INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente le principe de mise en effort (traction/compression) d’une paire d’éprouvettes 15, 16, constituée par une éprouvette statique 15 et une éprouvette mobile 16. Des efforts de compressions F1, F2, dit efforts de compression perpendiculaires sont appliqués sur cette paire d’éprouvettes de manière perpendiculaire à la zone de contact Z entre les deux éprouvettes, tandis qu’un effort de traction ou de compression T est appliqué de manière parallèle au plan constitué par cette zone de contact Z. Une cellule de charge 17 permet de constater et/ou enregistrer les efforts de compression F1, F2. Une douille d’appui 18 peut éventuellement être utilisée pour maintenir les deux éprouvettes 15,16.
Système d’injection d’un gaz dans une cuve de stockage La présente invention porte sur un système d’injection d’un gaz dans une cuve de stockage d’un fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique, et notamment de l’injection du gaz dans un espace sous une membrane étanche ondulée de ladite cuve de stockage, ainsi qu’un ensemble d’évacuation du gaz.
Les cuves de stockage de fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique permettent d’entreposer ce fluide avant, pendant ou après son transport. De telles cuves de stockage comprennent alors habituellement au moins une barrière d’isolation thermique recouverte par la membrane étanche ondulée comprenant une pluralité d’ondulations. L’au moins une barrière d’isolation thermique ainsi que la membrane étanche ondulée participent notamment à délimiter un volume interne de la cuve de stockage dans lequel est disposé le fluide en question. La barrière d’isolation thermique ainsi que la membrane étanche ondulée permettent par ailleurs de stocker ce fluide dans des conditions optimales de conservation tant au niveau de la température que de la pression.
On comprend que dans de telles cuves de stockage, la membrane étanche ondulée étant directement en contact du fluide, elle doit conserver ses propriétés d’étanchéité afin de permettre un stockage efficace du fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique. Ainsi, il est courant de contrôler l’étanchéité de la membrane étanche ondulée au moyen d’une injection d’un gaz entre la membrane étanche ondulée et la barrière d’isolation thermique dans la cuve de stockage, afin de vérifier l’étanchéité de ladite membrane étanche ondulée. Par ailleurs, des injections de gaz peuvent également être utilisées dans des procédés d’inertage de la cuve de stockage, c’est-à-dire lorsque le volume interne de la cuve de stockage contient le fluide. Le procédé d’inertage permet entre autres de balayer l’espace sous le membrane étanche ondulée au moyen d’un gaz d’inertage afin de s’assurer par exemple de l’étanchéité de la membrane étanche ondulée.
Les moyens mis en œuvre dans le contrôle de l’étanchéité de la membrane étanche ondulée et/ou d’inertage de la cuve de stockage actuellement utilisés, présentent cependant l’inconvénient d’être complexes à mettre en œuvre pour des résultats dont la fiabilité mérite d’être augmentée. Par ailleurs, de tels moyens sont couteux de par leur complexité structurelle et d’adaptation aux différentes cuves de stockage.
Le but de la présente invention est donc de proposer une amélioration et une simplification des moyens permettant le contrôle de l’étanchéité de la membrane étanche ondulée et/ou d’inertage de la cuve de stockage de fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique.
L’invention porte donc sur une cuve de stockage d’un fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique, la cuve de stockage présentant une forme cylindrique autour d’un axe de révolution avec une paroi de fond, une paroi supérieure et une paroi périphérique cylindrique reliant la paroi de fond et la paroi supérieure, ladite cuve de stockage comprenant au moins une barrière d’isolation thermique recouverte par une membrane étanche ondulée et de telle sorte que la membrane étanche ondulée délimite un volume interne de la cuve de stockage, la membrane étanche ondulée comprenant une pluralité d’ondulations qui participent à délimiter un espace entre lesdites ondulations et l’au moins une barrière d’isolation thermique, la cuve de stockage comprenant au moins un système d’injection d’un gaz dans l’espace, caractérisée en ce que le système d’injection du gaz comprend au moins une conduite circulaire qui s’étend autour de l’axe de révolution de la cuve de stockage, ladite conduite circulaire étant située dans l’espace délimité par les ondulations de la membrane étanche ondulée de la paroi de fond et la barrière d’isolation thermique (12), le système d’injection du gaz comprenant au moins une buse reliée fluidiquement à la conduite circulaire et de telle sorte que l’au moins une buse injecte le gaz sous les ondulations de la membrane étanche ondulée.
La cuve de stockage selon l’invention permet de stocker par exemple et de manière non limitative du gaz naturel liquéfié et est de préférence une cuve terrestre.
