INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut voir trois positions du bras de levier 3 : une première position 3a où la première extrémité 31 est en butée sur la surface 21, cette position est une des deux positions extrêmes du bras de levier, une deuxième position 3c où la première extrémité 31 est à la pointe 22, cette position est l’autre des deux positions extrêmes du bras de levier, et une troisième position 3b, intermédiaire.
Dans la première position 3a, la deuxième extrémité 32 est avancée vers l’avant, le réflecteur 12 est orienté au maximum vers le haut et dans la position 3c, la deuxième extrémité 32 est reculée vers l’arrière, le réflecteur 12 est orienté au maximum vers le bas.
Au cours de cette étape, les couches 34 et 36 sont retirées. Une couche 64 est formée de manière conforme sur la structure résultant du retrait des couches 34 et 36. Ainsi, la couche 64 recouvre la face supérieure du substrat 28, c’est-à-dire la face supérieure de la couche 32, et les parois de la cavité 60. Toutes les parois de la cavité 60, c’est-à-dire les parois latérales et le fond, sont recouvertes par la couche 64.
La pente des parois latérales de la cavité 60 au niveau de l'angle de l'ouverture de la cavité, c’est-à-dire l'angle entre les parois latérales de la cavité 60 et la face supérieure de la couche 32, est suffisamment faible pour que la couche 64 recouvre complètement l'angle. Ainsi, l'épaisseur de la couche 64 au niveau dudit angle est suffisante pour maintenir la couche 64 sur le substrat 28 et pour protéger le substrat.
La couche 64 est en un matériau isolant, par exemple en oxyde, par exemple en poly-silicium, par exemple en oxyde de silicium dopé en oxygène. La couche 64 permet de protéger le substrat et de diminuer les fuites électriques.
Au cours de cette étape, la couche 64 est partiellement gravée. Plus précisément, la couche 64 est gravée de manière à laisser une portion continue de la couche 64 comprenant les portions de la couche 64 situées dans la cavité 60 et dans la périphérie de la cavité 60.
La gravure de la couche 64 est par exemple effectuée par photolithographie. La gravure de la couche 64 comprend donc par exemple la formation d'un masque 66 en résine recouvrant les portions de la couche 64 situées dans la cavité 60 et les portions entourant directement la cavité 60. Les portions de la couche 64 n'étant pas recouvertes par le masque de résine 66 sont ensuite retirées.
Au cours de cette étape, le masque 66 est retiré. Une couche 68 de protection est formée sur la structure résultant du retrait du masque 66. La couche 68 est par exemple en verre. La couche 68 recouvre en particulier la face supérieure du substrat 28 et la couche 64. En particulier, la couche 64 est entièrement recouverte par la couche 68.
Comme pour la couche 64, la pente des parois latérales de la cavité 60 au niveau de l'angle de l'ouverture de la cavité, c’est-à-dire l'angle entre les parois latérales de la cavité 60 et la face supérieure de la couche 32, est suffisamment faible pour que la couche 68 recouvre complètement l'angle. Ainsi, l'épaisseur de la couche 68 au niveau dudit angle est suffisante pour maintenir la couche 68 sur la couche 64 et pour protéger le substrat.
Au cours de cette étape, la couche 68 est gravée partiellement, par exemple par un procédé de photolithographie. La couche 68 est de préférence gravée de manière à ne conserver que la portion recouvrant la couche 64. Ainsi, la couche 68, après sa gravure, recouvre entièrement la couche 64, et de préférence, n'est pas en contact avec le substrat 28.
La gravure de la couche 68 comprend la formation d'un masque 70 recouvrant les parties de la couche 68 à conserver. Ainsi, le masque 70 est situé en regard de la couche 64. Les portions de la couche 68 n'étant pas protégées par le masque 70 sont ainsi gravées.
Au cours d'une étape postérieure à l'étape de la , le masque 70 est retiré.
