INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la commande en boucle fermée peut entraîner dans certains cas l’apparition des cycles limites sur la grandeur asservie. Ceci est dû au fait que, lorsque la résolution de la mesure est plus petite que celle de la commande, la quantification de la mesure et de la commande induit des oscillations de la grandeur asservie en régime permanent d’une réponse indicielle.
La illustre de telles oscillations (signal y) présentant une amplitude et fréquence constante, oscillant autour de la consigne (signal y consigne ).
Selon l’environnement de l’actionneur concerné, une telle oscillation peut être acceptable. A titre d'exemple, de telles oscillations sont acceptables dans le cas d’une commande de train d’atterrissage.
Dans d'autre cas, elles ne sont pas acceptables. Notamment s’agissant d’une commande de mini-manche actif, de telles oscillations mènent à des vibrations sur le levier du manche actif, ce qui est inacceptable pour le pilote. De même, de telles oscillations sont inacceptables dans les domaines exigeant une précision de position, par exemple en chirurgie, pour la commande de robots chirurgiens.
L’amplitude et le contenu fréquentiel du bruit du cycle limite sont difficiles à prédire. Ils dépendent de la résolution de la mesure et celle de la commande ainsi que du point de fonctionnement.
En d’autres termes, l’oscillation de la grandeur asservie est due à une amplification de la plus petite variation de la commande à cause de la quantification des mesures (8bits, 12bits, 16bits…). Il est alors impossible d’avoir une convergence avec une erreur statique nulle car le point de convergence se situe entre deux valeurs adjacentes de la quantification.
L’invention a pour objet un procédé de commande d’un moteur électrique triphasé à aimants permanents, alimenté par un onduleur recevant des signaux de commande déterminés par une modulation de vecteur d’espace en fonction d’un couple de tensions d’alimentation dans un repère diphasé (d,q) tournant lié au champ électrique du moteur électrique, où d désigne l'axe direct et q l'axe en quadrature. Le procédé de commande comprend des étapes au cours desquelles :
- on estime la résistance du moteur électrique, puis
- on détermine les composantes dans le repère diphasé (d,q) des tensions d’alimentation du moteur électrique en fonction de la résistance estimée du moteur électrique, de l’inductance cyclique du moteur dans le repère diphasé (d,q), de la vitesse de rotation du champ électrique, des consignes de courant dans le repère diphasé (d,q) et de la valeur maximale du flux magnétique produit par les aimants permanents à travers une phase du moteur.
Lorsque le courant selon l’axe en quadrature q est stationnaire et non nul, on peut estimer la résistance du moteur électrique de façon récursive en fonction de la tension d’alimentation selon l’axe en quadrature, le courant d’alimentation du moteur électrique selon l’axe en quadrature, la vitesse de rotation du champ magnétique et la valeur maximale du flux magnétique produit par les aimants à travers une phase du moteur.
On peut estimer la résistance du moteur électrique en injectant un courant ayant un profil spécifique en superposition du courant d’alimentation selon l’axe direct, puis on peut déterminer la résistance du moteur électrique en fonction du courant d’alimentation selon l’axe direct et de la fréquence du courant superposé au courant d’alimentation selon l’axe direct.
Le courant de consigne selon l’axe direct étant nul, on peut déterminer la résistance du moteur électrique en imposant une tension de commande sur l’axe direct qui présente une forme de créneau, et en estimant la valeur de la résistance pour chaque plateau de tension non nul en fonction de la tension d’alimentation selon l’axe direct, des composantes du courant d’alimentation selon l'axe direct et l'axe en quadrature, de l’inductance cyclique du moteur dans le repère diphasé tournant et de la vitesse de rotation du champ électrique.
Selon un mode de réalisation, on prévoit un filtrage passe bas des grandeurs prises en compte dans la détermination de la résistance du moteur électrique.
Un autre objet de l’invention est un système de commande d’un moteur électrique comprenant des moyens de traitement configurés pour réaliser les étapes de procédé tels que décrits ci-dessus.
