INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, les supports 58 sont communs aux moyens 38 de démontage et aux moyens 40 de remontage et ils circulent le long d'un circuit 69 commun, comme cela est représenté aux figures 10 et 11. Ainsi, chaque support 58 forme successivement un support 58 des moyens 38 de démontage lorsqu'il circule en coïncidence avec le segment 66A de démontage, puis un support 58 des moyens 40 de remontage lorsqu'il circule en coïncidence avec le segment 66B de remontage.
Un tel agencement permet d'agencer une unique roue 70 commune aux moyens 38 de démontage et aux moyens 40 de remontage. Ainsi, le coût de fabrication est avantageusement réduit.
La roue 70 de support 58 est ici montée en coïncidence avec le virage 37B arrière du circuit 33 de convoyage. Ceci permet d'éviter aux moyens 38 de démontage et aux moyens 40 de remontage d'interférer avec les dispositifs de chargement et de déchargement des préformes 12. Ainsi, le segment 66A de démontage et le segment 66B de remontage forment chacun un tronçon distinct du virage 37B arrière.
Selon cet agencement, chaque support 58 circule ainsi en coïncidence avec un élément 36 de liaison d'un organe 32 de convoyage au moins depuis l'extrémité 66Aa amont du segment 66A de démontage jusqu'à l'extrémité 66Bb aval du segment 66B de remontage.
Pour garantir que chaque élément 36 de liaison d'un organe 32 de convoyage soit agencé en coïncidence avec un support 58 associé le long du segment 66A de démontage et le long du segment 66B de remontage, l'installation 22 de convoyage comporte des moyens de maintien en position de chaque élément 36 de liaison en coïncidence avec un support 58. Par exemple, la roue 70 de supports 58 comporte des encoches 72 de réception d'un doigt 73 de positionnement des éléments 36 de liaison.
L'installation annexe de convoyage comporte aussi une première roue 74A de sortie équipée à sa périphérie de pinces 75 de réception qui saisissent automatiquement chaque organe 34A de préhension démonté lors de leur passage à l'extrémité 66Ab aval du segment 66A de démontage, en coïncidence avec un support 58. La roue 74A de sortie est montée tangente au segment 66A de démontage uniquement à ladite extrémité 66Ab aval du segment 66A de démontage. Cette roue 74A de sortie peut elle-même transférer les organes 34A de préhension démontés à un dispositif de convoyage suivant, par exemple dans lequel des pinces de réception sont montées en chaîne le long du trajet 67A de sortie.
En outre, l'installation annexe de convoyage comporte une deuxième roue 74B d'entrée équipée à sa périphérie de pinces de transfert des organes 34B de préhension qui transfèrent automatiquement les nouveaux organes 34B de préhension dans les supports 58 vides lors de leur passage à l'extrémité 66Ba amont du segment 66B de remontage en coïncidence avec un support 58. La roue 74B d'entrée est montée tangente au segment 66B de remontage uniquement à ladite extrémité 66Ba amont du segment 66B de remontage. Cette roue 74B d'entrée peut elle-même réceptionner les nouveaux organes 34B de préhension depuis un dispositif de convoyage précédent, par exemple dans lequel des pinces de réception sont montées en chaîne le long du trajet 68B d'entrée.
La roue 74A de sortie et la roue 74B d'entrée sont distinctes l'une de l'autre.
De préférence, la roue 74A de sortie et la roue 74B d'entrée de l'installation annexe de convoyage sont chacune montées amovible entre une position active, telle que représentée à la , dans laquelle elles sont tangentes au circuit 69 des supports 58 en mode "maintenance", lorsque les organes 34A de préhension sont en cours de remplacement, et une position inactive escamotée (non représentée) dans laquelle elle est écartée du circuit 33 de convoyage en mode "production". Ceci permet d'éviter d'interférer avec le fonctionnement de l'installation 22 de convoyage en mode "production".
Selon un autre aspect de l'invention, les opérations de démontage, respectivement les opérations de remontage, sont effectuées pendant que l'organe 32 de convoyage circule de manière ininterrompue le long du segment 66A de démontage, respectivement le long du segment 66B de remontage.
