INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente l'invention propose une nouvelle installation et un nouveau procédé CLC d’une charge hydrocarbonée dans laquelle le réacteur d’oxydation a une structure de cyclone, et est appelé réacteur d’oxydation cyclonique dans la présente description, ayant à la fois pour fonction d’oxyder les particules du porteur d’oxygène lors du procédé CLC, et de séparer les particules du porteur oxydées du gaz ayant servi à leur oxydation, avant que celles-ci soient à nouveau envoyées dans le réacteur de réduction. Un tel réacteur d’oxydation cyclonique permet avantageusement de combiner les fonctions remplies dans une installation CLC classique par deux dispositifs : le réacteur d’oxydation qui opère en lit fluidisé et qui est généralement un riser, et le cyclone en sortie du réacteur d’oxydation qui opère la séparation entre les particules du porteur et l’air déplété. L’installation CLC selon l’invention est ainsi plus compacte, et les couts d’investissement réduits. Le procédé selon l’invention est notamment apte à mettre en œuvre l’installation selon l’une quelconque des variantes ou des combinaisons de variantes décrites ci-après.
L’invention, porte sur une installation et un procédé CLC tels que décrits en détail plus bas. Cependant, on ne sort pas du cadre de l’invention en mettant en œuvre le réacteur d’oxydation cyclonique décrit pour l’installation/procédé CLC dans d’autres installations/procédés d’oxydo-réduction en boucle chimique basés sur une technologie de lit fluidisé circulant tels que les installations/procédés de reformage en boucle chimique (CLR en référence à l’expression « Chemical Looping Reforming » selon la terminologie anglo-saxonne) ou les installations/procédés de CLOU (en référence à l’expression « Chemical Looping Oxygen Uncoupling » selon la terminologie anglo-saxonne).
Dans la présente description, les expressions « solide porteur d’oxygène », « porteur d’oxygène », « matériau transporteur d'oxygène », « masse active oxydo-réductrice » ou de manière abrégée « masse active » sont équivalentes. La masse oxydo-réductrice est dite active en rapport avec ses capacités réactives, dans le sens où elle est apte à jouer son rôle de transporteur d'oxygène dans le procédé CLC en captant et libérant de l'oxygène.
Il convient de noter que, de manière générale, les termes oxydation et réduction sont utilisés en relation avec l'état respectivement oxydé ou réduit du porteur d’oxygène. Le réacteur d'oxydation cyclonique, aussi appelé réacteur air cyclonique, est celui dans lequel le porteur d’oxygène est oxydé et séparé du gaz oxydant ayant servi à son oxydation, et le réacteur de réduction, aussi appelé réacteur fuel ou réacteur de combustion, est le réacteur dans lequel le porteur d’oxygène est réduit. Le réacteur de réduction opère en lit fluidisé, le réacteur d’oxydation cyclonique fonctionne comme un cyclone classique d’un point de vue hydrodynamique, et le porteur d’oxygène circule entre le réacteur d’oxydation cyclonique et le réacteur de réduction. La technologie du lit fluidisé circulant est utilisée pour permettre le passage continu du porteur d’oxygène de son état oxydé dans le réacteur d’oxydation cyclonique à son état réduit dans le réacteur de réduction.
Dans la suite de la description et dans les revendications, les positions (« fond », « sommet », « au-dessus », « en-dessous », « horizontal », « vertical », « moitié inférieure », etc.) des différents éléments sont définies par rapport aux réacteurs et divers dispositifs de l’installation en position de fonctionnement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ».
En outre, dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » correspondent à une approximation de ± 5%, préférablement de ±1%, très préférablement de ± 0,5%. Par exemple, un effluent comprenant essentiellement ou étant constitué des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 95% en poids de composés A.
L’extension temporelle de hr(t) est de 200 ns soit 80 points d’échantillonnages.
La illustre les signaux lidar bruts et traités pour trois situations : (1) : Obstacle 1 seul, (2) : obstacles 1 et 2, (3) : obstacles 1, 2 et 3 dans la scène.
Les droites D1, D2 et D3 représentent la position exacte des trois obstacles en retard.
Les courbes de gauche illustrent le signal brut s 0 (t) en sortie du récepteur, tel qu’illustré . Les courbes de droite illustrent le signal traité s p e (t), avec une abscisse correspondant aux quantums de temps (points d’échantillonnage) soit 2.5 ns (auquel correspond un quantum de distance 2.5/6.67 = 37.5 cm).
