INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bouche de sortie 139, représentée en pointillé sur la , est définie entre un premier bord 133 de ladite paroi 131 et un deuxième bord 135 de ladite paroi 131 le long de la direction transversale T telle que définie précédemment et définie entre une portion de l’organe de mise en circulation axiale 151 et une portion de la deuxième surface dissipatrice 123 le long de la direction longitudinale L telle que définie ci-avant. La bouche de sortie 139 ainsi définie s’ouvre donc ici vers le haut, et notamment comme illustré sur la , elle peut être contenue dans un plan formant un angle, notamment de 90°, avec le deuxième plan d’extension E2 de la deuxième surface dissipatrice 123, et.
D’une manière générale selon l’invention, comme dans cet exemple, ladite paroi 131 entoure la chambre de circulation 141 et, préférentiellement, ne s’interrompt que pour délimiter la bouche de sortie 139. Autrement dit, sur l’exemple tel qu’illustré sur la , ladite paroi 131 s’étend de manière continue du premier bord 133 au deuxième bord 135.
A titre d’exemple, la chambre de circulation 141 peut comme ici présenter ainsi une forme de carré vu en projection sur le deuxième plan d’extension E2.
Le dissipateur thermique 111 comporte au moins un élément de dissipation thermique 143 faisant saillie depuis la deuxième surface dissipatrice 123 et agencé dans la chambre de circulation 141. Ainsi, la surface d’échange de calories du dissipateur thermique 111 est augmentée. Préférentiellement, tel que cela est illustré sur les et 4, le dissipateur thermique 111 comporte une pluralité d’éléments de dissipation thermique 143 configurée pour que le fluide se déplace au sein de la chambre de circulation 141 depuis un centre de la chambre de circulation 141 vers ladite paroi 131 et depuis le centre vers la bouche de sortie 139.
L’organe de mise en circulation axiale 151 souffle le fluide selon une direction d’écoulement sensiblement perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2, c’est-à-dire perpendiculaire à la deuxième surface dissipatrice 123.
Les éléments de dissipation thermique 143 sont de préférence des picots, notamment ils présentent une forme de cylindre droit. Les éléments de dissipation thermique 143 peuvent en outre avoir sensiblement les mêmes dimensions, comme représenté sur les et 4. Dans une variante non représentée, au moins deux éléments de dissipation thermique 143 peuvent présenter des dimensions différentes de manière à obtenir des propriétés de refroidissement voulues pour le système de refroidissement 101.
Le dissipateur thermique 111 est composé d’un matériau conducteur de chaleur. Le matériau conducteur de chaleur est choisi parmi l’aluminium, un alliage d’aluminium, le cuivre, un alliage de cuivre, un polymère thermiquement conducteur et au moins un de leurs mélanges.
Selon l’invention, comme ici la première plaque 113, la deuxième plaque 119, l’avancée 125, les ailettes 129, la paroi 131 et les picots 143 peuvent être préférentiellement venus de matière. Ainsi, la première plaque 113, la deuxième plaque 119, l’avancée 125, les ailettes 129, la paroi 131 et les picots 143 forment une seule et même pièce, et donc sont faits du ou des mêmes matériaux. Cette pièce peut être obtenue par exemple par moulage ou par injection. Cette pièce est donc différente d’éléments rapportés par soudage ou collage. Ces éléments venus de matière sont ainsi inséparables sans destruction d’au moins l’un et/ou de l’autre de ces éléments. Cela simplifie l’assemblage.
Le porte-satellite 16 est fixe en rotation autour de l’axe longitudinal X. Le porte-satellite 16 est relié à une structure fixe de la turbomachine 1. Selon l’exemple de la , le porte-satellite 16 est relié à la virole interne 19, par exemple par le biais d’un support souple 11c.
Afin d’assurer la lubrification du réducteur de vitesse 12 dans l’enceinte de lubrification 17, la turbomachine 1 comprend un système de lubrification 23 du réducteur de vitesse 12 représenté par exemple sur les figures 3 et 4.
