INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l'état normal, lorsque la première partie d'engagement 364 vient en prise avec l'engrenage sur la première couronne 363, étant donné que la première tige en forme de L 362 est verrouillée, le bras rotatif 33 ne peut pas tourner autour du deuxième axe de rotation et, lorsque la première poignée 361 est poussée vers le panneau d'accoudoir 35 dans la direction horizontale, la poussée agit sur la première partie d'engagement 364 par l'intermédiaire de la première tige en forme de L 362, de telle sorte que la première partie d'engagement 364 se déplace dans la direction de la flèche A, libérant ainsi la première partie d'engagement 364 pour qu'elle s'engage avec la première couronne 363, de telle sorte que la première tige en forme de L 362 peut tourner autour du deuxième axe de rotation, de telle sorte que le bras rotatif 33 peut également tourner autour du deuxième axe de rotation. Lorsque le bras rotatif 33 est tourné à une position appropriée, la première poignée 361 est libérée pour se remettre en place en raison de la force élastique, de telle sorte que la première partie d'engagement 364 vient à nouveau en prise avec l'engrenage sur la première couronne 363 pour verrouiller la première tige en forme de L 362, verrouillant ainsi la première tige en forme de L 362, de telle sorte que le bras rotatif 33 est verrouillé. Par conséquent, la rotation du bras rotatif 33 autour du deuxième axe de rotation peut être commandée par la première poignée de réglage 36.
De manière similaire, la seconde poignée de réglage 37 a la seconde poignée 371, la seconde tige en forme de L 372, la seconde couronne 373 et la seconde partie d'engagement 374. La seconde couronne 373 a des engrenages dans une zone de secteur partiel, et est emmanchée sur les boulons 391 à travers le trou traversant central. Et la seconde partie de couronne 373 est reliée de manière fixe à une extrémité du bloc de fixation 365 par l'intermédiaire de la seconde tige en forme de L 372. La seconde poignée 371 est reliée de manière fixe à la seconde partie d'engagement 374 par l’intermédiaire de sa tige longitudinale s'étendant vers le bas 375. La seconde partie d'engagement 374 peut venir en prise avec un engrenage sur la seconde couronne 373.
Dans l'état normal, lorsque la seconde partie d'engagement 374 est en prise avec l'engrenage sur la seconde couronne 373, le second raccord 34 ne peut pas tourner autour du quatrième axe de rotation étant donné que la tige longitudinale 375 est verrouillée. Lorsque le panneau d'accoudoir 35 est poussé vers la seconde poignée 371 dans la direction horizontale, la force de poussée agit sur la seconde partie d'engagement 374 par l'intermédiaire de la tige longitudinale 375 pour déplacer la seconde partie d'engagement 374 vers la direction de la flèche B, libérant ainsi l'engagement entre la seconde partie d'engagement 374 et les engrenages sur la seconde couronne 373, ce qui permet ainsi à la tige longitudinale 375 de tourner autour du quatrième axe de rotation, permettant ainsi au second raccord 34 de tourner également autour du quatrième axe de rotation. Lorsque le second raccord 34 est tourné à une position appropriée, la seconde poignée 371 est libérée pour se remettre en place en raison de l'élasticité, de telle sorte que la seconde partie d'engagement 374 et l'engrenage sur la seconde couronne 373 viennent de nouveau en prise pour verrouiller la tige longitudinale 372, de telle sorte que le panneau d'accoudoir 35 est verrouillé. Ainsi, la rotation du panneau d'accoudoir 35 autour du deuxième axe de rotation peut être commandée par la seconde poignée de réglage 37.
