INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une particularité, le composant comporte au moins un premier substrat dans lequel sont réalisés ledit canal d'entrée et ledit canal de sortie, et un deuxième substrat dans lequel est creusée une cavité formant ledit réservoir, en vis-à-vis du canal d'entrée et du canal de sortie, ladite membrane étant intercalée entre le premier substrat et ledit deuxième substrat pour recouvrir ladite cavité.
Le deuxième but est atteint par un dispositif de type vanne fluidique comportant :
Un composant fluidique tel que défini ci-dessus, Un module de chauffage agencé pour chauffer ledit volume de gaz contenu dans ledit réservoir et commandé pour le chauffer à une température suffisante pour dilater ledit volume de gaz présent dans le réservoir, entraînant une déformation de la membrane de sa première position vers sa deuxième position.
Selon une réalisation particulière, ledit composant est réalisé sous la forme d'un élément monobloc apte à s'adapter sur un support incluant ledit module de chauffage.
Selon une autre réalisation particulière, ledit composant est réalisé sous la forme d'un élément monobloc, le module de chauffage étant intégré audit élément monobloc.
Selon une particularité, le circuit fluidique comporte une chambre de réaction, et ledit mécanisme de vanne fluidique est agencé sur le circuit fluidique débouchant dans ladite chambre de réaction, le module de chauffage étant agencé pour assurer à la fois un chauffage de :
Ladite chambre de réaction pour réaliser une réaction de détection, et Du réservoir dudit mécanisme de vanne fluidique pour dilater le volume de gaz, entraînant un déplacement de la membrane vers sa position de fermeture en vue d'isoler la chambre lors de ladite réaction.
L'invention concerne également un procédé d'analyse mis en œuvre dans un dispositif tel que défini ci-dessus, le procédé consistant à activer le module de chauffage jusqu'à une température suffisante pour à la fois mettre en œuvre une réaction de détection dans ladite chambre de réaction et actionner la membrane vers sa position de fermeture pour isoler la chambre de réaction lors de ladite réaction de détection.
La représente le dispositif de type vanne fluidique de l'invention, en vue de dessus. La illustre le principe de fonctionnement du dispositif de type vanne fluidique de l'invention, respectivement avec son mécanisme de vanne fluidique en position ouverte et en position fermée. La montre un composant fluidique utilisant le dispositif conforme à l'invention pour contrôler l'accès fluidique à une chambre de réaction du composant.
Ladite valeur de référence est de préférence une valeur de consigne.
Autrement dit, l’invention peut être mise en œuvre de sorte que la température de la première source extérieure et/ou de la deuxième source extérieure atteigne une température de consigne et/ou pour que cette température reste identique ou proche d’une telle température de consigne.
est une vue schématique d’une installation comprenant une machine thermoacoustique selon un premier mode de réalisation de l’invention, cette machine comprenant quatre moteurs acoustiques et quatre cellules thermoacoustiques de pompage de chaleur ;
est une vue schématique d’une installation comprenant une machine thermoacoustique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, cette machine comprenant deux moteurs thermiques et deux cellules thermoacoustiques de pompage de chaleur.
Chacune des cellules thermoacoustiques 10 à 13 comprend un régénérateur 16, un premier échangeur de chaleur 17 et un deuxième échangeur de chaleur 18.
Lors de ses missions de terrain avec armement, le fantassin est amené à utiliser des dispositifs d’aide au tir, tels que des viseurs ou lunettes de tir, pour l’aider à effectuer une visée précise.
A cet effet, il est connu des solutions de visée de type viseur clair, aussi appelé viseur réflex. Un viseur clair est un ensemble optique permettant de superposer une image sur une scène observée. L’image est, par exemple, un symbole, un point lumineux ou encore une image thermique. Classiquement, un viseur clair renvoie à l’infini l’image issue d’un afficheur et la superpose sur la scène observée au travers du viseur. Un tel viseur comprend généralement des lentilles, des lames et des miroirs de renvoi.
Toutefois, de tels viseurs clairs présentent généralement soit un champ de projection d’images réduit, soit une pupille de sortie de dimensions restreintes, soit sont volumineux.
Or, un champ de projection réduit est problématique pour projeter des images ayant un champ plus grand qu’un point ou un réticule de visée. De plus, une petite pupille de sortie nuit au confort de la visée.
Les viseurs volumineux sont notamment dus à un excentrement des optiques du viseur, ce qui permet d’augmenter le champ de projection d’images mais génère de l’encombrement et diminue la qualité optique (aberrations).
Il existe donc un besoin pour une solution de viseur clair permettant la projection d’images plus grand champ qu’un simple réticule de visée, tout en étant compact et avec un bon confort de visée.
A cet effet, la présente description a pour objet un viseur dans lequel le dispositif optique comprend :
une première unité optique propre à collimater un faisceau lumineux incident, en provenance de l’image affichée, la première unité optique ayant une puissance optique, et une deuxième unité optique propre à compenser la puissance de la première unité optique pour la vision directe de la scène.
Suivant des modes de mise en œuvre particuliers, le viseur comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le dispositif optique comprend :
une première unité optique propre à collimater un faisceau lumineux incident, en provenance de l’image affichée, la première unité optique ayant une puissance optique, et une deuxième unité optique propre à compenser la puissance de la première unité optique pour la vision directe de la scène ;
- la première unité optique comprend un miroir semi-réfléchissant propre, d’une part, à réfléchir et collimater le faisceau lumineux incident en provenance de l’image affichée et, d’autre part, à transmettre le faisceau lumineux résultant de la vision directe de la scène ;
- le miroir semi-réfléchissant est un miroir de Mangin ;
- le miroir de Mangin est formé d’un doublet comprenant une lentille divergente accolée à une lentille convergente ;
- la deuxième unité optique est une contreforme comprenant seulement des dioptres ;
- le dispositif optique est centré sur un axe optique, l’écran transparent étant centré sur l’axe optique du dispositif optique ;
est une vue rapprochée d’une partie d’une paroi de fond de la cuve de stockage montrant une conduite circulaire et au moins une buse du système d’injection du gaz de la ;
est une vue schématique en coupe d’une ondulation d’une membrane étanche ondulée de la cuve de stockage de la montrant un espace dans lequel s’étend au moins en partie le système d’injection du gaz.
La illustre une cuve de stockage 1 d’un fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique, par exemple un gaz naturel liquéfié ou de l’ammoniac, la cuve de stockage 1 étant particulièrement utilisée pour le stockage d’un tel fluide sur un espace terrestre. La cuve de stockage 1 selon l’invention présente une forme cylindrique circulaire autour d’un axe de révolution R, avec au moins une paroi de fond 2, une paroi supérieure 4 et une paroi périphérique 6 qui les relie. Plus particulièrement, la paroi de fond 2 et la paroi supérieure 4 sont opposée l’une de l’autre suivant l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1 et la paroi périphérique 6 s’étend de telle sorte qu’elle relie un bord périphérique 8 de chacune de la paroi de fond 2 et de la paroi supérieure 4, l’un à l’autre. La paroi de fond 2, la paroi supérieure 4 et la paroi périphérique 6 précitées permettent alors de délimiter un volume interne 10 de la cuve de stockage 2 dans lequel peut être contenu le fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique.
La cuve de stockage 2 selon l’invention comprend au moins une barrière d’isolation thermique 12 recouverte par une membrane étanche ondulée 14 et de telle sorte que la membrane étanche ondulée 14 soit au contact du volume interne 10 de la cuve de stockage 1. On définit alors un volume d’isolation 13 de la cuve de stockage 1 comprenant au moins la barrière d’isolation thermique 12 et l’espace formé entre la membrane étanche ondulée 14 et ladite barrière.
On comprend par ailleurs que la cuve de stockage 1 peut comprendre plus d’une barrière d’isolation thermique, par exemple une première barrière d’isolation thermique et une deuxième barrière d’isolation thermique, et une membrane étanche secondaire disposée entre cette première barrière d’isolation thermique et cette deuxième barrière d’isolation thermique, un tel ensemble de barrières et de membrane étanche secondaire faisant alors partie du volume d’isolation de la cuve de stockage.
La barrière d’isolation thermique 12 réduit les déperditions thermiques de la cuve de stockage 1 afin de garantir une conservation optimale du fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique dans la cuve de stockage 1.
La membrane étanche ondulée 14 selon l’invention assure l’étanchéité de la cuve de stockage en garantissant de maintenir ce fluide dans le volume interne 10 de la cuve 2. La membrane étanche ondulée 14 comprend des portions planes 22 et une pluralité d’ondulations 18 visibles aux figures 2 et 3, qui entoure les portions planes.
On entend par ondulation 18 une déformation de la membrane étanche ondulée 14 dans une direction perpendiculaire à un plan principal P de la membrane étanche ondulée 14 dans lequel s’inscrit les portions planes 22. Par exemple, pour la paroi de fond 2, les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 correspondent à une déformation dans une direction axiale A de la cuve de stockage 1, parallèle à l’axe de révolution R. Les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 présentent alors une forme concave vue dans une section perpendiculaire au plan principal P de la membrane étanche ondulée 14.
Dans l’exemple de l’invention, la barrière d’isolation thermique 12 et la membrane étanche ondulée 14 s’étendent au moins contre la paroi de fond 2 et la paroi périphérique 6 de la cuve de stockage 1. Une telle configuration de la cuve de stockage 1 lui procure une plus grande résistance aux contraintes générées par le stockage du fluide dont la température de liquéfaction est inférieure à -50° C à pression atmosphérique, notamment à la rétractation thermique lors de la mise à froid de la cuve de stockage ou à la pression hydrostatique due au chargement du fluide à l’état liquide.
Selon l’invention, la pluralité d’ondulations 18 participe à délimiter un espace 20 entre lesdites ondulations 18 et l’au moins une barrière d’isolation thermique 12, visible à la . De manière plus précise, les portions non déformées de la membrane étanche ondulée 14 forment les portions planes 22 qui s’étendent dans le plan principal P de la membrane étanche ondulée 14 et qui sont en contact de la barrière d’isolation thermique 12. Ainsi, on comprend que les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 permettent entre autres de générer l’espace 20 entre lesdites ondulations 18 et la barrière d’isolation thermique 12.
Tel que particulièrement visible à la , la membrane étanche ondulée 14 disposée au moins au niveau de la paroi de fond 2 de la cuve de stockage 1 comprend des ondulations circulaires 18a qui s’étendent autour de l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1 et des ondulations radiales 18b, sécantes des ondulations circulaires 18a, et qui s’étendent suivant une direction radiale L de la cuve de stockage 1. On comprend par ailleurs que les ondulations radiales 18b et les ondulations circulaires 18a de la membrane étanche ondulée 14 communiquent fluidiquement les unes avec les autres. Une telle disposition de la membrane étanche ondulée 14 au moins au niveau de la paroi de fond 2 permet notamment à cette dernière de s’adapter à la forme particulière de la cuve de stockage 1 cylindrique.
Par ailleurs, la paroi périphérique 6 de la cuve de stockage 1, visible à la , comprend les ondulations circulaires 18d et des ondulations axiales 18c, sécantes des ondulations circulaires 18d et s’étendant selon la direction axiale de la cuve de stockage 1. Plus particulièrement, la membrane étanche ondulée 14 est configurée de telle sorte que les ondulations radiales 18b au niveau de la paroi de fond 2 et les ondulations axiales 18c au niveau de la paroi périphérique 6 soient alignées les unes par rapport aux autres de telle sorte qu’elles communiquent fluidiquement. Ainsi, on comprend que l’espace 20 formé entre les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 et la barrière d’isolation thermique 12 est fluidiquement commun pour l’ensemble de la cuve de stockage 1 où est disposée la membrane étanche ondulée 14.
On comprend par ailleurs que le volume d’isolation 13 de la cuve de stockage 1, situé au niveau de la paroi de fond 2 communique fluidiquement avec le volume d’isolation 13 situé au niveau de la paroi périphérique 6.
Selon l’invention, la cuve de stockage 1 comprend au moins un système d’injection 24 d’un gaz dans l’espace 20 décrit précédemment. Un tel système d’injection 24 de gaz est notamment utilisé dans des procédés d’inertage de la cuve de stockage 1 ou encore dans des procédés de contrôle d’étanchéité de la membrane étanche ondulée 14. Le gaz injecté par le système d’injection 24 peut alors être de manière non limitative de l’azote ou encore de l’ammoniac, ou un gaz traceur qui peut être repéré en cas de fuite au niveau d’un soudure. On comprend par ailleurs que dans de tels procédés d’inertage ou de contrôle d’étanchéité, d’autres moyens extérieurs au système d’injection sont mis en œuvre tel qu’un système d’évacuation du gaz qui sera décrit plus loin dans la description.
Le système d’injection 24 de gaz selon l’invention, visible aux figures 1 à 3, comprend au moins une conduite circulaire 26 qui s’étend autour de l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1. En d’autres termes, l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1 passe dans un périmètre E défini par la conduite circulaire 26.
Cependant les caractéristiques de longueur d’onde et de vitesses de propagation des ondes acoustiques font que les capteurs à ultrasons ont des défauts fondamentaux : -la forte sensibilité aux conditions atmosphériques et environnementales : humidité, pluie, température, bruit, et il est difficile d’obtenir des portées au-delà du mètre avec une sensibilité raisonnable dans ces conditions climatiques, -la présence de lobes secondaires parasites dans le champ de mesure avec risque de fausses détections, -l’insensibilité aux surfaces de faible rugosité (inférieure au mm) vues sous une incidence forte (phénomène de réflexion totale empêchant leur détection), -la difficulté de détection d’objets fins, de petites dimensions ou surface, -la lenteur de mesure est une limite à la détection d’obstacles en mouvement relatif par rapport au capteur.
Un lidar ayant les propriétés de champ large des capteurs à ultrasons, qui éclairerait une scène selon un cône supérieur à 5°, voir 10° ou 20°, permettrait de scruter une large portion de l’espace et de détecter des échos provenant de différents éléments/obstacles présents dans la scène ou champ d’observation, avec une possibilité d’impulsion unique (plus besoin de balayage). De plus un lidar large FOV, quasi insensible à une forte humidité et/ou à la pluie et ayant la possibilité de détecter une surface peinte lisse sous forte incidence, aurait un avantage concurrentiel dans les domaines de l’anticollision encore réservés aux ultrasons. Il pourrait également être utilisé pour le déplacement autonome de robots ou de drones.
Mais le champ large n’est pas le domaine naturel du lidar. En effet le flux optique rétrodiffusé décroît avec la distance (d) en d -4 pour les petits objets au lieu de décroître en d -2 pour un champ étroit, ce qui en limite la portée. En effet la différence se fait sur la densité d’intensité lumineuse incidente. En champ dit « étroit », il est considéré que toute l’énergie incidente est incluse sur la surface de l’obstacle (autrement exprimé, la surface de l’obstacle est supérieure à la surface éclairée suivant l’angle solide) : l’obstacle reçoit l’intégralité de l’énergie de l’émetteur. Chaque point de l’obstacle rétrodiffuse alors de l’énergie vers le récepteur suivant une loi en d -2 . Dans le cas d’un champ large, l’obstacle est totalement inclus dans le cône d’éclairement : l’obstacle ne reçoit qu’une partie de l’énergie de l’émetteur suivant une loi en d -2 , et rétrodiffuse cette énergie vers le récepteur également suivant une loi en d -2 , avec au global une énergie sur récepteur en d -4 de l’énergie de l’émetteur. En outre les gros objets en arrière-plan masquent les petits en premier plan. La résolution centimétrique est plus difficile à obtenir, les coûts sont à priori plus élevés que pour un capteur à ultrasons.
En outre un large champ de vue pose des problèmes au niveau du dispositif de réception.
Le montage récepteur le plus adapté et le plus usité est appelé amplificateur de transimpédance (« Trans Impedance Amplifier », ou TIA) associé à une photodiode PD0. Ces éléments sont connus des professionnels. Le circuit TIA, à base d’amplificateurs opérationnels, peut être complexe. Il est configuré pour transformer le courant issu du photodétecteur en tension électrique.
Dans sa version la plus basique, le circuit d’amplification CA0 de type TIA est constitué d’une résistance R0 et d’un amplificateur opérationnel Amp0. Sa structure est illustrée .
En considérant les composants idéaux : -La photodiode PD0 transforme le flux lumineux en courant de photo génération -Le TIA transforme le courant en tension suivant la relation :
La valeur de la résistance fixe le gain de l’amplificateur. La sensibilité du TIA est liée à cette valeur.
Le photodétecteur le plus utilisé est une photodiode de type PIN, plus fiable et plus simple à mettre en œuvre qu’une photodiode à avalanche.
Le courant issu de la photodiode peut être décrit par la relation : dans laquelle : est la sensibilité de la photodiode, de l’ordre de 0.6A/W, est la puissance lumineuse reçue, est la somme des courants statiques inverses de la photodiode (courant de saturation, courant de noir), représente la somme des bruits intrinsèques de la photodiode (principalement bruit de grenaille).
La puissance lumineuse captée peut elle aussi être constituée d’une partie dynamique telle l’impulsion réfléchie et d’une partie statique causée par un fond lumineux , provoquée par le soleil par exemple. La relation s’écrit alors :
A titre d’exemple une photodiode PIN au silicium génère environ 600mA/W. La photodiode est habituellement suivie d’un amplificateur de transimpédance dont le gain est en général un compromis entre la bande passante désirée et la sensibilité (capacité de détection) du capteur. Il peut être également limité par l’intensité des courants statiques inverses de la photodiode.
En réalité, l’amplificateur opérationnel Amp0 et la résistance sont des sources de bruit. La technologie FET est la plus souvent utilisée pour l’amplificateur opérationnel en raison de ses caractéristiques intéressantes de très faible courant de bruit, de l’ordre du femtoA/ .
Dans ces conditions, il est connu que le bruit en courant ajouté par le TIA a principalement pour origine la résistance , dont la densité spectrale de bruit vaut : où est la constante de Boltzmann, et la température en Kelvins.
Cela conduit à une source de courant de bruit parallélisée à la source de signal . Le rapport signal à bruit S/N est alors proportionnel à (voir par exemple Wikipedia : « Transimpedance noise considerations »).
Il convient donc, en termes de sensibilité de capteur et de rapport signal à bruit de mesure S/N, d’utiliser une résistance élevée, conduisant à un gain élevé.
Ici, la structure « SysPrint » est définie par deux variables, respectivement le massage « msg » à imprimer (ou plutôt le pointeur vers le message à imprimer) et la longueur « len » de ce message.
Ces deux variables sont en fait les arguments d’entrées de la fonction système d’impression.
Le modèle d’un appel à la fonction système d’impression reçoit ensuite par exemple l’implémentation suivante :
impl SysPrint { // Constructeur de la structure SysPrint à partir d'une chaine de caractères. pub fn new ( s : & str ) -> Self { Self { msg : s . as_ptr (), len : s . bytes (). len () } } }
La méthode « new » permet de créer une nouvelle instance du type de données « SysPrint » à partir de la variable « s », qui est du type « chaîne de caractères ».
On définit également la manière dont se comporte le modèle lorsqu’il est considéré sous l’angle du méta-modèle.
En RUST, cela revient à implémenter le trait « SysCall » pour la structure de données « SysPrint ».
Côté NP, cette implémentation est par exemple définie de la manière suivante :
// Implémentation du trait SysCall pour la structure SysPrint. impl SysCall for SysPrint { type Out : (); //Aucun paramètre de retour const NBR : u16 = 255 ; //identifiant de la fonction système appelée fn call ( self ) -> Self :: Out { // Code de bas niveau permettant d'effectuer l'appel système. XXX } }
Est ici crée une interface côté NP à travers laquelle accéder à l’appel à la fonction système associée au modèle.
Est ainsi définie la sortie NP lorsque l’interface NP est appelée. Dans l’exemple ci-dessus, l’interface NP définit par la structure « SysPrint » associée à la fonction système d’impression renvoie une sortie NP « Out » vide.
L’identifiant de la fonction système associée au modèle est instancié. Dans l’exemple ci-dessus, la fonction système d’impression que la structure « SysPrint » appelle est identifiée par la valeur 255.
Est ici instancié le code fonctionnel du mode NP permettant de réaliser effectivement l’appel à la fonction système associée au modèle. Dans l’exemple ci-dessus, ce code fonctionnel n’est pas détaillé et on l’a indiqué par « XXX ».
L’interface NP lance l’appel à la fonction système associée au travers de l’utilisation de la méthode « call » de la structure « SysPrint ».
Enfin, on définit un appel à l’interface NP pour initier l’appel à la fonction système associée.
En RUST, l’appel à la fonction système d’impression côté NP passe par l’appel à une fonction « interne » « sys_print » recevant par exemple l’implémentation suivante :
Ainsi, la partie inférieure 67 présente de préférence un volume supérieur à la partie supérieure 69.
La présence du volume intermédiaire 57 est particulièrement avantageuse quand un bouchon de liquide venant du volume de stockage 15 arrive dans le conduit externe 55. Le volume intermédiaire 57 permet de séparer l’hydrogène liquide de l’hydrogène gazeux. Le liquide s’accumule dans la partie inférieure 67 du volume intermédiaire 57 alors que le gaz circule directement du tronçon amont 59 au tronçon aval 65. Le liquide reste dans le volume intermédiaire 57 jusqu’à évaporation.
Le conduit d’alimentation 53 comprend un conduit interne 71, logé dans un ciel 73 du volume de stockage 15, et présentant des orifices 75 débouchant dans le volume de stockage 15.
Le ciel 73 du volume de stockage 15 correspond à la zone supérieure du volume du stockage 15, qui n’est pas occupée par le liquide, et qui ne contient donc que de l’hydrogène gazeux.
En d’autres termes, le conduit interne 71 n’est pas noyé dans l’hydrogène liquide, mais se situe au-dessus de la surface libre du volume d’hydrogène liquide.
Le conduit interne 71 est typiquement rectiligne.
Il est avantageusement sensiblement horizontal et s’étend sur la plus grande partie de la longueur du réservoir interne 13. Avantageusement, le conduit interne 71 s’étend sur toute la longueur du réservoir interne 13. En variante, il est plus court.
Les orifices 75 sont répartis sur la longueur du conduit interne 71, typiquement régulièrement répartis.
L’extrémité supérieure amont 61 du tronçon amont 59 est raccordée fluidiquement au conduit interne 71.