INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de la présente invention, chaque au moins un transducteur d’onde est situé dans une position intermédiaire entre la première région d’intérêt optique et la deuxième région d’intérêt optique, formant la zone intercalaire. Dans le contexte de l’invention, la zone intercalaire s’entend selon n’importe quelle direction, en fonction de la disposition relative des régions d’intérêt optique. A titre d’exemple non limitatif, chaque au moins un transducteur d’onde est situé latéralement entre la première région d’intérêt optique et la deuxième région d’intérêt optique, et/ou chaque au moins un transducteur d’onde est situé verticalement entre la première région d’intérêt optique et la deuxième région d’intérêt optique, et/ou chaque au moins un transducteur d’onde est situé longitudinalement entre la première région d’intérêt optique et la deuxième région d’intérêt optique.
De manière préférentielle, lorsque le dispositif de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention est mis en œuvre sur un véhicule automobile, les directions latérales, verticales et longitudinales sont prises respectivement selon une direction latérale du véhicule automobile s’étendant entre deux ailes latérales dudit véhicule automobile, selon une direction verticale du véhicule automobile s’étendant entre des roues et un pavillon de toit dudit véhicule automobile, et selon une direction longitudinale du véhicule automobile s’étendant entre un parechoc arrière et un parechoc avant dudit véhicule automobile.
Dans le contexte de l’invention, la première et la deuxième direction sont opposées l’une à l’autre, de sorte qu’une première ligne directrice caractéristique de la première direction s’étende de manière parallèle ou sensiblement parallèle à une deuxième ligne directrice caractéristique de la deuxième direction. Eventuellement, la première ligne directrice forme un angle compris entre 150° et 210° avec la deuxième ligne directrice. D’une manière générale, l’au moins un transducteur est configuré pour pouvoir générer une onde se propageant à la fois dans un premier demi-plan comportant la première région d’intérêt optique et dans un deuxième demi-plan comportant la deuxième région d’intérêt optique. chaque demi-plan est disjoint de l’autre demi-plan. Avantageusement, les demi-plans sont opposés l’un par rapport à l’autre et relativement à l’au moins un transducteur d’ondes.
Le dispositif de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- selon une première variante de réalisation, l’au moins un transducteur d’ondes comporte exactement un transducteur d’onde, le transducteur d’onde étant configuré pour générer une première onde se propageant en direction de la première région d’intérêt optique et une deuxième onde se propageant en direction de la deuxième région d’intérêt optique. Cette configuration avantageuse autorise une simplicité de montage et des coûts de production réduits : l’unique transducteur d’onde permet ainsi de générer l’onde correspondante en direction de et au travers de chacune des deux régions d’intérêt optique ;
- selon une deuxième variante de réalisation alternative à la première variante de réalisation, l’au moins un transducteur d’onde comporte (i) un premier transducteur d’onde configuré pour générer une première onde de sorte à ce qu’elle se propage dans la première région d’intérêt optique, et (ii) un deuxième transducteur d’onde configuré pour générer une deuxième onde de sorte à ce qu’elle se propage dans la deuxième région d’intérêt optique. Cette configuration avantageuse permet de disposer de plus de puissance pour nettoyer chaque région d’intérêt optique de la surface optique ;
- dans la deuxième variante de réalisation, chaque au moins un transducteur d’onde comporte un organe réflecteur configuré pour réfléchir l’onde générée par l’un des transducteurs d’onde et s’étendant en direction de l’autre des transducteurs d’onde, de sorte que les ondes générées par les transducteurs d’onde ne se propagent pas dans la zone intercalaire de la surface optique. En d’autres termes, la première onde générée par le premier transducteur d’onde est du type d’une onde unidirectionnelle se propageant en direction et au travers de la première région d’intérêt optique, et la deuxième onde générée par le deuxième transducteur d’onde est du type d’une onde unidirectionnelle se propageant en direction et au travers de la deuxième région d’intérêt optique ;
- dans la deuxième variante de réalisation, le premier transducteur d’onde s’étend parallèlement au deuxième transducteur d’onde.
