INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les exemples actuellement décrits, le module de détermination de caractéristiques de carburant 117 est agencé pour déterminer la ou les plusieurs caractéristiques de carburant sur la base uniquement du paramètre de vibration déterminé du cristal piézoélectrique 116. Dans d’autres exemples, le module de détermination 117 peut être agencé pour combiner les informations de paramètre de vibration avec des entrées provenant d’autres capteurs ou d’autres procédés de détermination de caractéristiques de carburant divulgués ici. Cela peut permettre de déduire une plus grande plage de types de caractéristique de carburant ou améliorer la précision de la détermination de caractéristiques de carburant.
La illustre un procédé 1014 de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation approprié pour alimenter un moteur à turbine à gaz d’un aéronef qui peut être réalisé par les systèmes de détermination de caractéristiques de carburant 114 représentés sur les Figures 5, 6 et 7. Le procédé 1014 comprend l’exposition 1015 de la surface d’un cristal piézoélectrique au combustible ; la mesure 1016 d’un paramètre de vibration du cristal piézoélectrique ; et la détermination 1017 d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant sur la base du paramètre de vibration. L’une des caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec les Figures 5, 6 et 7 peut être incorporée dans le procédé de la , et ne sera donc pas répétée ici.
Capteur de gonflement de joint d’étanchéité Détermination des caractéristiques du carburant lors du ravitaillement en utilisant un capteur de gonflement
En référence à la , un autre exemple d’un système de détermination de caractéristiques de carburant 119 est illustré, situé à bord de l’aéronef 1. Le système de détermination de caractéristiques de carburant 119 dans cet exemple est agencé pour déterminer une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant F chargé sur l’aéronef 1, ces caractéristiques étant l’une de celles décrites ou revendiquées ici.
Sur la , la lisse 3 est dans sa position de barrage tandis que sur la , la lisse 3 est dans sa position de passage.
Comme décrit précédemment, le dispositif d’équilibrage 6 est susceptible d’agir sur l’arbre de sortie 52 du groupe moteur électrique 5 pour faire pivoter la lisse 3 jusqu’à sa position de passage depuis sa position de barrage lors d’un défaut d’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5.
Autrement dit, le dispositif d’équilibrage 6 passe d’une configuration telle qu’illustrée par la (position de barrage de la lisse 3) à une configuration telle qu’illustrée par la (position de passage de la lisse 3).
Lorsque la lisse 3 est dans sa position de barrage, le ressort de compression formant l’élément de rappel élastique 66 adopte son état comprimé.
Cet état comprimé du ressort de compression est maintenu par l’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5 qui fournit alors un couple nécessaire au maintien de la lisse 3 dans sa position de barrage.
Lors d’un défaut d’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5, le moteur 51 n’est plus apte à fournir un couple permettant de retenir la lisse 3 dans sa position de barrage.
Le ressort de compression formant l’élément de rappel élastique 66 tend alors à recouvrer son état détendu correspondant à la position de passage de la lisse 3.
En recouvrant son état détendu, le ressort de compression tend à écarter du plateau 21 du support 2 la platine 653 de l’élément de liaison 65.
Cela a pour effet de générer un effort de traction sur la tringle qui entraîne alors la chaine 651 et fait pivoter, par engrenage avec le pignon 64, l’arbre secondaire 61.
La bielle 63 reliée à l’arbre secondaire 61 et à l’arbre de sortie 52 transmet le mouvement de rotation de l’arbre secondaire 61 à l’arbre de sortie 52 permettant la rotation de la lisse 3 et donc son passage en position de passage depuis sa position de barrage.
Le dispositif d’équilibrage 6 permet donc d’autoriser la rotation de la lisse 3 jusqu’à sa position de passage, et de l’y maintenir, en cas de défaut d’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5. Cela favorise une circulation permettant par exemple d’évacuer un lieu dont l’accès est géré par l’utilisation de la barrière 1 de contrôle d’accès.
