INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a également pour objet un aéronef comprenant un dispositif de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage tel que défini précédemment.
La présente invention a pour objet un procédé de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage comprenant les étapes suivantes :
- Perçage d’un orifice au travers de la surface à l’emplacement de la zone dégradée ; et
- Installation d’une bague, d’un moyen de fixation et d’un anneau du dispositif tel que défini précédemment et/ou de l’aéronef tel que défini précédemment de manière à obstruer l’orifice percé.
L'aéronef selon la présente invention consiste à prévoir une architecture commune aux deux modes, le mode piloté avec l'emport de passagers et le mode drone avec emport de charge, que les applications soient civiles, militaires, privées, commerciales. Le but de la présente invention est également de permettre un transport dudit aéronef à voilure tournante sur tout lieu d'intervention et d'évolution depuis la zone de stationnement ou de fabrication. Or, ce lieu peut être très éloigné du lieu de résidence dudit aéronef. De plus, ce lieu peut aussi être modifié en fonction des besoins. De fait, l'aéronef doit pouvoir être démontable pour un transfert dans un volume limité, donc à des coûts, eux aussi, limités. Les applications en version emport de charge sont nombreuses, qu'il s'agisse du domaine militaire, du domaine agricole pour des traitements phytosanitaires de zones importantes, pour du ravitaillement de sites inaccessibles autrement que par la voie des airs, pour ne citer que ces exemples d'applications. L'autonomie de l'aéronef à voilure tournante selon la présente invention est tout à fait adaptée à des missions locales et permet de travailler avec un rayon d'action de l'ordre de 250 kms pour donner un ordre d'idée. De plus, dans la version emport de charge, il faut pouvoir disposer de moyens de fixation amovible de la charge afin de pouvoir mettre en place un container destiné à recevoir des colis, des moyens de pulvérisation avec les réservoirs associés, contenant le produit phytosanitaire, des caméras de surveillance et de contrôle, des capteurs de mesure ou autres armes en version militaire, de nouveau pour ne citer que ces applications.
L'aéronef à voilure tournante selon l'invention comprend : - un moteur d'entraînement avec un arbre de sortie moteur, - un boîtier de transfert avec une première sortie et une seconde sortie, - un cockpit et son électronique de bord, - une voilure tournante avec son rotor et des pales, - une queue et son rotor de queue, et - une unité à patins avec des équipements adaptés à l'application envisagée, et se caractérise en ce que l'arbre moteur du moteur, le boîtier transfert avec sa seconde sortie et l'arbre d'entraînement du rotor de queue sont alignés.
Cet aéronef à voilure tournante dispose d'un cœur de structure et ce cœur de structure est monolithique.
Le cœur de structure est plus particulièrement réalisé en matériaux composites à base de fibres de carbone et comprend des logements latéralement, aptes à recevoir les réservoirs de carburant, nécessaires à l'alimentation du moteur d'entraînement.
L'aéronef à voilure tournante selon l'invention comprend une unité à patins reliée au cœur de structure par des attaches rapides.
Plus particulièrement, la queue comprend une bride de liaison et le cœur de structure comprend une bride de fixation apte à coopérer avec ladite bride de liaison.
Selon une autre caractéristique, le cœur de structure comprend un berceau destiné à recevoir le moteur d'entraînement.
Selon une caractéristique spécifique d'architecture, l'arbre de transmission de sortie du moteur, le boîtier transfert avec sa première sortie vers la voilure tournante et son autre sortie vers le rotor de queue, sont dans un même plan.
En mode drone, les commandes sont électriques et en mode emport de passagers, les commandes sont manuelles.
L'aéronef à voilure tournante selon la présente invention est maintenant décrit à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des dessins annexés, dessins sur lesquels les différentes figures représentent :
représente une vue schématique en perspective de l'aéronef à voilure tournante selon la présente invention, en version drone, avec emport de charge.
représente une vue schématique éclatée des différentes parties constitutives de l'aéronef à voilure tournante de la .
représente une vue de la cinématique de la transmission avec son alignement.
L'aéronef à voilure tournante selon la présente invention est maintenant décrit en regard des figures 1 ou 2, indifféremment.
L'aéronef à voilure tournante selon la présente invention comprend un cœur de structure 10, un moteur d'entraînement 12, avec un boitier transfert 14, une voilure tournante 16 et ses commandes, une queue 18, un rotor de queue 20 et ses commandes, un cockpit 22 et une unité 24 à patins.
