INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’article Vellekoop et al. (2007), « Focusing coherent light through opaque stronglys cattering media », Optics Express, Vol.32, n°16 , 2309-2311 décrit l’association d’un modulateur spatial de lumière, aussi connu sous l’abréviation « SLM », à un imageur placé de part et d’autre d’un tissu biologique. Le SLM produit une modulation du front d’onde afin de compenser la modulation du front d’onde engendrée par la traversée du tissu biologique. L’imageur placé à l’opposé du SLM par rapport au tissu biologique permet de rendre compte de la qualité, par exemple de focalisation, du rayonnement rétrodiffusé. Le signal produit par l’imageur est traité afin d’asservir le SLM. La méthode de Vellekoop présente des inconvénients. D’une part, elle est une méthode en transmission. D’autre part, il est impossible de garantir la qualité du rayonnement au sein du tissu biologique puisque cette dernière ne peut être constatée que sur l’imageur qui est placé en dehors du tissu.
Enfin, WO 2020/201156 A1 décrit l’association d’un dispositif de mise en forme de front d’onde et une technique d’émission d’onde continue modulée en fréquence, dénommée sous l’abréviation onde « FMCW » pour des applications de spectrométrie.
Il existe donc un besoin pour focaliser précisément un rayonnement lumineux sur une zone d’étude dans un milieu diffusant, préalablement à une mesure dans la zone d’étude au moyen d’un rayonnement lumineux rétrodiffusé par le milieu diffusant, et en s’affranchissant des inconvénients de l’art antérieur cités ci-dessus.
L’invention propose un dispositif pour focaliser un rayonnement lumineux dans une zone d’étude au sein d’un milieu diffusant, le dispositif comportant : - une source d’émission lumineuse pour émettre un rayonnement lumineux cohérent présentant au moins une longueur d’onde comprise entre 400 nm et 1700 nm, - un séparateur de faisceau configuré pour séparer le rayonnement lumineux émis par la source d’émission lumineuse en un rayonnement de sonde et en un oscillateur local respectivement, - une unité de modulation optique pour modifier l’angle d’incidence sur un milieu diffusant d’au moins un des faisceaux du rayonnement de sonde, - une unité de détection optique comportant un récepteur d’onde pour collecter l’oscillateur local et au moins une partie du rayonnement de sonde diffusé et réfléchi par le milieu diffusant, dite rayonnement de sonde collecté, et un générateur d’onde configuré pour générer un battement électromagnétique par mélange du rayonnement de sonde collecté et de l’oscillateur local, la source d’émission lumineuse et l’unité de détection optique étant disposés d’un même coté du milieu diffusant, et - une unité de commande configurée pour asservir l’unité de modulation optique afin de maximiser la valeur q( f moy ) de la densité d’énergie spectrale de puissance du battement électromagnétique q(f) à la fréquence moyenne du battement électromagnétique f moy .
En comparant le temps de trajet de l’oscillateur local et celui du rayonnement de sonde rétrodiffusé par le milieu optique entre la source d’émission lumineuse et l’unité de détection optique puis en modulant de façon appropriée le rayonnement de sonde en fonction de cette comparaison, l’invention permet par mise en œuvre d’une mesure en réflexion, de focaliser le rayonnement de sonde spécifiquement dans la zone d’étude, notamment en réduisant la taille du rayonnement de sonde au plus près de la taille de la zone d’étude. En outre, la mise en œuvre du dispositif peut être mise en œuvre aussi bien dans le visible que dans l’infrarouge.
Le déplacement du piston du moteur 7 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 6, celui du piston du moteur 8 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 7, le déplacement du piston du moteur 9 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 8 et le déplacement du piston du moteur 6 est déphasé par rapport au déplacement du piston du moteur 9.
Dans cet exemple non limitatif, la valeur de ce déphasage est respectivement de .
