INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette canule d’admission comporte également deux outils de perçage et d’aspiration 81 du septum, chacun présentant une forme légèrement différente de l’autre afin de faciliter le travail de l’opérateur d’une part pour percer le septum puis d’autre part pour aspirer le sang du patient 12. Ce perçage du septum est envisagé pour évacuer le trop-plein de sang dans le ventricule gauche, le sang risquant de pénétrer dans les poumons qui sont proches et ainsi provoquer un œdème pulmonaire.
Les éléments de guidage 80 ainsi que les outils de perçage et d’aspiration 81 sont destinés à être introduit dans un canal latéral 82 fixé au corps principal 83 de la canule d’admission. Ce canal latéral 82 est fixé au corps principal 83 par liaison plastique, à l’aide d’un insert de liaison en métal ou par tous autres moyens adapté.
Lorsqu’il est présent dans la composition utilisée comme base dans le procédé selon l’invention, le ou les diol(s) A2 est(sont) avantageusement choisi(s) parmi le diéthylèneglycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le 1,5-pentanediol, le caprylyl glycol, et leurs mélanges.
Le traitement thermique est appliqué à l’assemblage des premier et second substrats 1, 2 obtenu à l’issue de l’étape c). Le traitement thermique est appliqué lors de l’étape d) selon un budget thermique adapté pour fragiliser la zone plane d’implantation 100. Plus précisément, dans les premier, deuxième et troisième modes de réalisation illustrés respectivement aux figures 1, 7 et 8, les espèces implantées 10 génèrent des microfissures ou des cloques 3 en réponse au traitement thermique appliqué lors de l’étape d) qui fragilisent la zone plane d’implantation 100. Les cloques 3 générées lors de l’étape d) s’étendent à l’intérieur de l’ensemble de cavités 200. Une ou plusieurs cloques 3 peuvent s’étendre à l’intérieur d’une cavité 200 de l’ensemble. Le traitement thermique de l’étape d) permet de maturer les défauts implantés, générant des microfissures et des cloques 3 qui vont grossir et par là-même fragiliser la zone plane d’implantation 100.
Comme illustré à la , des défauts de type cloque 3 apparaissent lors de l’étape d), lorsque l’assemblage est soumis à un traitement thermique. Les zones libres ZL, s’étendant à la surface S du premier substrat 1 (i.e. la surface proximale à la zone plane d’implantation 100), faisant face aux cavités 200, ne sont pas soumises à un effet raidisseur. Les zones libres ZL, non soumises à un effet raidisseur, peuvent alors se déformer à l’intérieur de la ou des cavités 200 leur faisant face, après la maturation de défauts de type cloque 3, de manière à interdire une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation 100 fragilisée à l’issue de l’étape d). Ce mécanisme est identique pour les deuxième et troisième modes de réalisation illustrés respectivement aux figures 7 et 8. Les zones libres ZL, s’étendant à la surface S proximale du premier substrat 1, faisant face aux cavités 200, ne sont pas soumises à un effet raidisseur. Les zones libres ZL, non soumises à un effet raidisseur, peuvent alors se déformer à l’intérieur de la ou des cavités 200 leur faisant face, après la maturation de défauts de type cloque 3, de manière à interdire une initiation thermique de la fracture de la zone plane d’implantation 100 fragilisée à l’issue de l’étape d).
Dans le quatrième mode de réalisation illustré à la , les espèces implantées 10 génèrent uniquement des microfissures au niveau des zones de collage en réponse au traitement thermique appliqué lors de l’étape d) qui fragilisent la zone plane d’implantation 100.
Le budget thermique de l’étape d) est avantageusement adapté pour fracturer la zone plane d’implantation 100, en l’absence de l’ensemble de cavités 200 à la surface S proximale du premier substrat 1 et/ou à la surface 20 du second substrat 2. Or, dans l’invention, c’est-à-dire en présence d’un tel ensemble de cavités 200 à la surface S proximale du premier substrat et/ou à la surface 20 du second substrat 2, un tel budget thermique de l’étape d) fragilise la zone plane d’implantation 100 mais ne permet pas d’initier thermiquement la fracture de la zone plane d’implantation 100.
A titre d’exemple non limitatif, le budget thermique de l’étape d) peut être défini par : - une température du traitement thermique comprise entre 200°C et 900°C, - une durée du traitement thermique comprise entre quelques minutes et quelques dizaines de minutes.
