INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le prolongement 115 est coudé, il comporte une première partie 117, s’étendant axialement selon l’axe C au-delà de la plaque trouée 43, dans l’ouverture de stockage 39. La première partie 117 est prolongée par un coude 119, celui-ci étant encore prolongé par une partie terminale 121. La partie terminale 121 s’étend suivant une direction sensiblement perpendiculaire à la première partie 117. La partie terminale 121 pointe vers un orifice 123, par lequel le tronçon aval 95 débouche dans le volume interne 57 de la coupelle 49.
Le prolongement 115 guide ainsi le fil 113 dans son déplacement sous l’effet du coulissement de la tige 75 à l’intérieur du puits 77.
Le fonctionnement de la vanne cryogénique 65 est semblable à celui du troisième mode de réalisation, à la différence près que le mouvement de la tige 75 est transmis à l’organe d’obturation 71 directement par le fil 113.
Il est à noter que, quel que soit le mode de réalisation envisagé, la partie aval de chaine cinématique 73, c’est-à-dire la partie raccordant la tige 75 à l’organe d’obturation 71, est entièrement logée dans le passage d’alimentation 23. Ainsi, aucun des organes de cette partie aval n’est situé dans l’espace intermédiaire 13, maintenu sous un vide poussé.
Selon une variante de réalisation représentée sur les figures 3 à 5 mais applicable à tous les modes de réalisation, un conduit 125 de circulation du fluide caloporteur est ménagé dans les brides de stockage et d’échangeur de chaleur 35, 37. Ceci permet de réchauffer les brides, notamment la bride de stockage qui est en contact direct avec le fluide cryogénique. Ce conduit est par exemple constitué de deux gorges 127, 129 creusées dans les faces des brides de stockage et d’échangeur de chaleur 35, 37 en contact l’une avec l’autre.
Le conduit de circulation du fluide caloporteur 125 est alimenté par une dérivation du circuit de fluide caloporteur.
Un cinquième mode de la réalisation de l’invention va maintenant être décrit, en référence à la . Seuls les points par lesquels le cinquième mode de réalisation se différencie du premier vont être détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant les mêmes fonctions seront désignés par les mêmes références.
Dans le cinquième mode de réalisation, le réservoir externe 11 présente une zone en creux 131. Un capot 133 est rapporté de manière étanche sur le bord périphérique de la zone en creux 131, le capot 133 et la zone en creux 131 constituant ensemble l’enveloppe 31 de l’échangeur de chaleur 5.
Le capot 133 est démontable.
La première barre-bus 47 est fixée par serrage ou encliquetage sur le cadre porteur 33. Dans cet exemple, la première barre-bus 47 comporte des pattes 50, lesquelles sont serrées sur le cadre porteur 33. Plus précisément, la première barre-bus 47 possède une forme complémentaire de la partie du cadre porteur 33 s’étendant entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29. Cette partie du cadre porteur 33 est amincie selon l’axe d’empilement E et fait saillie vers l’extérieur transversalement à l’axe d’empilement E sous forme d’oreille.
Dans cet exemple, la deuxième barre-bus 49 est identique à la première barre-bus 47. Ainsi, la deuxième barre-bus 49 est fixée par serrage ou encliquetage sur le cadre porteur 33, et la deuxième barre-bus 49 comporte des pattes 50, lesquelles sont serrées sur le cadre porteur 33. Plus précisément, la deuxième barre-bus 49 possède une forme complémentaire de la partie du cadre porteur 33 s’étendant entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29. Cette partie du cadre porteur 33 est amincie selon l’axe d’empilement E et fait saillie vers l’extérieur transversalement à l’axe d’empilement E sous forme d’oreille.
La première barre-bus 47 et la deuxième barre-bus 49 sont électriquement conductrices, et sont par exemple en cuivre ou en aluminium.
La distance hors du cadre porteur 33 entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29 est supérieure à la distance dans le cadre porteur 33 entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29. En d’autres termes, avant assemblage du sous-module de batterie 11, la largeur Lb de la première barre-bus 47 est supérieure à la distance Dc entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie, comme représenté sur la . De manière similaire, la distance hors du cadre porteur 33 entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29 est supérieure à la distance dans le cadre porteur 33 entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29. En d’autres termes, avant assemblage du sous-module de batterie 11, la largeur de la deuxième barre-bus 49 est supérieure à la distance entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie.
