INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
c) chauffer le réacteur jusqu’à une température allant de 35 à 600°C ;
d) mettre en contact le dioxyde de carbone avec ledit mélange et ajuster la pression dans le réacteur à une pression allant de 7 à 30 MPa ;
e) récupérer le matériau d’électrode ME obtenu à l’issue de l’étape d).
Un autre objet de l’invention est l’utilisation du matériau d’électrode ME selon l’invention ou du matériau d’électrode ME obtenu par le procédé selon l’invention en tant que matériau d’électrode positive pour batterie.
représente des diffractogrammes du matériau de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 et d’un matériau d’électrode ME obtenu à l’issue du procédé selon l’invention ;
est un cliché du matériau de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 observé au microscope électronique à balayage ;
est un cliché d’un matériau d’électrode ME obtenu à l’issue du procédé selon l’invention, observé au microscope électronique à balayage ;
représente un graphe représentant l’évolution de la capacité en fonction du nombre de cycles de charge et de décharge de différentes batteries comprenant divers matériaux d’électrode positives.
Le composite thermoplastique peut avoir différentes dimensions (épaisseur, diamètre, longueur, largeur, hauteur).
Le composite thermoplastique peut avoir une épaisseur d’au moins 2 mm, préférablement d’au moins 3 mm, plus préférablement d’au moins 4 mm et encore plus préférablement d’au moins 5 mm. Préférablement, le composite thermoplastique peut avoir une épaisseur inférieure ou égale à 35 mm, préférablement inférieure ou égale à 30 mm, plus préférablement inférieure ou égale à 25 mm. Préférablement, le composite thermoplastique peut avoir une épaisseur comprise entre 2 mm et 35 mm, préférablement entre 3 mm et 30 mm, plus préférablement entre 4 mm et 25 mm.
Le composite thermoplastique peut avoir un diamètre externe d’au moins 5 mm, préférablement d’au moins 6 mm, plus préférablement d’au moins 10 mm et encore plus préférablement d’au moins 13 mm. Le composite thermoplastique peut avoir un diamètre externe inférieur ou égal à 40 mm, préférablement inférieur ou égal à 35 mm, plus préférablement inférieur ou égal à 30 mm et encore plus préférablement inférieur ou égal à 25 mm. Le composite thermoplastique peut avoir un diamètre externe compris entre 5 mm et 40 mm, préférablement entre 6 mm et 35 mm, plus préférablement entre 10 mm et 30 mm et encore plus préférablement entre 13 mm et 25 mm.
Préférablement, le composite thermoplastique n’est pas limité en longueur.
Avantageusement, le composite thermoplastique cintré selon l’invention satisfait toutes les exigences de la méthode d’essai standard pour la résistance de barres cintrées de polymère renforcé par des fibres (FRP) dans des emplacements de courbure (norme ASTM D7914).
Avantageusement, le composite thermoplastique cintré selon l’invention satisfait toutes les exigences de la norme Spécifications pour des barres de polymère renforcé par des fibres de verre arrondies solides pour le renforcement de béton (norme ASTM7957).
Avantageusement, le composite thermoplastique cintré selon l’invention satisfait toutes les exigences de la méthode d’essai standard pour la mesure de la résistance en flexion incurvée d’un composite à matrice de polymère renforcé par des fibres (norme ASTM D6415).
Un composite thermoplastique cintré selon l’invention est particulièrement approprié pour le renforcement d’une structure
Selon un autre aspect, l’invention concerne une utilisation d’un composite thermoplastique cintré selon l’invention dans les domaines de l’automobile, des transports, du nautisme, des chemins de fer, du sport, de l’aéronautique, de l’aérospatiale, du photovoltaïque, de la construction et du bâtiment, et/ou dans des applications d’énergie éolienne.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un système 10 pour la fabrication d’un composite thermoplastique cintré à partir d’un composite thermoplastique, préférablement selon l’invention. Ledit composite thermoplastique comprend 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres. Un exemple du système est illustré dans la .
