INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble électrique rotatif 300 est un dispositif électromécanique, de préférence polyphasé, destiné à convertir l’énergie électrique en énergie mécanique, ou vice versa. L’ensemble électrique rotatif 300, typiquement utilisé dans les véhicules à moteur, peut être un moteur, un alternateur ou un démarreur-générateur. L’ensemble électrique rotatif 300, comprend une machine électrique rotative 302 et le convertisseur de puissance électrique 100. Le convertisseur de puissance électrique 100, tel que décrit ci-dessus, est un convertisseur de tension fonctionnant comme un pont redresseur en mode générateur et/ou comme un onduleur en mode moteur de l’ensemble électrique rotatif 300. La machine électrique rotative 302 est configurée pour être en connexion électrique, au moyen de connecteurs de bornes de fil 306 représentés dans la , avec le convertisseur de puissance électrique 100 de sorte que la machine électrique rotative 302 peut être commandée pour fonctionner comme un moteur, un alternateur ou un démarreur-générateur. En conséquence, en mode moteur, une poulie 304, par exemple, entraîne un moteur par l’intermédiaire d’un système de courroie en liaison avec un vilebrequin du moteur du véhicule à moteur, ou est entraînée en mode générateur par le système de courroie. Par exemple, en mode moteur, le convertisseur de puissance électrique 100 reçoit du courant continu, par l’intermédiaire des bornes de puissance, d’une source d’alimentation électrique, qui est ensuite converti en courant alternatif pour alimenter un stator 406 de la machine électrique rotative 302. Le stator provoque en outre la rotation d’un rotor 408, faisant ainsi également tourner la poulie 304, pour entraîner un véhicule à moteur. En mode générateur, la poulie 304 peut être entraînée, par exemple par un moteur à combustion interne (IC), provoquant en outre une rotation du rotor 408 de la machine électrique rotative 302. Un courant alternatif est alors induit dans le stator 406, qui est ensuite converti en courant continu par le convertisseur de puissance électrique 100, pour être stocké dans un accumulateur de puissance électrique. Dans un exemple, la poulie est remplacée par un pignon, et peut entraîner ou être entraînée au moyen d’un système de chaîne en liaison avec le vilebrequin du moteur.
L’exemple illustré dans les figures 5A et 5B représente le convertisseur de puissance électrique 100 inclus, ou intégré, dans l’ensemble électrique rotatif 300. Cependant, dans un autre exemple (non illustré), le convertisseur de puissance électrique 100 peut exister en tant que composant séparé de l’ensemble électrique rotatif 300, restant néanmoins en connexion électrique avec la machine électrique rotative 302 pour effectuer les opérations telles que décrites dans l’exemple illustré.
Le convertisseur de puissance électrique 100, comme expliqué dans la description des figures précédentes, comprend le bloc condensateur 200 (ou « bloc capa ») et les modules de puissance 102 positionnés entre, ou pris en sandwich entre, le boîtier 104 et l’élément de dissipation de chaleur 106. Dans cette configuration, le bloc capa 200 est logé à l’intérieur de la cavité 210, formée sur la première surface 206 de l’élément de dissipation de chaleur 106, de telle sorte que le côté du bloc capa 200 ayant la base électriquement conductrice 204 est monté sur la surface intérieure 212 de la cavité 210. En conséquence, le bloc capa 200, en particulier la base électriquement conductrice 204, est entièrement logé dans la cavité 210, tandis que les condensateurs 202 peuvent partiellement/entièrement faire saillie à partir de ladite cavité 210 dans une direction faisant face à une surface inférieure 402 (représentée dans la ) du boîtier 104. En outre, les modules de puissance 102 sont en contact électrique direct avec le bloc capa 200, par l’intermédiaire de la base électriquement conductrice 204 (un composant de barre omnibus électrique ayant une barre omnibus électrique surmoulée en matière plastique), pour permettre le lissage du courant alternatif (CA) circulant vers ou depuis les modules de puissance 102. Les modules de puissance 102 sont montés sur le bloc capa 200 de telle sorte qu’il puisse venir en butée contre la première surface 206 de l’élément de dissipation de chaleur 106, et donc être en contact thermique avec la première surface 206. Une partie des modules de puissance 102 comportant les bornes de connexion 114 peut cependant être exposée pour permettre l’établissement d’une connexion électrique avec la machine électrique rotative 302 au moyen des connecteurs de bornes de fils 306.
La configuration susmentionnée dans laquelle le bloc capa 200 est monté dans la cavité 210 permet d’éliminer le besoin d’un couvercle de bloc capa pour protéger le bloc capa 200, réduisant ainsi le poids et la taille globale de l’emballage du convertisseur de puissance électrique 100. En outre, la chaleur générée par les modules de puissance 102 est absorbée par la première surface 206 et dissipée par la seconde surface 208 de l’élément de dissipation de chaleur 106. En conséquence, les modules de puissance 102 sont refroidis pendant le fonctionnement. Dans un exemple, la seconde surface 208 comprend un premier ensemble d’ailettes 112 pour permettre une dissipation efficace de la chaleur. L’élément de dissipation de chaleur 106 agit donc comme un logement pour le bloc capa 200 et, dans une certaine mesure, les modules de puissance 102, et agit également comme un dissipateur thermique pour une dissipation de chaleur efficace.
De plus, pour une dissipation efficace de la chaleur générée par les condensateurs 202 du bloc capa 200, les condensateurs 202 sont en contact thermique avec la surface inférieure 402 du boîtier 104. Pour réaliser ledit contact thermique, une résine thermiquement conductrice 404, telle qu’une colle thermique, est appliquée pour être en contact avec la face de dissipation de chaque condensateur 202 et avec la surface inférieure 402 du boîtier 104. En conséquence, la chaleur générée par les condensateurs 202 peut être absorbée par le boîtier 104 et, au moyen d’un écoulement de fluide, ou d’un écoulement d’air, par l’intermédiaire de canaux prévus dans le convertisseur de puissance électrique 100, la chaleur est transportée et dissipée dans l’air ambiant. En plus de faciliter la dissipation de la chaleur générée par les condensateurs 202, le boîtier peut également faciliter la dissipation de la chaleur générée par le module de commande 400 logé dans le boîtier 104. Le module de commande 400 est une carte de circuit imprimé formée par un substrat sur lequel des composants électroniques sont fixés et connectés électriquement entre eux par des pistes électriques, formant ainsi un circuit électrique. Dans un exemple non limitatif, le substrat du module de commande 400 est une carte de circuit imprimé (PCB). Les composants électroniques peuvent générer de la chaleur pendant le fonctionnement, mais pas de manière aussi prédominante que la chaleur générée par les condensateurs 202. Cette chaleur peut être dissipée à partir de la surface inférieure 402. Dans un exemple, pour améliorer encore la dissipation de la chaleur générée, par les condensateurs 202, et également la chaleur générée par le module de commande 400, la surface inférieure 402 du boîtier 104 peut comprendre le second ensemble d’ailettes 110. Par conséquent, le boîtier 104 a un double objectif, d’abord en tant que logement pour le module de commande 400, et ensuite en tant que dissipateur thermique pour une dissipation efficace de la chaleur. Par conséquent, les condensateurs ne se gonflent pas et ne présentent pas de dysfonctionnement dû à une surchauffe en cours de fonctionnement. L’intégrité du bloc capa 200, et donc du convertisseur de puissance électrique 100, est donc maintenue tout en améliorant les capacités de gestion de la chaleur. Le fonctionnement normal de la machine électrique rotative 300 n’est donc pas perturbé.
