INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des moteurs électriques comportant un rotor et un stator guidant le rotor en rotation sont utilisés dans de nombreuses applications. Le stator comporte des éléments configurés pour mettre le rotor en rotation, par exemple par l’application d’un champ magnétique, cependant ces éléments ont tendances à échauffer le moteur de manière non négligeable, notamment lorsque le moteur est utilisé pour des applications requérant des puissances élevées telles que la propulsion de véhicules électriques.
Afin de refroidir le moteur, il est connu de monter sur l’arbre du rotor un ventilateur entraîné en rotation par le rotor. Lors de sa rotation, le ventilateur injecte un flux d’air dans le moteur, flux d’air qui est ensuite guidé par le châssis du stator pour assurer un refroidissement optimal des différents éléments du moteur.
Le stator comporte en général un corps cylindrique et un ou deux flasques fixés aux deux extrémités du corps et servant à supporter les roulements guidant le rotor en rotation. Les deux flasques délimitent également deux ouvertures aux extrémités du stator.
Le ventilateur présente en général une bouche circulaire, comportant par exemple un ensemble de pales, disposée à une extrémité du moteur au niveau d’une des ouvertures délimitées par les flasques. Afin de maximiser l’efficacité du refroidissement, le ventilateur est monté de manière à ce que le jeu entre sa surface externe et le flasque qui l’entoure soit très faible, notamment inférieur ou égal à 2 millimètres. Cela permet alors de limiter les flux d’air sortant du moteur à travers l’espace entre le ventilateur et le flasque, et donc de s’assurer que le flux généré par la rotation du ventilateur participe bien au refroidissement.
Cependant, cet arrangement pose des contraintes importantes sur la conception du moteur. En effet, bien que des types de ventilateurs différents puissent être utilisés pour des applications distinctes qui présentent par exemple plus ou moins de risque de surchauffe, il est difficile de combiner des ventilateurs de différents types avec un même châssis. En effet, le diamètre extérieur du ventilateur doit toujours correspondre au diamètre intérieur du flasque pour présenter une étanchéité suffisante. Ainsi, il est nécessaire soit d’utiliser un flasque spécialement adapté au type précis de ventilateur utilisé, soit de s’assurer que les diamètres externes des ventilateurs sont tous identiques afin d’être compatibles avec le même flasque.
Il existe donc un besoin pour un moteur électrique comportant un ventilateur, qui permette une meilleure adaptabilité à des types de ventilateurs différents.
A cet effet, il est proposé un moteur électrique comportant un rotor et un stator configuré pour guider le rotor en rotation autour d’un axe, le stator comportant un châssis entourant le rotor dans un plan perpendiculaire à l’axe et délimitant dans ledit plan une chambre accueillant au moins partiellement le rotor, le châssis s’étendant selon une direction parallèle à l’axe entre une première extrémité et une deuxième extrémité, la première extrémité délimitant une ouverture reliant la chambre à l’extérieur du châssis, le rotor comportant un arbre mobile en rotation autour de l’axe et un ventilateur solidaire de l’arbre, le ventilateur étant configuré pour générer un flux d’air circulant à travers l’ouverture lorsque le ventilateur est entraîné en rotation par l’arbre,
le moteur étant caractérisé en ce que le stator comporte, en outre, un organe d’obturation s’étendant radialement entre une extrémité externe fixée à la première extrémité et une extrémité interne et étant configuré pour obturer l’ouverture entre l’extrémité externe et l’extrémité interne, l’extrémité interne de l’organe d’obturation délimitant une portion interne de l’ouverture, le ventilateur étant configuré pour que le flux d’air traverse la portion interne.
