INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend la mise en œuvre d’une pluralité d’indicateurs différents pour un même signal, chaque indicateur étant susceptible de générer au moins une alarme pondérée pour ce même signal.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend : l’obtention d’une alarme cumulée pour chaque signal par sommation de toutes les alarmes pondérées pour chaque indicateur et la normalisation de la sommation par le nombre d’indicateurs ayant contribué au moins une alarme pondérée ; la détermination (S406) d’un grade de sévérité de l’alarme cumulée pour un signal donné en fonction de l’alarme cumulée pour ce signal donné.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend, le rejet d’une alarme cumulée si elle est inférieure à un seuil donné.
Le conduit externe est agencé en V, le volume intermédiaire constituant le point bas, l’organe de fixation complémentaire et l’extrémité supérieure amont constituant les points haut. Ainsi, l’hydrogène liquide entraîné par l’hydrogène gazeux ne circule pas directement vers l’échangeur de chaleur, mais a tendance à s’accumuler au point bas, où il est évaporé du fait du chauffage par rayonnement thermique.
- l’échangeur de chaleur comprend un organe de fixation autour de l’entrée d’hydrogène, le dispositif de stockage et d’alimentation comprenant un organe de fixation complémentaire solidaire du réservoir externe et fixé à l’organe de fixation ;
- l’organe de fixation complémentaire est situé proche d’un sommet du réservoir externe ;
- le volume intermédiaire est un séparateur liquide-gaz ;
- le volume intermédiaire comprend une partie inférieure de collecte du liquide et une partie supérieure à laquelle sont raccordées le tronçon amont et le tronçon aval, la partie inférieure présentant de préférence un volume supérieur à la partie supérieure ;
- le réservoir interne comporte une virole cylindrique d’axe horizontal et deux fonds fermant deux extrémités axiales de la virole cylindrique, le conduit externe étant agencée en vis-à-vis d’un des fonds ;
- le conduit d’alimentation comprend un conduit interne, logé dans un ciel du volume de stockage, et présentant des orifices débouchant dans le volume de stockage, l’extrémité supérieure amont du tronçon amont étant raccordée fluidiquement au conduit interne ;
- une différence entre la seconde élévation et la troisième élévation est supérieure à 150 mm ;
Selon un second aspect, l’invention porte sur un ensemble :
- une pile à combustible ayant un circuit de gaz anodique pourvu d’une entrée de gaz anodique et un circuit de refroidissement de pile ayant une entrée de refroidissement et une sortie de refroidissement;
* un organe de circulation de fluide caloporteur ayant une aspiration raccordée fluidiquement à la sortie de vase, et un refoulement raccordé fluidiquement à une entrée de fluide caloporteur du côté de circulation de fluide caloporteur de l’échangeur de chaleur, et
* un organe d’orientation ayant une entrée raccordée fluidiquement à une sortie de fluide caloporteur du côté de circulation de fluide caloporteur de l’échangeur de chaleur, une première sortie raccordée fluidiquement à l’entrée de vase et une seconde sortie raccordée fluidiquement à l’entrée de refroidissement du circuit de refroidissement de pile, l’organe d’orientation étant configuré pour raccorder fluidiquement l’entrée sélectivement à la première sortie ou à la seconde sortie..
Conformément à l’invention, cette plateforme est destinée à être insérée entre deux aubes consécutives dudit rotor, en ce qu’elle comprend une paroi principale, qui se prolonge à ses deux extrémités axiales par une paroi radiale amont et par une paroi radiale aval, en ce que la paroi principale de la plateforme comprend deux bords longitudinaux, chacun de ces bords longitudinaux comprenant une gorge permettant la réception d’une partie de la nervure d’accouplement de l’une des deux aubes consécutives entre lesquelles cette plateforme est destinée à être insérée, en ce que la hauteur de la paroi radiale amont est telle que lorsque ladite plateforme est insérée entre deux aubes consécutives dudit rotor, ladite paroi radiale amont s’étend radialement vers l’intérieur au-delà du fond de l’alvéole, jusque devant la face amont du disque de rotor, et en ce que la paroi radiale aval comprend un épaulement qui débouche radialement vers l’intérieur.
L'invention concerne également une turbine pour turbomachine d’aéronef, qui comprend au moins un rotor tel que précité, la turbine étant préférentiellement une turbine basse pression.
