INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, le bras articulé 6 comprend un balancier 7 dont une première extrémité libre 8 est équipée, au moyen d’une articulation 9, d’un outil 10, ici représenté sous forme d’un godet, au moins rotatif autour d’un axe horizontal. A sa seconde extrémité 11 et grâce à une articulation 12, ce balancier 7 est monté pivotant autour d’un axe de rotation horizontal sur une première extrémité 13 d’une flèche 14 dont la seconde extrémité opposée 15 est articulée autour d’un axe horizontal sur un un pied de flèche 16, ceci à l’aide d’une articulation 17.
On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation (soufre et l’accélérateur type sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 25°C, en mélangeant l’ensemble (phase productive) pendant environ 5 à 6 minutes.
Les compositions élastomériques ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques.
Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 30 minutes. Les résultats obtenus sont portés dans le tableau 6.
Compositions T1 C1 C2 C3 MA300/MA100 à 23°C (en base 100) 100 125 99 133 MA300/MA100 à 100°C (en base 100) 100 125 107 129 Tan (δ) max à 60 C° (en base 100) 100 74 93 65 G* 50% retour à 60°C (en base 100) 100 101 99 104
La composition élastomérique de l’invention C3 présente simultanément, par rapport aux compositions élastomériques témoin T1 et comparatives C1 et C2, une amélioration significative de l’indice de renforcement (MA300/M100) et une amélioration du compromis de performances résistance au roulement /rigidité (baisse de tan(δ) max à 60 C° et augmentation de G* 50% retour à 60°C ).
5. Essai 2
Cet essai a pour objet de montrer l’amélioration compromis de performance d’une composition élastomérique comprenant un polyisoprène de synthèse modifié par le composé A (composition C6 selon l’invention) par rapport à une composition élastomérique témoin (composition T2) et à deux compositions élastomériques comparatives (composition C4 et C5).
Le taux des différents constituants de ces compositions élastomériques exprimés en pce, partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère, sont présentés dans le tableau 7.
T2 C4 C5 C6 Polyisoprène de synthèse non modifié 100 (-) (-) (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé B (12) (-) 100 (-) (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé C (13) (-) (-) 100 (-) Polyisoprène de synthèse modifié avec le composé A (14) (-) (-) 100 Charge renforçante (1) 55 55 55 55 Agent de couplage (2) 5,5 5,5 5,5 5,5 Noir de carbone (3) 3 3 3 3 Antioxydant (4) 1,5 1,5 1,5 1,5 TMQ (5) 1 1 1 1 Paraffine 1 1 1 1 ZnO (6) 2,7 2,7 2,7 2,7 Acide stéarique (7) 2,5 2,5 2,5 2,5 CBS (8) 1,63 1,63 1,63 1,63 Soufre 1,33 1,33 1,33 1,33
Les compositions élastomériques T2, C4 à C6 sont préparées selon le procédé décrit ci-dessus pour les compositions élastomériques T1, C1 à C3.
Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions élastomériques sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 30 minutes. Les résultats obtenus sont portés dans le tableau 8.
Compositions T2 C4 C5 C6 MA300/MA100 à 23°C (en base 100) 100 124 124 154 MA300/MA100 à 100°C (en base 100) 100 116 112 152 Tan (δ) max à 60 C° (en base 100) 100 60 90 60 G* 50% retour à 60°C (en base 100) 100 87 87 93
La composition élastomérique de l’invention C6 présente simultanément, par rapport aux compositions élastomériques témoin T2 et comparatives C4 et C5 une amélioration significative de l’indice de renforcement (MA300/M100) et une amélioration du compromis de performances résistance au roulement /rigidité (baisse de tan(δ) max à 60 C° et augmentation de G* 50% retour à 60°C ).
POLYMÈRE À ÉTAPES MULTIPLES, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION, COMPOSITION LE COMPRENANT ET SON UTILISATION La présente invention concerne une composition comprenant un polymère à étapes multiples, son procédé de préparation, une composition le comprenant et son utilisation.
la est une coupe schématique transversale d’une installation conforme à un mode de réalisation de l’invention,
la est une vue schématique en perspective de l’installation illustrée à la ,
la est une coupe schématique d’un actionneur électromécanique de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, selon un plan de coupe passant par un axe de rotation d’un arbre de sortie de l’actionneur électromécanique,
est une représentation schématique d’une partie du procédé selon l’invention,
est une représentation de l’évolution du courant de phase en fonction de la fréquence pour un angle de conduction de 120° et de 170°,
est une représentation schématique d’un onduleur et d’un moteur électrique,
est un schéma d’une loi de commande d’un onduleur pour un angle de conduction de 160°,
est un schéma d’un filtre passe-bande utilisé dans l’invention.
On va décrire tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation domotique conforme à l’invention et installée dans un bâtiment B comportant une ouverture 1, fenêtre ou porte, équipée d’un écran 2 appartenant à un dispositif d’occultation 3, en particulier un store enroulable motorisé.
Le dispositif d’occultation 3 peut être alternativement un volet roulant, un store avec des lames orientables, ou encore une porte enroulable. En pratique, la présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation comprenant un arbre d’enroulement motorisé en rotation.
On va décrire, en référence aux figures 1 à 3, un store motorisé conforme à un mode de réalisation de l’invention.
L’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur un arbre d’enroulement 4, prévu sous la forme d’un tube d’enroulement, entraîné par un dispositif d’entraînement motorisé 5. L’écran 2 est mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un actionneur électromécanique 11, en particulier de type tubulaire, permettant de mettre en rotation le tube d’enroulement 4 de sorte à dérouler ou enrouler l’écran 2 du dispositif d’occultation 3.
Le dispositif d’occultation 3 comprend le tube d’enroulement 4 pour enrouler l’écran 2. Dans l’état monté de l’installation domotique, l’actionneur électromécanique 11 est inséré dans le tube d’enroulement 4.
L’actionneur électromécanique 11 et le tube d’enroulement 4 sont tous deux positionnés de manière coaxiale le long d’un axe longitudinal X. Le diamètre intérieur du tube d’enroulement 4 est sensiblement équivalent au diamètre externe de l’actionneur électromécanique 11, de sorte que l’actionneur électromécanique 11 peut être inséré dans le tube d’enroulement 4 lors de l’assemblage du dispositif d’occultation 3.
Dans ce qui précède et ce qui suit, on entend : * par matériau inorganique , un matériau qui ne comprend ni carbone ni hydrogène ; * par por osité ouverte , une porosité constituée de pores qui non seulement débouchent à la surface des particules – et qui communiquent donc avec l’extérieur de ces particules – mais communiquent également avec d’autres pores, eux-mêmes communiquant ou non avec l’extérieur des particules ; et * par plomb métal , du plomb à l’état d’oxydation 0, noté Pb 0 .
Conformément à l’invention, l’agent de capture de l’iode gazeux peut, en premier lieu, être intimement mélangé au vanadate ou phosphovanadate de plomb, auquel cas cet agent peut être indifféremment du plomb métal ou un sel de plomb du type sulfure de plomb(II), sulfate de plomb(II), carbonate de plomb(II), bromure de plomb(II), chlorure de plomb(II), fluorure de plomb(II), hydroxyde de plomb(II), séléniure de plomb(II), ou encore tellure de plomb(II), préférence étant donnée au sulfure de plomb(II).
En variante, l’agent de capture de l’iode gazeux peut être présent dans les pores des particules, auquel cas cet agent peut notamment être un sel de plomb du type nitrate de plomb(II), chlorate de plomb(II) ou perchlorate de plomb(II) trihydraté, préférence étant donnée au nitrate de plomb(II).
Conformément à l’invention, le vanadate ou phosphovanadate de plomb répond, de préférence, à la formule (2) ci-après : Pb 3 (VO 4 ) 2-2y (PO 4 ) 2y (2) dans laquelle y est égal à 0 ou y est supérieur à 0 mais inférieur à 1.
Quand y est égal à 0, alors les particules comprennent un vanadate de plomb de formule Pb 3 (VO 4 ) 2 .