Comme représenté sur la , le cadre porteur 35 comporte également des moyens de détrompage 51, formés par un élément en saillie 53 et un élément en creux 55 de forme complémentaire à l’élément en saillie 53, l’élément en saillie 53 et l’élément en creux 55 étant orientés sur un même axe parallèle à l’axe d’empilement E, l’élément en saillie 53 et l’élément en creux 55 étant disposés à distance du centre de l’empilement cellulaire selon l’axe d’empilement E et en opposition l’un par rapport à l’autre. Dans cet exemple, l’élément en saillie 53 est un pion, et l’élément en creux 55 est une fiche femelle.
Ainsi, dans un module de batterie 9, l’élément en saillie 53 d’un sous-module de batterie 11 est inséré dans un élément en creux 55 d’un sous-module de batterie 11 adjacent.
Par ailleurs, dans un module de batterie 9, les sous-modules de batterie 11 sont reliés électriquement entre eux. Par exemple, les premières électrodes 37, 39 de la rangée de sous-modules de batterie 11 sont reliées électriquement entre elles par soudage d’une connexion électrique, et les deuxièmes électrodes 38, 40 de la rangée de sous-modules de batterie 11 sont reliées électriquement entre elles par soudage d’une connexion électrique. Le soudage des connexions électriques est par exemple réalisé par pliage des premières électrodes 37, 39, respectivement des deuxièmes électrodes 38, 40, les unes sur les autres puis par soudage laser. Alternativement, une première barrette de connexion électrique est mise en contact avec les premières barres-bus 47 et est soudée à celles-ci par soudage laser, et une deuxième barrette de connexion électrique est mise en contact avec les deuxièmes barres-bus 49 et est soudée à celles-ci par soudage laser.
La représente un détail d’un sous-module de batterie 11’ selon un second mode de réalisation. Sur la , seules la première cellule de batterie 27 et la deuxième cellule de batterie 29 sont représentées afin de faciliter la compréhension de la structure du sous-module de batterie 11’. Cet sous-module de batterie 11’ selon le second mode de réalisation se distingue du sous-module de batterie 11 selon le premier mode de réalisation décrit précédemment en ce qu’il ne comporte pas de barre-bus. En effet, dans ce second mode de réalisation, la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 est directement soudée à la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29. De manière similaire, bien que cela ne soit pas représenté, la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 est directement soudée à la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 39.
Un exemple de procédé de montage d’un sous-module de batterie 11, 11’ tel que défini précédemment est décrit ci-après. Un tel procédé de montage comporte les étapes suivantes :
- disposer un cadre porteur 35 en matériau plastique,
- réaliser un empilement cellulaire comprenant, empilées selon un axe d’empilement E, une première cellule de batterie 27 sous forme de poche, une deuxième cellule de batterie 29 sous forme de poche, et une couche de matériau compressible 31, intercalée entre la première cellule de batterie 27 et la deuxième cellule de batterie 29, l’empilement cellulaire étant disposé dans le cadre porteur 35,
- réaliser une liaison soudée entre une première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et une première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29,
- réaliser une liaison soudée entre une deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et une deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29.
Le procédé de montage d’un sous-module de batterie 11, 11’ comprend également l’étape suivante : fixer une plaque de dissipation thermique 35 à une extrémité de l’empilement cellulaire, de telle sorte que la plaque de dissipation thermique 35 et le cadre porteur 33 sont fixes l’un par rapport à l’autre.
Le procédé de montage d’un sous-module de batterie 11 selon le premier mode de réalisation comprend également l’étape suivante : avant l’étape de réalisation de la liaison soudée entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29, fixer une première barre-bus 47 sur le cadre porteur 33. La liaison soudée entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29 est réalisée par soudage entre la première électrode 37 de la première cellule de batterie 27 et la première barre-bus 47, et par soudage entre la première électrode 39 de la deuxième cellule de batterie 29 et la première barre-bus 47, de préférence par soudage laser.
Le procédé de montage d’un sous-module de batterie 11 selon le premier mode de réalisation comprend également l’étape suivante : avant l’étape de réalisation de la liaison soudée entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29, fixer une deuxième barre-bus 49 sur le cadre porteur 33. La liaison soudée entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29 est réalisée par soudage entre la deuxième électrode 38 de la première cellule de batterie 27 et la deuxième barre-bus 49, et par soudage entre la deuxième électrode 40 de la deuxième cellule de batterie 29 et la deuxième barre-bus 49, de préférence par soudage laser.
