INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, la présente invention s’intègre très bien comme étape intermédiaire dans des procédés plus globaux et en particulier comme première étape réactionnelle de la conversion de l’éthanol en butadiène d’un procédé d’Ostromislensky, appelé également selon l’invention procédé Lebedev. Ainsi, le procédé de déshydrogénation selon l’invention peut avantageusement correspondre à la première étape réactionnelle (étape A) du procédé global de conversion d’éthanol en butadiène d’un procédé d’Ostromislensky (ou Lebedev), en particulier comme celui décrit dans le brevet FR 3 026 100. Dans ce cas-là, en plus des avantages évoqués ci-dessus, spécifiquement liés à la réaction de déshydrogénation de l’éthanol, en particulier l’obtention de taux de conversion maximisés d’éthanol en acétaldéhyde à moindre coût énergétique tout en conservant une sélectivité en acétaldéhyde élevée, avec un risque limité de désactivation précoce du catalyseur de déshydrogénation, l’intégration du procédé de déshydrogénation selon l’invention comme première étape réactionnelle dans un procédé d’Ostromislensky, en particulier comme celui décrit dans le brevet FR 3 026 100, permet avantageusement d’augmenter plus globalement la conversion de l’éthanol et par conséquent d’augmenter les rendements en butadiène. De plus en augmentant la conversion globale de l’éthanol, le procédé d’Ostromislensky qui intègre le procédé de déshydrogénation selon l’invention permet de diminuer les quantités d’éthanol non converties à traiter et recycler, donc de réduire les consommations énergétiques directement liées au traitement/purification des flux liquides en aval des unités réactionnelles, ainsi que de réduire le dimensionnement des équipements et les coûts d’investissement associés aux étapes séparation, purification et recyclage des réactifs, éthanol et acétaldéhyde, non convertis, ceci sans risque de déséquilibrer la deuxième étape réactionnelle (étape B), par exemple sans risque de désactivation précoce du catalyseur de la deuxième étape réactionnelle qui pourrait par exemple être induite par la modification de la composition de l’effluent en sortie de la première étape réactionnelle.
Plus particulièrement, le taux de conversion d’éthanol de l’étape de déshydrogénation est déterminé par comparaison de la quantité massique d'éthanol en entrée de l’étape de déshydrogénation, c’est-à-dire l’éthanol compris dans la charge à traiter, par rapport à la quantité massique d'éthanol en sortie de l’étape de déshydrogénation. Et le taux de conversion d’éthanol du procédé de déshydrogénation selon l’invention est avantageusement déterminé par comparaison de la quantité massique d'éthanol en entrée du procédé de déshydrogénation selon l’invention, c’est-à-dire l’éthanol compris dans la charge à traiter, par rapport à la quantité massique d'éthanol en sortie du procédé de déshydrogénation selon l’invention, c’est-à-dire l’éthanol compris dans l’effluent de déshydrogénation issue de l’étape d’oxydéshydrogénation.
Il va maintenant être présenté une forme de réalisation de l’invention dans le cas où elle est montée dans un véhicule. Selon cette forme de réalisation, le véhicule est un véhicule électrique ou hybride et comprend notamment une machine électrique apte à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’entraîner en rotation les roues du véhicule. La machine électrique correspond donc au moteur électrique de propulsion du véhicule.
En référence à la , le véhicule comprend également une batterie 10 d’alimentation et un système électrique comprenant un chargeur embarqué 20 et un microcontrôleur 30.
Plus précisément, le chargeur 20 comprend un circuit correcteur 21 de facteur de puissance et un convertisseur 22 de tension continu-continu. Le convertisseur 22 est connecté électriquement au circuit correcteur 21 via un lien filaire.
Toujours en référence à la , le circuit correcteur 21 de facteur de puissance est apte à convertir une tension alternative V AC en une tension continue V DC et inversement.
Le convertisseur 22 de tension continu-continu est apte à convertir une tension continue V DC en une autre tension continue V 10 .
Tensioactifs Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la composition comprend en outre un ou plusieurs tensioactif(s) de préférence non ionique(s), ionique(s) ou leurs mélanges.
Par « tensioactif » on entend un composé qui modifie la tension superficielle entre deux surfaces. Le ou les tensioactifs sont des molécules amphiphiles, qui présentent deux parties de polarité différente, l'une lipophile (qui retient les matières grasses) qui est apolaire, l'autre hydrophile (miscible ou soluble dans l'eau) est polaire. La partie lipophile est généralement une chaine grasse, et l’autre partie miscible à l’eau est polaire, et/ou protique.