De manière connue en soi, une telle propagation d’énergie acoustique permet de donner lieu à un cycle thermique de type Stirling entraînant au sein de chacune des cellules 10 à 13 une conversion d’énergie thermoacoustique associée à un transfert de chaleur d’une part du fluide caloporteur circulant dans le conduit 21 vers le fluide de travail par l’échangeur de chaleur 18 et, d’autre part, du fluide de travail vers le fluide caloporteur circulant dans la conduit 20 par l’échangeur 17, autrement dit un pompage de chaleur de l’espace extérieur 3 et un rejet de chaleur vers le local 2.
La machine 1 permet ainsi de chauffer le local 2 de sorte que l’air qu’il contient atteigne une température de consigne.
Selon l’invention, la machine 1 permet de modifier la température du local 2, en particulier de l’augmenter lorsqu’elle est inférieure à la température de consigne et la réduire lorsqu’elle est supérieure à la température de consigne, par modulation de la puissance acoustique générée par les moteurs 6 à 9.
Dans cet exemple particulier, le dispositif de mesure 15 est à cet effet configuré pour mesurer la température du local 2.
La température du local 2 ainsi mesurée est comparée à la température de consigne, à l’aide d’un moyen de calcul (non représenté) de la machine 1.
Si ces deux valeurs de température sont différentes, ou si la différence absolue de l’écart entre ces deux valeurs est supérieure à un seuil prédéterminé, par exemple 1°C, la puissance acoustique des moteurs 6 à 9 est modifiée, en l’occurrence abaissée si la température du local 2 est supérieure à la température de consigne et augmentée si la température du local 2 est inférieure à la température de consigne.
Ce processus de mesure, de comparaison et de modification de puissance acoustique constitue une étape de modulation qui peut être répétée continûment au cours du temps.
La machine 1 permet ainsi de pomper de la chaleur de la source extérieure 3 pour chauffer le local 2 de manière à atteindre la température de consigne et à conserver une température égale ou proche à la température de consigne au cours du temps, sans qu’il soit nécessaire d’interrompre l’alimentation des moteurs 6 à 9 lorsque la température de consigne est atteinte puis de les réalimenter lorsque la température du local 2 s’éloigne de la température de consigne, ou du moins en réduisant le nombre d’interruptions nécessaire.
Dans cet exemple non limitatif, l’organe de commande 14 est plus spécifiquement configuré pour moduler la puissance acoustique des moteurs 6 à 9 en modifiant l’amplitude de leur tension d’alimentation de manière à modifier l’amplitude du déplacement de leur piston.
Bien entendu, cette modulation de puissance acoustique peut être réalisée en modifiant d’autres paramètres de commande des moteurs 6 à 9, par exemple l’amplitude de leur intensité d’alimentation et/ou leur phase. De plus, notamment dans des modes de réalisation (non représentés) dans lesquels les moteurs 6 à 9 sont des moteurs rotatifs, la modulation de puissance acoustique peut résulter d’une modification de la fréquence et/ou de l’amplitude de déplacement de l’élément mobile des moteurs 6 à 9. En outre, d’autres paramètres peuvent aussi être modulés afin de modifier la température des sources extérieures 2 et/ou 3, par exemple le débit et/ou la température du fluide caloporteur circulant dans le conduit 20 et/ou dans le conduit 21 reliés à une ou plusieurs des cellules thermoacoustiques 10 à 13.
Par ailleurs, le dispositif de mesure 15 peut être configuré pour mesurer un ou plusieurs paramètres autres que la température des sources extérieures 2, tels que la température du fluide caloporteur circulant dans le conduit 20 et/ou dans le conduit 21 reliés à une ou plusieurs des cellules thermoacoustiques 10 à 13, la température et/ou la pression acoustique du fluide de travail, et/ou la température des sources extérieures 3, en particulier lorsque ces dernières forment un local à réfrigérer.
