INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’électrode de sélecteur additionnel 12’ présente également une surface latérale 121’, 122’ dont deux parties, appelées flancs additionnels, sont orientées de manière oblique, voire verticalement. Les flancs additionnels 121’, 122’ de l’électrode de sélecteur additionnel 12’ sont parallèles aux premier et deuxième flancs 121, 122 de l’électrode supérieure 12, ici. Chacun des flancs additionnels 121’, 122’ est préférentiellement aligné avec respectivement les premier ou deuxième flancs de l’électrode supérieure 12, situés dans le prolongement de ceux-ci. En pratique, l’empilement global formé par l’empilement sélecteur 10, la couche isolante 71 et l’empilement sélecteur additionnel 10’ qui vient la recouvrir, peut être délimité latéralement lors d’une même opération de gravure, globale, produisant, une même surface latérale globale, d’ensemble, qui s’étend sur toute la hauteur de cet empilement global (et cela sur chaque côté, ou sur chaque flanc de cet empilement global).
La première couche active 21 du premier empilement mémoire 20 s’étend verticalement sur toute une partie de la hauteur de cet empilement global (ici, sur toute la hauteur de cet empilement global, et même plus). Elle s’étend non seulement en vis-à-vis du premier flanc 121 de l’électrode supérieure de sélecteur 12, mais aussi en vis-à-vis du premier flanc additionnel 121’, de l’électrode de sélecteur additionnel 12’, parallèlement à ces flancs 121, 121’. De cette manière, la couche active 21 du premier empilement mémoire peut comprendre deux canaux de conduction 215, 215’ distincts (l’un, 215, situé en face du premier flanc 121, et l’autre, 215’, situé en face du premier flanc additionnel 121’), adressables indépendamment l’un de l’autre, permettant d’encoder chacun une information distincte. Une seule couche active 21 permet ainsi de former deux « mémoires » distincts.
La première couche active 21 est en partie orientée verticalement et libère ainsi un espace pouvant être occupé par chacune des couches sélecteur 11, 11’. De la sorte, chaque couche sélectrice 11, 11’ voit sa variabilité réduite.
De même que la première couche active 21, la deuxième couche active 31 s’étend verticalement sur toute une partie de la hauteur de l’empilement global en question (ici, sur toute la hauteur de cet empilement global, et même plus). Elle s’étend non seulement en vis-à-vis du deuxième flanc 122 de l’électrode supérieure de sélecteur 12, mais aussi en vis-à-vis du premier flanc additionnel 122’, de l’électrode de sélecteur additionnel 12’, parallèlement à ces flancs 122, 122’.
Le via supérieur 40’ est isolé de chaque empilement mémoires 20, 30. Il est par exemple isolé au moyen d’espaceurs isolants additionnels 73 entourant le via supérieur 40’. Le via supérieur 40’ a une largeur ou une section plus petite que l’extension latérale, ou la section de la couche sélectrice additionnelle 11’ (comme pour le via inférieur 40 et la couche sélectrice 11), de manière à n’utiliser la couche sélectrice additionnelle 11’ que dans une zone centrale de cette couche. L’espaceur isolant additionnel 73 s’étend alors également sur une portion de la couche électrode additionnelle 11’.
Refroidissement En aval du chambrage, le traitement thermique est terminé. Les bactéries sont éliminées et le mélange larves broyées et eau est sain. Le mélange larves broyées et eau hygiénisé puis refroidi est envoyé vers une cuve (11), d’une contenance de 15 m 3 par exemple. Cette cuve (11) permet de découpler les procédés d’hygiénisation et de traitements ultérieurs, notamment de séparation des différentes phases.
Le refroidissement est par exemple assuré par un échangeur (10) de 36m (6 tubes de 6m) similaire à l'échangeur d'hygiénisation, avec de l'eau froide circulant autour du mélange larves broyées et eau, sans contact. L’eau froide est refroidie dans un échangeur à plaques grâce à une autre boucle d'eau froide qui est refroidie elle par un aérorefroidisseur.
L'avantage du refroidisseur (10) est que la température du mélange larves broyées et eau sortie refroidisseur (10) peut être contrôlée afin d'optimiser la séparation des protéines et de l’huile selon la température du mélange larves broyées et eau en entrée du décanteur trois phases. La température du mélange larves broyées et eau sortie refroidisseur (10) est contrôlée en faisant varier préférentiellement la température d'eau froide en entrée de refroidisseur et il est également possible de faire varier le débit d'eau froide dans le refroidisseur (10).
