INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des composés éthyléniquement insaturés appropriés autres que des (méth)acrylates capables d’être polymérisés de manière cationique comprennent des éthers de vinyle tels que le divinyléther d’éthylèneglycol, le divinyléther de triéthylèneglycol et le trivinyléther de triméthylolpropane. Dans les compositions de l’invention comprenant en tant que composant a) au moins un époxyde cycloaliphatique alcoxylé de formule (I) , et en tant que composant b) au moins un composé polymérisable de manière cationique différent du composant a), le rapport en poids entre le composant a) et le composant b) est préférentiellement de 20 : 80 à 80 : 20, en particulier de 30 : 70 à 70 : 30, plus particulièrement de 40 : 60 à 60 : 40.
La composition polymérisable de l’invention peut comprendre 10 % à 80 %, en particulier 15 % à 75 %, plus particulièrement 20 à 70 %, en poids de composé polymérisable de manière cationique sur la base du poids total de la composition polymérisable. Compositions hybrides à radicaux libres/cationiques
Dans une option de composition préférée supplémentaire dans la présente invention, la composition peut être une composition qui est durcie à la fois par polymérisation par voie radicalaire libre et par polymérisation cationique. Dans des modes de réalisation préférés avec (a) un époxyde cycloaliphatique alcoxylé selon la formule (I) citée ci-dessus, et éventuellement en outre un oxétane (b) d’une part, et un monomère capable de prendre part à une polymérisation par addition de C=C d’autre part, par exemple un composé contenant un groupe (méth)acrylate, normalement, des réseaux interpénétrants (entrelacés) de polyépoxyde et de poly(méth)acrylate distincts sont obtenus avec aucune liaison covalente entre eux. Cependant, il peut être avantageux d’avoir une composition contenant un composant de type monomère contenant à la fois des groupes époxyde/oxétane et (méth)acrylate. Dans ce cas, des liaisons covalentes sont formées entre les deux réseaux qui peuvent fournir une amélioration supplémentaire de propriétés physiques. Des exemples de tels composés disponibles dans le commerce comprennent UViCure S170 (3-Éthyl-3-(Méthacryloyloxy)Méthyloxétane) et un (méth)acrylate de glycidyle.
Ainsi, dans un deuxième type de composition préférée de l’invention, la composition comprend : au moins un époxyde cycloaliphatique alcoxylé de formule (I) comme indiqué ci-dessus ou une composition comprenant au moins un époxyde cycloaliphatique alcoxylé de formule (I) et b) au moins un composé polymérisable de manière cationique différent du composant a), notamment un oxétane, un oxolane, un acétal cyclique, une lactone cyclique, un thiirane, un thiéthane, un spiro-orthoester, un spiro–orthocarbonate, un éther de vinyle, un ester de vinyle, des dérivés correspondants et des mélanges correspondants; et au moins un composé fonctionnalisé par (méth)acrylate, en particulier un composé fonctionnalisé par (méth)acrylate portant au moins 2 ou au moins 3 groupes (méth)acrylate.
Dans ce deuxième type de compositions préférées de l’invention, des oxétanes durcissables de manière cationique sont des composants éventuels, bien qu’ils peuvent être utilisés dans des modes de réalisation préférés. D’autres composants éventuels sont des éthers de vinyle durcissables de manière cationique, des polyols ou des alcools polyfonctionnels, qui peuvent agir comme agents de transfert de chaînes.
Tel qu’utilisé ici, le terme « composé fonctionnalisé par (méth)acrylate » signifie un monomère comprenant un groupe (méth)acrylate, en particulier un groupe acrylate. Le terme « composé fonctionnalisé par (méth)acrylate » englobe ici contenant plus d’un groupe (méth)acrylate, tel que 2, 3, 4, 5 ou 6 groupes (méth)acrylate, communément appelés « oligomères » comprenant un groupe (méth)acrylate. Le terme « groupe (méth)acrylate » englobe des groupes acrylate (-O-CO-CH=CH 2 ) et des groupes méthacrylate (-O-CO-C(CH 3 )=CH 2 ).
