INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La préforme fibreuse peut, par exemple, présenter une armure multi-satin, c’est-à-dire un tissu obtenu par tissage tridimensionnel avec plusieurs couches de fils de trame dont l’armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type satin classique mais avec certains points de l’armure qui lient les couches de fils de trame entre elles. En variante, la préforme fibreuse peut présenter une armure de tissage 3D dont chaque couche de fils de chaine lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils de la même colonne de chaine ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. Différents modes de tissage multicouches utilisables pour former la préforme fibreuse sont décrits dans le document WO 2006/136755.
La préforme fibreuse peut également être réalisée par des nappes de fibres unidirectionnelles (UD) qui peuvent être obtenues par placement automatique des fibres (AFP pour « Automated Fiber Placement »), ou par enroulement linéaire.
Il est aussi possible de partir de textures fibreuses telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles (UD), et d’obtenir la préforme fibreuse par drapage de telles textures fibreuses sur une forme. Ces textures peuvent éventuellement être liées entre elles par exemple par couture, par implantation de fils ou d’éléments rigides, ou par aiguilletage pour former la préforme fibreuse.
Les figures 1 et 2 illustrent un exemple de chargement 1 comprenant un conformateur 100 accueillant une préforme fibreuse 10. Dans cet exemple, le conformateur 100 comprend une enceinte structurale formée de préférence d’un premier support 110 et d’un deuxième support 120. Le premier support 110 comprend une première surface 110a et le deuxième support 120 comprend une deuxième surface 120b, de sorte que la première surface 110a et la deuxième surface 120b soient en regard l’une de l’autre. La première surface 110a et la deuxième surface 120b définissent un logement de conformation destiné à recevoir la préforme fibreuse 10. Ainsi, une première face 10a de la préforme fibreuse 10 sera située en regard de la première surface 110a du conformateur 100, et une deuxième face 10b de la préforme fibreuse 10 sera située en regard de la deuxième surface 120b du conformateur 100.
On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les première et deuxième surfaces en regard l’une de l’autre appartiennent à un même support, par exemple si celui-ci est en forme de « U ». On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le conformateur comprend plus de deux supports, par exemple pour faciliter le démoulage. Dans ce cas, la première surface et la deuxième surface pourront s’étendre sur plusieurs supports adjacents. Le premier support 110 et le deuxième support 120 sont de préférence symétriques l’un par rapport à l’autre selon un plan, et sont de préférence identiques.
Le logement de conformation s’étend le long de la première surface 110a et de la deuxième surface 120b entre au moins une entrée de gaz 101 positionnée à une première extrémité du logement de conformation et au moins une sortie de gaz 102 positionnée à une deuxième extrémité du logement de conformation, lesdites première et deuxième extrémités étant de préférence opposées, comme illustré sur la . La ou les entrées de gaz 101 débouchent dans le logement de conformation entre la première surface 110a et la deuxième surface 120b. La ou les sorties de gaz 102 débouchent depuis le logement de conformation entre la première surface 110a et la deuxième surface 120b.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention illustrée sur la , lorsque la préforme fibreuse 10 est disposée dans le logement de conformation du conformateur 100, la ou les entrées de gaz 101 du logement de conformation peuvent être situées à la fois entre la première surface 110a du logement et la préforme 10, et entre la deuxième surface 120b du logement et la préforme 10, à la première extrémité du logement de conformation. En outre, la ou les sorties de gaz 102 du logement de conformation peuvent être situées à la fois entre la première surface 110a du logement et la préforme 10, et entre la deuxième surface 120b du logement et la préforme 10, à la deuxième extrémité du logement de conformation.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, lorsque la préforme fibreuse est disposée dans le logement de conformation du conformateur, la ou les entrées de gaz du logement sont uniquement situées entre la première surface dudit logement et la préforme, à la première extrémité du logement de conformation. En outre, la ou les sorties de gaz du logement sont uniquement situées entre la deuxième surface dudit logement et la préforme, à la deuxième extrémité du logement. On peut bien entendu inverser le rôle de la première surface du logement et de la deuxième surface du logement sans sortir de ce mode de réalisation.
La première surface 110a comprend une pluralité d’éléments de maintien 111 en saillie par rapport à la première surface 110a. Ces éléments de maintien 111 peuvent prendre la forme de proéminences ou de reliefs s’étendant depuis la première surface 110a en direction de la deuxième surface 120b. Ces éléments de maintien 111 s’étendent ainsi jusqu’à une face d’extrémité 111a, destinée à être au contact de la première face 10a de la préforme fibreuse 10 lorsque cette dernière est disposée dans le logement de conformation. Ainsi, lorsque la préforme fibreuse 10 est disposée dans le conformateur 100, les faces d’extrémité 111a épousent la forme de la préforme fibreuse 10.
caractérisé en ce que les modules électrochimiques sont des modules tels que définis ci-dessus.
