INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Deuxièmement, il permet de réduire la brutalité de l'augmentation de la charge sur le groupe électrogène, en particulier pendant les phases d'atterrissage et de décollage et, par conséquent, le lissage des transitoires augmente la durée de vie des piles à combustible.
Le lecteur pourra se référer à l'article : "Diagnostic & health management of fuel cell systems: Issues and solutions " dans Annual Reviews in Control, Volume 42, 2016, Pages 201-211, de D. Hissel et M.C. Pera (Institut FEMTO-ST - UMR CNRS 6174 / Fédération de recherche FCLAB - FR CNRS 3539).
En effet, la longue liste des paramètres clés qui affectent la durée de vie des piles à combustible est, pureté des réactifs mise à part : la première cause est la privation de combustible et d'oxydant (c'est-à-dire une augmentation soudaine de la charge qui n'est pas couverte suffisamment rapidement par une augmentation de l'alimentation en oxygène et/ou en hydrogène, en raison d'un retard dans la montée en puissance de la pompe ou du compresseur) ; la deuxième cause est la surveillance de la température (le circuit de refroidissement et la sonde de température ont une inertie thermique et ne peuvent pas détecter une surchauffe sous une échelle de temps spécifique, typiquement deux secondes, ce qui peut entraîner des retards dans l'ajustement du flux de refroidissement, entraînant à son tour une surchauffe locale transitoire dans la pile) ; la troisième cause est la supervision de l'hydratation (l'oxygène entrant doit être hydraté dans une plage spécifique et l'hydratation se fait de manière passive à travers une membrane, et a une inertie par elle-même, ce qui limite l'augmentation de la charge massique par période de temps, les règles ultérieures mettant en garde contre les montées en puissance agressives) ; la quatrième cause est la variation de la pression (la membrane électrolytique étant mince, moins de 100 µm, et ne pouvant supporter une chute de pression trop importante entre l'anode et la cathode, les processus doivent être suffisamment lents pour permettre à la pression de s'ajuster) ; la cinquième cause est l'ondulation du courant (due au convertisseur de puissance de sortie, qui est amortie par un condensateur) ; la sixième cause est le fonctionnement en circuit ouvert (un potentiel élevé favorise les réactions de corrosion au niveau des électrodes), ce qui plaide fortement pour que l'ensemble de la production d'énergie repose sur un dispositif de stockage permettant un arrêt progressif et suffisamment lent (typiquement deux minutes) lorsque l'aéronef est au repos.
Les six causes précédemment exposées de la réduction de la durée de vie des piles à combustible sont atténuées par le condensateur, ce qui, en résumé, permet de rapprocher le fonctionnement des piles à combustible d'un fonctionnement stationnaire plutôt que d'une application automobile, ce qui est reconnu pour augmenter la durée de vie par un facteur de quatre, et réduire en conséquence la probabilité de défaillance en vol. Avec certaines redondances dans le système, on obtient une réduction nette de la probabilité de défaillance d'un ordre de grandeur. De tels modes de réalisation permettent une amélioration de l'efficacité conforme aux objectifs fixés antérieurement, étant donné que la privation d'oxygène (et dans une moindre mesure la privation d'hydrogène) est la principale cause de la réduction de l'efficacité de la pile à combustible (l'efficacité tombe généralement de 68 % à 45 % dans des conditions de privation d'oxygène élevée), ce qui souligne le rôle critique du condensateur en tant qu'amortisseur dans ce domaine.
Le lecteur pourra se référer à l'article "Technology Assessment of a Fuel Cell Vehicle: 2017 Toyota Mirai", Argonne National Laboratory, Report # ANL/ESD-18/12.
Ces modes de réalisation permettent une amélioration de la compacité conforme aux objectifs antérieurs, car le fait de s'appuyer sur un condensateur peut entraîner une réduction de la taille des groupes de production d'énergie, la coupure d'énergie étant compensée par le condensateur.
