INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’établissement d’un tel critère probabiliste sur le SINR nécessite de connaître la densité de probabilité du SINR pour toutes paires de liens du réseau. Pour chaque paire de lien, il est nécessaire de connaître tous les paramètres statistiques de la densité de probabilité du SINR pour ce lien. Or, comme le SINR dépend du canal de propagation, il est possible de déterminer les paramètres statistiques de sa densité à partir des paramètres statistiques des canaux de propagation. La connaissance des paramètres statistiques du canal revient à connaître les paramètres statistiques de sa densité de probabilité. On suppose que le type de canal est connu (Rayleigh, Rice, Nakagami…) pour connaître l’expression analytique de la densité de probabilité du canal. Dans le cas d’un canal plat, il est alors possible d’estimer les paramètres statistiques de cette densité à partir de plusieurs échantillons d’estimation du canal . Par exemple pour un canal de Rayleigh, le canal suit une loi normale complexe centrée et de variance , plus formellement, on a . Les paramètres statistiques du canal se réduisent donc à leur variance et peuvent être estimés en prenant la variance empirique des échantillons d’estimés de et en retirant la variance du bruit. Pour le canal de Rice, une méthode pour estimer ses paramètres statistiques à partir d’échantillons bruités du canal est proposée dans l’article [2] et à partir d’échantillons bruités et sous phénomène de masquage de Nakagami-m dans [3]. Pour le canal de Nakagami-m, une implémentation pour estimer ses paramètres statistiques est proposée dans [4]. Enfin, un procédé pour calculer les paramètres statistiques du canal de propagation dans le cas de nœuds mobiles est décrit dans [5]. La généralisation aux canaux à trajets multiples est détaillée plus loin. On note les paramètres statistiques du canal entre l’émetteur et le récepteur .
Le choix d’une granulométrie multimodale permet de modifier la rhéologie de la composition, et permet d’augmenter la teneur volumique de charge en premières charges. L’augmentation de la teneur volumique en premières charges dans la composition permet d’obtenir une pièce dont la densification finale est simplifiée.
Dans un mode de réalisation, les premières charges sont choisies parmi des particules de carbure de silicium (SiC), de carbure de bore (B 4 C), de nitrure de silicium (Si 3 N 4 ), de zircone (ZrO 2 ) et d’alumine (Al 2 O 3 ) ou parmi les mélanges de ces composés.
Dans un mode de réalisation dans lequel les charges comprennent des premières et deuxièmes charges, la teneur volumique en premières charges est comprise entre 25 % et 50 % par rapport au volume total de la composition, par exemple entre 25 % et 40 %.
Les particules de première charge permettent de créer la matrice céramique dans la pièce finale.
Dans un mode de réalisation, la teneur volumique en deuxième charges est comprise entre 5 % et 35 % par rapport au volume total de la composition, par exemple entre 5 % à 25 %, voire entre 5 et 20 %.
Dans un mode de réalisation, la teneur en deuxième charge peut être de préférence entre 11 % et 42 % par rapport au volume de charges de la composition.
Dans un mode de réalisation, les deuxièmes charges sont des renforts fibreux discontinus, par exemple des fibres discontinues, et/ou de particules d’une taille supérieure aux premières charges.
La différence entre des particules et des fibres peut être faite via la détermination du facteur de forme des deuxièmes charges.
Le facteur de forme est ici entendu pour un objet comme le rapport entre sa plus longue dimension et sa plus petite dimension. Ainsi, une particule parfaitement sphérique a un facteur de forme de 1. On dira qu’un objet à une forme de particule si son facteur de forme est compris entre 1 et 3, tandis qu’on considèrera qu’un objet est fibreux lorsque son facteur de forme est supérieur à 3.
Par exemple, les deuxièmes charges peuvent être des fibres courtes ayant un facteur de forme compris entre 3 et 625, de préférence entre 10 et 65.
Dans un mode de réalisation, les deuxièmes charges sont choisies parmi des fibres de carbone, des fibres de carbure de silicium, des fibres d’oxyde, des fibres de verre et/ou des particules de carbure de silicium.
Dans un autre mode de réalisation, les deuxièmes charges sont des particules de SiC, dont la valeur moyenne de taille d50 est comprise entre 50 µm et 500 µm, par exemple comprise entre 150 µm et 250 µm.
