INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, il est courant d’observer des problèmes de qualité de découpe des formes complexes. Cela résulte du fait que, lorsque l'on applique un appui sur une marge, il n'est généralement pas possible de créer une contrainte de flexion en tout point du trait de découpe associé à cette marge. C'est notamment le cas pour les formes rentrantes (i.e. concaves dans la forme à découper). Dans ce cas-là, il est possible de mettre en flexion le verre à l'entrée de la partie concave, mais dès que la fissure s'est un peu propagée, et avant que l'on ait pu relever l'outil qui exerce l'appui, le champ de contraintes en tête de fissure est modifié par la géométrie du trait de découpe. La flexion pure qui s'exerçait au départ de la partie concave se transforme rapidement en contrainte de cisaillement et génère des écailles. Qui plus est, dans les cas de formes avec faible rayon, la fissure peut se propager en dehors du trait de découpe initial et générer des rebuts.
En définitive, il résulte de ce qui précède que les techniques de rompage connues jusqu’alors sont limitées en termes de marges complexes réalisables, en particulier dans le cas des géométries avec petits rayons de courbure concaves (zones incurvées profondes).
En outre, même pour des marges courbées de formes moins complexes, ces techniques nécessitent des réglages de positions et d’efforts des points d'appui qui sont longs et délicats à réaliser. On comprend également que le temps consacré à la réalisation de ces ajustements impacte négativement la production de formes finales de verres, aussi bien en terme de quantités produites que de coûts.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de rompre une ou plusieurs marges dans une feuille de verre de manière plus efficace que les solutions de l’art antérieur.
Par « plus efficace », on fait référence ici au fait qu’il soit possible de rompre de façon nette et précise (i.e. sans écaillage), ainsi que de manière simultanée, une pluralité de marges d’une feuille de verre, indistinctement de la forme (simple et/ou complexes) desdites marges.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de rompage d’au moins une partie à rompre, dite « marge », dans une feuille de verre porteuse d’au moins un trait de découpe séparant ladite au moins une marge d’une zone interne de ladite feuille de verre. Ledit procédé comporte des étapes de : - préhension de la feuille de verre uniquement dans la zone interne, de sorte à maintenir la feuille de verre dans une position dans laquelle des vibrations sont aptes à se propager en surface de ladite zone interne jusqu’à atteindre ledit au moins un trait de découpe, - mise en vibration de ladite zone interne.
Le fait d’effectuer une préhension au niveau de la seule zone interne permet avantageusement d’obtenir le maintien selon ladite position (encore dénommée « position de vibration » ci-après), si bien que des vibrations transmises au niveau de ladite zone interne sont en mesure de se propager à l’ensemble de la surface de la feuille de verre, et donc en particulier en direction dudit au moins un trait de découpe.
Il résulte de ceci que les positions envisagées pour le rompage dans l’état de la technique ne sont pas des positions de vibration au sens de l’invention, dans la mesure où elles ne permettent pas une telle propagation des vibrations (par exemple en raison d’une surface/d’un point d’appui contre laquelle/lequel repose la feuille de verre au niveau d’un trait de découpe).
Les huiles dérivées de plantes peuvent comprendre des huiles hydrocarbonées, de préférence des alcanes, et de manière davantage préférée un alcane en C15-19.
La quantité de la (des) matière(s) grasse(s) liquide(s) biodégradable(s) (a) dans la composition selon la présente invention peut être de 10 % à 80 % en poids, de préférence de 30 % à 75 % en poids, et de manière davantage préférée de 50 % à 70 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
L’agent alcalin (b) peut être sélectionné parmi l’ammoniaque, les alcanolamines, les dérivés de ceux-ci, et les sels de ceux-ci.
L’alcanolamine peut être sélectionnée dans le groupe constitué de la monoéthanolamine, de la diéthanolamine, de la triéthanolamine, de la monoisopropanolamine, de la diisopropanolamine, de la N-diméthyléthanolamine, du 2-amino-2-méthyl-1-propanol, de la triisopropanolamine, du 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, du 3-amino-1,2-propanediol, du 3-diméthylamino-1,2-propanediol, du tris(hydroxyméthylamino)méthane, et d’un mélange de ceux-ci.
La quantité de l’agent alcalin (des agents alcalins) (b) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % à 20 % en poids, de préférence de 0,5 % à 15 % en poids, et de manière davantage préférée de 1 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
L’épaississant (c) peut être sélectionné parmi les polysaccharides.
