INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un schéma d’un circuit de commande 200 de l’état opérationnel d’un circuit intégré 210 selon un deuxième mode de réalisation préféré. Une tension d’entrée Vin est fournie par une source de tension non-illustrée. Le circuit intégré 210 comprend une pluralité de pattes de connexions, dont une sert à la réception d’une tension d’alimentation Venable. Le circuit intégré est configuré pour basculer vers un état opérationnel si la valeur de la tension électrique Venable augmente au-delà d’une première valeur seuil, et à basculer vers un état éteint si la valeur de la tension électrique Venable descend en-dessous d’une deuxième valeur seuil différente de et inférieure à la première valeur seuil. Ceci correspond à un comportement d’allumage en hystérésis. Typiquement la deuxième valeur seuil est moins élevée que la première valeur seuil. Les valeurs seuils sont des caractéristiques prédéterminées du circuit intégré 210 utilisé. Le circuit intégré comprend en outre une patte de connexion qui sert à fournir, moyennant une source de tension auxiliaire 212 interne au circuit intégré 210, une tension électrique Vaux, typiquement entre 3.3 V et 5 V, lorsque le circuit intégré est fonctionnel. Ce signal Vaux implémente, à titre d’exemple non limitatif, un signal de commutation.
Le circuit électronique 200 comprend un pont diviseur 220 similaire à celui décrit en rapport avec le mode de réalisation précédent comprenant une première résistance 222 ayant une valeur ohmique R1 et une deuxième résistance 224 composée d’un montage en parallèle, montée en série avec la première résistance 222, et reliée au potentiel de masse.
Le circuit électronique 200 comprend également un circuit interrupteur 230, qui permet de brancher respectivement débrancher sélectivement au moins une des branches du montage en parallèle qui fait part du point diviseur de tension 220. L’état du circuit interrupteur 230 est commandée par le signal de commutation Vaux fournit par exemple par le circuit intégré 210 et par la masse du système. Dans le mode de réalisation illustré, l’interrupteur est réalisé par un transistor bipolaire Q1 de type PNP, qui est commandé par le potentiel Vaux appliqué à se base. Ce transistor bipolaire Q1 est commandé par défaut lorsque la tension de base est inférieure à sa tension d’émetteur, ce qui est le cas quand la source de tension 212 est désactivée. En revanche, le transistor sera ouvert dès que la tension de base sera supérieure à sa tension d’émetteur, ce qui est le cas dès que la source de tension est 212 activée. Le comportement du circuit 200 est similaire à celui décrit en rapport avec le mode de réalisation précédent. Ici, une diode D1, préférablement une diode Schottky, est montée entre la source de tension d’entrée Vin et le pont diviseur de tension 220, afin de protéger contre des inversions de polarité éventuelles. L’effet thermique apporté par la diode D1 est pourtant compensé par la jonction semi-conductrice base-émetteur du transistor bipolaire Q1. Une deuxième diode D2 est montée entre la source de tension auxiliaire 212 et la base du transistor Q1, afin d’éviter des réinjections de courant. L’impact thermique de cette diode est découplé de la tension Venable fournie par le circuit 200, comme le signal de commutation Vaux sert uniquement à commander l’état du circuit interrupteur 230 réalisé par le transistor bipolaire Q1.
