INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de climatisation 1 comporte en outre un dispositif de chauffage électrique 23, notamment de type à éléments chauffants en céramique (appelé PTC), placé en aval des première et deuxième branches 5 et 9, ce dispositif de chauffage 23 étant agencé pour chauffer un flux d’air provenant de la première branche 5 et/ou de la deuxième branche 9.
Les deux conduits 14 et 15 des deux branches se raccordent, à leurs sorties, à un guide d’air 25 pourvu de plusieurs canaux débouchant sur plusieurs sorties d’air.
Le guide d’air multi-canaux 25 comprend les trois sorties d’air suivantes : une sortie de ventilation 26 vers le buste/visage d’un passager, une sortie de dégivrage 27, une sortie d’air 28 vers les pieds d’un passager.
Ces trois sorties d’air 26, 27 et 28 sont disposées à différents emplacements du guide d’air 25. Par exemple, la sortie de ventilation 26 débouche sur le haut du guide d’air, la sortie 28 vers les pieds sur le bas du guide d’air et la sortie de dégivrage 27 sur l’extrémité du guide d’air.
Ainsi le guide d’air 25 s’étend jusqu’au pare-brise, donc dans une zone avant du véhicule, tandis que les groupes moto-ventilateurs 7 et 10 sont placés dans la zone arrière 12 du véhicule.
Le guide d’air 25 comprend une partie élargie 29 sur la jonction avec les deux conduits 14 et 15 des branches amont.
Ce guide d’air 25 présente une forme courbe de sorte que ce guide d’air 25 s’éloigne du plan qui contient les deux conduits amont, au fur et à mesure que l’on se rapproche des sorties d’air 26, 27 et 28 du guide.
Autrement dit, le guide d’air 25 s’élève vers le haut, lorsque le dispositif de climatisation 1 est en place dans le véhicule.
Le dispositif de chauffage électrique 23 est placé dans ce guide d’air 25.
Le dispositif de climatisation 1 comprend un compresseur électrique 30 pour comprimer le fluide caloporteur, par exemple un fluide réfrigérant, qui circule dans les échangeurs de chaleur que sont l’évaporateur et les condenseurs.
Le compresseur 30 est relié aux différents échangeurs de chaleur par des tuyaux 31 placés à l’extérieur des conduits14 et 15 et du guide d’air 25.
Comme illustré sur la , le dispositif 1 comprend, en amont de la première branche 5 et du premier groupe moto-ventilateur 7, un premier volet mobile 34 agencé pour faire communiquer sélectivement, un flux d’air provenant de l’entrée d’air frais 3 ou de l’entrée d’air de recyclage 4 vers la première branche 5, ou un mélange des deux.
Ainsi le premier volet 34 peut prendre une position dans laquelle seul le flux d’air frais peut atteindre la première branche 5, et le flux d’air de recyclage est bloqué par le volet 34.
Dans une autre position, seul le flux d’air de recyclage peut atteindre la première branche 5, et le flux d’air frais est bloqué par le volet mobile 34.
Le dispositif 1 comprend, en amont de la deuxième branche 9, un deuxième volet mobile 35 agencé pour faire communiquer sélectivement, un flux d’air provenant de l’entrée d’air frais 3 ou de l’entrée d’air de recyclage vers la deuxième branche 9, ou un mélange des deux.
