INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un module sans contact, comprenant des étapes consistant à déposer une première couche électriquement conductrice sur une première face d’une plaquette, former une bobine d’antenne par gravure de la première couche, la bobine d’antenne comportant des spires de rangs croissants en allant de l’extérieur vers l’intérieur de la bobine d’antenne, dont une spire extérieure de rang 1 et une spire intérieure de rang N, la spire intérieure étant reliée à une plage de connexion intérieure et la spire extérieure reliée à une plage de connexion extérieure, fixer un microcircuit sur la première face de la plaquette, dans une zone centrale de la bobine d’antenne délimitée par une spire de la bobine d’antenne, relier des premières bornes de connexion du microcircuit à des plages de connexion de la bobine d’antenne, par l’intermédiaire de fils, procédé dans lequel les plages de connexion extérieure et intérieure de la bobine d’antenne sont formées dans la zone centrale de la bobine d’antenne, la bobine d’antenne comprenant une zone de contournement dans laquelle chaque spire contourne la plage de connexion extérieure par la zone centrale, et dans lequel la couche conductrice est gravée de manière à ce que la bobine d’antenne comprenne, dans la zone de contournement, au moins une plage de connexion à une spire de rang supérieur à 1 à laquelle est reliée ou peut être reliée au moins l’une des premières bornes de connexion du microcircuit.
Selon un mode de réalisation, lequel la couche conductrice est gravée de manière à ce que la bobine d’antenne présente les caractéristiques suivantes : la bobine d’antenne comprend un premier groupe de spires de rangs 1 à E, les spires du premier groupe présentant sensiblement la même distance interspire, la spire de rang E étant la spire intérieure du premier groupe de spires, E étant au moins égal à 4, la zone centrale est délimitée par le contour de la spire intérieure de rang E du premier groupe de spires, et la bobine d’antenne comprend un second groupe d’au moins deux spires de rangs E+1 à N, qui s’étend à l’intérieur de la zone centrale, chaque spire du second groupe de spires comprenant des portions de spires qui se trouvent à des distances variables de la spire de rang précédent, lesdites distances étant comprises entre ladite distance interspire et plusieurs fois la distance interspire.
Selon un mode de réalisation, la couche conductrice est gravée de manière que la bobine d’antenne comprenne au moins une plage de connexion à une spire de rang inférieur à N du second groupe de spires.
Selon un mode de réalisation, le microcircuit est supporté en tout ou en partie par au moins la spire intérieure de la bobine d’antenne et pouvant également être supporté par au moins une portion de spire du premier groupe de spires s’étendant dans la zone de contournement.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend des étapes consistant à déposer une seconde couche électriquement conductrice sur une seconde face de la plaquette, former dans la seconde couche des plages de contact, former deux rangées de deux ou trois trous chacune dans la plaquette jusqu’à atteindre les plages de contact de la seconde couche, les rangées de trous étant sensiblement perpendiculaires à un axe longitudinal du module, et relier des secondes bornes de connexion du microcircuit aux plages de contact de la seconde couche par l’intermédiaire de fils passant dans les trous, tout ou partie des spires du second groupe de spires suivant un chemin qui passe entre au moins deux trous d'au moins une rangée de trous.
Selon un mode de réalisation, la couche conductrice est gravée de manière à comporter une structure support pour supporter tout ou partie du microcircuit, la structure support étant reliée électriquement à une spire de la bobine d’antenne.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de conception de la bobine d’antenne comprenant une étape de détermination d’une pluralité de valeurs cibles de l’inductance et de valeurs cibles de la résistance de la bobine d’antenne telles que devant être vues depuis les premières bornes de connexion du microcircuit, une étape de conception des spires de la bobine d'antenne, comprenant la prévision de plusieurs plages de connexion à des spires de rang différents, de telle sorte que la bobine d’antenne présente plusieurs paires de plages de connexion, chaque paire de plages de connexion comprenant une plage de connexion à une spire du premier groupe de spires et une plage de connexion à une spire du second groupe de spires, et le choix de l’emplacement des bornes de connexion est réalisé de manière à ce que l’inductance et la résistance de la bobine d’antenne telles que vues depuis chaque paire de plages de connexion de la bobine d’antenne soient proches de l’une des valeurs de la pluralité de valeurs cibles de l’inductance et de valeurs cibles de la résistance de la bobine d’antenne.
