INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le couple maximal amorti est le produit de la raideur angulaire moyenne K par le débattement angulaire maximal entre le premier organe tournant et le deuxième organe tournant et, en pratique, le débattement angulaire maximal est fonction du diamètre d’implantation des ressorts, du nombre de sous-ensembles de ressorts répartis angulairement, mais aussi du volume des ressorts, défini par leur longueur libre, leur diamètre de fil et leur diamètre extérieur. Pour un niveau de contrainte mécanique maximale admissible par la matière du fil des ressorts, on cherchera à optimiser leur diamètre d’implantation et leur volume, de manière à obtenir les meilleures performances en raideur. Pour ce faire, l’ensemble d’un ou plusieurs ressorts est de préférence situé entre, et tangent à, un cylindre intérieur de diamètre R i centré sur l’axe de référence et un cylindre extérieur de diamètre R e centré sur l’axe de référence, tels que :
En pratique, la limite de débattement entre le premier et le deuxième organes tournants correspond à une position jointive des spires d’au moins certains des ressorts de l’ensemble de ressorts. Pour maximiser le débattement angulaire, on a intérêt à choisir des ressorts se caractérisant par une faible hauteur en position de compression maximale, pour des performances de raideur et de contraintes internes maximales données. Suivant un mode de réalisation, certains au moins des ressorts de l’ensemble d’un ou plusieurs ressorts sont des ressorts hélicoïdaux à fil de section transversale ovoïde.
L’ensemble d’un ou plusieurs ressorts peut avantageusement comporter des sous-ensembles de ressorts comprenant chacun au moins deux, et de préférence trois ressorts coaxiaux imbriqués, en appui sur des sièges d’appui. Ce montage en parallèle de ressorts imbriqués permet d’accroître considérablement la raideur dans un volume donné. Les sièges d’appui peuvent avantageusement être pivotants, pour une meilleure maîtrise de l’alignement des ressorts.
Les règles de dimensionnement discutées ici concernent l’amortissement réalisé entre le premier organe tournant et le deuxième organe tournant. Le cas échéant, l’amortisseur de torsion peut comporter un étage de pré-amortissement disposé en série avec le deuxième organe tournant, et comportant un troisième organe tournant mobile en rotation autour de l'axe de référence par rapport au deuxième organe tournant et au premier organe tournant, avec une plage de débattement angulaire bornée par un débattement maximal de pré-amortissement inférieur à un tiers et de préférence à un quart du débattement maximal entre le deuxième organe tournant et le premier organe tournant, et un ensemble d’un ou plusieurs ressorts agencé de manière à générer entre le deuxième organe tournant et le deuxième organe tournant un couple de pré-amortissement avec une raideur angulaire moyenne k , inférieure à 1/10 ème , et de préférence inférieure à 1/20 ème de la raideur angulaire moyenne K . L’amortisseur de torsion comporte alors deux étages d’amortissement en série, à savoir un étage principal constitué entre le premier organe tournant et le deuxième organe tournant et l’étage de pré-amortissement entre le deuxième organe tournant et le troisième organe tournant.
Suivant un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un mécanisme d’embrayage comportant un plateau de réaction apte à tourner autour d’un axe de révolution, un plateau de pression solidaire en rotation du plateau de réaction et mobile en translation par rapport au plateau de réaction parallèlement à l’axe de révolution, ainsi qu’un dispositif de friction d’embrayage tel que décrit précédemment, dont les faces les faces de friction opposées sont situées en regard l’une du plateau de réaction et l’autre du plateau de pression
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées. La illustre une vue de face d’un dispositif de friction d’embrayage à fonction d’amortissement selon un mode de réalisation de l’invention. La illustre une coupe axiale d’un mécanisme d’embrayage selon l’invention, intégrant le dispositif de friction d’embrayage à fonction d’amortissement de la . La illustre l’évolution du couple amorti par le dispositif de friction d’embrayage en fonction d’un angle de déflexion. La illustre un domaine de dimensionnement du dispositif de friction d’embrayage des figures 1 et 2.
description DÉTAILLÉE de modes de rÉalisation Sur les figures 1 et 2 est illustré un dispositif de friction d'embrayage 10 avec fonction d’amortissement et, optionnellement de pré-amortissement, destiné à être positionné entre un plateau de pression 12 et un plateau de réaction 14 d’un mécanisme d’embrayage 16 sec monodisque. De manière connue, les deux plateaux 12, 14 sont solidaires l’un de l’autre en rotation autour d’un axe de révolution 100 constituant un axe de référence du dispositif de friction d’embrayage 10, et mobiles l’un par rapport en translation parallèlement à l’axe de référence 100.
Le dispositif de friction d’embrayage 10, également guidé en rotation autour de son axe de référence 100, comporte un disque de friction 18 à deux faces de friction opposées 20, matérialisées par des garnitures de friction 22 agencées pour être en contact frottant l’une avec le plateau de réaction 14 et l’autre avec le plateau de pression 12.
Etape 2, une poudre d'alliage d'aluminium est préparée en fonction d'une composition cible, et la poudre d'alliage d'aluminium est séchée.
De préférence, la poudre d'alliage d'aluminium est préparée par atomisation de gaz en un rapport approprié des matières premières élémentaires. La composition et les proportions de la poudre d'alliage d'aluminium sont les suivantes :
Tableau 1 - Composition de la poudre d'alliage d'aluminium
Elément Fe Cu Cr Ti Zr Al Teneur (% en poids) 1,0 à 2,5 1,0 à 3,0 1,0 à 2,0 0,5 à 1,1 0,4 à 1,0 Le reste
La teneur en impuretés de l'alliage maître est inférieure à 0,2 %, et la teneur en oxygène est inférieure à 0,01 %.
En outre, la distribution de granulométrie et les exigences de fluidité de la poudre sont les suivantes :
Tableau 2 - Exigences de distribution de granulométrie
D10/µm D50/µm D90/µm Exigences concernant les indicateurs (%) 10 à 25 30 à 45 50 à 65
La poudre d'alliage d'aluminium a une masse volumique apparente supérieure à 1,36 g/cm 2 et un débit Hall inférieur à 80 s/50 g.
En tant que l'une des solutions préférées, une poudre ayant une granulométrie de 15 µm à 53 µm est séchée sous vide à une température de 100°C à 120°C pendant 2 heures à 4 heures.
Etape 3, la poudre d'alliage d'aluminium cuite est imprimée sur une imprimante LPBF en fonction des paramètres de procédé établis, si bien qu'un composite à base d'Al renforcé quasi-cristallin est préparé pour que soient obtenues des pièces en alliage d'aluminium haute résistance.
La présente invention sera davantage décrite en détail en référence aux exemples spécifiques, qui sont destinés à illustrer et non à limiter La présente invention.
Etape 1, un diagramme tridimensionnel d'un bloc expérimental avec des paramètres de procédé optimisés a été tracé, et un découpage en couches a été effectué selon une stratégie de balayage avec un angle de rotation entre couches adjacentes de 17° et une épaisseur de couche de 0,03 mm.
Etape 2, une poudre d'alliage d'aluminium devant être cuite a été préparée, et la poudre d'alliage d'aluminium comprenait les composants suivants : 2,0 % de Fe, 2,0 % de Cu, 1,0 % de Cr, 1,0 % de Ti, 1,0 % de Zr, et de l'Al pour le reste ; la poudre d'alliage d'aluminium avait un état de granulométrie présenté sur la . La poudre présentait une sphéricité souhaitable, où la plupart des particules de poudre avait une surface lisse, et une petite partie avait une certaine proportion de poudre satellite. Les particules ayant la plus grande taille faisaient moins de 70 µm, tandis qu'il y avait moins de poudre de petite taille, et la majorité des particules avait une distribution de granulométrie de 10 µm à 60 µm, adaptée à une LPBF. La poudre ayant une granulométrie de 15 µm à 53 µm a été cuite à 110°C pendant 3 heures.