On a représenté sur les figures 1 et 2 un dispositif de climatisation 1 pour un habitacle 2 de véhicule aérien, terrestre ou maritime, ce dispositif de climatisation 1 comportant :
une entrée d’air frais 3 agencée pour communiquer avec l’extérieur du véhicule et fournir de l’air frais au dispositif de climatisation 1, une entrée d’air de recyclage 4 agencée pour prélever de l’air dans l’habitacle 2 et l’envoyer dans le dispositif de climatisation 1, une première branche 5 capable de communiquer sélectivement avec l’entrée d’air frais 3 et/ou l’entrée d’air de recyclage 4, et comprenant un premier groupe moto-ventilateur 7 configuré pour faire circuler un flux d'air dans cette première branche 5, laquelle première branche 5 comprend en outre un évaporateur 8 placé en aval de ce premier groupe moto-ventilateur 7 de sorte que le flux d’air passe d’abord dans ce premier groupe moto-ventilateur 7 avant d’atteindre l’évaporateur 8, une deuxième branche 9 capable de communiquer sélectivement avec l’entrée d’air frais 3 et/ou l’entrée d’air de recyclage 4, et comprenant un deuxième groupe moto-ventilateur 10 configuré pour faire circuler un flux d'air dans cette deuxième branche 9, laquelle deuxième branche 9 comprend en outre deux condenseurs 11 en aval de ce premier groupe moto-ventilateur 10 de sorte que le flux d’air passe d’abord dans ce deuxième groupe moto-ventilateur 10 avant d’atteindre les condenseurs 11.
Les groupes moto-ventilateurs 7 et 10 présentent chacun un axe de rotation R, et ces axes de rotation R sont confondus, à savoir les groupes moto-ventilateurs ont un axe de rotation commun.
Ainsi les groupes moto-ventilateurs 7 et 10 sont placés en vis-à-vis l’un de l’autre, ce qui permet de réduire l’encombrement lié à ces groupes moto-ventilateurs.
De manière connue, les groupes moto-ventilateurs 7 et 10 comprennent chacun une roue et un moteur électrique pour entrainer cette roue en rotation. Cette roue comprend des pales pour mettre l’air en mouvement.
Les deux roues des groupes moto-ventilateurs 7 et 10 sont entrainées en rotation par un moteur électrique commun, ou par deux moteurs associés chacun à l’une des roues.
L’entrée d’air frais 3 est agencée pour être placée dans une zone arrière 12 du véhicule.
Les groupes moto-ventilateurs 7 et 10 sont également placés dans la zone arrière 12 du véhicule.
Les deux condenseurs 11 sont placés l’un derrière l’autre.
La première branche 5, respectivement la deuxième branche 9, comprend un premier conduit d’air 14, respectivement un deuxième conduit d’air 15, avec une entrée d’air 16, respectivement 17, à son extrémité arrière, agencée pour recevoir le flux d’air provenant du premier groupe moto-ventilateur 7, respectivement du deuxième groupe moto-ventilateur 10.
Le premier groupe moto-ventilateur 7 est ainsi disposé à l’extrémité arrière du premier conduit 14.
L’extrémité arrière des conduits 14 et 15 est l’extrémité qui est placée dans la zone arrière 12 du véhicule, une fois le dispositif de climatisation 1 monté dans ce véhicule.
Ces conduits 14 et 15 sont par exemple en matière plastique. Ces conduits 14 et 15 s’étendent l’un à côté de l’autre, de manière sensiblement parallèle.
L’entrée d’air frais 3 et/ou l’entrée d’air de recyclage 4 sont placées entre les deux groupes moto-ventilateurs 7 et 10.
L’entrée d’air frais 3 et/ou l’entrée d’air de recyclage 4 sont formées sur un boitier 22 placé entre les deux groupes moto-ventilateurs 7 et 10.
Ce boitier 22 permet de profiter de la place disponible à l’arrière pour placer ces composants.
- la est une vue similaire à la avec la section finale du profilé ;
- la est une vue en perspective d’un mandrin pour la fabrication d’un troisième exemple de profilé ;
- la est une vue en bout du mandrin de la .
Description détaillée Un procédé de fabrication de pièces composites à matrice de matière thermoplastique selon l’invention est décrit en lien avec une installation schématisée sur les figures 1 et 2.
