INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(1) ceux comprenant au moins une unité hydrophile et au moins une unité d’éther allylique à chaîne grasse, plus particulièrement ceux pour lesquels l’unité hydrophile est composée d’un monomère anionique insaturé éthylénique, plus particulièrement encore d’un acide vinylcarboxylique et très particulièrement d’un acide acrylique ou d’un acide méthacrylique ou des mélanges de ceux-ci, et dont l’unité d’éther allylique à chaîne grasse correspond au monomère de formule ( II ) suivante :
CH 2 = CR’CH 2 O B n R ( II )
dans laquelle R’ désigne H ou CH 3 , B désigne le groupe éthylèneoxy, n vaut zéro ou désigne un entier allant de 1 à 100 et R désigne un groupe hydrocarboné choisi parmi des groupes alkyle, arylalkyle, aryle, alkylaryle ou cycloalkyle comprenant de 8 à 30 atomes de carbone, de préférence, de 10 à 24 atomes de carbone et plus particulièrement encore, de 12 à 18 atomes de carbone.
Au sens de la présente invention, l’expression « chaine grasse » est entendue comme signifiant une chaîne alkyle ou alcényle linéaire ou ramifiée comprenant au moins 8 atomes de carbone, de préférence, de 8 à 30 atomes de carbone et encore mieux, de 10 à 22 atomes de carbone.
Une unité de formule ( II ) plus particulièrement préférée est une unité dans laquelle R' désigne H, n est égal à 10 et R désigne un groupe stéaryle (C 18 ).
Des polymères associatifs anioniques de ce type sont décrits et préparés, selon un processus de polymérisation en émulsion dans le brevet EP-0 216 479.
La préférence est en particulier donnée, parmi ces polymères associatifs anioniques, selon l’invention, aux polymères formés de 20 % à 60 % en poids d’acide acrylique et/ou d’acide méthacrylique, de 5 % à 60 % en poids de (méth)acrylates d’alkyle en C 1 -C 4 , de 2 % à 50 % en poids d’éther allylique à chaîne grasse de formule ( II ) et de 0 % à 1 % en poids d’un agent de réticulation qui est un monomère insaturé polyéthylénique copolymérisable bien connu, tel que le phtalate de diallyle, le (méth)acrylate d’allyle, le divinylbenzène, le diméthacrylate de (poly)éthylène glycol ou le méthylènebisacrylamide.
La préférence est tout particulièrement donnée, parmi les derniers polymères, à des terpolymères réticulés d’acide méthacrylique, d’acrylate d’éthyle, d’éther d’alcool stéarylique de polyéthylène glycol (10 mol d’oxyde d’éthylène (EO)) (Stéaréth-10), en particulier ceux commercialisés par Ciba sous les noms Salcare SC 80 et Salcare SC 90, qui sont des émulsions aqueuses comprenant 30 % en poids d’un terpolymère réticulé d’acide méthacrylique, d’acrylate d’éthyle et d’éther allylique de Stéaréth-10 (40/50/10).
(2) ceux comprenant au moins une unité hydrophile de type acide carboxylique oléfinique insaturé et au moins une unité hydrophobe d’ester d’alkyle en C 10 -C 30 de type acide carboxylique insaturé.
Ces polymères sont de préférence choisis parmi ceux pour lesquels l’unité hydrophile de type acide carboxylique oléfinique insaturé correspond au monomère de formule ( III ) ci-après :
et, si la première condition est remplie, supprimer le premier bloc b1 de la liste et, si la première condition n’est pas remplie, déterminer si la seconde condition
et, si la seconde condition est remplie, supprimer le second bloc b2 de la liste et, si la seconde condition n’est pas remplie, procéder à l’étape (d3).
Le procédé peut être défini de façon à ce que, dans lequel l’étape (b), on réalise les étapes successives suivantes :
(b1) étendre verticalement et/ou horizontalement la boîte englobante d’origine du bloc,
(b2) définir par rognage une sous-image sur la base des coordonnées de la boîte englobante étendue lors de l’étape (b1),
(b3) optionnellement, transformer la sous-image en niveau de gris
(b4) appliquer un flou à la sous-image,
(b5) seuiller la sous-image de façon à appliquer une valeur minimale à l’ensemble des pixels dont la valeur est inférieure à un seuil déterminé et de façon à appliquer une valeur maximale à l’ensemble des pixels dont la valeur est supérieure audit seuil,
Une fois les plaques correctement positionnées l’une par rapport à l’autre, les organes de verrouillage 12 de la plaque femelle s’écartent de leur position de verrouillage par contact entre leur surface plane 14 et les plans inclinés 22 formés le long des petits côtés 18b de la plaque mâle. Quand les faces d’emboitement respectives des plaques sont parfaitement emboîtées l’une sur l’autre (voir la ), les organes de verrouillage 12 se verrouillent automatiquement sous l’effet des ressorts 16, assurant ainsi un verrouillage des plaques entre elles avec une suppression et/ou reprise des jeux.
En liaison avec les figures 4, 5A et 5B, on décrira maintenant différentes variantes de réalisation du dispositif selon l’invention.
La représente une variante de réalisation de la plaque femelle 2’ dans laquelle celle-ci ne comporte qu’un seul organe de verrouillage mobile 12 positionné en saillie le long de l’un de ses deux petits côtés opposés 6b.
Le long de son autre petit côté 6b, la plaque femelle 2’ comprend, à la place d’un organe de verrouillage mobile, un organe de verrouillage fixe comprenant un guide transversal 30 muni d’un plan incliné 32 qui est destiné à coopérer avec le plan incliné formé le long du petit côté correspondant de la plaque mâle et qui se termine par un rebord 33 formant crochet de verrouillage.
Les figures 5A et 5B représentent une autre variante de réalisation du dispositif selon l’invention dans lequel la plaque mâle 4’ fait partie intégrante du porte-bagage 34 du véhicule.
Plus précisément, ces figures montrent la plaque femelle 2’ (correspondant par exemple à la plaque femelle de la avec un seul organe de verrouillage 12 et un guide transversal 30) qui est fixée sur la plaque mâle 4’, cette dernière étant directement intégrée au porte-bagage 34 du véhicule. A cet effet, la plaque mâle 4’ dans cette version intégrée comprend l’ensemble des caractéristiques techniques décrites précédemment en liaison notamment avec les figures 2A et 2B.
Par ailleurs, dans les exemples de réalisation décrits précédemment, les organes de verrouillage des plaques entre elles sont montés sur la plaque femelle.
Bien entendu, il est possible d’envisager une configuration dans laquelle ces organes de verrouillage soient positionnés au niveau de la plaque mâle, par exemple au niveau des petits côtés de celle-ci. Par exemple, ces organes de verrouillage peuvent se présenter sous la forme de volets pivotant qui sont montés sur ressorts et qui sont actionnés par l’intermédiaire d’une sangle (ou autre) pour permettre leur déverrouillage.
Système de verrouillage en position d’une embarcation dans un dock flottant La présente invention concerne un système de verrouillage en position d’une embarcation dans un dock flottant associé à un navire porteur.
Une telle embarcation est par exemple constituée par un drone dépourvu d’équipage, et qui peut être déployé à partir du navire porteur pour remplir un certain nombre de missions telles que par exemple des missions de guerre des mines ou autres missions.
Le navire porteur, que l’on pourrait alors appeler communément chasseur de mines dans ce type de missions, est alors en mesure de déployer un drone pour explorer et analyser l’environnement, voire déployer des moyens de neutralisation de ce type de munition.
Bien entendu d’autres missions encore peuvent être envisagées.
La sécurisation du drone dans le dock de mise en œuvre de celui-ci, se fait grâce à des moyens de verrouillage en position.
