INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
3g ou 7,5 mmol (30% en masse) d’acides oxyacétiques du CNSL (liant) ont été mélangé avec 1,2 g de dolomie (charge) (12% en masse) et 8 % ou 0,8 g d’oxyde de fer rouge (pigment) dans une coupe en métal. Le tout est mélangé avec 50 % ou 5 mL de diluant (Eau) contenant 1% de NaOH en mol du liant. Le mélange a été agité avec un agitateur mécanique (700 tours/min) à température ambiante pendant 20 à 30 min jusqu’à avoir une émulsion stable. Une peinture de bonne texture et de bonne viscosité a été obtenue.
Différentes plaques (plaque de verre, plaque de métal, plaque de bois, morceau de ciment) ont été peintes avec du pinceau et même le mur extérieur de notre laboratoire pour tester l’efficacité de la peinture. Les peintures sur les plaques ont séchées après 1j à 4 j. Et après chaque séchage, des tests de sensibilité à l’eau ont été réalisés. Des images de peintures obtenues sont montrées dans la .
Ainsi, une photo de la peinture telle qu’obtenue dans le mélangeur est montrée dans la Figure 6A, et la Figure 6B montre la peinture après la mise en pot. Les Figures 6C à 6F montrent des surfaces revêtues avec la peinture de la Figure 6B, à savoir : le mur du laboratoire à Antananarivo (6C), une brique (3D), des surfaces en bois et en verre (6E), et le mur du laboratoire à Antananarivo (6F) après 8 mois.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé d’alerte sur un véhicule circulant sur une portion de route d’un environnement routier, par exemple le conducteur du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives d’un niveau de risque statique de la portion de route sont reçues depuis un système de navigation embarqué dans le véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’un niveau de risque dynamique de l’environnement routier sont reçues depuis au moins un système embarqué dans le véhicule.
Dans une troisième étape 33, une alerte est rendue en fonction des premières et deuxièmes données.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé d’alerte d’un conducteur d’un véhicule dans une pluralité de situations et/ou qui inclurait des étapes supplémentaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Support amorti pour montage d’un équipement sur un châssis Cette invention concerne des supports pour montage d’un équipement sur un châssis et, en particulier, des supports comprenant un amortisseur. ARRIÈRE-PLAN
L’intégration d’équipements notamment des équipements électroniques sur des véhicules nécessite la filtration des vibrations engendrées par les mouvements du véhicule pour assurer le bon fonctionnement des équipements. Des supports comprenant des amortisseurs tels que des amortisseurs à câble ou des blocs compacts de matériau élastomère permettent de filtrer les hautes fréquences de vibrations. Ce type de support nécessite un mouvement relatif de l’équipement par rapport au châssis du véhicule. A certaines fréquences, une résonnance peut apparaitre dans le déplacement relatif de l’équipement par rapport au châssis entrainant un débattement important. Le débattement est problématique pour les véhicules ayant un espace limité pour intégrer des équipements, comme par exemple les véhicules tout-terrain. En effet, le débattement peut provoquer des dommages sur les équipements ou sur les composants du véhicule environnant les équipements. Plus précisément, lors de débattements importants l’équipement peut heurter d’autres équipements du véhicule et/ou les parois du véhicule. Pour éviter ces heurts, il est nécessaire de prévoir un volume vide entourant l’équipement, volume fonction du débattement maximum de l’équipement par rapport au châssis. RÉSUMÉ
Afin de pallier les inconvénients des supports pour l’intégration équipements sur un véhicule, l’invention propose un support pour montage d’un équipement sur un châssis permettant de filtrer les hautes fréquences de vibration et de limiter le débattement. L’invention permet également de limiter l’espace requis pour intégrer l’équipement sur un véhicule.
A cet effet, l’invention a pour objet un support pour montage d’un équipement sur un châssis comprenant un amortisseur ayant une structure alvéolaire.
