INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’association d’un symbole de à une séquence de l’ensemble des séquences est définie par une fonction μ() de mise en correspondance définie de la manière suivante :
Ainsi, tous les symboles c u du mot de code sont associés à une séquence de q-1 bribes de l’ensemble de séquences défini ci-dessus.
La fonction μ() définit un schéma de mise en correspondance.
A titre d’exemple numérique, pour q=8 et p=3, la table 2 ci-dessous illustre l’association selon le schéma de mise en correspondance défini ci-dessus, avec la séquence de base R 0 =(1,1,1,0,1,0,0) :
0 z z z z z z z α  1 1 1 0 1 0 0 α 1 1 1 0 1 0 0 1 α 2 1 0 1 0 0 1 1 α 3 0 1 0 0 1 1 1 α 4 1 0 0 1 1 1 0 α 5 0 0 1 1 1 0 1 α 6 0 1 1 1 0 1 0
Cette association est appelée association -covariante.
La propriété suivante, dite propriété de covariance, est vérifiée pour cette modulation CCSK modifiée : lorsqu’un symbole c de est associé par le schéma de mise correspondance défini par μ(), i.e. , la séquence S’ obtenue par un décalage circulaire de k positions, notée S est la séquence de bribes associée à . En d’autres termes :
De manière équivalente, en notant l’association inverse, permettant d’associer une séquence de bribes à un symbole, la relation suivante est vérifiée :
La deuxième modulation, mise en œuvre par le module 16 de deuxième modulation, est une modulation de phase ou une modulation d’amplitude, par exemple une modulation BPSK (pour « Binary Phase Shift-Key ») ou une modulation OOK (pour « On Off Keying »), cette dernière étant également connue sous le nom de modulation « tout ou rien ».
Dans un mode de réalisation, les séquences R u obtenues par décalage circulaire de la séquence R 0 sont modulées en utilisant la modulation de phase, de préférence la modulation de phase BPSK, et la séquence constante Z est modulée selon une modulation différente.
Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième modulation comporte une absence d’onde porteuse pour la séquence constante et une modulation de phase à 2 états ou BPSK (pour « Binary Phase Shift Keying ») pour les séquences obtenues par décalage circulaire de la séquence pseudo-aléatoire de base.
Les porteuses modulées forment un signal X transmis via le canal de transmission.
Le dispositif de réception 6 comporte un module 20 de démodulation et un module 22 de décodage et synchronisation conjoints, le décodage étant un décodage correcteur non binaire.
Avantageusement, notamment grâce à l’application de la première modulation telle que décrite ci-dessus, le dispositif récepteur est adapté pour réaliser conjointement le décodage correcteur d’erreur et la synchronisation, comme cela sera décrit plus en détail ci-après.
La représente schématiquement un dispositif de transmission 4 selon un mode de réalisation. Le dispositif de transmission 4 est un dispositif électronique programmable, typiquement un ordinateur, et comprend une unité centrale de calcul (CPU) 30, une mémoire électronique 32, une interface de communication 34 et une interface homme-machine 36. Les éléments 30, 32, 34, 36 sont adaptés à communiquer via un bus informatique.
Selon le cas, les conduites d’injection 3 peuvent être amovibles ou non de l’obturateur 4 pour rester à demeure dans l’usine ou être déplacées avec l’obturateur et le mur 1.
Pour la mise en œuvre du procédé de fabrication, le matériau isolant thermique Eth peut être composé : - d’une part de matière en vrac ; et - d’autre part d’un liant de cette matière en vrac.
Ici, le remplissage du volume interne avec le matériau isolant thermique Eth est réalisé en positionnant d’abord ladite matière en vrac dans ledit volume interne du mur Ev puis en injectant ledit liant de cette matière en vrac alors qu’il est dans un état non réticulé.
Le liant de cette matière est réticulé / solidifié dans le volume interne Ev pour y lier la matière en vrac et ainsi former ledit bloc de matériau isolant Eth.
