INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention également, un système de contrôle de l’architecture peut répartir l’injection de puissance entre tous les convertisseurs VSC 22 en fonction des besoins et/ou des régimes de fonctionnement du réseau AC, de sorte à réduire les pertes totales de ce dernier et améliorer la qualité de service sur ce dernier.
Comme illustré également sur cette , le réseau DC de l’architecture comprend plusieurs charges réparties géographiquement, telles que des stations de recharge de véhicules électriques (VE) à grande puissance ou des électrolyseurs (H 2 ) pour véhicules à hydrogène. Chacun de ces charges est reliée directement au bus MVDC 20 par l’intermédiaire d’un convertisseur DC/DC 23.
Pour illustrer le fonctionnement de l’architecture selon l’invention, la montre seulement deux convertisseurs VSC 22 qui réalisent le couplage entre le réseau DC de l’installation linéaire, connecté à la pluralité 1 de groupes PV 10 et le réseau AC 3, 4. Plus précisément, le réseau AC schématiquement comprend quatre nœuds N1 à N4, le nœud N1 étant le nœud de couplage du convertisseur VSC 21, le nœud N2 étant le nœud de couplage du convertisseur VSC 22.
Dans cette configuration, la puissance injectée par chacun des convertisseurs VSC1 et VSC2 est en fonction du besoin du réseau AC. La puissance de transit P12 entre N1 et N2 est dans le sens de la flèche indiqué que la . Si la ligne entre N1 et N2 est très chargée, il y a un risque de surcharge.
Dans ce cas, selon l’invention, le système de contrôle de l’architecture peut réduire la puissance injectée P1 au niveau de VSC1 et augmenter la puissance injectée P2 au niveau de VSC2 afin de réduire la surcharge de la ligne N1-N2. Ce système de contrôle est de façon préférentielle celui intégré à l’installation PV linéaire et qui pilote le fonctionnement de l’installation PV linéaire. Cela a l’avantage d’une autonomie locale d’arbitrage des puissances injectées P1 et P2.
De façon alternative, il pourra s’agir d’un système de contrôle externe à l’installation PV linéaire, par exemple en lien avec le système SCADA de régulation du réseau AC.
De manière générale, la puissance entre P1 et P2 peut être ajustée, afin de réduire les pertes totales du réseau AC, ou améliorer sa qualité de service.
Des validations de l’architecture proposée selon l’invention ont été faites sur le réseau AC de transport test IEEE New-England 39 nœuds. Ce réseau AC, schématisé en , est une simplification du réseau de New-England dans le nord-est américain. Il comporte 39 nœuds, dont 10 nœuds de production (numérotés de 30 à 39) et 46 lignes. En particulier, au nœud 29, il y a un générateur G9.
Les hypothèses de test de validation sont faites en considérant un nombre de six groupes de panneaux PV tous reliés en parallèle électrique à un bus DC de l’installation linéaire PV. La puissance maximale de chaque groupe PV est de 50 MW, soit une puissance totale maximale P de 300 MW de l’installation linéaire.
Autrement dit, dans les tests, ces deux convertisseurs VSC, VSC_26 et VSC_29, assurent l’injection de production des six groupes PV au réseau New-England AC.
Pour les tests, la puissance de ces deux VSC est variable comme une injection arbitraire, en fonction de besoins et/ou de régime de fonctionnement du réseau AC.
Procédé de gestion d’un déchet nucléaire DOMAINE TECHNIQUE GENERAL La présente invention concerne le domaine du nucléaire.
PRESENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un procédé de gestion d’un déchet nucléaire comprenant la mise en œuvre par des moyens de traitement de données des étapes de :
b1) détermination d’au moins une première caractéristique du déchet nucléaire autre que relative à la radioactivité du déchet nucléaire,
En pratique, cette première approche amène le coupleur 17 juste au-dessus et à côté de la tubulure cible 29, puis applique un mouvement d’approche latéral d’acquisition d’une cible associée à ce second bras. Ensuite, la procédure de connexion se poursuit d’une manière similaire à la précédente.
