INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 2 et 3, le mécanisme de liaison 51 comprend plusieurs biellettes 91. Une des biellettes 91 est représentée par exemple sur la . Chaque biellette 91 comprend une première extrémité 92a et une deuxième extrémité 92b opposées suivant la direction d’allongement de la biellette 91. La direction d’allongement est ici sensiblement parallèle à l’axe longitudinal (en situation d’installation). La première extrémité 92a est reliée aux moyens d’attache 81 solidaire de la virole annulaire 80. Les moyens d’attache 81 comprennent ici des chapes formées chacune de deux oreilles 93a, 93b. Les deux oreilles 93a, 93b de chaque chape sont traversées par un axe d’articulation 94 sensiblement parallèle à l’axe radial et autour duquel pivote une biellette 91. La deuxième extrémité 92b de chaque biellette 91 (représentée sur la ) est articulée à une fourchette 95a prévue à l’extrémité libre d’un bras 95 (cf. ) relié au pied 45 d’une aube de soufflante. Le bras 95 forme un excentrique pour chaque aube. Les biellettes 91 sont réalisées dans un matériau métallique.
La est une vue schématique illustrant un chargement comprenant un conformateur conformément à un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique en coupe du chargement de la .
La est une vue schématique de la première surface d’une plaque intermédiaire du conformateur des figures 1 et 2.
La est une vue schématique de la deuxième surface de la plaque intermédiaire de la .
La est une vue schématique en coupe illustrant un chargement comprenant un conformateur conformément à un autre mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique en coupe d’une installation de densification par infiltration en phase gazeuse selon un premier mode de réalisation de l’invention comprenant le chargement de la .
La est une vue schématique d’une installation de densification par infiltration en phase gazeuse selon un deuxième mode de réalisation de l’invention comprenant le chargement des figures 1 et 2.
La présente invention s’applique à la fabrication de pièces en matériau composite et en particulier de type SiC/SiC. Plus particulièrement, l’invention trouve une application avantageuse lors des étapes de consolidation ou de densification par infiltration chimique en phase gazeuse de préformes fibreuses.
Les figures 1 et 2 illustre la réalisation d’un chargement 1000 comprenant des préformes fibreuses 5 disposées dans un conformateur 1 conformément à un mode de réalisation de l’invention. Une fois réalisé, le chargement 1000 est destiné à être introduit dans une chambre de réaction d’une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse.
Chaque préforme fibreuse 5 correspond à une texture fibreuse « sèche », c’est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. Les préformes fibreuses 5 peuvent comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, les préformes 5 peuvent être réalisées à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, les préformes 5 peuvent également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Chaque préforme fibreuse 5 peut être obtenue à partir d’au moins une opération textile mettant en œuvre les fils de céramiques et/ou carbone. Les préformes 5 peuvent être réalisées par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). Par « tissage bidimensionnel », on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre de fils d’une seule couche de chaîne ou inversement.
Les préformes fibreuses 5 peuvent, en particulier, être obtenues par tissage multicouches ou tridimensionnel des fils. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible.
Les préformes fibreuses 5 peuvent, par exemple, présenter une armure multi-satin, c’est-à-dire un tissu obtenu par tissage tridimensionnel avec plusieurs couches de fils de trame dont l’armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type satin classique mais avec certains points de l’armure qui lient les couches de fils de trame entre elles. En variante, les préformes fibreuses 5 peuvent présenter une armure de tissage 3D dont chaque couche de fils de chaine lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils de la même colonne de chaine ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. Différents modes de tissage multicouches utilisables pour former les préformes fibreuses sont décrits dans le document WO 2006/136755.
Les préformes fibreuses 5 peuvent également être réalisées par des nappes de fibres unidirectionnelles (UD) qui peuvent être obtenues par placement automatique des fibres (AFP pour « Automated Fiber Placement »), ou par enroulement linéaire.
Il est aussi possible de partir de textures fibreuses telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles (UD), et d’obtenir chaque préforme fibreuse 5 par drapage de telles textures fibreuses sur une forme. Ces textures peuvent éventuellement être liées entre elles par exemple par couture, par implantation de fils ou d’éléments rigides, ou par aiguilletage pour former la préforme fibreuse.
Le conformateur selon l’invention comprend au moins deux logements de conformation, chaque logement de conformation étant destiné à accueillir une préforme fibreuse.