Le dispositif 103 de contrôle décrit ci-dessus aux figures 1 à 5 peut également être entièrement intégré à l’équipement consommateur EQC (contrôleur et actionneur). Dans ce cas, le contrôleur et l’actionneur peuvent être prévus dans le même boîtier Le dispositif 103 de contrôle décrit ci-dessus aux figures 1 à 5 peut piloter en tout ou rien des charges interruptibles de l’équipement consommateur EQC (par exemple via des contacteurs alimentant ces charges ou via les moyens de télécommunication de type WiFi ou Ethernet ou Bluetooth), ou moduler les charges compatibles de l’équipement consommateur EQC (via l’actionneur et/ou le contrôleur intégré(s) aux équipements EQC pilotables ou via les moyens de télécommunication type WiFi/Ethernet/Bluetooth).
Dispositif, procédé et programme d’ordinateur de pilotage d’une source de tension L'invention concerne un dispositif de pilotage d’au moins une source de tension, ainsi qu’un procédé et un programme d’ordinateur pour ce pilotage.
Le domaine de l’invention concerne celui des petits réseaux électriques ou micro-réseaux, appelés en anglais « microgrids ».
Ces réseaux sont des réseaux de consommation de puissance électrique et doivent pouvoir être reliés à la source de tension pour alimenter des équipements consommateurs.
Il est connu que dans ces réseaux électriques, la tension et la fréquence sont imposées par une source de tension. Dans ce type de réseau, il est possible que la source de tension soit interfacée avec le réseau via un onduleur (électronique de puissance), directement (machine synchrone), ou via d’autres équipements.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la ou les résines sont choisies parmi c) l’asphaltite et la gilsonite.
d) Le Baume du Pérou
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi d) le baume du Pérou.
e) Le Baume de Tolu
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi e) le baume de Tolu.
f) Les résines Benjoin
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi f) les résines de Benjoin.
g) Le Baume du Canada
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi g) le baume du Canada.
- convoyer à l’étape 500 les colis évacués par gravité depuis la portion de convoyage rétractable 13 sur le convoyeur de rejet 15 pour alimenter le convoyeur d’alimentation 3 ou l’entrée d’alimentation 5.
Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape 310 d’optimisation de l’étape 300 consistant à piloter, à l’aide de l’unité de contrôle-commande 8, le robot préhenseur 9 afin d’alimenter l’autre convoyeur d’injection 4 agencé pour venir à fleur de la portion de convoyage rétractable 13 du convoyeur d’alimentation 3 lorsqu’elle est en position déployée de sorte que le robot préhenseur 9 alimente en colis 2 les deux convoyeurs d’injection 4 en alternance et en synchronisation.
Dispositif pour nettoyer une surface Le contexte technique de la présente invention est celui des capteurs et en particulier des dispositifs de nettoyage d’une surface de tels capteurs au travers de laquelle surface lesdits capteurs opèrent leurs mesures. Plus particulièrement, l’invention a trait à un dispositif de nettoyage d’une surface optique, une unité de protection comportant un tel dispositif de nettoyage, un ensemble de protection comportant une telle unité de protection et un véhicule automobile.
D’une manière générale, la présente invention a trait à un dispositif de nettoyage permettant de nettoyer des corps en contact avec une surface optique au moyen d’ondes ultrasonores. Par « nettoyer », on comprend ici que le dispositif de nettoyage est configuré pour enlever les corps qui étaient présents au contact de la surface optique afin que, suite à l’opération de nettoyage, la surface optique soit exempte desdits corps.
La présente invention trouve des applications dans de nombreux domaines. A titre d’exemple non limitatif, un objectif recherché par la présente invention est de s’affranchir des effets liés à l’accumulation de corps sur une surface optique, tels que notamment des gouttes de pluie, de givre ou de neige.
Afin de débarrasser une surface de ces corps, lorsque ceux-ci sont à l’état liquide et présents sous forme de gouttes sur la surface optique, il est connu de mettre en rotation lesdites gouttes afin de pouvoir les évacuer de la surface. Un inconvénient connu de cette technique réside dans le fait qu’elle n’est pas adaptée à des surfaces dont l’aire est supérieure à quelques centimètres carrés.
