INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple de procédé de fabrication va maintenant être décrit étape par étape, en référence aux figures 6A à 7C. Ce procédé permet d’obtenir la structure illustrée en .
Sur la , on observe que les ouvertures 111 de l’écran maillé 11 correspondent à des zones de l’écran maillé 11 qui ne sont pas recouvertes de l’émulsion 113. Au niveau de ses ouvertures 111, on observe également que le maillage 112 de l’écran maillé 11 n’est pas imbibé de l’émulsion 113. La matière à imprimer via cet écran 11 va donc pouvoir passer au travers du maillage 112 et remplir les espaces laissés vides par l’émulsion 113.
Toujours en référence à la , le procédé selon le premier aspect de l’invention peut comprendre en outre une étape de fourniture d’un deuxième écran maillé 12 comprenant des ouvertures 121 configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif 22 de nervures 221 d’un deuxième guide d’écoulement 1’.
Du point du vue des matériaux utilisés pour les guides d’écoulement, ceux utilisés pour fabriquer les guides d’écoulement côtés anodique et cathodique sont impérativement conducteurs, tandis que celui ou ceux utilisés pour fabriquer le guide d’écoulement du fluide de refroidissement est préférentiellement conducteur pour permettre une bonne qualité de passage électrique entre les faces anodique et cathodique de la plaque bipolaire. Ainsi, bien que moins préférentiel, le matériau utilisé pour fabriquer le guide d’écoulement du fluide de refroidissement peut également être non-conducteur, ou moins bon conducteur, sous réserve qu’un contact électrique de qualité soit assuré par ailleurs entre les faces anodique et cathodique d’une plaque bipolaire ou entre les faces anodiques et cathodiques de plusieurs plaques bipolaires d’un empilement de cœurs électrochimiques. On fera, par la suite, l’hypothèse d’un matériau conducteur pour le guide d’écoulement du fluide de refroidissement, sans que cela ne soit limitatif.
Avantageusement, les ouvertures 111 et/ou 121 sont configurées pour former en outre un joint d’étanchéité non sacrificiel 40 autour du guide d’écoulement 1 ou 1’ dont il forme le négatif. Ce joint 40 est notamment représenté aux figures 6A à 6C. Il est destiné à permettre d’assurer l’étanchéité de la plaque bipolaire ou du réacteur électrochimique comprenant un guide d’écoulement fabriqué par mise en œuvre du procédé selon le premier aspect de l’invention. Le fait de configurer les ouvertures 111 pour former le joint 40 et de ne pas fabriquer le joint 40 lors d’une étape distincte de l’étape de dépôt de la couche sacrificielle 31 permet de rationaliser le procédé de fabrication du guide d’écoulement 1. Il n’est cependant pas exclu de réaliser le joint d’étanchéité non sacrificiel 40 lors d’une étape distincte, à l’aide par exemple d’un autre écran maillé.
Préférentiellement, on prévoit, suite à l’étape d’impression de la première couche sacrificielle 31, une étape de réticulation et/ou une étape de séchage de cette même couche. Des étapes similaires peuvent être prévues pour la réticulation et/ou le séchage de la deuxième couche sacrificielle 32.
Il est à noter ici que les ouvertures 111, 121, de même que les nervures 211, 221, ne sont limitées ni à une forme droite, ni à une répartition parallèle.
On sait qu’on peut fabriquer un élément de renforcement avec une résine comprenant un polymère thermoplastique. De manière avantageuse, l’élément de renforcement comprenant un polymère thermoplastique peut être successivement chauffé et refroidi.
Cependant, des chauffages successifs réduisent la stabilité thermique et, de manière défavorable, certaines caractéristiques de l’élément de renforcement diminuent, telles que la résistance au cintrage, la résistance à la flexion, la rétention et la délamination.
Par ailleurs, comme indiqué, on ne peut pas changer la forme des thermodurcissables après refroidissement, de sorte qu’il n’est pas possible d’adapter la courbure de la structure à renforcer ou de la modifier après refroidissement pour le transport ou le stockage, par exemple.
De plus, avec des composites thermodurcissables ou thermoplastiques actuels, le point de courbure comprend la compression des fibres qui deviennent incapables de résister à la tension et réduit drastiquement le renforcement des structures.
De plus, de nos jours, un thermodurcissable doit être façonné manuellement dans le procédé de pultrusion, ce qui requiert des coûts et du temps additionnels.
Actuellement, avec le polymère thermoplastique, le chauffage est habituellement réalisé dans un four conventionnel, et le polymère thermoplastique peut être façonné plusieurs fois. Ceci facilite le façonnage sur site et réduit les problèmes de transport et de stockage.
Cependant, la température de chauffage et la durée du chauffage avec le procédé de pultrusion actuel de polymères thermoplastiques induisent une dégradation de surfaces, une possible dégradation de la résine, et comme le chauffage n’est pas uniforme, un décalage de phase thermique significative réduisant les qualités thermiques entre le centre de l’élément de renforcement et ses parois (par exemple la zone la plus à l’extérieur). De plus, le chauffage est très lent (plus de 5 minutes) et par conséquent ralentit la fabrication et la production.
Ainsi, il est nécessaire de trouver une solution pour produire un composite thermoplastique cintré comportant des qualités mécaniques et chimiques améliorées, notamment sans dégradation sur la surface et avec un décalage de phase thermique réduit tout en garantissant un stockage plus aisé ainsi qu’un temps de transport et des coûts réduits.
Ce qui suit constitue un résumé simplifié d’aspects, de modes de réalisation et d’exemples choisis de la présente invention afin de fournir une compréhension de base de l’invention. Cependant, le résumé ne constitue pas un aperçu complet de tous les aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention. Le seul objectif du résumé est de présenter des aspects, modes de réalisation et exemples choisis de l’invention sous une forme concise comme introduction à la description plus détaillée des aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention qui suit le résumé.
L’invention a pour objectif de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention propose un procédé pour la production d’un composite thermoplastique cintré , à partir d’un composite thermoplastique, ledit composite thermoplastique comprenant 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comprenant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres, ledit procédé comprenant : Une étape de mise à disposition du composite thermoplastique, préférablement à partir d’un procédé de pultrusion, Une étape de chauffage d’une partie du composite thermoplastique, ledit chauffage étant choisi parmi un chauffage par conduction, radial et/ou volumétrique, et une durée de chauffage et/ou une température de chauffage étant choisies en fonction d’au moins une épaisseur du composite thermoplastique, Une étape de création d’une section cintrée dans la partie chauffée en cintrant la partie chauffée, et Une étape de refroidissement de la section cintrée pour la solidifier et pour former un composite thermoplastique cintré, à une température de refroidissement et/ou une durée de refroidissement choisies en fonction de la température de transition vitreuse (Tg) du composite thermoplastique cintré.
Un tel procédé permet de produire un composite thermoplastique cintré comportant des qualités mécaniques et chimiques améliorées, notamment sans dégradation sur la surface et avec un décalage de phase thermique (delta) réduit tout en garantissant un gain de temps et une réduction des coûts.
En effet, grâce au procédé, le chauffage est rapide et dépend de l’épaisseur du composite thermoplastique, ce qui permet d’adapter le chauffage au composite thermoplastique et par conséquent de réduire la différence entre la température intérieure et la température de surface du composite thermoplastique. Ceci garantit que le décalage de phase responsable de la résistance est réduit même dans le point de courbure.
De plus, la composition du composite thermoplastique comportant 35 % ou moins en volume d’une matrice polymérique comportant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres permet de réduire la température de chauffage et la durée du chauffage. En outre, un volume de fibres d’au moins 65 % améliore les propriétés mécaniques et chimiques de la section cintrée.
Le procédé permet d’adapter les qualités de cintrage, de résistance, et de chaleur aux composites thermoplastiques, pour un élément de renforcement.
De plus, le procédé permet de faciliter le stockage et le transport d’un élément de renforcement cintré puisque le façonnage peut être fait sur site et conduit rapidement. Le procédé permet également d’adapter la courbure de la structure à renforcer ou de la modifier après refroidissement.
Selon d’autres caractéristiques facultatives du procédé, il peut éventuellement comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes seules ou en combinaison : l’étape de chauffage est un chauffage radial, préférablement un chauffage par IR, la durée de chauffage est inférieure ou égale à 95 secondes, préférablement inférieure ou égale à 60 secondes, préférablement avec une température intérieure du composite thermoplastique qui est inférieure ou égale à 180 °C, entre l’étape de chauffage et l’étape de refroidissement, la différence de température entre une température intérieure et une température extérieure du composite thermoplastique va de 0 °C à 50 °C, préférablement après 30 secondes de chauffage, la différence de température entre une température intérieure et une température extérieure du composite thermoplastique pendant l’étape de chauffage est inférieure ou égale à 80 °C, préférablement avec une durée de chauffage inférieure ou égale à 95 secondes, le composite thermoplastique est obtenu à partir d’un procédé de pultrusion, préférablement un procédé de pultrusion réactive, le composite thermoplastique est réticulé, partiellement réticulé ou non réticulé.
Un objectif de la présente invention est donc de fournir un dispositif agencé de manière telle à ce que le fait que les ouvertures d’aspiration et les ouvertures d’évacuation soient situées sur une partie seulement du boitier n’ait pas ou peu d’impact sur la longueur ou la forme du conduit de désinfection.
Ainsi, la présente invention a pour objectif de fournir un dispositif de désinfection qui soit portable et sécurisé, qui puisse être positionné dans un porte-gobelet tout en assurant une aspiration et une évacuation de mélange gazeux optimales, et qui présente un conduit de désinfection de longueur suffisante pour permettre une désinfection du mélange gazeux intense, efficace et rapide.
Description générale A cet effet, la présente invention a pour objet un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux comprenant :
un premier dispositif de ventilation agencé pour aspirer un mélange gazeux à travers un port d’aspiration dudit premier dispositif de ventilation; un deuxième dispositif de ventilation agencé pour évacuer un mélange gazeux à travers un port d’évacuation dudit deuxième dispositif de ventilation ; un conduit de désinfection dont une portion au moins relie le port d’aspiration au port d’évacuation, une pluralité de sources de rayonnement de désinfection étant disposées le long du conduit de désinfection, chaque source de rayonnement de désinfection étant configurée pour émettre un rayonnement de désinfection destiné à désinfecter le mélange gazeux aspiré dans le conduit de désinfection; un boitier comprenant une paroi externe comprenant au moins une face latérale opaque au rayonnement de désinfection, le boîtier s’étendant selon une direction d’extension entre une première extrémité et une deuxième extrémité, le boîtier comprenant une première partie de boîtier formant une base disposée à proximité de la première extrémité et destinée à être insérée dans un porte-gobelet, et une deuxième partie de boîtier disposée à distance de la première extrémité en direction de la deuxième extrémité et destinée à être disposée à l’extérieur du porte-gobelet, ladite deuxième partie de boitier comprenant : au moins une première ouverture d’aspiration par laquelle est aspiré, au moyen du premier dispositif de ventilation, le mélange gazeux, et au moins une deuxième ouverture d’évacuation par laquelle est évacué, au moyen du deuxième dispositif de ventilation, le mélange gazeux.
Le mélange gazeux aspiré à travers le port d’aspiration peut être infecté par un microorganisme comme un virus ou une bactérie par exemple, et le mélange gazeux évacué par le port d’évacuation est désinfecté après avoir été exposé au rayonnement de désinfection dans le conduit de désinfection.
Avantageusement, le dispositif de désinfection présente des dimensions réduites, de manière à être utilisable dans des espaces restreints, comme par exemple l’habitacle d’une automobile, la cabine d’un camion, le cockpit d’un aéronef, ou le compartiment d’un train. De plus, le dispositif présente un poids peu élevé et un agencement général particulièrement compact, ce qui le rend aisément transportable.
Par opposition aux dispositifs de désinfection plus encombrants destinés à être fixés au plafond d’une grande salle de réunion par exemple, les faibles dimensions du dispositif de désinfection selon l’invention n’empêchent pas une désinfection efficace et rapide de l’air ambiant présent dans de tels espaces réduits.
De plus, le dispositif de désinfection se présente sous la forme d’un boitier agencé et dimensionné de manière à pouvoir être positionné au sein d’un porte-gobelet. Lorsque le boitier est positionné dans un porte-gobelet, une partie du boitier, désignée comme étant la base du boitier, est destinée à être insérée dans le porte-gobelet, c’est-à-dire que la base du boitier est située à l’intérieur du porte-gobelet, tandis que l’autre partie du boitier est située à l’extérieur du porte-gobelet.
Selon un exemple de réalisation, le dispositif présente un boitier en deux parties distinctes et séparables. Dans cette configuration, le boitier du dispositif se compose d’une base de boitier et d’un corps de boitier, ce dernier pouvant être connecté ou déconnecté à la base par le biais de moyens de connexion mécaniques et/ou magnétiques.
Selon un mode de réalisation, la base du boitier n’est pas séparable du corps du boitier, ce qui a pour avantage de fournir un dispositif de désinfection plus compact et simple à utiliser.
Selon un mode de réalisation, toutes les ouvertures d’aspiration et/ou d’évacuation du dispositif sont situées sur le corps du boitier. Dans ce mode de réalisation, la partie de la paroi externe du boitier définissant la base du boitier ne comprend pas d’ouverture d’aspiration ni d’ouverture d’évacuation. En particulier, la face transversale appartenant à la portion de la paroi externe du boitier définissant la base du boitier ne comprend pas d’ouverture.
La base du boitier comprend l’une des deux faces transversales de la paroi externe du boitier et une partie de la face latérale de la paroi externe du boitier s’étendant à partir de ladite face transversale sur quelques centimètres, par exemple sur une longueur comprise entre 2 et 6 cm.
De manière générale, la base du boitier est dimensionnée de manière à pouvoir s’insérer au moins partiellement dans un porte-gobelet, la face transversale appartenant à la partie de la paroi externe du boitier définissant la base du boitier étant par exemple circulaire et de diamètre égal ou inférieur au diamètre d’un porte-gobelet.
Par exemple, le diamètre de la base du boitier peut être compris entre 3 et 10 cm, de préférence entre 4 et 6 cm, le corps du boitier pouvant présenter un diamètre plus important compris par exemple entre 8 et 12 cm.
La longueur totale du boitier peut par exemple être comprise entre 12 et 50 cm, de préférence entre 15 et 40 cm.
Selon un exemple de réalisation, la paroi externe du boitier comprend au moins une face dite transversale. En particulier, la paroi externe du boitier comprend deux faces transversales opposées l’une à l’autre. La première face transversale correspond à une première extrémité du boitier, et la deuxième face transversale correspond à une deuxième extrémité du boitier. La face latérale du boitier relie entre elles les deux faces transversales.
Selon un exemple de réalisation, la paroi externe du boitier définit un cylindre constitué communément de deux faces transversales circulaires en regard l’une de l’autre, et d’une face latérale courbe s’étendant entre les deux faces transversales selon une direction définissant l’axe du cylindre.
Selon un exemple de réalisation, la paroi externe du boitier définit deux cylindres de diamètres distincts et solidaires l’un de l’autre au niveau d’une de leurs deux faces transversales.
Selon un autre exemple de réalisation, la paroi externe du boitier définit un parallélépipède constitué de deux faces transversales carrées en regard l’une de l’autre, et de quatre faces latérales rectangulaires s’étendant entre les deux faces transversales.
Un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux a notamment pour fonction de désinfecter l’air ambiant d’un espace donné. Pour qu’un dispositif de désinfection d’un mélange gazeux puisse remplir cette fonction, il est nécessaire que l’air ambiant puisse pénétrer à l’intérieur du dispositif, y subir un traitement adéquate, et ressortir du dispositif.
Ainsi, la paroi externe du boitier du dispositif de désinfection d’un mélange gazeux doit nécessairement présenter au moins une ouverture destinée à permettre à un mélange gazeux d’entrer et de sortir du dispositif.
Selon un exemple de réalisation, la paroi externe du dispositif de désinfection de mélange gazeux présente au moins une première ouverture, dite ouverture d’aspiration, par laquelle un mélange gazeux pénètre à l’intérieur du dispositif, et au moins une deuxième ouverture, dite ouverture d’évacuation, par laquelle un mélange gazeux ressort du dispositif.
Ladite au moins une ouverture d’aspiration sert donc à aspirer un mélange gazeux depuis l’extérieur et vers l’intérieur du dispositif, tandis que ladite au moins une ouverture d’évacuation sert à évacuer un mélange gazeux depuis l’intérieur et vers l’extérieur du dispositif.
Ainsi, à l’intérieur du dispositif, un flux de mélange gazeux peut donc constamment circuler à travers au moins un conduit, dit conduit de désinfection, agencé entre ladite au moins une ouverture d’aspiration et ladite au moins une ouverture d’évacuation.
Selon une possibilité, toutes les ouvertures d’aspiration sont situées sur une première des faces transversales de la paroi externe du boitier, et toutes les ouvertures d’évacuation sont situées sur l’autre des faces transversales de la paroi externe du boitier. Une telle configuration optimise la longueur du conduit de désinfection qui parcourt alors le boitier du dispositif de part et d’autre sur toute sa longueur. Cela permet avantageusement de pratiquer un traitement de désinfection sur toute la longueur du boitier.
Cependant, une telle configuration présente un inconvénient majeur lorsque le dispositif de désinfection est destiné à être positionné dans un porte-gobelet. En effet, une fois positionné dans un porte-gobelet, une des faces transversales de la paroi du boitier du dispositif est nécessairement placé en contact de la surface de support horizontale du porte-gobelet. Cela a ainsi pour conséquence d’obstruer les ouvertures présentes sur ladite face transversale et ne permet pas une bonne circulation de mélange gazeux au sein du dispositif en empêchant l’aspiration ou l’évacuation du mélange gazeux.
S’agissant d’un dispositif de désinfection destiné à être positionné dans un porte-gobelet, il est donc nécessaire de prévoir un autre positionnement des ouvertures d’aspiration et/ou d’évacuation.
En outre, une autre difficulté à surmonter réside dans le fait que, lorsque le boitier du dispositif de désinfection est positionné dans un porte-gobelet, une partie de sa paroi latérale peut entrer en contact direct avec la paroi latérale du porte-gobelet. Si ladite partie de la paroi latérale du boitier du dispositif présente des ouvertures d’aspiration et/ou d’évacuation, ces dernières sont alors obstruées, empêchant selon les cas l’aspiration et/ou l’évacuation du mélange gazeux.
En fonction des dimensions du porte-gobelet et du boitier du dispositif de désinfection, il est possible que leurs parois latérales respectives ne viennent pas en contact direct l’une de l’autre, mais soient uniquement placées en regard l’une de l’autre, par exemple lorsque la valeur du diamètre du porte-gobelet est supérieure à la valeur du diamètre du dispositif. Dans ce cas, si la partie de la paroi latérale du boitier dispositif se trouvant en regard de la paroi latérale du porte-gobelet comprend des ouvertures d’évacuation, le mélange gazeux désinfecté sera directement évacué vers ou sur la paroi latérale du porte-gobelet, ce qui aurait pour conséquence de rendre moins efficace le fonctionnement du dispositif de désinfection. Et si la partie de la paroi latérale du boitier du dispositif se trouvant en regard de la paroi latérale du porte-gobelet comprend des ouvertures d’aspiration, l’aspiration de mélange gazeux, et donc le fonctionnement du dispositif de désinfection, serait également moins efficace.
Le boitier du dispositif est dimensionné de manière à ce qu’une partie de sa paroi externe soit située à l’extérieur du porte-gobelet lorsque le dispositif est positionné dans un porte-gobelet. Ainsi, le fait qu’une partie du boitier du dispositif se trouve à l’extérieure du porte-gobelet permet notamment un retrait aisé et rapide du dispositif de désinfection. De plus, il est nécessaire de pratiquer dans cette partie du boitier au moins certaines des ouvertures d’aspiration et d’évacuation du dispositif. De manière avantageuse, toutes les ouvertures d’aspiration et d’évacuation du dispositif sont situées sur cette partie du boitier, la partie du boitier située à l’intérieur du porte-gobelet, désignée comme étant la base du boitier, ne comprenant alors aucune ouverture.
Une autre difficulté à surmonter concerne la forme et la longueur du conduit de désinfection qui relie les ouvertures d’aspiration aux ouvertures d’évacuation du boitier. C’est en effet à travers ce conduit de désinfection que circule le flux de mélange gazeux lors de son passage au sein du dispositif de désinfection. Et c’est donc lorsque le mélange gazeux circule dans ce conduit qu’il reçoit le traitement destiné à le désinfecter. Ainsi, une portion au moins du conduit constitue la zone de désinfection et il est avantageux que cette portion de conduit soit la plus longue possible afin de pouvoir désinfecter le plus grand volume de mélange gazeux possible en une période de temps donnée. En outre, pour assurer une circulation fluide du mélange gazeux au sein du dispositif, il est avantageux que le conduit de désinfection, ou au moins une partie significative du conduit de désinfection, présente un axe rectiligne.
la illustre un procédé selon l’invention ;
la illustre différentes variantes d’une étape de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond d’un rotor d’un procédé selon l’invention.
6.1. Architecture On présente en rotation avec les figures 1 à 10, un exemple d’une clé à choc selon l’invention comprenant un dispositif de contrôle du couple appliqué.
Une telle clé à choc 1 comprend un carter 10 logeant un moteur électrique 11, un mécanisme d’impact 12 et un organe de sortie rotatif 13 prévu pour coopérer avec une douille de vissage/dévissage. La clé à choc comprend une gâchette d’actionnement 14.
Le moteur 11 comprend un rotor 111 et un stator 110. Il s’agit d’un moteur électrique. Le moteur sera préférentiellement de type synchrone à aimants permanents. Il pourra alternativement s’agir de tout autre type de moteur électrique comme par exemple un moteur à courant continu, un moteur asynchrone, un moteur à réluctance variable, un moteur pas à pas… Il pourra être mono ou multi-phasé.
Le rotor 111 est relié directement à l’entrée du mécanisme d’impact 12. En d’autres termes, le rapport de transmission entre le rotor et l’entrée du mécanisme d’impact 12 est égal à 1.