Dans un mode de réalisation, les deuxièmes charges sont des fibres courtes pouvant avoir une longueur moyenne comprise entre 50 µm et 5000 µm, de préférence comprise entre 150 µm et 500 µm, voire entre 150 µm et 250 µm.
Dans un mode de réalisation, les fibres courtes peuvent avoir un diamètre compris entre 8 µm et 14 µm.
Les inventeurs ont constaté que des fibres des tailles indiquées ci-dessus permettent d’une part d’avoir des fibres suffisamment longues pour obtenir une amélioration des propriétés mécaniques de la pièce finale, et d’autre part d’avoir des fibres suffisamment courtes pour conserver une mise en œuvre facile dans les procédés de fabrication directe. En particulier, il est observé que les tailles indiquées ci-dessus sont compatibles des têtes d’impression des méthodes de fabrication directe existantes, notamment celles du dépôt de fil fondu.
Dans un mode de réalisation, il n’y a pas d’autres charges dans la composition que les premières et le cas échéant les deuxièmes charges.
A l’issue de l’étape d’usinage 104, le procédé 100 comprend une étape 106 pour retirer la couche sacrificielle 204. Cette étape 106 peut être une étape de pyrolyse où la paroi 102 est soumise à une température comprise entre 400 °C et 600 °C, en particulier égale à 500 °C.
Alternativement, l’étape 106 peut consister à pulvériser sur la paroi 102 un solvant dédié pour dissoudre la résine, ou à immerger la paroi 102 dans le solvant.
Moule pour soudure aluminothermique de rails La présente invention concerne un moule pour soudure aluminothermique de rails.
Etat de la technique Il est connu de souder deux rails successifs par soudure aluminothermique pour former une voie ferrée. Pour réaliser une telle soudure, on dispose un moule en matériau réfractaire comportant typiquement deux ou trois pièces autour des extrémités des rails à souder, lesdites extrémités étant séparées d’une distance dite « intercalaire », ou « gap » dans la terminologie anglo-saxonne. Les pièces du moule définissent avec lesdites extrémités des rails une empreinte de moulage. On pose ensuite un creuset contenant une charge aluminothermique sur ledit moule et on déclenche une réaction aluminothermique. Ladite réaction permet d’obtenir du métal en fusion qui s’écoule du creuset dans le moule et remplit l’empreinte de moulage. Au refroidissement, le métal se solidifie, ce qui permet de retirer ou détruire le moule et de réaliser des étapes de finition telles qu’un meulage de l’excédent de métal et un polissage de la zone soudée. Après la mise en œuvre de la soudure aluminothermique, on réalise un contrôle de qualité par des méthodes non destructives, en particulier par un contrôle ultrason de la soudure.
Typiquement une soudure aluminothermique est réalisée par une coulée centrale (« central pouring » dans la terminologie anglo-saxonne), dans laquelle le métal fondu coule depuis le creuset sur un bouchon placé entre les deux parties du moule au-dessus des rails. Le métal est divisé par le bouchon en deux flux qui s’écoulent directement dans l’empreinte de moulage, du haut vers le bas, puis remonte dans des évents latéraux. Le jet de métal produit sur le fond du moule un unique impact qui est centré par rapport à l’intercalaire à la fois dans le sens longitudinal (sens de la longueur des rails) et dans le sens transversal (sens de la largeur des rails).
Une autre possibilité est une coulée en source (également appelée « coulée montante », ou « bottom-up pouring » dans la terminologie anglo-saxonne), dans laquelle le métal fondu coule depuis le creuset sur un bouchon placé entre les deux parties du moule au-dessus des rails. Le métal est alors réparti en deux flux de chaque côté du bouchon vers une pipe de remplissage latérale respective qui débouche au niveau du patin des rails. Contrairement à la coulée centrale, l’empreinte de moulage se remplit du bas vers le haut à partir des orifices de sortie des pipes de remplissage. Par ailleurs, les deux jets de métal produisent sur le fond du moule deux impacts qui sont centrés par rapport à l’intercalaire uniquement dans le sens longitudinal.
Le brevet FR2966172 décrit un moule de soudure aluminothermique permettant de mettre en œuvre une coulée en source.
Au vu de l’évolution des normes relatives à la qualité des soudures de rails, qui deviennent plus sévères, on observe généralement une quantité excessive de défauts dans les procédés de coulée centrale et de coulée en source. Ces défauts peuvent en particulier affecter la tenue en flexion de la zone soudée.
Un but de la présente invention est de mettre à disposition un moule de soudure aluminothermique de rails qui permette d’optimiser la qualité métallurgique de la soudure et réduire ainsi le coût de maintenance de la voie ferrée.
A cette fin, l’invention propose un moule pour la soudure aluminothermique de deux rails, ledit moule comprenant au moins deux pièces latérales en matériau réfractaire, configurées pour être montées temporairement en regard l’une de l’autre de part et d’autre des extrémités des rails à souder de sorte à définir entre lesdites extrémités de rails une empreinte de moulage, chaque pièce latérale comprenant au moins une pipe de remplissage configurée pour guider du métal fondu de la partie supérieure du moule vers une zone de l’empreinte de moulage située au niveau du patin d’un rail, caractérisé en ce que chaque pipe de remplissage présente une section perpendiculaire à un axe d’écoulement du métal fondu dans la pipe respective, présentant un rétrécissement de sorte à réduire de manière progressive la largeur de ladite section dans une direction opposée à un plan longitudinal moyen commun aux deux rails à souder.
Une telle géométrie du moule permet d’augmenter la vitesse du métal fondu pendant la coulée et ainsi de réduire l’échange thermique du métal fondu avec le moule. Par conséquent, la température du métal pénétrant dans l’empreinte de moulage est élevée, ce qui permet de faire fondre les rails sur une largeur adaptée pour obtenir une bonne qualité métallurgique de la soudure. Une bonne qualité métallurgique se traduit par une réduction voire suppression de défauts à l’intérieur de la soudure et une amélioration de la tenue en flexion de la soudure.
De manière avantageuse, chaque pipe de remplissage présente deux parois essentiellement planes dans la région du rétrécissement. Lesdites parois forment un angle compris entre 40 et 90°.
De préférence, la section de chaque pipe de remplissage présente en outre une portion concave en forme d’arc de cercle, orientée vers le plan longitudinal moyen commun aux deux rails à souder.
Avantageusement, la section horizontale de chaque pipe de remplissage diminue de manière continue du haut vers le bas du moule. La section horizontale de chaque pipe de remplissage au niveau de l’ouverture inférieure est inférieure à 40% à 80% de la section horizontale de ladite pipe de remplissage au niveau de l’ouverture supérieure.
De manière avantageuse, chaque pipe de remplissage présente, à son extrémité inférieure, une portion courbée en direction du plan longitudinal moyen commun aux deux rails à souder. Ainsi, chaque pipe de remplissage est agencée de sorte à conduire le métal fondu sur une zone d’impact distincte au niveau du patin des rails.
Dans certains modes de réalisation, le moule comprend en outre une troisième pièce apte à venir en contact avec les faces inférieures des patins des rails à souder et définissant un fond de l’empreinte de moulage.
Il existe donc un besoin pour de nouveaux films multicouches présentant de bonnes propriétés mécaniques et adhésives dans le temps.
Il existe notamment un besoin de nouveaux films multicouches présentant des propriétés mécaniques et adhésives stables après un vieillissement à des températures supérieures à la température ambiante notamment dans des conditions humides, par exemple entre 60°C et 120°C avec à une humidité relative pouvant aller jusqu’à 95%.
DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention concerne un film multicouche comprenant :
une couche adhésive comprenant un élastomère polyuréthane thermoplastique choisi parmi les élastomères polyuréthane thermoplastique à base de polyéther, les élastomères thermoplastiques à base de polycarbonate, et leurs mélanges ; une couche barrière liée à la couche adhésive, ladite couche barrière comprenant un élastomère polyester thermoplastique.
Le film multicouche selon l’invention présente avantageusement de bonnes propriétés mécaniques et adhésives dans le temps.
Le film multicouche selon l’invention présente avantageusement des propriétés mécaniques et adhésives stables dans le temps. Avantageusement, le film multicouche présente de bonnes propriétés mécaniques et adhésives jusqu’à une durée supérieure ou égale à 2000 h, voire 3000 h, après vieillissement à 70°C et 95% HR.
Film multicouche Couche adhésive La couche adhésive comprend un élastomère polyuréthane thermoplastique choisi parmi les élastomères polyuréthane thermoplastique à base de polyéther, les élastomères thermoplastiques à base de polycarbonate, et leurs mélanges.
