INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est un histogramme décrivant la quantité de sulfates lixiviables (ou solubles) du sol parisien (b) après traitement au liant hydraulique seul et traitement avec le produit d’inertage de l’invention. Le sol parisien (b) non traité présente une quantité de sulfates lixiviables (ou solubles) de 23 000 mg/kg de substrat. Lorsque le sol parisien (b) est traité avec du liant hydraulique seul, à hauteur 2%, la quantité de sulfates lixiviables est de 18 000mg/kg, à hauteur de 4%, la quantité de sulfates lixiviables est de 17 000 mg/kg et à hauteur de 8%, la quantité de sulfates lixiviables est de 16 000 mg/kg. Enfin, l’application du produit d’inertage (5% de liant hydraulique Inercem P et 3% d’hydroxyde de baryum par rapport à la masse totale de substrat traitée) sur le substrat permet d’obtenir une quantité de sulfates lixiviables de 700 mg/kg.
D F G NOM % % % Éthanol 17,15 POLYISOBUTÈNE HYDROGÉNÉ 17,15 ISODODECANE 57,15 40 40 DIMETHICONOL 6 6 6 ISONONANOATE D'ISONONYLE 15 15 15 BIS-AMINOPROPYL DIMÉTHICONE 1,85 1,85 1,85 CAPRYLYL MÉTHICONE 20 20 20
4 experts qualifiés d'un panel ont évalué les compositions en suivant sensiblement les procédures décrites dans l'exemple 3.
Les scores ont été fournis à 0 heure (instantané) après application des compositions, la composition D servant de référence.
Lisse Caractère gras D 0 0 F -0,33 -0,67 G 0,67 1,33
Les résultats des exemples ci-dessus montraient que les effets d'amélioration apportés par la composition d'huiles selon la présente invention étaient non seulement significatifs, mais aussi durables.
Composition d'huiles pour le soin de matière kératineuse La présente invention concerne une composition de diverses huiles pour le soin de matière kératineuse, en particulier des cheveux. La présente invention concerne également l'utilisation d'au moins deux huiles spécifiques.
Contexte Les matières kératineuses sont largement présentes à la surface du corps humain, par exemple sur la peau, le cuir chevelu et les cheveux. De nombreuses personnes ont depuis longtemps cherché à rafraîchir la surface du corps, afin de se sentir à l'aise dans la vie quotidienne et au travail. Entre autres, la sensation de collant/gras, en particulier celle des cheveux, est particulièrement préoccupante pour de nombreuses personnes. En conséquence, divers produits sont développés pour traiter la sensation personnelle de collant ou de gras.
Dans les matières kératineuses à la surface du corps, le cuir chevelu et les cheveux sont particulièrement susceptibles de souffrir de la graisse. Diverses formulations ont été développées pour traiter la sensation collante ou grasse, y compris celles fournies sous une forme séparée, par exemple, une lotion, un vaporisateur et similaires, et celles incorporées dans des produits classiques pour les cheveux et/ou le cuir chevelu, par exemple, un shampooing, un après-shampooing/huile sans rinçage et/ou à rincer.
Entre autres moyens, la matière kératineuse, en particulier les cheveux, est nettoyée et traitée avec de nombreux produits cosmétiques pour améliorer la sensation de collant ou de gras, par exemple avec un shampooing. Ces différents traitements peuvent toutefois éliminer les huiles naturelles des cheveux et provoquer des dommages structurels aux cheveux. Par exemple, les shampooings sont souvent formulés avec des tensioactifs anioniques qui nettoient principalement les cheveux au lieu de les revitaliser. Les tensioactifs anioniques sont très efficaces pour éliminer la saleté, la pollution, les accumulations, etc. des cheveux, mais ils éliminent également le sébum, une matière huileuse ou cireuse naturelle qui lubrifie automatiquement les cheveux.
Les compositions d'après-shampooing sont utilisées pour améliorer ou redonner aux cheveux leur éclat, leur brillance, leur douceur et leur souplesse naturels, par exemple, après un shampooing et/ou après avoir soumis les cheveux à un traitement chimique. Les compositions d'après-shampooing sont souvent appliquées sous forme d'émulsions de type crème, ou de lotions, et incluent typiquement un ou plusieurs composés cationiques, sous forme de produit à rincer ou sans rinçage. D'autres produits de soins capillaires peuvent également être incorporés dans un produit sans rinçage. Étant donné qu'il est présent sur les cheveux pendant une longue période, l'exigence relative à un produit sans rinçage peut se concentrer en particulier sur la réalisation de la fonction souhaitée de ce produit sans affecter négativement les cheveux.