La montre un schéma d’un circuit de commande 300 de l’état opérationnel d’un circuit intégré 310 selon un troisième mode de réalisation préféré. Une tension d’entrée Vin est fournie par une source de tension non-illustrée. Le circuit intégré 310 comprend une pluralité de pattes de connexions, dont une sert à la réception d’une tension d’alimentation Venable. Le circuit intégré est configuré pour basculer vers un état opérationnel si la valeur de la tension électrique Venable augmente au-delà d’une première valeur seuil, et à basculer vers un état éteint si la valeur de la tension électrique Venable descend en-dessous d’une deuxième valeur seuil différente de la première valeur seuil. Ceci correspond à un comportement d’allumage en hystérésis. Typiquement la deuxième valeur seuil est inférieure à la première valeur seuil. Les valeurs seuils sont des caractéristiques prédéterminées du circuit intégré 310 utilisé. Le circuit intégré comprend en outre une patte de connexion qui sert à fournir, moyennant une source de tension auxiliaire 312 interne au circuit intégré 310, une tension électrique Vaux, typiquement entre 3.3 V et 5 V, lorsque le circuit intégré est fonctionnel. La source de tension auxiliaire 312 est un exemple de réalisation non-limitatif de l’invention pour fournir un signal de commutation Vaux.
Lorsque l’installation finale sera complexe et nécessitera d’assembler plusieurs dispositifs entre eux, le montage de l’installation de transport des fluides cryogéniques, réfrigérants et/ou caloporteurs sera réalisé à partir d’isométriques préfabriqués en usine. L’assemblage nécessitera le raccordement de plusieurs iso, l’opération sera effectuée in situ soit en bout à bout avec ou sans virole, soit par l’intermédiaire de bagues de liaison. Ces bagues de liaison pourront être raccordées par soudage et/ou par des assemblages vissés avec des joints d’étanchéité. L’isolation des jonctions ou des bagues de liaison sera réalisée également in situ, soit par une technologie traditionnelle avec de la superisolation et mis sous vide, soit avec des sphères creuses conformément à l’invention décrite ci-dessus. Cette dernière solution sera plus productive et moins coûteuse qu’un système classique à superisolation.
Le dispositif pourra disposer d’un ensemble de pompe, vannes, filtres, soupapes, évents, sondes et capteurs nécessaires au fonctionnement, à la surveillance et à l’entretien de la canalisation. Particulièrement dans le cas où le dispositif est utilisé pour le transport de fluides cryogéniques, des systèmes de séparation liquide et gaz pour récupérer la partie évaporée des fluides seront implantés régulièrement sur la ligne. Dans le cas où les sphères baignent dans un fluide qui circule, un système de filtres permettra d’éviter que les sphères ne s’échappent avec le fluide.
Lorsque l’interstice entre le tube ou les tubes internes et le tube extérieur sera mis sous vide, la pression des sphères ou microsphères exerce sur le tube extérieur une pression qui permet de diminuer ou d’annuler les contraintes provoquées par cette misse sous vide. Le dispositif permettra donc de régler le niveau de contrainte du tube externe de la canalisation. De même, lors du remplissage du fluide cryogénique ou réfrigérant, la mise en froid provoque une rétractation du ou des tubes internes et donc une augmentation du volume de l’interstice entre le tube externe et le ou les tubes internes et par conséquent une diminution de la pression dans les sphères ou microsphères. Pour compenser cette perte de pression, le dispositif peut prévoir un système de type vase d’expansion qui permet de régler et de compenser cette pression en ajoutant des sphères ou microsphères.
Ce ou ces vases d’expansion permettent également d’amortir ou de compenser l’éventuel endommagement d’une partie des sphères ou microsphères lors d’un choc ou d’une forte accélération accidentelle ou de vibrations internes ou externes à la canalisation. Le vase d’expansion est également mis sous vide et comprend une réserve de sphères ou microsphères associées à un système mécanique de mise sous contraintes des sphères ou microsphères, capable de les transférer vers l’interstice entre le ou les tubes internes et le tube externe.
La représente la coupe longitudinale de l’exemple d’un dispositif mono flux, par exemple dans le cadre d’une canalisation isolée et flexible d’alimentation d’un carburant cryogénique. L’hydrogène liquide à une température de 20K circule à l’intérieur du tube interne (1) en aluminium. Le tube externe (2) en inox est enclavé par une enveloppe extérieure (6) en polyuréthane. Les sphères (3) sont des microsphères creuses en verre. Le tube interne (1) est en partie annelé (4). Le tube externe (2) est lui aussi en partie annelé sur la zone (5).
