INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tête d’application de fibres 2, appelée également tête de placement de fibres, comprend de manière connue, un rouleau d’application 21 apte à venir en contact avec un moule pour appliquer une bande formée de plusieurs fibres, par exemple pré-imprégnées de résine. La machine est prévue pour l'application de fibres continues plates, de type rubans, par exemple des fibres de carbone, conditionnées sous forme de bobines. Les moyens de stockage sont formés d’un cantre, schématiquement représentée sous la référence 3, pour recevoir les bobines 9 de fibres. Le cantre est également monté sur un chariot suiveur 31, disposé sur les rails 121 et relié mécaniquement au chariot 13 portant le robot. La machine est prévue ici pour draper des bandes de huit fibres, le cantre comprenant huit mandrins 31, éventuellement motorisés, permettant de recevoir huit bobines de fibre 9. De manière connue en soi, le cantre peut comprendre un rouleau ou poulie oscillante sur laquelle passe la fibre, permettant de contrôler la rotation du mandrin en fonction de la position du rouleau oscillant. De même, un mandrin secondaire peut être associé à chaque mandrin pour le rembobinage d’un éventuel film séparateur au fur et à mesure du débobinage de la fibre.
Les moyens d’acheminement comprennent ici des tubes d’acheminement flexibles, équipés de lames flexibles de rigidification. Les fibres sont acheminées individuellement dans ces tubes d’acheminement du cantre 3 à la tête de placement de fibres 2. Les tubes sont rassemblés en un faisceau, représenté schématiquement sous la référence 40 sur la , et sont placés dans le passage interne d’une gaine 41 flexible.
Selon l’invention, la machine est équipée d’un système limiteur de tension 5 pour exercer un effort de traction sur les fibres provenant des bobines et limiter ainsi la tension d'appel des fibres au niveau du rouleau d'application 21. Dans le présent mode de réalisation, le système limiteur de tension est disposé dans le cantre. Les fibres déroulées depuis les bobines sont rassemblées via des poulies de renvoi 32, 33 sous la forme d’une nappe 92 dans laquelle les fibres sont disposées côte à côte, la nappe de fibres passe dans le système limiteur de tension avant d’entrer dans les tubes d’acheminement. Les figures 2 à 4 représentent des vues en coupe longitudinale du système limiteur de tension au niveau d’une fibre 91 de la nappe 92.
En référence aux figures 2 et 3, le système limiteur de tension comprend un ensemble de cylindres motorisés, montés rotatifs autour d’axes de rotation A, parallèles à un premier axe X. Le système comprend des premiers cylindres 51a-c montés rotatifs sur une première plaque support 53 et des seconds cylindres 52a-c montés rotatifs sur une deuxième plaque support 54, la nappe de fibres 91 passant entre les premiers cylindres et les seconds cylindres. Dans le mode de réalisation illustré, le système comprend trois premiers cylindres référencés respectivement, d’amont en aval par rapport à la direction d’avancement F1 des fibres, 51a, 51b et 51c, et trois seconds cylindres référencés respectivement d’amont en aval 52a, 52b, 52c.
Si les copolymères à blocs décrits ci-dessus comprennent généralement au moins un bloc polyamide et au moins un bloc polyéther, la présente invention couvre également les copolymères comprenant deux, trois, quatre (voire plus) blocs différents choisis parmi ceux décrits dans la présente description, dès lors que ces blocs comportent au moins des blocs polyamides et polyéthers.
Par exemple, le copolymère selon l’invention peut être un copolymère segmenté à blocs comprenant trois types de blocs différents (ou « tribloc »), qui résulte de la condensation de plusieurs des blocs décrits ci-dessus. Ledit tribloc peut par exemple être un copolymère comprenant un bloc polyamide, un bloc polyester et un bloc polyéther ou un copolymère comprenant un bloc polyamide et deux blocs polyéthers différents, par exemple un bloc de PEG et un bloc de PTMG. Le tribloc est de préférence un copolyétheresteramide.
Des copolymères PEBA particulièrement préférés dans le cadre de l’invention sont les copolymères comportant des blocs : PA 10 et PEG ;PA 10 et PTMG ;PA 11 et PEG ; PA 11 et PTMG ; PA 12 et PEG ; PA 12 et PTMG ; PA 6.10 et PEG ; PA 6.10 et PTMG ; PA 6 et PEG ; PA 6 et PTMG ;PA 6.12 et PEG ; PA 6.12 et PTMG.