Le cœur de structure 10 visible sur la , est en matériau composite monolithique. Ce cœur de structure est monolithique et reçoit tous les organes de l'aéronef. L'avant et l'arrière sont considérés en regard de la direction de vol symbolisée par la flèche F. Ce cœur de structure 10 monolithique, comprend un logement avant 10-1 destiné à recevoir un berceau 12-1 lui-même adapté pour recevoir le moteur d'entraînement 12. Un logement central 10-2 reçoit le boîtier transfert 14. Sur les flancs du cœur de structure, des logements latéraux ouverts 10-3, en l'occurrence 4 logements latéraux dans le mode de réalisation représenté, sont destinés à recevoir des réservoirs de carburant, destinés à alimenter le moteur d'entraînement 12. Sur l'arrière, le cœur de structure 10 comprend un prolongement 10-4 à terminaison de forme sensiblement cylindrique creuse, avec une bride de fixation 10-5. Des renforts de structure 10-6 sont disposés latéralement.
Les membranes 58, qui se succèdent selon la direction circonférentielle, présentent chacune une forme générale trapézoïdale, avec le petit côté orienté vers l’aval dans la configuration de poussée directe représentée sur les figures 14 et 15. Cette forme générale trapézoïdale est destinée à limiter les zones de chevauchement des membranes dans leur configuration déroulée au sein de la veine secondaire, et donc à s’adapter judicieusement au diamètre évolutif de cette veine dans la direction radiale. Néanmoins, d’autres formes sont envisageables pour ces membranes 58, comme une forme globale rectangulaire conduisant à des zones de chevauchement plus importantes à proximité d’un diamètre interne de la veine secondaire, lorsque l’inverseur se trouve en configuration d’inversion de poussée. Des formes particulières peuvent également être adoptées pour les membranes 58 se trouvant à proximité du mât à 12h et de la poutre longitudinale à 6h, afin qu’elles s’adaptent à la géométrie de ces composants de l’ensemble propulsif.
Dans ces modes à pluralité de membranes 58 associées à chaque capot d’inverseur, il est par exemple prévu que chaque membrane 58 s’étende sur une longueur circonférentielle identique ou similaire à celle de l’une des grilles 32 agencée radialement en regard, comme cela a été schématisé sur la . Mais une étendue supérieure peut être retenue, comme dans l’exemple de la où chaque membrane 58 s’étend circonférentiellement le long de deux grilles successives 32.
La montre que les membranes adjacentes 58 peuvent être reliées les unes aux autres au niveau de leurs extrémités radialement aval dans la configuration représentée où les membranes sont rentrées, ces extrémités rétrécies étant destinées à former les extrémités radialement internes des membranes 58 en configuration déployée d’obturation. Pour les relier mécaniquement les unes aux autres, des câbles 72 peuvent être employés. Ces câbles 72 peuvent relier les extrémités radialement internes des membranes adjacentes 58, mais également d’autres parties de ces membranes.
L’alternative de la montre que les câbles 70 des seconds moyens d’accrochage peuvent s’entrecroiser entre les extrémités radialement aval des membranes 58, et les secondes extrémités 62b des bielles 62. D’ailleurs, il est noté que chaque bielle 62 peut participer à l’accrochage de plusieurs membranes 58, en coopérant par exemple avec deux câbles 70, comme cela est visible sur les modes des figures 18 et 19.
La représente un autre mode de réalisation préféré de l’invention, qui contraste avec les précédents par le fait qu’en configuration rentrée de la / des membranes 58, celles-ci recouvrent la pluralité de grilles 32 radialement vers l’extérieur, et non plus vers l’intérieur. De cet exemple, la fixation des extrémités arrière des grilles 32 sur la structure de support arrière 45 ménage des espaces pour le déroulement des membranes 58 radialement vers l’intérieur.
Dans le mode de réalisation des figures 21 et 22, les seconds moyens d’accrochage comprennent les câbles 70, mais plus les bielles 62. Les seconds moyens de fixation 66 ne se trouvent plus sur la paroi de délimitation radialement interne 18 de la veine secondaire 21B, mais à proximité des premiers moyens de fixation 59a, sur la virole extérieure 40’ ou sur le bord de déviation 46’. Ainsi, à partir de la seconde extrémité 58b de la membrane 58, les câbles 70 s’enroulent autour des moyens de guidage aval 61’, puis s’enroulent autour de moyens de guidage interne 61a fixés sur la paroi 18, après avoir traversé la veine secondaire 21B. Ensuite, vers l’aval, les câbles 70 sont renvoyés radialement vers l’extérieur dans la veine secondaire, pour s’enrouler autour de moyens de guidage additionnels 61b fixés sur la structure de support arrière 45, avant de se raccorder vers l’amont aux seconds moyens de fixation 66. Les moyens de guidage internes et additionnels 61a, 61b, qui servent de renvoi pour les câbles 70 qui les contournent, sont de conception identique ou similaire à celle des moyens de guidage avant et arrière 61, 61’. De plus, ils définissent également des axes d’enroulement parallèles à ceux de tous les autres moyens de guidage précités.
Le mode de réalisation des figures 23 et 24 est similaire au précédent, à l’exception du fait que les moyens de guidage additionnels 61b sont agencés entre les premiers moyens de fixation 59a et les moyens de guidage avant 61, pour guider et renvoyer vers l’amont les câbles 59. D’ailleurs, dans ce mode, les premiers moyens de fixation 59a peuvent être décalés vers l’amont, en étant fixés sur la virole extérieure 40’ ou le carter de soufflante. Par exemple, les moyens de guidage additionnels 61b sont fixés sur le bord de déviation 46’ ou la virole extérieure 40’, en aval des premiers moyens de fixation 59a.
En outre, les seconds moyens de fixation 66 sont fixés sur la structure de support arrière 45, pour recevoir les câbles 70 renvoyés par les moyens de guidage internes 61a. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, les moyens de guidage additionnels 61b sont déplacés vers les premiers moyens d’accrochage et remplacés par les seconds moyens de fixation 66, qui sont donc agencés sur la structure mobile 29 de l’inverseur.
Diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite, uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dont la portée est définie par les revendications annexées. Par exemple, l’inverseur de poussée 30 peut alternativement présenter une architecture en « C » ou en « O ».
INVERSEUR DE POUSSEE COMPRENANT DES GRILLES FIXES ET UNE MEMBRANE D’OBTURATION L’invention se rapporte au domaine des nacelles et des inverseurs de poussée pour ensemble propulsif d’aéronef, et, plus particulièrement, aux nacelles équipées d’inverseurs à grilles fixes.
Les inverseurs à grilles actuellement exploités dans le secteur aéronautique comprennent des grilles de déviation intégrées à une structure fixe de l’inverseur, destinée à être reliée à un carter de turbomachine. Une structure mobile de l’inverseur comporte un ou plusieurs capots d’inverseur, et elle est montée déplaçable en translation par rapport à la structure fixe entre une position avancée de poussée directe, et une position reculée d’inversion de poussée. En position avancée de poussée directe, les grilles de déviation sont agencées dans le logement des capots d’inverseur, et elles sont isolées de la veine secondaire de l’ensemble propulsif par une paroi radialement interne des capots d’inverseur. En revanche, dans la position reculée d’inversion de poussée, la paroi radialement interne reculée des capots d’inverseur définit une ouverture de passage de la veine secondaire vers les grilles de déviation.
Habituellement, pour dévier au moins une partie du flux secondaire vers cette ouverture de passage en direction des grilles, l’inverseur est également équipé de volets d’obturation, qui, lorsqu’ils sont déployés, obturent au moins partiellement la veine secondaire. De manière connue, cela force l’air du flux secondaire à traverser l’ouverture de passage et à rejoindre les grilles, qui génèrent alors le flux d’air de contre-poussée vers l’avant.
Les volets sont généralement montés pivotants sur la paroi radialement interne des capots d’inverseur, cette paroi délimitant la veine secondaire radialement vers l’extérieur. Ainsi, des renfoncements sont prévus dans cette paroi radialement interne des capots d’inverseur afin de recevoir les volets d’obturation en position escamotée, telle qu’adoptée en jet direct. Néanmoins, en jet direct, la présence des renfoncements et des volets est source de perturbations aérodynamiques sur le flux secondaire. De plus, cette présence limite localement l’implantation d’un panneau acoustique sur la paroi radialement interne des capots d’inverseur.
Pour apporter une solution technique à ces problèmes, il a été proposé de remplacer les volets par une ou plusieurs membranes d’obturation. Une telle conception est par exemple connue du document FR 3 076 864 A1.
Cependant, les solutions proposées avec des membranes d’obturation restent perfectibles, notamment en matière de facilité de mise en œuvre et de fiabilité de déploiement, ainsi qu’en matière de préservation de la surface acoustique attachée à la veine secondaire.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un système de changement semi-automatique de voie de circulation, dit système SALC, d’un véhicule circulant sur une voie de circulation courante d’une route comprenant une pluralité de voies ayant un même sens de circulation comprend la réception de données représentatives de délimitations latérales des voies de la pluralité de voies. Ces données sont par exemple reçues d’un ou plusieurs capteurs embarqués dans le véhicule, par exemple une ou plusieurs caméras ayant dans leur champ de vision la chaussée de la route sur laquelle circule le véhicule. Ces données sont traitées ou analysées pour déterminer une première information représentative de largeur, à un instant déterminé (correspondant par exemple au déclenchement de la demande de changement de voie de circulation) d’une voie adjacente à la voie de circulation courante et une deuxième information représentative de la variation de la largeur de la voie adjacente, cette deuxième information étant par exemple obtenue en estimant la largeur de la voie adjacente au fur et à mesure du déplacement du véhicule sur une distance déterminée. Le système SALC est contrôlé en fonction de la première information et de la deuxième information. Par exemple, lorsque la première information indique une largeur de voie inférieure à un seuil (par exemple inférieure à une largeur type de voie de circulation) et la deuxième information indique que la largeur de la voie adjacente varie au fur et à mesure du déplacement du véhicule, alors la voie adjacente peut être classifiée comme correspondant à une sortie de route et le système SALC est contrôlé pour ne pas déclencher de changement de voie depuis la voie courante vers cette voie adjacente.
En outre, les procédés existants ne permettent pas l’application d’une pression très faible sur la préforme, nécessitant ainsi une maîtrise permanente et précise de la différence de pression entre le fluide d’imprégnation et le fluide de compression. En particulier, dans le cas où le fluide d’imprégnation est une barbotine, la pression de compactage appliquée sur la préforme fibreuse est trop élevée et difficilement pilotable, du fait des variations importantes de pression dans la chambre d’imprégnation.
La présente invention a donc pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une solution de fabrication d’une pièce en matériau composite à renfort fibreux.
Ainsi, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
- disposition d’une préforme fibreuse dans un moule comprenant une chambre d’imprégnation étant en contact avec une première face de la préforme sur une surface de support de la chambre d’imprégnation, la chambre d’imprégnation étant fermée par une membrane souple placée en regard d’une deuxième face de la préforme opposée à la première face, ladite membrane séparant la chambre d’imprégnation d’une chambre de compaction,
- injection d’un fluide de compression dans la chambre de compaction et injection d’un fluide d’imprégnation comprenant un précurseur de matrice dans la chambre d’imprégnation,
- traitement de solidification du précurseur de matrice au sein de la préforme fibreuse de sorte à obtenir une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux lié par une matrice solide,
le procédé étant caractérisé en ce le fluide de compression est un liquide dont la valeur de la masse volumique correspond à entre 60% et 125% de la valeur de la masse volumique du fluide d’imprégnation.
De préférence, le fluide de compression est un liquide dont la valeur de la masse volumique correspond à entre 90% et 110% de la valeur de la masse volumique du fluide d’imprégnation.
Ainsi, en utilisant un fluide de compression ayant une masse volumique proche de celle du fluide d’imprégnation, on obtient un taux de compactage sensiblement constant sur toute la hauteur de la membrane. En effet, la différence de pression entre deux points du liquide d’imprégnation situés à des altitudes différentes Z 1 et Z 2 sera sensiblement identique à la différence de pression entre deux points du liquide de compression situés aux mêmes altitudes Z 1 et Z 2 , car ces différences de pression sont directement proportionnelles à la masse volumique du fluide. Par conséquent, la différence de pression fluide due à l’altitude évoluera de manière sensiblement identique de part et d’autre de la membrane, ce qui permet de maîtriser des différences de pression très faibles entre le fluide de compression et le fluide d’imprégnation.
En outre, en utilisant un liquide comme fluide de compression, on obtient un fluide de compression quasi-incompressible, ce qui permet de maîtriser facilement la pression différentielle entre le fluide de compression et le fluide d’imprégnation, que ce soit durant l’étape de remplissage de la chambre de compaction ou durant l’infiltration dans la préforme. Ainsi, on peut par ailleurs obtenir une différence de pression réduite voire nulle de part et d’autre de la membrane.
Le fluide d’imprégnation peut être une barbotine comprenant des particules de précurseur de matrice ou une résine.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la préforme fibreuse disposée dans le moule s’étend sur une hauteur supérieure ou égale à 300 mm selon la direction de l’accélération de pesanteur.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la différence entre la pression exercée par le fluide d’imprégnation sur la membrane et la pression exercée par le fluide de compression sur la membrane est inférieure à 0,5 bar.
De préférence, la différence entre la pression exercée par le fluide d’imprégnation sur la membrane et la pression exercée par le fluide de compression sur la membrane est inférieure à 0,3 bar.
De préférence, la différence entre la pression exercée par le fluide d’imprégnation sur la membrane et la pression exercée par le fluide de compression sur la membrane est inférieure à 0,1 bar.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’injection du fluide de compression est réalisée au moins en partie pendant le remplissage de la chambre d’imprégnation par le fluide d’imprégnation. En particulier, l’injection du fluide de compression est réalisée au moins en partie pendant le remplissage de la chambre d’imprégnation par le fluide d’imprégnation de sorte que la différence de hauteur de remplissage entre le fluide de compression et le fluide d’imprégnation mesurée au niveau de la membrane selon la direction de l’accélération de pesanteur soit positive ou nulle, et inférieure à 500 mm, et de préférence inférieure à 300 mm, et de sorte que la différence de pression entre le fluide de compression et le fluide d’imprégnation de part et d’autre de la membrane soit inférieure à 0,3 bar, et de préférence inférieure à 0,1 bar.
Aux fins de la présente invention, l’expression « sels métalliques » signifie les sels dérivés de l’action d’un acide sur un métal.
La composition comprend préférentiellement des catalyseurs métalliques choisis parmi des sels de métaux de transition, tels que les sels de manganèse et les sels de fer, et des sels de métaux alcalins, tels que les sels de potassium, un oxyde de métal de transition, tel que le dioxyde de manganèse et également des mélanges de ceux-ci.
Les sels métalliques peuvent être des sels inorganiques ou organiques.
Les sels métalliques inorganiques peuvent être choisis parmi des halogénures, tels que l’iodure et le chlorure, des carbonates, sulfates et phosphates, en particulier, les halogénures et sulfates.
Selon une autre variante préférée, les sels métalliques sont dans un état d’oxydation II et supportent deux ligands à base d’acide (poly)hydroxy.
L’expression « acide (poly)hydroxy » signifie n’importe quel acide carboxylique qui comprend une chaîne hydrocarbonée qui est linéaire ou ramifiée, et saturée ou insaturée, de préférence saturée et/ou linéaire, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone et de 1 à 9 groupes hydroxyle, et comprenant de 1 à 4 groupes carboxyliques –C(O)-OH, dont au moins une desdites fonctions –C(O)-OH est sous la forme carboxylate –C(O)-O- complexée avec l’atome de métal, de préférence Mn(II). Plus particulièrement, le sel métallique est complexé avec deux groupes carboxylate tels que ceux de formule (I) :
R-C(O)-O-M-O-C(O)-R’ (I)
et également les solvates de ceux-ci, tels que des hydrates, et des énantiomères de ceux-ci,
dans laquelle formule (I) :
- M représente un métal (II) ou métal2+ dans l’état d’oxydation 2,
- R et R’, qui sont identiques ou différents, représentent un groupe (C 1 -C 6 )(poly)hydroxyalkyle.
Les catalyseurs métalliques sont en particulier choisis parmi des sels d’acide inorganiques de métaux de transition, en particulier de manganèse, et des sels inorganiques de métaux alcalins, en particulier de potassium.
Les sels métalliques organiques peuvent être plus particulièrement choisis parmi des sels d’acides organiques tels que des citrates, lactates, glycolates, gluconates, acétates, propionates, fumarates, oxalates et tartrates, en particulier des gluconates.
La composition comprend plus préférentiellement au moins un catalyseur métallique choisi parmi un gluconate de manganèse.
La composition comprend de préférence un/des catalyseur(s) métallique(s) choisi(s) parmi les composés de formule (I) et plus particulièrement, un gluconate de manganèse.
La composition comprend préférentiellement des catalyseurs métalliques choisis parmi des sels d’acides organiques de métaux de transition, en particulier de manganèse, des sels inorganiques de métaux de transition, en particulier de manganèse et de fer, des sels inorganiques de métaux alcalins, en particulier de potassium, et un oxyde de métaux de transition, en particulier de manganèse.