INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour faciliter la compréhension, la palette est représentée en 2D, le même principe étant applicable en 3D. Un article est stable s’il vérifie la contrainte de stabilité qui est déterminée comme suit :
Premièrement, pour chaque article un polygone de sustentation récursif est calculé en tenant compte des polygones de sustentation (également récursif) de chaque article de dessous avec lequel il est en contact.
Par exemple, pour l’article 30, le polygone de sustentation est représenté par la partie hachurée P30. Il dépend des polygones de sustentation P31 et P32 des articles 31 et 32 sur lesquels l’article 30 est posé. P30 est sur toute la longueur de l’article 30, car il est entièrement supporté par P31 et P32. Pour mieux comprendre la récursivité, le polygone de sustentation de chaque article 31, 32, 33 et des articles qui sont dessous a été projeté en traits discontinus sur la surface supérieure de l’article. Par exemple T31 et T32 sont les projections des polygones de sustentation P31 et P32 respectivement.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le panneau comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
Au moins certains des câbles sont fixés à la face arrière de l’embase dans des points de fixation, chaque point de fixation formant une zone de contraintes.
Les points de fixation sont disposés sur la face arrière de l’embase de sorte à guider les câbles correspondant l’un parallèle à l’autre au moins sur une portion de guidage rectiligne suivant un axe de guidage.
Au moins certains des points de fixation forment un groupe de points de fixations, les points de fixation de ce groupe correspondant à des câbles différents et étant disposés dans la portion de guidage rectiligne selon un axe oblique formant un angle strictement inférieur à 90° avec l’axe de guidage.
Au moins certains des points de fixation forment un groupe de points de fixations, les points de fixation de ce groupe correspondant à des câbles différents et étant disposés dans la portion de guidage rectiligne en zigzag par rapport à un axe de fixation formant un angle non-nul avec l’axe de guidage.
Le panneau comporte en outre au moins une barrière en matériau diélectrique disposée entre deux câbles adjacents pour rallonger le plus court chemin, par contournement de la barrière, entre au moins certaines des zones de contraintes de ces câbles.
Le panneau comporte en outre une pluralité de barrières en matériau diélectrique se présentant sous la forme d’un peigne, chaque barrière étant disposées entre deux câbles adjacents pour rallonger le plus court chemin, par contournement de la barrière, entre au moins certaines des zones de contraintes de ces câbles.
La hauteur de la ou de chaque barrière est au moins d’environ 18 mm.
Le panneau est embarqué dans un engin spatial.
La est une vue schématique d’un panneau solaire selon l’invention face soleil.
La représente une vue de dessous du panneau solaire face nuit de la .
La représente une vue de dessous du panneau solaire de la selon une variante de réalisation.
Dans la suite de la description, lorsque le terme « environ » est utilisé en relation avec une valeur numérique, il doit être compris que la valeur numérique donnée est approximative avec une marge d’erreur qui est déterminée par l’homme du métier dans chaque cas considéré. À titre d’exemple, cette marge d’erreur est égale à +10% ou -10% de la valeur donnée.
Le panneau solaire 10 de la est embarqué au bord d’un engin spatial tel qu’un satellite.
Toutefois, il doit être compris que le panneau solaire selon l’invention peut être embarqué à tout engin mobile autre qu’un satellite ou de manière générale, peut être utilisé indépendamment de tout engin mobile, par exemple dans une configuration fixe sur la surface terrestre ou sur une autre planète (rover lunaire, martien, sonde interplanétaire etc.).
; (2)
Autrement dit, les positions temporelles des impulsions sont celles pour lesquelles la variation de phase due à la modulation de la PRF est un multiple entier de . Lorsque la fréquence de répétition croit linéairement pendant la durée de la trame , les impulsions deviennent de plus en plus rapprochées. Inversement, lorsque la fréquence de répétition décroit linéairement pendant la durée de la trame , les impulsions deviennent de plus en plus espacées.
En définitive ; le train d’impulsions peut s’exprimer sous la forme :
où est la fonction porte sur et est un peigne de Dirac (non uniforme si ).
Par exemple, si les impulsions sont des ondelettes de Morlet, le train d’impulsions peut alors s’écrire :
où est la largeur de l’enveloppe gaussienne des impulsions.
De manière générale, le spectre du train d’impulsions s’exprime comme suit :
où est le spectre de l’impulsion en bande de base, est la fonction sinus cardinal, et est la transformée de Fourier.
