INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La direction d’injection I est par exemple confondue avec l’axe central CE de la partie tubulaire d’enveloppe 25. Dans l’exemple représenté, la direction d’injection I n’est pas rigoureusement parallèle à l’axe central CE. L’injecteur 21 n’est pas placé dans le prolongement de l’axe central CE, mais légèrement décalé sur le côté. La direction d’injection I forme alors avec l’axe central CE un angle inférieur à 25°, de préférence inférieur à 15°.
L’injecteur 21 injecte le liquide dans le second passage 43.
Pour ce faire, la partie du passage 19 jouxtant la paroi 29 appartient au second passage 43.
En revanche, la partie du passage 19 jouxtant le fond 23 appartient au premier passage 41.
Le déflecteur 39 comprend une plaque perforée 47, à travers laquelle le second passage 43 communique avec la zone d’entrée 45. Comme visible sur la , cette plaque est percée de multiples trous 49. Les trous 49 sont répartis sensiblement sur toute la surface de la plaque perforée 47, de préférence régulièrement répartis.
La plaque perforée 47 délimite donc le second passage 43 vers l’amont.
Dans la présente demande, l’amont, et l’aval, sont entendus relativement au sens de circulation normal des gaz d’échappement.
La plaque perforée 47 forme avec un axe central E de l’entrée de gaz d’échappement 15 un angle compris entre 0° et 60°, avantageusement entre 30° et 45°.
La illustre un système 1 électrolytique pour la synthèse de perchlorate de sodium par oxydation électrochimique du chlorate de sodium. Dans l’exemple illustré, le système 1 comprend plusieurs cellules électrolytiques 3 qui se succèdent le long d’un axe X. Bien entendu, l’invention s’applique également à un système ne comprenant qu’une seule cellule électrolytique 3. Chaque cellule électrolytique 3 fonctionne de manière similaire et forme un compartiment distinct définissant un volume de synthèse V associé. Les cellules électrolytiques 3 sont maintenues en position et ensemble par un cadre C. Chaque cellule 3 peut être amovible du cadre C et être séparée du reste des cellules afin de permettre le remplacement isolé d’une cellule 3 donnée en cas de besoin. Les détails qui vont être fournis ci-dessous sont applicables chaque cellule électrolytique 3.
Chaque cellule électrolytique 3 comprend une anode 5 ayant une surface externe en diamant dopé au bore et une cathode 7 ayant une surface externe en acier inoxydable, par exemple en acier inoxydable 316L, ou en graphite. La cathode 7 peut être située en regard de l’anode 5. La distance d séparant l’anode 5 de la cathode 7 peut être inférieure ou égale à 15 mm, par exemple inférieure ou égale à 8 mm. Cette distance d peut être comprise entre 2 mm et 15 mm, par exemple entre 2 mm et 8 mm.
Le système 1 comprend en outre une cuve 10 de stockage qui contient l’électrolyte 12 à base de chlorate de sodium. La cuve 10 est reliée à l’orifice d’entrée 71 par un conduit d’entrée 14. Une pompe (non représentée) permet de faire circuler l’électrolyte 12 au travers du système et en particulier depuis la cuve 10 vers l’orifice 71 au travers du conduit 14 (flèche IE) pour l’introduire dans le volume V, et de l’évacuer du volume V au travers de l’orifice 73 et du conduit de sortie 40 (flèche EE). La concentration en chlorate de sodium dans l’électrolyte 12, avant initiation de l’oxydation électrochimique, peut être supérieure ou égale à 0,1 mol/L, par exemple à 0,5 mol/L et par exemple être comprise entre 0,5 mol/L et 5 mol/L. L’électrolyte 10 peut être un électrolyte aqueux. L’électrolyte 12 est, par ailleurs, dépourvu de fluorure ou de dichromate de métal alcalin. En particulier, l’électrolyte 12 est dépourvu des composés suivants : fluorure de sodium (NaF), fluorure de potassium (KF), dichromate de sodium (Na 2 Cr 2 O 7 ) et dichromate de potassium (K 2 Cr 2 O 7 ).