L’invention concerne également un module sans contact comprenant une plaquette comprenant sur une première face une bobine d’antenne comportant des spires de rangs croissants en allant de l’extérieur vers l’intérieur de la bobine d’antenne, dont une spire extérieure de rang 1 et une spire intérieure de rang N, la spire intérieure étant reliée à une plage de connexion intérieure et la spire extérieure reliée à une plage de connexion extérieure, un microcircuit fixé sur la première face de la plaquette, dans une zone centrale de la bobine d’antenne délimitée par une spire de la bobine d’antenne, et comportant des premières bornes de connexion reliées à des plages de connexion de la bobine d’antenne par l’intermédiaire de fils, dans lequel les plages de connexion extérieure et intérieure de la bobine d’antenne sont formées dans la zone centrale de la bobine d’antenne, la bobine d’antenne comprenant une zone de contournement dans laquelle chaque spire contourne la plage de connexion extérieure par la zone centrale, et dans lequel la bobine d’antenne comprend, dans la zone de contournement, au moins une plage de connexion à une spire de rang supérieur à 1 à laquelle est reliée ou peut être reliée au moins l’une des premières bornes de connexion du microcircuit.
Selon un mode de réalisation, la bobine d’antenne comprend un premier groupe de spires de rangs 1 à E, les spires du premier groupe présentant sensiblement la même distance interspire, la spire de rang E étant la spire intérieure du premier groupe de spires, E étant au moins égal à 4, la zone centrale est délimitée par le contour de la spire intérieure de rang E du premier groupe de spires, et la bobine d’antenne comprend un second groupe d’au moins deux spires de rangs E+1 à N, qui s’étend à l’intérieur de la zone centrale, chaque spire du second groupe de spires comprenant des portions de spires qui se trouvent à des distances variables de la spire de rang précédent, lesdites distances étant comprises entre ladite distance interspire et plusieurs fois la distance interspire.
Selon un mode de réalisation, la bobine d’antenne comprend au moins une plage de connexion à une spire de rang inférieur à N du second groupe de spires.
Le disque 20 est monté rotatif autour d'un axe "C" central vertical selon un sens antihoraire en se reportant à la . Les organes 21 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe "C".
Les corps creux sont convoyées depuis la sortie de la station 4 de chauffage jusqu'à la troisième roue 1 de transfert en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis à la troisième roue 1 de transfert, l'organe 23 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la , dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
A la sortie de la deuxième roue 9 de transfert, corps creux, ici les préformes 3 chaudes, sont transmis à la troisième roue 1 de transfert. Cette troisième roue 1 de transfert forme un quatrième dispositif de transport des corps creux.
Ainsi, la troisième roue 10 de transfert se présente sous la forme d'un moyeu central dont la périphérie est équipée de plusieurs bras 22 rayonnant depuis le moyeu. L'extrémité libre de chaque bras 22 est équipée d'une pince formant un organe 23 de maintien d'un corps creux. Le moyeu est monté rotatif autour d'un axe "D" central vertical selon un sens horaire en se reportant à la . Les organes 23 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé autour de l'axe "D".
Les bras 22 sont susceptibles de pivoter autour d'un axe vertical par rapport au moyeu ou encore de s'étendre de manière télescopique pour permettre de faire varier l'écartement entre deux corps creux.
Les corps creux sont ainsi convoyés depuis la roue 9 de transfert jusqu'à la station 5 de formage en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis à la station 5 de formage, l'organe 23 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la , dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
Lors de leur transfert à la station 5 de formage, chaque corps creux, ici sous forme de préforme 3 chaude, est inséré dans une des unités 6 de moulage de la station 5 de formage. Les unités 6 de moulage sont entraînées en mouvement continu et régulier autour de l'axe "E" vertical du carrousel 7 selon un sens antihoraire en se reportant à la . Les unités 6 de moulage se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe "E".
Durant leur formage, les corps creux sont ainsi convoyés depuis la troisième roue 10 de transfert jusqu'à la quatrième roue 11 de transfert. Durant leur convoyage, les corps creux sont transformés en récipients 2 finaux par des moyens de formage qui seront décrits schématiquement par la suite.
Lorsqu'un récipient 2 a été transmis à la quatrième roue 11 de transfert, l'unité 6 de moulage associée poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la , dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
A la sortie de la station 5 de formage, les corps creux sont transmis, sous forme de récipients 2 finaux, à la quatrième roue 11 de transfert qui présente une structure identique à celle de la roue 10 de transfert. Cette quatrième roue 11 de transfert forme un sixième dispositif de transport des corps creux.
