INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mécanisme d’impact 12 est du type rebondissant. Ainsi que cela va ressortir plus clairement par la suite, il s’agit ici d’un mécanisme d’impact rebondissant de type Maurer. Il pourrait toutefois s’agit de tout autre mécanisme d’impact rebondissant comme par exemple, et de manière non limitative :
« single dog » en langue anglaise ; « rocking dog » en langue anglaise ; « two jaws » en langue anglaise ; « pin clutch » en langue anglaise ; bloc hydraulique; …
Le mécanisme d’impact 12 comprend une cage 120 mobile en rotation en prise directe avec le rotor 111 auquel elle est liée en rotation. La liaison est donc rigide entre le rotor et la cage.
La cage 120 est évidée et loge deux marteaux 121 solidarisés à celle-ci de manière mobile en rotation autour d’axes sensiblement parallèles à l’axe de rotation de la cloche au moyen de goupilles 122 emmanchées dans des trous 123 ménagés à cet effet dans la cloche 120.
Le mécanisme d’impact 12 comprend un carré de sortie 124, s’étendant en partie à l’intérieur des marteaux 121 et de la cloche 120. Le carré de sortie 124 est lié en rotation avec l’organe de sortie rotatif 13.
De manière classique, la cloche 120 entrainée en rotation de façon directe par le moteur 11 déplace les marteaux 121 qui pivotent autour des goupilles 122 et viennent cogner simultanément contre des enclumes liées rigidement à l’arbre de sortie 124 pour transmettre l’énergie cinétique contenue dans les pièces en mouvement (rotor 111, cage 120, marteaux 121) au carré de sortie 124 dans des chocs et entrainer celui-ci en rotation.
De manière générale, un mécanisme d’impact rebondissant comprend :
un volant d’inertie (ici par la cage 120) ; des enclumes (liées au carré de sortie 124) ; un dispositif de connexion mécanique entre le volant d’inertie et l’enclume (ici les marteaux 121).
La clé à choc comprend une batterie 15, pour alimenter le moteur 11 en courant électrique. Dans des variantes, la clé à choc pourra ne pas comprendre de batterie mais un câble de raccordement au secteur ou de raccordement à un contrôleur lui-même relié au secteur. Le secteur pourra par exemple être un réseau de distribution alternatif. La batterie, le contrôleur ou le secteur constituent une source de tension électrique.
Ainsi, un composé de formule (IV’’) avec n’=1 correspond à un composé (I) avec n=2, et un composé de formule (IV’’) avec n’=2 correspond à un composé (I’) avec n=4.
Selon un mode de réalisation, le liquide organique porteur d’hydrogène est relatif à un couple compositions de liquides organiques porteurs d’hydrogène totalement hydrogénés / liquide(s) organique(s) porteur(s) d’hydrogène totalement déshydrogéné(s) dans lequel ladite composition est choisie parmi les compositions suivantes :
cyclohexanol + cyclohexylméthanol ; cyclohexanol + méthanol ; méthanol + 1,4-butanediol ; méthanol + 1,3-butanediol ; méthanol + 1,3-propanediol ; méthanol + 1,5-pentanediol; méthanol + 1,4-pentanediol; méthanol + 1,3-pentanediol; méthanol + 2,4-pentanediol; cyclohexyléthanol + méthanol.
Selon un mode de réalisation, le liquide organique porteur d’hydrogène est relatif à un couple liquide organique porteur d’hydrogène totalement hydrogéné / liquide organique porteur d’hydrogène totalement déshydrogéné dans lequel le liquide organique porteur d’hydrogène totalement hydrogéné est choisi parmi les composés suivants :
Méthylcyclohexane ; Perhydrodibenzyltoluène ; Perhydrobenzyltoluène ; éthylamine; propylamine; isopropylamine; butylamine; pentylamine; éthane-1,2-diamine; propane-1,3-diamine; butane-1,4-diamine; butane-1,3-diamine; pentane-1,3-diamine; pentane-1,5-diamine ; 2-(aminométhyl) propane-1,3-diamine ; (±)-1-Amino-2-propanol ; 3-Amino-1-propanol ; Monoéthanolamine ; 1,4-butanediol/gamma-butyrolactone ; 1,4-pentanediol.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans un dispositif portatif, embarqué, et/ou autonome.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est mis en œuvre in situ.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est mis en œuvre avant et/ou après le transport dudit liquide organique porteur d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est mis en œuvre avant et/ou après :
la déshydrogénation dudit liquide organique porteur d’hydrogène, lequel est notamment totalement hydrogéné ; l’hydrogénation dudit liquide organique porteur d’hydrogène, lequel est notamment totalement déshydrogéné ; un ou plusieurs cycles de déshydrogénation / hydrogénation relatif audit liquide organique porteur d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est mis en œuvre pour suivre la dégradation ou l’usure dudit liquide organique porteur d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, après l’étape de dépôt d’au moins une couche conductrice, une étape de calandrage des nervures dudit au moins un guide d’écoulement.
