INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le présent mode de réalisation, le positionnement dans la direction Y des premiers cylindres sur la première plaque support et des seconds cylindres sur la deuxième plaque support est défini de sorte qu’au moins sur une première série de cylindres successifs, les portions angulaires α augmentent d’amont en aval, par rapport à la direction d’avancement de la fibre. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation illustré, les portions angulaires augmentent sur les quatre premiers cylindres 51a, 52a, 51b, 52b et diminuent ensuite du quatrième au sixième cylindres 52b, 51c, 2c. Les cylindres 51a, 52a, 51b, 52b, 51c et 52c ont par exemple respectivement une portion angulaire de contact d’environ 25°, 35°, 65°, 90°, 80° et 35°. En variante, les portions angulaires de contact augmentent par exemple sur les trois premiers cylindres 51a, 52a, 51b, restent par la suite sensiblement constantes pour les deux cylindres suivants 52b, 51c, et diminuent entre l’avant dernier et dernier cylindre 51c, 52c.
L’entraînement en rotation des cylindres dans leur position active extrême est assuré par un moteur d’entrainement unique (non représenté) disposé du côté de la structure support qui est opposé aux cylindres, dont l’arbre 61 est équipé d’un pignon 60, une courroie 59 à double denture engrenant avec ledit pignon 60 et avec une roue dentée 62 associée à chaque cylindre. Chaque cylindre est monté solidaire en rotation d’une tige axiale 63, d’axe A montée rotative en porte à faux sur une plaque support. Une roue dentée 62 est assemblée sur la tige axiale, entre le cylindre et la plaque de support. Le moteur d’entrainement est monté sur la première plaque support 53, par exemple en partie supérieure. La courroie 59 présente un premier brin aller 59a s’étendant librement depuis le pignon 60 jusqu’à la roue dentée associée au premier cylindre 51a en entrée du système limiteur de tension, et présente un second brin retour 59b qui s’étend depuis ledit premier cylindre 51a vers le pignon entre les premiers cylindres et les seconds cylindres et qui, dans la position active extrême des cylindres, passent sur les roues dentées associées aux premiers cylindres 51b, 51c et aux seconds cylindres 52a, 52b, 52c. La courroie engrène par sa face dentée intérieure avec le pignon et les roues dentées associées aux premiers cylindres, et par sa face dentée extérieure avec les roues dentées associées aux seconds cylindres. Le moteur entraine le pignon dans le sens anti-horaire, de sorte que les premiers cylindres soient entrainés dans le sens anti-horaire et les seconds cylindres soient entrainés dans le sens horaire.
Pour maintenir la courroie 59 lors du déplacement des plaques support vers la position ouverte, et garantir un bon positionnement de la courroie sur les roues dentées dans la position fermée, le moteur est monté coulissant dans la direction Z, et est apte à être déplacé en translation par un vérin 64 pour écarter le moteur d’entrainement du premier cylindre au fur et mesure du déplacement des plaques support vers la position ouverte, tel qu’illustré à la , et ainsi tendre la courroie. Dans la position ouverte, la courroie engrène uniquement avec les roues dentées des premiers cylindres.
Le moteur d’entrainement est commandé par l'unité de commande de la machine de sorte que la vitesse périphérique des cylindres soit supérieure, par exemple d’environ 10%, à la vitesse de défilement des fibres au niveau du rouleau d’application 21lors des opérations de drapage. Les cylindres sont par exemple entraînés à une vitesse constante, dès la mise en marche de la machine, qui sera déterminée en fonction des séquences programmées de drapage.
Le système comprend en entrée des cylindres un système de renvoi amont 71, monté sur la structure support 55, en amont des cylindres par rapport à la direction d’avancement F1 des fibres, formés d’un ensemble de poulies, comprenant une poulie par fibre, montées rotatives sur un même axe de rotation parallèle à l’axe X. En sortie des cylindres, un système de renvoi aval 72 est monté sur la structure support, en aval des cylindres, formé d’un ensemble de poulies, comprenant une poulie par fibre, montées rotatives sur un même axe de rotation parallèle à l’axe X.