Préférablement, le composé fonctionnalisé par (méth)acrylate ne comprend aucun groupe amino.
Comme utilisé ici, le terme « groupe amino » fait référence à un groupe amine primaire, secondaire ou tertiaire, mais ne comprend aucun autre type de groupe contenant de l’azote tel qu’un groupe amide, un carbamate (uréthane), urée, ou sulfonamide.
Le composé fonctionnalisé par (méth)acrylate peut posséder un poids moléculaire inférieur à 600 g/mole, en particulier de 100 à 550 g/mole, plus particulièrement de 200 à 500 g/mole.
Le composé fonctionnalisé par (méth)acrylate peut posséder 1 à 6 groupes (méth)acrylate, en particulier 1 à 5 groupes (méth)acrylate, plus particulièrement 1 à 3 groupes (méth)acrylate.
Les composés fonctionnalisés par (méth)acrylate peuvent comprendre un mélange de monomères fonctionnalisés par (méth)acrylate possédant différentes fonctionnalités. Par exemple, le composé fonctionnalisé par (méth)acrylate peut comprendre un mélange d’un composé fonctionnalisé par (méth)acrylate contenant un unique groupe acrylate ou méthacrylate par molécule (dénommé ici « composés fonctionnalisés par mono(méth)acrylate ») et d'un composé fonctionnalisé par (méth)acrylate contenant 2 ou plus, préférablement 2 ou 3, groupes acrylate et/ou méthacrylate par molécule. Dans un autre exemple, les composés fonctionnalisés par (méth)acrylate peuvent comprendre un mélange d’au moins un composé fonctionnalisé par mono(méth)acrylate et d’au moins un composé fonctionnalisé par (méth)acrylate contenant 3 ou plus, préférablement 4 ou plus, groupes (méth)acrylate par molécule.
Le composé fonctionnalisé par (méth)acrylate peut comprendre un composé fonctionnalisé par mono(méth)acrylate. Le composé fonctionnalisé par mono(méth)acrylate peut avantageusement agir comme un diluant réactif et réduire la viscosité de la composition de l’invention.
Un tel procédé comprend une étape 320 de démarrage de la visseuse par appuis sur la gâchette.
Le procédé se poursuit par une étape 321 d’accélération du moteur dans le sens du vissage avec une accélération de manière telle que l’organe de sélection se déplace dans une position telle que les moyens d’enclenchement du train d’engrenages additionnel se trouvent dans leur état de désenclenchement (étape 322).
Le procédé se poursuit par une étape 323 de maintien de la rotation du moteur à une fréquence de prévissage.
Lorsqu’il est détecté que le couple de serrage délivré par la visseuse dépasse un seuil de couple de changement de vitesse Cchangement dVitesse (étape 324), une étape 325 de décélération du moteur est mise en œuvre avec une décélération .
Sous l’effet de cette décélération, l’organe de sélection se déplace dans une position telle que les moyens d’enclenchement du train d’engrenages additionnel se trouvent dans leur état de d’enclenchement (étape 326).
Le procédé se poursuit par une étape 327 d’accélération du moteur dans le sens du vissage avec une accélération .
Le moteur est entrainé en rotation jusqu’à ce qu’il soit détecté (étape 328) que le couple de serrage délivré par la visseuse atteint le couple de serrage objectif prédéterminé auquel il est souhaité de serrer l’assemblage en cours de vissage.
Lorsque ce seuil est atteint, le moteur est arrêté (étape 329).
Procédé de régulation d’une unité de chauffage d’une installation de production de récipients Domaine technique de l'invention : L’invention concerne le domaine de la fabrication de récipients (notamment bouteilles, flacons) par formage à partir de préformes en matière plastique, telle que par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET).
