INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, pour certaines positions de l’objet étalon, il est possible de déduire le jeu de calibration sans avoir à faire des mesures pour ces positions. Chaque position de l’objet étalon pour laquelle le jeu de calibration est mesuré peut être désignée « position mesurée », et chaque position de l’objet étalon pour laquelle le jeu de calibration est calculée par interpolation peut être désignée « position estimée ».
Pour une position estimée de l’objet étalon, le jeu de calibration pour une électrode de mesure peut être estimée à partir de jeux de calibrations mesurés pour la même électrode de mesure, chacun pour une position mesurée différente de l’objet étalon. Dans ce cas, la position estimée et les positions mesurées peuvent se trouver à des distances différentes sur une direction perpendiculaire à ladite électrode de mesure.
la représente de façon très simplifiée un exemple d'un système d'imagerie active selon un mode de réalisation ;
la représente de façon schématique, sous forme de blocs, une partie d'un circuit d'un pixel d'un capteur d'images du système de la ;
la représente de façon schématique, sous forme de blocs, une autre partie des circuits du capteur d'images du système de la ;
la représente plus en détail un exemple de réalisation d'un comparateur de fréquence d'un pixel du capteur d'images du système de la ;
la est une vue d'ensemble très schématique des circuits du capteur d'images du système de la ;
la représente de façon schématique, sous forme de blocs, une partie des circuits du capteur d'images du système de la selon une première variante de réalisation ;
la représente de façon schématique, sous forme de blocs, une partie des circuits du capteur d'images du système de la selon une deuxième variante de réalisation ; et
la représente plus en détail un exemple de réalisation des circuits de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la réalisation des différents éléments des systèmes décrits n'a pas été détaillée, la réalisation de ces éléments étant à la portée de la personne du métier à partir des indications de la présente description. En outre, les diverses applications que peuvent avoir les systèmes d'imagerie et les capteurs décrits n'ont pas été détaillées.
La représente de façon très simplifiée un exemple d'un système d'imagerie active selon un mode de réalisation.
Le système de la comprend une source 101 de lumière cohérente, par exemple une source laser, adaptée à émettre un faisceau cohérent FS. La source 101 est par exemple une source d'émission infrarouge. Le système de la comprend en outre un séparateur optique 103 adapté à diviser le faisceau FS en un faisceau objet FO et un faisceau de référence FR. Le faisceau objet FO est projeté sur une scène SC dont on souhaite acquérir une image de profondeur. Le système de la comprend de plus un combineur optique 105 adapté à superposer spatialement le faisceau objet FO réfléchi ou rétrodiffusé par la scène SC, et le faisceau de référence FR non déformé par la scène, de manière à obtenir un faisceau recombiné FH, aussi appelé faisceau hétérodyne. Le système de la comprend de plus un capteur d'images 109 comprenant une pluralité de pixels Pix, sur lequel est projeté le faisceau recombiné FH. Pour cela, le système d'imagerie peut comprendre un système optique 107 disposé entre le combineur 105 et le capteur d'images 109, adapté à focaliser le faisceau recombiné FH sur le capteur d'images 109. A titre de variante, le système combineur 105 peut être disposé entre le système optique 107 et le capteur d'images 109.
- dans l’une ou l’autre des variantes de réalisation, chaque transducteur d’onde comporte préférentiellement plusieurs transducteurs d’onde qui partagent la même couche piézoélectrique. Dans ce cas, les transducteurs d’onde sont disposés électriquement en série les uns par rapport aux autres ou en parallèle les uns par rapport aux autres, ou pilotés de manière indépendante les uns des autres ;
- la couche piézoélectrique présente une épaisseur comprise entre 1 µm et 500 µm. De manière avantageuse, la couche piézoélectrique présente une épaisseur inférieure à 250 µm, voire inférieure à 10 µm. De préférence, l’épaisseur de la couche piézoélectrique est définie en fonction de l’épaisseur de la surface optique avec laquelle le dispositif de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention est destiné à collaborer. En particulier, un rapport entre l’épaisseur de la surface optique et celle de la couche piézoélectrique est de préférence supérieur à 2, de préférence supérieur à 10, voire supérieur à 50. Dans le contexte de l’invention, l’épaisseur de la couche piézoélectrique est prise selon une direction perpendiculaire à la face de ladite couche piézoélectrique destinée à être en contact avec la surface optique, et l’épaisseur de la surface optique est prise selon une direction perpendiculaire à ladite surface optique ;
- la couche piézoélectrique est éventuellement déposée sur la surface optique par un procédé choisi parmi le dépôt physique en phase vapeur, le dépôt chimique en phase vapeur, la pulvérisation magnétron et la résonance cyclotronique électronique. Alternativement, la couche piézoélectrique est fixée solidairement à la surface optique par collage. Cette configuration est notamment préférée dans le cas d’une couche piézoélectrique de plus grande épaisseur ;
– de manière avantageuse, la couche piézoélectrique est formée d’un matériau choisi dans le groupe formé par le niobate de lithium, le nitrure d’aluminium, l’oxyde de zinc, le titano-zircanate de plomb, et leurs mélanges ;
- la couche piézoélectrique est alternativement opaque à la lumière visible ou transparente. Par « transparent », ou « opaque », on entend respectivement une transparence ou une opacité à un rayonnement électromagnétique dont un spectre d’émission est compris dans le visible pour l’œil humain et/ou dans l’infrarouge et/ou dans l’ultraviolet.
