INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le premier dispositif de séparation 22 est en contact avec la languette 34 adjacente à la languette 34 sur laquelle est fixée le premier dispositif de séparation 22. Dit autrement, la somme des largeurs du premier dispositif de séparation 22 entre deux languettes 34 de connexion adjacentes et de la ou des soudures 66 est sensiblement égale à la largeur de l’interstice 60. Dit encore autrement, le premier dispositif de séparation 22 est fixé sur la première face 56 d’une languette 34 et est en contact avec la deuxième face 58 de la languette 34 adjacente.
Dans l’exemple illustré, le premier dispositif de séparation 22 est formé par un ruban métallique 72 continu entourant successivement, selon la direction verticale, le premier bord latéral 50 d’une languette 34 de connexion électrique et le deuxième bord latéral 52 d’une languette 34 de connexion électrique adjacente.
Le premier connecteur électrique 18 comprend au moins une face inférieure sensiblement plane soudée sur les bords supérieurs 70 du premier dispositif de séparation 22 et sur les bords supérieurs 54 des languettes 34 de connexion électrique des électrodes de première polarité 24.
Un procédé de fabrication du faisceau électrochimique 12 va maintenant être décrit en référence à la .
Initialement, les collecteurs 30, 36 sont fabriqués en déroulant une bande de feuillard métallique.
La bande de feuillard métallique est préalablement enduite d’une encre comportant notamment la matière active pour former chaque électrode.
Le contour de chacun des collecteurs 30, 36 est obtenu par emboutissage.
Avantageusement, l’encre contient en outre un liant et un composé électronique. Le dépôt forme la couche 32 comportant la matière active.
Les languettes 34 ne sont pas enduites d’encre comportant la matière active.
Chaque empilement 20 est réalisé, en disposant une électrode de première polarité 24, ici négative, en regard d’une électrode de deuxième polarité 26, ici positive, avec l’interposition du premier séparateur 28 et du deuxième séparateur 29.
Les empilements 20 sont ensuite eux-mêmes empilés successivement les uns à la suite des autres selon la direction d’empilement E.
On peut par exemple déterminer à dans une première étape S44 si la frappe clavier d’un caractère lu appartient à un groupe d’évènements prédéterminé IGN_EVENT. Si c’est le cas, on ignore ce caractère à une deuxième étape S46.
Le groupe d’évènements à ignorer peut typiquement comprendre : Alt, AltGraph, CapsLock, Control, Dead, Fn, FnLock, Hyper, Meta, NumLock, Process, ScrollLock, Shift, Super, Symbol, SymbolLock. Ces évènements peuvent en effet interférer avec le bon fonctionnement de l’application, en particulier provoquer la perte du focus du terminal informatique sur l’application (dans un onglet du navigateur), sur le navigateur lui-même, voire fermer le navigateur ou l’onglet exécutant l’application.
Comme on l’a dit ci-avant, l’émulation de frappes clavier, caractère par caractère, permet de réaliser plusieurs traitements sur la chaîne de caractères. Cela permet par exemple de bien distinguer une chaîne de caractères issue d’une saisie manuelle, au clavier du terminal informatique, de la chaîne de caractères d’entrée issue de la lecture du code-barres.
Dans un exemple de réalisation, à chaque caractère produit par une frappe clavier (émulée ou non), l’application mesure à une troisième étape S48 la durée séparant l’inscription de ce caractère de l’inscription du dernier caractère ayant été inscrit dans la mémoire tampon DB. Si cette durée est supérieure à un certain seuil (dit autrement s’il s’est écoulé trop de temps entre deux frappes clavier, émulées ou non), la mémoire tampon DB est vidée à une quatrième étape S50. En d’autres termes, l’application estime alors qu’il s’agit d’une frappe manuelle (réalisée à un rythme nécessairement plus lent que celui d’une émulation de frappes clavier automatisée) et arrête de prendre en compte les données précédemment acquises pour l’analyse syntaxique.
Le seuil prédéterminé peut par exemple être fixé à environ 500 ms. Il s’agit d’un bon compromis entre un seuil trop faible – le moindre ralentissement de la pile de transmission lecteur/application entraînant alors un vidage indu de la mémoire tampon – et un seuil trop élevé – ce critère ne discriminant plus de manière satisfaisante les saisies manuelles de l’émulation de frappes clavier. Selon l’invention, la mémoire tampon est vidée et les caractères présents dans la mémoire tampon sont libérés : ils sont normalement transmis au navigateur pour traitement par celui-ci. Ainsi, il s’écoule peu de temps entre une frappe manuelle, effectuée au clavier du dispositif informatique, et une prise en compte des actions résultant de cette frappe par le navigateur lorsque l’application détermine que les caractères qu’elle reçoit ne sont pas issus de code barre.
