INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet organe de verrouillage 140 est apte à pivoter autour de l’axe P2 entre une position de verrouillage dans laquelle son crochet 141 traverse un orifice 131A ménagé dans le tube 131 et saille à l’intérieur de ce dernier de sorte à être susceptible de coopérer avec le marteau 120 lorsque celui-ci occupe sa position haute d’armement afin d’assurer sa retenue tel qu’illustré par la , et une position de libération dans laquelle ce même crochet 141 se trouve à l’extérieur du tube 131 de sorte à permettre à ce marteau 120 de chuter par gravité jusqu’à venir impacter un axe épaulé 20 lorsque le fourreau 130 occupe sa position verticale de service.
Des moyens de rappel élastique constitués en l’espèce par un ressort hélicoïdal 143 sollicitent en outre en permanence l’organe de verrouillage 140 vers sa position de verrouillage.
Afin d’assurer son maintien, les deux extrémités de ce ressort 143 sont emmanchées respectivement dans deux doigts radiaux s’étendant respectivement depuis le crochet 141 et une depuis une languette 138 fixée à l’arceau 137.
La manipulation par un opérateur de la gâchette 142 permet d’entraîner le pivotement de l’organe de verrouillage 140 à l’encontre du ressort 143 vers sa position de libération.
Afin d’éviter tout risque de pincement de la main de cet opérateur lors du réarmement du marteau 120 en position haute par le pivotement du fourreau 130 dans sa position basculée entraînant par gravité le coulissement de ce marteau 120 en direction de l’extrémité supérieure du fourreau 130, le dispositif 100 comporte également de préférence un carter métallique de protection 150 fixé contre la face externe du tube 131 du fourreau 130 et enveloppant la gâchette d’actionnement 142 à l’exception de son extrémité libre inférieure 142A de sorte à autoriser sa manipulation avec un doigt.
Enfin et de manière à faciliter le pivotement du fourreau 130 par l’opérateur, le dispositif 100 comporte avantageusement une poignée 160 fixée rigidement à ce fourreau 130 et saillant radialement de la face externe du tube 131 selon une direction parallèle à l’axe de pivotement P1.
Tel qu’illustré sur la , le marteau120 comporte une tige filetée 121 portant fixement à son extrémité inférieure un percuteur 122 prévu pour venir impacter les axes épaulés 20 et présentant un diamètre externe légèrement inférieur à celui de l’anneau 133 et du manchon 134.
Le marteau 120 comporte également au moins une masse cylindrique principale 123 pourvue d’un taraudage borgne de sorte à permettre son montage de manière amovible par vissage sur le sommet de la tige filetée 121.
La masse principale 123 présente en périphérie une rainure annulaire 124 prévue pour recevoir l’extrémité du crochet 141 de sorte à assurer la retenue du marteau 120 en position haute.
L’extrémité supérieure 123A de cette masse principale 123 est en outre chanfreinée pour permettre, lors du pivotement du fourreau 130 en position basculée entraînant le coulissement par gravité du marteau 120 vers sa position haute d’armement, le guidage automatique du crochet 141 jusque dans la rainure 124 de manière à verrouiller ce marteau 120 dans cette position haute d’armement.
Ce marteau 120 comprend en outre de manière avantageuse une pluralité de masses cylindriques additionnelles 125 pourvues chacune d’un perçage traversant taraudé de sorte à permettre de les ajouter de manière amovible par vissage entre le percuteur 122 et la masse principale 123 afin d’ajuster le poids total de ce marteau 120 en fonction de la force d’impact souhaitée sur les axes épaulés 20 lors du contrôle.
A titre indicatif et nullement limitatif, la masse du marteau 120 pourra par exemple être ajustée entre 1,5 et 5 kg.
On va maintenant décrire rapidement le fonctionnement du dispositif de contrôle 100 selon l’invention.
L’opérateur doit tout d’abord faire pivoter le fourreau de guidage 130 à l’aide de la poignée 160 jusqu’à sa position basculée de sorte à entraîner automatiquement le réarmement du marteau 120 et à permettre le positionnement de la pièce de tôle 10 sur les éléments support 113 du bâti 110.
