INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des éléments constitutifs substantiellement égaux aux éléments constitutifs correspondants dans le mode de réalisation décrit ci-dessus sont affectés des mêmes symboles de référence, et la description de tels éléments constitutifs sera omise. Pour les éléments constitutifs qui ne sont pas décrits spécifiquement, la description des éléments constitutifs correspondants dans le mode de réalisation décrit ci-dessus est appliquée de manière appropriée.
Dans le procédé de production de la présente invention, la composition L peut être fournie de manière discontinue à l’objet 70 sous la forme de gouttelettes, ou peut être fournie linéairement de manière continue sous une forme de ligne droite, une forme incurvée ou une forme obtenue par combinaison d'une forme de ligne droite et d'une forme incurvée.
Dans la description ci-après, pour des raisons de commodité de la description, la description sera présentée en prenant comme exemple un cas où une pâte cosmétique contenant une poudre cosmétique solide et un milieu liquide est utilisée comme composition L, et la pâte est fournie linéairement de manière continue pour former et façonner un dépôt linéaire.
Dans un exemple typique, préalablement à l’étape de formation, premièrement, l’objet 70 est placé sur la partie de placement d’objet 90. Dans un tel état, la buse 21 et l’objet 70 sont déplacés l’un par rapport à l’autre pour disposer la buse 21 à une position prédéterminée au-dessus de l’objet 70 dans un état en regard de l’objet 70. Une telle position de la buse 21 est une position à laquelle l’alimentation en composition L de l’objet 70 est commencée.
La est une vue en perspective d’un organe électronique 10 selon une variante du second mode de réalisation de l’organe électronique 10 de l’invention.
Dans cette variante, la surface la plus axialement extérieure 14 du boîtier de protection 12 comprend deux canaux principaux 21 a et 21 b qui se coupent entre eux. Ceux-ci délimitent, dans le cas de la , la surface la plus axialement extérieure 14 en quatre sous-espaces égaux. Chaque sous-espace est délimité par les deux canaux principaux 21 a et 21 b et représente une portion de la surface la plus axialement extérieure 14 du boîtier de protection 12 sur un secteur angulaire de 90 degrés. En effet, l’organe électronique 10 de la est de révolution autour de son axe de rotation 15.
Chaque canal principal 21 a et 21 b débouche à chacune de ces extrémités dans un sillon 19 a , 19 b , 19 c et 19 d . Ces sillons sont eux-mêmes équitablement répartis sur la surface la plus radialement extérieure 13 du boîtier de protection 12. Ils découpent la surface la plus radialement extérieure 13 en quatre secteurs angulaires égaux de 90 degrés chacun. Ainsi le volume restant ou l’espace libre de la cavité d’accueil, lorsque l’organe électronique est introduit dans un dispositif de retenue, est équitablement réparti géographiquement autour de l’axe de rotation de l’organe électronique 10.
Ici, la section des canaux principaux 21 a et 21 b est identique et de forme demi circulaire, elle pourrait être de forme carré, rectangulaire, ovale ou elliptique, avec un rayon de l’ordre de 0,165 millimètres. La section est ici par construction uniforme, mais elle pourrait être évolutive, et à une valeur de l’ordre de 0,04 millimètre carré. Cette section qui correspond à la section minimale est suffisante pour limiter les efforts d’insertion et d’extraction à des valeurs raisonnable pour un travail manuel par l’homme du métier. En particulier, cela permet de définir l’effort maximal d’extraction ou d’insertion de l’organe électronique10 du dispositif de retenue dans les cas d’opérations imparfaites, ce qui permet d’une part le dimensionner mécaniquement de façon adéquate l’organe électronique 10 et le dispositif de retenue et d’autre part d’automatiser les opérations d’insertion ou d’extraction.
Cette solution technique est industrialisable en intégrant une forme représentant l‘image inverse de chaque canal principal 21 a et 21 b dans l’une des formes du moule du boîtier de protection. Ainsi, les canaux principaux 21 a et 21 b sont obtenus en même temps que l’organe électronique 10 sans opération ultérieure sur l’organe électronique 10 comme une découpe qui peut le fragiliser. Cela assure une meilleure résistance à l’organe électronique 10 équipé des dits canaux principaux 21 a et 21 b .