La condition de durée maximale entre deux frappes au clavier (caractéristique d’une séquence de frappes clavier issue d’une lecture de code-barres) peut être remplacée ou complétée par une condition portant sur la régularité des frappes clavier de la séquence. Cela permet de discriminer les saisies manuelles des saisies automatiques, puisque les frappes clavier produites par l’émulation sont considérablement plus régulières que leur équivalent manuel.
Dans un exemple de réalisation, les différentes chaînes de caractères mises en œuvre dans l’invention (PREFIX, SUFFIX, C_PREFIX, C_SUFFIX, AIM_ID, SUB_STR) et incorporées à la chaîne de caractères brute RAW_STR comprennent des caractères inclus dans la table ASCII non-étendue. Dans un exemple de réalisation privilégié, ces différentes chaînes de caractères sont exclusivement constituées de caractères inclus dans la table ASCII non-étendue. Ce choix d’encodage en ASCII non-étendu évite l’essentiel des interférences provoquées d’autres types d’encodage. Cela garantit une compatibilité avec une grande variété systèmes d’exploitation et de navigateurs, plus généralement de briques matérielles et logicielles mettant en œuvre le dispositif.
Dans un exemple de réalisation privilégié, le préfixe débute par la chaîne de caractères « {@} ». Ce choix spécifique de chaîne de caractères présente plusieurs avantages.
Le caractère accolade ouvrante « { » nécessite usuellement un appui simultané sur deux touches d’un clavier (par exemple AltGr et la touche 4 en AZERTY). Une saisie manuelle impromptue de l’ensemble de cette séquence est ainsi improbable, en particulier en respectant la condition de délai entre deux frappes. En effet, la saisie d’un caractère accolade (ouvrant ou fermant) conjointe à celle d’un arobase est hautement improbable, l’arobase étant essentiellement utilisée pour saisir des adresses e-mail.
Ainsi, discriminer la présence d’un préfixe commençant par cette chaîne de caractères « {@} » permet, en analysant seulement trois caractères, de déterminer immédiatement si l’on est en présence d’une séquence de frappes clavier issue d’une chaîne de caractères d’entrée ou non.
Dans un exemple de réalisation, la transmission de la sous-chaîne de caractères à l’application serveur comprend la détermination de la présence de la chaîne de caractères de symbologie AIM_ID dans la sous-chaîne de caractères transmise. Le reste de la sous-chaîne de caractères forme alors une charge utile, et comprend la chaîne de caractères traitée P_STR.
Lorsqu’une sous-chaîne de caractères courante ne comprend pas la chaîne de caractères de symbologie AIM_ID, cela peut signifier que le code-barres dont est issu la sous-chaîne de caractères courante est relatif à l’une des actions spécifiques à exécuter par l’application. Dans ce cas, on vérifie, au cours de la transmission, si la précédente sous-chaîne de caractères transmise comprend une chaîne de caractères de symbologie AIM_ID. Si cela est le cas, et si sa symbologie est relative à l’identification d’un DMI, on associe la sous-chaîne de caractères courante audit identifiant de DMI. Cela permet de réaliser, via une simple lecture d’un code-barres spécifique à l’application, une action sur un DMI dont le code-barres d’identification a été lu.
L’action spécifique à l’application peut être l’ajout d’une information complémentaire relative au DMI. Par exemple, l’information complémentaire peut concerner l’ajout d’un DMI à une base de données, un retour sur l’implantation du DMI (avec succès, avec erreur, ou échec d’implantation), ou l’enregistrement d’un évènement indésirable relatif au DMI (exemple : « vis cassée », « dispositif endommagé », « dispositif non conforme », etc.) durant son cycle de vie.
L’absence de symbologie des code-barres spécifiques à l’application rend ces codes-barres plus légers à transmettre. Cette spécificité est transparente vis-à-vis des codes-barres standards et de leur traitement. L’association d’un code-barres spécifique scanné à la suite d’un code-barres standard (identifiant un dispositif donné) permet de réaliser au sein de l’application une action sur le dispositif donné sans avoir à utiliser un périphérique supplémentaire (clavier, souris, écran tactile), ce qui est un avantage particulier dans certaines situations, comme par exemple lorsque l’on éviter des contaminations sur ces périphériques (par exemple dans un bloc opératoire).
