INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Passons maintenant à la , dans laquelle un dispositif périphérique 100 est illustré. Le dispositif périphérique 100 peut être n'importe quel dispositif d'entrée qui peut être utilisé pour interagir avec un dispositif hôte, tel qu'un dispositif informatique. Comme le montre la figure, le dispositif périphérique 100 se présente sous la forme d'une souris d'ordinateur, bien que d'autres formes de dispositifs périphériques soient possibles dans divers modes de réalisation. Le dispositif périphérique 100 peut comprendre un corps 102 pouvant être saisi par un utilisateur. Une molette de défilement 104 peut être couplée de façon rotative avec le corps 102, avec au moins une partie de la molette de défilement 104 s'étendant au-delà du corps 102. Comme mieux l'illustré la , la molette de défilement 104 peut comprendre un rotor ferromagnétique 106, dont une surface extérieure peut être au moins partiellement recouverte d'un matériau polymère dans certains modes de réalisation. Le rotor ferromagnétique 106 peut être de forme généralement annulaire et peut définir un intérieur ouvert. Le rotor ferromagnétique 106 peut définir une première pluralité de dents 108 disposées autour d'une périphérie de l'intérieur ouvert. Un stator 110 peut être disposé dans l'intérieur ouvert du rotor ferromagnétique. Bien que cela ne soit pas illustré, le stator 110 et/ou le rotor 106 peuvent être montés sur un arbre et/ou un roulement qui sont couplés avec le corps 102 pour faciliter la rotation de la molette de défilement 104. Le stator 110 peut être maintenu dans un boîtier (non illustré). Le stator 110 peut définir une seconde pluralité de dents 112 qui sont au moins sensiblement alignables avec la première pluralité de dents 108. Un certain décalage angulaire est prévu entre les dents 108, 112, qui peut être obtenu grâce à la taille et/ou aux intervalles entre les dents 108, 112, et/ou en raison de légers désalignements dus aux tolérances de fabrication. Le stator 110 peut comprendre un certain nombre d'aimants électro-permanents (EPM) 114, chaque EPM 114 étant disposé à l'intérieur d'une bobine conductrice 116 qui permet de régler le champ magnétique de l'EPM 114 en contrôlant le courant appliqué à travers la bobine 116. Un certain nombre d'aimants permanents 115 peuvent être prévus à l'intérieur du stator 110.
Une fois que l'aimant électro-permanent (EPM) 114 est magnétisé (par exemple, tant la polarité que l'intensité magnétique) au moyen du courant appliqué à travers la bobine 116, l'alimentation à travers la bobine 116 peut être coupée et l'aimant électro-permanent (EPM) 114 maintient son intensité de champ magnétique nouvellement établie sans qu'aucune alimentation supplémentaire ne soit nécessaire pour la maintenir. Ainsi, il est possible d'obtenir n'importe quel profil de rétroaction souhaité, ce qui permet des réglages multiples pour certaines caractéristiques telles que des éléments d'entrée réglables linéairement (par exemple, des boutons, des touches, des déclencheurs, des structures de support, etc.), des éléments d'entrée réglables en rotation (par exemple, des molettes de défilement, des boutons, des volants et/ou des pédales de jeu, des charnières, etc.), ou similaires. Un champ magnétique dans un ensemble d'aimants électro-permanents (EPM) peut être coupé d'une manière similaire, ainsi que différents niveaux d'intensité magnétique en faisant varier l'impulsion et l'amplitude du courant, comme l'apprécierait une personne ayant une compétence ordinaire dans l'art avec le bénéfice de cette divulgation.
