INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il peut être noté que, dans un système triphasé, les tensions de sorties sont centrées à 0V et à chaque instant, au moins 2 des 3 phases sont de signe opposé. Quand une phase change de signe (en passant d’une tension positive à négative, ou l’inverse), les deux autres phases ont un signe opposé, donc il y aura toujours deux phases de signe opposé, parmi les trois.
Cela reste vrai même avec des signaux discrétisés et même si une harmonique (par exemple de rang 3 c’est-à-dire un signal de la forme A.Sin(ꙍt)+B.Sin(3ꙍt)) est ajoutée.
De ce fait, le pont en H voit toujours deux phases de signe opposé et ce dans toute configuration (positive et négative). Cela va permettre de générer une tension DC en sortie du système d’alimentation 10 (en plus de la tension triphasée).
La montre le système d’alimentation 10 de la dans une configuration assurant une tension triphasée à la sortie du pont en H et en même temps une tension DC à sa sortie continue.
Dans cet exemple, les deux modules M1 et M2 positionnés en haut (premier et deuxième modules dans la suite) génèrent une tension négative à la sortie de leur pont en H (entre P1 et PN et entre P2 et PN) et le module M3 positionné en bas (troisième module dans la suite) génère une tension positive à la sortie du pont en H (entre P3 et PN).
Les pôles négatifs des deux n-ième cellules C n,1 et C n,2 des premier et deuxième modules M1 et M2 sont connectés au pôle négatif DC- du système d’alimentation 10, les interrupteurs de contrôle SW DC2,1 et SW DC2,2 étant dans l’état fermé.
Les pôles positifs des deux n-ième cellules C n,1 et C n,2 des premier et deuxième modules M1 et M2 sont connectés au point neutre PN, les interrupteurs SW H3,1 et SW H3,2 étant dans l’état fermé.
Ainsi, les deux n-ième cellules C n,1 et C n,2 des premier et deuxième modules M1 et M2 sont connectées en parallèle entre elles .
Le pôle positif de la première cellule C 1,3 du troisième module M3 est connecté au pôle positif DC+ du système d’alimentation 10, l’interrupteur de contrôle SW DC 1 ,3 étant dans l’état fermé.
Comme représenté à la et à la , l’unité de contrôle 6 comprend une mémoire 63 dans laquelle sont enregistrées au moins une consigne de puissance électrique pour au moins une ligne de moyens de chauffe et/ou au moins une colonne de moyens de chauffe 410 et au moins une consigne d’épaisseur à au moins un niveau de hauteur 9 du récipient 1.
Selon un mode de réalisation, les consignes sont enregistrées dans la mémoire 63 de l’unité de contrôle 6 par un opérateur.
Les consignes sont, par exemple, déterminées de manière empirique sur la base d’essai ou à partir de bases de données de précédentes préformes 2 chauffées en vue d’obtenir un récipient 1.
L’unité de contrôle 6 met en œuvre au moins une mesure d’épaisseur d’une paroi du récipient à au moins un niveau de hauteur 9 au travers des moyens de détection 61.
Selon l’invention, les moyens de détection 61 comprennent au moins deux capteurs 610.
Comme illustré sur la , les moyens de détection 61 de mesure d’épaisseur sont placés en sortie 56 de l’unité de formage 5 pour mesurer en un point, à un niveau de hauteur 9 prédéterminé, l’épaisseur du récipient 1 qui vient d’être formé. Dans un mode de réalisation, les moyens de détection 61 comprennent au moins deux capteurs 610 de type optique.
De façon alternative, dans un mode de réalisation non représenté, les moyens de détection 61 de mesure d’épaisseur sont placés dans le moule. Dans ce cas, les moyens de détection 61 peuvent être des capteurs de type capacitif.