Les larves tombent par gravité dans une cuve parallélépipédique ce qui évite l’utilisation d’installations complexes nécessitant l’utilisation de pompes ou de systèmes de déplacement motorisés. Les larves sont mélangées à de l’eau dans une proportion contrôlée en fonction du débit de larves mesuré sur le tapis peseur. L’eau est utilisée pour plusieurs raisons. En premier lieu, l’eau sert de vecteur de transport pour permettre de manipuler et transférer les larves plus facilement par pompage. L’eau sert aussi de vecteur thermique pour dévitaliser les larves thermiquement. L’eau sert encore à finir de nettoyer les larves et constitue une troisième étape de purification. En effet, les larves sont relativement humides en surface et des « grains » de frass peuvent se retrouver collés à leurs surfaces. Dans ce cas, l’étape de tamisage par le tamis trampoline n’est pas efficace car ce frass collé reste solidaire des larves. Dans de l’eau, le frass peut se décoller et passer en phase aqueuse.
Les larves vivantes et le frass résiduel sont plongés dans une cuve contenant de l’eau chaude. Le contenu de cette cuve, le mélange larves, eau et frass résiduel, est transféré dans un échangeur (1) grâce à une pompe à membrane pour porter le mélange à une température comprise entre 55° et 95°C (préférence entre 75 et 80°C) afin de dévitaliser les larves. Le mélange larves dévitalisées, eau et frass résiduel est ensuite déversé sur un tamis-égoutteur (2) séparant les larves dévitalisées et les effluents chargés (eau et frass résiduel). Les larves sont transférées vers un broyeur (3). Les effluents chargés sont évacués vers le compartiment sale d’une cuve de décantation (4) séparant le frass qui est transféré vers une presse à frass (5) puis vers un équipement de de valorisation (10) du frass. L’eau purifiée obtenue en sortie de la presse à frass peut être alors réinjectée dans le compartiment propre de la cuve de décantation pour concentrer le frass résiduel dans le compartiment sale. De l’eau propre est également soutirée du compartiment propre de la cuve de décantation pour être réinjectée dans la cuve de mélange.
Les larves dévitalisées et nettoyées provenant du tamis-égoutteur (2) sont transférées dans deux broyeurs en série (3) à l’aide d’une pompe à rotor excentré.
Transfert de la pâte de larves dévitalisées Une pompe à rotor excentré (7) transfère les larves broyées depuis le bac de lancement (6) de 4 m 3 , alimenté par les broyeurs (3), au travers d’un échangeur thermique (8) puis d’un chambreur (9) et d’un refroidisseur (10) jusqu’à une cuve tampon (11) d’une contenance de 15 m 3 par exemple.
Dilution des larves Juste en amont du deuxième des deux broyeurs en série (3), de l’eau est introduite pour diluer les larves. Le débit de larves est mesuré en entrée de zone de transformation, en amont de l’adjonction d’eau, par un débitmètre électromagnétique (13). Le débit d’eau est aussi mesuré par un débitmètre électromagnétique (16). Un ratio de dilution est maintenu.
En fonction du débit réel de larves broyées, le débit d’eau est ajusté pour maintenir le ratio de dilution cible (entre 20 et 50%). Le ratio de dilution est choisi par rapport à la qualité de la séparation des phases dans le séparateur triphasique appelé également décanteur trois phases (12) et aux pertes de charge dans les tuyauteries et équipements. Le ratio est paramétrable par l’opérateur.
L’eau ajoutée aux larves vient de deux sources différentes. D’une part, l’eau utilisée est de l’eau de colle récupérée en sortie du décanteur trois phases (12). La température de l’eau de colle est supérieure à 70°C. L’eau de colle qui est ajoutée sort directement du décanteur trois phases et fait donc partie du même lot de production. D’autre part, l’eau utilisée provient d’un réseau ECP (Eau Chaude Process, réseau distribuant de l’eau chaude sur tout le site industriel à partir du chauffage d’eau adoucie). La température de l’ECP est de 55°C.
