INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’autre part, la quantité du (d) agent actif de soin de la peau dans la composition selon la présente invention peut être de 25 % en poids ou moins, de préférence de 20 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 15 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (d) agent actif de soin de la peau dans la composition selon la présente invention peut être comprise entre 0,01 % et 25 % en poids, de préférence entre 0,05 % et 20 % en poids, de manière davantage préférée entre 0,1 % et 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Si le (d) agent actif de soin de la peau est l’acide lactique, sa quantité peut être comprise entre 0,1 % et 10 % en poids, de préférence entre 0,2 % et 9,5 % en poids, et de manière davantage préférée entre 0,3 % et 9 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Si le (d) agent actif de soin de la peau est le niacinamide, sa quantité peut être de 0,1 % à 20 % en poids, de préférence de 0,3 % à 18 % en poids, et de manière davantage préférée de 0,5 % à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention comprend (e) de l’eau.
L’eau (e) peut former une phase aqueuse qui est une phase continue de la composition selon la présente invention, avec ou sans autre(s) ingrédient(s) hydrophile(s) éventuel(s) de la composition.
La quantité d’eau (e) dans la composition selon la présente invention peut être de 60 % en poids ou plus, de préférence de 65 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 70 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
D’autre part, la quantité d’eau (e) dans la composition selon la présente invention peut être inférieure ou égale à 95 % en poids, de préférence inférieure ou égale à 90 % en poids, et de manière davantage préférée inférieure ou égale à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La quantité d’eau (e) dans la composition selon la présente invention peut être comprise entre 60 % et 95 % en poids, de préférence entre 65 % et 90 % en poids, de manière davantage préférée entre 70 % et 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut en outre comprendre au moins un polyol. Un seul type de polyol peut être utilisé, mais deux ou plusieurs types différents de polyol peuvent être utilisés en combinaison.
De manière avantageuse, le TPU peut être un TPU recyclé et/ou un TPU partiellement ou complétement biosourcé.
De préférence, le TPU a une dureté Shore D inférieure ou égale à 75, plus préférentiellement inférieure ou égale à 65. En particulier, le TPU utilisé dans l’invention peut présenter une dureté de 65 Shore A à 70 Shore D, de préférence de 75 Shore A à 60 Shore D. Les mesures de dureté peuvent être effectuées selon la norme ISO 7619-1.
Avantageusement, le TPU selon l’invention a une concentration en fonction OH de 0,002 meq/g à.0,6 meq/g, de préférence de 0,01 meq/g à 0,4 meq/g, de préférence encore de 0,03 meq/g à 0,2 meq/g. Dans des modes de réalisation, le TPU selon l’invention a une concentration en fonction OH de 0,002 à 0,005 meq/g, ou de 0,005 à 0,01 meq/g, ou de 0,01 à 0,02 meq/g, ou de 0,02 à 0,04 meq/g, ou de 0,04 à 0,06 meq/g, ou de 0,06 à 0,08 meq/g, ou de 0,08 à 0,1 meq/g, ou de 0,1 à 0,2 meq/g, ou de 0,2 à 0,3 meq/g, ou de 0,3 à 0,4 meq/g, ou de 0,4 à 0,5 meq/g, ou de 0,5 à 0,6 meq/g. La concentration en fonction OH peut être déterminée par RMN en suivant les conditions décrites dans l’article ci-dessous : « Reactivity of isocyanates with urethanes: Conditions for allophanate formation », Lapprand et al., Polymer Degradation and Stability , Volume 90, N°2, 2005, 363-373.
Avantageusement, le bloc rigide de polyuréthane est composé d’un diisocyanate choisi parmi le 4.4’-MDI, HDI ou le PDI et/ou d’un diol choisi parmi le butanediol, le propanediol, le pentanediol et l’hexane diol.
[Polyester thermoplastique]
Selon une variante, le bloc rigide est un polyester comprenant au moins un motif XY :
X étant un diacide carboxylique Y étant un diol.
L'élastomère de copolyester thermoplastique comprend des segments durs constitués d'unités répétitives de polyester dérivées d'au moins un diol aliphatique et d'au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d'un ester de celui-ci, et des segments mous choisis dans le groupe constitué par le polyéther aliphatique, le polyester aliphatique, le polycarbonate aliphatique, les acides gras dimères et les diols gras dimères et leurs combinaisons.
Les diols aliphatiques contiennent généralement de 2 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 6 atomes de carbone. Parmi ces diols, on peut citer l'éthylène glycol, le 1,2-propylène glycol, le 1,3-propylène glycol, le butylène glycol, le 1,2-hexane diol, le 1,6-hexaméthylène diol, le 1,4-butanediol, le 1,4-cyclohexane diol, le 1,4-cyclohexane diméthanol et leurs mélanges. De préférence, le 1,4-butanediol est utilisé. Les acides dicarboxyliques aromatiques appropriés comprennent l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l'acide phtalique, l'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique et l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique, et leurs mélanges. Un mélange d'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et d'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique ou un mélange d'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et d'acide téréphtalique convient également très bien. Le rapport de mélange entre l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et l'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique ou entre l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et l'acide téréphtalique est de préférence choisi entre 40:60 - 60:40 sur une base pondérale afin d'optimiser la température de fusion du copolyester thermoplastique.
Le segment dur a de préférence un motif répétitif choisi dans le groupe constitué par le téréphtalate d'éthylène (PET), le téréphtalate de propylène (PPT), le téréphtalate de butylène (PBT), le polyéthylène bibenzoate, le polyéthylène naphtalate, le polybutylène bibenzoate, le polybutylène naphtalate, le polypropylène bibenzoate et le polypropylène naphtalate et leurs combinaisons. De préférence, le segment dur est le téréphtalate de butylène (PBT), car les élastomères de copolyester thermoplastique comprenant des segments durs de PBT présentent un comportement de cristallisation favorable et un point de fusion élevé, ce qui donne un élastomère de copolyester thermoplastique ayant de bonnes propriétés élastiques et une excellente résistance thermique et chimique.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend un élastomère de copolyester thermoplastique ayant des segments rigides et souples, dans lequel le segment rigide est choisi parmi le PBT ou le PET, de préférence le PBT, et le segment souple est choisi dans le groupe constitué de l'adipate de polybutylène (PBA), de l'oxyde de polyéthylène (PEG), de l'oxyde de polypropylène (PPG), de l'oxyde de polytétraméthylène (PTMG), du PEO-PPO-PEO et de leurs combinaisons, de préférence le PTMO, car cela fournit un article présentant de faibles densités. Dans un autre mode de réalisation préféré, la composition comprend un élastomère thermoplastique copolyéther-ester composé de PBT et de PTMG.
Avantageusement, le bloc rigide polyester est un polymère d’acide téréphtalique et de butane diol.
Les additifs Selon un mode de réalisation, la composition comprend en outre de 0 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 2% en poids d’additifs par rapport au poids total de la composition.
Les agents compatibilisants Selon un mode de réalisation, la composition comprend de 0 à 5%, 5 à 10%, de 10 à 15%, de 15 à 20%, de 20 à 25%, de 25 à 30%, de 30 à 35% ou de 25 à 40% en poids d’agents compatibilisants par rapport au poids total de la composition.
En effet, selon la nature du TPE et de la poudre de caoutchouc, la présence d’un agent compatibilisant peut être avantageuse en vue d’obtenir une bonne dispersion des particules de poudre de caoutchouc réticulé au sein de la matrice de TPE.
La présente invention permet ainsi simultanément d’éliminer efficacement l’hydrogène généré lors de la déshydrogénation de l’éthanol et qui pourrait être néfaste pour les réactions et catalyseurs éventuellement mis en œuvre en aval du procédé de déshydrogénation, comme par exemple pour les réactions entrant en jeu dans la conversion d’un mélange acétaldéhyde et éthanol en butadiène dans un procédé d’Ostromislensky, et de compenser l’endothermicité de la réaction de déshydrogénation de l’éthanol et ainsi de maintenir la température du milieu réactionnel dans une gamme de températures adaptées à la réaction de déshydrogénation, en particulier à une valeur supérieure ou égale à 240°C, de préférence supérieure ou égale à 250°C, de manière préférée entre 250 et 290°C, ceci sans augmentation significative de la consommation énergétique du procédé, tout en maintenant les performances visées en particulier en termes de sélectivité, c’est-à-dire avantageusement au moins 90% de sélectivité vers l’acétaldéhyde, et de conversion de l’éthanol à au moins 25%, de préférence au moins 30%, préférentiellement 35%, voire 40%.
Le procédé selon l’invention a en effet pour avantage de mettre en œuvre une réaction fortement exothermique pour convertir l’hydrogène en présence d’oxygène en eau (∆H réaction = -255 kJ/mol d’O2), en plus de la réaction endothermique de déshydrogénation de l’éthanol (∆H réaction = 67 kJ/mol d’éthanol), et de récupérer l’énergie générée par cette réaction de l’oxygène avec l’hydrogène pour chauffer le système réactionnel de déshydrogénation. Le procédé selon l’invention permet donc une intégration thermique optimisée tout en éliminant l’hydrogène, et ceci sans affecter les performances de la réaction de déshydrogénation, voire en les maximisant. Le procédé selon l’invention a donc pour avantage de contrôler, sinon diminuer, sa consommation énergétique tout en éliminant l’hydrogène généré. Les couts de production, notamment liés à la séparation parfois difficile de l’hydrogène et/ou liés à l’apport de chaleur nécessaire pour compenser l’endothermie de la réaction de déshydrogénation.
Enfin, la présente invention s’intègre très bien comme étape intermédiaire dans des procédés plus globaux et en particulier comme première étape réactionnelle de la conversion de l’éthanol en butadiène d’un procédé d’Ostromislensky, appelé également selon l’invention procédé Lebedev. Ainsi, le procédé de déshydrogénation selon l’invention peut avantageusement correspondre à la première étape réactionnelle (étape A) du procédé global de conversion d’éthanol en butadiène d’un procédé d’Ostromislensky (ou Lebedev), en particulier comme celui décrit dans le brevet FR 3 026 100. Dans ce cas-là, en plus des avantages évoqués ci-dessus, spécifiquement liés à la réaction de déshydrogénation de l’éthanol, en particulier l’obtention de taux de conversion maximisés d’éthanol en acétaldéhyde à moindre coût énergétique tout en conservant une sélectivité en acétaldéhyde élevée, avec un risque limité de désactivation précoce du catalyseur de déshydrogénation, l’intégration du procédé de déshydrogénation selon l’invention comme première étape réactionnelle dans un procédé d’Ostromislensky, en particulier comme celui décrit dans le brevet FR 3 026 100, permet avantageusement de diminuer le nombre d’étapes (séparation de l’hydrogène nécessitant souvent une étape de l’effluent de déshydrogénation puis un lavage du flux gazeux) et d’équipements dans un procédé global complexe comme un procédé d’Ostromislensky et d’éviter d’éventuelles pertes d’éthanol qui peut être utilisé comme fluide pour laver l’hydrogène après séparation en sortie de réacteur de déshydrogénation, comme par exemple décrit dans le brevet FR 3 026 100,, ceci sans risque de déséquilibrer la deuxième étape réactionnelle (étape B), par exemple sans risque de désactivation précoce du catalyseur de la deuxième étape réactionnelle.
Selon la présente invention, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision serait apportée par la présente invention.
Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées.
Selon l’invention, la conversion de l’éthanol, ou taux de conversion de l’éthanol, est définie, en pourcentage massique, par la formule suivante :
[1 – (masse horaire d'éthanol en sortie / masse horaire d'éthanol en entrée)]x100.
La masse horaire d'éthanol (ou débit massique d’éthanol par unité d’heure) en entrée et en sortie de l’étape considérée est déterminée avantageusement par chromatographie en phase gazeuse.
Plus particulièrement, le taux de conversion d’éthanol de l’étape de déshydrogénation est déterminé par comparaison de la quantité massique d'éthanol en entrée de l’étape de déshydrogénation, c’est-à-dire l’éthanol compris dans la charge à traiter, par rapport à la quantité massique d'éthanol en sortie de l’étape de déshydrogénation. Et le taux de conversion d’éthanol du procédé de déshydrogénation selon l’invention est avantageusement déterminé par comparaison de la quantité massique d'éthanol en entrée du procédé de déshydrogénation selon l’invention, c’est-à-dire l’éthanol compris dans la charge à traiter, par rapport à la quantité massique d'éthanol en sortie du procédé de déshydrogénation selon l’invention.
Selon l’invention, le terme « oxygène » est un abus de langage et désigne plus précisément le composé dioxygène O 2 .
Ainsi la présente invention concerne un procédé de déshydrogénation de l’éthanol en acétaldéhyde, comprenant, de préférence consistant en : - une étape de déshydrogénation d’une charge comprenant de l’éthanol, opérée en présence d’un catalyseur de déshydrogénation, de préférence comprenant l’élément cuivre sur un support poreux inorganique de préférence à base de silice, dans un réacteur tubulaire, comprenant avantageusement une calandre et au moins un tube, à une température d’entrée de la charge supérieure ou égale à 240°C, à une pression d’entrée de la charge entre 0,1 et 1,0 MPa, et à une vitesse spatiale horaire en poids (PPH) en entrée de la charge entre 2 et 15 h -1 , et utilisant un fluide caloporteur qui circule dans la calandre du réacteur tubulaire, à une température d’entrée du fluide caloporteur supérieure ou égale à 260°C et inférieure ou égale à 400°C, à une pression d’entrée du fluide caloporteur supérieure ou égale à 0,10 MPa et inférieure ou égal à 1,10 MPa, pour produire un effluent intermédiaire comprenant en particulier de l’acétaldéhyde, de l’hydrogène et de l’éthanol non converti, - une étape d’élimination de l’hydrogène de l’effluent intermédiaire, mise en œuvre dans un dispositif comprenant deux zones et dans lequel sont introduits, dans une première zone du dispositif, l’effluent intermédiaire et un flux gazeux comprenant de l’oxygène, de préférence de manière co-courante, et dans une deuxième zone du dispositif, le fluide caloporteur issu de l’étape de déshydrogénation et à une température T1 et/ou au moins en partie sous forme liquide, l’étape d’élimination de l’hydrogène étant opérée de préférence à une température d’entrée de l’effluent intermédiaire supérieure ou égale à 240°C et une pression d’entrée de l’effluent intermédiaire entre 0,1 et 1,0 MPa, un ratio molaire entre l’oxygène (O 2 ) compris dans le flux gazeux et l’hydrogène de l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation étant compris entre 0,3 et 0,5, de préférence entre 0,4 et 0,5, pour obtenir un effluent de déshydrogénation comprenant au moins de l’acétaldéhyde, de l’eau et éventuellement de l’éthanol non converti, et le fluide caloporteur à une température T2 et/ou sous forme gazeuse, T2 étant avantageusement supérieure ou égale à T1.
Conformément à l’invention, la charge traitée par le procédé de déshydrogénation selon l’invention est une charge comprenant de l’éthanol. De préférence, la charge traitée par le procédé selon l’invention comprend au moins 50% poids d’éthanol, préférentiellement au moins 70% poids d’éthanol, de manière préférée au moins 80% poids d’éthanol. Par la suite, elle peut être nommée charge éthanol.
La charge peut en outre comprendre éventuellement de l’eau, de préférence à une teneur inférieure ou égale à 50% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 30% poids, de manière préférée inférieure ou égale à 20% poids, en particulier entre 1 et 20% poids, par exemple entre 10 et 19% poids, d’eau par rapport au poids total de la charge.
Si la charge comprenant moins de 50% poids d’éthanol peut, et de préférence doit, être concentrée, préalablement au procédé de l’invention, par tous moyens connus de l’Homme du métier, par exemple par distillation, par absorption, par pervaporation.
Une phase de traitement dans laquelle le signal image du courant circulant dans l’au moins une ligne électrique est traité par au moins un filtre passe-bande ou par au moins un amplificateur passe-bande de sorte à déterminer un signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée; Une phase d’analyse dans laquelle le signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est comparé à l’au moins un critère; Une phase de spécification dans laquelle l’angle de conduction modifié est déterminé.
La phase d’analyse est réalisée par le module de comparaison. Plus précisément, l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est comparée à l’au moins un critère.
La phase de spécification est réalisée à partir de l’analyse réalisée lors de la phase d’analyse. Selon les résultats de la phase d’analyse, la phase de spécification détermine une nouvelle valeur de l’angle de conduction de sorte à obtenir l’angle de conduction modifié.
