INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, après son échappement par l’ouverture 12, l’air de combustion s’écoule vers l’intérieur du tube de mélange 8 en formant à nouveau un changement de direction sensiblement à 90°. Au total, le trajet suivi par l’air de combustion comprend un changement de direction à 180°, celui-ci circulant en sens contraire à l’extérieur du tube de mélange et à l’intérieur de celui-ci.
L’effet Coandă a pour conséquence un phénomène d’entraînement exercé sur les fumées de combustion. Ainsi, une partie des fumées est entrainée dans le tube de mélange par l’air de combustion. Ainsi, cette partie des fumées est recirculée au brûleur en passant par le circuit 17. Les flèches 32 illustrent l’écoulement des fumées recirculées.
L’existence de ce phénomène dépend de la vitesse d’écoulement du jet d’air, de son débit et du profil de surface interne de l’extrémité du tube de mélange. Ces paramètres sont choisis pour que l’effet Coandă soit présent et de forte intensité sur toute la plage de débits d’air de combustion nécessaire au fonctionnement du brûleur dans sa gamme de puissance. La vitesse d’échappement de l’air de combustion de l’ouverture 12 est par exemple comprise entre 50 et 200 m/sec.
De nombreuses publications enseignent quel doit être le profil de la surface interne de l’extrémité du tube de mélange et quelles doivent être les conditions d’écoulement du fluide pour maximiser l’effet Coandă, comme par exemple la publication « Theoretical and practical aspects of the Coandă effect applied in aeronautics » de Ionică Cîrciu et Constantin Rotaru.
Le ou chaque tube 54 présente une extrémité inférieure 55 débouchant dans le réservoir additionnel 27 correspondant. Il présente également une extrémité supérieure 57 débouchant dans le volume de réception 5, à un niveau sensiblement égal au niveau de l’ajutage 29 desservant le ou chaque réservoir additionnel 27 supérieur.
L’ajutage 29 est ménagé soit dans le réservoir interne 3 au niveau où l’extrémité inférieure 55 du tube se raccorde à la paroi du réservoir interne 3, soit le long du tube 54.
Ainsi, l’extrémité supérieure 57 est recouverte par le fluide cryogénique sensiblement au même moment que l’ajutage 29 du ou de chaque réservoir additionnel 27 supérieur. Le remplissage par le fluide cryogénique du ou de chaque réservoir additionnel 27 inférieur se fera sensiblement dans les mêmes conditions que celui du ou de chaque réservoir additionnel 27 supérieur.
Le vidage du ou de chaque réservoir additionnel 27 inférieur résultera uniquement de son exposition thermique, c’est-à-dire du réchauffage du fluide cryogénique remplissant le réservoir additionnel 27 inférieur. Le vidage du ou de chaque réservoir additionnel 27 supérieur en revanche se fera à la fois sous l’effet de l’échauffement du fluide cryogénique stocké dans le réservoir additionnel 27, mais également sous l’effet de la gravité. Il est à noter que la contribution de la gravité est faible, du fait de la faible densité du fluide cryogénique liquide.
Un quatrième mode de réalisation va maintenant être détaillé, en référence à la . Seuls les points par lesquels ce quatrième mode de réalisation diffère du troisième seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisations seront désignés par les mêmes références.
Dans le quatrième mode de réalisation, le ou chaque tube 54 est plus court. Par ailleurs, son extrémité 57 forme une crosse pointant vers le bas. Du fait de cette orientation, quand le niveau de fluide cryogénique augmente à l’intérieur du volume de réception 5, le fluide cryogénique liquide ne pénètre dans le ou chaque réservoir additionnel 27 inférieur que quand la pression a suffisamment augmenté.
Un cinquième mode de réalisation va maintenant être détaillé, en référence à la . Seuls les points par lesquels le cinquième mode de réalisation se différencie du premier seront décrits ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références.
Dans le cinquième mode de réalisation, un premier réservoir additionnel 27 communique fluidiquement avec le volume de réception 5 par l’intermédiaire d’un ajutage calibré 29, et un second réservoir additionnel 27 ne communique pas directement avec le volume de réception 5. Le second réservoir additionnel 27 communique fluidiquement avec le premier réservoir additionnel 27 par un conduit de liaison 59. Dans l’exemple représenté, l’unité de stockage comporte deux premiers réservoirs additionnels 27, et deux seconds réservoirs additionnels 27.