Ceci permet avantageusement de réduire encore le temps nécessaire au remplacement des organes 34A de préhension puisque le déplacement des organes 32 de convoyage n'est plus interrompu à chaque opération de démontage ou de remontage. Par exemple, les organes 32 de convoyage se déplacent à vitesse constante pendant toute la durée du procédé de remplacement de tous les organes 34A de préhension.
Dans ce troisième mode de réalisation, comme dans le deuxième mode de réalisation, les moyens 38 de démontage comportent au moins un dispositif 68 d'actionnement des moyens d'assemblage. Le dispositif 68 d'actionnement est mobile en coïncidence avec l'élément 36 de liaison associé sur au moins le segment 66A de démontage du circuit 33 de convoyage pour réaliser l'opération de démontage. L'opération de démontage a ainsi lieu pendant le déplacement continu de l'organe 32 de convoyage le long du segment 66A de démontage.
Les éléments 36 de liaison sont écartés les uns des autres d'un même pas le long du segment 66A de démontage. L'écartement entre deux organes 32 de convoyage successifs est déterminé en fonction de ce pas et en fonction du nombre d'éléments 36 de liaison portés par chaque organe 32 de convoyage.
Lorsque les éléments 36 de liaison sont écartés les uns des autres d'un pas très inférieur à la longueur nécessaire à leur démontage, notamment très inférieur à la longueur du segment 66A de démontage, il est plus avantageux que les moyens 38 de démontage comportent une pluralité de dispositifs 68 d'actionnement qui sont montés mobiles en file le long d'un circuit 69 en boucle fermée. Chaque dispositif d'actionnement est associé à un élément 36 de liaison différent. Chaque dispositif 68 d'actionnement des moyens 38 de démontage se déplace ainsi conjointement avec un support 58 associé des moyens 38 de démontage au moins le long du segment 66A de démontage.
Les dispositifs 68 d'actionnement sont écartés d'un pas correspondant au pas entre deux éléments 36 de liaison successifs le long du segment 66A de démontage. Ce pas est suffisamment petit pour que plusieurs éléments 36 de liaison soient présents simultanément en plusieurs points du segment 66A de démontage. Plusieurs organes 34A de préhension successifs sont ainsi pris en charge simultanément le long du segment 66A de démontage. L'opération de démontage d'un organe 34A de préhension peut ainsi débuter avant la fin de l'opération de démontage d'un organe 34A de préhension précédent. Les opérations de démontage des organes 34A de préhension portés par ces organes 32 de convoyage se chevauchent ainsi temporellement. Ceci permet de réduire encore le temps nécessaire au remplacement des organes 34A de préhension.
Le même agencement est prévu pour les moyens 40 de remontage. Ainsi, les moyens 40 de remontage comportent au moins un dispositif 68 d'actionnement des moyens d'assemblage d'un organe 32 de convoyage, le dispositif 68 d'actionnement étant mobile en coïncidence avec l'organe 32 de convoyage sur au moins le segment 66B de remontage du circuit 33 de convoyage pour réaliser l'opération de remontage, l'opération de remontage ayant lieu pendant le déplacement continu de l'organe 32 de convoyage le long du segment 66B de remontage.
