INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente schématiquement un autre exemple de réalisation d’un système 20 de propulsion électrique selon la présente divulgation. Le système 20 de propulsion électrique de la reprend l’ensemble des éléments décrits en référence à la , à l’exception du contacteur de ligne CL5. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la batterie de secours 25 est toujours connectée aux moteurs électriques 21, quel que soit le mode d’alimentation considéré. Cependant, dans ce mode de réalisation, la batterie de secours 25 est de tension nominale inférieure aux tensions nominales respectives des batteries d’alimentation 22, de sorte que la batterie de secours 25 ne se décharge pas (et n’alimente pas les moteurs électriques 21) tant que les tensions aux bornes des batteries d’alimentation 22 sont supérieures à la tension aux bornes de la batterie de secours 25. Cependant, la batterie de secours 25 commence à alimenter un moteur électrique 21 lorsque la tension aux bornes de la batterie d’alimentation 22 qui alimente ce moteur électrique 21 devient inférieure à la tension aux bornes de la batterie de secours 25. Par exemple, la tension nominale de la batterie de secours 25 peut être comprise entre 600 Volts (V) et 700 V et la tension nominale des batteries d’alimentation 22 peut être comprise entre 700 V et 800 V. Ainsi, la batterie de secours 25 prend le relais d’une batterie d’alimentation 22 défaillante de manière automatique, sans avoir à changer l’état des différents moyens de commutation du réseau de distribution électrique et sans avoir à détecter la défaillance de cette batterie d’alimentation 22. Par conséquent, l’intervention d’un module de commande ou d’un module de détection de défaillance n’est pas nécessaire pour passer du mode d’alimentation normal au mode d’alimentation de secours. Toutefois, le système 20 de propulsion électrique peut néanmoins comporter un module de détection de défaillance configuré pour détecter le passage du mode d’alimentation normal vers le mode d’alimentation de secours. Si le module de détection de défaillance est en outre configuré pour détecter quelle batterie d’alimentation 22 est défaillante, alors le module de commande peut, dans des modes particuliers de réalisation, isoler la batterie d’alimentation 22 défaillante par une commande adaptée des contacteurs moteurs CM1 à CM4.
Dans des modes particuliers de réalisation, lorsque le système 20 de propulsion électrique comporte un module de détection de défaillance, alors celui-ci est préférentiellement configuré pour émettre une notification à destination d’un utilisateur du véhicule aérien, pour l’informer que le mode d’alimentation de secours est utilisé. En effet, même si l’utilisation de la batterie de secours 25 permet d’avoir une estimation plus précise de l’énergie électrique disponible, l’utilisateur doit être informé qu’une défaillance de batterie d’alimentation 22 a été détectée afin de déclencher par exemple une procédure d’atterrissage d’urgence. L’utilisateur est par exemple le pilote du véhicule aérien, qui peut être un passager du véhicule aérien ou bien au sol, par exemple dans le cas d’un véhicule aérien piloté à distance.
De manière plus générale, il est à noter que les modes de mise en œuvre et de réalisation considérés ci-dessus ont été décrits à titre d'exemples non limitatifs, et que d'autres variantes sont par conséquent envisageables.
Notamment, l’invention a été décrite en considérant des exemples particuliers de réalisation du système 20 de propulsion électrique. D’autres variantes sont envisageables, dès lors qu’elles permettent d’avoir un système 20 de propulsion électrique comportant une batterie de secours 25 qui n’est pas utilisée dans un mode d’alimentation normal des moteurs électriques, de sorte que son niveau de charge est a priori maximal et connu avec précision lorsqu’elle est utilisée dans un mode d’alimentation de secours.
Système d’équilibrage du centre d’inertie d’un satellite de télécommunications L’invention concerne de manière générale les satellites de télécommunications et en particulier un système d’équilibrage du centre d’inertie d’un satellite de télécommunications circulant sur une orbite géostationnaire.
