INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, dans une configuration AC (ACb), le commutateur est configuré pour connecter au moins une électrode du groupe gauche et au moins une électrode du groupe droite aux bornes de la source de courant alternatif. Cet agencement permet de faire du BIA entre les jambes et de l’IPG entre les jambes. Le commutateur est en outre configuré pour connecter au moins une électrode du groupe gauche et au moins une électrode du groupe droite aux bornes du voltmètre.
Dans un mode de réalisation, en configuration AC (ACf), le commutateur est configuré pour connecter au moins une électrode d’un groupe à une borne de la source de courant et une autre électrode du même groupe à une autre borne de la source de courant. Cet agencement permet de faire de l’IPG dans le pied. Le commutateur est en outre configuré pour connecter au moins deux électrodes d’un même groupe aux bornes d’un voltmètre. En particulier, les deux électrodes connectées au voltmètre ne sont pas adjacentes.
Dans un mode de réalisation, le groupe gauche (LG) et/ou le groupe droite (RG) comprend chacun trois électrodes électriquement indépendantes, et, en configuration CC, le commutateur est configuré pour connecter au moins deux électrodes du groupe gauche (LG) et/ou au moins deux électrodes du groupe droite (RG) à la source de tension continue.
Dans un mode de réalisation, le groupe gauche (LG) et/ou le groupe droite (RG) comprend chacun quatre électrodes électriquement indépendantes, et, en configuration CC, le commutateur est configuré pour connecter au moins trois électrodes du groupe gauche et/ou au moins trois électrodes du groupe droite à la source de tension continue.
Dans un mode de réalisation, le groupe gauche (LG) et/ou le groupe droite (RG) comprend chacun cinq électrodes électriquement indépendantes, et, en configuration CC, le commutateur est configuré pour relier au moins quatre électrodes du groupe gauche (LG) et/ou au moins quatre électrodes du groupe droite (RG) à la source de tension continue.
Dans un mode de réalisation, le groupe gauche (LG) et/ou le groupe droite (RD) comprend chacun au moins six électrodes électriquement indépendantes, et, en configuration CC, le commutateur est configuré pour relier au moins cinq électrodes du groupe gauche (LG) et/ou au moins cinq électrodes du groupe droite (RD) à la source de tension continue. En configuration AC, au moins deux électrodes inactives peuvent se trouver entre les deux électrodes connectées au voltmètre. Une de ces électrodes inactives en configuration AC peut être l’électrode passive en configuration CC.
Dans un mode de réalisation, le groupe gauche (LG) et/ou le groupe droite (RG) comprend chacun au moins sept électrodes électriquement indépendantes, et, en configuration CC, le commutateur est configuré pour relier au moins six électrodes du groupe gauche (LG) et/ou au moins six électrodes du groupe droite (RG) à la source de tension continue. En configuration AC au moins trois électrodes inactives peuvent se trouver entre les deux électrodes connectées au voltmètre, Une de ces électrodes inactives peut est l’électrode passive en configuration CC.
Dans un mode de réalisation, en configuration CC, l’électrode passive est située entre deux électrodes actives.
Un autre but de l’invention est de proposer une machine à café automatique qui présente une conception simple et économique à mettre en œuvre.
A cet effet, l'invention a pour objet une machine à café automatique comportant un dispositif d’infusion, un dispositif d’expulsion d’une galette de mouture, un bac de récupération de plusieurs galettes de mouture et un bâti comprenant un logement de réception dudit bac, ledit bac étant mobile en translation horizontale selon une direction Δ entre une position insérée dans laquelle le bac est agencé dans le logement et une position extraite dans laquelle le bac est sorti du logement, ledit bac comportant une ouverture supérieure munie d’un bord au-dessus duquel le dispositif d’expulsion pousse ladite galette de mouture pour la transférer du dispositif d’infusion dans le bac lorsque le bac est en position insérée, caractérisé en ce que ledit bac comporte un volet mobile en rotation entre une position de collecte dans laquelle le volet est agencé dans le bac et dévie les galettes de mouture vers le centre du bac lorsque le bac est dans la position insérée dans le logement, et une position d’évacuation dans laquelle le volet est agencé à l’extérieur du bac lorsque le bac est dans la position retirée du logement pour vider les galettes de mouture du bac.
