INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la taille des porosités du filtre 340 est adaptée à la dimension des particules de la barbotine afin que lesdites particules de la barbotine ne traversent pas ledit filtre 340 et soient retenues dans la chambre d’imprégnation 310.
Dans la variante illustrée sur la , le moule 300 comprend en outre un dispositif de collecte 350 permettant de collecter la phase liquide de la barbotine, pour l’évacuer par un canal 350b. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le moule ne comprend pas un tel dispositif de collecte.
Pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique par injection d’une barbotine comprenant des particules, la valeur de la masse volumique du liquide de compression est comprise entre 60% et 125% de la valeur de la masse volumique de la barbotine. De préférence, la valeur de la masse volumique du liquide de compression est comprise entre 90% et 110% de la valeur de la masse volumique de la barbotine.
Pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice organique, le fluide d’imprégnation peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique. La valeur de la masse volumique du liquide de compression est alors comprise entre 60% et 125% de la valeur de la masse volumique de la résine. De préférence, la valeur de la masse volumique du liquide de compression est comprise entre 90% et 110% de la valeur de la masse volumique de la résine.
Pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice métallique, le fluide d’imprégnation peut être un métal liquide ou semi-solide. Le métal utilisé comme fluide d’imprégnation peut être un alliage d’aluminium, un alliage de titane ou un alliage de magnésium. Dans cette configuration, la membrane peut être réalisée en métal fin afin de résister aux températures du procédé tout en étant suffisamment souple.
De manière générale, le liquide de compression peut avoir une masse volumique très proche voire identique de celle du fluide d’imprégnation, et ainsi le liquide de compression peut avoir la même composition que le fluide d’imprégnation. En particulier, au moins une partie du liquide de compression introduit dans la chambre de compaction peut ensuite être introduite dans la chambre d’imprégnation en tant que fluide d’imprégnation par exemple par un réseau en série. Dans cette configuration, le ou les orifices de sortie 120b du liquide de compression 2000 sont reliées à le ou les orifices d’entrée 110a du liquide d’imprégnation 1000, par exemple par un réseau en série.
Un dispositif permanent de gestion de la pression peut être présent dans le réseau reliant le ou les orifices de sortie 120b du liquide de compression 2000 à le ou les orifices d’entrée 110a du liquide d’imprégnation 1000. Il est ainsi possible de dissocier la gestion du différentiel de pression entre les fluides de la chambre de compaction et de la chambre d’imprégnation du pilotage de la circulation du ou des fluides et de leur pression statique.
Le procédé de fabrication de la pièce en matériau composite selon le premier mode de réalisation de l’invention comprend une étape de remplissage de la chambre d’imprégnation 110 illustrée sur les figures 1 à 3. Pendant cette étape, on injecte le fluide d’imprégnation 1000 dans la chambre d’imprégnation 110 par le ou les orifices d’entrée 110a à une pression d’injection p 1000 et le liquide de compression 2000 dans la chambre de compaction 120 par le ou les orifices d’entrée 120a à une pression d’injection p 2000 .
De préférence, durant cette étape de remplissage de la chambre d’imprégnation 110 et lorsque les masses volumiques du fluide d’imprégnation 1000 et du liquide de compression 2000 sont quasi-identiques, l’injection du liquide de compression 2000 est réalisée de sorte que la différence de hauteur de remplissage dirigée selon la direction de pesanteur g entre le liquide de compression 2000 et le fluide d’imprégnation 1000 mesurée au niveau de la membrane 130 soit inférieure à 500 mm, de préférence inférieure à 300 mm et encore de préférence inférieure à 50 mm. De préférence, la hauteur de remplissage du liquide de compression 2000 mesurée au niveau de la membrane est supérieure ou égale à la hauteur de remplissage du fluide d’imprégnation 1000 durant toute l’étape de remplissage. Ainsi, la chambre d’imprégnation 110 et la chambre de compaction 120 sont remplies simultanément et à la même vitesse, de sorte que la hauteur de remplissage du fluide d’imprégnation 1000 mesurée au niveau de la membrane 130 soit sensiblement identique à la hauteur de remplissage du liquide de compression 2000 mesurée au niveau de la membrane 130.
