INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 2 : mise en œuvre des étapes d) et e) selon l’invention
Il est aussi connu que les matériaux constituant les différentes sous-cellules d’un module mono-jonction ou multi-jonctions sont amenés à se dégrader avec le temps.
A ce jour, les cellules silicium sont une technologie mature qui a profité de décennies de recherche pour augmenter sa fiabilité. De telles cellules peuvent toutefois maintenant être associées à des cellules pérovskite, pour lesquelles un des défis demeure la stabilité dans le temps des matériaux les constituant. Il est donc nécessaire de pouvoir suivre leur dégradation et connaitre les causes de cette dégradation et leur répartition dans le temps et fréquence.
Dans le cas de cellules combinant par exemple des jonctions silicium avec des jonctions pérovskite notamment il est plus particulièrement nécessaire de connaître les causes de dégradations des matériaux des jonctions causant une perte de rendement des modules et ainsi prévoir les améliorations nécessaires pour améliorer ces technologies. Il est aussi souhaitable dans le cadre de l’exploitation des modules photovoltaïques de pouvoir effectuer de la détection précoce d’anomalies pour anticiper le remplacement des modules défectueux pendant une période favorable et ainsi éviter des périodes d’indisponibilité. Les performances des modules en conditions réelles que ce soit sur un champ photovoltaïque ou sur un toit sont particulièrement impactées par ces mécanismes de dégradation. Bien que le suivi de la puissance produite par les modules soit effectué pour en vérifier les performances au long de leur vie, ce suivi ne permet pas de comprendre en temps réel quel mécanisme de dégradation est en cause. Ces informations sont aussi précieuses pour les fabricants de modules afin d’avoir une meilleure connaissance de leur technologie et de son évolution dans le temps.
Il n’est donc pas possible de prévoir les améliorations nécessaires ou encore d’effectuer de la détection précoce d’anomalies en anticipant le remplacement de modules défectueux pendant une période favorable du fait que les solutions proposées dans l’état de l’art permettent un suivi de la puissance produite et donc de la dégradation de la puissance mais pas d’identification des causes.
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation et permet de rechercher les causes de baisse de rendement des modules et d’améliorer le suivi de la performance et de la dégradation de tels modules photovoltaïques.
Pour ce faire la présente divulgation concerne un procédé de suivi de point de puissance maximale d’au moins un module photovoltaïque, comportant, selon une périodicité des mesures de point de fonctionnement I/V dudit module et des positionnements dudit point de fonctionnement à son point de puissance maximal MPP, et qui comporte une surveillance de la dégradation dudit module, ladite surveillance comportant : - selon une périodicité avec n 1 >1 constant ou variable, des étapes de mesure des paramètres I et V dudit module pour des points décalés en tension V MPP +α et V MPP -β sur la courbe I(V) par rapport au point de puissance maximale MPP, un calcul de la pente dI/dV+ au point V MPP +α et de la pente dI/dV- au point V MPP -β et de mémorisation desdites données ainsi que du MPP, - selon une périodicité avec n 2 n 1 > des étapes de mesure de valeurs de I et V en balayant la courbe I(V) et de calcul de paramètres (Jsc ; Voc ; FF ; Rs ; Rsh ; I0 ; n) du module et de mémorisation desdits paramètres et valeurs, - une ou plusieurs étapes de calcul, de tracé et d’affichage de courbes selon couples de données à partir des p paramètres mesurés et calculés, - une ou plusieurs étapes de détection de dégradation à partir des desdits paramètres mesurés et calculés.
Selon ce procédé, les paramètres mesurés au cours d’une période de vie du ou des modules surveillés permettent par comparaison à des modèles de dégradation de déterminer le type de dégradation en cours et d’informer les opérateurs du statut de ces modules.