Toutefois, par sécurité, il peut être souhaité que la lisse 3 conserve sa position de barrage malgré un défaut d’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5.
C’est par exemple le cas lorsque, pour la sécurité, il est nécessaire de bloquer l’accès au site à l’aide de la barrière 1 de contrôle d’accès.
Pour cela, la barrière 1 de contrôle d’accès comprend un mécanisme de sélection 7 d’un comportement de la lisse 3 lors d’un défaut d’alimentation électrique du groupe moteur électrique 5.
Le mécanisme de sélection 7 comprend un sélecteur 71 mobile entre deux positions : - une première position, correspondant à un premier comportement, dans laquelle le sélecteur 71 positionne angulairement le bras 54 dans une position de maintien de la lisse 3 en position de barrage ; - une deuxième position, correspondant à un deuxième comportement, dans laquelle le sélecteur 71 positionne angulairement le bras 54 dans une position autorisant une rotation de la lisse 3 vers la position de passage.
Tel que cela est visible sur les figures 6, 7 et 8, le sélecteur 71 comprend une tige 711 et, solidaire de l’une des extrémités de la tige 711, un patin 712 contre lequel le bras 54 vient en appui dans la position de barrage de la lisse 3.
En référence à la et comme nous l’avons annoncé précédemment, la turbomachine comprend un système d’alimentation fluidique 100 permettant de distribuer un fluide de lubrification vers les différents organes et/ou équipements qui en ont besoin tels que le moyen de commande 52, les paliers, etc. Le fluide est avantageusement de l’huile sous pression. Le système d’alimentation 100 comprend une source d’alimentation 101 (ou un réservoir, illustrée schématiquement sur les figures 1 et 5), une pompe hydraulique 102 permettant de faire circuler l’huile vers les organes et/ou équipements depuis la source d’alimentation 101 et une servovalve 104 permettant de réguler la pression d’huile dans le moyen de commande 52 suivant le calage nécessaire. La source d’alimentation 101 est agencée dans un repère fixe de la turbomachine et de manière générale dans la nacelle 20 illustrée sur la ou dans le carter inter-veine 22. La pompe 102 et la servovalve 104 sont également disposées dans le repère fixe de la turbomachine. Avantageusement, la pompe 102 et la servovalve 104 sont agencées dans le carter inter-veine 22. La pompe 102 peut être par exemple entraînée par un boîtier d’accessoire (non représenté) connu sous la désignation anglaise « Accessory Gear Box » et qui est monté dans la nacelle 20 ou dans la « zone core » de la turbomachine. La « zone core » est située dans le carter inter-veine 22 (soit entre la veine primaire 23 et la veine secondaire 25). De plus, la « zone core » est considérée comme une zone feu. Comme le vérin hydraulique est généralement un vérin actionné avec du carburant, on peut conserver le vérin à l’intérieur de la zone feu définie par la zone core. Quant à la servovalve 104, celle-ci est pilotée électriquement par un calculateur électronique 27 de la turbomachine qui est connu sous le sigle « ECU » pour « Electronic Control Unit ».
En référence à la , la turbomachine comprend un dispositif de transfert de fluide 103 entre un stator et un rotor monté dans le système d’alimentation. Le moyen de commande 52 étant situé dans un repère tournant, le dispositif de transfert de fluide 103 ou palier de transfert d’huile permet le transfert d’huile du repère fixe au repère tournant de la turbomachine 1. Ce dispositif de transfert 103 est connu sous le sigle anglais « OTB » pour « Oil transfert Bearing ». Le dispositif de transfert 103 de fluide est agencé en amont du réducteur de vitesse 34 suivant la . L’emplacement du dispositif de transfert 103 de fluide est avantageux car celui-ci permet de faciliter son démontage/montage sans intervenir sur le réducteur de vitesse. Le système d’alimentation 100 comprend également plusieurs canaux d’alimentation pour acheminer l’huile vers les organes et/ou équipements. Les canaux sont reliés à la servovalve 104. Sur la , un premier canal 107a et un deuxième canal 107b (représentés partiellement) traversent le porte-satellites 38 et sont reliés au dispositif de transfert d’huile 103. Le porte-satellites 38 immobile en rotation autorise le passage des canaux 107a, 107b à travers celui-ci ainsi qu’à l’intérieur de l’arbre de soufflante 32.
