INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le bloc MAC de chaque chaîne radio parmi les première et seconde chaînes radio comporte un module d’analyse de la qualité de la liaison en cours entre la chaîne radio et le terminal utilisateur ;
- le serveur d’orchestration prend en compte une cartographie des bandes de fréquence libres à l’instant courant pour sélectionner une nouvelle bande de fréquence lors de la réception d’une notification de basculement ;
- une cartographie est déterminée par un scanner de fréquence, de préférence associé aux première et second chaînes radio ;
- le serveur d’orchestration, pour sélectionner une nouvelle bande de fréquence lors de la réception d’une notification de basculement, prend en compte des critères supplémentaires parmi la qualité de service et une bande de fréquence utilisée à l’instant courant par des stations de base du réseau de radiocommunication ;
- le provisionnement du terminal mobile s’effectue sur l’interface normalisée S14 telle que définie par la norme 3GPP dont relève le réseau de radiocommunication.
L’invention a également pour objet une infrastructure comportant un terminal utilisateur, un réseau de radiocommunication, et un serveur d’orchestration connecté au réseau de radiocommunication, le réseau de radiocommunication comportant une première chaîne radio capable d’établir une première liaison de communication avec le terminal utilisateur dans une première bande de fréquence, et une seconde chaîne radio capable d’établir une liaison de communication avec le terminal utilisateur dans une seconde bande de fréquence, qui est différente de la première bande de fréquence, le réseau de radiocommunication comportant, en outre, un module d’aiguillage capable d’orienter le trafic de la communication en cours avec le terminal utilisateur vers une chaîne parmi les première et seconde chaînes radio, un module d’analyse capable d’analyser la qualité de la liaison en cours avec le terminal mobile, l’infrastructure de radiocommunication étant adaptée pour mettre en œuvre le procédé de reconfiguration précédent en cas de détection d’un parasitage.
b. Réalisation sur les couches d’anode et de cathode précédemment élaborées d’une couche inorganique poreuse à partir de la suspension de nanoparticules de Li 3 PO 4 précédemment décrite dans la partie a)
Des couches minces poreuses de Li 3 PO 4 ont ensuite été déposées par électrophorèse sur la surface des anode et cathode précédemment élaborées en appliquant un champ électrique de 20V/cm à la suspension de nanoparticules de Li 3 PO 4 précédemment obtenue, pendant 90 secondes pour obtenir une couche d’une épaisseur d’environ 1,5 µm. Cette couche a été séchée à l’air à 120°C afin d’éliminer toute trace de résidus organiques, et ensuite elle a été calcinée à 350°C pendant une heure à l’air.
c. Réalisation d’une cellule électrochimique
Après avoir déposé 1,5 µm de Li 3 PO 4 poreux sur chacune des électrode précédemment élaborées (cf. exemples 1 & 2), les deux sous-systèmes ont été empilés de manière à ce que les films de Li 3 PO 4 soient en contact. Cet empilement a ensuite été pressé à chaud sous vide.
Pour ce faire, l’empilement a été placé sous une pression de 1,5 MPa puis séché sous vide pendant 30 minutes à 10 -3 bar. Les plateaux de la presse ont ensuite été chauffés à 450 °C avec une vitesse de 4 °C/secondes. A 450 °C, l’empilement a ensuite été thermo-comprimé sous une pression de 45 MPa pendant 1 minute, puis le système a été refroidi à température ambiante.
Une fois l’assemblage réalisé, un système rigide, multicouche constitué d’une ou de plusieurs cellules batteries assemblées a été obtenu.
Cet assemblage a ensuite été imprégné dans une solution électrolytique comprenant du PYR14TFSI et du LiTFSI à 0,7 M. Le liquide ionique rentre instantanément par capillarité dans les porosités. Le système a été maintenu en immersion pendant 1 minute, puis la surface de l’empilement de cellule a été séchée par une lame de N 2 .
Matériau d’électrode enrobé d’un composé particulier La présente invention concerne un matériau d’électrode comprenant un premier matériau d’électrode dont la surface est recouverte d’un composé particulier, un oxyde d’aluminium ou un oxyhydroxyde d’aluminium. L’invention porte également sur un procédé d’élaboration d’un matériau d’électrode. La présente invention concerne aussi l’utilisation du matériau obtenu par ledit procédé en tant que matériau d’électrode positive pour batterie.
Techniques antérieures Aujourd’hui, les systèmes électrochimiques de stockage de l’énergie ont de nombreuses applications dans les domaines de l’électronique portable (smartphones, ordinateurs portables, outils portatifs …) et plus récemment dans le domaine des véhicules électriques, domaine en plein essor. La technologie la plus développée est la technologie des batteries Li-ion. Le principe repose sur l’insertion et la désinsertion d’ions lithium de la « matière active », respectivement lors de la charge et de la décharge de la batterie.