Le système de lubrification 23 comprend un circuit principal 24 de lubrification, un circuit auxiliaire 25 de lubrification, le circuit principal 24 et le circuit auxiliaire 25 étant reliés à l’enceinte de lubrification 17. Le système de lubrification 23 peut comprendre en outre un dispositif de projection 26 de l’huile de lubrification dans l’enceinte de lubrification 17 qui est relié au circuit principal 24 et au circuit auxiliaire 25.
Le circuit principal 24 comprend typiquement un circuit d’alimentation comprenant une pompe d’alimentation reliée à un réservoir principal (non représenté). La pompe d’alimentation est par exemple entrainée mécaniquement par l’arbre haute pression 9. Avantageusement, la pompe d’alimentation est reliée à l’arbre haute pression 9 par l’intermédiaire d’une boite d’accessoire (AGB pour « accessory gearbox » en langue anglaise). La boite d’accessoire est par exemple logée dans le compartiment inter-veines 1c. Ainsi, lorsque l’arbre haute pression 9 est entrainé en rotation, il amorce la pompe d’alimentation qui aspire l’huile du réservoir principal et alimente en huile le dispositif de projection 26 tel qu’illustré sur la .
Le circuit principal 24 comprend en outre un circuit retour relié au réservoir principal. Le circuit retour comprend une pompe de récupération 240 qui est avantageusement agencée dans le compartiment inter-veines 1c.
Dans certains cas, l’arbre haute pression 9 n’est pas entrainé en rotation ou entrainé à une vitesse de rotation insuffisante pour entrainer en rotation la pompe d’alimentation. Par exemple, lorsque la soufflante 2 est en rotation libre (ou auto rotation, également connue sous l’expression anglaise « windmilling »), ou lors des phases de démarrage ou d’arrêt de la turbomachine 1, la pompe d’alimentation n’est pas amorcée et n’est plus capable d’alimenter en huile le dispositif de projection 26. Le réducteur de vitesse 12 n’est alors plus lubrifié par le circuit principal 25 comme illustré sur la . La lubrification du réducteur de vitesse 12 est assurée dans un tel cas par le circuit auxiliaire 25.
Le circuit auxiliaire 25 est un circuit fermé de lubrification de l’enceinte de lubrification 17. Il comprend une pompe auxiliaire 28 entrainée par un moteur électrique 29. La pompe auxiliaire 28 et le moteur électrique 29 sont par exemple agencés dans le compartiment inter-veines 1c. Le moteur électrique 29 est alimenté en énergie électrique par un générateur électrique 30 situé dans l’enceinte de lubrification 17 par exemple. Le générateur électrique 30 permet de fournir une énergie électrique au moteur électrique 29 à partir d’une énergie mécanique. Le générateur électrique 30 prélève par exemple de l’énergie mécanique sur l’arbre de soufflante 11. Par exemple, le générateur électrique 30 est relié à l’arbre de soufflante 11 par l’intermédiaire d’engrenages 31. Le moteur électrique 29 est par exemple piloté par une unité de contrôle 32. L’unité de contrôle 32 permet de moduler le régime de la pompe auxiliaire 28 via le moteur électrique 29. L’unité de contrôle 32 est par exemple un FADEC (pour « Full Automatic Digital Engine Control » en langue anglaise).
Selon un autre exemple, la pompe auxiliaire 28 est entrainée par l’arbre basse pression 10.
La pompe auxiliaire 28 est reliée à l’enceinte de lubrification 17 et à un réservoir auxiliaire. La pompe auxiliaire 28 aspire l’huile du réservoir auxiliaire et alimente le dispositif de projection 26 en huile de lubrification.
Le réservoir auxiliaire est en communication fluidique avec l’enceinte de lubrification 17. Il est alimenté par l’huile s’écoulant par gravité dans l’enceinte de lubrification 17.
Le dispositif de projection 26 comprend par exemple un organe de sélection 27’ et au moins un gicleur 27 qui est agencé dans l’enceinte de lubrification 17. L’organe de sélection 27’ est par exemple une vanne de sélection reliée aux circuits principal et auxiliaire 24, 25.