On connait aussi la mise en œuvre d’un champ électrique pour contrôler l’hydrophobicité d’une surface, tel que décrit par exemple dans KR 2018 0086173 A1. Cette technique, connue sous l’acronyme EWOD signifiant « Electro Wetting On Devices » en anglais et traduisible par « Dispositif d'électromouillage sur diélectrique », consiste à appliquer une différence de potentiel entre deux électrodes, de sorte à polariser électriquement la surface dont on souhaite faire disparaître les gouttes de liquide et dans le but d’en modifier ses propriétés de mouillage. En contrôlant la localisation de la polarisation, la goutte peut alors être déplacée. Un inconvénient connu de cette technique réside dans le fait qu’elle ne peut être mise en œuvre qu’avec des matériaux particuliers et nécessite un positionnement particulièrement précis des électrodes sur toute la surface où l’on veut contrôler les propriétés de mouillage, rendant complexe voire onéreux son industrialisation, sa production en masse et son intégration dans des produits destinés à l’industrie automobile par exemple.
Enfin, on connait aussi bien entendu l’usage d’un essuie-glace sur un pare-brise d’un véhicule automobile. Cette technique éprouvée présente cependant l’inconvénient de perturber un champ de vision accessible au conducteur. En outre, les passages successifs de l’essuie glace conduit à étaler les particules grasses déposées en surface du pare-brise. De plus, il est nécessaire de renouveler régulièrement les garnitures de l’essuie-glace qui s’usent lors de leur utilisation. Enfin, cette technique n’est pas ou difficilement utilisable pour nettoyer des capteurs mis en œuvre sur des véhicules automobiles, tels que par exemple des lidars, des capteurs de proximité ou des caméras.
Pour le nettoyage de pare-brise ou de capteurs mis en œuvre sur des véhicules automobiles, tels que par exemple des lidars, des capteurs de proximité ou des caméras, on connait des procédés de nettoyage permettant d’évacuer un liquide s’accumulant sur une surface optique du capteur, celle-ci pouvant prendre la forme d’un support rattaché au capteur ou encore d’un pare-brise, via une génération et une propagation d’ondes de surface ultrasonores dans la surface optique. En particulier, on connait le document WO 2012/095643 A1 qui décrit un procédé pour évacuer les gouttes de pluie d’un pare-brise par vaporisation ultrasonique. Les amplitude et fréquence de vibration sont choisies de sorte que les gouttes de pluie tombant sur le pare-brise soient vaporisées dès qu’elles entrent dans la zone de mouvement vibratoire de la surface du pare-brise. Toutefois, afin d’obtenir une vaporisation d’une goutte de liquide, d’une flaque ou d’un film, les puissances nécessaires à la mise en vibration d’un support sont élevées, ce qui limite leur mise en œuvre pratique, notamment pour le développement de dispositifs autonomes. Il est d’ailleurs bien connu que la vaporisation nécessite des énergies supérieures à celles nécessaires pour déplacer des gouttes sur un support.
Les techniques présentées ci-dessus présentent toutes des inconvénients liés à leur intégration sur des surfaces plus compactes.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau dispositif de nettoyage afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de permettre une intégration d’un tel dispositif de nettoyage dans des environnements compacts, et notamment des capteurs tels qu’utilisés dans le domaine automobile.
Un autre but de l’invention est d’améliorer l’efficacité de nettoyage d’une surface optique par un tel dispositif de nettoyage.
Un autre but de l’invention est de réduire une puissance électrique nécessaire au pilotage d’un tel dispositif de nettoyage pour nettoyer la surface optique.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un dispositif de nettoyage d’une surface optique présentant au moins une première région d’intérêt optique et une deuxième région d’intérêt optique, le dispositif de nettoyage comportant au moins un transducteur d’onde destiné à être couplé acoustiquement avec la surface optique. Selon l’invention, l’au moins un transducteur d’onde est configuré pour être disposé dans une zone intercalaire située entre les deux régions d’intérêt optique, de sorte que l’au moins un transducteur d’onde est configuré pour générer une onde se propageant dans une première direction dans la première région d’intérêt optique et dans une deuxième direction dans la deuxième région d’intérêt optique.
