INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, chacun desdits picots chauffants 70 et / ou desdits picots à vapeur 71 présente, en section transversale, une forme sensiblement oblongue, comme illustré aux figures. Grâce à cette forme oblongue, qui confère aux picots concernés (picots chauffants 70 et / ou picots à vapeur 71) une forme sensiblement aplatie, en forme de patte, l'échange thermique avec les cheveux est optimisé puisque la forme plus large que longue des picots chauffants 70 confère une surface d'échange maximale lors du passage des cheveux contre les picots.
Comme exposé précédemment, les picots à vapeur 71 jouent également de préférence le rôle de picots chauffants, de sorte que dans ce cas il est préférable qu'ils présentent eux aussi en section transversale ladite forme sensiblement oblongue susvisée. En tout état de cause, chaque picot à vapeur 71 présente de manière préférentielle, comme illustré aux figures, une forme sensiblement aplatie avec deux faces opposées, séparées par l'épaisseur du picot à vapeur 71, ledit orifice 710 d’éjection de vapeur débouchant sur au moins l’une desdites deux faces opposées, et de préférence sur lesdites deux faces, auquel cas la vapeur est projetée de chaque côté du picot à vapeur 71, ce qui permet d'améliorer la diffusion de la vapeur au sein des mèches de cheveux. Grâce à cette disposition spécifique de l'orifice 710 d’éjection de vapeur, qui débouche sur au moins l'une des faces du picot à vapeur 71, c'est-à-dire sensiblement perpendiculairement à l'axe d'extension longitudinale du picot à vapeur 71 en question, la vapeur sort du picot à vapeur 71 avec une incidence qui est sensiblement parallèle au plan moyen de la face avant 3A, ce qui permet non seulement de réduire le risque de brûlure du cuir chevelu lors de l'utilisation, mais assure également une projection de vapeur d'eau particulièrement efficace puisqu'elle permet de traiter les mèches de cheveux sur leur hauteur. Afin là encore d'améliorer la diffusion de la vapeur au sein des cheveux, en vue notamment de soumettre au flux de vapeur des mèches de cheveux sur toute leur hauteur, chaque orifice 710 d’éjection de vapeur est préférentiellement ménagé sur au moins la moitié, et de préférence sur au moins les deux tiers, de la hauteur du picot à vapeur 71 qui l’intègre. Par exemple, chaque orifice 710 d'éjection de vapeur s'étend longitudinalement, sous la forme d'une ouverture unique ou d'une pluralité d'ouvertures étagées, sur une hauteur comprise avantageusement entre 3 mm et 15 mm, de façon encore plus préférentielle entre 7 mm et 10 mm, et par exemple sur une hauteur d'environ 8 mm. Grâce à cette caractéristique technique, l'ensemble de la mèche de cheveux en cours de brossage peut être soumis au flux de vapeur, ce qui permet un traitement efficace, notamment en terme de correction des défauts de surface des cheveux et d'amélioration de leur brillance.
L'appareil de coiffure 1 est avantageusement conçu pour se trouver dans un mode de fonctionnement opérationnel E N , c'est-à-dire un mode de fonctionnement normal, nominal, dans lequel des paramètres de fonctionnement de l'appareil de coiffure 1, et éventuellement tous les paramètres de fonctionnement de l'appareil de coiffure 1, sont, en l’absence d’intervention positive de l’utilisateur, sensiblement constants, ou ne varient pas selon une grande amplitude, ou encore varient automatiquement selon un motif prédéfini et avantageusement périodique (sinusoïdal ou en créneaux par exemple) qui peut correspondre par exemple à un flux de vapeur pulsé. En d'autres termes, le mode de fonctionnement opérationnel E N correspond à un régime stationnaire, de croisière, de l'appareil de coiffure 1. Avant de se trouver dans le mode de fonctionnement opérationnel E N en question, l'appareil 1 est par exemple conçu pour se trouver dans un mode de fonctionnement transitoire E T durant lequel un, ou plusieurs, ou tous, les paramètres de fonctionnement de l'appareil de coiffure 1 évoluent, de préférence continûment et progressivement, jusqu'à atteindre par exemple leurs valeurs nominales correspondant au mode de fonctionnement opérationnel E N précité. Ainsi, lors de la mise en route de l'appareil 1, qui correspond par exemple