Ainsi, la quatrième roue 11 de transfert se présente sous la forme d'un disque 24 dont la périphérie est équipée de plusieurs encoches dont chacune forme un organe 25 de maintien d'un corps creux. Les organes 25 de maintien sont ainsi embarqués sur le disque 24.
Le disque 24 est monté rotatif autour d'un axe "F" central vertical selon un sens horaire en se reportant à la . Les organes 25 de maintien se déplacent ainsi selon un circuit fermé de forme circulaire autour de l'axe "F".
Les corps creux sont ainsi convoyés depuis la sortie de la station 5 de formage jusqu'au convoyeur 12 en suivant le trajet de production. Lorsqu'un corps creux a été transmis au convoyeur 12, l'organe 25 de maintien associé poursuit son déplacement à vide le long du circuit fermé pour revenir à son point de départ et charger un nouveau corps creux. Une section utile, représentée en trait gras à la , dudit circuit forme un tronçon ouvert du trajet de production.
En variante non représentée de l'invention, les organes de maintien de la quatrième roue de transfert sont formés par des pinces.
Ainsi, en référence à la , chaque corps creux subit différentes étapes de traitement lors de son parcours le long du trajet de production, et notamment une étape de chauffage dans la station 4 de chauffage, suivie d'une étape de formage dans la station 5 de formage.
De manière générale, une telle installation 1 de formage est susceptible de produire des récipients 2 finaux de formats différents. A cet effet, les unités 6 de moulage équipant la station 5 de formage sont munies de moules interchangeables. Ainsi, il est possible de modifier la forme du récipient final produit.
Sur la , on a représenté un mode de réalisation dans lequel l’entrée secondaire 11 de l’éjecteur 2 est reliée de manière fluidique à une ventouse 80. Un tel système de régulation 1 permet de créer un vide au niveau de la ventouse 80, grâce à l’aspiration du deuxième fluide 6 situé entre la ventouse 80 et l’entrée secondaire 11. Le système 1 permet de créer un vide de manière régulée.
On peut également fournir un procédé de régulation d’une circulation d’un fluide qui peut être mis en œuvre à partir du système de régulation 1 tel que défini ci-avant.
Le système de régulation qui vient d’être décrit est simple à réaliser et fournit un fluide de sortie ayant une pression stable, notamment quel que soit le débit du fluide provenant de la source de fluide. Un tel système est particulièrement adapté pour des piles à combustible de faible puissance (inférieure à 50 kW) ou de forte puissance (supérieur à 100 kW).
Les zones de composants électroniques du panneau solaire sont notamment connectées l’une à l’autre par une pluralité de câbles électriques.
Les câbles sont généralement isolés électriquement l’un de l’autre par des gaines diélectriques. Ils sont par ailleurs regroupés en torons, ou collés en nappe sur la face du panneau avec de points de colles.
Le routage de ces câbles sur la face arrière de l’embase se fait naturellement de manière symétrique et identique (on parle d’unicité de méthodologie de câblage).
Selon cette méthodologie par exemple, les points de colles qui permettent de coller chacun des câbles sur la face arrière du panneau sont alignés voire parfois confondus entre câbles adjacents. Il en va de même pour les points de changement de direction des câbles par exemple qui sont également alignés entre câbles adjacents. Ainsi, les câbles sont montés de manière identiques sur le panneau solaire.
Pendant la phase opérationnelle de vol, il arrive parfois que des défauts apparaissent dans un ou plusieurs câbles.
Ces défauts ont notamment pour origine des contraintes de nature mécanique, thermique et/ou à un vieillissement des matériaux dû à l’environnement spatial (dose radiative, UV du soleil, cyclage thermique sur l’orbite) (éventuellement couplées ensembles) qui sont exercés sur les câbles.
Il a en outre été remarqué qu’en raison de l’unicité de la méthodologie de câblage de l’art antérieur, les contraintes subies par le panneau se reportait de manière identique sur des câbles voisins et augmentait de ce fait la probabilité de voir apparaitre un défaut identique sur deux câbles adjacents, au même endroit sur ces câbles.
Ces défauts fragilisent notamment les gaines des câbles en faisant apparaitre des parties dénudées (craquelures) qui découvrent l’âme en matériau métallique des câbles.
