INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque opération réalisée sur les données dans le domaine « en clair » (non chiffré) est transformée en une opération (protocole) sur les fragments de données comprenant un ou plusieurs échanges d’information entre les systèmes d’agrégation qui vont réaliser les calculs sur les fragments.
Les résultats de chaque opération sont eux-mêmes des fragments distribués entre les systèmes; ainsi, le résultat en clair peut être déchiffré si les fragments correspondant sont tous assemblés au sein d’au moins un système.
Chaque opération du protocole MPC peut être aussi accompagnée des opérations supplémentaires ayant pour but la vérification du bon déroulement du protocole.
Contrairement à la réalisation utilisant le chiffrement homomorphe, le déchiffrement d’une valeur ne nécessite pas d’intervention de l’utilisateur 18. Les systèmes d’agrégation peuvent déchiffrer ensemble une valeur en rassemblant ses fragments.
La logique derrière les étapes 30 à 38 reste la même mais réalisée par les deux systèmes.
La structure de données 26 est implémentée sous-forme distribuée : chaque système d’agrégation possède sa structure contenant les fragments des valeurs stockées dans la table, chaque structure contenant des fragments scores de fiabilité calculés pour chaque participant.
L’étape 38 est dans ce cas réalisée de façon distribuée sur les fragments de chaque structure (e.g. table), et le résultat obtenu (par exemple la liste des participants ayant un score de fiabilité qui a atteint ou dépassé le seuil de fiabilité exigé pour continuer l’apprentissage) est lui aussi distribué.
Dans l’étape 40, les systèmes échangent leurs résultats partiels et arrivent ainsi à reconstruire ce résultat. Ils peuvent ensemble prendre une décision concernant l’élimination d’un participant.
Une variante consisterait dans l’envoi des structures à un système utilisateur qui prendrait la décision d’élimination (cas similaire à l’implémentation à l’aide du chiffrement homomorphe).
D’autres types de protocole MPC que ceux reposant sur le partage du secret pourraient être utilisés, comme ceux reposant sur les circuit brouillés (« garbled circuits » en anglais). Le chiffrement des données et les opérations sur les données seraient différents, mais le principe du calcul resterait le même : les opérations dans le domaine clair seraient remplacées par un protocole se déroulant dans le domaine chiffré et sécurisé.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de mise au point présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la fonction de coût sur la capacité à tromper le dispositif de classification utilise les valeurs des logits associés à chaque prédiction.
- lors de l’étape d’entraînement du réseau de neurones adverse génératif, il est également utilisé une fonction de coût également sur la diversité des données synthétisées.
- chaque donnée synthétisée étant un couple d’une valeur correspondant à un signal et d’une valeur correspondant à une classe, la fonction de coût sur la diversité des données synthétisées est la somme d’une sous-fonction de coût caractérisant la diversité des valeurs correspondant à un signal et d’une sous-fonction de coût caractérisant la diversité des valeurs correspondant à une classe.
- lors de l’étape d’entraînement du réseau de neurones adverse génératif, il est utilisé une fonction de coût globale comme une somme pondérée de fonction de coût sur la capacité à tromper le dispositif de classification et des deux sous-fonctions de coût.
- lors de l’étape de synthèse, la vraie classe de chaque donnée synthétisée est une équipartition sur toutes les classes possibles.
- lors de l’étape de premier entraînement, il est utilisé comme fonction de coût une entropie croisée douce appliquée aux classes prédites par le dispositif de classification et aux classes de la base de données et, lors de l’étape de deuxième entraînement, il est utilisé comme fonction de coût une entropie croisée douce appliquée aux classes prédites par le dispositif de classification et aux classes de la base de données.
La description décrit également un procédé d’observation d’un environnement par un système d’observation, le système d’observation comprenant un dispositif de classification, le dispositif de classification prenant en entrée un signal d’entrée issu d’au moins un capteur et prédisant en sortie l’appartenance à une classe parmi un ensemble de classes prédéfinies et estimant une valeur de confiance en cette prédiction d’appartenance, le dispositif de classification ayant été mis au point par le procédé de mise au point tel que précédemment décrit, le procédé comprenant une étape d’acquisition d’un signal d’entrée par l’au moins un capteur, et une étape de classification du signal acquis selon des classes prédéfinies en utilisant le dispositif de classification.
