INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans chacun de ces cas, il peut s’agir d’un polygone régulier ou plus généralement d’une figure possédant une symétrie de révolution d’ordre supérieur ou égale à 2, par exemple d’ordre 3. Une symétrie de révolution d’ordre n est une invariance de la figure par une répétition d’angle de 360°/n, n étant un entier naturel. Ces dispositions assurent un équilibrage de la charge sur les moteurs utilisés et sur la tête qui évite que les moteurs soient soumis à des efforts déséquilibrés qui pourraient réduire leur durée de vie.
De manière préférentielle, on peut aussi prévoir plus largement que le procédé s’assure que le déséquilibrage de l’ensemble est en accord avec les limites de charge de la tête.
L’invention pourra présenter au moins l’une des caractéristiques suivantes :
- chacun des premier et deuxième sous-ensembles ou des premier et deuxième sous-ensembles de deuxième vitesse comprend trois moteurs,
- au moins l’un des moteurs appartient à au moins deux des premier, deuxième et troisième sous-ensembles ou des premier et deuxième sous-ensembles de deuxième vitesse, et
- chacun des premier et deuxième sous-ensembles ou des premier et deuxième sous-ensembles de deuxième vitesse comprend six moteurs.
- on détermine une baisse de couple à fournir à la tête, puis
- on met en œuvre les étapes du procédé de l’invention de façon à réduire un nombre de moteurs entrainant la tête.
- pendant qu’on entraine la tête au moyen de tous les moteurs, on détermine une baisse de couple à fournir à la tête, puis
On se place donc directement dans des configurations équilibrées qui répartissent les sollicitations sur les moteurs et préservent leur durée de vie.
Selon un mode de réalisation, la fréquence d’ouverture/fermeture des valves V1 et V2, c’est-à-dire la fréquence de la première ou de la deuxième séquence, est commandée grâce à leur unité de commande respective UC1, UC2, pour que cette fréquence d’ouverture/fermeture, ou de la première ou deuxième séquence, corresponde à la fréquence de résonnance du générateur piézoélectrique 4 de manière à récupérer un maximum d’énergie électrique. Un tel fonctionnement optimum dans lequel la récupération de charges ou d’énergie électrique est maximum est évidemment possible avec tous les modes d’exécution. Selon une variante de réalisation, une seule unité de commande UC1 ou UC2 est utilisée pour commander la fréquence d’ouverture/fermeture des valves V1 et V2.
La fréquence de résonnance du générateur piézoélectrique 4 s’établit entre 10 Hz et 1000 Hz. L’utilisation des valves ultra-rapides V1, V2 conforme à l’invention permettent d’assurer aisément des fréquences d’excitation supérieures à 100 Hz et pouvant atteindre 1000 Hz.
La illustre une variante de réalisation où plusieurs cavités fluidiques 3a, 3b sont installées dans le conduit 10, entre les valves V1 et V2. Ce mode de réalisation permet de récupérer davantage d’énergie électrique. Chaque cavité fluidique 3 loge un générateur piézoélectrique 4a, 4b. Ces générateurs 4a, 4b sont ici connectés à circuit électronique d’extraction de charges 5 commun, mais on peut prévoir de connecter chaque générateur à son propre circuit électronique d’extraction de charges.
Le système de génération d’électricité qui vient d’être décrit est particulièrement simple, fiable et robuste dans sa conception et peut être facilement intégré dans tout type d’installation comprenant un circuit de fluide sous pression étant donné sa simplicité de mise en œuvre. Ce système est en outre relativement peu onéreux, tant au niveau du montage/installation et/ou de la fabrication qu’au niveau des différents éléments composant un tel système.
L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention. En particulier : La plaque P et/ou le clapet C peuvent avoir une section autre que circulaire, par exemple une section carrée, rectangulaire, polygonale, ovale, etc. Les premiers canaux Rp peuvent se présenter sous la forme de segments de rainures annulaires, ou uniquement sous la forme de perçages débouchant, ou sous d’autres formes telles que des rainures ou segments de rainures non annulaires et/ou non concentriques. Les rainures annulaires Rp peuvent être traversantes, c’est-à-dire réalisées dans toute l’épaisseur de la plaque P et débouchées au niveau de chacune des faces Pf1 et Pf2. Les seconds canaux Rc peuvent se présenter sous la même forme que les premiers canaux Rp (rainures + perçages), ou uniquement sous la forme de perçages débouchant, ou sous d’autres formes telles que des rainures ou segments de rainures non annulaires et/ou non concentriques. Le générateur piézoélectrique 4 peut se présenter sous la forme d’une membrane piézoélectrique, par exemple constituée d’un matériau de la famille du PVDF, plus particulièrement un dérivé PVDF tel qu’un PVDF/PDMS.