De préférence, le ou chaque premier réservoir additionnel 27 est un réservoir additionnel 27 supérieur, et le ou chaque second réservoir additionnel 27 est un réservoir additionnel 27 inférieur.
Typiquement, l’unité de stockage comporte deux réservoirs additionnels 27 supérieurs, constituant les deux premiers réservoirs additionnels 27, et deux réservoirs additionnels 27 inférieurs, constituant les deux seconds réservoirs additionnels 27.
Ainsi, le premier réservoir additionnel 27 et le second réservoir additionnel 27 se comportent comme un réservoir de volume double pour le remplissage et le vidage.
Quand le fluide cryogénique contenu dans le second réservoir additionnel 27 commence à se dilater ou à bouillir sous l’effet des transferts thermiques, ce fluide est conduit dans le premier réservoir additionnel 27 par le conduit de liaison 59, puis passe dans le volume de réception 5 à travers l’ajutage 29.
En variante, plusieurs seconds réservoirs additionnels sont raccordés à un même premier réservoir additionnel, en série et/ou en parallèle. Par exemple, quand plusieurs réservoirs additionnels 27 sont agencés le long de la même partie d’angle 33, un seul de ces réservoirs additionnels 27 est raccordé directement au volume de réception 5 par un ajutage 29 et constitue un premier réservoir additionnel. Les autres réservoirs additionnels sont raccordés fluidiquement en série ou en parallèle au premier réservoir additionnel, mais n’ont pas de communication directe avec le volume de réception.
Un sixième mode de réalisation de l’invention va maintenant être détaillé, en référence à la . Seuls les points par lesquels ce sixième mode de réalisation se différencie du cinquième seront décrits ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références dans les deux modes de réalisation.
Dans le sixième mode de réalisation, un seul réservoir additionnel 27 est mis en communication avec le volume de réception par un ajutage calibré 29. Tous les autres réservoirs additionnels 27 sont raccordés en série ou en parallèle au premier réservoir additionnel 27, par des conduits de liaison 59.
De préférence, le premier réservoir additionnel 27 est un réservoir additionnel 27 supérieur.
Lors de l’utilisation du moteur à turbine à gaz, la soufflante (avec des pales de soufflante associées) tourne autour d’un axe de rotation. Cette rotation entraîne le déplacement de la pointe de la pale de soufflante avec une vitesse Utip. Le travail effectué par les pales de soufflante 13 sur le flux entraîne une augmentation d’enthalpie dH du flux. Une charge de pointe de soufflante peut être définie comme dH/Utip2, où dH est l’augmentation d’enthalpie (par exemple l’augmentation d’enthalpie moyenne 1-D) à travers la soufflante et Utip est la vitesse (de translation) de la pointe de soufflante, par exemple au niveau du bord d’attaque de la pointe (qui peut être définie comme étant le rayon de pointe de soufflante au niveau du bord d’attaque multiplié par la vitesse angulaire). La charge de pointe de soufflante dans des conditions de croisière peut être supérieure à (ou de l’ordre de) l’une des valeurs suivantes : 0.28, 0.29, 0.30, 0.31, 0.32, 0.33, 0.34, 0.35, 0.36, 0.37, 0.38, 0.39 et 0.4 (toutes les valeurs étant adimensionnelle). La charge de pointe de soufflante peut être dans une plage inclusive limitée par deux valeurs quelconques des valeurs de la phrase précédente (c’est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage allant de 0.28 à 0.31, ou de 0.29 à 0.3.
La poussée spécifique d’un moteur peut être définie comme étant la poussée nette du moteur divisée par le débit massique total à travers le moteur. Dans certains exemples, la poussée spécifique peut dépendre, pour une condition de poussée donnée, de la composition spécifique du carburant fourni à la chambre de combustion. Dans des conditions de croisière, la poussée spécifique d’un moteur décrit et/ou revendiqué ici peut être inférieure (ou de l’ordre de) l’une des valeurs suivantes : 110 Nkg-1s, 105 Nkg-1s, 100 Nkg-1s, 95 Nkg-1s, 90 Nkg-1s, 85 Nkg-1s ou 80 Nkg-1s. La poussée spécifique peut être dans une plage inclusive limitée par deux valeurs quelconques des valeurs de la phrase précédente (c’est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage allant de 80 Nkg-1s à 100 Nkg-1s, ou de 85 Nkg-1s à 95 Nkg-1s. De tels moteurs peuvent être particulièrement efficaces par rapport aux moteurs à turbine à gaz classiques.
