INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La cavité 20 est délimitée par la membrane d’interface 23. Elle est également ménagée, dans le corps 21, entre une paroi latérale 22 et une paroi distale 24. La paroi latérale 22 s’étend autour d’un axe parallèle à un axe transversal Z, entre la membrane d’interface 23 et la paroi distale 24. L’axe transversal Z est perpendiculaire à la membrane d’interface 23. La paroi distale 24 s’étend face à la membrane d’interface 23. Dans l’exemple représenté, la paroi distale 24 est formée par une membrane, dite membrane distale 24, parallèle à la membrane d’interface 23. La source de lumière 10 est disposée en dehors de l’espace interne délimité par la cavité. Le faisceau lumineux se propage à travers la membrane distale 24, formant la paroi distale de la cavité, puis à travers la membrane d’interface 23, jusqu’au milieu analysé. Le faisceau lumineux 11 se propage de préférence à distance de la paroi latérale 22 délimitant la cavité 20, de façon à éviter un échauffement de cette dernière, ce qui conduirait à une formation d’un signal acoustique parasite, non spécifique de l’analyte recherché. C’est également la raison pour laquelle la paroi distale 24 de la cavité est préférentiellement formée par une fine membrane distale, réalisée dans un matériau considéré comme transparent dans la bande spectrale d’émission. La membrane distale présente une transmittance élevée dans la bande spectrale d’émission, de façon à maximiser la quantité de lumière se propageant vers le milieu analysé. Plus la quantité de lumière atteignant le milieu est importante, plus le dispositif est sensible.
Le volume de la cavité peut être de quelques µL ou dizaines de µL (microlitres). Afin d’augmenter l’amplitude de l’onde de pression détectée par le détecteur acoustique, on estime que le volume de la cavité est préférentiellement inférieur à 50 µL .
Le faisceau lumineux 11 atteignant le milieu 2 est progressivement absorbé dans ce dernier, notamment par l’analyte 4, selon la loi d’absorption de Beer Lambert. L’absorption est d’autant plus rapide que la concentration d’analyte absorbant le faisceau lumineux est importante. Ainsi, plus la concentration d’analyte est importante, plus l’épaisseur parcourue par le faisceau lumineux, dans le milieu est faible. L’énergie optique, absorbée par l’analyte, est restituée dans le milieu sous forme de chaleur. La chaleur diffuse dans le milieu jusqu’à la membrane d’interface. La membrane d’interface 23 subit alors une variation périodique de température, induite par l’échauffement périodique du milieu, l’échauffement périodique du milieu résultant de l’illumination périodique par le faisceau lumineux 11.
En référence à la , lorsque l’on commence un procédé de fabrication additive, on commence typiquement par le chargement de la chemise 40 comprenant un plateau de fabrication 47 vide dans la navette de transfert 50. Typiquement, on charge la chemise 40 par l’ouverture 51 de la navette 50 dans une station de chargement de chemise. Si la navette de transfert 50 comprend un système de transfert de chemise 90 comprenant un ou plusieurs moteurs et/ou un dispositif de guidage tel que des rails ou des rainures, on coulisse la chemise dans ledit système de transfert 90. Le cas échéant, on fixe la chemise 40 dans le système de maintien en position fixe. De manière optionnelle, lors du chargement dans la navette 50, la chemise 40 est sous gaz inerte, et fermée par un couvercle ou une trappe coulissante 48 étanche audit gaz. De manière alternative, on peut remplir la navette 50 avec un gaz inerte après le chargement de la chemise 40 dans la navette 50. Dans d’autres modes de réalisation, aucun gaz inerte est utilisé.
On transfère ensuite la navette de transfert 50 vers la machine de fabrication additive 1 et raccorde l’ouverture 51 de la navette 50 à l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20. De préférence, on effectue ce raccordement de manière étanche. Le cas échéant, on raccorde le système de transfert de chemise 90 de la navette de transfert 50 et le système de transfert de chemise 91 de la chambre supérieure 20.
