INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple indicatif, le matériau à changement de phase du dissipateur de chaleur 8 se présente sous la forme de sels ou sous la forme de composés organiques ou eutectiques ou tout matériau permettant de stocker de grandes quantités d’énergie dans le matériau à changement de phase à la température de transition, présentant des températures de changement de phase solide-liquide, adaptées selon les contraintes d'utilisation de la machine électrique, supérieures à une centaine de degrés Celsius, typiquement entre 100 °C et 300°C, tel qu’un matériau habituellement utilisé pour le brasage, comme l’aluminium, le zinc, un matériau à base d’étain ou de plomb à basse température, un sel ou une cire de la famille des paraffines.
Le dissipateur de chaleur 8 prend la forme d’une couronne circulaire 81 dont le rayon est équivalent à une longueur entre le premier axe A1 de rotation du rotor 3 et un fond 202 de l’encoche statorique 20. Une première portion 82 de la couronne circulaire 81 est ainsi incrustée dans les interstices formant les encoches statoriques 20 alors qu’une deuxième portion 84 de la couronne circulaire 81 est en contact avec les dents 22 juxtaposées selon le premier axe A1 de rotation du rotor 3. La première portion 82 s’étend alors de la première extrémité 24 du stator 2 le long du premier axe A1 de rotation du rotor 3 jusqu’à la deuxième extrémité 26 du stator 2.
Comme énoncé précédemment, le dissipateur de chaleur 8 comprend une troisième portion 86 s’étendant radialement par rapport à la couronne circulaire 81 en direction du premier axe A1 de rotation du rotor 3. Plus précisément, la troisième portion 86 du dissipateur de chaleur 8 en matériau à changement de phase s’étend à partir de la première portion 82, à l’intérieur de l’encoche statorique 20, en direction du premier axe A1 de rotation du rotor 3, de manière radiale par rapport à la couronne circulaire 81 et de sorte à être positionnée entre deux bobinages 4 adjacents l’un par rapport à l’autre. Ainsi, chaque troisième portion 86 est positionnée, selon un plan perpendiculaire au premier axe A1 de rotation du rotor 3, comme représenté en , entre un premier bobinage 41 d’éléments conducteurs et un deuxième bobinage 43 d’éléments conducteurs. Selon une variante préférentielle, la troisième portion 86 de matériau à changement de phase est en contact direct avec les deux bobinages 4 adjacents, c’est-à-dire le premier bobinage 41 et le deuxième bobinage 43, de sorte à optimiser l’échange thermique en provenance du premier bobinage 41 et du deuxième bobinage 42 et en direction du dissipateur de chaleur 8, par l’intermédiaire de la troisième portion 86.
En outre, la troisième portion 86 de matériau à changement de phase du dissipateur de chaleur 8 s’étend en direction du premier axe A1 de rotation du rotor 3 jusqu’à être en contact avec la cale d’encoche 6.
Le dissipateur de chaleur 8 peut également comprendre une quatrième portion 88 s’étendant à l’intérieur de la cale d’encoche 6 de sorte à augmenter la capacité d’extraction de chaleur du dissipateur de chaleur 8.
Selon une variante, la troisième portion 86 en matériau à changement de phase est distante de la cale d’encoche 6.
Pour maintenir le matériau à changement de phase dans un volume donné, ce dernier peut être mélangé dans une matrice poreuse. Dès lors, le dissipateur de chaleur 8 est une matrice poreuse. Le matériau à changement de phase peut également être encapsulé dans une capsule flexible dont les parois présentent suffisamment de conductivité thermique pour favoriser l’échange de chaleur entre le bobinage 4 et le matériau à changement de phase. Le dissipateur de chaleur 8 est alors une capsule flexible présentant ces caractéristiques thermiques.
La représente une vue agrandie de la première extrémité 24 du stator 2 de la , d’au moins une tête de bobinage 42 d'éléments conducteurs et du dissipateur de chaleur 8. Or, comme représenté en , le dissipateur de chaleur 8 encadre chaque tête de bobinage 42 par l’intermédiaire de la deuxième portion 84 de matériau à changement de phase, de la troisième portion 86 de matériau à changement de phase 86 et de la quatrième portion 88 de matériau à changement de phase permettant d’évacuer la chaleur en provenance de chaque tête de bobinage 42.
