INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le canal de données DOTS peut être utilisé lorsqu’aucune attaque DDoS n’est détectée par un client DOTS, notamment pour faciliter la mise en place d’actions préventives, telles que l’installation de filtres de trafic. Le canal de données peut aussi être utilisé pour préinstaller des règles de filtrage à activer lors d’une mitigation (par exemple, identifier une partie du trafic qui ne doit pas être supprimée par les actions de mitigation). Par exemple, un client DOTS peut utiliser ce canal pour installer des règles de filtrage du trafic reçu de certaines adresses ou celui destiné à un nœud donné, ou pour demander au serveur de bloquer tout le trafic à destination du préfixe « 1.2.3.0/24 » ou encore tout le trafic UDP à destination du numéro de port 443, couramment utilisé par les attaques de déni de service.
Le canal de signalisation DOTS, quant à lui, est utilisé particulièrement quand une attaque DDoS est en cours. Ainsi, un client DOTS peut utiliser ce canal pour demander de l’aide auprès du serveur DOTS. Par exemple, un client DOTS utilise le canal de signalisation pour envoyer une requête de mitigation au serveur l’informant que le préfixe « 1.2.3.0/24 » subit une attaque DDoS, afin que le serveur puisse engager des actions pour mettre fin à l’attaque. Une telle requête est associée à un client DOTS identifié par un identifiant unique parmi la pluralité des clients actifs d’un domaine client, noté CUID (« Client Unique IDentifier »).
Si l’entité de mitigation n’est pas colocalisée avec le serveur DOTS, ce dernier relaye la requête à une entité de mitigation qui peut ainsi prendre les mesures de mitigation adéquates pour mettre fin à une attaque DDoS d’une part, si la requête émanant du client DOTS n’est pas en conflit avec d’autres demandes émanant d’autres clients DOTS faisant partie du même domaine client, ou avec une règle de filtrage installée préalablement par le serveur DOTS en réponse à une requête d’un autre client du même domaine client, et d’autre part, si le serveur est habilité à/configuré pour honorer la dernière requête reçue. Lorsque le serveur DOTS n’est pas habilité à traiter une telle requête, il la rejette et émet un message d’erreur 4.03 (Bad Request).
Il existe par conséquent un risque qu’un serveur DOTS refuse de traiter des messages de signalisation provenant d’un client DOTS, comme par exemple une requête de mitigation d’attaque émise par un client DOTS alors que l’attaque est réelle, ou des requêtes de filtrage émises par un client DOTS (un objectif des requêtes de filtrage étant d’anticiper des attaques DDoS). Un tel refus peut notamment survenir lorsque le domaine client utilise une adresse « anycast » pour joindre un serveur DOTS ou en cas de défaillance d’un algorithme permettant d’identifier un équipement de sortie du domaine client, par exemple. Une adresse « anycast » est une adresse configurée avec plusieurs interfaces réseau et qui permet donc de joindre plusieurs équipements. Ainsi, un paquet de données ayant pour destination une adresse « anycast » sera traité par un seul équipement ayant été configuré avec cette adresse, mais qui se trouve être le plus proche de la source émettrice du paquet au sens de la politique de routage dynamique mise en œuvre au sein du réseau.
Dans de tels cas de figure, une requête émise par un client DOTS du domaine client peut être envoyée vers un serveur DOTS qui n’est pas habilité à la traiter. Une telle requête sera alors systématiquement rejetée par ledit serveur DOTS et aucune action de mitigation ne pourra être mise en œuvre, que ce soit de manière préventive ou de manière curative pour mitiger une attaque détectée.
Il existe donc un besoin d’une nouvelle technique permettant d’améliorer la coordination des actions de mitigation engagées afin de contrer des attaques impactant ou susceptibles d’impacter un domaine client.
L'invention répond à ce besoin en proposant un procédé d’identification d’au moins un serveur de mitigation d’attaques habilité à protéger un domaine client contre une attaque informatique.
