INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les mesures de H50 et de RM (Test et test blanc) pour les 3 échantillons sont consignées dans le Tableau 1 ci-dessous. Test blanc Test H50 (%) RM (daN) H50 (%) RM (daN) Échantillon 1 22,2 3,5 19,1 2,3 Échantillon 2 21,8 5,8 19,5 5,7 Échantillon 3 26,6 6,1 23,0 5,9
Ces résultats montrent que les agglomérés zéolithiques comprenant un liant kaolinique sont plus résistants au traitement par la potasse, et ce, même lorsque le liant kaolinique a été partiellement zéolithisé, tout en conservant des capacités d’adsorption acceptables.
Procédé de fabrication d’un support inorganique de filtration par intrication et membrane obtenue La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un support inorganique monolithique poreux, pouvant notamment être utilisé pour obtenir une membrane de filtration, et en particulier une membrane de filtration tangentielle. Plus précisément, le support poreux est préparé par une technique procédant par addition de matière.
La membrane de filtration constitue une barrière sélective et permet, sous l'action d'une force de transfert, le passage ou l'arrêt de certains composants du milieu liquide à traiter. Le passage ou l’arrêt des composants peut résulter de leur taille par rapport à la taille des pores de la membrane qui se comporte alors comme un filtre. En fonction de la taille des pores, ces techniques sont nommées microfiltration, ultrafiltration ou nanofiltration.
Une membrane est constituée d’un support poreux sur lequel sont déposées une ou plusieurs couches de séparation. De manière classique, le support est d’abord mis en forme par extrusion. Le support subit ensuite un frittage de manière à obtenir la solidité requise, tout en conservant une texture poreuse ouverte et interconnectée. Ce procédé contraint à l’obtention de canaux rectilignes à l’intérieur desquels la ou les couches séparatrices sont ensuite déposées et frittées. La membrane ainsi réalisée subit donc au minimum deux opérations de frittage. Les liants organiques ajoutés lors de la préparation de la pâte, avant son extrusion, brûlent en totalité pendant le frittage du support.
La Demanderesse a décrit dans la demande FR 3 006 606 la préparation d’une membrane de filtration dont le support poreux est réalisé par une technique additive, par répétition de dépôt d’un lit continu de poudre suivi d’une consolidation localisée selon un motif prédéterminé. Cette technique permet de préparer des membranes de filtration résistantes mécaniquement et adaptées à une utilisation en filtration tangentielle. Cependant, cette technique a l’inconvénient de nécessiter d’ajuster la fluidité de la poudre pour permettre son parfait écoulement lors du dépôt du lit de poudre. De plus, cette technique impose d’enlever la poudre non consolidée, pour éventuellement aussi la recycler, ce qui peut s’avérer délicat, long et onéreux, notamment lorsque ladite poudre non consolidée est présente dans des canaux non rectilignes du support poreux.
La demanderesse a également proposé par les demandes de brevet WO 2020/109715 et WO2020/109716, des nouveaux procédés de préparation d’un support poreux qui ne présentent pas les inconvénients de l’art antérieur, et en particulier qui sont rapides, faciles de mise en œuvre, qui permettent d’obtenir un support poreux résistant mécaniquement et dont la forme, et notamment celle des canaux non rectilignes, est aisément variée. Le support poreux obtenu est homogène, résistant mécaniquement et a une porosité adaptée à une utilisation en filtration, c’est-à-dire une porosité comprise entre 10 et 60% et qui est ouverte et interconnectée avec un diamètre moyen des pores allant de 0,5 µm à 50 µm.
Pour cela, les procédés utilisent une machine d’impression 3D comportant une tête d’extrusion montée mobile dans l’espace par rapport et au-dessus d’un plateau horizontal fixe. Une composition inorganique sort de la tête d’extrusion sous la forme d’un ruban de matière ou cordon permettant de bâtir, à partir d’un modèle 3D numérique, une structure tridimensionnelle crue manipulable destinée à former le ou les supports inorganiques poreux monolithiques. La structure tridimensionnelle crue manipulable est soumise ensuite à une étape de frittage.