En fait, le premier bras connecté est le bras qui sert de référence pour l'amarrage du bateau. Le bateau est amarré de tel sorte que la tubulure cible 29 est en face du bras. Donc un mouvement de descente du bras permet de détecter la cible. Pour le bras suivant (et les autres), la tubulure cible 29 n’est pas forcement en face. En revanche son élévation est connue (via le premier bras connecté). Donc la détection de la cible 29 est faite selon un déplacement latéral à l'élévation fournie via le premier bras connecté.
Par ailleurs, chaque bras étant équipé de capteurs, on peut connaître à chaque instant sa position et ainsi éviter des trajectoires conduisant à des collisions (« clashes » en anglais) entre bras.
L’on part bien entendu ici de l’hypothèse que les tubulures cibles du navire auxquelles l’on vient raccorder les bras sont disposées sensiblement à la même hauteur par rapport au pont du navire.
Dans la négative, ou en variante pour accélérer le processus de connexion, l’automate 22 peut venir pré-positionner le coupleur 17 à une hauteur prédéterminée au-dessus de la cible 28 sur la base d’informations communiquées par un transpondeur disposé sur cette cible. Grâce à ces dispositions, le coupleur 17 peut être amené directement à une position d’acquisition de la cible 28, moins élevée que la position B de la figure 6B.
De nombreuses autres variantes sont possibles en fonction des circonstances et l’on rappelle à cet égard que la présente invention ne se limite pas aux exemples représentés décrits.
Par exemple, le bras de chargement peut comporter une ou plusieurs lignes de transfert à deux ou plus de deux tronçons reliés les uns aux autres par les articulations étanches définies supra.
On rappellera par ailleurs, que le dispositif de commande selon l’invention s’adapte sur tous les bras articulés de chargement, et que l’adaptation du dispositif de commande selon l’invention sur tout autre type de système de chargement est à la portée de l’homme de métier.
Procédé de fonctionnalisation d’une membrane d’un capteur électromécanique résonant L’invention concerne des microcapteurs électromécaniques résonants.
ART ANTERIEUR Les transducteurs micro-usinés de type (pMUT : piezoelectric Micromachined Ultrasonic Transducers) sont capables d´émettre et de recevoir des ondes acoustiques, en particulier ultrasonores, grâce à une membrane comprenant un matériau piézoélectrique. La membrane est en général circulaire, et formée d’une superposition d’une couche de SiO 2 (oxyde de silicium) ou de Si 3 N 4 (nitrure de silicium), et d’un assemblage piézoélectrique formé d’une première couche métallique en Mo (molybdène) ou Pt (Platine), d’une couche mince de matériau piézoélectrique, par exemple AlN (nitrure d’aluminium), ZnO (oxyde de zinc) ou PZT (titano zirconate de plomb), d’une deuxième couche métallique, par exemple en Mo ou en AlCu.
Un transducteur pMUT permet de générer des ondes ultrasonores, résultant de la flexion de la membrane sous l’effet d’une excitation électrique à une fréquence de résonance de la membrane. Un transducteur pMUT permet également la réception des ondes ultra-sonores qui s’effectue grâce à l’effet piézoélectrique. La plage de fréquence accessible pour les pMUTs est généralement comprise entre 20 kHz et 200 MHz . Le diamètre de la partie active de la membrane s’étend entre plusieurs millimètres et 2 μm.
Les transducteurs PMUT sont performants pour émettre ou détecter des ondes ultrasonores en milieu gazeux (par exemple dans l’air) ou en milieu liquide. Ils peuvent être appliqués dans des domaines variés, par exemple le médical, en particulier l’échographie, ou les détecteurs d’obstacles, par exemple dans l’automobile.
