INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(2) Les hydroxypropyl guars modifiés par des groupes comprenant au moins une chaîne grasse, tels que le produit ESAFLOR HM 22 (chaîne alkyle en C 22 ) vendu par la société Lamberti, et les produits RE210-18 (chaîne alkyle en C 14 ) et RE205-1 (chaîne alkyle en C 20 ) vendus par la société Rhône-Poulenc,
(3) Copolymères de vinylpyrrolidone et de monomères hydrophobes à chaîne grasse ; comme exemples, on peut inclure : les produits ANTARON V216 ou GANEX V216 (copolymère vinylpyrrolidone/hexadécène) commercialisés par la société I.S.P. les produits ANTARON V220 ou GANEX V220 (copolymère vinylpyrrolidone/eicosène) commercialisés par la société I.S.P.,
(4) Copolymères de méthacrylates ou d'acrylates d'alkyle en C 1 -C 6 et de monomères amphiphiles comportant au moins une chaîne grasse, par exemple le copolymère acrylate de méthyle /acrylate de stéaryle oxyéthyléné vendu par la société Goldschmidt sous le nom ANTIL 208,
(5) Les copolymères de méthacrylates ou d'acrylates hydrophiles et de monomères hydrophobes comportant au moins une chaîne grasse, par exemple le copolymère méthacrylate de polyéthylène glycol/méthacrylate de lauryle,
(6) Les polyuréthane polyéthers comprenant dans leur chaîne à la fois des blocs hydrophiles généralement de nature polyoxyéthylénée et des blocs hydrophobes, qui peuvent être des séquences aliphatiques seules et/ou des séquences cycloaliphatiques et/ou aromatiques,
(7) Polymères à squelette aminoplaste éther contenant au moins une chaîne grasse, tels que les composés PURE THIX commercialisés par la société Sud-Chemie.
Dans certains cas, les polymères non ioniques sont choisis parmi les polysaccharides, les dérivés non ioniques des polysaccharides, les polymères associatifs, et leurs mélanges. Dans certains cas, les polymères non ioniques préférés incluent la gomme de sclérote, les gommes de guar, les hydroxyalkylcelluloses facultativement modifiées par un groupe hydrophobe, comme les hydroxyéthylcelluloses, les hydroxyméthylcelluloses facultativement modifiées par un groupe hydrophobe, et les inulines facultativement modifiées par un groupe hydrophobe.
Dans un mode de réalisation préféré, le ou les polymères non ioniques sont choisis parmi méthylcellulose, éthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylméthylcellulose, nitrocellulose, sulfate de cellulose sodique, carboxyméthylcellulose sodique, cellulose cristalline, poudre de cellulose, polyvinylpyrrolidone, gomme de guar, gomme de guar hydroxypropylique, amidon, amidon modifié, amidon méthylhydroxypropylique et un mélange de ceux-ci.
La gomme d’hydroxypropyl guar est un polymère non ionique particulièrement préféré pour une utilisation dans les compositions de traitement des cheveux de la présente divulgation.
Les compositions de traitement des cheveux incluent typiquement environ 0,1 à environ 5 % en poids du ou des polymères non ioniques, sur la base du poids total de la composition de traitement des cheveux. Les compositions de traitement des cheveux peuvent inclure environ 0,1 à environ 4 % en poids, environ 0,1 à environ 3 % en poids, environ 0,1 à environ 2 % en poids, environ 0,1 à environ 1,5 % en poids, environ 0,2 à environ 5 % en poids, environ 0,2 à environ 4 % en poids, environ 0,2 à environ 3 % en poids, environ 0,2 à environ 2 % en poids, environ 0,2 à environ 1,5 % en poids d'un ou plusieurs polymères non ioniques, incluant toute combinaison, sous-combinaison, plage ou sous-plage de ceux-ci en poids, sur la base du poids total de la composition de traitement des cheveux.
De cette manière, l’arête ainsi que les deux bords de la coque attenant à l’arête sont couvertes par l’élément d’habillage. Ainsi, la protection et l’aspect esthétique de la coque de siège sont davantage renforcés et améliorés.
Selon une variante préférentielle, les découpes sont solidarisées entre elles par couture, soudure, ou collage.
Selon une variante préférentielle, les découpes sont composées d’un complexage de plusieurs matériaux souples plans.
Ainsi, il est possible de combiner des matériaux possédant différentes propriétés mécaniques et esthétiques. Il est ainsi possible d’obtenir un élément d’habillage adapté à différents usages et à différentes gammes de sièges.
Selon une variante préférentielle, les découpes comprennent un matériau tissé, et/ou du cuir, et/ou du similicuir.
De tels matériaux correspondent à des matériaux souples et plans qui peuvent être aisément découpés et assemblés, et qui présentent des caractéristiques mécaniques et esthétiques recherchées dans le domaine aéronautique en particulier.
Selon une variante préférentielle, au moins une découpe comprend un renfort longiforme fixé sur une surface interne de ladite découpe.
Ainsi, il est possible de renforcer l’élément d’habillage tout en préservant son aspect extérieur. Une plus grande longévité de l’élément d’habillage, et ainsi du siège, est obtenue.
L’invention a également pour objet une coque de siège aéronautique comprenant un élément d’habillage, ledit élément d’habillage étant fixé sur une arête de la coque de siège aéronautique.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un élément d’habillage comprenant : - une étape de découpe à plat d’un matériau souple et plan, de manière à obtenir lesdites découpes longiformes, - une étape d’assemblage desdites découpes unes à unes par des bords longitudinaux respectifs.
Ainsi, l’élément d’habillage selon l’invention peut être obtenu à partir d’un nombre limité d’étapes. De plus, lesdites étapes présentent l’avantage d’être particulièrement simples techniquement, et sont réalisables rapidement et ne nécessitent pas l’intervention d’un opérateur qualifié.
En résumé, le procédé permet d’obtenir un élément d’habillage présentant les avantages mentionnés plus en amont, en présentant lui-même l’avantage d’être simple et peu couteux.
Selon une variante préférentielle, le procédé comprend en outre une étape de formation d’un ourlet, formé sur au moins un bord longitudinal d’au moins une découpe, ladite étape précédant l’étape d’assemblage.
Ainsi, l’effilochage des bords longitudinaux de la découpe peut être évité, et un meilleur rendu esthétique est obtenu.
Selon une variante préférentielle, le procédé comprend en outre une étape de renforcement dans laquelle un renfort est fixé sur une surface interne d’une découpe, ladite étape précédant l’étape d’assemblage.
L’invention a également pour objet un procédé de pose d’un élément d’habillage sur une coque de siège aéronautique, comprenant : - une étape de préparation, dans laquelle un moyen de collage est appliqué sur les bords attenants à l’arête de la coque, - une étape de pose, dans laquelle l’élément d’habillage est posé sur l’arête.
Les figures 9a et 9b sont des vues similaires à celles des figures 8a et 8b avec le dispositif de déverrouillage pleinement actionné, et
La est une vue agrandie similaire aux figures 8b et 9b montrant le distributeur dans une configuration apte au retrait du capot du distributeur.
On se référera tout d’abord aux figures 1 et 2 pour décrire la structure générale d’un distributeur de produit fluide D selon l’invention. On se référera ensuite aux figures 6a, 6b, 6c et 7 pour décrire le dispositif de déverrouillage K de l’invention, qui est destiné à être associé au distributeur de produit fluide D pour le débloquer et autoriser ainsi une opération.
Le distributeur de produit fluide D des figures 1 et 2 est un distributeur nasal destiné à injecter du produit fluide, dosé ou non, dans une narine d’un patient. Il ne s’agit là que d’un exemple particulier, qui n’est en aucun cas limitatif. Tout autre type de distributeur de produit fluide pourrait être utilisé dans le cadre de la présente invention. Ainsi, le distributeur D comprend un réservoir de produit fluide R qui est ici équipé d’une valve de distribution V. A la place de la valve V, on aurait également pu utiliser une pompe ou tout autre dispositif de distribution. La valve V est coiffée d’un embout nasal N destiné à être inséré dans la narine du patient. L’embout nasal N comprend un manchon de raccordement N1 qui est engagé autour de l’extrémité libre de la tige de soupape V1 de la valve V. L’embout nasal N comprend également une collerette annulaire de maintien N2 qui permet de maintenir l’embout nasal N de manière fixe, comme on le verra ci-après. Le réservoir R est disposé à l’intérieur d’une gaine G qui forme un filetage externe G1 dans sa partie supérieure. La gaine G est ouverte à son extrémité inférieure pour le passage d’un poussoir P. Un capot de fermeture F est formé avec un filetage F1 et un rabat rentrant supérieur F2. Le filetage interne F1 est destiné à venir en prise filetée avec le filetage externe G1 de la gaine G. Lorsque le capot F est entièrement vissé sur la gaine G, son rabat rentrant supérieur F2 vient en prise avec la collerette annulaire de maintien N2 de l’embout nasal N et la maintient ainsi fixement en place.
On comprend déjà qu’un actionnement du poussoir P va déplacer le réservoir R à l’intérieur de la gaine G en laissant l’embout nasal N statique. Ce faisant, la valve V est contrainte dans son état ouvert, ce qui permet au produit fluide stocké dans le réservoir R d’être refoulé à travers la valve V et l’embout nasal N. Il s’agit là d’un fonctionnement tout à fait classique pour un distributeur nasal. On comprend aussi qu’il est possible d’accéder au réservoir R à l’intérieur de la gaine G en dévissant le capot de fermeture F. On peut ainsi procéder à son remplacement ou à l’insertion d’un réservoir différent.
Le distributeur D comprend également une coque Q qui enveloppe partiellement la gaine G, laisse un passage pour le poussoir P et sert également de surface d’accostage pour le capot de fermeture F. Cette coque externe Q comprend une fenêtre latérale Q1 dont la fonction sera donnée ci-après.
Ce distributeur D est pour l’instant d’une conception tout à fait classique, mais il incorpore en outre un système de blocage L, qui fait partie de l’invention.
On peut remarquer que le distributeur D comprend une platine de support 1, qui est montée sur une paroi latérale de la gaine G. Cette platine de support 1 sert de support à un disque d’induction 2 ainsi qu’à un loquet 3. Un couvercle 5 est monté sur la platine de support 1 en recouvrant entièrement le disque d’induction 2 et en laissant un accès au loquet 3. Le couvercle 5 est monté dans la fenêtre latérale Q1 de la coque Q.
Sur la , on peut remarquer que le loquet 3 comprend une tête d’interposition 33 contre laquelle bute un ergot de verrouillage F3 formé par le capot de fermeture vissable F. On comprend aisément que l’interposition de la tête 33 empêche le dévissage du capot F. Le distributeur D est donc dans une configuration de verrouillage, dans laquelle il est impossible d’accéder au réservoir R.
On se référera maintenant aux figures 3, 4, 5a et 5b pour décrire en détail la structure de la platine de support 1, du disque d’induction 2 et du loquet 3, qui constituent ensemble l’essentiel du système de blocage L de l’invention.
Sur la , on peut voir que la platine de support 1 comprend plusieurs trous de fixation 11, qui permettent son montage sur la gaine G, ou plus généralement sur une structure fixe du distributeur D. La platine de support 1 forme un cadre de réception 12 de forme annulaire, qui communique par un passage réduit inférieur 131 avec une cheminée verticale 13, définissant deux parois latérales opposées 133 et se terminant par une sortie réduite supérieure 133. Le cadre 12 forme intérieurement une tige 121 définissant un axe de rotation X, une accroche 122 pour un ressort 4, ainsi qu’un arrêt 123, qui s’étend sensiblement radialement. La platine de support 1 peut classiquement être réalisée par injection moulage de matière plastique.
Sur les figures 5a et 5b, on peut voir que le disque d’induction 2 comprend, dans cette forme de réalisation particulière, deux pièces distinctes qui sont solidaires l’une de l’autre, à savoir une pastille 20 réalisée en un matériau conducteur amagnétique et une roue 21 qui peut être réalisée par injection moulage de matière plastique. En variante, il est également possible de réaliser le disque d’induction 2 de manière monobloc, par exemple par moulage ou pressage d’un matériau conducteur amagnétique, tel que du cuivre ou de l’aluminium. Dans ce mode de réalisation particulier, la pastille 20 peut être de forme sensiblement cylindrique avec un chant plat et des faces planes opposées parallèles. La pastille 20 peut par exemple être collée ou encliquetée sur la roue 21. La roue 21 comprend un rebord sensiblement cylindrique 22, qui est interrompu au niveau d’un logement 24. Intérieurement, le rebord 22 forme deux profils de butée 27 et 28, qui s’étendent sensiblement radialement vers l’intérieur à partir du rebord 22. La roue 21 forme également un ancrage 26 pour un ressort de rappel 4, comme on le verra ci-après. Enfin, la roue 22 forme un moyeu 25 en son centre. On peut remarquer que le diamètre de la pastille 20 correspond sensiblement au diamètre du rebord 22 de la roue 21. Seul le logement 24 vient interrompre le rebord 22.
Sur la , on peut voir que le loquet 3 est une pièce monobloc, qui peut par exemple être réalisé par injection moulage de matière plastique. Le loquet 3 comprend un corps de guidage axial 31 qui est formé avec un profil de préhension 32 qui se présente sous la forme d’un évidement. A son extrémité supérieure, le corps de guidage se prolonge par la tête d’interposition 33 précédemment évoquée. On peut remarquer qu’un épaulement supérieur 34 réalise la jonction entre le corps 31 et la tête 33. De manière opposée, le corps 31 se prolonge vers le bas par un talon de butée 35. Là encore, un épaulement inférieur 36 fait la jonction entre le corps 31 et le talon 35.
Ces trois pièces du système de blocage L étant maintenant décrites, nous retournons aux figures 1 et 2 pour expliquer leur disposition et coopération au sein du distributeur D. On peut tout d’abord remarquer que la platine de support 1 est fixée sur la paroi latérale de la gaine G. Ensuite, on peut voir que le disque d’induction 2 est monté dans le cadre 12 de la platine 1. Le diamètre du disque d’induction 2 peut être légèrement inférieur à celui du cadre 12, de manière à réduire à la fois les jeux et les frottements. Le moyeu 25 de la roue 21 est engagé autour de la tige 121 de la platine 1. L’arrêt 123 est engagé entre les deux profils de butée 27 et 28, de manière à limiter la course angulaire du disque d’induction 2 dans le cadre 12. Un ressort 4, par exemple sous la forme d’une boucle élastique ou d’un ressort à boudin, est engagé autour de l’ancrage 26 et de l’accroche 122 de la platine 1. Ce ressort 4 sollicite le disque d’induction 2 dans le sens inverse des aiguilles d’une montre, de sorte que le profil de butée 27 vient en appui contre la raie 123. Ceci est visible sur la .
Quant au loquet, on peut voir que sa tête d’interposition 33 est située de manière adjacente à l’ergot de verrouillage F3 du capot à visser F. Ce corps 31 est engagé dans la cheminée 13 entre les deux parois latérales 132 et entre les deux passages réduits 131 et 133. On peut ainsi dire que le loquet 3 est prisonnier de la cheminée 13, tout en pouvant se déplacer en translation entre les deux passages réduits 131 et 133. La tête d’interposition 33 s’étend à travers le passage réduit supérieur 133 et le talon de butée 35 s’étend à travers le passage réduit inférieur 131. On peut remarquer sur les figures 1 et 2 que l’extrémité inférieure du talon de butée 35 est en contact avec le rebord 22 de la roue 21 en un point 23 qui est situé à proximité du logement 24. Dans cette position de blocage, l’épaulement supérieur 34 vient en butée contre le passage réduit supérieur 133, alors que l’épaulement inférieur 36 reste à distance du passage réduit inférieur 131. Le loquet 3 est donc parfaitement fixe dans cette position dite de verrouillage. Le dévissage du capot de fermeture F est empêché par la mise en butée de l’ergot F3 contre la tête d’interposition 33 du loquet 3. L’utilisateur ne peut pas accéder au réservoir R pour le remplacer.
On entend par bord longitudinal le bord d’une découpe s’étendant parallèlement au chemin suivi par l’élément d’habillage 100. Les bords longitudinaux sont en général les bords les plus longs d’une découpe.
Avantageusement, la couture 114 entre deux découpes est réalisée à distance du bord longitudinal, de façon à pouvoir former un ourlet de finition avec l’excès de matière au niveau du bord longitudinal. L’ourlet obtenu, tel que représenté sur les figures 2, prévient de l’effilochage des bords longitudinaux de la découpe, et procure un meilleur rendu esthétique.
La représente une vue détaillée d’un exemple de résultat obtenu après couture des découpes 110a, 110b et 110c entre elles, et formation des ourlets. Les coutures 114 ne sont que très peu visibles, tandis que des coutures 115 permettant de former les ourlets sont visibles et participent au rendu esthétique attrayant de l’élément d’habillage 100.
Par l’assemblage des découpes 110a, 110b et 110c, l’élément d’habillage 100 acquiert une forme curviligne tridimensionnelle, tel que cela est représenté par l’exemple d’élément d’habillage 100 de la . Plus particulièrement, la forme de l’élément d’habillage 100 correspond sensiblement à la forme obtenue par la translation de la section transversale (en forme de U dans le présent exemple de réalisation) le long d’un chemin ouvert dans l’espace tridimensionnel, ledit chemin présentant en tout point la même courbure qu’une surface externe de l’arête 210 de la coque 200. Plus spécifiquement, ce chemin correspond au chemin suivi par l’arête 210 de la coque 200 de siège aéronautique. Ainsi, l’élément d’habillage 100 est apte à être disposé sur l’arête 210 de façon à couvrir cette dernière, l’élément d’habillage 100 étant conformé à la forme de l’arête 210.
Il convient de préciser que la section transversale peut être variable le long du chemin ouvert de l’espace, c’est-à-dire que la forme curviligne tridimensionnelle peut être de section transversale variable. En d’autres termes, cela signifie que la largeur des découpes 110a, 110b et 110c, et en particulier de la découpe 110b, est variable. Il est ainsi possible de s’adapter à une coque de siège qui présenterait une épaisseur non constante.
Une telle forme, tridimensionnelle et curviligne, de l’élément d’habillage 100 est obtenue par le choix de la forme particulière de chacune des découpes 110a, 100b et 110c. Ainsi, à chaque arête 210 de coque correspond un jeu de découpes, comportant au moins deux découpes initialement planes, de forme différente, permettant d’obtenir un assemblage tridimensionnel.
Tel que représenté sur les figures 2 et 3, les découpes 110a et 110c latérales comportent, de manière optionnelle, des renforts 111a et 111c. Les renforts 111a et 111c sont disposés sur une surface interne des découpes 110a et 110c. La surface interne desdites découpes correspond à la surface orientée vers l’arête 210 et ses bords attenants. En d’autres termes, la surface interne est la surface orientée en opposition à une surface externe qui est visible lorsque l’élément d’habillage 100 est disposé sur la coque 200 de siège aéronautique.
De manière similaire aux découpes 110a, 110b et 110c, les renforts 111a et 111c se présentent sous la forme de bandes curvilignes planes, dans un état désassemblé, tel que cela est représenté à la .
Les renforts 111a et 111c sont préférentiellement réalisés en un matériau rigidifiant, restant toutefois suffisamment souple pour permettre l’assemblage des découpes entre elles. Un tel matériau peut par exemple être un laminat, par exemple de marque Isolvolta (marque déposée), préférentiellement de référence B50. Un équivalent, tel un film thermoplastique, peut également être utilisé. L’épaisseur du matériau utilisé est préférentiellement égal à sensiblement 0,5 millimètres.
Les renforts 111a et 111c peuvent être fixés sur les surfaces internes des découpes 110a et 110c au moyen de toute technique adaptée, et préférentiellement par collage. Le collage peut être effectué par dépose d’une colle, ou encore par pose d’un ruban adhésif de type « double face », c’est-à-dire présentant une masse collante sur chacune de ses faces.
L’élément d’habillage 100 peut être fixé sur la coque 200 au moyen de toute technique adaptée. Préférentiellement, l’élément d’habillage 100 est collé sur la coque 200. Plus précisément, les surfaces internes des découpe 110a et 110c sont collées aux bords attenants à l’arête 210, tel que cela est représenté sur la , sur laquelle des cordons de colle 112 sont représentés. Sur la , la colle 112 est répartie sur la surface interne des découpes 110a et 110c, de façon à assurer un maintien ferme de l’élément d’habillage 100 sur la coque 200. A titre d’alternative, une bande adhésive de type double face peut également être utilisée.
Avantageusement, une couche 113 de mousse est disposée entre l’arête 210 et la découpe 110b centrale. Optionnellement, la couche 113 de mouse est collée sur l’arête 210 et/ou la surface interne de la découpe 110b centrale. Préférentiellement, la colle utilisée est à base aqueuse.
L’élément d’habillage 100 est obtenu par un procédé de fabrication 300 qui est décrit ci-après, illustré par le schéma synoptique de la .
Au cours d’une étape 310 de découpe à plat, les découpes 110a, 110b et 110c sont obtenues par découpe à plat d’un matériau souple et plan, ou aplani, tel un drap de matière souple ou une feuille de matière souple.
Bien entendu, la découpe peut être optimisée de façon à minimiser les chutes de matières non exploitables, par exemple par utilisation d’un logiciel d’optimisation de découpe lors de la phase programmation d’un automate de découpe.
Optionnellement, au cours d’une étape 320 de formation d’un ourlet, un ourlet est formé sur le bord longitudinal d’une découpe, conformément à ce qui a été exposé plus en amont.
Les solutions sol-gel colloïdales obtenues sont des solutions stables durant plus d’un an, à savoir qu’elles ne subissent pas de sédimentation, de sinérèse et de floculation et peuvent donc se conserver sous forme liquide sans risque de contamination radioactive comme cela peut être le cas avec des systèmes pulvérulents.
Après l’opération de préparation de la solution sol-gel colloïdale, celle-ci est soumise à une opération de lyophilisation, cette opération comprenant classiquement une congélation de la solution sol-gel colloïdale suivie d’une sublimation de l’eau congelée, cette opération de lyophilisation pouvant être réalisée à une température allant de -80 °C à -110 °C, par exemple, -110°C, et à une pression allant de 0,001 mTorr à 10 mTorr, par exemple, 1,15 mTorr.
De cette opération de lyophilisation, résulte un produit sous forme de pâte, qui va être soumis à une opération de traitement thermique pour former l’oxyde dudit premier élément actinide.
Cette opération de traitement thermique consiste, classiquement, à chauffer la pâte à une température efficace pour éliminer la partie organique, à savoir, dans ce cas, le ou les acides aminés utilisés à l’étape a), cette opération de traitement thermique étant également mise en œuvre sous air de sorte à former l’oxyde dudit premier élément actinide.
Par exemple, lorsque le nitrate dudit premier élément actinide est un nitrate de thorium et l’acide aminé est l’acide 6-aminocaproïque, l’opération de traitement thermique peut consister à chauffer la pâte à une température de 230°C pendant 5 heures, cette température de 230°C pouvant être atteinte par une rampe de 2, 5 ou 10°C/min.
A l’issue de cette opération, la poudre d’oxyde dudit premier élément actinide, notamment lorsque le nitrate dudit premier élément actinide est un nitrate de thorium et l’acide aminé est l’acide 6-aminocaproïque, peut se présenter sous forme d’un empilement de nanoparticules d’oxyde dudit premier élément actinide, par exemple, d’oxyde de thorium ThO 2 , présentant une microporosité contrôlée, percolante et distribuée de manière homogène avec des micropores interconnectées entre eux et présentant également une macroporosité et une surface spécifique importante qui permet une meilleure accessibilité pour l’imprégnation avec une solution pour l’étape subséquente d’imprégnation.