Dans certains modes de réalisation, la chambre supérieure 20 est remplie de gaz inerte. Quand la navette de transfert 50 est remplie de gaz inerte, on raccorde la navette 50 en liaison fluidique avec la chambre supérieure 20. Quand la navette 50 ne comprend pas de gaz inerte et la chemise 40 est remplie de gaz inerte et fermée par un couvercle ou une trappe coulissante 48, on raccorde la navette 50 de sorte à former un passage pour la chemise 40 en évitant un échange fluidique entre la navette 50 et la chambre supérieure 20, par exemple par l’intermédiaire d’un sas sous gaz inerte ou sous vide. L’inertage de la chambre supérieure 20 permet d’éviter la contamination et la formation d’oxydes pendant le procédé de fabrication afin optimiser les propriétés mécaniques de la ou des pièces 75 à fabriquer. L’inertage permet en outre d’éviter un risque d’ignition en présence de la poudre et de l’oxygène.
Le cas échéant, on désactive le système de maintien de la chemise en position fixe. L’étape suivante consiste à transférer la chemise 40 de la navette de transfert 50 vers la chambre supérieure 20. A cet effet, on utilise le système de transfert 90 dans la navette de transfert 50 et le système de transfert 91 dans la chambre supérieure 20. De préférence, on commence par un transfert en direction horizontale de manière à placer la chemise 40 au-dessus de l’orifice 230 dans la paroi de séparation 23. On effectue ensuite un transfert de la chemise 40 en direction verticale de sorte à agencer la chemise 40 dans ledit orifice 230 dans une position de fabrication. L’ajustement dans la position de fabrication est effectué à l’aide des moyens de mise en référence 46. La chemise 40 peut être fixée dans la position de fabrication. Ensuite et en vue de lancer une fabrication, le plateau de fabrication 47 est positionné dans sa position la plus haute à l’intérieur de la chemise 40, la surface supérieure du plateau 47 étant par exemple alignée avec le bord supérieur de la chemise 40 et avec le plan de travail 62 et de la surface de réception de poudre 61. En fin de fabrication, le plateau de fabrication 47 peut se trouver dans sa position la plus basse à l’intérieur de la chemise 40, en butée contre le rebord intérieur de la chemise.
Dans d’autres modes de réalisation, la chemise 40 est chargée dans la chambre supérieure à partir d’un tunnel connecté de manière permanente à l’ouverture 21 de la chambre supérieure. De manière alternative, la chemise 40 est chargée de manière manuelle directement dans l’ouverture 21 de la chambre supérieure, par exemple à l’aide d’un outil d’aide à la manutention. On transfère ensuite la chemise 40 vers l’orifice 230 et vers sa position de fabrication et procède comme décrit pour le cas de l’utilisation d’une navette de transfert 50. Quand la chemise 40 comprend un couvercle ou une trappe coulissante 48, le couvercle ou la trappe coulissante 48 est retiré ou ouvert avant ou pendant ou après le transfert de la chemise 40 dans la chambre supérieure 20 par un dispositif de manipulation de couvercle, par exemple un système de pinces ou un ou plusieurs aimants.
La navette 50 peut être retirée de la chambre supérieure 20 ou rester raccordée pendant le procédé de fabrication additive. Quand la navette 50 est retirée, on ferme la chambre supérieure 20, de préférence de manière étanche aux poudres et/ou au gaz.
En référence à la , on peut ensuite commencer un procédé de fabrication additive d’une ou plusieurs pièces 75 dans la chemise 40. On dépose des couches de poudre de manière successive sur la surface de réception de poudre 61. On consolide la poudre, par exemple couche par couche ou par plusieurs couches, par exemple par une fusion sélective totale ou partielle réalisée avec le dispositif de consolidation 80. Au fur et à mesure de la fabrication des pièces 75, il est nécessaire que le plateau 47 diminue en altitude par rapport la surface de réception de poudre 61. En effet, la fabrication additive consiste en un ajout successif de couches de matière d'une pièce 75. Le plan de fabrication, de fusion de la poudre, reste inchangé tout au long du processus. Ainsi, le plateau 47 est déplacé en direction verticale vers la chambre inférieure 30 par l’actionneur 31 pour que seule la couche en cours de fabrication se situe dans le plan de la surface de réception de poudre 61.
