INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau de fonctionnalisation 3 est déposé sur la face arrière du film de graphène et est, en fin d’étape S2, directement en contact avec le film de graphène.
Le matériau de fonctionnalisation 3 ne couvre que partiellement la face arrière du film de graphène, de sorte qu’au moins une partie de la face arrière du film de graphène 1 reste libre - c’est-à-dire qu’au moins une partie de la face arrière n’est pas recouverte par le matériau de fonctionnalisation. De préférence, au moins 5 % de la face arrière du film de graphène est laissée libre lors du dépôt du matériau de fonctionnalisation. De manière encore préférée, au moins 10 % de la face arrière du film de graphène est laissée libre lors du dépôt du matériau de fonctionnalisation.
La couverture partielle du graphène par le matériau de fonctionnalisation permet, pour un dépôt ultérieur de polymère sur le matériau de fonctionnalisation et le graphène, de conserver les propriétés adhésives entre le graphène et le polymère.
L’épaisseur du matériau de fonctionnalisation déposé en étape S2 est typiquement d’une dizaine de nanomètres.
L’épaisseur du matériau de fonctionnalisation peut être typiquement comprise 0.1 nm et 1 millimètre.
Les types et les formes de matériaux de fonctionnalisation qu’il est possible de déposer sont décrits plus en détail dans la suite du texte.
Afin de protéger la pièce d’une contamination de la face arrière du film de graphène et d’une oxydation du substrat, l’étape S2 peut être réalisée sous atmosphère protégée.
Dans le même objectif, il convient de réaliser rapidement l’étape S2 une fois l’étape S1 réalisée.
Dans une troisième étape S3, un matériau polymère 4 est déposé en phase gazeuse de sorte à couvrir le film de graphène 1 et le matériau de fonctionnalisation 3.
Le dépôt de matériau polymère s’effectue côté face arrière du film de graphène, c’est-à-dire que le matériau polymère est déposé sur les parties de la face arrière du film de graphène 1 non recouvertes par le matériau, et sur le matériau de fonctionnalisation déposé en étape S2. Une couche de matériau polymère est ainsi produite côté face arrière du film de graphène.
Le matériau polymère présente une surface intérieure qui est en contact avec la face arrière du graphène et le matériau de fonctionnalisation, et une surface extérieure opposée à la surface intérieure. La surface extérieure est libre.
Le dépôt de matériau polymère peut être configuré pour produire une épaisseur de couche de matériau polymère bien supérieure à l’épaisseur du matériau de fonctionnalisation tel que déposé en fin d’étape S2. De cette manière la forme de la surface extérieure du matériau polymère tel que déposé en fin d’étape S3 ne dépend pas de l’étape S2 et en particulier du relief irrégulier formé par la face arrière du graphène et le matériau de fonctionnalisation qui le recouvre partiellement.
L’étape S3 peut être configurée pour que la surface extérieure soit plane et parallèle au film de graphène.
L’épaisseur de couche de matériau polymère peut être comprise entre 100 nanomètres et 50 microns.
Le matériau polymère est par exemple le poly(para-xylylène), également désigné comme le n-xylylène ou parylène.
Ainsi, l’échange de chaleur peut être opéré entre les premier et deuxième fluide au moins par échange thermique par convection sur la paroi des canaux de circulation respectifs, et par conduction le long de la cloison entre lesdits canaux de circulation.
Les premier et deuxième fluides peuvent s’écouler dans les canaux de circulation respectifs selon un même sens ou selon des sens opposés.
Comme cela peut être observé sur la coupe longitudinale de la ), chaque canal de circulation du premier fluide ondule, de préférence périodiquement, le long de son axe d’extension Z. Un tel canal est particulièrement adapté à la circulation d’une huile qui présente une viscosité élevée.
