INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape A) du procédé de production du trifluoroéthylène est mise en œuvre en présence d’un catalyseur. De préférence, le catalyseur est à base d’un métal des colonnes 8 à 10 du tableau périodique des éléments. En particulier, le catalyseur est à base d’un métal sélectionné parmi le groupe consistant en Pd, Pt, Rh, et Ru ; de préférence palladium. De préférence, le catalyseur est supporté. Le support est de préférence sélectionné parmi le groupe consistant en le charbon actif, un support à base d’aluminium, le carbonate de calcium, et le graphite. De préférence, le support est à base d’aluminium. En particulier, le support est de l’alumine. L’alumine peut être de l’alumine alpha. De préférence, l’alumine comprend au moins 90% d’alumine alpha. Il a été observé que la conversion de la réaction d’hydrogénolyse était améliorée lorsque l’alumine est une alumine alpha. Ainsi, le catalyseur est plus particulièrement du palladium supporté sur alumine, avantageusement du palladium supporté sur une alumine comprenant au moins 90% d’alumine alpha, de préférence du palladium supporté sur une alumine alpha. De préférence, le palladium représente de 0,01% à 5% en poids sur base du poids total du catalyseur, de préférence de 0,1% à 2% en poids sur base du poids total du catalyseur. En particulier, ledit catalyseur comprend de 0,01% à 5% en poids de palladium supporté sur alumine, de préférence l’alumine comprend au moins 90% d’alumine alpha, plus préférentiellement l’alumine est une alumine alpha.
Ledit catalyseur est de préférence activé avant son utilisation à l’étape A). De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à haute température et en présence d’un agent réducteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’agent réducteur est choisi dans le groupe constitué par l’hydrogène, le monoxyde de carbone, le monoxyde d’azote, le formaldéhyde, les alcanes en C 1 -C 6 et les hydrohalocarbures en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; de préférence l’hydrogène ou un hydrohalocarbure en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; en particulier l’hydrogène, chlorotrifluoroéthylène, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthane, trifluoroéthane ou difluoroéthane ou un mélange de ceux-ci. De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C. En particulier, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C, en présence d’hydrogène comme agent réducteur.
Ledit catalyseur utilisé dans le présent procédé peut être régénéré. Cette étape de régénération peut être mise en œuvre dans une gamme de température du lit catalytique comprise entre 90°C et 450°C. De préférence, l’étape de régénération est mise en œuvre en présence d’hydrogène. La mise en œuvre de l’étape de régénération permet d’améliorer le rendement de la réaction par rapport au rendement initial avant régénération. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique de 90°C à 300°C, de préférence à une température du lit catalytique de 90°C à 250°C, plus préférentiellement de 90°C à 200°C, en particulier de 90°C à 175°C, plus particulièrement à une température du lit catalytique de 90°C à 150°C. En particulier, la mise en œuvre de l’étape de régénération à une température basse, par exemple de 90°C à 200°C ou de 90°C à 175°C ou de 90°C à 150°C permet la désorption de composés néfastes à l’activité du catalyseur et/ou de limiter des transitions de phase modifiant la structure du catalyseur. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique supérieure à 200°C, avantageusement supérieure à 230°C, de préférence supérieure à 250°C, en particulier supérieure à 300°C. L’étape de régénération peut être mise en œuvre périodiquement en fonction de la productivité ou de la conversion obtenue à l’étape a). L’étape de régénération peut être mise en œuvre avantageusement à une température du lit catalytique comprise entre 200°C et 300°C, de préférence entre 205°C et 295°C, plus préférentiellement entre 210°C et 290°C, en particulier entre 215°C et 290°C, plus particulièrement entre 220°C et 285°C, de manière privilégiée entre 225°C et 280°C, de manière plus privilégiée entre 230°C et 280°C. Alternativement, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 450°C, de préférence entre 300°C et 400°C. Le catalyseur régénéré peut être réutilisé à l’étape A) du présent procédé.
