INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un certain mode de réalisation selon lequel les puits 2 comprennent plusieurs lobes 9, chaque lobe 9 de chaque puits 2 est muni d’au moins une goutte de réactif 4, et de préférence d'une seule goutte de réactif 4. De préférence, les étapes c) et d) de dépose de goutte et de séchage sont effectuées simultanément pour chaque lobe 9 de plusieurs puits 2 de la plaque 3, et de préférence de chaque puits 2. Ainsi, ce mode de dépose de goutte permet le dépôt d’une pluralité de gouttes simultanément dans une microplaque, i.e. la plaque 3. En effet, en utilisant un support comprenant une pluralité d’aiguilles 11 et en approchant ce support d’une plaque 3 de telle sorte que chaque aiguille 11 ait son extrémité 11a dans l’espace interne 6 d'un puits 2 de la plaque 3, il est possible de déposer simultanément des gouttes de réactifs 4 sur une paroi 8 de la surface latérale 7 de plusieurs puits 2. En outre, cette méthode permet le dépôt simultané d’une pluralité de gouttes sur les parois 8 de chacun des lobes 9 de chaque puits 2 d’une plaque 3 sans que les gouttes ne se mélangent entre elles dans un même puits 2. En conséquence, des dizaines, voire des centaines de gouttes de réactifs 4 d’un volume de l’ordre du microlitre peuvent être déposées sans intervention humaine en un temps réduit. Si l’on prend l’exemple de la carte d’analyse 1 représentée en comprenant 35 puits 2 de trois lobes 9, le procédé de fabrication revendiqué peut permettre de déposer simultanément sur la paroi 8 de chaque lobe 9 une goutte de réactif 4 et donc de déposer simultanément 105 gouttes de réactifs 4 dans la plaque 3 de la carte d’analyse 1.
De préférence, l'extrémité 11a d'une aiguille utilisée pour le dépôt est recouverte de revêtement antiadhésif. Par exemple, ce revêtement peut être un revêtement hydrophobe à base de téflon tel que le polytetrafluoroéthylène (PTFE). De cette manière, la goutte qui se forme à l’extrémité de l’aiguille 11a ne se déforme pas et ne coule pas le long de l’aiguille 11, mais garde au contraire une forme ronde permettant une meilleure maitrise des volumes déposés dans la plaque 3. En outre, dans le cas où plusieurs aiguilles 11 sont disposées côte à côte dans un support, cela permet que les gouttes n’entrent pas en contact et ne se mélangent pas comme illustré en figures 6a à 6d. De plus, le revêtement rend plus générique cette solution, permettant de déposer des liquides ayant des tensions superficielles très variée.
Préférentiellement, le présent procédé de fabrication comprend une étape e) d’insertion de la plaque 3 entre deux films, préférentiellement transparents, et d’adhésion des films sur la plaque 3 de sorte à protéger les réactifs 4 et à fermer le réseau fluidique des puits 2. Les films forment les extrémités des puits 2 fermés et sont dépourvus de réactifs 4.
Procédé de contrôle qualité Pour s’assurer que la plaque 3 est correctement munie en réactifs 4, c’est-à-dire que chaque puits 2 contient une goutte de réactif 4 et que, dans le cas où les puits 2 comprennent plusieurs lobes 9, les gouttes présentes dans différents lobes 9 d’un même puits 2 ne se sont pas mélangées, un procédé de contrôle qualité d’une plaque 3 est proposé avant le séchage des réactifs 4 (sous-étape c3). Plus précisément, un procédé de contrôle qualité d’une plaque 3 pourvue d'une pluralité de puits 2 traversant ladite plaque 3, chaque puits 2 présentant une pluralité de réactifs 4 liquides déposés séparément sur ses parois 8, est proposé. Le procédé est décrit par la .
Dans une étape Q1), une image de la plaque 3 dont les puits 2 présentent une pluralité de gouttes de réactifs 4 liquides est acquise comme illustré en ou en . Préférentiellement, le procédé de contrôle qualité comprend une étape préalable Q0) d’acquisition d’une image de la plaque 3 vide illustrée en . En d’autres termes, l’étape Q0) consiste à acquérir une image de la plaque 3 lorsqu’aucun réactif 4 n’a été déposé sur les parois 8 de ses puits 2. De manière avantageuse, les images acquises aux étapes Q1) et Q0) du procédé de contrôle qualité sont des images ombroscopiques. En référence à la , une image ombroscopique peut par exemple être acquise grâce à un système de contrôle 16 comprenant une source lumineuse 17 telle qu'une lampe télécentrique et un appareil d’acquisition d’image 18, par exemple pourvu d’une lentille télécentrique 19. La plaque 3 est positionnée dans son orientation d’analyse (typiquement avec les faces 3a, 3b verticales) entre la source lumineuse 17 et l’appareil d’acquisition d’image 18. Des rayons de lumière coaxiaux sont émis par la source lumineuse 17 en direction de la plaque 3. Ces rayons lumineux traversent les espaces internes 6 des puits 2 de la plaque 3 ou sont absorbés par les faces 3a, 3b de la plaque 3. Les rayons lumineux qui traversent les espaces internes 6 des puits 2 sont déviés par des réactifs 4 liquides présents dans les puits 2 ou traversent sans déviation les parties vides des espaces internes 6, en l'absence de réactifs 4 liquides sur leurs trajets. L’appareil d’acquisition d’image 18 ne reçoit que les rayons lumineux qui ne sont ni déviés, ni absorbés par les faces 3a, 3b de la plaque 3, c'est-à-dire les rayons lumineux ayant traversé une partie vide d'un espace interne 6. Grâce à ce système de contrôle 16, on obtient une image en noir et blanc de la plaque 3. Les puits 2 sont reconnaissables par leurs parties d’espace interne 6 vide qui sont en blanc sur l’image. Toujours en référence à la , le système de contrôle 16 peut comprendre des miroirs 20, 21 ce qui permet de gagner en compacité. Par exemple, le système de contrôle 16 peut comporter deux miroirs 20, 21, dont un miroir totalement réfléchissant 21 et un miroir semi réfléchissant 20. Les rayons lumineux émis par la source lumineuse 17 traversent le miroir semi réfléchissant 20 puis la plaque 3 positionnée dans son orientation d’analyse. Les rayons lumineux non déviés ou absorbés atteignent le miroir totalement réfléchissant 21 qui réfléchit lesdits rayons. Ces rayons traversent à nouveau la plaque 3, jusqu’à atteindre le miroir semi-réfléchissant 20 qui réfléchit les rayons vers l’appareil d’acquisition d’image 18.
En outre, le procédé de contrôle qualité comprend de préférence une étape Q1') de reconnaissance par un algorithme de détection des puits 2 de la plaque 3 et d’identification de régions d’intérêt pour chaque puits 2 de la plaque 3. Par détection de puits 2, on entend que les puits 2 de la plaque 3 sont localisés dans une image acquise. Dans le cas où chaque puits 2 comprend des lobes 9 et des jonctions 10, la détection peut impliquer la localisation de lobes 9 et de jonctions 10. L'algorithme de détection des puits 2 peut mettre en œuvre une fonction de détection qui dépend de la forme connue des puits 2, adaptée à la géométrie des puits 2 de la plaque 3 et/ou à une répartition des puits 2 sur la plaque 3. Par exemple, si l’on souhaite détecter les lobes 9 et que les lobes 9 ont une forme circulaire, on peut utiliser une fonction de détection de bord circulaire, comme illustré en .
