INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une particularité de ce mode de réalisation, les cellules 1a sont reliées électriquement entre elles par un réseau d’interconnexion interne, la reprise des contacts entre le réseau d’interconnexion interne et la cathode, et réciproquement entre le réseau d’interconnexion interne et l’anode du module photovoltaïque 100 est réalisée respectivement par une première connexion électrique de sortie 15 et une deuxième connexion électrique de sortie 15’ déposées sur la couche barrière 3 (étape ii). La illustre notamment les connexions électroniques de sortie 15 déposées sur la couche barrière 3. Il s’agit de rubans adhésifs électriquement conducteurs, sensibles à la pression et configurés pour relier le réseau d’interconnexion interne entre les cellules 1a à la cathode et à l’anode.
Un premier film d’encapsulation et un second film d’encapsulation en ionomère ou une combinaison de EVA et de ionomère sont chacun déposés sur une face des cellules photovoltaïques de sorte à former l’ensemble encapsulant 2 lors d’une étape k) de lamination ultérieure.
La première couche de protection 11 et la deuxième couche de protection 13 sont ensuite disposées de part et d’autre des cellules photovoltaïques 1a et leurs contacts électriques 15, 15’ et l’étape de lamination est effectuée à une température inférieure ou égale à 130°C et une pression d’environ 100 kPa (1000 mbar étape k), sans affecter le rendement des cellules comme on pourra le voir par la suite sur la .
Les figures 4 à 6 illustrent un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du premier mode et en ce que les cellules sont, en particulier, des cellules tandem 1b ayant chacune un substrat distinct. Ces cellules 1b comprennent une couche active et sensible 4 en pérovskite disposée au sein d’une sous-cellule supérieure 7. La couche barrière 3 est disposée de sorte à recouvrir au moins une face avant 5 et des bords latéraux 8,9 de la cellule 1b ( ). La sous-cellule inférieure comprenant un substrat de silicium, ou une couche de CGIS sur un support, forme une barrière efficace à la perméation d’H 2 O et O 2 gazeux en face arrière 6 ( ).
Egalement visible sur la , les cellules 1b sont reliées électriquement entre elles par des contacts électriques comprenant au moins un ruban de connexion électrique 14 (rubans adhésifs électriquement conducteurs) déposé sur la couche barrière 3 de chacune des cellules 1b, de sorte à former un réseau d’interconnexion électrique (étape i). Le réseau d’interconnexion électrique est ensuite relié respectivement à la cathode et à l’anode du module photovoltaïque 100 par une première connexion électrique de sortie 15 et une deuxième connexion électrique de sortie 15’ déposées sur la couche barrière 3 en alumine (étape ii ou ‘reprise des contacts’) avant la formation de l’ensemble encapsulant 2.
La suite du procédé se déroule selon le même concept que celui des cellules 1a, un ensemble encapsulant 2 est déposé sous forme d’un premier film d’encapsulation et d’un second film d’encapsulation de part et d’autre des cellules 1b, deux couches de protection 11, 13 sont disposées de part et d’autre de la structure 100 (structure multicouche formée à l’étape j) et une étape de lamination est effectuée (étape k).
Selon une disposition non illustrée, un joint d’étanchéité de PIB est disposé contre un bord latéral périphérique de l’ensemble encapsulant 2 avant la disposition des premières et deuxième couche de protection 11,13 de sorte à renforcer la protection des cellules 1a et 1b.
Dans les deux modes de réalisation illustrés sur les figures 1 à 6 se pose la problématique de l’adhésion de l’encapsulant, par exemple en EVA ou en un ionomère, avec la couche barrière 3 en alumine. La illustre les effets de différentes recettes de dépôt par ALD de la couche barrière 3 sur l’adhésion avec un ensemble encapsulant 2 à base de ionomère. L’axe des ordonnées illustre la moyenne de la force sur la largeur en N/cm et l’axe des abscisses référence quatre recettes différentes. Avec la recette standard STD comprenant la répétition de cycles comportant : un pulse d’H 2 O, une purge d’H 2 O avec N 2 , un pulse de TMA et une purge de TMA avec N 2 , la force d’adhésion est très faible. Avec la recette V1 comprenant les cycles suivants : pulse de TMA et une purge de TMA avec N 2 , un pulse d’H 2 O, une purge d’H 2 O avec N 2 , la force d’adhésion est la meilleure. La recette V2 combinant la répétition des cycles de la recette standard et un dernier cycle avec un pulse d’H 2 O puis une purge d’H 2 O avec N 2 donne également de très bons résultats. La recette V3 reprenant les cycles de la recette standard mais comprenant en fin de chacun des cycles un pulse d’H 2 O suivi d’une purge d’H 2 O avec N 2 conduit à des résultats similaires. Comme indiqué ci-dessus, l’explication probable à l’augmentation de l’adhésion, malgré une température de dépôt inférieure à 130°C, réside en la formation de liaison hydroxyles en surface de la couche barrière 3 et une purge permettant de retirer les sous-produits de réaction.
