INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce procédé, le tube T présente un diamètre strictement supérieur à un diamètre du col 12 du récipient 1 à obtenir.
En d’autres termes, le col 12 est obtenu par pincement du tube T entre le premier demi-moule 30a et le deuxième demi-moule 30b, la matière plastique du tube T pincée entre le premier demi-moule 30a et le deuxième demi-moule 30b étant alors découpé par les moyens de découpe, c’est-à-dire par la bordure 34 et la surface de découpe 35.
Seule la portion de matière se trouvant dans la cavité de moulage peut alors être soufflée pour épouser au mieux les parois de la cavité de moulage.
Dans la cavité de moulage, et notamment dans la portion de la cavité de moulage destinée à former le corps 10 du récipient 1, la matière plastique constitutive du tube T est étirée par soufflage de sorte à épouser les parois de la cavité de moulage.
L’étirement de la matière se fait radialement à l’axe longitudinal X du récipient 1, et de manière plus importante dans la largeur L du récipient que dans sa profondeur P.
En d’autres termes, lorsque l’épaisseur du récipient est mesurée dans la portion centrale 104 de chacune de la première façade 101 et de la deuxième façade 102, l’épaisseur de la matière plastique constitutive du récipient est plus importante que dans les portions situées au voisinage des portions de liaison 103.
En d’autres termes, la matière plastique constitutive du tube T est plus étirée dans la largeur L du récipient 1, que dans sa profondeur P.
Lorsque le tube T est formé en roulant une feuille de matière plastique sur elle-même, la soudure S permettant d’obtenir le tube T est destinée à être orientée dans le moule de telle sorte qu’elle soit située au niveau de la portion centrale 104 de la première façade 101 du corps 10. La machine de fabrication peut notamment comprendre un système d’orientation du tube T dans le moule 3, permettant d’orienter la soudure S selon un souhait d’esthétisme.
Le fond 11 du récipient 1 est également obtenu par pincement du tube T et découpe de ce dernier par les moyens de découpe portés en partie par le deuxième insert 33.
Plus particulièrement, le pincement du tube T entre les deux demi-moules 30a, 30b permet de former la charnière 113.
Lorsque le soufflage est terminé, les deux demi-moules 30a, 30b sont positionnés dans leur position ouverte afin de permettre le retrait du récipient 1 formé et l’insertion d’un nouveau tube T pour débuter un nouveau cycle de production de récipient 1.
Pour le soufflage du tube T, une tuyère 4 est amenée dans ledit tube T afin d’injecter un fluide sous pression (notamment de l’air) à l’intérieur tu tube T lorsque le moule est dans sa position fermée. L’injection d’air permet de souffler le tube T, c’est-à-dire de l’étirer pour que sa matière vienne épouser les parois de la cavité de moulage, dans le but d’obtenir le récipient 1.
Le tube T est en outre pincé contre la tuyère 4 par l’intermédiaire de deux demi-disques, solidaires chacun du premier insert 32 de l’un du premier demi-moule 30a et du deuxième demi-moule 30b.
Le pincement du tube T entre les demi-disques 5 et la tuyère provoque le découpage de la matière plastique et donc la séparation du récipient 1 d’une carotte de matière plastique.
En outre, préalablement à l’insertion du tube T dans le moule 3, le tube T est chauffé de sorte à ramollir sa matière constitutive et permettre ainsi le soufflage et notamment assurer le fait que la matière constitutive du tube T puisse épouser la cavité de moulage.
- la est une vue similaire à la d’un cordon selon une variante.
Description détaillée Un procédé de fabrication de pièces composites à matrice de matière thermoplastique selon l’invention est décrit en lien avec une installation schématisée sur la .
Une première partie de l’installation comprend un dispositif de filage 1 pour la fabrication de cordons 30 dans une étape de filage, tandis qu’une deuxième partie concerne un dispositif d'agglomération 2 pour mettre en œuvre une étape d'agglomération. Le dispositif de filage 1 est en pratique un dispositif de pultrusion 1 qui comprend successivement : un premier support de bobines 10 pour stocker et dérouler des bobines de mèches 3010 de fibres continues, une unité de préchauffage 11 des fibres 3010 qui permet d’amener les fibres de verre à une température proche de la température de fusion de monomères réactifs soit environ 80°C dans le cas de l’ε-caprolactame. Les fibres 3010 sont chauffées par des rampes infrarouges, non représentées, sous flux d’azote. Le dispositif de pultrusion 1 comporte en outre une unité d’imprégnation 12 recevant depuis une unité d’injection 13 des monomères ou des pré-polymères réactifs qui forment après polymérisation une première matière thermoplastique 3011. Comme illustré, les composants du système réactif sont dosés séparément et mélangés juste à l’entrée de l’unité d’imprégnation 12, par exemple dans un mélangeur statique 14. Une unité de gainage 15 comprend une première extrudeuse 150 et une filière d’extrusion 151 placée à la suite de l’unité d’imprégnation 12 qui permet de déposer une gaine 302 en une deuxième matière thermoplastique autour des mèches imprégnées, dans une étape de gainage. Le dispositif comporte ensuite un four de polymérisation 16 dans lequel le cordon 30 est maintenu en température pour permettre la polymérisation de la résine en première matière thermoplastique 3011, de sorte que les mèches imprégnées deviennent une âme 301 formant avec la gaine 302 le cordon 30. Le dispositif de pultrusion 1 comporte en outre une première unité de tirage 17 qui permet de faire avancer en simultané le cordon 30 durci par refroidissement et de dérouler les mèches 3010 par la propagation du mouvement à travers le dispositif de pultrusion 1.
Les cordons 30 ainsi produits sont enroulés sur d’autres bobines 18 afin de cumuler un nombre suffisant de cordons 30 pour l’étape d'agglomération.
Dans une variante non représentée, les cordons sont creux, c’est-à-dire qu’ils comportent une cavité longitudinale au sein de l’âme. Ils pourraient aussi avoir plusieurs cavités séparées par des cloisons.
La deuxième partie de la montre le dispositif d'agglomération 2 comportant un deuxième support de bobines 20 sur lequel les bobines 18 de cordons 30 sont placées pour dérouler les cordons 30. Une pluralité de cordons 30 est ainsi dirigée vers un four 21 pour chauffer les cordons 30 à une température supérieure à la température de fusion de la seconde matière thermoplastique 302. À la sortie du four 21, des moyens de conformation 22 assemblent la pluralité de cordons 30 de telle sorte que les gaines 302 entrent en contact entre elles et fusionnent. Dans cet exemple, les moyens de conformation 22 sont une filière d'agglomération qui déterminent la section du profilé 3 à la sortie. La filière d’agglomération 22 est munie de moyens de refroidissement afin d’obtenir le durcissement d’au moins une partie du profilé 3 ainsi formé. Une deuxième unité de tirage 23 exerce une traction sur le profilé 3 durci et provoque le déroulement des cordons 30 par la propagation du mouvement à travers le dispositif d'agglomération 2.
Dans une variante non représentée, les cordons 30 pultrudés pourraient alimenter directement le dispositif d’agglomération sans passer par une étape de bobinage.
Dans un premier exemple, des cordons 30 ont été fabriqués par pultrusion avec une première matrice formée par la première matière thermoplastique 3011, qui est du polyamide-6 obtenu par la polymérisation de monomère d’ε-caprolactame, et comme fibres des fibres de verre en taux d’environ 84 % en masse. La section des âmes 301 des cordons 30 était circulaire et de diamètre 3 mm, comme montré sur la . Les âmes 301 étaient recouvertes d’une gaine 302 en polypropylène d’épaisseur 0,2 à 0,5 mm. La température de fusion du polyamide-6 est de 220 °C tandis que celle du polypropylène est de 170 °C. De tels cordons 30 ont pu être produits à une vitesse de l’ordre de 2 m/min sur une installation pilote limitée en taille.
