INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
étape 1 : l'oxygène comme sous-produit provenant du dispositif destiné à produire de l'hydrogène à partir de l'eau électrolysée par électricité verte entre dans l'autosurchauffeur d'oxygène, est préchauffé à une certaine température, entre directement dans le purificateur d'oxygène au moyen d'une canalisation lorsque la température satisfait à l'exigence d'entrée dans le purificateur d'oxygène et entre d'abord dans un réchauffeur d'oxygène pour le chauffage lorsque la température de l'autosurchauffeur d'oxygène ne satisfait pas à l'exigence d'entrée dans le purificateur d'oxygène, puis entre dans le purificateur d'oxygène après avoir été chauffé l'oxygène chauffé subit une réaction chimique dans le purificateur d'oxygène, convertit l'impureté H 2 de l'oxygène en H 2 O et convertit le CO en CO 2 . Après la réaction, l'oxygène entre dans l'extrémité chaude de l'autosurchauffeur d'oxygène, échange de la chaleur avec l'oxygène comme sous-produit provenant du dispositif destiné à produire de l'hydrogène à partir de l'eau électrolysée par électricité verte pour réduire la température et continue à réduire la température après avoir été refroidi par une unité de refroidissement. L'eau condensée au fond est drainée directement dans ce processus. Le gaz refroidi entre dans le purificateur d'oxygène pour éliminer les impuretés de l'oxygène
Étape 2 : l'oxygène purifié entre dans un échangeur de chaleur. L'oxygène purifié échange de la chaleur avec le gaz d'écoulement de retour et l'oxygène d'écoulement de processus dans l'échangeur de chaleur, de manière à ce que l'oxygène purifié soit refroidi à un état liquide. L'oxygène liquide est obtenu après le passage à travers une vanne. Lorsque l'électricité verte est suffisante, la partie de l'oxygène liquide est divisée en deux flux, dans lesquels un flux d'oxygène liquide fusionne avec l'oxygène liquide généré par la rectification d'un système de rectification de la séparation d'air, entre dans une pompe à oxygène liquide de processus pour la mise sous pression, entre dans l'échangeur de chaleur après la mise sous pression, et est vaporisée et réchauffée avec le fluide vers l'avant tel que l'oxygène purifié, le gaz sous pression et le gaz d'expansion sous pression pour obtenir de l'oxygène sous pression. L'autre flux d'oxygène liquide est sous-refroidi par un sous-refroidisseur et est ensuite stocké dans un réservoir de stockage d'oxygène liquide pour une utilisation ultérieure. Lorsque l'électricité verte est insuffisante, après que l'oxygène liquide stocké dans le réservoir de stockage d'oxygène liquide est mis sous pression par la pompe de surpression d'oxygène liquide, l'oxygène liquide généré par la rectification du système de rectification de la séparation d'air et tout l'oxygène liquide derrière la vanne V02 obtenu après avoir été alimenté dans l'échangeur de chaleur 7 avec de l'oxygène purifié afin de réaliser la liquéfaction par échange de chaleur sont complétés, et tout l'oxygène liquide entre dans la pompe à oxygène liquide de processus pour la mise sous pression conjointe, entre dans l'échangeur de chaleur après la mise sous pression, et est vaporisé et réchauffé avec le fluide vers l'avant tel que l'oxygène purifié, le gaz sous pression et le gaz d'expansion sous pression pour obtenir de l'oxygène sous pression Lorsque l'électricité verte ne fonctionne pas, après que l'oxygène liquide stocké dans le réservoir de stockage d'oxygène liquide est mis sous pression par la pompe de surpression d'oxygène liquide, l'oxygène liquide généré par la rectification du système de rectification de la séparation d'air est complété et tout l'oxygène liquide entre dans la pompe à oxygène liquide de processus pour la mise sous pression conjointe, entre dans l'échangeur de chaleur après la mise sous pression, et est vaporisé et réchauffé avec le fluide vers l'avant tel que l'oxygène purifié, le gaz sous pression et le gaz d'expansion sous pression pour obtenir de l'oxygène sous pression
