INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Corps céramique de type à chasse d'eau rotative, caractérisé en ce qu'il comprend une zone de stockage de saletés, un canal annulaire de chasse d'eau disposé circonférentiellement sur la partie supérieure de la zone de stockage de saletés, une cavité de séparation d'eau reliée au canal annulaire de chasse d'eau, et un canal d’eau principal relié au milieu de la cavité de séparation d’eau par un trou de passage d’eau; un diviseur d’eau est fixé dans la cavité de séparation d'eau près du canal d'eau principal, et le diviseur d'eau divise la cavité de séparation d'eau en un canal d'eau de chasse d’eau principal et un canal d'eau de chasse d’eau secondaire; une extrémité du canal d'eau de chasse d’eau principal est pourvue d'un trou de chasse d’eau principal, une extrémité du canal d'eau de chasse d’eau secondaire est pourvue d'un trou de chasse d’eau secondaire, et le trou de chasse d’eau principal et le trou de chasse d’eau secondaire sont respectivement disposés vers le canal annulaire de chasse d’eau. Corps céramique à chasse d'eau rotative selon la revendication 1, dans lequel le canal annulaire de chasse d'eau est une voie d'eau lisse de forme sub-circulaire ou sub-ovale. Corps céramique de type à chasse d'eau rotative selon la revendication 1, dans lequel les directions de sortie d'eau du trou de chasse d'eau principal et du trou de chasse d'eau secondaire sont respectivement tangentes au canal annulaire de chasse d'eau. Corps céramique de type à chasse d'eau rotative selon la revendication 2, dans lequel les directions de sortie d'eau du trou de chasse d'eau principal et du trou de chasse d'eau secondaire font que l'eau de chasse d'eau s'écoule dans le sens des aiguilles d'une montre ou dans le sens inverse des aiguilles d'une montre dans le canal annulaire de chasse d'eau. Corps en céramique du type à chasse d'eau rotative selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le diviseur d'eau est une plaque de drainage et de déviation, et la surface de la plaque de drainage et de déviation est pourvue d’un trou de déviation d’eau, de sorte que le canal d'eau de chasse d’eau principal communique avec le trou de passage d'eau, et le trou de séparation d'eau est disposé entre le canal d’eau de chasse d’eau secondaire et le trou de passage d'eau. Corps en céramique du type à chasse d'eau rotative selon la revendication 5, dans lequel la plaque de drainage et de déviation est reliée à la cavité de séparation d'eau par une surface incurvée. Corps céramique de type à chasse d'eau rotative selon la revendication 1, caractérisé en ce que le canal annulaire de chasse d'eau et la zone de stockage de saletés sont reliés par une surface incurvée. Toilette WC, caractérisée en ce qu'elle comprend le corps en céramique à chasse d'eau rotative selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
Système d’isolation d’un mur en pierre sur l’entraxe caractérisé en ce qu’il comporte un isolant imputrescible situé sur l’entraxe du mur composé de deux parois maçonnes (extérieure et intérieure), liées par des tiges filetées en scellement chimique, un film para vapeur, un système de rails métalliques F47 utilisé à la base pour des plaques en Placoplâtre® BA13, une lame d’air, un béton hydrofuge sous la paroi intérieure. Système selon la revendication 1 caractérisé en ce que la paroi intérieure ou extérieure est maçonnée avec des pierres existantes, liaisons assurées par les tiges filetées en scellement chimique. Système selon la revendication 1 caractérisé en ce que les tiges filetées sont disposées en quinconce, et font la liaison et assurent le renforcement des deux parois. Système selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte un lattis métallique. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que les finitions des jointements sont réalisées par un enduit à base de chaux. Procédé d’isolation d’un mur en pierre, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - étayer un plancher haut pour la mise en sécurité des opérations ; - enlever la moitié du mur en pierre sur la partie intérieure ou par l’extérieur ; - renforcer une partie existante avec mortier à base de chaux à redresser ; - percer une partie restante d’une boutisse et d’autres pierres en quinconce - mise en place de fers torsadés en diamètre de 12 à 14 mm par scellement chimique ; - mise en place à l’horizontale d’une fourrure F47 ; - mise en place de rails lisses-clips au sol et au plafond ; - mise en place d’isolant imputrescible sur 120 à 140 mm d’épaisseur avec un coefficient thermique de 3,00 à 3,75 m². KW selon les prescriptions techniques et des besoins en rénovation énergétique similaires aux normes RT2012 - mise en place d’un film pare vapeur ; - mise en place des fourrures F47 a la verticale, avec entraxe 60 cm, à emboiter dans les lisses clips hautes et basses, ainsi que avec celle du milieu en utilisant un raccord ; - mise en place d’un lattis métallique en laissant une lame d’air qui est nécessaire entre le pare vapeur et le lattis ; - partie intérieure du mur en pierre a remonter avec un décalage qui varie selon l’épaisseur d’isolant. Procédé selon la revendication précédente, comportant l’étape supplémentaire suivante : - fondation a couler en béton hydrofuge y compris aciers. Procédé selon la revendication précédente, comportant l’étape supplémentaire suivante : - quelques pierres à percer avant de pouvoir les lier avec les fers torsades en 12 à 14 mm y compris scellement chimique. Procédé selon la revendication précédente comportant l’étape supplémentaire suivante : - réalisation d’un joint à base de chaux ou en enduit à base de chaux sur toute la surface du mur.