Un tel procédé est particulier en ce qu’il est mis en œuvre par un premier serveur de mitigation d’attaques et qu’il comprend :
L’unité de commande 2 peut ainsi être configurée pour lancer un scénario ou transmettre une commande à un dispositif domotique externe 8 lorsque l’événement de présence seul 521 a été détecté.
L’unité de commande 2 peut rester inactif lorsque la valeur du premier signal numérique traité 501 est inférieure au premier seuil S1 et que la valeur du deuxième signal numérique traité 502 est inférieure ou égal au deuxième seuil S2.
Procédé et dispositif de génération de trajectoires d’un appareil mobile La présente invention concerne un procédé de génération de trajectoire(s) d’un appareil mobile, respectant une contrainte temporelle prédéterminée, entre un point de départ et un point d’arrivée, ledit appareil mobile ayant des contraintes de déplacement prédéterminées. L’invention concerne également un dispositif associé, et un produit programme d’ordinateur associé.
L’invention se situe dans le domaine de la commande de déplacement d’appareils mobiles, par exemple aériens, marins ou sous-marins, et en particulier de la génération de trajectoires de déplacement des appareils mobiles qui respectent des contraintes temporelles, également appelés trajectoires synchronisées.
Pour deux appareils mobiles distincts, deux trajectoires sont dites synchronisées si elles respectent une contrainte temporelle, par exemple l’arrivée en un même point, dit point d’arrivée, dans une plage temporelle prédéterminée, ou dans des plages successives prédéterminées. Bien entendu, cela est généralisable à un nombre quelconque d’appareils mobiles supérieur à deux.
Par la suite, une durée de parcours d’une trajectoire par un appareil mobile sera appelée durée de trajectoire.
Pour un seul appareil mobile, la synchronisation consiste à fixer une plage temporelle d’arrivée, par exemple par rapport à un objectif à atteindre, ou, de manière équivalente, une plage de durée de trajectoire donnée. Ainsi, pour chaque appareil mobile ayant des contraintes de déplacement, par exemple une vitesse de déplacement minimale et une vitesse de déplacement maximale, ou, dans certaines applications, une vitesse de déplacement constante, il convient de générer une trajectoire de durée comprise dans une plage de durée de trajectoire, pour assurer une arrivée conforme à une contrainte temporelle.
L’invention trouve notamment une application particulière dans le domaine de la planification coopérative de trajectoires pour des appareils mobiles, par exemple des aéronefs, avec ou sans pilote à bord, pour des missions données. Par exemple, pour une mission donnée, civile ou militaire, les aéronefs sans pilote à bord doivent se rendre à un point d’arrivée de manière coordonnée temporellement, en partant de points de départ distincts. Alternativement, plusieurs appareils mobiles de types différents sont à coordonner, par exemple des appareils mobiles ayant des contraintes de déplacement différentes (e.g. vitesse minimale, vitesse maximale).
En plus des contraintes de déplacement, des contraintes relatives aux routes possibles sont imposées, ces contraintes pouvant être dues à des conditions naturelles (reliefs, courants, météo) ou à des conditions externes imposées (e.g. zones de passage, zones à éviter, zones à survoler).
Un problème consiste alors à générer des trajectoires synchronisées pour un ou plusieurs appareils mobiles considérés. Dans le cas particulier d’une arrivée coordonnée à un point d’arrivée, la synchronisation prend en considération l’appareil mobile le plus lent. Pour les autres appareils, une trajectoire détournée, de durée augmentée, est calculée.
On connaît diverses méthodes de calcul de trajectoire détournée sur la base d’un point de détour choisi, entre un point de départ et un point d’arrivée, la trajectoire détournée étant une trajectoire de durée plus longue (i.e. ralentie). Par exemple, une trajectoire entre un point de départ A et un point d’arrivée B, détournée sur la base d’un point de détour C, peut-être construite en concaténant deux demi-trajectoires formées entre le point de départ A et le point de détour C d’une part, et du point de détour C vers le point d’arrivée B d’autre part.
