INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La (b) phase grasse comprend le (b-2) acide gras. Le (b-2) acide gras dans la (b) phase grasse peut hydrophobiser le (a-1) polymère cationique in-situ. La figure 1 montre un schéma d’hydrophobisation du (a-1) polymère cationique par le (b-2) acide gras.
La figure 1A montre un dessin schématique montrant le comportement des (a-1) polymères cationiques autour d’une (b) phase grasse, telle qu’une gouttelette d’huile, dispersée dans une (a) phase aqueuse, dans le cas où la (b) phase grasse n’inclut pas de (b-2) acide gras.
Sur la figure 1A, le (a-1) polymère cationique présente une hydrophobie insuffisante. Par conséquent, l’affinité entre le (a-1) polymère cationique et la (b) phase grasse incluant la (b-1) huile est limitée. Ainsi, l’émulsification de la (b) phase grasse dans la (a) phase aqueuse est moins stable.
Un transpondeur sans contact est un transpondeur capable d’échanger des informations via une antenne avec un lecteur sans contact, selon un protocole de communication sans contact.
Un transpondeur NFC, qui est un transpondeur sans contact, est un transpondeur compatible avec la technologie NFC.
La technologie NFC est une plate-forme technologique ouverte normalisée dans la norme ISO/IEC 18092 et ISO/IEC 21481 mais incorpore de nombreuses normes déjà existantes comme par exemple les protocoles type A et type B définis dans la norme ISO-14443 qui peuvent être des protocoles de communication utilisables dans la technologie NFC.
La technologie sans contact peut aussi être utilisée dans les transpondeurs RFID (Radio Frequency IDentification) compatibles avec les normes ISO 15693 et ISO 18000-3.
Lors d’une transmission d’information entre un lecteur et un transpondeur, le lecteur génère un champ magnétique par l’intermédiaire de son antenne qui est généralement dans les normes classiquement utilisées, une onde sinusoïdale (la porteuse) à 13,56MHz.
Pour transmettre des informations depuis le lecteur vers le transpondeur, le lecteur utilise une modulation d’amplitude de ladite porteuse.
Le transpondeur quant à lui comporte des moyens configurés pour démoduler la porteuse reçue afin d’obtenir les données transmises depuis le lecteur.
Pour une transmission d’informations du transpondeur vers le lecteur, le lecteur génère le champ magnétique (la porteuse) sans modulation. L’antenne du transpondeur module alors le champ généré par le lecteur, en fonction des informations à transmettre. La fréquence de cette modulation correspond à une sous-porteuse de ladite porteuse. La fréquence de cette sous porteuse dépend du protocole de communication utilisé et peut être par exemple égale à 848 kHz.
Cette modulation est effectuée en modifiant la charge connectée aux bornes de l’antenne du transpondeur.
Deux modes de fonctionnement sont alors possibles, un mode passif ou un mode actif.
Dans le mode passif, le transpondeur rétro-module l’onde issue du lecteur pour transmettre des informations et n’intègre pas, pour la transmission des informations, de moyens d’émission proprement dits, ou émetteur, capable par exemple de générer son propre champ magnétique lors de l’émission. Un tel transpondeur dépourvu d’émetteur est appelé transpondeur passif, par opposition à un transpondeur actif qui comporte un émetteur.
Généralement un transpondeur passif est dépourvu d’alimentation car il utilise l’onde issue du lecteur pour alimenter son circuit intégré.
Dans certaines applications le transpondeur passif peut incorporer une alimentation, par exemple une pile.
Dans le mode de fonctionnement actif, le lecteur et le transpondeur dit actif génèrent tous les deux un champ électromagnétique. Généralement, ce mode de fonctionnement est utilisé lorsque le transpondeur actif est pourvu d’une source d’alimentation propre, par exemple une batterie.
Chacun des dispositifs NFC (lecteur et transpondeur) transmet les données en utilisant un schéma de modulation.
Là encore, la modulation se traduit par une modification de charge et l’on parle alors d’une communication par modulation active de charge.
- R désigne un radical alkyle linéaire non substitué en C 1 -C 4 et notamment en C 1 -C 2 , en particulier méthyle ;
- S représente un monosaccharide choisi parmi le D-glucose, le D-xylose, la N-acétyle-D-glucosamine et le L-fucose et en particulier le D-xylose ;
A titre illustratif et non limitatif de dérivés C-glycosides de formule (I) convenant plus particulièrement à la présente invention, on peut notamment citer les composés suivants :
- C-bêta-D-xylopyranoside-n-propane-2-one ;
- C-alpha-D-xylopyranoside-n-propane-2-one ;
- 3'-(acétamido-C-bêta-D-glucopyranosyl)propane-2'-one ;
Au cours de cette étape, un empilement de couches 34, 36 est formée de manière conforme sur les parois et le fond des cavités 32. Autrement dit, une couche 34 est formée de manière conforme sur les parois et le fond des chaque cavité 32. La couche 34 est ainsi en contact avec les parois latérales de chaque cavité 32 et avec la portion de la couche 29 située au fond de chaque cavité 32. Une couche 36 est ensuite formée de manière conforme sur la couche 34 située dans chaque cavité 32.
La couche 34 est une couche métallique, de préférence en un matériau réagissant avec le substrat lors d'un apport d'énergie thermique, par exemple en titane. La couche 36 est une couche conductrice, par exemple une couche de nitrure métallique, par exemple une couche de nitrure de titane. De préférence, la couche 36 est un alliage comprenant le matériau de la couche 34.
Les couches 34 et 36 sont par exemple formées sur l'ensemble de la structure, les portions situées hors des cavités 32 étant ensuite retirées.
L'étape de la comprend ensuite une étape de recuit non oxydant. Cette étape de recuit entraine une réaction entre la couche 34 et la couche 29 de chaque cavité 32. Autrement dit, les éléments chimiques de la couche de siliciure 29 et de la couche métallique 34 se mélangent, ce qui diminue la résistance entre la couche 36 et la région sur laquelle est située le contact, c’est-à-dire la région 16, 18 ou la grille 22.
L'étape de recuit est une étape de chauffe du dispositif dans un environnement gazeux non oxydant. Autrement dit, l'espace dans lequel est situé le dispositif lors du recuit ne comprend que des gaz non oxydants, par exemple que des gaz inertes. Par exemple, le recuit est effectué dans un environnement ne comprenant que de l'azote.
La présence d'un gaz oxydant lors du recuit entrainerait l'oxydation des couches 34 et 36 et augmenterait la résistance entre la couche 36 et la région sur laquelle est située le contact.
De préférence, la durée du recuit est comprise entre 30 secondes et 10 minutes, par exemple entre 30 secondes et 3 minutes. Un recuit d'une durée supérieure entrainerait un risque important de modifier les concentrations de dopants dans le substrat.
De préférence, la température du recuit est comprise entre 700°C et 800°C. Un recuit effectué à une température supérieure entrainerait un risque important d'endommager la couche 26 et de la rendre moins isolante.
Le recuit est par exemple effectué dans de l'azote (N2), à une température sensiblement égale à 765°C et pendant une durée sensiblement égale à 30 secondes.
Au cours de cette étape, les cavités 32 sont remplies, de préférence entièrement, d'un matériau conducteur 38, par exemple d'un métal, par exemple de tungstène.
A titre de variante, un ou plusieurs contacts 28 peuvent être formés par un procédé de fabrication différent. Ainsi, au moins un premier contact parmi le contact en regard de la grille 22, le contact en regard du drain et le contact en regard de la source est formé selon un mode de mise en œuvre décrit précédemment comprenant l'étape de recuit entre la formation de la couche 36 et le remplissage de la cavité par le matériau 38, le ou les autres contacts étant formés par un procédé ne comprenant pas ledit recuit. Le ou les autres contacts sont alors de préférence formés après la formation du ou des premiers contacts.
