INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ils peuvent être choisis parmi les composés suivants : les alkylsulfates, les alkyléthersulfates, les alkylamidoéthersulfates, les alkylarylpolyéthersulfates, les monoglycéride-sulfates; ainsi que les sels de ces composés; les groupes alkyle de ces composés comportant de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 12 à 28, encore mieux de 14 à 24, voire de 16 à 22, atomes de carbone ; le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle ; ces composés pouvant être (poly)oxyalkylénés, notamment (poly)oxyéthylénés et comportant alors de préférence de 1 à 50 motifs oxyde d'éthylène, mieux de 1 à 10 motifs oxyde d'éthylène.
Préférentiellement, les tensioactifs anioniques sulfates sont choisis parmi, seuls ou en mélange : - les alkylsulfates notamment en C 6 -C 24 , voire en C 12 -C 20 , - les alkyléthersulfates, notamment en C 6 -C 24 , voire en C 12 -C 20 , comprenant de préférence de 1 à 20 motifs oxyde d'éthylène ; en particulier sous forme de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, d'ammonium, ou d'aminoalcool.
Lorsque le tensioactif anionique est sous forme de sel, ledit sel peut être choisi parmi les sels de métaux alcalins tels que le sel de sodium ou de potassium, les sels d’ammonium, les sels d’amines et en particulier d’aminoalcools, et les sels de métaux alcalino-terreux tels que le sel de magnésium.
Préférentiellement, le ou les tensioactifs anioniques sont choisis parmi : -les acides gras en C 6 -C 30 , notamment en C 8 -C 24 ; - les alkylsulfates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; - les alkyléthersulfates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; comprenant de préférence de 1 à 20 motifs oxyde d'éthylène; - les alkylsulfosuccinates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 , notamment les laurylsulfosuccinates ; - les alkyléthersulfosuccinates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; - les N-acyltaurates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; - les (C 6 -C 24 )acyliséthionates, de préférence les (C 12 -C 18 )acyliséthionates ; - les acylsarcosinates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; notamment les palmitoylsarcosinates, les stearoylsarcosinates, les myristoylsarcosinates; - les alkyl(C 6 -C 24 )éthercarboxylates, de préférence les alkyl(C 12 -C 20 )éthercarboxylates; - les acides alkyl(C 6 -C 24 )(amido)éthercarboxyliques polyoxyalkylénés et leurs sels, en particulier ceux comportant de 2 à 50 groupements oxyde d'alkylène, en particulier d'éthylène; - les acylglutamates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; - les acylglycinates en C 6 -C 24 , notamment en C 12 -C 20 ; - ainsi que leurs sels, en particulier leurs sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux ou de zinc, d'ammonium, ou d'aminoalcool; - et leurs mélanges.
Avantageusement, le ou les tensioactifs anioniques sont choisis parmi les tensioactifs anioniques sulfates, les tensioactifs anioniques sulfonates et leurs mélanges.
Tensioactif non ionique Les tensioactifs non ioniques susceptibles d'être employés peuvent être choisis parmi les alcools, les alpha-diols, les alkyl(C1-C20)phénols, ces composés étant polyéthoxylés et/ou polypropoxylés et/ou polyglycérolés, le nombre de groupements oxyde d'éthylène et/ou oxyde de propylène pouvant aller de 1 à 100, et le nombre de groupements glycérol pouvant aller de 2 à 30; et/ou ces composés comprenant au moins une chaîne grasse comportant de 8 à 30 atomes de carbone, notamment de 16 à 30 atomes de carbone.
On peut également citer les condensats d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène sur des alcools gras; les amides gras polyéthoxylés ayant de préférence de 2 à 30 motifs d'oxyde d'éthylène, les amides gras polyglycérolés comportant en moyenne de 1 à 5 groupements glycérol et en particulier de 1,5 à 4; les alcanolamides d’acides gras en C8-C30 tels que les monoalcanolamides d’acides gras en C8-C30, en particulier les monoéthanolamides ou monoisopropanolamides d’acide gras en C8-C30 ; les esters d'acides gras du sorbitane éthoxylés ayant de préférence de 2 à 40 motifs d'oxyde d'éthylène, les esters d'acides gras du saccharose, les esters d’acides gras polyoxyalkylénés, de préférence polyoxyéthylénés ayant de 2 à 150 moles d’oxyde d’éthylène dont les huiles végétales oxyéthylénées, les dérivés de N-(alkyl en C6-24)glucamine, les oxydes d'amines tels que les oxydes d'(alkyl en C10-14)amines ou les oxydes de N-(acyl en C10-14)-aminopropylmorpholine.
On peut encore citer les tensioactifs non ioniques de type alkylpolyglycoside, notamment représentés par la formule générale suivante : R 1 O-(R 2 O) t -(G) v
Carbonate d’alkyle ou d’alkylène La composition démaquillante employée dans le cadre du procédé selon l’invention peut comprendre en outre au moins un carbonate d’alkyle ou d’alkylène.
Par carbonate d’alkyle on entend un carbonate d’alkyle ou de dialkyle.
De préférence, le carbonate d’alkyle ou d’alkylène est un carbonate d’alkyle en C 1 -C 30 , de préférence en C 1 -C 6 , ou d’alkylène en C 1 -C 30 , de préférence en C 1 -C 6 , plus préférentiellement le carbonate d’alkyle ou d’alkylène est choisi parmi les carbonates d’alkylène, mieux parmi le carbonate de propylène, le carbonate de butylène, le carbonate de pentylène et leurs mélanges.
De manière particulièrement préférée, le carbonate d’alkyle ou d’alkylène est choisi parmi le carbonate de propylène.
Avantageusement, lorsqu’il(s) est(sont) présent(s), la teneur en carbonate d’alkyle ou d’alkylène va de 1 à 60% en poids, de préférence de 3 à 20% en poids, plus préférentiellement encore de 5 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition démaquillante.
Milieu cosmétiquement acceptable La composition démaquillante peut comprendre un milieu cosmétiquement acceptable. Le milieu cosmétiquement acceptable peut comprendre un solvant choisi parmi l’eau, les solvants organiques, et un de leurs mélanges.
Solvants organiques La composition démaquillante employée dans le cadre du procédé selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques.
Les solvants organiques peuvent être présents en une quantité totale comprise inclusivement entre 0,01 et 60 % en poids environ par rapport au poids total de la composition démaquillante, de préférence entre 0,05 et 50 % en poids et plus préférentiellement compris inclusivement entre 0,1% et 45 % en poids par rapport au poids total de la composition démaquillante.
La composition démaquillante employée dans le cadre du procédé selon l’invention est de préférence aqueuse. La teneur en eau peut aller de 20 à 99% en poids, de préférence de 50 à 98 % en poids, plus préférentiellement de 60 à 95 % en poids par rapport au poids total de la composition pour retirer la couleur.
La composition démaquillante utilisée dans le procédé de l’invention a un pH inférieur à 5, de préférence allant de 1 à 5, encore de préférence de 1 à 4, mieux de 1,5 à 3,5.
La composition peut comprendre des ajusteurs de pH autres que les acides de l’invention. Les ajusteurs de pH peuvent être des agents alcalinisants.
Parmi les agents alcalinisants on peut citer, à titre d'exemple, l'ammoniaque, les carbonates alcalins, les alcanolamines telles que les mono-, di- et triéthanolamines ainsi que leurs dérivés, les hydroxydes de sodium ou de potassium et les composés de formule suivante :
De préférence, les ajusteurs de pH peuvent être choisis parmi l’ammoniaque, la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la 1,3- propanediamine, un hydroxyde alcalin, tel que le 2-amino-2-méthyl-1-propanol.
Par ailleurs, les additifs tels que mentionnés ci-avant peuvent être compris dans la composition démaquillante employée dans le cadre du procédé selon l’invention.
