INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, cela permet de réaliser de manière rapide le récipient par simple fermeture du moule qui vient former au moins une partie du récipient par écrasement et découpe, le reste du récipient étant obtenu par le soufflage.
Selon un aspect avantageux, chaque demi-moule intègre au moins un insert amovible destiné à former une partie de la cavité de moulage, chaque insert portant une partie des moyens de découpe.
L’utilisation d’un insert amovible permet d’adapter le moule à différentes formes de récipients à réaliser.
En effet, il n’est pas nécessaire de changer l’intégralité du moule pour fabriquer une série spéciale, seule une partie du moule, c’est-à-dire l’insert, peut être changé pour permettre, par exemple, d’augmenter la taille du col ou de former un fond différent en fonction du produit à consommer ou d’un design souhaité.
Selon un autre aspect avantageux, chaque demi-moule intègre deux inserts amovibles dont : - un premier insert destiné à former une partie au moins du col du récipient, et - un deuxième insert destiné à former une partie au moins du fond du récipient, chacun du premier insert et du deuxième insert portant une partie des moyens de découpe.
L’utilisation d’un premier insert destiné à former une partie au moins du col du récipient et d’un deuxième insert destiné à former une partie au moins du fond du récipient permet de faciliter la production de récipients selon l’invention, et d’adapter le moule en fonction du type de récipient à fabriquer. Il est ici précisé que, selon les techniques actuelles, même si un moule est composé de plusieurs éléments, ces éléments n’ont pas vocation à être démontés, le changement d’une partie du moule entraînant alors le changement du moule dans sa totalité.
De plus, cela permet de faciliter la maintenance d’une machine de fabrication et notamment des moules puisque, en cas de défaut ou d’endommagement de l’un des moules ou d’une partie du moule, seule une partie du moule peut être changée.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’au moins un mode de réalisation préférentiel de l’invention, donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique en perspective de dessus d’un récipient selon l’invention ; la est une représentation schématique vue de côté d’un récipient selon l’invention ; la est une représentation schématique en section, selon un plan transversal médian, du récipient selon l’invention ; la est une représentation schématique en perspective de dessus d’un ensemble de production de récipients selon l’invention, et la est une représentation schématique de face d’un demi-moule de l’ensemble de production de récipients selon l’invention, illustré par la .
Les figures 1 et 2 illustrent un récipient 1 selon l’invention.
Le récipient 1 comprend un corps 10 s’étendant, selon un axe longitudinal X, entre un fond 11 et un col 12.
Plus précisément, le col 12 est relié au corps 10 par l’intermédiaire d’une épaule 13. Cette épaule 13 relie donc le corps 10 au col 12 et assure une continuité de matière entre deux parties du récipient 1, qui présentent des dimensions différentes, orthogonalement à l’axe longitudinal X.
En particulier, le corps 10 présente des dimensions supérieures aux dimensions du col 12.
Selon le mode de réalisation illustré par les figures 1 et 2, le corps 10 présente une forme sensiblement ovale en section transversale et le col 12 présente une forme sensiblement circulaire en section transversale.
Le corps 10, le fond 11 et le col 12 sont venus de matière.
Plus particulièrement, le corps 10, le fond 11, le col 12 et l’épaule 13 sont venus de matière, c’est-à-dire qu’ils sont réalisés dans un même matériau sans assemblage les uns avec les autres.
En référence à la , le corps 10 définit une première façade 101 et une deuxième façade 102 reliées l’une à l’autre par une portion de liaison 103 à chacune de leurs extrémités, radialement à l’axe longitudinal X.
La portion de liaison 103 s’étend avantageusement sur l’épaule 13. La portion de liaison 103 s’étend avantageusement jusqu’au col 12.
Ces cinq dispersions ont été vieillies pendant 48h à la température de 4°C, 5°C, 8°C, 100°C et 120°C respectivement, de la manière qui suit :
vieillissement à 4°C : en conditions statiques, dans une chambre froide ; vieillissement à 5°C, à 100°C et à 120°C : en conditions dynamiques (100 s -1 ), dans une cellule sous pression de rhéomètre ; vieillissement à 8°C : en conditions statiques, dans un réfrigérateur.
Pour les expériences de vieillissement à hautes températures (100°C et 120°C), la cellule a été mise sous une pression de 35 bars sous diazote afin d’éviter l’évaporation de l’eau et pour mimer les conditions d’opération des forages.