DISPOSITIF DE CANALISATION ISOLÉE ET FLEXIBLE POUR LE TRANSPORT DES FLUIDES CRYOGÉNIQUES, RÉFRIGÉRANTS ET/OU CALOPORTEURS. La présente invention concerne un dispositif de canalisation isolée et flexible, à haute performance thermique, pour le transport des fluides cryogéniques, réfrigérants et/ou caloporteurs. Par canalisation, il faut entendre ici, un tuyau en une ou plusieurs parties, capable de transférer un ou des fluides, liquides ou gazeux ou sous forme de plasma ou en état polyphasiques, de même nature ou de natures différentes. Le terme flexible s’entend comme tout ou partie souple, capable de se courber et susceptible d’accepter des déformations au montage et/ou en fonctionnement sans se rompre, en opposition à un système dit rigide qui ne se déforme pas ou très peu, et qui casse quand on lui impose un déplacement important.
La problématique des canalisations de transport de fluides cryogéniques, réfrigérants et/ou caloporteurs à haute performance thermique nécessite la recherche d’un compromis entre la sécurité, la performance thermique, la fiabilité notamment mécanique et les coûts d’achats, de montage et d’entretien de l’installation. La nature du ou des fluides transportés a naturellement son importance en termes de risque de défaillance et de compatibilité avec les matériaux utilisés.
Cette problématique est particulièrement manifeste dans le cadre des lignes de transfert des fluides cryogéniques. Elle consiste à trouver un design qui permette à la fois de minimiser les pertes thermiques, d’assurer le mouvement de rétractation de la tuyauterie du fluide cryogénique lors de sa mise en froid, et d’assurer l’intégrité de la ligne notamment en cas de rupture de l’isolation. Par ailleurs, le risque d’une défaillance est particulièrement élevé dans le cadre du transport de l’hydrogène liquide. Les technologies actuelles des dispositifs de transport des fluides cryogéniques s’agencent autour d’une ou plusieurs lignes internes de transfert des fluides cryogéniques, isolées individuellement ou par groupes et contenues dans une enveloppe extérieure sous un vide poussé. Ces phases d’isolation des tubes internes avec un isolant multicouche sont appelées « superisolation ». Elles sont minutieuses, réalisées le plus souvent manuellement, à l’origine de nombreuses imperfections (court-circuit thermique et/ou trou d’écrantage) et une source importante du coût des installations. La ou les tuyauteries internes sont maintenues en position par rapport à l’enveloppe extérieure, par l’intermédiaire de supports internes fixes ou glissants pour autoriser le déplacement du tube interne par rapport à l’enveloppe externe. Ces supports, souvent appelés « espaceurs », doivent à la fois être rigides pour reprendre des efforts importants, et de faibles épaisseurs pour limiter l’échange thermique entre la zone « froide » et la zone « chaude ». L’utilisation d’un soufflet est une solution pour compenser la contraction thermique en froid de la tuyauterie interne et limiter les contraintes dans la canalisation. Mais ces derniers n’offrent qu’un degré de liberté de mouvement longitudinal. Par ailleurs, la rétractation radiale se traduit par des contraintes, des jeux ou des déplacements des éléments internes. Des supports externes fixes et glissants (pour prévenir d’une défaillance de vide) maintiennent l’enveloppe externe en position dans son environnement. Cette conception nécessite de trouver un compromis entre la performance thermique et la solidité de la ligne. Par ailleurs, il s’agit d’un ouvrage de type rigide nécessitant une grande précision de fabrication et de montage, notamment par une adaptation précise à la géométrie du milieu environnant.
La présente invention est constituée d’un ou de tubes internes (1) dans lequel circule un ou des fluides cryogéniques, contenus dans un tube externe (2), et caractérisée par le fait que l’espace entre le ou les tubes internes (1) et le tube externe (2) est remplie par des sphères ou des microsphères (3) pleines ou creuses. Ces sphères ou microsphères, dont le diamètre moyen peut varier de quelques dizaines de micromètres à quelques millimètres, peuvent être réalisées en verre, en matière polymère ou céramique, en carbone voir à base de matériaux métalliques. Elles sont éventuellement revêtues par un ou des traitements isolants et/ou aux pouvoirs rayonnants. L’espace dans lequel sont situées les sphères est, soit pressurisé avec un gaz d’inertage, soit au contraire tiré au vide pour favoriser l’isolation thermique. Les sphères maintiennent le ou les tubes internes centrés dans l’enveloppe extérieure. Elles participent à l’isolation thermique en minimisant la conduction par augmentation du chemin parcouru et diminution de la section de passage, particulièrement dans le cas des sphères ou microsphères creuses.