On comprend que la conduite circulaire du système d’injection s’étend autour de l’axe de révolution de la cuve de stockage, l’axe de révolution passant ainsi à l’intérieur d’un périmètre défini par la conduite circulaire.
L’injection du gaz par l’au moins une buse dans l’espace formé entre les ondulations de la membrane étanche ondulée et la barrière d’isolation thermique permet de contrôler l’étanchéité de la membrane étanche ondulée via des moyens complémentaires, par exemple disposés dans le volume interne et apte à détecter la présence du gaz dans ledit volume interne, révélatrice d’une fuite au travers de la membrane étanche ondulée, notamment au niveau de ses soudures. Dans un tel cas, le gaz injecté peut être un gaz traceur, par exemple de l’ammoniac ou de l’hélium.
On comprend par ailleurs que l’injection du gaz par l’au moins une buse dans l’espace sous les ondulations permet audit gaz de se répandre dans un volume d’isolation de la cuve de stockage. De manière plus précise, le volume d’isolation de la cuve de stockage comprend la barrière d’isolation thermique ainsi que l’espace formé entre la membrane étanche ondulée et ladite barrière d’isolation thermique. On comprend alors que le volume d’isolation comprend l’espace sous les ondulations de la membrane étanche ondulée évoqué ci-dessus ainsi que l’espace compris entre la barrière d’isolation thermique et des portions planes de la membrane étanche ondulée, ajouté au volume défini par l’épaisseur de la barrière d’isolation thermique.
Ainsi, le système d’injection de l’invention permet de remplir l’ensemble du volume d’isolation de la cuve de stockage, au moyen de l’au moins une buse disposée dans l’espace formé entre les ondulations de la membrane étanche ondulée et la barrière d’isolation thermique.
Par ailleurs, une telle injection du gaz dans l’espace peut être utilisée dans un procédé d’inertage, en présence du liquide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique contenu dans le volume interne de la cuve. Selon des exemples non limitatifs de l’invention, le gaz injecté, dit d’inertage ou de balayage, peut-être de l’azote.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’injection du gaz comprend au moins un ensemble d’alimentation en gaz de la conduite circulaire, l’ensemble d’alimentation comprenant au moins un anneau d’alimentation qui s’étend autour de l’axe de révolution.
On comprend que le système d’injection du gaz permet d’acheminer le gaz depuis une unité de stockage du gaz, extérieure à la cuve, jusqu’au moins la conduite circulaire de telle sorte que ledit gaz soit injecté par l’au moins une buse.
Selon un premier exemple de l’invention, l’anneau d’alimentation peut être disposé dans la paroi périphérique de la cuve de stockage. Selon un deuxième exemple de l’invention, l’anneau d’alimentation peut être disposé dans la paroi supérieure de la cuve de stockage. Plus précisément, selon ce deuxième exemple de l’invention, l’anneau d’alimentation peut s’étendre dans un bord périphérique de la paroi supérieure, le bord périphérique de la paroi supérieure étant la zone de la paroi supérieure en contact avec la paroi périphérique.
Dans tous les cas, le rôle de l’anneau d’alimentation est de distribuer le gaz autour de la cuve pour alimenter la conduite circulaire, avantageusement en au moins deux points.
Par ailleurs, toujours dans la nécessité de diagnostiquer certaines pathologies très particulières, notamment en discriminant les composantes ARN et ADN des cellules, la plupart de ces dispositifs utilisent plusieurs marqueurs différents et, par conséquent, de nombreuses longueurs d’ondes d’excitation. L’ensemble de ces combinaisons optiques demande généralement des systèmes très complexes, et donc très coûteux.
Afin de palier à au moins une partie de ces inconvénients, le document WO 2019/002787 A1 propose une cuve de mesure pour le dénombrement et/ou la caractérisation de cellules, comprenant une base et une enceinte latérale transparente s'étendant à partir de la base pour former avec celle-ci une chambre de mesure optique, la base présentant un orifice de passage de 30 à 100 µm de diamètre pour le passage de cellules, la base et l'enceinte latérale transparente formant une cuve monobloc adaptée à la fois à une mesure d'impédance et à une mesure optique.
Grâce à cette cuve de mesure monobloc, il est possible de se passer de trois des quatre joints préalablement nécessaires pour une cuve de mesure permettant à la fois la mesure du volume des cellules et des mesures optiques. En effet, du fait de son caractère monobloc, la cuve de mesure n'a plus besoin de joints entre l'orifice de passage et la chambre de mesures optiques ainsi qu'entre l'électrode positive et la pièce servant à l'évacuation des différents liquides (liquide de gainage, Lyse...). Par ailleurs, cette cuve de mesure permet une mesure de volume par impédance et des mesures optiques sur une même cellule à quelques microsecondes d'intervalle.