La illustre des résultats de mesures expérimentales de rendement réalisées après le dépôt de la couche barrière 3 et après la formation de l’ensemble encapsulant 2 à partir de différentes cellules. Les mesures réalisées sur les deux premières cellules montrent des rendements améliorés après formation de l’ensemble encapsulant 2 même si ceux-ci dépassent à peine 5% (l’axe des ordonnées représente le PCE relatif). Les mesures réalisées sur la troisième cellule approchent de 10%. Enfin, les mesures réalisées sur la quatrième cellule dépassent 15% après formation de l’ensemble encapsulant 2. La différence notable entre les deux premières cellules et les deux dernières cellules réside en ce que dans ce dernier cas, les contacts électriques 14, 15, 15’ ont été réalisés sur la couche barrière 3 alors que dans les deux premiers cas ils ont été réalisés avant formation de la couche barrière 3.
Ainsi, la présente invention propose un module photovoltaïque 100 comportant une couche barrière 3 à la perméation d’H 2 O gazeux qui présente des propriétés barrières à la vapeur d’eau, aux gaz d’O 2 , à l’acide acétique et l’amoniaque. La couche barrière 3 aux gaz est en effet une couche inorganique dense (non poreuse, avec une faible densités de défauts) notamment obtenue par une technologie de dépôt ALD. La couche barrière 3 est ainsi peu soumise à des problématiques de solubilité des gaz. Ces dernières peuvent inverser les comportements de transmission selon les gaz (eau et oxygène par exemple) dans le cas des matériaux organiques, tels que les polymères organiques. La couche barrière 3 selon l’invention permet ainsi d’améliorer significativement la durée de vie des cellules d’un module 100, que ces cellules 1 présentent une couche sensible 4 ou non. Cette couche barrière 3 ne gêne pas la prise des contacts électriques 14,15, ce qui facilite le procédé de fabrication et évite les risques de courant de fuite.
CELLULE PHOTOVOLTAÏQUE A CONTACTS PASSIVES ET A REVÊTEMENT ANTIREFLET L’invention concerne le domaine des cellules photovoltaïques à contacts passivés. L’invention concerne avantageusement une cellule photovoltaïque à hétérojonction, ou une cellule photovoltaïque de type TOPCon (« Tunnel Oxide Passivated Contact » en anglais, ou à contacts passivés par oxyde tunnel), ou une cellule photovoltaïque de type tandem sur semi-conducteur par exemple à structure pérovskite sur silicium (PK/Si).
État de la technique antérieure Dans le domaine des cellules photovoltaïques comprenant un absorbeur (correspondant à la plaquette ou au « wafer » utilisé) en semi-conducteur cristallin, les meilleurs rendements sont obtenus pour les technologies dites à contacts passivés. Une cellule à contacts passivés comporte une ou plusieurs couches minces interposées entre les métallisations et l’absorbeur et qui permettent d’éviter un contact direct entre les métallisations et l’absorbeur. Cela permet de limiter fortement les recombinaisons de porteurs de charges générés sous éclairement et d’atteindre des tensions de circuit-ouvert bien plus élevées que les autres technologies avec contacts directs métallisations – absorbeur, sur la surface entière ou localisés sur une partie de la surface de l’absorbeur (Al-BSF, PERC).
Le procédé comporte avantageusement une étape d’ajustage de l’assemblage à l’aide de gabarits du ou de chaque second tronçon 27 des bras 23. Cette étape d’ajustage permet de localiser de façon certaine la position du ou des seconds tronçons 27 par rapport au réservoir interne 3, en tenant compte des variations dimensionnelles de celui-ci.
Pour ce faire, l’étape d’ajustage comprend une sous-étape de mesure de la géométrie des zones planes 67, où l’accostage des parties plates 45 va se faire. De plus, l’étape d’ajustage comprend une sous-étape de mesure de la géométrie des parties des premiers et seconds tronçons 25, 27 qui vont être soudées ensemble. Finalement, sachant où devraient être positionnées les parties plates 45 et où devrait être l’extrémité 41 par rapport à la partie de fond 31, l’étape d’ajustage comprend une sous-étape de positionnement des premiers et seconds tronçons 25, 27 l’un par rapport à l’autre, plus précisément de positionnement des bords dressés proximaux 53 par rapport aux bords pliés 33 pour les souder ensemble.
