INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première variante de ce procédé, le remplissage du volume interne se fait dans l’usine, puis le mur préfabriqué avec son matériau isolant thermique est transporté vers une zone de stockage.
Selon une variante alternative du procédé, le mur préfabriqué est transporté et fixement implanté sur un lieu de construction d’un bâtiment devant intégrer le mur préfabriqué et ledit remplissage du volume interne du mur avec le matériau isolant est réalisé sur le lieu de construction du bâtiment alors que le mur est fixement implanté.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un système pour la production d’éléments de construction de mur, comprenant un moule comprenant plusieurs unités de moulage, chaque unité de moulage comprenant une zone creuse d’un premier type conformée pour y mouler une première paroi externe d’un élément de construction donné et une zone creuse d’un second type conformée pour y mouler une seconde paroi externe de l’élément de construction donné et au moins une zone creuse centrale s’étendant entre lesdites zones creuse des premier et second types de l’unité de moulage.
Ce système selon le quatrième aspect de l’invention est essentiellement caractérisé en ce que ladite zone creuse centrale est conformée pour : - d’une part positionner une première pièce de liaison mécanique traversant ladite zone creuse centrale et ayant une première partie placée dans ladite zone creuse du premier type de l’unité de moulage et une seconde partie placée dans ladite zone creuse du second type de l’unité de moulage ; et pour - d’autre part réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses des premier et second types.
De cette manière, la première paroi externe est directement moulée autour de ladite première partie de la première pièce de liaison et la seconde paroi externe est directement moulée autour de ladite seconde partie de la première pièce de liaison.
Les première et seconde parois externes ainsi moulées dans l’unité de moulage sont dès lors précisément écartées l’une de l’autre et sont dès l’origine rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première pièce de liaison mécanique.
Ce système pour la production d’éléments de construction selon l’invention est particulièrement avantageux car il permet de simplement positionner la pièce de liaison mécanique par rapport aux zones creuses des premier et deuxième types tout en préservant une zone creuse centrale étanche entre ces zones creuses de première et deuxième.
Ce système selon l’invention permet de facilement produire des éléments de construction selon l’invention dont les première et seconde parois externes sont solidement reliées entre elles via les pièces de liaison tout en étant précisément positionnées l’une par rapport à l’autre et en préservant un espace (volume interne) entre ces première et seconde parois propre à recevoir une couche de matériau isolant thermique.
De cette manière, la géométrie de l’espace entre les parois de l’élément de construction est facilement et précisément défini pour limiter les ponts thermiques entre ces parois.
En résumé, le système selon l’invention permet, à moindre coût, de facilement fabriquer des éléments de construction dont les caractéristiques dimensionnelles, géométriques et thermiques sont précisément définies et identiques entre les éléments de construction produits dans une même unité de moulage.
la est une vue en perspective du système selon l’invention pour la production d’éléments de construction de mur avant mise en place d’une pluralité de pièces de liaison dans le moule ;
L’unité centrale de calcul 30 comprend un ou plusieurs processeurs, aptes à exécuter des instructions de programme d’ordinateur, mémorisés par la mémoire électronique 32, lorsque le dispositif 4 est mis sous tension.
L’unité de mémoire électronique est configurée pour mémoriser un module 10 de formation d’un message de K symboles non-binaires , un module 12 de codage non binaire, un module 14 de première modulation et un module 16 de deuxième modulation.
Dans un mode de réalisation, les modules 10, 12, 14, 16 sont réalisés sous forme de code logiciel, et forment un programme d’ordinateur, comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont mises en œuvre par le dispositif électronique programmable, mettent en œuvre un procédé de transmission de symboles de mot de code correcteur d’erreur non binaire selon l’invention.