Le dissipateur de chaleur 8 permet donc d’emmagasiner l’excès de pertes et donc de calories généré par une éventuelle surcharge momentanée et instantanée en provenance de chaque bobinage 4 et de chaque tête de bobinage 42. Le dissipateur de chaleur 8 évite donc une surélévation des températures au niveau du bobinage 4 et des têtes de bobinage 42 qui peut, en l’absence du dissipateur de chaleur 8, risquer de les détériorer ou de réduire leur durée de vie. La chaleur est ensuite restituée dans les phases de charge normale et/ou de charge partielle.
De préférence, la deuxième portion 84 de matériau à changement de phase, la troisième portion 86 de matériau à changement de phase et la quatrième portion 88 de matériau à changement de phase décrivent, ensembles, une forme de sorte à encadrer les têtes de bobinage 42 comme une sorte d’anneau.
La représente une vue schématique d’une première configuration de bobinage avec une encoche statorique 20 comprenant le premier bobinage 41 d’éléments conducteurs, le deuxième bobinage 43 d’éléments conducteurs, adjacents l’un par rapport à l’autre et le dissipateur de chaleur 8. La première configuration de bobinage peut également être présentée comme un bobinage concentrique. En effet, le volume creux 200 de l’encoche statorique 20 est scindé, selon un deuxième axe A2 perpendiculaire au premier axe A1 en deux volumes : un premier volume 410 empli des éléments conducteurs du premier bobinage 41 et un deuxième volume 430 empli des éléments conducteurs du deuxième bobinage 43. Le premier bobinage 41 est séparé du deuxième bobinage 43 par un séparateur de bobine 44 assurant l’isolation électrique entre les éléments conducteurs. De plus, le premier bobinage 41 et le deuxième bobinage 43 sont, comme énoncé précédemment, isolés du rotor 3 par l’intermédiaire de la cale d’encoche 6.
Les éléments conducteurs du bobinage 4 peuvent également être encapsulés dans un matériau isolant diélectrique et conducteur thermique 7 remplissant le premier et le deuxième volume 410 et 430 laissé libre par les éléments conducteurs du bobinage 4.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION L’inclinaison verticale du faisceau lumineux émis par des projecteurs équipant l’avant des véhicules automobiles est importante car elle conditionne la portée du faisceau lumineux (distance de projection de l’éclairement) et quand le faisceau est un faisceau du type à coupure horizontale, comme un feu de croisement ou un feu antibrouillard, l’éblouissement ou non du véhicule croisé. Ces projecteurs comprennent une source de lumière et un système optique, par exemple une lentille et/ou un réflecteur, disposés dans un boitier étanche.
Aujourd’hui, l’inclinaison du faisceau lumineux est la plupart du temps faite grâce à l’orientation du système optique. Celui-ci comprend un axe de rotation et une vis de réglage pousse le système optique vers le haut ou le bas pour orienter le faisceau de lumière vers la route. La vis de réglage peut être actionnée manuellement ou électriquement. La vis de réglage peut être reliée au système optique par une liaison pivot ou par un pas de vis coopérant avec des bras reliés au système optique.
Cependant dans certains cas, notamment dans le cas des projecteurs de toit de camion qui doivent s’intégrer dans un logement prédéfini du pavillon de toit, la taille imposée du boitier est trop petite pour qu’on puisse utiliser une vis de réglage de taille suffisante pour atteindre le système optique ou régler convenablement l’inclinaison. Si la vis de réglage est trop courte, on ne pourra pas incliner suffisamment le système optique. D’autres contraintes physiques liées à l’environnement d’implantation du projecteur peuvent apparaitre comme la position de l’accès à la vis de réglage ou son éloignement avec le système optique.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant un réglage avec une course suffisante de l’inclinaison du système optique dans un espace restreint.
Un aspect de l’invention concerne un dispositif de réglage de l’inclinaison du faisceau lumineux émis par un projecteur, comprenant un réflecteur avec un axe de rotation ou d'inclinaison placé sur un premier bord et une source de lumière disposés dans un boitier étanche, ledit boitier présentant au moins une ouverture, le dispositif est caractérisé en ce qu'une vis de réglage est disposée en vis à vis de l'ouverture, que la vis de réglage coopère avec un bras de levier par un filet de type hypoïde, que le bras de levier présente, à une première extrémité, une surface plane sur laquelle au moins deux courbes concentriques et en relief sont insérées dans le filet de la vis de réglage, et qu'à une deuxième extrémité le bras de levier est en appui sur un deuxième bord du réflecteur opposé au premier bord. Le bras de levier permet d’accéder au réflecteur malgré son éloignement avec la vis de réglage, le filet hypoïde permet d’actionner le bras de levier dans un espace restreint.