Ceci permet de garantir une bonne coaxialité des réservoirs interne et externe 3, 9.
Il est à noter que la conception de la présente unité de stockage permet d’ajuster souplement la longueur des bras 23, en fonction des besoins.
Les bras 23 peuvent être allongés notamment en prolongeant les parties d’extrémités distales 43 en longueur, parallèlement à l’axe central CI.
Ceci revient à décaler le point de fixation du bras 23 à la partie tubulaire externe 13 plus loin du fond interne 7. Ceci peut se faire facilement, seul un allongement de la bosse 69 étant nécessaire.
Une autre possibilité est de déplacer le point de fixation du premier tronçon 25 du ou de chaque bras 23 par rapport au fond interne 7.
Dans l’exemple décrit sur les figures 1 à 6, ce point de fixation correspond à l’extrémité 41 du tirant central 39, et est situé au centre géométrique du fond interne 7.
Il est possible, comme illustré sur la , de prévoir que le premier tronçon 25 du ou de chaque bras 23 est rigidement fixé directement au fond interne 7, en un point de fixation 79.
Le point de fixation 79 ne correspond pas au centre géométrique du fond interne 7. Il est plus éloigné du second tronçon 27 que le centre géométrique du fond interne 7. Il est situé sur la moitié du fond interne 7 située à l’opposé du second tronçon 27.
Dispositif de stockage et d’alimentation en hydrogène et ensemble correspondant L’invention concerne en général un dispositif de stockage et d’alimentation en hydrogène, plus particulièrement en vue de l’alimentation d’une pile à combustible.
Ce dispositif de stockage et d’alimentation en hydrogène, outre la présente demande, est protégé par les demandes suivantes, déposées le même jour, par le même demandeur, et portant sur les aspects suivants :
- une demande portant sur un dispositif de stockage et d’alimentation en hydrogène comportant un moyen pour réchauffer le fluide cryogénique sortant du réservoir intérieur, avant alimentation d’un échangeur de chaleur, ce moyen étant une alternative à celui de la présente demande ; cette demande porte la référence interne BFF21P0641 ;
Selon un exemple, la longueur radiale DY du conduit 14 peut être comprise entre une et trois fois la largeur axiale DX du conduit 14. Ainsi, le rapport d’aspect du conduit 14 est tel qu’il est significativement plus long radialement que large axialement, ce qui permet de mieux guider le lubrifiant vers la chambre de récupération 12 tout en évitant les reflux de lubrifiant.
Selon un exemple, la largeur axiale DZ du fond 20 peut être supérieure ou égale à la largeur axiale DX de la section de sortie 42 du conduit 14, voire deux ou trois fois supérieure ou davantage. Ainsi, le lubrifiant peut se répartir axialement dans la chambre de récupération 12, ce qui limite la hausse du niveau de lubrifiant et les reflux vers le conduit 14.
Selon un exemple, la largeur axiale DZ du fond 20 peut être inférieure à 200 millimètres, de préférence comprise entre 10 et 150 millimètres, de préférence encore entre 30 et 70 millimètres.
Plus généralement, la chambre de récupération 12 peut être dimensionnée en fonction du débit maximum attendu de lubrifiant éjecté par l’orifice 122. Par exemple, on peut spécifier un volume minimum de la chambre de récupération 12 afin qu’elle ne se remplisse pas trop rapidement. Dans ce cas, le volume de la chambre de récupération 12 doit être supérieur au débit volumique maximum de lubrifiant multiplié par le temps de remplissage seuil souhaité.
De manière optionnelle, un déflecteur 30 peut être prévu dans la chambre de récupération 12. Plus précisément, le fond 20 peut présenter un déflecteur 30 configuré pour limiter la réflexion, vers la section de sortie 42, de lubrifiant en provenance du conduit 14. Le déflecteur 30 peut être agencé à l’intérieur de la chambre de récupération 12, sur le fond 20, en regard du conduit 14 dans la direction d’écoulement du lubrifiant en provenance du conduit 14 (ici, la direction radiale). En d’autres termes, le déflecteur 30 peut faire saillie du fond 20 en direction de l’orifice 122 d’éjection de lubrifiant et/ou en direction du conduit 14.
Par exemple, comme illustré, le déflecteur 30 peut présenter au lubrifiant une surface non parallèle à la section de sortie 42. Selon un exemple, le déflecteur peut avoir une section triangulaire (ou plus généralement effilée, par exemple en dôme) dont la base est apposée contre le fond 20 et un sommet pointe en direction du conduit 14. D’autres formes sont bien entendu envisageables pour limiter la réflexion du lubrifiant en direction du conduit 14, par exemple pour réfléchir le lubrifiant en direction de la paroi de collecte 22 et éventuellement vers l’un et/ou l’autre des flancs 24, 26.
