INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On définit alors un centre C de la paroi de fond 2 qui est aligné sur l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1. La conduite circulaire 26 est alors disposée plus proche du centre C de la paroi de fond 2 que de son bord périphérique 8 évoqué précédemment. Selon un exemple non limitatif de l’invention, la conduite circulaire 26 s’étend dans un rayon compris entre 2m et 2,5m du centre C la paroi de fond 2. Cette disposition plus proche du centre C que du bord périphérique 8 garantit l’alimentation en gaz d’une grande longueur des ondulations radiales 18b de la paroi de fond 2.
Selon l’invention, le système d’injection 24 du gaz comprend au moins une buse 28 reliée fluidiquement à la conduite circulaire 26 et de telle sorte que l’au moins une buse 28 injecte le gaz sous les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14. Plus particulièrement, un axe d’injection I de la buse 28, visible aux figures 1 ou 2, est aligné sur un axe principal A d’une ondulation radiale 18b de la membrane étanche ondulée 14 disposée au niveau de la paroi de fond 2.
On comprend que le gaz est injecté par l’au moins une buse 28 dans l’espace 20 définit précédemment. Plus particulièrement, l’au moins une buse 28 injecte le gaz dans l’espace 20 sous les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 de la paroi de fond 2 et en direction de son bord périphérique 8. Une telle caractéristique de l’au moins une buse 28 permet au gaz injecté de circuler au moins dans l’espace 20 formé sous les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 qui s’étend au moins au niveau de la paroi de fond 2 et se poursuit au niveau de la paroi périphérique 6. On comprend également qu’une telle caractéristique de l’au moins une buse 28 permet au gaz de balayer ou de remplir le volume d’isolation 13 de la cuve de stockage 1, au niveau de la paroi de fond 2 jusqu’au volume d’isolation 13 localisé au niveau de la paroi périphérique 6.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins une buse 28 est apte à réduire une pression du gaz en sortie de ladite buse 28 par rapport à la pression du gaz en entrée de ladite buse 28. Ainsi, une section de sortie de la buse 28 est strictement supérieure à une section d’entrée de ladite buse 28, l’entrée et la sortie de la buse 28 étant définis par rapport à un sens de circulation du gaz dans la buse 28.
La sortie de l’au moins une buse 28 est disposée à une distance D, visible à la , comprise entre 200mm et 5000mm, de la conduite circulaire 26. De telles caractéristiques de l’au moins une buse 28, permettent d’assurer un débit stable du gaz au moins dans la conduite circulaire 26 et en sortie de la buse 28. Selon un exemple non limitatif de l’invention, la pression du gaz en entrée de buse 28 est de 200mbar et est de 25mbar en sortie de buse 28.
Selon l’exemple de l’invention illustré aux figures 1 et 2, le système d’injection 24 du gaz comprend une pluralité de buses 28, telles que détaillées ci-dessus, disposées autour de la conduite circulaire 26 et de telle sorte que chacune des buses 28 soient éloignées les unes des autres d’un angle G, visible à la , compris entre 25° et 70° autour de l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1. Dit autrement, chaque secteur angulaire de la paroi de fond 2 de la cuve de stockage 1, représentant entre 25° et 70° autour de l’axe de révolution R, est bordé par une buse 28. On permet ainsi d’homogénéiser l’injection du gaz dans l’espace 20 et dans le volume d’isolation 13 en proposant une répartition optimale des buses 28 autour de la conduite circulaire 26.
Selon l’invention, le système d’injection 24 du gaz comprend au moins un ensemble d’alimentation 30 en gaz de la conduite circulaire 26. Un tel ensemble englobe les conduites et canalisations nécessaires pour fournir le gaz à la conduite circulaire 26 exposée plus haut.
