INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 comporte en outre un élément d’isolation thermique 17, tel qu’un bloc de mousse isolante, pourvu de deux orifices d’encastrement 18 dans lesquels sont respectivement encastrées les première et deuxième parties de radiateur 11.1, 11.2 du premier radiateur 11. Ainsi, l’élément d’isolation thermique 17 est configuré pour s’étendre autour de chacune des première et deuxième parties de radiateur 11.1, 11.2. De façon avantageuse, la pièce de support 16 comporte une fenêtre 19 dans laquelle s’étend au moins en partie le premier radiateur 11 et l’élément d’isolation thermique 17.
L’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 comporte de plus un dispositif d’étanchéité 21 qui s’étend autour du premier radiateur 11, et en particulier autour de la troisième partie de radiateur 11.3, et qui est interposé entre l’élément d’isolation thermique 17 et la paroi avant 5 du boîtier 3. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le dispositif d’étanchéité 21 comporte un cadre rigide 22 qui s’étend autour du premier radiateur 11, et en particulier autour de la troisième partie de radiateur 11.3, et qui délimite l’ouverture d’accès 13, et un joint d’étanchéité 23 qui est interposé entre la paroi avant 5 et le cadre rigide 22 et qui s’étend autour de l’ouverture d’accès 13. De façon avantageuse, l’élément d’isolation thermique 17 prend appui contre le cadre rigide 22, et le cadre rigide 22 comporte un logement périphérique débouchant du côté de la paroi avant 5 et dans lequel est disposé le joint d’étanchéité 23.
Le module de refroidissement et/ou de chauffage 8 comporte également un ventilateur 24 disposé dans le boîtier 3, et plus particulièrement dans le logement interne 7, et configuré pour évacuer vers l’extérieur du boîtier 3 les calories générées par le deuxième radiateur 12. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le ventilateur 24 est situé à proximité du deuxième radiateur 12, et est configuré pour souffler de l’air sur le deuxième radiateur 12.
De façon avantageuse, l’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 comporte un filtre 25 qui est configuré pour filtrer de l’air extérieur aspiré par le ventilateur 24. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le filtre 25 est au moins en partie situé en regard du ventilateur 24 et est espacé du ventilateur 24.
Afin de permettre la circulation d’un flux d’air à l’intérieur du logement interne 7, la paroi arrière 6 du boîtier 3 comporte une ouverture d’entrée d’air 26 débouchant dans le logement interne 7 et en regard de laquelle est disposé le filtre 25, et le boîtier 3 comporte une ou plusieurs ouverture(s) de sortie d’air 27 à travers laquelle ou lesquelles les calories générées par le deuxième radiateur 12 peuvent être évacuées hors du boîtier.
L’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 peut comporter ou non une unité de commande (non visible sur les figures) configurée pour commander, de façon connue, le fonctionnement de l’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2, et plus particulièrement pour commander l’alimentation électrique des dispositifs thermoélectriques 9.
L’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 comporte également un premier dispositif de réception 28 configuré pour être fixé de manière amovible au boîtier 3, et plus particulièrement à la paroi avant 5 du boîtier 3, et pour permettre le refroidissement et/ou le chauffage d’un ou de plusieurs dispositif(s) de traitement cutané d’un premier type. De façon avantageuse, le ou chaque dispositif de traitement cutané du premier type est un outil de massage cutané 29 comportant une partie de préhension 29.1 configurée pour être manipuler par un utilisateur, et une partie de massage 29.2 qui est en matériau thermiquement conducteur et qui est configurée pour être appliquée sur la peau d’un utilisateur.
Le premier dispositif de réception 28 comporte plus particulièrement un premier corps de support 31 délimitant un logement de réception, et un premier corps de transfert thermique 32 qui est monté dans le logement de réception et qui est supporté par le premier corps de support 31. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le premier corps de support 31 comporte (voir la ) un carter de support 31.1 et un organe d’isolation thermique 31.2, tel qu’un bloc de mousse isolante, monté dans le carter de support 31.1 et délimitant le logement de réception. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, le premier corps de support 31 pourrait être dépourvu d’organe d’isolation thermique, et le logement de réception pourrait être délimité par le carter de support 31.1.