La densité des dispersions vieillies à 5°C, 8°C, 100°C et 120°C, ainsi que la densité de la dispersion avant vieillissement, ont été mesurées par la pesée d’un volume précis de dispersion.
Dispersion Densité de la dispersion (à 25°C) Dispersion avant vieillissement 1,9906 Dispersion vieillie à 5°C 2,0129 Dispersion vieillie à 8°C 2,0563 Dispersion vieillie à 100°C 2,0094 Dispersion vieillie à 120°C 2,054
On constate que les densités des dispersions restent relativement constante après vieillissement à basses et hautes températures.
La turbidité des dispersions vieillies à 4°C, 8°C et 120°C et de la dispersion initiale (avant vieillissement) a également été mesurée à 60°C par un appareil Turbiscan® Lab de la manière indiquée dans l’exemple 2 ci-dessus.
Les spectres obtenus après différentes périodes de temps, jusqu’à une durée de 24h, sont montrés dans la , la , la , et la .
On n’observe aucun changement dans la rétrodiffusion de la lumière entre la dispersion initiale et les dispersions vieillies, que ce soit à basse ou haute température : les dispersions n’ont pas sédimenté, elles présentent une bonne stabilité thermique.
PROCEDE DE DETERMINATION DE LA RESISTANCE A LA METICILLINE DE SOUCHES DE STAPHYLOCOCCUS AUREUS DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de caractérisation de souches bactériennes appartenant à la famille des staphylocoques, et en particulier à un procédé permettant d’identifier les souches bactériennes résistantes à certains antibiotiques. Ceci permet au personnel de santé de sélectionner des antibiotiques adaptés à chaque patient infecté, en fonction de ces données de résistance.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’utilisation accrue d’antibiotiques au cours des dernières décennies a entrainé l’apparition de mécanismes de résistance chez de nombreuses espèces bactériennes.
Les premières souches de Staphylococcus aureus (staphylocoques dorés) résistantes à la pénicilline ont été caractérisées seulement deux ans après l’introduction de cet antibiotique dans la chaine de traitement des infections bactériennes (Kirby, 1944) et se sont rapidement propagées, entrainant l’arrêt progressif de l’utilisation de la pénicilline en clinique au profit de nouvelles molécules antibactériennes semi-synthétiques telles que la méticilline et l’oxacilline.
Puis dans les années 1960, de nouvelles souches de Staphylococcus aureus résistantes à la méticilline, mais également à d’autres composés antibiotiques, sont apparues. Ces souches sont désignées par l’acronyme SARM ou plus communément par leur acronyme anglais MRSA ( Meticillin Resistant Staphylococcus ureus ).
Ces souches MRSA expriment une toxine particulière, la LPV ou leucocidine de Panton-Valentine. Cette toxine dite « porogène » induit des pores dans les parois cellulaires, notamment des cellules du système immunitaire, tuant ainsi les cellules capables de lutter contre l’infection.
Bien qu’initialement confinées au milieu hospitalier, les souches MRSA se sont ensuite propagées dans la population. En 2019, en Europe, on estimait que les souches MRSA représentent entre 1% et 46% des infections à Staphylococcus aureus . D’après l’Organisation Mondiale de la Santé, une personne souffrant d’une infection par une souche MRSA présente une probabilité de décès 64% plus élevée qu’une personne infectée par une souche non résistante.
L’invention a aussi pour objet un élément comportant une pièce telle que définie précédemment sur laquelle au moins une excroissance est rapportée par moulage par-dessus la pièce. L’élément comporte ainsi une pièce de forme essentiellement allongée, comme une poutre, sur laquelle on ajoute la possibilité de raccordement à un environnement ou de servir de support à des accessoires. Le moulage par-dessus la pièce, ou surmoulage consiste à mettre une partie de la pièce dans un moule et injecter de la matière thermoplastique fondue sur cette partie. La matière thermoplastique adhère alors à la pièce et forme la ou les excroissances.
Dans le cas de l’utilisation d’un polypropylène traité comme deuxième matière thermoplastique, l’excroissance est avantageusement en une cinquième matière thermoplastique qui est du polypropylène. On obtient une bonne liaison entre la pièce et la matière injectée de l’excroissance.