Les tensioactifs émulsionnants sont caractérisés par la valeur de leur HLB (Hydrophilic Lipophilic balance ou balance hydrophile-lipophile), la HLB étant le rapport entre la partie hydrophile et la partie lipophile dans la molécule. Le terme HLB est bien connu de l’homme du métier et est décrit par exemple dans The HLB system. A time-saving guide to Emulsifier Selection (published by ICI Americas Inc; 1984). Pour les tensioactifs émulsionnants, la HLB va généralement de 3 à 8 pour la préparation des émulsions E/H. La HLB du ou des tensioactifs utilisés selon l’invention peut être déterminée par la méthode de GRIFFIN ou la méthode de DAVIES.
Selon un premier mode de réalisation particulier, la composition de l’invention contient au moins un tensioactif non-ionique, siliconé ou non siliconé.
De préférence, la composition comprend au moins 2% de pigments, de préférence au moins 5% en poids de pigment(s), plus préférentiellement de 5 à 40 % en poids de pigment(s), en particulier de 10 à 30 % en poids et de préférence de 9 à 20 % en poids de pigment(s), par rapport au poids total de ladite composition.
Par ailleurs, la couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z présentant une proportion atomique d’aluminium par rapport au total d’aluminium et de silicium comprise entre 91,0% et 55,0 %, voire entre 90,0 % et 60,0 % n’a pas d’influence néfaste, ni sur la résistance par carré de l’empilement, tant avant qu’après traitement thermique, ni sur les caractéristiques optiques du matériau, tant avant qu’après traitement thermique. Cette proportion atomique d’aluminium par rapport au total d’aluminium et de silicium peut être comprise entre 90,0 % et 70,0% ou entre 85,0% et 65,0 % ou entre 85,0 % et 70,0 %, voire entre 83,0 % et 60,0 ou entre 83,0 % et 70,0 %.
L’invention a ainsi pour objet, dans son acception la plus large, un matériau comprenant un substrat revêtu sur une face d’un empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge et/ou dans le rayonnement solaire comportant n couches fonctionnelles métalliques, n étant un nombre entier ≥ 2, en particulier n couches fonctionnelles métalliques à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent et n + 1 revêtements antireflet, lesdits revêtements antireflet comportant chacun au moins une couche diélectrique, chaque couche fonctionnelle étant disposée entre deux revêtements antireflet. Ce matériau est remarquable en ce que au moins un, voire plusieurs ou chaque, revêtement antireflet situé plus loin de ladite face qu’une couche fonctionnelle comporte une couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z qui présente une proportion atomique d’aluminium par rapport au total d’aluminium et de silicium comprise entre 91,0% et 55,0 %, voire entre 90,0 % et 60,0 %, ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z présentant de préférence une épaisseur physique qui est comprise entre 5,0 et 100,0 nm, voire entre 7,0 et 95,0 nm, voire entre 10,0 et 90,0 nm.
Ladite couche à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z est une couche barrière qui empêche la pénétration d’éléments provenant de l’extérieur en direction de la couche fonctionnelle métallique située plus vers la face du substrat. Elle est, de préférence au moins dans le revêtement antireflet le plus éloigné de ladite face du substrat.
Ledit empilement peut comporter deux couches fonctionnelles métalliques, ou trois couches fonctionnelles métalliques, ou quatre couches fonctionnelles métalliques ; les couches fonctionnelles métalliques dont il s’agit ici sont des couches continues.
Au moins une couche fonctionnelle, et de préférence chaque couche fonctionnelle, est, de préférence, une couche continue.
Ladite couche fonctionnelle métallique située sous ladite couche à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z en direction de la face du substrat, ou chaque fonctionnelle métallique, présente de préférence une épaisseur physique qui est comprise entre 8,0 et 22,0 nm, voire entre 9,0 et 16,4 nm, voire entre 9,5 et 12,4 nm.
Une couche fonctionnelle métallique comporte, de préférence, majoritairement, à au moins 50 % en ratio atomique, au moins un des métaux choisi dans la liste : Ag, Au, Cu, Pt ; une, plusieurs, ou chaque, couche fonctionnelle métallique est de préférence en argent.
Par « couche métallique » au sens de la présente invention, il faut comprendre que la couche est absorbante comme indiquée ci-avant et qu’elle ne comporte pas d’atome d’oxygène, ni d’atome d’azote.