Le premier corps de transfert thermique 32 est en matériau thermiquement conducteur, et est configuré pour être en contact thermique avec le premier radiateur 11, et plus particulièrement avec la face d’appui plane prévue sur la troisième partie de radiateur 11.3, lorsque le premier dispositif de réception 28 est fixé au boîtier 3. De façon avantageuse, le premier corps de transfert thermique 32 est également pourvu d’une face d’appui plane configurée pour être en contact thermique avec la face d’appui plane prévue sur la troisième partie de radiateur 11.3. Le premier corps de transfert thermique 32 est par exemple réalisé en matériau métallique, tel que de l’acier inoxydable ou de l’aluminium, ou en tout autre matériau thermiquement conducteur.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le premier corps de transfert thermique 32 délimite deux premiers emplacements de réception 33, tels que des empreintes de réception de forme concave, configurés chacun pour recevoir un dispositif de traitement cutané du premier type. De façon avantageuse, l’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 est configuré de telle sorte que l’axe central de chacun des dispositifs thermoélectriques 9 est sécant avec un premier emplacement de réception 33 respectif lorsque le premier dispositif de réception 28 est fixé au boîtier 3.
Afin de permettre une fixation amovible du premier dispositif de réception 28 sur le boîtier 3, l’appareil de refroidissement et/ou de chauffage 2 comporte un système de fixation prévu sur le boîtier 3, et le premier dispositif de réception 28 comporte un premier dispositif de fixation configuré pour coopérer de manière amovible avec le système de fixation prévu sur le boîtier 3.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le premier dispositif de fixation est configuré pour coopérer par aimantation avec le système de fixation prévu sur le boîtier 3. De façon avantageuse, le système de fixation comporte des aimants de fixation 34 (voir la ) disposés sur le pourtour de l’ouverture d’accès 13, et par exemple fixés à une face interne de la paroi avant 5 du boîtier 3, et le premier dispositif de fixation comporte des premiers aimants de fixation 35 (vor les figures 4 et 6) fixés au premier corps de support 31 et configurés pour coopérer avec les aimants de fixation 34 prévus sur le boîtier 3. Le système de fixation comporte par exemple deux aimants de fixation 34 disposés de part et d’autre de l’ouverture d’accès 13, c’est-à-dire de part et d’autre des bords latéraux de l’ouverture d’accès 13, et un ou plusieurs aimant(s) de fixation 34 disposé(s) à proximité d’un bord inférieur de l’ouverture d’accès 13.
Le système de fixation comporte également une pluralité d’éléments de centrage 36, tels que des orifices de centrage, prévus sur le boîtier 3, et le premier dispositif de fixation comporte des premiers organes de centrage 37, tels que des pions de centrage, prévus sur le premier corps de support 31 et faisant saillie d’une face arrière du premier corps de support 31. Les premiers organes de centrage 37 sont configurés pour coopérer avec les éléments de centrage 36 prévus sur le boîtier 3 de manière à centrer le premier dispositif de réception 28 par rapport au boîtier 3 lorsque le premier dispositif de réception 28 est fixé au boîtier 3. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le système de fixation comporte deux éléments de centrage 36 disposés de part et d’autre des bords latéraux de l’ouverture d’accès 13.
Selon une seconde option, ledit remplissage de l’évidement interne Ev avec le matériau isolant thermique Eth est préférentiellement réalisé : - en positionnant d’abord ladite matière en vrac dans l’évidement interne Ev ; puis - en injectant ledit liant de cette matière en vrac alors qu’il est dans un état non réticulé / non solidifié, le liant de cette matière étant réticulé / solidifié dans l’évidement interne Ev pour y lier la matière en vrac et ainsi former ledit bloc de matériau isolant Eth.
En introduisant dans l’évidement Ev, de manière séparée, la matière en vrac puis le liant, on facilite la distribution de la matière en vrac sans que cette distribution ne dépende du poids ou de la viscosité du liant.
Préférentiellement, la matière en vrac est insérée dans le volume interne du mur via une conduite passant via une zone supérieure de l’évidement interne Ev alors que le liant de cette matière en vrac est au moins en partie injecté via ladite au moins une conduite d’injection 3 débouchant dans la zone inférieure dudit volume interne du mur.
Le liant remonte progressivement dans l’évidement interne Ev en passant au travers de la matière en vrac sans générer d’effet de tassement.
Le bloc d’isolant ainsi moulé dans l’évidement interne Ev qui s’étend au travers de plusieurs rangs permet de limiter les ponts thermiques à l’interface entre les rangs tout en améliorant la liaison mécanique entre ces rangs.
Il est à noter que la présence de matière en vrac comportant des fibres est favorable à l’amélioration de la structure mécanique du bloc d’isolant thermique et du mur.
