INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vitesse de rotation est, par exemple, mesurée par un capteur au niveau de la turbine. Chaque mesure de vitesse de rotation est associée à l’instant de la mesure, correspondant à l’horodatage.
Les mesures de vitesse de rotation sont transmises au module de calcul 16.
La section de passage de la turbine est, par exemple réglable par le module de commande 12. Ainsi, la surface de la section de passage à chaque instant est déterminable en fonction des commandes envoyées.
A titre d’illustration, le module de commande 12 transmet au module de calcul 16 les commandes relatives à la section de passage de la turbine.
Le module de calcul 16 calcule alors la surface de la section de passage de la turbine à chaque instant où il dispose d’une mesure de vitesse de rotation et associe à chaque valeur de surface calculée l’horodatage de la mesure correspondante.
Ainsi, le module de calcul 16 reçoit les données initiales comprenant la vitesse de rotation de la turbine hydraulique et la surface de la section de passage de ladite turbine, ici avec les horodatages associés.
Les données initiales sont, par exemple, des nombres réels.
Chaque donnée initiale présente une partie significative respective.
La partie significative respective de chaque donnée initiale est préalablement déterminée, par exemple à l’aide d’instructions fournies par le module externe 18, comme cela sera décrit par la suite.
Le prétraitement comprend la transformation de chaque donnée initiale en un entier naturel respectif, l’entier naturel respectif conservant la partie significative respective.
Les instructions pour la mise en œuvre du prétraitement sont déterminées par le module externe 18 et communiquées au module de calcul 16 qui les met en œuvre.
Avantageusement, l’horodatage correspondant est associé à chaque donnée initiale prétraitée, c’est-à-dire que le prétraitement comprend l’association à chaque donnée prétraitée de l’horodatage de la donnée initiale correspondante.
L’étape de prétraitement d’au moins une des données initiales comprend une troncature ou un arrondi de ladite donnée initiale à sa partie significative respective et/ou un changement de base de calcul.
On comprend dès lors que ladite zone interne 13 correspond à la forme finale recherchée pour le vitrage destiné à être fabriqué. Dit encore autrement, la zone interne 13 correspond à la partie de la feuille de verre 10 qui est complémentaire des marges 12_i. Il s’agit donc des parties des faces supérieure 10a et inférieure 10b, ainsi que de la ou des parties du chant (face latérale) de la feuille de verre 10 le cas échéant (i.e. si au moins une partie du bord de la feuille de verre 10 ne comporte pas de marge destinée à être rompue) qui sont complémentaires desdites marges 12_i.
Il est à noter que bien qu’une pluralité de marges 12_i est envisagée dans le mode de réalisation décrit ici, l’invention reste bien entendu applicable dans le cas où une unique marge est destinée à être rompue.
De manière conventionnelle, les traits de découpe 11_i sont réalisés au cours d’une étape de découpe, chaque trait de découpe 11_i étant une fissure destinée à permettre le rompage suivant ce trait lors d’une étape dédiée du procédé de rompage selon l’invention et décrit plus en détail ultérieurement. Il s'agit donc d'une découpe partielle, i.e. seulement sur une partie de l'épaisseur de la feuille de verre 10.
Le traçage des traits de découpe 11_i est par exemple réalisé au moyen d'une molette de verrier ou de tout autre instrument de découpe adapté, tel que par exemple un laser.
Classiquement, et tel qu’illustré par la , les traits de découpe 11_i sont réalisés sur une même face, dite « face supérieure 10a », de la feuille de verre 10. On note que les termes « face supérieure 10a » font ici référence au fait que ladite face 10a est opposée à une face inférieure 10b en contact avec la surface d’attente du poste de rompage.
Dans le présent mode de réalisation, les formes respectives des marges 12_i sont des formes complexes. Par « forme complexe », on fait référence ici à une ligne courbe, ou à une succession de traits dont certains au moins ne sont pas rectilignes, ou à des traits rectilignes avec changements de direction formant au moins une partie concave. Ainsi, une forme complexe peut correspondre à (ou comporter) une encoche, comme cela est plus particulièrement le cas de la marge 12_3.