Les aimants électro-permanents (EPM) 114 peuvent avoir une coercivité intrinsèque inférieure à celle des aimants permanents 115. La coercivité intrinsèque inférieure des aimants électro-permanents (EPM) 114 permet à chaque bobine 116 d'émettre un champ magnétique d'une intensité suffisante pour inverser la polarité du champ magnétique émis par l'aimant électro-permanent (EPM) 114 respectif sans affecter la magnétisation des aimants permanents 115. Par exemple, dans certains modes de réalisation, une coercivité intrinsèque des aimants permanents 115 peut être plus de dix fois supérieure à la coercivité intrinsèque des aimants électro-permanents (EPM) 114. La coercivité intrinsèque plus faible des aimants électro-permanents (EPM) réduit également la quantité d'énergie électrique nécessaire pour inverser la polarité des aimants électro-permanents (EPM) 114, permettant ainsi un fonctionnement plus efficace du stator 110.
Pour entraîner la rotation du rotor 106 et de la molette de défilement 104, un courant peut être délivré à un ou plusieurs des aimants électro-permanents (EPM) 114 par l'intermédiaire de la bobine 116 respective pour programmer une magnétisation de l'aimant électro-permanent 114 respectif de telle sorte que les pôles magnétiques d'un ou plusieurs des aimants électro-permanents (EPM) soient opposés ou alignés avec les pôles magnétiques d'un ou plusieurs aimants permanents 115. Si les pôles sont orientés dans une direction opposée, le champ magnétique concentré sur le rotor 106 à travers les dents 108, 112 peut être éliminé et/ou réduit, ce qui peut permettre un défilement en douceur de la molette de défilement 104 par l'utilisateur, sans qu'aucune force de rotation ne soit appliquée par le stator 110. Si les pôles sont orientés dans la même direction, le champ magnétique concentré sur le rotor 106 à travers les dents 108, 112 peut provoquer une force d'attraction ou de répulsion, qui peut entraîner la rotation du rotor 106 et de la molette de défilement 104 indépendamment de la force appliquée par l'utilisateur. Cette rotation peut être utilisée pour maintenir une vitesse de rotation constante, ou peut être utilisée pour accélérer/décélérer le rotor 106.
Le dispositif périphérique 100 peut comprendre au moins un capteur de position 118 qui est configuré pour détecter une position angulaire du rotor 106 par rapport au corps 102 et/ou à un autre point de référence du dispositif périphérique 100. Par exemple, le capteur de position 118 peut être positionné à proximité de la molette de défilement 104 et peut détecter le champ magnétique produit par un aimant permanent prévu à l'intérieur de la molette de défilement 104 (et à l'extérieur du stator 110). Sur la base du champ magnétique mesuré, le circuit de commande, tel qu'une commande électronique, peut déterminer une position angulaire de la molette de défilement 104.
En utilisant un certain nombre de mesures différentes provenant du capteur de position 118, le circuit de commande peut également déterminer une vitesse de rotation de la molette de défilement 104. Le stator 110 et/ou le rotor 106 peuvent comprendre un blindage magnétique de sorte que le capteur de position 118 ne détecte pas le champ magnétique généré par le stator 110 et/ou le rotor 106.
L’étape b) suivante du procédé comprend le remplissage des flacons 1 avec le produit pharmaceutique, dans ladite station de remplissage. Une (ou plusieurs) aiguille(s) d’alimentation A en produit pharmaceutique permet(tent) d’opérer le remplissage séquentiel des flacons 1 disposés sur le premier plateau 100 ( ).
A l’étape c) du procédé, les capuchons 2, disposés dans les logements de stockage 202 du deuxième plateau 200, sont saisis un à un et extraits dudit deuxième plateau 200 pour être positionnés, chacun, sur un flacon 1 après son remplissage ( ). Préférentiellement, le deuxième plateau 200 est donc, comme le premier plateau 100, disposé dans la station de remplissage ou à proximité. Notons que, alternativement à une saisie unitaire des capuchons 2, plusieurs capuchons 2 pourraient être saisis simultanément (par exemple, par ligne), pour être placés, chacun, sur un flacon 1 rempli ; cela dépend bien évidemment du système de préhension et de manipulation mis en œuvre. Par la suite, on décrira l’option de saisie unitaire, sans que cela puisse être interprété comme limitatif.
