INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
État de l’art Les poignées temporaires de l’état de la technique sont principalement de deux types. Des poignées temporaires d’un premier type sont réalisées à base d’un matériau polymère, et sont compatibles uniquement avec des basses températures (typiquement inférieures à 300°C). Des poignées temporaires d’un deuxième type sont compatibles avec de plus hautes températures (typiquement de l’ordre de 500°C à 600°C). Les poignées temporaires connues de l’état de la technique sont classiquement fabriquées à l’aide d’une interface de collage affaiblie entre deux substrats. L’interface de collage affaiblie peut être obtenue avec des surfaces rugueuses, ou avec des matériaux des deux substrats choisis de manière à être physico-chimiquement peu compatibles. Le démontage des deux substrats peut être exécuté ultérieurement à l’aide d’un traitement thermique, ou de manière mécanique par insertion d’une lame suivant l’interface de collage.
De telles solutions de l’état de la technique ne sont pas entièrement satisfaisantes, en raison de leur complexité de mise en œuvre.
L’invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication de substrats démontables, comportant les étapes : a) prévoir : - un premier substrat, comprenant des espèces implantées formant une zone plane d’implantation, le premier substrat comprenant une surface proximale à la zone plane d’implantation ; - un second substrat, comprenant une surface ; b) former un ensemble de cavités à la surface proximale du premier substrat et/ou à la surface du second substrat ; c) assembler les premier et second substrats par un collage direct entre la surface proximale du premier substrat et la surface du second substrat ; d) appliquer un traitement thermique à l’assemblage obtenu à l’issue de l’étape c), selon un budget thermique adapté pour fragiliser la zone plane d’implantation ; l’ensemble de cavités étant agencé lors de l’étape b) de manière à : - autoriser un collage direct entre les premier et second substrats lors de l’étape c) ; - interdire une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation fragilisée à l’issue de l’étape d).
Ainsi, un tel procédé selon l’invention permet l’obtention de poignées temporaires en utilisant une zone plane d’implantation formée par des espèces implantées, puis fragilisée par un traitement thermique pour démonter ultérieurement les premier et second substrats par l’application d’une contrainte mécanique (e.g. insertion d’une lame à l’interface de collage). Le traitement thermique de l’étape d) permet de maturer les défauts implantés, pouvant générer des défauts de type microfissure ou cloque qui vont grossir et par là-même fragiliser la zone plane d’implantation.
L’agencement (par exemple le dimensionnement et/ou la répartition) de l’ensemble de cavités à la surface proximale du premier substrat et/ou à la surface du second substrat lors de l’étape b) est adapté pour délimiter, à l’issue de l’étape c) : - des zones de collage, faisant face aux murets séparant les cavités et occupant l’espace inter-cavités, les zones de collage étant donc soumises à un effet raidisseur ; - des zones libres, faisant face aux cavités.
Plus précisément, l’ensemble de cavités est agencé à la surface proximale du premier substrat et/ou à la surface du second substrat lors de l’étape b) de sorte que : - les zones de collage présentent une superficie adaptée pour autoriser un collage direct entre les premier et second substrats lors de l’étape c) ; - les zones libres présentent une distribution spatiale adaptée pour interdire une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation fragilisée à l’issue de l’étape d).
La zone plane d’implantation résiste ainsi à une énergie thermique apportée par le traitement thermique de l’étape d), c'est-à-dire que la zone plane d’implantation n’est pas fracturée par le traitement thermique de l’étape d), mais est suffisamment fragilisée (par la présence de microfissures et le cas échéant de cloques) pour être fracturée ultérieurement par une sollicitation mécanique pour démonter les premier et second substrats, par exemple à l’aide de l’insertion d’une lame entre les premier et second substrats ou par pelage.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé comporte une étape e) consistant à exécuter une fracture mécanique de la zone plane d’implantation fragilisée après l’étape d), de manière à démonter les premier et second substrats.
Ainsi, un avantage procuré est la simplicité du démontage des premier et second substrats, par exemple en insérant une lame entre les premier et second substrats.
Un autre objectif de la présente invention consiste à fournir un dispositif portable de désinfection d’un mélange gazeux qui puisse fonctionner tout en étant positionné de manière stable sur différents types de supports horizontaux comme une table, un plan de travail ou encore une tablette repliable d’un véhicule de transport individuel ou collectif.
Un autre objectif de la présente invention consiste en particulier à fournir un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux qui puisse être positionné de manière stable dans un porte-gobelet.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux capable de fonctionner efficacement tout en étant positionné dans un porte-gobelet.
On entend par porte-gobelet différents types de dispositifs destinés à maintenir stables ou immobiles différents types de récipients contenant un liquide, comme un gobelet en plastique ou en carton, une canette en métal, une tasse, un verre, une bouteille ...etc.
En particulier, plusieurs porte-gobelets équipent généralement un véhicule. Ainsi, lorsque le véhicule est en mouvement, ses occupants peuvent positionner leurs gobelets ou leurs canettes au sein de porte-gobelets de manière à les maintenir immobiles ou stables, ce qui permet d’éviter toute projection ou tout renversement de liquide.
De manière classique, un porte-gobelet comprend une surface de support horizontale et une paroi latérale circulaire s’étendant verticalement en partant de la surface de support horizontale et jusqu’à une extrémité du porte-gobelet. La surface de support et la paroi du porte-gobelet définissent donc classiquement un cylindre ouvert, à l’intérieur duquel une partie au moins d’un récipient pourra être insérée.
Ainsi, un porte-gobelet est généralement défini par son diamètre, qui est le diamètre de sa section circulaire, et une hauteur. Selon les types de porte-gobelets, la hauteur varie généralement de 1 à 8 cm, en particulier de 3 à 5 cm, et le diamètre varie entre 4 et 10 cm.
Généralement, un porte-gobelet est dimensionné de manière à être apte à recevoir un gobelet de taille standard. Cependant, certains porte-gobelets sont de dimensions telles qu’ils sont aptes à recevoir une bouteille et on les retrouve parfois sous la dénomination porte-bouteilles. Le dispositif de désinfection selon l’invention est également destiné à être positionné dans un porte-bouteille.
Dans certains véhicules de transport collectif comme les autocars, les trains, les bateaux, les aéronefs, on trouve généralement des portes-gobelets, par exemple intégrés directement dans le plateau des tablettes repliables que les passagers utilisent pour manger, écrire ou lire.
Dans les habitacles ou les cabines des véhicules routiers, il est commun de trouver des porte-gobelets intégrés à différents endroits. Par exemple, généralement deux porte-gobelets sont intégrés sur une surface comprise entre le tableau de bord du véhicule et le levier de vitesse. Deux autres porte-gobelets sont également intégrés sur une surface située entre les sièges avant du véhicule, en retrait du frein à main. Parfois, un porte-gobelet est intégré sur un support s’étendant horizontalement depuis la face interne d’une portière d’un véhicule.
De façon moins fréquente, un porte-gobelet peut être intégré dans l’accoudoir, repliable ou non, équipant le siège ou la banquette d’un véhicule de transport individuel ou collectif.
Certains porte-gobelets présente une paroi latérale constituée d’un simple anneau repliable agencé de manière à venir, en position dépliée, entourer une canette ou une petite bouteille posée sur la tablette repliable d’un véhicule de transport collectif. Une fois déplié et correctement disposé autour d’une section du récipient, l’anneau coopère avec la surface de la tablette pour empêcher tout mouvement intempestif du récipient et donc tout renversement ou projection de liquide.
Certains porte-gobelets sont de type amovible, ce qui signifie qu’ils sont destinés à être transportés et à venir se fixer sur différents types d’éléments. En plus d’une surface de support horizontale et d’une paroi latérale circulaire, un porte-gobelet du type amovible comprend des moyens de fixation, de type pince ou crochet, adaptés pour coopérer avec différents éléments, comme une tablette ou une partie du tableau de bord d’un véhicule, de manière à assurer une fixation du porte-gobelet.
La présente invention a donc pour objectif de fournir un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux destiné à être positionné dans différents types de porte-gobelets. En outre, la présente invention a pour objectif de fournir un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux apte à fonctionner efficacement une fois positionné dans tous les types de porte-gobelets connus.
Le dispositif de désinfection d’un mélange gazeux selon l’invention comprend un boitier définissant un volume au sein duquel sont logés au moins certains des différents éléments du dispositif. Le boitier du dispositif a notamment pour fonction de protéger au moins certains des différents éléments du dispositif.
Le boitier du dispositif de désinfection comprend une première paroi dite externe, ladite paroi externe comprenant au moins une face dite latérale.
Lors d’une avarie de l’unité de gestion d’affichage 30 ou du module d’interfaçage 18, il est possible que la commande principale soit transmise deux fois successivement au module de contrôle 16 dans un intervalle de temps inférieur à la temporisation. Le champs mémoire principal 34 et le champ mémoire de sécurité 36 stockent alors tous deux la commande principale. Etant donné qu’au moins K bits sont distincts entre le multiplet principal attendu correspondant au passage de l’élément fonctionnel 3 dans la configuration cible et le multiplet de sécurité attendu correspondant au passage de l’élément fonctionnel 3 dans la configuration cible, le risque qu’une autorisation de passage de l’élément fonctionnel 3 dans la configuration cible soit générée suite à une telle avarie est considérablement réduit.
Avantageusement, lorsqu’après un délai commençant au moment où le champs mémoire principale 34 reçoit la première commande est supérieur au temps prédéfini et lorsque le module de contrôle 16 reçoit une commande subséquente, le champs mémoire principal 34 stocke ladite commande subséquente en remplacement de ladite première commande.
Ainsi, comme explicité ci-dessus, le module de contrôle 16 est configuré pour générer les informations représentatives de la configuration courante de l’élément fonctionnel 3. Par exemple, après avoir passé l’élément fonctionnel 3 dans la configuration cible, l’unité de contrôle 42 génère des informations indiquant que la configuration courante de l’élément fonctionnel 3 est désormais la configuration cible. En variante ou potentiellement en complément, le module de contrôle 16 comprend par exemple un capteur (non-illustré), connecté à l’unité de contrôle 42, configuré pour déterminer la configuration courante de l’élément fonctionnel 3. Dans le cas où l’élément fonctionnel 3 est le dispositif de transfert de carburant, le capteur détermine par exemple si la ou chaque vanne du dispositif de transfert de carburant est ouverte ou fermée.
Le dispositif de confirmation 20 est propre à être actionné par l’opérateur pour confirmer la commande principale lorsque la demande de confirmation, affichée sur l’afficheur 28, correspond à une demande de confirmation de passage de l’élément fonctionne 3 dans la configuration cible.
La est une vue schématique de dessus montrant une autre étape du principe du dépôt de matière en mode vase continu pour réaliser une paroi tubulaire de largeur supérieure à la largeur nominale d’un dépôt de matière.
La est une vue en coupe prise sensiblement selon les lignes A-A de la montrant une autre étape du principe du dépôt de matière en mode vase continu pour réaliser une paroi tubulaire de largeur supérieure à la largeur nominale d’un dépôt de matière.
La est une vue montrant une autre étape du principe du dépôt de matière en mode vase continu pour réaliser une paroi tubulaire de largeur supérieure à la largeur nominale d’un dépôt de matière.
La est un schéma permettant d’illustrer un exemple d’un parcours de la tête d’extrusion pour le procédé appelé « mode vase séquentiel » et pour le procédé appelé « mode vase continu ».
La est une vue de dessus montrant un autre exemple de réalisation d’une paroi délimitant deux canaux contigus et présentant une largeur supérieure à deux fois la largeur nominale d’un dépôt de matière.
La est une vue en coupe prise sensiblement selon les lignes B-B de la .
La est une vue en coupe montrant le dépôt de matière réalisé selon un procédé de l’art antérieur, pour un chemin avec un croisement, avant le franchissement du croisement.
La est une vue en coupe montrant le dépôt de matière réalisé selon un procédé de l’art antérieur, pour un chemin avec un croisement, lors du franchissement du croisement.
La est une vue en coupe montrant le dépôt de matière réalisé selon un procédé de l’art antérieur, pour un chemin avec un croisement, après le franchissement du croisement.
La est une vue en coupe montrant le dépôt de matière réalisé selon un procédé de l’art antérieur, pour un chemin avec un croisement, et venant en superposition du dépôt de matière préalablement réalisé.
La est une vue en coupe montrant le dépôt de matière réalisé selon un procédé de l’art antérieur, pour un chemin avec un croisement, venant en superposition du dépôt de matière préalablement réalisé et montrant la création d’espaces vides au niveau du croisement des dépôts de matière.
La est une vue en coupe montrant un exemple d’un mode de réalisation selon l’invention avec dépôts de matière réalisés en superposition par strates conformément au principe de l’invention.
La est une image vue en coupe oblique, d’un support inorganique monolithique poreux à huit canaux de filtration montrant l’absence d’espaces vides.
La est une image vue en coupe droite, d’une membrane de filtration tangentielle comportant un support inorganique monolithique poreux à huit canaux dont la paroi des canaux avec des reliefs périmétriques arrondis est revêtue d’une couche séparatrice.
L’objet de l’invention concerne la fabrication d’un support inorganique monolithique poreux 1 ( ) destiné à constituer un élément de séparation par flux tangentiel d’un milieu liquide à traiter en un filtrat (ou perméat) et un rétentat, communément appelé membrane de filtration tangentielle.
- un module de décodage et synchronisation conjoints, comprenant :
- un module de décodage pour déterminer un mot décodé et/ou un message décodé correspondant à partir des estimations de symboles codés fournies par l’étape de démodulation, ledit mot décodé fournissant une estimation du mot de code transmis multiplié par l’élément primitif du corps fini GF q élevé à une puissance égale à un décalage de synchronisation,
- un module d’estimation dudit décalage de synchronisation à partir d’un symbole d’ancrage à une position prédéterminée dans le mot décodé ou dans le message décodé correspondant.
Le dispositif de réception est configuré pour mettre en œuvre toutes les étapes du procédé de réception brièvement décrit ci-dessus, selon toutes ses variantes de mise en œuvre.
la représente schématiquement un système de communication asynchrone selon un mode de réalisation ;
la représente schématiquement un dispositif de transmission selon un mode de réalisation ;
la représente schématiquement un dispositif de réception selon un mode de réalisation ;
la est un organigramme des principales étapes d’un procédé de transmission selon un mode de réalisation ;
la est un organigramme des principales étapes d’un procédé de réception selon un mode de réalisation ;
la est un graphe de courbes illustrant le taux d’erreur par trame de réception pour plusieurs exemples de mise en œuvre.
La illustre un système de communication asynchrone 2 adapté pour mettre en œuvre l’invention, appelé plus simplement système de communication par la suite.
Le système de communication 2 comporte un dispositif de transmission 4 et un dispositif de réception 6. Un message M est traité et transmis, sous forme de signal modulé par des porteuses, référencé X, par le dispositif de transmission 4, via un canal de transmission 8 représenté schématiquement à la figure 1, vers le dispositif de réception 6. Le dispositif de réception 6 reçoit et traite un signal reçu Y, afin d’obtenir un message décodé .
Le message M contient des données utiles à transmettre, sous formé d’un ensemble de bits appelés bits source.
Le canal de transmission 8 ajoute un délai inconnu, appelé par la suite délai de synchronisation, ainsi qu’un bruit de canal.
Dans l’exemple de la , le dispositif de transmission 4 comporte un module de codage non binaire10, qui applique un codage correcteur d’erreur linéaire non binaire au message à transmettre.
Le méplat 260 de chaque organe de verrouillage 26 vient prendre appui contre une des rampes des gorges 154 de l’organe de sélection 15 contre laquelle il est maintenu en appui par les moyens de rappel. La partie en saille 262 se prolongeant à l’extrémité à méplat 260 de chaque organe de verrouillage 26 s’étend longitudinalement en dehors de l’organe de sélection 15.
Lorsque l’organe de sélection 15 se déplace de l’une à l’autre de ses positions extrêmes par rapport à l’arbre d’entrainement 16, le méplat 260 de chaque organe de verrouillage 26 glisse le long de la rampe correspondante formée dans la gorge 154 dans laquelle il se trouve. De ce fait, chaque organe de verrouillage 26 est mobile entre :
une position de blocage en rotation, prise lorsque l’organe de sélection 15 occupent sa position de désélection du train d’engrenages additionnel, dans laquelle il forme saillie radialement à la surface de l’organe de sélection 15 et coopère avec un des logements de blocage 244 délimité dans la bague d’entrainement 24 par deux édentations 243 consécutives de telle sorte que ladite bague d’entrainement 24 et ledit rotor 131 sont liés en rotation (cf. figures 15, 17 et 18, et une position de déblocage en rotation, prise lorsque l’organe de sélection 15 occupent la position de sélection du train d’engrenages additionnel, dans laquelle il ne forme pas saillie radialement en dehors de l’organe de sélection 15 et ne coopère avec aucun des logements de blocage 244 délimités dans la bague d’entrainement 24 par deux édentations 243 consécutives de telle sorte que la bague d’entrainement 24 et le rotor 131 ne sont pas liés en rotation (cf. figures 21, 23 et 24).
La couronne 22 présente, à sa périphérie, deux paires de rampes de blocage 221 diamétralement opposées.
Le dispositif comprend une paire d’embrayages unidirectionnels comprenant la couronne 22, le carter 10 constituent un embrayage unidirectionnel, et des galets 25 sont logés, entre la couronne 22 et le carter 10, dans les lumières 242 de la bague d’entrainement en rotation 24 au niveau des rampes 221 de la couronne 22. La bague d’entrainement 24 permet, selon sa position, d’activer l’un ou l’autre des embrayages unidirectionnels de cette paire ou bien de les désactiver tous les deux, comme il sera décrit plus en détail par la suite.
Les rampes 161 sont ménagées à la périphérie de l’arbre d’entrainement 16. Elles sont regroupées par paires opposées par rapport à un plan passant par l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement. Les rampes 161 de chaque paire de rampes sont symétriques par rapport à un plan passant par l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement 16 et perpendiculaire au plan précédent. Les rampes 161 de chaque paire sont jointes par un plateau 1610 qui s’étend dans un plan parallèle à l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement 16. En partant de ce plateau, elles sont inclinées en direction de l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement.
La position et l’inclinaison des rampes 221 de la couronne 22 sont choisies de manière telle que :
lorsque les organes de verrouillage en rotation 26 occupent la position de blocage en rotation, la paire d’embrayages unidirectionnels laisse libre en rotation le couronne dentée intérieure 22 (cf. figures 15 à 20), lorsque les organes de verrouillage en rotation occupent la position de déblocage en rotation et, la paire d’’embrayages unidirectionnels bloque en rotation la couronne dentée intérieure (cf. figures 21 à 26).
Dans des variantes, un ou plusieurs trains d’engrenages permanents, i.e. non désactivables, par exemple épicycloïdaux, pourront être disposés entre le porte-satellites 21 et l’organe de sortie 12.
Lorsque le train d’engrenages additionnel est désenclenché, le rapport de réduction de la transmission est égal à 1 dans la mesure où l’arbre d’entrainement 16 et le porte-satellites tournent à la même fréquence de rotation, ou bien au rapport de réduction du train d’engrenages permanent ou à leur produit si plusieurs trains permanents sont mis en œuvre.
Lorsque le train d’engrenages additionnel est enclenché, le rapport de réduction de la transmission est égal au rapport de réduction du train épicycloïdal additionnel, ou bien à son produit avec le ou les rapports de réduction du ou des trains d’engrenages permanents le cas échéant mis en œuvre.
6.2.2. Fonctionnement On décrit ci-après une opération de vissage comprenant une phase de pré-serrage à vitesse rapide suivie d’une phase de serrage à vitesse plus lente.
Avant de démarrer une opération de vissage/dévissage, l’opérateur qui en a la charge programme dans le contrôleur, par exemple au moyen d’un écran tactile, d’un clavier, d’un smartphone ou autre, la valeur du seuil de couple prédéterminé de changement de vitesse CchangementVitesse dont l’atteinte en sortie du dispositif de vissage au cours d’une phase de prévissage engendre un changement de vitesse et le passage en phase de serrage. L’opérateur peut également programmer la valeur du couple objectif auquel il souhaite que l’assemblage à visser soit serrer à l’issue de la phase de serrage.
Au démarrage du dispositif de vissage en vue de réaliser une telle opération de vissage/dévissage, les moyens de commande pilotent le moteur de manière telle qu’il génère, dans le sens du vissage, une accélération de changement de vitesse dont la valeur est supérieure au quotient du couple limite Cl prédéterminé ( ), au-delà duquel les billes passent dans leur position de libération dans laquelle l’arbre d’entrainement et l’organe de sélection ne sont plus liés en rotation, par l’inertie Jos de l’organe de sélection. De cette manière, les moyens d’enclenchement du train d’engrenages additionnel sont placés dans leur état de désenclenchement. Les moyens de contrôle commandent ensuite le moteur de sorte à le faire tourner dans le sens du vissage pour réaliser la phase de prévissage.
Dans la position de désenclenchement du train d’engrenages additionnel, les organes de verrouillage 26, compte tenu de la position relative de l’organe de sélection 15 par rapport à l’arbre d’entrainement 16, sont en position de blocage si bien que l’arbre d’entrainement 16 et la bague d’entrainement 24 sont liés en rotation.
Le moteur est entrainé dans le sens du vissage, qui ici est le sens antihoraire lorsque le dispositif est vu depuis l’organe de sortie en direction de l’arrière de la visseuse, et la bague d’entrainement en rotation 24 tourne en sens antihoraire et entraine en rotation dans ce sens la couronne 22, l’embrayage unidirectionnel ne mettant pas en prise la couronne 22 avec le carter 10 si bien que la couronne 22 est libre de tourner.