Le gicleur 27 permet de projeter l’huile de lubrification dans l’enceinte de lubrification 17. Le dispositif de projection 26 comprend avantageusement deux gicleurs 27, un premier gicleur 27a projetant l’huile de lubrification sur le réducteur 12 et un second gicleur 27b projetant l’huile sur les engrenages 31. Les gicleurs 27a, 27b sont reliés à l’organe de sélection 27’ et sont alimentés en huile de lubrification par l’un des circuits 24, 25 selon la position de la vanne de sélection.
L’enceinte de lubrification 17 est par exemple une enceinte amont. L’enceinte de lubrification 17 est située entre le palier amont 11a et le palier intermédiaire 10a.
L’enceinte de lubrification 17 est annulaire.
présente les résultats, suivant l’exemple 18, de la réactivité électrochimique d’une électrode DLC (∆E p ) à l’issue de la première étape du traitement d’activation pour différentes durées d’excitation électrique (de 0 à 60 minutes) ;
présente les voltamogrammes réalisés pour une électrode DLC avant activation, après la première étape du traitement d’activation et après la deuxième étape du traitement d’activation selon l’invention, dans les conditions décrites en exemple 19 ;
présente les voltamogrammes réalisés pour une électrode DLC avant activation, après la première étape du traitement d’activation et après la deuxième étape du traitement d’activation selon l’invention, dans les conditions décrites en exemple 20.
Description détaillée ELECTRODE A BASE DE CARBONE AMORPHE DLC Comme indiqué précédemment, le procédé de l’invention vise à activer la surface d’une électrode à base de carbone amorphe dit « DLC » (pour l’acronyme anglo-saxon « Diamond Like Carbon »).
Par « électrode à base de DLC », on entend, dans le cadre de l’invention, toute électrode dont le ou un des constituants est du DLC. Une électrode à base de DLC peut ainsi être une électrode uniquement constituée de DLC ou encore une électrode dans laquelle le DLC ne représente qu’une partie de l’électrode.
En particulier, une électrode à base de DLC peut comprendre, voire être formée d’une couche (ou film) de DLC supportée par un substrat, en particulier en matériau(x) métallique(s), métalloïde(s) ou polymérique(s), par exemple en silicium.
Le substrat, en particulier en silicium, peut présenter une épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm, en particulier entre 0,5 et 1 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 0,9 mm.
La couche de DLC présente de préférence une épaisseur comprise entre 10 nm et 10 µm, en particulier entre 20 nm et 500 nm et plus particulièrement entre 25 nm et 250 nm.
Comme évoqué précédemment, le DLC est bien connu ; il est par exemple décrit dans la publication [1]. Le DLC se caractérise comme une forme métastable de carbone amorphe avec une proportion de liaisons sp3 significative.
L’électrode DLC peut être préalablement préparée par toute technique connue de l’homme du métier.
De préférence, la préparation d’une électrode DLC met en œuvre au moins une étape de dépôt d’une couche de DLC en surface dudit substrat, en particulier en silicium.
Ledit substrat, notamment en silicium, destiné à supporter la couche de DLC, peut être soumis, préalablement au dépôt de ladite couche de DLC, à un traitement de surface de désoxydation chimique, de préférence au niveau de ses deux faces, ce qui permet avantageusement d’accroître la conductivité électrique transversale.
Ladite électrode à base de carbone amorphe DLC peut être préparée par dépôt de DLC, en surface du substrat, par tout technique connue de l’homme du métier, par exemple par dépôt par pulvérisation cathodique magnétron.
Il appartient à l’homme du métier d’ajuster les conditions du dépôt de DLC par pulvérisation cathodique magnétron pour obtenir la couche de DLC souhaitée.
De manière avantageuse, la couche de DLC peut être réalisée à température ambiante (25 ± 5°C).
