INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, les organes hydrauliques comprennent au moins un moteur hydraulique, le circuit hydraulique secondaire comprenant un clapet de roue libre positionné en amont d’une valve d’alimentation des organes hydrauliques et un clapet anti retour relié à la valve de gavage de sorte que ledit au moins un moteur hydraulique peut tourner en roue libre via le clapet de roue libre, et le moteur hydraulique présentant une alimentation et un refoulement maintenus à une pression de gavage via le clapet anti retour et la valve de gavage lorsque la valve de séquence est non passante.
Selon un exemple, les organes hydrauliques comprennent au moins un moteur hydraulique, le circuit hydraulique secondaire comprenant un clapet anti retour positionné en contournement de la valve de séquence, de sorte que le fluide dans le circuit hydraulique secondaire peut circuler dans un premier sens via la valve de séquence, et dans un second sens inverse au premier sens via le clapet anti retour, de manière à permettre un entrainement dudit au moins un moteur hydraulique selon deux sens de rotation opposés..
Selon un exemple, l’électrovanne est configurée de manière à être dans une configuration non passante lorsque le fluide circule dans le second sens dans le circuit hydraulique secondaire.
Selon un exemple, le véhicule est un tracteur.
Selon un exemple, le circuit hydraulique secondaire est un circuit d’assistance hydraulique, comprenant un ou plusieurs moteurs hydrauliques adaptés pour sélectivement entrainer en rotation un ou plusieurs organes de déplacement de l’attelage.
La représente schématiquement un système selon un aspect de l’invention.
La représente schématiquement une application du système de la pour un attelage muni d’une assistance hydraulique.
La soudure obtenue ainsi présente une qualité supérieure aux soudures obtenues par des procédés connus. La est un graphe issu d’un essai de flexion en trois points réalisé selon la norme européenne EN14730-1:2017 sur un rail d’un profil 60 E1 en nuance R260. Un point d’appui central est situé sur le champignon du rail au niveau de la soudure. Deux points d’appui externes sont situés sous le patin des rails, espacés de 1 m. C'est donc le patin qui se retrouve en traction puisque l'on appuie sur le champignon.
L'essai de flexion permet de mesurer l'effort à rupture (en kilo Newton) en fonction du déplacement (en millimètres) jusqu'à la rupture du rail soudé. La vitesse de déplacement du vérin d’appui est constante et la vitesse de chargement ne doit pas dépasser 60kN/s.
Dans les essais de flexion sur les soudures des procédés connus (ligne pointillée), on obtient typiquement un allongement maximal d’environ 16 mm pour un effort de rupture entre 1200 et 1300 kN. Dans des essais de flexion sur des soudures obtenues en utilisant un moule 1 selon l’invention (ligne continue), on obtient un allongement supérieur à 25 mm pour une force d’environ 1500 kN. Ces résultats présentent donc une amélioration de 70% en allongement et de 15% en force par rapport aux soudures conventionnelles. L’amélioration de la qualité métallurgique est également reflétée par le fait qu’une soudure obtenue en utilisant un moule selon l’invention ne comprend typiquement pas de défauts détectables par des moyens non destructifs tels qu’une analyse par ultrason.
Dispositif de surveillance et/ou de contrôle de puissance d’un faisceau laser pour fabrication additive La présente invention concerne de façon générale le domaine de la fabrication additive par faisceau laser. Elle propose plus particulièrement un dispositif de contrôle de puissance d’un faisceau laser pour la fabrication additive et trouve avantageusement (mais non limitativement) application pour la fabrication additive métallique.
Etat de la technique La fabrication additive par consolidation d’une matière de départ à l'aide d’un faisceau émis par une source laser est classiquement connue. Un tel procédé de fabrication additive est par exemple la fusion sélective par laser (SLM, acronyme du nom anglo-saxon « Selective Laser Melting »), ou le dépôt d’énergie dirigée (DED, acronyme du terme anglo-saxon « Directed Energy Deposition »).
Dans un procédé du type SLM, on utilise un lit de poudre qui est déposé couche par couche dans une chemise de fabrication, et on irradie les couches déposées par un faisceau laser dans les zones qui constitueront la pièce à fabriquer. Un scanner qui comprend typiquement des éléments optiques tels que des miroirs et un dispositif mécanique pour orienter le faisceau, est utilisé pour irradier les différentes zones dans le plan du lit de poudre.
La poudre, typiquement une poudre métallique, fond ainsi localement de manière sélective et la solidification des couches successives forme progressivement la pièce. Après irradiation de la dernière couche, la pièce refroidit et est retirée de la chemise remplie poudre.