Arrière-plan technologique Le développement des objets électroniques dans les enveloppes pneumatiques permet de rendre connectables et connectées les enveloppes pneumatiques, ce qui provoque le développement de nouveaux services afin d’optimiser, par exemple, l’usage de l’enveloppe pneumatique. Or ces organes électroniques comportent parfois des composants fragiles thermo mécaniquement ce qui nécessite d’introduire l’organe électronique en post fabrication de l’enveloppe pneumatique. De plus, afin de ne pas détériorer l’organe électronique au cours de l’usage de l’enveloppe pneumatique, l’introduction d’un dispositif de fixation comme interface entre l’organe électronique et le pneumatique à émerger. Ces dispositifs de fixation sont généralement élastiques pour ne pas contraindre fortement l’enveloppe pneumatique, pour suivre les fortes déformations subies par l’enveloppe pneumatique au cours de son usage et pour amortir les sollicitations transmises à l’organe électronique. L’une des conceptions de dispositif les plus usuellement employées est un patch présentant une semelle servant de fixation à l’enveloppe pneumatique et muni d’une paroi fermée sur elle-même s’étendant depuis la semelle jusqu’à une ouverture. La paroi sert à saisir ou maintenir l’organe électronique en position au sein du dispositif, l’organe électronique étant monté serré à l’intérieur de la paroi qui se déforme élastiquement. L’ouverture autorise l’insertion et l’extraction de l’organe électronique du patch grâce à l’élasticité du matériau de l’ouverture
Le document illustre un patch de cette nature. Tout d’abord ce type de patch ne facilité pas l’insertion ou l’extraction de l’organe électronique du fait du montage serré de l’organe électronique au sein du patch. Ainsi, il est difficile de dimensionner un outillage automatique d’insertion ou d’extraction de l’organe électronique au sein du dispositif de fixation monté sur enveloppe pneumatique qui soit à la fois bon marché et efficace en raison de la dispersion de fabrication du patch, de l’organe électronique et du montage serré de l’organe électronique dans le patch qui est indispensable. De plus, sous forte sollicitation de l’enveloppe pneumatique, la mesure des paramètres physiques effectuées par l’organe électronique est erronée en raison d’un échauffement excessif du patch. Ainsi, les mesures effectuées sont non opérationnelles même en présence d’une procédure de correction des mesures notamment lors des phases transitoires qui apparaissent lors de la mise en dérive ou en carrossage de l’enveloppe pneumatique ou des phases de freinage ou de fortes accélérations de l’enveloppe pneumatique. Enfin cet échauffement du patch conduit aussi à réduire son endurance mécanique et par conséquent sa durée de vie. Ainsi, l’extraction de l’organe électronique du dispositif de fixation est primordiale car la durée de vie de l’organe électronique est supérieure à celle de l’enveloppe pneumatique et/ou celle du patch.
Les objets de l’invention qui vont suivre ont pour objectif de résoudre les problèmes d’insertion et d’extraction de l’organe électronique qui soit à la fois économique, fiable et sans impact fort sur l‘endurance du patch.
Description de l’invention L’invention porte sur un dispositif de fixation à une paroi d’une enveloppe pneumatique d’un organe électronique comprenant : - une semelle apte à être fixée à la paroi de l’enveloppe pneumatique par l’intermédiaire d’une surface externe ; - une paroi de maintien fermée, apte à retenir ledit organe électronique, s’étendant depuis la semelle jusqu’à un bord libre et définissant avec ladite semelle un volume ouvert, - le volume, apte à accueillir au moins une partie dudit organe électronique, étant défini par la surface interne de ladite semelle et de ladite paroi de maintien, présentant une ouverture délimitée par le bord libre de ladite paroi de maintien, apte à se déformer pour introduire ou extraire ledit organe électronique dudit volume. Le dispositif de fixation est caractérisé en ce que ladite paroi de maintien présente sur sa surface interne au moins un sillon s’étendant depuis la surface interne de la semelle jusqu’au bord libre.
Le dispositif de fixation présente, par l’intermédiaire du sillon, un conduit fluidique entre l’extérieur du dispositif de fixation lorsqu’il est équipé de l’organe électronique et la cavité restant après l’insertion de l’organe électronique au sein du volume ouvert. En effet, l’extension du sillon latéral depuis la surface interne de la semelle jusqu’au bord libre assure la connexion fluidique. Ainsi, lors de la phase d’insertion dynamique de l’organe électronique, la réduction de la cavité d’air dans le volume ouvert ne crée par de surpression dans cette cavité par l’équilibre des pressions avec l’extérieur. Par conséquent, la pression qui s’exerce sur l’organe électronique lors de son insertion dans le volume ouvert est constante ce qui limite les efforts d’insertion De plus, ces efforts sont plus facilement évaluables pour la conception d’un outil automatisé d’insertion. De plus, ces efforts d’insertion sont aussi moins importants par la présence du sillon ce qui permet de définir un outillage d’insertion robuste et économique.
