INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les solutions existantes de dispositif d’assistance au pilotage d’aéronefs ne fournissent pas de procédé dynamique de calculs de suggestions et de générations de notifications d’informations issues de telles suggestions, permettant aux opérateurs d’un équipage d’analyser l’impact d’un changement de contexte sur la mission en cours de l’aéronef en prenant en compte les données de l’ensemble des différents systèmes certifiés et non-certifiés.
Il existe ainsi un besoin pour un procédé amélioré de traitement de données provenant d’un dispositif d’assistance au pilotage d’aéronefs.
La présente invention vient améliorer la situation en proposant un procédé de traitement de données générées par un dispositif de gestion des évènements, le dispositif déterminant des suggestions d’adaptation de mission à partir de sources de données de mission en cours ou futures, le procédé comprenant les étapes consistant à :
- générer au moins une notification pour chaque suggestion reçue en fonction d’au moins une des informations, la notification comprenant la suggestion et au moins une métadonnée structurée à partir d'un registre de métadonnées ;
Chaque collecteur 24, 26 s’étend principalement selon la direction longitudinale L. Le collecteur 24, 26 comprend une portion de connexion 40 des languettes 34 et une borne de raccordement 42 reliée à la portion de connexion 40. De préférence, la portion de connexion 40 et la borne de raccordement 42 sont venues de matière entre elles. Dit autrement, la portion de connexion 40 et la borne de raccordement 42 sont faits d’un seul tenant et d’un même matériau.
La portion de connexion 40 définit la ou les surfaces de soudage 36, 38. Dans le premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 5, la portion de connexion 40 a la forme d’un barreau parallélépipédique s’étendant principalement selon la direction longitudinale L. La portion de connexion 40 s’étend entre une face inférieure 44 et une face supérieure 46 selon la direction d’élévation Z.
La face supérieure 46 est orientée à l’opposé du volume intérieur 16. Elle définit chaque surface de soudage 36, 38 des languettes de connexion électrique 34. La face supérieure 46, et ainsi la ou les surfaces de soudage 36, 38, s’étend par exemple dans un deuxième plan P2 sensiblement parallèle au premier plan P1 dans lequel s’étend l’ouverture supérieure 32 du godet 14. La face supérieure 46 est située à l’opposé de la face inférieure 44. Elle est sensiblement parallèle à la face inférieure 44.
La face inférieure 44 s’étend sensiblement dans un plan P3. Elle est orientée vers le volume intérieur 16 du godet 14. Elle est par exemple séparée du bord supérieur du support des électrodes par une distance prise selon la direction d’élévation Z comprise entre 1 mm et 4 mm.
Chacun des collecteurs 24, 26 est métallique et conducteur électriquement. Il est par exemple en aluminium, en cuivre ou en bi-matière cuivre/aluminium.
Chaque languette de connexion électrique 34 fait saillie vers le haut à partir du bord supérieur du support de l’électrode. Dans cet exemple, chaque languette 34 est formée en étant venue de matière avec le support. Elle est raccordée à sa base le long de ses côtés au bord supérieur du support.
Les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de première polarité du premier faisceau électrochimique 18 sont soudées sur la première surface de soudage 36 du collecteur de première polarité 24. Les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de première polarité du deuxième faisceau électrochimique 20 sont soudées sur la deuxième surface de soudage 38 du collecteur de première polarité 24.
De manière similaire, les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de deuxième polarité du premier faisceau électrochimique 18 sont soudées sur la première surface de soudage 36 du collecteur de deuxième polarité 26. Les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de deuxième polarité du deuxième faisceau électrochimique 20 sont soudées sur la deuxième surface de soudage 38 du collecteur de deuxième polarité 26.
De préférence, les languettes 34 des électrodes de même polarité de chaque empilement d’un même faisceau 18, 20 sont jointes les unes aux autres, et sont pliées avant d’être soudées sur la surface de soudage 36, 38.
Comme visible en particulier sur la , dans un plan transversal sensiblement perpendiculaire aux supports, le pliage des languettes de connexion électrique 34 présente une forme incurvée.
Les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de première polarité du premier faisceau électrochimique 18 sont pliées vers la portion de connexion 40 du collecteur de première polarité 24, et plus particulièrement vers la première surface de soudage 36. De la même manière, les languettes de connexion électrique 34 des électrodes de première polarité du deuxième faisceau électrochimique 20 sont pliées vers la portion de connexion 40 du collecteur de première polarité 24, et plus particulièrement vers la deuxième surface de soudage 38. Les languettes 34 du premier faisceau électrochimique 18 et les languettes 34 du deuxième faisceau électrochimiques 20 sont situées en regard les unes des autres selon la direction transversale T.
