INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les résultats sont présentés dans le tableau 5 ci-dessous :
Huile de base Retardateur de flamme Teneur massique en additive retardateur de flame Température d’auto-inflammation (°C) Organophosphates (HYJET V) N.A. N.A. 391 Organophosphates (SKYDROL® PE 5) N.A. N.A. 396 PAS7 aucun 0% 385 PAS7 Isodécyl diphényl phosphate 5% 393 PAS7 isodécyl diphényl phosphate 10% 403 PAS7 isodécyl diphényl phosphate 15% 407 PAS7 Phénol, isobutyléné, phosphate (3:1) 5% 390 PAS7 Phénol, isobutyléné, phosphate (3:1) 15% 409
Cet exemple montre que l’ajout d’additifs retardateurs de flamme est possible chimiquement et permet à l’huile de base polyalcoxysiloxane selon l’invention de former une composition lubrifiante possédant un point d’auto-inflammation supérieure à ceux de l’huile de base (PAS7) ainsi qu’à ceux des fluides hydrauliques de référence tels que Skydrol® type V et Hyjet V. Il s’agit indéniablement d’un élément de sécurité (au feu) très avantageux.
composition lubrifiante Le domaine de la présente invention est celui des compositions lubrifiantes contenant une huile de base minérale et destinées à être utilisés en tant qu’huiles de moteur pour améliorer la performance des moteurs.
Les huiles de moteur, compositions lubrifiantes contenant des huiles de base minérales, sont utilisées dans un moteur pour minimiser à froid les pertes énergétiques causées par des frottements dans le moteur et pour maintenir à chaud un film continu de lubrifiant sur les éléments lubrifiés du moteur. Il est important que la viscosité de la composition lubrifiante diminue le moins possible pendant le fonctionnement à chaud pour éviter la rupture du film lubrifiant. Pour assurer à la fois ces deux fonctions à froid et à chaud, il est souhaitable de disposer d’une composition lubrifiante qui présente la plus faible variation de viscosité avec la température. Comme un indice de viscosité élevé garantit une baisse moindre de la viscosité lorsque la température augmente, il est donc recherché des compositions lubrifiantes possédant un indice de viscosité élevé.
Les huiles de base minérales représentent un constituant majeur des compositions lubrifiantes telles que les huiles de moteur. La viscosité d’une huile de base minérale diminue avec une augmentation de la température et augmente avec une diminution de la température. Il s’ensuit que la viscosité d’une composition lubrifiante contenant majoritairement une huile de base minérale voit également sa viscosité varier avec la température.
Dans la suite et par abus de langage, on désignera par « famille 4 », « famille 8 », et « famille 1 », ces familles comprenant 4 assemblages, 8 assemblages, ou 1 assemblage, respectivement.
Les familles d’assemblages ainsi constituées par une telle partition ont, pour une famille donnée, des valeurs de Burn-Up (BU) proches, c’est-à-dire dont les écarts sont par exemple autour de 1000 MWj/t (ou inférieurs à quelques pourcents typiquement), et ont par ailleurs des caractéristiques technologiques identiques (type de combustible, ou autres). Ces familles sont appelées dans la suite « familles du futur plan de cœur ».
On appelle « chargement » l’ensemble des 157 assemblages combustibles qui une fois positionnés en cuve de réacteur, formeront ce que l’on appelle le « cœur » du réacteur nucléaire.
On décrit ci-après l’étape 2, d’identification d’un plan dans une base de données contenant de nombreux plans-types de chargement issus de différents réacteurs nucléaires (et pas uniquement celui en cours de rechargement).
La base contient un ensemble de plans dont certains ont les mêmes caractéristiques que celui à constituer pour le présent cœur, pour la campagne N+1 qui comprend, selon l’exemple introduit à l’étape 1, des plans formés de 157 assemblages partitionnés en trois lots de 52 assemblages et d’un assemblage central.