Quand y est supérieur à 0 mais inférieur à 1, alors y est, de préférence, compris entre 0,1 et 0,75 et, mieux encore, entre 0,1 et 0,3.
Ainsi, par exemple, les particules peuvent comprendre un phosphovanadate de plomb de formule Pb 3 (VO 4 ) 1,6 (PO 4 ) 0,4 .
De préférence, les particules ont des dimensions comprises entre 300 µm et 3 mm telles que déterminées, par exemple, par granulométrie laser.
Le matériau de l’invention peut notamment être préparé par un procédé qui comprend au moins les étapes de : a) préparation d’un mélange M comprenant au moins un précurseur de formule (3) ou de formule (4) ci-après : Pb 2 -x X x V 2-2 y P 2 y O 7 (3) Pb 3-x X x (VO 4 ) 2-2 y (PO 4 ) 2 y (4) dans lesquelles : x est égal à 0 ou x est supérieur à 0 mais au plus égal à 0,33 ; y est égal à 0 ou y est supérieur à 0 mais inférieur à 1 ; X est un cation divalent choisi parmi Ba 2+ , Ca 2+ , Sr 2+ et Cd 2+ ; et un alginate d’un métal alcalin dans de l’eau ; b) extrusion sous une forme divisée du mélange M dans une solution aqueuse A comprenant un sel de plomb et, éventuellement, un sel de baryum, un sel de calcium, un sel de strontium ou un sel de cadmium, moyennant quoi on obtient des billes formées d’un hydrogel ; c) séchage des billes ; et d) calcination des billes, moyennant quoi on obtient des particules à porosité ouverte ; et qui comprend de plus : - soit un ajout de plomb métal ou d’un sel de plomb insoluble ou peu soluble dans l’eau au précurseur de formule (3) ou (4) et à l’alginate de métal alcalin dans le mélange M ; - soit un dépôt d’un sel de plomb dans les pores des particules obtenues à l’étape d).
Par sel de plomb insoluble ou peu soluble dans l’eau, on entend un sel de plomb qui présente une solubilité dans l’eau d’au plus 10 g/L à 20 °C et sous une pression d’une atmosphère.
Conformément à l’invention, le précurseur de formule (3) ou (4) représente, de préférence de 2,5 % à 5 % massiques et, mieux encore, 3 % massiques du mélange M tandis que l’alginate de métal alcalin représente, de préférence, de 0,5 % à 3 % massiques et, mieux encore, 2 % massiques du mélange M, tous ces pourcentages étant rapportés à la masse du mélange M (la différence à 100 % étant constituée par l’eau).
Si un sel de plomb insoluble ou peu soluble dans l’eau, tel que le sulfure de plomb(II), le sulfate de plomb(II), le carbonate de plomb(II), le bromure de plomb(II), le chlorure de plomb(II), le fluorure de plomb(II), l’hydroxyde de plomb(II), le séléniure de plomb(II) ou le tellure de plomb(II), est ajouté dans le mélange M, alors ce sel représente, de préférence, de 0,2 % à 0,5 % massiques et, mieux encore, 0,3 % massiques de ce mélange.
L’alginate de métal alcalin est avantageusement un alginate de sodium ou de potassium, préférence étant donnée à un alginate de sodium.
Cet alginate de sodium est, par exemple, l’alginate ayant le numéro CAS 9005-38-3 et qui est disponible auprès de la société Sigma-Aldrich sous la dénomination « Alginic acid sodium salt ».
À l’étape b), la composition de la solution aqueuse A servant à l’extrusion est choisie en fonction du précurseur utilisé et de la composition que l’on souhaite conférer aux particules du matériau de l’invention et, par là même, de l’iodoapatite qui sera obtenue après consolidation de ce matériau.
Ainsi, si le précurseur de formule (3) ou (4) est exempt de tout cation X (i.e. x = 0 dans cette formule) et si l’on souhaite que les particules comprennent un vanadate ou phosphovanadate de plomb de formule (1) dans laquelle un cation X est présent (i.e. x > 0), alors la solution aqueuse A comprend, comme sels, à la fois un sel de plomb, par exemple du nitrate de plomb(II), et un sel de baryum, un sel de calcium, un sel de strontium ou un sel de cadmium, par exemple un nitrate.
Avantageusement, la charge éthanol alimente l’étape de déshydrogénation, de préférence sous forme gazeux, à une température d’entrée supérieure ou égale à 240°C, de préférence comprise entre 240°C et 350°C, préférentiellement entre 250°C et 300°C, de manière préférée entre 260°C et 290°C, à une pression d’entrée entre 0,1 et 1,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 0,5 MPa, préférentiellement entre 0,3 et 0,4 MPa, et à une vitesse spatiale horaire en poids (PPH) entre 2 et 15 h -1 , de préférence entre 2 et 10 h -1 , par exemple à 5 h -1 . Selon l’invention, la vitesse spatiale horaire en poids, encore appelée vitesse pondérale horaire (PPH, poids par poids horaire), peut être définie comme le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur de déshydrogénation.
La réaction de déshydrogénation est connue pour être une réaction très endothermique. L’étape de déshydrogénation peut être mise en œuvre dans une série de lits catalytiques adiabatiques successifs, en particulier entre quatre et douze lits catalytiques adiabatiques successifs, avantageusement dans un à ou plusieurs réacteurs adiabatiques différents, avec des échangeurs de chaleur intercalés entre chaque lit adiabatique de manière à réchauffer les effluents intermédiaires en sortie de lits catalytiques avant d’être réintroduits dans les lits catalytiques suivants, ou dans un réacteur tubulaire, avantageusement multitubulaire, appelé encore réacteur-échangeur, comprenant le catalyseur de déshydrogénation à l’intérieur des tubes.
De manière très préférée, l’étape de déshydrogénation est mise en œuvre dans un réacteur multitubulaire. Dans ce mode de réalisation préféré de l’étape de déshydrogénation, la charge comprenant l’éthanol alimente, de préférence sous forme gazeux, chacun des tubes à l’intérieur desquels se trouve le catalyseur de déshydrogénation, à une température d’entrée supérieure ou égale à 240°C, de préférence comprise entre 240°C et 350°C, préférentiellement entre 250°C et 300°C, de manière préférée entre 260°C et 290°C, à une pression d’entrée entre 0,1 et 1,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 0,5 MPa, préférentiellement entre 0,3 et 0,4 MPa, et à une vitesse spatiale horaire en poids (PPH) entre 2 et 15 h -1 , de préférence entre 2 et 10 h -1 , par exemple à 5 h -1 . Dans ce mode de réalisation, un fluide caloporteur circule dans la calandre du réacteur multitubulaire, en particulier entre lesdits tubes réactionnels, à un débit tel que le ratio du débit massique du fluide caloporteur dans la calandre par rapport au débit massique de la charge éthanol introduite dans les tubes est supérieur ou égal à 1,0, de préférence supérieure ou égale à 1,5, et de préférence inférieur ou égal à 5,0, de manière préférée inférieur ou égal à 2,0. Très avantageusement, ledit fluide caloporteur est introduit dans la calandre sous forme gazeux, en particulier à une température d’entrée du fluide caloporteur supérieure ou égale à 260°C, de préférence supérieure ou égale à 270°C, de manière préférée supérieure ou égale à 290°C, et inférieure ou égale à 400°C, de préférence inférieure ou égale à 380°C, et à une pression d’entrée du fluide caloporteur supérieure ou égale à 0,10 MPa, de préférence supérieure ou égale à 0,13 MPa, de manière préférée supérieure ou égale à 0,20 MPa, et inférieure ou égal à 1,10 MPa, de manière préférée inférieure ou égale à 0,85 MPa. Très avantageusement, le fluide caloporteur est, en sortie de calandre, au moins en partie sous forme liquide. De préférence, le fluide caloporteur est une huile, de préférence un mélange eutectique de deux composés organiques ayant très avantageusement des pressions de vapeur saturante telles que, à une température donnée, l’écart entre les pressions de vapeur saturante des composés organiques est inférieur ou égal à 50 Pa, de préférence inférieur ou égal à 20 Pa, de manière préférée inférieur ou égal à 10 Pa. Par exemple, le fluide caloporteur utilisé est l’huile commercialisée par Dow sous le nom DOWTHERM TM A.
Dans ces conditions opératoires particulières de l’étape de déshydrogénation, en particulier la mise en œuvre de la déshydrogénation à des températures modérées, et de manière préférée dans un réacteur-échangeur (réacteur multitubulaire), en présence d’un catalyseur de déshydrogénation spécifique, en particulier composé de cuivre sur un support poreux inorganique à base de silice, l’étape de déshydrogénation permet d’obtenir une sélectivité en acétaldéhyde élevée, en particulier au moins 90% poids, et des taux de conversion de l’éthanol satisfaisants mais encore limités entre 25% et 40%, par exemple autour de 30% ou 35%.
Avantageusement, l’effluent intermédiaire obtenu à l’issue de l’étape de déshydrogénation comprend de l’acétaldéhyde, de l’hydrogène et de l’éthanol non converti. L’effluent intermédiaire peut également comprendre éventuellement de l’eau, en particulier lorsque la charge comprend elle-même de l’eau. Il peut aussi comprendre des impuretés, en particulier les éventuelles impuretés présentes dans la charge, par exemple du butanol.
Etape d’oxydéshydrogénation
Le procédé de déshydrogénation selon l’invention comprend une étape d’oxydéshydrogénation, pour produire un effluent de déshydrogénation comprenant au moins de l’acétaldéhyde et de l’eau, mais aussi de l’hydrogène et éventuellement de l’éthanol non converti.
Avantageusement, l’étape d’oxydéshydrogénation est opérée à une température d’entrée de l’effluent intermédiaire supérieure ou égale à 240°C, de préférence comprise entre 240°C et 350°C, préférentiellement entre 250°C et 300°C, de manière préférée entre 260°C et 290°C, à une pression d’entrée de l’effluent intermédiaire comprise entre 0,1 et 1,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 0,5 MPa, préférentiellement entre 0,3 et 0,4 MPa, et de préférence à une vitesse spatiale horaire en poids (PPH) comprise entre 2 et 15 h -1 , de préférence entre 2 et 10 h -1 , par exemple à 5 h -1 . Selon l’invention, la vitesse spatiale horaire en poids, encore appelée vitesse pondérale horaire (PPH, poids par poids horaire), peut être définie ici comme le rapport du débit massique de l’effluent intermédiaire sur la masse de catalyseur d’oxydéshydrogénation.
L’étape d’oxydéshydrogénation permet avantageusement de convertir au moins en partie l’hydrogène, généré lors de la réaction de déshydrogénation de l’éthanol (Equation 1), en présence d’oxygène, en particulier par une réaction de « brûlage » (Equation 2). Cette réaction de l’hydrogène avec l’oxygène introduit est exothermique et génère rapidement de la chaleur qui est alors avantageusement utilisée pour apporter la chaleur nécessaire à la réaction endothermique de conversion d’éthanol en acétaldéhyde, en particulier de conversion d’au moins une partie de l’éthanol non converti lors de l’étape de déshydrogénation en acétaldéhyde, sans atteindre des températures trop élevées auxquelles les réactions secondaires seraient prépondérantes. Ainsi, l’étape d’oxydéshydrogénation permet de convertir de l’éthanol en acétaldéhyde et donc d’améliorer le taux de conversion de l’éthanol tout en maintenant une sélectivité en acétaldéhyde satisfaisante, de préférence supérieure à 90%, et en limitant la formation de produits secondaires.
Avantageusement, l’étape d’oxydéshydrogénation est alimentée par l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation et un flux gazeux comprenant de l’oxygène O 2 . En particulier, l’effluent intermédiaire et le flux gazeux alimentent en mélange (c’est-à-dire préalablement mélangés) ou séparément (c’est-à-dire avec des entrées différentes), l’étape d’oxydéshydrogénation et en particulier une section réactionnelle d’oxydéshydrogénation mise en œuvre dans l’étape d’oxydéshydrogénation.
Le flux gazeux comprenant de l’oxygène peut être de l’oxygène O 2 pur ou dilué. De manière préférée, le flux gazeux comprenant de l’oxygène est un flux d’air. Avantageusement, le débit du flux gazeux comprenant de l’oxygène est ajusté de sorte que le ratio molaire oxygène/hydrogène entre l’oxygène (O 2 ) du flux gazeux et l’hydrogène de l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation soit compris entre 0,01 et 0,07, de préférence entre 0,02 et 0,06, préférentiellement entre 0,03 et 0,05.
Le débit du flux gazeux comprenant de l’oxygène peut éventuellement être ajusté également en fonction du débit de la charge éthanol qui alimente le procédé à l’étape de déshydrogénation précédente et qui subit l’étape de déshydrogénation, et en particulier de sorte que le ratio molaire entre l’oxygène (O 2 ) du flux gazeux qui alimente l’étape d’oxydéshydrogénation et l’éthanol compris dans la charge qui alimente l’étape de déshydrogénation soit avantageusement compris entre 0,003 et 0,030, préférentiellement entre 0,005 et 0,025 et de manière préférée entre 0,008 et 0,020.
De préférence, le catalyseur d’oxydéshydrogénation est un catalyseur de déshydrogénation, identique ou différent de celui de l’étape de déshydrogénation. De manière très préférée, le catalyseur d’oxydéshydrogénation est un catalyseur de déshydrogénation identique à celui de l’étape de déshydrogénation, de préférence comprenant l’élément cuivre et un support poreux inorganique, de préférence comprenant, préférentiellement consistant en, de la silice.
Avantageusement, la quantité de catalyseur d’oxydéshydrogénation est telle que le ratio volumique entre le volume de catalyseur d’oxydéshydrogénation par rapport au volume de catalyseur de déshydrogénation est de préférence entre 1/5 et 1/1, préférentiellement entre 1/4 et 1/2.
Dans ces conditions, et en particulier avec une telle quantité de catalyseur d’oxydéshydrogénation de cette nature et un tel apport d’oxygène, la température dans l’étape d’oxydéshydrogénation varie dans une gamme de valeurs raisonnable et de préférence la température du flux à l’issue de l’étape d’oxydéshydrogénation est proche de la température en entrée de l’étape d’oxydéshydrogénation, de préférence à une valeur comprise entre +10°C et -20°C par rapport à la température en entrée de l’étape d’oxydéshydrogénation.
Très avantageusement, l’étape d’oxydéshydrogénation est mise en œuvre en aval de (c’est-à-dire successivement à) l’étape de déshydrogénation. De préférence, l’étape d’oxydéshydrogénation met en œuvre une section réactionnelle d’oxydéshydrogénation, comprenant : - au moins un réacteur(s) adiabatique(s), chaque réacteur adiabatique comprenant avantageusement au moins un lit catalytique adiabatique, ou - un réacteur multitubulaire, chaque tube comprenant avantageusement un catalyseur d’oxydéshydrogénation.
3’-(acétamido-C-alpha-D-glucopyranosyl)propan-2’-one ;
1-(acétamido-C-bêta-D-glucopyranosyl)-2-hydroxpropane ;
1-(acétamido-C-bêta-D-glucopyranosyl)-2-aminopropane ;
ainsi que leurs sels cosmétiquement acceptables, leurs solvates tels que les hydrates, et leurs isomères optiques.
Selon un mode de réalisation particulier, le C-bêta-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane ou le C-alpha-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane, et mieux encore le C-bêta-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane, peuvent être avantageusement utilisés pour la préparation de la composition selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation particulier, un dérivé de C-glycoside convenant à la présente invention peut être avantageusement l’hydroxypropyltétrahydropyrantriol, également connu sous le nom C-bêta-D-xylopyranoside-2-hydroxpropane, vendu notamment sous forme de solution à 30 % en poids dans un mélange eau/propylène glycol (60/40) sous le nom Mexoryl SBB® par Chimex. Selon un mode de réalisation, le dérivé de C-glycoside se présente sous la forme d’une solution dans laquelle il est présent à hauteur de 30 % en poids par rapport au poids total de la solution, le reste étant un mélange d’eau et de propylène glycol.