INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La densité de ces compositions a été mesurée à l’aide d’un densimètre DMA® 4500M de la société Anton Paar à la température de 60°C sur un échantillon de 2 mL.
Quantité (en % massique) de baryte dans la composition Densité de la composition (à 60°C) 0 1,32051 20 1,51323 30 1,64812 40 1,78602
Exemple 2 – Mesure de la turbidité Des mesures de turbidité ont été effectuées sur les dispersions de baryte dans la mélasse fermentée pour détecter l’étendue de la sédimentation des particules de baryte sur une période de 24h. Ces mesures ont été réalisées avec un appareil Turbiscan® Lab utilisant la diffusion multiple statique de la lumière. La tête de l’appareil se déplace le long de la hauteur de la cellule de mesure et enregistre la transmission de la lumière pour les échantillons transparents et la rétrodiffusion de la lumière pour les échantillons opaques. L’appareil reçoit des signaux toutes les 40 µm et à différentes périodes de temps. Les échantillons sont stockés dans des chambres thermiques. Le crémage et la sédimentation peuvent être évalués en visualisant les signaux du TURBISCAN® Lab. Une sédimentation résulte en une diminution de la rétrodiffusion en haut du tube contenant l’échantillon puisque qu’une clarification a lieu, et en une augmentation de la rétrodiffusion de la lumière en bas du tube en raison des particules qui ont sédimentées. La situation inverse est observée en cas de crémage (le signal de rétrodiffusion augmente en haut du tube à cause du crémage et diminue en bas du tube en raison de la clarification).
Les dispersions de mélasse fermentée de canne comprenant différentes proportions de baryte, et la dispersion comparative comprenant uniquement de la mélasse fermentée de canne, telles que décrites dans l’exemple 1 ci-dessus, ont été stockées dans des tubes dans le Turbiscan® Lab pendant 24h à 40°C (pour les dispersions comprenant 20, 30 ou 40 % de baryte) et 60°C (pour les dispersions comprenant 20 ou 30 % de baryte), les tubes étant régulièrement scannés. Les échantillons sont opaques et aucune transmission de la lumière n’a pu être détectée. Ainsi, les mesures ont été limitées à la lumière rétrodiffusée.
Les spectres (à l’exception de ceux pour la mélasse fermentée pure à 40°C) obtenus après différentes périodes de temps, jusqu’à une durée de 24h, sont montrés dans les , , , , et .
La mélasse fermentée pure est stable à 40°C et à 60°C, aucun changement dans la rétrodiffusion n’ayant été observé. Dans les dispersions comprenant de la baryte, on observe une augmentation significative de la diffusion de la lumière tout le long du tube, indiquant que les particules solides de baryte ont été bien dispersées dans la mélasse fermentée. Ces particules ont légèrement sédimenté, conduisant à une clarification en haut du tube. Cependant, aucune augmentation de rétrodiffusion n’a été observée au bas des tubes, ce qui signifie qu’aucune séparation de phase n’a eu lieu. Les particules de baryte sont restées globalement bien dispersées.
La vitesse de clarification, pour chacune des compositions testées (à l’exception des compositions de mélasse fermentée pure), est montrée en .
On constate que la clarification est plus rapide à 60°C qu’à 40°C.
On observe également que, à 40°C, les dispersions sont plus stables lorsque la quantité de baryte augmente.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE JONCTION DE CÂBLE ÉLECTRIQUE, JONCTION ET CÂBLE ASSOCIÉS La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une jonction de câble électrique de puissance, ainsi qu’à une jonction de câble électrique de puissance et à un câble électrique de puissance associés.
L’invention appartient au domaine des jonctions de câbles électriques. Elle trouve en particulier à s’appliquer aux jonctions de câbles électriques de puissance, par exemple à moyenne et haute tension (entre environ 1 kV et environ 72 kV), comportant un ou plusieurs types de mastics, de résine ou encore de gel, qui présentent des propriétés électriques et qui sont disposés en une ou plusieurs couches. Ces substances fluides aux propriétés électriques ont par exemple une valeur de rigidité diélectrique (en anglais « dielectric strength ») supérieure à 10 kV/mm.
Les jonctions actuelles comportant des électrodes intégrées sont généralement obtenues par moulage. Les divers composants de la jonction sont donc enrobés les uns avec les autres et la structure de la jonction est figée. Elle ne convient donc qu’à une tension donnée et à une plage de valeurs donnée de la section des câbles destinataires. Il est par conséquent nécessaire de fabriquer une multiplicité de jonctions selon les applications envisagées. En outre, lors de l’installation de la jonction sur des câbles ou de la manipulation ultérieure de ces câbles, des fissures ou des déchirures peuvent survenir entre les différentes couches de la jonction du fait de son caractère monobloc.