Parmi ces plans, la comparaison aux plans de la base de données identifie celui nommé ci-après le « plan type », dont les taux de combustion d’assemblages sont les plus proches des taux de combustions des assemblages prédéfinis à l’étape 1 précédente et élus pour la campagne N+1 dont on doit déterminer les positions respectives dans le cœur.
On détermine à cet effet une « distance de burn-up » entre les assemblages du plan type et ceux du futur plan de cœur. Il est procédé à une détermination des distances entre les familles de même espèce, c’est-à-dire entre les familles 4, d’une part, et entre les familles 8, d’autre part.
Un mode de réalisation peut consister à comparer la moyenne des burn-ups d’une première famille 4 comprise dans le chargement constitué à l’étape 1 avec le burn-up moyen de toutes les familles 4 du plan-type, et à choisir la correspondance avec la famille du plan-type dont la moyenne est la plus proche.
Ensuite, il peut être procédé à une comparaison de la moyenne des burn-ups d’une seconde famille 4 comprise dans le chargement constitué à l’étape 1 avec le burn-up moyen de toutes les familles 4 du plan, privées de celle qui a déjà été mise en correspondance. Le processus se poursuit jusqu’à ce que toutes les familles 4 du futur plan de cœur ont été mises en correspondance avec une et une seule famille 4 du plan-type.
Les mêmes sous-étapes sont effectuées dans le même ordre que pour les familles 4 mais cette fois avec les familles 8 du futur plan et les familles 8 du plan-type.
A l’issue des deux sous-étapes précédentes, toutes les familles du futur plan sont en correspondance chacune avec une et une seule famille du plan-type. Il est ensuite procédé au calcul de la somme des carrés des écarts entre burn-ups moyens de ces familles mises en correspondance. La valeur finale est un indicateur de la « distance » entre ces deux ensembles de familles. La définition de cet indicateur n’est pas limitative, et il peut être par exemple défini comme la somme des valeurs absolues, donc positives, des écarts entre burn-ups moyens des familles mises en correspondance. Le processus se répète sur tous les plans-types. A l’issue de ces itérations, il est associé à chaque plan-type une distance aux familles du futur plan de cœur.
Il est sélectionné ensuite le plan type présentant l’indicateur de distance minimale. Il s’agit alors du plan type de référence pour construire le plan de la future campagne.
Une fois ce plan-type sélectionné, on dispose chaque famille du futur plan dans la même position de symétrie que celle qui est occupée par la famille du plan type de référence avec laquelle elle a été mise en correspondance lors des processus précédents.
Le plan de cœur ainsi constitué est ainsi un plan de cœur initial (qui doit subir ensuite les permutations de l’étape 3 décrite en détails ci-après). On peut noter que l’assemblage central positionné en H8 dans le plan de la , a une position imposée et ne subit pas les permutations précitées.
On décrit ci-après l’étape 3.
Dans le cœur à 157 assemblages considéré dans cet exemple, il existe onze positions de symétrie 4 (numérotées de 1 à 11) et 14 positions symétrie 8 (numérotées de 12 à 25), plus une position centrale.
L’invention a également pour objet un support de données lisibles par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d'ordinateur précédent.
Enfin, l’invention a également pour objet un dispositif de traitement de données comprenant des moyens de mise en œuvre de l’un ou l’autre des procédés décrits précédemment.
la est un schéma d’un système selon l’invention ;
la est un logigramme d’un procédé selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est un logigramme d’un procédé selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention ;
la est une vue d’une première esquisse filaire initiale ;
la est une vue d’une esquisse transformée issue de l’esquisse initiale de la ;
la est une vue d’une autre esquisse transformée issue de l’esquisse initiale de la ;
la est une vue d’une deuxième esquisse filaire initiale ;
la est une vue d’une esquisse transformée issue de l’esquisse initiale de la .