La montre la courbe transversale de l’exemple d’un dispositif à 3 flux avec un écran de thermalisation, dans le cadre d’un circuit d’alimentation en hydrogène liquide associé à un circuit à l’hélium liquide pour le refroidissement d’un moteur supraconducteur. Le premier tube interne (8) partiellement annelé contient le carburant et alimente une pile à combustible en hydrogène. Le tube interne (9) partiellement annelé contient de l’hélium liquide à une température de 4 K, en provenance d’un cryostat et à destination d’un élément de moteur supraconducteur à refroidir. Le troisième tube interne (10) également partiellement annelé est un circuit de retour de l’hélium réchauffé après avoir refroidi l’élément supraconducteur, par exemple à une température de 80 K.
Sur le tube interne de retour (10) est assemblé un écran thermique souple (11) qui inclus les tubes internes plus froids (8) et (9) et dont l’objectif est de créer un bouclier thermique et arrêter le rayonnement de l’enveloppe extérieure (12). L’écran peut être constitué de feuilles souples ou des viroles rigides en cuivre, en argent, en aluminium, dans un polymère ou un textile avec un revêtement réflecteur. Lorsque l’écran est constitué d’une matière rigide, il peut être à son tour annelé ou ondulé ou échancré pour ajouter de la souplesse et de la flexibilité au dispositif.
La présente une alternative à la , pour laquelle le tube d’alimentation en hélium liquide (9) et le tube d’alimentation en hydrogène liquide (8) avec un écran thermique (13) incluant le tube (8), sont contenus dans le tube de retour d’hélium (10), dans lequel circule autour de sphères creuses en verre l’hélium réchauffé du retour du circuit de refroidissement. Le tube (10) est lui-même inséré dans une enveloppe extérieure isolante (12) avec des microsphères creuses et une mise sous un vide poussé.
Une autre variante consiste à intégrer 2 tubes internes de diamètres différents transportant par exemple de l’hydrogène pour alimenter un moteur dans une même canalisation. Les 2 tubes internes sont reliés à un même écran thermique. Le tube interne de petit diamètre assure la consommation d’hydrogène au régime ralenti et contribue par refroidissement via l’intermédiaire de l’écran thermique au maintien de la température de l’hydrogène dans le tube interne de gros diamètre qui lui assure l’alimentation en hydrogène du moteur à fort régime et forte sollicitation.
Le dispositif de canalisation isolée et flexible, à haute performance thermique, pour le transport des fluides cryogéniques, réfrigérants et/ou caloporteurs, tel qu’il est présenté ci-dessus, présente de nombreux avantages et propose une alternative particulièrement intéressante aux lignes traditionnelles de transfert sous vide. En supprimant tout ou partie des phases coûteuses et minutieuses de superisolation, il permet une industrialisation productive pour la généralisation des technologies cryogéniques et particulièrement intéressantes dans le cas de production de moyennes à grandes séries. Par ses capacités de déformation, par sa souplesse, par sa robustesse, par ses prédispositions sécuritaires, par son adaptabilité au montage, ce dispositif représente un intérêt majeur au transport des fluides cryogéniques, réfrigérants et/ou caloporteurs pour des installations embarquées sur des engins terrestres, maritimes, subaquatiques, aériens ou spatiaux.
Un tel ensemble comprend généralement deux dispositifs de raccordement qui sont destinés à être connectés entre eux après que chacun a été raccordé à une extrémité de canalisation. Chaque dispositif comprend un corps tubulaire délimitant un canal agencé pour recevoir l’extrémité de canalisation. Le corps comporte une face frontale sur laquelle est fermement fixé un élément d’étanchéité annulaire avec lequel l’extrémité de canalisation est destinée à rentrer en contact étanche. L’élément d’étanchéité est recouvert d’un film de protection en forme de bande repliée sur elle-même dont une partie adhère de manière amovible à un flanc latéral libre de l’élément d’étanchéité et une autre partie forme une languette de tirage s’étendant en saillie de la première partie.
