INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, l’eau de colle est acheminée vers un évaporateur deux effets (50) (c’est-à-dire avec deux étages d’évaporation dans deux échangeurs à plaques spécifiques). L’évaporateur (50) permet de passer d’un pourcentage de matière sèche de 5% à entre 30% et 50%. Dans le premier effet, l’eau de colle est préconcentrée. Puis dans le second effet, la concentration atteint la valeur cible. La concentration est estimée via une mesure de la densité, utilisée comme image de la quantité de matière sèche.
Optimisation énergétique de l’évaporation Pour assurer la concentration de l’eau de colle, une quantité importante d’eau est évaporée. De l’énergie doit donc être apportée.
L’évaporateur (50) a été conçu pour fonctionner avec deux sources d’énergie possibles : de la vapeur vive ; la récupération des buées (i.e. l’eau évaporée de l’eau de colle), recomprimée mécaniquement pour leur apporter davantage d’énergie.
La recompression mécanique des buées est possible dès que la production de buées par évaporation est supérieure au point de charge minimale (« turndown ») du compresseur appelé MVR (Mechanical Vapor Recovery). Avant ce point, de la vapeur vive est utilisée pour chauffer le 1 er effet, et les buées extraites du 1 er effet chauffent le 2 ème effet. Au-delà de ce point, les buées du 1 er et du 2 ème effet sont récupérées et recomprimées pour fournir l’énergie requise. En mode MVR, il n’y a pas de vapeur vive utilisée sauf au démarrage de l’évaporateur (50).
Le basculement entre mode MVR et mode vapeur vive se fait avec un jeu de joints à lunettes à tourner pour modifier les circuits de vapeur et de buées. La bascule se fait donc nécessairement hors production. Ces deux modes permettent de faire fonctionner l’évaporateur (50) sur une large étendue de débits d’eau de colle.
Optimisation de la qualité du produit Afin de limiter le couple temps/température appliqué sur l’eau de colle, l’évaporateur (50) est mis sous vide afin que l’évaporation se produise à une température inférieure à 100°C. Une pompe à vide permet de maintenir le vide de 400 mbar dans les échangeurs pour assurer une température d’environ 75°C au cours du process.
Récupération du concentrat Après évaporation, l’eau de colle est concentrée à environ 30 à 50% de matière sèche pour former un concentrat. Le concentrat est soutiré par une pompe (51) depuis la cuve de stockage du concentrat de l'évaporateur vers le sas à l'alimentation du sécheur. Le concentrat est transféré uniquement quand le décanteur trois phases est en fonctionnement. Le concentrat étant un produit collant, il ne peut pas être séché seul dans le sécheur à disques au risque d'encrasser les disques. Il est mélangé au gâteau à hauteur de 20% maximum de concentrat par rapport au débit de gâteau pour éviter l’encrassement.
Production de l’huile L’huile sortie du décanteur à trois phases s’écoule depuis le bol (30) dans le conduit (34) par gravité vers une petite cuve tampon (40) de 100L d’où elle est aspirée pour la transférer par une pompe (41) vers une cuve de stockage (44) de capacité de 30m 3 . Elle est ensuite conditionnée dans des conteneurs à enveloppe souple ou rigide (47) de type IBC (en anglais « Intermediate Bulk Container ») ou expédiée en camion citerne alimenté par une pompe à rotor excentré.
Qualité de l’huile Au refoulement de la pompe (41), une sonde de turbidité permet de s’assurer que l’huile envoyée vers la cuve de stockage (44) est pure. Cette sonde mesure la turbidité, c’est-à-dire l’opacité, ce qui permet d’obtenir une valeur d’humidité. Lorsque le turbidimètre détecte un taux d’humidité supérieur à un seuil compris entre 0,3% et 1%, alors l’huile est recyclée dans la cuve (11) située en amont du décanteur à trois phases (12).
L'huile chargée en eau est recyclée en amont du décanteur trois phases, elle est mélangée à la pâte de larves broyées dans la cuve agitée (11) pour être de nouveau séparée dans le décanteur.