Pour faire varier la température d’eau dans le refroidisseur (10), une vanne modulante 3 voies permet de moduler le débit d'eau au travers de l'échangeur à plaques avec un bypass de cet échangeur. Pour faire varier le débit d'eau vers le refroidisseur (10), un bypass du refroidisseur (10) avec vanne modulante 3 voies est aussi installé.
Recyclage du mélange larves broyées et eau Il est également possible de recycler le mélange larves broyées et eau vers le bac de lancement dans le cas où le couple temps – température souhaité n’aurait pas été respecté. En aval du refroidisseur (10), une vanne 3 voies (14) permet d'aiguiller automatiquement le mélange soit vers la cuve (11) soit vers le bac de lancement (6). Si les températures en entrée et sortie de chambreur sont inférieures à la température cible ou que le temps de passage dans le chambreur est inférieur au temps cible, alors la vanne (14) s'ouvre automatiquement vers le bac de lancement (6). Si les températures et le temps sont supérieurs ou égaux aux valeurs cibles alors la vanne (14) s'ouvre automatiquement vers la cuve (11).
Maintien d’une contrepression La température du mélange larves broyées et eau étant supérieure à 100°C (température cible de 106°C) au cours du traitement thermique, il y a un risque de vaporisation dans les tuyauteries. Ainsi, la pression durant la phase de traitement thermique est maintenue entre 0,5 et 9 barg, de préférence entre 1 et 3 barg, pour ne pas vaporiser dans les tuyauteries. Un orifice de restriction situé dans la tuyauterie en aval du refroidisseur (10) crée une perte de charge calculée pour avoir une pression d’environ 1 barg juste en amont de l’orifice. Une ligne de bypass avec 2 vannes automatiques situées de part et d’autre de l’orifice permet de le bypasser pendant les nettoyages afin de faire circuler un gros débit dans l’échangeur et le chambreur pour les nettoyer efficacement. Stockage du mélange larves broyées et eau hygiénisé
La cuve (11) est remplie par le haut. La cuve (11) est agitée par un agitateur de type ancre pour garder un mélange homogène. De l’antioxydant peut être injecté dans la cuve (11) si besoin. Cet antioxydant est ajouté pour éviter l’oxydation du mélange larves broyées et eau pour éviter que celui-ci devienne rance et ainsi perde de son appétence. La cuve (11) est maintenue en température (entre 80 et 95°C environ) par une double enveloppe dans laquelle circule de l’eau chaude sans contact avec le mélange larves broyées et eau. Le maintien en température permet d’éviter que la partie grasse ne fige dans la cuve et de garder une température suffisamment élevée pour assurer une bonne séparation lors d’un traitement ultérieur par un décanteur trois phases par exemple.
Fonctionnement en continu Le traitement décrit dans ce qui précède est avantageusement réalisé en continu et non pas en mode « batch ». En effet, les temps caractéristiques de l’hygiénisation sont suffisament courts pour que celle-ci soit réalisée en continu avec des équipements de tailles raisonnables.
INSTALLATION DE TRAITEMENT DE LARVES D’ARTHROPODES, ET NOTAMMENT D’INSECTES ET PLUS SPECIFIQUEMENT DE LARVES DE DIPTERES. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de l’élevage industriel d’arthropodes, notamment d’insectes et plus spécifiquement de diptères à des fins de production d’aliments.
L’invention se rapporte plus particulièrement au domaine de l’élevage d’arthropodes, notamment d’insectes et plus spécifiquement de diptères, en particulier à la mouche soldat noir.
Les arthropodes ont un certain nombre de caractéristiques qui les rendent bien adaptés à une utilisation dans l'alimentation animale. Les arthropodes contribuent à une teneur élevée en protéines, tout en étant riches en autres nutriments bénéfiques tels que les graisses, les minéraux et les vitamines. Les niveaux de concentration de protéines dans les farines d'insectes destinées à l'alimentation animale varient entre 55% et 75%. Les insectes sont caractérisés par un taux de conversion alimentaire plus élevé et peuvent donc devenir une source d'alimentation très précieuse pour les animaux d'élevage. Les insectes sont un composant naturel de l'alimentation des animaux tels que les poissons carnivores et la volaille (par exemple, les insectes peuvent fournir jusqu'à 70% des besoins alimentaires de la truite).