Le procédé comprend, comme mentionné ci-dessus, une étape de réaction chlorotrifluoroéthylène (CTFE) avec de l’hydrogène pour produire un courant comprenant du trifluoroéthylène. Cette étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. De préférence, l’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur préalablement activé et en phase gazeuse. L’étape d’hydrogénolyse consiste à introduire simultanément de l’hydrogène, le CTFE et optionnellement un gaz inerte, comme l’azote, en phase gazeuse et en présence dudit catalyseur, de préférence activé. De préférence, ladite étape A) est mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 250°C. Ladite étape A) peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 240°C, avantageusement entre 50°C et 230°C, de préférence entre 50°C et 220°C, plus préférentiellement entre 50°C et 210°C, en particulier entre 50°C et 200°C. Ladite étape A) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 250°C, avantageusement entre 70°C et 250°C, de préférence entre 80°C et 250°C, plus préférentiellement entre 90°C et 250°C, en particulier entre 100°C et 250°C, plus particulièrement entre 120°C et 250°C. Ladite étape a) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 240°C, avantageusement entre 70°C et 230°C, de préférence entre 80°C et 220°C, plus préférentiellement entre 90°C et 210°C, en particulier entre 100°C et 200°C, plus particulièrement entre 100°C et 180°C, de manière privilégiée entre 100°C et 160°C, de manière particulièrement préférée entre 120°C et 160°C.
Le rapport molaire H 2 /CTFE est compris entre 0,5/1 à 2/1 et de préférence compris entre 1/1 à 1,2/1. Si un gaz inerte comme de l’azote est présent à l’étape A), le rapport molaire azote/H 2 est compris entre 0/1 à 2/1 et de préférence compris entre 0/1 à 1/1. L’étape A) est de préférence mise en œuvre à une pression de 0,05 MPa à 1,1 MPa, plus préférentiellement de 0,05 MPa à 0,5 MPa, en particulier à pression atmosphérique. Le temps de contact calculé comme étant le rapport entre le volume, en litre, de catalyseur et le débit total du mélange gazeux, en normaux litres par seconde, à l’entrée du réacteur, est compris entre 1 et 60 secondes, de préférence entre 5 et 45 secondes, en particulier entre 10 et 30 secondes, plus particulièrement entre 15 et 25 secondes. L’étape d’hydrogénolyse (étape A)) du présent procédé aboutit à la production d’un courant comprenant du trifluoroéthylène. Ledit courant peut également contenir de l’hydrogène et du chlorotrifluoroéthylène n’ayant pas réagi. Ledit courant peut également contenir de l’azote. Ledit courant peut comprendre également du HCl ou du HF ou un mélange des deux. Ledit courant peut également comprendre des impuretés organiques (telles que F143, F133 et autres organiques).
L’étape B) résulte en la formation d’un flux F5 comprenant du trifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène et d’un flux F6 comprenant du chlorotrifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène.
De préférence, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyaramide, polyamide, polysulfone, polyfluorure de vinylidène, cellulose, polymethylméthacrylate, polytétrafluoroéthylène, polyfluorure de vinyl, polychlorotrifluoroéthylène, polyethylènetétrafluoroéthylène ou copolymère tétrafluoréthylène/perfluorovinyléther éventuellement substitué par un groupement SO 3 H.
De préférence, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyméthylméthacrylate, cellulose ou polyfluorure de vinylidène. Les termes polyoléfine et polyéther sont définis ci-dessus en relation avec le premier aspect de la présente invention. De préférence, la cellulose est de l’acétate de cellulose.
Les différents modes de réalisation ont été décrits ci-avant en relation avec un dispositif 100 intégré dans un équipement de routage du premier réseau de communication RC1 par l’intermédiaire duquel l’équipement client accède au réseau de communications RC. Bien sûr, l’invention ne se limite pas à cet exemple, le dispositif 100 pouvant aussi être intégré à un autre équipement du premier réseau RC.
On présente ensuite, en relation avec la , un exemple de structure matérielle d’un dispositif 200 de traitement d’une demande de changement de niveau de qualité de service reçue par un équipement serveur en provenance d’un équipement client par l’intermédiaire d’un réseau de communications, auquel ledit équipement client accède par l’intermédiaire d’un premier réseau, comprenant un module de réception de ladite demande de changement de niveau de qualité de service, un module de décision d’accepter ou non la demande de changement de niveau de qualité de service reçue, un module d’enregistrement dans une table de données, dite de gestion des connexions, accessible depuis le réseau de communications, d’au moins une information de validation d’un deuxième niveau de qualité de service applicable à l’acheminement des flux échangés entre ledit équipement client et ledit équipement serveur.
Avantageusement, le dispositif 200 comprend un module d’obtention d’un jeton de connexion, un module d’enregistrement dudit jeton de connexion en tant qu’information de validation du deuxième niveau de qualité de service dans la table de données en association avec ladite information d’identification de l’équipement client et ladite information d’identification de l’équipement serveur et un module de transmission d’une réponse audit équipement client, la réponse comprenant ledit jeton de connexion.
Plus généralement, un tel dispositif 200 comprend une mémoire vive 203 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 202 équipée par exemple d'un processeur, et pilotée par un programme d'ordinateur Pg2, représentatif des modules précités, stocké dans une mémoire morte 101 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 203 avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 202. La mémoire vive 203 peut aussi contenir, par exemple, l’information de validation du deuxième niveau de qualité de service, le jeton de connexion, l’information d’identification de l’équipement client, etc.
La illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le dispositif 200 afin qu’il effectue les étapes du procédé de traitement d’une demande de changement d’un niveau de qualité de service d’une connexion tel que détaillé ci-dessus, en relation avec les figures 4 et7, dans ses différents modes de réalisation. En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Les différents modes de réalisation ont été décrits ci-avant en relation avec un dispositif 200 intégré dans l’équipement serveur. Bien sûr, l’invention ne se limite pas à cet exemple, le dispositif 100 pouvant aussi être intégré dans n’importe quel équipement d’accès de type CPE au réseau de communications, tel qu’une passerelle résidentielle ou professionnelle, par l’intermédiaire duquel l’équipement serveur E_S se connecte au réseau d’accès R_FAI_S.
On présente maintenant, en relation avec la , un exemple de structure matérielle d’un dispositif 300 de demande de changement de niveau de qualité de service émise par un équipement client à destination d’un équipement serveur dans un réseau de communications, auquel ledit équipement client accède par l’intermédiaire d’un premier réseau, comprenant un module de réception d’une réponse en provenance de l’équipement serveur, ladite réponse comprenant une information de validation d’un deuxième niveau de qualité de service, ledit deuxième niveau de qualité de service étant applicable aux flux de données échangés entre l’équipement client et l’équipement serveur, un module d’émission d’une demande de mise à jour de la connexion à un équipement de contrôle dudit réseau de communication, ladite demande de mise à jour comprenant ladite information de validation d’un deuxième niveau de qualité de service et un module d’émission d’un flux de données à destination dudit équipement serveur comprenant ladite information de validation d’un deuxième niveau de qualité de service.
Plus généralement, un tel dispositif 300 comprend une mémoire vive 303 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 302 équipée par exemple d'un processeur, et pilotée par un programme d'ordinateur Pg3, représentatif des modules précités, stocké dans une mémoire morte 101 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 303 avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 302. La mémoire vive 303 peut aussi contenir, par exemple, l’information de validation du deuxième niveau de qualité de service, l’information d’identification de l’équipement serveur, etc.
La illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le dispositif 300 afin qu’il effectue les étapes du procédé de demande de changement d’un niveau de qualité de service d’une connexion tel que détaillé ci-dessus, en relation avec les figures 3 et 7, dans ses différents modes de réalisation. En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Les différents modes de réalisation ont été décrits ci-avant en relation avec un dispositif 300 intégré dans l’équipement client. Bien sûr, l’invention ne se limite pas à cet exemple, le dispositif 100 pouvant aussi être intégré dans n’importe quel équipement d’accès de type CPE au réseau de communications, tel qu’une passerelle résidentielle ou professionnelle, par l’intermédiaire duquel l’équipement client E_S se connecte au réseau d’accès RC1.
