INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
1. La tension d’alimentation interne (+vcc) est de 12VDC et les commandes des grilles (D) respectivement à 4VDC, dont la tension logique haute de commutation (UD) au potentiel (D) des transistors (TR1) et (TR2), aux bornes de la résistance (R7), elle est préfixée de la valeur minimale (2,4V) à une valeur maximale de (4V) des tensions des grilles admises des-dits transistors de puissance, la tension des deux résistances (R6) et (R7) à l’émetteur de (T2) est le double de cette tension.
2. Les tensions de commandes des circuits logiques ont des niveaux TTL de 2,7V.
3. Pour la détermination des résistances (R1), (R2) et (R2A) : l’unité centrale (1) est considérée alimentée, lorsque son entrée (E1) est reliée à la masse (GND), pour une alerte inactive, le transistor PNP (T1) est bloqué et son courant de base est nul. Selon l’exemple de réalisation et par référence à la fiche te ch nique 3, son collecteur est parcouru par un courant résiduel de repos non nol de -2mA, de même qu’à l’émetteur. Selon le courant de l’émetteur, la tension entre la base du transistor (T1) (qui est donc la masse (GND) ) et l’émetteur est relative aux résistances (R2) et (R2A), (R2) chargeant la jonction (A). La jonction entre la base et le collecteur a un faible courant résiduel et sa tension est réglée à la valeur de la résistance (R1). Le potentiel et le courant du point (A) ne sont plus suffisants pour la saturation du transistor NPN (T2) au regard de la tension de la base du transistor (T2) la jonction de base émetteur a une tension inverse et le transistor (T2) reste bloqué. La tension de base émetteur du transistor (T1) est protégée à -5VDC par la résistance (R2A). Lorsque l’entrée (E1) est ouverte avec l’interrupteur (I12) fermé, le transistor (T1) est au repos au point de dérivation (A) le courant d’émetteur du transistor (T1) est nul. Un courant traverse les résistances (R1) et (R2) pour saturer le transistor (T2).
[Référence 3]
https://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-pdf/view/2884/MOTOROLA/BC307C.html
Les valeurs des résistances (R1) et (R2) choisies de manière que le potentiel (M) est toujours supérieur au potentiel (B) même avec la tension de la diode (D3) quand l’interrupteur (I12) est ouvert, sont dans le tableau 2 suivant:
R1 2200Ω R2 2200Ω +vcc= 12V Potentiel (A) (E1) ouverte : potentiel (A) = 10,9VDC (E1) fermée : tension émetteur =7,6VDC (IB=0, IC= IE= 2mA) Courant de base saturé = 0,5 mA à VCESAT. Courant de collecteur saturé = 10mA à VCESAT.
Selon la lorsque l’interrupteur (I12) est fermé avec le transistor (T1) bloqué, les résistances (R2) et (R3) en série ont le même courant avec le potentiel entre les points (A) et (B) de leurs bornes non reliées. Au point de saturation du transistor (T2), la tension de la base au point (B) est la somme des tensions des résistances (P6), (R6) et (R7) avec la tension entre base et émetteur.
Lorsque l’interrupteur (I12) est ouvert le courant de la diode (D3) est fonction de la tension à ses bornes fixée à 0.72V , le courant de la diode est un courant de 0.5mA pour saturer le transistor (T2). Sauf qu’au point de dérivation (M), une tension trop faible met un courant de base négatif qui bloquerait le transistor (T2), de ce fait le potentiel (M) entretenu doit être supérieur au potentiel (A) pour bloquer la diode (D3) et appliquer le potentiel (A) au point (M); c’est ce que fait la charge (P3) quand l’interrupteur (I12) est ouvert. Elle doit ajuster le potentiel (M) à 10,18VDC avec un courant très faible rétabli, dans le tableau 3 suivant, à la base par la résistance (R4) dans la contre-réaction entre base (B) et collecteur (C) du transistor (T2) avec la résistance ajustable (P6) d’un potentiel à ses bornes de 1VDC à l’émetteur. Dans l’éventualité du remplacement de la diode de signal par une diode électroluminescente de présence, un bouton poussoir fermé, non représenté, connecté en parallèle à la résistance ajustable (P3) pourra allumer la led.
