INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît du document WO 2018/007500 un appareil de traitement d'affections du cerveau.
En référence à la , un tel appareil se compose : d’un dispositif ultrasonore 1 réalisé en matériau non ferromagnétique, d’une unité de commande 2 distante du dispositif ultrasonore 1, et de moyens de connexion 3 entre le dispositif ultrasonore 1 et l’unité de commande 2.
Selon certains modes de réalisation, pour chaque composant d’équilibrage, la tension passante minimale est supérieure à une tension d’équilibre de la cellule de batterie correspondante, la tension d’équilibre d’une cellule de batterie correspondant à la tension de cette cellule en fin d’une phase de relaxation de cette cellule de batterie après une charge complète.
Chaque composant d’équilibrage se trouve ainsi dans l’état de blocage à la fin de la phase de relaxation de la cellule de batterie correspondante. Ainsi, il est possible d’éviter le déchargement de la cellule de batterie correspondante après la phase de relaxation.
Selon certains modes de réalisation lequel, pour chaque composant d’équilibrage, la tension passante minimale est sensiblement égale à une tension d’équilibre de la cellule de batterie correspondante.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible d’éviter le déchargement de la cellule de batterie correspondante après la phase de relaxation tout en rendant optimale la plage de fonctionnement du composant d’équilibrage.
Selon certains modes de réalisation, la caractéristique courant/tension de chaque composant d’équilibrage a un comportement non-linéaire, avantageusement exponentiel, dans sa zone de tensions passantes.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible de faire correspondre le comportement des tensions dans la phase finale de la charge de chaque cellule de batterie avec le comportement des tensions dans la zone de tensions passantes du composant d’équilibrage correspondant.
Selon certains modes de réalisation, chaque composant d’équilibrage comprend une diode ou plusieurs deux diodes connectées en série et/ou au moins deux diodes connectées en parallèle.
En mettant au moins deux diodes en série, il est possible d’atteindre la plage de tensions de fonctionnement des cellules de batteries existantes. Cela permet également d’utiliser des diodes existantes dans la zone de tensions passantes généralement comprise entre 0,5 volts et 2 volts.
En outre, la mise d’au moins deux diodes en parallèle permet d’augmenter le courant détourné de la cellule de batterie correspondante lors de son équilibrage.
Enfin, lorsque ses caractéristiques le permettent, une seule diode peut également être utilisée.
Selon certains modes de réalisation, le système comprend en outre un composant de contrôle configuré pour prévenir une surtension de chaque cellule de batterie.
Grâce à ces caractéristiques il est possible d’éviter l’endommagement des cellules de batterie dû aux surtensions lors de la charge.
Selon certains modes de réalisation, le composant de contrôle est configuré pour couper la charge de l’ensemble des cellules de batterie lorsqu’au moins l’une d’entre elles atteint la tension d’utilisation maximale correspondante.
Selon certains modes de réalisation, la ou chaque diode de chaque composant d’équilibrage est formée par une diode électroluminescente.
Selon certains modes de réalisation, chaque diode électroluminescente est adaptée pour indiquer un état d’équilibrage de la cellule de batterie correspondante.
Les diodes électroluminescentes ont un avantage particulier dans le cadre de la présente invention car leur zone de tensions passantes se trouve particulièrement adaptée aux tensions de fonctionnement des cellules électrochimiques. En outre, la capacité luminescente de celles-ci permet d’indiquer visuellement le mode actif d’équilibrage des cellules de batterie.
Le dispositif 700 de la comprend tous les éléments du dispositif 100 de la .
Le dispositif 700 comprend en outre une base de données 702 pour mémoriser des jeux de calibrations, chacun associé à un état articulaire et éventuellement à une position d’un objet étalon.
Le dispositif 700 comprend en outre une unité de traitement 704 pour lire depuis la base de données 702 un jeu de calibration et corriger un jeu de mesure, tel que décrit plus haut en référence au procédé 600 de la .
L’unité de traitement 704 peut être tout processeur ou toute puce informatique, ou un programme d’ordinateur.
L’unité de traitement 704 peut être un composant, ou un programme, individuel. Alternativement, l’unité de traitement 704 peut être intégré dans un autre composant, respectivement dans un autre programme d’ordinateur.
L’invention porte également sur un robot, tel que par exemple le robot 200, équipé d’un dispositif selon l’invention, tel que par exemple le dispositif 700 de la .