En outre, comme décrit ci-dessus, la compacité du convertisseur de puissance électrique 100 conformément à la présente invention, implique que moins de matériau de remplissage est nécessaire pour être appliqué dans les zones vacantes à l’intérieur du convertisseur de puissance électrique 100. En conséquence, le poids du convertisseur de puissance électrique 100 est encore réduit.
Diverses modification des modes de réalisation divulgués, ainsi que des modes de réalisation alternatifs de l’invention, apparaîtront aux personnes du métier en référence à la description de l’invention. On peut donc considérer que ces modifications peuvent être apportées sans sortir du domaine d’application de la présente invention
Système Piézoélectrique Le domaine technique de la présente invention concerne le domaine des résonateurs piézoélectriques, et en particulier, les systèmes comprenant un résonateur piézoélectrique et permettant l’ajustement des signaux piézoélectriques aux bornes du résonateur piézoélectrique.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la grille peut être constituée de trous espacés régulièrement ou de manière irrégulière.
Contrairement à des systèmes de l’art antérieur réclamant obligatoirement une grille régulière, la présente invention est compatible avec des trous espacés de façon non régulière sans toutefois affecter la mesure.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, le pas des trous de la grille peut être supérieur ou égal à la largeur d’un pixel du détecteur.
La taille des trous de la grille peut être supérieure ou égale à la taille d’un pixel du détecteur. Par taille, on entend la surface occupée par un trou ou un pixel.
Ce dimensionnement des trous selon l’invention permet de relâcher la contrainte sur le dimensionnement du détecteur. Ainsi, des détecteurs peu onéreux peuvent être utilisés.
Par exemple, en combinaison avec tout ce qui précède, les dimensions de la grille et la distance entre la source, la grille et le détecteur peuvent être déterminées de sorte que la tâche pour chaque trou couvre plusieurs pixels du détecteur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le paramètre δ peut être déterminé en utilisant l’équation suivante :
; Δφ étant la variation de phase locale et « l » la distance parcourue par le rayon X.
La partie imaginaire β peut être déterminée en utilisant l’équation suivante :
I/I 0 étant l’atténuation, λ étant la longueur d’onde du rayon X et « l » la distance parcourue par le rayon X.
Les deux équations donnent Δφ et I/Io intégrés sur la propagation des rayons X dans l’échantillon. Par exemple, en tomographie X, on peut retrouver la variation locale de phase ainsi que l’absorption locale. Dans ce cas les équations se transforment en :
Ceci montre qu’en tomographie X en utilisant un déflectomètre X ou un interféromètre X, il est possible de réaliser une carte de la composition chimique en 3 dimensions.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la source de rayons X peut être une source multi-énergies.
L’utilisation de plusieurs sources d’énergies permet d’atteindre des hautes énergies.
Selon l’invention, il a été constaté qu’à haute énergie la différence de valeurs de delta entre plusieurs éléments chimiques est devient significative pour pouvoir distinguer clairement ces éléments chimiques. A haute énergie, la discrimination se fait principalement sur la base des valeurs de delta plutôt que sur les valeurs de beta. C’est ce changement de comportement qui permet de retrouver la composition chimique.
Avantageusement, l’utilisation combinée d’une grille selon l’invention et d’une source multi-énergies permet notamment de retrouver les composantes réelles et imaginaires de l’indice optique locale et de là estimer la stœchiométrie locale de l’échantillon.
représente une vue en perspective un premier exemple d’un dispositif de décharge électrique selon le présent document,
représente une vue en perspective un second exemple d’un dispositif de décharge électrique selon le présent document,
Description détaillée de l’invention La illustre un dispositif 100 de décharge électrique selon un premier exemple de réalisation. Le dispositif 100 comprend un fourreau 102 formant une enveloppe déformable apte à épouser la surface externe d’une partie amont d’un cône d’éjection de turbomachine. Le fourreau 102 peut être en textile ou en élastomère.