Enfin, l’invention concerne une turbomachine d’aéronef qui comprend au moins une turbine telle que précitée.
est une vue schématique, en coupe axiale, d’une turbomachine selon l’invention.
est une vue en perspective d’une partie d’une aube conforme à l’invention, vue du côté amont.
est une vue en perspective d’une partie d’une aube conforme à l’invention, vue du côté aval.
est une vue en perspective d’une plateforme conforme à l’invention.
est une vue en perspective de la plateforme de la , prise selon un autre angle de vue.
est une vue de côté de la plateforme de la .
est une vue en perspective d’une partie du rotor conforme à l’invention, vue du côté amont.
est une vue en perspective d’une partie du rotor conforme à l’invention, vue du côté aval.
est une vue similaire à celle de la , dans laquelle une plateforme supplémentaire a été ajoutée.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Sur la , on peut voir un mode de réalisation d’une turbomachine conforme à l’invention. Il s’agit ici d’une turbomachine à double flux et à double corps. Toutefois, il pourrait s’agir d’une turbomachine d’un autre type, à simple flux ou à simple corps, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
La turbomachine 1 présente un axe central longitudinal X autour duquel s’étendent ses différents composants. Elle comprend successivement, de l’amont vers l’aval, (l’amont et l’aval étant définis par rapport à la direction F d’écoulement des gaz à travers cette turbomachine) : une soufflante 10, un compresseur basse pression 11, un compresseur haute pression 12, une chambre de combustion 13, une turbine haute pression 14 et une turbine basse pression 15.
Après avoir traversé la soufflante 10, l’air se divise en un flux primaire central 16 et un flux secondaire périphérique 17. Ce flux primaire 16 s’écoule dans une veine principale de circulation des gaz 18, en traversant successivement les compresseurs 11 et 12, la chambre de combustion 13 et les turbines 14 et 15.
Un liquide contenant le brin ADN ou ARN analysé circule sur le dispositif séquenceur. Celui-ci entre en contact avec au moins la partie de la sonde de reconnaissance SR non hybridée avec les adaptateurs. Le brin analysé s’hybride de manière plus ou moins complète avec la sonde d’accrochage ( ). Plus le niveau d’hybridation est élevé, plus la raideur de l’ensemble « adaptateur – sonde de reconnaissance – adaptateur » et brin analysé augmente et plus l’ensemble sonde-brin couple la partie fixe à la partie mobile ce qui a pour effet de modifier la fréquence d’oscillation de la partie mobile. Les moyens de mesure mesurent cette fréquence de vibration qui a varié par rapport à sa fréquence de vibration avant l’hybridation du brin analysé. La fréquence peut varier d’une à plusieurs centaines de Hertz.
En effet, lorsque le brin analysé s’hybride avec la sonde de reconnaissance, les deux brins se contractent et l’ensemble ainsi formé présente une raideur longitudinale déterminée et connue, plus grande que celle de la sonde de reconnaissance seule. La grande sensibilité de mesure, au nucléotide près, SNP (pour « single-nucleotide polymorphism », i.e. polymorphisme d'un seul nucléotide), peut être proposée dans la mise en œuvre d’une compétition cinétique de type déplacement de brins. Le dispositif présente donc une grande fiabilité, une grande sensibilité et une vitesse de détection élevée.
La mesure de l’énergie dissipée est une source d’information riche sur le processus d’hybridation.
Dans le cas où aucune hybridation n’a lieu entre le brin analysé et la sonde d'accrochage, la fréquence de vibration de la partie mobile ne varie pas ou pas significativement, en particulier moins de 0.001% de variation ce qui correspond par exemple à moins de 300 Hz de variation pour une fréquence de résonnance initiale de 30MHz.
La grande sensibilité des moyens de détection permet de détecter le niveau d’hybridation entre le brin et la sonde de reconnaissance. Le fait que le dispositif permette de détecter et mesurer les états intermédiaires d’hybridation (hybridation partielle), permet néanmoins d’obtenir des informations sélectives sur les différentes séquences.
Ce dispositif permet une grande fiabilité de détection.
En outre, le dispositif séquenceur permet l’analyse de longues séquences des nucléotides, ce qui permet de réduire le temps d’analyse. Par exemple, on prévoit de l’ordre de 5*10 6 paires de bases pour analyser une bactérie.
De manière avantageuse, le fait de solliciter mécaniquement le brin hybridé permet de vérifier l’hybridation. Si le brin est partiellement hybridé, l’hybridation sera moins résistante à une sollicitation mécanique axiale. La sollicitation axiale permet alors de réduire sensiblement le risque de faux positifs.