De préférence, le canal de circulation du premier fluide présente un contour 130 qui présente la répétition périodique d’un motif élémentaire 134 comportant un créneau 138. Ainsi, l’écoulement V du premier fluide dans le canal de circulation est entravée, et la forme crénelée de la paroi du canal de circulation induit la formation de tourbillons 140 dans le premier fluide lors de l’écoulement de ce dernier.
Le motif élémentaire illustré sur la ) présente une longueur Lm qui peut être comprise entre 1,2 mm et 6 mm. La hauteur Hc du créneau est par exemple comprise entre 500 µm et 2 mm et la longueur Lc du créneau est comprise entre 200 µm et 2 mm.
Afin d’améliorer l’échange de chaleur, le canal de circulation du premier fluide et/ou du le canal de circulation du premier fluide peuvent comporter un turbulateur 116, par exemple de type OSF tel qu’illustré sur la . Ce dernier comporte des cloisons 118 disposées en rangées décalées et parallèles les unes aux autres. Chaque cloison s’étend selon l’axe Y de l’échangeur de chaleur afin de diviser le flux F du premier fluide ou du deuxième fluide respectivement de part et d’autre de la cloison, afin d’augmenter encore l’échange thermique entre les premier et deuxième fluides.
A titre illustratif, l’échangeur de chaleur illustré sur la est apte à échanger une puissance thermique d’environ 10 kW pour le refroidissement d’une huile de lubrification dont la température à l’entrée de l’échangeur est de 120 °C au moyen d’une eau glycolée dont la température d’entrée est de 10°C. Les pertes de charge maximales des huiles et eaux glycolées sont respectivement inférieures à 776 mbar et de 370 mbar, qui sont par exemple obtenus avec un exemple comparatif d’échangeur rapporté.
Bien entendu, l’élément de moteur selon l’invention n’est pas limité à un carter chapeau de paliers.
Selon un autre mode de réalisation non représenté, l’élément de moteur comporte une paroi longitudinale et l’échangeur est intégré dans la paroi longitudinale. L’échangeur de chaleur est par exemple rapporté sur la paroi longitudinale et comporte une portion de ladite paroi avec l’élément.
Groupe motopropulseur comprenant une pompe électrique pour réchauffer une boîte de vitesses. Domaine technique de l'invention L’invention concerne un groupe motopropulseur comprenant une pompe électrique de circulation d’un liquide de refroidissement pour un composant produisant de la chaleur. L’invention porte encore sur un véhicule comprenant un tel groupe motopropulseur. L’invention porte encore sur un procédé de pilotage de la pompe électrique d’un tel groupe moto propulseur.
Etat de la technique antérieure Un véhicule, en particulier un véhicule automobile, comprend un groupe motopropulseur. Un tel groupe motopropulseur comprend généralement au moins un moteur thermique et/ou au moins un moteur électrique et au moins une boîte de vitesses. Une telle boîte de vitesses est généralement agencée entre le ou les moteurs et au moins un arbre de transmission destiné à transmettre un couple à au moins un moyen en contact avec le sol tel qu’une roue. Une telle boîte de vitesses comprend généralement des pignons engrenant les uns avec les autres et utilise de l’huile pour sa lubrification. Une telle huile de lubrification comprend une plage de températures de fonctionnement au sein de laquelle son pouvoir lubrifiant est optimal.
Seulement, au démarrage d’un groupe motopropulseur, en particulier par temps froid, l’huile de la boîte de vitesses n’atteint la plage de température de fonctionnement optimale qu’au bout d’une certaine durée. En outre, en particulier par temps chaud et/ou à haut régime du groupe motopropulseur et/ou à régime de rotation élevé de la boîte de vitesses, l’huile de la boîte de vitesses dépasse la plage de température de fonctionnement optimale.