La fabrication de tels récipients est réalisée dans une installation comprenant une unité de chauffage et une unité de formage, équipée d’une succession de moules à l’empreinte du modèle de récipient à former et de dispositifs d’injection correspondant.
La fabrication comporte deux phases principales, à savoir une phase de chauffe des préformes, au cours de laquelle une succession de préformes est chauffée à une température de référence à laquelle les préformes sont dans un état malléable dans lequel elles peuvent être formées, et une phase de formage, au cours de laquelle les préformes chauffées sont transférées chacune dans un moule du poste de soufflage 8 et un fluide sous pression est injecté dans chaque préforme par le dispositif d’injection aussi appelé tuyère correspondant pour conférer à la préforme la forme finale du récipient. Le fluide sous pression est par exemple un gaz, tel que de l’air. Le formage inclut généralement une phase d’étirage réalisée au moyen d’une tige 13 d’étirage mobile agencée pour appliquer une force d’étirage sur le fond d’une préforme dans un moule afin d’étirer la préforme selon son axe, ce qui contribue à maintenir la préforme centrée par rapport au moule.
Par ailleurs, une installation de production comprend généralement une console de commande à partir de laquelle de nombreux paramètres peuvent être ajustés manuellement dans l’unité de chauffage, par exemple : température de chauffe, la cadence machine qui modifie la vitesse de défilement des préformes, puissance d’une ventilation assurant l’évacuation d’une partie de la chaleur ;
Cette opération est fastidieuse et longue à mettre en œuvre et nécessite la présence d’un opérateur ayant une bonne connaissance de l’installation de production et des modèles de préformes susceptibles d’être introduites dans l’installation afin d’obtenir un récipient avec une bonne répartition matière sur toute sa hauteur correspondant au cahier des charges du client.
Arrière-plan technique : Afin de pallier à cet inconvénient, le brevet Européen EP1998950 (KHS) décrit une installation de production qui comprend un procédé de régulation des paramètres de chauffage du four, notamment de régulation des variations de la puissance électrique des sources de rayonnement, en fonction de l’épaisseur de la paroi du récipient formé.
Cependant, cette modification des paramètres de chauffage du four peut entraîner une modification du conditionnement thermique de la préforme pendant la production et ainsi engendrer une non-conformité du récipient formé vis-à-vis du cahier des charge du client. Par ailleurs, la non-conformité du récipient formé grève les coûts de fabrication et peut nécessiter l’arrêt de l’installation grevant encore plus les coûts de fabrication.
Résumé de l'invention : L’invention vise à apporter une véritable solution pratique au problème exposé ci-dessus, en proposant un procédé permettant de modifier le conditionnement thermique des préformes, d’une part, sans être obligé d’arrêter l’installation de production, et, d’autre part, en maintenant la qualité des récipients produits pendant la production des récipients.
Selon une variante avantageuse de réalisation, le porte-poinçons est pourvu de plusieurs poinçons enroulés de manière concentrique autour d’un axe de symétrie commun selon un même sens d’enroulement et un même pas d’enroulement.
Selon une autre variante avantageuse de réalisation, le porte-poinçons est pourvu de plusieurs poinçons disposés selon au moins deux couronnes concentriques.
Avantageusement, chaque poinçon ayant une forme hélicoïdale possède une longueur prise suivant l’axe de symétrie, égale ou supérieure au quart du pas d’enroulement.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le système d’entraînement entraîne en rotation le porte-poinçons avec une vitesse de rotation égale à la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique, divisée par le pas d’enroulement des poinçons, en tenant compte d’une marge de tolérance de plus ou moins 15%.
Par exemple, le système d’alimentation est un système du type piston ou à vis sans fin.
Avantageusement, le dispositif comporte un système de chauffage de la filière d’extrusion pour maintenir le porte-poinçons, le ou les poinçons et la composition céramique à une température comprise entre 50°C et 300°C.
