INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
-avantageusement, les indicateurs colorés choisis présenteront, de préférence, pour chacun d’entre eux, un virage colorimétrique contrasté par rapport aux uns et aux autres, de sorte à pouvoir discriminer les composés chimiques à détecter ;
-les indicateurs colorés choisis présenteront, avantageusement, une couleur initiale (c’est-à-dire sans exposition à un ou des composés chimiques) similaire, et, de préférence, une couleur claire, voire sont incolores (par exemple, dans les nuances de jaune pâle), ces indicateurs étant en revanche choisis pour leur capacité à présenter chacun un virage chromatique contrasté en présence d’au moins un composé chimique donné.
Sachant que chacun des X chromogènes a été sélectionné pour leur virage chromatique en présence d’au moins un des composés chimiques nécessitant une identification, l’exposition d’un tel support imprimé à des gouttelettes ou à des vapeurs de composé chimique provoquera le virage chromatique d’un moins un des X indicateurs colorés, l’amenant vers sa couleur X f1 ou X f2 ou etc… selon le composé chimique rencontré. Ainsi, le rendu final après exposition dépendra du composé chimique et passera de la couleur résultante initiale R i à la couleur résultante finale R f1 ou R f2 ou etc…
Un principe idéal (1 indicateur coloré distinct pour chaque composé à détecter):
-sur la partie (a) de la , le support 1 revêtu de trois indicateurs colorés (dits ci-dessous indicateurs colorés 1, 2 et 3) avant exposition au(x) composé(s) chimiques à détecter, présentant une couleur résultante initiale R i , chacun des indicateurs colorés étant spécifique pour la détection d’un composé chimique donné (dits ci-dessous composé chimique 1 pour l’indicateur coloré 1, composé chimique 2 pour l’indicateur coloré 2 et composé chimique 3 pour l’indicateur coloré 3) ;
-sur la partie (b) de la , le support après exposition au composé chimique 1, le support prenant une couleur résultante finale Rf 1 différente de la couleur initiale R i ;
-sur la partie (c) de la , le support après exposition au composé chimique 2, le support prenant une couleur résultante finale Rf 2 différente de la couleur initiale R i ;
-sur la partie (d) de la , le support après exposition au composé chimique 3, le support prenant une couleur résultante finale Rf 3 différente de la couleur initiale R i ,
les couleurs Rf 1 , Rf 2 et Rf 3 étant très contrastées les unes par rapport aux autres, ce qui permet, d’une part, la détection et, d’autre part, la discrimination entre les composés chimiques 1, 2 et 3.
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un autre mode de réalisation d'un écran d'affichage ;
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un sous-pixel d'affichage ;
la illustre une étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de l'écran d'affichage de la ;
la illustre une autre étape du procédé ; et
la illustre une autre étape du procédé.
DÉTERMINATION DES CARACTÉRISTIQUES DE CARBURANT La présente divulgation se rapporte à des procédés de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation pour alimenter un moteur à turbine à gaz d’un aéronef, et à des systèmes de détermination de caractéristiques de carburant associés. La présente divulgation se rapporte en outre à des procédés de fonctionnement d’un aéronef, par exemple selon les caractéristiques de carburant déterminées, et à un aéronef ayant un système de détermination de caractéristiques de carburant et un système de commande. La présente divulgation se rapporte en outre à un procédé de génération d’un programme de maintenance pour un aéronef, à un système de génération de programme de maintenance et à un procédé de maintenance d’un aéronef.
En cas de validation positive (réponse ‘oui’ au test 68), la base de données 22 d’évènements initiateurs élémentaires et de paramètres associés caractérisant des risques pour le périmètre prédéfini, la base 24 de signatures de risques de référence et de scénarios de menaces associés et la cartographie de risques associée 26 sont mises à jour (étape 70) avec les résultats des étapes 62 et 64.
La est un synoptique des principales étapes d’une phase de calcul et d’évaluation de signature de risque dans le procédé de détection et de caractérisation de signaux faibles d’exposition à un risque dans un système industriel observé, dans un mode de réalisation.
Le procédé reçoit en entrée des données 72 relatives au système industriel observé, selon un périmètre spatial d’observation, collectées par un ou plusieurs capteurs, pendant une période temporelle donnée, dite période de surveillance, par exemple une semaine, 15 jours, un mois.
Les données 72 relatives au système industriel peuvent également comprendre des données descriptives du périmètre spatial d’observation, par exemple des données historiques comme la date de mise en fonctionnement de chaque équipement ou machine observée, la fréquence d’utilisation de la machine, des données de contexte (température, hygrométrie, présence de substances corrosives etc).
Les données brutes sont prétraitées lors d’une étape de prétraitement 76, ce prétraitement consistant à formater, ou en d’autres termes à structurer et à traduire, les données brutes en données numériques exploitables par la suite par des algorithmes de traitement automatiques. L’étape de prétraitement est réalisée par un traitement automatique sur la base de règles prédéterminé.
Les étapes 74, 76 et 78 contribuent à un prétraitement 75 des données 72 relatives au système industriel qui sont collectées.
Ce prétraitement 75 est suivi d’une évaluation prédictive 80 du risque de survenue d’un évènement redouté.
Cette évaluation prédictive comprend un calcul 82 de signature prédictive du risque redouté en utilisant la formule [MATH 3] ou [MATH 7] dans un mode de réalisation.
Le procédé comporte ensuite une étape 84 d’évaluation statistique d’incertitudes associées à la signature prédictive du risque calculée, cette évaluation prenant en compte des incertitudes associées aux données, modèles et algorithmes.
La masse molaire du polyalcoxysiloxane de formule (II) est typiquement comprise entre 300 g/mol et 200 000 g/mol, de préférence comprise entre 300 g/mol et 30 000 g/mol.
Dans un mode de réalisation, x vaut 0 dans la formule (II). Cela signifie que le polyalcoxysiloxane ne comprend que des motifs alcoxylés (ou phénoxylés). Dans un mode de réalisation préféré, x est nul et y est compris entre 1 et 140 dans la formule (II), en particulier x est nul et y est compris entre 1 et 80.
L’invention concerne enfin des polyalcoxysiloxanes particuliers, choisis dans le groupe constitué des polyalcoxysiloxanes de formule (II) dans lesquels : x=0, y est compris entre 1 et 140, chaque R1 est un méthyle, et chaque R2 est une chaîne n-butyle (PAS4), x=0, y est compris entre 1 et 140, chaque R1 est un méthyle, et chaque R2 est une chaîne heptyle (PAS7), x=0, y est compris entre 1 et 140, chaque R1 est un méthyle, et chaque R2 est une chaîne dodécyle (PAS12), x=0, y est compris entre 1 et 140, chaque R1 est un méthyle, et chaque R2 est une chaîne tétradécyle (PAS14), et x=0, y est compris entre 1 et 140, chaque R1 est un méthyle, et chaque R2 est choisi dans le groupe constitué des chaînes octadécènyle et hexadécyle (PAS16-18).
Dans un mode de réalisation, indépendamment pour chacun des polyalcoxysilanes particuliers selon l’invention, y est compris entre 1 et 80. Dans un autre mode de réalisation, indépendamment pour chacun des polyalcoxysiloxanes selon l’invention, une valeur moyenne de y est comprise entre 50 et 60.