Une vanne (43) trois voies pilotées par le turbidimètre (42) commande le transfert de l’huile soit vers le réservoir de stockage (44), soit vers la cuve (11) de recyclage de l’huile.
Au démarrage de la ligne, la vanne 3 voies (43) est ouverte en position recyclage de l’huile vers la cuve (11) et fermée vers le stockage (44) : avant stabilisation du décanteur à trois phases (12), l’huile est chargée en eau, donc recyclée via la cuve tampon (11) et non envoyée au stockage vers la cuve (44).
Lorsque l’huile est pure, la vanne 3 voies (43) se ferme vers la cuve (11) et s’ouvre vers la cuve de stockage de l’huile (44).
A l’alimentation de la cuve de stockage (44), ou en aval de la cuve de stockage, au niveau du conditionnement en IBC ou en camion-citerne, un aimant (46) et un filtre permettent de piéger d’éventuels corps étrangers métalliques.
En fin de production, une injection d’air comprimé est faite au refoulement de la pompe (41). Cela permet de pousser l’huile vers la cuve de stockage (44) pour vider les tuyauteries.
Maintien en température de l’huile La cuve tampon (40) située en sortie de décanteur trois phases (12) est calorifugée. Les tuyauteries d’huile sont toutes tracées électriquement et calorifugées afin de s’assurer que l’huile reste liquide dans les tuyauteries et ne fige pas. L’huile se fige en effet à une température relativement basse, de l’ordre de 30°C.
Dans ce mode de réalisation, l’étape B1) du présent procédé est mise en œuvre à partir d’un courant comprenant du trifluoroéthylène, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane et éventuellement pentafluoroéthane, 1,1,2,2-tétrafluoroéthane, chlorofluorométhane, chlorodifluorométhane, 2-chloro-1,1-difluoroéthylène. L’étape B1) est mise en œuvre avec une membrane M 4 telle que définie ci-dessus pour former un flux F9’ comprenant du trifluoroéthylène et un flux F10’ comprenant 1,1,1,2-tétrafluroéthane. De préférence, ladite membrane M 4 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, acétate de cellulose, polyimide, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène). L’étape B1) est mise en œuvre comme indiqué ci-dessus en lien avec la séparation du trifluoroéthylène d’un hydrofluorocarbure selon le cinquième aspect de la présente invention. De préférence le HCFC-22 et le HCFC-31 sont sous forme anhydre. Le terme anhydre est défini ci-dessus dans la présente demande.
L’étape B1) est mise en œuvre quelle que soit l’étape réactionnelle choisie (déhydrofluoration catalytique ou en l’absence de catalyseur du HFC-134a ou réaction du HCFC-22 avec le HCFC-31) avec ladite membrane M4 telle que définie ci-dessus selon le cinquième aspect de la présente invention.
De manière générale, dans la présente invention, les procédés de production du trifluoroéthylène sont mis en œuvre dans des réacteurs résistants à la corrosion (compte tenu de la présence de HF ou HCl dans les flux de réaction). Les étapes A) ou A1) peuvent être mises en œuvre dans des réacteurs en Monel ou Inconel ou Hastelloy ou dans des réacteurs en nickel.
Exemples La perméabilité d’un composé gazeux à travers un polymère est mesurée à l’aide d’une cellule MET Crossflow Filtration Cell d’Evonik (de diamètre intérieur de 52 mm et de surface active de 14 cm²) pour les polymères sous forme de film ou d’un module commercial pour les polymères sous forme de fibres. Le module en fibre PPO est commercialisé par Parker (référence module ST304 – épaisseur de 50 µm pour une surface de 0,4 m²). Le film de polyimide est un film Dupont Kapton HN, le film de polyméthylpentène a pour référence MX004, le silicone a pour référence USP classe VI. Les films sont fournis par Goodfellow.
Dans les exemples ci-dessous, à l’exception du PPO, les membranes testées sont sous la forme d’un film de surface active de 14 cm² et dont l’épaisseur est reprise dans le tableau 1 ci-dessous.