Dans le dispositif d'agglomération 2, 15 cordons 30 ont été utilisés en les passant dans le four 21 pour monter la température des cordons 30 à 150 °C, puis à 200 °C dans la filière. À cette dernière température, la gaine 302 était fondue, mais pas les âmes 301. La pluralité de cordons 30 a été regroupée dans la filière d'agglomération 22 pour former un profilé 3 de section rectangulaire, tel que montré sur la , dans lequel les âmes 301 sont enrobées dans une deuxième matrice 32 formée par la deuxième matière thermoplastique issue des gaines 302. Le taux de fibres des âmes 301 des cordons 30 en volume était de 70 %. Un outillage modulaire a permis de produire des profilés selon une section de 48 × 3,2 mm,. Le taux moyen de fibres en volume sur l’ensemble de la section variait autour de 48 %. De tels profilés 3 ont pu être produits à une vitesse de l’ordre de 0,5 m/min.
Dans un deuxième exemple, des cordons 30 ont été fabriqués de la même manière que précédemment. Dans le dispositif d'agglomération 2, 15 cordons 30 ont été utilisés en les passant dans le four 21 pour monter la température des cordons 30 à 200 °C, puis dans la filière à 250 °C. À cette dernière température, la gaine 302 et la première matière thermoplastique 3011 étaient fondues. La pluralité de cordons 30 a été regroupée dans une filière d'agglomération 22 pour former un profilé 103 de section rectangulaire de 50 × 2,5 mm, tel que schématisé sur la , dans lequel les âmes 301 sont enrobées dans une deuxième matrice 1032 formée par la deuxième matière thermoplastique issue des gaines 302. Le niveau de température atteint a permis de modifier la section des âmes 301, de les rapprocher, de les déformer et de les compacter ensemble. Le taux de fibres des âmes 301 des cordons 30 en volume était de 70 % et le taux moyen de fibres en volume sur l’ensemble de la section était autour de 60 %.
Dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, montré sur la , le dispositif d'agglomération 2 comporte en outre une station d’enroulement 24 entre le four 21 et la filière d'agglomération 22. La station d’enroulement 24 est alimentée par une ou plusieurs bobines 240 pour fournir une mèche de fibres continues 33 et la déposer en formant un enroulement autour de la pluralité de cordons 30. La nature des fibres peut être la même que celle des âmes 301, ou de nature différente. La montre une section de profilé 203 selon un troisième exemple qui peut être obtenu de cette manière. La deuxième matière thermoplastique a traversé les fibres 33 de l’enroulement et forme une matrice 2032 qui imprègne les fibres de l’enroulement.
Dans une variante du procédé, l’enroulement 33 est réalisé autour d’une partie seulement des cordons 30a. La partie complémentaire est consolidée avec les autres cordons 30b après la réalisation de l’enroulement 33. La montre une section selon un quatrième exemple de profilé 303 qu’il est possible d’obtenir de cette manière.
Dans une variante du procédé, non représentée, la mèche est enrobée dans une troisième matrice d’une quatrième matière thermoplastique préalablement à l’étape de renforcement, préalablement chauffée avant l’introduction dans la filière d’agglomération afin de faire fondre la quatrième matière thermoplastique de la troisième matrice.
Dans la vue en coupe d’une filière d’agglomération 22 de la , on trouve successivement, dans l’ordre de l’amont vers l’aval, une entrée sous la forme d’une grille 223 prévue pour guider les cordons 30 à l’entrée de la filière 22, une chambre de compactage 224 pour finir de faire fondre la matière thermoplastique et agglomérer l’ensemble des cordons 30, et finalement un calibreur 225. La grille 223 comporte un perçage pour chacun des cordons 30 qui entre dans la filière 22 afin de maîtriser la disposition relative des cordons 30 lors de leur entrée. La chambre de compactage 224 est régulée en température de manière à finir de faire fondre la matière qui enrobe les cordons 30 et la matrice des cordons 30 le cas échéant. La chambre de compactage 224 comporte en outre un canal de régulation 2240 muni d’une soupape 2241 afin d’évacuer la matière thermoplastique en excédent en régulant une pression de cette matière. Finalement, le calibreur 225 détermine la section de la pièce finale et refroidit celle-ci afin de figer au moins partiellement cette section.