La borne de raccordement 42 définit au moins une surface libre 48 orientée à l’opposé du volume intérieur 16 du godet 14. La borne de raccordement 42 permet la récupération de la puissance électrique de l’élément de batterie 10 et permet le raccordement des éléments de batteries 10 entre eux. La surface libre 48 est par exemple plane comme illustré sur les figures 1 et 2 pour permettre un raccordement des éléments de batterie par soudage. En variante (non représenté), la borne de raccordement 42 définit un logement taraudé ou comprend un insert destiné au raccordement des éléments de batterie 10 par vissage.
La borne de raccordement 42 s’étend par exemple en saillie depuis une surface supérieure du couvercle 22 à l’opposé du volume intérieur 16 du godet 14.
Le couvercle 22 est de préférence soudé sur le godet 14 pour fermer le volume intérieur 16.
Selon l’invention, le couvercle 22 comprend une partie supérieure 50 délimitant au moins une première ouverture traversante 52.
La première ouverture 52 est située en regard de la première surface de soudage 36 selon la direction d’élévation Z.
Le substrat 50 est un ruban, par exemple en matière plastique, notamment en PET ou en polycarbonate, ou PVC, avantageusement en une seule couche.
L’épaisseur du substrat 50 ou du ruban peut être comprise entre 0,20 mm et 0,70 mm, de préférence comprise entre 0,25 mm et 0,50 mm.
La bande de liaison 32 a une largeur de bande LB qui est avantageusement sensiblement identique à la hauteur HC des cellules électrochimiques 6. En l’occurrence la largeur de bande LB est sensiblement identique à une hauteur des conteneurs 34. La bande de liaison 32 est également alignée avec des bords des surfaces frontales 38 et des surfaces latérales 40.
L’adhésif de la couche adhésive 52 est un autoadhésif ou un adhésif sensible à la pression. De tels bandes sont par exemple commercialisés par la société NITTO de type acrylique double-face.
Avantageusement, la couche adhésive 52 couvre sensiblement toute la surface du substrat sur un seul côté de ce substrat 50.
La capacité d’adhésion de l’adhésif, sa quantité et sa surface d’application sur les cellules électrochimiques sont suffisamment importantes pour que le module électrochimique reste intégral sous son propre poids lors d’une manipulation.
La couche adhésive 52 s’applique sur les surfaces latérales 40 des cellules électrochimiques et sur les deux surfaces frontales d’extrémité 44. Avantageusement, la couche adhésive 52 s’applique sur toutes les surfaces latérales 40 des cellules électrochimiques 30. En outre, avantageusement, la couche adhésive 52 couvre sensiblement la totalité de la surface latérale 40.
La bande de liaison 32 s’applique, notamment exclusivement, selon une seule couche sur au moins l’une des cellules électrochimiques 6. De préférence, la bande de liaison 32 s’applique sur toutes les cellules électrochimiques 6 sauf l’une des cellules électrochimiques, notamment exclusivement, selon une seule couche. Dans le cas présent, la bande de liaison 32 forme une zone de chevauchement 54 aux extrémités de cette bande de liaison, zone de chevauchement dans laquelle les extrémités de la bande de liaison 32 sont superposées.
Les cellules électrochimiques 30 du module électrochimique 6 sont, avant l’assemblage dans le châssis, reliées entre elles uniquement et exclusivement par la bande de liaison 32. En particulier, le module électrochimique 6 ne comporte pas de cadre qui entoure individuellement ce module électrochimique 6. La bande de liaison 32 constitue donc des surfaces extérieures du module électrochimique 6.
En variante non représentée, le conteneur 34 est du type « pouch », donc à paroi relativement souple. L’épaisseur de la paroi de conteneur 36 peut dans ce cas être comprise entre 0,20mm et 0,39 mm. Le conteneur peut être en métal, de préférence en Aluminium ou en un alliage à base d’aluminium
Le module électrochimique 6 est fabriqué selon un procédé de fabrication comprenant les étapes successives :
a) fourniture des cellules électrochimiques et de la bande de liaison,
b) disposition des cellules électrochimiques l’une à côté de l‘autre, respectivement les unes à côté des autres, en formant un empilement de cellules électrochimiques, et
c) enroulement de la bande de liaison autour de l’empilement de cellules électrochimiques en obtenant le module électrochimique 6.
Lors de la formation de l’empilement à l’étape b), dans le cas présent, les feuilles intercalaires 46 sont intercalées entre deux cellules électrochimiques 30 adjacentes.
Lors de l’enroulement de la bande de liaison 32 autour de l’empilement de cellules électrochimiques, la bande de liaison est collée sur chacune des surfaces latérales et sur les surface frontales d’extrémité.
Avec de telles notations, une mesure physique s’écrit donc U(x) qui est la valeur de la grandeur physique U évaluée au point x.
Par ailleurs, la grandeur U vérifie en tout point du domaine un système d’équations différentielles dit d’Hamilton-Jacobi ainsi que des conditions initiales (typiquement U(x)=0) sur les points d’un ensemble D.
A titre d’illustration, la grandeur physique est liée au mouvement, c’est par exemple, une position ou une vitesse.
Selon l’exemple décrit, la grandeur U est en chaque point x de la longueur de la trajectoire (ou géodésique) la plus courte permettant d’atteindre le point x depuis un ensemble D de points appelé ensemble de départ.
Dans ce cas, la grandeur physique est la position d’un ensemble de points, la position pouvant être évaluée par une ou plusieurs coordonnées.
Selon l’exemple décrit, les données d’entrée 12 comprennent :
un domaine contenant un ensemble de points x, l’opérateur Hamiltonien H en tout point x du domaine , c’est-à-dire l’équation H(x,∇u(x))=0 à vérifier au point x, et pour tout point x d’un ensemble de départ D, la valeur U(x) en ce point.
A titre de remarque, il est intéressant de noter que la manière dont sont fournis ces données est indifférente. Typiquement, il est également possible de fournir un opérateur Hamilton paramétrique (une équation, qui sera la même en tout point x du domaine à quelques valeurs de paramètres près) ainsi que des tables permettant d’associer à chaque point du domaine les valeurs idoines de ces paramètres (il peut par exemple s’agir d’une carte de coût). Ceci permettra de « paramétrer » l’opérateur d’Hamilton de façon différente d’un point à l’autre du domaine.
Plusieurs exemples d’utilisation du système de détermination 10 à des fins de planification de trajectoire sont maintenant décrits. Pour chacun de ces exemples, le système de détermination 10 produit une grandeur U(x) associée à chaque point x du domaine qui permettra à un autre système, non détaillé ici, de rechercher des trajectoires optimisées partant d’un des points de l’ensemble de départ D (le plus favorable) et arrivant en tout x point du domaine .
Selon un premier exemple, il s’agit de minimiser les risques d’enlisement d’un véhicule terrestre. Dans un tel exemple, les points du domaine sont caractérisés par deux coordonnées et sont donc des 2-uplets de la forme (x,y), la trajectoire à déterminer étant la trajectoire du véhicule dans le plan. L’opérateur d’Hamilton associé à tout point x traduit la plus ou moins grande adhérence du sol en ce point x. Les conditions initiales sont typiquement U(x) = 0 pour tout point x correspondant à une position de départ envisageable du véhicule terrestre.
Selon un deuxième exemple, il s’agit d’obtenir la trajectoire d’un hélicoptère dans un espace aérien sans percuter un élément de l’espace aérien. Dans un tel exemple, les points sont caractérisés par trois coordonnées et sont donc des 3-uplets de la forme (x,y,z), la trajectoire à déterminer étant la trajectoire de l’hélicoptère dans l’espace. L’opérateur d’Hamilton associé à tout point x traduit le risque de collision avec le sol en ce point. Les conditions initiales sont typiquement U(x) = 0 pour tout point x correspondant à une position de départ envisageable de l’hélicoptère.
Selon un troisième exemple, il s’agit d’obtenir une trajectoire évoluant sur du plat pour un véhicule terrestre. Dans un tel exemple, les points sont caractérisés par trois coordonnées et sont donc des 3-uplets de la forme (x,y,θ), où θ est une information de cap (en radians ou degrés). L’opérateur d’Hamilton associé à tout point x traduit le caractère plus ou moins plat du sol à la position (x,y) lorsqu’on la traverse via le cap θ . En variante ou en complément, il est également possible d’introduire dans l’opérateur d’Hamilton une contrainte de rayon de virage minimum à respecter en ce point. Les conditions initiales sont typiquement U(x) = 0 pour tout point x correspondant à une position de départ envisageable du véhicule terrestre.
A travers ces exemples, il apparaît bien que chaque point est caractérisé par un n-uplet quelconque, où n est la dimension du domaine , la dimension du domaine dépendant de la grandeur U à déterminer ainsi que de l’opérateur d’Hamilton à appliquer à chaque point.
Pour transformer au moins une donnée d’entrée 12 en au moins une donnée de sortie 16, le système de détermination 10 est propre à mettre en œuvre un procédé de détermination d’une grandeur physique, procédé qui sera décrit ultérieurement.
Le système de détermination 10 est un calculateur comportant plusieurs cœurs 18.
Un cœur 18 est un ensemble de circuits capables d’exécuter des programmes de façon autonome.
Procédé d’aide au pilotage d’un aéronef, dispositif électronique d’aide au pilotage et système d’assistance associés La présente invention concerne un procédé d’aide au pilotage d’un aéronef.
La présente invention concerne également un dispositif électronique d’aide au pilotage de l’aéronef et un système d’assistance au pilotage de l’aéronef comprenant un tel dispositif électronique d’aide au pilotage.
L’invention concerne le domaine de l’assistance à un pilote d’un aéronef.
Pour le pilotage d’un véhicule automobile, il est connu d’avoir recours à des pilotes automatiques configurés pour déterminer des commandes de pilotage à partir de variables d’état mesurées par des capteurs du véhicule. Les commandes sont ensuite implémentées dans le véhicule pour son pilotage.
A cet effet, il est connu d’utiliser un modèle de pilotage comprenant un réseau de neurones, auquel est appliqué un algorithme d’apprentissage par renforcement (de l’anglais reinforcement learning ). Un tel algorithme d’apprentissage par renforcement permet au modèle d’apprendre par lui-même à déterminer les commandes de pilotage à partir des variables d’état et d’une fonction de récompense quantifiant l’effet des commandes déterminées sur le pilotage du véhicule.
Toutefois, dans le contexte aéronautique, il est généralement recommandé, voir nécessaire, d’obtenir une certification pour le système de pilotage. La certification permet alors de garantir que le système de pilotage ne déterminera pas de commande de pilotage incohérente risquant de mettre en péril l’intégrité de l’aéronef et de ses potentiels passagers. Or, les systèmes de pilotage comprenant un modèle du type précité ne sont pas certifiables en l’état.
L’invention a donc pour but de proposer un procédé d’aide au pilotage d’un aéronef, un dispositif électronique d’aide au pilotage et un système d’assistance au pilotage associés, propres à fournir des règles de pilotage certifiables.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’aide au pilotage d’un aéronef, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif électronique d’aide au pilotage et comprenant les étapes suivantes :
- acquisition d’un modèle de pilotage de l’aéronef et d’une fonction de récompense comportant une contrainte de pilotage,
- application, au modèle de pilotage, d’un algorithme d’apprentissage par renforcement à partir de la fonction de récompense, l’étape d’application comportant les sous-étapes suivantes :
Une telle génération informatisée permet de mener à des plans de qualité, convergeant rapidement (quelques dizaines de minutes au plus) pour remplir le critère précité (noté « EPC » et défini plus loin).
Typiquement, les permutations peuvent être réalisées de manière aléatoire (ou pseudo-aléatoire car contrôlées néanmoins par les moyens informatiques précités), tout en respectant néanmoins des règles prédéterminées (comme la façon dont les positions d’assemblages peuvent être permutées notamment).
Dans une réalisation (pour la plupart des cœurs, à eau pressurisée typiquement), la pluralité précitée d’axes de symétrie comporte quatre axes de symétrie du cœur, passant par le centre du cœur et comprenant deux axes, l’un vertical, l’autre horizontal, et deux autres axes de pente respectivement de 45 degrés et de 135 degrés par rapport à une ligne horizontale (tous ces axes étant sécants au centre du plan de cœur). On considère alors des groupes de N positions d’alvéoles situées sur lesdits axes de symétrie, et des groupes de M positions d’alvéoles n’étant pas situées sur lesdits axes de symétrie (avec typiquement M>N pour les cœurs de réacteurs à eau sous pression). Par exemple pour un cœur de 157 assemblages, on a M=8 et N=4.
Dans une réalisation, le procédé précité peut comporter, dans le cadre de la simulation numérique précitée : - placer un assemblage choisi parmi lesdits assemblages courants en position centrale, et - placer les assemblages desdites familles autour de l’assemblage central dans des groupes de positions symétriques par rapport à la pluralité d’axes de symétrie, les assemblages positionnés dans un même groupe de positions étant membres d’une même famille d’assemblages (et ayant donc des taux de combustion voisins).
L’assemblage central peut être typiquement choisi en fonction de son taux de combustion. En général, il peut s’agir de celui qui a le taux de combustion le plus élevé et qui est apte à pouvoir faire une campagne supplémentaire en cœur sans dépasser un burn-up prescrit. L’assemblage central n’est pas dans une famille et n’est donc pas affecté par une permutation quelconque. Par ailleurs, il peut être préféré de placer les assemblages neufs ou assimilés en périphérie de cœur afin d’aplatir (ou homogénéiser) la distribution radiale de puissance du fait que leur forte réactivité, c’est-à-dire leur forte capacité à générer des fissions nucléaires. Ceci permet de compenser en outre les fuites neutroniques en bord de cuve. Comme illustré sur la , de manière générale, on cherche à éviter des pics locaux de puissance P (courbes en traits pointillés) et d’aplatir autant que possible la distribution de puissance (en trait plein).
On comprendra ainsi que ces prédispositions de cœur peuvent être données initialement par le plan-type précité, par exemple.
Parmi les règles de permutations prédéfinies, les permutations au sein d’une même famille modifient chaque position d’assemblage de la famille.
Ainsi, lors de permutations intrafamiliales, tous les assemblages sont déplacés par permutations dans la famille.
Une telle réalisation est illustrée à titre d’exemple sur la .
Parmi les règles de permutations prédéfinies, afin de tester des permutations entre familles (interfamiliales), le procédé peut comprendre : - permuter les positions d’assemblages courants entre deux familles distinctes ayant un même nombre de membres, et tester par simulation numérique le plan de chargement constitué des assemblages courants auxdites positions permutées, relativement audit critère prédéterminé.
Dans une réalisation pour la création de « plans de croisement » comme évoqué précédemment, l’étape de permutations et de test peut être : - effectuée un nombre prédéterminé d’itérations, jusqu’à identifier un premier plan candidat, puis - répétée un nombre prédéterminé d’itérations, jusqu’à identifier un deuxième plan candidat, le procédé comportant en outre au moins une étape de test d’un plan de croisement entre les premier et deuxième plans.
On peut répéter bien entendu cette étape, avec deux, puis trois, quatre, etc. couples de plans candidats successivement, ce qui permet de converger progressivement vers un plan idéal, comme illustré sur la décrite plus loin, ce plan idéal respectant le critère prédéterminé précité.
Dans une réalisation, la constitution d’un plan de croisement peut s’effectuer comme suit : - les positions d’un sous-ensemble des familles d’assemblages du premier plan candidat sont conservées, et les familles d’assemblages restantes sont : * affectées à des positions qui coïncident avec les positions de ces mêmes familles dans le deuxième plan, si ces positions sont encore disponibles dans le plan de croisement, ou * (sinon) affectées à d’autres groupes de positions disponibles, le nombre de membres desdits autres groupes étant égal au nombre de membres des familles restant à placer.
Une telle réalisation est illustrée sur la .
Dans ce cas, on affecte toujours des familles de quatre assemblages à des ensembles chacun constitué de quatre positions (emplacements appelés ci-dessus « alvéoles ») et/ou on affecte des familles de huit assemblages à des ensembles chacun constitué de huit positions.
Ce mode de réalisation présente en outre la particularité qu’un dipôle haute fréquence de chacune des paires est commun avec la paire adjacente. Autrement dit, chaque dipôle haute fréquence appartient à deux paires adjacentes, hormis pour les deux dipôles situés respectivement aux deux extrémités du mât auxiliaire 118a.
Dans cet exemple, chaque dipôle basse fréquence est encadré verticalement au gauche par une paire de dipôles haute fréquence et en vis-à-vis à droite avec un dipôle haute fréquence. Ainsi, tous les dipôles haute fréquence disposés à droite des dipôles basse fréquence sont alignés selon l’axe Y (horizontalement) avec ces derniers.
La illustre une quatrième variante 702, dans laquelle les dipôles haute fréquence sont alternativement distribués à droite et à gauche des dipôles basse fréquence, de sorte que deux dipôles basse fréquence consécutifs encadrent un dipôle basse fréquence suivant une direction oblique par rapport à la verticale.
Chaque dipôle basse fréquence est séparé verticalement, de préférence, d’une même hauteur h/2 par rapport aux deux dipôles haute fréquence de la paire à laquelle il est associé. Ainsi, chaque dipôle basse fréquence est encadré obliquement par une paire de dipôles haute fréquence si bien que ces derniers sont fixés sur deux mâts auxiliaires 118a, 118b distincts à équidistance du dipôle basse fréquence.
Dans des variantes de réalisation (non illustrées), chaque dipôle basse fréquence pourra ne pas être positionné à équidistance des dipôles haute fréquence de la paire associée.
La illustre un mode de réalisation 802 dans lequel tous les dipôles haute fréquence sont disposés d’un même côté (par exemple à gauche comme illustré) des dipôles basse fréquence. Dans ce cas, tous les dipôles haute fréquence sont disposés sur un même mât auxiliaire 118.