Comme expliqué dans ces demandes de brevets, la structure tridimensionnelle crue manipulable est obtenue à partir de la superposition de strates correspondant chacune à un ensemble de cordons continus ou discontinus, juxtaposés ou non juxtaposés, qui sont extrudés à une même altitude suivant le modèle 3D numérique. Les différentes strates peuvent être empilées selon l’axe vertical de différentes manières.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les solides inorganiques de la population P1 présentent un diamètre moyen en volume (DMV1) compris entre 0,4 mm et 5 mm, de préférence entre 0,4 mm et 2,5 mm, de préférence encore entre 0,4 mm et 1 mm, et de manière tout particulièrement préférée entre 0,4 mm et 0,8 mm, bornes incluses.
Le mélange selon la présente invention comprend généralement et de préférence une population P2 de solides inorganiques en quantité telle qu’elle n’entraîne pas une variabilité substantielle du diamètre moyen en volume du mélange (DMVm), par rapport à DMV1. Plus précisément, le mélange selon l’invention présente un ratio DMVm/DMV1 supérieur à 0,85, de préférence supérieur à 0,88, et de préférence encore supérieur à 0,90.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la quantité de solides inorganiques de la seconde population (P2) représente jusqu’à 25%, de préférence jusqu’à 15%, par exemple de 0,5% à 25%, mieux de 1% à 15%, en poids, bornes incluses, par rapport à l’ensemble des solides inorganiques P1+P2.
De manière générale, et en respectant le ratio DMV2/DMV1 précité, les solides inorganiques de la population P2 présentent un diamètre moyen en volume (DMV2) inférieur à 2 mm, de préférence inférieur à 1 mm, de préférence encore inférieur à 0,5 mm, plus particulièrement inférieur à 0,4 mm, et typiquement inférieur à 0,3 mm. Le diamètre moyen en volume DMV2 est, selon un aspect préféré supérieur à 0,05 mm, et de préférence encore supérieur à 0,1 mm. Ainsi, et selon encore un autre aspect préféré, le diamètre moyen en volume (DMV2) est compris entre 0,05 mm et 2 mm, de préférence entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence encore comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm, plus particulièrement compris entre 0,1 mm et 0,4 mm, et typiquement entre 0,1 mm et 0,3 mm, bornes incluses.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, celle-ci concerne un mélange de solides inorganiques constitué par au moins deux populations P1 et P2, telles qu’elles viennent d’être définies.
Les solides inorganiques des populations P1 et P2 peuvent être de toute nature. L’invention est cependant tout particulièrement adaptée aux solides inorganiques choisis parmi les adsorbants en général, tels que les zéolithes, les alumines, les gels de silice, et les catalyseurs, et plus particulièrement parmi les agglomérés zéolithiques dits encore tamis moléculaires, et les catalyseurs solides, qu’ils soient sous forme de poudres, de billes, de concassés, d’extrudés, de filés, de corps moulés ou toutes autres formes bien connues de l’homme du métier, et de préférence sous forme de billes.
Dans un mode de réalisation préféré du mélange de l’invention, les solides inorganiques des populations P1 et P2 sont de nature chimique identique ou tout au moins suffisamment proche, à savoir que les 2 populations participent au même but recherché lors de l’utilisation du mélange. Selon un aspect tout à fait préféré, les solides inorganiques des populations P1 et P2 sont de même nature chimique.
Sans vouloir être lié par la théorie, il peut être considéré que les solides inorganiques des populations P1 et P2 jouent les uns par rapport aux autres le rôle de « lubrifiant », ce qui entraîne une réduction de l’espace libre entre les particules des solides inorganiques et donc une densification du mélange présent dans un conteneur, autrement dit un gain volumique par rapport à ce qui est observé avec une seule population de solides inorganiques P1 ou une seule population de solides inorganiques P2.
