INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- représente un dispositif mettant en œuvre le procédé de l’invention ;
- représente le procédé selon l’invention ;
- représente un exemple d’obtention de chaîne de caractères d’entrée du procédé de la ;
- représente un exemple de stockage de chaîne de caractères d’entrée du procédé de la ;
- représente un exemple de détermination en continu de la présence du préfixe du procédé de la ; et
- représente un exemple de structure simplifiée du dispositif de la .
5. Description de modes de réalisation de l’invention
On décrit, en référence à la , un dispositif électronique de traitement de données selon l’invention, comprenant un lecteur optique BCS, en communication avec un terminal informatique TERM. Le terminal informatique TERM exécute une application APP dans un navigateur WB. L’application APP communique avec un serveur SERV, par exemple distant du terminal informatique TERM.
L’invention vise à proposer une nouvelle plaque de refroidissement plus légère et présentant une robustesse satisfaisante.
La présente invention a ainsi pour objet une plaque de refroidissement, notamment pour refroidir un équipement susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, comportant un premier élément de plaque en métal, qui est notamment sensiblement plan, et un deuxième élément de plaque, notamment ayant des formes concaves, ces éléments de plaque étant assemblés ensemble pour former un ou plusieurs canaux d’écoulement pour un fluide caloporteur, le deuxième élément de plaque comportant un corps à base de matière plastique et, sur ce corps, un revêtement à base de nanotubes de carbone, ce revêtement étant en contact avec le premier élément de plaque.
Grâce à l’invention, il est possible de renforcer la liaison entre les éléments de plaque. Habituellement une liaison entre une partie en métal, par exemple en aluminium, et une partie en plastique ou en plastique composite ne présente pas une cohésion mécanique satisfaisante. L’invention, du fait de ce revêtement en nanotubes de carbone, permet une meilleure cohésion mécanique, sans nécessiter de traitement de surface spécifique sur l’élément de plaque en aluminium.
De plus le revêtement en nanotubes de carbone permet d’augmenter la conductivité thermique du deuxième élément de plaque, ce qui améliore les échanges de chaleur avec le fluide qui circule dans le ou les canaux.
L’invention permet d’utiliser un matériau composite à base de plastique/ polymère pour réaliser le deuxième élément de plaque, ce qui permet d’avoir un ensemble plus léger en poids.
Selon l’un des aspects de l’invention, le revêtement en nanotubes de carbone recouvre toute une face du deuxième élément de plaque.
En variante, le revêtement en nanotubes de carbone recouvre seulement les zones de jonction entre les deux éléments de plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, les nanotubes, dans le revêtement, sont orientés perpendiculairement au plan de la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, le revêtement est formé par un dépôt, notamment par peinture, du matériau formant le revêtement.
En variante, le revêtement est formé par un film posé et fixé sur le corps à base de matière plastique du deuxième élément de plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps du deuxième élément de plaque comporte une base en plastique et au moins une feuille en matériau de renfort ou des fibres en matériau de renfort, par exemple en fibres de verre ou de carbone, noyées dans la base en plastique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le deuxième élément de plaque comporte des fibres en matériau de renfort.
Selon l’un des aspects de l’invention, les éléments de plaque sont fixés ensemble en chauffant le deuxième élément de plaque et en l’appuyant contre le premier élément de plaque, ce qui crée la cohésion entre ces éléments de plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, le deuxième élément de plaque comporte des zones de jonction planes, notamment entre les concavités, ces zones de jonction planes étant agencées pour être mises en appui contre le premier élément de plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque canal est formé entre le premier élément de plaque et une concavité du deuxième élément de plaque.