Deux encoches 104 sont prévues sur des côtés opposés du fourreau 102 et qui sont configurées pour recevoir des bras de manutention 106.
Le fourreau 102 comprend une partie 103, du côté de l’extrémité amont du fourreau 102, ayant un diamètre réduit qui permet de maintenir le fourreau 102 serré contre la partie amont du cône d’éjection.
Les bras de manutention 106 peuvent être montées et démontées des encoches 104 selon le besoin. Chaque bras de manutention 106 comprend une zone de préhension électriquement isolante 108, par exemple réalisé en élastomère. Les bras de manutention 106 peuvent être métalliques et au moins une partie des bras de manutention est revêtue d’une couche isolante par exemple en élastomère. Alternativement, les bras de manutention 106 peuvent être réalisés dans un matériau isolant rigide par exemple en thermoplastique.
Le cône d’éjection est réalisé en matériau composite isolant, par exemple en matériau composite à matrice céramique. De ce fait, des charges électrostatiques peuvent s’accumuler au niveau du cône d’éjection. Pour éviter tout risque d’électrisation de l’opérateur du cône d’éjection, le dispositif 100 est muni d’une grille 110 électriquement conductrice reliée à une masse électrique 114. La grille 110 est reliée au fourreau 102, par exemple la grille peut être collée, agrafée ou soudée à une des extrémités longitudinales du fourreau 102. La grille 110 s’étend dans un plan transversal du fourreau 102 de sorte à couvrir l’ouverture radiale du fourreau 102.
La grille 110 peut être reliée électriquement au fourreau 102.
La grille 110 se déforme de sorte à épouser une partie de la surface externe de la partie amont du cône d’éjection. Ainsi, la grille 110 est en contact avec la surface externe de la partie amont du cône d’éjection.
La grille 110 peut être réalisée en un matériau à base de carbone ou d’un métal, tel que le cuivre, l’aluminium, l’acier ou le bronze et de préférence dans un matériau présentant une conductivité électrique supérieure à 6.104 S/m.
La grille 110 comprend des mailles sensiblement carrées ayant une largeur entre 2 et 20 mm.
La grille 110 est reliée par un câble électrique 112 à la masse électrique 114 pour disperser les charges électrostatiques récupérées par la grille 110.
Le dispositif 100 comprend en outre un moyen de mesure 116 du potentiel électrique de la grille 110 par rapport à la masse électrique 114. Le moyen de mesure 116 peut être tout type de moyens de mesure appropriés, comme un galvanomètre ou un ampèremètre.
Le dispositif 100 peut être monté sur le cône d’éjection lors de la maintenance de la turbomachine ou lors de son fonctionnement durant des vols d’essais afin d’établir la sensibilité du matériau du cône d’éjection aux conditions environnementales, et d’établir le réel besoin de décharges électrostatiques.
La illustre un dispositif 200 de décharge électrique selon un second exemple de réalisation, similaire au dispositif 100. Le dispositif 200, à la différence du dispositif 100, comprend un fourreau 202 ayant la forme de la partie aval du cône d’éjection dite « rear plug » en anglais.
MgO : > 2,8%, de préférence > 4%, de préférence > 5,5%, de préférence > 7%, de préférence > 8,5%, et de préférence Al 2 O 3 : > 73,1%, de préférence > 75%, de préférence > 78%, de préférence > 80%, de préférence > 83%, et de préférence Oxydes autres que MgO et Al 2 O 3 :
L’épaisseur dudit revêtement est de préférence supérieure à 50 µm, de préférence supérieure à 100 µm, de préférence supérieure à 200 µm, de préférence supérieure à 300 µm, voire supérieure à 400 µm, voire supérieure à 500 µm, voire supérieure à 600 µm et/ou de préférence inférieure à 2000 µm, de préférence inférieure à 1500 µm, de préférence inférieure à 1000 µm, de préférence inférieure à 800 µm.