La description porte aussi sur un dispositif de classification prenant en entrée un signal d’entrée issu d’au moins un capteur et prédisant en sortie l’appartenance à une classe parmi un ensemble de classes prédéfinies et estimant une valeur de confiance en cette prédiction d’appartenance, le dispositif de classification ayant été mis au point par le procédé de mise au point tel que précédemment décrit.
La description décrit également un système d’observation comprenant un dispositif de classification tel que précédemment décrit.
- la est une représentation schématique d’un système d’observation, et
- la est une représentation schématique d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé de mise au point d’un dispositif de classification faisant partie du système d’observation de la .
Le système d’observation 10 est un système propre à observer l’environnement.
Le système d’observation 10 comporte un capteur 12 et un dispositif de classification 14.
Le capteur 12 est propre à acquérir un signal de l’environnement.
L’invention propose un procédé d’estimation de l’état de charge d’une batterie rechargeable au plomb électriquement au repos, la batterie comportant au moins une cellule électrochimique comportant un électrolyte acide, au moins une électrode négative en plomb et au moins une électrode positive en dioxyde de plomb immergées dans l’électrolyte, le procédé comportant la mise en œuvre d’un modèle prédictif régi au moins par des équations différentielles pour estimer l’état de charge.
Comme cela sera visible plus en détail par la suite, l’invention permet d’estimer avec précision l’état de charge de la batterie, notamment en déterminant l’évolution du potentiel électrique de chaque électrode, et optionnellement de la masse volumique de l’électrolyte. L’invention permet avantageusement, pour un exploitant d’un équipement de batteries de secours, de procéder à une charge de maintenance des batteries seulement lorsque cela s’avère nécessaire, et ainsi d’éviter d’avoir à maintenir en permanence les batteries pleinement chargées.
Une batterie « électriquement au repos » est telle qu’aucun courant électrique n’est conduit par ses cosses, notamment au travers d’un circuit électrique reliant la batterie à un ou plusieurs organes électriques externes. Une batterie dont les cosses sont en contact avec des connecteurs électriques au sein d’un circuit électrique ouvert est électriquement au repos. Une batterie dont les cosses sont à distance de tels connecteurs électriques est aussi électriquement au repos. Autrement dit, une batterie électriquement au repos est en situation d’autodécharge. A l’inverse, une batterie qui alimente électriquement une installation électrique ou une batterie qui est chargée au moyen d’un générateur électrique n’est pas électriquement au repos.
De préférence, la batterie au plomb est de type étanche. La mise en œuvre du procédé pour une batterie de type étanche est particulièrement avantageuse, car les organes de ce type de batterie sont difficilement accessibles, voire inaccessibles, sans endommager la batterie. De préférence, l’électrolyte comporte, voire consiste en, un solvant aqueux, de préférence de l’eau, et de l’acide sulfurique en solution dans le solvant aqueux.
De préférence, les équations différentielles sont des équations différentielles ordinaires, en particulier du premier ordre. Le modèle prédictif permet ainsi de tenir compte simplement de l’évolution temporelle de fonctions caractérisant l’état de la batterie.
De préférence, les équations différentielles sont couplées les unes aux autres. Autrement dit, les équations différentielles forment un système d’équations et ne peuvent pas être résolues séparément.
De préférence, le modèle prédictif dépend de la température de l’électrolyte. Le modèle fournit ainsi une meilleure prédiction de l’évolution de l’état de charge de la batterie en fonction de la température. Avantageusement, cela permet à un exploitant d’un équipement de batteries de secours, de réguler au mieux la température de la pièce dans laquelle sont stockées les batteries, ou en l’absence de régulation, d’anticiper la recharge électrique des batteries en fonction de la température au sein de l’équipement.
De préférence, le procédé comporte la détermination préalable des paramètres initiaux du modèle prédictif au moyen d’une batterie au plomb test qui est identique à la batterie au plomb dont l’état de charge est à estimer. Avantageusement, le procédé peut ainsi être mis en œuvre pour une grande variété de batteries au plomb, de volume et/ou de références commerciales différents. Par « identique », on entend que la batterie test et la batterie dont l’état de charge est à estimer sont formées des mêmes organes, notamment des électrodes négative et positive et électrolyte, et présentent des caractéristiques identiques lors de leur première charge électrique complète.
De préférence, le modèle prédictif est configuré pour fournir une estimation de chacun des états de charge de l’au moins une électrode positive et de l’au moins une électrode négative.
De préférence, l’état de charge de la batterie est la plus petite valeur entre l’état de charge de l’électrode négative et l’état de charge de l’électrode positive.