Plaque chauffante de moule à pneu Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une plaque chauffante pour un moule à pneu qui peut fournir de la chaleur pour durcir le pneu pendant sa production. Plus particulièrement, la présente demande concerne une plaque chauffante qui a des caractéristiques d’écoulement de fluide et d’autres propriétés géométriques pour faciliter un transfert de chaleur optimisé à partir de la plaque chauffante.
Arrière-plan technique La production de pneus inclut l’étape consistant à placer un pneu non durci dans un moule, moment auquel de la chaleur et de la pression sont appliquées au pneu non durci afin de changer son état en un état durci. Pendant le processus de durcissement, le pneu non durci est placé à l’intérieur d’un moule métallique qui entoure l’extérieur du pneu non durci. Une vessie en caoutchouc expansible est positionnée à l’intérieur du pneu non durci, lorsqu’il se trouve dans le moule, et est expansée pour appliquer une pression sur la surface intérieure du pneu non durci. La pression appliquée par la vessie expansible force le pneu non durci contre le moule pour amener le pneu non durci à être sous des forces de pression. De la chaleur est appliquée simultanément, et la combinaison de la chaleur et de la pression appliquées pendant une durée particulière a un effet sur le processus de durcissement. Le pneu durci est ensuite extrait du moule et transporté en aval pour un traitement ultérieur.
Une enceinte à vapeur peut être utilisée pour fournir de la chaleur à transférer dans le pneu pendant le processus de durcissement. Cependant, de telles conceptions consomment inutilement de grandes quantités d’énergie et souffrent d’un chauffage inefficace. Ces agencements d’enceintes à vapeur ont été remplacées par des plaques chauffantes qui transfèrent de la chaleur dans le pneu par conduction. Un fluide chaud est transféré à travers la plaque chauffante et sa chaleur est transférée à partir de cette plaque chauffante dans le pneu pour le durcissement. L’utilisation de plaques chauffantes a amélioré la consommation d’énergie et l’efficacité du processus de durcissement des enceintes à vapeur.
Des plaques chauffantes pour des moules à pneus ont été pourvues d’une pluralité de déflecteurs qui dirigent l’écoulement du fluide chauffant à travers la plaque chauffante. Les déflecteurs sont agencés de manière à obtenir un profil de chauffage souhaité sur la surface de la plaque chauffante pour un transfert ultérieur dans le moule ou le pneu. Cependant, la canalisation du fluide chauffant à travers la plaque chauffante résulte en des pertes de pression au niveau des virages, ce qui nécessite alors une augmentation de l’énergie pour accomplir le chauffage et conduit donc à un chauffage inefficace. Le canal d’écoulement de l’air dans certaines plaques chauffantes peut présenter une variation importante de la taille de la section transversale, ce qui conduit à une perte de pression et une nouvelle inefficacité. De plus, le condensat peut s’accumuler dans le canal d’écoulement d’air et entraver l’écoulement du fluide chauffant à travers la plaque chauffante. Cette accumulation de condensat résulte également en des inefficacités dans le processus de transfert de chaleur. En tant que tel, il reste de la place pour des variations et des améliorations dans l’état de la technique.
Une divulgation complète et habilitante de la présente invention, y compris le meilleur mode de réalisation de celle-ci, destinée à l’homme du métier, est exposée plus particulièrement dans le reste de la description, qui fait référence aux figures annexées dans lesquelles : la est une vue schématique d’un moule avec des plaques chauffantes en contact avec des pièces du moule. la est une vue schématique d’un moule avec des plaques chauffantes situées à l’intérieur de pièces du moule. la est une vue de dessus d’une plaque chauffante. la est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 4-4 de la . la est une vue en perspective d’une première pièce de la plaque chauffante. la est une vue de dessus de la première pièce de la . la est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 7-7 de la . la est une vue en perspective d’une deuxième pièce de la plaque chauffante. la est une vue de dessus de la deuxième pièce de la la est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 10-10 de la . la est une vue de dessus d’une plaque chauffante selon un mode de réalisation exemplaire différent. la est une vue de dessus rapprochée d’une portion d’une première pièce de la plaque chauffante représentant le chemin d’écoulement à travers une extension intérieure et une extension circonférentielle. la est une vue en coupe latérale d’une portion intérieure d’une plaque chauffante représentant une inclinaison vers le bas du chemin d’écoulement.
L’utilisation répétée de caractères de référence dans la présente description et les dessins est destinée à représenter les mêmes caractéristiques ou éléments de l’invention ou des caractéristiques ou éléments analogues.