Dans une étape 104, le dispositif d’estimation 4 met en œuvre un procédé estimant la direction d’arrivée de l’onde électromagnétique reçue par le réseau d’antennes 2. En référence à la , ce procédé d’estimation 104 comprend les étapes suivantes.
Dans une étape 202, le dispositif d’estimation 4 calcule une estimée de la matrice de covariance des signaux numériques. Pour cela, le dispositif d’estimation 4 applique le calcul suivant :
Ici, l’opérateur H désigne la transposition d’une matrice et la conjugaison des valeurs de cette matrice transposée (opérateur « transposé-conjugué »).
Dans une étape 204, le dispositif d’estimation 4 calcule au moins un vecteur propre normalisé de la matrice de covariance, le vecteur propre étant associé à une valeur propre de la matrice de covariance.
Lorsqu’une seule onde a été reçue par le réseau d’antennes 2 lors de l’étape d’acquisition 100, un seul vecteur est calculée à l’étape 204.
Dans ce cas, le vecteur peut être obtenu en exploitant et en normalisant une colonne de la matrice de covariance, par exemple sa première colonne. Dans ce cas, le dispositif d’estimation 4 effectue les calculs suivants :
Lorsque plusieurs ondes ont été reçues simultanément par le réseau d’antennes 2 lors de l’étape d’acquisition 100, un ou plusieurs vecteurs peuvent être calculée à l’étape 204, chaque vecteur calculé étant associé à une onde électromagnétique reçue.
Dans ce cas, les différents vecteurs sont calculés à l’étape 204 de la manière suivante.
Le dispositif d’estimation 4 décompose l’estimée de la matrice de covariance en valeurs singulières (cette décomposition étant généralement abrégée dans la littérature en SVD, pour « singular value decomposition »). Les propriétés de sont telles que :
ou :
U désigne la matrice contenant les vecteurs propres dits « gauches » Σ désigne la matrice contenant les valeurs propres V H désigne la matrice contenant les vecteurs propres dits « droits »
L’analyse des valeurs propres contenues sur la diagonale de la matrice Σ permet de décider combien de vecteurs propres (vecteurs colonnes de la matrice U) peuvent être affectés à un vecteur . Cette étape d’analyse s’appelle le « dénombrement ». Pour toute valeur propre Σ(N,N) supérieure à un seuil, le vecteur propre associé U(:,N) est associé à un vecteur (l’étape de normalisation est naturelle lors de la décomposition en valeurs singulières). La figure 4 illustre un exemple de dénombrement dans lequel on a quatre valeurs propres. Dans cet exemple, seul le premier vecteur propre est affecté à un vecteur E , soit :
Dans la suite, sont détaillés des traitements qui sont appliqués à un vecteur calculé à l’étape 204. Il est entendu que ces traitements peuvent être répétés pour chaque vecteur calculé à l’étape 204, s’il y en a plusieurs.
Dans une étape de corrélation 205, le dispositif corrèle le vecteur avec la première table de référence de sorte à produire un premier spectre de corrélation comprenant des indices de corrélation respectivement associés à différentes directions d’arrivée.
Dans une étape de corrélation 206, le dispositif d’estimation 4 corrèle le vecteur avec la deuxième table de référence de sorte à produire un deuxième spectre de corrélation comprenant des indices de corrélation respectivement associés à différentes directions d’arrivée.
Ces corrélations 205, 206 peuvent être réalisées via les calculs suivants :
*Descente en pression lente jusqu’à 400 mbar pour distiller lentement le solvant ;
*Lorsque les poudres commencent à se regrouper pour former un anneau qui s’attache à la paroi du ballon, la pression est descendue plus rapidement jusqu’au séchage complet.
Le tableau ci-dessous expose les différentes poudres imprégnées préparées (18 au total) avec la précision de la nature de la poudre, de l’indicateur coloré, de la proportion d’indicateur coloré et du solvant.