Un satellite de télécommunications comprend classiquement une plateforme et une charge utile. La charge utile d’un satellite de télécommunications comprend différents instruments tels que des antennes d’émission, des antennes réception, ainsi que des systèmes électroniques permettant la réception, le traitement et la transmission du signal utile et des données associées. La plateforme regroupe tous les systèmes dédiés au fonctionnement du satellite, excluant les systèmes et les fonctionnalités liées au signal utile. La plateforme comprend un corps, un dispositif de propulsion de type chimique et/ou électrique, un système de contrôle d’attitude et d’orbite, et un système de production et de gestion de l'énergie électrique. L’ensemble du satellite de télécommunications est configuré pour positionner le centre d’inertie du satellite dans sa position d’équilibre, sensiblement au milieu du corps.
La durée de vie et la réussite d'une mission d’un satellite sont fortement liées aux contraintes d'ordre énergétique, notamment l'épuisement du carburant des propulseurs (ergols liquide) et la fiabilité liée à l’alimentation électrique. Le système de production et de gestion de l'énergie électrique maintient les systèmes de la plateforme et de la charge utile en état de fonctionnement, alors que le dispositif de propulsion place le satellite en orbite géostationnaire, le maintien sur une trajectoire nominale et oriente ses instruments.
Le satellite circulant sur l’orbite géostationnaire est relié à un repère orbital local constitué de trois axes conventionnels X, Y et Z, centré sur le centre d’inertie O du satellite, dans sa position d’équilibre. Le repère =(X, Y, Z) est un repère orthogonal direct centré sur le centre d’inertie du satellite dans sa position d’équilibre, et en translation circulaire dans le référentiel géocentrique de la Terre. L’axe X correspond à l’axe parallèle au vecteur vitesse de déplacement du satellite sur l’orbite géostationnaire dans le référentiel géocentrique. L’axe Z est dirigé vers la Terre et correspond à l’axe passant par le centre d’inertie du satellite et le centre de gravité de la Terre. Par ailleurs, l’axe Y est orthogonal au plan d’orbite, c’est-à-dire à l’axe X et l’axe Z.
Le système de contrôle d’attitude et d’orbite du satellite est utilisé pour remédier aux effets des perturbations qui agissent sur le satellite et peuvent avoir des conséquences significatives sur le bon fonctionnement du satellite. De telles perturbations peuvent avoir des origines externes, c'est-à-dire qu’elles sont causées par des phénomènes extérieurs au satellite tels que des perturbations aérodynamiques, magnétiques, radiatives ou encore gravitationnelles. D’autre part, ces perturbations peuvent avoir des origines internes lorsqu’elles sont liées à des mécanismes ou des déplacements propres au satellite, tels que des mouvements de pièces mécaniques ou une diminution des ergols pour les propulseurs. Par exemple une perturbation agissant sur le satellite peut engendrer un déplacement du centre d’inertie du satellite, noté alors O’ par rapport au centre O du repère orbital local =(X, Y, Z), centre d’inertie du satellite dans sa position d’équilibre.
Le contrôle d’attitude comprend tous les processus liés à la maîtrise de l'orientation du satellite dans le repère orbital local =(X, Y, Z). Le contrôle d’orbite du satellite comprend tous les processus associés à la mise en place du satellite et au maintien de sa trajectoire sur son orbite géostationnaire.
De manière conventionnelle, chacun des paramètres orbitaux de l’orbite géostationnaire peuvent être contrôlés en effectuant une ou plusieurs manœuvres orbitales au moyen du dispositif de propulsion afin d’ajuster le déplacement du satellite sur son orbite géostationnaire en fonction des perturbations. Un tel contrôle prend notamment en compte la longitude l’orbite du satellite.
Afin de contrôler l’orbite du satellite, le centre d’inertie déplacé O’ du satellite de coordonnées (X O’ , Y O’ , Z O’ ) dans le repère orbital local de centre O (X O , Y O , Z O ), doit se trouver inclus dans un volume de contrôle défini par des paramètres (X max , Y max , Z max ).
Ces positions intermédiaires sont de deux types, et sont combinables : des positions intermédiaires discrètes, et des positions de régulation en continu qui sont possibles entre ces positions angulaires discrètes.
