INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois la matrice réalisée et insérée dans l’enveloppe, un second séchage est réalisé, afin de faire descendre le taux d’hydratation, de préférence au voisinage de zéro mole d’eau pour une mole de chlorure de manganèse.
Il apparait qu’une molécule d’eau dans le chlorure de manganèse s’évapore à partir d’une température comprise entre 110 et 150 degrés centigrades. En outre, le sel (le chlorure de manganèse) se dégrade à partir de 350 degrés centigrades. En outre, pour conserver la structure cristalline du sel, il ne faut pas dépasser une température de 200 degrés centigrades. Le sel est reçu monohydraté ; il est séché dans une étuve, à une température de 180 degrés centigrades à plus ou moins 5 degrés centigrades près, jusqu’à ne contenir que 0,1 mole d’eau par mole de sel. Ceci permet d’obtenir des grains de sorbant non liés entre eux.
Le deuxième séchage est réalisé en mettant l’intérieur de l’enveloppe en dépression d’air, tout en chauffant l’enveloppe à une température voisine de 180 degrés centigrades à plus ou moins 5 degrés centigrades près. Le chauffage est optionnel ; néanmoins, ce procédé de tirage au vide associé à une chauffe permet de retirer les dernières traces d’eau contenues dans le sel. Dans une version préférée, ce deuxième séchage comprend les étapes suivantes :
- on baisse la pression d’air à l’intérieur de l’enveloppe, de préférence au moins jusqu’à environ 200 micro-bar, et, on chauffe l’enveloppe à environ 180 °C ; puis,
- on laisse refroidir le réacteur ; puis,
- on baisse la pression d’air à l’intérieur de l’enveloppe, de préférence au moins jusqu’à environ 70 micro-bar.
Une fois ces étapes de séchage effectuées, on remplit le circuit et on sature le réactif avec le réfrigérant, ici l’ammoniac.
Les grains de chlorure de manganèse gonflent à mesure de la sorption du réfrigérant, au risque de colmater progressivement les pores de la matrice, ce qui ferait rapidement chuter le rendement du système. Une matrice comprenant un mélange des grains de solvant avec un liant tel que le GNE permet de limiter notablement le colmatage et d’en maintenir une perméabilité suffisante.
Li 4 Ti 5 O 12 , Li 4 Ti 5-x M x O 12 avec M = V, Zr, Hf, Nb, Ta et 0 ≤ x ≤ 0,25 ; les oxydes de niobium et les oxydes mixtes de niobium avec le titane, le germanium, le cérium ou le tungstène, et de préférence dans le groupe formé par : Nb 2 O 5± δ , Nb 18 W 16 O 93± δ , Nb 16 W 5 O 55± δ avec 0 ≤ x 3 , TiNb 2 O 7± δ , Li w TiNb 2 O 7 avec w≥0, Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lequel 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et 0 ≤ δ ≤ 0,3 ; La x Ti 1-2x Nb 2+x O 7 où 0 M x Ti 1-2x Nb 2+x O 7±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ga 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; Fe 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; M x Ti 2-2x Nb 10+x O 29±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, M 3 est au moins un halogène, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiNb 2 O 7-z M 3 z ou Li w TiNb 2 O 7-z M 3 z dans lesquels M 3 est au moins un halogène, de préférence choisi parmi F, Cl, Br, I ou un mélange de ceux-ci, et 0 Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z dans lesquels M 1 est au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn ; 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs, Ce et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiO 2 ; TiO x N y avec x
LiSiTON, les oxynitrures à base d’étain et de silicium, et plus particulièrement la formulation SiSn 0,87 O 1,20 N 1,72 et leurs formes lithiées ; les nitrures et oxynitrures de type MO x N y où M est au moins un élément choisi parmi Ge, Si, Sn, Zn ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments, et où x>=0 et y >=0,3 ; Li 3-X M x N avec M est au moins un élément choisi parmi Cu, Ni, Co ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments ;
Li 3-X M x N avec M étant du cobalt (Co) et 0 ≤ x ≤ 0,5 ; Li 3-X M x N avec M étant du nickel (Ni) et 0 ≤ x ≤ 0,6 ; Li 3-X M x N avec M étant du cuivre (Cu) et 0 ≤ x ≤ 0,3.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un dispositif électrochimique, tel qu’une batterie, un condensateur, un supercondensateur, une cellule photovoltaïque, mettant en œuvre le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’invention ou mettant en œuvre une électrode poreuse selon l’invention.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une batterie, de préférence d’une batterie à ions de lithium, préférentiellement d’une batterie à ions de lithium ayant une capacité supérieure à 1 mA h, mettant en œuvre le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’invention ou mettant en œuvre une électrode poreuse selon l’invention.