La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides dans le copolymère PEBA vaut de préférence de 400 à 20000 g/mol, plus préférentiellement de 500 à 10000 g/mol. Dans des modes de réalisations, la masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides dans le copolymère PEBA vaut de 400 à 500 g/mol, ou 500 à 600 g/mol, ou de 600 à 1000 g/mol, ou de 1000 à 1500 g/mol, ou de 1500 à 2000 g/ mol, ou de 2000 à 2500 g/mol, ou de 2500 à 3000 g/mol, ou de 3000 à 3500 g/mol, ou de 3500 à 4000 g/mol, ou de 4000 à 5000 g/mol, ou de 5000 à 6000 g/mol, ou de 6000 à 7000 g/mol, ou de 7000 à 8000 g/mol, ou de 8000 à 9000 g/mol, ou de 9000 à 10000 g/mol, ou de 10000 à 11000 g/mol, ou de 11000 à 12000 g/mol, ou de 12000 à 13000 g/mol, ou de 13000 à 14000 g/mol, ou de 14000 à 15000 g/mol, ou de 15000 à 16000 g/mol, ou de 16000 à 17000 g/mol, ou de 17000 à 18000 g/mol, ou de 18000 à 19000 g/mol, ou de 19000 à 20000 g/mol.
La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyéthers vaut de préférence de 100 à 6000 g/mol, plus préférentiellement de 200 à 3000 g/mol. Dans des modes de réalisations, la masse molaire moyenne en nombre des blocs polyéthers vaut de 100 à 200 g/mol, ou de 200 à 500 g/mol, ou de 500 à 800 g/mol, ou de 800 à 1000 g/mol, ou de 1000 à 1500 g/mol, ou de 1500 à 2000 g/mol, ou de 2000 à 2500 g/mol, ou de 2500 à 3000 g/mol, ou de 3000 à 3500 g/mol, ou de 3500 à 4000 g/mol, ou de 4000 à 4500 g/mol, ou de 4500 à 5000 g/mol, ou de 5000 à 5500 g/mol, ou de 5500 à 6000 g/mol.
La masse molaire moyenne en nombre est fixée par la teneur en limiteur de chaine. Elle peut être calculée selon la relation :
La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides et des blocs polyéthers peut être mesurée avant la copolymérisation des blocs par chromatographie par perméation de gel (GPC).
De manière avantageuse, le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers a une dureté Shore D supérieure ou égale à 30. De préférence, l’au moins un copolymère utilisé dans l’invention présente une dureté instantanée Shore comprise entre 10D et 70D, de préférence entre 25D et 50D. Les mesures de dureté peuvent être effectuées selon la norme ISO 7619-1.
Avantageusement, le PEBA selon l’invention a une concentration en fonction OH de 0,002 meq/g à 0,2 meq/g, de préférence de 0,005 meq/g à 0,1 meq/g, de préférence encore de 0,01 meq/g à 0,08 meq/g et/ou une concentration en fonction COOH de 0,002 meq/g à 0,2 meq/g, de préférence de 0,005 meq/g à 0,1 meq/g, de préférence encore de 0,01 meq/g à 0,08 meq/g. En particulier, le PEBA selon l’invention peut avoir une concentration en fonction OH de 0,002 à 0,005 meq/g, ou de 0,005 à 0,01 meq/g, ou de 0,01 à 0,02 meq/g, ou de 0,02 à 0,03 meq/g, ou de 0,03 à 0,04 meq/g, ou de 0,04 à 0,05 meq/g, ou de 0,05 à 0,06 meq/g, ou de 0,06 à 0,07 meq/g, ou de 0,07 à 0,08 meq/g, ou de 0,08 à 0,09 meq/g, ou de 0,09 à 0,1 meq/g, ou de 0,1 à 0,15 meq/g, ou de 0,15 à 0,2 meq/g, et/ou avoir une concentration en fonction COOH de 0,002 à 0,005 meq/g, ou de 0,005 à 0,01 meq/g, ou de 0,01 à 0,02 meq/g, ou de 0,02 à 0,03 meq/g, ou de 0,03 à 0,04 meq/g, ou de 0,04 à 0,05 meq/g, ou de 0,05 à 0,06 meq/g, ou de 0,06 à 0,07 meq/g, ou de 0,07 à 0,08 meq/g, ou de 0,08 à 0,09 meq/g, ou de 0,09 à 0,1 meq/g, ou de 0,1 à 0,15 meq/g, ou de 0,15 à 0,2 meq/g. La concentration en fonction COOH peut être déterminée par analyse potentiomètrique et la concentration en fonction OH peut être déterminée en RMN du proton. Des protocoles de mesure sont détaillés dans l’article « Synthesis and characterization of poly(copolyethers-block-polyamides) - II. Characterization and properties of the multiblock copolymers », Maréchal et al., Polymer, Volume 41, 2000, 3561–3580.
De préférence, les blocs polyamides du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers sont des blocs de polyamide 11, de polyamide 12, de polyamide 10, de polyamide 6, de polyamide 6.10, de polyamide 6.12, de polyamide 10.10 et/ou de polyamide 10.12, de préférence de polyamide 11, de polyamide 12, de polyamide 6 et/ou de polyamide 6.12 ; et/ou les blocs polyéthers du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers sont des blocs de polyéthylène glycol et/ou de polytétrahydrofurane.
Selon une variante, le bloc rigide est un polyuréthane comprenant au moins un motif XY :
X étant un polyisocyanate, Y étant un allongeur de chaine.
La section d’évaporation est opérée à une température de préférence comprise entre 80 et 120°C, préférentiellement entre 100 et 110°C, et de préférence à une pression entre 0,002 et 0,020MPa, préférentiellement entre 0,005-0,010MPa. De préférence, la section d’évaporation met en œuvre par un évaporateur type film raclé (Thin film Evaporator TFE).
La section de distillation met quant à elle avantageusement en œuvre une colonne à distiller ou bien plusieurs équipements séparés. De préférence, la section de distillation de l’étape g) optionnelle est avantageusement mise en œuvre dans une colonne de distillation, à une température en tête de colonne de préférence comprise entre 25 et 60°C, préférentiellement entre 45 et 55°C, par exemple d’environ 50°C, de préférence à une température en fond de colonne comprise entre 80 et 120°C, préférentiellement entre 105 et 115°C, par exemple d’environ 110°C, de préférence à une pression comprise entre 0,001 et 0,05 MPa, préférentiellement entre 0,005 et 0,02 MPa et de manière préférée entre 0,008 et 0,012 MPa, et de préférence avec un taux de reflux compris entre 0,01 et 0,50 et de manière préférée entre 0,05 et 0,10.
Ainsi, le raffinat aqueux 5 produit à l’étape c) et comprenant de l’eau et du DMSO et éventuellement le mélange eau-DMSO récupéré à l’étape optionnelle de déshydratation sont évaporés puis la phase gazeuse est récupérée et distillée, de préférence sous vide, de manière à produire un résidu riche en DMSO d’une part et un distillat riche en eau (correspondant à l’effluent aqueux traité) d’autre part. Par riche, on étend ici plus de 95 % poids, de préférence plus de 98 % poids. Une partie ou la totalité du distillat riche en eau, ou effluent aqueux traité, peut avantageusement être recyclé à l’étape d) à titre de solvant aqueux pour réaliser l’étape de contre-lavage et/ou à l’étape e) de contre-extraction comme flux aqueux. Le distillat riche en eau peut également être, en totalité ou en partie, recyclé à titre d’eau introduite à l’étape b).
Les exemples et figures annexés ci-dessous illustrent l’invention sans en limiter la portée.
La illustre un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. La charge 0 contenant du 5-HMF en solution dans du DMSO et des humines est envoyée à l’étape a) d’oxydation, pour convertir le 5-HMF en DFF. L’effluent 1 d’oxydation sélective obtenu est ensuite envoyé vers l’étape b) de mélange et est mis en contact avec le contre-extrait aqueux intermédiaire 9 issu de l’étape d) puis les humines 2 qui ont précipité sont éliminées du mélange par filtration liquide-solide. Le mélange aqueux 3 obtenu à l’issue de l’étape b) est envoyé à l’étape c) d’extraction et mis en présence d’un solvant d’extraction 4 recyclé de l’étape e) et f), afin d’extraire le DFF du mélange aqueux par le solvant d’extraction et d’obtenir un raffinat aqueux 5 et un extrait organique intermédiaire 6. L’extrait organique intermédiaire 6 est mis en présence d’un solvant aqueux 7 à l’étape d) de contre-lavage. Le raffinat organique 8 obtenu est envoyé à l’étape e) de contre-extraction et mis en présence d’un flux aqueux 10 afin d’extraire le DFF dans l’eau et former un flux aqueux 11. Le flux aqueux 11 est ensuite avantageusement concentré à l’étape f) pour obtenir une solution aqueuse 12 de DFF et un effluent aqueux 13.
