INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La taille de particule (nm) des gouttelettes d’huile dans les compositions selon les exemples 2-1 à 2-7 a été mesurée par l’analyseur de taille de particule ELSZ-2000ZS (Otsuka Electronics Co., Ltd.).
Les exemples 2-1 à 2-7 montrent que, au moins, l’utilisation des premier et second esters de polyglycéryle d’acide gras dans une quantité totale de 0,05 % en poids ou plus (cf. « Tensioactifs (%) » dans le tableau 2), par rapport au poids total de la composition, peut fonctionner pour préparer une nano- ou micro-émulsion.
[Exemples 3-1 à 3-5 et exemples comparatifs 3-1 à 3-6]
Les compositions suivantes selon les exemples 3-1 à 3-5 et les exemples comparatifs 3-1 à 3-6, montrés dans le tableau 3, ont été préparées en mélangeant les composants montrés dans le tableau 3 comme suit.
Les compositions selon les exemples 3-1 à 3-5 et les exemples comparatifs 3-1 à 3-6 étaient sous la forme d’une émulsion H/E.
Les valeurs numériques des quantités de composants montrées dans le tableau 3 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières.
Ex. 3-1 Ex. 3-2 Ex. 3-3 Ex. 3-4 Ex. 3-5 Ex. 3-1 comp. Ex. 3-2 comp. Ex. 3-3 comp. Ex. 3-4 comp. Ex. 3-5 comp. Ex. 3-6 comp. Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 Glycérine 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Propylène Glycol 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Caprylyl glycol 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 Acide lactique 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Niacinamide 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Hydroxyde de sodium qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 qs pH 4,1 Caprate de polyglycéryle-4 (HLB: 14,90 % d’actif) 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 Oléate de polyglycéryle-2 (HLB: 8) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Myristate d’isopropyle - 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Total (%) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Rapport en poids de tensioactif PG à HLB élevée/ Tensioactif PG à HLB faible 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 Huile (%) - 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Tensioactifs (%) 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 1,82 Rapport en poids huile/tensioactifs - 0,11 0,22 0,33 0,44 0,55 0,66 0,77 0,88 0,99 1,10 Turbidité (NTU) 1.6 3.9 4.8 46.2 177 477 >800 >800 >800 >800 >800 Taille moyenne de gouttelette (nm) 28.7 9.6 13.5 18.7 19.7 NT NT NT NT NT NT
Traditionnellement, chaque demi-moule 4, 6 portent une demi-coquille comprenant une empreinte qui est destinée à former par moulage une moitié du corps du récipient. Cette structure de demi-moule est décrite et illustrée dans le document FR2733176.
Les demi-moules 4, 6 sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’une charnière 5 commune solidaire de la console 3.
Comme représenté à la , le dispositif 1 de moulage est en position ouverte dans laquelle les demi-moules 4,6 sont écartés angulairement l’un de l’autre pour introduire ou pour extraire, la préforme chaude ou le récipient finalisé, et comme représenté à la , le dispositif 1 de moulage est en position fermée où les faces des demi-moules sont appliquées l’une contre l’autre pour former un plan de joint.
Les demi-moules sont commandés sélectivement en déplacement entre lesdites positions ouverte et fermée par l'intermédiaire d'un système d’actionnement.
Selon un premier mode de réalisation, le système d’actionnement, qui commande l'ouverture et la fermeture des demi-moules, est constitué par des moyens à biellettes articulées situées à l’arrière du dispositif 1 de moulage, entraînées par un galet 40 représenté coopérant avec une came fixe (non représentée). Ce système d’actionnement à came et galet est décrit et illustré par exemple dans les documents FR2653058, FR2681552 ou FR3027528.
Selon un autre mode de réalisation, le système d’actionnement assurant le mouvement d’ouverture et de fermeture des demi-moules est constitué par un moteur électrique qui peut être relié à des moyens à biellettes articulées situées à l’arrière du dispositif de moulage ou qui peut être relié à la charnière reliant les deux demi-moules (non représenté).
Il est bien évident que ledit système d’actionnement assurant le mouvement d’ouverture et de fermeture des demi-moules pourra consister dans tout autre système d’actionnement bien connu de l’homme du métier sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Comme on le voit sur les figures, le demi-moule droit 4 porte, sur son bord extérieur, un dispositif de verrouillage 7 du moule, qui comprend une tige 9 coulissante sur laquelle est fixée une série de pênes 11 en forme de « L » propre à venir se loger, en position fermée dans des gâches 13 formées sur le demi-moule gauche 6.
A l’une des extrémités de la tige 9 est fixé un galet 15 qui coopère avec une came (non représentée) pour commander le verrouillage ou le déverrouillage des deux demi-moules 4, 6 lors du moulage de récipients à partir de préformes.
Il va de soi que le dispositif de verrouillage du moule pourra consister en tout autre dispositif de verrouillage équivalent bien connu de l’homme du métier sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Par ailleurs, ledit moule comprend un fond 8 de moule placé sous les deux demi-moules 4, 6. Ce fond 8 de moule comporte une empreinte 17 de la forme du fond du récipient à fabriquer et est déplaçable axialement selon un axe parallèle à la charnière 5 des deux demi-moules 4, 6.
Pour assurer un assemblage mécanique du fond 8 de moule avec les deux demi-moules, en position de fermeture du moule, qui soit capable de supporter les efforts engendrés par la pression élevée du soufflage, le fond 8 de moule est solidarisé par des moyens mutuellement emboîtables, tels que des moyens du type gorge/saillie. Dans l'exemple illustré à la , le fond 8 de moule comporte une saillie 19 radiale s'étendant sur tout ou partie de la périphérie latérale du fond de moule, dans la partie supérieure de celui-ci, la saillie 19 étant coiffée par les parties inférieures des demi-moules 4,6, lorsque les demi-moules sont dans leur position fermée, qui sont munies chacun d'une gorge en correspondance (non représenté).
Comme illustré sur les figures 1 à 3, le fond 8 de moule est solidarisé à un support 16 vertical apte à se déplacer le long d’un axe vertical qui est coaxial à l’axe de révolution du moule.
Ledit support 16 vertical comprend une glissière constituée d’une partie fixe solidaire de la console 3, d’une partie mobile 21 dont l’extrémité supérieure est solidaire du fond 8 de moule et d’un galet 14 monté fou fixé en dessous du fond de moule sur la partie mobile 21.
Comme on peut le voir sur les figures 1 à 3, le support vertical peut avantageusement être réalisé en deux parties, à savoir la glissière et une entretoise 23 pour ajuster la distance entre le fond de moule et l’extrémité supérieure de la glissière, et l’entretoise 23 étant équipée d’un dispositif de démontage rapide du fond de moule.
Ledit galet 14 coopère avec une came 12 cylindrique qui est positionnée sous les demi-moules et sous le fond 8 de moule.
Cette étape d’établissement 400 peut être mise en œuvre selon plusieurs modes de réalisation.
Dans un premier mode de réalisation de l’étape d’établissement 400, référencé 410 à la , le procédé comprend, en outre, au cours de la phase d’analyse P3, une deuxième étape de comparaison 412, dite « comparaison de tension », de la valeur minimale V min de la tension V bat à une valeur seuil de tension prédéterminée V, dite « minimale », pouvant être, par exemple égale à 8,6V.
Le procédé comprend, en outre, au cours de la phase d’analyse P3, si la valeur minimale V min de la tension V bat est strictement inférieure à la valeur seuil de tension prédéterminée V, une première étape d’affectation 414, où l’indicateur SOF est affecté comme étant égal à un état d’indication critique, noté SC.
Dans le cas contraire, le procédé comprend, en outre, au cours de la phase d’analyse P3, si la valeur minimale V min de la tension V bat est supérieure ou égale à la valeur seuil de tension prédéterminée V, une deuxième étape d’affectation 416, où l’indicateur SOF est affecté comme étant différent de l’état d’indication critique SC.
On comprend alors que, dans le premier mode de réalisation, l’indicateur SOF peut prendre deux états distincts.