Le développement de batteries présentant de longues durées de vie requiert que les processus d’insertion et de désinsertion soient réversibles le plus longtemps possible. Cependant, les batteries Li-ion conventionnelles actuelles sont proches de leurs limitations physico-chimiques en termes de densité d’énergie volumique (800 Wh/L) mais également gravimétrique (300 Wh/kg).
C’est pourquoi il est nécessaire de trouver une technologie de rupture afin de répondre aux exigences des clients de véhicules électriques dans le but de généraliser ce type de mobilité. Ainsi, les demandes sont fortes en termes d’autonomie, de puissance, et de vitesse de charge tout en ayant un coût raisonnable et une sécurité hors pair.
Les batteries dites « tout solide » semblent être une des voies les plus prometteuses pour relever ces défis. La différence majeure de cette technologie avec les technologies existantes est le remplacement d’un électrolyte liquide organique inflammable (à base de solvants de type carbonates) par un électrolyte solide plus stable thermiquement et donc plus sûr. Ce type de batteries permet un empilement des électrodes pouvant ainsi réduire le poids mais également le volume du pack pour une même énergie embarquée.
De manière classique, les batteries tout solide comprennent une ou plusieurs électrodes positives, une ou plusieurs électrodes négatives, un électrolyte solide jouant également le rôle de séparateur, un collecteur de courant à l’électrode négative et un collecteur de courant à l’électrode positive.
L’électrolyte solide peut être soit organique de type polymère ou bien inorganique de type sulfure ou oxyde. Il est également possible d’utiliser des électrolytes dits hybrides, mélanges d’un électrolyte polymère qui donne une certaine flexibilité et d’un électrolyte céramique dont les propriétés de conduction sont nettement meilleures que celles des polymères. De nombreux défis restent à relever quant à la réalisation de batteries tout solide, notamment en termes de choix des matériaux à utiliser.
Un choix particulier de matériau peut être cité, celui consistant à modifier la surface du matériau d’électrode positive par un autre type de matériau, comme le document JP 2021/026854 le montre. Dans ce document, la surface d’un matériau d’électrode positive est modifiée à l’aide d’un précurseur de niobium sous conditions supercritiques. Ainsi, un matériau d’électrode positive revêtu d’une couche à base d’oxyde de niobium lithié est obtenu. Le matériau d’électrode positive utilisé dans ce document est un oxyde de lithium contenant en outre du cobalt, du manganèse et du nickel.
Par ailleurs, un des défis à relever pour les futures batteries est la réduction, voire l’élimination du cobalt ainsi que la diminution du taux de nickel dans les matériaux d’électrode positive utilisés. Actuellement, le matériau le plus répandu dans les packs batteries de véhicules électriques est un oxyde lamellaire lithié de nickel, manganèse et cobalt (dit NMC), comme par exemple celui utilisé dans le document JP 2021/026854.
Divulgation de l’invention : L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un un procédé permettant de modifier le conditionnement thermique des préformes et/ou les paramètres de formage des récipients sans être obligé d’arrêter l’installation de production et, ce faisant, de maintenir la qualité des récipients produits.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un procédé pour fabriquer des récipients en matières thermoplastiques par moulage avec soufflage ou étirage-soufflage d'une préforme préalablement chauffée dans un four puis disposée dans un moule constitué de deux demi-moules délimitant une cavité de moulage, ladite préforme étant soufflé dans le moule, avec éventuellement une étape de pré-soufflage, lesdites étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par une unité de contrôle à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la température dans le four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple, un écran d’affichage étant connecté à l’unité de contrôle ; ledit procédé est remarquable en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) Sélection d’au moins une configuration de production à partir d’un GUI, selon l’acronyme anglo-saxon « Graphical User Interface », chaque configuration de production étant associé à un ou plusieurs paramètres de pilotage ; ii) Compilation des différents paramètres de pilotage correspondant aux configurations de production sélectionnées ; et iii) Exécution desdits paramètres de pilotage sélectionnés et compilés.
On comprend bien que, selon le procédé, les paramètres les plus pertinents pour un produit déterminé seront sélectionnés de sorte que la qualité des produits finis sera meilleure.
De préférence, il comporte au moins trois configurations de production prédéfinies, une configuration dite de procédé, une configuration dite d’applications et une configuration dite d’options.