De préférence, la surface des parois intérieures recouvertes comprend le fond du conteneur et la partie des côtés se trouvant au contact dudit fond. Autrement dit, le revêtement s’étend sur la partie inférieure intérieure des côtés du conteneur, le conteneur étant considéré dans sa position de fonctionnement, ladite partie étant celle en contact avec les poudres lors de l’utilisation dudit conteneur.
De préférence, la surface des parois intérieures du conteneur est recouverte pour plus de 85%, de préférence pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 96%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99% dudit revêtement. De préférence le revêtement s’étend sur sensiblement la totalité de la surface des parois intérieures du conteneur.
De préférence, au moins une partie, de préférence la totalité de la surface de la paroi extérieure du fond est recouverte du revêtement.
Dans un mode de réalisation, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de la surface totale des parois du conteneur est recouverte du revêtement.
Le revêtement peut être appliqué sur au moins une partie de la surface des parois intérieures du conteneur selon toute technique connue de l’homme du métier, en particulier par application au pinceau, par pulvérisation, en particulier une pulvérisation humide, par imprégnation sous vide, par immersion. De préférence le revêtement est par pulvérisation humide d’une suspension comportant une ou plusieurs poudres de spinelle MgAl 2 O 4 et une ou plusieurs poudres de corindon ou de précurseur de corindon. De préférence, la suspension ne comporte pas de poudres de précurseur de corindon.
De préférence le revêtement a subi un traitement thermique avant son utilisation, la température maximale atteinte lors dudit traitement thermique étant de préférence supérieure à 1100°C, de préférence supérieure à 1200°C, et de préférence inférieure à 1500°C, de préférence inférieure à 1400°C.
De préférence le temps de maintien à ladite température maximale est supérieur à 0,5 heures, et inférieur à 5 heures, de préférence inférieur à 2 heures.
Dispositif de régulation du dosage d’un matériau pulvérisé dans un flux gazeux L’invention concerne le domaine du dosage des matériaux pulvérisés et la distribution d’un matériau pulvérisé dans un flux gazeux, notamment dans le domaine de la fabrication additive.
Certains procédés de fabrication additive parmi les plus récents sont adaptés à employer, comme matériau d’apport pour la réalisation d’une pièce, un matériau pulvérisé qui est porté par un flux gazeux et qui est traité par un dispositif d’impression capable de mettre ce matériau pulvérisé en fusion et de former une pièce par fabrication additive. L’ensemble du flux gazeux et du matériau pulvérisé porté par ce dernier est dénommé « flux chargé ». Le dosage du matériau pulvérisé au sein du flux chargé est un paramètre essentiel à maîtriser dans ce type de procédé de fabrication additive.
Ces procédés de fabrication additive, mettant en œuvre un matériau pulvérisé comme matériau d’apport, incluent les traitements de surface par dépôt de matière (« laser cladding », en anglais) qui concernent le rechargement, la réparation ou la transformation de surface par dépôt d’un revêtement métallique fonctionnel (par exemple anti-corrosion ou pour améliorer les propriétés en usure et frottement).
Les domaines du médical, de la métallurgie, ou encore d’autres domaines techniques, peuvent également mettre en œuvre des procédés où le dosage d’un matériau pulvérisé au sein d’un flux chargé doit être maitrisé.
ART ANTÉRIEUR Pour ce qui est des procédés de fabrication additive, ils se regroupent généralement en trois familles : les procédés par dépôt de matière ; les procédés par consolidation sélective ; et les procédés par projection de liant sur poudre. Les procédés par dépôt de matière et les procédés par consolidation sélective peuvent mettre en œuvre des matériaux pulvérisés telles que des poudres grâce à un flux chargé.