Pour pouvoir juger de la conformité du récipient 1 formé sur l’ensemble de sa hauteur, il est avantageux de positionner plusieurs capteurs 610, les uns au-dessus des autres, le long de la hauteur 9 du récipient 1. La hauteur 9 d’un récipient s’étend dans la direction parallèle à l’axe de symétrie dudit récipient 9.
Dans des modes de réalisation, les moyens de détection 61 de l’unité de contrôle 6 comprennent au moins deux capteurs 610 de mesure de l’épaisseur, le long de la hauteur du récipient 1.
Dans des modes de réalisation, pour chaque récipient 1, l’unité de contrôle 6 compare la mesure d’épaisseur obtenue par l’intermédiaire d’au moins deux capteurs 610 à la consigne d’épaisseur enregistrée correspondante pour ce niveau de hauteur : - si la mesure d’épaisseur et la consigne d’épaisseur sont identiques alors l’unité de contrôle 6 ne modifie pas les puissances électriques alimentant les moyens de chauffe 410. - si la mesure d’épaisseur est différente de la consigne d’épaisseur alors l’unité de contrôle 6 modifie la puissance électrique d’au moins un moyen de chauffe 410.
Selon une caractéristique optionnelle, si l’unité de contrôle 6 constate un défaut d’épaisseur à au moins un niveau de hauteur 9, alors elle modifie les puissances électriques d’au moins deux moyens de chauffe 410. Préférentiellement, la somme des puissances électriques alimentant tous les moyens de chauffe 410 reste identique tout le long du procédé de fabrication des récipients 1 pour chaque module de chauffe 41, préférentiellement pour l’unité de chauffe 4. En d’autres termes, selon un mode de réalisation, une augmentation ou une baisse de la puissance électrique d’un moyen de chauffe 410 va entraîner une baisse ou une augmentation d’au moins un autre moyen de chauffe 410, afin que la somme des puissances électriques reste la même au moins pour un module de chauffe 41 : la puissance électrique globale liée aux moyens de chauffe 410 reste globalement constante.
Afin de pouvoir optimiser le paramétrage de la puissance électrique des moyens de chauffe 410, l’invention propose donc d’établir la relation entre la position d’un moyen de chauffe 410 et son impact ciblé au niveau d’au moins une section 8 d’un récipient 1 obtenu.
Il est entendu que, dans certains modes de réalisation, la hauteur d’un capteur 610 peut être sensiblement différente de la hauteur à laquelle l’épaisseur de la paroi est mesurée par lui. En effet, dans certains modes de réalisation, la forme de la préforme 2 et/ou du récipient 1 nécessite de positionner le capteur à une hauteur sensiblement différente pour que ladite mesure soit optimale.
Selon un mode de réalisation, la limite inférieure 810 ou la limite supérieure 820 d’une section 8 correspond à la hauteur 9’ à laquelle l’épaisseur est mesurée par un capteur 610.
Dans un mode de réalisation préféré, la hauteur 9 à laquelle l’épaisseur est mesurée par un capteur 610 correspond à la hauteur 9 à laquelle ledit capteur 610 est positionné.
Selon des modes de réalisation, les moyens de détection 61 de l’unité de contrôle 6 comprennent au moins deux capteurs 610 et le récipient 1 au moins trois sections 8, chaque section ayant une limite inférieure 810 et une limite supérieure 820, chaque limite inférieure 810 et/ou chaque limite supérieure 820 d’au moins une section 8 correspondant à une hauteur 9 d’un capteur 610.
Ces zones reliées par le châssis permettent le réglage de la selle longitudinalement par rapport au cadre du vélo et en inclinaison. L’installation du cycliste est facilitée et permet de repérer directement la position de l’assise lorsqu’il se met en selle ou lorsqu’après s’être levé, il se réinstalle sur la selle, car il positionne directement les ischions dans les logements.
L’avant du lobe devant le logement d’ischion forme un espace de dégagement pour le muscle ischio-jambier facilitant l’efficacité du mouvement et la réduction des contraintes imposées par l’assise à la musculature.
Suivant une autre caractéristique les logements de forme ovale recevant les ischions sont orientés transversalement et vers l’arrière. Cela permet d’adapter l’assise aux caractéristiques physiques de l’utilisateur suivant que les ischions sont plus ou moins écartés dans le cadre de la légère variation dimensionnelle d’un individu à l’autre.
Cela facilite également la réalisation et la diffusion des selles puisqu’un même modèle d’assise peut convenir à toutes tailles ou anatomies d’utilisateur.
Suivant une autre caractéristique les logements débouchent vers l’avant dans le dégagement en forme d’ouverture.
La liberté de mouvement pour le muscle ischio-jambier est totale tout en garantissant le positionnement et la tenue de l’ischion dans son logement.
En particulier, l’ouverture formant le dégagement, délimitée par deux becs formés selon le tracé du contour du logement évite tout glissement, conforte le positionnement du cycliste surtout au début de son apprentissage du pédalage avec une telle selle.
Suivant une autre caractéristique avantageuse le bord de la coque autour des lobes et des logements est muni d’un rebord descendant et ayant une section arrondie. Ce rebord rigidifie en outre la forme de la coque et la rend plus confortable puisque son bord n’est pas saillant mais absorbe les dépassements de l’assise par le corps du cycliste grâce à la section arrondie.
Suivant une autre caractéristique avantageuse le châssis comprend
- deux rails reliés par une jonction transversale pour former une pièce à deux branches dont chaque extrémité avant, remontant, est reliée à la zone de fixation avant d’un lobe,
- un berceau transversal, relié à l’extrémité arrière de deux rails et ayant ses deux extrémités reliées chacune à une zone latérale de fixation au dessous de chaque plateau.
Cette forme de châssis a l’avantage d’une part de dégager nettement le dessous de la selle et en particulier l’échancrure médiane et d’autre part de constituer des points d’appui à l’avant et à l’arrière dont les contraintes et charges sont réparties et transmises par les deux rails à leur fixation au tube de selle.
Suivant une autre caractéristique avantageuse chaque extrémité du berceau est munie d’une barrette fixée à deux points de fixation du dessous du plateau de chaque lobe et
la zone de fixation arrière de chaque lobe est formée de deux cheminées de vissage écartées transversalement, le berceau comportant à chaque extrémité, une barrette dont les extrémités sont vissées aux deux points de fixation de chaque lobe.
Ces caractéristiques, notamment dans le cas d’une coque en une matière plastique moulée ou injectée, permettent de réaliser des selles de même structure de base mais convenant à des cyclistes de taille ou de caractéristiques physiques différentes et aussi qui s’adaptent à tous types de cadres de vélo.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’exemples de réalisation d’une selle de vélo représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
La déposante a ainsi envisagé de réaliser les strates par des empilements verticaux de dépôts de cordons de matière c contigus comme illustré sur la . La déposante a constaté qu’après l’opération de frittage ( ), une telle structure contenait des vides de matière v qui étaient aptes à présenter une taille supérieure à celle des pores, et qui étaient à même de réduire la résistance mécanique du support poreux.
La déposante a aussi envisagé de réaliser les strates par des dépôts de cordons de matière c disposés en quinconce comme illustré à la . Cette solution n’apporte rien vis-à-vis de l’élimination des espaces vides v résiduels entre les cordons de matière. Après l’opération de frittage ( ), la structure présente encore des vides internes de matière v. De plus, cette solution détériore la qualité des surfaces latérales puisqu’une strate sur deux présente une lacune conduisant à l’affaissement du dépôt de matière de la strate supérieure.
L’objet de l’invention vise justement à remédier aux inconvénients de l’état de la technique, en proposant un nouveau procédé de fabrication d’un support inorganique monolithique poreux, conçu pour éviter de créer des espaces vides de matière susceptibles de réduire la résistance mécanique du support poreux.