Comme habituellement, par « couche diélectrique » au sens de la présente invention, il faut comprendre que du point de vue de sa nature, le matériau est « non métallique », c’est-à-dire n’est pas un métal. Dans le contexte de l’invention, ce terme désigne un matériau présentant un rapport n/k sur toute la plage de longueur d’onde du visible (de 380 nm à 780 nm) égal ou supérieur à 5.
Il est rappelé que n désigne l’indice de réfraction réel du matériau à une longueur d’onde donnée et le coefficient k représente la partie imaginaire de l’indice de réfraction à une longueur d’onde donnée ; le rapport n/k étant calculé à une longueur d’onde donnée identique pour n et pour k.
Par « au contact » on entend au sens de l’invention qu’aucune couche n’est interposée entre les deux couches considérées.
Par « à base de » on entend au sens de l’invention que pour la composition de cette couche, les éléments réactifs oxygène, ou azote, ou les deux s’ils sont présents tous les deux, ne sont pas considérés et l’élément non réactif ou les éléments réactif (par exemple le silicium ou le zinc ou encore l’aluminium et le silicium ensemble) qui est indiqué comme constituant la base, est présent à plus de 85 % atomique du total des éléments non réactifs dans la couche et peut la composition à 100 % d’élément(s) non réactif(s) de cette couche. Cette expression inclut ainsi ce qu’il est courant de nommer dans la technique considérée du « dopage », alors que l’élément dopant, ou chaque élément dopant, peut être présent en quantité allant jusqu’à 9,0 % atomique, mais sans atteindre ce taux de 9,0 % atomique.
Ledit revêtement antireflet comportant ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z peut comporter au moins une couche diélectrique supérieure, appelée « supérieure » car appartenant au revêtement antireflet situé plus loin que la première couche fonctionnelle et étant en un matériau différent de ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z . Cette couche diélectrique supérieure est une couche de nitrure et/ou d’oxyde. Elle peut être située plus loin de ladite face du substrat que ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z . Ladite couche diélectrique supérieure de nitrure et/ou d’oxyde est de préférence au contact, au-dessus de ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z .
Ladite couche diélectrique supérieure de nitrure et/ou d’oxyde présente, de préférence, une épaisseur comprise entre 5,0 et 75,0 nm, voire entre 7,0 et 70,0 nm, voire entre 10,0 et 65,0 nm. Elle peut présenter une épaisseur en particulier entre 5,0 et 30,0 nm, ou encore entre 7,0 et 30 nm, ou même entre 10,0 et 30,0 nm
Ladite couche diélectrique supérieure peut être une couche diélectrique de nitrure à base de silicium Si y’ N z’ , qui présente une vitesse de dépôt proche de celle de ladite couche diélectrique de nitrure à base d’aluminium et de silicium Al x Si y N z , et notamment peut être une couche en nitrure de silicium Si 3 N 4 .
Ladite couche diélectrique supérieure peut éventuellement être une couche diélectrique supérieure de nitrure à base de silicium-zirconium Si y’’ N z’’ Zr w ; elle présente alors, de préférence, un rapport atomique de silicium sur zirconium, y/w, compris entre 2,2 et 5,6, voire entre 2,9 et 5,6, voire entre 3,0 et 4,8 ; ainsi, son indice est légèrement plus élevé, de l’ordre de 0, 2 à 0,5, de celui d’une diélectrique supérieure de nitrure à base de silicium Si 3 N 4 ; de préférence en outre, ladite couche diélectrique supérieure de nitrure à base de silicium-zirconium Si y’’ N z’’ Zr w ne comporte pas d’oxygène.
Selon certains modes de réalisation, le solvant organique a une solubilité dans l’eau égale ou inférieure à 200 mg/kg.
Selon certains modes de réalisation, le solvant organique de formule (I) a un point d’éclair supérieur à 60 °C.
Selon certains modes de réalisation, R 1 -O- est dérivé d’un phénol choisi parmi l’o-crésol, le m-crésol, le p-crésol, l’o-éthylphénol, le m-éthylphénol, le p-éthylphénol, l’o-propylphénol, le m-propylphénol, le p-propylphénol, le 2,6-diméthylphénol, le 2,4-diméthylphénol, le 3,4-diméthylphénol, ou d’un naphtol choisi parmi le 1-naphtol et le 2-naphtol, et/ou dans lequel R 2 est un groupement choisi parmi un méthyle, un éthyle, un n-propyle, un i-propyle, un n-butyle, un i-butyle, un t-butyle, un n-pentyle, un néopentyle et un n-hexyle.
Selon certains modes de réalisation, la solution de travail consiste en le solvant organique de formule (I) et la quinone.
