INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une couche de tissu tissé 1 est durcie sur un côté de la couche fibreuse, éloigné d’un barycentre de la structure fibreuse. La couche de tissu tissé 1 peut fournir une protection à la couche fibreuse, prolonger la durée de vie de la structure fibreuse et, dans le même temps, améliorer et renforcer l’attractivité de la structure fibreuse. Parallèlement, la couche fibreuse est constituée d’une ou de plusieurs des substances suivantes : une couche de fibres de carbone, une couche de fibres de verre, une couche de fibres de basalte, une couche de fibres d’aramide, des fibres de lin et des fibres de polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé. Dans la fabrication concrète, un certain type de fibres ou différents types de fibres peuvent être sélectionnés pour effectuer une préparation combinée selon des conditions de travail spécifiques pour répondre à différentes exigences d’utilisation. Dans un mode de réalisation spécifique, selon la structure fibreuse, un préimprégné unidirectionnel en fibres de carbone est empilé et entouré séquentiellement pour former une couche de base, et la couche de tissu tissé 1 est durcie sur un côté extérieur de la couche de base, de manière à former un matériau composite en fibre de carbone. Le poids du matériau est léger ; et pour la couche fibreuse de base, des matériaux identiques ou différents peuvent être choisis pour l’empilement selon les besoins réels. Le préimprégné mentionné dans la présente description est une composition d’une matrice de résine et d’un corps de renfort préparé en imprégnant des fibres ou des tissus continus à l’aide de la matrice de résine dans des conditions strictement contrôlées, et un procédé spécifique n’est pas limité.
Plus spécifiquement, dans une direction se rapprochant du barycentre de la structure fibreuse, celle-ci comprend une couche d’empilement de fibres de carbone 2, une première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et une seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 qui sont imprégnées et durcies séquentiellement. La première couche d’empilement de fibres de carbone 2 est formée en empilant des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles adjacentes de manière croisée dans la plage de 0° à 90°, et la couche de tissu tissé est durcie sur un côté de la première couche d’empilement de fibres de carbone, éloigné du barycentre de la structure fibreuse. Des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles adjacentes au niveau d’une couche supérieure (c’est-à-dire sur un côté proche de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2) de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 sont formées par empilement dans la plage de 90° à 180°, et des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles adjacentes au niveau d’une couche inférieure (c’est-à-dire sur un côté proche de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2) de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 sont formées par empilement dans la plage de 0° à 90°. La seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 est formée en empilant des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles adjacentes de manière croisée dans la plage de 0° à 90°. Les feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 sont toutes posées de manière à faire tourner des angles correspondants dans la même direction.
Les feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 sont respectivement formées en déviant et en posant les feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles couche par couche de manière échelonnée dans une certaine plage d’angle. Les directions de déviation des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 sont opposées l’une à l’autre. De plus, dans la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 entre la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, la direction de déviation des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles à proximité de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 est opposée à la direction de déviation des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, et la direction de déviation des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles à proximité de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 est opposée à la direction de déviation des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, ce qui donne à la structure fibreuse sa légèreté, et permet parallèlement d’améliorer sa résistance structurelle. De plus, lors de la pose de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, les feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles peuvent être posées couche par couche après avoir été tournées à des angles correspondants autour de la même direction dans les limites des angles respectifs de la plage de déviation de la couche de base (c’est-à-dire la feuille de fibres de carbone unidirectionnelle posée en premier), et le procédé de pose n’est pas limité.
Dans d’autres modes de réalisation spécifiques de la présente invention, la structure fibreuse peut également être l’une parmi la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4.
Le présent mode de réalisation spécifique décrit une forme spécifique du préimprégné unidirectionnel en fibres de carbone. Dans la pratique, un angle de croisement des feuilles de fibres de carbone unidirectionnelles est défini en fonction du critère de résistance, et l’ordre d’agencement et les caractéristiques similaires de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 et de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 peuvent être tous définis selon différents critères, tant que la structure fibreuse empilée, entourée et durcie à l’aide du préimprégné unidirectionnel en fibres de carbone est inclus dans le champ de protection.
La structure fibreuse comprend en outre une couche de corps de renfort en acier 5. La couche de corps de renfort en acier 5 améliore encore la résistance structurelle de la structure fibreuse, ce qui est avantageux pour améliorer l’adaptabilité de la structure fibreuse. La couche de corps de renfort en acier 5 peut être durcie entre la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4. Dans d’autres modes de réalisation spécifiques de la présente invention, la couche de corps de renfort en acier 5 peut également être durcie sur un côté de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, éloigné de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3. La couche de corps de renfort en acier 5, en tant que couche de renfort, est fixée de manière sélective. La position définie est flexible, et le nombre défini et la position définie de la couche de corps de renfort en acier 5 sont choisis en fonction de critères de structure ou de résistance spécifiques.
Dans le présent mode de réalisation spécifique, à la fois la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 ont des structures de forme annulaire. La couche de corps de renfort en acier 5 est agencée entre la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, et la couche de corps de renfort en acier 5 est reliée à la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 pour former une structure de forme annulaire. Deux groupes de couches de corps de renfort en acier 5 sont agencés symétriquement en prenant une ligne centrale de la structure de forme annulaire comme axe, ce qui permet non seulement d’améliorer la résistance structurelle de la structure fibreuse, mais d’améliorer également l’uniformité des contraintes de la structure fibreuse. Le nombre et les positions des couches de corps de renfort en acier 5 peuvent être déterminés selon des conditions de travail spécifiques de la structure fibreuse dans l’application pratique, de manière à remplir le critère de résistance dans différentes conditions d’utilisation pratiques.
Dans d’autres modes de réalisation spécifiques de la présente invention, la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 sont toutes des structures non fermées. Une ouverture est formée à la même position de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, c’est-à-dire qu’une ouverture est formée dans la section transversale de la structure fibreuse. À ce moment, si la couche de corps de renfort en acier 5 est agencée sur un côté de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4, éloigné de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3, et est utilisée comme couche de renfort interne de la structure fibreuse. La structure fibreuse de ce mode de réalisation peut être utilisée pour fabriquer une traverse d’un cadre d’anneau ou une traverse d’un cadre de table de saut, et la couche de corps de renfort en acier 5 peut également être reliée à la première couche d’empilement de fibres de carbone 2 ou à la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 pour former une structure ayant la forme requise.
De plus, la couche de tissu tissé interne 6 est durcie sur un côté de la couche fibreuse, proche du barycentre de la structure fibreuse. La couche de tissu tissé interne 6 est agencée de manière à améliorer la qualité d’une surface intérieure de la structure fibreuse, à améliorer encore l’intégrité structurelle et l’attractivité de la structure fibreuse, et parallèlement, à améliorer la résistance à la déchirure de la structure fibreuse. Ici, il convient d’expliquer que la couche de tissu tissé 1 et la couche de tissu tissé interne 6 comprennent respectivement une couche de tissu tissé intermédiaire, une couche de tissu tissé interne et une couche de tissu tissé, qui peut être un tissu tissé 3KP ou d’autres types de tissu tissé.
De plus, la couche de tissu tissé 1 et la couche de tissu tissé interne 6 peuvent être toutes deux formées en tissant un matériau textile entrelacé de fils thermoplastiques. Le matériau textile entrelacé est un tissu ou un tissu tissé obtenu en entrelaçant des fibres textiles. Le matériau textile entrelacé peut comprendre les fils thermoplastiques. La couche fibreuse et la couche de tissu tissé 1 peuvent être durcies par moulage par compression, moulage par pultrusion, moulage sous vide ou moulage par introduction de résine sous vide. Un matériau thermoplastique peut être mélangé avec des fils de chaîne, de sorte que le matériau textile entrelacé peut être maintenu dans une position appropriée pendant le moulage par pultrusion.
Parallèlement, la présente invention concerne en outre un cadre porteur de force d’un agrès de gymnastique, comprenant la structure fibreuse susmentionnée. Le cadre porteur de force de l’agrès de gymnastique est fabriqué à l’aide de la structure fibreuse, laquelle réduit la masse du cadre porteur de force de l’agrès de gymnastique tout en assurant la résistance structurelle du cadre porteur de force de l’agrès de gymnastique.
Par ailleurs, la forme de la section transversale de la structure fibreuse peut être annulaire ou non fermée. La structure de forme annulaire peut être un anneau carré, un anneau circulaire, ou similaire. La structure fibreuse peut être utilisée pour un poteau vertical, une jambe de support et/ou une section transversale. Étant donné que certaines structures dans les agrès de gymnastique doivent être installées avec d’autres structures, par exemple, les parties auxiliaires doivent être reliées aux traverses des corps principaux de cadre des anneaux, des tables de saut, et similaires. Les traverses sont des structures de forme annulaire dotées d’ouvertures. Par conséquent, la section transversale de la structure fibreuse peut être une structure non fermée. Plus précisément, une ouverture est formée à la même position de la première couche d’empilement de fibres de carbone 2, de la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et de la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4. L’homme du métier comprendra que la forme de la section transversale d’un corps principal de cadre peut être agencée selon différents critères. La première couche d’empilement de fibres de carbone 2, la première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et la seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 peuvent être durcies selon la forme requise du corps principal de cadre.
Dans la pratique, le cadre porteur de force de l’agrès de gymnastique peut être un corps de cadre porteur de force de n’importe quel agrès de gymnastique. En prenant un anneau comme exemple, le corps de cadre porteur de force de l’anneau a généralement une structure formée en reliant une pluralité de sections de lignes droites, comme illustré à la . Les structures de matériau de la partie A et de la partie B de l’anneau peuvent être telles que représentées à la , les structures de matériau de la partie C et de la partie D sont telles que représentées à la , et une structure de matériau de la partie E est telle que représentée à la . Les structures de la partie A et de la partie B de l’anneau sont identiques, et les matériaux de l’extérieur vers l’intérieur sont les suivants séquentiellement : couche de tissu tissé 1, première couche d’empilement de fibres de carbone 2, première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3, seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 et couche de tissu tissé interne 6. La première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3 et la couche de corps de renfort en acier 5 sont reliées en un anneau. La position de la couche de corps de renfort en acier 5 peut être définie selon différents critères. De préférence, deux couches de corps de renfort en acier sont agencées et sont agencées de manière opposée. Les structures de la partie C et de la partie D de l’anneau sont identiques, et les matériaux de l’extérieur vers l’intérieur sont les suivants séquentiellement : couche de tissu tissé 1 sur un côté extérieur, première couche d’empilement de fibres de carbone 2, première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3, ou seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 située au milieu, et couche de tissu tissé interne 6 située sur le côté intérieur. Les matériaux de structure de la partie E de l’anneau sont les suivants séquentiellement : couche de tissu tissé 1, première couche d’empilement de fibres de carbone 2, première couche d’empilement croisé de fibres de carbone 3, seconde couche d’empilement de fibres de carbone 4 et couche de tissu tissé interne 6. La structure de la partie E est pourvue d’une ouverture, de manière à raccorder d’autres parties de l’agrès de gymnastique, telles qu’une corde à anneaux.
La structure fibreuse de la présente invention présente une résistance structurelle élevée et une masse faible. Le cadre porteur de force de l’agrès de gymnastique fabriqué à l’aide de la structure fibreuse est pratique pour transférer, transporter, démonter et assembler l’agrès.
Dans la présente invention, des exemples spécifiques sont pris pour illustrer le principe et le mode de mise en œuvre de la présente invention. La description du mode de réalisation ci-dessus n’a pour objectif que d’aider à comprendre le procédé et l’idée centrale de la présente invention. Parallèlement, pour l’homme du métier, il y aura des changements dans le mode de réalisation spécifique et le champ d’application selon l’idée de la présente invention. En conclusion, le contenu de la présente description ne doit pas être interprété comme limitant la présente invention.
Le baume de Tolu est une résine récente qui provient d'Amérique du Sud (Colombie, Pérou, et Venezuela). Il est extrait des troncs vivants de type toluifère Myroxylon. Le baume de tolu est brunâtre, collant, semi-solide, devient lentement solide et cassant. Son indice d'acide est de 112 à 168 ; et sa valeur de saponification est de 154 – 216. Le baume de tolu est soluble dans l'éther, l'éthanol et les alcalis. Outre la résine, le baume contient une forte proportion d’acides benzoïque et d’acide cinnamique, leurs esters, et de la vanilline.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi e) le baume de Tolu. f) Les résines Benjoin
Les résines Benjoin sont des résines récentes ; elles sont formées seulement après avoir réalisé une plaie sur l’arbre. Il s’agit de résines pathologiques. Elles se produisent avec diverses espèces botaniques de styracéees telles que Styrax tonkinensis qui se trouvent notamment en Thaïlande, Malaisie et Indonésie. Plus particulièrement les résines de Benjoin sont choisies parmi (1) les perles de forme assez régulières arrondies, ou plates, de couleurs brun clair (leurs odeurs est semblable à la vanille) ; et (2) sous forme de cristaux de forme plus irrégulière jaune, orange, bruns à rougeâtres (impurs). Son odeur est balsamique, résineuse et épicée, légèrement vanillée. Des différences existent entre les résines de Benjoin du Siam, de Sumatra et la résine de Benjoin de Penang. La résine Benjoin de Sumatra contient de l'acide cinnamique en plus de l'acide benzoïque. La résine de Benjoin de Sumatra est soluble dans l'alcool à env. 75% en poids. La résine Benjoin de Siam, est soluble jusqu'à 90 %.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi f) les résines de Benjoin. g) Le Baume du Canada
Le baume du Canada est une résine récente qui provient d'Abies balsamea (sapin baumier, Abies canadiensis), qui se produit au Canada et aux États-Unis. Il est extrait par taraudage de sapin en faisant des coupes sous l'écorce. Le baume du Canada est un liquide qui est incolore à verdâtre, visqueux, et se solidifiant lentement.
Propriétés. Le baume du Canada a un indice d'acidité de 82 – 87 et un indice de saponification de 89 –100 ; densité 0,985 – 0,995 g/cm3 ; un indice de réfraction 1.5180 - 1.5210 (similaire au verre); il est hautement soluble dans l'éthanol. Le baume du Canada appartient aux hydrocarbures terpéniques.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi g) le baume du Canada. h) Les résines de copal ou copals
Les copals est le terme générique pour définir les résines naturelles récentes fossiles avec des structures, qualités et botaniques différentes suivant leurs origines géographiques : les résines de copal de Kauri, de copal de Manille, de Copals ouest-africains (par exemple, les copals du Congo, d’Angola ou du Cameroun), les copals d'Afrique de l'Est (par exemple, le Copal de Zanzibar ou de Madagascar), les copals sud-américains (par exemple, copal brésilien ou colombien).
Les copals de Kauri, de Manille et du Congo sont les plus importants ; les autres types sont décrits dans les ouvrages H. E. Scheiber: Zerbe, Mineral öle und verwandte Produkte, 2nd ed., Springer Verlag, Berlin 1969, p. 698. J. Scheiber: Lacke und ihre Rohstoffe, Verlag Johann Ambrosius Barth, Leipzig 1926. La plupart des types de copal sont peu solubles dans les solvants courants et peu compatibles dans les huiles. h1) La résine de Copal de Kauri.
Différents types de résine de copal de Kauri existent. Elles proviennent toutes de l'épicéa Kauri (Agathis australis) produit en Nouvelle-Zélande.
Les résines sont soit extraites (fossiles), soient proviennent de creusés dans la couche arable (copal de brousse, récent – fossile), ou récolté à partir d’arbres vivants (arbre à copal, récent). Le copal de Kauri est jaune blanchâtre, mais peut également être foncée ; la surface est patinée et opaque.
L'indice d'acide est de 50 à 100 ; la valeur de saponification, 75 - 120 ; et le point de ramollissement, 110 - 115 °C (Kraemer Sarnow). Le copal de Kauri est complètement soluble dans les alcools supérieurs (nombre de C > 4), modérément solubles dans alcools inférieurs (C< ou = 4) et peu soluble dans les solvants aromatiques et aliphatiques.
La résine de copal de Manille est une résine fossile récente, qui est isolée de Dammara orientalis, qui se produit aux Philippines et en Indonésie.
La copal de Manille est récoltée sur les arbres vivants. On obtient une résine molle soluble dans l'alcool, qui est insoluble dans les solvants aromatiques et les solvants aliphatiques. La résine de copal de Manille (loba) est semi-dure et insoluble dans l'éthanol. La copal de Manille peut être fondue, ce qui entraîne des pertes allant jusqu'à 20 %. C'est une résine jaunâtre, souvent rougeâtre à foncée. Le composant principal est l'acide agathène dicarboxylique (C20H30O4), dérivé des diterpènes, qui est également présent dans le copal de Kauri.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi les résines de copals h. i) Les damars
Les damars sont des résines fossiles récentes qui sont obtenues à partir d'arbres des de la famille Dipterocarpaceae. De préférence les damar de l’invention sont choisies parmi les damar de Batavia, et de Thaïlande. Ces dernières sont blanches. Selon un autre mode de réalisation les damars de l’invention sont choisies parmi les damars d’Inde orientale et de Sumatra. Ces dernières sont brunnes et noires.
Les états en tension effectifs en chaque nœud de la branche HTA et des branches BT sont obtenus pas une application itérative des étapes suivantes, jusqu’à satisfaire un premier critère d’arrêt prédéfini : °une détermination d’un état en tension effectif de la branche moyenne tension, prenant en compte les données agrégés de chaque branche basse tension, pour obtenir des tensions effectives en chaque nœud de la branche moyenne tension, °puis, une détermination d’un état en tension effectif de chaque branche basse tension pour obtenir des tensions effectives en chaque nœud de chaque branche basse tension, à partir duquel sont obtenues de nouvelles valeurs des couples de puissances active et réactive de chaque branche basse tension et des termes diagonaux de la matrice d’admittance du la branche HTA - une obtention de l’état en tension effectif en chaque nœud de la branche HTA et des branches BT lorsque le première critère d’arrêt est satisfait.
L’application itérative de l’agrégation permet une évaluation de l’état en tension plus fine et plus précise.
Le procédé est mis en œuvre sur un calculateur ayant une architecture multicœurs.
De cette manière, lorsque les réseaux considérés sont de taille importante, certains calculs peuvent être mis en œuvre parallèlement, de sorte que la régulation peut être effectuée à chaque pas d’un temps prédéterminé. Par exemple ce pas de temps est de 10 minutes.
Fig. 1 montre un schéma simplifié d’un réseau de distribution selon une réalisation.
Fig. 2 montre des étapes d‘un procédé de régulation selon une réalisation.
Fig. 3 montre un exemple de plages de variations autorisées de la tension sur une branche BT.
Fig. 4 montre un autre exemple de plages de variations autorisées des de la tension sur une branche HTA.
Fig. 5 montre un exemple de détermination des états en tension des branches basse tension BT et de la branche moyenne tension HTA.
Fig. 6 montre la construction du programme linéaire permettant le calcul des commandes de régulation.
Fig. 7 montre la construction d’une matrice d’admittance d’une branche basse tension BT triphasée prenant en compte les pertes du transformateur HTA/BT.