Dans un exemple de réalisation, la détermination de la présence de la chaîne de caractères de symbologie et l’extraction de la donnée utile sont réalisées au sein de l’application serveur. Cette centralisation de la détection de la symbologie au sein de la sous-chaîne de caractère, et donc des différents traitements réalisés sur celle-ci, garantit la cohérence du traitement des données issues des DMI via l’application, notamment en cas de mise à jour.
5.4 Détermination en continu
De plus, le joint améliore la qualité de la connexion électrique entre le circuit électrique externe et le collecteur de courant. En effet, le joint permet d’augmenter la surface du contact électrique entre le circuit électrique externe et le collecteur de courant dans la mesure où toute la surface du joint peut être utilisée pour ce raccordement électrique et où il nivèle la surface poreuse du collecteur de courant et augmente donc sa surface utilisable pour le raccordement.
Le joint selon l’invention permet donc de collecter des densités de courant plus importantes en réduisant les pertes ohmiques de sorte qu’une batterie métal-air équipée de l’électrode à air selon l’invention peut produire une puissance électrique plus élevée à encombrement équivalent.
Ainsi, la demanderesse a démontré qu’une batterie air-aluminium comprenant une électrode à air selon l’invention avec une couche catalytique de 25 cm² pouvait générer une densité de puissance supérieure à 310 mW/cm².
Le joint selon l’invention permet, d’autre part, de prévenir les risques de fuites de solution en ce qu’il bloque la percolation de la solution vers la zone du collecteur de courant servant au raccordement au circuit électrique externe. En effet, en imprégnant le collecteur de courant bordant la couche catalytique, le joint remplit ses pores par un matériau étanche.
Selon une caractéristique de l’invention, la couche catalytique s’étend seulement sur une région centrale de la première face principale du collecteur de courant. Le collecteur de courant présente ainsi, au niveau de la première face principale, au moins une région périphérique qui est complémentaire de la région centrale et qui offre une surface adéquate pour connecter le circuit électrique externe au collecter le courant.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la couche catalytique s’étend à distance d’une partie au moins du bord périphérique du collecteur de courant, et de préférence, la couche catalytique s’étend sur région centrale à une distance non nulle d’un pourtour du collecteur de courant sur l’ensemble du pourtour ou bord périphérique. La région périphérique précitée s’étend donc tout le long du pourtour du collecteur de courant, ce qui offre une surface de collecte du courant qui est à la fois importante et à la fois accessible, c’est-à-dire disposée de telle sorte que la connexion avec le circuit électrique externe est simple à réaliser.
Selon une caractéristique de l’invention, le joint forme une bande entourant la couche catalytique. Ainsi, avantageusement, la solution contenant l’électrolyte ne peut pas fuir latéralement par les bords de la première face principale. En effet, le joint est alors disposé le long du pourtour du collecteur de courant tout en imprégnant ce dernier. Ainsi, le joint périphérique conducteur définit à la périphérie de la couche catalytique une région avec une plus grande densité de porteurs de charge que le reste de la couche catalytique et du collecteur.
Selon une caractéristique de l’invention, la couche catalytique s’étend sur plus de la moitié de la première face principale, ce qui permet de générer des densités de courant importantes grâce à une surface active de réduction de l’oxygène étendue et optimisée par rapport à l’encombrement total de l’électrode.
Selon une caractéristique de l’invention, le joint comprend une poudre métallique et une matrice élastomère dans laquelle est dispersée la poudre métallique. La matrice élastomère comprenant, par exemple du silicone, assure l’étanchéité tandis que la poudre métallique confère au joint son caractère électriquement conducteur. De façon remarquable, un tel joint est peu couteux à produire. Cette composition permet aussi de déposer le joint lorsque la matrice élastomère est encore visqueuse (par exemple avant polymérisation), ce qui facilite notamment son imprégnation dans le collecteur de courant. De plus, la matrice élastomère peut avantageusement présenter des propriétés adhésives.
Selon une caractéristique de l’invention, l’électrode à air comprend en outre un renfort métallique collé à la première face principale par le joint. Le renfort permet de consolider l’électrode, typiquement en vue de son intégration dans la batterie. Le renfort étant métallique, il constitue alors une surface de connexion favorable pour le circuit électrique externe car il est plus lisse et plus rigide que le collecteur de courant. De préférence, le renfort métallique présente une surface plane, ce qui simplifie encore plus la connexion avec le circuit électrique externe.
De façon remarquable, le contact électrique et le contact mécanique (c’est-à-dire l’adhérence) entre le collecteur de courant et le renfort sont tous deux efficacement assurés par le joint.