Ainsi, les galettes de mouture qui sont dirigées par le volet à distance des parois du bac, au centre du bac, ne peuvent plus s’empiler en prenant appui sur une des parois, notamment celle la plus proche du bord. En conséquence, les galettes de mouture se répartissent dans le volume du bac sans dépasser au-dessus du bord et la fréquence de vidage du bac par l’utilisateur est réduite.
Avantageusement, le volet est mobile en rotation autour d’un axe θ agencé à proximité du bord.
Ainsi, la galette de mouture vient prendre appui sur le volet dès qu’elle bascule dans le bac, pour être guidée vers le centre du bac. De plus, lors du vidage du bac, le volet peut pivoter en position d’évacuation complétement à l’extérieur du bac et libérer l’ouverture supérieure.
De manière avantageuse, l’axe θ est agencé à proximité du bord, à l’intérieur du bac.
Ainsi le volet en position de collecte ne dépasse pas au-dessus de l’ouverture supérieure.
De préférence, la galette de mouture présente un diamètre D, le volet s’étendant le long du bord sur une distance DV supérieure au diamètre D.
Ainsi, la galette de mouture est entièrement soutenue par le volet lors de son transfert vers le centre du bac.
Avantageusement, l’ouverture supérieure présente une longueur L et une largeur l, le bac comportant une paroi arrière de largeur l et le bord appartenant à la paroi arrière.
Une telle orientation du bac permet une bonne répartition des galettes de mouture, au fur et à mesure du remplissage du bac.
De préférence, le volet forme avec la paroi arrière un angle compris entre 30° et 45°, dans un plan de coupe vertical parallèle à la direction Δ.
Ainsi, la galette de mouture glisse sur le volet, sans risque de blocage intempestif dû aux frottements de la galette de mouture sur le volet.
Avantageusement, le volet comporte un organe de butée qui coopère avec la paroi arrière du bac lorsque le volet est en position de collecte.
De préférence, l’organe de butée est formé par au moins une nervure qui s’étend perpendiculairement au volet, l’au moins une nervure comportant une extrémité libre qui vient en appui sur la paroi arrière lorsque le volet est en position de collecte.
Une telle disposition permet d’obtenir une construction simple et économique pour réaliser un maintien du volet en position de collecte.
Dans tous les cas, les systèmes de délivrance de NO connus reçoivent les mesures du capteur de débit placé dans la branche inspiratoire du circuit patient et ajustent en temps réel la quantité de NO devant être délivrée, selon la posologie désirée, en contrôlant le flux de NO dans la ligne d’injection.
Le NO étant un agent thérapeutique efficace, c'est-à-dire que de très faibles concentrations (i.e. quelques ppmv) produisent un effet thérapeutique, son juste dosage est d’importance critique et les équipes médicales doivent constamment adapter la posologie selon l’état du patient.
Lorsque l’état du patient évolue, la concentration de NO doit être progressivement diminuée ou augmentée. Par exemple, dans une situation de sevrage du nouveau-né dont l’état s’améliore, il est usuel de décroitre progressivement la posologie, par exemple par pas de 1 ppm, jusqu’à atteindre une valeur nulle permettant alors de stopper le système de délivrance de NO.
Une diminution progressive de la concentration en NO permet d’éviter l’« effet rebond », pouvant se manifester en cas de variation rapide de la concentration, par exemple en cas de discontinuation brutale du traitement, avec pour effet d’empirer gravement l’état du patient.
Or, les systèmes de délivrance de NO sont des systèmes électro-médicaux sophistiqués susceptibles de subir des défaillances pouvant avoir un impact important sur la thérapie en cours. Par exemple, un défaut électronique majeur peut entrainer une panne de l’appareil et donc un arrêt total de délivrance de NO, avec les conséquences négatives susmentionnées.