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en section d’un premier exemple de profilé produit avec l’installation de la ;
- la est une vue en section d’un deuxième exemple de profilé produit avec l’installation de la ;
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en section d’un troisième exemple de profilé produit avec l’installation de la ;
- la est une vue en section d’un quatrième exemple de profilé ;
- la est une vue en coupe une filière d’agglomération ;
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, pour produire des profilés courbes ;
- la est une vue en perspective d’un élément produit avec l’installation de la ;
- la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, pour produire des pièces moulées ;
- la est une vue similaire à la d’une variante de filière d’agglomération
En effet, une quantité de produit résiduel reste par exemple coincé au niveau des jonctions entre les différents feuillets métalliques, c’est-à-dire au niveau des soudures, et à la jonction entre l’organe d’aspiration et les feuillets métalliques.
Selon des mesures réalisées, la quantité de produit résiduel, c’est-à-dire de produit non consommé, restant à l’intérieur du récipient une fois ce dernier consommé est comprise entre 8 et 10 % en moyenne de la quantité de produit initialement présente dans le récipient.
En outre, le coût de fabrication de récipients en forme de gourde s’avère important et demande à être réduit.
Ce coût important s’explique notamment par : - l’assemblage de plusieurs pièces pour produire la gourde capable de reposer en équilibre sur son fond, à savoir l’organe d’aspiration et les différents feuillets ; - la quantité de plastique nécessaire pour réaliser l’organe d’aspiration qui doit présenter une surface suffisante afin de permettre le soudage des feuillets métalliques, - l’utilisation d’un film aluminisé complexe pour produire les feuillets métalliques.
Il est donc nécessaire de disposer d’une machine pour la fabrication des organes d’aspiration, d’une machine pour la réalisation du fils complexe constituant les feuillets métalliques, et, enfin, d’une autre machine pour la fabrication des poches (à partir des feuillets métalliques et des organes d’aspiration.
Ces coûts de fabrication étant reportés dans le prix d’achat par les consommateurs, ces derniers, qui souhaitent maîtriser leur budget, peuvent alors facilement se tourner vers des produits moins chers et plus respectueux de l’environnement tels que les pots en verre ou les pots en plastiques classiques même si cela réduit leur liberté de mouvement.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un récipient souple, simple de fabrication et dont la pollution qu’il peut engendrer est limité relativement aux récipients de l’art antérieur.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel récipient permettant de limiter la quantité de produit résiduel, c’est-à-dire de limiter la quantité de produit restant dans le récipient après consommation.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel récipient permettant de protéger le produit d’une dégradation de ses qualités nutritives, de son aspect et/ou de sa saveur.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un récipient obtenu par soufflage d’un tube roulé, le récipient comprenant un corps s’étendant, selon un axe longitudinal, entre un fond et un col venus de matière avec le corps, caractérisé en ce que le corps présente, en hauteur selon l’axe longitudinal, une paroi dont l’épaisseur est comprise entre 0,05 mm et 0,4 mm, et en ce que le col présente, en hauteur selon l’axe longitudinal, une paroi dont l’épaisseur est comprise entre 0,4 mm et 0,8 mm.
Un tel récipient peut ainsi être obtenu de manière simple à partir d’une feuille de matériau plastique qui est roulée en tube puis soufflée.
Un tel récipient est donc plus simple d’obtention que ceux de l’art antérieur, mais également plus respectueux de l’environnement puisqu’il n’est pas nécessaire de séparer les différents éléments qui le composent pour assurer son recyclage. Cela s’explique notamment par le fait que le col et le fond sont venus de matière avec le corps du récipient.
En outre, l’utilisation d’un même matériau pour la fabrication globale du récipient permet de limiter les coûts d’exploitation et de fabrication puisqu’il n’est pas nécessaire de stocker des organes d’aspiration (ou sa matière constitutive) d’une part et du matériau constitutif de la poche d’autre part.
En d’autres termes, l’utilisation d’un même matériau et l’obtention d’un récipient à partir d’un tube roulé permet un stockage de la matière constitutive des récipients selon l’invention sous forme d’une bobine (ou d’un rouleau) de feuille plastique.
Par ailleurs, de telles épaisseurs de la paroi du corps permettent de faciliter la déformation du récipient lors de l’aspiration par un consommateur du produit contenu.
L’épaisseur du col, quant à elle, permet de conserver une bonne résistance mécanique du col aux efforts de pression exercées par les lèvres de l’utilisateur lors de l’aspiration, et assure le maintien du bouchon, par exemple par vissage ou clipsage.
Il en résulte alors une faible quantité de produit résiduel dans le récipient après consommation.