De même lors de l’extraction de l’organe électronique, l’équilibre des pressions entre la cavité restante à l’intérieur du volume et l’extérieur du dispositif de fixation assure de ne pas créer une dépression entre ces deux milieux fluidiques. Ainsi, aucune force supplémentaire ne s’exerce sur le dispositif de fixation ni sur l’organe électronique lors de l’étape d’extraction. De ce fait, le dimensionnement de l’outillage d’extraction est plus robuste et meilleur marché car les efforts d’extraction à exercer par cet outillage est moindre en raison de la présence du sillon.
Enfin, lors de fortes sollicitations de l’enveloppe pneumatique en condition d’usage sévère comme la mise en dérive, en carrossage de l’enveloppe pneumatique ou les phases transitoires de freinage et d’accélération, tout mouvement de l’organe électronique au sein du dispositif de fixation ou de déformation du dispositif de fixation ne génère pas de surpression ou dépression par rapport à la pression de gonflage au sein de la cavité fluidique constituée par l’enveloppe pneumatique et la roue du fait de la présence de ce sillon qui équilibre à tout instant le pression entre les deux espaces fluidiques. De ce fait, aucun échauffement supplémentaire n’apparait dans la cavité restante ce qui limite fortement les variations des paramètres physiques des capteurs de l’organe électronique au cas où celui-ci en est équipé et d’autre part limite les efforts transmis au patch de fixation, ce qui améliore son endurance mécanique.
En conclusion, la présence de ce sillon répond à la problématique soulevée. D’autres solutions existent pour créer cette connexion fluidique entre l’extérieur du dispositif de fixation et la cavité restante comme par exemple, un orifice traversant la paroi de maintien et/ou la semelle. Cependant ces solutions créent des zones de fissuration appropriées au sein du dispositif de fixation ce qui est néfaste à l’endurance du dispositif de fixation. De plus, un conduit fermé est plus facilement refermable qu’un sillon par nature ouvert pour des matériaux élastiques dont est constituée le dispositif de fixation ce qui peut rendre inefficace l’équilibre des pressions. Enfin, le dispositif de fixation est généralement une pièce moulée ce qui la rend bon marché comme le procédé de moulage par injection. La création de sillon sur la surface interne de la paroi de maintien est aisée à réaliser par le procédé de moulage par injection en introduisant une forme miroir en saillie sur l’une des deux coquilles du moule. Un orifice traversant nécessite une étape supplémentaire de création de l’orifice post moulage du corps du dispositif de fixation ce qui est plus onéreux.
Avantageusement la paroi de maintien comprend sur sa surface interne N sillons, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2.
Le fait de multiplier les sillons permet de répartir le volume de vide autour de la paroi de maintien, ce qui permet de s’affranchir de toute maladresse lors des phases d’insertion ou d’extraction qui conduirait à fermer un sillon latéral ce qui empêcherait d’équilibrer les pressions en cas de l’unicité du sillon. De plus, la multiplication des sillons permet de diminuer les efforts d’insertion et d’extraction de l’organe électronique sur la paroi de maintien ce qui assure une meilleure tenue mécanique du dispositif de fixation.
Selon un mode de réalisation particulier les N sillons sont également répartis le long du contour défini par la surface interne de la semelle et la surface interne de la paroi de maintien.
Une répartition égale des sillons sur le contour renforce l’homogénéité des efforts d’insertion et d’extraction au niveau de la semelle et de la paroi de maintien, ce qui assure un serrage homogène de l’organe électronique par la paroi de maintien et ce qui assure une meilleure endurance du dispositif de fixation.
Selon un mode de réalisation très particulier, le au moins un sillon présente, dans un plan perpendiculaire à la direction du sillon, une largeur minimale au niveau de la surface interne de la paroi de maintien supérieure ou égale à la profondeur minimale du sillon.
Cette forme de sillon, quelle que soit la géométrie de la section du sillon : carré, rectangulaire, triangulaire, quadrilatère, demi circulaire, elliptique assure d’avoir une ouverture du sillon au moins égale à sa profondeur ce qui limite les risques de fermeture de la section par la déformation élastique de la paroi de maintien, ce qui permet d’assurer une section minimale mais sous fortes sollicitations thermomécaniques du dispositif de fixation. De plus, la paroi de maintien est généralement de fine épaisseur afin de minimiser la masse du dispositif de fixation, le dimensionnement du sillon permet de ne pas augmenter l’épaisseur de cette paroi de maintien, réduisant ainsi la masse et le cout du patch de fixation. Enfin, une fine épaisseur facilité la déformation de la paroi de maintien lors des phases d’insertion ou d’extraction de l’organe électronique.
Selon un mode de réalisation spécifique, le au moins un sillon présente une section minimale dans le plan perpendiculaire à la direction du sillon d’au moins 0,09 mm 2 , préférentiellement d’au moins 0,16 mm 2.
Cette section minimale assure que même sous très fortes sollicitations thermomécaniques potentiellement rencontrées en usage routier, la section du sillon latéral ne se refermera pas ce qui est préférable à l’endurance du dispositif et de l’organe électronique. De même selon le nombre de sillons latéraux disponibles et les sections minimales de ces sillons, cette section minimale par sillon définit une section utile minimale de débit fluidique au travers du réseau de sillons latéraux. Ce débit fluidique définit les caractéristiques de rigidité du système fluidique à une sollicitation d’insertion et d’extraction dynamique de l’organe électronique qui pilote en partie le couple constitué de la vitesse de déplacement relatif de l’organe électronique par rapport au dispositif de fixation et de l’effort extérieur à appliquer pour faire coulisser l’organe électronique dans le volume ouvert.
500 g de coques broyés ont été introduit dans un soxhlet de 1 L, puis 1 L d’hexane a été ajouté dans un ballon bi-cols de 2 L et 500 mL dans le soxhlet. Le montage a été complété par un réfrigérant et un chauffe ballon pour porter à ébullition le solvant dans le ballon (environ 68 °C). L’extraction a duré 10 h après le dernier siphon, puis le l’extrait hexanique a été filtré puis évaporé. 185 g ou 37 % de CNSL a été obtenu.
Exemple 2 s éparation des composants du CNSL
De l’acide anacardique et du cardol ont été isolés du mélange CNSL obtenu dans l’exemple 1 selon la procédure décrite dans Phani Kumar P, Paramashivappa R, VithayathilPJ, Subba Rao PV, Srinivasa Rao A. J Agric Food Chem. 2002;50:4705–4708.
Exemple 3 s ynthèse d’ester oxyacétique de l’acide anacardique
8,6 g (25 mmol) de l’acide anacardique ont été ajoutés à 25 mL de chloroacétate d’éthyle (10 mol/mol), en présence de 7 g (2,2 mol/mol) de carbonate de potassium et 875 mg (10% molaire) de sulfate acide de tétrabutylammonium. Le milieu réactionnel a été chauffé à 80°C pendant 24 h. Des sels (chloroacétate de potassium) ont été formés avec les produits recherchés. Après refroidissement, le milieu réactionnel a été filtré et est le filtrat a été évaporé pour récupérer les produits et l’excès de chloroacétate d’éthyle. Puis le résidu (sel) de la filtration a été lavé avec 100 mL d’acétate d’éthyle pour récupérer les restes des produits. Après évaporation de l’extrait acétate d’éthyle, 92% d’ester oxyacétique d’acide anacardique a été obtenu sous forme d’huile de couleur marron.
RMN 1 H (300 MHz, CDCl 3 , TMS): (ppm) 7,4-6,7 (m, 3H, CH aromatique); 5,8-5 (m, 5H, –CH 2 CH=CHCH 2 –;–CH 2 CH=CH 2 ); 4,7 (s, 2H,-O-CH 2 -C =O); 4,3 (m, 2H ,O- CH 2 -CH 3 ); 2,7 (m, 2H, Ar–CH 2 CH 2 CH 2 –); 2,5-1,1 (m,12H, –CH 2 CH 2 CH 2 –); 0,9 (m, 3H, –CH 3 ).
CCM : éluant Hexane/AcOEt (8/2, V/V), révélateur : Vanilline sulfurique
Exemple 4 s ynthèse d’esters di- oxyacétiques du cardol
7,9 g (25 mmol) de cardol ont été ajoutés à 25 mL de Chloroacétate d’éthyle (10 mol/mol) en présence de 7 g (2,2 mol/mol) de carbonate de potassium et 875 mg (10% molaire) de sulfate acide de tétrabutylammonium. Le milieu réactionnel a été chauffé à 80°C pendant 24 h. Des sels (chloroacétate de potassium) ont été formés avec les produits recherchés. Après refroidissement, la suspension a été filtrée et le filtrat évaporé pour récupérer les produits et l’excès de chloroacétate d’éthyle. Puis le résidu (sel) de la filtration a été lavé avec 100 mL d’acétate d’éthyle pour récupérer les restes des produits. Après évaporation de l’extrait acétate d’éthyle, 95 % d’ester oxyacétique du cardol a été obtenu sous forme d’huile de couleur marron.
RMN 1 H (300 MHz, CDCl 3 , TMS): (ppm) 6,3 (s, 3H, CH aromatique); 5,8-5 (m, 5H, –CH 2 CH=CHCH 2 –;–CH 2 CH=CH 2 ); 4,7 et 4,55 (s, 4H,-O-CH 2 -C =O); 4,3 (m, 4H ,O- CH 2 -CH 3 ); 2,8 (m, 2H, Ar–CH 2 CH 2 CH 2 –); 2,5-1,1 (m,12H, –CH 2 CH 2 CH 2 –); 0,9 (m, 3H, –CH 3 ).
Exemple 5 s ynthèse des ésters oxyacétiques du CNSL
34,2 g (~100 mmol) de CNSL ont été ajoutés à 100 mL de Chloroacétate d’éthyle (10 mol/mol) puis: 28 g ou 2,2 mol /mol de carbonate de potassium et 4 g ou 10% en mol de Sulfate acide de tétrabutylammonium ont été ajoutés. Le mélange a été chauffé à 80°C pendant 24 h. Après refroidissement, la solution a été filtrée pour éliminer les sels formés. Le filtrat a été évaporé pour récupérer les produits et l’excès de chloroacétate d’éthyle. Puis, le résidu (sel) a été lavé avec 200 mL d’acétate d’éthyle pour récupérer les restes des produits. Après évaporation de l’extrait acétate d’éthyle, 93 % des esters oxyacétiques du CNSL ont été obtenu sous forme d’huile de couleur marron.
RMN 1 H (300 MHz, CDCl 3 , TMS): (ppm) 6,7-7,4 (m, 3H, CH aromatique pour le derivé d’acide anacardique ); 6,5-6,3 (s, 3H, CH aromatique pour le derivé du cardol); cependant, ceux du dérivé cardanol sont apparus en faible intensité. 5,8-4,8 (m, 15H, –CH 2 CH=CHCH 2 –; –CH 2 CH=CH 2 ); 4,6-4,8 (s, 6H,– CH 2 -O-); 4,3 (m, 8H ,O-CH 2 -CH 3 )2,7 (m, 6H, Ar–CH 2 CH 2 CH 2 –); 1·3–2,4(m,36H, –CH 2 CH 2 CH 2 –); 0,9 (m, 9H, –CH 3 ).
Exemple 6 s ynthèse d’acide oxyacétique de l’acide anacardique à partir de l’ester oxyacétique de l’acide anacardique
un pigment et/ou une huile et/ou une charge, et optionnellement un solvant.
Il est entendu que la présence d’un pigment permet d’apporter une couleur, qui peut être blanche, à la composition de revêtement selon l’invention. Dans ce cas, la composition de revêtement est notamment une peinture colorée, un vernis ou une lasure. Tout pigment habituellement utilisé dans les compositions de revêtement peuvent être utilisés dans la composition selon la présente Invention.
La présence d’une huile confère un aspect brillant à la peinture, au vernis, à la laque, ou à la lasure. Par conséquent, une huile est notamment comprise dans la composition de revêtement, dans le cadre d’une laque. Toute huile habituellement utilisée dans les compositions de revêtement peut être utilisées dans la composition selon la présente Invention.
Considérant les composés de Formule 1-B comme étant des huiles, la présence d’une huile se réfère à la présence d’une huile autre que les composés de Formule 1-B.
La charge, ajoutée à un liant, permet de colmater les surfaces irrégulières afin de les rendre planes. La charge permet également de rendre les peintures solides mais aussi de les rendre esthétiques. Toute charge habituellement utilisée dans les compositions de revêtement peut être utilisées dans la composition selon la présente Invention.