INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin il est à noter que l’invention se positionne notamment sur de l'explication contrefactuelle associée aux décisions de modèles d’ensemble d’arbres dans le but de faire du diagnostic d'anomalies, i.e. diagnostiquer les données classées anormales et lister les interventions à effectuer à minima sur une chaine de production pour corriger le problème détecté. Les modèles de type ensemble d'arbres sont en effet très utilisés dans l'industrie, en particulier pour de la détection de défauts sur des chaines de production instrumentées. Ils s'adaptent en effet très bien au traitement de données hétérogènes "sales" (nombreuses valeurs manquantes et aberrantes dues à des défaillances capteurs), et ont de très bonnes performances sur des données tabulaires issues de chaines de production. L’invention propose une méthode de calcul d'exemples contrefactuels qui passe à l'échelle sur des tailles de modèle arbitraires comportant potentiellement plusieurs milliers d'arbres, et opère sur des espaces de caractéristiques de plusieurs milliers de variables.
Procédé d’analyse d’au moins une image contenant des données textuelles Domaine technique de l’invention L’invention concerne un procédé d’analyse d’au moins une image contenant des données textuelles.
illustre un exemple de réalisation du système de manipulation et de mise en place conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre le système de manipulation et de mise en place dans un premier état correspondant à une première étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre le système de manipulation et de mise en place dans un deuxième état correspondant à une deuxième étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre le système de manipulation et de mise en place dans un troisième état correspondant à une troisième étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre la première étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre la deuxième étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre la troisième étape du procédé de manipulation et de mise en place conforme au deuxième aspect de l’invention.
En référence aux FIGURES 1 à 4, l’invention a trait à un système de manipulation et de mise en place 1 d’au moins un siège 3 – visible sur les FIGURES 5 à 7 – de véhicule automobile 2. Un tel système de manipulation et de mise en place 1 comporte :
- une embase 11 destinée à être positionnée dans un coffre 21 – visible sur les FIGURES 5 à 7 – du véhicule automobile 2 ;
- un module d’inclinaison 12 relié à l’embase 11 au travers d’un organe de pivotement 120 comportant au moins une liaison pivot autorisant une rotation du module d’inclinaison 12 relativement à l’embase 11 et selon un axe de rotation O1 destiné à s’étendre en travers du coffre 21, entre deux parois latérales 23 dudit coffre 21 ;
- un chariot de glissement 13 lié au module d’inclinaison 12 au travers d’une liaison glissière, le chariot de glissement 13 étant configuré pour pouvoir glisser en translation le long du module d’inclinaison 12, le chariot de glissement 13 comportant des moyens de retenu 133 de l’au moins un siège 3.
Le positionnement d’un volet arrière sur la caisse d’un véhicule lors de l’assemblage de ce dernier est une opération qui nécessite une grande précision de façon à garantir un alignement parfait du volet avec les côtés de la caisse.
Il est connu, par exemple du document FR 2 933 949, de recourir à des outils de positionnement sur les chaines d’assemblage pour positionner correctement le volet sur la caisse. Un tel outil de positionnement permet en outre de pré-positionner les charnières du volet dans une position convenable en vue de leur fixation sur la caisse du véhicule.
Cependant, de tels outils sont particulièrement complexes et s’avèrent spécifiques à une géométrie donnée de la caisse et du volet à assembler. Or, il est fréquent que les constructeurs d’automobiles proposent plusieurs versions de leurs véhicules et notamment plusieurs variantes du volet arrière, par exemple en proposant un véhicule présentant un volet formé d’une unique porte ou un volet formé de deux portes, comme indiqué plus haut. Aussi, pour chaque variante du volet proposée au client, il convient de disposer d’une version de l’outil de positionnement spécifique. Les outils de positionnement sont généralement stockés sur les abords ou à proximité des chaines d’assemblage dans des zones de stockages particulièrement limitées.