Étape 3 : une partie ou la totalité de l'air sous pression propre et sec comprimé par un compresseur d'air, prérefroidi par un système de prérefroidissement et purifié par un système de tamis moléculaire entre dans un surpresseur pour la compression. Une partie de l'air sous pression après la mise sous pression entre dans une extrémité de surpression d'un détendeur pour la mise sous pression, puis entre dans un refroidisseur après la mise sous pression et puis entre dans un échangeur de chaleur après le refroidissement L'autre partie de l'air sous pression après la mise sous pression entre directement dans l'échangeur de chaleur. L'autre partie de l'air sous pression après la mise sous pression entre directement dans l'échangeur de chaleur, l'air entrant dans le canal de gaz d'expansion sous pression de l'échangeur de chaleur est pompé hors du milieu de l'échangeur de chaleur et entre ensuite dans l'extrémité d'expansion du détendeur pour l'expansion. L'air entre dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification après l'expansion L'air entrant dans le canal de gaz sous pression de l'échangeur de chaleur échange de la chaleur avec l'oxygène liquide de processus de l'écoulement de retour et le gaz d'écoulement de retour du système de rectification de la séparation d'air, et est pompé hors du fond de l'échangeur de chaleur après le refroidissement, et entre dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification après l'étranglement et la mise hors pression. L'air sous pression propre et sec comprimé par le compresseur d'air, prérefroidi par le système de prérefroidissement et purifié par le système de tamis moléculaire est également apte à entrer partiellement dans le canal d'air sous pression de l'échangeur de chaleur, à être pompé hors du fond de l'échangeur de chaleur après avoir été refroidi par échange de chaleur, et à entrer dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification. Le composant actif du catalyseur utilisé dans le purificateur d'oxygène est un ou plusieurs parmi les éléments suivants : palladium, platine, cérium et leurs oxydes. Les agents de purification utilisés dans le purificateur d'oxygène sont l'alumine et les tamis moléculaires ; et le mode de remplissage du catalyseur est le garnissage structuré.
Modes de réalisation spécifiques :
La montre que le surpresseur 11 utilise un dispositif efficace et sûr en une seule partie destiné à recycler l'oxygène comme sous-produit de la production d'hydrogène à partir de l'eau électrolysée par électricité verte couplé à la capacité de production d'oxygène par compression dans le dispositif de séparation de l'air.
Une partie de l'air sous pression propre et sec comprimé par un compresseur d'air, prérefroidi par un système de prérefroidissement et purifié par un système de tamis moléculaire entre dans un surpresseur 11, est comprimé de manière uniforme à environ 5,0 MPa, puis sort du surpresseur 11. Une partie de l'air sous pression entre dans l'extrémité de surpression 12A du détendeur et continue à être mis sous pression à environ 7,5 MPa. L'air entrant dans le refroidisseur 13 après la mise sous pression, entre dans le canal de gaz sous pression de l'échangeur de chaleur 7 après avoir été refroidi à environ 40 ℃, échange de la chaleur avec l'oxygène liquide de processus de l'écoulement de retour et le gaz d'écoulement de retour du système de rectification de la séparation d'air, et est pompé hors du fond de l'échangeur de chaleur 7 après le refroidissement, et entre dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification après l'étranglement et la mise hors pression à environ 0,5 MPa. L'autre partie de l'air sous pression entre directement dans le canal de gaz d'expansion sous pression, et entre dans l'extrémité d'expansion 12B de l'expanseur pour être détendu à environ 0,5 MPa après avoir été pompé hors du milieu de l'échangeur de chaleur 7. L'air entre dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification après l'expansion Le reste de l'air sous pression propre et sec comprimé par le compresseur d'air, prérefroidi par le système de prérefroidissement et purifié par le système de tamis moléculaire entre directement dans le canal d'air sous pression de l'échangeur de chaleur 7, est pompé hors du fond de l'échangeur de chaleur 7 après avoir été refroidi à environ 100 °K par échange de chaleur, et entre dans le système de rectification de la séparation d'air pour participer à la rectification.