Une solution possible est de diminuer la taille et le poids des vis et des écrous employés dans les véhicules. On peut estimer que sur un véhicule, le remplacement de toutes les vis de tailles standards M12 et de tous les écrous de tailles standard M12 par des références M8 pourrait faire diminuer le poids global d’un véhicule d’au moins 1 kg. Cependant, l’emploi de vis et/ou d’écrous de tailles inférieures à des tailles standards conduit à une fragilisation de la structure, en lien avec une perte d’adhérence dans l’assemblage, et c’est pourquoi cette solution n’est pas retenue dans l’art.
Il existe donc un besoin d’un revêtement applicable sur des substrats métalliques afin d’améliorer l’adhérence entre lesdits substrats métalliques.
Il existe aussi un besoin que ce revêtement confère des propriétés anticorrosion au substrat métallique.
Il existe aussi un besoin que ce revêtement confère un aspect noir aux substrats métalliques revêtus.
L’objet de la présente invention propose une solution présentant de nombreux avantages et caractéristiques techniques améliorées par rapport à cet état de la technique connu.
L’objet de la présente invention concerne ainsi l’utilisation d’une poudre d’un mélange de zinc lamellaire et d’oxyde de zinc, aussi appelé « poudre Zn/ZnO », pour augmenter la valeur du coefficient d’adhérence d’un revêtement anticorrosion, caractérisée en ce que le zinc lamellaire représente entre 60 et 99% du mélange de zinc lamellaire et d’oxyde de zinc, plus particulièrement entre 70 et 95% du mélange de zinc lamellaire et d’oxyde de zinc.
L’objet de la présente invention concerne également une composition liquide pour revêtement anticorrosion, préférentiellement une suspension, caractérisée en ce qu’elle comprend :
- entre 15 et 30% en masse, préférentiellement entre 22 et 28% en masse, de Zn ;
- entre 5 et 15% en masse, préférentiellement entre 8 et 10% en masse, de ZnO ;
- entre 5 et 15% en masse, préférentiellement entre 10 et 11% en masse, d’un liant silane ;
- entre 25 et 50% en masse, préférentiellement entre 30 et 40% en masse, d’eau ;
- entre 10 et 30% en masse, préférentiellement 20% en masse, d’au moins un solvant organique ; et
- optionnellement des additifs,
les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale de la composition liquide.
L’objet de la présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une composition selon l’invention comprenant les étapes successives suivantes :
(a) la formation d’un liant silane dans de l’eau, et
Sur la , on peut voir une vue agrandie du dispositif de la . La représente le dispositif avant la fixation d’une sonde de reconnaissance SR.
Le dispositif comporte une sonde de reconnaissance SR destinée à s’hybrider avec le brin analysé. La sonde de reconnaissance est par exemple une sonde oligonucléotide. La sonde peut comporter par exemple entre une centaine et plusieurs milliers de nucléotides.
Le dispositif comporte également des séquences de nucléotides 12, 14 l’une fixée par une extrémité à la partie fixe 2 et l’autre fixée par une extrémité à la partie mobile 4. Les deux extrémités libres des séquences de nucléotides 12, 14 sont destinées à s’accrocher aux extrémités de la sonde de reconnaissance SR par hybridation et permettre à la sonde de reconnaissance SR de relier mécaniquement la partie fixe 2 et la partie mobile 4.
Les séquences 12, 14 sont désignés « adaptateurs » et comportent les séquences complémentaires aux extrémités de la sonde de reconnaissance, ce qui permet l’hybridation des deux extrémités de la sonde de reconnaissance sur les adaptateurs. Une fois accrochés aux adaptateurs 12, 14 la sonde de reconnaissance SR comporte une succession de nucléotides libres désignée « zone utile » et destinée à coopérer par hybridation avec le brin analysé.
La partie fixe comporte sur sa face supérieure une couche 16 permettant l’accroche de l’adaptateur 12 et la face supérieure de la partie mobile comporte une couche 18 permettant l’accroche de l’adaptateur 14. Les couches 16, 18 sont dites des « précurseurs d’adaptateur » et comportent par exemple du silane ou une fine couche métallique. Un adaptateur ADN-thiol sur une couche d’accroche en or peut être prévu. Un ou plusieurs thiols, du polyéthylène glycol PEG, de l’époxyde peuvent être également utilisés pour le précurseur d’adaptateur. Il existe par ailleurs une forte affinité entre la biotine et la streptavidine, ainsi, l’un de ces deux éléments peut correspondre à un précurseur d’adaptateur tandis que l‘autre peut être prévu à une extrémité de l’adaptateur 12, 14 permettant ainsi « d’attacher » l’adaptateur sur la partie fixe ou mobile.
