INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réaction dure ainsi 1 heure avant séchage de la poudre par un flux continu de dioxyde de carbone afin d’éliminer les restes de ligands organiques et éliminer également le solvant.
La poudre, sèche, est récupérée.
Un diffractogramme du premier matériau d’électrode de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 , appelé matériau A (courbe A), et un diffractogramme du matériau d’électrode ME selon l’invention tel qu’obtenu à l’exemple 1, appelé matériau B (courbe B), ont été réalisés, tel que cela est représenté à la .
Il apparaît clairement qu’aucun pic supplémentaire n’est observé.
L'huile de silicone aminée non volatile utilisée comme composant A1) peut être de préférence exempte de groupe phényle, c'est-à-dire une silicone non phénylique. Le terme « non phénylique » désigne un composé ne portant aucun substituant phényle.
La silicone est généralement utilisée comme une huile pour divers usages cosmétiques. Entre autres, une silicone aminée est particulièrement intéressante. Le terme « silicone aminée » désigne toute silicone comprenant au moins une amine primaire, secondaire ou tertiaire ou un groupe ammonium quaternaire (c'est-à-dire un groupe quaternisé).
Une silicone peut porter le groupe amine sur la chaîne du squelette de la molécule, appelée silicone amino-terminale, ou porter le groupe amine sur la chaîne pendante, appelée silicone amino-greffée.
Les silicones aminées sont décrites, par exemple, dans les documents US 2011/0 155 163 et US 2011/155 164.
Des exemples non limitatifs incluent amodiméthicone, silicone quaternium-22, triméthylsilyl amodiméthicone, copolymère de bis-isobutyl/PEG/PPG-20/35/amodiméthicone, bis-cétéaryl amodiméthicone, bis-amino PEG/PPG-41/3 aminoéthyl PG-propyl diméthicone, copolymère de PEG-40/PPG-8 méthylaminopropyl hydroxypropyl diméthicone, copolymère de bis-isobutyl/PEG/PPG-20/35/amodiméthicone, quaternium-80, méthoxy PEG/PPG-7/3 aminopropyl diméthicone, silicone quaternium-22, bis(alcoxy en C 13-15 ) PG- amodiméthicone, bis-hydroxy/méthoxy amodiméthicone, aminopropyl phényl triméthicone, aminopropyl diméthicone, bis-aminopropyl diméthicone, PEG-7 amodiméthicone, silicone quaternium-8, visamino PEG/PPG-41/3 aminoéthyl PG-propyl diméthicone, polysilicone-19, silicone quaternium-18, et des mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la silicone aminée est de préférence une silicone amino-terminale.
En conséquence, un autre groupe de silicone aminée préférable selon la présente invention peut comprendre : amino bispropyl diméthicone ; aminopropyl diméthicone ; amodiméthicone ; bis-aminopropyl diméthicone ; bis-aminopropyl/éthoxyaminopropyl diméthicone ; copolymère de bis-butyloxyamodiméthicone/peg-60 ; copolymère de bis-isobutyl peg-14/amodiméthicone ; copolymère de bis-isobutyl peg-15/amodiméthicone.
Sans être limité par aucune théorie connue, on pense qu'une silicone bis-amino-terminale est de préférence utile, c'est-à-dire une silicone aminée dont les deux groupes terminaux sont des groupes amino. Dans le cadre de la présente invention, une telle silicone bis-amino-terminale est appelée silicone bis-aminée, ou appelée silicone α,ω-aminée, sauf indication spécifique contraire. En particulier, le groupe amino de la silicone α,ω-aminée utile peut être encore modifié par un alkyle ou un alcoxyle, de préférence un alkyle ou un alcoxyle en C 1 -C 6 , ou de préférence un alkyle ou un alcoxyle en C 1 -C 4 , par exemple le propyle.
