INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente schématiquement une vue en coupe d’un système de propulsion d’un module spatial de déploiement orbital selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement une vue en perspective d’un module spatial de déploiement orbital selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement une vue en coupe d’un système de propulsion d’un module spatial de déploiement orbital selon un second mode de réalisation de l’invention.
Sur la est représenté schématiquement une vue en coupe d’un système de propulsion d’un module spatial de déploiement orbital selon un mode de réalisation de l’invention.
Le système de propulsion 1 comprend un châssis 2, trois blocs 3 de propulsion principale, et trois réservoirs 4 de carburant. Le plan de coupe de la coupe les trois blocs 3 de propulsion, et comprend une première direction x et une deuxième direction y orthogonale à la première direction x. Le plan de coupe xy est orthogonal à une troisième direction z parallèle à la direction principale de propulsion du système de propulsion 1.
Le châssis 2 comporte un logement central 5 destiné à recevoir un ou plusieurs satellites (non représentés sur la ) destinés à être placer en orbite par un module spatial de déploiement orbital coté dudit système de propulsion 1.Le châssis 2 comporte en outre trois premiers logements 6 conformés pour recevoir chacun un bloc 3 de propulsion principale, et trois seconds logements 7 conformés pour recevoir chacun un réservoir 4 de carburant.
Chaque bloc 3 de propulsion principale est disposé au sommet d’un triangle équilatéral 8 représenté en trait mixte. Le système de propulsion forme ainsi un système de propulsion à trois points.
En outre, dans le mode de réalisation illustré sur la , chaque bloc 3 de propulsion principale comprend deux propulseurs 30. Dans une variante, chaque bloc 3 de propulsion principale peut comprendre un seul propulseur 30 ou bien au moins trois propulseurs 30. Dans une autre variante, les blocs 3 de propulsion peuvent comprendre un nombre différents de propulseurs.
La deuxième couche à base d’oxyde de titane peut être déposée à partir d’une cible métallique ou d’une cible céramique.
La deuxième couche à base d’oxyde de titane peut être déposée à partir d’une cible céramique notamment sous stœchiométrique, dans une atmosphère oxydante dont le pourcentage d’oxygène en débit volumique représente entre 1 et 15 %.
La deuxième couche à base d’oxyde de titane a une épaisseur comprise entre 0,2 et 30 nm, entre 2 et 20 nm ou entre 5 et 15 nm. La deuxième couche à base d’oxyde de titane peut avoir une épaisseur : - supérieure à 0,5 nm, supérieure à 1 nm, supérieure à 2 nm, supérieure à 3 nm, supérieure à 4 nm, supérieure à 5 nm, - inférieure à 30 nm, inférieure à 20 nm, inférieure à 15 nm ou inférieure à 10 nm.
Le revêtement à gradient d’oxydation peut également comprendre une seule couche d’oxyde de titane comprenant un gradient en oxygène.
Un revêtement à base d’oxyde de titane comprenant une seule couche à gradient en oxygène peut être obtenu : - par pulvérisation cathodique, - dans une atmosphère comprenant un mélange de gaz neutre et d’oxygène, en augmentant progressivement les débits d’oxygène présent dans l’atmosphère, - à partir d’une cible métallique de titane ou d’une cible céramique à base d’oxyde de titane de préférence sous stœchiométrique.
Dans ce cas, on augmente progressivement le débit volumique d’oxygène dans l’atmosphère de dépôt au fur et à mesure que la couche à base d’oxyde de titane se dépose. La partie du revêtement à gradient d’oxydation en contact avec la couche fonctionnelle est moins oxydée que la partie de ce revêtement plus éloignée de la couche fonctionnelle.
Typiquement, lorsque la cible est une cible céramique sous stœchiométrique en oxygène, les proportions d’oxygène dans l’atmosphère de dépôt peuvent varier de 0% à 15%.
Selon l’invention, les couches à base d’oxyde de titane du revêtement à gradient font parties d’un revêtement diélectrique. Cela signifie que lorsque l’on détermine l’épaisseur d’un revêtement diélectrique, on prend en considération l’épaisseur de ces couches.
Le revêtement à gradient se trouve en-dessous et au contact d’une couche diélectrique. La couche diélectrique peut être à base d’oxyde, de nitrure ou d’oxynitrure d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le silicium, le zirconium, le titane, l’aluminium, l’étain et/ou le zinc. De préférence, cette couche diélectrique a une épaisseur supérieure à 5 nm, 8 nm, 10 nm ou 15 nm.
Les couches comprenant de l’aluminium peuvent être choisies parmi les couches à base d’oxyde, à base de nitrure ou à base d’oxynitrure telles que les couches à base d’oxyde de d’aluminium tels que Al2O3, les couches à base de nitrure d’aluminium tels que AIN et les couches à base d’oxynitrure d’aluminium tels AlOxNy.
Lorsque le deuxième véhicule 11 n’est pas sélectionné comme objet cible du système ACC, l’accélération et/ou la vitesse du premier véhicule 10 n’est pas contrôlée par le système ACC en fonction du deuxième véhicule 11.
Un tel processus permet ainsi de limiter le freinage lorsque le premier véhicule a déclenché ses clignotants, synonyme d’un changement de voie de circulation depuis une voie de circulation courante sur laquelle circule également le deuxième véhicule 11, devant le premier véhicule 10, vers une voie de circulation adjacente à la voie de circulation courante. En effet, un tel processus permet de retarder la sélection du deuxième véhicule 11 comme objet cible du système ACC du premier véhicule en prenant en compte le niveau de dangerosité de la situation dans laquelle se trouve le premier véhicule 10 par rapport au deuxième véhicule 11. La sélection du deuxième véhicule 11 comme objet cible étant retardée, le premier véhicule 10 est autorisé à se rapprocher du deuxième véhicule 11 sans respecter le TIV de consigne par exemple (le TIV entre les deux véhicules 10 et 11 peut alors être inférieur au TIV de consigne), selon la valeur paramétrée pour la valeur seuil à laquelle est comparé l’indicateur du niveau de dangerosité. Cela laisse l’opportunité au premier véhicule 10 de changer de voie de circulation sans freiner en raison du deuxième véhicule 11 circulant devant, ce qui peut s’avérer plus confortable pour les passagers du premier véhicule 10.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour contrôler le système ACC d’un véhicule, par exemple du premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10, par exemple un calculateur.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système ACC d’un véhicule, par exemple du premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la , par exemple par un ou plusieurs processeurs du dispositif 2.
Dans une première étape 31, un deuxième véhicule circulant devant le premier véhicule est détecté, c’est-à-dire que la présence de ce deuxième véhicule est déterminée, par exemple à partir de données reçues d’un ou plusieurs capteurs de détection d’objet embarqués dans le premier véhicule.
L’invention concerne également une méthode de préhension mettant en œuvre un dispositif selon l’invention, comprenant une première étape consistant à définir un ensemble de positions de fixation sur un élément de carrosserie, la première étape étant suivie d’une étape consistant à déplacer des actionneurs pour amener une tête de préhension en regard de chacune des positions de fixation et à orienter les moyens de préhension respectifs suivant une direction normale à une portion de surface de l’élément de carrosserie autour de chaque position de fixation, lorsque l’élément de carrosserie est fixé sur le dispositif.
Ainsi, le dispositif de préhension offre une adaptabilité nouvelle grâce à la pluralité d’actionneurs mobiles le long du rail de guidage. Les déplacements le long du rail de guidage, en combinaison avec les mouvements des bras robotisés de chaque actionneur permettent de positionner les têtes de préhension dans une position adaptée à chaque élément de carrosserie. Enfin, les moyens d’orientation permettent de garantir que les moyens de préhension sont toujours correctement orientés par rapport à l’élément de carrosserie pour une fixation optimale. Lors d’un changement de forme de l’élément de carrosserie, il suffit donc de repositionner chaque tête de préhension puis de l’orienter correctement par rapport au nouvel élément de carrosserie. Ainsi, un seul dispositif selon l’invention permet de remplacer une pluralité d’outils de préhension classiques puisqu’il s’adapte à toutes les variations de forme possibles d’un élément de carrosserie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens d’orientation présentent au moins deux articulations distinctes permettant respectivement une rotation autour d’un des axes de rotation.