Ainsi, comme le montre la , l’électrode à air 1 est destinée à être en contact d’une part avec un gaz 6 contenant de l’oxygène, ici de l’air, et d’autre part avec la solution 4. La solution 4 est une solution aqueuse ionique contenant des sels qui, une fois dissous, constituent l’électrolyte. La solution 4 est par exemple une solution d’hydroxyde de sodium, de potassium ou de lithium. En variante, la solution peut être une solution acide, par exemple de l’acide sulfurique ou perchlorique, ou basique ou encore un sel fondu tel que des carbonates alcalins (Li 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 ) ou encore un électrolyte fort tel qu’une solution de chlorure de sodium ou chlorure de potassium.
Comme le montre en détail la , l’électrode à air 1 selon l’invention comprend : - un collecteur de courant 10 ; - une couche catalytique 20 destinée à être en contact avec la solution 4 ; - une couche de diffusion 30 destinée à être en contact le gaz 6 ; - un premier joint 40 et un deuxième joint 50, tous deux étanches à la solution 4 et électriquement conducteurs ; - un premier renfort 60 et un deuxième renfort 70.
Comme expliqué en introduction, le collecteur de courant 10 sert à la fois à supporter la couche catalytique 20 et la couche de diffusion 30 et à transporter les électrons entre le circuit électrique externe 3 et la couche catalytique 20. Le collecteur de courant 10 présente des pores ouverts formant un réseau interconnecté, ce qui permet d’augmenter la surface de contact avec la couche catalytique 20 et au gaz 6 de diffuser au travers du collecteur de courant 10 de la couche de diffusion vers la couche catalytique. Le collecteur de courant 10 est par exemple réalisé dans un métal offrant une bonne résistance à la corrosion dans les conditions de mise en œuvre de la batterie, de préférence en acier inoxydable ou en nickel, pour assurer un transport efficace des électrons.
Le collecteur de courant 10 présente deux faces principales 11, 12 opposées l’une à l’autre : une première face principale 11 sur laquelle s’étend la couche catalytique 20 et une deuxième face principale 12 sur laquelle s’étend la couche de diffusion 30. On entend ici par « faces principales » les faces de plus grandes dimensions, c’est-à-dire de plus grandes surfaces, du collecteur de courant 10. On entend ici par « destinée à être en contact » que la couche catalytique 20 et la couche de diffusion 30 sont conçues pour être en contact, respectivement avec la solution 4 ou el gaz 6, et qu’elles le sont une fois l’électrode à air 1 montée dans une batterie métal-air 100.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, le collecteur de courant 10 est une plaque de mousse métallique qui présente une structure alvéolaire à pores ouverts. Les deux faces principales 11, 12 sont alors les deux faces opposées de cette plaque. Le collecteur de courant 10 peut aussi être un maillage de fils conducteurs tissés et/ou tricotés voire aiguilletés.
Comme le montre la , les deux faces principales 11, 12 présentent les mêmes dimensions. Le collecteur de courant 10 est ici globalement plan. Comme illustré en , le collecteur de courant 10 s’étend dans un plan principal P (correspondant au plan de la ) auquel les deux faces principales 11, 12 sont sensiblement parallèles. Le collecteur de courant 10 présente une épaisseur, entre ses deux faces principales 11, 12, largement inférieure à son extension dans le plan principale P.
Les deux faces principales 11, 12 sont ici rectangulaires ou carrées. Les faces principales 11, 12 présentent des côtés qui sont par exemple compris entre 5 cm et 15 cm. L’épaisseur du collecteur de courant 10 est par exemple comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm. Le collecteur de courant 10 présente ainsi une forme de parallélépipède aplatit de très faible épaisseur.
La couche catalytique 20, perméable à la solution 4 et au gaz 6, constitue la surface active de l’électrode à air 1 permettant (comme son nom l’indique) de catalyser la réduction de l’oxygène. La couche catalytique 20 comprend ici : - du carbone, par exemple sous forme de noir de carbone, de charbon actif, de nanotubes de carbone ou de graphène ; - un catalyseur, par exemple du platine, des oxydes de métaux de transition comme le cobalt, le manganèse ou le fer ; et - un liant, par exemple un fluoropolymère, un polytétrafluoroéthylène, un polyfluorure de vinylidène un copolymère à base de tétrafluoroéthylène sulfonaté ou encore un caoutchouc à base de styrène-butadiène.
Comme le montre la , la couche catalytique 20 s’étend sur une portion seulement de la première face principale 11 et à distance d’au moins un des côtés de la première face principale 11. Comme cela apparait bien sur la , la couche catalytique 20 s’étend ici seulement sur une région centrale 13 de la première face principale 11. La région centrale 13 de la première face principale 11 est définie comme une portion interne de la première face principale qui inclut l’isobarycentre de la première face principale 11.
Par conséquent, la première face principale 11 comprend aussi une région périphérique 14, complémentaire de sa région centrale 13, dépourvue de couche catalytique 20. La région périphérique 14 de la première face principale 11 est attenante à un pourtour 15 du collecteur de courant 10. De par la faible épaisseur du collecteur de courant 10, le pourtour 15 correspond ici également au contour de la première face principale 11, c’est-à-dire à ses côtés.
Comme le montre bien la , la région centrale 13 de la première face principale 11 s’étend à une distance non nulle, c’est-à-dire supérieure à zéro, du pourtour 15. En d’autres termes, la région centrale 13 de la première face principale 11 s’étend à une distance non nulle de chaque côté de la première face principale 11. Comme représenté sur la , la région centrale 13 de la première face principale 11 s’étend ici à une distance constante, par exemple comprise entre 1 cm et 3 cm, de chaque côté de la première face principale 11. La région centrale 13 de la première face principale 11 forme donc également un rectangle ou un carré. Sur la première face principale 11, la région périphérique 14 entoure, plus spécifiquement encadre, la région centrale 13. La surface de la région centrale 13 de la première face principale 11 est de préférence supérieure à 50% de la surface de cette dernière.
La couche de diffusion 30 est imperméable à la solution 4 mais perméable gaz 6 pour qu’il puisse diffuser jusqu’à la couche catalytique 20. La couche de diffusion 30 comprend ici du carbone et un polymère hydrophobe. La couche de diffusion 30 comprend par exemple une poudre de carbone, telle que du carbone activé et de préférence du noir de carbone, ou du graphite. Le polymère hydrophobe est par exemple du polytétrafluoroéthylène (plus connu sous l’acronyme PTFE), du polyfluorure de vinylidène ou un copolymère à base de tétrafluoroéthylène sulfonaté.
La couche de diffusion 30 s’étend sur la deuxième face principale 12 en regard de la couche catalytique 20. Ainsi, comme cela apparait sur la , la couche de diffusion 30 s’étend seulement sur une région centrale 15 de la deuxième face principale 12, qui présente les mêmes dimensions que la région centrale 13 de la première face principale 11 et qui s’étend en regard de cette dernière. La deuxième face principale 12 comprend ainsi elle aussi une région périphérique 16 complémentaire à et bordant sa région centrale 15. De manière préférée et comme le montre la , la couche de diffusion 30 et la couche catalytique 20 s’étendent à l’intérieur du collecteur de courant 10 ou interpénètrent le collecteur de courant 10 de manière à venir au contact l’une de l’autre.
Le premier joint 40 et le deuxième joint 50 sont étanches. Ils sont ici en particulier étanches à la solution 4 en ce sens que la solution 4 ne peut pas les traverser ou les imbiber. Cela signifie notamment ici qu’ils sont étanches aux solutions aqueuses, par exemple acides ou basiques.
Le premier joint 40 et le deuxième joint 50 sont aussi conçus pour être électriquement conducteurs, par opposition à un matériau isolant. Ainsi leur résistance électrique de surface est de préférence inférieure à 10 mΩ·cm². Ils permettent ainsi la circulation des électrons entre le circuit électrique externe 3 et le collecteur de courant 10.