En plus de la méthode choisie pour le calcul de trajectoires, par exemple en utilisant des modélisations mathématiques, un des problèmes qui se pose est le choix judicieux d’un ou plusieurs point(s) de détour C pour respecter la contrainte temporelle imposée.
On comprend que dans un périmètre spatial donné, en particulier pour un appareil mobile aérien ou maritime, un grand nombre de points de détour candidats est disponible, et la sélection d’un ou plusieurs points de détour respectant la contrainte temporelle a un coût calculatoire élevé.
L’invention a pour objet de proposer une méthode permettant de trouver un ou plusieurs points de détour permettant de respecter la contrainte temporelle imposée de manière plus efficace.
A cet effet, l’invention propose, selon un aspect, un procédé de génération de trajectoire(s) d’un appareil mobile, respectant une contrainte temporelle prédéterminée, entre un point de départ et un point d’arrivée, dans un périmètre spatial donné, la génération de trajectoire mettant en œuvre une méthode choisie de calcul de trajectoire détournée, sur la base d’un point de détour sélectionné, reliant le point de départ et le point d’arrivée. Ce procédé étant mis en œuvre par un processeur d’un dispositif de calcul programmable et comporte des étapes de :
Etape 4, un bloc expérimental imprimé a été séparé du substrat par découpage au fil pour la préparation d'un échantillon métallographique et la mesure de la densité. Le produit fini est représenté sur la et la , où (a) est une image au microscope optique de la partie traitée par LPBF, et on voit que l'échantillon formé a une densité élevée et ne présente pas de défauts évidents ; et (b) est une image de microstructure post-corrosion de la partie traitée par LPBF, et on voit qu'une seule masse fondue a une largeur de 100 µm à 150 µm et une profondeur de 20 µm à 40 µm. De plus, les particules renforcées présentent une distribution non uniforme dans différentes régions de la masse fondue.
Etape 4, les propriétés mécaniques de la pièce ont été déterminées avec les paramètres de procédé optimaux. En référence à la et la , la poudre d'alliage d'aluminium de cet exemple avait une densité non inférieure à 99 % avec une formation par LPBF ; d'après (a), on voit que les échantillons tels que déposés ont une résistance à la traction supérieure ou égale à 500 MPa, une limite d'élasticité supérieure ou égale à 400 MPa, et un allongement supérieur ou égal à 8 % à la température ambiante ; on voit d'après (b) que les échantillons tels que déposés ont une résistance à la traction supérieure ou égale à 200 MPa, une limite d'élasticité supérieure ou égale à 160 MPa, et un allongement supérieur ou égal à 8 % à 350°C.
Etape 1, un diagramme tridimensionnel d'un bloc expérimental avec des paramètres de procédé optimisés a été tracé, et un découpage en couches a été effectué selon une stratégie de balayage avec un angle de rotation entre couches adjacentes de 50° et une épaisseur de couche de 0,025 mm.
Etape 2, une poudre d'alliage d'aluminium devant être cuite a été préparée, et la poudre d'alliage d'aluminium comprenait les composants suivants : 1 % de Fe, 2,0 % de Cu, 1,8 % de Cr, 0,8 % de Ti, 0,6 % de Zr, et de l'Al pour le reste. La poudre ayant une granulométrie de 15 µm à 53 µm a été cuite à 115°C pendant 3 heures.
Etape 3, la poudre cuite a été imprimée dans une chambre d'amenée de poudre d'une imprimante LPBF, où la LPBF a été effectuée à une puissance de laser de 350 W, une vitesse de balayage de 1200 mm/s, un espacement entre les lignes de balayage de 120 µm, et une température de préchauffage du substrat de 155°C.
Etape 4, un bloc expérimental imprimé a été séparé du substrat par découpage au fil pour la préparation d'un échantillon métallographique et la mesure de la densité et des propriétés mécaniques.
