INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple de procédé d’utilisation du système dans ce cas particulier en référence aux figures 18 à 22 va être décrit ci-après. Le cordon ombilical est préalablement placé dans la zone de manipulation 190. Le capteur 150 détermine ensuite la position et optionnellement la taille du cordon ombilical. Optionnellement, le capteur détermine aussi la position des caillots de sang dans le cordon ombilical. Les segments de cordon contenant ces caillots sont en effet inutilisables et devront être retirés. Afin de déterminer la position des caillots, le capteur peut construire, virtuellement, un squelette du cordon ombilical ( ), c’est-à-dire, définir en premier lieu la ligne centrale 601 du cordon ombilical en supposant, par exemple, que le cordon 603 possède une forme tubulaire. Des sections 602 perpendiculaires à la ligne centrale 601 sont ensuite définies. Plus le nombre de section 602 est grand, plus la position des caillots 604 sera précise. La position des caillots est ensuite définie comme la position des sections dans lesquelles se trouvent les caillots. Alternativement, la position des caillots est déterminée préalablement et le capteur 150 peut permettre alors de valider leur position au moment de la manipulation.
Dans un premier lieu, le cordon ombilical est traité (étape S10, figures 18 et 19). Le dispositif de déplacement 119 permet alors de mobiliser la tête 111 pour, dans un premier temps, accrocher une partie utile 130 sur chacun des éléments d’accroche 113 à l’aide de la fixation réversible 600 afin de former l’outil actionnable (étape S12). Pour cette première étape, l’outil actionnable est un outil de prélèvement et d’éjection de liquide comme celui illustré sur la . Une seringue préremplie de liquide de rinçage est utilisée. Le liquide de rinçage peut, par exemple, être un tampon phosphate salin (« phosphate-buffered saline », PBS). Le cordon est alors traité par rinçage externe ou par rinçage de la veine ombilicale à l’aide de l’outil actionnable (étape S14). Le rinçage peut, par exemple, être effectué dans un récipient dont la taille permet d’y déposer le cordon sans l’abîmer. Dans ce mode de réalisation, le bac et son contenu (le liquide ayant servi au rinçage) peuvent être jetés après le traitement. Dans un mode de réalisation alternatif, le rinçage peut s’effectuer directement sur l’espace de travail 105. Dans ce mode de réalisation, la zone sur laquelle le cordon sera rincé est préférentiellement percée d’un ou plusieurs trous permettant l’évacuation du liquide de rinçage. Dans le cadre du rinçage de la veine ombilicale (dont la position peut être déterminée par le capteur), il peut être avantageux de maintenir le cordon ombilical en place (par exemple en l’insérant dans un élément fixé sur l’espace de travail) afin d’éviter tout mouvement dû à la pression exercée pendant ce rinçage. À la fin du traitement, les parties utiles 130 sont détachées (étape S16) et peuvent être jetées.
Optionnellement, après le rinçage, la membrane du cordon ombilical peut être incisée. Cette incision doit être d’une profondeur égale ou très légèrement supérieure à l’épaisseur de la membrane afin de ne pas endommager les cellules internes. La découpe peut être effectué, par exemple, par une lame rectiligne (non double concave). La hauteur du cordon ombilical pouvant ne pas être constante sur toute sa longueur, la profondeur de découpe doit être ajustée le long du cordon ombilical. Cet ajustement peut être effectué, par exemple, à l’aide du capteur optique mesurant, en temps réel, la hauteur du cordon à l’endroit de la découpe ou à l’aide d’un capteur de force monté sur la lame.