De préférence, l’état de charge de l’électrode négative est égal au rapport de la capacité électrique de l’électrode négative sur la capacité électrique à charge maximale de l’électrode négative, et l’état de charge de l’électrode positive est égal au rapport de la capacité électrique de l’électrode positive sur la capacité électrique à charge maximale de l’électrode positive.
Dans une variante de mise en œuvre du procédé, la batterie comporte plusieurs cellules électrochimiques, et l’état de charge de la batterie est de préférence la plus petite valeur entre le plus petit état de charge parmi l’ensemble des électrodes négatives de la batterie et le plus petit état de charge parmi l’ensemble des électrodes positives de la batterie.
De préférence, le modèle prédictif est numérique, i.e. les équations différentielles sont résolues numériquement au moyen d’un ordinateur. Autrement dit, le procédé d’estimation de l’état de charge est mis en œuvre par ordinateur.
De préférence, le modèle prédictif est régi par :
- au moins une équation différentielle relative à l’électrode négative, qui détermine l’évolution temporelle d’au moins une grandeur physique caractéristique de l’état électrochimique de l’électrode négative,
- au moins une équation différentielle relative à l’électrode positive, qui détermine l’évolution temporelle d’au moins une grandeur physique caractéristique de l’état électrochimique de l’électrode positive, et
Conduite pour le transport de fluides à tube en acier avec chemisage de protection muni de fentes pour l’évacuation du gaz accumulé sous le chemisage La présente invention se rapporte au domaine général des conduites sous-marines ou terrestres en acier et revêtues qui sont utilisées pour le transport de fluides tels que des hydrocarbures, notamment le pétrole et le gaz, ou l’hydrogène ou le CO2.
Elle concerne plus précisément une solution pour éviter le flambement du chemisage interne de telles conduites sous le revêtement lors d’une dépressurisation brutale de la ligne en raison de la perméation et de l'accumulation de gaz.
Les fluides transportés sont parfois corrosifs pour l’acier constitutif des tubes en raison d’un ou plusieurs constituants tels que le dioxyde de carbone ou le sulfure d’hydrogène. Aussi, pour les protéger contre la corrosion, il est connu d’insérer ou d’appliquer à l’intérieur de la conduite en acier une couche d’acier allié à base nickel résistant à la corrosion – ayant typiquement une épaisseur de l’ordre de 3mm ou plus. La couche d’acier allié résistant à la corrosion va protéger l’intégrité mécanique de la conduite en acier en l’isolant du fluide transporté et en la préservant de la corrosion induite. Cette couche d’acier allié peut être inséré sous forme de chemise ou appliquée par dépôt de matière sur la surface interne de la conduite en acier - (cette technique est dite de « CRA lining » pour « Corrosion Resistance Alloy lining » dans l’industrie). Cette solution efficace est cependant très coûteuse.
Une première alternative au chemisage en acier allié est l’application d’une couche de protection anti-corrosion sous forme de revêtement fin, réalisé par exemple avec application de résine de polymères époxyde, plus communément appelés « epoxys », ayant typiquement une épaisseur de l’ordre de quelques centaines de micromètres. Bien que plus économique à l’achat et à la fabrication que l’utilisation d’un chemisage en acier allié, ces revêtements fins présentent l’inconvénient d’être sensibles aux rayures et à l’abrasion, pouvant résultant en la mise à nu de certaines parties de la conduite acier, l’exposant ainsi au risque de corrosion. Des produits chimiques anti-corrosion sont usuellement injectés de manière préventive dans le fluide transporté pour réduire les risques de corrosion dans les zones éventuellement mises à nu de la conduite en acier, ceci augmentant les coûts opérationnels d’utilisation de la conduite.
En autre alternative, cette solution peut être remplacée par l’insertion d’un chemisage annulaire de protection - ayant typiquement une épaisseur de l’ordre de 10mm - réalisé en matériau polymère, par exemple en matériau thermoplastique. Le chemisage de protection est typiquement inséré par traction à travers un système de réduction de diamètre puis à l’intérieur du tube en acier pour venir se plaquer contre la surface interne du tube une fois la force de traction relâchée afin d’obtenir un ajustement serré. Le chemisage de protection isole alors la conduite en acier du fluide transporté et la protège des risques de corrosion induite. L’épaisseur de la chemise en polymère la protège des risques de rayures et d’abrasion durant la vie de la conduite. Cette technique est assez couramment utilisée pour des conduites de transport de liquides comme de l’eau d’injection par exemple mais moins répandue pour des lignes de transports de fluides de production multiphasiques.
