INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la mise en pression du moule sur la pièce est réduite au cours ou après l’étape b) d’injection, le moule peut être désaccouplé du bras robotisé après réduction de la pression.
Au cours de l’étape b) d’injection, la résine peut être injectée dans la cavité du moule à une pression comprise entre 0,5 bar et 5 bar, notamment à une pression de 2 bar ± 0,2. A titre de comparaison, la pression d’injection d’une matière thermoplastique est typiquement de plusieurs centaines voire plusieurs milliers de bars.
La résine polymère thermodurcissable peut être choisie dans le groupe constitué par les résines de polyépoxydes, les résines de polyuréthanes réticulées, les résines de polyesters, les résines de vinylesters, les résines cyanate esters, les résines phénoliques, les résines polyuréthanes ou un mélange de celles-ci.
La résine injectée à l’étape b) peut être chargée, notamment de particules minérales, métalliques ou céramiques ou de fibres, par exemple de verre ou de carbone. La charge peut notamment permettre de moduler la résistance au feu, la conductivité électrique et/ou thermique et/ou les propriétés mécaniques de l’élément.
De plus, l’utilisation d’une charge permet de limiter l’importance du retrait de la résine lors de sa polymérisation. En effet, si le retrait volumique est trop important, la qualité mécanique de la liaison à l’interface entre l’élément et la pièce peut être dégradée.
De préférence, le retrait volumique de la résine lors de sa polymérisation est inférieur ou égal à 2% et idéalement inférieur à 1%.
L’étape c) de démoulage de l’élément peut être réalisée à l’aide du bras robotisé.
L’étape c) de démoulage de l’élément peut être réalisée entre 10 min et 30 min, notamment entre 12 min et 20 min après la fin de l’étape b) d’injection. Ces temps varient en fonction des résines utilisées ainsi qu’en fonction de la température du moule.
L’étape c) de démoulage peut être réalisée par le robot selon un axe de démoulage prédéterminé, notamment selon un axe normal à la surface de la pièce sur laquelle le moule est positionné.
En variante, l’opération de démoulage peut être plus complexe en présence de contredépouilles, et impliquer un mouvement plus complexe du moule et/ou une ouverture du moule impliquant le déplacement d’au moins un tiroir.
L’opération de démoulage peut s’accompagner de la rupture d’une carotte formée par la résine ayant polymérisée dans le conduit de fin de remplissage et/ou dans le conduit d’alimentation. Pour faciliter cette rupture, le conduit de fin de remplissage et/ou celui d’alimentation peuvent comporter un rétrécissement de section destiné à constituer une zone de rupture préférentielle lors de l’opération de démoulage.
Plus précisément, selon le mode d’exécution précédent, la première extrémité longitudinale de la paroi de fond (2) est directement reliée à une première lame (20) montée coulissant dans l’espace de réservation (7) de la paroi latérale droite (3), et la seconde extrémité longitudinale de la paroi de fond (2) est relié à un moyen de liaison (14) connecté à une seconde lame (20) montée coulissant dans l’espace de réservation (7) de la paroi latérale gauche (4). Dans une position déployée, obturant les extrémités inférieures des parois (3, 4, 5, 6) périphériques, la traction de la première lame (20) engendre le retrait de la paroi de fond dans l’espace de réservation (7) correspondant, tandis que la traction de la seconde lame (X) engendre le rappel de la paroi de fond cloisonnant le fond de la boîte de transfert (1).
Les lames (20) entant que moyen de retrait (10) et moyen de rappel (11), sont assujettit à des moyens d’actionnement, non représentés, localisés dans la machine spéciale à laquelle la boîte de transfert (1) est intégrée.
