INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pas de lentilles : la grille est achromatique et permet des mesures multi-énergies sans modification du montage: permet de mesurer plusieurs énergies sans refaire tout le montage contrairement aux systèmes de mesure de δ et β avec des interféromètres ou déflectomètres X qui sont toujours utilisés à une seule énergie car ce sont des appareils fortement chromatiques. Il faut donc modifier le montage à chaque changement d’énergie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la source multi-énergies peut comprendre une anode associée à plusieurs filtres de type K-alpha.
Afin de restreindre le spectre, on peut utiliser des mélanges de filtres en fonction de l’énergie d’intérêt, de l’échantillon qui va se comporter comme un filtre spectral et des filtres disponibles. Typiquement, on peut utiliser entre 1 et 4 filtres sans que cela soit limitatif.
On peut envisager deux cas : une seule anode ou plusieurs anodes. Changer l’anode modifie le spectre d’émission, principalement par l’émission des raies K (alpha et beta), L, M et rarement N mais aussi par le rayonnement continu de freinage ou « bremsstrahlung ». Ainsi, quelle que soit l’anode, il est préférable de réduire la largeur de spectre en utilisant 1 ou plusieurs filtres externes.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la source multi-énergies peut comprendre un émetteur à rayons X et plusieurs filtres externes à l’émetteur à rayons X.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, pour obtenir plusieurs niveaux d‘énergies différentes, le détecteur est un détecteur à comptage de photons.
Le détecteur à comptage de photons a une électronique qui permet de réaliser un filtrage spectrale du rayonnement incident. Dans ce cas, il n’est plus nécessaire de mettre des filtres externes. Il peut rester avantageux d’utiliser des anodes multiples pour utiliser les émissions de raies K, L, M ou N.
Selon un mode de réalisation de l’invention, pour un échantillon non pur, réalisation de plusieurs mesures à des niveaux d’énergies différentes.
Par exemple, pour un matériau pur, il peut être avantageux d’utiliser au moins deux énergies, soit en utilisant des filtres, soit avec le détecteur à comptage de photons.
Avantageusement, 2i mesures peuvent être réalisées à des énergies différentes, « i » étant le nombre total d’éléments chimiques contenus dans l’échantillon.
En effet, dans le cas de mélanges ou de matériaux non purs, les équations précédentes de δ et β deviennent,
où l’indice i indique le « i-ème » composant dans le mélange.
A partir de ces équations, on remarque que l’on peut retrouver n a,i donc la densité atomique d’un élément spécifique où l’ensemble des n a,i du mélange, en mesurant à différentes longueurs d’onde δ et β.
Dans l’éventualité d’une recherche de composition chimique sans aucune connaissance a priori, on réalise 2i mesures à des énergies indépendantes. En fait, f i ;1 et f i ;2 suivent des lois d’évolutions avec l’énergie bien connues et donc facilement utilisables pour réduire le nombre de points de mesure. Par exemple, on peut détecter des variations brutales de δ et surtout de β correspondant à la proximité d’un seuil.
Le plateau de fabrication 47 est agencé horizontalement à l’intérieur de la chemise 40 et mobile en translation à l’intérieur de la chemise 40 sous l’effet d’un actionneur 31. Le plateau 47 est destiné à recevoir les différentes couches de poudre successives et à soutenir une pièce 75 lors de sa fabrication. Le plateau de fabrication 47 peut être de forme circulaire, rectangulaire, carré ou autre selon la géométrie horizontale de la chemise 40. De préférence, un ou plusieurs joints 43 sont agencés entre la chemise 40 et le plateau de fabrication 47, de manière à réaliser une transition étanche aux gaz et/ou aux poudres. Un tel joint 43 peut par exemple être un joint dynamique en tresse de kevlar. Un tel joint 43 peut par exemple être installé entre le support annulaire 45 et la chemise 40. La chemise 40 et le plateau de fabrication 47 permettent de conserver une pièce fabriquée 75 et la poudre non solidifiée qui l'entoure sur le plateau 47 dans un volume prédéfini.
La chambre inférieure 30 comprend un actionneur linéaire 31 configuré pour provoquer un mouvement de translation du plateau de fabrication 47 en direction verticale. Par « vertical » on entend dans le présent texte, comme communément admis, selon la direction de la pesanteur. Par « horizontal », on entend perpendiculairement à la verticale. La description de la machine 1 de fabrication additive est faite en supposant que la paroi de séparation 23 s’étend dans un plan horizontal, comme représenté sur les figures 2 à 4.