La montre un assemblage électrochimique selon l’invention, à l’état assemblé;
La montre l’assemblage électrochimique de la lors de l’assemblage des modules électrochimiques selon l’invention dans le châssis;
La est une vue agrandie d’un module électrochimique de l’assemblage électrochimique des Figures 1 et 2; et
La est une vue partiellement éclatée du module électrochimique de la .
Sur la est représentée un assemblage électrochimique selon l’invention, désigné par la référence générale 2.
L’assemblage électrochimique 2 comprend un châssis 4, trois modules électrochimiques 6 disposés dans le châssis 4 adjacent l’un de l’autre. Le châssis 4 est muni d’un dispositif de reprise 8 de tolérances de fabrication.
Le ou chaque module électrochimique 6 a en l’occurrence une forme sensiblement parallélépipède rectangle. Les modules électrochimiques 6 de l’assemblage électrochimique 2 sont disposés dans le châssis 4 de sorte telle que des petites faces du parallélépipède de deux modules électrochimiques adjacents sont dirigées l’une vers l’autre. Les petites faces des modules électrochimiques 6 correspondent donc en l’occurrence aux surfaces frontales 38 d’une des cellules électrochimiques et donc aux grandes faces du prisme ou du parallélépipède de ces cellules électrochimique 30 (voir ci-après).
Le nombre de modules électrochimiques 6 de l’assemblage électrochimique peut être différent de trois, par exemple être de deux, quatre ou cinq.
Le châssis 4 comprend en l’occurrence deux parois de châssis d’extrémité 10 et deux parois de châssis latérales 12. Les parois de châssis d’extrémité 10 peuvent être serrées l’une vers l’autre par des tirants 14, en l’occurrence des vis de traction.
Le châssis 4 est muni par ailleurs d’une paroi de fond 16, qui constitue par exemple une plaque de refroidissement 18 des modules électrochimiques 6. La plaque de refroidissement 18 peut être munie d’un circuit de fluide refroidissement 20.
Le dispositif de reprise 8 des tolérances de fabrication compense un écart éventuel entre la paroi d’extrémité 10 et les modules électrochimiques 6, résultant de la chaine de côtes des composants disposés les uns à côté des autres.
Le dispositif de reprise 8 comprend au moins une cale 22 qui est une plaque ayant une épaisseur qui correspond sensiblement à l’écart cumulé entre tous les modules électrochimiques 6 et les parois de châssis d’extrémité 10. Le dispositif de reprise 8 peut comprendre plusieurs cales 22.
La cale 22 est disposée entre la paroi de châssis d’extrémité 10 et le module électrochimique 6 qui est adjacent à cette paroi de châssis d’extrémité 10.
Chacun des modules électrochimiques 6 est de préférence identique en ce qui concerne les caractéristiques décrites ci-après.
De manière avantageuse, Ce, Cext et Cge vérifient : [Math 1] C 0 (Ce)=C(Cext)+C(Cge) avec C 0 (Ce) la capacité du condensateur Ce en l’absence de cible, C(Cext) la capacité du condensateur Cext, et C(Cge) la capacité du condensateur Cge.
On remarque que la capacité C 0 (Ce) du condensateur Ce en l’absence de cible correspond à ce qu’on nomme plus haut la capacité parasite du condensateur de mesure Ce.
En tout état de cause, la capacité C(Cext) du condensateur de référence Cext est de préférence strictement inférieure à la capacité C 0 (Ce) du condensateur de mesure Ce en l’absence de cible.
La capacité C(Cge) du condensateur Cge est comprise par exemple entre 1 pF et 10 pF, plus préférentiellement entre 2 pF et 6 pF, par exemple égale à 4 pF. La différence entre la capacité C(Cext) du condensateur de référence Cext et la capacité C 0 (Ce) du condensateur de mesure en l’absence de cible est alors comprise avantageusement entre 1 pF et 10 pF, plus préférentiellement entre 2 pF et 6 pF, par exemple égale à 4 pF.
On comprend que C(Cge) doit avantageusement être inférieur à C 0 (Ce) (sinon il est impossible de vérifier l’équation [Math 1]. La valeur de C(Cge) peut être adaptée à une valeur souhaitée, notamment par ajustement de la distance bord à bord L2 entre la ligne électriquement conductrice et l’électrode capacitive (voir ).