Le budget thermique de l’étape d) dépend notamment du matériau du premier substrat 1 et des conditions d’implantation des espèces implantées 10. Lorsque le premier substrat 1 est réalisé en silicium Si, la température du traitement thermique peut être comprise entre 300°C et 600°C, par exemple de l’ordre de 500°C. Lorsque le premier substrat 1 est réalisé en tantalate de lithium LiTaO 3 , la température du traitement thermique peut être de l’ordre de 200°C. Lorsque le premier substrat 1 est réalisé en phosphure d’indium InP, la température du traitement thermique peut être de l’ordre de 150°C.
Comme illustré à la , l’étape e) peut être exécutée en insérant une lame L entre les premier et second substrats 1, 2, à l’interface de collage, depuis un bord de l’assemblage des premier et second substrats 1, 2. A titre de variante, il est possible de prévoir de laminer sur la couche mince une couche de pelage (par exemple réalisée dans un matériau polymère) qui va servir ensuite à peler mécaniquement la couche mince.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lorsque ce dernier fournit sa puissance maximale.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lorsque la batterie est pleine.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lorsque la batterie est vide.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lorsque le moteur à combustion est en sous-alimentation.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lors du démarrage du moteur à combustion.
La représente le système propulsif selon le premier mode de réalisation lorsque le moteur à combustion est défaillant.
La représente le système propulsif selon une première variante du premier mode de réalisation fonctionnant sans batteries.
La représente le système propulsif selon une deuxième variante du premier mode de réalisation incluant un élément de propulsion secondaire.
Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple de dispositif est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
La représente schématiquement un hélicoptère 100 comprenant un système propulsif 1 selon un mode de réalisation de l’invention. Le système propulsif 1 est couplé à un moyen de propulsion de l’hélicoptère 100, par exemple à l’hélice principale.
La représente schématiquement le système propulsif 1. Le système propulsif 1 comprend un moteur à pistons 20 présentant un échappement 21, une admission 22 et un arbre de sortie 23. Le système propulsif 1 comprend en outre une turbine 10 et un compresseur 11 mécaniquement couplés par un arbre rotatif 12. La turbine 10 est entraînée par l’échappement 21 tandis que le compresseur 11 est intégré à l’admission 22. On comprend que l’air pénétrant dans l’admission 22 passe par le compresseur 11 avant d’entrer dans le moteur à pistions 20. Par ailleurs, la turbine 10 est connectée à un échappement résiduel 21’ configuré pour convoyer les gaz sortant de la turbine 10.
L’entraînement de la turbine 10 par les gaz d’échappement du moteur à pistons 20 permet la mise en rotation du compresseur 11 par l’intermédiaire de l’arbre rotatif 12. Cependant, dans le présent exemple, la turbine 10 est dimensionnée pour fournir plus d’énergie que l’énergie nécessaire à la mise en rotation du compresseur 11 afin de pouvoir soutirer une partie de cette énergie, comme il sera détaillé par la suite.
Dans le présent exemple, la turbine 10 peut être une turbine à soupape de décharge ou une turbine à géométrie variable.
Le moteur à pistons 20 est configuré pour fonctionner à régime fixe. Le moteur à combustion 20 est configuré pour faire tourner l’arbre de sortie 23 à des vitesses resserrées autour d’une vitesse de référence La vitesse de référence peut être comprise entre 3000 et 7000 tours par minutes.
De plus, le moteur à pistons 20 présente au plus 12 cylindres et autant de pistons disposés dans lesdits cylindres. Dans le présent exemple, le moteur à pistons 20 comprend 6 cylindres.
Le moteur à pistons 20 peut présenter une quelconque architecture adéquate, notamment parmi une architecture en V, en ligne, en H, à étoile, en W, rotative ou rotative inversée. D’autres architectures peuvent être envisagées.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de l’invention comporte un col solidaire du bouchon et parcourant une partie du pourtour du bouchon et la liaison glissière entre le bouchon et l’obturateur est au moins en partie formée par la coopération entre une languette solidaire de l’obturateur et une fente pratiquée dans ledit col.
Dans des modes de réalisation, la liaison glissière entre le bouchon et l’obturateur est au moins en partie formée par la coopération entre une languette solidaire de l’obturateur et un trou dans le bouchon. On note que ledit trou peut être traversant ou borgne dès lors qu’un jeu suffisant est prévu pour insérer la languette. Le trou et la languette présentent préférentiellement une section transversale de même forme, par exemple oblongue.