De tels modes de réalisation permettent une amélioration de la disponibilité conforme aux objectifs fixés, car les améliorations de la durée de vie décrites précédemment ont un effet majeur sur le temps de fonctionnement de l'aéronef.
Dans certains modes de réalisation de l'invention, le stockage de l'hydrogène de l'aéronef est effectué sous forme liquéfiée dans des réservoirs cryogéniques.
De telles réalisations permettent une amélioration de l'efficacité et sont conformes à notre objectif d'amélioration de la sécurité par rapport aux aéronefs électriques alimentés par batterie, car les produits réactifs sont séparés (H 2 et oxygène) au lieu d'être étroitement stockés ensemble (la principale raison pour laquelle les batteries Li-ion à haute densité peuvent déclencher une combustion intempestive, même au repos). Une autre raison est que le cryo-hydrogène liquéfié est stocké dans un réservoir à basse pression, ce qui réduit d'au moins un ordre de grandeur la probabilité et le danger d'une explosion par rapport aux réservoirs de stockage d'hydrogène comprimé de 70 MPa. Par rapport à la solution conventionnelle utilisant des moteurs à combustion interne. Une autre raison objective est qu'il n'y a pas de point de haute température à proximité du stockage à l'intérieur du fuselage qui pourrait déclencher un incendie (kérosène + chambre de combustion). Il faut également souligner que tout l'aéronef peut être conçu comme Ex-i (sécurité intrinsèque pour atmosphère explosive), ce qui signifie que l'aéronef peut être exploité en toute sécurité en cas de fuite massive de H 2 . Ce dernier point ne peut être reproduit sur un moteur à combustion interne (qu'il utilise du kérosène, de l'hydrogène ou des biocarburants). Enfin, sept redondances peuvent encore être maintenues en divisant les réservoirs en huit unités indépendantes.
De telles réalisations permettent une amélioration de l'énergie et sont conformes à notre objectif d'efficacité tout au long de la chaîne, car il a été prouvé avec succès que l’hydrogène liquéfié (« LH 2 » ) est aussi énergivore que l'hydrogène 70MPa compressé mécaniquement par les récents travaux IDEALHY financés par l'UE en utilisant la technologie cryogénique standard.
L’expression « aryle en Ci-Cj » désigne un groupe aromatique comportant de i à j atomes de carbone ; i et j étant des nombres entiers.
Par « alcanediyle en Ci-Cj », on entend un groupe hydrocarboné, dérivé d’un alcane en Ci-Cj tel que défini ci-dessus, dans lequel deux atomes d’hydrogène ont été supprimés. Un alcanediyle est donc un groupe divalent.
Par « élastomère modifié obtenu par greffage » ou « élastomère modifié par greffage », on entend un élastomère comportant des fonctions, notamment des cycles époxy, qui ont été introduites dans la chaîne de l’élastomère. En pratique, l’élastomère modifié est obtenu par réaction de greffage d’un composé portant des fonctions qui sont des cycles époxy et portant une fonction étant apte à former une liaison covalente avec une insaturation de l’élastomère, cette fonction apte à former une liaison covalente étant un oxyde de nitrile. La réaction de greffage est donc la fixation par une liaison covalente du composé de formule (I) portant des cycles époxy sur au moins une insaturation de la chaîne de l’élastomère.
De manière connue, un élastomère comprend généralement au moins une chaîne élastomère principale. Cette chaîne élastomère peut être qualifié de principale à partir du moment où toutes les autres chaînes de l’élastomère sont considérées comme des chaînes pendantes comme le mentionne le document « Glossary of basic terms in polymer science » (IUPAC recommendations 1996), PAC, 1996, 68, 2287, p2294.
Par « insaturation » on entend une liaison covalente multiple entre deux atomes de carbone ; cette liaison covalente multiple pouvant être une double liaison carbone-carbone ou une triple liaison carbone-carbone, de préférence une double liaison carbone-carbone.