Un autre objet de l’invention est une batterie, de préférence une batterie à ions de lithium, préférentiellement une batterie à ions de lithium ayant une capacité supérieure à 1 mA h susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention.
D’une manière générale, la batterie selon l’invention peut être une mini-batterie, dont la capacité est supérieure à 1 mA h et jusqu’à environ 1 mA h ou une batterie dont la capacité est supérieure à 1 mA h. En effet, le procédé selon l’invention se prête particulièrement bien à la réalisation de couches d’une épaisseur supérieure à 1 µm voire supérieure à 5 µm, tout en assurant une faible résistance série de la batterie.
Les filtres sont alors par exemple stockés dans le registre 219 et fournis à la couche de convolution 501. La couche 501 génère par convolution une image de sortie , de taille par pixels, à partir des images d’entrée , , de taille par pixels. Autrement dit, correspond au canal de l’image de sortie et est défini par : [Math 12]
Le générateur 205 génère alors un nouveau vecteur 513, qu’il stocke par exemple dans le registre 209 écrasant au moins partiellement le vecteur 507. Le vecteur 513 est alors fourni au réseau génératif 505 afin de générer nouveaux filtres qui sont par exemple stockés dans la mémoire 219 écrasant au moins partiellement les filtres . Les nouveaux filtres sont ensuite transmis à la couche de convolution 501 afin de générer le canal de sortie . Le générateur génère ainsi, les uns après les autres, vecteurs de taille , chacun des vecteurs étant utilisé pour obtenir filtres pour la couche de convolution 501. Un nombre de canaux pour l’image de sortie sont ainsi obtenus
Selon ce mode de réalisation, tous les filtres de la couche 501 sont générés à partir du réseau auxiliaire 505 à paramètres, étant le nombre de coefficients de la matrice et étant le nombre de paramètres caractérisant l’ensemble de filtres . Le nombre de MACs requis est alors de , qui est supérieur au nombre de MACs utilisés pour l’implémentation d’une couche de convolution standard. En effet, le ratio du nombre de MACs pour les modes de réalisation décris en relation avec la figure 5 et le nombre de MACs pour une implémentation standard est qui est supérieur à 1. Néanmoins, le fait d’utiliser le réseau auxiliaire 505 pour générer les noyaux W réduit de façon importante la taille de la mémoire qui serait utilisée dans une implémentation standard. En effet le ratio CR entre le nombre de paramètres mémorisés pour l’implémentation d’une couche de convolution selon la présente description et l’implémentation d’une couche de convolution standard peut être exprimé comme . La valeur de m est par exemple inférieure à ainsi qu’à , et ce ratio est donc plus petit que 1.
La figure 6 illustre un autre exemple d’implémentation d’une couche de convolution selon un mode de réalisation de la présente description. En particulier, la figure 6 illustre un exemple d’implémentation lorsque les fonction et sont linéaires, par exemple et sont la fonction identité. Dans ce cas, le nombre de MACs utilisés peut être réduit.
Selon un mode de réalisation, le nombre de canaux de la donnée d’entrée est réduit en un nombre de canaux 601 . En particulier chaque nouveau canal , est défini par : [Math 13]
Les m nouveaux canaux sont convolués avec les filtres de l’ensemble afin d’obtenir nouveaux canaux 603, . Chaque nouveau canal est défini par : [Math 14]
Le i-ème canal de sortie 503 est alors généré à partir des canaux , , et à partir d’un vecteur , par exemple le vecteur 507, généré par le générateur de nombres 205. Le i-ème canal de sortie 503 est alors défini par : [Math 15]
Le générateur 205 génère ensuite un vecteur , par exemple le vecteur 513, à partir duquel le i+1-ème canal de sortie est obtenu comme combinaison linéaire des coefficients du vecteur et des canaux 603, , déjà calculés.