Il sera maintenant fait référence en détail à des modes de réalisation de l’invention, dont un ou plusieurs exemples sont illustrés dans les dessins. Chaque exemple est fourni à titre d’explication de l’invention, et ne constitue pas une limitation de l’invention. Par exemple, des caractéristiques illustrées ou décrites comme faisant partie d’un mode de réalisation peuvent être utilisées avec un autre mode de réalisation pour donner encore un troisième mode de réalisation. Il est prévu que la présente invention inclut ces modifications et variations et d’autres.
Une plaque chauffante 10 destinée à être utilisée pour fournir de la chaleur à un moule 72 pour le durcissement de pneus est fournie. La plaque chauffante 10 peut être située à l’intérieur ou à côté d’une section supérieure ou inférieure du moule ou de la presse qui est utilisé dans le processus de fabrication de pneus. La plaque chauffante 10 a une entrée 22 et une sortie 24 pour le transfert de fluide chaud dans un chemin d’écoulement 20 de la plaque chauffante 10. Le chemin d’écoulement 20 circule par le biais de diverses extensions intérieures et extérieures 32, 34 qui sont connectées les unes aux autres à certains points via des extensions circonférentielles 36. Le chemin d’écoulement 20 est défini par une paroi supérieure 26, une paroi inférieure 28, et une paroi latérale 30 qui a une pluralité de sections concaves 48 qui sont plus proches d’une extrémité radialement intérieure 44 du chemin d’écoulement 20 que d’une extrémité radialement extérieure 46. Les sections concaves 48 réduisent les chutes de pression du fluide lorsqu’il se déplace à travers le chemin d’écoulement 20, réduisant ainsi l’inefficacité du système et améliorant le transfert de chaleur à partir de la plaque chauffante 10. Dans certains cas, la plaque chauffante 10 pourrait être munie d’une paroi inférieure 28 qui a un angle 28 de manière à être inclinée lors de l’extension de l’entrée 22 à la sortie 24. Cet angle 28 facilite l’élimination de condensat du chemin d’écoulement 20 et améliore également les propriétés de transfert de chaleur du dispositif.
En référence à la , un dessin schématique d’un moule 72 est représenté. Le moule 72 inclut une garniture qui agit sur le caoutchouc non durci et comporte des éléments de moulage pour la création de caractéristiques architecturales dans le pneu. Deux des pièces de moule sont identifiées comme une pièce de moule supérieure 64 et une pièce de moule inférieure 66. Une vessie à l’intérieur du moule 72 fournit une force aux zones intérieures du pneu cru pour pousser le pneu contre les pièces de moule 64, 66 et d’autres pièces de moule afin de causer la force nécessaire à appliquer au pneu pour le durcissement. Dans certains cas, les pièces de moule 64, 66 pourraient elles-mêmes appliquer une force sur le pneu pour amener le pneu à être pressé entre les pièces de moule 64, 66 et la vessie. L’application de chaleur complète l’application de force au pneu cru pour provoquer son durcissement, et cette chaleur au pneu peut être fournie au moins en partie par deux plaques chauffantes, une plaque chauffante inférieure 10 qui agit sur la pièce de moule inférieure 66, et une plaque chauffante supérieure 11 qui agit sur la pièce de moule supérieure 64. Ces plaques chauffantes 10, 11 fournissent de la chaleur dans les pièces de moule 64, 66 qui est à son tour transférée dans le pneu pendant le processus de durcissement.
Dans le premier cas, l’équilibrage automatique est par exemple mis en œuvre par une pluralité de transistors qui permettent de détecter un seuil de tension à partir duquel il décharge la cellule ou un groupe de cellules assemblées en parallèle.
Dans le deuxième cas, c’est-à-dire lorsque l’équilibrage se fait de manière pilotée par le système BMS, le système BMS, en plus d’assurer la surveillance des tensions de sécurité, intègre une série de transistors qui assurent la fonction d’équilibrage en déchargeant chaque cellule, si nécessaire, dans une résistance.
Dans les deux cas, le système d’équilibrage nécessite l’utilisation d’une multitude de composants électroniques ce qui rend plus complexe le recyclage de la batterie.
En particulier, ces composants électroniques montrent un impact très négatif sur l’environnement.
La présente invention a pour but de réduire le nombre de composants électroniques au sein d’une batterie tout en permettant l’équilibrage de différentes cellules composant une telle batterie.