Selon un mode de réalisation, si lors de la phase d’analyse, l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est supérieure au seuil, alors la valeur de l’angle de conduction modifié est déterminée à une valeur fixe, par exemple égale à 150°. En revanche, si l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est inférieure au seuil, alors la valeur de l’angle de conduction modifié est déterminée égale à 120°
Selon un mode de réalisation, si à un temps T0, lors de la phase d’analyse, une amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est supérieure à un seuil alors la valeur de l’angle de conduction modifié est modifiée dans un premier sens lors de la phase de spécification,
si à un temps T1, supérieur au temps T0, l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est supérieure à l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence au temps T0, alors la valeur de l’angle de conduction modifié est modifiée dans un second sens, opposé au premier sens, lors de la phase de spécification, si au temps T1, l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est inférieure à l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence au temps T0, alors la valeur de l’angle de conduction modifié est modifiée dans le premier sens lors de la phase de spécification,
si l’amplitude du signal de sortie centré sur l’au moins une fréquence donnée est inférieure au seuil alors la valeur de l’angle de conduction modifié est maintenue constante lors de la phase de spécification.
Le premier sens et le second sens correspond à un ajout ou une diminution de la valeur de l’angle de conduction. Lorsque l’angle de conduction est égal à 120°, le premier sens est une augmentation.
Le seuil correspond à une valeur d’hystérésis choisie.
Selon un mode de réalisation, la phase de spécification détermine un angle de commande modifié en fonction de l’angle de conduction modifié.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de régulation d’une vitesse de rotation du moteur électrique.
Le procédé comprend donc une boucle de régulation de la vitesse de rotation du moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, la boucle de régulation de la vitesse est indépendante de la boucle de régulation de l’angle de conduction.
Selon un mode de réalisation, l’étape de régulation de la vitesse de rotation est réalisée par un correcteur proportionnel-intégral qui modifie une valeur d’un rapport cyclique d’une modulation de largeur d’impulsion en fonction d’un écart entre une vitesse de rotation consigne et une vitesse de rotation estimée.
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-20 0342066).
La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que l’anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle.
A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le ter monomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 13% en poids du copolymère :
Le poids moléculaire, l'indice MFI, la densité de ces polyoléfines peuvent aussi varier dans une large mesure, ce que l'homme de l'art appréciera. MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ASTM 1238 ou ISO 1133 :2011.
Ces modes de réalisation permettent une agilité conforme aux objectifs antérieurs puisque la densité énergétique massique de l'hydrogène permet un rapport poussée/charge utile comparativement supérieur à celui de tous les aéronefs à décollage et atterrissage verticaux n'utilisant pas d'hydrogène, comme indiqué ci-dessus.
De tels modes de réalisation permettent une disponibilité conforme aux objectifs antérieurs, principalement en raison de deux facteurs. Premièrement, par rapport aux avions ou drones multi-rotors alimentés par des batteries électriques, la haute densité d'énergie permet de réduire le nombre de recharges (jusqu'à huit fois moins) pour un même service, ce qui augmente le temps opérationnel par rapport aux batteries. Deuxièmement, le remplissage du réservoir H 2 est au moins dix fois plus rapide que la charge rapide d'un bloc-batterie.
De tels modes de réalisation permettent une capacité conforme aux objectifs antérieurs, principalement parce que, par rapport aux avions ou drones multi-rotors alimentés par des batteries électriques, comme le montre la discussion précédente sur l'efficacité, le LH 2 permet une mise à l'échelle massive et tend à augmenter sa capacité comparative.
Dans certains modes de réalisation de l'invention, le système principal de production d'énergie de l'aéronef est couplé à un condensateur dont la puissance instantanée maximale est équivalente à la puissance maximale du groupe de production d'énergie embarqué et dont la capacité de stockage est comprise entre 20 secondes et 10 minutes, l'objectif étant de permettre de stocker l'énergie du groupe de production d'énergie lorsqu'elle est supérieure à la consommation d'énergie des hélices, et inversement de libérer l'énergie complémentaire afin de compléter le groupe de production d'énergie embarqué si nécessaire. En variante, chacun des huit groupes de production d'énergie à bord est équipé de son propre condensateur.
De tels modes de réalisation permettent un gain de sécurité conforme à la définition des objectifs précédents pour deux raisons.
Premièrement, il permet de disposer instantanément d'un stockage de secours ultime pour l'atterrissage de la "dernière chance", au cas où le groupe électrogène serait en panne, ou bien de fournir de l'énergie pour les situations d'évitement d'urgence nécessitant un passage instantané de la puissance nominale à la puissance maximale.