Le but de l’invention est de perfectionner encore ce type de systèmes.
À cet effet l’invention a pour objet un système de verrouillage en position d’une embarcation dans un dock flottant associé à un navire porteur, caractérisé en ce que l’embarcation comporte un croc de capture d’une anse d’ancrage solidaire du dock pour immobiliser l’embarcation en position dans le dock.
dont il a déjà été fait mention est une vue schématique en coupe d’un raidisseur et d’un panneau de structure assemblés par un procédé de soudage par friction malaxage ;
dont il a déjà été fait mention est une vue schématique en coupe d’un raidisseur et d’un panneau de structure assemblés par un procédé de soudage par friction malaxage après le retrait du pion de soudage ;
est une vue schématique en coupe d’un dispositif de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage selon l’invention et installé entre un panneau de structure et un raidisseur ;
est un organigramme illustrant schématiquement les étapes d’un procédé de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage selon l’invention ; et
est une variante de la vue schématique en coupe de la illustrant un dispositif de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la une vue en coupe d’un dispositif 14 de réparation d’une zone dégradée 12 d’une surface 10 soudée par friction malaxage, la zone dégradée 12 étant similaire à la zone illustrée à la précédemment évoquée.
Le dispositif 14 est destiné à être utilisé au cours d’un procédé de réparation de la zone dégradée, la zone dégradée 12 étant apparue au retrait du pion 6 de soudage.
On a représenté schématiquement les étapes dudit procédé sur la . Ce procédé est applicable à tout assemblage d’éléments effectué à l’aide d’un soudage par friction malaxage. En particulier, et tel qu’illustré aux figures 1 à 3, les éléments assemblés sont par exemple un panneau de structure 2 et un raidisseur 4, chacun étant peu épais, de l’ordre de 2 millimètres d’épaisseur. Le panneau de structure 2 et le raidisseur 4 sont par exemple réalisés en alliage d’aluminium.
Dans un premier temps, on effectue une étape 16 de perçage d’un orifice 18 au travers de la surface 10 à l’emplacement de la zone dégradée 12. L’orifice 18 obtenu traverse ainsi le panneau de structure 2 et le raidisseur 4 selon un axe A et supprime la matière déformée de la zone dégradée 12. L’orifice 18 percé a un diamètre 20 environ égal au diamètre de la zone dégradée 12, soit environ égal au diamètre du pion 6 de soudage. Par exemple, l’orifice 18 a un diamètre 20 d’environ 10 millimètres.
Il est ensuite nécessaire d’obstruer l’orifice 18 afin de garantir l’étanchéité du panneau de structure 2 et du raidisseur 4 vis-à-vis des flux de fluides présents d’un côté et/ou de l’autre de l’orifice.
On effectue donc une étape 22 d’installation du dispositif 14 de réparation dans l’orifice 18 de manière à obstruer ledit orifice 18 percé.
Le dispositif 14 de réparation de la zone dégradée 12 comprend un moyen de fixation 24, une bague 26 et un anneau 28.
Le moyen de fixation 24 est destiné à passer au travers de l’orifice 18 et de la surface 10 à l’emplacement de la zone dégradée 12. Le moyen de fixation 24 comprend par exemple un rivet classique. Le moyen de fixation 24 est droit et comprend une tête 30 évasée. Dans un mode de réalisation le moyen de fixation 24 comprend un bourrelet annulaire 32 facilitant le maintien du moyen de fixation 24 par l’anneau 28.
Le moyen de fixation 24 comprend par exemple un matériau dur tel que de l’acier et/ou du titane.
Le diamètre du moyen de fixation est inférieur au diamètre 20 de l’orifice 18.
En raison de la faible épaisseur du panneau de structure 2 et du raidisseur 4 ainsi qu’en raison de la grande largeur du diamètre 20 de l’orifice, il n’existe pas sur le marché de moyen de fixation ou de bague d’adaptation apte à obstruer directement l’orifice 18. La bague 26 permet de pallier ce manque.