Deux vannes pilotées (17, 18) commandent le débit respectif de ces deux sources pour optimiser la consommation énergétique. Au démarrage de la ligne, c’est l’eau provenant du réseau ECP qui est ajoutée dans les larves en amont du deuxième broyeur (3). La bascule du réseau ECP vers l’eau de colle produite par le décanteur trois phases (12) se fait à la fin du démarrage de la ligne
L’utilisation de l’eau de colle produite par le décanteur trois phases (12) permet : une optimisation énergétique en mélangeant de l’eau chaude à environ 70°C aux larves broyées ; une optimisation de la consommation d’eau. En utilisant de l’ECP, de l’eau est ajoutée au système alors qu’en utilisant de l’eau de colle, il n’y a pas d’eau supplémentaire introduite dans le système ce qui permet de réduire la quantité d’eau de colle produite. Ceci constitue également une importante optimisation énergétique puisque l’eau de colle est évaporée puis séchée.
Séparation de la pâte de larves broyées Après les différents traitements permettant de passer des larves vivantes à une pâte de larves nettoyée des résidus de frass et hygiénisée, on procède à la séparation des substances d’intérêt présents dans cette pâte.
L’étape principale de séparation est réalisée via un décanteur trois phases centrifuge (12) composé d’un bol (30) en rotation au centre duquel une vis (31) est également en rotation. Il permet de séparer mécaniquement la pâte formée de larves broyées et d’eau introduite via un conduit d’alimentation (35) du bol (30), en 3 phases. Phase 1 : le gâteau dégraissé, qui est encore à environ 50% d’humidité. Il est envoyé vers un sécheur à disques sous vide et est déversé par gravité via une première sortie (32). Phase 2 : l’eau de colle, qui est un liquide chargé en protéines solubles, qui est évacuée par un conduit (33) dans une cuve de récupération elle-même reliée à une pompe de relevage. Phase 3 : l’huile, très pure (
La température en entrée du décanteur à trois phases (12) est au minimum de 80°C pour une séparation efficace des trois phases et de préférence inférieure à 95°C.
La vitesse du bol et la vitesse différentielle c’est-à-dire la différence entre la vitesse du bol (30) et celle de la vis (31) sont réglées pour viser un compromis rendement/pureté et : maximiser la récupération des protéines dans le gâteau et dans l’eau de colle ; maximiser la pureté de la protéine pour avoir le meilleur taux de protéine afin de permettre un bon dégraissage du gâteau et de l’eau de colle ; de manière secondaire, limiter l’humidité dans le gâteau pour réduire les coûts énergétiques de séchage du gâteau.
Une solution de réglage consiste à démarrer en maximisant la vitesse du bol (30) et d’ajuster la vitesse différentielle pour trouver le meilleur compromis pureté/rendement.
Un autre réglage permettant d’optimiser la séparation entre l’huile et l’eau de colle et donc de minimiser la quantité d’eau dans l’huile consiste à régler manuellement une turbine sur le décanteur trois phases pour caler l’interface huile/eau sur le disque de séparation interne de la machine.
Les paramètres sont préréglés au démarrage et peuvent ensuite être pilotés en fonction des analyses qualité des produits séparés par les trois sorties (32 à 34) du décanteur à trois phases, notamment en fonction du taux d’humidité et de matière grasse.
Comme l’identifiant SSID du second n’est pas diffusé par le point d’accès, la station doit le connaitre à l’avance, par exemple en ayant été configurée avant sa première utilisation.
Selon un aspect de l'invention, préalablement à l’association au travers du second réseau, la station reçoit un message de balise du point d’accès, le message de balise comprenant un identifiant du second réseau égal à une chaine de caractères vide.
Dans un premier mode de réalisation, le point d’accès diffuse l’identifiant du second réseau, par exemple dans un message de balise, mais le champ SSID du message de balise est laissé vide, comme si l’identifiant du second réseau était une chaine de caractères vide.
Ainsi, l’identifiant, ou le vrai identifiant, du second réseau Wi-Fi reste caché pour des équipements autres que la station et non prévus pour s’associer au premier réseau Wi-Fi du point d’accès, et ce même alors que le point d’accès diffuse des messages de balise pour ce second réseau.
Ainsi la station peut répondre au message de balise conformément à la norme Wi-Fi. Selon l’invention, la station utilise la chaine de caractère vide comme identifiant du second réseau dans une procédure d’association au point d’accès, par exemple dans un message de type « probe request ».
Selon un aspect de l'invention, préalablement à l’association au travers du second réseau, la station ne reçoit pas de message de balise du point d’accès annonçant le second réseau.
Dans un second mode de réalisation, le point d’accès ne diffuse pas de messages de balise pour annoncer l’existence du second réseau.
Ainsi, l’identifiant du second réseau Wi-Fi reste caché pour des équipements autres que la station et non prévus pour s’associer au premier réseau Wi-Fi du point d’accès.
Ainsi, conformément à la norme Wi-Fi, la station peut prendre l’initiative de la procédure d’association sans recevoir de message de balise. Selon l’invention la station utilise la chaine de caractère correspondant à l’identifiant du second réseau, que la station connait à l’avance, dans une procédure d’association au point d’accès, par exemple dans un message de type « probe request ».
Selon un aspect de l'invention, le procédé d’association est déclenché par le démarrage de la station.
Ainsi, aucune intervention de l’utilisateur n’est nécessaire sur la station. Par exemple, si la station est une « set-op-box » ou un répéteur Wi-Fi, il suffit à l’utilisateur de la sortir de son emballage et de la mettre sous tension, au moment où il en fait l’acquisition. Ultérieurement, si la station se trouve désassociée du point d’accès, il lui suffit de redémarrer ou mettre à zéro la station, pour la réassocier au premier réseau Wi-Fi du point d’accès.
Selon un aspect de l'invention, le procédé d’association comprend la suppression de l’association de la station au point d’accès au travers du second réseau Wi-Fi, avant l’association de la station au point d’accès au travers du premier réseau Wi-Fi.
Ainsi, l’association entre STA et AP est refermée à l’initiative de la station dès que les données de sécurité sont échangées. Cela libère des ressources pour le point d’accès et, au cas où la station ne peut s’associer qu’à un seul point d’accès à la fois, cela lui permet de s’associer à nouveau sur un autre point d’accès, virtuel ou non.
Selon un aspect de l'invention, le procédé d’association comprend la réception, au travers du second réseau, d’une information de sécurité de la part du point d’accès.
Ainsi, la station peut également effectuer des opérations de sécurité telles qu’authentifier le point d’accès ou chiffrer les données qu’elle lui transmet. La sécurisation est alors mutuelle entre la station et le point d’accès.
Les différents aspects du procédé d’association, mis en œuvre par la station et qui viennent d'être décrits, peuvent être mis en œuvre indépendamment les uns des autres ou en combinaison les uns avec les autres.
La bouche 105 est, par exemple, une portion annulaire du ventilateur 100.
La bouche 105 présente une arête interne 125. L’arête interne 125 est formée par la portion de l’extrémité 115 qui délimite l’entrée 120.
L’arête interne 125 est, par exemple, circulaire. L’arête interne 125 est, par exemple, perpendiculaire à l’axe A.
L’arête interne 125 présente un diamètre d’entrée. Le diamètre d’entrée est le diamètre de l’entrée 120 du ventilateur 100.
L’arête interne 125 est interposée selon la direction parallèle à l’axe A entre les troisième et quatrième extrémités du pavillon 80.
L’arête 125 entoure le pavillon 80 dans un plan perpendiculaire à l’axe A.
Une différence entre le diamètre d’entrée du ventilateur 100 et le diamètre interne de l’organe d’obturation 27, (donc le diamètre du pavillon 80) est inférieure ou égale à 4 millimètres, et préférentiellement inférieur à 2 millimètres. En particulier, le diamètre d’entrée est strictement supérieur au diamètre interne.
Les ailettes 110 sont configurées pour générer le flux d’air lorsque le ventilateur 100 est en rotation.
La portion arrière 112 est délimitée selon la direction parallèle à l’axe A par la bouche 105. En particulier, la bouche 105 est interposée entre la portion arrière 112 et la plaque 75 selon la direction parallèle à l’axe A.
La portion arrière 112 présente, par exemple, un diamètre extérieur strictement supérieur au diamètre extérieur de la bouche 105..
Le capteur 22 est configuré pour mesurer une vitesse de rotation du rotor 20.
Le capteur 22 est monté sur le châssis 25. Par exemple, le capteur 22 est monté sur le flasque 40 qui entoure le ventilateur 100.
Le capteur 22 traverse par exemple la paroi du flasque 40 selon une direction radiale du rotor 20.
Le capteur 22 est interposé radialement au moins partiellement entre le châssis 25 et le ventilateur 100, par exemple entre la bouche 105 et le flasque 40 entourant le ventilateur 100.
Notamment, une extrémité du capteur 22 est accueillie dans un volume délimité radialement (donc dans un plan perpendiculaire à l’axe A) par le ventilateur 100, notamment par la bouche 105, et par le châssis 25, notamment par le flasque 40 entourant le ventilateur 100.
Le capteur 22 est, par exemple, un capteur de proximité par effet Hall ou un capteur optique.
Les figures 13A et 13B illustrent des exemples d’architecture de machines sur lesquelles le procédé peut être mis en œuvre.
Le calculateur utilisé peut être soit un calculateur classique, comprenant un seul processeur, et appelé « monocœur», soit un calculateur comprenant plusieurs processeurs et appelés « multicœurs» ou « cluster » en anglais.
Dans la mise en œuvre du procédé, certains calculs peuvent être réalisés indépendamment les uns des autres, et peuvent donc être traités en parallèle, notamment le calcul de l’état en tension d’une branche basse tension BT seule.
Pour d’autres calculs, des connaissances supplémentaires sont nécessaires de sorte que ces calculs sont réalisés séquentiellement, notamment par exemple le calcul de l’état en tension de la branche moyenne tension HTA suite à l’étape d’agrégation des données des branches basse tension BT.
Pour un réseau de distribution comprenant un grand nombre de branches basse tension BT, le calcul des commandes optimales de régulation conjointe peut prendre un certain temps, qui ne serait pas compatible avec une mise en œuvre toutes les dix minutes.
Aussi, les commandes de régulation peuvent être calculées de manière préférentiellement sur un calculateur « multicœurs». Ceci permet de mener en parallèle les calculs de l’état en tension et des commandes de régulation pour chaque branche basse tension BT, ainsi que l’agrégation des données relatives aux branches basse tension BT, de manière indépendante les uns des autres et de réduire les temps de calcul.
La illustre un mode d’application du procédé de régulation sur un réseau de distribution schématisé.
Le réseau de distribution comprend une branche moyenne tension HTA, alimentée par une branche haute tension HTB (non représentée) au niveau d’un transformateur HTB/HTA comprenant un régleur en charge HTA. Le réseau de distribution comprend en outre une pluralité de branches basse tension BT, alimentées par la branche moyenne tension HTA au niveau d’un transformateur HTA/BT pouvant comprendre un régleur en charge HTA/BT.
A des fins de clarté, seule une branche basse tension BT comprenant un régleur en charge est représentée sur la .
Chacune des branches moyenne et basse tension comprend une pluralité de nœuds non-commandables, représentés comme des cercles vides sur le schéma, et une pluralité de nœuds commandables, représentés comme des cercles pleins sur le schéma.
Chacune des branches moyenne et basse tension comprend un consommateur dont la consommation est respectivement mesurée par un compteur HTA pour la branche moyenne tension HTA et par un compteur classique BT ou un compteur intelligent BT pour la branche basse tension.
A partir de ces compteurs, les puissances actives et réactives (P, Q)réel, c’est-à-dire les puissances actives et réactives effectivement mesurées dans les branches moyenne ou basse tension, sont transmises vers le poste de conduite régionale en passant par le concentrateur pour les branches basse tension BT. Pour la branche moyenne tension HTA, la transmission peut être faite via un réseau téléphonique commuté (RTC) ou équivalent et/ou réseau cellulaire type GPRS par exemple.
Le réseau de distribution comprend également dans chaque branche moyenne et basse tension au moins un producteur-consommateur, dont la consommation et la production sont respectivement transmises à un compteur intelligent HTA pour la branche moyenne tension HTA et à un compteur intelligent BT pour la branche basse tension BT. Les compteurs intelligents peuvent être situés au niveau d’un nœud commandable.
Les puissances actives et réactives (P, Q)réel, c’est-à-dire les puissances actives et réactives effectivement mesurées dans les branches moyenne ou basse tension au niveau du producteur-consommateur, sont également respectivement transmises vers le poste de conduite régionale en passant par le concentrateur pour les branches basse tension BT. Pour la branche moyenne tension HTA, la transmission peut être faite via un réseau téléphonique commuté (RTC) ou équivalent et/ou réseau cellulaire type GPRS par exemple.
Chaque régleur en charge HTB/HTA et HTA/BT reçoit également la tension Vréel correspondante, c’est-à-dire la tension effective dans chaque branche moyenne ou basse tension.
Le procédé de régulation tel que décrit en référence, notamment, aux figures 2, 5, 6, 10 et 11 est mis en œuvre au niveau d’un poste de conduite régionale (non représenté).
Une initialisation est d’abord effectuée à l’étape S40, lors de laquelle une simulation de régulation est effectuée pour chaque branche basse tension BT en activant l’ensemble des commandes de régulation possibles, même si certaines commandes ne sont pas disponibles.
Plus précisément, une simulation de régulation comprenant l’activation de toutes les commandes de régulation possibles est effectuée pour chaque branche basse tension BT.
A chaque branche basse tension BT sont associées un ensemble de commandes de régulation possibles.
La simulation de régulation est notamment effectuée en utilisant les valeurs des commandes obtenues en sortie de la méthode décrite en référence à la .
Un test est ensuite effectué à l’étape S41, pour déterminer si les états en tension de toutes les branches basse tension BT sont conformes avec l’état en tension cible. Pour cela, les états en tension de chaque branche basse tension BT sont calculés suite à la simulation de régulation effectuée à l’étape S40.
Si l’état en tension des branches basse tension BT n’est pas conforme, une alarme est activée pour chaque branche basse tension BT non conforme (étape S53).
Puis à l’étape S42, les valeurs de correction CorrectS et CorrectY sont calculées. Ces valeurs sont calculées de la même manière que celle décrite en référence à la .
Les valeurs CorrectS et CorrectY sont ensuite utilisées pour effectuer l’étape d’agrégation des données relatives à chaque branche basse tension BT au niveau de leur nœud de rattachement avec la branche moyenne tension HTA, à l’étape S43.
Les étapes S42 et S43 correspondent aux étapes S21 et S22 décrites en référence à la .
Puis, une simulation de régulation de la branche moyenne tension HTA est effectuée à l’étape S44, en tenant compte des données agrégées des branches basse tension BT, et donc des interactions électriques entre la branche moyenne tension HTA et les branches basse tension BT qui y sont rattachées.
Comme pour les branches basse tension BT, un ensemble de commandes de régulation est associé à la branche moyenne tension HTA.