Avantageusement, le bras de levier comprend un axe de rotation disposé à deux tiers de distance de sa première extrémité et un tiers de sa deuxième extrémité. On multiplie ainsi par trois le déplacement possible du réflecteur par rapport au mouvement de la vis de réglage.
Avantageusement, la deuxième extrémité du bras de levier est en appui au milieu du deuxième bord. Le mouvement du réflecteur est ainsi équilibré, la force étant appliquée au milieu.
Avantageusement, la deuxième extrémité du bras de levier est en forme de U, une première branche du U étant dans le prolongement de la première extrémité, une seconde branche étant dans un plan perpendiculaire au mouvement du bras de levier et les deux branches comprenant un axe de rotation confondu avec l’axe du bras de levier. Le bras de levier peut ainsi être décalée sur le côté du réflecteur et non au centre de celui-ci.
Avantageusement, le U coopère avec le réflecteur par une liaison pivot. La liaison pivot permet d’avoir l’appui toujours au même endroit du réflecteur
Avantageusement, le boitier comprend une excroissance au droit de l'ouverture, dirigée vers l’intérieur et entourant partiellement la vis de réglage. Cet excroissance entourant la vis de réglage permet de la maintenir en place.
Avantageusement, le boitier comprend une surface d'appui en vis à vis de la première extrémité du bras de levier. La surface d’appui venu du boitier permet de garder en appui le bras de levier sur la vis de réglage et évite ainsi un dégagement du bras de levier avec débrayage des dents de la vis engagées dans les reliefs en courbes concentriques du bras de levier.
Avantageusement, le bras de levier est mobile entre deux positions: - une première position où sa première extrémité est sur une surface du côté de la tête de vis de réglage, et, une deuxième position où sa première extrémité est à la pointe de la vis de réglage. Le débattement du bras de levier est ainsi maximum.
Avantageusement, le bras de levier est en matière plastique de type polymère synthétique, tel que du polycarbonate ou du polyéthylène téréphtalate Le plastique permet une certaine souplesse des dents par rapport à la vis de réglage et évite un phénomène de débrayage brutal.
Un autre aspect de l’invention concerne un projecteur lumineux de toit comprenant un dispositif de réglage avec au moins une des caractéristiques précédentes.
5 : renfoncement annulaire
6 : orifice d’insertion
7 : chanfrein
8 : relief
9 : tube d’insertion
10 : face externe
11 : face interne
12 : élément de verrouillage
13 : nervure de renfort
Ligne de convoyage de biens munis d’un tran s pondeur radiofréquence Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des moyens de transports des biens physiques notamment dans le domaine du convoyage.
Arrière-plan technologique Le développement des objets électroniques dans les biens physiques comme les enveloppes pneumatiques par exemple permet de rendre connectables et connectés les biens physiques, ce qui provoque le développement de nouveaux services afin d’optimiser, par exemple, l’usage de ces biens physiques. Bien qu’ils soient communicants, les dispositifs de ces biens physiques sont généralement muets afin d’économiser la source d’énergie qui leur est propre ou du fait qu’ils sont dépourvus de toute source énergétique.
Ainsi, il est nécessaire d’initier à la communication les dispositifs communicants de ces biens physiques ou d’effectuer des contrôles sur l’adéquation des informations transmises par le dispositif communicant avec la finalité du bien physique en amont de l’usage du bien physique , c’est-à-dire depuis les phases de fabrication du bien physique ou lors des étapes de logistiques. Toutes ces opérations sont consommatrices de temps et nuisent donc à la productivité de ces biens physiques équipés de dispositif communicant. En général le dispositif qui communique par onde radiofréquence comprend un transpondeur qui est capable de capter le signal radiofréquence émis, de l’interpréter et de restituer à ce signal une action qui peut être par exemple l’émission d’un autre signal radiofréquence.
Lors des étapes de fabrication ou de logistique, les biens physiques sont présents en grand nombre. Le contrôle fiable de chaque bien physique nécessite une opération d’isolement géographique du bien physique par rapport à l’ensemble des biens physiques afin de garantir un niveau de qualité satisfaisant permettant à terme de valoriser le bien physique communicant en termes de services. Cet isolement géographique nuit à la productivité du bien physique puisque cela nécessite de temporairement exclure le bien physique du flux de déplacement des biens physiques.
Les objets de l’invention qui vont suivre ont pour objectif de résoudre les problèmes liés à l’isolement géographique du bien physique des autres biens physiques tout en minimisant les temps de cycle des biens physiques, ce qui réduit leur coût de revient unitaire.