Selon un troisième mode de réalisation, montré sur la , les moyens de conformation 22’ comportent une extrudeuse 221 et une filière d’agglomération 222, une troisième matière thermoplastique préparée par l’extrudeuse étant injectée autour de la pluralité de cordons 30 dans la filière d’agglomération 222.
La filière d’agglomération 222 pour le mode de réalisation de la est montrée sur la . Elle se distingue de la filière montrée sur la en ce qu’elle comporte une chambre d’injection 2220 située entre la chambre de compactage 224 et le calibreur 225. La chambre de compactage 224 ne comporte plus de canal de régulation. Dans la chambre d’injection 2220, l’extrudeuse 220 injecte la troisième matière thermoplastique qu’il est nécessaire pour compléter la section de la pièce finale. La pression fournie par l’extrudeuse à la troisième matière thermoplastique permet également de compléter le compactage des cordons 30 réalisé dans la chambre de compactage 224.
Et, lorsque le ou au moins un paramètre relevé est représentatif de la deuxième condition d’utilisation (condition extrême), les buses 11 du premier groupe et les buses 11’ du deuxième groupe sont alimentées en fluide diélectrique.
Ce troisième mode de réalisation trouve une application avantageuse pour des groupes de buses 11, 11’ différents.
Quatrième mode de réalisation
Selon un quatrième mode de réalisation, les premières buses 11 et les deuxièmes buses 11’ peuvent être disposées sur au moins une même conduite 13, comme représenté schématiquement sur la . Le procédé permet qu’à une certaine pression, les buses 11’ du deuxième groupe deviennent fonctionnelles et sont alimentées fluidiquement. Par exemple, les deuxièmes buses 11’ deviennent fonctionnelles, notamment lorsque le débit, par exemple généré par la pompe, augmente.
Les deuxièmes buses 11’ peuvent être dimensionnées et conformées de façon similaire ou différemment des premières buses 11. Elles peuvent en outre être équipées d’un organe sensible à une variation de pression, notamment un clapet, une valve, une soupape, un pressostat, et éventuellement d’un ressort.
Ainsi, tant que la pression du fluide diélectrique mesurée au niveau de l’organe ou chaque organe sensible à une variation de pression, reste inférieure à la valeur seuil de pression prédéterminée, les premières buses 11 sont alimentées en fluide diélectrique. Les deuxièmes buses 11’ ne sont pas fonctionnelles. L’organe ou chaque organe sensible à une variation de pression éventuellement muni d’un ressort peut prendre une position bloquant la circulation du fluide diélectrique à travers les deuxièmes buses. Cela permet d’éviter que les premières buses 11 ne soient sous-alimentées ce qui risquerait de générer un jet de fluide diélectrique peu diffus, composé de grosses gouttes, et qui serait moins efficace.
À titre d’exemple, lorsque le débit augmente, cela engendre une augmentation de la pression du fluide diélectrique dans le circuit de fluide diélectrique 9. Au-delà de la valeur seuil de pression prédéterminée, l’organe ou chaque organe sensible à une variation de pression éventuellement muni d’un ressort peut prendre une position autorisant le fluide diélectrique à circuler à travers les deuxièmes buses 11’. Les deuxièmes buses 11’ peuvent venir compenser ce besoin plus important de débit.
La variante du troisième mode de réalisation permettant de rendre fonctionnels le premier groupe de buses 11 ou le deuxième groupe de buses 11’ indépendamment et permettant également de rendre fonctionnels les deux groupes de buses 11, 11’ en même temps, peut s’appliquer à ce quatrième mode de réalisation.