En introduisant de manière séparée, d’une part la matière en vrac et d’autre part le liant, on permet un libre placement de la matière en vrac dans le volume Ev sans que ce placement ne dépende du poids ou de la viscosité du liant.
L’isolant thermique est ainsi plus homogène sur la hauteur du mur préfabriqué, la matière en vrac est moins tassée sous le poids du liant.
Préférentiellement, la matière en vrac est insérée dans le volume interne du mur via une conduite passant via une zone supérieure dudit volume interne Ev alors que le liant de cette matière en vrac est au moins en partie injecté via ladite au moins une conduite d’injection 3 débouchant dans la zone inférieure dudit volume interne du mur.
Le liant remonte progressivement dans le volume interne du mur en passant au travers de la matière en vrac ce qui limite l’effet de tassement de cette matière.
Comme indiqué précédemment, cette matière en vrac peut être sous forme de particules et/ou de fibres, ces particules et/ou ces fibres étant préférentiellement en matériau biosourcé sélectionné parmi du bois, de la laine de bois, du chanvre, de la laine de chanvre, du lin, de la laine de lin, du liège, des textiles recyclés, de la laine de mouton, de la plume, de la laine de coco, de la paille, de la chènevotte, du coton, de la laine de coton, du bambou, de la cellulose, de la ouate de cellulose et un mélange de ces matériaux.
L’usage d’une matière en vrac de type matériau biosourcé comme un matériau végétal permet de réaliser un stockage de carbone à l’intérieur de la couche de matériau isolant de l’élément de construction / du mur préfabriqué.
Le stockage massif de carbone dans les constructions est favorable une réduction du volume CO2 dans l’atmosphère.
Comme indiqué précédemment, le liant de la matière en vrac contient préférentiellement et majoritairement en masse, un matériau minéral, ce matériau étant préférentiellement sélectionné parmi du ciment, du méta kaolin, de l’argile, ce matériau minéral étant préférentiellement sous forme de mousse.
Préférentiellement, ce liant de la matière en vrac se présente sous forme d’une mousse contenant des alvéoles de dimensions infra centimétriques, préférentiellement inframillimétriques, ces alvéoles contenant préférentiellement un fluide gazeux.
Ainsi, le liant de la matière en vrac est préférentiellement une mousse minérale isolante, par exemple du type de la mousse vendue sous la marque AIRIUM ®.
Par isolant, il faut entendre que l’isolant, ici la mousse minérale isolante, présente une conductivité thermique inférieure à 0.05 W*m-1*K-1.
Dans certains cas, on pourrait faire en sorte que le liant de la matière en vrac contienne au moins un polymère thermoplastique.
Le second ressort 50 a typiquement une rigidité qui est supérieure à la rigidité du premier ressort 40.
Le corps principal 10 est également muni d’un orifice de fluide de commande 90, adapté pour être raccordé à une ligne d’alimentation pour un fluide de commande. L’orifice de fluide de commande 90 est par exemple raccordé à un circuit pilote, configuré pour fournir, de manière sélective, une pression pilote à l’orifice de fluide de commande 90. Le clapet de frein 10 comprend une bague de clapet 95 qui est positionnée à l’intérieur du corps principal 10, autour de la portion distale 24 de l’arbre 20.
La bague de clapet 95 définit une chambre de frein 92 avec l’arbre 20 et le corps principal 10. Cette chambre de frein 95 est raccordée à l’orifice de fluide de commande 90, et peut par conséquent être alimentée avec du fluide afin de réguler la pression dans la chambre de frein 92. La bague de clapet 95 peut coulisser le long de l’arbre 20, le long de la direction longitudinale Z-Z. Son déplacement le long de la direction longitudinale est limité d’un côté par le corps principal 10 et de l’autre côté par une butée 29 agencée sur la portion distale 24 de l’arbre 20. La montée en pression dans la chambre de frein 92 a tendance à déplacer la bague de clapet 95 vers la portion distale 24 de l’arbre 20, jusqu’à ce qu’elle vienne en contact avec la butée 29. Le mouvement de la bague de clapet 95 déplace ensuite l’arbre vers l’extrémité distale 14 du corps principal 10. Dans le mode de réalisation illustré, la butée 29 est formée par une bague agencée sur la portion distale 24 de l’arbre 20. Nous comprenons que ceci n’est pas limitatif, et que la butée 29 peut être formée par n’importe quel moyen qui limite le déplacement de la bague de clapet 95 par rapport à l’arbre 20, par exemple par une forme de la portion distale 24 de l’arbre 20 ou par un élément agencé autour de l’arbre 20.
