INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première cale aval du premier type peut présenter une dimension dans la direction longitudinale sensiblement égale à la distance dans la direction longitudinale entre le premier secteur de la face aval de la bride annulaire aval et la paroi annulaire radiale du carter externe. La distance dans la direction longitudinale entre le premier secteur de la face aval de la bride annulaire aval et la paroi annulaire radiale du carter externe peut coïncider avec la dimension dans la direction longitudinale du jeu formé, dans la direction longitudinale, entre le premier secteur de la face aval de la bride annulaire aval et la paroi annulaire radiale du carter externe.
La première cale aval du premier type peut comprendre une face amont et une face aval. La face amont et la face aval peut comprendre chacune une zone d’appui au niveau de laquelle la face amont et la face aval sont chacune respectivement en appui dans la direction longitudinale sur le premier secteur de la face aval de la bride annulaire aval et sur la paroi annulaire radiale du carter externe. L’une au moins parmi la zone d’appui de la face amont et la zone d’appui de la face aval de la première cale aval du premier type peut présenter, en tout ou partie, une rugosité définie par un paramètre de rugosité Ra compris entre 3 µm et 10 µm, de préférence compris entre 3 µm et 8 µm, de préférence encore entre 5 µm et 8 µm. Le paramètre de rugosité Ra est l'écart moyen arithmétique du profil de rugosité.
La zone d’appui de la face amont et/ou la zone d’appui de la face aval de la première cale aval du premier type sont ainsi adaptées pour réduire la surface d’échange thermique respectivement entre le premier secteur d’anneau et la première cale aval du premier type et entre la première cale aval du premier type et la paroi annulaire radiale du carter. Les échanges thermiques entre le premier secteur d’anneau et la paroi annulaire radiale du carter externe sont alors réduits. Cela permet de limiter, voire d’empêcher, une usure prématurée ou une détérioration du carter externe, et notamment la paroi annulaire radiale du carter externe, due aux températures élevées.
La première cale aval du premier type peut être réalisée en un matériau pelable au niveau de ladite zone d’appui de la face amont et/ou au niveau de ladite zone d’appui de la face aval. Un matériau pelable peut être réalisé par un empilage de feuilles élémentaires réunies entre elles, par exemple par collage, de manière à former un ensemble lamellé d’aspect compact. Les feuilles élémentaires peuvent être retirées une à une par pelage jusqu’à l’obtention exacte de l’épaisseur désirée. Les feuilles élémentaires peuvent être réalisées en un matériau métallique (acier, aluminium, laiton, acier inox ou encore titane par exemple) ou en un matériau composite à matrice céramique.
Le matériau pelable permet ainsi d’adapter la dimension dans la direction longitudinale de la première cale aval du premier type au niveau de la zone d’appui de la face amont et/ou au niveau de la zone d’appui de la face aval selon la direction longitudinale en fonction de la distance dans la direction longitudinale entre le premier secteur de la face aval de la bride annulaire aval et la paroi annulaire radiale du carter externe.
La première cale aval du premier type peut comprendre une paroi radiale qui présente une forme générale en arc de cercle autour de l’axe longitudinal.
La paroi radiale peut présenter une face amont et une face aval. La face amont et la face aval de la paroi radiale de la première cale aval du premier type peuvent respectivement former, en tout ou partie, partie la face amont et la face aval de la première cale aval du premier type. La zone d’appui de la face amont et la zone d’appui de la face aval de la première cale aval du premier type peuvent être situées respectivement au niveau de la face amont et de la face aval de la paroi radiale de la première cale aval du premier type.
La paroi radiale peut s’étendre entre une première extrémité et une seconde extrémité dans la direction circonférentielle. La première extrémité et la seconde extrémité de la paroi radiale peuvent être respectivement alignées, dans la direction longitudinale, avec la première extrémité et la seconde extrémité du premier secteur d’anneau. Autrement dit, la paroi radiale de la première cale aval du premier type peut s’étendre circonférentiellement sur toute la longueur du premier secteur de la bride annulaire aval. Alternativement, la paroi radiale de la première cale aval du premier type peut s’étendre circonférentiellement sur une longueur inférieure à la longueur circonférentielle du premier secteur de la bride annulaire aval.