Cette cuve de mesure comporte par ailleurs des lentilles et est utilisée dans un système de mesure comportant un support sur lequel est montée ladite cuve ainsi qu’une source optique et des capteurs optiques. Des optiques de réception comportant des lentilles sont intercalées entre la cuve et les capteurs, ces optiques de réception devant être montées et réglées avec précision, ce qui est une étape complexe et longue à réaliser.
L’invention vise à remédier à cet inconvénient, de manière simple, fiable et peu onéreuse.
Présentation de l’invention A cet effet, l’invention concerne un élément pour système de mesure optique comportant une première couronne s’étendant circonférentiellement autour d’un axe et comportant au moins une première lentille optique, une seconde couronne située radialement à l’extérieur de la première couronne et entourant la première couronne et comportant au moins une seconde lentille optique, au moins une première lentille étant alignée avec au moins une seconde lentille, les première et seconde couronnes venant de matière de façon à former un élément monobloc, ledit élément comportant des moyens de centrage ou d’alignement situés au niveau d’au moins une seconde lentille et destinés à coopérer avec des moyens de centrage ou d’alignement complémentaires d’un émetteur ou d’un récepteur optique, ledit élément comportant en outre un orifice de passage calibré, destiné au passage d’un flux comportant un échantillon à analyser, situé et orienté selon ledit axe des première et seconde couronnes et débouchant dans un espace délimité par la première couronne et formant une chambre de mesure destinée à être traversée par ledit flux.
Les termes axial, radial et circonférentiel sont définis par rapport à l’axe précité desdites couronnes.
De cette manière, ledit élément intègre au moins une paire de lentilles agencées de façon à être alignées pour permettre une mesure optique, sans qu’il soit nécessaire de régler la position de la seconde lentille par rapport à la première lentille. Le terme couronne est utilisé pour indiquer que, dans le cas de l’utilisation de plusieurs lentilles, celles-ci sont réparties sur la circonférence. Bien entendu, la couronne peut être continue ou discontinue, s’étendre sur toute la circonférence, c’est-à-dire sur 360°, ou sur une partie seulement de la circonférence.
Le nombre de lentilles sur chaque couronne peut être au moins égal à 2, par exemple égal à 4 ou 8.
Ledit élément peut être réalisé dans un matériau transparent. Ledit élément peut être réalisé dans un matériau synthétique.
Ledit élément peut présenter un indice de réfraction compris entre 1,4 et 1,6. Par ailleurs, ledit matériau peut être choisi de manière à présenter une transmission supérieure à 90 % de la longueur d'onde de fonctionnement, de préférence de faible biréfringence et de faible distorsion à la chaleur.
Le matériau de la cuve monobloc peut comprendre principalement une résine polycyclooléfine, notamment plus de 95 % en poids de cette résine, voire plus de 99,5 % en poids de cette résine. Un exemple d'une telle résine est le Zeonex T62R de chez Zeon ® . Une telle résine est très liquide sous forme fondue pouvant être injectée à très forte pression avec un très faible rétreint et permettant de contrôler précisément les dimensions de la cuve monobloc et une rugosité de surface de qualité optique. Avantageusement le choix d’une telle résine garantit une stabilité au jaunissement dans le temps en comparaison au Zeonex E48R.
Ledit élément peut être réalisé dans un matériau présentant une faible résistance à l'absorption de l'eau, par exemple inférieure à 0,01 %. Ce matériau peut présenter une faible constante diélectrique, par exemple au maximum 3 F/m, à des fréquences inférieures à 3 MHz, voire inférieures à 1 MHz, de façon à garantir une bonne isolation électrique entre deux électrodes situées de part et d'autre de l'orifice de passage et destinées à une mesure d’impédance ou de résistivité.
Ledit élément peut être réalisé dans un matériau de type comprenant principalement une résine polycyclooléfine, notamment plus de 95 % en poids de cette résine, voire plus de 99,5 % en poids de cette résine.
Ledit orifice calibré peut être cylindrique à base circulaire et peut présenter un diamètre compris entre 30 et 100 micromètres.
Un tel orifice peut être obtenu par perçage laser.