Un avantage des modes de réalisation décrits est qu'ils permettent de diminuer la résistance Ron lorsque l'interrupteur fonctionne en mode radio fréquence, c’est-à-dire lorsque l'interrupteur commute à une fréquence dans la gamme des radio fréquences. La résistance Ron n'est pas modifiée lorsque l'interrupteur ne commute pas.
Un avantage surprenant des modes de réalisation décrits est que la capacité Coff est diminuée.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que l'interrupteur décrit dans les figures soit un transistor et que les modes de réalisation soient particulièrement intéressant pour les transistors, le procédé décrit peut être utilisé pour former des contacts d'autres éléments d'un interrupteur radiofréquence, par exemple des diodes, des transistors bipolaires, etc.
Tensioactif non ionique Le tensioactif non ionique selon la présente invention est de préférence lipophile.
A titre d’exemples, on peut citer les esters de polyols avec des acides gras à chaîne saturée ou insaturée contenant par exemple de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et de manière davantage préférée de 10 à 100, tels que les esters de glycéryle d’un ou de plusieurs acides gras en C 6 -C 22 , de préférence en C 12 -C 22 , et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxyde d’alkylène de 10 à 200, et de manière davantage préférée de 10 à 100 ; les esters de polyéthylène glycol d’un ou plusieurs acides gras en C 6 -C 22 , de préférence en C 12 -C 22 , et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxydes d’alkylène de 10 à 200, et de manière davantage préférée de 10 à 100 ; les esters de sorbitol d’un ou plusieurs acides gras en C 6 -C 22 , de préférence en C 12 -C 22 , et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxydes d’alkylène de 10 à 200, et de manière davantage préférée de 10 à 100 ; les esters de sucre (sucrose, glucose, alkylglycose) d’un ou de plusieurs acides gras en C 6 -C 22 , de préférence en C 12 -C 22 , et des dérivés alcoxylés de ceux-ci, de préférence avec un nombre d’oxydes d’alkylène de 10 à 200, et de manière davantage préférée de 10 à 100 ; et un mélange de ceux-ci.
Parmi les exemples d’esters gras éthoxylés qui peuvent être mentionnés, on peut inclure les produits d’addition de l’oxyde d’éthylène avec les esters de l’acide laurique, de l’acide palmitique, de l’acide stéarique ou de l’acide béhénique, et un mélange de ceux-ci, notamment ceux contenant de 9 à 100 groupes oxyéthylène, comme dilaurate d’éthylène glycol, distéarate d’éthylène glycol, distéarate de PEG-3, distéarate de PEG-8, distéarate de PEG-12, distéarate de PEG-100, distéarate de PEG-150, dilaurate de PEG-2, dilaurate de PEG-4, dilaurate de PEG-8, dioléate d’éthylène glycol, dioléate de PEG-3, dioléate de PEG-4, etc.
Comme esters de glycéryle d’acides gras, on peut citer en particulier stéarate de glycéryle (di- et/ou tristéarate de glycéryle) tel que 1,3-distéarate de glycéryle, dioléate de glycérol, dilaurate de glycéryle, 1,3-dipalmitate de glycéryle et un mélange de ceux-ci.
Comme esters de polyglycérol d’acides gras, la fraction polyglycérol peut être dérivée de 2 à 10 glycérols, de préférence de 2 à 8 glycérols, ou de 2 à 6 glycérols, et/ou l’acide gras peut être un acide gras en C 6 -C 22 , et de préférence un acide gras en C 12 -C 22 .
Les esters de polyglycérol d’acides gras peuvent être choisis parmi les mono-, di-, tri- ou sesqui-esters d’un acide gras linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, tel qu’acide laurique, acide oléique, acide stéarique, acide isostéarique, acide caprique, acide caprylique, acide palmitique et acide myristique.
Les esters de polyglycéryle d’acides gras peuvent être choisis parmi mono-, di-, tri- ou sesqui-caprylate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-caprate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-laurate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-myristate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-palmitate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-stéarate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-isostéarate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, mono-, di-, tri- ou sesqui-oléate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 unités de glycérol, et des mélanges de ceux-ci, les esters de polyglycéryle d’acides gras comprenant 2 à 6 unités de glycérol et/ou dérivant d’un acide gras en C 12 -C 22 étant préférables.
Les esters de sorbitol d’acides gras en C 6 -C 22 et des dérivés alcoxylés de ceux-ci peuvent être choisis parmi tristéarate de sorbitan, trioléate de sorbitan et esters d’acides gras tels que span 65, span 85 et sorbitan alcoxylé contenant par exemple de 20 à 100 EO, comme par exemple trioléate de polyéthylène sorbitan (polysorbate 85) ou les composés commercialisés sous les noms de Tween 20 ou Tween 60 par Croda.
Comme esters d’acides gras et de glucose ou d’alkylglucose, peuvent en particulier être cités palmitate de glucose, sesquistéarates d’alkylglucose tels que sesquistéarate de méthylglucose, palmitates d’alkylglucose tels que palmitate de méthylglucose ou d’éthylglucose, esters gras de méthylglucoside et plus particulièrement diester de méthylglucoside et d’acide oléique (dioléate de méthylglucose), ester mixte de méthylglucoside et du mélange acide oléique/acide hydroxystéarique (dioléate/hydroxystéarate de méthylglucose), ester de méthylglucoside et d’acide isostéarique (isostéarate de méthylglucose), ester de méthylglucoside et d’acide laurique (laurate de méthylglucose), mélange de monoester et de diester de méthylglucoside et d’acide isostéarique (sesqui-isostéarate de méthylglucose), mélange de monoester et de diester de méthylglucoside et d’acide stéarique (sesquistéarate de méthylglucose) et en particulier le produit commercialisé sous le nom de Glucate SS par Lubrizol, et un mélange de ceux-ci.
A titre d’éthers éthoxylés d’acides gras et de glucose ou d’alkylglucose, les éthers éthoxylés d’acides gras et de méthylglucose, et en particulier l’éther de polyéthylène glycol du diester de méthylglucose et d’acide stéarique avec environ 20 moles d’oxyde d’éthylène (distéarate de méthyl glucose PEG-20) tel que le produit commercialisé sous le nom de GLUCAM E-20 DISTEARATE par Lubrizol, l’éther de polyéthylène glycol du mélange de monoester et de diester de méthyl-glucose et d’acide stéarique avec environ 20 moles d’oxyde d’éthylène (sesquistéarate de PEG-20 méthyl glucose) et en particulier le produit commercialisé sous le nom de GLUCAMATE SSE-20 par Lubrizol, et un mélange de ceux-ci, peuvent par exemple être cités.
De préférence, le tensioactif non ionique est choisi parmi les esters de polyglycéryle d’acides gras ; notamment mono-, di- ou tri-oléate de polyglycéryle comprenant de 2 à 6 unités glycérol, mono-, di- ou tri-isostéarate de polyglycéryle comprenant de 2 à 6 unités glycérol, et des mélanges de ceux-ci.
De manière davantage préférée, le tensioactif non ionique est choisi parmi dioléate de polyglycéryle-6, oléate de polyglycéryle-2, triisostéarate de polyglycéryle-2, et des mélanges de ceux-ci.
Avantageusement, le tensioactif non ionique est présent en une quantité allant d’environ 0,1 % en poids à environ 15 % en poids, de préférence d’environ 0,5 % en poids à environ 10 % en poids, ou d’environ 1 % en poids à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
À cet effet, selon un premier aspect, l’invention concerne un convertisseur DC/DC pour un réseau électrique propulsif d’aéronef destiné à être connecté en série avec une unité de stockage d’énergie électrique dudit réseau électrique propulsif, ledit convertisseur DC/DC comprenant un onduleur configuré pour fournir une première tension alternative à partir d’une tension continue d’entrée issue de l’unité de stockage d’énergie électrique, un transformateur configuré pour fournir au moins une seconde tension alternative à partir de la première tension alternative et un redresseur configuré pour fournir une tension continue de sortie à partir de l’au moins une seconde tension alternative,
ledit convertisseur DC/DC étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre une source de courant, connectée au redresseur et configurée pour contrôler la puissance transitant par l’intermédiaire dudit convertisseur DC/DC,
en ce que le transformateur comporte un primaire et deux secondaires, les deux secondaires ayant une borne commune destinée à être connectée à un bus haute tension continue du réseau électrique propulsif et deux autres bornes connectées au redresseur,
et en ce que le redresseur comporte deux bras, comprenant au moins deux transistors en série chacun et connectés, d’une part, aux deux autres bornes du transformateur et, d’autre part, à la source de courant.
Le convertisseur DC/DC selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la source de courant comprend une inductance et une unité de stockage d’énergie électrique.
- l’onduleur comprend une pluralité de transistors, de préférence quatre transistors de type MOSFET ou de type IGBT.
- les transistors présentent une fréquence de découpage supérieure à quelques dizaines de kHz, avantageusement de l'ordre ou supérieure à une centaine de kHz.
- le transformateur est configuré pour abaisser l’au moins une seconde tension alternative par rapport à la première tension alternative.
- le transformateur est de type planaire ou de type bobiné.
- le transformateur est configuré pour réaliser une isolation galvanique entre le primaire et les deux secondaires dudit transformateur.
- le redresseur comprend quatre transistors avec deux transistors connectés en série à chaque secondaire du transformateur, lesdits transistors étant de type MOSFET.
- les grilles des deux transistors connectés en série à chaque secondaire sont communes.
- les grilles des deux transistors connectés en série à chaque secondaire sont distinctes.
- des diodes, connectées en parallèle aux transistors, sont configurées pour protéger lesdits transistors de surtensions.
au moins un acide non polymérique monovalent ou un sel de celui-ci,
Les explications ci-dessus concernant le polymère cationique, et l’acide non polymérique monovalent ou un sel de celui-ci, ainsi que l’huile et l’acide gras ci-dessus peuvent s’appliquer à ceux des films (1) et (2) ci-dessus.
Le film selon la présente invention peut comprendre au moins une couche de polymère biocompatible et/ou biodégradable. Deux ou plusieurs polymères biocompatibles et/ou biodégradables peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type de polymère biocompatible et/ou biodégradable ou une combinaison de différents types de polymères biocompatibles et/ou biodégradables peut être utilisé.
Le terme polymère « biocompatible » dans la présente spécification signifie que le polymère ne présente pas d’interaction excessive entre le polymère et les cellules du corps vivant, y compris la peau, et que le polymère n’est pas reconnu par le corps vivant comme un matériau étranger.
Le terme polymère « biodégradable » dans la présente spécification signifie que le polymère peut être dégradé ou décomposé dans un corps vivant en raison, par exemple, du métabolisme du corps vivant lui-même ou du métabolisme des micro-organismes qui peuvent être présents dans le corps vivant. De même, le polymère biodégradable peut être dégradé par hydrolyse.
Dans la sphère poreuse selon l’invention, le diamètre moyen des sphères est nettement plus large que le diamètre moyen des pores. Par exemple, le diamètre moyen des sphères est en général d’au moins 25 fois, préférentiellement au moins 30 fois, préférentiellement au moins 35 fois, encore préférentiellement 4 fois plus grand que le diamètre moyen des pores.
Dans certains modes de réalisation, le rapport du diamètre moyen des sphères sur le diamètre moyen des pores est d’au moins 40/1, au moins 50/1, au moins 60/1, au moins 70/1, au moins 80/1, au moins 90/1, au moins 100/1, au moins 110/1, au moins 120/1, au moins 130/1, au moins 140/1, au moins 150/1, au moins 160/1, au moins 170/1, au moins 180/1, au moins 190/1, au moins 200/1, au moins 210/1, au moins 220/1, au moins 230/1, au moins 240/1, au moins 250/1, au moins 260/1, au moins 270/1, au moins 280/1, au moins 290/1, au moins 300/1, au moins 310/1, au moins 320/1, au moins 330/1, au moins 340/1 ou au moins 350/1.
Dans un mode préférentiel de l’invention, les sphères poreuses à porosité fermée selon l’invention ont une porosité moyenne allant de >0,10 à 0,80, en particulier choisie parmi : 0,4, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47, 0,48, 0,49, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54, 0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59, 0,60, 0,61, 0,62, 0,63, 0,64, 0,65, 0,66, 0,67, 0,68, 0,69 ou 0,70, préférentiellement allant de 0,45 à 0,70, encore préférentiellement 0,50 à 0,65.
Selon l’invention, la taille des sphères et/ou des pores est un synonyme du diamètre des sphères et/ou des pores et est déterminée par microscopie électronique à balayage (SEM). On entend par diamètre moyen des sphères et/ou des pores (ou taille moyenne) la moyenne du diamètre des sphères et/ou des pores, laquelle peut être complétée par la mesure de l’écart type. Elle est obtenue par analyse de 100 à 150 sphères et/ou 50 à 70 pores de différentes sphères par microscopie électronique à balayage en utilisant un logiciel d’analyse en particulier le logiciel ImageJ image.
La porosité moyenne d’une sphère désigne le volume total des pores, en tant que fraction du volume de la sphère entière. La porosité moyenne peut également être dénommée « fraction volumique ». C’est une grandeur adimensionnelle. On la calcule par le ratio entre le volume de l’espace inoccupé (intérieur des pores) et le volume total de la sphère. Par exemple une sphère poreuse de silice selon l’invention ayant un diamètre moyen de 7,6 µm et contient des pores fermés de diamètre moyen de 165 nm a une porosité moyenne de 0,8. Le diamètre des pores est déterminé par le diamètre D50 des polymères de nanoparticules qui la compose. Plus le diamètre D50 des polymères de nanoparticules qui la compose est grand, plus le diamètre moyen des pores est grand. De même, la concentration des nanoparticules est ajustée selon le diamètre moyen de sphères que l’on souhaite obtenir. Plus la concentration des nanoparticules est élevée, plus la taille des sphères est grande.
Dans un mode de réalisation avantageux, les sphères selon l’invention ne contiennent pas et/ou ne sont pas utilisées en combinaison avec un filtre anti-lumière bleue et/ou un filtre anti-UV et/ou un filtre solaire et/ou dans une composition cosmétique qui en contient. Ainsi les sphères selon l’invention ne sont pas utilisées en tant que booster des filtres anti-lumière bleue et/ou pour augmenter le SPF (indice de protection solaire) d’une composition solaire.
Dans un mode de réalisation avantageux, les sphères poreuses selon l’invention ne comportent pas de couche d’enrobage sur leur surface contenant un composé hydrophobe. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, les sphères poreuses selon l’invention ne comportent pas de couche d’enrobage sur leur surface.
Selon un mode particulier de l’invention les sphères poreuses selon l’invention ne comportent pas de couche d’enrobage sur leur surface contenant un polyorganosiloxane, en particulier un composé siliconé.
Les sphères poreuses comprenant un oxyde métallique peuvent être préparées en utilisant un moule fait de polymères couramment dénommé « polymer template » ou modèle polymérique sacrificiel. De telles sphères poreuses montrent une couleur observable par l’œil humain, c’est-à-dire une couleur observable à l’œil nu, ou peuvent apparaitre blanche.