PROCEDE DE REDUCTION ELECTROCHIMIQUE DE CO 2 LIQUIDE OU SUPERCRITIQUE L’invention se rapporte à un procédé, préférentiellement industriel, de réduction électrochimique de dioxyde de carbone et un réacteur électrochimique.
Le dioxyde de carbone est issu de processus d’oxydation du carbone, telle que la respiration, la combustion,… qui libèrent de l’énergie. La respiration consiste, pour l’essentiel, à dégrader du glucose ou des graisses. En outre, c’est un processus d’oxydation (une combustion) que les hommes utilisent pour se chauffer ou se mouvoir lorsqu’ils brulent du bois ou des matériaux fossiles comme le charbon, le pétrole ou le gaz naturel. Ainsi, la combustion de combustibles fossiles dans les activités humaines telles que le transport, la fabrication pétrochimique, la production d'électricité, etc. produit des milliards de tonnes de dioxyde de carbone chaque année. A titre d’illustration, en deux siècles (c’est-à-dire depuis la révolution industrielle), la teneur en dioxyde de carbone dans l’atmosphère est passée de 278 ppm à 400 ppm soit une augmentation 40%. Or, comme il est bien connu, l’augmentation du taux de dioxyde de carbone atmosphérique est responsable d’effets dommageables sur la planète tel que le dérèglement climatique ou la modification du pH dans les mers et les océans.
Une manière possible d'atténuer les émissions de dioxyde de carbone consiste à convertir le dioxyde de carbone en matériaux économiquement intéressants, tels que les carburants et les produits chimiques industriels. La quantité croissante de dioxyde de carbone présent dans l’atmosphère rendrait ce dernier particulièrement attirant pour sa conversion en produits avec une valeur ajoutée. Ainsi, idéalement il serait intéressant d’avoir un moyen technique économiquement viable pour 1) puiser dans cette ressource (c’est-à-dire dans le CO 2 atmosphérique), et 2) utiliser le CO 2 comme matière première d’intérêt, en particulier pour la production de produits énergétiques ou tout du moins avec un intérêt industriel.
Ainsi, la réduction du CO 2 en matériaux combustibles (hydrocarbures, alcool, graphite…) présente l’avantage d’offrir des combustions non polluées, pour lesquelles la récupération du CO 2 est facile. Ainsi, le CO 2 est donc recyclé, tantôt constituant un produit de réaction tantôt une matière première à réduire.
En outre, dans le dispositif d’alimentation électrique 200B, l’entrée U1_IN du premier régulateur de tension U1 est configurée pour être raccordée électriquement, autrement dit est raccordée électriquement à la quatrième entrée IN4 par l'intermédiaire d'une diode additionnelle D6, et un condensateur additionnel C4 est connecté entre l’entrée U1_IN du premier régulateur de tension U1 et la masse GND.
L’entrée U1_IN du premier régulateur de tension U1 est connectée à la quatrième entrée IN4 par l’intermédiaire du raccordement 208, auquel elle est ici connectée par un point de raccordement 252. Autrement dit, la quatrième entrée IN4 est connectée à la deuxième source d'alimentation électrique PS2, mais les diodes D6 et D8 empêchent le courant de circuler depuis l’une de ces sources d'alimentations électriques vers l’autre.
Le condensateur C4 constitue une réserve d’énergie qui peut être mobilisée rapidement en cas de défaillance soudaine de l'une quelconque des sources d'alimentation électrique PS1, PS2, PS3. Le condensateur C4 fonctionne de la même façon que joue le même rôle que le condensateur C4 du deuxième mode de réalisation.
La quatrième tension électrique d'entrée VIN4 est utilisée pour recharger le condensateur C4.