On conçoit alors que cela augmente considérablement le risque d’établissement d’un court-circuit, connu également sous le nom d’arc électrique, entre différents câbles électriques adjacents. Un tel arc électrique peut endommager sérieusement, voire détruire, le panneau solaire.
La présente invention a pour but de proposer un panneau solaire dans lequel le risque d’établissement d’un arc électrique entre différents câbles est considérablement diminué.
À cet effet, l’invention a pour objet un panneau solaire comportant : - une embase étant en contact avec un milieu ambiant et définissant une face avant et une face arrière; - une pluralité de cellules photovoltaïques disposées sur la face avant de l’embase ; - une pluralité de zones de composants électroniques disposées sur la face arrière de l’embase et connectées entre elles par une pluralité de câbles électriques, chaque câble comportant au moins une zone de contraintes dans laquelle des contraintes de nature mécanique, thermique ou électromagnétique sont exercées sur le câble, de sorte que deux câbles adjacents présentent au moins une paire de zones de contraintes ; les câbles sont disposés sur la face arrière de l’embase de sorte que le plus court chemin passant par le milieu ambiant entre chaque paire de zones de contraintes soit égal à au moins environ 20 mm.
Une zone de contrainte peut être une portion de câbles sur lesquelles des contraintes peuvent être exercées.
Une zone de contrainte peut être un point fixe ou point fixe de câblage c’est-à-dire des points d’intervention d’un opérateur sur le câblage tel que des points de fixation des câbles ou des points de changement de direction des câbles par exemple.
Une zone de contrainte peut également être une portion de connexion entre un câble et un composant électronique par exemple.
On entend par « plus court chemin », la plus courte distance passant par le milieu ambiant entre chaque paire de zones de contraintes.
Ainsi, grâce au panneau selon l’invention, la différenciation de la méthodologie de câblage provoqué par l’éloignement des zones de contraintes les unes des autres d’au moins 20 mm permet de créer une différence de contraintes appliqués aux câbles adjacents. Cette différence va permettre de diminuer considérablement voire supprimer le risque d’apparition de défaut aux mêmes endroits sur des câbles adjacents tels que des craquelures et à fortiori des arcs électriques.
De préférence, dans la composition de base formulatoire utilisée dans le procédé de la présente invention, le rapport pondéral de la teneur totale en alcools gras sur la teneur totale en APG est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur à 1.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition comprend le mélange d’APG et d’alcools gras spécifique suivant :
Diols ou glycols La composition de base utilisée dans le procédé selon la présente invention comprend au moins un, voire mieux au moins deux diols ou glycols.
Selon une variante, l’étape d’apposition de repères 7 peut être réalisée manuellement, par un opérateur.
Le marquage des repères peut prendre la forme d’un trait, d’un point, ou de tout autre motif.
Enfin, selon une caractéristique additionnelle possible, chaque repère 7 apposé sur la préforme 2 est réalisé à la même hauteur que la hauteur séparant deux moyens de chauffe 410. Selon ce mode de réalisation, l’étape d’apposition de repères 7 correspond à l’apposition d’un repère 7 pour chaque moyen de chauffe 410. Chaque moyen de chauffe 410 est alors associé à un seul repère 7. De façon alternative, il est aussi possible d’associer un groupe de moyens de chauffe 410 à un repère 7.
La montre un exemple illustratif où chaque repère 7 est apposé sur la paroi 24 de la préforme 2 en vis-à-vis d’un moyen de chauffe 410. Puis, sur cette même figure, on retrouve les repères 7 sur le récipient 1 formé. Les sections 8 ont été préalablement définies et sont au nombre de cinq. Dans ce mode de réalisation, on voit que deux moyens de chauffe 410 seront attribués à la section 84. Deux moyens de chauffe 410 seront également attribués à la section 80. Les sections 81, 81 et 82 se verront attribuer respectivement un seul moyen de chauffe 410. Dans ce mode de réalisation, les moyens d’attribution 11 et les moyens de détection 61 formés par les capteurs 610 d’épaisseur forment un seul et même moyen. En d’autres termes, un même moyen, par exemple une caméra de vision, joue le rôle de moyens de détection 61 et de moyen de relevé des repères 7. L’unité de contrôle 6 va mettre en œuvre des moyens de calcul pour attribuer les moyens de chauffe 410 à chacune des sections 8, en fonction de la position relevée des repères 7.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de contrôle mise en œuvre par le procédé de fabrication consiste en la comparaison de la mesure de l’épaisseur mesurée à un niveau de hauteur 9 du récipient 1 par les moyens de détection 61 à une valeur de consigne, pour le même niveau de hauteur. Cette étape permet de détecter un défaut d’épaisseur potentiel à au moins un niveau de hauteur du récipient 1.