Par actionneur, on entend un mécanisme contrôlé électroniquement et/ou pneumatiquement, capable de produire un mouvement de translation relatif entre les deux entités qu'il relie, en particulier un actionneur linéaire capable de créer un mouvement linéaire. L’actionneur 31 est ainsi typiquement de type vérin, avec une partie principale fixe, souvent tubulaire dans lequel une pièce mobile est mobile en translation sur commande. Le vérin peut être purement électromécanique, par exemple à mécanisme vis-écrou, pneumatique, hydraulique ou tout autre type de technologies définies en fonction des caractéristiques d'effort, de vitesse, de course, de forme, de poids, et surtout de précision de positionnement, propres au domaine de la fabrication additive. L'homme du métier comprendra que l'invention n'est pas limitée aux vérins, et que le ou les actionneurs 31 pourront utiliser d'autres technologies, et être par exemple des vis à billes ou des vis sans fin. De préférence, la machine de fabrication additive comprend en outre des moyens de verrouillage, par exemple des moyens d’encliquetage mécaniques, aptes à maintenir et à libérer un plateau de fabrication 47 par rapport à la tête de l’actionneur 31.
De préférence, la chambre inférieure 30 est exempte de poudre. Ainsi, on élimine tout risque de contamination ou endommagement du mécanisme électronique, hydraulique et mécanique de l’actionneur 31 dû à la présence de poudre.
La machine 1 de fabrication additive présente une surface de réception de poudre horizontale 61 dans laquelle la consolidation de la matière est effectuée. Quand le moyen de consolidation est un faisceau laser ou un faisceau d’électrons, la surface de réception de poudre horizontale 61 se situe de préférence dans le plan focal dudit faisceau. Le plan de fabrication est fixe en direction verticale par rapport à la paroi de séparation 23 et peut être en-dessus, en-dessous ou au même niveau que ladite paroi 23. Dans le plan de fabrication, la chemise 40 de fabrication définit une zone de travail dans laquelle le procédé de fabrication additive est effectué.
La navette de transfert 50 est un conteneur apte à recevoir au moins une chemise 40 de fabrication additive avec un plateau 47. La navette 50 comprend au moins une ouverture 51 par laquelle une chemise peut être chargée et déchargée. L’ouverture 51 peut être fermée, par exemple par un couvercle ou une trappe coulissante. Dans certains cas, la navette 50 peut comprendre deux ou plusieurs ouvertures différentes, par exemple une première ouverture apte à être raccordée à une machine de fabrication additive, une deuxième ouverture apte à être raccordée à une station de refroidissement, et/ou une troisième ouverture apte à être raccordée à une station de dépoudrage ou de stockage. La navette de transfert 50 peut comporter des ouvertures similaires ou différentes de plusieurs côtés, permettant par exemple de la raccorder successivement à plusieurs machines ou stations agencées face-à-face
La navette de transfert 50 est de préférence mobile sur un système de transport automatique ou manuel tel qu’un système de rails ou un chariot ou un autre support mobile faisant partie d’une installation de fabrication additive. Ainsi, on peut agencer la navette de transfert 50 de sorte que l’ouverture 51 de la navette 50 est face à l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20 de la machine 1 de fabrication additive. La navette de transfert 50 peut, par le même système de transport, être transportée vers une station de de refroidissement et/ou de stockage et/ou de dépoudrage.
De manière avantageuse, la navette 50 et/ou la chambre supérieure 20 comporte un dispositif pour raccorder l’ouverture 51 de la navette de transfert 50 et l’ouverture 21 de la chambre supérieure. Un tel dispositif de raccordement peut, par exemple, comprendre un joint et des brides, des œillets, des éléments à visser, ou une fermeture à baïonnette. De préférence, le raccordement est en outre étanche aux poudres et/ou aux gaz, par exemple un utilisant un joint statique tel qu’un o-ring. Le raccordement peut être effectué de manière manuelle ou automatisée.
La navette de transfert 50 peut comprendre en outre un système de transfert 90 configuré pour transférer une chemise de fabrication 40 entre une position fixe à l’intérieur de la navette de transfert 50 et le passage formé par l’ouverture 51 de ladite navette. De manière non limitative, un tel système de transfert 90 peut comprendre un dispositif de guidage tel qu’un système de rails sur lequel coulissent des galets que comporte la chemise 40 de fabrication. Ces galets peuvent être entrainés par un ou plusieurs moteurs.
