INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de mesure de position est agencé de façon à pouvoir être tourné à l’aide d’un outil de calibrage par rapport au palier et à la cible du rotor autour de l’axe de rotation du rotor, avant sa fixation définitive sur le palier.
Ceci permet de calibrer ou synchroniser manuellement le signal de la cible du rotor avec les capteurs de position. Le dispositif de mesure de position présente des encoches coopérant chacune avec une dent de l’outil de calibrage de sorte que la rotation de l’outil de calibrage entraine la rotation du dispositif de mesure de position afin de corriger la position angulaire du capteur de position par rapport à la cible du rotor.
Toutefois, la conception des dispositifs de mesure de position du document FR3108974 entraîne des inconvénients, notamment des désaccouplements non souhaités de l’outil de calibrage avec le dispositif de mesure de position lors du calibrage et une perte de précision du calibrage causée par un jeu entre l'outil de calibrage et le dispositif de mesure de position.
Résumé Une idée à la base de l’invention est d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage afin d’améliorer la précision du positionnement a angulaire du dispositif de mesure de position par rapport à l’unité de stator.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un dispositif de mesure de position destinée à une machine électrique tournante comportant une unité de stator et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, le dispositif de mesure de position comprenant un capteur de position destiné à mesurer la position du rotor par rapport à l’unité de stator et logé dans un compartiment de capteur, le dispositif de mesure de position étant destiné à être positionné dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator de façon à permettre au capteur de position de détecter une cible en rotation reliée au rotor, le dispositif de mesure de position comprenant un bras de fixation faisant saillie par rapport au compartiment de capteur vers l’axe de rotation, dans lequel le bras de fixation comporte un orifice destiné à recevoir un arbre du rotor et présentant un axe central destiné à être aligné avec l’axe de rotation du rotor, et dans lequel le bras de fixation comporte au moins une encoche réalisée sur la périphérie de l’orifice, l’encoche présentant une profondeur, dans la direction de l’axe central jusqu'à une paroi de fond, supérieure ou égale à 2 mm, l’encoche étant configurée pour accueillir une dent d’un outil de calibrage.
Grâce à ces caractéristiques, la profondeur de l’encoche du dispositif de mesure de position permet d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage ce qui a pour avantage de limiter fortement des désaccouplements inopinés lors du calibrage. En effet, il a été constaté par les inventeurs qu’une encoche ayant une profondeur inférieure ou égale à 1,5 mm ne permettait pas d’avoir un accouplement suffisamment fiable.
Selon des modes de réalisation, un tel dispositif de mesure de position peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, l’encoche présente une profondeur comprise entre 2 et 5 mm, par exemple égale à 4 mm.
Selon un mode de réalisation, l’encoche comporte deux parois latérales et une paroi radialement externe, les parois latérales étant disposées de manière circonférentielle de part et d’autre de la paroi radialement externe.
Selon un mode de réalisation, les parois latérales comportent une première paroi latérale et une deuxième paroi latérale, la première paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un premier angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice, la deuxième paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un deuxième angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice, le premier angle et le deuxième angle étant opposées, l’inclinaison des parois latérales étant configurée pour que l’encoche ait une dimension circonférentielle se rétrécissant en allant vers la paroi de fond.
Ainsi, l’inclinaison des parois latérales de l’encoche permet de garantir un contact entre l’encoche et la dent de part et d’autre de l’encoche, sans se soucier d’un éventuel jeu, comme lorsque les parois latérales ne sont pas inclinées. Cela permet ainsi d’augmenter la précision du calibrage.
A cet effet, l’invention a pour objet un système d’indication de tension pour un élément d’arrimage notamment d’une charge, caractérisé en ce qu’il comporte au moins deux parties déplaçables l’une par rapport à l’autre et dont chacune est munie de moyens d’indication de tension par effet de moiré.
les moyens d’accrochage sont débrayables ; les moyens d’indication comprennent deux réseaux à effet de moiré superposés dont chacun est associé à l’une des parties du système ; les moyens d’indication sont associés à une mire de référence ; les moyens d’indication sont associés à des moyens d’éclairage ; les moyens d’éclairage sont placés sous les moyens d’indication ; les moyens d’indication de tension sont visibles à travers une fenêtre d’un bâti du système ; les moyens d’indication de tension par effet de moiré sont associés à des moyens d’indication de tension photoélastiques ; l’élément d’arrimage est une sangle en matériau textile.