à une alimentation électrique de ce dernier (de préférence contrôlée par un interrupteur), l'appareil 1 se trouve tout d'abord dans le mode de fonctionnement transitoire E T , pendant lequel l'élément chauffant 4 monte progressivement en température, de même que les organes dédiés des moyens d'émission de vapeur d'eau (premier dispositif de chauffage 51). Le mode de fonctionnement transitoire E T est ensuite suivi du mode de fonctionnement opérationnel E N , dans lequel demeure l'appareil 1 jusqu'à ce qu'il soit par exemple mis hors tension (fin de l'alimentation électrique) par l’utilisateur. Le passage du mode de fonctionnement transitoire E T au mode de fonctionnement opérationnel E N s'effectue de préférence automatiquement, sans intervention positive de l'utilisateur, lequel peut toutefois être prévenu de l'atteinte du mode de fonctionnement opérationnel E N par tout moyen de signalisation adapté (signal lumineux / ou sonore, jet de vapeur, etc.). Par exemple, l'appareil 1 se trouve dans le mode de fonctionnement opérationnel E N une fois qu'une durée prédéterminée s'est écoulée à partir de la mise en route (alimentation électrique) de l'appareil 1. La durée prédéterminée en question, qui peut éventuellement dépendre de certaines caractéristiques techniques de l'appareil 1 (puissance électrique par exemple) est avantageusement comprise entre 10 s et 60 s, sans que cette plage ne soit bien sûr limitative.
Avantageusement, lorsque l'appareil 1 se trouve dans le mode de fonctionnement opérationnel E N , lesdits picots chauffants 70 présentent une première température superficielle (c’est-à-dire une température de surface), dont la valeur est par exemple au moins égale à 110 °C, tandis que le flux de vapeur (de préférence de vapeur d’eau) émis par les orifices 710 d'éjection de vapeur présente un débit massique dont la valeur est au moins égale à 0,5 g/min (gramme par minute), et est de préférence au moins égale à 0,8 g/min. Cela signifie que dans le mode de fonctionnement opérationnel E N en question, la surface de l'élément chauffant 4, formé par les picots chauffant 70 et éventuellement les picots à vapeur 71 qui sont destinés à venir au contact des cheveux lors de l'engagement de ces derniers par la tête 3, présente une température correspondant à ladite première température superficielle. Simultanément, la valeur du débit massique dudit flux de vapeur d'eau émis par l'appareil de coiffure 1, de préférence au niveau de la tête 3, est supérieure ou égale à 0,5 g/min. De préférence, lorsque l'appareil de coiffure 1 se trouve dans le mode de fonctionnement opérationnel E N , les picots isolants 72 présentent une deuxième température superficielle (c’est-à-dire une température de surface) dont la valeur est inférieure à celle de ladite première température superficielle. De préférence, la valeur de ladite deuxième température superficielle en mode de fonctionnement opérationnel E N est suffisamment basse pour éviter tout risque de brûlure ou d'inconfort lorsque les picots isolants 72 viennent au contact, par leur sommet, du cuir chevelu de l'utilisateur.
Réactivité : La composition a été appliquée avec un filmographe en une épaisseur de 12 μm sur une carte contraste (Penoparc charts form 1B ® Leneta), puis photo-polymérisée par exposition à une lampe à vapeurs de mercure FUSION (Heraeus) d’une puissance de 120 W. La mesure donne le nombre nécessaire de passages sous la lampe à la vitesse de défilement minimale (5 m/min), pour obtenir un film sec au toucher.
Dureté Persoz : selon la norme NF EN ISO 1522. La dureté Persoz a été mesurée après application avec un filmographe d’une composition d’une épaisseur de 100 μm sur une plaque en verre, puis photo-polymérisée par exposition à une lampe à vapeurs de mercure FUSION (Heraeus) d’une puissance de 120 W. Le temps d’exposition a été contrôlé par la vitesse d’un convoyeur qui emmène le substrat sous la lampe à une vitesse de 8 m/min multiplié par le nombre de passes. La mesure indique le temps (en secondes) avant l’amortissement des oscillations (passage de 12° à 4° d’amplitude) d’un pendule au contact de la plaque de verre revêtue de la composition, après 24 heures de repos en salle climatisée à 23°C et à 50% d’humidité relative.