Sur les figures 2 et 3, le dispositif de transfert 103 s’étend à l’intérieur de l’arbre de soufflante 32 (qui est creux) de manière à réduire l’encombrement axial et radial. En particulier, l’encombrement est avantageusement réduit en amont où se trouve le moyen de commande 52. Le dispositif 103 comprend une partie stator 105 et une partie rotor 112. La partie stator 105 est montée solidaire d’une structure fixe de la turbomachine. Dans le présent exemple, la partie stator 105 est fixée au porte-satellites 38 via un élément tubulaire 89. Ce dernier est configuré de manière à réaliser une « liaison souple » entre la partie stator 105 et le porte-satellites 38 ici. De la sorte, les risques de désalignement et de contraintes entre la partie rotor et la partie stator sont réduits. Dans le même but, le premier canal 107a et le deuxième canal 107b sont agencés en « tire-bouchon » de façon à gérer les désalignements induits par le réducteur de vitesse 34. D’autres systèmes d’alimentation du dispositif de transfert 103 peuvent être envisagés pour permettre des degrés de liberté entre celui-ci et le réducteur de vitesse et accommoder leurs déplacements relatifs.
Sur la , la partie stator 105 est cylindrique et centrée sur l’axe longitudinal X. Plus précisément, la partie stator 105 s’étend entre une première extrémité 106a et une deuxième extrémité 106b suivant l’axe longitudinal X. La partie stator 105 comprend une paroi de fond 109 qui est située à la deuxième extrémité 106b. La première extrémité 106a est ouverte et débouche à l’intérieur de la partie stator 105 dans un alésage central qui est délimité par une surface cylindrique interne 110. La partie stator 105 comprend une septième bride 108 radiale qui s’étend radialement vers l’extérieur depuis la surface externe cylindrique de la partie stator 105. La bride 108 est fixée à une collerette 90 (cf. ) de l’élément tubulaire 89 via des organes de fixation tels que des pions 80 ou encore des vis et écrous. Les pions 80 évitent la rotation de la partie stator par rapport à la partie rotor.
La partie stator 105 comprend des premières canalisations 111 qui débouchent dans la surface interne cylindrique 110. La partie stator 105 comprend avantageusement, mais non limitativement deux premières canalisations 111a, 111b (représentées en pointillé sur la ) qui s’étendant dans l’épaisseur de la partie stator. Ces deuxièmes canalisations sont annulaires. La partie stator 105 comprend également un premier port 105a qui s’étend depuis une surface cylindrique externe de la partie stator. Le premier port 105a est connecté à une extrémité du premier canal 107a. La partie stator 105 comprend également un deuxième port 105b qui s’étend depuis la surface cylindrique externe de celle-ci et qui est connecté au deuxième canal 107b.
Sur la , la partie rotor 112 est engagée à l’intérieur de la partie stator 105. La partie rotor une fois montée à l’intérieur de la partie stator 105 forme un ensemble (ou une cartouche) qui est monté sur le moyen de commande 52. La partie rotor 112 présente également une forme cylindrique. La partie rotor 112 s’étend suivant l’axe longitudinal X entre une extrémité amont 112a et une extrémité aval 112b. L’extrémité aval 112b est en regard de la paroi de fond 109 de la partie stator 105. La partir rotor 112 est mobile en rotation à l’intérieur de la partie stator 105 suivant l’axe longitudinal. La partie rotor 112 comprend une surface cylindrique externe 113 en regard de la surface cylindrique interne 110 de la partie stator 105. Le diamètre externe D112 de la surface cylindrique interne 110 est sensiblement égal au diamètre de la surface cylindrique externe 113 (tout en permettant la rotation de la partie rotor 112 dans la partie stator 105).