Un autre objet de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’une structure tridimensionnelle, conçu pour pouvoir maîtriser les dimensions de cette structure tridimensionnelle et en particulier le profil des parois de cette structure tridimensionnelle.
Un autre objet de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’une structure tridimensionnelle pourvue d’au moins un canal de circulation d’un milieu fluide à traiter, possédant une paroi adaptée pour le dépôt de couches de séparation.
Un autre objet de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’une structure tridimensionnelle pourvue d’au moins un canal de circulation d’un milieu fluide à traiter, possédant une paroi présentant une succession ininterrompue de reliefs arrondis générant des variations de la section de passage du canal, tout en évitant l’apparition de pertes de charges rédhibitoires.
Pour atteindre ces objectifs, l’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un support inorganique monolithique poreux possédant au moins un canal pour la circulation du fluide à traiter et ayant une porosité comprise entre 10% et 60% et un diamètre moyen de pores appartenant à la gamme allant de 0,5 µm à 50 µm, à l’aide d’une machine d’impression 3D comportant au moins une tête d’extrusion montée mobile dans l’espace au-dessus d’un plateau horizontal fixe, en étant déplacée successivement avec une hauteur nominale selon une trajectoire numérique prédéfinie pour effectuer des dépôts de matière en superposition présentant chacun une largeur nominale et une épaisseur définie entre une surface inférieure et une surface supérieure, ladite machine d’impression 3D permettant le dépôt de matière sous la forme - d’un cordon à bords arrondis de manière à créer à la paroi d’au moins un canal de circulation, des reliefs périmétriques arrondis participant à la génération de turbulences, - d’une composition pour bâtir, sur ledit plateau horizontal, à partir de la trajectoire numérique prédéfinie, des parois d’une structure tridimensionnelle crue manipulable destinée à former le ou les supports inorganiques poreux monolithiques, le procédé consistant: - Pour une paroi dont la largeur est supérieure à la largeur nominale du dépôt de matière, à décomposer la trajectoire numérique exclusivement en des chemins avec chevauchement et en des chemins avec croisement ; - À alimenter la tête d’extrusion de la machine d’impression 3D avec une composition, - À piloter la tête d’extrusion selon la trajectoire numérique afin que : * pour un chemin avec chevauchement, la matière en cours de dépôt chevauche partiellement au moins un bord d’un dépôt de matière antérieurement déposé, par une partie de matière chevauchante présentée dans son épaisseur et ayant une épaisseur strictement inférieure à la hauteur nominale de manière à éviter dans la partie interne de la structure tridimensionnelle crue manipulable, des espaces entre les bords arrondis du dépôt de matière en cours et ceux du dépôt de matière antérieurement déposé, * pour un chemin avec croisement, la matière en cours de dépôt croise au moins un dépôt de matière antérieurement déposé avec un chevauchement complet dudit dépôt de matière antérieurement déposé, par une partie de matière chevauchante présentée dans son épaisseur et ayant une épaisseur strictement inférieure à la hauteur nominale de manière à éviter dans la partie interne de la structure tridimensionnelle crue manipulable, des espaces entre les bords arrondis du dépôt de matière en cours et ceux du dépôt de matière antérieurement déposé.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la tête d’extrusion est montée mobile selon la trajectoire numérique prédéfinie pour effectuer une succession de tours correspondant chacun au chemin parcouru pour retrouver une même position dans le plan horizontal avec une élévation correspondant à une hauteur nominale.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, on pilote la tête d’extrusion afin que sur au moins un tour, la tête d’extrusion s’élève au moins une fois d’une hauteur intermédiaire qui est une fraction de la hauteur nominale.
Selon une autre caractéristique de l’invention, on pilote la tête d’extrusion afin que sur au moins un tour, la tête d’extrusion se trouve positionnée en différents points du chemin en s’élevant en chaque point d’un incrément de hauteur dont la somme correspond à la hauteur nominale.
