INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique particulière de l’invention, au moins une partie des éléments de maintien de chaque première ou deuxième surface présente une section diminuant progressivement depuis leur jonction avec ladite surface jusqu’à leur face d’extrémité destinée à entrer au contact de la préforme fibreuse.
Une telle diminution progressive de la section des éléments de maintien permet de leur conférer une certaine robustesse, tout en obtenant une face d’extrémité la plus réduite possible. Ainsi, on peut augmenter la surface de la préforme en contact avec le gaz réactif lors de l’opération de consolidation ou de densification sans fragiliser le conformateur.
Afin de simplifier la fabrication du conformateur, tous les éléments de maintien d’une même surface peuvent présenter la même forme géométrique et/ou les mêmes dimensions.
Afin de simplifier la fabrication du conformateur, toutes les premières surfaces peuvent présenter une géométrie identique et toutes les deuxièmes surfaces peuvent présenter une géométrie identique. Ainsi, les plaques intermédiaires du conformateur peuvent présenter une géométrie identique.
L’invention propose également un chargement destiné à être placé dans une installation de consolidation ou de densification par infiltration chimique en phase gazeuse, ledit chargement comprenant une pluralité de préformes fibreuses disposées dans un conformateur selon l’invention, de sorte que chaque préforme fibreuse disposée dans un logement de conformation soit maintenue par les faces d’extrémité des éléments de maintien dudit logement.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, les préformes fibreuses sont des préformes de pièces de moteur aéronautique.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’entrée de gaz de chaque logement de conformation est située entre la première surface dudit logement et la préforme fibreuse présente dans ledit logement, et la sortie de gaz du logement est située entre la deuxième surface dudit logement et la préforme fibreuse présente dans ledit logement.
Cette configuration, permet d’améliorer la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse, car le gaz doit traverser la préforme fibreuse pour pouvoir sortir.
L’invention concerne également un procédé de fabrication de plusieurs pièces en matériau composite comprenant :
- le placement de plusieurs préformes fibreuses, éventuellement pré-consolidées ou consolidées, dans un conformateur selon l’invention, de sorte que chaque préforme fibreuse disposée dans un logement de conformation soit maintenue par les faces d’extrémité des éléments de maintien dudit logement, et
- la densification des préformes fibreuses par infiltration chimique en phase gazeuse.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne un procédé de fabrication de plusieurs pièces en matériau composite comprenant :
- le placement de plusieurs préformes fibreuses poreuses dans un conformateur selon l’invention, de sorte que chaque préforme fibreuse disposée dans un logement de conformation soit maintenue par les faces d’extrémité des éléments de maintien dudit logement,
- la consolidation des préformes fibreuses poreuses par infiltration chimique en phase gazeuse d’une matrice, et
- la densification des préformes consolidées.
Les portions peuvent être alignées selon une direction d’étendue du bloc principal, perpendiculaire à la direction de traversée, les portions étant ordonnés selon leur épaisseur respective le long de cette direction d’étendue.
Cette caractéristique permet d’améliorer la stabilité du bloc principal et le rend plus aisé à manipuler.
L’invention concerne également un procédé d’étalonnage d’un dispositif d’analyse cristallographique par diffraction de rayons X, le procédé comprenant des étapes de :
- fourniture d’un dispositif d’analyse cristallographique par diffraction de rayons X en transmission, comprenant au moins une source et au moins un capteur, et d’un ensemble de calibration tel que décrit plus haut,
- mise en place du bloc principal entre la source et le capteur,
- mesure d’un signal de base d’une des portions, par émission d’un faisceau de rayons X par la source, traversée de ladite portion par les rayons X selon la direction de traversée et acquisition par le capteur des rayons X incidents,
- mise en place d’un pion en contact avec le bloc principal, sur la portion,
- mesure d’un signal altéré de la portion et du pion, par émission de rayons X par la source, traversée de la portion et du pion par les rayons X selon la direction de traversée et acquisition par le capteur des rayons X incidents,
- détermination d’une capacité du dispositif d’analyse cristallographique à détecter le pion.