Après que les extrémités de canalisation ont été emmanchées dans les corps, les dispositifs sont tout d’abord mis coaxialement en regard puis rapprochés l’un de l’autre jusqu’à mettre en contact les films de protection et comprimer légèrement les éléments d’étanchéité. Le retrait simultané des films de protection par tirage des languettes entraîne alors une mise en contact étanche des flancs latéraux des éléments d’étanchéité entre eux et donc la formation d’un canal aseptique de passage de fluide entre les deux canalisations. Un rapprochement supplémentaire des dispositifs est ensuite réalisé avant de verrouiller les positions relatives des dispositifs au moyen d’une bride de serrage. Ces différentes étapes de mise en œuvre du raccordement (pré-accouplement des dispositifs, retrait des films de protection…) sont fastidieuses et par ailleurs, l’effort de rapprochement supplémentaire peut engendrer, lorsqu’il est répété, des troubles musculosquelettiques.
La figure 7G est une représentation similaire à la figure 6 précédemment décrite. L’axe des abscisses correspond aux rangs des canaux des pics détectés, ainsi que l’incertitude associée. L’axe des ordonnées correspond aux énergies d’émission de 152 Eu (keV). L’application de la fonction de calibration prenant en compte les valeurs et optimales permet de maximiser le nombre de correspondances entre les canaux des pics détectés et les énergies d’émission.
Au cours d’une deuxième série d’essais, on a effectué une calibration en énergie du détecteur LaBr 3 . On a utilisé des sources étalon de 22 Na, 57 Co, 60 Co et 133 Ba. Les énergies d’émission prépondérantes étaient 276.4 keV, 302.85 keV, 356.01 keV, 383.85 keV, 511 keV, 1173.23 keV, 1274.54 keV, 1332.49 keV. Le spectre a été acquis selon 4096 canaux. La fonction de calibration a été considérée linéaire.
La représente les canaux résultant de l’algorithme de détection de pic. 8 pics ont été détectés, ce qui correspond au nombre d’énergie d’émission. La détection des pics a permis d’obtenir 1568 points en prenant en compte le fait que la fonction de calibration est croissante.
La figure 8B montre la valeur de la fonction de vraisemblance L (axe des ordonnées) en fonction de (axe des abscisses). La figure 8C est un détail de la figure 8B. La valeur de maximisant la fonction de vraisemblance est égale à -120.7273 keV.
La figure 8D montre la valeur de la fonction de vraisemblance L (axe des ordonnées) en fonction de (axe des abscisses). La figure 8E est un détail de la figure 8D. La valeur de maximisant la fonction de vraisemblance est égale à 1607.1911 keV.
La figure 8F est similaire aux figures 7F et 6 précédemment décrites. L’axe des abscisses correspond aux rangs des canaux des pics détectés, ainsi que l’incertitude associée. L’axe des ordonnées correspond aux énergies d’émission précédemment listées. L’application de la fonction de calibration prenant en compte les valeurs et permet de maximiser le nombre de correspondances entre les canaux des pics détectés et les énergies d’émission.
La fonction de calibration peut être différente d’une fonction linéaire. ll peut par exemple s’agir d’un polynôme de degré supérieur ou égal à 2.
L’invention a été décrite en lien avec la spectrométrie gamma. Elle peut être généralisée à la spectrométrie de rayonnement d’autres types de photons, ou d’autres types de particules, en particulier neutrons ou particules chargées. Elle peut également être mise en œuvre dans la détection de photons non ionisants, par exemple des photons des domaines spectraux infra-rouge, visible ou proche ultraviolet.