Au moins certains des paramètres p proviennent d’un calcul de dérivées d[X]/d[Y] avec X=[indicateur de performance et dégradation] et Y=[donnée météorologique du lieu], ledit indicateur de performance et de dégradation comprenant Efficacité, Jsc, Voc, Impp, Vmpp, FF, Rs, Rsh, dI/dV+, dI/dV-, ladite « donnée météorologique » comprenant: humidité, température environnante et du module, vitesse du vent, pression, indice UV, Irradiance au moyen de capteurs météorologiques dédiés communicants et l’affichage desdites dérivées.
Ce type de calcul permet de prendre en compte les données météorologiques pour affiner la détection des défauts.
Les valeurs de α et de β sont avantageusement ajustées en fonction du nombre de cellules du ou des module pris en compte par lesdites étapes de mesure.
Ceci permet de surveiller des modules simples multi-cellules ou des ensembles de modules en série ou en série parallèle reliés à un dispositif de surveillance unique.
Le procédé peut comporter une modification des valeurs de n 1 et/ou de n 2 au long de ladite surveillance.
Notamment, les valeurs de n 1 et/ou de n 2 sont réduites lors de la détection d’une dégradation et pour lequel en l’absence de détection d’évolution de la dégradation, les valeurs de n1 et/ou de n2 sont augmentées à chaque boucle de l'algorithme.
Ceci permet d’adapter la périodicité des mesures lorsqu’une dégradation apparaît.
Le procédé peut comporter une ou plusieurs étapes de sélection desdits données, paramètres et valeurs, pour conserver lesdits données, paramètres et valeurs correspondant à des conditions météorologiques fixées par l’utilisateur.
Ceci permet de détecter des dégradations dont l’apparition est dépendante des conditions de température par exemple.
Le support 22 comporte une première 80 et une seconde 82 mâchoires de serrage et un socle 84.
Les première 80 et seconde 82 mâchoires de serrage sont disposées de part et d’autre de la colonne 20, respectivement au niveau de la première 27 et de la seconde 28 extrémités du conduit 26. Les première 80 et seconde 82 mâchoires de serrage permettent d’assembler les canules 14, 16, 18 à l’entrée 68 et aux sorties 64, 68 de la colonne 20.
Le socle 84 est formé d’un matériau isolant thermique. Ledit socle est disposé sous les mâchoires 80, 82 de serrage. Le socle est fixé auxdites mâchoires 80, 82 ou, alternativement, les mâchoires 80, 82 sont posées sans fixation sur ledit socle 84.
Le socle 84 comporte une première 86 et une seconde 88 gorges s’étendant selon Y, disposées sous la colonne 20, respectivement en vis-à-vis de la première 27 et de la seconde 28 extrémités du conduit 26.
Le module thermique 24 comporte un diffuseur thermique 90, une source chaude 92 et une source froide 94.
Le diffuseur thermique 90 comporte une plaque 95 formée d’un matériau thermiquement conducteur, tel que l’aluminium. Ladite plaque 95 est disposée sous la colonne 20, en contact avec le bloc inférieur 30. La plaque 95 s’étend selon X entre une première et une seconde extrémités, respectivement en vis-à-vis de la première 27 et de la seconde 28 extrémités du conduit 26.
De manière optionnelle, la plaque 95 comporte des orifices 96 distribués selon X et permettant d’accueillir un thermocouple.
La source chaude 92 est disposée dans la première gorge 86 et est apte à fournir de la chaleur à la colonne 20. La source chaude est par exemple une résistance électrique chauffante.
La source froide 94 est disposée dans la seconde gorge 88 et est apte à refroidir la colonne 20. La source froide est par exemple un circuit d’eau froide passant par la seconde gorge 88.
Le diffuseur thermique 90 comporte en outre : un premier barreau 97 thermiquement conducteur, s’étendant selon Y et disposé entre la source chaude 92 et la première extrémité de la plaque 95 ; et un second barreau 98 thermiquement conducteur, s’étendant selon Y et disposé entre la source froide 94 et la seconde extrémité de la plaque 95.
Un procédé de fonctionnement de l’installation 10 va maintenant être décrit dans le cas d’un mélange de liquides.