La résistance (R3), pour une alimentation interne à 12V, doit être ajustée avec la résistance ajustable (P6) de manière que le potentiel du point (B) est inférieur au potentiel (C). Elle a pour valeur selon la formule mathématique 2 et dans le tableau 2 suivants :
IP3= IR4= 50µA P3=203600Ω +vcc= 12V Potentiel UD= 4V TTL R3 860Ω
4. Pour une tension d’alimentation (+vcc) du transistor (T2) selon la caractéristique de charge, la valeur maximale du courant de charge est le courant de saturation au collecteur (Icsat) par référence à la fiche technique 4 suivante, selon les formules mathématiques 3 et 4 et le tableau 3 suivants :
[Référence 4]
https://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-pdf/view/246080/STMICROELECTRONICS/BC107B.html,
+vcc= 12V Pour le courant de collecteur saturé= 10mA R5 293Ω P6 95,23 Ω
Par exemple, la demande de brevet TWI426473 un système proposant l’apprentissage du braille via un ordinateur, qui met en œuvre un logiciel d’apprentissage et d’analyses de résultats et d’enregistrement de tests, ou d’exercices d’apprentissage du braille, le système étant destiné à des apprenants et/ou à des professeurs.
Le système comporte également un dispositif d’apprentissage, associé à l’ordinateur, qui comporte un casier pouvant accueillir des cubes présentant des inscriptions en braille, le casier comprenant des capteurs RFID reconnaissant les cubes insérés dans les cases et comportant des tag RFID.
Un tel système offre une solution alternative aux systèmes connus d’apprentissage du braille mais ne permet pas, par exemple, d’identifier un utilisateur de façon automatique et oblige l’utilisateur à passer par l’ordinateur pour accéder à son profile et à ses données : l’utilisateur ne peut pas passer par un autre ordinateur pour reprendre son programme, par exemple.
On connait également d’autre systèmes, plus simples d’utilisation, tels que ceux décrits dans la demande KR 101956303 : le système comporte un boitier dans lequel est ménagé un rail et présentant un haut-parleur, ainsi qu’un module d’identification et de communication. Il comporte également un jeu de dominos, chacun présentant une inscription en braille. L’utilisateur est invité à composer des mots à partir de dominos qu’il doit disposer dans le rail du boitier. Le module identifie si le mot composé est juste ou non et une information audible est transmise par le haut-parleur à l’utilisateur qui est ainsi averti si sa réponse est correcte ou non.
Un tel dispositif ne permet pas d’identifier un utilisateur et de lui proposer un programme d’apprentissage adapté à son niveau.
L’invention permet de pallier ses inconvénients et propose à cet effet un système pour l’apprentissage du braille comprenant : - au moins un élément amovible portant au moins une inscription en braille et au moins un émetteur de signal d’élément, et - un dispositif principal comportant : au moins un logement pour recevoir ledit au moins un élément amovible, ledit logement comportant au moins un récepteur de signal d’élément, un hautparleur apte à transmettre des informations audibles par un utilisateur, notamment une requête visant à tester un niveau d’apprentissage dudit utilisateur, - une unité embarquée, qui communique avec ledit récepteur de signal dudit logement et avec ledit hautparleur, ladite unité embarquée comportant un module apte à recevoir et traiter un signal, notamment ledit signal d’élément, et apte à transmettre un signal en réponse au signal traiter, notamment à transmettre un signal de réponse commandant l’émission d’informations audibles à travers ledit hautparleur.