De manière similaire, le bouton de réglage 38 a une partie de bouton 381, une partie d'engagement de tige 382 s'étendant horizontalement depuis la partie de bouton 381, et une partie d’engrenage en ligne 383. Une extrémité de la partie d'engagement de tige 382 peut être en prise avec un engrenage 395 sur la partie d'engrenage en ligne 383. L'extrémité de la partie d’engrenage en ligne 383 est également reliée de manière fixe à la pièce de support 393 sur la base 39. Le bouton de réglage 38 est essentiellement disposé dans le logement du panneau d'accoudoir 35, et seule la partie de bouton 381 est exposée depuis l'ouverture latérale du logement du panneau d'accoudoir 35 pour faciliter les opérations de réglage par l'utilisateur. Dans un état normal, lorsque la partie d'engagement de tige 382 est en prise avec l'engrenage sur la partie d'engrenage en ligne 383, le panneau d'accoudoir 35 est verrouillé et, lorsque la partie de bouton 381 du bouton de réglage 38 est enfoncée horizontalement vers le panneau d'accoudoir 35, la partie d'engagement de tige 382 est libérée de l'engrenage, et le panneau d'accoudoir 35 peut glisser dans la direction avant-arrière. Lorsque le panneau d'accoudoir 35 est glissé jusqu'à une position appropriée, la partie de bouton 381 est libérée pour qu'elle se remette en place en raison de l'élasticité, et la partie d'engagement de tige 382 vient de nouveau en prise avec les engrenages sur la partie d’engrenage en ligne 383 pour verrouiller le panneau d'accoudoir 35. Ainsi, le glissement d’avant en arrière du panneau d'accoudoir 35 peut être commandé par le bouton de réglage 38.
Cependant, l’homme du métier doit réaliser que les modes de réalisation ci-dessus sont utilisés uniquement pour illustrer la présente invention, et non pour la limiter.
MACHINE DE DISTRIBUTION DE BOISSONS COMPORTANT UN RESERVOIR MOBILE EN ROTATION ET UN CAPTEUR DE POIDS La présente invention concerne le domaine technique général des machines de distribution de boissons qui comporte un réservoir de liquide muni d’un capteur de poids permettant de mesurer une valeur représentative du poids du réservoir et du liquide présent dans le réservoir.
Etat de la technique Il est connu du document KR0146177 une machine de distribution de boissons qui comporte un bâti, un réservoir de liquide monté mobile dans le bâti et un système de commande. Le capteur de poids est agencé entre le réservoir et le bâti pour déterminer et transmettre au dispositif de commande une valeur représentative du poids du liquide présent dans le réservoir.
Cependant, le réservoir est guidé en translation verticale pour reposer sur le capteur de poids. Un tel guidage en translation génère de nombreux frottements qui vont induire des erreurs dans la détermination du poids du réservoir et du liquide présent dans le réservoir par le capteur de poids.
De plus, la mise en œuvre du guidage du réservoir en translation verticale est souvent complexe et couteuse.
Le problème technique à la base de l’invention consiste à proposer une machine de distribution de boissons qui comporte un réservoir de liquide muni d’un capteur de poids qui permette de connaitre de manière fiable et précise le volume de liquide présent dans le réservoir.
Un autre but de l’invention est de proposer une machine de distribution de boissons qui comporte un réservoir de liquide muni d’un capteur de poids qui soit simple et économique à mettre en œuvre.
A cet effet, l'invention a pour objet une machine de distribution de boissons comportant un bâti, un réservoir de liquide monté mobile dans le bâti, un système de commande et un capteur de poids agencé entre le réservoir et le bâti pour déterminer et transmettre au dispositif de commande une valeur représentative du poids du liquide présent dans le réservoir, caractérisé en ce que le réservoir est mobile en rotation dans le bâti autour d’un axe de rotation, le réservoir reposant sur le bâti en des premier et deuxième points d’appui qui définissent l’axe de rotation et le réservoir reposant sur le capteur de poids en un troisième point d’appui.
Ainsi, le guidage en rotation du réservoir dans le bâti génère très peu de frottements. En conséquence, le capteur de poids n’est pas perturbé dans sa mesure et peut déterminer une valeur représentative du poids du liquide présent dans le réservoir de manière fiable et répétitive.
la formation d'une première couche de siliciure sur une deuxième couche conductrice ou semiconductrice ;
la formation d'une troisième couche isolante sur la première couche ;
la formation dans la troisième couche isolante d'une cavité atteignant la première couche de siliciure ;
la formation d'une quatrième couche métallique dans la cavité en contact avec la première couche de siliciure ;
un recuit non oxydant ; et
le remplissage de la cavité par un matériau conducteur.