Il convient toutefois de noter que le fait de considérer des formes complexes pour les marges 12_i de la feuille de verre 10 ne constitue qu’une variante de réalisation de l’invention. Cette dernière reste bien entendu applicable dans le cas où une ou plusieurs marges sont de formes simples.
Il peut également être observé sur la que les marges 12_i considérées ici sont toutes séparées les unes des autres. Rien n’exclut cependant d’envisager des marges ayant tout ou partie de leurs contours respectifs en commun.
A titre d’exemple purement illustratif d’une mise en œuvre de l’étape de découpe, pour une feuille de verre flotté sodocalcique standard d'épaisseur 3,15mm, les paramètres suivants peuvent être utilisés pour réaliser des traits de découpe : - Molette : angle 150°, largeur =1 mm , diamètre : 5mm ; - Vitesse de déplacement de la molette : 100m/min ; - Force exercée sur le verre = 50N ; - Pénétration molette dans le verre : 4/100mm.
On note que l’invention est ici décrite en considérant que les traits de découpe 11_i sont réalisés dans la feuille de verre 10 préalablement à la mise en œuvre du procédé de rompage. Cela implique notamment que, dans le présent mode de réalisation, le système 100 de rompage ne comporte pas de moyens configurés pour réaliser l’étape de découpe mentionnée ci-avant (exemple : poste de découpe de configuration connue en soi), et que, a fortiori, cette étape de découpe n’est pas comprise dans le procédé de rompage.
Toutefois, de telles dispositions ne sont pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres modes de réalisation dans lesquels le système 100 de rompage comporte des moyens configurés pour réaliser l’étape de découpe, et où l’étape de découpe est dès lors effectuée au cours de la mise en œuvre du procédé de rompage.
Conformément à l’invention, et dans le but de permettre le rompage des marges 12_i, le système 100 de rompage comporte des moyens 110 de préhension et de maintien de la feuille de verre 10, ainsi que des moyens 120 de vibration.
Les moyens 110 de préhension et de maintien sont plus particulièrement configurés pour effectuer une préhension de la feuille de verre 10 uniquement dans la zone interne 13 ainsi que pour maintenir la feuille de verre 10 dans une position (dite « position de vibration » dans le reste de la description) dans laquelle des vibrations sont aptes à se propager en surface de ladite zone interne 13 jusqu’à atteindre les traits de découpe 11_i.
Dans le présent mode de réalisation, et tel qu’illustré par les figures 4a et 4b, lesdits moyens 110 de préhension et de maintien correspondent à un système 110 d’aspiration d’air de type ventouse (une ou plusieurs ventouses peuvent être envisagées) apte à réaliser une préhension par le vide. Plus particulièrement, ledit système 110 comporte une pompe à vide Venturi 111 connectée à une ventouse 112.
L’utilisation d’un tel système 110 d’aspiration s’effectue en plaçant la ventouse 112 en contact avec la zone interne 13 de la feuille de verre 10, au niveau de la face supérieure 10a. De cette manière, la feuille de verre 10 est aspirée, après activation de la pompe à vide 111, depuis la surface d’attente du poste de rompage et maintenue en position haute (i.e. à distance) par rapport à ladite surface d’attente.
La conception d’un tel système est connue et n’est par conséquent pas décrite plus avant ici. On note par ailleurs qu’il est possible d’envisager une autre pompe, comme par exemple une pompe à vide à rotative, ainsi que l’emploi d’une pluralité de ventouses.
** fixés à la partie arrière de la ceinture
se prolongeant par une partie amincie et une lanière reliée à un dispositif d’accrochage pour se fixer de manière réglable à un point de fixation à l’avant de la ceinture
- les deux dispositifs de maintien se croisant en arrière du périnée pour réaliser une poussée horizontale vers l’avant,
- la partie amincie et la lanière passe sur le périnée pour rejoindre de façon croisée le point de fixation respectif à la partie avant de la ceinture.