Bien sûr, la sache 230 aura préalablement été retirée de l’ensemble de conditionnement 300, ainsi que le film de scellement 220. La cuve 210 peut être utilisée pour maintenir le deuxième plateau 200 dans la ligne industrielle, ou le deuxième plateau 200 peut être extrait de la cuve 210 et mis en œuvre seul. La préhension et l’acheminement du deuxième plateau 200 jusqu’à la station de remplissage peut s’opérer via un bras articulé muni par exemple de ventouses aspirantes ou de doigts de préhension mécanique.
Comme cela est illustré sur la , un bras de manipulation B saisit un capuchon 2 du deuxième plateau 200 et l’achemine jusqu’au premier plateau 100, avant de le disposer sur un flacon 1 rempli du produit pharmaceutique. Posé sur le flacon 1, le capuchon 2 est en position de maintien temporaire comme illustré sur la : le capuchon 2 n’est pas définitivement verrouillé sur le col 13 du flacon 1, mais uniquement posé sur l’ouverture du flacon 1. Une préhension individuelle des capuchons 2 présente l’avantage d’une grande précision de positionnement du capuchon 2 sur le flacon 1. Lorsque, comme pour l’état de la technique, l’ensemble des capuchons, fixés au plateau support, est positionné sur les flacons, il existe des risques de désalignement qui augmentent les risques de casse de flacons 1.
En outre, la disposition des capuchons 2 sur la face supérieure 200a du deuxième plateau 200 évite la mise en œuvre d’un système de clips mécaniques, lequel est requis lorsque les capuchons 2 sont maintenus au niveau de la face inférieure du plateau support. Dans le deuxième plateau 200 de l’ensemble de conditionnement 300 selon l’invention, les capuchons 2 étant en appui sur la base 201 (ou sur une surface horizontale 201’ parallèle à la base 201) du plateau 200, par gravité, les ergots 204 de retenue peuvent être mous et/ou flexibles, leur rôle étant essentiellement de restreindre les possibilités de déplacement latéral (dans le plan (x,y)) d’un capuchon 2 dans son logement de stockage 202. Ainsi, l’extraction des capuchons 2 du deuxième plateau 200 est peu susceptible de générer des particules (sources de contamination du produit pharmaceutique), ce risque étant plus élevé avec l’utilisation de clips mécaniques rigides.
Avantageusement, pour limiter le temps où l’ouverture du flacon 1 est complètement en prise avec l’air ambiant, il peut être défini qu’un capuchon 2 soit positionné sur un flacon 1, en position de maintien temporaire, juste après que celui-ci ait été rempli. Cela limite fortement les risques de dégradation ou de contamination du produit par contact prolongé avec l’air et l’environnement extérieur. Dans ce cas, l’étape c) s’opère en parallèle de l’étape b) : dès qu’un flacon 1 est rempli (étape b)), un capuchon 2 est déposé sur ledit flacon 1 (étape c)), et ainsi de suite jusqu’au remplissage de tous les flacons 1 maintenus sur le premier plateau 100.
Selon une variante, une série de flacons 1 peut être remplie (étape b)), à la suite de quoi cette série de flacons 1 reçoit les capuchons 2 associés (étape c)).
Selon une autre variante, l’ensemble des flacons est rempli (étape b)), puis les capuchons 2 sont disposés un à un ou par groupe sur les flacons 1 (étape c)).
Dans tous les cas, le nombre de capuchons 2 dans le deuxième plateau 200 est le même que le nombre de flacons 1 dans le premier plateau 100. Ainsi, lorsque les logements de stockage 202 sont vidés de tout capuchon 2, le procédé comprend une étape d) incluant le positionnement de la face inférieure 200b du deuxième plateau 200 sur les capuchons 2, eux-mêmes disposés sur les flacons 1. Chaque capuchon 2 est accueilli dans un logement de calage 203 aménagé du côté de ladite face inférieure 200b.
Comme décrit précédemment, les logements de calage 203 du deuxième plateau 200 sont alignés avec les logements de maintien 102 du premier plateau 100, et un jeu dimensionnel (battement latéral) existe entre les logements de calage 203 et les capuchons 2 pour permettre d’accommoder les incertitudes de côte, notamment du premier plateau 100 et des capuchons 2. Le deuxième plateau 200 vient ainsi aisément s’emboiter sur les capuchons 2, comme illustré sur la , en vue en coupe (i) (juste avant l’emboitement) et en vue de dessus (ii).