Indicateur coloré Proportion d’indicateur Solvant Poudre Pourpre de bromocrésol sous forme de sel de sodium 0,5% Ethanol Polyamide-6 Pourpre de bromocrésol sous forme de sel de sodium 0,5% Ethanol Silice Pourpre de bromocrésol sous forme de sel de sodium 0,5 % Ethanol Polyéthylène Jaune Brillant (Brilliant Yellow) 0,1% Ethanol Silice Jaune Brillant (Brilliant Yellow) 0,1% Ethanol Polyéthylène Vert de bromocrésol 0,1% Ethanol Polyéthylène 2,4-bis[p-diméthylamino)styryl]quinoléine 0,1% Chloroforme Polyamide-6 2,4-bis[p-diméthylamino)styryl]quinoléine 0,1% Chloroforme Silice 2,4-bis[p-diméthylamino)styryl]quinoléine 0,1% Chloroforme Polyéthylène 4-nitroacétophénone (2,4-dinitrophényl)hydrazone 0,1% Acétone Silice 4-nitroacétophénone (2,4-dinitrophényl)hydrazone 0,1% Acétone Polyéthylène 4-(4-diméthylamino)phénylazo)acétophénone (2,4-dinitrophényl)hydrazone 0,1% Acétone Silice 4-(4-diméthylamino)phénylazo)acétophénone (2,4-dinitrophényl)hydrazone 0,1% Acétone Polyéthylène Disperse Black 9 0,1% Ethanol Farine Disperse Black 9 0,1% Ethanol Polyamide-6 Disperse Black 9 0,1% Ethanol Silice Disperse Black 9 0,1% Ethanol Polyéthylène Bleu de thymol 0,1% Ethanol Silice
La silice est une silice présentant une taille moyenne de particules de 2-25 µm et est fournie par Aldrich sous la référence de produit 288500-1KG.
Le polyéthylène est un polyéthylène présentant une taille moyenne de particules de 30 µm et est fourni par Mitsui Chemicals sous la référence de produit MIPELON XM-220.
Le polyamide-6 est un polyamide présentant une taille moyenne de particules de 5-50 µm et est fourni par Aldrich sous la référence de produit GF58818471.
La farine est de l’amidon provenant de la farine Francine T45.
Il a également été procédé à la préparation de particules de polyéthylène d’un diamètre moyen de particules de 180 µm (dit PE 180 µm) imprégnée par du Disperse Black 9 à hauteur de 0,1% massique, les particules de polyéthylène avant imprégnation étant fournies par Aldrich sous la référence de produit 434264. Le protocole de préparation est le suivant :
1°) Pesée de 1 g de PE 180 μm (Aldrich 434264) en ballon en verre de 25 mL ;
2°) Préparation d’une solution de Disperse Black 9 à 1 mg/mL dans l’éthanol par prélèvement de 400 µL de solution de Disperse Black 9 à 10 mg/mL dans l’éthanol en pilulier en verre de 4 mL puis ajout de 3,6 mL d’éthanol 96% à la pipette ;
3°) Ajout de 1 mL de solution de Disperse Black 9 à 1 mg/mL dans l’éthanol dans le ballon contenant le PE 180 µm, soit 1 mg de / 1 g de PE 180 µm = 0,1% ;
4°) Evaporation rapide à l’évaporateur rotatif à 60°C sous pression partielle.
Enfin, il a été procédé également à la préparation de particules de polyéthylène d’un diamètre moyen de particules de 180 µm (dit PE 180 µm) imprégnée par du Disperse Black 9 à hauteur de 1% massique, les particules de polyéthylène avant imprégnation étant fournies par Aldrich sous la référence de produit 434264. Le protocole de préparation est le suivant :
2°) Ajout de 1 mL de solution de Disperse Black 9 à 1 mg/mL dans l’éthanol dans le ballon contenant le PE 180 µm, soit 10 mg de Dispserse Black 9 / 1 g de PE 180 µm = 1% ;
En variante, le réservoir n’est pas embarqué à bord d’un véhicule. Il est monté dans une installation statique.
L’unité de stockage 1 comprend un réservoir interne 3, délimitant intérieurement un volume 5 de réception de fluide cryogénique.
Comme visible sur les figures 2 à 4, le réservoir interne 3 comprend une partie tubulaire interne 7 ayant un axe central interne CI, et deux fonds internes 9 fermant la partie tubulaire interne 7 à ses extrémités axiales opposées. Typiquement, la partie tubulaire interne 7 présente, perpendiculairement à l’axe central interne CI, une section constante. Cette section est par exemple circulaire.
Dans la position d’utilisation normale de l’unité de stockage, l’axe central interne CI est horizontal.
L’unité de stockage 1 comprend encore un réservoir externe 11, le réservoir interne 3 étant logé dans le réservoir externe 11.
Un espace intermédiaire 13 est ménagé entre le réservoir interne 3 et le réservoir externe 11.
Le réservoir externe 11 est sans contact direct avec le réservoir interne 3. Il présente un axe central externe CE.
Dans la position normale d’utilisation de l’unité de stockage 1, l’axe central externe CE est horizontal.
Typiquement, l’axe central externe CE est confondu avec l’axe central interne CI. Il sera appelé axe central pour la description qui va suivre.
L’unité de stockage 1 comporte encore une isolation thermique 15 placée dans l’espace intermédiaire 13. Cette isolation thermique 15 est représentée sur les figures 4 et 5. Elle est prévue pour limiter les transferts thermiques par rayonnement depuis le réservoir externe 11 vers le réservoir interne 3.
Par ailleurs, l’espace intermédiaire 13 est maintenu sous un vide poussé, typiquement entre 10 - 3 et 10 - 4 millibars. Ceci permet de réduire les transferts thermiques par convection entre le réservoir externe 11 et le réservoir interne 3.
Comme visible sur la , l’unité de stockage 1 comporte encore un dispositif 17 de suspension du réservoir interne 3 au réservoir externe 11. Le poids du réservoir interne 3, de son contenu, et les efforts subis par le réservoir interne 3, sont repris pour leur quasi-totalité par le réservoir externe 11, à travers le dispositif de suspension 17.
Par exemple, les fonds internes 9 du réservoir interne 3 sont fixés l’un à l’autre par un tirant central non représenté, dont les extrémités 19 opposées font saillie hors du réservoir interne 3 à travers les fonds internes 9. La suspension 17 comporte, pour chaque extrémité 19, un crochet en V 21 fixé à l’extrémité 19, et suspendant cette extrémité 19 au réservoir externe 11.
La suspension 17 est conçue pour limiter les transferts thermiques par conduction depuis le réservoir externe 11 vers le réservoir interne 3.
Le réservoir externe 11 est formé de deux demi-coques 23 assemblées l’une à l’autre ( ).
Les demi-coques 23 sont concaves l’une vers l’autre. Elles sont fixées l’une à l’autre le long d’une ligne à contour fermé. Typiquement, chaque demi-coque présente un clin 25, les clins 25 des deux demi-coques 23 étant plaquées l’un contre l’autre, éventuellement avec interposition d’un joint d’étanchéité, et rigidement fixées l’un à l’autre par tout moyen adapté : soudures, vis, etc.
Typiquement, le centre de gravité du piston séparateur est ainsi situé sur l’axe du corps, ceci afin de faciliter un déplacement axial du piston à l’intérieur du tube. Les formes du corps et de l’élément de maintien peuvent être choisies à cet effet.
Le piston séparateur selon l’invention peut être monté à l’intérieur d’un amortisseur hydraulique de type monotube ou du deuxième cylindre d’un amortisseur hydraulique bitubes à deux cylindres entièrement distincts (les deux cylindres ne sont pas montés coulissant l’un dans l’autre, mais le deuxième cylindre est entièrement séparé du premier cylindre dans lequel se trouve le piston et sa tige, et les deux cylindres sont en communication de fluide).
Ainsi, l’’invention concerne également un amortisseur, notamment de véhicule automobile, comprenant au moins un tube comportant un compartiment de liquide et un compartiment de gaz, et comprenant un piston séparateur selon l’invention monté à l’intérieur du tube entre les compartiments de liquide et de gaz.
Notamment, les dimensions de la membrane et la longueur de l’élément de maintien peuvent être telles que le volume déplacé lors d’une déformation de la membrane entre ses états déployé et rétracté correspond à au moins un tiers du volume déplacé par un mouvement d’amplitude maximale de la tige de l’amortisseur, par exemple un volume correspondant au tiers jusqu’à la moitié du volume déplacé par un mouvement d’amplitude maximale de la tige de l’amortisseur.
Enfin, l’invention concerne également un véhicule automobile équipé d’au moins un amortisseur selon l’invention.
