INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
6. Selon des modes particuliers de réalisation : Les guides peuvent avoir une forme de pyramide tronquée afin de rendre le dispositif d’affichage davantage transparent. Un revêtement peut être appliqué aux guides afin de leur donner certaines propriétés, comme : miroitement, filtre anti-uv, etc… Les guides peuvent être polarisant. Les guides peuvent être courbés. Une petite loupe peut être intégrée aux guides afin de focaliser la lumière à un endroit souhaité. La matière des guides peut être souple afin de rendre l’écran final flexible. La matière des guides peut être rigide afin de rendre l’écran final plus solide. Les extrémités des guides formant l’écran d’affichage final peuvent être travaillées de différentes manières (par exemple : forme de toit, plan à 45 degrés, arrondi, polygonale, etc…). Les extrémités des guides peuvent être dépolis ou polis. Les faces latérales des guides peuvent être polies ou dépolis et parallèles, croisés, etc... Les décalages des guides peuvent suivre différents motifs (par exemple : court, long, court, long, etc…). Enfermer l’écran d’affichage entre deux vitres est possible. L’ajout d’un écran tactile est possible. Une mise en symétrie de deux dispositifs d’affichage (ou plus) est possible afin d’agrandir la surface d’affichage. Il est possible d’inclure le dispositif des guides lumineux dans une matière d’inclusion, verre, résine, etc.
7. Les dessins annexes illustrent l’invention : Représente le dispositif d’affichage composé des guides, séparé de son support émettant de la lumière grâce à un écran initial (LCD, OLED, etc…). Représente un guide lumineux façonné avec une extrémité en forme de toit et des faces latérales polies et parallèles. Représente des guides formant une ligne de pixels transposés vue de face et de profil. Représente des guides formant une colonne de pixels transposée vue de face et de profil. Représente un ensemble de lignes et de colonnes de pixels transposés. Représente un décalage des pixels transposés sur une même ligne. Reprend la avec l’ajout de plusieurs lignes. Représente une autre façon de donner à l’image se trouvant à l’arrière de l’écran moins d’opaque grâce à un décalage des pixels transposés. Représente un observateur regardant le paysage au travers d’un dispositif de deux guides lumineux. Représente la mise en symétrie de deux dispositifs d’affichage vue de 3/4. Représente deux dispositifs d’affichage mis en symétrie vue de face. Représente l’usage d’une matière souple, rendant les guides flexibles, de loupes focalisantes et de guides en forme pyramidale tronquée (vue de face et de profil).
profilé composite à matrice en matière thermoplastique et son procédé de fabrication L’invention concerne un profilé composite comportant des fibres continues et une matrice en matière thermoplastique. Il concerne également son procédé de fabrication.
Il est connu de réaliser des profilés en matière composite comprenant des fibres continues enrobées dans une matrice de matière synthétique. Les fibres sont par exemple des fibres de verre, des fibres de carbone, en matière synthétique ou des fibres végétales. De tels profilés sont réputés pour être légers et de bonne résistance. L’utilisation d’une matrice en matière thermoplastique permet de bénéficier de propriétés physiques ou chimiques spécifiques des matières thermoplastiques, par exemple pour transformer ensuite les profilés en ramollissant ou faisant fondre la matière et en conférant une nouvelle forme. Elle permet également de faciliter le recyclage des objets construits avec ces profilés.
L’un des procédés connus de fabrication de tels profilés est la pultrusion qui consiste à tirer un faisceau de fibres unidirectionnelles au travers d'une filière permettant d’imprégner lesdites fibres d’une résine polymérisable et de polymériser la résine dans la filière pour former un profilé composite en sortie de ladite filière, constitué des fibres de renfort et d'une matrice incorporant les fibres. Les résines utilisées sont majoritairement de type thermodurcissable mais peuvent également être de type thermoplastique. Le faisceau de fibres est typiquement un regroupement de mèches, chaque mèche étant composée d'une multitude de fibres, par exemple de fibres de verre, placées côte-à-côte sans entrecroisement. Une mèche est aussi appelée « stratifil » dans le cas du verre ou désigné par le terme anglais « roving ».