Dans ce but, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une jonction entre deux câbles électriques de puissance, remarquable en ce qu’il comporte des étapes d’assemblage sans moulage consistant à : expanser une électrode sur deux tubes support amovibles ; appliquer sur cette électrode au moins une couche de substance fluide présentant des propriétés électriques ; disposer un manchon rétractable autour de l’électrode et de l’au moins une couche de substance fluide.
Ainsi, en raison de l’expansion des différents composants de la jonction indépendamment les uns des autres et du fait de l’assemblage sans moulage, un à un, de ces différents composants, il devient possible d’adapter les longueurs de ces composants aux contraintes des câbles destinataires de la jonction et de modifier le type de substance fluide en fonction de l’application considérée (par exemple basse, moyenne ou haute tension). On obtient donc une jonction polyvalente, qui peut être déclinée suivant une gamme complète.
Par ailleurs, cet assemblage sans moulage permet d’éviter fissures ou déchirures entre les différentes couches de la jonction.
En outre, grâce à la substance fluide déjà présente dans la jonction, il n’est pas nécessaire de prévoir de graisser les câbles avant la pose de la jonction.
Dans un mode particulier de réalisation, l’électrode est rétractable à froid.
Dans un mode particulier de réalisation, les deux tubes sont en polycarbonate. Cela permet d’augmenter la résistance de la jonction à un stockage à température ou pression élevée. Par exemple, les tubes peuvent ainsi supporter des efforts de pression de plus de 1 daN/cm 2 exercés par le manchon rétractable et ce, dans des conditions de stockage comprises entre -20°C et +80°C.
Dans un mode particulier de réalisation, les deux tubes sont cylindriques. Cette forme est avantageuse pour obtenir une bonne stabilité mécanique de la jonction.
Dans un mode particulier de réalisation, le manchon rétractable est en EPDM (Ethylène-Propylène-Diène Monomère). Cette matière est avantageuse car elle offre au manchon rétractable des propriétés d’allongement ainsi que la faculté de reprendre sa forme initiale après retrait des tubes support amovibles, lors de l’installation de la jonction sur des câbles. Cette matière présente en outre des caractéristiques électriques avantageuses, telles qu’un fort pouvoir d’isolation électrique et de maitrise des champs électriques.
En variante, le manchon rétractable peut être en silicone. Cette matière est avantageuse en ce qu’elle présente une excellente tenue à haute température.
Dans le même but que celui indiqué plus haut, la présente invention propose également une jonction de câble électrique de puissance, remarquable en ce qu’elle est constituée d’un assemblage sans moulage comportant une électrode, au moins une couche de substance fluide présentant des propriétés électriques et un manchon rétractable, cet assemblage sans moulage étant réalisé par un procédé tel que succinctement décrit ci-dessus.
Dans le même but que celui indiqué plus haut, la présente invention propose en outre un câble électrique de puissance comportant au moins deux segments de câble, remarquable en ce qu’au moins deux des au moins deux segments de câble sont reliés entre eux par une jonction de câble de puissance telle que succinctement décrite ci-dessus.
Les caractéristiques particulières et les avantages de la jonction et du câble étant similaires à ceux du procédé de fabrication, ils ne sont pas répétés ici.
Selon l’invention, le réducteur 10 est disposé axialement à une extrémité avant 20 du turbomoteur 1, de sorte que le compresseur 4 soit axialement disposé entre le réducteur 10 et la turbine de puissance 8.
Un tel agencement du réducteur 10 permet notamment de libérer de l’espace autour du compresseur 4 et des turbines 6, 8 pour implanter l’échangeur de chaleur 11, mais également de simplifier l’accès et l’entrainement de la prise de mouvement 9.
Par convention, dans la présente demande, les termes « avant » et « arrière » définissent les positions axiales des éléments du turbomoteur 1 les uns par rapport aux autres, tout en sachant que le réducteur 10 est disposé axialement à une extrémité avant 20 du turbomoteur 1, et la chambre de combustion 5 est disposée axialement à une extrémité arrière 7 du turbomoteur 1.
Avantageusement, tel qu’illustré sur la , le premier arbre 22 du compresseur 4 est entrainé en rotation par le second arbre 23 de la turbine de détente 6 via un mécanisme de transmission 24. Un tel mécanisme de transmission 24 permet de transmettre le mouvement de rotation initié par la turbine de détente 6 jusqu’au compresseur 4 tout en ayant la possibilité de modifier sa vitesse, de manière à faire fonctionner le compresseur 4 dans la plage de fonctionnement souhaitée.
