INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, la tige rigide se présente sous la forme d’une pièce rigide complexe venant envelopper l’intégralité du tibia du skieur. L’insertion du pied du skieur dans cette pièce pour se positionner sur la semelle est rendue complexe, notamment du fait de la forme particulière de cette pièce rigide. Par ailleurs, cette forme la rend impropre à une industrialisation simple, et requiert des procédés de moulage compliqués et couteux. En outre, elle nécessite des adaptations à la morphologie du mollet de chaque skieur. Enfin, elle est peu esthétique.
Il existe ainsi un besoin pour une solution reprenant l’ensemble des avantages de la solution connue et qui apporte des réponses à chacun des inconvénients identifiés. La présente invention se place dans ce contexte et vise à répondre à ce besoin.
A ces fins, l’invention a pour objet une chaussure de ski comprenant une semelle de base destinée à recevoir une chaussure d’un skieur et un dispositif de liaison à la basse jambe du skieur, ledit dispositif de liaison comportant un organe de fixation destiné à être attaché à la jambe du skieur, caractérisée en ce qu’elle comporte : une pièce levier fixée par une liaison pivot à la semelle, le dispositif de liaison étant monté sur la pièce levier et étant agencé de sorte que l’organe de fixation soit mobile en translation et/ou en rotation vis-à-vis de la pièce levier; une biellette reliée en un premier point, par une première liaison, à l’une de la semelle et de la pièce levier et reliée en un deuxième point, par une deuxième liaison, à l’autre de la semelle et de la pièce levier, la première liaison étant une liaison pivot et la deuxième liaison étant agencée pour autoriser un déplacement du deuxième point vis-à-vis de à l’autre de la semelle et de la pièce levier; un organe déformable agencé pour exercer un effort à l’encontre d’un déplacement du deuxième point vis-à-vis d’une position de repos du deuxième point.
Comme dans la solution connue, la pièce levier est montée pivotante par rapport à la semelle de sorte à offrir une liberté de mouvement importante à la jambe du skieur lors des mouvements de flexion. Le dispositif de liaison permet au moins un degré de liberté, choisi parmi la translation et la rotation, de l’organe de fixation via lequel la basse jambe du skieur est assujettie à la chaussure de ski. La pièce levier peut alors pivoter et/ou se mouvoir en translation par rapport à cet organe de fixation, qui n’est ainsi pas sollicité par rapport à la basse jambe lors des mouvements de flexion du skieur. La combinaison de la biellette et de l’organe déformable permet d’amortir les efforts importants liés au pivotement de la pièce levier et d'améliorer encore le contrôle des skis par le skieur durant la pratique et notamment durant la descente. Enfin, compte tenu du positionnement de la pièce levier et de l’utilisation d’une biellette, il est possible d’éviter l’emploi d’une pièce enveloppante et d’opter pour une conception simple de la pièce levier. De la sorte, le skieur peut être équipé d’une chaussure légère qu’il peut positionner sans difficulté sur la semelle, et en particulier sans devoir insérer son pied dans une telle pièce enveloppante. Cette pièce levier n’a qu’un faible impact esthétique et peut être facilement intégrée dans une guêtre. Enfin, cette pièce levier ne joue aucun rôle dans le maintien du mollet, de sorte qu’elle peut être standardisée et que sa forme peut être choisie pour être facilement industrialisable, le réglage de la chaussure de ski au mollet du skieur pouvant être réalisé au niveau du dispositif de liaison et/ou au niveau de la biellette.
Avantageusement, le dispositif de liaison pourra être monté au niveau d’une extrémité supérieure de la pièce levier. De préférence, l’organe de fixation pourra comprendre au moins un bandeau élastique ou un système de velcro permettant d’assujettir la basse jambe du skieur à la chaussure du ski.
Dans un exemple de réalisation de l’invention, la semelle présente une zone de réception destinée à recevoir ladite chaussure du skieur, et la pièce levier est une pièce levier arrière fixée, via ladite liaison pivot, à la semelle en arrière de la zone de réception. Le cas échéant, l’organe de fixation peut s’étendre en avant de ladite pièce levier arrière et la liaison entre la biellette et la semelle peut être située à l’avant de la liaison entre la biellette et la pièce levier arrière. En variante, la pièce levier pourra être fixée, via ladite liaison pivot, à la semelle au niveau de la zone de réception, par exemple au niveau de la malléole du skieur, ou encore en avant de la zone de réception.
Si on le souhaite, la pièce levier arrière peut être agencé pour s’étendre uniquement à l’arrière d’un mollet d’un skieur lorsque la chaussure du skieur est positionnée au niveau de la zone de réception de la semelle et lorsque la jambe basse du skieur est assujettie à l’organe de fixation. Par exemple, la pièce levier arrière peut présenter une forme de demi-coque ouverte vers l’avant de la chaussure de ski. De préférence, la pièce levier arrière est réalisée par injection ou par extrusion, par exemple de matière plastique ou d’un matériau composite, notamment en plastique renforcé en fibres de carbone.
Avantageusement, la pièce levier, notamment une extrémité inférieure de la pièce levier, peut être montée sur la semelle pour pouvoir pivoter autour d’un axe transversal, notamment sensiblement horizontal et perpendiculaire à une direction globale de la zone de réception de la chaussure du skieur et sensiblement parallèle à l’axe de rotation de la cheville du skieur. Par exemple, la semelle peut comporter un bras s’étendant en arrière de la zone de réception, la pièce levier étant montée pivotante sur ledit bras.
Etape 320 : prise en compte de la matrice de dispersion spectrale , préalablement définie. Chaque terme de la matrice de dispersion spectrale est tel que :
conditionne la détermination des valeurs à partir de chaque canal i. est défini par la fonction d’énergie , dont la forme paramétrique est déterminée et paramétrée par ;
conditionne les valeurs de : cf. (8) et (9).
La matrice de dispersion spectrale est paramétrée par : .
Etape 330 : prise en compte d’un vecteur , dit vecteur d’incidence, en prenant en compte l’activité des différents radionucléides disposés dans l’objet de calibration, et une efficacité de détection égale à 1 pour chaque énergie. Le vecteur de référence est de dimension (1, ). correspond à un nombre de photons détectés dans un pic centré sur l’énergie en prenant en compte l’activité des radionucléides de calibration, et en considérant une efficacité de détection, à chaque énergie, égale à 1. Selon une telle hypothèse, chaque photon incident est détecté. correspond également au nombre de photons d’énergie incidents au détecteur.
Etape 340 : obtention d’une matrice de passage dont chaque terme
est une matrice de dimension ( ), dont chaque terme est une estimation du nombre de photons détectés dans chaque canal de rang en prenant en compte l’activité des radionucléides de calibration, et une efficacité de détection, à chaque énergie, égale à 1. est conditionnée par .
Lorsque l’activité des radionucléides n’est pas connue, on impose .
La figure 12 illustre un exemple de matrice . L’axe X correspond à chaque canal , l’axe Y correspond à chaque pic d’énergie d’émission et l’axe Z correspond à la valeur .
Etape 350 : Estimation de l’efficacité de détection à chaque énergie
On peut établir le modèle direct :
Le vecteur est estimé en mettant en œuvre un algorithme d’optimisation, par exemple un algorithme de type maximum de vraisemblance, ce qui conduit à l’obtention d’une estimation . Chaque terme du vecteur correspond à une efficacité de détection à l’énergie , comprise entre 0 et 1.
Quelle que soit la fonction de coût utilisée, le fait de contraindre la minimisation en imposant , la matrice étant conditionnée, facilite la mise en œuvre de l’algorithme d’inversion. Le vecteur ainsi estimé peut être utilisé pour établir la matrice des spectres de référence en combinant les expressions (13) et (14).
Les vecteurs , , et l’éventuel scalaire sont déterminés en mettant en œuvre un algorithme d’optimisation, comme décrit dans les premier et deuxièmes modes de réalisation.
Deux séparateurs de type polymère polypropylène (PP) monocouche sont utilisés pour isoler l’électrode positive de l’électrode négative. Des disques de 18 mm ont été découpés et séchés à 80°C sous vide avant d’être placés dans une atmosphère inerte d’argon.
Electrode négative
Des pastilles de 15 mm de diamètre ont été découpées dans une feuille de lithium métal. La pastille obtenue est alors collée par pression sur un collecteur de courant en acier inoxydable. Ce collecteur est ensuite déposé sur la membrane séparatrice dans la demi-cellule.
L’électrolyte est un électrolyte composé de carbonates de type éthylène carbonate et diméthylcarbonate dans lequel 1M de sel de lithium de type LiPF 6 est dissous. Le ratio des solvants est 1 : 1 en masse.
L’assemblage de trois demi-cellules, appelées DCA, DCB et DCC, est alors réalisé.
2. Tests électrochimiques Un procédé de cyclage comprenant l’application d’une pluralité de cycles de charge et de décharge a été effectué pour chacune des demi-cellules, à un régime de cyclage de C/10, puis C/5, puis C/2 puis 1C, puis 2C, puis 4C, comme cela est représenté sur la .
La capacité de la demi-cellule a été mesurée en fonction du nombre de cycles de charge et de décharge.
La courbe A correspond aux capacités mesurées de la demi-cellule DCA. La courbe B correspond aux capacités mesurées de la demi-cellule DCB. La courbe C correspond aux capacités mesurées de la demi-cellule DCC.
Ainsi, il est très clairement observé que grâce au matériau B selon l’invention, la capacité de la demi-cellule DCB est élevée et elle se maintient avec les cycles de charge et de décharge.
En revanche, les capacités des demi-cellules DCA et DCC chutent avec les cycles de charge et de décharge.
En tout état de cause, grâce au matériau B selon l’invention, des performances électrochimiques de demi-cellule nettement améliorées sont observées par rapport à celles des demi-cellules comprenant des matériaux comparatifs.
Ainsi, le matériau selon l’invention permet de protéger la surface du premier matériau d’électrode MN et ainsi diminuer la réactivité avec l’électrolyte. De fait, des performances électrochimiques améliorées peuvent être obtenues.
Procédé de délithiation d’au moins un nitrure de métal(aux) de transition et de lithium La présente invention concerne un procédé de délithiation d’un matériau particulier, le nitrure de métal (ou de métaux) de transition et de lithium. La présente invention concerne également l’utilisation du matériau obtenu par ledit procédé en tant que matériau pour électrode négative pour batterie lithium-ion.
De manière classique, les batteries Li-ion comprennent une ou plusieurs électrodes positives, une ou plusieurs électrodes négatives, un électrolyte et un séparateur.
Les batteries Li-ion sont de plus en plus utilisées comme source d'énergie autonome, en particulier dans les applications liées à la mobilité électrique. Cette tendance s'explique notamment par des densités d'énergie massique et volumique nettement supérieures à celles des accumulateurs classiques nickel cadmium (Ni-Cd) et nickel-hydrure métallique (Ni-MH), une absence d’effet mémoire, une auto-décharge faible par rapport à d’autres accumulateurs et également par une baisse des coûts au kilowatt-heure liée à cette technologie.
la est une vue en perspective d’un mur 1 selon l’invention en cours de fabrication suivant le procédé selon l’invention, ce mur comprenant plusieurs rangs superposés d’éléments de construction E, l’évidement interne Ev du mur 1 qui s’étend sur toute la hauteur du mur étant laissé vide pour y admettre l’isolant thermique, ce mur 1 étant porté par un obturateur 4 réalisant une étanchéité entre une partie basse dudit volume interne Ev du mur 1 et une zone externe au mur ;
la est une vue en perspective du mur 1 de la alors que son volume interne Ev a été rempli de matériau isolant thermique formant ainsi un bloc continu d’isolant thermique Eth s’étendant au travers de plusieurs rangs d’éléments de construction et au travers de tous les éléments de construction E constitutifs de ces rangs.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme indiqué précédemment, en référence aux figures 1a et 1b, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un mur 1 à l’aide d’éléments de construction rigides E.
L’invention concerne aussi le mur issu du procédé selon l’invention.
Chacun de ces éléments de construction E comprend : - des première et seconde parois externes E1, E2 situées de part et d’autre de l’élément de construction ; - une face inférieure Fi ; - une face supérieure Fs ; et - un passage interne Px à l’élément de construction E formé entre lesdites première et seconde parois externes E1, E2 et débouchant sur chacune des faces inférieure Fi et supérieure Fs de l’élément de construction E.
En l’occurrence, ce passage interne Px comporte une extrémité inférieure du passage débouchant sur la face inférieure Fi et une extrémité supérieure du passage débouchant sur la face supérieure Fs.
Lesdites parois E1, E2 sont parallèles entre elles et forment des faces avant Fp et arrière de l’élément de construction E.
L’élément de construction E a une forme sensiblement parallélépipédique rectangle dont deux faces opposées sont respectivement constituées par les parois E1, E2.
L’élément de construction E comporte une première face d’extrémité longitudinale F1 et une seconde face d’extrémité longitudinale F2 qui sont sensiblement parallèles entre elles.
La première face d’extrémité F1 est préférentiellement pleine mais elle pourrait aussi être évidée, il en est de même pour la seconde face d’extrémité F2.
Chaque face d’extrémité F1, F2 est sensiblement perpendiculaire à un plan principal de la paroi E1 et à un plan principal de la paroi E2, et elle s’étend de la face inférieure Fi à la face supérieure Fs de l’élément de construction E.