Une première partie de l’installation, schématisée sur la , comprend un dispositif de filage 1 pour la fabrication de cordons 30 dans une étape de filage, tandis qu’une deuxième partie, représentée sur la , concerne un dispositif d'agglomération 2 pour mettre en œuvre une étape d'agglomération. Le dispositif de filage 1 est en pratique un dispositif de pultrusion 1 qui comprend successivement : un premier support de bobines 10 pour stocker et dérouler des bobines de mèches 3010 de fibres continues, une unité de préchauffage 11 des fibres 3010 qui permet d’amener les fibres de verre à une température proche de la température de fusion de monomères réactifs soit environ 80°C dans le cas du ε-caprolactame. Les fibres 3010 sont chauffées par des rampes infrarouges, non représentées, sous flux d’azote. Le dispositif de pultrusion 1 comporte en outre une unité d’imprégnation 12 recevant depuis une unité d’injection 13 des monomères ou des pré-polymères réactifs qui forment après polymérisation une première matière thermoplastique 3011. Comme illustré, les monomères et le système réactif sont dosés séparément et mélangés juste à l’entrée de l’unité d’imprégnation 12, par exemple dans un mélangeur statique 14. Une unité de gainage 15 comprend une première extrudeuse 150 et une filière d’extrusion 151 placée à la suite de l’unité d’imprégnation 12 qui permet de déposer une gaine 302 en une deuxième matière thermoplastique autour des mèches imprégnées, dans une étape de gainage. Le dispositif de filage 1 comporte ensuite un four de polymérisation 16 dans lequel le cordon 30 est maintenu en température pour permettre la polymérisation de la résine en première matière thermoplastique 3011, de sorte que les mèches imprégnées deviennent une âme 301 formant avec la gaine 302 le cordon 30. Le dispositif de pultrusion 1 comporte en outre une première unité de tirage 17 qui permet de faire avancer en simultané le cordon 30 durci par refroidissement et de dérouler les mèches 3010 par la propagation du mouvement à travers le dispositif de pultrusion 1.
Les cordons 30 ainsi produits sont enroulés sur d’autres bobines 18 afin de cumuler un nombre suffisant de cordons 30 pour l’étape d'agglomération. La section d’un tel cordon 30 est représentée sur la .
Le dispositif d'agglomération 2, montré sur la , comporte un deuxième support de bobines 20 sur lequel les bobines 18 de cordons 30 sont placées pour dérouler les cordons 30. Une pluralité de cordons 30 est ainsi dirigée vers un four 21 pour chauffer les cordons 30 à une température supérieure à la température de fusion de la seconde matière thermoplastique 302. Le dispositif d'agglomération 2 comporte en outre une station d’enroulement 24 entre le four 21 et des moyens de conformation 22 montrés sur la . La station d’enroulement 24 est alimentée par une ou plusieurs bobines 240 pour fournir un ruban de fibres 330 et le déposer en formant un enroulement autour de la pluralité de cordons 30 pour former une couche de renfort 33 sur l’extérieur du profilé.
En aval de la station d’enroulement 24, une couche de glissement 38 est insérée par-dessus la couche de renfort 33. Les moyens de conformation 22 assemblent la pluralité de cordons 30 de telle sorte que les gaines 302 entrent en contact entre elles et fusionnent. Dans cet exemple, les moyens de conformation 22 comportent un mandrin 220, tel que montré sur les figures 5, 6 et 7, et une filière d'agglomération 22 qui déterminent la section du profilé 3 à la sortie.
De manière optionnelle, de la deuxième matière thermoplastique est apportée par l’extrudeuse 25 via un conduit d’alimentation 2240 dans la chambre 224 de manière à compléter une éventuelle quantité manquante par-dessus la couche de glissement 38. La filière d'agglomération 22 est suivie par un calibreur 222 muni de moyens de refroidissement afin d’obtenir le durcissement d’au moins une partie du profilé 3 ainsi formé. Une deuxième unité de tirage 23 exerce une traction sur le profilé 3 durci et provoque le déroulement des cordons 30 hors des bobines 18 par la propagation du mouvement à travers le dispositif d'agglomération 2. Dans le mode de réalisation tel que représenté, le mandrin 220, la filière d’agglomération 22 et le calibreur 222 sont courbes. L’unité de tirage 23 est également adaptée à la courbure qui est ainsi conférée au profilé 3.
Dans une variante non représentée, les cordons 30 pultrudés pourraient alimenter directement le dispositif d’agglomération sans passer par une étape de bobinage. Dans une variante également non représentée, le mandrin, la filière d’agglomération et le calibreur sont rectilignes de manière à produire un profilé rectiligne également.