Etape 3, la poudre cuite a été imprimée dans une chambre d'amenée de poudre d'une imprimante LPBF, où la LPBF a été effectuée à une puissance de laser de 375 W, une vitesse de balayage de 1400 mm/s, un espacement entre les lignes de balayage de 140 µm, et une température de préchauffage du substrat de 150°C.
Le premier joint 40 et le deuxième joint 50 forment ainsi chacun une fine couche de matériau électriquement conducteur, adhésif et étanche entre le collecteur de courant 10 et, respectivement, le premier renfort 60 et le deuxième renfort 70. L’épaisseur des joints 40, 50 entre les faces principales 11, 12 du collecteur de courant 10 et les renforts 60, 70 est alors par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm.
Comme schématisé en , le circuit électrique externe 3 comprend des contacts électriques, par exemple des électrodes, disposées sur le premier renfort 60 et sur le deuxième renfort 70. Les contacts électriques peuvent être serrés contre les renforts 60, 70 au moyen d’un support en matériaux pastique. Ceci permet d’augmenter la surface de contact entre le circuit électrique externe 3 et les renforts 60, 70 et ainsi d’améliorer le collectage du courant.
La mise en œuvre de l’électrode à air 1 selon l’invention permet de réaliser une batterie métal-air 100 présentant une énergie spécifique élevée. Toutefois, l’électrode à air 1 selon l’invention peut aussi permettre de réaliser des piles à combustible à électrolyte liquide à base aqueuse ou organique telles que des piles à combustible microbiennes, alcalines ou acides. L’électrode à air 1 selon l’invention peut par exemple être mise en œuvre dans des cellules utilisant comme électrolyte : de l’acide phosphorique liquide occlus dans une matrice solide poreuse, de la potasse liquide, des carbonates de lithium ou de potassium fondus, ou encore des eaux usées ou des solutions tampons contenant du phosphate. L’électrode à air 1 peut aussi être mise en œuvre dans des dispositifs électrochimiques générant des dégagements gazeux.
Une électrode à air telle qu’ainsi constituée peut être fabriquée selon un procédé comprenant, comme le montre la , les étapes principales : - mise en œuvre du collecteur de courant 10 ; - dépôt de la couche catalytique 20 sur la première face principale 11 ; - dépôt et de la couche de diffusion 30 sur la deuxième face principale 12 ; - dépôt du premier joint 40 sur la première face principale 11 ; - dépôt du deuxième joint 50 sur la deuxième face principale 12.
Les étapes ci-dessus ne sont pas nécessairement mise en œuvre dans l’ordre de cette énumération.
Le procédé de fabrication est ici mis en œuvre manuellement par un opérateur. Il peut toutefois aussi être mise en œuvre de façon automatisée au moyen d’un système dédié.
Comme le montre la , le procédé commence plus spécifiquement ici par l’étape E1 de mise en œuvre du collecteur de courant 10. La mise en œuvre du collecteur de courant 10 peut signifier la fabrication ou la fourniture du collecteur de courant 10. Le collecteur de courant 10 est par exemple fabriqué par électrodéposition d’un métal sur une mousse polymère, généralement en polyuréthane. Le collecteur de courant 10 peut par exemple être découpé dans une plaque de mousse métallique de grandes dimensions. Le collecteur de courant peut aussi être commandé tel quel. Dans tous les cas, le collecteur de courant 10 est prêt à être utilisé à la fin de l’étape E1.
Le procédé se poursuit ensuite par l’étape E2 de dépôt de la couche catalytique 20 et de la couche de diffusion 30 sur les deux faces principales 11, 12. La couche catalytique 20 et de la couche de diffusion 30 sont par exemple déposées par trempage ou par enduction centrifuge.