Dureté crayon : La composition a été appliquée en un film de 100 μm sur une plaque en verre, puis photo-polymérisée par exposition à une lampe à vapeurs de mercure FUSION (Heraeus) d’une puissance de 120 W. Ce test permet d’évaluer la résistance du revêtement aux rayures superficielles. Des crayons de dureté dégressive (grades 6H à 6B), maintenus par un support, ont été déplacés sur le film testé, suivant la norme ASTM D3363:1992, après 24 heures de repos en salle climatisée à 23°C et à 50% d’humidité relative. Le premier grade de dureté du crayon à ne pas endommager la surface détermine la dureté du film.
Flexibilité : La composition est appliquée en un film de 100 μm sur une plaque en acier lisse de 25/10 mm d’épaisseur (D-46 ® Q-Panel), puis photo-polymérisée par exposition à une lampe à vapeurs de mercure FUSION (Heraeus) d’une puissance de 120 W à une vitesse de 8 m/min. La plaque revêtue est courbée sur des mandrins cylindriques selon la norme ISO 1519. Le résultat est la valeur (en mm) du rayon de courbure le plus faible qui peut être infligé au revêtement sans qu’il ne se fissure, ni ne se décolle du support.
Résistance chimique : la composition est appliquée en un film de 12 μm sur une plaque en verre, puis photo-polymérisée par exposition à une lampe à vapeurs de mercure FUSION (Heraeus) d’une puissance de 120 W à une vitesse de 8 m/min. Le revêtement est ensuite frotté avec un poids de 500 g équipé d’une mèche en coton imbibée d’acétone en effectuant des allers-retours sur le revêtement à tester. Le résultat est le temps (exprimé en secondes) au-delà duquel le film se décolle et/ou se désagrège du support, mesuré à l’aide d’un abrasimètre linéaire Taber ® 5750.
Couleur APHA : selon la norme ISO 6271:2015. Ce test permet d’évaluer la couleur au moyen de l’échelle platine-cobalt, le terme « couleur Pt-Co » étant synonyme des termes « couleur Hazen » et « couleur APHA ».
Fabrication additive : Des objets 3D ont été imprimés en utilisant les compositions D, E, F, G et H de l’exemple 15 (Tableau 7), à partir des fichiers d’objets imprimables représentés aux Figures 1-3. Les impressions ont été réalisées sur une imprimante 3D de modèle Photon (imprimante LCD d’Anycubic). Le programme d’impression utilisé est indiqué dans le Tableau 1 ci-dessous, les couches d’adhésion étant les couches en contact avec la plateforme. Les pièces obtenues après impression ont été soumises à une post-cuisson sous lampe LED 395 nm Phoseon 12 W/cm 2 équipée d’un banc convoyeur avec 10 passages à la vitesse de 5 m/min.
Épaisseur de couche (um) Temps d’exposition par couche (s) Temps de pause entre les couches (s) Temps d’exposition des couches d’adhésion (s) Nombre de couches d’adhésion 100 45 10 120 2
Test de traction (élongation, contrainte à la rupture) : L’élongation et la contrainte à la rupture sont mesurées sur un objet imprimé selon le fichier d’objet imprimable de la selon un test de traction suivant la norme ISO 527-5A:1993, avec une vitesse de traction adaptée aux matériaux rigides (2 mm/min) et aux matériaux souples (500 mm/min).
Résistance à l’arrachement : La résistance à l’arrachement est mesurée sur un objet imprimé selon le fichier d’objet imprimable de la selon la norme D624 type C, 2012, avec une vitesse de traction de 500 mm/min.
Dureté Shore : La dureté Shore a été mesurée sur un objet imprimé selon le fichier d’objet imprimable de la selon la norme ISO 868:2003, à l’aide d’un duromètre de type A Shore. Les mesures ont été relevées après 5 secondes de contact entre la pointe de mesure et l’échantillon.