La présente une coupe d’un bandage pneumatique 100 selon l’invention comprenant un sommet S prolongé par deux flancs F et se terminant par deux bourrelets B. En l’espèce, le pneumatique 100 est destiné à être monté sur une roue qui n’est pas représentée sur cette figure, au niveau des deux bourrelets B. On délimite ainsi une cavité fermée, contenant au moins un fluide sous pression, délimitée à la fois par la deuxième surface radialement intérieure 130 au bandage pneumatique 100 et par la surface externe de la roue. L’enveloppe pneumatique 100 comprend aussi une première surface 140 radialement externe à l’enveloppe pneumatique 100.
On notera l’axe de référence 201 correspondant à l’axe de référence ou axe naturel de rotation du bandage pneumatique 100 et le plan médian 211, perpendiculaire à l’axe de référence 201 et équidistant des deux bourrelets B. L’intersection de l’axe de référence 201 par le plan médian 211 détermine le centre du bandage pneumatique 200. On définira un repère cartésien au centre du bandage pneumatique 200 constitué de l’axe de référence 201, d’un axe vertical 203 perpendiculaire au sol et d’un axe longitudinal 202 perpendiculaire aux deux autres axes. Et, on définira le plan axial 212 passant par l’axe de référence 201 et l’axe longitudinal 202, parallèle au plan du sol et perpendiculaire au plan médian 211 Enfin on appellera plan vertical 213, le plan perpendiculaire à la fois au plan médian 211 et au plan axial 212 passant par l’axe vertical 203.
Tout point matériel du bandage pneumatique 100 est défini de façon unique par ses coordonnées cylindriques (Y, R, θ). Le scalaire Y représente la distance axiale au centre du bandage pneumatique 200 dans la direction de l’axe de référence 201 définie par la projection orthogonale du point matériel du pneumatique 100 sur l’axe de référence 201. On définira un plan radial 214 faisant un angle θ par rapport au plan vertical 213 autour de l’axe de référence 201. Le point matériel du bandage pneumatique 100 est repéré dans ce plan radial 214 par la distance R au centre du bandage pneumatique 200 dans la direction perpendiculaire à l’axe de référence 201 identifiée par la projection orthogonale de ce point matériel sur l’axe radial 204. Le vecteur unitaire perpendiculaire au plan radial 214 et formant un trièdre direct avec les vecteurs unitaire des directions axiale 201 et radiale 204 représente la direction circonférentielle de l’enveloppe pneumatique 100.
Ce pneumatique présente sur la surface radialement intérieure 130 un dispositif de retenue 510 qui est fixé sur la surface 130 par collage selon les techniques usuelles de l’état de la technique lorsque le dispositif de retenue est en matériau élastomère. Le dispositif de retenue 510 est fixé au droit du sommet S de l’enveloppe pneumatique 100, ce qui améliore son endurance puisque le dispositif de retenue 510 ainsi positionné procure moins de soucis lors des opérations de montage ou démontage de la roue sur l’enveloppe pneumatique 100. En effet, le dispositif de retenue 510 est situé dans une zone éloignée des bourrelets B de l’enveloppe pneumatique 100. Ici, le dispositif de retenue 510 est équipé d’un organe électronique 10 au sein de son volume ouvert qui constitue un logement adapté à recevoir l’organe électronique 10. De ce fait, l’enveloppe pneumatique 100 est ici prête à être monté sur une roue pour constituer un ensemble monté. L’organe électronique 10 peut délivrer diverses fonctions comme l’identification de certains composants comme l’organe électronique lui-même, le pneumatique.
Mais l’organe électronique 10 peut aussi être équipé d’un capteur de pression et/ou de température afin d’évaluer la pression de gonflage de l’ensemble monté. Enfin, il peut aussi être équipé de capteur évaluant la courbure de l’enveloppe pneumatique 10 comme un accéléromètre ou un flexomètre permettant de remonter à des grandeurs d’usage du pneumatique comme la vitesse angulaire, le kilométrage parcouru, la charge statique appliquée. Toute ou partie de ces grandeurs permet d’identifier des performances de l’enveloppe pneumatique comme par exemple, son usure, son adhérence ou des grandeurs intrinsèques du sol sur lequel l’enveloppe pneumatique 100 roule.