Les rayons X peuvent présenter une énergie supérieure à 80 keV.
Le procédé peut comprendre une pluralité d’étapes de mesure d’un signal altéré, mettant en œuvre une pluralité de pions présentant des dimensions différentes.
Une telle caractéristique permet de quantifier la taille minimale de défaut détectable par le dispositif d’analyse cristallographique.
Les étapes de mesure d’un signal de base et de mesure d’un signal altéré peuvent être mises en œuvre sur plusieurs portions du bloc principal.
Cette caractéristique permet de quantifier la capacité de détection de défaut du dispositif d’analyse cristallographique en fonction de l’épaisseur de matériau traversé.
Le procédé peut comprendre, après l’étape de mesure d’un signal de base d’une portion, une étape d’ajustement de paramètres d’acquisition du capteur, sur la base du signal de base mesuré.
Une telle étape permet d’améliorer la qualité du signal mesuré et donc la sensibilité de détection de défauts.
PROPULSION D’AÉRONEF La présente divulgation se rapporte à des systèmes de propulsion d’aéronefs et à des procédés de fonctionnement d’aéronefs impliquant la gestion de carburants de différents types, y compris la détection des propriétés de carburants et des actions prises pour améliorer les performances d’aéronefs sur la base des données acquises, et à des procédés de modification d’aéronefs de manière à permettre la mise en œuvre de tels procédés.
De manière analogue, un deuxième groupe de données comprend les commandes suivantes : C 22 , C 23 , C 24 , les variables d’état VE i correspondantes : VE 22 , VE 23 , VE 24 , et optionnellement les valeurs de la contrainte de pilotage correspondantes : CP 22 , CP 23 , CP 24 . Un troisième groupe comprend les commandes suivantes : C 45 , C 46 , C 47 , les variables d’état VE i correspondantes : VE 45 , VE 46 , VE 47 , et optionnellement les valeurs de la contrainte de pilotage correspondantes : CP 45 , CP 46 , CP 47 .
Le module d’affectation 60 est configuré pour affecter, pour le ou chaque groupe de données : au moins un état de l’aéronef aux variables d’état VE i , au moins une action de pilotage aux commandes de pilotage C i et optionnellement au moins un effet sur la contrainte de pilotage aux valeurs de la contrainte de pilotage CP i .
Le module d’affectation 60 est par exemple configuré pour affecter aux commandes C i de chaque groupe, l’au moins une action à partir du tableau de correspondance de commandes. Le tableau de correspondance de commandes comprend par exemple pour chaque classe prédéfinie CL i au moins une action. Le module d’affectation 60 est préférentiellement configuré pour affecter aux commandes C i de chaque groupe, la ou les actions correspondant à la classe CL i de ces commandes C i dans le tableau de correspondance de commandes.
Chaque action est par exemple un libellé textuel décrivant l’action de pilotage effectuée par des commandes de pilotage respectives C i . A titre d’exemple, les actions sont choisies parmi le groupe consistant en :
- un virage vers la droite de l’aéronef,
- un virage vers la gauche de l’aéronef,
- une trajectoire rectiligne de l’aéronef,
- une ascension de l’aéronef,
- une descente de l’aéronef,
- une accélération de l’aéronef,
- une décélération de l’aéronef, et
- un maintien de la vitesse de l’aéronef.
Il est clair que le module d’affectation 60 est par exemple configuré pour affecter plusieurs actions aux commandes C i d’un groupe de données.
Sur la est représenté un parcours de l’aéronef selon une trajectoire comprenant un premier PP 1 , un deuxième PP 2 , un troisième PP 3 , et un quatrième PP 4 points de passage. Dans l’exemple de la , une portion 85 en trait pointillé du parcours correspond à un groupe de données.
