INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les mesures de viscosité sont réalisées avec un viscosimètre BROOKFIELD DV2T, équipé de la chambre SC4 et du mobile 25, la température est régulée avec un bain HUBER à 25 °C.
Mesure de la turbidité On mesure la turbidité du liant polymère en dissolvant le polymère dans la N-méthylpyrrolidone (NMP) à une concentration massique de 77,5 g/L et à une température de 25°C.
LA détermination de la valeur de turbidité de fait par l’intermédiaire d’un turbidimètre Hach 2100 Q, préalablement étalonné à l’aide de plusieurs solutions étalon de formazine Stablcal allant de 10 à 800 NTU.
Mesure de l’adhésion On mesure l’adhésion entre la couche formée du mélange matériaux actifs revêtus par du carbone /noir de carbone/liant et la feuille d’aluminium. Pour ce faire, on découpe une bandelette de 25 mm de large. Cette bandelette est ensuite collée sur une plaque d’aluminium rigide à l’aide d’un adhésif double-face, l’adhésif étant déposé du côté du revêtement matériaux actifs revêtus par du carbone /noir de carbone/liant. Le test de pelage est réalisé à l’aide d’un dynamomètre de chez Instron de type 34SC1 en fixant dans un mors la plaque d’aluminium rigide et dans l’autre mors la feuille d’aluminium souple sur laquelle le dépôt a été effectué. Dans cette configuration, l’angle de pelage est de 180°. La vitesse de déplacement des mors est fixée à 100mm/min.
Selon une possibilité préférée, le ballon de stockage complémentaire 40 comprend un piquage supérieur complémentaire 51. Le piquage supérieur complémentaire 51 est avantageusement connecté fluidiquement à la sortie 33 de fluide caloporteur refroidi de l'échangeur thermique de bouclage 31. Selon cette possibilité, le système comprend une branche d'alimentation 110 assurant le raccordement fluidique entre la sortie 33 de l'échangeur thermique de bouclage et le piquage supérieur complémentaire. Le fluide caloporteur refroidi sortant de l'échangeur thermique de bouclage 31 peut-être envoyé vers le ballon de stockage complémentaire 40 par la branche d'alimentation 110. Avantageusement, le système comprend une vanne 78, dénommée vanne été. La vanne 78 est agencée entre l'échangeur thermique de bouclage 31 et le ballon de stockage alimentaire 40, plus précisément la vanne 78 TOR est agencée sur la branche d'alimentation 110 de sorte à contrôler la circulation du fluide caloporteur dans cette branche depuis la sortie de l'échangeur thermique de bouclage 31.
Avantageusement, le ballon de stockage 4 et le ballon de stockage complémentaire 40 sont agencés en parallèle sur le circuit primaire 1, plus préférentiellement ils sont agencés en parallèle sur la branche alimentation 101. Le ballon de stockage 4 et le ballon de stockage complémentaire 40 sont agencés en parallèle sur la branche de retour 107. Préférentiellement, le ballon de stockage complémentaire 40 est agencé en aval du ballon de stockage 4 sur la branche d'alimentation 101.
Ce mode de réalisation est avantageusement utilisé pour des températures de réseau supérieur à 75 °C. Ce mode de réalisation permet ainsi de réduire la température du fluide caloporteur au retour de réseau 3, notamment lors de l'absence d'une demande de chauffage, notamment en été. Le ballon de stockage complémentaire 40 est configuré pour stocker le fluide caloporteur par exemple à une température moyenne de 55 °C. Le ballon de stockage complémentaire 40 est configuré pour stocker le fluide caloporteur de manière stratifiée, le fluide caloporteur chaud en partie supérieure et le fluide caloporteur froid en partie inférieure.
Ce mode de réalisation permet au système de prendre alternativement une configuration dite configuration été est une configuration dite configuration hiver.