Par ailleurs, afin de produire chaque version de véhicule il convient de reconfigurer la chaine d’assemblage en changeant, notamment, l’outil de positionnement, ce qui nécessite du temps, de la maintenance et parfois d’arrêter la chaine d’assemblage. Ainsi, la diversité des véhicules et les multiples variantes de volet engendrent des coûts et des problématiques de stockage préjudiciables qu’il convient de réduire.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de s’affranchir de la diversité des outils de positionnement nécessaires pour assembler un volet de véhicule présentant plusieurs variantes.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un dispositif de positionnement modulaire permettant de supporter et de mettre en référence une pluralité de variantes de volets sans nécessiter de changement de dispositif.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un dispositif de positionnement pour le montage d’un volet arrière sur la caisse d’un véhicule automobile, le volet arrière étant du type comportant plusieurs variantes, le dispositif comportant un châssis comprenant des moyens de support conçus pour supporter et mettre en référence le volet arrière sur le dispositif de positionnement en vue de la saisie du volet par un outil de préhension pour l’amener sur la caisse, le dispositif de positionnement étant caractérisé en ce que les moyens de support comportent au moins deux ensembles d’actionneurs, chaque ensemble d’actionneurs étant conçu pour supporter et positionner une variante distincte du volet sur le dispositif.
L’invention concerne également un ensemble comprenant un dispositif selon l’invention et une variante d’un volet arrière d’un véhicule automobile mis en référence sur ledit dispositif grâce aux moyens de support.
L’invention concerne enfin un système de montage d’un volet arrière de véhicule comprenant un dispositif de positionnement selon l’invention et un outil de préhension robotisé conçus pour saisir un volet supporté par le dispositif de positionnement afin de le positionner sur la caisse du véhicule.
Ainsi, le dispositif de positionnement permet de supporter et de mettre en référence au moins un volet arrière de véhicule grâce aux moyens de support en vue de la saisie du volet par un outil de préhension selon l’invention. Grâce aux différents ensembles d’actionneurs, le dispositif est apte à s’adapter à aux moins deux variantes d’un même volet, sans nécessiter de changer de dispositif. Le dispositif selon l’invention est donc modulaire et permet de réduire le nombre d’outils nécessaire à l’assemblage d’un véhicule présentant plusieurs versions.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les actionneurs de chaque ensemble d’actionneurs sont mobiles entre une position opérationnelle propre, dans laquelle l’actionneur participe au support du volet, et une position rétractée propre, dans laquelle l’actionneur est en retrait du volet supporté par le dispositif.
Selon une possibilité, le dispositif de positionnement comporte au moins deux ensembles de manipulateurs mécaniques, chaque manipulateur étant conçu pour tourner au moins une charnière entre une position de repos, dans laquelle la charnière du volet repose lorsque le volet est supporté par le dispositif, et une position de montage, dans laquelle la charnière est positionnée pour être fixée sur la caisse, chaque ensemble de manipulateurs permettant de manipuler les charnières d’une variante distincte du volet.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement comporte au moins une paire d’éléments d’alignement conçus pour garantir les interstices et les niveaux d'affleurement entre deux portes constitutives d’une variante d’un volet.
Avantageusement, chaque élément d’alignement est mobile entre une position opérationnelle, dans laquelle l’élément d’alignement est en appui d’au moins un bord d’une des portes, et une position rétractée, dans laquelle l’élément d’alignement est en retrait du volet, lorsque le volet est supporté par le dispositif.
Selon une possibilité, le dispositif comporte des moyens de détection conçus pour détecter la présence d’un volet et/ou pour identifier la variante dudit volet.
Avantageusement, la variante du volet arrière comporte une porte ou deux portes.
Comme visible sur les FIGURES, le système de manipulation et de mise en place 1 est particulièrement disposé, et notamment configuré pour mettre en place au moins un siège 3 de dernier rang, c’est-à-dire le rang situé le plus à l’arrière du véhicule automobile 2, par le coffre 21 dudit véhicule automobile 2.
Dans l’exemple de réalisation visible sur les FIGURES, le système de manipulation et de mise en place 1 permet de manipuler et mettre en place un ensemble de deux sièges 3 reliés ensembles et fixés solidairement les uns aux autres.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 1 à 4, l’embase 11 du système de manipulation et de mise en place 1 comporte :
- deux butées frontales 112 destinées à être mise en appui contre une paroi avant du coffre 21. De manière avantageuse, les butées frontales sont réparties latéralement de part et d’autre du système de manipulation et de mise en place 1, de sorte à être mises à proximité ou mise en appui contre l’une des parois latérale 23 du coffre 21 afin d’aligner latéralement le système de manipulation et de mise en place 1 avec un dispositif de fixation et de verrouillage de l’au moins un siège 3 sur une structure de caisse du véhicule automobile 2, et de bloquer en translation latérale ledit système de manipulation et de mise en place 1 relativement au coffre 21 ; et
- un support arrière 111 liée solidairement aux butées frontales 112 par un cadre rigide 113. Les butées frontales 112 permettent ainsi de ménager un arrêt en translation de l’embase 11 lorsqu’elle est mise en position dans le coffre 21 du véhicule automobile 2. En outre, le support arrière 111 et les butées frontales 112 permettent ensemble de mettre en place le système de manipulation et de mise en place 1 dans le coffre 21 du véhicule automobile 2.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 1 à 4, le cadre rigide 113 de l’embase 11 a une forme générale en T.