Dans l’exemple de la , le module d’affectation 60 est par exemple configuré pour affecter aux commandes C i du groupe correspondant à la portion 85, les actions suivantes: un virage vers la gauche de l’aéronef, une descente de l’aéronef, et une décélération de l’aéronef.
Le module d’affectation 60 est par exemple configuré pour affecter aux variables d’état VE i , l’au moins un état à partir du tableau de correspondance d’états. Chaque état est par exemple un libellé textuel décrivant l’état de l’aéronef en fonction des variables d’état VE i dudit aéronef. A titre d’exemple, les états sont choisis parmi le groupe consistant en :
La conduite 2 comprend un tube en acier 4, par exemple en acier au carbone, ayant un axe longitudinal X-X et qui est destiné à recevoir l’écoulement de fluides à transporter. La conduite comprend également un chemisage annulaire de protection 6 qui est réalisé en matériau polymère, inséré à l’intérieur du tube 4 contre une surface interne de celui-ci et destiné à assurer une protection de l’acier contre la corrosion des fluides et/ou l’abrasion.
A titre d’exemple non limitatif, le chemisage peut être réalisé par extrusion d’une matière thermoplastique telle que : polyéthylène à haute densité (HDPE), polyamide (PA), fluorure de polyvinylidène ou difluorure de polyvinylidène (PVDF), polyetheretherketone (PEEK), etc.
De façon connue en soi, le chemisage peut être inséré par déformation à l’intérieur du tube selon un ajustement serré. Dans ce cas, le chemisage présente, au repos (c’est-à-dire préalablement à son insertion dans le tube), un diamètre externe qui est légèrement supérieur au diamètre interne du tube. De la sorte, l’insertion du chemisage dans le tube génère une pression de contact entre le chemisage et le tube. Une fois inséré à l’intérieur du tube, les diamètres interne et externe du chemisage se retrouvent donc rétrécis par rapport au chemisage à son état au repos.
Selon l’invention, le chemisage 6 comprend une pluralité de fentes 8-1 qui s’étendent dans le sens de leur longueur parallèlement à l’axe longitudinal X-X du tube 4. Par « fente », on entend ici une ouverture étroite et allongée.
Par ailleurs, ces fentes 8-1 sont traversantes entre une face interne 6a et une face externe 6b du chemisage 6, c’est-à-dire qu’elles sont aptes à mettre en communication ces faces 6a, 6b entre elles.
Plus précisément, chaque fente 8-1 est ouverte du côté de la face interne 6a du chemisage lorsque le chemisage 6 est au repos, c’est-à-dire préalablement à son insertion dans le tube 4, et au moins partiellement fermée une fois le chemisage inséré dans le tube.
La fermeture au moins partielle des fentes du côté de la face interne 6a du chemisage lorsque celui-ci est inséré dans le tube peut résulter de deux facteurs indépendants. En particulier, si le chemisage est dimensionné pour être inséré par déformation à l’intérieur du tube selon un ajustement serré, une fois inséré à l’intérieur du tube, ses diamètres interne et externe se retrouvent nécessairement rétrécis par rapport à son état au repos. Il en résulte une fermeture de la fente des deux côtés, avec une fermeture plus prononcée du côté interne (qui subit une réduction de diamètre plus importante). L’autre facteur de fermeture des fentes tient dans le fait que la matière polymère du chemisage qui baigne dans les fluides transportés est typiquement soumise en service à un gonflement par les hydrocarbures, menant naturellement à la fermeture des fentes, plus prononcée du côté interne.
On notera que les fentes peuvent être réalisées après la phase d’extrusion du chemisage en matériau polymère par le fabricant, mais doivent être réalisées avant l'insertion du chemisage dans le tube. Elles peuvent être réalisées sur des joints de tubes plastiques individuels tels que disponible en sortie d’usine ou sur des longueurs plus importantes faite d’un assemblage longitudinal de joints individuels, en fonction du procédé de fabrication choisi et de sa mise en œuvre.
Plus précisément, comme représenté sur la , chaque fente 8-1 présente, en coupe transversale et préalablement à l’insertion du chemisage dans le tube, une ouverture externe 10-1 au niveau de la face externe 6b du chemisage qui communique par l’intermédiaire d’une gorge 12-1 avec une ouverture interne 14-1 au niveau de la face interne 6a du chemisage.
Dans le premier mode de réalisation représenté par les figures 1 à 3, chaque fente présente, en coupe transversale et préalablement à l’insertion du chemisage dans le tube, une forme de rectangle avec une ouverture externe 10-1, une gorge 12-1 et ouverture interne 14-1 qui ont la même largeur (voir la ).
Une fois le chemisage inséré à l’intérieur du tube 4 ( ), les diamètres interne et externe du chemisage se retrouvent réduits, provoquant une fermeture au moins partielle – voire totale – du côté de la face interne 6a du chemisage.
Ce premier mode de réalisation est avantageux de par la simplicité de géométrie et de fabrication des fentes.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté par les figures 4 et 5, chaque fente 8-2 présente, en coupe transversale et préalablement à l’insertion du chemisage 6 dans le tube 4, une forme de trapèze avec une ouverture externe 10-2 présentant une largeur d plus importante que celle d’ de l’ouverture interne 14-2.
Une fois le chemisage inséré à l’intérieur du tube ( ) ou avec le gonflement du liner en service, les diamètres interne et externe du chemisage rétrécissent, provoquant une fermeture au moins partielle – voire totale – du côté de la face interne 6a du chemisage (sur l’exemple de la , la fente 8-2 ainsi déformée présente, en coupe transversale, une forme triangulaire).
Dans le troisième mode de réalisation représenté par les figures 6A, 6B et 7, chaque fente 8-3 présente, en coupe transversale et préalablement à l’insertion du chemisage 6 dans le tube 4, une ouverture externe 10-3 et une ouverture interne 14-3 ayant chacune une forme rectangulaire avec l’ouverture externe de largeur e plus grande que celle e’ de l’ouverture interne, et une gorge 12-3 ayant une forme de trapèze isocèle.
Une fois le chemisage inséré à l’intérieur du tube ( ), les diamètres interne et externe du chemisage rétrécissent ce qui provoque une fermeture au moins partielle – voire totale – du côté de la face interne 6a du chemisage (sur l’exemple de la , la fente est totalement fermée du côté de la face interne).
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément comporte une couronne porteuse qui est guidée en rotation autour de l’axe X à l’intérieur du boîtier de différentiel, deux engrenages satellites qui sont montés en rotation sur la couronne porteuse autour d’un axe Y perpendiculaire à l’axe X et deux engrenages planétaires qui sont mobiles en rotation autour de l’axe X, sont chacun en prises avec les deux engrenages satellites et sont chacun destinés à être solidaires en rotation de l’un des deux arbre de roue.
Selon un mode de réalisation, la première partie d’accouplement comporte un disque qui présente une portion annulaire formant cible, ladite cible étant disposée axialement en regard d’un capteur qui est configuré pour délivrer un signal représentatif d’une distance axiale entre la cible et le capteur
Selon un mode de réalisation, le disque est fixé à la portion extérieure de la première partie d’accouplement.
La est une vue, en coupe, d’un système de transmission comportant un dispositif d’entraînement différentiel et un dispositif d’accouplement.
La est une vue, en perspective, de l’actionneur du dispositif d’accouplement de la .
La est une vue, en coupe, de l’actionneur de la .
La est une vue, en perspective, illustrant le centrage d’un palier à roulement de l’actionneur par rapport au premier élément du dispositif d’accouplement, selon une première variante de réalisation.
La est vue en coupe des éléments de la .