Chaque secteur de bride annulaire aval associé à un secteur d’anneau peut présenter au moins un trou, chaque secteur d’anneau étant fixé au carter externe par au moins un pion respectif qui est porté par la paroi annulaire radiale du carter externe et qui est reçu dans le trou à travers le secteur de bride annulaire aval respectif. La première cale aval du premier type peut comprendre au moins une patte de fixation qui présente un trou. Le pion, qui est reçu dans le trou à travers le premier secteur de bride annulaire aval, peut s’étendre au travers du trou dans la patte de fixation de la première cale aval du premier type. Cela permet d’assurer la fixation de la première cale aval du premier type à l’anneau et au carter externe.
Lorsque le rapport cyclique est très faible de sorte que la phase basse est très courte par rapport à la phase haute, la capacité d’amorçage n’a pas le temps d’être suffisamment chargée pendant la phase basse pour alimenter le pilote pendant toute la phase haute, c’est-à-dire pour présenter une tension de niveau suffisante pour assurer l’alimentation électrique du pilote.
Ainsi, un tel système d’amorçage n’est pas utilisable dans les onduleurs et les dispositifs de correction du facteur de puissance, puisque le rapport cyclique de commutation entre la phase basse et la phase haute est, dans ces dispositifs, très faible à certains moments (phase basse absente ou bien presque absente).
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un dispositif de commutation qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un dispositif de commutation comportant : un bras de commutation comportant un interrupteur de côté haut et un interrupteur de côté bas connectés l’un à l’autre en un point milieu pour alternativement, dans des phases basses, prendre une configuration basse dans laquelle l’interrupteur de côté haut est ouvert et l’interrupteur de côté bas est fermé, et, dans des phases hautes, prendre une configuration haute dans laquelle l’interrupteur de côté haut est fermé et l’interrupteur de côté bas est ouvert ; un pilote de l’interrupteur de côté haut, présentant une borne d’alimentation et une borne de référence connectée au point milieu ; un circuit d’amorçage du pilote, comportant une source de tension continue et une capacité d’amorçage connectée entre la borne d’alimentation et la borne de référence du pilote, le circuit d’amorçage étant conçu pour que : dans la phase basse, la source de tension continue alimente le pilote et charge la capacité d’amorçage, et dans la phase haute, la capacité d’amorçage alimente le pilote ; caractérisé en ce que le circuit d’amorçage comporte en outre une capacité auxiliaire et est conçu pour que la source de tension continue charge la capacité auxiliaire sur au moins une partie d’une des phases hautes, puis que la capacité auxiliaire alimente le pilote sur au moins une partie d’une des phases hautes.
Ainsi, il est possible de charger la capacité auxiliaire pendant la phase haute du bras de commutation et donc de stocker plus d’énergie que dans un circuit d’amorçage classique, cette énergie supplémentaire servant alors à ralentir la décharge de la capacité d’amorçage. Ainsi, la tension d’alimentation présentée par la capacité d’amorçage peut être maintenue à un niveau suffisant pour assurer l’alimentation électrique du pilote, même à faible rapport cyclique.
De façon optionnelle, la capacité auxiliaire alimente la capacité d’amorçage pendant l’alimentation du pilote.
De façon optionnelle également, la capacité auxiliaire recharge la capacité d’amorçage pendant l’alimentation du pilote.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage est en outre conçu pour que la source de tension continue charge la capacité auxiliaire sur au moins une partie de la phase basse.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage est conçu pour connecter la capacité auxiliaire en parallèle de la capacité d’amorçage pour permettre à la capacité auxiliaire d’alimenter la capacité d’amorçage, par exemple pour recharger la capacité d’amorçage.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage comporte un premier interrupteur entre la source de tension continue et la capacité auxiliaire, et est conçu pour fermer ce premier interrupteur pour charger la capacité auxiliaire et ouvrir ce premier interrupteur pour permettre à la capacité auxiliaire d’alimenter la capacité d’amorçage, par exemple pour recharger la capacité d’amorçage.
De façon optionnelle, le premier interrupteur est entre la capacité auxiliaire et une masse électrique.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage comporte un deuxième interrupteur entre la capacité auxiliaire et la capacité d’amorçage, et est conçu pour ouvrir ce deuxième interrupteur lorsque le premier interrupteur est fermé (c’est-à-dire lorsque le premier interrupteur passe à l’état fermé), et pour fermer ce deuxième interrupteur lorsque le premier interrupteur est ouvert (c’est-à-dire lorsque le premier interrupteur passe à l’état ouvert).