Avantageusement, la ou les unités de commande 41, 42, 43 comprennent un automate programmable, également appelé système « PLC » pour « Programmable Logic Controller » en anglais, c’est-à-dire un système de contrôle d'un procédé industriel comprenant une interface homme-machine pour la supervision et un réseau de communication numérique. La ou les unités de commande 41, 42, 43 peuvent ainsi comprendre au moins l’un parmi : un microcontrôleur, un microprocesseur, un ordinateur. La ou les unités de commande 41, 42, 43 peuvent être reliées aux différents équipements de contrôle de l’installation, notamment aux organes régulateurs de débit, capteurs, et communiquer avec lesdits équipements par des liaisons électriques, Ethernet, Modbus... et/ou par liaisons radiofréquence, WIFI, Bluetooth... Eventuellement, les unités de commande 41, 42, 43 peuvent former une même entité.
Comme on le voit sur , le deuxième circuit de transfert 7 peut comprendre au moins un organe de détente 5 configuré pour réduire la pression de la phase gazeuse du fluide porteur. Cela permet un fonctionnement du deuxième dispositif régulateur de débit 13 à une pression acceptable par celui-ci. De préférence, un réchauffeur 11 est agencé en amont de l’organe de détente 5 de façon à chauffer la phase gazeuse avant sa détente par l’organe de détente 5. Cela permet de compenser le refroidissement causé par l’effet Joule-Thomson lors de l’expansion adiabatique du gaz. Notons que deux organes de détente peuvent éventuellement être agencés en série, avec éventuellement un autre réchauffeur agencé entre deux organes de détente. Au moins un réchauffeur et au moins un détendeur peuvent également être agencés sur les circuits de transfert additionnels le cas échéant.
Le circuit de distribution 8 comprend avantageusement un dispositif mélangeur 50 configuré pour mélanger et homogénéiser la phase gazeuse du fluide isolant et la phase gazeuse du fluide porteur combinées en amont. On pourra par exemple utiliser un mélangeur du type mélangeur statique permettant un mélange en continu des fluides entrant dans le mélangeur. Ce type de mélangeur comprend généralement au moins un élément perturbateur, telle une plaque, une portion de tuyau, un insert, apte à perturber l’écoulement des fluides, et à générer un écoulement turbulent et non plus laminaire pour favoriser le mélange des fluides et son homogénéisation.
Selon une variante illustrée sur , le dispositif mélangeur 50 peut éventuellement comprendre deux organes mélangeurs 51, 52 distincts. De cette façon, une combinaison des phases gazeuses du fluide isolant et du fluide porteur a d’abord lieu au point de combinaison 60. Un mélange intermédiaire de ces phases est produit en sortie du premier organe mélangeur 51. Le fluide porteur issu du récipient 3 est combiné avec le mélange intermédiaire au point de raccordement 70 puis est mélangé avec le mélange intermédiaire dans le deuxième organe mélangeur 52. Ainsi, le fluide porteur additionnel n’est combiné avec le fluide isolant que lorsque ce dernier a déjà été dilué avec le fluide porteur, ce qui améliore la sécurité de l’installation lorsque le fluide porteur est de l’oxygène.
En sortie du dispositif mélangeur 50, le mélange gazeux isolant peut avoir une première pression allant de 2,5 à 1 bar absolus.
De préférence, un organe élévateur de pression 53 tel un compresseur à un ou plusieurs étages, est agencé en aval du dispositif mélangeur 50. Ainsi, une fois le mélange gazeux réalisé avec la composition souhaitée, on élève sa pression à la pression de remplissage de l’appareillage électrique. Typiquement, le mélange peut présenter une deuxième pression allant de 2,5 à 11 bar absolus à la sortie de l’organe élévateur de pression 53.
Le circuit de distribution 8 peut comprendre un réservoir tampon 12 agencé en amont de l’organe élévateur de pression 53. Cela permet de lisser d’éventuelles fluctuations de débit avant élévation de la pression du fluide. Le réservoir tampon 12 permet aussi de compléter l’homogénéisation du mélange. Le réservoir tampon 12 peut être formé d’un réservoir unique ou de plusieurs réservoirs reliés fluidiquement entre eux.
Le circuit de distribution 8 peut comprendre une dérivation vers un point d’évacuation et/ou de retraitement 91 du mélange gazeux. Cela permet d’opérer des purges du circuit de fluide, par exemple après une séquence de remplissage et avant le début de la séquence suivante. L’installation peut comprendre en outre un point de prélèvement 92 du mélange destiné à être relié à une unité d’analyse configurée pour analyser au moins une teneur en le fluide isolant et/ou le fluide porteur du mélange distribué. Cela permet, au démarrage de l’installation ou bien au cours d’une séquence de remplissage, de vérifier la conformité du mélange de gaz avec les teneurs cibles. Si le mélange produit n’est pas conforme, la distribution peut éventuellement être stoppée. Le circuit de distribution 8 peut comprendre des moyens de basculement automatique pour alimenter sélectivement le point de distribution 90, le point d’évacuation 91 ou le point de prélèvement 92.
L’installation selon l’invention permet de distribuer un mélange gazeux diélectrique avec une stabilité et une précision de réalisation améliorées. La composition du mélange peut être aisément adaptée aux spécifications requises. Le mélange gazeux peut contenir au moins un fluide isolant habituellement utilisé pour l’isolation gazeuse des appareillages électrique à haute tension. Rappelons que le mélange gazeux isolant contient un fluide porteur et optionnellement au moins un fluide porteur additionnel.
De préférence, ledit mélange gazeux isolant présente un PRG égal ou inférieur à 1000, c’est-à-dire au plus 1000 fois plus élevé que celui du CO 2 , voire inférieur ou égal à 500. Un fluide porteur et au moins un éventuel fluide porteur additionnel peuvent être utilisés en mélange avec le fluide isolant. Typiquement, le mélange gazeux peut comprendre de 2 à 15 % (% molaire) de fluide isolant, de 65 à 98 % de fluide porteur, de 3 à 20 % d’au moins un éventuel fluide porteur additionnel tel que l’oxygène.
Considérons l’exemple d’une installation configurée pour produire un mélange à trois gaz avec un débit de distribution de 100 sL/min. Le mélange de gaz souhaité est un mélange formé de perfluoronitrile en tant que fluide isolant avec une teneur cible C1 de 5% (% molaire), de CO 2 en tant que fluide porteur avec une teneur C2 de 85% et 10% d’oxygène en tant que fluide porteur additionnel, Une première consigne de débit D1 de 5 sL/min, une deuxième consigne D2 de 85 sL/min, et une troisième consigne de débit D3 de 10 sL/m sont appliquées aux dispositifs régulateurs de débit respectifs.
Liaison électrique multicouche et ensemble de liaisons électriques multicouches avec deux interfaces et un circuit de refroidissement La présente invention se situe dans le domaine des liaisons électriques, et notamment des liaisons électriques pour moteur électrique de fortes puissances.
La présente invention concerne une liaison électrique multicouche et un ensemble de liaisons électriques multicouches muni de deux interfaces et d’un circuit de refroidissement. Cette liaison électrique et cet ensemble sont notamment destinés à la fabrication des enroulements électromagnétiques de machines électriques de fortes puissances, par exemple pour la propulsion de véhicules.
Pour la propulsion électrique d’un véhicule, que ce soit une automobile, un navire ou un aéronef, l’optimisation de la densité de puissance massique des machines électriques utilisées est importante pour obtenir les meilleures performances.
Le comportement thermique d’une telle machine électrique est un élément important au même titre que ses performances électromagnétiques. En effet, une machine électrique est limitée en température au risque de voir ses matériaux actifs se dégrader très rapidement, voire de déclencher un incendie. Les niveaux de températures d’une machine électrique ont aussi un impact important sur sa durée de vie, ses performances électromagnétiques et son rendement.
Une telle limitation thermique a notamment pour effet de limiter la densité surfacique de l’intensité du courant électrique utilisé dans les enroulements électromagnétiques d’une telle machine électrique et donc de limiter son couple utile.