Dans de telles circonstances, le dispositif doit avertir l’utilisateur au moyen d’un signal d’alarme audible qu’une action rapide est requise, par exemple de basculer sur un mode d’injection pneumatique de secours afin de limiter autant que possible, les effets indésirables liés à une discontinuation de la thérapie.
Un tel basculement en mode de secours se fait habituellement par actionnement d’un bouton rotatif commandant le passage du mode d’administration normal de NO vers un mode de secours, dans lequel est par exemple opérée une délivrance continue d’un débit fixe de mélange N 2 /NO, i.e. de l’ordre de 250 mL/min.
Or, un mécanisme ou système de dosage de secours n’est pas sans risque, notamment pour les raisons suivantes :
son activation requiert la présence d’une personne ayant autorité pour entreprendre cette action, par exemple un médecin en néonatologie. Il peut ainsi se passer plusieurs minutes avant que cette personne arrive et donc que le dosage de secours ne soit établi, ce qui entraine une discontinuation de la thérapie et expose le patient à un effet rebond. ce dosage de secours, i.e. un débit unique de mélange N 2 /NO, ne permet pas de garantir que la posologie désirée soit respectée. En particulier, quand le dosage de secours est très inférieur à la posologie souhaitée, le patient peut être exposé à un changement abrupte de concentration et potentiellement sujet à d’importants effets indésirables. le dosage de secours est incompatible avec certains types de ventilateurs délivrant de très faibles volumes, tels que les ventilateurs à oscillations hautes fréquence (HFO) car il peut en résulter une concentration en NO inhalée trop élevée pouvant atteindre des niveaux dangereux pour le patient. Dès lors, en cas de traitement du patient avec un tel ventilateur (i.e. HFO), on se retrouve alors sans moyens d’administrer le NO au patient, ce qui entraine les risques susmentionnés liés à l’arrêt brusque de traitement.
Il apparaît dès lors que les mécanismes de dosage de secours actuels ne permettant pas de garantir un niveau satisfaisant de sécurité et qu’il serait souhaitable pour le patient, en cas de mise en place d’un dosage de secours du fait d’un dysfonctionnement du système de délivrance de NO, de pouvoir maintenir une posologie initialement réglée, sans commettre d’interruption de la thérapie, et sans se soucier du type de ventilateur, i.e. HFO ou autre, avec lequel coopère le système de délivrance de NO.
Une solution selon l’invention concerne un dispositif, i.e. un appareil, de délivrance de NO pour fournir un gaz contenant du NO comprenant
une ligne d’injection de NO pour acheminer le gaz contenant du NO, un dispositif à vanne agencé sur la ligne d’injection pour contrôler la circulation du gaz contenant du NO dans la ligne d’injection, un dispositif de mesure de débit agencé sur la ligne d’injection, en aval du dispositif à vanne, un système de dosage de secours de NO, et des moyens de pilotage.
Selon l’invention, le système de dosage de secours de NO comprend une ligne de secours venant se raccorder fluidiquement à la ligne d’injection en amont du dispositif à vanne et en aval du dispositif de mesure de débit, ladite ligne de secours comprenant une électrovanne de secours et un dispositif de contrôle de débit, l’électrovanne de secours et le dispositif de contrôle de débit étant pilotés par les moyens de pilotage.
Dans le cadre de l’invention :
« ppmv » signifie partie par million en volume, « %vol. » » signifie pourcentage en volume. « NO » désigne le monoxyde d’azote. « N 2 » désigne l’azote. « O 2 » désigne l’oxygène.