On comprend que l’invention peut être appliquée à la spectrométrie de masse. Dans ce cas, le détecteur spectrométrique est configuré pour former des impulsions dont l’amplitude dépend de la masse de particules ayant interagi dans le détecteur. L’établissement de la fonction de calibration est effectué en exposant le détecteur à un objet de calibration, comportant des particules de différentes masses, ces dernières étant connues. La fonction de calibration permet d’effectuer un lien bijectif entre l’amplitude de chaque impulsion et la masse des particules détectées par le détecteur.
Système sur puce comprenant un capteur de PVT et méthode correspondante de détection de PVT Les modes de réalisation concernent des circuits intégrés tels que des systèmes sur puce, comprenant un capteur de procédé-tension-température, ou capteur « PVT », et un procédé de détection PVT correspondant.
Il est bien connu qu’un dispositif électronique comportant un système sur puce, comme un mobile multifonction ou un dispositif pour applications industrielles ou automobiles, peut subir une attaque extérieure de la part d’un utilisateur non autorisé dans le but de altérer le dispositif électronique et/ou d’obtenir l’accès à des données stockées dans le dispositif électronique.
Par exemple, afin de altérer le système sur puce, un utilisateur non autorisé peut faire varier une tension d’alimentation ou modifier la température de fonctionnement du système sur puce dans le but de mettre le système sur puce dans un état d’erreur. D’autres techniques de mise en erreur peuvent agir sur un signal d’horloge en modifiant la fréquence, ou sur le comportement physique du silicium ou d’autres semi-conducteurs par une stimulation électromagnétique ou laser. L’utilisateur non autorisé peut ensuite exploiter un tel dysfonctionnement pour réussir à accéder au système sur puce.
En fait, si les conditions de fonctionnement comme la tension d’alimentation, la température, la fréquence ou la physique du semi-conducteur sont altérées pour sortir d’une plage de fonctionnement nominale, le système sur puce est susceptible d’entrer dans un état de dysfonctionnement et de se comporter de manière inattendue.
Ceci pose un problème de sécurité relativement à la modification volontaire des conditions de fonctionnement pour altérer le système sur puce.
Ceci pose aussi un problème de sûreté relativement à la modification involontaire des conditions de fonctionnement, provoquée par exemple par un environnement critique comme dans le domaine automobile, où des températures extrêmes peuvent être atteintes et où un problème électrique (tel qu’une chute de tension d’alimentation) peut se produire en raison de la forte demande en énergie des moteurs électriques utilisés à haute performance.
Les techniques classiques pour détecter les changements des conditions de fonctionnement hors de la plage de fonctionnement nominale sont généralement basées sur une mesure directe de la tension d’alimentation et sur une mesure directe de la température, ce qui implique une consommation supplémentaire de silicium et d’énergie pour loger de tels capteurs dans le système sur puce.
- une ou plusieurs chaînes de traitement,
- une ou plusieurs unités de protection mémoire ou de traduction d’adresse,
- un ou plusieurs bus ou réseaux d’interconnexion, et
- une ou plusieurs unités d'entrée-sortie,
chaque paramètre représentatif du fonctionnement de l’un des blocs matériels d’exécution étant choisi parmi le groupe constitué par :
- le nombre de données d’un même type traitées par la ou les unités de calcul, le ou les réseaux d’interconnexion ou la ou les mémoires,
- le nombre d’instructions d’un même type exécutées par l’unité de calcul,
- la consommation d’énergie de la ou des unités de calcul,
- la température de la ou des unités de calcul,
- le nombre de réussites et/ou d’erreurs de prédiction de l’unité de prédiction de branchement,
- le nombre d’accès aux mémoires,
- le nombre de réussites et/ou d’erreurs de sollicitations de la mémoire cache,
- le nombre de réussites et/ou d’erreurs de sollicitations de l’unité de protection mémoire,
- le temps d’exécution d’une instruction dans la chaîne de traitement,
- le nombre d’échanges d’informations sur le ou les réseaux d’interconnexions interne du processeur,
- le nombre d’échanges d’information via le ou les réseaux d’interconnexion par source,
a. Evaluer la quantité de sulfates lixiviables du substrat à traiter par essais de lixiviation (la quantité de sulfates lixiviables est exprimée en milligrammes de sulfates lixiviables par kilogramme de matière sèche de substrat à traiter(mg/kg)) ;
b. Etablir une gamme d’échantillons, chaque échantillon étant constitué d’un mélange homogène substrat à traiter / produit d’inertage avec une proportion de produit d’inertage entre 5 et 10% en masse du substrat à traiter selon les échantillons ;
c. Effectuer des essais de lixiviation sur cette gamme d’échantillons ;
d. Déterminer la quantité de produit d’inertage objet de l’invention nécessaire au traitement du substrat en fonction des résultats obtenus à l’étape c pour être compatible avec une valeur de référence de quantité de sulfates lixiviables acceptable. Il est précisé que la valeur de référence est définie par une norme ou déterminée par cahier des charges ;
e. Mélanger de manière homogène la quantité de produit d’inertage déterminée à l’étape d au substrat à traiter.