La figure représente un schéma synoptique illustrant la structure et le fonctionnement d’un système selon l’invention.
La représente deux réseaux de moiré superposés entrant dans la constitution d’un système selon l’invention.
Les figures 3, 4, 5 et 6 illustrent la mise en place et le fonctionnement d’un système d’indication selon l’invention sur une sangle.
la est une vue schématique du système de lubrification de la dans lequel le circuit auxiliaire est en marche et le circuit principal en arrêt,
la est une vue en coupe transversale de l’enceinte de lubrification équipant la turbomachine de la ,
la est une vue schématique en perspective d’une portion de l’enceinte de lubrification,
la est une vue schématique d’une portion de l’enceinte de lubrification lorsque le circuit auxiliaire de lubrification est en arrêt et que le circuit principal est actif, et que le volume d’huile dans le réservoir auxiliaire est inférieur au volume maximal du réservoir auxiliaire,
la est une vue schématique d’une portion de l’enceinte de lubrification lorsque le circuit auxiliaire de lubrification est en arrêt et que le circuit principal de lubrification est actif, et que le volume d’huile dans le réservoir auxiliaire est supérieur au volume maximal du réservoir auxiliaire,
la est une vue schématique d’une portion de l’enceinte de lubrification lorsque le circuit auxiliaire de lubrification est actif et que le circuit principal de lubrification est inactif.
Dans la présente demande, les termes « axial », « axialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X.
Les termes « amont » « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X.
Les termes « radial », « radialement », sont définis par rapport à un axe radial Z qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1.
La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère pour l’échappement des gaz.
La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire 1a de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire 1b entourant la veine primaire 1a.
Le dispositif optique 11 comprend par ailleurs ici une optique de projection 15 configurée pour projeter ces rayons lumineux déviés de sorte à émettre les premier et deuxième faisceaux lumineux en avant du véhicule. Cela permet ainsi d’éclairer la route pour le ou les utilisateurs du véhicule lorsque les conditions environnementales le requièrent.
Chaque optique de mise en forme peut être placée au voisinage de la source de lumière 7, 9 correspondante, par exemple sur le même support que celui des sources de lumière 7, 9. Chaque optique de mis en forme peut comprendre au moins un réflecteur, au moins un guide de lumière, au moins une lentille ou au moins une de leurs associations.
Selon l’invention, comme dans cet exemple, la première optique de mise en forme peut être un réflecteur, avec une ou plusieurs cavités réfléchissantes agencées au-dessus de la première source de lumière 7. La deuxième optique de mise en forme peut comprendre une pluralité de guide de lumière, dont les entrées sont chacune en vis-à-vis d’une LED de la deuxième source de lumière 7.
L’optique de projection 15 peut être agencée de manière à soit en combinaison avec le réflecteur, projeter une image de la source de lumière, soit à projeter une image de la ou des surfaces réfléchissantes du réflecteur.
L’optique de projection 15 peut être agencée de manière à à projeter une image de les sorties des guides de lumière.
L’optique de projection 15 est placée à l’avant du module d’éclairage 1 et est maintenue en position par une extrémité de la coque supérieure 3 et une extrémité de la coque inférieure 5.
Lors de la génération des faisceaux lumineux précédemment décrits, les première et deuxième sources de lumière 7, 9 dégagent un forte chaleur qui est dissipée de manière optimale par le système de refroidissement 101 du module d'éclairage 1 selon l’invention.
A cette fin, le système de refroidissement 101 comprend au moins un dissipateur thermique 111 et au moins un organe de mise en circulation axiale 151 d'un fluide, le fluide étant l’air dans le mode de réalisation illustré sur l’ensemble des figures. Le dissipateur thermique 111 comporte au moins une première plaque 113, formant une première paroi, qui s’étend dans un premier plan d’extension E1 et au moins une deuxième plaque 119, formant une deuxième paroi, qui s’étend dans un deuxième plan d’extension E2, le premier plan d’extension E1 étant sécant au deuxième plan d’extension E2.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur les figures 2 à 4, le premier plan d’extension E1 est perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2. On comprend dans ce contexte que le premier plan d’extension E1 est ainsi parallèle au plan horizontal tel que défini auparavant et le deuxième plan d’extension E2 est parallèle au plan transversal défini ci-dessus.