La matière en vrac est préférentiellement de type matériau sélectionné parmi du bois, de la laine de bois, du chanvre, de la laine de chanvre, du lin, de la laine de lin, du liège, des textiles recyclés, de la laine de mouton, de la plume, de la laine de coco, de la paille, de la chènevotte, du coton, de la laine de coton, du bambou, de la cellulose, de la ouate de cellulose et un mélange de ces matériaux.
L’usage d’une matière en vrac de type matériau végétal ou d’origine animal permet de réaliser un stockage de carbone à l’intérieur de la couche de matériau isolant de l’élément de construction / du mur préfabriqué.
Préférentiellement, le liant de cette matière en vrac est majoritairement en masse, un matériau minéral, ce matériau étant préférentiellement sélectionné parmi du ciment, du méta kaolin, de l’argile, ce matériau minéral étant préférentiellement sous forme de mousse.
Il est à noter que dans des modes de réalisation particuliers les fibres et/ou particules dudit matériau isolant peuvent contenir un matériau minéral de type laine de roche, laine de verre, perlite (exfoliée), de l’argile expansée, de la vermiculite, du verre cellulaire, de la mousse minérale isolante de conductivité thermique propre inférieure à 0.05 W*m-1*K-1, un ou plusieurs polymères (par exemple un polymère thermoplastique comme de la mousse résolique ou phénolique, du PIR, PUR, XPS Polystyrène, PSE polystyrène, textiles synthétiques) et un mélange de ces matériaux.
La cinquième étape 105 concerne l’injection de gaz traceur, par exemple de l’hélium ou de l’hydrogène, à l’intérieur de l’objet à tester 8. Cette injection peut être accompagnée d’une mise sous pression du gaz traceur à l’intérieur de l’objet à tester 8.
La sixième étape 106 concerne l’activation du détecteur de fuite 1 et notamment la mise en communication du dispositif de pompage 11 avec la sonde 5, et l’activation du dispositif de vision 25 et de la caméra infra-rouge 27.
Ces étapes 101 à 106 peuvent être réalisées dans un ordre différent.
La septième étape 107 concerne le contrôle de l’étanchéité par l’utilisateur. Pour cela, l’utilisateur actionne le dispositif de vision 25 et manipule la sonde 5 pour déplacer l’embout 5a autour de l’objet à tester 8 au niveau des différentes zones à tester 24. Le début du contrôle peut être déclenché par un appui sur un bouton de contrôle situé par exemple sur la sonde 5. L’unité de traitement 23 analyse alors les images réalisées par la caméra infra-rouge 27 de manière à détecter la position de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8, par exemple à partir de la géométrie de l’objet à tester sélectionnée à l’étape 103.
L’unité de traitement 23 peut également être configurée pour afficher via le dispositif d’affichage 29 les contours détectés de l’objet à tester 8 ainsi qu’un chemin de test 22 autour de l’objet à tester 8 avec les zones à tester 24. La représente un exemple d’un schéma des contours d’un objet à tester 8 ainsi que le chemin de test 22 représenté par une ligne en pointillés et des flèches indiquant la direction de déplacement de la sonde 5 pour couvrir les différentes zones à tester 24 représentées par des cercles en pointillés. Le dispositif d’affichage 29 permet ainsi de superposer ces informations à la vision directe de l’objet à tester 8.
L’utilisateur 6 déplace alors l’embout de la sonde 5 de sorte que l’embout 5a passe sur les différentes zones à tester 24, notamment en suivant le chemin de test 22. A chaque zone à tester 24, une mesure de concentration de gaz traceur est réalisée. Durant cette mesure, la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et la zone à tester 24 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 sont par exemple déterminées. Ces valeurs sont comparées aux valeurs maximales réglées à l’étape 104. En cas de distance ou de vitesse supérieure à la valeur maximale, le test peut être invalidé et un signal d’alerte à destination de l’utilisateur 6 peut être émis afin que la mesure soit réalisée à nouveau.
Si la distance maximale est dépassée au niveau d’une zone à tester 24, un signal d’alerte peut être émis pour indiquer à l’utilisateur de repasser l’embout 5a de la sonde 5 au niveau de cette zone à tester 24 en positionnant l’embout de la sonde 5 plus proche de la zone à tester 24. De même, si la vitesse de déplacement de l’embout de la sonde 5 par rapport à la zone à tester 24 est supérieure à la vitesse maximale, un signal d’alerte peut être émis pour indiquer à l’utilisateur de repasser la sonde 5 au niveau de cette zone à tester 24 en déplaçant la sonde 5 avec une vitesse plus faible au niveau de la zone à tester 24.
