INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque branche comprend une source 16 d’énergie électrique, au moins un dispositif de propulsion 18 électrique et un bus de branche 20 connecté à ladite source 16 et à chaque dispositif de propulsion 18.
Les sources 16 sont par exemple des batteries embarquées sur l’aéronef, qui alimentent le réseau électrique primaire, destinée à la propulsion.
Les dispositifs de propulsion 18 sont par exemple des moteurs électriques installés dans des turbomachines propulsant l’aéronef.
Le bus central 14 et les bus de branche 20 sont des dispositifs de distribution d’énergie électrique entre plusieurs composants, sous haute tension et à courant continu, installés dans des boitiers sécurisés. Ils comprennent également des connecteurs logiques reliés à un circuit de contrôle 21.
Chaque source 16 est connectée au bus de branche 20 par une ligne électrique protégée comprenant un organe de commutation de source 22.
L’organe de commutation de source 22 est par exemple du type contacteur ou bien du type interrupteur de puissance à semi-conducteur. Un tel organe de commutation est adapté pour commuter même lorsqu’il est parcouru par un courant électrique d’intensité relativement élevée.
Chaque dispositif de propulsion 18 est connecté au bus de branche 20 correspondant par une ligne électrique respective, comprenant un organe de disjonction 24, par exemple de type thermofusible. L’organe de disjonction 24 est adapté pour déconnecter de manière passive le dispositif de propulsion 18 du bus de branche 20 en cas de sur-courant le traversant, ou bien de manière contrôlée par le dispositif de commande 21.
Chaque bus de branche 20 est connecté au bus central 14 par l’intermédiaire d’un convertisseur de tension continue 26 et, arrangés en parallèle dudit convertisseur de tension 26, une diode 28 et un organe de commutation de branche 30.
Le convertisseur de tension continue 26 est adapté pour isoler galvaniquement le bus de branche 20 du bus principal 14.
La diode 28 est agencés avec un sens passant orienté du bus central 14 vers le bus de branche 20 correspondant. La diode 28 et l’organe de commutation de branche 30 forment ensemble un circuit de transfert d’énergie électrique à sens unique, du bus central 14 vers la branche 12 correspondante.
L’organe de commutation de branche est ouvert en fonctionnement normal du système 10.
Le dispositif de propulsion 10 comprend en outre une source de secours 32 connectée au bus central 14 par l’intermédiaire d’un commutateur de secours 34.
La source de secours 32 est configurée pour fournir de l’énergie en cas de défaillance d’une des sources 16, de manière à compenser la perte. Les tensions dans les différents dispositifs de propulsion 18 sont équilibrées à travers le bus central 14.
Le circuit de contrôle 21 comprend des cartes électroniques et des capteurs de courant et de tension distribués sur l’ensemble du système de propulsion, afin de protéger l’ensemble du réseau et de mettre en œuvre des procédés de gestion de défaillance décrits plus bas.
Des éprouvettes 1A (selon la norme ISO 527), des palais de 6 mm et des plaques de 2 mm ont été fabriquées par moulage par injection à l’aide d’une presse Battenfeld BA800 CDC en utilisant des moules texturés. Les paramètres suivants ont été appliqués lors de l’injection :
EC1 EC2 EI1 EI2 EI3 EI4 Coefficient de friction dynamique sur Alu (vitesse 50 mm/min) 0.55 0.32 0.51 0.61 0.61 0.54 Recyclabilité (fusible) Mauvaise Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne
On constate que les compositions selon l’invention sont recyclables fusibles) et présentent un coefficient de friction dynamique élevé sur différents un substrat en aluminium, ce qui leur confère de bonnes propriétés anti-dérapantes.
Film multicouche et ses utilisations DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un film multicouche et ses utilisations notamment pour la préparation de laminés.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Il existe divers films mono ou multicouches dans le commerce, formulés à partir de différents polymères, pour le collage entre des substrats divers tels que les mousses, les métaux, les textiles, ou encore les plastiques. Les polymères sont typiquement des polyamides, des polyoléfines, des copolymères polyamide/polyester, des thermoplastiques polyesters etc..
Dans le domaine automobile, les films multicouches peuvent être utilisés pour le collage de pièces à l’intérieure de l’habitacle telles que la garniture de pavillon, de sièges, pour les pièces de décor avec assemblage, ou encore pour les pièces d’insonorisation (tapis de sol de voiture, plancher de coffre, capot moteur..). Les films doivent pouvoir résister dans le temps et aux conditions d’utilisation notamment lors de l’exposition à des températures élevées (pièces proches moteur).
De façon optionnelle également, le système comporte en outre un convertisseur alternatif-alternatif porté par le support rotatif et conçu pour fournir, à partir de la tension alternative fournie par le rotor de la génératrice électrique principale, une tension alternative pour le moteur de calage, et le dispositif de dégivrage est alimenté par la tension alternative fournie par le rotor de la génératrice électrique principale.
De façon optionnelle également, le système comporte en outre un dispositif de régulation de la tension alternative fournie au moteur de calage en commandant le convertisseur alternatif-alternatif.
De façon optionnelle également, le système comporte en outre un groupe de lubrification d’un boîtier mécanique RGB et la tension alternative est fournie à ce groupe pour son alimentation électrique.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue simplifiée d’un exemple de système propulsif d’un aéronef avec des éléments de calage de pales, la est une vue simplifiée du système propulsif de la , avec des éléments de dégivrage des pales, la illustre les éléments de calage de pales et les éléments de dégivrage des pales, dans une première alternative d’alimentation d’un dispositif de commande pour le dégivrage des pales, la illustre les éléments de calage de pales et les éléments de dégivrage dans une seconde alternative d’alimentation d’un dispositif de commande pour le dégivrage des pales, la illustre les éléments de calage de pales et les éléments de dégivrage des pales dans une troisième alternative d’alimentation d’un dispositif de commande pour le dégivrage des pales, la illustre une alternative de régulation d’une tension pour un moteur de calage des pales, la illustre une première réalisation d’un convertisseur de mouvement pour le calage des pales, la illustre une deuxième réalisation d’un convertisseur de mouvement pour le calage des pales, et la est une vue en coupe d’une implantation possible de l’invention.
Le système propulsif 100 comporte en outre un train épicycloïdal 103 comportant tout d’abord un planétaire intérieur 103P. Ce dernier est entraîné par la turbomachine 102, en rotation autour d’un axe principal P par rapport à une partie structurelle 105 de l’aéronef. Le train épicycloïdal 103 comporte en outre au moins un satellite 103S et un porte satellite 103PS solidaire de la partie structurelle 105 de l’aéronef et portant chaque satellite 103S. Le train épicycloïdal 103 comporte en outre un planétaire extérieur 103PE monté rotatif autour de l’axe principal P par rapport à la partie structurelle 105 de l’aéronef. Chaque satellite 103S est engrené à la fois avec le planétaire intérieur 103PI et avec le planétaire extérieur 103PE. De cette manière, la rotation du planétaire intérieur 103PI entraîne la rotation du planétaire extérieur 103PE, avec un certain rapport d’entraînement.
Afin de changer leur orientation par rapport au support rotatif 104, les pales 108 sont montées mobiles par rapport au support rotatif 104. Plus précisément, dans l’exemple illustré, elles sont montées pivotantes autour d’axes radiaux A respectifs.
L’actionneur 110 comporte tout d’abord un transformateur tournant 112 triphasé ou bien monophasé. Il comporte ainsi un rotor 112R porté par le support rotatif 104 et un stator 112S porté par le support fixe 107. En particulier, le stator 112S est placé sur l’axe principal P et le rotor 112R s’étend autour de l’axe principal P pour tourner autour de ce dernier. Le stator 112S est conçu pour recevoir de l’énergie électrique et pour la transmettre au rotor 112R, quel que soit l’angle de rotation entre eux. Par exemple, le stator 112S du transformateur tournant principal 112 reçoit de l’énergie électrique d’un réseau électrique continu 115 de l’aéronef, au travers d’un convertisseur continu-alternatif 117 (onduleur). Le réseau électrique continu 115 et l’onduleur 117 sont placés dans le repère fixe, c’est-à-dire portés par la partie structurelle 105.
Le moteur électrique de calage 116, et plus particulièrement son stator 116S, est alimenté électriquement par le rotor 112R du transformateur tournant principal 112, afin de faire tourner le rotor 116R. La connexion électrique entre le rotor 112R et le moteur électrique de calage 116 est portée par le support rotatif 104, sans revenir en particulier dans le repère fixe.
Les composantes peuvent être utilisées sous toute forme adaptée selon la méthode de préparation.
Selon un mode de réalisation, un ou plusieurs composantes sont utilisées sous forme de poudre. La forme et la taille des particules formant la poudre n’est pas particulièrement limitée, sauf par l’application d’impression 3D par frittage. Les particules ont le plus souvent une forme sphérique. Mais leur utilisation sous d’autres formes telles que sous forme de bâtonnets ou sous forme lamellaire n’est pas exclue.
Lorsque les composantes sont ajoutées au polymère par mélange à sec (« dry-blend »), elles ont avantageusement un diamètre médian en volume Dv50 sensiblement égal ou inférieur à celui de la poudre avec laquelle il sera mélangé. Plus spécifiquement, le diamètre médian en volume Dv50 des composantes est de préférence compris entre 0,01 et 50 µm, de préférence entre 0,05 et 30 µm, encore préféré entre 0,1 et 20 µm, en particulier entre 0,2 et 10 µm et tout particulièrement entre 0,5 à 5 µm.
L’invention sera davantage explicitée de manière non limitative à l’aide de l’Exemples qui suit.
Exemples Les exemples ci-dessous illustrent la présente invention sans en limiter la portée. Dans les exemples, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimés en poids.
Bien que les essais se réfèrent à une poudre à base de polyamide 11, il est bien entendu que les poudres selon la présente invention ne se limitent pas à ce mode de réalisation, mais peuvent comprendre tout type de polymère, notamment le polyamide, seul ou en mélange.
La poudre de base utilisée est une poudre comprenant pour cent parts en poids de polyamide 11, additivée avec les différentes composantes comme décrits ci-dessus.
On a synthétisé un polyamide 11 de faible viscosité, appelé dans ce qui suit « prépolymère », à partir d’acide amino-11-undécanoïque en présence d’eau, d’acide hypophosphoreux et d’acide phosphorique.
La poudre de polyamide 11 a ensuite été préparée par broyage de ce prépolymère, puis soumission dudit prépolymère à un traitement hydraulique selon le procédé décrit dans EP 1413595A, suivie par une polycondensation en phase solide. Durant la polycondensation en phase solide, les antioxydants ont été ajoutés.
La poudre de polyamide 11 a une viscosité inhérente égale à 1,20 (20°C, en solution à 0,5% massique dans le métacrésol).
Les oxydes métalliques, et l’agent d’écoulement ont été ajoutés à la poudre par le mélange à sec dans un mélangeur Henschel IAM 6L où on introduit les composés à mélanger dans les proportions indiquées dans le tableau 1 ci-dessous et on agite à 900 tours/min pendant 100s à température ambiante.
La Dv50 de la poudre mesurée est de 50 µm.
Ex. PA (100% en poids) Antioxydant phénolique (PHR) Agent d’écoulement (PHR) Thioéther (PHR) Oxyde métallique (PHR) PTDP DSTDP ZnO Al 2 O 3 TiO 2 1 (comparatif) 100 0,4 0,13 0,5 - - - - 2 (comparatif) 100 0,4 0,13 - 0,5 - - - 3 100 0,4 0,13 0,5 - 0,15 - - 4 100 0,4 0,13 0,5 - - 0,15 - 5 100 0,4 0,13 - 0,5 0,13 - - 6 100 0,4 0,13 - 0,5 - 0,13 - 7 (comparatif) 100 0,4 0,13 0,5 - - - 0,15
PHR = parts per hundred of resin, dit parties pour cent de résine (unité de mesure utilisée en formulation désignant le nombre de parties d’un constituant pour cent parties de poudre de base en masse).
PTDP est un pentaérythritol tétrakis (3-dodécylthio propionate).
DSTDP est un distéaryl thiodipropionate.
Sauf mention contraire, toutes les teneurs en oxydes sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un oxyde d’un élément métallique se rapporte à la teneur totale de cet élément exprimée sous la forme de l'oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie. HfO 2 n'est pas chimiquement dissociable de ZrO 2 quand HfO 2 n'est pas ajouté volontairement. Cet oxyde étant toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 5%, généralement inférieures à 2%. Symétriquement lors d’un ajout volontaire d’HfO2 il peut y avoir des impuretés inévitables d'oxyde de zirconium. Par souci de clarté, on peut désigner indifféremment la teneur totale en oxyde de zirconium et en traces d'oxyde d'hafnium par « ZrO2 » ou par « ZrO2 + HfO2 » et réciproquement pour « HfO2 ». La somme de teneurs d’oxydes n’implique pas la présence de tous ces oxydes.
Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier d’un composé respectant l’une des formules suivantes :
-SixAlyOuNv, dans laquelle :
x est supérieur ou égal à 0 y est supérieur ou égal à 0 u est supérieur à 0 v est supérieur à 0 x+y > 0
-MexSi12-(m+n)Al(m+n)OnN16-n, avec 0 ≤ x ≤ 2, Me un cation choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca, Li et leurs mélanges, 0 ≤ m ≤ 12, 0 ≤ n ≤ 12 et 0 < n+m ≤ 12, généralement appelés « α’-SiAlON » ou « SiAlON-α’».