Dans un procédé du type DED, une buse de fabrication disposée sur un porteur cartésien ou robotique est alimentée par une poudre ou un fil de matière. La buse comprend en outre une source d’énergie tel qu’un faisceau laser, qui est typiquement guidé par une fibre optique. La poudre ou le fil de matière est fondu à la sortie de la buse de fabrication et déposée in-situ, avant solidification, sur une zone où l’objet doit être fabriqué. On peut ainsi construire un objet, en déposant de la matière successivement couche par couche. Cette technologie est adaptée pour des matières variées, telles que le métal, le plastique et la céramique.
La consolidation de la matière de départ, notamment d’une poudre métallique, dans un procédé de fabrication additive nécessite à la fois une puissance importante, et un contrôle fin de la puissance et de l’intensité du faisceau laser. On mesure typiquement la puissance du faisceau incident en provenance du laser, et effectue un contrôle de fusion sur le faisceau en aval du procédé de fabrication de la pièce. La présente invention concerne la mesure de la puissance du faisceau incident.
La illustre un dispositif de contrôle de puissance laser dans une machine de fabrication additive connue. Un faisceau incident 10 émis par un laser est guidé, sur un dispositif de consolidation de matière, soit un scanner pour un procédé SLM, soit une tête optique connectée à une buse de fabrication pour un procédé DED. Le faisceau 10 présente en général une répartition d'énergie généralement gaussienne du fait de son procédé de génération.
Une partie 11 du faisceau (typiquement inférieure à 5%) est prélevée en aval du dispositif de fusion de poudre par un miroir semi-réfléchissant 20. La partie 11 prélevée est orientée sur une photodiode 40, par exemple par l’intermédiaire d’un réflecteur passif 31. On utilise des filtres optiques 32 afin de baisser l’intensité et éviter d’endommager la photodiode 40. Le miroir semi-réfléchissant, le réflecteur 31 et les filtres 32 ne modifient pas la répartition d’énergie du laser. La photodiode 40 est alignée de manière précise sur le centre du faisceau. Cet alignement est effectué en fonction de l’intensité maximale du profil gaussien qui est facilement détectable. La distribution spatiale de puissance du faisceau est connue, ce qui permet une extrapolation fiable sur la puissance globale du faisceau.
La partie majeure 12 du faisceau après prélèvement est utilisée en tant que source d’énergie dans le procédé de fabrication additive. Un faisceau réfléchi 13 pendant ce procédé peut être récupéré par le miroir semi-réfléchissant 20 pour une mesure de contrôle de fusion par une photodiode 130.
Cependant, dans certains procédés de fabrication additive, il est préférable d'utiliser un faisceau laser à répartition d'énergie uniforme, connu sous le terme « top-hat » (selon le terme anglo-saxon pour un chapeau haut-de-forme) en raison de son profil d’intensité quasi-uniforme sur un disque circulaire dont le diamètre est supérieur à la moitié du diamètre à mi-hauteur du faisceau laser. On envisage également l’utilisation des lasers multimodes, présentant une répartition d’énergie spatiale annulaire, sous forme de plusieurs anneaux concentriques, voire une répartition d’énergie très complexe. L’utilisation des lasers multimodes permettent d’augmenter la puissance du faisceau et/ou de diminuer le coût du système. Dans certains cas, l’interaction entre le faisceau laser et la matière est mieux adaptée au procédé de fabrication additive.
Un dispositif de contrôle utilisant une photodiode 40 aligné selon le profil énergétique du faisceau 11 n’est pas adapté pour le contrôle de la puissance des faisceaux lasers à profil non-gaussien et en particulier des profils complexes tels que les profils multimodes et les profils du type top-hat. Ces profils présentent une intensité spatialement variable telle que représenté sur les figures 2A à 2H. Dans le cas d’un faisceau d’un laser en fonctionnement multimodes, on ne trouve souvent aucun maximum d’intensité au centre du faisceau. Dans le cas d’un faisceau du type top-hat, on trouve un maximum d’intensité central, il est cependant peu prononcé et présente une étendue large. Il n’y a donc pas de maximum d’intensité définissant une zone centrale précise sur laquelle la position de la photodiode pourrait être ajustée.
En outre, dans le cas d’un laser multimodes, plusieurs zones distinctes présentant des intensités importantes peuvent apparaitre à une certaine distance spatiale du centre du faisceau. Même en ajustant la position d’une photodiode, la mesure ne peut être que partielle et ne peut concerner que l’une de ces zones du spot du faisceau laser. Il n’est pas possible de mesurer ou d’estimer toute l’intensité du faisceau laser.
