INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La durée du premier retard DEL1 peut avantageusement être configurée spécialement pour fournir une marge pour générer le signal d’alerte SV. Par exemple, puisque le signal d’alerte SV est généré dès que la durée totale du retard DEL1 +Δ est plus grande qu’une période de cycle d’horloge T, alors la durée nominale du premier retard DEL1 peut être réglée pour être inférieure à la période T d’une quantité (T-DEL1) fournissant la marge de tolérance pour un retard non nominal supplémentaire +Δ avant la génération du signal d’alerte SV.
Revenons à présent à la .
Le circuit de filtre FLT comporte en outre un deuxième circuit de bascule FFC2 comportant une troisième bascule de type D DF3 configurée pour être cadencée par un signal d’horloge retardé clkd.
Le circuit de filtre FLT comprend un deuxième circuit de retard DEL2 configuré pour introduire un deuxième retard sur le signal numérique à motif PDS propagé à la sortie Q2 de la deuxième bascule DF2, et un troisième circuit de retard DEL3 configuré pour introduire un troisième retard sur le signal d’horloge clk, générant le signal d’horloge retardé clkd.
Le deuxième circuit de retard DEL2 est configuré pour réagir aux variations du matériau semi-conducteur Smc, à la tension d’alimentation de fonctionnement Vdd et à la température de fonctionnement Tmp du système sur puce SOC, tandis que le troisième circuit de retard DEL3 est configuré pour être moins sensible que le deuxième circuit de retard DEL2 aux variations du matériau semi-conducteur Smc, à la tension d’alimentation de fonctionnement Vdd et à la température de fonctionnement Tmp du système sur puce SOC.
Par exemple, le deuxième circuit de retard DEL2 peut comprendre une cellule à retard numérique, tandis que le troisième circuit de retard DEL3 peut comprendre une mémoire tampon numérique qui est généralement moins sensible aux variations PVT qu’une cellule à retard numérique. La cellule à retard est basée par exemple (par construction) sur une pente interne (caractéristique de la cellule) qui la rend plus sensible aux variations PVT.
Le deuxième circuit comparateur CMP2, comprenant par exemple une porte XOR inversée, est configuré pour recevoir l’entrée D3 de la troisième bascule DF3 (c’est-à-dire le signal numérique à motif retardé propagé par la deuxième bascule DF2 sur sa sortie Q2) et la sortie Q3 du troisième circuit de bascule DF3.
Avantageusement, la durée du deuxième retard DEL2 est supérieure à la durée du troisième retard DEL3.
Il est fait référence à présent à la « Pas d’erreur ».
Dans l’exemple représenté, la durée du deuxième retard DEL2 est réglée pour être à peu près égale à la durée du troisième retard DEL3, mais le deuxième retard DEL2 est, dans le cas général, plus grand que le troisième retard DEL3.
Par conséquent, un front dans la sortie Q2 de la deuxième bascule DF2 est retardé, à l’entrée D3 de la troisième bascule DF3, après le cycle d’horloge suivant de l’horloge retardée clkd.
Exemples Méthodes de mesure et d’évaluation des performances applicatives : Dans la présente demande les méthodes de mesure et d’évaluation des performances applicatives suivantes ont été utilisées :
Indice d’amine : L’indice d’amine a été mesuré par dosage avec un titrimètre Metrohm (848 titrino plus) équipé d’une sonde de mesure Metrohm de référence 6.0262.100. L’échantillon à analyser a été pesé dans un bécher de 100 mL. 50 mL de dichlorométhane ont été ajoutés. L’échantillon a été complètement dissout par agitation magnétique. Le titrage a été réalisé sous agitation magnétique avec de l’acide perchlorique 0,1 N dans l’acide acétique, selon la méthode d’utilisation du titrimètre choisi. L’indice d’amine a été calculé selon l’équation suivante : dans laquelle : VE = Volume de titrant versé pour le dosage de l’échantillon (mL), NT = Normalité du titrant (0,1 N), et M = Masse de l’échantillon (g).