« comporter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière non limitative, dans le sens ou d’autres éléments que ceux indiqués peuvent être présents.
Exemples Les exemples suivants sont fournis à des fins d'illustration et ne limitent pas la portée de l'invention.
Des gazettes de section carrée hors-tout de dimensions 200*200*100 mm 3 et d’épaisseur de paroi de 10mm en un matériau Alundum® AN199B commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories ont été approvisionnées. La porosité ouverte du matériau, mesurée selon les techniques de porosimétrie mercure précédemment décrites, est d’environ 16% (en volume) et son diamètre de pores médian est de l’ordre de 5 micromètres.
Selon un premier exemple (exemple 1 comparatif) une première série de dix gazettes a été préchauffée à une température de 300°C dans un four avant d’être revêtue sur sa surface intérieure (coté et fond) d’un revêtement d’alumine par projection thermique à l’aide d’un pistolet flamme de type Master Jet® alimenté par un cordon d’alumine Flexicord Pure Alumina ® de référence 982101147000 fourni par Saint-Gobain Coating solutions. Les gazettes sont placées dans un four à 300°C soumis à une descente contrôlée en température à 100°C/h.
Selon un deuxième exemple (exemple 2 selon l’invention), à la différence de l’exemple précédent, sur une deuxième série de dix gazettes la couche est déposée à l’aide d’un pistolet flamme de type Master Jet® alimenté par un cordon d’alumine Flexicord Alumina Supra ® de référence 98210 1347000 fourni par Saint-Gobain Coating solutions. Les gazettes sont placées dans un four à 300°C soumis à une descente contrôlée en température à 100°C/h.
Selon un troisième exemple (exemple 3 selon l’invention) une série de dix gazettes est revêtue sur sa surface intérieure (coté et fond) d’un revêtement d’alumine par projection thermique à l’aide d’une torche Proplasma® semblable à celle représentée sur la de EP2407012B1 de WO2014/083544 alimentée avec une poudre d’alumine. Le substrat formé par la gazette a été préchauffé à une température de 300°C. La projection plasma se fait avec l’axe de l’outil de projection thermique normal à la surface en effectuant des translations et des créneaux avec recouvrement. Le refroidissement des gazettes revêtues après projection plasma du revêtement est libre.
Selon un quatrième exemple (exemple 4 selon l’invention) sur une série de dix gazettes est déposée une couche intermédiaire de manière similaire à l’exemple 1 puis une deuxième couche est déposée par projection plasma de manière similaire à l’exemple 3. Le refroidissement des gazettes revêtues après projection plasma du revêtement est libre.
Méthodes de caractérisation et tests de performance :
L’épaisseur moyenne de l’ensemble du revêtement a été déterminée par observation au microscope électronique à balayage.
La taille des grains et des pores constituant le revêtement comprend la succession des étapes suivantes, classique dans le domaine :
L’invention propose également un procédé d’assemblage d’une pompe de distribution selon l’une des caractéristiques précédentes, caractérisé en ce que la portion annulaire du dispositif de fermeture est enfilée autour du corps cylindrique pendant l’assemblage des composants de la pompe de distribution, le procédé comportant en outre les étapes suivantes :
- repliage du rabat vers la surface d’appui de manière que la portion occultante vienne fermer l’orifice de distribution,
- mise sous tension élastique du rabat,
- fixation de la zone d’accrochage sur la surface d’appui.
Avantageusement, la fixation de la zone d’accrochage est réalisée par soudure, de préférence soudure par ultrasons, ou par collage.
L’invention propose aussi un ensemble de conditionnement et de distribution d’un produit liquide ou pâteux, caractérisé en ce qu’il est équipé d’une pompe de distribution et d’un dispositif de fermeture selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes
est une vue en perspective qui représente un ensemble de distribution d’un produit liquide ou pâteux équipé d’une pompe de distribution et d’un dispositif de fermeture conforme aux enseignements de l’invention ;
est une vue de dessus qui représente le dispositif de fermeture de la à l’état déplié avant son montage sur la pompe de distribution ;
est une vue en perspective de dessus qui représente le dispositif de fermeture monté sur la pompe de distribution à l’état fermé ;
est une vue en perspective de dessous qui représente le dispositif de fermeture monté sur la pompe de distribution à l’état fermé ;
est une vue en perspective de côté qui représente le dispositif de fermeture dans un état intermédiaire où il est encore attaché à la pompe de distribution mais son rabat est détaché de la surface d’appui de la pompe de distribution.
