INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On constate donc, qu’en cas de court-circuit, le réseau est maintenu stable, grâce au système de contrôle très performant, via les deux les convertisseurs VSC_26 et VSC_29. Ce cas de test B2/ montre la très bonne capacité de résistance du l’installation linéaire PV en cas de court-circuit au réseau AC (S4). Le convertisseur VSC_26 est très impacté par le court-circuit car proche du nœud 26 où est le point de court-circuit. Le convertisseur VSC_26 participe très activement à fournir la puissance réactive pour remonter la tension au nœud de raccordement. Après le court-circuit, les deux convertisseurs VSC_26 et VSC_29 fonctionnent normalement.
Les figures 11, 12, 13 illustrent respectivement dans ce cas de test B2/, la variation de puissance des générateurs, de l’angle rotorique et de la vitesse des machines synchrones.
L’angle rotorique ainsi que la vitesse des machines synchrones G1 à G10 sont donc stabilisés.
On observe également la stabilité de tension ( ) et la stabilité de fréquence ( ). Le service (S3) est donc assuré par le réseau DC de l’installation linéaire, de par leur contribution au réglage de fréquence (S1) et de tension (S2).
B3/ On considère ici le réseau DC d’une installation PV linéaire avec les six groupes PV, qui injecte une puissance avec une répartition de 300 MW sur VSC_26 connecté au nœud 26 et 0 MW sur VSC_29 connecté au nœud 29.
La illustre la variation des puissances actives de VSC_26 connecté au nœud 26 et VSC_29 connecté au nœud 29.
On constate donc, qu’en cas de court-circuit, le réseau est maintenu stable, grâce au système de contrôle très performant, via les deux les convertisseurs VSC_26 et VSC_29. Ce cas de test B3/ montre la très bonne capacité de résistance des installations linéaires PV en cas de court-circuit au réseau AC (S4). Le convertisseur VSC_26 est très impacté par le court-circuit car proche du nœud 26 où est le point de court-circuit. Le convertisseur VSC_26 participe très activement à fournir la puissance réactive pour remonter la tension au nœud de raccordement. Après le court-circuit, les deux convertisseurs VSC_26 et VSC_29 fonctionnent normalement.
Les figures 17, 18, 19 illustrent respectivement dans ce cas de test B3/, la variation de puissance des générateurs, de l’angle rotorique et de la vitesse des machines synchrones.
On observe également la stabilité de tension ( ) et la stabilité de fréquence ( ). Le service (S3) est donc assuré par le réseau DC de l’installation linéaire PV, de par leur contribution au réglage de fréquence (S1) et de tension (S2).
Les résultats des tests B2/ et B3/ montrent la capacité de support de l’installation linéaire PV, quelle que soit les puissances différenciées injectées aux convertisseurs VSC, pour atténuer les oscillations face aux perturbations, en cas de court-circuit.
- on éclaire brièvement le vrac de colis lorsque l’image numérique du colis à individualiser est formée par la seconde caméra à l’aide d’un système d’éclairage pulsé commandé par l’unité de contrôle-commande et agencé dans la paume de la main entre les ventouses et autour de la caméra dudit robot préhenseur ;
- l’identification de l’indice de présence d’une indication de tri est déduite par l’unité de contrôle-commande à partir de la détection directe d’une adresse de destination ou de la détection d’un indice graphique indiquant la présence d’une adresse de destination sur ladite face de préhension, tel qu’un logo commercial.
L’idée à la base de l’invention est de détecter sur la face de préhension du colis à individualiser, la présence ou l’absence d’un indice d’une indication de tri, et ce avant que le colis ne soit injecté sur le convoyeur de tri, de manière à retourner automatiquement le colis lors de sa dépose sur le convoyeur de tri et ainsi faciliter le traitement du colis dans le processus de tri.
L’idée consiste également effectuer cette détection lors du déplacement du robot préhenseur pour la saisi du colis à individualiser et plus particulièrement lorsque la première caméra est à l’aplomb et au plus près du colis à individualiser.
Cela permet d’avoir une image numérique de meilleur qualité qui facilite la détection d’un indice de présence d’indication de tri, généralement non visible avec la première caméra située au dessus du vrac de colis.
Le but de l’invention est également d’améliorer la rapidité et l’efficacité de tri des colis tout en réduisant au maximum les tâches manuelles peu ergonomiques et répétitives telles que le retournement des colis et leur déplacement d’un convoyeur à un autre.
La présente invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée d’un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés, dans lesquels :
- la est une représentation schématique d’une installation de tri pour réaliser le procédé de l’invention ;
- la est une représentation schématique vue de coté d’une partie d’un robot préhenseur à ventouses avec une caméra intégrée au robot préhenseur pour réaliser le procédé de l’invention. ;
- la est un diagramme illustrant le procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Le procédé de tri de colis 1 selon l’invention fait référence à une installation de tri 2 telle qu’illustrée sur la , comprenant un convoyeur d’alimentation 3 conçu pour déplacer les colis 1 en vrac selon un première direction de convoyage D1, un convoyeur de tri 4 conçu pour convoyer les colis 1 selon une seconde direction de convoyage D2 vers des sorties de tri 5 appropriées et un robot préhenseur 6 conçu pour déplacer un par un les colis 1 du vrac de colis 1 du convoyeur d’alimentation 3 sur le convoyeur de tri 4.
Par colis 1, on entend tout type d’objet habituellement trié dans les centres de tri postaux ou plateformes logistiques, tels que les Petits Paquets Imports également appelés PPI.
Comme représenté sur la , une caméra 7 est disposée au dessus du convoyeur d’alimentation 3, et dans le cas présent, à une extrémité aval du convoyeur d’alimentation 3 par rapport à la première direction de convoyage D1.
La caméra 7 a ici un champ de vision lui permettant de former une image numérique du vrac de colis 1 correspondant à une zone de préhension Z1 dans laquelle les colis 1 peuvent être saisis par le robot préhenseur 6.
Le robot préhenseur 6, représenté sur la , comprend notamment un bras 8 mobile à l’extrémité duquel est monté une main 9 de préhension avec une paume 10 à partir de laquelle s’étendent des ventouses 11.
Le robot préhenseur 6 est spécialement conçu pour saisir les colis 1 par aspiration par création du vide dans les ventouses 11.
Alternativement, selon un troisième mode de réalisation, lorsque ledit mélange contient de l’azote, de l’hydrogène et le fluorocarbure, l’étape (a) du présent procédé permet de séparer simultanément l’azote et l’hydrogène du fluorocarbure. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le présent procédé comprend une étape (a) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M1’’ pour former un flux F1’ comprenant le fluorocarbure et un flux F2’ comprenant l’hydrogène et de l’azote. Ladite membrane M1’’ peut avoir une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 10, de préférence supérieure à 15, plus préférentiellement supérieure à 20, en particulier supérieure à 25, plus particulièrement supérieure à 30 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité dudit fluorocarbure et la perméabilité de l’azote à travers ladite membrane M1’’ ; et ladite première membrane peut avoir une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 10, de préférence supérieure à 15, plus préférentiellement supérieure à 20, en particulier supérieure à 25, plus particulièrement supérieure à 30 lorsque celui-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité dudit fluorocarbure et la perméabilité de l’hydrogène à travers ladite membrane M1’’ . Alternativement, ladite membrane M1’’ peut avoir une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 10, de préférence supérieure à 15, plus préférentiellement supérieure à 20, en particulier supérieure à 25, plus particulièrement supérieure à 30 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’azote et la perméabilité dudit fluorocarbure à travers ladite membrane M1’’ ; et ladite membrane M1’’ peut avoir une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 10, de préférence supérieure à 15, plus préférentiellement supérieure à 20, en particulier supérieure à 25, plus particulièrement supérieure à 30 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité dudit fluorocarbure à travers ladite membrane M1’’ .
Alternativement, selon un quatrième mode de réalisation, lorsque ledit mélange contient de l’azote, de l’hydrogène et le fluorocarbure, l’azote peut être séparé du fluorocarbure et de l’hydrogène avant l’étape (a) du présent procédé. Dans ce cas, le présent procédé comprend une étape de mise en contact dudit mélange avec une membrane M 1’ pour former un flux F1’’ comprenant le fluorocarbure et l’hydrogène et un flux F2’’ comprenant l’azote. Ledit flux F1’’ est ensuite soumis à l’étape (a) selon le présent procédé, i.e. ledit flux F1’’ est mis en contact avec ladite membrane M1 telle que définie ci-dessus selon le premier aspect de l’invention.
Dans ce cas, ladite membrane M 1’ peut avoir une sélectivité supérieure à 2, avantageusement supérieure à 3, de préférence supérieure à 4, plus préférentiellement supérieure à 5, en particulier supérieure à 6, plus particulièrement supérieure à 7 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité dudit fluorocarbure et la perméabilité de l’azote à travers celle-ci ; et ladite membrane M 1’ peut avoir une sélectivité supérieure à 2, avantageusement supérieure à 3, de préférence supérieure à 4, plus préférentiellement supérieure à 5, en particulier supérieure à 6, plus particulièrement supérieure à 7 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité de l’azote à travers celle-ci. Alternativement, selon ce quatrième mode de réalisation, ladite membrane M 1’ peut avoir une sélectivité supérieure à 2, avantageusement supérieure à 3, de préférence supérieure à 4, plus préférentiellement supérieure à 5, en particulier supérieure à 6, plus particulièrement supérieure à 7 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’azote et la perméabilité dudit fluorocarbure à travers celle-ci ; et ladite membrane M 1’ peut avoir une sélectivité supérieure à 2, avantageusement supérieure à 3, de préférence supérieure à 4, plus préférentiellement supérieure à 5, en particulier supérieure à 6, plus particulièrement supérieure à 7 lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’azote et la perméabilité de l’hydrogène à travers celle-ci. Ainsi, dans ce mode de réalisation ladite membrane M1’ peut être en un matériau tel que décrit ci-dessus dans le premier ou le second mode de réalisation en fonction dudit fluorocarbure considéré.
Dans ce premier aspect de la présent invention, ladite membrane M1 , ladite membrane M1’ et la membrane M1 ’’ sont sélectionnées indépendamment les unes des autres parmi un film, une structure stratifiée, des fibres creuses et des fibres revêtues. La membrane est sélectionnée en fonction de sa sélectivité vis-à-vis des composés à séparer. La membrane peut être fournie sur un support inerte.
Ci-dessous, la présente demande décrit un procédé de séparation de l’azote d’un fluorocarbure. Les modes de réalisation particuliers décrits dans cet aspect de l’invention peuvent se combiner avec le premier aspect de la présente invention.
De manière générale, l’étape b) est mise en œuvre à une pression de 0,1 bara à 30 bara, avantageusement de 0,2 bara à 25 bara, de préférence de 0,3 bara à 20 bara, plus préférentiellement de 0,4 bara à 15 bara, en particulier de 0,5 bara à 10 bara, plus particulièrement de 0,5 bara à 5 bara. De préférence, l’étape b) est mise en œuvre à une température de 0°C à 150°C, avantageusement de 0°C à 125°C, de préférence de 5°C à 100°C, plus préférentiellement de 10 à 75°C, en particulier de 10 à 50°C. Lors de la mise en œuvre de cette étape, une différence de pression est constatée entre l’entrée de la membrane et la sortie de la membrane. La pression différentielle exprimée ici correspond à la différence de pression existant entre l’entrée et la sortie de ladite membrane. De préférence, la pression différentielle est de 1 à 3000 kPa, de préférence de 50 à 2000 kPa, en particulier de 100 à 1000 kPa, plus particulièrement de 100 à 500 kPa.
Séparation de l’azote d’un fluorocarbure Mode de réalisation 1 Selon un autre aspect de la présente invention, un procédé de séparation d’un mélange comprenant une hydrofluorooléfine et de l’azote est fourni. Selon un mode de réalisation préféré, ledit procédé comprend une étape de mise en contact dudit mélange avec une membrane M3 pour former un flux F 7 comprenant ladite une hydrofluorooléfine et un flux F 8 comprenant l’azote. De préférence, ladite membrane M3 est en un matériau contenant un groupement fonctionnel siloxane.
De préférence, ladite membrane M3 est en un matériau contenant un groupement fonctionnel de formule -[-(R)(R’)Si-O] n - avec R et R’ indépendamment sélectionné parmi le groupe consistant en hydrogène, C1-C20 alkyle, C3-C10 cycloalkyle, C6-C12 aryle ; et n étant un entier supérieur à 50, de préférence supérieur à 100, en particulier supérieur à 1000.
De préférence, ladite membrane M3 est en polyalkylsiloxane. Selon la présente invention, dans le composé polyalkylsiloxane, le terme alkyl se rapportant à un radical de type C1-C10 alkyle.
En particulier, ladite membrane M3 est en polydiméthylsiloxane.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M3 est choisie parmi un film, une structure stratifiée, des fibres creuses et des fibres revêtues.
De préférence, ladite hydrofluorooléfine est sélectionnée parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, 1,1-difluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, 3,3,3-trifluoropropène, hexafluoropropène, 1,1,3,3,3-pentafluoropropène, 1,1,2,3,3-pentafluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,2,3-tétrafluoropropène, 1,1,3,3-tétrafluoropropène, 1,2,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,3-trifluoropropène, 1,1,2-trifluoropropène, 3,3,3-trifluoropropène, 1,2,3-trifluoropropène, 2,3,3-trifluoropropène, 1,3,3-trifluoropropène, 1,1-difluoropropène, 1,2-difluoropropène, 2,3-difluoropropène et 3,3-difluoropropène.
En particulier, ladite hydrofluorooléfine est sélectionnée parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, 1,1-difluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, 1,1,1,2,3-pentafluoropropane, 1,1,1,3,3-pentafluoropropane, hexafluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène et 3,3,3-trifluoropropène.
De préférence, ladite membrane M3 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de ladite hydrofluorooléfine et la perméabilité de l’azote à travers ladite membrane M3 .
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, ladite hydrofluorooléfine est le trifluoroéthylène et ladite membrane M3 est en polydiméthylsiloxane.
Lors du fonctionnement, le gaz non saturé en humidité, provenant de l’électrolyseur entre dans le réservoir du bulleur 3 et passe au travers de la première matrice poreuse 4 elle-même placée dans le volume d’eau 5. La première matrice poreuse 4 est située au niveau du fond du réservoir bulleur 3 à proximité de l’entrée du réservoir de thermorégulation 6.
Le gaz humidifié traverse une deuxième matrice poreuse 9 qui permet d’éviter toute remontée d’eau liquide et ne laissant passer que la phase gazeuse.
Une mesure de l’humidité est effectuée à l’aide d’un capteur de point de rosée 17, ce capteur permet de s’assurer que la teneur en humidité est bien comprise entre 70% et 99%.
A l’arrêt, une purge du volume d’eau restant 5 est fait par l’intermédiaire d’une première électrovanne 22, suivie d’un remplissage automatique à l’aide d’une seconde électrovanne 11 ; l’eau provenant d’un système de filtration 12. Ceci permet de rétablir une quantité d’eau suffisante pour la durée d’une session de fonctionnement. L’eau est injectée directement dans le bulleur à l’aide d’un tube 13 coaxial au tube 15 permettant la circulation du gaz. Un clapet antiretour 16 protège le système de filtration 12 de la pression du gaz lors de la remise en marche du système. Lors du remplissage, le capteur de pression 14 permet une gestion de la quantité d’eau injectée. En effet, l’ajout d’eau dans le bulleur diminue le volume disponible pour le gaz, entrainant une hausse de la pression de celui-ci.
Des ailettes 27 sont placées autour du réservoir de thermorégulation, elles permettent de maximiser l’échange de chaleur avec l’air extérieur. Si nécessaire, un ventilateur 8 permet une meilleure circulation de l’air en contact avec les ailettes et un contrôle précis de la température de refroidissement. Une solution alternative consiste à remplacer ce système de thermorégulation intégré au bulleur par un système indépendant.
Selon un exemple de réalisation, la température du réservoir de thermorégulation est proche de la température du compresseur avec une différence comprise entre -1°C et -10°C.
Selon un autre exemple de réalisation, la température du réservoir de thermorégulation est identique à la température du compresseur.
Après passage dans le compresseur 18, le gaz est séché en deux étapes.
La première étape consiste à séparer la phase liquide de la phase gazeuse. Un tube en forme de T 19 traversé par un tube fin placé verticalement, va permettre une séparation des deux phases par gravité. La vitesse du fluide est suffisamment faible (environ 1cm/sec) pour que l’eau s’écoule et ne soit pas emportée par le gaz lors de sa remontée vers le tube en forme de T 19. L’eau liquide 20 est stockée dans un tube le temps de la session de fonctionnement. Cette eau est évacuée en même temps que l’eau du bulleur à la fin de la session à l’aide de la première électrovanne 22. Avant cela, une détente est effectuée à l’aide d’un détendeur 21. Cette détente permet d’égaliser les pressions de sortie du sécheur et du bulleur et évite une purge à plus de 300bar, ce qui poserait un risque de sécurité pour l’utilisateur, ainsi que des altérations sur les équipements fonctionnant à basse pression 1 et 3.
L’un des avantages de séparer le condensat 20 (eau liquide) du réservoir de dessicant 24 à l’aide d’un clapet antiretour 23 est qu’il n’est plus nécessaire de purger l’ensemble du réservoir à la fin de chaque cycle. C’est uniquement la partie condensat qui est purgée. Le gain réalisé est significatif. Par exemple, avec un réservoir de dessicant de 1L, et une pression de fonctionnement de 400bar, ceci représente 400NL de pertes de gaz évitées soit environ une heure de fonctionnement à chaque cycle par rapport à une solution mélangeant condensat et dessicant.
Une fois séparé de la phase liquide, le gaz hydrogène est conduit dans le fond d’un réservoir de dessicant 24. Lors de sa remontée vers la sortie au niveau du goulot du réservoir de dessicant 24, l’humidité sous forme de vapeur contenue dans le gaz est absorbée pas les billes de dessicant. L’efficacité de cette absorption est assurée jusqu’à saturation totale de la capacité du dessicant. Un fois saturé, le dessicant est remplacé ou régénéré. Le volume du réservoir conditionne la quantité de dessicant et donc la périodicité de maintenance. Par exemple, pour répondre au besoin de traitement d’un gaz dont le débit est de 5000NL/jour, un réservoir de 1L de contenance de dessicant est suffisant pour espacer les périodes de maintenance d’un an.
Le gaz sec est stocké dans un réservoir 26 pressurisé. Ce gaz est par la suite consommé au travers d’applications diverses. Selon une autre variante, le réservoir 26 est un appareil ou une capacité requérant un gaz à très faible teneur en humidité. Le capteur de point de rosée 25 permet de contrôler le taux d’humidité résiduelle dans le flux de gaz sortant. Selon l’objectif, par exemple de 5ppm, un dépassement de cette valeur initiera une alerte pour le remplacement du dessicant.
La montre les étapes du procédé de régulation de l’humidité relative d’un gaz, objet de la présente invention.
Une première étape 101 de régulation de l’humidité d’un gaz entrant dans un bulleur B, ledit bulleur B est contenu dans un réservoir de thermorégulation 6 dans lequel circule une eau de thermorégulation 7 en circuit fermé. Le gaz humidifié sort du bulleur B pour arriver à un compresseur 18. La pompe de circulation d’eau 2 sert à faire circuler autour du bulleur B une eau qui possède une certaine température et qui évite l’échauffement de l’ensemble.
Une deuxième étape 102 de séchage du gaz issu de la première étape, ledit séchage sépare la phase liquide du gaz de la phase gazeuse par un tube en forme de T comportant une entrée et deux sorties, l’une des sorties est à la verticale et par effet de gravité laisse s’écouler la phase liquide du gaz, l’autre sortie est reliée au niveau du fond d’un réservoir de dessicant 24 ; en sortie du réservoir de dessicant le gaz séché est stocké vers un réservoir 26.
Une troisième étape 103 de mise à l’arrêt pour purger le volume d’eau 5 du bulleur et le condensat du sécheur 20 puis le remplissage d’un nouveau volume d’eau 5.
Ainsi, les phénylphénalénones peuvent être administrées dans le milieu à traiter par pulvérisation (herbicide foliaire).
Un herbicide foliaire est appliqué par pulvérisation sur les feuilles et nécessite un adjuvant pour aider le principe actif à pénétrer à l’intérieur des cellules (translocation basipète). A l’inverse, dans le cas d’un herbicide racinaire, le principe actif est absorbé par les racines et conduit par la sève (translocation acropète).
Composition herbicide
La présente invention concerne également une composition herbicide sélective comprenant - des phénylphénalénones de formule (I) dans laquelle : X 1 , X 2 , X 3 , X 4 , X 5 , X 6 , X 7 , X 8 , X 9 sont indépendamment choisis parmi -H, -OR, -NO 2 , -NR 2 , -CF 3 , -COOR, -F, -NHCOR, -SO 3 R, Cl, -BR, -I, -CONHR; R peut être H, un alkyl, un cellobiose, un dérivé de glucopyranosyl tel que un 4- O -β-D-glucopyranosyl, un 4- O -[(6''-O-Allophanyl)-β-D-glucopyranosyl], un 6-malonyl-β-glucopyranosyl, un 6-malonyl-β-D-glucopyranosyl, un 6- O -β-D-glucopyranosyl, un β -D-glucopyranosyl, [(6''-O-Allophanyl)-β-D-glucopyranosyl] le groupement phényl et X 6 , X 7 , X 8 , X 9 peuvent être indépendamment positionnés en C 2 , C 3 , C 4 , C 5 , C 6 , C 7 , C 8 , C 9 - au moins un surfactant.
Le surfactant favorise l’adhérence et la pénétration des phénylphénalénones dans les feuilles.
Selon un mode de réalisation, le surfactant sera choisi parmi les surfactants neutres et non ioniques tels que le polyoxyethylène nonylphenylether, par exemple l’Igepal CO-630, commercialisé par la société Sigma Aldrich, les surfactants anioniques tels que les produits commercialisés sous la dénomination clasoft®, texapon®, les surfactants cationiques tels que benzalkonium chloride (BAC) ou le Benzethonium chloride (BZT), les surfactants neutres zwitterioniques.
Selon un mode de réalisation, le surfactant sera choisi parmi les surfactants neutres et non ioniques, préférentiellement le polyoxyethylène nonylphenylether.
Selon un mode de réalisation, les phénylphénalénones seront présentes dans la composition en une teneur comprise entre 0.5 et 50 mg/l, préférentiellement entre 1 et 40mg/l, préférentiellement entre 5 et 30 mg/l, préférentiellement entre 10 et 30mg/l.
Selon un mode de réalisation, les phénylphénalénones seront présentes dans la composition en une teneur comprise entre 7.5 et 15 mg/l.
Selon un mode de réalisation, les phénylphénalénones seront présentes dans la composition en une teneur comprise entre 15 et 25 mg/l.
Selon un mode de réalisation, les phénylphénalénones seront présentes dans la composition en une teneur comprise entre 25 et 35 mg/l.
Procédé de désherbage