Bien que plus économique que la technique usuelle dite de « CRA lining», le chemisage en matériau polymère présente l’inconvénient d’être perméable aux gaz et vapeurs provenant des fluides transportés. Aussi, en pratique, du gaz a tendance à pénétrer dans le matériau polymère et à passer au travers du chemisage de protection pour venir se loger dans l’espace interstitiel entre le chemisage et la paroi interne du tube en acier.
Au cours du temps, les gaz et vapeurs sont s’accumuler dans l’espace interstitiel, le phénomène de perméation étant piloté par la pression de service du fluide transporté, et créer ainsi avec le temps, les phénomènes de perméation n’étant usuellement pas immédiats, une accumulation de gaz sous pression sous le chemisage, plus ou moins uniformément distribuée sur la longueur de la conduite. Or, lorsque la conduite va être dépressurisée, le taux de perméation du chemisage de protection n’est pas suffisamment élevé pour permettre de faire diminuer la pression à l’intérieur de l’espace interstitiel à la même vitesse que la baisse de pression à l’intérieur de la conduite. Un différentiel de pression se créé alors avec une mise en surpression du côté de l’espace interstitiel, avec un risque d’apparition d’un flambement ou effondrement local du chemisage de protection.
L’effondrement local et incontrôlé du chemisage de protection au cours de la dépressurisation de la conduite peut avoir comme conséquence de compromettre l’intégrité du chemisage de protection et donc son efficacité comme protection contre la corrosion de l’acier constituant le tube. De plus, lorsque la conduite est remise en pression, il existe un risque que la partie du chemisage de protection qui s’est effondrée ne puisse pas revenir dans sa forme initiale contre la paroi interne du tube, pouvant modifier ainsi localement la section de passage pour le fluide transporté ce qui peut mener à des augmentations de pertes de charge par exemple ou à une modification de la capacité de résistance dans le temps du chemisage en polymères.
Plusieurs solutions ont été envisagées pour résoudre ce problème d’effondrement incontrôlé du chemisage de protection lors de la dépressurisation de la conduite. Certaines prévoient d’appliquer un revêtement adhésif sur la surface interne du tube en acier pour augmenter l’adhésion entre le chemisage thermoplastique et la conduite en acier, augmentant ainsi la résistance à l’effondrement dudit chemisage tout en limitant le volume de l’espace interstitiel sous le liner et donc la quantité de gaz pouvant s’y accumuler éventuellement. D’autres solutions connues consistent à former des rainures sur la face externe du chemisage de façon à collecter les gaz ayant traversé le chemisage et à les évacuer vers l’extérieur de la conduite par l’intermédiaire d’orifices externes pratiqués dans le tube. Cette opération de dégazage peut être réalisée en continue ou à intervalles réguliers.
Encore une autre solution consiste à pratiquer des perforations cylindriques dans le chemisage de protection de façon à mettre en contact l’espace interstitiel avec l’intérieur du chemisage. En cas de dépressurisation de la conduite, les gaz ayant traversé le chemisage vont emprunter ces perforations pour être évacués par l’intérieur du chemisage de façon à garder le différentiel de pression sous la pression d’effondrement du chemisage.
Toutes les solutions de l’art antérieur présentées ci-dessus présentent des inconvénients. En particulier, le recours à un revêtement adhésif sur la surface interne du tube en acier présente l’inconvénient d’une importante complexité de processus de mise en œuvre qui nécessite plusieurs phases d’application de différentes couches suivies de phases de cuisson pour créer l’adhésion. En outre, l’utilisation d‘orifices externes d’évacuation des gaz nécessite de percer le tube en acier, ce qui affaiblit l’intégrité mécanique du tube, et de prévoir une ligne d’évacuation des gaz dans l’environnement sous-marin, ce qui augmente la complexité du système, les procédures d’installation et les risques de fuites. De plus, cette solution requiert des opérations de maintenance pour activer l’opération de dégazage. Les rainures pratiquées sur la surface externe de la chemise sont également sujettes au bouchage et à l’accumulation de liquide pouvant réduire l’efficacité de la ventilation.
La solution consistant à pratiquer des perforations cylindriques dans le chemisage de protection présente l’inconvénient de mettre continuellement en contact les fluides transportés avec le tube en acier, avec le risque d’engendrer localement de la corrosion. De plus, au cours de leur durée de vie, ces perforations cylindriques sont sujettes à l'obturation, car elles peuvent facilement être remplies de sable, de cire d’hydrocarbures, voire même être le siège de prolifération de bactéries.