[Chem. 40] : Le procédé d’obtention de l’exemple 17 est une adaptation de Applied and Environmental Microbiology , Vol 60, No. 9. 3245-3254 (1994) « Polyester Biosynthesis Characteristics of Pseudomonas citronellolis Grown on Various Carbon Sources, Including 3-Methyl-Branched Substrrate ». MUN HWAN CHOI and SUNG CHUL YOON. Le microorganisme utilisé est Pseudomonas citronellolis ATCC® 13674™. Le mode de culture est réalisé en conditions axénique en culture discontinue non alimentée dans des fioles de Fernbachs de 5L (Corning® ref. 431685) contenant 2 de milieu de culture, agitées à 110rpm à 30°C dans un incubateur orbitalaire (diamètre de l’orbite de 2,5cm). Le procédé d’obtention est réalisé à l’aide de deux milieux de culture distincts. Le premier milieu de culture défini MC1 « inoculum » est utilisé pour la préparation de la préculture. Le second milieu de culture défini MC2 « bach » est utilisé pour la croissance en culture discontinue non alimentée du microorganisme avec la source carbonée d’intérêt dans les fioles de Fernbachs.
La composition du Nutrient Broth en pourcentage massique est de 37,5 % d’extrait de bœuf et de 62.5% de peptone. Référence 233000 DIFCO™ BD. La composition de l’extrait de levure en pourcentage massique est de 100 % d’autolysat de la levure Saccharomyces cerevisiae. Référence 210933 DIFCO™ BD.
100 mL de préculture sont préparés en mettant en suspension un cryotube contenant 1mL de la souche avec 100 mL milieux de culture « inoculum » au pH ajusté à 6,8 avec NaOH 2N dans un fernbach de 250 mL puis incuber à 30 °C à 150 rpm durant 24 h. 1,9L de milieu de culture MC2 « BATCH » placé dans un fernbach de 5L préalablement stérilisé sont inoculés à DO=0,1 avec 100mL d’inoculum. Après 70 heures à 30 °C à 110rpm, la biomasse séchée par lyophilisation avant d’être extraite au dichlorométhane durant 24h. La suspension est clarifiée par filtration sur filtre GF/A (Wattman®) le filtrat, composé de PHA en solution dans le dichlorométhane est concentré par évaporation puis séché sous vide poussé à 40 °C jusqu’à masse constante. Le PHA peut éventuellement être purifié par solubilisation et précipitations successives tel qu’un système dichlorométhane méthanol par exemple. Le copolymère de PHA de l’exemple 3 a entièrement été caractérisé par méthode spectroscopique et spectrométrique et est conforme à la structure chimique attendue avec : 68 % molaire d’unité (A) dont R 1 = isohexylènyle et 32 % molaire d’unité (B) dont R 2 = isobutyle. Exemple 18 : Copolymère de PHA à chaine latérale R 1 représentant un groupe isohexyle et R 2 représentant un groupe isobutyle
[Chem. 41] : L’exemple 18 est obtenu par hydrogénation du copolymère de PHA de l’exemple 17 via un hydrogénateur continu H-Cube Midi® de ThalesNanotechnologie. Une solution de 2 g (8,83 millimoles) de PHA de l’exemple 17 est préparée avec un mélange composé de 100 ml d’acétate d’éthyle (SIGMA ALDRICH – CAS : 141-78-6) et 100mL de méthanol (SIGMA ALDRICH – CAS : 67-56-1) est introduite à un débit de 3 ml par minute dans une cartouche d’hydrogénation contenant le catalyseur à 5% de palladium sur charbon (MidiCard ref DHS 2141 ; Thalesnano technologie) maintenue à 100°C sous une pression de 80 bars en présence d’hydrogène au sein du système H-Cube Midi® ThalesNanotechnologie. La réduction de la double liaison est suivie par RMN. Après 6 cycles consécutif de réduction la solution est concentrée par évaporation puis séchée sous vide jusqu’à masse constante. Le PHA peut éventuellement être purifié par solubilisation et précipitations successives tel qu’un système dichlorométhane méthanol par exemple. Le copolymère de PHA de l’exemple 18 a entièrement été caractérisé par méthode spectroscopique et spectrométrique et est conforme à la structure chimique attendue avec : 68 % molaire d’unité (A) dont R 1 = isohexyle et 32 % molaire d’unité (B) dont R 2 = isobutyle
