INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le balai d'essuie-glace 100a est une partie d’un essuie-glace 102a comprenant un bras d’essuie-glace 104a ou un bras d’essuie-glace 118a. L’essuie-glace 102 comprend un adaptateur de bras d’essuie-glace 116a, 120a réalisé en une seule pièce avec le bras d’essuie-glace 104a, 118a. Les deux bras d’essuie-glace 104a, 118a sont des bras donnés à titre d’exemple avec des largeurs différentes. A titre d’exemple, l’adapteur de bras d’essuie-glace 116a a une largeur intérieure 122a de 16 mm. L’adaptateur de bras d’essuie-glace 120a a une largeur intérieure 104a de 19 mm. Le dispositif de balai d'essuie-glace 10a est prévu pour être appliqué à un véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace 10a est une partie de l’essuie-glace 102a servant à nettoyer la surface d’une vitre de véhicule. Le dispositif de balai d'essuie-glace 10a est prévu pour nettoyer la surface extérieure d’une vitre de véhicule en étant couplé au bras d’essuie-glace 104a.
Le dispositif de balai d'essuie-glace 10a comprend un adaptateur de balai d'essuie-glace 12a. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 12a comporte un corps de base d’adaptateur 14a. Le corps de base d’adaptateur 14a est réalisé pour être relié, par exemple, à un rail élastique.
Avantageusement, la durée de chauffage est inférieure ou égale à 95 secondes, préférablement inférieure ou égale à 60 secondes, préférablement avec une température intérieure du composite thermoplastique qui est inférieure ou égale à 180 °C.
On peut mentionner qu’avec un chauffage volumétrique, la source peut être soit par puissance de surface, soit par une source de chaleur en volume. L’homme de l’art connaît la différence et quel type de source en surface ou volume utiliser.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de création 130 d’une section cintrée dans la partie chauffée en cintrant la partie chauffée.
La partie chauffée peut être façonnée avec une géométrie différente grâce au composite thermoplastique chauffé. L’étape de création d’une section cintrée permet de changer la forme du composite thermoplastique.
Le composite thermoplastique est préférablement linéaire et l’étape de création d’un cintrage permet de façonner la partie chauffée. La section cintrée créée peut être un coude, une courbe, une forme complexe, ou une combinaison de tous les éléments précédents.
Pour une section possédant un coude, un coude peut être d’un angle, par exemple, dans une plage de 5° à 180°, de 5° à 135°, ou de 10° à 90°.
L’étape de création d’un coude peut se faire par cintrage simple, flexion par compression, pliage et/ou torsion. Préférablement, l’étape de création d’un coude comprend une torsion.
Le cintrage simple comprend une compression au niveau des fibres internes et une tension au niveau des fibres externes. Le cintrage peut être réalisé grâce à des outils de fixation, un poids sur l’un ou l’autre côté du composite thermoplastique ou avec un moule.
La compression comprend préférablement une tension de précontrainte afin de diminuer la longueur de parcours et de réduire les éventuelles fissures. Préférablement, la compression est réalisée avant le cintrage. Selon un mode de réalisation, la compression conduit à une forme ovale qui peut être cintrée plus facilement. La compression peut comprendre une presse et/ou un moule.
Selon un mode de réalisation, l’étape de création d’un coude peut comprendre une pression appliquée sur la partie chauffée. La pression peut être comprise entre 1 bar et 150 bars, préférablement entre 3 bars et 100 bars, plus préférablement entre 5 bars et 50 bars.
La pression peut être appliquée pendant un temps compris entre 30 secondes et 20 minutes, préférablement entre 1 minute et 10 minutes.
La torsion conduit à une longueur de parcours homogène de toutes les fibres dans le composite thermoplastique. De plus, aucune déformation ou fissure ne se produit. La tension peut être réalisée avant le cintrage. La tension peut être selon un degré de torsion entre 150 et 360°, préférablement au moins 360°. Par exemple, les fibres peuvent être couplées à des moteurs rotatifs, ce qui entraîne une torsion dans les fibres d’une manière uniforme et homogène.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de refroidissement 140 de la section cintrée pour la solidifier et pour former un composite thermoplastique cintré.