Mis à part ces différences, la description du dispositif d’alimentation faite en référence à la est transposable à ce troisième mode de réalisation.
De nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples de réalisation décrits précédemment sans sortir du cadre de l’invention défini par les revendications.
Procédé de commande d’un ensemble de moteurs hydrauliques d’entrainement d’une tête de forage DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les machines de forage et leur procédé de commande, en particulier la stratégie de pilotage d’engagement et de désengagement des moteurs hydrauliques entraînant une tête de forage d’une telle machine.
Elle s’applique notamment aux tunneliers qui effectuent un forage suivant une direction horizontale ou proche de l’horizontale, et aux machines de forage vertical. Le terme « forage » est pris comme l’action de creuser le sol, quelle que soit la direction et le but de cette action. Dans la suite, on emploie indifféremment les termes « tête de découpe » et « tête de forage ».
ETAT DE LA TECHNIQUE La nature et la densité des sols qui sont creusés successivement par les tunneliers sont souvent très différentes. La tête de forage doit donc résister à des variations de charge lors de sa rotation et de l’avancement du tunnelier.
Le tunnelier comprend par exemple des moteurs hydrauliques servant à entrainer la tête en rotation autour d’un axe qui est l’axe longitudinal du tunnelier. Y est associée, suivant un cycle de charge approuvé par le manufacturier de tunnelier, une architecture de systèmes de transmission hydrostatique intégrant un certain nombre d’unités de puissance hydraulique formant des pompes hydrauliques alimentant les moteurs en parallèle.
Suivant le mode de pilotage désiré et le cycle de charge rencontré, les moteurs hydrauliques sont engagés ou désengagés toujours de la même façon. Supposons ainsi que les moteurs sont au nombre de neuf. Pour l’obtention d’une certaine vitesse rapide, il peut être prévu d’engager seulement trois des moteurs pour faire tourner la tête (désignons les par M1, M4 et M7 suivant leur numéro d’ordre dans le cercle formé par les moteurs) et il s’agit toujours des mêmes moteurs. De même, pour l’obtention d’une vitesse moins élevée, six des moteurs sont engagés et il s’agit à nouveau toujours des mêmes (à savoir les moteurs précités ainsi que les moteurs M2, M5 et M8). Enfin, pour l’obtention d’une vitesse encore plus lente, tous les moteurs sont engagés (de M1 à M9). Cette architecture a pour avantage d’être simple à réaliser et à commander. Cependant, compte tenu de ces cycles de fonctionnement préétablis, la durée de vie des moteurs est très hétérogène. C’est ainsi qu’elle est comparativement à titre d’exemple :
- de 5 600 heures pour les moteurs M1, M4 et M7 ;
- de 9 800 heures pour les moteurs M2, M5 et M8 qui sont moins utilisés, et
- de 25 000 heures pour les moteurs M3, M6 et M9 qui sont encore moins utilisés.
Compte tenu des conditions sévères dans lesquelles est effectué le forage, le système d’entrainement de la tête de forage doit être dimensionné de sorte à maximiser la durée de vie du système et des composants associés. Or l’exemple précité montre qu’on observe une grande différence dans la durée de vie des moteurs de la tête. Il s’ensuit que le tunnelier doit être immobilisé dès que l’un des moteurs est hors service, ce qui arrive plus fréquemment lorsqu’il a atteint ou dépassé sa durée de vie, alors que la plupart des autres moteurs pourraient être encore utilisés. Cette immobilisation engendre un coût et un retard qui sont préjudiciables au projet nécessitant le forage.
Un but de l’invention est donc d’augmenter la durée d’utilisation et la durée de vie des machines de forage.
