INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mode de fonctionnement qui vient d’être décrit n’est pas limité au fonctionnement en simultanée de la première source de lumière 7 et de la deuxième source de lumière 9. Il pourrait être par exemple mis en œuvre lorsque seule la première source de lumière 7 est allumée ou lorsque seule la deuxième source de lumière 9 est allumée.
APPAREILLAGE ELECTRIQUE AVEC LENTILLE L’appareillage sert à produire des neutrinos par séquences qui se détruisent en s’éclairant.
Ainsi, le conformateur selon l’invention permet de consolider ou de densifier simultanément un grand nombre de préformes fibreuses avec un encombrement restreint. En plaçant la ou les entrées de gaz à une extrémité de chaque logement de conformation et la ou les sorties de gaz à une autre extrémité de chaque logement de conformation, on assure une consolidation ou une densification satisfaisante de chaque préforme fibreuse. En effet, le conformateur présente au moins une entrée de gaz et au moins une sortie de gaz propres à chaque logement de conformation. Ainsi, le gaz qui pénètre dans un logement de conformation n’a pas circulé au préalable dans un autre logement de conformation du conformateur, ce qui améliore la qualité de la consolidation ou de la densification des préformes fibreuses. En outre, la ou les faces du conformateur comprenant les entrées de gaz sont aisément accessibles pour le gaz réactif, l’accès n’étant pas gêné par un conformateur adjacent.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le conformateur comprend une plaque de début, une plaque de fin et une ou plusieurs plaques intermédiaires positionnées entre la plaque de début et la plaque de fin, chaque plaque intermédiaire comprenant la première surface d’un logement de conformation et la deuxième surface d’un logement de conformation adjacent.
Ainsi, le conformateur présente une configuration très compacte, chaque plaque intermédiaire étant utilisée simultanément pour deux logements de conformation adjacent.
Par « face d’extrémité », on désigne la surface de l’élément de maintien qui sera réellement au contact de la préforme fibreuse disposée dans le conformateur. Ainsi, la totalité de la face d’extrémité d’un élément de maintien doit être au contact de la préforme fibreuse lorsque celle-ci est disposée dans le conformateur.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, chaque logement de conformation est destiné à accueillir une préforme fibreuse, ladite préforme fibreuse étant destinée à former le renfort fibreux d’une pièce de moteur aéronautique.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la somme des aires des faces d’extrémité des éléments de maintien de chaque première ou deuxième surface est inférieure ou égale à 50% de l’aire totale de ladite surface.
De préférence, la somme des aires des faces d’extrémité des éléments de maintien de chaque première ou deuxième surface est inférieure ou égale à 40% de l’aire totale de ladite surface, et de préférence supérieure ou égale à 5% de l’aire totale de ladite surface.
Ainsi, lorsque les préformes fibreuses sont disposées dans les logements de conformation, la surface de la préforme fibreuse en contact avec le gaz réactif est très élevée, ce qui améliore la cinétique de l’opération de consolidation ou de densification. En outre, on limite encore l’apparition de surépaisseurs locales non désirées dans la préforme fibreuse tout en simplifiant l’entretien du conformateur.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’aire de la face d’extrémité d’au moins un élément de maintien est comprise entre 1 mm 2 et 50 mm 2 . De préférence, l’aire de la face d’extrémité d’au moins un élément de maintien est comprise entre 2,5 mm 2 et 15 mm 2 .
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’aire de face d’extrémité d’au moins un élément de maintien est inférieure à 1 mm 2 .
Dans ce mode de réalisation, le contact entre l’élément de maintien et la préforme fibreuse est dit ponctuel. Au moins une partie des éléments de maintien peut ainsi présenter par exemple une forme globale d’aiguille, de tige droite, de tige courbée en arc ou en « C ».
On garantit ainsi une meilleur circulation des flux de gaz à proximité des préformes fibreuses disposées dans le conformateur, en réduisant encore la surface de contact entre les préformes fibreuses et le conformateur.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, au moins une partie des éléments de maintien a une forme tronconique ou cylindrique.
Un élément de maintien « tronconique » doit se comprendre comme un élément de maintien présentant une géométrie de cône tronqué. Le terme « cône » désigne un volume plein ou creux dont la surface est définie par une droite passant par un point fixe et un point variable décrivant une courbe fermée. Le terme « cône » peut donc désigner un cône quelconque, et ne désigne pas nécessairement un cône de révolution.