Le système conforme à l’invention est remarquable en ce qu’il comprend en outre un dispositif d’identification d’un utilisateur, ledit dispositif d’identification étant indépendant dudit dispositif principal et permettant à un utilisateur d’être identifié par ledit dispositif principal, ledit dispositif d’identification comprenant un module de communication qui comprend : i) un émetteur de signal d’identification, ledit signal d’identification comportant une information d’identification dudit utilisateur et une information de niveau relative à un niveau d’un parcours d’apprentissage de l’utilisateur, , et ii) un récepteur d’un signal de mise à jour, en provenance dudit dispositif principal, iii) une mémoire comportant ladite information d’identification et ladite information de niveau, ledit signal de mise à jour assurant la mise à jour de l’informations de niveau. De plus, ladite unité embarquée dudit dispositif principal est apte à recevoir et traiter ledit signal d’identification comprenant lesdites information d’identification et de niveau, et apte à transmettre ledit signal de mise à jour en réponse, ledit signal de mise à jour comportant une information de niveau révisée si l’utilisateur a répondu avec succès à ladite requête émise.
De plus, ledit module de communication du dispositif d’identification communique avec ladite unité embarquée dudit dispositif principal via ledit récepteur de signal d’élément par une technologie de transfert de signaux à courte distance.
Grâce à la présence du dispositif d’identification, le système permet à l’utilisateur de suivre un programme d’apprentissage sur le dispositif principal sans avoir à se rappeler son niveau d’apprentissage. De plus, il peut utiliser un dispositif d’apprentissage différent d’une séance à une autre, car l’unité embarquée, renseignée par les informations d’identification et de niveau, lance un programme d’apprentissage adapté aux informations reçues.
Le système conforme à l’invention peut également comprendre les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- ladite technologie de transfert de signaux à courte distance est avantageusement la technologie NFC, lesdits éléments amovibles comportant chacun un tag NFC, et ledit dispositif d’identification comportant un tag NFC ;
- ledit dispositif d’identification est de préférence un domino, une carte ou un smartphone ;
- ledit dispositif principal comporte de préférence au moins un bouton de commande manuelle, pour transmettre manuellement, à ladite unité embarquée, des signaux de commande d’un mode de fonctionnement dudit dispositif principal ;
- le logement du dispositif principal est avantageusement un rail, permettant d’accueillir plusieurs éléments amovibles ;
- ledit récepteur de signal d’élément est avantageusement positionné à une extrémité dudit rail, pour que chaque élément amovible introduit à une extrémité de rail soit automatiquement détecté et analysé ;
- l’unité embarquée comporte de préférence une mémoire pour stocker notamment des informations relatives à un scénario de signaux d’éléments reçus et traités successivement par ladite unité embarquée et lesdits signaux émis en réponse par ladite unité embarquée ; et
L’échangeur de chaleur et/ou la structure rigide peuvent être intégralement reçus dans la paroi de protection.
De préférence, au moins une partie de la paroi de protection s’étend verticalement et ceinture l’échangeur de chaleur et/ou la structure rigide. La rigidité de la paroi de protection peut ainsi être indépendante de la rigidité de la structure ou de la rigidité de l’échangeur.
De préférence, le carter monolithique comporte en outre la paroi de protection. Autrement dit, la paroi de protection, l’échangeur de chaleur et la structure rigide viennent de matière dans une même opération de fabrication. Notamment, l’élément de moteur peut être monolithique.
L’échangeur de chaleur peut être une partie de la paroi de protection. Par exemple, une face de l’échangeur forme une partie de la paroi de protection.
L’échangeur de chaleur peut présenter une forme générale prismatique. Une telle forme n’est cependant pas limitative.
L’échangeur de chaleur peut s’étendre selon un axe rectiligne ou curviligne, par exemple afin d’épouser la forme de la paroi de protection. Il est ainsi possible d’optimiser la forme de l’échangeur de chaleur pour réduire encore l’encombrement. En particulier, l’échangeur de chaleur et la paroi de protection peuvent être de formes complémentaires.
L’échangeur de chaleur est de préférence un échangeur de chaleur eau/huile. Le premier fluide est de préférence une huile de lubrification pour moteur. Un échangeur « A/B » est un échangeur configuré pour échanger de la chaleur en le fluide A et le fluide B.
De préférence, l’échangeur eau/huile est logé dans la partie inférieure de l’élément de moteur, afin d’être au plus près de la source d’huile de lubrification contenue dans le carter d’huile.
Le moteur peut comporter une pompe de fluide, logée dans l’élément de moteur, et qui est en communication fluidique directe avec l’échangeur de chaleur, afin d’optimiser le parcours d’un fluide circulant entre la pompe et l’échangeur de chaleur. La pompe de fluide est de préférence configurée pour amener de l’huile, vers l’échangeur de chaleur. La pompe de fluide peut être fixée sur le carter monolithique.
Un conduit d’amenée de fluide vers l’échangeur de chaleur peut être ménagé dans l’élément de moteur.
De préférence, le conduit d’amenée de fluide est ménagé dans la paroi de protection pour transférer le fluide entre la pompe de fluide et l’échangeur de chaleur. Il est ainsi possible de s’affranchir de moyens de connexions, par exemple de durites, pour relier la pompe à l’échangeur de chaleur.
Selon un mode de réalisation, la sortie de la pompe de fluide est directement connectée à l’entrée de l’échangeur de chaleur pour le fluide et peut être alignée avec ladite entrée de l’échangeur de chaleur.
La structure rigide participe à la rigidité de l’élément de moteur.
Au moins une partie de la structure rigide peut être formée par un treillis afin de rigidifier l’élément de moteur à moindre masse.
Au moins une partie de la structure rigide peut former une partie de la paroi de protection. La structure rigide participe ainsi à rigidifier la paroi de protection.
De préférence, l’échangeur de chaleur comporte un corps, un canal de circulation du premier fluide et un canal de circulation du deuxième fluide ménagés dans le corps et qui sont séparés par une cloison. De préférence, les canaux de circulation du premier fluide et les canaux de circulation du deuxième fluide s’étendent selon des axes d’extension parallèles.
Le parylène est un matériau biocompatible.
Le parylène présente également l’avantage de pouvoir être évaporé en phase gazeuse en produisant une couche conforme sur les surfaces recouvertes quelle que soit l’orientation horizontale ou verticale de celles-ci.
Par ailleurs, ce procédé de formation de la couche de parylène peut être mis en œuvre à température ambiante, c’est-à-dire comprise entre 20 et 30°C. Par conséquent, il n’engendre aucun risque d’endommagement du matériau de fonctionnalisation déposé sur le film de graphène. Cela permet d’encapsuler un matériau de fonctionnalisation sensible à la température, tel qu’un ou plusieurs objets biologiques par exemple.
Le parylène présente de plus des fonctions aromatiques qui interagissent fortement avec le graphène, de sorte à produire d’importantes propriétés adhésives entre le graphène et le parylène.
Enfin, le parylène a l'avantage de pouvoir être étiré jusqu'à 200% avant de rompre, et est capable de rester souple sur une plage de températures relativement grande. Dans un exemple, le matériau polymère comprend du parylène C ou du parylène N. Le parylène C et le parylène N ont tous deux l'avantage d'être relativement élastiques, alors que le parylène N présente un module de Young légèrement inférieur, et ainsi une élasticité supérieure par rapport au parylène C.
Dans une quatrième étape S4, le substrat 2 est retiré. Une ébauche 5 d’un dispositif comprenant un film de graphène, un matériau de fonctionnalisation 3 et une couche de polymère 4 est ainsi obtenue.
La face avant du film de graphène est exposée ou libre - c’est-à-dire non recouverte et directement en contact avec l’air extérieur - et peut être mise en contact avec des objets que l’on souhaite caractériser.
La face arrière du film de graphène est en contact avec le matériau de fonctionnalisation qui procure des fonctions particulières au graphène.