De préférence, préalablement au dépôt des précurseurs d’adaptateur, la face supérieure de la partie fixe et de la partie mobile présentent des fonctionnalisations différentes pour être sélectives par rapport aux précurseurs d’adaptateur. La fonctionnalisation est par exemple obtenue par formation d’un film 17, sur la face supérieure de la partie fixe et d’un film 19 en matériau différent sur la face supérieure de la partie mobile. Les films 17, 19 peuvent être par exemple en matériau polymère ou en matériau métallique tel que de l’or. Un exemple de réalisation particulier prévoit :
- un film 17 en SiO 2 , et une couche 16 en PLL-g-PEG ou silane
- un film 19 en or avec une couche 18 à base de thiol.
Typiquement, les films 17, 19 ont une épaisseur de l’ordre de 100 nm.
De manière préférée, les zones fonctionnalisées sont situées aux endroits les plus sensibles mécaniquement, i.e. qui présentent le déplacement le plus important, par exemple le bord de la partie mobile et/ou en vis-à-vis de la partie fixe.
Les adaptateurs sont donc choisis en fonction de la sonde de reconnaissance à disposer entre la partie fixe et la partie mobile et donc en fonction du brin analysé.
Avantageusement, le dispositif comporte plusieurs parties fixes et plusieurs sondes de reconnaissance reliant les parties fixes à la partie mobile, les sondes comportant les mêmes séquences de nucléotides. Les parties fixes peuvent être d’un seul tenant et par exemple formées d’un anneau autour de la partie mobile. En augmentant le nombre de sondes de reconnaissance, on augmente la probabilité d’accroche du ou des brins analysés, ce qui augmente la sensibilité du dispositif.
Sur la , on peut voir une représentation schématique d’un ensemble comportant le dispositif de séquençage des figures 1 et 2 intégré dans un canal fluidique C, par exemple formé par coopération entre un capot 21 et le support 3 du dispositif. La circulation du liquide contenant les brins à analyser est en circuit ouvert ou en circuit continu. En circuit ouvert, le canal est connecté à un réservoir contenant le liquide et les brins à analyser et à une zone de collecte du liquide après circulation dans le canal. Une pompe de circulation peut être prévue.
En circuit fermé, le liquide est par exemple injecté dans le canal par une seringue et une pompe assure la recirculation du liquide dans le canal. Le fonctionnement en boucle fermée permet de recycler les produits et de réaliser plusieurs mesures. On peut prévoir de réinitialiser les capteurs en mettant en œuvre une fonte thermique des brins ADN appariés. On peut également prévoir d’accumuler des données de mesure sans effectuer de chauffage intermédiaire entre les cycles consécutifs de mesure en faisant circuler plusieurs fois le fluide sur le ou les dispositifs.
Le fonctionnement de ce dispositif va maintenant être décrit.
La partie mobile 4 reliée à la partie fixe 2 par l’ensemble « adaptateur – sonde de reconnaissance – adaptateur » est mise en vibration par les moyens d’excitation. L’amplitude de la vibration de l’ordre d’une distance interatomique, environ 0,1 nm (1 Angström). L’ensemble « adaptateur – sonde de reconnaissance – adaptateur » présente une certaine raideur et dissipe une certaine quantité d’énergie. La partie mobile oscille dans le plan à une fréquence donnée typiquement entre une 100 kHz et 1 GHz, préférentiellement entre 1 MHz et une ou plusieurs dizaines de MHz qui résulte des moyens d’excitation, de la raideur de l’ensemble « adaptateur – sonde de reconnaissance – adaptateur » et de sa dissipation.
- le fût comprend, sur la partie du fût dépassant de l’ouverture traversante sur le côté interne de la paroi du carter, au moins une portion de collerette. En outre, l’organe de retenue est intercalé entre la ou chaque portion de collerette du fût et un relief de la paroi du carter, lorsque l’embout est assemblé avec la paroi du carter.
- l’organe de retenue est une bague élastiquement déformable, entre une première configuration, où son diamètre interne est inférieur ou égal à un diamètre du fût, sur une zone formée par le fût pour la réception de l’organe de retenue, et une deuxième configuration, où son diamètre interne est strictement supérieur à un diamètre maximum du fût.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé d’assemblage d’un actionneur électromécanique d’un dispositif d’occultation, tel que mentionné ci-dessus.
- insérer des conducteurs électriques du câble d’alimentation électrique dans l’ouverture traversante ménagée dans la paroi du carter, jusqu’à ce que la partie à section non-circulaire de l’embout du câble d’alimentation électrique soit reçue dans le logement à section non-circulaire ménagé dans la paroi du carter et que la ou chaque lèvre d’étanchéité soit en contact avec la surface, délimitant l’ouverture traversante ménagée dans la paroi du carter, et
- monter l’organe de retenue sur la partie du fût dépassant de l’ouverture traversante sur le côté interne de la paroi du carter, en verrouillant axialement l’embout par rapport à la paroi du carter, dans la position atteinte au terme de l’étape d’insertion.