Plus généralement, la modulation de puissance acoustique de la machine 1, en vue d’atteindre dans les sources extérieures 2 et/ou 3 une température de consigne, est réalisée en fonction d’un ou plusieurs paramètres représentatifs de la température des sources extérieures 2 et/ou 3, incluant les paramètres listés ci-dessus mais n’étant pas limités à ceux-ci.
Le dispositif lumineux peut en outre comprendre différents composants optiques parmi lesquels un réflecteur visible au travers de la glace. Le réflecteur peut être destiné à recevoir des rayons lumineux produits par les sources de lumière et à les réfléchir au travers de la glace. Le dispositif lumineux peut également comprendre d'autres composants optiques comme par exemple des lentilles optiques, des éléments ornementaux, des moyens de refroidissement ou encore des moyens de réglage de l'orientation d'un faisceau lumineux produit par le dispositif lumineux.
La carte de circuit imprimé 3 est une carte électronique sur laquelle sont gravées des pistes électriques et portant différents composants électroniques. La carte de circuit imprimé est notamment reliée électriquement à l'au moins une source de lumière. La source de lumière est elle-même fixée directement ou indirectement sur la carte de circuit imprimé, notamment lorsque cette source de lumière comprend une ou plusieurs diodes électroluminescentes. D'autre part, la carte de circuit imprimé 3 est destinée à être reliée électriquement, au moyen d'un faisceau électrique 7, à une unité de contrôle électronique du véhicule et/ou à une source d'énergie électrique embarquée dans le véhicule, cette unité se trouvant de préférence en dehors du dispositif lumineux. La carte de circuit imprimé 3 permet d’alimenter en énergie la source de lumière avec un signal électrique adapté à la source de lumière.
De préférence, l’élément de clippage 41 comprend une lame flexible 41. La lame flexible présente, vers son extrémité libre 42, une première butée 43 destinée à coopérer avec une deuxième butée 32 sur la carte de circuit imprimé. La deuxième butée 32 peut être réalisée dans une encoche prévue dans un coin de la carte de circuit imprimé comme illustré sur les figures 6 et 7.
Avantageusement, le support de carte 4 comprend au moins une rainure 44, de préférence deux rainures 44, agencées et/ou configurées pour coopérer avec la carte de circuit imprimé, notamment avec un bord 35 et/ou un bord 33 de circuit imprimé 3, pour constituer une glissière. Cette glissière est de préférence orientée selon la direction Z. Elle permet à la carte de circuit imprimé 3 de coulisser dans le support de carte 4 selon la direction Z lors du montage de la carte de circuit imprimé 3 dans le support de carte 4 ou lors du démontage de la carte de circuit imprimé 3 du support de carte 4. De préférence, la ou les rainures présentent des ouvertures évasées pour faciliter l’introduction de la carte de circuit imprimé 3 dans le support de carte 4.
De préférence, la carte de circuit imprimé comprend un bord 33 formant une rampe 34 destinée à coopérer avec l’élément de clippage 41. Une telle conformation permet en effet de déformer progressivement l’élément de clippage à mesure qu’on enfonce la carte de circuit imprimé 3 dans le support de carte 4 selon la direction Z, la carte de circuit imprimé 3 et le support de carte 4 étant guidés l’un par rapport à l’autre grâce à la liaison glissière décrite précédemment. La déformation progressive de l’élément de clippage est obtenue par glissement de l’élément de clippage le long de la rampe 34.
Avantageusement, comme dans le mode de réalisation décrit, le support de carte 4 et le guide de lumière 5 constituent un sous-ensemble monobloc. Dans ce cas, le sous-ensemble est de préférence réalisé en matière transparente par exemple en PMMA. En alternative, le support de carte peut être fixé ou rapporté sur le guide de lumière. Néanmoins, ceci nécessite des moyens de positionnement précis du support de carte relativement au guide de lumière. Dans ce cas, le guide et le support de carte peuvent être réalisés en matières différentes, chacune étant adaptée au mieux aux fonctions assurées par les différents éléments.