La chambre de frein 92 est configurée de sorte qu’une augmentation de pression dans ladite chambre de frein 92 a tendance à pousser l’arbre 20 à l’intérieur du corps principal 10, de l’extrémité proximale 12 vers l’extrémité distale 14 du corps principal 10.
Dans un mode de réalisation en variante, la bague de clapet 95 peut agir directement ou par le biais d’un composant intermédiaire sur le second ressort 50. La bague de clapet 95 est par conséquent agencée de sorte qu’une augmentation de pression à l’intérieur de la chambre de frein 92 déplace le second ressort 50 afin de déplacer la plaque de commande 60 vers la configuration de frein. Dans un tel mode de réalisation, le second ressort 50 et le premier ressort 40 sont, par exemple, agencés côte à côte, ou peuvent être positionnés de manière concentrique, par exemple avec le ressort 40 qui est positionné à l’intérieur du second ressort 50.
Dans un autre mode de réalisation en variante, la bague de clapet 95 peut être fixée à l’arbre 20 ou être rendue solidaire de l’arbre 20. La bague de clapet 95 se déplace, par conséquent, conjointement avec l’arbre 20
Nous décrivons ensuite l’utilisation du clapet de frein 1.
Comme mentionné, le clapet de frein 1 est associé à un premier actionneur 70, tel qu’une pédale de frein, ou plus généralement ce qui peut être considéré comme étant un actionneur direct adapté pour appliquer directement une commande émise par un utilisateur, et comprend un orifice de fluide de commande 90 adapté pour être raccordé à une ligne d’alimentation pour un fluide de commande. Ces deux éléments définissent deux manières de commander le clapet de frein 1 tel que proposé. Nous comprenons ici que ces deux éléments définissent une commande directe ou une commande indirecte sur le clapet de frein 1. Par commande indirecte, on fait par exemple référence à une commande à distance pilotée par une unité de commande électronique de n’importe quel type approprié d’organe de commande ou de dispositif de commande, par opposition à une commande directe qui provient directement de l’action d’un utilisateur. Nous comprenons que la commande directe peut agir directement sur le clapet de frein ou par le biais d’éléments ou de mécanismes de transmission. La commande à distance est pilotée par une unité de commande et délivre un signal qui peut provenir, par exemple, de l’utilisation d’une pédale ou commande de frein statique, de l’utilisation d’un clapet et d’une source de pression dynamique ou qui peut être pilotée par une unité de commande électronique qui permet de piloter un clapet associé à une source de pression dynamique.
Nous considérons une configuration initiale dans laquelle aucune commande de frein n’est appliquée. Ceci correspond à la . Dans cette configuration initiale, l’arbre 20 est dans une position rétractée ; il est poussé vers l’extrémité proximale 12 du corps principal 10 par le premier ressort 40.
