INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un procédé 1021 de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation approprié pour alimenter un moteur à turbine à gaz d’un aéronef. Le procédé 1021 peut être réalisé par les systèmes de détermination de caractéristiques de carburant 119 représentés sur les Figures 9, 10 et 11. Le procédé 1021 comprend l’exposition 1022 de la surface d’un composant formé à partir d’un matériau d’étanchéité en nitrile (par exemple, le composant de capteur 121) ; la mesure 1023 d’un paramètre de gonflement du matériau d’étanchéité ; et la détermination 1024 d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant sur la base du paramètre de gonflement. Le procédé peut en outre comprendre la génération 1024a d’un signal d’alerte si le paramètre de gonflement est en dehors d’un seuil d’alerte (par exemple au-dessus ou en dessous du seuil). L’une des caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec les Figures 9, 10 et 11 peut être utilisée dans le procédé 1021, et ne sera donc pas répétée ici.
Comme discuté plus généralement ci-dessous, le procédé 1021 de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant peut faire partie d’un procédé de fonctionnement d’un aéronef 1065. Dans un tel procédé, l’aéronef, ou plus précisément un moteur à turbine à gaz monté sur l’aéronef, fonctionne selon la ou les plusieurs caractéristiques de carburant déterminées en utilisant le procédé 1021. Dans certains exemples, le fonctionnement de l’aéronef selon les caractéristiques de carburant peut comprendre la fourniture d’un carburant ayant au moins une caractéristique différente de celles mesurées à la chambre de combustion du moteur à turbine à gaz. Cela peut être effectué par ravitaillement en utilisant un carburant ayant des caractéristiques différentes la prochaine fois que l’aéronef est ravitaillé, ou peut comprendre la commande de l’alimentation en carburant à partir de différentes sources de carburant à bord de l’aéronef. Par exemple, un carburant provenant d’un réservoir de carburant alternatif contenant un carburant d’une caractéristique différente peut être utilisé, ou un mélange différent de carburants peut être utilisé à partir de deux sources différentes ou plus.
L’alimentation en un carburant ayant une caractéristique différente peut comprendre : la fourniture d’un carburant ayant une teneur en composés aromatiques relativement plus élevée par rapport à laquelle les caractéristiques de carburant ont été déterminées ; ii) la fourniture d’un carburant ayant une teneur en SAF inférieure par rapport à laquelle les caractéristiques de carburant ont été déterminées ; et/ou iii) la fourniture d’un carburant kérosène fossile. Cela peut permettre l’utilisation d’un carburant provoquant une plus grande dilatation du matériau d’étanchéité, ce qui peut améliorer les performances d’autres joints d’étanchéité prévus dans le circuit de carburant de l’aéronef en augmentant leur réponse de gonflement au carburant. Dans d’autres exemples, d’autres paramètres de fonctionnement de l’aéronef ou du moteur à turbine à gaz peuvent être modifiés en réponse aux caractéristiques de carburant déterminées.
Détermination des caractéristiques du carburant en utilisant un composant de capteur réalisé d’un matériau correspondant à celui d’autres joints d’étanchéité à bord de l’aéronef :
2 Art antérieur Les aciers utilisés pour fabriquer les fils métalliques pour le renforcement des articles de caoutchouc tels que des bandages pneumatiques ou non-pneumatiques, des chenilles et des bandes transporteuses ont des tolérances en composition chimique très faibles, d’une part afin de permettre une mise en forme sévère par tréfilage et d’autre part afin d’avoir une résistance mécanique suffisante pour assurer leur fonction de renforcement. Ainsi les résiduels présents dans la composition chimique doivent être les plus faibles possibles.
L’acier est produit par deux grandes filières, dites « filière haut fourneau » et « filière électrique ».