Dans le contexte de la présente invention, l’onde générée par chaque au moins un transducteur d’onde est du type d’une onde de surface. Plus particulièrement, l’onde générée par chaque au moins un transducteur d’onde est du type d’une onde ultrasonore et/ou du type d’une onde de Lamb et/ou du type d’une onde de Rayleigh.
- le dispositif comprend en outre un troisième multiplexeur connecté à l’une des entrées de mesure du convertisseur analogique numérique et relié à la pluralité d’électrodes et un quatrième multiplexeur connecté à l’autre des entrées de mesure du convertisseur analogique numérique et relié à la pluralité d’électrodes, permettant de réaliser la liaison choisie en fonction de ladite séquence d’excitation,
- le dispositif comprend en outre un tampon disposé entre la source de courant ou de tension et l’entrée de référence du convertisseur analogique numérique,
- le dispositif comprend en outre un amplificateur opérationnel dont la sortie est reliée à l’entrée de référence du convertisseur analogique numérique et dont les entrées sont reliées à une électrode respective de la paire d’électrodes dans la pluralité d’électrodes selon ladite séquence d’excitation,
- le dispositif comprend en outre un cinquième multiplexeur connecté entre la sortie du premier multiplexeur et l’une des entrées de l’amplificateur opérationnel, et un sixième multiplexeur connecté entre la sortie du deuxième multiplexeur et l’autre entrée de l’amplificateur opérationnel,
- la source de courant ou de tension est continue,
- la source de courant ou de tension est alternative,
- le dispositif de mesure met en œuvre une mesure d’interface homme-machine, et
- le dispositif de mesure met en œuvre une mesure de surveillance de santé structurelle ou de contrôle non destructif.
- la représente un schéma générique de mise en œuvre d’un dispositif de TPE,
- la représente un schéma d’un premier mode de réalisation d’un dispositif de mesure selon l’invention,
- la représente un schéma d’un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de mesure selon l’invention,
- la représente un schéma d’un troisième mode de réalisation d’un dispositif de mesure selon l’invention, et
- la représente un schéma d’un quatrième mode de réalisation d’un dispositif de mesure selon l’invention.
L'invention concerne les mesures de la TPE et de la TIE utilisées par exemple pour la surveillance de l'état des structures SHM, le CND et les IHM. Ces systèmes visent à surveiller la variation dans le temps d'un élément physique spécifique.
Selon une deuxième possibilité, l'étape d'introduction comprend l'introduction d'au moins deux MCPs 1,2 à la fois. C'est-à-dire que le premier MCP 1 et le deuxième MCP 2 sont introduits par le module d'introduction en même temps préférentiellement par des cannes de transferts différentes.
Selon l'invention, les MCPs 1, 2, 3 destinés à former le mélange de MCPs 4 ne sont pas mélangés avant leur introduction dans la cuve 5.
L'étape d'introduction est avantageusement réalisée à température ambiante, c'est-à-dire comprise entre 20 et 25 °C. Plus précisément, chaque MCP 1,2, 3 introduits dans la cuve 5 est à une température ambiante préférentiellement comprise entre 20 et 25 °C.
Le procédé selon l'invention comprend une étape de chauffage de la cuve 5, avantageusement par la circulation du fluide caloporteur chaud dans le système de circulation. On entend fluide caloporteur chaud et fluide caloporteur froid par rapport à la température de la cuve 5 et plus particulièrement du MCP 1, 2, 3 ainsi quand on parle de fluide caloporteur chaud, c'est qu'il est plus chaud que le ou les MCPs 1,2, 3 que le mélange de MCPs 4 contenu(s) dans la cuve 5, à l'inverse quand on parle de fluide caloporteur froid, c'est qu'il est plus froid que le ou les MCPs 1, 2, 3 que le mélange de MCPs 4 contenu(s) dans la cuve 5.