Le film de graphène et le matériau de fonctionnalisation sont tous les deux maintenus par la couche de matériau polymère.
Le dépôt du matériau polymère piège le matériau de fonctionnalisation qui fonctionnalise le graphène, tout en conservant une excellente adhésion, une grande flexibilité de la surface du graphène, une continuité électronique du graphène à grande échelle. En particulier, la structure du film de graphène n’est pas endommagée au cours du procédé de sorte que la face avant du film de graphène est propre et libre de toute contamination. Ainsi, de manière surprenante, même si le matériau de fonctionnalisation ne possède pas de propriétés d’adhésion vis-à-à-vis du graphène et/ou du matériau polymère, la liaison entre le matériau polymère et le graphène dans les régions laissées libres par le dépôt du matériau de fonctionnalisation est suffisante pour assurer une bonne cohésion mécanique de l’empilement du film de graphène, du matériau de fonctionnalisation et du matériau polymère.
Le placement du matériau de fonctionnalisation contre le graphène est faite avec un meilleur couplage, le matériau de fonctionnalisation étant déposé sur un graphène propre avec un bon état de surface. Le dépôt du matériau de fonctionnalisation minimise le stress mécanique sur le graphène par rapport à d’autres techniques existantes.
Un substrat 2 en cuivre peut être retiré par attaque chimique par Chlorure Ferrique ou Persulfate de Sodium, ou par délamination par oxydation du cuivre dans l’eau chaude, ou encore par délamination par action électrochimique et formation d’un film de gaz à l’interface Cuivre/graphène.
La surface du graphène qui apparaît à la faveur du retrait du substrat est nettoyée pour retirer toute contamination, notamment une contamination liée à la gravure du cuivre.
Un tel procédé présente l’avantage de pouvoir préparer des dispositifs à grande échelle en utilisant un spray sur le graphène sorti du four de croissance, c’est-à-dire le graphène en fin d’étape S1.
Des étapes ultérieures à l’étape S4 peuvent être mises en œuvre pour finaliser le dispositif, notamment des étapes ultérieures d’intégration comme la fabrication de pistes électriques ou électroniques pour relier électriquement le graphène et/ou le matériau de fonctionnalisation à des bornes de connexion du dispositif.
Rugosité de la face avant du film de graphène Le matériau polymère utilisé dans le procédé, et en particulier le parylène, permet un dépôt conforme sur le matériau de fonctionnalisation déposé sur le graphène.
Le moyen de mise en pression 12 comprend un actionneur électrique 26 composé d’un moteur électrique 27 et d’un système mécanique 28 permettant de transformer la rotation du moteur électrique 27 en une translation. Cette translation permet le déplacement d’un axe 30 d’un piston 32 et donc le déplacement du piston 32 dans un corps 34. Le piston 32 est en contact avec le liquide diélectrique. Corps 34, piston 32 et axe 30 forment un vérin 31.
Le rôle de ce moyen de mise en pression 12 est de maintenir l’intégralité du circuit 6 dans des conditions de pression homogène et continue, en fonction de la phase de charge ou de décharge du cycle. Le liquide diélectrique étant très peu compressible, le mouvement du piston 32 est donc réduit pour atteindre les pressions nécessaires au bon fonctionnement du circuit 6.
Selon l’invention, le moyen de mise en pression 12 est responsable de la pression statique au sein du circuit 6, tandis que le moyen de mise en circulation 10 est responsable de la pression dynamique nécessaire pour faire circuler le liquide diélectrique au sein du circuit. Une telle conception est avantageuse en ce qu’elle permet d’utiliser un moyen de mise en circulation plus simple et moins onéreux et réduit la consommation électrique de l’invention, permettant ainsi d’augmenter l’autonomie électrique du véhicule.
La illustre le procédé de régulation de la pression du système de refroidissement. Le procédé de régulation permet d’adapter la pression au sein du circuit 6 pour une meilleure durée de vie et de meilleures performances du pack de batteries 2.
Le procédé de régulation de la pression illustré sur la est représenté sur trois graphiques 36, 38, 40, l’évolution chronologique de chacun de ces graphiques étant simultanée.
Un premier graphique 36 représente en ordonnée la position du piston 32 dans le corps 34 du vérin 31 et en abscisse le temps. Un second graphique 38 représente en ordonnée le niveau de charge d’une cellule en pourcentage, et en abscisse le temps. La comprend un dernier graphique 40, représentant en ordonnée la pression en bar dans le circuit 6 et en abscisse le temps.
Les trois graphiques 36, 38, 40 présents sur la sont chronologiquement liés les uns aux autres en ce sens qu’ils ont pour abscisse le temps selon la même échelle et débutent au même instant.
Les courbes de ces trois graphiques 36, 38, 40 évoluent ensemble dans le temps, la position du piston 32 ainsi que la pression dans le circuit 6 dépendant de la charge ou de la décharge de la batterie 2. Les traits en pointillés qui s’étendent entre ces trois graphiques 36, 38, 40 illustrent un changement de pression, de cycle ou de niveau de charge ou un changement de position du moyen de mise en pression 12, ou encore une étape intermédiaire d’attente entre deux étapes actives (par exemple entre E et F).
Le procédé de régulation de la pression comprend entre F et G une étape de préparation à la décharge du pack de batteries 2. Cette préparation se caractérise par un déplacement du piston 32, ce qui permet de décomprimer le circuit 6 et atteindre la deuxième pression, correspondant à une pression établie préalablement à une étape de décharge de la cellule.
Le troisième graphique 40 permet de constater que, selon cet exemple de réalisation, la deuxième pression, autrement appelée pression de décharge 42 du pack de batteries 2, est inférieure à la première pression, autrement appelée pression de charge 44.
Entre les points G et H, le pack de batteries 2 se décharge, notamment en raison du fait qu’il délivre son énergie électrique à un moteur de propulsion du véhicule. On comprend ici que le véhicule électrique est en phase de roulage.
Durant cette étape ou phase de décharge, les cellules 16 perdent du volume. Cette perte de volume se traduit par une réduction de la pression du liquide diélectrique dans le circuit 6. Cette réduction de pression est alors captée par l’organe de détection 14 de pression qui donne instruction, via un module de contrôle qui met en œuvre le système de régulation, au moyen de mise en pression de se déplacer pour maintenir la deuxième pression constante dans le circuit 6. Selon un exemple, le piston 32 avance et maintient son effort sur le liquide diélectrique, de manière continue et proportionnelle à la décharge qui s’opère dans la cellule de batterie. On garantit ainsi une pression constante sur la cellule tout au long de sa phase de décharge.
Le procédé de régulation de la pression comprend entre les points I et J une étape de préparation à la charge de la cellule 16 du pack de batteries 2. Cette préparation se caractérise par un déplacement du piston 32 en augmentant son effort sur le liquide diélectrique, ce qui permet de comprimer le circuit 6 et atteindre la pression de charge 44.
Le troisième graphique 40 permet de constater que la pression de charge 44 du pack de batteries 2 est supérieure à la pression de décharge 42, selon cet exemple de réalisation.
Les étapes de préparation nommées première étape et troisième étape sont des phases qui vise à d’une part, placer le fluide diélectrique dans une pression correspondant à l’étape qui suit immédiatement l’étape de préparation concernée, et d’autre part à anticiper la phase de charge ou de décharge, qui suit immédiatement l’étape de préparation.
Entre les points J et K, la cellule du pack de batteries 2 est en placée en charge. On comprend ici que le véhicule électrique est par exemple en un état stationnaire, branché sur une borne de chargement.
La fonctionnalisation peut être obtenue soit directement par couplage physique de contact entre le matériau fonctionnalisant et le graphène, soit indirectement par influence à distance (par exemple par un champ électrique ou magnétique).