- de manière avantageuse, la ou les couches piézoélectriques de chaque au moins un transducteur d’onde comportent des électrodes de polarité configurées pour permettre une polarisation électrique de la couche piézoélectrique nécessaire à son fonctionnement. De manière avantageuse, les électrodes de polarité sont à un potentiel électrique opposée, c’est-à-dire qu’elles sont destinées à être alimentées électriquement par des tensions électriques de signes opposés.
– préférentiellement, les électrodes de polarité comportent chacune un peigne comportant une branche à partir de laquelle des doigts s’étendent, la branche et les doigts formant ensemble ledit peigne. De préférence, les peignes de chaque électrode de polarité sont interdigités, c’est-à-dire que les doigts de chaque peigne sont placés en regard les uns des autres de manière alternées. De manière avantageuse, chacun des doigts d’un peigne présente une largeur égale au quart de la longueur d’onde fondamentale de l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde correspondant. Complémentairement ou alternativement, un intervalle entre deux doigts consécutifs d’un même peigne est égal au quart de la longueur d’onde fondamentale de l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde correspondant. Ainsi, d’une manière générale, l’intervalle entre les doigts d’un peigne formant l’une des électrodes de polarité détermine la fréquence de résonance du transducteur d’onde correspondant. Ainsi, la mise polarisation électrique alternative des électrodes de polarité opposées induit une réponse mécanique du matériau piézoélectrique, ce dernier se dilatant et se contractant sous l’effet de la polarisation électrique. Il en résulte la génération de l’onde de surface qui se propage alors dans la surface optique en direction des régions d’intérêt optique ;
- de manière avantageuse les électrodes de polarité sont métalliques. Elles peuvent être en chrome, ou aluminium ou en la combinaison d’une couche d’accroche telle que le titane et une couche conductrice telle que l’or. En variantes, les électrodes de polarité peuvent être en un oxyde transparent conducteur, par exemple choisi parmi l’oxyde d’indium étain, l’oxyde de zinc dopé à l’aluminium et leurs mélanges. En particulier, chaque au moins un transducteur d’onde peut être transparent et être formé de telles électrodes et d’une couche piézoélectrique transparente en niobate de lithium ou en oxyde de zinc.
- les électrodes de polarité sont par exemple déposées sur la couche piézoélectrique par un procédé d’évaporation ou de pulvérisation et mises en forme par photolithographie. Alternativement, les électrodes de polarité peuvent aussi être imprimées, par exemple par impression jet d’encre. En particulier, elles peuvent être imprimées sur un matériau thermoplastique souple, et être appliquées par transfert sur la couche piézoélectrique ;
- chaque au moins un transducteur d’onde est relié électriquement à une source de polarisation par l’intermédiaire de connecteurs électriques qui s’étendent entre lesdits au moins un transducteurs d’onde et au travers de la zone intercalaire de la surface optique. Les connecteurs électriques sont reliés électriquement aux électrodes de polarité afin de fournir une énergie électrique nécessaire au fonctionnement de l’au moins un transducteur d’onde.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une unité de protection comprenant (i) une surface optique présentant au moins une première région d’intérêt optique et une deuxième région d’intérêt optique, et (ii) un dispositif de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, le dispositif de nettoyage étant couplé acoustiquement avec la surface optique.