Le procédé de séquençage peut alors se dérouler selon les étapes suivantes :
- Mise en vibration du résonateur à une fréquence donnée, de préférence sa fréquence de résonance mécanique,
- Circulation d’une solution contenant le brin à analyser sur le dispositif,
- Mesure de la fréquence de vibration du résonateur,
- Détection d’une hybridation parfaite, partielle ou d’aucune hybridation.
- S’il y a hybridation parfaite, la séquence du brin analysé est alors connue.
De préférence, lors de l’hybridation le liquide circule.
La vitesse de circulation du liquide est de préférence limitée, par exemple à un débit de l’ordre de un ou plusieurs ml/min. L’hybridation peut durer de l’ordre de plusieurs minutes, par exemple 5 minutes.
Avantageusement, la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 porte au moins une deuxième lèvre d’étanchéité 213. En outre, dans la configuration assemblée de l’embout 200 avec la paroi 17G du carter 17, la ou chaque deuxième lèvre d’étanchéité 213 est en contact avec la surface S176, délimitant le logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17.
Ici, la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 comprend deux deuxièmes lèvres d’étanchéité 213. En outre, les deuxièmes lèvres d’étanchéité 213 entourent la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 sur toute sa circonférence.
Le nombre de deuxièmes lèvres d’étanchéité n’est pas limitatif. Il peut être différent de deux, par exemple égal à un ou supérieur ou égal à trois.
La ou chaque deuxième lèvre d’étanchéité 213 est configurée pour être en contact, autrement dit est en contact, avec la surface S176 du logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’embout 200 avec la paroi 17G du carter 17, de sorte à garantir une étanchéité entre l’embout 200 du câble d’alimentation électrique 10 et la paroi 17G du carter 17, à l’intérieur du logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17.
De cette manière, la ou chaque deuxième lèvre d’étanchéité 213 permet d’éviter qu’un liquide ne s’écoule ou que de la poussière ne s’infiltre à partir de l’extérieur du carter 17 vers l’intérieur du carter 17.
Avantageusement, la ou chaque deuxième lèvre d’étanchéité 213 est monobloc avec la pièce 204 de l’embout 200.
En variante, la ou chaque lèvre deuxième d’étanchéité 213 peut être formée par un segment rapporté autour de la partie à section non-circulaire 206.
On décrit à présent un mode d’exécution un procédé d’assemblage de l’actionneur électromécanique 8, illustré aux figures 2 à 8, conforme à l’invention, et, plus particulièrement, une partie relative au montage du câble d’alimentation électrique 10 avec la paroi 17G du carter 17.
Le procédé d’assemblage comprend une première étape d’insertion des conducteurs électriques 102, 104, 106, 108 du câble d’alimentation électrique 10 dans l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17, en particulier à travers le logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17, en partant du côté externe S2 de la paroi 17G du carter 17 vers l’intérieur du carter 17, dans le sens de la flèche F1 aux figures 7 et 8.
Cette étape d’insertion est mise en œuvre jusqu’à ce que la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 du câble d’alimentation électrique 10 soit reçue dans le logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17 et que la ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 soit en contact avec la surface S179, délimitant l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17.
De cette manière, en poussant la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 jusqu’au fond du logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17, c’est-à-dire en amenant le deuxième épaulement 207 de l’embout 200 en appui contre le premier épaulement 177 de la paroi 17G du carter 17, une configuration, non représentée, est atteinte où la partie 209 du fût 208 dépasse du deuxième manchon 179 de la paroi 17G du carter 17, du côté interne S1 de la paroi 17G, en étant exposée.
Suite à la première étape d’insertion, le procédé d’assemblage comprend une deuxième étape de montage de l’organe de retenue 220 sur la partie 209 du fût 208 dépassant de l’ouverture traversante 178 sur le côté interne S1 de la paroi 17G du carter 17, en verrouillant axialement l’embout 200 par rapport à la paroi 17G du carter 17, dans la position atteinte au terme de la première étape d’insertion.
Ainsi, l’organe de retenue 220 est mis en place autour de la partie 209 du fût 208. En outre, l’organe de retenue 220 verrouille axialement, le long des axes longitudinaux X10, X17, X200, l’embout 200 dans la position atteinte au terme de la première étape d’insertion, où l’embout 200 s’étend à travers la paroi 17G du carter 17, par l’intermédiaire du logement à section non-circulaire 176 et de l’ouverture traversante 178.