EXEMPLES Les exemples suivants sont destinés à illustrer l’invention sans en limiter la portée. Exemple 1 : Synthèse de polyalcoxysiloxanes selon l’invention
La synthèse des polyalcoxysiloxanes selon l’invention est réalisée en suivant le protocole suivant :
- Conditions La synthèse des composés polyalcoxysiloxanes selon l’invention s’effectue impérativement dans des conditions anhydres imposant le lavage et le séchage de tous les éléments du montage sous balayage d’azote ;
- Dispositif Afin de réaliser la synthèse des polyalcoxysiloxanes selon l’invention, un réacteur de 6L col à bride rainuré de type « Schott » cylindrique commercialisé par la société Belleville SA. Le réacteur est équipé d’un condensateur à eau afin de permettre de condenser les vapeurs d’alcool au cours de la réaction et est maintenu sous flux d’azote ; - Synthèse a) un alcool (tel que défini dans le tableau 1 ci-dessous) est introduit en excès (environ 10% en masse par rapport à la quantité stœchiométrique correspondant au nombre de moles de Si-H contenue dans un PolyMéthylHydroSiloxane qui sera utilisé ci-après) dans le réacteur et maintenu sous un flux azote jusqu'à une température de 75-80°C ; b) lorsque le milieu réactionnel est anhydre, le catalyseur (fluorure de Césium CsF) est introduit (idéalement 0.005% en masse par rapport à la masse totale du milieu réactionnel) ; c) le PolyMéthylHydroSiloxane (PMHS), intitulé Silres® BS 94 (commercialisé par Wacker), est ensuite ajouté par goutte à goutte en contrôlant le débit pour éviter un emballement de la réaction ; d) l’avancement précis de la réaction peut être déterminé par infrarouge en vérifiant la diminution, puis la disparition de la bande caractéristique « Si—H » (≈2170cm -1 ) ; e) une fois la réaction terminée, le catalyseur est extrait du milieu réactionnel par filtration et les excès d’alcool sont ensuite distillés sous vide.
Les polyalcoxysiloxanes selon l’invention qui ont été synthétisés en suivant le protocole ci-dessus sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
PAS Alcool introduit dans la synthèse R1 R2 R3 x Fraction polymérique y PAS4 n -butanol méthyle n -butyle méthyle 0 1 à 140 PAS5 n- pentanol méthyle n -pentyle méthyle 0 1 à 140 PAS6 n -hexanol méthyle n -hexyle méthyle 0 1 à 140 PAS7 n -heptanol méthyle n -heptyle méthyle 0 1 à 140 PAS8 n -octanol méthyle n -octyle méthyle 0 1 à 140 PAS9 n -nonanol méthyle n -nonyle méthyle 0 1 à 140 PAS10 n -decanol méthyle n -décyle méthyle 0 1 à 140 PAS12 alcool laurique méthyle n -dodécyle méthyle 0 1 à 140 PAS16-18 Mélange alcool s cetylique et oléique (NAFOL 1618) méthyle n -hexadécyle n -octadécènyle méthyle 0 1 à 140
La valeur moyenne de y pour chacune des huiles polyalcoxysiloxanes du tableau 1 est comprise entre 50 et 60. Exemple 2 : Caractérisation des polyalcoxysiloxanes
Caractéristiques testées * Le Coefficient de friction
Le coefficient de friction (CoF) a été mesuré pour chaque polyalcoxylsiloxane synthétisé à l’exemple 1, dans les conditions suivantes : régime de lubrification mixte, vitesse 100 mm/s, pur glissement, charge de 40 N (pression 1,02 GPa), température 75°C.
En particulier, le coefficient de friction est mesuré au moyen d’une Mini Traction Machine (MTM) équipée de bille et de disque en acier AISI 52100, à une vitesse de 100 mm/s, en pur glissement (Sliding Rolling Ratio de 200%), sous une charge de 40 N équivalente à une pression de contact de 1,02 GPa et à une température de 75°C, pendant une heure. * La viscosité cinématique
La viscosité cinématique à différentes températures (100°C, 40°C, -40°C) a été mesurée selon la norme ASTM D445/2532. * L’indice de viscosité
L’indice de viscosité a été mesurée selon la norme méthode ASTM D2270. * Point d’éclair
Les plaques de refroidissement 20 sont disposées dans un fond 27 du logement 2 du compartiment 1 de sorte que les cellules de batterie 99 repose sur ces plaques 20.
Le liquide de refroidissement qui circule dans les plaques de refroidissement 20 peut notamment être un réfrigérant liquide à base de dioxyde de carbone, comme du R744 par exemple, du 2, 3, 3, 3-tétrafluoropropène (ou HFO-1234yf) ou du 1, 1, 1, 2-tétrafluoroéthane (ou R-134a). Le liquide de refroidissement peut également être un nanofluide. Le liquide de refroidissement peut encore être de l’eau, incluant éventuellement des additifs.
Dans une variante non représentée, les deux systèmes de calcul 4, 6 sont réunis en un seul système de calcul, qui effectue à la fois la phase d’initialisation pour un périmètre d’observation du système industriel et la phase de traitement des données collectées pour le système industriel pour la caractérisation et la prédiction de signaux faibles d’exposition à un risque.
Cette phase d’initialisation est une phase préalable à la mise en œuvre du procédé pour un système industriel observé, dans un périmètre d’observation comportant une pluralité de sources émettrices, et elle a pour objectif de générer et mémoriser les informations :
- de la base de données 22 d’évènements initiateurs élémentaires et de paramètres associés caractérisant des risques pour le système industriel;
Avantageusement, la phase d’initialisation est effectuée, en lien avec le périmètre d’observation et avec un ensemble de risques prédéfini, en fonction de données collectés sur un ou plusieurs systèmes industriels de même types, collectées pendant des phases de fonctionnement de ces systèmes et de validations d’experts.
Par exemple, la phase d’initialisation 50 est menée par un expert qui est un professionnel de la sûreté de fonctionnement du système industriel choisi.
Par exemple, la phase d’initialisation met en œuvre un schéma de retour d’expérience ou REX, après analyse de données enregistrées avant la survenue d’accidents dans des systèmes industriels.
Dans un mode de réalisation, la phase d’initialisation est menée par un expert de la sûreté de fonctionnement qui utilise une interface homme-machine (e.g. écran et clavier, écran tactile, interface de commande vocale…) lui permettant de sélectionner un périmètre d’observation et un ensemble de risques redoutés.
Ainsi le conducteur peut percevoir des accélérations de durées plus longues et plus proches d’une conduite dans un véhicule réel. En effet, pour prolonger la perception d’une accélération continue en gardant la plateforme de simulation dans les limites géométriques de l’espace de travail, des commandes de rotation sont adressées aux moyens d’animation de ladite plateforme de simulation et notamment des commandes de rotation de la cabine.
L’unité centrale est donc apte à optimiser les commandes de mouvement de ladite plateforme de simulation qui comprennent des commandes de déplacement de la plateforme mobile et des commandes de rotation de la cabine en prenant en compte un modèle vestibulaire représentant le ressenti du conducteur. Le seuil de vitesse de perception du système semi-circulaire est donc une contrainte pour l’optimisation des valeurs de commandes d’accélération de la plateforme.
Concernant la réalisation du tilt-coordination, selon l’invention, l’angle de tilt et l’angle de rotation du mouvement de véhicule sont pris séparément et non confondus et optimisés ensemble, afin rendre le contrôle du seuil de tilt de manière explicite et nous avons les contraintes suivantes :
Selon la , la deuxième étape d’optimisation 60 de la restitution de mouvement des forces inertielles selon les axes longitudinal X et transversal Y suit un logigramme analogue à celui de la première fonction.
Cette deuxième étape est décrite ci-après à titre d’exemple d’un mode de réalisation et ne réduit pas la portée de l’invention.
Elle comprend une étape de prédiction 61 des accélérations selon les axes longitudinal X et transversal Y à reproduire jusqu’à un horizon temporel TN pour constituer la trame des signaux prédictifs qui sera utilisée dans le module d’optimisation de la restitution des mouvements des forces inertielles avec la technique du tilt-coordination 62.
-une première branche de prédiction des valeurs d’accélération à pas variable qui comporte les étapes suivantes :
- une première sous-étape 105 de prédiction non linéaire pour former les signaux de référence prédictifs notamment les accélérations latérales. Cette première sous-étape est formée de deux éléments consécutifs de prédiction des accélérations, et de projection des signaux prédits dans les axes des rails X et Y.
Cette première sous-étape permet de prédire l’accélération latérale du véhicule en fonction de rayons de courbure de route fournis par la référence du fichier 107 et de l’état du véhicule 104. Dans le premier élément, les paramètres d’entrée sont dans une liste comprenant les commandes issues du modèle dynamique du véhicule, les rayons de courbure de la trajectoire de la route, la vitesse et l’accélération longitudinale du véhicule, la position du véhicule ou l’indice de route et les angles de lacet prédits, optimisés et corrigés issus du premier module, de l’étape 203 de transfert des commandes. Il est à noter que l’angle de lacet de la commande au pas de temps précédent a été utilisée pour faire l’initialisation de l’intégration des angles de lacet de la commande prédictive.
Il prend en compte en entrée des résultats
-d’une étape 102 de la réception des informations et décision du conducteur. Le conducteur commande le véhicule en fonction de la perception visuelle des informations du scénario 101 et de stimuli du mouvement fourni par le simulateur 115.
-d’une sous-étape 103 de prise en compte des commandes du conducteur. Cette étape envoi des commandes du conducteur au véhicule numérique en termes de l’angle du volant, des positions de pédale d’accélération ou de freinage etc.
-d’une sous-étape de réponse ou réaction 104 du comportement du véhicule en se basant sur un modèle dynamique de véhicule, consécutive à l’étape de prise en compte des commandes du conducteur 103. Cette étape permet en fonction d’état de la route et de la position du véhicule dans le parcours, ainsi que des consignes de commandes du conducteur, de simuler des valeurs d’accélérations, de vitesses de rotations en tangage, roulis et lacet ou de déplacement d’un modèle de véhicule représentant un véhicule réel.
Cette première sous-étape prend en compte dans l’horizon de prédiction des angles de lacet fournis par 203 et les angles de tangage et de roulis corrigés par un gain dans 116. Ensuite les forces inertielles prédites en latérale sont décomposées dans l’axe des rails X et Y afin de pouvoir en temps réel optimiser la stratégie de restitution des mouvements du simulateur.
-une deuxième sous-étape 106 de filtrage hautes fréquences à pas variable. L’objet de cette étape est de décomposer les fréquences des signaux afin de privilégier les hautes fréquences dont la bande passante peut être de 0,15Hz à 5Hz voire de 0,5Hz à 5Hz pour les signaux d’accélération latérale et de 0,15Hz à 10 - 100Hz pour l’accélération longitudinale et verticale par exemple suivant la performance du simulateur.
-une troisième sous-étape 109 de mise en échelle des signaux prédictifs suivant la bande de fréquences à l’aide de deux ou plusieurs facteurs d’échelle pour les futurs signaux.
Mesure de la viscosité de la formulation d’électrode applicable sur un support métallique
La viscosité des formulations d’électrode a été mesurée à 23°C, à l’aide d’un rhéomètre TA HR 10. L’encre qui contient en poids 94 parts de matériaux actifs revêtus par du carbone, 3 parts de noir de carbone et 3 parts de liant pour 100 parts du mélange matériaux actifs revêtus par du carbone /noir de carbone/liant est déposée entre 2 plateaux parallèles (diamètre de 40mm) séparés par de 1mm (=gap de 1mm). On obtient les valeurs de viscosités à différents taux de cisaillement allant de 0,1s -1 à 100 s -1 . La valeur de 10s -1 est prise comme comparaison entre les différentes formulations.
Le tableau 1 montre les performances en termes d’adhésion des cathodes et de viscosité des formulations d’électrodes ayant des compositions selon l’invention (exemples 1, 2 et 7) versus les exemples comparatifs 3, 4 et 5.
