INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les photosensibilisateurs utilisables selon l'invention, on peut notamment citer la thioxanthone, le rose de Bengale, la phloxine, l'éosine, l'érythrosine, la fluorescéine, l'acriflavine, la thionine, la riboflavine, la proflavine, les chlorophylles, l'hématoporphyrine, le bleu de méthylène et leurs mélanges.
La teneur totale du ou des photosensibilisateurs, lorsqu’ils sont présents dans la composition de l’invention, va de préférence de 0,00001% à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon un autre mode de réalisation, la composition selon la présente invention est de préférence aqueuse.
Par « composition aqueuse » selon la présente invention, on entend une composition dans laquelle la teneur totale en eau est supérieure ou égale à 20% en poids, par rapport au poids de la composition. De préférence, la teneur totale en eau est supérieure ou égale à 30% en poids, plus préférentiellement supérieure ou égale à 40% en poids d’eau, et mieux encore supérieure ou égale à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, la teneur totale en eau va de 40 à 99% en poids, et de préférence 50 à 95% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition L’invention porte également sur une composition comprenant majoritairement au moins un copolymère selon l’invention et au moins un additif.
De préférence, les additifs sont présents dans la composition en une teneur comprise entre 0,10 et 5%, de préférence entre 0,25 et 2% en poids par rapport au poids total de la composition.
Les additifs sont choisis notamment parmi les stabilisants et les colorants.
A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant UV, un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'Irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba-BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’Irgaphos® 126 de la société Ciba-BASF) et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin® 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société Ciba), un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard® 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab S-EED® de la société Clariant.
Ce stabilisant peut également être un stabilisant minéral, tel qu'un stabilisant à base de cuivre. A titre d'exemple de tels stabilisants minéraux, on peut citer les halogénures et les acétates de cuivre ou ceux d'autres métaux tel l'argent. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins, en particulier de potassium.
De préférence, les colorants sont présents en une proportion de 0 à 1,5%, notamment de 0,5 à 1% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, les stabilisants sont présents en une proportion de 0 à 2%, notamment de 0,5 à 1% en poids par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la composition de l’invention est dépourvue de plastifiant et notamment de BBSA.
Avantageusement, la composition selon l’invention comporte : -majoritairement au moins un copolymère tel que défini ci-dessus et entre 0 et 2% en poids d’au moins un additif choisi parmi un stabilisant, un colorant, et un mélange de ceux-ci, par rapport au poids total de la composition.
La composition peut également comporter un second polymère, de préférence choisi parmi un polyester, un polyuréthane, ou encore un polyamide. De préférence, la composition comporte entre 0,25 et 15% en poids au moins un polymère choisi parmi un polyester, un polyuréthane, un polyamide, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention peut être fabriquée par des procédés connus de l’homme du métier. En particulier, il est possible d’ajouter les additifs au copolymère de l’invention pendant ou après la synthèse. Lorsque l’ajout est réalisé après synthèse, il peut se faire notamment par mélange en fusion (dans une extrudeuse par exemple).
Le copolymère tel que défini ci-dessus ou la composition selon l’invention telle que définie ci-dessus est utile à titre d’adhésif thermosensible du type HMA (ou hot melt adhesives).
Les HMA sont des adhésifs thermoplastiques qui sont constitués pour être fondus par chauffage et qui lorsqu’ils sont appliqués sur deux parties d’un textile permettent, après refroidissement, un collage bord à bord des deux parties, évitant ainsi une couture pour relier les deux parties.
Avantageusement, l’adhésif thermosensible tel que défini ci-dessus, est utilisé sous forme d’un voile, d’un film, de granulés, d’un filament, d’une grille, d’une poudre ou encore d’une suspension. Le copolymère ou la composition de l’invention peuvent être ainsi mis en forme aisément au moyen des procédés connus à cet effet.
L’épaisseur de l’adhésif thermosensible est de préférence comprise de 5 à 200 µm (équivalent à 5 à 200 g/m 2 qui correspond à une autre unité de mesure), en particulier de 5 à 100 µm. Selon la forme sous laquelle l’adhésif est utilisé, l’épaisseur préférée peut varier. Ainsi par exemple, l’épaisseur d’un voile est de préférence comprise de 5 à 30 µm, l’épaisseur d’un film est de préférence comprise de 10 à 100 µm, et l’épaisseur d’une grille est de préférence comprise de 10 à 50 µm.
