INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l'invention, l'organe d'identification et de classement est configuré pour attribuer à chaque application embarquée sur les véhicules de l'ensemble de véhicules un label représentatif d'une criticité de l'application considérée.
La criticité d'une application est avantageusement évaluée en fonction de l'impact du fonctionnement de cette application respectivement et successivement :
Un flux d’air pénètre dans le générateur de gaz et est comprimé dans le ou les compresseurs. Ce flux d’air comprimé est mélangé à du carburant et brûlé dans la chambre de combustion puis les gaz de combustion sont détendus dans la ou les turbines. Cette détente provoque la rotation du ou des rotors de turbine, ce qui entraîne la rotation du ou des rotors de compresseur. Les gaz de combustion sont éjectés par une tuyère pour fournir une poussée qui peut s’ajouter à une poussée conférée par au moins une hélice de propulsion de la turbomachine.
Pour fonctionner, la turbomachine a besoin de liquide tel que du carburant pour alimenter la chambre de combustion, et de l’huile pour lubrifier des composants mécaniques tels que des paliers de guidage des rotors. Pour cela, la turbomachine comprend des conduites d’alimentation en liquide. La turbomachine comprend notamment une ou plusieurs conduites d’alimentation en huile de gicleurs d’huile sur des paliers par exemple. La turbomachine comprend en outre une ou plusieurs conduites d’alimentation en carburant d’injecteurs de carburant dans la chambre de combustion.
En fonctionnement ou lors de l'arrêt moteur, il règne des températures importantes dans la turbomachine et l’huile et le carburant peuvent atteindre des températures relativement importantes. Ces hautes températures sont susceptibles de favoriser la génération de cokes dans les conduites. Dans la présente demande, on entend par « coke », un amas solide résultant du dépôt et de l’accumulation de résidus d’huile ou de carburant, lié à la dégradation thermique de ce liquide. Ce phénomène est appelé cokéfaction et peut provoquer à termes une obstruction partielle voire totale de la conduite.
Lorsque les dépôts de coke conduisent à une diminution importante du débit d'huile injecté aux paliers par exemple, une défaillance rapide et sévère des paliers peut survenir (grippage du roulement) avec des dommages importants sur la turbomachine. Ainsi, la cokéfaction de la conduite d'alimentation en huile de paliers en zone chaude constitue un enjeu majeur de sécurité et de fiabilité.
Il est donc important d’éviter ou de limiter ce phénomène ou de trouver une solution pour supprimer le coke susceptible de se former dans les conduites.
Une solution consiste à protéger thermiquement les conduites pour limiter l’échauffement du liquide par rayonnement thermique des parties chaudes du moteur (cf. par exemple FR-A1-3 041 700). Une autre solution consiste à ventiler les conduites pour limiter également l’échauffement du liquide. Toutefois, ces solutions sont relativement complexes et coûteuses à mettre en œuvre, et ne sont donc pas entièrement satisfaisantes. De plus, ces solutions consistent à adresser la problématique du côté de la thermique, qui est l'origine du problème. Cependant, la phase d'arrêt moteur reste problématique puisqu'il n'y a plus de flux d'huile ou d'air pour évacuer les calories emmagasinées par les parties chaudes du moteur.
La présente invention propose une solution simple, efficace et économique à ce besoin.
La présente invention propose une turbomachine d’aéronef, comportant un générateur de gaz comprenant le long d’un axe longitudinal au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine, la turbomachine comportant en outre au moins une conduite d’alimentation en liquide d’au moins un organe choisi parmi un gicleur d’huile et un injecteur de carburant, cette conduite comportant des portions rectilignes et des portions coudées et comprenant au moins une zone dans laquelle le liquide est susceptible de cokéfier, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un élément de turbulence au niveau de ladite au moins une zone dans la conduite.