En fonctionnement, la pompe actionne la circulation de l’électrolyte 12 de la cuve 10 vers chaque volume V au travers du conduit 14. On impose une différence de potentiel entre l’anode 5 et la cathode 7 à l’aide du générateur électrique laquelle permet de réaliser l’oxydation électrochimique du chlorate de sodium en perchlorate de sodium dans chaque volume V. Le perchlorate de sodium est synthétisé par voie électrochimique selon la réaction globale :
La formation de perchlorate de sodium est obtenue par oxydation anodique du chlorate de sodium selon la réaction :
L’électrolyte 12 peut circuler en continu au travers de chaque volume V afin de réaliser l’oxydation électrochimique (étape E10 sur ). Selon un exemple l’électrolyte 12 ne traverse qu’une seule fois chaque volume V et l’on récupère ensuite le perchlorate de sodium de manière connue en soi, par exemple par cristallisation. On peut en variante faire circuler l’électrolyte 12 en boucle fermée au travers de chaque volume V et réaliser ainsi plusieurs passages de l’électrolyte au travers de chacun de ces volumes. Selon une variante permettant d’augmenter les rendements, on peut séparer le perchlorate de sodium du reste de l’électrolyte 12 afin d’obtenir un électrolyte dit « électrolyte mère » (étape E20) qui va ensuite être réintroduit dans chaque volume V pour réaliser à nouveau une oxydation électrochimique du chlorate de sodium résiduel et former du perchlorate de sodium supplémentaire (étape E30). Cette démarche peut être répétée si cela est souhaité.
Exemples Les inventeurs ont réalisé une série d’essais durant lesquels les cellules 3 présentaient une cathode 7 en acier inoxydable (acier 316L) ainsi qu’une anode 5 en substrat de graphite recouvert de diamant dopé au bore. L’ensemble des cellules 3 définissait un volume de 400 mL. Le débit de circulation de l’électrolyte au travers de chaque volume de synthèse était fixé entre 6,4 et 7,5 mL/minute. Un tissu de cuivre était positionné entre deux cellules successives afin de favoriser la distribution du courant. Les résultats des essais réalisés par les inventeurs sont fournis dans le tableau ci-dessous, indiquant en particulier les masses et quantités initiales et finales de chlorate et perchlorate. L’essai 2 a été réalisé à partir d’un électrolyte comprenant un mélange de chlorate de sodium et de perchlorate de sodium, l’essai 1 à partir d’un électrolyte mère résultant d’une première oxydation suivie d’une séparation du perchlorate de sodium formé. Les masses finales ont été évaluées en prenant soin d’extraire les produits restants dans les cellules par des lavages à l’eau. On constate l’obtention de très bons rendements pour l’ensemble des essais réalisés.
Les valeurs spécifiées en dernière colonne représentent du perchlorate de sodium hydraté (NaClO 4 .H 2 O) incluant une masse d’eau par rapport aux valeurs du tableau des colonnes NaClO 4 .
Préparation et activation d’électrodes à base de carbone amorphe DLC par traitement électrochimique La présente invention concerne le domaine de la fabrication de capteurs électrochimiques pour l’analyse physico-chimique d’un liquide. Plus particulièrement, elle concerne la préparation et l’activation d’électrodes de carbone amorphe DLC par traitement électrochimique.
Les électrodes à base de diamant dopé, en particulier à base de diamant dopé au bore, noté plus couramment BDD (pour « Boron Doped Diamond » en terminologie anglo-saxonne), possèdent des caractéristiques, telles qu’une excellente inertie chimique, un faible courant de fond et une large fenêtre de potentiel, qui les rendent particulièrement adaptées à des fins de détection ou d’analyse. La préparation de ces électrodes BDD présente des contraintes de production (température de synthèse >800°C, réglages très précis) ; le coût de la synthèse (vitesse de croissance du cristal très lente) est élevé. Ces inconvénients cantonnent donc l’utilisation des BDD à des marchés de niche.
Des électrodes en carbone amorphe DLC (pour l’acronyme anglo-saxon « Diamond Like Carbon ») ont été étudiées dans le but de remplacer les électrodes BDD. Le DLC, comme décrit dans la publication [1], se caractérise comme une forme métastable de carbone amorphe composé de liaisons atomiques C-sp2 et C-sp3, avec une proportion de liaisons sp3 significative. Les électrodes à base de DLC possèdent de nombreuses propriétés similaires au BDD, parmi lesquelles une dureté élevée, une excellente résistance à l’usure, une inertie chimique, une régénération de l’interface de mesure, un faible courant résiduel, une large fenêtre de potentiel, des propriétés d’anticorrosion et de biocompatibilité.
Par ailleurs, de manière avantageuse, à la différence du BDD, la réalisation des couches ou films de DLC par dépôt chimique en phase vapeur (VPD pour « Vapor Phase Deposition ») s’avère particulièrement avantageuse et aisée à mettre en œuvre. En particulier, les couches de DLC peuvent être réalisées à température ambiante, typiquement par pulvérisation cathodique magnétron et en l’absence de pré-traitement de surface. Les couches de DLC ainsi obtenues présentent de bonnes propriétés de lissage de surface au niveau atomique.