Ces rails peuvent être inférieurs, latéraux et/ou supérieurs. En variante ou en complément, le système de transfert 90 peut comporter un entrainement par câble. De manière avantageuse, ce système de transfert de chemise 90 peut être raccordé au système de transfert de chemise 91 dans la chambre supérieure 20 de la machine de fabrication additive 1 tel que décrit ci-dessus.
La navette de transfert peut en outre comporter des moyens de maintien d’une chemise dans une position fixe à l’intérieur de la navette, par exemple un support par le bas, une pince ou des moyens d'encliquetage. De préférence, lorsque la navette de transfert 50 comprend une chemise de fabrication 40 et est transportée vers la machine de fabrication 1 ou de la machine de fabrication 1 vers un autre endroit, la chemise 40 est maintenue dans une position fixe à l’intérieur de la navette de transfert 50.
Dans certains modes de réalisation, la navette 50 comporte un raccordement à une source de gaz inerte et éventuellement à une pompe, de sorte à remplir la navette 50 d’un gaz inerte. Dans ce cas, la navette de transfert 50 peut être fermée de manière étanche au gaz inerte. Typiquement, la chambre supérieure 20 de la machine de fabrication additive 1 comporte le même gaz inerte. De préférence, la navette de transfert 50 peut être raccordée à l’ouverture 21 de la chambre supérieure 20 avant d’enlever le dispositif de fermeture de l’ouverture 51 de la navette de transfert, de sorte à maintenir le remplissage de gaz inerte dans la navette de transfert 50 et dans la chambre supérieure 20.
Dans certains modes de réalisation, la navette de transfert 50 peut être remplacée par un tunnel raccordé de manière permanente à l’ouverture 21 de l’enceinte supérieure. Dans d’autres modes de réalisation, le transfert peut s’effectuer de manière manuelle, sans utilisation d’une navette ou d’un tunnel.
Avantageusement, la chemise 40 comprend des moyens de retenue 52 du plateau de fabrication 47 dans la chemise 40. Par exemple, ces moyens de retenue 52 comprennent un rebord intérieur 53 présent en partie basse de la chemise 40.
Comme l’illustrent les figures 2 et 4, ces moyens de retenue 52 permettent de retenir le plateau de fabrication 47 dans sa position basse par rapport à la chemise 40 lors de son transfert de l’ouverture 21 vers la position de fabrication et inversement.
Fonctionnement du système
La est une vue en coupe selon le même plan de coupe que la pour une paroi de plafond selon un deuxième mode de réalisation, après soudage des éléments de recouvrement.
Il est à noter que les figures 3 à 7 sont représentées dans une orientation inversée par rapport à leur position réelle dans une installation de stockage.
Ainsi, le navire 70 représenté sur la comporte une installation de stockage 1 comportant quatre cuves 71 disposées dans la structure porteuse 2 formée par la coque interne du navire 70 et fixées à celle-ci. Chaque cuve 71 est de forme polyédrique et comporte une pluralité de parois de cuve assemblées les unes aux autres de sorte à former un espace interne 3, et comprend notamment une paroi de plafond 4, une paroi de cofferdam arrière 5 et une paroi de cofferdam avant 6. Les parois de cofferdam avant 6 et arrière 5 sont espacées dans la direction longitudinale L du navire 70 et sont fixées en partie supérieure à la paroi de plafond 4. Pour le bon fonctionnement de ces cuves 71, il est prévu une ouverture de chargement/déchargement 7 formée dans la paroi de plafond 4 afin de faire traverser des conduites de chargement/déchargement de gaz. La paroi de plafond 4 est fixée à une paroi porteuse supérieure 8 de la structure porteuse 2. La paroi porteuse supérieure 8 est munie d’orifices, non représentés, permettant aux conduites de chargement/déchargement de traverser la structure porteuse 2.
L’ouverture de chargement/déchargement 7 sert de point de pénétration pour divers équipements de manutention du GNL connu par ailleurs.
La représente de manière schématique le dièdre formé par l’assemblage de la paroi de plafond 4 avec la paroi de cofferdam arrière 5. L’ouverture de chargement/déchargement 7 est prévue dans la paroi de plafond 4 à proximité de la paroi de cofferdam arrière 5.
La barrière thermiquement isolante secondaire 10 comporte une pluralité de blocs isolants secondaires 14 qui sont ancrés sur la paroi porteuse supérieure 8 au moyen de dispositifs d’ancrage (non représentés). Les blocs isolants secondaires 14 présentent une forme générale parallélépipédique et sont par exemple disposés selon des rangées parallèles dans la direction longitudinale L et dans la direction transversale T perpendiculaire à la direction longitudinale L.