Température de transition vitreuse (tangente alpha Tα) : La température de transition vitreuse a été déterminée par Analyse Mécanique Dynamique (DMA). Les mesures des modules de conservation (G’) et de perte (G") ont été réalisées sur un appareil Rheometric Scientific RDA III piloté par le logiciel RSI Orchestrator, avec une montée en température de -40°C à 180°C, à une vitesse de 3°C/min, en appliquant une sollicitation en torsion rectangulaire à un échantillon imprimé selon le fichier d’objet imprimable de la de dimension 80*10*4 mm (longueur utile entre mors ajustable entre 1,5 et 4 cm, cette valeur étant prise en compte dans le calcul des modules par le logiciel) avec un taux de déformation typique de 0,05% et une fréquence de sollicitation de 1 Hz. Les échantillons ont au préalable subi un conditionnement d’au moins 24h à une température de 23°C +/- 2°C et 50% +/- 10% d’humidité relative. Les valeurs de modules de conservation ont été rapportées à différentes températures, notamment à 25°C et à 150°C. Le rapport G’’/G’ est appelé facteur de perte or tangente delta (tan delta). La Tg correspond à la température pour laquelle la valeur de cette tangente est maximale (Tα).
Détermination de l’indice d’isocyanate (I NCO ) : L’indice d’isocyanate a été mesuré par un dosage acido-basique en retour de l’excès de dibutyle amine par rapport aux fonctions isocyanates, dans les conditions suivantes : un poids exact p exprimé en gramme d’échantillon (environ 1 gramme) a été dissout dans environ 10 mL de toluène. Après dissolution complète, 15 mL d’une solution de dibutyle amine ayant un titre 0,15 N ont été ajoutés (solution de 20 g de dibutylamine dans 1000 mL de toluène : 20 g/L), puis laissé à réagir pendant 15 minutes à température ambiante. 100 mL d’isopropanol ont ensuite été ajoutés. L’excès de dibutylamine a été dosé avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique de titre normal N (Eq/l) 0.1 N. Le point équivalent a été détecté par une électrode combinée (LiCl METROHM référence 6.0222.100) asservissant une burette automatique (appareil de titration automatique “ 716 DMS Titrino” de marque Metrohm) délivrant le volume équivalent VE exprimé en mL. Un essai à blanc (15 mL de solution de dibutyle amine additionnée de 10 mL de toluène, puis de 100 mL d’isopropanol) a également été réalisé avec un volume équivalent VB exprimé en mL. L’indice d’isocyanate (I NCO ) a été calculé en utilisant la formule suivante : I NCO (mgKOH/g) = (VE-VB)*N*56.1/p.
Détermination de l’indice d’amine (I Amine ) : L’indice d’amine a été mesuré par un dosage acido-basique direct dans les conditions suivantes : un poids exact p d’échantillon (exprimé en gramme) a été dissout dans 40 mL d’acide acétique. La basicité de l’échantillon a été dosée avec une solution d’acide perchlorique dans l’acide acétique de titre normal N (en Eq/l) de 0,1 N. Le point équivalent a été détecté par une électrode de verre (remplie avec une solution de perchlorate de lithium à 1 mol/L dans l’acide acétique) asservissant une burette automatique (appareil de titration automatique “ 716 DMS Titrino” de marque Metrohm) délivrant le volume équivalent VE exprimé en mL. L’indice d’amine (I Amine ) a été calculé en utilisant la formule suivante : I Amine (mgKOH/g) = VE*N*56.1/p.
