INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module de capture 155 inclut un module de filtrage permettant de récupérer, via un module d’interface du routeur auquel ladite sonde réseau est associée, des paquets de données relatifs à des tunnels de communication. Ainsi, le module de filtrage permet d’obtenir une copie de tout paquet de données de type GRE ou IPSec destiné ou émanant du point de terminaison 120 auquel ladite sonde réseau est associée. De plus, le module de filtrage permet d’obtenir une copie de tout paquet fanion (tel que décrit ci-après) inclus dans le trafic du tunnel de communication supervisé par la sonde réseau en question. Le module de capture 155 inclut préférentiellement deux sous modules : un sous-module de capture du trafic entrant dans le tunnel de communication et un module de trafic sortant du tunnel de communication. On peut ainsi voir le module de capture 155 comme deux points de capture spécialisés par point de terminaison 120.
L’injecteur 150 est adapté et configuré pour injecter des paquets fanions dans le trafic du tunnel de communication supervisé (trafic sortant), c’est-à-dire lorsque la sonde réseau en question est associée au point de terminaison 120 en entrée du tunnel de communication. La sonde réseau est configurée et adaptée de sorte que l’injecteur réseau 150 injecte les paquets fanions dans un plan utilisateur (« user plane » en anglais) 140 en amont du point de terminaison 120 par rapport au tunnel de communication supervisé. Le plan utilisateur 140 est le chemin de données dans le routeur 110 auquel ladite réseau est associée par lequel transitent les paquets issus des réseaux de communication 100b qui sont transmis dans le tunnel de communication en question par le point de terminaison 120 local. Ainsi, du point de vue du point de terminaison 120 en question, les paquets fanions sont vus comme faisant partie du trafic issu du réseau de communication 100b en amont du point de terminaison 120 local par rapport au tunnel de communication supervisé. Cela implique que les paquets fanions sont perceptibles et détectables par le point de capture local de la sonde réseau considérée.
Dans un mode de réalisation particulier, les paquets fanions sont des paquets UDP (« User Datagram Protocol » en anglais) émis sur un port dédié auxdits paquets fanions. Préférentiellement, de tels paquets fanions sont injectés pour chaque type de service transporté par le tunnel de communication supervisé. Par exemple, des paquets fanions sont injectés par l’injecteur 150 pour chaque valeur de champ DSCP des paquets du tunnel de communication. Lorsqu’un tunnel de communication transporte du trafic correspondant à plusieurs types de services (e.g., plusieurs valeurs de DSCP dans les paquets transportés), l’injecteur 150 injecte les paquets fanions de manière synchrone pour les différents types de services. En d’autres termes, l’injecteur 150 injecte les paquets fanions des différents types de services substantiellement au même instant (au temps de traitement près).
Chaque paquet fanion inclut une information d’horodatage (« timestamp » en anglais) ainsi qu’un identifiant de séquence (seqID).
Par exemple, chaque paquet fanion comporte un entête de routage (e.g., de type IP) comportant un champ d’adresse source indiquant l’adresse de la sonde réseau locale, un champ d’adresse destination indiquant l’adresse de la sonde réseau distante, et un champ de type de service (e.g., de type DSCP) indiquant le type de service dans lequel s’inscrit le paquet fanion en question. L’entête de routage a par exemple une taille de 20 à 40 octets. Dans cet exemple, chaque paquet fanion comporte ensuite un entête de transport (e.g., de type UDP) indiquant un port de destination, et éventuellement un port source, dédié aux paquets fanions (et connu de toutes les sondes réseau du système de communication). L’entête de transport a par exemple une taille de 8 octets. Toujours dans cet exemple, chaque paquet fanion comporte ensuite un champ de type de paquet, par exemple ayant une taille de 1 octet et de valeur égale à 0. Toujours dans cet exemple, chaque paquet fanion comporte ensuite un champ d’identifiant de séquence qui indique un numéro d’ordre (cyclique) dudit paquet fanion dans une succession de transmission de dits paquets fanions par l’injecteur 150, ainsi qu’un champ d’horodatage ayant une taille 8 octets exprimant une référence temporelle d’émission dudit paquet fanion par l’injecteur 150 avec une précision à la milliseconde. Les paquets fanions ainsi construits permettent un filtrage aisé en réception par la sonde réseau de l’ordre côté du tunnel de communication supervisé.