De cette manière, l’organe de retenue 220 est maintenu en appui contre le bord 179A du deuxième manchon 179 de la paroi 17G du carter 17 et contre la ou les portions de collerette 210 du fût 208, dans une position où la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est reçue dans le logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17, en étant bloquée en rotation autour des axes longitudinaux X10, X200.
Par conséquent, cet assemblage permet d’éviter des risques de torsion du câble d’alimentation électrique 10, alors que la ou chaque première lèvre d’étanchéité 212 est en contact avec la surface S179 de l’ouverture traversante 178, de sorte à améliorer l’étanchéité de l’assemblage ainsi réalisé.
Grâce à l’invention, l’assemblage du câble d’alimentation électrique sur la paroi du carter est simple et rapide, alors que l’embout du câble d’alimentation électrique assure une triple fonction d’anti-arrachement du câble d’alimentation électrique, d’anti-rotation et d’étanchéité, vis-à-vis de la paroi du carter. L’embout du câble d’alimentation électrique permet de fiabiliser la liaison mécanique entre le câble d’alimentation électrique et le carter, tout en évitant des risques liés à un défaut d’étanchéité, notamment de fuite de liquide ou ou de passage de poussière, vers l’intérieur du carter.
Selon un mode de réalisation particulier, la durée des pulses cathodiques et anodiques est comprise entre 5 et 500, en particulier entre 10 et 250 et plus particulièrement entre 100 ms et 200 ms, de préférence de 100 ms. De préférence, l’ensemble des pulses cathodiques et anodiques ont la même durée.
La durée de ladite deuxième étape du traitement d’activation peut être plus particulièrement ajustée au regard des paramètres retenus pour les impulsions, en particulier de l’amplitude des impulsions appliquées.
De préférence, la deuxième étape d’activation électrochimique selon l’invention est opérée pendant une durée suffisante pour obtenir les propriétés électrochimiques souhaitées, en particulier pour obtenir la réactivité électrochimique souhaitée. De fait, sans vouloir être lié par la théorie, au-delà d’une certaine durée du traitement d’excitation électrique selon l’étape (ii), il n’est plus observé d’amélioration de la réactivité électrochimique de l’électrode DLC, autrement dit la réactivité électrochimique de l’électrode DLC ne varie plus.
La durée de ladite deuxième étape d’activation électrochimique selon l’invention peut être plus particulièrement d’au moins 15 minutes, en particulier d’au moins 20 minutes, plus particulièrement entre 20 et 30 minutes, notamment de 20 minutes.
De préférence, ladite deuxième étape du traitement d’activation selon l’invention peut être opérée à une température comprise entre 15 et 30°C, avantageusement à température ambiante (23°C).
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, ladite deuxième étape du traitement d’activation électrochimique selon l’invention est opérée par application, à ladite électrode DLC ayant été préalablement soumise à ladite première étape d’activation, au contact d’un électrolyte aqueux comprenant 0,5 M d’acide sulfurique, d’une excitation électrique formée de l’alternance périodique d’une impulsion cathodique et d’une impulsion anodique, en tension, lesdites impulsions cathodiques et anodiques présentant une durée, t i , de 100 ms, et d’amplitude de -1,3 V et + 1,3 V.
Dans le cadre de ce mode de réalisation particulier, la durée de ladite deuxième étape d’activation peut être plus particulièrement d’au moins 15 minutes, en particulier d’au moins 20 minutes, de préférence de 20 minutes.
Il est entendu que l’ensemble des caractéristiques indiquées précédemment pour lesdites première et deuxième étape du traitement électrochimique d’activation selon l’invention peuvent être combinées pour définir des modes particuliers de réalisation du procédé d’activation selon l’invention.
Dispositif pour l’activation électrochimique
Il appartient à l’homme du métier de mettre en œuvre un dispositif électrochimique adéquat pour la mise en œuvre du traitement d’activation électrochimique selon l’invention.
D’une manière générale, le dispositif pour mettre en œuvre le procédé d’activation selon l’invention est un montage à trois électrodes, autrement dit une cellule électrochimique équipée d’une électrode de travail à base de carbone amorphe DLC, d’une électrode de référence et d’une contre-électrode.
L’électrode de travail est constituée de l’électrode DLC à activer. Comme indiqué précédemment, il peut s’agir par exemple d’un wafer de silicium supportant une couche de DLC, ou encore d’une électrode individuelle à base de DLC.
Toute électrode de référence peut être utilisée. Il peut s’agir par exemple d’une électrode de référence Ag/AgCl, ou encore d’une électrode de type ECS (Electrode au Calomel Saturé), ou encore d’une électrode de pseudo-référence en DLC.
La contre-électrode peut être constituée de tout matériau conducteur, en particulier en platine. Alternativement, il peut encore s’agir d’une électrode en DLC.
L’excitation électrique sous forme d’impulsions cathodiques et anodiques alternées peut être générée par un potentiostat adapté.
APPLICATION Comme évoqué précédemment, le procédé d’activation selon l’invention permet d’accéder à des électrodes à base de DLC présentant d’excellentes propriétés électrochimiques, en particulier une réactivité électrochimique et une surface active élevées, une bonne reproductibilité, homogénéité et stabilité de ces performances électrochimiques.
La deuxième carte électronique 19 est configurée pour fournir une alimentation électrique à la deuxième source de lumière 9 à partir de l’alimentation électrique, non représentée, du véhicule. La deuxième carte électronique 19 peut aussi permettre un transfert d’informations de signal et de diagnostic nécessaire à un système de gestion électronique du véhicule. La deuxième carte électronique 19 peut comporter un module de pilotage de manière à piloter l’allumage de la deuxième source de lumière 9 pour créer le deuxième faisceau, par exemple sous une forme matricielle laquelle peut être à bandes ou à carrés.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les à 4, la première plaque 113 s’étend depuis un bord supérieur de la deuxième plaque 119. En conséquence, la première plaque 113 est dans le prolongement de la deuxième plaque 119, la première surface collectrice 115 est dans le prolongement de la deuxième surface dissipatrice 123 et la surface inférieure 117 est dans le prolongement de la deuxième surface collectrice 121. On comprend dès lors que la première plaque 113 et la deuxième plaque 119 forment ensemble un « L » vu en projection dans un plan perpendiculaire à la première plaque 113 et perpendiculaire à la deuxième plaque 119.
Le dissipateur thermique 111 comprend au moins une avancée 125 qui s’étend depuis la première surface dissipatrice 115 dans un plan sensiblement parallèle au deuxième plan d’extension E2 .
Le dissipateur thermique 111 comprend par ailleurs au moins un organe de dissipation thermique 129 faisant saillie depuis la première surface dissipatrice 115 et (comme ici)/ou d’une face arrière 127 de l’avancée 125. Ainsi, la surface d’échange de calories du dissipateur thermique 111 est augmentée. L’organe de dissipation thermique 129 s’étend, selon une direction perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2, depuis la face arrière 127 de l’avancée 125 et vers l’arrière, soit dans un sens opposé à la deuxième surface collectrice 121. Préférentiellement, le dissipateur thermique 111 comprend une pluralité d’organes de dissipation thermique 129 comme cela est visible sur les figures 3 et 4.
L’organe de dissipation thermique 129 présentent une forme de lame droite qui s’étend dans un plan perpendiculaire au premier plan d’extension E1 et perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2. Autrement dit, l’organe de dissipation thermique 129 est une ailette. Dans le mode de réalisation représentée où il y a plusieurs organes de dissipation thermique 129 en forme d’ailette, les organes de dissipation thermique 129 sont agencés parallèlement les uns aux autres.
Le dissipateur thermique 111 comporte au moins une paroi 131 faisant saillie depuis la deuxième surface dissipatrice 123. Ainsi, la surface d’échange de calories du dissipateur thermique 111 est augmentée. La paroi 131 s’étend, selon une direction perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2, depuis la deuxième surface dissipatrice 123 dans un sens opposé à la deuxième surface collectrice 121 selon une direction perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2.
Ladite paroi 131, l'organe de mise en circulation axiale 151 et la deuxième surface dissipatrice 123 sont agencés de manière à délimiter au moins partiellement une chambre de circulation 141 du fluide qui s'ouvre via une bouche de sortie 139 de fluide sur les ailettes 129.
La chambre de circulation 141 est alignée, le long d’un axe perpendiculaire au deuxième plan d’extension E2, avec une surface délimitée par les deuxième sources de lumière 9 sur la deuxième surface collectrice 121 du dissipateur thermique 111. Ainsi la chambre de circulation 141 est superposée à la surface délimitée par les deuxième sources de lumière 9 vu en projection sur un plan parallèle au deuxième plan d’extension E2. Ici la chambre de circulation 141 est donc en arrière d’une portion de la deuxième plaque 119 qui porte la deuxième source de lumière 9.