INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation de cordons déjà produits permet de fabriquer des profilés avec une haute densité en fibres pour fournir une grande résistance mécanique, et avec une haute productivité. En effet, la constitution du profilé ne nécessite qu’une phase de fusion de la matière thermoplastique pour agglomérer les cordons et un durcissement par refroidissement, sans phase de maintien en température comme dans le procédé de pultrusion réactive. Les fibres dans les cordons sont par exemple longitudinales. Les moyens de conformation permettent de compacter la pluralité de cordons et la couche de renfort. La résistance mécanique est considérablement améliorée avec l’ajout d’au moins une couche de renfort pour les sollicitations différentes de la traction pure. L’utilisation de matière thermoplastique permet de déterminer la section du profilé avec un outillage qui peut être partagé en partie avec un outillage pour d’autres sections de profilés. De plus, la conformation de la section en aval de la dépose de la couche de renfort permet d’obtenir des sections avec notamment des angles rentrants dont l’obtention directe par enroulement serait impossible. Le procédé est adapté à toute matière thermoplastique. On peut citer à titre d’exemple le polycarbonate (PC), le polypropylène (PP), le polystyrène (PPS), le polyétheréthercétone (PEEK).
Selon une disposition constructive, dans l’étape d’agglomération, les moyens de conformation comporte une filière qui entoure le mandrin, les sections du mandrin et de la filière évoluant dans la direction de tirage pour contraindre le système d’au moins une couche de renfort contre la pluralité de cordons. On effectue ainsi un compactage de la pluralité de cordons entre eux et contre la couche de renfort afin d’obtenir la section souhaitée et une bonne liaison entre eux.
Selon une disposition constructive, le mandrin comporte au moins une rainure s’étendant dans la direction de tirage afin de guider au moins l’un des cordons. On gère ainsi la manière dont les cordons s’assemble entre eux. En général, chaque cordon est guidé par une rainure. Les rainures peuvent avoir une section en vé, rectangulaire, en portion circulaire ou autre.
Selon un perfectionnement, le mandrin comporte au moins deux rainures dont une première rainure est moins profonde qu’une deuxième rainure à l’entrée des moyens de conformation, la deuxième rainure étant de même profondeur que la première rainure à la sortie des moyens de conformation. On force ainsi le cordon dans la deuxième rainure à s’insérer à côté du cordon dans la première rainure, ce qui met en pression les cordons contre la couche de renfort. On obtient ainsi un bon compactage.
Selon un perfectionnement, le mandrin est courbe et permet d’obtenir un profilé courbe. L’obtention de profilés courbes est intéressante notamment pour obtenir des éléments structurels tels que des arches, des portions de couples ou des éléments de structure de véhicules. Le mandrin courbe permet de constituer le profilé dans sa forme courbe avant le durcissement de celui-ci. La couche de renfort est également déposée en suivant la courbure du profilé.
Selon un autre perfectionnement, pendant l’étape d’agglomération, des moyens de conformation, y compris le mandrin, évoluent dans la direction de tirage pour changer la section de l’ensemble formé par la pluralité de cordons et le système d’au moins une couche de renfort depuis une section initiale au niveau de l’enroulement vers la section prédéterminée du profilé. Une fois qu’une base est constituée, on peut faire évoluer la section de cette base, notamment en rapprochant, voire en joignant des parties opposées de la paroi de la base. On peut à l’extrême limite, faire disparaître la cavité et obtenir une section avec une paroi recouverte sur chacune de ces faces de la couche de renfort. En principe, le périmètre de la couche de renfort ne change pas et il faut prévoir une évolution de la section en conservant le même périmètre.
Selon un mode de réalisation, au moins une partie des cordons comportent une gaine faite avec la deuxième matière thermoplastique, laquelle est fondue au moins dans l’étape d'agglomération pour agglomérer les âmes des cordons. L’essentiel de la matière qui permet la réunion des cordons est directement amenée avec eux. La deuxième matière thermoplastique peut être la même que la première, ce qui permet d’assurer une continuité entre l’âme et la deuxième matrice. Elle peut aussi être distincte pour apporter d’autres propriétés, notamment une protection contre l’humidité si la première matière thermoplastique est sensible à l’humidité, ou en apportant des fonctionnalités de surface, comme une protection aux ultraviolets ou une conductivité électrique suffisante pour utilisation de peinture par poudre.