La membrane d’étanchéité secondaire 11 de la paroi de plafond 4 comporte une nappe continue de virures 15, métalliques, à bord relevés. Les virures 15 comportent ainsi une portion centrale plane 16 reposant sur les blocs isolants secondaires 14 de la barrière thermiquement isolante secondaire 10 et comportent également deux bords relevés 17 disposés de part et d’autre de la portion centrale plane 16 dans la direction transversale T et faisant saillie vers l’intérieur de la cuve par rapport à la portion centrale 16. Les virures 15 sont soudées par leurs bords relevés 17 sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans des rainures ménagées sur la surface des blocs isolants secondaires 14 en contact avec la membrane d’étanchéité secondaire 11. Les virures 15 sont, par exemple, réalisées en Invar ® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 .
La barrière thermiquement isolante primaire 12 de la paroi de plafond 4 comporte une pluralité de blocs isolants primaires 18 qui sont ancrés sur la paroi porteuse supérieure 8 au moyen de dispositifs d’ancrage (non représentés). Les blocs isolants primaires 18 présentent une forme générale parallélépipédique. En outre, ils peuvent présenter des dimensions sensiblement identiques à ou différentes de celles des blocs isolants secondaires 14. Les blocs isolants primaires 18 sont positionnés dans l’alignement des blocs isolants secondaires 14, ou de manière décalée par rapport à ceux-ci dans une ou deux des directions longitudinale L et transversale T.
Les blocs isolants secondaires 14 et les blocs isolants primaires 18 peuvent être réalisés de différentes manières. Par exemple, tous ou certains d’entre eux sont réalisés sous forme de caisson comportant une plaque de fond, une plaque de couvercle 22 et des voiles porteurs s’étendant, dans la direction d’épaisseur, entre la plaque de fond et la plaque de couvercle 22 et délimitant une pluralité de compartiments remplis d’une garniture isolante, telle que de la perlite, de la laine de verre ou de roche.
Dans un autre mode de réalisation, tous ou certains des blocs isolants secondaires 14 et des blocs isolants primaires 18 comportent une plaque de fond, une plaque de couvercle 22 et une ou plusieurs couches de mousse polymère isolante prises en sandwich entre la plaque de fond, la plaque de couvercle et collées à celles-ci. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne, optionnellement renforcée par des fibres.
Dans un autre mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante secondaire 10 et/ou la barrière thermiquement isolante primaire 12 comporte des blocs isolants secondaires 14 et/ou des blocs isolants primaires 18 ayant au moins deux types de structure différente, par exemple les deux structures précitées, en fonction de leur zone d’implantation dans la cuve. Des exemples d’une telle structure sont fournis dans la publication WO-A-2019077253.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire et dans laquelle la cuve comprend en outre, dans une direction d’épaisseur de l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire fixée à la structure porteuse, et une membrane d’étanchéité secondaire métallique disposée entre la barrière thermiquement isolante secondaire et la barrière thermiquement isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, la cornière de raccordement est une cornière de raccordement primaire, la membrane d’étanchéité secondaire comporte une cornière de raccordement secondaire pour séparer de manière étanche la barrière thermiquement isolante secondaire de la structure d’isolation thermique du couvercle, la cornière de raccordement secondaire comprenant une première aile et une deuxième aile reliée à la première aile, la première aile de la cornière de raccordement secondaire étant soudée à au moins une virure de la membrane d’étanchéité secondaire interrompue par l’ouverture et la deuxième aile de la cornière de raccordement secondaire étant soudée à la paroi porteuse supérieure.
Selon un mode de réalisation, la deuxième aile de la cornière de raccordement primaire est soudée à la deuxième aile de la cornière de raccordement secondaire.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage précitée est réalisée sous la forme d’un ouvrage flottant, dans laquelle ladite structure porteuse est constituée par une double coque de l’ouvrage flottant et dans laquelle la première direction est une direction longitudinale de l’ouvrage flottant.
La deuxième direction est une direction transversale de l’ouvrage flottant.
La est une vue schématique partielle en coupe d’une installation de stockage comportant un couvercle selon un mode de réalisation, ladite vue correspond au détail II de la .
La est une vue partielle en perspective depuis l’intérieur d’une paroi de plafond selon un premier mode de réalisation, dans une zone à proximité du couvercle, dans laquelle une bande de liaison métallique située autour du couvercle a été omise.