L’invention est tout particulièrement adaptée aux agglomérés zéolithiques et aux particules solides de catalyseurs.
Selon encore un autre aspect préféré de la présente invention, les solides inorganiques de la population 2 présentent un émoussé moyen supérieur à 60%, de préférence encore supérieur à 80%, et de manière tout à parfait préférée supérieur à 90%.
L’émoussé moyen (« mean roundness » en langue anglaise), exprimé en pourcentage, est calculé comme indiqué dans le document WO2008152319 à partir des moments de la distribution des cercles, inscrits dans la particule, et tangents aux points du contour de la particule, selon un filtrage complexe. Il est représentatif de la variation du rayon de courbure des particules et traduit la maturité d’un solide dans un processus d’abrasion. Les aspérités douces sont plus significatives que les aspérités très saillantes. Plus la forme des particules se rapproche de la sphéricité parfaite, plus l’émoussé est proche de 100%.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention présente avantageusement une résistance à l’écrasement en lit typiquement comprise entre quelques centaines de kPa et quelques dizaines de MPa et est généralement comprise entre 0,3 MPa et 3,2 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 2,5 MPa. La méthode de mesure de la résistance à l’écrasement en lit, ainsi que les autres méthodes d’analyse, sont explicitées plus loin dans la description.
Le mélange selon l’invention est particulièrement bien adapté pour des agglomérés adsorbants zéolithiques qu’il s’agisse de tamis moléculaires ou de particules de catalyseurs. Le mélange de l’invention est tout particulièrement bien adapté aux particules solides d’agglomérés zéolithiques.
Selon un aspect préféré, le mélange de l’invention comprend ou est constitué de solides inorganiques qui sont des agglomérés de cristaux de zéolithes bien connus de l’homme du métier et largement déjà décrits dans la littérature scientifique et la littérature brevets.
À titre d’exemples non limitatifs, les agglomérés zéolithiques compris dans le mélange de la présente invention sont des agglomérés de cristaux de zéolithes, lesquelles zéolithes sont choisies parmi les zéolithes de type LTA, de préférence 3A, 4A et 5A, les zéolithes de type FAU, de préférence de type X, LSX, MSX, Y, les zéolithes de type MFI, de préférence de type ZSM-5 et les silicalites, les zéolithes P, les zéolithes de type SOD (telles que les sodalites), les zéolithes de type MOR, les zéolithes de type CHA (telles que les chabazites), les zéolithes de type HEU (telles que les clinoptilolites), ainsi que les homologues à porosité hiérarchisée, et les mélanges de deux ou plusieurs d’entre elles en toutes proportions.
Pour les besoins de la présente invention, on préfère les agglomérés de zéolithes choisies parmi les zéolithes de type LTA, de préférence 3A, 4A et 5A, les zéolithes de type FAU, de préférence de type X, LSX, MSX, Y, les zéolithes P, les zéolithes de type SOD (telles que les sodalites), les zéolithes de type MOR, les zéolithes de type CHA (telles que les chabazites), les zéolithes de type HEU (telles que les clinoptilolites), ainsi que les homologues à porosité hiérarchisée, et les mélanges de deux ou plusieurs d’entre elles en toutes proportions.
au moins deux des courants appliqués ou mesurés dans les phases dudit moteur, des tensions appliquées ou mesurées aux niveau des phases dudit moteur.
L’invention concerne également un dispositif de vissage/dévissage comprenant :
ledit dispositif comprenant un dispositif de contrôle selon l’une quelconque des variantes ci-dessus.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des lignes d’instructions de code permettant l’exécution d’un procédé selon l’une quelconque des variantes ci-dessus lorsqu’il est lu par un ordinateur.
la illustre une vue en coupe longitudinal d’un exemple de clé à chic selon l’invention ;
la illustre une vue en éclaté du mécanisme d’impact de la clé à choc illustrée la ;
la illustre une vue en coupe suivant l’axe A-A de la ;
la illustre le schéma d’une commande vectorielle ;
la illustre un détail de la commande vectorielle illustrée à la ;
la illustre le modèle électrique d’un moteur triphasé ;
la illustre un détail du dipôle de phase d’un moteur triphasé ;
la illustre le modèle électrique d’un moteur à courant continu ;
la illustre le schéma d’une commande à 6 états ;
la illustre le schéma d’une commande sinusoïdale ;
Dans l'ensemble de la description, y compris les revendications, un mode de réalisation défini par « comprenant » ou similaire doit être compris comme englobant un mode de réalisation préférable défini par « consistant sensiblement en » et un mode de réalisation préférable défini par « consistant en ».
Dans toute la description, y compris les revendications, la « matière kératineuse » selon la présente invention est la peau, les cheveux, le cuir chevelu, les cils, les sourcils, les poils corporels, les ongles, les lèvres ou les muqueuses. De préférence, la matière kératineuse selon la présente invention est les cheveux.
Dans la demande, sauf mention spécifique contraire, les teneurs, parties et pourcentages sont exprimés sur une base pondérale.
A l'exception des exemples de mise en œuvre, ou lorsqu'il en est indiqué autrement, tous les nombres exprimant les quantités de composants et/ou les conditions de réaction doivent être compris comme étant modifiés dans tous les cas par le terme « environ », avec la signification classique connue dans l'art, par exemple, dans les 10 % du nombre indiqué (tel que « environ 10 % » signifie 9 % à 11 % et « environ 2 % » signifie 1,8 % à 2,2 %).
Le terme « huile de silicone » désigne une huile contenant au moins un atome de silicium, et contenant en particulier des groupes Si-O.
Le terme « huile volatile » désigne tout milieu non aqueux capable de s'évaporer au contact de la peau ou des lèvres en moins d'une heure, à température ambiante et à pression atmosphérique. L'huile volatile est une huile volatile cosmétique, qui est liquide à température ambiante. Plus précisément, une huile volatile a une vitesse d'évaporation comprise entre 0,01 et 200 mg/cm 2 /min, limites comprises.
Le terme « non volatile » désigne une huile dont la pression de vapeur à 25 °C et à pression atmosphérique est non nulle et est inférieure à 0,02 mmHg (2,66 Pa) et mieux encore inférieure à 10 -3 mmHg (0,13 Pa).
Sauf définition contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés ici ont le même sens que celui communément compris par les hommes du métier auquel appartient la présente invention. Lorsque la définition d'un terme dans la présente description est en conflit avec le sens communément compris par les hommes du métier auxquels appartient la présente invention, la définition décrite ici s'applique.
Selon le premier aspect, la présente invention fournit une composition d'huiles pour le soin de matière kératineuse, en particulier les cheveux, comprenant les composants suivants :
A) au moins une huile de silicone non volatile, comprenant une silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ) ayant une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s ; et
B) une isoparaffine en C 8 -C 16 , de préférence caprylyl méthicone.
Composant A), huile non volatile La composition d'huiles selon la présente invention peut comprendre au moins une huile non volatile en tant que composant A).
L'huile non volatile en tant que composant A) peut comprendre une huile de silicone aminée non volatile en tant que composant A1). Une telle silicone peut être par exemple une silicone α,ω-aminée, de préférence une silicone α,ω-amino alkyle (en C 1 -C 6 ), notamment une silicone ayant une viscosité de 500 à 50 000 mPa/s, de préférence 10 000 à 15 000 mPa/s.
Composant A1), huile d e silicone amin ée non volatile
Aux fins de l'invention, les termes « silicone » et « huile de silicone » peuvent être utilisés de manière interchangeable.