La filière dite « haut fourneau » permet de fabriquer un acier de très grande qualité. La matière première utilisée provient de minerai, garantissant à l’acier produit des valeurs en éléments résiduels très faibles. Toutefois cette filière engendre un impact environnemental important, notamment en termes d’émissions de CO 2 . Un remplacement partiel du minerai par de l’acier recyclé (ou « ferraille »), est possible et permet de diminuer l’impact environnemental. Toutefois, les contraintes du procédé sont telles que la quantité maximale de ferrailles admissible par ce procédé est limitée à 30%. Ces contraintes limitent les réductions envisageables en termes d’empreinte environnementale de l’acier produit par la filière haut-fourneau lorsque cet acier doit répondre aux contraintes nécessaires pour être utilisé comme renforcement d’articles de caoutchouc.
Pour augmenter la part d’acier recyclé, et donc viser à réduire encore l’empreinte environnementale de l’acier produit, on peut produire de l’acier par la filière dite « électrique ». Cette filière permet de recycler une part plus importante de ferrailles, voire peut accepter une charge comprenant 100% de ferrailles. Cependant, l’augmentation du taux de recyclage augmente également le taux de résiduels dans l’acier produit, tels que cuivre, nickel, molybdène, chrome. Pour limiter les concentrations de ces espèces et atteindre les propriétés recherchées, on peut employer des substituts de ferrailles, comme des minerais de fer pré-réduits (« Direct Reduced Iron » ou DRI) qui sont issus de minerai et présentent des teneurs faibles en résiduels. L’emploi de ces substituts de ferraille permet de garantir la qualité de l’acier produit, et notamment sa tréfilabilité, mais limite les bénéfices environnementaux de l’acier produit par la filière électrique, notamment en limitant la teneur en acier recyclé.
Le second problème majeur de la filière électrique pour la production d’aciers destinés aux bandages pneumatiques, et donc devant subir une opération de tréfilage, est la présence de fortes teneurs en azote. Il est bien connu que la teneur en cet élément doit être limitée pour garantir la tréfilabilité de l’acier et la qualité du fil obtenu. Par exemple, le document EP 3181713 indique qu’une teneur en azote supérieure à 0,007% (soit 70 ppm) détériore la tréfilabilité du fil. Les documents « Effect of microalloying on the strength of high carbon wire steel” (S.Miller, PhD Thesis) et Das et al., Journal of Failure Analysis and Prevention, 2013-13(6) pp.684-688 montrent qu’une teneur en azote supérieure à 40 ppm dégrade très fortement la résistance du fil tréfilé lorsqu’il est soumis à un test de torsion.
La présence d’azote est donc un frein à l’utilisation des aciers issus de la filière électrique pour le tréfilage, limitant par conséquent le taux de matière durable, c’est-à-dire issu du recyclage, dans les fils pour bandages pneumatiques.
Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert un fil métallique pour le renforcement d’articles de caoutchouc présentant une empreinte environnementale améliorée avec un fort taux d’acier recyclé dont les performances lors de son utilisation sont maintenues.
3 Description détaillée de l’invention L’invention concerne un fil métallique à base d’acier pour le renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses obtenu par un procédé comprenant au moins :
De préférence, l’étape de fabrication du fil machine comprend une opération de fabrication de l’acier dans un four électrique.
De préférence, l’étape de fabrication du fil machine est réalisée à partir d’une charge comprenant au moins 80% en poids d’acier recyclé.
De préférence, la charge recyclée alimentant l’étape de fabrication du fil machine est au moins une ferraille choisie dans les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653 définies dans la norme NF A 08-821.
De préférence, le fil métallique présente une valeur de torsion d’au moins 20 tours, cette valeur étant mesurée selon la norme ASTM E 558-83.
De préférence, le fil métallique présente une résistance à la rupture Rm, mesurée selon la norme ASTM D2969-04, au moins égale à 600 MPa, de préférence au moins égale à 1000 MPa.
De préférence, le procédé de fabrication du fil métallique comprend, à l’issue de l’étape de réduction du diamètre du fil machine, une étape de traitement thermique.
est une vue de dessus du bloc d'isolation.
est une vue en perspective d'un bloc porteur selon une variante.
en perspective montrant deux blocs porteurs assemblés pour former un coin.
est une vue de dessus des blocs porteurs de la sur lesquels sont rapportés des blocs d'isolation.
montre, en vue de dessus, plusieurs blocs porteurs tels qu'ils peuvent être conditionnés pour leur transport.