La partie rotor 112 comprend en outre des deuxièmes canalisations 114 qui débouchent chacune dans la surface cylindrique externe 113 via des orifices 119. Ces deuxièmes canalisations 114 sont en communication fluidique avec les premières canalisations 111a, 111b de la partie stator. Les deuxièmes canalisations 114 sont connectées fluidiquement avec les moyens d’alimentation du moyen de commande 52. Les deuxièmes canalisations 114 comprennent une canalisation externe 114a s’étend dans l’épaisseur de la paroi de la partie rotor 112. La canalisation externe 114a comprend une portion radiale qui est couplée à un orifice 119a et une portion axiale qui s’étend en majeur partie suivant l’axe longitudinal X. L’orifice 119a est en regard de la première canalisation 111b, (ici première canalisation amont 111b). La portion axiale de la canalisation externe 114a débouche dans une surface amont de l’extrémité amont 112a de la partie rotor 112. Avantageusement, la canalisation externe 114a est annulaire. Avantageusement, mais non limitativement, la canalisation externe 114 se présente sous la forme deux canalisations externes semi-annulaires. Les deuxièmes canalisations 114 comprennent une canalisation centrale 114b qui s’étend également dans l’épaisseur de la partie rotor 112. La canalisation centrale 114b comprend une portion radiale qui débouche dans un orifice 119b et une portion centrale qui s’étend suivant l’axe longitudinal. L’orifice 119b est en regard de la première canalisation 111a (ici première canalisation aval 111b). La portion centrale de la canalisation centrale 114b est coaxiale avec l’axe de la partie rotor 112. La portion centrale débouche dans la face amont de l’extrémité amont 112a. La canalisation externe 114a s’étend radialement à l’extérieur de la canalisation centrale 114b, interne.
La partie rotor 112 est solidaire en rotation du moyen de commande 52, et ici plus particulièrement du corps annulaire 53 de celui-ci. A cet effet, le corps annulaire 53 comprend une face aval 81 dans laquelle est défini un trou 117. Le trou 117 présente un fond d’appui 118 qui est défini dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal. L’extrémité amont 112a de la partie rotor est logée dans le trou 117. La face amont de l’extrémité amont 112a est en butée contre la surface d’appui 118. La partie rotor 112 comprend également une bride radiale 126 qui est fixée sur une bride radiale 127 du corps annulaire 153. En particulier, la bride radiale 126 est solidaire d’un manchon 124 qui est monté rigidement sur la partie rotor 112, au niveau de l’extrémité amont 112a de la partie rotor 112. Le manchon 124 présente un corps cylindrique creux et la bride 126 s’étend radialement vers l’extérieur depuis le corps du manchon. La bride radiale 127 du corps annulaire 53 s’étend radialement autour de la face aval 81. Les brides 126, 127 sont fixées ensemble par des organes de fixation 128 tels que des vis, écrous, ou éléments analogues. Une telle fixation permet soit de monter/démonter le moyen de commande 52 équipé du dispositif de transfert 103 de fluide, soit de monter/démonter le moyen de commande et le dispositif de transfert de fluide indépendamment.
En référence aux figures 4 et 5, un système d’étanchéité est monté entre le dispositif de transfert 103 et le moyen de commande 52 de manière à éviter les fuites d’huile vers le moyen de commande. Le système d’étanchéité permet de créer deux enceintes distinctes et hermétiques l’une de l’autre, une enceinte amont E1 (référencée sur la schématique) dans laquelle est agencé le moyen de commande 52 et une enceinte aval qui est l’enceinte de lubrification 35 dans laquelle est agencé au moins le dispositif de transfert 103. Le système d’étanchéité comprend une paroi 129 se présentant sous la forme d’un disque défini dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La paroi 129 comprend une ouverture centrale délimitant un bord interne 129a qui est fixé entre les brides 126, 127 via les organes de fixation 128. La paroi 129 comprend également un bord externe 129b qui est en contact avec une paroi interne cylindrique 130 (référencée sur la ) de l’arbre de soufflante 32. Le diamètre externe de la paroi 129 est sensiblement égal (+/- 0,5 mm) au diamètre interne minimal de l’arbre de soufflante 32. Un joint d’étanchéité annulaire 82 est installé entre le bord externe 129b et la paroi interne cylindrique 130. En cas de fuite d’huile au niveau du moyen de commande, l’huile est récupérée dans l’enceinte amont E1 représentée sur les figures 2 et 3 et qui est délimitée par la virole 55, le tourillon 58, une portion du corps annulaire 53 et la paroi 129 d’étanchéité.
Sur la , l’étanchéité de l’enceinte de lubrification 35 est préservée par des moyens d’étanchéité. Ces moyens d’étanchéité (représentés schématiquement) comprennent un joint amont 64 monté entre le support de palier 44 et l’arbre de soufflante 32 et un joint aval 65 monté entre le support de palier 41 et l’arbre basse pression 9.
En référence à la , les moyens d’alimentation du moyen de commande 52 comprennent des conduites ménagées dans l’épaisseur de corps annulaire 53. Plus précisément, les moyens d’alimentation comprennent une première conduite 115 qui débouche d’une part, dans la face aval 81 et d’autre part, dans le corps annulaire 53. La première conduite 115 comprend une portion sensiblement radiale 115a qui est agencée en aval des chambres 63a et 63b et une portion axiale 115b qui s’étend le long des chambres 63a, 63b du corps annulaire 53. La portion axiale 115b débouche dans la chambre 63a, en amont. La première conduite 115 est couplée à la canalisation externe 114a. Les moyens d’alimentation comprennent une deuxième conduite 116 qui s’étend suivant l’axe longitudinal et est coaxiale avec l’axe du corps annulaire. La conduite 116 débouche dans la face aval et notamment dans le trou 117. Le trou 117 et la deuxième conduite 116 sont coaxiaux. La deuxième conduite 116 débouche d’autre part dans le corps annulaire et en particulier dans la chambre 63b. La deuxième conduite 116 est couplée à la canalisation 114b (lorsque la partie rotor est couplée au moyen de commande). La deuxième conduite 116 et la canalisation centrale 114b sont coaxiales et présentent une section circulaire. Celles-ci sont également de même diamètre.
La partie rotor 112 est montée rotative par rapport à la partie stator 105 au moyen de paliers. Ces paliers sont disposés de part et d’autre axialement des orifices 119a, 119b de manière à réaliser une étanchéité hydrostatique. Un autre moyen d’étanchéité est bien entendu envisageable. Dans cet exemple, un premier palier 120 est monté en amont des orifices 119a, 119b formés dans la surface cylindrique externe 113 et par lesquels débouchent les canalisations 114a, 114b. Le premier palier 120 est à roulements. Celui-ci comprend une bague interne 121 qui est portée par la surface cylindrique externe 113 et une bague externe 122 qui est portée par la surface cylindrique interne de la partie stator 105. La bague externe 122 est bloquée axialement d’une part, par une portée cylindrique, et d’autre part, par un écrou ou une frette 123. Entre la frette et une portion de surface interne cylindrique, au niveau de l’extrémité 106a, est prévu un élément d’étanchéité tel qu’un joint annulaire 83. La bague interne 121 est portée par la surface cylindrique externe 110 de la partie rotor 112. La bague interne 121 est bloquée axialement d’une part, par une portée cylindrique, et d’autre part, par le manchon 124 cylindrique. Le manchon 124 cylindrique est bloqué en amont par une frette ou un écrou 125. Les éléments roulants montés entre les bagues sont des billes.
