INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour dimensionner un tel dispositif de friction d’embrayage amorti dans un volume donné et pour un couple moteur maximal donné, il est usuel de maximiser les aires S des faces de friction pour le couple moteur maximal de l’application, et de minimiser la raideur K des ressorts de l’étage d’amortissement principal, ce qui revient à maximiser le rapport S / K .
L’évolution des moteurs à combustion interne en vue de diminuer les émissions de gaz carbonique conduit à réduire la vitesse de rotation du vilebrequin et à augmenter le couple, et le cas échéant à diminuer le nombre de cylindres du moteur, ce qui augmente l’amplitude de variations de couple sur un tour de vilebrequin et diminue la fréquence fondamentale des variations de couple. Par suite, les embrayages doivent être dimensionnés pour absorber des oscillations de couple importantes, et pour transférer à l’état fermé des couples élevés. Il est difficile de concilier de telles fonctions dans un volume inchangé sans réduire considérablement la durée de vie du disque de friction, et les techniques de dimensionnement habituelles trouvent leurs limites.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique et à proposer une plage de dimensionnement d’un dispositif de friction d’embrayage à fonction d’amortissement (avec ou sans pré-amortissement), qui soit adaptée aux évolutions présentes et futures des moteurs à combustion interne.
Une fois les languettes de connexion électrique 34 soudées sur les collecteurs 24, 26, on vient positionner le capot supérieur 72 sur la structure de base 70 du couvercle 22 et le souder pour fermer la première ouverture traversante 52 et la deuxième ouverture traversante 56 de manière étanche. En particulier, le capot supérieur 72 ferme en outre le troisième logement 84 de manière étanche.
De préférence, le godet 14 est rempli d’électrolyte en utilisant les deux orifices traversants 92 du capot supérieur 72 qui sont ensuite bouchés.
Un troisième mode de réalisation d’un élément de batterie 10 selon l’invention est illustré sur les figures 12 et 13. Ce mode de réalisation est décrit par différences par rapport au deuxième mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif d’étanchéité 54 ne comprend pas de couches de matériau isolant électrique 88.
Le couvercle comprend une première languette isolante 94 et une deuxième languette isolante 96. La première languette isolante 94 est déplaçable par rapport à la partie supérieure 50 du couvercle 22 entre une première position ouverte ( ) dans laquelle la première languette isolante 94 est située à l’écart de la première ouverture 52, et une position fermée ( ) dans laquelle la première languette isolante 94 s’étend en regard de la première ouverture 52 selon la direction d’élévation Z. De la même manière, la deuxième languette isolante 96 est déplaçable par rapport à la partie supérieure 50 du couvercle 22 entre une première position ouverte ( ) dans laquelle la deuxième languette isolante 96 est située à l’écart de la deuxième ouverture 56, et une position fermée ( ) dans laquelle la deuxième languette isolante 96 s’étend en regard de la deuxième ouverture 56 selon la direction d’élévation Z. Les languettes isolantes 94, 96 ont la même fonction que les couches de matériau isolante électrique 88. Elles permettent, en position fermée, d’isoler électriquement les portions de connexions 40 du capot supérieur 72.
De préférence, chaque languette isolante 94, 96 est mobile en rotation par rapport à la partie supérieure 50 du couvercle 22 entre la position ouverte et la position fermée par rapport à un axe de rotation R2 sensiblement parallèle à la direction transversale T. La languette isolante 94, 96 est par exemple reliée à la partie supérieure 50 du couvercle 22 par une charnière.
En variante, la languette isolante 94, 96 est venue de matière avec la partie supérieure 50 du couvercle 22. Elle est reliée à la partie supérieure 50 du couvercle 22 par une portion de liaison 98 adaptée pour permettre le pliage de la languette isolante 94, 96 de la position ouverte vers la position fermée. Par exemple, la portion de liaison 98 présente une épaisseur prise selon la direction d’élévation Z amincie par rapport à l’épaisseur de la languette isolante 94, 96 et de la région de la partie supérieure 50 du couvercle 22 à laquelle elle est reliée.
De préférence, chaque languette isolante 94, 96 définit un passage 100, ici une encoche, disposé en regard de l’orifice traversant 92 du capot supérieur 72 pour permettre le remplissage du volume intérieur 16 du godet 14.
Lors de la fabrication de l’élément de batterie 10, avant de fixer le capot supérieur 72, les languettes isolantes 94, 96 sont déplacées de la position ouverte vers la position fermée pour assurer une isolation électrique entre le capot supérieur 72 et les portions de connexion 40 des collecteurs 24, 26.
