INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre une autre variante de réalisation d’une lamelle ressort 106. Selon cette autre variante, la lamelle ressort 106 présente une forme plate tout en présentant une portion élargie 111 à une extrémité. L’extrémité élargie 111 présente un logement. Une masse 107 est montée fixée sur cette même extrémité élargie 111. En particulier, la masse 107 est placée sur cette extrémité élargie 111 tout en étant guidée à l’intérieur du logement. La masse 107 est fixée à la lamelle ressort 106 par soudage ou par rivetage. La section de cette lamelle 106 est plate. Ainsi, contrairement à la lamelle ressort 6, la force de réaction de cette lamelle plate 106 est linéaire, sans chute soudaine de charge.
C’est par l’intermédiaire de cette masse 107 que la lamelle ressort 106 est destinée à venir se positionner en appui contre le plateau interne 2.
Les figures 6A, 6B et 6C illustrent les mêmes étapes que celles déjà présentées pour le mode de réalisation précédent ( ) et les éléments identiques sont représentés avec les mêmes numéros pour des soucis de clarté. En position de repos, la lamelle ressort 106 est positionnée en butée contre la protubérance 9 formée par le plateau interne 2. Puis, lorsque le démarreur est actionné, le couple est transmis depuis le plateau externe 4 vers le plateau interne 2 via la lamelle ressort 106 et la masse 107. La lamelle ressort 106 se cambre légèrement du fait de la contre réaction générée par le plateau interne 2 qui est mis en mouvement . La contre réaction générée par le plateau interne 2 est représentée en par une flèche. Après avoir franchi une vitesse de rotation seuil, le plateau interne 2 génère une force centrifuge tendant à faire soulever la lamelle ressort 106 par rapport au plateau interne 2 jusqu’à ce qu’elle se désolidarise du plateau interne 2 comme illustré en .
Les figures 7A à 7E illustrent un deuxième mode de réalisation de l‘invention. Dans ce mode de réalisation, c’est le plateau interne 202 qui est monté fixé sur le démarreur et c’est le plateau externe 204 qui fixé au double volant amortisseur 3, . La fixation du plateau externe 4 au double volant amortisseur 3 s’effectue par l’intermédiaire d’un couvercle 212 qui est par exemple riveté ou soudé à un élément du double volant amortisseur 3. A la place des rivets on pourrait utiliser des pions extrudes ou des vis. Les rivets peuvent être positionnés en regard de l’embrayage 200 ou à l’extérieur de l’embrayage 200.
Dans ce mode de réalisation, la lamelle ressort 206 est formée d’une plaque globalement rectangulaire pincée radialement entre le plateau externe 4 et un ensemble de maintien 212,212’. Dans l’exemple , l’ensemble de maintien est formé par une première pièce de maintien 212 localisée entre le plateau externe 204 et le double volant amortisseur 3. Sur une face opposée du plateau externe 204 est localisé une deuxième pièce de maintien 212’. La première pièce de maintien 212 et la deuxième pièce de maintien 212’ sont montées fixées sur le plateau externe 204. La première pièce de maintien 212 et la deuxième pièce de maintien 212’ présentent une forme similaire. Les différences seront expliquées plus en détail dans la description qui suit.
La première pièce de maintien 212 forme un anneau plat placé en appui face contre face contre le plateau externe 204, coaxialement par rapport au plateau externe 4. La première pièce de maintien 212 présente au moins un languette 213 s’étendant axialement par rapport à un plan dans lequel s’étend la pièce de maintien 212. Dans un exemple préféré, la première pièce de maintien 212 présente une série de languettes telles que 213 sur toute un pourtour périphérique de la pièce de maintien 212. Ainsi, une extrémité de la lamelle ressort 206 peut être pincée entre un bord périphérique interne 214 du plateau externe 204 et la languette 213. L’autre extrémité opposée de la lamelle ressort 206 est positionnée au repos en appui contre le cliquet 207. Par au repos on entend quand aucun couple n’est généré. Le cliquet 207 est réalisé de telle manière à pouvoir pivoter autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation X de l’embrayage. Au repos, la lamelle ressort 206 est conçue de telle manière à exercer une force de réaction sur le cliquet 207 de telle manière à forcer le cliquet 207 à être maintenu en appui contre la protubérance 209 du plateau interne 202.