De préférence, l’injection du liquide de compression 2000 est réalisée de sorte que la différence de hauteur de remplissage dirigée selon la direction de pesanteur g entre le liquide de compression 2000 et le fluide d’imprégnation 1000 mesurée au niveau de la membrane 130 génère une pression différentielle sur la membrane inférieure à 0,25 bar, préférentiellement inférieure à 0,15 bar et préférentiellement inférieure à 0,05 bar. Ainsi, les hauteurs de remplissage du liquide de compression 2000 et du fluide d’imprégnation 1000 peuvent être contrôlées et modifiées de sorte à corriger une légère différence de valeur entre la masse volumique du fluide d’imprégnation 1000 et le liquide de compression 2000, permettant ainsi d’obtenir la pression différentielle souhaitée sur la membrane.
On peut commencer par remplir uniquement la chambre de compaction 120, avec le liquide de compression 2000, jusqu’à arriver à hauteur de la membrane 130, comme illustré sur la . Puis, on commence à injecter le fluide d’imprégnation 1000 dans la chambre d’imprégnation 110 tout en poursuivant l’injection du liquide de compression 2000, en maintenant un écart de hauteur de remplissage entre le liquide de compression 2000 et le fluide d’imprégnation 1000 de sorte à ce que la pression hydrostatique appliquée par le fluide d’imprégnation 1000 sur la membrane 130 soit légèrement inférieure à la pression hydrostatique appliquée par le liquide de compression 2000 sur la membrane 130.
Ainsi, comme illustré sur la , on maintient une différence de hauteur de remplissage h entre le liquide de compression 2000 et le fluide d’imprégnation 1000 mesurée au niveau de la membrane 130 selon la direction de l’accélération de pesanteur g. Dans ce cas, la pression appliquée sur la préforme fibreuse sera inférieure ou égale à ρ 2000 gh. En effet, la pression p s1000 à la surface du fluide d’imprégnation 1000 et la pression p s2000 à la surface du liquide de compression 2000 sont nulles, tandis que la pression p p2000 du liquide de compression 2000 à la hauteur de la surface du fluide d’imprégnation 1000 correspondra à ρ 2000 gh. Par exemple, dans le cas d’une différence de hauteur de remplissage h = 50 mm et pour un liquide ayant une masse volumique de ρ 2000 = 1000 kg.m -3 , on applique une pression sur la préforme fibreuse 10 environ inférieure ou égale à 0,05 bars.
En utilisant un liquide de compression 2000 de masse volumique ρ 2000 similaire à la masse volumique ρ 1000 du fluide d’imprégnation 1000, la pression de compactage appliquée sur la membrane 130 est constante sur toute la hauteur de la membrane dans la direction Z orientée selon l’accélération de pesanteur g. En effet, la différence de pression due à l’altitude entre deux points P h1z1 et P h1z2 d’altitudes respectives z 1 et z 2 baignant dans le fluide de compression 1000 à l’intérieur de la chambre d’imprégnation 110 est ρ 1000 g(z 2 -z 1 ). De même, la différence de pression due à l’altitude entre deux points P h2z1 et P h2z2 d’altitudes respectives z 1 et z 2 baignant dans le liquide de compression 2000 à l’intérieur de la chambre de compaction 120 est ρ 2000 g(z 2 -z 1 ). Ainsi, comme les masses volumiques ρ 1000 et ρ 2000 sont sensiblement égales, les variations de pression dues à l’altitude seront sensiblement identiques de part et d’autre de la membrane 130.
On injecte le fluide d’imprégnation 1000 jusqu’à ce que la chambre d’imprégnation 110 soit entièrement remplie, comme illustré sur la .
