INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un ensemble comportant un dispositif de mesure de position précité et un outil de calibrage précité.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une unité de stator de machine électrique tournante comprenant un stator, dans laquelle l’unité de stator comprend un dispositif de mesure de position précité, le dispositif de mesure de position étant positionné dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator de façon à permettre au capteur de position de détecter une cible en rotation reliée au rotor.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une machine électrique tournante comprenant une unité de stator précitée, et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant l’axe de rotation.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de calibrage d’un dispositif de mesure de position dans une machine électrique tournante, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : - fournir une machine électrique tournante comprenant une unité de stator, et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, l’unité de stator comprenant un stator muni d’un bobinage, et un dispositif de mesure de position précité, - fournir un outil de calibrage précité, - mettre en position le dispositif de mesure de position dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator, - accoupler l’outil de calibrage avec le dispositif de mesure de position en positionnant l’au moins une dent dans l’au moins une encoche, - calibrer le dispositif de mesure de position avec la cible reliée au rotor à l’aide de l’outil de calibrage, - fixer le dispositif de mesure de position à l’unité de stator et désaccoupler l’outil de calibrage du dispositif de mesure de position.
La représente une vue en perspective partielle d’une machine électrique tournante comprenant une unité de stator et un dispositif de mesure de position selon un mode de réalisation
La est une vue en perspective d’un dispositif de mesure de position et d’un outil de calibrage avant accouplement, selon un mode de réalisation.
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant traitement électrochimique, après 10 minutes et 20 minutes du traitement électrochimique dans l’électrolyte comprenant du cobaltocène.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC dans l’électrolyte comprenant du cobaltocène n’a aucun effet sur les caractéristiques électrochimiques de l’électrode, comparativement à un traitement opéré suivant le procédé de l’invention dans un électrolyte comprenant l’espèce oxydante ferricyanure (exemple 1).
Exemple 11 P remière étape d’excitation dans un électrolyte comprenant du cyanure de sodium ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée dans un électrolyte comprenant 1 mM de cyanure de sodium dans 0,1 M KCl.
Les conditions de ce traitement électrochimique sont les suivantes : Electrolyte aqueux comprenant 1 mM de cyanure de sodium et 0,1 M KCl Pulses alternés en tension suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’un pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 0,8 V pour un pulse anodique ; -0,8 V pour un pulse cathodique. Durée totale d’excitation : 10, 20 et 30 minutes.
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant traitement électrochimique, après 10 minutes, 20 minutes et 30 minutes du traitement électrochimique dans l’électrolyte comprenant du cyanure de sodium.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC dans l’électrolyte comprenant du du cyanure de sodium n’a aucun effet sur les caractéristiques électrochimiques de l’électrode, comparativement à un traitement opéré suivant le procédé de l’invention dans un électrolyte comprenant l’espèce oxydante ferricyanure (exemple 1).
Exemple 12 P remière étape d’excitation dans un électrolyte comprenant du ferrocène méthanol ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée dans un électrolyte comprenant 1 mM de ferrocène méthanol dans 0,1 M KCl.
Les conditions de ce traitement électrochimique sont les suivantes : Electrolyte aqueux comprenant 1 mM de ferrocène méthanol et 0,1 M KCl ; Pulses alternés en tension suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’une pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 0,8 V pour une pulse anodique ; -0,8 V pour une pulse cathodique ; Durée d’activation : 10 et 20 minutes.
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant traitement électrochimique, après 10 minutes et 20 minutes du traitement électrochimique dans l’électrolyte comprenant du ferrocène méthanol.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC dans l’électrolyte comprenant du ferrocène méthanol n’a aucun effet sur les caractéristiques électrochimiques de l’électrode, comparativement à un traitement opéré suivant le procédé de l’invention dans un électrolyte comprenant l’espèce oxydante ferricyanure (exemple 1).
