INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La technologie servant à émettre et recevoir des signaux utilisés par cet émetteur et ce récepteur est une technologie de transfert de signaux à courte distance, conformément à l’invention : il s’agit, dans cet exemple, d’un émetteur/récepteur (ou TAG) NFC (Near Field Communication) équipant à la fois le rail 7 (donc le logement) du dispositif principal 1 et de chacun des dominos amovible 2 (ou élément amovible).
La technologie NFC est une technologie qui fonctionne par le biais d’une puce qui permet d’échanger des données entre un lecteur et n’importe quel terminal par le biais d’un simple rapprochement (ou contact) entre deux objets. La communication ne fonctionne qu’à une courte distance (sensiblement inférieure ou égale à environ 10 cm). La fréquence haute utilisée est de 15,56 MHz, cette fréquence étant également utilisée dans les smartphones, ordinateurs ou consoles de jeux pour les transferts de données. Les tags sont passifs, ce qui leur confère un avantage d’autonomie.
La technologie NFC est choisie spécifiquement dans le cadre de cet exemple de réalisation car, lorsque la puce est en fonctionnement, l’émetteur NFC 20 des dominos émet un courant électrique qui relie le récepteur NFC 70 du dispositif par induction magnétique. Le récepteur NFC 70 transforme ce champ magnétique en impulsion électrique et donc, en bits de données.
L’avantage de la technologie NFC est que le récepteur 70 peut également être un émetteur puisque, approché du l’autre TAG NFC 20, il peut également émettre un champ magnétique qui lui est propre, transmettant des données qui peuvent être reçues par le TAG NFC 20, devenant un récepteur dans cette situation.
Par ailleurs, l’utilisation de cette haute fréquence et d’un échange par champs magnétique présente une sécurité optimisée dans le transfert de données et respecte certains protocoles actuels car les normes ISO 14443 et ISO 15693.
la est une représentation schématique du procédé de formation d’un dispositif comprenant du graphène selon un mode de réalisation de l’invention ;
les figures 2, 3A, 3B, 3C, 3D, 4 et 5 sont des représentations schématiques d’étapes du procédé de formation d’un dispositif selon des modes de réalisation de l’invention ;
la est une représentation schématique d’un dispositif obtenu par le procédé de formation selon un mode de réalisation de l’invention.
Procédé de formation d’un dispositif comprenant du graphène
En rapport avec la , un procédé de formation d’un dispositif comprenant du graphène est présenté. La représente des vues en coupe d’un dispositif de graphène pendant sa fabrication.
Dans une première étape S1, un film de graphène 1 est formé, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (technique également connue de l’homme du métier sous l’expression anglaise chemical vapor deposition ou CVD), sur un substrat 2 qui est par exemple du cuivre.
Le substrat 2 joue ici un rôle de substrat de croissance.
D’autres matériaux que le cuivre sont possibles pour former le substrat. Ces matériaux comprennent des métaux comme le nickel, le cobalt, ou le ruthénium, ou des alliages de cuivre comme des alliages de cuivre et de nickel, de cuivre et de cobalt, de cuivre et de ruthénium, ou des matériaux diélectriques, comme le dioxyde de zirconium, l'oxyde d'hafnium, le nitrure de bore et l'oxyde d'aluminium.
L’étape S1 peut notamment être mise en œuvre dans un four de croissance.
Le substrat 2 peut se présenter sous la forme d’une feuille, comme illustré en . L’épaisseur de la feuille est comprise entre 100 nm et 100µm, mais une épaisseur de l’ordre du centimètre voire de la dizaine de centimètres est également envisageable.
Le substrat 2 peut également être constitué d’un empilement de couches dont certaines sont réactives (cuivre ou autre) et d’autres réfractaires (alumine). Un substrat sous forme de multicouche est nécessaire dans le cas où une couche de cuivre très fine (200 nm par exemple) est utilisée.
Le film 1 de graphène a par exemple une épaisseur de seulement un atome, ou une épaisseur plus importante qui peut atteindre huit couches d'atomes. Cette épaisseur peut être adaptée en fonction de l'application et des propriétés électroniques souhaitées.
La formation d’un film de graphène sur un substrat est décrite dans le document FR3033554A1.
La face du film de graphène 1 côté substrat 2 est nommée face avant, et la face du film de graphène 1 opposée à la face avant, est la face arrière. La face arrière est libre – c’est-à-dire non recouverte – à l’issue de l’étape S1.