En amont du système de renvoi amont 71 par rapport à la direction d’avancement F1 des fibres, le système limiteur de tension comprend un système de blocage amont 73 apte à bloquer chaque fibre de la nappe. Le système de blocage amont comprend une barre de blocage 731 montée à l’extrémité de la tige d’au moins vérin de blocage 732. La barre de blocage présente une surface d’appui plane perpendiculaire à la tige de vérin. Le vérin est apte à déplacer la barre de blocage entre une position inactive et une position active pour bloquer les fibres. En position active, la barre de blocage vient en butée par sa surface d’appui contre un contre-outil 733, pour pincer les fibres. En position inactive la barre de blocage est écartée du contre-outil. Le contre-outil peut être formée d’une barre commune pour l’ensemble des fibres, ou de préférence d’un plot par fibre. Chaque plot est alors avantageusement monté mobile élastiquement, dans une direction parallèle à la tige de vérin de blocage, par exemple au moyen d‘une rondelle élastique, afin que le système de blocage puisse bloquer des fibres de différentes épaisseurs, et notamment permettre le blocage d’une fibre au niveau d’une zone dite de raboutage de fibre présentant une épaisseur double.
En aval du système de renvoi aval 72, le système limiteur de tension comprend un système de blocage aval 74, apte à bloquer chaque fibre de la nappe, incluant une barre de blocage 741 montée à l’extrémité de la tige d’au moins vérin de blocage 742, et déplaçable entre une position inactive et une position active dans laquelle la barre de blocage vient en butée contre un contre-outil 743 pour pincer les fibres, le contre-outil comprend de préférence un plot de blocage par fibre, monté de manière élastique pour s’adapter à différentes épaisseurs de fibre.
Un rouleau tendeur 75 est monté, entre le système de renvoi aval 72 et le système de blocage aval 74, à l’extrémité de la tige d’un vérin 76 et est déplaçable en translation selon l’axe Y entre une position inactive illustrée à la et une position active illustrée à la pour tendre les fibres lorsque les plaques support sont en position ouverte. En variante, le rouleau tendeur est remplacé par un ensemble de poulies individuelles montées de manière rotative sur une même tige axiale qui est déplaçable en translation par le vérin, chaque fibre passant sur une poulie.
De préférence, chaque cylindre est équipé de courroies 80 venant s’intercaler entre les fibres et le cylindre. Chaque courroie est montée autour du cylindre et d’une pièce complémentaire ou sabot de guidage 81 monté fixe sur la plaque support sur laquelle est monté le cylindre. Le sabot de guidage présente en section transversale une forme générale de croissant de lune, de rayon supérieur à celui du cylindre, pourvu d’un évidement adapté pour monter le sabot autour du cylindre, sans contact entre le sabot et le cylindre rotatif, avec ses portions d’extrémités qui viennent tangentiellement s’adapter au cylindre. Le sabot présente deux passages traversants pour son montage sur deux barres 82a, 82b montées en porte à faux sur la plaque support. Un seul sabot de guidage peut être prévu pour toute les fibres. Les courroies 80 sont montées sur le bord circulaire périphérique du sabot 81 et sur la portion circonférentielle du cylindre non recouverte par le sabot, définie entre les deux portions d’extrémité du sabot.
Pour assurer le guidage latéral des courroies et des fibres, des flasques 83 sont montés sur le cylindre et le sabot de guidage. Chaque flasque, par exemple en matériau plastique, présente une forme générale de C avec une base dont le bord intérieur présente un rayon de courbure correspondant sensiblement au rayon du cylindre, et deux branches. Chaque flasque vient s’enclencher sur le cylindre, du côté opposé au sabot, ses branches venant s’insérer dans des rainures ménagées dans les portions d’extrémité du sabot, lesdites branches présentant des ergots venant s’encliqueter, par déformation élastique des branches, dans des renfoncements correspondants prévus sur la paroi de fond des rainures du sabot. Chaque courroie est disposée entre deux flasques. Ce système de flasques venant se monter par encliquetage sur le sabot permet un retrait aisé des flasques, en particulier dans la position ouverte des plaques support, notamment pour leur remplacement en cas d’usure, ou pour le remplacement des courroies.