Exemple 13 P remière étape d’excitation dans un électrolyte comprenant du ferrocyanure de sodium ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée dans des électrolytes comprenant, respectivement, 1 mM et 2 mM de ferrocyanure de sodium dans 0,1 M KCl.
Afin d’optimiser le rapport signal à bruit de mesure, il convient de minimiser le gain de bruit aux fréquences d’intérêt. Cph étant imposé (que l’on souhaite le plus faible possible) on détermine L et Lp de manière à ce que f M soit inférieure aux fréquences d’intérêt. Le diagramme asymptotique de gain de bruit Gn correspondant au circuit de la est représenté , B.
Pour mémoire on a :
Ls = n² Lp
Les pentes sont de : -20db/dec (-1) pour +20db/dec (+1) pour -20db/dec (-1) pour
Un premier élément pour la minimisation de Gn est de décaler la résonance vers les basses fréquences, soit , d’où :
est l’inductance du primaire du transformateur, et la capacité de transition de la photodiode, n le rapport de transformation.
Un deuxième facteur de diminution de gain de bruit aux fréquences d’intérêt est le rapprochement de la fréquence , contrôlée en partie par L, de la fréquence , déterminée par et . En effet plus la fréquence f M s’éloigne de f m plus le gain de bruit augmente dans la plage de fréquence d’intérêt, comme illustré , B, qui schématise le diagramme asymptotique de gain de bruit pour trois valeurs différentes de f M (f M1 , f M2 , f M3 ).
Un troisième facteur de diminution de gain de bruit aux fréquences d’intérêt est le positionnement du maximum de gain de bruit à une fréquence inférieure à la fréquence d’intérêt minimale.
A partir du circuit de la , considérant que la source de bruit e n est de nature aléatoire, générant un bruit blanc de spectre constant, il est établi que l’intensité de bruit I TIA_bruit (i ph =0) aux fréquences d’intérêt vaut approximativement:
pour (4)
Le dipôle Z comprenant L et C diminue le gain de bruit mais impacte aussi le gain de signal. Du schéma de la peut être déduit celui de la dit de petits signaux permettant de décrire le circuit en désintriquant primaire et secondaire du transformateur. On a volontairement omis la source de tension de bruit, ce qui permet de calculer le gain de signal, et la capacité C est omise du raisonnement (fréquence de résonnance générée avec L et Ls très basse par rapport aux fréquences d’intérêt).
Les effets du condensateur C ne sont pas pris en compte, celui-ci agissant principalement pour les fréquences très inférieures à , hors de la bande de fréquences d’intérêt. A partir du schéma de la on détermine le diagramme asymptotique de gain de signal Gs illustré , A et , A pour trois valeurs différentes de f M (f M1 , f M2 , f M3 ).
L’étude du gain de signal fait apparaître une fréquence de coupure .
La formule de l’intensité signal I TIA_signal simplifiée est établie par : pour (5)
Comme représenté schématiquement sur la , la portion du conduit d’évacuation 47 recevant l’extrémité distale 51 du conduit de sortie 49 présente un axe central A, correspondant sensiblement au sens d’écoulement des gaz à l’intérieur de ladite portion de conduit d’évacuation 47. L’extrémité distale 51 du conduit de sortie 49 s’étend sensiblement parallèlement à l’axe central A.
On entend ici par sensiblement parallèle que l’extrémité distale 51 forme avec l’axe central A un angle inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°.
L’extrémité distale 51 du conduit de sortie 49, s’étendant à l’intérieur du conduit d’évacuation 47, est de faible longueur, par exemple d’une longueur d’environ 20 millimètres.
Typiquement, seul le ou les réservoirs additionnels 27 inférieurs sont raccordés au conduit d’évacuation 47 par un conduit de sortie 49.
En variante, tous les réservoirs additionnels 27 sont raccordés au conduit d’évacuation 47 par un conduit de sortie 49.
Dans tous les cas, chaque réservoir additionnel 27 est desservi par un conduit de sortie 49 qui lui est propre.
Le conduit de sortie 49 vient en plus de l’ajutage 29.
Quand plusieurs réservoirs additionnels 27 sont équipés de conduits de sortie 49 respectifs, comme dans l’exemple de la , les extrémités distales 51 des différents conduits de sortie 49 sont de préférence agencés les uns à côté des autres, dans le conduit d’évacuation 47. Ils sont parallèles les uns aux autres.
Une extrémité proximale 53 du ou de chaque conduit de sortie 49 débouche à l’intérieur du réservoir additionnel 27 correspondant.
Un tel agencement permet de faciliter le vidage des réservoirs additionnels 27, notamment le vidage des réservoirs additionnels 27 inférieurs.
En effet, le gaz circulant dans le conduit d’évacuation 47, au niveau de la ou chaque extrémité distale 51, présente une vitesse uniforme dans toute la section du conduit d’évacuation 47. De ce fait, le ou chaque réservoir additionnel 27, raccordé au conduit d’évacuation 47 par un conduit de sortie 49, va être vidé de gaz relativement rapidement et une dépression va ainsi être créée dans ce réservoir additionnel 27. En conséquence, le fluide cryogénique liquide dans le réservoir additionnel 27 va entrer en ébullition, accélérant ainsi le vidage du réservoir additionnel 27.
Une variante de réalisation est illustrée sur les figures 5, 7, 8 et 11. Cette variante de réalisation est applicable à tous les modes de réalisation de l’invention.
Selon cette variante de réalisation, le ou chaque réservoir additionnel 27 est un tube de section fermée, ladite section étant prise perpendiculairement à l’axe central.
La section fermée est ovale, comme illustrée sur la , 7, 8 et 11, ou circulaire, ou encore présente tout autre profil adapté pour résister à la pression.
Un troisième mode de réalisation va maintenant être décrit, en référence à la . Seuls les points par lesquels le troisième mode de réalisation se différencie du premier seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques, ou assurant la même fonction, seront désignés par les mêmes références.
Dans le troisième mode de réalisation, le ou chaque réservoir additionnel 27 inférieur communique avec le volume de réception 5 par le biais d’un tube 54 respectif.
Afin de faciliter la mise en contact entre les deux pièces 11, 12, dans un mode de réalisation non limitatif, l’une des deux pièces 11, 12 est souple par opposition à rigide, et l’autre des deux pièces 11, 12 est rigide. La souplesse permet une déformation pour compenser les imperfections des deux contreparties (à savoir les deux pièces 11, 12), et une légère compression pour assurer un bon contact entre surface et chasser l’air entre les deux pièces 11, 12. On assure ainsi un emboîtement facile et performant des deux pièces 11, 12 ensembles. Dans une variante de réalisation non limitative, l’une des deux pièces 11, 12 qui est souple est en silicone. Dans une variante de réalisation non limitative, l’autre des deux pièces 11, 12 qui est rigide est en plastique. On notera que si les deux pièces 11, 12 étaient rigides, il y aurait des problèmes de tolérance et de l’air resterait entre les deux pièces 11, 12 lorsqu’elles sont assemblées ensemble. Dans un mode de réalisation non limitatif, la pièce qui est souple est celle qui est mobile. Ainsi dans l’exemple non limitatif des figures 8 et 9, c’est la pièce 12.
Lorsque les deux pièces 11, 12 sont séparées, il y a de l’air ou un liquide Lq3 entre les deux pièces 11, 12.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, l’actionneur 5 comprend un électro-aimant 5.1 ou au moins une cale piézoélectrique 5.2.
On notera qu’une cale piézoélectrique 5.2 est composée d’un cristal qui se déforme lorsqu’on applique un champ électrique. Selon la valeur du champ électrique : - la cale piézoélectrique 5.2 se dilate et pousse la pièce mobile dudit écran optique 1, cette dernière se rapprochant de l’autre pièce qui fixe, ou - la cale piézoélectrique 5.2 se recontracte (elle revient au repos) et sépare les deux pièces 11, 12 ; la pièce mobile revient à sa position initiale où elle est séparée de l’autre pièce fixe.
La illustre deux cales piézoélectrique 5.2 disposées sur la pièce 12 qui est la pièce mobile. Ainsi, les deux cales piézoélectrique 5.2 sont configurées pour pousser la pièce 12 vers la pièce 11 de sorte que ces dernières soient en contact l’une de l’autre et notamment qu’elles s’emboîtent ensemble. L’écran optique 1 est alors dans son état neutre s2.
Les figures 11 et 12 illustrent deux variantes de réalisation non limitatives d’un actionneur 5 comprenant un électro-aimant 5.1. Par souci de simplification, un seul motif 100 a été illustré sur les figures 11 et 12.
Tel qu’illustré sur les figures 11 et 12, l’actionneur 5 comprend en outre : - un réservoir 50 à volume variable, - une membrane déformable 51 en contact avec deux aimants 52, - les deux aimants 52, - une chambre tubulaire 54 dans laquelle se déplace la pièce mobile de l’écran optique 1.
Dans les exemples non limitatifs des figures 11 et 12, la pièce 12 de l’écran optique 1 est mobile tandis que la pièce 11 est fixe.
Le réservoir 50 entoure la chambre tubulaire 54. Le réservoir 50 est annulaire. Il fait le tour des deux pièces 11, 12. Le réservoir 50 comprend un liquide Lq3 non compressible. Le liquide Lq3 comprend un indice de réfraction r3 différent des indices de réfraction r1, r2. Dans un exemple non limitatif, le liquide Lq3 est de l’eau. Le liquide Lq3 est transparent. Le volume du réservoir 50 varie en fonction de la pression exercée par les deux aimants 52.
La membrane déformable 51 assure l’étanchéité du réservoir 50. La chambre tubulaire 54 comprend deux butées 500 configurées pour bloquer la pièce 12 lorsqu’elle s’écarte de la pièce 11.
Les aimants 52 sont configurés pour se déplacer lorsqu’un courant i est injecté dans l’électro-aimant 5.1 tel qu’illustré sur la (b). Lorsqu’ils se déplacent, le volume du réservoir 50 diminue. Le liquide Lq3 passe du réservoir 50 à la cavité 14 entre les deux pièces 11, 12. La pression exercée sur le liquide Lq3 provoque le mouvement de la pièce 12. La pièce 12 remonte jusqu’aux butées 500 de la chambre tubulaire 54. La pièce 12 est ainsi séparée de la pièce 11. L’écran optique 1 est dans son état de signalisation s1.
Lorsqu’il n’y a plus de courant dans l’électro-aimant 5.1 tel qu’illustré sur la (a), les aimants 52 n’exercent plus de pression sur le liquide Lq3. Ils reviennent à leur position initiale. Le liquide Lq3 passe de la cavité 14 entre les deux pièces 11, 12 vers le réservoir 50. La pièce 12 redescent jusqu’à être en contact avec la pièce 11. Notamment, elle s’emboîte avec elle. L’écran optique 1 est dans son état neutre s2.
Selon la première variante de réalisation non limitative illustrée sur la , l’actionneur 5 comprend en outre un ressort de rappel en forme d’anneau 53. Lorsque la pièce 12 est en butée sur les butées 500 ( (b)), le ressort de rappel 53 s’écrase. Le ressort de rappel 53 fait aussi joint d’étanchéité le long des parois de la chambre tubulaire 54. Lorsqu’il n’y a pas de pression exercée sur le liquide Lq3 ( (a)), le ressort de rappel 53 se détend et plaque la pièce 12 sur la pièce 11. Ces dernières sont en contact. L’écran optique 1 est dans son état neutre s2.
Selon la deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , l’actionneur 5 comprend en outre une membrane flexible 55 qui permet à la pièce 12 de remonter en butée. Lorsque la pièce 12 est en butée sur les butées 500 ( (b)), la membrane flexible 55 se déforme et est étirée et fait aussi joint d’étanchéité le long des parois de la chambre tubulaire 54. Lorsqu’il n’y a pas de pression exercée sur le liquide Lq3 ( (a)), la membrane flexible 55 se contracte et plaque la pièce 12 sur la pièce 11. Ces dernières sont en contact. L’écran optique 1 est dans son état neutre s2.
Ainsi, l’écran optique 1 décrit précédemment est utilisé comme suit.
L’écran optique 1 est positionné dans son état neutre s2 lorsque ledit au moins un module lumineux 8 est allumé de sorte que le faisceau d’éclairage Fx2 traverse ledit écran optique 1 sans subir de déviations. Ainsi, dans le premier mode de réalisation non limitatif de l’écran optique 1, quand on allume le module lumineux 8 pour réaliser la fonction d’éclairage F2, l’espace entre les deux pièces 11, 12 se remplit de liquide Lq1 qui possède l’indice de réfraction r3’ sensiblement égal, voire égal, aux indices de réfraction r1, r2 des deux pièces 11, 12. Ainsi, dans le deuxième mode de réalisation non limitatif de l’écran optique 1, quand on allume le module lumineux 8 pour réaliser la fonction d’éclairage F2, on met en contact les deux pièces entre elles, de sorte qu’il n’existe plus d’espace et par conséquent plus d’air.
La température dans le réacteur d’oxydation cyclonique est généralement comprise entre 600°C et 1400°C, préférentiellement entre 700°C et 1000°C.
Le porteur d’oxygène, passant alternativement de sa forme oxydée dans le réacteur d’oxydation cyclonique à sa forme réduite dans le réacteur de réduction et inversement, décrit un cycle d'oxydo-réduction.
Le porteur d’oxygène peut être composé d'oxydes métalliques, tels que par exemple des oxydes de Fe, Ti, Ni, Cu, Mn, Co, V, seuls ou en mélange, pouvant provenir de minerais (par exemple l'ilménite, l’hématite ou la pyrolusite) ou être synthétiques (par exemple des particules d'oxyde de cuivre supportées sur alumine CuO/Al 2 O 3 ou des particules d’oxyde de nickel supportées sur alumine NiO/Al 2 O 3 , de préférence des particules d’oxyde de cuivre supportées sur alumine CuO/Al 2 O 3 ), avec ou sans liant, et présente les propriétés d'oxydo-réduction requises et les caractéristiques nécessaires à la mise en œuvre de la fluidisation.
Sans être exhaustif, le porteur d’oxygène comporte au moins un oxyde métallique qui peut être compris dans la liste constituée par les oxydes de Fe, Cu, Ni, Mn et/ou Co, une pérovskite présentant des propriétés redox (e.g. une pérovskite de formule CaMnO 3 ou une pérovskite combinant du Mn, Ti et Fe), un spinelle d’aluminate métallique présentant des propriétés redox, de préférence un spinelle d’aluminate métallique de formule CuAl 2 O 4 ou de formule CuFe 2 O 4 .
La capacité de stockage en oxygène du porteur d’oxygène est avantageusement comprise, suivant le type de matériau, entre 0,5 % et 15 % poids. Avantageusement, la quantité d'oxygène effectivement transférée par l'oxyde métallique est comprise entre 0,5 % et 3 % poids, ce qui permet de n'utiliser qu'une fraction de la capacité totale de transfert d'oxygène, idéalement moins de 30 % de celle-ci afin de limiter les risques de vieillissement mécanique ou d'agglomération des particules. L’utilisation d’une fraction seulement de la capacité de transport en oxygène a également pour avantage que le lit fluidisé joue un rôle de ballast thermique et lisse ainsi les variations de températures sur le parcours du porteur d’oxygène.
Le porteur d’oxygène est sous la forme de particules fluidisables, appartenant aux groupes A, B, C ou D de la classification de Geldart, de préférence aux groupes A, B, ou D, seuls ou en combinaison. De préférence, les particules d porteur d’oxygène appartiennent au groupe B de la classification de Geldart. À titre d’exemple, et de manière non limitative, les particules du groupe B utilisées présentent une granulométrie telle que plus de 90 % des particules ont une taille comprise entre 100 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 150 µm et 300 µm.
De préférence, les particules du porteur d’oxygène, qui peuvent être des oxydes métalliques, synthétiques ou minérais naturels, supportés ou non, ont une densité comprise entre 1000 kg/m 3 et 5000 kg/m 3 et préférentiellement entre 1200 kg/m 3 et 4000 kg/m 3 . Par exemple, les particules d'oxyde de nickel supportées sur alumine (NiO/NiAl 2 O 3 ) présentent généralement une masse volumique de grain comprise entre 2500 kg/m 3 et 3500 kg/m 3 en fonction de la porosité du support et de la teneur en oxyde de nickel, typiquement de 3200 kg/m 3 environ. L'ilménite, minerai associant le titane et le fer (oxyde de fer et titane : FeTiO 3 ), présente une masse volumique de 4700 kg/m 3 .
De préférence, le porteur d’oxygène a la propriété de s’oxyder rapidement dans les conditions opérées dans le réacteur d’oxydation cyclonique, notamment les conditions de température opérées. De préférence, un taux d’oxydation du porteur d’oxygène (i.e. ratio entre masse oxydée et masse active) compris entre 55% et 95% est atteint en 30 secondes ou moins dans le réacteur d’oxydation cyclonique, de préférence en 20 secondes ou moins, et plus préférentiellement en 10 secondes ou moins. Des porteurs d’oxygène adaptés pour une telle oxydation rapide, sans être exhaustif, sont par exemple des particules de pérovskite (une pérovskite présentant des propriétés redox, par exemple une pérovskite combinant du Mn, Ti et Fe), des particules d'oxyde de cuivre supportées sur alumine, de minerai de manganèse, d’hématite, d’ilménite, etc. Selon un ou plusieurs modes de réalisation le porteur utilisé comporte des particules de pérovskite, d'oxyde de cuivre supportées sur alumine, ou de minerai de manganèse.
La structure cyclonique du réacteur d’oxydation est de préférence celle d’un cyclone classique de type à retournement de flux avec une entrée tangentielle (« tangential-inlet reverse-flow cyclone » en anglais). Dans ce type de cyclones, le mélange gazeux contenant des particules solides entre en haut du cyclone et se voit imposer un mouvement centrifuge en raison de son entrée tangentielle. Les particules sont propulsées vers la paroi du cyclone par la force centrifuge puis tombent le long du la paroi en raison de la gravité. Au bas du cyclone, dans la section tronconique inversée, le flux de gaz, débarrassé des particules qui sont évacuées en bas de la section tronconique, s'inverse pour former un vortex interne qui sort par un conduit axial en haut du cyclone. Dans le réacteur d’oxydation cyclonique selon l’invention, la conduite de sortie du flux de gaz appauvri en oxygène 110 est de préférence disposée dans l’axe de la chambre cylindro-conique du réacteur, et peut comporter une partie cylindrique interne sur une hauteur h, généralement appelée « vortex finder » en anglais, comme cela est classique dans un cyclone à retournement de flux.
La fonction du réacteur d’oxydation cyclonique 3200 de séparer le porteur d’oxygène oxydé du gaz oxydant appauvri en oxygène, tout en assurant l’oxydation, est assurée par la structure de cyclone du réacteur, et aboutit à la production du flux gazeux appauvri en oxygène 110 sortant au sommet de la portion supérieure cylindrique de la chambre du réacteur, et le flux de particules de porteur d’oxygène 102 évacué au fond de la portion inférieure tronconique inversée de la chambre du réacteur.