La présente invention propose ainsi d’équiper la conduite avec un ou plusieurs éléments internes de turbulence de façon à ce que ces éléments génèrent des turbulences dans l’écoulement du liquide qui vont nettoyer la conduite en chassant les dépôts éventuels de coke. Les éléments de turbulence sont donc de préférence positionnés dans les zones dans lesquelles du coke est susceptible de se former. Les éléments de turbulence permettent un auto-nettoyage de la conduite, ce qui est avantageux par rapport aux solutions de la technique antérieure.
La turbomachine peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison les unes avec les autres :
- la conduite comprend plusieurs zones successives dans lesquelles le liquide est susceptible de cokéfier, au moins un élément de turbulence étant situé au niveau de chacune de ces zones dans la conduite.
- les éléments de turbulence sont de même type ;
- les éléments de turbulence sont de types différents ;
- le ou chaque élément de turbulence est un obstacle ou un guide sous forme de plot, ailette, hélice, filet, ou bande tordue ;
- le ou chaque élément de turbulence traverse en toute ou partie la conduite ;
Dans un mode de réalisation dudit deuxième mode de réalisation, le conteneur comporte plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, en masse, de carbure de silicium.
Dans un mode de réalisation dudit deuxième mode de réalisation, le conteneur comporte plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, en masse, d’un mélange de carbure de silicium et de nitrure de silicium, de préférence, le rapport massique de la quantité de carbure de silicium sur la quantité de nitrure de silicium étant supérieure à 1, de préférence supérieure à 2 et inférieur à 10, de préférence inférieur à 8, de préférence inférieur à 6.
De préférence, le conteneur comporte plus de 90%, de préférence plus de 95%, au total, en pourcentages en masse sur la base de la masse des phases cristallisées :
de corindon, de spinelle MgAl 2 O 4 , de cordiérite, de mullite, de zircone, optionnellement stabilisée, de périclase, et leurs mélanges, de préférence de corindon, de spinelle MgAl 2 O 4 , de cordiérite, de mullite, de zircone, optionnellement stabilisée, et leurs mélanges, de préférence de corindon, de spinelle, de cordiérite et leurs mélange, ou de carbure de silicium, de nitrure de silicium, et leurs mélanges.
Le conteneur peut présenter une forme quelconque.
Le périmètre dudit conteneur selon l’invention peut être choisi parmi un polygone, en particulier un rectangle et un carré, un cercle ou une ellipse.
De préférence, le conteneur selon l’invention comporte un fond et au moins un côté, de préférence présentant une épaisseur moyenne, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, voire inférieure à 10 mm, ou/ou de préférence supérieure à 2 mm, de préférence supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm.
Dans un mode de réalisation, le fond dudit conteneur présente une épaisseur plus importante que celle de son côté, de préférence 10% supérieure, de préférence 20% supérieure, de préférence 30% supérieure.
Dans un mode de réalisation, le fond et le côté dudit conteneur présentent une différence d’épaisseur inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%. De préférence, dans ledit mode de réalisation, le fond dudit conteneur présente une épaisseur sensiblement identique à celle de son côté.
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur des parois n’est pas constante. De préférence, l’épaisseur des côtés est plus importante du côté du fond de conteneur. De préférence, la partie des côtés se trouvant au contact du fond du conteneur présente une épaisseur supérieure de 10% à l’épaisseur de la partie des côtés situés à l’opposé du fond du conteneur.
Dans un mode de réalisation, le conteneur présente une longueur, c’est-à-dire une plus grande longueur inférieure à 500 mm, de préférence inférieure à 400 mm, ou/ou de préférence supérieure à 100 mm, de préférence supérieure à 200 mm, et une largeur, c’est-à-dire la plus petite dimension mesurée perpendiculairement à la longueur inférieure à 500 mm, de préférence inférieure à 400 mm, ou/ou de préférence supérieure à 100 mm, de préférence supérieure à 200 mm.
Dans un mode de réalisation, l’angle entre le fond du conteneur et ledit au moins un côté est égal à 90°. Dans un mode de réalisation ledit angle est supérieur à 90° et inférieur à 100°.