Avantageusement, on pilote la tête d’extrusion afin que par la succession de tours, la tête d’extrusion s’élève pour bâtir la structure tridimensionnelle crue manipulable conforme au modèle 3D numérique, en suivant une trajectoire avec un dépôt de matière ininterrompu du début jusqu’au terme de la construction de la structure tridimensionnelle crue manipulable.
Selon une caractéristique avantageuse, on pilote la tête d’extrusion afin qu’au cours de chaque tour, la tête d’extrusion est décalée dans le plan horizontal afin que la matière en cours de dépôt chevauche partiellement un bord d’un dépôt de matière antérieurement déposé.
Pour un chemin avec croisement, on pilote la tête d’extrusion pour réduire la quantité de matière déposée pour réaliser la partie de matière chevauchante ayant une épaisseur strictement inférieure à la hauteur nominale.
Pour un chemin avec un même chevauchement, on pilote la tête d’extrusion pour conserver constant le débit de matière déposée.
Pour un chemin avec chevauchement, on pilote la tête d’extrusion pour régler sa position dans le plan pour définir le degré de chevauchement de la partie de matière chevauchante sur le dépôt de matière antérieurement déposé.
Pour un chemin avec chevauchement, on règle le débit de la tête d’extrusion en fonction du degré de chevauchement de la partie de matière chevauchante sur le dépôt de matière antérieurement déposé.
Les contractions du muscle cardiaque (pompe) permettent de générer un débit sanguin dans l'organisme. Elles permettent un asservissement continu du débit sanguin aux besoins physiologiques de l'organisme et de chaque organe (par exemple, elles augmentent en fréquence cardiaque et en débit avec l'effort physique).
Les artères coronaires irriguent en permanence le muscle cardiaque et assurent son oxygénation et son apport énergétique autorisant sa fonction de pompage.
Lorsque ces artères se rétrécissent (induits par les facteurs de risque du type l'hypercholestérolémie, hypertension, tabac, diabète, hérédité et autres), le muscle cardiaque n'est plus suffisamment irrigué donc oxygéné et il peut se nécroser. La conséquence majeure de cette insuffisance coronarienne se caractérise principalement par l'incapacité du muscle cardiaque à générer un débit sanguin adapté aux besoins vitaux de l'organisme (insuffisance cardiaque ischémique).
En présence d'une défaillance du muscle cardiaque (en cas d'infarctus du myocarde par exemple), il est nécessaire de suppléer temporairement à la fonction de pompage dudit muscle cardiaque par un système mécanique d'assistance circulatoire.
Parmi les systèmes d'assistance circulatoire actuellement utilisés, on connaît les dispositifs de circulation extracorporelle permettant de court- circuiter le cœur défaillant en utilisant une pompe asservie placée à l'extérieur du corps, qui reçoit le sang au niveau des veines cave et l'injecte au niveau de l'aorte (thoracique), pour générer mécaniquement un débit sanguin continu compatible avec les besoins vitaux de l'organisme.
Bien que ces systèmes aient démontré leur efficacité dans leurs fonctions d'assistance circulatoire conventionnelle, ils ne sont pas satisfaisants: - il n'y a pas de modularité possible en fonction de la pathologie traitée, seule une mise en place cœur droit / cœur gauche est offerte ; - l' intégration d'une oxygénation externe peut-être obligatoire ; - les composants de ces systèmes d'assistance sont stériles, prémontés et préconditionnés. En raison de ce type de montage, la modularité possible patient et/ou pathologie demeure limitée ; - la mise en place de ces dispositifs est complexe. Elle requiert une intervention chirurgicale lourde, dans un bloc opératoire, entourée de ressources humaines spécialisées que l'on ne trouve que dans les grands centres hospitaliers et qui disposent d'un plateau technique avancé ; - l'encombrement au sol est très important ; - le prix d'achat est très élevé ; - la possibilité de contrainte mécanique sur les éléments figurés du sang (par exemple les globules rouges) avance un risque non négligeable d'hémolyse ; - l'asservissement du débit sanguin généré ne tient pas compte de la physiologie du patient ; - enfin, il est extrêmement important de pouvoir aspirer et éjecter l’exact quantité de sang nécessaire, et au moment précis où cette quantité aspirée ou injectée est souhaitée pour le bien du patient.