De façon optionnelle également, le deuxième interrupteur présente une borne de passage de courant connectée entre la capacité auxiliaire et le premier interrupteur, et une borne de commande, et est conçu pour être commandé par une tension de commande entre ces bornes, et le circuit auxiliaire comporte une résistance connectant la borne de commande du deuxième interrupteur à la source de tension continue.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage comporte en outre une diode d’amorçage conçue pour empêcher du courant de s’écouler depuis la capacité d’amorçage vers la source de tension continue.
De façon optionnelle également, le circuit d’amorçage comporte en outre une première diode auxiliaire conçue pour empêcher du courant de s’écouler depuis la capacité auxiliaire vers la source de tension continue.
Cette valeur seuil est destinée à caractériser un emballement thermique de la batterie 10 et doit donc être suffisamment importante pour ne pas être atteint lors d’un fonctionnement normal de la batterie 10. Dans le cas par exemple où la batterie 10 a une température classique de fonctionnement comprise entre 40 et 80°C, la valeur seuil est par exemple comprise entre 100 et 200°C.
Selon l’invention, deux types d’interrupteur 26 peuvent être utilisés. Selon un premier type, l’interrupteur 26 est non réversible et est configuré pour rester ouvert (ou alternativement fermé) après son ouverture (ou sa fermeture), même si la température redescend en dessous de la valeur seuil. Cet interrupteur 26 est par exemple un thermofusible. Ce thermofusible est par exemple du type à cire. Une fois la cire fondue à la température de la valeur seuil, cette cire ne peut pas se reconstituer et le thermofusible ne peut plus être réarmé.
En variante, l’interrupteur 26 est réversible et est configuré pour se refermer (ou alternativement se rouvrir), après son ouverture (alternativement sa fermeture), lorsque la température redescend en dessous de la valeur seuil. L’interrupteur 26 est par exemple un interrupteur thermique. Il s’agit par exemple d’un interrupteur comportant une lame métallique sensible à la chaleur et déformable sous l’effet de la chaleur entre une première position où elle conduit l’électricité à travers l’interrupteur, jusqu’à une seconde position où elle ne conduit plus l’électricité. Ce déplacement est réversible dans la mesure où la lame conserve la première position lorsque la température est inférieure à la valeur seuil, et adopte la seconde position lorsque la température atteint ou dépasse la valeur seuil. L’interrupteur est alors du type réarmable de manière automatique.
La batterie 10 selon l’invention peut comprendre un unique interrupteur 26 qui est situé au niveau de l’évent 18.
Avantageusement, la batterie 10 comprend en outre un dispositif de surveillance 46. Ce dispositif 46 est avantageusement intégré à la batterie 10. En variante, il pourrait toutefois être déporté de la batterie 10.
Le dispositif 46 comporte un premier module 48 d’alimentation électrique du circuit 22, un deuxième module 50 de détection d’une ouverture (ou fermeture) du circuit 22 et donc de l’interrupteur 26, et un troisième module 52 d’émission d’un signal lorsque le circuit 22 est ouvert (ou fermé).
Le deuxième module 50 est par exemple configuré pour mesurer la tension aux bornes du circuit 22 et pour en déduire sa résistance par la loi d’Ohm. Le courant est apporté dans le circuit par le premier module 48 et sa valeur est connue. L’emballement thermique correspond au cas où le circuit 22 est ouvert (ou fermé) et sa résistance est infinie. Lorsque la résistance mesurée par le deuxième module 50 devient trop importante, et est supérieure à un seuil prédéterminé, le deuxième module 50 peut détecter l’ouverture (ou la fermeture) du circuit 22.
Ce signal peut être émis à destination d’une cabine de pilotage de l’aéronef pour lui signaler l’emballement thermique de la batterie 10. En variante, le signal peut être émis à destination d’un système 54 de gestion de la batterie du type BMS (acronyme de l’anglais Battery Management System ). Ce système 54 peut être intégré à la batterie 10 ou bien déporté par rapport à la batterie 10.
La illustre une première configuration dans laquelle les interrupteurs 26 et les circuits 22 qui équipent différentes batteries, au nombre de 4 dans l’exemple représenté, sont reliés en série au système de gestion 54. On comprend alors que ce système 54 est configuré pour détecter un emballement thermique de l’une de ces batteries, par la détection de l’ouverture (ou de la fermeture) de l’un des interrupteurs 26 ou circuits 22, et pour isoler électriquement toutes les batteries 11 sans distinction de celle qui a effectivement subi un emballement thermique des autres batteries.