Durée de vie en pot (« pot-life ») : La durée de vie en pot est le temps nécessaire pour observer un doublement de la viscosité initiale d’une composition de vernis. La viscosité est mesurée régulièrement dans le temps. L’ensemble des mesures permet de tracer une droite qui permet de calculer le « pot-life » de la composition par régression linéaire. Cette mesure usuelle permet de connaître la plage idéale d’utilisation de la composition sans perdre en propriétés applicatives.
Séchage hors poussière : Le séchage hors poussière est mesuré selon la norme NF EN ISO 9117-3 de 2010. A l’aide d’un filmographe, une composition de vernis d’une épaisseur d’environ 40-50 μm (épaisseur sèche) est appliquée sur une plaque d’acier QD412 (dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative). Le film est ensuite mis en contact avec des billes de verre micrométriques calibrées (granulométrie 125/250 µm). Après un temps de contact de 10 secondes, la plaque est inclinée, puis dépoussiérée à l’aide d’un pinceau à différents temps jusqu’à décollement complet des billes de la surface du vernis. Le temps où les billes ne collent plus sur la surface correspond au séchage hors poussière.
Dureté Persoz : La dureté Persoz est mesurée selon la norme NF EN ISO 1522 de mars 2007. La dureté Persoz est mesurée après application avec un filmographe d’une composition de vernis d’une épaisseur d’environ 40-50 μm (épaisseur sèche) sur une plaque d’acier QD46 (dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative). La mesure est un temps d’amortissement en seconde du pendule entre 12 et 4°. Les billes du pendule sont posées sur la plaque revêtue du vernis. On relève le temps d’amortissement au compteur automatique. Les mesures se font à intervalles réguliers dans le temps afin de suivre le développement de dureté.
Résistance chimique : La résistance chimique est évaluée après application avec un filmographe d’une composition de vernis d’une épaisseur d’environ 40-50 μm (épaisseur sèche) sur une plaque d’acier QD46 (dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative). La résistance chimique est mesurée à l’aide d’un abrasimère linéaire Taber ® 5750 après séchage du film pendant 7 jours dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative. La résistance à la méthyléthylcétone (MEK) du film de vernis est évaluée par le temps nécessaire (en secondes) pour l’usure de la surface de vernis avec un poids d’un kilo équipé d’une mèche en coton imbibée de MEK en effectuant des allers-retours sur le revêtement à tester, jusqu’à destruction totale du vernis. La vitesse de l’axe coulissant est fixe. Le coton est humecté régulièrement.
Adhérence : L’adhérence est mesurée selon la norme NF EN ISO 2409 de 2013, après application avec un filmographe d’une composition de vernis d’une épaisseur d’environ 40-50 μm (épaisseur sèche) sur une plaque d’acier QD46 (dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative). Le test d’adhérence évalue la résistance du revêtement à être séparée du subjectile sur lequel il est appliqué, en réalisant un quadrillage par incisions dans le revêtement jusqu’au subjectile. Un ruban adhésif normalisé (Scotch ® 2525-7,5 N/cm de 3M) est apposé et frotté fermement sur le quadrillage puis arraché sous un angle de 60°. L’observation visuelle de la zone entaillée permet d’évaluer la quantité de revêtement resté sur le support. La cotation se fait à partir du tableau de la norme sur une échelle de 0 (bon) à 5 (mauvais). Un suivi des performances d’adhérence est réalisé dans le temps à 1, 7 et 14 jours.
Vieillissement UV accéléré (selon la norme NF EN 927-6 de 2006) : L’appareil utilisé est équipé de lampes UVB 313 nm (exposition agressive aux longueurs d’onde courtes). Les échantillons sont exposés dans une enceinte de vieillissement aux UV (QUV Solar Eye - Labomat). Des périodes d’exposition à la lumière alternent avec des périodes de condensation : 4h avec UV à 60°C, puis 4h de condensation à 50°C. Le test de vieillissement UV accéléré permet de mettre en évidence des défauts tels que jaunissement, blanchiment, perte de brillance (rétention de brillance), craquelures, délaminage, farinage, etc., plus rapidement qu’une exposition en extérieure. Le test est réalisé sur une plaque d’aluminium. En système primaire/vernis : une couche de primaire époxy ayant une épaisseur sèche de 50 µm est appliquée sur une plaque en aluminium, puis une couche de vernis à tester ayant une épaisseur sèche de 60 µm est appliquée, avec un temps d’application entre les couches de 24 heures. En système vernis ou peinture DTM (en anglais « Direct To Metal », ce qui correspond à « Direct Sur Métal » en français), une couche de vernis ou de peinture à tester ayant une épaisseur sèche de 60 µm est appliquée directement sur une plaque en aluminium. La plaque d’aluminium revêtue est ensuite stockée pendant 2 jours en salle climatisée (à 23°C et 50% d’humidité relative), puis 2 jours en étuve à 50°C, et enfin 2 jours minimum en salle climatisée (à 23°C et 50% d’humidité relative). La plaque est ensuite placée dans l’enceinte de vieillissement aux UV. La brillance (puis calcul de la rétention de brillant) et l’écart de couleur ΔE* ab sont suivis dans le temps.