Produits et matières premières : Les produits et matières premières utilisées dans les exemples ci-après sont les suivants : - CN981 : oligomère uréthane diacrylate aliphatique ayant une masse moléculaire moyenne en poids de 2200 g/mol (Arkema), - IPGA : monomère 2,2-diméthyl-1,3-dioxolan-4-yl)méthyl acrylate obtenu par réaction de trans-estérification entre le glycérol isopropylidène (Augeo SL 191) (Solvay) et l’acrylate de méthyle (Arkema), avec un ratio molaire acrylate/alcool de 2 à 3, catalysée à l’acétylacétonate de zirconium (Zr(AcAc) 4 ) (Sachem), - SR238 : monomère 1,6-hexanediol diacrylate (HDDA) ayant une masse moléculaire de 226 g/mol (Arkema), - SR355 : monomère di-triméthylolpropane tétraacrylate ayant une masse moléculaire de 466 g/mol (Arkema), - SR595 : monomère 1,10-décanediol diacrylate ayant une masse moléculaire de 282 g/mol (Arkema), - SR256 : monomère 2(2-éthoxyéthoxy)-éthyl acrylate ayant une masse moléculaire de 188 g/mol (Arkema), - SR444D : monomère pentaérythritol triacrylate ayant une masse moléculaire de 298 g/mol (Arkema), - SR789 : monomère tricyclodécaneméthanol acrylate ayant une masse moléculaire de 220 g/mol (Arkema), - EMHQ : Ether Méthylique de l’HydroQuinone (Sigma-Aldrich), - BHT : Butyl Hydroxy Toluene (Sigma-Aldrich), - Triphénylphosphite (Sigma-Aldrich), - PTZ : PhénoThiaZine (Sigma-Aldrich), - Sec-butylamine (Sigma-Aldrich), - NMEA : N-Méthyle EthanolAmine (Sigma-Aldrich), - 4,4’-méthylenebis(cyclohexylamine) (Sigma-Aldrich), - HDI : Hexaméthylene diisocyanate (Sigma-Aldrich), - IPDI : Isophorone diisocyanate commercialisé sous le nom Desmodur ® I (Covestro), - DEM : DiEthylMaléate (Sigma-Aldrich), - Jeffamine ® ED-600 : polyétherdiamine (Huntsman), - TPO-L : éthyl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phényl phosphinate, photoinitiateur commercialisé sous la référence SpeedCure ® TPO-L (Lambson), - SpeedCure ® 73 : 2-hydroxy-2-méthyl-1-phénylpropanone, photoinitiateur commercialisé sous la référence SpeedCure ® 73 (Lambson).
Exemple 1 : Préparation d’un oligomère urée (méth)acrylate selon l’invention De l’HDDA SR238 (75,00 g) et de l’EMHQ (0,120 g) ont été introduits à 23°C dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, de deux ampoules de coulées, d’un thermomètre, et d’un agitateur à pâles inclinées. De la sec-butylamine (19,64 g) a été introduite par une ampoule de coulée sur une durée de 5 minutes. Le réacteur a été chauffé à 80°C pendant 30 minutes, puis maintenu à cette température pendant 2 heures. Le réacteur a ensuite été refroidi à 40°C. Une analyse par RMN du proton a montré la consommation totale de la sec-butylamine et l’absence d’amine tertiaire. De l’IPDI (28,00 g) a été ajouté par la deuxième ampoule de coulée sur une période de 1 heure. Pendant l’introduction, la température a été maintenue à une température inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. La température a été maintenue à 50°C pendant 15 minutes.
Dans un mode de réalisation identique ou différent, le sol précurseur du matériau comprend un solvant tel que de l’acétone. Ce solvant permet avantageusement de mettre en solution l’ensemble des constituants du sol.
D’autres solvants pourraient également être considérés, par exemple, le solvant peut comprendre des alcools, par exemple l’éthanol, de l’eau, ou un mélange de ces solvants.
Comme décrit, le mélange comprend également des fibres d’un précurseur de carbone ou de carbone. Ces fibres présentes dès le début du procédé de fabrication formeront les fibres de carbone supportant les particules et présentes dans la porosité du matériau actif d’électrode.
On notera qu’il est possible d’utiliser un précurseur de carbone, qui formera, après les étapes de séchage et de pyrolyse, les fibres de carbone du matériau actif d’électrode.
Par exemple, les fibres d’un précurseur de carbone peuvent être des fibres de cellulose, qui peuvent être creuses.
L’étape de gélification du sol permet d’obtenir un gel à partir du mélange comprenant le sol précurseur du matériau des particules.
Le mélange comprend également les fibres d’un précurseur de fibres de carbone ou de carbone, enchevêtrées avec le gel, précurseur du matériau SiO x C y , et la gélification permet de conserver le mélange intime entre le matériau des particules gélifiées et les fibres.
Le procédé comprend en outre une étape de séchage du gel.
Ce séchage peut être obtenu selon des procédés connus en tant que tels. En particulier, le séchage peut être réalisé à l’air dans des conditions proches des conditions normales de température et de pression pour obtenir un xérogel, par un séchage supercritique pour obtenir un aérogel, par lyophilisation pour obtenir un cryogel.