Préférablement, l’étape de refroidissement se fait à une température de refroidissement et/ou une durée de refroidissement. Selon un mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction des températures de transition vitreuse (Tg) du composite thermoplastique cintré. La Tg peut être inférieure à 130 °C, préférablement inférieure à 120 °C et plus préférablement inférieure à 110 °C. Selon un autre mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction des dimensions du composite thermoplastique cintré, en fonction de la température de chauffage, en fonction de la durée de chauffage, en fonction du type de chauffage, du nombre de cintrages et du type de cintrage, et/ou de la géométrie du composite thermoplastique.
Selon un autre mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction d’une vitesse de refroidissement. Par exemple, 0,1 °C/s, 0,2 °C/s, 0,3 °C/s, 0,4 °C/s, 0,5 °C/s, 0,6 °C/s, 0,7 °C/s, 0,8 °C/s, 0,9 °C/s, préférablement 0,2 °C/s comme vitesse de refroidissement par exemple pour un D13 mm.
Par exemple, la température de refroidissement peut être inférieure ou égale à 150 °C, préférablement inférieure ou égale à 130 °C, plus préférablement inférieure ou égale à 110 °C et encore plus préférablement inférieure ou égale à 100 °C. La température de refroidissement peut être supérieure ou égale à 50 °C, préférablement supérieure ou égale à 60 °C, plus préférablement supérieure ou égale à 70 °C, encore plus préférablement supérieure ou égale à 80 °C. La température de refroidissement peut être entre 50 °C et 150 °C, préférablement entre 60 °C et 130 °C, plus préférablement entre 70 °C et 130 °C, encore plus préférablement entre 80 °C et 110 °C.
Sur la est représenté un dispositif d’amortissement de torsion 1 selon l’invention configuré pour être entraîné en rotation autour de l’axe de rotation R. Le dispositif d’amortissement de torsion 1 est configuré pour être notamment installé dans une chaîne de transmission de véhicule, par exemple entre un vilebrequin d’un moteur à combustion interne et un système d’embrayage, le dispositif d’amortissement de torsion 1 étant configuré pour absorber les acyclismes présents lorsque le vilebrequin est entraîné en rotation.
Tel que visible sur la , le dispositif d’amortissement de torsion 1 comprend au moins un premier élément tournant 2 de transmission d’un couple doté d’au moins un logement 6, un deuxième élément tournant 4 de transmission du couple, et un dispositif élastique 8 interposé entre le premier élément tournant 2 et le deuxième élément tournant 4, et autorisant, lorsqu’il se déforme, une rotation relative autour d’un axe de rotation R entre le premier élément tournant 2 et le deuxième élément tournant 4. Le dispositif d’amortissement de torsion 1 comprend également au moins un premier organe de transmission 10 de couple et un deuxième organe de transmission 10 de couple coopérant avec les éléments tournants 2, 4 afin d’entraîner en rotation autour de l’axe de rotation R le dispositif d’amortissement de torsion 1. En d’autres termes, l’un et/ou l’autre des organes de transmission 10, 12 de couple sont configurés pour entraîner en rotation le dispositif d’amortissement de torsion 1 autour de l’axe de rotation R.
Avantageusement, le premier organe de transmission 10 de couple prend la forme d’un moyeu 14 autour duquel sont disposés au moins le premier élément tournant 2 et/ou le deuxième élément tournant 4. Le deuxième organe de transmission 10 de couple prend quant à lui la forme d’un anneau disposé sur la périphérie d’un des éléments tournants 2, 4. Dans cette configuration particulière, au moins l’un des éléments tournants 2, 4 est en contact avec le premier organe de transmission 10 de couple, l’un ou l’autre des éléments tournants 2, 4 pouvant être en contact avec le deuxième organe de transmission 10 de couple. Selon un mode de réalisation particulière, le premier élément tournant 2 est en contact à la fois du premier organe de transmission 10 de couple et du deuxième organe de transmission 10 de couple, le deuxième élément tournant 4 étant également en contact à la fois du premier organe de transmission 10 de couple et du deuxième organe de transmission 10 de couple.
Le dispositif d’amortissement 1 illustré sur les figures 1 et 2 comprend encore un premier couvercle 67 et un deuxième couvercle 68 disposés axialement de part et d’autre de l’ensemble formé par le premier élément tournant 2 de transmission d’un couple, le deuxième élément tournant 4 de transmission du couple, et le dispositif élastique 8. Ce premier couvercle 67 et ce deuxième couvercle 68 participe à délimiter les logements 6 qui reçoivent les dispositifs élastiques 8.