Cette étape de traitement intervient après des étapes de production des œufs en conditions industrielles, de collecte des œufs pondus par les insectes femelles et la concentration de larves en vue de leur élevage car il convient de les regrouper de façon aussi homogène que possible, par lots de larves néonates ayant toutes le même stade de maturité dans un lot donné. Généralement, la ponte s’effectue dans une cage confinant les mouches dans un espace fermé dans laquelle sont disposés des collecteurs présentant des surfaces de ponte, par exemple des plaques rainurées, sur lesquelles les femelles déposent les œufs. Ces collecteurs sont récupérés pour ensuite permettre l’éclosion des œufs donnant lieu à des larves néonates qui sont ensuite injectées sur un milieu nutritif dans des modules d’élevage. Ces larves néonates sont ensuite élevées dans des modules multi-étagés de croissance pour atteindre la maturité.
Ces larves sont enfin dévitalisées puis transformées en une pâte riche en éléments nutritifs par des étapes de broyages et de traitements thermiques. Cette pâte peut ensuite faire l’objet de traitements additionnels, en dernier lieu cette pâte subit une étape d’extraction des composés d’intérêt, notamment les protéines et les substances huileuses avec une installation objet de la présente invention.
Les étapes 60 à 66 sont répétées pour chaque test de non-régression de la liste de la liste de tests de non-régression associée au composant logiciel impacté composant CLi, et ce pour chaque composant logiciel impacté, comme indiqué à l’étape 54.
Ainsi, les structures de mémorisation L6 et L7 sont mises à jour dynamiquement pour la commande de déploiement courante CDc.
Le procédé se poursuit à l’étape 68 d’exécution de la commande de déploiement courante CDc sur l’environnement de test 6, qui est analogue à l’infrastructure 2.
Il s’agit de contrôler la non-régression sur l’ensemble de tests de non-régression de la commande de déploiement courante CDc dans l’environnement de test avant d’envisager son déploiement dans l’infrastructure 2 qui est utilisée par le client.
Le procédé comprend ensuite une étape 70 consistant à vérifier si la liste courante de tests de non-régression à effectuer (liste L7) est vide. En d’autres termes, l’étape 70 a pour but de vérifier si tous les tests de non-régression de la liste L7 ont été effectués.
En cas de réponse négative à l’étape de vérification 70, cette étape est suivie par une étape 72 d’exécution d’un test de non-régression de la liste L7, par exemple le premier test de la liste, référencé test Tp.
Selon une variante, les tests de non-régression de la liste L7 sont exécutés dans un ordre quelconque.
Si le test de non-régression Tp est passé avec succès (vérification 74), il est effacé (étape 76) de la liste de la liste courante de tests de non-régression à effectuer L7, puis il est effacé (étape 78) de la liste de tests Liste-tests-T(CDc).
Si le test de non-régression T a n’est pas passé avec succès, l’étape 74, alors la commande de déploiement courante CDc est non approuvée (étape 82).
Lorsque la liste courante de tests de non-régression à effectuer (liste L7) est vide, ou en d’autres termes, lorsque tous les tests de non-régression de la liste ont été effectuée avec succès, l’étape 70 est suivie de l’étape 80 consistant à vérifier si la liste de tests de non-régression Liste-tests-T(CDc) associée au type de la commande de déploiement CDc dans la structure de mémorisation L6 est vide. En d’autres termes, le test de l’étape 80 consiste à vérifier si tous les tests de non-régression à effectuer pour le type de commande de la commande de déploiement courante ont été passés avec succès.
En cas de réponse positive à l’étape de vérification 80, cette étape est suivie d’une étape 84 d’approbation de la commande de déploiement courante, par exemple par un marquage associé. Ce marquage peut par exemple être un marquage horodaté et une mémorisation d’informations caractéristiques de la commande de déploiement courante est également effectuée. Par exemple, il s’agit d’une mémorisation d’une signature de la commande, par exemple obtenue par application d’un hachage cryptographique.
Les étapes 82 et 84 sont suivie d’un effacement 86 du type de la commande de déploiement courante CDc de la structure de mémorisation L6.
Le procédé se poursuit ensuite par un retour à l’étape 46 de sélection d’une commande de déploiement suivante à traiter, qui devient alors la commande de déploiement courante.
Avantageusement, le procédé de supervision proposé permet une mise à jour en temps réel des tests de non-régression à effectuer, un traitement des commandes de déploiement dans leur ordre d’arrivée et un déploiement d’une mise à jour sur l’infrastructure de services lorsque l’ensemble des tests de non-régression a été effectué pour tous les composants logiciels impactés par la mise à jour.
Avantageusement, la gestion de la structure de mémorisation L6 permet de ne pas exécuter de commande de déploiement tant qu’il y a encore une commande de déploiement de même type en cours, et de s’assurer qu’une commande de déploiement est approuvée seulement lorsque tous les tests de non-régression associés ont été passés avec succès.