Selon un autre mode d’exécution illustré à la , chacune des extrémités longitudinales de la paroi de fond (2) est reliée à un moyen de liaison (14). L’extrémité longitudinale d’un moyen de liaison (14) est fixée à l’extrémité supérieure de la paroi externe (82) à l’intérieure de l’espace de réservation (7) correspondant. Un rouleau de guidage (17) est localisé à l’extrémité supérieure d’un espace de réservation (7). Un moyen de guidage (14) épouse l’extrémité supérieure du rouleau de guidage (17), s’étend le long de l’espace de réservation (7) en regard de la plaque interne (81) et se prolonge à l’extrémité inférieure de la plaque interne (81). Un moyen d’entraînement (10, 11), à savoir un moyen de retrait (10) et un moyen de rappel (11), comprennent ainsi un rouleau de guidage (17) et un moyen de liaison (14).
Tel qu’illustré à la , le moyen de liaison (14) du moyen de retrait (10) localisé dans la paroi latérale droite (3) est plus court que le moyen de liaison (14) du moyen de rappel (11) localisé dans la paroi latérale gauche (4).
Selon le mode d’exécution précédent, la machine spéciale comprend deux moyens d’actionnement représentés par des lames (20), à savoir une première lame (20) et une seconde lame (20) localisées chacune dans un espace de réservation (7). Dans une position déployée telle qu’illustrée à la figure X, l’abaissement de la première lame (20) simultanément à la relève de la seconde lame (20), engendre la traction du moyen de liaison (14) entraînant le retrait de la paroi de fond (2). De manière opposé, dans une position retirée, l’abaissement de la second lame (20) et la traction de la première lame (20), engendre le déploiement de la paroi de fond (2) obturant le fond de la boîte de transfert (1).
Afin de faciliter le coulissement de la paroi de fond (2), la boîte de transfert (1) comprend des moyens de guidage (12) de la paroi de fond (2), plus précisément des moyens de guidage (12) des extrémités latérales de la paroi de fond (2).
Les moyens de guidage (12) sont parallèles et relient les coins inférieurs agencées en opposition de la paroi latérale droite (3) et de la paroi latérale gauche (4).
Selon le mode de réalisation illustré, un moyen de guidage (12) est une glissière reliant deux coins opposés respectifs de la paroi latérale droite (3) et de la paroi latérale gauche (4).
Dans le cas d’une paroi de fond (2) sous une forme de toile renforcée, la toile renforcée comprend un pli à chacune de ses extrémités latérales, dans lequel est agencée un câble, tel une voile de bateau.
L’extrémité latérale pliée munie d’un câble est logée dans la rainure de la glissière formant le moyen de guidage (12) de la paroi de fond (2).
Dans le cas d’une paroi de fond (2) sous la forme d’un assemblage de lattes articulées, les extrémités latérales des lattes sont logées dans la rainure de la glissière formant le moyen de guidage (12) de la paroi de fond (2).
Dans l’optique d’une automatisation des opérations de chargement de la boite de transfert (1), la paroi frontale (5) et/ou la paroi arrière (6) est/sont apte(s) à adopter une position fermée et une position ouverte pour le chargement latéral d’articles dans la boite de transfert (1).
A cet effet, au moins l’une des parois frontale (5) et arrière (6), est mobile par un mouvement soit de translation vertical ou horizontal, soit par un mouvement de rotation selon un axe horizontal ou vertical.
Selon le mode de réalisation illustré, la paroi frontale (5) et la paroi arrière (6) sont mobile en translation verticale le long des parois latérales (3, 4).
Selon le mode de réalisation précédent, la paroi frontale (5) et la paroi arrière (6) comprennent une plaque interne munie d’une bordure périphérique agencée perpendiculairement à la périphérie de la plaque interne. La bordure étant ouverte à l’extrémité supérieure de la plaque interne. L’ouverture de la bordure constituant un moyen de préhension de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), pour sa mise en mouvement selon une translation verticale. L’ouverture de la bordure à l’extrémité supérieure de la plaque interne de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), forme deux portions de bordure supérieure.