Selon une caractéristique additionnelle, le procédé comprend une étape supplémentaire consistant à la correction de la puissance de chauffe des moyens de chauffe 410, pour corriger le défaut d’épaisseur constaté à au moins un niveau de hauteur 9. Le fait d’avoir des moyens de chauffe 410 attribués spécifiquement à des sections 8 du récipient 1 permet de corriger le défaut de manière plus précise, et de réguler le conditionnement thermique de manière localisée. En d’autres termes, on ne va corriger la puissance électrique d’un moyen de chauffe 410 que s’il est attribué à la section 8 pour laquelle un défaut a été détecté.
Lors de cette étape de contrôle : - si la mesure d’épaisseur et la consigne d’épaisseur sont identiques alors l’unité de contrôle 6 ne modifie pas les puissances électriques alimentant les moyens de chauffe 410. - si la mesure d’épaisseur est différente de la consigne d’épaisseur pour une section 8 donnée, alors l’unité de contrôle 6 modifie la puissance électrique d’au moins un moyen de chauffe 410 attribué à ladite section 8.
Selon une caractéristique additionnelle, si l’unité de contrôle 6 constate un défaut d’épaisseur à au moins un niveau de hauteur 9, alors elle modifie les puissances électriques d’au moins deux moyens de chauffe 410. Préférentiellement, la somme des puissances électriques alimentant tous les moyens de chauffe 410 reste identique tout le long du procédé de fabrication des récipients 1 pour un module de chauffe 41, de préférence pour l’unité de chauffe 4. Cela est possible du fait de l’attribution spécifique d’au moins un moyen de chauffe 410 à une section déterminée 8 du récipient 1.
L’invention permet avantageusement de réguler le conditionnement thermique d’une préforme 2 lors d’un procédé de fabrication récipients 1 en matière thermoplastique. Cela a pour effet d’optimiser le procédé de production et de corriger les défauts liés à un mauvais paramétrage de l’unité de chauffe de manière rapide et précise.
Procédé pour la production d’un composite thermoplastique cintré, composite thermoplastique cintré et système pour la fabrication d’un composite thermoplastique cintré. DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des composites thermoplastiques et plus préférablement le domaine des éléments de renforcement.
La présente invention concerne un procédé pour la production d’un composite thermoplastique cintré, un composite thermoplastique cintré et un système pour la fabrication d’un composite thermoplastique cintré.
DESCRIPTION DE L’ART CONNEXE Des éléments de renforcement sont communément utilisés pour renforcer des structures dans plusieurs domaines tels que l’automobile, les transports, l’aéronautique, l’aérospatiale, le photovoltaïque, la construction et le bâtiment, et/ou dans des applications d’énergie éolienne.
Actuellement, un élément de renforcement sous la forme d’éléments de renforcement composites est connu.
Habituellement, un élément de renforcement composite comprend une matrice (généralement une matrice polymérique comportant un polymère thermodurcissable) et des fibres. De tels éléments de renforcement composites sont souvent produits par un procédé de pultrusion et possèdent un profil linéaire.
Les procédés de pultrusion conventionnels impliquent le mouillage des fibres et leur imprégnation en les passant par un bain de résine et le refroidissement du paquet imprégné. C’est donc une configuration linéaire. Les éléments de renforcement composites résultants sont généralement fabriqués directement sous leur forme finale (linéaire).
La forme linéaire ne permet pas de satisfaire toutes les exigences de l’industrie. Les polymères thermodurcissables ne peuvent être appliqués de manière universelle en raison du volume de transport et de stockage élevés et sont en outre plus coûteux. De plus, avec l’évolution des domaines d’application, de nouvelles formes géométriques sont nécessaires, en particulier un élément de renforcement cintré.
Ainsi le délai d’attente peut être adapté aux propriétés d’adhésion et de relaxation spécifiques à chaque matériau de couche adhésive. En particulier, cela peut permettre d’adapter précisément le délai d’attente nécessaire pour obtenir un gain en qualité de substrats produits.