INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, la stabilité au sol d’une telle structure est assurée par la mise en œuvre de sections triangulaires. De plus, pour une telle structure, il n’existe pas d’extensions au niveau des croisements entre les différents segments porteurs, et le volume intérieur de la structure stabilisée n’est pas optimisé. L’invention décrite dans le brevet US20080115816 nécessite également la mise en œuvre d’un assemblage aux extrémités des segments rectilignes pour résister à la majeure partie des efforts en compression et en traction.
L’invention vise à limiter au moins un des inconvénients précités.
A ce titre, l’invention concerne une structure portante autoporteuse comportant un ensemble de N poutres, N étant pair et supérieur ou égal à six, la structure portante autoporteuse comprenant des éléments de liaison reliant les poutres entre elles et maintenant chaque poutre en appui contre une première poutre adjacente en un premier point d’appui de la poutre et contre une deuxième poutre adjacente en un deuxième point d’appui de la poutre, le premier point d’appui et le deuxième point d’appui étant distants d’une première extrémité et d’une deuxième extrémité de la poutre, les poutres étant configurées et les éléments de liaison reliant les poutres les unes aux autres de sorte que la structure est apte à être dans une configuration montée dans laquelle :
La structure repose sur un support par les premières extrémités desdites poutres ; Chaque poutre croise la première poutre adjacente au niveau du premier point d’appui et la deuxième poutre adjacente au niveau du deuxième point d’appui ; Des projections desdits premier et deuxième points d’appui sur un premier plan forment des sommets d’un polygone convexe dont chaque côté relie une projection d’un des premiers points d’appui sur le premier plan à une projection d’un des deuxièmes points d’appui sur ledit premier plan ; Chaque poutre est : Soit plus proche d’un axe vertical passant par un centre du polygone convexe que la première poutre adjacente, au niveau du premier point d’appui, et plus éloignée de l’axe vertical que la deuxième poutre adjacente, au niveau du deuxième point d’appui ; Soit plus éloignée de l’axe vertical que la première poutre adjacente, au niveau du premier point d’appui, et plus proche de l’axe vertical que la deuxième poutre adjacente au niveau du deuxième point d’appui.
Les longueurs et les poids des poutres, les formes de leurs extrémités, ainsi que les degrés de liberté de mouvement autorisés par les éléments de liaison et le positionnement des points d’appui sont choisis de façon à permettre à la structure portante d’être dans une configuration montée. Ces caractéristiques sont déterminées en fonction de la configuration du support, des contraintes environnementales, et du cas d’usage.
Un avantage est de résoudre le problème de l’art antérieur lié à l’optimisation du volume intérieur de la structure tout en assurant une stabilité, une autoportance et une simplicité de montage de la structure.
Un autre avantage est de réduire les contraintes de l’art antérieur liées à la quantité de matière nécessaire à la conception de la structure ainsi que les contraintes liées au liaisonnement des divers éléments structurels.
Un autre avantage est d’assurer une adaptabilité de la structure à diverses contraintes de terrains telles que des géométries de sol variables.
Un autre avantage est la possible déclinaison de la structure dans des domaines d’applications variés, tels que les meubles, les arts du spectacle, les serres de jardin, les structures ludiques pour enfants, les cabanes, les ponts, les garages, les appentis, les auvents ou encore les arbres à chats.
Un autre avantage est de pouvoir réaliser des structures habitables résistantes, peu chères, et s’inscrivant dans une dynamique responsable d’un point de vue écologique.
Un autre avantage est de réaliser des structures habitables aussi stables et résistantes que des structures comprenant du béton, en s’affranchissant de l’utilisation de ce dernier.
Le procédé décrit ci-après en relation avec la peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). En général, le dispositif de conditionnement et de traitement de données 41a ou 41b comprend de la circuiterie électronique configurée pour mettre en œuvre le procédé décrit en relation avec la .
La illustre schématiquement un procédé de conditionnement et de traitement de données pour la détection d’incidents dans un réseau local.
Le procédé est exécuté par chaque conditionnement et de traitement de données 41a et 41b périodiquement.
A l’étape E60, le dispositif de conditionnement et de traitement vérifie si un référentiel de traitement est disponible.
Le référentiel de traitement est par exemple transmis par le dispositif de détection d’incidents 10 ou le dispositif de conditionnement et de traitement interroge le dispositif de détection d’incidents 10 périodiquement ou à la mise sous tension du dispositif de conditionnement et de traitement.