De manière à simplifier la gravure partielle de la couche 68, la formation de la couche de protection 68 peut comprendre les formations, et gravures, successives de deux, ou plus, couches 68 l'une sur l'autre, chacune ayant une épaisseur inférieure à la couche 68 finale.
Dans le cas où la cavité 60 correspond à un sillon séparant des dispositifs ou composants discrets lors de leur fabrication, l'individualisation de ces dispositifs ou composants peut comprendre la gravure du substrat au niveau des cavités. Les jonctions PN sont alors protégées par la couche de protection 68.
La représente un dispositif 72 comprenant des cavités 74 et 76.
La gaine transparente permet de préserver à la fois les segments de ruban, les modules récupérateurs d’énergie et les éléments conducteurs contre les agressions extérieures, tout en ne dégradant pas la visibilité, du fait du caractère transparent de la gaine.
Dans un mode particulier de réalisation, la pluralité d’éléments produisant de la lumière comporte au moins une diode électroluminescente ou DEL (en anglais LED pour « light-emitting diode »).
Cela constitue un dispositif d’éclairage à la fois puissant, économique et présentant une durée de vie importante.
Le câble conforme à la présente invention est par exemple un câble minier. Les environnements miniers étant souvent sombres, l’invention s’y applique de façon particulièrement avantageuse.
est une représentation schématique d’une portion d’un câble triphasé conforme à la présente invention, dans un mode particulier de réalisation.
Description de mode(s) de réalisation Le câble conforme à la présente invention est un câble électrique de puissance destiné par exemple au transport d’énergie et/ou à la transmission de données. C’est par exemple un câble minier. L’invention s’applique aussi bien à des câbles moyenne tension qu’à des câbles basse tension et idéalement, mais non nécessairement à des câbles parcourus par un courant de l’ordre de 50 A environ au moins.
La montre un mode particulier de réalisation d’un câble conforme à la présente invention. Seule une portion du câble est représentée, le restant de la longueur du câble étant identique à la portion représentée.
Le câble comporte au moins un élément conducteur. Dans le mode particulier de réalisation illustré, le câble est triphasé et comporte donc trois éléments conducteurs 10, 12 et 14. A titre d’exemple nullement limitatif, l’élément conducteur 10 est par exemple une phase du câble, l’élément conducteur 12 est par exemple un élément neutre et l’élément conducteur 14 est par exemple un élément de masse ou terre.
Le câble représenté sur le dessin comporte des éléments conducteurs 10, 12 et 14 ayant une section transversale de forme circulaire. Néanmoins, cette forme est donnée à titre d’exemple non limitatif. D’autres formes sont possibles, comme par exemple une section transversale sensiblement plate.
Conformément à l’invention, le câble comporte en outre au moins un segment de ruban 16 ayant une longueur prédéterminée inférieure ou égale à la longueur du câble et comportant une pluralité d’éléments 18 produisant de la lumière à partir du courant électrique.
Cette pluralité d’éléments 18 produisant de la lumière peut par exemple comporter une ou plusieurs diodes électroluminescentes.
Conformément à l’invention, chaque segment de ruban 16 est disposé dans un interstice entre deux des éléments conducteurs 10, 12 et 14. A titre d’exemple non limitatif, dans le mode particulier de réalisation représenté, chaque segment de ruban 16 est disposé dans l’interstice entre les éléments conducteurs 12 et 14.
Le câble comporte en outre au moins un module 20 récupérateur d’énergie disposé dans le même interstice, à une distance minimale des deux éléments conducteurs entre lesquels est formé l’interstice considéré, de façon que la densité de flux du champ magnétique engendré par le courant électrique circulant dans ces deux éléments conducteurs soit maximale.
Chaque module 20 récupérateur d’énergie est connecté à un segment de ruban 16, typiquement contigu à ce module 20, comme représenté sur le dessin. Chaque module 20 récupérateur d’énergie est adapté à alimenter en énergie électrique le segment de ruban 16 auquel il est connecté, à partir de l’énergie électrique disponible dans les deux éléments conducteurs entre lesquels est formé l’interstice où est disposé ce module 20 récupérateur d’énergie.