La illustre un ensemble de conditionnement et de distribution 10 d’un produit liquide ou pâteux qui comprend une pompe de distribution 12 et un dispositif de fermeture 14 conforme aux enseignements de l’invention.
L’ensemble de conditionnement et de distribution 10 comporte ici un récipient 16 qui est prévu pour contenir le produit à distribuer et dont l’ouverture supérieure 18 est fermée par la pompe de distribution 12.
La pompe de distribution 12 comporte ici un corps de pompe 20, qui est fixé sur le récipient 16, par exemple par vissage, et un bouton-poussoir 22 qui permet d’actionner la pompe de distribution 12 pour provoquer la distribution d’une dose de produit par un orifice de distribution 24.
La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est inférieure à 0,60 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac est inférieure à 0,45 g/cm 3 , plus préférablement inférieure à 0,43 g/cm 3 , et encore plus préférablement inférieure à 0,41 g/cm 3 .
La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est supérieure à 0,1 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac est supérieure à 0,11 g/cm 3 , plus préférablement est supérieure à 0,12 g/cm 3 , encore plus préférablement supérieure à 0,13 g/cm 3 .
La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est comprise entre 0,1 g/cm 3 et 0,60 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est comprise entre 0,15 g/cm 3 et 0,45 g/cm 3 . Avantageusement la densité apparente en vrac de la poudre de polymère POW1 est comprise entre 0,2 g/cm 3 et 0,4 g/cm 3 .
Le mode de réalisation préféré respectif de toutes les caractéristiques différentes de la poudre de polymère poreuse (POW1), peut être combiné dans une quelconque combinaison.
En ce qui concerne la composition de polymère (PC1) selon l’invention , elle peut être selon un deuxième mode de réalisation dispersée dans une phase continue, comprenant a) le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60°C, et c) le polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 30°C ; où au moins le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), et caractérisée en ce que le polymère (C1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw compris entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et en ce que soit en ce que le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent des motifs monomériques comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20, soit en ce que le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent des motifs monomériques provenant de comonomères polymérisés (Mc b1 ) et (Mc c1 ) respectivement les deux comonomères possédant un paramètre de solubilité de Hansen δ p 1/2 ; et d) une composition liquide LC1 en tant que phase continue dans laquelle la composition de polymère (PC1) est dispersée.
Le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition (PC1) selon l'invention possède au moins deux étapes respectivement (A) et (B) ; et ces deux étapes, comprenant respectivement le polymère (A1) et le polymère (B1) sont différentes en ce qui concerne leur composition de polymère.
En variante, le polymère (C1) fait également partie du polymère à étapes multiples (MP1). En ce cas, la composition du polymère (C1) est différente de la composition du polymère (A1) et du polymère (B1).
Le polymère à étapes multiples (MP1) est préférablement sous forme de particules de polymère PAR. Ces particules PAR sont également appelées particules noyau-enveloppe. Par exemple, la première étape comprenant le polymère (A1) forme le noyau, la deuxième ou toutes les étapes suivantes forment les enveloppes respectives. Un tel polymère à étapes multiples (MP1), qui est également appelé particule noyau-enveloppe, est préféré. Si le polymère à étapes multiples (MP1) comprend seulement le polymère (A1) et le polymère (B1), c’est une particule noyau–enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Si le polymère à étapes multiples (MP1) comprend le polymère (A1), le polymère (B1) et le polymère (C1), c’est une particule noyau–enveloppe comprenant au moins deux enveloppes.
Les particules PAR, comprises dans la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère (POW1) selon un mode de réalisation ou dispersées selon un autre mode de réalisation, sont les particules primaires.
Les particules PAR possèdent une taille moyenne pondérée de particule comprise entre 15 nm et 900 nm. Préférablement, la taille moyenne pondéré de particule de la particule de polymère est comprise entre 20 nm et 800 nm, plus préférablement entreentre 25 nm et 600 nm, encore plus préférablement entre 30 nm et 550 nm, à nouveau, encore plus préférablement entre 35 nm et 500 nm, avantageusement entre 40 nm et 400 nm, encore plus avantageusement entre 75 nm et 350 nm, et avantageusement entre 80 nm et 300 nm.
Selon un premier mode de réalisation préféré, les particules de polymère primaires PAR sont agglomérées et donnent la composition de polymère (PC1) ou une partie de la composition de polymère (PC1). En ce cas, la composition de polymère (PC1) de l’invention est sous forme d’une poudre de polymère, comme décrit précédemment.