Matériau Epaisseur Polyimide 25 µm Acétate de cellulose 35 µm PVDF 25 µm PMP 50 µm Polydiméthylsiloxane 250 µm Polypropylène 25 μm
PMP = polyméthylpentène ; PVDF = polyfluorure de vinylidène
La perméabilité est calculée selon la formule suivantes : P = Q x e x S -1 x ΔP -1
Avec P : Perméabilité en cm 2 .s -1 .Pa -1
Q : débit de perméat en cm 3 /s
e : épaisseur de la membrane en cm
S : surface de la membrane en cm²
Δ P : Différence de pression à travers la membrane en Pa (i.e. pression différentielle mentionnée dans la présente demande)
La perméabilité est généralement exprimée en Barrer (10 -10 .cm 3 (STP).cm.cm 2 .s -1 .cm Hg -1 ) selon la conversion :
PBarrer = P x 1010 / (7,500615 x 10-4) Ainsi, il est possible de calculer la perméabilité d’un composé à travers un matériau à partir des données du matériau (surface, épaisseur), de la différence de pression à travers la membrane et de la mesure du débit de perméat à travers la membrane. La perméabilité est ainsi mesurée en maintenant sous pression un composé en amont de la membrane en l’absence d’une sortie côté rétentat, et de mesurer le débit de ce même composé à pression atmosphérique côté perméat. Les tests sont réalisés à une température de 25°C sauf pour le silicone dont les essais ont été réalisés à 35°C. Les tests sont répétés plusieurs fois éventuellement à différentes pressions pour obtenir une valeur de perméabilité plus précise. Sauf mention contraire, la perméabilité reste constante quel que soit le DeltaP (i.e. la différence de pression à travers la membrane).
Exemple 1 : Séparation hydrogène / fluorocarbure
La figure 10 représente une matrice de redondance à glissement de dimension 16×20, selon un autre exemple, configurée pour gérer 3 pannes spécifiques. Cette matrice de redondance 10 permet d’illustrer les points de connexion pouvant être supprimés pour mettre en œuvre le mode de réalisation de matrice de redondance avec glissement et sous-peuplement. La matrice de redondance de la figure 10 est obtenue à partir de la structure de matrice de la figure 6 (gestion de deux premières pannes sur et ), en ajoutant en plus des points de connexion selon le procédé de glissement pour assurer la continuité de service en cas de 3 ème panne sur : - le canal est rerouté sur pour la 1 ère panne sur ; - pour la 2 ème panne sur , le canal est rerouté sur , C7 est rerouté sur , puis est rerouté sur , grâce à l’ajout et à l’activation des connexions ( ), ( ) et ( ) pour gérer une 2 ème panne ; ainsi compense la perte de l’équipement ; - pour la 3 ème panne sur , le canal est rerouté sur , est rerouté sur , est rerouté sur , est rerouté sur et enfin est rerouté sur grâce à l’ajout et à l’activation des connexions ( ), ( ), ( ), ( ) et ( ) pour gérer une troisième panne.
Les nœuds ( ), ( ) et ( ) liés à la 2ème panne vont être remplacés par les nœuds ( ) et ( ) pour permettre au nœud ( ) d’être établi.
Il est à noter que ces ajouts de connexions font apparaître une troisième diagonale voisine plus haute que la deuxième diagonale voisine .
Dans la forme de réalisation de matrice de redondance 10 avec glissement et sous-peuplement, les points de connexion correspondant aux connexions ajoutées à la deuxième panne sur , soit les points ( ) et ( ) peuvent être avantageusement supprimés, tout en conservant la capacité de la matrice de redondance à gérer la 2 ème et la 3 ème panne à l'aide des points de connexion ajoutés pour la 3 ème panne.
Les illustre une telle simplification de la matrice de redondance (de dimension 16x20 composée de 4 sous-matrices 4x5 interconnectées).
La figure 11 met en évidence l’importance de la diagonale haute ,. Une telle diagonale a un poids prépondérant sur le taux de perfection.
Dans les modes de réalisation de l’invention, le dépeuplement de la matrice de redondance ne concerne ainsi que les diagonales intermédiaires, qui peuvent être ainsi au moins partiellement supprimées, tandis que la diagonale la plus haute est conservée.