Il existe donc encore un besoin dans l'art de développer de nouvelles compositions pour le conditionnement des matières kératineuses afin de satisfaire les multiples demandes des consommateurs, notamment l'équilibre entre la sensation non grasse, la brillance et la douceur avec la légèreté.
Un objet de la présente invention est de fournir une composition pour le soin de matière kératineuse, en particulier les cheveux, qui peut fournir une douceur avec la sensation de légèreté.
Un autre objet de la présente invention est de fournir une composition pour le soin de matière kératineuse, en particulier des cheveux, qui n'apportera pas de sensation collante et grasse.
Les inventeurs ont découvert de manière étonnante que lorsque des huiles non volatiles spécifiques et des huiles volatiles spécifiques sont utilisées en combinaison, les objectifs ci-dessus peuvent être satisfaits.
Facultativement, l'huile non volatile peut comprendre une silicone, par exemple une silicone α,ω-aminée, de préférence une silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ), notamment une silicone ayant une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s. De préférence, la silicone non volatile selon la présente invention est dépourvue de groupe phényle. L'huile non volatile peut également comprendre une huile à base d'hydrocarbures choisie parmi les esters synthétiques.
Facultativement, l'huile volatile peut comprendre ou être choisie dans le groupe consistant en une silicone volatile et une isoparaffine en C 8 -C 16 . La silicone volatile peut comprendre une alkyl en C 6 -C 10 méthicone, par exemple la caprylyl méthicone. L'isoparaffine en C 8 -C 16 est de préférence une isoparaffine en C 8 -C 14 .
Par exemple, plusieurs essais avec la cathode en cuivre ont été réalisés. En particulier, l’anode en acier semblait en effet être selon l’état de la technique un métal de choix pour l’oxydation des ions H+, bien que les possibilités en termes de choix de métaux apparaissent plus importantes que pour la réduction du cuivre.
En effet, dans le document Wenzhen Li et al. (ACS Symposium), il est proposé (Chapitre 5) un état de l’art sur la réduction électro-catalytique du CO2 en « carburant ». Il y est relaté en particulier les travaux de l’équipe de Hori (cf. ci-dessus en introduction) qui montrent le rôle particulier du cuivre. Le cuivre serait le métal de choix pour transformer le CO 2 en alcool, en méthane et plus généralement en hydrocarbures.
Plusieurs membranes ont été testées : Fumasep F-1075-PK de 75 microns d’épaisseur, Fumasep F-10120-PK de 120 microns d’épaisseur, Nafion TM N115 de 127 microns d’épaisseur.
L’analyse des gaz (O 2 , CO 2 , CO , H 2 et CH 4 ) a été réalisée par prélèvement en sac inertes de 2 litres Supelco Supel TM et analyseur de Biogaz portable GEMBIO.
Le générateur de tension de la société ELC.
Eau déminéralisée commerciale : conductivité (20°C) < 10 μS/cm.
CO 2 industriel de la société Air Liquide : Pureté ≥ 99,7 % (Vol.abs)
2. Conditions et résultats
Une multitude de tests a été réalisée.
De manière générale, l’intensité électrique est le premier indicateur tangible de la présence de réactions chimiques. Dans les conditions opératoires noté au chapitre II l’intensité moyenne maximale est d’environ 50 mA.cm -2 .
En outre, des composés organiques peuvent être identifiés en fin de synthèse. Ils sont odorants et ils forment une émulsion en présence d’eau. Un précipité blanc peut aussi être identifié visuellement dans le réacteur utilisé avec membrane. Un dépôt noir est visualisé en présence de membrane ou non. Dans le cas du réacteur utilisé sans membrane le dépôt est retrouvé en quantité importante (prélèvement sous forme de poudre).
De plus, des études analytiques partielles ont été systématiquement effectués sur les gaz évacués de la réaction. Des échantillons ont été analysés par un laboratoire indépendant sur les liquides extraits.