Une fois le cordon rincé, ce dernier peut ensuite être découpé en segments par l’outil de découpe 120 (par exemple celui illustré en ). Le cordon ombilical est déplacé de la zone de manipulation 190 vers l’outil de découpe 120 (étape S20, figures 18 et 20). Cette étape de déplacement débute par l’accroche d’une partie utile 130 sur chacun des éléments d’accroche 113 à l’aide de la fixation réversible 600 afin de former l’outil actionnable (étape S21). Pour le déplacement du cordon ombilical, l’outil actionnable est, de préférence, une pince longue dont chaque mâchoire 300 contient au moins deux dents 301, de préférence quatre dents 301. Le dispositif de déplacement 119 déplace alors la pince vers le cordon ombilical. La tête 111 est positionnée au-dessus du cordon ombilical afin que les mâchoires 300 de la pince soient dirigées parallèlement au cordon (étape S22). Les mâchoires 300 écartées d’une distance supérieure au diamètre du cordon ombilical, la tête 111 est descendue vers la surface de l’espace de travail 105. La pince est alors refermée à l’aide des actionneurs 112 de manière à agripper le cordon ombilical sans l’abîmer (étape S23). Le dispositif de déplacement 119 déplace alors l’outil actionnable et le cordon ombilical vers l’outil de découpe 120 (étape S24).
Le cordon ombilical est ensuite déposé dans la gouttière 503, par exemple par un positionnement des dents 301 des mâchoires 300 de la pince au-dessus des creux 504 de la gouttière, puis par un déplacement vertical du dispositif de déplacement 119 vers le fond des creux 504 (étape S25). De préférence, le cordon ombilical est positionné de manière à ce qu’une de ses extrémités dépasse de la gouttière du côté où la découpe sera effectuée. Le cordon ombilical est ensuite déposé par ouverture de la pince (étape S26). À la fin du transport, les parties utiles 130 sont détachées (étape S27). L’étape S27 est effectuée de la même manière que l’étape S16.
Un segment du cordon ombilical est ensuite découpé perpendiculairement à sa longueur (étape S30 ) par descente du support de lame 506 le long du rail 505 ou par un mouvement de va-et-vient du bras robotique ou de la tête 111. Afin d’extraire les cellules souches, les segments possèdent, de préférence, une longueur comprise entre 2 et 3 millimètres. Lorsque le bac récupérateur est remplacé par une pince comprenant une soucoupe 305, le procédé d’utilisation peut comprendre, avant l’étape S30, une étape d’accroche d’au moins une partie utile 130 (une mâchoire 300 contient une dent 301 comprenant une soucoupe 305) sur au moins un des éléments d’accroche 113 à l’aide de la fixation réversible 600 puis une étape de déplacement de la tête 111 par le dispositif de déplacement 119 afin de positionner la soucoupe 305 sous le segment à découper. De préférence, dans ce mode de réalisation, une partie utile 130 est fixée sur chacun des éléments d’accroche 113 : la première partie utile étant une mâchoire 300 contient une dent 301 comprenant une soucoupe 305 et la deuxième partie utile étant une mâchoire 300 contient une dent 301. Ceci permet de créer l’outil pince utilisé par la suite (lors de l’étape S50).
Comme énoncé précédemment, la zone de réception 5 peut être formée de différentes manières. La détaille différentes étapes d’un procédé de fabrication d’une plaque de fixation 1 d’un dispositif de fixation 20 tel que décrit précédemment. Le procédé de fabrication comporte les étapes : a) fournir une tôle 1, b) former un orifice 2 dans la tôle 1, c) déformer la tôle bordant l’orifice 2 de façon à former la zone de réception 5.
L’étape c) de déformation de la tôle comprend la sous-étape : - faire passer à travers l’orifice 2 un outil de mise en forme 25 d’un diamètre extérieur d-ext supérieur à un diamètre di-2 de l’orifice 2 formé de façon à former la zone de réception 5.
L’outil de mise en forme 25 est déplacé selon une direction de déplacement F perpendiculaire à un plan de la tôle 1 au voisinage de l’orifice 2.