La configuration hiver est mise en œuvre lorsqu'il y a une demande de chauffage au niveau du module de chauffage 21 du circuit de chauffage 20. Dans cette configuration, le système fonctionne comme décrit est illustré au regard de la . La vanne 78 été est fermée et la vanne 79 hiver est ouverte assurant la mise en série de l'échangeur thermique de bouclage 31 et l'échangeur thermique de chauffage 22.
La configuration été est mise en œuvre lorsqu'il n'y a pas de demande de chauffage au niveau du module de chauffage 21 du circuit de chauffage 20. Dans la configuration été, la vanne 79 hiver est fermée et la vanne 78 été est ouverte. Ainsi, le fluide caloporteur issu de l'échangeur thermique de bouclage 31 est stocké dans le ballon de stockage complémentaire 40 par circulation dans la branche d'alimentation 110 débouchant dans le piquage supérieur complémentaire 51. Dans cette configuration, le fluide caloporteur refroidi issu de l'échangeur thermique de bouclage 31 est stocké dans le ballon de stockage complémentaire 40. Selon un mode de réalisation, lors d'une demande d'eau chaude sanitaire et donc d'un sous tirage au point de tirage 12, le fluide caloporteur stocké dans le ballon de stockage complémentaire 40 est avantageusement mélangé avec le fluide caloporteur issu de l'arrivée de fluide caloporteur 2 du réseau, plus précisément avec le fluide caloporteur circulant dans la branche d'alimentation 101. Ce mélange de fluide caloporteur stocké et de fluide caloporteur issu du réseau permet avantageusement de porter la température du fluide caloporteur à une température de l'ordre de 65 °C. Le fluide caloporteur issu du ballon de stockage complémentaire 40, éventuellement mélangé au fluide caloporteur circulant dans la branche d'alimentation 101, est envoyé vers l'échangeur thermique d'eau chaude sanitaire 13. Avantageusement lors d'une demande d'eau chaude sanitaire et donc d'un sous tirage au point de tirage 12, le fluide caloporteur refroidi sortant de l'échangeur thermique d'eau chaude sanitaire 13 par la sortie 15 dans la branche 107 est envoyé en partie inférieure 9 du ballon de stockage complémentaire 40 via la branche 60 pour compenser le volume de fluide sous tiré en partie supérieure par la branche 50. Cette disposition permet de compenser le sous tirage de du fluide caloporteur depuis le ballon de stockage complémentaire 40. Lorsque le soutirage est terminé et que le ballon de stockage complémentaire 40 se rempli de nouveau par la branche 50, le fluide caloporteur refroidi en partie inférieure 9 du ballon de stockage complémentaire 40 est envoyé par la branche 60 au retour réseau 3 permettant d’abaisser la température d fluide caloporteur au retour réseau 3.
Selon cet exemple, le système selon le mode de réalisation de l'invention illustré à la est connecté à un réseau à 65°C pour alimenter un bâtiment de 50 logements. Les puissances consommées sont de 10 kW pour le circuit de bouclage 30, des pointes de 190 kW sur le circuit d'eau chaude sanitaire 10 et de 180 kW pour le circuit de chauffage 20. Le volume journalier d’Eau Chaude Sanitaire (ECS) consommé est de 5600 L. À titre d'exemple, le ballon de stockage 4 représente volume de l'ordre de 2,5 mètres cubes. Le débit de base de fluide caloporteur puisé sur le réseau pour satisfaire la consommation d’ECS est un débit de base de 220 kg/h. Si les appels de puissance sont inférieurs, une partie du fluide caloporteur puisée est déviée par le piquage supérieur 5 vers l'extrémité supérieure 8 du ballon de stockage 4 pour y être stockée. Si les appels de puissance sont supérieurs, le complément est puisé par le piquage supérieur 5 sur la partie supérieure 8 du ballon de stockage 4. La somme du débit de base et du débit soutiré au ballon de stockage 4 est envoyée vers l’échangeur thermique ECS 13 via une pompe à vitesse variable 7. Le débit est réglé par une vanne 73 régulée sur une température de consigne telle que par exemple 60°C pour l’ECS. Un capteur de température 87c est placé sur le circuit d'eau chaude sanitaire 10, avantageusement après le point de mélange de la sortie d’ECS 17 et la sortie 35 de l'échangeur thermique de bouclage. Dans l’échangeur thermique ECS 13, du côté du circuit primaire 1 le fluide caloporteur se refroidit pour ressortir par la sortie 15 dans la branche de retour 107 à une température avantageusement proche de celle du réseau d’eau de ville, à titre d'exemple 18°C en été et 9°C en hiver.
