INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche photosensible 130 est ensuite insolé aux UV à l’aide d’un motif. La partie insolée de la couche photosensible est ensuite retirée, comme montré sur la . Pour avoir un motif en creux sur la couche conductrice 110, une croissance métallique est réalisée sur la totalité de la surface de la couche conductrice 110 sauf aux endroits où l’on souhaite obtenir le motif en creux. Ainsi, seules les parties de la couche photosensible 130 correspondant aux creux à réaliser sont laissées sur la couche conductrice 110. Afin de pouvoir localiser les marques par la suite, les motifs sont placés par rapport aux perforations 12 qui servent à repérer la position de la bande dans les machines.
Ensuite, une étape d’électro-dépôt de cuivre est réalisée sur les parties non masquées de la couche conductrice 110, comme montré sur la . Les zones de croissance métallique 111 sont réalisées sur toute la couche conductrice 110 à l’exception des zones recouvertes par la couche photosensible 130. Une fois la croissance métallique réalisée, la couche photosensible 130 est retirée, comme montré sur la .
Comme précédemment, les étapes de masquage, d’insolation et d’électro-dépôt sont répétées avec des motifs de marquage différents afin de complexifier le motif de marquage. La illustre la réalisation d’une deuxième couche de motif de marquage. Une couche photosensible 160 est déposée sur la première couche conductrice 110, recouvrant les zones de croissance 111. La couche photosensible 160 est ensuite insolée. La partie insolée de la couche photosensible 160 est ensuite retirée. Puis, une étape d’électro-dépôt réalise une croissance métallique 112 par électrolyse sur les zones de croissance 111.
Une matrice parfaite est configurée pour supporter toutes les combinaisons de pannes et a une connectivité bien définie.
Les matrices non parfaites s’obtiennent à partir des matrices parfaites en adaptant deux paramètres : - Un premier paramètre correspondant à un paramètre de modulation de complexité défini pour moduler la complexité de la matrice (nombre de nœuds de connexion), - Un deuxième paramètre correspondant à un paramètre relatif au taux de perfection défini pour adapter le taux de perfection de la matrice (pourcentage de cas de pannes couverts) au besoin.
Pour décrire une matrice de redondance à glissement, différentes catégories de chemins qui composent la matrice sont distinguées : les chemins nominaux, les chemins redondants, et les chemins à glissement.
Un chemin nominal de la matrice de redondance est utilisé en l’absence de pannes sur l’équipement pour connecter chaque canal 3 à son équipement nominal 20. Sur la grille de connexion représentant la matrice de redondance, un chemin nominal comprend l’ensemble de points de connexions ( ), formant une première diagonale pleine , correspondant à la diagonale nominale (un chemin nominal comprend chaque connexion entre un canal d’indice donné et l’équipement de même indice).
Un chemin redondant permet à chaque canal 3 d’accéder à un seul des équipements redondants 20’ (il n’y a donc qu’un seul nœud redondant par ligne). Un nœud redondant est un nœud de connexion entre un canal 3 et un équipement redondant 20’. Sur la grille de connexion représentant la matrice de redondance 10, un chemin redondant comprend l’ensemble de points de connexions ( ) entre un canal et un équipement . Par construction, un chemin redondant se situe sur la partie droite de la matrice de redondance.
Cependant, la position des colonnes des éléments redondants 20’ (ordre des éléments redondants) dans la grille de connexion n’affecte pas la connectivité de la matrice sous-jacente (comme montré sur la ), c’est-à-dire que l’ordre des lignes et des colonnes n’impacte pas la connectivité de la matrice.
Lorsque des pannes surviennent, les chemins redondants sont privilégiés puisqu’ils n’entrainent pas d’interruptions transitoires des canaux voisins lors de la reconfiguration.
Un chemin à glissement permet de couvrir un ensemble de combinaisons de pannes plus large. Les chemins à glissement permettent l’exploitation d’équipements redondants 20’ situés loin des équipements en panne grâce à un phénomène de glissement de proche en proche. Sur la grille de connexion correspondant à la matrice de redondance 10, ils forment les diagonales voisines supplémentaires , qui peuvent être plus ou moins pleines et qui se positionnent au-dessus de la diagonale nominale . Sur la grille de connexion représentant la matrice de redondance 10, un chemin à glissement comprend l’ensemble de points de connexions ( ) entre un canal et un équipement , avec appartenant à une diagonale voisine .
Une diagonale voisine pleine comporte l’ensemble des points de connexion ( ).
La illustre les 3 types de chemins de nœuds de connexion dans un exemple de matrice de redondance 10 de dimensions 16×20, parfaite.
La matrice de redondance 10 présente plusieurs degrés de liberté pour positionner des nœuds de connexion pour une dimension de matrice donnée (pour un nombre de canaux 3 et d’équipements donnés 20), de tels nœuds de connexion servant à rerouter les canaux 3 vers des équipements redondants 20’ ou vers d’autres équipements nominaux 20 (chemins à glissement), dans le cas où une ou plusieurs pannes se produisent sur les équipements 20 du système 100.
La définition d’une matrice de redondance à glissement 10 est associée à une capacité de glissement, noté , représentant l’épaisseur de la diagonale formée par les chemins nominaux et les chemins à glissement, comme illustré par la .
Le nombre total de diagonales (nominales et voisines) est ainsi égal au paramètre . Ainsi, le nombre de diagonales voisines est égal à .
Selon les modes de réalisation de l’invention, une matrice est parfaite si sa capacité de glissement e doit satisfaire la condition :
En particulier, une matrice de capacité de glissement est parfaite si et seulement si toutes ses diagonales de chemins à glissement sont pleines.
On a irradié les cheveux traités sous UVA à 365nm pour une énergie de 8J/cm².
Les mèches de cheveux sont laissées à température ambiante pendant 24h.
Ensuite, les mèches de cheveux ainsi colorées sont ensuite soumises à une épreuve de plusieurs shampoings répétés de manière à évaluer la ténacité (la rémanence) de la coloration obtenue aux shampoings.
Les mèches de cheveux sont ensuite placées dans un verre de montre et laissées reposer pendant 1 minute.
Nombre de shampoings L* a* b* ΔE Composition C1 0 36,0 29,0 22,3 0 5 37,4 27,4 20,9 2,6
La différence de ΔE est faible. Les mèches de cheveux colorées avec la composition C et lavées avec cinq shampoings présentent une bonne rémanence de la couleur aux shampoings.
Exemple 3 : On a préparé la composition ci-dessous :
R 2 représente un groupe (C 1 -C 30 )alkyle, saturé ou insaturé, éventuellement substitué et/ou interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes, un groupe alcényle, un groupe aryle tel que phényle, pyridyle, furyle, Indoyle, benzofuryle ,thiophényle, imizadoyle, oxazoyle, thiazoyle, pyrazinyle, pyrimidinyle ; un groupe fluoré tel qu’un groupe fluoro carboné tel que -CF 3 , -CHF 2 , -OCF 3 , -SCF 3 , CF 3 C(O)-un groupe siliconé tel que –SiR a R b R c tel que –Si(CH 3 ) 3 , polydiméthylsiloxane-PDMS, -Si(OR) 3 , PDMS α,ω diaminopropyl, PDMS α,ω dihydroxyalkyl, PDMS α,ω dicarboxyalkyl, avec R a , R b et R c , identiques ou différents, représentant un groupe (C 1 -C 8 )alkyle éventuellement interrompu et/ou terminé par un ou plusieurs hétéroatomes non contigus tels que O, ou S ; et R représentant un groupe (C 1 -C 6 )alkyle ; de préférence R 2 représente un groupe (C 2 -C 22 )alkyle, plus préférentiellement (C 3 -C 16 )alkyle ;
Avec un tel formalisme, une impulsion est représentée sous la forme d’une pluralité de champs d’information.
Le premier champ d’information est l’adresse du pixel 20 qui a généré l’impulsion.
L’adresse du pixel 20 est, par exemple, encodée en donnant le numéro de ligne 22 et le numéro de colonne 24 de la matrice 18 de pixels où est situé le pixel 20 considéré.
En variante, un codage du type y*x max + x ou x*y max + y peut être utilisé. Dans la formule précédente, x désigne le numéro de la colonne 24 du pixel 20, y le numéro de la ligne 22 du pixel 20, x max le nombre de colonnes 24 et y max le nombre de lignes 22 de la matrice 18 de pixels 20.
Le deuxième champ d’information est l’instant de génération de l’impulsion par le pixel 20 qui a généré l’impulsion.
Cela implique que le premier bloc de conversion 34 est capable d’horodater la génération d’impulsions avec une bonne précision pour faciliter l’application des opérations du premier bloc d’opération aux flux d’événements généré.
Le troisième champ d’information est une valeur relative à l’impulsion.
Dans la suite, à titre d’exemple, le troisième champ d’information est la polarité de l’impulsion.
La polarité d’une impulsion est définie comme le signe du gradient d’intensité mesuré par le pixel 20 à l’instant de génération de l’impulsion.
Selon d’autres modes de réalisation, le troisième champ d’information est la valeur d’intensité lumineuse à l’instant de génération de l’impulsion, ou encore la valeur précise du gradient d’intensité mesuré.
En variante, la pluralité de champs d’information comporte uniquement le premier champ d’information et le deuxième champ d’information.
Selon un autre mode de réalisation, le flux d’événements asynchrone est représenté non sous la forme d’un flux d’impulsions donnant un identifiant de positionnement de chaque impulsion mais comme une succession de matrices creuses, c’est-à-dire des matrices principalement vides.
A titre d’exemple particulier, la matrice est une matrice dont chaque élément a trois valeurs possibles : une valeur nulle si aucune impulsion n’est présente, une valeur égale à 1 ou -1 si une impulsion est présente, le signe dépendant de la polarité de l’impulsion, c’est-à-dire du gradient d’intensité.
La matrice peut être transmise accompagnée d’un horodatage qui correspond à l’instant d’émission de cette matrice.
La matrice pourrait aussi encoder la valeur précise de l’instant « de lecture » correspondant au moment où a été mesuré la valeur d’intensité d’au moins un pixel ayant conduit à l’émission de l’impulsion ou « spike » (pour conserver une information plus précise que le simple instant d’émission de la matrice). On notera que, du fait du processus synchrone de traitement de l’unité de conversion 34, les quelques pixels susceptibles de délivrer un événement à un même instant ont tous le même instant de lecture.
Le premier bloc de calcul 36 est propre à calculer les premières données à partir du flux événementiel transmis par le premier bloc de conversion 34.
Ledit flux F5 peut comprendre une faible quantité de chlorotrifluoroéthylène. De préférence, ledit flux F5 comprend une teneur massique en chlorotrifluoroéthylène inférieure à 40%, de préférence inférieure à 30%, plus préférentiellement inférieur à 20%, en particulier inférieure à 10%, plus particulièrement inférieure à 5% sur base du poids total dudit flux F5 .
Le présent procédé peut comprendre des étapes supplémentaires i) à iv). Ces étapes peuvent être mises en œuvre à partir du flux F5 ou à partir dudit courant issu de l’étape A). Comme expliqué ci-dessus, l’étape B) peut être mise en œuvre à partir dudit courant issu de l’étape A) ou à partir dudit courant issu de l’étape A) préalablement traité par les étapes i), ii) et optionnellement iii) pour éliminer certains produits.
Ledit procédé peut comprendre les étapes de :
Elimination de HF et/ou HCl pour former un mélange gazeux ; Séchage du mélange gazeux issu de l’étape i) ; Optionnellement, traitement du mélange gazeux séché à l’étape ii) pour éliminer l’hydrogène et des gaz inertes et former un courant gazeux F11 ; Distillation du mélange gazeux séché à l’étape ii) ou dudit courant gazeux F11 issu de l’étape iii) ou dudit flux F5 .
Le flux F5 issu de l’étape B) ou ledit courant issu de l’étape A) mis en œuvre à l’étape i) sont de préférence sous forme gazeuse. L’HCl et l’HF sont éliminés en faisant passé ledit flux ou ledit courant dans de l’eau dans une colonne de lavage puis par un lavage avec une base diluée telle que NaOH ou KOH. Le reste du mélange gazeux, constitué des réactifs (H 2 et CTFE si présent), de l’azote de dilution (si présent), du trifluoroéthylène et des impuretés organiques est dirigé vers un sécheur afin d’éliminer les traces d’eau de lavage.
Le séchage peut être réalisé à l’aide de produits tels que le sulfate de calcium de sodium ou de magnésium, le chlorure de calcium, le carbonate de potassium, le gel de silice (silicagel) ou les zéolites. Dans un mode de réalisation, on utilise pour le séchage un tamis moléculaire (zéolite) tel que la siliporite.
Si le mélange gazeux ainsi séché comprend de l’hydrogène ou des inertes, l’étape iii) est de préférence mise en œuvre. Celle-ci peut être mise en œuvre selon différentes techniques : absorption/désorption ou séparation par membrane.
Le mélange gazeux ainsi séché est optionnellement soumis à une étape de séparation de l’hydrogène et des inertes du reste des autres produits présents dans le mélange gazeux par absorption/désorption en présence d’un alcool comportant de 1 à 4 atomes de carbone et de préférence l’éthanol, à pression atmosphérique et à une température inférieure à la température ambiante, de préférence inférieure à 10°C et de manière encore plus préférée à une température de -25°C, pour l’absorption. Dans un mode de réalisation, l’absorption des organiques est réalisée dans une colonne à contre-courant avec de l’éthanol refroidi à -25°C. Le débit d’éthanol est réglé en fonction du débit d’organiques à absorber. L’hydrogène et les gaz inertes, insolubles dans l’éthanol à cette température, sont éliminés en tête de colonne d’absorption. Les organiques sont ensuite récupérés sous forme dudit courant F11 , par chauffage de l’éthanol à son point d’ébullition (désorption).
Alternativement, le mélange gazeux séché obtenu à l’étape ii) est soumis à l’étape (a) selon le premier aspect de la présente invention si de l’hydrogène et éventuellement de l’azote sont présents. Ce mode de réalisation permet d’éliminer l’hydrogène et éventuellement l’azote. Ledit mélange gazeux séché obtenu à l’étape ii) est alors mis en contact avec ladite membrane M1 dans les conditions décrites dans ce premier aspect de la présente invention. Ce mode de réalisation, est de préférence obtenu avec ladite membrane M1 telle que décrite dans la présente demande et étant en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyfluorure de vinylidène, cellulose et polyimide, en particulier en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polymethylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)], poly(oxyde de phénylène), polyfluorure de vinylidène, cellulose et polyimide comme expliqué ci-dessus. Le flux F11 obtenu comprend du trifluoroéthylène et éventuellement du chlorotrifluoroéthylène. Le flux F11 est alors soumis à l’étape iv) ou à l’étape B) pour séparer le trifluoroéthylène et chlorotrifluoroéthylène éventuellement présent dans celui-ci.
Si le mélange gazeux séché à l’étape ii) ne contient pas d’hydrogène, de composés inertes, l’étape iii) peut ne pas être mise en œuvre ; et le mélange gazeux séché à l’étape ii) est distillé à l’étape iv).
Comme mentionné ci-dessus, ledit courant issu de l’étape A) peut être préalablement traité par les étapes i), ii) et optionnellement iii) décrites ci-dessus avant de mettre en œuvre l’étape B) telle que décrite ci-dessus. Dans ce cas, le flux F5 comprenant du trifluoroéthylène est récupéré et soumis à l’étape iv) pour éliminer d’autres composés organiques et obtenir du trifluoroéthylène de haute pureté. Le flux F6 peut être récupéré et recyclé à l’étape A).
Selon l’étape iv), le mélange gazeux séché à l’étape ii) ou ledit courant gazeux F11 obtenu à l’étape iii) si elle est mise en œuvre ou le flux F5 obtenu à l’étape B) notamment lorsque celle-ci est mise en œuvre après les étapes i), ii) et iii), est distillé pour former et récupérer un courant F12 comprenant du trifluoroéthylène. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape iv) de distillation est mise en œuvre à une pression inférieure à 3 bara, de préférence à une pression comprise entre 0,5 et 3 bara, en particulier à une pression comprise entre 0,9 et 2 bara. La mise en œuvre d’une distillation à une pression inférieure à 3 bara permet de sécuriser le procédé compte tenu du caractère explosif du trifluoroéthylène au-delà de 3 bara. Ledit courant F12 est de préférence récupéré en tête de la colonne de distillation. Avant d’être récupéré, le courant F12 peut éventuellement être condensé partiellement en tête de la colonne de distillation. Lorsque la condensation partielle est mise en œuvre, le flux F12 est porté à une température de -50°C à -70°C. La température est ajustée en fonction de la pression appliquée à l’étape iv). La condensation partielle permet d’améliorer l’efficacité de la distillation en limitant la teneur en composés additionnels dans le courant F12 . La distillation de l’étape iv) aboutit également à la formation d’un courant F13 comprenant éventuellement du chlorotrifluoroéthylène résiduel et des impuretés organiques issues de la réaction d’hydrogénolyse (étape A)). Ce courant F13 est généralement récupéré en pied de la colonne de distillation. Ledit courant F13 peut être recyclé à l’étape A) après un traitement de purification éventuel.
Comme expliqué ci-dessus, dans ce quatrième aspect, la présente invention fournit un procédé pour séparer le trifluoroéthylène du chlorotrifluoroéthylène suivant l’étape B) décrite ci-dessus. Ainsi, la présente invention fournit un procédé de séparation d’un mélange comprenant du trifluoroéthylène et du chlorotrifluoroéthylène ; ledit procédé comprenant une étape de mise en contact dudit mélange avec ladite membrane M2 pour former un flux F 5 comprenant le trifluoroéthylène et un flux F 6 comprenant le chlorotrifluoroéthylène.
De préférence, ladite membrane M2 étant en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyméthylméthacrylate, cellulose ou polyfluorure de vinylidène. De préférence, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] ou poly(oxyde de phénylène) ou polyimide ou acétate de cellulose. Ce procédé est mis en œuvre selon les conditions décrites pour l’étape B) ci-dessus. Ce procédé est mis en œuvre avec une membrane M2 telle que décrite à l’étape B).
Ainsi dans ce quatrième aspect, la présente invention fournit un procédé de production du trifluoroéthylène selon différents modes de réalisation. Par exemple, la présente invention fournit un procédé de production du trifluoroéthylène dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur, ledit procédé comprenant :
A) une étape de réaction du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence du catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant comprenant le trifluoroéthylène, du chlorotrifluoroéthylène et de l’hydrogène n’ayant pas réagi ; et B) une étape de mise en contact dudit courant issu de l’étape A) avec une membrane M2 pour former un flux F5 comprenant du trifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène ; et un flux F6 comprenant du chlorotrifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène ; i) l’élimination de HF et/ou HCl du flux F5 pour former un mélange gazeux ; ii) le séchage du mélange gazeux issu de l’étape i) ; iii) Optionnellement, traitement du mélange gazeux séché à l’étape ii) pour éliminer l’hydrogène et des gaz inertes et former un courant gazeux F11 ; iv) Distillation du mélange gazeux séché à l’étape ii) ou dudit courant gazeux F11 issu de l’étape iii) pour récupérer un flux F12 comprenant du trifluoroéthylène.
Par « macération » on entend que les particules obtenues à l’étape b) séjournent dans un liquide (dans le cas présent un mélange d’eau et de glucides) pour en extraire des principes actifs et/ou nutritifs et/ou pour obtenir une modification des dites particules, comme par exemple leur ramollissement ou leur hydratation.
La solution macération comprend au moins un glucide, généralement un ou plusieurs mono- ou disaccharides. Il peut s'agir d’un sucre pur, tel que le saccharose, le glucose ou le fructose, ou bien d'un produit transformé ou coproduit, tel que de la mélasse. Aussi, selon un mode préférentiel, la solution comprend un glucide choisi parmi le saccharose, le glucose ou le fructose, la mélasse, ou un mélange d’un ou plusieurs de ceux-ci. De préférence, le glucide est le saccharose ou un mélange de glucose et de fructose. De préférence, au moins le glucide est ajouté dans le milieu de macération de l’étape c), à une concentration allant de 30g à 70g par litre, de préférence 40g à 60g par litre et préférentiellement à une concentration d’environ 50 g par litre.
Les particules d’écorces de fruits de mangoustan sont introduites dans le milieu de macération tel que décrit ci-dessus, à une concentration allant de 30g à 70g par litre, de préférence 40g à 60g par litre et préférentiellement à une concentration d’environ 50 g par litre.
La solution macération peut être incubée pendant 1 à 21, de préférence pendant 1 à 15 jours, de préférence pendant 1 à 10 jours, à une température allant de 12°C à 45°C, de préférence de 17°C à 38°C, de préférence de 20°C à 30°C, plus préférentiellement à 20°C, 21°C, 22°C, 23°C, 24°C, 25°C, 26°C, 27°C, 28°C, 29°C, ou 30°C.
Etape d) filtration du mélange de macération Le mélange de macération est ensuite filtré lors de l’étape d). Par « filtration » on entend ici une étape permettant de séparer les fractions solides et liquides. La fraction solide peut notamment comprendre les particules d’écorces de fruits de mangoustan restantes. Avantageusement, la filtration permet de retirer l’ensemble des particules végétales présentes dans le mélange, afin d’obtenir un macérat d’écorces de fruits de mangoustan exempt de résidus solides, aussi appelé filtrat. Cette étape de filtration peut être réalisée par l’utilisation d’un ou plusieurs tamis et/ou filtres. De préférence, l’étape d) est une étape de tamisage.
Étape e) : préparation d’un mélange de fermentation
Selon l’étape e) du procédé, la préparation de ferments symbiotiques comprenant la culture des microorganismes obtenue selon l’étape a) ainsi qu’un glucide, est ajouté dans le filtrat de l’étape d) afin d’obtenir un mélange de fermentation.
De préférence, la préparation de ferments symbiotiques obtenue à l’étape a) est ajoutée dans le filtrat de l’étape d) à une concentration comprise entre 5 % et 15 % en poids rapporté au poids de milieu fermentaire, de préférence entre 7% et 13 %, plus préférentiellement à 10 %.
De préférence, le consortium de micro-organismes est présent dans le milieu fermentaire à une concentration allant de 10 3 CFU/g et 10 6 CFU/g de milieu fermentaire.
Étape f) : incubation Selon l’étape f) du procédé, le mélange de fermentation obtenu à l’étape e) est ensuite incubé afin d’assurer la fermentation du macérat filtré d’écorces de fruits de mangoustan.
L’incubation a lieu à une température comprise entre 12°C et 45°C, de préférence entre 25°C et 35°C, plus préférentiellement à 25°C, 26°C, 27°C, 28°C, 29°C, 30°C, 31°C, 32°C, 33°C, 34°C, ou 35°C, encore plus préférentiellement à 26°C. L’incubation est effectuée pendant une durée de 10 à 30 jours, de préférence pendant 15 à 25 jours, plus préférentiellement pendant 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 ou 25 jours, encore plus préférentiellement 20 jours.
Selon un aspect particulier, l’incubation a lieu dans un réacteur ouvert, sans avoir besoin d’assurer des conditions aseptiques. Selon un aspect particulier, l’incubation a lieu à un taux d’humidité compris entre 20 % à 60 %, de préférence entre 30 % à 50 %, plus préférentiellement de 40 %. Selon un aspect particulier, la fermentation se fait dans des conditions statiques, i.e., sans agitation.