Dans ce premier mode de réalisation, la source d’éclairage 39 du dispositif d’affichage 38 est configurée pour afficher deux couleurs, pouvant être, par exemple, vert et rouge.
En pratique, la valeur seuil de tension prédéterminée V est établie en fonction de caractéristiques spécifiques du dispositif d’occultation 3 et, plus particulièrement, en fonction de performances de l’actionneur électromécanique 11, notamment sa puissance maximale et son rendement, de caractéristiques de l’écran 2, notamment sa masse et ses dimensions, et/ou de caractéristiques de l’installation domotique 100, notamment le coefficient de frottement entre l’écran 2 et les coulisses latérales 6.
Ainsi, pour chaque dispositif d’occultation 3, on définit une valeur seuil de tension prédéterminée V spécifique.
La valeur seuil de tension prédéterminée V peut également prendre en compte un couple maximum délivré par l’actionneur électromécanique 11, au cours du déplacement de l’écran 2.
Avantageusement, l’état d’indication critique SC est prévu comme étant une valeur de la tension V bat en dessous de laquelle la batterie 24 ne dispose plus de capacité suffisante pour réaliser un déplacement de l’écran 2, en particulier un déplacement de montée complet de l’écran 2.
En d’autres termes, l’état d’indication critique SC est défini comme étant le seuil en dessous duquel l’autonomie de la batterie 24 est nulle.
Ainsi, l’indicateur SOF est considéré comme étant égal à l’état d’indication critique SC lorsque l’actionneur électromécanique 11 n’est plus en mesure de procéder à un déplacement de l’écran 2, en particulier un déplacement de montée complet de l’écran 2.
L’indicateur SOF défini à partir de la valeur V min de la tension V bat et comparé à l’état d’indication critique SC est particulièrement avantageux, car la valeur V min de la tension V bat rend compte des capacités réelles de la batterie 24 à alimenter en énergie électrique le moteur électrique 16, sans déterminer explicitement le niveau de charge de la batterie 24 et le vieillissement de celle-ci.
Ainsi, l’indicateur SOF n’est pas affecté par l’état de la batterie 24, ce qui le rend particulièrement fiable et précis.
Le procédé comprend, en outre, au cours de la phase d’analyse P3, si l’indicateur SOF est égal à l’état d’indication critique SC, une routine 500, mise en œuvre après la période de fonctionnement du moteur électrique 16, en particulier après l’étape d’établissement 400. La routine 500 a pour but d’interdire le fonctionnement du moteur électrique 16, autrement dit tout mouvement de l’écran 2, tant que l’indicateur SOF est égal à l’état d’indication critique SC, et de n’autoriser le fonctionnement du moteur électrique 16, autrement dit un mouvement de l’écran 2, qu’une fois que l’indicateur SOF est différent de l’état d’indication critique SC, c’est-à-dire une fois que l’autonomie de la batterie 24 est suffisante, ou à nouveau suffisante, pour permettre un déplacement de l’écran 2, en particulier un déplacement de montée complet de l’écran 2.
Le procédé comprend, en outre, au cours de la routine 500, les étapes suivantes :
De préférence, un allongeur de chaine (Y) est utilisé pour la préparation du polyuréthane thermoplastique, en plus de l’isocyanate et du composé réactif avec l’isocyanate.
De manière avantageuse, le TPU est semi-cristallin. Sa température de fusion Tf est de préférence comprise en 100°C et 230°C, de préférence encore entre 120°C et 160°C. La température de fusion peut être mesurée selon la norme ISO 11357-3 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) Part 3.
Ainsi, le déplacement linéaire du chariot 1082 dans l’un ou l’autre sens S1 ou S2 provoque le déplacement simultané des deux pistons VG12P1 et VG21P1.
Selon une autre formulation, on peut considérer que l’association des deux vérins générateurs couplés VG11-VG22 (ou VG12-VG21) constituent un vérin générateur à deux chambres passives opposées VG11CP1-VG22CP1(ou VG12CP1-VG21CP1).
Pour l’entraînement simultané et dans des sens opposés des deux chariots 1081 et 1082,
A titre d’exemple non limitatif, chaque chariot comporte ici une crémaillère 1141, 1142 qui coopère avec un pignon commun d’entraînement 112.
Comme dans les exemples précédents, pour l’entraînement en rotation du pignon 112, un ensemble 110 (Non représenté à la ) peut comporter un moteur électrique M1 équipé d’un variateur électronique de vitesse et dont l’arbre de sortie est lié en rotation à la vis 112 par l’intermédiaire d’un réducteur mécanique 116 à rapport de transmission variable.
On dispose ainsi de deux couples de chambres passives fonctionnant en opposition pour permettre un fonctionnement simultané des deux vérins récepteurs VR1 et VR2.
La synchronisation de l’entraînement est obtenue par l’injection de débits identiques de liquide, variant au maximum de 1% pour 200 bars (Taux de compressibilité de l’huile minérale hydraulique dans les chambres des vérins générateurs couplés).
La chambre passive VG11CP1 est reliée à la chambre VR1CA1 et l’injection de liquide sous pression est commandée au moyen d’un couple d’électrovannes EV111O et EV111F.
La chambre passive VG21CP1 est reliée à la chambre VR2CA1 et l’injection de liquide sous pression est commandée au moyen d’un couple d’électrovannes EV211O et EV211F.
La chambre passive VG12CP1 est reliée à la chambre VR1CA2 et l’injection de liquide sous pression est commandée au moyen du couple d’électrovannes EV111O et EV111F
La chambre passive VG22CP1 est reliée à la chambre VR2CA2 et l’injection de liquide sous pression est commandée au moyen d’un couple d’électrovannes EV211O et EV211F.
Des capteurs de pression PS sont associés à chacune des chambres actives des deux vérins récepteurs VR1, VR2.
Pour compenser les variations et écarts dus à la compressibilité du liquide sous pression, il est prévu un groupe hydraulique complémentaire 304 dans le système 100 dont la conception générale est analogue à celle du groupe hydraulique 204 décrit précédemment.
Le groupe hydraulique 304 peut comporter un réservoir indépendant ou bien, comme représenté, être relié au réservoir R1 dans lequel aspire une pompe P entrainée par un moteur électrique M3. La sortie de la pompe P est reliée à un orifice d’entrée d’une électrovanne de commande EVCF.
L’électrovanne EVCF est du type à 4 voies / 3 positions qui est un commutateur normalement fermé et qui est apte à être commandé vers l’une ou l’autre de deux positions actives opposées.
La commande et le pilotage du groupe hydraulique 304 peuvent être réalisés en faisant varier de manière pilotée la valeur de la pression de sortie de la pompe P et/ou en commandant l’électrovanne EVCF entre sa position centrale de repos « fermée » et l’une ou l’autre de ses deux positions actives « ouvertes » opposées dans chacune desquelles elle permet l’alimentation en liquide sous pression de l’une et/ou l’autre des quatre chambres actives VR1CA1, VR1CA2, VR2CA1, VR2CA2 des vérins récepteurs VR1, VR2.
Le circuit du système de conditionnement de carburant SC1 comporte, en aval de la turbine 18, une portion de circuit 10C raccordant cette dernière à un séparateur de flux 30.
Le séparateur de flux 30 est raccordé, par une portion de circuit 10D, à au moins un dispositif de combustion, appelé aussi pré-chambre de combustion 32 (« pre-burner » selon la terminologie anglo-saxonne), qui produit des gaz de combustion riches en hydrogène et dépourvus d’oxygène, constitutifs plus particulièrement d’un carburant pour la chambre de combustion CC du moteur aérobie M de l'aéronef (ex : turbine à gaz). A titre d’exemple, la composition molaire des gaz en sortie de la pré-chambre de combustion 32 peut être la suivante : entre 5 et 10% de N2, entre 3 et 5% de H2O et entre 85 et 92% de H2. A titre d’exemple, la pré-chambre de combustion 32 peut être un générateur de gaz similaire à celui utilisé dans le lanceur Ariane 6 ou un générateur de gaz similaire à celui du moteur Vulcain. De manière générale, les composants utilisés dans ce système peuvent être similaires à des composants d’un moteur spatial tels que ceux utilisés dans le système de l’unité de puissance auxiliaire de l’étage supérieur du lanceur Ariane 6 moyennant un dimensionnement adapté, notamment pour remplacer l’oxygène liquide par de l’air et l’adapter aux caractéristiques thermomécaniques qui en découlent. A titre d’exemple, le premier échangeur de chaleur 24 peut être un échangeur du système de l’unité de puissance auxiliaire de l’étage supérieur du lanceur Ariane 6 et qui peut être redimensionné en fonction des besoins de puissance thermique. La pompe peut être similaire à une motopompe de l’unité de puissance auxiliaire de l’étage supérieur du lanceur Ariane 6 adaptée pour les besoins en débit et en pression requis par le présent circuit de conditionnement.
Le circuit du système de conditionnement de carburant SC1 comporte, en aval de la pré-chambre de combustion 32, la portion de circuit 10E déjà mentionnée ci-dessus en relation avec l’échangeur principal 24 et qui raccorde ce dernier au dispositif d'injection DI de la chambre de combustion CC du moteur aérobie.
Le séparateur de flux 30 est raccordé, par une portion de circuit 10F, à la portion de circuit 10E en aval de la pré-chambre de combustion 32, dans une zone de cette portion située en aval de la pré-chambre de combustion et en amont du dispositif d'injection DI de la chambre de combustion.
Le séparateur de flux est ainsi configuré pour séparer l'hydrogène délivré par la turbine 18, d'une part, en un premier flux fourni à la pré-chambre de combustion 32 par la portion de circuit 10D et, d'autre part, en un deuxième flux qui rejoint le carburant produit par la pré-chambre de combustion 32 en amont du dispositif d'injection DI de combustion.
Le rapport de débit entre les deux flux peut, par exemple, être de 50/50 ou, selon les besoins des équipements qui sont situés en aval du séparateur de flux dans les différentes portions de circuit concernées, le rapport peut adopter une autre répartition.
On notera que la portion de circuit 10F (optionnelle) comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur successifs dont un seul 34 est représenté. Dans le présent exemple, l'échangeur 34 peut être configuré pour augmenter la température du deuxième flux d'hydrogène avant son entrée dans la chambre de combustion du moteur. La nature du ou des échangeurs de chaleur utilisés dans cette portion ou branche de circuit est la même que celle des échangeurs 26 et 28 de la portion ou branche de circuit 10B décrite ci-dessus, à savoir qu'ils sont par exemple configurés pour refroidir un circuit d'huile et/ou un circuit d'air et/ou un circuit d'air cabine (ECS) de l'aéronef. Dans le présent exemple, l'échangeur 34 est un échangeur qui est configuré pour refroidir le circuit d'air cabine de l'aéronef. La portion de circuit 10F peut également comprendre, en aval de l’échangeur 34, un injecteur 36 situé en amont du point de raccordement avec la portion de circuit 10E, point qui est situé en amont du dispositif d'injection DI de la chambre de combustion CC du moteur.
À titre d'exemple, l'hydrogène en sortie de l’échangeur 34 peut être à une température de l'ordre de 280K et à une pression de 4 bars.
