INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il existe d’autres technologies d’attache d’une aube d’hélice à calage variable qui permette de limiter le rotulage de l’aube lors des phases de vol qui sont susceptibles d’exciter les modes vibratoires de l’aube.
L’une de ces technologies consiste à utiliser un pied 14 d’aube en forme de bulbe 32 (voir figures 1 et 2). Le bulbe 32 du pied 14 a une forme générale bombée et comprend deux portées périphériques, respectivement inférieure 32a et supérieure 32b.
Cet élément mobile peut être un piston ou une vis. Un tel dispositif d’ajustement du volume peut être configuré pour compenser une variation du volume de la chambre de compaction engendrée par la déformation des parois de ladite chambre de compaction et par la déformation de la membrane souple sous l’effet de la pression lors du procédé, de sorte à maintenir un volume de la chambre de compaction constant pendant le procédé.
La est une vue en coupe d’une portion d’un premier moule de fabrication lorsque le liquide de compression commence à être injecté.
La est une vue en coupe d’une portion du moule de la lorsque le liquide de compression et le fluide d’imprégnation sont injectés simultanément.
La est une vue en coupe d’une portion du moule des figures 1 et 2 lorsque le fluide d’imprégnation remplit la chambre d’imprégnation.
La est une vue en coupe d’une portion du moule des figures 1, 2 et 3 lorsque le niveau de remplissage de la chambre de compaction est supérieur au niveau de remplissage de la chambre d’imprégnation.
La est une vue en coupe d’une portion d’un moule de fabrication pour l’injection d’une barbotine.
La est une vue en coupe d’une portion d’un deuxième moule de fabrication lorsque le liquide de compression commence à être injecté.
La est une vue en coupe d’une portion du moule de la lorsque les chambres d’imprégnation et de compaction sont remplies.
La est une vue en coupe d’une portion du moule des figures 6 et 7 lorsque la chambre de compaction est remplie et fermée.
La est une vue en coupe d’une portion de moule comprenant un dispositif d’ajustement du volume de la chambre d’imprégnation.
Comme représenté sur les figures 1 à 4, un système de fabrication d’une pièce en matériau composite selon un premier mode de réalisation comprend un moule 100 qui comporte d’une part une chambre d’imprégnation 110 dans laquelle est disposée une préforme fibreuse 10 et dans laquelle un fluide d’imprégnation 1000 est injecté, et d’autre part une chambre de compaction 120 dans laquelle un liquide de compression 2000 est injecté.
La chambre d’imprégnation 110 et la chambre de compaction 120 du moule 100 sont séparées par une membrane souple 130. La membrane 130 permet d’appliquer une pression de compactage sur la préforme fibreuse 10 disposée dans la chambre d’imprégnation 110, la pression de compactage restant de préférence assez faible. Cette pression de compactage est produite par le liquide de compression 2000 qui, en appliquant une pression sur la membrane 130, déforme la membrane 130 contre la préforme fibreuse 10 et la maintient en place quand la pression augmente dans la chambre d’imprégnation 110.
La membrane 130 est par exemple en silicone. La membrane 230 doit être réalisée dans un matériau résistant aux températures auxquelles ladite membrane 230 peut être soumise lors du procédé, ainsi qu’aux fluides avec lesquels la membrane 230 va être en contact. La membrane 230 doit présenter une compressibilité cohérente avec la tolérance dimensionnelle recherchée pour la pièce. Par exemple, la membrane 230 peut présenter une épaisseur moyenne d’environ 5 mm et peut être réalisée dans un matériau de type caoutchouc, présentant un module d’Young d’environ 2000 MPa. Une telle membrane 230 s’amincira d’environ 1,5 µm sous une pression de 6 bars, garantissant une très bonne tolérance dimensionnelle.