Ensuite, des régions d’intérêt sont identifiées. Avantageusement, au moins une région d’intérêt est identifiée pour chaque puits 2 de la plaque 3. L’identification de régions d’intérêt peut, par exemple, correspondre à l’identification des jonctions 10 comme illustré en . En effet, dans le cas où l’on souhaite déterminer que les réactifs 4 présents dans les différents lobes 9 d’un puits 2 ne se sont pas mélangés, on pourra vérifier que les jonctions 10 sont vides de tout réactif. En conséquence, dans ce cas, les jonctions 10 constituent des régions d’intérêt. Les régions d'intérêt peuvent également être les lobes 9, notamment afin de s'assurer de la présence de réactifs. Il est bien entendu possible de combiner plusieurs approches.
Le procédé de contrôle qualité comprend donc une étape Q2) de vérification d’absence de liquide entre chaque dépôt de réactif 4 liquide. Comme expliqué, cela peut, par exemple, revenir à vérifier qu’aucun réactif 4 n’est présent dans les jonctions 10 d’un puits 2. De préférence, cette étape Q2) comprend la comparaison de pixels de l’image acquise à l’étape Q1) et de pixels de l’image acquise à l’étape Q0). Il est également possible de faire des comparaisons sur des regroupements de pixels. Cette comparaison permet de déterminer où sont présents les réactifs 4 au sein d’un puits 2 et, en conséquence, d’identifier un manque de réactifs 4, un surplus de réactifs 4 ou la présence non souhaitée de réactifs 4 dans une certaine partie d’un puits 2. Préférentiellement, comparer des pixels signifie comparer leur valeur d’intensité lumineuse et, encore de préférence, comparer leurs niveaux de gris. En outre, de préférence, chaque pixel comparé d’une image acquise à l’étape Q1) est comparé au pixel situé au même endroit de l'image acquise à l’étape Q0). Avantageusement, ce sont uniquement les pixels correspondant aux régions d’intérêt pour chaque puits qui sont considérés dans le cadre de cette comparaison. En effet, les régions d’intérêt des puits 2 de la plaque 3 sont les localisations précises où l’on souhaite détecter une présence ou une absence de réactif 4. Par exemple, les régions d’intérêt peuvent être les jonctions 10 des puits 2 et l’on peut souhaiter détecter si du réactif 4 est présent dans les jonctions 10. Cela signifierait probablement que des réactifs 4 de deux différents lobes 9 d’un puits 2 se sont mélangés. Par ailleurs, cette étape Q2) de comparaison peut être assimilée à une soustraction des deux images. Si des pixels de l’image de la plaque 3 remplie de réactifs 4 acquise à l’étape Q1) ont une valeur différente de la valeur d'intensité lumineuse des mêmes pixels de l’image de la plaque 3 vide acquise à l’étape Q0), cela peut signifier qu’un réactif 4 est présent dans la plaque 3 à la position correspondant auxdits pixels comme illustré en pour des régions d’intérêt au niveau des lobes 9 et en pour des régions d’intérêt au niveau des jonctions 10. Des valeurs de seuils de différences de valeurs d’intensité lumineuse de pixels et de nombre de pixels dont la valeur d'intensité lumineuse est différente entre les images acquises aux étapes Q1) et Q0) peuvent être définies. Ainsi, à partir d’un certain nombre de pixels dont la valeur d’intensité lumineuse est différente d’une certaine différence de valeur d’intensité lumineuse de pixels entre les deux images, il peut être décrété que du réactif 4 est présent dans la plaque 3 à la position correspondant auxdits pixels. À partir du nombre de pixels qui sont identifiés comme correspondant à des espaces emplis de réactif 4, une surface de pixels correspondant à des espaces emplis de réactif 4 peut être extraite. Cette surface peut être utilisée et extrapolée de manière à obtenir une valeur de volume de réactif 4 estimé présent dans les puits 2 de la plaque 3.
Mais pour faciliter l’exploitation, une alternative consiste à enregistrer dans la base de données pour chaque marqueur sa propriété et sa position, par exemple par référence à une position d’origine constituant le point zéro, sous la forme de sa distance par rapport à ce point d’origine selon une trajectoire suivant la ligne médiane de la voie de guidage.
Cette implantation des marqueurs (101 à 104) sur la voie de guidage va former une ligne « codée » virtuelle (50) formée par une alternance de présence et d’absence de la caractéristique lue par le véhicule, avec des propriétés variables alternant avec des absences de la caractéristique, également variables.
Dans l’hypothèse où l’inter distance entre deux traverses est constant, et que chaque traverse (11 à 16) porte un marqueur, la somme entre la présence et l’absence d’induction correspondra à une longueur constante, et fournira au capteur (21) du véhicule (1) circulant sur la voie une information codée selon une technique de modulation de largeur d'impulsions (PWM « Pulse Width Modulation »), couramment utilisée pour exploiter des signaux à états discrets robustes.
Le véhicule (1) comporte un capteur d’induction (21) formé par exemple par un composant placé sous le châssis du véhicule et comportant un premier bobinage alimenté par un courant alternatif pour émettre un champ magnétique. Lorsqu’une cible conductrice ou magnétiquement perméable, notamment un marqueur (101 à 104) est proche du bobinage, l’impédance du bobinage varie, et la mesure de cette impédance et du dépassement d’une valeur-seuil permet de générer un signal binaire de présence ou d’absence de masse métallique.
Les capteurs inductifs produisent à l'extrémité de leur tête de détection un champ magnétique oscillant. Ce champ est généré par une inductance et un condensateur montés en parallèle. Lorsqu'un corps conducteur métallique est placé dans ce champ, des courants de Foucault prennent naissance dans la masse du métal ; il y a perturbation de ce champ qui entraîne une réduction de l'amplitude des oscillations au fur et à mesure de l'approche de l'objet métallique, jusqu'à blocage complet. Cette variation est exploitée par un amplificateur qui délivre un signal de sortie binaire.
L’homme du métier connaît de multiples solutions de capteurs à inductance variable et à réluctance variable produisent en général un signal électrique proportionnel à la masse conductrice et la distance d’un objet conducteur ou magnétiquement perméable par rapport à une bobine.
Lorsque le véhicule est à l’arrêt le capteur (21) reste dans le même état en fonction de la présence ou de l’absence d’un marqueur sous le véhicule (1) ; et plus précisément sous la tête du capteur (21)).
Lorsque le véhicule (1) se déplace à une vitesse V, le capteur (21) va détecter un marqueur M i dont la « propriété » est une longueur L pendant une durée T i = L i /V.
La vitesse de déplacement instantanée du véhicule (1) est connue par exemple par un capteur odométrique (22) ou tout autre moyen usuel pour mesurer la vitesse instantanée d’un véhicule. En mesurant l’intervalle de temps T i séparant un front montant et un front descendant du signal fournit par le capteur inductif (21), on détermine la propriété du marqueur, à savoir sa longueur L i égale à T i /V.
De même, l’intervalle de temps séparant un front descendant et un front montant du signal fournit par le capteur inductif (21), on détermine la distance D 2 séparant deux marqueurs (101, 102) consécutifs.
Les séquences prises en compte présente une longueur de N marqueurs, de telle sorte que les séquences de longueur N (ou supérieure à N) produites soient orthogonales ou quasi-orthognoales au sens où :
Toute sous-séquence extraite de la séquence totale est unique, assurant ainsi l'unicité de positionnement. Toute sous-séquence extraite de la séquence totale présente une corrélation minimale avec toutes les autres sous séquences , assurant ainsi la robustesse aux imprécisions de mesure.
Voir par exemple Dines, L. L. “A Theorem on Orthogonal Sequences.” Transactions of the American Mathematical Society, vol. 30, no. 2, American Mathematical Society, 1928, pp. 439–46, https://doi.org/10.2307/1989131.
N est déterminé en fonction du nombre total de marqueurs, du nombre de classes de propriété par un calcul combinatoire. Par exemple, avec les six classes de longueurs susvisées, et des séquences de 10 marqueurs consécutifs, on dispose d’un million de séquences uniques.
La représente le chronogramme des signaux fournis par les deux capteurs (21, 22) présents sur le véhicule (1) :
L’odomètre est constitué par un codeur incrémental (22) qui compte le nombre de tours de roue avec un certaine précision (typiquement 100 pas par tours : un pas est environ égal à 12mm) et fournit un signal rectangulaire (30) dont la périodicité est représentative de la vitesse instantanée. La périodicité est constante lorsque le véhicule (1) avance à une vitesse constante.
Les Figs. 2 et 3 montrent un arrangement particulier d’une fonction 'waiting fail-safe', c'est-à-dire de « sécurité en attente » qui est activée uniquement en situation d’avaries et de perte d’un des éléments de la liaison.
Chaque palette 166a-b comporte de part et d’autre du plan médian P, une zone d’appui 550 qui est ici globalement horizontale en utilisation.
Pour chaque zone d’appui 550, l’ensemble propulsif 100 comporte une butée 552 qui est en regard de la zone d’appui 550 et qui est solidaire de la structure rigide 106 du mât réacteur 104. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque butée 552 est une portion des nervures 508 des demi-sabots 504a-b.
En fonctionnement normal, chaque zone d’appui 550 reste à distance de la butée 552 associée. En fonctionnement dégradé, en cas de rupture ou perte d’une des deux liaisons entre les palettes 166 a-b et les ferrures avant 153, les palettes 166a-b auront tendance à basculer autour du pion 164 et l’une des zones d’appui 550 viendra en appui contre la butée 552 associée, limitant ainsi la rotation des palettes 166a-b.
Avec un tel arrangement, il n’est pas nécessaire de doubler les ferrures avant 153 ou les axes de liaison desdites ferrures avant 153.
Flacon multidoses contenant un produit ophtalmique visqueux La présente invention porte sur un flacon multidoses qui contient un produit ophtalmique visqueux stérile et sans conservateur, et qui est adapté au conditionnement, au stockage et à la distribution goutte à goutte du produit ophtalmique visqueux qu’il contient.
Dans le domaine des compositions pharmaceutiques et en particulier des produits ophtalmiques, il existe de nombreux produits destinés à être déposés goutte à goutte à la surface de l’œil. Ces produits sont bien souvent liquides. Néanmoins, l’utilisation de produits ophtalmiques visqueux se développe. En effet, certaines compositions ophtalmiques se révèlent plus efficaces lorsqu’elles sont délivrées sous la forme d’un fluide visqueux, elles couvrent mieux la surface de l’œil et/ou demeurent plus longtemps en contact avec l’œil, ce qui améliore l’efficacité du produit et la tolérance locale à ce produit.
Par « visqueux » (notamment dans les expressions « produit visqueux », « fluide visqueux », « compositions visqueuses », gels, etc) il est entendu que la viscosité est supérieure ou égale à 200 cP. Les produits ophtalmiques visqueux visés dans le cadre de la présente invention sont généralement envisagés avec une viscosité supérieure à 500cP, et allant jusque 1500 cP, afin d’être administrés sous forme de gouttes.
Les produits considérés visqueux dans le présent document peuvent être Newtoniens ou non-Newtoniens. Les valeurs indiquées sont obtenues selon la méthode du viscosimètre rotatif telle que définie dans la Pharmacopée européenne 6.0 (01/2008).
Les produits ophtalmiques sont utilisés par petites doses, d’une ou quelques gouttes issues d’un flacon lors de chaque utilisation, alors que l’on doit conserver le reste du produit contenu dans le flacon pendant un certain temps, généralement plusieurs jours voire plusieurs semaines. Le produit contenu dans le flacon doit généralement être maintenu à l’abri de toute contamination environnementale et/ou microbiologique par des agents bactériens ou autres et provenant de l'extérieur du flacon.
Il existe en outre un intérêt particulier de proposer des solutions ophtalmiques sans conservateur. En effet, les produits utilisés en tant que conservateur dans les solutions ophtalmiques, pour assurer la stérilité des produits ophtalmiques vis-à-vis des bactéries et des champignons, peuvent avoir des effets indésirables importants.
Une première solution pour conserver la stérilité de tels produits ophtalmiques sans conservateur consiste à les conditionner en doses uniques, aussi appelées « unidoses ». Le conditionnement en unidose n’est cependant pas applicable à tous les produits, et génère de nombreux déchets, le conditionnement de chaque dose devant être jeté après l’utilisation. Pour un traitement de longue durée, le conditionnement en unidose n’apparait ainsi pas approprié.
Dans ce contexte, des flacons contenant plusieurs doses, ou flacons « multidoses », configurés pour assurer la stérilité du produit qu’ils contiennent, y compris après ouverture et délivrance d’une première dose, ont été développés. Ces flacons ont pour but de conserver la stérilité dans le flacon tant que dure la consommation du produit jusqu'à l'épuisement complet du contenu du flacon.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC, d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC, d’un premier véhicule comprend la détection, par exemple par un calculateur du premier véhicule mettant en œuvre la présence invention, par exemple à partir de données reçues d’un ou plusieurs capteurs embarqués dans le premier véhicule, d’un deuxième véhicule circulant devant le premier véhicule. Une information représentative d’un déclenchement d’un clignotant du premier véhicule est reçue par ce calculateur, le ou les clignotants étant par exemple activés par le conducteur du premier véhicule pour indiquer un changement de voie de circulation. Un indicateur représentatif d’un niveau de dangerosité d’une situation dans laquelle se trouve le premier véhicule vis-à-vis du deuxième véhicule est déterminé, par exemple suivant la réception de l’information d’activation du ou des clignotants. Le deuxième véhicule est alors sélectionné comme objet cible, ou non, en fonction d’un résultat d’une comparaison entre l’indicateur et une valeur seuil déterminée. Par exemple, si l’indicateur prend une valeur supérieure à la valeur seuil déterminée, alors le deuxième véhicule est sélectionné comme étant l’objet cible du système ACC. Le système ACC du premier véhicule est enfin contrôlé en fonction d’un résultat de la sélection du deuxième véhicule comme objet cible ou non.
L’utilisation d’un indicateur de dangerosité permet d’utiliser ou non le deuxième véhicule comme objet cible du système ACC du premier véhicule en fonction de la situation lorsque le premier véhicule souhaite changer de voie de circulation. Ainsi, la régulation de l’accélération du premier véhicule en fonction du deuxième véhicule n’est activée que lorsque la situation l’exige, ce qui évite par exemple de freiner inutilement lorsque le deuxième véhicule est suffisamment éloigné du premier véhicule qui a le temps de changer de voie de circulation sans danger de collision avec le deuxième véhicule.
Le premier véhicule 10 correspond à un véhicule circulant sous la supervision totale d’un conducteur ou circulant dans un mode autonome ou semi-autonome. Le premier véhicule 10 circule selon un niveau d’autonomie égale à 0 ou selon un niveau d’autonomie allant de 1 à 5 par exemple, selon l’échelle définie par l’agence fédérale américaine qui a établi 5 niveaux d’autonomie allant de 1 à 5, le niveau 0 correspondant à un véhicule n’ayant aucune autonomie, dont la conduite est sous la supervision totale du conducteur, le niveau 1 correspondant à un véhicule avec un niveau d’autonomie minimal, dont la conduite est sous la supervision du conducteur avec une assistance minimale d’un système ADAS, et le niveau 5 correspondant à un véhicule complètement autonome.
Utiliser l’information de largeur et l’information relative à une potentielle variation de largeur d’une voie adjacente permet de classifier la voie adjacente pour autoriser ou interdire un changement de voie semi-automatique vers cette voie adjacente. Cela permet notamment de déterminer si la voie adjacente correspond à une voie de circulation ou à une voie d’un autre type, par exemple une voie de sortie d’autoroute ou de route rapide.