Comme cela est particulièrement visible sur la , la première plaque 113 comporte d’un côté une surface supérieure collectrice de calories, formant une première surface dissipatrice 115 de calories du dissipateur thermique 111 et sur laquelle est disposée la première source de lumière 7. La première plaque 113 comprend de l’autre côté, une surface inférieure 117 opposée à la première surface dissipatrice 115. Par conséquent, la première surface dissipatrice 115 et la surface inférieure 117 s’étendent sensiblement dans le premier plan d’extension E1.
Par conséquent, les calories dégagées par la première source de lumière 7 en fonctionnement sont drainées au moins en partie par la première surface dissipatrice 115 et par la première plaque 113.
En référence à la , la première source de lumière 7 est disposée sur une première face d’une première carte électronique 17 et une deuxième face de la première carte électronique 17 opposée à la première face repose sur la première surface dissipatrice 115. Alternativement, dans un exemple non illustré, la première source de lumière peut être directement agencée sur la surface inférieure, par exemple pour coopérer avec des guides de lumière.
La première carte électronique 17 est configurée pour fournir une alimentation électrique à la première source de lumière 7 à partir de l’alimentation électrique, non représentée, du véhicule. La carte électronique 17 peut aussi permettre un transfert d’informations de signal et de diagnostic nécessaire à un système de gestion électronique du véhicule. La première carte électronique 17 peut comporter un module de pilotage de manière à piloter l’allumage de la première source de lumière 7 pour générer le premier faisceau lumineux, par exemple un faisceau de croisement.
La deuxième plaque 119 comporte une deuxième surface collectrice 121 de calories sur laquelle est disposée la deuxième source de lumière 7 comme cela est particulièrement visible sur la . La deuxième plaque 119 comprend en outre une deuxième surface dissipatrice 123 de calories du dissipateur thermique 111 opposée à la deuxième surface collectrice 121. La deuxième surface collectrice 121 est une surface avant de la deuxième plaque 119 et la deuxième surface dissipatrice 123 est une surface arrière de la deuxième plaque 119. Par conséquent, la deuxième surface collectrice 121 et la deuxième surface dissipatrice 123 s’étendent dans le deuxième plan d’extension E2.
La deuxième source de lumière 9 est ainsi thermiquement liée à la deuxième surface collectrice 121. Les calories dégagées par la deuxième source de lumière 9 en fonctionnement sont drainées au moins en partie par la deuxième surface collectrice 121 et par l’ensemble de la deuxième plaque 119 et dissipées au moins en partie par la deuxième surface dissipatrice 123 du dissipateur thermique 111.
En référence à la , la deuxième source de lumière 9 est disposée sur une première face d’une deuxième carte électronique 19 et une deuxième face de la deuxième carte électronique opposée à sa première face repose sur la deuxième surface collectrice 121. Alternativement, la deuxième source de lumière peut être directement agencée sur la deuxième surface collectrice 121.
Le dispositif de compression à hydrures métalliques est moins bruyant et moins fragile qu’un compresseur mécanique.
La combinaison dudit dispositif de compression avec une pompe à chaleur permet d’augmenter la température à la désorption du dihydrogène et donc le taux de compression dudit dihydrogène Il est ainsi possible d’atteindre des taux de compression de 4.
La chaleur générée en excès par la réaction d’électrolyse est transmise au fluide caloporteur donc le circuit interne de refroidissement de l’électrolyseur ne nécessite pas de dispositif de refroidissement électrique. Une telle optimisation permet de réduire d’environ 1,6 % la consommation du système d’électrolyse.
Le dispositif de compression à hydrures métalliques ne nécessite pas d’énergie électrique et l’énergie thermique qui est fournie audit dispositif de compression par l’intermédiaire du fluide caloporteur provient de l’électrolyseur et du compresseur de la pompe à chaleur. Ledit compresseur nécessite une alimentation électrique de l’ordre de 3 kWh par kilogramme de dihydrogène produit et porté à une pression de 450 bars. L’étape de préchauffage du dispositif de compression à hydrures métalliques réduit la consommation électrique moyenne de la compression, sur un cycle complet de compression, à 2,5 kWh par kilogramme de dihydrogène produit, soit une économie de 24 % par rapport à un compresseur de dihydrogène mécanique.