Description détaillée L’invention est mise en œuvre par ordinateur. Ainsi, comme illustré sur la , un ordinateur 1 comprend en son sein un support de données 2, lequel comprend sous forme enregistré un programme d’ordinateur 3 qui, lorsqu’il est exécuté sur l’ordinateur 1, permet la mise en œuvre des étapes des procédés qui seront décrits plus bas. En particulier, le logiciel associé à ce programme 3 est un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) et, au sein de ce programme 3, la brique logicielle 7 que l’on appelle « solveur de contraintes géométriques » permet la résolution de problèmes géométriques et l’affichage d’esquisses transformées par l’utilisateur même dans des cas spécifiques tels que le passage de points par l’infini, comme cela sera expliqué. L’ordinateur 1 est muni de moyens d’interaction informatique 4, tels qu’un écran, un clavier, une souris. Il est également muni des autres systèmes courants d’un ordinateur conventionnel, notamment les moyens de calcul informatique 5, tels qu’un processeur, permettant l’exécution du programme 2. Pour commander l’ordinateur 1 et donc l’exécution du programme 3, un utilisateur 6 manipule l’ordinateur via les moyens 4. A la place d’un ordinateur, tout dispositif de traitement de données apte à mettre en œuvre les étapes qui seront décrites ci-après fait également l’objet de l’invention.
Dans la suite, nous allons décrire les étapes d’un procédé 100 schématisé à la , en référence aux esquisses des figures 4 à 6, mettant en œuvre l’invention via l’environnement de la .
L’utilisateur 6 créé et modifie, grâce au programme 3, une esquisse filaire affichée sur l’écran des moyens 4. Celle-ci évolue dans un espace en deux ou trois dimensions.
Ainsi, à l’étape 10 de ce procédé 100, l’utilisateur produit l’esquisse 11 de la . On la considère comme l’esquisse initiale, c’est-à-dire l’esquisse telle qu’elle est avant les transformations qui vont suivre. Nous expliquons ci-après comment sa création se déroule. Ainsi, l’utilisateur 6 produit des éléments géométriques, telles que des arcs de cercle, des droites, des points. Il leur associe des valeurs. Par exemple, un rayon de courbure de valeur « 12 » est associé à l’arc de cercle 13. Cependant, l’utilisateur 6 laisse ce paramètre libre, de sorte que si la modification d’un autre élément de l’esquisse nécessite que cette valeur évolue par la suite, elle évoluera alors librement pour satisfaire tous les paramètres géométriques de l’esquisse. De même, l’arc de cercle 15, définit par association avec d’autres éléments, n’est pas contraint, sa courbure restant libre d’évoluer. Il associe en revanche une cote de « 100 » au segment 12, et une cote de « 10 » au segment perpendiculaire 14. Dans ces cas, il fixe ces valeurs, c’est-à-dire qu’il contraint l’esquisse 11 à respecter les cotations des segments 12 et 14 quelles que soient les transformations futures de l’esquisse 11.
Dès lors, en partant de cette esquisse initiale 11, les modifications initiées par l’utilisateur vont conduire les paramètres libres, tels que les arcs de cercles 13 et 15, à évoluer naturellement pour que l’esquisse affichée sur l’écran continue de respecter les contraintes géométriques, tels que les cotations des segments 12 et 14. Ainsi, à chaque évolution demandée par l’utilisateur, le solveur 7 de contraintes géométriques du logiciel doit chercher une esquisse satisfaisant l’ensemble des nouvelles contraintes fixées. En particulier, lors du déplacement d’un élément géométrique, le solveur doit à tout moment trouver une esquisse respectant l’ensemble des contraintes.
Selon un mode de réalisation, la zone amincie est présente sur le bossage en forme de couronne et sur au moins l’une des au moins deux zones planes.
Selon un mode de réalisation la zone amincie est présente à la fois sur au moins l’une des au moins quatre saillies, sur le bossage en forme de couronne et sur au moins l’une des au moins deux zones planes.
