INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, au moins un connecteur électrique adapté pour être en contact électrique avec la carte électronique 80 est intégré dans le châssis 40. Un tel connecteur est en contact solidaire de la carte électronique 80 lorsque ladite carte électronique 80 est attachée au châssis 40. On évite ainsi la présence de câbles supplémentaires entre la troisième enceinte 30 et le châssis 40 et/ou la carte électronique 80 dans le système d’analyse 1. En particulier, un tel connecteur permet de déplacer temporairement la troisième enceinte 30 sans nécessiter un surplus de câble de la longueur d’un tel déplacement, ce qui est encombrant et fragilise la connexion électrique. Par exemple, on peut déconnecter la troisième enceinte 30 et la déplacer pour effectuer une opération de maintenance sur le détecteur 31 et/ou pour connecter une colonne 21, 22 sur le détecteur. Une fois l’opération de maintenance et/ou la connexion de colonne accomplis, on rétablit la connexion électrique de la troisième enceinte via le connecteur.
Système de nettoyage par flux inversé Il est possible d’effectuer un nettoyage du système d’analyse 1 par injection d’un gaz sous pression dans le sens opposé au flux du gaz vecteur et de l’échantillon pendant une analyse de chromatographie. Dans ce cas, le système d’analyse 1 comprend un répartiteur principal 50, en liaison fluidique avec la première enceinte 10. De préférence, deux tubes 70 permettent d’établir une connexion fluidique entre la troisième enceinte 30 et le répartiteur principal 50 ( ). Les tubes 70 sont suffisamment rigides pour éviter une déformation lors des variations de pression pouvant se produire pendant le fonctionnement et le nettoyage du système d’analyse 1 qui peuvent atteindre des valeurs d’environ 3 bar ou plus. Dans certains modes de réalisation, un seul tube 70 peut être utilisé pour établir une connexion fluidique dans les deux sens respectifs au lieu d’utiliser deux tubes 70 afin de faciliter le montage du système de nettoyage par flux inversé.
Dans ce cas, le système d’analyse 1 est en liaison fluidique avec un régulateur de pression 77 et au moins deux vannes 73, 74 agencés à l’extérieur du châssis pour permettre de placer le système d’analyse 1 dans une position d’opération, une position d’arrêt ou une position de nettoyage.
La illustre le schéma fluidique dans la position d’opération pour un mode de réalisation. Les vannes 73, 74 sont réglées de sorte que le flux du gaz vecteur entraînant l’échantillon vaporisé ou gazeux circule de la première enceinte 10 vers la colonne 22 et de la colonne 22 vers la troisième enceinte 30. Le cas échéant, le flux du gaz circule en parallèle dans une colonne de référence 23. Le flux du gaz est indiqué par des flèches dans la . Le flux de retour est effectué en passant par les tubes 70, indiquées en pointillées. Dans cette position, on effectue les analyses par chromatographie.
L‘invention concerne un procédé comprenant, a) la fourniture d’une composition comprenant un solvant et un métal dans le solvant, et b) la mise en œuvre d’au moins un cycle comportant i) la détermination de la concentration du métal dans la composition par spectrométrie à dispersion d’énergie de rayons X induit par un rayonnement ionisant et la mesure de la capacitance électrique de la composition, et ii) la détermination de la concentration du métal sous une forme oxydée dans la composition à partir de la concentration du métal dans la composition et de la capacitance électrique de la composition.
Selon un premier mode de mise en œuvre principal, le procédé est destiné au suivi de la synthèse, notamment en temps réel, d’une dispersion de particules métalliques. A l’étape a), la composition est réactive et comprend en outre des composés dans le solvant, au moins un des composés contenant le métal sous une forme oxydée, la réaction entre les composés conduisant à la synthèse des particules métalliques, et l’étape b) comporte la répétition du cycle.