Avantageusement, tel qu’illustré sur la , le mécanisme de transmission 24 et le réducteur 10 font partie d’un boitier de transmission 25 qui est disposé axialement à une extrémité avant 20 du turbomoteur 1, de sorte que le compresseur 4 soit axialement disposé entre le boitier de transmission 25 et la turbine de puissance 8.
L’échangeur S est composé d’un empilement de passages qui combine les trois séries de passages des , et avec un motif typiquement comme celui-ci lorsque n=p: (3132)*n’3 ou (313323)*n’, n’ étant le nombre de répétitions du motif, supérieur ou égal à 1.
, et illustrent une variante des , et dans laquelle le liquide B sort de l’échangeur à une température plus froide que celle à laquelle le liquide C rentre dans l’échangeur. Ainsi il existe une section centrale S BC de l’échangeur où le gaz A échange de la chaleur simultanément avec les deux liquides B,C.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un échangeur de chaleur pour permettre un échange de chaleur indirect entre un premier et un deuxième fluides à refroidir et au moins un troisième fluide à réchauffer, l’échangeur étant constitué par un empilement de plaques rectangulaires espacées, l’empilement ayant une longueur, une largeur et une hauteur, les plaques ayant une longueur et une largeur qui sont respectivement la longueur et la largeur de l’empilement , les plaques étant parallèles les unes aux autres de façon à définir entre lesdites plaques une pluralité de passages dont une première série de passages pour l’écoulement au moins du premier et du deuxième fluides, une deuxième série de passages pour l’écoulement du troisième fluide à mettre en relation d’échange de chaleur avec les premier et deuxième fluides, lesdits passages étant délimités par des bords périphériques, l’échangeur comprenant trois sections, chacune définie par la hauteur et la largeur de l’empilement et une fraction de la longueur de l’empilement, les trois sections comprenant une première section comprenant une extrémité de l’empilement, une deuxième section et une troisième section comprenant l’autre extrémité de l’empilement, la deuxième section étant entre les première et troisième sections et au moins deux des première, deuxième et troisième sections se juxtaposant, des moyens bouchant la première série de passages là où la première et la deuxième section se juxtaposent et/ou là où la deuxième et la troisième section se juxtaposent, des moyens pour introduire le premier fluide dans les passages de la première série à une extrémité libre de la première section, des moyens pour sortir le premier fluide des passages de la première série de la première section, des moyens pour introduire le premier fluide dans une partie seulement des passages de la première série dans la deuxième section, des moyens pour sortir le premier fluide de la partie des passages de la première série, des moyens pour introduire le deuxième fluide dans une autre partie, voire le reste des passages de la première série dans la deuxième section, des moyens pour sortir le deuxième fluide de l’autre partie, voire du reste des passages de la première série de la deuxième section, des moyens pour introduire le deuxième fluide dans les passages de la première série dans la troisième section, des moyens pour sortir le deuxième fluide des passages de la première série à l’extrémité libre de la troisième section, des moyens pour introduire le troisième fluide dans la troisième section, des moyens pour faire parcourir le troisième fluide successivement dans les troisième, deuxième et première sections et des moyens pour retirer le troisième fluide de la première section.