Les , , représentent schématiquement en coupe axiale des tubes d’amortisseur pourvus d’un piston flottant selon l’art antérieur et les , , représentent chacune le graphe de la force de frottement F subie par le piston flottant en fonction du déplacement d de la tige d’amortisseur pour chacun des arts antérieurs des , et respectivement.
Les et représentent schématiquement en coupe axiale un tube d’amortisseur pourvu d’un piston séparateur selon un mode de réalisation de l’invention, la membrane du piston étant respectivement dans un état déployé et rétracté.
La représente schématiquement en coupe axiale un tube d’amortisseur pourvu d’un piston séparateur selon un autre mode de réalisation de l’invention, la membrane du piston étant dans un état déployé.
Les et représentent des vues en perspectives d’éléments de maintien du piston séparateur selon deux modes de réalisation différents de l’invention.
La est un graphe de la force de frottement F subie par un piston séparateur selon l’invention en fonction du déplacement d de la tige d’amortisseur.
La représente un piston séparateur 100 pour amortisseur hydraulique. Ce piston séparateur 100 est situé à l’intérieur d’un tube 10 de l’amortisseur présentant une surface interne cylindrique 11. Ce tube 10 forme ici un tube distinct de celui dans lequel le piston de l’amortisseur est positionné, cet amortisseur étant ainsi du type bitubes. L’invention n’est toutefois pas limitée à un amortisseur de ce type et le séparateur de l’invention peut également être disposé à l’intérieur du tube d’un amortisseur monotube (donc dans le même tube que la tige d’amortisseur et son piston).
De manière classique, le tube 10 est fermé à l’une de ses extrémités par un couvercle 12 pourvu d’une ouverture 13 pouvant être obturée. Le tube 10 comporte à son extrémité opposée une conduite 14 en communication de fluide avec le tube principal de l’amortisseur (non représenté). Le piston séparateur 100 sépare le volume du tube 10 en deux compartiments : un compartiment rempli de liquide 15 communiquant avec le tube principal de l’amortisseur et un compartiment rempli de gaz 16.
Le piston séparateur 100 comprend un corps 110 de forme générale circulaire d’axe X. Ce corps 110 présente une partie radialement externe 111 apte à être montée mobile axialement à l’intérieur du tube 10 suivant l’axe X du corps et une partie radialement interne 112 pourvue d’au moins un orifice 113 traversant le corps suivant l’axe X du corps. Le ou les orifices 113 assurent le passage du gaz ou du liquide de part et d’autre du piston séparateur 100. On pourra prévoir un, deux ou plusieurs orifices à cet effet.
Le piston séparateur 100 comprend également une membrane flexible élastomère 120 dont le pourtour 121 est monté de manière étanche sur la partie radialement externe 111 du corps. La membrane 120 s’étend d’un seul côté du corps par rapport à un plan médian du corps perpendiculaire à l’axe X du corps.
Le ou les modes de réalisation représentés à la ont pour avantage de permettre une oxydation du porteur d’oxygène tout en répondant à une contrainte sur une dimension maximale d’équipement à respecter ou une contrainte de place pour l’implantation sur site de l’installation CLC.
La représente une installation CLC selon un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention, ainsi que son fonctionnement, comprenant deux réacteurs d’oxydation cycloniques successifs, dont le premier est alimenté avec un gaz oxydant appauvri en oxygène issu du second réacteur d’oxydation. L’installation CLC et son fonctionnement sont en tout point identiques à ce qui a été décrit en relation avec la , à l’exception de la partie oxydation du porteur d’oxygène qui est détaillée ci-dessous. Néanmoins, le principe de l’oxydation du porteur d’oxygène, la nature des réactifs, les conditions de température, la structure du réacteur d’oxydation cyclonique, les matériaux utilisés pour les réacteurs, sont identiques à ceux décrits en relation avec la , et ne sont pas répétés ici.