Selon le mode de réalisation considéré, le dispositif de délivrance de NO de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Le modèle est en lien avec la complexité de la réponse de la centrale. Il est de préférence simplifié compte tenu des tolérances qu’accorde le gestionnaire de réseau sur la réponse en puissance. En effet, les gestionnaires de réseaux électriques, ou la réglementation, accordent une erreur à la baisse entre la puissance produite et la puissance attendue (de l’ordre de 20 %, par exemple). Ainsi un modèle du premier ordre avec une constante de temps fixe conviendra. Dans le cas de systèmes non linéaires, une table de correspondance (« look up table », en anglais) peut également être utilisée pour traduire les différentes puissances produites en fonction des conditions de fonctionnement des machines de la centrale 1. Ces conditions de fonctionnement peuvent être portées au modèle par un signal de fonctionnement 35. Ce signal de fonctionnement 35 peut être, par exemple, relatif aux niveaux d’eau amont et/ou aval de la centrale 1, et/ou à une consigne de production envoyée par le gestionnaire du réseau électrique.
Dans l’exemple représenté sur les figures 2a et 2b, le photodétecteur 24 comprend une couche assurant la conversion directe du rayonnement incident que l’on souhaite détecter. En radiologie X, il est possible de mettre en œuvre des matériaux à base de sélénium, de tellurure de cadmium (CdTe), des matériaux de la famille des pérovskites… pour assurer la conversion directe des photons X en charges électriques se diffusant sur les électrodes formées par les plots 30. Ces matériaux peuvent être déposés sous forme d’une couche 34 recouvrant la face 22a. La couche 34 peut être soit continue, si la diffusion latérale est suffisamment faible, soit délimitée en pixels. Le dépôt d’une couche 34 continue présente l’avantage d’éviter de se préoccuper du positionnement latéral de la couche en regard de chacun des plots 30. La couche 34 peut être réalisée directement sur le substrat 22 si le procédé de dépôt de la couche 34 est compatible avec le substrat 22, notamment en termes de température. Alternativement, il est possible de réaliser la couche 34 sur un substrat dédié 36 formant une seconde électrode pour le photodétecteur 24. L’ensemble formé par le substrat 36 et la couche 34 formant le photodétecteur est ensuite reporté sur le substrat 22.
Pour faciliter le positionnement, sur le substrat 22, d’un photodétecteur à couche discontinue, c’est-à-dire délimitée en pixels ou en groupe de pixels, il est possible réaliser sur le substrat 36 la couche discontinue et des électrodes formant la surface de détection de chacun des pixels. Ces électrodes sont ensuite mises en contact avec des plots 30 de plus petite surface que celle des électrodes du photodétecteur. La tolérance de positionnement est d’autant plus large que les plots 30 sont petits.
Dans la première variante, la détection est dite « directe ». Autrement dit, le rayonnement incident devant être détecté par le détecteur est directement converti en un signal électrique dans le photodétecteur 24. Une seconde variante, dite à détection « indirecte » et illustrée sur les figures 3a et 3b représente un détecteur photosensible 40. On y retrouve le substrat 22 et les microcircuits 26 disposés en regard d’une seconde face 22b du substrat 22. Le photodétecteur 24 de la première variante est remplacé par un photodétecteur 44 formé d’un scintillateur 46 et d’un composant de photo-détection, comme par exemple une photodiode 48. Comme pour la première variante, la représente le substrat 22, un microcircuit 26 et un photodétecteur 44 à distance les uns des autres. La , représente ces mêmes éléments assemblés.
Le rayonnement incident traverse le scintillateur 46 en convertissant ses photons en d’autres photons dans une bande de longueur d’onde adaptée à la photodiode 48. Cette seconde variante est bien adaptée à la détection de rayonnement X où le scintillateur convertit les photons X en photons visibles. Différents matériaux peuvent être mis en œuvre pour réaliser le scintillateur, comme par exemple l’iodure de césium dopé au thallium, l'oxysulfure de gadolinium connu sous les abréviations GOS ou GADDOX …
Le composant de photo-détection est ici une photodiode 48. Alternativement, il est possible de mettre en œuvre tout type de composant apte à convertir des photons émis par le scintillateur en un signal électrique. De façon générale, une photodiode comprend deux électrodes séparées par une couche photodétectrice apte à transformer les photons qu’elle reçoit en signal électrique. Comme précédemment, une des électrodes peut être formée par un plot 30 appartenant au substrat 22. La photodiode 48 comprend également une électrode 50 et une couche photodétectrice 52. L’électrode 50 est ici transparente aux photons émis par le scintillateur 46. L’électrode 50 est par exemple réalisée en oxyde d’étain, en oxyde d'indium-étain… Ce type d’électrode pouvant avoir une résistivité importante, il est possible d’ajouter un maillage métallique 54 afin de réduire l’impédance de la surface de l’électrode 50.