En absence de modulation de PRF, autrement dit lorsque la fréquence de répétition est constante, le dernier terme de l’expression (6) n’est autre qu’un peigne uniforme de Dirac dans le domaine fréquentiel :
dont l’écart entre raies est égal à la fréquence de répétition.
De plus, une installation de production de ces récipients comprend généralement une console de commande à partir de laquelle de nombreux paramètres peuvent être ajustés manuellement par un opérateur pour piloter l’unité de chauffage et/ou l’unité de formage. S’agissant de l’unité de chauffe, lesdits paramètres consistent, par exemple, en la puissance de chauffe, la cadence machine qui modifie la vitesse de défilement des préformes dans l’unité de chauffage, la puissance d’une ventilation assurant l’évacuation d’une partie de la chaleur dans l’unité de chauffage ; le profil de température de la chauffe préférentielle, etc. Concernant l’unité de formage, lesdits paramètres consistent, par exemple, en la pression de pré-soufflage, le départ du pré-soufflage, le débit de pré-soufflage, la vitesse de l’étirage, la pression de soufflage, etc.
Le procédé de fabrication nécessite de nombreux essais préliminaires avant l’obtention d’un récipient jugé conforme, c’est-à-dire d’un récipient qui respecte l’ensemble des critères de qualité définis préalablement par un cahier des charges. L’opération est fastidieuse et longue à mettre en œuvre, car il est indispensable d’ajuster chacun des paramètres de l’installation et du procédé afin de garantir la conformité du récipient. En outre, cette étape préliminaire doit être réalisée pour chaque format de récipient. Le format d’un récipient peut notamment être défini par la hauteur, la forme, le volume, la matière du ce dernier.
La mise au point du procédé de fabrication et le paramétrage de l’installation associée nécessite donc la présence d’un opérateur ayant une bonne connaissance de l’installation, du procédé, et des modèles de préformes susceptibles d’être introduites dans l’installation afin d’obtenir un récipient conforme au format souhaité. Cette mise au point nécessite également un temps important, qui impacte directement le volume de production de la ligne.
Le récipient obtenu sera ensuite évalué pour déterminer s’il satisfait ou non aux critères, et ceci tout au long de la phase de production. Par exemple, un critère de qualité pour juger de la conformité d’un récipient peut être la répartition de la matière le long de la hauteur du récipient, pour un format déterminé. De manière connue, un des paramètres du procédé de fabrication qui impacte ce critère est le conditionnement thermique des préformes, lors du passage des préformes dans l’unité de chauffage.
Si ce critère de répartition de la matière n’est pas jugé conforme, l’opérateur doit ajuster différents paramètres afin de corriger le défaut, soit durant la phase de conditionnement thermique, soit durant la phase de formage, ou les deux. En outre, les modifications effectuées ne doivent pas conduire à l’apparition d’autres défauts ou problèmes.
A cet égard, afin de pallier cet inconvénient, on a déjà imaginé un procédé de régulation des paramètres de chauffage du four, notamment de régulation des variations de la puissance électrique des sources de rayonnement, en fonction de l’épaisseur de la paroi du récipient formé. C’est notamment le cas du brevet Européen EP1998950.
Le document EP1998950 propose une solution consistant à contrôler le critère de répartition de la matière à l’aide de capteurs d’épaisseur situés les uns au-dessus des autres. Si ce critère est jugé non conforme, la puissance de la lampe de chauffe située à la même hauteur qu’un capteur sera modifiée en conséquence. Les autres lampes ne sont pas concernées et leur réglage n’est pas rectifié. Ainsi, le conditionnement thermique de la préforme n’est donc pas totalement maîtrisé.
Par ailleurs, cette modification des paramètres de chauffage du four peut entraîner une modification du conditionnement thermique de la préforme pendant la production et ainsi engendrer une non-conformité du récipient formé vis-à-vis du cahier des charge du client. Par ailleurs, la non-conformité du récipient formé grève les coûts de fabrication et peut nécessiter l’arrêt de l’installation grevant encore plus les coûts de fabrication.