La illustre une autre configuration dans laquelle les circuits 22 et les interrupteurs 26 des batteries 10 sont reliés en parallèle au système de gestion 54 qui est configuré pour détecter un emballement thermique de l’une de ces batteries et pour l’isoler électriquement des autres batteries qui peuvent continuer à fonctionner.
La illustre un procédé de détection d’un emballement thermique d’une batterie 10 selon l’invention, ce procédé comprenant les étapes suivantes :
a) génération de gaz chauds par une ou plusieurs des cellules de la batterie 10,
b) passage des gaz chauds à travers l’évent 18 et augmentation de la température de l’interrupteur 26 de la batterie 10,
c) la température à laquelle l’interrupteur 26 est soumis atteint ou dépasse la valeur seuil,
d) ouverture (ou alternativement) de l’interrupteur 26 et du circuit 22,
e) détection de l’ouverture (ou alternativement de la fermeture) du circuit 22 par le dispositif de surveillance 46 ou le système de gestion 54,
Le terme « polymère thermodurcissable » désigne, au sens de l’invention, un matériau plastique qui se transforme de manière réversible par polymérisation en un réseau de polymère insoluble.
Le terme « monomère (méth)acrylique » désigne un quelconque type de monomère acrylique ou méthacrylique.
Le terme « polymère (méth)acrylique » désigne un polymère comprenant essentiellement des monomères (méth)acryliques qui représentent au moins 50 % en poids ou plus du polymère (méth)acrylique.
Le terme « PMMA », au sens de l’invention, désigne des homopolymères et des copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA), le rapport en poids de MMA dans le PMMA étant préférablement d’au moins 70 % en poids pour le copolymère de MMA.
L’expression « élément de renforcement », dans le présent contexte, désigne un élément utilisé pour supporter une structure afin de la renforcer, de la supporter, de la solidifier, de la consolider, d’améliorer ses propriétés mécaniques (renforcement, tension, étirement, etc.), ses propriétés thermiques, électriques et/ou chimiques.
L’abréviation « ppm » désigne des parties en poids par million de parties de composition. Par exemple, 1 000 ppm d’un composé dans la composition signifie que 0,1 kg du composé est présent dans 100 kg de la composition.
Les expressions « température intérieure » ou « température de cœur » sont utilisées de manière interchangeable et désignent la température de cœur du composite thermoplastique par opposition à la « température extérieure » ou « température de surface » également utilisées de manière interchangeable et désignant la température de la surface externe du composite thermoplastique. De plus, la température (intérieure ou extérieure) peut être mesurée et suivie par un thermocouple ou un capteur IR.
Dans le présent contexte, lorsqu’une plage est spécifiée, les limites sont incluses.
L’invention concerne un procédé 100 pour la production d’un composite thermoplastique cintré , à partir d’un composite thermoplastique.
Un composite thermoplastique cintré provient d’un composite thermoplastique. Préférablement, le composite thermoplastique est obtenu à partir d’un procédé de pultrusion, et plus préférablement à partir d’un procédé de pultrusion réactive. La pultrusion et le procédé de pultrusion réactive sont connus de l’homme de l’art. Dans ces procédés, les fibres sont guidées à travers un bain de résine ou un compartiment d’injection comprenant la composition ou le sirop. Les fibres en tant que substrat fibreux sont, par exemple, sous une forme d’un stratifil unidirectionnel ou d’un mat de filaments continus. Après imprégnation dans le bain de résine, les fibres mouillées sont tirées à travers un dispositif chauffé, dans lequel la polymérisation peut se produire.
Cependant, la pultrusion et la pultrusion réactive exposent le composite thermoplastique notamment avec des renforcements fibreux à une instabilité thermique. En effet, le thermoplastique est chauffé à une température élevée (c’est-à-dire plus de 150 °C) plusieurs fois, et pendant un temps de chauffage supérieur à 120 secondes. Lorsqu’un composite thermoplastique est thermoformé ou exposé pour une durée prolongée à température élevée, certaines caractéristiques importantes changent d’une manière défavorable comme la diminution de la résistance en flexion, de la rétention, de la délamination à l’interface du polymère et des fibres et, de plus, une dégradation de la surface du composite thermoplastique se produit, le chauffage n’étant pas uniforme (à l’intérieur/extérieur du composite thermoplastique) et très lent. En effet, un composite thermoplastique peut comprendre une première zone (extérieure) et une deuxième zone (intérieure). La première et la deuxième zone peuvent être différentes l’une de l’autre. Préférablement, la première zone comprend l’extérieur du composite thermoplastique comprenant ses parois, sa surface externe et les régions les plus à l’extérieur, selon une première distance en fonction de la géométrie du composite thermoplastique. La deuxième zone comprend l’intérieur du thermoplastique comprenant son cœur, sa surface interne selon une deuxième distance en fonction de la géométrie du thermoplastique. Préférablement, la première distance commence au niveau de la région la plus à l’extérieur jusqu’à la surface interne (exclue), et la deuxième distance commence au niveau de la surface interne jusqu’au cœur du thermoplastique. La première et la deuxième distance peuvent être égales ou non.