L’assujettissement de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6) aux parois latérales (3, 4), est par exemple réalisé par l’intermédiaire d’une rainure et d’une nervure verticales, respectivement localisées sur la bordure et sur la plaque interne (81) d’une paroi latérale (3, 4), accompagné d’une butée supérieure pour éviter le retrait de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), lors de leur manipulation.
Selon une caractéristique complémentaire, les moyens d’entraînement (10, 11), à savoir le moyen de retrait (10) et le moyen de rappel (11), comprennent un moyen d’actionnement.
Selon la caractéristique précédente, le moyen d’actionnement du rouleau d’entraînement (15) peut être tout moyen mécanique permettant la rotation du rouleau d’entraînement (15), par exemple une roue, telle qu’une roue dentée (16), ou un pignon, une roue plate, une roue conique ou un aimant.
Selon le mode de réalisation illustré au figures 1 à 5, le moyen d’actionnement comprend une roue dentée (16) reliée au rouleau d’entraînement (15), la roue dentée (16) faisant saillie à l’extérieur de la boîte de transfert (1), à savoir faisant saillie à l’extérieur de la paroi latérale (3, 4) à laquelle il est assujetti.
Selon une seconde alternative, le moyen de retrait (10) est un moyen d’entraînement linéaire de la paroi de fond (2).
Selon le mode de réalisation illustré à la , la boîte de transfert (1) comprend un unique moyen d’entraînement (10, 11) fonctionnant dans les sens de coulissement de la paroi de fond, à savoir jouant le rôle de moyen de retrait (10) et de moyen de rappel (11).
Selon le mode de réalisation précédent, le moyen d’entraînement (10, 11) comprend un curseur (19), en tant que moyen d’actionnement, monté coulissant sur deux barres (18) parallèles fixées aux extrémités supérieures des parois latérales (3, 4).
Les barres (18) s’étendent en regard des extrémités supérieures de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), tout en ne gênant pas leur éventuelle mobilité, telles qu’explicitées plus en détail dans la suite de la description.
Selon le mode de réalisation précédent, et tel qu’illustré à la , les parois latérales (3, 4) ont une hauteur supérieure à celles de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), de telle manière à ce que les barres (18) soient localisées au-dessus des extrémités supérieures de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), afin de ne pas entraver l’ouverture éventuelle de ces dernières. Les barres (18) sont également localisées aux extrémités latérales des parois latérales (3, 4) afin de ne pas obturer une partie de l’extrémité supérieure de l’espace intérieur de la boîte de transfert (1).
Selon le mode de réalisation précédent, tel qu’illustré à la , un moyen de liaison (14) relie la première extrémité longitudinale à la seconde extrémité longitudinale de la paroi de fond (2). Le moyen de liaison (14) est représenté par deux bandes localisés aux extrémités latérales des extrémités longitudinales de la paroi de fond (2), joignant la première et la seconde extrémité longitudinale de la paroi de fond (2).
Le moyen de liaison (14) et la paroi de fond (2) représente une boucle fermée.
Tel qu’illustré à la , une bande parcourt les extrémités latérales d’un espace de réservation (7) et se prolonge le long des extrémités supérieures de la paroi frontale (5) ou de la paroi arrière (6).
En regards des extrémités supérieures de la paroi frontale (5) et de la paroi arrière (6), les bandes en tant que moyen de liaison (14), sont logées dans des glissières, non représentées.
Le curseur (19) est assujetti aux deux bandes formant le moyen de liaison (14). Le coulissement du curseur (19) le long des barres (18), entrainent le coulissement du moyen de liaison (14), engendrant le coulissement la paroi de fond (2) d’une position déployée à une position retirée et vice versa, selon le sens de manipulation du curseur (19).
Ainsi, le moyen d’entraînement (10, 11) du mode de réalisation illustré à la , comprend le moyen de liaison (14), le curseur (19) et les barres (18).
Les modes d’exécution illustrés aux figures 8 et 9, représentent des vues schématiques de boîtes de transfert (1) intégrées à une machine spéciale, non représentée.