Par « chaîne d’élastomère initial », on entend au sens de la présente invention la chaîne de l’élastomère avant la réaction de greffage ; cette chaîne comprenant au moins une insaturation susceptible de réagir avec le composé de formule (I) décrit ci-dessus. L’élastomère initial est donc l’élastomère servant de réactif de départ lors de la réaction de greffage. La réaction de greffage permet à partir d’un élastomère initial d’obtenir un élastomère modifié.
Dans la suite du texte, on entend « par taux de composés de formule (I) », y compris ses formes préférées, présent dans une composition élastomérique, exprimé en pourcentage molaire, le nombre de mole de composés de formule (I) présents dans la composition pour cent moles de motif constitutif constituant l’élastomère diénique de la composition, qu’il s’agisse indifféremment de motifs diéniques ou non diéniques. Par exemple, si le taux de composés de formule (I), ou de ses formes préférées, sur un SBR (caoutchouc styrène-butadiène) est de 0,20% molaire, cela signifie qu’il y aura 0,20 motif issu de composé de formule (I) (ou des formes préférées) pour 100 motifs constitutifs de SBR. Le taux molaire de composés de formule (I) peut être déterminé par les méthodes conventionnelles d’analyses des polymères, telles que par exemple l’analyse RMN 1 H. Dans le cas où on utilise dans la composition à la fois un élastomère déjà greffé par le composé de formule (I) (ou ses formes préférées) et un élastomère diénique non greffé par le composé de formule (I), le taux de composé de formule (I) (ou ses formes préférées) représente le nombre de composés de formule (I) greffés pour 100 motifs d’élastomères diéniques, le nombre de motifs prenant en comptes les deux élastomères (greffé et non greffé), en supposant que d’autres composés de formule (I ) non déjà greffés n’ont pas été ajoutés dans la composition.
L’invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description et des exemples de réalisation qui suivent.
Composé de formule (I)
La composition comprend au moins un composé, éventuellement déjà greffé sur ledit élastomère diénique, de formule (I) suivante : [Chem 4]
R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 , -OCH 2 CH 3 et -OR 3 ; R 2 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OR 3 ; à la condition que R 1 ou R 2 soit -OR 3 ; R 3 représente un groupement chimique de formule (II) [Chem 5]
Plus avantageusement, parmi les composés de formule (I), les composés plus particulièrement préférés sont ceux de formule (Ia) : [Chem 6]
R 1 représente un groupement chimique choisi dans le groupe constitué par -OCH 3 et -OCH 2 CH 3 ; plus préférentiellement R 1 représente -OCH 3 , E représente un groupe hydrocarboné divalent en C1-C12 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; et X 1 , X 2 , X 3 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C6 ou un aryle en C6-C14.
NOUVEAUX DÉRIVÉS DE SILYLE ET POLYSILYLE INORGANIQUES D’ÉLÉMENTS DU GROUPE V ET PROCÉDÉS DE SYNTHÈSE DE CEUX-CI ET PROCÉDÉS D’UTILISATION DE CEUX-CI POUR UN DÉPÔT La présente invention concerne des précurseurs contenant un élément du groupe V et des procédés de synthèse de ceux-ci et des procédés d’utilisation de ceux-ci dans des dépôts de films semi-conducteurs, en particulier des précurseurs contenant un élément du groupe V possédant la formule générale :
R étant choisi parmi un groupe alkyle, alcényle, alcynyle linéaire, ramifié ou cyclique, en C 1 à C 10 ; des procédés de synthèse comportant une ou plusieurs réactions en une étape, en deux étapes, ou en trois étapes entre un ou plusieurs halogéno(poly)silanes et un dérivé de tris(trialkylsilyle) de A ou une réaction de mélange en un pot entre un mélange de deux ou trois halogéno(poly)silanes et le dérivé de type tris(trialkylsilyle) de A ; et des procédés de dépôt de Si et de films contenant un élément du groupe V y compris CVD, PECVD, ALD, PEALD, CVD fluide, HW-CVD, épitaxie ou similaire.