Le nombre de MACs utilisés pour l’implémentation décrite en relation avec la figure 6 est de . Ainsi le ratio MR entre le nombre de MACs utilisés pour l’implémentation décrite en relation avec la figure 6 et le nombre de MACs utilisés pour l’implémentation d’une couche de convolution standard est . Ce ratio est inférieur à 1 lorsque l’entier est choisi de manière pertinente, par exemple en prenant .
La est un exemple de modèle d’un réseau de neurones profond comportant des couches de convolution comme illustrées en ou en .
En particulier, la montre un exemple d’un réseau de neurones profonds comportant des couches de convolution comme décrites en relation avec les figures 5 et 6 et étalonnées à partir de la base de données CIFAR-10 contenant des images appartenant à dix classes différentes. Chaque classe (avions, voitures, oiseaux, chats, cerfs, chiens, grenouilles, chevaux, bateaux et camions) est représentée par 60000 images de tailles 32 par 32 pixels et décrites par 3 canaux de couleurs (rouge, vert et bleu). Une image 701 de la base de données, dans cet exemple représentant une grenouille, est fournie en donnée d’entrée à un réseau de neurones profond composé de plusieurs couches de convolution dont l’implémentation est décrite en relation avec les figures 5 ou 6. Le réseau de neurones a pour but de fournir une prédiction 703 de la classe à laquelle appartient l’image. Par exemple, la donnée de sortie attendue est la chaîne de caractère « grenouille ».
Les couches de convolutions du réseau de neurones fonctionnent en combination d’un réseau auxiliaire 505 tel que décrit en relation avec les figures 5 ou 6 et sont référencées comme étant des couches dites « CA-based Conv(m) ». Dans l’implémentation illustrée en , les filtres de l’ensemble F et les coefficients de la matrice D sont binarisés et le générateur 205 est un automate cellulaire configuré selon la règle 30 d’après classification dans la table de Wolfram comme connue dans l’art, et ayant une initialisation aléatoire.
Le réseau de neurones décrit applique trois méta-couches 705, 706 et 707 (META LAYER) chacune composée, dans cet ordre, de un nombre n de couches «CA-based Conv( ) 3x3 » suivie, facultativement, d’une couche de « Batch Normalization », correspondant à la normalisation non-linéaire des couches de convolution 501, apportée par la fonction , d’une couche ReLU, d’une nouvelle couche « CA-based Conv(m) 3x3 » suivie d’une nouvelle couche « BatchNorm » et d’une nouvelle couche ReLU. Les méta-couches 705, 706 et 707 se terminent chacune par une couche « MaxPool2D ».
Le nombre n de couches de convolution dans la méta-couche 705 est n=128 et le paramètre m associé à chaque couche est m=32. Le nombre n de couches de convolution dans la méta-couche 706 est n=256 et le paramètre m associé à chaque couche est m=64. Enfin, le nombre n de couches de convolution dans la méta-couche 707 est n=512 et le paramètre m associé à chaque couche est m=128.
La couche de sortie 708 consiste en l’application d’une couche dense de taille 512, d’une couche « BatchNorm », d’une couche de classification Softmax, et d’une nouvelle couche dense de taille 10. A titre d’exemple, la sortie de la couche 708 est un vecteur de taille 10, le 10 correspondant aux 10 classes de la base de données. La couche 708 comprend ensuite une nouvelle couche « BatchNorm » puis une nouvelle couche Softmax. La donnée de sortie du réseau est par exemple le nom de la classe ayant la plus grande probabilité suite à l’application de la dernière couche de classification.
Le modèle ainsi décrit en relation avec la figure 7 a été testé et entrainé en utilisant un optimiseur d’Adam sur 150 itérations (ou epochs). Un taux d’apprentissage de est fixé pour les 50 premières itérations de l’apprentissage puis est réduit par un facteur de toutes les 25 itérations jusqu’à réalisation totale de 150 itérations. Un groupement de 50 données (en anglais « batch ») est utilisé pour chaque itération. Suite à l’entrainement, la précision moyenne pour le modèle décrit en relation avec la figure 5 était de 91,15%. Lorsque les couches « CA-based Conv(m) » sont suivies d’une couche de normalisation additionnelle correspondant à l’application de la fonction , comme fonction de normalisation de chacun des noyaux , la précision moyenne montait à 91,26%. Dans le cas où les couches de convolution sont des couches de convolution standards, c’est-à-dire des couches de convolutions qui ne sont pas combinées à un générateur de nombres, la précision moyenne était de 93,12%. Néanmoins la mémoire utilisée pour une telle implémentation était quasiment 400 fois supérieure que pour les deux implémentations précédentes.