En particulier, l’invention concerne un procédé de suivi de la synthèse, notamment en temps réel, d’une dispersion de particules métalliques, le procédé comprenant : - la fourniture d’une composition réactive comprenant un solvant, des composés dans le solvant, au moins un des composés contenant un métal sous une forme oxydée, la réaction entre les composés conduisant à la synthèse des particules métalliques, et - la répétition d’un cycle comportant i) la détermination de la concentration du métal dans la composition réactive par spectrométrie à dispersion d’énergie de rayons X induit par un rayonnement ionisant et la mesure de la capacitance électrique de la composition réactive, et ii) la détermination de la concentration du métal sous une forme oxydée dans la composition réactive à partir de la concentration du métal dans la composition réactive et de la capacitance électrique de la composition réactive.
A la connaissance des inventeurs, l’association de la spectrométrie à dispersion d’énergie de rayons X et d’une mesure de la capacitance électrique n’avait jamais été envisagée pour suivre, notamment en temps réel, la synthèse d’une dispersion de particules métalliques.
Comme cela apparaitra plus en détail par la suite, le procédé selon le premier mode de mise en œuvre principal de l’invention permet de suivre la synthèse d’une dispersion de particules métalliques, notamment en temps réel, directement dans le milieu réactionnel. Il permet en outre de détecter la présence d’anomalies ou les variations non désirées de concentration en particules métalliques, et de caractériser l’avancement de la réaction entre les composés, ces paramètres étant obtenus en temps réel au cours de la synthèse des particules métalliques.
De préférence, le suivi de la synthèse d’une dispersion de particules métalliques permet le contrôle, notamment en temps réel, de la qualité de ladite dispersion de particules métalliques.
En particulier, la mise en œuvre du procédé peut ne pas nécessiter de prélèvement de la composition réactive du milieu réactionnel.
Selon un second mode de mise en œuvre principal de l’invention, le procédé est destiné au contrôle de la qualité, notamment en temps réel, d’une dispersion de particules métalliques. A l’étape a), la composition comprend des particules métalliques contenant le métal et dispersées dans le solvant, le cycle à l’étape b) comportant en outre :
à l’étape b)i), le comptage net du métal par spectrométrie à dispersion d’énergie de rayons X induit par un rayonnement ionisant, et
une étape b)iii) de comparaison de la valeur du comptage net du métal avec une valeur de comptage net de référence et de la concentration du métal sous une forme oxydée avec une concentration de référence.
A la connaissance des inventeurs, l’association de la spectrométrie à dispersion d’énergie de rayons X et d’une mesure de la capacitance électrique n’avait jamais été envisagée pour contrôler, notamment en temps réel, la qualité d’une dispersion de particules métalliques.
Le procédé selon le second mode de mise en œuvre principal de l’invention permet de contrôler la qualité d’une dispersion de particules métalliques, notamment en temps réel, par exemple lors d’un écoulement de la dispersion. Il permet en outre de détecter la présence d’anomalies ou les variations de concentration en particules métalliques, et de caractériser l’oxydation non désirée des particules métalliques, ces paramètres étant obtenus en temps réel au cours du vieillissement ou au cours de l’utilisation de la dispersion de particules métalliques, notamment lors de l’écoulement de la dispersion entre un réservoir et une imprimante.
Selon le second mode de mise en œuvre principal de l’invention, la dispersion de particules métalliques est de préférence synthétisée préalablement à la mise en œuvre de l’étape b), par exemple au moins un jour, voire au moins une semaine, voire au moins un mois avant la mise en œuvre de l’étape b).
En particulier, le procédé est destiné au suivi de la qualité, notamment en temps réel, de la dispersion de particules métalliques, et l’étape b) comporte la répétition du cycle.
La concentration du métal dans la composition, notamment réactive, est égale à la somme de la concentration du métal sous forme oxydée et de la concentration du métal sous forme métallique.