Dans chacun des exemples qui va être décrit par la suite, le moyen de contact 8 peut être formé d’un matériau élastomère, notamment en élastomère thermoplastique ou silicone.
Les figures 6 et 7 illustrent un premier exemple de moyen de contact 8 conforme à la présente invention et posé sur la coupelle 5 pour être ensuite comprimé par l’assemblage de cette coupelle et du moyeu de roue de ventilateur, la illustrant uniquement le moyen de contact 8 posé sur la coupelle 5 tandis que la illustre en outre l’arbre 7 qui est emmanché dans le manchon 51 de la coupelle 5 et qui traverse le moyen de contact.
Le moyen de contact 8 prend la forme d’une couronne annulaire percée en son centre d’une ouverture cylindrique 81 entourant le manchon 51. Le moyen de contact 8 est ajusté autour du manchon 51 de telle sorte que l’axe de l’ouverture cylindrique 81 du moyen de contact 8 est coaxial avec l’axe de révolution de la coupelle 5, de telle sorte que, lorsque le groupe moto-ventilateur 1 est assemblé, l’axe de révolution de l’ouverture cylindrique 81 est coaxial avec l’axe A de rotation de la roue de ventilateur 2. Ce moyen de contact 8 présente une face supérieure 82, destinée à être en contact avec les faces de contact 260 des éléments de renfort 26 du moyeu 24, et une face inférieure 83, destinée à être en contact avec la portion annulaire 52 de la coupelle 5.
Le moyen de contact 8, tel que représenté par la , s’étend radialement sur au moins une partie de la portion annulaire 52. Il est à noter que le moyen de contact 8 est simplement posé sur la coupelle, c’est-à-dire qu’aucun moyen de fixation n’est prévu pour maintenir le moyen de contact 8 en position. Le centrage du moyen de contact 8 autour du manchon 51, et donc de l’arbre 7, ainsi que les contraintes de compression qui lui seront appliquées à l’assemble du groupe moto-ventilateur 1 suffisent à maintenir ce moyen de contact 8 en place. Il est à noter que le moyen de contact 8 s’inscrit dans un cylindre défini par les bords périphériques de la face supérieure 82 les plus éloignés de l’axe de l’ouverture cylindrique 81. Ce cylindre dans lequel s’inscrit le moyen de contact 8 s’étend uniquement sur la portion annulaire 52 de la coupelle 5 et forme la partie centrale du moyen de contact 8.
Le moyen de contact 8 présente une face latérale 84 s’étendant du bord d’extrémité radial de la face supérieure 82 vers le bord d’extrémité radial de la face inférieure 83. Le moyen de contact 8 est dimensionné de sorte que la face latérale 84 affleure avec les moyens d’aération 53. Il en résulte que le moyen de contact 8 présente une forme de cylindre s’étendant sur la portion annulaire 52 sans pour autant obstruer les moyens d’aération 53. La chaleur générée par le fonctionnement du moteur électrique 3 peut s’échapper par les moyens d’aération 53 sans que le moyen de contact 8 empêche ou limite cette évacuation de la chaleur.
L’ouverture cylindrique 81 présente un bord interne circulaire 810 en regard du manchon 51 de telle sorte que le moyen de contact 8 est ajusté autour du manchon 51 dans lequel est emmanché l’arbre 7. Avantageusement, le bord interne circulaire 810 est distant du manchon 51 d’au plus 3 mm de telle sorte que le diamètre de l’ouverture cylindrique 81 est supérieur au diamètre de l’arbre 7 d’au plus 6mm. De la sorte, le moyen de contact est ajusté autour du manchon et la surface de recouvrement de la portion annulaire de la coupelle 52 par le moyen de contact 8 est la plus grande possible, du manchon jusqu’aux fenêtres formant les moyens d’aération.
La représente, schématiquement, une coupe selon un plan vertical et parallèle à l’axe A de rotation de la roue de ventilateur 2 du groupe moto-ventilateur 1, qui rend visible le fait que le moyen de contact 8 est placé dans l’espace 250 entre la portion annulaire 52 de la coupelle 5 et les éléments de renfort 26 et la portion tronconique 23 du moyeu 24. Lors de l’assemblage du groupe moto-ventilateur, le moyen de contact 8 est contraint entre la portion annulaire 52 de la coupelle 5 et les éléments de renfort 26 et la portion tronconique 23 du moyeu 24. Plus particulièrement, les faces de contact 260 des éléments de renfort 26 sont en contact avec la face supérieure 82 du moyen de contact 8 tandis que la face inférieure 83 de ce moyen de contact est en contact avec au moins une partie de la portion annulaire 52 de la coupelle 5.