Selon un exemple de réalisation, le système d’entraînement en rotation du porte-poinçons est monté en aval du système d’alimentation.
Selon un autre exemple de réalisation, le système d’entraînement en rotation du porte-poinçons est situé sur le côté du porte-poinçons de sorte que l’axe de symétrie du porte-poinçons est parallèle à la direction d’alimentation du système d’alimentation.
Selon un autre exemple de réalisation, le système d’entraînement en rotation du porte-poinçons est situé à l’arrière du porte-poinçons de sorte que l’axe de symétrie du porte-poinçons fait un angle inférieur ou égal à 90° par rapport à la direction d’alimentation du système d’alimentation débouchant en amont ou en aval du porte-poinçons.
Un autre objet de l’invention est de proposer un procédé pour la fabrication d’un support tubulaire poreux à partir d’une composition céramique, consistant : - à mettre à disposition une filière d’extrusion fixe dans laquelle est monté un porte-poinçons pourvu d’un poinçon rectiligne centré sur un axe de symétrie et d’au moins un poinçon ayant une forme hélicoïdale enroulée autour d’un axe de symétrie selon un sens d’enroulement et un pas d’enroulement ; - à assurer que la composition céramique franchisse le porte-poinçons pour traverser la filière d’extrusion selon une vitesse linéaire d’extrusion ; - et à assurer l’entraînement en rotation du porte-poinçons selon un sens de rotation inverse du sens d’enroulement du ou des poinçon(s) de forme hélicoïdale et avec une vitesse de rotation égale à la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique, divisée par le pas d’enroulement des poinçons de forme hélicoïdale.
Selon une caractéristique avantageuse de ce procédé, afin que la vitesse de rotation du porte-poinçons soit égale à la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique, divisée par le pas d’enroulement , on agit sur le réglage soit uniquement de la vitesse de rotation du porte-poinçons soit uniquement sur la vitesse linéaire d’extrusion soit sur la vitesse de rotation du porte-poinçons et sur la vitesse linéaire d’extrusion.
Avantageusement, on alimente la filière d’extrusion fixe avec une composition céramique comportant une phase inorganique solide pulvérulente sous la forme de particules de diamètre moyen compris entre 0,1 et 150 micromètres et une matrice.
Selon une autre caractéristique avantageuse, on alimente la filière d’extrusion fixe avec une composition céramique comportant une première phase inorganique solide pulvérulente sous la forme de particules de diamètre moyen compris entre 0,1 et 150 micromètres et une seconde phase sous la forme d’une matrice comprenant au moins un polymère thermofusible.
Selon une autre caractéristique de ce procédé, au moins un extrudat est récupéré en sortie de la filière d’extrusion fixe avec une longueur déterminée pour former un support tubulaire poreux et cet extrudat est soumis à un post traitement de frittage.
La est une vue en perspective illustrant un porte-poinçons et un poinçon de l’art antérieur et se présentant sous la forme d’une broche pourvue à sa périphérie d’une encoche rectiligne.
La est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un porte-poinçons conforme à l’invention pourvu d’un poinçon rectiligne centré et d’un poinçon avec une forme hélicoïdale.
En ce qui concerne les fibres, il peut être mentionné plusieurs fibres, des mèches unidirectionnelles ou un mat de filaments continus, des tissus, des feutres ou des non-tissés qui peuvent être sous la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou pièces. Le matériau fibreux du composite peut avoir différentes formes et dimensions, à savoir unidimensionnelles, bidimensionnelles ou tridimensionnelles. Un matériau fibreux peut comprendre un assemblage d’une ou de plusieurs fibres. Les origines du matériau fibreux peuvent être naturelles ou synthétiques. Les fibres du substrat fibreux peuvent avoir un diamètre compris entre 0,005 µm et 100 µm, préférablement entre 1 µm et 50 µm, plus préférablement entre 5 µm et 30 µm et avantageusement entre 10 µm et 25 µm.