État de la technique La plupart des cartes à puce sans contact ou des cartes à puce duales à fonctionnement mixte à contact et sans contact connues comportent un corps de carte, un module électronique inséré dans une cavité du corps de carte et pourvu d’une puce microélectronique, et une antenne disposée dans le corps de carte. Celle-ci est soit galvaniquement connectée à des plots de sortie de la puce microélectronique, soit couplée inductivement à une antenne plus petite directement intégrée au module électronique de la carte à puce. Dans les deux configurations, l’antenne du corps de carte permet une communication par voie radiofréquence avec l’antenne d’un lecteur de carte à puce.
Alternativement, il existe des cartes à puce à fonctionnement purement à contact, et dont le corps de carte ou le module électronique ne comporte pas d’antenne.
Dans un certain nombre d’applications, il est devenu nécessaire d’intégrer à la carte à puce un ou plusieurs modules électroniques complémentaires par rapport au module principal, par exemple pour l'intégration de capteurs biométriques susceptibles de collecter des informations biométriques et de les transmettre au module principal à des fins d’identification biométrique de l’utilisateur de la carte à puce.
Cela est particulièrement vrai dans le domaine des paiements par carte bancaire, qui nécessitent une sécurisation poussée par une authentification forte à deux facteurs afin de minimiser les paiements frauduleux.
Dans le cas du paiement par contact avec détection d’une « Carte Présente » (CP) dans le lecteur, on utilise un code PIN stocké dans la carte et qui permet de sécuriser les transactions par contact. En ce qui concerne les transactions sans contact, le moyen de sécurisation utilisé actuellement est la demande d’introduction d'un code PIN uniquement à partir d'un certain nombre de transactions ou à partir d’un plafond de montant de la transaction (fixé à 50€ en France), ce qui limite l'impact financier d’une fraude éventuelle. Le taux de fraude constaté en paiement par contact est de l’ordre de 0.01% des transactions, alors que celui constaté pour les transactions sans contact est supérieur, de l’ordre de 0.02%.
Afin de limiter les cas de fraude dans des transactions de paiement sans contact utilisant des cartes à puce traditionnelles, on a introduit de nouvelles cartes bancaires, à savoir des cartes bancaires biométriques possédant un capteur biométrique. Ces cartes biométriques répondent au besoin d'authentification forte à deux facteurs et peuvent permettre de supprimer le plafond limitant le montant des transactions.
Toutefois, l'ajout de cette fonction biométrique dans les cartes à puce entraine une complexité accrue de la structure de ces cartes et de leur utilisation, bien supérieure à celles des cartes à puce traditionnelles.
Ainsi, l’introduction de la fonction biométrique a nécessité jusqu’à présent l’intégration dans le corps de carte d’un module biométrique distinct du module principal, notamment un capteur d’empreintes digitales, ainsi que d’une interface de signalisation par exemple sous la forme de LEDs permettant de guider l’utilisateur de la carte dans le cadre de l’exécution d’une transaction sécurisée par la fonction biométrique. Cette intégration d’un module biométrique entraine un surcout et peut restreindre la fiabilité de la carte à puce dans le temps.
Par ailleurs, il a été prouvé que la performance et la sécurité du système dépendent de la surface du capteur d’empreintes digitales. Plus cette surface est importante et plus fiable est la reconnaissance des minuties. Cette performance est exprimée à l'aide de deux taux d'erreur, à savoir FAR et FRR, acronymes pour « False Acceptance Rate » et « False Rejection Rate » en terminologie anglo-saxonne.
Le taux FAR est le pourcentage d'identification dans lequel des personnes non autorisées sont incorrectement acceptées pour l’exécution d’une transaction avec la carte à puce biométrique.
Le taux FRR est le pourcentage d'identification dans lequel des personnes normalement autorisées sont incorrectement rejetées pour l’exécution d’une transaction. Ces deux taux varient de manière opposée, quand FAR diminue, FRR augmente.
Selon la norme ISO 17839, le capteur biométrique doit avoir une surface minimale de 169 mm 2 (13x13 mm 2 ) pour assurer une précision correcte de l’empreinte biométrique, mais elle ne peut pas non plus avoir une surface trop importante pour des questions d'assemblage du capteur biométrique sur la carte et de respect des normes de résistance de la carte à puce à la flexion, qui en pratique limitent la surface du capteur biométrique.