L’invention propose un nouveau procédé avec une nouvelle composition de composite thermoplastique pour remédier aux inconvénients. Un exemple du procédé selon l’invention est illustré dans la . Avantageusement, le procédé 100 comprend une étape de mise à disposition 110 du composite thermoplastique, une étape de chauffage 120 d’une partie du composite thermoplastique, une étape de création 130 d’une section cintrée dans la partie chauffée, une étape de refroidissement 140 de la section cintrée.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de mise à disposition 110 du composite thermoplastique. Le composite thermoplastique comprend 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres. Un tel composite thermoplastique possède une résistance thermique élevée et des changements de propriétés mécaniques et chimiques sont drastiquement réduits.
Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut comprendre de 20 à 30 % en volume d’une matrice polymérique et 70 à 80 % en volume de fibres.
Q représente la quantité de produit d’inertage à épandre en kilogramme par mètre carré,
e représente l’épaisseur du substrat à traiter en mètre,
représente la densité sèche du substrat,
d représente le dosage de produit d’inertage déterminée à l’étape précédente en pourcentage ;
i. Epandre sur le substrat à traiter la quantité Q de produit d’inertage selon l’invention ;
j. Malaxer in situ le produit d’inertage selon l’invention et le substrat ;
k. Niveler et compacter le mélange substrat/produit d’inertage ;
l. Appliquer sur le mélange substrat/produit d’inertage nivelé et compacté une substance imperméabilisante empêchant l’évaporation.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, de modes de mise en œuvre particulier et non limitatif de l’invention.
Il sera fait référence aux figures annexées, parmi lesquels :
la est un diagramme présentant la concentration de sulfates présente dans différents substrats selon la teneur en liant hydraulique Inercem P ajouté auxdits substrats. La teneur optimale en liant hydraulique quel que soit le substrat analysé est comprise entre 3% et 5% en masse.
la est un diagramme présentant la concentration de sulfates dans le substrat « sol parisien (a) » selon la teneur en Ba(OH) 2 exprimée en pourcentage de masse du substrat. La teneur optimale en additif Ba(OH) 2 est de 3% en masse par rapport au substrat.
la est un diagramme présentant la quantité de sulfates solubles (ou lixiviables) présents dans un substrat de référence, identifié sous le nom « sol parisien a » non traité, comparé à la quantité de sulfates solubles (ou lixiviables) présents dans ce même substrat traité avec le produit d’inertage objet de l’invention à raison de 5% en masse de substrat de liant hydraulique Inercem P et 3% en masse de substrat d’hydroxyde de baryum (BaOH 2 ). Le traitement avec le produit d’inertage objet de l’invention permet de réduire la quantité de sulfates solubles disponibles de 10756,3 mg par kilogramme de substrat non traité à moins de 500 mg par kilogramme de substrat traité.
la est un diagramme présentant la concentration de sulfates dans le substrat « sol parisien (b) » selon la teneur en Ba(OH) 2 exprimée en pourcentage de masse du substrat. La teneur optimale en additif Ba(OH) 2 est de 3%.
la est un diagramme présentant la quantité de sulfates solubles (ou lixiviables) présents dans un deuxième substrat de référence, identifié sous le nom de « sol parisien b » non traité, comparé à la quantité de sulfates solubles (ou lixiviables) présents dans ce même substrat traité avec le produit d’inertage objet de l’invention à raison de 5% en masse de substrat de liant hydraulique Inercem P et 3% en masse de substrat d’hydroxyde de baryum (BaOH 2 ). Le traitement avec le produit d’inertage objet de l’invention permet de réduire la quantité de sulfates solubles (ou lixiviables) disponibles de 14756 mg par kilogramme de substrat non traité à environ 600 mg par kilogramme de substrat traité.