En parallèle, le signal S(t) est traité par le modificateur 8 dans une opération 230. Dans l’exemple décrit ici, le modificateur 8 met en œuvre certaines parties un procédé de type PSOLA. D’une manière générale, ce procédé vise à préserver la fréquence fondamentale du signal. Pour cela, dans le procédé PSOLA, (i) une analyse de la forme d'onde vocale originale est réalisée afin de produire une représentation intermédiaire non paramétrique du signal, (ii) des modifications sont apportées à cette représentation intermédiaire, et enfin (iii) la synthèse du signal modifié à partir de la représentation intermédiaire modifiée. Dans l’exemple décrit ici, le modificateur 10 comprend un découpeur pour réaliser l’opération (i), et un sélectionneur pour réaliser l’opération (ii), tandis que l’opération (iii) est réalisée par le synthétiseur 12. Ainsi, la fonction PMA() réalise l’opération (i) et détermine des instants d’analyse qui vont être utilisés pour générer la suite d’instants du signal audio comprenant de la parole. Par exemple, la fréquence fondamentale peut être estimée toutes les 5ms en vue de déterminer les instants d’analyses. Une fois ceux-ci déterminés, ils peuvent être retraités afin de les placer aux instants de fermeture de la glotte (GCI) ou d’ouverture de la glotte (GOI). Dans tous les cas, N instants d’analyse sont choisis de sorte qu’ils soient espacés entre eux d’une période de la fréquence fondamentale locale (une valeur arbitraire est fixée pour les segments non-voisés, par exemple 10ms) à savoir .
Ensuite, une fonction Modif() est exécutée par le sélectionneur du modificateur 10 dans une opération 240. La fonction Modif() reçoit comme arguments les instants d’analyse de l’opération 230 ainsi que les facteurs d’échelle locaux de l’opération 220. Le sélectionneur agit alors à la manière d’un procédé PSOLA classique, au détail près que, pour chaque instant considéré, le facteur d’échelle utilisé est le facteur d’échelle local associé à la unité acoustique dont les marqueurs de temps de départ et de fin encadrent l’instant considéré dans le signal audio contenant la parole.
M instants de synthèse et les instants des fenêtres conservées associés peuvent être calculés par récursivité en utilisant des indexes non-entiers j(m). Le temps de synthèse se calcule par et l’instant de la fenêtre conservée associée par avec et une fonction arrondie. Par exemple, lorsque le facteur d’échelle est de 0,5 (soit un doublement de la vitesse de lecture), le sélectionneur n’introduit dans la suite d’instants du signal audio comprenant de la parole qu’un instant d’analyse sur deux, etc. Il va de soi que de nombreuses méthodes pourront être envisagées pour parcourir les instants d’analyse et remplir la suite d’instants du signal audio comprenant de la parole en respectant la succession de facteurs d’échelle locaux.
En variante, si le dernier instant de synthèse n’est pas à un facteur d’échelle globale du dernier instant d’analyse , les facteurs d’échelle locaux de l’opération 220 peuvent être réajustés selon la formule , puis l’opération 240 est répétée. En effet, les facteurs d’échelle locaux n’étant pas uniformes, l'accélération globale introduite par le traitement sera systématiquement légèrement différent du facteur d’échelle globale.
Dans l’exemple décrit ici, chaque fenêtre est centrée dans le signal audio comprenant de la parole autour de l’instant d’analyse qui a été stocké dans la suite d’instants du signal audio comprenant de la parole, et présente une taille , ou à gauche et , ou , à droite où est l’instant concerné, l’instant d’analyse immédiatement précédent en sortie de l’opération 230, et l’instant d’analyse immédiatement suivant en sortie de l’opération 230. Ainsi, les deux demi-fenêtres pourront ne pas avoir exactement la même taille. En variante, la taille des fenêtres peut être fixée, par exemple à .
Une fois l’opération 240 exécutée, la deuxième branche se termine, et les données 16 de la sont constituées.
Enfin la troisième branche peut s’exécuter lorsque la deuxième branche est terminée, avec une fonction Synth() mise en œuvre par le synthétiseur 12 dans une opération 250. Comme on l’a vu plus haut, cette opération consiste à prélever des fenêtres dans le signal audio comprenant de la parole S(t), chacune autour d’un instant de la suite d’instants du signal audio comprenant de la parole, et à réorganiser ces fenêtres pour former le signal audio modifié 18.
En variante, les fenêtres peuvent être modulées par une fonction de fenêtrage de type Hanning, Hamming ou encore Blackman (ou autre) afin de lisser les extrémités.
Dans cette figure, le traitement du signal S(t) a été présenté d’une manière globale, mais celui-ci peut parfaitement être traité en flux avec un buffer glissant. Cela peut notamment être nécessaire si le signal S(t) est très long, ou s’il est lui-même obtenu par streaming.
La représente un exemple de mise en œuvre d’un second mode de réalisation du dispositif de la . Dans ce mode de réalisation, le procédé utilisé par le modificateur 10 est de type WSOLA, ce qui induit quelques modifications.