INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon le mécanisme d’adressage basé sur la topologie précédemment décrit, on peut appeler « ascendant » les nœuds qui possèdent une adresse incluse dans celle du nœud (ou équipement) considéré. De même, les descendants d’un nœud dans la topologie sont les nœuds qui possède une adresse dérivée du nœud considérée (c’est-à-dire dont l’adresse comprend celle du nœud considéré).
S’il réussit à se connecter à un ascendant (transition « 1 »), l’automate passe dans un état e2-7 : il diffuse un message de mise à jour d’adresse à tous ses descendants, puis passe dans l’état e2-5.
S’il échoue, il passe dans un état e2-8, dans lequel il diffuse un message de purge d’adresse à tous ses descendants (dont les automates respectives passent donc dans l’état e2-6), puis il repasse dans l’état e2-4.
À tout moment, l’équipement peut quitter le réseau virtuel superposé et retourner dans l’état e2-1.
La illustre un troisième automate, ou machine à états, relatif aux sessions et interactions.
On appelle ici interaction une action applicative exécutée au sein d’une session donnée. Un exemple d’action peut être la réalisation d’un appel vocal entre deux entités de la session. Une interaction peut se traduire par la mise en place d’un ou plusieurs flux de données applicatifs, par exemple un flux de signalisation (selon le protocole SIP par exemple) et deux flux de données vocales (selon le protocole RTP par exemple). Chaque interaction peut disposer d’un identifiant propre et univoque au sein de la session qui l’accueille.
Au départ l’automate est dans un état initial e3-i. Il passe dans l’état e3-1 correspondant au démarrage de l’intergiciel sur l’équipement et le rattachement de celui-ci à un ou plusieurs réseaux virtuels superposés. On suppose que (du fait des processus associés aux automates précédemment décrits) dans cet état, une ou plusieurs entités sont définies et valides dans chaque réseau virtuel superposé. De même au moins un équipement est défini et valide dans chaque réseau virtuel superposé.
On suppose qu’une entité (utilisateur ou service), au travers d’une application ou d’un intergiciel, créé une session et lui attribue un identifiant de session, ou bien reçoit un message d’invitation pour participer à une session (associée à un identifiant de session) et l’accepte. L’automate passe alors dans l’état e3-2.
L’automate vérifie si l’intergiciel possède le certificat de l’autorité de certification racine du réseau virtuel superposé auquel il appartient.
S’il ne l’a pas (transition « 0 »), il passe dans l’état e3-4 pour effectuer une requête afin de récupérer ce certificat.
Lorsqu’il possède ce certificat (transition « 1 » ou suite à l’état e3-4), il passe à l’état e3-3. Puis, à l’état e3-5, il ajoute un ou plusieurs destinataires à la session.
Dans l’état e3-6, l’automate envoie une requête à la table de hachage distribuée afin de récupérer l’identifiant, le nom et l’adresse de l’équipement sur lequel se trouve l’entité destinataire.
S’il ne reçoit pas les certificats d’entité et d’équipement du destinataire (transition « 0 »), l’automate passe en état e3-7, correspondant à la fermeture de la session.
S’il reçoit les certificats (transition « 1 »), l’intergiciel vérifie leur validité dans l’état e3-8.
De préférence, pendant ce temps, la charge 2 est maintenue immobile 2 et n’est pas entraînée par le moteur 11, et aucun couple n’est exercé par la charge 2 sur le rotor 26 du moteur 11. Dans le cas d’un frein à ressort, on peut adapter l’angle de déverrouillage du frein à ressort pour que le frein libère le rotor pendant une certaine plage de mouvement angulaire au démarrage. Autrement dit, on caractérise le frein en adaptant l’angle de déverrouillage à la plage souhaitée de mouvement angulaire libre du rotor au démarrage.
Ainsi, si le moteur peut tourner librement au démarrage sur une plage angulaire minimum, il est possible au dispositif de commande 20 de déterminer la position angulaire du rotor 26 au démarrage de l’actionneur 4 pendant ce mouvement angulaire et ainsi d’étalonner la position angulaire du rotor 26 pour la suite du procédé de pilotage du moteur 11. Par exemple, l’information de position déterminée par le dispositif de commande 20 lors de la plage de mouvement angulaire libre du rotor est utilisée pour ajuster la commande envoyée lors de l’apparition de la charge en fin de plage de mouvement angulaire libre.