Etape 1, un diagramme tridimensionnel d'un bloc expérimental avec des paramètres de procédé optimisés a été tracé, et un découpage en couches a été effectué selon une stratégie de balayage avec un angle de rotation entre couches adjacentes de 63° et à une épaisseur de couche de 0,03 mm.
Etape 2, une poudre d'alliage d'aluminium devant être cuite a été préparée, et la poudre d'alliage d'aluminium comprenait les composants suivants : 1,8 % de Fe, 2,5 % de Cu, 1,5 % de Cr, 1,1 % de Ti, 0,8 % de Zr, et de l'Al pour le reste. La poudre ayant une granulométrie de 15 µm à 53 µm a été cuite à 120°C pendant 2 heures.
Etape 3, la poudre cuite a été imprimée dans une chambre d'amenée de poudre d'une imprimante LPBF, où la LPBF a été effectuée à une puissance de laser de 400 W, une vitesse de balayage de 1300 mm/s, un espacement entre les lignes de balayage de 130 µm, et une température de préchauffage du substrat de 150°C.
Etape 1, un diagramme tridimensionnel d'un bloc expérimental avec des paramètres de procédé optimisés a été tracé, et un découpage en couches a été effectué selon une stratégie de balayage avec un angle de rotation entre couches adjacentes de 43° et à une épaisseur de couche de 0,027 mm.
Etape 2, une poudre d'alliage d'aluminium devant être cuite a été préparée, et la poudre d'alliage d'aluminium comprenait les composants suivants : 2,5 % de Fe, 1,5 % de Cu, 1,4 % de Cr, 0,9 % de Ti, 0,9 % de Zr, et de l'Al pour le reste. La poudre ayant une granulométrie de 15 µm à 53 µm a été cuite à 120°C pendant 2 heures.
Etape 3, la poudre cuite a été imprimée dans une chambre d'amenée de poudre d'une imprimante LPBF, où la LPBF a été effectuée à une puissance de laser de 360 W, une vitesse de balayage de 1250 mm/s, un espacement entre les lignes de balayage de 125 µm, et une température de préchauffage du substrat de 160°C.
Une autre solution pour augmenter la distance limite de détection peut consister à réduire la valeur de N S , mais cela se traduit alors par un dispositif moins robuste, avec une moins grande fiabilité de la détection de présence.
De manière avantageuse, et comme représenté sur la , la distance bord à bord L2 entre l’électrode capacitive 110 et la ligne électriquement conductrice 130 est constante, tout le long de la ligne électriquement conductrice 130. Dit autrement, la ligne électriquement conductrice 130, là où elle existe, suit le pourtour de l’électrode capacitive 110. Pour autant, l’invention couvre également des variantes dans lesquelles la ligne électriquement conductrice 130 ne suit pas la forme de l’électrode capacitive 110.
De préférence, la distance bord à bord L2 entre l’électrode capacitive 110 et la ligne électriquement conductrice 130 est strictement inférieure à la distance bord à bord L3 entre la ligne électriquement conductrice 130 et l’antenne d’émission et réception 120. On a par exemple un rapport L3/L2 supérieur ou égal à 2, voire supérieur ou égal à 3.
Selon l’invention, la ligne électriquement conductrice 130 peut s’étendre au regard d’une partie seulement du pourtour de l’électrode capacitive 110. La ligne électriquement conductrice 130 peut par exemple avoir la forme d’une simple ligne droite, s’étendant le long d’un seul côté de l’électrode capacitive 110.
On comprend cependant qu’il est avantageux, pour minimiser la capacité parasite, de maximiser l’étendue de la ligne électriquement conductrice 130 le long du pourtour de l’électrode capacitive 110.
De préférence, la ligne électriquement conductrice 130 n’entoure pas entièrement l’électrode capacitive 110. Une ligne électriquement conductrice 130 entourant entièrement l’électrode capacitive 110 forme en effet un anneau électriquement conducteur dans lequel circule un courant électrique. Ce courant génère un champ électromagnétique qui s’oppose au champ électromagnétique émis par l’antenne d’émission et réception 120, et donc perturbe la fonction de reconnaissance d’utilisateur.
Ainsi, la ligne électrique conductrice 130 forme avantageusement une ligne ouverte, s’étendant entre l’électrode capacitive 110 et l’antenne d’émission et réception 120. Dit autrement, il n’y a pas de contact physique direct entre deux points non voisins de ladite ligne 130.
De manière avantageuse, l’électrode capacitive 110 est entourée par la ligne électriquement conductrice 130, sur au moins 80% et au plus 98% du pourtour de l’électrode capacitive 110. Ainsi, l’électrode capacitive 110 est entourée quasiment entièrement par la ligne électriquement conductrice 130, comme illustré en .
Dans un mode de réalisation avantageux tel que représenté en , l’électrode capacitive 110 a la forme d’un carré ou d’un rectangle, lequel est entouré, sur trois côtés et sur la moitié au moins d’un quatrième côté, par la ligne électriquement conductrice 130.
La ligne électriquement conductrice 130 doit être portée à un potentiel prédéterminé. Elle s’étend donc avantageusement sous la forme d’une ligne continue, formée d’un seul tenant. Pour autant, l’invention couvre également des variantes dans lesquelles ladite ligne électriquement conductrice 130 est discontinue, constituée par exemple d’au moins deux lignes élémentaires distinctes l’une de l’autre, s’étendant l’une à la suite de l’autre le long du pourtour de l’électrode capacitive 110. Dans ce cas, lesdites lignes élémentaires sont avantageusement portées chacune à un même potentiel électrique.
Les figures 3A et 3B illustrent une première variante du dispositif de la , respectivement selon une vue de dessus dans un plan (Oxy), et selon une vue en coupe dans un plan AA’ parallèle au plan (Oyz).
Dans le dispositif 300 des figures 3A et 3B, l’électrode capacitive 310, l’antenne d’émission et réception 320, et la ligne électriquement conductrice 330 sont toutes formées dans une même couche électriquement conductrice 340 d’un substrat 350.
Dans cette variante, l’antenne d’émission et réception 320 est composée de spires concentriques coplanaires, agencées coplanaires avec l’électrode capacitive 310 et l’antenne d’émission et réception 320.
Les figures 4A et 4B illustrent une deuxième variante du dispositif de la , respectivement selon une vue de dessus dans un plan (Oxy), et selon une vue en coupe dans un plan BB’ parallèle au plan (Oyz).
Dans le dispositif 400 des figures 4A et 4B, l’électrode capacitive 410 et la ligne électriquement conductrice 430 sont toutes formées dans une même couche électriquement conductrice 441 d’un substrat 450.
Le substrat 450 est un substrat multicouche, comportant une pluralité de couches conductrices 441, 442, 443 espacées deux à deux par une couche respective électriquement isolante.
Le liquide caloporteur du circuit d’évacuation de la puissance résiduelle est de préférence un métal liquide choisi parmi un alliage binaire plomb-bismuth (Pb-Bi), un alliage binaire sodium-potassium, tel que NaK, ou d’autres alliages ternaires des métaux liquides.
De préférence, le matériau MCP remplissant le(s) réservoir(s) est choisi parmi le plomb, le cadmium, le zinc ou un alliage de zinc de type zamak, l’étain et ses alliages avec le plomb, ou un mélange ternaire carbonate Li-Na-K.
Le(s) réservoir(s) du système d’évacuation est(sont) avantageusement en Hastelloy® ou en acier inoxydable ferritique, à base nickel, dont en Hastelloy® et Inconel®.
La couche isolante thermique est de préférence constituée d’une pluralité de panneaux isolants thermiques qui entoure avantageusement toute l’enveloppe latérale du réservoir de stockage.
Le détachement de façon passive de la couche isolante thermique amovible peut, par exemple, être assuré par un aimant permanent fixé sur l’isolant et qui perd ses propriétés magnétiques à la température de Curie déterminée en fonction de la température seuil.
La couche isolante thermique amovible selon l’invention permet :
de limiter les échanges thermiques vers l’extérieur en régime permanent tout en positionnant les tubes d’échangeur en proche paroi, ce qui permet de de mieux transférer la chaleur vers le stockage et de mieux utiliser la totalité du MCP; de modifier la résistance thermique entre le réservoir de stockage et l’extérieur de façon passive lors du passage du régime permanent au régime EPuR, ce qui maintient le caractère totalement passif du système ; dans la variante avec ailettes s’étendant depuis la paroi du réservoir vers l’extérieur, d’augmenter la puissance échangée vers l’extérieur de façon très importante dès le décrochage/détachement de la couche isolante thermique en combinant la suppression de la résistance thermique liée à l’isolant thermique entre la paroi du réservoir et l’extérieur avec une augmentation de la surface d’échange entre la paroi du réservoir et l’environnement extérieur.
Ces avantages permettent d’évacuer plus efficacement la chaleur du stockage comparativement à la solution selon la demande FR3104311A1: la température du matériau contenu dans le stockage monte moins rapidement et peut donc ralentir la montée en température du fluide caloporteur. L’efficacité du stockage est donc améliorée. Autrement dit, la mise en œuvre d’une couche isolante capable de se détacher de façon passive permet de réduire les dimensions nécessaires du stockage à la fois en fonctionnement normal pour permettre la convection naturelle du fluide caloporteur et en situation accidentelle pour évacuer la puissance résiduelle en limitant la montée en température du cœur et de la cuve primaire du réacteur pendant une durée définie, typiquement de 7 jours.
Par ailleurs, le système EPuR selon l’invention conserve les mêmes avantages que ceux selon la demande FR3104311A1, par la façon d’évacuer suffisamment la puissance de manière totalement passive, par l’extérieur de la cuve primaire, en exploitant son rayonnement à hautes températures, de l’ordre de 600 °C, vers l’espace inter-cuves et grâce au détachement de la couche isolante thermique du stockage du système EPuR.
Le système présente donc des forts aspects de diversifications et rupture par rapport aux autres systèmes d’EPuR connus et utilisés, qui lui donnent des caractéristiques de sûreté passive améliorée et d’absence de délais d’intervention, étant donné la circulation du fluide interne permanente. Ainsi, en cas de manque de tension généralisée (MdTG), la fonction d’EPuR est assurée sans besoin de contrôle-commande, d’opérateur ou de source froide en contact avec l’extérieur du type eau ou air. On parle alors de sûreté intrinsèque ou en anglais de réacteur « walk-away safe ».
Le système selon l’invention marche en permanence, aussi bien en fonctionnement normal du réacteur à puissance nominale, qu’en situation accidentelle.
L’évacuation de la puissance résiduelle de manière totalement passive, dès le début de l’accident est garantie par la circulation naturelle permanente du fluide caloporteur interne qui a également lieu en fonctionnement normal. Cette circulation naturelle permanente est rendue possible grâce à la différence de densité du fluide entre les branches chaudes et froides des tuyaux en U, ainsi qu’à leur hauteur.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un élément de batterie comprenant les étapes suivantes :
- fabriquer un faisceau électrochimique selon le procédé décrit ci-dessus,
- insérer le faisceau électrochimique à l’intérieur d’un volume intérieur d’un godet ou d’une poche,
- souder au moins un premier connecteur électrique sur les bords supérieurs des languettes de connexion électrique des électrodes de première polarité et sur les bords supérieurs du premier dispositif de séparation.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la est une vue en perspective d’un élément de batterie de l’état de la technique,
- la est une vue en perspective d’un élément de batterie selon un premier mode de réalisation de l’invention,
- les figures 3 et 4 sont des vues schématiques partielles en perspective et en section des électrodes négatives du faisceau électrochimique de l’élément de batterie de la ,
- la est une vue schématique partielle d’un procédé de fabrication d’un faisceau électrochimique de l’élément de batterie de la , et