INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les premières surfaces de positionnement d’une telle pièce de liaison donnée peuvent former une partie mâle positionnée à étanchéité entre les languettes de la paire de languettes en venant s’appuyer contre la plaque 113 qui est perpendiculaire à ces languettes L1.
Dans un autre mode de réalisation particulier, dont un exemple est illustré sur les figures 5 (voir détail de la ), 10 et 14, la pièce de liaison comporte une languette L1 qui peut être unique et les premières surfaces de positionnement S1 de la pièce de liaison donnée forment une partie femelle positionnée à étanchéité contre cette languette L1, de part et d’autre de cette languette L1.
Ce mode de réalisation est préféré car, comme illustré sur la vue de détail de la , lors de la mise en pression du matériau par les pilons P1, P2 à l’intérieur des zones creuses des premier et second type Z1, Z2, ce matériau exerce une pression contre les première surfaces de positionnement S1 qui sont rigides et placées de part et d’autre de la languette L1.
Le risque de coincement de la languette L1 entre ces première surfaces de positionnement S1 est ainsi minimisé.
Dans le cas où les languettes L1 seraient de part et d’autre des surfaces de positionnement S1, il existe alors un risque de déformation / de coincement des languettes dans le moule M sous l’effet de la pression dans les zones creuses Z1, Z2.
Préférentiellement, le moule M est en métal, préférentiellement en acier.
Préférentiellement, chaque pilon donné P1, P2 est en métal, et au moins un joint périphérique du pilon est disposé autour du pilon pour réaliser une étanchéité entre le moule et le pilon pendant le coulissement du pilon dans le moule.
De préférence, la (deuxième) pièce monobloc 701 dont sont issus les picots tenseurs 72 et la (première) pièce monobloc 700 dont sont issus les picots à vapeur 71 (ainsi que de préférence les picots chauffants 70) sont superposées, avec la pièce monobloc 701 formant les picots tenseurs 72 disposée sur et contre la pièce monobloc 700 formant les picots à vapeur 71, ces derniers faisant saillie à travers des ouvertures ménagées à travers la pièce monobloc 701.
APPAREIL DE COIFFURE CHAUFFANT A PICOTS DE BROSSAGE ORGANISES PAR RANGEES La présente invention se rapporte au domaine technique général des appareils de coiffure, par exemple à usage domestique, destinés à assurer une mise en forme, un embellissement et / ou une amélioration de la santé des cheveux, et plus précisément au domaine des appareils de coiffure électroportatifs du genre brosses de coiffure, brosses lissantes, brosses démêlantes ou lisseurs.
L’invention concerne plus précisément un appareil de coiffure comprenant au moins une tête pour engager les cheveux d’un utilisateur, ladite tête étant pourvue de picots de brossage incluant au moins des picots chauffants pour transmettre de la chaleur aux cheveux et des picots isolants pour maintenir à distance lesdits picots chauffants du cuir chevelu de l’utilisateur, lesdits picots de brossage étant organisés selon au moins une pluralité de rangées sensiblement parallèles à une direction longitudinale.
On connaît des appareils de coiffure permettant de soumettre les cheveux à un traitement mécanique et thermique. Ce traitement thermomécanique est par exemple réalisé au moyen d'une brosse comportant des picots chauffants portés par une tête de brossage. Certains modèles sont également pourvus de moyens de projection de vapeur d’eau. L’action mécanique de brossage, associée à l'action thermique procurée par les picots chauffants, et le cas échéant à l’action fluidique de la vapeur d’eau, facilite l'opération de coiffure et permet d'en améliorer l'efficacité, tout en préservant, au moins dans une certaine mesure, l'aspect des cheveux. En plus des picots chauffants précités, ces brosses chauffantes connues sont également pourvues de picots de brossage simples, non chauffants, dont la taille est supérieure à celle des picots chauffants pour tenir ainsi ces derniers à distance du cuir chevelu de l'utilisateur, ce qui permet de minimiser le risque de brûlure et d'inconfort.
Ces appareils connus ne permettent toutefois pas de parvenir à un résultat optimal, notamment en raison d'un transfert thermique entre les picots chauffants et les cheveux qui peut s’avérer insuffisant, ou en tous les cas qui est loin d'être idéal.
Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à proposer un nouvel appareil de coiffure dont la conception permet un transfert thermique optimal entre l'appareil et les cheveux, facilitant ainsi les effets de coiffage et de mise en forme des cheveux, tout en améliorant de façon sensible l'aspect de ces derniers.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure qui permet de réduire de façon significative la densité de défauts de surface des cheveux, et d'améliorer leur brillance.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure particulièrement sûr et confortable à utiliser.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure permettant d'assurer, de façon simple et rapide, simultanément une mise en discipline des cheveux, voire un démêlage et / ou une mise en forme, et un embellissement des cheveux.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure dont la conception permet de réduire le risque de brûlure et d'inconfort.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un appareil de coiffure comprenant au moins une tête pour engager les cheveux d’un utilisateur, ladite tête étant pourvue de picots de brossage incluant au moins des picots chauffants pour transmettre de la chaleur aux cheveux et des picots isolants pour maintenir à distance lesdits picots chauffants du cuir chevelu de l’utilisateur, lesdits picots de brossage étant organisés selon au moins une pluralité de rangées sensiblement parallèles à une direction longitudinale, ledit appareil de coiffure étant caractérisé en ce que lesdites rangées comprennent au moins une première rangée primaire qui inclut au moins une première pluralité desdits picots chauffants, ainsi qu’une première rangée secondaire qui inclut au moins une première pluralité desdits picots isolants, lesdites premières rangées primaire et secondaire étant sensiblement adjacentes et décalées longitudinalement pour que des picots chauffants de ladite première rangée primaire ne soient pas alignés avec des picots isolants de ladite première rangée secondaire selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à ladite direction longitudinale.
Historiquement, l’invention de l’attelage trois points revient à Harry Ferguson qui s’est vu délivrer en 1926 le brevet GB253566 ayant pour titre « Apparatus for coupling agricultural implements to tractors and automatically regulating the depth of work » (en français « appareils pour atteler des outils agricoles à des tracteurs et réguler automatiquement la profondeur de travail »). Ce même inventeur est à l’origine de nombreux perfectionnements à son attelage trois points initial, dont le plus notable est le relevage hydraulique qui en a fait une solution pratique et efficace qui s’est généralisée dans le monde des tracteurs agricoles.
En effet, avant les années 1950, chaque constructeur avait son propre système de liaison des outils au tracteur. Le plus répandu était le système à deux points, qui ne permettait pas de relever de nombreux outils. À cette époque, les agriculteurs devaient acheter des outils de la même marque que leur tracteur pour pouvoir les atteler correctement, ou se procurer des kits d'adaptation souvent malcommodes, délicats à ajuster, voire dangereux.
Après l’expiration des brevets concernés, notamment ceux de Harry Ferguson, les constructeurs de tracteurs furent en mesure d'apporter des modifications utiles au système d’attelage initial. Cela s’est traduit par une multitude de brevets se rapportant à l’attelage trois points.
Des attelages à relevage sont par exemple décrits dans les documents US3791456A (ajout de chaines pour la stabilité latérale), FR2453585A1 (utilisation sur une effeuilleuse de betteraves) et WO2010133936A1 (bras escamotables pour le transport sur route).
Un attelage peut être fixé à l’arrière ou à l’avant du tracteur pour tracter ou pousser un outil.
Toutefois, un outil tracté peut occasionner un soulèvement de l’avant du tracteur en cas d’effort important, ce qui nuit à l’adhérence au sol des roues avant du tracteur. De plus, ce soulèvement de l’avant du tracteur altère le changement de direction du tracteur par pivotement des roues avant.
De même, un outil poussé peut occasionner un enfoncement de l’avant du tracteur en cas d’effort important et donc un soulèvement des roues arrière, ce qui nuit à l’adhérence au sol des roues arrière du tracteur. De plus l’enfoncement des roues avant et, dans une moindre mesure, le soulèvement des roues arrière nécessite une puissance moteur plus importante pour faire avancer l’ensemble (tracteur + outil).
De façon connue, des capteurs de hauteur placés à proximité des roues avant du tracteur permettent d’ajuster la hauteur de l’outil, mais pas de manière satisfaisante.
De surcroît, les manœuvres indésirables précitées perturbent la stabilité de l’ensemble et surtout celle de l’outil de travail du sol qui doit rester stable pour respecter une profondeur de travail régulière par exemple.
Le document FR2902279 enseigne que la stabilité d'un outil agricole est un facteur critique, et ce d'autant plus que les vitesses de travail et de déplacement des tracteurs ne cessent d'augmenter au fil des ans. Une manière possible d'améliorer la stabilité d'un outil agricole semi-porté est d'en abaisser les centres de gravité à charge et à vide. Cette solution n'est toutefois pas compatible avec l'agencement de certains outils semi-portés, et nécessite en général des modifications substantielles de la structure de tels outils.
Il existe des adaptateurs destinés à être montés entre l’attelage du tracteur et l’outil pour faciliter la commande dudit outil.