Par leur bonne résistance en compression, elles contribuent à la reprise des efforts de pression des tubes internes en transférant une partie de la contrainte sur les tubes supérieurs ou l’enveloppe externe. Par ailleurs les sphères ou microsphères génèrent une « résistance hydraulique » également appelée « perte de charge » qui retarde et limite le débit d’éventuelles fuites sur le ou les tubes internes, y compris lorsque l’enveloppe extérieure est sous vide. Par ailleurs ces sphères ou microsphères permettent un amortissement des vibrations, qu’elles proviennent par exemple de phénomènes transitoires internes aux fluides ou d’accélérations que subit l’enveloppe extérieure ou l’installation générale. Le dispositif est donc davantage sécuritaire. Les sphères peuvent tourner sur elle-même, bouger, glisser les unes par rapport aux autres et le long du ou des tubes internes et sur le tube externe, ce qui autorise les mouvements relatifs des tubes et des éléments internes et du tube externe, ainsi que la flexibilité de l’ensemble. La matière, les traitements, la taille (diamètre et épaisseur) et la quantité (densité de remplissage) des sphères ou microsphères seront ajustés en fonction des contraintes mécaniques, du degré de flexibilité et du niveau d’isolation recherché.
Les sphères ou microsphères seront introduites dans les interstices entre les tuyaux internes et le tuyau externe lors de la fabrication du dispositif ou lors du montage final du dispositif sur l’installation définitive in situ, soit par gravité, sous par injection sous pression, soit par aspiration, soit par une combinaison de ces techniques. De même pour favoriser le remplissage et l’évacuation de l’air des techniques de type « vibré » peuvent être associées aux procédés précédents. Le principe d’isolation par des sphères ou des microsphères est donc particulièrement productif au regard des technologies traditionnelles de superisolation. Dans certaines conditions, un ou des supports traditionnels « espaceurs » pourraient être ajoutés. Cette solution est notamment requise lorsque les sphères ou microsphères seront insérées dans le dispositif directement lors de son montage sur une installation finale. Les « espaceurs » seront alors largement évidés pour permettre le remplissage des sphères et le tirage du vide. Dans le cas où l’installation finale sera composée de l’assemblage de tronçons simples finis et totalement réalisés en usine, deux «espaceurs» fixes et étanches seront disposés aux extrémités de chaque tronçon pour assurer l’étanchéité de l’interstice dans lequel seront contenus les sphères et le fluide ou le vide.
Dans le cas où les sphères (3) sont baignées dans un fluide d’inertage, il est préférable que le fluide d’inertage ait une température de liquéfaction inférieure à celui du ou des fluides cryogéniques transportés. De même si le gaz d’inertage est à une pression supérieure à celle du ou des fluides cryogéniques transporté, en cas de fuite la migration s’effectuera du gaz d’inertage vers le fluide cryogénique. Ce cas et particulièrement sécuritaire si le fluide cryogénique est de l’hydrogène. Dans le cas où le tuyau externe est mis sous vide, l’opération de remplissage des interstices par les sphères pourra être réalisée sous vide ou le vide sera pompé ou complété ultérieurement en usine ou sur le site de montage de l’installation générale. Comme dans toutes les installations nécessitant une mise sous un vide poussé, la propreté de l’ensemble des éléments internes sera essentielle, notamment les sphères qui devront être certainement lavées et étuvées avant montage.
Des composants dessiccateurs pourront être introduit dans le tube externe pour éliminer l’humidité résiduelle et les produits de dégazage. Les techniques traditionnelles de chauffage autour de 100°C pour faciliter le dégazage des matériaux internes au tuyau externe pourront être utilisées et les températures de chauffage même augmentées dans le cas de sphères en verre, ce qui diminuera les temps de pompage. Le vide d’isolation dans l’inter paroi entre le ou les tuyaux internes et le tuyau externe peut être soit un vide scellé, soit un vide dynamique qui nécessitera un groupe de pompage permanent pour compenser les dégazages et les microfuites pendant l’utilisation de l’installation.
Une variante du dispositif consiste à ce que tout ou partie du ou des tubes internes (4) et/ou du tube externe (5), soient ondulés ou annelés pour permettre leurs rétractations sous de faibles contraintes et accroître la flexibilité de la ligne, notamment lorsque les conditions d’utilisation nécessitent une certaine épaisseur du ou des tubes internes et/ou du tube externe. L’ensemble du ou des tubes internes et du tube externe peut être inséré dans une enveloppe isolante (6) qui contribue à une amélioration de l’isolation et de la protection mécanique du système. L’interstice compris entre l’enveloppe isolante et le tube externe peut être rempli d’un fluide d’inertage ou/et de sphères. A contrario cet interstice rempli de sphères peut aussi être pompé sous vide, pour améliorer encore l’isolation de l’ensemble. Une autre solution moins performante, mais plus simple consiste simplement à ajuster l’enveloppe isolante (6) en polyuréthane ou foamglass, au tube externe.
Accessoirement, afin de permettre un paramétrage rapide et efficace du procédé de régulation suivant l’invention, ce dernier comporte avantageusement une étape de présélection des paramètres à partir d’un GUI, selon l’acronyme anglo-saxon « Graphical User Interface », un ou plusieurs paramètres étant associé(s) à une configuration de production prédéfinie. A cet effet, l’installation comporte au moins un écran d’affichage, tactile ou non, non représenté sur les figures, connecté à l’unité de contrôle de l’installation.
Procédé de régulation d’une installation de production de récipients Domaine technique : La présente invention concerne le domaine de la fabrication de récipients, telles que des bouteilles ou flacons par exemple, par soufflage ou étirage-soufflage à partir de préformes en matériau thermoplastique, telle que par exemple le polyéthylène téréphtalate dit « PET ». Elle a pour objet un procédé de moulage par soufflage ou soufflage étirage de récipients à partir de préformes et une installation mettant en œuvre un tel procédé.
Avantageusement, le dispositif de fixation comprend en outre une embase, une cage annulaire, ledit corps principal s’étendant transversalement depuis un côté interne de l’embase vers un côté interne de la cage annulaire, le premier moyen de solidarisation étant muni d’une pluralité de bras flexibles, chaque bras flexible présentant une première extrémité et une seconde extrémité, chaque seconde extrémité étant reliée à ladite cage annulaire et chaque première extrémité étant reliée soit à ladite embase soit audit corps principal.
Avantageusement, lors de l’insertion du dispositif de fixation dans une ouverture ménagée dans le premier élément, les bras flexibles permettent au dispositif de fixation deux état possibles :
avant insertion du dispositif de fixation dans l’ouverture, un état déployé, dans lequel les bras flexibles s’étendent chacun le long du corps principal ; et après insertion du dispositif de fixation dans l’ouverture dans un état replié, dans lequel chaque bras flexible est replié sur lui-même de manière à présenter deux sections sensiblement parallèles au côté interne de l’embase, dans lequel la cage annulaire entoure le corps principal et dans lequel la cage annulaire est maintenue en position par rapport à l’embase grâce à au moins un décrochement, et en ce que, à l’état replié, la cage annulaire est encliquetée contre ledit au moins un décrochement, chaque bras flexible replié étant en butée contre une face interne du premier élément de façon à ce que le dispositif de fixation soit solidaire du second élément lorsque les bras flexibles sont dans l’état replié.
Avantageusement, lesdits au moins un second et au moins un troisième moyen de solidarisation sont ménagés sur une paroi interne du corps principal, ledit au moins second moyen de solidarisation étant un bras d’encliquetage flexible et ledit au moins un troisième moyen de solidarisation étant une patte de centrage flexible
Avantageusement, l’orifice s’étend au travers de l’embase, de la cage annulaire et du corps principal, et en ce que ledit au moins un second moyen de solidarisation comprend une partie flexible et une partie d'encliquetage comportant au moins un cran, ladite partie d’encliquetage étant configurée pour s’engager dans un filetage du moyen de fixation, ledit au moins un second moyen de solidarisation fléchissant dans un sens d’insertion du moyen de fixation dans l’orifice afin d’engager ledit au moins un cran dans le filetage, ledit au moins un troisième moyen de solidarisation s’étendant axialement selon un axe de symétrie de l’orifice et configuré pour guider le moyen de fixation lors de son insertion dans l’orifice.
Avantageusement, ledit au moins un troisième moyen de solidarisation comprend un corps principal et une excroissance située à l’extrémité du corps principal, de façon à pouvoir se déformer lors des phases d’insertion et de dévissage du moyen de fixation afin de de réaliser un guidage de la vis dans l’orifice.
Avantageusement, chaque bras flexible comprend une partie centrale entourée d’une première partie du bras flexible et d’une seconde partie du bras flexible, ladite partie centrale étant adaptée à fléchir de l’état déployé vers l’état replié dudit bras flexible.
Avantageusement, un moins un bras flexible est fixé sur ledit côté interne de l’embase ou ledit corps principal via ladite première extrémité et en ce que chaque seconde extrémité est fixée sur ladite cage annulaire.
Avantageusement, le nombre de troisième moyen de solidarisation est au moins identique au nombre de second moyen de solidarisation.
Avantageusement, le dispositif de fixation comprend au moins un décrochement placé sur une paroi externe du corps principal et situé à une distance située à mi-hauteur du corps principal depuis l’embase de façon à ce que une fois dans l’état repliée, la cage annulaire vient s’encliqueter contre ce décrochement de manière à serrer chaque bras flexible contre le premier élément
Avantageusement, l’invention concerne également un système pour fixer de manière amovible un premier élément à un second élément, qui sont de préférence des éléments de corps de véhicule, comportant un dispositif de fixation tel qu’introduit précédemment, l’ouverture du premier élément étant de dimensions inférieures aux dimensions transversales de l’embase du dispositif de fixation, ladite ouverture étant configurée pour être traversée par la cage annulaire et les bras flexibles lorsque le dispositif de fixation est à l’état déployé, ladite ouverture étant de dimension inférieures à la dimension transversale totale des bras flexibles lorsque le dispositif de fixation est à l’état replié, de manière à ce que le dispositif de fixation reste préassemblé sur le premier élément lorsque la cage annulaire est encliquetée contre le décrochement, le moyen de fixation étant adaptée à presser le second élément sur le premier élément lors de son insertion dans l’orifice.
Pour éviter toute ambiguïté, les termes "peut", "et/ou", "par exemple", "par exemple" et tout autre terme similaire utilisés dans le présent document doivent être interprétés comme non limitatifs, de sorte que toute caractéristique ainsi décrite ne doit pas nécessairement être présente. En effet, toute combinaison de caractéristiques optionnelles est expressément envisagée sans s'écarter de la portée de l'invention, que celles-ci soient ou non expressément revendiquées. Le demandeur se réserve le droit de modifier toute revendication déposée à l'origine ou de déposer toute nouvelle revendication en conséquence, y compris le droit de modifier toute revendication déposée à l'origine pour qu'elle dépende de et/ou incorpore toute caractéristique de toute autre revendication bien qu'elle ne soit pas revendiquée à l'origine de cette manière
montre schématiquement un dispositif de fixation selon l’invention dans un état dit état déployé
Le support poreux 1 a un diamètre moyen de pores appartenant à la gamme allant de 0,5 µm à 50 µm. La porosité du support poreux 1 est comprise entre 10 et 60%, de préférence entre 20 et 50%.
La porosité du support poreux, qui correspond au volume total des vides interconnectés (pores) présents dans la matière considérée, est une grandeur physique qui conditionne les capacités d'écoulement et de rétention dudit corps poreux. Pour que le matériau puisse être utilisé en filtration, la porosité ouverte interconnectée totale doit être au minimum de 10% pour un débit satisfaisant de filtrat à travers le support, et au maximum de 60% afin de garantir une résistance mécanique du support poreux adaptée.
La porosité d’un support poreux peut être mesurée en déterminant le volume d’un liquide contenu dans ledit corps poreux en pesant ledit matériau avant et après un séjour prolongé dans ledit liquide (eau ou autre solvant). Connaissant les masses volumiques respectives du matériau considéré et du liquide utilisé, la différence massique, convertie en volume, est directement représentative du volume des pores et donc de la porosité ouverte totale du support poreux.
D’autres techniques permettent de mesurer précisément la porosité ouverte totale d’un support poreux parmi lesquelles on peut citer : - la porosimétrie par intrusion de mercure (norme ISO 15901-1 précitée) : injecté sous pression, le mercure remplit les pores accessibles aux pressions mises en œuvre, et le volume de mercure injecté correspond alors au volume des pores ; - la diffusion aux petits angles : cette technique, qui utilise soit un rayonnement de neutrons, soit des rayons X, donne accès à des quantités physiques moyennées sur l’échantillon entier. La mesure consiste en l’analyse de la distribution angulaire de l’intensité diffusée par l’échantillon ; - l’analyse d’images 2D obtenues par microscopie ; - l’analyse d’images 3D obtenues par tomographie de rayons X.