Quand le procédé de fabrication additive est terminé, le plateau 47 se trouve au fond de la chemise 40, et la chemise 40 contient la ou les pièces 75 fabriquées immergées dans un lit de poudre 70 non consolidée. A ce stade, la température à l’intérieur de la chemise 40 est largement supérieure à la température ambiante à l’extérieur de la machine 1. Par exemple, lors d’un procédé de fabrication additive dans lequel le dispositif de consolidation 80 est une source laser ou une source d’électrons, la température à l’intérieur de la chemise 40 peut être comprise entre 200°C et 500°C.
On peut maintenant, le cas échéant, déverrouiller la chemise 40 de la position de fabrication et/ou refermer la chemise 40 avec le couvercle ou la trappe coulissante 48. Si la navette de transfert 50 a été enlevée pendant le procédé de fabrication, on raccorde une navette de transfert 50 à l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20. Ensuite, en référence à la , on transfère la chemise 40 de la position de fabrication vers l’ouverture 21 et la navette de transfert 50. De préférence, on commence par un transfert en direction verticale pour positionner la chemise 40 au niveau vertical de l’ouverture 21, et on effectue ensuite un transfert en direction horizontale vers la navette de transfert 50 et l’ouverture 21. Le cas échéant, on peut fermer la chemise 40 par un couvercle ou une trappe coulissante 48 au cours du transfert dans la navette 50. Le cas échéant, on fixe la chemise 40 dans une position fixe dans la navette de transfert 50.
On déconnecte ensuite la navette 50 de l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20. On peut par la suite fermer l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20 ou connecter une autre navette comprenant une chemise 40 vide à l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20. Ainsi on peut directement commencer un nouveau procédé de fabrication additive en utilisant la chemise 40 vide.
La navette 50 comprenant la chemise 40 comportant les pièces 75 fabriquées dans un lit de poudre 70 peut être transférée dans une station de refroidissement et/ou de stockage et/ou de dépoudrage. Une telle station comprend au moins une ouverture et d’un système de transfert équivalent au système de transfert 91 dans la chambre supérieure 20. La chemise 40 peut être maintenue à l’intérieur de la navette de transfert 50 ou être transférée seule dans la station de refroidissement et/ou de dépoudrage.
La chemise 40 est conservée dans la station de refroidissement et/ou de dépoudrage jusqu’à ce qu’elle atteigne la température de déchargement qui est par exemple inférieure à 60°C. On peut maintenant décharger la chemise 40 en aspirant la poudre et en sortant les pièces 75 fabriquées en toute sécurité.
Ensemble de fabrication additive
Une station de fabrication additive peut comprendre une ou plusieurs machines de fabrication additive et une pluralité de chemises 40 et de navettes de transfert 50, ainsi qu’une station de refroidissement et/ou de stockage et/ou de dépoudrage. On peut donc équiper chaque machine d’une chemise vide dès qu’une chemise pleine est transférée de cette machine vers la navette de transfert 50. On peut ainsi effectuer une fabrication quasiment en continu, sans temps d’attente pour le refroidissement de la chemise avant le déchargement.
Les chemises 40 sont refroidies, par exemple dans la navette de transport ou dans une station de refroidissement et/ou de stockage et/ou de dépoudrage, avec un temps d’attente suffisamment long. Il n’est pas nécessaire d’optimiser le temps d’attente afin de libérer la machine de fabrication. Ainsi, on peut prévoir une marge de sécurité pour la température de refroidissement, évitant ainsi tout risque de brulure, incendie ou explosion.