Selon certains modes de réalisation, la quinone est de préférence une anthraquinone, plus préférentiellement une alkylanthraquinone et/ou une tétrahydroalkylanthraquinone, de préférence choisie parmi la 2-éthylanthraquinone, la 2-isopropylanthraquinone, la 2-n-butylanthraquinone, la 2-sec-butylanthraquinone, la 2-tert-butylanthraquinone, la 2-amylanthraquinone, la 2-sec-amylanthraquinone, la 2-tert-amylanthraquinone ou des mélanges de celles-ci.
Selon certains modes de réalisation, la solution de travail comprend en outre un solvant supplémentaire choisi parmi les phosphates d’alkyle, les tétraalkylurées, les esters d’alkylcyclohexanol, les alcools à haut point d’ébullition et des mélanges de ceux-ci.
L’invention concerne en outre l’utilisation d’un solvant organique pour dissoudre une quinone dans une solution de travail pour la production de peroxyde d’hydrogène, le solvant organique répondant à la formule (I) : (I) R 1 -O-R 2 dans laquelle : - R 1 est un groupement aryle comprenant de 6 à 18 atomes de carbone ; et - R 2 est un groupement alkyle comprenant de 1 à 8 atomes de carbone.
Selon certains modes de réalisation, lorsque R 2 est un groupement méthyle, R 1 est différent d’un phényle.
La présente invention permet de répondre au besoin mentionné ci-dessus. En particulier, l’invention fournit un solvant utilisé pour la production de peroxyde d’hydrogène qui permet de réduire les coûts du procédé et d’augmenter la sécurité et la productivité du procédé.
Cela est obtenu avec le solvant organique de formule (I) selon la présente invention. Plus particulièrement, les quinones ont une solubilité accrue dans ce solvant, ce qui permet de mettre en œuvre le procédé à plus basse température, réduisant ainsi les coûts liés à la production de peroxyde d’hydrogène et les risques liés à l’inflammabilité du solvant. De plus, avec une solubilité accrue, les vitesses de réaction peuvent augmenter, ce qui permet d’augmenter la productivité du procédé.
De plus, la présence d’un atome d’azote dans le solvant organique permet d’augmenter la polarité du solvant, ce qui donne également une solubilité de l’hydroquinone sensiblement améliorée. Avec une solubilité accrue des hydroquinones, les vitesses de réaction augmentent également et la productivité de l’usine peut ainsi augmenter.
De plus, le fait que le solvant organique selon l’invention ait de préférence un point d’éclair supérieur à 60 °C permet de limiter le risque d’incendie lié à l’inflammabilité du solvant.
De manière avantageuse, le fait que le solvant organique selon l’invention ait une densité spécifique égale ou inférieure à 0,95 permet la séparation du solvant de l’eau. Cela est utile lors de l’étape d’extraction du peroxyde d’hydrogène de la solution de travail.
De manière également avantageuse, le solvant organique selon la présente invention peut avoir une pression de vapeur égale ou inférieure à 450 Pa à 20 °C, ce qui permet de maintenir les vapeurs dans les réacteurs tout le temps en dessous des limites explosives même lorsque la réaction est réalisée à des températures élevées.
De manière également avantageuse, le solvant organique selon la présente invention peut avoir une solubilité dans l’eau égale ou inférieure à 200 mg/kg. Une telle solubilité dans l’eau réduite pour le solvant organique permet de réduire la perte de solvant notamment lors de l’étape d’extraction du procédé (dans laquelle la solution de travail oxydée est traitée avec de l’eau pour extraire le peroxyde d’hydrogène). De plus, une telle solubilité dans l’eau réduite pour le solvant organique permet de fournir une solution de peroxyde d’hydrogène brute de pureté plus élevée.
Description détaillée L’invention va maintenant être décrite plus en détail sans limitation dans la description qui suit.
En particulier, les groupes pendants de formule (I) sont situés notamment ailleurs qu’aux extrémités de la chaîne polymère principale.
Préférentiellement, le taux de molaire des groupes pendants de formule (I) est compris dans un domaine allant de 0,05 % à 15 %, de préférence de 0,05 % à 10 %, plus préférentiellement de 0,07 % à 5 %.
Plus avantageusement, parmi les groupes pendants de formule (I), les groupes pendants plus particulièrement préférés sont ceux de formule (Ia) [Chem 6]
D représente un groupe de rattachement à la chaîne polymère principale ; R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; plus préférentiellement R 1 représente -OCH 3 ; E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14.
