INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, les zones libres, non soumises à un effet raidisseur, peuvent se déformer à l’intérieur de la ou des cavités leur faisant face lors de la maturation de défauts de type cloque (« blister » en langue anglaise). La maturation de défauts de type cloque est liée aux espèces implantées (classiquement des espèces gazeuses ionisées) subissant un traitement thermique (par exemple à 500°C pendant plusieurs dizaines de minutes), en absence d’un effet raidisseur. La croissance des défauts de type cloque est bornée par le phénomène d’exfoliation correspondant à leur décapsulation. La présence de cavités autorise une expansion verticale des défauts de type cloque.
Or, comme évoqué précédemment, les inventeurs ont constaté que le déclenchement de la fracture de la zone plane d’implantation est principalement dû à la maturation de défauts de type microfissures (« microcracks » en langue anglaise). La maturation des défauts de type microfissures est liée aux espèces implantées (classiquement des espèces gazeuses ionisées) subissant un traitement thermique (par exemple à 500°C pendant plusieurs dizaines de minutes), en présence d’un effet raidisseur.
La zone plane d’implantation résiste ainsi à une énergie thermique (grâce aux zones libres non soumises à l’effet raidisseur) apportée par le traitement thermique appliqué aux premier et second substrats collés, c'est-à-dire que la zone plane d’implantation n’est pas fracturée par le traitement thermique, mais est suffisamment fragilisée (par la présence de cloques) pour être fracturée ultérieurement par une énergie mécanique pour démonter les premier et second substrats, par exemple à l’aide de l’insertion d’une lame entre les premier et second substrats.
Selon une caractéristique de l’invention, l’ensemble de cavités est dimensionné et réparti à la surface du second substrat de sorte que chaque couple de cavités adjacentes est espacé d’une distance comprise entre : - un premier seuil, au-delà duquel un collage direct entre les premier et second substrats est autorisé ; - un second seuil, strictement supérieur au premier seuil, en-deçà duquel une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation est interdite après le traitement thermique appliqué aux premier et second substrats collés.
Ainsi, un avantage procuré est d’obtenir : (i) des zones de collage présentant une superficie suffisante pour autoriser un collage direct entre les premier et second substrats ; (ii) des zones libres, non soumises à un effet raidisseur, présentant une distribution spatiale adaptée et une étendue spatiale suffisante pour interdire une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation fragilisée après le traitement thermique appliqué aux premier et second substrats collés.
Selon une caractéristique de l’invention, la surface du second substrat est destinée à présenter une surface de collage avec le premier substrat ; et l’ensemble de cavités est dimensionné et réparti à la surface du second substrat de manière à occuper entre 50% et 85% de la surface de collage, de préférence entre 60% et 80% de la surface de collage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’ensemble de cavités est dimensionné et réparti à la surface du second substrat de sorte que chaque cavité présente au moins une dimension, dans le plan de la surface du second substrat, inférieure ou égale au double d’un rayon moyen d’exfoliation prédéterminé, de préférence inférieure ou égale au double d’un rayon minimum d’exfoliation prédéterminé.
- Par « rayon d’exfoliation », on entend un paramètre, noté R exfo , défini par l’équation : où « ν » désigne le coefficient de Poisson de la couche mince, « E » désigne le module d’Young de la couche mince, « k B » est la constante de Boltzmann, « T » est la température (en K) à laquelle est soumise la couche mince, « α » est la fraction de dose efficace (en %) des espèces implantées, « D » est la dose implantée (en at./cm 2 ) des espèces, « σ » est la contrainte limite de cisaillement, « e » est l’épaisseur de la couche mince, et « x » est l’opérateur de multiplication. La couche mince est la partie du premier substrat s’étendant entre la zone plane d’implantation et la surface du premier substrat à travers laquelle l’implantation des espèces s’est effectuée (proximale à la zone plane d’implantation). L’exfoliation correspond à un détachement partiel (local) de la couche mince au niveau de la zone plane d’implantation. Il est délicat de déterminer de manière théorique le rayon d’exfoliation en raison de grandeurs physiques difficilement quantifiables, notamment la contrainte limite de cisaillement. Le rayon d’exfoliation est spécifique à l’implantation effectuée dans le premier substrat.
La présente invention a donc pour but de concevoir une composition de « bloc » formulatoire robuste que l’on puisse combiner « à façon » à différents blocs fonctionnels au moyen d’une agitation de faible énergie (notamment au moyen d’un Speedmixer®) et à température ambiante (typiquement 25°C).
La présente invention vise ainsi à concevoir une base formulatoire concentrée commune, véritable « bloc moteur » de la formule de différents produits cosmétiques de textures finales variées, ladite base étant suffisamment robuste, pour être personnalisée à façon par addition d’autres blocs. En outre, la présente invention vise également à faciliter le procédé de préparation de chaque produit cosmétique final ainsi personnalisé, en permettant industriellement de ne gérer qu’un seul type de base, et de garantir la qualité et la rapidité de préparation, non seulement de ladite base ou bloc moteur (ci-après « BM ») puis de chaque produit final personnalisé qui l’utilise.
La demanderesse a découvert de manière surprenante que l’ensemble de ces objectifs peuvent être atteints par la composition selon la présente invention.
Selon un premier aspect, la présente invention a donc pour objet une composition, notamment de base formulatoire, comprenant, dans un milieu cosmétiquement acceptable :
Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention, pour la fabrication d’au moins un produit cosmétique de texture personnalisée, dans laquelle ladite composition est mélangée, de préférence par blocs, à une ou plusieurs autres compositions (blocs), notamment pré-formulée(s), ledit mélange étant réalisé de préférence à température comprise dans la gamme de 15 à 50°C, de préférence à température ambiante comprise dans la gamme de 20 à 30°C, de préférence à une température proche de 25°C, de préférence sous agitation selon une vitesse d’agitation comprise dans la gamme de 200 à 3000 rpm, de préférence de 200 à 2000 rpm, de préférence de 200 à 1000 rpm, de préférence au moyen d’un Speedmixer®, de préférence directement dans le récipient final dudit produit cosmétique.
Selon un troisième aspect, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’une composition selon l’invention, comprenant au moins les étapes suivantes :
Selon un quatrième aspect, la présente invention a pour objet un kit comprenant :
L’étape 214 de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor tient alors compte des intensités Id, Iq et d’au moins une des consignes de tension Ud ou Uq pour déterminer la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor comme cela a été expliqué en détail plus haut en relation avec le dispositif.
i.2. Fréquence de rotation à partir des transformées de Clark et Park inverse
Une commande vectorielle induit également notamment :
le calcul d’une transformée de Park inverse des consignes de tension Uq et Ud donnant comme résultat des tensions Uα et Uβ, le calcul d’une transformée de Clarke des courants de phases Ia Ib et Ic donnant comme résultat des intensités Iα et Iβ.
Au cours de l’opération de vissage/dévissage, ces étapes sont mises en œuvre en temps réel de manière continue.
Selon une variante dans laquelle la fréquence de rotation du moteur est déterminée à partir des transformées de Clarke/Park inverse, l’étape 213 d’extraction de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur comprend la mesure et/ou l’extraction :
des tensions Uα et Uβ, et des intensités Iα et Iβ.
L’étape de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor tient alors compte des tensions Uα et Uβ et des intensités Iα et Iβ pour déterminer la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor comme cela a été expliqué en détail plus haut en relation avec le dispositif.
i.3. Fréquence de rotation à partir des courants et tensions de phases
Selon une variante dans laquelle la fréquence de rotation du moteur est déterminée à partir des courants et tensions de phases d’un moteur à commande vectorielle, l’étape 213 de mesure et/ou d’extraction de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur comprend la mesure et/ou l’extraction :
des courants Ia, Ib, Ic, et des tension de phases Ua, Ub, Uc.
L’étape 214 de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond comprend le calcul de Ea, Eb et Ec en appliquant les formules suivantes où n est a, b ou c :
L’étape 214 de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond comprend ensuite le calcul de Eα et Eβ à partir de Ea, Eb et Ec grâce à la transformée de Clarke, puis le calcul en temps réel à partir de Eα et Eβ, de la fréquence instantanée de rotation ω puis la fréquence de rotation maximale ωmax enregistrée au cours du rebond.
ii. Moteur à courant continu Dans le cas de la mise en œuvre d’un moteur à courant continu, l’étape 213 de mesure et/ou d’extraction de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur comprend la mesure et/ou l’extraction :
du courant Im appliqué ou mesuré circulant dans le moteur, de la tension Um appliquée ou mesurée aux bornes du moteur.
L’étape 214 de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor tient alors compte de la tension Um et U et de l’intensité Im pour déterminer la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor comme cela a été expliqué en détail plus haut en relation avec le dispositif.
La seconde charnière 42 est conçue pour articuler le capot 20 par rapport à l’embase 30 de la position ouverte d'utilisation vers une position fermée dans laquelle le capot 20 couvre l’embase 30, comme visible sur la .
Les charnières 41, 42 de la plate-forme à charnières 40 sont situées dans un même plan P1, ce qui permet de simplifier le moule, et de réduire la quantité de matériau de moulage nécessaire.
En position fermée, la paroi avant 21 du capot 20 est alignée sur la paroi avant 31 de l’embase 30 et la paroi arrière 22 du capot 20 est alignée sur la paroi arrière 32 de l’embase 30.
La paroi arrière 32 de l’embase 30 présente une découpe arrondie 37 pour s'assurer que le capot 20 ne bute pas contre l’embase 30 lors du mouvement de rotation du capot 20 de la position ouverte vers la position fermée et vice versa. La découpe arrondie 37 est illustrée sur la .
La paroi arrière 32 de l’embase 30 comprend une découpe verticale 32a munie de deux rainures d’encliquetage verticales 32b le long de toute la hauteur de la paroi arrière 32. Chaque rainure d’encliquetage 32b présente, en coupe transversale, une forme parallélépipédique ou arrondie conçue pour correspondre à une forme correspondante sur un élément d’encliquetage 44.
La plate-forme à charnières 40 comprend deux éléments d’encliquetage verticaux 44 qui s’étendent chacun en saillie transversale depuis une extrémité opposée de la surface supérieure 40a de la plate-forme à charnières 40 en position initiale de moulage. Chaque élément d’encliquetage 44 est destiné à coopérer avec une rainure verticale 32b de l’embase 30.
Dans la position ouverte, les éléments d’encliquetage 44 s'étendent le long de l'axe longitudinal X, comme on peut le voir sur les figures 7 et 8. Dans la position fermée, les éléments d’encliquetage 44 s'étendent le long de l'axe vertical Z, comme on peut le voir sur la .
Chacun des éléments d’encliquetage 44 comprend une protubérance 44a s’étendent au-delà de la surface supérieure 40a de la plate-forme à charnières 40 dans deux directions opposées selon l'axe transversal Y dans la position initiale de moulage. Chaque protubérance 44a est destinée à coopérer avec une rainure verticale correspondante 32b en position ouverte.
Le dispositif ne comprend donc qu'une seule ligne d’encliquetage entre la plate-forme à charnières 40 et l’embase 30. La ligne d’encliquetage est réalisée par deux points d’accroche formés par la coopération entre les rainures verticale 32b et les éléments d’encliquetage 44.
Tel qu’illustré en détails sur la , la plate-forme à charnières 40 comprend deux organes 45 de maintien en position s’étendant chacun horizontalement depuis un élément d’encliquetage 44 vers le centre de la plate-forme à charnières 40.
Chaque organe 45 de maintien en position coopère dans la position fermée avec une projection transversale 38 en saillie depuis le fond de la découpe verticale 32a de l’embase 32 vers le capot 20. Dans la position fermée, les organes 45 de maintien en position viennent en appui vertical sur la projection transversale 38 correspondante, formant ainsi une butée basse anti-translation.
Tel qu’illustré en détails sur la , la plate-forme à charnières 40 comprend en outre deux plots 46 anti-translation s’étendant chacun selon l’axe longitudinal dans la position initiale de moulage.
Chaque plot 46 anti-translation coopère dans la position fermée avec une encoche 39 en concordance de forme pratiquée dans le fond de la découpe verticale 32a de l’embase 32 entre les deux projections transversales 38. Dans la position fermée, les plots 46 anti-translation viennent s’insérer dans une encoche 38 correspondante, formant ainsi une butée haute anti-translation.
Le dispositif 10 est fabriqué en matière plastique comme par exemple le polypropylène (PP), l'acrylobutadiène-styrène (ABS), PET, PET recyclé ou tout matériau approprié pour un boîtier de maquillage.
Grâce aux découpes verticales 32b réalisées directement dans l’embase 30 et s'étendant dans une direction verticale, la force d'encliquetage est significative et ne permet pas à l'utilisateur de déplacer facilement le capot 20 de la position ouverte à la position initiale de moulage.
La combinaison de deux butées anti-translation permet d’augmenter davantage la force nécessaire à l’utilisateur pour déplacer le capot 20 de la position ouverte à la position initiale de moulage. Le maintien de la plate-forme à charnières dans la position ouverte du capot 20 est ainsi amélioré. La combinaison de deux butées anti-translation permet en outre d’avoir une position fixe de la seconde charnière 42 afin d’avoir un bon positionnement plan du capot sur l’embase.
Le procédé de configuration comprend les étapes suivantes :
- détermination d’une zone géographique à couvrir en mode transparent, ladite zone géographique à couvrir comprenant lesdites stations au sol ;
- formation et communication de données de configuration aux satellites de la constellation pour basculer en mode transparent une charge utile de chaque satellite couvrant ladite zone géographique à couvrir, les données de configuration comprenant une définition de ladite zone géographique à couvrir et une définition d’au moins une sous-bande de radiofréquences à transmettre en mode transparent dans ladite zone géographique à couvrir ;
la charge utile de chaque satellite en mode transparent étant apte à retransmettre des signaux de la sous-bande de radiofréquences correspondante reçus d’une station émettrice au sol via une liaison radiofréquence à la charge utile d’un satellite adjacent via une liaison optique, le satellite adjacent couvrant la même zone géographique à couvrir que ledit satellite en mode transparent.
- les données de configuration comprennent en outre un créneau temporaire indiquant un créneau de validité de ces données de configuration ;
- la charge utile de chaque satellite en mode transparent est apte en outre à retransmettre un flux optique reçu de la charge utile d’un satellite adjacent via une liaison optique et comprenant des signaux de la sous-bande de radiofréquences correspondante, à la charge utile d’un autre satellite adjacent via une liaison optique ;
- la charge utile de chaque satellite en mode transparent est apte en outre à retransmettre un flux optique reçu de la charge utile d’un satellite via une liaison optique, à une station réceptrice au sol via une liaison radiofréquence ;
- le procédé comprenant en outre une étape suivante :
- détermination d’un chemin à couvrir en mode transparent entre une station au sol et un serveur ;
les données de configuration comprenant en outre une définition dudit chemin à couvrir et une définition d’au moins une sous-bande de radiofréquences à transmettre en mode transparent selon ledit chemin à couvrir ;
le chemin à couvrir en mode transparent comprenant un satellite d’extrémité pour chaque extrémité dudit chemin et au moins un satellite intermédiaire ;
la charge utile de chaque satellite d’extrémité en mode transparent étant apte à interconnecter :
+ une liaison radiofréquence avec ladite station au sol ou le server pour la sous-bande de radiofréquences correspondante ; et
+ une liaison optique avec la charge utile du satellite intermédiaire.
La présente invention a également pour objet un procédé de communication en mode transparent entre au moins deux stations au sol via une constellation de satellites défilants.
Avantageusement, les pans 60, 62 de la patte 50 et le plot 40 de l’embout 34 sont disposés dans le renfoncement 64 du bord du premier élément tournant 2 lorsque le dispositif d’amortissement de torsion 1 est un mode direct. La détente du ressort 32 plaque les pans 60, 62 de la patte 50 contre le bord, dans le fond du renfoncement 64, notamment par le biais de la face terminale 42 et de la face périphérique 44 du plot 40. On comprend ici que la patte 50 de la rondelle d’actionnement 48 est en appui contre le bord du premier élément tournant 2 lorsque le dispositif d’amortissement de torsion 1 est en mode direct.
On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation en référence aux figures 7 et 8. Les éléments présents dans chacun des modes de réalisation portent ici la même numérotation.
Dans ce mode de réalisation et tel que visible sur la , la patte 50 de la rondelle d’actionnement 48 comprend au moins un doigt 66 disposé radialement et à distance du ressort 32 et qui prend appui contre une tranche du premier élément tournant 2 participant à définir au moins en partie le premier logement 6. Ce doigt 66 s’étend parallèlement à l’axe de rotation R et est configuré pour que la rondelle d’actionnement 48 fasse appui contre une tranche du logement 6.
La présente invention vise un dispositif d’amortissement de torsion 1 dans lequel une rondelle d’actionnement 48 présente une zone d’appui 52 centrée sur l’axe de révolution A d’un ressort 32 afin de pouvoir stabiliser l’interaction entre ladite rondelle d’actionnement 48 et le ressort 32, notamment lorsque le dispositif d’amortissement de torsion 1 est en mode rétro. Il est particulièrement astucieux d’aligner la zone d’appui 52 contre l’axe de révolution A pour transmettre au maximum un effort sur le ressort 32, mais également afin de réduire les risques de glissement et/ou de frottement de la patte 50 de la rondelle d’actionnement 48 contre l’embout 34 du ressort 32.
Les véhicules motorisés comportent généralement de tels dispositifs d’amortissement de torsion qui peuvent être intégrés dans divers éléments de la chaine de transmission. Par exemple, un volant moteur à double volant amortisseur, un disque d’embrayage, ou un limiteur de couple, peuvent inclure un dispositif d’amortissement de torsion permettant le filtrage des acyclismes du moteur et autres oscillations de torsion. Ce filtrage est typiquement réalisé par un ou plusieurs amortisseurs de torsion qui sont des combinés ressorts-amortisseurs travaillant en torsion et permettant, au cours de la transmission du couple, un mouvement de rotation relative d’un premier élément tournant de transmission d’un couple, couplé en amont de la chaine de transmission, et d’un deuxième élément tournant de transmission du couple, couplé en aval de la chaine de transmission. La rotation relative peut être permise par des ressorts agencés en série. Lors du passage du couple, et notamment lorsque le débattement est proche de 0°, il y a un transfert de la portance de ces ressorts, permettant leur compression, entre le premier élément tournant de transmission de couple et le deuxième élément tournant de transmission de couple. Lorsque les vitesses de rotation deviennent élevées, il devient difficile d’assurer la tenue mécanique du dispositif ce qui entraine des risques de casse.
L’invention a pour but d’améliorer les dispositifs d’amortissement de torsion de l’art antérieur en proposant un tel dispositif protégé en cas de sur-régime du moteur thermique, hybride ou électrique, situé en amont dudit dispositif.
A cet effet, l’invention vise un dispositif d’amortissement de torsion pour amortir les oscillations de torsion d’un moteur thermique, hybride ou électrique d’un véhicule, comprenant :
- un premier élément tournant de transmission d’un couple tournant autour d’un axe de rotation,
- un deuxième élément tournant de transmission du couple tournant autour de l’axe de rotation et couplé en rotation à un élément de sortie apte à être solidarisé en rotation à un arbre mené,
- un dispositif élastique interposé entre le premier élément tournant et le deuxième élément tournant, et autorisant, lorsqu’il se déforme, une rotation relative entre les premier et deuxième éléments tournants autour de l’axe, le dispositif élastique comprenant au moins un premier ressort, s’étendant circonférentiellement entre une première extrémité et une deuxième extrémité, le premier élément tournant étant mobile entre une position de repos, dans laquelle aucun ressort du dispositif élastique n’est comprimé, et une position active dans laquelle au moins un ressort du dispositif élastique est comprimé,
- une première bride comprenant une patte de compression agencée circonférentiellement entre la première extrémité du premier ressort et le premier élément tournant,
- une deuxième bride comprenant une patte de compression agencée circonférentiellement entre la deuxième extrémité du premier ressort et le premier élément tournant,
Caractérisé en ce que le premier élément tournant déplace la première extrémité du premier ressort vers la deuxième extrémité du premier ressort, via la patte de compression de la première bride, lorsque ledit premier élément tournant est mobile en rotation dans le sens direct depuis la position de repos,
en ce que le premier élément tournant déplace la deuxième extrémité du premier ressort vers la première extrémité du premier ressort, via la patte de compression de la deuxième bride, lorsque ledit premier élément tournant est mobile en rotation dans le sens indirect depuis la position de repos,
- la fabrication dans une usine d’un mur préfabriqué comportant plusieurs rangs d’éléments de construction, lesdits rangs étant superposés les uns sur les autres et chaque rang étant formé d’un alignement de plusieurs desdits éléments de construction, chaque élément de construction donné d’un rang donné étant relié à au moins un élément de construction d’un rang adjacent du rang donné par l’intermédiaire d’un liant d’assemblage / liant de collage, le mur préfabriqué présentant un volume interne délimité d’un côté par toutes les premières parois externes desdits éléments de construction du mur et d’un autre côté par toutes les secondes parois externes desdits éléments de construction du mur ;
- le remplissage dudit volume interne du mur avec un matériau isolant thermique de manière à former un seul bloc de matériau isolant thermique moulé contre toutes les premières et secondes parois externes de l’ensemble des éléments de construction du mur.
Grâce au bloc de matériau isolant thermique qui s’étend de manière continue entre les différents éléments de construction, le mur présente des ponts thermiques réduits.
Le procédé selon l’invention est également très économique à mettre en œuvre puisque l’isolation du mur peut s’effectuer en une seule opération.