Un but de l’invention est de mettre à disposition un dispositif de surveillance et/ou contrôle de puissance laser pour un procédé de fabrication additive, permettant une mesure continue précise de la puissance émise par le faisceau, quel que soit son profil énergétique.
On sait qu’une intensité de fluorescence correspond à un rendement de fluorescence multiplié par une intensité lumineuse d’excitation. L’intensité lumineuse d’excitation correspond à l’intensité de l’onde lumineuse d’illumination atteignant chaque voxel objet au cours de l’étape 110. Si est connue en chaque voxel objet, à partir de chaque terme du vecteur , on peut estimer selon l’expression :
Cela permet d’obtenir une carte de fluorescence dans chaque voxel de l’objet. La carte de fluorescence est indépendante de l’illumination. Elle correspond à une quantité de fluorophore dans chaque voxel objet de l’objet. La carte de fluorescence est un vecteur défini en chaque voxel objet
L’inventeur a mis en œuvre le procédé décrit en lien avec les étapes 100 à 250, en utilisant une formule de mise à jour de type FMN.
Les dimensions de l’objet étaient :
largeur et longueur selon les axes X et Y : 150 µm ; épaisseur selon Z : 200 µm ; indice optique : 1.33, sauf dans une boule de rayon 30 µm centrée en (0, 0, -40 µm), dans lequel l’indice est égal à 1.33 + 0.05, l’origine du repère étant au centre de l’objet ; positions des sources de fluorescence : deux sources ponctuelles en (0, 0, -80 µm) et (0, 30, - 80 µm) ; spectre de fluorescence : distribution gaussienne centrée sur longueur d’onde de 0.505 µm de largeur spectrale 0.020 µm ; maillage des voxels : ; ; .
Des images de fluorescence ont été acquises à différentes profondeurs, selon un pas spatial : 50 images ont ainsi été acquises selon z = - 100 µm à z = 0 µm.
La figure 5A représente la distribution spatiale d’indices de réfraction dans l’objet. Sur la figure 5A, on a représenté les deux sources ponctuelles (s) ainsi que la boule de rayon 30 µm induisant une variation d’indice
La représente l’intensité d’une onde lumineuse de fluorescence se propageant à travers chaque voxel objet. Chaque valeur représentée sur la est :
avec pour chaque couche dans l’objet.
correspond à l’amplitude d’une onde lumineuse complexe se propageant à travers chaque voxel de l’objet, étant estimé par le modèle de propagation BPM tel que décrit dans l’étape 140. Ainsi, la figure 5B correspond à une coupe, parallèlement au plan XZ, de la mise en œuvre de l’algorithme de propagation.
La correspond à une coupe de chaque image de fluorescence acquise, parallèlement à un plan XZ, entre les profondeurs z = - 100 µm à z = 0 µm. L’ouverture numérique du système de mesure (capteur + système optique) était de 0.4. On observe que compte tenu de la non uniformité des indices à l’intérieur de l’objet, la mesure de fluorescence est décalé selon l’axe Z. Sur la , la bande verticale correspond à la position réelle selon l’axe Z.
La figure 5D représente une coupe d’une distribution d’émission de fluorescence obtenue par FMN après 20 itérations. On voit que la position des sources en Z est rétablie par rapport à la position indiquée par les images mesurées. Le procédé permet ainsi de tenir compte de la non uniformité de l’indice de réfraction, pour positionner les sources d’émission de lumière de fluorescence.
Au cours de chaque itération, on a calculé un critère d’attache aux données , correspondant à une différence entre l’image reconstruite ( ) et l’image acquise ( ).
La figure 5E montre l’évolution du critère (axe des ordonnées) en fonction du rang de chaque itération. (axe des abscisses).
Au cours de chaque itération, on a calculé la somme de l’intensité de l’onde lumineuse dans chaque plan s’étendant parallèlement à l’axe Z, entre – 100 µm et 0 µm. Il s’agit de la somme de chaque terme pour les voxels objet s’étendant selon la même profondeur Z. La figure 5F représente un profil des intensités pour chaque couche, au cours de chaque itération. L’axe des abscisses correspond à une coordonnée de chaque couche selon l’axe Z et l’axe des ordonnées montre la somme pour chaque profondeur selon l’axe Z. Lors de l’initialisation, la distribution était homogène, ce qui correspond à la courbe « 0 ». Au fur et à mesure des itérations, l’intégrale se « pique » sur le plan qui comporte les sources de fluorescence. On a indiqué le rang d’itérations sur certains profils. Plus les itérations progressent, plus le profil se pique et tend à se décaler selon l’axe Z.
L’invention pourra être mise en œuvre sur des tissus biologiques, à des fins d’aide au diagnostic. Elle pourra également être mise en œuvre, en microscopie, dans des applications liées à la culture cellulaire ou à la culture de microorganismes, dans des milieux de culture, sous réserve d’une transmittance suffisante à l’égard de la lumière d’illumination et de la lumière de fluorescence. Plus généralement, l’invention peut être appliquée à l’analyse d’objets solides, liquides ou prenant la forme de gels, dans le domaine de l’agroalimentaire ou d’autres domaines industriels.
Il existe ainsi un besoin pour des procédés et des systèmes de détermination de l’état d’un capteur par un mode d’interrogation acoustique passif, qui ne nécessite pas de caractériser le canal de propagation.
Un objet de l’invention est donc un procédé de détermination de l’état d’au moins un capteur dont le comportement mécanique est non linéaire en fonction de l’amplitude de la pression exercée contre ledit capteur, ledit capteur et un transducteur électromécanique étant aptes à être couplés à un support, le procédé comprenant les étapes consistant à: - appliquer un signal électrique à une première amplitude aux bornes du transducteur électromécanique, et déterminer un premier ensemble de valeurs d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du transducteur électromécanique en réponse à l’application dudit signal électrique ; - appliquer ledit signal électrique à une deuxième amplitude aux bornes du transducteur électromécanique, et déterminer un deuxième ensemble de valeurs du paramètre caractéristique de l’impédance ; - mesurer un écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs ; - déterminer un état du capteur en fonction de l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs.
Avantageusement, le capteur comprend au moins un entrefer, l’étape de détermination d’un état du capteur comprenant une détermination de la valeur d’entrefer, et dans lequel : - la valeur d’entrefer est considérée comme étant nulle si l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs est inférieur à une valeur d’écart prédéterminée ; - la valeur d’entrefer est considérée comme non nulle si l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs est supérieure à ladite valeur d’écart prédéterminée.
Avantageusement, le capteur comprend au moins un entrefer, le procédé comprenant les étapes consistant à : - déterminer une première valeur d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du premier transducteur électromécanique, à la première amplitude, - déterminer une deuxième valeur d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du premier transducteur électromécanique, à la deuxième amplitude, la première valeur et la deuxième valeur étant telles que l’écart soit non nul, - appliquer le signal électrique à une troisième amplitude, la troisième amplitude étant comprise entre la première amplitude et la deuxième amplitude, et déterminer une troisième valeur d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du premier transducteur électromécanique, à la troisième amplitude, - déterminer la valeur d’entrefer en fonction de la première valeur, de la deuxième valeur, et de la troisième valeur.
L’invention se rapporte également à un procédé de détermination du niveau de serrage de pièces mécaniques disposées entre une première tête de serrage et une deuxième tête de serrage, un capteur dont le comportement mécanique est non linéaire en fonction de l’amplitude de la pression exercée contre ledit capteur étant disposé entre les têtes de serrage, un transducteur électromécanique étant apte à être couplés à une des têtes de serrage, le procédé comprenant les étapes consistant à: - appliquer un signal électrique à une première amplitude aux bornes du transducteur électromécanique, et déterminer un premier ensemble de valeurs d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du transducteur électromécanique en réponse à l’application dudit signal électrique ; - appliquer ledit signal électrique à une deuxième amplitude aux bornes du transducteur électromécanique, et déterminer un deuxième ensemble de valeurs du paramètre caractéristique de l’impédance ; - mesurer un écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs ; - déterminer un niveau de serrage en fonction de l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs.
Avantageusement, la première tête de serrage est une tête de vis, la deuxième tête de serrage est un écrou, et le capteur est intégré dans une rondelle.
L’invention se rapporte également à un système de détermination de l’état d’au moins un capteur dont le comportement mécanique est non linéaire en fonction de l’amplitude de la pression exercée contre ledit capteur, ledit capteur et un transducteur électromécanique étant aptes à être couplés à un support, le système comprenant une unité de détermination d’état de capteur, l’unité de détermination d’état de capteur étant configurée pour : - appliquer un signal électrique à une première amplitude aux bornes du premier transducteur électromécanique, et déterminer un premier ensemble de valeurs d’un paramètre caractéristique de l’impédance électrique du premier transducteur électromécanique en réponse à l’application dudit signal électrique ; - appliquer ledit signal électrique à une deuxième amplitude aux bornes du premier transducteur électromécanique, et déterminer un deuxième ensemble de valeurs du paramètre caractéristique de l’impédance ; - mesurer un écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs ; - déterminer un état du capteur en fonction de l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs.
Avantageusement, le capteur comprend au moins un entrefer.
Avantageusement, ledit au moins un entrefer est réalisé sous forme de motif répété disjoint.
Avantageusement, le capteur comprend un premier entrefer et un deuxième entrefer, le premier entrefer et le deuxième entrefer ayant tous deux un profil rectiligne ou un profil incurvé, le premier entrefer et le deuxième entrefer étant superposés, le premier entrefer et le deuxième entrefer comprenant des espacements inter-plaques différents.
Avantageusement, le capteur comprend un premier entrefer et un deuxième entrefer, le premier entrefer et le deuxième entrefer ayant tous deux un profil rectiligne, le premier entrefer et le deuxième entrefer étant alignés, le premier entrefer et le deuxième entrefer comprenant des espacements inter-plaques différents.
Avantageusement le capteur comprend un premier entrefer et un deuxième entrefer, le premier entrefer et le deuxième entrefer ayant tous deux un profil rectiligne ou un profil incurvé, le premier entrefer et le deuxième entrefer étant superposés et suffisamment proches l’un par rapport à l’autre, de façon à ce que qu’ils forment une membrane dont l’épaisseur est inférieure à la longueur d’onde de l’onde acoustique se propageant dans le capteur.
Avantageusement, le capteur comprend un entrefer ayant un profil dont l’épaisseur varie progressivement.
Dans l’exemple de la , le dispositif d’échange thermique 400 comprend le premier capteur 112 et le deuxième capteur 122. Cependant, dans un autre exemple, le dispositif d’échange thermique 400 peut comprendre un seul des deux capteurs. De plus dans cet exemple, les deux tubes métalliques sont en série. Cependant, dans un autre exemple, les deux tubes métalliques peuvent être connectés en parallèle. De plus, le dispositif d’échange thermique 400 peut également comprendre le réchauffeur 130 du dispositif d’échange thermique 300 de la .
Bien que l'invention ait été illustrée et décrite en détail à l'aide d'un mode de réalisation préféré, l'invention n'est pas limitée aux exemples divulgués. D'autres variantes peuvent être déduites par l'homme du métier sans sortir du cadre de protection de l'invention revendiquée. Par exemple, les exemples décrits ci-dessus, l’échangeur thermique 108 comprend deux tubes métalliques 102a, 102b. Cependant, dans d’autres exemples, l’échangeur thermique 108 peut comprendre trois ou plus tubes. De plus, les tubes peuvent être connectés en série ou en parallèle. L’antenne électronique à balayage et plus généralement tout matériel comprenant plusieurs équipements dissipatifs 111, représenté sur les figures 2 et 3 peut comprendre l’un quelconque des exemples de dispositif d’échange thermique décrits à l’aide des autres figures.
Procédé et système de détermination de l’état d’un capteur dont le comportement mécanique est non linéaire en fonction de l’amplitude de la pression exercée L’invention concerne de manière générale les systèmes de mesure, et en particulier un procédé et un système de détermination de l’état d’un capteur à travers un support.
Par ailleurs, les dimensions des antennes radio peuvent rendre délicate leur intégration dans le milieu. En effet, la longueur d’onde d’une onde acoustique est drastiquement plus courte qu’une onde radio (facteur <1/1000), ce qui permet de réaliser des systèmes d’interrogation beaucoup plus compacts. Les dimensions des systèmes d’interrogation sont typiquement de l’ordre d’une longueur d’onde ou de quelques longueurs d’onde.
L’effluent issu de l’étape de déshydratation contient 74 % poids de DMSO, 21 % poids de 5-HMF, 3 % poids d’eau, soit un rendement molaire du 5-HMF par rapport au fructose engagé de 81 %. Des composés polymériques (nommés humines) solubles dans le milieu réactionnel ont été formés à hauteur de 5 % poids. Lors de cette étape de déshydratation, un mélange eau-DMSO est récupéré en phase vapeur. Ledit mélange eau-DMSO présente une composition de 32 % poids du DMSO et 68 % d’eau. Ce mélange eau-DMSO est distillé sous vide pour produire de l’eau ne contenant que des traces de DMSO.
L’effluent liquide issu de l’étape de déshydratation correspondant à la charge 1 est engagé dans une étape a) de mise en contact avec de l’eau, à température ambiante, de manière à obtenir un mélange qui contient un ratio massique DMSO/eau égal à 1.