La figure 11 montre la suppression des points ( ) et ( ), les points de connexions ajoutés par glissement pour gérer une 3 ème panne (ici sur ) permettant de gérer la 2 nd panne (ici sur ). Pour gérer la 3 ème panne : - l’équipement est indirectement remplacé par , lors d’une 2 ème panne sur grâce à l’ajout et à l’activation de la connexion ( ) et de la connexion ( ) ajoutées pour gérer une 3 ème panne (le canal se connecte sur et le canal sur ) ; - l’équipement est indirectement remplacé par , pour la 3 ème panne sur grâce à l’ajout et à l’activation des connexions ( ), ( ), ( ), ( ) et ( ) ; ainsi, lors de la 3 ème panne, le canal se connecte sur , le canal sur , le canal sur , le canal sur , ce qui amène à la connexion du canal qui est connecté à .
Ainsi dans des modes de réalisation, la matrice de redondance 10 peut avoir des diagonales creuses telle qu'à nombre égale de diagonales, les diagonales les plus « hautes » (de rang supérieurs) permettent de couvrir un nombre supérieur de pannes que les diagonales voisines de rang inférieur (de rang supérieurs).
Les matrices de redondances 10 dans lesquelles des diagonales voisines de rang intermédiaire sont supprimées entièrement ou partiellement ( où est le nombre total de diagonales voisines) seront appelées ci-après «matrice de redondance à glissement et à diagonale creuse» ou «matrice de redondance à glissement sous-peuplée» (i.e. matrices de redondance dans lesquelles des diagonales voisines de rang intermédiaire ne sont pas complètement remplies de nœuds).
De telles matrices de redondance à glissement et à diagonale creuse ne sont pas parfaites. En effet, elles ont un taux de perfection strictement inférieur à 1. Cependant, la suppression de diagonales intermédiaires, plutôt que la diagonale voisine « haute », correspondant à la diagonale de plus haut rang , permet d'obtenir des matrices à taux de perfection supérieur.
Les modes de réalisation fournissent ainsi une matrice de redondance à glissement 10 définissant des points de connexions d’une part entre les canaux (lignes de la matrices) et les équipements nominaux et d’autre part entre canaux et équipements redondants pour le reroutage d’un canal 3 vers un équipement redondant 20’ en cas d’un ou plusieurs pannes des équipements nominaux 20.
La « Matrice de Redondance à Glissement » permet ainsi de définir la connectivité du système 100, c’est-à-dire l’ensemble de connexions permises entre les accès canaux 3 et les accès équipements 20/20’. Cette connectivité décrite par le positionnement de nœuds de connexion dans la grille de connexion représentant la matrice et peut être critique puisqu’elle détermine le compromis entre la complexité du système et la fiabilité du système.
La complexité de la matrice de redondance, en termes de nombre de commutateurs correspondant à une connexion, est directement proportionnelle au nombre de nœuds de connexion dans la grille de connexion. En optimisant le nombre de connexions dans la grille de connexion représentant la matrice de redondance 10, le nombre de commutateurs utilisés pour gérer les pannes d’équipements est optimisé.
Par ailleurs, la connectivité représentée par la grille de connexion associée à la matrice de redondance 10 détermine l’ensemble des combinaisons de pannes d’équipements que la matrice de redondance 10 est capable de supporter. Un nombre insuffisant de nœuds de connexions ou un placement non-optimal des nœuds pourrait dégrader fortement la fiabilité au niveau de la charge utile.
La matrice de redondance peut appartenir à deux catégories de matrices de redondance à glissement : - les matrices parfaites, et - les matrices non-parfaites.
Une trame d’intensité lumineuse est reçue. La trame d’intensité lumineuse correspond à une mesure à un instant t.
Le premier bloc de conversion 34 calcule alors, pour chaque pixel, 20 la différence relative entre la valeur d’intensité lumineuse de la trame d’intensité reçue et la valeur d’intensité lumineuse d’une trame antérieure correspondant à une mesure à l’instant immédiatement précédent. La valeur d’intensité lumineuse de chaque pixel de la trame antérieure est stockée dans une mémoire d’une première unité de traitement 32.
Le premier bloc de conversion 34 compare la valeur de la différence à un seuil de contraste .
Lorsque la valeur de la différence est supérieure au seuil de contraste , un événement est généré. L’événement est généré sous forme d’une impulsion pour le pixel considéré. Une telle impulsion est souvent usuellement dénommée « spike » en référence à la terminologie anglaise correspondante.
En outre, la valeur d’intensité lumineuse stockée dans la mémoire pour le pixel à l’origine de l’impulsion est mise à jour avec la valeur d’intensité lumineuse de la trame d’intensité reçue.
Lorsque la valeur de la différence est inférieure au seuil de contraste , aucun événement n’est généré pour ce pixel et la valeur d’intensité lumineuse stockée dans la mémoire n’est pas modifiée pour ce pixel.
La génération d’une impulsion pour un pixel 20 par le premier bloc de conversion 34 n’a donc lieu que si la condition sur la différence entre les deux valeurs d’intensité lumineuse est remplie.
On notera que le procédé décrit ci-dessus réalise une forme d’intégration des différences d’intensité entre deux instants successifs. C’est uniquement quand la somme de ces différences dépasse un seuil qu’un évènement est généré, puis suivi d’une réinitialisation de l’opération d’intégration. D’autres procédés d’intégration de l’intensité d’un pixel avec réinitialisation lors de l’émission d’un évènement peuvent être mis en œuvre par l’unité de conversion 34. L’exemple susmentionné avec une mémoire de taille équivalente à celle de la matrice de pixels est un mode de mise en œuvre particulièrement compact et efficace.
En variante, d’autre conditions peuvent être utilisées.
Par exemple, la condition est la suivante :
Selon une autre variante, la condition utilise un logarithme comme suit :
Néanmoins, dans chacun des cas, la génération d’impulsion n’a lieu que si la condition (ou les conditions dans certains cas) est remplie pour garantir un fonctionnement à haute cadence de la première unité de traitement 32.
Du fait que la génération d’événements a lieu dans le premier bloc de conversion 34, les données événementielles peuvent être considérées comme des données événementielles émulées au sens où ce ne sont pas des données d’un capteur événementiel. Ce sont des données d’un imageur classique transformées en données événementielles comme si les données provenaient d’un capteur événementiel.
Le premier bloc de conversion 34 est alors propre à transmettre les données événementielles ainsi générées au premier bloc de calcul 36.
Le format dans lequel les données événementielles sont transmises par le premier bloc de conversion 34 varie selon les modes de réalisation sans que cela n’affecte le fonctionnement du premier bloc de calcul 36.
Selon un premier exemple, une impulsion est souvent exprimée selon le protocole AER. Le sigle AER renvoie à la dénomination anglaise de « Address Event Representation » qui signifie littéralement représentation de l’adresse de l’événement.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la composition C1 ou C1’ comprend une quantité en eau inférieure ou égale à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition, particulièrement inférieure ou égale à 5 % en poids, de préférence inférieure à 2 % en poids, plus préférentiellement inférieure à 1 % en poids par rapport au poids total de la composition. Plus particulièrement la composition de l’invention est anhydre i.e. exempte d’eau. f) Les tensioactifs
Selon un mode de réalisation, la composition est une composition huileuse comprenant au moins un corps gras c) et éventuellement au moins un solvant d), de préférence contenant au moins un corps gras c) et au moins un solvant d).
Un produit de soins personnels peut être formé de telle sorte que le deuxième dépôt S2, qui est une composition contenant des cosmétiques, soit en outre disposé dans toute la région entourée par un corps façonné tridimensionnel formé par un corps linéaire, qui est le premier dépôt S1. La composition utilisée pour former le deuxième dépôt S2 présente une formulation qui est la même que la formulation de la composition utilisée pour former le corps linéaire ou différente de celle-ci.
Un produit de soins personnels peut être configuré de manière à présenter une pluralité de couches, et une conception différente peut être reconnue visuellement dans chaque couche.