La présence du deuxième plateau 200 sur les paires capuchon 2 / flacon 1 assure une protection intermédiaire desdites paires, toujours maintenues dans le premier plateau 100, et ce jusqu’à la fermeture définitive des flacons 1. S’il est nécessaire de les acheminer vers une station de fermeture ou éventuellement vers une station de lyophilisation, le deuxième plateau 200 permet de stabiliser et caler les paires capuchon 2 / flacon 1 ; cela élimine le risque de voir un capuchon 2 (uniquement en position de maintien temporaire sur le flacon 1) bouger ou tomber en cours de déplacement.
Enfin, le procédé conforme à l’invention comprend une étape e) d’application d’une force d’appui sur la face supérieure 200a du deuxième plateau 200 pour verrouiller collectivement les capuchons 2 sur les flacons 1 ( ).
La pluralité de logements de stockage 202 du deuxième plateau 200, du côté de sa face supérieure 200a, sont formés par des parois verticales, d’une seule et même hauteur (selon l’axe z). Ainsi, les sommets de toutes les parois verticales définissent un plan parallèle au plan (x,y). Dès lors, l’application d’une force, par une presse par exemple, sur ces sommets, transmet l’appui aux capuchons 2, calés dans les logements de calage 203, via les zones de contact avec la base 201 (ou la surface horizontale 201’) au fond des logements 203. Les capuchons 2 peuvent alors être collectivement enfoncés dans les flacons 1, en position de verrouillage définitif, comme illustré sur la .
Avantageusement, le fond de chaque logement de calage 203 comporte un composant compressible 205 ( ). En d’autres termes, un composant compressible 205 est présent contre la base 201 (ou contre une surface horizontale 201’ parallèle à la base 201) du deuxième plateau 200, du côté de sa face inférieure 200b, au niveau de chaque logement de calage 203. Le composant compressible 205 est destiné à venir en contact avec la partie supérieure du capuchon 2, à compter de l’étape d) du procédé selon l’invention.
Un tel composant 205 permet d’accommoder les variabilités de hauteur des flacons 1 ou potentiellement les variabilités de planéité du premier 100 et du deuxième 200 plateau. Ainsi, la force d’appui appliquée à l’étape e) ne risque pas de générer la casse d’un flacon 1 qui serait, par exemple, sensiblement plus haut que les autres.
Le composant compressible 205 peut par exemple être formé en un élastomère thermoplastique (TPE), en un élastomère thermoplastique à base de copolymères styréniques (par exemple SEBS : polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène), en silicone ou en caoutchouc. Alternativement, le composant compressible 205 peut être formé par une pièce procurant un effet ressort.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, les sources de rayonnement 22 peuvent être réparties de part et d’autre du trajet de chauffage.
Il convient de noter que des sources de rayonnement 22 sont agencées, le cas échéant, pour soumettre le corps 5 de la préforme 2 aux radiations définissant ainsi un profil de température approprié à travers la paroi de la préforme de l'extérieur vers l'intérieur. On peut fondamentalement supposer que les zones de la préforme avec une température plus basse conduisent à des parois plus épaisses du récipient 4 moulé, tandis que les zones plus chaudes de la préforme sont plus étirées pendant l'opération de soufflage et conduisent ainsi à une paroi plus mince du récipient 4.
Il convient également de noter que les sources de rayonnement 22 sont agencées, le cas échéant, pour ne pas soumettre le col 7 et la bague à la chaleur émise par les sources de rayonnement 22. En effet, comme indiqué précédemment, seul le corps 5 de la préforme est formé pour produire le récipient 4. Par conséquent, le col 7 et la bague ne sont doivent pas être déformés au cours du formage et ne doivent pas être chauffés. Pour éviter le chauffage du col 7 et de la bague, l’unité de chauffage 11 peut comprendre un dispositif de ventilation positionné au droit des cols et des bagues pour évacuer la chaleur susceptible d’être absorbée par les cols et les bagues. Le dispositif de ventilation comprend par exemple au moins un ventilateur 15 piloté par l’unité de contrôle 28.