Le moyen de contact 8 limite fortement un mouvement relatif de la coupelle 5 par rapport à la roue de ventilateur 2. Ainsi, lorsque les vibrations du moteur électrique 3 tendent à générer un mouvement de la coupelle 5, notamment un mouvement de balancier, l’élément de contact 8 permet de limiter voire d’empêcher ce mouvement de la coupelle 5.
Le moyen de contact 8 est dimensionné de sorte qu’il comporte une portion centrale, délimitée axialement par la face supérieure 82 et la face inférieure 83, qui s’inscrit dans un cylindre dont l’axe de révolution est l’axe de l’ouverture et d’un rayon supérieur à 5 mm. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 8, la face latérale 84 qui s’étend du bord d’extrémité radial de la face supérieure 82 vers le bord d’extrémité radial de la face inférieure 83 présente une forme cylindrique droite, de rayon constant autour de l’axe de l’ouverture, et elle correspond à la paroi de ce cylindre délimitant la portion centrale. En d’autres termes, dans cet exemple, le moyen de contact ne comporte qu’une portion centrale.
Les figures 9 à 13 illustrent des variantes de l’invention, dans lesquelles la face latérale ne présente pas une forme cylindrique droite.
La illustre ainsi un autre exemple de moyen de contact 9, qui diffère notamment de ce qui précède en ce que la face latérale 84 présente des saillies 840 qui prolongent radialement la face latérale à intervalles réguliers. Lorsque le moyen de contact est posé sur la coupelle, les saillies 840 s’étendent sur les bras 56, entre les moyens d’aération 53, de la coupelle 5, à destination de la portion cylindrique périphérique 54 de la coupelle 5. Ces saillies 840 permettent, avantageusement, d’augmenter la surface de contact entre le moyen de contact 9 et d’une part la coupelle 5 et d’autre part le moyeu 24. L’augmentation de la surface de contact du moyen de contact 9 permet d’améliorer la compression en répartissant l’effort de compression sur une plus grande surface.
Il est à noter que les saillies 840 ne viennent pas obstruer les moyens d’aération 53 pour ne pas gêner l’évacuation de la chaleur générée par le moteur électrique 3. Dans ce contexte, le moyen de contact 9 comporte autant de saillies 840 qu’il y a de bras 56 sur la coupelle 5, ici au nombre de sept sans que cela soit limitatif de l’invention. Ainsi, les saillies 840 sont espacées les unes des autres d’un angle sensiblement égal à 50° et de préférence d’au plus 90°.
Les saillies 840 forment ainsi des pattes qui s’étendent radialement au-delà de la portion centrale du moyen de contact tel qu’elle a été définie précédemment. En d'autres termes, le moyen de contact 9 est tel qu’une partie de la face latérale 84, à savoir une partie ne présentant pas de saillie, est plus proche de l’axe de l’ouverture qu’au moins une autre partie de la face latérale 84, à savoir une partie prolongée par les saillies.
Comme l’illustre la , le moyen de contact 9 est comme pour l’exemple précédemment décrit, placé au niveau de l’espace 250 de telle sorte que la face supérieure 82 du moyen de contact 9 soit en regard de la face de contact 260 des éléments de renfort 26 et que la face inférieure 83 du moyen de contact 9 soit en regard de la portion annulaire 52 de la coupelle 5. Les saillies 840 du moyen de contact s’étendent au-delà de la portion annulaire 52 de telle sorte que la face inférieure 83 du moyen de contact 9, au niveau de ces saillies, est en regard avec la portion tronconique 55 de la coupelle 5, et la face supérieure 82 du moyen de contact 9 en regard, d’une part avec la face de contact 260 des éléments de renfort 26 et d’autre part avec la portion tronconique 23 du moyeu 24. Ainsi, la surface du moyen de contact susceptible d’être comprimée lors du fonctionnement du groupe moto-ventilateur est augmentée et ces saillies 840 offrent une stabilité supplémentaire à la roue de ventilateur 2 lorsque celle-ci est entraînée en rotation selon l’axe de rotation A de l’arbre 7.