On présente enfin, en relation avec la , un exemple de structure matérielle d’un dispositif 400 de demande de gestion de la qualité de service d’une connexion entre un équipement client et un équipement serveur dans un réseau de communications, auquel ledit équipement client accède par l’intermédiaire d’un premier réseau, comprenant un module de réception en provenance de l’équipement client d’une demande de mise à jour de ladite connexion pour l’acheminement des paquets de données échangés entre ledit équipement client et ledit équipement serveur, un module de détection de l’information d’activation du deuxième niveau de qualité de service dans ladite demande de mise à jour, un module de vérification que le deuxième niveau de qualité de service est valide, par interrogation d’une table de données, dite table de gestion des connexions, au moins à partir de ladite information d’activation, un module d’installation d’une règle de gestion de la qualité de service dans le premier réseau et un module d’envoi d’une réponse à l’équipement client.
Le taux en le ou lesdits acides polycarboxyliques b2), en particulier de type dimère d’acide gras polyacide tel que le Pripol®1009, dans b) selon l’invention peut être compris entre 5 % et 70 % en poids, en particulier entre 15 % et 65 % en poids, plus particulièrement de 25 à 55 % en poids, notamment de 25 à 50 % en poids, du poids total des composants formant b) selon l’invention.
b3) Monoacide
Comme décrit précédemment, b) peut être obtenu à partir d’au moins un composant acide monocarboxylique, encore appelé par la suite « monoacide », noté b3), c’est-à-dire comprenant un unique groupe carboxyle.
Les acides monocarboxyliques considérés selon l’invention sont plus particulièrement des acides monocarboxyliques acycliques ou (poly)cycliques, saturés ou insaturés, aromatiques ou non, linéaires ou ramifiés, comprenant de 6 à 32 atomes de carbone, en particulier de 8 à 28 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 20 atomes de carbone.
Il est entendu que le ou les oligo/poly-ester(s) b) peu(ven)t être préparé(s) à partir d’un unique monoacide ou d’un mélange d’au moins deux monoacides. Dans la suite du texte, on entend ainsi, sauf indication contraire, par « monoacide » ou « acide monocarboxylique », un unique composé monoacide ou encore un mélange de plusieurs composés monoacides.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit acide monocarboxylique b3) est non aromatique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou non, et comprend de 6 à 32 atomes de carbone, en particulier de 8 à 30 atomes de carbone et plus particulièrement de 10 à 28 atomes de carbone, préférentiellement de 12 à 26 atomes de carbone, plus préférentiellement de 16 à 24 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 18 à 22 atomes de carbone.
De préférence, ledit composant monoacide b3) est biosourcé, en particulier d’origine végétale.
Lorsque le monoacide b3) mis en œuvre est d’origine naturelle, il peut être notamment constitué de mélanges comprenant des acides saturés et des acides insaturés à insaturations conjuguées et/ou non conjuguées.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit acide monocarboxylique b3) est un acide gras, saturé ou insaturé, de préférence biosourcé.
Selon un premier mode de réalisation particulier, ledit monoacide b3) selon l’invention est un acide monocarboxylique comprenant une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, de préférence linéaire, saturée ou insaturée, comprenant plus de 7 atomes de carbone, en particulier plus de 8 atomes de carbone, en particulier de 8 à 30 atomes de carbone, notamment de 14 à 26 atomes de carbone et plus particulièrement de 16 à 22 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 18 à 20 atomes de carbone.
A titre d’exemples, un monoacide selon l’invention peut être choisi parmi l’acide isostéarique (saturé ramifié en C 18 ), l’acide stéarique (saturé linéaire en C 18 ), l’acide linoléique (polyinsaturé linéaire en C 18 ), l’acide arachidique (saturé linéaire en C 20 ), l’acide béhénique (saturé linéaire en C 22 ) , l’acide caprique (saturé linéaire en C10), l’acide caprylique (saturé linéaire en C8) et leurs mélanges, ainsi que leurs isomères géométriques, leurs sels de bases organiques ou minérales.
Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit monoacide b3) selon l’invention est un acide monocarboxylique (poly)cyclique, de préférence polycyclique, comprenant en particulier un carbocycle mono, bicyclique, ou tricyclique fusionné, saturé et/ou insaturé, de préférence insaturé, en particulier non aromatique, et comportant de 5 à 20 atomes de carbone, ledit carbocycle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes (C 1 -C 4 )alkyle tels que méthyle. En particulier, ledit monoacide b3) selon l’invention comprend un carbocycle polycyclique, notamment tricyclique fusionné en C 8 -C 14 de préférence insaturé et non aromatique, tel qu’un groupe phénantrényle, partiellement hydrogéné, en particulier un groupe décahydrophénantrényle.
Il peut notamment s’agir de l’acide abiétique ou l’un de ses isomères optiques, de ses sels de bases organiques ou minérales, et leurs solvates, tels que les hydrates. En particulier, l’acide abiétique peut être issu de la colophane naturelle.
Il est entendu que les modes particuliers décrits précédemment pour chacun des composants b1), b2)) et b3) selon l’invention peuvent être combinés.
Selon un mode de réalisation le ou les oligo/poly-esters b) de l’invention sont issus de la condensation de polyol(s) b1) et monoacide(s) b3) telles qu’une huile végétale notamment choisie parmi les triglycérides.
Selon un mode de réalisation le ou les oligo/poly-esters b) de l’invention sont issus de la condensation de polyol(s) b1) et de diacide(s) b2).
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, les points d'alimentation et de soutirage de l’au moins une colonne C i sont décalés au cours du temps d'une valeur correspondant à un lit d’adsorbant A i .
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet la séparation du lithium des métaux alcalins, de préférence le sodium (Na), et le potassium (K) et des alcalino-terreux, de préférence le magnésium (Mg), le calcium (Ca) et le strontium (Sr), présents en quantité importante dans les solutions salines traitées dans ledit procédé d'extraction. Le procédé selon l'invention permet également la séparation sélective du lithium des autres composés tels que le bore et les sulfates.
En particulier, le procédé selon l'invention permet de produire un extrait concentré en lithium par rapport aux procédés classiques. Un facteur de concentration en lithium supérieur à 10 entre la charge et l’extrait est atteignable par le procédé selon l’invention alors que les procédés classiques plafonnent à 3 ou 4. Le contre-courant pratiqué par le procédé selon l’invention permet une zone d’accumulation avantageuse pour concentrer le lithium dans l’extrait.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins une colonne C i comprend une pluralité de colonnes ou adsorbeurs interconnectés en boucle fermée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les points d'alimentation et de soutirage des colonnes C i ou adsorbeurs sont décalés au cours du temps d'une valeur correspondant à une colonne ou un bison. Selon un ou plusieurs modes de réalisation la pluralité de colonnes C i ou adsorbeurs comprend au moins 4 colonnes ou adsorbeurs, préférablement entre 4 et 24 colonnes ou adsorbeurs, préférablement entre 8 et 21 colonnes ou adsorbeurs, e.g. entre 12 et 15 colonnes ou adsorbeurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solide adsorbant est réparti dans les zones I à IV selon des configurations dites de type a / b / c / d, c’est-à-dire que la répartition du solide adsorbant, par rapport à la quantité totale de solide adsorbant, est la suivante : - a est la quantité de solide adsorbant en zone I ; - b est la quantité de solide adsorbant en zone II ; - c est la quantité de solide adsorbant en zone III ; et - d est la quantité de solide adsorbant en zone IV, procédé dans lequel : - a = 43% ± 9%, préférablement ± 6%, très préférablement ± 3% ; - b = 29% ± 6%, préférablement ± 4%, très préférablement ± 2% ; - c = 14% ± 3%, préférablement ± 2%, très préférablement ± 1% ; et - d = 14% ± 3, préférablement ± 2%, très préférablement ± 1%.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins une colonne C i comprend une pluralité de lits de solide adsorbant A i interconnectés en boucle fermée et séparés par des plateaux P i , les points d'alimentation et de soutirage dans les plateaux P i de la colonne C i étant décalés au cours du temps d'une valeur correspondant à un lit d'adsorbant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins une colonne C i comprend entre 4 et 24 lits de solide adsorbant A i , préférablement entre 8 et 21 lits de solide adsorbant A i . e.g. entre 8 et 21 lits de solide adsorbant A i .