- dans la deuxième variante de réalisation, une distance séparant le premier transducteur d’onde au deuxième transducteur d’onde est comprise entre 5% et 10% d’une dimension d’un bord le plus long de la surface optique. Eventuellement, dans la deuxième variante de réalisation, une distance séparant le premier transducteur d’onde au deuxième transducteur d’onde est inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 10 mm. Ces configurations avantageuses permettent de limiter les interférences entre les transducteurs d’onde tout en limitant les dimensions de la zone intercalaire de la surface optique, de sorte à autoriser des régions d’intérêt optique les plus grandes possibles ;
- dans l’une ou l’autre des variantes de réalisation, chaque au moins un transducteur d’onde s’étend le long d’un bord de la région d’intérêt optique correspondante, et selon une longueur comprise entre 80% et 120% d’une longueur du bord de ladite région d’intérêt optique. De manière préférentielle, chaque au moins un transducteur d’onde s’étend sur une longueur au moins égale à la longueur du bord de la région d’intérêt optique contre ou en regard duquel il est installé. Cette configuration avantageuse permet de garantir un nettoyage optimal de toute la surface de la région d’intérêt optique avec laquelle l’au moins un transducteur d’onde collabore ;
- dans l’une ou l’autre des variantes de réalisation, la couche piézoélectrique de chaque au moins un transducteur d’onde forme au moins une bande s’étendant sur une face de la surface optique.
On décrit deuxièmement un procédé de gestion de défaillance intervenant dans la région bus 42, représenté sur la .
Lorsqu’un défaut électrique apparaît au niveau d’un bus de branche 20, la première conséquence résultant de ce défaut est l’élévation du courant délivré par la source 16.
Comme précédemment, les sources 16 et les capacités d’entrée des dispositifs de propulsion 18 délivrent de l’énergie électrique dans le court-circuit.
Tout comme dans le cas précédent, l’isolation galvanique du convertisseur de tension continue 26 de la branche 12 permet de prévenir la propagation du défaut aux autres branches 12.
Le circuit de contrôle 21 détecte la présence d’un court-circuit dans la branche 12 à l’aide des capteurs de courant et de tension, et stoppe la régulation mise en œuvre par le convertisseur de tension continue 26, afin de stopper la distribution d’énergie dans les dispositifs de propulsion 18 de la branche 12.
Au cours d’une deuxième étape, représenté sur la , le circuit de contrôle 21 isole la source 16 pour stopper la circulation de courant dans le court-circuit, en commutant l’organe de commutation de source 22. En parallèle, les tensions de consignes des dispositifs de propulsion 18 sont mises à zéro.
Afin de déterminer la localisation du défaut, le circuit de contrôle 21 entame une séquence de précharge via le convertisseur de tension continue 26, comme précédemment. Comme le défaut est localisé sur le bus de branche 20, la précharge ne fonctionne pas et la tension vue par les dispositifs de propulsion 18 n’augmente pas suffisamment. AU cours de la précharge, l’isolation galvanique mise en œuvre par le convertisseur de tension continue 26 empêche tout courant excessif.
Après un temps de confirmation, le circuit de contrôle détermine que le défaut se trouve sur le bus de branche 20.
La branche 12 est alors isolée, comme représenté sur la , car il est impossible de relancer les dispositifs de propulsion 18 associés.
On décrit troisièmement un procédé de gestion de défaillance intervenant dans la région moteur 44.
Dans ce cas, l’apparition d’une défaillance dans la ligne d’alimentation d’un des dispositifs de propulsion 18 entraîne l’apparition d’un sur-courant depuis la source 16 et le dispositif de propulsion 18 encore fonctionnel qui vide ses capacités d’entrée dans le court-circuit, comme représenté sur la .
Comme dans les cas précédents, l’isolation galvanique du convertisseur de tension 26 assure la non-propagation du court-circuit au reste du système 10.
Les capteurs de courant et de tension permettent au circuit de contrôle 21 de discriminer le dispositif de propulsion 18 en défaut et de l’isoler du réseau, en déclenchant l’ouverture de l’organe de disjonction 24 correspondant, comme représenté sur la .
Une fois l’organe de disjonction 24 ouvert, la source 16 peut à nouveau fournir de la puissance électrique au dispositif de propulsion 18 restant de la banche 12, comme représenté .
Une fois la tension revenue à niveau, le circuit de contrôle 21 relance la régulation du convertisseur de tension continue 26.
On décrit enfin un procédé de gestion de défaillance intervenant dans la région centrale 46.
Préférentiellement, le groupe de rattachement D résulte de la réaction d’une fonction oxyde de nitrile avec une unité diénique du polymère.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de préparation d’un polymère par modification d’un polymère diénique initial, ledit procédé comprenant une étape de greffage sur ledit polymère diénique par un composé dont est issu le groupe pendant de formule (I) défini ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention concerne une composition élastomérique à base d’au moins un polymère défini ci-dessus ou d’un polymère susceptible d’être obtenu par un procédé ci-dessus, d’au moins une charge renforçante et d’au moins un agent de réticulation.