L’invention s’applique particulièrement bien aux pièces ayant une faible épaisseur et une grande hauteur, par exemple des carters de turbomachine comme des carters de soufflante, des carters de compresseur et des carters d’échappement ou arrières corps. Typiquement, l’invention est particulièrement intéressante pour des pièces tronconiques d’épaisseur allant de 1 mm à 6 mm, de diamètre d’environ 1 m et de hauteur supérieure à 1 m. Ainsi, la préforme fibreuse est destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite présentant une taille importante dans chacune des trois dimensions. Lorsque la préforme fibreuse est disposée dans la chambre d’imprégnation, elle s’étend sur une distance significative en hauteur, de préférence supérieure ou égale à 300 mm.
La préforme fibreuse présente par exemple une géométrie complexe, fermée ou non. La préforme fibreuse peut présenter une géométrie de révolution avec une génératrice courbe ou rectiligne. La préforme fibreuse peut par exemple présenter une forme au moins partiellement cylindrique ou tronconique.
La préforme fibreuse est considérée ici comme la structure fibreuse de la pièce en composite, obtenue par toute technique ou combinaison de technique de constitution de textile, de disposition et de déformation pour l’appliquer dans un outillage.
Dans ce premier mode de réalisation de l’invention illustré sur les figures 1 à 4, on augmente la pression exercée par le liquide de compression 2000 sur la membrane 130 en augmentant la hauteur de remplissage du liquide de compression 2000, comme illustré sur la . Ce premier mode de réalisation est particulièrement intéressant dans le cas où l’on souhaite appliquer une légère compaction sur la préforme fibreuse par pression de la membrane, par exemple lorsque le taux volumique de fibres dans la préforme fibreuse n’est pas satisfaisant. Ainsi, il est par exemple possible d’augmenter le taux volumique de fibres dans la préforme fibreuse avant l’injection. La pression de compactage appliquée par la membrane, c’est-à-dire la différence entre la pression exercée par le fluide d’imprégnation sur la membrane et la pression exercée par le fluide de compression sur la membrane, est inférieure à 0,5 bar. De préférence, cette différence de pression est inférieure à 0,3 bar, voire inférieure à 0,1 bar.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, on augmente la pression exercée par le liquide de compression sur la membrane par un dispositif de régulation de pression, ou par un dispositif de maintien de pression différentielle. Par exemple, on peut utiliser un automate de régulation avec asservissement d’une pression par rapport à l’autre. On peut également modifier la hauteur des réservoirs du fluide d’imprégnation et du fluide de compression afin de faire varier la pression exercée sur la membrane.
Les figures 6 à 8 décrivent un troisième mode de réalisation de l’invention, dans lequel la pression exercée par la membrane est maîtrisée en remplissant entièrement la chambre de compression et en la fermant. Les figures 6 à 8 illustrent un système de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant un moule 200 qui comporte d’une part une chambre d’imprégnation 210 dans laquelle est disposée une préforme fibreuse 20, et d’autre part une chambre de compaction 220 dans laquelle un liquide de compression 4000 est injecté. Dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, le liquide de compression est de préférence très faiblement compressible. Il présente ainsi de préférence une compressibilité isotherme inférieure à 10 -9 Pa -1 .
Dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, si le liquide de compression n’est pas très faiblement compressible, on peut compenser la perte de volume due à la compression en réduisant progressivement le volume de la chambre de compaction, par exemple par le biais d’un dispositif d’ajustement du volume de la chambre de compaction. Ce dispositif d’ajustement permet de réduire le volume de la chambre de compaction par le biais d’un piston ou d’une vis. La illustre un exemple de dispositif 401 d’ajustement du volume de la chambre de compaction par le biais d’un piston et un exemple de dispositif 402 d’ajustement du volume de la chambre de compaction par le biais d’une vis. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le moule possède un seul dispositif d’ajustement du volume de la chambre de compaction ou plus de deux dispositifs d’ajustement du volume de la chambre de compaction. En outre, la illustre un exemple d’orifice 403 permettant la purge des gaz.