A titre d’exemple non limitatif, dans le mode particulier de réalisation représenté, le câble comporte une pluralité de segments de ruban 16 et une pluralité de modules 20 récupérateurs d’énergie, disposés à intervalles réguliers sur toute la longueur du câble. Ainsi, à titre d’exemple non limitatif, pour une longueur de câble de 1 m, on peut prévoir d’avoir deux modules 20 récupérateurs d’énergie respectivement connectés à deux segments de ruban 16. Autrement dit, les modules 20 récupérateurs d’énergie et les segments de ruban 16 sont disposés tous les 50 cm.
L’échangeur 1 de chaleur comprend plusieurs barres 2 longitudinales définissant ensemble un corps 3 muni de compartiments 4 définissant un volume intérieur dans lequel un fluide est apte à circuler. Chaque compartiment 4 est bordé latéralement selon l’axe Y par une barre 2 longitudinale. Les compartiments 4 sont adjacents les uns aux autres. En d’autres termes, les compartiments 4 sont juxtaposés les uns sur les autres selon l’axe Z.
Chaque compartiment comporte des ouvertures 5 par lesquelles le fluide peut entrer et sortir du volume intérieur.
L’échangeur 1 de chaleur comporte des parois 6 de séparation. Une paroi 6 de séparation est disposée entre chaque compartiment 4. Ainsi, une paroi 6 de séparation sépare les compartiments 4 et donc les volumes intérieurs correspondants, les uns des autres selon l’axe Z.
De part et d’autre de l’échangeur 1 de chaleur selon l’axe Z, celui-ci comporte un compartiment 7 d’extrémité situé à une première extrémité 8 transversale et à une deuxième extrémité 8’ transversale opposée à la première extrémité 8 transversale. Une paroi 9 de fermeture est agencée sur chaque compartiment 7 d’extrémité fermant ainsi le volume intérieur d’extrémité et ce faisant, l’échangeur 1 de chaleur.
Ainsi qu’on peut le voir sur la , l’échangeur 1 de chaleur comprend une tête 10 de distribution du fluide située à une entrée 11 de l’échangeur 1 de chaleur. La tête 10 de distribution présente une section, dans le plan ZY, sensiblement égale à celle du corps 3 de l’échangeur 1 de chaleur.
Le fluide ainsi distribué par la tête 10 de distribution est réparti dans les compartiments 4 accessibles et agencés selon l’axe Z.
L’échangeur 1 de chaleur comprend également une tête de collecte, non représentée sur les dessins, agencée à l’opposé de la tête 10 de distribution. La tête de collecte permet de collecter le fluide sortant de l’échangeur 1 de chaleur.
La tête 10 de distribution est fixée au corps 3 au moyen d’une opération de soudure. A l’issue de l’opération de soudure, le refroidissement du métal de soudure provoque des contraintes mécaniques sur le corps 3. Ces contraintes mécaniques sont communément appelées « retraits de matière ».
Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur comprend plusieurs cales 12. Ainsi qu’on peut le voir sur la , les cales 12 sont agencées à l’intérieur des compartiments 4. Les cales 12 sont agencées le long des ouvertures 5. Les cales 12 permettent de maintenir une distance d séparant deux parois 6 de séparation adjacentes, lorsque lesdites cales 12 sont agencées entre deux parois 6 de séparations. Lorsque les cales 12 sont agencées entre une paroi 6 de séparation et une paroi 9 de fermeture, lesdites cales 12 permettent de conserver une distance d entre ladite paroi 6 de séparation et ladite paroi 9 de fermeture.