Description de l’invention L’invention porte sur une ligne de convoyage apte à transporter des objets équipés d’un transpondeur radiofréquence entre une ligne de départ et une ligne d’arrivée comprenant au moins un convoyeur, ledit au moins un convoyeur comprenant : un moyen de support de la charge statique entre deux lignes géométriques distinctes l’une de l’autre ; et un moyen de déplacement apte à mouvoir des objets entre les deux lignes géométriques prenant appui sur le moyen de support de la charge par l’intermédiaire d’une surface de contact comprenant au moins un plan de contact. La ligne de convoyage est caractérisée en ce que la ligne de convoyage comprend au moins un système de communication radiofréquence apte à communiquer avec le transpondeur radiofréquence des objets transportés comprenant au moins un émetteur radioélectrique couplé à au moins une antenne radioélectrique , en ce que chacune des au moins une antenne radioélectrique est une antenne boucle préférentiellement fonctionnant dans la bande de fréquence UHF, circonscrite dans un cercle de diamètre D, en ce que la plan de chacune des au moins une antenne radioélectrique fait un angle α avec le au moins un plan de contact du au moins un convoyeur, l’angle α est compris entre +/- 60 degrés, préférentiellement compris entre +/- 45 degrés , très préférentiellement +/-30 degrés et en ce que la distance entre le au moins un plan de contact et le centre géométrique du cercle circonscrit de chacune des au moins une antenne radioélectrique est inférieure au diamètre D.
Effectuer les opérations d’initiation ou de contrôles des informations véhiculés par les dispositifs communiquant par radiofréquence du bien physique au cours des phases de convoyage des biens physiques permet d’économiser du temps de cycle, ce qui réduit le coût de revient du bien physique communicant. En effet, la fonction primaire d’une ligne de convoyage est d’assurer le déplacement automatisé des biens entre une ligne de départ et une ligne d’arrivée sur un espace réduit permettant par exemple d’assurer des temps de transport déterminés pour refroidir ou chauffer le bien physique transporté. Ajouter une nouvelle fonctionnalité à la ligne de convoyage permet de ne pas ajouter une immobilisation spatiale du bien physique pour son transport vers un autre lieu pour effectuer les étapes indispensables à la mise en service du dispositif communicant du bien physique.
Le dispositif 72 comprend au moins deux jonctions PN 78 et 80, situées des deux côtés du substrat 28 semiconducteur du dispositif 72. Le substrat 28 comprend alors au moins une couche 82 semiconductrice dopée d'un premier type de conductivité, par exemple de type N, une couche 84 semiconductrice dopée d'un deuxième type de conductivité, par exemple de type P, et une couche 86 semiconductrice du premier type de conductivité.
Dans l'exemple de la , la couche 84 est située entre les couches 82 et 86. La couche 84 est en contact avec les couches 86 et 82 de manière à former les deux jonctions PN 78 et 80.
A titre de variante, le dispositif peut comprendre une autre couche semiconductrice non représentée dopée du deuxième type de conductivité, les couches 82 et 84 étant en contact de manière à former la jonction PN 80 et la couche non représentée étant en contact avec la couche 86 de manière à former l'autre jonction PN 78. La couche 84 et la couche non représentée peuvent alors être séparées par d'autres couches. Le dispositif 72 peut par exemple comprendre d'autres jonctions PN non représentées.
Les cavités 76 et 74 traversent respectivement les jonctions PN 80 et 78. Les parois des cavités 74 et 76 ont une courbe telle que décrite précédemment, c’est-à-dire une courbe permettant de diminuer les fuites aux niveaux des jonctions PN. Chaque cavité 74, 76 est recouverte par un empilement de couches 64, 68 comme décrit précédemment.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication du dispositif 72 correspond par exemple à la mise en oeuvre successive du procédé décrit précédemment sur une face puis sur la deuxième face.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé de fabrication décrit précédemment est effectué simultanément des deux côtés du dispositif, à l'exception des étapes de formation des masques de photolithographie 36, 66, 70 et de formation des couches 68, qui sont effectuées successivement, c’est-à-dire d'un côté, puis de l'autre. En particulier, l'étape de gravure humide est effectuée simultanément pour les deux côtés.