La est une vue en perspective d’un dispositif de retenue 510 d’un organe électronique à une enveloppe pneumatique de l’état de la technique. Le dispositif de retenue 510 est ici de type ouvert, c’est-à-dire que l’insertion ou l’extraction de l’organe électronique 10 du dispositif de retenue 510 est réalisée par l’intermédiaire d’un orifice accessible même lorsque le dispositif de retenue 510 est fixé sur l’enveloppe pneumatique. De ce fait, les opérations d’insertion ou d’extraction de l’organe électronique 10 du dispositif de retenue 510 peuvent avoir lieu directement sur l’enveloppe pneumatique.
Ce dispositif de retenue 510 présente une semelle 511 dont la surface externe a pour fonction de se fixer à la surface d’une enveloppe pneumatique à l’aide de solutions techniques de l’état de l’art bien connu par l’Homme du métier. Le dispositif de retenue 510 est ici de révolution autour d’un axe de rotation perpendiculaire à la semelle 511. A cette semelle 511 est attenante une paroi de maintien 512, qui est fermée sur 360 degrés. Cette paroi de maintien 512 présente une ouverture 516 délimitée par un bord libre 513 de la paroi de maintien 512 du dispositif de fixation 510. L’orifice 516 ouvre sur un volume ouvert 520 délimité par la surface interne 514 de la semelle 511 et la surface interne 515 de la paroi de maintien 511. L’orifice 516 est déformable pour permettre l’insertion et l’extraction d’un organe électronique 10 du volume ouvert 520. La propriété élastique du matériau de cette paroi de maintien 512 autorise cet agrandissement de l’orifice 516 pour les phases d’insertion et d’extraction. De plus, elle assure aussi un effort de maintien ou de serrage sur l’organe électronique10 lorsque celui-ci est logé dans le volume ouvert 520.
Pneumatique équipée d’un dispositif d'émission-réception radiofréquence DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne une enveloppe pneumatique équipée d’un dispositif d’émission réception radiofréquence, tel qu’une étiquette RFID (« RFID tag » selon la terminologie anglo-saxonne). Plus particulièrement, la présente invention concerne un dispositif d’émission réception radiofréquence présentant un facteur de forme filaire, apte à résister à de fortes sollicitations thermo mécaniques qu’il est susceptible de subir lorsqu’il est intégré à une enveloppe pneumatique équipant un véhicule.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION On connaît des documents US8471773, WO2016038342, WO2011161336, GB2472025, GB2472026, JP2013189718 ou WO2008080245, un dispositif incorporant un circuit intégré à un fil de nature textile, permettant ainsi de conférer à ce dispositif un facteur de forme filaire. Dans le document US2019391560, deux fils d’antenne formés de conducteurs électriques sont respectivement soudés aux plots d’une puce d’émission réception radiofréquence (RF) conformément à la mise en œuvre de la technologie « E-Thread™».
Cette soudure peut être réalisée dans des rainures aménagées sur des faces latérales et opposées de la puce. Conventionnellement, le fil d’antenne est constitué d’un brin de matériau électriquement conducteur (ou d’une pluralité d’un tel brin), et il présente une section sensiblement circulaire dont le diamètre est typiquement compris entre 50 et 200 microns, ce qui permet de l’insérer dans une rainure formée sur un flanc de la puce, la hauteur de cette puce étant typiquement comprise entre 300 et 500 microns.
Quelle que soit la manière selon laquelle la connexion électrique entre les plots de la puce d’émission réception et le fil d’antenne est réalisée, cette connexion reste relativement fragile. C’est notamment le cas vis-à-vis des efforts de traction, de torsion, ou de cisaillement qui peuvent s’appliquer sur les fils d’antenne lorsque le dispositif d’émission réception est intégré dans un objet, ou au cours de son intégration dans cet objet.