Selon une possibilité, l'étape de chauffage est au moins partiellement simultanée à l'étape d'introduction dans la cuve 5. Selon cette possibilité, lors de l'étape d'introduction du MCP 1, 2, 3 à l'état solide, celui-ci va être chauffé, préférentiellement au-dessus de sa température de fusion, par la circulation du fluide caloporteur chaud dans le système de circulation permettant ainsi de faire passer le MCP 1 ,2, 3 introduit dans la cuve de l'état solide à l'état liquide. Cette possibilité est avantageuse puisque le volume du MCP à l'état de poudreest très nettement supérieur au volume du MCP à l'état liquide. Ainsi, pour permettre l'introduction de chaque MCP destiné à former le mélange de MCPs 4, il peut être nécessaire de réduire le volume une fois introduit dans la cuve 5 ou au cours de leur introduction.
Avantageusement, le fluide caloporteur chaud 14 pénètre par la tubulure d'entrée 7 dans le système de circulation du fluide caloporteur. Préférentiellement, la tubulure d'entrée 7 est agencée en partie supérieure de la cuve 5. Le fluide caloporteur chaud circule au travers du faisceau de tubes 6 en direction de l'extrémité inférieure de la cuve 5 assurant ainsi un échange thermique du fluide caloporteur chaud vers le ou les MCP(s) 1,2, 3 contenus dans la cuve 5. Le fluide caloporteur refroidi 15 ressort par la tubulure de sortie 8. Préférentiellement, la tubulure de sortie 8 est agencée en partie inférieure de la cuve 5.
Le procédé selon l'invention comprend une étape d'agitation, par le dispositif d'injection de gaz 11 des MCPs à l'état liquide dans la cuve 5 pour obtenir le mélange de MCPs 4 à l'état liquide.
L'étape d'agitation débute avantageusement dès qu'au moins un des MCPs introduits est à l'état liquide. Préférentiellement, l'étape d'agitation débute lorsque les MCPs contenus dans la cuve 5 sont à l'état liquide.
Selon une possibilité, l'étape d'agitation est donc partiellement simultanée au chauffage. C'est-à-dire que l'étape d'agitation se déroule au moins partiellement en parallèle de l'étape de chauffage. Plus précisément, l'étape de chauffage débute préférentiellement avant l'état d'agitation ce qui permet de faire passer le ou les MCPs de l'état solide à l'état liquide, puis l'étape d'agitation démarre sans que l'étape de chauffage ne soit arrêtée.
Préférentiellement, l'étape de chauffage est réalisée à une température supérieure aux températures de fusion de chaque MCP 1, 2, 3 destiné à former le mélange de MCPs 4. Préférentiellement, la température du fluide caloporteur est supérieure à la température de fusion la plus élevée des MCPs 1, 2, 3 utilisés pour former le mélange MCPs 4.
Selon l'invention, avantageusement l'étape d'agitation comprend la formation de bulles 12 par le dispositif d'injection de gaz 11. Les bulles 12 débouchent de l'injecteur 19 en partie inférieure de la cuve 5 puis remontent au travers des MCPs 1, 2, 3 à l'état liquide jusqu'à la partie supérieure de la cuve. Lorsque les bulles 12 traversent les MCP à l'état liquide, elle provoque une agitation permettant d'aboutir à un mélange de MCPs 4 homogène. On entend que le mélange de MCPs 4 est homogène car les MCPs 1, 2, 3 introduits forment une seule phase.
Selon une possibilité, le système de stockage thermique comprend une évacuation en partie supérieure configurée pour évacuer le gaz des bulles 12. L'évacuation est préférentiellement parée pour maintenir un ciel de gaz 13 en partie supérieure de la cuve lorsque le couvercle 18 est refermé.