Le document US3561789 décrit un attelage trois points comportant un adaptateur pour l’attelage rapide d’un outil à un tracteur. La commande automatique assure le déplacement horizontal et vertical de l’adaptateur à trois points d’attache pour faciliter l’attelage. L’adaptateur d’attelage utilisé est d’un seul tenant, articulé sur l’extrémité arrière de la tringle supérieure et sur les extrémités arrière des bras tracteurs inférieurs, et coopère avec un mécanisme d’attelage monté sur cet adaptateur d’attelage, près de ladite tringle et desdits bras, pour assurer l’accouplement à un outil et une commande, montée sur le tracteur entre une source d’énergie, portée par le tracteur, et les moyens automatiques agissant les uns sur ladite tringle et les autres sur lesdits bras pour provoquer sélectivement l’avance, le recul, le soulèvement ou l’abaissement de l’adaptateur d’attelage par rapport au tracteur.
Cet adaptateur ne permet aucun suivi latéral de l’outil et sa mise en œuvre reste complexe.
Présentation de l’invention La présente invention vise à pallier les inconvénients de l’art antérieur exposés ci-avant et propose une solution innovante par sa conception cinématique et fonctionnelle pour assurer une liaison [engin agricole – outil] facilement manœuvrable, qui garantit une meilleure stabilité de l’outil aussi bien longitudinale que latérale.
À cet effet, la présente invention a pour objet un dispositif d’interface pour relier mécaniquement un engin agricole, par l’intermédiaire d’un attelage tel qu’un attelage trois points à relevage, à un outil aratoire, comprenant des moyens de liaison côté engin, aptes à être montés sur l’attelage de l’engin, des moyens de liaison côté outil, aptes à être montés sur l’outil, et un cadre proximal solidaire des moyens de liaison côté engin. Ce dispositif d’interface est remarquable en ce qu’il comprend des éléments coulissants solidaires des moyens de liaison côté outil, lesdits éléments étant mobiles en translation longitudinalement par rapport au cadre proximal de sorte à régler une hauteur desdits moyens de liaison côté outil, et un cadre distal parallèle au cadre proximal et mobile en rotation par rapport à celui-ci.
Ainsi, le dispositif d’interface selon l’invention présente une première partie fixe par rapport à l’engin et une deuxième partie fixe par rapport à l’outil, mais mobile par rapport à la première partie dans un plan longitudinal, perpendiculaire à la direction de déplacement du tracteur, afin d’assurer un suivi longitudinal et transversal de l’outil.
Pour cela le plateau de pré positionnement 5 peut être monté mobile sur un guide entre la zone de saisie de pièces de liaison par le dispositif de préhension et la zone de travail sécurisé où est l’opérateur.
La zone de travail sécurisée est définie à l’extérieur d’un espace de déplacement possible de la pince Pi.
La pince Pi est ici portée par un robot 6 axes pour être déplacée entre la zone où se trouve le ou les plateaux de pré-positionnement 5 et la zone de moulage où se trouve le moule M.
Il est à noter que les pilons P1, P2 sont mobiles pour être sélectivement déplacés à distance du moule M et pour autoriser le passage de la pince Pi nécessaire au positionnement des pièce de liaison 11, 12 dans les unités de moulage du moule M.
Une fois les pièces 11, 12 mises en place dans le moule, la pince Pi peut être éloignée du moule pour commencer le moulage des parois E1, E2 des éléments de construction.
Comme cela est schématisé su la , le système 0 selon l’invention comporte aussi un dispositif de distribution Dx vers les unités de moulage M1 à M5, d’un matériau destiné à constituer dans le moule, par moulage, des parois d’éléments de construction E.
Ce dispositif de distribution Dx comporte une pluralité de buses de distribution 6 chacune disposée pour venir en regard d’une des zones creuses d’une unité de moulage M1 qui lui correspond.
Chaque buse de distribution 6 est sélectivement obturée via au moins une vanne A2 / un actionneur de distribution.
Ce dispositif de distribution Dx est mobile par rapport au moule M sous l’effet d’au moins un actionneur A1 de déplacement du dispositif de distribution Dx, entre : - une première position où le dispositif de distribution est placé en regard du moule M pour y distribuer le matériau constitutif des parois d’éléments de construction ; et - une deuxième position où le dispositif de distribution Dx est éloigné du moule M pour permettre l’introduction des pilons P1, P2 dans les zones creuses Z1, Z2 des unités de moulage correspondantes et/ou pour permettre le passage du dispositif de préhension Pi des pièces de liaison pour positionner les pièces de liaison dans les différentes zones creuses Z1, Z2 correspondantes des unités de moulage.
Le dispositif de distribution Dx peut comporter une cuve contenant le matériau destiné à constituer les parois E1, E2.
Cette cuve peut porter lesdites buses de distribution 6 qui sont des ouvertures formées au travers d’un fond de la cuve, ces ouvertures étant sélectivement obturées via un mécanisme d’obturation sélective qui peut être une vanne A2 / un actionneur d’obturation A2 schématisé sur les figures 4 et 5.
La cuve peut être mobile entre les première et deuxième positions sous l’effet dudit au moins un actionneur A1 de déplacement du dispositif de distribution.
Le déplacement du dispositif de distribution Dx entre ses première et deuxième position peut se faire par translation dans un plan horizontal alors que les déplacements respectifs du moule M et des pilons P1, P2 peuvent se faire par translation suivant une direction qui est suivant une direction de sortie Ds des éléments de construction hors du moule.
Cette direction de sortie Ds est préférentiellement verticale.
Le déplacement du moule M selon la direction Ds est commandé par un ou plusieurs actionneurs Vy (illustrés sur les figures 1, 6, 8, 9).
Le système 0 selon l’invention comporte également une unité de commande UC (schématisée sur les figures 1 et 2) reliée aux différents actionneurs Vx, Vy, A1, A2, à au moins un actionneur Vz de déplacement de la surface d’obturation S (par exemple un actionneur de déplacement du plateau Px ou un tapis roulant plan Rx), au dispositif de préhension R et à sa pince Pi pour les commander.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le procédé de fabrication d’un mur préfabriqué 1 selon l’invention est mis en œuvre à l’aide d’un automate / système robotisé implanté dans l’usine et assurant d’une part l’empilement des éléments de construction E suivant des rangs superposés du mur et d’autre part la distribution de liant sur des faces supérieures de rangs du mur pour relier entre eux des rangs adjacents du mur (le liant distribué sur un rang déjà formé), l’automate est agencé pour presser le liant entre ces rangs adjacents de manière à le répartir entre les éléments E à coller.
Le système pour la production d’éléments de construction conforme au quatrième aspect précité de l’invention va maintenant être décrit en références aux figures 1 à 10.
Ce système 0 pour la production d’éléments de construction de mur E, comprend un moule M comprenant plusieurs unités de moulage M1, M2, M3, M4, M5, chaque unité de moulage comprenant une zone creuse Z1 d’un premier type conformée pour y mouler une première paroi externe E1 d’un élément de construction donné E et une zone creuse Z2 d’un second type conformée pour y mouler une seconde paroi externe E2 de l’élément de construction donné E et au moins une zone creuse centrale Z3 s’étendant entre lesdites zones creuse Z1, Z2 des premier et second types de l’unité de moulage.
La zone creuse centrale Z3 est conformée pour positionner une première pièce de liaison mécanique 11 traversant ladite zone creuse centrale Z3 alors qu’une première partie de cette première pièce de liaison 11 est placée dans la zone creuse Z1 du premier type et qu’une seconde partie de cette pièce de liaison 11 est placée dans la zone creuse Z2 du second type.
La zone creuse centrale Z3 de l’unité de moulage est aussi conformée pour réaliser une étanchéité entre lesdites zones creuses Z1, Z2 de cette unité de moulage afin que la première paroi externe E1 soit moulée autour de ladite première partie de la première pièce de liaison 11 et que la seconde paroi externe E2 soit moulée autour de ladite seconde partie de la première pièce de liaison 11 tout en maintenant ces première et seconde parois externes moulées E1, E2 écartées l’une de l’autre (c’est-à-dire en évitant tout contact entre ces parois E1, E2).
La zone creuse centrale Z3 de l’unité de moulage est également conformée pour positionner une deuxième pièce de liaison mécanique 12 traversant ladite zone creuse centrale Z3 alors qu’une première partie de la deuxième pièce de liaison 12 est placée dans ladite zone creuse Z1 du premier type de l’unité de moulage et qu’une seconde partie de la deuxième pièce de liaison 12 est placée dans ladite zone creuse Z2 du second type de l’unité de moulage M1.
De cette manière, toujours en maintenant l’étanchéité entre les zones creuses Z1 et Z2, la zone creuse centrale Z3 est agencée pour que les première et seconde parois externes moulées E1, E2 dans l’unité de moulage puissent être rigidement reliées entre elles par l’intermédiaire de ladite deuxième pièce de liaison mécanique 12 pour que la première paroi externe E1 soit directement moulée autour de ladite première partie de la deuxième pièce de liaison 12 et que la seconde paroi externe E2 soit directement moulée autour de ladite seconde partie de la deuxième pièce de liaison 12.