Entre autres, la bis-aminopropyl diméthicone, la bis-aminopropyl/éthoxy aminopropyl diméthicone, le copolymère de bis-isobutyl/PEG/PPG-20/35/amodiméthicone, la bis-cétéaryl amodiméthicone, la bis-amino PEG/PPG-41/3 aminoéthyl PG-propyl diméthicone, la bis(alcoxy en C 13 - 15 ) PG- amodiméthicone, la bis-hydroxy/méthoxy amodiméthicone peuvent être préférées.
En conséquence, l'huile de silicone non volatile utile à l'invention peut être une silicone α,ω-aminoalkyle, de préférence une silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ), par exemple la bis-aminopropyl diméthicone.
Dans le cadre de l'invention, la silicone non volatile peut de préférence avoir une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s.
Sans être limité par aucune théorie connue, on pense que l'incorporation du composant A1) est particulièrement bénéfique pour la sensation de douceur des matières kératineuses. En outre, la silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ), notamment celle ayant une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s, présente un bénéfice particulier.
De préférence, la molécule du composant A1) est dépourvue de groupe phényle.
Ensuite, selon un mode de réalisation de la présente invention, malgré la présence de toute autre huile non volatile utilisée comme composant A) ou non, l'utilisation du composant A), notamment une silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ), par exemple, la bis-aminopropyl diméthicone, ayant de préférence une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s, est utilisée comme composant essentiel pour la composition d'huiles, qui peut apporter une meilleure douceur, ainsi qu'une bonne légèreté, stabilité, etc.
Avantageusement, le composant A1) peut être présent en une quantité allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,1 % en poids à 5 % en poids ou de préférence de 0,1 % en poids à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition d'huiles.
Composant A2), huile synthétique non volatile Le composant A) peut également comprendre des huiles synthétiques non volatiles utiles comme composant A2), en plus du composant A1).
Le deuxième véhicule 100 est détecté par le premier véhicule 200, par exemple par une caméra 211 (ou un radar ou un laser du premier véhicule 200.
A l’étape S20, le dispositif électronique 210 détermine une accélération primaire du premier véhicule 200 de manière à ce que le premier véhicule 200 atteigne la deuxième vitesse et soit positionné à une distance de sécurité (par exemple, 3 mètres) du deuxième véhicule 100.
A l’étape S30, le dispositif électronique 210 détermine une probabilité que le deuxième véhicule 100 soit en train de s’arrêter
A l’étape S40, le dispositif électronique 210 détermine une première accélération à partir de la probabilité et de l’accélération primaire.
A l’étape S50, le dispositif électronique 210 transmet une commande de conduite commandant la première accélération du premier véhicule 200. Par exemple, la commande de conduite comprend par exemple une commande de ralentissement (par exemple, commandant le freinage ou une diminution de la puissance délivrée par un moteur destiné à mouvoir le premier véhicule sur la route) La commande de conduite peut être transmise au système de freinage du premier véhicule, ou au moteur.
Par exemple, la première accélération à l’instant t est égale à :
Première_acceleration (t) = 1,1 x pStop (t) ) x Acceleration_primaire (t)
pStop (t) est la probabilité à un instant t, Acceleration_primaire (t) est l’accélération primaire, en m.s -1 ,
Selon un exemple de réalisation, la probabilité à l’instant t est égale à :
tStop (t) est le temps d’arrêt estimé du deuxième véhicule 100 à l’instant t.
Par exemple, le temps d’arrêt estimé du deuxième véhicule 100, en s, à l’instant t, est égale à :
V(t) représente une deuxième vitesse du deuxième véhicule 100 à l’instant t, en m.s -1 , Accel (t) représente une deuxième accélération du deuxième véhicule à l’instant t, en m.s -2 .
Le dispositif électronique comprend par exemple des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour » ou « configuré pour ») réaliser les étapes S10 à S50. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, des données en mémoire, un microprocesseur, un micro-contrôleur et/ou de circuits électroniques spécialisés. Ainsi, le dispositif électronique 210 peut comporter un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un microprocesseur ou un microcontroller du dispositif électronique 210 pour mettre en œuvre les étapes S10 à S50.
La teneur massique en matrice dans la composition céramique peut aller de 10 % à 50 % en poids, préférentiellement de 15 à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition céramique.
Cette composition céramique n’est pas une poudre mais une pâte. Il est possible d’ajuster la rhéologie de cette composition céramique grâce à la granularité de la phase inorganique solide pulvérulente, et/ou grâce à la nature des additifs organiques lorsqu’ils sont présents et/ou grâce à leurs proportions respectives. En effet, par exemple, l’utilisation d’une matrice comportant un ou plusieurs additifs organiques solubles dans un ou plusieurs solvants compris dans la matrice permet de modifier la rhéologie de la composition céramique.
Selon un deuxième mode de réalisation, la composition céramique comprend une matrice constituée d’un ou plusieurs polymères thermofusibles. La matrice est de nature organique et solide à température ambiante.
Par « polymère thermofusible », on entend un polymère qui se ramollit sous l’effet de la chaleur.
À titre d’exemples de polymère thermofusible pouvant convenir dans le cadre de l’invention, on peut citer, utilisés seuls ou en mélange dans la matrice, les polymères ou famille de polymères suivants, éventuellement fonctionnalisés : l’acide polylactique (PLA), l’alcool polyvinylique (PVA), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), le polyprolylène (PP), le polyéthylène, le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyuréthane thermoplastique (TPU), les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques (TPE), les élastomère base polyoléfine (TPE-O) et le polycarbonate.
La teneur massique en matériau(x) inorganique(s) pulvérulent(s) dans la composition céramique peut aller de 40 à 95 %, préférentiellement entre 70 et 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition céramique.
Dans le cadre de l’invention, la composition céramique, de préférence sous forme de granulés, est préchauffée en amont de sorte que le ou les polymères thermofusibles ramollissent de manière que la composition céramique puisse être mise sous pression en amont de l’orifice d’écoulement 8. De manière usuelle, la tête d’extrusion 6 est chauffée pour ramollir le ou les polymères thermofusibles permettant alors l’extrusion de la composition céramique. La température de la tête d’extrusion 6 et de l’orifice d’écoulement 8 peut être ajustée en fonction du ou des polymères thermofusibles présents dans la composition céramique.
De plus, dans le cadre de l’invention, il est possible d’ajuster la rhéologie de la composition céramique grâce à sa température dans la tête d’extrusion et/ou la granularité de la phase inorganique solide pulvérulente, et/ou grâce à la nature du ou des polymères thermofusibles et/ou grâce à leurs proportions.
Conformément à l’invention, le procédé selon l’invention vise à décomposer la trajectoire numérique en des chemins de manière à éviter dans la partie interne de la structure tridimensionnelle crue manipulable, la création d’espaces entre les bords arrondis du dépôt de matière en cours et ceux du dépôt de matière antérieurement déposé. Comme expliqué aux figures 1A et 1C, le dépôt de cordons de matière réalisé de manière contigüe selon l’état de la technique, conduit à la création de vides de matière persistant après frittage et susceptibles de réduire la résistance mécanique du support inorganique monolithique poreux.
Le procédé conforme à l’invention vise à déterminer si la structure tridimensionnelle crue manipulable comporte une paroi dont la largeur est égale ou supérieure à la largeur nominale L du dépôt de matière. En effet, pour une paroi dont la largeur est égale à la largeur nominale L du dépôt de matière, cette paroi est construite à l’aide de dépôts de matière uniquement superposés sans création de vides de matière. Pour ce type de parois, il est à noter que le dépôt superposé de cordons de matière ne conduit pas à la création de vides de matière sauf dans le cas où la trajectoire comporte un chemin avec un croisement comme cela apparait en relation des figures 6 et 13A à 13E.
Tel que cela ressort de la , un chemin avec croisement apparait pour une structure en forme d’un huit. Un croisement apparait lorsque la trajectoire, bouclant sur elle-même, revient sur le point I de coordonnés Xi, Yi où un dépôt de matière (d’ordre n-1) a par ailleurs été déjà déposé. Le franchissement d’un dépôt de matière (ordre n-1) se fait en venant toucher par le dépôt de matière en cours (ordre n), le dépôt de matière précédemment réalisé ( ). L’extrusion de la matière est alors arrêtée ( ) en glissant à une même altitude et en reprenant l’extrusion après le bord aval du dépôt de matière d’ordre n-1 ( ). Le dépôt de matière d’ordre n+1 vient en superposition du dépôt de matière d’ordre n-1 et le franchissement de ce nouveau dépôt de matière est réalisé comme décrit ci-dessus (figures 13D et 13E). Comme il apparait clairement sur les figures, la juxtaposition ou l’accolement de deux dépôts de matière lors du franchissement complet d’un dépôt de matière précédemment déposé conduit à la création de vides.
Les figures 3 et 3A illustrent une première variante de réalisation dite mode conventionnel pour réaliser une paroi 10 dont la largeur est égale à la largeur nominale L du dépôt de matière. A titre d’exemple, cette paroi 10 fait partie d’une structure tridimensionnelle crue manipulable se présentant sous la forme d’un support de section circulaire présentant un unique canal central 11. La trajectoire de la tête d’extrusion 6 est décomposée en des chemins circulaires de diamètre moyen D, d’une longueur chacune à πD et avec une élévation de la tête d’extrusion selon l’axe vertical par incréments e à chaque tour. La tête d’extrusion 6 effectue un premier tour t en étant positionnée à une élévation e par rapport au niveau du plateau 5, de sorte qu’elle extrude une quantité de matière constante pour réaliser un dépôt de matière d’épaisseur constante e. A titre d’exemple, la flèche F indique le sens ici antihoraire de déplacement de la tête d’extrusion 6. Une fois le premier tour t effectué, la tête d’extrusion 6 monte d’une valeur égale à l’épaisseur e du dépôt de matière pour réaliser un deuxième tour en extrudant une quantité de matière constante pour déposer continument la matière. Les dépôts de matière 3 sont réalisés ainsi de suite jusqu’à obtenir la hauteur souhaitée.
Les figures 4 et 4A illustrent une deuxième variante de réalisation dite mode vase pour réaliser une paroi 10 dans le cas par exemple d’une structure tridimensionnelle crue manipulable se présentant sous la forme d’un support de section circulaire présentant un unique canal central 11. La trajectoire de la tête d’extrusion 6 est décomposée en des chemins circulaires de diamètre moyen D, d’une longueur chacun égale à πD, avec une élévation de la tête d’extrusion selon l’axe vertical par une succession d’incréments de manière qu’à la fin de chaque tour, la somme de ces incréments permettent d’obtenir à chaque tour, un dépôt de matière d’épaisseur e.
Lors du premier tour t, la tête d’extrusion extrude une quantité de matière croissante proportionnelle à sa position sur la rampe de pente moyenne e/πD. Une fois le premier tour t effectué, la tête d’extrusion 6 fait son deuxième tour en suivant la même pente moyenne e/πD et en extrudant une quantité de matière constante pour déposer continument la matière selon une élévation correspondant à l’épaisseur e. Les dépôts de matière 3 sont réalisés ainsi de suite jusqu’à obtenir la hauteur souhaitée.
Dans le cas où la structure tridimensionnelle crue manipulable comporte une paroi dont la largeur est supérieure à la largeur nominale L du dépôt de matière, alors les dépôts de matière doivent être réalisés conformément à l’invention puisqu’il n’est plus possible de construire cette paroi à l’aide de dépôts de matière uniquement superposés. Conformément à l’invention, le procédé prévoit une intrication des dépôts de matière 3 en tant que résultat d’une imbrication par chevauchement(s) et/ou croisement(s) desdits dépôts de matière 3 pour éviter la création des espaces ou des vides de matière entre les dépôts de matière. On entend par intrication au sens de l’invention, indépendamment de la définition qu’en donne la mécanique quantique, l’état des dépôts de matière intriqués du fait des chevauchements et/ou des croisements.
Aussi, pour une paroi 10 dont la largeur est supérieure à la largeur nominale L du dépôt de matière 3, le procédé selon l’invention vise à décomposer la trajectoire numérique de la tête d’extrusion 6 exclusivement en des chemins avec chevauchement et/ou en des chemins avec croisement. Il doit être compris que la tête d’extrusion 6 (ou plus précisément son chariot porteur) suit point après point, une trajectoire complétement définie du début jusqu’à la fin du processus de fabrication de la structure tridimensionnelle crue manipulable 2, par une succession de points. Chacun de ces points est spatialement prédéfini par ses coordonnées cartésiennes Xi, Yi, Zi. Xi et Yi définissent exactement la position du centre de l’orifice circulaire 8 de la buse d’extrusion. La tête d’extrusion 6 se déplace ainsi d’un point A (Xa, Ya, Za) à un point B (Xb, Yc, Zc) en suivant un vecteur AB, puis du point B vers un point C en suivant le vecteur AC, et ainsi de suite en se conformant à une succession de lignes d’instructions dites instructions G-code du logiciel intermédiaire entre le modèle numérique 3D et la machine d’impression. Il est à noter qu’en plus de la détermination de la trajectoire en chacun de ses points déterminée par les coordonnées cartésiennes Xi, Yi, Zi, il est défini pour chacun de ces points, tous les paramètres, à savoir en particulier le débit d’extrusion E et la vitesse de déplacement F de la tête d’extrusion 6.
La non détection de l’alumine qui recouvre le matériau de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 indique sa nature amorphe.
Par ailleurs, il est observé que les paramètres de maille du matériau B sont similaires à ceux du matériau A (a matériau A = 8,172 Å et a matériau B = 8,173 Å), ainsi aucune réactivité de cœur n’est à observer.
Un cliché du matériau A observé au microscope électronique à balayage, a été également réalisé, tel que cela est représenté à la .
Un cliché du matériau B observé au microscope électronique à balayage, a été également réalisé, tel que cela est représenté à la .
Il apparaît clairement un dépôt de la couche d’alumine sur toute la surface du matériau de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 . Le dépôt est homogène sur toute la surface du matériau.
Par ailleurs, les cristaux du matériau A présentent une surface lisse et des arêtes nettes, contrairement à ce qui est observé sur le matériau B.
Exemple 2 : Evaluation des performances électrochimiques
1. Préparation de demi-cellules électrochimiques
Electrode positive
Trois matériaux d’électrode positive ont été utilisés.
Le matériau A et le matériau B tels que mentionnés à l’exemple 1 ont été utilisés. Le troisième matériau, appelé matériau C, est un matériau préparé selon un protocole qui diffère de celui décrit à l’exemple 1 par l’absence d’acétylacétonate d'aluminium. En d’autres termes, dans le procédé de préparation du matériau C, la première étape est uniquement un mélange du matériau d’électrode positive de formule LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 dans de l’éthanol.
Ainsi, le matériau A et le matériau C sont des matériaux comparatifs. Le matériau B est un matériau selon l’invention.
Une masse de 340 mg de matériau A, de même pour le matériau B et le matériau C, ont été mélangés respectivement avec 40 mg de noir de carbone, puis avec 250 mg d’un gel, composé de 8% massique d’un liant de type polymère (polyfluorure de vinylidène (PVdF)) et d’un solvant de type N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP).
Afin d’avoir une encre homogène et déposable, 750 mg de solvant NMP ont été ajoutés. Le mélange a ensuite été agité pendant 2h avant d’être enduit sur un collecteur de courant en aluminium d’une épaisseur de 30 µm. Le dépôt a été réalisé à 130°C puis séché à 80°C pendant une nuit.
Des disques de diamètre 16 mm ont été ensuite découpés, calandrés puis pesés avant d’être séchés à 80°C sous vide pendant une nuit pour rentrer en boite à gants. Dans la boîte à gants, l’atmosphère est de l’argon avec un teneur en O 2 de 0,1 ppm et un point de rosée de l’ordre de -76, ce qui correspond à environ 1 ppm d’H 2 O. La masse de matière active présente dans les électrodes varie de 6 à 8 mg.
Description détaillée des modes de réalisation La illustre une ligne de convoyage 1 pour le déplacement ou la manutention d’un objet, qui est ici une enveloppe pneumatique, au nombre de deux sur la . Chaque enveloppe pneumatique 100 est équipée d’un transpondeur radiofréquence. Dans une première variante, le transpondeur radiofréquence prend la forme d’une étiquette RFID passive (acronyme en anglais de « Radio Frequency IDentification »). Cette étiquette RFID répond à un signal radioélectrique reçu sous la forme d’un signal radioélectrique émis s’appuyant sur les caractéristiques du signal radioélectrique reçu. Ce signal radioélectrique émis comprend au moins un identifiant unique de l’enveloppe pneumatique permettant son identification. Dans ce cas particulier l’étiquette RFID est noyée à l’intérieur de la structure de l’enveloppe pneumatique ce qui assure l’inviolabilité de l’identifiant de l’enveloppe pneumatique. Cependant l’étiquette RFID peut être fixée sur une paroi externe de l’enveloppe pneumatique. Dans une autre variante le transpondeur radiofréquence peut être actif, c’est-à-dire équipé d’une source d’énergie propre, lui permettant d’émettre son signal radiofréquence indépendamment des caractéristiques du signal radioélectrique reçu.
Cette ligne de convoyage 1 comporte dans ce premier mode de réalisation deux convoyeurs 2 et 2’ disjoints l’un de l’autre. Cette ligne de convoyage 1 permet de déplacer les enveloppes pneumatiques 100 entre une ligne de départ, en trait pointillé, notée A et une ligne d’arrivée, en trait pointillé, notée B. Les enveloppes pneumatiques décrivent donc un parcours depuis la ligne A et jusqu’à la ligne B passant par les deux convoyeurs 2 et 2’ suivant un trajet donné.
Chaque convoyeur 2, respectivement 2’, comprend un châssis statique sur lequel est fixé un moyen de support de charge 20, respectivement 20’, statique par rapport au châssis. Ce moyen de support de charge 20, respectivement 20’, s’étend sur une partie du trajet des enveloppes pneumatiques sur le convoyeur 2, respectivement 2’. Dans le cas de la , chaque convoyeur 2 et 2’ a comme moyen de support de la charge 20 un alignement de quatre rouleaux 22a, 21a, 21b et 22b, respectivement 22a’, 21a’, 21b’ et 22b’, fixés sur le châssis et animés d’un mouvement de rotation libre autour de leur axe de rotation qui est solidairement lié au châssis. Dans ce cas de figure, les moyens de support de la charge 20 et 20’ sont discontinus. Cependant, ce moyen de support de la charge 20 pourrait être aussi une sole de glissement continue fixée solidairement au châssis. Chaque convoyeur 2, respectivement 2’, est équipé ici d’un moyen de déplacement 30, respectivement 30’, des enveloppes pneumatiques 100. Ici, ce moyen de déplacement 30, respectivement 30’, est une bande transporteuse entrainée par les deux rouleaux 22a et 22b, respectivement 22a’ et 22b’, situés aux extrémités de l’alignement. Les rouleaux 22a et 22b, respectivement 22a’ et 22b’, sont motorisés pour entrainer le déplacement de la bande transporteuse 30, respectivement 30’, et donc des enveloppes pneumatiques 100 le long du trajet imposé. Cette bande transporteuse 30, respectivement 30’, prend appui de façon discontinue sur les rouleaux 22a, 21a, 21bet 22b, respectivement 22a’, 21a’, 21b’ et 22b’, ce qui définit une surface tridimensionnelle discontinue 40, respectivement 40’. Cette surface de contact 40, respectivement 40’, définit un plan de contact 41, respectivement 41’, correspond ici à la surface de contact des rouleaux 21a, 21b de l’alignement, respectivement 21a’, 21b’.