Avantageusement, mais facultativement, le système selon l’invention peut comprendre l’une au moins parmi les caractéristiques suivantes, prises seules ou combinées lorsque cela est techniquement possible :
- l’évaporateur est intégré à l’électrolyseur et relie un circuit interne de refroidissement de l’électrolyseur au réseau caloriporteur, de sorte que le transfert de la au moins une partie de chaleur dégagée par l’électrolyseur se fasse directement du circuit interne de refroidissement de l’électrolyseur vers le fluide caloporteur ;
- le système comprend en outre un premier réseau de liaison dans lequel circule un premier fluide de liaison, le premier réseau de liaison raccordant un circuit interne de refroidissement de l’électrolyseur et l’évaporateur, la au moins une partie de la chaleur dégagée par l’électrolyseur transmise au fluide caloporteur au niveau de l’évaporateur étant transmise par l’intermédiaire du premier fluide de liaison circulant dans le premier réseau de liaison ;
- le condenseur est intégré au dispositif de compression à hydrures métalliques et relie le réseau caloriporteur à un circuit interne de chauffage du dispositif de compression à hydrures métalliques, de sorte que le transfert de la au moins une partie de l’apport de chaleur au dispositif de compression à hydrures métalliques se fasse directement du fluide caloporteur vers le circuit interne de chauffage du dispositif de compression à hydrures métalliques ; - le système comprend en outre un deuxième réseau de liaison dans lequel circule un deuxième fluide de liaison, le deuxième réseau de liaison raccordant le condenseur et un circuit interne de chauffage du dispositif de compression à hydrures métalliques, la au moins une partie de l’apport de chaleur au dispositif de compression à hydrures métalliques étant cédée par l’intermédiaire du deuxième fluide de liaison circulant dans le deuxième réseau de liaison.
- la chaleur dégagée par l’électrolyseur est intégralement transmise au fluide caloporteur ;
- l’apport de chaleur au dispositif de compression à hydrures métalliques est intégralement transmis par le fluide caloporteur ;
- le réseau caloriporteur du système comporte en outre une première conduite de dérivation en parallèle du compresseur et une deuxième conduite de dérivation en parallèle du détendeur et une pompe de circulation branchée sur la première conduite de dérivation ou sur la deuxième conduite de dérivation, le système comportant une unité de contrôle configurée pour contrôler la dérivation du fluide caloporteur de sorte que, durant des phases de chauffage et de désorption du dihydrogène dans le dispositif de compression à hydrures métalliques : - si une température du dispositif de compression à hydrures métalliques est inférieure à une température seuil T S , le fluide caloporteur circule dans la première conduite de dérivation (29) et dans la deuxième conduite de dérivation,
- si la température du dispositif de compression à hydrures métalliques est supérieure à la température seuil T S , le fluide caloporteur circule à travers le compresseur et à travers le détendeur,
- la température seuil T S est préférentiellement comprise entre 50°C et 100°C ;
- l’au moins une partie de l’apport de chaleur au dispositif de compression à hydrures métalliques amène le dispositif de compression à hydrures métalliques à une température comprise entre 100°C et 150 °C.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, le dispositif de compression à hydrures métalliques comprend deux unités de compression connectées en série et le condenseur comprend deux unités de condensation montées en parallèle, au moins une partie d’un apport de chaleur à chacune des unités de compression étant cédée par le fluide caloporteur au niveau de chacune des unités de condensation.
La somme des énergies fournies par le compresseur de la pompe à chaleur et par l’électrolyseur est suffisante pour alimenter deux étages de compresseurs. Chacun des deux étages de compression ayant un taux de compression de 4, le taux de compression global est de 16. Si la pression de dihydrogène à l’entrée du système est de 30 bars, la pression de sortie est de 450 bars. L’invention permet donc d’atteindre des pressions suffisantes pour de nombreuses applications.
La est une vue en perspective des tubes rigides entre la troisième enceinte et le manifold principal.
La est une vue en perspective des éléments de fixation pour le tube rigide de la .
La est un schéma fluidique d’un système d’analyse selon l’invention en position d’opération.
La est un schéma fluidique d’un système d’analyse selon l’invention en position de nettoyage par flux inversé.
Description détaillée de modes de réalisation Les figures 1-4 illustrent un système d’analyse 1 d’un liquide ou d’un gaz par chromatographie selon l’invention.