Selon le mode d’exécution illustré à la , la paroi de fond (2) est directement reliée à l’une de ses extrémités à un moyen de retrait (10) et relié à son autre extrémité à un moyen de liaison (14) connecté à un moyen de rappel (11). Les moyens d’entraînement (10, 11), à savoir le moyen de retrait (10) et le moyen de rappel (11), ainsi que le moyen de liaison (14) et la paroi de fond (2) sont amenés à coulisser dans un espace de réservation (7) d’une paroi latérale (3, 4).
Selon le mode de réalisation illustré sur la , le turbomoteur 1 comprend un unique premier conduit de dérivation 34 qui est disposé autour de l’échangeur de chaleur 11. Lorsque l’échangeur de chaleur 11 est sectorisé, un ou plusieurs premiers conduits 34 peuvent traverser l’échangeur 11 via l’espace circonférentiel défini entre deux secteurs 31 successifs.
Avantageusement, le turbomoteur 1 comprend au moins un second conduit de dérivation 35 comportant une entrée reliée à la sortie 19 de la turbine de puissance 8 et une sortie reliée à la tuyère 27, de sorte que le second conduit de dérivation 35 alimente directement la tuyère 27 en gaz d’échappement sortant de la turbine de puissance 8 sans passer par l’échangeur de chaleur 11 (ou en bypassant l’échangeur).
Le turbomoteur 1 peut bien évidemment comprendre plusieurs seconds conduits 35 répartis ou non de manière régulière autour de l’axe X, les seconds conduits 35 pouvant présenter des caractéristiques dimensionnelles et géométriques identiques ou distinctes.
Le ou les seconds conduits 35 sont notamment utilisés pour évacuer plus rapidement les gaz d’échappement en minimisant les pertes de charge, de manière à accroitre la puissance du turbomoteur. Ce surplus de puissance est notamment utile lorsque le turbomoteur se trouve dans un régime de forte accélération, par exemple le régime de décollage où le turbomoteur doit atteindre rapidement la Puissance Maximale de Décollage connue sous l’acronyme PMD. Le ou les seconds conduits 35 peuvent être associés à des vannes pour permettre de contrôler le passage ou non des gaz d’échappement ainsi que le débit d’échappement.
Selon le mode de réalisation illustré sur la , le turbomoteur 1 comprend un unique second conduit de dérivation 35 qui s’étend radialement vers l’extérieur depuis la sortie 19 de la turbine de puissance 8. Lorsque l’échangeur de chaleur 11 est sectorisé, un ou plusieurs seconds conduits 35 peuvent traverser l’échangeur 11 via l’espace circonférentiel défini entre deux secteurs 31 successifs.
Avantageusement, le boitier de transmission 25 comprend une boite d’accessoires 36 destinée à transmettre une puissance mécanique prélevée sur le compresseur 4 et/ou la turbine de détente 6 et/ou la turbine de puissance 8 à divers accessoires du turbomoteur 1. Les accessoires sont par exemple une pompe, un alterno-démarreur, un séparateur air/huile, etc. Le fait d’avoir la boite d’accessoires 36 à une extrémité avant 20 du turbomoteur 1 permet d’optimiser l’agencement des accessoires les uns par rapport aux autres et de maximiser leur nombre.
Avantageusement, l’échangeur de chaleur 11 comprend un blindage de rétention 37 de pales mobiles de la turbine de puissance 8 configuré pour contenir les pales mobiles en cas de survitesse de la turbine de puissance 8. Les pales de la turbine de puissance 8 comprennent chacune une section frangible qui est configurée pour se rompre lorsque la turbine de puissance 8 se trouve en survitesse, ces sections frangibles forment un dispositif de protection (dénommé en anglais « blade shedding ») permettant de stopper le rotor de la turbine de puissance 8 en cas de survitesse.
Le blindage de rétention 37 pourrait être configuré pour contenir également les pales mobiles de la turbine de détente 6 en cas de survitesse de la turbine de détente 6.