L’invention vient à améliorer la situation en proposant un support pour montage d’un équipement sur un châssis, le support comprenant : une première plaque configurée pour être fixée sur le châssis ; une deuxième plaque configurée pour que l’équipement soit fixé dessus ; au moins un amortisseur monobloc qui s’étend entre une première extrémité fixée à la première plaque et une deuxième extrémité fixée à la deuxième plaque, le au moins un amortisseur ayant une structure alvéolaire.
Dans un mode de réalisation, le au moins un amortisseur monobloc comprend une première partie pleine, une partie alvéolaire et une deuxième partie pleine, la première extrémité étant une extrémité de la première partie pleine, la deuxième extrémité étant une extrémité de la deuxième partie pleine et la partie alvéolaire étant entre la première partie pleine et la deuxième partie pleine.
Dans un mode de réalisation, le support comprend des moyens de précontrainte permettant d’appliquer un effort permettant de rapprocher la première plaque et la deuxième plaque, l’effort étant perpendiculaire à la première plaque et à la deuxième plaque.
Dans un mode de réalisation, les moyens de précontrainte comprennent une vis prenant appui sur une première des deux plaques et coopérant avec un taraudage formé dans une deuxième des deux plaques.
Avantageusement, l’extrait organique concentré 10 est envoyé à l’étape e) d’hydrodistillation.
Etape e) d’hydrodistillation
Le procédé selon l’invention comprend une étape e) d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation de l’extrait organique concentré 10 issu de l’étape d) en présence d’eau, de manière à produire une solution aqueuse 12 de 5-HMF, et/ou éventuellement de DFF, et un flux 13 comprenant, de préférence consistant en, du solvant organique.
L’étape e) d’hydrodistillation permet avantageusement d’éliminer, au moins en partie, le solvant organique résiduel non éliminé lors de l’étape d). Le solvant organique résiduel éliminé lors de l’étape e), c’est-à-dire le flux 13, peut avantageusement être recyclé à l’étape b) d’extraction seul ou en mélange avec le flux 11 comprenant du solvant organique issu de l’étape d).
Avantageusement, un flux aqueux 14 alimente l’étape e) d’hydrodistillation. Le flux aqueux 14 introduit à l’étape e) contient de préférence plus de 95% poids d’eau, de préférence plus de 98% poids d’eau.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le flux aqueux 14 est de l’eau pure, éventuellement externe au procédé, ce qui permet de minimiser encore la teneur en DMSO résiduelle dans la solution aqueuse 12 de 5-HMF, et/ou éventuellement de DFF, produite à l’étape e).
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, de l’eau isolée au sein du procédé est utilisée pour alimenter l’étape e), permettant de limiter les coûts d’opération du procédé et son impact environnemental. Typiquement, si le procédé intègre la préparation de la charge 1 et que la charge sucre de l’étape de déshydratation est un sirop de sucre à 70% poids dans l’eau, environ 1 tonne d’eau est récupérée à l’issue de l’étape de déshydratation (l’eau de la charge et l’eau produite lors de la réaction de déshydratation) par tonne de 5-HMF produite. Cette eau nécessite d’être traitée avant d’être rejetée dans l’environnement. Le procédé selon l’invention peut alors utiliser avantageusement ladite eau issue de l’étape de déshydratation pour produire à l’issue de l’étape e) une solution aqueuse de 5-HMF (et/ou de DFF) concentrée de préférence à 30 % poids ou plus, préférentiellement à 40 % poids ou plus, et ainsi réduire les coûts de retraitement du procédé et son impact environnemental.
Avantageusement, le flux aqueux 14 introduit à l’étape e) peut correspondre à au moins une fraction, éventuellement la totalité, du distillat produit à l’étape g) optionnelle. Ledit distillat peut éventuellement contenir une quantité résiduelle de DMSO.
Avantageusement, lors de l’étape e), le solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé forme un azéotrope hétérogène avec l’eau, ledit azéotrope étant de préférence riche en solvant d’extraction, de préférence comprenant plus de 50 % poids de solvant d’extraction, de préférence à plus 60 % poids de solvant d’extraction et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant d’extraction. Avantageusement, ledit azéotrope eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau.