Le circuit du système de conditionnement de carburant SC1 comporte également un circuit d’alimentation en air qui prend ici la forme d’une portion de circuit 10G. De manière générale, la portion de circuit 10G fournit à la pré-chambre de combustion 32 de l’air (provenant d’une source d’air disponible à bord de l’aéronef et externe au système de conditionnement de carburant SC1) à une pression conforme aux exigences de pression requises en entrée de la pré-chambre de combustion 32 et qui sont, par exemple, de l’ordre de 50 bars. La portion de circuit 10G peut comporter, en outre, un dispositif de surpression ou surpresseur 38 qui est configuré pour assurer une montée en pression de l'air fourni par la source d’air au cas où cet air n’aurait pas la pression requise. La portion de circuit 10G peut également comporter un injecteur 39 permettant d’assurer une stabilité de combustion par un contrôle de la pression et du débit d’arrivée d’air. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la la portion de circuit 10G raccorde le compresseur haute pression HPC du moteur à hydrogène M de l'aéronef à la pré-chambre de combustion 32. Cette portion de circuit 10G forme un circuit d'alimentation en air pour transporter de l'air prélevé sur le moteur à hydrogène jusqu'à la pré-chambre de combustion 32. La portion de circuit 10G peut en outre comprendre un ou plusieurs échangeurs de chaleur pour refroidir, si nécessaire, l’air prélevé sur le moteur. Selon un autre mode de réalisation non représenté, la source d’air présente à bord de l’aéronef et qui est susceptible de fournir de l’air à la pré-chambre de combustion 32 peut être une bonbonne ou réservoir d’air sous pression.
Le premier flux d'hydrogène fourni à travers la portion de circuit 10D par le séparateur de flux 30 à partir du flux délivré par la turbine 18 est introduit dans la pré-chambre de combustion 32 où il est mélangé avec de l'air provenant du circuit d'alimentation d'air 10G. On notera que l’hydrogène présent dans le circuit en amont de la pré-chambre de combustion 32, et notamment à l’entrée de cette pré-chambre de combustion, n’est pas nécessairement sous forme gazeuse. L’hydrogène peut être dans un état subcritique, donc gazeux, si sa pression est inférieure à la pression critique (aux environs de 13bars pour l’hydrogène) et dans un état supercritique si sa pression est supérieure à la pression critique. L'hydrogène est partiellement brûlé dans la pré-chambre de combustion 32 (par exemple 4% en volume de l’hydrogène peuvent être brûlés) et la combustion partielle est contrôlée (par un dispositif de contrôle non représenté) afin de consommer la totalité de l'oxygène fourni par l'air d'alimentation. La combustion partielle produit ainsi un mélange de gaz incluant de l'hydrogène gazeux, de l'azote, de la vapeur d'eau et formant le carburant pour le moteur à hydrogène de l'aéronef, par exemple dans la composition molaire mentionnée ci-dessus. L’absence d’oxygène dans le mélange de gaz (carburant) qui va être fourni à la chambre de combustion du moteur apporte une grande sécurité au système d’alimentation ainsi configuré.
On notera que le besoin de réchauffer l’hydrogène avant son entrée dans la pré-chambre de combustion 32 (via le ou les échangeurs thermiques 24, 26, 28 amont) est nécessaire pour éviter des problèmes d’instabilité de combustion de l’hydrogène dans la pré-chambre et éviter des phénomènes de givrage susceptibles d’intervenir dans la pré-chambre avec de l’hydrogène à basse température.
La pré-chambre de combustion 32 est notamment présente afin d’augmenter la température de l’hydrogène. À titre d'exemple, le mélange gazeux produit par la pré-chambre de combustion 32 atteint une température de l'ordre de 750K et une pression d'environ 40 bars.
La portion de circuit 10E située en aval de la pré-chambre de combustion 32 est raccordée à l'échangeur de chaleur 24 décrit plus haut et permet ainsi de réchauffer l’hydrogène circulant dans la portion de circuit 10B décrite ci-dessus en amont de la turbine 18. On a représenté sur la les deux parties de l’échangeur 24a et 24b dans chacune desquelles circule l’un des deux fluides que sont respectivement l’hydrogène à réchauffer et le mélange de gaz de combustion chauds (carburant) à refroidir. Cette configuration permet de mutualiser les besoins d'enthalpie des deux portions de circuit 10E et 10B. On notera en effet que la température de l'hydrogène en amont de la turbine 18 doit être augmentée et que la température des gaz de combustion issus de la pré-chambre de combustion 32 est trop élevée pour pouvoir être utilisée directement dans la chambre de combustion du moteur.
À titre d'exemple la température du mélange gazeux produit par la pré-chambre de combustion 32 et refroidi dans l'échangeur 24 est comprise entre 400K et 600K et est, par exemple, d'environ 550K.