Un autre objet de la présente invention concerne un article semi-fini pour pneumatique comprenant au moins un polymère défini ci-dessus, ou d’un polymère susceptible d’être obtenu par un procédé défini ci-dessus ou une composition définie ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention concerne un pneumatique comprenant au moins un polymère défini ci-dessus ou d’un polymère susceptible d’être obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus ou comprenant au moins une composition élastomérique définie ci-dessus ou au moins un article semi-fini pour pneumatique ci-dessus.
Les procédés de synthèse divulgués comprennent les étapes de mise en contact de A(SiR 3 ) 3 avec un halogéno(poly)silane (X-Si a H 2a+1 ), éventuellement avec un ajout d’un solvant, en un rapport de halogéno(poly)silane sur A(SiR 3 ) 3 dans la plage de 1 sur 100 équiv. à 100 sur 1 équiv., préférablement de 1 sur 20 équiv. à 20 sur 1 équiv., préférablement l’halogéno(poly)silane est un chloro(poly)silane. Le solvant est inerte vis-à-vis des deux réactifs, A(SiR 3 ) 3 et halogéno(poly)silane (X-Si a H 2a+1 ), choisi parmi un alcane et un solvant aromatique, tel que le pentane, l’hexane, l’heptane, le benzène, le toluène, le xylène, etc., ou un halogénoalkylsilane, ou un mélange correspondant, et est de 0 à 99 % en poids correspondant aux réactifs ou matières de départ, comme A(SiR 3 ) 3 . Le rapport optimal de halogéno(poly)silane sur A(SiR 3 ) 3 peut être optimisé pour obtenir le précurseur cible en le rendement le plus élevé. Pour a = 1 ou 2 dans la réaction (VI), le monochlorosilane (MCS, ClSiH 3 ) ou le monochlorodisilane (MCDS, ClSiH 2 SiH 3 ) peut être ajouté en utilisant une tubulure étanche, soit pur, soit dans un solvant, soit par ajout de liquide direct, soit par condensation de vapeurs pures. Le mélange des réactifs peut être ensuite agité pendant une durée généralement de 1 à 168 h, pour former un mélange réactionnel. Les produits peuvent être ensuite séparés du mélange réactionnel par strippage du solvant et/ou distillation fractionnée ou par un autre moyen approprié connu dans l’art. Le produit isolé peut être ensuite purifié, par exemple par distillation, que ce soit en lot ou en continu, pour atteindre une pureté souhaitée du produit.
Ici, un rapport d’halogéno(poly)silane sur A(SiR 3 ) 3 se situe dans la plage de 1 : 99 à 99 : 1, préférablement, de 1 : 20 à 20 : 1, plus préférablement, de 1 : 10 à 10 : 1, encore plus préférablement, de 1 : 5 à 5 : 1. Les réactions sont maintenues à une température dans la plage de -20 °C à 150 °C, préférablement, de la température ambiante à 100 °C. Le temps de synthèse va de 1 à 168 h, préférablement de 12 à 96 h, plus préférablement de 24 à 48 h, en fonction des conditions de réaction, comme la température de réaction.
En variante, le procédé de synthèse divulgué peut être réalisé par étapes, et des groupes silyle de tailles différentes peuvent être substitués séquentiellement comme des réactions en deux étapes ou en trois étapes.
Les réactions en deux étapes divulguées avec un composé de type halogénosilyle ou halogénopolysilyle et un dérivé de type tris(trialkylsilyle) de A possèdent les réactions générales :
a = 1 à 6, b = 1 à 6 ;
Les réactions en trois étapes divulguées avec un halogénosilyle ou halogénopolysilyle et un dérivé de type tris(trialkylsilyle) de A possèdent les réactions générales :
En variante, le procédé de synthèse divulgué peut être réalisé dans un mélange ou en un pot, et des groupes silyle de tailles différentes peuvent être substitués dans le mélange avec toutes les matières de départ mélangées ensemble.
Les réactions mixtes divulguées avec un halogénosilyle ou halogénopolysilyle et un dérivé de type tris(trialkylsilyle) de A possèdent la réaction générale :
À titre d’exemple nullement limitatif, les moyens matériels peuvent comprendre au moins un microcontrôleur 31.
À titre d’exemples nullement limitatifs, les éléments de sélection peuvent comprendre des boutons poussoirs et/ou des touches sensitives. Les éléments d’affichage peuvent comprendre des diodes électroluminescentes et/ou un afficheur LCD (acronyme du terme anglo-saxon « Liquid Crystal Display ») ou TFT (acronyme du terme anglo-saxon « Thin Film Transistor »). Les éléments de sélection et d’affichage peuvent être également réalisés au moyen d’un écran tactile.