N° Liant Turbidité Adhésion (N/m) Viscosité T=0 (mPa.s) @ 10s -1 Viscosité t=24H (mPa.s) @10s -1 1 Homopolymère 1 130 22,5 3300 4470 2 Homopolymère 2 290 43,2 5540 7450 3 Homopolymère 3 40 17,8 1720 2590 4 Homopolymère 4 2 38,3 7720 9310 5 Homopolymère 5 400 46,6 6100 12300 6 Copolymère fonctionnel 1 3 160 6700 18000 7 Copolymère fonctionnel 2 134 40,7 2500 5220
Electrode à air et son procédé de fabrication Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique de la production d’électricité par réaction électrochimique dans le cadre de piles, piles à combustible ou encore de batteries électriques. L’invention concerne plus particulièrement une électrode à air mise en œuvre dans de telles piles ou batteries ainsi que son procédé de fabrication.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les batteries métal-air par exemple pour véhicules électriques légers (vélos ou trottinettes électriques) ou pour véhicules électriques ou hybrides (automobiles, bateaux, drones).
Etat de la technique Une batterie métal-air est un générateur électrochimique utilisant la réaction spontanée d’oxydation entre un métal et l’oxygène pour produire un courant électrique. Elle comprend classiquement une cathode en contact avec l’air ambiant, une anode en métal qui est le siège de l’oxydation du métal, et une solution contenant un électrolyte et séparant l’anode et la cathode.
La batterie métal-air utilise avantageusement l’air ambiant comme source d’oxygène afin de produire de l’électricité. Il n’est donc pas nécessaire de stocker l’oxygène dans un réservoir pour faire fonctionner la batterie. La batterie métal-air présente ainsi une énergie spécifique élevée pour un coût faible.
L’anode est généralement en métal pur, par exemple en lithium, en zinc, en magnésium, en aluminium ou en fer. Au cours de la décharge de la batterie (c’est-à-dire lorsqu’elle produit de l’électricité), l’anode subit une oxydation et libère des électrons vers un circuit électrique externe. Simultanément, de l’oxygène présent dans l’air ambient diffuse à travers la cathode, d’où son nom d’électrode à air. L’électrode à air (la cathode) capte les électrons issus de l’anode, ce qui permet ainsi la réduction de l’oxygène en espèces oxygénées de type ionique. L’électrolyte, typiquement en solution aqueuse, permet la migration des ions métalliques dissociés et des espèces oxygénées produites, ces derniers se combinant pour former des hydroxydes métalliques.
L’électrode à air est ainsi le lieu de la réaction de réduction de l’oxygène (plus spécifiquement du dioxygène gazeux contenu dans l’air) en ions conducteurs dans la solution. L’électrode à air est un élément clé de la batterie métal-air. En effet, les bonnes performances de la batterie métal-air découlent directement de l’efficacité de l’électrode à air à réduire l’oxygène et cette dernière représente l’élément le plus coûteux de la batterie.
En générale, l’électrode à air est globalement plane et son épaisseur comprend trois couches : une couche catalytique, une couche de diffusion et un collecteur de courant. La couche catalytique, aussi appelée couche ou surface active, est composée de carbone, d’un catalyseur (tel que du platine ou des alliages de platines) et d’un liant. La couche catalytique est en contact avec la solution et favorise la réduction de l’oxygène à l’interface triple entre l’électrolyte contenu dans la solution, l’oxygène et le catalyseur. La couche de diffusion permet d’absorber l’oxygène de l’air ambiant et de l’acheminer vers les sites catalytiques. Elle est composée de carbone et d’un polymère hydrophobe prévu pour étanchéifier l’électrode au niveau de l’arrivée d’air. Le collecteur de courant est quant à lui un matériau métallique qui permet de transporter efficacement les électrons depuis le circuit électrique externe.
Pour réduire les pertes ohmiques, le collecteur de courant est de préférence disposé en contact avec la couche catalytique. Le collecteur de courant est ainsi classiquement un matériau poreux et/ou alvéolaire qui est enserré entre la couche catalytique et la couche de diffusion. En périphérie de l’électrode à air, il est alors prévu que le collecteur de courant s’étende au-delà de la couche catalytique et de la couche de diffusion pour permettre un raccordement au circuit électrique externe.