Le monoxyde de carbone CO était le marqueur le plus important du processus de réduction du dioxyde de carbone CO 2 . Le volume de CO mesuré sur les prélèvements ramené à la quantité d’électrons généré dans un essai ont donné des rendements faradiques compris entre 1 et 3%. Il faut noter que le monoxyde de carbone est potentiellement une entité intermédiaire susceptible de se transformer en molécules plus complexes comme le méthanol (qui a été également détecté (cf. ci-dessous).
L’hydrogène H 2 est toujours présent en quantités importantes. Le volume de H 2 mesuré sur les prélèvements et ramené à la quantité d’électrons généré dans un essai donne un rendement faradique situé autour de 20%. Ce rendement peut dépasser les 30%. Cela signifie que 1/5 à 1/3 de l’énergie électrique fournie est « perdue » dans la synthèse de H 2 .
Notons que ce résultat est très proche de la publication de Hori, Y (voir plus haut) et que la présence d’hydrogène et de monoxyde de carbone ouvre la voie à la synthèse d’hydrocarbures par un procédé de type Fischer-Tropsch.
Le méthane CH 4 est identifié. Cependant, la synthèse de méthane n’est pas encore confirmée en raison de la présence de méthane dans le CO 2 industriel de la société Air Liquide et du défaut de sensibilité de l’analyseur GEMBIO pour ce gaz.
Composition des Kits 1 et 2 selon l’invention : Kit 1 Kit 2 Blocs texturaux : Base formulatoire ou BM 61,73% 38,58% Bloc Phase aqueuse 15,43% 38,58% Blocs fonctionnels : Bloc sensoriel 5% 5% C15-19 ALKANE Bloc actif 1 8,57% (3% MA) 8,57% (3% MA) HYDROXYPROPYL TETRAHYDROPYRANTRIOL Bloc actif 2 9,27% 9,27% Glycerin T > 1 => texture crème épaisse T = 1 => sérum
Résultats de tests DTM : Ils sont identiques pour les deux formules.
Les formules des exemples de Kits 1 et 2 améliorent toutes les paramètres biomécaniques de la peau : l’extensibilité (Ue) et la tonicité (Ur) pendant 4 heures.
Quelle que soit la texture obtenue à partir du Kit, la formulation par blocs selon l’invention a permis d’améliorer l’hydratation et la fermeté de la peau selon des performances identiques pour le sérum (texture fluide liquide) comme pour la crème épaisse.
Composition des formules finales obtenues à partir des Kits 1 et 2
INCI Formule finale de l’Ex de Kit 1 (crème épaisse) Formule finale de l’Ex de Kit 2 (sérum liquide) ARACHIDYL ALCOHOL (and) BEHENYL ALCOHOL (and) ARACHIDYL GLUCOSIDE 3,0865 1,929 CETEARYL ALCOHOL (and) CETEARYL GLUCOSIDE 3,0865 1,929 PROPANEDIOL 3,858 3,858 PROPYLENE GLYCOL 3,858 3,858 C15-19 ALKANE 5, 5, HYDROXYPROPYL TETRAHYDROPYRANTRIOL 8,57 (3% MA) 8,57 (3% MA) GLYCERIN 9,27 9,27 HYDROXYACETOPHENONE 0,3858 0,3858 SALICYLIC ACID 0,1543 0,1543 SODIUM HYDROXIDE 0,044 0,044 WATER 62,6869 65,0019
En définitive, la présente invention réussit le pari de fournir un kit permettant, à partir d’une composition de base formulatoire polyvalente et versatile, de « designer » tout type de texture cosmétique, et de répondre avec précision aux exigences de chacun, en proposant un produit cosmétique le plus adapté à l’expérience cosmétique recherchée sans compromis sur la performance attendue.
Procédé de personnalisation d’une composition cosmétique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de formulation, notamment d’émulsification, à froid, c’est-à-dire sans chauffer ; en particulier un procédé de formulation par blocs ; et son utilisation pour la fabrication de compositions cosmétiques aux textures variées et personnalisées.
Il n’existe pas à ce jour d’offre de produit ni de procédé cosmétique permettant de personnaliser la texture, tout en garantissant par exemple la même stabilité ou une efficacité d’actifs constante quelle que soit la texture. l’un des principaux défis de la personnalisation, est de disposer d’un système de formulation simple, agile et rapide permettant la personnalisation sur-mesure d’un soin de la peau dans toutes ses dimensions, y-compris de la texture.