L’utilisation d’une telle carte biométrique à capteur d'empreinte digitale conforme à l’état de la technique est alors la suivante.
La première opération que l'usager doit réaliser quand il reçoit sa carte biométrique est l’opération dite d’enrôlement biométrique, à savoir la capture et le stockage sécurisés de son empreinte digitale qui devra servir d’empreinte de référence dans les transactions avec la carte biométrique.
Pour cela, quatre options sont actuellement proposées, à savoir un enrôlement au sein d’une agence bancaire, ou sur un terminal de paiement chez un commerçant, ou encore chez soi avec un équipement électronique d'enrôlement spécifique tel qu’un lecteur fourni avec la carte à puce, ou encore l’enrôlement à l’aide d’une application sur un smartphone compatible avec le protocole NFC. Le code PIN de la carte à puce est alors nécessaire lors du premier paiement pour activer la biométrie.
Toutes ces options d’enrôlement avec les cartes biométriques connues présentent des inconvénients, donc certains sont exposés ci-dessous.
La mise en œuvre du dispositif 5 conforme à l’invention de fabrication par extrusion, d’un support tubulaire poreux 2 découle directement de la description qui précède.
Il convient tout d’abord de mettre à disposition un dispositif d’extrusion 5 comportant une filière d’extrusion fixe 6 dans laquelle est monté un porte-poinçons 7 pourvu d’un poinçon rectiligne 8a centré sur l’axe de symétrie X et d’au moins un poinçon 8 ayant une forme hélicoïdale enroulée autour d’un axe de symétrie X selon un sens d’enroulement et un pas d’enroulement P. Pour la fabrication d’un support tubulaire poreux à partir d’une composition céramique, le procédé consiste : - à assurer que la composition céramique franchisse le porte-poinçons 7 pour traverser la filière d’extrusion 6 selon une vitesse linéaire d’extrusion ; - et à assurer l’entraînement en rotation du porte-poinçons 7 selon un sens de rotation inverse du sens d’enroulement du poinçon 8 de forme hélicoïdale et avec une vitesse de rotation synchronisée avec la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique.
Avantageusement, on entraîne en rotation le porte-poinçons 7 avec une vitesse de rotation égale à la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique, divisée par le pas d’enroulement P du ou des poinçons 8 ayant une forme hélicoïdale.
Afin que la vitesse de rotation du porte-poinçons 7 soit égale à la vitesse linéaire d’extrusion de la composition céramique, divisée par le pas d’enroulement P, le procédé consiste à agir sur le réglage soit uniquement de la vitesse de rotation du porte-poinçons 7 soit uniquement sur la vitesse linéaire d’extrusion réglée par le débit du dispositif d’alimentation 9 soit sur la vitesse de rotation du porte-poinçons 7 et sur la vitesse linéaire d’extrusion réglée par le débit du dispositif d’alimentation 9.
Il est rappelé que la filière d’extrusion fixe 6 est alimentée à l’aide du dispositif d’alimentation 9, par une composition céramique de tous types. De préférence, la composition céramique comporte une phase inorganique solide pulvérulente sous la forme de particules de diamètre moyen compris entre 0,1 et 150 micromètres et une matrice. Selon un autre exemple, la filière d’extrusion fixe 6 est alimentée à l’aide du dispositif d’alimentation 9, par une composition céramique comportant une première phase inorganique solide pulvérulente sous la forme de particules de diamètre moyen compris entre 0,1 et 150 micromètres et une seconde phase sous la forme d’une matrice comprenant au moins un polymère thermo fusible. Bien entendu, le dispositif d’alimentation 9 est adapté pour assurer que la composition céramique amenée à la filière d’extrusion fixe 6 présente toutes les caractéristiques notamment de pression et de malléabilité pour obtenir une extrusion efficace.