La position du premier obstacle est à l’abscisse 10, soit un retard de 25ns. Cela ne correspond pas directement à la position du premier obstacle, car il y a un offset de temps, parfaitement maitrisé, dépendant directement de la position du Dirac de la fonction d’analyse.
La simulation est réalisée avec une fonction d’analyse hc du premier type simple Dirac illustrée -A: une seule discontinuité, d’amplitude A0=1 pour un point d’échantillonnage à un instant td0 = 20ns, et des valeurs nulles pour les autres instants.
On remarque que dans cette configuration d’obstacles la fonction d’analyse du premier type permet l’identification des 3 obstacles et leur séparation.
La illustre le signal traité avec la même fonction d’analyse que précédemment pour la deuxième configuration d’obstacles suivante :
Obstacle 1 : d=0,7 m – amplitude : 1
Obstacle 2 : d=1,7 m – amplitude : 10
Obstacle 3 : d=6 m – amplitude : 5
L’écho de l’obstacle 2 est ici beaucoup plus important. On note sur la courbe que le pic associé au premier obstacle et toujours visible mais plus faible. Pour des obstacles trop proches et/ou avec un deuxième obstacle puissant, on perçoit la limite de la fonction simple Dirac.
La illustre le signal traité avec la même fonction d’analyse que précédemment pour une troisième configuration d’obstacles suivante :
Obstacle 2 : d=1,2 m – amplitude : 10
Selon un mode de mise en œuvre, la base comprend des perçages permettant la fixation de ladite base à un rampant de mur avec les moyens de fixation.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens de réglage comprennent une crémaillère qui s’étend à partir d’un côté, dit côté libre, de la semelle, opposé au côté pivot, et en direction de la base.
Selon un mode de mise en œuvre, la crémaillère décrit, selon un plan de coupe perpendiculaire à la semelle, un arc de cercle centré sur l’axe pivot.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens de réglage comprennent également des moyens complémentaires configurés pour coopérer par encliquetage avec la crémaillère.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens complémentaires comprennent un levier qui s’étend à partir d’un côté de la base, opposé au côté d’attache, et en direction de la semelle, le levier se terminant par au moins une dent configurée pour coopérer avec la crémaillère.
Selon un mode de mise en œuvre, la crémaillère comprend au moins une rainure de guidage, tandis que le levier comprend un au moins ergot configuré pour glisser dans l’au moins une rainure lors d’un ajustement d’angle d’inclinaison entre la base et la semelle.
Selon un mode de mise en œuvre, la liaison pivot est formée par au moins une lyre et au moins un arbre pivot configuré pour coopérer l’au moins une lyre.
Selon un mode de mise en œuvre, l’au moins un arbre pivot comprend un méplat.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite cale comprend des moyens de verrouillage configurer pour verrouiller l’angle d’inclinaison entre la base et la semelle dès lors ledit angle d’inclinaison est ajusté via les moyens de réglage.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens de verrouillage comprennent au moins un cliquet, dit cliquet de verrouillage.
La est une représentation schématique en perspective d’une cale de rampant selon la présente invention ;
La est une représentation schématique de la base de la cale de rampant représentée à la , la cale est notamment représentée selon une vue en perspective permettant d’observer le côté d’attache ;
La est une représentation schématique de la semelle de la cale de rampant représentée à la , la semelle est notamment représentée selon une vue en perspective permettant d’observer le côté pivot ;
Les émetteurs-récepteurs 110 et le dispositif de communication 20 communiquent à l’aide de trames codées dans les signaux.
De préférence, au moins l’un des émetteurs-récepteurs 110 est en outre configuré pour communiquer en Bluetooth® ou BLE®, notamment par exemple pour authentifier le dispositif de communication 20, en émettant des signaux de demande d’authentification et en recevant des signaux d’authentification dans une zone prédéterminée dite « d’authentification ».
La couverture Bluetooth® ou BLE® est en principe plus large que la couverture UWB de sorte que l’unité de contrôle électronique 100 détectera l’approche d’un dispositif de communication avant qu’il n’entre dans la couverture UWB.
L’unité de contrôle électronique 100 est configurée pour commander l’émission des signaux de détection et des signaux de communication par les émetteurs-récepteurs 110, pour respectivement détecter des obstacles autour du véhicule 10 et communiquer avec le dispositif de communication 20.