Pour réaliser l’étape de compactage on utilise avantageusement un piston sensiblement de révolution autour d’un axe de pistonnage et qui comprend une surface frontale sensiblement plane et perpendiculaire à cet axe de pistonnage, et une tête qui s’étend axialement depuis la surface de pistonnage, cette tête comprenant une partie distale sensiblement cylindrique et un raccordement évasé qui relie la partie distale à la surface frontale, ce raccordement formant de préférence un quart de cercle.
est une vue schématique en coupe axiale d’une galette réactive selon l’invention ;
est une vue photo d’un vermicule de graphite naturel expansé (GNE) utilisé pour former la matrice réactive pour la galette de la ;
est un logigramme illustrant un mode de préparation de la galette de la ;
est une vue schématique en élévation d’un piston pour réaliser une galette selon l’invention ; et,
est une courbe granulométrique pour un sel utilisé dans la préparation de la galette de la .
La illustre une vue en coupe axiale d’une galette 1 selon l’invention, formée d’une matrice réactive 2 selon l’invention. Dans l’exemple illustré, la galette 1 a une forme cylindrique autour d’un axe X, de diamètre extérieur D7 et d’épaisseur axiale E4 inférieure au diamètre extérieur D7. Elle comprend un passage 3 axialement traversant cylindrique autour de l’axe X. Le passage 3 relie deux faces 4 planes axiales opposés. Le passage 3 est délimité par une surface intérieure cylindrique 6, de diamètre D6. La galette 1 est délimitée extérieurement par une surface extérieure cylindrique 7 de diamètre D7. La galette a une épaisseur radiale ER égale à (D7-D6) / 2.
Un réacteur est formé de plusieurs galettes empilées selon l’axe X, ajustées dans une enveloppe 12 dont des parois les isolent de l’environnement extérieur.
Comme illustré à la , dans le mode de réalisation illustré, dans la phase de production de froid, le fluide évaporé est amené sous forme gazeuse FG à l’intérieur du passage 3 et absorbé selon F1 par la galette 1, au travers de la paroi intérieure 6. Une sorption de ce gaz FG est réalisée par la matrice 2. Cette sorption produit de la chaleur, évacuée selon C1 au travers de la surface extérieure 7 de la galette, puis au travers des parois de cette enveloppe, vers l’environnement extérieur.
Dans la phase de régénération, de la chaleur est apportée à la galette selon C2, au travers des parois de l’enveloppe et de la surface extérieure 7. L’apport de chaleur provoque la désorption du gaz, qui est relâché au travers de la paroi intérieure.
Un tel système délivre une puissance frigorifique qui est directement liée à la qualité des transferts de masse et de chaleur au sein de la matrice 2. Ainsi, pour accroitre la conductivité thermique et limiter son agglomération, le réactif est mélangé à un liant pour obtenir un matériau composite consolidé suffisamment poreux, élastique et très conducteur de chaleur. En effet, la porosité est importante, puisque pour assurer un bon rendement massique de la galette, il faut que le gaz FG se répartisse dans l’ensemble de la matrice, sur l’épaisseur radiale ER. Aussi, la matrice 2 doit être suffisamment élastique pour pouvoir subir les forts changements de températures et de volume consécutifs aux réactions de sorption. Encore, la conductivité thermique doit être suffisante, car une température trop importante de la matrice entrainerait un ralentissement ou même un arrêt de la sorption.
Le liant peut diminuer la perméabilité de la matrice 2 et y limiter la circulation du gaz. De même, le gonflement des grains de sorbant au cours de la sorption en diminue aussi, progressivement, la porosité.
On choisit d’utiliser un sorbant et un liant sous forme de poudres, mélangés puis compactés afin de créer une matrice 2 solide, anisotrope et poreuse.
Dans l’exemple illustré, le réfrigérant utilisé est l’ammoniac (NH3). Le sorbant est un chlorure de manganèse de formule MnCl 2 . Le chlorure de manganèse est utilisé sensiblement monohydraté MnCl 2 (H 2 O) x , où x=1. Le liant est un graphite naturel expansé (GNE). En effet, le chlorure de manganèse est particulièrement hydrophile.
Il apparait de façon surprenante que le GNE fournit certaines qualités à la matrice 2 :
Par ailleurs, le paramètre peut également consister en un paramètre de l’unité de formage tel que la valeur de la pression de pré-soufflage et/ou le départ du pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage et/ou la pression de soufflage.
Un autre objet de l’invention concerne un produit programme d'ordinateur comprenant une séquence d'instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduit celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé suivant l’invention.
Un troisième objet de l’invention concerne un dispositif de traitement de données comprenant des moyens de mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
Un dernier objet de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé suivant l’invention.
Brève description des dessins : D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une unique variante d’exécution, donnée à titre d’exemple non limitatif, du procédé conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique, vue de dessus, d’une installation de formage mettant en œuvre le procédé suivant l’invention, est une vue de côté qui représente une préforme destinée à alimenter l’installation de formage de la , est une représentation schématique des différentes étapes de formage d’un récipient à travers l’unité de formage de la , est une vue en coupe transversale de l’unité de conditionnement thermique des préformes de l’unité de formage de la
est une représentation schématique de l’étape de mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient formé à différentes hauteurs, est un ordinogramme des différentes étapes du procédé de régulation de l’unité de formage de récipients suivant l’invention.
Mode de réalisation de l’invention : Dans la suite de la description du procédé pour fabriquer des récipients en matières thermoplastiques par moulage avec soufflage ou étirage-soufflage d'une préforme suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle.
Dans la suite de la description, on adoptera, à titre non limitatif des orientations longitudinale dirigée selon le sens de déplacement du corps creux, verticale et transversale indiquées par le trièdre "L,V,T" des figures.
Par la suite, le terme "organe de maintien" signifie organe de préhension ou organe de support d'un corps creux qui est susceptible de transporter le corps creux d'un point à un autre.
On a représenté à la une installation 1 de formage de récipients 2 finaux en matériau thermoplastique, tel que du "PET" (polyéthylène téréphtalate) recyclé ou non ou du "PP" (polypropylène), à partir de préformes 3. Les préformes 3 sont généralement réalisées auparavant par injection moulage. Ces préformes 3 sont généralement froides lorsqu'elles sont délivrées à l'entrée de l'installation 1 de formage.
Dans la suite de la description, le terme générique "corps creux" sera utilisé pour désigner indifféremment une préforme, un récipient en cours de formage ou un récipient final.
L'installation 1 comporte plusieurs stations de traitement. Parmi les stations de traitement équipant couramment de telles installations 1, on a ici représenté une station 4 de chauffage et une station 5 de formage munie de plusieurs unités 6 de moulage montées à la périphérie d'un carrousel 7.
On comprendra que l'installation 1 peut comporter d'autres stations de traitement qui ne sont pas représentées ici telles qu’une station de remplissage, une station d’étiquetage, une station de bouchage, etc.
A titre non limitatif, il s'agit d'une installation 1 de formage de récipients 2 en continu. Les corps creux sont ainsi constamment en mouvement entre leur entrée dans l'installation 1 sous forme de préforme 3 et leur sortie sous forme de récipients 2 final. Ceci permet d'obtenir un débit plus important de production de récipients 2. A cet effet, l'installation 1 comporte plusieurs dispositifs de transport des corps creux qui sont décrits par la suite.
En variante, l'invention est applicable à une installation fonctionnant de manière séquentielle.
La présente invention a en outre pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques, notamment des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant une étape de mise en œuvre d’un article de conditionnement tel que défini ci-avant.
Ce procédé de traitement cosmétique peut en particulier être un procédé de lavage et/ou de conditionnement des matières kératiniques, notamment fibres kératiniques, en particulier des cheveux.
De préférence, ledit procédé de traitement cosmétique comprend les étapes suivantes : i) mélanger l’article de conditionnement dans une composition apte à solubiliser, en totalité ou partiellement, l’enveloppe dudit article de conditionnement, ii) appliquer la composition obtenue à l’étape i) sur les matières kératiniques, notamment fibres kératiniques, iii) éventuellement laisser poser, iv) rincer lesdites matières kératiniques, notamment fibres kératiniques, et v) éventuellement sécher lesdites matières kératiniques, notamment fibres kératiniques.