Ainsi, les films de DLC peuvent être facilement préparés sur divers substrats, sur des grandes surfaces et en grande série. Ces mérites font du DLC un matériau particulièrement avantageux, comparativement au BDD, pour réduire le coût de fabrication des électrodes. Par exemple, les films de DLC peuvent être micro-fabriqués à l’aide de la technologie conventionnelle de préparation des semi-conducteurs et facilement intégrés dans des canaux micro-fluidiques pour fabriquer des micro-biocapteurs.
Malheureusement, le DLC présente une réactivité électrochimique faible en comparaison avec le BDD, ce qui ne permet pas d’exploiter les films de DLC pour le développement d’électrodes à base de DLC adaptées à des fins de détection et d’analyse.
(v) la présence ou le pourcentage d’une espèce de trace ou d’un élément de trace dans le carburant (par exemple, une substance de trace intrinsèquement présente dans le carburant, ou ajoutée délibérément pour agir comme traceur) ;
À l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, le fil métallique peut éventuellement être enroulé sur une bobine lors d’une opération d’enroulage, préalablement à son traitement éventuel dans des étapes ultérieures de réduction de diamètre, de revêtement ou de mise en forme. La mise en bobine peut être utilisée pour stocker le fil métallique de manière temporaire, ou pour le transporter vers le lieu de mise en œuvre des autres étapes. Le fil métallique est alors ensuite déroulé dans une opération de déroulage avant d’alimenter l’étape suivante éventuelle du procédé.
De préférence, le diamètre d1 va de 0,6 à 3,0 mm. Par « diamètre », on entend la plus grande dimension dans laquelle s’inscrit la section du fil métallique, soit le diamètre du cercle circonscrit à la section du fil.
Le fil métallique de diamètre d1 présente préférentiellement une résistance à la rupture Rm, mesurée selon la norme ASTM D2969-04, au moins égale à 600 MPa, de préférence au moins égal à 1000 MPa. De manière préférée, le fil métallique de diamètre d1 présente une résistance à la rupture Rm au moins égale à 1500 MPa pour un diamètre de 2,0 mm.
De manière préférée, le fil métallique de diamètre d1 présente une valeur de torsion d’au moins 20 tours, cette valeur étant mesurée selon la norme ASTM E 558-83.
De manière préférée, le fil métallique est soumis, suite à l’étape de réduction à un diamètre d1, à une opération de traitement thermique. Si une opération d’enroulage est mise en œuvre à l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, l’opération de traitement thermique est mise en œuvre après l’opération de déroulage.
L’opération de traitement thermique permet de modifier la structure métallographique du fil métallique de diamètre d1 pour régénérer la structure du fil machine. L'homme du métier sait comment trouver les différents paramètres de cette étape, par exemple dans « Les principes de base du traitement thermique des aciers », André Constant et Guy Henry, ISBN 2-85330-083-8.
Lors de cette opération, on chauffe le fil métallique de diamètre d1 à une température supérieure ou égale à la température d'austénitisation de l'acier, ici supérieure ou égale à 850°C. En fonction de la composition chimique de l'acier, l'homme du métier sait, notamment comme décrit dans « Précis de métallurgie », ISBN 2-12-260121-6, quelle température d'austénitisation il doit atteindre. Ainsi, si l'austénitisation n'est pas suffisante, il subsiste des bandes non recristallisées et l'austénite obtenue n'est pas homogène ce qui nuit au tréfilage ultérieur. Si l'austénitisation est trop importante, la micro-structure obtenue lors refroidissement ultérieur est une ferrite aciculaire (dite de Windmanstätten) pour un acier bas carbone ou bainte-martensitique pour un acier haut carbone et pas une structure ferrito-perlitique.
On refroidit ensuite le fil métallique de diamètre d1 de façon à conférer à l'acier une micro-structure perlitique ou ferrito-perlitique. De façon bien connue de l'homme du métier, on refroidit le fil métallique pour éviter la formation de microstructure autre qu'une structure perlitique, ferritique ou ferrito-perlitique. Une vitesse de refroidissement trop rapide conduirait à une micro-structure ferritique aciculaire, bainitique ou martensitique. L'homme du métier sait déterminer la vitesse de refroidissement en fonction de la composition chimique de l'acier, de la température d'austénitisation au moyen d'abaques disponibles notamment dans le document "Atlas des courbes de transformation des aciers de fabrication française", IRDIS, 1974.
4.3 Étape de formation d’un revêtement métallique
De manière préférée, le procédé d’obtention du fil métallique selon l’invention comprend en outre une étape de formation, à la surface du fil de diamètre d1 d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer.