La zone amincie peut se présenter sous différentes formes. De préférence, la zone amincie est rectangulaire, en chevron ou en amande. De manière avantageuse, la zone amincie est en amande. La forme en amande favorise une rupture franche (nette) de la zone amincie.
Selon un mode de réalisation, les saillies s’étendent chacune selon un axe de direction non radial, aucun axe de direction n’étant parallèle à un autre.
Les saillies du couvercle selon l’invention ont pour rôle de rigidifier le couvercle face à une augmentation de pression interne. De plus, les prolongements de chacune des saillies ne se croisent pas au centre du couvercle (au moins 4 axes de direction non radiale), ce qui permet une répartition plus homogène des forces appliquées sur le couvercle et de minimiser la déformation du couvercle lorsqu’il est soumis à une augmentation de pression interne de l’élément.
La zone amincie est destinée à se rompre sous l’effet d’une pression prédéfinie, permettant ainsi l’évacuation des gaz. La pression à laquelle au moins une des zones amincies se rompt va généralement d’environ 25 à 35 bar.
Le bossage en forme de couronne situé entre la circonférence intérieure et la circonférence extérieure, permet de diffuser la contrainte et limiter la longueur des saillies. Il permet ainsi d’éviter la formation de zone de fragilité.
Zones de connexion
Le couvercle selon l’invention comprend en outre deux zones d’interfaçages distinctes de polarités pouvant être identiques ou opposées.
La première zone d’interfaçage est située entre le bossage en forme de couronne et la circonférence extérieure de l’anneau, et la seconde zone d’interfaçage de polarité possiblement identique ou opposée à la première est située dans l’espace délimité par la circonférence intérieure de l’anneau.
Ainsi, le couvercle selon l’invention présente l’avantage d’avoir possiblement sur une même face les zones de connexion des deux électrodes. Ceci permet de faciliter l’assemblage des éléments électrochimiques en série.
La première zone d’interfaçage peut être une zone de connexion d’électrode de polarité négative et la seconde zone d’interfaçage une zone de connexion d’électrode de polarité positive, ou inversement, ou les mêmes.
La seconde zone d’interfaçage peut être isolée du couvercle par différents moyens.
Selon un mode de réalisation, la seconde zone d’interfaçage est isolée du couvercle par une jonction de type traversée verre-métal (TVM) comprenant un isolant en verre et un moyen de fixation en métal, aussi appelé embase, ledit moyen de fixation étant fixé au couvercle par soudure.
Cette soudure peut être réalisée par soudure électrique ou par soudure laser.
Dans le cas où le couvercle est placé sur un élément de format C ou D, la TVM est de préférence soudée au couvercle par une soudure électrique.
Les figures 9 et 10 illustrent une application de l’invention à la liaison d’un capot de soufflante 86 à une structure fixe 88, par exemple au sein de la section intermédiaire 36 de la nacelle 24 de l’ensemble propulsif 9 de la .
À la différence de la configuration connue illustrée sur les figures 2 et 3, qui repose sur l’utilisation d’une charnière en forme de col de cygne pour assurer une telle liaison, la configuration illustrée sur les figures 9 et 10 permet l’utilisation d’un organe de liaison 90 prenant la forme d’une bielle, et présentant ainsi un encombrement considérablement réduit, en particulier dans les cas où l’organe de liaison 90 est de forme rectiligne comme dans l’exemple illustré.
L’organe de liaison 90 présente par exemple une première extrémité 90A articulée à la structure fixe 88 selon un axe d’articulation A3, et une deuxième extrémité 90B, opposée, reliée rigidement au capot de soufflante 86.
Afin d’éviter que l’organe de liaison 90 n’interfère avec la structure fixe 88 lors d’un déplacement du capot de soufflante 86 depuis une configuration fermée ( ) vers une configuration ouverte ( ), la structure fixe 88 comporte un évidement 92, par exemple en forme de fente, permettant le passage de l’organe de liaison 90 au travers de celui-ci.
De plus, afin de garantir autant que possible l’étanchéité entre le capot de soufflante 86 et la structure fixe 88, un volet 94 est relié à la structure fixe 88 de manière à être déplaçable entre une position de fermeture, dans laquelle le volet 94 obture l’évidement 92, et une position d’ouverture dans laquelle le volet 94 est écarté de l’évidement 92 de manière à libérer le passage pour l’organe de liaison 90 au travers de l’évidement.
La liaison entre le volet 94 et la structure fixe 88 est par exemple assurée par une charnière 96 de type piano.
Il est à noter que les figures 9 et 10 sont des vues en section selon un plan s’étendant au travers de l’évidement 92 de manière à permettre d’apercevoir le volet 94. L’évidement apparaît donc comme une partie vide sur ces figures.
Dans une telle application, l’organe de liaison 90 constitue un organe mécanique au sens de la définition générale de l’invention De plus, le capot de soufflante 86 constitue une première pièce assujettie à l’organe mécanique de sorte qu’un déplacement de l’organe mécanique entre une position rétracté et une position déployé soit corrélé à un déplacement de la première pièce entre une première position et une deuxième position. La structure fixe 88 constitue une deuxième pièce comportant un évidement que l’organe mécanique traverse dans la position déployé mais pas dans la position rétracté. Enfin, dans la configuration fermée, le capot de soufflante 86, la structure fixe 88, et le volet 94 contribuent chacun à définir la surface aérodynamique externe 24A de la nacelle.
Il est à noter que la configuration peut également être inversée dans une telle application, auquel cas le volet est relié au capot de soufflante de manière à obturer un évidement de ce dernier, et l’organe de liaison est articulé sur le capot de soufflante et relié rigidement à la structure fixe. La structure fixe 88 constitue dans ce cas la première pièce, tandis que le capot de soufflante 86 constitue la deuxième pièce, au sens de la définition générale de l’invention.
Des variantes analogues à celles des figures 8A et 8B sont bien entendu possibles en ce qui concerne le mode de réalisation des figures 9 et 10.
UTILISATION DE L’HEXAFLUORURE D’URANIUM COMME ERGOL POUR LA PROPULSION ELECTRIQUE L’invention se rapporte à l’utilisation d’un nouveau type d’ergol pour la propulsion électrique et, en particulier, la propulsion électrique spatiale.
De manière générale, la propulsion s’appuie sur l’échange de quantité de mouvement entre une matière éjectée et l’engin à propulsion, la matière éjectée pouvant consister en :
-des gaz chauds résultant d’une réaction exothermique de combustion d’un ergol comprenant un carburant et un comburant, ces gaz étant éjectés par détente à haute température à travers une tuyère, ce cas de figure correspondant à de la propulsion chimique ; ou
-des particules chargées issues d’un plasma généré à partir d’un ergol, l’énergie pour créer le plasma et accélérer les ions de ce plasma en vue d’une éjection étant une énergie d’origine électrique, ce cas de figure correspondant ainsi à de la propulsion électrique.
La propulsion électrique, encore appelée propulsion à plasma ou propulsion ionique, permet grâce à une séparation entre la source d’énergie et la matière à éjecter, d’atteindre une grande vitesse d’éjection, ce qui induit ainsi une consommation d’ergol très faible, contrairement à la propulsion chimique. Lorsque la propulsion électrique est utilisée dans le domaine spatial et, plus spécifiquement, dans la propulsion des satellites, il est ainsi possible de réduire la masse des satellites propulsés et, ainsi leur coût de lancement ou, par ailleurs, allonger la durée d’une mission et en accroître son impact. Ainsi, en dépit d’un faible niveau de poussée et inférieur à celui de la propulsion chimique, la propulsion électrique permet des gains en capacité et en coûts et permet la réalisation de manœuvres et de missions difficilement réalisables autrement.