Selon un mode de réalisation préféré, l’équivalent du débit de base, c'est-à-dire le débit prélevé sur le réseau par l'arrivée de fluide caloporteur chaud 2, est renvoyé vers le retour réseau 3, la différence de débit dans la branche de retour 107 est réinjectée dans la partie basse du ballon de stockage 4 grâce au piquage inférieur 6b.
Lorsqu’il n’y a plus de puisage d’ECS au niveau du point de tirage 12, l’intégralité du débit de base issue de l'arrivée de réseau 2, et circulant avantageusement dans la branche d'alimentation 101, est envoyée en partie haute du ballon de stockage 4 pour y être stockée et un débit équivalent est extrait en partie basse du ballon de stockage 4 pour être redirigé vers le retour réseau 3.
Avantageusement, pour un profil de puisage donné, il existe un débit de base optimal qui permet d’équilibrer les phases de stockage/déstockage du ballon de stockage 4 afin de lisser les appels de puissance d’ECS sans devoir augmenter ponctuellement le débit de base et de toujours renvoyer vers le réseau de l’eau froide stockée en bas du ballon de stockage 4. Ainsi, le débit puisé sur le réseau est constant sur toute la journée.
À titre d'exemple, la puissance ainsi puisée sur le réseau est : Pour l’ECS, de 14 kW en hiver et 12 kW en été ; Pour le bouclage, de 10 kW ; Pour le chauffage, variable suivant la température extérieure car le chauffage est régulé par une loi d’eau (la température en entrée des radiateurs diminue lorsque la température extérieure augmente).
À titre d'exemple, en sortie 33 de l’échangeur de bouclage 31, le fluide caloporteur est à 55°C. L’intégralité du débit du bouclage (900 kg/h), c'est-à-dire le débit de fluide caloporteur circulant dans la branche d'alimentation 106, est envoyée vers l'échangeur thermique de chauffage 22.
Dans le cas où, il y a une demande de chauffage, avec une température en entrée du module de chauffage 21 de l'ordre de 47°C, le débit de fluide caloporteur passant dans l’échangeur thermique de chauffage 22 est celui issu de l'échangeur thermique de bouclage 31, éventuellement complété par un débit puisé directement sur l'arrivée de réseau 2 plus spécifiquement circulant dans la branche d'alimentation 102. Ce complément est réglé par une vanne 76 régulée sur la température d’entrée des radiateurs (47°C) grâce un capteur de température 87e agencé en entrée du module de chauffage 21. Dans notre exemple, le débit de fluide caloporteur passant dans l'échangeur thermique de chauffage est de 360 kg/h. La température du fluide caloporteur caloporteur en sortie 24 de l’échangeur de chauffage 22 est de l'ordre de 32°C. Ce fluide caloporteur circulant dans la branche de retour 108 est mélangé avec le débit d’ECS avant d’être renvoyé vers le retour réseau 3. Le mélange de fluide caloporteur au retour réseau 3 est à une température de l'ordre de 29°C.
Dans le cas où, il n’y a pas de chauffage, le fluide caloporteur traverse l'échangeur thermique de chauffage 22 et ressort par la sortie 24 à une température de 55°C, aux pertes thermiques près. Le fluide caloporteur en sortie de l'échangeur thermique de chauffage 22 circule dans la branche de retour 108 et se mélange avantageusement avec le débit de base d’ECS circulant dans la branche de retour 107 par exemple à une température de 18°C. Le fluide caloporteur mélangé renvoyé vers le retour réseau 3 est donc à une température de l'ordre de 48°C.
Selon le mode de réalisation illustrée à la , lorsqu'il n'y a pas de demande de chauffage, le système est configuré pour être dans une configuration été dans laquelle la vanne 78 étant ouverte et la vanne hiver 79 étant fermée le fluide caloporteur issu de l'échangeur thermique de bouclage 31 circulant direction du ballon de stockage complémentaire 40 par la branche d'alimentation 110. Le fluide caloporteur stocké peut ensuite est utilisé pour alimenter l'échangeur thermique d'eau chaude sanitaire 13 en complément du fluide caloporteur issu de l'arrivée de fluide caloporteur 2.
Dans le cas où le couvercle est placé sur un élément de format A, AA, 1/2AA, la TVM est de préférence soudée à l’envers par une soudure laser, c’est-à-dire que le faisceau laser est disposé du côté du couvercle destiné à être orienté vers l’intérieur de l’élément.
L’obtention d’une traversée verre-métal est réalisée par des techniques bien connues de l’Homme du métier. Ce type de traversée garantit notamment l’étanchéité du verre au gaz ainsi qu’une bonne résistance aux fortes pressions et aux fortes températures.
Selon un autre mode de réalisation, la seconde zone d’interfaçage est isolée du couvercle par un organe de sécurité tel qu’un coupe-circuit comprenant un isolant en polymère.
Il est avantageux de disposer une ou plusieurs zones amincies sur la couronne au voisinage de la première zone d’interfaçage, comme illustré par la vue du couvercle de la .
Zone plane en forme de « haricot »
Le couvercle comprend au moins deux zones planes en forme d’arc de cercle situées entre le bossage en forme de couronne et la circonférence extérieure de l’anneau, le couvercle étant vu dans une direction perpendiculaire au plan de l’anneau. De préférence, le couvercle comprend deux, trois ou quatre zones planes, de manière plus avantageuse, le couvercle comprend deux zones planes.
Ces zones à fond plat ont pour rôle d’amortir le gonflement du couvercle. En effet, sous l’effet de la pression ces zones planes vont absorber les gaz et si nécessaire se déformer en direction de l’extérieur jusqu’à entrainer la rupture de la zone amincie présente sur les saillies. Toutefois, la déformation de ces zones planes reste maitrisée car elle n’entraine pas de déformation des parois du conteneur de l’élément au-delà de ce qui est admissible
La compare deux profils de couvercle, l’un (21) représenté en traits pointillés et correspondant au couvercle selon l’invention, l’autre (22) représenté en trait plein et correspondant à un couvercle de l’art antérieur tel que décrit par exemple dans le document CN 101847749B. Le bossage en forme de couronne (3), caractéristique du couvercle selon l’invention, est visible sur cette figure. Dans les deux cas, le couvercle est traversé par une jonction de type traversée verre-métal (TVM). Ces deux couvercles sont fixés par leur bord extérieur sur l’ouverture du conteneur de l’élément. Dans chacun des deux profils, un retour (24), constitué par un pliage de la tôle à angle droit, est en appui contre la paroi interne du conteneur. Ce retour constitue une surface de contact entre le couvercle et la paroi interne du conteneur et facilite la fermeture du conteneur par soudure du couvercle sur celui-ci. On note que dans le cas du couvercle selon l’art antérieur, le retour est contigu avec une partie en forme de « V » déformée (25) vers l’intérieur de l’élément. Cette partie en forme de « V » dont la pointe est dirigée vers l’intérieur de l’élément est destinée à se déformer en direction de l’extérieur de l’élément en cas de surpression à l’intérieur de l’élément. On note au contraire que dans le cas du couvercle selon l’invention, le retour est contigu avec une partie horizontale plane (9), perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’élément. En s’affranchissant de la partie déformée (25) en forme de « V » caractéristique des couvercles conventionnels, l’invention permet d’augmenter le volume interne de l’élément disponible pour y loger les électrodes. Le remplacement de la partie en forme de « V » par une partie horizontale plane permet de gagner quelques millimètres. Ceci explique que la hauteur d’un couvercle conventionnel soit d’environ 4,5 mm alors que celle d’un couvercle selon l’invention est de seulement environ 2 mm. On gagne ainsi en capacité. Le gain de volume est matérialisé par la flèche verticale pointant vers le haut sur l’axe de symétrie de l’élément. La présence de la partie horizontale plane du couvercle selon l’invention ne se fait pas au détriment de la rigidité du couvercle, ni au détriment de la sécurité de l’utilisateur. En effet, d’une part, les saillies et la couronne permettent de rigidifier le couvercle. Les saillies et la couronne sont orientées vers l’extérieur de l’élément. Cette orientation ne pénalise donc pas le volume interne disponible. D’autre part, la présence d’amincissement permet de garantir la sécurité de l’utilisateur.