Avantageusement, le système est approprié pour implémenter le procédé selon l’invention.
Un système selon l’invention comprend un dispositif de chauffage, un dispositif de cintrage, et un dispositif de refroidissement.
Un dispositif de chauffage 11 peut être configuré pour chauffer une partie du composite thermoplastique. Le dispositif de chauffage permet de chauffer localement une partie, ou plusieurs parties, du composite thermoplastique et de le ramollir pour le cintrage final. Avantageusement, le dispositif de chauffage peut être configuré pour chauffer la partie directement ou indirectement, c’est-à-dire par contact direct ou pas, par exemple par transfert de chaleur. Le terme « partie » doit être compris comme une ou plusieurs parties du composite thermoplastique et d’une ou plusieurs surfaces de la partie du composite thermoplastique.
Le dispositif de chauffage peut être choisi parmi un chauffage par conduction, radial et/ou volumétrique.
Le dispositif de chauffage peut comprendre un moule, une enceinte, une source de micro-ondes, une source d’IR (NIR/MIR), un souffleur d’air et/ou une source d’induction. Préférablement, le dispositif de chauffage comprend un dispositif de chauffage à infrarouge ou un dispositif de chauffage à micro-ondes. Ceci garantit un chauffage suffisamment uniforme de la partie à chauffer jusqu’au cœur du composite thermoplastique en des temps relativement courts, sans que la température dans la surface du composite thermoplastique n’augmente tellement que le matériau thermoplastique se transforme à l’état fluide ou présente une dégradation de surface ou des changements de ses propriétés.
Avantageusement, le dispositif de chauffage peut être programmable afin de déterminer une température de chauffage, une température à atteindre (cœur et/ou surface) et/ou un temps de chauffage.
Avantageusement, le dispositif de chauffage peut comprendre un ou plusieurs capteurs de chauffage de type IR ou à thermomètre afin de réguler les différentes températures de chauffage et/ou un minuteur, pour réguler le temps de chauffage.
Avantageusement, le dispositif peut également comprendre une alarme configurée pour donner l’alerte lorsque la température ou la durée a été dépassée ou pour donner l’alerte lorsque la température ou la durée est atteinte.
Préférablement, le dispositif de chauffage est agencé en amont du dispositif de cintrage.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de chauffage peut être régulé et/ou déplacé de manière numérique/automatiquement ou régulé et/ou déplacé manuellement jusqu’à une position de chauffage et retiré. Avantageusement, le dispositif de chauffage peut être amovible.
Le système selon l’invention peut comprendre un dispositif de cintrage 12. Un dispositif de cintrage est configuré pour créer une section cintrée dans la partie chauffée en cintrant la partie chauffée.
Un dispositif de cintrage peut comprendre un moyen de torsion, de cintrage, de courbure et/ou de pliage.
Par exemple, le dispositif de cintrage peut comprendre une zone de cintrage comportant un bras de cintrage qui peut tourner autour de la zone de cintrage et qui possède une pince pour serrer la partie chauffée. Le bras de cintrage et la zone de cintrage peuvent tourner chacun autour d’un axe de cintrage prédéterminé.
Un dispositif de cintrage peut comprendre des pinces, des mâchoires de serrage pour le serrage de la partie chauffée et pour la cintrer.
Un dispositif de cintrage peut être déplaçable.
En variante, la partie chauffée peut être rotative, par exemple en utilisant des rouleaux, des bobines, motorisés ou non. L’angle de rotation peut être prédéterminé ainsi que la vitesse de rotation. En fonction de l’ampleur de la torsion, il peut être prévu que le dispositif de cintrage réalise un mouvement compensatoire contrôlé dans la direction longitudinale de la partie chauffée.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de cintrage peut par exemple comprendre un ou plusieurs rouleaux de pliage ou courroies en vis-à-vis ou surfaces de pliage en vis-à-vis ou courroies en vis-à-vis, ou des surfaces de pliage en vis-à-vis, qui cintrent la partie chauffée localement de sorte à accomplir ledit cintrage final.