Un référentiel de traitement comporte une liste des métriques à collecter, les fréquences d’échantillonnage selon la nature des métriques collectées (par exemple 30 s pour les métriques liées aux liens sans-fils et 30s pour les métriques systèmes), la nature des agrégations (par exemple, une moyenne et/ou une valeur maximale et/ou une valeur maximale, et une fenêtre de temps à appliquer pour l’agrégation des données (par exemple 10 min), les règles de détection d’anomalies, si le calcul des scores de sévérité associés doit être calculé, les fréquences d’envoi des données traitées.
Il est à remarquer ici que les fréquences d’envoi des métriques peuvent être différées selon la nature ou la structure de la donnée (par exemple : 30 minutes pour les données collectées périodiquement, 24h pour les données journalières).
A l’étape E61, le dispositif de conditionnement et de traitement commande la collecte et agrège les données selon les règles comprises dans le référentiel de traitement.
A l’étape E62, le dispositif de conditionnement et de traitement vérifie si le référentiel de traitement comporte des informatives relatives à l’exécution de l’agrégation des données et d’éventuelles règles à appliquer pour l’agrégation des données.
Si l’agrégation des données doit être effectuée, le dispositif de conditionnement et de traitement passe à l’étape E63. Dans la négative, le dispositif de conditionnement et de traitement passe à l’étape E66.
A l’étape E63, le dispositif de conditionnement et de traitement agrège les données selon les règles définies dans le référentiel de traitement.
A l’étape E64, le dispositif de conditionnement et de traitement vérifie si le référentiel de traitement comporte des informations relatives à l’exécution de la détection d’anomalies et de calcul de scores de sévérité. Dans l’affirmative, le dispositif de conditionnement et de traitement passe à l’étape E65. Dans la négative, le dispositif de conditionnement et de traitement passe à l’étape E66.
A l’étape E65, le dispositif de conditionnement et de traitement détecte pour chaque groupe, des anomalies en calculant le score borné entre 0 et 1 appelé score de sévérité pour les différentes métriques.
Le score de sévérité permet d’évaluer l’écart de ces métriques à des valeurs prédéterminées représentatives d’un fonctionnement ou comportement normal.
Un score de sévérité de 0 signifie qu’il n’y a pas d’anomalie, un score de sévérité de 1 signifie une perturbation importante sur le lien radio ou filaire pour le groupe.
Le dispositif de conditionnement et de traitement calcule ainsi, pour chaque groupe de données, un score de sévérité pour chaque type d’anomalies.
Le corps principal 10 comporte de plus un diviseur de flux 30 relié au conduit d’entrée 11 et permettant de séparer le flux chargé passant dans le conduit d’entrée 11 en une pluralité de flux secondaires. Dans le présent exemple, le conduit d’entrée 11 est réalisé par un alésage pratiqué dans la masse du corps principal 10 et le diviseur de flux 30 est constitué d’un élément de cloisonnement directement disposé dans cet alésage.
La illustre l’élément de cloisonnement qui forme le diviseur de flux 30 du présent exemple. Le diviseur de flux 30 est ici réalisé par six cloisons 31 angulairement réparties de manière régulière autour de l’axe longitudinal du conduit d’entrée 11. Chacune de ces cloisons 31 présente un profil triangulaire s’affinant en direction du conduit d’entrée 11 de sorte que le diviseur de flux 30 forme une pointe 32 tournée vers l’entrée du conduit d’entrée 11.
Le flux chargé transitant dans le conduit d’entrée 11 est ainsi divisé, dans cet exemple, en six flux secondaires lors de sa rencontre avec le diviseur de flux 30.
À la sortie du diviseur de flux 30, le corps principal 10 comporte une pluralité de conduits secondaires 34 permettant chacun de canaliser un flux secondaire de la sortie du diviseur de flux 30 jusqu’à une face de sortie 33 plane du corps principal 10.
Sur les figures 7 et 8, le corps principal 10 est vu en transparence, de sorte à faire apparaître la géométrie des conduits secondaires 34. Dans cet exemple, chaque conduit secondaire 34 est pratiqué dans la masse du corps principal 10. De préférence, les conduits secondaires 34 sont tous de même longueur et de même section, bien que leur trajectoire soit différente dans la mesure où leur point de départ est différent (chaque conduit secondaire 34 partant de l’un des secteurs du diviseur de flux 30), et leur point d’arrivée sur la face de sortie 33 du corps principal 10 est différent.
Les conduits secondaires 34 débouchent chacun sur une fenêtre de sortie 35 formée sur la face de sortie 33 du corps principal 10. Le point d’arrivée de chacun des conduits secondaires 34 est choisi pour que l’ensemble des fenêtres de sortie 35 soit aligné selon une ligne dite « ligne de distribution ».
Pour ce qui est de l’élément de compartimentage 23, les figures 7 et 8 sont relatives à la variante correspondant aux figures 3 et 4, selon laquelle l’élément séparateur 23 est une nervure saillante de la face inférieure 33 et s’étendant selon un arc de cercle partiel. Cette nervure est adaptée à prendre place dans la rainure constituant la chambre de collecte 15 et la chambre de déviation 16, en remplissant cette rainure de sorte à assurer la fonction de cloisonnement entre ces deux chambres 15, 16.
La illustre le corps principal 10 en vue de dessous et illustre la disposition des fenêtres de sortie 35 débouchant sur la face de sortie 33, le long de la ligne de distribution 36. Dans cet exemple, les fenêtres de sortie 35 sont juxtaposées le long de la ligne de distribution 36.
Dans le présent exemple, la ligne de distribution 36 est une ligne courbe, et plus spécifiquement un arc de cercle centré sur l’axe 27.
La ligne de distribution 36 est agencée de sorte que les fenêtres de sortie 35 viennent en vis-à-vis de la rainure circulaire constituant la chambre de collecte 15 et la chambre de déviation 16. Ainsi, lorsque le corps principal 10 et le collecteur 8 sont assemblés, les fenêtres de sortie 35 sont toujours disposées en vis-à-vis soit de la chambre de collecte 15, soit de la chambre de déviation 16, en fonction de la position angulaire mutuelle de ces deux pièces.
L’élément de réglage 12 est monté sur le corps principal 10, et est solidaire en rotation avec ce dernier. L’élément de réglage 12 comporte une fenêtre 37 permettant le passage du manchon 28 pour son raccordement au distributeur 5 correspondant via une canalisation (non représentée). L’élément 12 peut comporter des éléments gradués 38 (ou autres indicateurs) permettant de rendre compte de la position angulaire relative du corps principal 10 et du collecteur 8.
Dans cet exemple, le collecteur 8 est fixé sur un bâti tandis que l’élément de réglage 12 peut être actionné en rotation, manuellement ou de manière motorisée, pour ajuster la position angulaire mutuelle du collecteur 8 et du corps principal 10.
Les figures 11 à 14 sont des figures schématiques illustrant le collecteur 8 vu de dessus, sur lequel est superposé le profil des fenêtres de sortie 35 (le reste du corps principal 10 n’ayant pas été représenté pour garder la figure lisible), permettant de rendre compte de la position mutuelle des fenêtres de sortie 35 et des chambres 15, 16. La face de sortie 33 du corps 10 est en contact plan sur plan glissant avec la paroi de fond 20 du collecteur 8, de manière étanche au flux chargé, de sorte que tout le flux chargé sortant d’une fenêtre de sortie 35 passe dans la chambre 15, 16 en-vis-à vis de laquelle cette fenêtre de sorte 35 est disposée.
La illustre une première position angulaire extrême dans laquelle toutes les fenêtres de sortie 35 sont disposées en vis-à-vis de la chambre de collecte 15. Dans cette position angulaire, la totalité du flux chargé entrant dans le dispositif de régulation 6 par le conduit d’entrée 11 passe dans la chambre de collecte 15 puis par l’ouverture 21, puis dans le conduit de collecte 18, pour rejoindre la sortie de flux chargé 9. Cette position angulaire correspond à une configuration où le dispositif de régulation 6 n’intervient pas sur le dosage de matériau pulvérisé, qui reste identique à celui fourni par le distributeur 5.
La illustre une deuxième position angulaire extrême suite à une rotation du corps principal 10 par rapport au collecteur 8, de sorte que toutes les fenêtres de sortie 35 sont disposées de l’autre côté de l’élément séparateur 24, en vis-à-vis de la chambre de déviation 16. Dans cette position angulaire, la totalité du flux chargé entrant dans le dispositif de régulation 6 par le conduit d’entrée 11 passe dans la chambre de déviation 1 puis par l’ouverture 22, puis dans le conduit de déviation 19, pour rejoindre la sortie de déviation 17. Cette position angulaire correspond à une configuration où le dispositif de régulation 6 réduit le dosage du matériau pulvérisé à zéro.
Entre les deux positions angulaires extrêmes des figures 10 et 11, il existe des positions intermédiaires grâce auxquelles la régulation du dosage en matériau pulvérisé est réalisée.
On peut citer comme perfluoroalkyl silanes, les produits LP-IT® et LP-4T® commercialisés par Shin-Etsu Silicone.
Autres agents de surface lipophiles L’agent de traitement hydrophobe peut également être choisi parmi
(i) les savons métalliques comme le dimyristate d’aluminium, et le sel d’aluminium du glutamate de suif hydrogéné ;
Un but de l’invention est de proposer une solution simple et facile à mettre en œuvre permettant un déchargement sans attendre le refroidissement de la pièce fabriquée et de la poudre non consolidée qui l’entoure.
Un autre but encore est de proposer une solution qui permette un tel déchargement, sans introduction de poudre dans des parties de la machine difficiles à nettoyer.
A cet objectif, l’invention propose une machine de fabrication additive par dépôt de lit de poudre, comprenant
une enceinte comprenant une paroi de séparation agencée de manière horizontale de sorte à séparer une chambre supérieure s’étendant au-dessus de la paroi de séparation et une chambre inférieure s’étendant au-dessous de la paroi de séparation, et un actionneur disposé le long d’un axe vertical dans la chambre inférieure, des moyens de dépôt d’une matière en poudre adapté pour déposer au moins une couche de poudre au-dessus d’un plateau de fabrication, et un dispositif de consolidation permettant de consolider de manière sélective chaque couche de poudre déposée au-dessus du plateau de fabrication,
ladite machine étant configurée pour recevoir une chemise de fabrication comportant un plateau de fabrication dans une position de fabrication dans laquelle la chemise de fabrication s’étend sous la paroi de séparation dans la chambre inférieure, le plateau de fabrication étant mobile en translation le long de l’axe vertical à l’intérieur de la chemise de fabrication sous l’effet de l’actionneur, ladite chemise et ledit plateau de fabrication définissant une zone de travail,
ladite machine étant caractérisée en ce que la chambre supérieure comprend une ouverture pour le passage d’une chemise de fabrication comportant un plateau de fabrication, et en ce que la machine comprend un système de transfert configuré pour transférer la chemise de fabrication de la position de fabrication vers l’ouverture, et le système de transfert étant également configuré pour transférer ladite chemise de fabrication de l’ouverture vers la position de fabrication dans la chambre supérieure.
De préférence, la chemise comprend des moyens de retenue du plateau de fabrication dans la chemise. De manière avantageuse, les moyens de retenue comprennent un rebord intérieur présent en partie basse de la chemise.
De préférence, la machine comprend en outre des moyens d’ancrage et/ou de mise en référence configurés pour maintenir et/ou ajuster la chemise dans la position de fabrication par rapport à la paroi de séparation.
De manière avantageuse, la machine comprend en outre des moyens de verrouillage apte à maintenir et à libérer le plateau de fabrication par rapport à l’actionneur.
Dans certains modes de réalisation, la machine est configurée pour recevoir une chemise fermée par un couvercle étanche au gaz inerte, ladite machine comprenant un dispositif de manipulation de couvercle configuré pour ouvrir un accès à la zone de travail en position de fabrication, et pour fermer la chemise de manière étanche au gaz inerte lors de son transfert de la position de fabrication vers l’ouverture.
De manière avantageuse, la machine de fabrication additive comprend en outre au moins un joint étanche à la poudre, agencé entre la chemise et la paroi de séparation et/ou entre la chemise et le plateau de fabrication.
L’invention concerne également une station de fabrication additive comprenant une machine telle que décrit ci-dessus et au moins une navette de transfert raccordable à l’ouverture de la chambre supérieure de la machine et apte à transporter une chemise de fabrication comportant un plateau de fabrication.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication additive comprenant les étapes suivantes mises en œuvre dans une machine de fabrication additive tel que décrit ci-dessus :
la mise à disposition d’une chemise de fabrication comportant un plateau de fabrication via l’ouverture prévue dans la chambre supérieure, le transfert de ladite chemise vers, une position de fabrication dans laquelle ladite chemise s’étend sous la paroi de séparation dans la chambre inférieure, le dépôt et la consolidation d’au moins une couche de poudre à l’intérieur de la chemise le transfert de ladite chemise de la position de fabrication vers l’ouverture, la sortie de la chemise de la chambre supérieure de la machine de fabrication.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de transfert de ladite chemise et du plateau de fabrication de la chambre supérieure de la machine vers une navette de transfert.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une étape d’assemblage d’une chemise de fabrication et d’un plateau de fabrication dans une station externe à la machine de fabrication additive.
On comprendra que de nombreux changements supplémentaires dans les détails, les matériaux, les étapes et l’agencement de parties, qui ont été décrits et illustrés ici afin d’expliquer la nature de l’invention, peuvent être apportés par les hommes de l’art dans le cadre du principe et de la portée de l’invention comme exprimés dans les revendications annexées. Ainsi, la présente invention n’est pas destinée à être limitée aux modes de réalisation spécifiques dans les exemples donnés ci-dessus et/ou les dessins annexés.
Bien que des modes de réalisation de cette invention aient été montrés et décrits, des modifications de celle-ci peuvent être apportées par l’homme de l’art sans s’écarter de l’esprit ou de l’enseignement de cette invention. Les modes de réalisation décrits ici sont donnés à titre d’exemple seulement et ne sont pas limitants. De nombreuses variations et modifications de la composition et du procédé sont possibles et s’inscrivent dans la portée de l’invention. Par conséquent, la portée de protection n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ici, mais est seulement limitée aux revendications qui suivent, la portée desquelles doit inclure tous les équivalents du sujet des revendications.
Dispositif amélioré de conversion du déplacement angulaire horizontal d’une flèche d’un engin de terrassement La présente invention appartient au domaine technique du guidage des engins de terrassement, par exemple des pelles mécaniques utilisées pour l’excavation, le creusement, le terrassement, le remblai, etc. L’invention s’applique en particulier à des pelles hydrauliques, dotées d’un bras présentant un déport au niveau du pied de flèche ou d’une partie de la flèche.
L’invention vise plus particulièrement un dispositif de conversion de déplacement angulaire prévu pour être monté sur une flèche d’un tel engin de terrassement et notamment d’une pelle hydraulique, de préférence une pelle présentant un déport de flèche, pour mesurer un déplacement angulaire vertical, mais aussi un déplacement angulaire horizontal de la flèche sur la pelle hydraulique.
L’invention vise à titre secondaire un engin de terrassement équipé d’un tel dispositif de conversion de déplacement angulaire.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Une pelle hydraulique standard, utilisée pour des travaux tels que le creusement, l’excavation ou le remblai, comprend un bras articulé imitant globalement le mouvement d’un bras humain. Ce bras articulé se termine par un godet, adapté pour creuser un terrain. Le bras articulé est relié à la tourelle. Cette dernière comporte une cabine dans laquelle le conducteur est positionné et depuis laquelle il commande le mouvement du bras. Un bras articulé de pelle hydraulique comporte généralement une « flèche » reliée, à une extrémité, à la tourelle, tandis que sur l’extrémité opposée de cette flèche est montée, articulée, l’extrémité d’un « balancier ». Le godet est placé à l’extrémité opposée de ce balancier.
La flèche et le balancier sont généralement actionnés par des vérins hydrauliques respectifs, notamment en rotation autour de leurs articulations. Dans le domaine des pelles mécaniques, on connaît notamment des bras avec une flèche monobloc ou une flèche à volée variable, avec ou sans déport de flèche.
La flèche du bras d’une pelle hydraulique est montée au moyen d’un pied de flèche sur la tourelle, généralement au voisinage de la cabine, ceci de manière articulée autour d’un axe horizontal. Dans certains cas, cette flèche est également pivotante autour d’un axe vertical à cette extrémité solidaire de la tourelle par l’intermédiaire d’un pied de flèche.
Le conducteur dispose ainsi d’un degré de liberté supplémentaire pour déplacer le bras et le godet sans modifier sa trajectoire. On parle alors de pelle à « déport de flèche », le pied de flèche et son articulation étant déportés par rapport à la tourelle. Dans une telle architecture, le pied de flèche a davantage de mobilité vis-à-vis de la tourelle et du reste du châssis de la pelle hydraulique. Les pelles hydrauliques du marché, inférieures à 25 tonnes, présentent souvent un tel déport de flèche.
Dans une pelle équipée d’un déport de flèche, la flèche peut pivoter par rapport au châssis de la pelle, non seulement verticalement (autour d’un axe de rotation sensiblement parallèle au sol) mais aussi horizontalement (autour d’un axe de rotation sensiblement orthogonal au sol). Pour connaître la position et l’inclinaison de la flèche, il convient donc de mesurer en temps réel le déplacement angulaire selon ces deux directions.