Dans les modes de réalisation illustrés, le passage interne Px est d’un côté délimité par une face de la première paroi E1 et d’un autre côté délimité par une face de la seconde parois E2, ces faces étant en vis-à-vis l’une de l’autre.
Il serait toutefois possible que l’élément de construction possède une paroi intermédiaire parallèle aux première et seconde parois E1, E2 et située entre ces parois E1, E2 tout en étant à distance de ces parois E1, E2.
Dans un tel mode particulier, le passage interne serait constitué par une première partie du passage interne disposée entre la première paroi E1 et la paroi intermédiaire et par une seconde partie du passage interne disposée entre la seconde paroi E2 et la paroi intermédiaire.
Ladite face inférieure Fi de l’élément de construction donné est la face destinée à supporter cet élément de construction alors qu’il est porté par un rang adjacent inférieur du mur.
le au moins un relief est relié à un coté du voile, le au moins un relief est relié à une périphérie intérieure de la bande d’engrènement la roue dentée comporte un seul relief présentant notamment une forme annulaire, fermée ou non. Le relief peut être cylindrique ou non. Un relief non cylindrique comporte par exemple plusieurs arcs de cercle se coupant de façon discontinue ou plusieurs parties rectilignes. la roue dentée comporte plusieurs reliefs, de préférence un nombre impair de reliefs, notamment trois, cinq ou sept reliefs. Ceux–ci sont par exemple angulairement répartis de façon régulière autour de l’axe de la roue. la roue dentée comporte au moins une zone de liaison entre le relief et le voile ou entre le relief et la bande d’engrènement, notamment un nombre impair de zone de liaison. La roue dentée peut comporter plusieurs zones de liaison angulairement répartis de façon irrégulière autour de l’axe de la roue. Le plus grand écart angulaire entre deux zones de liaison successives est par exemple au moins deux fois plus grand, voire plus de trois fois supérieur au plus petit écart angulaire entre deux zones de liaison successives. L’écart angulaire entre deux zones de liaison successives est notamment compris entre 10° et 200, voire entre 20° et 180°, en particulier entre 25° et 150°. Dans une variante les zones de liaison sont angulairement répartis régulièrement autour de l’axe. la roue dentée comporte au moins une gorge délimitée en partie par le relief. La gorge est par exemple située entre le relief et le voile. Dans une variante, la gorge est intérieure au voile. La gorge peut être continue ou non. Dans une variante où la gorge est discontinue, elle peut comporter plusieurs portions, par exemple chacune située entre deux zones de liaison successives. La roue dentée peut comporter une première gorge située à une périphérie intérieure de la bande d’engrènement. La première gorge est par exemple délimitée par la bande d’engrènement et le relief de la roue dentée. La roue dentée peut comporter une deuxième gorge située dans le voile. La deuxième gorge peut être traversante ou non.
le au moins un relief présente en coupe un profil variable autour de l’axe de la roue. Le relief peut présenter une section transversale variable autour de l’axe de la roue. En particulier, la hauteur selon l’axe de la roue d’une section radiale du relief varie selon la position angulaire de ladite section par rapport à l’axe de la roue.
en coupe radiale le relief peut présenter une forme polygonale, rectangulaire, oblongue ou une forme en « i », en « h » ou en « u ». la roue dentée comporte un élément amortissant entre le relief et le voile, la roue dentée comporte un élément amortissant entre le relief et la bande d'engrènement. le relief a une fréquence de résonance qui lui est propre. La fréquence de résonance de ce relief peut ainsi être choisie de manière adéquate en fonction de la fréquence de résonance du voile et/ou de la fréquence de résonance de la bande d’engrènement pour en diminuer les effets vibratoires. la roue dentée présente une raideur globale, elle comporte au moins un élément poutre de raideur locale distincte de ladite raideur globale. Au moins un élément poutre peut former le au moins un relief. le voile est plein le voile comporte au moins une ouverture, par exemple entre une et dix ouvertures, par exemple six, sept, huit ou neuf. la denture est droite la denture est hélicoïdale
L’engin de mobilité peut être un véhicule automobile en particulier à propulsion électrique ou hybride. Ce peut être un véhicule industriel ou de chantier. L’engin de mobilité peut être un engin autonome ou non. Ce peut être un engin de mobilité dite légère à une ou plusieurs roues tel un vélo à assistance électrique ou un tricycle .
Selon encore un autre de ses aspects, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une roue dentée pour engin de mobilité comportant une étape de fabrication d’une ébauche, ladite ébauche comportant une bande d’engrènement, reliée par un voile à un moyeu et au moins un relief venu de matière avec le voile et/ou la bande d’engrènement.
L’ébauche est par exemple réalisée par forgeage, moulage ou pressage, frittage, impression 3D ou tout autre méthode connue de l’homme du métier.
Le procédé de fabrication peut comporter une étape de suppression de matière par usinage notamment par tournage, fraisage, perçage, rectification, afin de créer une gorge dans l’ébauche. Le procédé selon l’invention peut ainsi dégager au moins un élément poutre de la roue dentée. Par un « élément poutre » on entend ici une partie de l’ébauche de raideur locale distincte la raideur globale de l’ébauche. Au moins un élément poutre peut former le au moins un relief de la roue dentée.
Le procédé de fabrication peut comporter une étape préalable de détermination de la fréquence de résonance du relief. Celle-ci se mesure par exemple en le fixant sur un support de raideur infinie. La fréquence de résonance de ce relief peut ainsi être choisie de manière adéquate en fonction de la fréquence de résonance du voile et de la bande d’engrènement pour en diminuer les effets vibratoires.
- les figures 1a et 1b sont des vues isométriques et en coupe d’un premier mode de réalisation d’une roue dentée selon l’invention,
- la représente une ébauche utilisé dans un procédé selon l’invention pour la fabrication de la roue dentée des figures 1a et 1b,
- la est une vue en coupe illustrant une étape de procédé selon l’invention à partir de l’ébauche de la ,
La machine électrique 1 comprend également au moins une cale d’encoche 6. La cale d’encoche 6 disposée dans l’encoche statorique 20 de sorte à isoler physiquement et à protéger électriquement les éléments conducteurs du bobinage 4 du rotor 3.
De plus, la machine électrique 1 comprend au moins un dissipateur de chaleur 8 disposé à l'intérieur d’une encoche statorique 20 entre les éléments conducteurs de bobinage 4 et/ou dans la cale d’encoche 6. Le dissipateur de chaleur 8 s’étend depuis une tête de bobinage 42 des têtes de bobinage 42 de la première extrémité 24 du stator 2 le long du premier axe A1 de rotation du rotor 3 jusqu’à la tête de bobinage 42 des têtes de bobinage 42 de la deuxième extrémité 26 du stator 2 le long du premier axe A1 de rotation du rotor 3. Plus précisément, le dissipateur de chaleur 8 est positionné entre deux conducteurs électriques de bobinage 4 de sorte à être au plus proche de la source de chaleur, au voisinage du bobinage 4. Le dissipateur de chaleur 8 comprend un matériau à changement de phase.
Ainsi, le dissipateur de chaleur 8 permet le transfert de la chaleur en provenance du bobinage 4 à une carcasse dissipatrice de chaleur externe à la machine électrique 1. Pour ce faire, le dissipateur de chaleur 8 comprenant le matériau à changement de phase est capable de stocker de grandes quantités de chaleur pendant une transition de phase, à savoir une fusion, du matériau à changement de phase. En outre, le matériau à changement de phase est configuré pour subir une fusion selon une température supérieure à 100 °C et est donc défini par température de fusion supérieure à 100 °C. Le matériau à changement de phase est un matériau avec une chaleur de fusion élevée, qui fond et se solidifie à une température de transition appropriée. A cette température de transition appropriée, le matériau à changement de phase dans le dissipateur de chaleur 8 continue d’absorber la chaleur avec très peu d'augmentation de température jusqu'à ce que tout le matériau à changement de phase fonde ou que la quantité maximale de chaleur produite par le bobinage 4 s’estompe.
Le dissipateur de chaleur 8 permet l’accumulation d’énergie thermique durant certaines phases transitoires où une forte intensité traverse les conducteurs électriques de bobinage 4. L’accumulation d’énergie thermique se fait à température stable, par exemple à la température de fusion du matériau du dissipateur de chaleur 8. En dehors de ces phases transitoires de forte dissipation d’énergie, le matériau du dissipateur de chaleur 8 renvoie de l’énergie thermique notamment vers la carcasse 21 du stator 2 afin d’évacuer cette énergie vers l’extérieur de la machine électrique 1. En étant situé au contact direct des conducteurs électriques de bobinage 4 ou dans leur voisinage immédiat, le transfert thermique des conducteurs électriques de bobinage 4 vers le dissipateur de chaleur 8 se fait avec une inertie thermique plus faible que le transfert thermique de l’ensemble de la machine électrique 1 vers l’extérieur. La présence du dissipateur de chaleur 8 au voisinage immédiat ou en contact avec les conducteurs électriques de bobinage 4 permet de lisser les pics d’émission de chaleur par les conducteurs électriques de bobinage 4 en limitant les risques d’augmentation de température.