On connait également le document EP2352633 qui décrit un procédé et un appareil pour le moulage par soufflage de récipients. Une préforme faite d'un matériau thermoplastique est d'abord soumise à un traitement thermique dans la zone d'une section de chauffage le long d'un chemin de transport. La préforme est ensuite façonnée en récipient à l'intérieur d'un moule de soufflage sous l'effet d'une pression de soufflage. Une fois le récipient moulé par soufflage, une épaisseur de paroi est mesurée sur au moins un niveau vertical du récipient. Une valeur prédéfinie pour l'épaisseur de la paroi est transmise à un contrôleur en tant que valeur souhaitée, et l'épaisseur de la paroi mesurée est transmise à celui-ci en tant que valeur réelle. Le contrôleur prédéfinit la quantité d'au moins un paramètre influençant le processus de soufflage en fonction d'une différence entre la valeur souhaitée et la valeur réelle. Plus précisément, le contrôleur prédéfinit la quantité d'au moins un paramètre influençant l'alimentation en gaz de soufflage. La quantité du paramètre est prédéfinie sur la base d'un modèle de simulation du processus de soufflage mis en œuvre dans le contrôleur.
Toutes ces solutions sont insuffisantes car elles ne permettent pas à l’opérateur d’optimiser la phase de chauffe de manière directe et rapide. Les informations à sa disposition ne permettent pas une correction du défaut tout en évitant de faire apparaître d’autres problèmes, par exemple à d’autres niveaux de hauteur du récipient.
Il existe donc un besoin pour optimiser le procédé de fabrication en simplifiant le pilotage des différentes étapes et le paramétrage de l’installation. Notamment, il existe un besoin pour mieux maîtriser la phase de conditionnement des préformes, de manière plus ciblée le long de la hauteur des récipients, afin de raccourcir le temps nécessaire pour obtenir un premier récipient conforme pour un nouveau format. Il est également indispensable de pouvoir corriger rapidement un défaut détecté au cours de la fabrication de récipients et donc d’ajuster les différents paramètres de manière efficace, afin de ne pas impacter le flux de production.
Divulgation de l’invention : L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé permettant de modifier le conditionnement thermique des préformes et/ou les paramètres de formage des récipients sans être obligé d’arrêter l’installation de production et, ce faisant, de maintenir la qualité des récipients produits.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un procédé pour fabriquer des récipients en matières thermoplastiques par moulage avec soufflage ou étirage-soufflage d'une préforme préalablement chauffée dans un four puis disposée dans un moule constitué de deux demi-moules délimitant une cavité de moulage, ladite préforme étant soufflé dans le moule, avec éventuellement une étape de pré-soufflage, lesdites étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par une unité de contrôle à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la température dans le four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple ; ledit procédé est remarquable en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) mesure de l’épaisseur de la paroi desdits récipients à la sortie du moule, à au moins deux hauteurs différentes ; ii) comparaison des mesures des épaisseurs avec des valeurs de consigne déterminées pour chaque hauteur des récipients ; iii) si l’écart des mesures des épaisseurs avec les valeurs de consigne déterminées est supérieur à un seuil déterminé, modification d’au moins un des paramètres de pilotage, le ou lesdits paramètres de pilotage modifié(s) étant sélectionné(s) au moins en calculant les effets théoriques de la variation pour chaque paramètre sur les épaisseurs puis en sélectionnant le ou les paramètres induisant le plus petit écart entre les valeurs mesurées et les valeurs théoriques d’épaisseurs ; iv) les étapes i) à iii) sont répétées jusqu’à ce que les écarts des mesures des épaisseurs avec les valeurs de consigne déterminées soient inférieurs audit seuil déterminé.
On comprend bien que, contrairement aux procédés de l’art antérieur, le procédé suivant l’invention permet de maintenir la qualité de production d'une bouteille existante en fonction des conditions environnementales et des changements de préforme.
De préférence, l’étape iii) comprend au moins les étapes suivantes de : - définition, pour chaque paramètre, d’un coefficient de référence optimal choisi parmi des coefficients de références attribués à chaque zone d’épaisseur de la paroi des récipients ; - mémorisation des limites inférieure et supérieure ainsi que des échelles pour chacun desdits paramètres ; - calcul d’un ajustement de chaque paramètre en fonction dudit coefficient de référence optimal préalablement défini ; - calcul des corrections théoriques pour chaque zone d’épaisseur en fonction des ajustements calculés et des échelles ; - calcul de l’écart théorique d’épaisseur des récipients en fonction des corrections théoriques calculées pour chaque zone d’épaisseur ; - addition, pour chaque paramètre, desdits écarts théoriques calculés ; et - sélection d’au moins un paramètre présentant la valeur d’écart cumulé la plus faible.