Ainsi, le bon fonctionnement et la sécurité sont assurés pour la fourniture de services par l’infrastructure de fourniture de services à un client.
Selon un mode de réalisation, le troisième masque comprend un substrat revêtu de plots métalliques disjoints.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de réalisation d'un capteur d'empreintes digitales, comprenant une étape de report, sur une matrice de photodétecteurs organiques, du filtre coloré obtenu par le procédé tel que décrit précédemment.
les figures 1A, 1B, 1C, 1D et 1E sont des vues en perspective, schématiques et partielles, illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre coloré selon un mode de réalisation ;
les figures 2A, 2B, 2C et 2D sont des vues en perspective, schématiques et partielles, illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre coloré selon un autre mode de réalisation ;
la est une vue en perspective, schématique et partielle, illustrant une structure obtenue à l'issue d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un filtre coloré selon encore un autre mode de réalisation ;
Certains viseurs ont été conçus, combinant un viseur optique et un viseur électronique. Dans ce type de viseur, l’image produite par le viseur électronique apparaît dans un cadre, sous la forme d’une vignette superposée sur une partie de l’image directe, produite par le viseur optique. La superposition masque une partie de l’image directe. Par ailleurs, l’image du viseur électronique est affichée sous la forme d’une vignette, dont les dimensions sont réduites par rapport à l’image du viseur optique. Cela ne permet pas d’effectuer une bonne comparaison entre les deux images.
L’invention décrite ci-après améliore les possibilités de comparaison de deux images, correspondant à une même scène, en impliquant un déplacement minimal de l’œil, ce dernier étant toujours appliqué contre le viseur. Une application particulière concerne la photographie, l’invention améliorant les possibilités de comparaison entre l’image de la scène observée et l’image perçue par le capteur d’image. D’autres applications possibles sont décrites à la fin de la description, la finalité étant de faciliter la comparaison de deux images différentes.
Un premier objet de l’invention est un viseur, destiné à être présenté face à un œil d’un utilisateur d’un dispositif d’observation, le dispositif d’observation comportant un objectif d’observation, destiné à former une image d’une scène observée, le viseur comportant :
un moyen de formation d’une première image, représentative de la scène observée ; un premier système optique, couplé au moyen de formation de la première image, et agencé pour propager la première image vers une première pupille de sortie, autour d’un premier axe optique, les rayons lumineux formant la première image atteignant la première pupille de sortie en se propageant autour du premier axe optique ;
le viseur étant caractérisé en ce qu’il comporte :
un écran secondaire, émettant une deuxième image, différente de la première image ; un deuxième système optique, s’étendant entre l’écran et une deuxième pupille de sortie, autour d’un deuxième axe optique, incliné par rapport au premier axe optique, le deuxième système optique étant configuré pour propager la deuxième image vers la deuxième pupille de sortie, les rayons lumineux formant la deuxième image atteignant la deuxième pupille de sortie en se propageant autour du deuxième axe optique;
Le viseur peut être tel que :
la première pupille de sortie et la deuxième pupille de sortie sont tangentes à une même surface sphérique, dont le diamètre est compris entre 1.5 cm et 3 cm, de façon que le diamètre de la surface sphérique correspondant au diamètre oculaire ; le premier axe optique et le deuxième axe optique convergent, vers un point de convergence, correspondant au centre de ladite surface sphérique, de façon que le point de convergence soit situé dans l’œil de l’utilisateur de telle sorte l’utilisateur, puisse visualiser la première image lorsque l’œil est orienté selon le premier axe optique; la deuxième image lorsque l’œil est orienté selon le deuxième axe optique.
De préférence, le premier axe optique et le deuxième axe optique sont coplanaires. De préférence, le premier axe optique et le deuxième axe optique s’étendent dans un plan vertical ou horizontal.
la première image et la deuxième image vues respectivement au niveau de la première et de la deuxième pupille de sortie, s’étendent : autour d’un axe longitudinal, selon une largeur; parallèlement à un axe latéral, selon une hauteur ; le deuxième axe et le premier axe s’étendent dans un plan parallèle à l’axe latéral (Y), de façon que la première image et la deuxième image sont juxtaposées en étant alignées l’une par rapport à l’autre parallèlement à l’axe latéral ; ou le deuxième axe et le premier axe s’étendent dans un plan parallèle à l’axe longitudinal de façon que la première image et la deuxième image sont juxtaposées en étant alignées l’une par rapport à l’autre parallèlement à l’axe longitudinal.
De préférence, le premier axe optique et le deuxième axe optique sont inclinés l’un par rapport à l’autre selon un angle d’inclinaison inférieur à 40°.
l’objectif d’observation forme l’image de la scène observée autour d’un axe optique d’observation ; le premier axe optique est parallèle à l’axe optique d’observation.