Selon l’invention, le procédé est mis en œuvre pour au moins un format 3 de récipients 1. En effet, comme illustré en , les repères 7 tracés sur un échantillon de préforme 2 se situeront à différentes hauteurs sur le récipient 1, en fonction de son format 3. De même, pour un même échantillon de préforme 2, la répartition des repères 7 sur le récipient 1 peut varier en fonction du format 3 final désiré, notamment en regard du conditionnement thermique de ladite préforme 2. Le format d’un récipient 1 varie notamment en fonction du contour extérieur dudit récipient, de son volume, de sa hauteur. Pour des formats 3 proches, ayant des caractéristiques similaires, il n’est pas toujours nécessaire de réaliser une nouvelle étape d’étalonnage à partir d’un échantillon. En d’autres termes, selon un mode de réalisation, il est possible de mettre en œuvre l’étape d’étalonnage une seule fois pour différents formats 3 de récipients, dans le cas où lesdits formats 3 ont des caractéristiques communes. Par exemple, cela peut être le cas pour des formats 3 de récipients de même hauteur, de même volume, avec un contour extérieur légèrement différent.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape d’étalonnage est mise en œuvre à chaque changement de format 3 de récipient 1.
Dans des modes de réalisation, le procédé de fabrication de récipients 1 à partir de préformes 2, est mis en œuvre pour des récipients 1 pouvant présenter différents formats 3, chaque format 3 de récipients 1 présentant au moins trois sections (8) le long de la hauteur (9) du récipient (1) et comprend au moins les étapes suivantes de : - conditionnement thermique d’une préforme 2 en un matériau thermoplastique, ledit conditionnement thermique étant réalisé par au moins une unité de chauffe 4 comprenant au moins un module de chauffe 41, ledit module de chauffe 41 comprenant plusieurs moyens de chauffe 410 positionnés les uns au-dessus des autres ; - moulage par soufflage ou soufflage-étirage du récipient 1 au moyen d’une unité de formage 5 de récipients 1.
Le procédé est caractérisé en qu’il comprend une étape d’étalonnage pour au moins un des formats (3) de récipient (1) comprenant la succession d’actions suivantes : - fourniture d’un échantillon de préforme 2 pour un format 3 ; - apposition sur ledit échantillon de au moins deux repères 7 répartis le long de la hauteur dudit échantillon, chacun des au moins deux repères 7 étant associé à au moins un moyen de chauffe 410 ; - relevé de la position des repères 7 sur ledit récipient 1 obtenu ; - attribution de chacun des moyens de chauffe 410 à au moins une des trois sections 8, en fonction de la position des repères 7 sur ledit récipient 1 obtenu.
L’apposition des au moins deux repères 7 le long de la hauteur de l’échantillon de préforme 2 se fait à l’aide de moyens d’étalonnage 10. Les au moins deux repères 7 correspondent par exemple à un groupe de moyens de chauffe 410. Selon une variante, on appose un repère 7 pour chaque moyen de chauffe 410, de préférence au même niveau de hauteur.
Selon un autre mode de réalisation, on appose un repère 7 pour chaque moyen de chauffe 410, mais à un niveau de hauteur différent. Dans ce mode de réalisation, la différence entre la hauteur d’un repère 7 et la hauteur d’un moyen de chauffe 410 correspondant doit être la même pour chaque repère 7 apposé. En d’autres termes, si pour un moyen de chauffe 410, le repère 7 est apposé à deux centimètres en dessous de la hauteur dudit moyen de chauffe 410, chaque repère 7 de chaque moyen de chauffe 410 sera également apposé à une distance de deux centimètres en dessous de la hauteur dudit moyen de chauffe 410.
L’apposition des au moins deux repères 7 le long de la hauteur de l’échantillon de préforme 2 se fait donc à au moins deux hauteurs prédéterminées.