Ainsi, un ensemble de groupes pendants de formule (I) particulièrement préférés sont ceux pour lesquels R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 et R 2 est -OR 3 . Autrement dit, ces groupes pendants sont ceux correspondant à l’ensemble formé par les composés de formule préférée (Ia).
Préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I), la condition « R 1 ou R 2 soit -OR 3 » signifie que si R 1 est -OCH 3 ou -OCH 2 CH 3 alors R 2 est -OR 3 ; ou si R 1 est -OR 3 alors R 2 est -OCH 3 . Il y a nécessaire un (1) (et seulement 1) groupement -OR 3 dans ces composés, soit en substituant R 1 soit en substituant R 2 .
Dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), E représente un groupe divalent hydrocarboné en C1-C12 pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s). Par « groupe divalent hydrocarboné » on entend au sens de la présente invention, un groupe espaceur (ou un groupe de liaison) formant un pont entre l’atome d’oxygène attaché au cycle aromatique et le cycle époxy porteur des groupes X 1 , X 2 , X 3 ; ce groupe espaceur E comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, et pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Ce groupe espaceur peut être une chaîne hydrocarbonée en C1-C12, de préférence saturée, linéaire ou ramifiée, pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Ladite chaîne hydrocarbonée peut éventuellement être substituée, pour autant que les substituants ne réagissent pas avec le groupe D et le cycle époxy tel que défini ci-dessus.
Préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), E représente un groupe divalent hydrocarboné en C1-C10, de préférence en C1-C9, pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S.
Plus préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), E représente un alcanediyle en C1-C12, de préférence un alcanediyle en C1-C10, plus préférentiellement un alcanediyle en C1-C9. Plus préférentiellement encore, E est choisi dans le groupe constitué par le méthanediyle, l’éthanediyle et le propanediyle.
Préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et les aryles en C6-C14.
Préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C6 et le phényle.
Préférentiellement, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par l’atome d’hydrogène, les alkyles en C1-C3 et le phényle.
Selon un mode de réalisation de l’invention préféré, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), X 1 , X 2 , X 3 , identiques, représentent un atome d’hydrogène.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention préféré, dans les groupes pendants de formule (I), et (Ia), X 1 et X 2 représentent un atome d’hydrogène et X 3 représente un phényle.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, dans les groupes pendants de formule (I) et (Ia), X 3 est un atome d’hydrogène, et X 1 et X 2 , identiques ou différents, représente un atome d’hydrogène ou un méthyle.
Pour pallier ces difficultés d'entrée en contact, diverses solutions ont été développées, solutions généralement adaptées à un type d'engin donné. Ces solutions connues consistent généralement à renforcer la structure de l'engin, principalement le nez, de façon à ce que celui-ci résiste aux chocs consécutifs à l'entrée en contact avec l'extrémité de la rampe. Elle consiste également à mettre en œuvre des moyens permettant de minimiser ces chocs, en particulier en configurant la rampe de façon à ce que son extrémité se trouve située sous la surface de l'eau de telle sorte que l'engin flottant en surface entre en contact avec la surface inclinée de la rampe et non avec son extrémité. De telles solutions s'avèrent néanmoins insuffisantes par mer forte car l'effet de tossage (ou de "slamming" selon la dénomination anglo-saxonne) dû aux vagues est alors renforcé par le mouvement du navire.
D’autres solutions ont été développées (par exemple EP 20110793422 et US 8430049B1) dans lesquelles une rampe articulée inclinable est intégrée au navire. L’inclinaison de la rampe permet de contrôler la partie immergée de la rampe. Une fois la rampe immergée, une traction de l’engin permet de franchir la butée qui sépare la rampe de la surface de l’eau. De plus, par forte mer, la rampe peut être émergée.
Le document WO2016062870 divulgue une solution dans laquelle un élément de protection est adapté pour faire transiter un engin marin vers une rampe. Cependant dans certaines applications avec notamment un pont très haut ou des mouvements de navire sur houle importants, cette solution atteint ses limites et dans un cas d’un véhicule sous-marin tracté par l’avant et muni d’ailes, amène à ce que pendant la remontée le véhicule repose sur le bord de fuite des ailes avant malgré l’utilisation d’une partie courbe pour la défense. Un contact répété avec le bord de fuite des ailes peut amener dans le temps à une dégradation de ces ailes.
Il existe donc un besoin de proposer une solution simple et pratique permettant d’améliorer la manœuvre de l’engin marin lors d’opérations de mise à l’eau ou de récupération tout en minimisant les dégradations mécaniques sur cet engin marin au cours de ces opérations.