Selon ce ou ces modes de réalisation, l’installation et le procédé CLC comprennent une oxydation étagée comme celle illustrée à la , comprenant n étapes d’oxydation, mise à part que la mise en contact du porteur d’oxygène dans son état le plus réduit se fait avec un gaz oxydant appauvri en oxygène, provenant d’un étage d’oxydation aval. L’oxydation est ici aussi réalisée en n étapes successives, par exemple en deux étapes mettant chacune en œuvre un réacteur d’oxydation cyclonique dédié, les deux réacteurs d’oxydation cyclonique fonctionnant en série, comme représenté à la , mais contrairement à l’oxydation illustrée à la , le flux gazeux appauvri en oxygène du deuxième réacteur d’oxydation cyclonique sert de gaz oxydant envoyé dans le conduit d’injection principal de la conduite d’arrivée du premier réacteur cyclonique. Dans le cas où n est supérieur à 2, chaque étage est alimenté par l’air appauvri provenant du réacteur d’oxydation cyclonique aval. Seul le dernier réacteur d’oxydation cyclonique est alimenté par de l’air frais : ce sont les derniers pourcents de taux d’oxydation qui sont les plus difficiles à obtenir, et de l’air frais, riche en dioxygène, est donc avantageusement utilisé dans le réacteur le pus aval. À chacune de ces étapes d’oxydation, le porteur d’oxygène est mélangé avec un gaz oxydant et entraîné par un débit de gaz oxydant équivalent à 1/n du débit de gaz oxydant nécessaire à l’oxydation complète du porteur d’oxygène.
Selon ce ou ces modes de réalisation, le débit de gaz oxydant nécessaire à l’oxydation complète correspond de préférence au débit d’air frais 150 dans le dernier réacteur d’oxydation cyclonique. Chaque réacteur d’oxydation cyclonique (de l’avant dernier au premier) reçoit de préférence un débit de plus en plus réduit de gaz oxydant, car progressivement appauvri en O 2 .
Le flux de porteur d’oxygène réduit 400 est introduit dans la conduite d’arrivée d’un premier réacteur d’oxydation cyclonique 3301 où il est mélangé avec le flux gazeux 180 produit dans un deuxième réacteur d’oxydation cyclonique 3302, dont il résulte un premier mélange gaz/solide 181 qui est introduit dans le premier réacteur d’oxydation cyclonique 3301, fonctionnement de manière identique à ce qui a été décrit en relation avec la , si ce n’est que le porteur d’oxygène séparé évacué dudit premier réacteur est partiellement oxydé et que son oxydation est complétée dans le deuxième réacteur d’oxydation cyclonique 3302. De l’opération du premier réacteur d’oxydation cyclonique 3301, il résulte un flux de gaz oxydant appauvri 190 évacué par une conduite de sortie au sommet de la chambre du premier réacteur 3301, et un flux de porteur d’oxygène partiellement oxydé 401 évacué par la conduite d’évacuation du premier réacteur 3301. Le flux de porteur d’oxygène partiellement oxydé 401 est envoyé dans la conduite d’arrivée du deuxième réacteur cyclonique 3302 où il est mélangé avec un flux de gaz oxydant frais 170 (e.g. air frais) pour former un deuxième mélange gaz-solide 171 qui est introduit dans le deuxième réacteur d’oxydation cyclonique 3302. L’oxydation du porteur est alors complétée au sein de la chambre de ce second réacteur d’oxydation cyclonique 3302, d’où il résulte deux flux : - le flux gazeux 180 évacué par une conduite de sortie au sommet de la chambre du deuxième réacteur 3202, ladite conduite de sortie étant connectée à la conduite d’arrivée du premier réacteur d’oxydation cyclonique 3301 pour former le conduit d’injection principal de gaz oxydant de la première conduite d’arrivée, et - le flux de porteur d’oxygène oxydé 102 évacué par la conduite d’évacuation du deuxième réacteur 3302, à destination du réacteur de réduction 2000.
Le ou les modes de réalisation représentés à la ont pour avantage de permettre une oxydation du porteur d’oxygène tout en répondant à une contrainte sur une dimension maximale d’équipement à respecter ou une contrainte de place pour l’implantation sur site de l’installation CLC. Un autre avantage de ce schéma réside dans la diminution possible du temps de contact nécessaire pour l’oxydation du porteur d’oxygène : on met en effet en contact le porteur d’oxygène dans son état le plus réduit, et donc le plus « actif » pour être oxydé, avec le gaz oxydant le plus pauvre en oxygène. De ce fait, le temps de séjour nécessaire pour atteindre un état d’oxydation donné est plus court que pour un arrangement à co-courant comme dans l’état de l’art ou dans la .