La est une vue en perspective illustrant le centrage d’un palier à roulement de l’actionneur par rapport au premier élément du dispositif d’accouplement selon une seconde variante de réalisation.
La est une vue en coupe des éléments de la .
La est une vue, en perspective, d’un palier à roulement de l’actionneur selon une variante de réalisation.
Dans la description et les revendications, on utilisera, les termes « externe » et « interne » ainsi que les orientations « axiale » et « radiale » pour désigner, selon les définitions données dans la description, des éléments du système de transmission. Par convention, l’axe X de rotation du boîtier de différentiel définit l’orientation « axiale ». L'orientation « radiale » est dirigée orthogonalement à l'axe X et, de l'intérieur vers l'extérieur en s'éloignant dudit axe X.
La illustre un système de transmission 1 selon un premier mode de réalisation. Le système de transmission 1 comporte un dispositif d’entraînement différentiel 2. Le dispositif d’entraînement différentiel 2 est destiné à entrainer en rotation deux arbres de roues 3, 4 d‘un essieu d’un véhicule et est configuré pour distribuer un couple provenant d’un moteur, non illustré, vers les deux arbres de roue 3, 4, en les autorisant à tourner à des vitesses différentes.
Selon un exemple de réalisation, un tel système de transmission 1 est destiné à un véhicule hybride. Ainsi, le système de transmission 1 est, par exemple, apte à transmettre un couple d’un moteur électrique vers un essieu arrière ou avant du véhicule tandis qu’un autre système de transmission accouplé à un autre moteur, tel qu’un moteur thermique, permet de générer un couple et de le transmettre entre cet autre moteur et les deux arbres de roue de l’autre essieu du véhicule. Le véhicule peut également être intégralement électrique.
Le dispositif d’entraînement différentiel 2 comporte un premier élément 5, mobile en rotation autour de l’axe X, qui est destiné à être accouplé cinématiquement à un moteur par l’intermédiaire d’un dispositif réducteur, non représenté. Le dispositif d’entraînement différentiel 2 comporte également un deuxième élément 6, également mobile en rotation autour de l’axe X et destiné à entrainer les arbres de roue 3, 4.
Selon un mode de réalisation, la paroi radialement externe présente la forme d’un secteur angulaire d’un tronc de cône de révolution autour de l’axe central et ayant un demi-angle au sommet non nul, l’inclinaison de la paroi radialement externe étant configurée pour que l’encoche ait une dimension radiale se rétrécissant en allant vers la paroi de fond.
Ainsi, l’inclinaison de la paroi radialement externe, due à la forme tronconique, de l’encoche permet de garantir un contact entre l’encoche et la dent, sans se soucier d’un éventuel jeu, comme lorsque la paroi radialement externe n’est pas inclinée. Cela permet ainsi d’augmenter la précision du calibrage.
Selon un mode de réalisation, le bras de fixation comporte une pluralité d’encoches, par exemple deux, trois ou quatre.
Selon un mode de réalisation, les encoches sont réparties régulièrement tout autour de la périphérie de l’orifice, par exemple au nombre de trois.
Selon un mode de réalisation, le bras de fixation comporte une portion principale, dans laquelle est réalisée l’orifice, et une portion périphérique située autour de la portion principale et fixée à la portion principale.
Selon un mode de réalisation, le compartiment de capteur et la portion principale du bras de fixation sont réalisés dans un matériau polymère.
Selon un mode de réalisation, la portion périphérique est réalisée en métal.
Selon un mode de réalisation, la portion périphérique comprend une pluralité de trous de fixation, des moyens de fixation étant destinés à traverser les trous de fixations du bras de fixation de sorte à fixer le bras de fixation sur un palier de l’unité de stator.
Selon un mode de réalisation, la portion périphérique est surmoulée dans la portion principale du bras de fixation lors d’une opération de surmoulage de façon à obtenir une portion périphérique intégré à la portion principale.