De préférence, la carte de circuit imprimé 3 et le support de carte 4 comprennent des éléments de positionnement relatifs. Ces éléments de positionnement sont importants afin de permettre un positionnement précis de : - la source de lumière 31 fixée sur la carte de circuit imprimé, relativement au - support de carte 4 et donc relativement à l’extrémité du guide de lumière, c’est-à-dire à l’endroit où les rayons lumineux doivent pénétrer dans le guide de lumière.
Le positionnement précis conditionne le bon passage des rayons lumineux émis par la source de lumière 31 dans le guide de lumière 5 en minimisant les pertes.
Pour ce faire, la carte de circuit imprimé 3 comprend un premier élément de positionnement 36. Ce premier élément de positionnement est situé à proximité de la source de lumière 31 et a donc une influence de premier ordre sur le positionnement de la source de lumière 31 par rapport au support de carte 4 et au guide 5. Avantageusement, le premier élément de positionnement comprend une languette 36, en particulier une languette présentant des coins chanfreinés comme représenté sur la .
Le support de carte 4 comprend quant à lui un deuxième élément de positionnement 45. Par exemple, le deuxième élément de positionnement comprend une fente 45.
Les premier et deuxième éléments de positionnement sont destinés à coopérer pour positionner la carte de circuit imprimé 3 relativement au support de carte 4. La fente 45 est destinée à recevoir la languette 36, la languette s’insérant dans la fente.
Avantageusement, dans la fente 45, deux protubérances 47 s’étendent sensiblement en vis-à-vis selon une direction perpendiculaire au plan de la carte de circuit imprimé de sorte à positionner la carte à distance précise de l’extrémité du guide 5 selon une direction perpendiculaire au plan de la carte.
Les éléments de positionnement relatifs comprennent aussi avantageusement une troisième butée 37 en bout de carte de circuit imprimé 3 coopérant avec une quatrième butée 46 prévue sur le support de carte. Ces troisième et quatrième butées coopèrent pour arrêter la carte de circuit imprimé 3 au fond du support de carte 4.
Avantageusement, la butée 43 au bout de l’élément de clippage présente une pente telle que la force de rappel en position de repos de l’élément de clippage a tendance à plaquer la butée 37 contre la butée 46. Par exemple, la pente forme typiquement un angle de 60° ou 70° relativement à la direction de la liaison glissière.
Les éléments de positionnement comprennent aussi la glissière décrite plus haut qui participe au positionnement de la carte de circuit imprimé 3 dans le support de carte 4.
De préférence, le boîtier 6, notamment le logement 61, comprend une cinquième butée 62 (représentée sur la ) agencée et/ou configurée pour empêcher ou limiter la déformation de l’élément de clippage 41 lorsque l’ensemble 2 est en place dans le boîtier 6, notamment dans le logement 61. Ainsi, même en cas de vibrations, la carte de circuit imprimé 3 ne peut pas sortir du support de carte 4.
La géométrie de l’organe de retenue 220 est déterminé de telle sorte que son diamètre intérieur d220 non contraint, c’est-à-dire en l’absence d’effort de pincement sur les languettes 222, 224, est inférieur ou égal au diamètre D208 du fût 208. De cette manière, une immobilisation de l’embout 200 par rapport à la paroi 17G du carter 17, selon la direction de l’axe longitudinal X200, est garantie par serrage élastique de l’organe de retenue 220 sur le fût 208 et, plus particulièrement, sur la partie 209 du fût 208.
On note l220 la largeur de l’organe de retenue 220, mesurée parallèlement à un axe central A220 de l’organe de retenue 220.
L’axe central A220 de l’organe de retenue 220 est confondu avec l’axe longitudinal X200 de l’embout 200, dans une configuration assemblée de l’organe de retenue 220 sur le fût 208.
La largeur l220 de l’organe de retenue 220 est égale ou inférieure, par exemple, à moins de 5% près, par rapport à la longueur L209 de la partie 209 du fût 208.