L’orthèse selon l’invention assure le maintien en position de cicatrisation, par refoulement des tissus périnéaux. La pression rétrécit et comprime indirectement le périnée. La cicatrisation en bonne place des tissus rompus et des berges fracturées sera facilitée d’autant.
Selon l’invention, la ceinture se compose d’une partie arrière en forme de boucle dans un plan, reliée de chaque côté par une partie intermédiaire respective, ces parties intermédiaires étant incurvées vers le bas et symétriques pour rejoindre la partie avant au niveau du pubis sous l’abdomen ; ces parties incurvées vers le bas puis vers le haut forment une anse de panier lorsqu’elle sont réunies.
La ceinture et le gainage sous abdominal permettent de refouler vers le haut le Cœur du petit bassin (Core selon J PILATE).
Suivant une autre caractéristique, l’orthèse comprend un coussinet associé à chaque dispositif de maintien et se fixant de manière amovible et réglable à celui-ci dans la région entourant le croisement des deux dispositifs de maintien.
Les deux coussinets réglables se placent dans l’espace entre les deux tubes tubérosités osseuses Ischiatiques. Chaque dispositif de maintien exerce par les deux coussinets, une poussée horizontale vers l’avant sur les tissus.
Selon l’invention, chacun des deux dispositifs de maintien se dirige en dedans des massifs trochantériens en se croisant en arrière de l’ouverture pelvi génitale et puis vers l’avant.
Suivant une autre caractéristique, le dispositif d’accrochage réglable est une boucle dans laquelle passe l’extrémité de la lanière, cette boucle étant fixée ou se fixant au point de fixation dans la partie avant de la ceinture.
DÉTERMINATION DE L’ÉTAT DE SANTÉ D’UN ACCUMULATEUR ÉLECTRIQUE PAR CONVERSION L’invention concerne le domaine des accumulateurs électriques, tels que les accumulateurs électrochimiques, et vise plus particulièrement les techniques permettant de déterminer un indicateur représentatif du vieillissement d’un accumulateur électrique.
ART ANTÉRIEUR Pour la gestion d’un accumulateur électrique en général, et la gestion de ses cycles de charge et de décharge, il peut être avantageux, voire nécessaire, de disposer d’un indicateur représentatif du vieillissement de l’accumulateur électrique. L’indicateur couramment employé est un paramètre dénommé « état de santé » (SOH pour « State of Health », en anglais) qui est généralement calculé en divisant la capacité de l’accumulateur à l’instant considéré, par la capacité nominale de l’accumulateur. En vieillissant, l’accumulateur perd de sa capacité et cette perte est quantifiée par l’indicateur d’état de santé, qui indique que la capacité actuelle de l’accumulateur correspond à un certain pourcentage de sa capacité nominale, notamment de sa capacité à l’état neuf, ou de sa capacité telle que communiquée par le fabricant.
Les techniques connues de détermination de l’état de santé d'une cellule de batterie passent généralement par une mesure de la capacité de chaque cellule de l’accumulateur électrique. Pour cela, chaque cellule est complètement déchargée puis complètement rechargée, ou complètement rechargée puis complètement déchargée. Lors de la recharge complète ou de décharge complète, la quantité de charges accumulée dans la cellule ou extraite de la cellule peut être mesurée par comptage coulométrique, ce qui revient à mesurer la capacité réelle de la cellule. Connaissant la capacité réelle de la cellule, le système de gestion de batterie peut ensuite déterminer l’état de santé de la cellule en divisant cette capacité réelle par la capacité nominale de la cellule. Un inconvénient de ces techniques de détermination de l’état de santé est qu'elles nécessitent la mise en œuvre d'une décharge complète de la cellule suivie d'une recharge complète, ou d'une recharge complète suivie d'une décharge complète, ce qui est relativement contraignant. Elle est aussi difficilement applicable au cas d’accumulateurs plus complexes, comportant de nombreuses cellules raccordées selon différents sous-ensembles, et pour lesquels les mesure à l’échelle de la cellule ne sont pas disponibles.