Un élément de maintien « cylindrique » doit se comprendre comme un élément de maintien présentant une géométrie de cylindre. Le terme « cylindre » désigne un volume plein ou creux défini par une surface réglée dont les génératrices sont parallèles. Le terme « cylindre » peut donc désigner un cylindre quelconque, et ne désigne pas nécessairement un cylindre droit ou de révolution.
Toutefois, de préférence, au moins une partie des éléments de maintien a une forme tronconique de révolution, et/ou au moins une partie des éléments de maintien a une forme cylindrique de révolution.
De préférence, la mise en contact est réalisée par immersion de l’empilement multicouche voire de l’ensemble empilement et support dans ladite solution de traitement. La concentration massique de l’ensemble empilement et support dans la solution de traitement peut être d’au moins 50 g/L, de préférence d’au moins 100 g/L, voire de 150 g/L à 250 g/L, par rapport au volume total de la solution de traitement.
Au contact de la solution de traitement, il est constaté au niveau de l’empilement multicouche, une altération de sa couche à base de nickel due à la solubilisation progressive du nickel la constituant.
Lorsque l’empilement multicouche comporte une couche de placage, ce phénomène de solubilisation initie alors un phénomène de désolidarisation du placage superposé à cette couche de nickel. Il se délamine. Lorsque cette réaction est effectuée via l’immersion de tout ou partie de l’empilement dans la solution de traitement, le phénomène de délamination se matérialise par l’apparition généralement de paillettes du métal noble délaminé en dispersion dans la solution de traitement. Ces paillettes sont alors facilement isolables notamment par filtration. En particulier, le métal noble désolidarisé de l’empilement se présente sous la forme de paillettes.
Il est également constaté au niveau de l’empilement multicouche, comme illustré en exemples, que le cuivre reste visible en surface du support. Ainsi, du cuivre de ladite couche de cuivre reste solidaire dudit support inerte. En particulier, la majorité du cuivre n’est pas dissout par mise en contact avec la solution.
La mise en contact est avantageusement efficace pour solubiliser au moins 50% en poids du nickel de la couche à base de nickel et préserver au moins 70 % en poids du cuivre de la couche à base cuivre. De préférence, elle est efficace pour solubiliser au moins 60% en poids du nickel de la couche à base de nickel et préserver au moins 80 % en poids du cuivre de la couche à base cuivre.
La mise en contact peut être réalisée à une température allant de 10°C à 60°C, de préférence de 15 °C à 40 °C, et plus préférentiellement de 15°C à 30°C. Elle peut être réalisée pendant une durée d’au moins 1 h, de préférence d’au moins 4 h, voire allant de 18h à 72 h. La température et la durée de la mise en contact peuvent avantageusement être ajustées pour contrôler la cinétique de dissolution et la proportion de nickel dissout lors de cette étape de mise en contact.
Selon un mode de réalisation particulier, tout ou partie de l’agent oxydant de la solution de traitement peut être ajouté progressivement, par portions ou en continu, notamment goutte à goutte, au cours de la réaction avec l’empilement multicouche.
Etape de récupération Après l’étape de mise en contact de l’empilement multicouche avec la solution de traitement, le support sur lequel demeure du cuivre est récupéré.
De préférence, le support doté de cuivre récupéré comprend moins de 40 % en poids de nickel, de préférence moins de 20 % en poids, voire est dénué de nickel.
Le cuivre peut être récupéré du support doté de cuivre.
Pour ce qui est du métal noble désolidarisé d’un empilement multicouche comportant une couche de placage, il est récupéré à partir de la solution de traitement. Il peut être récupéré par séparation solide – liquide, par exemple par filtration, décantation, centrifugation. De préférence, le métal noble désolidarisé de l’empilement est récupéré par filtration de ladite solution de traitement.
Le solide récupéré par séparation solide – liquide comprend avantageusement au moins 10% en poids du métal noble, de préférence au moins 40 % en poids, voire au moins 50 % en poids par rapport au poids du solide récupéré.
Le solide récupéré peut également comprendre du cuivre. En particulier, il comprend moins de 50 % en poids, de préférence moins de 20 % en poids de cuivre par rapport au poids du solide récupéré.
Avantageusement, le solide récupéré se présente sous forme de paillettes de métal noble, ou de feuilles de métal noble, de préférence sous forme de paillettes de métal noble, avec le métal noble étant pur à au moins 50 % voire au moins 90 %.
