Procédé de fabrication de récipients (1) à partir de préformes (2), lesdits récipients (1) pouvant présenter différents formats (3), chaque format (3) de récipient (1) présentant au moins trois sections (8) le long de la hauteur (9) du récipient (1), procédé comprenant au moins les étapes suivantes de : - conditionnement thermique d’une préforme (2) en un matériau thermoplastique, ledit conditionnement thermique étant réalisé par au moins une unité de chauffe (4) comprenant au moins un module de chauffe (41), ledit module de chauffe (41) comprenant plusieurs moyens de chauffe (410) positionnés les uns au-dessus des autres ; - moulage par soufflage ou étirage-soufflage du récipient (1) au moyen d’une unité de formage (5) de récipients (1) ; ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’étalonnage pour au moins un des formats (3) de récipient (1) comprenant la succession d’actions suivantes : - fourniture d’un échantillon de préforme (2) pour ledit format (3) ; - apposition sur ledit échantillon de au moins deux repères (7) répartis le long de la hauteur dudit échantillon, chacun des au moins deux repères (7) étant associé à au moins un moyen de chauffe (410) ; - conditionnement thermique dudit échantillon et soufflage dudit échantillon pour obtenir un récipient (1) selon ledit format (3), - relevé de la position des repères (7) sur ledit récipient (1) obtenu ; - attribution de chacun des moyens de chauffe (410) à au moins une des trois sections (8), en fonction de la position des repères (7) sur ledit récipient (1) obtenu. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de contrôle de l’épaisseur de la paroi (101) des récipients (1) au niveau des sections (8), ledit contrôle étant réalisé au moyen d’une unité de contrôle (6), ladite unité comprenant des moyens de détection (61) comprenant au moins deux capteurs (610) et l’étape de contrôle comprenant la comparaison de ladite mesure d’épaisseur à une valeur de consigne. Procédé selon la revendication 2 où, pour au moins une section (8), l’épaisseur est mesurée par le capteur (610) qui lui correspond, au niveau de la limite inférieure (810) et/ou de la limite supérieure (820) de ladite section (8). Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu’il comprend une étape automatique de réglage de la puissance d’au moins un moyen de chauffe (410) en fonction de l’épaisseur mesurée pour la section (8) à laquelle ledit moyen est attribué. Procédé de fabrication de récipients (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape d’apposition de repères (7) sur l’échantillon consiste à procéder à un marquage laser sur la circonférence dudit échantillon à au moins deux hauteurs. Procédé de fabrication de récipients (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lors du conditionnement thermique, chaque repère (7) apposé sur la préforme (2) est en vis-à-vis d’un moyen de chauffe (410), en particulier en vis-à-vis du moyen de chauffe (410) auquel il est associé. Installation de fabrication de récipients (1) en matière thermoplastique mettant en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, lesdits récipients (1) pouvant présenter différents formats (3), chaque format (3) de récipient (1) présentant au moins trois sections (8) le long de la hauteur (9) du récipient (1), ladite installation comprenant : - une unité de chauffe (4) comprenant au moins un module de chauffe (41), ledit module de chauffe (41) comprenant plusieurs moyens de chauffe (410) positionnés les uns au-dessus des autres, - une unité de formage (5) de récipients (1), comprenant au moins un poste de formage (51), ledit poste de formage (51) incluant chacun un moule à l’empreinte d’un récipient (1), et au moins un dispositif d’injection (52) d’un fluide sous pression dans la préforme (2), caractérisée en ce que elle comprend des moyens d’étalonnage (10) comprenant des moyens d’apposition, sur un échantillon de préforme (2), d’au moins deux repères (7) distants l’un de l’autre le long de la hauteur dudit échantillon et des moyens d’attribution (11) de chacun des moyens de chauffe (410) à au moins une des trois sections (8) en fonction de la position des repères (7) sur ledit récipient (1) obtenu à la sortie (56) de l’unité de formage (5). Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce qu’elle comprend une unité de contrôle (6) de l’épaisseur de la paroi des récipients (1) à au moins deux niveaux de hauteur (9), ladite unité de contrôle (6) comprenant des moyens de détection (61), lesdits moyens de détection (61) comprenant au moins deux capteurs (610) situés l’un au-dessus de l’autre chacun à un niveau de hauteur (9) respectif dudit récipient (1) et ladite unité de contrôle (6) comprenant un système de commande automatique (62). Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que l’unité de contrôle (6) comprend les moyens d’attribution (11) et les moyens de détection (61). Installation selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que les moyens d’étalonnage (10) comprennent des moyens de marquage laser d’au moins deux repères (7) sur la circonférence de l’échantillon. Installation selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que, dans l’unité de conditionnement, chaque repère (7) sur l’échantillon est en vis-à-vis d’un moyen de chauffe (410), en particulier en vis-à-vis du moyen de chauffe (410) auquel il est associé.