Les cales 12 ainsi agencées permettent d’éviter une déformation des compartiments 4 faisant suite au retrait de matière due aux opérations de soudure de la tête 10 de distribution ou de collecte. Les ouvertures 5 n’étant pas déformées, les opérations de remplissage des compartiments 4 avec une poudre de catalyse sont possibles et facilitées. De plus, les cales 12 permettent d’éviter de créer des compartiments 4 que le fluide ne pourrait pas aisément traverser. En effet, un compartiment donné déformé est plus difficile d’accès pour le fluide. Ceci aurait pour conséquence de créer des passages préférentiels pour le fluide et détruirait l’homogénéité de la distribution du fluide dans l’échangeur 1 de chaleur.
Avantageusement, les cales 12 sont situées au voisinage de la tête 10 de distribution et de la tête de collecte (non représentée). C’est au voisinage de la tête 10 de distribution et de la tête de collecte que les contraintes mécaniques susceptibles de déformer les compartiments 4 existent. Les cales 12 ainsi situées permettent avantageusement d’éviter la déformation des compartiments 4.
Avantageusement, les cales 12 sont agencées à une extrémité 13 longitudinale, selon l’axe X, du corps 3. L’extrémité 13 longitudinale est située à la frontière entre la tête 10 de distribution ou de collecte d’une part et le corps 3 d’autre part. C’est en effet au niveau de l’extrémité 13 longitudinale du corps que le risque de déformation est le plus important. Les cales 12 ainsi situées permettent avantageusement d’éviter la déformation des extrémités 13 longitudinales du corps 3, par où est inséré le catalyseur sous forme de poudre. Le remplissage de celui-ci est ainsi facilité.
Avantageusement, les cales 12 sont munies de perforations 14. Les cales 12 représentent des obstacles au passage du fluide et/ou de la poudre de catalyse. Les perforations 14 sont dimensionnées pour permettre le passage du fluide et/ou de la poudre de catalyse. L’impact des cales 12 sur l’écoulement d’un fluide et/ou sur le remplissage de poudre de catalyse est ainsi réduit.
Selon un mode de réalisation représenté sur la , les cales 12 présentent une forme parallélépipédique rectangle. Ainsi chaque cale 12 comporte une première face 15 venant au contact d’une première paroi 6 de séparation et une deuxième face 16 venant au contact d’une deuxième paroi 6 de séparation adjacente à la première paroi 6 de séparation ou au contact d’une paroi 9 de fermeture. Ainsi les cales 12 présentent une hauteur h mesurée selon l’axe Z sensiblement égale à la distance d mesuré selon l’axe Z, séparant deux parois 6 de séparation ou une paroi 6 de séparation et une paroi 9 de fermeture. Les cales 12 ainsi dimensionnées permettent de conserver la distance d à l’issue des opérations de soudage.
Dans un compartiment donné, les cales 12 sont agencées les unes à côté des autres et espacées les unes des autres d’une distance k mesurée selon l’axe Y, comprise entre 5 et 30 centimètres.
En référence à la , des cales 12 sont agencées dans un compartiment 7 d’extrémité situé sous la paroi 9 de fermeture. Les compartiments 7 d’extrémité sont situés aux extrémités 8 inférieure et supérieure, c’est-à-dire selon l’axe Z. Les cales 12 sont agencées dans un compartiment 17 adjacent au compartiment 7 d’extrémité. La demanderesse a déterminé qu’il est efficace d’agencer les cales 12 dans au moins deux compartiments adjacents pour éviter la déformation du corps 3. En positionnant les cales dans les compartiments 7 d’extrémité et dans le compartiment 17 adjacent, les déformations sont évitées, car ces compartiments concentrent les plus fortes contraintes mécaniques en raison de leur proximité avec les soudures.
Le bras de levier 3 passe d’une position à l’autre par la rotation de la vis 2 de réglage. Une fois l’orientation du réflecteur 12 réglée, le boitier 10 est fermé par un bouchon placé sur l’ouverture 102 afin de garantir son étanchéité.
L’axe de rotation 120 du réflecteur pourrait être placé en bas ou à un autre niveau et le deuxième bord 123 du réflecteur 12 en haut sans sortir du cadre de la présente invention.