L’outil de mise en forme 25 comprend une partie cylindrique et une partie en forme d’ogive. La partie en forme d’ogive vient au contact avec la zone bordant l’orifice 2. La tôle formant la plaque de fixation 1 est supportée, au voisinage de l’orifice 2, par un support plan permettant de guider la déformation de la tôle. Le passage de l’outil de mise en forme 25 repousse la matière de la tôle 1 bordant l’orifice formé 2. La partie en forme d’ogive initie la déformation de la tôle au voisinage de l’orifice 2. La partie cylindrique de l’outil 25 permet d’obtenir la forme finale. La portion évasée 9 de la zone de réception 5 est obtenue, ainsi que la portion cylindrique 6 de la zone de réception.
Sur la , la partie A illustre la tôle brute permettant de former la plaque de fixation 1. La partie B illustre le résultat de l’étape b) de formation de l’orifice 2. La partie C1 illustre l’accostage de l’outil 25 au voisinage de l’orifice 2. La partie C2 illustre le passage de l’outil 25, provoquant une déformation de la plaque 1 permettant de former la zone de réception 5. La partie C3 de la illustre la plaque de fixation 1 terminée. La courbure de la partie évasée 9 n’est pas forcément constante.
D’autres étapes de mise en forme peuvent précéder les étapes décrites ou succéder aux étapes décrites, afin d’obtenir toutes les caractéristiques géométriques souhaitées.
Glissière pour siège de véhicule, siège de véhicule comportant une telle glissière, ensemble intérieur de véhicule comportant un tel siège et procédé de fabrication La présente invention est relative aux glissières pour sièges de véhicules, aux sièges de véhicules comportant de telles glissières, aux ensembles intérieurs de véhicules comportant de tels sièges et à leurs procédés de fabrication.
Arrière-plan technologique Le document FR2884797A décrit un exemple de glissière pour véhicule.
Résumé La présente description a notamment pour but de proposer une glissière pour siège de véhicule ayant une résistance mécanique élevée.
A cet effet, selon un aspect, la présente description propose une glissière pour siège de véhicule comportant : - un premier élément de glissière comportant un profilé fixe s’étendant selon une direction longitudinale et ayant un fond destiné à être fixé au plancher d’un véhicule, ledit fond s’étendant selon un plan moyen et ayant au moins un trou de fixation destiné à recevoir un organe de fixation, ledit fond étant métallique et présentant une épaisseur, - un deuxième élément de glissière monté coulissant par rapport au premier élément de glissière selon la direction longitudinale, - une entretoise disposée sous le fond du profilé fixe et destinée à être interposée entre ledit fond et le plancher du véhicule, ladite entretoise étant percée d’un trou de passage en correspondance avec le trou de fixation, dans laquelle l’entretoise comporte une première plaque et une deuxième plaque superposées, la première plaque étant métallique et soudée sous le fond du profilé fixe, et la deuxième plaque étant disposée sous la première plaque en position d’utilisation de la glissière, ladite deuxième plaque étant montée de façon à ne pas interférer sensiblement avec des déformations de la première plaque hors dudit plan moyen.
Grâce à ces dispositions, en cas de déformation du premier élément de glissière suite à un accident subi par le véhicule, les déformations se répartissent entre le fond et la première plaque, sans que la deuxième plaque n’interfère avec ces déformations. On évite ainsi des déformations trop importantes du fond au voisinage du trou de fixation, qui pourraient mettre en danger l’intégrité du premier élément de glissière.
De plus, la première plaque, soudée au fond, joue un rôle de renfort du fond au niveau du trou de fixation, notamment vis-à-vis des efforts dirigés selon ledit plan moyen. Du fait que la première plaque peut se déformer avec le fond, elle continue à jouer ce rôle en cas d’accident même lorsque le fond et la première plaque se déforment hors dudit plan moyen.
Dans des modes de réalisation de la glissière, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- ladite première plaque présente une première épaisseur inférieure à 2.e, où e est l’épaisseur du fond : cette disposition évite une trop grande rigidité de la première plaque et permet à la première plaque de se déformer au mieux avec le fond en cas d’accident ;
– le fond est en acier et présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm, notamment entre 1,4 et 1,9 mm ;
– le fond est en acier double phase, par exemple en acier double phase ayant une résistance à la traction de 1000 MPa ;
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la jambe de support du demi-train de roulement arrière gauche, est commandée en écartement de manière que ce demi-train de roulement arrière gauche délimite par rapport au demi-train de roulement arrière droit, une largeur de voie comprise entre 1,8 m et 2,8 m pour occuper la position rapprochée de roulage ou la position écartée de travail.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, le demi-train de roulement arrière gauche délimite, en position écartée de travail, par rapport au demi-train de roulement directeur avant gauche, une largeur de voie comprise entre 1m et 1,4m.
Avantageusement, le demi-train de roulement directeur avant droit et le demi-train de roulement directeur avant gauche se trouvent écartés pour délimiter une largeur de voie comprise entre 1m et 1,4m.
Selon une caractéristique préférée de réalisation, la jambe de support du demi-train de roulement arrière gauche est équipée d’un support pour un porte-outil de positionnement d’outils à l’avant du demi-train de roulement arrière gauche.
Selon une autre caractéristique préférée de réalisation, la jambe de support du demi-train de roulement arrière gauche est équipée d’un support pour un porte-outil de positionnement d’outils à l’avant du demi-train de roulement arrière gauche.
Avantageusement, la structure d’enjambement est prolongée latéralement vers l’extérieur par un support d’un groupe moteur pour le véhicule.
La est une vue en perspective ¾ avant d'un exemple de réalisation d'un véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention, en position de roulage.
La est une vue en perspective ¾ arrière de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention illustré à la .
La est une vue de dessus de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention illustré à la .
La est une vue arrière de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention illustré à la .
La est une vue avant de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention illustré à la .
La est une vue de dessus de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention, en position de travail.
La est une vue avant de l’exemple de réalisation du véhicule agricole enjambeur automoteur conforme à l'invention, en position de travail.
Tel que cela ressort des figures, l’objet de l’invention concerne un véhicule agricole enjambeur automoteur 1 adapté pour assurer différents types de travaux concernant l'aménagement du sol et l'entretien des cultures. Selon l’exemple de réalisation illustré sur les dessins, le véhicule agricole 1 est un véhicule enjambeur quadricycle adapté pour enjamber un premier rang R1 et un deuxième rang R2 de cultures en ligne de tous types et dont l’axe des rangs de culture est représenté sur les figures 6 et 7. Deux rangs de culture R1, R2 voisins sont séparés par un espace inter-rang E.
Le véhicule agricole 1 selon l’invention comporte un châssis central 2 délimitant un poste de conduite 3. Le poste de conduite 3 est supporté par une poutre arrière 4 du châssis, pourvue d’un côté, d’une jambe de support 5 d’un demi-train de roulement arrière droit 6 et de l’autre côté, d’une jambe de support 7 d’un demi-train de roulement arrière gauche 8. Le côté droit et le côté gauche du véhicule sont définis en relation du sens de progression du véhicule représenté par la flèche F à la .
Le demi-train de roulement arrière gauche 8 et le demi-train de roulement arrière droit 6 forment ainsi le train de roulement arrière du véhicule. Chaque demi-train de roulement arrière gauche 8 et droit 6 comporte un organe de roulement 10 qui dans l’exemple illustré est une roue. Bien entendu, chaque demi-train de roulement arrière 6, 8 peut comporter un organe de roulement 10 qui est différent d’une unique roue. Dans l’exemple de réalisation illustré, chaque jambe de support 5, 7 est équipée d’un moteur 12 d’entraînement en rotation de l’organe de roulement 10. Avantageusement, les jambes de support 5 et 7 sont inclinées vers l’avant du véhicule de manière que le demi-train de roulement arrière droit 6 et le demi-train de roulement arrière gauche 8 se trouvent positionnés sur les côtés du poste de conduite 3.
L’actionneur 112 peut être n’importe quel élément permettant de mettre en mouvement les éléments d’accroche 113 selon les mouvements décrits ci-dessus. De préférence, les actionneurs 112 peuvent être des moteurs, des vérins, etc. Lorsque l’actionneur 112 est un moteur, cela peut être un moteur pas à pas ou un servomoteur. De préférence, l’actionneur 112 est un moteur pas à pas qui permet de paramétrer plus précisément la position du moteur et donc des éléments d’accroche 113. Préférentiellement, les moteurs pas à pas sont contrôlés par un pilote TMC comprenant une technologie StallGuard permettant au pilote d’effectuer un mouvement précis sans l’aide de senseurs.
De manière avantageuse, le dispositif 110 comprend un actionneur 112 indépendant pour chaque élément d’accroche 113 comme cela est montré dans les vues de droite des figures 4 et 5. Cela permet un mouvement asynchrone éléments d’accroche 113 ce qui augmente le nombre de degrés de liberté de l’outil et accroit donc la précision lors la manipulation ou le traitement de l’objet biologique. Ce plus, cela permet l’utilisation d’outils complexes tels qu’une seringue à poussoir.
Dans un mode de réalisation, les actionneurs 112 sont fixes ce qui permet d’obtenir un outil non-actionnable (tous les éléments d’accroche 113 et 113a étant fixes).
De manière avantageuse, au moins un des actionneurs 112 est commandé par un contrôle en boucle fermée. Ceci est avantageux car le contrôle en boucle fermée permet d’obtenir une sécurité en cas de choc. En effet, lorsque qu’une pression s’exerce sur un des éléments d’accroche 113 de manière à impliquer une déviation de sa position, l’actionneur 112 fera automatiquement reprendre à l’élément d’accroche 113 la position qu’il avait avant le choc.
De préférence, les actionneurs 112 sont montés dans un boitier fermé (hermétiquement) pour éviter tout contact avec l’objet biologique comme représenté à la . Dans ce mode de réalisation particulier, les éléments d’accroche 113 sont disposés à l’interface du boitier afin de lier les actionneurs 112 positionnés à l’intérieur du boitier aux parties utiles 130 positionnées à l’extérieur du boitier. Les éléments d’accroche fixes 113a sont positionnés sur la surface extérieure du boitier. De préférence, afin de minimiser la taille de la tête 111, les éléments d’accroche fixes 113a sont positionnés sur les côtés de la tête, c’est-à-dire, sur une surface différente des éléments d’accroche 113.
Les éléments d’accroche 113 et 113a permettent l’accroche des parties utiles 130 de l’outil.
La tête 111 est fixée sur un dispositif de déplacement de la tête 119. Ce dispositif de déplacement de la tête 119 est compris dans le dispositif 110. Ce dispositif de déplacement 119 permet de déplacer la tête 111 dans l’espace afin d’atteindre les différents éléments du système 100 ou l’objet biologique. Le dispositif de déplacement 119 peut se déplacer au-dessus d’un espace de travail 105 qui est une surface sensiblement plane dont les dimensions sont définies préalablement. Les dimensions de l’espace de travail 105 peuvent au minimum permettre la disposition des différentes parties utiles 130, de l’outil de découpe 120, de la zone de manipulation 190, de la zone de stockage d’échantillons 180 et d’une zone d’évacuation des déchets 170. La zone de travail peut aussi comprendre un espace pour le dispositif 110, le capteur 150 et/ou le dispositif de contrôle 160.
Un des avantages de la présente invention est que la tête 111 peut être montée sur n’importe quel dispositif de déplacement. Cela permet l’utilisation et la mise en place du dispositif sur des dispositifs de déplacement déjà existants. Dans un mode de réalisation, le dispositif de déplacement 119 comprend un bras robot tri-axe.
Le déplacement du dispositif de déplacement 119 peut être contrôlé automatiquement par le dispositif de contrôle 160 en fonction des informations fournies par le capteur 150, manuellement à distance ou selon un schéma de déplacement préalablement enregistré.
Le capteur 150 peut être tout type de capteur permettant l’enregistrement de signaux afin de déterminer la position de différents objets dans l’espace. Par exemple, le capteur 150 peut être, mais n’est pas limité à, un capteur couleur, une caméra ou un radar. De manière avantageuse, le capteur couleur permet aussi de détecter ou de confirmer la position des caillots de sang qui peuvent être présents dans le cordon ombilical.
Le capteur 150 peut être installé sur un support fixe (comme montré sur les figures 2 et 3) ou sur le dispositif de déplacement 119.
Dans le mode de réalisation dans lequel le capteur 150 est installé sur un support fixe, le capteur 150 est préférentiellement placé en hauteur afin de couvrir tout l’espace de travail 105.
Le capteur 150 peut aussi permettre de déterminer la localisation de la tête 111 et des parties utiles 130.
Les signaux enregistrés par le capteur 150 sont ensuite envoyés vers le dispositif de contrôle 160 afin d’y être traités. La transmission du signal peut se faire de manière filaire ou sans fil.
Le dispositif de contrôle 160 détermine la position dans l’espace et/ou la forme de l’objet biologique et, optionnellement, la position de l’outil. Ces positions sont utilisées par le dispositif de contrôle 160 afin de générer des commandes de direction qui seront exécutées par le dispositif de déplacement 190 et/ou au moins un des actionneurs 112 et/ou l’outil de découpe 120. Le dispositif de contrôle 160 peut comprendre un processeur configuré pour effectuer les tâches décrites ci-dessus (détermination de la position et génération de commandes de direction). Le dispositif de déplacement 190, les actionneurs 112 et l’outil de découpe 120 peuvent être commandés par des contrôleurs indépendants.
Comme décrit plus haut, le dispositif 110 comprend aussi des parties utiles 130. Les parties utiles 130 sont des éléments qui seront en contact avec l’objet biologique lors de sa manipulation ou de son traitement. De préférence, afin d’éviter la contamination croisée, les parties utiles 130 sont à usage unique. C’est-à-dire qu’elles seront jetées, par exemple, dans la zone d’évacuation des déchets 170, après chaque manipulation ou traitement de l’objet biologique. En d’autres termes, les parties utiles 130 sont interchangeables. Le dispositif 110 est alors compatible avec plusieurs parties utiles différentes.
Réacteur pour stocker de l’ammoniac sous une forme solide, notamment utilisable dans une machine thermique. La présente invention porte sur un réacteur utilisant une matrice de réactif pour la sorption et désorption d’un gaz.
Ce réacteur peut être utilisé seul comme réservoir d’ammoniac sous forme solide. Ce réacteur peut également être utilisé dans une machine thermique pour la sorption d’un gaz de refroidissement produit par l’évaporation d’un fluide réfrigérant.
Une telle machine de production de froid comprend un évaporateur et un réacteur disposés dans un circuit fermé. Elle utilise un fluide réfrigérant (le réfrigérant) qui est évaporé dans l’évaporateur et dont les vapeurs sont adsorbées par une matière sorbante (le sorbant), dans le réacteur.
Une phase de production de froid correspond à l'évaporation endothermique du réfrigérant dans l'évaporateur à basse pression et à la sorption chimique des vapeurs produites grâce à la réaction exothermique de synthèse ayant lieu dans le réacteur. La chaleur de réaction produite doit être évacuée de manière à maintenir la réaction hors équilibre et permettre ainsi que la production de froid se poursuive. L'écart à l'équilibre est directement lié à la vitesse de transformation et donc à la puissance thermique mise en jeu. Atteindre les conditions d'équilibre entraine l'arrêt de la réaction et donc de la sorption du gaz réfrigérant par le sorbant.