Ainsi, lorsque l’organe de retenue 220 est monté autour de la partie 209 du fût 208, l’organe de sortie 220 recouvre l’essentiel de cette partie 209 du fût 208, de sorte à éviter un mouvement d’arrachement de l’embout 200 par rapport à la paroi 17G du carter 17 ou à limiter une amplitude d’un tel mouvement.
Si la largeur l220 de l’organe de retenue 220 est égale à la longueur L209 de la partie 209 du fût 208, alors aucun débattement axial de l’embout 200 dans le logement à section non-circulaire 176 et dans l’ouverture traversante 178 de la paroi 17G du carter 17 n’est possible.
Si la largeur l220 de l’organe de retenue 220 est strictement inférieure à la longueur L209 de la partie 209 du fût 208, alors un débattement axial est possible, sur une course égale à la différence entre ces dimensions.
Le fût 208 porte au moins une première lèvre d’étanchéité 212. En outre, la ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 est en contact avec la surface S179, délimitant l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17.
Ici, le fût 208 comprend une pluralité de premières lèvres d’étanchéité 212, en particulier au nombre de trois. Les premières lèvres d’étanchéité 212 sont décalées axialement le long de l’axe longitudinal X200 de l’embout 200. Les premières lèvres d’étanchéité 212 entourent le fût 208 sur toute sa circonférence. Les premières lèvres d’étanchéité 212 sont situées à proximité de la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200, c’est-à-dire du côté du fût 208 opposé au côté du fût 208 présentant la ou les portions de collerette 210. En outre, les premières lèvres d’étanchéité 212 sont ménagées sur une portion du fût 208 distincte de la partie 209 du fût 208 dépassant de l’ouverture traversante 178 sur le côté interne S1 de la paroi 17G du carter 17.
Le nombre de premières lèvres d’étanchéité n’est pas limitatif. Il peut être différent de trois, par exemple égal à un ou deux, voire supérieur ou égal à quatre.
La partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 et la partie 209 du fût 208 sont disposées, le long de l’axe longitudinal X200, de part et d’autre de la ou des premières lèvres d’étanchéité 212. En d’autres termes, la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est opposée, par rapport aux premières lèvres d’étanchéité 212, à la partie 209 du fût 208.
Ici, le diamètre D208 est le diamètre du fût 208 entre les portions de collerette 210 et les premières lèvres d’étanchéité 212.
La ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 est configurée pour être en contact, autrement dit est en contact, avec la surface S179 du deuxième manchon 179 de la paroi 17G du carter 17, en particulier dans une configuration assemblée de l’embout 200 avec la paroi 17G du carter 17, de sorte à garantir une étanchéité entre l’embout 200 du câble d’alimentation électrique 10 et la paroi 17G du carter 17, à l’intérieur de l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17.
De cette manière, la ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 permet d’éviter qu’un liquide ne s’écoule ou que de la poussière ne s’infiltre à partir de l’extérieur du carter 17 vers l’intérieur du carter 17.
Avantageusement, la ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 est monobloc avec la pièce 204 de l’embout 200.
En variante, la ou chaque lèvre première d’étanchéité 212 peut être formée par un segment rapporté autour du fût 208.
Des modes de réalisation de l’installation et du procédé CLC sont décrits ci-après en détail. De nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie de l’invention. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que l’installation et le procédé CLC peuvent être mis en œuvre sans tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description.