Selon un mode de réalisation préféré, l'étape d'agitation, une fois le remplissage de la cuve terminée se poursuit ou se déroule sur une durée comprise entre 1 et 20 heures.
Selon une possibilité, le procédé comprend la mise en place du dispositif d'injection de gaz 11 dans la cuve 5 avant le début de l'étape d'agitation. Cette étape de mise en place se fait par la partie supérieure de la cuve 5 lorsque le couvercle 18 a été retiré.
Selon un exemple préféré, le procédé comprend une étape de refroidissement du mélange de MCP à l'état liquide par la circulation du fluide caloporteur 3 dans le système de circulation de sorte à cristalliser le mélange de MCPs 4. Le fluide caloporteur 3 pénètre dans le faisceau de tubes 6 par la tubulure d'entrée 8, préférentiellement agencée en partie inférieure de la cuve 5. Le fluide caloporteur circule au travers du faisceau de tubes 6 depuis la partie inférieure de la cuve 5 en direction de la partie supérieure de la cuve 5. Au cours du trajet, fluide caloporteur récupère l'énergie thermique du mélange de MCPs 4 conduisant à la cristallisation et au réchauffement du fluide caloporteur. Le fluide caloporteur réchauffé ressort du faisceau de tubes 6 en partie supérieure de la cuve 5 par la tubulure de sortie 7, préférentiellement agencée en partie supérieure de la cuve 5.
Selon une possibilité, l'étape d'agitation peut se poursuivre pendant cette étape de refroidissement du mélange de MCPs 4 permettant ainsi de favoriser la cristallisation du mélange de MCPs 4. Cette possibilité est envisageable selon le mode de réalisation illustrée aux figures 1A à 1D dans lequel le dispositif d'injection de gaz 11 est fixe dans le système de stockage thermique.
La variation périodique de température de la membrane d’interface 23 génère, à l’intérieur de la cavité, une onde de pression périodique 12, cette dernière étant détectée par le détecteur acoustique 25. C’est sous l’effet de l’échauffement périodique de la membrane 23 que l’onde de pression est formée. L’effet photoacoustique est indirect, puisqu’il se forme au niveau de la membrane d’interface, sous l’effet de la conduction de la chaleur à travers le milieu. La période de l’onde de pression formée dans la cavité correspond à la période du faisceau lumineux incident 11.
Afin que la transduction de la variation de température du milieu en variation d’amplitude de l’onde de pression soit optimale, il est préférable que la conduction thermique du matériau formant la membrane d’interface soit élevée, par exemple supérieure à 0.5 W.m -1 .K -1 ou à 1 W.m -1 .K -1 ou à 5 W.m -1 .K -1 ou 10 W.m -1 .K -1 . Il est également préférable que le matériau formant la membrane ait une masse volumique faible. Il est préférable d’éviter des matériaux tels que des plastiques ou des textiles. La chaleur massique du matériau formant la membrane d’interface est de préférence faible. Enfin, la membrane d’interface est de préférence fine, comme décrit en lien avec la .
Une autre fonction de la membrane d’interface est d’éviter qu’une partie du milieu analysé ne pénètre dans la cavité. Ainsi, la membrane d’interface forme une barrière fluidique, en particulier vis-à-vis de liquides ou de gels susceptibles d’être présents dans le milieu analysé. Cela permet d’éviter une contamination de l’intérieur de la cavité. Cela permet également de maîtriser le volume de gaz à l’intérieur de la cavité. En effet, une variation du volume interne de la cavité peut entraîner un biais sur l’interprétation de la mesure résultant du détecteur acoustique. Le biais peut affecter la relation entre l’amplitude de l’onde photoacoustique et la concentration de l’analyte. Ainsi, en bloquant le passage de liquide ou de gel à l’intérieur de la cavité, la membrane d’interface permet de stabiliser la fonction de réponse du dispositif.