Ainsi, après mise en contact de l’extrait organique concentré 10 avec le flux aqueux, le solvant organique résiduel contenu dans l’extrait organique concentré 10 pourra être éliminé aisément sans dégradation du 5-HMF et/ou du DFF.
L’étape e) d’hydrodistillation peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous vide et en particulier à une pression comprise entre 0,1 MPa et 0,001MPa, et de préférence sous vide à une pression entre 0,08 et 0,005 MPa. Avantageusement, l’étape d’hydrodistillation est mise en œuvre sous vide, en particulier à une pression comprise entre 0,1 MPa et 0,001MPa, de préférence entre 0,08 et 0,005 MPa, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF et/ou du DFF.
Avantageusement, l’étape e) d’hydrodistillation est mise en œuvre dans une colonne de distillation, de préférence à une température de fond de colonne inférieure à 140°C, de préférence inférieure à 130°C, de préférence inférieure à 120°C, de préférence inférieure à 110°C et de manière préférée inférieure à 100°C, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF et/ou du DFF.
Dans un mode de réalisation particulier, l’extrait organique concentré 10 et le flux aqueux 14 sont mélangés avant introduction dans une colonne de distillation et le mélange est introduit en un point intermédiaire de la colonne de distillation.
Dans un autre mode de réalisation particulier, l’extrait organique concentré 10 est introduit dans la partie supérieure de la colonne de distillation, de préférence dans la moitié supérieure de la colonne de distillation, alors que le solvant aqueux est introduit dans la partie inférieure de colonne de distillation, de préférence dans la moitié inférieure de la colonne de distillation. Le mélange de l’extrait organique concentré et du flux aqueux est alors réalisé au sein de la colonne de distillation.
Étant donné la formation d’un azéotrope hétérogène entre l’eau et le solvant d’extraction, la condensation des vapeurs de tête de la colonne à distiller génère deux phases liquides : une phase riche en eau qui peut être avantageusement renvoyée dans la colonne à titre de reflux, et une phase riche en solvant organique qui peut être avantageusement recyclée à l’étape b) d’extraction.
Selon l’invention, la solution aqueuse 12 de 5-HMF et/ou de DFF, obtenue à l’issue de l’étape e) d’hydrodistillation présente une quantité de 5-HMF (et/ou de l’ensemble 5-HMF+DFF) d’au moins 30 % poids, de préférence d’au moins 40 % poids, et de préférence inférieure à 90 % poids, de préférence inférieure à 85 % poids et de manière préférée inférieure à 80 % poids, les pourcentages étant donnés par poids de 5-HMF (et/ou de l’ensemble 5-HMF+DFF) par rapport au poids de solution aqueuse 12 obtenue à l’issue de l’étape e).
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, l'installation annexe de convoyage comporte une roue équipée à sa périphérie de pinces de réception qui saisissent automatiquement chaque organe de préhension démonté lors de leur passage à l'extrémité aval du segment de démontage en coïncidence avec un support.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, l'installation annexe de convoyage comporte une roue équipée à sa périphérie de pinces de transfert qui transfèrent automatiquement les nouveaux organes de préhension dans les supports lors de leur passage à l'extrémité amont du segment de remontage en coïncidence avec un support.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, chaque roue de l'installation annexe de convoyage est montée amovible entre une position active dans laquelle elle est tangente au circuit des supports et une position inactive escamotée dans laquelle elle est écartée du circuit de convoyage.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les moyens de démontage comportent au moins un dispositif d'actionnement pour le démontage des organes de préhension de leurs éléments de liaison, le dispositif d'actionnement étant mobile en coïncidence avec l'élément de liaison sur au moins le segment de démontage du circuit de convoyage pour réaliser l'opération de démontage, l'opération de démontage ayant lieu pendant le déplacement continu de l'élément de liaison le long du segment de démontage.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les moyens de démontage comportent une pluralité de dispositifs d'actionnement qui sont montés mobiles en file le long d'un circuit en boucle fermée, chaque dispositif d'actionnement étant associé à un élément de liaison différent, chaque dispositif d'actionnement des actionneurs de démontage se déplaçant conjointement avec un support associé des moyens de démontage au moins le long du segment de démontage.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les dispositifs d'actionnement sont écartés de manière que plusieurs organes de préhension successifs soient pris en charge simultanément le long du segment de démontage, l'opération de démontage d'un desdits organes de préhension débutant avant la fin de l'opération de démontage d'un autre desdits organe de préhension précédent.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les moyens de remontage comportent au moins un dispositif d'actionnement pour remonter le nouvel organe de préhension sur son élément de liaison, le dispositif d'actionnement étant mobile en coïncidence avec l'élément de liaison sur au moins le segment de remontage du circuit de convoyage pour réaliser l'opération de remontage, l'opération de remontage ayant lieu pendant le déplacement continu de l'élément de liaison le long du segment de remontage.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les moyens de remontage comportent une pluralité de dispositifs d'actionnement qui sont montés mobiles en file le long d'un circuit en boucle fermée, chaque dispositif d'actionnement étant associé à un élément de liaison différent, chaque dispositif d'actionnement des moyens de remontage se déplaçant conjointement avec un support associé des moyens de remontage au moins le long du segment de remontage.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les dispositifs d'actionnement sont écartés de manière que plusieurs organes de préhension successifs soient pris en charge simultanément le long du segment de remontage, l'opération de remontage d'un desdits organe de préhension débutant avant la fin de l'opération de remontage d'un autre desdits organe de préhension précédent.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les dispositifs d'actionnement sont communs aux moyens de démontage et aux moyens de remontage, les dispositifs d'actionnement se déplaçant le long d'un circuit commun.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les dispositifs d'actionnement se déplacent le long du même circuit que les supports.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, les dispositifs d'actionnement sont montés en périphérie de la roue tournante.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, chaque organe de préhension est monté sur l'élément de liaison de l'organe de convoyage par emboîtement entre une position emboîtée et une position déboîtée.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, chaque dispositif d'actionnement comporte un premier actionneur de coulissement susceptible de provoquer un mouvement de coulissement pour emboîter ou déboîter l'organe de préhension par rapport à son élément de liaison.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, le premier actionneur de coulissement entraîne le coulissement du support qui permet de faire coulisser l'organe de préhension par appui entre une face du support et une face en vis-à-vis de l'organe de préhension.
Selon une autre caractéristique de l'installation réalisée selon les enseignements de l'invention, chaque organe de convoyage comporte un mécanisme de verrouillage de l'organe de préhension en position emboîtée avec son élément de liaison, chaque dispositif d'actionnement des moyens de démontage comportant un deuxième actionneur de déverrouillage susceptible de commander automatiquement le mécanisme de verrouillage dans son état déverrouillé.
Néanmoins, lors de leur utilisation en milieu oxydant, il est observé que la porosité interne d’un matériau poreux peut être un lieu d’oxydation privilégié et l’oxydation du matériau peut conduire à son usure prématurée. C’est pourquoi il est souvent nécessaire de protéger la porosité interne des matériaux poreux.
Il est généralement proposé des solutions dans lesquelles un revêtement de verre externe est formé à la surface du matériau à protéger. Le verre constitue une barrière contre la diffusion des espèces oxydantes dans la porosité interne. Cette solution donne des résultats satisfaisants qu’il est néanmoins possible d’améliorer. En effet, le revêtement externe se dégrade durant l’utilisation du matériau, ce qui affecte la protection conférée. La dégradation du revêtement externe peut être une dégradation chimique liée à l’évolution de la composition du verre au cours du temps ou à de la volatilisation d’une partie des constituants, une dégradation physique liée à des phénomènes de lessivage en milieu humide, ou encore une dégradation mécanique due aux frottements, aux chocs mécaniques ou à la force centrifuge. Selon l’utilisation faite du matériau, ces différents modes de dégradation peuvent s’appliquer en combinaison, affectant d’autant plus la durée de vie du revêtement externe protecteur. La dégradation du revêtement protecteur conduit à une usure prématurée du matériau poreux, car sa porosité interne devient alors accessible aux espèces oxydantes.