En fonctionnement, le lubrifiant qui s’échappe du réducteur 110 est éjecté par l’orifice 122 avec une vitesse essentiellement radiale, et éventuellement une composante circonférentielle ; comme illustré par les flèches L, il pénètre le conduit 14 par la section d’entrée 40 donnant sur l’orifice 122, parcourt le conduit 14 et en sort par la section de sortie 42 qui débouche sur la paroi de collecte 22. Le lubrifiant entre ainsi dans la chambre de récupération 12. Du fait de sa vitesse, le lubrifiant percute le déflecteur 30, ou à défaut le fond 20 opposé à la paroi de collecte 22, et rebondit latéralement jusqu’à être recueilli par les flancs 24, 26 ou la paroi de collecte 22, laquelle s’étend de part et d’autre de la section de sortie 42. Ainsi, le lubrifiant peut être efficacement récupéré.
Les figures 3 à 5 présentent des variantes du dispositif de récupération 10. Sur ces figures, les éléments correspondant ou identiques à ceux déjà décrits recevront le même signe de référence ne seront pas décrits à nouveau.
Le dispositif de récupération 10 de la diffère de celui de la par la taille du déflecteur 30. En effet, dans cette variante, le déflecteur 30 occupe tout le fond 20 de la chambre de récupération 12. A l’inverse, dans le dispositif de la , le déflecteur 30 occupe seulement une partie du fond 20, par exemple la partie en regard du conduit 14. Dans les deux cas, le déflecteur 30 s’étend sur une partie du fond au moins égale à la projection de la section de sortie 42 sur le fond 20 dans la direction d’écoulement du lubrifiant au niveau de la section de sortie 42 (en l’occurrence, la direction radiale). Ainsi, par exemple, la largeur axiale du déflecteur 30 peut être supérieure ou égale à la largeur axiale DX de la section de sortie.
La largeur axiale et/ou la forme du déflecteur 30 peuvent être constantes ou varier dans la direction circonférentielle.
La variante de la diffère du dispositif de récupération de la en ce qu’une paroi de rétention 32 est configurée pour limiter l’écoulement de lubrifiant depuis la paroi de collecte 22 vers le conduit 14. Dans cette variante, la paroi de rétention 32 s’étend depuis la paroi de collecte 22, vers l’intérieur de la chambre de récupération 12. Plus précisément, la paroi de rétention 32 peut prendre la forme d’un muret qui fait saillie depuis la paroi de collecte 22, vers le fond 20.
En l’espèce, la paroi de rétention 32 comprend deux tels murets, situés respectivement de part et d’autre de la section de sortie 42, notamment dans la direction axiale. Par exemple, la paroi de rétention 32 peut prolonger les parois 44, 46 du conduit ; néanmoins, selon d’autres exemples, la paroi de rétention 32 peut être décalée (notamment axialement) par rapport aux parois 44, 46 du conduit 14.
Comme illustré sur la , la présence d’une paroi de rétention 32 permet, typiquement en cas de fort débit de lubrifiant, de retenir le lubrifiant dans la chambre de récupération 12 et d’empêcher son écoulement vers le conduit 14 malgré une accumulation qui dépasse au moins temporairement ce que l’évacuation de la chambre de récupération 12 est capable de prendre en charge. La récupération de lubrifiant est donc améliorée, car les pertes par retour de lubrifiant dans le conduit sont diminuées.
Selon un exemple, la paroi de rétention 32 peut s’étendre sur 5 à 15 millimètres dans la direction radiale.
Dans la variante de la , au lieu d’être formée par des murets, la paroi de rétention 32 est formée par la paroi de collecte 22 elle-même : la paroi de collecte 22 présente une composante radiale non nulle, de sorte que la section de sortie 42 soit radialement plus à l’extérieur qu’au moins une partie de la paroi de collecte 22. Plus précisément, la partie 22a de la paroi de collecte 22, qui jouxte la section de sortie 42, est radialement plus à l’extérieur qu’au moins une autre partie de la paroi de collecte 22, en l’occurrence la partie 22b assurant la jonction avec les flancs 24, 26.
De cette façon, du lubrifiant peut être retenu dans l’intervalle de niveau entre les parties 22a, 22b de la paroi de collecte, comme l’illustre la . En outre, le dispositif de récupération 10 de la est plus compact radialement que celui de la , dans la mesure où le conduit 14 est déplacé en direction du fond 20 par rapport au mode de réalisation de la .
Grâce à la présence d’indicateurs de détection distincts sans qu’il n’y ait de recoupement de surface entre chacun d’entre eux, cela permet, par un choix approprié d’indicateurs de détection, une détection d’au moins un composé chimique et voire une discrimination de composés chimiques, lorsqu’il y en a plusieurs, sans que les propriétés de détection (par exemple, les propriétés de virage, lorsque les indicateurs de détection sont des indicateurs colorés) de chacun des indicateurs ne soient altérées par un mélange des indicateurs, qui pourrait de ce fait interagir entre eux et biaiser la détection. Par ailleurs, les systèmes de détection conformes à l’invention sont particulièrement adaptés pour la détection de composés chimiques sous forme liquide ou vapeur. Enfin, les systèmes de détection de l’invention peuvent permettre, par le choix d’indicateurs appropriés, la discrimination de composés chimiques distincts appartenant à la même famille, tels que, à titre d’exemple non limitatif, les composés organophosphorés (comme ceux de la série G, de la série V ou des agents neurotoxiques organophosphorés récemment ajoutés au Tableau 1 de l’annexe de la convention de l’OIAC pour l’interdiction des armes chimiques S/1821/2019/Rev.1/Add.1 (20 mai 2020)), les vésicants (tels que l’ypérite soufrée (dite HD, CAS n° 505-60-2), l’ypérite azotée (dite HN-3, CAS n° 555-71-1), la léwisite (dite L1, CAS n° 541-25-3), les toxiques industriels chimiques (tels que l’ammoniac, la chloropicrine), les pesticides.
Par « sans recoupement », il s’entend, classiquement, que les points de chacun des indicateurs de détection ne se mélangent pas avec les points des autres indicateurs de détection, ce qui n’exclut pas que les points de chaque indicateur de détection puissent être, en tout ou partie, juxtaposés avec les points du ou des autres indicateurs de détection.
Le support constitutif est, avantageusement, un support poreux. Il peut être un support intissé ou tissé. En particulier, il peut comprendre des fibres naturelles (telles que des fibres de cellulose, des fibres de lignite), des fibres polymériques synthétiques (telles que des fibres de polyamides, des fibres de polyester ou des fibres de polyoléfines), des fibres de verre ou des mélanges de celles-ci. Plus spécifiquement, le support constitutif peut comprendre des fibres de verre éventuellement en mélange de fibres polymériques ou peut comprendre, des fibres de polyoléfine, des fibres de polyamide, des fibres de polyester éventuellement en mélange avec des fibres de cellulose. Encore plus spécifiquement, le support constitutif peut être un support intissé comprenant un mélange de fibres de cellulose et de polyester, un support comprenant un mélange de fibres de verre et de fibres polymériques, un support cellulosique, par exemple, un support en papier filtre ou en papier ordinaire, un support comprenant des fibres de polyoléfine enchevêtrées ou un support tissé comprenant des fibres polymériques, telles que fibres de polyamides, des fibres de polyesters. Il est bien entendu, que ce support doit être apte à être imprégné par les points d’indicateurs de détection.
Plus spécifiquement, le système de détection peut comprendre, comme indicateurs de détection, des indicateurs colorés permettant une détection colorimétrique, par exemple, de 2 à 10 indicateurs colorés distincts et de préférence, de 2 à 4 indicateurs colorés distincts.
-avantageusement, les indicateurs colorés choisis présenteront, pour chacun d’entre eux, un virage colorimétrique contrasté par rapport aux uns et aux autres, de sorte à pouvoir discriminer les composés chimiques à détecter ;
La est une vue schématique d’une installation de densification par infiltration en phase gazeuse comprenant le chargement des figures 1 et 2 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique d’une installation de densification par infiltration en phase gazeuse comprenant le chargement des figures 1 et 2 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1 et 2 et les figures 3 et 4 illustrent la réalisation d’un chargement comprenant la mise en place d’une préforme fibreuse dans un conformateur conformément à deux modes de réalisation de l’invention. Une fois réalisé, le chargement est destiné à être introduit dans une chambre de réaction d’une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse.
La préforme fibreuse correspond à une texture fibreuse « sèche », c’est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. La préforme fibreuse peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, la préforme peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, la préforme peut également être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
La préforme fibreuse peut être obtenue à partir d’au moins une opération textile mettant en œuvre les fils de céramiques et/ou carbone. La préforme peut être réalisée par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). Par « tissage bidimensionnel », on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre de fils d’une seule couche de chaîne ou inversement.
La préforme fibreuse peut, en particulier, être obtenue par tissage multicouches ou tridimensionnel des fils. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible.