INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, on comprend qu’une section d’entrée de l’au moins une buse est strictement inférieure à une section de sortie de ladite buse. Une telle caractéristique de l’invention permet par exemple et de manière non limitative d’obtenir une pression du gaz de 25mbar en sortie de la buse quand elle était de 200mbar en entrée de ladite buse.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins une buse est disposée à une distance comprise entre 200mm et 5000mm de la conduite circulaire.
Selon un exemple préféré de l’invention, l’au moins une buse est disposée à une distance comprise entre 400mm et 600mm.
Une telle disposition de la buse par rapport à la conduite circulaire permet d’assurer un débit stable du gaz au moins dans la conduite circulaire et en sortie de la buse.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins la membrane étanche ondulée disposée au niveau de la paroi de fond comprend des ondulations circulaires qui s’étendent autour de l’axe de révolution de la cuve de stockage et des ondulations radiales, sécantes des ondulations circulaires, et qui s’étendent suivant une direction radiale de la cuve de stockage, la conduite circulaire s’étendant au moins sous l’une des ondulations circulaires de la membrane étanche ondulée.
On comprend que les ondulations circulaires et les ondulations radiales communiquent fluidiquement les unes avec les autres. On comprend par ailleurs que la membrane étanche ondulée de la paroi périphérique peut comprendre une répartition similaire de ses ondulations, et de telle sorte qu’elle comprenne les ondulations circulaires et des ondulations axiales, sécantes de ses ondulations circulaires et qui s’étendent suivant une direction verticale de la cuve de stockage, les ondulations axiales de la membrane étanche ondulée de la paroi périphérique étant alignées avec les ondulations radiales de la membrane étanche ondulée de la paroi de fond. En d’autres termes, les ondulations radiales au niveau de la paroi de fond et les ondulations axiales au niveau de la paroi périphérique communiquent fluidiquement les unes avec les autres.
Où est la variation de conductance.
Afin de permettre une bonne mesure, dans ce mode de réalisation, le microsystème MS est configuré pour qu’un déplacement de l’ancrage ne génère aucun mouvement de rotation de la partie mobile. Autrement dit, le couple induit par ce déplacement doit être nul au niveau de la partie mobile PM. Cette condition peut être formulé comme :
avec la distance au pivot de la première poutre P1, la distance au pivot de la deuxième poutre P2 (voir ), est la raideur longitudinale de la première poutre P1 et est la raideur longitudinale de la deuxième poutre P2.
Sachant que la raideur longitudinale d’une poutre est donnée par où est le module de Young du matériau dans lequel est réalisé la poutre, est la section de la poutre et est la longueur de la poutre, la relation précédente peut être reformulée de la manière suivante :
Où est la section de la première poutre P1, est la section de la deuxième poutre P2, est la longueur de la première poutre P1 et est la longueur de la deuxième poutre P2 (il est supposé que les deux poutres P1,P2 sont faites dans un même matériau).
Dans un mode de réalisation, la première poutre P1 et la deuxième poutre P2 ont la même résistivité . Ainsi, l’équation 8 devient alors :
De plus, compte tenu des relations décrites précédemment, et . Autrement dit, en valeur absolu, la déformation ou la contrainte est proportionnelle au déplacement et inversement proportionnelle à la longueur de la poutre considérée P1,P2. Ainsi, pour annuler la sensibilité de au déplacement dans l’équation 11, la relation suivante est vérifiée :
Autrement formulé, dans ce mode de réalisation, les dimensions de la première poutre P1 et de la deuxième poutre P2 sont choisies de sorte que :
Par exemple, il est possible de fixer et puis de dimensionner la première poutre P1 et la deuxième poutre P2 en fonction du rapport de ces valeurs.
Dans un mode de réalisation avantageux, ces deux dimensions sont choisies telles que . Ainsi, et . Dans ces conditions, et où est l’angle de rotation de la partie mobile PM, et les relations suivantes sont vérifiées :
Il est ainsi possible, à partir d’une mesure de la conductance , d’avoir accès à l’angle de rotation de la partie mobile sans avoir à mesurer la résistance de chaque poutre individuellement.
Découplage des contraintes du substrat
Afin de limiter encore l’influence des déformations sur le signal mesuré, il peut être souhaitable de découpler une section (ci-après section de liaison SL) de la partie principale PP de l’ancrage AN tout en permettant à cette section de présenter une rigidité suffisante pour qu’une rotation de la partie mobile PM entraine la déformation de la première poutre P1 ou de la deuxième poutre P2.
Pour cela, dans un mode de réalisation illustré à la ou à la , la partie principale PP comprend une structure de liaison SL à laquelle sont reliées la première poutre P1 et la deuxième poutre P2. Elle comprend également un bras primaire BP relié de manière rigide à la structure de liaison SL. La partie principale PP comprend également un bras secondaire BS relié au substrat par l’ancrage AN associée à la partie principale PP. Enfin, le bras secondaire est relié au bras primaire par au moins une première liaison L1 et une deuxième liaison L2, la première liaison L1 ayant une direction principale perpendiculaire à e j1 ou e j 2 et la deuxième liaison L2 ayant une direction principale perpendiculaire à e j1 ou e j 2 de sorte à conférer au bras primaire BP un degré de liberté en translation selon une direction parallèle à la direction principale de la première poutre P1 ou de la deuxième poutre P2.
De plus, la raideur longitudinale de la première liaison L1 et de la deuxième liaison L2 est très grande devant la raideur longitudinale de la première poutre P1 et de la deuxième poutre P2 et la raideur transversale (dans le plan de la partie mobile) de la première liaison L1 et de la deuxième liaison L2 est très faible devant la raideur longitudinale de la première poutre P1 et de la deuxième poutre P2. Ainsi, le bras primaire BP présente une raideur en rotation élevée et la structure de liaison SL (reliée de manière rigide au bras primaire BP) ne sera pas entrainée lors de la rotation de la partie mobile PM.
Dans un mode de réalisation, la distance DL projetée selon un axe parallèle à e j1 ou e j 2 séparant la première liaison L1 (ou la deuxième liaison L2) de l’axe de rotation O1 est telle que , par exemple où est la raideur longitudinale de la première poutre P1, est la raideur longitudinale de la première liaison et la distance séparant la première poutre P1 de l’axe de rotation O1.
Les écarts en pourcentage entre chacune de ces températures Tn1, Tn2, Tn3, Tn4, Tn5 et T6 et la température minimale sélectionnée du module n sont alors déterminés.
Ainsi, le système de contrôle batterie 10 détermine : un premier écart E1% de température en pourcentage du module n = (Tn1 - Tminn) * 100/ Tminn ; un deuxième écart E2% de température en pourcentage du module n = (Tn2 - Tminn) * 100/Tminn ; un troisième écart E3% de température en pourcentage du module n = (Tn3 - Tminn) * 100/Tminn ; un quatrième écart E4% de température en pourcentage du module n = (Tn4 - Tminn) * 100/Tminn ; un cinquième écart E5% de température en pourcentage du module n = (Tn5 - Tminn) * 100/Tminn ; un sixième écart E6% de température en pourcentage du module n = (Tn6 - Tminn) * 100/Tminn.
Lorsqu’au moins un des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5%, et E6% déterminés est supérieur à un seuil prédéterminé, le procédé 100 comporte une étape d’alerter 103 un conducteur du véhicule 5 d’un dysfonctionnement d’au moins un des capteurs de température 4.
Ainsi, chaque pourcentage d’écart de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5%, et E6% des six informations de température d’un même module n est comparé au seuil prédéterminé. A titre d’exemple non limitatif, le seuil prédéterminé peut être compris entre 5% et 15%, typiquement 10%. Autrement dit, le système de contrôle batterie 10 met en place une alerte quand un écart de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5%, ou E6% est supérieur à 10% dans un même module. Il est entendu, que les étapes précitées sont réalisées pour chacun des modules 2 de la batterie de traction 1.
Il convient de noter que les étapes de recevoir 101 des valeurs de température et déterminer 102 des écarts de température sont réitérées périodiquement. Ainsi, la détermination des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5%, et E6% des valeurs de température Tn1, Tn2, Tn3, Tn4, Tn5 et Tn6 reçues par rapport à une température de référence est réalisée périodiquement selon une période de réitération prédéterminée entre le moment où le conducteur a mis le contact et le moment où le conducteur a coupé le contact du véhicule 5. Cette période de réitération prédéterminée peut par exemple être comprise entre 500 et 1500 millisecondes, typiquement 1000 millisecondes. Autrement dit, le système de contrôle batterie 10 détermine les écarts de température des six capteurs d’un même module n toutes les 1000 millisecondes.
Dans une première situation de dysfonctionnement, lorsqu’un des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5% ou E6% déterminés au sein du module n est supérieur au seuil prédéterminé de 10 % pendant une première période de temps prédéterminée, l’étape d’alerter 103 comporte une sous étape d’afficher 104 un voyant sur une console du véhicule 5. Cette première période de temps prédéterminée peut par exemple être comprise entre 2000 et 4000 millisecondes, typiquement 3000 millisecondes.
Le voyant reflète qu’un des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5% ou E6% déterminés est trop important et que par conséquent un des capteurs de température 4 du module n est défaillant Le voyant peut être un voyant de service invitant le conducteur à faire un diagnostic au garage. Dans un exemple de réalisation non limitatif, la sous étape d’afficher 104 un voyant sur une console du véhicule 5, consiste, pour le système de contrôle de batterie 10, à transmettre une requête à l’unité de contrôle véhicule 9 de piloter un affichage du voyant pour alerter le conducteur. L’unité de contrôle véhicule 9 pilote alors un affichage du voyant pour alerter le conducteur.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’enregistrer 105 un premier code de dysfonctionnement. Ce premier code de dysfonctionnement 105 reflète qu’un des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5% ou E6% déterminés est trop important et que par conséquent un des capteurs de température 4 est défaillant. A cette fin, le système de contrôle batterie 10 peut enregistrer le premier code de dysfonctionnement dans sa mémoire morte pour indiquer au service après-vente la source du dysfonctionnement.
Le procédé 100 comporte en outre une étape, exécutée par exemple au moyen du système de contrôle batterie 10, d’éteindre 106 le voyant lorsque tous les écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5% et E6% déterminés du module n sont, pendant une deuxième période de temps prédéterminée, inférieurs au seuil prédéterminé de 10% dans l’exemple décrit. Cette deuxième période de temps prédéterminée peut par exemple être comprise entre 500 et 1500 millisecondes, typiquement 1000 millisecondes.
Dans une deuxième situation de dysfonctionnement, lorsque deux des écarts de température E1%, E2%, E3%, E4%, E5%, E6% déterminés au sein du module n sont supérieur au seuil prédéterminé de 10 % pendant une troisième période de temps prédéterminée, l’étape d’alerter 103 comporte les sous-étapes de : afficher 107 un voyant sur la console du véhicule 5, et limiter 108 une charge et une décharge de la batterie de traction 1.
Cette troisième période de temps prédéterminée peut par exemple être comprise entre 2000 et 4000 millisecondes, typiquement 3000 millisecondes.
Le voyant reflète que deux écarts de température déterminés sont trop importants et que par conséquent deux capteurs de température 4 sont défaillants. Le voyant peut être un voyant de service indiquant au conducteur qu’une limitation de performance est mise en place et invitant le conducteur à faire un diagnostic au garage.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la sous étape d’afficher 107 un voyant sur une console du véhicule 5, consiste, pour le système de contrôle de batterie 10, à transmettre une requête à l’unité de contrôle véhicule 9 de piloter un affichage du voyant pour alerter le conducteur.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, l’étape de limiter 108 la charge et la décharge de la batterie de traction 1, exécutée par exemple au moyen du système de contrôle batterie 10, consiste à : lorsque le véhicule 5 est en mode roulage, limiter la puissance électrique fournie par la batterie de traction 1 à la machine électrique de traction 6 du véhicule 5 à une puissance machine prédéterminée, par exemple comprise entre 8 et 9kW, typiquement 8,5kW; la limitation étant réalisée sur une quatrième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 50 et 70 secondes, typiquement 60 secondes ; lorsque le véhicule 5 est en mode freinage récupératif, limiter la puissance électrique fournie à la batterie de traction 1 lors d’un freinage récupératif à une puissance batterie prédéterminée, par exemple comprise entre 8 et 9kW, typiquement 8,5kW ; la limitation étant réalisée sur une cinquième période de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 50 et 70 secondes, typiquement 60 secondes ; lorsque le véhicule 5 est en mode recharge, limiter un courant de charge de la batterie de traction 1 à un courant de charge prédéterminé, ce courant de charge prédéterminé peut par exemple être compris entre 40 et 60%, typiquement 50%, du courant de charge autorisé lorsqu’aucun dysfonctionnement n’est détecté.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la limitation de la puissance électrique fournie par la batterie de traction 1 à la machine électrique de traction 6 du véhicule 5 à une puissance machine prédéterminée et la limitation de la puissance électrique fournie à la batterie de traction 1 lors d’un freinage récupératif à une puissance batterie prédéterminée sont effectuée de façon linéaire.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’enregistrer 109 un deuxième code de dysfonctionnement. Ce deuxième code de dysfonctionnement reflète que deux écarts de température déterminés sont trop importants et que par conséquent deux capteurs de température 4 d’un module n sont défaillants. A cette fin, le système de contrôle batterie 10 peut enregistrer le deuxième code de dysfonctionnement dans sa mémoire morte pour indiquer au service après-vente la source du dysfonctionnement.
Le trou de dépoussiérage 28 selon l’invention qui apparaît plus clairement sur la , est délimité par une surface interne 29. Il s’étend selon un axe AT parallèle à la direction EV, depuis la face radialement externe 31 de la paroi de fermeture 22 jusqu’à la face radialement interne 32 de cette paroi, de sorte qu’il présente une hauteur H correspondant à l’épaisseur de cette paroi.
Ce trou 28 comporte une portion d’évacuation E débouchant dans la face externe 31 qui est une portion droite, c’est-à-dire de section constante qui est ici une section circulaire dont le diamètre est noté D, centrée sur l’axe AT, et s’étendant sur une hauteur notée h. Cette portion d’évacuation E est prolongée par une portion d’admission A débouchant dans la face radialement interne 32. La jonction de la portion d’évacuation E avec la face externe 31 est ainsi, comme visible sur la , une arête à angle droit dont la forme correspond à celle du contour de la section de la portion d’évacuation E.
Comme visible sur la , la portion d’admission a une forme évasée du côté du conduit montant 24, c’est-à-dire vers l’aval AV : elle est raccordée à la face interne 32 par un congé, c’est-à-dire une surface de liaison incurvée 33 agencée pour constituer un raccordement courbe 34 avec la face interne 32.
Comme visible sur la , ce raccordement 34 avec la face interne 32 est courbe lorsque vu dans un plan de coupe contenant l’axe AX, c’est-à-dire qu’il ne comporte aucune arête ou angulosité.
Dans l’exemple des figures, ce congé correspond à une surface de liaison ayant lorsque vue en coupe dans un plan contenant l’axe AT un profil en arc de cercle selon un rayon noté R, grâce auquel la jonction de la partie aval de la portion d’admission A avec la face interne 32 est incurvée au lieu de constituer une arête vive.
L’évasement constitué par la portion d’admission A permet d’augmenter artificiellement la section du trou pour maximiser la quantité de particules de grandes dimensions qui sont capturées. Grâce au congé constituant une transition adoucie depuis la face interne 32 vers la surface 29 du trou, la portion d’admission A délimite une forme convergente resserrant les lignes de courant de l’écoulement pour maximiser le nombre de particules collectées. Cet effet de convergence permet d’attirer davantage de particules pour améliorer encore l’efficacité du dépoussiérage.
L’évasement formé par l’extension de la portion d’admission A vers le conduit montant 24 constitue une surface incurvée et non pas anguleuse, pour éviter d’engendrer des perturbations dans l’écoulement, et par là-même faciliter la collecte de particules de grandes dimensions (nombre de Stokes supérieur à 1).
La partie amont de la portion d’admission A est quant à elle raccordée à la face interne 32 par une arête à angle droit, de la même façon qu’est raccordée la portion d’évacuation E avec la face externe 31.
Ainsi, le rayon de raccordement de la portion d’admission A avec la face interne 32 présente une valeur qui est la plus élevée du côté aval et qui diminue graduellement pour devenir sensiblement nulle du côté amont.
La hauteur h de la portion d’évacuation E est comprise entre 10% et 90% de la hauteur H du trou. Cette portion d’évacuation E constitue une portion calibrante puisque c’est sa section qui conditionne le débit d’air à travers le trou 28 de dépoussiérage.
Dans l’exemple des figures 4 et 6, la surface de liaison incurvée 33 par laquelle la portion d’admission A du trou 28 est reliée à la face interne 32 s’étend essentiellement sur la partie aval de cette portion d’admission. Mais elle peut aussi s’étendre, comme dans l’exemple de la sur tout le pourtour de la portion d’admission A, de manière à accroître plus fortement l’étendue de la portion d’admission A, afin d’améliorer encore la collecte des particules.
Dans l’exemple de la , le trou 28 est situé en vis-à-vis de la paroi interne séparant les conduits 24 et 26, mais pour améliorer la collecte des particules de grandes dimensions, ce trou 28 est avantageusement décalé vers l’aval, comme illustré sur la , de manière à ce que son axe AT coïncide avec l’axe central du conduit montant 24. Autrement dit, le trou 28 est avantageusement positionné pour que son axe AT soit équidistant des parois délimitant latéralement et longitudinalement le conduit montant 24.
Ainsi, et comme visible sur la , la portion d’admission A du trou s’étend sensiblement jusqu’au bord de fuite, ce qui permet d’assurer la collecte de sensiblement toutes les particules de grandes dimensions.
De la même manière, dans le cas d’un canal simple, c’est-à-dire comprenant uniquement un conduit montant, le trou de dépoussiérage selon l’invention est positionné pour que son axe AT soit équidistant des parois délimitant latéralement ce conduit montant.
D’une manière plus générale, le trou de dépoussiérage 28 est positionné dans la paroi 22 pour être, le long de l’axe AX, à une distance du bord de fuite 17 valant au minimum H-h+D/2, et pour être à une distance du bord d’attaque 16 valant au minimum 0,1xL+D/2, L désignant la distance séparant le bord d’attaque du bord de fuite le long de l’axe AX. Ce trou 28 est positionné transversalement à l’axe AX pour être à mi-distance des parois d’intrados et d’extrados.
Dans l’exemple décrit en références aux figures 3 à 8, le trou de dépoussiérage présente une section circulaire, mais cette section peut aussi être une section elliptique, orientée le long de l’axe AX, ou encore une section carrée ou bien rectangulaire orientée selon l’axe AX. En pratique, la forme de la section du trou 28 est conditionnée par les moyens de fabrication de l’aube.
Le réservoir interne est équipé d’un évent, qui s’ouvre quand la pression à l’intérieur du réservoir interne atteint la pression de tarage, par exemple 20 bars. La présence de cet évent est impérative pour éviter la rupture du réservoir interne sous l’effet de la montée en pression. L’hydrogène sortant par l’évent est relargué en-dehors de l’unité de stockage, ou brulé.
La durée s’écoulant entre la fin du remplissage du réservoir interne et le début du dégazage est appelé le temps de dormance. Pour un remplissage à 16 bars et à une température comprise entre 20 et 30 K, le temps de dormance est typiquement un peu inférieur à huit heures.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un stockage ayant un temps de dormance allongé.
À cette fin, l’invention porte sur stockage de gaz cryogénique, comprenant :
- un réservoir interne, délimitant intérieurement un volume de réception de fluide cryogénique ; - un réservoir externe ayant un axe central, le réservoir interne étant logé dans le réservoir externe, un espace intermédiaire étant ménagé entre le réservoir interne et le réservoir externe; - au moins un réservoir additionnel étant agencé dans l’espace intermédiaire et communiquant fluidiquement avec le volume de réception par l’intermédiaire d’un ajutage calibré.
La présence d’au moins un réservoir additionnel communiquant fluidiquement avec le réservoir interne par l’intermédiaire d’un ajutage calibré permet d’allonger le temps de dormance.
Au moment du remplissage du réservoir interne, le fluide cryogénique ne remplit pas immédiatement l’au moins un réservoir additionnel. En effet, le remplissage du réservoir interne est typiquement arrêté quand la pression dans le volume de réception atteint une pression d’arrêt prédéterminée. Cette pression d’arrêt est atteinte tout à fait à la fin du remplissage, quand la fraction gazeuse est nulle et que la fraction liquide occupe la totalité du volume de réception. Du fait de la présence de l’ajutage, la pression dans l’au moins un réservoir additionnel augmente beaucoup plus lentement que dans le réservoir interne.
En d’autres termes, l’ajutage est calibré de telle sorte que le réservoir additionnel ne se remplisse, ou ne monte en pression, principalement que quand le remplissage du réservoir interne est terminé. Une fois le réservoir interne rempli, quand le liquide cryogénique contenu dans le volume interne atteint la pression maximum de remplissage, une partie du liquide cryogénique va se détendre dans l’au moins un réservoir additionnel.
En conséquence, la pression dans le réservoir interne va baisser. Ce phénomène permet d’augmenter considérablement le temps de dormance.
Par exemple, pour un réservoir, ayant une capacité de stockage de 40 kg d’hydrogène équipé d’un évent taré à 20 bars, chauffé par transfert thermique à une puissance de 13 watts, le temps de dormance est de soixante heures si l’au moins un réservoir additionnel représente 20 % du volume du réservoir interne. Il est de trente-cinq heures si le réservoir additionnel a un volume représentant 10 % du volume du réservoir interne.
Le fait de loger au moins un réservoir additionnel dans l’espace intermédiaire, c’est-à-dire à l’extérieur du réservoir interne, fait que la capacité de stockage du réservoir interne n’est pas diminuée du fait de la présence de l’au moins un réservoir additionnel.
L’unité de stockage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le réservoir externe est formé de deux demi-coques assemblées l’une à l’autre ;