En variante, pour le deuxième et le troisième mode de réalisation, l’élément de batterie 10 comprend en outre un premier joint d’étanchéité (non représenté) disposé en la borne de raccordement 42 du collecteur de première polarité 24 et la structure de base 70, et un deuxième joint d’étanchéité (non représenté) interposé entre la borne de raccordement 42 du collecteur de deuxième polarité 26 et la structure de base 70. Le premier joint d’étanchéité et le deuxième joint d’étanchéité sont par exemple en élastomère.
Le premier joint d’étanchéité et le deuxième joint d’étanchéité sont ainsi comprimés dans le moule qui sert à surmouler le couvercle 22. En particulier, la partie supérieure 50 du couvercle 22 surmoulée emprisonne le premier joint d’étanchéité et le deuxième joint d’étanchéité contre les pièces en aluminium, i.e. les bornes de raccordement 42 et la structure de base 70, pour assurer une bonne étanchéité du couvercle 22.
Faisceau électrochimique, élément de batterie et procédés de fabrication associés La présente invention concerne selon un premier aspect un faisceau électrochimique comprenant une pluralité d’empilements empilés selon une direction d’empilement,
chaque empilement comportant une électrode de première polarité, une électrode de deuxième polarité, un premier séparateur et un deuxième séparateur, l’électrode de deuxième polarité étant interposée entre le premier séparateur et le deuxième séparateur, le deuxième séparateur étant interposé entre l’électrode de première polarité et l’électrode de deuxième polarité,
l’électrode de première polarité comprenant un collecteur plan, une languette de connexion électrique et une couche comportant une matière active recouvrant au moins une face du collecteur,
la languette de connexion électrique étant dépourvue de la couche comportant la matière active, et faisant saillie à partir d’un bord supérieur du collecteur, la languette de connexion électrique s’étendant entre le bord supérieur du collecteur et un bord supérieur selon une direction verticale sensiblement perpendiculaire à la direction d’empilement.
Cette invention est particulièrement applicable pour les éléments de batterie électrochimiques qui utilisent des électrodes négatives à base d’oxyde de titane lithié (LTO) ou d’oxyde de titane et de niobium (TNO), du graphite, du silicium, le lithium métal ou un alliage, ou tout autre matériau actif qui ne présente pas de risque de dépôt de lithium et donc de formation de dendrites du fait de son haut potentiel de fonctionnement. Cette invention est également applicable pour les éléments de batterie électrochimique qui utilisent des électrodes positives à base d’oxyde lithié de nickel, manganèse et cobalt (NMC), un oxyde lithié de nickel, cobalt et aluminium (NCA), un phosphate de fer lithié (LFP) ou un phosphate lithié mixte de fer et de manganèse (LMFP).
PRESENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un procédé de conditionnement de déchets nucléaires dans un conteneur comprenant des étapes de :
d2) détermination d’une disposition spatiale des déchets nucléaires dans le conteneur,
d3) identification d’un déchet nucléaire à conditionner parmi les déchets nucléaires (1) en fonction de la disposition spatiale,
d4) introduction du déchet nucléaire dans le conteneur en fonction de la disposition spatiale,
R) réitération des étapes (d3) et (d4), jusqu’à ce qu’aucun déchet nucléaire ne puisse être identifié pour être introduit dans le conteneur.
L’étape (d2) comprend une étape de modélisation des déchets nucléaires sous formes simplifiées et la disposition spatiale est déterminée en fonction des formes simplifiées.
L’étape (d2) comprend la détermination d’un point d’ancrage dans une modélisation du conteneur et une première tentative de disposition d’une forme simplifiée dans la modélisation du conteneur au point d’ancrage de telle sorte qu’un angle de la forme simplifiée est situé sur le point d’ancrage.
Si la première tentative de disposition échoue, une deuxième tentative de disposition est mise en œuvre et, lors de la deuxième tentative, la forme simplifiée est tournée jusqu’à une deuxième orientation, un angle de la forme simplifiée étant situé sur le point d’ancrage.
Si une pluralité limitée de tentatives de disposition ont été mises en œuvre de telle sorte que la forme simplifiée a été disposée selon une pluralité limitée d’orientations différentes et que la pluralité limitée de tentatives a échoué, la forme simplifiée n’est pas disposée dans la modélisation du conteneur et une autre forme simplifiée est sélectionnée pour tenter d’être disposée dans la modélisation du conteneur.
Le procédé comprend la détermination d’un taux de remplissage du conteneur correspondant au volume des déchets nucléaires, de terre et de copeaux de déchets disposés dans le conteneur divisé par le volume du conteneur et comprenant une étape d’introduction de terre ou de copeaux de déchets nucléaires entre les déchets nucléaires préalablement introduits dans le conteneur jusqu’à ce que le taux de remplissage atteigne un taux de remplissage ciblé.
Le procédé comprend une étape préalable de détermination de caractéristiques de chaque déchet nucléaire, les caractéristiques comprenant pour chaque déchet nucléaire un identifiant, des paramètres géométriques, un poids, une caractéristique relative à la composition et/ou une caractéristique relative à la radioactivité de chaque déchet nucléaire.
Le téléphone portable peut ainsi transmettre via le système WIFI ou via les connecteurs du boitier 6, à ladite unité embarquée 5 du dispositif 1, des instructions I1 de modifications dudit programme et ladite unité embarquée 5 réalise lesdites instructions de modification reçues.
Egalement, le dispositif principal 1 peut communiquer, via le système WIFI ou via le système de transmission filaire permis par les connecteurs du boitier 6, des informations I2 sur l’apprenant et ses résultats à une application dédiée sur le smartphone 4.
On comprend de la description qui précède comment l’invention permet d’adapter un programme d’apprentissage à un apprenant en permettant une identification de l’apprenant par le dispositif et en proposant un programme adapté à l’apprenant qui dépend de son niveau et des succès ou échec enregistrés qui sont propres à l’apprenant.
Il devra être compris que le système conforme à l’invention pourrait comprendre des variantes de réalisation : en effet, les dominos pourraient être remplacés par des cartes ou tout autre support d’une inscription en braille, et le dispositif d’indentification pourrait être différent d’un domino. Le dispositif d’identification pourrait être une carte ou bien le smartphone de l’apprenant équipé d’un module de communication propre à l’invention.
Procédé de génération de commande prédictive pour la restitution de mouvement du véhicule par un simulateur avec table de lacet Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une plateforme de simulation de conduite de véhicule automobile.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de restitution de mouvement de véhicule pour un simulateur de conduite avec une table tournante de lacet.
La présente invention concerne une méthode de restitution de mouvement du véhicule moyennant un simulateur de conduite, basée sur la stratégie de commande prédictive du temps réel appelée par la suite MPC-MCA pour « Model Predictive Control - Motion Cueing Algorithm » ou algorithme de la restitution de perception de mouvement.
La présente invention concerne une méthode de reproduction de mouvement à multi-échelles en fonction de la bande des fréquences du signal avec des filtres HP (high-pass ou passe haut) et LP (low-pass ou passe bas) pour le pré-traitement des signaux et la prédiction des signaux pour reproduire à une échelle élevée voire 1 la partie des signaux à hautes fréquences tout en conservant une partie adéquate des signaux à basses fréquences.
La présente invention concerne une méthode de découplage des forces inertielles X,Y à reproduire lors de la présence d’un angle de lacet élevé dans un simulateur de conduite automobile. Elle permet de réduire considérablement le temps de calcul pour l'optimisation des stratégies de restitution du mouvement dans un simulateur de conduite. La méthode permet également de paralléliser le calcul de MPC-MCA de manière simple avec une optimisation axe par axe.
Etat de la technique L'objectif d'un simulateur de conduite automobile est de reproduire un environnement virtuel représentant un milieu réel d'évolution du véhicule, le poste de commande du véhicule ainsi que la perception de mouvement du véhicule. Le simulateur comporte donc généralement un poste de conduite placé au centre d'un dispositif audiovisuel permettant d’immerger un conducteur dans un environnement extérieur. On distingue deux types de simulateur :
-un premier type de simulateur dit simulateur sans mouvement ou statique, qui ne reproduit pas les sensations inertielles de mouvements du véhicule. Les simulateurs sans mouvements procurent assez facilement, au conducteur les utilisant, des sensations du mal au simulateur (vertiges, nausées, vomissement etc.). Ces sensations du mal au simulateur sont liées à l’incohérence du mouvement de véhicule simulé attendu par le conducteur et la force inertielle de mouvement non reproduite dans un simulateur statique. La sensation de force inertielle est particulièrement préjudiciable lorsqu'il s'agit d'entraîner des conducteurs ou pilotes à réagir rapidement face à un type de situation ou de vérifier des architectures de véhicules automobiles, les lois de contrôle des véhicules autonomes ou de faire les pré-tuning des paramètres du véhicule.
-un deuxième type de simulateur utilise une plateforme mobile de simulation pour reproduire des attitudes et notamment des accélérations et des vitesses de rotation du véhicule simulé. Ladite plateforme mobile est apte à reproduire de manière réaliste des sensations ressenties par un conducteur d'un véhicule en situation réelle.
Le simulateur avec plateforme mobile peut être utilisé pour vérifier des modifications de lois de roulage du véhicule automobile dès la phase amont du projet véhicule. Par exemple, il est possible d’intégrer le modèle numérique d’un véhicule dans le simulateur avec de nouvelles lois de contrôle pour des systèmes d’aide à la conduite ADAS qui est un acronyme pour « Advanced Driver-Assistance Systems » en anglais, impliqué fortement des logiciels informatiques, et d’en vérifier les effets pour permettre de paramétrer de façon plus optimale lesdites lois sans avoir recours à un prototype.
De manière connue, la plateforme de simulation ou simulateur mobile à hautes performances nécessite un espace de travail de dimensions relativement importantes pour fournir des sensations de mouvement réalistes à l’utilisateur lors d’une séquence de tests. Ce simulateur est un dispositif physique associé à un procédé de commandes générées par un logiciel informatique dont l’objet est de reproduire le plus fidèlement possible la perception de mouvement du conducteur et le comportement durant sa tâche de conduite entre le monde réel et la simulation de conduite immersive.
Au volant du poste de conduite du simulateur, le conducteur analyse en permanence des informations extraites de son environnement de conduite qui comprend une scène visuelle, des situations de trafic, une trajectoire de conduite, des événements et des comportements du véhicule simulé dans l’environnement virtuel. Chaque information est vécue comme une stimulation sensorielle au travers des organes de perception humaine qui comprennent les yeux, les oreilles, l’oreille interne et les organes pour l’haptique. Ces organes transmettent ensuite ces stimulations au cerveau qui décide des actions de commandes par exemple sur les pédales et le volant du simulateur.
Un type de simulateur comprend une cabine fixée posée sur un hexapode tenu par des bras portant des vérins et s’étendant dans des directions obliques par rapport au plan horizontal porté par les directions longitudinale X et transversale Y. Lesdits vérins sont aptes à bouger ladite cabine et lui imprimer des mouvements en inclinaison et en lacet avec des angles qui sont normalement inférieurs à une quinzaine degrés. L’hexapode permettant de faire trois rotations et trois déplacements linéaires en X,Y,Z est posé sur une plateforme mobile des rails X,Y. L’amplitude des vitesses de lacets peut s’avérer insuffisante pour la simulation et on améliore en rajoutant une table de lacets.
L’utilisation d’un capteur dit « accéléromètre 3 axes » permet de positionner un accéléromètre dans chacun des plans X, Y et Z, et de déterminer ainsi l’orientation de l’objet dans l’espace.
Comme indiqué ci-dessus, il existe d’autres solutions pour déterminer l’orientation de l’objet dans l’espace.
Ainsi, selon un deuxième exemple, on considère que l’objet est équipé de deux capteurs, dont un capteur de type accéléromètre et un capteur de type gyroscope.
L’utilisation d’un gyroscope et d’un accéléromètre selon ce deuxième exemple permet de savoir dans quelle orientation spatiale par rapport à un repère de référence se trouve l’objet.
En reprenant les figures 4A et 4B présentées ci-dessus, on considère qu’en , l’étiquette 41 et le système d’accroche 42 à l’étagère sont bien positionnés, alors qu’en , l’étiquette 41 n’est pas positionnée de façon nominale sur le système d’accroche 42 à l’étagère.
Selon la , l’étiquette 41 est positionnée de façon nominale sur le système d’accroche 42 à l’étagère, mais c’est le système d’accroche dans son ensemble qui a pu se décrocher et n’est pas positionné nominalement. Dans ce cas, plusieurs étiquettes peuvent avoir le même angle de positionnement, et il est possible de détecter que le système d’accroche est mal orienté. Un tel problème peut être notifié à un ou plusieurs utilisateurs, à au moins un deuxième objet, et/ou au serveur distant.
D’autres solutions peuvent encore être envisagées pour déterminer l’orientation de l’objet dans l’espace, reposant par exemple sur l’utilisation d’un inclinomètre trois axes ou toute autre solution technique.
5.2.3 Hauteur par rapport à au moins un point de référence
En plus de déterminer la localisation de l’objet par rapport au nord magnétique, et éventuellement l’orientation spatiale de l’objet, il est aussi important de savoir déterminer la « position verticale » d’un objet, i.e. la hauteur à laquelle se trouve l’objet par rapport à un point ou un plan de référence, par exemple par rapport au sol ou par rapport à un autre objet. Cela permet par exemple de déterminer par exemple si deux étiquettes sont fixées à une même étagère.
Pour ce faire, différentes solutions peuvent être envisagées.
Selon un premier exemple, un capteur mesurant la pression atmosphérique, de type capteur barométrique par exemple, peut être utilisé. On note qu’un tel capteur ne peut fonctionner qu’à pression de l’air ambiante, et ne peut donc pas être utilisé dans des environnements sous pression atmosphérique contrôlée.
Un tel capteur de pression de précision de type capteur barométrique peut notamment être utilisé pour mesurer la hauteur relative entre différents objets. Ainsi, chaque objet peut connaître avec précision la pression atmosphérique qui l’entoure, et un résultat associé en Pascal.
Un simple calcul entre les différentes données des objets entre eux permet de s’approcher à 5 centimètres près de la hauteur qui les sépare les uns des autres. Il est ainsi possible de classer les objets selon leur mesure de pression atmosphérique, la plus basse valeur indiquant les objets les plus proches du sol, et la plus haute les plus éloignés.
Selon un deuxième exemple, l’objet peut être équipé d’un capteur permettant de mesurer une distance entre l’objet (premier objet) et un autre objet (deuxième objet), ou l’objet (premier objet) et le sol. Pour se faire, ce capteur peut être positionné en direction du sol.
On note que de nombreuses solutions techniques sont disponibles pour mesurer une distance : ultrason, laser, capacitif, infrarouge, mesure de temps de vol, etc.
On décrit ci-après les différentes étapes permettant de mesurer une distance selon un exemple de réalisation.
Si les étiquettes sont équipées de magnétomètre, il est ainsi possible de connaitre leur positionnement les unes des autres par rapport au champ magnétique, et cela pour chaque étiquette.
En variante, d’autres techniques peuvent être mises en œuvre pour localiser un objet par rapport au nord magnétique.
5.2.2 Orientation dans l’espace
Il est également possible de déterminer l’orientation 213 de l’objet dans l’espace, par rapport à un repère de référence. Par exemple, un tel repère de référence peut être un repère orthogonal centré sur un point de référence (centre de la Terre, centre de l’objet, etc.), formé de trois axes, respectivement vertical, horizontal et transversal.
Dans un mode de réalisation particulier, le repère de référence est centré sur l’objet, et correspond à une position nominale de l’objet (par exemple une étiquette correctement positionnée sur son support). On peut ainsi définir l’orientation d’un objet dans l’espace en tenant compte de sa rotation par rapport à ses trois axes, où O est le centre de l’objet :
le roulis (en anglais « roll »), qui est un mouvement de rotation d’un objet autour de son axe longitudinal O-X (axe de roulis), le tangage (en anglais « pitch »), qui est un mouvement de rotation d’un objet autour de son axe transversal O-Y, et le lacet (en anglais « yaw »), qui est le mouvement de rotation horizontal d’un objet autour de son axe vertical O-Z.
Différentes solutions sont proposées pour déterminer l’orientation de l’objet dans l’espace.
Selon un premier exemple, on considère que l’objet est équipé d’un capteur de type accéléromètre trois axes.
On rappelle qu’un accéléromètre est un dispositif électromécanique utilisé pour mesurer les forces d’accélération. Ces forces peuvent être dynamiques (comme les forces de mouvement ou de vibration) ou statiques (comme la force de gravité).
L’utilisation d’un accéléromètre selon ce premier exemple permet d’une part de mesurer les forces dynamiques, et détecter ainsi un changement de position de l’étiquette (par exemple parce qu’elle est tombée ou a été déplacée). Un tel changement peut notamment être notifié à un ou plusieurs utilisateurs, à au moins un deuxième objet, voisin direct du premier objet, et/ou au serveur distant.
Par exemple, les figures 4A et 4B illustre une même étiquette 41 à deux instants différents t1 et t2.
Au premier instant t1, illustré en , on considère que l’étiquette 41 est correctement positionnée sur un système d’accroche 42 à une étagère, également appelé support 42.
Au deuxième instant t2, illustré en , on considère que l’étiquette s’est partiellement décrochée, selon un mouvement en lacet autour de son axe O-Z (perpendiculaire à la surface de l’étiquette). L’accéléromètre permet de détecter un décrochage partiel de l’étiquette 41 de son système d’accroche 42 à l’étagère.
L’utilisation d’un accéléromètre permet donc de mesurer l’accélération d’un objet en mouvement, (puisqu’il permet de mesurer une accélération non gravitationnelle linéaire) comme une étiquette de prix qui tombe ou que l’on déplace.