Le terme « élastomère polyuréthane thermoplastique » est bien connu de l’homme du métier, et est également désigné par le sigle « TPU ». Il s’agit d’un copolymère à blocs comprenant, en alternance, des blocs ou segments dits durs ou rigides, et des blocs ou segments dits mous ou souples, avec des liaisons uréthanes dans les blocs durs et des liaisons éthers, esters ou carbonates (ou encore des mélanges) dans les blocs mous.
Un élastomère thermoplastique combine avantageusement les propriétés élastiques des élastomères et le caractère thermoplastique.
L’élastomère polyuréthane thermoplastique peut être le produit de réaction d’au moins un polyol, un polyisocyanate, et éventuellement un allongeur de chaîne.
Le polyisocyanate peut être choisi parmi les diisocyanates ou les triisocyanates.
Le polyisocyanate peut être monomérique, oligomérique ou polymérique.
Selon un mode de réalisation, le polyisocyanate est choisi parmi les diisocyanates, de préférence choisi dans le groupe constitué de l’isophorone diisocyanate (IPDI), de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), de l’heptane diisocyanate, de l’octane diisocyanate, du nonane diisocyanate, du décane diisocyanate, de l’undécane diisocyanate, du dodécane diisocyanate, du 2,4’-méthylènebis(cyclohexylisocyanate) (2,4’-H6MDI), du 4,4’-méthylènebis(cyclohexylisocyanate) (4,4’-H6MDI), du norbornane diisocyanate, du norbornène diisocyanate, du 1,4-cyclohexane diisocyanate (CHDI), du méthylcyclohexane diisocyanate, de l’éthylcyclohexane diisocyanate, du propylcyclohexane diisocyanate, du méthyldiéthylcyclohexane diisocyanate, du cyclohexane diméthylène diisocyanate, du 1,5-diisocyanato-2-méthylpentane (MPDI), du 1,6-diisocyanato-2,4,4-triméthylhexane, du 1,6-diisocyanato-2,2,4-triméthylhexane (TMDI), du 4-isocyanatométhyl-1,8-octane diisocyanate (TIN), du (2,5)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,5-NBDI), du (2,6)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,6-NBDI), du bis(isocyanatomethyl)cyclohexane (H6-XDI) (en particulier le 1,3-bis(isocyanatomethyl)cyclohexane (1,3-H6-XDI)), du xylylène-diisocyanate (XDI) (en particulier le m-xylylène diisocyanate (m-XDI)), du toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), du diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), du tétraméthylxylylène diisocyanate (TMXDI) (en particulier le tétraméthyl m-xylylène diisocyanate), et de leurs mélanges.Le polyisocyanate est de préférence un polyisocyanate aromatique. De préférence encore, le polyisocyanate est choisi parmi le toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), le diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), et leurs mélanges.
Le polyisocyanate est typiquement disponible dans le commerce. A titre d’exemple, on peut citer le SCURANATE® TX commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté de l’ordre de 95%, le SCURANATE® T100 commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté supérieure à 99% en poids, le « DESMODUR® I» commercialisé par la société COVESTRO, correspondant à un IPDI ou encore le DESMODUR® N3300 » commercialisé par la société COVESTRO, correspondant à un isocyanurate de HDI.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « élastomère polyuréthane thermoplastique à base de polyéther », un élastomère polyuréthane thermoplastique dont le segment mou comprend au moins un polyéther.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « élastomère polyuréthane thermoplastique à base de polycarbonate», un élastomère polyuréthane thermoplastique dont le segment mou comprend au moins un polycarbonate.
(5) 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline commercialisée par la société Flexys ;
(6) Oxyde de Zinc (grade industriel) commercialisé par la société Umicore ;
(7) Stéarine « Pristerene 4031 » commercialisée par la société Uniquema ;
(8) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide commercialisé par Flexys sous la référence « Santocure CBS » ;
(9) caoutchouc naturel modifié par le composé B, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.2 ;
(10) caoutchouc naturel modifié par le composé C, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.3 ;
(11) caoutchouc naturel modifié par le composé A, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.1 ;
(12) polyisoprène de synthèse modifié par le composé B, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.5 ;
(13) polyisoprène de synthèse modifié par le composé C, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.6 ;
(14) polyisoprène de synthèse modifiée par le composé A, obtenu selon le procédé décrit au paragraphe 3.4 .