Dans un réacteur en verre permettant un balayage de gaz, 50 g de l’effluent obtenu à l’étape de déshydratation sont introduits. Du TEMPO (2,2,6,6-tetramethylpiperidin-1-yl)oxyl), de l’iodure de cuivre CuI et de la 2,2’-bipyridine dans des proportions molaire par rapport au 5-HMF respectivement de 7,5, 15,0 et 7,5 sont ensuite ajoutés. Le mélange est balayé par de l’air à un débit de 20 NL/h sous pression atmosphérique. Après 4h de réaction, la conversion du 5-HMF en DFF est totale et le rendement en DFF est de 92% molaire. L’effluent 1 d’oxydation sélective obtenu a pour composition : 74 % poids de DMSO, 19 %poids de DFF et 3 %poids d’eau.
L’effluent 1 d’oxydation sélective liquide issu de l’étape a) d’oxydation est engagé dans une étape b) de mise en contact avec de l’eau, à température ambiante, de manière à obtenir un mélange qui contient un ratio massique Eau/DMSO égal à 0,55.
Le mélange de l’étape b) est soumis à une étape de séparation liquide-solide, sur filtre Büchner équipé avec un filtre de toile de polypropylène avec une taille de pores de 10 µm. Cette étape de séparation liquide-solide est réalisée à température ambiante. Lors de l’étape de séparation liquide-solide, sont récupérés 7,5 g d’un résidu solide « humines »/kg de mélange filtré, ainsi qu’une phase liquide homogène correspondant au mélange aqueux 3. Le mélange aqueux 3 est composé de 53 % poids de DMSO, 14% poids de DFF et 31 % poids d’eau et comprend des impuretés (environ 2% poids d’humines).
Le mélange aqueux 3 issu de l’étape b) est soumis à une étape c) d’extraction liquide-liquide à contre-courant dans une colonne agitée (Type Kühni ou ECR) en verre comprenant 8 tronçons de 225 mm de haut et de diamètre interne de 32 mm, ainsi qu’un décanteur inférieur et un décanteur supérieur. La hauteur utile est d’environ 1,8 m et la hauteur totale de la colonne est de 2,60 m. Le volume total est d’environ 3 litres. Le solvant organique d’extraction est le méthylisobutylcétone (ou MIBK pour methylisobutylketone en terme anglosaxon). Ledit mélange aqueux 3 est introduit en partie supérieure du dispositif et dispersé dans la phase organique ascendante. Les débits en entrée de colonne sont fixés à 2,2 kg/h pour la phase DMSO/eau et à 2,6 kg/h pour le solvant organique d’extraction. La proportion (poids/poids) de solvant MIBK est de 1,2 par rapport au mélange aqueux 3 issu de l’étape b). Dans cette étape b), la température est de 20°C et la vitesse d’agitation de 300 rpm.
On récupère à l’issue de l’étape c), un raffinat aqueux 5 appauvri en DFF contenant environ 36,7 % poids d’eau, 60,1 % poids de DMSO, 0,5 % poids de DFF, 1,8 % poids de MIBK, et des impuretés humines, et un extrait organique intermédiaire 6 enrichi en composés furaniques contenant 1,8 % poids de DMSO, 1 % d’eau, 10,1 % poids de DFF (soit un rapport pondéral DFF/DMSO d’environ 85/15), 87 % poids de MIBK. Le rendement d’extraction est de 97 % pour le DFF et de 4,6 % pour le DMSO.