En variante non représentée, les modules 10, 12, 14, 16 sont réalisés chacun sous forme d’un composant logique programmable, tel qu’un FPGA (de l’anglais Field Programmable Gate Array ), ou un GPGPU (de l’anglais General-purpose processing on graphics processing ), ou encore sous forme d’un circuit intégré dédié, tel qu’un ASIC (de l’anglais Application Specific Integrated Circuit ).
Le programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé de transmission de symboles de mot de code correcteur d’erreur non binaire est en outre apte à être enregistré sur un support, non représenté, lisible par ordinateur. Le support lisible par ordinateur est par exemple, un médium apte à mémoriser les instructions électroniques et à être couplé à un bus d’un système informatique. A titre d’exemple, le support lisible est un disque optique, un disque magnéto-optique, une mémoire ROM, une mémoire RAM, tout type de mémoire non-volatile (par exemple EPROM, EEPROM, FLASH, NVRAM), une carte magnétique ou une carte optique.
La représente schématiquement un dispositif de réception 6 selon un mode de réalisation. Le dispositif de réception 6 est un dispositif électronique programmable, typiquement un ordinateur, et comprend une unité centrale de calcul (CPU) 40, une mémoire électronique 42, une interface de communication 44 et une interface homme-machine 66. Les éléments 40, 42, 44, 46 sont adaptés à communiquer via un bus informatique.
L’unité centrale de calcul 40 comprend un ou plusieurs processeurs, aptes à exécuter des instructions de programme d’ordinateur, mémorisés par la mémoire électronique 42, lorsque le dispositif 6 est mis sous tension.
L’unité de mémoire électronique est configurée pour mémoriser un module 20 de démodulation et un module 22 de décodage et synchronisation conjoints. Le module 22 comprend un module 24 de décodage de code correcteur d’erreur non binaire, un module 26 d’estimation d’un décalage de synchronisation et un module 28 de calcul du mot de code transmis et du message correspondant en appliquant le décalage de synchronisation estimé.
Dans un mode de réalisation, les modules 20, 24, 26, 28 sont réalisés sous forme de code logiciel, et forment un programme d’ordinateur, comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont mises en œuvre par le dispositif électronique programmable, mettent en œuvre un procédé de réception selon l’invention.
En variante non représentée, les modules 20, 24, 26, 28 sont réalisés chacun sous forme d’un composant logique programmable, tel qu’un FPGA (de l’anglais Field Programmable Gate Array ), ou un GPGPU (de l’anglais General-purpose processing on graphics processing ), ou encore sous forme d’un circuit intégré dédié, tel qu’un ASIC (de l’anglais Application Specific Integrated Circuit ).
Le programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé de réception est en outre apte à être enregistré sur un support, non représenté, lisible par ordinateur. Le support lisible par ordinateur est par exemple, un médium apte à mémoriser les instructions électroniques et à être couplé à un bus d’un système informatique. A titre d’exemple, le support lisible est un disque optique, un disque magnéto-optique, une mémoire ROM, une mémoire RAM, tout type de mémoire non-volatile (par exemple EPROM, EEPROM, FLASH, NVRAM), une carte magnétique ou une carte optique.
La un organigramme des principales étapes d’un procédé de transmission selon un mode de réalisation.
Le procédé comporte une étape 50 d’obtention de symboles de mots de code d’erreur non binaire à transmettre.
Dans un mode de réalisation, l’étape 50 comporte des sous-étapes 51 de formation du message M à traiter et transmettre, selon la description faite ci-dessus, et une sous-étape 52 de codage par un code correcteur d’erreur non binaire choisi permettant d’obtenir des symboles codés à p bits, p étant un nombre entier.
Deux modes de réalisation distincts de la sous-étape 51 de formation du message M sont envisagés.
Dans un premier mode de réalisation le message M comprend K-1 symboles de données utiles à transmettre, ainsi qu’un symbole d’ancrage de valeur prédéterminée non-nulle, placé à une position prédéterminée dans le message (par exemple ).