Ce procédé d’assemblage est rapide à mettre en œuvre et permet d’obtenir un ancrage pérenne et étanche du câble d’alimentation électrique, notamment sans risque de fuite d’un liquide ou de passage de poussière, par rapport à la paroi du carter, avec un nombre d’étapes limité, chaque étape étant simple à industrialiser, en particulier manuellement, par un opérateur.
la est une vue schématique en perspective de l’actionneur électromécanique des figures 2 et 3, selon un angle de vue différent de celui de la ;
L’axe central E correspond à l’axe perpendiculaire au plan de l’entrée de gaz d’échappement 15, et passant par le centre de celle-ci.
La plaque perforée 47 présente un taux de vide compris entre entre 10% et 70%, avantageusement entre 40% et 55%.
Le taux de vide correspond au ratio surface de vide sur surface pleine dans la plaque perforée.
Le déflecteur 39 comporte encore une plaque 51 formant impacteur.
La plaque formant impacteur 51 est interposée entre l’injecteur 21 et la sortie de gaz d’échappement 17.
Plus précisément, elle est interposée selon la direction d’injection I entre l’injecteur 21 et la sortie de gaz d’échappement 17.
La plaque formant impacteur 51 est typiquement sensiblement parallèle au fond 23.
La normale N à la plaque formant impacteur 51 forme un angle α inférieur à 25°, de préférence inférieur à 15° avec la direction d’injection I.
Le déflecteur 39 comporte encore une partie tubulaire de déflecteur 53 engagé dans la partie tubulaire d’enveloppe 25 et constituant un tronçon aval du second passage 43.
La partie tubulaire de déflecteur 53 est typiquement coaxiale à la partie tubulaire d’enveloppe 25. Elle présente un axe central qui est typiquement confondu avec l’axe central CE de la partie tubulaire d’enveloppe.
Perpendiculairement à son axe central, la partie tubulaire de déflecteur 53 présente des sections circulaires, de diamètres égaux.
La partie tubulaire de déflecteur 53 est solidaire de la plaque formant impacteur 51. Elle fait saillie à partir de la plaque 51, suivant une direction opposée à l’injecteur 21.
Plus précisément, la plaque formant impacteur 51 présente un orifice 55, une extrémité de la partie tubulaire de déflecteur 53 se raccordant au bord de l’orifice 55. Ladite extrémité de la partie tubulaire 53 va en s’évasant vers l’extérieur et présente une forme générale en quart de tore. Une telle forme est dite en tulipe.
La partie tubulaire de déflecteur 53 s’étend typiquement jusqu’à la sortie de gaz d’échappement 17. Avantageusement, elle s’étend au-delà de la sortie de gaz d’échappement 17, et son extrémité est engagée dans le conduit flexible 27.
Ainsi, la partie tubulaire de déflecteur 53 est la partie tubulaire d’enveloppe 25 délimitent entre elles un canal annulaire constituant un tronçon aval du premier passage 41.
La plaque perforée 47 est délimitée par un premier bord longitudinal 57, un second bord longitudinal 59 et deux bords latéraux 61 raccordant les bords longitudinaux 57, 59 l’un à l’autre.
Parmi les chariots 12, 13, un chariot est moteur ; ce chariot moteur est celui qui est monté sur l’articulation reliant la battue 7 avec la lame 4 voisine.
La cadre comprend en outre :
- des moyens d’entrainement 34 auxquels le chariot moteur 12 est fixé ;
- un moteur 30 fixé à la traverse supérieure 3 ; et,
- des moyens de transmission 31-37 pour communiquer un mouvement généré par le moteur aux moyens d'entraînement 34.
Dans l’exemple illustré, les moyens d’entrainement 34, 39 comprennent une vis sans fin 34. Cette vis d'entraînement 34 s'étend longitudinalement dans l’espace intérieur 3N de la traverse 3. C'est une vis préférentiellement à pas rapide comprenant quatre ou cinq filets, sur une longueur correspondant au moins à une course nécessaire au tablier 100 pour se replier et/ou se déployer entièrement ; elle a un pas adapté à la direction de déplacement du tablier. Pour un volet à deux tabliers, la vis d'entraînement est avantageusement constituée de deux vis 34 de pas opposés mises bout à bout et alignées axialement.
Le moteur 30 est un motoréducteur dont l’axe de rotation X30 est placé parallèlement au rail 3, horizontalement. Une face du moteur est maintenue par l'arbre de sortie 31 positionné et guidé en rotation dans un palier fixé dans une platine d'entraînement 32. Une pièce de jonction non représentée, telle une équerre ou un collier de fixation, fixé à la fois sur le moteur 30 et sur la traverse 3, maintient et positionne longitudinalement le moteur. Les extrémités longitudinales de la vis d'entraînement 34 sont maintenues dans des paliers formés dans des platines d'extrémités 38 qui assurent un centrage, une mobilité en rotation et une immobilisation en translation de la vis d'entraînement. Ces platines d'extrémités 38 sont disposées dans la traverse 3 ; elles ont une dimension en hauteur permettant un libre passage d’un chariot 12, 13.
Les moyens d’entrainement comprennent en outre un écrou d'entraînement 39 en prise avec la vis d’entrainement 34. Il a le même pas que la vis d'entraînement 34 ; il coopère avec elle pour déplacer le chariot moteur 12, donc l’articulation distale 5GD, le long du rail 18. L’écrou 39 est fixé de façon amovible au chariot moteur 12.
Selon l’invention, le volet comprend des moyens de rabat 200M, 200F pour rabattre automatiquement la battue - contre les autres lames, lors de l’ouverture du volet et dans le prolongement des autres lames, lors de la fermeture du volet - sans intervention manuelle. Ces moyens de rabat comprennent des moyens de rabat mobiles 200M, fixés à la battue 7, et des moyens de rabat fixes, fixés à la traverse supérieure 3.
Une disposition et un fonctionnement des moyens de rabat sont plus précisément illustrés en référence aux figures 2 et 3.
Dans l’exemple illustré, les moyens mobiles 200M comprennent un basculeur 14. Il est solidaire avec la battue 7 ; il est fixé au-dessus de la battue à une extrémité supérieure ce celle-ci. C’est l’interaction du basculeur avec les moyens de rabat fixe 200F qui permet le mouvement automatique de la battue 7 entre une position battue fermée PBF, dans laquelle elle est sensiblement dans le plan de fermeture P100, et la position ouverte PO, dans laquelle elle est sensiblement perpendiculaire au plan de fermeture P100 et rabattue contre la lame 4 voisine. Dans ce mouvement, la battue 7 est en rotation autour d’un axe vertical X21 commun à la battue et à l’articulation distale 5GD.
Aux figures 2 et 3, la battue est représentée dans quatre positions : dans la position ouverte PO, dans la position battue fermée PBF et dans deux positions intermédiaires PW1, PW2. Dans la position battue fermée PBF illustrée aux figures 2 et 3, seule la battue est en position fermée, les autres lames 4 étant toutes sensiblement en position ouverte, repliées les unes contre les autres.
Le basculeur 14 comprend deux éléments solidaires entre eux : un doigt 15 et une base 16. La base 16 est fixée à la battue 7, prolongeant celle-ci vers le haut. La traverse supérieure forme, entre le rail 18 et la brosse 19, une gorge 17 horizontale, ouverte vers l’avant ; lorsque la battue 7 est en position battue fermée PBF le doigt est logé dans la gorge 17, contre un fond de la gorge formé par une paroi verticale arrière 22 de la traverse supérieure 3. Dans cette position, le doigt 15 est fixé à l’arrière de la base 16 et s’étend à l’arrière du chariot moteur, en direction de la première extrémité, vers la gauche des figures. Au-delà de la base 16, le doigt a une épaisseur qui va en diminuant, entre une face arrière 15R plane et une face avant 15A convexe dans un plan horizontal ; c’est-à-dire que dans la position battue fermée PBF, la face avant 15A est d’autant plus en arrière qu’on la parcourt en s’éloignant de la base en direction d’une extrémité digitale 15X du doigt 15, c’est-à-dire en direction du montant 2. La face avant 15A et la face arrière 15R se rejoignent à l’extrémité digitale 15X.
Les moyens de rabat fixes 200F comprennent une fenêtre 24, une butée d’ouverture 23 et une came de fermeture 25. La fenêtre 24 est disposée à proximité du tableau, dans une position qui sera expliquée plus loin ; elle est formée dans la paroi verticale arrière 22 de la traverse supérieure 3, au fond de la gorge 17. La butée 23 est disposée dans la gorge 17, à l’avant de la paroi verticale 22 à une première extrémité longitudinale de la fenêtre, du côté du montant 2 ; la came 25 est disposée à l’arrière de la paroi verticale 22, à une extrémité horizontalement opposée de la fenêtre 24.