Il est souhaitable d’améliorer la protection des matériaux poreux, pour permettre une plus grande durée de vie de ces matériaux.
L’invention vise précisément à répondre à ce besoin.
Pour cela, elle propose un procédé de protection contre l’oxydation d’une pièce en matériau poreux, comprenant au moins :
une étape d’imprégnation de la porosité interne de la pièce par une composition d’imprégnation comprenant un fluide vecteur, un agent mouillant, et une poudre de verre de protection contre l’oxydation ; puis une étape de colonisation d’une porosité du matériau poreux par le verre en réalisant un traitement thermique permettant la fusion de la poudre de verre présente dans la porosité interne du matériau poreux et l’élimination du fluide vecteur ;
A la différence des procédés de l’art antérieur, le procédé de l’invention permet l’imprégnation de la porosité interne du matériau poreux et le verre protecteur n’est pas seulement présent en surface du matériau poreux.
Au contraire, la composition d’imprégnation permet à la poudre de verre d’imprégner l’ensemble de la porosité interne du matériau poreux et le traitement thermique permet au verre de former une barrière de protection dans la porosité interne et non plus seulement en surface ou à faible profondeur.
De tels revêtements protecteurs disposés dans la porosité interne du matériau poreux permettent une protection améliorée par rapport à un revêtement de surface car ils sont moins sujets à des dégradations que les revêtements de surface de l’art antérieur. La porosité interne est en effet moins sujette à la dégradation chimique, car moins exposée à l’environnement extérieur. Elle est également moins sujette à la dégradation physique car elle n’est pas sujette aux frottements et aux chocs mécaniques.
De plus, le traitement thermique permet la fusion de la poudre de verre. Cette fusion du verre permet à la poudre de verre fondue de coloniser encore mieux la porosité interne par des phénomènes de capillarité assurés par la faible viscosité du verre lors du traitement thermique et favorisés par la présence de l’agent mouillant.
La viscosité qui est considérée dans le cadre de la présente invention est la viscosité dynamique du verre fondu lors du traitement thermique de l’étape de colonisation. Cette viscosité peut être mesurée au moyen d’un viscosimètre Brookfield de type RVT à la vitesse de 200 tours/minute.
Les valeurs de viscosité sont fonction de la température. Dans la demande, et sauf mention contraire, la viscosité est entendue à la température imposée lors du traitement thermique.
La viscosité indiquée pour la poudre de verre fondue permet d’obtenir une imprégnation améliorée de la porosité interne du matériau poreux. Notamment, la viscosité et la présence de l’agent mouillant permettent d’assurer que la poudre de verre déposée pendant l’étape d’imprégnation puisse après fusion se répartir par capillarité plus uniformément au cours du traitement thermique et cela malgré l’élimination du fluide vecteur au cours du traitement thermique.
Pour un verre de composition donnée, l’évolution de la viscosité en fonction de la température peut être déterminée par modélisation numérique, par exemple au moyen de ce qui est décrit dans l’article « Glass viscosity calculation based on a global statistical modelling approach » d’Alexander Fluegel, dans Glass. Technol. : Europ. J. Glass Sci. Technol. A, vol. 48, 2007, 1, p 13-30. En particulier, cet article fournit une méthode de calcul permettant de déterminer, en fonction de la composition d’un verre, les paramètres de l’équation de Vogel-Fulcher-Tammann établissant une équation de l’évolution de la viscosité du verre en fonction de la température.
En outre, il est connu que la viscosité d’un verre diminue avec la température. En particulier, la viscosité d’un verre fondu est généralement de l’ordre de 50 000 mPa.s.