De manière avantageuse, l’électrode à base de DLC n’est soumise à aucun pré-traitement de surface ou de polissage de la couche de DLC, préalablement à son activation par le procédé de l’invention.
Une électrode DLC a été soumise à une première étape de traitement électrochimique telle que décrite dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée uniquement avec des impulsions cathodiques (et donc non alternées) en potentiel.
Electrolyte aqueux comprenant 1 mM d’un mélange équimolaire ferri/ferrocyanure de potassium et 100 mM de KCl ; Pulses cathodiques en potentiel : durée d’une pulse cathodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses cathodiques : - 0,8 V. Durée totale d’excitation : 10 et 20 minutes
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant activation, après 10 minutes et 20 minutes de la première étape de traitement électrochimique par pulses cathodiques.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC par excitation uniquement avec des pulses cathodiques en potentiel n’a aucun effet sur les caractéristiques électrochimiques de l’électrode, comparativement à un traitement opéré suivant le procédé de l’invention avec des pulses alternées (exemple 1).
Exemple 7 P remière étape d’excitation avec des pulses anodiques en potentiel ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée uniquement avec des impulsions anodiques (et donc non alternées) en potentiel.
Les conditions de ce traitement électrochimique sont les suivantes : Electrolyte aqueux comprenant 1 mM d’un mélange équimolaire ferri/ferrocyanure et 100 mM de KCl ;
Pulses anodiques en potentiel : durée d’une pulse cathodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses cathodiques : + 0,8 V.
Durée totale d’excitation : 10 minutes et 20 minutes
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant activation, après 10 minutes et 20 minutes de la première étape de traitement électrochimique par pulses anodiques.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC par excitation uniquement avec des pulses anodiques en potentiel n’a aucun effet sur les caractéristiques électrochimiques de l’électrode, comparativement à un traitement opéré suivant le procédé de l’invention avec des pulses alternées (exemple 1).
Exemple 8 P remière étape d’excitation dans un électrolyte en l’absence d’ espèce oxydante ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que l’excitation a été opérée dans un électrolyte dépourvu d’espèce oxydante selon l’invention).
La est une représentation schématique de la semelle de la cale de rampant représentée à la , la semelle est notamment représentée selon une vue en perspective permettant d’observer la crémaillère ;
La est une représentation schématique de la base de la cale de rampant représentée à la , la cale est notamment représentée selon une vue en perspective permettant d’observer le levier ;
La représente le positionnement de la cale sur un rampant de mur ;
La représente la cale fixée à un rampant, et supportant un rail support sur la semelle.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne une cale de rampant d’un mur pour la fixation d’un rail support d’un panneau. Plus particulièrement, l’invention concerne une cale de rampant qui comprend une base plane et de forme rectangulaire, ladite base étant destinée à être fixée sur le rampant de mur.
La cale de rampant comprend également une semelle d’appui plane de forme rectangulaire et en liaison pivot, autour d’un axe pivot, par un de ses côtés, dit côté pivot, avec un côté, dit côté d’attache, de la base.
Enfin, la cale de rampant comprend également des moyens de réglage configurés pour régler un angle θ formé entre la base et la semelle autour de l’axe pivot dans une gamme d’angles prédéterminés.
A la , on peut voir un exemple de cale de rampant 1 conforme selon la présente invention.
La cale de rampant 1 comprend notamment une base 2 ( ) destinée à être fixée sur un rampant de mur. A cet égard, la base 2 est plane et de forme rectangulaire. La base 2, telle qu’illustrée à la , peut également comprendre des perçages 3 permettant la fixation de ladite base, par une de ses faces dite face contact 4, à un rampant de mur avec des moyens de fixation. Les moyens de fixation peuvent, à cet égard, comprendre des vis. L’invention ne doit toutefois pas être limitée à ce seul aspect.
La cale de rampant 1 comprend également une semelle 5 plane de forme rectangulaire ( et ). La semelle est à cet égard en liaison pivot, autour d’un axe pivot XX’, par un de ses côtés, dit côté pivot 6, avec un côté, dit côté d’attache 7, de la base 2.