L’adhésif thermosensible sous forme de poudre peut être utilisé sous différent types de poudres, caractérisées par un diamètre de particules allant de : • de plus de 0 à 80 microns ; • de plus de 0 à 120 microns ; • de 80 à 180 microns ; • de 80 à 200 microns ; ou encore • de 200 à 500 microns.
S’agissant de la suspension, la poudre ci-dessus est mise en suspension, notamment dans de l’eau, en particulier à une concentration de 40% à 50%.
Le dispositif de commande est ici illustré schématiquement dans un emplacement 15 à l’intérieur du tube d’enroulement 5, mais en pratique le dispositif de commande peut être disposé ailleurs, par exemple à l’intérieur du coffre 9, ou dans un carter de l’actionneur électromécanique 4.
Comme représenté sur la , le dispositif de commande, qui porte ici la référence numérique 20, comporte un circuit d’alimentation électrique 22 et une unité électronique de commande 24, qui sont décrits plus en détail dans ce qui suit.
Le moteur 11 comporte un rotor 26 et un stator 28. Le rotor 26 est par exemple connecté mécaniquement au tube d’enroulement 5. Sur le stator 28, sont montées des bobines 30, ou enroulements 30, alimentées électriquement par des lignes d’alimentation 34 connectées au circuit d’alimentation 22. Par exemple, les bobines 30 sont connectées selon une configuration en triangle ou « delta », cet exemple n’étant pas limitatif.
Au sens de la présente description, une rotation du moteur 11 désigne une rotation du rotor 26 par rapport au stator 28 du moteur 11. Les deux expressions pourront être utilisées de façon interchangeable dans ce qui suit. De même, les expressions « position du moteur » et « position angulaire du moteur » font référence à la position angulaire du rotor 26 par rapport au stator 28.
Dans des modes de réalisation préférentiels, le moteur 11 est un moteur électrique à courant continu et à commutation électronique sans balais (BLDC, ou « brushless » en anglais). Plus généralement, le moteur 11 est un moteur électrique synchrone à aimants permanents (PMSM, ou « Permanent Magnetic Synchronous Motor » en anglais).
Le moteur 11 est dépourvu de capteurs de position angulaire associés au rotor du moteur. En d’autres termes, le moteur 11 est un moteur sans capteurs (« sensorless » en anglais).
Comme on le comprendra à la lecture de la description, la position angulaire du rotor 26 est estimée automatiquement à partir de mesures de grandeurs électriques, par exemple par le biais de tensions électriques entre des bornes d’alimentation du moteur 11 (connectées aux enroulements 30). Dit autrement, l’actionneur comprend des moyens de détermination de la position angulaire du rotor à partir de grandeurs électriques mesurées entre des bornes d’alimentation du moteur. Lesdits moyens sont de préférence des moyens électroniques, implémentés par l’unité de commande 24.
Par exemple, la position angulaire du rotor peut être estimée en détectant une image du passage à zéro de la force contre-électromotrice du moteur pour une des bornes du moteur au moment où il n’y a pas de courant électrique sur cette borne.
Le circuit d’alimentation 22 est alimenté par une source d’énergie 36, telle qu’une batterie ou un réseau d’alimentation électrique à laquelle le circuit 22 est raccordé par des connecteurs électriques 38, 40. L’alimentation reçue peut être une tension électrique continue ou alternative, de préférence monophasée, voire triphasée.
Le circuit 22 comporte un étage d’entrée 42 et un convertisseur de puissance 44.
L’étage d’entrée 42 est connecté en aval des connecteurs 38, 40 et peut comporter des moyens de conditionnement de la tension électrique reçue, tels qu’un filtre, ou un redresseur, ou un dispositif de protection électrique, ou tout élément approprié ou toute combinaison de tels éléments. Le convertisseur de puissance 44 est connecté en aval de l’étage 42 et peut comprendre un convertisseur ou hacheur DC-AC. Par exemple, le convertisseur de puissance 44 comporte des interrupteurs de puissance, tels que des transistors, commandés électroniquement par l’unité de commande 24.
L’unité de commande 24 est configurée pour piloter le moteur 11 de manière à mettre en mouvement l’écran 2 pour le déplacer à une position souhaitée. En d’autres termes, le moteur 11 est un moteur à commutation électronique.
Par exemple, l’unité de commande 24 est configurée pour piloter le moteur 11 suivant une technique de modulation de largeur d’impulsion (ou PWM pour « Pulse Width Modulation » en anglais).
De préférence, l’unité de commande 24 est aussi configurée pour estimer la position angulaire du rotor de l’actionneur 4 par exemple à partir des tensions mesurées entre les lignes d’alimentation 34 et/ou entre les bornes d’alimentation du moteur.
Dans certains exemples, le dispositif de commande est en outre configuré pour piloter le moteur 11 en tenant compte de la position angulaire estimée du rotor 26. Par exemple, dans ce mode de pilotage, aussi nommé mode « autopiloté », au contraire d’un fonctionnement en boucle ouverte, le signal de commande envoyé au moteur est déterminé en tenant compte de la position estimée (ou mesurée) du rotor.
Par exemple, l’unité de commande 24 comporte un circuit électronique de commande 46 comportant un processeur 48 et une mémoire 50. Par exemple, le processeur 48 est un microcontrôleur programmable ou un microprocesseur.
Le terme de fabrication additive désigne selon la norme NF E 67-001, « l’ensemble des procédés permettant de fabriquer couche par couche par ajout de matière un objet physique à partir d’un objet numérique ». On parle également de manière courante d’impression 3D. Le terme de fabrication additive regroupe des dizaines d’appellations de technologies de fabrication, classées en sept catégories de procédés selon la norme NF ASTM 52900. Le principe général de ces technologies est connu de manière générale par l’homme du métier. Parmi les différentes technologies, la fabrication additive par extrusion de matière (« Material Extrusion » également nommée « Fused Deposition Modeling » ou « FDM » en anglais) est un procédé dans lequel au moins une tête d’impression chauffée extrude un filament à matrice polymère de manière à fabriquer une pièce. Le déplacement de la tête d’impression selon les trois axes permet de déposer de petits volumes de polymère fondu localement et de construire une pièce couche par couche. La technique FDM est couramment employée pour sa simplicité de mise en œuvre et la possibilité qu’elle offre d’utiliser éventuellement plusieurs filaments de polymères différents, mais elle ne permet pas ou difficilement de réaliser des pièces métalliques, se limitant aux matériaux fusibles à basse température.
Cette technique de fabrication additive à base de polymères est davantage adaptée pour réaliser des pièces isolantes (ou diélectriques) que des pièces métalliques.
Les techniques de fabrication additive décrites dans ce qui suit sont davantage adaptées pour réaliser des pièces métalliques.
La fabrication additive par dépôt d’énergie dirigée (« Direct Energy Deposition ») est un procédé dans lequel une tête mobile selon les trois directions projette de la poudre métallique qui est simultanément fondue sous faisceau laser (LENS pour « Laser Engineered Net Shaping » en anglais) ou d’électron (EBAM pour « Electron Beam Additive Manufacturing » en anglais) permettant l’obtention d’une pièce.
La fabrication additive par fusion de lit de poudre (« Power Bed Fusion » en anglais) est une famille de techniques dans lesquelles une couche de poudre métallique d’épaisseur contrôlée est étalée sur un plateau de fabrication. Une source d’énergie (laser ou faisceau d’électrons) permet la fusion sélective ou le frittage sélectif de la poudre dans le plan de fabrication. Une autre couche de poudre est étalée sur la couche précédente puis l’itération de fabrication se poursuit de manière à former une pièce. Parmi cette famille de techniques, on peut citer les techniques suivantes qui sont les techniques de choix pour réaliser des pièces métalliques : le procédé de frittage sélectif par laser dit SLS (« Selective Laser Sintering » en anglais) ou le procédé de fusion sélective par laser dit SLM (« Selective Laser Melting » en anglais).
Les techniques à base de polymère(s) thermoplastique(s) et les techniques à base de poudre métallique sont difficilement compatibles entre elles, et ne permettent pas la réalisation de pièces polymère métallisées en surface.
Il existe d’autres techniques qui permettent de réaliser des pièces multi-matériaux en polymère et matériau métallique. Il existe notamment des techniques consistant à réaliser des pièces en polymère dans un premier temps (par une technique de fabrication additive ou une autre technique adaptée), puis de métalliser leur surface dans un second temps.
Ainsi, la publication « International Journal of Electronics and Communications, 2018 » Abdullah Genc et al décrit un procédé de fabrication d’antennes cornets comprenant la fabrication d’une pièce polymère par FDM à partir d’Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS), pièce qui est ensuite métallisée par un procédé de dépôt auto-catalytique de métal puis de galvanoplastie métallique. L’inconvénient de ce procédé est qu’il permet uniquement de métalliser l’ensemble de la pièce, mais qu’il ne permet pas de réaliser des dépôts localisés de métal sur la pièce. En outre, un problème associé à ce procédé est d’assurer une accroche/adhérence suffisante du métal sur le polymère. Afin d'obtenir la meilleure adhérence possible entre la couche métallique déposée et la surface du polymère, l'état de surface doit être optimisé, généralement cela nécessite un prétraitement.
Afin notamment d’assurer une meilleure accroche et de réaliser des dépôts plus localisés, un procédé connu de métallisation de pièces polymère, pouvant être obtenues par impression 3D ou par une technique plus classique de type moulage par injection, consiste à déposer sur la surface de la pièce polymère une couche de germination (ou de nucléation) qui va permettre de nucléer la croissance d’une couche métallique par un procédé électrochimique (dans une solution adaptée).
Le procédé électrochimique peut être réalisé par un procédé de dépôt dit « electroless » (« ELD » en anglais pour « Electroless Layer Deposition ») ou « autocatalytique », c’est-à-dire que le procédé ne comprend pas de polarisation de la pièce, ce qui est particulièrement indiqué pour les pièces polymère (puisqu’elles sont isolantes). Dans la suite de la description, les termes « autocatalytique » et « electroless » peuvent être utilisés indifféremment. La couche de nucléation est choisie pour amorcer la réaction électrochimique et former un premier dépôt métallique, en générant des métaux par réduction de sels initialement présents dans la solution électrochimique. Ces métaux se déposent sur la surface de la pièce à partir des points de nucléation jusqu’à former un film continu du point de vue de la conduction électrique.
La croissance peut ensuite éventuellement être suivie d’un dépôt électrochimique avec polarisation (dépôt électrolytique) de la pièce, la surface de la pièce étant devenue conductrice. Il peut s’agir par exemple d’un placage.
Mais généralement, la couche de germination n’est pas déposée en surface, elle est formée par l’exposition d’un composé métallique initialement présent dans le polymère à un faisceau laser, ce qui permet de réaliser une métallisation sélective. Un faisceau laser est balayé sur la surface de la pièce et permet localement d’exposer le composé métallique présent dans le polymère. Cette technique, appelée « LDS », pour « Laser Direct Structuring » en anglais, permet donc de réaliser des motifs métalliques précis.
Un premier inconvénient de la technique LDS est qu’elle nécessite d’avoir un accès à la surface qui doit porter les motifs métalliques. En effet, un angle de visée permettant au laser de balayer sur la surface est nécessaire. Et certaines surfaces masquées depuis l’extérieur, dites « surfaces internes », ne peuvent donc pas être balayées par le laser, même en tournant la pièce, et donc ne sont pas métallisables par cette technique. La nécessité pour le laser d’éclairer la surface afin de l’activer apporte des contraintes sur l’angle des surfaces à métalliser, ce qui peut amener à modifier la géométrie de la pièce, voire à altérer le produit final au regard de ses performances attendues. Ceci est expliqué dans la publication LDS « Realization of High-Q SIW MillimeterWave Filters with Cyclo-Olefin Polymers » qui décrit la réalisation de pièces moulées en polymère d'oléfine cyclique (COP) chargées de particules organométalliques, et métallisées en surface par la technique LDS, ce pour l’injection RF dans un filtre de type guide d'ondes intégré à substrat (SIW) à bande étroite. En d’autres termes, la technique LDS ne permet pas d’être mise en œuvre pour toutes les géométries de pièces et/sur toutes les surfaces internes et externes de la pièce.
Un deuxième inconvénient de la technique LDS est qu’elle nécessite généralement la dissolution de particules métalliques dans le polymère, ce qui peut modifier ses propriétés, en particulier en ce qui concerne les pertes RF (Radio Fréquence), comme ceci est décrit dans la publication précitée. Le tableau 1 ci-dessous issu de la publication précitée montre que les pertes du polymère utilisé sont approximativement doublées lorsque le polymère d'oléfine cyclique (COP) est chargé de particules organométalliques pour permettre la métallisation par LDS.
Table 1. Caractéristiques électriques de deux polymères d’oléfine cyclique (COP) à 7 GHz ε r tan δ COP 480 R 2,32 3,2 x 10 -4 COP RS420-LDS 2,48 7,6 x 10 -4
Les particules organométalliques ajoutées dans le polymère induisent en effet les modifications de certaines propriétés électriques et optiques. Les pertes diélectriques augmentent, et les matériaux deviennent plus opaques voire entièrement noirs, modifiant ainsi les propriétés optiques du polymère.
dans laquelle la composition de revêtement est une peinture, un vernis, une laque ou une lasure.
Par « composition de revêtement » on entend une composition pouvant être utilisée dans le domaine technique de la peinture, et inclut des vernis, des peintures, des laques et des lasures.
Au sens de la présente Invention, les peintures regroupent toute composition pouvant être utilisée dans le domaine de la peinture, comme par exemple des peintures colorées ou des peintures laquées.
Par « composition de revêtement » on entend donc la composition avant son utilisation, non-séchée.
Les composés utilisés dans la composition de la présente invention ont la fonction de « précurseur d’un liant » dans une composition de revêtement.
Le liant permet de lier les différents composants d’une peinture, comme des particules de pigment ou des charges, en un film pouvant adhérer à une surface.
Les liants généralement utilisés dans des compositions de revêtement sont le plus souvent des polymères, formés après application de la composition de revêtement, e.g. de la peinture, sur une surface. Dans le cadre d’un liant sous forme de polymère, ledit liant est formé sur la surface par polymérisation, et optionnellement réticulation, de monomères.
A titre d’exemple, dans une peinture acrylique, le liant est formé par polymérisation de monomères d’acrylate.
Dans le cadre de la présente Invention, les composés de Formule 1, présents dans la composition de revêtement sont des précurseurs du liant.
Sans être lié par la théorie, le séchage de la composition de revêtement, e.g. de la peinture, du vernis, de la laque ou de la lasure se fait par un mécanisme de polymérisation des chaines alkényles insaturées représentées par l’un au moins des substituants R 1 à R 5 dans le composé de Formule 1.
Cette polymérisation est facilitée par la présence de deux fonctions acide carboxylique dans ces molécules. La présence de ces deux fonctions carboxyliques permet vraisemblablement aux composés de s’auto-organiser, afin de faciliter la polymérisation.
Le tableau de la récapitule les conditions de dépôts des couches de ces exemples (les compositions des couches sont indiquées dans la première colonne, en référence aux deuxièmes colonnes des tableaux des [Fig. 6, 7, 8]), avec : - pour les couches diélectriques de nitrure à base de silicium Si x’ N y ’ 121, 163, 167, 207 : du Si 3 N 4 , - pour la première ligne de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z : les conditions de dépôt de la couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z 165 pour la première série d’exemple, celle de la [ ], - pour la seconde ligne de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z : les conditions de dépôt de la couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z 165 pour la seconde série d’exemple, celle de la [ ], - pour la troisième ligne de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z : les conditions de dépôt de la couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z 165, 165’ et 205 pour la troisième série d’exemple, celle de la [ ].
Ce test consiste à déposer un échantillon dans un bain d’eau froide et frotter, à l’aide d’une machine, la surface de l’échantillon avec une brosse à poils en matériau polymère, en un mouvement de va-et-vient (1 va-et-vient = 1 passage). Trois cycles de brossage sont appliqués, sur trois parties différentes, correspondant pour chaque partie à un nombre de passages de la brosse : 50 passages, 100 passages et 300 passages.
En outre, trois autres échantillons du même matériau ont subi un traitement thermique afin de simuler une trempe dans les conditions usuelles dans le domaine, puis, seulement après ce traitement thermique, le test EBT : les échantillons sont alors soumis à un traitement thermique pendant environ 10 minutes à une température d'environ 650 °C suivi d'un refroidissement à l'air ambiant (environ 20°C) puis au test EBT.
Pour les ex. 1 et 2, la couche de protection 300 confère une protection mécanique « à sec », c’est-à-dire pour la manipulation des substrats revêtus des empilements, mais ne confère pas une protection efficace vis-à-vis du lavage en machine.
Chaque distributeur 5 est adapté à produire un flux chargé en distribuant le métal pulvérisé correspondant dans un flux gazeux. Les distributeurs 5 sont connus de l’art antérieur et ne seront pas décrits plus en détail ici. Il s’agit par exemple d’un dispositif adapté à doser une quantité prédéfinie de matériau pulvérisé dans un flux gazeux, par exemple par effet venturi ou par tout autre moyen connu.