Actuellement, la propulsion électrique est assurée principalement et de manière opérationnelle par deux technologies relativement proches : les propulseurs électriques à grilles et les propulseurs à effet Hall, ces deux technologies différant dans la manière de générer le champ électrique à l’origine de l’éjection ionique, le champ électrique étant généré grâce à deux grilles polarisées pour les propulseurs électriques à grilles et étant généré par la combinaison d’un champ magnétique et d’une différence de potentiel électrostatique entre une anode et une cathode pour les propulseurs électriques à effet Hall.
Selon des modes de réalisation particuliers du module, celui-ci peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- le substrat est un ruban en matière plastique, notamment en PET ou en polycarbonate, et l’adhésif de la couche adhésive est un autoadhésif ou un adhésif sensible à la pression ;
- la bande de liaison s’applique selon une seule couche sur au moins l’une des cellules électrochimiques, et de préférence sur au moins toutes les cellules électrochimiques à part l’une des cellules électrochimiques ;
- la bande de liaison a une largeur de bande (LB) qui est sensiblement identique à une hauteur (HC) des cellules électrochimiques ;
- les surfaces latérales sont les surfaces de côté de chaque cellule électrochimique ;
- le nombre de cellules électrochimiques est comprise entre 4 et 20, de préférence comprise entre 10 et 14 ;
- le conteneur est de forme prismatique et comprend une paroi de conteneur, dans lequel notamment l’épaisseur de la paroi de conteneur est comprise entre 0,40 mm et 0,60 mm, et dans lequel le conteneur est en métal, de préférence en Aluminium ; et
- chaque cellule électrochimique comprend une gaine extérieure entourant le conteneur et formant au moins la surface frontale de cette cellule électrochimique.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un module électrochimique tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes successives :
- Fourniture des cellules électrochimiques et de la bande de liaison,
- Disposition des cellules électrochimiques l’une à côté de l‘autre en formant un empilement de cellules électrochimiques, et
- Enroulement de la bande de liaison autour de l’empilement de cellules électrochimiques.
L’invention a également pour objet un assemblage électrochimique comprenant
- au moins deux modules électrochimiques disposés dans le châssis adjacent l’un de l’autre,
- le châssis étant muni d’un dispositif de reprise de tolérances de fabrication, adapté pour compenser un écart éventuel entre une paroi d’extrémité du châssis et les modules électrochimiques,
Ainsi, grâce à l’utilisation du film d’isolation électrique, il est possible d’utiliser une carte de circuit imprimé dans laquelle la piste supérieure est à nu, c’est-à-dire non recouverte de couche isolante électrique. De cette manière, le problème de l’ondulation de cette couche isolante électrique est évité.
De façon optionnelle, la couche isolante électrique du film d’isolation électrique présente une épaisseur inférieure à 500 µm.
De façon optionnelle également, la couche isolante électrique du film d’isolation électrique présente une conductivité thermique d’au moins 0,2 W/m.K.
De façon optionnelle également, la couche isolante électrique du film d’isolation électrique est faite d’un diélectrique comme l’un parmi : un complexe aramide, un polyamide, un polyester HT (Haute Température) et un polyester.
De façon optionnelle également, chaque couche collante est sensible à la pression ou bien est thermodurcissable.
De façon optionnelle également, chaque couche collante présente une épaisseur inférieure à 100 µm.
De façon optionnelle également, le transformateur comporte plusieurs cartes de circuit imprimé et plusieurs conducteurs électriques rigides empilés en alternant les uns avec les autres, et comportant en outre un film d’isolation électrique intercalé entre chaque piste conductrice électrique des cartes de circuit imprimé et le conducteur électrique rigide en vis-à-vis dans l’empilement.
De façon optionnelle également, les conducteurs électriques rigides sont en nombre impair dans l’empilement, les conducteurs électrique rigides autres que celui du milieu présentent une même première épaisseur, et le conducteur électrique rigide du milieu présente une deuxième épaisseur, double de la première épaisseur.