INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On détermine une prédiction de tension absolue ; On détermine lesdites consignes de tension ; On calcule une tension absolue de consigne par la formule : , V d sp et V q sp étant respectivement les consignes de tension directe et en quadrature ; On compare ladite prédiction de tension absolue à ladite tension absolue de consigne ; et On en déduit ledit paramètre de correction à partir de ladite comparaison.
De préférence, on détermine ledit signal de commande au moyen desdites consignes de tension et d’un contrôle vectoriel.
Conformément à un aspect, ladite variable de fonctionnement corrigée est la vitesse de rotation de ladite machine électrique, la tension de bus continue de l’onduleur ou la norme de La tension de commande maximale de l’onduleur.
De plus, l’invention concerne un système de commande d’une machine électrique synchrone comprenant un onduleur pourvu de bras de commutation, un calculateur et une mémoire configurée pour mettre en œuvre les étapes du procédé de commande selon l’une des caractéristiques précédentes pour commander ledit onduleur, de préférence ladite machine électrique est une machine synchro-réluctante assistée par des aimants permanents ou une machine synchrone à aimants permanents.
D'autres caractéristiques et avantages du procédé et du système selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
La illustre le système de commande selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre les étapes du procédé de commande selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre les étapes du procédé de commande selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre les étapes de la détermination des consignes de courant selon une mise en œuvre de l’invention.
La illustre les étapes du procédé de commande selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La illustre les étapes du procédé de commande selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
La illustre les étapes du procédé de commande selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
La illustre plusieurs zones de fonctionnement mises en œuvre dans un mode de réalisation du procédé de commande selon l’invention.
Dans une étape 104, une étape de gravure électrochimique est mise en œuvre. Dans un mode de réalisation, il correspond à la pièce 21 de la . Un masque, défini en fonction des deuxièmes motifs et de leur disposition respective définie par l’étape 102, est disposé sur les endroits où on veut conserver le cuivre du feuillard, pour créer cette disposition de deuxièmes motifs métalliques.
Ainsi, il est possible de graver, dans cette étape 104, les motifs métalliques directement sur une ou plusieurs faces du ou des composites (le motif unitaire pour les faces peut être le même ou non).
Dans un mode de réalisation, la gravure chimique est précédée d’une phase d’insolation où un film photosensible est appliqué sur la face métallisée, ladite face métallisée étant insolée par des rayonnements UV au travers d’un masque dont les parties évidées représentent lesdits motifs, les parties insolées n’étant pas gravées chimiquement.
Le document US 6 208 316 B1 divulgue un procédé où les motifs métalliques sont fabriqués par gravure chimique sur un support PTFE appelé Duroid.
Dans une étape 105, une deuxième étape de polymérisation, finale cette fois, est mise en œuvre.
Cette étape, consiste en la mise en forme finale de la pièce avec polymérisation complète, créant ainsi la surface S de forme 3D non développable. Elle consiste à mettre en forme les plis issus de la première étape de polymérisation. Pour ce faire, dans un mode de réalisation, des plis non polymérisés sont placés sous et sur les plis gravés dans un moule dédié. La surface du moule a la forme miroir de la surface non développable souhaitée, S. Puis un traitement standard de thermoformage scelle la structure dans sa forme finale 3D non développable telle que visée, avec tous les plis parfaitement polymérisés et les motifs dans la forme voulue. Suivant les modes de réalisation, pour obtenir une complète polymérisation, les conditions prescrites en pression, température et cuisson de polymérisation sont respectées ou alors elles sont adaptées.
On rappelle qu’une polymérisation est une réaction dans laquelle des unités de monomères se soudent les unes aux autres (par des liaisons chimiques) pour donner une molécule de haut poids moléculaire appelée polymère. Dans un mode de réalisation, pour une paire de couche de motifs, Il est possible de les encapsuler deux à deux. Pour assembler 2 paires ou un nombre impair de couches de motifs, il faut réaliser un perçage, qui servira de repère (pion de centrage), permettant l’alignement parfait des motifs filtrants.
Dans le cas où plusieurs (n>1) sous-ensembles de couches comportant chacun une couche de motifs métalliques en surface (ou une sur chaque face supérieure, inférieure du sous-ensemble) doivent faire partie du matériau composite final, la définition des deuxièmes motifs à graver est obtenue pour chaque couche métallique de chaque sous-ensemble, à l’aide des étapes 101, 102, puis les étapes de polymérisation partielle et gravure sont itérées pour chaque sous-ensemble. Et seulement quand tous les sous-ensembles gravés de couches ont été superposés (ou apposés) et placés ensemble dans le moule, la polymérisation complète (étape 105) est mise en œuvre.