L’ensemble d’alimentation 30 comprend au moins un anneau d’alimentation 32, visible à la , qui s’étend autour de l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1 de telle sorte qu’il répartisse périphériquement le gaz autour de ladite cuve de stockage 1. Selon un premier exemple de l’invention visible à la , l’anneau d’alimentation 32 s’étend dans la paroi périphérique 6 de la cuve de stockage 1. L’anneau d’alimentation 32 peut alors être disposé à différentes hauteurs dans la paroi périphérique 6, le long de la direction axiale A de la cuve de stockage 1, permettant ainsi de s’adapter à différentes configurations de cuve de stockage 1. Par ailleurs, suivant un deuxième exemple de l’invention non représenté, l’anneau d’alimentation peut s’étendre dans le bord périphérique de la paroi supérieure évoqué précédemment.
L’anneau d’alimentation 32 est relié fluidiquement à une unité de stockage 33 du gaz à injecter, disposée en dehors de la cuve de stockage 1.
L’ensemble d’alimentation 30 comprend également au moins une conduite d’alimentation 34 qui s’étend dans l’espace 20 et de telle sorte qu’elle relie fluidiquement la conduite circulaire 26 avec l’anneau d’alimentation 32. De manière plus précise, la conduite d’alimentation 34 s’étend au moins dans l’espace 20 sous une des ondulations radiales 18b de la membrane étanche ondulée 14 de la paroi de fond 2, tel que cela est visible à la . Selon l’exemple de l’invention illustré à la , la conduite d’alimentation 34 s’étend également dans l’espace sous une des ondulations axiales 18c de la membrane étanche ondulée 14 de la paroi périphérique 6 qui s’étend dans le prolongement de l’ondulation radiale précitée.
Selon l’exemple de l’invention illustré de la , l’ensemble d’alimentation 30 peut comprendre deux conduites d’alimentation 34 disposées à l’opposé l’une de l’autre par rapport à l’axe de révolution R de la cuve de stockage 1. Une telle configuration de l’ensemble d’alimentation 30 permet entre autres d’améliorer la distribution du gaz jusqu’à la conduite circulaire 26 en l’alimentant en deux points opposés.
Selon un exemple de l’invention visible aux figures 1 et 2, le système d’injection 24 comprend au moins un dispositif d’injection 36 qui s’étend à l’intérieur du périmètre E définit par la conduite circulaire 26. De manière plus précise, le dispositif d’injection 36 s’étend depuis la conduite circulaire 26 et en direction du centre C de la paroi de fond 2 de la cuve de stockage 1.
Le dispositif d’injection 36 s’étend sous une des ondulations radiales 18b de la membrane étanche ondulée 14 de la paroi de fond 2. Le dispositif d’injection 36 peut s’étendre dans le prolongement radial d’une conduite d’alimentation 34 qui chemine sous une ondulation radiale 18b de la membrane ondulée qui équipe la paroi de fond 8. Le dispositif d’injection 36 comprend alors au moins une buse additionnelle 38 disposée à une de ses extrémités qui s’étend dans le périmètre E délimité par la conduite circulaire 26 et à l’opposé de cette dernière. La buse additionnelle 38 permet alors d’injecter du gaz au moins dans le périmètre E délimité par la conduite circulaire 26. On permet ainsi de balayer ou de remplir, avec le gaz injecté, l’intégralité de l’espace 20 formé entre les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 et la barrière d’isolation thermique 12 et donc, l’intégralité du volume d’isolation 13 de la cuve de stockage 1.
Un procédé d’injection du gaz dans la cuve de stockage 1 va maintenant être décrit en rapport avec les figures 1 à 3. On comprend que le procédé d’injection du gaz peut être utilisé dans les procédés de contrôle d’étanchéité de la membrane étanche ondulée ou dans les procédés d’inertage de la cuve de stockage 1.