Le problème se pose également de savoir comment émulsionner des huiles, disperser des charges et d'ajouter des actifs thermolabiles (voire sensibles aux forts
cisaillements) de façon rapide et à température ambiante sans chauffage, pour plus de sécurité et pour une qualité assurée (reproductibilité), sur des petites quantités pour du
sur-mesure avec un outil de mélange de faible énergie.
Selon un premier aspect, l’étape de chauffage est réalisée par un chauffage par conduction.
Un chauffage par conduction peut avoir lieu entre le composite thermoplastique et un métal par contact direct entre eux. Les métaux sont de très bons conducteurs de chaleur et préférablement le métal peut être un moule, un moule fermé.
Le chauffage par conduction permet d’atteindre une plage de température à l’intérieur ou à l’extérieur du composite thermoplastique plutôt qu’une température cible.
Selon un mode de réalisation, la plage de température peut être entre 160 °C et 230 °C pour la température extérieure et entre 80 °C et 160 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ 250 °C. Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes pour la température extérieure et entre 25 et 50 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D13 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de température peut être entre 140 °C et 180 °C pour la température extérieure et entre 80 °C et 120 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ 200 °C. Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 25 secondes pour la température extérieure et entre 25 et 50 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être une tige de composite thermoplastique, plus préférablement pour un D13 mm.
Avantageusement, la durée du chauffage est inférieure ou égale à 60 secondes, préférablement inférieure ou égale à 50 secondes, plus préférablement inférieure ou égale à 30 secondes, et/ou supérieure à 1 seconde, préférablement supérieure ou égale à 5 secondes, plus préférablement supérieure ou égale à 10 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 200 °C et 250 °C pour un diamètre externe du composite thermoplastique inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température de cœur peut être entre 80 °C et 160 °C, préférablement entre 80 °C et 120 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 60 secondes, préférablement inférieur ou égal à 55 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 50 secondes, et/ou supérieur ou égal à 5 secondes, plus préférablement supérieur ou égal à 10 secondes avec une source de chaleur entre 200 °C et 250 °C. Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température extérieure peut être entre 140 °C et 230 °C, préférablement entre 140 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 35 secondes, préférablement inférieur ou égal à 30 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 25 secondes, et/ou supérieur à 1 seconde, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 200 °C et 250 °C. Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Toujours dans le premier aspect avec un chauffage conducteur, et selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 160 et 240 °C pour la température extérieure et entre 140 et 240 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ 240 °C. Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 30 secondes. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour un P 2 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 150 et 180 °C pour la température extérieure et entre 100 et 180 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ 180 °C. Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 30 secondes. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour un P 2 mm.
Avantageusement, la durée du chauffage est inférieure ou égale à 95 secondes, préférablement inférieure ou égale à 90 secondes, préférablement inférieure ou égale à 70 secondes, et encore plus préférablement inférieure ou égale à 60 secondes, et/ou supérieure à 1 seconde, préférablement supérieure ou égale à 5 secondes, plus préférablement supérieure ou égale à 10 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 180 °C et 240 °C. Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant une épaisseur inférieure ou égale à 30 mm, préférablement inférieure ou égale à 20 mm, plus préférablement inférieure ou égale à 10 mm, et encore plus préférablement inférieure ou égale à 5 mm et/ou supérieure ou égale à 1 mm, plus préférablement supérieure ou égale à 1,5 mm, et/ou pour une épaisseur du thermoplastique entre 1 mm et 30 mm, préférablement entre 1,5 mm et 20 mm, plus préférablement entre 2 mm et 16 mm.
Avantageusement, la température de cœur peut être entre 100 °C et 240 °C, préférablement entre 140 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 45 secondes, préférablement inférieur ou égal à 40 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 35 secondes, et encore plus préférablement inférieur ou égal à 30 secondes, et/ou supérieur ou égal à 2 secondes, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 180 °C et 240 °C. Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant une épaisseur inférieure ou égale à 30 mm, préférablement inférieure ou égale à 20 mm, plus préférablement inférieure ou égale à 10 mm, et encore plus préférablement inférieure ou égale à 5 mm et/ou supérieure ou égale à 1 mm, plus préférablement supérieure ou égale à 1,5 mm, et/ou pour une épaisseur du thermoplastique entre 1 mm et 30 mm, préférablement entre 1,5 mm et 20 mm, plus préférablement entre 2 mm et 16 mm.