Ceci permet de simplifier le processus de fabrication du dispositif de mesure de position. Une seule étape de moulage est nécessaire. Il y a moins de pièces à assembler et à gérer.
Selon un mode de réalisation, chaque trou de fixation présente une forme oblongue et incurvée, la courbure des trous de fixation ayant pour centre de courbure l’axe central.
Selon un mode de réalisation, les trous de fixation sont répartis régulièrement tout autour de l’orifice, les trous de fixation étant par exemple au nombre de 3.
Selon un mode de réalisation, chaque encoche débouche radialement dans l’orifice.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un outil de calibrage destiné à calibrer un dispositif de mesure de position pour unité de stator de machine électrique tournante comprenant un stator dans lequel est disposé un bobinage, la machine électrique tournante comprenant un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, dans lequel l’outil de calibrage comporte un corps cylindrique de révolution autour d’un axe central présentant à une extrémité au moins une dent, la dent présentant une longueur dans la direction de l’axe central supérieure ou égale à 2 mm, la dent étant configurée pour s’engager dans une encoche d’un dispositif de mesure de position.
Grâce à ces caractéristiques, et de manière analogue à la profondeur de l’encoche, la longueur de la dent de l’outil de calibrage permet d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage ce qui a pour avantage de limiter fortement des désaccouplements inopinés lors du calibrage.
Par dirigée vers la sortie, on comprend que l’injecteur 21 est dirigé vers la sortie avec un angle pouvant aller jusqu’à 60°, idéalement 30° et préférentiellement en face, c’est-à-dire avec un angle de sensiblement 0°.
La paroi 29 est située en face de la sortie de gaz d’échappement 17 suivant une direction d’élévation E.
La direction d’élévation E est typiquement parallèle à l’axe central CE.
Plus précisément, l’enveloppe 13 présente, en face du fond 23, un autre fond 31.
Dans l’exemple représenté, l’autre fond 31 est en escalier. Il comporte, outre la paroi 29, une autre paroi 33. L’entrée des gaz d’échappement 15 est ménagée dans l’autre paroi 33.
La paroi 29 est, suivant la direction d’élévation E, relativement plus proche du fond 23 que l’autre paroi 33. Les parois 29 et 33 sont raccordées l’une à l’autre par une paroi intermédiaire 35, qui dans l’exemple représenté est sensiblement parallèle à la direction d’élévation E.
La paroi 29 est sensiblement parallèle au fond 23.
De même, l’autre paroi 33 est sensiblement parallèle au fond 23.
Le fond 23 et l’autre fond 31 sont raccordés l’un à l’autre par une paroi périphérique latérale 37. La paroi périphérique latérale 37 est à contour fermé.
Le dispositif d’injection et de mélange 3 comporte encore un déflecteur 39 logé à l’intérieur de l’enveloppe 13 et définissant dans le passage 19 un premier passage 41 et un second passage 43.
Comme visible sur la , l’entrée de gaz d’échappement 15 débouche dans une zone d’entrée 45, appartenant au passage 19. La zone d’entrée 45 correspond à l’extrémité amont du passage 19.
Le premier passage 41 raccorde la zone d’entrée 45 à la sortie 17.
Il est agencé de telle sorte que les gaz d’échappement s’écoulent à une première vitesse moyenne le long dudit premier passage 41.
Le second passage 43 raccorde lui aussi la zone d’entrée 45 à la sortie 17. Il est agencé de telle sorte que les gaz d’échappement s’écoulent à une seconde vitesse moyenne le long du second passage 43.
La seconde vitesse moyenne est inférieure à la première vitesse moyenne.
La première vitesse moyenne peut être calculée en faisant la moyenne des vitesses de toutes les molécules de gaz parcourant le premier passage. La vitesse de chaque molécule de gaz considérée ici est la vitesse moyenne de la molécule de gaz tout au long du premier passage.