En pratique, il est mis en œuvre un marqueur fiduciel ou plus en tant que cible. Celui-ci contient un identifiant permettant d'être sûr que c'est effectivement un marqueur. Ensuite le calculateur analyse l'image pour déterminer la position et l'orientation (6 degrés de liberté) du marqueur par rapport à la caméra. Il y a de préférence plusieurs marqueurs pour avoir de la redondance et augmenter la précision. La position de la cible par rapport à la tubulure cible doit donc être connue précisément pour pouvoir calculer la position de la tubulure cible à partir de la mesure de la position de la cible. Il est donc crucial que la cible soit positionnée de façon très précise sur la tubulure cible afin que la procédure de connexion puisse être réalisée correctement.
Cela s'avère d'autant plus critique lorsque la cible est choisie amovible afin de pouvoir être utilisée sur différentes tubulures cibles et doit être mise en place par un opérateur à chaque procédure de connexion.
Par ailleurs, il est nécessaire de prévoir autant de cibles qu'il existe de modèles de tubulures cibles à équiper.
En outre, les systèmes de vision mis en œuvre à ce jour sont sensibles à la luminosité ambiante, aux ombres, à l'éblouissement et aux reflets.
La présente invention a pour but de résoudre au moins l'un des inconvénients précités.
Elle vise plus particulièrement à proposer un système de chargement marine dont la procédure de connexion permet de s'affranchir du positionnement précis de la cible par rapport à la tubulure cible.
La présente invention propose, à cet effet un système de chargement marine comportant un bras articulé de transfert de fluide ayant une ligne de transfert de fluide équipée à l’une de ses extrémités correspondant à une extrémité libre, d’un système de couplage adapté à être raccordé à une tubulure cible pour le transfert du fluide, la tubulure cible et une cible placée auprès de la tubulure cible présentant chacune des moyens de repérage conçus pour permettre une détermination de position relative ; des actionneurs pour commander le mouvement du bras dans l’espace ; des moyens optiques portés par le système de couplage et adaptés à transmettre des images des moyens de repérage ; des moyens de commande des actionneurs équipant le bras ; et des moyens de calcul adaptés à calculer une trajectoire de déplacement du bras en direction de la tubulure cible à partir des images des moyens de repérage de la cible et de la tubulure cible, transmis par les moyens optiques, et à générer et transmettre aux moyens de commande des instructions de commande déterminées en fonction de la trajectoire calculée.
La mise en œuvre de moyens de repérage permettant une détermination de position relative, à la fois sur une tubulure cible et une cible, permet de placer cette dernière à proximité de la tubulure cible, sans qu'il soit nécessaire de respecter un positionnement précis.
En effet, les moyens de calcul peuvent grâce à ces moyens de repérage déterminer à la fois la position relative du système de couplage par rapport à la cible et la position relative de ce système de couplage par rapport à la tubulure cible pour en déduire la position relative de la tubulure cible par rapport à la cible.
Ces deux positions étant déterminées par les moyens de calcul, la mise en position précise de la cible par rapport à la tubulure cible n’importe donc pas.
Par ailleurs, une fois la position relative de la tubulure cible par rapport à la cible connue, le calcul de la trajectoire de déplacement pourra se faire sur la base du seul repérage de la cible et ainsi poursuivre la procédure de connexion même en l’absence de tubulure cible dans le champ de vision des moyens optiques.
En outre, grâce à la présente invention, les moyens de repérage ne requièrent pas d’être spécifiques à une tubulure cible et, partant, la cible correspondante peut être utilisée avec n’importe quel type de tubulure cible.
Suivant d’autres dispositions de la présente invention qui pourront avantageusement être mises en œuvre de façon indépendante ou combinée, notamment en raison de leur commodité de fabrication ou d’utilisation :
- les moyens de calcul sont adaptés à générer et transmettre des instructions de commande prédéfinies pour réaliser une première approche du bras en direction de la tubulure cible, selon une trajectoire systématique destinée à permettre aux moyens optiques de détecter la cible et la tubulure cible, optionnellement en étant adaptés à interagir avec un transpondeur disposé sur la cible ;
- pour calculer la trajectoire de déplacement, les moyens de calcul sont adaptés à calculer successivement la position relative du système de couplage par rapport à la cible puis la position relative du système de couplage par rapport à la tubulure cible;
- les moyens de repérage de la cible comprennent un ou plusieurs marqueurs fiduciels ;
On peut utiliser un seul allongeur de chaine ou un mélange d’au moins deux allongeurs de chaine.
L’allongeur de chaine est de préférence bifonctionnel. Des exemples d’allongeurs de chaines sont les diamines et les alcanediols ayant de 2 à 10 atomes de carbone. En particulier, l’allongeur de chaine peut être choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,2-propanediol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 2,3-butanediol, du 1,5-pentanediol, du 1,6-hexanediol, du diéthylène glycol, du dipropylène glycol, du 1,4-cyclohexanediol, du 1,4-diméthanol cyclohexane, du néopentylglycol, de l’hydroquinone bis (beta-hydroxyéthyl) éther (HQEE), des di-, tri-, tétra-, penta-, hexa-, hepta-, octa-, nona- and/or déca-alkylène glycol, de leur oligomères respectifs, du polypropylène glycol et des mélanges de ceux-ci. Plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 1,5 pentanediol, du 1,6-hexanediol, et des mélanges de ceux-ci, et de manière plus préférée il est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol et/ou le 1,6-hexanediol. Encore plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est un mélange de 1,4-butanediol et de 1,6-hexanediol, plus préférentiellement dans un ratio molaire de 6:1 à 10:1.
Avantageusement, un catalyseur est utilisé pour synthétiser le polyuréthane thermoplastique.
Les TPU sont par exemple disponibles dans le commerce chez Covestro (gamme Desmopan) et chez BASF (gamme Elastollan).
[Silanes]
Selon des modes de réalisation, les agents compatibilisants peuvent être choisis parmi des molécules ou macromolécules contenant des groupes silanes ou alkoxysilanes. Avantageusement, les molécules utilisées comportent une ou plusieurs fonctions silanes ainsi qu’une fonction choisie parmi les amines, les hydroxyles, les époxydes, les acides carboxyliques ou les anhydrides maléiques. Par exemple, les molécules suivantes peuvent être utilisées : (3-aminopropyl)triéthoxysilane, triéthoxysilane, 2-(3,4-époxycyclohexyl) éthyltriméthoxysilane, 3-aminopropyldiméthyléthoxysilane, 3-(2-aminoéthylamino)propyldiméthoxymethylsilane. Ce type de produit est vendu par des fournisseurs comme Gelest, Shinetsu, Dow corning ou Merck.
[Polysiloxanes]
Selon des modes de réalisation, les agents compatibilisants peuvent être choisis parmi les polysiloxanes ayant la structure suivante :
A pouvant être choisi parmi les groupements méthyle, éthyle, propyle, isopropyle ou pentyle, avantageusement A est un groupement méthyle.
Les polysiloxanes sont des huiles de silicone de haute masse molaire (comprise entre 40 kg/mol et 40 kg/mol) qui sont commercialement disponibles sous forme de mélanges maîtres dans diverses matrices.
Des exemples de polysiloxanes commerciaux sont les MB 50 de Dow corning.
Les agents compatibilisants sont très avantageusement choisis parmi les copolyamides, comprenant notamment du dimère d’acide gras, les modifiants chocs, notamment fonctionnalisés anhydride maléique ou époxide, les TPU, et les mélanges de ceux-ci.
Selon des modes de réalisation, lorsque la composition comprend un copolymère PEBA et un copolymère TPU, la teneur en poids, rapportée au poids total de la composition, du PEBA est supérieure à celle du TPU.
De préférence, les compositions selon l’invention ne comprennent pas de :
Particules de polyuréthane (PU) réticulé ; et/ou SBS ou SEBS thermoplastiques.
La composition selon l’invention est thermoplastique, c’est-à-dire fusible.
L’α-hydroxyacide peut fonctionner comme un agent de gommage de la peau. Il peut être préférable d’utiliser un α-hydroxyacide qui peut fonctionner comme un agent doux de gommage de la peau.
L’α-hydroxyacide peut être choisi parmi, par exemple, acide glycolique, acide lactique, acide malique, acide citrique, acide tartrique, acide mandélique et acide gluconique et leurs mélanges, de préférence parmi acide lactique, acide glycolique et acide citrique et leurs mélanges, de manière davantage préférée être l’acide lactique.
Il est préférable que le (d) agent actif de soin de la peau soit choisi dans le groupe consistant en acide lactique, niacinamide et leurs mélanges.
La quantité du (d) agent actif de soin de la peau dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.