L’unité de protection conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- les régions d’intérêt optique de la surface optique sont non superposées avec l’au moins un transducteur d’onde du dispositif de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention. En d’autres termes, l’au moins un transducteur est situé à distance de chaque région d’intérêt optique de la surface optique. En d’autres termes encore, l’au moins un transducteur est situé sur une région de la surface optique, dite région de transduction, différente et disjointe des régions d’intérêt optique de ladite surface optique. Cette configuration avantageuse permet de ne pas occulter chaque région d’intérêt optique et de permettre le bon fonctionnement d’un appareil. De manière similaire, dans le cas où la surface optique est une surface de protection pour un appareil, cette configuration avantageuse permet de ne pas occulter chaque région d’intérêt optique et de permettre le bon fonctionnement de l’appareil situé en regard et captant et/ou émettant un rayonnement au travers de ladite région d’intérêt optique ;
- la face de la surface optique sur laquelle se propage l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde est plane ou courbe. Si la surface optique est courbe, alors un rayon de courbure de la face en question est supérieur à la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde. La face de la surface optique est éventuellement rugueuse. Dans ce cas, des rugosités formant la face de la surface optique sont de préférence inférieures à la longueur d’onde fondamentale de l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde, afin d’éviter qu’elles n’affectent significativement leur propagation ;
- de manière avantageuse, la surface optique se présenter sous la forme d’une plaque, préférentiellement plane ou présentant au moins une courbure selon une direction. En particulier, la surface optique peut être une lentille. Une épaisseur de la plaque – prise selon une direction perpendiculaire à un plan local de la surface optique, est comprise entre 100 µm et 5 mm. Par « épaisseur de la surface optique », on considère la plus petite dimension de la surface optique mesurée selon une direction perpendiculaire à la surface sur laquelle se propage l’onde générée par l’au moins un transducteur d’onde ;
- d’une manière générale, la surface optique peut prendre n’importe quelle forme ;
On définit pour cela quatre régions du système de propulsion 10 dans lesquelles une défaillance peut advenir.
Une région source 40 comprend les sources d’énergie 16 et toute la ligne électrique en amont de l’organe de commutation de source 22.
Une région bus 42 comprend les bus de branche 20 et les lignes de connexion au bus central 14.
Une région moteur 44 comprend les lignes de connexion des dispositifs de propulsion 18 au bus de branche 20 associé.
Enfin, une région centrale 46 comprend le bus central 14, les lignes de connexion de ce bus central 14 aux bus de branche 20, et les convertisseurs de tension continue et les circuits de distribution associés.
On décrit premièrement un procédé de gestion de défaillance intervenant dans la région source 40. Sur les figures 2 à 11, les flèches grisées désignent un courant normal correspondant à un fonctionnement standard du système 10. Les flèches noires désignent un courant anormal, notamment un courant de court-circuit, et les flèches blanches un courant de correction, mis en place pour pallier des défauts du système 10.
Le défaut est par exemple un court-circuit, qui est alimenté par la source 16 de la branche 12 et les dispositifs de propulsion 18, qui fournissent de l’énergie par leurs capacités d’entrée, comme représenté sur la .
Grâce à l’isolation galvanique mise en œuvre par le convertisseur de tension continue 26 de la branche 12, seule la source 16 de la branche alimente le court-circuit, les autres branches 12 étant isolées.
Au cours d’une première étape, le circuit de contrôle 21 détecte la défaillance à l’aide des capteurs de courant et de tension de la branche 12, et stoppe la régulation mise en œuvre par le convertisseur de tension continue 26, afin de stopper la distribution d’énergie dans les dispositifs de propulsion 18 de la branche 12.
En parallèle, ces dispositifs de propulsion 18 de la branche 12 sont également arrêtés le temps nécessaire pour isoler la défaillance.
Le fonctionnement des autres branches 12 continue de manière inchangée, assurant la propulsion de l’aéronef.
Au cours d’une deuxième étape, représenté sur la , la source 16 de la branche 12 est isolée par la commutation de l’organe de commutation de source 22 associé par le circuit de contrôle 21.
Une fois la défaillance isolée, le circuit de contrôle 21 relance la régulation par le convertisseur de tension continue 26 de la branche 12, afin de permettre une précharge des dispositifs de propulsion 18.
En effet, une telle précharge est nécessaire avant de redémarrer les dispositifs de propulsion 18, dont la tension a chuté drastiquement.
Enfin, une fois la précharge terminée, l’organe de commutation de branche 30 est fermé afin de transmettre une puissance venant des convertisseurs de tension continue 26 des autres branches 12, pour réalimenter les dispositifs de propulsion 18 de la branche défaillante, comme représenté sur la .
La puissance supplémentaire délivrée par chaque autre branche 12 pour alimenter les dispositifs de propulsion 18 de la branche défaillante est divisée par le nombre de branches restantes, ce qui réduit la charge individuelle sur chaque source 16.
Selon l’invention, le procédé comprend au moins :
- une phase de mesure, mise en œuvre pendant une période de fonctionnement du moteur électrique, au cours de laquelle, le procédé comprend au moins :
- une étape de mesure en fonctionnement de la tension délivrée par la batterie, et
- une étape d’enregistrement en fonctionnement d’une valeur minimale de la tension délivrée par la batterie,
- et une phase d’analyse, au cours de laquelle, le procédé comprend au moins :
- une étape d’établissement, sur la base de la valeur minimale de la tension enregistrée au cours de la phase de mesure, d’un indicateur représentatif de l’autonomie de la batterie, et
- après la période de fonctionnement du moteur électrique, si l’indicateur est égal à un état d’indication critique, une routine interdisant le fonctionnement du moteur électrique, la routine étant exécutée tant que l’indicateur est égal à l’état d’indication critique.
Ainsi, l’indicateur représentatif de l’autonomie de la batterie est établi sur la base de la valeur minimale de la tension délivrée par la batterie, au cours de la période de fonctionnement du moteur électrique.
De cette manière, l’indicateur est basé sur les performances réelles de la batterie et du moteur électrique. Ceci conduit à établir un indicateur fiable et particulièrement adapté pour rendre compte de l’autonomie réelle du dispositif d’entraînement motorisé.
Cette autonomie peut ainsi être exprimée en un nombre de cycles de fonctionnement de l’actionneur électromécanique, plutôt qu’en pourcentage de charge de la batterie.
Par conséquent, un utilisateur du dispositif d’entraînement motorisé dispose d’une estimation fiable et concrète de l’autonomie de la batterie, qui en outre ne nécessite pas de déterminer explicitement l’état et la charge de la batterie.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé est mis en œuvre lorsque le dispositif d’entraînement motorisé entraîne en déplacement un écran d’un dispositif d’occultation, dans un mouvement de l’écran requérant la plus grande puissance délivrée par l’actionneur électromécanique.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé comprend, en outre, une phase d’initialisation, mise en œuvre préalablement à la période de fonctionnement du moteur électrique, au cours de laquelle, le procédé comprend, en outre :
- une étape de mesure préalable de la tension délivrée par la batterie, et
- une étape d’enregistrement préalable d’une valeur de la tension mesurée comme étant une valeur de référence.
Le procédé comprend, en outre, au cours de la routine interdisant le fonctionnement du moteur électrique et tant que l’indicateur est égal à l’état d’indication critique :
Le robot préhenseur 9 est ici piloté par l’unité de contrôle-commande 8 pour venir récupérer le colis 2 à individualiser et le déposer sur le convoyeur d’injection 4 en réponse à l’identification d’un colis 2 à individualiser dans l’image numérique.
De manière avantageuse, le convoyeur d’injection 4 présente une portion de convoyage rétractable 13, représentée en pointillée sur les figures 1 et 2, qui s’étend à une extrémité aval du convoyeur d’alimentation 3 dans la direction de convoyage D1 et sur laquelle l’image numérique du vrac de colis 2 est formée.
Ainsi, l’unité de contrôle-commande 8 est également paramétrée pour déterminer à partir de l’image numérique du vrac de colis 2 l’absence de colis 2 pouvant être individualisé parmi les colis 2 du vrac de colis 2 et pour commander en retour la rétractation de la portion de convoyage rétractable 13.
L’unité de contrôle-commande 8 peut bien entendu identifier dans un premier temps des colis 2 à individualiser dans le vrac de colis 2 puis après individualisation de ces colis 2 sur le convoyeur d’injection 4, ne plus pouvoir identifier d’autres colis 2 individualisables dans le vrac de colis 2.
La portion de convoyage rétractable 13 peut ainsi être rétractée d’une position déployée dans laquelle la portion de convoyage rétractable vient à fleur du convoyeur d’injection 4, comme visible en pointillés sur les figures 1 et 2, à une position rétractée dans laquelle la portion de convoyage rétractable 13 est rétractée dans le sens contraire à la direction de convoyage D1, correspondant à la portion aval dans la direction de convoyage D1 du convoyeur d’alimentation 3, en trait plein sur les figures 1 et 2, de manière à faire chuter les colis 2 du vrac de colis 2 par gravité sous le convoyeur d’alimentation 3.