L’unité de contrôle électronique 100 est configurée pour traiter les signaux de détection réfléchis reçus par les émetteurs-récepteurs 110 et les signaux de communication envoyés par le dispositif de communication 20 et reçus par les émetteurs-récepteurs 110 afin de les traiter.
L’unité de contrôle électronique 100 comprend un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Dispositif 20
Le dispositif de communication 20 est porté par l’utilisateur 21 du véhicule 10. Le dispositif de communication 20 peut par exemple être un smartphone, un badge intelligent ou une clé intelligente.
Le dispositif de communication 20 est caractérisé par un identifiant unique afin de permettre son authentification par l’unité de contrôle électronique 100.
Les signaux de communication émis par le dispositif de communication 20 comprennent l’identifiant dudit dispositif de communication 20.
De préférence, le dispositif de communication 20 est configuré pour communiquer avec les émetteurs-récepteurs 110 en utilisant un protocole de type Ultra Wide Band (UWB) selon la norme IEEE 802.15.4a et 802.15.4z.
De préférence encore, le dispositif de communication 20 est configuré pour communiquer avec les émetteurs-récepteurs 110 en utilisant un protocole Bluetooth® ou BLE®, notamment par exemple pour permettre son authentification par l’unité de contrôle électronique 100 en recevant des signaux de demande d’authentification, envoyés par au moins l’un des émetteurs-récepteurs 110, et en émettant des signaux d’authentification à destination des émetteurs-récepteurs 110.
Un mode de réalisation du procédé selon l’invention va maintenant être présenté en référence aux figures 3 à 8.
Le procédé comprend trois phases distinctes : une phase préliminaire P0 de détection des obstacles secondaires 30 de l’environnement du véhicule 1, une phase d’authentification P1 du dispositif de communication 20 et une phase de localisation P2 du dispositif de communication 20 dans l’environnement du véhicule 1.
Phase préliminaire P0
La pluralité de surfaces dissipatrices de calories permet d’envisager de refroidir de manière efficace et optimale plusieurs sources de lumière, chaque source lumière pouvant avoir une fonction différente. Il est ainsi possible d’avoir une première zone dédiée à une première fonction et comprenant au moins une première source de lumière thermiquement liée à la première surface dissipatrice de calories et une deuxième zone dédiée à une deuxième fonction et comprenant au moins une deuxième source de lumière thermiquement liée à la première surface dissipatrice de calories. On peut ainsi avoir pour ces deux zones les sources lumineuses portées par des supports s’étendant dans des plans sécants ;
Sauf indication contraire, l’invention peut également être réalisée selon un ou plusieurs des modes de réalisation suivants pris en combinaison.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comporte au moins un élément de dissipation thermique faisant saillie depuis la deuxième surface dissipatrice et agencé dans la chambre de circulation.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comporte une pluralité d’éléments de dissipation thermique configurée pour que le fluide se déplace au sein de la chambre de circulation depuis un centre de la chambre de circulation vers ladite paroi et depuis le centre vers la bouche de sortie.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comporte une pluralité d’éléments de dissipation thermique formés par des picots. Ainsi l’air peut circuler selon plusieurs directions et se répartir selon la deuxième surface dissipatrice.
Selon un mode de réalisation, ladite paroi fait saillie depuis la deuxième surface dissipatrice.
Selon un mode de réalisation, l’organe de mise en circulation axiale est disposé sur une extrémité libre de ladite paroi, l’extrémité libre étant opposée à la deuxième surface dissipatrice.
Selon un mode de réalisation, ladite paroi s’étend de manière continue d’un premier bord délimitant la bouche sortie à un deuxième bord délimitant la bouche de sortie.
Selon un mode de réalisation, ladite paroi et un boitier de l’organe de mise en circulation axiale présente une forme circonférentielle sensiblement identique et sont de préférence agencées dans le prolongement l’une de l’autre de manière à former une cloison.
Selon un mode de réalisation, ladite paroi et un boitier de l’organe de mise en circulation axiale présentent des formes complémentaires. En d’autres mots, ladite paroi est configurée pour s’emboiter dans le boitier de l’organe de mise en circulation.
Selon un mode de réalisation, le premier plan d’extension de la première surface dissipatrice est sensiblement perpendiculaire au deuxième plan d’extension de la deuxième surface dissipatrice. Il faut entendre ici, ainsi que dans tout ce qui suit, par « sensiblement », que les tolérances de fabrication, ainsi que d’éventuelles tolérances d’assemblage, doivent être prises en compte.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comprend une première paroi et une deuxième paroi formant entre elle un angle compris entre 70 et 110°, la première paroi présentant ladite première surface dissipatrice du côté sortant de l’angle et la deuxième paroi présentant ladite deuxième surface dissipatrice du côté entrant de l’angle.