Le système selon l’invention peut comprendre un dispositif de refroidissement 13.
Un dispositif de refroidissement est configuré pour solidifier la section cintrée et pour former un composite thermoplastique cintré.
Préférablement, le dispositif de refroidissement permet de refroidir la partie chauffée suffisamment afin que ladite partie chauffée redevienne solide et puisse être retirée du moule de cintrage sans déformation.
Avantageusement, le dispositif de refroidissement peut être configuré pour refroidir la partie cintrée directement ou indirectement, c’est-à-dire par contact direct ou pas. Le terme « partie cintrée » doit être compris comme une ou plusieurs parties cintrées du composite thermoplastique et d’une ou plusieurs surfaces de la partie cintrée du composite thermoplastique.
Un dispositif de refroidissement peut comprendre un refroidissement de la partie cintrée jusqu’à une température de refroidissement à laquelle la section cintrée se transforme en un état thermoplastique ou solide. Préférablement, la température de refroidissement est inférieure à la température de transition vitreuse du composite thermoplastique, par exemple inférieure ou égale à 120 °C, préférablement inférieure ou égale à 110 °C.
Suite au relâchement de la commande appliquée par le premier actionneur 70 et/ou l’orifice de fluide de commande 90, l’arbre 20 est poussé vers sa position rétractée par le premier ressort, ce qui réduit la pression appliquée dans les commutateurs de pression 80 par la plaque de commande 60 et réduire par conséquent l’effet de freinage, jusqu’à ce que la plaque de commande 60 atteigne sa configuration de libération.
Le clapet de frein 1, tel que proposé, peut par conséquent être commandé par deux sources différentes ; un premier actionneur 70 qui peut être par exemple une pédale de frein, un levier ou n’importe quel actionneur adapté, et une pression pilote qui est fournie par le biais de l’orifice de fluide de commande 90.
Le clapet de frein 1 selon la présente invention combine par conséquent une opération directe par le biais du premier actionneur 70, par exemple par le biais d’une pédale de frein, et une opération à distance par le biais de l’application de la pression pilote, qui est avantageux en termes de volume et de poids par rapport aux dispositifs connus.
De plus, dans le clapet de frein 1, tel que présenté par l’invention, les deux commandes de frein sont cumulatives, ce qui permet d’amplifier la commande de frein émise par un utilisateur. La pression pilote qui est appliquée par l’orifice de fluide de commande 90 peut par conséquent servir d’amplificateur.
La illustre le fonctionnement du clapet de frein 1 et détaille de manière plus spécifique le fonctionnement des commutateurs de pression 80 du clapet de frein 1. La illustre la structure correspondante du clapet de frein 1. Alors que le fonctionnement est décrit par rapport à un actionnement direct par un actionneur tel qu’une pédale de frein, nous comprenons que la partie suivante s’applique avec un pilotage par le biais d’un actionneur à distance par l’application de la pression pilote, telle que décrite précédemment.
Le clapet de frein 1, tel que représenté, comprend deux commutateurs de pression 81 et 82 qui sont des clapets progressifs. Chaque commutateur de pression 81 et 82 est raccordé à un réservoir T, à une source de pression par le biais d’une ligne de pression P1 et P2 respectivement, et à une ligne de frein F1 et F2 respectivement. La structure du clapet de frein est ici simplifiée ; le premier ressort 40 n’est pas représenté, et la plaque de commande 60 est représentée sous la forme d’un composant unique avec le poussoir 30.
Le clapet de frein 1 peut évoluer entre une position de repos (où les commutateurs de pression 80 sont dans leur configuration de libération, c'est-à-dire rétractés à l’intérieur du corps principal 10) qui raccorde les deux lignes de frein F1, F2 au réservoir, et une position de freinage maximum, qui permet une mise sous pression maximum des deux lignes de frein F1, F2 sur une course d’activation du premier actionneur 70, telle que la pédale de frein illustrée.
La mise sous pression appliquée sur les lignes de frein F1 et F2 peut être proportionnelle au déplacement de l’arbre 20.