Contexte Des films minces comprenant des éléments du groupe V sont utilisés dans diverses applications, y compris un canal semi-conducteur et des couches de contact de Si ou SIGe dopés par P dans des transistors à l’état solide, des mémoires à changement de phase non volatiles (PCM), des cellules solaires, des composés III–V et des matériaux de stockage optique, etc. Des semi-conducteurs à composer III–V peuvent être utilisés dans de nombreux domaines d’application différents, y compris des transistors, des appareils optoélectroniques et d’autres domaines d’application, par exemple, dans des transistors bipolaires, des transistors à effet de champ, des lasers, des détecteurs IR, des LED, des semi-conducteurs à large bande interdite, des structures à puits quantique ou à points quantiques, des cellules solaires et dans des circuits intégrés micro-ondes monolithiques.
De nombreux semi-conducteurs III–V présentent des caractéristiques qui les rendent attractifs pour une utilisation dans des dispositifs électroniques à l’état solide (par ex., stabilité thermique élevée, mobilité électronique élevée, et faible bande interdite). Cependant, les semi-conducteurs III–V sont plus difficiles à synthétiser que les semi-conducteurs du groupe IV largement utilisés, et le manque de voies appropriées pour les composés III–V a empêché leur acceptation comme alternatives aux composés du groupe IV.
Certains composés contenant un élément du groupe V (ou composés V) ont été préparés en utilisant des ligands silyle et polysilyle, à savoir P(SiH 3 ) 3 , P(Si 2 H 5 ) 3 , et As(SiH 3 ), etc. L’usage de tels composés pour un processus de dépôt de film mince a été divulgué pour P(SiH 3 ) 3 pour des applications épitaxiales (réf) comme dopant de phosphore par la formation de « briques de construction » III–V–(IV)3 interliées, conduisant à des structures hautement stables et cristallines dotées d’une symétrie moyenne de type diamant.
L’art antérieur lié comprend ce qui suit.
Tice et coll. (Dalton Trans., 2010, 39(19), 4551 – 4558) divulguent P(SiH 3 ) 3 qui est synthétisé par P(SnMe 3 ) 3 + 3 SiH 3 Br → (SiH 3 ) 3 P + 3 Me 3 SnBr.
Amberger et coll. (Angew. Chem. Int. Ed., 1962, 1, 52) divulguent (SiH 3 ) 3 P qui est synthétisé par 3 KPH 2 + 3 SiH 3 Br → P(SiH 3 ) 3 + 2 PH 3 + 3 KBr en un rendement de ~55 %.
Amberger et coll. (Angew. Chem., 1962, 74, 293) divulguent que dans des conditions douces, (SiH 3 ) 3 As est synthétisé et isolé à partir de réactions entre 3 KAsH 2 + 3 SiH 3 Br → As(SiH 3 ) 3 + 2 AsH 3 + 3 KBr en un rendement de ~50 %.
Amberger et coll. (Zeitschrift fuer Naturforschung 1963, 18b 157) divulguent également la préparation et les propriétés d’une trisilylstibine, par mise en réaction de Li 3 Sb + SiH 3 Br dans de l’éther à basse température, suivie par l’isolement des composés légers pour donner Sb(SiH 3 ) 3 en un rendement de 77 %.
Drake et coll. (J. Chem. Soc., 1969, 662 – 665) divulguent la synthèse de P(Si 2 ) 3 en mettant en réaction une quantité appropriée de diborane avec Si 2 -PH 2 : 3 SiH 3 SiH 2 PH 2 → (facilitée par B 2 H 6 ) P(Si 2 H 5 ) 3 +2 PH 3 .
Drake et coll. (Inorg. Chem., 1967, 6(11). 1984 – 1986 ; Chem. Ind., 1962, 1470) divulguent la synthèse et la purification d’une monosilylphosphoine, telle que SiH 3 SiH 2 -PH 2 , par décomposition induite d’un mélange de monosilane et de phosphine dans un ozoniseur à décharge électrique silencieuse, suivie par une distillation piège à piège.
Le polyéther polyol est de préférence un polytétrahydrofurane (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polytétrahydrofurane) et/ou un polypropylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polypropylène glycol) et/ou un polyéthylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polyéthylène glycol), de préférence un polytétrahydrofurane ayant une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 15000 g/mol, de préférence de 1000 à 3000 g/mol. Le polyéther polyol peut être un polyétherdiol qui est le produit de réaction de l’oxyde d’éthylène et de l’oxyde de propylène ; le rapport molaire de l’oxyde d’éthylène par rapport à l’oxyde de propylène est de préférence de 0,01 à 100, plus préférentiellement de 0,1 à 9, plus préférentiellement de 0,25 à 4, plus préférentiellement de 0,4 à 2,5, plus préférentiellement de 0,6 à 1,5 et il est plus préférentiellement de 1.
Les polysiloxanes diols utilisables dans l’invention ont de préférence une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 15000 g/mol, de préférence de 1000 à 3000 g/ mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012. De manière avantageuse, le polysiloxane diol est un polysiloxane de formule (I) :
[Chem. 2] HO-[R-O] n -R-Si(R’) 2 -[O-Si(R’) 2 ] m -O-Si(R’) 2 -R-[O-R] p -OH (I)
dans laquelle R est de préférence un alkylène en C 2 -C 4 , R’ est de préférence un alkyle en C 1 -C 4 et chacun de n, m et p représente indépendamment un entier de préférence compris entre 0 et 50, m valant plus préférentiellement de 1 à 50, encore plus préférentiellement de 2 à 50. De préférence, le polysiloxane a la formule (II) suivante :
dans laquelle Me est un groupe méthyle,
ou la formule (III) suivante :
Les polyalkylène diols utilisables dans l’invention sont de préférence à base de butadiène.
Les polycarbonates diols utilisables dans l’invention sont de préférence des polycarbonates diols aliphatiques. Le polycarbonates diol est de préférence à base d’alcanediol. De préférence, il est strictement bifonctionnel. Les polycarbonates diols préférés selon l’invention sont ceux à base de butanediol, pentanediol et/ou d’hexanediol, en particulier le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 3-méthylpentane-(1,5)-diol, ou de mélanges de ceux-ci, plus préférentiellement à base de 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, ou de mélanges de ceux-ci. En particulier, le polycarbonate diol peut être un polycarbonate diol à base de butanediol et d’hexanediol, ou à base de pentanediol et d’hexanediol, ou à base d’hexanediol, ou peut être un mélange de deux ou plus de ces polycarbonates diols. Le polycarbonate diol a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 4000 g/mol, de préférence de 650 à 3500 g/mol, plus préférentiellement de 800 à 3000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012.
Un ou plusieurs polyols peuvent être utilisés en tant que composé réactif avec l’isocyanate.
De manière particulièrement préférée, les blocs souples du TPU sont des blocs de polytétrahydrofurane, de polypropylène glycol et/ou de polyéthylène glycol.
De préférence, un allongeur de chaine est utilisé pour la préparation du polyuréthane thermoplastique, en plus de l’isocyanate et du composé réactif avec l’isocyanate.
L’allongeur de chaine peut être aliphatique, araliphatique, aromatique et/ou cycloaliphatique.
Il a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 50 à 499 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012. L’allongeur de chaine a de préférence deux groupes réactifs avec l’isocyanate (également appelés « groupes fonctionnels »).
Lorsque la deuxième couche amortissante se présente sous la forme d’un voile de fibres de verre non-tissées, celle-ci présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,7 et 1,7 mm, préférentiellement entre 1 et 1,5 mm, plus préférentiellement de 1,4 mm.
Une épaisseur plus faible dégraderait l’atténuation acoustique et l’acoustique à la marche, tandis qu’une épaisseur plus élevée dégraderait la résistance au poinçonnement.
Dans cette continuité, la densité de la deuxième couche amortissante sous forme d’un voile de fibres de verre non-tissées est comprise entre 90 et 150 kg/m 3 . Une densité plus faible dégraderait la résidence au poinçonnement, tandis qu’une densité plus élevée dégraderait l’atténuation acoustique et l’acoustique de la marche. L’utilisation de fibres de verre apporte également un meilleur comportement acoustique et mécanique que des fibres classiques telles que des fibres de polyéthylène.
est une vue en coupe d’un premier mode de réalisation d’une structure multicouche selon l’invention
est une vue en coupe d’un second mode de réalisation d’une structure multicouche selon l’invention, la deuxième couche amortissante en contact avec le sol étant réalisée en mousse de PVC.
est une vue similaire à celle de la , la deuxième couche amortissante en contact avec le sol se présentant sous la forme d’un voile de fibres de verre non-tissées.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1, 2 et 3, l’invention concerne une structure multicouche (1), par exemple du type panneau, dalle ou lame, pour la réalisation d’un revêtement de sol, par exemple en pose collée, ou en pose libre en combinaison avec des moyens d’accouplement mâles/femelles présents de manière complémentaire sur les bords de la structure.
L’invention vise notamment à fournir une telle structure pour la réalisation d’un revêtement de sol présentant de bonnes performances d’isolation acoustique, en permettant l’atténuation du bruit d’impact et à la marche, mesuré par exemple selon la norme NF EN ISO 717-2, tout en gardant une résistance satisfaisante au poinçonnement selon la norme NF EN ISO 24343-1.
Selon l’invention, pour atteindre ces performances, la structure multicouche (1) possède une première couche amortissante (2) positionnée entre deux couches de rigidité (3, 4) à base de PVC, avec éventuellement une deuxième couche amortissante (5) en envers, c’est-à-dire destinée à être en contact avec le sol.
Plus précisément, la structure multicouche (1) comprend une couche décor (6), destinée à former la couche de surface du revêtement de sol, et est par exemple constituée d’une couche d’usure transparente (6a), de préférence réalisée à partir de PVC plastifié non chargé, et d’un film décor (6b). La couche décor (6) peut également être obtenue à partir de granulés réalisés à partir de PVC puis pressés, ou encore par enduction de plastisol, par extrusion en filière plate ou par calandrage.
D’une manière inconnue, le film décor (6b) peut être remplacé par une couche d’impression d’un décor, imprimée en face inférieure de la couche d’usure (6a), ou en face supérieure d’une première couche de rigidité (3) à laquelle ladite couche décor (6) est liée.
La couche d’usure (6a) assure la résistance mécanique et chimique du produit et présente une épaisseur comprise par exemple entre 0,1 et 1 mm, préférentiellement entre 0,3 et 0,7 mm, par exemple 0,5 mm, et le film décor (6b), positionné sous la couche d’usure (6a) présente une épaisseur de 0,1 mm, par exemple. La couche d’usure (6a) présente une densité comprise par exemple entre 1200 et 2200 kg/m 3 et/ou un module de Young compris entre 100 et 500 MPa.
Ainsi, la structure multicouche (1) selon l’invention comprend, dans cet ordre, la couche décor (6), une première couche de rigidité (3) réalisée à partir de PVC, une première couche amortissante (2) réalisée à partir de PVC, une deuxième couche de rigidité (4) réalisée à partir de PVC. Selon une variante, la structure multicouche comprend une deuxième couche amortissante (5) réalisée en mousse de PVC (5a), voir , ou bien sous forme d’un voile (5b) de fibres de verre non-tissées, voir .
Les première et deuxième couches de rigidité (3, 4) comprenne chacune un module d’élasticité compris entre 1,5 GPa et 12 GPa, mesuré selon la norme ISO 178 :2011.
Les différentes couches (6, 3, 2, 4, 5) sont liées les unes aux autres par exemple par coextrusion, lamination ou collage. Des couches de liaison tel que des colles polyuréthane (PU) ou « hotmelt » en anglais, peuvent également être utilisées pour lier les couches les unes aux autres. Les couches (6, 3, 2, 4,) sont de préférence thermocollées, notamment lorsque la première couche amortissante (2) est une couche non moussée.
Le site présenté ci-dessus est une station de remplissage à la place.