Description détaillée La montre un bloc porteur 1 présentant une face supérieure 1A, une face inférieure 1B, une face avant 1C, une face arrière 1D, et des côtés 1E et 1F. La face avant est celle qui, une fois le bloc monté, est tournée vers l'intérieur du bâtiment. La face avant présente deux nervures rectilignes, 2A, 2B qui s'étendent verticalement sur toute la hauteur de la face avant, depuis la face inférieure jusqu'à la face supérieure.
La face arrière du bloc porteur est plane. Sa face avant est également plane, à l'exception de la présence des nervures 2A et 2B, qui sont en saillie vers l'avant par rapport au reste de la face avant. Ce reste de la face avant et en particulier sa portion qui s'étend entre les deux nervures est dénommé "région courante" de la face avant. Les faces inférieure et supérieure sont également planes, les extrémités inférieure et supérieure des nervures se trouvant dans ces faces inférieure et supérieure, respectivement.
Les côtés du bloc porteur peuvent être également plans. Cependant, dans l'exemple représenté, le premier côté 1E présente un renfoncement R, et le deuxième côté 1F présente une surépaisseur S correspondante. Comme on le voit sur la , les blocs porteurs 1 peuvent être alignés, le renfoncement d'un bloc recevant la surépaisseur S du bloc adjacent.
Typiquement, la longueur L du bloc porteur 1, mesurée d'un côté à l'autre, est de l'ordre de 400 à 800 mm, en particulier de l'ordre de 500 mm. Des dimensions différentes peuvent cependant être envisagées. Cette longueur L est en l'espèce mesurée depuis le fond du renfoncement R du premier côté jusqu'au bout de la surépaisseur S du côté opposé. Typiquement, l'épaisseur courante EC du bloc porteur 1, mesurée dans la région courante de ce bloc dépourvue de nervures (en particulier la région entre les deux nervures), entre sa face avant 1C et sa face arrière 1D est de l'ordre de 20 à 40 mm, en particulier de l'ordre de 28 mm. L'épaisseur maximale de la nervure EN mesurée entre le plan de la face avant 1C du bloc porteur dans la région courante de ce bloc et l'extrémité avant de la nervure est comprise entre 30 % et 100 % de l'épaisseur courante EC du bloc porteur. En l'espèce, l'épaisseur maximale EN de la nervure est par exemple comprise entre 10 mm et 20 mm, par exemple de l'ordre de 14 mm.
La largeur maximale de la nervure LN mesurée dans le sens allant d'un côté à l'autre du bloc porteur est comprise entre 5 % et 20 % de la longueur L du bloc porteur. Par exemple, cette largeur maximale est comprise entre 20 et 50 mm, en particulier de l'ordre de 40 mm. En l'espèce, comme indiqué, deux nervures 2A et 2B sont présentes. Les faces avant 2AA et 2BA respectives de ces nervures sont en l'espèce situées dans un même plan parallèle au plan de la face arrière 1D. Ainsi, les deux nervures 2A et 2B ont la même épaisseur qui est constante sur toute leur largeur. Cependant, les nervures pourraient avoir des formes différentes, avec des épaisseurs variables.
Dans l'exemple représenté, chacune des deux nervures présente un côté rentrant, de sorte que la largeur de chaque nervure 2A s'agrandit en allant vers sa face avant.
En l'espèce, la première nervure 2A est plus proche du côté 1E du bloc porteur. Son côté 2A1, situé du côté 1E est son côté extérieur. Ce côté 2A1 est en l'espèce sensiblement perpendiculaire au plan défini par la partie courante de la face avant 1C, tandis que son deuxième côté 2A2, qui est son côté intérieur opposé au côté 1E, est rentrant.