L’invention concerne également un dispositif, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, le dispositif comprenant : - une circuiterie pour transporter une composition et comprenant une portion de mesure de la capacitance électrique comprenant deux électrodes, et une autre portion dite de mesure spectrométrique, - une source configurée pour émettre un rayonnement ionisant vers la portion de mesure spectrométrique, afin de sonder la composition au moyen du rayonnement ionisant, et - un détecteur spectral pour mesurer le rayonnement de fluorescence X émis par la composition en réponse au rayonnement ionisant.
est une représentation schématique et en perspective de la coupelle et de l’arbre du groupe moto-ventilateur de la .
est une vue de coupe du groupe moto-ventilateur, selon un plan vertical et parallèle à un axe de révolution de ce groupe moto-ventilateur.
est une vue de coupe, vue de dessous, de la coupelle et d’une roue de ventilateur du groupe moto-ventilateur de la , selon un plan vertical et parallèle à un axe de révolution de ce groupe moto-ventilateur.
est une représentation schématique et en perspective d’un moyen de contact posé sur la coupelle du groupe moto-ventilateur de la .
est une représentation schématique similaire à celle de la , avec un angle de perspective différent, le moyen de contact étant posé sur la coupelle en entourant un arbre d’entraînement.
est une vue de coupe similaire à celle de la , dans laquelle le moyen de contact est interposé entre un moyeu de la roue de ventilateur et la coupelle.
est une représentation schématique et en perspective d’une variante du moyen de contact posé sur la coupelle.
est une vue de coupe similaire à celle de la , dans laquelle le moyen de contact de la est interposé entre le moyeu de la roue de ventilateur et la coupelle.
La illustre schématiquement un groupe moto-ventilateur 1 pour une installation de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation de véhicule automobile. Classiquement, une telle installation de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation pour véhicule automobile comporte un circuit d’aération, un groupe moto-ventilateur 1 (ou ventilateur) pour mettre en mouvement l’air dans le circuit d’aération, et des moyens pour chauffer et/ou des moyens pour rafraîchir le flux d’air mis en mouvement par le groupe moto-ventilateur 1.
Le groupe moto-ventilateur 1 comprend essentiellement, tel qu’illustré, une roue de ventilateur 2, un moteur électrique 3, et un support 4 du moteur électrique 3. La roue de ventilateur 2 tourne autour d’un axe de rotation A. Le moteur électrique 3 est destiné à entrainer en rotation la roue de ventilateur 2 autour de son axe A. Le support 4 du moteur électrique 3 est destiné à permettre la fixation du groupe moto-ventilateur 1 dans un véhicule automobile, en limitant la transmission des vibrations générées par le moteur électrique 3 et/ou la roue de ventilateur 2 dans le véhicule automobile et/ou des contraintes extérieures vers le moteur électrique 3 et/ou la roue de ventilateur 2.
Les figures 2 et 3 illustrent schématiquement une partie du moteur électrique 3 comprenant une coupelle 5. La coupelle 5 est une pièce de révolution autour d’un axe de révolution défini, dans le mode de réalisation représenté par les figures 2 et 3, par l’axe d’allongement d’un arbre 7 prolongeant axialement la coupelle 5. L’axe de révolution est confondu avec l’axe A de rotation de la roue de ventilateur 2 lorsque le groupe moto-ventilateur 1 est assemblé et que la roue de ventilateur 2 est montée sur l’arbre 7.
La coupelle 5 repose sur le support 4 et présente en son centre une portion cylindrique percé d’un orifice traversant formant un manchon 51. Le manchon 51 est la portion de la coupelle 5 la plus proche de l’axe de révolution de la coupelle 5 dans laquelle est emmanché l’arbre 7. La portion périphérique de la coupelle 5, la plus distante de l’axe de révolution de la coupelle 5 forme une portion cylindrique périphérique 54. Entre cette portion périphérique cylindrique 54 et le manchon 51 s’étend radialement depuis le manchon 51 vers la portion cylindrique périphérique 54 une portion annulaire 52 sensiblement plane, c’est-à-dire selon un plan sensiblement normal à l’axe de révolution de la coupelle 5. Il est à noter que le manchon 51 s’étend perpendiculairement à la portion annulaire 52, dans une direction sensiblement parallèle à l’axe de révolution de la coupelle 5.
Sur un réducteur épicycloïdal, la couronne 13 est fixe et le porte-satellites 15 constitue l'arbre de sortie du réducteur 11 qui tourne dans le même sens que le solaire 12. Dans une telle configuration, l’ensemble des satellites 14 entraine en rotation le porte-satellite 15 autour de l’axe X de la turbomachine 1. La couronne 13 est fixée au carter moteur ou stator et le porte-satellites 15 est fixé à l’arbre 9 de la soufflante 2.
Sur un réducteur planétaire, le porte-satellites 15 est fixe et la couronne 13 constitue l'arbre de sortie du réducteur 11 qui tourne dans le sens inverse du solaire 12. Dans une telle configuration, l’ensemble des satellites 14 est maintenu par un porte-satellites 15 qui est fixé au carter moteur ou stator. Chaque satellite 14 entraine la couronne 13 qui est rapportée à l’arbre 9 de la soufflante 2.
Sur un réducteur différentiel, aucun élément n’est fixé en rotation. La couronne 13 tourne dans le sens contraire du solaire 12 et du porte-satellites 15.
Les réducteurs mécaniques peuvent être composés d’un ou plusieurs étages d’engrènement. Cet engrènement est assuré de différentes façons comme par contact, par friction ou encore par champs magnétique. Il existe par ailleurs plusieurs types d’engrènement par contact comme avec des dentures droites ou en chevron.
Comme illustré à la , le solaire 12 et/ou les satellites 14 peuvent comporter chacun deux zones dentées 12a séparées axialement l’une de l’autre par une gorge annulaire 12b.
Un tel réducteur 11 doit être alimenté en huile lors de son fonctionnement afin d’assurer le refroidissement et la lubrification des différents éléments du réducteur 11. Pour cela, le réducteur 11 comporte des moyens de lubrification 17 comprenant notamment des canaux de distribution d’huile (non représentés) afin d’acheminer de l’huile froide H F provenant d’un réservoir d’huile vers les zones d’engrènement du réducteur 11.
L’huile est échauffée lors du fonctionnement du réducteur 11, l’huile chaude H C pouvant avoir tendance à être dirigée vers une zone interne du réducteur 11, notamment dans la zone délimitée par deux satellites 14 adjacents. Afin d’assurer une bonne évacuation et comme illustré à la , des collecteurs 18 peuvent être monté dans ces zones. Seul un collecteur 18 est représenté sur cette figure, bien qu’un collecteur 18 puisse être disposé dans chaque espace situé circonférentiellement entre deux satellites 14. Chaque collecteur 18 comporte un corps 19. Le corps 19 est par exemple fixé au porte-satellites 15 et comporte deux surfaces latérales 20 arrondies et concaves positionnées en regard des dentures des satellites adjacents 14 correspondants. Le corps 19 comportant en outre une cavité interne 21 ( ) de circulation d’huile reliée fluidiquement à un canal d’évacuation d’huile.
En fonctionnement, il est constaté un phénomène de recirculation ou de stagnation d’huile et de particules au niveau du solaire 12, en particulier dans la gorge 12b, générant une mauvaise évacuation des calories et pouvant engendrer des dégradations ou des pertes de performance.
L’invention vise à remédier à un tel inconvénient, de façon simple, fiable et peu onéreuse.
Le document FR 3 088 978 divulgue un collecteur pour un réducteur mécanique dont les parois latérales concaves comportent des languettes en saillie s’étendant dans les gorges annulaires des satellites circonférentiellement adjacents afin de limiter les phénomènes de recirculation au niveau desdits satellites.