Chaque source de rayonnement 22 est formée par une lampe à incandescence émettant un rayonnement infrarouge.
Dans un autre mode de réalisation, chaque source de rayonnement 22 est une diode laser émettant un rayonnement infrarouge.
En d’autres termes, chaque source de rayonnement est un laser (par exemple des diodes laser) émettant dans l’infrarouge et organisés par juxtaposition et superposition pour former une ou plusieurs matrices.
En l’espèce, chaque matrice peut être une matrice de diodes laser à cavité verticale émettant par la surface (VCSEL), chaque diode émettant par exemple un faisceau laser d’une puissance unitaire de l’ordre du Watt à une longueur d’onde d’environ 1 µm.
Ces sources de rayonnement sont radiantes, c'est-à-dire que le rayonnement émis est transmis aux préformes 2 sans que l’air ne serve de vecteur de transmission.
Il va de soi que chaque source de rayonnement 22 pourra consister dans toute autre source de rayonnement sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
L’unité de chauffage 11 comprend également une alimentation électrique 27 fournissant chaque source de rayonnement 22 en puissance électrique. Chaque source de rayonnement 22 convertit ainsi la puissance électrique qui leur est fournie en un rayonnement chauffant les préformes.
L’alimentation électrique 27 permet d’allumer (ou d’alimenter) ou d’éteindre chacune des sources de rayonnement 22 individuellement de sorte qu’il est possible de contrôler chacune des sources de rayonnement 22 et décider ainsi laquelle ou lesquelles seront utilisées le long du trajet pour chauffer les préformes défilant dans l’unité de chauffage 11. La répartition des sources de rayonnement allumées ou éteintes le long du trajet et selon la direction transversale est généralement désignée par le terme « mapping » (cartographie) des sources de rayonnement comme cela sera décrit dans la suite de la description.
La puissance électrique fournie aux sources de rayonnement 22 peut également être variable entre une puissance électrique maximale et une puissance électrique minimale efficace de la source de rayonnement 22. On entend par « puissance électrique maximale », la puissance électrique maximale à laquelle la source de rayonnement 22 peut être soumise sans être dégradée et on entend par « puissance électrique efficace minimale », la puissance électrique minimale à partir de laquelle la source de rayonnement 22 émet un rayonnement permettant de chauffer une préforme 2.
La puissance électrique s’exprime directement en puissance, c’est-à-dire, en watt ou en un pourcentage de la puissance électrique maximale de la source de rayonnement 22.
Comme représenté aux figures.1 et 2, l’unité de chauffage 11 comprend une unité de contrôle 28 reliée à l’alimentation électrique 27.
L’unité de contrôle 28 pilote l’alimentation électrique 27 par l’intermédiaire de variateurs 26 de puissance.
Les variateurs 26 de puissance permettent de faire varier la puissance électrique en entrée de la source de rayonnement 22 entre la puissance électrique maximale et la puissance électrique minimale efficace. Ces variateurs 26 peuvent être analogique ou électronique ;
Dans l'exemple représenté : – chaque circuit 429A du premier circuit de lecture 203A est connecté à une piste conductrice 415A interconnectant les bornes de conduction 311 des pixels PIX d'une même première portion de colonne du premier groupe 201A ; – chaque circuit 429B du deuxième circuit de lecture 203B est connecté à une piste conductrice 415B interconnectant les bornes de conduction 311 des pixels PIX d'une même première portion de colonne du deuxième groupe 201B ; – chaque circuit 429C du troisième circuit de lecture 203C est connecté à une piste conductrice 415C interconnectant les bornes de conduction 311 des pixels PIX d'une même deuxième portion de colonne du troisième groupe 201C ; et – chaque circuit 429D du quatrième circuit de lecture 203D est connecté à une piste conductrice 415D interconnectant les bornes de conduction 311 des pixels PIX d'une même deuxième portion de colonne du quatrième groupe 201D.