La demande de brevet DE102019111976 décrit un procédé pour déterminer la capacité d'une batterie en utilisant une charge ou décharge partielle. Le procédé comprend la détermination d'une première tension de repos à un premier état de charge de la batterie, la détermination d'une seconde tension de repos à un second état de charge de la batterie, la détermination d'une quantité de décharge entre le premier état de charge et le second état de charge, la détermination d'un état de vieillissement de la batterie et la détermination d'une quantité charge de référence sur la base de la première tension de repos, de la seconde tension de repos et d'une caractéristique de tension de repos de référence. Dans ce cas, la courbe caractéristique de tension à vide de référence dépend de l'état de vieillissement. Le procédé comprend également la détermination de la capacité de la batterie sur la base d'une comparaison entre le taux de décharge et le taux de décharge de référence. Ce procédé nécessite au préalable de caractériser la batterie pour obtenir une caractéristique de tension à vide à différents états de vieillissement. Ceci est coûteux, fastidieux et n’est pas applicable aux ensembles complexes d’accumulateurs pour lesquels seules sont disponibles les spécifications et les mesures à l’échelle de cet ensemble. De plus, le procédé en question estime un vieillissement qui ne prend en compte que l’évolution de la capacité en courant électrique.
La demande de brevet US2008/0150491 décrit une méthode permettant d'estimer la capacité réelle d'une cellule d’accumulateur à partir d'une recharge partielle de la cellule. La variation d'état de charge de la cellule nécessaire pour obtenir une estimation fiable de sa capacité réelle reste toutefois relativement élevée, ce qui peut poser problème dans certaines applications.
La demande de brevet FR3018608 pallie à ce problème en utilisant des évolutions d’états de charge plus faibles. Cette méthode n’est cependant pas applicable aux accumulateurs pour lesquels l’opération de charge ne contient pas de phase à tension constante.
Les publications scientifiques suivantes décrivent l’application de la méthode de comptage rainflow dans le domaine de la charge batterie: – Huang et al. « A Novel Autoregressive Rainflow—Integrated Moving Average Modeling Method for the Accurate State of Health Prediction of Lithium-Ion Batteries. » Processes 2021, 9, 795. https://doi.org/10.3390/pr9050795 ; – Huang et al. « An Improved Rainflow Algorithm Combined with Linear Criterion for the Accurate Li-ion Battery Residual Life » J. Electrochem. Sci., 16 (2021) Article ID: 21075, doi:10.20964/2021.07.29
L’invention a pour but d’améliorer les procédés de l’art antérieur, dans la détermination d’un indicateur d’état de santé d’un accumulateur électrique.
À cet effet, l’invention vise un procédé de détermination d’un indicateur d’état de santé d’un accumulateur électrique, ce procédé comportant les étapes suivantes : – déterminer la capacité nominale en énergie de l’accumulateur électrique ; – acquérir des mesures de paramètres représentatifs de la tension aux bornes de l’accumulateur électrique, du courant délivré par l’accumulateur électrique, et de l’état de charge de l’accumulateur électrique, cette acquisition étant réalisée sur une période de mesure comportant une pluralité d’opérations de décharge de l’accumulateur électrique ; et – a) identifier dans la période de mesure une pluralité d’opérations de décharge ; – b) sélectionner dans la pluralité d’opérations de décharge au moins une opération de décharge ; – c) pour chaque opération de décharge sélectionnée : déterminer le taux d’énergie fournie par l’accumulateur électrique lors de la phase de décharge, par unité d’amplitude d’état de charge de l’accumulateur électrique ; et déterminer une valeur d’énergie totale équivalente pour une charge complète de l’accumulateur électrique ; – d) déterminer une valeur moyenne à partir des valeurs d’énergie totale équivalente relatives à chaque opération de décharge sélectionnée, et déterminer l’indicateur d’état de santé de l’accumulateur électrique en divisant cette moyenne par la valeur de la capacité nominale en énergie de l’accumulateur électrique.