On sait mettre en œuvre les deux systèmes de frein sur un véhicule, un moteur ou un équipement. Cependant, l’intégration d’un double système de freinage est souvent problématique en termes de poids et de volume, étant donné que la multiplication des commandes entraîne une multiplication des composants requis.
La présente invention a pour but de proposer une solution répondant au moins partiellement à ces problèmes.
La présente invention concerne un clapet de frein comprenant un corps principal, un arbre, une plaque de commande, un premier ressort et un second ressort agencés dans le corps principal, dans lequel la plaque de commande est mobile entre une configuration de libération et une configuration de frein dans lequel l’arbre comprend - une portion proximale et - une portion distale qui est raccordée à une extrémité proximale du premier ressort, le premier ressort présente une extrémité distale qui vient en appui sur le corps principal, le second ressort présente une extrémité distale qui est adaptée pour agir sur la plaque de commande, dans lequel l’arbre est mobile dans le corps principal le long d’une direction longitudinale, entre une position rétractée et une position actionnée, dans lequel dans la position actionnée, la plaque de commande est poussée dans la configuration de frein, et dans la position rétractée, la plaque de commande est dans la configuration de libération, caractérisé en ce que la portion proximale de l’arbre est adaptée pour être reliée à un premier actionneur configuré pour faire sélectivement coulisser l’arbre, le clapet de frein comprend un orifice de fluide de commande raccordé à une chambre de frein, une bague de clapet dans le corps principal; qui définit la chambre de frein avec le corps principal et l’arbre, ladite bague de clapet étant configurée pour, lorsqu’une pression pilote est appliquée sur la chambre de frein, pousser l’arbre vers la position actionnée ou pousser le second ressort afin de pousser la plaque de commande vers la configuration de frein. La bague de clapet peut être indépendante de l’arbre ou peut être solidement raccordée à l’arbre ou être solidaire de l’arbre.
Selon la structure revendiquée, le clapet de frein permet d’actionner un frein par le premier actionneur ou par la bague de clapet actionnée par la pression provenant du conduit de pilotage à distance, dans lequel ces deux éléments agissent tous deux sur un élément qui peut par exemple être l’arbre ou le second ressort. Le second ressort est par exemple un moyen de retour de charge qui règle une rétroaction dans le clapet de frein.
Selon un mode de réalisation, l’arbre peut être poussé vers la position actionnée par le premier actionneur et/ou par la pression appliquée dans la chambre de frein. Dans ce cas particulier, la portion distale de l’arbre est raccordée à une extrémité proximale du second ressort.
Selon un exemple, le premier ressort et le second ressort sont agencés de manière concentrique.
Selon un exemple, le second ressort est agencé dans un volume interne défini par le premier ressort.
Selon un exemple, la portion distale de l’arbre est raccordée à une extrémité proximale du second ressort, l’arbre comprend une butée formée sur une surface externe de l’arbre, et la bague de clapet est adaptée pour venir en butée contre ladite butée afin de pousser l’arbre vers la position actionnée lorsque la pression pilote est appliquée dans la chambre de frein.
Selon un exemple, le clapet de frein comprend en outre un poussoir agencé à l’intérieur du corps principal, le poussoir est situé entre la plaque de commande et l’arbre, et l’extrémité distale du second ressort est raccordée au poussoir afin de comprimer le poussoir sur la plaque de commande.
Selon un exemple, le premier ressort est configuré pour pousser l’arbre vers sa position rétractée.
Selon un exemple, le second ressort a une rigidité qui est supérieure à une rigidité du premier ressort.
La présente invention concerne également un ensemble de frein comprenant le clapet de frein tel que défini précédemment, un actionneur de frein relié à la portion proximale de l’arbre, un commutateur de pression adapté pour piloter la pression distribuée à un circuit de frein; dans lequel le clapet de frein est configuré afin d’activer le commutateur de pression lorsque la plaque de commande est dans la configuration de frein.
Selon un exemple, le commutateur de pression est configuré pour permettre de réaliser une mise sous pression d’une ligne de freinage à pression qui est proportionnelle à un déplacement de l’arbre.
Selon un exemple, la pression maximum qui peut être transmise par le commutateur de pression à une ligne de frein est basée notamment sur les caractéristiques du second ressort.
Selon un mode de réalisation exemplaire, la pression maximum qui peut être transmise par le commutateur de pression à une ligne de frein n’est pas nécessairement égale à la pression de la source de pression, mais peut être une valeur de pression comprise entre la pression atmosphérique et le niveau de pression de la source de pression associée.
La pression de frein fournie par le clapet de pression est définie sur la base de la pression d’une source de pression associée et de la pression de réservoir, c'est-à-dire la pression ambiante. La pression de frein appliquée est définie par un équilibre entre l’action d’un ressort de rappel et une rétroaction de la pression de la ligne de frein sur le commutateur d’un côté, et la commande appliquée sur le clapet de pression de l’autre côté.
Dans le cadre de la mise en œuvre d’une commande de type à 6-états, les moyens de mesure et/ou d’extraction sont aptes à mesurer en temps réel des tensions appliquées et les courants circulant dans les deux phases alimentées, le courant nul appliqué et la tension aux bornes de la phase non alimentée. En d’autres termes, ils sont aptes à mesurer et/ à extraire les tensions de phases Ua, Ub et Uc et les courants de phases Ia, Ib et Ic.
Puis, pour chaque phase n, les moyens de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor sont aptes à calculer Ea, Eb et Ec i.e. les parts de la force contrélectromotrice de chaque phase, en appliquant les formules suivantes en y remplaçant n par a, b et c :
Les moyens de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor sont alors aptes à déterminer Eα et Eβ à partir de Ea, Eb et Ec, grâce à la transformée de Clarke, puis à calculer en temps réel à partir de Eα et Eβ comme expliqué plus haut, la fréquence instantanée de rotation ω puis la fréquence maximale de rotation ωmax enregistrée au cours du rebond.
iii.2.2. Commande sinusoïdale La illustre le schéma d’une commande de type sinusoïdale.
De manière classique et connue de l’homme du métier, une telle commande ne se base pas sur la mesure du courant. La vitesse instantanée ω du moteur est mesurée en temps réel, comparée à une consigne de vitesse et la commande génère une consigne d’amplitude de tension à appliquer au moteur pour amener la vitesse mesurée à rejoindre la consigne de vitesse. La tension Ua, Ub, Uc appliquée à chacune des phases est calculée à partir de l’amplitude et de la position angulaire α du rotor. Chacune des tensions de phase décrit une fonction sinusoïdale déphasées de 120° entre elles pendant que le rotor fait un tour électrique.
Dans le cadre de la mise en œuvre d’une commande de type sinusoïdale, les moyens de mesure et/ou d’extraction sont aptes à mesurer en temps réel les tensions appliquées et les courants circulant dans les phases du moteur. En d’autres termes, ils sont aptes à mesurer et/ à extraire les tensions de phases Ua, Ub et Uc et les courants de phases Ia, Ib et Ic.
Puis, pour chaque phase n, les moyens de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor sont aptes à calculer Ea, Eb et Ec, i.e. les parts de la force contrélectromotrice de chaque phase, en appliquant les formules suivantes en y remplaçant n par a, b et c :
Les moyens de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor sont alors aptes à déterminer Eα et Eβ à partir de Ea, Eb et Ec grâce à la transformée de Clarke, puis à calculer en temps réel à partir de Eα et Eβ comme expliqué plus haut, la fréquence instantanée de rotation ω puis la fréquence maximale de rotation ωmax comme étant la fréquence de rotation maximale enregistrée au cours du rebond.