Un procédé de fabrication adapté à l’obtention de transducteurs PMUT est le scellement (wafer bonding), selon lequel on scelle un substrat supérieur sur un substrat inférieur, une cavité ayant été préalablement formée dans le substrat inférieur. Le scellement est effectué sous vide, afin d’éviter un effet d’amortissement dû à la présence d’air. Le substrat supérieur est ensuite aminci, de façon à former une membrane. L’assemblage piézoélectrique (première couche métallique, couche piézoélectrique et deuxième couche métallique) est ensuite déposé sur la membrane. Dans ce procédé, les dimensions latérales des cavités sont très bien définies par une étape de photolithographie / gravure en face avant. D’autres procédés de fabrication ne comportent pas de scellement sur cavités, la membrane étant formée par gravure profonde (DRIE pour deep Reactive Ion Etching – gravure ionique réactive profonde) de la face arrière du substrat. Les dimensions latérales des membranes sont alors mal contrôlées, avec une erreur sur la dimension latérale qui peut dépasser les 5%.
La représente un substrat supérieur S sup scellé sur un substrat inférieur S inf . Une cavité C a été ménagée dans le substrat inférieur avant le scellement. Après amincissement du substrat supérieur, on peut obtenir une membrane M. Sous l’effet du différentiel de pression entre la pression atmosphérique extérieure et le vide de la cavité, la membrane est défléchie vers l’intérieur de la cavité. Cela entraine un risque de rupture, d’autant plus grand que la taille latérale de la membrane est grande et que son épaisseur est faible.
La taille de la membrane définit la fréquence de fonctionnement du transducteur. Dans certaines applications, par exemple dans la détection d’obstacles, la fréquence de résonance est de quelques dizaines de quelques kHz, par exemple 40 kHz. Pour adresser de telles fréquences, la taille de la membrane (diamètre ou plus grande diagonale), est de préférence supérieure à quelques centaines de µm, voire quelques millimètres.
Le procédé par scellement est bien adapté pour les membranes de petite taille (inférieure à 100 µm), en raison des risques de rupture. Pour obtenir des membranes de taille plus élevée, par exemple supérieure à 500 µm, on peut mettre en œuvre une gravure d’un substrat, par une face arrière, de façon à former une membrane sur une face avant, opposée à la face arrière. Ce procédé est usuellement désigné « gravure face arrière ». Cependant, un tel procédé ne permet pas un contrôle précis de la largeur de la cavité C. Il en résulte une incertitude sur le diamètre de la membrane formée suite à la gravure.
III – Consolidation d u matériau de l’invention en une iodoapatite :
Le matériau chargé en iode, tel qu’obtenu au point II ci-avant, est soumis à un traitement thermique correspondant à un frittage réactif par SPS à 400 °C pendant 30 minutes, avec une rampe de montée en température de 50 °C/min et sous une pression uniaxiale de 40 MPa.
R éférences citées [1] WO-A-96/18196 [2] WO-A-2009/047246 [3] R. Yousefi et al. , Current Applied Physics 2014, 14(8), 1031-1035
Conteneur en un composite à matrice céramique revêtu La présente invention se rapporte à un conteneur en un composite à matrice céramique, ou CMC, dont la surface des parois intérieures est recouverte pour plus de 80%, d’un revêtement comportant au moins une couche comportant un oxyde cristallisé comportant au moins les éléments Li et Al, et à l’utilisation dudit conteneur pour la fabrication d’une poudre d’oxydes comportant du lithium, en particulier un oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés.
Les besoins en batteries lithium-ion sont en constante augmentation. Un bon nombre d’entre elles comportent une partie, en général la cathode, en un oxyde comportant du lithium, notamment un oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés, en particulier LiFePO 4 (ou LPF), LiMn 2 O 4 (ou LMO), ou un oxyde de lithium- nickel-cobalt-manganèse (ou NMC).
La cathode est en général fabriquée par mise en forme d’une poudre dudit oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés.
Parmi les procédés classiques de fabrication desdites poudres, on trouve la réalisation d’un mélange d’oxydes et/ou de différents précurseurs d’oxydes, suivi d’un traitement thermique permettant de réaliser une synthèse en phase solide de l’oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés. Lors dudit traitement thermique, le mélange est disposé dans un conteneur, généralement appelé « sagger » en anglais. Les conditions de synthèse desdites poudres, ainsi que ledit mélange, en particulier les éléments contenant le lithium, sont particulièrement sollicitants pour le conteneur.