Par exemple, lorsque la commutation du moteur 11 est pilotée par le dispositif de commande 20 avec une loi de commande trapézoïdale, alors le frein 16 est configuré pour, lors du démarrage du moteur depuis la position d’arrêt, autoriser la rotation du moteur en empêchant temporairement la charge d’exercer un couple sur le moteur pendant une période de déverrouillage du frein au moins égale à la période prédéfinie. Par exemple, la commande du moteur est modifiée périodiquement avec une périodicité angulaire de 60°. Dans ce cas, le frein à ressort 16 doit présenter un angle de déverrouillage d’au moins 60°. Autrement dit, le frein 16 est configuré pour permettre un mouvement libre du rotor 26 du moteur au moins pendant la première plage de fonctionnement de 60°.
Et, dans le cas où le dispositif électronique de commande 20 est configuré pour piloter le moteur avec une loi de commande sinusoïdale, le frein 16 étant configuré pour, lors du démarrage du moteur depuis la position d’arrêt, autoriser la rotation du moteur en empêchant temporairement la charge d’exercer un couple sur le moteur pendant une période de déverrouillage du frein supérieure à la période prédéfinie.
En pratique, l’angle de déverrouillage du ressort dépend du couple nécessaire pour libérer le ressort.
Par exemple, lorsque le moteur 11 cesse d’être alimenté après avoir été mis en mouvement dans un premier sens de rotation, le rotor 26 cesse de tourner et cesse d’entrainer la deuxième patte 167 du ressort 161, ce qui conduit à un retour des spires du ressort à une position de freinage. La première extrémité 166 du ressort hélicoïdal qui est en interaction avec la charge mécanique 2 (par exemple au moyen de la première patte correspondante) est en effet bloquée par rapport à la deuxième extrémité. Ceci conduit à une immobilisation de la charge 2. La deuxième extrémité 167 du ressort hélicoïdal, qui est associée avec la sortie du moteur 11 et donc, directement ou indirectement, en interaction avec le rotor 26, est à ce stade soumise à l’effort mécanique causé par la tension du ressort hélicoïdal. Une fois la charge bloquée, cette deuxième extrémité du ressort (ou deuxième patte du ressort) va donc se déplacer pour revenir à la position de repos du ressort hélicoïdal 161 : c’est le rappel de traînée. Ce déplacement en rotation de retour est fait dans un deuxième sens de rotation qui est opposé au premier sens de rotation. L’angle parcouru par le rotor dans ce mouvement de retour correspond à l’angle de déverrouillage du ressort. Ce déplacement de retour continue jusqu’à atteindre une position d’arrêt du rotor.
Lorsque le moteur 11 est à nouveau alimenté pour être remis en mouvement dans un sens de rotation choisi (que ce soit le sens de rotation précédent ou le sens de rotation opposé) depuis la position d’arrêt, le mouvement de rotation du rotor 26 entraîne la deuxième extrémité du ressort 167 (la deuxième patte) en rotation. Dans une première phase du mouvement, la deuxième extrémité du ressort parcourt, dans le sens de rotation choisi, l’intervalle de positions angulaires correspondant à l’angle de déverrouillage. A ce stade, la charge 2 est toujours immobilisée par le ressort du frein et elle n’exerce donc pas de couple mécanique sur le rotor 26. Ainsi, la rotation du moteur 11 n’est pas entravée par la charge 2. C’est pendant cette plage de déplacement que le procédé de détection est avantageusement mis en œuvre pour estimer la position du rotor 26 au démarrage.
Une fois que, du fait de la rotation du rotor 26, la deuxième extrémité du ressort a parcouru l’intervalle de positions angulaires correspondant à l’angle de déverrouillage, ce qui correspond à un rattrapage de l’angle de déverrouillage, alors, dans une deuxième phase du mouvement, les spires du ressort sont libérées de leur position de freinage et la première extrémité du ressort se met en mouvement dans le même sens, libérant ainsi la charge mécanique 2. La charge 2 peut alors exercer un couple résistif sur le rotor 26.
L’exemple a été décrit en référence à un frein à ressort, mais d’autres freins mécaniques à friction présentant un comportement analogue peuvent être utilisés en variante. De façon générale, le terme « angle de déverrouillage » définit la longueur de l’intervalle prédéfini de positions angulaires pour lesquelles au démarrage du moteur le frein 16 laisse le rotor 26 tourner librement sans subir de couple exercé par la charge 2, et ce quelle que soit la technologie de frein mécanique 16 utilisée.
Ce comportement est également garanti quel que soit le sens de rotation correspondant au premier sens de rotation (sens horaire ou sens antihoraire) conduisant soit à un mouvement en charge menante ou en charge menée.
En pratique, l’angle de déverrouillage du frein 16 peut être réglé, dans le cas d’un frein à ressort, en jouant sur le dimensionnement du ressort, par exemple en adaptant une ou plusieurs caractéristiques telles que le diamètre du fil métallique formant le ressort hélicoïdal, ou encore le diamètre extérieur ou le diamètre intérieur des spirales formées par l’enroulement du ressort hélicoïdal.
Selon l’architecture du frein à ressort, on peut aussi utiliser comme caractéristique réglable le rayon de serrage du ressort hélicoïdal sur le tambour du frein ou sur un arbre d’entraînement (autour duquel le ressort est monté).
Par exemple, on peut choisir un rayon de serrage compris entre 0,1mm et 0,2 mm, le rayon de serrage étant défini comme étant la différence entre le rayon extérieur de la spirale formée par l’enroulement du ressort hélicoïdal du frein à ressort 16 et le rayon intérieur du tambour dans lequel le ressort est logé.
Selon d’autres exemples de réalisation, l’angle de déverrouillage peut être réglé en fonction de caractéristiques d’un réducteur connecté en sortie du moteur, entre le frein 16 et la sortie du moteur 11. Par exemple, le premier étage du réducteur permet d’amplifier l’angle de déverrouillage du frein en le multipliant par le rapport de réduction du premier étage. L’élasticité intrinsèque du réducteur pourrait aussi être prise en compte.
De préférence, la valeur de l’angle de déverrouillage est choisie en fonction de la forme du signal de commande et/ou de la forme d’onde de la tension électrique utilisée pour alimenter le moteur.
Par exemple, comme expliqué précédemment, dans le cas d’une commande trapézoïdale, ayant une périodicité de 60°, on utilise un angle de déverrouillage au moins égal à 60°, ou égal à 60° à plus ou moins 10% près ou à plus ou moins 5% près.
La proportion (poids/poids) du flux de solvant d’extraction par rapport au mélange aqueux 3 est de préférence de 0,2 à 5, de préférence comprise entre 1 et 3, de préférence entre 1,5 et 2,5.
Le solvant d’extraction est choisi parmi les solvants non miscibles avec l’eau, de manière à former deux phases liquides en particulier à l’étape c) de contre-lavage et à l’étape d) de contre-extraction. Cette propriété est fortement dépendante de la proportion relative des débits de charge, d’eau de contre-extraction et de solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé.
De manière non limitative, le solvant d’extraction est de préférence choisi parmi la famille des solvants organiques chlorés, des éthers, des esters, des cétones et des composés aromatiques. De préférence, le solvant d’extraction est un solvant chloré ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, noté ci-après en C1-C10, un éther ayant entre 2 et 10 atomes de carbone (C2-C10), un ester ayant entre 4 et 10 atomes de carbone (C4-C10), une cétone ayant entre 3 et 10 atomes de carbone (C3-C10), un aldéhyde entre 1 et 10 atomes de carbone (C1-C10), un composé aromatique C4-C10. De manière préférée, le solvant d’extraction est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène. De manière très préférée, le solvant d’extraction est la methylisobutylcétone.
Avantageusement, les flux de solvant organique produits aux étapes ultérieures peuvent être avantageusement recyclés à l’étape b) d’extraction. Ces flux de solvant organique peuvent contenir des impuretés produites au sein du procédé. Avantageusement, le solvant organique peut être distillé de manière périodique pour éviter l’accumulation desdites impuretés.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le flux de solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, un flux issu d’une des étapes du procédé selon l’invention. Selon ce mode de réalisation préférée, le flux de solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins une fraction, de préférence la totalité, d’un effluent organique, avantageusement issu de l’étape d) de contre-extraction et recyclée vers l’étape b) d’extraction, la fraction ou totalité du effluent organique avantageusement issu de l’étape d) de contre-extraction pouvant éventuellement être mélangée à du solvant d’extraction frais, c’est-à-dire externe au procédé, pour constituer le flux de solvant d’extraction introduit à l’étape b).
L’étape b) d’extraction permet ainsi d’obtenir, d’une part, un flux aqueux appauvri en 5-HMF, appelé raffinat aqueux 5, qui contient une grande partie du DMSO contenu initialement dans la charge, et d’autre part un flux organique enrichi en 5-HMF, appelé extrait organique intermédiaire 6, qui contient une grande partie du 5-HMF, initialement contenu dans la charge 1, et le solvant d’extraction. Cet extrait organique intermédiaire 6 peut également contenir du DMSO. De préférence, ledit extrait contient du 5-HMF et du DMSO dans un rapport pondéral, 5-HMF/DMSO, compris entre 50/50 et 95/05, de préférence entre 55/45 et 90/10, de préférence entre 60/40 et 85/15 et de manière préférée entre 65/35 et 80/20.
Avantageusement, l’extrait organique intermédiaire 6 est envoyé vers l’étape c) de contre-lavage.
Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de contre-lavage, avantageusement de l’extrait organique intermédiaire 6, par un solvant aqueux 7 de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire 9 et un raffinat organique 8 comprenant le 5-HMF et un solvant organique. Le solvant organique est en particulier composé au moins en partie de solvant d’extraction et peut éventuellement comprendre du DMSO, de préférence en faibles quantités. Avantageusement, le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est envoyé en partie ou en totalité à l’étape a).
L’introduction d’un solvant aqueux à l’étape c) est réalisée de façon à mettre en œuvre le contre-lavage, selon les connaissances générales de l’homme du métier. L’introduction du solvant aqueux est réalisée de manière à ce que la quantité de solvant aqueux soit la plus faible possible de façon à réduire les coûts, mais suffisante pour garantir une teneur pondérale en DMSO dans le raffinat organique 8 faible et de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, préférentiellement inférieure ou égale à 15,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière préférée comprise entre 0,01 et 15,0% poids par rapport au poids du 5-HMF, et de manière préférée entre 0,01 et 10,0% poids par rapport au poids du 5-HMF.
Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage introduit à l’étape c) comprend plus de 95 % poids d’eau, de préférence plus de 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). Le solvant aqueux peut éventuellement comprendre du DMSO. L’efficacité du contre-lavage est d’autant plus élevée que la quantité de DMSO présente dans le solvant aqueux de contre-lavage est faible. De manière préférée, le solvant aqueux peut comprendre du DMSO, de préférence moins de 1,0 % poids de DMSO, de préférence moins de 0,1 % poids de DMSO. Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage est issu d’une étape optionnelle f) de traitement de mélanges eau-DMSO produits au sein du procédé et/ou d’une étape optionnelle e) de concentration. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le raffinat aqueux 5 composé d’eau et de DMSO produit à l’étape b) est traité avantageusement dans une étape f) optionnelle qui comprend en particulier une distillation. Le distillat riche en eau 7 obtenu à l'issue de cette étape f) optionnelle est avantageusement utilisé comme solvant aqueux de contre-lavage à l’étape c), ledit distillat riche en eau pouvant également contenir une quantité résiduelle de DMSO, de préférence inférieure à 1 % poids et de manière préférée inférieure 0,1% poids de DMSO. La quantité résiduelle de DMSO est d’autant plus faible que la distillation de l’étape f) optionnelle est réalisée de manière efficace, en particulier avec un nombre d’étages de distillation supérieur à 10 et avec des taux de rebouillage et de reflux adaptés.
L’étape c) de contre-lavage est avantageusement une extraction liquide-liquide de l’extrait organique intermédiaire 6 obtenu à l’étape b) à contre-courant du solvant aqueux 7 introduit. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. L’extraction peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée.
L’étape c) est réalisée généralement à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5 et 50°C, de préférence entre 10 et 40°C, de préférence entre 15 et 30°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 18 et 25°C).
Le rapport massique (poids/poids) en solvant aqueux par rapport à l’extrait organique intermédiaire 6 est de préférence de 0,04 à 5, de préférence entre 0,07 et 3, de préférence entre 0,1 et 1.
L’étape c) permet l’obtention d’un flux aqueux enrichi en DMSO, appelé contre-extrait aqueux intermédiaire 9, contenant de préférence au moins 60 % poids d’eau, de préférence au moins 80 % poids d’eau, et un raffinat organique 8 avantageusement appauvri en DMSO. Ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 9 est avantageusement envoyé, en partie ou de préférence en totalité, vers l’étape a) de mélange. Le raffinat organique 8 obtenu présente une teneur pondérale en DMSO de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 15,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF de préférence inférieure ou égale à 5,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 4,0 % poids par rapport au poids de 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 3,0 % poids par rapport au poids de 5-HMF.
Les RADARs à intermodulation permettent de surmonter en partie cette difficulté en utilisant deux signaux émis de fréquences f 1 , f 2 proches (écart fréquentiel typiquement de quelques MHz) et en détectant les produits d’intermodulation d’ordre 3, aux fréquences f IM3L =2f 1 -f 2 et f IM3H =2f 2 -f 1 . Par exemple, en choisissant f 1 =400 MHz et f 2 =401 MHz on obtient f IM3L =399 MHz et f IM3H =402 MHz – les quatre signaux peuvent donc être à l’intérieur de la bande passante de l’antenne de l’appareil à détecter.
Des RADARs à intermodulation sont connus par exemple des brevets EP 0 309 350 et US 9,395,434 et des articles (Martorell 2018) et (Martorell 2019).
Il est également connu d’identifier l’appareil électronique détecté à partir de la variation du niveau de puissance du signal d’intermodulation en fonction de la puissance des signaux émis (US 9,395,434) ou de leur fréquence (Martorell 2018).
Malgré l’amélioration du couplage des signaux non-linéaires permise par l’utilisation de la technique de l’intermodulation, le niveau de ces signaux reste très faible, ce qui constitue un obstacle à la détection et encore plus à l’identification des cibles.
L’invention vise à surmonter au moins en partie les inconvénients précités de l’art antérieur. Plus particulièrement elle vise à améliorer le rendement de génération des signaux d’intermodulation et, par conséquent, à augmenter le niveau de puissance des signaux reçus par un RADAR non-linéaire, facilitant ainsi la détection et, de préférence, l’identification d’appareils électroniques.
Conformément à l’invention, ce but est atteint en émettant deux signaux électromagnétiques radiofréquences ou hyperfréquences à des niveaux de puissance différents, alors que dans l’art antérieur deux signaux de même puissance sont émis par un RADAR à intermodulation. Les inventeurs se sont en effet rendu compte que cela permet d’augmenter significativement le niveau de puissance d’un signal d’intermodulation. Plus précisément, si f 1 2 , augmenter le niveau de puissance du premier signal de fréquence f 1 par rapport à celui du second signal de fréquence f 2 permet d’augmenter le niveau de puissance du signal d’intermodulation à la fréquence f IM3L =2f 1 -f 2 . Réciproquement, augmenter le niveau de puissance du second signal de fréquence f 2 par rapport à celui du premier signal de fréquence f 1 permet d’augmenter le niveau de puissance du signal d’intermodulation à la fréquence f IM3H =2f 2 -f 1 >f IM3L . Par ailleurs, l’écart de puissance Δ entre les deux signaux émis qui maximise le niveau de puissance d’un signal d’intermodulation reçu constitue une signature de l’appareil électronique détecté, permettant ou facilitant son identification.
Un objet de l’invention est donc un procédé de détection d’appareils électroniques comprenant les étapes consistant à : a) émettre simultanément vers une même région d’intérêt un premier signal électromagnétique à une première fréquence f1 dans le domaine radio- ou hyperfréquence et un second signal électromagnétique à une seconde fréquence f2 également dans le domaine radio- ou hyperfréquence et supérieure à la première fréquence f1; et b) recevoir un signal électromagnétique réémis par au moins un appareil électronique à détecter situé dans la région d’intérêt, correspondant à un produit d’intermodulation du premier et du second signal électromagnétique ; caractérisé en ce que le premier et le second signal électromagnétique présentent, dans la région d’intérêt, des niveaux de puissance différents, présentant un écart d’au moins 10 dB.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention :
- Le premier signal électromagnétique peut présenter, dans la région d’intérêt, un niveau de puissance supérieur à celui du second signal électromagnétique, et dans lequel le signal électromagnétique reçu présente une fréquence fIM3L=2f1-f2.
- Le premier signal électromagnétique peut présenter, dans la région d’intérêt, un niveau de puissance inférieur à celui du second signal électromagnétique, et le signal électromagnétique reçu peut alors présenter une fréquence fIM3H=2f2-f1.
- L’étape a) peut comprendre un balayage de la première et de la seconde fréquence, maintenant un écart fréquentiel fixe entre elles. Le procédé peut alors comprendre également une étape c) d’identification du ou d’un appareil électronique dans la région d’intérêt en fonction d’une variation du niveau de puissance du signal reçu au cours du balayage de la première et de la seconde fréquence.
- L’étape a) peut comprendre une variation de l’écart de niveau de puissance entre le premier et le second signal électromagnétique. Le procédé peut alors comprendre également une étape c’) d’identification du ou d’un appareil électronique dans la région d’intérêt en fonction d’une variation du niveau de puissance du signal reçu avec l’écart de niveau de puissance entre le premier et le second signal électromagnétique.
- En variante, les niveaux de puissance du premier et du second signal électromagnétique et leurs fréquences sont fixés à des valeurs maximisant le niveau de puissance du signal réémis par un appareil électronique d’un type prédéfini et correspondant à un produit d’intermodulation du premier et du second signal électromagnétique.