La présente invention a pour but de proposer une conduite pour le transport de fluides permettant de limiter, voire d’éviter, l’effondrement d’un chemisage de protection lors d’une dépressurisation de la conduite qui ne présente pas les inconvénients précités.
Ce but est atteint grâce à une conduite pour le transport de fluides comprenant un tube en acier destiné à recevoir un écoulement de fluides à transporter, et un chemisage annulaire de protection contre la corrosion et/ou l’abrasion réalisé en matériau polymère, de préférence un matériau thermoplastique et inséré à l’intérieur du tube, et dans laquelle, conformément à l’invention, le chemisage comprend une pluralité de fentes qui s’étendent dans le sens de leur longueur parallèlement à un axe longitudinal du tube et qui sont traversantes entre une face interne et une face externe du chemisage, chaque fente étant ouverte du côté de la face interne du chemisage préalablement à l’insertion du chemisage dans le tube, et au moins partiellement fermée une fois le chemisage inséré dans le tube.
L'invention repose sur le concept de fentes qui permettent au gaz qui s'est infiltré dans l’espace annulaire entre le tube et le chemisage d'être évacué dans le tube lorsqu'une dépressurisation de la ligne se produit. En particulier, la forme spécifique des fentes et leur disposition parallèlement à l’axe longitudinal du tube permettent de minimiser le risque de pénétration de saletés/solides dans les fentes, tout en autorisant leur ouverture rapide et efficace pour évacuer le gaz accumulé dans l’espace annulaire lorsqu'une dépressurisation se produit.
Un ratio faible nombre de dents pignon par rapport au nombre de dents de la roue dentée est ressenti par un utilisateur venant tourner la tige du remontoir, le remontage nécessite un effort important de la part de l’utilisateur pour remonter sa montre manuellement.
De manière connue, un tel couple pignon de remontoir/ roue dentée comporte des dentures droites, avec un pignon s’étendant perpendiculairement à la roue dentée.
Par denture droite, on désigne de manière connue une denture dans laquelle chaque dent s’étend radialement sur la périphérie du pignon ou de la roue dentée.
Ces dents sont portées par le plan directeur du pignon ou de la roue dentée, la section du projeté d’une dent sur le plan directeur du pignon ou de la roue dentée peut présenter une forme connue épicycloïde.
La section du projeté d’une dent sur le plan directeur du pignon ou de la roue dentée peut alternativement présenter des bords latéraux de dents parallèles entre eux, l’extrémité libre de la dent se terminant en ogive avec une pointe à 90 degrés, les parois latérales de l’ogive poursuivant tangentiellement les bords latéraux.
Un chanfrein peut relier la base de la dent au pignon ou à la roue dentée respectif ou respective.
En fait, chaque dent respectivement du pignon ou de la roue dentée présente de manière connue une forme suivant, pour chaque côté de dent, une courbe portée par le plan directeur respectivement dudit pignon ou de ladite roue dentée. Les courbes de chaque dent peuvent se rejoindre pour former un angle.
La forme particulière des dents permet, dans un engrenage d’horlogerie comportant des dentures droites et lorsque le pignon et la roue dentée sont portés par des plans directeurs parallèles entre eux, et plus particulièrement confondus, à ce qu’il y ait, durant toute la rotation du pignon, un contact sur au moins une ligne ou une surface d’une dent avec une dent de la roue dentée. Ce contact sur au moins une ligne ou une surface permet de transmettre une force d’un pignon à une roue dentée.
Cette forme suit des règles de construction connues et largement documentées, comme par exemple dans l’ouvrage « Conception et calcul des éléments de machines » Version 1 Juin 2006, De L’école d'Ingénieurs de Fribourg (E.I.F.) Section De Mécanique, écrit Par G.R. Nicolet.
Les dents du pignon de remontoir et de la roue dentée associée peuvent de manière connue être de forme identique.
Comme énoncé ci-avant, il est connu de transmettre un mouvement à une roue dentée dont l’axe de rotation est à 90° du pignon de remontoir, la roue dentée et le remontoir comportant des dentures droites.
Cette configuration, utilisée pour remonter un ressort d’une montre à remontage manuel, présente cependant plusieurs inconvénients.
Tout d’abord, comme énoncé plus haut, le remontage nécessite un effort important de la part de l’utilisateur pour remonter sa montre manuellement.