Dans un mode de réalisation, le conteneur présente un diamètre inférieur à 500 mm, de préférence inférieur à 400 mm, ou/ou de préférence supérieur à 100 mm, de préférence supérieur à 200 mm.
De préférence, le conteneur présente un volume supérieur à 0,1 litre, de préférence supérieur à 1 litre, de préférence supérieur à 2 litres, de préférence supérieur à 3 litres et/ou de préférence inférieur à 25 litres, de préférence inférieur à 20 litres, de préférence inférieur à 15 litres.
Dans un mode de réalisation préféré, le fond et les côtés du conteneur forment un ensemble monolithique. Autrement dit, lesdits fond et côtés sont une seule et même pièce, le raccordement entre le fond et les côtés comportant un rayon, de préférence supérieur à 5 mm, de préférence supérieur à 10 mm, de préférence supérieur à 20 mm.
Dans un mode de réalisation, le conteneur est un assemblage de différentes parties, par exemple des plaques, la liaison entre lesdites différentes parties pouvant notamment être réalisées à l’aide d’assemblage de type tenon-mortaise, et/ou d’assemblage en suspente, et/ou d’encastrement (utilisant notamment des encoches ou des rainures), et/ou de chevilles céramiques, et/ou de vis céramiques et/ou de rivets céramiques, et/ou de clavettes céramiques.
De manière générale, le transport d’un objet est réalisé de préférence, voire obligatoirement parfois, dans un emballage. Dans le transport d’objets il convient de distinguer essentiellement deux familles, celle des objets neufs et celle des objets qui ne le sont pas.
En ce qui concerne les objets neufs, ils sont conditionnés dans leur emballage d’origine, lequel a été conçu spécifiquement pour l’objet en question, et peut donc satisfaire aux exigences du transport.
Pour les autres objets, et parfois également pour des objets neufs, si l’emballage d’origine n’a pas été conservé, ou comme c’est parfois le cas, s’il n’y avait pas d’emballage à l’origine ou pas d’emballage individuel, l’envoi par transporteur nécessite d’emballer les objets.
Dans la pratique on recherche une boîte suffisamment grande pour contenir l’objet que l’on y place, puis on comble les espaces vides avec un produit de remplissage et/ou de rembourrage tel que des particules en vrac, lesquelles peuvent être des matériaux divers tels que du polystyrène, du papier, du carton, ou bien des sachets gonflés.
Lorsque l’objet est de grande taille et que les vides à combler sont importants, cela peut nécessiter une quantité importante de produit de remplissage et/ou de rembourrage, ce qui représente un surcoût et surtout, pour certains, un bilan écologique contestable, ce qui aujourd’hui peut être rédhibitoire.
Pour illustrer les problèmes posés, on peut citer, non limitativement, l’exemple de l’envoi d’un vélo, que ce soit pour livrer à un acheteur un vélo d’occasion, ou bien l’envoi de son propre vélo sur un lieu de vacances par exemple, ou de compétition.
Premièrement, lorsqu’il est acheté neuf, un vélo n’est pas emballé, en sorte qu’il n’existe pas d’emballage d’origine. Deuxièmement, emballer un vélo dans une boîte nécessite d’une part de disposer d’une grande boîte, mais pas trop grande pour demeurer dans les normes exigées par le transporteur, et d’autre part une quantité importante de produit de remplissage et/ou de rembourrage pour combler le vide.
On peut également citer comme autre exemple, l’envoi d’outils de grande dimension ne comportant pas d’emballage d’origine, comme, non limitativement, une tondeuse, une débroussailleuse, une tronçonneuse etc.., et qui nécessitent d’être emballés pour être transportés.
La présente invention a pour but de proposer un procédé de conception numérique et de fabrication d’un emballage sur-mesure ainsi que les moyens de sa mise en œuvre et l’emballage obtenu, permettant la réalisation d’un conditionnement sûr de l’objet à emballer, réalisable de manière automatique pour la plupart des objets susceptibles d’être transporté, en s’affranchissant de l’utilisation de produit de remplissage et /ou de rembourrage, en minimisant la matière utilisée.