Avantageusement, le solide récupéré peut être directement utilisé comme matière première secondaire dans les procédés existants, notamment sans traitement consécutif. En particulier, il peut être procédé à son raffinage. Par exemple, il peut être directement utilisé pour procéder à son affinage et puis le mettre sous forme de lingot de métal noble. Par exemple, lorsqu’il s’agit d’une couche de placage en or, les paillettes récupérées peuvent directement subir un affinage et être mises sous la forme d’un lingot d’or.
Les modules issus de l’industrie électronique mis en œuvre dans les exemples ci-après sont formés des couches successives suivantes :
La est une vue en coupe partielle d’un exemple d’ensemble de turbomachine conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue en coupe partielle d’un exemple d’ensemble de turbomachine conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue en coupe partielle d’un exemple d’ensemble de turbomachine conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention ;
La figue 4 est une vue en coupe partielle d’un exemple d’ensemble de turbomachine conforme à un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
La illustre de manière très schématique un exemple de turbomachine pouvant comprendre au moins un ensemble de turbomachine conforme à un mode de réalisation de l’invention ; et
La illustre de manière schématique un aéronef comprenant au moins une turbomachine comprenant un ensemble de turbomachine conforme à un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un ensemble 8 de turbomachine 1 conforme à l’invention, notamment pour un aéronef 100, comprend des aubes 9 comprenant un pied 10, une pale 11 à profil aérodynamique s’étendant depuis le pied 10 et un disque 12 comprenant une jante 13 et une pluralité d’alvéoles 14 formées dans la jante 13, chaque alvéole 14 étant configurée pour recevoir un pied 10 d’une aube 9 correspondante.
Dans ce qui suit, l’invention sera plus particulièrement décrite dans le cas où l’ensemble 8 est un rotor qui est mobile autour d’un axe de la turbomachine 1. Ceci n’est cependant pas limitatif, l’ensemble 8 pouvant être un stator et être fixé à une partie structurale de la turbomachine 1. De plus, l’invention trouve notamment application dans le cas où l’ensemble 8 fait partie d’une section de turbine, basse pression 6 ou haute pression 7, de la turbomachine 1, mais peut également être mise en œuvre dans une section de soufflante 2 ou une section de compresseur 3, 4 de la turbomachine 1.
Dans la présente demande, l'amont et l'aval sont définis par rapport au sens d'écoulement normal du gaz dans l’ensemble 8 de turbomachine 1. Par ailleurs, on appelle axe de l’ensemble 8 de turbomachine 1, l'axe X de symétrie radiale de l’ensemble 8 qui correspond à son axe de rotation lorsque l’ensemble 8 est un rotor. La direction axiale correspond à la direction de l'axe X et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe et passant par lui. Enfin, on utilisera supérieur et inférieur, respectivement, en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face d'un élément inférieure est plus proche de l'axe X que la partie ou la face supérieure du même élément.
De plus, chaque aube 9 présente un axe radial d’extension Y qui est sensiblement radial (perpendiculaire) à l’axe de l’ensemble 8. On utilisera interne et externe, respectivement, en référence à cet axe de l’aube 9 de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe radial d’extension Y de l’aube 9 que la partie ou la face externe du même élément.
Les aubes 9, et notamment leur pied 10, peuvent comprendre tout autre matériau susceptible d’être utilisé dans un ensemble 8 de turbomachine 1 tel que décrit ci-avant, sachant que l’invention trouve particulièrement application dans le cas des aubes 9 à matériaux peu déformables dont le pied 10 présente un angle de portée faible (inférieur à l’angle de coincement) et dont le différentiel de coefficient de dilatation entre le pied 10 d’aube 9 et le disque 12 est important et conduit à un écrasement du pied 10 d’aube 9 lors des changements de température. Ainsi, dans une forme de réalisation, les aubes 9 comprennent un matériau composite à matrice céramique (CMC). Le matériau composite comprend notamment un ensemble de fibres, par exemple une préforme fibreuse tissée en deux ou trois dimensions ou des rubans textiles unidirectionnels, qui sont noyées dans une matrice céramique. Les fibres peuvent comprendre un matériau céramique, par exemple du carbure de silicium (SiC) ou de l’alumine (Al2O3), ou du carbone (C). La matrice céramique peut comprendre du carbure de silicium (SiC). En variante, la matrice pourra aussi être une matrice carbone. On notera que l’aube 9 peut être intégralement réalisée dans un même matériau ou comprendre un pied 10 réalisé intégralement dans un premier matériau (par exemple en matériau CMC) et une pale 11 (ou une autre zone de l’aube 9) pouvant comprendre un autre matériau.
En variante, les aubes 9 peuvent comprendre un matériau métallique. Dans une autre variante les aubes 9 peuvent comprendre un matériau composite comprenant un renfort fibreux noyé dans une matrice polymère. Le renfort fibreux peut être formé à partir d’une préforme fibreuse en une seule pièce obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Il comprend des fibres en carbone, en verre, en basalte, et/ou en aramide. La matrice polymère quant à elle peut comprendre une matrice époxyde, bismaléimide ou polyimide. L’aube 9 est alors formée par moulage au moyen d’un procédé d’injection sous vide de résine du type RTM (pour « Resin Transfer Moulding), ou encore VARTM (pour Vacuum Resin Transfer Molding). Dans une autre variante encore, les aubes 9 peuvent être réalisées dans un matériau composite du type oxyde/oxyde.
Le pied 10 de chaque aube 9 a pour fonction de fixer l’aube 9 au disque 12 et s’étend à cet effet entre un fond 15 et les portées de l’alvéole 14 formée dans la jante 13 du disque 12. La pale 11 à profil aérodynamique quant à elle est propre à être placée dans un flux d’air lorsque la turbomachine 1 est en fonctionnement et s’étend radialement depuis le pied 10, en dehors de l’alvéole 14. La pale 11 et le pied 10 sont monolithiques.
Dans une forme de réalisation, le pied 10 de chaque aube 9 est configuré pour être inséré dans une alvéole 14 du disque 12 depuis une face amont ou aval du disque 12. Le pied 10 est alors bloqué radialement dans l’alvéole 14 grâce à des systèmes d'attache, typiquement des attaches brochées telles que décrites ci-dessus.
- activer l’organe de chauffage électrique et raccorder fluidiquement l’entrée de l’organe d’orientation à la première sortie; ou
La est une représentation schématique d’un ensemble conforme à l’invention, comprenant une pile à combustible alimentée en hydrogène par un dispositif de stockage et d’alimentation, et un circuit de fluide caloporteur ; La est une vue plus précise du dispositif de stockage et d’alimentation de la ; La est une vue agrandie d’une partie du dispositif de stockage et d’alimentation des figures 1 et 2 ; La est une vue en perspective du conduit d’alimentation de l’échangeur de chaleur en hydrogène des figures 1 et 2 ; La est une vue en coupe de l’échangeur de chaleur des figures 1 à 3 ; La est une vue en perspective du faisceau de tubes de l’échangeur de chaleur de la .
La pile à combustible 3 comporte une pluralité de cellules, chacune équipées d’une anode et d’une cathode. Le circuit de gaz anodique fourni de l’hydrogène à l’anode, l’hydrogène étant décomposé à l’anode en proton H + . Les protons H + migrent à travers une barrière jusqu’à la cathode, et se combinent à la cathode avec l’oxygène circulant dans le circuit de gaz cathodique pour produire de la vapeur d’eau. Le circuit de refroidissement de pile 11 est agencé pour refroidir les cellules de la pile à combustible 3.
Comme visible sur les figures 1 et 2, le dispositif de stockage et d’alimentation en hydrogène 5 comprend un réservoir interne 13 délimitant intérieurement un volume 15 de stockage, destiné à stocker de l’hydrogène liquide. Le dispositif 5 comprend encore un réservoir externe 17, à l’intérieur duquel est agencé le réservoir interne 13, ainsi qu’un espace intermédiaire 19 séparant le réservoir interne 13 du réservoir externe 17.
Une isolation thermique 21 est interposée entre le réservoir interne 13 et le réservoir externe 17.
- La surveillance conditionnelle par des experts humains en analyse vibratoire Cette solution, bien que fonctionnant bien globalement, ne permet de travailler que sur un nombre limité d’installation, souvent choisies en fonction de leur criticité. Cette solution est coûteuse en temps.
- La mise en œuvre de logiciels automatiques utilisant des indicateurs simples De tels logiciels permettent de surveiller rapidement un grand nombre d’installations. Cependant, cette solution n’a pas la capacité à réaliser une détection précoce. De plus, les critères utilisés peuvent par exemple comprendre des seuils qui sont typiquement fixés pour des conditions d’opération spécifiques – ces seuils ne sont donc pas génériques et nécessitent une mise à jour par un expert humain.
- La mise en œuvre de logiciels utilisant l’intelligence artificielle Les logiciels connus, basés par exemple sur des algorithmes d’apprentissage profond, nécessitent une grande quantité de données historiques pour l’apprentissage des modèles liés au système analysé. Cette solution n’est pas robuste au changement de composants dans le système analysé et à toutes les conditions opérationnelles. De plus, cette solution est une boîte noire car les modèles ne permettent pas de déterminer facilement les raisons pour lesquelles des alarmes sont générées.
Selon un mode de réalisation, il est proposé un procédé de détection d’anomalies dans un système mécanique ou électromécanique, ledit procédé étant mis en œuvre par un dispositif de traitement comprenant un processeur: - l’obtention d’un ensemble de composantes spectrales sur la base d’un signal provenant d’au moins un capteur détectant des vibrations et/ou des fluctuations électriques dans le système ; - l’identification de structures spectrales comprenant une ou plusieurs composantes parmi les composantes spectrales obtenues précédemment, une structure spectrale comprenant une composante de fréquence fondamentale, un ou plusieurs harmoniques de la fréquence fondamentale, et/ou une ou plusieurs composants formant des bandes latérales de modulation des composantes fondamentales ou harmoniques, - la détermination de la valeur d’un indicateur caractérisant au moins une structure spectrale identifiée, - l’itération des étapes précédentes pour l’obtention de valeurs de l’indicateur ordonnées dans le temps pour une pluralité de signaux mesurés par ledit au moins un capteur; - le partitionnement des valeurs de l’indicateur en k partitions à l’aide d’un algorithme de partitionnement à apprentissage non supervisé, où k>1 ; - la levée d’une alarme indiquant une anomalie étant réalisée par ledit dispositif en fonction de l’évolution de l’indicateur dans le temps, ladite évolution étant déterminée en fonction de l’évolution desdites partitions dans le temps.
Ainsi, un (ou plusieurs) indicateurs fréquentiels sont choisis pour être suivis dans le temps. Les données pour chaque indicateur sont partitionnées, et une anomalie est identifiée en fonction du début et de la fin des partitions ainsi obtenues.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend pour chaque partition une étape de détermination du caractère aberrant ou normal de ladite partition, une partition donnée étant considérée comme aberrante si le nombre de signaux associés à cette partition par rapport au nombre total de signaux obtenus depuis l’apparition de la partition donnée est inférieur à un seuil.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend pour chaque partition considérée comme aberrante: la scission de cette partition en deux sous-partitions; l’évaluation du caractère aberrant ou normal de chaque sous-partition; la levée d’une alarme si l’une des deux sous-partitions n’est pas considérée comme aberrante et la levée d’aucune alarme si les deux sous-partitions sont considérées comme aberrantes.
Selon un mode de réalisation particulier, une première sous-partition étant dite de gauche si elle est relative à des signaux antérieurs aux signaux associés avec une seconde sous-partition, dite de droite, une alarme étant levée: pour les signaux de la sous-partition de droite et tous les signaux ultérieurs, si la sous-partition de gauche est considérée comme aberrante et la sous-partition de droite est considérée comme normale; ou pour les signaux de la sous-partition de droite uniquement, si la sous-partition de gauche est considérée comme normale et la sous-partition de droite est considérée comme aberrante.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend pour chaque partition considérée comme normale un prétraitement comprenant : la scission de cette partition en deux sous-partitions ; la détermination si la sous-partition associée aux signaux les plus anciens, dite sous-partition de gauche, est aberrante ; et dans l’affirmative : o la levée d’une alarme pour les signaux associés à la sous-partition de gauche; et o la suppression, de la partition, des signaux associés à la sous-partition de gauche.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend pour une partition normale, le cas échéant prétraitée : o la levée d’une alarme pour les signaux associés à la partition si elle est apparue tardivement ; o la levée d’une alarme pour les signaux associés à la partition et les signaux postérieurs à la partition si la partition est apparue après disparition d’une autre partition .
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend pour une partition normale, le cas échéant prétraitée la levée d’une alarme pour les signaux postérieurs à la partition si la partition a disparu précocement.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque valeur d’indicateur étant associée à une valeur d’indice qui s’incrémente avec le temps, la scission d’une partition est réalisée en formant les sous-partitions par rapport à la plus grande différence d’indices de valeurs d’indicateur dans la partition.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend, pour chaque alarme levée et pour chaque signal, la détermination d’un coefficient de pondération de l’alarme levée, ledit coefficient de pondération représentant un degré de fiabilité associé à l’alarme levée pour le signal auquel l’alarme levée est associée.