De préférence, la couche catalytique 20 et la couche de diffusion 30 sont déposées au moyen d’un procédé de type rouleau à rouleau. Pour cela, deux rouleaux cylindriques sont disposés l’un au-dessus de l’autre avec leurs axes de rotation collinaires. La couche catalytique 20 ou la couche de diffusion 30 est déposée, sous forme d’une pâte visqueuse, sur une plaque support qui passe entre les deux rouleaux. Avantageusement, l’espacement entre les deux rouleaux permet de déterminer avec précision, typiquement à plus ou moins 0,1 mm, l’épaisseur de la couche déposée. L’épaisseur de la couche catalytique 20 est par exemple comprise entre 0,20 mm et 0,75 mm. L’épaisseur de la couche de diffusion 30 est par exemple comprise entre 0,20 mm et 0,75 mm. La couche catalytique 20 ou la couche de diffusion 30 est ensuite retirée de la plaque support pour être déposée sur le collecteur de courant 10. En variante, le premier rouleau peut aussi être partiellement immergé dans un bain comprenant la couche catalytique ou la couche de diffusion sous forme d’encre visqueuse. La couche visqueuse s’enroule autour du premier rouleau puis autour du deuxième rouleau avant d’être déposée sur une face principale.
Une fois la couche catalytique 20 et la couche de diffusion 30 déposées sur les régions centrales 14, 16 des faces principales 11, 12, les joints 40, 50 sont déposés sur les régions périphériques lors de l’étape E3.
Lorsque les joints 40, 50 sont déposés, leur matrice élastomère est encore sous forme visqueuse. Ainsi, les joints 50, 60 peuvent pénétrer dans l’épaisseur du collecteur de courant 10. Les joints 50, 60 sont par exemple déposés à l’aide d’une seringue ou d’un applicateur monté sur un bras robotisé.
Le procédé comprend ensuite une étape E4 de collage des renforts 60, 70. Les renforts 60, 70 sont alors placés en vis-à-vis des régions périphériques 14, 16 et au contact des joints 40, 50 et cela avant que les joints 40, 50 ne prennent, c’est-à-dire lorsqu’ils sont encore sous forme visqueuse.
Les renfort sont maintenus en position jusqu’à la prise des joints 40, 50 c’est à dire jusqu’à l’évaporation du solvant de la matrice élastomère. A la fin de l’étape E4, les renforts 60, 70 sont ainsi collés au collecteur de courant 10 par les joints 40, 50.
Une fois ainsi fabriquée, l’électrode à air 1 est prête à être intégrée dans un dispositif électrochimique, typiquement la batterie métal-air 100 schématisée en . Cette intégration comprend notamment une étape de connexion de l’électrode à air 1 au circuit électrique externe 3, la connexion étant avantageusement réalisée sur les renforts 60, 70 métalliques. La batterie métal-air 100 de la comprend une seule cellule mais plusieurs de ces cellules peuvent être montées en série au sein d’une même batterie pour augmenter la tension délivrée par la batterie.
La présente invention n’est nullement limitée au mode de réalisation décrit en relation avec les figures 1 à 3.
Ainsi, selon un autre mode de réalisation, le collecteur de courant comprend, au lieu d’une plaque de mousse métallique ou un maillage de fils métalliques tressés, un film métallique comprenant une pluralité de trous ou d’ouvertures de petites dimensions.
En particulier, le gestionnaire d’objets connectés 5 comporte un générateur 53 de signaux à reproduire avec des fréquences données . Les de signaux à reproduire ainsi générés sont aptes à être reproduits par une interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’. Notamment, le générateur 53 fournit les signaux à reproduire générés éventuellement avec un identifiant de l’interface-stimulateur neuronale connectée de destination idk au transmetteur 54, en particulier à l’émetteur 540.