5. Essai 1
Cet essai a pour objet de montrer l’amélioration compromis de performance d’une composition élastomérique comprenant du caoutchouc naturel modifié par le composé A (composition C3, selon l’invention) par rapport à une composition élastomérique témoin (composition T1) et à deux compositions élastomériques comparatives (composition C1 et C2).
Le taux des différents constituants de ces compositions exprimés en pce, partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère, sont présentés dans le tableau 5.
T1 C1 C2 C3 Caoutchouc naturel non modifié 100 (-) (-) (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé B (9) (-) 100 (-) (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé C (10) (-) (-) 100 (-) Caoutchouc naturel modifié avec le composé A (11) (-) (-) (-) 100 Charge renforçante (1) 55 55 55 55 Agent de couplage (2) 5,5 5,5 5,5 5,5 Noir de carbone (3) 3 3 3 3 Antioxydant (4) 1,5 1,5 1,5 1,5 TMQ (5) 1 1 1 1 Paraffine 1 1 1 1 ZnO (6) 2,7 2,7 2,7 2,7 Acide stéarique (7) 2,5 2,5 2,5 2,5 CBS (8) 1,63 1,63 1,63 1,63 Soufre 1,33 1,33 1,33 1,33
Les compositions élastomériques T1, C1 à C3 sont préparées de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne « Polylab » de 85 cm 3 , rempli à 70 % et dont la température initiale de cuve est d’environ 100°C, le caoutchouc naturel modifié par le composé B ou modifié par le composé C ou modifié par le composé A ou le caoutchouc naturel non modifié.
Ensuite, pour chacune des compositions élastomériques, on introduit la ou les charges renforçantes, l’agent de couplage de la charge avec l’élastomère diénique, puis après une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 5 à 6 minutes, jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on alimente une partie de l’extrait ou un flux obtenu par concentration et/ou purification dudit extrait dans la zone II, préférablement dans une partie centrale de la zone II, très préférablement sensiblement au milieu de de la zone II, notamment afin d’améliorer la concentration de l’extrait.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solide adsorbant comprend et de préférence consiste en de la bayérite lithiée et/ou de la boehmite lithiée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solide adsorbant comprend entre 0,1 % poids et 5% poids d’élément lithium, préférablement sous la forme de LiCl, par rapport au poids total du solide adsorbant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le solide adsorbant comprend et de préférence consiste en un matériau solide de formule (LiCl) x .2Al(OH) 3 ,nH 2 O, dans lequel n est compris entre 0,01 et 10, et x est compris entre 0,4 et 1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le désorbant est choisi dans le groupe constitué par l’eau, de l’eau lithiée, une saumure, de manière préférée l’eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le désorbant comprend entre 0 g/L et 1 g/L d’élément lithium, préférablement sous la forme de LiCl, par rapport au poids total du désorbant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend au moins 0,1 g/L poids d’élément lithium, préférablement sous la forme de LiCl, par rapport au poids total de la charge.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes du procédé sont effectuées à une température (e.g. température dans le solide adsorbant) comprise entre 0°C et 120°C et de manière préférée entre 5°C et 100°C, de manière particulièrement préférée entre 15°C et 80°C, très préférablement entre 40°C et 80°C, notamment afin de favoriser un perçage accéléré du solide adsorbant.
Avantageusement, les étapes du procédé sont effectuées à une pression (e.g. pression dans le solide adsorbant) contrôlée de manière à ce que l’on reste en phase liquide en tout point du procédé selon l’invention. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la pression dans les lits de solide adsorbant est comprise entre 0,09 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,095 MPa et 3,5 MPa, préférablement entre 0,1 MPa et 2,5 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la durée du cycle est d’au moins 20 min, préférablement au moins 40 min, telle que comprise entre 1 heure et 10 heures. Préférablement, la durée du cycle est comprise entre 2 heures et 8 heures.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio débit volumique du désorbant sur le débit volumique de la charge est inférieur à 1, de préférence inférieur à 0,5, préférablement inférieur à 0,2, très préférablement inférieur à 0,1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio débit volumique du désorbant sur le débit volumique de la charge est compris entre 0,01 et 1,0, préférablement entre 0,02 et 0,5, très préférablement entre 0,06 et 0,1.