Chaque sonde réseau a une adresse, pour communiquer dans le ou les réseaux de communication 100a, qui est prédéfinie par rapport à l’adresse du point de terminaison 120 de tunnel de communication à laquelle ladite sonde réseau est associée. Cela permet de mettre automatiquement en communication les sondes réseau concernées lorsqu’un nouveau tunnel de communication est détecté (e.g., établi). Cela permet aussi de configurer automatiquement le filtrage des paquets fanions transmis par l’injecteur 150, par la sonde réseau distante associée au point de terminaison 120 de l’autre côté du tunnel de communication surveillé.
Dans un mode de réalisation particulier, l’adresse de ladite sonde réseau est obtenue en ajoutant un ( i.e. , une unité) à l’adresse du point de terminaison120 auquel ladite sonde réseau est associée.
Les messages échangés dans le cadre du protocole inter-sondes sont préférentiellement d’un type de trafic de plus haute priorité. Par exemple, les messages échangés dans le cadre du protocole inter-sondes ont une valeur de champ DSCP (« Differentiated Services Code Point » en anglais) plus prioritaire que les paquets qui sont encapsulés dans les tunnels de communication supervisées (i.e., plus prioritaire que les paquets communications entre les réseaux de communication 100b). Dans un mode de réalisation particulier, les messages échangés dans le cadre du protocole inter-sondes ont une valeur de champ DSCP qui correspond à une priorité maximale possible. Cela permet de limiter l’impact des situations de congestions sur le transit desdits messages échangés dans le cadre du protocole inter-sondes et ainsi permettre une meilleure réactivité, au besoin, aux situations de congestion.
Dans une autre réalisation, la chambre transparente prédéterminée comprend un élément de profondeur, un élément de courbure et une tige transparente.
Dans les présentes, une tige transparente est une tige au moins partiellement transparente.
Ceci permet de fournir une prothèse oculaire munie d’un axe pupillaire, c’est à dire d’une direction vers laquelle porte le regard de la personne portant la prothèse oculaire, augmentant le réalisme de la prothèse oculaire par rapport à un œil normal.
Dans une réalisation, l’élément de courbure a la forme d’une calotte sphérique.
Ceci permet de simplifier la détermination d’un modèle virtuel de la prothèse oculaire, puisque différentes relations existent dans ce cas entre les dimensions de l’élément iridien respectif du modèle virtuel et la chambre transparente prédéterminée prévue pour être assemblée avec l’élément iridien.
Dans les présentes, une calotte sphérique est une portion de sphère délimitée par un plan et définie par au moins deux paramètres parmi sa hauteur, le rayon de son cercle de base, le rayon de la sphère d'origine de la portion et l'angle au centre entre le rayon passant par le pôle de la calotte et un rayon passant par le cercle de base.
Dans une réalisation préférée, la calotte sphérique dont a la forme l’élément de courbure est définie par une hauteur prédéterminée comme premier paramètre et, comme deuxième paramètre, par un rayon dont la longueur est inférieure ou égale à la moitié de celle du diamètre « D » prédéterminé.
Dans une réalisation, l’impression de l’élément iridien est mise en œuvre par une imprimante couleur tridimensionnelle.
Dans les présentes, une imprimante tridimensionnelle est une imprimante apte à fabriquer un objet en trois dimensions en utilisant une technologie de fabrication additive. Dans une réalisation, l’impression de l’élément iridien est mise en œuvre avec un matériau sélectionné parmi du Vero Ultra Clear, du Vero Flex et/ou du Vero Ultra Opaque.
Avantageusement, du Vero Ultra Clear est un matériau numérique offrant une clarté exceptionnelle combinée à une solidité, une rigidité et une résistance aux chocs supérieure à celles des matériaux utilisés dans les prothèses oculaires connues.
Dans les présentes et avantageusement, du Vero Flex est un matériau fréquemment utilisé pour le prototypage rapide de lunettes, mais peut aussi être utilisé pour la fabrication de prothèses oculaires. En particulier, du Vero Flex offre une flexibilité et un réalisme supérieurs aux matériaux utilisés dans les prothèses oculaires connues.
Dans les présentes et avantageusement, du Vero Ultra Opaque permet de simuler quasiment parfaitement une prothèse oculaire moulée par injection de haute qualité. En particulier, du Vero Ultra Opaque fournit un contraste et une séparation des couleurs supérieurs aux matériaux utilisés dans les prothèses oculaires connues.
Dans une réalisation, l’élément iridien est imprimé de sorte que le nombre de pixels dudit élément iridien est supérieur ou égal au nombre de points d’impression de l’imprimante.
Dans les présentes, le nombre de points d’impression est défini par la résolution ou la qualité d'impression de ladite imprimante, exprimée en point par pouce (ou dpi, c’est-à-dire « dot per inch » en anglais). Il s'agit du nombre de points que l’imprimante peut inscrire sur un support sur une distance de 2,54 centimètres, soit un pouce. Plus ce nombre est élevé, plus la résolution est haute et plus l’élément iridien imprimé présente un niveau de détail élevé.
Par exemple, si la quantité de couleur et le résolution obtenue lors de l’étape d’impression permet d’atteindre une précision comprise entre 12 microns et 15 microns, de préférence 13 ou 14 microns, par exemple pour un point de couleur prenant tout le spectre visible, ceci permet d’obtenir une prothèse oculaire dont l’iris et la pupille présente une qualité de couleur optimale.
Dans d’autres réalisations particulières et éventuellement combinables entre elles : - l’impression de l’élément iridien se fait au moyen d’une imprimante adaptée pour produire une épaisseur de couche jusqu'à 13 microns ou 14 microns, - l’impression de l’élément iridien est faite d’une seule pièce, - le matériau est sélectionné parmi du polyméthacrylate de méthyle, ou PMMA, communément appelé acrylique, avec l’avantage de fournir un thermoplastique transparent présentant un bon degré de compatibilité avec les tissus humains, - le matériau est sélectionné parmi du Plexiglas (marque déposée), de la résine acrylique ou du verre, ce qui permet de faciliter l’assemblage de l’élément iridien et de la chambre transparente pour former la prothèse oculaire, - l’impression de l’élément iridien se fait au moyen d’une imprimante adaptée pour utiliser une pluralité de matériaux parmi ceux précités, - la chambre transparente prédéterminée est réalisée en un matériau sélectionné parmi du polyméthacrylate de méthyle, du Plexiglas (marque déposée), du verre ou de la résine acrylique, et/ou
Le module applicatif 165 est en charge de collecter des informations relatives à une variation de cadencement de flux de données dans le tunnel de communication supervisé par ladite sonde réseau. Le module applicatif 165 peut effectuer des calculs sur lesdites mesures afin de détecter et d’évaluer des situations de congestion, en prenant en compte des mesures aussi effectuées par un module applicatif équivalent dans une sonde réseau distante en charge de superviser le tunnel de communication à son autre point de terminaison.
Dans un mode de réalisation particulier tel qu’illustré sur la , les sondes réseau sont en communication avec un orchestrateur 180, plus particulièrement par le biais de leurs modules applicatifs 165. Les mesures effectuées par les sondes réseau ou des calculs qui en découlent peuvent ainsi être partagés avec l’orchestrateur 180, afin notamment de détecter et d’évaluer des situations de congestion sur le ou les réseaux de communication 100a et ainsi d’adapter des admissions de service en conséquence. Ainsi, le système de communication est particulièrement adapté aux infrastructures de type SD-WAN (« Software-Defined Wide Area Network » en anglais). Dans un mode de réalisation particulier, l’orchestrateur 150 définit et impose (« enforce » en anglais) une politique d’admission de services dans le ou les réseaux de communication 100a qui tient compte des capacités effectives de communication dans ledit ou lesdits réseaux de communication 100a et qui prend donc en compte les situations de congestion révélées par les sondes réseau.
En variante, les mesures effectuées par les sondes réseau ou des calculs qui en découlent sont partagés avec l’orchestrateur 180, afin de permettre à l’orchestrateur 180, ou à tout autre dispositif ou système informatique centralisé, d’établir un modèle prédictif de congestion du ou des réseaux de communication 100a.
La zone comprenant un moteur électrique 20 et une pompe principale 22 a été illustrée plus en détail à la . Le moteur électrique 20 est relié par un accouplement mécanique à la pompe principale 22 et via celle-ci à une pompe de gavage 30 alimentant la ligne de gavage 32. La pompe de gavage 30 est reliée à un réservoir de fluide 34 à pression ambiante. La pompe principale 22 est relié aux bornes de la boucle fermée. Un limiteur de pression 36 relie la sortie de la pompe de gavage 30 au réservoir 34. Un clapet de gavage 38 est interposé entre le conduit haute pression 40 et la sortie de la pompe de gavage 30. Un autre clapet de gavage 38 est interposé entre le conduit basse pression 42 et la sortie de la pompe de gavage. De même, un limiteur de pression 44 est interposé entre le conduit haute pression 40 et la sortie de la pompe de gavage. Un autre limiteur de pression 44 est interposé entre le conduit basse pression 42 et la sortie de la pompe de gavage.
Une valve d’échange 46 à trois voies et trois positions relie en parallèle chacun des conduits haute pression 40 et basse pression 42 au réservoir 34 par l’intermédiaire d’un limiteur de pression 48 situé entre la valve et le réservoir. Cette valve permet de décharger du fluide de l’un de ces conduits vers le réservoir si besoin. Elle est normalement fermée. Des capteurs de pression ou manomètres 50 sont prévus respectivement sur le conduit haute pression 40 et sur le conduit de retour 42. Ces capteurs sont reliés aux moyens de commande 64.
La partie du circuit comprenant un des moteurs hydrauliques 8 est illustrée à la . Les conduits haute pression 40 et basse pression 42 sont reliés au moteur 8. Un limiteur de pression 52 est interposé entre le conduit haute pression 40 et le conduit de gavage 32. Un autre limiteur de pression 52 est interposé entre le conduit basse pression 42 et le conduit de gavage 32. Un clapet de gavage 54 est interposé entre le conduit haute pression 40 et le conduit de gavage 32. Un autre clapet de gavage 54 est interposé entre le conduit basse pression 42 et le conduit de gavage 32.
Une valve d’engagement et de désengagement 56 est interposée sur les conduits haute et basse pression aux bornes du moteur (Tous les moteurs 8 sont associés à une telle valve, bien que cela ne soit pas visible sur la .) Il s’agit d’une valve à cinq voies et deux positions. En position de désengagement, qui est celle de la , l’entrée du moteur 8 en fluide à haute pression et sa sortie en fluide à basse pression sont isolées des conduits haute et basse pression. En position d’engagement, elles communiquent avec ces conduits respectifs. En position de désengagement, le moteur est donc inactif et ne peut pas entrainer la tête 2 en rotation. En position d’engagement, il est actif et il le peut. La liaison mécanique avec la tête est illustrée par la ligne 58. Cette valve 56 est donc configurée pour commander indépendamment des autres moteurs un engagement du moteur 8 de sorte qu’il entraine la tête et son désengagement de sorte qu’il n’entraine pas la tête. On est ici en présence d’un circuit en boucle fermée pour l’alimentation de chaque moteur en fluide sous pression.
La illustre de façon synthétique le circuit de commande du tunnelier. L’opérateur ou pilote 60 transmet ses instructions aux moyens de commande automatisés principaux du tunnelier 62 qui communiquent à cette fin avec les moyens de commande automatisés 64 des moteurs 8. Ces moyens 64 commandent les pompes principales 22 et leurs moteurs électriques 20 ainsi que les valves d’engagement et de désengagement 56 des moteurs hydrauliques 8. Ils reçoivent aussi les données collectées par les capteurs de pression 50 voire par d’autres capteurs si besoin (capteur d’efforts subis par les moteurs 8, capteurs de température des moteurs 8, etc.). Ils reçoivent aussi les informations de vitesse des moteurs 8. Les moyens 64 comprennent un programme comprenant des instructions de code aptes à commander la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’invention lorsqu’il est exécuté sur ces moyens.
II - Deuxième mode de réalisation On a ici illustré aux figures 16 et 17 une machine de forage vertical formant un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Il s’agit ici d’une foreuse 200 comprenant un arbre vertical 66 d’axe X-X portant une tête de découpe non illustrée. Les moteurs 8 sont montés sur un bâti 15 comprenant une couronne 10 rigidement solidaire de l’arbre 66 en rotation. Les moteurs entrainent la couronne en rotation au moyen d’un pignon de sortie 68. Ils sont par exemple ici au nombre de quatre. Sur ce genre d’application, le nombre de moteurs pour faire tourner la couronne est généralement inférieur à celui des tunneliers.
Le procédé décrit pour le premier mode est encore applicable. On vise ainsi à nouveau à préserver l’équilibrage en gardant une certaine symétrie. Néanmoins on peut envisager d’autres exemples de configuration. Le procédé de commande est mis en œuvre par exemple conformément au tableau 3 ci-après.
Cylindrée Groupe Moteurs 50% 2C-A M1 M3 50% 2C-B M2 M4 100% 1C M1 M2 M3 M4
Ainsi, avec une cylindrée de 100%, les quatre moteurs 8 M1-M4 entrainent la tête de forage 2. Lorsqu’une cylindrée de 50% est requise, à plus grande vitesse donc, la tête est entrainée par les seuls moteurs M1 et M3 durant une période prédéterminée, puis par les seuls moteurs M2 et M4 durant une période suivante. Les sous-ensembles de deux moteurs sont équilibrés géométriquement puisque les deux moteurs engagés sont à chaque fois diamétralement opposés l’un à l’autre de part et d’autre de l’axe X-X. Mais on pourrait faire un entrainement avec trois moteurs et commuter régulièrement entre plusieurs sous-ensembles de trois moteurs (jusqu’à quatre sous-ensembles) en fonction des données d’estimation. De même, on pourrait n’activer qu’un seul moteur et commuter régulièrement entre les moteurs. Les configurations à un ou trois moteurs ne sont pas équilibrés géométriquement sur la couronne. Les autres caractéristiques de l’invention sont inchangées.
On pourra apporter à l’invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. On pourra prévoir qu’au moins deux des moteurs hydrauliques 8, voire tous, ont des cylindrées totales différentes. On pourrait prévoir que l’un au moins des moteurs hydrauliques 8, voire plusieurs ou tous, a un nombre prédéterminé de sous-cylindrées qui sont chacune fixes, le moteur étant formé de sous-moteurs élémentaires comme décrit par exemple dans le document WO 2010056743. Il s’agit d’un moteur à pistons radiaux et came multilobes. On peut aussi prévoir que l’un au moins des moteurs hydrauliques 8, voire plusieurs ou tous, a une cylindrée continûment variable. On peut prévoir un réducteur entre le pignon de chaque moteur et la couronne du tunnelier.
La montre un exemple de disposition des moteurs 8 qui forment une figure possédant une symétrie de révolution d’ordre 3 en l’espèce et qui n’est pas un polygone régulier. Il y a ici six moteurs groupés par deux, les moteurs de chaque paires sont espacés d’un angle de 15°. Les paires sont espacées d’un angle de 105°. D’autres valeurs d’angle sont possibles. Il s’agit d’un exemple de disposition pour un sous-ensemble comprenant six moteurs.
L'invention n'est pas limitée au forage. Elle est applicable aussi à des moteurs hydrauliques actionnant une tourelle de pelleteuse ou de grue, par exemple une grue portuaire. Dans ces deux cas, les moteurs peuvent actionner une couronne comme dans l'invention.
TURBINE POUR TURBOMACHINE La présente description se rapporte à une turbine pour turbomachine, en particulier un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef. Elle se rapporte également à une turbomachine, un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef, comprenant une telle turbine.
Une turbomachine 10, telle que représentée à la , présente classiquement un axe longitudinal X1 qui correspond à l’axe de rotation des parties tournantes. Dans ce qui suit, les termes axial et radial sont définis par rapport à l’axe longitudinal X1. La turbomachine 10 comporte, de l’amont AM vers l’aval AV dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 11, un compresseur basse-pression 12, un compresseur haute-pression 13, une chambre de combustion 14, une turbine haute-pression 15 et une turbine basse-pression 16. L’air issu de la soufflante 11 est divisé en un flux primaire s’écoulant dans une veine annulaire primaire, et un flux secondaire s’écoulant dans une veine annulaire secondaire entourant la veine annulaire primaire. Le compresseur basse-pression 12, le compresseur haute-pression 13, la chambre de combustion 14, la turbine haute-pression 15 et la turbine basse-pression 16 sont ménagées dans la veine primaire.
Chaque système de régulation hérite des propriétés de diversification au sein du système de régulation d’un moteur. De plus, le système de régulation en contrôle (principal ou éventuellement auxiliaire) d’un moteur et le système de régulation en contrôle (principal ou éventuellement auxiliaire) de l’autre moteur sont, similaires, partiellement dissimilaires ou totalement diversifiés. C’est la configuration des voies en contrôle et la stratégie de reconfiguration du système qui permettent d’être tolérant à l’erreur.
Puisque pour chaque moteur au moins deux voies sont diversifiées, plusieurs modes opératoires sont possibles au niveau de la configuration bimoteur, à tout instant (en configuration nominale ou après une accommodation de panne) :
Mode Opératoire 1 : Diversifié en configuration nominale
Au début du vol, les deux moteurs sont contrôlés par deux voies diversifiées.
Une potentielle erreur sur la voie en contrôle d’un moteur ne peut pas se produire sur la voie diversifiée en contrôle de l’autre moteur. Il n’y a donc pas d’erreur commune qui affecterait simultanément les deux moteurs.
En cas de panne ou d’erreur détectée par le principe de COM/MON sur un moteur, reconfiguration vers la voie en attente du système de régulation (principale ou auxiliaire) qui contrôlera alors le moteur.
Mode Opératoire 2 : Diversifié en reconfiguration
Au début du vol, les deux moteurs sont contrôlés par deux voies similaires.
Une potentielle erreur commune sur les deux voies en contrôle pourrait se produire, mais elle sera détectée par le principe d’unité de commande / unité de surveillance.
En cas de panne/erreur détectée, reconfiguration vers les deux voies en attente.
Principes de commandes/surveillances classique ou commandes/surveillances avec voteur
Pour des raisons de clarté on emploie simplement la dénomination COM ou MON pour chaque unité respectivement de commande et de surveillance précédemment décrite.
Pour chacun des quatre modes de réalisation ci-dessus décrits, la première voie 11 en contrôle du système 1 de régulation principale et optionnellement/potentiellement la seconde voie 12 en attente du système 1 de régulation principale et optionnellement (selon le mode de réalisation) la voie 41 auxiliaire en attente du système 4 de régulation auxiliaire comprennent une ou plusieurs unités de commande COM et une ou plusieurs unités de surveillance MON dans le but d’être tolérant à l’erreur.