Structure multicouche (1), du type dalle ou lame, pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant des propriétés d’isolation acoustique, la structure comprend, dans cet ordre, une couche décor (6), une première couche de rigidité (3) réalisée à partir de PVC, une première couche amortissante (2) réalisée à partir de PVC, une deuxième couche de rigidité (4) réalisée à partir de PVC, les première et deuxième couches de rigidité (3, 4) comprenant chacune un module d’élasticité compris entre 1,5 GPa et 12 GPa, mesuré selon la norme ISO 178 : 2011. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche amortissante est une couche non moussée. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche amortissante est une couche moussée. Structure multicouche (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la première couche amortissante comprend un module de Young compris entre 25 MPa et 1,5 GPa, de préférence entre 50 et 500 MPa. Structure multicouche (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que la première couche amortissante comprend un module de stockage compris entre 0,1 MPa et 10 MPa. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend une épaisseur comprise entre 4 et 8 mm, avec la première couche de rigidité (3) présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3,5 mm, et la deuxième couche de rigidité (4) présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche de rigidité (3) et/ou la deuxième couche de rigidité (4) comprennent une densité comprise entre 1150 kg/m 3 et 2500 kg/m 3 , préférentiellement entre 1600 kg/m 3 et 2100 kg/m 3 . Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième couche amortissante (5) destinée à être en contact avec le sol et réalisée en mousse de PVC (5a) ou sous forme d’un voile (5b) de fibres de verre non tissées. Structure multicouche (1) selon la revendication 3 ou 8, caractérisée en ce que la première couche amortissante (2) en mousse de PVC et/ou la deuxième couche amortissante (5) en mousse de PVC comprennent chacune une densité comprise entre 150 et 600 kg/m 3 , préférentiellement entre 300 et 450 kg/m 3 , et une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm, préférentiellement entre 0,8 et 1,2 mm et plus préférentiellement entre 0,9 et 1,1 mm. Structure multicouche (1) selon la revendication 8, caractérisée en ce que la deuxième couche amortissante (5) sous forme d’un voile (5b) de fibres de verre non tissées présente une épaisseur comprise entre 0,7 et 1,7 mm, préférentiellement entre 1 et 1,5 mm.
Dispositif (100,200) de décharge électrique d’une partie d’une turbomachine, ledit dispositif comprenant un fourreau (102,202) apte à recevoir ladite partie de turbomachine et au moins un bras de manutention (106) monté sur ledit fourreau, dans lequel le dispositif comprend une grille (110) électriquement conductrice déformable apte à couvrir au moins une partie de ladite partie de turbomachine et qui s’étend dans un plan transversal dudit fourreau (102,202) et configurée de sorte à couvrir une surface transversale interne du fourreau, ladite grille (110) électriquement conductrice étant reliée à un câble électrique (112) destiné à être branché à une masse (114). Dispositif (100,200) selon la revendication 1, dans lequel la grille (110) électriquement conductrice est dans un matériau présentant une conductivité électrique supérieure à 6.104 S/m. Dispositif (100,200) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la grille (110) électriquement conductrice est réalisée en un matériau à base de carbone ou d’un métal, tel que le cuivre, l’aluminium, l’acier ou le bronze. Dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la grille (110) électriquement conductrice couvre une ouverture radiale du fourreau (102,202). Dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le fourreau (102,202) est en textile ou en élastomère. Dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la grille (110) électriquement conductrice comprend un maillage avec des mailles ayant un diamètre entre 2 et 20 mm. Dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un bras de manutention (106) comporte une zone de préhension (108) électriquement isolante. Dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit dispositif comporte des moyens de mesure (116) du potentiel électrique de la grille électriquement conductrice par rapport à la masse (114). Ensemble comportant un cône de turbomachine et un dispositif (100,200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le fourreau (102,202) du dispositif est monté autour d’une partie dudit cône d’éjection de ladite turbomachine. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel la partie du cône d’éjection est réalisée, au moins en partie, en matériau composite à matrice céramique. Procédé de décharge électrique d’au moins une pièce de turbomachine, caractérisé en ce qu’il consiste à enfiler le fourreau (102,202) d’un dispositif (100,200) selon l’une des revendications 1 à 8, sur une surface de ladite pièce, et à brancher le câble électrique (112) à la masse (114).