Dans les positions angulaires intermédiaires discrètes, un nombre entier de fenêtres de sortie 35 est disposé en vis-à-vis de la chambre de collecte 15, tandis qu’un nombre entier de fenêtres de sortie 35 est disposé en vis-à-vis de la chambre de déviation 16, l’élément séparateur 24 se plaçant juste entre deux fenêtres de sortie 35. La illustre un exemple d’une de ces positions angulaires intermédiaires discrètes (deux fenêtres de sortie 35 étant entièrement en vis-à-vis de la chambre de collecte 15, tandis que quatre fenêtres de sortie 35 sont entièrement en vis-à-vis de la chambre de déviation 16).
Les positions angulaires intermédiaires continues se situent quant à elles entre chacune de ces positions angulaires intermédiaires discrètes. Il existe potentiellement une infinité de positions possibles pour une fenêtre de sortie 35 qui se positionnerait vis-à-vis de l’élément séparateur 24 de sorte qu’une partie de sa section soit dirigée sur la chambre de collecte 15 et l’autre partie de sa section soit dirigée sur la chambre de déviation 16. Dans les positions angulaires intermédiaires continues, une pluralité de fenêtres de sortie 35 est disposée en vis-à-vis de la chambre de collecte 15, une pluralité de fenêtres de sortie 35 est disposée en vis-à-vis de la chambre de déviation 16, et une fenêtre de sortie 35 est divisée par l’élément séparateur 24. La illustre un exemple d’une de ces positions angulaires intermédiaires continue (deux fenêtres de sortie 35 sont entièrement en vis-à-vis de la chambre de collecte 15, trois fenêtres de sortie 35 sont entièrement en vis-à-vis de la chambre de déviation 16, et, entre ces deux groupes de fenêtres de sortie, une fenêtre de sortie est divisée par l’élément séparateur 24).
Les positions angulaires intermédiaires continues permettent une régulation très fine, de type analogique, du dosage de matériau pulvérisé dans le flux chargé. Le dosage de matériau pulvérisé est ainsi dosé en autorisant son passage par un certain nombre de fenêtres de sortie 35 (celles qui sont entièrement en vis-à-vis de la chambre de collecte 15) et en affinant le dosage par l’ajout d’une section de passage supplémentaire correspondant à une fraction de la section de passage d’une fenêtre de sortie 35 qui est divisée par l’élément séparateur 24 positionné sur une plage continue entre 0 % et 100 % de la section de passage de cette fenêtre de sortie 35.
La est une vue schématique illustrant le fonctionnement du dispositif de régulation 6.
Le flux chargé d’entrée 39, issu du distributeur 5, entre dans le dispositif de régulation 6 par son conduit d’entrée 11. Ce flux chargé est divisé en plusieurs flux secondaires pour ensuite être distribué par les fenêtres de sortie 35 au collecteur 8 comme décrit précédemment.
Le dispositif de régulation 6 a été au préalable réglé en entrainant en rotation le corps principal 10 jusqu’à une position angulaire donnée correspondant à la régulation souhaitée pour le dosage de matériau pulvérisé. En fonction de ce réglage, un flux chargé de sortie 40 va être fourni par la sortie de flux chargé 9, avec seulement une portion du débit de matériau pulvérisé, par rapport au flux chargé d’entrée 39.
Seules les fenêtres de sortie 35, ou portion de fenêtre, qui sont en vis-à-vis de la chambre de collecte 15 seront canalisées vers la sortie de flux chargé 9. Cette portion du flux chargé correspond donc au débit des flux secondaires d’un nombre entier de fenêtres de sortie 35 (qui seraient entièrement disposées en vis-à-vis de la chambre de collecte 15) additionné du débit d’une portion réglable de manière très fine, par la position de l’élément séparateur 24 divisant la section de passage de l’une des fenêtres de sortie 35.