En cas de défaut électrique apparaissant sur le bus central 14, les convertisseurs de tension continue 26 stoppent leur régulation. Le circuit de contrôle 21 mesure une chute de tension importante en sortie de chaque convertisseur de tension continue 26, saturant ainsi leurs régulations et passant en mode dysfonctionnel, comme représenté .
Encore une fois, l’isolation galvanique de chaque convertisseur de tension continue 26 assure la non-propagation du défaut vers les branches 12, empêchant les sources 16 de délivrer du courant dans le défaut.
Dans ce cas, l’arrêt des convertisseurs de tension continue 26 est nécessaire et suffisant pour isoler le défaut.
Le système de propulsion 10 fonctionne alors comme un système à architecture ségréguée classique, laissant suffisamment d’énergie et de temps à l’aéronef pour atterrir en toute sécurité.
Dans les quatre cas de défauts présentés, le système conserve son intégrité et les dispositifs de propulsion restent fonctionnels, assurant à l’aéronef la capacité de réaliser de sa mission. L’architecture du système de propulsion 10 permet également de s’affranchir de protections contre les courants de court-circuit dimensionnées pour le nombre de sources 16 embarquées. La présence de convertisseur de tension continue 26 à isolation galvanique pourrait engendrer une augmentation significative de la masse, impactant la capacité de vol de l’aéronef. Cependant l’architecture de la présente invention minimise cet impact en permettant de dimensionner les convertisseurs non pas sur la puissance effective de chaque source, mais bien sur une puissance réduite, fonction du nombre de sources présentes.
Chaine de propulsion électrique d’un aéronef La présente invention concerne l’électrification de la propulsion des aéronefs. Cette électrification vise à remplacer tout ou partie de la propulsion actuelle à base de sources thermiques par des sources et effecteurs électriques pour des considérations environnementales (pollution, bruit, …).
L’invention concerne plus particulièrement une chaine propulsive électrique.
État de la technique antérieure Une chaine propulsive comporte schématiquement au moins une source d’énergie, au moins un actionneur, ou propulseur, et un ou des circuit(s) de distribution d’énergie pour connecter source d’énergie et actionneur. La source d’énergie comporte par exemple une turbine à gaz et une génératrice synchrone.
Les principaux critères pour évaluer les performances d’une chaine propulsive sont la densité de puissance et le rendement.
On connait les chaines de propulsion électrique comportant un circuit de distribution électrique à courant continu. Ces chaines intègrent des convertisseurs de puissance pour convertir les tensions de fonctionnement alternatives des sources d’énergie et des actionneurs en tensions continues.
Chaque convertisseur de puissance présente des fonctionnalités de contrôle, ce qui permet notamment un découplage total entre la vitesse de rotation de la source d’énergie et la vitesse de rotation de l’actionneur. En outre, il est facile de connecter une batterie (source continue) sur un circuit de distribution électrique à courant continu.
Un inconvénient de ces chaines de propulsion électrique est que les convertisseurs de puissance réduisent le rendement de la chaine propulsive électrique et en augmentent le poids, ce qui en diminue la densité de puissance.
On connait également les chaines de propulsion électrique comportant un circuit de distribution électrique à courant alternatif. Dans ce cas, la connexion entre la source d’énergie et l’actionneur est directe, c’est-à-dire sans convertisseur de puissance.
Cela améliore la densité de puissance et le rendement par rapport au cas d’une chaine de propulsion intégrant des convertisseurs de puissance. Néanmoins les fonctionnalités de la chaine de propulsion sont aussi plus limitées. En particulier la vitesse de rotation des actionneurs est couplée à la vitesse de rotation de la source d’énergie.
Un autre inconvénient de ces chaines de propulsion électrique est que le démarrage des actionneurs est plus complexe car leur synchronisation à la source d’énergie doit être effectuée. Pour cela, il est possible d’ajouter des convertisseurs de puissance. Ces derniers peuvent également assurer la connexion d’une batterie avec la chaine de propulsion électrique. L’ajout de ces convertisseurs augment là aussi le poids de la chaine propulsive, et donc en diminue la densité de puissance et le rendement.