Il existe un besoin pour augmenter la durée de vie desdits conteneurs.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un conteneur en un composite à matrice céramique, ou CMC, la surface des parois intérieures dudit conteneur étant recouverte au moins partiellement, de préférence pour plus de 80%, et de préférence encore sur la totalité desdites parois intérieures, d’un revêtement comportant au moins une couche comportant un oxyde cristallisé comportant au moins les éléments Li et Al, ou un précurseur dudit oxyde cristallisé.
Les inventeurs ont découvert que le conteneur selon invention présentait une dégradation plus faible lors de son utilisation, ce qui autorise une durée de vie plus importante, et notamment un nombre plus important de cycles de fabrication de poudre d’oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés.
ledit oxyde cristallisé comporte également l’élément Si ;
ledit oxyde cristallisé est choisi parmi LiAlO 2 , LiAlSi 2 O 6 , Li 3 AlSiO 5 , LiAlSi 4 O 10 , LiAlSiO 4 et leurs mélanges ; en particulier LiAlSi 2 O 6 , Li 3 AlSiO 5 , LiAlSi 4 O 10 , LiAlSiO 4 et leurs mélanges ; les fibres céramiques du composite à matrice céramique, éventuellement assemblées sous forme de fils simples et/ou assemblés, sont choisies parmi les fibres comportant plus de 95% en masse, et de préférence sont constitués essentiellement, d’oxydes, de carbures, de nitrures, de carbone et leurs mélanges ; les fibres céramiques du composite à matrice céramique, éventuellement assemblées sous forme de fils simples et/ou assemblés, sont choisies parmi les fibres :
- comportant plus de 95% en masse d’oxydes, de préférence constitués essentiellement d’oxydes, et présentant une analyse chimique telle que SiO 2 > 70%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes,
- comportant plus de 95% en masse d’oxydes, de préférence constitués essentiellement d’oxydes, et présentant une analyse chimique telle que 45% 2 2 O 3 en une quantité telle que 1% 2 O 3 2 O 3 < 25%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes,
l’amélioration de la flexibilité du réseau, par la possibilité d’échanger de l’énergie dans les deux sens entre un réseau DC et un réseau AC ; une grande fiabilité et résilience ; une amélioration de la stabilité du réseau AC ; la possibilité de maintien de continuité de service en cas de défaut ou de séparation du réseau AC ; une simplification de la gestion énergétique ; une facilité à connecter des systèmes DC comme les stockages ou/et des stations de recharge rapide à grande puissance pour les VE ou/et des électrolyseurs et des piles à combustible au réseau DC des installations linéaires ; la possibilité de couplage avec des fermes éoliennes offshore ou on-shore… la possibilité d’une protection efficace enter un réseau AC et un réseau DC ; la diminution de pertes totales du réseau AC par la répartition optimale de puissance.
la est une vue schématique illustrant une architecture selon l’invention restreinte à deux connexions par convertisseurs VSC entre le réseau DC et le réseau AC.
Comme illustré, cette architecture électrique comprend une pluralité 1 de groupes de panneaux photovoltaïques (PV) 10, adaptés pour produire une puissance totale maximale P. Ces groupes de panneaux 10 sont répartis sur des centaines de kilomètre dans cette région en étant agencés sur des surfaces au sol allongées sur des terrains déjà construits par l’homme, tels que le long des bordures de chemin de fer, des autoroutes…
Tous ces groupes de panneaux sont connectées en parallèle électrique par à au moins un bus 20, 21 d’un réseau de courant continu (DC) 2, pour former une seule installation PV linéaire. Cette installation PV linéaire est elle-même connectée au réseau de transport 3 et/ou de distribution 4 alternatif (AC) déjà existant dans cette région. Tous les groupes de panneaux PV sont donc connectés entre eux par au moins un bus DC 20, 21.La montre plus en détail les composants et les modes de connexions possibles selon un mode de réalisation d’une telle architecture.