La présence de l’échangeur de chaleur 11 forme un obstacle au bruit produit par le turbomoteur, l’échangeur 11 jouant ainsi le rôle d’un atténuateur acoustique.
Avantageusement, tel qu’illustré sur la , l’échangeur de chaleur 11 peut comprendre en outre une couche d’atténuation acoustique 38. Cette couche d’atténuation acoustique 38 peut par exemple comprendre une structure alvéolaire (par exemple une structure en nid d’abeille).
Avantageusement, tel qu’illustré sur la , les premier, second et troisième arbres 22, 23, 26 sont coaxiaux avec l’axe X.
Tel qu’illustré sur la , le troisième arbre 26 de la turbine de puissance 8 est disposé radialement entre les premier et second arbres 22, 23.
Tel qu’indiqué ci-dessus, selon l’invention, le premier arbre 22 du compresseur 4 est entrainé en rotation par le second arbre 23 de la turbine de détente 6 via un mécanisme de transmission 24.
Le mécanisme de transmission 24 peut présenter un rapport de transmission fixe ou variable, ce rapport de transmission pouvant être différent de 1, à savoir soit inférieur à 1 ou soit supérieur à 1.
Lorsque le rapport de transmission est inférieur à 1, le mécanisme de transmission 24 est un réducteur (ou démultiplicateur), de sorte que la vitesse du premier arbre 22 du compresseur 4 soit inférieure à celle du second arbre 23 de la turbine de détente 6.
Lorsque le rapport de transmission est supérieur à 1, le mécanisme de transmission 24 est un multiplicateur, de sorte que la vitesse du premier arbre 22 du compresseur 4 soit supérieure à celle du second arbre 23 de la turbine de détente 6.
En outre, l’homme de l’art est également apte à déterminer les différents paramètres permettant la mise en œuvre d’un tel système dans le cadre applicatif considéré ici. En particulier, il sait choisir la ou les tailles de la ou des ventouses en fonction de l’aire de la zone interne 13 (par exemple de sorte à réaliser une préhension et un maintien sur une zone dont l’aire est inférieure de 25% à celle de la feuille de verre 10), ainsi que la puissance d’aspiration en fonction des caractéristiques dimensionnelles et de poids de la feuille de verre 10.
On comprend par ailleurs que le fait d’effectuer une préhension au niveau de la seule zone interne 13 permet avantageusement d’obtenir le maintien selon ladite position de vibration, si bien que des vibrations transmises au niveau de ladite zone interne 13 sont en mesure de se propager à l’ensemble de la surface de la feuille de verre 10, et donc en particulier en direction des traits de découpe 11_i. Il résulte de ceci que les positions envisagées pour le rompage dans l’état de la technique ne sont pas des positions de vibration au sens de l’invention, dans la mesure où elles ne permettent pas une telle propagation des vibrations (par exemple en raison d’une surface/d’un point d’appui contre laquelle/lequel repose la feuille de verre au niveau d’un trait de découpe).
Un tel exemple de système 110 d’aspiration d’air par ventouse(s) ne constitue cependant qu’une variante d’implémentation de l’invention. D’autres variantes restent envisageables. Par exemple, dans les cas où au moins une partie du bord de la feuille de verre 10, « dite partie libre », ne comporte pas de marge destinée à être rompue, les moyens 110 de préhension et de maintien peuvent comporter une pince apte à serrer la feuille de verre 10 de part et d’autres desdites faces supérieure 10a et inférieure 10b, au niveau du chant de ladite au moins une partie libre. Une telle pince peut par exemple être reliée à un bras mécanique robotisé.
D’une manière générale, aucune limitation n’est attachée à la nature desdits moyens 110 de préhension et de maintien, dès lors qu’ils sont en mesure d’effectuer une préhension de la feuille de verre 10 uniquement dans la zone interne 13 ainsi que de la maintenir dans la position de vibration.