Selon un mode de réalisation, l’impression d’au moins une couche sacrificielle et le dépôt d’au moins une couche conductrice sont configurés de telle sorte que l’épaisseur du joint d’étanchéité non-sacrificiel est supérieure à la hauteur des nervures du guide d’écoulement dont les ouvertures forment le négatif.
Selon un mode de réalisation, le dépôt d’au moins une couche conductrice comprend la mise en œuvre d’au moins une technique de dépôt parmi l’enduction, le raclage, la pulvérisation et la sérigraphie.
Selon un exemple, au moins un dépôt d’une couche conductrice, de préférence chaque dépôt d’une couche conductrice, est configuré de sorte que l’encre électriquement conductrice telle que déposée ne recouvre pas la couche sacrificielle servant à former, sur la face du substrat sur laquelle la couche sacrificielle a été imprimée, les nervures du guide d’écoulement correspondant, de préférence au moins depuis le début d’une étape de séchage de l’encre.
Selon un exemple, au moins une encre électriquement conductrice, de préférence chaque encre électriquement conductrice, présente une viscosité sensiblement comprise entre 1 et 50 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s -1 et sensiblement comprise entre 0,5 à 10 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s -1 .
Selon un exemple, l’encre comprend des particules en au moins un graphite, de préférence des particules de différents graphites, et/ou des particules de tailles différentes entre elles, un liant et un solvant.
Selon un exemple, le substrat fourni comprend au moins l’une parmi une couche d’électrode du réacteur électrochimique et une plaque électriquement conductrice.
Selon un exemple, le guide d’écoulement selon le troisième aspect de l’invention peut comprendre un substrat sur au moins une des deux faces duquel s’étendent des nervures définissant des canaux d’écoulement.
Ainsi, l’étape d’apposition des repères 7 permet d’associer au moins un moyen de chauffe 410 à au moins un repère 7, selon une règle prédéterminée. C’est la position du moyen de chauffe 410 au sein du module de chauffe 41, c’est-à-dire sa hauteur, ou encore sa position relative par rapport aux autres moyens de chauffe 410 dudit module 41 qui va déterminer à quel repère 7 il sera associé. Le repère 7 n’est pas nécessairement apposé en vis-à-vis du moyen de chauffe 410 auquel il est associé, mais l’ordre des repères 7 sur l’échantillon de préforme doit correspondre à l’ordre de la position des moyens de chauffe 410 dans le module de chauffe 41.
Puis, l’on va donc relever la position de chaque repère 7, et en fonction de leur hauteur sur le récipient 1 obtenu, il est alors aisé de déterminer quels sont les moyens de chauffe 410 qui ont impacté le conditionnement thermique d’une section 8 du récipient 1. Notamment, le premier moyen de chauffe 410 dans le module de chauffe 41, associé au premier repère, sera attribué à la première section du récipient 1 en partant de son fond 102. Lors du relevé, on détermine pour chaque repère 7 dans quelle section 8 il se trouve. Puis, puisqu’il est associé à au moins un moyen de chauffe 410, on attribue ledit au moins un moyen de chauffe 410 à la section 8 correspondante.
Selon d’autres modes de réalisation, l’installation de fabrication comprend encore des moyens d’attribution 11. En fonction de la position des repères 7 sur le récipient 1 obtenu, pour au moins un format 3 donné, les moyens d’attribution 11 vont allouer les moyens de chauffe 410 à au moins une des sections 8 préalablement déterminées. En d’autres termes, chaque moyen de chauffe 410 est d’abord associé à un repère 7, pour être ensuite attribué à une section 8. Ainsi, chaque moyen de chauffe 410 sera attribué à au moins une section 8. Selon des modes de réalisation, un moyen de chauffe 410 est attribué à deux sections 8. Cela peut notamment être le cas lorsque ledit moyen de chauffe 410 se situe à la même hauteur que la limite inférieure 810 ou à la même hauteur que la limite supérieure 820 d’une section 8.