L’installation PV linéaire comprend la pluralité des groupes panneaux 10 ainsi que le réseau DC 2, qui comprend ici plusieurs bus MVDC 20 auxquels sont connectées en parallèle électrique les groupes de panneaux 10, chacune par l’intermédiaire d’un convertisseur DC/DC 11.
Le réseau DC comprend également plusieurs bus HVDC 21 au sein de l’installation PV linéaire, connectés chacun à un ou plusieurs des bus MVDC 20. Les bus HVDC 21 peuvent transporter le courant continu sur l’ensemble du réseau DC.
Chaque bus MVDC 20 ou bus HVDC 21 de l’installation linéaire est relié à un nœud d’un réseau de transport AC 3 ou à celui d’un réseau de distribution AC par l’intermédiaire d’un convertisseur en source de tension 22.
Selon l’invention, chacun des convertisseurs VSC 22 est adapté pour injecter de 0 à 100% de la puissance P dans le réseau AC.
• de 10 à 80%, de préférence de 30 à 60%, en poids, d’au moins une poudre de caoutchouc réticulé issue de pneus usagés,
Poudre de caoutchouc réticulé La poudre de caoutchouc réticulé mise en œuvre dans les compositions de l’invention peut se caractériser par une surface spécifique particulière.
Selon un mode de réalisation préféré, la surface spécifique de la poudre de caoutchouc est comprise entre 0,03 m 2 /g et 0,50 m 2 /g.
Cette surface spécifique est mesurée par la méthode BET telle que décrite dans Shen et al. Constr. Build. Mater. 2009, 23 (1), 304-310.
Elle est avantageusement comprise entre de 0,05 m²/g à 0,30 m²/g, de préférence comprise entre 0,08 m²/g à 0,20 m²/g. plus préférentiellement entre 0,1 et 0,2 m²/g.
La poudre de caoutchouc réticulé présente de préférence une granulométrie particulière, notamment un diamètre D50, D90 et/ou D10 spécifique caractérisant la distribution de taille des particules de caoutchouc réticulé.
La poudre de caoutchouc réticulé a de préférence un diamètre médian D50 compris entre 2 et 500 µm, de préférence entre 50 et 300 µm, et plus préférentiellement entre 60 et 200 µm.
Le diamètre D90 de la poudre peut notamment être compris entre 10 et 800 µm, de préférence entre 80 et 500 µm, et plus préférentiellement entre 100 et 300 µm.
Le diamètre D10 de la poudre peut notamment être compris de 1 à 300 µm, de préférence de 5 à 200 µm, et plus préférentiellement de 10 à 100 µm.
On entend par le terme « diamètre » ou « D » de la poudre, le diamètre moyen en masse d’une matière pulvérulente, tel que mesuré selon la méthode « Ro-tap sieve tests » à l’aide de machines comme le RX-94 Duo ou le RO-TAP Premium commercialisées par W.S. Tyler, équipées de tamis respectant la norme ISO 3310-1 :2016.
On distingue différents diamètres. Plus spécifiquement, le D50 désigne le diamètre médian en masse, respectivement les diamètres en-dessous desquels se situent 50% en masse des particules. En outre, le D10 et D90 désignent respectivement les diamètres en-dessous desquels se situent 10 ou 90% en masse des particules.
Par « caoutchouc réticulé », on entend, au sens de la présente description, un caoutchouc naturel réticulé et/ou un caoutchouc synthétique (élastomère) réticulé.