Le bord plié 79 est subdivisé en une pluralité de languette 81 par des fentes 83 espacées circonférentiellement autour de l’axe central C. Les fentes 83 sont débouchantes au niveau du bord libre de la plaque 61, et se prolonge jusque dans la partie centrale 75 de la plaque 61. Elles sont fermées au niveau de la partie centrale 75. Le bord 79 vient en appui sur une surface radialement externe du bord tombé 47. Ainsi, l’extrémité du tube 25 et le bord tombé 47 sont logés à l’intérieur de la plaque 61.
Les languettes 81 constituent des lames de ressort sollicité élastiquement en appui contre le bord tombé 47, et ne sont pas rigidement fixées à celui-ci.
La partie centrale 75 de la plaque 61 est percée par des trous 84.
Les plaques 59 et 61 sont d’orientations générales sensiblement perpendiculaires à l’axe central C.
Comme visible sur les figures 2 et 3, le getter 51 comporte encore un organe de préhension 85 faisant saillie hors du tube 25.
Dans l’exemple représenté, l’organe de préhension 85 est un anneau, rigidement fixé à la partie d’extrémité proximale 73 de la tige de support 55. L’anneau 85 est situé hors du tube 25.
Le getter 51 se présente donc sous la forme d’une cartouche engagée de manière amovible dans la première partie d’extrémité 27 du tube 25. La partie d’extrémité distale 62 de la tige de support 55 est centrée sur l’axe central C par la plaque 59, en appui sur la surface interne du tube 25. La partie d’extrémité proximale 73 de la tige de support 55 est centrée sur l’axe central C par la plaque 61, qui est engagée élastiquement autour du bord tombé 47.
Du fait que la tige 55 est bien centrée sur l’axe central C, un interstice 87 sépare le matériau absorbeur de gaz 53 de la surface interne du tube 25, et ce sur toute sa périphérie.
Comme visible sur les figures 1 et 2, l’isolation thermique 23 est agencée contre le réservoir interne 3.
Elle est traversée par le tube 25, le tube 25 présentant au moins un orifice 89 débouchant dans une épaisseur de l’isolation thermique 23. Typiquement, le tube 25 présente une pluralité d’orifices 89, répartis circonférentiellement autour de l’axe central C.
Plus précisément, l’isolation thermique 23 est plaquée sur la surface externe du réservoir interne 3. Elle est notamment plaquée contre la surface externe de la partie du réservoir interne définissant le col 35.
Une ouverture 91 est formée dans l’isolation thermique 23, dans le prolongement de l’orifice 31. En d’autres termes, l’ouverture 91 coïncide avec l’orifice 31.
Comme indiqué plus haut, l’isolation thermique 23 est formée d’une pluralité de feuilles métalliques et d’une pluralité de couches de fibres, superposées les unes sur les autres. L’ouverture 91 est découpée et traverse chacune des feuilles métalliques et chacune des couches de fibres. Ainsi, les interstices séparant les feuilles et les couches les unes des autres débouchent chacun dans l’ouverture 91, permettant ainsi aux gaz résiduels bloqués dans ces interstices de s’écouler jusqu’à l’ouverture 91.
La manchette 33 est engagée à travers l’ouverture 91.
La manchette 33 traverse toute l’épaisseur de la couche d’isolation thermique 23. Elle présente un ou plusieurs trous 93, placés en coïncidence avec le ou les orifices 89 du tube 25. Ainsi, le volume interne du tube 25 communique avec les interstices séparant les feuilles et les couches de l’isolation thermique 23, à travers le ou les orifices 89 et le ou les trous 93.
De préférence, l’unité de stockage de fluide cryogénique comprend un autre getter 95, logé dans la seconde partie d’extrémité 29 du tube 25.
En particulier, l’empilement multicouche est dénué d’une couche à base de fer ou d’aluminium, ou d’une couche à base d’un alliage de fer ou d’aluminium.
Support inerte Par « support inerte », on entend que le support est inerte dans la solution de traitement, c’est-à-dire qu’il ne réagit pas dans la solution de traitement.
Le support peut être en matière plastique ou en bois, de préférence en matière plastique. Parmi les matières plastiques peuvent être cités les polymères organiques dont les résines.
De préférence, il comprend pour plus de 60%, en particulier pour plus de 75%, voire pour plus de 90%, en poids de polymère organique, voire est constitué de polymère organique. Il peut notamment s’agir d’un polymère organique choisi parmi le PVC, le polypropylène, le polyéthylène, les résines époxy et leurs mélanges, en particulier de polyéthylène. Des charges inorganiques peuvent être incorporées dans le polymère, notamment afin d’en modifier les propriétés physiques, thermiques et mécaniques. Comme charge inorganique, on peut citer les fibres de verre, le graphite et le carbonate de calcium. Le support polymère peut être souple ou rigide.