A chaque unité de moulage M1, M2, M3, M4, M5 du système de production 0 correspond une unité de compression Cx dotée : - d’un premier pilon P1 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse du premier type Z1 et y compresser le matériau constitutif de la première paroi E1 pendant son moulage ; et - d’un second pilon P2 pour sélectivement pénétrer dans la zone creuse Z2 du second type et y compresser le matériau constitutif de la seconde paroi E2 pendant son moulage.
Les premier et second pilons P1, P2 de l’unité de compression Cx correspondent ici à l’unité de moulage M1.
Ces pilons P1, P2 sont reliés mécaniquement l’un à l’autre et sont déplacés en translation par rapport à l’unité de moulage M1 correspondante sous l’effet d’au moins un actionneur tel qu’un vérin Vx afin de sélectivement pénétrer dans l’unité de moulage M1.
Préférentiellement, comme illustré sur la , le premier pilon P1 est conformé pour former une face supérieure de la première paroi E1 et éventuellement mouler un ou plusieurs évidements E1x dans l’épaisseur de la première paroi E1.
Préférentiellement, comme illustré sur la , le second pilon P2 est conformé pour former une face supérieure de la seconde paroi E2 et éventuellement mouler un ou plusieurs évidements E2x dans l’épaisseur de la seconde paroi E2.
Les évidements E1x et E2x formés dans une paroi donnée E1, E2 d’un élément de construction E donné sont séparés l’un de l’autre par une cloison interne à cette paroi donnée.
Dans l’exemple illustré sur la (vue en coupe transversale de l’élément de construction E dans un plan V-V) et sur la (vue en coupe transversale de l’élément de construction E dans un plan VII-VII), la première paroi E1 comporte 3 évidements E1x et la seconde paroi E2 comporte 3 évidements E2x.
Ces évidements E1x et E2x ont chacun une forme oblongue s’étendant en longueur suivant la longueur de l’élément de construction.
Ces évidements E1x, E2x ont pour fonction de diminuer la conductivité thermique au travers de la paroi tout en allégeant la paroi via une réduction de la quantité de matière.
Dans un mode de réalisation, la station de mesure 100 peut effectuer un électrocardiogramme, ECG. Pour cela, les capteurs 104 de la station de mesure 100 (base 102 et poignée 110) peuvent comprendre une pluralité de surfaces conductrices permettant de détecter des courants électriques traversant le corps d’un utilisateur. La station de mesure 100 comprend un système d’acquisition d’électrocardiogramme ECG, mettant en œuvre certains des capteurs 104.
Sur la base 102 illustrée notamment en , ces surfaces conductrices prennent la forme des bande parallèles L1 à L17 et R2 à R18. En particulier, la base 102 comprend deux groupes d’électrodes : un premier groupe d’électrode LG, qui est positionné sur une partie gauche de la base 102 en utilisation normale (appelé groupe gauche, mais ce terme ne doit pas être interprété limitativement pour un pied gauche uniquement), et un deuxième groupe d’électrodes RD, qui est positionné sur une partie droite de la base 102 en utilisation normale (appelé groupe droite, mais ce terme ne doit pas être interprété limitativement pour un pied gauche uniquement). En particulier, un utilisateur pourrait monter à l’envers sur la base 102 (pied gauche sur le groupe droit RG et pied droit sur le groupe gauche LG). Les figures 1 et 6 illustrent un exemple d’un mode de réalisation des groupes droite et gauche LG, RG.
Sur la poignée, ces surfaces conductrices prennent la forme de quatre électrodes RH1, RH2, LH2, LH1. En configuration ECG, les électrodes RH1, RH2 et LH1, LH2 peuvent être connectées deux à deux, de sorte que la poignée comprennent deux électrodes RA (« right arm »), LA (« left arm »). Alternativement, une seule électrode parmi les électrodes RH1, RH2 et une seule électrode parmi les électrodes LH1, LH2 peut être connecté au système d’acquisition ECG.
Grâce à ces capteurs 104, la station de mesure ECG peut effectuer un ECG multi-voie en utilisant trois électrodes de mesure : une électrode main gauche (électrode LH), une électrode main droite (électrode RH) et une électrode dans le pied, par exemple dans le pied gauche (électrode LL). L’électrode LL peut être formée par au moins une bande du groupe LG (par exemple les bandes L15, L17 de la base 102).
Dans un mode de réalisation, le système d’acquisition ECG 1010 peut mesurer les voies DII (entre les électrodes RA et LL) et DIII (entre les électrodes LA et LL) et peut calculer les autres voies (DI, aVF, aVL et aVR).