A titre d’exemple, grâce aux épaisseurs comprises entre 0,05 et 0,4 mm pour la paroi du corps, il a été constaté une diminution comprise entre 30% et 50 % de la quantité de produit résiduel par rapport aux récipients de l’art antérieur.
En outre, pour sa fabrication, un récipient selon l’invention nécessite une quantité de matière inférieure comparativement aux récipients de l’art antérieur.
Selon un aspect avantageux, le tube est obtenu par roulage d’une feuille de matière plastique.
Cela permet de supprimer un espace de stockage alloué au stockage de préformes vides destinées à être soufflées pour former les récipients. Ainsi, les coûts de fabrication du récipient selon l’invention peuvent être réduits comparativement a la fabrication de récipients à partir de tubes déjà formés qu’il est nécessaire de stocker en attendant leur transformation en récipients.
Selon un autre aspect avantageux, le corps définit une première façade et une deuxième façade reliées l’une à l’autre par une portion de liaison à chacune de leurs extrémités, la première façade présentant une soudure du tube roulé.
La présence de la première façade et de la deuxième façade permet de définir ou de conférer au récipient une forme de gourde semblable à celle des gourdes de l’art antérieur, facilitant ainsi la consommation du produit et limitant de fait la quantité de produit résiduel dans le récipient après consommation.
Selon un autre aspect avantageux, chacune de la première façade et de la deuxième façade présente une épaisseur décroissante depuis une portion centrale vers chacune des deux portions de liaisons.
L’évolution de l’épaisseur de la première façade et de la deuxième façade, assure, dans la portion centrale, une résistance mécanique importante permettant à l’utilisateur d’exercer une pression pour vider le contenu et faciliter l’aspiration du produit. Cela offre également un aspect qualitatif au récipient pour l’utilisateur.
Selon un autre aspect avantageux, le fond présente deux panneaux articulés l’un par rapport à l’autre autour d’une charnière, chaque panneau s’étendant entre la charnière et l’une de la première façade et de la deuxième façade, la charnière reliant les deux portions de liaisons.
Un tel fond permet de faciliter la déformation du récipient lors de l’aspiration, ce qui favorise la vidange du récipient, c’est-à-dire le retrait du produit qu’il contient.
En d’autres termes, l’utilisateur n’a pas à injecter d’air dans le récipient pour permettre l’écoulement du produit. L’utilisateur peut donc directement aspirer le produit, ce qui déforme l’emballage et provoque l’extraction de la totalité du produit contenu, ou quasiment.
En effet, en combinaison avec les faibles épaisseurs de la paroi du corps, le fond permet une déformation importante du récipient pour en limiter son volume interne et donc favoriser l’extraction du produit qu’il contient.
Selon un autre aspect avantageux, le récipient est réalisé dans un matériau présentant des propriétés d’herméticité à l’oxygène.
Cela permet de limiter l’oxydation du produit contenu dans le récipient, du fond jusqu’à une embouchure du col par lequel le produit peut être extrait du récipient.
Les repas ont alors été transformés de sorte que les fourchettes, couteaux et autres ustensiles adaptés à la consommation de produits ne soient plus utiles ou presque. A titre d’exemple, les sandwichs ont vite trouvé leur place en remplacement des repas nécessitant l’utilisation de couverts.
Un autre exemple largement répandu est observé pour les compotes ou les crèmes dessert qui habituellement sont conditionnées dans des pots fermés par un opercule. Pour faciliter la consommation de ces produits, les pots ont été en partie remplacées par des récipients sous forme de gourdes souples qui permettent en outre un transport aisé du produit à consommer. L’utilisation de récipients en forme de gourdes est d’ailleurs très avantageux pour permettre aux enfants de consommer des fruits lors du goûter, cela de façon ludique.
Ce type de récipient est généralement réalisé par l’assemblage de plusieurs feuillets de film plastique complexe. Ce film plastique complexe comprend généralement une couche de polyéthylène téréphtalate (PET), une couche d’aluminium et une couche de polyéthylène (PE). Les feuillets sont soudés les uns aux autres pour former une cavité dans laquelle est reçu le produit à consommer.
Les feuillets sont généralement pourvus d’un revêtement barrière à l’oxygène (par exemple de l’aluminium), afin d’éviter l’oxydation du produit à consommer, cette oxydation pouvant changer les qualités nutritives, l’aspect et/ou la saveur du produit à consommer.