Selon d’autres modes de réalisation, dans le cas où le moyen de chauffe 410 se situe à la même hauteur que la limite inférieure 810 ou à la même hauteur que la limite supérieure 820 d’une section 8, il est attribué à la section se situant en-dessous de cette limite.
Selon un autre mode de réalisation préféré, dans le cas où le repère 7 associé à un moyen de chauffe 410 se situe à la même hauteur que la limite inférieure 810 ou à la même hauteur que la limite supérieure 820 d’une section 8, le moyen de chauffe 7 associé est attribué à la section se situant au-dessus de cette limite. L’étape d’attribution se fait par la localisation, par exemple visuelle, des repères 7. En fonction de la position d’un repère 7, le moyen de chauffe 410 est attribué à au moins une section 8.
Selon un mode de réalisation préféré, un moyen de chauffe 410 est attribué à une des sections 8 en fonction de la position du repère 7 auquel il est associé. En d’autres termes, un moyen de chauffe 410 est alors attribué à une seule section 8. Dans certains modes de réalisation, au moins un moyen de chauffe 410 n’est attribué à aucune des sections 8.
Dans un mode de réalisation préféré, au moins un moyen de chauffe 410 est attribué à une section 8.
Dans des modes de réalisation, chacune des sections 8 peut se voir attribuer zéro, un ou plusieurs moyens de chauffe 410. Selon une autre caractéristique possible, au plus cinq moyens de chauffe 410 sont attribués à chaque section 8, préférentiellement au plus trois moyens de chauffe 410.
Dans des modes de réalisation, lorsque les moyens de chauffe 410 sont des diodes laser, chaque section 8 comporte au plus vingt moyens de chauffe 410, préférentiellement au plus sept moyens de chauffe 410.
Les moyens d’attribution 11 comprennent des moyens de mesure permettant de mesurer la hauteur des repères 7 sur le récipient formé afin de relever leur position respective.
Ces moyens sont par exemple des moyens de vision.
Les moyens d‘attribution 11 comprennent également des moyens de calcul pour traiter l’information provenant des moyens de mesure. Les moyens de vision vont relever la position des repères 7 sur le récipient 1 obtenu puis les moyens de calcul vont traiter l’information et attribuer chaque moyen de chauffe 410 associé à un repère 7 à au moins une section 8.
Selon une caractéristique additionnelle, l’information provenant des moyens de mesure peut être traitée par l’unité de contrôle 6.
Dans un autre mode de réalisation, les au moins deux capteurs 610 peuvent également former les moyens d’attribution 11. Cela est notamment possible lorsque les au moins deux capteurs 610 comprennent une caméra de vision. Dans ce mode de réalisation, les moyens de mesure des moyens d’attribution 11 sont formés par les au moins deux capteurs 610. Dans ce mode de réalisation, l’unité de contrôle 6 comprend les moyens d’attribution 11 et les moyens de détection 61.
Selon un mode de réalisation préféré, le récipient 1 comprend quatre capteurs 610, cinq sections 8, et le même nombre de repères 7 que le nombre de moyens de chauffe 410.
L’invention concerne encore un procédé de fabrication de récipients 1 à partir de préformes 2, ledit procédé utilisant l’installation de fabrication décrite ci-dessus.
Première_acceleration (t) = (1+ kStop_C )x p1Stop(t) ) x Acceleration_primaire (t)
Première_acceleration (t) est la première accélération, les mètres étant notés m, les secondes étant notées s, en m.s -1 , p1Stop(t) est la probabilité à un instant t, Acceleration_primaire (t) est l’accélération primaire, en m.s -1 , kStop_C est une constante.par exemple égal à 0,1.
Selon un mode de realisation, p1Stop(t) = pStop (t), mais t1Stop(t) peut bien entendu avoir différentes autres formes.
Bien entendu, la première accélération peut être différente que ci-dessus.
Le procédé selon l’invention est par exemple mis en œuvre par un dispositif électronique. L’invention concerne donc aussi un dispositif électronique configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention, et un véhicule automobile comprenant le dispositif électronique.
On entend qu’un élément tel que le dispositif électronique, ou un autre élément est « configuré pour » réaliser une étape ou une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, de données en mémoire et/ou de circuits électroniques spécialisés.
Lorsqu’une étape ou une opération est réalisée par un tel élément, cela implique généralement que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour » ou « est configuré pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit également par exemple de moyens électroniques, par exemple un programme d’ordinateur, des données en mémoire et/ou des circuits électroniques spécialisés.
représente un dispositif électronique d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
représente le procédé de l’invention, selon un exemple de réalisation, mis en œuvre notamment par le dispositif électronique de la .
En référence aux et 2, à l’étape S10, un dispositif électronique 210 d’un premier véhicule 200, roulant à une première vitesse sur une route 300, détecte un deuxième véhicule 100, roulant à une deuxième vitesse sur la route 300, et précédant le premier véhicule 200 sur une route 300.
Un objet de la présente invention est donc de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette de pallier l’un au moins des inconvénients de l’art antérieur. Un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette d’éviter d’avoir à réaliser une étape de calandrage, notamment grâce à une absence, ou à tout le moins d’un manque, de nécessité à améliorer la conductivité et/ou la rugosité (aplanissement des sommets de dents) et/ou la densité des dépôts destinés à constituer les circuits. En alternative, un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette d’éviter, ou à tout le moins de limiter, les effets négatifs de l’étape de calandrage, notamment sur la forme des dents constituant chaque guide d’écoulement.
RESUME Pour atteindre cet objectif, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, comprenant les étapes suivantes : fournir un substrat, fournir un premier écran maillé comprenant des premières ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un premier motif de nervures d’un premier guide d’écoulement, imprimer, sur une première face du substrat, une première couche dite sacrificielle à base d’un premier élastomère par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé, déposer sur la première face du substrat, une première couche conductrice à base d’une première encre électriquement conductrice pour former les nervures du premier guide d’écoulement, puis retirer la première couche sacrificielle.
Ainsi, l’invention repose sur une utilisation novatrice d’une couche sacrificielle à base d’élastomère dont la forme correspond au négatif de la forme de la couche conductrice formant le guide d’écoulement. Avoir recours à une telle couche sacrificielle sur laquelle la couche conductrice est ensuite déposée est une alternative avantageuse aux techniques actuellement utilisées. En effet, grâce à l’utilisation d’une couche sacrificielle, il est possible de réaliser le dépôt de la couche conductrice par le biais d’une méthode autre que la sérigraphie, en en conservant potentiellement les avantages.
Plus particulièrement, l’utilisation de la sérigraphie pour le dépôt de la couche conductrice impose que les propriétés de l’encre conductrice soient compatibles avec cette technique de dépôt et permettent en particulier d’obtenir des facteurs de forme dents/canaux élevés. Notamment, l’encre doit alors présenter une thixotropie élevée. Cette contrainte réduit grandement le champ des possibles en termes de composition de l’encre et empêche notamment d’opter pour certaines encres présentant pourtant un niveau de conductivité élevé souhaité en particulier pour les guides d’écoulement des réactifs d’un réacteur électrochimique. Ainsi, un dépôt de la couche conductrice par sérigraphie impose de réaliser un compromis entre forme et dimensions des dents et conductivité des dents.
L’utilisation d’une couche sacrificielle permet donc que les contraintes liées à l’emploi de la sérigraphie portent sur le matériau employé pour la réalisation de cette couche sacrificielle et non sur l’encre conductrice. Cela permet ainsi de gagner en liberté dans la formulation de l’encre conductrice et notamment de pouvoir opter pour des encres plus conductrices que celles employées actuellement, améliorant ainsi les capacités des réacteurs électrochimiques fabriqués à partir de guides d’écoulement selon l’invention.
Ce nouveau degré de liberté concernant les propriétés de l’encre, et notamment concernant sa viscosité, permet également d’opter pour un dépôt par enduction et ainsi d’envisager une augmentation de la percolation entre les particules électriquement conductrices constituant en partie l’encre et une amélioration de l’état de surface des dents obtenues, ce qui conduit à une amélioration de la conductivité entre plaque(s) et/ou électrode(s) d’un réacteur électrochimique. D’autres méthodes que l’enduction, comme le raclage ou la pulvérisation, peuvent, en complément ou en alternative à l’enduction, peuvent bénéficier des mêmes avantages en termes de relâchement de contraintes sur la formulation de l’encre.
De plus, la couche sacrificielle fonctionne également comme un masque lors du dépôt de la couche conductrice, ce qui permet d’éviter les bavures souvent obtenues lors du dépôt de la couche conductrice par sérigraphie sans couche sacrificielle, ou lors d’une étape de calandrage subséquente.
Selon un exemple, le procédé de fabrication du premier aspect de l’invention peut comprendre en outre les étapes suivantes : Fournir un deuxième écran maillé comprenant des deuxièmes ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif de nervures d’un deuxième guide d’écoulement, Imprimer, sur une seconde face du substrat, une deuxième couche dite sacrificielle à base d’un deuxième élastomère par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé, Déposer, sur la deuxième face du substrat, une deuxième couche conductrice à base d’une deuxième encre électriquement conductrice pour former les nervures du deuxième guide d’écoulement, puis retirer la deuxième couche sacrificielle.
Le procédé selon le premier aspect de l’invention permettant d’obtenir, au recto du substrat, une surface complètement, ou du moins sensiblement, plane après le dépôt de la première couche conductrice et avant le retrait de la première couche sacrificielle, permet ainsi de réaliser facilement le même procédé au verso du substrat, ainsi que de procéder au calandrage de la plaque, en limitant l’inhomogénéité des contraintes appliquées aux différentes zones des circuits fluidiques imprimés de part et d’autre du substrat.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant la fabrication, par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, d’au moins deux guides d’écoulement sur au moins un substrat, de préférence de sorte à présenter un desdits au moins deux guides d’écoulement sur une première face dudit au moins un substrat et un autre desdits au moins deux guides d’écoulement sur une seconde face dudit au moins un substrat.
Selon un exemple du deuxième aspect de l’invention, le procédé comprend : la fabrication, par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, d’au moins trois guides d’écoulement sur au moins deux substrat, et au moins un assemblage desdits au moins deux substrats entre eux de sorte que l’assemblage présente un desdits au moins trois guides d’écoulement entre deux desdits au moins deux substrats et deux autres desdits au moins trois guides d’écoulement de part et d’autre desdits au moins deux substrats.
Un troisième aspect de l’invention concerne un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication selon le premier aspect de l’invention.
Un quatrième aspect de l’invention concerne une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, obtenue par mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l’invention.
L’invention est maintenant illustrée à l’aide des exemples qui suivent et qui ne limitent en aucun cas l’invention dont la portée est définie par les revendications annexées à la présente description.
Exemples de résistance à la potasse Les stabilités des solides dessicants ont été évaluées selon le test suivant. Dans un erlenmeyer, 5 g de tamis préalablement activés à 550°C pendant 2 heures, sont mis en suspension dans 100 mL d’une solution de potasse à 110 g L -1 .
On laisse les particules solides en contact avec la solution pendant 1 heure, avec agitation manuelle de temps à autre. On récupère ensuite les solutions par filtration pour dosage du silicium et de l’aluminium. Le tamis est alors séché à environ 50°C pendant 8 heures (sans lavage à l’eau) puis activé à four ventilé à 230°C pendant 3 heures (consigne directe).
Les 3 échantillons suivants sont testés : Échantillon 1 (comparatif) : Aggloméré zéolithique 4A avec 20% poids de liant attapulgite (échantillon de la société Arkema commercialisé sous le nom NK10 b1,6/2,5mm), Échantillon 2 (invention) : Aggloméré zéolithique 4A avec 20% poids de liant kaolin (échantillon de la société Arkema commercialisé sous le nom SRA b1,6/2,5mm), Échantillon 3 (invention) : Aggloméré zéolithique 4A avec 20% poids de liant kaolin zéolithisé (2% de liant résiduel) avec une solution aqueuse à 110 g L -1 d’hydroxyde de sodium à 95°C pendant 2 heures, avec un rapport massique Solution aqueuse de NaOH sur Aggloméré zéolithique de 2,1.
Un test supplémentaire (Test blanc) est réalisé avec les 3 échantillons non traités à la potasse. On réalise le test et le Test blanc sur chacun des échantillons, des mesures d’adsorption d’eau (H50) et de Résistance Mécanique (RM).
La capacité d’adsorption d’eau (H50), exprimée en %, est déterminée par le rapport de l’augmentation de la masse de 1 g de solide dessicant activé après saturation en eau à l’issue d’un séjour de 24 heures dans une enceinte fermée à 23 ± 2°C dont l’humidité relative est égale à 50%, sur la masse de solide dessicant activé de référence (ici 1 g), multiplié par 100.
La Résistance Mécanique (RM) mesurée (exprimée en daN) correspond à la résistance à l'écrasement en grains. Les résistances mécaniques à l’écrasement en grains sont déterminées avec un appareil « Grain Crushing strength » commercialisé par Vinci Technologies, selon les normes ASTM D 4179 et D 6175.