La chambre d’imprégnation 210 et la chambre de compaction 220 du moule 200 sont séparées par une membrane souple 230. La membrane 230 permet d’appliquer une pression de compactage sur la préforme fibreuse 20 disposée dans la chambre d’imprégnation 210, la pression de compactage restant de préférence assez faible. Cette pression de compactage est produite par le liquide de compression 4000 qui, en appliquant une pression sur la membrane 230, déforme la membrane 230 contre la préforme fibreuse 20 et la maintient en place quand la pression augmente dans la chambre d’imprégnation 210. La membrane 230 peut présenter les mêmes caractéristiques que la membrane 130 décrite précédemment.
La préforme fibreuse 20 peut présenter les mêmes caractéristiques que celles décrites dans le premier mode de réalisation de l’invention, et peut être réalisée selon l’un quelconque des moyens décrits dans ce premier mode. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 8, la préforme fibreuse 20 est une pièce ouverte ou fermée autour de l’axe X, qui comprend une première face intérieure 21 et une deuxième face extérieure 22.
La chambre d’imprégnation 210 est délimitée par la membrane 230 et par au moins une surface 211 située en regard de la membrane 230. Lorsque la préforme fibreuse 20 est disposée dans la chambre d’imprégnation 210, la première face intérieure 21 de la préforme 20 repose sur la surface 211 de la chambre d’imprégnation 210 et la deuxième face extérieure 22 de la préforme 20 est placée en regard de la membrane 230. Par conséquent, la surface 211 de la chambre d’imprégnation 210 présente une géométrie adaptée à la première face intérieure 21 de la préforme 20.
Le moule 200 comprend au moins un orifice d’entrée 210a du fluide d’imprégnation 3000 et au moins un orifice de sortie 210b du fluide d’imprégnation 3000. De préférence, le ou les orifices d’entrée 210a sont situés à une extrémité de la surface 211 de la chambre d’imprégnation 210 et le ou les orifices de sortie 210b du fluide d’imprégnation 3000 sont situés à l’autre extrémité de la surface 211 de la chambre d’imprégnation 210. De préférence, les orifices d’entrée 210a et les orifices de sortie 210b sont répartis sur la longueur ou la circonférence de la préforme fibreuse 20.
Le système de fabrication comprend en outre un dispositif d’injection du fluide d’imprégnation 3000 configuré pour injecter ledit fluide d’imprégnation 3000 dans la chambre d’imprégnation 210 à une pression p 3000 .
La chambre de compaction 220 est délimitée par la membrane 230 et par au moins une paroi 231 située en regard de la membrane 230. Dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, la ou les parois 231 ne sont pas déformables, en particulier sous l’effet du liquide de compression 4000.
Le moule 200 comprend au moins un orifice d’entrée 220a du liquide de compression 4000. Cet orifice d’entrée 220a du liquide de compression 4000 est susceptible d’être bouché hermétiquement. Le moule 200 peut comprendre au moins un orifice de sortie du liquide de compression 4000.
Le moule 200 comprend, comme dans le mode de réalisation précédent, un ou des orifices (non représenté) pour l’évacuation des gaz pendant le remplissage de la chambre de compaction 220 par le liquide de compression 4000, situés de préférence en haut de ladite chambre de compaction 220 et positionnés selon la géométrie du moule 200.
Le système de fabrication comprend en outre un dispositif d’injection du liquide de compression 4000 configuré pour injecter ledit liquide de compression 4000 dans la chambre de compaction 220 à une pression p 4000 .
Dans ce troisième mode de réalisation, les caractéristiques du fluide d’imprégnation 3000 peuvent être celles décrites dans le cadre du premier mode de réalisation de l’invention. Dans le cas d’une barbotine comprenant des particules, un filtre (non représenté) peut être disposé dans la chambre d’imprégnation à l’endroit où débouchent le ou les orifices de sortie du fluide d’imprégnation. Ce filtre peut être interposé entre la première face intérieure 21 de la préforme 20 et la surface 211 de la chambre d’imprégnation 210 dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 8. Le filtre peut par exemple présenter les mêmes caractéristiques que celles décrites dans le cadre de la .
Le procédé de fabrication de la pièce en matériau composite selon ce troisième mode de réalisation de l’invention comprend une étape de remplissage de la chambre de compaction 220 illustrée sur la . Pendant cette étape, on injecte le fluide de compression 4000 dans la chambre de compaction 220 par le ou les orifices d’entrée 220a à une pression d’injection p 4000 .
On injecte le fluide d’imprégnation 3000 jusqu’à ce que la chambre d’imprégnation 210 soit entièrement remplie, comme illustré sur la .
La méthode standard de synthèse de nanoparticules hybrides est de créer d’abord le cœur d’oxyde de fer, puis de compléter par la couche d’or. Pour préparer de telles nanoparticules, l’état de la technique propose de greffer de petites nanoparticules d’or à la surface de l’oxyde de fer. Ce greffage repose sur les procédés conventionnels, de Turkevich ou de Brust. Ces méthodes emploient de puissants réducteurs de sels d’or et des agents de coiffage présentant une forte affinité pour l’or, pour s’assurer de leur stabilité. Il s’agit de thiols tels que les disulfures, polymères avec fonctions thiols, ou groupes cyano. Une fois obtenues, ces petites particules subissent un échange de ligand par l’usage de thiols, puis sont greffées sur les cœurs d’oxyde de fer de manière covalente. L’utilisation d’autres agents de couplage permettent d’augmenter la taille de la nanoparticule ainsi que d’améliorer la distribution en taille.
Les étapes critiques dans la préparation de nanoparticules de type cœur-coquille sont la nucléation et la croissance des nanoparticules. Les faibles réducteurs et faibles agents de coiffage de la méthode de Turkevich, conduisent à l’obtention de nanoparticules de grande taille. A l’inverse, le NaBH4 employé par la méthode de Brust est un puissant réducteur, qui augmente le nombre de nucléations, mais l’usage d’un agent de coiffage fort (alkanethiol) va réduire la croissance.
La méthode de « seeding », consistant à faire croître à la surface les petites nanoparticules, est une alternative à la formation de cette couche d’or à la surface du cœur d’oxyde de fer. Dans le but de limiter les nucléations, il a été démontré que la phase de croissance de nanoparticules au cours du seeding, devait se faire progressivement (ratio élevé de seeds/sel métallique).
Récemment, des nanoparticules hybrides Fe 3 O 4 @Au biocompatibles ont été préparées en utilisant le glutathion comme réactif de réduction et de coiffage [6]. Toutefois, la coquille d'or à la surface du Fe 3 O 4 de ce matériau n'est pas uniforme et est composée de nanoparticules d'Au d'environ 2 nm attachées au noyau de magnétite, ce qui peut conduire à la dissolution de l'oxyde de fer dans les fluides biologiques contenant des ligands complexants à travers les jonctions entre les nanoparticules d'Au. En outre, l'utilisation d'un grand excès de glutathion pendant la synthèse peut entraîner la réduction de l'Au(III) non seulement à la surface du Fe 3 O 4 mais aussi dans la solution globale.
La sonochimie a aussi été proposée pour la préparation de nanoparticules hybrides Fe 3 O 4 @Au. Si cette technique est décrite comme prometteuse, la question de la dispersion est un élément critique pour l’obtention de nanoparticules présentant de bonnes propriétés physicochimiques [15].
Malgré le grand nombre d'études de l’art antérieur relatives à la synthèse de nanoparticules Fe 3 O 4 @Au à cœur-coquille, la préparation de ces particules avec une taille et une morphologie contrôlées en utilisant des réactifs biocompatibles dans le respect des principes de la chimie verte reste un défi majeur.
A ce jour, on ne dispose pas de petites nanoparticules de type cœur oxyde de fer/coquille d’or qui soient biocompatibles pour une utilisation en santé (diagnostique ou thérapie).
L’invention met à disposition un procédé permettant de déposer une couche d’or sur la surface des nanoparticules de magnétite de façon contrôlée en utilisant des réactifs biocompatibles uniquement en accord avec les principes de la chimie verte.
Plus précisément, l’invention concerne un procédé de préparation d’une nanoparticule d’oxyde de fer recouvert d’une couche d’or et respectant les principes de la chimie verte, comprenant les étapes de :
Synthèse d’une nanoparticule d’oxyde de fer en utilisant des ultrasons Incubation de ladite nanoparticule dans une solution de L-cystéine puis rinçage dans une solution aqueuse, ces deux solutions présentant un pH entre 6 et 7 Dépôt d’une couche d’or sur ladite nanoparticule recouverte de L-cystéine par ajouts fractionnés d’une solution aqueuse d’or tout en maintenant le pH entre 6 et 7.
L’invention concerne aussi une nanoparticule biocompatible de type cœur oxyde de fer/coquille d’or présentant un diamètre hydrodynamique mesuré par une technique indirecte, la DLS, inférieur à 1000 nm. Les nanoparticules de taille inférieure à 200nm (Diamètre hydrodynamique obtenu par diffusion de la lumière) seront retenues pour les applications en thérapie. Les nanoparticules ayant une taille supérieure à 200nm peuvent être de bons candidats pour le diagnostic par imagerie médicale.
Enfin l’invention concerne l’utilisation des nanoparticules selon l’invention pour traiter le cancer.
La plupart des méthodes de préparation de nanoparticules métalliques de type cœur-coquille, notamment de nanoparticules de type Fe 3 O 4 @Au décrites dans la littérature utilisent des réactifs qui ne sont pas biocompatibles. Le caractère innovant de la présente invention repose sur la combinaison de l'utilisation des ultrasons et d’un acide aminé naturel - la cystéine - qui permet de contrôler la taille de particules formées et d’effectuer le dépôt de la couche d’or spécifiquement sur la surface d’oxyde.
Les nouvelles nanoparticules produites grâce au procédé selon l’invention présentent plusieurs avantages : une taille et une morphologie contrôlées et homogènes, l’absence de contaminants dangereux pour la santé, de bonnes propriétés de réactivité suite à une irradiation. L’obtention de nanoparticules ayant la caractéristique d’être monodispersées résulte directement du procédé en 3 étapes, notamment de l’utilisation de la cystéine en tant qu’agent de coiffage qui permet de conférer une stabilité de dispersion au nanocomposite ferrique (Fe/Au en particulier).
Ces nanoparticules hybrides, qui associent deux métaux (le fer et l’or), réunissent les propriétés physiques de ces deux métaux dans un seul agent thérapeutique. Elles présentent les propriétés requises pour permettre de traiter des tumeurs profondes par hyperthermie via la photothérapie plasmonique, magnétique ou ultrasonique, inaccessibles par la première technologie basée sur les nanoparticules d’or. Enfin, la guidance magnétique pourrait être étudiée une fois ces nanoparticules hybrides injectées. Elles constituent des candidats prometteurs pour les applications théranostiques.
Un aéronef à voilure tournante comprend, de façon connue, les parties principales suivantes : - une cellule, pour recevoir des pilotes/passagers ou pour recevoir les moyens électronique de pilotage autonome, - une motorisation associée à un réservoir de carburant, - une voilure tournante comportant au moins deux pales, tournant dans un plan sensiblement horizontal, inclinable suivant une plage angulaire donnée, - une première transmission, avec un axe de rotation sensiblement vertical, interposée entre le moteur et ladite voilure tournante, - un rotor anti-rotation, tournant dans un plan sensiblement vertical, - une seconde transmission, avec un axe de rotation sensiblement horizontal, interposée entre ledit moteur et ledit rotor anti rotation, - une queue destinée à supporter le rotor anti rotation et à l'éloigner de la voilure tournante, - des patins d'appui au sol, sur lesquels repose l'aéronef posé.
La conception en VLA est identique à celle des aéronefs certifiés, mais le critère de poids est rédhibitoire pour rester dans cette classe de vol et la masse est nécessairement plus limitée, suivant les législations et les évolutions de ces législations. Aussi, la masse des aéronefs de classe VLA doit être limitée pour permettre l'emport de deux passagers ou d'une charge la plus importante possible en mode drone.
L'aéronef à voilure tournante selon l'invention, à usage mixte, notamment avec emport de passagers en mode piloté ou emport de charge en mode drone, pour des applications polyvalentes, comprend : - un cœur de structure avec un moteur d'entraînement avec un arbre de sortie moteur, - un boîtier de transfert avec une première sortie et une seconde sortie, - un cockpit et son électronique de bord, - une voilure tournante avec son rotor et des pales, - une queue et son rotor de queue, et - une unité à patins avec des équipements adaptés à l'application envisagée.
Cet aéronef à voilure tournante dispose d'un cœur de structure monolithique.
Selon une autre caractéristique très importante il est prévu un alignement du moteur du boîtier transfert et de l'arbre de transmission vers le rotor de queue, ceci conduisant à une forte compacité, une meilleure fiabilité, une amélioration du rendement, une limitation des pertes mécaniques et une moindre usure des pièces, en particulier.
L'invention couvre aussi un container pour aéronef à voilure tournante selon la présente invention. Ce container comprend une ossature avec des moyens de réception pour recevoir les différentes unités dudit aéronef : - cœur de structure avec moteur d'entraînement et boîtier transfert, - queue et rotor de queue, - unité à patins, et - pales de la voilure.
Ce container comprend six faces : - une face inférieure, - une face supérieure, - deux faces avant et arrière, avec au moins l'une d'elles montée articulée par rapport à la face inférieure, et - deux faces latérales.
La face supérieure est supportée par des montants verticaux, comprenant chacun deux profilés coaxiaux supérieur et inférieur, montés de façon télescopique l'un par rapport à l'autre.
Ce container est aussi équipé d'un palan de manœuvre, monté sur une poutre, mobile par rapport à ladite face supérieure.
Le système de propulsion auxiliaire permet notamment de générer une propulsion dans une direction tangentielle, notamment pour faire tourner le système de propulsion, et donc le module spatial doté de ce système de propulsion, autour de son axe principale qui correspond à l’axe de propulsion principale du système de propulsion.
Cette mise en rotation autour de lui-même du système de propulsion, et donc du module spatiale doté d’un tel système de propulsion, permet de stabiliser la température du module spatial.
Dans un mode de réalisation du système de propulsion, le bloc de commande peut être configuré pour déterminer, à chaque déplacement du système de propulsion, la poussée que chacun desdits trois blocs de propulsion doit développer pour le déplacement souhaité.
De préférence, le bloc de commande comprend des capteurs de positionnement comme par exemple un capteur de visée stellaire ou par exemple un système de positionnement mondial (GPS).
De préférence, le bloc de commande comprend un bloc de hachage configuré pour maîtriser le couple de propulsion en hachant l’alimentation des blocs de propulsion avec une durée de hachage calculée pour chacun des blocs de propulsion.
L’utilisation d’une commande hachée des blocs de propulsion permet de limiter la montée en température des propulseurs par rapport à un fonctionnement en continu des blocs de propulsions.
Selon un autre objet de l’invention, il est proposé un module spatial de déploiement orbital pour au moins un satellite comprenant une enceinte configurée pour transporter au moins un satellite à mettre en orbite spatiale, et un système de propulsion à trois points de propulsion tel que défini ci-dessus.