La cale de rampant 1 comprend en outre des moyens de réglage configurés pour régler un angle θ formé entre la base et la semelle autour de l’axe pivot dans une gamme d’angles prédéterminés. Par « régler un angle θ », on entend ajuster l’angle d’inclinaison de la semelle par rapport à la base. Cet angle d’inclinaison peut être compris entre 18° et 60°, ou entre 18° et 30°, ou entre 30° et 60°.
Il est par ailleurs entendu que les moyens de réglages sont configurés pour régler et fixer l’angle d’inclinaison entre la base et la semelle.
Les moyens de réglage, selon un mode de réalisation avantageux, peuvent comprendre une crémaillère 8 ( ). Plus particulièrement, la crémaillère 8 peut s’étendre à partir d’un côté, dit côté libre 9, de la semelle 5, opposé au côté pivot 6, et en direction de la base 2.
Toujours selon ce mode de réalisation avantageux, la crémaillère 8 peut décrire, selon un plan de coupe perpendiculaire à la semelle, un arc de cercle, par exemple centré sur l’axe pivot XX’.
Les moyens de réglage peuvent également comprendre des moyens complémentaires configurés pour coopérer par encliquetage avec la crémaillère. Notamment, les moyens complémentaires comprennent un levier 9 qui s’étend à partir d’un côté de la base, opposé au côté d’attache 7, et en direction de la semelle 5 ( , , et ). Le levier 9 se termine à cet égard par au moins une dent configurée pour coopérer avec la crémaillère 8.
Ainsi, en pratique et dans une première étape, la cale 1 peut être positionnée et fixée sur un rampant10 de mur au moyen de vis ( ). Plus particulièrement, la face contact 4 de la base 2 est positionnée contre le rampant, des vis de maintien sont insérées dans les perçages 3 et vissées dans le rampant afin d’assurer, de manière pérenne, la fixation de la cale 2.
La virole cylindrique 23 présente son axe central horizontal.
Le réservoir externe 17 est sans contact direct avec le réservoir interne 13. On entend par là que le réservoir interne 13 et le réservoir externe 17 ne sont en contact mécaniquement l’un avec l’autre que par l’intermédiaire de suspensions non représentées, ces suspensions étant agencées pour minimiser les transferts de chaleur du réservoir externe 17 vers le réservoir interne 13.
Le dispositif de stockage et d’alimentation 5 comprend encore un échangeur de chaleur 27, comportant un côté de circulation d’hydrogène 29 pourvu d’une entrée d’hydrogène 31 et d’une sortie d’hydrogène 33, et un côté de circulation de fluide caloporteur 35 ( ).
L’échangeur de chaleur 27 comporte notamment un organe de fixation 37 agencé autour de l’entrée d’hydrogène 31.
L’organe de fixation 37 est rigidement fixé à l’entrée d’hydrogène 31, et plus précisément à la double enveloppe délimitant cette entrée, comme expliqué plus loin.
Le dispositif de stockage et d’alimentation 5 comporte encore un organe de fixation complémentaire 39 fixé à l’organe de fixation 37.
L’organe de fixation complémentaire 39 est placé hors du réservoir externe 17.
L’organe de fixation complémentaire 39 délimite un orifice complémentaire 41, en communication fluidique avec l’entrée d’hydrogène 31. L’orifice complémentaire 41 est typiquement placé en coïncidence avec l’entrée d’hydrogène 31.
Dans l’exemple représenté, l’organe de fixation complémentaire 39 comporte une dépression centrale 43, concave vers l’organe de fixation 37. L’orifice complémentaire 41 occupe le fond de la dépression 43 de l’organe de fixation complémentaire 39.
Le dispositif de stockage et d’alimentation 5 comporte encore un tube 45 raccordant mécaniquement l’échangeur de chaleur 27 au réservoir externe 17.
Le tube 45 sont placés hors du réservoir externe 17.
Le tube 45 raccorde mécaniquement l’organe de fixation complémentaire 39 au réservoir externe 17.