Selon un autre objet, l’invention vise un système de gestion d’un stockage d’énergie électrique, tel que des batteries, configuré pour mettre en œuvre le procédé décrit.
Selon un autre objet, l’invention vise un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent un système de gestion de stockage d’énergie électrique à exécuter les étapes du procédé décrit.
Le procédé selon l’invention détermine l’état de santé de l’accumulateur directement à partir des données disponibles et notamment des données disponibles dans un système de gestion de batterie classique, quel que soit l’échelle à laquelle ces données sont produites. En effet, un accumulateur électrique peut être constitué d’une ou plusieurs cellules élémentaires, éventuellement reliées entre elles selon différents niveaux de complexité, de façon à obtenir un générateur électrique de tension et de capacité désirée. Notamment, un accumulateur électrique peut être : – une simple cellule élémentaire ; – un module fait d’un ensemble de ces cellules élémentaires reliées ; – un rack constitué d’un ensemble de modules; – un conteneur constitué d’un ensemble de racks déconnectables ; – un ensemble de conteneurs formant une centrale de stockage.
Cet état de charge connu avec haute précision peut être identifié par une mesure régulière de la tension à vide de la batterie, pour identifier des valeurs caractéristiques de tension (par exemple pleine charge, ou décharge complète).
Le système de gestion de la batterie peut ainsi être configuré pour contrôler la production électrique et/ou la consommation électrique afin d’amener ponctuellement la batterie à un état de pleine charge, ou peine décharge.
Ces états charge ou décharge complète, ou de mesure de tension à vide pour permettre le recalage de SOC peuvent avantageusement être planifiés de façon régulière afin de limiter la dérive du calcul du SOC. Ce recalage peut par exemple être effectué de façon journalière, ou hebdomadaire.
Chaque dispositif de maintien 2’ se compose d’une pièce triangulaire 21’ ou assimilable à une forme triangulaire, à côtés curvilignes. La pièce 21’ est fixée par sa base 210’ à la ceinture 1’. Cette pièce 21’ va globalement en diminuant jusqu’à une partie amincie 22’ se poursuivant par une lanière 23’. La partie triangulaire a une élasticité dans la direction transversale qui, comme dans le premier mode de réalisation n’est pas nécessairement la direction perpendiculaire à la direction de la ceinture ou perpendiculaire au plan médian PM.
La partie amincie 22’ peut conserver une certaine élasticité sensiblement unidirectionnelle alors que la lanière 23’ qui poursuit cette partie amincie 22’ est, de préférence, inextensible ou très faiblement élastique.
La lanière 23’ passe dans un élément d’accrochage du point de fixation avant 12’. Ce point de fixation permet à la boucle 121 de pivoter pour s’adapter à l’orientation imposée au tracé, du dispositif de maintien 2’ et notamment de la lanière 23’ par la morphologie du sujet.
Le point de fixation 12’ comprend, de préférence, une boucle 121’ dans laquelle passe et se bloque de manière réglable la lanière 23’. Cette boucle 121’ est, par exemple, une boucle de sangle, boucle à came, boucle à glissière ou boucle autoblocante, reliée au point de fixation 12’ de la ceinture 1’.
L’extrémité de la lanière 23’ est munie avantageusement d’une surface d’accrochage telle qu’une surface à microgriffes pour tenir l’extrémité à la ceinture.
Comme dans le premier mode de réalisation, la ceinture 1’ peut être renforcée pour assurer sa tenue, par un renfort qui ne se prolonge pas jusqu’aux extrémités par lesquelles la ceinture se referme, de façon à conserver une certaine élasticité.