Selon un perfectionnement, le système d’au moins une couche de renfort est formé par une bande de renfort préalablement enrobée d’une troisième matière thermoplastique. Ainsi, la bande de renfort est préimprégnée et forme une couche de composite après refroidissement et solidification. La bande de renfort est par exemple chauffée avant l’enroulement pour fondre la troisième matière thermoplastique. La couche est par exemple formée par un ruban de fibres continues enrobées par pultrusion réactive.
Selon un mode de réalisation, pendant l’étape d’agglomération, on chauffe la pluralité de cordons à une température supérieure à la température de fusion de la première matière thermoplastique, la section des âmes étant déformée lors de l’étape d’agglomération. On peut ainsi utiliser des cordons ayant, par exemple une section ronde, et les conformer pour que les âmes remplissent au mieux la section du profilé à obtenir. On pourra ainsi avoir une grande densité de fibres, par exemple plus de 50 % en volume, voire plus de 60 % ou 70 %. Les cordons apportent de préférence la totalité, ou au moins l’essentiel de la matière du profilé final. On pourra apporter une éventuelle matière complémentaire sous pression pour combler les variations de volume des cordons en garantissant un bon compactage et la réduction d’éventuels creux ou criques. Cet apport est inférieur à 5 % de la section, voire inférieur à 2 %.
Selon un perfectionnement, le nombre de couches d’enroulement est d’au moins deux, avec une première couche d’enroulement enroulée dans un premier sens et une deuxième couche d’enroulement enroulée dans un deuxième sens opposé au premier sens. Un enroulement seul peut avoir tendance, selon sa masse, à induire un vrillage du profilé. L’ajout d’un deuxième enroulement en sens inverse permet d’équilibrer cette tendance et de l’annuler. De plus, du fait du croisement des directions des fibres entre les couches d’enroulement, on obtient un ensemble encore plus solide.
Selon un perfectionnement, on dépose après la couche d’enroulement et en amont des moyens de conformation une couche de glissement comportant des fibres de renfort s’étendant dans la direction de tirage. La couche de glissement a un effet d’entraînement pour la couche de renfort sous-jacente. On évite ainsi de repousser et déstructurer la couche de renfort, notamment si celle-ci a un angle d’enroulement prononcé, lorsqu’elle entre dans les moyens de conformation, notamment dans une filière.
Dans une disposition particulière, la couche de glissement est elle-même constituée par des cordons. Dans ce cas, la filière pourra comporter des rainures pour guider les cordons de la couche de glissement.
Selon un perfectionnement, on dépose par-dessus le système d’au moins une couche de renfort au moins une deuxième pluralité de cordons puis au moins un deuxième système d’au moins une couche de renfort en amont des moyens de conformation. On peut ainsi réaliser un profilé complexe avec plusieurs couches successives ayant des fibres de renfort croisées ou non.
Selon une disposition particulière, les cordons de la pluralité de cordons ont une section dont le rapport périmètre sur aire est inférieur ou égal à 4 mm -1 . Le rapport périmètre sur aire permet de caractériser la forme et la taille des cordons. Avec une valeur de 4 mm -1 , on sélectionne des cordons de section plutôt massive, pas très fins. Pour un cordon de section ronde et de diamètre 1 mm, la valeur vaut 4 mm -1 . Le critère permet de retenir les cordons ronds de diamètre supérieur ou égal à 1 mm. Pour un cordon de section rectangulaire de 6 x 0,6 mm, le rapport vaut 3,7. La sélection de cordons selon ce critère permet d’obtenir les sections souhaitées en limitant les contraintes aux interfaces des cordons entre eux et les flux de matière fondue, et donc en limitant des risques de rupture de fibres ou de création de criques emprisonnant de l’air. La limitation des contraintes provient de la limitation du nombre de cordons, en utilisant des cordons de section conséquente, et en limitant la surface de contact entre eux, avec une forme compacte. Des cordons de cette taille sont également plus faciles à guider sur le mandrin, en permettant des rainures de guidage plus profondes, donc plus efficaces.
Selon un mode de réalisation, la section finale du profilé est supérieure à la somme des sections de la pluralité de cordons et, pendant l’étape d’agglomération, une quatrième matière thermoplastique est apportée pour compléter le profilé jusqu’à la section finale. On garantit ainsi l’obtention d’un profilé sans manque de matière dans la section. Il n’est pas nécessaire que la section finale soit supérieure de manière importante.
Selon un perfectionnement, on prévoit une filière d’extrusion en aval des moyens de conformation et dans laquelle la quatrième matière thermoplastique est injectée à la périphérie de la section du profilé pour obtenir la section finale du profilé. On peut ainsi recouvrir la couche de renfort et ajouter des propriétés spécifiques à la surface du profilé.
De manière préférentielle, on produit les cordons dans une étape de pultrusion réactive, l’âme comportant des fibres continues. Cette technique permet d’obtenir des âmes avec une haute densité de fibres. De plus, on peut produire les cordons avec une gaine, comme dans la technique exposée par le document US 5,310,600 avec une grande productivité.
Par exemple, la pultrusion réactive produit la première matière thermoplastique choisie dans un groupe comprenant le polyamide-6, le polyamide-12, le polyméthacrylate de méthyle et le polytéréphtalate de butylène.
L’invention a aussi pour objet un profilé composite, obtenu avec un procédé tel que défini précédemment, et comportant une section constante avec une pluralité d’âmes avec des fibres de renfort enrobées dans une première matrice en une première matière thermoplastique, les âmes étant enrobées dans une deuxième matrice en une deuxième matière thermoplastique et recouvertes par au moins une couche de renfort comprenant des fibres orientées au moins non longitudinalement. La couche de renfort combinée avec une forte densité de fibres longitudinales confère à un tel profilé un comportement mécanique de haute capacité, ce qui permet de l’utiliser comme élément structurel dans de nombreuses applications, notamment dans l’industrie du transport, automobile, ferroviaire ou aéronautique, ou dans l’industrie du bâtiment.
Selon une caractéristique du profilé, le taux moyen de fibres en volume est supérieur à 40 %, de préférence supérieur à 55 %.
Selon une caractéristique du profilé, le taux de fibres des âmes en volume est supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 60 %.
Selon une caractéristique du profilé, les fibres de renfort de l’âme des cordons sont choisies dans un groupe comprenant les fibres de verres, les fibres de carbone, les fibres végétales et les fibres d’aramide.
- la est une vue schématique d’une partie d’installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue d’une autre partie de l’installation de la ;
- la est une vue en section d’un cordon produit de manière intermédiaire avec l’installation de la ;
- la est une vue en coupe longitudinale des moyens de conformation de la ;
- la est une vue en perspective d’un mandrin de l’installation de la ;
- la est une vue en perspective du mandrin de la selon un autre angle de vue ;
- la est une vue en coupe selon le plan VI de la avec une pluralité de cordons et une couche de renfort représentés sur le mandrin pour fabriquer un profilé selon un premier exemple ;
- la est une vue en section d’une base tubulaire en cours de fabrication selon un deuxième exemple ;
- la est une vue similaire à la plus en aval ;
L’homme du métier peut se référer à cette demande PCT.
Dans cette demande PCT l’appareil et l’interface IF1 sont maîtres sur le bus BS
Là encore ce signal de sélection peut être émis lors de la réception d’une commande RF du type de celle illustrée sur la , désignant à une adresse de la troisième zone mémoire ZM3 un registre dit de sélection.
Le transpondeur, avec ces deux modes de fonctionnement possibles, devient alors compatible avec des applications dans lesquelles il est préférable d’opter pour le deuxième mode de fonctionnement, au moins temporairement.
Le moyen d’alimentation ALM peut, comme illustré schématiquement sur la , être rechargeable et le transpondeur peut comporter alors des moyens de récupération d’énergie (« energy harvesting ») ENH, de structure classique et connue en soi, activables par l’appareil (étape ST1800) et configurés pour recharger le moyen d’alimentation rechargeable.
Procédé, dispositif et système de modification d’une infrastructure de communication 1. Domaine technique
L'invention vise à être mise en œuvre dans un réseau de communication acheminant des données en provenance ou à destination de terminaux aptes à être attachés à des points d’accès distincts du réseau de communication. L’invention décrit plus précisément un procédé, un dispositif et un système permettant de modifier un réseau composé de fonctions virtualisées en fonction de la localisation du terminal utilisateur ou du point d’accès auquel est attaché le terminal.
Les réseaux de communication, et notamment les réseaux de communication mobiles, intègrent des procédures permettant à leurs utilisateurs de rester joignables en situation de mobilité et d'assurer la continuité des communications qu'ils reçoivent et émettent tout en se déplaçant et en étant attachés à différents points d’accès d’un réseau de communication.