La configuration dite de procédé comporte au moins deux sous-configurations, à savoir une sous-configuration dite HR, une sous-configuration CHP et une sous-configuration dite STD, un ou plusieurs paramètres étant associé(s) à chaque sous-configuration.
La configuration dite d’application comporte au moins trois sous-configurations, à savoir une sous-configuration dite de produit plat, une sous configuration dite de produits carbonatés et une sous-configuration dite autres produits, un ou plusieurs paramètres étant associé(s) à chaque sous-configuration.
La configuration dite d’options comporte au moins trois sous-configurations, à savoir une sous-configuration dite de fond boxé, une sous-configuration dite réutilisable et une sous-configuration dite de fond pétaloïde, un ou plusieurs paramètres étant associé(s) à chaque sous-configuration.
Selon un tel mode de réalisation, le module comprend une pluralité de paires 3 de blocs d’empilement 4. Au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 d’un premier sous-ensemble A1 de blocs d’empilement 4 coopère avec la première portion extrêmale 24’ et au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 d’un deuxième sous-ensemble A2 de blocs d’empilement 4 coopère avec la deuxième portion extrêmale 24’’. L’au moins une paire 3 du premier sous-ensemble A1 et l’au moins une paire 3 du deuxième sous-ensemble A2 présentent un positionnement, relativement à la portion extrêmale 24 qui leur est propre, similaire à ce qui a été exposé précédemment, la description ci-dessus s’appliquant mutatis mutandis . L’au moins une paire 3 du premier sous-ensemble A1 et l’au moins une paire 3 du deuxième sous-ensemble A2 s’étendent selon un sens opposé, relativement l’une à l’autre, le long de la direction d’extension 600 de la cellule, c’est-à-dire que pour le premier sous-ensemble A1 et le deuxième sous-ensemble A2, la première partie 41 des blocs d’empilement 4 est interposée entre la deuxième partie 42 dudit bloc et la portion principale 23 de la cellule électrochimique 2 le long de la direction d’extension 600. Autrement dit, dans chacun des sous-ensembles A1 et A2 considéré, la deuxième partie 42 des blocs d’empilement 4 est disposée à l’opposé de la portion principale 23 relativement à la première partie 41 du bloc d’empilement considéré le long de ladite direction.
L’ensemble des différentes variantes et alternatives susmentionnées relatives à l’au moins une paire 3 ou au module de batterie peut s’appliquer au premier sous-ensemble A1 et/ou au deuxième sous-ensemble A2. Également, l’ensemble des caractéristiques relatives à l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 s’étend à l’au moins une paire 3 du premier sous-ensemble A1 et à l’au moins une paire 3 du deuxième sous-ensemble A2. Notamment, tel qu’exposé plus haut, le module de batterie 1 peut comprendre au moins un organe de liaison 6 disposé au niveau du premier sous-ensemble A1 et au moins un organe de liaison 6 disposé au niveau du deuxième sous-ensemble A2. Il en va de même pour l’au moins un moyen d’étanchéité 51.
Dans un tel mode de réalisation, la circulation du fluide Fl1 peut être organisée selon un système en « i », tel que représenté à la , c’est-à-dire un système dans lequel un fluide Fl1 circule dans tout ou partie du premier sous-ensemble A1 et un fluide Fl1 circule dans tout ou partie du deuxième sous-ensemble A2, parallèlement, par exemple indépendante, à une circulation réalisée dans le premier sous-ensemble au sein du boîtier 8 du module. Alternativement, la circulation du fluide Fl1 peut être organisée selon un système dit en « U », tel qu’illustré à la , dans lequel le premier sous-ensemble A1 et le deuxième sous-ensemble A2 sont fluidiquement reliés l’un à l’autre. Le premier sous-ensemble A1 et le deuxième sous-ensemble A2 peuvent être reliés par une conduite 831 comprise dans le boîtier 8, par exemple dans l’un des organes de compression 83, ou, selon une alternative non représentée, par une conduite ou un circuit disposé à l’extérieur du boîtier 8.
Le raccordement électrique du module peut alors, selon un exemple de réalisation non représenté, être réalisé de manière telle que l’un des blocs de l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 du premier sous-ensemble A1 comprend une encoche 89, configurée pour permettre le rattachement au premier connecteur 22’. Similairement, l’un des blocs de l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 du deuxième sous-ensemble A2 comprend une encoche 89 configurée pour permettre le rattachement au deuxième connecteur 22’’.
Selon un deuxième mode de réalisation, non représenté, l’au moins une cellule électrochimique 2 comprend, comme précédemment, une pluralité de connecteurs 22 électriques. A la différence du premier mode de réalisation, l’au moins une cellule comprend une unique portion extrêmale 24 portant la pluralité de connecteurs 22.
Selon un tel mode de réalisation, l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 est conformée et dimensionnée de manière à recevoir la pluralité de connecteurs 22 sans que ceux-ci ne soient au contact l’un de l’autre. Particulièrement, la zone de réception 7 formée par les blocs de la paire 3, notamment leur première partie 41 et/ou leur deuxième partie 42, est adaptée pour recevoir la pluralité de connecteurs 22.
Similairement à ce qui a été exposé en référence au premier mode de réalisation, l’ensemble des différentes variantes et alternatives susmentionnées relative à l’au moins une paire 3 peut s’appliquer à l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4.
De manière optionnelle mais préférentielle, dans un tel mode de réalisation, le module de batterie 1 peut, en outre, comprendre un organe de maintien 9 de l’au moins une cellule au sein du boîtier 8, un tel organe de maintien 9 étant configuré pour coopérer avec une zone de l’au moins une cellule opposée à la portion extrêmale 24, notamment ici le long de la deuxième direction 200. A titre d’exemple non limitatif, un tel organe de maintien 9 peut être un système de tirant(s) et/ou d’agrafe(s) et/ou un collage. Par exemple une telle zone peut être comprise dans la portion principale 23 ou sur le feuillard 21 de l’au moins une cellule.
Dans un tel mode de réalisation, la circulation du fluide Fl1 peut être organisée selon un système en « i ». Le raccordement électrique du module peut être réalisé de manière telle que les blocs de l’au moins une paire 3 de blocs d’empilement 4 comprennent chacun une encoche 89, configurée pour permettre le rattachement à l’un des connecteurs 22.
De manière particulière, tel qu’illustré aux figures 7 à 13, le module de batterie 1 peut également comprendre une pluralité de cellules électrochimiques 2 empilées le long d’une direction définie par un axe d’empilement 700, par exemple parallèle à la première direction 100, et une pluralité de paires 3 de blocs d’empilement 4 chacune configurée pour coopérer avec au moins l’une desdites cellules. Un tel empilement de cellules peut s’appliquer au premier mode de réalisation ou au deuxième mode de réalisation tels qu’exposés précédemment. La description ci-après est faite en référence au premier mode de réalisation, il est néanmoins entendu qu’un tel principe s’applique mutatis mutandis au deuxième mode de réalisation.
Également, la description précédente, relative à l’au moins une cellule électrochimique 2, s’étend aux différentes cellules de la pluralité, c’est-à-dire que lesdites cellules sont des cellules de type « pouch », prismatiques. En outre, les différentes cellules électrochimiques 2 présentent, de manière préférentielle, des dimensions et une forme similaires.
Il en va de même pour les différentes paires 3 de blocs d’empilement 4, la description précédente s’étendant mutatis mutandis aux différentes paires 3. De manière préférentielle, les blocs d’empilement 4 de l’ensemble de la pluralité de paires 3 présentent une forme et/ou des dimensions similaires. En particulier, dans le cas du premier mode de réalisation, le premier sous-ensemble A1 comprend une pluralité de paires 3 de blocs d’empilement 4, lesquelles présentent préférentiellement une forme et des dimensions similaires. Également, le deuxième sous-ensemble A2 comprend une pluralité de paires 3 de blocs d’empilement 4, lesquelles peuvent présenter une forme et des dimensions similaires. Selon un exemple particulier de réalisation, le premier sous-ensemble A1 et le deuxième sous-ensemble A2 comprennent des blocs d’empilement 4 de forme et de dimensions similaires, de sorte à réduire le nombre de références nécessaire à la fabrication du module de batterie 1, et, par extension, son coût.
Les paires 3 de blocs d’empilement 4 du premier sous-ensemble A1 sont au moins en partie alignées de sorte qu’au moins une partie des blocs d’empilement 4 de la pluralité de paires 3 sont fluidiquement reliés entre eux. Particulièrement, les paires 3 de blocs d’empilement 4 s’étendent dans la continuité les unes des autres de manière à s’inscrire dans une même forme, par exemple une forme en « C » tel qu’illustré. Il en va de même pour les paires 3 de blocs d’empilement 4 comprises dans le deuxième sous-ensemble A2, s’étendant à l’opposé de chacune des cellules électrochimiques 2 relativement aux paires 3 de blocs d’empilement 4 du premier sous-ensemble A1.