Selon un exemple particulier de réalisation, la reconnaissance et la classification des délimitations 110 et 111 est obtenue par méthode d’apprentissage automatique (de l’anglais « machine learning »), par exemple en alimentant un réseau neuronal, par exemple un réseau de neurones de type réseau neuronal convolutif, également appelé réseau de neurones convolutifs ou réseau de neurones à convolution et noté CNN ou ConvNet (de l’anglais « Convolutional Neural Networks »), avec les données d’images obtenues de la ou les caméras embarquées.
Ainsi, la ligne 111 est par exemple définie par le polynôme P 111 (x) = C 0_111 + C 1 * x + C 2 * x² + C 3 * x 3 et la délimitation 110 est définie par le polynôme P 110 (x) = C 0_110 + C 1 * x + C 2 * x² + C 3 * x 3 .
La largeur d’une voie, par exemple la largeur L3 de la voie 103 déterminée à un instant particulier (par exemple lorsque le système SALC reçoit une requête de changement de voie, par exemple via l’activation des clignotants droits), est alors obtenue grâce à l’équation suivante :
Selon une variante, lorsque la délimitation latérale 110 est de type barrière, une troisième information représentative de la position de cette délimitation 110 vis-à-vis du véhicule 10 est obtenue à partir des deuxièmes données obtenues du ou des radar(s) (ou du ou des LIDAR(s)) du véhicule 10. Une telle variante permet d’obtenir avec plus de précision la position des barrières que la position obtenue par traitement d’images, ce qui permet d’obtenir un coefficient C 0_110 plus précis.
La deuxième information représentative de la variation Δ 103 de la largeur de la voie de sortie 103 correspond à la dérivée de la fonction représentative de la largeur de la voie en fonction du temps et est représentée par l’équation suivante :
Avec L 103 la largeur de la voie 103 et t le temps.
Pour vérifier si la largeur de la voie de sortie 103 varie ou non, la largeur de la voie 103 L 103 est déterminée par le véhicule 10 (comme expliqué ci-dessus pour L3) sur une distance de parcours déterminée du véhicule 10, par exemple sur une distance de parcours égale à 20 m, ou selon d’autres exemples égale à 15, 25, 30, 40 ou 50 m.
La distance L 103 est par exemple déterminée à intervalles de temps réguliers (par exemple toutes les 100, 200, 500 ms). La comparaison des différentes valeurs de distance L 103 obtenues permet de déterminer si la largeur de la voie 103 varie ou non.
La deuxième information représentative de la variation Δ 102 de la largeur de la voie de circulation 102 est déterminée, le cas échéant, selon la même méthode que la deuxième information représentative de la variation Δ 103 de la largeur de la voie de sortie 103.
Dans une troisième opération, le système SALC est contrôlé en fonction de la première information et de la deuxième information, c’est-à-dire en fonction de la largeur L3 ou L2 de la voie adjacente 103 ou 102, respectivement, et en fonction de la deuxième information représentative de la variation de la largeur de la voie adjacente 103 ou 102 considérée.
Par exemple, lorsqu’un résultat de comparaison entre la largeur de la voie adjacente 102 et une première valeur seuil (par exemple égale à 3.5 m qui correspond à la largeur d’une voie de circulation sur autoroute) indique que la largeur de la voie adjacente est supérieure ou égale à cette première valeur seuil, et lorsque la deuxième information est représentative d’une absence de variation de la largeur de la voie 102 sur une distance de parcours déterminée du véhicule 10, alors la voie adjacente 102 est considérée comme étant une voie de circulation et une telle voie adjacente est considérée par le système SALC comme étant une voie adjacente cible potentielle pour un changement de voie. Le système SALC effectue alors les contrôles habituels avant de mettre en œuvre le changement de voie vers la voie 102, par exemple si le conducteur a mis en marche les clignotants gauches.