Des moyens de retour R1, R2 maintiennent respectivement les deux commutateurs de pression 81 et 82 dans la position de repos par défaut, qui est en l’absence de l’application d’une commande émise par le premier actionneur 70 ou par une pression pilote.
La pression maximum qui peut être transmise par les deux commutateurs de pression 81 et 82 aux lignes de frein F1, F2 ne dépend pas (ou au moins n’est pas égale au) du niveau de pression de la source de pression associée raccordée aux lignes de pression P1 et P2, mais est basée, par exemple essentiellement, sur les caractéristiques du second ressort 50. Un tel clapet de frein 1 permet une bonne opérabilité et une meilleure flexibilité d’utilisation des sources de pression.
Les deux clapets qui forment les deux commutateurs de pression 81 et 82 forment deux sous-unités du même clapet de frein 1 physique, comme précédemment défini.
Chacun des commutateurs de pression 81 et 82 comprend une ligne L1, L2 respectivement afin d’appliquer une rétroaction de la pression dans les lignes de frein F1, F2 respectivement.
Nous décrivons ensuite le fonctionnement du clapet de frein et la rétroaction appliquée sur les commutateurs de pression 81 et 82.
Dans la position de repos : il n’y a pas de poussée descendante appliquée sur la plaque de commande 60 provenant du premier actionneur 70 ou d’un actionneur à distance 90, les moyens de retour R1 et R2 ont tendance à maintenir les commutateurs de pression 81 et 82 respectivement dans leur position supérieure, qui est leur position de repos ou configuration de libération. Dans cette configuration, les lignes de frein F1, F2 sont en communication hydraulique avec le réservoir T, les lignes de frein F1 et F2 sont par conséquent à la pression atmosphérique (pression de réservoir). Aucune pression n’est appliquée sur les freins, et les freins (par exemple le frein 7 illustré sur les figures 6 et 7 décrites ci-après) sont libérés.
Dans la position de freinage maximum : une poussée descendante provient du premier actionneur 70 ou d’un actionneur à distance 90 et est transmise au second ressort 50 qui pousse la plaque de commande 60 vers le bas. Les commutateurs de pression 81 et 82 sont poussés, établissant une commutation hydraulique entre les lignes de pression P1, P2 et les lignes de frein F1, F2 respectivement. La pression dans les lignes de frein F1, F2 augmente ensuite afin d’appliquer une pression de freinage, qui active ensuite les freins en cas de freins à pression positive.
Cependant, étant donné que les lignes de rétroaction L1, L2 sont en communication de pression avec les lignes de frein F1, F2 respectivement, une augmentation de pression en bas des commutateurs de pression 81 et 82 génère une poussée antagoniste en bas des clapets, permettant un mouvement ascendant des commutateurs de pression 81 et 82. Le mouvement ascendant des commutateurs de pression 81 et 82 réduit la communication hydraulique entre les lignes de pression P1 et P2 et les lignes de frein F1 et F2, limitant par conséquent l’établissement de pression dans les lignes de frein F1 et F2. L’équilibre entre cette pression de rétroaction appliquée par le biais des lignes de rétroaction L1 et L2 et la commande de frein appliquée sur le clapet de frein 1 définit une position d’équilibre et limite ensuite la pression de sortie dans les lignes de frein F1 et F2 à un niveau maximum de pression qui est inférieur aux valeurs de la pression dans les lignes de pression P1 et P2. Ce niveau de pression maximum dépend du calibrage et de la conception des différents ressorts du clapet 1, notamment du premier ressort 40, du second ressort 50 et des moyens de retour R1 et R2.
Selon un mode de réalisation, le liquide organique porteur d’hydrogène est relatif à un couple choisi parmi les couples suivants :
Selon un mode de réalisation, le liquide organique porteur d’hydrogène est relatif à un couple liquide organique porteur d’hydrogène totalement hydrogéné / liquide organique porteur d’hydrogène totalement déshydrogéné dans lequel le liquide organique porteur d’hydrogène totalement hydrogéné est de formule (I’) suivante :
La chaussure 1 comporte une semelle de base 2 pourvue d’une zone de réception 21 d’une chaussure légère 10 portée par un skieur.