En pratique, le port d’entrée et/ou sortie 561 délivre de préférence une tension en créneau. En tout état de cause, la ligne électriquement conductrice ne doit pas être connectée continuellement à la masse (port 563, ici), car on retrouverait alors les inconvénients de l’art antérieur.
On remarque que le circuit équivalent représenté en comporte également : - le condensateur Cgg tel que mentionné ci-avant, correspondant au couplage capacitif entre la ligne électriquement conductrice et la masse ; - un condensateur Cf, destiné au filtrage des perturbation électromagnétiques, et connecté entre le port d’entrée et/ou sortie 562 et la masse ; et - une résistance R, servant au filtrage des perturbations électromagnétiques.
Le condensateur Cgg est monté en parallèle avec le condensateur Ce. Il est sans impact sur les mesures de charge et/ou décharge du condensateur Ce, car piloté en basse impédance.
Le dispositif et le système selon l’invention sont avantageusement intégrés au sein d’un véhicule automobile, plus préférentiellement encore au sein d’une poignée de portière.
Le dispositif et le système selon l’invention sont avantageusement intégrés à un système de commande de verrouillage et/ou déverrouillage d’ouvrant de véhicule automobile, utilisant des données de présence d’utilisateur et des données d’identification d’utilisateur fournies par le dispositif selon l’invention.
L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits ci-dessous, et couvre aussi de nombreuses autres variantes, notamment avec d’autres formes de l’électrode capacitive, d’autres formes de la ligne électriquement conductrice, d’autres formes de l’antenne d’émission et réception, d’autres valeurs de capacité, etc. En outre, le dispositif et le système selon l’invention peuvent être destinés au pilotage d’autres fonctions que l’accès au véhicule, par exemple le déclenchement automatique d’un éclairage.
Procédé d’estimation de du temps de vol entre un premier équipement et un deuxième équipement. La présente invention concerne un procédé d’estimation du temps de vol entre un premier équipement et un deuxième équipement. Elle concerne en outre un dispositif d’estimation du temps de vol entre deux équipements mettant en œuvre un tel procédé d’estimation.
Le temps de vol entre le premier équipement et le deuxième équipement correspond au temps de propagation d’un signal de radiofréquence entre les équipements.
L’invention s’applique en particulier aux objets connectés dont l’estimation du temps de propagation des signaux de radiofréquence entre objets (ou temps de vol entre objets) peut être utile ou même s’avérer nécessaire. Par exemple, le fonctionnement de certaines applications des objets peut être conditionné par la distance entre les objets. Or, la distance entre deux objets peut être estimée à partir du temps de vol entre les objets.
L’utilisation d’objets connectés ou communicants continue de s’accroître. Il est commun de nos jours de trouver des environnements (par exemple des bâtiments, des usines, des villes etc.) où de très nombreux objets connectés à un réseau de communications sont installés et sont utilisés dans de nombreuses applications. Parfois, l’interaction entre deux objets est conditionnée par la distance existante entre ces deux objets. Par exemple, une commande de transaction n’est adressée par un terminal d’un utilisateur à un terminal de paiement électronique que lorsque ces deux terminaux se trouvent proches l’un de l’autre. Selon un autre exemple, une borne de paiement située par exemple au niveau d’un péage d’autoroute ou dans un véhicule de transport publique, peut être configurée pour débiter un montant d’un compte d’un utilisateur lorsqu’un terminal de l’utilisateur est détecté à proximité de la borne.
Ainsi, il existe de nombreuses applications où la détermination de la distance entre des objets est nécessaire.
Un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de l'écran d'affichage 70 représenté en comprend l'ensemble des étapes décrites précédemment en relation avec les figures 10 à 16, à la différence qu'il comprend, en outre, une étape de formation de la couche 72 sur la base 27 avant l'étape de formation des trous 32, et que les trous 32 sont formés dans la couche 72, par exemple par gravure de la couche 72. De façon avantageuse, le matériau composant la couche 72 peut être choisi pour qu'une étape de gravure dans la couche 72 soit plus simple à mettre en oeuvre qu'une étape de gravure dans la base 27.
Un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de l'écran d'affichage 75 représenté en comprend l'ensemble des étapes décrites précédemment pour la fabrication de l'écran d'affichage 70 et comprend, en outre, une étape de formation de la couche 76 avant l'étape de formation de la couche 72.
Les figures 17 à 21 sont des vues en coupe, partielles et schématiques, de structures obtenues à des étapes successives d'un mode de réalisation de l'écran d'affichage 80 représenté en .