Un avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de former des cavités adaptées à traverser des jonctions PN plus profondes.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de mieux contrôler les courbes des parois de la cavité.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'ils permettent de mieux protéger l'angle au niveau de l'ouverture de la cavité, en assurant que l'angle est bien recouvert des couches 64 et 68.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est que la présence de la couche 34 permet d'épaissir l'empilement des couches 34 et 36, de manière à assurer que l'empilement ne s'affaisse pas et ne se décolle pas du substrat durant les étapes de gravure, comme cela pourrait être le cas en l'absence de la couche 34. De plus, la présence de la couche 34 assure un meilleur contrôle de la gravure du substrat. En particulier, la présence de la couche 34 diminue le risque d'infiltration des composants chimiques effectuant la gravure entre le substrat et l'empilement des couches 34, 36 en dehors de l'emplacement prévu de la cavité.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, Bien que les ouvertures 38 représentées aient, en vue de dessus, une forme rectangulaire, il est bien entendu que les ouvertures 38 peuvent avoir une autre forme, par exemple une forme circulaire ou ovale.
De plus, bien que les modes de réalisation décrits présentent la cavité comme symétrique, il est possible de former des cavités asymétriques, par exemple entre des composants pour lesquels on souhaite des parois ayant des courbes différentes. Les dimensions des ouvertures 38b d'un côté peuvent alors être différentes des dimensions des ouvertures 38b de l'autre côté. Le nombre de lignes d'ouvertures 38b peut aussi être différent des deux côtés de la cavité. Par exemple, le masque peut comprendre, d'un côté, au moins une, de préférence au moins deux, lignes d'ouvertures 38b parallèles. De l'autre côté de l'ouverture 38a, le masque peut ne pas comprendre d'ouverture 38b ou comprend au moins une ligne d'ouvertures 38b.
Bien que les modes de réalisation décrivent la formation d'une cavité en forme de sillon, c’est-à-dire une cavité ayant une ouverture de forme sensiblement rectangulaire, le procédé peut être utilisé pour former des cavités ayant d'autres formes. En particulier, les modes de réalisation peuvent être utilisés pour former une cavité dont l'ouverture a une forme sensiblement circulaire ou ovale. Chaque ligne d'ouvertures 38b entoure donc la ou les ouvertures 38a. Par exemple, l'ouverture 38a peut être une ouverture sensiblement circulaire, entourée de lignes d'ouverture formant autour de l'ouverture 38a des cercles concentriques.
Dispositif présentant un réseau de jonctions Josephson à distribution de courant homogène La présente invention concerne un dispositif supraconducteur, notamment un détecteur de champ électromagnétique ou un amplificateur.
La présente invention fait partie du domaine des circuits électroniques supraconducteurs à haute température critique.
Avantageusement, une membrane élastomère est fixée sous la base du réservoir, ladite membrane ayant une face supérieure mobile formant une des surfaces du réservoir à volume interne variable, ladite face s’étendant, dans un état initial, suivant le plan de la base du réservoir.
De préférence, la susdite face supérieure de la membrane est montée mobile sous l’action d’un vérin, chaque pas du vérin correspondant à un volume interne du réservoir. Le vérin agit sur la membrane via un insert central, noyé dans l’élastomère.
Avantageusement, le premier capteur de pression est disposé dans la portion d’admission et en ce que ce capteur de pression présente une constante de temps de mesure inférieure à 20 millisecondes, de préférence inférieure à 10 millisecondes, de manière à ce que les moyens de commande modulent ou arrêtent le pompage du sang prélevé lorsque la pression détectée par le capteur atteint une valeur de pression de seuil et/ou que la pression augmente/diminue au-delà ou en dessous d’une pente d’accélération/décélération de pression de seuil.
On entend par l’expression « portion proximale » est la partie opposée à la partie proximale sur la canule, soit la partie s’étendant à partir de l’extrémité du corps principal située hors du corps du patient ou légèrement introduite dans ce dernier, à proximité relative du réservoir. Par opposition, la « portion distale » concernant la canule, la partie du corps principal s’étendant à partir de l’extrémité proche du cœur, une fois la canule insérée ou conduite dans le corps du patient, autrement dit la partie qui comporte les moyens d’aspiration.
De préférence, le système de pompage comprend un deuxième capteur de pression situé dans le réservoir de sorte que, grâce aux relevés de pression du premier et du deuxième capteur, l’unité centrale détermine la viscosité du sang prélevé, cette valeur de viscosité étant intégré dans la susdite valeur de pression de seuil et/ou la susdite pente d’accélération de pression de seuil
Il faut noter ici que la détermination de la viscosité du sang n’est pas essentielle pour la mise en œuvre du dispositif selon l’invention mais cette mesure de viscosité du sang est avantageuse pour définir plus précisément ces deux seuils, notamment le prélèvement de sang en quantité suffisante depuis la veine cave à basse pression.