Dans l’exemple décrit, la chaussure légère 10 peut être une chaussure destinée à la pratique d’un autre sport que le ski, comme une chaussure de course ou une chaussure de vélo. A cet effet, la chaussure 10 peut comporter une semelle rigide munie de moyens de fixation à la semelle 2 (non représentés).
La semelle de base comporte un bras 22, s’étendant de part et d’autre de la zone de réception 21 vers l’arrière de cette zone de réception 21.
La chaussure 1 comporte par ailleurs une pièce levier 3, dont une extrémité inférieure est montée de façon pivotante sur le bras 22. Dans l’exemple décrit, l’extrémité inférieure de la pièce levier 3 comporte une paire de pions latéraux 31 engagés des orifices 23 ménagés dans une fente du bras 22 accueillant cette extrémité inférieure. Les pions latéraux 31 et les orifices 23 forment ainsi une liaison pivot entre le bras 22 et la pièce levier 3 autour d’un axe transversal Y1-Y1 à la chaussure 1. Dans l’exemple décrit, cette liaison pivot est placée à l’arrière de la zone de réception 21, la pièce levier 3 étant ainsi une pièce levier arrière 3. L’axe Y1-Y1 est perpendiculaire à un axe X-X d’extension de la zone de réception 21, définissant l’orientation avant-arrière de la chaussure 1, et donc parallèle à l’axe de rotation de la cheville du skieur. On pourra concevoir d’autres types de liaison pivot entre le bras 22 et la pièce levier arrière 3, et notamment d’autres dispositions de la pièce levier 3 vis-à-vis de la semelle 2, en avant de la zone 21 ou au niveau de cette zone 21, sans sortir du cadre de la présente invention.
Dans l’exemple décrit, la pièce levier arrière 3 est une poutre s’étendant exclusivement à l’arrière du mollet du skieur lorsque la chaussure 10 du skieur est positionnée au niveau de la zone de réception 21. On pourra concevoir d’autres formes de la pièce levier arrière 3, et notamment une forme de demi-coque ouverte vers l’avant ou vers l’arrière et destinée à recevoir le mollet du skieur, sans sortir du cadre de la présente invention.
La pièce levier arrière 3 comporte une première glissière 32, transversale et formée par une fente traversant la pièce levier arrière 3 d’une face latérale de cette pièce 3 à l’autre. La pièce levier arrière 3 comporte une deuxième glissière 33, frontale et formée par une rainure, dans ce cas non traversante, ménagée dans une face avant de la pièce 3.
La chaussure 1 comporte un dispositif de liaison 4 destiné à relier la basse jambe J du skieur à la chaussure 1, le dispositif de liaison 4 étant monté au niveau d’une extrémité supérieure de la pièce levier arrière 3, à l’opposé de l’extrémité inférieur.
A ces fins, le dispositif de liaison 4 comporte un organe de fixation 41 destiné à être attaché à cette basse jambe J. Dans l’exemple représenté en , l’organe de fixation 41 est un bandeau élastique 41 au travers duquel passe la basse jambe J du skieur et auquel elle est ainsi assujettie. On pourra envisager d’autres types d’organes de fixation, comme un système de velcro ou un ensemble de lacets, sans sortie du cadre de la présente invention.
Le dispositif de liaison 4 comporte un organe de maintien 42 de l’organe de fixation 41 à la pièce levier arrière 3 et permettant à l’organe de fixation 41 de coulisser et de pivoter vis-à-vis de cette pièce levier arrière 3.
L’organe de maintien 42 comporte à cet effet un arceau 43 pourvu de deux pattes opposées 43a, l’organe de fixation 41 étant fixé à chacune desdites pattes 43a par une liaison pivot, ces liaisons pivots définissant un axe de rotation Y2-Y2 de l’organe de fixation sensiblement parallèle à l’axe Y1-Y1. On notera que la fixation de l’organe de fixation 41 aux pattes 43a est réalisée par des moyens de fixation amovible, comme des clips. De la sorte, le skieur peut s’équiper au préalable de l’organe de fixation 41 pour ensuite venir chausser le reste de la chaussure de ski 1.