Dans des modes de réalisation, la liaison glissière est assurée par une languette. Préférentiellement, la languette est un prolongement du bouchon, ou un prolongement de l’obturateur. Dans des modes de réalisation, la languette s’étend longitudinalement dans un interstice formé entre le sélecteur et le flacon, lorsque le flacon est monté sur le bouchon. L’interstice est un vide formé sur le pourtour du sélecteur, entre le sélecteur de section ronde et le flacon, également de section ronde mais de diamètre plus important.
Ces dispositions avantageuses permettent à la languette d’établir une liaison glissière entre le bouchon et l’obturateur tout en évitant que la languette n’entrave le mouvement du sélecteur monté libre en rotation entre le bouchon et l’obturateur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de distribution comporte un moyen de fixation assurant une liaison pivot entre le bouchon et le sélecteur. En d’autres termes ladite fixation assure le blocage en translation longitudinale du sélecteur par rapport au bouchon sans entraver le mouvement rotation du sélecteur.
Dans des modes de réalisation, le moyen de fixation entre le bouchon et le sélecteur comporte un arbre solidaire du sélecteur formant une liaison pivot avec un logement aménagé sur le bouchon, ledit arbre étant configuré pour se clipser dans le logement pour bloquer en translation le sélecteur par rapport au bouchon.
Grâce à ces dispositions, la fixation de type clip permet d’assembler de manière réversible, c’est-à-dire non définitive, le bouchon avec le sélecteur. Cette fixation permet aussi la séparation rapide et sans outil des deux pièces lors du désassemblage du bouchon et du sélecteur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de distribution comporte un moyen de fixation assurant une liaison pivot entre le sélecteur et l’obturateur.
Dans des modes de réalisation, le moyen de fixation entre le sélecteur et l’obturateur comporte un téton solidaire du sélecteur configuré pour être monté libre en rotation dans une partie centrale annulaire de l’obturateur, ledit téton étant configuré pour se clipser dans ladite partie centrale annulaire de l’obturateur pour bloquer en translation longitudinale l’obturateur par rapport au sélecteur. La mise en œuvre d’une fixation de type clip entre le sélecteur et l’obturateur permet un assemblage réversible et une séparation rapide des deux pièces lors du désassemblage.
Grâce à ces dispositions, les moyens de fixation assurant une liaison pivot entre le bouchon et le sélecteur et/ou les moyens de fixation assurant une liaison pivot entre le sélecteur et l’obturateur, permettent de conserver solidaire en translation ces pièces.
Préférentiellement, le dispositif comporte ces deux moyens de fixation, reliant le bouchon, le sélecteur et l’obturateur de sorte que l’ensemble est solidaire en translation. Ces dispositions permettent d’éviter que le sélecteur et l’obturateur ne tombent lorsque le dispositif de distribution est retourné en position inverse de sa position normale d’usage. On comprend bien que la position normale d’usage du dispositif de distribution correspond à une position sensiblement verticale, avec le sélecteur par-dessus le bouchon et l’obturateur reposant sur le sélecteur.
Selon un deuxième aspect, l’invention vise un distributeur qui comporte au moins un flacon et un au moins un dispositif de distribution de médicaments solides selon l’invention et qui comporte des moyens pour transmettre une force permettant la mise en rotation du sélecteur.
Par exemple le distributeur est un distributeur à main, doté d’un unique flacon et dont le sélecteur est mis en rotation par la force de l’utilisateur.
Par exemple, le distributeur est un appareil destiné à être positionné sur une surface plane de type table et qui comporte de multiples flacons, chacun fixé à un dispositif de distribution objet de l’invention, et au moins un servomoteur configuré pour mettre en rotation les sélecteurs.
Grâce à ces dispositions, un distributeur selon l’invention peut être confié à un utilisateur, par exemple à un patient recevant un traitement ou à un praticien de la santé, pour délivrer un ou plusieurs médicaments solides.
Certains buts, avantages et caractéristiques particulières du distributeur objet de la présente invention étant similaires à ceux du dispositif objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
La couronne 22 engrène avec les satellites 23 tout comme le solaire 20 solidaire en rotation de l’arbre d’entrainement 16. La couronne 22 tourne ainsi à la même fréquence de rotation que le solaire 20. Il en résulte que le porte satellites 21 tourne à la même fréquence que l’arbre d’entrainement 16. Ainsi, l’organe de sortie 12 est entrainé en rotation dans le sens du vissage à vitesse rapide.
Les moyens de contrôle commandent le moteur de manière telle que l’organe de sortie soit entrainé en rotation à vitesse rapide au cours de la phase de prévissage jusqu’à ce que le couple de serrage délivré par le dispositif de vissage atteigne le seuil de couple prédéterminé de changement de vitesse CchangementVitesse.