Lorsque la chambre d’imprégnation 110 est totalement remplie par le fluide d’imprégnation 1000, on peut souhaiter augmenter la pression du liquide de compression 2000 sur la membrane 130, pour améliorer le compactage ou conserver une pression de compactage constante.
Par exemple, si le fluide d’imprégnation est une barbotine comprenant des particules, on peut poursuivre l’injection du fluide d’imprégnation 1000 dans la chambre d’imprégnation 110 même lorsque celle-ci est remplie pour assurer une bonne imprégnation de la préforme fibreuse 10. Ainsi, la pression dans la chambre d’imprégnation augmente, et la pression exercée par le fluide d’imprégnation 1000 sur la membrane 130 augmente. Afin de conserver une pression de compactage constante, il est donc nécessaire d’augmenter la pression du liquide de compression 2000 sur la membrane 130.
Dans tous les exemples, les empilements selon l’invention comprennent des revêtements à base d’oxyde de titane (revêtement à gradient d’oxygène) comprenant au moins deux couches d’oxyde de titane comprenant des proportions d’oxygène différentes. La première couche est déposée en contact de la couche d’argent dans une atmosphère sans oxygène avec une épaisseur de 1 nanomètre. Cette couche est donc sous oxydée. La deuxième couche à base d’oxyde de titane est déposée dans une atmosphère avec 10 % d’oxygène en débit volumique et présente une épaisseur d’au moins 5 nm. Cette couche est donc plus oxydée que la première.
I.1. Vitrage avec empilement non traité thermiquement Les empilements suivants ont été développés pour être utilisés tels que déposés, c’est à dire sans avoir été soumis à un quelconque traitement thermique à température élevée. Ni le substrat revêtu de l’empilement, ni l’empilement seul, n’a subi de traitement thermique à température élevée. Pour cette première série d’exemple, on cherche à obtenir une transmission lumineuse de 78,5 % et une résistance par carré de 2,3 Ω/□. Le tableau ci-dessous liste les matériaux et les épaisseurs physiques en nanomètres (sauf autres indications) de chaque couche ou revêtement qui constitue les empilements en fonction de leurs positions vis-à-vis du substrat porteur de l’empilement.
Dans tous les tableaux exposant les caractéristiques optiques et performances, les caractéristiques ont été mesurées sur un double vitrage présentant un structure 4/16/4 : verre de 4 mm / espace intercalaire de 16 mm rempli de 90 % d’argon et 10 % d’air/ verre de 4 mm, l’empilement étant positionné en face 2 (la face 1 du vitrage étant la face la plus à l’extérieur du vitrage, comme habituellement). La résistance carré Rsq, correspondant à la résistance rapportée à la surface, est mesurée par induction avec un Nagy SMR-12. La sélectivité « s » correspond au rapport TL/g. Des vitrages comprenant chacun les empilements décrits ci-dessus ont été testés.
Vitrage g s TL a*T b*T RLext a* b* RLint a* b* Rsq Ug VRéf.1 49,6 1,53 76,1 -3,9 3,8 16,0 3,5 -6,8 14,8 5,4 -8,5 2,30 1,11 VI.1a 52,8 1,49 78,5 -3,0 3,5 14,0 1,5 -7,5 13,1 3,3 -8,4 2,30 1,11 VI.1b 53,0 1,48 78,5 -3,0 3,5 14,1 1,5 -7,6 13,2 3,2 -8,4 2,30 1,11 VI.1c 52,8 1,49 78,5 -3,1 3,5 14,0 1,9 -7,5 13,1 3,6 -8,3 2,30 1,11
Dans le cas de l’empilement de référence Réf. 1 ne comprenant pas de revêtement à gradient, une transmission lumineuse de 78,5 % ne peut pas être obtenue lorsque l’on impose la contrainte sur la résistivité d’au moins 2,3 Ω/□. Pour atteindre cette valeur de 2,3 Ω/□, une couche de 17 nm d’argent est nécessaire. Or, il n’est pas possible d’atteindre des valeurs de transmission lumineuse supérieures à 76 % avec de telles épaisseurs.