On pourra notamment prévoir que les pattes 43a soient agencées de façon mobile l’une par rapport à l’autre, de sorte que leur écartement soit réglable et que l’arceau 43 comporte un organe de verrouillage de cet écartement.
L’organe de maintien 42 comporte par ailleurs un ergot 44 monté de façon coulissante dans la glissière 33 de la pièce levier arrière 3.
La chaussure 1 comporte une biellette 5 reliant la semelle 2 à la pièce levier arrière 3.
Dans l’exemple décrit, la biellette 5 est formée par une armature comprenant deux montants 51 s’étendant de part et d’autre de la pièce levier arrière 3. Les extrémités supérieures des montants 51 sont reliés entre eux par une entretoise transversale 52. La biellette 5 comporte en outre deux pattes 53 s’étendant chacune transversalement depuis une extrémité inférieure de l’un des montants 51.
Chacune des pattes 53 s’insère dans un tube cylindrique transversal 24 ménagé sous la semelle 2, de sorte que la biellette 5 puisse pivoter vis-à-vis de la semelle 2 autour d’un axe transversal Y3-Y3. Les pattes 53 et le tube 24 forment ainsi une liaison pivot entre la biellette 5 et la semelle 2.
En variante à l’exemple représenté, comme montré en , on pourrait prévoir de remplacer les pattes 53 par une autre entretoise 54 destinée à être insérée dans le tube 24. Le cas échéant, la biellette 5 pourrait être réalisée en deux parties 55 et 55’ comprenant chacune un montant 51 et une partie des entretoises 52 et 53. Chaque partie de ces entretoises pourra s’insérer dans l’autre partie des entretoises pour y coulisser, de sorte que l’écartement entre les deux montants 51 puisse être ajustable, la biellette 5 comportant alors un organe de verrouillage de cet écartement, par exemple formé par des orifices ménagés dans l’une des parties 55 et des pions rétractables ménagés dans l’autre des parties 55’.
Il suffit ainsi de glisser au moins une partie de la main à l'intérieur de l'anse pour permettre la saisie de l'élément 6 de fermeture.
Enfin, il doit être noté que dans les exemples représentés, l'élément 6 de fermeture et le joint 5 sont réalisés sous forme d'éléments distincts. En variante, l'élément 6 de fermeture et le joint 5 forment un ensemble d'un seul tenant.
Indépendamment de la conception du joint 5 et de l'élément 6 de fermeture, le procédé de fermeture s'opère toujours comme suit.
On suppose que les portes 4 sont ouvertes. Le procédé comprend une étape de positionnement de l'élément 6 de fermeture au cours de laquelle ledit élément 6 de fermeture est disposé à recouvrement au moins partiel, généralement total, du joint 5 qui entoure l'ouverture 3, et est fixé à la cuve 2 par les organes 7 de liaison prévus.
Le procédé comprend une étape de fermeture des portes 4 par déplacement à coulissement ou à pivotement des portes 4 de sorte que l'élément 6 de fermeture s'étend entre le joint 5 et les portes 4 en position fermée des portes 4.
Lorsque le joint 5 est un joint gonflable, le procédé comprend généralement après fermeture des portes, une étape de gonflage du joint 5 au cours de laquelle ledit élément 6 de fermeture est pressé par le joint 5 en direction des portes et est pris en sandwich entre les portes 4 et le joint 5. Le joint 5 forme ainsi, en coopération avec l'élément 6 de fermeture, une barrière d'étanchéité au moins à l'air autour de ladite ouverture 3.
Cette solution de fermeture offre de nombreux avantages. Cette solution est simple à mettre en œuvre et économique. Elle assure une meilleure hygiène et facilite le lavage du pressoir.