La huitième étape 108 concerne la validation du contrôle de l’étanchéité au niveau d’une zone à tester 24 et la localisation d’une éventuelle fuite. Cette validation peut être réalisée lorsque la distance de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau de cette zone à tester 24 n’excède pas la distance maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer et que la vitesse de déplacement de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8 au niveau de cette zone à tester 24 n’excède pas la vitesse maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer.
Les zones déjà testées et validées peuvent être représentées différemment des zones restant à tester, par exemple avec une couleur différente, de même que le chemin de test 22 dont la couleur peut changer au fur et à mesure du déplacement de l’embout 5a de la sonde 5. La valeur de la concentration mesurée au niveau d’une zone à tester 24 ainsi que le seuil maximal requis peuvent également être affichés par le dispositif d’affichage 29 pendant la mesure au niveau de cette zone à tester 24. En cas de détection d’une fuite, c’est-à-dire lorsque la concentration de gaz traceur dépasse la valeur de concentration maximale enregistrée dans les paramètres de détection à appliquer, un signal d’alerte peut également être émis pour prévenir l’utilisateur de la présence d’une fuite. Les étapes 107 et 108 sont réalisées de manière simultanée. De plus, la distance entre l’embout 5a de la sonde 5 et l’objet à tester 8 ainsi que la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 peuvent être pris en compte pour déterminer l’emplacement précis de la fuite ainsi que le niveau de la fuite comme décrit précédemment à partir de la .
Les exigences de qualité sont donc prises en compte par l’unité de traitement 23 pour valider ou non le test pour les différentes zones à tester 24 et permettre à l’utilisateur de réaliser un contrôle d’étanchéité conforme et obtenir un résultat précis concernant le niveau et l’emplacement d’une ou plusieurs fuites de manière indépendante des compétences de l’utilisateur 6.
Ainsi, l’utilisation de données associées au modèle d’objet à tester 8 pour caractériser une fuite et régler des paramètres de détection du détecteur de fuite 1 comprenant une distance entre la sonde 5 et la zone à tester 24 et la vitesse de déplacement de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à la zone à tester 24 permet de détecter et de caractériser précisément une fuite au niveau d’une zone à tester 24 en respectant des exigences qui peuvent être différentes d’un utilisateur à l’autre et en minimisant l’influence de l’utilisateur 6 dans les résultats du test. De plus, l’utilisation d’un dispositif de vision 25 comprenant une caméra infra-rouge 27 configurée pour détecter un contour de la sonde 5 ou un rayonnement infra-rouge émis ou réfléchis par des marqueurs infra-rouge disposés sur la sonde 5 permet de localiser précisément l’embout 5a de la sonde 5 et permet ainsi de déterminer la position et la vitesse de l’embout 5a de la sonde 5 par rapport à l’objet à tester 8. De plus, le dispositif de vision 25 peut permettre d’afficher en temps réel des données associées à la détection de fuite et ainsi simplifier le travail de l’utilisateur 6 tout en réduisant le temps nécessaire pour réaliser un test correct.
La représente un détecteur de fuite 1 selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention. Dans ce deuxième mode de réalisation, la sonde 5’ est une soufflette d’aspersion reliée à une source de gaz traceur 35, par exemple une bouteille d’hélium via un tuyau flexible. La sonde 5’ permet ainsi de souffler du gaz traceur autour de l’objet à tester 8 et notamment au niveau des zones à tester 24. L’intérieur de l’objet à tester 8 est lui relié à l’entrée de détection 7 de l’embase principale 3 du détecteur de fuite 1. Le détecteur de fuite 1 peut être semblable par ailleurs à celui du premier mode de réalisation (des marqueurs infra-rouge 50 peuvent être positionnés sur l’embout 5’a de la sonde 5’ et le dispositif de vision 25 comprend une caméra infra-rouge 27).