Selon une possibilité, le rail de guidage forme une boucle.
Avantageusement, la boucle présente une forme oblongue.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de préhension sont agencés en ventouse pour permettre la saisie d’un élément de carrosserie présentant au moins une portion de surface globalement plane. Une ventouse est un moyen efficace et simple de fixer un élément de carrosserie sans risquer de l’endommager.
Selon un mode de réalisation, chaque actionneur présente un organe de liaison permettant de solidariser l’actionneur au rail de guidage et permettant de déplacer l’actionneur le long du rail de guidage.
Avantageusement, l’organe de liaison permet une rotation du bras articulé de l’actionneur par rapport au rail de guidage.
Selon une possibilité, le dispositif de préhension comporte des moyens d’automatisation conçus pour commander le déploiement du dispositif dans une configuration opérationnelle, dans laquelle chaque tête de préhension est amenée dans une position et une orientation prédéterminées par rapport au rail de guidage, en vue de la saisie de l’élément de carrosserie.
Avantageusement, les moyens d’automatisation sont conçus pour commander le repliement du dispositif dans une configuration de stockage, dans laquelle les bras articulés et les têtes de préhension sont disposées de sorte à minimiser l’encombrement du dispositif.
la , représente une vue en perspective d’un dispositif de préhension dans sa configuration de stockage ;
la , représente une vue en perspective du dispositif de la dans une configuration opérationnelle et fixé à un élément de carrosserie ;
la , représente une vue schématique d’une tête de préhension du dispositif de la .
Un dispositif 1 de préhension selon l’invention, illustré sur les figures 1 et 2, est conçu pour manipuler un élément de carrosserie 2 de véhicule automobile, en vue de sa mise en œuvre sur une chaine d’assemblage du véhicule. Le dispositif 1 comporte un rail de guidage 3 et une pluralité d’actionneurs 4 montés mobiles le long du rail de guidage 3, comme illustré sur les figures 1 et 2. Le rail de guidage 3 forme une structure rigide permettant de supporter le dispositif 1 et l’élément de carrosserie 2 éventuellement fixé sur le dispositif 1, ainsi que sa manipulation par un bras robotisé, non représenté. A cet effet, le rail de guidage 3 comporte avantageusement des moyens permettant de solidariser le dispositif 1 à un tel bras robotisé. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le rail de guidage 3 présente une forme de boucle, en particulier une boucle oblongue présentant deux longueurs 5 de rail de guidage 3 parallèles et deux portions 6 formant un arc de cercle entre les longueurs 5. Le rail de guidage 3 est conçu afin de permettre le déplacement par translation des actionneurs 4 le long du rail de guidage 3.
La préforme peut être ainsi réalisée au moins en partie par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). La préforme peut également être réalisée directement en une seule pièce par tissage tridimensionnel (3D). Par « tissage bidimensionnel », on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre de fils d’une seule couche de chaîne ou inversement. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un tissage par lequel des fils de chaine traversent plusieurs couches de fils de trame, ou des fils de trame traversent plusieurs couches de fils de chaine.
La préforme peut également être réalisée au moins en partie par des nappes de fibres unidirectionnelles (UD), qui peuvent être obtenues par dépose de rubans ou par placement automatique des fibres (AFP pour « Automated Fibre Placement »), ou par enroulement filamentaire.
La préforme peut être réalisée à partie de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbure de silicium, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. La préforme fibreuse peut être réalisée à partir de tout type de fibres de verre.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 4, la préforme fibreuse 10 est une pièce tronconique d’axe de révolution X. La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une première face intérieure 11 tronconique et une deuxième face extérieure 12 tronconique également.
La chambre d’imprégnation 110 est délimitée par la membrane 130 et par au moins une surface 111 située en regard de la membrane 130. Lorsque la préforme fibreuse 10 est disposée dans la chambre d’imprégnation 110, la première face intérieure 11 de la préforme 10 repose sur la surface 111 de la chambre d’imprégnation 110 et la deuxième face extérieure 12 de la préforme 10 est placée en regard de la membrane 130. Par conséquent, la surface 111 de la chambre d’imprégnation 110 présente une géométrie adaptée à la première face intérieure 11 de la préforme 10. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 4, la surface 111 de la chambre d’imprégnation 110 a donc une géométrie tronconique d’axe de révolution X identique à l’axe de révolution X de la préforme fibreuse 10.
Le moule 100 comprend au moins un orifice d’entrée 110a du fluide d’imprégnation 1000 et peut comprendre au moins un orifice de sortie 110b du fluide d’imprégnation 1000. De préférence, le ou les orifices d’entrée 110a sont situés à une extrémité de la surface 111 de la chambre d’imprégnation 110 et le ou les orifices de sortie 110b du fluide d’imprégnation 1000 sont situés à l’autre extrémité de la surface 111 de la chambre d’imprégnation 110. De préférence, les orifices d’entrée 110a et les orifices de sortie 110b sont répartis sur la longueur ou la circonférence de la préforme fibreuse 10.
Le système de fabrication comprend en outre un dispositif d’injection du fluide d’imprégnation 1000 configuré pour injecter ledit fluide d’imprégnation 1000 dans la chambre d’imprégnation 110 à une pression p 1000 .
La chambre de compaction est délimitée par la membrane 130 et par au moins une paroi 131 située en regard de la membrane 130. De préférence, la ou les parois 131 ne sont pas déformables, en particulier sous l’effet du liquide de compression 2000.
Le moule 100 comprend au moins un orifice d’entrée 120a du liquide de compression 2000 et peut comprendre au moins un orifice de sortie 120b du liquide de compression 2000. De préférence, le ou les orifices d’entrée 120a sont situés à une extrémité de la paroi 212 de la chambre de compaction 120 et le ou les éventuels orifices de sortie 120b du liquide de compression 2000 sont situés à l’autre extrémité de la paroi 212 de la chambre de compaction 120. De préférence, les orifices d’entrée 120a et les orifices de sortie 120b sont répartis sur la longueur ou la circonférence de la chambre de compaction 120.
Le moule 100 peut également comprendre des orifices de sortie de gaz, par exemple pour permettre la purge d’air dans la chambre de compaction 120. Ces orifices de sortie de gaz peuvent déboucher dans la partie haute de la chambre de compaction 120. Ces orifices de sortie de gaz peuvent être confondus au moins en partie avec les orifices de sortie 120b du liquide de compression 2000.
Le système de fabrication comprend en outre un dispositif d’injection du liquide de compression 2000 configuré pour injecter ledit liquide de compression 2000 dans la chambre de compaction 120 à une pression p 2000 .
Pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique, le fluide d’imprégnation peut être une barbotine c’est-à-dire un liquide dans lequel sont dispersées et maintenues en suspension des particules de céramiques.
La phase liquide de la barbotine peut notamment être constituée par de l’eau, de l’éthanol, ou tout autre liquide dans lequel il est possible de mettre la poudre désirée en suspension.
Les particules de céramique de la barbotine peuvent être en alumine, en mullite, en silice, en zircone, en aluminosilicate ou en aluminophosphate, ou un mélange de ces composants. Les particules de céramique peuvent également être en carbure, par exemple en carbure de silicium, ou être des poudres de carbone, par exemple en graphite ou en noir de carbone.
La présente une variante pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique par injection d’une barbotine comprenant des particules. Dans cette variante, le moule 300 comprend une chambre de compaction 320 similaire à celle décrite précédemment destinée à recevoir le liquide de compression 2000, ainsi qu’une chambre d’imprégnation 310 dans laquelle repose une préforme fibreuse 30 similaire à celle décrite précédemment. Le fluide d’imprégnation 1000, qui correspond ici à la barbotine, est introduit dans la chambre d’imprégnation par au moins un orifice d’entrée 310a. Le moule 300 comprend en outre un ou plusieurs orifices de sortie 310b permettant d’évacuer la phase liquide de la barbotine. Les orifices de sortie 310b sont disposés sur une surface 311 de la chambre d’imprégnation 310, située de préférence à l’opposé de la membrane 330.
Un filtre 340 est disposé dans la chambre d’imprégnation 310 du moule 300 entre une face 31 de la préforme 30 et la surface 311 de la chambre d’imprégnation 310 présentant le ou les orifices de sortie 310b. D’une part, le filtre 340 permet le passage de la phase liquide de la barbotine, qui a circulée à travers la préforme 30, afin que ladite phase liquide soit évacuée de la chambre d’imprégnation 310 par le ou les orifices de sortie 310b. D’autre part, le filtre 340 permet de retenir à l’intérieur de la chambre d’imprégnation 310 les particules présentes dans la barbotine.
Le revêtement diélectrique situé en dessous de la couche d’argent peut comprendre une séquence de couche, définie en partant du substrat, choisie parmi : - couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium et de zirconium (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium et de zirconium (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium et de zirconium (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc ? - couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc, - couche à base de nitrure de silicium // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base d’oxyde de titane (couche haut indice) // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de zinc.
Le revêtement diélectrique situé au-dessus de la couche d’argent peut comprendre une séquence de couche, définie en partant du substrat, choisie parmi : - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base de nitrure de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base de nitrure de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base de nitrure de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base d’oxyde de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base de nitrure de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base d’oxyde de zinc et d’étain // couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de silicium, - le revêtement à gradient d’oxydation // couche à base de nitrure de silicium et de zirconium // couche à base de nitrure de silicium // couche à base d’oxyde de silicium.
L’empilement de couches minces peut éventuellement comprendre une couche de protection. La couche de protection est de préférence la dernière couche de l’empilement, c’est-à-dire la couche la plus éloignée du substrat revêtu de l’empilement (avant traitement thermique). Ces couches ont en général une épaisseur comprise entre 0,5 et 10 nm, entre 1 et 5 nm, entre 1 et 3 nm ou entre 1 et 2,5 nm. Cette couche de protection peut être choisie parmi une couche de titane, de zirconium, d’hafnium, de silicium, de zinc et/ou d’étain, ce ou ces métaux étant sous forme métallique, oxydée ou nitrurée. Selon un mode de réalisation, la couche de protection est à base d’oxyde de zirconium et/ou de titane, de préférence à base d’oxyde de zirconium, d’oxyde de titane ou d’oxyde de titane et de zirconium. Lorsque l’on détermine l’épaisseur d’un revêtement diélectrique, on prend en compte l’épaisseur de la couche de protection.
Exemples I. Préparation des substrats : Empilements, conditions de dépôt Des empilements de couches minces définis ci-après sont déposés sur des substrats en verre sodo-calcique clair d’une épaisseur de 4 mm. Dans les exemples de l'invention : - les couches fonctionnelles sont des couches d’argent (Ag), - les couches diélectriques sont à base de nitrure de silicium dopé à l’aluminium (Si 3 N 4 : Al), à base de nitrure de silicium et de zirconium dopé à l’aluminium (SiZrN : Al), à base d’oxyde de zinc et d’étain, à base d’oxyde de zinc (ZnO). Les couches d’oxyde de titane TiOx sont déposées à partir d’une cible céramique de TiOx avec ou sans oxygène dans l’atmosphère de dépôt. Les conditions de dépôt des couches, qui ont été déposées par pulvérisation (pulvérisation dite « cathodique magnétron »), sont résumées dans le tableau 1.