À cet effet, l’invention concerne un système de contrôle d’une pluralité de cellules de batterie, chaque cellule de batterie définissant un intervalle de tensions de fonctionnement s’étendant entre une tension d’utilisation minimale et une tension de charge maximale ;
le système de contrôle comprenant une paire de bornes de connexion pour chaque cellule de batterie et un système d’équilibrage de la charge des cellules de batterie ;
le système d’équilibrage comprend pour chaque cellule de batterie, un composant d’équilibrage connecté en parallèle avec les bornes de connexion de cette cellule de batterie et formé d’une ou de plusieurs diodes ;
chaque composant d’équilibrage étant configuré pour passer un courant électrique dans une direction selon une caractéristique courant/tension prédéterminée pour ce composant d’équilibrage et comprenant une zone de tensions passantes s’étendant entre une tension passante minimale et une tension passante maximale ;
la zone de tensions passantes de chaque composant d’équilibrage étant superposée avec l’intervalle de tensions de fonctionnement de la cellule de batterie correspondante de sorte que :
Grâce à ces caractéristiques, chaque composant d’équilibrage permet de détourner le courant de la cellule de batterie correspondante lorsqu’elle est en fin de sa charge. Ainsi, au fur et à mesure de la charge de chaque cellule de batterie, le courant détourné augmente, ce qui permet de ralentir la charge de cette cellule. En même temps, les cellules moins chargées vont continuer à recevoir le courant jusqu’à atteindre une certaine tension. Elles vont donc rattraper sensiblement les cellules les plus chargées. Ainsi, un équilibrage peut être mis en œuvre de manière automatique et cela en utilisant très peu de composants électroniques.
Ainsi, le nombre total de composants électroniques dans la batterie peut être diminué ce qui simplifie son recyclage et diminue donc son impact négatif sur l’environnement.
Selon certains modes de réalisation, pour chaque composant d’équilibrage, la tension passante maximale est sensiblement égale à la tension d’utilisation maximale correspondante.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible d’atteindre la tension de charge maximale de chaque cellule de batterie sans surdimensionner le composant d’équilibrage correspondant.
dispositif d’essai correspondant à la installé sur un piétement comportant un moyen de mesure de distance également représenté de façon schématique,
dispositif d’essai selon la pendant une mesure de distance avec un capteur de distance selon une représentation schématique.
Dans la description suivante, les éléments de même fonction portent les mêmes références dans les différentes figures.
La montre un dispositif d’essai 10 pour contrôler des capteurs de distance capacitifs, 1 ( ) ou des installations de protection non représentées comportant des capteurs de distance capacitifs 1, par exemple, pour éviter la collision entre un robot industriel et des objets ou des personnes, selon une représentation fortement simplifiée. Le dispositif d’essai 10 comporte un organe d’essai 12 fixé, par exemple, à une base 14. Pour fixer différents organes d’essai 12 sur la base 14 on peut prévoir, par exemple, une interface standardisée 16 (interface mécanique) entre l’organe d’essai 12 et la base 14.
L’organe d’essai 12 de l’exemple de réalisation présenté est sous la forme d’une plaque 17 perpendiculaire au plan de la . L’organe d’essai 12 est notamment un organe d’essai 12 conforme à une norme appropriée et qui imite un objet de référence (non représenté). En particulier, l’organe d’essai 12 a une géométrie non représentée de manière détaillée, par exemple, la géométrie ou la projection d’une géométrie d’une main ; il est en un matériau ayant des propriétés mécaniques ou électriques définies. Pour garantir qu’il a les mêmes propriétés que l’objet de référence, l’organe d’essai 12 est relié par un condensateur 20 à un potentiel de référence 22 (potentiel électrique). Le potentiel de référence 22 est, par exemple, un potentiel de référence 22 mis à la masse ou à une faible tension extérieure ou encore, de préférence, au même potentiel que celui du capteur de distance 1 qui n’apparaît qu’à la . Il est important que la capacité ou la valeur de la capacité du condensateur 200 corresponde à la capacité de l’objet de référence par rapport au potentiel de référence 22.
En option, on peut en outre relier l’organe de référence 12 au potentiel de référence 22 en parallèle au condensateur 20 par une résistance électrique 24 ; la valeur de la résistance 24 correspond à la résistance de l’objet de référence par rapport au potentiel de référence.
La montre une variante de dispositif d’essai 10a par rapport à celui de la . Ce dispositif d’essai comporte sur le côté tourné vers le capteur de distance 1 non représenté, un organe d’écartement 25, par exemple, en une mousse rigide, de permittivité relative proche de la valeur unité. L’organe d’écartement 25 a une épaisseur (d) qui correspond à la portée de détection minimale (a) pour saisir cette portée de détection minimale (a).