Il est par ailleurs admis que les réseaux mobiles de cinquième génération et des générations suivantes seront déployés en utilisant les techniques de virtualisation, consistant à ce que les différentes fonctions du réseau de communication requises pour l’enregistrement des terminaux, leur authentification et l’acheminement de leurs données seront mises en œuvre sous une forme virtualisée. Ainsi, les fonctions réseau d'un cœur de réseau 5G ainsi que certaines fonctions applicatives (AF) sous responsabilité de l'opérateur et accessibles depuis le cœur de réseau sont typiquement déployées sous forme de fonctions réseau virtualisées (VNF). Une fonction réseau virtualisée comprend un logiciel assurant la fourniture du service requis et s'exécutant dans une machine virtuelle ou un conteneur créé sur un serveur physique banalisé, c’est-à-dire non spécifique à la fonction mise à disposition. Ainsi, une infra de communication comprend une ou plusieurs fonctions virtualisées déployée(s) sur une infrastructure de virtualisation comprenant des serveurs physiques hébergeant lesdites fonctions virtualisées et des équipements interconnectant les serveurs physiques. L’infrastructure de virtualisation est typiquement constituée de pools de serveurs banalisés répartis géographiquement sur plusieurs sites, par exemple dans des centres de données (en anglais data centers) aussi appelés centres de calcul plus ou moins distants des terminaux utilisateurs.
La technologie NFV, développée par l’ETSI et utilisée pour déployer une infrastructure de communication s’appuyant sur une infrastructure de virtualisation, permet de créer et même déplacer une instance de fonction virtualisée au sein de l’infrastructure de virtualisation, et donc la ou les instances de fonctions réseau ou de fonctions applicatives correspondantes. La fonction virtualisée peut ainsi être par exemple déplacée d'un serveur à un autre, d'un centre de données à un autre, en fonction de divers critères d'optimisation tels que la charge des serveurs d'un centre de données ou la latence de communication induite par la position d'une fonction virtualisée ou d’une fonction applicative par rapport à celles des utilisateurs desservis. En effet, la position d’une fonction réseau ou d’une fonction applicative par rapport au terminal utilisateur qu'elle dessert influe de façon assez nette sur la latence de la session de données du terminal utilisateur, notamment dans le cas d'une fonction réseau ou applicative traitant les flux du plan utilisateur, c’est-à-dire les données utiles entre le terminal utilisateur et un autre terminal utilisateur ou un serveur de données. La localisation d’un serveur supportant une entité UPF (User Plane Function) d’un cœur de réseau 5G, une passerelle de transcodage vidéo, ou un serveur cache CDN (en anglais Content Delivery Network) intervient par exemple de façon significative sur la latence des données de terminaux utilisateurs utilisant l’une ou l’autre de ces fonctions.
L’art antérieur, et notamment les spécifications 3GPP pour les réseaux 5G, définit comment instancier de façon prédéfinie la répartition des fonctions UPFs sur un territoire et sélectionner ou resélectionner la mieux placée pour router un flux de trafic donné en provenance ou à destination d’un utilisateur. Il s’agit dans ce cas, de sélectionner, en fonction de la localisation d’un terminal utilisateur, une instance de fonction réseau ou applicative d’ores et déjà déployée. L'approche consistant à déployer plusieurs instances d'une même fonction réseau ou applicative, ces instances étant réparties géographiquement, n'est pas optimale lorsque ces fonctions sont dédiées à un utilisateur ou groupe d'utilisateurs et/ou lorsque le territoire sur lequel est déployé ces instances est très vaste mais la densité de population faible. Cette solution est d’autre part assez statique et ne permet pas de façon simple et non coûteuse de répondre aux besoins des terminaux utilisateurs se déplaçant et requérant néanmoins une bonne qualité de service et notamment un délai de latence suffisamment faible pour maintenir une bonne expérience utilisateur notamment ou pour respecter les besoins d’une application par exemple. Si l’on souhaite que les utilisateurs disposent d’une bonne qualité de service, il convient alors de déployer de nombreuses fonctions virtualisées de façon à pouvoir toujours disposer de telles fonctions quelle que soit la localisation de l’utilisateur, ce qui représente un coût important et une infrastructure plus complexe à gérer sur le plan technique.
Les moyens résistifs ne sont pas alimentés par une source d’énergie externe de sorte qu’ils sont autonomes et aisés à implémenter dans l’aéronef 1 car ils ne nécessitent pas d’être raccordés électriquement à des composants de l’aéronef 1.
En outre, lorsque la génératrice 18 comprend une machine tournante sans balais, aucune pièce ne frotte sur une autre de sorte que les moyens résistifs ne sont pas susceptibles de s’user, le dispositif de freinage 4 ne nécessitant pas d’opération de maintenance.