Caractéristiques générales du couvercle
Le couvercle selon l’invention peut être en acier inoxydable, en acier nickelé ou en aluminium. De préférence, le couvercle est en acier inoxydable.
Le couvercle présente une hauteur supérieure ou égale à 1,6 mm et inférieure à 4 mm, de préférence comprise entre 2 et 3 mm. La hauteur du couvercle selon l’invention est réduite par rapport à celle des couvercles standards.
Orifice de remplissage pour électrolyte
Selon un mode de réalisation, le couvercle comprend un orifice pour le remplissage d’un élément par un électrolyte, ledit orifice se trouvant dans une zone creuse de la surface de l’anneau.
Cette zone creuse permet de recueillir les résidus d’électrolyte qui viendraient à s’écouler lors du remplissage de l’élément et éviter ainsi qu’ils se répandent sur le couvercle.
Une fois l’électrolyte introduit, une bille est soudée au niveau de cet orifice pour le fermer. La zone creuse permet également l’auto-centrage de la bille. Le fait de disposer l’orifice de remplissage sur le couvercle permet d’avoir un conteneur à fond plat et donc de gagner en volume interne. De plus, le remplissage de l’élément par le couvercle permet de simplifier le procédé de fabrication car il permet d’éviter une étape supplémentaire consistant à retourner l’élément pour effectuer le remplissage. La présence d’un orifice de remplissage sur le fond du conteneur pourrait fragiliser le fond du conteneur car celui-ci est en appui sur une surface supportant l’élément.
Elément électrochimique
Aucun expert n’est nécessaire dans la conception du système de surveillance, ce qui réduit les biais potentiels ou le renforcement de leurs croyances antérieures. Toutefois, les connaissances opérationnelles des experts peuvent être utilisées pour optimiser le dispositif de surveillance, notamment dans la définition des seuils d’alerte et la catégorisation des graphes sémantiques.
En outre, il n'est pas nécessaire de disposer d’enregistrements préalables des menaces, ce qui rend l’invention particulièrement efficace pour les menaces non encore observées ou les événements de faible signal.
Procédé d’acquisition et de correction d’une reconstruction tomographique d’une pièce industrielle La présente invention concerne les procédés d’imagerie de pièces industrielles.
En particulier, la présente invention concerne l’imagerie par tomographie de pièces industrielles, et notamment l’élimination de défauts dans l’imagerie par tomographie.
Techniques antérieures En industrie, et notamment lors de la fabrication d’aubes de turbine haute pression, il est nécessaire de vérifier la conformité des pièces industrielles sortant d’usine.
Par exemple, une pièce industrielle telle qu’une aube de turbine est destinée à être placée proche de la chambre de combustion des moteurs où elle subit des contraintes thermomécaniques élevées. Pour résister à cet environnement, les aubes sont réalisées avec un alliage monocristallin en fonderie. Ce procédé de fabrication permet d’obtenir des morphologies complexes des aubes, par exemple avec des cavités internes de manière à créer un passage pour circuit de refroidissement.