De préférence, pour chaque premier cylindre monté sur la première plaque support, il est prévu une tige de blocage 84, montée en porte-à-faux sur la deuxième plaque support, parallèlement à l’axe X, contre lesquels les flasques associés audit premier cylindre viennent en butée par leur base dans la position fermée des plaques support pour bloquer les flasques sur le cylindre et son sabot de guidage associé, et garantir le positionnement de chaque fibre entre ses deux flasques. De même, la première plaque support porte des tiges de blocage 85 aptes à venir bloquer les flasques associées aux seconds cylindres dans la position fermée des plaques support.
En variante, pour faciliter le montage, pour chaque cylindre, plusieurs sabots sont emmanchés sur les barres 82a, 82b. Deux sabots sont par exemple emmanchés l’un derrière l’autre sur les barres, chaque sabot étant prévu pour quatre fibres.
En fonctionnement, lors des opérations de drapage, les fibres de la nappe passent successivement dans le système de blocage amont 73, entre la barre de blocage 731 en position inactive et le contre-outil 732, sur les poulies de renvoi amont 71, entre les premiers cylindres 51a-c et les seconds cylindres 52a-c en position active extrême, puis dans le système de blocage aval, entre sa barre de blocage 741 en position inactive et son contre-outil 742. Dans cette position active extrême, les fibres ne viennent pas contre les poulies de renvoi aval 72, ou ne font qu’affleurer ces dernières. Pour chaque cylindre et pour chaque fibre, en l’absence de tension d’appel sur une fibre, la courroie est en contact glissant avec le cylindre. Lorsqu’une fibre est soumise à une tension d’appel au niveau du rouleau d’application, la fibre exerce une pression sur la courroie, cette dernière est alors entrainée en rotation par le cylindre, entrainant ainsi la fibre qui adhère à la courroie.
Le dispositif de calage D4 représenté sur la est issu d’un flan qui a été découpé dans la plaque 1 de la et comprend deux bandes groupées de cinq panneaux 3 (ou cinq bandes groupées de deux panneaux en fonction de la manière dont ont initialement été découpées les lignes perfo-rainant 30 et les lignes transversales 31). Les panneaux sont pliés les uns par rapport aux autres pour former le dispositif de calage D4 de forme en U avec une paroi centrale 60 d’épaisseur correspondant à celle de la plaque 1, deux parois latérales 61 et 62 qui sont chacune de double épaisseur. En fonction du pliage des panneaux, le dispositif de calage D4 est modulable et peut donc prendre d’autres formes.
Le dispositif de calage D5 illustré sur la est issu d’un flan découpé dans la plaque 1 et comprenant trois bandes 70 à 72, chaque bande ayant quatre panneaux 3. La forme donnée au dispositif de calage D5 est celle d’un pliage en accordéon selon la longueur des bandes, sans apposition des bandes les unes contre les autres. Il aurait également été possible de fournir quatre bandes groupées de trois panneaux, et de réaliser un pliage en accordéon ou encore un autre pliage pour confectionner une autre forme de dispositif de calage d’emballage.
La illustre en vue de dessus, un carton d’emballage E comportant une autre variante encore de forme pour un dispositif de calage D6 issu d’une seule bande pliée et repliée, et comprenant six panneaux. Le dispositif de calage D6 forme une pièce ouverte en U à double épaisseur de paroi.
La est une variante de la , le carton E comprenant deux dispositifs de calage, le dispositif de calage D6 de la positionné autrement, le U étant tourné vers le fond du carton E, et un dispositif de calage D7 constitué de deux panneaux 3 repliés l’un sur l’autre, et placé dans le fond du carton.
Dans un autre exemple encore, deux dispositifs de calage issus de deux bandes respectives, peuvent présenter un pliage de section en L, chacun des dispositifs de calage pouvant dans un emballage être disposés dos à dos selon l’une des faces d’un panneau de chaque dispositif (une aile de chaque L du dispositif étant disposée dos à dos dans un plan vertical) et procurer une longueur dans un plan horizontal, qui est modulée selon le nombre de panneaux pliés pour chaque L, et une hauteur dans un plan vertical, qui est d’épaisseur renforcée, l’épaisseur étant fonction du nombre de panneaux repliés dans le plan vertical.
Par conséquent, de multiples variantes de pliage sont envisageables à partir de la plaque 1 et de flans issus de la plaque 1, y compris selon un pliage pour constituer une forme enroulée qui soit semi-cylindrique (partiellement ouverte) ou cylindrique, à pans droits.
Enfin, dans un mode de réalisation illustré sur les figures 12A à 12D, la plaque 1 ou un flan 25 issu de la plaque 1 de la comprend des éléments de repérage 4 pour repérer les panneaux à découper et/ou plier. Les éléments de repérage 4 permettent notamment de référencer les panneaux 3 afin d’identifier pour l’utilisateur la chronologie des étapes de pliage. Les éléments de repérage 4 se présentent sous la forme d’inscriptions qui peuvent être agencées sur l’intérieur des panneaux 3 et/ou à cheval sur les panneaux. Le flan illustré sur la comporte deux bandes groupées de panneaux 3 carrés dont l’ensemble des lignes 30 et 31 est perfo-rainant, l’une des bandes ayant quatre panneaux A, B, C, et D tandis que la bande adjacente a trois panneaux A’, B’, et C’. L’utilisateur peut avoir à disposition un explicatif des étapes de pliage, par exemple : Etape a : garder coplanaires les panneaux A et A’, et les panneaux B et B’, et plier A, A’ contre B, B’ selon la ligne perfo-rainant 31 de jonction entre les paires de panneaux, pour parvenir au dispositif de calage intermédiaire de la ; Etape b : plier le panneau D sous le panneau C selon leur ligne perfo-rainant 31 de jonction, pour parvenir au dispositif de calage intermédiaire de la ; Etape c : découper la ligne perfo-rainant 30 entre le panneau C et le panneau C’, replier le panneau C’ sous le panneau C, et plier la ligne perfo-rainant 30 entre les panneaux B et B’ en amenant le panneau B’ contre le bord du panneau C de façon à obtenir le dispositif de calage D8 de la . Le dispositif de calage D8 forme ainsi un trièdre ouvert avec trois parois pleines 80, 81 et 82 dont chacune est pliée en L avec une paroi adjacente. Chaque paroi 80, 81 et 82 présente sa section surfacique égale à celle d’un panneau 3, et possède une double épaisseur pour deux des parois 80 et 81, et une triple épaisseur pour la dernière paroi 82.
Ainsi, l’invention propose une plaque ou un flan de matériau semi-rigide ondulé qui permet de concevoir des dispositifs de calage d’emballage modulables afin de s’adapter à tout type d’article à emballer. Le dispositif de calage d’emballage de l’invention est universel.
Dispositif de fermeture pour une pompe de distribution Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une pompe de distribution de produit liquide ou pâteux.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de fermeture d’une telle pompe de distribution.
Arrière-plan technique Le marché de la cosmétique et à fortiori de l’alimentaire est soumis à de plus en plus de contraintes :
- Augmentation du besoin de garantie hygiénique de la part des consommateurs ;
- Prise de conscience des consommateurs du réchauffement climatique et de l’impact des matières plastiques sur notre environnement ;
- Nouvelles proposition réglementaires visant à limiter les pièces pouvant se retrouver dans la nature en imposant des éléments de bouchage imperdables ;
- Augmentation du taux de recyclabilité et d’incorporation de matériaux recyclés dans les emballages.
Des solutions sont apparues sur les éléments de bouchage, aussi appelés dispositifs de fermeture, notamment pour les pompes de distribution de produit liquide ou pâteux, afin de répondre en partie à ces contraintes comme les témoins de première ouverture et les protections des extrémités de buse, appelées aussi orifices de distribution. Toutefois, les solutions proposées répondent rarement à l’ensembles des contraintes mentionnées ci-dessus.
- Une série de 5 clichés en MEB est prise du support selon une coupe transversale (c'est-à-dire dans toute l’épaisseur d’une paroi). Pour plus de netteté, les clichés sont effectués sur une section polie du matériau. L’acquisition de l’image est effectuée sur une longueur cumulée de revêtement au moins égal à 1,5 cm, afin d’obtenir des valeurs représentatives de l’ensemble de l’échantillon.
- Les clichés sont soumis à des techniques de binarisation, bien connues dans les techniques de traitement de l’image, pour augmenter le contraste du contour des grains ou des pores.
- Pour chaque grain ou chaque pore une mesure de son aire est réalisée. Un diamètre équivalent de pores ou de grain est déterminé(e), correspondant au diamètre d’un disque parfait de même aire que celui mesuré pour ledit grain ou ledit pore(cette opération pouvant éventuellement être réalisée à l’aide d’un logiciel dédié notamment Visilog® commercialisé par Noesis).
Une distribution de taille de grains ou de pores est ainsi obtenue selon une courbe classique de répartition et une taille médiane des grains ou de pores constituant le revêtement sont ainsi déterminés, cette taille médiane correspondant respectivement au diamètre équivalent divisant ladite distribution en une première population ne comportant que des grains de diamètre équivalent supérieur ou égal à cette taille médiane et une deuxième population comportant que des grains ou de pores de diamètre équivalent inférieur à cette taille médiane ou ce diamètre médian. De même il est possible de calculer la fraction volumique de pores de taille inférieure ou égale à 2 micromètres.
Sur l’exemple 4, les mesures (taille médiane de grains, porosité, diamètre de pores) ont été effectuées par analyse d’images de l’ensemble des deux couches constituant le revêtement.
La résistance à la corrosion du revêtement par le lithium a été évaluée pour chaque exemple par la méthode suivante : Une poudre d’hydroxyde de lithium de pureté >99,9% massique de LiOH a été placée dans une gazette munie du revêtement. L’ensemble est ensuite placé dans un four électrique sous vide à une température de 900°C maintenue pendant 8 heures (montée à 900°C à une vitesse égale à 500°C/h, descente naturelle à température ambiante par inertie thermique du four. Après 5 cycles, on observe la présence d’une pénétration de Lithium par analyse d’image selon la même méthode que pour l’épaisseur moyenne de revêtement :
-la résistance est excellente s’il n’y a aucune trace de pénétration de lithium au-delà de 20 micromètres de profondeur dans l’épaisseur du revêtement ;
- la résistance est considérée comme bonne pour une profondeur de pénétration entre 20 et inférieure 30 micromètres ;
-la résistance est considérée comme moyenne pour une profondeur de pénétration supérieure à 30 et inférieure à 50 micromètres ;
-la résistance est considérée comme médiocre pour une profondeur de pénétration supérieure à 50 micromètres ;
La résistance au choc thermique de la gazette a été déterminée selon la méthode suivante : Un échantillon de cinq gazette préalablement séchés à 110°C est placé dans un four chauffé ensuite jusqu’à 900°C selon une rampe de 250°C/h. Le four est alors maintenu à cette température pendant une heure. Chaque gazette est ensuite retirée rapidement du four pour subir une trempe à l’air ambiant (20°C) pendant 20 minutes. L’opération se poursuit ainsi jusqu’à effectuer dix cycles. Chaque gazette est ensuite analysée pour observation externe et interne de la microstructure, en particulier du revêtement. Une observation à l’œil nu permet d’identifier facilement l’apparition de fissures externes.
Les conditions de dépôt sont précisées dans le tableau 1 qui suit.
Exemples dépôt pistolet flamme dépôt pistolet flamme dépôt torche plasma Cordon d’alimentation Pure Alumina Alumina supra Composition minérale massique (%) du cordon Al 2 O 3 : 99,7% autres : 0,3% Al 2 O 3 : 99,9% Fe 2 O 3 : 0,02% SiO 2 : 0,02% Na 2 O : 0,01% autres :0,05% - Taille norme FEPA F320 (D50 = 30µm) F500 (D50= 13 µm) Vitesse alimentation cordon (cm/min) 40 40 - Diamètre cordon (mm) 4,75 4,75 - Débit d’acétylène (hauteur de bille / bars) HB75 à 1,2bar HB75 à 1,2bar - Débit d’oxygène (hauteur de bille / bars) HB65 à 4bar HB65 à 4bar - Pression d’air (bars) 4,5 4,0 - Buses à gaz/ air du pistolet Masterjet® 3769/2941 3769/2952 - Distance de projection (mm) 120 80 - Vitesse linéaire déplacement pistolet (mm /s) 300 300 - pas d’avance (mm) 3 3 - Nb de passes 5 25 - Caractéristiques cathode - - ProPlasma, Tungstène dopée au lanthane Caractéristiques anode - - ProPlasma « Std » Matériau Cuivre avec insert tungstène Diamètre : 6,5 mm Diamètre médian poudre alumine (µm) - - 40 µm Composition chimique massique (%) de la poudre injectée - - Al 2 O 3 : 99,9% Fe 2 O 3 : 0.02% SiO 2 : 0.02% Na 2 O : 0.01% autres :0,05% Débit d’injection de la poudre (g/min) - - 30 Angle d’injection % l’axe X de la torche - - 90 Distance radiale injecteur - axe pistolet (mm) - - 7 Diamètre de l’injecteur (mm) - - 1,8 Débit du gaz porteur (l/min) - - Argon / 4,5 Tension (V) - - 69 Intensité de l’arc de plasma (A) - - 600 Débit du gaz primaire (l/min) - - 40 (Argon) Débit de gaz plasmagène (l/min) - - 13 (Hydrogène)
La composition et la morphologie finales ainsi que les propriétés de revêtement sont reportées dans le tableau 2 qui suit.
Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 comparatif invention invention invention Caractéristiques du procédé d’obtention du revêtement 1er dépôt dépôt flamme Pure Alumina dépôt flamme Alumina supra dépôt plasma dépôt flamme Pure Alumina 2eme dépôt Non Non Non dépôt plasma Caractéristiques du revêtement par analyse d’image Épaisseur moyenne (µm) 150 230 130 280 Taille médiane de grains 23 10 25 24 Porosité totale (%) 8,3 14,3 8,1 8,2 Fraction volumique de pores ≥ 2µm en % 2,7 1,4 1,4 2,0 D 50 : diamètre médian équivalent de pores (µm) 1,0 0,8 0,7 Non mesuré D 90 (µm) équivalent de pores 4,3 2,0 2,3 Non mesuré D 100 : diamètre équivalent maximal de pores (µm) 8,0 5,1 3,0 5,5 Tests de performance de la gazette avec son revêtement Aspect après dépôt Pas de fissure Pas de fissure Pas de fissure Pas de fissure Résistance au choc thermique très bonne bonne bonne très bonne Résistance à la corrosion LiOH médiocre bonne excellente excellente
Les exemples selon l’invention dont le revêtement présente une fraction volumique de pores supérieure ou égale à 2 micromètres inférieure à 2,5%, tel que mesurée par analyse d’image, montrent un aspect satisfaisant après dépôt, une bonne résistance au choc thermique et à la corrosion, à la différence de l’exemple 1 comparatif. Les exemples selon l’invention présentent peu d’adhérence après cuisson si bien que les gazettes sont facilement nettoyables par soufflage ou raclage sans détérioration notable du revêtement après 5 tests de corrosion au lithium. L’exemple 4 montre qu’en cas de superposition de dépôts la performance du support final revêtu dépend encore du critère distinctif cité précédemment.
Suivant une caractéristique, l’unité de traitement analyse les signaux de détection pour déterminer un profil moyen de niveau de bruits de fond, à différents instants de la journée par l’analyse continue des signaux de détection pour les associer à un capteur acoustique respectif et filtrer ainsi les signaux pour séparer les signaux de fuite.
Suivant une autre caractéristique, l’unité de traitement est conçue pour établir périodiquement un profil rectifié et l’enregistrer dans l’historique des profils de signaux acoustiques ambiants.