Dans une première configuration qui est représentée sur la , un utilisateur applique une commande de frein par le biais du premier actionneur 70, par exemple, en appuyant sur une pédale de frein. D’une manière plus générale, le premier actionneur 70 est un actionneur qui peut être activé directement par l’utilisateur, par opposition avec un actionneur commandé à distance. Ceci pousse l’arbre 20 et le déplace dans le corps principal 10, le long de la direction longitudinale Z-Z, vers l’extrémité distale 14 du corps principal 10. Le premier ressort 40 s’oppose à ce déplacement, et sera comprimé. Le second ressort 50 pousse ensuite le poussoir 30, qui poussera à son tour la plaque de commande 60 dans la configuration de frein sur les commutateurs de pression 80. Cette pression appliquée sur les commutateurs de pression 80 permet de piloter une pression de frein pour un circuit. Les commutateurs de pression 80 émettent une commande de frein qui sera, par exemple, proportionnelle au déplacement de l’arbre 20 ou proportionnelle au déplacement de l’extrémité proximale 52 du second ressort 50. La pression maximum qui peut être transmise par les commutateurs de pression 80 dépend notamment des caractéristiques du second ressort 50. Le clapet de frein 1 peut comprendre un ou plusieurs commutateurs de pression 80 qui peuvent par exemple fournir une ou plusieurs pressions de sortie pour un ou plusieurs circuits de frein indépendants. Par exemple, le clapet de frein 1 peut comprendre deux commutateurs de pression 80 qui peuvent piloter deux pressions de sortie pour deux circuits de frein indépendants.
Dans la configuration présentée sur la , l’arbre 20 a été déplacé jusqu’à ce que sa portion distale 24 vienne en contact avec une butée 15 formée par le corps principal 10. Dans ce mode de réalisation, la butée 15 est un élément annulaire agencé à l’intérieur du corps principal 10 et à proximité de l’extrémité distale 14 du corps principal 10. Cette position de l’arbre 20 qui correspond à son déplacement maximum vers l’extrémité distale 14 du corps principal 10 et par conséquent à son déplacement maximum vers la plaque de commande 60, est désignée comme étant la position actionnée de l’arbre 20. La butée 15 peut être formée directement par le corps principal 10, ou être un composant agencé à l’intérieur du corps principal 10, comme dans le mode de réalisation illustré.
Dans le mode de réalisation illustré, la plaque de commande 60 est agencée à l’intérieur du composant qui définit la butée 15. De plus, dans le mode de réalisation illustré, l’extrémité distale 44 du premier ressort 40 est raccordée au composant qui définit la butée 15. Nous comprenons ici que la butée 15 est considérée comme faisant partie du corps principal 10.
Dans l’exemple illustré sur la , aucune pression pilote n’est appliquée à travers l’orifice de fluide de commande 90. La bague de clapet 95 reste par conséquent dans sa position initiale.
Dans une seconde configuration qui est représentée sur la , le premier actionneur 70 est libéré (en d’autres termes, aucune commande n’est appliquée par le biais du premier actionneur 70), mais une pression pilote est appliquée par le biais de l’orifice de fluide de commande 90. L’augmentation de pression dans la chambre de frein 92 a tendance à pousser la bague de clapet 95 vers l’extrémité distale 14 du corps principal 10. Comme mentionné précédemment, la bague de clapet 95 vient par conséquent en contact avec la butée 29 agencée dans la portion distale 24 de l’arbre 20, et l’augmentation de pression à l’intérieur de la chambre de frein 92 mène par conséquent à un déplacement de l’arbre 20 jusqu’à ce qu’il atteigne la position actionnée.
On comprend ainsi que le déplacement de l’arbre 20 peut être commandé par l’application d’une commande par le premier actionneur 70 ou par l’application d’une pression pilote par le biais de l’orifice de fluide de commande 90. Ces deux éléments sont présentés indépendamment, mais peuvent être combinés. L’action du premier actionneur 70 et de la pression pilote appliquée par le biais de l’orifice de fluide de commande 90 est alors additive, afin d’amplifier les efforts appliqués sur l’arbre 20 afin de le pousser vers sa position actionnée. Le clapet de frein 1 revendiqué fournit par conséquent une double fonction de pilotage, et peut être piloté par un utilisateur ou par une unité de commande, ce qui permet d’obtenir une fonction de sécurité améliorée.
Le déplacement de l’arbre 20 provoque à son tour la compression du second ressort 50. Ceci augmente ensuite la pression appliquée sur la plaque de commande 60 via le poussoir 30, afin de déplacer la plaque de commande 60 dans sa configuration de frein, et augmente ensuite la pression appliquée sur les commutateurs de pression 80, afin d’obtenir un effet de freinage.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 12 et 13, le remplissage du volume interne Ev du mur 1 est effectué au moins en partie, à l’aide d’une conduite d’injection 3 débouchant dans une zone inférieure dudit volume interne Ev du mur et passant au travers d’une des parois de l’un des éléments de construction préfabriqués E ou au travers d’un obturateur 4 réalisant une étanchéité entre une partie basse du volume interne Ev du mur et une zone externe au mur.