n passages de la première série sont dédiés au premier fluide dans la première section et n-m passages de la première série sont dédiés au premier fluide dans la deuxième section. aucun passage est relié pour l’écoulement du premier fluide dans la troisième section. n passages de la première série sont dédiés au deuxième fluide dans la troisième section et q où q q≠m n passages de la première série sont dédiés au deuxième fluide dans la troisième section et m où m aucun passage est relié pour l’écoulement du deuxième fluide dans la première section. le nombre de passages de la première série dédiés au premier fluide dans la première section est n et le nombre de passages de la première série dédiés au premier fluide dans la deuxième section est n/2. le nombre de passages dédiés au deuxième fluide dans la deuxième section est n/2 et le nombre de passages dédiés au deuxième fluide dans la troisième section est n. l’échangeur est adapté pour refroidir seulement deux fluides les plaques sont en aluminium et sont séparées les unes des autres par des ailettes formant des canaux dans les passages, les plaques et les ailettes étant brasées ensemble. l’échangeur ne comprend que les première et deuxième séries de passages. l’échangeur comprend une troisième série de passages pour réchauffer un quatrième fluide la première série de passages comprend au moins un premier passage formé entre deux plaques successives et au moins un deuxième passage formé entre deux plaques successives, chacun desquels est adjacent à un passage de la deuxième série
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un appareil de séparation d’air comprenant une première colonne adaptée pour opérer à une première pression et une deuxième colonne adaptée pour opérer à une deuxième pression inférieure à la première pression, la tête de la première colonne étant thermiquement reliée à la cuve de la deuxième colonne, des moyens pour envoyer de l’air épuré et refroidi à au moins la première colonne, des moyens pour envoyer un premier fluide, qui est un liquide, de la cuve de la première colonne à la deuxième colonne, des moyens pour envoyer un deuxième fluide, qui est un liquide, de la tête de la première colonne à la deuxième colonne, des moyens pour soutirer un troisième fluide, qui est un gaz enrichi en azote, de la deuxième colonne, des moyens pour soutirer un fluide enrichi en oxygène de la deuxième colonne et un échangeur de chaleur tel que décrit ci-dessus relié aux moyens pour envoyer le premier fluide de la cuve de la première colonne à la deuxième colonne, aux moyens pour envoyer le deuxième fluide de la tête de la première colonne à la deuxième colonne et aux moyens pour soutirer le troisième fluide de la deuxième colonne pour permettre le réchauffement au moins du troisième fluide par échange de chaleur indirect avec au moins les premier et deuxième fluides qui se refroidissent.
L’invention consiste, dans une zone centrale de l’échangeur où coexistent le liquide riche et le liquide pauvre, à superposer les deux fluides dans l’échangeur en attribuant une partie des passages à un fluide et au moins une partie des autres passages à l’autre fluide, par exemple en divisant par 2 les nombres de passage pour chaque fluide, avec une boite de redistribution externe qui permet de passe des n passages à n/2 dans cette zone centrale.
On évite ainsi les zones mortes dans l’échangeur qui gagne en efficacité et compacité.
L’invention s’applique pour un échangeur à courant-croisé, mais peut aussi s’appliquer à un échangeur à contre-courant.
Il sera compris que l’échangeur peut également servir à réchauffer un troisième liquide.
L’invention sera décrite de manière plus détaillée à l’aide de figures où:
illustre un des passages 1 de la 1ere série de passages dédiés au refroidissement de liquides dans l’échangeur
illustre un autre des passages 2 de la 1ere série de passages dédiés au refroidissement des liquides dans l’échangeur
illustre un des passages 3 de la 2eme série de passages dédiés au réchauffage d’un gaz dans l’échangeur.
Un échangeur de chaleur selon l’invention est constitué par un empilement de plaques rectangulaires espacées, l’empilement ayant une longueur, une largeur et une hauteur, les plaques ayant une longueur et une largeur qui sont respectivement la longueur et la largeur de l’empilement , les plaques étant parallèles les unes aux autres de façon à définir entre lesdites plaques une pluralité de passages.
Les passages comprennent une première série de passages pour l’écoulement des premier et deuxième fluides et une deuxième série de passages pour l’écoulement d’un troisième fluide à mettre en relation d’échange de chaleur avec les premier et deuxième fluides.
Le cadre isolant 1 comprend un châssis 100 et une façade 200 assemblés ensemble.
Le châssis 100 comprend une face arrière 100ar et une face avant 100v. La face arrière 100ar du châssis est appliquée contre le pourtour de l’ouverture 6 sur une face avant 3av de la paroi structurelle 3 orientée vers l’extérieur du bâtiment. Le châssis 100 est fixé à la paroi structurelle 3 à l’aide des éléments de fixation 102.
En référence aux figures 3A et 3B, la façade 200 comprend une structure porteuse 201 qui est fixée sur la face avant 100av du châssis et un habillage 220. Lorsque le cadre est installé, seul l’habillage 220 est visible depuis l’extérieur du bâtiment comme le montre la .
La structure porteuse 201 peut être réalisée en matériau rigide résistant à l’humidité atmosphérique, par exemple en acier galvanisé. La structure porteuse 201 comprend une partie horizontale supérieure 210, une partie horizontale inférieure 270, et deux parties verticales latérales 250 s’étendant entre les parties supérieure et inférieure, formant ainsi un cadre rectangulaire 202.
L’habillage 220 est réalisé en matériau isolant thermique comme le PSE ou le bois ou tout autre matériau isolant adéquat. Avantageusement, le matériau est choisi de sorte que la forme peut être façonnée sur mesure pour réaliser une décoration architecturale. Un capteur solaire 214 est positionné sur un plan incliné de la partie supérieure de l’habillage 220. Le capteur 214 est destiné à alimenter une batterie 141 placée dans le caisson 130.