Plus précisément, à une température inférieure à une telle plage de températures, l’huile est visqueuse ce qui crée une perte de rendement de la boîte de vitesses engendrant une surconsommation du véhicule en termes d’électricité et/ou de carburant. A l’inverse, à une température supérieure à une telle plage de températures, un film d’huile entre des pignons engrenant ensemble n’est pas suffisamment épais ce qui engendre une usure prématurée des pignons. A terme, une telle usure engendre des bruits anormaux d’une telle boîte de vitesses, voire des dysfonctionnements, voire la casse de pignons ce qui conduit à la détérioration de la boîte de vitesses et la rend inutilisable.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un groupe motopropulseur remédiant aux inconvénients ci-dessus. En outre l’invention permet de réchauffer la boîte de vitesses afin que l’huile atteigne rapidement la plage de températures optimale.
Pour atteindre cet objectif, l’invention porte sur un groupe motopropulseur, notamment pour véhicule, comprenant : - un composant produisant de la chaleur, notamment un moteur thermique ou une première machine électrique, - un premier circuit comprenant un liquide de refroidissement, - une pompe électrique agencée dans le premier circuit et étant destinée à faire circuler le liquide de refroidissement pour le refroidissement du composant, - au moins un organe du composant au travers duquel le liquide de refroidissement est apte à circuler, ledit organe comprenant au moins un échangeur thermique et/ou une vanne EGR, et/ou un turbocompresseur et/ou un volet d’admission et/ou un thermostat et/ou une deuxième machine électrique et/ou un bocal d’expansion, - un élément fonctionnant avec de l’huile, notamment une boîte de vitesses, - un moyen de mesure de la température du liquide de refroidissement, notamment au niveau du composant, - un deuxième circuit comprenant l’huile, - un moyen de mesure de la température de l’élément ou de l’huile au niveau de l’élément, le groupe motopropulseur comprenant des moyens matériels et/ou logiciels de gestion du fonctionnement de la pompe électrique, notamment sa mise en rotation et/ou son arrêt et/ou sa vitesse de rotation, tenant compte du besoin en débit de liquide de refroidissement de chacun des organes selon la température mesurée du liquide de refroidissement, afin d’assurer notamment un réchauffage de l’élément.
Le procédé se caractérise par le fait qu’il comprend une étape d’identification d’un état de mise ne marche du groupe motopropulseur du véhicule, suivie d’une étape de sélection d’une représentation graphique selon une deuxième image et un deuxième script d’animation par l’unité de contrôle, suivie d’une étape d’envoi à l’afficheur d’un signal associé à cette représentation graphique sélectionnée.
Le procédé peut se caractériser par le fait que l’étape d’envoi à l’afficheur s’effectue postérieurement à l’étape de sélection par l’unité de contrôle des afficheurs intégrés dans la portion avant et/ou la portion arrière du véhicule.
Le procédé se caractérise par le fait qu’il comprend une étape réception d’un signal représentatif de l’intensité de freinage, suivie d’une étape de sélection d’une représentation graphique selon une troisième image et un troisième script d’animation par l’unité de contrôle, suivie d’une étape d’envoi à l’afficheur d’un signal associé à cette représentation graphique sélectionnée.
Le procédé peut se caractériser par le fait que l’étape d’envoi à l’afficheur s’effectue postérieurement à l’étape de sélection par l’unité de contrôle de l’afficheur intégré dans la portion arrière du véhicule.
Le procédé peut se caractériser par le fait que les première, deuxième et troisième images se différentient uniquement par leur taille respective, notamment la première image de dimension inférieure à celle de la seconde image, et/ou que la deuxième image est de dimension inférieure à celle de la troisième image.
Le procédé peut se caractériser par le fait que les premier et deuxième scripts se différentient par la vitesse d’animation de l’image, notamment le premier script rend apte une animation de l’image selon une vitesse de rotation inférieure à celle du second script, et/ou que le deuxième script rend apte une animation de l’image selon une vitesse de rotation inférieure à celle du troisième script.
Le procédé se caractérise par le fait qu’au moins un des scripts définit une vitesse de rotation de l’image autour d’un axe, notamment autour d’un axe vertical au véhicule.
Le procédé se caractérise par le fait qu’il comprend une étape de transfert des paramètres de fonctionnement d’au moins un afficheur selon le signal d’intensité lumineuse transmis dudit moyen de mesure de la luminosité à l’unité de contrôle.
L’invention a aussi trait à un véhicule, notamment une automobile, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens matériels et/ou logiciels de mise en œuvre du procédé susmentionné.
5. Les résistances (R6) et (R7) sont donc déduites en régime saturé, par référence à la loi d’Ohm, par le rapport de la tension UD sur la somme du courant du collecteur et de la base donc de 10,5mA qui les traverse, dans le tableau suivant :
+vcc= 12V Potentiel UD= 4V TTL R6= R7 380,9 Ω
6. Pour déterminer les résistances (R12), (R13), (R14) et (R15) associées aux bases des transistors de commutations, identiques (T3) et (T4), par référence à la fiche technique 5 de ces transistors pour leurs saturations puis les alimentations des bobines des relais (RL1) et (RL2), selon l’exemple de réalisation ces-dits relais ont une consommation de 200mW par référence à la fiche technique 6 pour des relais de type 32.21.7005.2000, ayant une tension nominale à leurs bobines de 5Vdc (des courants nominaux de 40,5mA), ainsi les résistances des bobines suivant leurs consommations se déduisent du rapport de la puissance sur le carré du courant nominal, Les deux choix du contact du relai (RL1), normalement fermé au repos et celui du relai (RL2), normalement ouvert au repos sont possibles d’un seul relai . Ces-dits contacts sont ajustés aux puissances consommées des compléments d’alerte. Les relais sont actionnés avec une tension de 5VDC.
[Référence 5]
[Référence 6]:
https://www.tme.eu/en/details/32.21.7.005.200/miniature-electromagnetic-relays/finder/32-21-7-005-2000
La tension d’attaque de chaque transistor est la tension TTL en sortie de porte d’au moins 2,7V atténuée par les-dites résistances. Pour les commutations, les courants des bases des transistors sont fixés au regard des gains en courant continu inhérents à chaque transistor. Selon l’exemple de réalisation, avec un gain en courant de 10 en saturation , les courants des bases ont des valeurs de 4,05 mA , la tension de base émetteur minimale est de 0,6 V.
Les couples des résistances (R12+R13) et (R14+R15) ont donc des valeurs minimales de 518,51Ω.
7. Pour la détermination des valeurs des résistances (R16), (R17), (R18), (R19) et celles des résistances ajustables (P1), (P2) et (P4): lorsque les entrées (E2) et (E3) sont deux fermetures de contacts distincts, la tension +Vcc atténuée par la résistance (R17) est passée par le cavalier (STR1) en (a) et (b). Lorsqu’au moins l’un des deux contacts se ferme, ce niveau de tension est appliqué à l’anode de la diode correspondante (D5) ou (D6). Ces deux diodes en dérivation par leurs cathodes selon que les interrupteurs (I10) et (I11) sont fermés, avec la résistance (R17) dissipent un courant jusqu’à 15mA du courant de base saturé du transistor (T5). Le potentiel (N1) à leurs cathodes est maintenu à une valeur de 7V ( pour le niveau TTL 4V au potentiel (r ) ) afin de maintenir le transistor (T5) saturé selon la résistance (R17) qui a donc une valeur de 266,6Ω. La tension (r) à la cathode de la diode (D4) est une tension TTL admise de commande des grilles (G1) et (G2), des transistors de puissance (TR1) et (TR2), d’une valeur de 4V jusqu’à 5V. Sa consommation de courant étant de 10mA, celle de tension de 1V: lorsque ladite diode (D4) est passante, le potentiel à son anode (p) entre (R18) et (P1), est donc de 5V ou 6V, correspondant respectivement à la minimale et à la maximale de la valeur de l’association de ces-dites résistances en série, et pour un courant de collecteur de 150mA, leur courant de dérivation est de 155mA. La résistance (R18) déduite est de 32,25Ω avec une résistance variable (P1) maximale à 6,45Ω pour une marge ajoutée de 1V. La résistance (R19) est le rapport de la différence entre les potentiels (N1) et (N2) sur le courant de base de saturation minimale du transistor (T5), avec la tension base émetteur correspondante au courant collecteur saturé qui selon les caractéristiques du transistor (T5) en saturation égale en moyenne 0,9V. Ainsi la résistance (R19) a une valeur comprise entre 6,66 Ω et 73,3Ω pour un courant de base constant de 15mA pour des tensions (p) respectives de 6V et 5V. La résistance ajustable (P4) a une valeur maximale de 99000Ω pour un courant maximal consommé choisi de 100µA. La différence de potentiel entre le collecteur et l’émetteur du transistor (T5) est de 0,3V: pour un potentiel (o) réglé par la résistance (P2), compris entre 8V et 12V, la résistance (R16) a une valeur comprise entre 11,33Ω et 44,66Ω. Pour une consommation du collecteur de 150mA la résistance ajustable (P2) donc de 2W, peut avoir une valeur maximale de 300Ω.
8. Les diodes (D1), (D2), (D3), (D4), (D5) et (D6) sont des diodes de commutations d’une consommation maximale de 10mW en référence à la fiche technique 7 suivante :
[Référence 7]
https://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-pdf/view/15021/PHILIPS/1N4148.html
9. La diode (D8) de roue libre protège la bobine dudit relai (RL1), la diode (D9) celle dudit relai (RL2). Lesdites diodes (D8) et (D9) sont des diodes de redressements qui admettent les courants consommés des bobines des relais (RL1) et (RL2) en référence à la fiche technique 8 suivante avec un courant de 40,5mA elles ont une tension de 0,7V:
[Référence 8]
https://www.alldatasheet.com/datasheet-pdf/pdf/845964/BWTECH/1N4007.html
Le sous-module de batterie 11 comporte en outre une plaque de dissipation thermique 35, laquelle est disposée à une extrémité de l’empilement cellulaire.
Comme représentées notamment sur la , la première cellule de batterie 27 comprend deux électrodes 37, 38 opposées l’une à l’autre transversalement par rapport à l’axe d’empilement E, et la deuxième cellule de batterie 29 comprend deux électrodes 39, 40 opposées l’une à l’autre transversalement par rapport à l’axe d’empilement E. Chaque électrode 37, 38, 39, 40 est par exemple une languette formée par une feuille métallique, de préférence en aluminium.
Chaque électrode 37, 38, 39, 40 fait saillie hors du cadre porteur 33. Une première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 est, hors du cadre porteur 33, en vis-à-vis d’une première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29 et reliée par une liaison soudée à la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29. La deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 est, hors du cadre porteur, en vis-à-vis de la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29 et reliée par une liaison soudée à la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29.
Le cadre porteur 35 est partiellement disposé entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29, et le cadre porteur 35 est partiellement disposé entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29. Prises selon l’axe d’empilement E, l’épaisseur totale du cadre porteur 33 est inférieure à l’épaisseur totale de l’empilement cellulaire et de la plaque de dissipation thermique 35. Ainsi, une compression des cellules de batterie 27, 29 est facilitée, lors du montage du sous-module de batterie 11 dans un module de batterie 9.
Dans cet exemple, les électrodes 37, 38, 39, 40 traversent chacune une échancrure du cadre porteur 33, et les parties du cadre porteur 33, amincies selon l’axe d’empilement E du fait de ces échancrures, font saillie vers l’extérieur transversalement à l’axe d’empilement E sous forme d’oreilles s’étendant de part et d’autre du cadre porteur 33.
Dans cet exemple, les électrodes 37, 38, 39, 40 de chaque cellule de batterie 27, 29 sont différentes l’une par rapport à l’autre. Ainsi comme représenté notamment sur la , un marquage, réalisé sur la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27, permet de la différencier de la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27. De même, un marquage réalisé sur la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29, permet de la différencier de la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29. Dans cet exemple, ces marquages sont constitués par un trait « - ». Selon une variante non représentée, le cadre porteur 33 comprend quatre bords différents et asymétriques.
Comme représentée sur la , la couche de matériau compressible 31, intercalée entre la première cellule de batterie 27 et la deuxième cellule de batterie 29, est configurée pour absorber une expansion selon l’axe d’empilement E de la première cellule de batterie 27 et de la deuxième cellule de batterie 29. De plus, la couche de matériau compressible 31 est thermiquement isolante, de telle sorte qu’elle est configurée pour protéger thermiquement la première cellule de batterie 27 et la deuxième cellule de batterie 29 l'une par rapport à l'autre, et la couche de matériau compressible 31 est résistante au feu.
Dans cet exemple, la couche de matériau compressible 31 est sélectionnée parmi le groupe consistant en une couche de mousse et une bande à base de matériau polymère. De préférence, la couche de matériau compressible 31 est formée à base de silicone, présente une dureté Shore A comprise entre 20 et 50, et présente une densité comprise entre 0,5 et 1,0 g/ cm 3 . Dans cet exemple, la couche de matériau compressible 31 est revêtue d'adhésif sur ses deux faces selon l’axe d’empilement E, afin de maintenir en contact la couche de matériau compressible 31 avec la première cellule de batterie 27 et avec la deuxième cellule de batterie 29.
Dans cet exemple, la plaque de dissipation thermique 35 est en aluminium et la face interne de la plaque de dissipation thermique 35 est en contact avec la face externe de la deuxième cellule de batterie 29.
Par ailleurs, la plaque de dissipation thermique 35 présente une forme de L de telle sorte qu’un bord du sous-module de batterie 11, s’étendant parallèlement à la direction d’empilement X, est majoritairement formé par la plaque de dissipation thermique 35. Sur les figures 2, 3, 4 et 6, le bord précité du sous-module de batterie 11 est le bord supérieur. Plus précisément dans cet exemple, ce bord du sous-module de batterie 11, s’étendant parallèlement à l’axe d’empilement E, est formé de préférence à au moins 75%, plus préférentiellement à au moins 90%, par la plaque de dissipation thermique 35, comme représenté notamment sur la . Ce bord du sous-module de batterie 11 est configuré pour transférer de la chaleur à la plaque de refroidissement 5.
La plaque de dissipation thermique 35 est également revêtue d’adhésif sur sa face interne, afin de maintenir en contact la plaque de dissipation thermique 35 avec la deuxième cellule de batterie 29.
La plaque de dissipation thermique 35 et le cadre porteur 33 sont fixes entre eux via des moyens de fixation 41. Ainsi, la plaque de dissipation thermique 35 est fixée par serrage ou encliquetage sur le cadre porteur 33.
Comme représenté notamment sur la , les moyens de fixation 41 comprennent des pattes de serrage 43 et/ou des clips et/ou des contreformes, disposés sur le cadre porteur 33 et/ou la deuxième cellule de batterie 29 et/ou la plaque de dissipation thermique 35. Plus précisément dans cet exemple, la plaque de dissipation thermique 35 est fixée par serrage sur le cadre porteur 33, et les moyens de fixation 41 comprennent des pattes de serrage 43 disposées sur la plaque de dissipation thermique 35. Ces pattes de serrage 43 sont insérées dans le cadre porteur 33 par déformation élastique et maintiennent ainsi la plaque de dissipation thermique 35 et le cadre porteur 33 de manière fixes entre eux. Alternativement, selon une variante non représentée, la plaque de dissipation thermique 35 est fixée par encliquetage sur le cadre porteur 33, et la plaque de dissipation thermique 35 comporte des pattes d’encliquetage encliquetées dans le cadre porteur 33.