Enfin, l’électrode peut être manipulée par l’intermédiaire du renfort, ce qui permet de ne pas dégrader la couche catalytique, notamment lors de son intégration dans batterie métal-air ou de son retrait de celle-ci. Ainsi l’électrode pourra être enlevée, par exemple pour réparation ou changement des composants de la batterie, puis remise au sein de la batterie sans dégradation de la couche catalytique et donc sans perte de performance.
Selon une caractéristique de l’invention, le renfort métallique forme une ceinture présentant une ouverture de forme complémentaire à celle de la couche catalytique. Ainsi, le renfort entoure la couche catalytique. La couche catalytique s’étendant sur la région centrale, la ceinture constitue alors une surface de connexion du circuit électrique externe favorable sur tout le pourtour de l’électrode, ce qui simplifie l’intégration de l’électrode dans la batterie. De plus, le renfort métallique offrant une importante surface de contact avec le joint conducteur, il contribue à optimiser le collectage du courant et réduit les pertes ohmiques.
Selon une caractéristique de l’invention, l’électrode à air comprend en outre un deuxième renfort métallique situé du côté de la deuxième face principale et en vis-à-vis du renfort métallique collé à la première face principale. Ainsi l’électrode à air est consolidée de part et d’autre, c’est-à-dire du côté de chaque face principale. De préférence, le deuxième renfort métallique présente une forme identique à celle du premier renfort métallique, ce qui permet de consolider de façon homogène l’électrode à air.
Selon une caractéristique de l’invention, l’électrode comprend un deuxième joint étanche à la solution et électriquement conducteur, bordant la couche de diffusion et imprégnant au moins partiellement le collecteur de courant. Le deuxième joint améliore encore plus l’imperméabilité de la portion du collecteur de courant qui dépasse de la couche catalytique et de la couche diffusion. Il augmente aussi le nombre de porteurs de charges dans le collecteur de courant.
Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième renfort métallique est collé à la deuxième face principale au moyen du deuxième joint. Ainsi, grâce au deuxième joint, le deuxième renfort est aussi électriquement connecté au collecteur de courant. Par symétrie avec le premier renfort, le deuxième renfort constitue alors une surface de connexion favorable pour collecter le courant du côté de la deuxième face principale.
Si le résultat du deuxième test est positif, i.e. l’identifiant du casque est celui du point d’accès, le casque est déjà appairé au point d’accès, alors le procédé passe à la cinquième étape (Get fine error ) .
Si le résultat du deuxième test est négatif, i.e. l’identifiant du casque n’est pas celui du point d’accès, le casque n’est pas déjà appairé avec ce point d’accès, le casque vient de se desappairer ou bien il est en cours d’appairage ou est déjà appairé avec un autre point d’accès alors le procédé retourne à la deuxième étape.
Si le résultat du premier test est positif, i.e. l’identifiant du casque est celui indiquant un appairage en cours avec le point d’accès, alors le procédé effectue un troisième test, New UT ?, pour déterminer si cet identifiant de casque en cours d’appairage n’a pas changé depuis un certain temps. Ainsi, en comparant au bout d’une certaine durée l’identifiant du casque en cours d’appairage avec celui au début de cette durée, le procédé peut ne pas tenir compte de changements d’identifiants de casque qui pourraient être dus à des allers retours de l’utilisateur.
Si le résultat du troisième test est négatif i.e. l’identifiant du casque en cours d’appairage n’a pas changé depuis le certain temps, passe à la cinquième étape (Get fine error).
Si le résultat du troisième test est positif, i.e. l’identifiant du casque en cours d’appairage a changé depuis le certain temps, le point d’accès détermine, Update mirror cmd, troisième étape, à l’aide du détecteur de sa caméra grossière, par exemple une matrice de détecteurs optiques, les angles grossiers de rotation à appliquer à son miroir pour amener la couronne provenant du casque au centre de la matrice de réception de la caméra grossière.
Le point d’accès informe le casque de son accord à l’appairage en mettant à jour l’identifiant qu’il transmet, quatrième étape, Set ID to UT M . L’identifiant transmis par le point d’accès prend la valeur de l’identifiant du casque, et passe donc de la valeur 2 à la valeur 1 selon l’exemple.
Lors de la cinquième étape, le point d’accès détermine, Get Fine error, à l’aide de la détection de caméra fine les angles fins de rotation à appliquer à son miroir pour amener la couronne provenant du casque au centre de la matrice de réception de la caméra fine.
Le point d’accès pilote la rotation du miroir avec les angles fins de rotation, étape six, Update mirror cmd.
Une fois la rotation accomplie, le procédé d’appairage mis en œuvre par le point d’accès reboucle à la deuxième étape.
Localisation du casque La est un schéma d’un hall utilisé pour une utilisation de l’invention dans un contexte d’application de réalité virtuelle.