De préférence, l’habillage 220 est collé sur une face avant 201av de la structure porteuse 201.
La face arrière 201ar de la structure porteuse 201 de la façade est munie d’un rebord périphérique 204 disposé le long de la partie inférieure 270 et des deux parties latérales verticales 250. Ainsi, lorsque la structure porteuse 201 est positionnée contre le châssis 100, le rebord périphérique 204 enserre les bords du châssis. Le rebord périphérique 204 présente une forme spécifique adaptée selon le type de plaque de parement qui recouvre la plaque d’isolant thermique du mur afin d’assurer une parfaite étanchéité aux eaux pluviales. La plaque de parement peut être par exemple une couche d’enduit ou un bardage.
La partie horizontale inférieure 270 de la structure porteuse 201 de la façade 200 comprend une encoche 203 destinée à recevoir la traverse inférieure 170 du châssis 100.
La face arrière 201ar de la structure porteuse 201 est en outre munie de deux cornières filantes 206 s’étendant le long des deux parties verticales latérales 250, destinées à solidariser la façade 200 sur le châssis 100 à travers des éléments de fixation 254.
De préférence, la face arrière 201ar de la structure porteuse 201 de la façade 200 est également munie d’un ensemble de réceptacles 205 positionnés sur les parties latérales 250 destinés à accrocher par exemple une balustrade, un barreaudage ou des volets battants. Avantageusement, un rupteur thermique est fixé dans chaque réceptacle 205. Ainsi, des éléments de rupture thermique sont interposés entre le châssis 100 et la façade 200.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, lorsque le châssis 100 et la façade 200 sont assemblés ensemble, les parois de la partie supérieure de la façade 200 et celle du châssis 100 délimitent un logement pour recevoir le volet roulant, et formant ainsi directement un caisson 130 destiné à recevoir un volet roulant, un store, et d’autres accessoires.
Le caisson 130 qui fait partie intégrante du cadre isolant 1 est agencé en saillie sur la paroi structurelle 3, au-dessus du bord supérieur de l’ouverture 6. Contrairement au précadre de l’état de la technique, le caisson ne réduit donc pas la surface de l’ouverture qui délimite la taille de la baie. En outre, le caisson 130 est disposé en partie au-dessous de la paroi isolante 4 et en partie au-dessous de la paroi de parement 5. Ainsi, lorsque la paroi structurelle 3 du mur est recouverte de la paroi isolante 4 et de la paroi de parement 5, la face avant 100av du châssis 100 est à fleur avec la paroi de parement 5. Le caisson 130 n’est donc pas visible depuis l’extérieur du bâtiment. Seul l’habillage 220 de la façade 200 dépasse l’extérieur du bâtiment comme dans l’exemple de construction montré sur la . Lorsque le cadre isolant de la présente invention est installé comme l’illustre la sur un mur, le caisson 130 est rendu invisible vu de face par la présence de la façade 200. Une telle construction permet d’empêcher l’air extérieur de pénétrer dans le bâtiment en traversant le caisson de volet roulant.
Sur le mode de réalisation illustré sur la , la menuiserie comprend par exemple un dormant 7 et un ouvrant de fenêtre, muni d’une vitre (non représenté sur la figure). Le dormant 7 est monté en tunnel dans l’ouverture 6 et prend appui sur le bord intérieur du cadre isolant 1 qui recouvre partiellement le pourtour de l’ouverture 6. Un joint d’étanchéité est placé entre le dormant et le cadre isolant 1.
Dans un autre mode de réalisation, le dormant peut être monté en feuillure dans le cadre isolant 1 et intégralement supporté par le châssis 100 du cadre isolant 1 de telle sorte que le nu intérieur du dormant 7 se trouve en concordance avec le nu extérieur de la paroi structurelle 3. Le dormant 7 est fixé au châssis 100 par vissage de vis depuis le pourtour intérieur du dormant, permettant d’assurer une parfaite étanchéité à l’air. La fixation du dormant par vissage à travers le châssis permet de positionner le dormant à l’intérieur du cadre sur des surfaces rigides formées par la structure du châssis. Le dormant 7 est donc posé sans contact avec la paroi structurelle.
Les figures 4 et 5 montrent respectivement une vue éclatée du cadre isolant de l’invention selon une vue depuis l’extérieur du bâtiment et une vue depuis l’intérieur du bâtiment.