La est une vue partielle en perspective de la paroi de plafond de la , dans un état assemblé avant soudage des éléments de recouvrement.
La est une vue partielle en perspective de la paroi de plafond de la , dans un état assemblé après soudage des éléments de recouvrement.
La est une vue en coupe selon la direction VI-VI de la , représentant notamment la bande de liaison métallique sur une plaque de support.
Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de mise en contact (ou mélange) de la charge 1, éventuellement issue de l’étape de déshydratation, avec au moins une fraction d’un contre-extrait aqueux intermédiaire 9, de manière à obtenir au moins un mélange aqueux 3. Avantageusement, le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est issu de l’étape c) du procédé selon l’invention.
Le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 ou la fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est avantageusement issu de l’étape c). Il comprend de l’eau, du DMSO et éventuellement du 5-HMF. Avantageusement, ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 9 contient plus de 60 % poids d’eau, de préférence plus de 70 % poids d’eau et de manière préférée plus de 80 % poids d’eau.
Avantageusement, le mélange aqueux 3 obtenu à l’issue de l’étape a) contient entre 10 % et 90 % poids d’eau, de préférence entre 20 et 80 % poids d’eau, de préférence entre 40 et 75 % poids d’eau.
En augmentant la teneur en eau lors de l’étape a) par exemple par introduction d’au moins une fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire 9, une partie des humines éventuellement présentes dans la charge 1 peuvent précipiter. Le mélange issu du contact de ladite charge 1 avec au moins une fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire 9 peut donc être avantageusement soumis à une étape de séparation liquide-solide, de manière à obtenir un liquide séparé de particules solides en suspension et un résidu solide comprenant des humines et qui est de préférence éliminé du procédé. Une telle étape optionnelle de séparation liquide-solide permet ainsi d’éliminer les « humines » qui ont précipité. Au moins une partie du liquide obtenu est alors avantageusement envoyé vers l’étape b) d’extraction liquide-liquide, ladite partie (ou la totalité) du liquide envoyée avantageusement vers l’étape b) correspondant au mélange aqueux 3. Lorsque la quantité d’humines précipitées dans le mélange est faible (par exemple 1% poids ou moins), l’étape de séparation liquide-solide est optionnelle. Cette étape optionnelle de séparation liquide-solide est réalisée de préférence à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 10 et 30°C, de préférence entre 15 et 25°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 18 et 25°C). L’étape optionnelle de séparation liquide-solide est une séparation solide-liquide simple et peut être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, comme par exemple avec un filtre-presse, un filtre à bande, un clarificateur, un décanteur, une centrifugeuse, par exemple une centrifugeuse à assiette. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide est une filtration, de préférence réalisée par un filtre-presse.
La proportion pondérale (poids/poids) de solvant d’extraction par rapport au mélange aqueux 3 est de préférence de 0,2 à 5, de préférence comprise entre 1 et 3, de préférence entre 1,5 et 2,5.
Chaque trou 4 de la grille 3 présente une surface supérieure à celle de chaque pixel 6 du détecteur 5.
La disposition entre la source 1, la grille 3 et le détecteur 5 est déterminée de telle sorte que des rayons X traversant un trou de la grille 3 forment une tâche 7 sur le détecteur 5, cette tâche 7 recouvrant au moins partiellement plusieurs pixels du détecteur 5.
On distingue également une unité de traitement 8 équipée de moyens logiciels et matériels nécessaires pour que le procédé selon l’invention puisse être mis en œuvre. Cette unité de traitement 8 est notamment connectée à la source 1 et au détecteur 5 pour contrôler l’émission des rayons X et traiter les signaux reçus sur le détecteur.
La source de rayons X peut comprendre une anode de tungstène de 50 W.
La grille 3 est une grille de transmission de 300x300 trous.
La forme des trous peut être quelconque, carrée, circulaire ou autre. L’espacement des trous est lié à la taille des trous. Il est préférable de laisser au moins 1 pixel entre les taches de diffraction enregistrées sur le détecteur. Or la taille des taches dépend de l’énergie des rayons X, de la forme et taille des trous, de la distance grille-détecteur. C’est donc une optimisation multi-paramètres. On n’utilise pas une distance Talbot. La distance peut être quelconque.
Avec la grille 3, les rayons X projettent avec diffraction le motif de la grille de manière achromatique sur la caméra.
Le détecteur 5 est une caméra à rayons X refroidie à l'eau. La caméra comprend une matrice CCD 16 bits d'une taille de matrice de 2045 × 2048 avec une taille de pixel de 30 µm.