La deuxième pièce de maintien 212’ se différentie de la première pièce de maintien 212 essentiellement en ce qu’elle ne présente pas les languettes mais présente des ouvertures telles que 217.
La lamelle ressort 206 présente une forme élargie 218 à l’extrémité de la lamelle ressort 206 destinée à être pincée entre le plateau externe 204 et la languette 213, la lamelle ressort 206 formant ainsi un L.
La première pièce de maintien 21 et la deuxième pièce de maintien 212’ sont positionnées l’une par rapport à l’autre et par rapport au plateau externe 204 de telle manière à ce que la lamelle ressort 206 est positionnée radialement entre le plateau externe 204 et la première pièce de maintien 212 et est positionnée circonférentiellement entre le plateau externe 204 et la deuxième pièce de maintien. En effet, la lamelle ressort 206 est maintenue radialement en position entre le plateau externe 204 et la languette 213 de la première pièce de maintien 212. La lamelle ressort 6 est également maintenue tangentiellement en position par appui dans un sens de rotation par sa portion élargie 218 contre un épaulement 220 du plateau externe 204 et par appui dans un sens opposé contre un rebord 219 de l’orifice 217, .
Sous l’effet d’une force centrifuge d’une valeur donnée, la lamelle ressort 206 est conçue de telle manière à ce qu’elle est apte à se soulever radialement du cliquet 207. Sous l’effet de cette même force centrifuge et suite au déplacement de cette même lamelle ressort 206, le cliquet 207 peut pivoter autour de son axe de façon à se désengager de la protubérance 209. Pour autoriser un tel désengagement, il est prévu que le bord périphérique interne 214 du plateau interne 204 présente une échancrure 215 pour pouvoir permettre à la lamelle ressort 206 de se soulever suffisamment afin que le cliquet 207 puisse pivoter et se désengager de la protubérance 209.
L’échancrure 215 est réalisée de telle manière que la lamelle ressort 206 est apte à se soulever pour permettre au cliquet 207 de se dégager de son appui contre le plateau interne 202 afin de déconnecter le plateau interne 202 et le plateau externe 204 l’un par rapport à l’autre.
La lamelle ressort 206 présente une forme globalement plate tout en présentant un léger décrochement 216.
En variante telle qu’illustrée en , une seule pièce peut être formée comprenant un anneau 312 et plusieurs lamelles de ressort telles que 306 qui s’étendent à partir de l’anneau. L’anneau 312 est destiné à être fixé sur le plateau externe 204 et sur un élément du double volant amortisseur.
Les figures 9A, 9B et 9C illustrent un troisième mode de réalisation de l’invention. Selon ce troisième mode de réalisation, un ressort hélicoïdal 406 est positionné circulairement tout autour de l’axe de rotation X, tout en étant positionné radialement entre un rebord périphérique externe 421 d’une coque 404 et des cliquets 407. Dans cet exemple, la coque 404 peut être reliée au double volant amortisseur tandis que la plateau interne 402 peut être fixé à un élément du démarreur. Le rebord périphérique externe 421 s’étend axialement et présentant des renfoncements 422 répartis régulièrement et circonférentiellement tout le long du rebord périphérique externe 421. Ces renfoncements 422 sont des déformations locales de la matière formée par le rebord 421. Ces renfoncements 422 sont réalisés par enfoncement radialement vers l’intérieur de la matière formée par la coque 404 à partir du rebord périphérique externe 421.