La représente la structure obtenue après une étape de formation sur le support 26 de la couche opaque 38 et la formation des trous 32, par exemple comme cela a été décrit précédemment en relation avec les figures 10 et 11.
La représente la structure obtenue après une étape de formation des revêtements réfléchissants 82 sur les parois latérales 35 des trous 32. Le matériau composant le revêtement réfléchissant 82 est, par exemple, déposé par évaporation ou par pulvérisation cathodique sur l'ensemble du support 26 et les revêtements réfléchissants 82 sont délimités par gravure.
La représente la structure obtenue après une étape de formation de la couche de filtre coloré 84 dans chaque trou 32 destiné à recevoir un bloc photoluminescent 34 ou 36, recouvrant le fond 33 du trou.
La représente la structure obtenue après une étape de formation, dans chaque trou 32, de la couche transparente 86 recouvrant la couche de filtre coloré 84 et le revêtement réfléchissant 82 dans chaque trou 32 destiné à recevoir un bloc photoluminescent 34 ou 36 ou recouvrant directement le revêtement réfléchissant 82 et le fond 33 du trou 32 dans chaque trou 32 destiné à recevoir un bloc diffusant 74.
La représente la structure obtenue après une étape de formation des blocs photoluminescents 34, 36 et des blocs diffusants 74 dans les trous 32, par exemple comme cela a été décrit précédemment en relation avec la .
Le procédé de fabrication de l'écran 80 représenté en peut comprendre les étapes décrites précédemment en relation avec les figures 13 à 16.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En outre bien que dans les modes de réalisation décrits précédemment le sous-pixel d'affichage SPix comprenne deux puces fixées l'une à l'autre, il est clair que le groupe de pixels peut comprendre une puce unique, le circuit global de commande des diodes électroluminescents étant réalisé de façon intégrée avec les diodes électroluminescentes. Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus.
Module photovoltaïque doté d’une couche barrière à la perméation d’H 2 O gazeux La présente invention se rapporte au domaine des modules photovoltaïques. L’invention concerne en particulier une architecture spécifique d’un module photovoltaïque comprenant une couche barrière à la perméation gazeuse et notamment d’H 2 O gazeux. Selon un deuxième aspect, l’invention se rapporte au procédé de fabrication dudit module photovoltaïque.
Les cellules solaires de nouvelles générations comprenant un matériau semi-conducteur de pérovskite permettent d’obtenir des dispositifs de haut rendement de conversion. Les panneaux photovoltaïques fabriqués à partir de cellules à couche mince à base de pérovskite seule, peuvent être fabriqués à basse température sur un substrat rigide, tel que du verre, ou sur un substrat souple, tel que du PET par exemple. Ceci permet d’envisager des applications à la fois sur support rigide ou sur support flexible. Il est également possible de réaliser des cellules tandem comportant deux types de sous cellules, l’une en pérovskite, l’autre en silicium ou en alliage de CIGS (acronyme pour un alliage composé de Cuivre, Indium, gallium, et de Sélénium) par exemple.
Beaucoup d’efforts aujourd’hui visent à améliorer les rendements et augmenter la durée de vie des modules photovoltaïques sans perdre en efficacité. Les modules sont en effets soumis à des conditions drastiques de température et d’humidité, ils doivent supporter les gaz atmosphériques, tel que l’eau, l’oxygène, et des molécules gazeuses provenant de la décomposition de matériaux constitutifs du panneau photovoltaïque lui-même. Il est notamment connu que l’encapsulant EVA (Ethylene-Vinyl Acetate) destiné à encapsuler et protéger les cellules, se décompose en acide acétique au cours du temps, sous l’effet d’important cyclages thermiques. Or cet acide gazeux est corrosif pour les constituants des cellules.
Cette problématique de stabilité dans le temps est encore accentuée avec l’usage de matériaux sensibles aux mécanismes de dégradation liés à la présence d’eau et d’oxygène ou autre molécule oxydante, tel qu’un semi-conducteur pérovskite ou organique… qui présentent une sensibilité accrue aux gaz de l’atmosphère. Cette contrainte implique de définir des procédés d’encapsulation plus rigoureux que ceux employés aujourd’hui, c’est-à-dire des procédés qui limitent considérablement les quantités de gaz/molécules oxydantes atteignant le dispositif solaire. Ces procédés seront également bénéfiques aux technologies plus traditionnelles à base de silicium par exemple en permettant d’allonger encore la durée de vie des panneaux solaires.