Turbomachine (10) d’aéronef, comportant un générateur de gaz (12) comprenant le long d’un axe longitudinal (X) au moins un compresseur (14), une chambre de combustion (16) et au moins une turbine (18), la turbomachine (10) comportant en outre au moins une conduite (20) d’alimentation en liquide d’au moins un organe choisi parmi un gicleur d’huile (22) et un injecteur de carburant (50), cette conduite (20) comportant des portions rectilignes (21a, 21b) et des portions coudées (21c, 21d) et comprenant au moins une zone dans laquelle le liquide est susceptible de cokéfier, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un élément de turbulence (40-48) au niveau de ladite au moins une zone dans la conduite. Turbomachine (10) selon la revendication 1, dans laquelle la conduite (20) comprend plusieurs zones successives dans lesquelles le liquide est susceptible de cokéfier, au moins un élément de turbulence (40-48) étant situé au niveau de chacune de ces zones dans la conduite. Turbomachine (10) selon la revendication 2, dans laquelle les éléments de turbulence (40-48) sont de même type. Turbomachine (10) selon la revendication 2, dans laquelle les éléments de turbulence (40-48) sont de types différents. Turbomachine (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le ou chaque élément de turbulence (40-48) est un obstacle ou un guide sous forme de plot, ailette, hélice, filet, ou bande tordue. Turbomachine (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le ou chaque élément de turbulence (40-48) traverse en toute ou partie la conduite (20). Turbomachine (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la conduite (20) alimente en huile un gicleur (22) qui est configuré pour lubrifier au moins un palier (24) de la turbomachine. Turbomachine (10) selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle la conduite (20) alimente en carburant un injecteur (50) de carburant dans la chambre de combustion (16). Procédé de décokéfaction d’une conduite d’alimentation en liquide, destiné à être mis en œuvre dans une turbomachine (10) selon l’une des revendications précédentes, comprenant : une première phase de fonctionnement du générateur de gaz (12) dans laquelle du liquide est acheminé par la conduite (20) jusqu’à au moins un organe choisi parmi un gicleur d’huile (22) et un injecteur de carburant (50), en vue de son alimentation avec ce liquide, une deuxième phase d’arrêt du générateur de gaz (12) dans laquelle du coke est susceptible de se former dans ladite au moins une zone de la conduite (20), une troisième phase de redémarrage du générateur de gaz (12) dans laquelle du liquide est acheminé par la conduite (20) jusqu’audit organe, ledit au moins un élément de turbulence (42-48) générant des turbulences dans le liquide qui sont configurées pour décoller et évacuer le coke de ladite au moins une zone.
Contacteur de puissance (100) comprenant : une partie fixe ; une partie mobile apte à venir en contact avec la partie fixe et à se déplacer entre une position d’ouverture et une position de fermeture du contacteur, la partie mobile comprenant au moins un contact de puissance (110) ; un contact auxiliaire (120) et un actionneur pyrotechnique (130), le contact auxiliaire et l’actionneur pyrotechnique étant placés en parallèle du contact de puissance, et l’actionneur pyrotechnique étant configuré pour se déclencher lors d’une lévitation du contacteur de manière à faire passer le contacteur en position d’ouverture ; et un moteur configuré pour actionner la partie mobile et la mettre en contact avec la partie fixe, caractérisé en ce que le contact de puissance et le contact auxiliaire sont désynchronisés de manière à ce que lors de la fermeture du contacteur, le contact de puissance vienne en contact avec la partie fixe avant le contact auxiliaire et lors de l’ouverture du contacteur, le contact auxiliaire s’ouvre avant le contact de puissance. Contacteur de puissance selon la revendication 1, comprenant également une diode de suppression de tensions transitoires en parallèle de l’actionneur pyrotechnique. Contacteur de puissance selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’actionneur pyrotechnique (130) comprend un inflammateur (132) et un piston (131), l’inflammateur étant configuré pour déclencher l’actionneur pyrotechnique en fondant et libérer le piston pour ouvrir le contacteur. Procédé (300) de fermeture (320) d’un contacteur de puissance en position d’ouverture (310) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant la mise en contact (301) du contact de puissance avec la partie fixe puis la mise en contact (302) du contact auxiliaire avec la partie fixe. Procédé (400) d’ouverture (420) d’un contacteur de puissance en position de fermeture (410) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant l’ouverture (401) du contact entre le contact auxiliaire et la partie fixe, puis l’ouverture (402) du contact entre le contact de puissance et la partie fixe.
Plaque (36) de cheminée (32) de fragmentation et d’extinction d’arc d’un disjoncteur(10) à courant continu, la plaque (36) délimitant en son centre une lumière centrale (40) à contour fermé, la plaque comportant sur au moins une face des saillies (42) délimitant entre elles des canaux (44) radiaux reliant, le long de la surface de la plaque, la lumière (40) à la périphérie de la plaque, caractérisée en ce qu’elle comporte des moyens pour modifier l’état d’ouverture d’au moins un canal (44) entre deux saillies adjacentes (42). Plaque selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comporte au moins une paroi frangible (50) reliant deux saillies adjacentes (42) et obturant un canal radial (44). Plaque selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la paroi frangible (50) est venue de matière avec le reste de la plaque. Plaque selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comporte, entre la lumière centrale (40) et la périphérie de la plaque, au moins une fente (52) traversant l’épaisseur de la plaque et s’étendant suivant toute la largeur du canal (44) entre deux saillies adjacentes (42) en travers du canal radial (44). Plaque selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la lumière centrale (40) a une forme oblongue et présente dans sa partie médiane un élargissement latéral (47). Cheminée de fragmentation et d’extraction d’un arc d’un disjoncteur (10) à courant continu comportant un empilement de plaques (36) selon l’une quelconque des revendications précédentes avec alignement suivant un même axe des lumières centrales (42) des plaques pour délimiter un conduit de cheminée (32), les canaux (44) d’une plaque délimitant, avec la plaque adjacente en appui sur les saillies (42), des conduits radiaux (38) d’évacuation s’ouvrant vers l’extérieur par des ouïes de sortie (39). Cheminée selon la revendication 6, les plaques ayant les caractéristiques de l’une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisée en ce qu’une partie des plaques (36A) ont une paroi frangible (50) en place et une partie des plaques (36B) ont un passage libre à l’endroit de la paroi frangible (50) qui a été rompue. Cheminée selon la revendication 6 ou 7, les plaques ayant les caractéristiques de la revendication 4, caractérisée en ce qu’elle comporte un volet d’obturation (80) reçu dans au moins deux fentes (52) alignées de plaques adjacentes, obturant au moins un conduit (38) délimité entre deux plaques (36). Cheminée selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce qu’elle comporte, pour chaque plaque (36), au moins une lame métallique (62) interposée entre deux plaques (36) et faisant saillie partiellement dans le conduit de cheminée (32). Cheminée selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisée en ce qu’elle comporte au moins un écran (47) rapporté à la périphérie des plaques (36) et séparant les ouïes de sortie (40). Disjoncteur à courant continu comportant une cheminée selon l’une quelconque des revendications 6 à 10 et un interrupteur (18) disposé dans le prolongement du conduit de cheminée (32).
Procédé de fabrication d'un dispositif comprenant un interrupteur radio fréquence (10), le procédé comprenant : la formation d'une première couche de siliciure (29) sur une deuxième couche conductrice ou semiconductrice (16, 18, 22) ; la formation d'une troisième couche isolante (26) sur la première couche (29) ; la formation dans la troisième couche isolante (26) d'une cavité (32) atteignant la première couche de siliciure (29) ; la formation d'une quatrième couche métallique (34) dans la cavité (32) en contact avec la première couche de siliciure (29) ; un recuit non oxydant ; et le remplissage de la cavité (32) par un matériau conducteur (38). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'interrupteur (10) est un transistor. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la deuxième couche conductrice ou semiconductrice est un des éléments parmi la région (16, 18) de drain du transistor, la région (16, 18) de source du transistor, et la grille (22) du transistor. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'interrupteur (10) est capable de commuter à une fréquence supérieure à 100 MHz. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la quatrième couche métallique (34) recouvre entièrement les parois et le fond de la cavité (32). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la première couche de siliciure (29) est en un alliage de silicium et de cobalt. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la quatrième couche métallique (34) est en titane. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le matériau conducteur (38) est du tungstène. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les étapes d et e sont séparées par la formation d'une cinquième couche conductrice (36) recouvrant la quatrième couche métallique. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la cinquième couche conductrice (36) est en nitrure de titane. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le recuit est effectué dans de l'azote. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la durée du recuit est comprise entre 30 secondes et 10 minutes. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le recuit est effectuée à une température comprise entre 700°C et 800°C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le recuit est effectué à une température sensiblement égale à 765°C pendant sensiblement 30 secondes.