La montre une autre variante de dispositif d’essai 10b. Le dispositif d’essai 10b correspond, pour l’essentiel, au dispositif d’essai 10 sans la résistance électrique 24. En plus, le dispositif d’essai 10b comporte, sur le côté tourné vers le capteur de distance 1, un ensemble capteur de pression 26 pour saisir les pressions agissant (mécaniquement) sur l’organe d’essai 12. L’ensemble capteur de pression 26 est, de préférence, un capteur de pression 26 ou plusieurs capteurs de pression 28 réalisés de façon connue en soi, pour permettre une saisie locale des pressions exercées sur l’organe d’essai 12.
En outre, la région de la base 14, a un ensemble capteur de force 30 comprenant au moins un capteur de force 32. L’ensemble capteur de force 30 peut saisir les forces axiales F agissant sur l’organe d’essai 12 notamment perpendiculairement au plan de l’organe d’essai 12. En outre, l’ensemble capteur de pression 26 ou l’ensemble capteur de force 30 est couplé à une première installation d’exploitation 34 ou à une seconde installation d’exploitation 36 qui, en plus de la saisie des valeurs absolues, saisit également le chronogramme des pressions ou des forces.
La montre un montage d’essai 100 comme celui utilisé à titre d’exemple en liaison avec le dispositif d’essai 10. Le dispositif d’essai 10 est ici fixé par son corps de base 12 à un piétement 38. Une installation de mesure 40 est prévue en plus sur le piétement 38 pour saisir le déplacement de la base 14 et ainsi de l’organe d’essai 12 dans une direction perpendiculaire au plan de l’organe d’essai 12. De façon préférentielle, le piétement 38 ou la base 14 sont en outre couplés à un entraînement de réglage 42 non détaillé qui permet de déplacer la base 14 et ainsi l’organe d’essai 12 par rapport au capteur de distance 1 à contrôler, selon au moins l’un des axes (x, y, z) d’un système de coordonnées cartésiennes et, le cas échéant, autour des axes (x, y, z) correspondants du système de coordonnées cartésiennes. Pour cela, on utilise une installation de commande 50 non détaillée.
Pour saisir la distance minimale (b) entre une zone 52 à protéger, par exemple, un bras de robot et l’organe d’essai 12 correspondant à la , on peut, par exemple, déplacer l’organe d’essai 12 par le montage d’essai 100 dans la direction de la flèche 53 par rapport au capteur de distance 1, jusqu’à ce que le capteur de distance 1 saisisse l’organe d’essai 12. Pour cela, le capteur de distance 1, dont le champ électromagnétique 54 est représenté à la par un demi-cercle, est, par exemple, couplé par une installation 60 qui est au potentiel de référence ; l’installation 60 sert à la fois à l’alimentation du capteur de distance 1 et aussi à la saisie des grandeurs d’entrée correspondantes du capteur de distance 1 lors de la saisie de l’organe d’essai 12. Dès que l’organe d’essai 12 a été saisi, on peut, par exemple, déterminer la distance (b) du piétement 38 par l’installation de mesure 40, distance à laquelle le capteur de distance 1 saisit l’organe d’essai 12.
En principe, le dispositif d’essai 10, 10a et 10b est réalisé à la fois pour détecter l’organe d’essai 12 en tant que tel et aussi la distance (b) et le respect d’une distance minimale de détection (a) d’un capteur de distance 1 à valider. A l’aide de l’ensemble capteur de pression 26 et de l’ensemble capteur de force 30 dans le cas du dispositif d’essai 10b, ce dispositif d’essai 10b est en outre en mesure de valider des capteurs de distance 1 équipant des installations de protection ; on exploite l’approche de l’organe d’essai 12 à détecter et de la zone 52 à protéger ou par contact, le risque résiduel tel que, par exemple, l’effet cinétique entre la zone 52 et l’organe d’essai 12.
Pour valider la détection de l’organe d’essai 12 on fait chevaucher dans l’espace, l’organe d’essai 12 et au moins la région à surveiller par le capteur de distance 1. Le capteur de distance 1 doit alors détecter l’organe d’essai 12. Pour vérifier la fonction souhaitée du capteur de distance 1, il faut en outre faire chevaucher dans l’espace, l’organe d’essai 12 et au moins la région à ne pas surveiller du capteur de distance 1. Alors, le capteur de distance 1 ne doit pas détecter l’organe d’essai 12. Si l’on veut vérifier la fonction pour l’ensemble de la zone surveillée du capteur de distance 1, il faut vérifier ou contrôler plusieurs positions du capteur de distance 1 dans les zones respectives. Le cas échéant, il faut tenir compte de paramètres d’influence qui, influencent la capacité de détection du capteur de distance 1 (par exemple, l’humidité de l’air, les champs électriques parasites ou autres) en procédant de manière empirique et analytique.