Ici la conduite d’injection 3 est schématisée en pointillés et elle passe au travers d’un obturateur 4 servant à obturer une zone inférieure du volume interne Ev.
Dans le mode illustré, la conduite d’injection 3 débouche vers le volume interne Ev via trois buses respectivement schématisées par des flèches en pointillés.
L’obturateur est utilisé pour fermer la zone inférieure du volume interne Ev afin de pouvoir y injecter le matériau isolant.
Après remplissage dudit volume interne Ev avec le matériau isolant thermique Eth la conduite d’injection 3 peut être détachée du mur.
A cette fin, la conduite d’injection 3 peut par exemple être portée par l’obturateur 4, cet obturateur 4 étant lui-même amovible du mur préfabriqué 1.
Selon le cas, cet obturateur 4 peut être utilisé ou non pour le transport du mur préfabriqué avec son isolant thermique solidifié Eth.
Selon le cas, l’obturateur 4 peut être un équipement fixe dans l’usine ou mobile avec le mur préfabriqué 1.
Dans le cas où l’obturateur est un équipement mobile, il peut être utilisé pour déplacer le mur et son isolant Eth vers une zone de stockage dans l’usine et/ou vers le lieu de construction du bâtiment devant intégrer le mur préfabriqué 1.
Il est à noter que l’obturateur 4 peut être équipé d’interfaces de levage 5 agencées pour être reliées mécaniquement à un système de levage externe (par exemple via des élingues).
Ce système de levage est adapté à lever l’obturateur 4 et le mur 1 préfabriqué porté par l’obturateur 4.
L’obturateur 4 prend ici la forme d’une poutre rigide sur laquelle est formé le mur préfabriqué 1.
Dans ces modes de réalisation, le mur est directement préfabriqué sur l’obturateur 4 qui est transportable à l’aide d’un système de levage.
L’obturateur 4 peut être réutilisable ou non pour fabriquer un autre mur préfabriqué.
Dans un cas particulier, l’obturateur 4 est à usage unique et il forme un système de chaînage fixé au mur préfabriqué, ce système de chaînage ayant pour fonction de réaliser une interface de fixation du mur préfabriqué 1 sur une structure porteuse du bâtiment devant intégrer le mur 1.
Dans ce mode particulier, l’obturateur 4 sert à la fois pour la fabrication du mur 1 en permettant de supporter le mur lors de son assemblage en usine, d’obturer le volume interne Ev pour y injecter l’isolant, de localiser la conduite d’injection d’isolant dans le volume interne Ev, de supporter le mur pendant son transport et d’assembler le mur sur la structure porteuse du bâtiment.
Le retour au mode de fonctionnement « par défaut » MD de l’unité roue 3 se fait ainsi instantanément en cas de mesure d’une variation de pression P à l’intérieur du pneumatique de la roue inférieure à un seuil de variation de pression S P prédéterminé.
Le retour au mode de fonctionnement « par défaut » MD de l’unité roue 3 se fait également directement en cas de mesure d’une variation de température T à l’intérieur du pneumatique de la roue inférieure à un seuil de variation de température S T prédéterminé.
Ceci est représenté à la par la sortie O comme « oui ». Autrement, ce qui est représenté à la par la sortie N comme « non », l’unité roue 3 demeure dans le mode de fonctionnement « ajusté » MA.
Selon un autre mode de réalisation, le retour au mode de fonctionnement par défaut pourrait également être entrepris en cas de mesure de valeurs de pression ou de température supérieures à des seuils respectifs prédéterminés.
Ce retour de l’unité roue 3 au mode de communication « par défaut » MD lui permet alors de retrouver une communication rapide et complète avec le dispositif de commande 2 afin d’informer ce dernier de toute criticité des paramètres mesurés dans les pneumatiques.