La source chaude 92 et la source froide 94 du module thermique 24 du dispositif 12 de distillation microfluidique sont mises en fonctionnement, de manière à créer un gradient thermique entre la première et la seconde extrémités de la plaque 95.
La colonne 20 étant au contact de ladite plaque 95, il se forme donc dans le conduit 26 de séparation : une zone chaude 100 ( ) ou zone d’évaporation, proche de la première extrémité 27 ; et une zone froide 102, ou zone de condensation, proche de la seconde extrémité 28.
Un mélange liquide de composés à séparer est alors injecté au niveau de l’entrée 68 de la colonne 20.
En raison du phénomène de capillarité entre les plots 44, le liquide se répartit préférentiellement le long du canal inférieur 40.
Arrivé au contact de la zone chaude 100, le mélange liquide est partiellement vaporisé. Le gaz ainsi formé crée un flux 104 dans le canal supérieur 42, en direction de la zone froide 102. Au contact de ladite zone froide, le gaz est partiellement condensé et alimente à nouveau un flux 106 de liquide dans le canal inférieur 40 en direction de la zone chaude 100.
Finalement, 0,76 phr de CaOH anhydre en tant qu’accélérateur et 1,34 de Peroxan PM-25 S en tant qu’initiateur sont ajoutés.
Tableau 1 - compositions préparées en phr sauf indication contraire Composition méthacrylique (comparatif) 1 (selon l’invention) 2 (selon l’invention) M1 + P1 100 100 100 BC1 0 2 5 EGDMA (M2) 0,6 0,6 0,6 PETMP 400 ppm 400 ppm 400 ppm ATH 173,7 173,7 173,7 Initiateur 1,34 1,34 1,34 Accélérateur 0,76 0,76 0,76 BYK969 1 1 1
Les mélanges du tableau 1 sont polymérisés de deux manières.
Dans une première manière, 250 g de chaque composition sont préparés dans un récipient et la température est mesurée à l’aide d’un capteur thermique afin de mesurer la température en fonction du temps pour suivre la cinétique et la chaleur générées par la réaction de polymérisation exothermique.
Dans une deuxième manière, un composite est préparé sous forme d’une plaque. Les mélanges de réaction sont versés entre deux plaques de verre d’une dimension de 27 cm x 27 cm séparées par un joint. La plaque finale possède une épaisseur de 4 mm. La brillance de chaque plaque est mesuré à 85°.
La température en fonction du temps pendant la polymérisation est présentée dans les figures 1 et 2. Les figures 1 et 2 représentent le même résultat, mais pour une meilleure visibilité des points respectifs, la figure 2 montre seulement une partie de la globale. Les figures 1 et 2 montrent que la température pour l’exemple 1 ( losange), l’exemple 2 ( triangle) selon l’invention et l’exemple comparatif ( carré). Le pic de la température pour les exemples 1 et 2 est bien plus bas que l’exemple comparatif. La température pour les exemples 1 et 2 est réduite à un niveau plus bas de température bien plus rapidement que dans l’exemple comparatif. Ceci signifie une meilleure maîtrise de la réaction de polymérisation exothermique, une cinétique plus rapide et un procédé impliquant des temps de cycle réduits.
La brillance des plaques est mesuré.
Tableau 2 - mesures de la brillance sur les plaques obtenues à partir des compositions respectives Composition méthacrylique (comparatif) 1 (selon l’invention) 2 (selon l’invention) Brillant à 85° 37,7 12 6,6
Le tableau 2 montre une brillance bien plus faible pour les composites obtenus avec la composition (méth)acrylique selon l’invention. Ainsi, le composite obtenu avec une charge minérale possède un aspect de surface comme un matériau naturel.
Solution de greffage La présente invention concerne une solution aqueuse de greffage comprenant des monomères dans le but d’obtenir un polymère greffé sur un substrat. L’invention concerne également un substrat revêtu du polymère greffé, ainsi qu’un procédé de greffage.
L’adhésion ou adhérence cellulaire est une fonction indispensable de l’organisme qui se produit naturellement au cours de la formation de tissus ou d’organes. L’adhésion cellulaire peut se produire entre des cellules et on parle alors d’adhésion inter-cellulaire, soit entre des cellules et un substrat. L’adhésion cellule-substrat se produit dès qu’une cellule se trouve en contact avec une surface naturelle telle qu’une membrane ou encore la matrice extra-cellulaire ou synthétique telle qu’un dispositif médical.
L’adhésion cellulaire peut se produire dans des conditions in vitro en laboratoire ou in vivo lors de l’implantation d’un dispositif médical. Cette étape est déterminante pour la suite des interactions entre les cellules et la surface d’un dispositif médical.
La prolifération cellulaire est un phénomène naturel au cours duquel les cellules se multiplient pour former des tissus ; elle fait suite à l’adhésion cellulaire.
La nature chimique, physico-chimique ou physique de la surface du substrat modifie très fortement les interactions qui se développent entre les cellules et le substrat au cours de l’adhésion et de la prolifération cellulaires. Dans le but de moduler l’adhésion et la prolifération cellulaire, différents traitements de surface ont été mis au point ; parmi ceux-ci on trouve les traitements pour diminuer voire inhiber l’adhésion et la prolifération des cellules.
Dans l’art antérieur, on connait déjà des techniques de recouvrement ou d’enduction de substrats par des molécules ou macromolécules naturelles ou synthétiques très hydrophiles ou par des hydrogels permettant d’empêcher les interactions entre les cellules et ces substrats et par conséquent diminuer l’adhésion et la prolifération cellulaire. On connait également la modification de substrats par enduction ou fixation d’agents cytotoxiques tels que les ammoniums quaternaires ou les sels d’argent pour empêcher toute adhésion et par conséquent toute prolifération cellulaire. Des méthodes plus simples de type « mécaniques » ont également été proposées pour créer une barrière physique pour empêcher les cellules d’atteindre une surface.
Ces techniques de l’art antérieur ne sont pas satisfaisantes pour les raisons suivantes : le revêtement par des molécules très hydrophiles ou par des hydrogels peut permettre de diminuer l’adhésion des cellules sur un substrat, cependant le revêtement est rarement obtenu par un greffage covalent, et il est fragilisé et son intégrité est difficilement contrôlable lors des étapes de séchage, de stérilisation et plus simplement de conservation et de stockage .
Dans des modes de réalisation particuliers, l'aéronef comporte au moins quatre propulseurs à hélice(s) associés à des actionneurs d'inclinaison. De tels modes de réalisation améliorent la maniabilité de l'aéronef.
Dans des modes de réalisation particuliers, tous les propulseurs à hélice(s) sont parmi les au moins deux propulseurs à hélice(s) munis d'actionneurs d’inclinaison. Dans de tels modes de réalisation, la maniabilité de l'aéronef est ainsi encore améliorée.
Dans des modes de réalisation particuliers, le fuselage a une partie avant et une partie arrière définissant un ordre de propulseurs à hélice(s) de l'avant vers l'arrière, l'aéronef comporte huit propulseurs à hélice(s), chacun desdits propulseurs à hélice(s) étant associé à un actionneur d'inclinaison. La présence de huit propulseurs à hélice(s) améliore la stabilité de l'aéronef ainsi que sa sécurité en cas de défaillance d'un propulseur à hélice(s).
Dans des modes de réalisation particuliers, en vol de croisière, six propulseurs à hélice(s) avant sont orientés selon des axes verticaux et deux propulseurs à hélice(s) arrière sont orientés selon des axes horizontaux. Les six propulseurs à hélice(s) avant créent ainsi une traînée minimale.
Dans des modes de réalisation particuliers, en vol de croisière, les deux propulseurs à hélice(s) les plus à l'arrière sont activés pour fournir une poussée horizontale, et les six propulseurs à hélice(s) avant ne sont pas activés. Cette répartition des activations des propulseurs à hélice(s), dont au moins deux, et quatre dans le cas d'un aéronef à huit propulseurs à hélice(s), sont désactivés, permet d'augmenter le rayon d'action de l'aéronef.
Dans des modes de réalisation particuliers, entre le décollage et le vol de croisière, les six propulseurs à hélice(s) avant sont successivement orientés selon des axes verticaux et activés pour fournir une poussée verticale, puis orientés avec un angle d’inclinaison progressif et activés pour fournir une poussée oblique, puis orientés avec un angle d’inclinaison dégressif jusqu'à être orientés selon des axes verticaux. Cette répartition des activations des propulseurs à hélice(s) permet une transition en douceur entre l'accélération verticale au décollage et la vitesse de croisière horizontale.
Dans des modes de réalisation particuliers, entre le vol de croisière et l'atterrissage, les six propulseurs à hélice(s) avant sont successivement orientés avec un angle d’inclinaison progressif et activés pour fournir une poussée oblique, puis orientés avec un angle d’inclinaison dégressif jusqu'à être orientés selon des axes verticaux et activés pour fournir une poussée verticale. Cette répartition des activations des propulseurs à hélice(s) permet également une transition en douceur entre l'accélération verticale au décollage et la vitesse de croisière horizontale.
Dans des modes de réalisation particuliers, pendant le virage en U, au moins un propulseur à hélice(s) le plus en avant d'un côté de l'aéronef et au moins un propulseur à hélice(s) le plus en arrière de l'autre côté de l'aéronef sont orientés le long d'axes obliques ayant des angles d'inclinaison opposés.
Dans des modes de réalisation particuliers, l'aéronef comporte des ailes positionnées au-dessus d'un plan des propulseurs à hélice(s). Dans de tels modes de réalisation, les ailes augmentent le rayon d'action de l'aéronef.
Dans des modes de réalisation particuliers, les ailes ont une forme incurvée avec une concavité tournée vers le bas. La forme incurvée augmente la distance entre les ailes et les propulseurs à hélice(s) et réduit l'impact des ailes sur le flux d'air dans les propulseurs à hélice(s).
Dans certains modes de réalisation, l'envergure maximale des ailes est inférieure à la longueur de l'aéronef. Dans de tels modes de réalisation, l'aéronef est donc très compact, tant en vol qu'au sol, ce qui permet de densifier l'aire de stationnement et de réduire le risque de collision.
Dans des modes de réalisation particuliers, l'aéronef comporte des ailes associées à des actionneurs d'inclinaison pour faire tourner les ailes autour d'axes de rotation parallèles à l'axe principal du fuselage, ce qui permet de resserrer l'envergure des ailes en phase de vol où l'on compte moins sur la portance des ailes.
Dans des modes de réalisation particuliers, chaque propulseur à hélice(s) comporte au moins une hélice carénée. Les hélices carénées réduisent le bruit généré par l'aéronef.
Dans des modes de réalisation particuliers, chaque propulseur à hélice(s) comporte des hélices contrarotatives. Cette disposition en contre-rotation des hélices réduit le bruit causé par l'aéronef. Par exemple, un bruit de l'ordre de 40 dB à 1000 mètres, sans le dispositif d'atténuation, a été mesuré avec un prototype de l'aéronef objet de l'invention.
Dans des modes de réalisation particuliers, l'aéronef comporte au moins un réservoir de cryo-hydrogène et au moins une pile à combustible pour alimenter les propulseurs à hélice(s). Dans de tels modes de réalisation, l'aéronef n'émet pas de gaz à effet de serre, de NOx, de CO 2 , de particules fines et ne pollue pas son environnement, ni au décollage, ni en vol, ni à l'atterrissage. Il peut donc être utilisé en ville ou dans des sites particulièrement fragiles.
Dans des modes de réalisation particuliers, l'aéronef comporte un condensateur d'alimentation électrique des propulseurs à hélice(s), chargé par au moins une pile à combustible, ledit condensateur stockant une énergie électrique supérieure à l'énergie nécessaire à l'ensemble des propulseurs à hélice(s) pendant dix secondes de vol stationnaire. Dans ces modes de réalisation, le condensateur compense le temps nécessaire à chaque pile à combustible pour atteindre sa pleine puissance.
Au moins certains des p paramètres peuvent provenir d’un calcul du ratio de l’intégrale temporelle de la puissance à MPP par le produit de l’efficacité par l’intégrale temporelle de l’irradiance perçue selon des cycles journaliers.
Ce calcul permet de fournir des paramètres lissés sur une journée.
Au moins certaines des étapes de calcul, de tracé et d’affichage comprennent un tracé de courbes de la pente dI/dV- fonction de la pente dI/dV+ pour les points mesurés au long desdites étapes de mesure.
Le procédé peut comporter une étape de recherche de dégradation du module et en cas de dégradation, une étape de recherche d’une cause de dégradation, pour lequel ladite recherche se fait par la comparaison de l’écart d’un jeu de courbes modélisés pour différents modes de dégradation avec une courbe obtenue par les mesures.
Le procédé peut comporter une étape d’affichage de cause de dégradation.
Le procédé peut comporter la comparaison d’une ou plusieurs courbes de paramètres mesurés avec un indicateur limite de dégradation au-delà duquel une alerte de détection d'anomalies est envoyée à un opérateur.
La présente divulgation concerne en outre un dispositif de suivi de maximum de point de puissance d’un module photovoltaïque comportant un boîtier muni d’un écran d’affichage et d’un processeur et configuré pour implémenter le procédé divulgué et afficher les courbes obtenues.
Ledit boîtier s’intercale entre un ou plusieurs modules et un convertisseur courant continu / courant alternatif.
Ledit boîtier peut comporter un module de communication avec liaison externe vers un calculateur distant d’un système de surveillance configuré pour programmer notamment dans le processeur numérique les types de mesures et la périodicité de ces mesures ou récupérer des données de mesure faites par ledit boîtier et pour transmettre à un opérateur des informations sur le statut des modules et des alertes sur détection d’anomalies.
La présente divulgation concerne en outre un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant lorsque ce programme est exécuté par un processeur numérique.
La présente divulgation concerne enfin un support d’enregistrement non transitoire lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme pour la mise en œuvre du procédé lorsque ce programme est exécuté par un processeur numérique.
représente une courbe J(V) traditionnelle d’une cellule photovoltaïque ;
représente la courbe de la avec points de mesure selon un aspect de la présente divulgation.
montre un logigramme décrivant des étapes de modes de réalisation de la présente divulgation.
représente des courbes théoriques de dégradation selon plusieurs mécanismes de dégradation et une courbe de dégradation mesurée pour un module;
Selon un mode de réalisation, les poutres P K sont recouvertes d’un revêtement étanche. Un avantage est d’éviter le pourrissement du bois sous l’effet de l’humidité.
Selon un mode de réalisation, les premières extrémités E 1 des poutres P k sont positionnées dans une cavité au sol. La cavité est par exemple remplie de pierres.
Un avantage est de permettre l’écoulement de l’eau dans la cavité en cas de pluie sans détériorer les portions inférieures des poutres P K . Les portions inférieures des poutres insérées dans les cavités peuvent également être recouvertes d’un revêtement étanche.
Dans un mode de réalisation préféré, au moins un deuxième point d’appui B x, y est situé à un minimum de 2 mètres d’altitude par rapport au support. Cette configuration est particulièrement avantageuse pour ménager une entrée à une personne adulte dans le cas de la réalisation d’une structure habitable.
Dans un mode de réalisation, tous les deuxièmes points d’appui B x, y sont situés à au moins deux mètres d’altitude par rapport au support sur lequel est apposée chaque première extrémité E 1 .
Dans cette configuration, cela permet avantageusement de positionner un plancher habitable ou premier étage à une hauteur minimale acceptable pour le passage d’un utilisateur adulte.
Dans un mode de réalisation, chaque premier point d’appui A x, y est positionné à une altitude de deux mètres minimum par rapport aux deuxièmes points d’appui B x,y.