De façon remarquable, le premier joint 40 et le deuxième joint 50 comprennent une poudre métallique, de préférence en nickel ou en acier inoxydable, et une matrice élastomère dans laquelle est dispersée la poudre métallique. La matrice élastomère est par exemple en silicone. Ainsi, la poudre métallique assure la conductivité électrique tandis que la matrice élastomère assure l’étanchéité. La poudre métallique présente par exemple une granulométrie comprise entre 3 µm et 50 µm. La concentration de poudre métallique dans la matrice élastomère est par exemple comprise entre 10 % et 60 % en masse. Ici, les compositions du premier joint 40 et du deuxième joint 50 sont identiques.
La démontre que l’antenne élémentaire de l’invention possède un fonctionnement large bande dans les deux modes M1 et M2, bien que le mode M2 présente un comportement plus stable sur toute la bande passante de l’antenne pour les deux excitations selon L1 et L2 et que la présence des segments S1-S4 ne dégrade pas le fonctionnement de l’antenne de manière importante.
La figure 6 illustre schématiquement une antenne réseau 2 selon un mode de réalisation de l’invention dans laquelle les antennes élémentaires 1 sont agencées dans un maillage carré de manière à pouvoir exciter une polarisation horizontale et une polarisation verticale. Par maillage carré, on entend qu’une distance entre le centre de deux antennes élémentaires adjacentes (pas du maillage ) est identique pour toutes les antennes 1 du réseau 2. Le réseau de la permet d’obtenir une antenne réseau 2 avec une directivité fixée par le pas du réseau.
Alternativement, selon un autre mode de réalisation, les antennes élémentaires 1 du réseau 2 sont agencées dans une maille rectangulaire. C’est-à-dire que l’antenne réseau 2 présente un pas de maille différent selon la direction horizontale et la direction verticale. Ceci est utile quand le faisceau rayonné par l’antenne réseau est amenée à être pointée par balayage électronique dans une fenêtre angulaire Azimut-Elévation rectangulaire. C’est le cas par exemple d’un Radar SAR ou d’un Radar de surveillance aéroporté. Dans ce cas la maille du réseau peut être relâchée suivant l’axe correspondant à l’exploration angulaire moindre.
La figure 7 illustre schématiquement une antenne réseau 2 selon un mode de réalisation de l’invention, dans laquelle l’orientation des antennes élémentaires 1 est modifiée par rapport au réseau de la figure 6. Dans le mode de réalisation de la figure 7, les antennes élémentaires sont orientées de manière à pouvoir exciter des polarisations à +45° et -45° par rapport à celles excitées dans le réseau de la figure 6. Comme dans le réseau de la figure 6, le maillage du réseau de la figure 7 est carré et de pas identique à celui du réseau de la . En outre, l’encombrement total du réseau 2 de la est identique à celui du réseau de la .
La figure 8 illustre schématiquement une antenne réseau 2 selon un mode de réalisation de l’invention, dans laquelle les antennes élémentaires 1 du réseau 2 sont agencées dans une maille triangulaire. Dans le mode de réalisation, à titre d’exemple non limitatif, la maille est en triangle équilatéral, aussi appelé maillage hexagonal et l’orientation des polarisations est quelconque. Par maillage hexagonal, on entend que le centre d’une antenne forme un triangle équilatéral de pas de maillage avec le centre de deux antennes adjacentes. Ceci est utile pour une antenne réseau dont le faisceau pointe par balayage électronique à l’intérieur d’un cône angulaire centré sut la normale au plan du réseau. C’est le cas par exemple d’un Radar aéroporté en pointe avant d’avion (Radar météo aéroporté, ou Radar de combat aéroporté). L’intérêt par rapport à un maillage carré est que, à surface d’antenne réseau donnée, on a besoin d’environ 15% d’éléments unitaires en moins pour « paver » la surface rayonnante, donc 15% de circuits actifs (modules) en moins, donc 15% de réduction de coût, au prix cependant d’une conception mécanique moins aisée.
Antenne radiofréquence planaire à polarisation circulaire La présente invention concerne une antenne radiofréquence. La présente invention se rapporte aussi à un système comportant une telle antenne radiofréquence.
Le domaine technique est celui des antennes radiofréquences, et plus spécifiquement des antennes à polarisation circulaire.
Les ondes radiofréquences à polarisation circulaire sont notamment utilisées dans le cadre des communications satellitaires dans la mesure où la polarisation circulaire permet d’être insensible à l’alignement d’orientation entre le satellite et le récepteur.
A titre d’exemple d’application particulière, il peut être cité le cas du système GPS. L’acronyme « GPS » renvoie à la terminologie anglaise de « Global Positioning System » signifiant littéralement système de positionnement global. Un tel système fonctionne avec des ondes à polarisation circulaire dont les fréquences sont soit à 1225 MHz soit à 1575 MHz.
Selon un autre exemple d’application, pour les constellations de microsatellites sur orbite basse, les communications se font avec des ondes à polarisation circulaire dont les fréquences sont soit à 400 MHz soit à 868 MHz.
Plusieurs systèmes antennaires permettant d’obtenir des ondes à polarisation circulaire ont été développés.
Il est notamment connu des antennes dites antennes microruban associées à des circuit d’excitation double permettant d’obtenir une polarisation circulaire par la combinaison des deux modes orthogonaux. Dans certaines réalisations, plusieurs patchs superposés permettent d’obtenir plusieurs bandes de fréquences de fonctionnement.
D’autres systèmes antennaires utilisent des antennes quadrifilaires hélicoïdales associées à des circuits d’excitation quadruples.
Il existe aussi des dipôles croisés associés à des circuits d’excitation double. Dans certains cas particuliers, les éléments rayonnants utilisés sont miniaturisés pour faciliter l’intégration.
Dans chacun des cas, les antennes à polarisation circulaire sont constituées de plusieurs éléments rayonnants associés à d’un circuit d’excitation spécifique. Le circuit d’excitation permet d’établir des excitations pondérées en amplitude et en phase des différents éléments rayonnants.
Toutefois, cela conduit à des antennes présentant un encombrement relativement important.
Au cours d’une étape 2306, une cavité C est réalisée sur la face inférieure d’au moins une patte d’attache 2104.
Dans l’exemple décrit ici, une cavité C est réalisée, par exemple par emboutissage, sur la face inférieure d’au moins une patte d’attache, dite patte d’attache principale.
Dans l’exemple décrit ici, une cavité C est réalisée sur la face inférieure de toutes les pattes d’attache attachant une plaque principale 306 1 , 306 2 , 306 3 à la pièce de cadre 2102.
Cette cavité C s’étend depuis une première face latérale Fl jusqu’à une deuxième face latérale, opposée à la première face latérale, de la patte d’attache 2104 sur la face inférieure de laquelle elle est réalisée. Le résultat de cette étape est illustré sur la dont la vue AA en coupe illustre une des cavités C.
Dans l’exemple décrit ici, la cavité a une forme de parallélépipède. En variante, la cavité peut avoir une forme de cylindre.
La cavité présente de préférence une profondeur minimale de 0.1mm, de préférence de 0.3 mm.
Au cours d’une étape 2308, les transistors 112, 114 sont fixés et électriquement connectés aux plaques principales 306 1 , 306 2 , 306 3 des pièces de connexion 304 1 , 304 2 , 304 3 .
Au cours d’une étape 2310, le surmoulage 402 est réalisé avec un matériau isolant électrique, par exemple de la résine, de manière à recouvrir totalement les transistors 112, 114, au moins une partie des faces supérieures 308, 308 1 , 308 2 , 308 3 des plaques principales 306, 306 1 , 306 2 , 306 3 . De préférence, cette étape est réalisée par coulage ou injection en une seule fois dans une seule cavité de moule.