Installation comprenant un brûleur à prémélange Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des brûleurs agencés dans des chambres de combustion à faible émission d’oxydes d’azote.
Arrière-plan technique Il existe de nombreuses applications dans lesquelles on retrouve des brûleurs associés à des chambres de combustion exiguës. C’est par exemple le cas des chaudières.
Dans ces chambres de combustion où le volume est restreint, le foyer, siège de la combustion, présente des dimensions réduites et sa charge volumique est alors particulièrement élevée.
Dans ces conditions difficiles, la maîtrise des émissions d’oxydes d’azote est un enjeu important.
Afin de réduire les rejets d’oxydes d’azote, les constructeurs ont mis en place des systèmes de recirculation de fumées. Ces systèmes ont pour fonction de recycler une partie des fumées pour appauvrir le comburant en oxygène afin de réduire la production d’oxydes d’azote.
Bien que ces systèmes aient prouvé leur efficacité, ils génèrent d’autres inconvénients.
La fonction de recirculation des fumées complexifie l’architecture de ces installations. En effet, elles doivent contenir un réseau de gaines spécifiques et un dispositif de ventilation adapté. Les installations sont alors plus encombrantes et plus onéreuses à l’achat.
La fonction de recirculation des fumées induit une surconsommation énergétique, car le dispositif de ventilation est énergivore et consomme de l’électricité. De plus, la réaction de combustion est affectée par les fumées recirculées, ce qui grève l’efficacité de l’installation.
L’enjeu pour les utilisateurs est donc de s’affranchir de ces inconvénients en disposant d’installations dénuées de systèmes de recirculation des fumées, tout en bénéficiant de faibles émissions d’oxydes d’azote.
A cet effet, il est proposé en premier lieu un brûleur à prémélange, destiné à être monté dans une chambre de combustion, ledit brûleur étant configuré pour être alimenté en comburant et en combustible, ce brûleur comprenant : - une virole centrale annulaire, et - une virole périphérique annulaire, la virole centrale étant agencée dans la virole périphérique de sorte à former un espace annulaire entre lesdites viroles centrale et périphérique, le brûleur comprenant au moins une injection de combustible et au moins une injection de comburant dans l’espace annulaire de sorte à pré-mélanger le combustible et le comburant dans ledit espace annulaire, brûleur dans lequel : - la virole périphérique comporte une deuxième portion inclinée définissant un angle α périphérique avec un axe central longitudinal dudit brûleur, et - la virole centrale comporte une première portion inclinée définissant un angle β central avec l’axe central longitudinal, l’angle β central étant compris entre 0° et α°, brûleur dans lequel la première portion inclinée et la deuxième portion inclinée définissent une zone convergente de sorte que le combustible et le comburant sont orientés en direction de l’axe central longitudinal.
La demanderesse a déterminé qu’un angle α périphérique compris dans cet intervalle permet de réduire les émissions d’oxydes d’azote et ceci sans l’usage d’un système de recirculation.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - les angles α et β sont mesurés selon le sens antihoraire ; - l’angle α périphérique est compris entre 30° et 70° ; - brûleur dans lequel : - la virole centrale comporte une première portion linéaire sensiblement parallèle à l’axe central longitudinal située en amont de la première portion inclinée selon le sens de déplacement du comburant, - la virole périphérique comporte une deuxième portion linéaire sensiblement parallèle à l’axe central longitudinal située en amont de la deuxième portion inclinée, ladite deuxième portion linéaire étant agencée en regard de la première portion linéaire, brûleur dans lequel, l’espace annulaire comporte une zone linéaire de prémélange délimitée transversalement par la première portion linéaire et la deuxième portion linéaire, ladite zone linéaire de prémélange ayant une longueur H linéaire mesurée selon l’axe (C) central longitudinal et un espacement e mesuré entre la première portion linéaire de la virole centrale et la deuxième portion linéaire de la virole périphérique selon une direction perpendiculaire à