Afin de vérifier la conformité des géométries complexes par rapport au modèle réalisé par conception assistée par ordinateur, les aubes sont mesurées à l’aide d’un système d’imagerie par tomographie à rayons X, imagerie de contrôle non destructif. La mesure s’effectue en posant la pièce industrielle sur un plateau tournant et en effectuant l’acquisition d’une image radiographique (image en deux dimensions) tous les 0.1° par exemple. Lesdites images radiographiques sont généralement appelées projections, ou bien projections pour la tomographie. On obtient finalement un ensemble de projections qui sont recombinées à l’aide d’un procédé mathématique de reconstruction tomographique.
Une telle reconstruction est effectuée numériquement en mettant en œuvre un algorithme de reconstruction qui permet d’obtenir un volume en trois dimensions correspondant à l’image tomographique de la pièce industrielle. Ce volume est généralement appelé tomographie ou reconstruction tomographique.
Ce volume numérique permet de contrôler les pièces industrielles après fabrication, notamment les dimensions, les épaisseurs de parois, la présence suffisante de matière, etc… En particulier pour des aubes de turbines, six points de référence standard sont étudiés pour vérifier leur conformité.
Cependant, l’imagerie par tomographie est soumise à un compromis de combinaison de paramètres d’acquisition d’image. En particulier, les paramètres d’acquisition d’image comprennent l’énergie du tube à rayons X, le temps d’intégration par image, le grandissement du système optique. Les paramètres d’acquisition d’image sont établis en fonction du matériau composant les pièces industrielles ainsi qu’en fonction de leur forme et de leur épaisseur.
Par exemple, si l’énergie du tube à rayons X et le temps d’exposition sont mal réglés, le capteur d’image radiographique sera sous-exposé ou surexposé et le volume numérique en trois dimensions ne sera pas exploitable.
Pour une pièce industrielle, le réglage des paramètres d’acquisition est souvent un compromis et le volume numérique en trois dimensions comprend régulièrement des zones sous-exposées ou des zones surexposées.
De plus, des inconsistances connues sous le nom d’artefacts, peuvent apparaître dans le volume ou tomographie. Elles peuvent provenir du système d’imagerie ou de la reconstruction en trois dimensions. Il existe plusieurs types d’artefacts, dont l’artefact métallique, ou « metal artifact » en termes anglo-saxons. Les inconsistances peuvent également être perçues comme du bruit.
L’artefact métallique détériore le volume numérique en trois dimensions et apparait sous la forme de lignes droites se prolongeant depuis des zones dudit volume numérique en trois dimensions correspondant à des parties très denses des pièces industrielles, là où les rayons X pénètrent difficilement la matière des pièces industrielles. Ces lignes droites parasites sont la conséquence d’un manque d’informations dans les projections de pièces industrielles complexes.
Les solutions de minimisation de l’impact d’un artefact métallique sont souvent mises en œuvre pour corriger des images médicales dont les problématiques sont différentes par rapport à l’industrie.
En particulier, la méthode la plus utilisée consiste à détecter les zones affectées par un manque d’informations et à les compléter par interpolation avec les zones proches. Cependant, cette méthode nécessite que les zones proches soient semblables aux zones affectées par le manque d’information. Dans les cas contraires, le volume numérique en trois dimensions reste largement bruité et déformé dans les zones manquant d’informations.
Les huiles de base polyalcoxysiloxanes de formule (I) possèdent des indices de viscosité élevés, notamment des indices de viscosité supérieurs à 200, de préférence supérieurs à 300, se rapprochant de ceux enregistrés pour les PDMS (>350) et nettement supérieurs à ceux des polyalphaoléfines notamment. Ceci signifie que les huiles de base polyalcoxysiloxanes selon l’invention possèdent une grande fluidité sur une large amplitude thermique, notamment à basse température. Par basse température, on désigne de préférence une température inférieure à -40°C, en particulier inférieure à -50°C. La mesure de l’indice de viscosité peut être réalisée par toute technique connue dans l’art. Elle est préférentiellement réalisée selon la méthode standardisée connue sous l’appellation ASTMD2270.