Dans une deuxième étape S2, un matériau de fonctionnalisation 3 configuré pour modifier des propriétés physico-chimiques du film de graphène est déposé sur le film de graphène de sorte à couvrir partiellement le film de graphène.
Ainsi, le dispositif de prédiction 14 présente une meilleure embarquabilité, ce qui améliore la qualité de l’observation du système d’observation 10.
Procédé, dispositif et programme d’ordinateur de dématérialisation de reçus de jeu L’invention se rapporte au domaine des jeux, tels que les jeux de tirage et les paris sportifs, et à la dématérialisation de la participation à de tels jeux pour des joueurs ne souhaitant pas utiliser de compte joueur.
Dans le domaine des jeux d'argent, notamment des jeux de tirage et des paris sportifs, il est possible de distinguer deux modalités d'accès à un jeu, selon la réglementation en vigueur et les procédures de l'opérateur de jeu.
Dans une modalité impliquant un compte joueur, le joueur doit, préalablement à toute mise, créer un compte joueur en transmettant des données personnelles et en prouvant son identité. Ces éléments sont certifiés par la loterie et le joueur doit s'authentifier et s'identifier à chaque accès au compte. Les comptes joueurs sont très souvent associés à des moyens de paiement ou des porte-monnaies électroniques via lesquels les mises sont prélevées et les éventuels gains automatiquement versés.
Dans une modalité n’impliquant pas de compte joueur, il n'est pas demandé au joueur de s'inscrire et de prouver son identité lorsqu'il achète une participation au jeu. Il est cependant possible que la loterie lui demande de fournir quelques informations personnelles qui seront contrôlées lors du paiement d'éventuels gains.
La participation à un jeu de tirage ou à un pari sportif peut être proposée en point de vente ou en ligne. La participation en ligne exige un compte joueur alors que la participation en point de vente peut s’effectuer selon l’une ou l’autre des deux modalités d'accès au jeu présentées précédemment, l'accès sans compte joueur étant aujourd'hui très majoritaire.
Lorsqu'il joue en point de vente sans passer par un compte joueur, le joueur sélectionne une formule de jeu et éventuellement une ou plusieurs combinaisons sur lesquelles il souhaite miser, puis la transmet au détaillant, sous forme papier, en remplissant un bulletin de jeu (aussi appelé coupon de jeu) ou verbalement. Le détaillant encaisse le montant de la mise et enregistre la prise de jeu du joueur. Alternativement, le joueur peut effectuer directement la saisie et payer sa prise de jeu sur un terminal en libre-service du point de vente. Suite à l’enregistrement de la prise de jeu, un reçu est remis au joueur, généralement sous forme papier, comme preuve de jeu. Ultérieurement, en cas de gain, le reçu permet au joueur de justifier sa participation et d’obtenir le paiement du gain en point de vente.
Ce procédé présente l’inconvénient de nécessiter l’impression de reçus de jeux. Cette impression engendre des coûts importants tant en termes financiers qu’écologiques.
Il existe donc un besoin de dématérialisation des reçus de jeu, pour des joueurs souhaitant jouer en point de vente sans créer de compte joueur. Une solution de dématérialisation des reçus de jeux doit être la plus indépendante possible des moteurs de jeu afin de réduire les coûts de développement et d’intégration.
A cet effet, l’invention propose un procédé de dématérialisation de reçus de jeu, comprenant les étapes suivantes, mises en œuvre par un module de dématérialisation de reçus de jeux : création d’un coffre électronique et association du coffre électronique créé à un dispositif personnel d’un joueur ; enregistrement d’au moins un coupon électronique dans le coffre électronique, sur requête du dispositif personnel du joueur, un coupon électronique comprenant des données d’un pari à placer sur un jeu géré par un moteur de jeu ; en fonction d’une liste d’au moins un coupon électronique enregistré dans le coffre électronique, placement d’au moins un pari auprès d’au moins un moteur de jeu ; et réception, de chaque moteur de jeu auprès duquel un pari a été placé, d’un message confirmant le placement dudit pari et enregistrement d’un reçu électronique dans le coffre électronique.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de réduire considérablement les coûts et l’impact écologique liés à l’impression de reçus, sans imposer la création d'un compte joueur ou la transmission de données personnelles et/ou bancaires, tout en offrant un niveau de sécurité élevé quant à un risque de perte de reçus ou de paiements de gains à des bénéficiaires qui ne seraient pas les réels gagnants. Le procédé selon l’invention offre également des moyens pour les opérateurs de jeux d’offrir des services complémentaires. Par ailleurs, le procédé selon l’invention permet d’acquérir des informations relatives à la pratique du jeu par les joueurs, tout en préservant leur anonymat, permettant par exemple de prévenir une addiction.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de dématérialisation comprend en outre les étapes suivantes, mises en œuvre par le module de dématérialisation : obtention, de chaque moteur de jeu associé à chaque reçu électronique enregistré dans le coffre électronique, de données de gain associé au reçu électronique ; en cas de gain, transmission, à une application point de vente, des données de gain ; réception d’une confirmation de l’application point de vente ; et obtention du paiement du gain auprès du moteur de jeu.
Toujours selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de dématérialisation comprend en outre les étapes suivantes, mises en œuvre par le module de dématérialisation : gestion d’un statut associé à chaque reçu électronique mémorisé ; et en cas de gain, changement du statut correspondant.
Toujours selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de dématérialisation comprend en outre les étapes suivantes, mises en œuvre par le module de dématérialisation : en cas de gain, génération d’un code de paiement temporaire ; transmission du code de paiement temporaire généré au dispositif personnel, le code de paiement temporaire comprenant les données de gain ; et réception, de l’application point de vente, d’une requête de changement dudit statut.
Toujours selon des modes de réalisation particuliers, chaque reçu électronique est enregistré dans le coffre électronique en association avec un code d’accès au coffre électronique associé au dispositif personnel du joueur.
- chaque nombre attribué est un nombre binaire et la condition binaire est que le nombre binaire attribué est égal à une valeur prédéfinie.
- la valeur d’initialisation est une valeur négative.
- l’opération d’initialisation est également mise en œuvre par chaque cœur uniquement pour les indices spécifiques au cœur considéré.
- la mise en œuvre itérative de calculs est réalisée jusqu’à ce que la liste courante soit vide.
- les calculs comportent une opération de test de convergence de la valeur du point.
- pour chaque point, il est défini un stencil négatif, les calculs comportent également une opération d’élimination du point ayant fait l’objet de l’opération de test de la liste courante, et une opération d’ajout de points uniquement si le test de convergence n’est pas satisfait, les points ajoutés étant de préférence les points du stencil négatif.
- les contraintes sont des mesures d’au moins un capteur
La description décrit aussi un système de détermination d’une grandeur physique, la grandeur physique vérifiant un système d’équations différentielles d’Hamilton-Jacobi pour respecter une contrainte variant spatialement dans un environnement prédéfini, le système de détermination comprenant une pluralité de cœurs, le système de détermination étant propre à mettre en œuvre un procédé de détermination d’une grandeur physique, le procédé comportant :
Installation et procédé de distribution d’un mélange gazeux diélectrique vers un appareillage électrique à isolation gazeuse La présente invention concerne une installation de distribution d’un mélange gazeux diélectrique destiné à être utilisé dans un appareillage électrique à isolation gazeuse, en particulier un appareillage à haute tension. L’installation permet de fabriquer le mélange gazeux diélectrique sur le site d’utilisation et de distribuer le mélange ainsi fabriqué directement dans l’appareillage afin d’y assurer des fonctions d’isolation électrique. L’invention porte également sur un procédé de distribution de mélange mettant en œuvre une telle installation.
En particulier, une installation et un procédé selon l’invention sont destinés à distribuer des mélanges comprenant au moins un fluide isolant tel une perflurocétone ou un perfluoronitrile et au moins un gaz porteur tel du dioxyde de carbone (CO 2 ), de l’azote (N 2 ), de l’oxygène (O 2 ), de l’air ou de l’air synthétique. Notons que le fluide isolant est désigné comme tel du fait de sa rigidité diélectrique et de son pouvoir de coupure élevés, ledit au moins un gaz porteur pouvant lui aussi avoir des propriétés d’isolation électrique.
Le terme d’appareillage électrique désigne dans la présente demande aussi bien des appareils constituant les postes de distribution que les lignes de transport d’énergie électrique.
Parmi les postes de distribution à isolation gazeuse, on connaît notamment les postes du nom de Poste Sous Enveloppe Métallique (PSEM), également désignés en langue anglaise par les termes « Gas Insulated Switchgear » (GIS).
Les lignes à haute tension à isolation gazeuse sont connues sous le nom de Lignes à Isolation Gazeuse (LIG) qu’elles soient d’assemblages soudés ou boulonnés, également désignées en langue anglaise par les termes « Gas Insulated Line » (GIL) pour les assemblages soudés ou « Gas Insulated Busduct » (GIB) pour les assemblages boulonnés.
Notons que l’invention peut également s’appliquer à tout type d’appareils électriques isolés sous pression de gaz, c’est-à-dire comprenant une enveloppe fermée contenant du gaz, notamment des disjoncteurs, sectionneurs, transformateurs de courant, transformateurs de tension,... , ainsi qu’à des appareils combinant tout ou partie des dispositifs susmentionnés
Notons que les termes « haute tension » couvrent l’ancienne appellation « moyenne tension » (ou haute tension A) qui désigne une tension supérieure à 1000 volts en courant alternatif et supérieure à 1500 volts en courant continu, et l’ancienne appellation « haute tension » (ou haute tension B) qui désigne une tension supérieure à 50000 volts en courant alternatif et supérieure à 75000 volts.
Une des principales technologies d’isolation des appareillages électriques est l’isolation par un gaz ou mélange gazeux diélectrique confiné sous pression autour des pièces et éléments sous tension. Ce gaz ou mélange gazeux isolant permet aussi de réaliser la fonction d’extinction de l’arc issu de la coupure électrique.
Actuellement, le gaz le plus souvent utilisé dans ce type d'appareil est l'hexafluorure de soufre (SF 6 ). Ce gaz présente, en effet, une rigidité diélectrique relativement haute, une bonne conductivité thermique et des pertes diélectriques peu élevées. Il est chimiquement inerte et non toxique pour l'homme et les animaux et, après avoir été dissocié par un arc électrique, il se recombine rapidement et presque totalement. De plus, il est ininflammable et son prix est, encore aujourd'hui, modéré. Toutefois, le SF 6 a pour inconvénient majeur de présenter un potentiel de réchauffement global (PRG ou GWP pour « Global Warming Potential ») 24000 fois plus élevé que celui du CO 2 et une durée de séjour dans l'atmosphère de 3200 ans, ce qui le place parmi les gaz à fort pouvoir d'effet de serre. Le SF 6 a donc été inscrit par le Protocole de Kyoto (1997) sur la liste des gaz dont les émissions sont à limiter.
Le meilleur moyen de limiter les émissions du SF 6 consiste à limiter l'utilisation de ce gaz, ce qui a conduit les industriels à chercher des alternatives au SF 6 . Les gaz dits « simples » comme l'air ou l'azote, qui n'ont pas d'impact négatif sur l'environnement, présentent une rigidité diélectrique beaucoup plus faible que celle du SF 6 . Ainsi, par exemple, les rigidités diélectriques en tension alternative (50 Hz) de l'air et de l'azote sont sensiblement trois fois plus faibles que celle du SF 6 .
De ce fait, l'utilisation de ces gaz simples pour l'isolation électrique et/ou l'extinction d'arc électrique dans des appareils électriques implique d'augmenter de façon drastique le volume et/ou la pression de remplissage de ces appareils, ce qui va à l'encontre des efforts qui ont été réalisés au cours de ces dernières décennies pour développer des appareils électriques compacts et sûrs pour le personnel et à encombrement de plus en plus réduit.
Les industriels ont donc cherché des alternatives offrant les mêmes propriétés d’isolation et de coupure d’arc que le SF 6 . A cet effet, de nouveaux mélanges gazeux de substitution ayant un impact environnemental réduit ont été développés. Ces mélanges gazeux sont basés sur au moins un gaz isolant choisi parmi une perfluorocétone à cinq atomes de carbone ou un perfluoronitrile à quatre atomes de carbone, mélangé à un gaz porteur ou gaz de dilution à GWP très faible, comme du CO 2 qui a un GWP égal à 1, ou à GWP nul, tel l’azote ou l’air.
La composition de ces nouveaux mélanges gazeux varie selon les fonctionnalités de l’appareillage à remplir, notamment selon le niveau de tension de l’appareillage ou ses fonctionnalités électriques. La teneur en chaque composant du mélange pourra aussi varier. Il est donc nécessaire de pouvoir remplir l’appareillage avec le mélange approprié.
S’agissant du remplissage d’appareillages électriques, une solution est de préparer les mélanges dans des centres de conditionnement dédiés, de les conditionner dans des récipients de stockage tel des bouteilles ou des containers et de livrer les récipients sur le site d’utilisation. Le remplissage de l’appareillage s’effectue à partir du récipient.
Cette solution pose plusieurs problèmes. Les mélanges gazeux diélectriques sont conditionnés sous forme liquéfiée et nécessite une étape d’homogénéisation. En effet, le mélange liquéfié est composé de deux phases liquide et gazeuse en équilibre l’une avec l’autre. Les propriétés physiques différentes des composants du mélange, notamment points d’ébullition et pressions de vapeur saturant, rendent le mélange intrinsèquement hétérogène au sein du récipient de stockage. En outre, le fait de le prélever en phase gazeuse ou liquide implique une altération des proportions respectives des constituants du mélange.
- La liaison soudée entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisée par soudage entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première barre-bus, et par soudage entre la première électrode de la deuxième cellule de batterie et la première barre-bus, de préférence par soudage laser.
- La liaison soudée entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisée par soudage entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième barre-bus, et par soudage entre la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie et la deuxième barre-bus, de préférence par soudage laser.
- Le procédé de montage d’un sous-module de batterie comprend l’étape suivante : après réalisation des liaisons soudées, découper les extrémités libres des électrodes faisant saillie hors de la première barre-bus ou de la deuxième barre-bus.
- La liaison soudée entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisée par soudage direct entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie, de préférence par soudage laser. Afin de permettre le soudage sans endommager le cadre porteur, un doigt d’un outil est introduit hors du cadre porteur entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie. La première électrode de la première cellule de batterie est repliée sur le doigt de telle sorte qu’elle se trouve en en contact avec la première électrode de la deuxième cellule de batterie, et le soudage entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisé. Alternativement, la première électrode de la deuxième cellule de batterie est repliée sur le doigt de telle sorte qu’elle se trouve en en contact avec la première électrode de la première cellule de batterie, et le soudage entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisé.
- La liaison soudée entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisée par soudage direct entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie, de préférence par soudage laser. Afin de permettre le soudage sans endommager le cadre porteur, un doigt est introduit hors du cadre porteur entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie. La deuxième électrode de la première cellule de batterie est repliée sur le doigt de telle sorte qu’elle se trouve en en contact avec la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie, et le soudage entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisé. Alternativement, la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie est repliée sur le doigt de telle sorte qu’elle se trouve en en contact avec la deuxième électrode de la première cellule de batterie, et le soudage entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie est réalisé.
L’invention a également pour objet un procédé de montage d’un module de batterie tel que défini précédemment, lequel comporte les étapes suivantes :
- empiler plusieurs sous-modules de batterie tels que définis précédemment selon un axe d’empilement E en une rangée de sous-modules de batterie,
- disposer une plaque de fixation à chaque extrémité de la rangée de sous-modules de batterie,
- monter des moyens de compression axiale selon l’axe d’empilement E afin de relier les plaques de fixation entre elles et ainsi comprimer axialement la rangée de sous-modules de batterie.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de montage d’un module de batterie prises seules ou en combinaison :
- Le procédé de montage d’un module de batterie comprend, après l’étape de montage des moyens de compression axiale, l’étape suivante : connecter électriquement les sous-modules de batterie entre eux par soudage via leurs premières électrodes et/ou leurs premières barres-bus, et/ou par soudage via leurs deuxièmes électrodes et/ou leurs deuxièmes barres-bus.
la est une vue schématique d’un véhicule automobile comprenant un ensemble batterie comprenant plusieurs modules de batterie ;
la est une vue en perspective d’un module de batterie, lequel comporte plusieurs sous-modules de batterie selon un premier mode de réalisation ;
la est une vue éclatée en perspective d’un empilement cellulaire formant partie d’un sous-module de batterie selon le premier mode de réalisation ;
la est une vue en perspective d’un sous-module de batterie selon le premier mode de réalisation ;
Selon la , la détermination des éléments à assembler et leurs caractéristiques suivent des critères selon que: