INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l’invention, le moyeu central comprend une excroissance additionnelle faisant saillie du corps du moyeu central et s’étendant axialement le long de l’axe de rotation, l’épaisseur de l’extrémité de la deuxième section du porte-disques étant soudée à l’excroissance additionnelle. L’extension en saillie de l’excroissance additionnelle peut être parallèle à l’extension en saillie de l’excroissance. L’excroissance additionnelle s’étend de manière circonférentielle autour de l’axe de rotation du moyeu central. L’excroissance additionnelle est ainsi en regard de l’épaisseur de l’extrémité de la deuxième section du porte-disques et est soudé à celle-ci de manière similaire à la soudure entre l’excroissance du moyeu central et la tranche de l’extrémité de la deuxième portion du couvercle d’équilibrage.
Selon une caractéristique de l’invention, le porte-disques comprend au moins quatre secteurs dont deux secteurs s’étendent majoritairement axialement le long de l’axe de rotation et deux autres secteurs s’étendent majoritairement radialement par rapport à l’axe de rotation, au moins un des secteurs radiaux formant l’extrémité de la deuxième section. La première section portant l’embrayage est donc constituée de l’un des secteurs axiaux du porte-disques. L’épaisseur de l’extrémité de la deuxième section étant en regard de l’axe de rotation, ladite extrémité constitue donc l’un des secteurs radiaux du porte-disques. La deuxième section comprend également l’autre secteur axial et l’autre secteur radial, qui permettent de relier le secteur axial portant l’embrayage au secteur radial solidaire du moyeu central.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième section du porte-disques comprend un coude liant un secteur radial à un secteur axial, le coude délimitant au moins partiellement le dispositif d’actionnement. L’alternance entre un secteur radial et un secteur axial permet de libérer un espace utilisé pour la disposition du dispositif d’actionnement évoqué précédemment, par exemple la chambre comportant l’organe de retour. Le coude s’étendant également de manière circonférentielle autour de l’axe de rotation, sa mise en rotation ne crée pas d’interférences mécaniques avec un ou plusieurs autres éléments du module d’embrayage.
Selon une caractéristique de l’invention, le module d’embrayage comprend au moins un premier embrayage et un deuxième embrayage, la première section du porte-disques portant le premier embrayage et le deuxième embrayage. Les deux embrayages sont chacun actionnés par un dispositif d’actionnement qui lui est propre. En fonction de la vitesse du véhicule par exemple, c’est l’un ou l’autre des embrayages qui est actionné de sorte à entraîner le mouvement de l’un des arbres précédemment évoqués.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’actionnement comprend une cavité délimitée au moins partiellement par le piston et configurée pour être rempli d’une huile actionnant le piston. C’est cette cavité que l’huile vient remplir, et ce jusqu’à ce que la pression de ladite huile vienne pousser le piston. La pression de l’huile exerce une force plus importante que la force de rappel de l’organe de retour. Ce dernier est donc comprimé par le déplacement du piston vers l’embrayage. Lorsque ce dernier ne doit plus être actionné, l’huile est évacuée hors de la cavité. C’est alors la force de rappel de l’organe de retour qui déplace le piston afin que celui-ci retourne vers la cavité.
L’invention couvre également une chaîne de traction d’un véhicule automobile comprenant au moins un moteur thermique, un moteur électrique, une boîte de vitesses et un module d’embrayage humide tel que décrit précédemment, transmettant un couple du moteur thermique et/ou du moteur électrique à la boîte de vitesses. Le véhicule est donc un véhicule hybride où le moteur thermique et le moteur électrique se relaient pour assurer la propulsion du véhicule. Le module d’embrayage peut comprendre à ce titre un embrayage de coupure permettant de coupler ou de découpler l’un des moteurs au moyeu central. La boite de vitesse permet quant à elle de transmettre les mouvements initiés par l’un ou l’autre des moteurs et transmis via le module d’embrayage jusqu’à un essieu du véhicule, afin de faire rouler ce dernier à une vitesse souhaitée.
représente une vue en coupe d’un module d’embrayage humide selon l’invention,
est une vue en coupe d’un dispositif d’actionnement équipant le module d’embrayage de la ,
est une vue rapprochée en coupe d’un porte-disques intégré au module d’embrayage,
est une vue schématique d’une chaîne de traction comprenant le module d’embrayage.
La illustre ainsi une vue en coupe d’un module d’embrayage 1 humide pour une chaîne de traction d’un véhicule automobile hybride. Un tel module d’embrayage 1 est un embrayage qui, au sens de la présente demande, est adapté pour fonctionner dans un bain d’huile. Le véhicule automobile étant de type hybride, celui-ci comprend ici deux moteurs de traction, avec un moteur thermique pouvant être un moteur à combustion interne, et un moteur électrique non représentés sur la .
Le module d’embrayage 1 est ici un triple embrayage en ce qu’il comprend trois embrayages 2 distincts, avec un premier embrayage 2a, un deuxième embrayage 2b et un embrayage de coupure 2c. L’embrayage de coupure 2c a pour rôle de désolidariser les moteurs électrique et thermique, tandis que les premier et deuxième embrayages 2a, 2b sont consacrés au passage des vitesses et donc à la transmission de l’effort produit par l’un des moteurs vers une boîte de vitesses. L’un de ces premier et deuxième embrayages 2a, 2b est ainsi dédié aux vitesses paires, l’autre étant dédié aux vitesses impaires.
Les compartiments 11 sont obturés de façon à empêcher, au moins en partie, la circulation du fluide dans ceux-ci. Avantageusement l’obturation d’un compartiment 11 obturé est réalisée au moyen d’une barre 12, 13 de fermeture transversale qui s’étend selon l’axe Y.
La tête 9 de distribution est fixée au corps 3 au moyen d’une opération de soudure. A l’issue de l’opération de soudure, le refroidissement d’un métal 15 provoque des contraintes mécaniques sur le corps 3. Ces contraintes mécaniques sont communément appelées « retraits de matière ».
Avantageusement, au moins un des compartiments 11 obturés est, au moins en partie, déformable. Le compartiment 11 obturé déformable absorbe ainsi les contraintes mécaniques dues à l’opération de soudure. La structure de l’échangeur 1 de chaleur n’est pas endommagée. Dans ce qui suit, il est fait référence au compartiment 11 obturé déformable, par compartiment 16 adjacent.
Avantageusement, l’échangeur 1 de chaleur comprend une barre 13 de fermeture d’extrémité, qui s’étend selon l’axe Y, et agencée à l’intérieur du compartiment 6 d’extrémité. La barre 13 de fermeture d’extrémité est agencée à l’entrée 17 du compartiment 6 d’extrémité. La barre 13 de fermeture d’extrémité bloque ainsi l’entrée de fluide dans le compartiment 6 d’extrémité.
Avantageusement, la barre 13 de fermeture d’extrémité est biseautée sur sa partie faisant face à la tête 9 de distribution. Ainsi la barre 13 de fermeture d’extrémité définit avec la tête 9 de distribution un orifice 14. L’orifice 14 est délimité latéralement par la tête 9 de distribution d’un côté et par la barre 13 de fermeture d’extrémité d’un autre côté. La soudure est pratiquée dans l’orifice 14. En d’autres termes, le métal 15 de soudure est déposé dans l’orifice 14.
La barre 13 de fermeture d’extrémité, en plus de servir de support pour le métal 15 de soudure, empêche une déformation significative du compartiment 6 d’extrémité. En effet, une déformation du compartiment 6 d’extrémité aurait tendance à fragiliser la tête 9 de distribution ou la tête de collecte.
Avantageusement le corps 3 comprend un compartiment 16 adjacent au moins en partie déformable. Le compartiment 16 est obturé et adjacent au compartiment 6 d’extrémité. Comme on peut le voir sur la , le compartiment 16 adjacent est voisin, selon l’axe Z, du compartiment 6 d’extrémité. Sous l’effet du retrait de matière, à l’issue de l’opération de soudure, le compartiment 16 adjacent se déforme. En d’autres termes, la section du compartiment 16 adjacent se réduit à l’issue de l’opération de soudure. Cette déformation du compartiment 16 adjacent permet avantageusement d’absorber les contraintes mécaniques dues au retrait de matière et ainsi conserver l’intégrité de l’échangeur 1 de chaleur. En particulier, ceci permet d’éviter que la soudure se détériore ce qui provoquerait une fuite indésirable.
Avantageusement, le compartiment 16 adjacent comporte une barre 12 de fermeture destinée à bloquer le passage du fluide.
Le corps 3 de l’échangeur 1 de chaleur comprend une zone 18 déformable. La zone 18 déformable du compartiment 16 adjacent est la partie dudit compartiment 16 adjacent qui se déforme sous l’effet des contraintes engendrées par l’opération de soudage.
La zone 18 déformable ainsi localisée permet de conserver l’intégrité de l’échangeur 1 de chaleur, suite au retrait de matière.
La zone 18 déformable s’étend depuis l’entrée 17 sur une distance d mesurée selon l’axe X. Avantageusement, la distance d est au minimum de 3 centimètres.
Avantageusement, le corps 3 de l’échangeur 1 de chaleur comprend un compartiment 19 de renforcement. Le compartiment 19 de renforcement se situe adjacent au compartiment 16 déformable. Le compartiment 19 de renforcement est ouvert, ainsi le fluide peut circuler à l’intérieur de celui-ci. Le compartiment 19 de renforcement permet d’arrêter la déformation de la zone 18 déformable afin d’éviter que la section d’autres compartiments 10 ouverts soit réduite. A l’issue de l’opération de soudure, le compartiment 19 de renforcement ne se déforme pas de façon significative.
Avantageusement le corps 3 comprend des plaquettes 20 d’ondes. Les plaquettes 20 d’ondes définissent des canaux de circulation dans lesquels le fluide est apte à circuler. Les plaquettes 20 d’ondes sont agencées dans les compartiments 10 ouverts et dans les compartiments 11 obturés.
Dans les compartiments 10 ouverts, les plaquettes 20 d’ondes servent de guide au fluide grâce aux canaux. Dans le cas d’échangeurs 1 de chaleur avec catalyseur, les canaux sont remplis d’un agent catalyseur, en général sous forme de poudre. Le fluide passe par les canaux, et par conséquent, au travers de la poudre agissant comme catalyseur.
Dans les compartiments 11 obturés, les plaquettes 20 d’ondes servent « d’amortisseur déformable ». Elles confèrent ainsi une certaine résistance aux contraintes à ces compartiments 11 obturés pour éviter qu’ils ne se déforment trop facilement, lors de diverses opérations comme le brasage ou les soudures.
Avantageusement des plaquettes 30 d'ondes déformables, définissant des canaux de circulation d’un fluide sont agencées dans la zone 18 déformable du compartiment 16 déformable. Des plaquettes 40 d’ondes de renforcement, définissant des canaux de circulation d’un fluide, sont agencées dans une zone 22 renforcée du compartiment 19 de renforcement. Les plaquettes 30 d’ondes du compartiment 16 déformable ont une charge critique de flambage inférieure à celle des plaquettes 40 d’ondes de renforcement. Ceci permet de localiser la zone 18 déformable. Ainsi, c’est la zone 18 déformable qui se déformera à l’issue de l’opération de soudure tandis que la zone 22 renforcée ne se déformera pas de façon significative. De cette façon il devient possible de maîtriser la déformation, en la focalisant, à un endroit souhaité jugé sans risque pour l’échangeur de chaleur. La déformation ne se fait pas de façon aléatoire. Par déformation, on entend le fait que la zone 18 déformable, se déforme de façon élastique et est maintenue dans une position de déformation élastique grâce à la soudure 15. Il ne s’agit donc pas d’une déformation plastique et irréversible.
Dans un mode de réalisation, la base comprend un rouleau configuré pour faciliter un changement de direction du câble lors de l’enroulement et du déroulement du câble.
Dans un mode de réalisation, la station de meure comprend un deuxième rouleau configuré pour canaliser le déplacement du câble, les deux rouleaux étant de part et d’autre du câble.
Dans un mode de réalisation, la station comprend une plaque de support disposée à l’intérieur de la base et sur laquelle est monté le rouleau.
Dans un mode de réalisation, en position rangée, le câble est dissimulé par la poignée et le support de poignée.
Dans un mode de réalisation, le support de poignée forme un berceau configuré pour recevoir la poignée, notamment un berceau de forme complémentaire à celle de la poignée.
Dans un mode de réalisation, l’orifice traversant du support de poignée est positionné au fond du berceau.
Dans un mode de réalisation, le support de poignée s’étend selon une direction transversale le long de la largeur de la base.
Dans un mode de réalisation, le berceau s’étend sur une surface, dans une section transversale du support de poignée, de moins de 90° de part et d’autre à partir d’un fond du berceau.
Dans un mode de réalisation, la station de mesure comprend une attache magnétique dans la poignée et le support de poignée, afin de contribuer à maintenir la poignée dans le support de poignée.
Dans un mode de réalisation, la poignée s’étend entre deux extrémités et comprend une pluralité d’électrodes disposées à la suite les unes des autres entre les deux extrémités. La poignée peut s’étendre selon une direction longitudinale ou avoir une forme courbée. Les électrodes sont espacées entre elles pour les isoler les unes des autres.
Dans un mode de réalisation, les électrodes s’étendent, dans une section transversale, au plus sur une surface externe de la poignée comprise entre -45° et +90°, 0° étant défini par une position d’insertion du câble dans la poignée, la plage entre 0° et +180° étant définie comme tournée vers un bord antérieur de la station de mesure .
Dans un mode de réalisation, le berceau s’étend sur une surface dont l’angle dans une section transversale du support de poignée, est au moins égal à celui des électrodes dans le sens des angles négatifs.
Dans un mode de réalisation, la plaque de mesure est plane.
Dans un mode de réalisation, la plaque de mesure est en verre.
Dans un mode de réalisation, la poignée est configurée pour permettre l’acquisition d’un électrocardiogramme (ECG) et une analyse d’impédance (BIA, IPG).
La présente description présente aussi, dans un mode de réalisation, une station de mesure comprenant :
Un autre exemple est illustré sur la , qui présente l’amplitude d’un courant de défaut vers la terre en fonctions des courants maximum délivrés par un onduleur.
En l’occurrence, le courant maximal possible est de 160 A si l’onduleur utilisé peut délivrer un courant maximum égal 2.4 fois son courant nominal. Cette information est utile au calcul de la temporisation maximale des protections contre ce type de défaut et pour limiter les tensions de contacts faisant suite aux montées en potentiel des masses à proximité du défaut.
Un autre exemple est illustré sur la , qui présente l’amplitude d’un courant de défaut phase neutre en fonctions des courants maximum délivrés par un onduleur.
En l’occurrence, si l’onduleur utilisé pour alimenter le circuit considéré peut délivrer un courant maximum égal 2.4 fois son courant nominal, le courant de défaut sera supérieur à 1400 A (zone entourée). Un fusible qui, à 1400 A, fond en une durée inférieure à la durée maximale de surcharge de l’onduleur « grid-forming », peut protéger le circuit considéré.
Un autre exemple est illustré sur la , qui présente, lors d’un défaut biphasé, l’amplitude des tensions directes et inverses possibles au point de raccordement d’un onduleur « grid forming » qui atteint son courant maximum, ainsi que les points de fonctionnement privilégiés si l’onduleur est fabriqué pour d’abord maximiser la tension directe puis minimiser la tension inverse (zone entourée).
En l’occurrence, pour être certain qu’une protection à minimum de tension directe ne déclenche pas, son réglage peut être augmenté jusqu’à 0.7 Vn.
Les points de fonctionnement les plus défavorables sont ainsi identifiés (étape 7). Les valeurs de réglages des protections physiques sont calculées (étape 8) et les réglages ainsi déterminés sont transmis (étape 9).
Système d’alimentation en tensions continue et polyphasée et procédé d’alimentation associé La présente invention concerne un système d’alimentation en tensions continue et polyphasée. Elle se rapporte aussi à un procédé d’alimentation correspondant.
L’optimisation énergétique dans les systèmes autonomes sur batterie est très importante du fait que l’énergie embarquée est limitée pour des raisons de coût, de poids et de volume.
Dans un système autonome, la batterie fournit l’énergie nécessaire à l’alimentation de plusieurs éléments ou périphériques du système. Par exemple, dans les systèmes de transport électriques tels que les vélos électriques, voitures électriques, scooters électriques entre autres, la batterie peut alimenter en même temps notamment un moteur électrique triphasé, un dispositif d’éclairage ou une interface homme machine.
Ainsi, pour le cas d’un système comportant un moteur électrique triphasé et un ou plusieurs dispositifs à alimenter en continu, un pack batterie est utilisé pour alimenter le moteur d’une part et les autres dispositifs d’autre part.
Plus précisément, pour l’alimentation du moteur électrique, l’énergie des trois phases est prise sur un même pack batterie par un onduleur. L’onduleur sert à convertir la tension continue sortante du pack batterie vers les trois tensions alternatives, formant les trois phases du dispositif à alimenter.
Pour les autres dispositifs à alimenter, la tension en sortie de la batterie est également utilisée pour générer les différentes tensions d’alimentations à travers d’au moins un convertisseur continu/continu ou DC/DC selon la dénomination anglaise correspondante.
Cela signifie qu’en plus du ou des pack batterie, il est utilisé un onduleur et au moins un convertisseur DC/DC, ce qui implique des pertes en consommations d’énergie.
Il existe donc un besoin pour un système d’alimentation capable de fournir à la fois une tension continue et une tension polyphasée présentant des pertes en consommations d’énergie réduite.
A cet effet, la description décrit un système d’alimentation adapté pour fournir une tension polyphasée et une tension continue, le système d’alimentation comprenant au moins trois module, chaque module comportant :
Sur cette base, on peut, par exemple constituer chacun des sous-ensembles en choisissant chaque moteur 8 du sous-ensemble en fonction de la donnée d’estimation associée.
Ensuite, on détermine une donnée d’estimation de potentiel d’utilisation de chaque sous-ensemble au moyen d’au moins une donnée d’estimation de potentiel d’utilisation d’au moins un des moteurs du sous-ensemble. Différentes possibilités existent à cette fin. En effet, on peut déterminer cette donnée du sous-ensembles comme égale à l’un des éléments suivants :
- une plus faible donnée d’estimation de potentiel d’utilisation d’un moteur du sous-ensemble (il s’agit en quelque sorte du moteur formant le maillon faible du sous-ensemble),
- une moyenne de ces données des moteurs du sous-ensemble, et
- une valeur calculée à partir d’au moins une de ces données des moteurs du sous-ensemble et d’au moins une autre donnée (par exemple des données captées les plus récentes).
La donnée d’estimation peut être établie sur la base des paramètres intrinsèques du ou des moteurs ou du ou des sous-ensembles, des données captées, et de l’historique du ou des moteurs ou du sous-ensemble. Elle représente une capacité d’utilisation restante, par exemple un nombre d’heures avant une maintenance.
Ensuite, si besoin, on choisit un des sous-ensembles à utiliser pour entrainer la tête par exemple en priorité en fonction de la donnée d’estimation de potentiel d’utilisation du sous-ensemble. Pour cela, dans le présent exemple, les moyens de commande 64 du tunnelier établissent une table de données d’estimation de potentiel d’utilisation des moteurs et des sous-ensembles. Ils mettent à jour la table après un arrêt du tunnelier ou encore après une durée prédéterminée, par exemple en temps réel.
Cette façon de procéder permet de prendre en compte l’historique des moteurs et des sous-ensembles. Le processus mis en œuvre à cette fin est illustré à la . Lors de la mise en œuvre du procédé, c’est-à-dire durant le fonctionnement 12 du tunnelier, les moyens de commande 64 calculent des paramètres et les évaluent à partir des données mesurées par différents capteurs et en fonction des paramètres de consigne (étape 14).
Ils examinent (étape 16) si un des paramètres se trouve en dehors d’un intervalle prédéterminé, par exemple un intervalle d’utilisation recommandé. L’un de ces paramètres peut être une donnée d’estimation de potentiel d’utilisation d’un moteur ou d’un sous-ensemble.
Dans la négative, une nouvelle évaluation des paramètres a lieu à l’étape 14.
Dans l’affirmative, les moyens de commande déterminent à l’étape 18 une nouvelle configuration d’utilisation des moteurs pour entrainer la tête. Il peut s’agir de modifier le nombre de moteur ou, à nombre de moteur constant, de modifier le choix du sous-ensemble utilisé ou encore la constitution de l’un des sous-ensembles parce qu’un des moteurs ou un des sous-ensembles initialement choisi a un potentiel d’utilisation réduit par rapport aux autres.
Il s’ensuit à l’étape 20 l’activation ou la désactivation d’un ou plusieurs moteurs pour adopter la configuration retenue.
Puis l’évaluation reprend à l’étape 14.
Plus généralement, différentes approches sont possibles. La prise en compte des données d’estimation implique donc de ne pas toujours donner priorité à l’équilibrage des efforts lors du choix des moteurs en engagement.
E - Architecture Le circuit hydraulique dont font partie les moteurs 8 est très proche des circuits déjà connus pour de tels moteurs dans un tunnelier. Il a été illustré aux figures 11 à 15 et nous ne le décrirons que dans ses grandes lignes. Les figures 11 et 12 illustrent l’ensemble du circuit de façon simplifiée et détaillée respectivement. Les figures 13 et 14 présentent des portions du circuit.
Le circuit comprend des moteurs électriques 20, ici au nombre de sept, actionnant des pompes respectives 22. Ces dernières alimentent en fluide sous pression les moteurs hydrauliques 8. Pour cela, toutes les pompes ont un conduit haute-pression qui alimente un concentrateur haute pression 24 commun à toutes les pompes. Des conduits d’alimentation partent de ce dernier vers les moteurs hydrauliques respectifs 8. De même, des conduits de retour partent de ces moteurs vers un concentrateur basse pression 26 commun aux moteurs, qui alimente à son tour en fluide basse pression toutes les pompes 22. Enfin, de la même façon, toutes les pompes de gavage sont reliées par une ligne de gavage à un même concentrateur de gavage 28 lui-même relié à chacun des moteurs hydrauliques 8.
Ainsi, si ce retard supplémentaire +Δ remet le front suivant du signal d’entrée de données D1 après le front montant suivant du signal d’horloge clk, à ce front montant suivant du signal d’horloge, le niveau de l’entrée de données D1 reste à son niveau précédent. En conséquence, la sortie Q1 ne change pas à ce front montant du signal d’horloge et le niveau précédent de Q1 est maintenu pendant un cycle d’horloge supplémentaire.
En revanche, le deuxième circuit de bascule de type D DF2 est cadencé par le signal d’horloge clk et en conséquence, son état passe au niveau fourni par Q1.
Par conséquent, le signal Q1 et le signal Q2 ont un niveau identique pendant un cycle d’horloge complet, et des niveaux opposés pendant un autre cycle d’horloge complet, en alternance.
Ainsi, la sortie SV du circuit comparateur XOR est mise périodiquement à « 1 », pendant des cycles d’horloge complets alternés, c’est-à-dire les intervalles de temps pendant lesquels le signal Q1 et le signal Q2 ont des niveaux identiques.
Ceci permet de communiquer que le système a été ralenti à un degré correspondant à une violation de réglage du système sur puce SOC.