Ecart de couleur Δ E* ab : L’écart de couleur est mesuré à l’aide d’un spectrocolorimètre Minolta CM2600d (illuminant D65 – lumière du jour sous 10°). Dans l’espace de couleur L a* b*, une couleur est définie à partir de 3 coordonnées : L* : représente la valeur sur un axe blanc-noir, a*: représente la valeur sur un axe vert-rouge, b*: représente la valeur sur un axe bleu-jaune. L’écart de couleur ΔE* ab dans l’espace de couleur L a* b* est défini d’après l’équation suivante : où ΔL*, Δa*, Δb* sont les valeurs d’écarts de couleur entre l’échantillon et la couleur de référence.
Brillance 20° : La mesure de brillance à 20° est réalisée selon la norme NF EN ISO 2813 (2014) (dans une salle climatisée à 23°C et 50% d’humidité relative). Le test de brillance permet d’évaluer les propriétés réfléchissantes de la surface d’un film de revêtement par réflexion d’un faisceau lumineux dirigé sous un certain angle. La brillance est mesurée à l’aide d’un réflectomètre sur des échantillons préparés selon le Test de Vieillissement UV accéléré décrit ci-dessus. Une rétention de brillant moyenne est calculée sur la base de la moyenne arithmétique des trois mesures de brillant résiduel (après vieillissement) par rapport au brillant initial (avant vieillissement).
Matières premières : Les matières premières utilisées pour la préparation des catalyseurs polyols selon l’invention ont été les suivantes : - Diméthylaminopropylamine (DMAPA) de Sigma-Aldrich, - Tert-octylamine de Sigma-Aldrich, - Hexanediol diacrylate (HDDA) de Sartomer (nom commercial : SR238), - Acétate de butyle (AB) de Sigma-Aldrich, - Hexaméthylène diisocyanate (HDI) de Sigma-Aldrich, - Isophorone diisocyanate (IPDI) de Covestro (nom commercial : Desmodur ® I), et - Acrylate de 2-hydroxyéthyle (2-HEA) de Sigma-Aldrich.
Exemple 1 : Préparation d’un catalyseur polyol selon l’invention De la tert-octylamine (57,92 g, soit 0,4455 mol) a été introduite à 23°C dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une ampoule de coulée, d’un thermomètre et d’un agitateur à pâles inclinées. De l’acrylate de 2-hydroxyéthyle (2-HEA) (74,21 g, soit 0,6397 mol) a ensuite été introduit par l’ampoule de coulée sur une durée de 15 minutes. Pendant l’introduction du 2-HEA, la température a été maintenue inférieure à 40°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. Après introduction du 2-HEA, la température a été maintenue à 40°C pendant 2 heures 30 minutes. Dans l’ampoule de coulée ont ensuite été introduits et mélangés du diméthylaminopropylamine (DMAPA) (19,63 g, soit 0,1925 mol) et de l’acétate de butyle (51,46 g). Le mélange a ensuite été introduit dans le réacteur par l’ampoule de coulée sur une période de 20 secondes, puis la température portée puis maintenue à 60°C pendant 30 minutes. Le mélange obtenu a ensuite été refroidi à 30°C. De l’hexaméthylène diisocyanate (HDI) (53,88 g, soit 0,3207 mol) a ensuite été additionné par l’ampoule de coulée en goutte à goutte sur une période de 1 heure. Pendant l’introduction de l’HDI, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. Après introduction de l’HDI, la température a été portée, puis maintenue à 80°C pendant 1 heure. L’indice d’amine a alors été mesuré à 84 mg KOH/g. Une analyse par Infra-Rouge (IR) a montré la consommation totale des fonctions isocyanates initialement présentes.
Exemple 2 : Préparation d’un catalyseur polyol selon l’invention Du diméthylaminopropylamine (DMAPA) (51,00 g, soit 0,5000 mol) a été introduit à 23°C dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une ampoule de coulée, d’un thermomètre et d’un agitateur à pâles inclinées. Du 2-HEA (62,00 g, soit 0,5345 mol) a été introduit par l’ampoule de coulée en goutte à goutte sur une durée de 1 heure 30 minutes. Pendant l’introduction du 2-HEA, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. Après l’introduction du 2-HEA, la température a été maintenue à 50°C pendant 30 minutes. De l’hexanediol diacrylate (HDDA) (7,50 g, soit 0,0332 mol) a ensuite été introduit par l’ampoule de coulée sur une période de 10 minutes, puis la température portée puis maintenue à 75°C pendant 30 minutes. Une analyse par RMN du proton montre que tout le 2-HEA, tout l’HDDA et tout le DMAPA ont été consommés. De l’acétate de butyle (16,94 g) a ensuite été ajouté par l’ampoule de coulée (en 5 minutes), puis la température a été abaissée à 30°C. De l’HDI (31,92 g, soit 0,1900 mol) a ensuite été additionné par l’ampoule de coulée en goutte à goutte sur une période de 1 heure. Pendant l’introduction de l’HDI, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. Après introduction de l’HDI, la température a été portée, puis maintenue à 80°C pendant 1 heure. L’indice d’amine a alors été mesuré à 202 mg KOH/g. Une analyse par Infra-Rouge (IR) a montré la consommation totale des fonctions isocyanates initialement présentes.
Exemple 3 : Préparation d’un catalyseur polyol selon l’invention Du DMAPA (51,00 g, soit 0.5000 mol) a été introduit à 23°C dans un réacteur équipé d’une colonne à reflux, d’une ampoule de coulée, d’un thermomètre et d’un agitateur à pâles inclinées. Du 2-HEA (62,00 g, soit 0,5345 mol) et de l’HDDA (7,50 g, soit 0,0332 mol) ont été introduits et mélangés dans l’ampoule de coulée. Le mélange est introduit dans le réacteur en goutte à goutte sur une durée de 1 heure 30 minutes. Pendant l’introduction du mélange 2-HEA + HDDA, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. Après l’introduction du mélange 2-HEA + HDDA, la température a été maintenue à 50°C pendant 1 heure. De l’acétate de butyle (17,22 g) a été ajouté par l’ampoule de coulée (en 5 minutes), puis la température abaissée à 30°C. De l’HDI (23,94 g, soit 0,1425 mol) a ensuite été additionné par l’ampoule de coulée en goutte à goutte sur une période de 45 minutes. Pendant l’introduction de l’HDI, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. De l’IPDI (10,55 g, soit 0,0475 mol) a ensuite été additionné par l’ampoule de coulée sur une période de 15 minutes. Pendant l’introduction de l’IPDI, la température a été maintenue inférieure à 50°C en contrôlant l’exothermie avec un bain d’eau glacée. La température a été portée, puis maintenue à 80°C pendant 1 heure. L’indice d’amine a alors été mesuré à 197 mg KOH/g. Une analyse par Infra-Rouge (IR) a montré la consommation totale des fonctions isocyanates initialement présentes.
Exemple 4 : Préparation et évaluation de compositions réticulables bi-composantes polyuréthanes selon l’invention Les catalyseurs polyols de l’invention préparés aux exemples 1, 2 et 3, ont été testés dans des compositions de vernis à base de résine acryliques. Les résines commerciales utilisées ont été les suivantes : - Résine Synocure ® 862 X 60 : résine acrylique hydroxylée ayant un I OH de 1,55% par rapport à la résine masse avec une viscosité élevée (5500-8000 mPa.s à 25°C) et un extrait sec de 60% dans le xylène. - Résine Synocure ® 9293 BA 70 : résine acrylique hydroxylée à haut extrait sec ayant un I OH de 2,9% par rapport à la résine masse avec une viscosité basse (1000-2000 mPa.s à 25°C) et un extrait-sec de 70% dans l’acétate de butyle. - Résine Synocure ® 9201 S 75 : résine acrylique hydroxylée à haut extrait-sec ayant un I OH de 4,2% par rapport à la résine masse avec une viscosité moyenne (3000-4000 mPa.s à 25°C) et un extrait-sec de 75% dans un mélange de solvants (acétate de butyle/éthyl 3-éthoxy propionate). - Résine LP1164 : résine polyester polyol aliphatique ayant un I OH de 4,5% par rapport à la résine masse avec une viscosité élevée (7500-12500 mPa.s à 25°C) et un extrait-sec de 70% dans le Solvesso TM 100. - Résine Synocure ® E21091 : résine acrylique hydroxylée à haut extrait-sec ayant un I OH de 4.1% par rapport à la résine masse avec une viscosité moyenne (4000-7500 mPa.s à 25°C) et un extrait-sec de 75% dans l’acétate de butyle.
Formulations réalisées avec la résine Synocure 862X60 : Compositions de vernis F (comparatif) G H Synocure ® 862 X 60 74,89 70,12 86,44 Catalyseur polyol de l’exemple 1 - 2,83 - Catalyseur polyol de l’exemple 2 - - 3,10 Acétate de butyle (AB) 15,17 18,79 0 Dilaurate de dibutylétain (DBTDL) (1% dans AB) 2,30 - - Tolonate TM HDT-LV2* 7,64 8,26 10,46 Poids total de la formulation (g) 100,00 100,00 100,00 Extrait en volume (%) 46,5 46,5 59,6 Viscosité haut cisaillement de la formulation (mPa.s) (mesurée à l’aide d’un viscosimètre CAP 1000, avec un mobile n°3, à 25°C) 708 605 Très visqueux Durée de vie en pot ou « Pot life » 2h35 15h50 - Epaisseur sèche sur QD46 (µm) 38 40 54 Dureté Persoz à 1 jour 154 152 132 Dureté Persoz à 7 jours 268 279 - Dureté Persoz à 14 jours 290 296 - Epaisseur sèche sur QD46 (µm) 38 40 54 Test d’adhérence après 1/7/14 jours sur QD46 0/0/0 0/0/0 0/0/0 Epaisseur sèche sur QD46 (µm) 30 38 55 Résistance chimique après 7 jours (s) 55 111 120 Epaisseur sèche sur QD46 (µm) 31 41 48 Séchage hors poussière 36 min 35 min * Tolonate TM HDT-LV2 : trimère d’hexaméthylène diisocyanate, sans solvant, de faible viscosité, ayant un taux de NCO de 23%, commercialisé par Vencorex.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « prélèvement » tout type de collecte d’échantillons, par exemple, par contact, raclage, écouvillonnage, forage, découpage, poinçonnage, broyage, lavage, rinçage, aspiration, ponction ou pompage.
Dans un mode de réalisation plus particulier, l’échantillon mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est du sang comme du sang humain ou animal. Ce dernier est normalement stérile mais peut contenir des micro-organismes comme des bactéries lors de bactériémie non pathologique ou pathologique. En effet, des bactéries peuvent être présentes dans le sang suite à des actes théoriquement inoffensifs tels que le brossage de dents, des soins dentaires ou des actes médicaux impliquant des sondes ou des cathéters. On parle alors de bactériémie non pathologique. La bactériémie pathologique correspond, quant à elle, à la présence de bactéries dans le sang suite à une pneumonie, une plaie ou une infection urinaire.
Parmi les micro-organismes contenus ou susceptibles d’être contenus dans l’échantillon, on trouve aussi bien des micro-organismes procaryotes tels que les archées ou les bactéries Gram+ ou Gram-, que des micro-organismes eucaryotes comme les levures et autres champignons microscopiques et les protistes comme les algues ou protozoaires.
A titre d’exemples illustratifs et non limitatifs de micro-organismes contenus ou susceptibles d’être contenus dans l’échantillon mis en œuvre dans le cadre de l’invention, on peut citer les bactéries de la famille des Enter obacteriaceae , les bactéries de la famille des Pseudomonadaceae , les bactéries du genre Staphylococcus , les bactéries du genre Streptoco ccus , les bactéries du genre Campylobacter , les bactéries du genre Haemophilus , les bactéries du genre Anaerococcus , les bactéries du genre Bactéroïdes , les bactéries du genre Acinetobacter , les bactéries du genre S tenotrophomonas , les bactéries du genre A chromobacter , les bactéries du genre F usobacterium , les bactéries du genre P asteurella , les bactéries du genre Bacillus , les bactéries du genre Listeria , les bactéries du genre Clostridium , les bactéries du genre Mycobacteria , les bactéries du genre Enterococcus et les bactéries du genre Pasteurella , les levures du genre Candida , les levures du genre Saccharomyces , les champignons du genre Aspergillus , les champignons du genre Penicillium et/ou les archées du genre Methanobrevibacter .
De plus, parmi les bactéries de la famille des Enter obacteriaceae contenues ou susceptibles d’être contenues dans l’échantillon mis en œuvre dans le cadre de l’invention, on peut citer les bactéries des genres Escherichia , Salmonella , Shigella , Enterobacter , Klebsiella , Serratia , Proteus , Morganella , Yersinia , Citrobacter et Providencia .
Préalablement à la mise en contact avec le milieu de culture liquide en présence des électrodes i.e. préalablement à l’étape a) du procédé selon l’invention, l’échantillon peut être soumis à une étape de préparation au moyen de tout processus de préparation d’un échantillon susceptible de contenir des micro-organismes, connu par l’homme du métier. Cette étape peut notamment consister, de manière non exhaustive, en une dilution, une concentration, une division en portions équivalentes ou non ou une mise en suspension.
Typiquement, lors de l’étape a) du procédé selon l’invention, l’échantillon est dilué dans le milieu de culture liquide, lorsque cet échantillon est liquide. En variante, lorsqu’il est solide, il est mis en suspension dans le milieu de culture liquide.
Le milieu de culture liquide mis en œuvre lors de l’étape a) du procédé selon l’invention peut être tout milieu liquide adapté pour la culture des micro-organismes, connu de l’homme du métier. Par « adapté pour la culture des micro-organismes », on entend une préparation au sein de laquelle les micro-organismes peuvent se multiplier. Ce milieu comprend une source de carbone, comme du glucose, de l’acétate ou du glycérol ; une source d’azote, comme de l’ammonium, des nitrates ou des acides aminés ; et des sels et/ou des oligo-éléments et des vitamines pour la croissance de micro-organismes. En particulier, ce milieu de culture liquide peut ne pas être sélectif pour un type particulier de micro-organismes. En variante, il peut être sélectif d’un type particulier de micro-organismes.
A titre d’exemples de milieux de culture liquides utilisables lors de l’étape a) du procédé selon l’invention, on peut citer le milieu de culture NB1 (« Nutrient Broth No. 1 »), le milieu de culture NB2 (« Nutrient Broth No. 2 »), le milieu de culture Mueller Hinton, le milieu de culture LB (« Lysogen Broth », également connu sous le nom de « Luria Bertani »), le milieu de culture TSB (« Tryptic Soybean Broth»), le milieu de culture BHI (« Brain Heart Infusion ») et le milieu de culture BACT/ALERT ® . Ces milieux de culture sont notamment disponibles auprès des sociétés ThermoFisher, Bio-Rad Laboratories, bioMérieux et Sigma Aldrich.
Lors de l’étape a) du procédé selon l’invention, des conditions adaptées à la croissance des micro-organismes sont mises en œuvre. En d’autres termes, au cours de l’étape a) du procédé selon la présente invention, les micro-organismes sont maintenus dans un environnement qui leur permet d’augmenter en nombre par division cellulaire. Cet environnement comprend non seulement le milieu de culture dans lequel l’échantillon a été dilué ou remis en suspension, mais aussi d’autres conditions telles qu’une température et une atmosphère qui permettent la croissance cellulaire.
Typiquement, la température mise en œuvre lors de l’étape a) se situe entre 20°C et 40°C. Des exemples particuliers de température mise en œuvre à l’étape a) sont 20°C, 25°C, 30°C, 32°C, 37°C et 39°C.