Le ressort 406 est positionné de telle manière à être placé en appui radialement vers l’extérieur contre les renfoncements 422 et en appui radialement vers l’intérieur contre les cliquets 407. A un premier endroit 427 du ressort 406 est réalisé l’appui du ressort 406 contre un renfoncement 422. A un deuxième endroit 428 situé à la suite circonférentiellement du premier endroit 427 est réalisé l’appui du ressort contre le cliquet 407. Les renfoncement 422 et les cliquets 407 sont configurés de telle manière que le ressort 406 est positionné sur la coque 404 avec le premier endroit 427 et le deuxième endroit 428 angulairement distincts. Une telle disposition permet de laisser un espace 423 radialement entre le ressort 406 et le rebord 421. Cet espace 423 est libre, c’est-à-dire qu’il permet au cliquet 407 de pouvoir pivoter et d’être apte à se libérer de la protubérance 409.
De plus, l’invention vient à améliorer la situation en proposant un matériel comprenant un dispositif d’échange thermique et plusieurs équipements dissipatifs disposés sur la semelle métallique, les équipements dissipatifs étant alignés avec les au moins deux tubes métalliques de façon à ce que chaque équipements dissipatifs échange de la chaleur avec le fluide circulant dans chacun des au moins deux tubes métalliques.
la illustre un exemple de dispositif d’échange thermique ;
les figures 2 et 3 représentent un exemple d’antenne électronique à balayage équipée d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention ;
la illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique ;
la illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique ; et
la illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La illustre un exemple de dispositif d’échange thermique 100. Le dispositif d’échange thermique 100 comprend une boucle thermique 106 dans laquelle circule un fluide caloporteur. Le fluide peut être par exemple à base d’ammoniac, de pentafluoropropane ou tetrafluoroethane (type « fréon », produits vendus par la société DuPont de Nemours). La boucle thermique 106 comprend un échangeur thermique 108 comprenant deux tubes métalliques 102a, 102b disposés parallèlement, le fluide circulant dans un premier sens dans un des deux tubes et dans un deuxième sens opposé au premier sens dans l’autre tube. Dans cet exemple, les deux tubes métalliques 102a, 102b sont connectés en série. En particulier, l’échangeur thermique 108 comprend une entrée du fluide 120a au niveau du tube métallique 102a et une sortie du fluide 120b au niveau du tube métallique 102b, les deux tubes 102a, 102b étant connectés par un tube permettant au fluide de circuler du tube métallique 102a au tube métallique 102b. La boucle thermique 106 comprend également une semelle métallique 104 sur laquelle les deux tubes 102a, 102b sont fixés. En pratique, les deux tubes 102a et 102b peuvent être fixés sur une face externe de la semelle 104, ou même noyés dans la semelle 104. Des équipements dissipatifs peuvent être fixés sur la semelle métallique 104, par exemple sur la surface opposée à la surface sur laquelle les deux tubes métalliques 102a, 102b sont fixés. Les équipements dissipatifs peuvent être des éléments rayonnants, par exemple utilisés dans une antenne rayonnante d’un satellite, qui dissipe de la chaleur récupérée par le fluide circulant dans la boucle thermique 106. Les équipements dissipatifs peuvent être également des amplificateurs permettant d’amplifier des signaux émis et/ou reçu par des éléments rayonnants.
Les figures 2 et 3 représentent une antenne électronique à balayage 110 équipée d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention. Une antenne électronique à balayage possède typiquement de nombreux éléments rayonnants 111. Dans l’exemple représenté, les éléments rayonnants 111 sont disposés sur la semelle 104, alignés parallèlement aux tubes 102a et 102b. La représente l’antenne 110 en coupe perpendiculairement aux tubes 102a et 102b et la représente l’antenne 110 de profil parallèlement aux tubes 102a et 102b. Le bon fonctionnement de l’antenne 110, aussi bien en émission qu’en réception, dépend de la température de chaque élément rayonnant 111. Plus précisément, les caractéristiques électromagnétiques d’un élément rayonnant peuvent varier en fonction de sa température. Pour assurer une bonne homogénéité des caractéristiques des différents éléments rayonnants, il est avantageux qu’ils puissent tous être dans une plage de température étroite. En soumettant chaque élément rayonnant 111 à un échange thermique avec le fluide circulant dans les deux tubes 102a et 102b, on améliore l’homogénéité thermique des différents éléments rayonnants 111. La mise en œuvre de l’invention peut être réalisée avec d’autres équipements et plus généralement tous types d’équipement dissipatif pour lesquels on cherche à améliorer l’homogénéité thermique.
Comme illustré dans la , la boucle thermique 106 comprend également une pompe 114 configurée pour faire circuler le fluide dans les deux tubes métalliques 102a, 102b avec un débit permettant au fluide d’être dans un état diphasique dans un des deux tubes 102a, 102b. En particulier, tout type de pompe 114 peut être utilisé pour faire circuler le fluide dans la boucle thermique 106, et le fluide circulant dans la pompe 114 est à l’état liquide. Cependant, un état diphasique du fluide permet de garantir un coefficient d’échange thermique élevé entre le fluide et les équipements dissipatifs. Au contraire, lorsque le fluide est à l’état liquide, le coefficient d’échange thermique est faible. Ainsi, la boucle thermique 106 de la présente invention est configurée pour que, lorsque le fluide circule dans la boucle thermique 106 proche des équipements dissipatifs et récupère la chaleur émise, la température du fluide augmente jusqu’à atteindre sa température de saturation. Des conditions d’écoulement du fluide peuvent donc être adaptées pour avoir un état diphasique dans au moins un des deux tubes métalliques 102a, 102b afin d’assurer un état diphasique du fluide sous les équipements dissipatifs 111 placés sur la semelle 104. En effet, le débit de la pompe 114, une dimension des tubes métalliques 102a (un diamètre et/ou une longueur), 102b, un positionnement des équipements sur la semelle 104 peuvent être adaptés afin d’assurer un état diphasique du fluide sous les équipements dissipatifs 111 (c’est-à-dire, dans au moins la totalité du tube métallique 102b).
De plus, la boucle thermique 106 comprend un condenseur 116 pour évacuer de la chaleur du fluide. En particulier, en sortie de l’échangeur 108, le fluide est à l’état diphasique. Cependant, le fluide circule à l’état liquide dans la pompe 114. Ainsi, le condenseur 116 permet d’évacuer la chaleur reçue des équipements dissipatifs 110 et de diminuer la température du fluide en dessous de sa température de saturation afin de retourner à l’état liquide. Le fluide peut donc être à l’état liquide à une sortie du condenseur 116 afin d’être à l’état liquide en circulant dans la pompe 114. Par exemple, le condenseur 116 peut comprendre un ou plusieurs radiateurs permettant d’évacuer la chaleur d’équipements dissipatifs placés sur la semelle métallique 104 récupérée par le fluide vers l’extérieur du dispositif d’échange thermique 100.
Dans l’exemple de la , deux tubes métalliques 102a, 102b sont représentés. Cependant, dans un autre exemple, trois ou plus tubes métalliques peuvent être utilisés, dépendamment des équipements dissipatifs placés sur la semelle métallique 104 et de la surface de la semelle métallique 104. Par exemple, trois tubes métalliques peuvent être connectés en série, le fluide entrant dans l’échangeur thermique 100 par une entrée du premier tube et sortant par une sortie du troisième tube.
La illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique 200. La pompe 114, le condenseur 116 et l’échangeur thermique peuvent être ceux décrits ci-dessus en rapport avec la . Dans cet exemple, les deux tubes de l’échangeur thermique 108 sont connectés en parallèle. En particulier, l’échangeur thermique 108 comprend une entrée du fluide 220a se séparant en deux connections permettant au fluide de circuler vers le tube métallique 102a et le niveau du tube métallique 102b, l’entrée du fluide au niveau de chaque tube métallique 102a, 102b étant à l’opposé. De même, la sortie du fluide au niveau de chaque tube métallique 102a, 102b étant à l’opposé et se rejoignant par des connections jusqu’à une sortie du fluide 220b commune. Dans l’exemple de la , deux tubes métalliques 102a, 102b sont représentés. Cependant, dans un autre exemple, trois ou plus tubes métalliques peuvent être utilisés. Par exemple, au lieu l’entrée du fluide 220a peut être séparée en trois ou plus connexions permettant au fluide de circuler vers trois ou plus tubes métalliques. Dans cette configuration, les trois ou plus tubes métalliques ayant une longueur totale L, le fluide doit être à l’état diphasique au maximum lorsqu’il atteint la moitié de la longueur totale L des tubes, afin d’assurer un état diphasique du fluide sous les équipements dissipatifs 111 placés sur la semelle 104.
La illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique 300. La pompe 114, le condenseur 116 et l’échangeur thermique peuvent être ceux décrits ci-dessus en rapport avec la . Dans cet exemple, les deux tubes métalliques 102a, 102b sont connectés en série. Cependant, dans un autre exemple, les deux tubes métalliques 102a, 102b peuvent être connectés en parallèle. Le dispositif d’échange thermique 300 comprend un réchauffeur 130 configuré pour transférer de l’énergie thermique d’un canal reliant une sortie 120b de l’échangeur 108 à une entrée 126 du condenseur 116 vers un canal reliant une sortie 124 de la pompe 114 vers une entrée 120a de l’échangeur 108. Le réchauffeur 130 permet d’augmenter la température du fluide avant d’entrer dans l’échangeur thermique 108. Ainsi, le réchauffeur 130 peut être utilisé afin d’assurer que le fluide soit à l’état diphasique dans au moins un des deux tubes métalliques 102a, 102b. En particulier, lorsque que le réchauffeur 130 est utilisé dans la boucle thermique 106, le débit de la pompe 114 et/ou la disposition des équipements sur la semelle 111 et ou la longueur des tubes métalliques 102a, 102b peuvent être adaptés afin d’assurer un état diphasique du fluide sous les équipements dissipatifs 111.
La illustre un autre exemple de dispositif d’échange thermique 400. La pompe 114, le condenseur 116 et l’échangeur thermique peuvent être ceux décrits ci-dessus en rapport avec la . Dans cet exemple, les deux tubes métalliques 102a, 102b sont connectés en série. Cependant, dans un autre exemple, les deux tubes métalliques 102a, 102b peuvent être connectés en parallèle. Le dispositif d’échange thermique 400 comprend un premier capteur de température 112 configuré pour mesurer une première température du fluide circulant entre la pompe 114 et l’échangeur thermique 108. En particulier, le premier capteur 112 est placé dans la boucle thermique 106, entre la sortie 124 de la pompe 114 et l’entrée 120a de l’échangeur thermique 108. Le premier capteur 112 permet de mesurer la température du fluide avant d’entrer dans l’échangeur thermique 108, c’est-à-dire quand le fluide est à l’état liquide (le fluide étant à l’état liquide dans la pompe 114). Ainsi, en mesurant la température du fluide à l’état liquide, le débit de la pompe 114 peut être ajusté afin d’assurer que le fluide atteigne la température de saturation dans au moins un des deux tubes métalliques 102a, 102b.
Le dispositif d’échange thermique 400 peut comprendre un second capteur de température 122 configuré pour mesurer une deuxième température du fluide circulant entre l’échangeur thermique 108 et le condenseur 116. En particulier, le deuxième capteur 122 est placé dans la boucle thermique 106, entre la sortie 120b de l’échangeur thermique 108 et l’entrée 126 du condenseur 126. Comme indiqué ci-dessus, le condenseur permet d’évacuer de la chaleur du fluide afin d’assurer que le fluide soit à l’état liquide dans la pompe 124. Le deuxième capteur 122 de mesurer la température du fluide à l’état diphasique avant d’entrer dans le condenseur 116. Ainsi, en mesurant la température du fluide à l’état diphasique, le débit de la pompe peut être réglé afin d’assurer que le fluide atteigne une température en dessous de la température de saturation en sortie du condensateur. Ainsi, les capteurs 112, 122 peuvent être utilisés afin d’adapter les conditions d’écoulement du fluide et d’assurer un état diphasique du fluide sous les équipements dissipatifs 111.
Les figures 6A à 6E sont des figures représentant un nombre d’impulsions détectées en fonction de l’énergie (axe des abscisses – keV) et du paramètre de forme, c’est-à-dire le ratio résultant de l’analyseur 33 (axe des ordonnées). Le niveau de gris correspond au nombre d’impulsions détectées. Chaque figure correspond à une durée d’acquisition de 10 minutes.
Les figures 6A et 6B ont été obtenues selon la première configuration, représentée sur la , en utilisant respectivement la source de 137 Cs et 60 Co. Les pics d’émission à 662 keV, 1173 keV et 1332 keV sont bien marqués : on dénombre par exemple 344392 coups ( i . e impulsions détectées) à 662 keV et 295619 coups à 1173 keV. On a entouré une région d’intérêt, correspondant aux impulsions attribuées à des neutrons. Le signal, dans cette zone d’intérêt, est ici représentatif du bruit de fond ambiant : 47 coups sur la et 55 coups sur la .
Les figures 6C, 6D et 6E ont été obtenues selon les première, deuxième et troisième configurations respectivement représentées sur les figures 3A, 3B et 3C, en utilisant la source de 252 Cf. On dénombre respectivement 1408 coups, 2310 coups et 4778 coups attribués à des neutrons. La comparaison des figures 6D et 6E avec la montre l’intérêt de disposer un matériau organique à proximité du scintillateur inorganique dopé au 6 Li. Cela permet de créer un environnement thermalisant, ce qui augmente la quantité de neutrons détectés par le scintillateur inorganique.
Sur les figures 6C, 6D et 6E, on peut également apprécier les impulsions détectées, en dehors de la région d’intérêt encerclée correspondent à des photons gamma prompts ou retardés résultant de la fission spontanée du 252 Cf.
Afin d’évaluer la limite de détection, on a utilisé un scintillateur inorganique 20, selon la première configuration (figure 3A), en l’absence de source. La figure 7A représente les impulsions détectées selon un diagramme Energie / paramètre de forme . La montre un spectre d’énergie. Les figures 7A et 7B sont représentatives du bruit de fond. Les valeurs de bruit de fond permettent de calculer une limite de détection pour une durée d’acquisition de 10 minutes. Pour 137 Cs et 60 Co, la limite de détection est de 12.9 coups par seconde et 9.78 coups par seconde respectivement. S’agissant de la détection de neutrons, dans le pic centré sur 3500 keV, la limite de détection est de 0.05 coups par seconde.
Les résultats présentés sur les figures 6A à 6E ont été établis en utilisant des sources dont l’émission photonique ou neutronique est connue. On peut ainsi établir un coefficient de sensibilité permettant d’effectuer une correspondance entre l’activité de la source, située à 30 cm du scintillateur inorganique, et le taux de comptage (coups par seconde), pour une durée d’acquisition de 10 minutes.
En ce qui concerne la détection de neutrons, le coefficient de sensibilité est différent pour les trois configurations testées. On peut ramener le taux d’émission de la source de 252 Cf utilisée à un équivalent en masse de 240 Pu, ce qui permet d’exprimer le coefficient de sensibilité en coups/s par gramme de 240 Pu.
La limite de détection, exprimée en Bq pour 137 Cs ou 60 Co, ou g de 240 Pu pour les mesures de neutrons, est obtenue en divisant la limite de détection, exprimée en coups par seconde (ou nombre d’impulsions détectées par seconde) par un coefficient de sensibilité .
Le tableau 1 présente, pour chaque configuration testée :