INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
« E a » étant connue, on détermine facilement pour une température de recuit « T r1 » donnée, le temps « t 1 » nécessaire à l’obtention de la fracture. Par convention, on dira que le pourcentage du budget thermique utilisé correspond au pourcentage du temps « t 1 » passé à la température « T r1 ». Ainsi, par exemple, pour rester à moins de 10% du budget thermique de fracture, on choisira une durée « t » inférieure à « t 1 /10 » pour un recuit thermique à une température de recuit « T r1 ».
À titre d’exemple non limitatif, le substrat support 2 peut être réalisé dans un matériau choisi parmi Si, SiC, GaN, un diamant polycristallin.
L’étape d) est illustrée aux figures 1 (1e), 2 (2e) et 3 (3e).
Le budget thermique du recuit thermique appliqué lors de l’étape d) présente avantageusement une température de recuit comprise entre 800°C et 1200°C, de préférence comprise entre 800°C et 1100°C, plus préférentiellement comprise entre 850°C et 1000°C.
Le budget thermique du recuit thermique appliqué lors de l’étape d) présente avantageusement une durée de recuit comprise entre 30 minutes et 7 heures, de préférence comprise entre 45 minutes et 75 minutes.
En cas d’exécution de l’étape c’), le recuit thermique est appliqué lors de l’étape d) à l’assemblage obtenu à l’issue de l’étape c’).
L’étape d) est avantageusement exécutée dans un milieu à atmosphère contrôlée afin de limiter la présence d’oxygène qui consomme le diamant cristallin par formation d’oxydes (CO, CO 2 ). À titre d’exemple non limitatif, l’étape d) peut être exécutée sous un vide poussé tel qu’un vide secondaire inférieur à 10 - 5 mbar ou sous une atmosphère neutre (e.g. argon).
La première surface 30 du substrat donneur 3, prévu lors de l’étape a), en diamant monocristallin, est orientée en termes de plans cristallins selon les indices de Miller [100]. Le substrat donneur 3 présente une épaisseur de 0,5 mm. La première surface 30 du substrat donneur 3 présente une superficie de 4 x 4 mm².
Avantageusement, la pression est appliquée uniquement sur les premières et deuxièmes faces principales des cellules. En effet, avantageusement, les cellules ne sont pas immergées dans le fluide. Dans ce cas, les connectiques électriques des cellules ne sont pas soumises à la pression. Avantageusement, les membranes 20 et les parties inférieure et supérieure 12, 11 sont agencées de sorte à confiner, stocker, le fluide. Ainsi, il est éventuellement possible de changer une cellule, voire de retirer les cellules, notamment en ouvrant le module, sans fuite ou perte du fluide.
Grâce à la solution, des cellules Lithium-Ion ayant un gonflement lors de leur vieillissement ainsi qu’au cours des différents cycles de charge et de décharge sont maintenues à une certaine pression au sein de leur enceinte, en particulier au niveau de leurs faces principales. Cela est particulièrement avantageux pour des cellules présentant une forte variation volumique au cours des différents cycles de charge/décharge. C’est le cas pour des cellules comprenant des matériaux augmentant leur densité d’énergie et/ou possédant une capacité spécifique élevée, par exemple à base de silicium. Ces expansions / contractions réversibles lors des charges / décharges de la cellule, et l’expansion irréversible liée au vieillissement sont gérées par le contrôle ou la gestion du fluide circulant au sein du module. En outre, en cas de charge rapide impliquant des courants élevés générateurs d’échauffements dans la cellule, en particulier au niveau de la connectique électrique, le fluide refroidit les cellules en refroidissant leurs différentes faces. Ainsi, la présence du fluide dont la pression est contrôlée au sein du module permet de s’adapter aux gonflements des cellules tout en maîtrisant l’évolution de la température des cellules.