Pour conserver un très bon alignement des motifs superposés, au moins un pion de centrage est utilisé pour deux couches métalliques superposées.
Dans des modes de réalisation, l’empilement final comporte en outre une ou plusieurs couches de polymères, denses ou non denses.
Dans le mode de réalisation décrit plus haut, la découpe en N portions était réalisée lors de l’étape 102_2. Dans un autre mode de réalisation, l’étape 102_2 n’est pas réalisée et les étapes jusqu’à 102_4 sont réalisées par rapport à l’ensemble de la surface S, le découpage en N portions ayant lieu entre la fin de l’étape 102_4 et le début de l’étape 102_5.
La présente invention permet ainsi la fabrication de formes non développables avec motifs filtrants dédiés et comportant une ou plusieurs couches en matériaux filtrants et une ou plusieurs couches en matériaux non filtrants grâce à la mise à plat d’un design 3D et d’un thermoformage en plusieurs étapes.
La présente invention permet la réalisation de motifs filtrants par exemple pour les ondes millimétriques, de1 GHz à 300 GHz ou encore inférieures à 1 GHz ou encore supérieures à 300 GHz.
La présente invention permet de réaliser de façon précise des motifs de toute taille, y compris des motifs très petits, par exemple avec la technologie de gravure chimique utilisée par la réalisation de circuits imprimés, il est possible d’avoir une finesse de motif jusqu’à 20 µm et un espacement du même ordre de grandeur et une épaisseur minimale de l’ordre de quelques microns (typiquement 9 µm).
La présente invention permet ainsi de fabriquer des antennes ou réseau d’antennes, par exemple paraboliques bi-bandes, des radômes filtrants, des convertisseurs de polarisation (polarisation linéaire à circulaire), de correcteurs de polarisation, des réseaux réflecteurs.
Dispos i tif de Fixation à une enveloppe PNEUMATIQUE d’un organe é lectronique Domaine de l’invention La présente invention concerne les dispositifs de fixation à une enveloppe pneumatique d’un organe électronique dans le but de véhiculer des informations d’identification sur l’enveloppe pneumatique ou des paramètres physiques de l’enveloppe pneumatique mesurés par l’organe électronique au cours de la vie de l’enveloppe pneumatique.
Mais l’organe électronique peut aussi être équipé d’un capteur de pression et/ou de température afin d’évaluer la pression de gonflage de l’ensemble monté. Enfin, il peut aussi être équipé de capteur mesurant directement la courbure de l’enveloppe pneumatique comme un accéléromètre ou un flexomètre permettant de remonter à des gradeurs d’usage du pneumatique comme la vitesse angulaire, le kilométrage parcouru, la charge statique appliquée. Toute ou partie de ces grandeurs permet d’identifier des performances de l’enveloppe pneumatique comme par exemple, son usure, son adhérence ou des grandeurs intrinsèques au sol sur lequel l’enveloppe pneumatique roule.
ORGANE électronique POUR UN dispositif de retenue élastique Domaine de l’invention La présente invention concerne les organes électroniques destinées à être monté par l’intermédiaire d’un dispositif de retenue sur une enveloppe pneumatique dans le but de véhiculer des informations d’identification sur l’enveloppe pneumatique ou des paramètres physiques de l’enveloppe pneumatique mesurés par l’organe électronique au cours de la vie de l’enveloppe pneumatique.
Le document illustre un patch de cette nature. Tout d’abord ce type de patch ne facilité pas l’insertion ou l’extraction de l’organe électronique du fait du montage serré de l’organe électronique au sein du patch. Ainsi, il est difficile de dimensionner un outillage automatique d’insertion ou d’extraction de l’organe électronique au sein du dispositif de fixation monté sur enveloppe pneumatique qui soit à la fois bon marché et efficace en raison de la dispersion de fabrication du patch, de l’organe électronique et du montage serré de l’organe électronique dans le patch qui est indispensable. De plus, sous forte sollicitation de l’enveloppe pneumatique, la mesure des paramètres physiques effectuées par l’organe électronique peut être erronée en raison d’un échauffement excessif du patch. Ainsi, les mesures effectuées sont non opérationnelles même en présence d’une procédure de correction des mesures notamment lors des phases transitoires qui apparaissent lors de la mise en dérive ou en carrossage de l’enveloppe pneumatique ou des phases de freinage ou de fortes accélérations de l’enveloppe pneumatique. Enfin cet échauffement du patch conduit aussi à réduire son endurance mécanique et par conséquent sa durée de vie. Ainsi, l’extraction de l’organe électronique du dispositif de fixation est primordiale car la durée de vie de l’organe électronique est supérieure à celle de l’enveloppe pneumatique et/ou celle du patch.