Le but de l’invention est de proposer des perfectionnements à ce type de navire.
À cet effet l’invention a pour objet un navire comportant des moyens de déploiement d’un dock flottant de mise en œuvre d’une embarcation, sur au moins un bord du navire, à partir d’un hangar de celui-ci débouchant sur l’un des bords du navire à travers une ouverture, les moyens de déploiement du dock comprenant une ligne de remorque et des bossoirs permettant de déployer ce dock entre une position rangée dans le hangar et une position déployée à l’eau sur le bord du navire, caractérisé en ce que le navire comporte des moyens d’obturation de l’ouverture du hangar lorsque le dock flottant est en position rangée dans le hangar.
- les moyens d’obturation comprennent des moyens en forme de volet ;
- les moyens en forme de volet comprennent plusieurs portions de volet articulées les unes sur les autres et déplaçables entre une position escamotée de libération de l’ouverture du hangar et une position active d’obturation de l’ouverture du hangar ;
- l’embarcation est un drone.
La représente une vue en perspective d’un navire selon l’invention et et Les figures 2, 3 et 4 illustrent ce navire vu de derrière avec le déploiement/rangement d’un dock flottant de celui-ci.
On a en effet illustré sur ces figures, un navire tel que celui désigné par la référence générale 1 sur celles-ci.
Ce navire comporte des moyens 2 de déploiement d’un dock flottant, désigné par la référence générale 3, de mise en œuvre d’une embarcation telle qu’un drone désigné par la référence générale 4 sur ces figures.
Les moyens de déploiement du dock comportent alors par exemple des moyens de remorquage 5 de celui-ci, comprenant par exemple une perche de remorque désignée par la référence générale 6, et une ligne de remorque désignée par la référence générale 7 sur ces figures.
En fait et comme cela est illustré sur ces figures 1 à 4, les moyens de déploiement du dock flottant sont prévus sur l’un des bords du navire et permettent de déployer ou au contraire de ranger celui-ci depuis ou dans un hangar 10 débouchant sur l’un des bords du navire à travers une ouverture correspondante.
Ainsi, des bossoirs de manœuvre du dock sont prévus et articulés sur le navire et sont déplaçables entre une position déployée illustrée sur les figures 1 et 2, dans lesquelles les bossoirs s’étendent hors du navire pour permettre le déploiement du dock et une position escamotée illustrée sur la , de rangement du dock 3 dans le hangar 10 du navire.
On notera que le navire 1 comporte alors également des moyens d’obturation de l’ouverture du hangar 10 lorsque le dock flottant 3 est en position rangée dans ce hangar 10.
Ces moyens d’obturation sont désignés par la référence générale 11 sur ces figures et en particulier sur les figures 2, 3 et 4.
Ces moyens d’obturation 11 comprennent alors des moyens en forme de volet comprenant par exemple plusieurs portions de volet articulées les unes sur les autres.
Une boîte englobante est de préférence définie par une forme carrée ou rectangulaire dont les côtés sont orientés horizontalement et verticalement. Une boîte englobante peut alors être définie par les coordonnées de deux sommets diagonalement opposés de ladite boîte. En variante, une boîte englobante peut être définie par les coordonnées de l’un des sommets, par la largeur et par la hauteur de ladite boîte. La largeur et la hauteur de la boîte englobante sont respectivement les dimensions de ladite boîte dans la direction horizontale et dans la direction verticale.
Le score de confiance peut être un nombre compris entre 0 et 1 et représentant la probabilité que le bloc représente correctement la donnée textuelle concernée. Un score de confiance élevé indique donc une haute probabilité que le bloc représente de façon fiable ladite donnée textuelle.