Dans le présent exemple, le dispositif de régulation 6 comporte des éléments optionnels permettant le maintien du débit de flux gazeux dans le flux chargé, de sorte que le dispositif de régulation 6 permette la régulation du débit du matériau pulvérisé, tout en conservant constant le débit du flux gazeux par rapport au flux chargé d’entrée 39. À cet effet, le dispositif de régulation 6 comporte un filtre 41 sur lequel est connectée la sortie de déviation 17 du collecteur 8. Le filtre 41 retient le matériau pulvérisé tout en laissant passer le flux gazeux vers une canalisation 42 qui vient rejoindre le flux chargé de sortie 40.
La machine 1 est ainsi adaptée à produire des pièces à partir d’un alliage métallique parmi un grand nombre possibilités de combinaison des quatre métaux fournis, dans cet exemple, sous forme pulvérisée.
Les alliages métalliques comportent souvent en effet une part significative d’un métal de base, ou d’un faible nombre de métaux de base, dont la proportion dans l’alliage est élevée. D’autres métaux sont des éléments d’alliage apportant certaines caractéristiques mécaniques ou chimiques recherchées, ces éléments d’alliage étant en proportion plus faible, voire beaucoup plus faible que le ou les métaux de base. La fourniture du ou des métaux de base nécessite des sources de flux chargé 4 fournissant un débit important, tandis que les métaux d’alliage nécessitent un débit faible et une précision de dosage importante.
La machine 1 est donc adaptée à produire un alliage selon ces critères, et est de plus adaptées à le faire quelles que soient les proportions demandées pour chaque source de flux chargé 4. La machine 1 peut notamment produire par la suite un alliage où les métaux qui étaient précédemment des métaux d’alliage peuvent devenir les métaux principaux, et les métaux qui étaient précédemment des métaux principaux peuvent devenir des métaux d’alliage, en modifiant simplement les réglages des sources de flux chargé 4, sans aucune modification structurelle de la machine 1.
Des variantes de réalisation peuvent être mises en œuvre. Par exemple, la ligne de distribution 36 peut être de toute autre forme que la forme semi-circulaire donnée ici en exemple, en adéquation avec d’autres mouvements relatifs du corps principal 10 et du collecteur 8. Par exemple, la ligne de distribution 36 peut être rectiligne, le corps principal 10 et le collecteur 8 étant alors mobiles l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière, la chambre de déviation 16 et la chambre de collecte 15 étant alignées sur une ligne droite, avec entre elles deux, l’élément séparateur 24.
De même, la mobilité de l’élément séparateur 24 par rapport à la ligne de distribution 36 des fenêtres de sortie 35 peut être réalisée de manière alternative, par exemple en prévoyant que seul l’élément séparateur 24 est mobile dans une gorge (circulaire, rectiligne ou de toute autre forme) en vis-à-vis des fenêtres de sortie 35.
Procédé de protection contre l’oxydation d’un matériau poreux L’invention concerne le domaine des matériaux poreux et plus précisément les procédés d’imprégnation de la porosité interne de ces matériaux afin de conférer une protection contre l’oxydation.
Les matériaux poreux présentent de nombreux intérêts industriels, notamment lorsque se posent des problématiques d’allègement du poids.
Afin d’évaluer la tenue aux frottements, le « Contrast Ratio » respectivement avant le frottement (CR Dépôt Sec, %) et après l’abrasion (CR Frot Dépôt Sec, %) sont mesurés. Le ratio [CR Frot Dépôt Sec/ CR Dépôt Sec]*100, en pourcentage, indique la tenue du film aux frottements : plus ce ratio est élevé, plus le film est résistant aux frottements.
Remarque : Concernant l’obtention de chaque valeur de Contrast Ratio, on utilise pour chaque composition au moins 2 cartes de contraste, qui sont évalués avec 3 mesures de CR sur chaque carte. Chaque valeur de CR représente donc une moyenne de 6 mesures.