Exemple 19 : On a préparé un polymère en utilisant le microorganisme Pseudomonas putida KT2440 ATCC 47054™, l’acide octanoïque. Le mode de culture a été réalisé en conditions axénique en batch dans des fioles de Fernbachs de 5 L (Corning® ref. 431685) contenant 2 L de milieu de culture, agité à 110 tours/min à 30°C dans un incubateur orbitalaire (diamètre de l’orbite de 2,5 cm). Le procédé de synthèse a été réalisé à l’aide de deux milieux de culture distincts. Le premier milieu de culture défini MC1 « inoculum » a été utilisé pour la préparation de l’inoculum. Le second milieu de culture défini MC2 « batch » a été utilisé pour la croissance en discontinue non alimenté du microorganisme avec l’acide octanoïque dans les fioles de fernbachs. La composition en gramme par litre des deux milieux est décrite dans le tableau 8 ci-après :
100 mL d’inoculum ont été préparés en mettant en suspension un cryotube contenant 1mL de la souche avec 100 mL de Nutrient Broth au pH ajusté à 7,0 avec NaOH 2N dans une fiole de fernbach de 250 mL puis ont été incubés à 30°C à 150 touts/min durant 24 h. Le fermenteur contenant 1 litre de milieu de culture MC2 à 30°C a été inoculé à une densité optique de 0,1 à 630 nm (DO630=0,1). Le système été maintenu à 30°C sous agitation de 700 +/-200 tours/min et régulé en cascade avec l’oxygénation durant 16 h environ et ou le temps que le microorganisme puisse atteindre son plateau de croissance. L’alimentation du fermenteur avec le milieu MC3 a été initiée lorsque le microorganisme a atteint son plateau de croissance, le soutirage a été réalisé afin de garder la masse de milieu de fermentation initiale. Une fois l’état d’équilibre atteint en culture continu, une fraction du soutirage a été centrifugée afin de séparer la biomasse du milieu de fermentation. La biomasse a été séchée par lyophilisation, puis extraite au dichlorométhane durant 24 h. La suspension obtenue a été clarifiée par filtration sur filtre GF/A (Wattman®). Le filtrat obtenu, comprenant le copolymère en solution dans le dichlorométhane a été concentré par évaporation puis séché sous vide poussé à 40°C jusqu’à masse constante. Le polyhydroxyalcanoate brut a été purifié par précipitation d’une solution de ce dernier en solution dans 10 fois son poids de dichlorométhane, dans 10 volumes de la solution de méthanol à froid. Le solide obtenu a été séché sous vide poussé à 40°C jusqu’à masse constante. On a ainsi obtenu un copolymère comprenant 96% en poids de poly (hydroxy-3-octanoate), 3 % en poids de poly(hydroxy-3-hexanoate) et 1 % en poids de poly (hydroxy-3-butanoate). ■ Mn = 67 900 g/mol: ■ Mw = 142 000 g/mol: ■ Ip = 2,1: ■ DPn = 611 Exemple 21 : Copolymère de PHA à chaine latérale R 1 représentant un groupe n -hexyle et R 2 représentant un groupe n -butyle
[Chem. 3] : Formule (III) dans laquelle : R 1 , R 2 , R 3 , et R 4 sont tels que défini précédemment ; m , n, p, et v sont des entiers supérieurs ou égal à 1, de préférence la somme n + m + p + v est compris inclusivement entre 450 et 1400 ; et de préférence lorsque R 1 , R 2 , R 3 et R 4 représentent un groupe alkyle non substitué et non intérrompu alors m > n + p + q - plus préférrentiellement lorsque R 1 , R 2 , R 3 et R 4 sont alkyle linéaire, alors R 1 est un groupe alkyle en C 5 -C 13 ; et R 2 représente un groupe alkyle linéaire avec un nombre de carbone correspondant au nombre de carbone de R 1 auquel on soustrait 2 atomes de carbone, R 3 représente un groupe alkyle linéaire avec un nombre de carbone correspondant au nombre de carbone de R 1 auquel on soustrait 4 atomes de carbone, et R 4 représente un groupe alkyle linéaire avec un nombre de carbone correspondant au nombre de carbone de R 1 auquel on soustrait 6 atomes de carbone ; et de préférence lorsque R 1 représente un groupe alkyle substitué et/ou intérrompu, alkényle éventuellement substitué et/ou éventuellement intérrompu ou alkynyle éventuellement substitué et/ou éventuellement intérrompu, et R 2 et R 3 représentent un groupe alkyle, et R 4 représente un groupe un groupe alkyle substitué et/ou intérrompu, alkényle éventuellement substitué et/ou éventuellement intérrompu ou alkynyle éventuellement substitué et/ou éventuellement intérrompu alors n > m + v ; plus préférentiellement n + p > m + v .