Il est également prévu qu’à réception, par l’unité roue 3, d’un message de réponse standard ADVs du dispositif de commande à distance 2, l’initialisation C init d’un compteur C du nombre de messages envoyés par l’unité roue dans le mode « ajusté » MA. Ainsi, lorsque la valeur du compteur C dépasse un seuil S C prédéterminé (ce qui est représenté à la par O comme « oui »), l’unité roue bascule de nouveau dans le mode de fonctionnement « par défaut ». Sinon (ce qui est représenté à la par N comme « non »), l’unité roue 3 demeure dans le mode de fonctionnement « ajusté » MA.
Cela permet ainsi à l’unité roue 3 de revenir régulièrement au mode de fonctionnement « par défaut » MD dans le cas où aucune variation significative de pression ou de température ne serait détectée par ladite unité roue.
En référence à la , va maintenant être décrit le procédé d’ajustement selon l’invention lorsque le véhicule 1C est dans un mode non-roulant, autrement dit, lorsque le véhicule 1C est à l’arrêt.
Au départ, l’unité de roue 3 est dans un mode de fonctionnement « par défaut MD ». L’unité roue 3 envoie ainsi des messages de signalement de base ADV avec une première périodicité qui est longue en étant par exemple entre 8 et 32 secondes, de préférence vers les 16 secondes. De plus, les messages de signalement de base ADV de l’unité roue 3 sont réduits. Par exemple, l’unité roue 3 émet des messages incomplets qui viseraient à informer le dispositif de communication 2 que les informations transmises dans des messages précédemment sont identiques, de sorte que l’unité roue 3 ne les répète pas dans leur entièreté.
Quand le dispositif de commande 2 répond au message de signalement de base ADV envoyé par l’unité roue 3 par un message de réponse standard ADVs, l’unité roue 3 bascule alors dans un mode de fonctionnement dit « ajusté » MA. Dans ce mode de fonctionnement « ajusté » MA, l’unité roue remplace alors automatiquement la première périodicité par une deuxième périodicité, plus courte que la première périodicité. Par exemple la deuxième périodicité est comprise entre 1 et 8 seconde, et de préférence de l’ordre de 4 secondes.
De manière alternative ou combinée, lorsque l’unité roue 3 bascule dans le mode « ajusté » MA, l’unité roue 3 remplace alors également le contenu des messages émis de sorte que la taille des messages émis par l’unité roue 3 soient supérieure à la taille des messages émis dans le mode « par défaut ». Selon un exemple de réalisation, l’unité roue 3 émet en mode « ajusté » MA des messages complets (par opposition aux messages incomplets du mode « par défaut » MD.
Ainsi, à réception un message de réponse standard ADVs par l’unité roue, la communication avec le dispositif de commande 2 devient plus intense.
Lorsque l’unité roue 3 bascule dans le mode « ajusté » MA, un compteur C du nombre de messages envoyés par l’unité roue dans le mode « ajusté » MA est initialisé C init . Ainsi, lorsque la valeur du compteur C dépasse un seuil S C prédéterminé (ce qui est représenté à la par O comme « oui »), l’unité roue bascule de nouveau dans le mode de fonctionnement « par défaut ». Sinon (ce qui est représenté à la par N comme « non »), l’unité roue 3 demeure dans le mode de fonctionnement « ajusté » MA.
Cela permet ainsi à l’unité roue 3 de revenir régulièrement au mode de fonctionnement « par défaut » MD avec une communication rapide et complète avec le dispositif de commande 2 afin d’informer instantanément et entièrement ce dernier.
Il est remarqué qu’en mode non-roulant, le retour de l’unité roue 3 à un mode de fonctionnement « par défaut » MD n’est pas conditionné à une mesure de pression ou de température. En effet, lorsque le véhicule 1C est à l’arrêt, l’information de variation de pression ou de température n’est pas critique comme cela est le cas lorsque le véhicule roule. Ainsi, la consommation énergétique est d’autant plus réduite.