4.4 Étape de tréfilage du fil métallique vers un diamètre d2
De préférence, le procédé de fabrication du fil métallique comprend en outre une étape de formation, à la surface du fil de diamètre d1 d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer.
De préférence, l’acier à la base du fil métallique présente, en % en poids d’acier, la composition suivante :
• Carbone : de 0,1% à 1,1%,
• Manganèse : de 0% à 0,6%,
• Silicium : de 0% à 1%,
• Chrome : de 0% à 1%,
• Azote : de 70 ppm à 120 ppm,
• les teneurs en éléments Cu, Mo, Ni, Sn, Al, P et S étant chacune inférieures à 1%, le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables.
• Carbone : de 0,7% à 0,75%,
• Silicium : de 0,1% à 0,3%,
• Manganèse : de 0,4% à 0,6%,
• Les teneurs en éléments S, P, Mo, Al étant chacune inférieures à 0,02%, les teneurs en Ni, Cr, Cu étant chacune inférieures à 0,1%, le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables.
De préférence, l’acier à la base du fil métallique comprend au moins 80 ppm d’azote.
De préférence, le procédé de fabrication du fil métallique comprend en outre une étape de tréfilage du fil métallique du diamètre d1 vers un diamètre d2.
Le tannage est ici réalisé sur une masse de 3,887 kilogrammes de peau de mouton de type wet white picklée essorée
Le terme OP désigne un produit en poudre.
Le tannage est ici réalisé sur une masse de 4,870 kilogrammes de peau de mouton picklée dans un premier temps par du mimosa puis avec la zéolithe.
Ce tannage est réalisé sur une masse de 4.870 kilogrammes de peau de mouton picklée dans un premier temps par du mimosa puis avec la zéolithe.
On comprend que le procédé de tannage et la composition de tannage qui viennent d’être ci-dessus décrits, l’ont été en vue d’une divulgation plutôt que d’une limitation. Bien entendu, divers aménagements, modifications et améliorations pourront être apportés aux exemples ci-dessus, sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Ainsi, par exemple, dans le domaine considéré, les pourcentages et proportions acceptent une certaine tolérance évaluée à +/- 10%.
De plus, même si le poids de la peau picklée essorée est donné dans la plupart des cas comme référence, l’homme de métier sait faire la correspondance avec les autres états de la peau. Une approximation de cette correspondance est donnée ci-après où le poids picklé essoré est pris comme référence et le facteur indiqué donne le poids correspondant à l'état considéré par multiplication.
Poids matière dermique : 0,30
Poids cuireau sec : 0,38
Poids tripe : 2,40
Poids picklé essoré: 1,00
Poids tanné zéolithe 8% égouttée 18h : 1,65
Poids tanné zéolithe 8% essorée : 1,22
Poids tanné zéolithe 8% sec : 0,43.
Fil d’acier à fort taux de matériau recyclé pour le renforcement d’articles de caoutchouc 1 Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des fils métalliques pour le renforcement des articles de caoutchouc tels que des bandages pneumatiques ou non-pneumatiques, des chenilles et des bandes transporteuses, en particulier au domaine des fils métalliques de tringles d’enveloppes pneumatiques, ces fils présentant un taux de matière durable, c’est-à-dire en l’espèce un taux de matière recyclée, très élevé. L’invention est également relative au domaine des procédés permettant la fabrication de tels fils.
Les préformes 5 sont consolidées ou densifiées par infiltration chimique en phase gazeuse. Afin d'assurer la consolidation ou de la densification des préformes 5, un gaz réactif contenant au moins un ou plusieurs précurseurs du matériau de la matrice à déposer est introduit dans la chambre de réaction. Dans le cas d'un matériau céramique, comme ici du carbure de silicium (SiC), on peut utiliser, de manière bien connue en soi, du méthyltrichlorosilane (MTS) en tant que précurseur de SiC. Dans le cas du carbone par exemple, on utilise des composés gazeux hydrocarbonés, typiquement du propane, du méthane ou un mélange des deux.
La consolidation ou la densification des préformes poreuses 5 est assurée, de façon bien connue en soi, par dépôt au sein de celles-ci du matériau de la matrice produit par décomposition du ou des précurseurs contenus dans le gaz réactif diffusant à l'intérieur de la porosité interne accessible de chaque préforme. Le gaz pénètre dans chaque logement de conformation 500, 600, 700, 800 du conformateur 2 par la ou les entrées de gaz 500e, 600e, 700e, 800e positionnées à la première extrémité 501, 601, 701, 801 dudit logement. Le gaz circule ensuite entre la ou les surfaces définissant le logement de conformation 500, 600, 700, 800 et la préforme fibreuse 5 disposée à l’intérieur dudit logement de conformation, tout en diffusant à l’intérieur de la préforme 5. Le gaz sort ensuite de chaque logement de conformation 500, 600, 700, 800 par la ou les sorties de gaz 500s, 600s, 700s, 800s positionnées à la deuxième extrémité dudit logement.