Dans un mode de réalisation, le gel peut être séché à l’air éventuellement chauffé par exemple à 60°C, ce qui simplifie et rend moins coûteux le procédé de l’invention par rapport aux procédés de l’art antérieur qui utilisent un séchage supercritique ou la lyophilisation.
La pyrolyse sous gaz neutre, par exemple sous atmosphère d’azote ou d’argon, du gel séché permet ensuite d’obtenir un matériau pyrolysé.
Par exemple, la pyrolyse du gel séché peut être réalisée à une température de pyrolyse supérieure ou égale à 800 °C, par exemple comprise de préférence entre 800 et 1150°C.
Dans un mode de réalisation, la durée du cycle de pyrolyse peut être comprise entre 8 heures et 10 heures.
Dans un mode de réalisation, la température de pyrolyse peut être supérieure ou égale à 800°C. Cette température peut être imposée pendant une durée supérieure ou égale à 20 minutes, par exemple comprise entre 20 et 60 minutes, par exemple de 30 minutes.
Par exemple, la pyrolyse peut comprendre une montée en température selon une rampe de température comprise entre 3°C /min et 10°C/min, par exemple de 5°C/min, un maintien en température pendant une durée comprise entre 20 minutes et une heure, par exemple 30 minutes et un refroidissement thermique par exposition à l’air, par exemple pendant une durée comprise entre 3,5 et 4,5 heures.
La pyrolyse du gel comprenant déjà les fibres de carbone ou d’un précurseur de carbone permet d’obtenir directement la structure souhaitée avec les fibres présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel des particules et supportant les particules. La porosité provient de la pyrolyse des précurseurs du matériau C-SiO x C y , de l’espace entre les particules et de l’agencement des fibres entourées par ces particules.
La fluoration du matériau pyrolysé permet ensuite d’obtenir un matériau actif tel que décrit ci-dessus.
La fluoration des matériaux peut être réalisée à l’aide d’un agent fluorant gazeux, par exemple du fluor moléculaire pur ou dilué avec de l’azote, de l’argon, du HF gazeux, liquide, par exemple du HF aqueux ou une solution contenant un solide fluoré soluble comme le NH 4 F, ou solide procédant par décomposition thermique d’un précurseur de fluor, par exemple XeF 2 , TbF 4 , CeF 4 , CoF 3 , MoF 3 , AgF, CuF 2 , CuF, VF 3 ou CrF 3 et générant du fluor atomique ou radicalaire.
Dans un mode de réalisation, la fluoration est réalisée par fluoration radicalaire du matériau pyrolysé, réalisée par exemple dans une atmosphère inerte.
Dans un mode de réalisation, le fluor radicalaire est obtenu par décomposition thermique d’un précurseur de fluor radicalaire, par exemple par décomposition thermique du XeF 2 .
Ce mode de fluoration permet la fluoration préférentielle des particules du matériau actif d’électrode SiO x C y , en surface et sur une épaisseur d’environ 10 nm pour stabiliser l’interface qui sera ensuite en contact avec l’électrolyte dans l’accumulateur. En effet, il est souhaitable d’éviter la fluoration des fibres de carbone, car une trop grande fluoration de ces dernières diminue leur conductivité.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne également un accumulateur comprenant une électrode négative comprenant un matériau actif d’électrode comme il vient d’être décrit, une électrode positive et un électrolyte.
Dans un mode de réalisation, l’accumulateur est un accumulateur lithium-ion et l’électrolyte comprend au moins un sel de lithium.
Dans un mode de réalisation, l’accumulateur est un accumulateur à électrolyte solide.
La représente schématiquement un matériau actif d’électrode selon l’invention.
La représente schématiquement une pile décrite en exemple.
L’invention est à présent décrite au moyen de figures illustrant certains modes de réalisation particuliers qui ne doivent pas être interprétés de manière limitative.
La représente la structure du matériau actif d’électrode dans un mode de réalisation.
Le matériau comprend des fibres de carbone 11. Le matériau comprend en outre une pluralité de particules 12 d’un matériau de formule générale SiO x C y sur lequel du fluor 13 est greffé.
Comme figuré sur la , les particules 12 sont liées entre elles, et elles le sont par des liaisons covalentes.
Les particules 12 sont également liées aux fibres de carbone 11, et elles le sont par des liaisons non covalentes.