La portion de convoyage rétractable 13 peut bien sûr être déployée de la position rétractée à la position déployée directement après avoir évacuer les colis, de manière à permettre à un autre vrac de colis 2 d’être positionné sous la caméra 7 pour la formation d’une nouvelle image numérique.
La portion de convoyage rétractable 13 en position déployée est ici agencée pour venir à fleur du robot préhenseur 9 de manière à limiter les déplacements du bras 10 du robot préhenseur 9 et donc d’accélérer le processus d’individualisation.
La rétractation de la portion de convoyage rétractable 13 est faite dans un laps de temps très bref permettant de faire chuter les colis 2 sans les déplacer, ou très sensiblement, dans le sens contraire à la direction de convoyage D1 sur le convoyeur d’alimentation 3. Cette rétractation est permise par déplacement simultanée de la courroie et du tapis de convoyage du convoyeur d’alimentation 3.
L’installation de tri 1 peut également comprendre un convoyeur de rejet 15 qui s’étend sous la portion de convoyage rétractable 13. Le convoyeur de rejet 15 est parfaitement adapté pour réceptionner les colis 2 qui chutent depuis le convoyeur d’alimentation 3, convoyer les colis selon une certaine direction de convoyage D2 et alimenter le convoyeur d’alimentation 3 ou l’entrée d’alimentation 3 avec les colis 2 du vrac de colis 2 évacués.
L’installation de tri 1 peut enfin comprendre un autre convoyeur d’injection 4 agencé pour venir à fleur de la portion de convoyage rétractable 13 du convoyeur d’alimentation 3 lorsqu’elle est en position déployée de sorte que le robot préhenseur 9 alimente en colis 2 les convoyeurs d’injection 4 en alternance et en synchronisation sous le contrôle de l’unité de contrôle-commande 8. Les convoyeurs d’injection 4 sont ici agencés parallèlement et de manière oblique à la fois par rapport au convoyeur d’alimentation 3 et par rapport au convoyeur de tri principal 6. Le robot préhenseur 9 est quant à lui agencé de préférence entre les deux convoyeurs d’injection 4.
Il faut comprendre ici que les convoyeurs d’injection 4 ont une vitesse de convoyage croissante, d’une vitesse nulle V0 permettant la dépose du colis 2 individualisé par le robot préhenseur 9 en amont du convoyeur d’injection 4 à une vitesse de convoyage V1 proche ou égale à la vitesse de convoyage du convoyeur de tri principal 6 en aval du convoyeur d’injection 4, afin de faciliter l’injection des colis 2 sur le convoyeur de tri principal 6. Grâce à l’alimentation alternée et synchronisée en colis 2 des deux convoyeurs d’injection 4 à partir d’un même vrac de colis 2, la vitesse d’alimentation maximale n’est plus limitée à la vitesse d’injection des colis 2 sur le convoyeur de tri principal 6 ce qui permet in fine d’optimiser l’utilisation du robot préhenseur 9 et du convoyeur de tri principal 6.
Le procédé de tri selon l’invention, comme représenté sur le diagramme de la , peut être mis œuvre avec l’installation de tri 1 selon l’invention et consiste à:
- former, à une étape 100, une image du vrac de colis 2 à l’aide de la caméra 7 disposée au dessus du convoyeur d’alimentation 3 ;
- identifier à l’aide de l’unité de contrôle-commande 8, à une étape 200, la présence d’un colis 2 à individualiser présentant une surface de préhension sur le dessus non recouverte par un autre colis 2 dans ladite image numérique du vrac de colis 2 ou l’absence de colis pouvant être individualisé parmi les colis 2 du vrac de colis 2 ;
- en réponse à l’identification de la présence d’un colis 2 à individualiser, piloter à une étape 300, à l’aide de l’unité de contrôle-commande 8, le robot préhenseur 9 de manière à récupérer le colis 2 à individualiser et à le déposer sur le convoyeur d’injection 4 ;
- en réponse à l’absence d’identification de la présence d’un colis 2 à individualiser, commander à une étape 400, à l’aide de l’unité de contrôle-commande 8, la rétractation de la portion de convoyage rétractable 13 de la position déployée à la position rétractée, de manière à faire chuter les colis 2 du vrac de colis 2 par gravité sous le convoyeur d’alimentation 3.
Arts du spectacle L’invention se rapporte également à un chapiteau, par exemple de cirque, comprenant une structure portante selon l’invention.