Une interface-stimulateur neuronal 1, 21’ connectée à un réseau de communication 3 est apte à reproduire des de signaux à reproduire avec des fréquences données . Eventuellement, les fréquences données sont associées par le gestionnaire d’objets connectés 5 à des directions données distinctes de réglage d’un paramètre de commande pci d’un équipement électronique 2 connecté au réseau de communication3. L’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ est distincte de l’équipement électronique 2.
Ainsi, un équipement électronique 2 qui n’est pas doté d’écran ou d’autres types de dispositif de reproduction visuel et/ou audio peut se voir ajouter une fonction dite BCI, c’est-à-dire d’interface neuronale, au moyen de l’interface-stimulateur neuronal connectée et du gestionnaire d’objets connectés selon l’invention.
En particulier, l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ est une interface-stimulateur neuronale telle que décrite avec la connectée au réseau de communication 3, notamment au moyen d’un transmetteur 14.
L’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ comporte notamment un récepteur 14 apte à recevoir :
- soit le signal d’indication des fréquences données émis par le gestionnaire d’objets 5 connectés à destination de l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’; - soit les signaux à reproduire avec les fréquences données généré par le gestionnaire d’objets connectés 5 et émis par le gestionnaire d’objets 5 connectés à destination de l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’.
En particulier, l’interface-stimulateur neuronal connectée comporte un générateur 13 de signaux à reproduire avec des fréquences données , par exemple en fonction des fréquences données reçues avec le signal d’indication des fréquences données provenant du gestionnaire d’objets 5.
En particulier, l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ et l’équipement électronique 2 sont deux dispositifs distincts en ce que l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ et l’équipement électronique 2 sont séparés. Par interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ distincte de l’équipement électronique 2 est notamment entendu le fait que l’équipement électronique 2 ne comporte pas, n’implémente pas l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’.
En particulier, les directions de réglage données sont identiques à des directions de réglage déclenchées par un bouton physique 21 de l’équipement électronique 2. L’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ est associée physiquement ph_ass au bouton physique 21.
Par association physique est entendu le fait que l’interface-stimulateur neuronal connectée est placé géographiquement à proximité du bouton physique ou de la signalétique du bouton physique auquel elle est associée. Par proximité géographique est entendu le fait que l’interface-stimulateur neuronal connectée est placée ou reproduit le signal à reproduire comme si la source du stimulus résultant de la reproduction du signal à reproduire était placé (reproduction spatialisée) directement sur le bouton physique , voire à une distance du bouton physique associé inférieure à la distance avec le bouton physique de l’équipement électronique le plus proche du bouton physique associé, ou encore, si l’équipement électronique est doté de plusieurs équipement placés sur une même droite, sur une droite perpendiculaire à cette droite passant par le bouton physique associé, etc.
Ainsi, les erreurs d’interaction BCI sont réduites puisque l’interface-stimulateur neuronal connectée qui reproduit le stimulus pour l’interaction neuronale directe est associé physiquement au bouton physique de l’interaction à déclencher. L’utilisateur effectuant donc une action (par exemple regardant) relativement au bouton avec lequel il souhaite interagir perçoit donc en même temps les signaux à reproduire reproduits par l’interface-stimulateur neuronal connectée associée physiquement. Plus particulièrement, l’utilisateur interagira (par exemple regardera) l’un des signaux à reproduire reproduits par l’interface-stimulateur neuronal connectée associée physiquement ce qui déclenche un signal EEG avec une fréquence correspondant à la fréquence donnée f n d’un des signaux à reproduire reproduits par l’interface-stimulateur neuronal connectée, elle-même associée à une direction de réglage donnée du bouton physique.
Un bouton physique 21 est notamment un bouton tel que défini pour la .