Les objets de l’invention qui vont suivre ont pour objectif de résoudre les problèmes d’insertion et d’extraction de l’organe électronique qui soit à la fois économique, fiable et sans impact fort sur l‘endurance du patch
Description de l’invention L’invention porte sur un organe électronique destiné à être positionné, de façon serrée, dans un dispositif de retenue élastique comprenant au moins les éléments suivants : - un émetteur radioélectrique couplé à au moins une antenne radioélectrique ; - un microprocesseur situé sur un circuit imprimé, couplé à l’émetteur radioélectrique et alimenté par une source d’énergie, - un espace mémoire connecté au microprocesseur pour stocker au moins une information d’identification, et - lesdits éléments sont encapsulés dans un boitier de protection définissant une surface extérieure circonscrite dans un cylindre dont l’axe de révolution est perpendiculaire au plan médian du circuit imprimé et délimité par deux plans parallèles ; caractérisé en ce que le dit boitier de protection comporte sur sa surface la plus radialement extérieure par rapport à l’axe de révolution au moins un sillon s’étendant depuis une première extrémité qui est une extrémité de la surface la plus radialement extérieure proximale de l’un des deux plans parallèles et sur une partie de la hauteur du cylindre jusqu’à une seconde extrémité, préférentiellement la seconde extrémité du au moins un sillon est une extrémité de la surface la plus radialement extérieure proximale de l’autre plan parallèle.
L‘organe électronique présente, par l’intermédiaire du sillon sur la surface la plus radialement extérieure, un conduit fluidique entre l’extérieur lorsque l’organe électronique est monté dans un dispositif de retenue et la cavité fluidique restante après l’insertion de l’organe électronique au sein du dispositif de retenue. En effet, l’extension du sillon le long d’une partie de la surface radialement extérieure du boîtier de protection jusqu’à une surface libre de l’organe électronique assure la connexion fluidique. Ainsi, lors de la phase d’insertion de l’organe électronique, la réduction du volume de la cavité fluidique ne crée par de surpression dans cette cavité par l’équilibre des pressions avec l’extérieur. Par conséquent, la pression qui s’exerce sur l’organe électronique lors de son insertion dans le volume ouvert est constante ce qui limite les efforts d’insertion et les rend plus facilement évaluables pour la conception d’un outil automatisé d’insertion. De plus, ces efforts d’insertion sont aussi moins importants par la présence du sillon ce qui permet de définir un outillage d’insertion robuste et économique.
De même lors de la phase d’extraction de l’organe électronique, l’équilibre des pressions entre la cavité restante à l’intérieur du dispositif de retenue et l’extérieur du dispositif de fixation assure de ne pas créer une dépression entre ces deux milieux fluidiques. Ainsi, aucune force supplémentaire ne s’exerce sur l’organe électronique lors de l’étape d’extraction de l’organe électronique. De ce fait, le dimensionnement de l’outillage d’extraction est plus robuste et meilleur marché car les efforts d’extraction à exercer par cet outillage est moindre en raison de la présence du sillon.
Enfin, lors de fortes sollicitations de l’enveloppe pneumatique en condition d’usage sévère comme la mise en dérive, en carrossage de l’enveloppe pneumatique ou les phases transitoires de freinage et d’accélération, tout mouvement de l’organe électronique au sein du dispositif de fixation ou de déformation du dispositif de fixation ne génère pas de surpression ou dépression par rapport à la pression extérieure, comme par exemple au sein de la cavité interne de l’ensemble monté constitué par l’enveloppe pneumatique et la roue, du fait de la présence de ce sillon qui équilibre à tout instant le pression entre les deux espaces fluidiques. De ce fait, aucun échauffement supplémentaire n’apparait dans la cavité restante ce qui limite fortement les variations des paramètres physiques des capteurs de l’organe électronique au cas où celui-ci en est équipé et d’autre part limite les efforts transmis à l’organe électronique, ce qui améliore son endurance mécanique.
Dans l’hypothèse où l’organe électronique est introduit en totalité dans le dispositif de retenue, il convient que la seconde extrémité du sillon débouche en dehors du dispositif de retenue, ce qui sera assurée par la condition préférentielle sur la seconde extrémité du sillon.