Résultats de résistance aux frottements des compositions testées
Essai N° Résine de Candelilla (% poids) Ethanol (% poids) Isododécane (% poids) RED 7 CI 15850 (% poids) [CR Frot Dépôt Sec/CR Dépôt Sec]*100, % Ecartype Ex23 10 40 40 10 80,3 3,6 Ex24 7,5 41,25 41,25 10 88,5 5,2 Ex25 5 42,5 42,5 10 61,2 3,9 Ex26 2,5 43,75 43,75 10 64,1 2,5 Ex27 1 44,5 44,5 10 55,2 2,6 Cp28 0 45 45 10 50,0 2,1 Essai N° Résine de Candelilla (% poids) Ethanol (% poids) Isododécane (% poids) Oxydes de fer enrobés* [CR Frot Dépôt Sec/CR Dépôt Sec]*100, % Ecartype Ex29 10 40 40 10 97,4 2,3
*Oxyde de fer enrobés de Nom INCI : IRON OXIDES (and) DISODIUM STEAROYL GLUTAMATE (and) ALUMINUM HYDROXIDE.
Les dépôts à base de résine de Candelilla présentent une meilleure résistance aux frottements à partir de 1% en poids de résine dans la composition. La résistance aux frottements est particulièrement élevée (au moins 80%) pour les dépôts de films réalisés à partir de compositions selon l’invention comprenant au moins 7,5% en poids de résine (Ex24), à iso-teneur en alcool volatil (Ex24 : 41,25%) et huile volatile (Ex24 : 41,25%), voir également Ex29 utilisant d’autres pigments.
Exemple 3 – Test de collant Protocole de mesure du collant Le support utilisé est une bande de « Supplale » : feuille en simili-cuir (polyuréthane collé sur tissu coton-polyester) de couleur blanche et dimensions 150mmx25mm, vendue sous la dénomination Supplale, code DFSUP15025B, fournisseur Soudotique).
Le produit est déposé sur la bande de Supplale sur 10 cm de longueur à l’aide d’un applicateur de façon à obtenir un dépôt homogène (4 passages de l’applicateur sur toute la longueur en replongeant l’applicateur dans le produit entre les passages). Le support avec l’échantillon est laissé sécher sur plaque thermostatée à 32°C et HR ambiante pendant 1h. L’éprouvette est placée ensuite sur le socle du texturomètre ou sur une plaque métallique dotée d’un scotch double-face pour la maintenir. La mesure de collant se fait à l’aide d’un texturomètre de type TAXT2 plus. Le mobile (embout) de 20 mm de diamètre contenant un rond de Supplale® blanche fixé est positionné sur le texturomètre.
Les paramètres des essais de compression avec maintien dans le temps sont les suivants : Vitesse d’approche (ou pré-vitesse) : 1 mm/s ; Vitesse (à partir de la détection du contact) : 0.5 mm/s ; Force : 800g ; Temps de maintien : 5 s ; Vitesse de retrait (ou post-vitesse) : 40mm/s.
On caractérise le collant par le travail de décollement mesuré lors de la décharge (phase en traction), correspondant à l’intégrale de la courbe sous l’axe des temps. Ce travail est exprimé positivement en joule par mètre carré. Plus la valeur de travail est faible, moins le dépôt est collant.
INCI (US/UE) Nom Chimique Ex30 Ex31 ALCOHOL DENAT. ALCOOL ETHYLIQUE ABSOLU DENATURE 30 30 ISODODECANE ISODODECANE 50 52.5 EUPHORBIA CERIFERA (CANDELILLA) WAX EXTRACT / EUPHORBIA CERIFERA CERA EXTRACT RÉSINE EXTRAITE DE LA CIRE DE CANDELILLA 10 7.5 RED 7 / CI 15850 SEL DE CALCIUM DU ROUGE LITHOL B 10 10 Collant à 60min (J/m2) 0,12 0,12 Ecart type (J/m2) 0,01 0,01
La limite de collant déterminée est de 1.5 J/m2. Au-delà, le dépôt devient perceptiblement collant.
Tous les dépôts montrent une absence de collant après le séchage des films (à 60 min).
Les résultats de test du tableau ci-dessus montrent que le film déposé à partir de chacune des compositions (Ex30 et Ex31) selon l’invention ne présente pas d’effet collant (0,12 J/m2).