Selon un mode de réalisation, dit de prise d’images :
le dispositif d’observation est un appareil de prise d’images, comportant un capteur d’image, le capteur d’image étant configuré pour acquérir l’image de la scène observée, formée par l’objectif d’observation; l’écran secondaire est relié au capteur d’image, de façon que la deuxième image est formée à partir de l’image acquise par le capteur d’image.
Sur les figures 8A et 8B, on a représenté un agencement similaire à celui décrit en lien avec les figures 7A et 7B. Sur ces figures, seul le commutateur 23 1 est passant : cela permet un affichage simultané des pixels 1, 2, 3, 4 (avec la source laser 21 1 ) et des pixels 5, 6, 7, 8 (avec la source laser 21 2 ). Les pixels 1, 2, 3 et 4 sont jumeaux : pixels représentés en blanc sur la , encadrés par un trait fin. Il en est de même des pixels 5, 6, 7, 8 : pixels représentés en gris sur la , encadrés par un trait fin. Les pixels non affichés sont encadrés par un cadre en pointillés : il s’agit des pixels 9, 10, 11, 12, 13, 14 et 15.
Les figures 9A et 9B représentent une configuration symétrique : seul le commutateur 23 2 est passant: cela permet un affichage des pixels 9, 10, 11, 12 (avec la source laser 21 1 ) et des pixels 13, 14, 15, 16 (avec la source laser 21 2 ). Les pixels 9, 10, 11 et 12 sont jumeaux : pixels représentés en blanc sur la , encadrés par un trait gras. Il en est de même des pixels 13, 14, 15 et 16 : pixels représentés en gris sur la , encadrés par un trait gras. Les pixels non affichés sont encadrés par un cadre en pointillés : il s’agit des pixels 1 à 8.
Les configurations schématisées sur les figures 8A-8B ainsi que 9A-9B peuvent être successivement utilisées, selon une période de répétition suffisamment élevée pour que, sous l’effet de la persistance rétinienne, l’ensemble des pixels apparaissent simultanément affichés. Le passage d’une configuration à l’autre est effectué par commutation des commutateurs 23 1 et 23 2 . La commutation permet de n’activer qu’un seul sous-ensemble d’émission parmi différents sous-ensembles d’émission disposés sur des guides d’ondes communs. Les sous-ensembles d’émission reliés à une même source de lumière laser, et répartis sur des guides d’onde différents les uns des autres, activés par des électrodes communes, forment des pixels jumeaux : ils sont simultanément activés, par les électrodes, de façon à former simultanément plusieurs pixels.
La largeur de la gaussienne bidimensionnelle représentant le bruit autour d’un pixel dépend de la taille des points d’émission . Plus la taille des points d’émission diminue, plus les effets de diffraction augmentent. Les inventeurs ont étudié l’influence de la taille des points d’émission sur le SNR. Pour cela, ils ont effectué la modélisation décrite en lien avec la (courbe a) pour différentes tailles de points d’émission.
La représente l’évolution du SNR, en fonction de l’écart angulaire entre le pixel central et quatre pixels voisins jumeaux, pour différentes tailles comprises entre 5 µm et 40 µm. On a également représenté le SNR obtenu avec un pixel seul pour chaque taille : cf. lignes en pointillés. La a été établie en se basant sur des points d’émission en forme de disque
On observe que plus la taille des points d’émission est faible, plus le SNR est dégradé. Il est en particulier préférable que la taille de chaque point d’émission soit supérieure ou égale à 10 µm lorsqu’on utilise des points d’émission circulaires.
Exemple de dimensionnement. Compte tenu de ce qui précède, on peut dimensionner un dispositif 1 comportant un support d’émission 10 définissant un champ d’observation de 15°. Le support d’émission s’étend sur surface de 6mm x 6 mm. Son diamètre est considéré comme étant de 6 mm. Chaque guide d’onde 11, de largeur 300 nm, était espacé l’un de l’autre d’une période d 11 = 1.5 µm. Chaque électrode est espacée l’une de l’autre d’une période d 13 = 5 µm. On utilise un nombre de guides d’onde N 11 = 9 et un nombre d’électrodes N 13 = 9 par sous-ensemble d’émission EPD.
On peut ainsi former un nombre de pixels tel que
Compte tenu des valeurs précédemment indiquées, le nombre de pixel est égal à 59000, soit 243 x 243.
En utilisant une configuration telle que représentée sur les figures 6A et 6B, le nombre de sources de lumière laser serait de 444.