Le diamètre médian de particules de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 est supérieur à 7 micromètres, de préférence supérieur ou égal à 10 micromètres et/ou inférieur à 50 micromètres, voire inférieur à 30 micromètres. Le diamètre D90 de particules de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 est inférieur à 100 micromètres, de préférence inférieur à 80 micromètres, de préférence inférieur ou égal à 50 micromètres, de manière plus préférée inférieur ou égal à 40 micromètres. Le diamètre médian de particules de ladite poudre comprenant de l’oxyde de bore est supérieur à 10 micromètres, de préférence supérieur ou égal à 30 micromètres et/ou inférieur à 100 micromètres, voire inférieur à 50 micromètres. Le diamètre médian de particules de ladite poudre métallique de réducteur R est supérieur à 10 micromètres, de préférence supérieur ou égal à 30 micromètres et/ou de préférence inférieur à 100 micromètres, de préférence inférieur 50 micromètres, voire inférieur à 30 micromètres. La poudre d’oxyde d’élément alcalin A est une poudre sous forme de granules dont la taille est supérieure à 30 micromètres et/ou inférieur à 100 micromètre. Le rapport du diamètre médian de particules de ladite poudre comprenant de l’oxyde de bore sur le diamètre médian de particules de ladite poudre d’oxyde de métal M est inférieur à 30, de préférence est inférieur ou égal à 10 et/ou supérieur à 5, de préférence supérieur à 2. Ce rapport permettant d’optimiser le taux de conversion en diborure d’élément M. Le rapport du diamètre médian de particules de ladite poudre comprenant de l’oxyde de bore sur le diamètre médian de particules de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 , est inférieur à 10 et/ou supérieur à 1. M est Ti, et A est l'élément Na. M est Ti et R est l'élément Al et/ou Si. La poudre comprenant l’oxyde MO 2 , est une poudre d’oxyde de titane, de préférence une poudre de rutile ou d’anatase, de préférence encore de rutile. La teneur massique SiO 2 +Al 2 O 3 +Fe2O3+Na2O+K2O+CaO+MgO de la poudre comprenant l’oxyde MO 2 , de préférence l’oxyde de titane, est inférieure à 5%. De préférence, la teneur massique en SiO 2 de la poudre comprenant l’oxyde MO 2 , de préférence l’oxyde de titane, est de préférence inférieure ou égale à 2%. La teneur massique en Al 2 O 3 de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 , de préférence l’oxyde de titane, est de préférence inférieure ou égale à 2%. De préférence, la teneur massique en Fe2O3+Na2O+K2O+CaO+MgO de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 , de préférence l’oxyde de titane, est de préférence inférieure ou égale à 1%. De préférence, la teneur massique en la somme des éléments carbone (C) + azote (N) de ladite poudre comprenant l’oxyde MO 2 , de préférence l’oxyde de titane, est de préférence inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5%. Hormis la poudre métallique de réducteur R qui peut contenir lorsqu’il s’agit en particulier de poudre de silicium, la teneur massique du mélange des matières premières avant réaction en l’élément silicium (Si), exprimée sous forme de SiO 2 , est de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1%. Les matières premières ont été préalablement séchées à une température comprise entre la température ambiante et 150°C. La température de synthèse c’est-à-dire de chauffe dans ladite enceinte est supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C et/ou inférieure à 1400°C, de préférence inférieure à 1300°C, de manière plus préférée inférieure à 1200°C. La pression de l’enceinte est maintenue quasiment constante, par exemple entre 0,5 et 1,5 bars et de préférence encore l’enceinte est à la pression atmosphérique (1 bar). Le gaz balayant l’enceinte est de préférence un gaz noble, par exemple de l’Argon ou de l’Hélium, de préférence encore l’argon. Le débit est de préférence de 0,5 à 5L/min par m 3 d’enceinte, de préférence entre 0,5 et 3 L/min par m 3 , de préférence entre 0,5 et 2 L/min par m 3 d’enceinte. Un balayage trop faible conduit à une réaction incomplète, plus particulièrement à des résidus indésirables présents dans la poudre finale de diborure MB 2 . Un ratio de débit de balayage de gaz non oxydant de 0,005 à 1 L/min par m 3 d’enceinte et par KW de puissance de chauffage de l’enceinte est particulièrement optimal, de préférence entre 0,01 et 0,5/min par m 3 d’enceinte et par KW de puissance de chauffage de l’enceinte.