l’axe central longitudinal, ledit espacement e étant constant le long de la longueur H linéaire, ladite zone linéaire de prémélange étant délimitée longitudinalement par une extrémité proximale située du côté de la zone convergente et par une extrémité distale opposée à l’extrémité proximale selon l’axe central longitudinal ; - la longueur H linéaire est au minimum égale à 3e ; - celui-ci comprend un système d’injection de combustible agencé dans la zone linéaire de prémélange à une distance V d’injection combustible mesurée depuis l’extrémité distale, ladite distance V d’injection combustible étant au minimum égale à 0,5e ; - la zone linéaire de prémélange est raccordée de façon fluidique à une alimentation de comburant ; - la virole centrale comprend une première portion d’extrémité annulaire définissant un premier diamètre D1 d’extrémité et agencée en aval de la première portion inclinée selon le sens de déplacement du comburant, la virole périphérique comprend une deuxième portion d’extrémité définissant un deuxième diamètre D2 d’extrémité et agencée en aval de la deuxième portion inclinée selon le sens de déplacement du comburant, brûleur dans lequel la première portion d’extrémité et la deuxième portion d’extrémité sont sensiblement parallèles à l’axe central longitudinal du bruleur et définissent ensemble un conduit d’extrémité apte à éjecter au moins une partie du mélange de combustible et de comburant hors du brûleur selon une direction sensiblement parallèle à l’axe central longitudinal ; - la première portion d’extrémité présente une première longueur L1 d’extrémité mesurée selon l’axe longitudinal, la deuxième portion d’extrémité présente une deuxième longueur L2 d’extrémité mesurée selon l’axe central longitudinal, la première longueur L1 d’extrémité étant inférieure ou égale à la deuxième longueur L2 d’extrémité.
Il est proposé en deuxième lieu une installation comprenant un brûleur tel que précédemment décrit et une chambre de combustion délimitée latéralement par une paroi, cette paroi comprenant une ouverture par laquelle est apte à être inséré le brûleur dans ladite chambre de combustion, installation dans laquelle une extrémité longitudinale de la virole périphérique située dans la chambre de combustion, est agencée à une première longueur K1 d’insertion mesurée depuis l’ouverture et selon l’axe central longitudinal.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - le brûleur comprend des dispositifs d’injection de combustible agencés dans la virole périphérique, lesdits dispositifs d’injection de combustible étant aptes à injecter du combustible par une extrémité d’injection, l’extrémité longitudinale et l’extrémité d’injection étant distantes l’une de l’autre d’une longueur N de décalage comprise entre 0 et K1 et mesurée selon l’axe central longitudinal, l’extrémité d’injection étant agencée en amont de l’extrémité longitudinale selon le sens de déplacement du comburant ; - deux dispositifs d’injection de combustible opposés par un centre du brûleur sont distants d’une distance U, ladite distance U étant comprise entre D2+D3 et une distance Df de la paroi correspondant à un diamètre équivalent de ladite paroi et D3 correspondant à un diamètre d’injection des dispositifs d’injection.
Les circuits supraconducteurs à base de jonctions Josephson ont un très faible niveau de bruit, et sont, notamment en tant que détecteurs de champ électromagnétique, très sensibles.
Pour augmenter leurs performances, des réseaux contenant un grand nombre de jonctions Josephson sont généralement utilisés. Les réseaux ont une structure unidimensionnelle (série ou parallèle) ou bidimensionnelle. Des structures tridimensionnelles ont même été proposées.
Les structures unidimensionnelles de type série ont une longueur limitée par l’impédance totale du dispositif, qui doit rester basse pour avoir une bonne adaptation en sortie (et donc une bande passante large).
Une solution à ce problème est de mettre des éléments en parallèle et il est ainsi obtenu des réseaux de structure unidimensionnelle de type parallèle ou encore des réseaux bidimensionnels.
Dans les deux cas, la largeur (dimension perpendiculaire à la longueur) est limitée car les courants de polarisation sont essentiellement concentrés sur les deux bords du réseau.