Avantageusement, la température extérieure peut être entre 150 °C et 240 °C, préférablement entre 160 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 45 secondes, préférablement inférieur ou égal à 40 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 35 secondes, et encore plus préférablement inférieur ou égal à 30 secondes, et/ou supérieur ou égal à 2 secondes, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 180 °C et 240 °C. Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant une épaisseur inférieure ou égale à 30 mm, préférablement inférieure ou égale à 20 mm, plus préférablement inférieure ou égale à 10 mm, et encore plus préférablement inférieure ou égale à 5 mm et/ou supérieure ou égale à 1 mm, plus préférablement supérieure ou égale à 1,5 mm, et/ou pour une épaisseur du thermoplastique entre 1 mm et 30 mm, préférablement entre 1,5 mm et 20 mm, plus préférablement entre 2 mm et 16 mm.
Un chauffage par conduction est plus rapide qu’un chauffage par convection ( c’est-à-dire : 15 minutes de chauffage pour une température intérieure à 210 °C avec une source de chaleur à 200 °C par chauffage par convection). En effet, typiquement avec un chauffage par convection, la durée de chauffage est vraiment lente, supérieure à 10 minutes, et le chauffage est hétérogène, c’est-à-dire que jusqu’à ce que la température de cœur soit atteinte pour être capable de cintrer le thermoplastique composite, la surface du thermoplastique est dégradée (réduction des propriétés chimiques et mécaniques), ou, si la surface externe n’est pas dégradée, la température de cœur n’est pas suffisante pour être subséquemment capable de cintrer le thermoplastique composite.
La durée de chauffage et/ou la température de chauffage peuvent être choisies selon au moins l’épaisseur du composite thermoplastique, et/ou selon le diamètre (externe ou interne) et/ou selon une température de cœur cible ou une température cible externe (surface) et/ou un temps de chauffage souhaité. La température de chauffage et/ou la durée de chauffage peuvent dépendre de la température de la source de chaleur et/ou du métal du moule par exemple.
La spectrométrie par diffraction de rayons X est réalisée sur des poudres minéralogiques micronisées, obtenues par broyage (mortier/pilon en agate), grâce à un système de diffractomètre Brucker D8 Advance, utilisant des rayonnements Co-Kα équipé d’un détecteur à sensibilité rapide de position LynxEye (WL=1,54,060). Le diffractomètre est utilisé à 35kV et 40 mA. Les scans sont réalisés de 5° à 80°2Θ, avec un intervalle de progression de 0,02°2Θ et un temps d’acquisition de 96 secondes par progression. L’identification des minéraux est réalisée par le logiciel Brucker-AXS DiffracPlus EVA et la base de données Powder Diffraction File 2015 du Centre International pour les Données de diffraction (ICDD).
Afin de confirmer et valider les données minéralogiques obtenues en DRX, on utilise la thermogravimétrie comme méthode additionnelle et indépendante pour identifier et quantifier les phases pyrolysables. Les analyses sont conduites avec un analyseur thermique Netzsch STZ 449F3 Jupiter, configuré avec une augmentation des températures de 3°C/min de 40°C à 1000°C sous flux d’argon.
Après analyses, le sol parisien (a) est constitué majoritairement de silicates (quartz), carbonates (calcite), sulfures métalliques (carlinite (Feroan clinochore), abite, microcline et des composés argileux tels que la nontronite, montmorillonite. Il comprend 4,28% de matières organiques.
1.2 Caractéristique du produit d’inertage
Le produit d’inertage utilisé comprend du liant hydraulique Inercem P, comprenant au moins 65% de Clinker et de l’hydroxyde de baryum (BaOH 2 ) comme additif.
Afin de déterminer la composition optimale du produit d’inertage, le liant hydraulique Inercem P et l’hydroxyde de baryum sont appliqués indépendamment sur le sol parisien (a).
La montre que la teneur en sulfates du sol parisien (a) est fortement réduite à partir de 3 à 5% en masse de substrat de liant hydraulique Inercem P, seul.
Il est à noter que les teneurs en sulfates des différents substrats ont été normalisés pour les rendre comparables.