L’invention vise à résoudre les problèmes de la technique antérieure en fournissant une chaine de propulsion électrique d’un aéronef, comportant
Généralement, une telle capacité d’environnement C E N , associée à une électrode de mesure dans un état articulaire, est utilisée pour corriger la valeur de la capacité, ou la distance, mesurée lors de la détection d’un objet par cette électrode de mesure dans cet état articulaire. Généralement, la capacité d’environnement C EN est retranchée de la capacité mesurée. Ainsi, dans un état articulaire, la capacité, notée C O , due à un objet à détecter et vue par une électrode de mesure peut alors être calculée comme : C O =C M -C E N avec C M la capacité mesurée par l’électrode de mesure dans cet état articulaire et C E N la capacité d’environnent de cette électrode de mesure déterminée lors de la phase de détection pour cet état articulaire.
Avantageusement, la deuxième phase de calibration peut être réalisée pour plusieurs états articulaires, dits états articulaires applicatifs, correspondants à des états articulaires pris par le robot articulé lors de son utilisation.
Ainsi, il n’est pas nécessaire de réalisation une calibration pour des états articulaires que le robot ne prendra jamais, ce qui permet de diminuer la durée de la deuxième phase de calibration.
De tels états articulaires applicatifs peuvent être définis par un opérateur, ou par une mission fournie au robot.
Suivant des exemples de réalisation non limitatif, les états articulaires applicatifs du robot peuvent correspondre à des états articulaires dudit robot pour déplacer le robot sur une trajectoire prédéfinie. La trajectoire peut être alors définie comme une succession d’états articulaires.
Suivant d’autres exemples, le robot articulé peut comprendre une tête fonctionnelle, et les états articulaires applicatifs du robot peuvent correspondre à des états articulaires dudit robot pour déplacer ladite tête fonctionnelle sur une trajectoire prédéfinie.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre une troisième phase de calibration dudit dispositif de détection, réalisée en présence uniquement d’un objet étalon, de sorte à mesurer, dans au moins un, en particulier chaque, état articulaire, pour au moins une électrode de mesure, une donnée de calibration relative à une capacité, dite capacité totale et notée C T , correspondant à une somme : d’une capacité propre, notée C P , de ladite électrode de mesure, d’une capacité, dite capacité étalon et notée C ET , due à l’objet étalon, et éventuellement d’une capacité de fuite, notée C F , due à au moins un objet statique dans l’environnement du robot.
Cette troisième phase de calibration peut être combinée ou non à la première phase de calibration. Alternativement ou en plus, cette troisième phase de calibration peut être combinée ou non à la deuxième phase de calibration.
La donnée de calibration relative à la capacité totale C T vue par une électrode de mesure peut être ladite capacité totale C T ou une grandeur électrique dépendant de ladite capacité totale tel qu’une tension ou un courant électrique par exemple et qui peut être sous la forme de signal analogique ou numérique. Suivant encore une autre alternative, la donnée de calibration relative à la capacité totale C T vue par une électrode de mesure peut être la distance entre le robot et l’objet étalon au niveau de ladite électrode de mesure.
Ainsi qu’indiqué ci-dessus, la capacité totale C T correspond à la somme des capacités suivantes : la capacité C ET due au couplage entre l’électrode de mesure et l’objet étalon. la capacité propre C P de ladite électrode de mesure, et éventuellement la capacité, notée C F , due au couplage capacitif entre ladite électrode de mesure et au moins un objet statique se trouvant dans l’environnement du robot, le cas échéant.
Suivant une caractéristique avantageuse, la troisième phase de calibration peut comprendre, pour au moins un état articulaire dudit robot, une mesure, pour au moins une électrode de mesure, de plusieurs jeux de calibration, chacun pour une distance différente de l’objet étalon par rapport à ladite électrode de mesure.
En particulier, chaque jeu de calibration mesuré pour une électrode de mesure peut être mesuré pour une distance qui varie dans une direction de préférence perpendiculaire à ladite électrode de mesure. En particulier, dans un état articulaire donné, l’objet peut être positionné en regard et à différentes distances de ladite électrode de mesure et un jeu de calibration peut être mesuré pour chaque position de l’objet étalon. Par ailleurs, des jeux de calibration distincts peuvent être acquis pour chaque électrode, respectivement, en positionnant un objet de référence en regard et à différentes distances de ladite électrode.
Suivant une caractéristique avantageuse, la troisième phase de calibration peut être réalisée pour un seul état articulaire, dit état articulaire de référence.
Avantageusement, la troisième phase de calibration peut comprendre, pour au moins une position de l’objet étalon dans au moins un état articulaire dudit robot, une étape de détermination d’un jeu de calibration par interpolation de plusieurs jeux de capacité mesurées pour différentes positions de l’objet étalon dans ledit état articulaire.