Le système d’analyse 1 comprend une première enceinte 10 thermiquement isolée, comprenant une entrée pour un échantillon fluide à analyser. Ledit échantillon peut être introduit sous forme d’un gaz ou sous forme d’un liquide.
La première enceinte 10 comprend en outre un injecteur 11. Dans le cas d’un échantillon liquide, ledit injecteur 11 est adapté pour vaporiser ledit échantillon liquide. Dans le cas d’un échantillon gazeux, l’injecteur 11 est apte à chauffer ledit échantillon gazeux à une température adaptée. Typiquement, la température de l’injecteur 11 est inférieure ou égale à 150°C pour chauffer un échantillon gazeux. Dans les deux cas (échantillon liquide ou gazeux), l’échantillon sort de l’injecteur 11 vaporisé à une température adaptée pour effectuer une analyse de chromatographie en phase gazeuse. L’injecteur 11 est en outre configuré pour introduire l’échantillon vaporisé ou gazeux dans un flux de gaz vecteur.
La première enceinte 10 peut comprendre en outre une sortie pour une portion de l’échantillon vaporisé ou gazeux entrainé par le gaz vecteur (dans le cas d’un injecteur de type ‘split/splitless’ utilisé en mode split par exemple).
Le système d’analyse 1 comporte en outre une deuxième enceinte 20 découplée thermiquement de la première enceinte 10. La deuxième enceinte 20 renferme au moins une colonne 21, 22 de chromatographie capillaire. Une colonne de chromatographie se présente sous forme d’un capillaire en silice fondue d’un diamètre intérieur submillimétrique. Chaque colonne présente sur sa surface intérieure une phase stationnaire adaptée pour permettre une adsorption sélective des espèces chimiques à séparer. De manière avantageuse, chaque colonne est enroulée sur un support qui peut comporter un élément chauffant et/ou un capteur de température pour réaliser une régulation de température.
Dans certains modes de réalisation, ladite deuxième enceinte 20 renferme une seule colonne 21, 22 de chromatographie, une extrémité de ladite colonne 21, 22 étant adaptée pour être connectée fluidiquement à la sortie de l’injecteur 11. Dans d’autres modes de réalisation, la deuxième enceinte 20 renferme une première colonne 21, dite pré-colonne, et une seconde colonne 22, dite colonne d’analyse. Dans ce cas, l’injecteur 11 comporte typiquement plusieurs entrées/sorties ou ports, de manière que les deux colonnes 21, 22 soient connectées à l’injecteur 11. Un tel injecteur dit multiport injecte par un premier port auquel est connecté l’entrée de la pré-colonne 21, un premier flux de gaz comportant l’échantillon vaporisé dans la pré-colonne 21. Le gaz à la sortie de la pré-colonne revient dans l’injecteur 11 par un second port. Ce flux de gaz ressort de l’injecteur 11 par un troisième port et est injecté dans la colonne d’analyse 22.
De manière alternative, une première extrémité de la pré-colonne 21, comprenant un orifice d’entrée, est adaptée pour être connectée fluidiquement à la sortie de l’injecteur 11, et une deuxième extrémité de la pré-colonne 21, comprenant un orifice de sortie, est connectée fluidiquement à une première extrémité de la colonne 22 d’analyse.
Dans d’autres modes de réalisation, la deuxième enceinte 20 peut renfermer plusieurs colonnes 21, 22 interconnectées en série, une première extrémité d’une première colonne 21 étant adaptée pour être connectée fluidiquement à la sortie de l’injecteur 11. Dans ce cas, les colonnes 22 suivantes sont adaptées pour être connectées fluidiquement en série les unes aux autres, l’entrée de chacune d’elle étant connectée à la sortie de la précédente.
De manière alternative (non illustrée), la deuxième enceinte 20 peut comporter deux ou plusieurs colonnes agencées en parallèle, une colonne faisant partie d’une voie de mesure et une autre colonne faisant partie d’une voie de référence, afin notamment de réaliser une mesure dite « différentielle » permettant de s’affranchir de perturbations exogènes dans l’analyse de l’échantillon.
Quand la deuxième enceinte 20 renferme plusieurs colonnes 21, 22, lesdites colonnes 21, 22 sont avantageusement superposées à l’intérieur de l’enceinte 20. Les colonnes 21, 22 peuvent présenter des phases stationnaires identiques ou différentes, selon la nature des espèces chimiques à séparer.