Autrement dit la solution permet de s’adapter au gonflement des cellules en « cyclage » et en vieillissement en ajustant la pression interne du module. En effet, via le pilotage de la pression du fluide, la pression interne évolue en fonction de l’état de charge de la cellule ou des cellules. La diminution de pression du fluide F permet de laisser les cellules 8 gonfler ( ) alors que l’augmentation de pression du fluide F permet de tolérer l’absence de gonflement, ou sensiblement l’absence de gonflement, des cellules 8 ( ). Ainsi, on suit le gonflement des cellules en ajustant la pression du fluide.
La solution permet encore de déduire le niveau de gonflement des cellules et éventuellement d’estimer l’âge des cellules. En effet, en instrumentant le système, notamment avec le moyen de détermination 106 de la pression du fluide et/ou le moyen de mesure 104 de température, il devient possible d’interpréter une commande d’une augmentation de pression ou d’une baisse de pression à la pompe 102 de transfert du fluide. Pour rappel, la solution vise à conserver une pression constante, ou sensiblement constante, sur les cellules, en particulier sur les faces principales 8A, 8B des cellules 8 afin de s’adapter au gonflement général. Par « gonflement général », on entend l’association du gonflement des cellules dû au vieillissement des cellules et le gonflement dû à une charge des cellules en énergie électrique. Ainsi, la solution offre un moyen de détermination de l’état des cellules.
Grâce notamment aux parois 13 ou membranes 20 en contact ou sensiblement en contact avec les faces 8A, 8B des cellules, la solution permet d’appliquer une pression continue sur l’assemblage de cellules, en particulier sur chaque première face principale et/ou sur chaque deuxième face principale et ce de manière réglable, ajustable, en particulier en fonction de la rigidité des parois 13 ou membranes 20.
La solution permet d’éviter que les parois de l’enceinte 30 se déforment, ou se déforment au-delà d’un seuil, du fait du gonflement des cellules. En effet, en cas de gonflement des cellules 8, le débit de la pompe 102 est diminué de sorte à laisser les cellules se déformer sans engendrer de répercussion sur les parois de l’enceinte 30. A l’inverse, lors du dégonflement des cellules, le débit de la pompe est augmenté. A noter que la circulation du fluide, de préférence continue, permet encore de contrôler, voire limiter l’évolution ou augmentation de la température des cellules. Ainsi, la circulation du fluide participe à conserver une pression constante sur les cellules toute en assurant un rôle de refroidissement. Evidemment, en cas de présence de plaques 16 ou insert 16’ au niveau des parois 13 ou membranes 20 en matériau davantage conducteur de chaleur, un meilleur échange thermique entre les cellules et le fluide accélère le refroidissement des cellules.
A noter que la solution est compatible avec différents types de matières, aussi bien pour des électrodes positives que des électrodes négatives, et/ou pour des technologies de batterie tout solide (avec un électrolyte solide) ou encore les batteries Lithium-ion conventionnelles (avec un électrolyte liquide généralement).
La solution est particulièrement adaptée pour un module de batterie de véhicule électrique ou hybride ou encore comprenant un moteur thermique équipé d’une batterie, notamment de tension de l’ordre de 48 V. Le véhicule peut être un bus, un deux roues, ou autre. Alternativement, la solution peut être utilisée dans une batterie destinée à être stationnaire ou encore dans une batterie destinée à alimenter des dispositifs électroniques et/ou électriques, notamment portables.
En remarque, la solution selon l’invention atteint donc l’objectif recherché de fournir un module de batterie compatible avec les gonflements / dégonflements des cellules tout en assurant un conditionnement thermique des cellules. En outre, les performances des cellules, en particulier en termes d’autonomie et de rapidité de recharge, sont améliorées.
COMPOSITION DE CATHODE POUR BATTERIE LI-ION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention a trait de manière générale au domaine du stockage d’énergie électrique dans des batteries secondaires rechargeables de type Li-ion. Plus précisément, l’invention concerne une composition de cathode pour batterie Li-ion. L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une telle composition de cathode, ainsi qu’aux batteries secondaires Li-ion comprenant une telle cathode.
Pour un développement massif des véhicules électriques, une diminution du coût de fabrication des batteries est primordiale, et l’une des options envisagée est l’utilisation de matières actives bas coût sans cobalt. De plus, l’augmentation de la densité d’énergie massique des batteries de véhicules électriques reste un enjeu majeur pour l’adoption de masse de cette technologie. L’augmentation de l’épaisseur des électrodes et la diminution de la taille des particules de matières actives permettraient d’atteindre ces objectifs en terme de coût et de densité d’énergie.
L’augmentation de l’épaisseur des électrodes implique d’améliorer l’adhésion électrode/collecteur. La diminution de la taille des particules implique une augmentation de viscosité de l’encre empêchant sa mise en œuvre dans un procédé classique de dépôt pour la réalisation d’électrode.
La publication de M. Singh et al. dans Journal of The Electrochemical Society , 162 (7) A1196-A1201 (2015) a montré que les couches d'électrodes plus épaisses (320 μm) pour les cellules lithium-ion présentent un rapport électrode/collecteur de courant favorable par volume de pile et permettent de réduire les coûts de fabrication des cellules. Cependant, si cette approche des électrodes épaisses pourrait être suffisante pour certaines applications de stockage d'énergie stationnaire, elle ne conviendrait pas pour la fabrication de véhicules électriques.
Les appareillages industriels actuels de revêtements de cathode imposent une fenêtre de processabilité sur la viscosité de l’encre à déposer sur le collecteur de courant. En effet, une encre ayant une viscosité comprise entre 2000 et 8000 mPa.s @ 10s -1 est une encre aisément applicable sur un collecteur de courant. En dessous de 2000 mPa.s, on observe une relaxation de l’encre pendant l’application du revêtement, et le séchage qui provoque une énorme variation de l’épaisseur et de la masse déposée. Au-dessus de 8000 mPa.s, l’encre ne se dépose plus de manière uniforme.
De plus, dans l’industrie des batteries, la stabilité rhéologique de l’encre pendant sa conservation est un paramètre critique pour l’optimisation de la productivité. En effet, l’encre doit garder ses propriétés rhéologiques précitées jusqu’à 72h de stockage.
Dans d’autres exemples, le système de génération de maintenance 160 peut être situé au moins partiellement à l’extérieur de l’aéronef 1. Par exemple, le module de génération de programme de maintenance 162 peut être situé séparément de l’aéronef 1, et peut être configuré pour communiquer via une connexion de liaison de données filaire ou sans fil avec un module de détermination de caractéristiques de carburant de sorte que la ou les plusieurs caractéristiques de carburant puissent être reçues et un programme de maintenance puisse être généré en conséquence.
Le module de génération de programme de maintenance 162 peut être agencé pour délivrer en sortie un programme de maintenance à un technicien réalisant une maintenance sur l’aéronef 1, ou à un système de surveillance de l’état de l’aéronef agencé pour gérer la maintenance de l’aéronef 1 (ou des moteurs 10 séparément). Dans certains exemples, le module de génération de maintenance 162 peut être en communication avec l’EEC 42 de sorte que des mises à jour ou une reconfiguration des paramètres de commande stockés dans l’EEC puissent être réalisées (par exemple automatiquement).
On comprendra que l’invention n’est pas limitée aux exemples décrits ci-dessus et que diverses modifications et améliorations peuvent être apportées sans s’écarter des concepts décrits ici. Sauf exclusion mutuelle, n’importe laquelle des caractéristiques peut être utilisée séparément ou en combinaison avec toute autre caractéristique et la divulgation s’étend à et inclut toutes les combinaisons et sous-combinaisons d’une ou plusieurs caractéristiques décrites ici.
Détermination de caractéristiques de carburant La présente divulgation se rapporte à des procédés de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation pour alimenter un moteur à turbine à gaz d’un aéronef, et à des systèmes de détermination de caractéristiques de carburant associés. La présente divulgation se rapporte en outre à des procédés de fonctionnement d’un aéronef, par exemple selon les caractéristiques de carburant déterminées, et à un aéronef ayant un système de détermination de caractéristiques de carburant et un système de commande. La présente divulgation se rapporte en outre à un procédé de génération d’un programme de maintenance pour un aéronef, à un système de génération de programme de maintenance et à un procédé de maintenance d’un aéronef.