La représente une électrode 50 et une couche photodétectrice 52 continues. Comme pour la première variante, il est possible de réaliser l’électrode 50 et la couche photodétectrice 52 de façon discontinue, c’est-à-dire délimitée en pixels ou en groupe de pixels. Comme précédemment, en cas de couches discontinues, l’électrode 30 peut être réalisée directement sur la couche photodétectrice 52. L’ensemble formé par le scintillateur 46 et la photodiode 48 comprenant ces deux électrodes 30 et 50 est rapporté sur des plots de la face 22a du substrat 22.
La représente le substrat 22, un microcircuit 26 et un photodétecteur 44 assemblés. En complément des circuits permettant le pilotage et la lecture du pixel qui lui est associé, de façon optionnelle, le microcircuit 26 peut comprendre une diode électroluminescente 56 permettant d’émettre un flash lumineux en direction de la photodiode 48 afin de la saturer. Ce type d’éclairement peut intervenir après la lecture de la photodiode 48 afin d’éviter toute rémanence. Lorsqu’une diode électroluminescente 56 est mise en œuvre, l’électrode 30 et le substrat 22 sont au moins en partie transparente au rayonnement lumineux émis par la diode électroluminescente 56. D’autres composants tels que par exemple des capteurs thermiques ou mécaniques peuvent également être reportés en complément ou à la place de la diode électroluminescente 56.
Toujours de façon optionnelle, le détecteur 40 peut comprendre un second scintillateur 58 recouvrant les microcircuits 26 sur toute la surface de détection du détecteur 40. Le scintillateur 58 permet de récupérer des photons X n’ayant pas été convertis dans le scintillateur 46 pour en renvoyer l’énergie sous forme de photons visibles vers la photodiode 48, améliorant ainsi la sensibilité du détecteur ou permettant de réaliser des images en mode double énergie.
Les figures 4a et 4b illustrent deux variantes d’un second mode de réalisation d’un détecteur photosensible selon l’invention. Dans ces deux variantes, les microcircuits sont disposés dans le substrat. Plus précisément, les microcircuits, chacun réalisés sur son substrat indépendant, sont reportés dans le substrat du détecteur.
La représente en coupe le détecteur 60 comprenant un substrat 62, un photodétecteur 64 et plusieurs microcircuits 66 dont un apparait sur la . Le substrat 62 comprend par exemple deux niveaux d’interconnexion 68 et 70 connectés par des vias 72 dont un apparait sur la . Les niveaux d’interconnexion 68 et 70 sont noyés dans un matériau diélectrique ajouré en partie pour laisser apparaitre un plot 74 dans le niveau d’interconnexion 68. Le plot 72 remplit la même fonction que le plot 30 apparaissant sur les figures 2a et 2b. Le photodétecteur 64 est en contact avec le plot 74. La surface de chaque plot 74 forme la surface photosensible d’un pixel. Les microcircuits 66 sont disposés entre deux pixels adjacents.
