INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Étonnamment il a été trouvé qu’un procédé pour la préparation d’un matériau composite polymérique à partir d’une composition (méth)acrylique MC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) la fourniture des composants suivants (a) 100 parties en poids d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant : (a 1 ) de 1 % en poids à 50 % en poids d’un ou plusieurs polymères (méth)acryliques P1, et (a 2 ) de 50 % en poids à 99 % en poids d’un ou plusieurs monomères (méth)acryliques M1, chaque monomère M1 comprenant seulement une fonction (méth)acrylique par monomère, (b) de 0,5 partie en poids à 15 parties en poids d’un copolymère à blocs BC1, (c) de 20 parties en poids à 300 parties en poids d’une charge minérale C, (d) de 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un monomère (méth)acrylique M2, le monomère M2 comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques par monomère, et (e) éventuellement de 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un initiateur de polymérisation ; ii) le mélange des composants a) à e). iii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1 ; conduit à un procédé pour la préparation de composites (méth)acryliques polymériques qui possèdent une plus faible libération d’énergie pendant la polymérisation par comparaison avec un procédé comprenant une composition ne comprenant pas le composant b).
Préférablement le composant c) représente entre 4 % en poids et 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement le composant c) représente entre 5 % en poids et 35 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c).
Dans un premier mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente entre 6 % en poids et 30 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c).
Dans un deuxième mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente 7 % en poids et moins de 25 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c).
Dans un troisième mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente entre 10 % en poids et 20 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c).
Au moins le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1).
Au moins le composant a) et le composant b) sont obtenus par un procédé à étapes multiples comprenant au moins deux étapes respectivement (A) et (B) ; et ces deux polymères (A1) et (B1) forment un polymère à étapes multiples.
En ce qui concerne la poudre de polymère (POW1) , elle possède une taille médiane de particule en volume D50 comprise entre 1 µm et 700 µm. Préférablement la taille médiane de particule en volume de la poudre de polymère est comprise entre 10 µm et 600 µm, plus préférablement entre 15 µm et 550 µm et avantageusement entre 20 µm et 500 µm.
Le D10 de la granulométrie en volume est au moins de 7 µm et préférablement de 10 µm, plus préférablement de 15 µm.
Le D90 de la granulométrie en volume est d’au plus 1 000 µm et préférablement de 950 µm, plus préférablement d’au plus 900 µm et encore plus préférablement d’au plus 800 µm.
La porosité de la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère (POW1) est exprimée en volume intrus total ou en intrusion cumulative totale (volume intrus cumulatif) en millilitres (ml) de mercure par masse (g) de ladite poudre de polymère (POW1). Ceci est mesuré selon la norme ISO 15901-1: Évaluation de la distribution de taille des pores et la porosité des matériaux solides par porosimétrie à mercure et adsorption des gaz - Partie 1 : Porosimétrie à mercure. Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au moins 1,2 ml/g, préférablement 1,25 ml/g, plus préférablement 1,3 ml/g, encore plus préférablement 1,35 ml/g. L’intrusion cumulative totale est prise en compte jusqu’à un diamètre de taille de pore de 0,005 µm. Préférablement le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale est pris(e) en compte entre un diamètre de taille de pore de 100 µm et de 0,005 µm ou une pression entre 0,01 MPa et 400 MPa.
La poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au plus 10 ml/g. Préférablement le volume intrus total est d’au plus 8 ml/g, plus préférablement d’au plus 7 ml/g, encore plus préférablement d’au plus 6 ml/g, avantageusement d’au plus 5 ml/g, plus avantageusement d’au plus 4 ml/g et le plus avantageusement d’au plus 3,5 ml/g.
Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les deux paragraphes précédents pour le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale de la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention, peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure.
Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale compris(e) entre 1,2 ml/g et 10 ml/g, plus préférablement entre 1,25 ml/g et 8 ml/g, encore plus préférablement entre 1,3 ml/g et 7 ml/g, avantageusement entre 1,3 ml/g et 6 ml/g, plus avantageusement entre 1,3 ml/g et 5 ml/g et plus avantageusement entre 1,3 ml/g et 4 ml/g et le plus avantageusement entre 1,3 ml/g et 3,5 ml/g.
L’intrusion incrémentale (volume intrus incrémental) est le volume entre deux certains diamètres de pore. L’intrusion incrémentale peut être exprimée en tant que valeur absolue aussi en ml/g ou en tant que valeur relative en pourcentage de volume intrus total ou d’intrusion cumulative totale (qui est pris(e) en compte entre un diamètre de taille de pore de 100 µm et de 0,005 µm).
Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède une intrusion cumulative pour une taille de pore supérieure à 10 µm (plus grande que 10 µm) d’au moins 0,9 ml/g, plus préférablement d’au moins 1 ml/g.
Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède une intrusion incrémentale entre une taille de pore de 10 µm à 1 µm d’au moins 0,1 ml/g, plus préférablement d’au moins 0,12 ml/g et encore plus préférablement d’au moins 0,15 ml/g.
Selon un premier mode de réalisation (cas i) des systèmes catalytiques), le système catalytique est un oxyde de métal dans lequel ledit métal est au degré d’oxydation +IV. De préférence, le métal est choisi parmi le Ru, le Mn, le Pd, le Pt, le Ni, le Sn, le Pb, l’Ir, pris seuls ou en combinaison. De manière plus préférée, le métal est choisi parmi le Ru et le Mn. De manière très préférée, l’oxyde de métal est MnO 2 ou RuO 2 . L’oxyde de métal peut être dispersée ou non sur un support choisi parmi le charbon actif, SiO 2 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , CeO 2 , des aluminosilicates cristallins ou non ou des matériaux zéotypiques.
Dans ce premier mode de réalisation, le rapport molaire entre le nombre de moles d’oxyde de métal du catalyseur et le nombre de moles de 5-HMF de la charge qui alimente l’étape optionnelle d’oxydation sélective est compris entre 0,001 et 0,8, préférentiellement entre 0,01 et 0,2.
Dans ce premier mode de réalisation, l’étape optionnelle d’oxydation sélective du 5-HMF est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 80 et 160°C, de manière préférée entre 90 et 130°C, et de préférence à une pression totale comprise entre 0,1 et 10,0 MPa, de préférence comprise entre 0,1 et 5,0 MPa. De manière préférée, la charge comprenant le 5-HMF en solution dans le DMSO est mise en contact avec le catalyseur de ce premier mode de réalisation dans les conditions décrites ci-dessus et pendant un temps de séjour compris entre 30 minutes et 48h, préférentiellement entre 1h et 24h, très préférentiellement entre 4h et 12h.
Selon un deuxième mode de réalisation (cas ii) des systèmes catalytiques), le catalyseur est un métal dans lequel ledit métal est au degré d’oxydation 0. De préférence, le métal est choisi parmi le Ru, le Pd, le Pt, l’Ir, l’Au, le Rh pris seuls ou en combinaison. De manière plus préférée, le métal est choisi parmi le Pt et l’Au. Le métal peut être dispersé ou non sur un support choisi parmi le charbon actif (« C »), SiO 2 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , CeO 2 , des aluminosilicates cristallins ou non ou des matériaux zéotypiques. De manière très préférée, le catalyseur est du platine sur du charbon actif (Pt/C) ou de l’or sur du charbon actif (Au/C).
Dans ce deuxième mode de réalisation, le rapport molaire entre le nombre de moles de métal du catalyseur et le nombre de moles de 5-HMF de la charge qui alimente l’étape optionnelle d’oxydation sélective est compris entre 0,001 et 0,8, préférentiellement entre 0,01 et 0,2.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le mélange réactionnel comprend de préférence en outre un composé alcalin choisi préférentiellement parmi NaOH, KOH, Na 2 CO 3 , NaHCO 3 , K 2 CO 3 , KHCO 3 , Ca(OH) 2 , Mg(OH) 2 . Le composé alcalin peut être introduit dans un rapport molaire par rapport au 5-HMF compris entre 0 et 10, préférentiellement entre 0.5 et 5, très préférentiellement entre 1 et 3.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l’étape d’oxydation sélective du 5-HMF est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 50 et 120°C, de manière préférée entre 60 et 90°C, et de préférence à une pression totale comprise entre 0,1 et 10,0 MPa, de préférence comprise entre 0,1 et 5,0 MPa. De manière préférée, la charge comprenant le 5-HMF en solution dans le DMSO est mise en contact avec le catalyseur de ce deuxième mode de réalisation et éventuellement en présence d’un composé basique, dans les conditions décrites ci-dessus, pendant un temps de séjour compris entre 30 minutes et 48h, préférentiellement entre 1h et 24h, très préférentiellement entre 4h et 12h.
De manière optionnelle, de l’eau est ajoutée au milieu réactionnel dans des proportions massiques par rapport au mélange réactionnel comprise entre 0 et 50%, préférentiellement entre 0 et 20%
Selon un troisième mode de réalisation (cas iii) des systèmes catalytiques), le système catalytique comprend une espèce métallique homogène de cuivre, de fer, de cobalt et/ou de nickel et un radical aminoxyl. Optionnellement, le système catalytique comprend en outre une espèce azotée additionnelle. Les différents composants du système catalytique de ce troisième mode de réalisation peuvent être introduits séparément ou en mélange. De préférence, le ratio molaire entre l’espèce métallique homogène et le radical aminoxyl est compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 0,2 et 6,0, de manière préférée entre 0,4 et 4,0 et de manière très préférée entre 0,5 et 2,0.
dans laquelle : - n est un entier compris entre 0 et 1 ; - R 5 à R 8 sont choisis indépendamment parmi l’hydrogène (H), un groupement aliphatique, un groupement aromatique ; - R 9 est choisi parmi l’hydrogène (H), un groupement aliphatique, un groupement aromatique, un groupement hydroxyle, oxo (O), aldéhyde, cétone, amine, amide, acide carboxylique, acide sulfonique ; - R 10 est choisi parmi l’hydrogène (H), un groupement hydroxyle, oxo (O), aldéhyde, cétone, amine, amide, acide carboxylique ou acide sulfonique, un groupement alkyle linéaire ou branché de 1 à 6 atomes de carbone éventuellement substitué par une ou plusieurs fonctions choisies parmi alcool, aldéhyde, amine, amide, cétone, acide carboxylique acide sulfonique, et un groupement aromatique ou polyaromatique de 6 à 12 atomes de carbone optionnellement substitué par une ou plusieurs fonctions choisies parmi alkyle, alcool, aldéhyde, amine, amide, cétone, acide carboxylique, acide sulfonique ; - les groupements R 6 à R 10 peuvent être liés entre eux par des liaisons covalentes de manière à former un ou plusieurs cycles additionnels aromatiques ou non, éventuellement substitués par une ou plusieurs fonctions choisies parmi alkyle, alcool, aldéhyde, amine, amide, cétone, acide carboxylique, acide sulfonique.
Dans ce troisième mode de réalisation, le ratio molaire entre le radical aminoxyl et le 5-HMF de la charge qui alimente l’étape optionnelle d’oxydation sélective est compris entre 0,001 et 0,20, de préférence entre 0,005 et 0,15, de manière préférée entre 0,01 et 0,10.
Dans ce mode de réalisation, l’espèce azotée additionnelle optionnelle peut être choisie parmi les espèces de formule générale (II) ou (III) :
Le caoutchouc de la poudre de caoutchouc réticulé peut contenir de 10 à 80% en poids, de préférence de 15 à 70% en poids de caoutchouc naturel.
Le caoutchouc naturel peut être notamment choisi parmi du cis-1,4-polyisoprène ou du trans-1,4-polyisoprène.
La poudre de caoutchouc réticulé est issue de pneus usagés, notamment en fin de vie et/ou ayant roulé au moins 20 km, notamment que l’on souhaite recycler. Le caoutchouc de pneu usagé peut ainsi comprendre des fonctions produites lors de réactions de thermo-oxydation en une teneur supérieure à celle observée dans un caoutchouc vierge de toute utilisation. Ces fonctions peuvent être notamment des phénylhydrazone, carbonyle tels que les cétones, hydroxyle ou acide sulfénique, avantageusement des fonctions carbonyle et acide sulfénique.
Sans vouloir être liée par une théorie particulière, ces fonctions polaires pourraient permettre d’améliorer les interactions entre la matrice à base de PEBA thermoplastique, et les particules de poudre de caoutchouc réticulé et ainsi les propriétés physiques du matériau composite.
A titre d’exemple de source de poudre de caoutchouc issue de pneus usagés, on peut citer le composé de caoutchouc récupéré lors du polissage des bandes de roulement de pneus de véhicules, dans le cadre de procédures de recreusage. Toutefois, le caoutchouc peut provenir d'une grande variété de sources, y compris de pneus entiers, de flancs de pneu, de doublures intérieures de pneu ou de carcasses de pneu.
Dans un mode de réalisation, la poudre de caoutchouc peut comprendre du noir de carbone et de la silice. Avantageusement, le taux de silice est 2 fois, très avantageusement 5 fois supérieur au taux de noir de carbone, le taux représentant la teneur en poids par rapport au poids total de la composition.
Par « dérivé de CNSL » on entend donc un composé, ou des composés, obtenus à partir de CNSL. Dans ce contexte, le mélange CNSL peut être converti comme exemplifié par le Schéma 3 ci-dessus :
Schéma 3 – Schéma général de la conversion des constituants principaux en diacides.
Dans ce contexte, certains des composés présents dans le mélange, comme par exemple le cardanol, ne forment pas de diacides, mais des mono-acides. La présence de ces mono-acides n’entrave pas la possibilité d’utiliser le mélange comme précurseur de liant.
Par ailleurs, le CNSL peut être utilisé en mélange, mais il est également possible d’isoler l’acide Anacardique ou le cardol, ou le méthyl cardol, dans le but de fournir des diacides « purs ».
Dans ce mode de réalisation, les diacides purs sont toutefois constitués d’un mélange de composés dans lesquels le substituant R (ou R 2 ) est un mélange de chaines telles que définis dans le schéma 3 ci-haut.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, d’un mélange de composés de Formule 1, 2, 3, 4 ou 5.
Par mélange il faut entendre que la composition de revêtement comprend au moins deux composés de Formule 1, au moins deux composés de Formule 2, au moins deux composés de Formule 3, au moins deux composés de Formule 4 ou au moins deux composés de Formule 5.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le mélange est un mélange obtenu à partir de CNSL, en particulier à partir de CNSL brut non décarboxylé.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageuse, la composition de revêtement utilisée est issue de CNSL brut non décarboxylé et comprend des composés de Formules 4 et 5, en mélange. Formules 4 et 5, dans lesquelles le substituant R 2 est un mélange d’au moins les 3 groupements alkényle suivants :
le pentadéca-8,11,14-triényle, le pentadéca-8,11-diényle, et le pentadec-8-enyle.
Il est entendu que ce mélange peut également comprendre d’autres composés comme par exemple le cardanol oxyacétique, ou le méthyl cardol dioxyacétique et aussi, en faible proportion, des chaines alkyles saturées sur la position R 2 .
Selon un autre mode de réalisation préféré, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le mélange de composés est obtenu par traitement dudit CNSL avec un agent alkylant, notamment du chloracétate de sodium.
L’agent alkylant permet d’alkyler les groupements phénoliques présents dans les molécules composant le CNSL.
Les composés utilisés dans l’invention peuvent en effet être obtenus par alkylation d’un dérivé phénolique avec un agent alkylant, comme exemplifié de façon générale dans le Schéma 4, dans lequel x est un groupement partant.
Schéma 4 – Schéma général de la préparation des composés de Formule 1 à partir de dérivés phénoliques.
Le schéma ci-dessous exemplifie une préparation spécifique dans laquelle l’acide anacardique et le cardol sont mis en réaction avec le chloracétate de sodium, en présence d’une base telle que la soude ou la potasse, pour conduire aux diacides correspondants (Schéma 5) :
L’invention peut s’appliquer plus généralement à toute application industrielle utilisant des systèmes ou sous-systèmes utilisant des matrices de commutation combinatoires, c'est à dire réalisant les combinaisons de N entrées sur M sorties, comme par exemple les matrices de redondance, les matrices de commutation dans des systèmes de test, les matrices de sélectivité, etc.
Par ailleurs, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-avant à titre d’exemple non limitatif. Elle englobe toutes les variantes de réalisation qui pourront être envisagées par l'homme du métier. En particulier, l’homme du métier comprendra que l’invention s’applique à tout type d’application utilisant des matrices de redondance pour rerouter les signaux d’un équipement vers un équipement redondant ou nominal.
Par ailleurs, bien que l’invention ait été faite en référence à des commutateurs de type , l’homme du métier comprendra que l’invention n’est pas limitée à de tels types de commutateurs. Par exemple l’implémentation matérielle de la matrice de redondance peut utiliser une implémentation dite « cross bar » et des commutateurs de type C-switch ou R/T switches, la matrice de redondance 10 étant alors remplacée par une matrice de sélectivité totale qui permet la connexion de toute entrée vers toute sortie, avec une grille de connexion pleine. Pour notre matrice de redondance à glissement, le réseau cross-bar serait fortement dépeuplé pour ne laisser apparaître que les nœuds décrits par la grille de connexion.
Procédé et dispositif de gestion d’un message destiné à au moins un terminal d’un utilisateur. La présente invention concerne un procédé de gestion d’un message destiné à au moins un terminal d’un utilisateur.
Elle concerne en outre un dispositif de gestion mettant en œuvre le procédé de gestion proposé.
L’invention s’applique en particulier à tout équipement, terminal ou objet configuré pour recevoir de messages et les présenter à un utilisateur.
Les terminaux d’utilisateur, tel que des téléphones mobiles, des montres connectées ou autres, reçoivent de nos jours de nombreuses notifications, que ce soient des notifications textuelles telles des courriers électroniques (courriels ou emails en terminologie anglosaxonne), des messages de type SMS (Short Message Service) ou des notifications destinées aux applications (par exemple des applications journalistiques), ou des notifications d’appels téléphoniques.
La réception de ces notifications par l’utilisateur peut modifier l’état émotionnel des utilisateurs, tant du fait du contenu de la notification que du nombre de notifications reçues. En outre, l’état émotionnel de l’utilisateur lorsqu’il reçoit une notification (état émotionnel courant) peut avoir une influence sur la perception d’une notification.
Ainsi, parfois, l’utilisateur recevant une notification qui agit sur son état émotionnel, peut ne pas la considérer et même acquérir une perception négative de la source de la notification ou d’un service proposé par la notification.
À d’autres occasions, du fait d’un état émotionnel particulier de l’utilisateur, une notification importante ou urgente peut passer inaperçue par l’utilisateur, ou son importance ou urgence peut ne pas être prise en compte par l’utilisateur.
Des solutions existent pour contrôler la délivrance de messages aux utilisateurs en fonction des préférences des utilisateurs, les préférences étant préfixées par les utilisateurs. Très souvent, l’utilisateur définit des préférences afin de ne pas être dérangé ou interrompu à certains moments, ou au moins de réduire les interruptions. Par exemple, une préférence peut prévoir que la délivrance d’une notification soit retardée si lorsqu’elle est reçue par le terminal ou le centre de gestion de messages, l’utilisateur est occupé, par exemple en réunion.
Néanmoins, bien que la délivrance des notifications tienne compte des préférences de l’utilisateur, elles peuvent être délivrées à des moments qui ne sont pas propices pour l’utilisateur ou dans des contextes qui ne sont pas favorables à la prise en compte du message par l’utilisateur. Par exemple, l’utilisateur peut se sentir stressé et pas réceptif à des notifications, alors que dans son agenda aucune réunion n’est prévue.
La présente invention a pour but d’améliorer cette situation et propose un procédé de gestion des notifications destinées à un terminal d’un utilisateur permettant de délivrer les notifications au moment le plus opportun pour l’utilisateur.
A cet effet, l’invention vise, selon un premier aspect, un procédé de gestion d’un message destiné à au moins un terminal d’un utilisateur.
Selon l’invention, le procédé de gestion comporte les étapes suivantes mises en œuvre par un dispositif de gestion :
- obtenir des données physiologiques représentatives d’un état émotionnel de l’utilisateur,
Procédé de préparation de la poudre de polymère La poudre de polymère peut être fabriquée selon les procédés habituels.
Pour la composante (a), on peut utiliser des polymères thermoplastiques disponibles dans le commerce, notamment sous forme de granulés, d’écailles ou de poudre, ou des polymères thermoplastiques synthétisés.
Si nécessaire, la composante (a) peut être transformée en poudre, au moyen de procédés connus, notamment par broyage.
Le broyage peut être un broyage à température ambiante.
Le broyage peut être un broyage cryogénique. Dans ce procédé, la matière à broyer est refroidie, par exemple au moyen d’azote liquide, de dioxyde de carbone liquide ou d’hélium liquide, pour rendre la matière plus facile à être broyée.
Le broyage peut être effectué par exemple dans un broyeur à broches contrarotatives (pin mill), un broyeur à marteaux (hammer mill) ou dans un broyeur tourbillonnant (whirl mill).
Selon un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une poudre selon l’invention, comprend l’une ou plusieurs étapes suivantes : (i) synthèse d’un polymère thermoplastique (a), (ii) broyage du polymère thermoplastique (a) en une poudre d’un diamètre Dv50 de 40 à 150 µm, (iii) introduction d’un ou plusieurs antioxydant(s) (b), et d’un oxyde métallique, un hydroxyde métallique, et/ou un hydrotalcite (c), et le cas échéant d’un ou plusieurs composantes (d) à (e), avant ou après l’étape (ii).
L’introduction de certaines ou toutes les composantes (b) à (e) au polymère thermoplastique (composante (a)) peut être réalisée selon les méthodes connues de l’homme du métier.
A titre d’exemples, l’introduction peut être réalisée par mélange à l’état fondu, par exemple par extrusion (compoundage) et le cas échéant granulation suivie d’un broyage des granulés. L’introduction peut être réalisée par imprégnation par voie humide (on peut se référer par exemple à la méthode décrite dans EP 3 325 535 B1). Ou bien, il est également possible de réaliser l’introduction par mélange à sec (« dry blend »).
Selon un mode de réalisation, l’étape d’introduction peut être réalisée pendant la synthèse du polymère thermoplastique.