En fonctionnement, comme précédemment, l’utilisateur 6 par exemple muni du dispositif de vision 25, déplace la sonde 5’ le long du chemin de test et souffle du gaz traceur au niveau des zones à tester 24. L’unité de traitement 23 est alors configurée pour déterminer si la position et la vitesse de déplacement de l’embout 5’a de la sonde 5’ par rapport à la zone à tester 24 au moment du soufflage de gaz sont conformes aux exigences qualité. Une partie des gaz prélevés par le dispositif de pompage 11 du détecteur de fuite 1 contenant éventuellement le gaz traceur révélateur d’une fuite est alors analysée par l’analyseur de gaz traceur 9 qui fournit une mesure de la concentration en gaz traceur à l’unité de traitement 23. Cette mesure de concentration en gaz traceur peut alors être affichée par le dispositif d’affichage 29 et comparée à une valeur maximale sauvegardée dans une base de données pour déterminer si une fuite est présente ou non. De plus, comme précédemment la distance entre l’embout 5’a de la sonde 5’ et l’objet à tester 8 et la vitesse de déplacement de l’embout 5’a par rapport à l’objet à tester 8 peuvent être déterminées à partir des images réalisées par la caméra infra-rouge 27 et prises en compte dans la détermination du niveau de la fuite et de son emplacement.
Les étapes d’un procédé de contrôle de l’étanchéité d’un objet à tester 8 à l’aide d’un détecteur de fuite 1 selon le deuxième mode de réalisation vont maintenant être décrites à partir de l’organigramme de la .
Les étapes 201 à 204 sont identiques aux étapes 101 à 104 décrites précédemment en rapport avec le premier mode de réalisation.
La cinquième étape 205 concerne la connexion étanche entre l’intérieur de l’objet à tester 8 et l’entrée de détection 7. La connexion peut être directe comme sur la ou via une canalisation de sorte que les gaz aspirés à l’intérieur de l’objet à tester 8 soient transmis vers l’analyseur de gaz traceur 9. L’objet à tester 8 est mis sous vide par le détecteur de fuite 1 ou par un dispositif de pompage annexe raccordé à l’objet à tester 8 en parallèle du détecteur de fuite 1.
Préférentiellement, le dispositif de rehaussement comprend au moins un cylindre dont l’axe de révolution fait un angle β non nul par rapport à la première direction, animé d’un mouvement de rotation libre autour de son axe de révolution.
Dans cette seconde configuration, le dispositif de rehaussement se substitue localement au convoyeur pour les objets à transporter. De ce fait, le dispositif de rehaussement doit assurer les fonctions de porter la charge locale des objets à transporter et assurer la mobilité des objets à transporter. De plus, ce dispositif de rehaussement ne doit pas perturber le fonctionnement du convoyeur et en particulier contraindre le mouvement du moyen de déplacement du convoyeur.
L’utilisation d’un cylindre ou d’une pluralité de cylindres parallèles entre eux animés d’un mouvement de rotation libre autour de leur axe permet à la fois d’assurer les deux fonctions du dispositif de rehaussement, c’est à-dire porter la charge et assurer la mobilité des objets à transporter. Il est indispensable que l’axe du rouleau ou des rouleaux ne soit par colinéaire à la trajectoire du moyen de déplacement pour assurer la mobilité des objets sur le dispositif de rehaussement. De plus si le ou les rouleaux sont en contact avec le moyen de déplacement, il suffit que le coefficient de friction cinétique entre ces deux composants soit faible afin de limiter les contraintes sur le moyen de déplacement. Cependant, il est tout à fait imaginable de concevoir un dispositif de rehaussement dont le cylindre ou les cylindres ne soit pas en contact avec le moyen de déplacement n’impliquant aucune contrainte de friction cinétique alors. Enfin, nécessairement la partie du rouleau dont la projection orthogonale sur la surface métallique du moyen de support de la charge doit être non métallique afin d’assurer une communication radiofréquence de qualité.
Préférentiellement, la distance H’ entre la surface métallique du moyen de support de charge et le plan médian de la au moins une antenne radioélectrique contenant la au moins une antenne radioélectrique est d’au moins 10 millimètres, préférentiellement d’au moins 20 millimètres.
Il convient aussi d’écarter l’antenne radioélectrique du plan métallique du moyen de support de charge afin de minimiser les perturbations radiofréquences provoquées par la surface métallique et ce quel que soit le positionnement de l’antenne radioélectrique au sein du convoyeur. Un écartement d’au moins 10 millimètres voire 20 millimètres entre la surface métallique et le plan médian de l’antenne radioélectrique est préférable pour obtenir une zone de communication radiofréquences étendue notamment dans le cas d’une antenne rayonnante en champ lointain. Peu importe que l’antenne radioélectrique soit située dans le dispositif de rehaussement ou fixée sur le châssis du convoyeur lié solidairement à la surface métallique.
Avantageusement, le moyen de support de la charge est compris dans le groupe comprenant un alignement de rouleaux, une sole de glissement.