Le dispositif d’amortissement de torsion 1 peut être utilisé selon deux modes d’utilisation qui sont le mode « direct » et le mode « rétro ». Le mode direct correspond notamment au mode dans lequel un couple est transmis du moteur à combustion vers le système d’embrayage, c’est-à-dire lorsque le couple est transmis au dispositif d’amortissement de torsion 1 via le deuxième organe de transmission 10 de couple. Le mode rétro correspond quant à lui au mode dans lequel un couple est transmis du système d’embrayage au moteur à combustion interne, c’est à dire lorsque le couple est transmis au dispositif d’amortissement de torsion 1 via le premier organe de transmission 10 de couple.
Le dispositif d’amortissement de torsion 1 comprend une rondelle d’entraînement 16 s’étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation R et présentant un bord périphérique circulaire 18. On comprend que le bord périphérique circulaire 18 du premier élément tournant 2 s’inscrit au moins dans un cercle dont l’axe de rotation R passerait par le centre.
Le premier élément tournant 2 comprend une portion annulaire externe 20, une portion annulaire interne 22 est au moins deux portions de liaison 24 s’étendant entre la portion annulaire externe 20 et la portion annulaire interne 22, la portion annulaire externe 20 et la portion annulaire interne 22 s’inscrivant chacune dans un cercle de diamètre différent. La portion annulaire externe 20 porte le bord périphérique circulaire 18 du premier élément tournant 2 qui est destiné à être en regard du deuxième organe de transmission 10 de couple, la portion annulaire interne 22 présentant un bord interne 26 destiné à être en regard du premier organe de transmission 10 de couple. Autrement dit, le premier organe de transmission 10 de couple est en contact avec la portion annulaire interne 22, le deuxième organe de transmission 10 de couple étant en contact quant à lui avec la portion annulaire externe 20.
Les portions de liaison 24 s’étendent en symétrie l’une de l’autre par rapport à l’axe de rotation R.
Le premier élément tournant 2 présente au moins un logement 6, et avantageusement deux logements 6, délimités par un bord dudit premier élément tournant 2. Plus précisément, les logements 6 sont délimités par un bord d’une première portion de liaison 24 et un bord d’une deuxième portion de liaison 24, un bord annulaire externe 28 de la portion annulaire interne 22 et un bord annulaire interne 30 de la portion annulaire externe 20.
Afin de faciliter la lecture, le terme « bord » du logement 6 fait référence aux bords des portions de liaison 24 tandis que le terme « tranche » fait référence au bord annulaire interne 28 de la portion annulaire externe 20 et au bord annulaire externe 30 de la portion annulaire interne 22.
Le dispositif élastique 8 comportant au moins un ressort 32 se logeant dans un des logements 6 du premier élément tournant 2 et s’étendant le long d’un axe de révolution A perpendiculaire à l’axe de rotation R. De plus, le dispositif d’amortissement de torsion 1 comprend au moins un embout 34 disposé à l’une ou l’autre des extrémités longitudinales du ressort 32 en étant installé entre l’extrémité longitudinale du ressort 32 et un bord du premier élément tournant 2 participant à délimiter au moins en partie le premier logement 6.
Plus précisément, et tel que visible sur la , le dispositif élastique 8 comprend ici quatre ressorts 32 portant chacun un embout 34 assurant la liaison entre ledit ressort 32 et un bord du premier élément tournant 2. Par ailleurs, l’embout 34 coopère avec un bord d’une portion de liaison 24 du premier élément tournant 2 et/ou le bord interne 26 de la portion annulaire externe 20.
Comme plus particulièrement visible sur la , une face externe du ressort 32 s’inscrit dans un cylindre, le ressort 32 s’étendant longitudinalement le long de l’axe de révolution A dudit cylindre. On comprend ici que le ressort 32 est compressible sur lui-même le long de l’axe de révolution A.
Selon un mode de réalisation particulier, le ressort 32 comprend un organe de compression interne et un organe de compression externe, chaque organe de compression prenant la forme d’un ressort à spires compressibles le long de l’axe de révolution A. Autrement dit, l’organe de compression interne est logé dans l’organe de compression externe, l’embout 34 recouvrant une extrémité de chacun des organes de compression qui peuvent ainsi être compressés simultanément.