La matrice polymérique comprend des polymères (méth)acryliques, préférablement la masse moléculaire moyenne en poids du polymère (méth)acrylique (PI) doit être élevée, ce qui signifie supérieure à 50 000 g/mole et préférablement supérieure à 100 000 g/mole.
Selon un mode de réalisation, au moins 50 % en poids et préférablement au moins 60 % en poids du monomère (méth)acrylique (MI) est du méthacrylate de méthyle.
Selon un autre mode de réalisation, au moins 50 % en poids, préférablement au moins 60 % en poids, plus préférablement au moins 70 % en poids, avantageusement au moins 80 % en poids et encore plus avantageusement 90 % en poids du monomère (MI) sont un mélange de méthacrylate de méthyle avec éventuellement au moins un autre monomère. Préférablement, l’au moins un autre monomère est un monomère (méth)acrylique (M2) choisi parmi un composé comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Le monomère (méth)acrylique (M2) peut être présent dans la composition (méth)acrylique MCI entre 0,01 et 10 phr en poids.
Avantageusement, le polymère (méth)acrylique (PI) est complètement soluble dans le monomère (méth)acrylique (MI) ou dans le mélange de monomères (méth)acryliques.
Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être réticulé, partiellement réticulé ou non réticulé. Préférablement, le composite thermoplastique reste thermoformable.
L’étape de polymérisation peut avoir lieu à une température d’ordinaire au-dessous de 140 °C, préférablement au-dessous de 130 °C et plus préférablement encore au-dessous de 125 °C.
Préférablement, l’étape de polymérisation peut avoir lieu à une température comprise entre 40 °C et 140 °C, préférablement entre 50 °C et 130 °C, plus préférablement encore entre 60 °C et 125 °C.
Le composite thermoplastique selon l’invention se démarque en raison de ses excellentes caractéristiques mécaniques : Par exemple : Résistance en traction : plus de 1 000 MPa.
Tableau 1 Caractéristiques mécaniques d’un composite thermoplastique selon l’invention comportant des fibres de verre. Composite thermoplastique comportant des fibres de verre Résistance (MPa) Module (GPa) Flexionnel 0° 1 265 ± 38 50,4 ± 0,9 Flexionnel 90° 68,9 ± 2,7 11,5 ± 0,3 Traction 0° 1 207 ± 54 58 ± 1,1 Compression 0° 1 181 ± 133 54,9 ± 1,0 RCIL 58,6 ± 1,2 Transition vitreuse (Tg) 119 °C Monomères résiduels (%) 0,2 ± 0,01% Fraction de fibres (% en volume) 69 % en volume Porosité (%) 0,42 %
L’invention comprenant une étape de chauffage 120 d’une partie du composite thermoplastique.
Préférablement, une partie correspond à une partie du composite thermoplastique entier qui est chauffé. Selon un mode de réalisation, plusieurs parties peuvent être chauffées, simultanément ou plusieurs parties peuvent être chauffées à différents moments, par exemple alors que le thermoplastique composite avance.
Le chauffage permet de ramollir ladite partie du composite thermoplastique afin de faciliter l’étape suivante de création d’un cintrage. Comme indiqué, un composite thermoplastique possède la spécificité d’être généralement solide à température ambiante et ramollit pendant une augmentation de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tg), et redevient solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. L’étape de chauffage permet d’améliorer la vitesse de chauffage qui est plus rapide et d’améliorer l’homogénéisation du chauffage.
Le chauffage peut être choisi parmi un chauffage par conduction, radial et/ou volumétrique.
Le convertisseur CV est chargé pendant les phases de roulage du véhicule S de convertir une partie du courant électrique stocké dans la batterie principale BP pour alimenter en courant électrique converti, d’une part, le réseau de bord RB, et, d’autre part, la batterie de servitude BS (lorsqu’il faut la recharger).
La batterie principale BP comprend notamment deux bornes (positive et négative) placées respectivement à des potentiels U1 et U00 (voir ).
Il est rappelé que dans une recharge en mode 2 ou 3, la batterie principale BP est rechargeable en courant continu par le convertisseur CV, après une conversion AC/DC (par exemple de 220 V AC (courant alternatif) vers 450 V DC (courant continu)), lorsque ce convertisseur CV a été temporairement couplé à une source d’alimentation externe, ici via un câble de recharge préalablement connecté à un connecteur de recharge CN du véhicule S.
Il est également rappelé que dans une recharge en mode 4, la batterie principale BP est rechargeable en courant continu élevé (typiquement 125 A ou 250 A) qui est issu directement d’une source d’alimentation (en courant continu) externe, ici temporairement connectée via un câble de recharge au connecteur de recharge CN du véhicule S, sans conversion par le convertisseur CV.
Par exemple, la batterie principale BP peut comprendre N cellules électrochimiques de stockage d’énergie électrique, éventuellement de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd. On notera que ces cellules peuvent être regroupées au sein de modules (par exemple en étant montées en série), bien que cela ne soit pas obligatoire. De tels modules sont de préférence montés en série. Egalement de préférence, chaque cellule fait l’objet d’une mesure de la tension cellulaire à ses bornes. Par ailleurs, chaque cellule peut éventuellement faire l’objet d’une mesure de sa température.
Par ailleurs, la batterie principale BP est associée à un boîtier de batterie BB qui comprend, ici, au moins un dispositif d’isolement DI, des moyens de mesure de tension/courant (non illustrés), et le calculateur de batterie CB.
Dans l’agencement illustré, les moyens de mesure de tension/courant peuvent notamment déterminer une tension U10 (différence entre les potentiels U1 et U00) qui est la tension aux bornes de la batterie principale BP.
Le calculateur de batterie CB centralise les mesures de tension et de courant et détermine des paramètres en cours de la batterie principale BP en fonction de ces mesures, et notamment sa résistance interne, sa tension minimale, son état de charge (ou SOC (« State Of Charge »)) et son état de santé (ou SOH (« State Of Health »)). Par ailleurs, le calculateur de batterie CB échange des informations avec le calculateur de supervision CS du GMP et avec le calculateur CC associé au convertisseur CV (notamment pour les recharges en mode 4).
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le convertisseur CV peut faire partie d’un chargeur CH connecté électriquement au connecteur de recharge CN et comprenant le calculateur CC chargé au sein de son véhicule S de contrôler la recharge de la batterie principale BP, quel qu’en soit le mode.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule S comprend aussi un boîtier de distribution BD auquel sont couplés la batterie de servitude BS, le convertisseur CV et le réseau de bord RB. Ce boîtier de distribution BD est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique produite par le convertisseur CV ou stockée dans la batterie de servitude BS, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques couplés au réseau de bord RB (et notamment le calculateur de batterie CB), en fonction de demandes d’alimentation reçues (notamment du calculateur de supervision CS du GMP).
En fin d’expérience, le réacteur est nettoyé par environ 10ml d’eau déminéralisée. Ces solutions sont ensuite analysées par GS/MS par un laboratoire. Un screening COV permet de rechercher environ 500 composés. A ce jour, des traces de méthanol et d’éthanol ont été mis en évidence dans certains essais.
Des résidus solides blancs ont été observés dans les phases aqueuses des essais réalisés avec membrane PEM. Un dépôt important de solide de couleur noir (qui semblait être du graphite) a été observé dans les essais réalisés sans membrane.
Il est à noter que, l’utilisation d’une cathode Inox 316 dans une configuration sans membrane montre une activité comprise entre 24 mA.cm -2 et 48 mA.cm -2 dans les conditions opératoires décrites plus loin.
Certaines conditions impliquant l’utilisation d’une membrane ont ainsi fourni des résultats intéressants et sont rapportés dans le tableau 1 suivant :
Tableau 1 : quelques résultats d’essais avec membrane