La gourde contenant le produit à consommer, présente également un col formant organe d’aspiration.
Les organes d’aspiration (souvent désignés par leur nom anglais « spout ») comprennent un corps duquel s’élève un col qui forme une paille d’aspiration du produit à consommer.
Cet organe d’aspiration, généralement obtenu par injection et/ou moulage de matière plastique, est rapporté en haut de la cavité de la gourde et les feuillets métalliques sont soudés sur le corps, refermant ainsi la cavité.
Le récipient rempli du produit à consommer est alors hermétiquement obturé par l’intermédiaire de moyens d’obturation pouvant prendre la forme d’un opercule ou d’un bouchon, lui-même rapporté sur le col.
Toutefois, si ce type de récipient présente un avantage particulier dans la facilité de consommation et de transport du produit, il demeure compliqué à fabriquer et encore plus compliqué à recycler, ce qui engendre des problèmes de traitement des déchets, donc de pollution.
En effet, l’organe d’aspiration en matière plastique doit être séparé des feuillets pour permettre le recyclage séparé de chacune des matières. Dans les faits, il a été constaté que cette séparation n’est jamais réalisée, ou quasiment.
En outre, les feuillets sont recouverts, sur une première face tournée vers l’extérieur, d’une couche imprimée permettant l’affichage d’une marque, d’un logo, d’un dessin, ou d’une composition nutritionnelle par exemple, et, sur une deuxième face opposée tournée vers l’intérieur du récipient, du revêtement barrière à l’oxygène. Ce revêtement est appliqué sur le feuillet métallique et doit être retiré pour permettre le bon recyclage du feuillet.
Dans les faits, si la séparation de l’organe d’aspiration par rapport aux feuillets peut être réalisée de manière rapide, le recyclage des feuillets est plus compliqué par la présence de la couche d’aluminium et des encres, les feuillets étant alors généralement incinérés sans être recyclés réellement, ce qui ne limite que partiellement la pollution.
Par ailleurs, si la couche de revêtement barrière est importante pour protéger le produit de l’oxydation, cette protection n’est en réalité pas totale.
En effet, l’organe d’aspiration, par sa composition en matière plastique, reste poreux à l’air, ce qui peut engendrer une oxydation du produit situé dans le col. Or, c’est cette partie du produit qui est la première consommée. Dès lors, la consommation d’un produit oxydé, même en très faible quantité, peut rebuter un consommateur qui n’achètera alors plus ce type de produit, voire ne commencera même pas la consommation du récipient qu’il vient d’ouvrir.
Pour pallier à cet inconvénient, une co-injection avec un matériau barrière sur l’organe d’aspiration pourrait alors être prévu, mais cette étape s’avère difficile de mise en œuvre et particulièrement coûteuse.
De plus, ce type de récipient en forme de gourde ne permet pas une consommation totale du produit qu’il contient.
Le document US 5,310,600 montre une technique de fabrication de composite à base de matrice en polyamide et de fibres continues, selon laquelle un faisceau de fibres est d’abord imprégné de résine réactive puis enrobé dans une gaine thermoplastique. La réaction de polymérisation se produit dans la gaine en portant celle-ci à une température suffisante pour la réaction de polymérisation. Le cordon ainsi formé est ensuite découpé en granulés, avec ou sans retrait de la gaine pour servir de matière de moulage par injection. Cette technique a l’avantage de simplifier l’outillage puisqu’il n’est plus nécessaire de calibrer le cordon pendant la phase de polymérisation. La gaine sert de soutien mécanique et de barrière contre le risque d’évaporation des monomères de la résine pendant la phase de polymérisation. Cette approche permet d’avoir un outillage plus simple et d’augmenter la cadence de production puisque la taille de l’outillage peut être agrandie sans augmentation des efforts de tirage.
Le document WO 2011/156693 A2 montre un procédé de réalisation de profilés comprenant principalement deux étapes. Dans une première étape, des rubans sont fabriqués à partir de fibres en continu qui sont enrobées de matière thermoplastique fondue. Ces rubans sont ensuite assemblés en pile et l’assemblage passe dans une filière alors que la matière thermoplastique est à nouveau fondue. On réalise ainsi un profilé de section rectangulaire. La technique d’enrobage de fibres par de la matière thermoplastique fondue n’a jamais été convaincante, du fait que la matière reste trop visqueuse et ne peut imprégner qu’une faible section de fibres et avec une faible densité de fibres.