De même, lors de l’étape de fermeture de l’ouverture de passage du boîtier 1 par le couvercle 20 , la liaison mécanique 31 de tout ou partie des dispositifs 30 de dissipation d’énergie cinétique peut permettre d’assurer un rôle de guidage ou de centrage. Par exemple, une extrémité distale du logement 33 peut présenter localement une forme élargie, par exemple de forme tronconique pour faciliter le centrage du doigt de frottement 34 avec le logement 33 complémentaire correspondant.
Ainsi, lors de la fermeture de l’ouverture de passage du boîtier 1 par le couvercle 20 , celui-ci est facilement et correctement positionné et la liaison mécanique 31 est garantie dans la position fermée du couvercle 20 .
Selon une variante, le logement peut être associé au couvercle et le doigt peut être associé au corps du boitier.
La illustre un second mode de réalisation qui diffère essentiellement du premier mode de réalisation en ce qu’il comprend un soufflet 40 délimitant une cavité 41 entourant de façon étanche au moins les première et deuxième surfaces de friction 311, 321 des premier et deuxième éléments 31, 32. Une telle configuration permet d’isoler de façon simple et efficace lesdites première et deuxième surfaces 311, 321 de friction du dispositif 30 de dissipation d’énergie cinétique, par rapport au dispositif électronique.
Le soufflet est configuré de sorte que dans la position fermée du couvercle 20 , le soufflet 40 est dans un état de contrainte, celui-ci étant compressé entre le couvercle 20 et une paroi du boîtier 1 . Avec un soufflet venant en contrainte contre le couvercle, on garantit un bon positionnement du soufflet lors de la fermeture du boîtier, et on facilite dans le même temps le procédé de fabrication de l’élément boîtier 1 .
Un tel soufflet 40 assure une fonction de protection de l’environnement intérieur du boîtier 1 contre les résidus issus de l’abrasion des matériaux de frictions lors des frottements entre la première 311 et la deuxième 321 surfaces de friction l’une contre l’autre (pour dissiper l’énergie cinétique du couvercle 20 ).
La illustre un troisième mode de réalisation de l’invention dans lequel le dispositif 30 de dissipation d’énergie cinétique est également configuré pour dissiper l’énergie cinétique du couvercle 20 par frottements. Dans ce mode de réalisation, dispositif 30 de dissipation d’énergie cinétique est toujours situé entre le corps 10 et le couvercle 20 et à l’intérieur boîtier 1 , en particulier du logement du corps 10 adapté pour recevoir le dispositif électrique 2 .
Ce troisième mode de réalisation diffère essentiellement des premier et deuxième mode de réalisation en ce que le premier élément 31 comprend ici une patte élastique 35 précontrainte entre une paroi du boîtier 10 et le couvercle 20 , la patte élastique 35 étant configurée pour frotter contre le second élément 32 , solidaire du couvercle. Le second élément 32 peut être une pièce rapportée constituée d’un matériau de friction spécifique, ou bien peut être constituée directement une partie de la surface du couvercle 20 , portant la deuxième surface de friction 321 contre laquelle vient frotter une portion d’extrémité distale de la patte élastique 35 portant la première surface de friction 311 . Une portion d’extrémité proximale, opposée à la portion d’extrémité distale, est quant à elle fixée à une paroi intérieure du boîtier 1 .
Dans ce mode de réalisation, la patte élastique 35 est métallique, de sorte qu’elle est constituée d’au moins un métal.
La portion d’extrémité proximale est placée de sorte à être localement parallèle à l’axe de référence orthogonal au plan de référence P du couvercle 20 tandis que la portion d’extrémité distale de la patte élastique 35 présente une forme aplatie en liaison contact surfacique suivant une surface de contact parallèle au plan de référence P, entre la première et la deuxième surface de friction. Un corps de la patte élastique 35 entre ses portions d’extrémités proximale et distale est donc plié ou coudé, cette pliure assurant la précontrainte de la patte élastique 35 entre lesdites première et deuxième surfaces de friction .
La distance axiale entre la liaison de contact surfacique où se produisent les frottements dissipant l’énergie cinétique du couvercle, et la portion d’extrémité proximale, rapportée à la longueur de la patte 35 prise entre ses deux portions d’extrémités proximale et distale permet donc de prédéterminer la précontrainte appliquée entre lesdites première et deuxième surfaces de friction. On choisira de préférence une distance axiale entre la liaison contact surfacique et la portion d’extrémité proximale inférieure ou égale à la moitié de la longueur de la patte 35 prise entre ses deux portions d’extrémités proximale et distale.
Les figures 5 et 6 illustrent un quatrième mode de réalisation qui diffère essentiellement du troisième mode de réalisation en ce que le dispositif 30 de dissipation d’énergie cinétique est situé entre le corps 10 et le couvercle 20 , mais à l’extérieur du logement du corps 10 adapté pour recevoir le dispositif électrique 2 .
Dans une telle configuration, la portion d’extrémité proximale de la patte élastique 35 est déportée d’une paroi extérieure du boîtier 1 au moyen d’un support et la paroi d’extrémité distale de la patte élastique 35 porte toujours la surface de friction 311 qui vient cette fois en contact frottant contre la surface extérieure du couvercle 20 , portant la deuxième première surface de friction 321.
Un tel mode de réalisation, bien qu’augmentant l’encombrement de l’ensemble boîtier 1 , a notamment l’avantage de pouvoir s’abstenir d’un moyen de protection dédié de l’environnement intérieur du boîtier 1 contre les résidus issus de l’abrasion des matériaux de frictions.
Lorsque les surfaces de friction sont à l’intérieur du boîtier, on notera que le soufflet 40 n’est pas le seul moyen de protection possible. D’autres moyens de protection tels que l’utilisation d’un aimant destiné à récupérer des limailles issues de l’abrasion des matériaux de frictions lorsque ceux-ci sont à base de métal.
Quel que soit le mode de réalisation du dispositif de dissipation d’énergie cinétique 30 , l’ensemble boîtier 1 peut comporter une pluralité de dispositifs de dissipation d’énergie cinétique 30 , répartis de façon prédéterminée suivant la surface du couvercle.
Dès lors que l’égaliseur 210 est configuré, les paramètres de configuration restent inchangés pour la réception de plusieurs symboles.
En référence à la , un deuxième mode de réalisation du récepteur selon l’invention va à présent être décrit.
Selon le deuxième mode de réalisation, l’égaliseur, qui porte à présent la référence 610 diffère de l’égaliseur 210 selon le premier mode de réalisation, en ce qu’il ne comprend pas de boucle de retour.
Ainsi, le combineur direct 400 fournit la combinaison linéaire y ’ n à partir des échantillons y n et le module d’ajout 460 ajoute à cette combinaison linéaire y ’ n la composante scalaire Θ non nulle de manière à obtenir l’estimée z n , telle que z n =y ’ n + Θ. De cette manière, l’estimée z n est calculée indépendamment des symboles , , … préalablement détectés.
Comme décrit précédemment, le combineur direct 400 peut être un filtre FIR configuré par le module de configuration 400a est conçu pour calculer les coefficients p H . Ainsi, l’estimée z n est déterminée en fonction de ces coefficients, tel que z n = p H × y n + Θ.
Le procédé décrit en référence à la reste valable à la différence que seuls les coefficients p H et la composante scalaire Θ non nulle sont calculés lors de l’étape E53.
Les paramètres p H et Θ de l’égaliseur 610 sont calculés en faisant les mêmes hypothèses que celles précédemment pour le premier mode de réalisation. Dans ce cas, les paramètres de l’égaliseur 610 sont déterminés selon les expressions suivantes, avec les mêmes notations que précédemment :
On constate que la composante scalaire Θ non nulle dépend uniquement de l’espérance prédéfinie de l’alphabet Ω, de la matrice de canal H et des coefficients p H .
En supposant que la valeur des symboles s n est une variable aléatoire stationnaire alors l’espérance associée est invariante dans le temps, si bien que . En supposant que le canal de propagation 106 est stationnaire sur une période de référence, la matrice de canal H est invariante dans le temps. Dans ce cas, la composante scalaire Θ non nulle est une constante sur cette période de référence.