La présente demande entend en premier lieu proposer une solution à cette dernière problématique, ce que les CEC actuels ne peuvent réaliser efficacement, étant entendu que le débit de sang dans de tels CEC est important, voire très important, d’au moins 2 à 3 voire 5 litres par minute. Autrement dit, le dispositif selon l’invention a pour but premier de permettre de meilleures performances et une précision accrue du pompage dans le cas de l'assistance circulatoire.
On peut considérer que le document FR 2872707 constitue l’état de la technique que la présente invention cherche à améliorer.
Elle a également pour but de permettre une mise en place modulable selon la défaillance de la fonction génératrice de débit sanguin, un système d'oxygénation n'étant pas nécessairement intégré au dispositif objet de l'invention.
L'invention a également pour but de permettre l'utilisation du dispositif objet de l'invention sans recours nécessaire à une intervention chirurgicale lourde et en bloc opératoire. De cette façon, le dispositif objet de l'invention peut être employé aussi bien dans un bloc opératoire que dans une salle d'angioplastie coronaire et/ou vasculaire ou une unité de soin intensif et/ou réanimation.
L'invention a également pour but de faciliter l'adaptation du système objet de l'invention aux différents types de pathologies rencontrées et à la situation clinique du patient pour conserver une hémodynamique compatible avec la vie dudit patient.
L'invention a également pour but de minimiser les contraintes mécaniques sur les éléments figurés du sang.
Un autre objectif essentiel est de proposer une solution technique plus efficace .
Un objectif complémentaire est de proposer une solution technique plus simple et facile à gérer pour le ou les opérateurs.
L'invention a également pour but de proposer un dispositif d'assistance circulatoire de conception simple, mobile, facile de mise en œuvre, d'utilisation, contribuant ainsi à une diminution significative des coûts associés.
Comme sur le mode de réalisation illustré en , le récipient 1 comprend par exemple cinq sections 80, 81, 82, 83 et 84. La section 80 se situant au plus petit niveau de hauteur en partant du fond 102 du récipient 1 a pour limite inférieure le fond 102 dudit récipient 1 et comme limite supérieure la hauteur correspondant au premier capteur 610 d’épaisseur. La section 84 se situant au plus grand niveau de hauteur en partant du fond 102 du récipient 1 a pour limite inférieure 810 la hauteur correspondant au dernier capteur 613 d’épaisseur et pour limite supérieure 820 le col 103 dudit récipient 1. Les autres sections 81, 82 et 83 intermédiaires ont des limites inférieures 810 et des limites supérieures 820 correspondant à différents niveaux de hauteur des capteurs, comme représenté sur la . Notamment, dans le mode de réalisation illustré, la limite inférieure 810 de la section 82 correspond à la limite supérieure 820 de la section 81.
Dans le mode de réalisation représenté à la , l’unité de contrôle 6 comprend quatre capteurs 610 et le récipient 1 comprend cinq sections 8 le long de sa hauteur. Chaque capteur 610 se situe à un niveau de hauteur 9 différent.
Dans un mode de réalisation, comme illustré en , l’installation de fabrication comprend encore des moyens d’étalonnage 10, lesdits moyens d’étalonnage venant apposer au moins deux repères 7 le long de la hauteur de l’échantillon de préforme 2. Chacun des deux repères 7 est associé à au moins un moyen de chauffe 410.
Selon des modes de réalisation, les moyens d’étalonnage 10 sont situés en amont de l’unité de chauffe 4 dans l’installation de fabrication.