Le procédé de conception numérique et de fabrication numérique d’un emballage pour un objet selon l’invention, se caractérise en ce qu’il consiste à réaliser les opérations suivantes : reconnaissance de l’objet à emballer, détermination automatique de la famille d’objets à laquelle appartient ledit objet, détermination automatique d’une sous-famille d’appartenance, en fonction de la morphologie dudit objet évaluation des dimensions dudit objet, détermination du modèle d’emballage dont l’espace volumique interne est apte à contenir ledit objet, identification, localisation, définition et quantification de zones préférentielles de calage, conception numérique 3D dudit emballage ainsi que de ses zones préférentielles de calage, décomposition numérique dudit emballage et de ses zones préférentielles de calage, par tranchage numérique en différentes couches élémentaires complémentaires, reproduction desdites différentes couches par des opérations de découpes dans un matériau approprié conditionné en plaques, afin d’obtenir des strates, puis superposer et/ou juxtaposer, positionner, assembler et solidariser lesdites différentes strates pour construire ledit emballage.
Le procédé selon l’invention permet un colisage numérique sur-mesure, aussi bien l’emballage que le calage, à partir de matériau conditionné en plaque, sans limite de taille, en sorte de s’affranchir de la constitution de stocks de caisses de formats multiples.
Selon une caractéristique additionnelle du procédé de conception numérique selon l’invention, la détermination de la sous-famille d’appartenance en fonction de la morphologie de l’objet, consiste à identifier les points communs et les singularités, et à les comparer avec un classement morphologique réalisé préalablement.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé selon l’invention, les strates sont réparties de manière optimisée en une panoplie sur une ou plusieurs plaques.
La mise en panoplie permet une optimisation de la matière au juste nécessaire avec un minimum de chutes.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé de conception numérique selon l’invention, les zones de calage consistent en des éléments indépendants.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé de conception numérique selon l’invention, avant l’opération de conception numérique 3D de l’emballage, on réalise une étape supplémentaire d’identification, de localisation et de définition d’une ou de plusieurs zones de protection de l’objet à emballer.
Enfin, le polymère Dex-MA a été dialysé contre de l'eau distillée pendant 1 semaine (membrane de 12 000 Da-14 000 Da) avec environ 14 changements de bain pour éliminer les impuretés, et lyophilisé à -46°C, 0,140 mbar pendant 1 semaine. Le solide blanc a été caractérisé par Résonance Magnétique Nucléaire 1 H (RMN 1 H), par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (spectroscopie IRTF), et par chromatographie d’exclusion stérique couplée à un détecteur de diffusion de la lumière multi-angle (GPC-MALS), puis stocké à -20°C avant utilisation.
Spectres R MN 1 H :
Les spectres RMN 1 H (dans de l’oxyde de deutérium (D 2 O)) du Dex et du Dex-MA, enregistrés par un spectromètre Bruker à 300 MHz (Bruker Avance-300) sont présentés . Les protons typiques du Dex portés par les carbones C2 à C6 (notés de 2 à 6) donnent un signal de 3,5 à 4,2 ppm. Le proton H1 porté par le carbone C1 donne un signal à 5,1 ppm et 5,4 ppm, noté 1, correspondant respectivement à la liaison α-1,6 et à la liaison α-1,3. Une valeur usuelle de 4% de liaison α-1,3 par rapport à la liaison α-1,6 a été calculée, à partir des intégrales des signaux correspondants à 5,4 ppm et des signaux des autres protons du Dex.
Sur les spectres des polymères Dex-MA dialysés et lyophilisés, l’absence des signaux de l'acide méthacrylique à 5,4 et 5,7 ppm et des autres traces d'impuretés indique un polymère bien purifié (>0,01%). En plus des protons du Dex précédemment décrits, les protons du groupe méthacrylate (protons vinyles notés 9, et protons méthyles notés 10, avec un rapport entre les signaux vinyles et méthyles de 2:3) sont clairement visibles sur les spectres des différents Dex-MA, montrant la bonne incorporation des entités méthacrylate. Le degré de substitution, défini comme la quantité de groupes méthacryloyle pour 100 résidus de glucopyranose du dextran, est calculé comme suit :
avec I 1 , I 2 , I 3 , I 4 , I 5 , I 6 , I 9 et I 10 représentant respectivement l’intégrale de l’intensité des pics des protons 1, 2, 3, 4, 5, 6, 9 et 10 respectivement.