L’épaississant (c) peut être sélectionné parmi les dérivés de cellulose, les gommes de guar modifiées, et les mélanges de ceux-ci, de manière davantage préférée les hydroxyalkylcelluloses, les gommes de guar modifiées par des groupes hydroxyalkyles en C 1 -C 6 , et les mélanges de ceux-ci, et de manière encore davantage préférée l’hydroxyéthylcellulose, l’hydroxypropyl guar, et les mélanges de ceux-ci.
La quantité de l’épaississant (des épaississants) (c) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, et de manière davantage préférée de 0,1 % à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de l’eau (d) dans la composition selon la présente invention peut être de 10 % à 50 % en poids, de préférence de 15 % à 45 % en poids, et de manière davantage préférée de 20 % à 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut en outre comprendre (e) au moins un tensioactif non ionique, de préférence au moins un tensioactif non ionique liquide, et de manière davantage préférée sélectionné parmi les alkyl polyglucosides liquides.
La quantité du (des) tensioactif(s) non ionique(s) (e) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % à 15 % en poids, de préférence de 0,5 % à 10 % en poids, et de manière davantage préférée de 1 % à 5 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut en outre comprendre (f) au moins une teinture.
le pH allant de 1 à 7.
Cette composition oxydante, lorsqu'elle est appliquée sur les fibres kératiniques, en particulier les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, apporte de bonnes performances éclaircissantes et/ou de bonnes performances de coloration telles que l'intensité, la chromaticité, la sélectivité, et conduit à une amélioration de l'état et de la qualité des cheveux, en termes de toucher des cheveux (par exemple, toucher lisse, toucher doux, toucher conditionné) et de maniabilité des cheveux (par exemple, absence ou réduction des frisottis, coiffabilité/aptitude au modelage, peignage, démêlage, volume souhaitable).
La présente invention concerne également un procédé de traitement des fibres kératiniques, telles que la coloration et/ou l'éclaircissement des fibres kératiniques, de préférence des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, mettant en œuvre cette composition. En particulier, la présente invention concerne également un procédé particulier de coloration des fibres kératiniques. La présente invention concerne également un procédé particulier d'éclaircissement des fibres kératiniques.
Un autre objet de l'invention est l'utilisation de la composition selon l'invention pour l'éclaircissement des fibres kératiniques ainsi que pour la coloration des fibres kératiniques en mélange avec une composition contenant des colorants directs et/ou des colorants d'oxydation.
La présente invention concerne également un kit comprenant au moins deux compartiments, un premier compartiment comprenant une première composition comportant un ou plusieurs colorant(s) d'oxydation, un deuxième compartiment comprenant une deuxième composition comportant un ou plusieurs agent(s) oxydant(s) chimique(s), l’émulsion huile-dans-eau spécifique telle que définie ci-dessus, un ou plusieurs tensioactifs anioniques.
D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et de l'exemple qui suit.
Dans la suite du texte, sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, par exemple, dans les expressions « entre » et « allant de ... à ... ».
Par ailleurs, l'expression « au moins un » utilisée dans la présente description est équivalente à l'expression « un ou plusieurs ».
Le mot « cheveux » désigne les cheveux de la tête, les cheveux du cuir chevelu.
Silicone(s) sous forme d’émulsion huile-dans-eau
La composition oxydante selon l'invention comprend une émulsion huile-dans-eau (ou silicone-dans-eau) ayant une granulométrie D50 inférieure à 350 nm et comprenant :
- un mélange de silicone comprenant (i) un dialkylpolysiloxane à terminaison trialkylsilyle ayant une viscosité de 40 000 à moins de 100 000 mPa.s à 25°C et (ii) une silicone aminée ayant une viscosité de 1 000 à 15 000 mPa.s à 25° C et un indice d'amine de 2 à 10 mg de KOH par gramme de silicone aminé ;
- un mélange d'émulsifiants comprenant un ou plusieurs émulsifiants non ioniques, dans lequel le mélange d'émulsifiants a une valeur HLB de 10 à 16 et
- de l'eau.
Dans l'émulsion huile-dans-eau, ou émulsion silicone-dans-eau, une phase liquide (la phase dispersée) est dispersée dans l'autre phase liquide (la phase continue) ; dans la présente invention, le mélange silicone ou phase silicone est dispersé dans la phase aqueuse continue.
Le mélange silicone comprend un ou plusieurs dialkylpolysiloxanes à terminaison trialkylsilyle, de préférence de formule (IX) :
Alternativement, l’organe de maintien P4 et/ou l’organe de maintien P5 peuvent comprendre en outre un moyen d’espacement D4, D5 entre leur premier et second points d’appui. Le moyen d’espacement garanti un espacement (ou écartement) d’une distance d’espacement constante entre les premier et second points d’appui, la distance d’espacement étant mesurée par exemple selon la direction axiale X. Plus précisément, le moyen d’espacement D4, D5 maintient écartés l’un de l’autre les deux noyaux, sans que ceux-ci soient en contact, c’est-à-dire sans que les noyaux se touchent. Etant donné que les noyaux s’étendent selon les trois directions de l’espace, la distance d’espacement peut être mesurée selon la direction longitudinale Z ou la direction transversale Y. Un moyen d’espacement est par exemple matérialisé par le diamètre de l’organe de maintien. L’organe de maintien peut par exemple avoir un diamètre constant sur toute sa longueur. Selon un autre exemple, l’organe de maintien peut avoir un diamètre plus petit vers son extrémité libre, et un diamètre plus grand vers sa base (c’est-à-dire du côté de la première face de moulage).
Alternativement, l’organe de maintien P4 et/ou l’organe de maintien P5 peuvent comprendre en outre un moyen de réglage de la position des noyaux dans la première face de moulage. Par exemple, le moyen de réglage est un excentrique, qu’il est possible de faire pivoter autour de la direction transversale Y pour décaler dans le plan formé par les directions transversales et axiales les deux noyaux.
Dans une autre alternative, la première face de moulage 20 peut comprendre en outre des contre-appuis, tels qu’illustrés à la . On peut ainsi voir que la première face de moulage 20 comprend pour le noyau de bord d’attaque 22, un premier contre-appui 41a, et un second contre-appui 42a. Pour le noyau de bord de fuite 21, la première face de moulage 20 comprend également un premier contre-appui 41f, et un second contre-appui 42f. Les contre-appui participent au maintien des noyaux dans le moule, ainsi qu’au contact des noyaux avec les points d’appuis. Par exemple, comme visible à la , le premier contre-appui 41a du noyau de bord d’attaque 22 plaque le noyau de bord d’attaque contre l’organe de maintien P4. En outre, le premier contre-appui 41f du noyau de bord de fuite 21 plaque le noyau de bord de fuite 21 contre l’organe de maintien P4. Également, comme visible à la , le second contre-appui 42a du noyau de bord d’attaque 22 plaque le noyau de bord d’attaque contre l’organe de maintien P5. En outre, le premier contre-appui 41f du noyau de bord de fuite 21 plaque le noyau de bord de fuite 21 contre l’organe de maintien P5. Comme également visible sur les figures 4 et 5, les premiers contre-appuis 41a, 41f et respectivement les seconds contre-appuis 42a, 42f s’étendent selon la direction axiale X. En outre, les premiers contre-appuis 41a, 41f et respectivement les seconds contre-appuis 42a, 42f peuvent être alignés selon la direction axiale X avec les organes de maintien respectifs P4 et P5.
Alternativement, bien que non-illustré, les éléments décrits ci-avant pour l’organe de maintien P4 peuvent s’appliquer à l’organe de maintien P5, et inversement les éléments décrits ci-avant pour l’organe de maintien P5 peuvent s’appliquer à l’organe de maintien P4. A cet effet, le premier organe de maintien peut être l’organe de maintien P5 et le deuxième organe de maintien peut être l’organe de maintien P4. Ainsi, le premier point d’appui et le second point d’appui du premier organe de maintien P5 peuvent être respectivement les points P5a et P5f, et le premier point d’appui et le second point d’appui du deuxième organe de maintien P4 peuvent être respectivement les points P4a et P4f.
On décrit à présent un procédé pour la réalisation d’un moulage en matériau éliminable d’une aube de turbomachine, le procédé comprenant : - fournir le noyau de bord d’attaque 22 et le noyau de bord de fuite 21 ; - fournir le moule d’injection du matériau éliminable ; - positionner le noyau de bord d’attaque 22 et le noyau de bord de fuite 21 sur la première face de moulage 20. Dans cette position, le premier organe de maintien présente un premier point d’appui sur une première surface d’appui d’un élément de noyau, la première surface d’appui s’étendant contre le noyau, pour le maintien en position dudit élément de noyau suivant la deuxième direction. En outre, dans cette position, le ou les organes de maintien P4, P5 traverse au moins partiellement les noyaux de bord d’attaque 22 et de bord de fuite 21.
Alternativement, le procédé peut comprendre : fermer le moule en positionnant sur les éléments de noyau la seconde face de moulage, avec au moins un organe de maintien complémentaire.
Ensemble pour la réalisation d’un moulage en matériau éliminable d’une aube de turbomachine La présente divulgation relève du domaine des aubages de turbomachine, celui en particulier des aubages obtenus par coulée d’un alliage en fusion dans un moule selon la technique de fonderie en matériau éliminable, tel que par exemple la cire perdue.
Classiquement, la technique de fonderie à cire perdue consiste en premier lieu à réaliser un modèle en cire, ou en tout autre matériau facilement éliminable par la suite, de la pièce à réaliser ; ce modèle comprend une pièce interne formant un noyau en céramique qui figure les cavités que l’on souhaite voir apparaitre à l’intérieur de l’aubage. Le modèle en cire est ensuite trempé plusieurs fois dans des barbotines constituées d’une suspension de particules céramiques pour confectionner, par des opérations dites de stucage et de séchage, un moule carapace.
On procède ensuite au décirage du moule carapace, qui est une opération par laquelle on élimine de la carapace la cire ou le matériau constituant le modèle d'origine. Après cette élimination, on obtient un moule céramique dont la cavité reproduit toutes les formes de l'aube et qui renferme encore le noyau céramique destiné à générer les cavités internes de celle-ci. Le moule subit ensuite un traitement thermique à haute température ou « cuisson » qui lui confère les propriétés mécaniques nécessaires.
Le moule carapace est alors prêt pour la fabrication de la pièce métallique par coulée. Après contrôle de l'intégrité interne et externe du moule carapace, l'étape suivante consiste à couler un métal en fusion, qui vient occuper les vides entre la paroi intérieure du moule carapace et le noyau, puis à le solidifier. Dans le domaine de la fonderie à cire perdue, on distingue actuellement plusieurs techniques de solidification, et plusieurs techniques de coulée, selon la nature de l'alliage et les propriétés attendues de la pièce résultant de la coulée. Il peut s'agir de solidification dirigée à structure colonnaire (DS), de solidification dirigée à structure monocristalline (SX) ou de solidification équiaxe (EX).
Pour former le modèle en cire de l'aube on utilise un outillage, ou moule d'injection cire, dans lequel on place le noyau puis on injecte la cire liquide par un canal prévu à cet effet.
La recherche de performances accrues des moteurs implique notamment un refroidissement plus efficace des aubes de turbine situées immédiatement en aval de la chambre de combustion. Cette exigence nécessite la formation à l’intérieur de ces aubes de cavités internes de circulation du fluide de refroidissement plus élaborées. Ces aubes présentent la particularité d’avoir plusieurs parois métalliques et requièrent donc la fabrication de noyaux céramiques de plus en plus complexes.
En raison de la complexité des cavités de refroidissement à former avec leurs cloisons de séparation, et de leur agencement, une solution consiste à réaliser le noyau en plusieurs parties que l’on assemble et colle. Les noyaux élémentaires sont généralement liés entre eux au niveau du pied et du sommet. Il s'agit en effet de maîtriser l’épaisseur des parois et des cloisons formées au moment de la coulée, sans pour autant affecter la géométrie des futures cavités. L'assemblage doit permettre au noyau de supporter les contraintes subies lors des étapes d'injection de la cire, de décirage puis de la coulée.
Il convient ainsi de placer les différentes parties du noyau de façon très précise les unes relativement aux autres dans le moule d'injection de cire et de garantir un maintien des positions relatives des différentes parties du noyau. Le maintien des différentes parties du noyau tel que proposé dans la technique actuelle consiste à relier fixement ces parties ou éléments de noyaux à la carapace céramique.
La teinture de fibres kératiniques, en particulier de cheveux, en utilisant des compositions de teinture contenant des précurseurs de coloration oxydative, généralement appelés bases oxydatives, tels que des ortho- ou para-phénylènediamines, ortho- ou para-aminophénols et composés hétérocycliques, est bien connue. Ces bases oxydatives sont généralement combinées avec des coupleurs. Ces bases oxydatives et coupleurs sont des composés incolores ou faiblement colorés. Toutefois, lorsqu’elles sont combinées avec des agents oxydants, elles peuvent fournir des molécules de teinture colorées par un procédé de condensation oxydative.
Ce type de coloration par oxydation, à savoir, teinture oxydative, permet d’obtenir des couleurs ayant une visibilité très élevée, une couverture des cheveux blancs, et une grande variété de nuances. La teinture oxydative est largement utilisée en raison de l’absorption de couleur élevée comparativement à la teinture directe utilisant des teintures dites directes.
Afin d’effectuer une teinture oxydative, typiquement, une composition comprenant une (des) base(s) oxydative(s), ainsi qu’un (des) coupleur(s), avec un (des) agent(s) alcalin(s), est mélangée avec une composition de révélateur comprenant un (des) agent(s) oxydant(s) pour préparer une composition prête à l’emploi, et ensuite, la composition prête à l’emploi est appliquée sur les fibres kératiniques.
La composition de révélateur est capable de décolorer les fibres kératiniques en raison de la fonction de l’agent oxydant (des agents oxydants) dans la composition. Par conséquent, la composition de révélateur ainsi que la composition prête à l’emploi (celle-ci peut n’inclure aucune base d’oxydation avec ou sans aucun coupleur) peuvent être utilisées pour décolorer des fibres kératiniques.
Récemment, des compositions de teinture ou de décoloration des cheveux comprenant une quantité relativement supérieure de matière(s) grasse(s) ont été proposées. Par exemple, l’US-A-2010/0154140 divulgue une telle composition comprenant une huile minérale dérivée de pétrole.
DIVULGATION DE L’INVENTION Il existe un besoin en une composition qui puisse décolorer ou teindre des fibres kératiniques telles que des cheveux, dans laquelle la composition puisse doter les fibres kératiniques de bons effets de décoloration ou de teinture, tout en pouvant être respectueuse des environnements.
Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir une composition pour fibres kératiniques, en particulier pour la décoloration ou la teinture de fibres kératiniques, qui puisse doter les fibres kératiniques de bons effets de décoloration ou de teinture, tout en pouvant être respectueuse des environnements.
L’objectif principal peut être atteint par une composition pour fibres kératiniques, comprenant :
La matière grasse liquide biodégradable (a) peut être sélectionnée parmi les huiles dérivées de plantes, les huiles d’ester, et les mélanges de celles-ci.
ΔFr = Fm + Fc - Mt•Av - Fr ref (4)
Le paramètre ∆Fr qui nous intéresse, indicatif de la résistance effective à l'avancement, plus précisément de l'écart de la résistance à l'avancement par rapport aux conditions nominales données, est évalué grâce aux termes de droite dans l'équation (4), qui peuvent tous être déterminés avec une précision satisfaisante avec les moyens disponibles sur une vélo électrique classique. En particulier :
La force moteur Fm peut être déterminée à partir de la valeur Iqs renvoyée par la boucle de contre-réaction du système de commande de la . Cette valeur Iqs, provenant des mesures des courants dans le moteur, est directement indicative du couple instantané fourni par le moteur. Ce couple se traduit par une force de traction exercée par la roue motrice en fonction du diamètre de celle-ci, qui est la force Fm contribuée par le moteur.
La force cycliste Fc peut être déterminée à partir de l’information de couple fournie par le capteur de couple monté sur le pédalier. Ce couple se traduit par une force de traction exercée par la roue motrice en fonction du braquet, qui est la force Fc contribuée par le cycliste.
La consigne de couple Iqs* fournie à la commande de la est généralement aussi indicative du couple au pédalier.
La masse mobilisée Mt peut être approximée par la somme de la masse du vélo et d'une masse moyenne d’un individu avec sa charge.
L'accélération Av peut être déterminée en différenciant des échantillons de mesure de vitesse. Un vélo électrique peut disposer de différents capteurs de vitesse, notamment au niveau d'une roue pour indiquer la vitesse au cycliste, et en tout cas au niveau du moteur pour contribuer à la boucle de commande, comme la valeur ωr à la .
Le paramètre Fr ref peut être déterminé à partir de l’équation (3), les paramètres K0, K1 et K2 correspondent à des coefficients constants connus de la littérature ou déterminables empiriquement pour les besoins de l'application.