Une configuration d’installation est définie par les paramètres suivants : la position et l’orientation de l’émetteur Eh dans la cellule CE et la position et l’orientation de chacune des balises B 1 , B 2 , B 3 dans la cellule CE, ainsi que par les diagrammes de rayonnement de l’émetteur Eh et du récepteur Rh à la fréquence de fonctionnement de l’émetteur Eh et des diagrammes de rayonnement de l’émetteur Ew et de chacune des balises B 1 , B 2 , B 3 à la fréquence de fonctionnement de l’émetteur Ew.
L’étape 10 de génération de l’indicateur comprend une étape 11 d’acquisition des paramètres, listés précédemment, définissant la configuration d’installation.
Chacun des diagrammes peut être obtenu, par mesure par une méthode classique ou par simulation, lors d’une étape préalable au procédé selon l’invention, le procédé selon l’invention et l’étape préalable formant un procédé global d’aide à la configuration.
Les paramètres peuvent être transmis par un utilisateur via une interface homme-machine du dispositif d’aide à la configuration.
L’étape 10 comprend également une étape 12 d’acquisition d’une position de test P du dispositif radioélectrique DR dans la cellule CE et d’un ensemble d’orientation du dispositif radioélectrique DR.
La position P est, par exemple, le centre de la cellule CE.
Dans un exemple, l’ensemble d’orientations comprend un premier ensemble d’orientations O i avec i = 1 à I prises autour de l’axe x’, un deuxième ensemble d’orientations O j avec j= 1 à J prises autour de l’axe y’, et un troisième ensemble d’orientations O k avec k= 1 à K prises autour de l’axe z’.
Avantageusement, chacun des premier, deuxième et troisième ensembles d’orientations du dispositif radioélectrique DR est obtenu en faisant tourner le dispositif de rayonnement de 360° autour de chaque axe de l’ensemble d’au moins un axe, par exemple autour d’un des axes x’, y’ et z’ ; par incréments d’un angle prédéterminé pouvant être fixe, les orientations sont alors régulièrement réparties autour de chaque axe, ou non. L’angle est, par exemple compris entre 1° et 10°.
Les incréments et nombre d’orientations pris autour des différents axes x’, y’ et z’ peuvent être identiques ou différents.
En variante, l’ensemble d’orientations comprend plusieurs orientations réparties d’un unique axe pris parmi les axes x’, y’ et z’, de préférence régulièrement réparties autour de l’axe. L’angle formé entre deux orientations de l’ensemble est, par exemple, compris entre 1° et 10°.
La position de test P et l’ensemble d’orientations sont, par exemple, préalablement mémorisés dans une mémoire du système d’aide à la configuration.
L’étape 10 comprend également, pour la position de test P donnée du dispositif radioélectrique DR dans la cellule CE, et, pour chaque orientation O i , O j , O k de chacun des trois ensembles d’orientations du dispositif radioélectrique DR occupant une position P, une étape d’estimation 20 d’un ensemble d’au moins un bilan de liaison B1 1i , B1 2i , B1 3i , B2 i ; B1 1j , B1 2j , B1 3j , B2 j ; B1 1k , B1 2k , B1 3k , B2 k du système de localisation 1, le système de localisation étant dans la configuration d’installation et occupant la position de test P.
Cette étape 10 comprend ensuite une étape d’estimation 30 d’une probabilité que le système de localisation 1 soit fonctionnel dans la configuration d’installation, à partir des ensembles d’au moins un bilan de liaison obtenus pour la position P dans les différentes orientations O i ; O j ; O j de chacun des trois ensembles d’orientations du dispositif radioélectrique DR, de façon à générer l’indicateur IND.
L’étape 20 comprend, pour chaque orientation O i , O j ou O k, le calcul d’au moins un ensemble d’au moins un bilan de liaison pris parmi :
un ensemble de premiers bilans de liaison (B1 1i , B1 2i , B1 3i ; B1 1j , B1 2j , B1 3j ou B1 1k , B1 2k et B1 3k ) entre l’émetteur UWB, Ew, et les balises respectives B 1 , B 2 , B 3 , à partir des positions et des orientations des balises B 1 , B 2 , B 3 , des diagrammes de rayonnement des balises B 1 , B 2 , B 3 à la fréquence de fonctionnement de l’émetteur UWB, Ew, ainsi que de la position de test P et de l’orientation O i , O j ou O k du dispositif radioélectrique DR et du diagramme de rayonnement de l’émetteur UWB, Ew à la fréquence de fonctionnement de l’émetteur UWB, Ew ; et un deuxième bilan de liaison B2 i , B2 j ou B2 k entre l’émetteur UHF, Eh, et le récepteur UHF, Rh, à partir de la position et de l’orientation de l’émetteur UHF, Eh, et de la position de test P et l’orientation O i du dispositif radioélectrique DR et à partir des diagrammes de rayonnement de l’émetteur UHF, Eh et du récepteur UHF, Rh à la fréquence de fonctionnement de l’émetteur UHF, Eh.
L’étape 20 comprend, par exemple, une étape 21 d’estimation d’un ensemble de premiers bilans de liaison, entre l’émetteur UWB et les balises B 1 , B 2 , B 3 respectives. Cette étape 21 permet d’estimer les premiers bilans des liaisons respectives L 1 , L 2 et L 3 entre les balises respectives B 1 , B 2 , B 3 et l’émetteur UWB, Ew.
La réticulation peut se produire avec une intensité lumineuse réduite, le système d’éclairage peut produire cette intensité lumineuse comprise par exemple entre 500 mJ/cm 2 et 10 J/cm².
Selon un mode de réalisation préféré, la composition est appliquée sur les fibres kératiniques telles que les cheveux.
Selon ce mode de réalisation, la composition peut être appliquée sur les fibres kératiniques humides ou sèches, propres ou non, de préférence humides et de préférence propres. On procède de préférence, à un séchage des fibres kératiniques après application de la composition et avant irradiation.
On peut également inclure dans le procédé, préalablement ou postérieurement à l’étape b) d’irradiation une pause à température ambiante, ou sous chaleur, ou sous lumière rouge.
De préférence, l’étape d’application de la composition (C) sur les fibres kératiniques est répétée plusieurs fois.
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition (C) telle que définie précédemment, pour le traitement cosmétique, en particulier la coloration, des fibres kératiniques telles que les cheveux.
Exemple Exemple 1 : On a préparé la composition de coloration suivante C1:
Composition : quantités exprimées en g de matière première en l’état/100g
C1 Propyl-PVA-SbQ (Polyquaternium-114 PPVA-SBQ de MURAMI) en solution aqueuse à 15% de matière active 40,3g (6% ma) Mica et oxide de fer (PEARLESCENT PIGMENT PRESTIGE SOFT BRONZE de SUDARSHAN CHEMICAL) 6,5g Mélange de dimethicone et d’amomethicone en émulsion aqueuse (BELSIL DADM 5050 E de WACKER) 15g (7,5g MA) Eau qsp 100 g
Protocole : La composition C1 est appliquée sur des mèches de cheveux secs naturels à 90% blancs, à raison de 0,5g de composition par gramme de mèche.
Les mèches de cheveux sont ensuite séchées au sèche-cheveux avec une brosse ronde ou plate ou un peigne, puis peignées.
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 5 à 6, des isolants d’extrémité 30 sont placés sur les secteurs 11 à leurs deux extrémités longitudinales 17.
Les isolants d’extrémité 30 sont réalisés de manière à participer au maintien des bobines 16 sur les dents 13, et chaque isolant d’extrémité 30 comporte une gorge 31 formée entre des extensions radialement intérieure et extérieure, gorge 31 dans laquelle s’engage la bobine 16 associée à la dent 13 correspondante.
Chaque isolant d’extrémité 30 est agencé pour s’engager avec friction sur l’extrémité longitudinale du secteur 11 correspondant.
Chaque secteur 11 comporte, à chaque extrémité longitudinale, une portion d’extrémité plus étroite, non visible sur les dessins, qui peut être recouverte au moins partiellement par un isolant d’extrémité 30 correspondant. Cette portion d’extrémité plus étroite peut être délimitée par des épaulements sur des côtés opposés du secteur 11.