Selon un mode de réalisation, la première surface dissipatrice et la deuxième surface dissipatrice sont agencée de manière à former un L vu en projection sur un plan perpendiculaire à la première surface dissipatrice et perpendiculaire à la deuxième surface dissipatrice. Autrement dit, la première surface dissipatrice s’étend depuis un bord supérieur de la deuxième surface dissipatrice.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comporte au moins une avancée de laquelle fait saillie le ou lesdits organe(s) de dissipation thermique, l’avancée s’étendant dans un plan sensiblement parallèle deuxième plan d’extension de la deuxième surface dissipatrice. Préférentiellement, l’avancée est dans le prolongement de la deuxième surface dissipatrice au-delà de la deuxième surface collectrice.
Selon un mode de réalisation, le ou au moins un desdits organes de dissipation thermique est une ailette qui s’étend dans un plan perpendiculaire au premier plan d’extension de la première surface dissipatrice et perpendiculaire au deuxième plan d’extension de la deuxième surface dissipatrice.
Selon un mode de réalisation, le dissipateur thermique comprend une pluralité d’organes de dissipation thermique qui sont des ailettes agencées parallèlement les unes aux autres.
La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire.
Le rotor de la turbine basse pression est relié au rotor du compresseur basse pression par un arbre basse pression et le rotor de la turbine haute pression est relié au rotor du compresseur haute pression par un arbre haute pression. Par ailleurs, la soufflante est entrainée en rotation par un arbre de soufflante qui est relié à l’arbre basse pression par un réducteur de vitesse ce qui permet d’entrainer la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre basse pression. Le réducteur de vitesse est typiquement agencé dans une enceinte de lubrification pour la lubrification du réducteur de vitesse. L’enceinte de lubrification comprend une virole interne annulaire et une virole externe annulaire reliées par des bras radiaux.
Pour assurer la lubrification du réducteur de vitesse dans l’enceinte de lubrification, la turbomachine comprend en outre un circuit principal de lubrification du réducteur. Le circuit principal comprend une pompe d’alimentation en huile du réducteur. La pompe d’alimentation en huile est typiquement entrainée en rotation par l’arbre haute pression par l’intermédiaire d’une boite d’accessoire.
Durant certaines phases de fonctionnement de la turbomachine, telles que les phases de rotation libre de la soufflante (connue sous le terme anglais « windmilling ») durant lesquelles l’arbre de soufflante est entrainé en rotation entrainant ainsi l’arbre basse pression, la vitesse de rotation de l’arbre haute pression est insuffisante pour entraîner la pompe d’alimentation à une vitesse suffisante pour fournir le débit nécessaire à la lubrification du réducteur. Dans ce cadre, la turbomachine comprend un circuit auxiliaire de lubrification du réducteur. Le circuit auxiliaire comprend typiquement une pompe auxiliaire alimentée en énergie par un générateur électrique par exemple ou entrainée par l’arbre basse pression, ce qui permet un amorçage de la pompe auxiliaire lors de rotation libre de la soufflante et de vitesse de rotation faible de l’arbre haute pression. La pompe auxiliaire aspire l’huile à partir d’un réservoir auxiliaire d’huile.
Le document FR-A1-3 108 951 décrit une turbomachine comprenant une enceinte de lubrification délimitée par une virole interne entourée par une virole externe et un réducteur de vitesse agencé dans l’enceinte de lubrification. La turbomachine comprend un circuit principal et un circuit auxiliaire de lubrification du réducteur reliés à l’enceinte de lubrification.
Le circuit auxiliaire est relié à un réservoir auxiliaire ménagé dans un bras de stockage présentant une cavité interne débouchant dans l’enceinte de lubrification et s’étendant entre les viroles interne et externe. Le bras de stockage est agencé en fond d’enceinte c’est-à-dire à 6h afin de récupérer l’huile de l’enceinte de lubrification s’écoulant par gravité dans le fond de l’enceinte.
Le bras de stockage traverse une partie de la veine primaire qui est délimitée par les viroles interne et externe.
Selon ce document, le circuit principal est par ailleurs relié à un bras de récupération adjacent au bras de stockage. De l’huile est acheminée dans le bras de récupération par débordement, c’est-à-dire lorsque le volume d’huile dans l’enceinte de lubrification dépasse un certain volume qui est donc supérieur au volume du réservoir auxiliaire. L’huile est alors aspirée du bras de récupération par une pompe de récupération du circuit principal.