La station de fabrication additive peut en outre comprendre une station de mise sous atmosphère inerte, externe aux machines de fabrication. Ainsi, les navettes de transfert 50 et/ou les chemises 40 sont mises sous atmosphère inerte dans une station commune pour toutes les machines de fabrication additive.
Par ailleurs, lorsque les matériaux constituants l’échantillon sont connus, i/2 mesures peuvent être réalisées à des énergies différentes, « i » étant le nombre total d’éléments chimiques contenus dans l’échantillon.
Si l’on connaît les matériaux dans l’échantillon, donc les f i ;1 et f i ;2 , on réalise i/2 mesures à des énergies différentes pour retrouver la densité de chaque élément chimique. On réduit ainsi considérablement le nombre de mesures permettant de retrouver les paramètres δ et β.
Enfin, des connaissances a priori sur l’échantillon, comme la densité totale ou locale, les molécules chimiques pouvant être présentes etc, peuvent permettre de réduire encore le nombre de mesures indépendantes.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un système de radiographie X ou de tomographie X pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus.
On peut donc mesurer δ et β par radiographie X ou tomographie X en utilisant les composants selon l’invention. La seule différence entre les deux techniques repose sur le nombre d’angles de vue et donc sur la possibilité de reconstruire l’échantillon en 3 dimensions pour la tomographie X.
: La est une vue schématique simplifiée d’un système selon l’invention pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention ;
: La est une courbe illustrant la variation de δ en fonction de l’énergie des rayons X ;
: La est une courbe illustrant la variation de β en fonction de l’énergie des rayons X ;
: La est une courbe illustrant l’évolution des valeurs de delta et béta en fonction de l’énergie pour l’élément chimique Si3N4 ; et
: La est une courbe illustrant l’évolution des valeurs de delta et béta en fonction de l’énergie pour l’élément chimique Si.
Sur la , on distingue une source 1 multi-énergies apte à émettre un des rayons X en direction d’un échantillon 2 comprenant plusieurs éléments chimiques à différents indices optiques.
Après avoir traversé l’échantillon 2, les rayons X traversent une grille 3 comprenant des trous 4 qui peuvent être répartis de manière régulière ou non.
Un détecteur 5 est disposé à la suite de la grille 3 de sorte qu’un rayon X généré par la source 1, traverse d’abord l’échantillon 2, puis la grille 3 et est enfin détecté par des pixels 6 du détecteur 5.
D'autres huiles hydrocarbonées volatiles comme les distillats de pétrole, notamment ceux vendus sous la dénomination Shell Sol T par la société SHELL, peuvent aussi être utilisées ; ou encore les alcanes linéaires volatils comme ceux décrits dans la demande de brevet de la société Cognis DE102008012457.
Les huiles volatiles hydrocarbonées sont de préférence choisies parmi les huiles hydrocarbonées de type hydrocarbure (donc des huiles hydrocarbonées apolaires, constituées uniquement de carbone et d’hydrogène) ayant de 8 à 16 atomes de carbone et leurs mélanges, et notamment :
-les alcanes ramifiés en C8-C16 comme les iso-alcanes (appelées aussi isoparaffines), l'isododécane, l'isodécane, l'isohexadécane, et par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux d'Isopars ou de Permetyls, seuls ou en mélanges,
-les alcanes linéaires, par exemple en C11-C15, seuls ou en mélanges, et
-leurs mélanges.
La ou les huiles hydrocarbonées volatiles sont notamment choisies parmi les alcanes et en C6-C16 et en particulier les alcanes comme le dodécane, le tetradécane, l’isohexadecane, les mélanges de undecane et de tridecane, et les isoparaffines telles que C13-16 Isoparaffin .
