INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il ressort de ce procédé à plusieurs étapes longues que le temps entre la prise d’essai et le résultat est, au mieux, de plusieurs dizaines d’heures. Ce délai important ne pouvant être associé à une absence de traitement, une antibiothérapie à spectre large est débutée sans attendre le résultat de l’hémoculture. Or, des antibiotiques peu ou pas adaptés au pathogène peuvent entrainer une antibiorésistance, un des plus grands dangers pour la santé mondiale.
Les automates d’hémoculture ou CMBCS pour « Continuous Monitoring Blood Culture System » sont aujourd’hui tous des systèmes qui se cantonnent au test de stérilité uniquement : ils détectent la présence d’un micro-organisme, même s’il s’agit d’une cellule unique, sans donner le moindre renseignement quant à sa nature comme eucaryote ou procaryote, Gram+ ou Gram-, ou encore espèce.
On peut citer les systèmes de respirométrie radiométrique (Bactec ™ 460, BD), de détection du CO 2 en infrarouge (Bactec ™ 660/730/860, BD), de détection du CO 2 en fluorescence (Bactec ™ 9240, BD), de détection du CO 2 en colorimétrie (BacT/ALERT ® , bioMérieux) ou de détection manométrique (VersaTREK ™ , ThermoScientific et SIGNAL ™ , ThermoScientific).
Peu d’automates d’hémoculture ont proposé à la fois la détection et l’identification, ou tout au moins, une orientation. On peut citer : - en phase gaz : l’emploi d’un CSA (pour « Colorimetric Sensor Array »), nez artificiel à transduction colorimétrique, inséré dans le bouchon du flacon [ 1 ] ; - en phase liquide : l’emploi de réseaux d’anticorps sur un prisme de SPR au contact de l’hémoculture [ 2 ] .
Tête d’application pour le placement automatique de fibres L’invention concerne une tête d’application pour placement automatique de fibres qui est apte à déposer des fibres dans une orientation prédéfinie, transversale à la direction de déplacement du rouleau applicateur afin de permettre d’obtenir une orientation du renfort souhaitée pour des pièces en matériau composite de géométrie particulière et de taille importante, comme des aubes ou hélices ayant un pied présentant une surépaisseur.
Les pièces aéronautiques en matériau composite comprennent un renfort fibreux qui peut être fabriqué par tissage. Néanmoins lorsque ces pièces ont des dimensions importantes, la fabrication du renfort par tissage peut être compliquée. Cela peut en particulier être le cas d’hélices propulsives pour des structures sans carter (dites « open-rotor »). Ces hélices peuvent classiquement pivoter autour de l’axe en ayant un pied de fixation au disque ayant une partie de surépaisseur, dit « pied bulbe » ou « pied tulipe », ayant par exemple une forme sphérique qui peut être difficile à fabriquer par tissage tridimensionnel.
Les méthodes de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » dites « AFP ») peuvent être envisagées pour former de telles pièces en vue de répondre aux limitations des techniques de tissage. Néanmoins, on peut rencontrer avec les méthodes classiques un problème d’encombrement de la tête de machine de dépose au niveau du cou, c’est-à-dire la zone de diamètre réduit juste au-dessus du pied tulipe. En effet, lorsque la tête effectue un mouvement selon l’axe longitudinal de la pièce, la tête risque alors de toucher le cou de la pièce. Une solution est de modifier localement la forme de la pièce mais cette dernière étant établie pour une fonction particulière, cette démarche n’est pas complètement satisfaisante.
L’invention propose de répondre aux limitations des techniques antérieures.
L’invention concerne une tête d’application pour le placement automatique de fibres, comprenant au moins : - un rouleau applicateur destiné à l’application des fibres sur une forme et mobile en rotation autour de son axe pour l’application des fibres sur la forme, et - un dispositif d’alimentation comprenant un enroulement d’une bande de fibres à orientation prédéfinie, ladite bande de fibres étant configurée pour être transférée par déroulement du dispositif d’alimentation vers le rouleau applicateur avec une partie au moins des fibres de la bande orientées de manière non perpendiculaire à l’axe du rouleau.
L’invention met en œuvre, de manière caractéristique, une bande de fibres avec une orientation prédéfinie qui permet de réaliser le dépôt de celles-ci transversalement au déplacement du rouleau applicateur (lequel est perpendiculaire à son axe) et non parallèlement à ce déplacement comme dans les techniques de placement automatique de fibres classiques. De la sorte et comme il sera décrit plus en détails dans la suite, l’invention permet d’accéder à une large variété d’orientations du renfort pour des géométries particulières, telles qu’un pied tulipe, sans risque que la tête ne touche la forme utilisée pour la fabrication de la pièce. L’invention permet ainsi d’optimiser la fabrication du renfort pour des formes de pièces de formes variées.
Dans un exemple de réalisation, la tête comprend en outre un rouleau pré-applicateur en amont du rouleau applicateur apte à être déplacé entre une position rétractée configurée pour ne pas appliquer la bande sur la forme et une position de dépôt configurée pour appliquer la bande sur la forme.
La position de dépôt permet d’assurer un début d’application de la bande sur la forme et la position rétractée permet laisser plus de liberté cinématique de mouvement de la tête vis-à-vis de la surface à draper. Le rouleau pré-applicateur peut être mobile transversalement à la surface de la forme.
Dans un exemple de réalisation, la bande est revêtue d’un film séparateur et la tête comprend en outre un dispositif de détachement apte à détacher le film séparateur de la bande en amont du rouleau applicateur.
Une telle caractéristique permet avantageusement d’utiliser une bande imprégnée de résines ayant un pouvoir collant à température ambiante et de s’affranchir de la nécessité de chauffer la bande lors de son dépôt sur la forme. La bande peut être imprégnée par le matériau de matrice ou par un précurseur de ce matériau, ou par un liant destiné à donner du pouvoir collant pour la dépose des fibres mais ne constituant pas ou pas totalement la matrice à obtenir. Par ailleurs, le film séparateur peut avoir une fonction de support permettant de maintenir les fibres orientées. Le dispositif de détachement peut être apte à enrouler le film séparateur détaché.
Dans un exemple de réalisation, les fibres de la bande forment un angle inférieur ou égal à 45°, par exemple inférieur ou égal à 30°, avec l’axe du rouleau, par exemple sont sensiblement parallèles à l’axe du rouleau.
Dans un exemple de réalisation, la tête comprend en outre un dispositif de découpe apte à découper la bande.
Le dispositif de découpe permet de découper la bande à la fin de chaque phase de dépose. On notera que la présence de ce dispositif de découpe est optionnelle pour des fibres de la bande formant un angle faible par rapport à l’axe du rouleau pour lesquelles l’arrêt de la fourniture de la bande alors que le rouleau applicateur continue d’avancer peut suffire à séparer la portion de bande déposée de la portion présente sur le rouleau non encore déposée.
Dans un exemple de réalisation, la bande comprend au moins une première couche de fibres ayant une première orientation prédéfinie et une deuxième couche de fibres, superposée à la première couche de fibres, ayant une deuxième orientation prédéfinie distincte de la première orientation.
Une telle configuration de machine permet de déposer de façon organisée simultanément plusieurs couches de fibres sans plissures et donne accès à une orientation du renfort plus complexe permettant de mieux s’adapter aux besoins. Ainsi on combine à la fois une tenue mécanique optimisée d’ensemble et un temps de drapage réduit.
Dans un exemple de réalisation, la tête comprend en outre au moins un deuxième dispositif d’alimentation apte à fournir un ou plusieurs rubans de fibres configurés pour être transférés du deuxième dispositif d’alimentation vers le rouleau applicateur avec les fibres de ce ou ces rubans orientées perpendiculairement à l’axe du rouleau.
Le tube 26 est, par exemple, réalisé en silicone ou en polymère résistant à la température à laquelle la résine est chauffée.
La buse 27 est, par exemple, réalisée en un matériau métallique et comporte un refroidisseur thermique 28 passif comportant des ailettes.
Le moule 10 comporte un conduit de fin de remplissage 30, débouchant dans cet exemple en haut de la cavité 12.
Le conduit de fin de remplissage 30 comporte, par exemple, un tube 31 et un évent 32 entre le tube 31 et un canal d’évacuation 35 de la cavité 12.
Le tube 31 est par exemple réalisé en silicone ou en polymère résistant à la température à laquelle la résine est chauffée.
L’évent 32 peut être réalisé en un matériau métallique et comporter un refroidisseur thermique 33 passif, muni d’ailettes.
Le conduit de fin de remplissage 30 est fermé par un bouchon poreux 34 laissant sortir les gaz mais s’opposant au passage de la résine. Ce bouchon poreux 34 permet d’évacuer les gaz présents dans la cavité 12 et qui pourraient sinon former des bulles dégradant la qualité de l’élément E.
L’interface 5 peut comporter un détecteur optique 36 pour détecter l’arrivée de la résine dans le conduit de fin de remplissage 30. On profite dans ce cas du fait que le tube 31 est réalisé en silicone transparent. Ce tube 31 est maintenu dans le moule 10 de telle sorte qu’il se positionne à proximité du détecteur 36 lorsque le moule 10 est accouplé à l’interface 5.
Dans une première étape du procédé, illustrée sur la , les moules 10 sont préchauffés au poste de chauffage, par exemple à l’aide de la surface chauffante 11 sur laquelle ils ont été posés. Par exemple, les moules 10 sont ainsi préchauffés à une température de 140°C.
Dans une deuxième étape, illustrée sur la , le bras robotisé 3 de l’installation 2 vient s’accoupler avec l’un des moules 10 qui a été chauffé. L’accouplement entre le moule 10 et le bras robotisé 3 est réalisé à l’aide de l’interface 5 portée par le bras robotisé 3.
Ensuite, dans une troisième étape, illustrée sur la , le bras robotisé 3 déplace le moule 10 et le positionne sur la pièce P, par exemple de manière à ce que la normale n à la surface S de la pièce sur laquelle le moule 10 est positionné forme avec l’horizontale H un angle de 90°.
Le moule 10 est positionné sur la pièce P de telle manière que l’ouverture 13 du moule 10 soit fermée par la surface extérieure S de la pièce P.
L’étanchéité entre le moule 10 et la pièce P est, dans cet exemple, obtenue à l’aide de la lèvre métallique 14 s’appliquant contre la pièce P.
Le moule 10 est maintenu en pression contre la pièce P à l’aide du ou des vérins hydrauliques 20, agissant entre le bras robotisé 3 et le moule 10.
En variante ou en complément, le moule 10 peut être maintenu en pression contre la pièce P par l’action d’un champ magnétique traversant celle-ci, le moule 10 étant dans ce cas réalisé en un matériau ferromagnétique, comme cela sera décrit plus loin.
Dans une quatrième étape, une résine thermodurcissable est injectée dans le moule 10 maintenu contre la pièce P.
La composition selon la présente invention peut être appliquée sur des fibres kératineuses par tout moyen conventionnel dans l'art, tel qu’en utilisant les mains, un pulvérisateur, une brosse et un peigne.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la composition de la présente invention peut être appliquée sur des fibres kératineuses colorées, telles que des cheveux colorés pour améliorer la durabilité de la couleur des fibres kératineuses. En particulier, la composition selon la présente invention peut être utilisée pour des fibres kératineuses colorées avec une teinture oxydative ou une teinture directe. Les espèces de teinture oxydative et de teinture directe ne sont pas particulièrement limitées, et la présente invention peut être utilisée pour des fibres kératineuses colorées avec des teintures oxydatives ou des teintures directes courantes.
[Processus cosmétique et utilisation]
La présente invention concerne également un processus cosmétique pour le soin ou le conditionnement de fibres kératineuses, de préférence des cheveux, comprenant l'étape consistant à :
appliquer sur les fibres kératineuses la composition selon la présente invention.
L'étape d'application peut être réalisée par tout moyen conventionnel tel qu'un applicateur, par exemple les mains, un pulvérisateur, une brosse et un peigne.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, les fibres kératineuses sont des fibres kératineuses colorées par des teintures, de préférence des teintures oxydatives ou des teintures directes.
Le processus cosmétique selon la présente invention peut en outre comprendre l'étape consistant à laisser la composition selon la présente invention sur la fibre kératineuse pendant une période allant de 1 seconde à une heure, de préférence de 10 secondes à 45 minutes, de manière davantage préférée de 1 minute à 40 minutes, de manière davantage préférée encore de 5 minutes à 30 minutes dans une condition ambiante.
La présente invention concerne également une utilisation d'une combinaison de (a) au moins un silicate soluble dans l'eau et (b) au moins un acide soluble dans l'eau dans une solution aqueuse qui comprend (c) de l'eau et a une valeur de pH de 2 à 10, afin de soigner ou conditionner des fibres kératineuses, telles que les cheveux, en particulier pour améliorer l'intégrité, la résistance de la fibre et/ou la durabilité de la couleur.
La présente invention sera décrite de manière plus détaillée à l'aide d'exemples. Toutefois, ces exemples ne doivent pas être interprétés comme limitant la portée de la présente invention.
[Exemples 1 à 3 et exemple comparatif 1]
Les compositions selon les exemples 1 à 3 et l'exemple comparatif 1 ont été préparées en mélangeant du métasilicate de sodium, du phénoxyéthanol, des composés acides, le cas échéant, et de l'eau à une condition ambiante. Les formulations des compositions et leurs valeurs de pH sont résumées dans le tableau 1 ci-dessous. Les valeurs numériques des quantités d'ingrédients montrées dans le tableau 1 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives.
Ingrédients Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. comp. 1 Métasilicate de sodium 1 1 1 1 Acide phytique 1,63 - - - Acide citrique - 1,7 - - Acide glyoxylique - - 1,12 - Phénoxyéthanol 0,5 0,5 0,5 0,5 Eau désionisée qs 100 qs 100 qs 100 qs 100 pH 5 5 5 12
(Mesure de la température de dénaturation)
Le moule 10 est laissé sur la pièce P et la polymérisation de la résine dans la cavité 12 se poursuit.
Après avoir été séparé du moule 10, le bras robotisé 3 est par exemple déplacé afin d’aller s’accoupler avec un second moule 10 présent au poste de préchauffage. Ce second moule 10 sera à son tour positionné sur la pièce P pour réaliser un second élément E.
Dans une sixième étape, illustrée sur la , après polymérisation de la résine dans la cavité 12, le bras robotisé 3 est si nécessaire ré-accouplé au moule 10, puis on procède au démoulage de l’élément E.
Ce démoulage peut être réalisé par un mouvement du bras robotisé 3 selon un axe D.
Ce mouvement du bras robotisé 3 permet de rompre la carotte de résine qui a polymérisé dans le canal d’alimentation 29 et dans le canal d’évacuation 35, et ainsi de libérer l’élément E du moule 10.
Cette étape de démoulage se produit, par exemple, 15 min environ après la fin de l’injection.
L’élément E obtenu après le démoulage est par exemple tel qu’illustré sur les figures 9 et 10.
L’élément E comporte par exemple une base 40 de forme sensiblement circulaire, qui peut comporter des ouvertures permettant de disposer des vis dans les applications où cela est prévu. Sur cette base 40 s’étend un cylindre 42 qui comporte à sa base des nervures de renfort 43, par exemple quatre, de forme sensiblement triangulaire.
Dans une septième étape, illustrée sur la , le moule 10 est déplacé dans une zone 45 de re-préparation des moules utilisés pour être remis en service après nettoyage. La cavité 12, le canal d’alimentation 29 et le canal d’évacuation 35 du moule 10 peuvent être nettoyés pour enlever les éventuelles traces de résine. La buse 27 et l’évent 32 sont également nettoyés pour enlever les éventuelles traces de résine et ainsi être réutilisés. Le cas échéant, la buse 27 et l’évent 32 pourront également constituer des consommables de faible coût qui seraient remplacés pour chaque nouvelle pièce. Les tubes 26 et 34 peuvent, quant à eux, être remplacés par de nouveaux.
Ainsi, le besoin en consommable de la présente invention reste limité, ce qui tend à réduire l’impact environnemental du procédé.
On peut munir une pièce d’éléments E surmoulés dans différentes orientations, comme illustré sur la . Dans cet exemple la pièce P comporte deux poutres 100 sur lesquelles les éléments E ont été surmoulés.
En particulier, la pièce peut être de forme quelconque, par exemple présenter une courbure ou comporter un autre matériau, par exemple métallique.
Le moule 10 peut comporter une cavité d’une forme différente.
Le système peut comporter plus de moules, par exemple entre 3 et 50 moules.
Un électroaimant 200 peut être utilisé pour maintenir le moule 10 appliqué contre la pièce P après séparation du bras robotisé 3, comme illustré sur la . Dans ce cas, le champ magnétique est exercé par l’électroaimant au travers de la pièce P. Il est alors possible une fois le moule 10 correctement positionné par le bras robotisé sur la pièce, d’activer l’électroaimant, de procéder à l’injection de la résine, puis de désaccoupler le bras robotisé et le moule si tôt l’injection terminée, le moule étant maintenu en place contre la pièce par l’électroaimant.
Dans l’exemple illustré à la , l’appareil de cuisson à induction 10 comprend N inducteurs Ix, Ix’, N étant égal à 20.
Bien entendu, le nombre de 20 inducteurs n’est qu’un exemple et le nombre N d’inducteurs peut être compris typiquement entre 8 et 40, et de préférence entre 16 et 30.
Dans ce mode de réalisation, les inducteurs sont tous de forme identique, et ici sont circulaires (ou en forme de disque).
Ils sont disposés selon un arrangement matriciel, et ici selon une disposition matricielle en ligne et en colonne.
A titre d’exemple non limitatif, les inducteurs Ix, Ix’ sont disposés sur 4 lignes et 5 colonnes. Les lignes sont parallèles à un bord avant 11a du plan de cuisson 11 destiné à former un bord avant de l’appareil de cuisson à induction, face à l’utilisateur lors du fonctionnement de l’appareil de cuisson à induction 10. Les colonnes sont perpendiculaires aux lignes et au bord avant 11a du plan de cuisson 11.
Toujours dans ce mode de réalisation illustré à la , l’appareil de cuisson à induction 10 comprend un ensemble de n générateurs de courant alternatif Gx, n étant égal à 10.
Dans cet exemple, chaque générateur de courant alternatif Gx alimente respectivement un sous-ensemble de deux inducteurs Ix, Ix’. Ainsi le nombre n de générateurs de courant alternatif Gx est égal à la moitié du nombre N d’inducteurs.
Bien entendu, cet exemple n’est pas limitatif, et chaque générateur de courant alternatif pourrait alimenter 3 ou 4 inducteurs.
Par ailleurs, les n générateurs de courant alternatif Gx sont adaptés à être connectés au réseau d’alimentation électrique.
Dans l’exemple de réalisation illustré à la , les n générateurs de courant alternatif sont connectés par moitié à une des phases du réseau d’alimentation électrique. Ce dernier peut être classiquement un réseau électrique triphasé de 50Hz.
Par exemple, n/2 générateurs de courant alternatif Gx, associés à un premier groupement d’inducteurs Ix, Ix’ (avec x compris entre 1 et 5), contiguës dans le plan de cuisson 11, sont connectés à une même première phase du réseau d’alimentation électrique, et n/2 générateurs de courant alternatif Gx, associés à un second groupement d’inducteurs Ix, Ix’ (avec x compris entre 6 et 10), contiguës dans le plan de cuisson 11, sont connectés à une même seconde phase du réseau d’alimentation électrique.
Le premier groupement d’inducteurs Ix, Ix’ (avec x compris entre 1 et 5) et le second groupement d’inducteurs Ix, Ix’ (avec x compris entre 6 et 10) forment ainsi une partition des inducteurs dans le plan de cuisson.
Bien entendu, dans d’autres modes de réalisation, les n générateurs de courant alternatif Gx peuvent être connectés à une seule phase du réseau d’alimentation électrique.
On a illustré à la un exemple de générateur de courant alternatif Gx adapté à alimenter en courant deux inducteurs Ix, Ix’.
De préférence, les n générateurs de courant alternatifs Gx sont identiques dans l’appareil de cuisson à induction et le montage décrit ci-après pour un générateur de courant alternatif Gx adapté à alimenter en courant deux inducteurs Ix, Ix’ est repris à l’identique n fois dans l’appareil de cuisson à induction.
Dans l’exemple illustré à la , le générateur de courant alternatif Gx comprend un onduleur T1, D1, T2, D2 et un relais Kx monté en sortie de l’onduleur.
On entend par l’expression « portion proximale » la partie opposée à la partie distale sur la canule, soit la partie s’étendant à partir de l’extrémité du corps principal de la canule située hors du corps du patient ou légèrement introduite dans ce dernier, à proximité relative du réservoir. Par opposition, la « portion distale » concernant la canule consiste en la partie du corps principal s’étendant à partir de l’extrémité proche du cœur, une fois la canule insérée ou conduite dans le corps du patient, autrement dit la partie qui comporte les moyens d’aspiration.
Très avantageusement, le système de pompage comprend un deuxième capteur de pression situé dans le réservoir de sorte que, grâce aux relevés de pression du premier et du deuxième capteur, les moyens de commande déterminent la viscosité du sang prélevé, cette valeur de viscosité étant intégrée ou considérée dans la susdite valeur de pression de seuil et/ou la susdite pente d’accélération/décélération de pression de seuil.
Avantageusement, l’extrémité distale de la canule d’admission est située à une distance d’au plus 5 centimètres de l’oreillette droite du cœur.
Avantageusement, le réservoir présente une forme de poire avec une base de diamètre large d 1 se réduisant dans sa hauteur pour aboutir à un sommet de faible diamètre d 2 de telle sorte que d 1 est au moins égal à sept fois d 2 , soit d 1 > 7d 2 , et en ce que la portion d’admission pénètre dans le réservoir, via un conduit d’entrée, orientée obliquement suivant un angle compris entre 10° et 60° par rapport à la surface du réservoir et de manière ascendante – soit vers le susdit sommet - suivant un angle compris entre 10° et 50°.
De préférence, le volume interne du réservoir est compris entre 80 cm3 (centimètre cube) et 120 cm3, de préférence compris entre 95 cm3 et 105 cm3. Le réservoir présente avantageusement un volume de 100 cm3.
La CEC est nécessaire pour maintenir la perfusion des organes et les fonctions métaboliques le transport d’oxygène lors de la cardioplégie chirurgicale ou pour assister le muscle cardiaque pendant la chirurgie. Si une défaillance persiste, l’ECMO (« Extracorporeal Membrane Oxygenation ») ou l’ECLS (« Extracorporeal Life Support ») est indiqué. Ces système sont plus simples qu’une CEC standard et sont transportables, le temps d’utilisation étant de plusieurs jours contrairement à la CEC classique. En effet, à la différence de la CEC classique, l’ECMO comme l’ECLS sont maintenus jusqu’à la récupération cardiopulmonaire du patient ou comme relais avant la transplantation.