La présente schématiquement un autre mode de réalisation dans lequel le plongeur 28 comprend deux parties tubulaires 288 et 289. L’une d’entre elle 288 est formée dans un matériau magnétique. Cette partie peut être entrainée axialement en rotation par le champ magnétique produit par la bobine 27. L’autre d’entre elle 289 est formée dans un matériau amagnétique. Les deux parties tubulaires sont fixées rigidement l’une à l’intérieur de l’autre. Ici, le plongeur 28 est disposé radialement à l’intérieur de la bobine 27 et la partie amagnétique 289 est montée radialement à l’intérieur de la partie magnétique 288.
Le premier amortisseur de choc 61 est ici disposé axialement au regard de la partie tubulaire amagnétique. Le premier amortisseur de choc 61, comme précédemment, est disposé sur la partie radialement interne du capot magnétique 29. Il peut avoir une forme d’anneau agencé autour de l’axe de référence X. En variante, il peut s’agir d’une pluralité de plots d’amortissement agencés circonférentiellement autour de l’axe de référence X.
En fin de course, la partie amagnétique 289 du plongeur 28 appuie sur le premier amortisseur de choc 61 et le plongeur 28 est ainsi freiné avant que la partie tubulaire magnétique 288 touche le capot magnétique 29 de l’actionneur.
Dans le cas d’un premier amortisseur de choc 61 annulaire, il peut être monté dans une rainure circulaire dont le tracé permet d’accueillir une partie de la matière du premier amortisseur de choc lorsqu’il est déformé. Par exemple, la rainure peut être évasée, comme on peut le voir sur la .
La présente schématiquement un autre mode de réalisation dans lequel la position rétractée du plongeur est amortie. Pour ce faire, le deuxième amortisseur de choc 60 est disposé à l’intérieur de la carcasse de l’actionneur, sur la paroi arrière de la carcasse pour amortir le retour du plongeur 28 en position rétractée.
En fin de course, la partie amagnétique 289 du plongeur 28 appuie sur le deuxième amortisseur de choc 60 et le plongeur 28 est ainsi freiné avant que la partie tubulaire magnétique 288 touche la paroi arrière de la carcasse.
La présente schématiquement un autre mode de réalisation dans lequel la position déployée du plongeur est amortie. Le premier amortisseur de choc 61 est disposé sur la partie amagnétique 289 du plongeur 28. Le premier amortisseur 61 est disposé au niveau de l’épaulement de la partie amagnétique du plongeur séparant la portion du plongeur 28 destinée à faire saillie de l’actionneur en position déployée, et la portion du plongeur qui reste l’intérieur de la carcasse magnétique 25 quelle que soit la position du plongeur et sur laquelle est fixé la partie magnétique du plongeur. Le dégagement prend ici la forme d’une gorge ménagée sur la partie amagnétique 289 du plongeur 28 et radialement à l’intérieur du premier amortisseur de choc 61.
En fin de course, le premier amortisseur de choc 61 vient au contact du capot magnétique 29 avant la partie magnétique du plongeur 28 et le plongeur 28 est ainsi freiné.
La montre schématiquement un autre mode de réalisation. Il s’agit d’un système de transmission dans lequel un dispositif d’accouplement est configuré pour assurer ou interrompre la transmission d’un couple entre un moyeu 801 et un arbre 802. Le dispositif d’accouplement comprend un baladeur 810 qui est en prise avec une denture extérieure 803 du moyeu 801 et qui est apte à venir également en prise avec une denture extérieure 804 de l’arbre extérieur 802 pour transmettre un couple entre le moyeu 801 et l’arbre 802. Pour ce faire, le baladeur se déplace axialement en étant entrainé vers l’arbre 802 par le plongeur 28 (tiré vers la droite sur la ). Dans ce mode de réalisation, le premier amortisseur de choc 61 est disposé sur le support 900 sur lequel la carcasse magnétique 25 de l’actionneur 24 est montée. Il s’agit ici d’un élément de carter 900 d’un groupe motopropulseur. Le premier amortisseur de choc et l’actionneur forment ensemble un ensemble d’actionnement.