Présentation de l’invention Le présent document propose un collecteur d’huile pour un réducteur mécanique de turbomachine, comportant un corps comprenant deux extrémités longitudinales reliées par deux surfaces latérales opposées configurées chacune pour s’étendre en partie autour d’un satellite dudit réducteur, le corps comportant en outre une cavité interne de circulation d’huile, caractérisé en ce que le collecteur comporte au moins une languette montée de façon amovible sur le corps, ladite languette s’étendant depuis le corps à une des deux extrémités longitudinales dans le prolongement d’au moins une surface latérale et la languette étant destinée à être engagée au moins en partie dans une gorge annulaire d’un solaire du réducteur.
Un tel collecteur est ainsi équipé d’une languette apte à limiter les phénomènes de recirculation au niveau de la gorge du solaire, et non au niveau des gorges des satellites, comme cela est le cas dans l’art antérieur. Par ailleurs, le fait que la languette soit amovible facilite, ou dans certains cas rend possible le montage d’un tel collecteur au sein d’un réducteur mécanique.
De plus, en cas d’endommagement de la languette, il est possible changer uniquement la languette sans avoir à remplacer le corps du collecteur.
La languette peut présenter une surface de guidage d’huile s’étendant dans le prolongement de la surface latérale correspondante du collecteur.
La surface de guidage d’huile peut être une surface courbe, par exemple concave.
La surface de guidage d’huile peut présenter une continuité de surface et de pente avec la surface latérale correspondante du collecteur, à l’inverse de l’art antérieur présenté précédemment ou la languette est en saillie par rapport à la surface latérale correspondante du collecteur.
Chaque nappe 79, 81, 83 est une feuille 77 de matériau isolant thermiquement, qui comprend elle-même une pluralité de fines couches métalliques superposées les unes sur les autres, et de couches de fibres intercalées entre les couches métalliques.
Les nappes 79, 81, 83 sont décalées axialement les unes par rapport aux autres et ont des bords respectifs qui se recouvrent mutuellement. Les bords qui se recouvrent définissent des zones de recouvrement.
Par exemple, les nappes 79, 81, 83 sont enroulées perpendiculairement autour du réservoir interne 3 et du ou de chaque réservoir additionnel 27.
Dans l’exemple représenté sur la , l’isolation thermique 15 comporte trois nappes, une première nappe 79 enroulée autour d’une extrémité axiale du réservoir interne 3, une seconde nappe 81 enroulée autour de la partie centrale du réservoir interne 3, avec une zone 85 de recouvrement de la première nappe 79, et une troisième nappe 83 enroulée autour de l’autre extrémité axiale du réservoir interne 3, avec une zone 87 de recouvrement de la seconde nappe 81.
En variante, l’isolation thermique 15 comporte un nombre de nappes différent de trois, par exemple seulement deux nappes, ou quatre nappes, ou plus de quatre nappes.
Comme visible sur les figures 4 et 11, au moins un tube 89 est glissé entre les bords des tours qui se recouvrent, et met en communication fluidique l’une des poches 65 avec l’espace intermédiaire 13.
Dans l’exemple représenté dans la , un tube 89 est glissé entre les bords de la première nappe 79 et de la seconde nappe 81 qui se recouvrent, dans la zone de recouvrement 85. Un tube 91 est glissé entre les bords de la seconde nappe 81 et de la troisième nappe 83 qui se recouvrent, dans la zone de recouvrement 87.
Chaque tube 89, 91 présente une extrémité débouchant dans une poche 65, et une extrémité opposée débouchant dans l’espace intermédiaire 13.
En variante, plusieurs tubes sont glissés dans la zone de recouvrement de deux nappes données. Ces tubes sont répartis circonférentiellement autour de l’axe central, et débouchent dans différentes poches.
Par exemple, seule la zone de recouvrement de deux nappes données est équipée de tubes. Les autres zones de recouvrement ne sont pas équipées de tubes.