Comme les moyens résistifs sont réalisés par des composants électromécaniques, ils ne sont pas sensibles aux variables environnementales, par exemple la température, l’humidité, les vibrations, de sorte que la valeur du couple résistif Cr ne fluctue pas selon les variables environnementales.
SYSTÈME DE COMMANDE DU CALAGE ANGULAIRE D’UNE AUBE D’HELICE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines d’aéronef et en particulier un système de commande du calage angulaire d’une aube d’hélice pour une turbomachine d’aéronef.
Dans le même temps, sur certaines architectures de turbomachine à hélice, le démarrage moteur est effectué à un calage très ouvert, dit en drapeau. En effet, cette position de démarrage permet de consommer la puissance par le couple ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes d’hélice faibles. Plus précisément, selon des considérations simples, la puissance est proportionnelle au produit du régime et du couple. Or, le couple est croissant avec l’incidence qui peut être augmentée via le calage. En effet, l’homme du métier en aérodynamique comprend que l’effort résultant sur un profil de pale est en première approximation perpendiculaire à la corde et peut se décomposer en deux composantes: la poussée selon l’axe moteur et la trainée de la pale dans le plan de l’hélice. Ainsi, avec l’augmentation du calage des aubes, l’effort résultant se déplace vers le plan d’hélice ce qui a pour effet d’augmenter la trainée du profil aérodynamique et de diminuer la poussée.
Par conséquent, dans le cas d’un démarrage en drapeau, la poussée générée par l’hélice est nulle, le couple est maximal et le régime minimal. Cependant, l’incidence devient tellement importante que les pales subissent alors un écoulement aérodynamique turbulent fortement décollé qui génère une forte excitation vibratoire. Cette excitation est à la fois large bande de par les petits vortex de la zone décollée, mais également intense sur certaines fréquences particulières dues aux grosses recirculations de Karman qui viennent faire osciller l’effort aérodynamique de façon importante. En particulier, sur des pales à large corde et de grande envergure qui génèrent beaucoup de trainée, cet effort est intense bien que le régime ne soit pas élevé.
Dans la technique actuelle, il est courant de fixer une aube à son support par une attache dite brochée. L’aube comprend un pied qui a une forme générale en queue d’aronde et qui est destiné à être engagé par complémentarité de formes dans une alvéole du support, cette alvéole étant classiquement réalisée par brochage.
Pour une pale à attache brochée, cet effort aérodynamique est tellement intense qu’il peut provoquer des mouvements de solide rigide du pied d’aube dans son alvéole qui s’apparentent à du rotulage. En effet, lors d’un démarrage en drapeau, le régime réduit de la soufflante ne permet pas de générer un effort centrifuge suffisant pour empêcher ces mouvements induits par l’effort aérodynamique. Il s’en suit un risque d’endommagement par frottement de la pale et de la cale intercalée entre le pied et le fond de l’alvéole, pouvant réduire la durée de vie de la pale. Pour les mêmes raisons, cette problématique se pose éventuellement en situation d’entraînement en roue libre (ou « windmilling ») suite à une panne moteur car les aubes à calage variable sont généralement équipées d’un système de rappel en drapeau.
De plus, une excitation vibratoire intense peut également survenir à des régimes de rotation beaucoup plus élevés sur les architectures non carénées à cause des effets d’installation du moteur sur l’aéronef et de la direction de l’écoulement infini amont. En effet, un moteur non caréné subit l’influence du sol et du fuselage ce qui provoque une distorsion dans l’alimentation de l’hélice, en vitesse d’écoulement, selon les azimuts moteur. Cela entraîne une réponse vibratoire des aubes d’hélice sur les premiers ordres moteurs 1N, 2N et 3N (éventuellement plus). D’autre part, en l’absence de manche d’entrée d’air, la direction de l’air qui s’écoule à travers les pales n’est pas parallèle à l’axe moteur. Cet angle de dérapage entraine des efforts dits « 1P » qui provoquent une réponse vibratoire des aubes d’hélice sur l’ordre moteur 1N. De façon similaire, ces efforts 1P peuvent également apparaître lors des phases de montées ou d’approche de l’avion car l’air s’écoule à travers les pales avec un angle d’incidence. Ces excitations vibratoires à régime de rotation élevées peuvent provoquer les mêmes risques de réduction de durée de vie des aubes après des endommagements par frottement évoqués ci-dessus si l’attache de l’aube n’est pas adaptée.
Pour l’ensemble de ces raisons, l’attache brochée peut poser des difficultés de conception et/ou de mise au point pour des aubes d’hélice à calage variable, à large corde et de grande envergure.