La illustre une autre variante de l’invention, avec un moyen de contact 10 qui diffère de ce qui a été précédemment décrit en ce qu’il présente au moins une portion tronconique 101, formée par une inclinaison de la face latérale 84 par rapport à la paroi du cylindre droit dans lequel s’inscrit la portion centrale du moyen de contact. Dans l’exemple illustré, la face latérale 84 du moyen de contact présente deux plans inclinés qui tendent à s’éloigner de l’axe de l’ouverture au fur et à mesure qu’ils s’éloignent respectivement de la face inférieure et de la face supérieure, pour se rejoindre en une arête circonférentielle. En d'autres termes, le moyen de contact 10 est tel qu’une partie de la face latérale 84, à savoir par exemple les parties disposées axialement dans le prolongement direct des faces inférieures et supérieures, est plus proche de l’axe de l’ouverture qu’au moins une autre partie de la face latérale 84, à savoir ici l’arête circonférentielle.
Il en résulte un agrandissement radial du moyen de contact tout en gardant une même surface de contact entre le moyen de contact et la coupelle notamment, ce qui permet d’améliorer les performances de compression du moyen de contact.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend : la détermination d’un indice de confiance pour une alarme cumulée pour un signal donné, ledit indice de confiance étant fonction du nombre d’indicateurs ayant contribué à au moins une alarme pondérée pour un signal donné par rapport au nombre total d’indicateurs pour ce signal donné; et le rejet d’une alarme cumulée si ledit indice de confiance est inférieur à un seuil.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend la génération d’un signal représentatif des alarmes cumulées retenues en fonction de l’indice de confiance et/ou de la valeur de chaque alarme cumulée pour au moins l’un parmi : le contrôle du fonctionnement du système ; la génération d’un signal d’affichage.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend la détermination d’un indice de persistance d’une alarme pour un signal donné, l’indice de persistance étant fonction de l’évolution des levées et des manques de levée de l’alarme pour le signal donné lors d’analyses successives de séries de valeurs d’indicateur dans le temps.
Un mode de réalisation concerne un dispositif comprenant un processeur et une mémoire comportant du code logiciel configuré pour mettre en œuvre le procédé selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
Un mode de réalisation concerne un support d'enregistrement lisible par un dispositif comprenant un processeur, le support comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par le processeur, conduisent à la mise en œuvre, par le dispositif, des étapes du procédé selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
Un mode de réalisation concerne un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un processeur d’un dispositif, conduisent le dispositif à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : – la est un diagramme bloc d’un système selon un exemple de réalisation ; – la est un diagramme bloc d’un dispositif adapté à la mise en œuvre de certains exemples de réalisation ; – la est un algorigramme d’un procédé de traitement d’un signal en vue de la détermination d’une valeur d’indicateur ; - la est un algorigramme des principales étapes du procédé de détection d’anomalies selon un exemple de réalisation non limitatif; – la est un algorigramme des sous-étapes de l’étape de la de détection d’une variation de tendance d’un indicateur donné selon un exemple de réalisation non limitatif ; – la est un graphe illustrant le partitionnement d’un exemple de série de valeurs d’un indicateur ; – la est un algorigramme présentant les principales étapes de détection de partitions aberrantes ; – la est un graphe illustrant une partition aberrante et deux partitions non aberrantes pour un exemple de série de valeurs d’un indicateur ; – la est un graphe des valeurs d’un indicateur de l’énergie moyenne par harmonique qui illustre la scission d’une partition normale en deux sous-partitions gauche et droite ; – la est un graphe qui montre un indicateur représentant l’énergie par famille d’harmoniques, avec trois partitions ; – la est un graphe qui montre un indicateur représentant l’énergie moyenne par harmonique, avec trois partitions ; – la est un algorigramme d’un procédé de détermination d’une métrique de persistance d’une alarme ; - la est un exemple de graphe d’alarmes avec indication du niveau de sévérité tel qu’il peut être généré à l’aide d’un exemple de réalisation.
Selon le présent mode de réalisation, il est proposé de détecter des anomalies dans un système mécanique ou électromécanique mettant en œuvre un traitement par intelligence artificielle basé sur l’apprentissage automatique. Dans un fonctionnement non supervisé, les modèles qui modélisent le comportement d’un ou plusieurs composants du système sont appris sur les mesures in-situ, sans avoir recours à une base de données préalablement constituée.
L’anomalie à détecter est par exemple l’usure graduelle ou la défaillance d’une ou plusieurs composants ou parties du système, ou encore un fonctionnement non optimal de la totalité ou d’une partie du système.
Le fait de mettre en œuvre un traitement utilisant un apprentissage automatique fait qu’il n’est pas nécessaire de disposer d’historique pour l’apprentissage – cet apprentissage se fera au fur et à mesure du fonctionnement du système.