Selon un mode de réalisation, l'interrupteur est un transistor.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche conductrice ou semiconductrice est un des éléments parmi la région de drain du transistor, la région de source du transistor, et la grille du transistor.
Selon un mode de réalisation, l'interrupteur est capable de commuter à une fréquence supérieure à 100 MHz.
Selon un mode de réalisation, la quatrième couche métallique recouvre entièrement les parois et le fond de la cavité.
Selon un mode de réalisation, la première couche de siliciure est en un alliage de silicium et de cobalt.
Selon un mode de réalisation, la quatrième couche métallique est en titane.
Selon un mode de réalisation, le matériau conducteur est du tungstène.
Selon un mode de réalisation, les étapes d et e sont séparées par la formation d'une cinquième couche conductrice recouvrant la quatrième couche métallique.
Selon un mode de réalisation, la cinquième couche conductrice est en nitrure de titane.
Selon un mode de réalisation, le recuit est effectué dans de l'azote.
Les buses d’aspersion peuvent présenter des dimensions différentes dans le premier groupe et dans le deuxième groupe.
Les buses d’aspersion desdits groupes présentent respectivement un ou plusieurs orifices de projection. L’orifice ou au moins un orifice de projection d’une buse peut être réalisé par une fente de projection.
Les orifices de projection peuvent être dimensionnés différemment pour les buses du premier groupe et pour les buses du deuxième groupe.
Par exemple, l’orifice de projection d’au moins une buse du premier groupe définit une première aire d’ouverture, et l’orifice de projection d’au moins une buse du deuxième groupe définit une deuxième aire d’ouverture différente, notamment supérieure à la première aire d’ouverture.
L’orifice de projection d’une buse peut être de forme générale circulaire ou ovoïde.
L’orifice de projection d’une ou plusieurs buses du premier groupe présentent par exemple un premier diamètre, et l’orifice de projection d’une ou plusieurs buses du deuxième groupe présentent un deuxième diamètre différent, notamment supérieur au premier diamètre.
Selon un premier exemple, le premier diamètre peut être inférieur ou égal à 1mm, par exemple compris entre 0,1mm et 1mm, notamment entre 0,2mm et 0,8mm.
Le deuxième diamètre peut être inférieur ou égal à 3mm, par exemple compris entre 0,3mm et 2mm, notamment entre 0,5mm et 1,5mm.
Le premier exemple peut s’appliquer notamment dans le cas d’un fluide diphasique.
Selon un deuxième exemple, le premier diamètre peut être inférieur ou égal à 4mm, par exemple compris entre 1mm et 4mm, notamment entre 2mm et 3,5mm.
Le deuxième diamètre peut être inférieur ou égal à 6mm, par exemple compris entre 3mm et 6mm, notamment entre 3,5mm et 5mm.
Le deuxième exemple peut s’appliquer notamment dans le cas d’un fluide diélectrique monophasique.
Les buses d’aspersion du premier groupe et les buses d’aspersion du deuxième groupe peuvent être disposées sur une conduite commune du circuit de fluide diélectrique.
Selon un exemple de réalisation, le circuit de fluide diélectrique comprend au moins un organe sensible à une variation de pression, configuré pour mesurer une pression du fluide diélectrique destiné à circuler dans le circuit de fluide diélectrique.
Ledit au moins un organe sensible à une variation de pression peut en outre être configuré pour permettre l’alimentation en fluide diélectrique du deuxième groupe de buses d’aspersion, lorsque le fluide diélectrique destiné à circuler dans le circuit de fluide diélectrique présente une pression supérieure ou égale à une valeur seuil de pression prédéterminée.
L’organe sensible à une variation de pression peut être choisi parmi un clapet, une valve, une soupape, un pressostat. Il peut être équipé d’un ressort ou non. Il peut être piloté /commandé ou non.
Selon cette variante, le premier conduit 31 s’étend selon un premier axe A1, et le deuxième conduit 32 s’étend selon un deuxième axe A2 sécant avec le premier axe A1.
Le premier conduit 31 s’étend au moins au voisinage du premier point de branchement 34 selon un premier axe A1. De même, le deuxième conduit 32 s’étend au moins au voisinage du premier point de branchement 34 selon un deuxième axe A2. Le deuxième axe A2 est sécant avec le premier axe A1.
Le premier conduit 31 est ici rectiligne. Le deuxième conduit 32 est ici rectiligne.
Selon un mode de réalisation, un axe A2 du deuxième conduit 32 forme un angle a compris entre 5° et 15° avec un axe A1 du premier conduit 31. Un faible angle entre les deux conduits 31, 32 permet de disposer la première entrée E1 et la deuxième entrée E2 à proximité l’une de l’autre, ce qui permet une bonne compacité puisque les tuyaux d’arrivée de fluide sont ainsi groupés. De plus, le montage des canalisations insérées dans la première et la deuxième entrée est facilité, car les deux canalisations s’étendent selon des directions voisines.
Le troisième conduit 33 s’étend selon un troisième axe A3 sécant avec le premier axe A1. Le troisième conduit 33 peut être rectiligne.
Selon l’exemple de réalisation illustré sur la ainsi que sur la , un axe A3 du troisième conduit 33 forme un angle compris entre 70° et 90° avec un axe A1 du premier conduit 31. Cette disposition permet d’éloigner la troisième entrée E3 des deux autres entrées E1 et E2, afin d’espacer la canalisation insérée dans la troisième entrée E3 des deux autres canalisations.
L’axe A3 du troisième conduit 33 peut être perpendiculaire à l’axe A1 du premier conduit 31. L’axe A3 du troisième conduit 33 peut être perpendiculaire à l’axe A2 du deuxième conduit 32. Cette disposition est illustrée sur l’exemple des figures 6 et 7.
Selon cette variante de réalisation, le bloc de distribution 20 forme un ensemble monobloc. L’étanchéité interne du bloc de distribution est ainsi garantie.
Le bloc de distribution 20 est par exemple moulé. Le bloc de distribution 20 est par exemple en alliage d’aluminium.
Le premier conduit 31, le deuxième conduit 32 et le troisième conduit 33 peuvent être obtenus par usinage. Le bloc de distribution 20 peut être moulé, les différents conduits bruts étant obtenus par une contreforme insérée dans le moule. Les conduits bruts sont ensuite rectifiés par usinage, afin de former notamment le premier conduit 31, le deuxième conduit 32 et le troisième conduit 33.
Le bloc de distribution 20 peut aussi être usiné dans un bloc de métal, par exemple un bloc d’acier inoxydable.
Selon l’exemple illustré, la longueur du premier conduit 31 est comprise entre 10 centimètres et 12 centimètres. Le diamètre du premier conduit 31 est compris entre 15 millimètres et 25 millimètres. La longueur du deuxième conduit 32 est comprise entre 5 centimètres et 7 centimètres. Le diamètre du deuxième conduit 32 est compris entre 15 millimètres et 25 millimètres. La longueur du troisième conduit 33 est comprise entre 2 centimètres et 5 centimètres. Le diamètre du troisième conduit 33 est ici compris entre 15 millimètres et 25 millimètres.
ENSEMBLE MODULAIRE DE STOCKAGE THERMIQUE A MATÉRIAU A CHANGEMENT DE PHASE, DONT LA FABRICATION EST SIMPLIFIÉE DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
La présente invention se rapporte à un système de stockage de chaleur par matériau à changement de phase à fabrication simplifiée.
Les systèmes de stockage de chaleur par matériau à changement de phase trouvent leur application dans de nombreux domaines, par exemple dans le stockage de chaleur dans les centrales solaires et dans les réseaux de chaleur et/ou de froid, les réseaux urbains, les réseaux industriels.
Les systèmes de stockage thermique particulièrement intéressants sont les systèmes mettant en œuvre un échangeur à tubes et à calandre comportant une calandre ou cuve remplie de matériau à changement de phase et des tubes traversant la cuve et connectés à une source de caloporteur. Le caloporteur, en circulant dans les tubes, échange de la chaleur avec le matériau à changement de phase. Lors d’une phase de charge, le fluide caloporteur arrive à une température supérieure à la température de fusion du matériau à changement de phase et cède de l’énergie à celui-ci, ce qui entraîne la fusion du matériau à changement de phase, le caloporteur sort du système à une température inférieure à sa température d’entrée. Lors d’une phase de décharge, le fluide caloporteur entre dans le système à une température inférieure à la température de cristallisation du matériau à changement de phase et récupère l’énergie précédemment stockée, ce qui entraîne la solidification du matériau à changement de phase. Le fluide caloporteur sort du système à une température supérieure à sa température d’entrée.
À titre d’exemple non limitatif, l’ensemble de régulation thermique 1 peut être un pack batterie comprenant une pluralité de cellules de stockage d’énergie, dont la température est régulée par le dispositif de régulation thermique 3.
Le dispositif 5, notamment de stockage électrique, peut comprendre un boîtier 51, partiellement représenté de façon très schématique, destiné à recevoir le ou les composants ou modules 7. Le boîtier 51 peut par exemple être de forme générale parallélépipédique. Il peut éventuellement être destiné à être fermé par un couvercle (non représenté).
Les composants ou modules 7 peuvent être disposés en une rangée ou en plusieurs rangées R1, R2 au sein du volume interne du boîtier 51. Ces rangées R1, R2 sont avantageusement disposées parallèlement les unes aux autres.
Dans l’exemple de la , deux rangées R1, R2 de composants ou modules 7 sont prévues. Ce nombre n’est pas limitatif, plus de deux rangées peuvent être prévues ou au contraire une seule rangée de composants ou modules 7 peut être prévue. Dans les exemples illustrés, les rangées R1, R2 s’étendent principalement selon un axe A longitudinal.
Par ailleurs, les composants ou modules 7 sont schématisés avec une forme générale parallélépipédique. Cette forme parallélépipédique présente une longueur, une largeur et une hauteur. Les composants ou modules 7 présentent respectivement une face supérieure 71 et une face inférieure opposées reliées par des faces latérales 73, 75. La face supérieure 71 peut être destinée à être agencée en regard du couvercle (non représenté) du boîtier 51 recevant le ou les composants ou modules 7. La face inférieure est destinée à être agencée contre un fond du boîtier 51. Les faces supérieure 71 et inférieure opposées s’étendent dans le sens de la longueur et de la largeur d’un composant ou module 7. Deux premières faces latérales 73 sont par exemple deux grandes faces latérales opposées, s’étendant dans le sens de la longueur et de la hauteur du composant ou module 7. Deux deuxièmes faces latérales 75 sont par exemple deux petites faces latérales opposées, s’étendant dans le sens de la largeur et de la hauteur du composant ou module 7. Toute autre forme peut être envisagée pour les composants ou modules 7.
Lorsque les composants ou modules 7 sont disposés en rangées R1, R2, les premières faces latérales 73, par exemple, des composants ou modules 7 adjacents d’une rangée R1 ou R2 sont agencées en vis-à-vis. Pour chaque composant ou module 7 d’une rangée R1 ou R2, au moins l’une de ses deuxièmes faces latérales 75 est agencée en regard d’une paroi du boîtier 51. En outre, au moins l’un des composants ou modules 7 en extrémité d’une rangée R1 ou R2, peut être disposé avec l’une de ses premières surfaces latérales 73 en regard d’une autre paroi du boîtier 51.
Une ou plusieurs surfaces d’un composant ou module 7 sont destinées à être arrosées par le fluide diélectrique.
La ou les surfaces d’un composant ou module 7 destinées à être arrosées par le fluide diélectrique, peuvent être planes ou sensiblement planes.
En variante, une surface destinée à être arrosée, telle que la surface d’une face supérieure 71 d’un composant ou module 7, peut être courbée ou convexe, de convexité orientée vers l’extérieur du composant ou module 7. La courbure de cette surface à arroser permet de faciliter un écoulement du fluide diélectrique vers les surfaces des faces latérales 73, 75 du composant ou module 7, qui s’étendent verticalement.
À cet effet, il est également envisageable que la surface destinée à être arrosée soit inclinée par rapport à un plan horizontal ou vertical en référence à l’orientation de l’ensemble de régulation thermique 1 après assemblage final. À titre d’exemple, pour une surface à arroser sur la face supérieure 71 d’un composant ou module 7, cette surface peut être inclinée par rapport au plan horizontal, ou au plan défini par la face inférieure opposée du composant ou module 7, et dans ce cas la face supérieure 71 n’est pas strictement perpendiculaire aux faces latérales 73, 75 du composant ou module 7. Pour une surface à arroser d’une face latérale 73, 75 d’un composant ou module 7, cette surface peut être inclinée par rapport au plan vertical, et dans ce cas la face latérale 73, 75 n’est pas strictement perpendiculaire aux faces supérieure 71 et inférieure du composant ou module 7.
DISPOSITIF DE REGULATION THERMIQUE
L’invention concerne en particulier le dispositif de régulation thermique 3 décrit plus en détail ci-après. Il comporte un circuit de fluide diélectrique 9 et un nombre prédéfini de buses 11, 11’ d’aspersion du fluide diélectrique.
Le circuit de fluide diélectrique 9 peut éventuellement comprendre au moins un organe de mise en circulation du fluide diélectrique (non représenté), tel qu’une pompe. L’écoulement du fluide diélectrique dans le circuit 9 peut être commandé via cet organe tel qu’une pompe. Un réservoir de stockage du fluide diélectrique peut également être prévu. La circulation du fluide diélectrique est schématisée par les flèches F1, F1’. Le fluide diélectrique peut être monophasique ou diphasique. Ce dernier est par exemple choisi en fonction de ses températures de changement de phase.
Dans le cas d’un fluide diélectrique diphasique, lorsqu’il est projeté en phase liquide, il tend à s’évaporer au contact des composants ou modules 7 qui se sont par exemple échauffés lors de leur fonctionnement. La vapeur peut par la suite être refroidie par un circuit de refroidissement. Dans le cas d’un fluide diélectrique monophasique, une fois projeté notamment en phase liquide, le fluide diélectrique peut être réaspiré par une pompe par exemple et être entraîné vers un échangeur (non représenté) pour le refroidir avant d’être réintroduit dans le circuit de fluide diélectrique 9 pour la régulation thermique des composants ou modules 7.
Dans un mode préféré selon l’invention, l’installation est constituée d’un conteneur A et deux conteneurs B et C. Le conteneur B est alors situé en contact avec la partie supérieure du conteneur A, et le conteneur C est situé en contact avec la partie supérieure du conteneur B comme décrit précédemment.
Dans un autre mode de réalisation préféré selon l’invention, l’installation est constituée d’un conteneur A, d’un conteneur D, ou d’une structure capable de supporter le poids des conteneurs B’ et C’, et des conteneurs B, B’, C et C’. Ils sont alors agencés comme décrit précédemment.
Les conteneurs de stockage peuvent être alimentés en polymère, par exemple et de manière non limitative, manuellement, c’est-à-dire par décharge de sacs remplis de polymère, ou à l’aide d’un système pneumatique à partir de camion-citerne ou de conteneurs de stockage.
Dans une configuration dans laquelle les conteneurs B et B’ sont positionnés de manière adjacente, les conteneurs sont alimentés en polymère alternativement soit par deux systèmes distincts soit par un même système (13) de distribution de la poudre de type multivoies, grâce à un diverteur ou tout autre système d’aiguillage ou de sélection de ligne de transfert.
Dans un mode de réalisation particulier, le ou les conteneurs de stockage (B, B’, C et C’) peuvent être positionnés directement remplis de polymère.