Le caoutchouc utilisé dans la fabrication de la poudre de caoutchouc peut être pratiquement n'importe quel type de composé de caoutchouc vulcanisé au soufre et peut provenir d'une grande variété de sources. A titre d’exemple, on peut citer le caoutchouc de bromobutyle, le caoutchouc de butyl, la caoutchouc polyisoprène, le caoutchouc de polynorbornène, le caoutchouc d'éthylène-propylène (EPR), le caoutchouc d'éthylène-propylène-diène (EPDM), le caoutchouc de nitrile, le caoutchouc de nitrile carboxylé, le caoutchouc de polychloroprène (caoutchouc de néoprène), les caoutchoucs de polysulfure, les caoutchoucs polyacryliques, les caoutchoucs de silicone, les caoutchoucs de polyéthylène chlorosulfoné, les caoutchoucs comprenant du polybutadiène, les caoutchoucs de styrène butadiène, et similaires, ainsi que divers mélanges de ceux-ci.
Le caoutchouc de la poudre de caoutchouc réticulé peut contenir de 0 à 50% en poids, de préférence de 5 à 40% en poids d’un caoutchouc synthétique ou d’un mélange de caoutchoucs synthétiques.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape B de séchage est mise en œuvre pendant un temps compris de 1 à 24 heures.
Dans un procédé de revêtement selon l’invention, un séchage d’une journée est typiquement respecté.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape B de séchage est effectuée :
en présence de lumière, notamment de la lumière issu d’une exposition au soleil et/ou en présence d’un initiateur de polymérisation, notamment choisi parmi de l’AIBN, le TEMPO et un peroxyde, et
optionnellement à l’air libre,
ledit étape B de séchage étant notamment mise en œuvre pendant un temps compris de 1 à 24 heures.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape B de séchage est effectuée à température ambiante.
Par « température ambiante » on entend une température comprise de 10 à 30 °C, notamment de 15 à 25 °C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement est une peinture.
Un quatrième objet de la présente invention est une surface revêtue susceptible d’être obtenue par le procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus.
Les inventeurs ont trouvé de façon surprenante que l’huile de coquille de noix de cajou (Cashew Nut Shell Oil – CNSL), ou certains de ses composants ou analogues, peut être transformée en composants utilisables comme liant dans une peinture, un vernis, une laque ou une lasure.
Les peintures de l’invention peuvent être utilisées en absence de solvant ou d’agents siccatifs, ce qui rend leur utilisation intéressante dans une démarche sanitaire et écologique, d’autant que la coquille de noix de cajou est un déchet non-valorisé actuellement.
représente une photographie d’une plaque de chromatographie sur couche mince (CCM) du produit (mélange d’acides oxyacétiques du CNSL) obtenu selon l’exemple 10.
représente le spectre RMN du proton du produit (mélange d’acides oxyacétiques du CNSL) obtenu selon l’exemple 10.
représente le spectre RMN du carbone du produit (mélange d’acides oxyacétiques du CNSL) obtenu selon l’exemple 10.
La vanne distributrice 66 est relié à une deuxième chambre du palier de transfert 62 via une conduite aval 69, et cette seconde chambre du palier 62 alimente directement la deuxième chambre 59 du vérin 61. Cette conduite aval 69 est en outre reliée par une conduite de commande 71 à la chambre 54 du vérin 47.
Dans la situation de la , la vanne distributrice 66 occupe une première position correspondant par exemple à une situation de vol de croisière. La représentation schématique de cette vanne 66 sur la figure montre dans cette première position un croisement des deux circuits fluidiques à l’intérieur de la vanne entre les deux entrées et les deux sorties du corps de la vanne. Il est entendu qu’en alternative, on peut prévoir que les deux circuits fluidiques soient agencés sensiblement parallèles l’un à l’autre à l’intérieur de la vanne, de telle sorte que chaque circuit fluidique représenté par une flèche relie une entrée ou une sortie de la vanne à l’entrée ou la sortie disposée sensiblement en face. Dans cette alternative, les liaisons entre les deux sorties de la vanne 66 et la conduite amont 67 ainsi que la conduite aval 69 doivent être permutées en conséquence par rapport au schéma de la . Notamment, la sortie de la vanne 66 reliée à la conduite aval 69 se trouvera alors sensiblement en face de l’entrée de la vanne reliée à la conduite d’alimentation 64.