Un deuxième palier 131 est également monté entre la partie rotor 112 et la partie stator 105 du dispositif de transfert. Le deuxième palier 131 est également un palier à roulements. Les éléments roulants de ce palier 131 sont des rouleaux. Ce palier 131 est monté en aval du premier palier 120 et notamment en aval des orifices formés dans la surface cylindrique externe 113. Le deuxième palier 131 comprend une bague interne 132 et une bague externe 133. La bague externe 133 est portée par la surface cylindrique interne 113. La bague externe 133 est bloquée axialement en amont par une portée cylindrique et en aval par une frette ou un écrou 134. La bague interne 132 est portée par la surface cylindrique externe 113. Celle-ci est bloquée en amont par une portée cylindrique et en aval par une frette un ou un écrou 135. Les éléments roulants montés entre les bagues sont des rouleaux.
Dans le présent exemple, le diamètre externe du premier palier 120 est supérieur au diamètre externe du deuxième palier 131. Cependant, le diamètre externe du premier palier est inférieur au diamètre externe du corps annulaire 53 du moyen de commande 52. De la sorte, le diamètre de ce palier 120 est plus faible que ceux des paliers de l’art antérieur. Cela permet de réduire le jeu et de limiter le cisaillement de l’huile qui d’une part, réduit son échauffement et d’autre part, diminue les besoins d’évacuation des calories. De même, avec cette configuration, le premier palier 121 (à billes) ne reprend pas d’effort axial (ce qui permet d’avoir des roulements, ici des billes, de faible dimension). Par ailleurs, un dispositif de transfert d’huile d’un faible diamètre (tel inférieur au diamètre du moyen de commande 52) pourrait permettre de décontraindre le diamètre des premier et deuxième paliers (qui seront obligatoirement monter serrer à plus haut diamètre).
De manière alternative, les diamètres externes des premier et deuxièmes paliers 120, 131 sont sensiblement identiques.
Nous allons décrire ci-après un procédé 200 de montage du module de turbomachine tel que décrit précédemment. Les étapes du procédé 200 de montage sont représentées sur la . En particulier, le procédé de montage comprend une étape de fixation 220 du dispositif de transfert de fluide sur le moyen de commande et une étape de mise en place 230 du moyen de commande dans le rotor de soufflante. Préalablement à l’étape de fixation 220, le procédé comprend une étape d’assemblage 210 du dispositif de transfert. Cette étape 210 comprend l’insertion ou l’engagement de la partie rotor 112 dans la partie stator 105. L’étape de fixation 220 comprend une sous étape d’insertion 221 de l’extrémité amont 112a dans le trou 117 situé dans la face aval du corps annulaire 53. L’étape 220 comprend également une sous étape de fixation 222 des brides 126 et 127. La paroi d’étanchéité 129 est installée préalablement entre les bride 126, 127. Lors de l’étape de mise en place 220, le moyen de commande 52 équipé du dispositif de transfert 103 est déplacé vers l’aval dans le rotor de soufflante. Ensuite, la bride 108 est fixée sur la collerette 90 de l’élément tubulaire 89 déjà installé préalablement. Puis, le moyen de commande 52 est fixé à l’arbre de soufflante 32 via les brides 56, 57, 60a. La pièce annulaire 70 peut être fixée au corps mobile 54 et aux biellettes 91. De la sorte, le fluide, l’huile, peut circuler depuis la source d’alimentation 101 vers le moyen de commande 52 en passant d’une part, par le réducteur de vitesse 34, et d’autre part, par le dispositif de transfert 103 de fluide. L’agencement du dispositif de transfert 103 d’huile en amont du réducteur de vitesse 34 facilite son montage et le démontage.