L’étape 21 comprend en outre une étape 210’ de détection de la valeur maximale de la fréquence instantanée de rotation ω au cours du rebond, cette valeur étant égale à la fréquence maximale de rotation ωmax au cours du rebond du rotor.
6.2.2. Variante à capteur d’angle Selon une variante, l’étape 21 de détermination d’une fréquence de rotation maximale atteinte par le rotor lors du rebond comprend :
une étape 211 de mesure de l’angle instantané de rotation θ du rotor en fonction du temps, et une étape 212 de détermination de la dérivée par rapport au temps de l’angle θ mesuré à le étape de mesure de l’angle, cette dérivée correspondant à la fréquence instantanée de rotation du rotor ω ; une étape 212’ de détermination de la fréquence maximale de rebond ωmax du rotor au cours du rebond comme étant la vitesse instantanée maximale enregistrée au cours du rebond, laquelle est égale au maximum de la dérivée par rapport au temps de l’angle θ.
6.2.3. Variante à mesure et/ou extraction de grandeurs physiques issue des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur
Selon une variante, l’étape de détermination 21 de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor comprend :
une étape 213 d’extraction et/ou de calcul de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation, une étape 214 de détermination de la fréquence instantanée ω de rotation de rebond du rotor en tenant compte des grandeurs physiques extraites et/ou calculées et une étape 214’ de détermination de la fréquence de rotation maximale ωmax de rebond du rotor comme étant la valeur maximale de la vitesse instantanée ω enregistrée au cours du rebond.
i. Moteur triphasé et commande vectorielle Les exemples de modes de détermination de la fréquence de rotation du rotor décrits ci-après s’appliquent dans le cas de la mise en œuvre d’un pilotage vectoriel d’un moteur triphasé.
La commande vectorielle permet la transposition des courants statoriques d’un moteur triphasé en 2 composantes orthogonales l’une Iq, proportionnelle au couple électromagnétique du moteur et l’autre Id, représentatif du flux et en général considéré nul.
La commande vectorielle induit :
à partir des consignes de courant Id et Iq, la définition, au moyen de régulateurs PID 172, deux consignes de tension Ud et Uq. Ces consignes de tensions, ainsi que la valeur de l’angle de rotation du rotor, sont délivrées à un module de calcul de Transformées de Clark/Park inverse 173 dont les sorties sont classiquement reliées à une batterie de transistors de puissance 174 qui, en étant reliée à une alimentation électrique 175, permet d’appliquer les tensions Ua, Ub et Uc sur les phases du moteur. Il en résulte les intensités Ia, Ib, Ic dans les phases du moteur ; la délivrance des courants de phases Ia, Ib et Ic ainsi que l’angle de rotation mesurés à un module de calcul de Transformées de Clarke/Park 176, qui détermine deux intensités Id et Iq. Ces intensités entrent ensuite dans les régulateurs 172 pour définir les consignes de tension Uq et Ud.
i.1. Fréquence de rotation à partir des transformées de Clarke/Park
Selon une variante dans laquelle la fréquence de rotation du moteur est déterminée à partir des transformées de Clarke/Park, l’étape 213 de mesure et/ou d’extraction de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur comprend la mesure et/ou l’extraction :
des deux intensités Iq, Id, et d’au moins une desdites consignes de tension Ud ou Uq.
Avantageusement, la durée du chauffage est inférieure ou égale à 95 secondes, préférablement inférieure ou égale à 80 secondes, plus préférablement inférieure ou égale à 60 secondes, et/ou supérieure à 1 seconde, préférablement supérieure ou égale à 5 secondes, plus préférablement supérieure ou égale à 10 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 47 kW.m² et 65 kW.m² pour un diamètre externe du composite thermoplastique inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température extérieure peut être entre 40 °C et 200 °C, préférablement entre 80 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 95 secondes, préférablement inférieur ou égal à 80 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 60 secondes, et/ou supérieur ou égal à 5 secondes, plus préférablement supérieur ou égal à 10 secondes avec une source de chaleur entre 47 kW.m² et 65 kW.m². Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Avantageusement, la température intérieure peut être entre 40 °C et 200 °C, préférablement entre 70 °C et 180 °C, atteinte en un temps inférieur ou égal à 95 secondes, préférablement inférieur ou égal à 80 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 60 secondes, et/ou supérieur à 1 seconde, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre 47 kW.m² et 65 kW.m². Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant un diamètre externe inférieur ou égal à 30 mm, préférablement inférieur ou égal à 25 mm et plus préférablement inférieur ou égal à 20 mm et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique supérieur ou égal à 2 mm, préférablement supérieur ou égal à 4 mm, plus préférablement supérieur ou égal à 6 mm, et/ou pour un diamètre externe du composite thermoplastique entre 2 mm et 30 mm, préférablement entre 4 mm et 25 mm, plus préférablement entre 6 mm et 20 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 80 et 240 °C pour la température extérieure et entre 80 et 240 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 2.5.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 30 secondes. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour P2 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 70 et 180 °C pour la température extérieure et entre 70 et 180 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source de chaleur d’environ Q = 1.75.10 7 W.m -3 . Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 30 secondes. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour un P2 mm.