6.2. Procédé On présente en relation avec les figures 11 et 12, un exemple de procédé de contrôle du couple appliqué lors de la réalisation d’une opération de vissage/dévissage au moyen d’un dispositif de vissage selon l’invention comme ceux qui viennent d’être décrits à titre d’exemples.
De manière générale, un tel procédé comprend une phase 20 de vissage ou de dévissage, comprenant une alimentation du moteur induisant un entrainement du mécanisme d’impact par le rotor et un entrainement en rotation de manière périodique de l’organe de sortie par le mécanisme d’impact. L’entrainement du mécanisme d’impact génère la survenue d’une pluralité d’impacts successifs à l’issue de chacun desquels le rotor tourne dans un rebond dans le sens inverse de l’opération de vissage/dévissage en cours.
Un tel procédé comprend en outre les phases suivantes qui sont mises en œuvre de manière continue au cours de la phase 20 :
une étape 21 de détermination d’une fréquence de rotation maximale ωmax atteinte par le rotor lors du rebond consécutif à la survenu de chacun des impacts dans le mécanisme d’impact, et une étape 22 d’arrêt de l’opération de vissage/dévissage lorsque la fréquence de rotation maximale ωmax atteint un seuil prédéterminé ωfin.
6.2.1. Variante à capteur de vitesse Selon une variante, l’étape 21 de détermination d’une fréquence de rotation maximale atteinte par le rotor lors du rebond du rotor comprend une étape 210 de mesure en temps réel de la fréquence instantanée de rotation ω au moyen du capteur de vitesse.
Au cours de l’opération de vissage/dévissage, cette fréquence de rotation est mesurée en temps réel de manière continue.
La durée de chauffage et/ou la température de chauffage peuvent être choisies en fonction au moins de l’épaisseur du composite thermoplastique, ou en fonction du diamètre externe ou en fonction d’une température de cœur cible ou d’une température cible externe (surface) ou d’un temps de chauffage souhaité. La température de chauffage et/ou la durée de chauffage peuvent dépendre de la fréquence et/ou de la puissance des micro-ondes.
Selon un mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 140 °C et 230 °C pour la température extérieure et entre 140 °C et 230 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 2.10.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes pour la température extérieure et entre 10 et 25 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D13 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 100 °C et 180 °C pour la température extérieure et entre 100 °C et 180 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 1.3.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes pour la température extérieure et entre 10 et 25 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D13 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 120 °C et 230 °C pour la température extérieure et entre 120 °C et 230 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 2.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes pour la température extérieure et entre 10 et 25 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D30 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 100 et 180 °C pour la température extérieure et entre 100 et 180 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 1.3.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D30 mm.
Avantageusement, la durée du chauffage est inférieure ou égale à 30 secondes, préférablement inférieure ou égale à 25 secondes, plus préférablement inférieure ou égale à 20 secondes, et/ou supérieure à 1 seconde, préférablement supérieure ou égale à 5 secondes, avec une source de chaleur entre Q = 1.0.10 7 W.m -3 et Q = 3.10 7 W.m -3 , préférablement entre Q = 1.3.10 7 W.m -3 et Q = 2.10 7 W.m -3 , préférablement pour un diamètre externe du composite thermoplastique inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température de cœur peut être entre 100 °C et 230 °C, préférablement entre 120 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 30 secondes, préférablement inférieur ou égal à 25 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 20 secondes, et/ou supérieur à 1 seconde, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, avec une source de chaleur entre Q = 1.0.10 7 W.m -3 et Q = 3.10 7 W.m -3 , préférablement entre Q = 1.3.10 7 W.m -3 et Q = 2.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température extérieure peut être entre 100 °C et 230 °C, préférablement entre 120 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 25 secondes, préférablement inférieur ou égal à 20 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 15 secondes, et/ou supérieur à 1 seconde, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, avec une source de chaleur entre Q = 1.0.10 7 W.m -3 et Q = 3.10 7 W.m -3 , préférablement entre Q = 1.3.10 7 W.m -3 et Q = 2.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.