Cette absence de limitation s’applique également pour ce qui concerne les moyens 120 de mise en vibration. Autrement dit, tout moyen apte à générer des vibrations (ces vibrations étant destinées à être transmises à la zone interne 13 de la feuille de verre 10, pour ensuite se propager aux traits de découpe 11_i) et connu de l’homme de l’art peut être envisagé. En particulier, la nature ondulatoire des vibrations (mécaniques, acoustiques) ne constitue pas un facteur limitant de l’invention.
Ainsi, dans le mode de réalisation décrit ici et illustré par les figures 4a et 4b, lesdits moyens 120 de vibration sont un dispositif comportant un piston mu par air comprimé. Il peut s’agir typiquement d’un pistolet de type burineur pneumatique, par exemple configuré pour vibrer à une fréquence voisine de 5000 Hz.
D’une manière générale, tout dispositif de type « vibrateur industriel » (encore appelé « excitatrice ») peut être envisagé, comme par exemple aussi un moteur à balourd.
Selon un autre mode de réalisation, lesdits moyens 120 de vibration sont une enceinte musicale vibrante. Une telle enceinte musicale vibrante permet, de manière connue en soi, de faire vibrer les surfaces avec lesquelles elle est placée en contact (principe d’un haut-parleur à résonance).
Rien n’exclut d’ailleurs aussi d’envisager une mise en vibration au moyen d’ondes acoustiques transmises à distance (à la différence de ladite enceinte musicale destinée à être placée en contact avec la zone interne 13) et dirigées vers la zone interne 13. Enfin, aucune limitation n’est attachée à la fréquence utilisée pour générer lesdites ondes acoustiques. Préférentiellement, la fréquence utilisée est choisie proche de la fréquence de résonance de la feuille de verre 10.
Il est à noter que l’invention couvre des modes particuliers de réalisation dans lesquels les moyens 110 de préhension et de maintien sont distincts des (i.e. non assujettis aux) moyens 120 de vibration (ce qui est le cas, en l’espèce, du mode de réalisation des figures 4a et 4b). On comprend dès lors que, pour de tels modes de réalisation, la préhension et le maintien s’effectue dans une zone de préhension distincte d’une zone de vibration dans laquelle s’effectue la mise en vibration. Autrement dit, dans de tels modes de réalisation, et si la préhension et le maintien ainsi que la mise en vibration sont réalisés sur une même face de la feuille de verre 10 (par exemple la face supérieure 10a), ladite zone de préhension n’occupe pas toute la surface de la zone interne 13, de sorte à laisser un espace vacant utile pour la zone de vibration.
Cela étant, l’invention couvre encore d’autres modes de réalisation dans lesquels les moyens 120 de vibration sont assujettis (i.e. coopèrent de manière fixe) aux moyens 110 de préhension et de maintien, de sorte que lesdites zones de préhension et de maintien, bien que situées sur la même face de la feuille de verre 10, sont d’intersection non vide (exemple : la zone de vibration est incluse dans la zone de préhension).
Par exemple, les moyens 120 de vibration peuvent être de type pneumatique et intégrés à un système d’aspiration à ventouse (exemple : vibrateur pneumatique tel que ceux installés sur trémies, silos, bin, mélangeurs, doseurs et utilisés pour décharger/trier des poudres/grains qui tendent à s’agglomérer).
Il est également possible d’envisager d’assujettir (par exemple par intégration matérielle) une enceinte musicale vibrante ou bien à un moteur à balourd à des moyens 110 de préhension et de maintien.
Le fait d’avoir des moyens 120 de vibration assujettis aux moyens 110 de préhension et de maintien permet avantageusement de faciliter la réalisation de l’invention ainsi que la mise en œuvre du procédé de rompage, tout en diminuant les coûts.
Par ailleurs, un autre aspect du mode de réalisation décrit ici réside dans le fait que les moyens 110 de préhension et de maintien ainsi que les moyens 120 de vibration sont configurés pour réaliser de manière automatique des traitements permettant de rompre les marges 12_i, en mettant en œuvre des étapes du procédé de rompage.