L’industrie aéronautique s’attend à ce que la tendance soit à l’utilisation de carburants différents des carburéacteurs traditionnels à base de kérosène généralement utilisés à l’heure actuelle. Ces carburants peuvent avoir des caractéristiques de carburant différentes, par exemple ayant l’une et/ou l’autre parmi une teneur en composés aromatiques plus faible et une teneur en soufre plus faible, par rapport à des carburants hydrocarbonés à base de pétrole.
Enfin, le dispositif de mesure 2 est peu coûteux à produire, ce qui le rend facile à fabriquer et déployer à grande échelle.
Au final, on dispose ainsi d’un moyen sûr et fiable pour détecter un défaut sur une borne de raccordement d’un appareil de protection électrique, le dispositif de mesure étant peu coûteux et simple à mettre en œuvre, y compris sur des appareils de protection existants.
La représente un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de mesure 2’ configuré pour mesurer une température et une tension électrique entre deux bornes de raccordement électrique d’un appareil de protection électrique.
Sur l’insert A de la , le dispositif de mesure 2’ est illustré isolément, tandis que sur l’insert B de la , le dispositif de mesure 2’ est illustré dans une configuration de fonctionnement, où le dispositif de mesure 2’ est monté sur un appareil de protection 10’ analogue à l’appareil de protection 10 précédemment décrit.
Dans ce dispositif de mesure 2’, dont la fonction est similaire voire identique à celle du dispositif de mesure 2 précédemment décrit, la forme du boîtier 4’ est modifiée de façon à présenter une forme en « L » au lieu de présenter une forme plane.
Notamment, le boîtier 4’ comporte une première partie 50 et une deuxième partie 52 chacune en forme de plaque plane, la première partie et la deuxième partie de boîtier 50, 52 étant disposées perpendiculairement l’une par rapport à l’autre, de préférence au niveau d’un bord commun.
Les plots de couplage 6 du dispositif 2’ s’étendent perpendiculairement en saillie par rapport à une même face principale de la première partie du boîtier 50 tout en s’étendant parallèlement à une face principale de la deuxième partie de boîtier 52.
Cette disposition permet d’augmenter le volume disponible à l’intérieur du boîtier 4’ pour loger des composants du dispositif 2’.
Ce gain d’espace est particulièrement appréciable dans le cas où l’appareil de protection 10’ présente un format réduit, notamment une largeur réduite, qui rendrait difficile voire impossible de stocker tous les composants dans un boîtier ayant une forme de plaque et étant placé en face avant de l’appareil. Dans l’exemple illustré, l’appareil de protection 10’ a une épaisseur égale à 18mm. En variante, cette configuration de boîtier 4’ en forme de L peut aussi être avantageusement utilisée avec des appareils plus larges, par exemple des appareils comportant trois ou quatre pôles, ou même avec l’appareil 10 précédemment décrit, dans le cas où il serait nécessaire de disposer d’un volume plus grand à l’intérieur du boîtier pour y stocker les composants du dispositif de mesure.
De préférence, au moins une partie des composants du dispositif de mesure 2’, notamment les composants électroniques, sont logés à l’intérieur de la deuxième partie de boîtier 52.
Dans l’exemple illustré, lorsque le dispositif de mesure 2’ est en configuration de fonctionnement monté sur l’appareil 10’, alors la première partie de boîtier 50 est plaquée contre une partie de la face avant du boîtier de l’appareil 10’ (puisque les ouvertures des cavités dans lesquelles sont logées les vis de serrage 16 débouchent sur la face avant), et la deuxième partie de boîtier 52 est plaquée contre une face inférieure ou supérieure du boîtier de l’appareil 10’. De préférence, l’épaisseur de chacune des parties de boîtier 50 et 52, mesurée selon une direction perpendiculaire au plan d’une face principale correspondante, est inférieure ou égale à 1 cm, et de préférence inférieure ou égale à 8mm, ou de préférence encore, inférieure ou égale à 6mm ou à 4mm.
Mis à part ces différences concernant la forme et l’agencement interne du dispositif de mesure, le fonctionnement et la composition du dispositif de mesure 2’ selon le deuxième mode de réalisation sont semblables voire identiques à celles du dispositif de mesure 2 selon le premier mode de réalisation. Les éléments du dispositif de mesure 2’ selon le deuxième mode de réalisation qui sont analogues au premier mode de réalisation portent les mêmes références et ne sont pas décrits en détail, dans la mesure où la description ci-dessus peut leur être transposée.
La illustre un exemple de fonctionnement du dispositif de mesure 2 ou 2’.
Le procédé débute à l’étape S100 avec la mise sous tension du dispositif de mesure 2 et de l’appareil de protection 10 (qui peut être déjà en fonctionnement). Le dispositif 2 est dans la configuration de fonctionnement, monté sur l’appareil 10.
Lors d’une étape S102, le dispositif 2 mesure la température des bornes de raccordement et la tension électrique entre au moins deux bornes de raccordement, au moyen du capteur de température 24 et du capteur de tension 22, respectivement.
Pour ouvrir le tiroir, par exemple pour y insérer ou en extraire la carte SIM, un tel tiroir comporte habituellement un orifice menant à un système de déverrouillage du tiroir ; et le système de déverrouillage ne peut généralement être activé, pour ouvrir le tiroir, qu’en insérant une tige dans l’orifice.
A ces fins, il devient fréquent qu’un tel système électronique soit accompagné d’un éjecteur de SIM.
Un éjecteur de SIM est un élément comportant une tige, de diamètre typiquement inférieur à 1 mm, qui est donc configurée pour s’insérer dans l’orifice ménagé dans le tiroir du système électronique.
Un tel éjecteur de SIM disponible sur le marché est typiquement réalisé en métal.
Par conséquent, non seulement un éjecteur de SIM est relativement cher, mais surtout il a généralement un format de très petite taille, tandis qu’il est souvent emballé avec le système électronique.
Compte tenu de son format, et du fait que l’éjecteur de SIM est généralement peu souvent utilisé, l’éjecteur de SIM peut être facilement perdu, et/ou être omis dans un emballage initial du système électronique.
Au moins un des objectifs de la présente invention est ainsi de résoudre, au moins en partie, les inconvénients précités, en menant en outre à d’autres avantages.
A cet effet, est proposé, selon un premier aspect, un support comportant un corps et une carte SIM formée dans le corps et détachable du corps, caractérisé en ce que le support comporte en outre un éjecteur de SIM, l’éjecteur de SIM comportant un grip et au moins une première tige s’étendant du grip, l’éjecteur de SIM étant détachable du corps du support, et au moins le grip de l’éjecteur de SIM étant formé dans le corps du support.
Habituellement, plus de la moitié, voire 80%, d’un support de carte SIM reste inutile une fois que la carte SIM en a été retirée, par exemple pour être insérée dans le système électronique.
L’invention tire profit de cet espace libre dans un support ayant une carte SIM.
Une carte SIM est ainsi naturellement accompagnée d’un éjecteur de SIM.
La carte SIM peut alors être disposée dans un système électronique (que ce soit pour une première utilisation du système électronique ou pour un changement de carte SIM), dès acquisition de la carte SIM, sans requérir d’avoir prévu au préalable d’emporter l’éjecteur de SIM qui pouvait éventuellement accompagner le système électronique dans son emballage, et/ou de devoir acheter un éjecteur de SIM indépendamment.
L’éjecteur de SIM peut aussi avoir toute forme souhaitée, par exemple une forme de logo ou de marque figurative.
Par exemple, pour que la carte SIM et l’éjecteur de SIM soient détachables du corps, le support peut comporter une ligne de rupture qui entoure la carte SIM, par exemple en délimite un contour, et une ligne de rupture qui entoure l’éjecteur de SIM, notamment le grip.
[Math. 1] G (i) =M(i) + C(i) avec C(i) une constante propre à chaque fenêtre d’échantillonnage. Cette constante C(i) peut par exemple prendre en compte l’indicateur de variation propre à la même fenêtre d’échantillonnage d’indice i . En particulier, C(i) peut être un multiple de l’indicateur de variation d’échantillonnage propre à la même fenêtre d’échantillonnage d’indice i. Ainsi, on peut avoir par exemple :
[Math. 2] C(i) = l * STDV (i) Avec l un entier strictement positif.
En variante, C(i) peut prendre la valeur nulle.
On ajuste ainsi le vecteur de bruit G en prenant également en compte les variations du signal S(k) mesurées sur le sous-ensemble considéré. Ainsi, le vecteur de bruit G tient compte du bruit de fond présent dans l’environnement en regard du capteur 2.
Dans une étape suivante S500, on utilise le vecteur de bruit mis à jour G pour calculer un signal élémentaire corrigé Scorr (k 1 ) d’après la formule suivante :
[Math. 3] Scorr(i, k 1 ) = S( i , k 1 ) – G(i) avec 1 1 1 , S(i,k 1 ) étant la valeur d’un signal d’amplitude élémentaire, et S corr (i,k 1 ) étant la valeur du signal élémentaire corrigé correspondant pour cette même fenêtre d’indice i .
Ainsi, pour chaque signal d’amplitude élémentaire S(k 1 ) considéré, on soustrait, pour chaque fenêtre d’échantillonnage d’indice i, la composante G(i) du vecteur de bruit à la valeur S( i, k 1 ) . L’étape S500 réalise ainsi un filtrage du bruit, par soustraction, sur chaque fenêtre d’échantillonnage i, d’une composante correspondante du vecteur de bruit G.
La réception de signaux d’amplitude élémentaires S(k) est avantageusement mise en œuvre en continu. Ainsi, l’étape S100 de réception de N 1 signaux d’amplitude élémentaires, est suivie par d’autres étapes de réception de signaux d’amplitude élémentaires S(k), mises en œuvre en même temps que les étapes S200 et suivantes.
Par conséquent, le signal d’amplitude élémentaire S(k 1 ) qui est corrigé à l’étape S500 peut être l’un des N 1 signaux reçus à l’étape S100, ou un signal d’amplitude élémentaire reçu ultérieurement, pendant la mise en œuvre des étapes S200 à S420. Ainsi, l’indice k 1 peut se rapporter à l’un des N 2 signaux du sous ensemble sélectionné à l’étape S200, ou à un signal d’indice compris entre k 0 +N 2 et N 1 , ou même à un signal d’indice supérieur à N 1 .
De même, on notera que, dans le mode de réalisation décrit ici, les étapes S200 à S420 permettant de mettre à jour le vecteur de bruit G sont réalisées avant l’étape S500 de calcul d’un signal élémentaire corrigé. On notera que les étapes S500 et S200 à S420 peuvent être réalisées de manière indépendante, et même en parallèle, de sorte que chaque signal d’amplitude élémentaire est corrigé avec une valeur courante mise à jour du vecteur de bruit G .
De préférence, à chaque nouvelle réception d’au moins un signal d’amplitude élémentaire S(k), on forme un nouveau sous-ensemble de signaux d’amplitude élémentaires. Chaque nouveau sous-ensemble de signaux d’amplitude élémentaires est constitué de préférence par le même nombre N 2 de signaux. Il s’agit en d’autres termes de mettre en œuvre une fenêtre glissantes de signaux d’amplitude élémentaires.
Ensuite, les étapes S300 à S420 sont répétées.
A la suite, ou en parallèle, l’étape S500 est également répétée, de manière à calculer un signal corrigé en fonction de la valeur courante du vecteur de bruit.