Avantageusement, le module de batterie 1 est configuré afin que, au sein du premier sous-ensemble A1 et/ou au sein du deuxième sous-ensemble A2, au moins deux cellules électrochimiques 2 adjacentes de la pluralité de cellules coopèrent avec deux paires 3 de blocs d’empilement 4 adjacentes dans lesquelles l’un des blocs d’empilement 4 est commun auxdites deux paires 3. La description ci-après est faite en référence à des paires 3 comprises dans le premier sous-ensemble A1, elle s’étend néanmoins mutatis mutandis au deuxième sous-ensemble A2. Le bloc d’empilement commun s’étend au contact d’un côté d’une portion extrêmale 24 propre à chacune des deux cellules électrochimiques 2 adjacentes le long de l’axe d’empilement 700, c’est-à-dire ici le long de la première direction 100. Autrement dit, la première face de la deuxième partie 42 du bloc d’empilement commun est au contact de l’au moins une portion extrêmale de l’une des cellules adjacentes tandis que la deuxième face de la deuxième partie 42 du bloc d’empilement commun est au contact de l’autre desdites cellules. En ce sens, il comprend préférentiellement deux renfoncements tels que décrit plus haut.
Un tel arrangement peut être répété à l’échelle de tout ou partie du module de batterie 1 de sorte à présenter, le long de l’axe d’empilement 700, une alternance d’une portion extrêmale 24 et d’un bloc d’empilement. Dans l’exemple illustré, le module présente, au sein du premier sous-ensemble A1, une alternance d’un bloc d’empilement 4 et d’une première portion extrêmale 24’ et, au sein du deuxième sous-ensemble A2, une alternance d’un bloc d’empilement 4 avec une deuxième portion extrêmale 24’’ le long de la direction d’empilement. Des cellules électrochimiques adjacentes peuvent, de manière particulière, être au contact l’une de l’autre au niveau de leur portion principale 23.
Similairement à ce qui a été précédemment exposé, le module de batterie 1 peut comprendre au moins un organe de liaison 6 disposé au niveau du premier sous-ensemble A1 de sorte à maintenir tout ou partie des paires 3 de blocs d’empilement 4 dudit sous-ensemble solidaires le long d’au moins une direction. De même, le module de batterie 1 peut comprendre au moins un organe de liaison 6 disposé au niveau du deuxième sous-ensemble A2 de manière à maintenir solidaire tout ou partie des paires 3 de blocs d’empilement 4 dudit sous-ensemble. Il en va de même pour l’au moins un moyen d’étanchéité 51, un ou plusieurs moyen(s) d’étanchéité pouvant être disposé à l’interface entre les différents blocs d’empilement 4 du premier sous-ensemble A1 d’une part et du deuxième sous-ensemble A2 d’autre part.
En outre, le moule utilisé pour mouler le récipient 10 est de structure simple puisque les deux éléments d’encliquetage 44 aux extrémités de la plate-forme à charnières 40 sont démoulables dans le sens d’ouverture du moule. De manière générale, tous les éléments sont démoulables dans le sens d’ouverture du moule.
Le récipient peut ainsi être moulé dans le même noyau sans aucun glissière supplémentaire.
Dispositif pour le conditionnement et la distribution d’un produit, notamment d’un produit cosmétique La présente invention concerne un dispositif de conditionnement et de distribution d’un produit.
Le dispositif est particulièrement adapté à la distribution de produits cosmétiques, pharmaceutiques ou dermato-pharmaceutiques. De tels produits peuvent par exemple être distribués sous forme aqueuse, d’une huile, d’un lait, d’une crème, d’un gel, d’une mousse, etc.
Par « produit cosmétique », on entend un produit tel que défini dans la Directive 93/35/CEE du Parlement Européen et du Conseil du 30 novembre 2009 relatif aux produits cosmétiques.
Les produits du type de ceux précités sont couramment stockés dans un récipient réalisé en matériau thermoplastique ou en verre. Le récipient de stockage est équipé d’une tête de distribution du produit comprenant classiquement une frette de montage fixée sur le col du récipient, et un bouton poussoir mobile par rapport à la frette de manière à permettre l’actionnement d’une pompe de distribution du produit supportée par la frette. La pompe de distribution peut être équipée d’un tube plongeur s’étendant jusqu’au fond du récipient.
Le bouton poussoir comprend un orifice de sortie en communication avec la pompe de distribution pour délivrer une dose de produit au travers de cet orifice en réponse à un actionnement de la pompe. Une pression exercée sur le bouton poussoir provoque le déplacement d’une tige d'actionnement de la pompe qui est couplée à un piston dont le déplacement à l’intérieur du corps de pompe, dans un sens, provoque la sortie sous pression du produit, et dans l’autre sens, provoque l’aspiration du produit dans le corps de pompe via le tube plongeur. La pressurisation du produit s’effectue ainsi lors de la distribution.