Au cours d’une étape 2312, les pattes d’attache reliant les connecteurs électrique 312 1 , 312 2 à d’autres pièces sont coupées.
Au cours d’une étape 2314, les connecteurs électrique 312 1 sont pliés pour placer leurs portions principales à la verticale. Le résultat de cette étape est illustré sur la .
En variante, l’étape 2314 peut être réalisées avant l’étape 2312.
Au cours d’une étape 2316, les autres pattes d’attache 2104 sont coupées pour séparer chaque pièce de connexion électrique 304, 304 1 , 304 2 , 304 3 de la ou des autres pièces. Dans l’exemple décrit, cette étape comporte tout d’abord, pour au moins une patte d’attache (de préférence pour toutes les pattes d’attache), le placement d’une pièce de renfort contre la face inférieure de cette patte d’attache. Ensuite, un outil de coupe vient couper cette patte d’attache 2104 du haut vers le bas afin de réaliser un effet de cisaillement avec la pièce de renfort. La présence de la pièce de renfort permet d’éviter une déformation du surmoulage pendant la coupe, ce qui pourrait l’endommager. Le résultat de cette étape est illustré sur la .
La coupe des pattes d’attache 2104 est réalisée de manière à laisser, pour chaque patte d’attache 2104 un résidu de patte d’attache. Ce résidu de patte d’attache forme ainsi un des tenons d’accroche 322 mentionné précédemment. Ce tenon 322 présente une face supérieure 706, une face inférieure 708, deux faces latérales 710, et une face avant 712. La face avant 712 définit une extrémité dite libre fa de ce tenon 322 et la face inférieure 708 de ce tenon 322 présente du côté de l’extrémité libre fa un décrochement dc s’étendant entre les deux faces latérales 710 du tenon 322.
Grace à la présence de ce décochement dc résultant de la présence d’une cavité C dans la patte d’attache 2104, la bavure ba résultant de l’effort de cisaillement est entièrement incluse à l’intérieur de ce décochement dc et ne risque ainsi pas de venir en contact avec le dissipateur thermique 206 lors de son assemblage avec le module de puissance 110. En effet, le décochement présente une profondeur d’au moins 1 mm alors que les bavures ont une dimension selon la direction verticale de l’ordre de 80 à 140 µm.
Il apparaît clairement qu’un module de puissance tel que celui décrit précédemment permet d’éviter un court-circuit entre le dissipateur thermique 206 et le tenon 322 puisque la bavure ba est entièrement contenue dans le décochement dc.
La présente invention concerne également un système d’alerte de trafic et d’évitement de collision associé à un tel procédé.
L’invention s’inscrit dans le domaine de la gestion du trafic aérien et plus précisément dans la gestion des risques de collision air-air.
De manière connue en soi, ce risque est premièrement géré par le contrôle aérien. Si cela n’est pas suffisant, le système d’alerte de trafic et d’évitement de collision connu sous le nom de TCAS (de l’anglais « Traffic Collision Avoidance System »), qui se trouve à bord de tout avion commercial, agit en dernier filet de sécurité.
En particulier, un tel système TCAS, embarqué dans un aéronef, est adapté pour interroger le trafic environnant afin d’obtenir les différentes informations nécessaires à son fonctionnement (distance relative, gisement (angle) et altitude relative entre les aéronefs). Pour cela, le systèmes TCAS interroge les transpondeurs environnants à l’aide du mode A/C et du mode S. Cela lui permet de couvrir les différents types de transpondeurs existant.
La distance relative est calculée par le temps d’aller-retour de l’interrogation-réponse avec un temps d’attente avant réponse qui varie en fonction du mode de communication choisi. Le gisement est obtenu à l’aide d’une antenne directionnelle utilisée pour la réception de la réponse. L’altitude est directement fournie dans la réponse.