En arrière et sur les deux tiers de sa circonférence, la ceinture 1’ est renforcée par un matériau rigide verticalement mais souple dans le sens horizontal, par exemple une plaque mince de polycarbonate, insérée dans le tissu replié autour d’elle.
A l’avant 1’AV, les extrémités 11’ sont, de préférence, munies d’éléments de fixation ou d’accrochage tels que des microgriffes permettant de réaliser ou d’adapter la ceinture au tour de taille, tout en conservant la fonction de ceinture, c’est-à-dire de soutien des dispositifs de maintien 2’, tendus.
La forme tridimensionnelle particulière de la ceinture 1’ est présentée aux figures 5 et 6.
Selon la vue en perspective et les explications précédemment données, les points d’attache 12’ sont situés sur l’avant et dans des positions en quelque sorte diamétralement opposées aux fixations arrières 14’ des pièces 21’ de chaque dispositif de maintien 2’ pour avoir un tracé en diagonal des deux dispositifs de maintien 2’.
Au-delà de la partie 21’, au niveau de la partie amincie 22’, chaque dispositif de maintien 2’ reçoit un coussinet 3’ relié de manière détachable au dispositif de maintien 2’ pour se situer dans la région entourant l’intersection des deux dispositifs de maintien 2’ lorsqu’ils sont portés par le sujet.
Ces coussinets 3’ de forme allongée, ont, de préférence, sur le dessous, des éléments de fixation détachable tels que des surfaces adhésives ou à micro-griffes pour être fixés de manière amovible et réglable à chaque dispositif de maintien 2’.
Le positionnement des coussinets 3’ et le réglage de la tension des dispositifs de maintien 2’ au niveau des lanières 23’ passant dans les attaches, permet d’adapter l’orthèse à toutes les morphologies pour exercer la poussée comme cela a été exposé précédemment.
Les dispositifs de fixation en forme de boucle 121 font partie des points de fixation 12’. Mais il est également possible, comme cela est prévu de manière générale, que l’extrémité de la lanière 23’ soit munie d’un dispositif d’accrochage réglable qui se relie ou s’accroche au point de fixation 12’ porté par la partie avant 1’AV respective de la ceinture.
La montre le positionnement de la ceinture 1’ composée d’une partie arrière 1’AR se poursuivant de chaque côté par une partie intermédiaire 1’ITG, 1’ITD, incurvée vers le bas en forme de Z et de S symétriques pour se terminer par la partie avant 1’AV au niveau du pubis ; la ceinture 1’ présente ainsi une forme tridimensionnelle dont l’avant 1’AV est sous le plan horizontal de la partie arrière 1’AR.
La partie arrière 1’AR de la ceinture se porte au-dessus du rebord des ailes iliaques du bassin osseux.
Selon un mode possible, ledit liquide résultant de la filtration de la suspension décrite précédemment comprenant des produits de la réaction (3) hormis la poudre de diborure d’élément M est traité thermiquement en présence d’eau et d’une solution basique afin de former un hydrate de l’élément R et un hydroxyde d’alcalin. Ce mode permet de valoriser le produit de la réaction (3) de formule A 2x R y O 5+x . De préférence ce mode possible est particulièrement avantageux dans le cas où l’élément R est Al et l’alcalin A est le sodium.
L’invention concerne également une poudre de diborure d’élément M du groupe 4 du tableau périodique, en particulier une poudre de diborure de titane TiB 2 , obtenue selon le procédé précédent.
Ladite poudre comprend plus de 95% en masse du composé MB 2 , M étant choisi parmi Ti, Zr et Hf. Le diamètre médian de particules de cette poudre est compris entre 0,5 et 50 micromètres, et elle comprend en outre les teneurs massiques suivantes :
- oxygène élémentaire (O) : inférieure à 1,3%, de préférence inférieure à 1,2%, de préférence inférieur à 1% ou même inférieur à 0,5% ;
- carbone élémentaire (C) : inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,1% ;
- azote élémentaire (N) : inférieure à 0,5% ;