En référence à la , l’installation CLC selon un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention comprend un réacteur de réduction 2000 configuré pour opérer en lit fluidisé et effectuer la combustion d’une charge hydrocarbonée 200 au contact d’un porteur d’oxygène sous forme de particules 102, dans son état réduit. L’installation comprend également un réacteur d’oxydation cyclonique 3200 configuré d’une part pour oxyder le porteur d’oxygène réduit 400 provenant du réacteur de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant 100, et d’autre part pour séparer le porteur d’oxygène oxydé du gaz oxydant appauvri en oxygène 110. En d’autres termes, le réacteur d’oxydation cyclonique réalise simultanément dans un unique dispositif deux fonctions : l’oxydation du porteur d’oxygène et la séparation du porteur d’oxygène du gaz oxydant. L’installation comprend également des lignes de circulation du porteur d’oxygène entre le réacteur de réduction 2000 et le réacteur d’oxydation cyclonique 3200.
On effectue une oxydation du porteur d’oxygène 400 ayant séjourné dans le réacteur de réduction 2000 par mise en contact avec le gaz oxydant 100 au sein du réacteur d'oxydation cyclonique 3200, et on effectue la séparation entre le porteur d’oxygène oxydé et le gaz oxydant appauvri en oxygène au sein dudit réacteur d'oxydation cyclonique 3200, avant de renvoyer le porteur d’oxygène oxydé vers le réacteur de réduction 2000. Le réacteur d'oxydation cyclonique 3200 est détaillé plus loin dans la description, après la description du réacteur de réduction 2000.
Dans un souci de simplification, la représentation de la ne comprend pas tous les équipements pouvant faire partie de l’installation CLC. D’autres dispositifs que ceux représentés, notamment pour la séparation solide/gaz, la séparation solide/solide, l’échange de chaleur, la mise en pression, l’étanchéité des gaz entre les réacteurs, i.e. l’étanchéité des atmosphères oxydante et réductrice (ex : siphons), le stockage du solide, le contrôle des flux solides (ex : vannes mécaniques ou pneumatiques) ou les éventuelles recirculations de matière autour des réacteurs d’oxydation et de combustion, peuvent être mis en œuvre.
Dans le réacteur de réduction 2000, la charge hydrocarbonée 200 est mise en contact à co-courant avec le porteur d’oxygène sous forme de particules 102 pour réaliser la combustion de ladite charge par réduction du porteur d’oxygène.
La combustion de la charge 200 au contact du porteur d’oxygène est réalisée à une température généralement comprise entre 600°C et 1400°C, préférentiellement entre 800°C et 1000°C. Le temps de contact varie selon le type de charge combustible utilisée. Il varie typiquement entre 1 seconde et 20 minutes, par exemple de préférence entre 1 minute et 10 minutes, et plus préférentiellement entre 1 minute et 8 minutes pour une charge solide ou liquide, et par exemple de préférence de 1 à 20 secondes pour une charge gazeuse.
Les charges hydrocarbonées (ou combustibles) traitées peuvent être des charges hydrocarbonées solides, gazeuses ou liquides, et de préférence des charges solides ou gazeuses. Les charges solides peuvent être choisies parmi le charbon, le coke, le coke de pétrole (« pet-coke » en anglais), la biomasse, les sables bitumineux, le brai dur (ou brai de désasphaltage, aussi appelé « pitch » en anglais) et les déchets ménagers. Les charges gazeuses sont de préférence composées essentiellement de méthane, par exemple du gaz naturel ou un biogaz. Les charges liquides peuvent être choisies parmi du pétrole, du bitume, le diesel, l’essence, le brai. Selon leur température de fusion, les brais peuvent s’apparenter à une charge solide ou liquide. De préférence la charge hydrocarbonée traitée est une charge solide ou gazeuse, telle qu’énoncée ci-dessus.
Le réacteur de réduction opère en lit fluidisé. Il comprend au moins un système d’injection d’un gaz de fluidisation 300. Selon la charge hydrocarbonée 200 utilisée, le gaz de fluidisation 300 peut participer à la gazéification de la charge hydrocarbonée, en particulier si celle-ci est solide ou liquide. Dans le réacteur de réduction 2000, le gaz de fluidisation peut être du CO 2 , qui peut être du CO 2 produit lors de la combustion et recyclé, ou de la vapeur d’eau.