D’une part, grâce à son critère d’endurance sous flexion relativement bas, le câble selon un des quatre modes de réalisation de l’invention permet de réduire les niveaux de contraintes dans le câble soumis à une sollicitation de flexion et donc d’allonger la durée de vie du pneumatique. En effet, les inventeurs à l’origine de l’invention ont découvert que le premier critère déterminant pour améliorer les performances d’endurance d’un câble sous environnement corrosif n’était pas uniquement la force à rupture comme cela est largement enseigné dans l’état de la technique mais le critère d’endurance sous flexion représentée dans la présente demande par un indicateur égal à la valeur maximale entre : - la contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils internes des torons internes et externes divisée par le coefficient de pénétrabilité du câble ; ou - la contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils externes des torons internes divisée par le coefficient de pénétrabilité du câble et par le plus petit coefficient de rendement entre le coefficient de rendement dû aux contacts entre torons internes du câble et le coefficient de rendement dû aux contacts entre torons internes et torons externes ou - la contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils externes des torons externes divisé par le coefficient de pénétrabilité du câble et par le coefficient de rendement dû aux contacts entre torons internes et torons externes câble. D’une part, les inventeurs à l’origine de l’invention émettent l’hypothèse que plus les surfaces de contacts inter-fils sont élevées et plus particulièrement dans les zones inter-torons qui sont les plus sollicitantes, c’est-à-dire plus on a de surface de contact entre les fils métalliques externes d’un toron interne et les fils métalliques externes des torons externes et entre les fils métalliques externes de 2 torons internes, plus on dilue l’effort de fragilisation sur le nombre de contacts. Afin d’optimiser ces contacts, les inventeurs à l’origine de l’invention émettent l’hypothèse qu’il est nécessaire d’avoir moins de contraintes dues à la tension dans le câble à iso effort donc d’avoir de bonnes propriétés géométriques du contact et plus précisément de minimiser l’angle de contact entre les fils métalliques externes du toron interne et les fils métalliques externes des torons externes et minimiser l’angle de contact entre les fils métalliques externes de 2 torons internes. A une tension donnée, les coefficients de rendement permettent de prendre en compte la perte de rendement du câble en traction dû à la fragilisation transverse due aux contacts inter-fils au niveau des fils métalliques externes de la couche interne et de la couche externe et les fils métalliques externes de 2 torons internes. Ces coefficients de rendement dépendent du nombre de fils métalliques externes des torons internes, de l’angle de contact entre les fils métalliques externes du toron interne et les fils métalliques externes des torons externes, de l’angle de contact entre les fils métalliques externes de 2 torons internes, des diamètres d3 et d3’ respectivement des fils métalliques externes de la couche interne et des fils métalliques externes de la couche externe, de l’angle d’hélice du toron interne, de l’angle d’hélice d’un toron externe et de la force à rupture d’un toron interne et d’un toron externe. Ainsi un câble solide aura un coefficient de rendement proche de 1 et un câble fragilisé aura un coefficient de rendement non optimal, plutôt proche de 0,5.