Le hall comporte un sol solH, un plafond PlafH, un mur de fond MufH, un mur gauche MugH, un mur droit MudtH et un mur devant MudH. Un seul point d’accès AP et un seul casque UT sont représentés dans ce hall pour simplifier la description. Bien entendu le hall peut être équipé avec plusieurs points d’accès et plusieurs utilisateurs munis chacun d’un casque peuvent être présents simultanément dans le hall et ce qui est décrit pour un point d’accès ou un casque s’applique aux autres points d’accès et casques. Chaque utilisateur pénètre et sort du hall indépendamment des autres utilisateurs ou de manière simultanée. Un angle du hall est considéré comme l’origine O d’un repère cartésien orthogonal constitué d’un plan horizontal, par exemple le sol SolH, et d’un axe vertical, par exemple le long du mur gauche MugH. Les coordonnées ( , , ) du point d’accès sont connues dans ce repère.
Les angles d’inclinaison du miroir MA du point d’accès permettent de connaître la direction du flux optique émanant du point d’accès et dirigé par exemple vers le casque UT (User terminal). La projection de ce flux optique sur le plan du plafond PlafH fait un angle θ par rapport à un plan vertical parallèle au mur du fond MufH, cet angle θ est en correspondance direct avec les angles d’inclinaisons du miroir. La projection de ce flux optique sur un plan vertical parallèle au mur de gauche MugH et passant par le point d’accès fait un angle β par rapport à la verticale. L’angle α du flux optique par rapport à un plan horizontal passant par le casque se déduit de l’angle β : . Connaissant la hauteur du casque depuis le sol et la hauteur à laquelle est positionné le point d’accès depuis le sol, il est donc possible de déterminer la hauteur relative h entre le casque et le point d’accès.
Ainsi, il est possible de déterminer la distance du casque à l’aplomb du point d’accès sur le plan horizontal passant par le casque :
En projetant le flux optique sur le plan horizontal SolH, il est possible de déterminer l’abscisse et l’ordonnée du casque dans le repère cartésien orthogonal :
Connaissant la coordonnée du point d’accès et la hauteur relative h entre le casque et le point d’accès, il est possible de déterminer la coordonnée du casque :
La connaissance des coordonnées ( , , ) donne précisément la localisation du casque UT dans le repère cartésien orthogonal.
Dans ce mode de réalisation, les guides 14 et 16 sont réalisés dans le même matériau semi-conducteur cristallin que celui du substrat 4, c’est-à-dire en silicium monocristallin. Ces guides 14 et 16 sont décrits plus en détail lors de la description de leur procédé de fabrication.
Les cœurs des guides 14 et 16 s’étendent chacun depuis un plan inférieur horizontal P infSC jusqu’à un plan supérieur horizontal P supSC . Le plan P infSC est séparé du plan P sup6 par une distance verticale supérieure à 10 nm ou 30 nm et, généralement, inférieure à 150 nm ou à 100 nm. Le plan P supSC est séparé du plan P infSC par une distance verticale supérieure à 200 nm et, généralement, inférieure à 700 nm ou à 500 nm. L’épaisseur e SC des guides 14 et 16 est égale à la distance verticale entre les plans P infSC et P supSC . Ici, l’épaisseur e SC est égale à l’épaisseur e 6 des guides 6 et 8. Ainsi, dans la zone où ces guides 14 et 16 doivent être couplés, par couplage évanescent, respectivement aux guides 6 et 8, les largeurs des portions en vis-à-vis des guides en silicium monocristallin et en nitrure de silicium sont ajustées pour que ces portions en vis-à-vis présentent les mêmes indices effectifs de propagation.
La est représentée dans le cas particulier où les signaux optiques se propagent dans les composants actifs parallèlement à la direction Y. Ainsi, seule la section transversale de ces composants 10 et 12 est visible. Typiquement, les parties actives de ces composants 10 et 12 s’étendent chacune depuis le plan P infSC jusqu’au plan P supSC .
À titre d’illustration : - le composant 10 est une photodiode qui mesure l’intensité du signal optique qui la traverse, et - le composant 12 est un modulateur qui modifie l’amplitude et la phase du signal optique qui le traverse.
Ainsi, le composant 10 comporte un guide d’onde 20. Le guide 20 s’étend principalement dans la direction Y. Il est réalisé dans une portion du guide 14 et optiquement couplé au reste du guide 14, typiquement, par un couplage d’extrémité dans lequel une extrémité d'une portion du guide 14 vient en butée sur une extrémité du guide 20. Un tel couplage est connu sous le terme anglais de « Butt coupling » .