Un des buts de la présente l’invention vise à pallier au moins l’un des inconvénients précités. A cet effet, l’invention propose un module photovoltaïque comprenant :
plusieurs cellules photovoltaïques disposées côte à côte, et reliées électriquement entre elles, un ensemble encapsulant configuré pour encapsuler les cellules photovoltaïques, et une couche barrière (3) disposée à une interface entre l’ensemble encapsulant (2) et au moins une cellule photovoltaïque (1a,1b), la couche barrière (3) étant configurée pour recouvrir au moins en partie l’au moins une cellule photovoltaïque (1a,1b), et pour présenter un taux de transmission d’O 2 gazeux plus faible que celui de l’ensemble encapsulant (2), et un taux de transmission de vapeur d’eau inférieur ou égal à 10 -2 g/m 2 /jour mesuré à 38°C sous un taux d’humidité de 85 %, de sorte à former une barrière à la transmission de la vapeur d’eau et d’O 2 gazeux.
Dans l’exemple illustré, la partie supérieure 50 du couvercle 22 définit en outre une deuxième ouverture traversante 56 située en regard de la deuxième surface de soudage 38 du collecteur de deuxième polarité 26 selon la direction d’élévation Z.
Chaque ouverture traversante 52, 56 permet un accès à la surface de soudage 36, 38 correspondante facilitant ainsi le soudage des languettes de connexion électrique 34 sur la surface de soudage 36, 38.
La partie supérieure 50 du couvercle 22 est de préférence en plastique, par exemple en polypropylène (PP), en polysulfure de phénylène (PPS), en polytéréphtalate d’éthylène (PET), en polytéréphtalate de butylène (PBT) ou en polyéthylène (PE).
Avantageusement, chacun des collecteurs 24, 26 est solidaire de la partie supérieure 50 du couvercle 22. De préférence, la partie supérieure 50 du couvercle 22 est surmoulée sur les collecteurs 24, 26. Par « surmoulée », on entend que la partie supérieure 50 faite d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable est injectée au contact avec les collecteurs 24, 26 préalablement positionnés dans l’outil d’injection.
Selon l’invention, l’élément de batterie 10 comprend un dispositif d’étanchéité 54 destiné à être fixé sur la partie supérieure 50 du couvercle 22 de manière étanche et à fermer au moins la première ouverture 52.
Dans le premier mode de réalisation, le dispositif d’étanchéité 54 comprend un premier volet d’étanchéité 58 et un deuxième volet d’étanchéité 60 destinés à être fixés sur la partie supérieure 50 du couvercle 22 et à fermer de manière étanche respectivement la première ouverture traversante 52 et la deuxième ouverture traversante 56.
Chaque volet d’étanchéité 58, 60 est déplaçable par rapport à la partie supérieure 50 du couvercle 22 entre une position ouverte ( ) dans laquelle le volet d’étanchéité 58, 60 est disposé à l’écart de l’ouverture traversante 52, 56, et une position fermée ( ) dans laquelle le volet d’étanchéité 58, 60 ferme l’ouverture traversante 52, 56 de manière étanche.
Chaque volet d’étanchéité 58, 60 est par exemple relié à la partie supérieure 50 du couvercle 22 par un bord extérieur 62. Chaque volet d’étanchéité 58, 60 est mobile en rotation, entre la position ouverte et la position fermée, par rapport à la partie supérieure 50 du couvercle 22 autour d’un axe de rotation R sensiblement parallèle à la direction longitudinale L, passant par le bord extérieur 62.
Chaque volet d’étanchéité 58, 60 est par exemple en plastique, par exemple en polypropylène. De préférence, dans la position fermée, le volet d’étanchéité 58, 60 est soudé thermiquement sur la partie supérieure 50 du couvercle 22.
Un procédé de fabrication d’un élément de batterie 10 selon le premier mode de réalisation est maintenant être décrit.
Initialement, les supports des électrodes sont fabriqués en déroulant une bande de feuillard métallique. La bande est enduite d’une encre comportant notamment la matière active pour former chaque électrode. Avantageusement, l’encre contient en outre un liant et un composé conducteur électronique. Le dépôt forme la couche contenant la matière active. Puis, la bande est ensuite emboutie pour obtenir le contour de chacun des supports et des languettes 34 respectives.
Les languettes 34 ne sont pas enduites d’encre comprenant la matière active.
Les empilements sont alors réalisés, en disposant une électrode négative en regard d’une électrode positive, avec l’interposition d’un séparateur. Les empilements sont juxtaposés selon la direction d’empilement E pour former un ou plusieurs faisceaux électrochimiques 18, 20.
Le ou les faisceaux électrochimiques 18, 20 sont ensuite disposés à l’intérieur du volume intérieur 16 du godet 14.