Les portions d’extrémité plus étroites qui s’engagent dans les isolants d’extrémité 30 peuvent être formées par des tôles ayant des dimensions réduites par rapport aux tôles situées entre les portions d’extrémité. Chaque secteur 11 peut ainsi comporter un empilage d’un premier type de tôles, et de part et d’autre de cet empilage, deux empilages d’un second type de tôles, destinés à former les portions d’extrémité précitées.
Les tôles formant les secteurs 11 peuvent comporter, sur leurs faces en regard, des reliefs pouvant coopérer de manière à maintenir les tôles assemblées. Chaque tôle peut ainsi comporter sur une face une forme mâle et sur la face opposée une forme femelle, les formes mâle et femelle ayant été formées par exemple simultanément par emboutissage de la tôle.
Chaque secteur 11 est, dans cet exemple, engagé dans deux isolants d’extrémité 30 placés chacun à une extrémité longitudinale 17 de celui-ci.
Chaque isolant d’extrémité 30 est réalisé par moulage de matière plastique, d’un seul tenant.
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 5 à 7, chaque isolant d’extrémité 30 comporte un logement 40. Chaque logement 40 peut permettre de recevoir partiellement un capteur magnétique 20. Dans cet exemple, trois logements 40 reçoivent un capteur magnétique 20, les autres ne recevant pas de capteur magnétique 20.
Comme illustré sur les figures 6 et 7, ledit logement est décalé d’un angle β non nul par rapport au plan radial médian P de la dent 13 associée, l’angle β étant, dans cet exemple, égal à l’angle γ, soit à 2,5°.
Comme illustré sur la , le logement 40 est situé sur un pied 41 de l’isolant d’extrémité 31, de manière à ce que le capteur magnétique 20 soit relativement proche du rotor 2.
Le logement 40 forme une cavité ouverte comportant une première partie 42 et une deuxième partie 43, plus profonde et plus large que la première partie 42. La première partie 42 est destinée à recevoir une partie des composants électriques d’un capteur magnétique 20 et la deuxième partie 43 est destinée à recevoir la partie active du capteur magnétique 20.
Une partie au moins des isolants d’extrémité 30, des secteurs 11, des bobines 16 et des capteurs magnétiques 20 sont noyés dans une matrice en un matériau isolant, par exemple un matériau polymère, notamment en polyépoxyde.
Un ensemble de câbles peut sortir de la matrice. Ils permettent d’alimenter le stator 10 en électricité et de récupérer les données des capteurs magnétiques 20.
Dans cet exemple, la machine 1 est alimentée en un courant électrique triphasé.
La machine 1 comporte une unité de contrôle, non illustrée sur les dessins, de la machine 1 électrique, l’unité de contrôle contrôlant la machine 1 électrique au moins à l’aide de données issues des capteurs magnétiques 20.
Pulvérisation foliaire
On entend par « pulvérisation foliaire » l’application des phénylphénalénones selon l’invention sur les parties aériennes, préférentiellement les feuilles, des adventices et des plantes d’intérêt agronomique en culture. Les phénylphénalénones produisent alors leur effet herbicide sélectif et systémique par translocation basipète.
Selon un mode de réalisation du procédé de désherbage, les phénylphénalénones, lorsqu’elles sont appliquées par pulvérisation foliaire, sont pulvérisées au stade cotylédon et/ou au stade premières feuilles tel que le stade 2 feuilles et/ou 4 feuilles.
On entend par « stade cotylédonnaire » ou « stade cotylédon », le stade d’émergence des feuilles embryonnaires.
On entend par « stade premières feuilles », le stade de développement des vraies feuilles.
Application in vitro
On entend par application in vitro , l’introduction des phénylphénalénones dans le milieu de culture. Les phénylphénalénones seront alors absorbées par les racines et conduit par la sève (translocation acropète).
Selon un mode de réalisation du procédé de désherbage, les phénylphénalénones, lorsqu’elles sont appliquées in vitro , sont introduites dans le milieu avant la mise en culture des graines des plantes d’intérêt agronomique.