Le procédé peut être défini de façon à ce que, lors de l’étape (d1), il est déterminé si la condition
Le procédé peut être défini de façon à ce que, lors de l’étape (d2), il est déterminé si la première condition
Même si la commande est simplifiée, cette architecture n’est pas optimale pour assurer la fonction principale qui est de déplacer le module de déploiement dans une direction précise et orthogonale au plan de propulsion dans lequel sont répartis les propulseurs sur les quatre points de propulsion.
La présente invention a donc pour but principal de fournir un module spatial de déploiement orbital doté d’un système de propulsion dont l’encombrement et le coût, hors réservoirs, sont réduits, l’espace gagné pouvant être destiné à augmenter la capacité des réservoirs ou des logements destinés à recevoir un ou plusieurs satellites.
Selon un objet de l’invention, il est proposé un système de propulsion à trois points de propulsion d’un module spatial de déploiement orbital pour au moins un satellite comprenant : - un châssis comportant exactement trois premiers logements conformés pour recevoir chacun un bloc de propulsion et au moins un second logement conformé pour recevoir un réservoir, - au moins un réservoir de carburant liquide disposé dans un second logement, - exactement trois blocs de propulsion, chaque bloc de propulsion étant disposé dans un des premiers logements, et chaque bloc de propulsion comportant au moins un propulseur, et - un bloc de commande configuré pour commander l’alimentation et la puissance développée par chacun des blocs de propulsion.
Un système de propulsion à trois points permet de réduire grandement l’encombrement et les coûts par rapport à un système de propulsion à quatre points. Cependant, cette réduction n’est pas évidente car elle force à utiliser une logique de commande de propulsion complètement différente de celle d’un système de propulsion à quatre points. Notamment, la fonction de pilotage en tangage est couplée avec la fonction de pilotage en lacet dans la logique de commande. Cette réduction d’encombrement et de coûts n’est possible qu’avec une complexification de la commande de contrôle des blocs de propulsion.
Dans un premier mode de réalisation du système de propulsion, les trois premiers logements peuvent être disposés chacun à un sommet d’un même triangle dont le centre de gravité du triangle correspond au centre de gravité du système de propulsion.
Une disposition des blocs de propulsion équilibrée par rapport au centre de gravité du système de propulsion permet de simplifier la commande des blocs de propulsion.
De préférence, les trois premiers logements sont disposés chacun à un sommet d’un même triangle équilatéral.
L’utilisation d’une disposition équilibrée qu’offre un triangle équilatérale permet de simplifier d’autant plus la commande des blocs de propulsion.
Dans un deuxième mode de réalisation du système de propulsion, les blocs de propulsion peuvent comporter le même nombre de propulseurs, et de préférence des propulseurs identiques.
Avoir des blocs de propulsion identique permet de simplifier d’autant plus la commande des blocs de propulsion.
Dans un troisième mode de réalisation du système de propulsion, le châssis peut posséder une forme, dans un plan de coupe comprenant les trois blocs de propulsion, avec un nombre de côtés égal à un multiple du nombre 3.
Une telle forme géométrique du châssis du système de propulsion permet d’optimiser la forme du module spatial orbital doté d’un tel système de propulsion par rapport à l’espace alloué par ledit module spatial.
Dans un quatrième mode de réalisation du système de propulsion, le châssis peut posséder une forme hexagonale dans un plan de coupe comprenant les trois blocs de propulsion.
Dans un cinquième mode de réalisation du système de propulsion, le châssis peut comprendre en outre un logement central conformé pour recevoir au moins un satellite destiné à être mis en orbite.
Dans un sixième mode de réalisation du système de propulsion, le châssis peut comprendre une interface de liaison amovible pour recevoir au moins un satellite destiné à être mis en orbite
Dans un septième mode de réalisation du système de propulsion, chaque propulseur peut être orienté parallèlement à une direction de propulsion principale qui est perpendiculaire à un plan comprenant les trois blocs de propulsion, et le système de propulsion comprend en outre un système de propulsion auxiliaire comportant des propulseurs auxiliaires orientés dans une direction perpendiculaire à la direction de propulsion principale.