L’organe de pivotement 120 du module d’inclinaison 12 est configuré pour pouvoir ménager une élévation du module d’inclinaison 12 relativement à l’embase 11. Comme visible sur la , l’axe de rotation O1 s’étend au niveau de et entre les deux butées frontales 112 de l’embase 11. Consécutivement, le module d’inclinaison 12 est configuré pour pouvoir pivoter d’une manière telle qu’une partie arrière du module d’inclinaison 12 située au niveau du support arrière 111 de l’embase 11 est mise à distance de l’embase 11, tandis qu’une partie avant du module d’inclinaison 12 située au niveau des butées frontales 112 de l’embase 11 demeurent dans une position proximale de l’axe de rotation O1. Comme visible sur les FIGURES 6 et 7, lorsque le module d’inclinaison 12 est ainsi configuré, il est possible de faire glisser l’au moins un siège 3 en direction de sa position de fixation définitive dans le véhicule automobile 2.
Afin de faciliter la manipulation de l’au mois un siège 3 lorsque le module d’inclinaison 12 est dans sa configuration inclinée, l’organe de pivotement 120 comporte un élément de blocage 123 d’inclinaison. De manière préférée, et telle que visible sur les FIGURES 1 à 4, l’élément de blocage d’inclinaison 123 prend la forme d’une crémaillère comportant :
- une portée crantée 124 qui s’étend en saillie à partir du module d’inclinaison 12 et en direction de l’embase 11. Comme visible sur les FIGURES 1 à 4, la portée crantée 124 a une forme courbe, dont un rayon de courbure s’étend en direction de l’axe de rotation O1 du module d’inclinaison 12 ; et
- une ouverture crantée 125 ménagée dans l’embase 11, au travers du cadre rigide 113 et au travers de laquelle passe la portée crantée 125. Au niveau de l’ouverture crantée 125, la portée crantée 124 collabore avec ladite ouverture crantée 125 pour bloquer en position inclinée le module d’inclinaison 12. Cette collaboration se fait par exemple au travers d’un engagement de formes complémentaires entre la portée crantée 124 et l’ouverture crantée 125, ou par exemple par encliquetage. D’une manière générale, l’élément de blocage d’inclinaison 123 est configuré pour réaliser un blocage ou un arrêt en rotation réversible, c’est-à-dire temporaire, c’est-à-dire non définitif.
Le module d’inclinaison 12 est configuré pour pouvoir rendre le chariot de glissement 13 mobile en translation relativement à l’embase 11 et audit module d’inclinaison 12, selon une direction destinée à être sensiblement parallèle avec une direction longitudinale du véhicule automobile 2 qui s’étend entre l’arrière et l’avant dudit véhicule automobile 2, lorsque le système de manipulation et de mise en place 1 est inséré dans le coffre 21 du véhicule automobile 2.
Comme visible sur les FIGURES 1 à 4, le module d’inclinaison 12 comporte un encadrement rectangulaire configuré pour supporter le chariot de glissement et au moins un rail de guidage 121, et préférentiellement deux rails de guidage 121 situés respectivement au niveau d’un bord latéral du module d’inclinaison 12, configuré pour ménager la liaison glissière avec le chariot de glissement 13. L’au moins un rail de guidage 121 forme ainsi un organe de guidage en translation du chariot de glissement 13 relativement au module d’inclinaison 12. Chaque rail de guidage 121 s’étend de manière perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation O1 du module d’inclinaison 12.
La manipulation du module d’inclinaison 12 est facilitée par la présence de poignées latérale 126 situées dans le prolongement ou à proximité des rails de guidage 121.
Le chariot de glissement 13 prend la forme d’un cadre rectangulaire collaborant avec chaque rail de guidage 121 du module d’inclinaison 12 au travers d’une liaison glissière formée par la collaboration entre le rail de guidage 121 et un bord latéral 132 du chariot de glissement 13 collaborant avec ledit rail de guidage 121. Ainsi, le chariot de glissement 13 forme un élément mobile en translation relativement au module d’inclinaison 12.
Afin de pouvoir déposer et maintenir en position de manière temporaire l’au moins un siège 3 sur le chariot de glissement 13, le chariot de glissement 13 comporte des moyens de retenu 133. De manière préférée, les moyens de retenu 133 du chariot de glissement 13 sont configurés pour ménager une liaison isostatique avec l’au moins un siège 3 destiné à être posé sur le chariot de glissement 13. En particulier, et comme visible sur la , les moyens de retenus 133 comportent :
- un premier organe d’appui 134 autorisant une translation de l’au moins un siège 3 relativement au chariot de glissement 13 et selon une direction parallèle à l’au moins un rail de guidage 121 du module d’inclinaison 12. De manière préférée, le premier organe d’appui 134 est situé à proximité de l’axe de rotation O1, le premier organe d’appui 134 étant solidaire du cadre rectangulaire formant le chariot de glissement 13 ; et/ou
la , représente une vue en perspective d’un dispositif de positionnement selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective d’un ensemble selon l’invention comprenant le dispositif de positionnement de la et d’une première variante d’un volet présentant deux portes ;
la , représente une vue en perspective d’un ensemble selon l’invention comprenant le dispositif de positionnement de la et d’une deuxième variante d’un volet présentant une porte ;
la , représente une vue en perspective d’une caisse de véhicule et d’un système de montage selon l’invention ;
la , représente une vue de détails du dispositif de positionnement de la , montrant une paire d’éléments d’alignement ;
la , représente une vue de détails de l’ensemble de la montrant un élément d’alignement de la interagissant avec la première variante du volet ;
la , représente une vue de détails de l’ensemble de la , montrant un manipulateur mécanique interagissant avec une charnière de la première variante du volet ;
la , représente une vue de détails du manipulateur mécanique de la , et de la charnière dans sa position de repos ;
la , représente une vue de détails d’un manipulateur de l’ensemble de la , interagissant avec une charnière de la deuxième variante du volet ;
la , représente une vue de détails du dispositif de positionnement de la , montrant des moyens de détection.
Un dispositif 1 de positionnement selon l’invention, illustré sur les figures, est conçu pour permettre le montage d’un volet 2 arrière sur la caisse 3 d’un véhicule 4 automobile, illustrés sur la , le volet 2 arrière étant du type comportant plusieurs variantes. Ainsi, une première variante du volet 2, illustrée sur la , présente deux portes 5 présentant des charnières 6, illustrées sur les figures 6, 7 et 8, disposées sur chacune des portes 5 de manière à articuler les portes 5 sur la caisse 3 selon un axe vertical du véhicule 4. Une deuxième variante du volet 2, illustrée sur la , présente une porte 7 unique qui est destinée à être articulée sur la caisse 3 autour d’un axe horizontal du véhicule 4, situé en partie haute de celui-ci, à l’aide de charnières 6.
Le dispositif 1 de positionnement comporte un châssis 8, formant une structure plane 9 et comprenant des moyens de support 10 conçus pour supporter et mettre en référence le volet 2 arrière sur le dispositif 1 de positionnement, en vue de la saisie du volet 2 par un outil de préhension 11, illustré sur la , pour l’amener sur la caisse 3.
Le dispositif 1 de positionnement est remarquable ce que les moyens de support 10 comportent au moins deux ensembles d’actionneurs 12 illustrés sur les figures 2 et 3, constitués chacun d’une pluralité d’actionneurs 13, illustrés en particulier sur les figures 1, 6 et 10. Chaque ensemble d’actionneurs 12 est conçu pour supporter et positionner une variante distincte du volet 2 sur le dispositif 1 de positionnement, permettant ainsi une modularité du dispositif 1 de positionnement.
Afin de permettre la modularité du dispositif 1 de positionnement, les actionneurs 13 de chaque ensemble d’actionneurs 12 sont mobiles entre une position opérationnelle propre, dans laquelle l’actionneur participe au support du volet 2, et une position rétractée propre, dans laquelle l’actionneur est en retrait du volet 2 supporté par le dispositif 1. Par exemple, comme illustré sur la , chaque actionneur 13 présente une tête fonctionnelle 14 conçue pour coopérer avec le volet 2 afin d’assurer un maintien de celui-ci. La tête fonctionnelle 14 est montée à une extrémité d’une tige 15, monté perpendiculairement à la structure plane 9 du châssis 8 et dont l’extrémité opposée à la tête fonctionnelle 14 est fixée à un élément élévateur 16, illustré par exemple sur les figures 6 et 10, permettant de déplacer la tête fonctionnelle 14 suivant l’axe de la tige 15. Ainsi, dans la position opérationnelle, la tête fonctionnelle 14 est éloignée du châssis 8 tandis que dans la position rétractée, la tête fonctionnelle est rapprochée du châssis 8.
- l’organe de pivotement est configuré pour pouvoir ménager une élévation d’une partie arrière du module d’inclinaison relativement à l’embase, l’axe de rotation de la liaison pivot s’étendant au niveau de et entre les deux butées frontales. En d’autres termes, le module d’inclinaison est configuré pour pouvoir pivoter d’une manière telle qu’une partie arrière du module d’inclinaison située au niveau du support arrière de l’embase est mise à distance dudit support arrière de l’embase tandis qu’une partie avant du module d’inclinaison située au niveau des butées frontales de l’embases demeurent dans une position proximale de l’axe de rotation. Cette configuration permet de faire glisser le module d’inclinaison en direction de la partie avant du module d’inclinaison et en direction du dispositif de fixation et de verrouillage de l’au moins un siège sur la structure de caisse du véhicule automobile avec lequel il est destiné à collaborer, par simple effet de la gravité. En outre, cette configuration permet aussi de faire passer le module d’inclinaison au dessus du coffre du véhicule automobile, et notamment au dessus d’un plancher de coffre ;
- l’organe de pivotement comporte un élément de blocage d’inclinaison configuré pour retenir en position le module d’inclinaison lorsque ledit module d’inclinaison est incliné par rapport à l’embase. Cette configuration avantageuse permet de faciliter l’opération de glissement du chariot de glissement, nécessaire à la mise en place de l’au moins un siège dans le véhicule automobile ;
- selon une première variante de réalisation, l’organe de pivotement est mis en œuvre manuellement par l’opérateur. Selon une deuxième variante de réalisation, le système de manipulation et de mise en place comporte un actionneur permettant de piloter l’organe de pivotement afin de configurer le module d’inclinaison dans l’une quelconque de ses inclinaisons par rapport à l’embase ;
- l’élément de blocage d’inclinaison prend la forme d’une crémaillère comportant (i) une portée crantée qui s’étend en saillie à partir du module d’inclinaison et en direction de l’embase, et (ii) une ouverture crantée ménagée dans l’embase et au travers de laquelle passe la portée crantée, la portée crantée collaborant avec l’ouverture crantée pour bloquer en position inclinée le module d’inclinaison. Ainsi, lorsque l’inclinaison souhaitée du module d’inclinaison relativement à l’embase est obtenue, l’élément de blocage d’inclinaison permet de verrouiller le module d’inclinaison dans la position obtenue. Cette configuration avantageuse permet à l’opérateur de manipuler l’au moins un siège destiné à être disposé sur le chariot de glissement, sans avoir à retenir le module d’inclinaison. En outre, l’élément de blocage d’inclinaison forme ici un organe de sécurité pour l’opérateur, en évitant que le module d’inclinaison ne retombe brutalement sur l’embase par simple effet de la gravité ;
- la portée crantée a une forme courbe, dont un rayon de courbure s’étend en direction de l’axe de rotation du module d’inclinaison. Préférentiellement, le rayon de courbure de la portée crantée est sécant avec l’axe de rotation du module d’inclinaison ;
- le module d’inclinaison comporte un encadrement rectangulaire configuré pour supporter le chariot de glissement et au moins un rail de guidage configuré pour ménager la liaison glissière avec le chariot de glissement. L’au moins un rail de guidage forme ainsi un organe de guidage en translation du chariot de glissement relativement au module d’inclinaison. De manière préférée, l’au moins un rail de guidage est destiné à être orienté selon une direction longitudinale du véhicule automobile, entre un arrière et un avant dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’au moins un rail de guidage s’étend de manière perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation du module d’inclinaison ;
- de manière avantageuse, le module d’inclinaison comporte () un premier rail de guidage fixé solidairement à un premier bord latéral de l’encadrement rectangulaire, et (ii) un deuxième rail de guidage fixé solidairement à un deuxième bord latéral de l’encadrement rectangulaire, le deuxième bord latéral étant opposé au premier bord latéral, relativement à l’axe de rotation du module d’inclinaison ;