Le procédé comprend également, dans un mode de réalisation, une étape de définition, pour chaque format 3 de récipients 1, d’au moins trois sections 8 le long de la hauteur dudit récipient, chaque section 8 ayant une limite inférieure 810 et une limite supérieure 820, chaque limite inférieure 810 et/ou chaque limite supérieure 820 d’au moins une section 8 correspondant à une hauteur 9 d’un capteur 610. Pour la section 8 se situant à la plus petite hauteur du récipient, en partant du fond dudit récipient, la limite inférieure 810 correspond au fond du récipient 1. Pour la section 8 se situant à la plus grande hauteur du récipient, en partant du fond, la limite supérieure 820 correspond au col dudit récipient 1.
Puis, après le conditionnement thermique de la préforme 2, et après l’étape de soufflage de ladite préforme pour obtenir un récipient 1, le procédé comprend également une étape d’attribution des moyens de chauffe 410 à une des sections définies préalablement. Cette étape d’attribution comprend une étape de relevé de la position des repères 7 sur ledit récipient 1 formé. Ladite mesure est suivie d’une étape d’attribution de chacun des moyens de chauffe 410 à au moins une des sections 8., en fonction de la position, c’est-à-dire de la hauteur mesurée, des repères 7 sur le récipient 1. Il est envisageable qu’une section 8 ne soit pas rattachée à un des moyens de chauffe 410, c’est-à-dire qu’aucun moyen de chauffe 410 ne soit attribué à une section 8 considérée.
Dans un mode de réalisation préféré, au moins un moyen de chauffe 410 est attribué à chaque section 8.
Selon un autre mode de réalisation, le relevé de la position des repères 7 sur le récipient 1 obtenu est réalisé par tout moyen de vision. L’attribution des moyens de chauffe 410 à une section 8 peut être réalisée par l’unité de contrôle 6 ou par des moyens de calcul.
Dans des modes de réalisation, l’attribution des moyens de chauffe 410 est réalisée par un opérateur.
Ainsi, selon l’invention, il est possible de connaître précisément quels moyens de chauffe 410 chauffent la préforme 2 à un niveau de hauteur donné pour produire un récipient 1 correspondant. En d’autres termes, au moyen de l’étape d’étalonnage, on sait quels sont les moyens de chauffe 410 qui agissent sur au moins une section 8 d’un récipient 1 au cours de son procédé de fabrication. En cas de détection d’un défaut d’épaisseur au niveau de la paroi du récipient 1, il sera possible de corriger le conditionnement thermique de manière contrôlée et précise.
Selon une variante, l’étape d’étalonnage comprend une étape de définition de cinq sections 8 pour un format 3 de récipients 1.
Selon certains modes de réalisation, l’étape d’apposition de repères 7 sur l’échantillon de préforme 2 est réalisée par un marquage laser sur la circonférence de ladite préforme, à au moins deux hauteurs.
Dans d’autres modes de réalisation, l’étape d’apposition de repères 7 sur la préforme 2 est réalisée par impression par jet d’encre sur la circonférence dudit échantillon, à au moins deux hauteurs.
En particulier, selon au moins un mode de réalisation, un objectif de l’invention est de fournir un dispositif de vissage/dévissage bi-vitesse qui soit polyvalent en termes de changement de vitesse.
Notamment, l’invention a pour objectif, selon au moins un mode de réalisation, de fournir un tel dispositif de vissage/dévissage bi-vitesse qui permet de passer d’une vitesse à l’autre indépendamment de la valeur du couple de serrage atteinte.
Un autre objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, de fournir un mécanisme bi-vitesse qui soit simple de conception et soit polyvalent.
Notamment, un objectif de l’invention est de procurer, dans au moins un mode de réalisation, un mécanisme bi-vitesse facilement intégrable dans divers dispositifs de vissage/dévissage.
4. Présentation de l’invention Pour ceci, l’invention propose un dispositif de vissage comprenant :
Ainsi, selon cet aspect, l’invention repose sur une approche originale selon laquelle l’enclenchement d’une vitesse à l’autre se fait, indépendamment de la valeur du couple de serrage atteinte, en fonction de l’accélération-décélération du moteur.