Selon l’un ou l’autre de ces modes de réalisation, le procédé peut éventuellement comporter une étape supplémentaire pour désactiver les buses 11’ du deuxième groupe, lorsque le ou au moins un paramètre relevé n’est plus représentatif de la deuxième condition ou de la troisième condition, mais de nouveau représentatif de la première condition. Ainsi, en dehors de conditions d’utilisations dites extrêmes, seul un groupe de buses 11, 11’ est fonctionnel. Dans ce cas, si précédemment les au moins deux groupes de buses 11, 11’ étaient fonctionnels en même temps, au moins l’un des groupes de buses 11,11’, éventuellement précédemment sélectionné, peut être désactivé pour éviter une surconsommation.
En outre, le débit peut être graduellement augmenté au moins pour l’un des groupes de buses 11, 11’, notamment grâce à une vanne contrôlée à ouverture variable.
Ainsi, le dispositif de régulation thermique 3 offre un système de buses 11, 11’ avec plusieurs groupes de buses 11, 11’ permettant une aspersion du fluide diélectrique sur une ou plusieurs surfaces des composants ou modules 7, seuls ou en combinaison selon les conditions d’utilisation déterminées.
En outre, le procédé de régulation thermique tel que décrit précédemment permet d’adapter l’actionnement des groupes de buses 11, 11’, en fonction des conditions d’utilisation déterminées, pour optimiser la régulation thermique. Ceci contribue à une régulation thermique, notamment un refroidissement, de ces composants ou modules 7, même pour des conditions extrêmes, par exemple pour des températures négatives ou au contraire très hautes des composants ou modules 7 à réguler thermiquement.
Dispositif de climatisation pour un habitacle de véhicule La présente invention porte sur un dispositif de climatisation pour un habitacle de véhicule, notamment un véhicule aérien, terrestre ou maritime.
On connait par la demande de brevet EP3020583 un dispositif de climatisation pour une voiture qui comprend une ligne de chauffage ayant un condenseur à une entrée de celui-ci et ayant une sortie communiquant avec l'intérieur du véhicule. Une ligne de refroidissement est prévue, avec une entrée communiquant avec l'entrée de la ligne de chauffage, une sortie communiquant avec l'intérieur du véhicule, et un évaporateur connecté au condenseur à l'intérieur de la ligne de refroidissement. Un ou plusieurs volets sont prévus pour contrôler un flux d’air de chaque ligne et pour contrôler une température de l'air introduit à l'intérieur du véhicule.
La présente invention vise à améliorer ce type de dispositif, notamment en compacité, et permettre sa mise en place dans différents types de véhicule, par exemple un véhicule aérien équipé d’hélices pour le vol.
L'ensemble formé du manchon 23 et des aimants permanents 16, 17 permet de confiner le champ magnétique à l'intérieur du contenant, le manchon 23 assurant le rebouclage des lignes de champ magnétique.
La paroi inférieure 14 portée par l'armature 18 peut disposer d'une couronne 24 externe contre laquelle le manchon d'habillage 23 vient s'appuyer en butée après insertion. Un mécanisme 25, 26 de détrompage mécanique et de blocage peut également être prévu pour assurer le positionnement relatif de l'armature et du manchon.
De manière avantageuse, les aimants permanents 16, 17 sont par exemple réalisés chacun sous la forme d'un plasto-aimant. Un plasto-aimant est obtenu en mélangeant un liant thermoplastique ou thermodurcissable avec une poudre magnétique, éventuellement et avantageusement recyclée. Cette solution technique permet notamment de fabriquer des aimants de formes variées, à base de matériaux recyclés.
Selon un aspect particulier de l'invention, le contenant 1 comporte des moyens de blindage, agencés pour protéger le contenu placé dans son volume interne des perturbations électromagnétiques, sans perturber la magnétisation du contenu.
Ces moyens de blindage sont agencés de manière à recouvrir et/ou intégrer l'ensemble des parois du contenant 1 et sont situés de manière à englober les aimants permanents 17, 18 et le volume interne du contenant 1. Ils ne viennent pas en contact avec les aimants permanents.
Les moyens de blindage sont réalisés dans un matériau conducteur de l'électricité et non magnétique. Il peut ainsi s'agir d'un matériau métallique, comme par exemple le cuivre, à l'exclusion du fer qui est magnétique.
De manière non limitative, ils peuvent être réalisés sous la forme d'un ou plusieurs films déposés sur les parois du corps du contenant.
Il peut également s'agir d'une peinture présentant une composition adaptée pour réaliser la fonction de blindage de manière non magnétique.
Les moyens de blindage sont agencés de manière à présenter des zones de contact électrique entre le couvercle et le réceptacle, en vue de garantir une continuité électrique entre le réceptacle 11 et le couvercle 12. Cette continuité électrique peut être garantie par des organes de contacts électriques réalisés d'une part sur le réceptacle 11 et d'autre part sur le couvercle 12, ou par des dépôts de peinture conductrice à la jonction entre le réceptacle et le couvercle. Tout autre moyen peut bien entendu être envisagé.
La solution de l'invention permet ainsi de garantir la magnétisation de son contenu, tout en le protégeant des perturbations électromagnétiques. Elle est facile à fabriquer et assembler, et robuste mécaniquement, car réalisée à base de peu de pièces.
Dispositif et procédé de réparation d’une zone dégradée d’une surface soudée par friction malaxage La présente invention concerne les procédés d’assemblage par friction malaxage, également appelé « friction stir welding » en termes anglo-saxons.
En particulier, la présente invention concerne la reprise des surfaces assemblées par friction malaxage, notamment après le retrait d’un pion permettant le malaxage.
De manière générale, l’invention s’applique à tout type de domaine nécessitant un assemblage par friction malaxage de deux éléments à assembler.
Techniques antérieures Dans l’industrie, et notamment dans l’industrie aéronautique, il est courant de devoir assembler plusieurs éléments entre eux. Il peut s’agir par exemple de l’assemblage d’un raidisseur sur un panneau de structure d’un aéronef afin de rigidifier ledit panneau de structure.
Parmi les différents procédés d’assemblage, le rivetage manuel est le plus courant. Cependant, le rivetage implique des temps d’assemblage longs en raison de son caractère manuel.
Le soudage par friction malaxage est un procédé d’assemblage plus rapide et permettant d’être automatisé. Il permet, à l’aide d’un pion en rotation de moins de 10 millimètres de diamètre, de malaxer ensemble les matières des éléments à assembler et ainsi créer une soudure. Le malaxage convient particulièrement pour des alliages d’aluminium.
elle comprend un panneau avant 3 et un panneau arrière 4 articulés entre eux par une charnière 5 transversale reliant deux bords internes 6,7 respectifs desdits panneaux, quand ladite tablette est en configuration de recouvrement, lesdits bords internes présentent en leurs extrémités latérales des tranches 8,9 écartées l’une de l’autre de manière à définir deux évidements 10 latéraux, l’écart entre lesdites tranches s’accentuant à mesure que l’on se dirige vers le haut, ladite charnière est disposée sensiblement dans le prolongement de la face supérieure 11 desdits panneaux, de manière à permettre un pliage de ladite tablette vers une configuration semi-ouverte d’accès audit compartiment par rotation dudit panneau arrière vers le haut,
ledit dispositif comprenant en outre deux supports latéraux 12 desdits panneaux dans la configuration de recouvrement, chacun desdits supports comprenant un taquet 13 saillant vers le haut et s’élargissant depuis sa base 14, en présentant une géométrie analogue à celle de l’évidement 10 correspondant de sorte que, en configuration de recouvrement, un taquet 13 se loge en contact sensiblement ajusté dans l’évidement 10 correspondant de manière à bloquer lesdits bords internes en translation longitudinale et verticale, ledit dispositif présentant en outre les caractéristiques suivantes :