Ces polymères méthacrylés peuvent être utilisés pour préparer des hydrogels exempts de composés toxiques, ce qui les rend extrêmement intéressants pour les applications biomédicales.
Spectres IRTF :
La spectroscopie IRTF a été réalisée avec un spectrophotomètre Shimadzu IRAffinity-1 avec un détecteur DLATGS (Deuterated Triglycine Sulphate dopé avec de la l-Alanine). Les mesures ont toutes été effectuées sous une atmosphère sèche à température ambiante avec des échantillons lyophilisés et compressés contre un disque de KBr. Les spectres IRTF du Dex et du Dex-MA présentés confirment la méthacrylation du dextran. Les bandes caractéristiques du Dex sont présentes à 3100 – 3600 cm -1 (-OH) et 2930 cm -1 (-CH2). L'incorporation réussie du groupe méthacrylate sur le Dex a été confirmée par l'apparition de liaisons ester à 1710 cm -1 (C=O), 1636 cm -1 (C=C), 1299 et 1147 cm -1 (C-O), qui augmentent avec l'augmentation du DS. Une diminution de l'intensité de la bande hydroxyle entre 3100 – 3600 cm -1 (-OH) était également notable, indiquant une bonne estérification de ces fonctions.
GPC-MALS :
La GPC-MALS a été réalisée sur une chaîne HPLC Shimadzu composée d’un passeur d’échantillons SIL-20A, une pompe haute pression LC-20AD, un dégazeur DGU-20A 3R et un four à colonnes CTO-20A. L'éluant utilisé est le nitrate de sodium à 0,1 M + azoture de sodium à 0,03% à un débit de 0,5 ml/min. Le volume injecté pour chaque mesure est de 100 µL. Le temps d’élution est de 70 min. L’éluant est filtré à 0.1 µm. La phase stationnaire présente des colonnes SHODEX OHpak composées d’une colonne de garde et de 2 colonnes SB 806 M HQ : Exclusion limit (Pullulan) de 20 000 kDa. L’échantillon est mis en solution avec l’éluant utilisé sur le système. L’échantillon est filtré sur 0,2 µm. Les spectres obtenus par GPC-MALS sont présentés confirment également la modification chimique du Dex avec une augmentation de la masse molaire entre un Dex non modifié et un Dex-MA ayant un DS de 52%, passant d’une masse molaire moyenne en nombre de 63 900 ± 300 g/mol à 78 300 ± 4 400 g/mol. De plus, l’absence d’autres signaux indique une intégrité des chaînes polymères conservée après la réaction et une méthode de purification efficace. Une dispersité des chaînes polymères étroite est également conservée entre un Dex (Mw/Mn = 1,14) et un Dex-MA avec un DS = 52% (Mw/Mn = 1,09), ce qui semble montrer une homogénéité de la modification chimique.
Rendements :
Des rendements de 85 - 92% sont obtenus pour des DS de 13 – 62% lorsque 0,0625 à 0,3 équivalents d'anhydride méthacrylique sont utilisés (Tableau 2). En comparaison, un rendement de seulement 9% est obtenu pour un DS de 62 à 84% en utilisant 0,5 équivalent d'anhydride méthacrylique en raison de la précipitation de la majorité du Dex-MA lorsqu'un nombre élevé d'équivalents d'anhydride méthacrylique est utilisé ( ). De plus, une évolution linéaire de la DS de 13 – 62% en fonction du nombre d'équivalents d'anhydride méthacrylique de 0,0625 à 0,3 eq est obtenue, montrant un procédé offrant un bon contrôle sur la réaction et la DS obtenue (voir ).