Par ailleurs, de préférence, préalablement à l’étape de sélection d’au moins un paramètre, il comporte une étape de hiérarchisation des paramètres en fonction desdits écarts théoriques calculés.
Eau Le procédé en particulier la composition cosmétique de base utilisée selon le procédé de la présente invention comprend de l’eau, et forme une phase aqueuse avec au moins les diols présents selon la présente invention. La phase aqueuse comprend de l’eau et éventuellement des ingrédients solubles ou miscibles dans l’eau comme les solvants hydrosolubles.
Selon un mode de réalisation, le module comprend des plages de contact sur une seconde face de la plaquette, deux rangées de deux ou trois trous chacune traversant la plaquette jusqu’à atteindre les plages de contact sur la seconde face de la plaquette, les rangées de trous étant sensiblement perpendiculaires à un axe longitudinal du module, des fils passant dans les trous reliant des secondes bornes de connexion du microcircuit aux plages de contact de la seconde face de la plaquette, et tout ou partie des spires du second groupe de spires suivent un chemin qui passe entre au moins deux trous d'au moins une rangée de trous.
Selon un mode de réalisation, le module comprend une structure support pour supporter tout ou partie du microcircuit, la structure support étant reliée électriquement à une spire de la bobine d’antenne.
Selon un mode de réalisation, le module comprend une couche de protection électriquement isolante sur le microcircuit et les fils de connexion.
L’invention concerne également une carte à microcircuit comprenant une bobine d’antenne et un module tels que précédemment décrits, la bobine d’antenne de la carte présentant au moins une spire proche de la bobine d’antenne du module, pour établir un couplage inductif entre les deux bobines d’antenne.
au moins un paramètre desdits paramètres de l’élément à modifier et au moins un paramètre desdits paramètres voisins comprend une adresse de l’élément de réseau respectif pour former un plan d’adressage desdits éléments de réseau ;
- la pluralité d’éléments de réseau comprend au moins deux éléments de réseau de type différent l’un par rapport à l’autre,
chaque élément de réseau étant choisi de préférence dans la liste constituée par : un nœud, un lien de communication, une zone de réseau dudit réseau de communication ;
- l’étape de vérification comprend l’affichage à un opérateur d’une donnée relative à la vérification du besoin de communication ;
- la phase d’implémentation comprend une étape d’application des valeurs des chaque paramètre de l’élément à modifier et de chaque paramètre voisin aux éléments de réseau respectifs conformément à l’ensemble de fichiers de configuration, de préférence selon un ordre déterminé par l’ensemble de fichiers de configuration ; et
- l’étape de génération comprend la réception par un module de génération d’une partie des valeurs par saisie via une interface de saisie, le module de génération autorisant uniquement la saisie de valeurs conformes à une syntaxe prédéterminée par le modèle générique et/ou par l’ensemble de fichiers de configuration.
L’invention a aussi pour objet un produit programme d’ordinateur comportant un support lisible d’informations, sur lequel est mémorisé un programme d’ordinateur comprenant des instructions de programme, le programme d’ordinateur étant chargeable sur une unité de traitement d’informations et mettant en œuvre un procédé de reconfiguration tel que décrit ci-dessus lorsque le programme d’ordinateur est mis en œuvre sur l’unité de traitement d’informations.
la est une vue schématique d’un réseau de communication et un système de reconfiguration permettant la mise en œuvre d’un procédé de reconfiguration du réseau de communication ;
la est un organigramme d’un exemple de mise en œuvre du procédé de reconfiguration ;
la est une représentation schématique d’un exemple d’un modèle générique déterminé lors de la mise en œuvre du procédé de reconfiguration.
Sur la , un ensemble 1 comprend un réseau de communication 2 et un système de reconfiguration 4.
Le réseau de communication 2 comporte une pluralité d’éléments de réseau 6, 8, 10, par exemple au moins 1000 éléments de réseau, de préférence au moins 1 000 000 éléments de réseau. Chaque élément de réseau 6, 8, 10 présente des paramètres définissant une capacité de communication de cet élément de réseau de mettre en œuvre des communications au sein du réseau de communication 2. Dans l’exemple de la , les paramètres sont désignés par les références P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8, P9.
Par « capacité de communication », il est entendu l’aptitude de l’élément de réseau concerné 6, 8, 10 de mettre en œuvre une communication spécifique. A titre d’exemple, la capacité de communication est une bande passante, un délai de transmission d’un signal ou un nombre de nœuds possibles en communication avec un nœud concerné.
Le réseau de communication 2 comprend par exemple au moins deux éléments de réseau 6, 8, 10 de type différent l’un par rapport à l’autre. Chaque élément de réseau est par exemple un nœud 6 apte à mettre en œuvre des communications avec d’autres nœuds 6 du réseau de communication 2, un lien de communication 8 permettant l’établissement des communications entre les nœuds 6 ou une zone de réseau 10 définissant par exemple un groupe de nœuds 6 et/ou de liens de communication 8 formant par exemple un sous-réseau et/ou étant agencé dans une zone géographique prédéfinie.
Le système de reconfiguration 4 est apte à reconfigurer le réseau de communication 2.
La sélection d’une technique sur la base d’un paramètre de transmission (débit, taux d’erreur, rapport signal sur bruit, ou rapport signal sur bruit plus interférence, …) permet d’améliorer la qualité de la transmission au sein du système de transmission.
Dans un mode de réalisation, ladite prédiction du paramètre de transmission associé à une technique donnée du groupe de techniques comprend :
- pour chaque sous-bande d’une pluralité de sous-bandes de fréquence du canal entre ledit émetteur et ledit récepteur, l’obtention d’un ensemble de matrices de précodage,
- la sélection, dans chaque ensemble de matrices de précodage associé à une sous-bande, d’une matrice de précodage de sorte que le paramètre de transmission résultant de cette sélection respecte un deuxième critère.
Par exemple, le paramètre de transmission est de type débit de transmission, et le deuxième critère est de type meilleur débit entre les débits obtenus par les différentes combinaisons de matrices de précodage.
Cette prédiction à l’aide d’un ensemble de matrices de précodage, aussi appelé dictionnaire, permet avantageusement de déterminer un précodage optimal pour la technique qui sera finalement sélectionnée. Ce précodage garantit en outre le respect du premier critère pour le paramètre de transmission.
Dans un mode de réalisation, la sélection des matrices de précodage comprend au moins une itération des étapes suivantes pour une transmission de rang i :
la détermination d’un rapport signal sur interférence plus bruit pour chaque sous-bande de fréquence, à partir de la matrice de précodage associée à la transmission de rang i pour la sous-bande considérée, la détermination d’un rapport signal sur interférence plus bruit effectif à partir des rapports signal sur interférence plus bruit déterminés pour chaque sous-bande, la détermination d’un schéma de modulation et codage à partir dudit rapport signal sur interférence plus bruit effectif et d’un taux d’erreur cible, et l’estimation du paramètre de transmission pour la transmission de rang i, à partir du schéma de modulation et codage ainsi déterminé,
Le récepteur peut ainsi sélectionner la combinaison de matrices de précodage qui maximise le paramètre de transmission estimé, par exemple un débit, pour la technique donnée.
Ainsi, dans ce mode de réalisation, la sélection d’une technique d’acquisition permet d’optimiser le débit offert par cette technique. Cela améliore par conséquent la transmission entre émetteur et récepteur.
Dans un mode de réalisation, la technique donnée est la première technique du groupe de techniques, et l’obtention de l’ensemble de matrices de précodage associé à la première technique pour la sous-bande comprend :
la détermination d’une matrice de canal après blanchiment de l’interférence, notée , telle que , avec la version compressée de la matrice de covariance de l’interférence et la matrice représentative du canal sur la sous-bande , la détermination d’une matrice d’entrée issue de la décomposition en valeurs singulières (SVD) de la matrice de canal après blanchiment de l’interférence , telle que , et la construction dudit ensemble de matrices de précodage , comprenant au moins une matrice de précodage pour une transmission de rang telle que , avec la i-ème colonne de ladite matrice d’entrée .
La détermination de l’ensemble de matrices de précodage associé à la première technique pour une sous-bande de fréquence, ou, dit autrement, du dictionnaire de la technique CSI-R2, fournit explicitement un ensemble de matrices de précodage parmi lesquelles on peut sélectionner une matrice de précodage à employer dans le cadre de la technique CSI-R2.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble de matrices de précodage associé à la deuxième technique est prédéfini par une norme donnée. En d'autres termes, dans ce mode de réalisation, on emploie la technique reposant sur un dictionnaire de précodage préétabli, CSI-D, en tant que deuxième technique.
Dans un mode de réalisation, ladite au moins information relative à la technique d’acquisition de la connaissance du canal en émission sélectionnée par ledit récepteur appartient au groupe comprenant :