Au cours du procédé, le gaz stocké dans l’unité de stockage du gaz est injecté dans l’anneau d’alimentation 32 à une pression comprise par exemple entre 170 mbar et 230 mbar. Le gaz injecté dans l’anneau d’alimentation 32 circule verticalement puis radialement dans l’au moins une conduite d’alimentation 34 jusqu’à atteindre la conduite circulaire 26. Une fois le gaz présent dans la conduite circulaire 26, ce dernier est injecté par l’au moins une buse 28 dans l’espace 20 formé entre les ondulations 18 de la membrane étanche ondulée 14 et la barrière d’isolation thermique 12. De manière plus précise, le gaz est injecté par l’au moins une buse 28 de telle sorte qu’il présente une pression comprise entre 20 mbar et 30 mbar, en sortie de ladite buse 28. Une telle pression en sortie de l’au moins une buse 28 permet alors d’améliorer la diffusion du gaz dans l’ensemble de l’espace 20 de la cuve de stockage 1 et dans le volume d’isolation 13 de la cuve de stockage 1.
À l’issue de l’étape d’acquisition 100, le dispositif de commande 20 passe à l’étape 110 lors de laquelle il détermine, via son module de détermination 42 et en fonction de la manipulation acquise lors de l’étape précédente 100, au moins une position d’interaction I1, I2 dans le premier référentiel 60 associé au dispositif d’interaction 22.
Le module de détermination 42 détermine notamment chaque position d’interaction I1, I2 en fonction du type en absolu ou en relatif de la fonction de transfert associée au dispositif d’interaction 22.
Lorsqu’en complément facultatif le dispositif d’interaction 22 comporte le capteur avec au moins une couche de détection 64, le module de détermination 42 détermine en outre la position de pré-détection I PD en fonction du signal indicatif de présence acquis lors de l’étape d’acquisition 100.
Lors de l’étape 120 suivante, le dispositif de commande 20 convertit, via son module de conversion 44, chaque position d’interaction I1, I2 déterminée lors de l’étape de détermination 110 en une position convertie C1, C2 respective dans le deuxième référentiel 70 associé à l’écran d’affichage tête portée 30.
Lorsque les premier 60 et deuxième 70 référentiels sont des référentiels en deux dimensions, la conversion est typiquement effectuée en multipliant l’abscisse de la position d’interaction I1, I2 par le ratio horizontal, afin d’obtenir l’abscisse de la position convertie C1, C2 ; et respectivement en multipliant l’ordonnée de la position d’interaction I1, I2 par le ratio vertical, afin d’obtenir l’ordonnée de la position convertie C1, C2.
En complément, le positionnement du deuxième référentiel 70 est mobile suivant le mouvement de la tête du pilote 16, et le module de conversion 44 définit alors le positionnement du deuxième référentiel 70 à l’instant temporel correspondant à l’acquisition de la position d’interaction I1, I2 ; puis convertit la position d’interaction I1, I2 en la position convertie C1, C2 dans le deuxième référentiel 70 selon le positionnement préalablement défini ; l’abscisse de la position convertie C1, C2 au sein du deuxième référentiel 70 ainsi positionné étant alors égale au produit de l’abscisse de la position d’interaction I1, I2 avec le ratio horizontal, et l’ordonnée de la position convertie C1, C2 au sein du deuxième référentiel 70 ainsi positionné étant alors égale au produit de l’ordonnée de la position d’interaction I1, I2 avec le ratio vertical.
Lorsqu’en complément facultatif le dispositif d’interaction 22 comporte le capteur avec au moins une couche de détection 64, le module de conversion 44 convertit en outre la position de pré-détection I PD en la position convertie de pré-détection C PD .
En complément facultatif, à la fin de l’étape de conversion 120, le dispositif de commande 20 calcule, lors d’une étape 130 et via son module de calcul 48, le vecteur 80 entre le point de référence 82 et le point 84 de l’écran d’affichage tête portée 30 correspondant à la position convertie C1, C2 obtenue lors de l’étape de conversion 120, le point de référence 82 étant associé au visage du pilote 16.
Lors de l’étape suivante 140, le dispositif de commande 20 génère, via son module de génération 46, au moins un symbole 72 représentatif de la manipulation acquise lors de l’étape d’acquisition 100 initiale.
Lorsqu’en complément facultatif le dispositif d’interaction 22 comporte le capteur avec au moins une couche de détection 64, le module de génération 46 génère en outre le symbole 74, 76 représentatif de la pré-détection.
À l’issue de l’étape de génération 140, le dispositif de commande 20 affiche, lors de l’étape suivante 150 et via son module d’affichage 49, chaque symbole 72, 74, 76 généré lors de l’étape de génération 140, et en une position dépendant de la position convertie C1, C2, C PD obtenue lors de l’étape de conversion 120.
Si le vecteur 80 n’est pas sécant avec un écran complémentaire 36 respectif, c’est-à-dire si le vecteur 80 est distinct de chaque écran complémentaire 36, alors chaque symbole 72, 74, 76 est affiché sur l’écran d’affichage tête portée 30 et en la position convertie C1, C2, C PD obtenue lors de l’étape de conversion 120.
Si le vecteur 80 est sécant avec un écran complémentaire 36 respectif, alors le symbole 72, 74, 76 respectif représentatif de ladite manipulation est affiché sur l’écran complémentaire d’affichage 36 respectif en la position correspondant à l’intersection du vecteur 80 avec ledit écran complémentaire 36.
En complément facultatif, si le vecteur 80 est sécant avec un objet prédéfini respectif du poste de pilotage 12, alors une représentation dudit objet respectif est générée en outre lors de l’étape de génération 140, puis affichée sur l’écran d’affichage tête portée 30 lors de l’étape d’affichage 150.
Un exemple de diagramme de séquence du procédé de commande selon l’invention va être à présent décrit en regard de la .
Le diagramme de séquence débute avec la captation par le dispositif d’interaction 22 d’une manipulation du pilote 16, tel qu’une manipulation tactile, et les informations relatives à cette manipulation captée sont alors transmises par le dispositif d’interaction 22 au dispositif de commande 20 qui les acquiert via son module d’acquisition 40 (flèche F1).
Dans un mode de réalisation, les moyens de mesure sont configurés pour réaliser une mesure quatre point.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend des moyens de calcul configurés pour déterminer la rotation à partir du signal utile obtenu à l’aide de la relation suivante :
où est le signal utile, est un coefficient de proportionnalité entre un déplacement relatif de la partie mobile selon le vecteur e j1 par rapport à la partie principale et la déformation de la première poutre, est un coefficient de proportionnalité entre un déplacement relatif de la partie mobile selon le vecteur e j 2 par rapport à la partie principale et la déformation de la deuxième poutre. La déformation est la déformation de la première poutre selon le vecteur e j1 et est la déformation de la deuxième poutre selon le vecteur e j 2 .
La montre un microsystème selon un premier mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un deuxième mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un troisième mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un quatrième mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un cinquième mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un sixième mode de réalisation.
Les , et montrent un microsystème selon un septième mode de réalisation.
La montre un microsystème selon un huitième mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Par ailleurs, dans la description qui suit, bien que l’état de contrainte pour une déformation donnée dépende de la température et dans la mesure où, dans le contexte de l’invention, la température est a priori la même sur les deux (ou quatre, etc.) poutres, les termes contrainte et déformation seront tous deux utilisés pour décrire l’état mécanique du système (l’un étant proportionnel à l’autre).
La montre une représentation schématique d’un microsystème MS selon l’invention, en général destiné à être utilisé dans un dispositif de mesure de la rotation. Ce microsystème MS comprend un substrat (non représenté), une partie principale PP reliée au substrat par l’intermédiaire d’un ancrage AN et une partie mobile PM configurée pour tourner autour d’un axe de rotation O, ledit axe O étant perpendiculaire à la surface de la partie mobile PM. Cet axe de rotation O peut par exemple être obtenu à l’aide d’un ancrage AN3 reliant la partie mobile au substrat, éventuellement à l’aide d’une structure intermédiaire, et autorisant la rotation de cette partie mobile PM par rapport au substrat selon cet axe O.
Le microsystème MS selon l’invention comprend également au moins deux poutres P1,P2 (ou jauges de contrainte) : une première poutre P1 et une deuxième poutre P2.
On obtient les résultats qui figurent dans le tableau 1 ci-dessous, en fonction de la concentration en PSA dans les échantillons testés.
[PSA] (nM) 0 0.5 1 2 4 Dodiff3 (extraction) 10.27 22.49 34.35 53.45 59.01 Dodiff3 (témoin) 8.87 14.62 22.14 35.42 52.12
La montre les résultats et les courbes correspondantes des Dodiff3 en fonction de la concentration en PSA.
On constate que la méthode utilisant le procédé selon l’invention permet d’obtenir un signal croissant avec la concentration en PSA dans l’échantillon, et avec une activité supérieure aux essais témoin.
Des essais permettant de simuler la présence d’une molécule interférente dans l’échantillon d’intérêt sont mis en œuvre. Des particules magnétiques (Carboxyl Adembeads 200 nm, de la société Ademtech), sont fonctionnalisées avec des anticorps anti-PSA. Un lot de particules PM1 est fonctionnalisé avec un premier clone (P4, référence 7820-0370, disponible auprès de la société Bio-Rad), et un deuxième lot PM2 est fonctionnalisé avec un second clone reconnaissant un épitope différent (214, référence 7820-0217, disponible auprès de la société Bio-Rad). Les échantillons consistent en une solution de NaCl à 9 g/L dans laquelle est ajouté un anticorps (Ac) anti-IgG de souris (M8642, disponible auprès de la société Sigma-Aldrich) capable de se lier de manière non-spécifique aux anticorps anti-PSA greffés sur les particules.
Le dosage des échantillons est mené comme suit :
71.5 µL d’échantillon sont mis en contact avec 1.5µL de particules fonctionnalisées PM1 (P4) à 1% pendant 2 min ;
Le milieu est aimanté 3 min sur un aimant permanent, et le surnageant est éliminé ;
Les particules sont reprises par 73.5 µL de tampon HEPES 50 mM, pH 7.5 ; F108 0.8% ; NaCl 800 mM ; NaN 3 0.09% et 1.5 µL de particules fonctionnalisées PM2 (214) à 1% sont ajoutés.
Le milieu réactionnel ainsi formé est soumis à la séquence de champ magnétique suivante :
L’intensité lumineuse à travers le milieu réactionnel éclairé par une RC-LED à 650nm est mesurée et la différence de densité optique avant et après application de la dernière impulsion de 8 mT d’intensité (Dodiff3) est utilisée comme signal d’intérêt. Ce même signal peut être mesuré lors de l’application de la première impulsion de 8 mT d’intensité (Dodiff0) pour déterminer l’agrégation du milieu avant application du champ magnétique.
Des mesures témoin sont réalisées avec les mêmes échantillons et les mêmes particules, mais sans étape d’extraction. Le milieu réactionnel, constitué de de 57 µL de tampon HEPES 50 mM, pH 7.5 ; F108 0.8% ; NaCl 800 mM ; NaN 3 0.09%, 15 µL d’échantillon et 1.5 µL de chaque lot de particules fonctionnalisées, est soumis au même cycle de champ magnétique que décrit précédemment.
On obtient les résultats qui figurent dans le tableau 2 ci-dessous, en fonction de la concentration en anticorps dans les milieux réactionnels, en ce qui concerne la mesure avant agglutination :
L’hydrogène est stocké à l’état liquide dans le réservoir interne. Pour ce faire, si la pression de gaz à l’intérieur du réservoir interne est la pression ambiante, le dihydrogène, communément appelé hydrogène, doit être maintenue à une température proche de 20 K.
Une isolation thermique est agencée dans l’espace intermédiaire. Cette isolation thermique est typiquement constituée de plusieurs couches de fines feuilles métalliques, et de couches de fibres intercalées entre les feuilles métalliques.
L’isolation thermique est posée sur le réservoir interne, sans toucher le réservoir externe.
Le volume intermédiaire est mis sous un vide poussé, pour limiter autant que possible les transferts thermiques par convection entre les deux réservoirs. Le vide poussé est typiquement de l’ordre de 10 -5 millibars.
Pour obtenir un vide poussé dans l’espace intermédiaire, et ce de manière pérenne, l’unité de stockage est soumise avant mise en service à la procédure suivante.
Un nettoyage et un séchage poussé des composants de l’unité de stockage est effectué avant l’assemblage des composants.
Puis, l’espace intermédiaire est soumis à une opération de dégazage. Le gaz contenu dans l’espace intermédiaire entre les deux réservoirs est pompé. Au fur et à mesure que la pression diminue, l’eau, les graisses et les gaz contenus dans la matière en contact avec le vide s’évaporent.
L’opération de dégazage est effectuée en faisant circuler un gaz neutre tel que de l’azote dans l’espace intermédiaire, à basse pression, et en soumettant l’unité de stockage à un ou plusieurs cycles de chauffage et de refroidissement. Cette phase de dégazage dure entre deux jours et deux semaines.
A l’issue de la phase de dégazage, un getter est placé dans l’espace intermédiaire.
On entend ici par « getter », un organe contenant une substance ayant la capacité d’absorber des gaz tels que notamment la vapeur d’eau et le dihydrogène, dans un volume soumis au vide. Le getter peut également être appelé « absorbeur de gaz ».
Enfin, l’espace intermédiaire est mis sous vide et scellé.
Le getter est prévu pour absorber les très petites quantités de gaz qui vont se libérer de l’espace intermédiaire au cours de la vie de l’unité de stockage.
En effet, malgré tout le soin apporté aux opérations de dégazage, des gaz restent emprisonnés, soit à la surface des composants du stockage, soit dans la matière constituant ces composants, soit entre les différentes couches de l’isolation thermique.
Notamment, l’acier inoxydable constituant le réservoir interne et le réservoir externe contient de l’hydrogène, de même que toutes les pièces métalliques formant les organes fonctionnels de l’unité de stockage. Cet hydrogène est difficilement extractible en totalité durant la phase de dégazage.
Ces gaz proviennent également de micro-trous dans les soudures ou dans les assemblages, qui vont laisser passer de très faibles quantités d’air venant de l’extérieur ou d’hydrogène venant du réservoir interne.
La durée de vie d’une telle unité de stockage est de quinze ans ou plus. Le vide poussé doit être maintenu aussi longtemps que possible, pour limiter de manière permanente les transferts thermiques par convection entre le réservoir externe et le réservoir interne.
Selon un mode de réalisation ladite inductance vérifie la relation : 0.5 Ls L inductance et Ls inductance du secondaire du transformateur
Selon un mode de réalisation la capacité C vérifie la relation
avec Cph capacité de transition de la photodiode.
Selon un mode de réalisation le dispositif de réception comprend en outre une résistance dite résistance d’amortissement entre le photodétecteur et le primaire du transformateur.
La déjà citée illustre un lidar faible champ de vue selon l’état de la technique.
La déjà citée illustre un drone muni d’un lidar 1D selon l’état de la technique en action de descente sur un terrain accidenté.
La déjà citée illustre l’avantage d’un lidar grand champ pour la détection d’obstacles lors de l’atterrissage d’un drone.
La déjà citée illustre un circuit d’amplification simplifié pour lidar selon l’état de la technique.
La illustre un lidar TOF large champ de vue selon l’invention.
La illustre un circuit d’amplification selon l’invention.
La illustre un mode de réalisation du dispositif de réception du lidar selon l’invention avec un circuit amplificateur transimpédance basique.
La illustre le schéma équivalent d’une photodiode.
La illustre un circuit illustrant la notion de gain de bruit.
La illustre le schéma équivalent du dispositif de réception selon l’invention comprenant une photodiode, un transformateur, une impédance additionnelle Z et un amplificateur transimpédance.
En cas d’instabilité dans une annotation, par exemple lorsqu’après 20 ou 30 itérations, une pseudo-annotation n’a pas été stabilisée, une annotation par un utilisateur humain peut être sollicitée.
La illustre une variante de l’architecture décrite en lien avec la . Selon cette variante :