Lorsque les moyens de contrôle détectent au moyen du capteur de couple que ce seuil est atteint, les moyens de contrôle freinent le moteur afin d’engendrer une décélération de changement de vitesse dont la valeur est supérieure au quotient du couple limite Cl prédéterminé par l’inertie Jos de l’organe de sélection. De cette manière, les moyens de sélection sont déplacés dans leur état d’enclenchement du train d’engrenages additionnel.
Lorsque cette déccélération est générée, les billes 18 sortent de leurs logements 151 pour circuler dans les gorges 152 jusqu’à se loger dans les autres logements de blocage 151 de l’organe de sélection 15. Les moyens de sélection se trouvent alors dans leur état d’enclenchement du train d’engrenages additionnel.
Les moyens de contrôle pilotent ensuite le moteur de sorte qu’il atteigne sa fréquence de rotation nominale en générant toutefois une accélération inférieure à l’accélération de changement de vitesse afin de garantir que les moyens de sélection restent dans leur état d’enclenchement du train d’engrenages additionnel ; en d’autres termes, l’accélération doit être telle que . Les moyens de contrôle commandent ensuite le moteur de sorte à le faire tourner dans le sens du vissage pour réaliser la phase de serrage.
Dans état d’enclenchement du train d’engrenages additionnel, lorsque le rotor tourne en sens vissage, la deuxième paire d’embrayages unidirectionnels ne met pas en prise l’arbre d’entrainement 16 avec la bague d’entrainement en rotation 24 si bien que cette dernière est immobile en rotation. La première paire d’embrayages unidirectionnels met en prise le carter 10 avec la couronne 22 si bien que cette dernière est immobilisée en rotation.
L’arbre d’entrainement 16 entraine en rotation dans le sens anti horaire le solaire 20 qui engrène avec les satellites 23 solidaires du porte-satellites 21 qui tourne pour entrainer en rotation l’organe de sortie 12 en sens vissage suivant une vitesse plus lente en offrant un couple disponible plus élevé.
Les moyens de contrôle pilotent ainsi le moteur jusqu’à ce qu’ils détectent, au moyen du capteur de couple, l’atteinte du couple de serrage objectif auquel il est souhaité de serrer l’assemblage en cours de vissage.
Le capteur de couple peut être une mesure de courant. Il pourrait être envisagé de provoquer l’enclenchement dés-enclenchement du train additionnel sur la base d’un autre motif que la mesure de couple, par exemple une mesure de temps.
Lorsque le couple objectif est atteint, les moyens de contrôlent freinent le moteur préférentiellement avec une décélération inférieure à la décélération de changement de vitesse jusqu’à ce que la fréquence de rotation du moteur devienne nulle. Toutefois, un freinage avec une décélération plus forte n’aurait pas d’effet compte tenu que le couple de glissement de l’organe de sélection 15 par rapport à l’arbre d’entrainement 16 est sensiblement plus fort lorsque les billes n’ont plus l’opportunité de passer dans une gorge 152.
A fréquence de rotation égale du moteur pendant les phases de pré-serrage rapide et de serrage lent, la différence de vitesse de l’organe de sortie tient au fait que pendant la phase de prévissage, la couronne est libre en rotation alors qu’elle est immobile en rotation pendant la phase de serrage. En d’autres termes, le train d’engrenages additionnel est désenclenché pendant la phase de prévissage mais enclenché pendant la phase de serrage. Ainsi, les chaines de transmission sollicitées pendant ces deux phases ont des rapports de transmission différents.
Dans ce mode de réalisation, le moteur tourne en sens antihoraire pour une opération de vissage et en sans horaire pour une opération de dévissage vue depuis l’organe de sortie en direction de l’arrière de la visseuse.
Si une accélération est requise pour que les moyens de sélection passent de leur état de désenclenchement du train d’engrenages additionnel à leur l’état de d’enclenchement du train d’engrenages additionnel, une décélération sera nécessaire pour passer de leur état de désenclenchement du train d’engrenages additionnel à leur l’état de d’enclenchement du train d’engrenages additionnel à leur état de désenclenchement du train d’engrenages additionnel à leur l’état de désenclenchement du train d’engrenages additionnel , et inversement.
Par ailleurs, l’entrainement du moteur en sens dévissage alors que les moyens d’enclenchement du train d’engrenages additionnel sont placés dans leur état de désenclenchement permet de réaliser un entrainement en rotation de l’organe de sortie dans le sens du dévissage en vitesse lente.
L’entrainement du moteur en sens dévissage alors que les moyens d’enclenchement du train d’engrenages additionnel sont placés dans leur état de d’enclenchement permet de réaliser un entrainement en rotation de l’organe de sortie dans le sens du dévissage en vitesse rapide.
6.2. Deuxième mode de réalisation 6.2.1. Architecture On présente, en relation avec les figures 15 à 31, un exemple d’un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de vissage/dévissage selon l’invention.
L’aggloméré zéolithique utilisable dans le cadre de la présente invention peut en outre comprendre des cristaux d’une ou plusieurs zéolithes, autres que celles déjà listées ci-dessus. On préfère cependant utiliser des agglomérés zéolithiques dont les cristaux de zéolithes sont parfaitement bien adaptés aux séchages de gaz, par exemple les zéolithes 3A, 4A, 5A, 13X, et leurs mélanges, de préférence encore les zéolithes 3A et 4A, et leurs mélanges.
Comme indiqué précédemment, le composé kaolinique est avantageusement un liant kaolinique. Par « liant kaolinique », on entend une argile kaolinique ou un précurseur d’argile kaolinique et plus particulièrement une argile choisie parmi les kaolins, les kaolinites, les nacrites, les dickites, les halloysites et métakaolins, et leurs mélanges.
L’aggloméré zéolithique utilisable dans le cadre de la présente invention peut également comprendre un ou plusieurs autres liants, mais aussi une ou plusieurs charges inertes, dans le but de renforcer encore la cohésion du solide dessicant, de modifier sa densité, de créer de la porosité. Parmi les autres liants d’agglomération possibles, on peut citer par exemple la bentonite, sans que cet exemple soit limitatif. Parmi les charges inertes possibles, on peut citer par exemple, de manière non limitative, les sources de silice de tout type connu de l’homme du métier, spécialiste de la synthèse de zéolithes, telles que la silice colloïdale, les diatomées, la perlite, les cendres de calcination (« fly ash » en langue anglaise), le sable, ou toute autre forme de silice solide, mais aussi fibres de verre, fibres de carbone, nanotubes de carbone, et autres et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, les autres liants et/ou charges inertes ne représentent pas plus de 33% en poids par rapport au poids total des liants kaoliniques, des autres liants et des charges.
Le liant peut par ailleurs comprendre un ou plusieurs additifs, de préférence organiques, par exemple de la lignine, de l’amidon, les méthylcelluloses et leurs dérivés, des molécules tensio-actives (cationiques, anioniques, non ioniques ou amphotères), destinées à faciliter la préparation du solide dessicant, en particulier la manipulation de la pâte zéolithe(s)/argile(s) par modification de la rhéologie et/ou du pouvoir collant ou à conférer au solide dessicant des propriétés satisfaisantes, notamment de macroporosité. Ils sont introduits lors de la préparation du solide dessicant à raison de 0 à 5%, de préférence de 0,1% à 2%, en poids par rapport au poids total de l’adsorbant.
On peut citer de manière préférentielle mais non exhaustive, les méthyl-celluloses et leurs dérivés, telle que la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates, les acides polycarboxyliques et les acides de copolymères carboxyliques, leurs dérivés aminés et leurs sels, notamment les sels alcalins et les sels d'ammonium.
Dans encore un autre mode de réalisation préféré, le liant kaolinique peut être en totalité ou en partie, et préférentiellement en partie, zéolithisé, c’est-à-dire que la totalité ou une partie respectivement du liant kaolinique est transformé en matière zéolithique, soit avant utilisation, soit pendant l’utilisation, soit avant et pendant l’utilisation. La zéolithisation peut être effectuée par tout moyen bien connu de l’homme du métier et par exemple comme décrit dans EP1697042. La zéolithisation peut également s’opérer, dans certaines conditions, lors de l’utilisation même de séchage du gaz. Sans vouloir être lié par la théorie, on pense que la présence de traces d’hydroxyde alcalin, éventuellement en association avec des élévations de température au moins localement dans le solide dessicant, peut entraîner une zéolithisation au moins partielle du liant.
Il a ainsi été découvert que des solides dessicants comprenant un composé zéolithique résistent particulièrement bien à la présence de traces d’hydroxydes alcalins, en particulier des traces de potasse présentes dans du dihydrogène humide à sécher, en particulier dans du dihydrogène obtenu par électrolyse. Les solides dessicants comprenant un composé kaolinique résistent particulièrement bien et notamment mieux que des solides dessicants couramment utilisés et connus aujourd’hui pour le séchage des gaz.