Selon un autre mode de réalisation, la plage de températures peut être entre 100 °C et 220 °C pour la température extérieure et entre 70 °C et 180 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source d’IRM d’environ 47 kW.m². Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 40 secondes pour la température extérieure et entre 10 et 40 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour un P4 mm.
Selon un autre mode de réalisation illustré dans la , la plage de températures peut être entre 110 °C et 220 °C pour la température extérieure et entre 70 °C et 210 °C pour la température intérieure du composite thermoplastique, préférablement avec une source d’IRC entre environ 50 kW.m² et 65 kW.m². Préférablement, ces plages sont atteintes entre 10 et 30 secondes pour la température extérieure et entre 10 et 40 secondes pour la température intérieure. Dans un exemple de ce mode de réalisation, le composite thermoplastique peut être un panneau de composite thermoplastique, plus préférablement pour un P4 mm.
Certaines valeurs sont rapportées ci-dessous pour un P4 mm avec une source d’IR. Proche IR – P4 mm Temps (s) Surface–supérieure (°C) Surface–inférieure (°C) Cœur (°C) 0 40 40 40 5 52 70 50 10 100 105 70 15 140 140 125 20 180 180 150 25 215 215 170 30 220 220 180 40 220 220 210
Avantageusement, la durée du chauffage est inférieure ou égale à 40 secondes, préférablement inférieure ou égale à 35 secondes, plus préférablement inférieure ou égale à 30 secondes, et/ou supérieure à 1 seconde, préférablement supérieure ou égale à 5 secondes, préférablement avec une source de chaleur entre Q = 1.75.10 7 W.m -3 et Q = 2.5 7 W.m -3 , ou entre 47 kW.m² et 65 kW.m² , pour une épaisseur du composite thermoplastique inférieure ou égale à 30 mm, préférablement inférieure ou égale à 20 mm, plus préférablement inférieure ou égale à 10 mm et encore plus préférablement inférieure ou égale à 5 mm et/ou supérieure ou égale à 1 mm, plus préférablement supérieure ou égale à 1,5 mm, et/ou pour une épaisseur du thermoplastique entre 1 mm et 30 mm, préférablement entre 1,5 mm et 20 mm, plus préférablement entre 2 mm et 16 mm.
Avantageusement, la température de cœur et la température extérieure peuvent être entre 70 °C et 240 °C, préférablement entre 80 °C et 220 °C, plus préférablement entre 90 °C et 180 °C, atteintes en un temps inférieur ou égal à 40 secondes, préférablement inférieur ou égal à 30 secondes, plus préférablement inférieur ou égal à 25 secondes, encore plus préférablement inférieur ou égal à 20 secondes et/ou supérieur à 1 seconde, plus préférablement supérieur ou égal à 5 secondes avec une source de chaleur entre Q = 1.75.10 7 W.m -3 et Q = 2.5.10 7 W.m -3 ou entre 47 kW.m² et 65 kW.m² . Préférablement, ces valeurs correspondent à un composite thermoplastique possédant une épaisseur inférieure ou égale à 30 mm, préférablement inférieure ou égale à 20 mm et plus préférablement inférieure ou égale à 10 mm et encore plus préférablement inférieure ou égale à 5 mm et/ou supérieure ou égale à 1 mm, plus préférablement supérieure ou égale à 1,5 mm, et/ou pour une épaisseur du thermoplastique entre 1 mm et 30 mm, préférablement entre 1,5 mm et 20 mm, plus préférablement entre 2 mm et 16 mm.