Dans un premier exemple, des cordons 30 ont été fabriqués par pultrusion avec une première matrice formée par la première matière thermoplastique 3011, qui est du polyamide-6 obtenu par la polymérisation de monomère d’ε-caprolactame, et comme fibres des fibres de verre. La section des âmes 301 des cordons 30 était circulaire et de diamètre 3 mm, comme montré sur la . Les âmes 301 étaient recouvertes d’une gaine 302 en polypropylène d’épaisseur 0,2 à 0,5 mm. La température de fusion du polyamide-6 est de 220 °C tandis que celle du polypropylène est de 170 °C. De tels cordons 30 ont pu être produits à une vitesse de l’ordre de 2 m/min sur une installation pilote limitée en taille.
Dans le dispositif d'agglomération 2, quarante cordons 30 ont été utilisés en les passant dans le four 21 pour monter la température des cordons 30 à 150 °C, puis à 200 °C dans les moyens de conformation 22. À cette dernière température, la gaine 302 était fondue, mais pas les âmes 301. La pluralité de cordons 30 a été regroupée sur le mandrin 220 tel que représenté sur les figures 5 et 6 pour former une section carrée, comme montré sur la , dans laquelle les âmes 301 sont enrobées dans une deuxième matrice 32 formée par la deuxième matière thermoplastique issue des gaines 302. Le mandrin 220 comporte une rainure 2201, 2202 pour chaque cordon 30 s’étendant dans la direction de tirage afin de guider chacun des cordons 30. Sur chaque face, deux des rainures, dites deuxièmes rainures 2202, sont plus profondes que les premières rainures 2201 au niveau de l’entrée de moyens de conformation 22, comme le montre la vue en coupe sur la , là où est déposée le ruban de renfort 330 par les moyens d’enroulement 24, comme symbolisé par la flèche F1. Les deuxièmes rainures 2202 sont de même profondeur que les premières rainures 2201 à la sortie des moyens de conformation 22. Le taux de fibres des âmes 301 des cordons 30 en volume était de 70 %. Le taux moyen de fibres en volume sur l’ensemble de la section variait de 44 à 49 %. De tels profilés 3 ont pu être produits à une vitesse de l’ordre de 0,5 m/min.
Dans un deuxième exemple, le mandrin, non représenté, a une section rectangulaire à l’entrée des moyens de conformation 22, de manière à préparer une base tubulaire 35 de section rectangulaire recouverte par une couche de renfort 33, comme le montre la . La section du mandrin et de la filière évolue dans le sens de tirage en créant d’abord un creux sur l’une des faces ( ), en joignant les parois pour faire disparaitre la cavité ( ) en interrompant le mandrin et finalement en calibrant le profilé 3’ selon une section en U ( ).
Dans un troisième exemple, montré sur les figures 12 et 13, les cordons 3 sont rassemblés initialement en section rectangulaire recouverte par une couche de renfort 33 comme dans le deuxième exemple ( ). La section du mandrin 220'' et de la filière évoluent dans le sens de tirage en créant d’abord un creux sur les deux plus grandes faces 31, en joignant les parois sur leur partie médiane pour former un voile 34 en maintenant deux cavités 36 délimitées par des semelles tubulaires 37 et finalement en calibrant le profilé 3’’ selon une section en I, comme le montre la .
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits uniquement à titre d’exemple. Les cordons pourront être obtenus par mixage des fibres avec de la matière thermoplastique fondue.
L’empilement comprend un revêtement comprenant un gradient d’oxydation à base d’oxyde de titane situé au-dessus et au contact d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, la partie du revêtement à gradient d’oxydation en contact avec la couche fonctionnelle est moins oxydée que la partie de ce revêtement plus éloignée de la couche fonctionnelle.
Selon l’invention, le revêtement d’oxyde de titane est décrit tel qu’il est déposé, c’est à dire avant un éventuel traitement thermique ou avant un éventuel stockage long. En effet, un traitement thermique à température élevée ou un stockage long peuvent générer des modifications au sein de couches ou revêtement. Ces modifications peuvent notamment correspondre à un réarrangement des atomes d’oxygène au sein du revêtement rendant plus difficile l’observation du gradient.
Le revêtement à gradient d’oxydation présente une épaisseur : - supérieure à 3 nm, supérieure à 4 nm, supérieure ou égale à 5 nm, supérieure ou égale à 8 nm, supérieure ou égale à 10 nm, supérieure ou égale à 8 nm, - inférieure ou égale à 30 nm, inférieure ou égale à 25 nm, inférieure ou égale à 20 nm, inférieure ou égale à 15 nm, inférieure ou égale à 10 nm, inférieure ou égale à 8 nm.
Le revêtement à gradient d’oxydation peut comprendre : - une couche d’oxyde de titane comprenant un gradient en oxygène, - au moins deux couches d’oxyde de titane comprenant des proportions d’oxygène différentes.
Les couches à base d’oxyde de titane peuvent avoir une épaisseur : - supérieure ou égale à 2 nm, supérieure ou égale à 3 nm, supérieure ou égale à 4 nm, supérieure ou égale à 5 nm, et/ou - inférieure ou égale à 30 nm, inférieure ou égale à 25 nm, inférieure ou égale à 20 nm, inférieure ou égale à 15 nm, inférieure ou égale à 10 nm, inférieure ou égale à 8 nm, inférieure ou égale à 4 nm.
Les couches à base d’oxyde de titane peuvent être déposées dans une atmosphère ne contenant pas d’oxygène ou dans une atmosphère contrôlée comprenant de l’oxygène.
Plus particulièrement, le dispositif d'éclairage 18 comprend, est ici constitué par, un guide de lumière s'étendant dans la rainure.
Le dispositif d'éclairage 18 s'étend à distance du fond de la rainure.
Le dispositif d'éclairage 18 est disposé à l'ouverture de l'alcôve 26, ici la rainure.
Un interstice 34 ou ouverture est ménagé entre le dispositif d'éclairage 18 et le couvercle 16 lorsqu’il est en position fermée, de sorte que la lumière provenant du dispositif d'éclairage 18 atteint la surface extérieure 36 du couvercle 16.
L'interstice 34 est disposé entre le dispositif d'éclairage 18 et le compartiment de stockage 14. Lorsque le couvercle 16 est ouvert, la lumière du dispositif d'éclairage 18 atteint le volume défini par le compartiment de stockage.
L'interstice 34 s'étend dans la continuité du compartiment de stockage 14 au-dessus du couvercle 16.
L'interstice 34 comprend l'espace 27 entre l'épaulement 21 et l'alcôve 26. Plus précisément, la lumière du dispositif d'éclairage 18 s'échappe de l'alcôve 26 à travers l'espace 27 et atteint la surface extérieure 36 du couvercle 16.
Le dispositif d'éclairage 18 est avantageusement agencé de manière à ce que la lumière émise selon la direction préférentielle d'éclairage atteigne l'interstice 34.
Ceci permet que la majeure partie de la lumière émise par le dispositif d'éclairage 18 éclaire le compartiment de stockage 14 lorsque le couvercle 16 est ouvert, de sorte qu'il soit particulièrement lumineux, par exemple pour l'utilisateur regardant à l'intérieur du compartiment de stockage 14.
Ainsi, la lumière émise par le dispositif d'éclairage en direction de l'interstice 34 atteint la surface extérieure 36 du couvercle 16 lorsqu'il est fermé de sorte qu'elle crée un effet lumineux, notamment un halo lumineux provenant de l'interstice 34, et dans le compartiment de rangement 14 lorsque le couvercle 16 est ouvert.
Un deuxième mode de réalisation d'un ensemble de stockage 10 selon l'invention est partiellement représenté sur la .
Seuls les éléments par lesquels le deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation seront décrits.
Les éléments du deuxième mode de réalisation similaires au premier mode de réalisation ont la même référence numérique que dans le premier mode de réalisation.
La paroi extérieure 28, plus particulièrement la partie fixe 12, est opaque à l'exception d'une partie diffuseur 50.
La portion de diffuseur 50 s'étend depuis la surface extérieure 30 jusqu'à l'alcôve 26, plus particulièrement jusqu'au fond de la rainure.
La partie diffuseur 50 s'étend à travers une épaisseur de la paroi extérieure 28.
Comme évoqué précédemment, des capteurs internes sont configurés pour mesurer des tensions entre des ensembles de cellules. Ces mesures de tension sont effectuées entre des points de mesure à différents potentiels, représentatifs de l'élévation graduelle de la tension dans l'assemblage de cellules du module 4. La pluralité de mesure de tension en découlant sont notamment utilisées pour vérifier que la tension aux bornes de chaque cellule ou groupe de cellules reste dans des plages de valeurs ne dégradant pas les cellules. En effet, en raison de la nature électro-chimiques des cellules, une tension trop faible peut entraîner des problèmes notamment à la recharge, tandis qu'une tension trop élevée entraîne un risque d'incendie.
Parmi les points de mesure d'un module 4, un point de mesure correspond à une tension extrémale, c'est-à-dire au potentiel le plus faible ou le plus haut parmi ceux utilisés par les capteurs, et qui correspond à la mesure à une extrémité de l'assemblage de cellule. En référence à la , cette extrémité de l'assemblage de cellule est électriquement reliée par une partie conductrice à une borne de connexion 43, 44 formant la connectique de puissance en sortie du module 4. Le courant du module 4, et donc de la branche 2 à laquelle appartient ledit module 4 circule dans cette partie conductrice, qui forme donc une portion du circuit de puissance et prend généralement la forme d'une barre omnibus 48.
Dans l'exemple illustré, une fixation 49 de la barre omnibus 48, sous la forme d'une vis, correspond au premier point de mesure avec le potentiel le plus bas. Un fil attaché à la fixation 49 permet par exemple de relever le potentiel le plus bas. La barre omnibus 48 relie ce point de mesure à la seconde borne de connexion 43. Cette borne de connexion 43 forme le second point de mesure, permettant de relever un potentiel légèrement différent de celui du premier point de mesure. La différence entre les potentiels provient du courant de branche circulant dans la barre omnibus 48. La mesure de tension reposant sur ces deux points de mesure est donc représentative de l'intensité du courant de branche.
Une telle approche permet d'exploiter un point de mesure parmi ceux déjà utilisés pour la surveillance de la tension dans le module 4. Le second point de mesure est de préférence une borne de connexion 43, 44, qui est à la fois facilement accessible et séparée par une partie conductrice du module 4 formant une portion du circuit de puissance.
Le premier point de mesure et le second point de mesure peuvent être reliés à la carte électronique externe 45, qui peut en déduire les écarts de potentiel, même faibles, entre les deux points de mesure, et en déduire une mesure de courant. Il est également possible d'exploiter deux mesures de tension, l'une impliquant le premier point de mesure et l'autre impliquant le second point de mesure (par exemple par rapport à une référence commune), et de déterminer en tant que mesure de tension représentative du courant de branche une différence entre ces mesures de tension. Il est possible d'utiliser un amplificateur opérationnel pour relever les mesures comme par exemple celui existant dans les circuits MAX17852 de Maxim Integrated ou MC33771 de NXP.
Contrairement à des systèmes de l'état de la technique, la mesure du courant ne se fait pas aux bornes d'une résistance de précision calibrée, de seulement quelques µΩ, connectée en série avec l'ensemble du circuit, nécessitant d'avoir un module de bas de branche différent des autres modules. De façon classique, cette résistance de précision (ou "shunt" en anglais) est réalisée dans un matériau particulier de façon à conserver sa valeur de résistance en toute condition, par exemple en alliage cuivre-magnésium-nickel. De telles mesures de courant de l'état de la technique doivent en effet être précise pour des applications telles qu'une estimation précise de l’état de charge de la batterie 1, qui est calculé par intégration et requiert donc une grande précision.
Dans la présente invention, il n'est pas nécessaire que la mesure du courant de branche soit très précise, car elle ne vise qu'à détecter la présence ou l'absence de circulation d'un courant de branche, comme décrit dans le procédé ci-après.