Dans l'exemple illustré en , les nœuds 305 des pixels PIX faisant partie d'une même colonne de la matrice 101 sont interconnectés par la piste conductrice 313 portée au potentiel de polarisation VBIAS. Dans cet exemple, les pistes conductrices 313 sont connectées au troisième circuit de lecture 203C, pour les colonnes de pixels faisant partie des premier et troisième groupes 201A et 201C, ou au quatrième circuit de lecture 203D, pour les colonnes de pixels faisant partie des deuxième et quatrième groupes 201B et 201D.
À titre de variante, on pourrait prévoir un premier ensemble de pistes conductrices, interconnectant chacune les nœuds 305 des pixels PIX faisant partie d'une même première portion de colonne de la matrice 101, et un deuxième ensemble de pistes conductrices, électriquement isolées des pistes conductrices du premier ensemble, interconnectant chacune les nœuds 305 des pixels PIX faisant partie d'une même deuxième portion de colonne de la matrice 101. Dans ce cas, le potentiel VBIAS est par exemple appliqué par les circuits de lecture 203A, 203B, 203C et 203D aux portions des colonnes de pixels PIX des groupes 201A, 201B, 201C et 201D, respectivement.
La est une vue de dessus, schématique et partielle, illustrant un exemple de réalisation d'un réseau d'interconnexion des pixels PIX du capteur d'images 100 de la . À des fins de simplification, seule une partie du réseau d'interconnexion des pixels PIX de la matrice 101 a été représentée en afin de ne pas surcharger le dessin.
Dans l'exemple représenté, le réseau d'interconnexion comprend deux niveaux métalliques conducteurs M1 et M2 superposés et séparés par un niveau isolant (non visible en ). Le réseau d'interconnexion peut en outre comporter des vias métalliques (non représentés) connectant les deux niveaux métalliques M1 et M2 à travers le niveau isolant.
La fabrication du réseau d'interconnexion comprend par exemple les étapes successives suivantes.
Lors d'une première étape de dépôt, on forme une pluralité de pistes conductrices 323 sensiblement parallèles à la direction des lignes de la matrice 101 de pixels PIX (direction horizontale, dans l'orientation de la ). Chaque piste conductrices 323 interconnecte par exemple les électrodes de commande de tous les pixels PIX d'une même ligne de la matrice. Les éléments conducteurs formés lors de cette première étape de dépôt définissent le premier niveau conducteur M1 du réseau d'interconnexion.
Lors d'une étape de gravure, on scinde les pistes conductrices 323, par exemple en retirant des portions des pistes conductrice 323 situées entre deux colonnes de pixels adjacentes de la matrice 101. On délimite ainsi les premier et deuxième groupes 101A, 101B de pixels PIX et on forme les pistes conductrices 323A et 323B électriquement isolées.
Lors d'une troisième étape de dépôt, on recouvre les pistes conductrices 323A et 323B d'un matériau isolant (non visible sur la figure).
Lors d'une troisième étape de dépôt, on forme sur le matériau isolant les pistes conductrices 315 sensiblement parallèles à la direction des colonnes de la matrice 101 de pixels PIX (direction verticale, dans l'orientation de la ).
Comme cela apparaît sur la , le pas des pixels est constant dans toute la matrice 101. En particulier, au niveau de la zone d'interruption des pistes conductrices 323, la distance, dans la direction des lignes, entre la dernière colonne du groupe 101A et la première colonne du groupe 101B est égale à la distance entre deux colonnes adjacentes quelconques du groupe 101A ou du groupe 101B.
La est une vue de dessus, schématique et partielle, illustrant un exemple de réalisation d'un réseau d'interconnexion des pixels PIX du capteur d'images 200 de la . À des fins de simplification, seule une partie du réseau d'interconnexion des pixels PIX de la matrice 101 a été représentée en afin de ne pas surcharger le dessin.