Une telle solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, certains éléments du réducteur peuvent être noyés dans l’huile stagnante dans l’enceinte de lubrification. Comme le réducteur présente des éléments tournants, typiquement une couronne, un phénomène d’échauffement d’huile peut survenir et dégrader le réducteur de vitesse ou tout du moins nécessiter un plus grand dimensionnement des échangeurs de chaleur pour pouvoir dissiper le surplus de chaleur généré au sein de l’enceinte. L’augmentation de la taille des échangeurs de chaleur peut pénaliser l’aérodynamique du système et donc les performances du moteur.
En outre, le volume d’huile disponible dans le bras de stockage peut s’avérer insuffisant pour la lubrification du réducteur à partir du circuit auxiliaire. Or, augmenter le volume d’huile disponible dans le réservoir auxiliaire et donc le bras de stockage reviendrait à augmenter le volume de la cavité interne du bras ce qui impacterait négativement les performances aérodynamiques de la turbomachine puisque la trainée aérodynamique augmenterait à cause d’un bras de stockage plus encombrant traversant la veine primaire.
Le document FR-A1-3 075 875 propose une turbomachine comprenant une enceinte de lubrification délimitée par une virole interne entourée par une virole externe et un réducteur de vitesse agencé dans l’enceinte de lubrification. La turbomachine comprend un circuit principal et un circuit auxiliaire de lubrification du réducteur reliés à l’enceinte de lubrification.
Le réservoir auxiliaire est relié au circuit auxiliaire de lubrification par l’intermédiaire d’une canalisation s’étendant à l’extérieur de la virole et en communication fluidique avec le bras.
On a ensuite façonné les compositions de caoutchouc réticulables I1-I3 ainsi obtenues sous forme d’éprouvettes cylindriques pour procéder aux mesures de propriétés à l’état non réticulé (viscosité Mooney et temps de grillage), et sous forme d’éprouvettes de type haltères pour procéder aux mesures des propriétés mécaniques à l’état réticulé après cuisson de l’éprouvette à 180° C (dureté, module sécant à 30 % de déformation et propriétés à la rupture).
On a mesuré, sur chaque éprouvette réticulable de type cylindrique, la viscosité Mooney ML(1+4) à 100° C suivant la norme ISO 289-1 et le temps de grillage t5 sans réticulation prématurée à 135° C selon la norme ISO 289-2.
On a en outre mesuré, sur chaque éprouvette réticulée de type haltère : - la dureté Shore A après 3 secondes selon la norme ASTM D 2240, - le module sécant M30, à 30 % de déformation, en traction uni-axiale selon la norme ISO 37:2017, et - la contrainte à la rupture et l’allongement à la rupture, en traction uni-axiale selon la norme ISO 37:2017.
Le tableau 1 suivant détaille la formulation d’une composition de caoutchouc I1 réticulée au soufre que l’on a préparée comme décrit ci-dessus. Ingrédients Composition I1 (pce) EPDM à taux massiques d'éthylène de 58 %, d’éthylidène norbornène de 8,5 %, et à ML(1+4) à 125° C de 41 100 Noir de carbone à indices d’adsorption d’iode d’environ 21 mg/g et d’absorption DBP d’environ 95 mL/100 g 90 Silice précipitée de surface spécifique 125 m²/g 31 Huile plastifiante minérale en partie naphténique de formule 1 ci-dessous 10 Agent de couplage TESPT 2 ZnO 5 Lubrifiant externe : « STRUKTOL WB 212 » 3 Lubrifiant interne : cire de polyéthylène 2 Acide stéarique 3 Anti-oxydant 1 Oxyde de calcium 5,5 Soufre à 80% 1 Accélérateurs TBZTD, TBBS, ZBEC 3,9
Le tableau 2 ci-après détaille les propriétés obtenues pour la composition I1 selon l’invention, à l’état non réticulé et à l’état réticulé. Composition I1 Pr op r i étés à l ' état non réticulé ML(1+4) à 100° C 110-120 Temps de grillage t5 à 135° C 15 min. Pr op r i étés à l 'é t at réticul é Dureté Shore A Au minimum 80 Module M30 à 30% de déformation 2,2 MPa Contrainte à la rupture Environ 11,0 MPa Allongement à la rupture 350-400 %