Dans le cas des vitrages de l’invention VI.1a, VI.1b et VI.1c, comprenant en face 2, un empilement comprenant un revêtement à gradient à base d’oxyde de titane, on arrive à obtenir conjointement une transmission lumineuse de 78,5 % et des valeurs de résistance par carré de 2,3 Ω/□. Le gain en résistivité apporté par l’utilisation du revêtement épais à base d’oxyde de titane permet d’obtenir la valeur de 2,3 Ω/□, avec une plus fine couche d’argent. Ces plus fines épaisseurs d’argent permettent d’obtenir des hautes valeurs de transmission lumineuse, notamment d’environ 78,5 %.
En conclusion, dans le cas d’empilement utilisé « tel que déposé », l’invention permet bien l’obtention de haute transmissions lumineuses tout en maintenant des valeurs de résistivité suffisamment faibles pour atteindre une basse émissivité et ainsi une plus faible valeur de Ug.
On note également l’obtention de couleurs en réflexion extérieure plus neutres, c’est à dire moins rouges (valeur de a* plus proche de 0).
On remarque que la substitution d’une partie de la couche de TiOx par du nitrure de silicium et de zirconium dans chaque revêtement diélectrique conduit à des résultats similaires (comparaison VI.1a et VI.1b).
Enfin, l’utilisation d’une couche d’oxyde de zinc et d’étain au contact de la couche épaisse à base d’oxyde de titane (VI.1c) conduit également à des résultats similaires en terme de facteur solaire, transmission lumineuse et résistivité. Cette couche a toutefois pour objectif de réduire l’absorption résiduelle pouvant résulter de l‘incomplète oxydation du TiOx. De plus, l’introduction de cette couche à base d’oxyde de zinc et d’étain améliore la résistance mécanique. Cela se traduit notamment par des résultats améliorés par rapport aux test suivants : - Test de rayure Erichsen (EST), - Test Erichsen à la Brosse (EBT) avant et après trempe à 1000 cycles.
Le test Erichsen à la Brosse (EBT) consiste à soumettre différents substrats revêtus à un certain nombre de cycles (1000) pendant lesquelles l'empilement recouvert d'eau est frotté à l'aide d'une brosse. On considère qu'un substrat satisfait au test si aucune marque n'est visible à l'oeil nu. Le test EBT avant trempe donne une bonne indication sur l'aptitude du vitrage à être rayé lors d'une opération de lavage avec de l’eau à l’aide d’une brosse.
I.2. Vitrage avec empilement traité par rayonnement laser Les empilements suivants ont été développés pour être utilisés après avoir été soumis à un traitement thermique laser. Dans ce cas, seul l’empilement subit un traitement thermique à température élevée. Les substrats revêtus ont été traités à l'aide d'une ligne laser formée à partir d’un laser à disque. Les conditions suivantes ont été utilisées : - source laser à disque : Yb :YAG, - longueur d’onde : 1030nm, - largeur : 60µm, - densité de puissance : 70kW/cm².
L’empilement peut comprendre une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain comprenant au moins 10 % en masse d’étain par rapport à la masse totale de zinc et d’étain, située au-dessus et au contact de la couche à base d’oxyde de titane.
La couche à base d’oxyde de zinc et d’étain comprend en masse d’étain par rapport à la masse totale de zinc et d’étain : - au moins 10 %, au moins 15 %, au moins 20 %, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 45 %, au moins 50 % ou au moins 55 %, - au plus 90 %, au plus 80 %, au plus 70 %, au plus 65 % ou au plus 60 % en masse de zinc. La couche à base d’oxyde de zinc et d’étain située dans le revêtement diélectrique au-dessus de la couche fonctionnelle à base d’argent présente une épaisseur : - supérieure à 5 nm, supérieure à 10 nm, supérieure à 15 nm, supérieure à 18 nm, - inférieure à 40 nm, inférieure à 30 nm, inférieure à 25 nm.
Le revêtement diélectrique situé au-dessus de la couche d’argent peut comprendre : - le revêtement à gradient, - une couche comprenant du silicium, de préférence une couche à base de nitrure de silicium ou une couche à base de nitrure de silicium et de zirconium ou une combinaison de ces deux couches.
Le revêtement diélectrique situé au-dessus de la couche d’argent peut comprendre : - le revêtement à gradient, - une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain comprenant au moins 10 % en masse d’étain par rapport à la masse totale de zinc et d’étain, située au-dessus et au contact de la couche à base d’oxyde de titane, - une couche comprenant du silicium, située éventuellement au-dessus et au contact de la couche à base d’oxyde de zinc et d’étain, de préférence une couche à base de nitrure de silicium ou une couche à base de nitrure de silicium et de zirconium ou une combinaison de ces deux couches.
Le revêtement diélectrique situé en dessous de la couche d’argent peut également comprendre une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain comprenant au moins 20 % en masse d’étain par rapport à la masse totale de zinc et d’étain, située en dessous et au contact de la couche à base d’oxyde de zinc.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’entrée d’air frais et/ou l’entrée d’air de recyclage sont formées sur un boitier placé entre les deux groupes moto-ventilateurs.
Ce boitier appartient au dispositif.
L’invention permet ainsi, le cas échéant, de profiter de la place disponible à l’arrière du véhicule pour placer ces composants.
Selon l’un des aspects de l’invention, la deuxième branche comporte deux condenseurs placés l’un derrière l’autre dans le sens du flux d’air.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de climatisation comporte un dispositif de chauffage électrique, notamment de type à éléments chauffants en céramique (appelé PTC), placé en aval des première et deuxième branches, ce dispositif de chauffage étant agencé pour chauffer un flux d’air provenant de la première branche et/ou de la deuxième branche.
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux conduits des deux branches se raccordent, à leurs sorties, à un guide d’air pourvu de plusieurs canaux débouchant sur plusieurs sorties d’air.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces sorties d’air sont choisies parmi une sortie de ventilation vers le buste/visage d’un passager, une sortie de dégivrage, une sortie d’air vers les pieds d’un passager.
Selon l’un des aspects de l’invention, le guide d’air multi-canaux comprend les trois sorties d’air suivantes : une sortie de ventilation vers le buste/visage d’un passager, une sortie de dégivrage, une sortie d’air vers les pieds d’un passager.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces trois sorties d’air sont disposées à différents emplacements du guide d’air. Par exemple, la sortie de ventilation débouche sur le haut du guide d’air, la sortie vers les pieds sur le bas du guide d’air et la sortie de dégivrage sur l’extrémité du guide d’air.
Selon l’un des aspects de l’invention, le guide d’air comprend une partie élargie sur la jonction avec les deux conduits des branches amont.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce guide d’air présente une forme courbe de sorte que ce guide d’air s’éloigne du plan qui contient les deux conduits amont, au fur et à mesure que l’on se rapproche des sorties d’air du guide.
Autrement dit, le guide d’air s’élève vers le haut, lorsque le dispositif de climatisation est en place dans le véhicule.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de climatisation comprend un compresseur, notamment un compresseur électrique, pour comprimer le fluide caloporteur, par exemple un fluide réfrigérant, qui circule dans les échangeurs de chaleur tels que l’évaporateur et le condenseur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le compresseur est relié aux différents échangeurs de chaleur par des tuyaux placés à l’extérieur des conduits et du guide d’air, le fluide réfrigérant circulant dans ces tuyaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif comprend, en amont de la première branche, un premier volet mobile agencé pour faire communiquer sélectivement, un flux d’air provenant de l’entrée d’air frais ou de l’entrée d’air de recyclage vers la première branche, ou encore un mélange d’air provenant de ces deux entrées.
Ainsi le premier volet peut prendre une position dans laquelle seul le flux d’air frais peut atteindre la première branche, et le flux d’air de recyclage est bloqué par le volet.