Les cellules 3 de stockage de matière sont disposées côte à côte suivant la première direction horizontale D1 déterminée le long de laquelle est disposée au moins une rangée de cellules 3. Les cellules 3 de stockage de matière sont recouvertes d’une paroi supérieure 34 de couverture. Des moyens, non représentés, sont prévus pour introduire la matière dans les cellules 3 de stockage, ainsi que cela est connu, afin de l’y stocker.
Les cellules 3 sont contiguës et ont des parois extérieures 30 en commun, ces parois extérieures 30 étant par exemple dans le prolongement l’une de l’autre suivant la direction D1. Les parois extérieures 30 et les parois intérieures 31 délimitant les cellules 3 sont métalliques, et ont par exemple ou sont formées de parties planes faisant des angles entre elles et reliées par des arêtes 32 rectilignes de raidissement (dont seule une partie est représentée à la ), pouvant être horizontales, verticales ou autres. Les parois extérieures 30 et les parois intérieures 31 sont par exemple formés de profilés métalliques et sont par exemple de type palplanche. Le silo 1 est de forme extérieure globalement parallélépipédique. Les cellules 3 sont de forme globalement parallélépipédique et plus hautes que larges et longues horizontalement. Les cellules 3 peuvent être séparées l’une de l’autre (côte à côte le long de la direction D1 dans une même rangée de cellules 3 ou face à face le long de la direction horizontale D2 entre deux rangées de cellules 3) par une même paroi intérieure 31 s’étendant verticalement.
Le silo 1 comporte un (ou plusieurs) tunnel 4 de reprise (ou galerie 4 de reprise) s’étendant le long de la première direction horizontale D1. Le tunnel 4 de reprise est délimité par des parois 40 latérales de tunnel, qui jouxtent les cellules 3 d’une même rangée. Les parois 40 de tunnel forment une partie inférieure des parois intérieures 31 des cellules 3. Dans le tunnel 4 de reprise se trouve un convoyeur 5 de matière (ou transporteur de matière) servant à convoyer de la matière issue des cellules 3 le long de la direction horizontale D1. La partie inférieure 33 (ou fond 33) de chaque cellule 3 est reliée à un (ou plusieurs) conduit 6 de vidange de matière descendant vers le convoyeur 5. Chaque conduit 6 de vidange de matière est apte à passer d’une première position fermée empêchant le passage de matière de la cellule 3 vers le convoyeur 5 à une première position ouverte pour vidanger par gravité de la matière de la cellule 3 sur le convoyeur 5, et peut comporter à cet effet une trappe 62 pouvant être actionnée depuis le tunnel 4 par un utilisateur Ut soit dans la première position fermée, soit dans la première position ouverte. Chaque conduit 6 de vidange comportent des parois 60 délimitant une section de passage de matière et ayant un fond 61 incliné allant de la partie inférieure 33 de la cellule 3 au convoyeur 5. Le fond 33 de chaque cellule 3 est légèrement incliné suivant une troisième direction D3 par rapport à la deuxième direction horizontale D2 vers le tunnel 4 et vers le conduit 6 de vidange, pour améliorer l’écoulement par gravité de la matière stockée dans la cellule 3 vers le conduit 6 de vidange. Dans le tunnel 4 peut se trouver une plate-forme 41 d’accès pour un utilisateur Ut au-dessus du convoyeur 5. Le convoyeur 5 assure un transport linéaire de la matière suivant la première direction horizontale D1 dans le tunnel 4 jusqu’à une sortie 51 située à l’extérieur du tunnel 4 et des cellules 3 et peut comporter à cet effet des godets (ou autres) de réception de matière, pouvant être déplacés linéairement suivant la première direction horizontale D1 dans le tunnel 4 en face et sous l’extrémité basse des conduits 6 de vidange pour recevoir de ces derniers la matière. Le convoyeur 5 peut comporter un système à chaînes pour entraîner les godets de réception de matière à se déplacer linéairement suivant la première direction horizontale D1.