Dextran Anhydride méthacrylique DS (%) Rendement (%) Solubilité dans l’eau 5 g 0,915 mL - 0,0625 eq 13 ± 0,5 92 Oui 5 g 1,83 mL - 0,125 eq 26 ± 1 90 Oui 5 g 3,66 mL - 0,25 eq 52 ± 2 89 Oui 5 g 4,39 mL – 0,3 eq 62 ± 1 85 Oui 5 g 7,32 mL – 0,5 eq 62 – 84 9 Partielle
Tableau 2 : Résumé des différentes formulations employées avec les DS, rendement et solubilité correspondants du biopolymère modifié obtenu après purification.
Le calcul du nombre d’équivalents en moles d’anhydride méthacrylique se fait, dans cet exemple, comme suit :
Avantageusement, le dissipateur thermique comprend une pluralité de cavités dans lesquelles sont logés des composants de puissances, lesdits composants étant des condensateurs et/ou des modules de puissance. De préférence, chaque cavité recevant un condensateur présente une forme de cylindre. La cavité cylindrique est composée d’un fond appelé base circulaire et d’une face latérale qui s’étend sur 360 degrés. Chaque cavité recevant un module de puissance présente quant à elle une forme rectangulaire. La cavité rectangulaire est composé d’un fond appelé base rectangulaire et de quatre faces latérales.
Avantageusement, le dissipateur thermique présente une forme sensiblement d’arc de cercle ou de U.
représente une vue en perspective et éclatée du dissipateur et du premier palier de la machine de la .
représente une vue en perspective de la machine de la sans son couvercle.
La machine électrique tournante 10 comprend également un ensemble électronique 24 monté sur le carter 15 et un dissipateur thermique 23 apte à refroidir l’ensemble électronique 24.
Une chambre de refroidissement 37 est disposée à l’intérieur de la machine électrique 10 afin de permettre le passage d’un liquide. La chambre comprend une première partie 39 délimitée par le carter 15 et le dissipateur thermique 23 et permettant le refroidissement de l’ensemble électronique 24 et une deuxième partie 40 formée dans le carter 15 et permettant le refroidissement de la machine 10.
Et en outre, une diminution de l’odeur désagréable soufrée lors de son utilisation et même après la transformation en machine d’impression 3D a été observée.
La présente invention propose ainsi une poudre ayant une excellente recyclabilité, même lorsque le procédé de frittage est conduit dans des conditions sévères, typiquement sous air, à température élevée (à savoir, généralement quelques de degrés en dessous de la température de fusion) et/ou à durée prolongée en construction et/ou lors qu’un volume important de pièces est construit.
Par ailleurs, de manière surprenante, il a été observé que, l’ajout de l’oxyde métallique, l’hydroxyde métallique, et/ou l’hydrotalcite tel que défini dans la présente invention, de préférence en combinaison avec un ou plusieurs antioxydant(s), permet d’obtenir des pièces imprimées ayant de propriétés mécaniques améliorées sur l’ensemble de la production, en évitant la production de pièces de faibles allongements à la rupture (généralement ceux inférieurs à 10%). En effet, par rapport à une même poudre sans l’ajout de l’oxyde métallique, l’hydroxyde métallique, et/ou l’hydrotalcite tel que défini dans la présente invention, on observe généralement des pièces ayant de faibles allongements, ce qui peut générer des quantités importantes de pièces ayant de propriétés non satisfaisantes pour une fabrication à l’échelle industrielle.
Selon un aspect, l’invention vise un procédé de préparation d’une poudre telle que définie ci-dessus.
La présente invention a également pour objet l’utilisation d’un oxyde métallique, un hydroxyde métallique, et/ou un hydrotalcite issu d’un ou plusieurs métaux alcalinoterreux, ou d’un ou plusieurs métaux pauvres, de préférence d’un ou plusieurs métaux pauvres, dans une poudre de polymère adaptée à l’impression 3D par frittage, pour améliorer la stabilité thermique, notamment pour limiter le jaunissement, de ladite poudre.