L’invention a ainsi pour objet un dispositif de climatisation pour un habitacle de véhicule, notamment un véhicule aérien, terrestre ou maritime, ce dispositif de climatisation comportant :
une entrée d’air frais agencée pour communiquer avec l’extérieur du véhicule et fournir de l’air frais au dispositif de climatisation, une entrée d’air de recyclage agencée pour prélever de l’air dans l’habitacle et l’envoyer dans le dispositif de climatisation, une première branche capable de communiquer sélectivement avec l’entrée d’air frais et/ou l’entrée d’air de recyclage, et comprenant un premier groupe moto-ventilateur configuré pour faire circuler un flux d'air dans cette première branche, laquelle première branche comprend en outre un évaporateur placé en aval de ce premier groupe moto-ventilateur de sorte que le flux d’air passe d’abord dans ce premier groupe moto-ventilateur avant d’atteindre l’évaporateur, une deuxième branche capable de communiquer sélectivement avec l’entrée d’air frais et/ou l’entrée d’air de recyclage, et comprenant un deuxième groupe moto-ventilateur configuré pour faire circuler un flux d'air dans cette deuxième branche, laquelle deuxième branche comprend en outre au moins un condenseur en aval de ce premier groupe moto-ventilateur de sorte que le flux d’air passe d’abord dans ce deuxième groupe moto-ventilateur avant d’atteindre le condenseur,
caractérisé en ce que les groupes moto-ventilateurs présentent chacun un axe de rotation, les axes de rotations étant parallèles entre eux.
Selon l’un des aspects de l’invention, les axes de rotation des groupes moto-ventilateurs sont confondus, à savoir les groupes moto-ventilateurs ont un axe de rotation commun.
Ainsi les groupes moto-ventilateurs sont placés en vis-à-vis l’un de l’autre, ce qui permet de réduire l’encombrement lié à ces groupes moto-ventilateurs. Ceci est particulièrement avantageux lorsque le véhicule qui doit recevoir ce dispositif de climatisation présente un volume relativement faible, par exemple sur un véhicule volant de faibles dimensions.
Selon l’un des aspects de l’invention, les groupes moto-ventilateurs comprennent chacun une roue et un moteur électrique pour entrainer cette roue en rotation.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette roue comprend des pales pour mettre l’air en mouvement.
Selon l’un des aspects de l’invention, les groupes moto-ventilateurs comprennent chacun une roue et ces deux roues sont entrainées en rotation par un moteur électrique commun.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’entrée d’air frais est agencée pour être placée dans une zone arrière du véhicule.
Selon l’un des aspects de l’invention, les groupes moto-ventilateurs sont agencés pour être placés dans une zone arrière du véhicule.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première branche, respectivement la deuxième branche, comprend un premier conduit d’air, respectivement un deuxième conduit d’air, avec une entrée d’air à son extrémité arrière, agencée pour recevoir le flux d’air provenant du premier groupe moto-ventilateur, respectivement du deuxième groupe moto-ventilateur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier groupe moto-ventilateur est ainsi disposé à l’extrémité arrière du premier conduit.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’extrémité arrière des conduits est l’extrémité qui est placée à l’arrière du véhicule, une fois le dispositif de climatisation monté dans ce véhicule.
Ces conduits sont par exemple en matière plastique.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces conduits s’étendent l’un à côté de l’autre, de manière sensiblement parallèle.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’entrée d’air frais et/ou l’entrée d’air de recyclage sont placées entre les deux groupes moto-ventilateurs.
Le dispositif de balai d'essuie-glace 10 comprend un adaptateur de balai d'essuie-glace 12. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 12 a un corps de base (non représenté) et un couvercle 14. L’adaptateur de bras d’essuie-glace 106 et le corps de base sont couverts par le couvercle 14 selon la . Le couvercle 14 est relié de façon pivotante à l’unité de bras d’essuie-glace 102 notamment de façon pivotante autour de l’axe de pivotement 110 du couvercle. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 12 est réalisé par injection.