COMPOSITION COMPRENANT deux esters de polyglycéryle d’acide gras et un agent actif de soin de la peau La présente invention concerne une composition, de préférence une composition cosmétique ou dermatologique, qui comprend au moins deux esters de polyglycéryle d’acide gras, ainsi qu’au moins un agent actif de soin de la peau.
contexte de l’art Les émulsions huile dans l’eau (H/E) ou eau dans l’huile (E/H) sont bien connues dans le domaine de la cosmétique et de la dermatologie, en particulier pour la préparation de produits cosmétiques, tels que les laits, les crèmes, les toniques, les sérums et les lotions.
De manière avantageuse, chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde s’étend le long d’un bord de la région d’intérêt optique 100A, 100B, préférentiellement selon une longueur comprise entre 80% et 120% d’une longueur du bord de ladite région d’intérêt optique 100A, 100B.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 3 et 4, les transducteurs 70, 70A, 70B d’onde s’étendent parallèlement l’un à l’autre, de sorte qu’une distance entre chaque transducteur 70, 70A, 70B d’onde est constante entre deux extrémités terminales desdits transducteurs 70, 70A, 70B d’onde.
De manière particulièrement avantageuse dans le contexte de l’invention, chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde borde l’une et/ou l’autre région d’intérêt optique 100A, 100B de la surface optique, de sorte à ce que lesdites régions d’intérêt optique 100A, 100B sont finalement non superposées avec chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde.
Pour l’ensemble de détection 500 conforme au troisième aspect de l’invention, au moins une partie de – et préférentiellement intégralement – chaque région d’intérêt optique 100A, 100B est contenue dans le champ optique CO de l’un des appareils 20A, 20B situé en regard. Consécutivement, l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde est systématiquement disposé hors du champ optique CO de tous les appareils 20A, 20B, de telle sorte que ledit au moins un transducteur d’onde 70, 70A, 70B d’onde n’interfère pas ou sensiblement pas avec le rayonnement R traversant les régions d’intérêt optique 100A, 100B.
Dans le contexte de l’invention, l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde peut être situé d’un côté et/ou de l’autre de la surface optique 10 :
– tel que représenté dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde est situé sur une face à nettoyer 45 de la surface optique 10. La face nettoyer 45 est la face de la surface optique 10 sur laquelle les corps 40 à évacuer par le dispositif de nettoyage 5 – ou l’unité de protection 50 – sont situés. En d’autres termes, dans l’ensemble de détection 500, la face à nettoyer 45 est la face de la surface optique 10 qui est située à l’opposée des appareils 20A, 20B ;
– tel que représenté dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde est situé sur une face interne 90 de la surface optique 10. La face interne 90 est formée par la face opposée à la face à nettoyer 45 de la surface optique 10. En d’autres termes, dans l’ensemble de détection 500, la face interne 90 est la face de la surface optique 10 qui est située directement en regard des appareils 20A, 20B.
Chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde comporte une couche piézoélectrique 80 et des électrodes de polarité 85 de polarité configurées pour permettre une polarisation électrique de la couche piézoélectrique nécessaire au fonctionnement de chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde.
Conformément à l’invention, chaque au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde permet de générer une onde WL du type d’une onde ultrasonore de surface ou d’une onde de Lamb ou de type Rayleigh, ladite onde se propageant dans la surface optique 10, au moins au niveau des régions d’intérêt optique 100A, 100B :
- dans le cas où l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde est fixé solidairement directement au contact de la surface optique 10, sur l’une ou l’autre de ses faces 90, 45, alors le fonctionnement de l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde conduit à générer directement une onde ultrasonore de surface qui se propage dans la face 90, 45 correspondante de la surface optique 10 afin de se propager en direction et dans la région d’intérêt optique 100A, 100B correspondante. Dans ce mode de réalisation le couplage mécanique de l’au moins un transducteur 70, 70A, 70B d’onde à la surface optique 10 permet de garantir simultanément son couplage acoustique et une bonne excitation de la surface optique 10 au niveau de ses régions d’intérêt optique 100A, 100B ;