En variante, les zones de recouvrement de plusieurs nappes sont équipées de tube, voire même toutes les zones de recouvrement sont équipées de tubes.
Comme visible sur la , l’isolation thermique 15 couvre non seulement la partie tubulaire 7 du réservoir interne 3, mais également les fonds internes 9.
Avantageusement, au moins un autre tube 93 est glissé entre chaque fond interne 9 et l’isolation thermique 15.
Dans l’exemple représenté sur la , l’unité de stockage 1 comporte trois autres tubes 93 pour chaque fond interne 9.
Chaque autre tube 93 présente une première extrémité ouverte 95 débouchant à proximité du centre du fond interne 9, et une seconde extrémité ouverte 97 débouchant dans l’une des poches 65.
Typiquement, la première extrémité 95 du ou de chaque tube 93 débouche à proximité de l’extrémité 19 du tirant central solidarisant les fonds internes 9 l’un à l’autre.
Selon une alternative de l’invention, la cuve de stockage peut comprendre un dispositif d’alimentation en gaz disposé dans le volume interne de la cuve de stockage et relié fluidiquement à la conduite circulaire. Un tel dispositif d’alimentation peut être complémentaire à l’ensemble d’alimentation comprenant l’anneau d’alimentation, notamment lors du procédé de contrôle de l’étanchéité de la membrane étanche ondulée, par exemple pour injecter plus de gaz dans la conduite circulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, l’ensemble d’alimentation comprend au moins une conduite d’alimentation qui s’étend principalement dans l’espace de la paroi périphérique et de telle sorte qu’elle relie fluidiquement la conduite circulaire avec l’anneau d’alimentation.
On comprend que la conduite d’alimentation s’étend au moins dans la paroi périphérique et dans la paroi de fond de la cuve de stockage. Par ailleurs, l’ensemble d’alimentation peut comprendre deux conduites d’alimentation qui s’étendent à l’opposée l’une de l’autre par rapport à l’axe de révolution de la cuve de stockage.
Selon une caractéristique de l’invention, la paroi de fond comprend un bord périphérique et un centre aligné sur l’axe de révolution de la cuve de stockage, la conduite circulaire étant disposée plus proche du centre de la paroi de fond que de son bord périphérique.
On comprend que le bord périphérique de la paroi de fond correspond à une zone où la paroi de fond et la paroi périphérique sont en contact l’une de l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins une buse injecte le gaz sous les ondulations de la membrane étanche ondulée de la paroi de fond en direction de son bord périphérique. Le gaz balaye ou rempli ainsi l’espace et le volume d’isolation en se dirigeant vers la paroi périphérique, de manière à l’emprunter et rejoindre la partie haute de la cuve de stockage.
Selon une caractéristique de l’invention, la membrane étanche ondulée est configurée de telle sorte qu’au moins ses ondulations formées au niveau de la paroi périphérique communiquent fluidiquement avec ses ondulations formées au niveau de la paroi de fond.
On comprend qu’une telle caractéristique permet au gaz injecté par l’au moins une buse de circuler sous l’ensemble des ondulations de la membrane étanche ondulée lorsque le gaz est projeté en direction du bord périphérique de la paroi de fond.
Par ailleurs, l’ensemble du volume d’isolation de la cuve de stockage est configuré de telle sorte qu’il communique fluidiquement au moins entre le volume d’isolation disposé au niveau de la paroi de fond et le volume d’isolation de la paroi périphérique. On permet ainsi, par l’injection du gaz dans l’espace sous les ondulations de la membrane étanche ondulée de la paroi de fond et en direction du bord périphérique, de balayer ou remplir par ce gaz le volume d’isolation de la paroi de fond et de la paroi périphérique, y compris dans l’épaisseur de l’espace d’isolation de ces parois.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins une buse est apte à réduire une pression du gaz en sortie de ladite buse par rapport à la pression du gaz en entrée de ladite buse.