La représente en coupe un détecteur 80 dans lequel on retrouve le substrat 62 et ses deux niveaux d’interconnexion 68 et 70 connectés par des vias 72. On retrouve le plot 74 dans le niveau d’interconnexion 68 et formant la surface de détection d’un pixel du détecteur 80. Dans le détecteur 60 illustré sur la , le microcircuit 66 est situé sur une face du niveau d’interconnexion 68 et dans le détecteur 80, illustré sur la , le microcircuit 66 est situé sur une face opposée du niveau d’interconnexion 68. Sur la , Les microcircuits 66 sont également disposés entre deux pixels adjacents. La disposition du détecteur 80 permet, en cas de besoin de disposer les microcircuits 66 en partie en regard des plots 74 et donc en regard des pixels du détecteur 80. En complément, en cas de besoin, il est possible de disposer un plot 82 sur la face 32b du substrat 62. Le plot 82 est connecté au niveau d’interconnexion 70 au travers d’un via 84. Le plot 82 remplit la même fonction que le plot 32 et permet d’y raccorder un autre microcircuit si le détecteur le nécessite.
Plus généralement, les détecteurs 60 et 80 peuvent être équipés de scintillateurs 46 et d’un composant de photo-détection comme par exemple une photodiode 48 à la place du photodétecteur 64. Associés à chaque pixel, les détecteurs 60 et 80 peuvent comprendre un ou plusieurs microcircuits disposés à l’intérieur du substrat 62 du détecteur et/ou sur l’une de ses faces externes.
Les figures 5a et 5b représentent en vue de face pour la et en coupe pour la , une variante d’un détecteur 90 selon l’invention comprenant un substrat 92 tel qu’illustré sur la , un microcircuit 26, une diode électroluminescente 56, qui est ici réalisée à part du microcircuit 26, ainsi qu’un photodétecteur réalisé en deux parties : un scintillateur 46 et une matrice de composants de photo-détection comme par exemple une matrice de photodiode 94. La matrice de composants de photo-détection peut être réalisée sur un substrat distinct 96 puis rapportée sur le substrat d’interconnexion 92 ou peut faire partie du substrat d’interconnexion. Comme précédemment, chaque photodiode 94 comprend deux électrodes 96 et 98 raccordées chacune à un des niveaux d’interconnexion au moyen de vias. Les photodiodes 94 peuvent par exemple être réalisées en silicium amorphe ou avec un matériau semi-conducteur organique.
D’autres composants, tels que par exemple des capteurs thermiques ou mécaniques peuvent également être reportés en complément ou à la place de la diode électroluminescente 56. Ces autres composants peuvent être associés individuellement à chaque pixel ou à chaque groupe de pixels, par exemple à quatre pixels comme les microcircuits 26.
La mise en commun d’un microcircuit 26 commun à plusieurs pixels contigus peut bien entendu s’appliquer à tous les modes de réalisation de l’invention.
Les figures 6a et 6b représentent en vue de face pour la et en coupe pour la , une variante d’un détecteur 100 selon l’invention comprenant un substrat 102 tel qu’illustré sur la , plusieurs microcircuits 26 dont un est visible, une matrice de photodiodes 104 et un scintillateur 46. A la différence du détecteur 90, dans le détecteur 100, les photodiodes 104, ou plus généralement les composants de photo-détection, sont intégrées dans le substrat 102.
A/ les silicones dénommées "triméthylsilylamodiméthicone" répondant à la formule (C) : dans laquelle m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) varie de 1 à 2000, en particulier de 50 à 150, n pouvant désigner un nombre de 0 à 1999, et notamment de 49 à 149 et m pouvant désigner un nombre de 1 à 2000, et notamment de 1 à 10.
B/ les silicones de formule (D) suivante : dans laquelle : - m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) varie de 1 à 1000, en particulier de 50 à 250 et plus particulièrement de 100 à 200; n pouvant désigner un nombre de 0 à 999 et notamment de 49 à 249 et plus particulièrement de 125 à 175 et m pouvant désigner un nombre de 1 à 1000, notamment de 1 à 10, plus particulièrement de 1 à 5; - R 1 , R 2 , R 3 , identiques ou différents, représentent un radical hydroxy ou alcoxy en C 1 -C 4 , l’un au moins des radicaux R 1 à R 3 désignant un radical alcoxy.