En particulier, dans le cas d’un équipement électronique 2 doté de plusieurs boutons physiques {21i} i=1…n…N dont le bouton physique 21, des interfaces-stimulateurs neuronaux connectées distinctes sont associées à des boutons physiques distincts de l’équipement électronique 2 dont l’interface-stimulateur neuronal connectée 21’ associée au bouton physique 21. Eventuellement une partie voire tous les boutons physiques de l’équipement électronique 2 sont associés respectivement à une interface-stimulateur neuronale connectée distincte, reproduisant des signaux à reproduire avec des fréquences données distinctes.
En particulier, l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ comporte une fixation 11 apte à maintenir l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ en relation avec le bouton physique 21.
Ainsi, l’interface-stimulateur neuronal connectée ne peut pas se déplacer limitant les erreurs d’interaction liées à la perte de l’association physique de l’interface-stimulateur neuronal connectée avec le bouton physique dont les directions de réglage données sont associées aux fréquences données des signaux à reproduire reproduits par l’interface-stimulateur neuronal connectée.
Avantageusement, l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ comporte une batterie rechargeable 12. Notamment, l’interface-stimulateur neuronal connectée 1, 21’ peut être connectée en alimentation à un dispositif électronique quelconque tel que l’équipement électronique 2, un ordinateur, une tablette, etc. notamment au moyen de câble USB pour être rechargé, voire à une prise électrique via un chargeur de batteries.
L’étape c) peut être précédé d’étapes consistant à nettoyer ou préparer la première surface 30 du substrat donneur 3 (plus généralement la surface à coller), par exemple pour éviter la contamination de la première surface 30 par des hydrocarbures, des particules ou des éléments métalliques. À titre d’exemple non limitatif, il est possible de traiter la première surface 30 à l’aide d’une solution diluée SC1 (mélange de NH 4 OH et de H 2 O 2 ) afin de provoquer des liaisons chimiques de surface aptes à réaliser une bonne adhésion.
Comme illustré à la (3c), l’étape c) peut être précédée d’une étape c 0 ) consistant à former une couche superficielle 6 sur la première surface 30 du substrat donneur 3. L’étape c 0 ) est exécutée après l’étape b). La couche superficielle 6 est avantageusement une couche d’oxyde ou une couche métallique. La couche superficielle 6 a pour rôle de faciliter le collage subséquent. La couche d’oxyde peut être réalisée en SiO 2 . La couche métallique peut être réalisée dans un matériau métallique choisi parmi Ti, W. La couche superficielle 6 peut présenter une épaisseur comprise entre quelques nanomètres et 1 µm.
L’étape c) est exécutée à une température et à une pression adaptées selon le type de collage mis en œuvre.
En cas de présence d’une couche superficielle 6 revêtant la première surface 30 du substrat donneur 3, le substrat donneur 3 est assemblé au substrat support 2 lors de l’étape c) par une adhésion directe avec la couche superficielle 6.
Dans le mode de mise en œuvre illustré à la , le procédé comporte avantageusement une étape c’) consistant à appliquer un recuit thermique à l’assemblage obtenu à l’issue de l’étape c), selon un budget thermique adapté pour renforcer l’interface de collage entre la première surface 30 du substrat donneur 3 et le substrat support 2 sans initier la fracture du substrat donneur 3 suivant la zone plane graphitique 5. L’étape c’) est exécutée avant l’étape d). Le budget thermique pour renforcer l’interface de collage est avantageusement inférieur à 10% du budget thermique de fracture, c’est-à-dire le budget thermique appliqué lors de l’étape d). Il est possible de définir un pourcentage du budget thermique de fracture. Le budget thermique de fracture peut être décrit par une loi de type Arrhenius permettant de relier le temps de la fracture (noté « t ») à la température de recuit (notée « T r », en kelvins) : où : - « A » est une constante, - « E a » est une constante correspondant à l’énergie d’activation du mécanisme impliqué dans la fracture, - « k » est la constante de Boltzmann.
« E a » peut être déterminée expérimentalement à partir de deux points de fonctionnement : il s’agit de la pente de la droite « log(t) » en fonction de « 1/kT r ».