L’invention concerne également un procédé pour inerter des substrats destinés à être utilisés en techniques routières, comprenant les étapes suivantes :
a. Evaluer la quantité de sulfates lixiviables du substrat à traiter par essais de lixiviation (en mg de sulfates lixiviables /kg de de matière sèche de substrat) ;
b. Etablir une gamme d’échantillons, chaque échantillon étant constitué d’un mélange homogène substrat à traiter / produit d’inertage avec une proportion de produit d’inertage comprise entre 5 et 10% en masse du substrat à traiter selon les échantillons ;
d. Déterminer le dosage d1 du produit d’inertage objet de l’invention nécessaire au traitement du substrat afin de réduire la quantité de sulfates lixiviables pour atteindre une valeur de référence de quantité de sulfates lixiviables. Le dosage d1 est exprimé en pourcentage de masse de matière sèche de substrat à traiter. Il est précisé que la valeur de référence est définie par une norme ou déterminée par cahier des charges ;
e. Effectuer des tests de performances mécaniques sur cette même gamme d’échantillons ;
f. Déterminer le dosage d2 du produit d’inertage objet de l’invention nécessaire au traitement du substrat afin d’obtenir les performances mécaniques attendues. Le dosage d2 est exprimé en pourcentage de masse de substrat à traiter ;
g. Déterminer la valeur d selon les formules suivantes : d=d1 si d1>d2
d=d2 si d1<d2 ;
h. Calculer la quantité Q de produit d’inertage à épandre selon la formule suivante :
Pour limiter l’influence de l’utilisateur dans le résultat de la recherche de fuites, il est connu d’utiliser des directives d’utilisation (ou « best practice » en anglais) permettant de guider pas à pas l’utilisateur afin de lui permettre une manipulation convenable de la sonde. Il apparaît cependant difficile de suivre rigoureusement ces directives sur le long terme et d’adapter des directives pour chaque objet à tester.
Il est également connu d’automatiser la manipulation de la sonde par un robot. Néanmoins, une telle robotisation peut être coûteuse et n’est pas toujours réalisable suivant l’environnement de l’objet à tester.
Un des buts de la présente invention est donc de proposer un détecteur de fuite qui résolve au moins en partie les inconvénients précités, notamment en permettant une détection et une localisation plus fiables et plus précises des fuites quel que soit l’utilisateur.
A cet effet, l’invention a pour objet un détecteur de fuite comprenant : - une sonde comprenant un embout configuré pour être déplacé par un utilisateur autour d’un objet à tester, - un analyseur de gaz traceur configuré pour mesurer une concentration de gaz traceur, dans lequel le détecteur de fuite comprend également : - un dispositif de vision comprenant au moins une caméra infra-rouge configurée pour réaliser des images de la sonde durant un test, - une unité de traitement configurée pour déterminer une position de l’embout de la sonde à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge.