INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La soudure 66 est par exemple une soudure laser ou une soudure ultrason.
Le premier dispositif de séparation 22 connecte alors électriquement entre elles la pluralité de languettes de connexion électrique 34 des électrodes de première polarité 24.
En variante (non représenté), le dispositif de séparation 22 est collé sur la ou les languettes de chaque paire d’électrodes 24 adjacentes au moyen d’un adhésif.
L’adhésif est par exemple du polyfluorure de vinylidène (PVDF).
Le premier dispositif de séparation 22 s’étend, entre les languettes 34 de chaque paire d’électrodes 24 adjacentes, entre un bord inférieur 68 et un bord supérieur 70 selon la direction verticale V.
Chaque bord supérieur 70 du premier dispositif de séparation 22 s’étend entre les bords supérieurs 54 de deux languettes 34 adjacentes selon la direction d’empilement E.
De manière générale, selon l’invention, le spectre d’émission du premier faisceau source 8a et celui du second faisceau source 8b sont disjoints. L’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 est transparent au spectre du second faisceau source 8b afin que ce dernier puisse le traverser, le cas échéant, sans être altéré. Par exemple, si le second faisceau source 8b présente un spectre d’émission disjoint d’au moins 5 nanomètres du spectre efficace de l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9, le second faisceau source 8b n’interagira pas avec l’élément de redirection de faisceau par réfraction 9. Il est entendu par spectre efficace le spectre lumineux auquel l’élément de redirection par diffraction 9 est sensible.
Par exemple, pour obtenir une première image virtuelle 11a en couleurs et une seconde image virtuelle 11b en couleurs, le premier faisceau source 8a peut présenter un spectre d’émission avec trois composantes spectrales centrées respectivement à 470 nm (bleue), 527 nm (verte) et 630 nm (rouge), tandis que le second faisceau source 8b peut présenter un spectre d’émission avec trois composantes spectrales centrées respectivement à 475 nm (bleue), 532 nm (verte) et 650 nm (rouge). Le réglage de balance des blancs peut être ajusté par ajustement du niveau de chacune des composantes spectrales.
La est une vue de détail du trajet des rayons lumineux dans la première voie de projection et la seconde voie de projection. On peut observer que le premier faisceau source 8a est dévié par l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 vers le miroir commun 6. On peut observer également que le second faisceau source 8b traverse l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 pour arriver sur le miroir de repliement 7 et être réfléchi de manière spéculaire par celui-ci vers le miroir commun en retraversant l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 sans être altéré par celui-ci.
Dans ce mode de réalisation le premier faisceau source 8a peut présenter un spectre d’émission comprenant uniquement la composante spectrale autour de la première longueur d’onde. En conséquence, la première image virtuelle est perçue comme monochrome par le conducteur 3.
Le premier faisceau source 8a et le second faisceau source 8b peuvent présenter des zones de recouvrement. Les zones de recouvrement sont déterminées par la position de la première image virtuelle 11a et de la seconde image virtuelle 11b, et aussi par la zone oculaire, c’est-à-dire l’ensemble des lieux où peuvent se trouver les yeux du conducteur en situation de conduite. La illustre un exemple où le premier faisceau source 8a et le second faisceau source 8b se recouvrent spatialement au niveau du plan image 4 en une zone 21. Comme expliqué plus loin, le premier faisceau source 8a et le second faisceau source 8b peuvent se recouvrir également au niveau de l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9.
Dans un deuxième mode de réalisation, l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 est réalisé dans un empilement de plaques holographiques. En particulier, l’élément de redirection de faisceau par diffraction peut être un empilement d’hologrammes de volume enregistrés dans chaque plaque holographique et fonctionnant tous en réflexion.
Par exemple, l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 consiste en l’empilement d’un premier hologramme de volume fonctionnant à une première longueur d’onde centrée dans le spectre rouge, d’un deuxième hologramme de volume fonctionnant à une deuxième longueur d’onde supplémentaire centrée dans le spectre vert, et d’un troisième hologramme de volume fonctionnant à une troisième longueur d’onde supplémentaire centrée dans le spectre bleu.
Dans cet exemple, le premier faisceau source 8a présente un spectre d’émission comprenant une première composante spectrale centrée autour de la première longueur d’onde, une deuxième composante spectrale centrée autour de la deuxième longueur d’onde supplémentaire et une troisième composante spectrale centrée autour de la troisième longueur d’onde supplémentaire. Le système de génération d’images 40 peut typiquement présenter une première portion générant la première image consistant en un écran laser comprenant trois sources laser rouge, vert et bleu. Ainsi, la première image virtuelle 11a peut être perçue en couleur par le conducteur. Le système de génération d’images 40 peut alors présenter une seconde portion générant la seconde image et présentant un spectre d’émission comprenant au moins une composante spectrale secondaire centrée autour d’une longueur d’onde secondaire différente de la première longueur d’onde, de la deuxième longueur d’onde supplémentaire et de la troisième longueur d’onde supplémentaire. Par exemple, la seconde portion peut être illuminée par une ou plusieurs sources laser émettant dans un spectre différent des spectres rouge, vert et bleu, ou par une ou plusieurs diodes électroluminescentes émettant dans un spectre différent des spectres rouge, vert et bleu.
Dans un troisième mode de réalisation, l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 est un élément optique diffractif (en anglais DOE « Diffractive Optical Element »). Par élément optique diffractif, il est entendu un élément optique fonctionnant par des phénomènes de diffraction.
Par exemple, l’élément optique diffractif peut être un réseau de diffraction gravé fonctionnant en réflexion et conçu pour ne réfléchir que dans un seul ordre de diffraction. Etant donné qu’un réseau de diffraction peut réfléchir n’importe quelle longueur d’onde, afin d’éviter une pluralité d’angles de déviation du premier faisceau source provenant d’un spectre du premier faisceau source 8a présentant plusieurs composantes spectrales différentes, le premier faisceau source 8a présente préférentiellement, dans cet exemple, un spectre d’émission monochromatique. Ce spectre d’émission monochromatique est centré autour d’une longueur d’onde principale choisie en fonction de l’angle de déviation du premier faisceau source 8a adapté à l’architecture de l’afficheur tête haute 2. Comme dans les autres modes de réalisation, le spectre d’émission du second faisceau source 8b, autrement dit, la ou les sources illuminant la portion du système de génération d’images 40 générant la seconde image, sera choisi pour ne pas comprendre la longueur d’onde principale du spectre monochromatique du premier faisceau source 8a.
Par exemple encore, l’élément optique diffractif peut être un élément optique binaire, c’est-à-dire présentant une structure de surface quantifiée en hauteur.
Dans une première variante, l’élément optique diffractif peut être gravé sur un support de taille telle que ce support intercepte le second faisceau source 8b. L’élément optique diffractif peut être gravé dans la totalité du support, soit dans la partie du support interceptant uniquement le premier faisceau source 8a.
Dans une seconde variante, le support a une taille ajustée au volume occupé par le premier faisceau source 8a. Autrement dit, le support n’intercepte pas le second faisceau source 8b.
Les figures 2, 3 et 4 illustrent les modes de réalisation avec une plaque holographique dans laquelle un hologramme de volume est enregistré, ou un empilement de plaques holographiques dans chacune desquelles un hologramme de volume est enregistré, ou un élément optique diffractif. Dans le cas du mode de réalisation avec un élément optique diffractif, il est préférable que le premier faisceau lumineux source 8a et le second faisceau lumineux source 8b ne se recouvrent pas au niveau de l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9. En effet, l’élément optique diffractif réagit non pas à une unique longueur d’onde mais à toutes les longueurs d’onde et pourrait donc interagir avec à la fois le premier faisceau lumineux source 8a et le second faisceau lumineux source 8b si ceux-ci se recouvraient au niveau de l’élément optique diffractif. Ceci pourrait générer des images parasites. Autrement dit, le premier faisceau lumineux source 8a est incident sur l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 au niveau d’une première région et le second faisceau lumineux source 8b est incident sur l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 au niveau d’une seconde région disjointe de la première région.
Un des avantages de l’utilisation comme élément de redirection de faisceau par diffraction 9 d’une plaque holographique comprenant un hologramme de volume, ou d’un empilement de plaques holographiques comprenant plusieurs hologrammes de volume, est d’empêcher, par filtrage en longueurs d’onde, l’interaction de l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9 avec le second faisceau source 8b dans le cas où le premier faisceau lumineux source 8a et le second faisceau lumineux source 8b se recouvrent au niveau de l’élément de redirection de faisceau par diffraction 9. Toute image parasite résultant d’une telle interaction est donc évitée.
L’utilisation comme élément de redirection de faisceau par diffraction 9 d’une plaque holographique comprenant un hologramme de volume, ou d’un empilement de plaques holographiques comprenant plusieurs hologrammes de volume permet donc une plus grande flexibilité dans la conception et l’architecture des différents composants de l’afficheur tête-haute 2 selon l’invention, par exemple, une flexibilité sur le recouvrement du premier faisceau lumineux source 8a et du second faisceau lumineux source 8b.
Le procédé de l’invention permet ainsi, en déposant une couche protectrice de géopolymère ou de silicate sur la surface initialement exposée au feu du matériau inflammable, de compléter en quelque sorte la protection assurée par ailleurs sur tout le reste du câble par la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu, et ce sans affecter l’aspect du câble, au moins pour ce qui est de sa couleur (ce qui permet notamment de pas nuire à une identification directe du câble). Le procédé de l’invention permet ainsi d’utiliser le plein potentiel des câbles de type LFHC en évitant les problèmes liés à la mise à nu de matériaux inflammables à leurs extrémités.
Le procédé de l’invention permet avantageusement d’obtenir un câble ou un fil électrique qui satisfait aux exigences de la norme IEC/EN 60332-1-2 sur sa ou ses portions dénudées, en raison de la présence du revêtement inorganique protecteur de géopolymère ou de silicate à la surface du matériau inflammable.
Le caractère visuellement transparent et incolore du revêtement obtenu selon le procédé de l’invention est un avantage pour le câble obtenu notamment pour les raisons précitées. Cependant, en pratique, du fait de cette transparence du revêtement final et de la composition géopolymère ou de silicate utilisée pour l’obtenir (également visuellement transparente et incolore sauf à y ajouter des colorants ou opacifiants), il peut s’avérer difficile, en pratique, de s’assurer visuellement du revêtement adéquat de la surface à protéger. Pour pallier cette difficulté, selon un mode de réalisation intéressant de l’invention, compatible notamment avec les modes avantageux précédemment décrits, la composition géopolymère ou de silicate employée dans l’étape (e) comprend de préférence un marqueur permettant d’identifier les zones où la composition est appliquée lors de l’étape (e) (et donc les zones qui se retrouveront couvertes in fine par le revêtement protecteur).
Le marqueur employé le cas échéant peut être, dans l’absolu, tout marqueur permettant une identification directe et rapide des zones où la composition est déposée et il peut donc s’agir selon un mode particulier d’un simple colorant ou d’un opacifiant. Il est toutefois intéressant et le plus souvent préférentiel que la composition employée dans l’étape (e) du procédé de l’invention reste visuellement transparente et incolore, ainsi que le revêtement protecteur géopolymère ou silicate obtenu par application de cette composition. De ce fait, lorsqu’un marqueur du type précité est employé dans la composition de l’étape (e), il s’agit avantageusement d’un composé qui permet de conserver le caractère visuellement transparent et incolore de la composition et du revêtement protecteur.
Il peut par exemple s’agir d’un marqueur UV, et typiquement un composé ne présentant pas de coloration lorsqu’il est éclairé avec un rayonnement dans la gamme de longueur d’ondes de la lumière visible mais qui émet une luminescence lorsqu’il est irradié sous rayonnement ultra-violet, comme par exemple un composé soluble en phase aqueuse ou solvant.
Le marqueur employé dans la composition peut être sous la forme d’une encre invisible, notamment choisi parmi une encre invisible Bleu Turquoise IUV-TW (W), une encre invisible Bleu profond IUV-BS (S), une encre invisible Violet IUV-VS (S), une encre invisible Rose IUV-PS (S), une encre invisible Rouge IUV-RS (S), une encre invisible Orange IUV-OS (S), une encre invisible Jaune IUV-YS (S), une encre invisible Lime IUV-LS (S), une encre invisible Vert IUV-GS (S), et une encre invisible Blanc IUV-WS (S) de la société STARDUSTCOLORS SAS.
En variante, le marqueur employé dans la composition est sous forme de pigment, notamment choisi parmi le DT-11 Rose, le DT-01 Blanc, le DT-20 Violet, le DT-18 Vert, le DT-13 Rouge, le DT-19 Bleu, le DT-15 Orange, le DT-16 Jaune-Orange, le DT-17 Jaune, le DT-21 Magenta, le DT-33 Rouge Ecarlate, et le 9FG - Jaune Fluorescent Transparent de la société STARDUSTCOLORS SAS.
Lorsqu’un marqueur est employé, l’étape (e) peut par exemple comporter : - une première étape (e1) d’application de la composition géopolymère ou de silicate comprenant le marqueur, puis - une deuxième étape (e2) d’identification des zones recouvertes par la composition au moyen dudit marqueur (par exemple en éclairant la zone à recouvrir avec une source UV adéquate dans le cas de l’emploi d’un marqueur UV) et de vérification de l’application de la composition au moins sur la surface à revêtir ; et - au besoin une troisième étape (e3) d’application de la composition géopolymère ou de silicate au moins sur les zones de la surface à revêtir qui n’auraient pas été revêtues lors de l’étape (e1).
Plus simplement, lorsqu’un marqueur est employé, l’étape (e) peut être conduite dans des conditions permettant la visualisation du marqueur lors de l’application de la composition (par exemple en éclairant lors de l’application la zone à recouvrir avec une source UV adéquate dans le cas de l’emploi d’un marqueur UV).
Au sens de la présente description, on désigne par « matériau inflammable » un matériau présent dans le câble ou fil électrique, et qui est, en tant que tel (à savoir lorsqu’il est isolé hors du câble ou du fil), susceptible de s’enflammer lorsqu’il est en mis en contact avec un foyer d’incendie. Ce matériau inflammable est de préférence un matériau non ignifugé. Typiquement, lorsque le matériau inflammable est mis en œuvre autour d’un élément électriquement conducteur allongé d’un câble ou fil électrique, ledit câble ou fil électrique peut ne pas satisfaire aux exigences de la norme IEC/EN 60332-1-2 sur sa ou ses portions dénudées car le matériau inflammable présente une ou plusieurs surfaces rendues accessibles par le dénudage.
Dans un câble ou fil soumis au procédé de l’invention, ce matériau inflammable est entouré par la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu, ladite couche ne recouvrant cependant pas totalement le matériau inflammable, et le laissant exposé au feu au moins au niveau de la surface traitée lors de l’étape (e). Typiquement, mais non nécessairement, la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu est en contact physique direct avec le matériau inflammable qu’elle entoure. Alternativement, une ou plusieurs couches intercalaires non retardant ou résistant au feu peuvent être présentes entre le matériau inflammable et la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu.
De même, lors de l’étape (e) la composition de composition géopolymère ou de silicate est le plus souvent appliquée directement sur une partie exposée du matériau inflammable, et la composition est donc à proprement parler appliquée sur le matériau inflammable lui-même.
Selon un mode de réalisation alternatif, il est possible, lors de l’étape (e), d’appliquer la composition de composition géopolymère ou de silicate non pas sur le matériau inflammable lui-même mais sur une ou plusieurs couches non retardant ou résistant au feu présentes sur la surface du matériau.
Le matériau inflammable présent dans le fil ou câble protégé selon le procédé de l’invention peut par exemple comprendre au moins une couche isolante ou semi-conductrice non ignifugée, contenant de préférence au moins un polymère thermoplastique, notamment choisi parmi les homopolymères ou copolymères d’oléfines. Par exemple, la couche isolante ou semi-conductrice non ignifugée contient un polymère thermoplastique choisi parmi le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) l’éthylène-acétate de vinyle (EVA), le polychlorure de vinyle (PVC) et leurs mélanges.
Ladite couche isolante ou semi-conductrice non ignifugée est de préférence entourée, dans le fil ou câble à traiter, par la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu. Le matériau inflammable peut être une monocouche de ce type ou bien un ensemble de plusieurs couches de ce type, toutes localisées sous la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu, par exemple une bi-couche comprenant une association d’un couche semi conductrice revêtue par une couche isolante ou d’une association d’un couche isolante revêtue par une couche semi conductrice ; ou bien d’une tri-couche comprenant une couche semi-conductrice interne revêtue par une couche isolante, elle-même revête par une couche semi-conductrice externe.
Lorsque le matériau inflammable présent dans le fil ou câble est ou comprend au moins une couche isolante ou semi-conductrice non ignifugée entourée par la couche de revêtement retardant et/ou résistant au feu, la surface du matériau inflammable sur laquelle est appliquée la composition géopolymère ou la composition de silicate lors de l’étape (e) comprend en général au moins une des surface latérale de ladite couche isolante ou semi-conductrice sur une des zones terminales du câble (à l’extrémité du câble, la couche isolante ou semi-conductrice n’est pas revêtue par le revêtement retardant et/ou résistant au feu qui ne la recouvre que sur sa longueur et le matériau inflammable se retrouve donc exposé sur sa tranche latérale).
On va maintenant décrire les étapes d’assemblage du dispositif de chauffage et de la colonne 4. Une première étape consiste à enrouler la bande 1 sous forme de cylindre et de replier les extrémités 12, 13 pour former une fente axiale 16. De manière facultative, on peut insérer un capteur de température 11 dans le repli du bord 12 de la bande 1. On assemble ensuite les flasques 2 sur les deux extrémités du cylindre. En référence aux figures 5-8, les flasques comportent plusieurs languettes 21, 23 dont une extrémité est reliée à la circonférence du flasque et l’autre extrémité s’étend en direction radiale vers l’extérieur ou vers l’intérieur du flasque. D’autres languettes 22 peuvent être agencées sur le flasque en direction tangentielle.
L’étape suivante consiste à enrouler le fil chauffant 3 sur le cylindre en une ou plusieurs couches de spires jointives, de manière qu’au moins une couche s’étend continument d’un flasque à l’autre. Le fil chauffant 3 peut être maintenu sur le cylindre en utilisant une cosse soudée sur une extrémité du fil chauffant 3, et en vissant ladite cosse sur la bande 1 ou les flasques 2, ou en enroulant le fil chauffant en une ou plusieurs spires autour d’une languette 21, 22, 23 non rabattue. La colonne 4 est ensuite enroulée en spires jointives en une ou plusieurs couches sur la piste formée par le fil chauffant 3, formant au moins une couche s’étendant continument d’un flasque à l’autre, et en laissant dépasser les extrémités 41, 42 de la colonne.
Dans certains modes de réalisation le capteur de température 11 est inséré après l’enroulement de la colonne par un perçage dans un des flasques à proximité de la languette 23. De manière avantageuse, ledit capteur de température 11 est couvert sur toute sa périphérie par la bande 1 afin d’optimiser la réponse du capteur de température 11. Le capteur de température comporte typiquement un câble d’alimentation électrique 24 qui passe à travers un orifice percé dans un des flasques.
Enfin, les languettes 21, 22, 23 sont repliées autour de la colonne 4, leur position après assemblage étant sensiblement parallèle à un axe du cylindre, afin de délimiter radialement la colonne enroulée. On commence, de manière illustrative et non limitative, par la languette 22 qui est agencée en direction tangentielle afin de bloquer la rotation des flasques 2 par rapport à la bande 1. On plie ensuite la languette 23 qui peut être utilisée pour maintenir un câble 24 alimentant le capteur de température, ou être pliée de manière à ne pas couvrir ledit câble 24. La languette 23 ferme l’orifice comprenant le capteur de température 11, bloquant ainsi ledit capteur de température 11 en translation dans la direction de l’axe du cylindre. Dans certains modes de réalisation, la languette 23 est rabattue pour fermer la cavité comprenant le capteur de température 11 avant de remplir ladite cavité par une colle ou un ciment afin de fixer le capteur de température 11.
On plie ensuite successivement les languettes 21 autour de la colonne. Chaque languette peut être rabattue soit du côté extérieur, soit du côté intérieur de la bande 1.
L’élasticité des languettes 21,22,23 permet de les manipuler plusieurs fois afin d’optimiser l’agencement des flasques et de la colonne, et, par exemple, d’insérer le capteur de température à une étape ultérieure du montage ou de changer le capteur de température entre différentes analyses de chromatographie.
Les extrémités 41 de la colonne 4 peuvent ensuite être fluidiquement connectées respectivement à un injecteur et un détecteur dans un dispositif de chromatographie.
On va maintenant décrire les étapes de chauffage et refroidissement pendant une analyse de chromatographie en phase gazeuse.
Le dispositif se trouve à température ambiante qui est typiquement entre 15°C et 25°C. Le fil chauffant 3 est connecté et alimenté par un courant électrique, afin de chauffer ledit fil chauffant 3 par effet Joule. Ledit fil 3 chauffe la colonne par conduction à une température prévue pour l’analyse de chromatographie. La température prévue pour l’analyse de chromatographie est supérieure à la température ambiante et peut monter jusqu’à 350°C ou plus. La montée en température peut typiquement atteindre des valeurs jusqu’à 120°C par minute. La bande 1, les flasques 2 et la colonne 4 sont chauffés simultanément par le fil chauffant 3. Du fait que l’inertie thermique desdits composants est faible, le chauffage est rapide et une stabilisation peut être atteinte dans un intervalle qui est, à titre illustratif et non limitatif, compris entre 1 et 10 secondes. Compte tenu de l’homogénéité du chauffage, un seul capteur de température 11 est suffisant pour connaître la température de la colonne.