Selon un deuxième exemple illustré sur la , l’installation d’infiltration chimique en phase gazeuse 5000 comprend une enceinte chauffée 5003 par un moyen de chauffage. Par exemple, le chauffage peut être assuré par rayonnement et convection via des barreaux en graphite 5004 disposés à proximité du conformateur 1000. L’installation d’infiltration chimique en phase gazeuse 5000 selon cet exemple comprend en outre une source de phase gazeuse (non représentée) qui pénètre par l’entrée de gaz 5001 et un conduit multiple d’acheminement 5011 du gaz réactif recevant ledit gaz depuis la source de phase gazeuse. Le conduit multiple d’acheminement 5011 permet d’introduire le gaz réactif dans plusieurs logements de conformation 100, 200, 300, 400 à la fois, à travers la ou les entrées de gaz 100e, 200e, 300e, 400e présentes à la première extrémité 101, 201, 301, 401 de chaque logement. De préférence, le conduit multiple d’acheminement 5011 permet d’alimenter la totalité des logements de conformation 100, 200, 300, 400 du conformateur 1 chargé dans l’installation 5000.
Il est possible d’avoir plusieurs sources de phase gazeuse distinctes, permettant à l’utilisateur de choisir laquelle des sources il souhaite connecter au conduit multiple d’acheminement 5011. Un tel mode de réalisation permet notamment de réaliser deux traitements successifs de la même pluralité de préformes fibreuses simplement en reliant le conduit multiple d’acheminement 5011 à une autre source de phase gazeuse. Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque l’on souhaite déposer une interphase sur les préformes fibreuses avant leur densification.
La sortie du gaz de chaque logement de conformation 100, 200, 300, 400 s’effectue par la ou les sorties de gaz 100s, 200s, 300s, 400s présentes à la deuxième extrémité 102, 202, 302, 402 du logement, de préférence grâce à un conduit multiple d’évacuation 5012 du gaz. Le gaz est ensuite évacué par une sortie de gaz 5002.
Un outillage selon ce deuxième exemple permet avantageusement d’utiliser une quantité minimale de gaz réactif, la quasi-totalité de celui-ci étant introduit dans les logements de conformation du conformateur, contrairement à l’outillage selon le premier exemple.
Dans toutes les configurations, la densification ou la consolidation peut être réalisée à flux dit dirigé. Dans cette configuration, l’entrée du gaz dans chaque logement de conformation s’effectue de part et d’autre de la préforme, c’est-à-dire que le gaz réactif pénètre simultanément entre la première surface du logement de conformation et la préforme fibreuse et entre la deuxième surface du logement de conformation et la préforme fibreuse, au niveau de la première extrémité du logement de conformation. En outre, la sortie du gaz de chaque logement de conformation s’effectue également de part et d’autre de la préforme, c’est-à-dire que le gaz réactif sort simultanément entre la première surface du logement de conformation et la préforme fibreuse et entre la deuxième surface du logement de conformation et la préforme fibreuse, au niveau de la deuxième extrémité du logement de conformation.
La densification ou la consolidation peut également être réalisée à flux dit semi-forcé. Dans cette configuration, l’entrée du gaz dans chaque logement de conformation ne s’effectue que d’un côté de la préforme, et la sortie du gaz de chaque logement de conformation ne s’effectue que d’un côté de la préforme, différent du côté utilisé pour l’entrée. Le gaz est ainsi contraint de traverser la préforme fibreuse disposée dans le logement de conformation. Par exemple, le gaz réactif peut pénétrer uniquement entre la première surface du logement de conformation et la préforme fibreuse, au niveau de la première extrémité dudit logement de conformation, et sortir uniquement entre la deuxième surface du logement de conformation et la préforme fibreuse, au niveau de la deuxième extrémité dudit logement.
Les conditions de pression et de température nécessaires pour obtenir des dépôts de matrices diverses par infiltration chimique en phase gazeuse sont bien connues en elles-mêmes. Un gradient de pression peut être établi entre le ou les points d’alimentation du gaz réactif et le ou les points d’évacuation du gaz réactif afin de favoriser le passage des flux de gaz réactif dans la préforme.