Solution de traitement La solution de traitement est aqueuse et comprend au moins 10 % en poids d’acide sulfurique par rapport au poids total de la solution et au moins de 2 % à 6 % en poids d’agent oxydant par rapport au poids total de la solution.
La solution de traitement peut comprendre au moins 20 %, de préférence de 20 % à 30 %, et plus préférentiellement de 23 % à 27 % en poids d’acide sulfurique par rapport à son poids total. La concentration en acide sulfurique peut être bien entendu ajustée en fonction de l’empilement multicouche et de la cinétique de dissolution souhaitée. Par exemple en cas de concentration trop élevée, la réaction peut être violente ce qui n’est pas souhaité, tandis que si la concentration est trop faible, la réaction peut être trop lente.
En particulier, l’agent oxydant est choisi parmi le peroxyde d’hydrogène, le dioxygène, un peracide, notamment l’acide peracétique, un persulfate, notamment le persulfate d’ammonium, un permanganate, notamment du manganèse oxydé, un sel de potassium, notamment l’oxone, et leurs mélanges, en particulier parmi le peroxyde d’hydrogène, le dioxygène, un peracide, notamment l’acide peracétique, un persulfate, notamment le persulfate d’ammonium, et leurs mélanges. Le dioxygène peut être introduit dans la solution aqueuse par bullage, notamment en continu pendant la mise en contact.
De préférence, l’agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène.
La solution de traitement peut comprendre au plus 4 %, de préférence de 2 % à 4 %, et plus préférentiellement de 2,5 % à 3,5 % en poids d’agent oxydant, notamment de peroxyde d’hydrogène, par rapport à son poids total.
La solution de traitement peut comprendre en outre au moins un acide additionnel choisi parmi les acides minéraux distincts de l’acide sulfurique, les acides oxydants et leurs mélanges à une concentration inférieure ou égale à 20% en poids, en particulier inférieure ou égale à 10 % en poids, voire inférieure ou égale à 5% en poids par rapport au poids total de la solution. De préférence, l’acide additionnel peut être choisi parmi l’acide chlorhydrique, l’acide formique, l’acide acétique, l’acide phosphorique, l’acide nitrique et leurs mélanges. En particulier, la solution de traitement comprend moins de 1% en poids d’acide additionnel par rapport au poids total de la solution.
Avantageusement, la solution traitement comprend moins de 5% en poids d’acide chlorhydrique, de préférence moins de 1% en poids, par rapport au poids total de la solution traitement, voire est dénuée d’acide chlorhydrique.
Selon un mode de réalisation préféré, la solution de traitement est une solution aqueuse comprenant de 23 % à 27 % en poids d’acide sulfurique par rapport à son poids total et de 2,5 % à 3,5 % en poids de peroxyde d’hydrogène par rapport à son poids total.
Etape de mise en contact Selon une variante avantageuse, le procédé selon l’invention consiste en une unique étape de traitement à savoir l’étape de mise en contact définie selon l’invention. En d’autres termes, l’empilement multicouche n’a pas subi de traitement chimique préalable dédié à impacter son intégrité comme par exemple une mise en contact avec un autre acide, en milieu oxydant ou non, par exemple l’acide chlorhydrique.
La mise en contact requise selon l’invention vise à établir un contact entre la solution de traitement et le nickel dudit empilement en vue de solubiliser ce dernier.
Pour ce faire, la solution de traitement est mise en contact avec au moins une face latérale de la couche de nickel.
La mise en contact peut être réalisée par immersion de l’empilement multicouche dans la solution de traitement, ou par pulvérisation en continu de la solution de traitement sur l’empilement multicouche.
Préparation des compositions lubrifiantes contenant une huile de base 100 : Six compositions lubrifiantes sont préparées selon le mode opératoire suivant : Dans une bouteille steinie de 250 mL contenant 200 g d’une huile de base minérale CORE TM 100 de groupe I sont introduits 1 g de polymère. La bouteille steinie est capsulée et mise sous agitation dans un bain thermostaté à 90°C pendant 12 heures. La viscosité du mélange résultant est mesurée à 100°C. Les polymères sont les polymères Poly 1, Poly 2, Poly 3, Poly 4 et Poly 5 ainsi qu’un polymère OCP commercialisé par la société Lubrizol sous la référence « 7077 », copolymère d’éthylène et de propylène à environ 50% molaire d’éthylène et un taux de cristallinité de 2.3%.