Dans un cas particulier, la polymérisation de précurseurs (monomères et oligomères) pour l’obtention des polymères thermoplastiques peut avoir lieu in situ dans l’outillage de pultrusion. Les précurseurs utilisés sont alors en général de faible viscosité, ce qui a l’avantage de permettre l’utilisation des taux de renfort très importants tout en ayant une excellente et très homogène imprégnation des fibres. Les systèmes réactifs existant pour la pultrusion sont principalement basés sur des mécanismes de polymérisation par ouverture de cycle de monomères/oligomères comme l’ε-caprolactame pour le polyamide 6 (PA6), le lauryl-lactame pour le polyamide 12 (PA12), les oligomères cycliques de butylène téréphtalate pour le poly(butylène téréphtalate) (PBT) ou de polymérisation radicalaire comme pour le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), à partir de méthacrylate de méthyle.
Dans la suite du document, on appellera formellement résine le mélange des précurseurs qui formera le polymère et la matrice après la réaction.
Le profilé est formé dans la filière de pultrusion qui intègre une zone d’imprégnation suivi de la zone de polymérisation faisant également office de zone de calibrage puisque qu’elle confère la forme souhaitée au profilé, de sorte que le profilé sort dans sa forme finale, généralement à l’état solide c’est-à-dire à une température en dessous du point de fusion de la matière thermoplastique qui le compose. Ces outillages sont extrêmement onéreux du fait de leurs dimensions. En effet, la taille de l’outillage est déterminée par le temps nécessaire de polymérisation et par le compromis entre la longueur de la filière et les efforts de traction générés sur le profilé. À noter que, même si la vitesse de polymérisation peut être accélérée par l’ajout de composants dédiés, celle-ci reste limitée par la nécessité de maintenir une faible viscosité, le temps de transférer le mélange de résine dans l’outillage et de mouiller le faisceau de fibres.
L’invention vise à fournir un procédé de fabrication de profilés composites à matrice en matière thermoplastique offrant une simplicité de mise en œuvre, ayant une bonne productivité et utilisant un outillage peu onéreux. Elle vise également à fournir des profilés composites à matrice en matière thermoplastique ayant de nouvelles propriétés.
Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un procédé de fabrication de profilés composites à matrice de matière thermoplastique selon lequel : - on utilise une pluralité de cordons comportant une âme avec des fibres de renfort prises dans une première matrice en une première matière thermoplastique ; - dans une étape d'agglomération on chauffe la pluralité de cordons pour faire fondre la première matière thermoplastique, puis on agglomère les cordons en les passant ensembles dans des moyens de conformation par traction pour former le profilé, caractérisé en ce que les cordons ont une section dont le rapport périmètre sur aire est inférieur à 4 mm -1 .
Le rapport périmètre sur aire permet de caractériser la forme et la taille des cordons. Avec une valeur de 4 mm -1 , on sélectionne des cordons de section plutôt massive, pas très fins. Pour un cordon de section ronde et de diamètre 1 mm, la valeur vaut 4 mm -1 . Le critère permet de retenir les cordons ronds de diamètre supérieur à 1 mm. Pour un cordon de section rectangulaire de 6 x 0,6 mm, le rapport vaut 3,7. La sélection de cordons selon ce critère permet d’obtenir les sections souhaitées en limitant les contraintes aux interfaces des cordons entre eux, et donc en limitant des risques de rupture de fibres ou de création de criques emprisonnant de l’air. La limitation des contraintes provient de la limitation du nombre de cordons, en utilisant des cordons de section conséquente, et en limitant la surface de contact entre eux, avec une forme compacte. Dans le cas d’une utilisation de filière pour ce procédé on a constaté qu’elle était courte et peu onéreuse. Elle génère des efforts de tirage raisonnables, ce qui permet d’utiliser des moyens de tirage simples. D’autres moyens de conformation sont également possibles avec par exemple une combinaison de rouleaux. Ces moyens peuvent exercer la fonction de tirage ou être complétés par des moyens de tirage dédiés qui agissent sur le profilé en aval de sa conformation. Les cordons peuvent avoir diverses formes de section que ce soit circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, rectangulaire, hexagonale ou une forme quelconque. Dans le cas des matières amorphes ou semi-cristallines, on entend par température de fusion, une température supérieure à la température de transition vitreuse pour obtenir un ramollissement complet de la matière. Dans le cas du PMMA par exemple, cette température est de 100 à 150K supérieure à la température de transition vitreuse.
Selon un mode de réalisation, le profilé a une aire de section finale supérieure à la somme des aires de section des cordons entrant dans les moyens de conformation et on réalise un apport d’une deuxième matière thermoplastique pour obtenir la section finale de la pièce composite. On contrôle ainsi parfaitement la section de la pièce que l’on obtient, et ceci sans perte de matière et en minimisant les risques de défaut de matière dans la pièce. La deuxième matière complémentaire est par exemple fournie par une extrudeuse à la manière d’une coextrusion et permet aussi de monter la pression sur les cordons afin de mieux les compacter et de revêtir la pièce d’une couche superficielle, le cas échéant. Cette matière complémentaire peut être la même que celle des âmes des cordons, ou une matière distincte afin de fournir des propriétés de surface spécifiques, notamment de résistance aux environnements agressifs et d’aspect extérieur. Lors de la phase d’injection de matière, la deuxième matière thermoplastique vient en outre comprimer la pluralité de cordons. L’apport de matière complémentaire est typiquement inférieur à 5 % du volume total de la pièce, de préférence inférieur à 2 %.
Selon un mode de réalisation, la pièce composite est une pièce profilée dont l’aire de section est sensiblement égale à la somme des aires de section des cordons entrant dans les moyens de conformation. On peut prévoir que les cordons sont assemblés sans ajout de matière ni reflux, en alimentant les moyens de conformation avec juste la quantité nécessaire et suffisante pour obtenir le profilé.
Selon un mode de réalisation, le profilé a une l’aire de la section finale inférieure à la somme des sections des cordons entrant dans les moyens de conformation, les moyens de conformation comportant des moyens de régulation pour réguler la pression en laissant fuir de la matière thermoplastique fondue. Dans ce cas, le passage des cordons dans les moyens de conformation va créer un reflux de matière fondue. De manière avantageuse, on régule le reflux de matière afin de maintenir une pression qui permet d’améliorer le compactage des cordons entre eux. Cette méthode a l’avantage de rester simple en termes d’outillage. L’excédent de matière est typiquement inférieur à 2 % de la section de la pièce.
Selon une disposition constructive, les moyens de conformation comportent une filière par tirage dans laquelle l’étape d’agglomération est réalisée, la filière comportant une chambre de compactage suivie par un calibreur permettant de figer la section du profilé. La matière qui fond est ainsi enfermée dans la chambre de compactage. La section de la chambre de compactage se réduit vers l’aval afin de forcer les cordons les uns contre les autres. Le calibreur permet de conférer une section précise au profilé qu’on obtient, avec par exemple un refroidissement qui permet d’obtenir le durcissement de la matière thermoplastique.
Selon un perfectionnement, la filière comporte une grille en amont de la chambre de compactage, la grille permettant de guider les cordons vers la chambre de compactage. La grille permet de garder un écart entre les cordons avant le compactage.
Selon une disposition particulière, la deuxième matière thermoplastique est injectée dans la chambre de compactage. L’apport de la deuxième matière thermoplastique est réalisé avant le regroupement des cordons de telle sorte que cette matière se répartit entre les cordons et forme une deuxième matrice. Dans le cas de la présence d’une grille, celle-ci permet de retenir la deuxième matière thermoplastique, en évitant que celle-ci remonte en amont. La deuxième matière thermoplastique est par exemple injectée par une extrudeuse. Comme dans le cas d’un apport de deuxième matière par coextrusion, cette matière complémentaire peut être de même nature que celle des âmes des cordons, ou une matière distincte.
Selon un mode de réalisation, les moyens de conformation forment le profilé en courbure afin de produire un profilé courbe. Dans le cas d’une agglomération dans une filière, au moins le calibreur a une courbure dans le sens de filage, et les moyens de tirage accompagnent la courbure du profilé.
L’invention a aussi pour objet un profilé composite, caractérisé en ce qu’il est obtenu avec un procédé tel que décrit précédemment. De tels profilés peuvent incorporer des cordons avec des âmes aux propriétés mécaniques optimisées, notamment avec une densité de fibres importante, tout en étant simples à fabriquer.
Selon des caractéristiques avantageuses, le taux moyen de fibres en volume est supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 60 %. Ce taux est par exemple calculé sur une section, en faisant le rapport entre la section cumulée des fibres et celle du profilé. Un taux élevé de fibres permet une résistance mécanique importante du profilé, notamment avec une rigidité élevée et une résistance à la rupture en flexion ou en traction élevée.
L’invention a aussi pour objet un élément comportant un profilé tel que défini précédemment, sur lequel au moins une excroissance est rapportée par moulage par-dessus le profilé. L’élément comporte ainsi une pièce de forme essentiellement allongée, comme une poutre, sur laquelle on ajoute la possibilité de raccordement à un environnement ou de servir de support à des accessoires. Le moulage par-dessus la pièce, ou surmoulage consiste à mettre une partie de la pièce dans un moule et injecter de la matière thermoplastique fondue sur cette partie. La matière thermoplastique adhère alors à la pièce et forme la ou les excroissances.
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication de cordon pour la mise en œuvre d’un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue d’une autre partie de l’installation mettant en œuvre le procédé selon le premier mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en section d’un deuxième exemple profilé produit avec l’installation de la ;
- la est une vue en coupe une filière d’agglomération de l’installation de la ;
- la est une vue schématique similaire à la d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue similaire à la d’une variante de filière d’agglomération utilisée sur l’installation de la ;
- la est une vue en coupe similaire à la d’une variante du deuxième mode de réalisation ;
Avantageusement, les modes de réalisation décrits ci-dessus permettent de convertir l'énergie de frappe fournie par l'utilisateur et l'énergie cinétique/mécanique du dispositif 10 d'entrainement à la boxe en énergie électrique. Les modules de génération d'énergie électrique présentés ci-dessus sont adaptés à la dynamique du dispositif 10 d'entrainement à la boxe à l'effet d'exploiter au mieux tout coup porté au corps 1 frappe, peu importe sa puissance.
Avantageusement, les modes de réalisation décrits ci-dessus permettent de réduire ou d'éviter le recours à une alimentation électrique externe au dispositif 10 d'entrainement à la boxe autoalimenté de sorte qu'il peut être utilisé en tout lieu.
Bien que le dispositif 10 d'entrainement à la boxe soit décrit ci-dessus relativement à des modes de réalisation et à des variantes, l’homme du métier comprendra que ces modes de réalisation et variantes ne sont pas limitatifs et peuvent être combinés entre eux et/ou avec tout autre mode de réalisation équivalent.
Dispositif de filtration d’un flux d’air pour véhicule automobile comprenant un filtre mécanique et au moins un filtre à gaz. La présente invention concerne les dispositifs de filtration d’un système de climatisation de l’habitacle d’un véhicule automobile, les systèmes de climatisation et les véhicules associés ainsi que les procédés mis en œuvre.
Le système de climatisation peut être agencé dans l’habitacle du véhicule ou divisé en plusieurs éléments répartis entre dans le compartiment moteur et l’habitacle. Ces éléments peuvent comprendre par exemple un dispositif de filtration, un dispositif de traitement thermique, et une façade de distribution d’air sortant dans l’habitacle.
Le système de climatisation comporte généralement deux entrées d’un flux d’air, une première entrée pour un flux d’air provenant de l’extérieur du véhicule, et une deuxième entrée pour un flux d’air provenant de l’habitacle du véhicule. La deuxième entrée autorise le recyclage de l’air de l’habitacle, par exemple pour maintenir la régulation thermique dans le véhicule lorsqu’il n’est pas souhaité de faire rentrer de l’air provenant de l’extérieur.
Les véhicules automobiles sont amenés à circuler dans des environnements urbains pollués en poussières, en odeurs, en microorganismes, et en particules fines, c’est à dire en particules de diamètre inférieur à 2,5 µm. Le dispositif de filtration peut comprendre plusieurs filtres avec des caractéristiques différentes pour filtrer un type particulier de polluant.
Les filtres mécaniques permettent de filtrer les particules en suspension dans l’air. Il existe différents types de filtres mécaniques en fonction de la taille des particules que l’on souhaite filtrer, depuis les grosses poussières jusqu’aux particules fines, de diamètre inférieur à 2,5 µm. Les filtres à gaz tels que les filtres à charbon actifs permettent de filtrer les polluants gazeux et les odeurs, comme par exemple les gaz d’échappement, et les odeurs de station d’épandage ou d’épuration.
Un des problèmes rencontrés avec la filtration mécanique est que plus les filtres sont efficaces en filtration (c’est-à-dire plus les particules retenues sont fines), plus ils engendrent une perte de charge importante. Il est rappelé que la perte de charge est la résistance du filtre au passage de l'air, ou plus exactement, la réduction du débit d'air due à la résistance du filtre au passage de l'air. Par ailleurs, il existe un lien direct entre la perte de charge du filtre et sa consommation d’énergie. Un compromis entre efficacité de filtration et perte de charge est donc généralement à trouver. C’est le cas, par exemple, lorsque des filtres à haute efficacité ou à très haute efficacité sont utilisés dans les dispositifs de filtration. De plus, ils peuvent être rapidement encrassés par des poussières. C’est le cas aussi des filtres à charbon actifs. L’encrassement des filtres réduit rapidement leur durée de vie et constitue une contrainte importante.
A cet effet, le document FR 2596288 décrit un dispositif pour filtrer l’air entrant dans un système de climatisation d’un véhicule automobile. Le dispositif comprend un boitier disposé dans un conduit d’arrivée d’air et qui comprend un premier filtre à poussières suivi dans le sens d’écoulement de l’air de filtres à gaz, à charbon actifs, en deux parties. Les parties comprennent des segments garnis de matière filtrante et des segments libres qui peuvent être alignés ou non dans le sens du flux d’air entrant. Les filtres sont agencés inclinés par rapport à la direction du flux d’air pour augmenter la surface de filtration. Un mode de réalisation compact propose des filtres à charbon actif en cylindre.
Cette solution est intéressante mais ne comprend pas de filtration des particules fines, et ne permet pas la filtration de tous les flux d’air entrant dans l’habitacle, notamment celle des flux d’air de recyclage. De plus, la durée de vie des filtres à charbon actif peut être améliorée.
Il existe donc un besoin d’améliorer la situation existante. En particulier, il existe un besoin de solution pour des dispositifs de filtration et des systèmes de climatisation qui permettent de mettre en œuvre une filtration de l’air qui soit de bonne qualité pour faire face aux dangers liés aux polluants particulaires, biologiques, et gazeux tout en respectant les critères de confort aéraulique, thermiques et acoustique des véhicules et/ou tout en améliorant la durée de vie des filtres utilisés. Il existe également un besoin de solutions qui présentent un encombrement réduit et une consommation énergétique raisonnable.
L’invention a pour objectif d’améliorer les solutions connues de l’état de la technique, avec un dispositif de filtration des flux d’air entrant dans un système de climatisation d’un véhicule automobile qui permet une filtration sélective des flux d’air entrant dans l’habitacle, et qui améliore la durée de vie des filtres par rapport aux solutions connues, et un système de climatisation d’un véhicule automobile correspondant.
A cet effet et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un dispositif de filtration d’air d’un véhicule automobile comprenant un habitacle, le dispositif de filtration étant configuré pour filtrer au moins un flux d’air ; le dispositif comprenant une chambre d’admission d’air avec au moins une sortie d’air, au moins une entrée d’un flux d’air intérieur en provenance de l’habitacle, et au moins une entrée d’un flux d’air extérieur en provenance de l’extérieur du véhicule. Le dispositif de filtration est remarquable en ce que la chambre d’admission d’air comprend en outre au moins deux filtres dont un filtre mécanique mobile et au moins un filtre à gaz fixe ou mobile, et en ce que le dispositif de filtration comprend des moyens de déplacement du ou des filtres mobiles configurés pour placer le ou au moins un des filtres mobiles soit dans une position hors-service dans laquelle aucun des flux d’air intérieur et extérieur n’est filtré, soit dans une des positions de service dans laquelle au moins un flux d’air est filtré; et en ce que les positions de service comprennent au moins une position de filtration du ou des flux d’air extérieur, au moins une position de filtration du ou des flux d’air intérieur et au moins une position de filtration des flux d’air extérieur et intérieur.
Les jambes de support 5, 7 sont écartées en position de travail, de manière que les demi-trains de roulement arrière 6, 8 délimitent entre eux une largeur de voie L1 de manière à pouvoir enjamber un premier rang R1 et un deuxième rang R2 de cultures en ligne comme illustré sur les figures 6 et 7. Il est rappelé que la largeur de voie d’un véhicule correspond à la distance entre les centres des zones de contact des roues d’un même essieu. La largeur de voie L1 correspond donc à la distance entre les milieux des roues 10 des demi-trains de roulement arrière gauche 8 et droit 6.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la jambe de support 7 du demi-train de roulement arrière gauche 8 est commandée en translation par rapport au poste de conduite 3 pour occuper soit une position rapprochée de roulage (figures 1 à 5) ou soit une position écartée de travail (figures 6 et 7). En position de roulage, la largeur de voie L1 est réduite par rapport à la largeur de voie en position de travail. Une telle disposition autorise ainsi la circulation du véhicule sur le réseau routier tout en permettant de s’adapter à la largeur des rangs de culture enjambés.