En conclusion, la présence de ce sillon répond à la problématique soulevée. D’autres solutions existent pour créer cette connexion fluidique entre l’extérieur du dispositif de fixation et la cavité restante comme par exemple, un orifice traversant la paroi de maintien et/ou la semelle du dispositif de retenue. Cependant ces solutions créent des zones de fissuration appropriées au sein du dispositif de fixation ce qui est néfaste à l’endurance du dispositif de fixation. De plus, un conduit fermé est plus facilement refermable qu’un sillon par nature ouvert, notamment pour des matériaux élastiques dont est constituée généralement le dispositif de fixation ce qui peut rendre inefficace l’équilibre des pressions. Enfin, le dispositif de fixation est généralement une pièce moulée ce qui la rend bon marché comme le procédé de moulage par injection. La création de sillon sur une partie de la surface radialement extérieure du boîtier de protection est aisée à réaliser par d’une part le procédé de moulage par injection en introduisant une forme miroir en saillie sur l’une des deux coquilles du moule et d’autre part par un procédé d’usinage du boitier de protection. Un orifice traversant nécessite une étape supplémentaire de création de l’orifice post moulage du corps du dispositif de fixation ce qui est plus onéreux.
Avantageusement, le boîtier de protection comprend sur sa surface la plus radialement extérieure N sillons, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 2.
Le fait de multiplier les sillons permet de répartir le volume de vide de la surface la plus radialement extérieure du boitier de protection et de la paroi de maintien du dispositif de retenue, ce qui permet de s’affranchir de toute forte réduction de la section utile du sillon ce qui rendrait plus difficile l’équilibrage dynamique des pressions contrairement au cas d’un unique sillon. De ce fait, la multiplication des sillons permet de diminuer les efforts d’insertion et d’extraction s’exerçant sur l’organe électronique et sur la paroi de maintien ce qui assure une meilleure tenue mécanique du dispositif de fixation et de l’organe électronique.
Selon un mode de réalisation particulier, les N sillons sont également répartis le long du contour défini par la surface la plus radialement extérieure du boîtier de protection.
Une répartition de façon équitable des sillons sur le contour renforce l’homogénéité des efforts d’insertion et d’extraction au niveau de la surface radialement extérieure du boîtier de protection et de la paroi de maintien, ce qui assure un serrage homogène de l’organe électronique par la paroi de maintien et ce qui assure une meilleure endurance de l’organe électronique et du dispositif de fixation.
Selon un mode de réalisation très particulier, le au moins un sillon présent, dans un plan perpendiculaire à la direction du sillon une largeur minimale au niveau de la surface la plus radialement extérieure du boîtier de protection supérieure ou égale à la profondeur minimale du au moins un sillon.
Selon un mode particulier de l’invention la composition comprend une quantité d’eau inférieure ou égale à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition C1 selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs additifs cosmétiques choisis parmi les parfums, les conservateurs, les charges, les agents colorants, les filtres UV, les huiles différentes des corps gras c), les hydratants, les vitamines, les céramides, les antioxydants, les agents anti radicaux libres, les polymères différents de a), les épaississants , les oligo-éléments, les adoucissants, les séquestrants, les agents anti-chutes des cheveux, les agents anti-pelliculaires, les agents propulseurs. Particulièrement la composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs agents colorants choisis parmi les pigments, les colorants directs et leurs mélanges, de préférence les pigments ; plus préférentiellement le ou les pigments de l’invention sont choisis parmi le noir de carbone, les oxydes de fer notamment noir et les micas enrobés d’oxyde de fer, les pigments triarylméthane notamment bleu et violets tel que le BLUE 1 LAKE, les pigments azoïques notamment rouges tels que le D&C RED 7 sel de métal alcalin de rouge de lithol tel que le sel de calcium du rouge de lithol B, encore plus préférentiellement les oxydes de fer rouge.
Avantageusement, la composition selon l’invention est une composition de maquillage, en particulier une composition de maquillage des lèvres, de mascara, d’eye-liner, de fard à paupières, de fond de teint. Solvants additionnels Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la composition comprend, un ou plusieurs solvants de préférence polaires et/ou protiques différents de l’eau De préférence ces solvants polaires et/ou protiques sont choisis parmi les monoalcools ayant de 2 à 6 atomes de carbone tels que l’éthanol, le propanol, le n-butanol, l’isopropanol, l’isobutanol, le tertio-butanol, le pentanol, l’hexanol, de préférence le n-butanol ou l’éthanol, encore plus préférentiellement l’éthanol Selon un mode de réalisation la composition de l’invention comprend un ou plusieurs solvants additionnels, de préférence choisis parmi les monoalcools ayant de 2 à 6 atomes de carbone tels que l’éthanol, le propanol, le n-butanol, l’isopropanol, l’isobutanol, le tertio-butanol, le pentanol, l’hexanol, de préférence le n-butanol ou l’éthanol, encore plus préférentiellement l’éthanol, en une quantité inférieure à 70%, plus préférentiellement inférieure à 20% , encore plus préférentiellement inférieure à 10% , plus particulièrement inférieure à 8% par rapport au poids total de corps gras c) et d’eau e) . Les adjuvants
La composition selon l’invention peut être sous forme de composition aqueuse, d’émulsion eau-dans huile ou d’émulsion huile-dans-eau,
Selon une forme particulière de l’invention, la composition C1 comprend a) un ou plusieurs copolymère(s) polyhydroxyalcanoate (PHA) tels que définis précédemment ; et b) un ou plusieurs latex de polymères polyuréthane ; et c) un ou plusieurs corps gras de préférence liquides à 25 °C et à pression atmosphérique ; et f) éventuellement un ou plusieurs solvants polaires et/ou protiques choisis parmi les monoalcools ayant de 2 à 6 atomes de carbone tels que l’éthanol, le propanol, le n-butanol, l’isopropanol, l’isobutanol, le tertio-butanol, le pentanol, l’hexanol de préférence le n-butanol ou l’éthanol encore plus préférentiellement l’éthanol.
Les composés des exemples 1 à 25, peuvent être mélangés avec un ou plusieurs polysaccharides modifiés b) tels que définis precédemment ; en présence de corps gras c) liquide tel que l’isododécane et éventuellement d’eau e). Le mélange du ou des PHAs a) avec la ou les polysaccharides modifiés b) peut être réalisé à température ambiante, sous agitation, en présence de corps gras liquide c) et éventuellement de solvant(s) organique(s) différent(s) d) tels que définis précédemment. Selon une variante de l’eau e) est ajoutée au mélange de a), b) et c) puis sont ajoutés éventuellement un ou plusieurs solvant(s) organique(s) différent(s) de c) d) tels que définis précédemment.
[Tableau. 17] : Ingrédients Ex. 26 Comparatif Ex. 27 Invention PHA de l’exemple 21 20 20 Dextrine palmitate - 5 Isododécane 77.5 72,5 Ethanol 2.5 2,5 Mode opératoire de préparation des compositions : Le PHA , l’isododécane et l’éthanol sont mis sous agitation à 2500rpm, à une température de 25°C. Le polysaccharide modifié / polymère associatif est introduite et le milieu est chauffé de 25°C à 80°C sous une agitation de 2500rpm. Le milieu est maintenu à 80°C pendant 30 minutes sous une agitation de 3000rpm puis refroidi de 80°C à 25°C sous une agitation de 2500rpm .
Une telle étape de séchage 20, permet d’éliminer le fluide vecteur avant le traitement thermique.
L’étape 30 de la représente une étape de traitement thermique permettant la fusion de la poudre de verre infiltrée dans la porosité interne du matériau poreux et le cas échéant l’élimination du fluide vecteur.
Cette étape 30 permet que la poudre de verre, dispersée dans la porosité interne par la composition d’imprégnation au cours de l’étape 10, puisse remplir par capillarité l’ensemble de la porosité interne de la pièce de manière encore plus uniforme que ne le permettait la poudre.
En effet, l’étape initiale d’imprégnation 10 par la composition d’imprégnation permet de disperser la poudre de verre dans toute la porosité interne de la pièce, et en particulier dans la porosité interne jusqu’au cœur de la pièce. Toutefois, la seule répartition de la poudre de verre ne suffit pas à obtenir la protection contre l’oxydation recherchée. En effet, la poudre de verre ne nappe pas la préforme à l’issue de l’étape d’imprégnation.
L’étape de traitement thermique 30 permet précisément d’obtenir que la poudre de verre nappe la porosité interne de la pièce du fait de la fusion de la poudre de verre. En plus, cette fusion permet au verre de s’étendre dans la porosité interne de la pièce par capillarité.
A la fin de l’étape de traitement thermique 30, la poudre de verre qui a été fondue occupe de manière encore plus uniforme la porosité interne de la pièce qu’à la fin de l’étape d’imprégnation 10 et recouvre la surface interne, faisant ainsi barrière aux réactions d’oxydation et augmentant la durée de vie de la pièce.