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention la ou les huiles volatiles sont des huiles hydrocarbonées, linéaires ou ramifiées, qui sont volatiles notamment choisies parmi l’undécane, le décane, le dodécane, l’isododécane, l’isohexadecane, le tridécane, le tétradecane et leur mélange, de préférence comprenant de l’isododécane et/ou un mélange d’undécane et de tridécane.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la ou les huiles volatiles de l’invention sont un mélange d'alcanes en C9-C12, de préférence d'origine naturelle, dont les chaines comprennent de 9 à 12 atomes de carbone, de préférence des alcanes linéaires ou ramifiés, en C9-C12. Ce mélange est notamment connu sous le nom INCI C9-C12 ALCANE, CAS 68608-12-8, VEGELIGHT SILK® commercialisé par BioSynthIs.
Selon un mode de réalisation préféré, la ou les huiles volatiles sont au moins partiellement d’origine végétale.
Huile siliconée volatile Par « huile siliconée », on désigne une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment au moins un groupe Si-O, et plus particulièrement un organopolysiloxane.
A titre d’exemple de telles huiles, on peut citer l’octyltriméthicone, l’hexyltriméthicone, la méthyl trimethicone, la décaméthylcyclopentasiloxane, l’octaméthylcyclotétrasiloxane, la dodécaméthylcyclohexasiloxane, la décaméthyltétrasiloxane, les polydiméthysiloxanes telles que celles commercialisées sous la référence DC 200 (1,5 cSt), DC 200 (3 cSt) par Dow Corning, ou encore KF 96 A de Shin Etsu ; seules ou en mélanges.
Avantageusement, la composition selon l’invention contient moins de 30%, de préférence moins de 20%, de préférence moins de 10%, de préférence moins de 1%, de préférence moins de 0,5%, de préférence moins de 0,2%, de préférence moins de 0,1%, en poids d’huile siliconée sur le poids total de la composition, et idéalement la composition de l’invention est exempte de toute huile siliconée.
De préférence, dans la composition selon l’invention, l’huile ou les huiles volatiles sont choisies parmi les huiles hydrocabonées volatiles.
La composition de la présente invention comprend de préférence l’isododécane.
Le flux 106 de liquide et le flux 104 de gaz circulent donc à contre-courant à l’intérieur du conduit 26, respectivement dans le canal inférieur 40 et dans le canal supérieur 42.
La taille et l’espacement réduits entre les plots 44 permet à la phase liquide de former, entre lesdits plots, une pluralité de ménisques de faible rayon de courbure. Une différence de pression de l’ordre de quelques mbars est ainsi créée entre la phase liquide et la phase gazeuse. Cette différence de pression permet de maintenir stable l’interface gaz/liquide et favorise le fonctionnement à contre-courant.
La surface d’échange liquide/gaz s’étend sensiblement sur l’interface 60 entre les canaux inférieur 40 et supérieur 42. La largeur 56 importante de l’interface 60, comparativement à la hauteur 62 totale du conduit 26, favorise également les échanges de matière entre les phases liquide et gazeuse.
Un distillat 108 ( ) est récupéré au niveau de la seconde sortie 66, par la seconde canule de sortie 18. Un résidu 110 de distillation est récupéré au niveau de la première sortie 64, par la première canule de sortie 16.
Avec un débit d’alimentation faible au niveau de l’entrée 68, ledit débit étant de l’ordre de 30 à 300 µL/heure, la colonne 20 et l’installation 10 permettent d’obtenir des séparations correspondant à une hauteur de plateau théorique d’environ 3 cm.
La largeur importante 56 du conduit 26, comparativement à sa hauteur 62, permet à l’interface 60 de présenter une aire élevée par rapport à la hauteur 49 du canal inférieur 40. Une aire interfaciale importante comparativement à la profondeur du canal améliore la performance de la colonne en diminuant la hauteur de plateau théorique.
En outre, la largeur importante 56 permet de limiter les pertes de charge liées au déplacement de la phase liquide entre les plots 44. Il est donc possible de travailler à des débits supérieurs à ceux de l’état de la technique, tout en demeurant dans une plage de stabilité du système.
Filtre pour l’élimination de particules nocives de milieux gazeux L’objet du modèle d’utilité est un filtre pour filtrer des particules nocives pour la santé d’un milieu gazeux, le filtre comprend un matériau filtrant agencé dans un boîtier de filtre.