Un produit de soins personnels peut être configuré de telle sorte que le premier dépôt S1 qui est un corps linéaire soit coloré, et que le deuxième dépôt S2 qui est présent dans la région entourée par le corps linéaire soit transparent. Une telle configuration forme une conception prédéterminée qui peut être reconnue visuellement. En variante, un produit de soins personnels peut être formé de telle sorte que le premier dépôt S1 soit transparent et que le deuxième dépôt S2 soit coloré.
Des questions applicables au procédé de production décrit ci-dessus seront décrites ci-après. Sauf indication contraire, les états (trois états) d’une substance décrits ci-dessous sont présumés basés sur une atmosphère et 20°C.
Du point de vue de la stabilisation de la qualité par amélioration de la capacité de dispersion uniforme d'une matière contenue dans la composition ou de la stabilisation d’une forme par suppression de l’effondrement d'un dépôt évacué à partir de la buse, la viscosité de la composition L utilisée dans la présente invention est de préférence de 0,1 Pa·s ou plus, plus préférentiellement de 0,5 Pa·s ou plus, et mieux encore de 1 Pa·s ou plus.
Du point de vue de l’amélioration de l’aptitude à la formation par amélioration de la capacité d’évacuation, la viscosité susmentionnée est de préférence de 1 000 Pa·s ou moins, plus préférentiellement de 500 Pa·s ou moins et mieux encore de 200 Pa·s ou moins.
La viscosité de la composition décrite ci-dessus est mesurée après que la température de la composition a été réglée à une température qui est la même que la température de la composition au moment où elle est fournie à partir de la buse 21, c’est-à-dire à une température de la composition au moment où elle est évacuée. Dans le cas où une composition est autre qu’une matière fondue chauffée, comme le cas où la composition est une pâte, par exemple, et la composition est fournie à partir de la buse à température ambiante (25°C), la viscosité de la composition décrite ci-dessus est une valeur obtenue par mesure de la viscosité de la composition à 25°C par utilisation d'un viscosimètre de type B (viscosimètre numérique TVB-10R fabriqué par Toki Sangyo Co., Ltd). Les conditions pour la mesure dans ce cas sont comme suit. N’importe lequel des rotors numéro M1, M2, M3, M4, H1, H2, H3, H4, H5, H6, H7, T-A, T-B, T-C, T-D et T-E est utilisé comme le rotor selon la plage de viscosité d'un échantillon, la vitesse de rotation est réglée à 3 à 100 tr/min et une période de mesure est réglée à 60 secondes. Dans le cas où la composition est une matière fondue chauffée, la viscosité est mesurée dans les conditions de mesure décrites ci-dessus après que la température de la composition a été réglée à une température égale à la température de la composition au moment où elle est fournie à partir de la buse 21.
Il est préférable que la composition L utilisée dans la présente invention contienne un ou deux ou plus de deux éléments sélectionnés parmi un agent huileux et un solide, tel qu'une poudre.
Il est préférable que des exemples d’un tel solide contiennent des poudres utilisées comme ingrédients cosmétiques normaux, tels qu’un pigment colorant et un pigment de charge.
Des exemples du pigment colorant et du pigment de charge comportent une poudre inorganique, une poudre organique et une poudre composite d’une poudre inorganique et d’une poudre organique.
Des exemples de poudre inorganique comportent un acide silicique, un anhydride silicique, un silicate de magnésium, du talc, de la séricite, du mica, du kaolin, de l’oxyde rouge de fer, de l’argile, de la bentonite, du mica, du mica revêtu de titane, de l’oxychlorure de bismuth, de l’oxyde de zirconium, de l’oxyde de magnésium, de l’oxyde de titane, de l’oxyde de zinc, de l’oxyde d’aluminium, du sulfate de calcium, du sulfate de baryum, du sulfate de magnésium, du carbonate de calcium, du carbonate de magnésium, de l’oxyde de fer, de l'outremer, de l’oxyde de chrome, de l’hydroxyde de chrome, de la calamine, du noir de carbone, du nitrure de bore et des complexes de ceux-ci.