L’air, qu’il soit dans un environnement libre ou fermé, peut être pollué par des produits chimiques, des biocarburants ou des particules et fibres qui peuvent être nocifs pour la santé. Ces polluants peuvent être d’origine naturelle (pollen, émissions volcaniques, etc.) ou liés à l’activité humaine (particules issues d’activités industrielles, de l’agriculture ou du transport routier, composés organiques volatils issus de matériaux de construction etc.). Dans le cas de l’air intérieur, la nature des polluants dépend en particulier des caractéristiques du bâtiment, des activités et du comportement (tabac, articles de bricolage, peinture, etc.). À l’extérieur, des activités qui émettent des polluants, telles que les activités industrielles, le transport, le chauffage de bâtiments et l’agriculture, affectent également la composition chimique des émissions. La qualité de l’air est une préoccupation depuis des années et un enjeu majeur de santé publique.
Le document US 2008/0190772 A1 divulgue un appareil et un procédé pour éliminer des particules de l’air. Le dispositif comporte un boîtier de filtre et des couches filtrantes agencées dans le boîtier de filtre, où des différences de potentiel électrique sont créées entre les couches filtrantes individuelles pour une efficacité de filtration meilleure et conçue, et le champ électrostatique résultant fournit une filtration plus efficace à partir du milieu gazeux, le plus souvent et essentiellement de l’air. L’inconvénient de la solution proposée est qu’en raison de l’efficacité de filtration ciblée et du principe de fonctionnement, plusieurs couches filtrantes de matériaux différents, tels qu’un métal expansé, sont nécessaires et une énergie externe est indispensable au fonctionnement de l’équipement.
Le document US 6 989 051 B2 divulgue un système de filtre à air portable dans lequel l’air à nettoyer entre dans le boîtier de filtre sur un côté d’entrée et l’air nettoyé sort sur un côté de sortie du boîtier de filtre. Le boîtier de filtre est pourvu d’une chambre de filtre à ionisation dans laquelle presque n’importe quel matériau filtrant de matériau classique peut être utilisé, tissé, non tissé, fibreux et similaire. Un autre inconvénient de cette solution proposée est que l’énergie externe est indispensable au fonctionnement de l’équipement, plus précisément à l’ionisation, et l’efficacité de la filtration ne peut pas être meilleure que l’efficacité de la cartouche filtrante choisie parmi les matériaux connus et classiques utilisés.
Une pollution croissante de l’environnement impose des exigences croissantes aux filtres et aux inserts filtrants utilisés dans les filtres, que l’on cherche le plus souvent à satisfaire par des mécanismes d’action combinés et/ou en augmentant ou en épaississant l’insert filtrant appliqué. Cependant, cela n’est plus faisable dans de nombreux endroits en raison de limitations physiques, il existe donc un besoin pour un nouveau type de technique de filtration qui combine une petite taille avec une efficacité de filtration élevée. L’objectif du modèle d’utilité est de fournir un tel filtre universellement utilisable.
On s’est rendu compte que cela peut être mieux réalisé dans la pratique en utilisant un matériau différent qui absorbe la saleté plus qu’auparavant.
Selon le modèle d’utilité, cette tâche a été résolue avec un filtre pour filtrer des particules nocives pour la santé de milieux gazeux, en particulier l’air, le filtre comprend un matériau filtrant agencé dans un boîtier de filtre, où le matériau filtrant est du silicate de sodium, Na 2 SiO 3 , avec une taille de particule dans la plage allant de 0,2 à 0,4 mm, communément appelé verre soluble, qui est sous cette forme un excellent matériau absorbant.
Selon un mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, un matériau filtrant en poudre est inséré dans le boîtier de filtre.
Selon un autre mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, des granulés de matériau filtrant sont insérés dans le boîtier de filtre.
La source multi-énergies permet de réaliser des mesures sur une large plage d’énergies.
La présente invention,