La deuxième nervure 2B est plus proche du deuxième côté 1F du bloc porteur. Son premier côté 2B1, tourné vers ce côté 1F, est sensiblement perpendiculaire au plan défini par la partie courante de la face avant, tandis que son deuxième côté 2B2, qui est le côté intérieur opposé au côté 1F, est rentrant. Ainsi, les nervures 2A et 2B sont symétriques par rapport à un plan médian perpendiculaire à la face arrière 1D située à équidistance entre les deux nervures. L'angle α de contre-dépouille formé par les côtés rentrants est par exemple de l'ordre de 60 à 80°. Les angles aigus formés sur les bords des côtés rentrants des nervures sont a priori plus fragiles mais sont peu exposés aux chocs lors des manipulations du bloc porteur puisqu'ils sont situés sur les côtés intérieurs des nervures.
En se reportant aux figures 2 et 3, on voit que le bloc porteur est associé à un bloc d'isolation 10 pour former avec lui un bloc de construction. Le bloc d'isolation 10 présente des caractéristiques géométriques similaires à celles du bloc porteur mais en négatif, puisqu'il présente des rainures 12A et 12B (voir ) pour recevoir les nervures du bloc porteur. Ainsi, le bloc d'isolation 10 a sensiblement la même hauteur et la même longueur que le bloc porteur. Il présente comme lui une face supérieure 10A, une face inférieure 10B, une face avant 10C, une face arrière 10D et des côtés, respectivement 10E et 10F. La face arrière 10D du bloc d'isolation présente les rainures rectilignes 12A et 12B qui s'étendent verticalement sur toute la hauteur du bloc d'isolation pour loger les nervures 2A et 2B du bloc porteur 1. Les rainures 12A et 12B présentent les mêmes dimensions que les nervures 2A et 2B, éventuellement légèrement augmentées dans le sens de la largeur et de la profondeur (la profondeur d'une rainure correspondant à l'épaisseur d'une nervure) pour favoriser l'assemblage du bloc d'isolation sur le bloc porteur. L'épaisseur courante ECI du bloc d'isolation, mesurée dans une région courante de ce bloc dépourvu de rainures, est comprise entre 2 et 4 fois la profondeur maximale PR de sa ou ses rainures. Ainsi, une épaisseur substantielle de matériau isolant subsiste entre le fond de la rainure et la face avant 10C du bloc d'isolation.
L'épaisseur courante ECI du bloc d'isolation est typiquement comprise entre une fois et trois fois l'épaisseur courante EC du bloc porteur. Par exemple, l'épaisseur courante ECI du bloc d'isolation est de l'ordre de 1,4 ou 1,5 fois l'épaisseur courante EC du bloc porteur. La somme des épaisseurs EC et ECI peut par exemple être de l'ordre de 65 à 70 mm. Ainsi, on s'assure une consommation minimale de matériau de blocs porteurs, en particulier du béton alvéolaire, permettant d'assurer la structure porteuse du bloc de construction et sa stabilité. Une fois que le bloc d'isolation est assemblé au bloc porteur, les deux blocs forment ensemble un bloc de construction manipulable comme un tout et ayant sa propre stabilité. Le bloc d'isolation peut contribuer ainsi à la stabilité du bloc de construction.
Le bloc d'isolation est en particulier réalisé dans une mousse rigide de type polyuréthane, polystyrène ou une mousse phénolique. Une fois solidifiée, la mousse peut être découpée à volonté ce qui permet de conférer au bloc d'isolation la forme qui vient d'être décrite.
Les fréquences peuvent être mesurées en continu, permettant de suivre le processus d’hybridation.
Le dispositif de séquençage et le système de séquençage sont réutilisables ; après un cycle de séquençage, ils peuvent être rincés pour retirer les brins hybridés sur les sondes de reconnaissance SR.
Un exemple de procédé de rinçage utilise comme solution de rinçage une solution tampon (« buffer » selon la terminologie anglo-saxonne) sans ADN, par exemple de type tris-acétate, tris-EDTA, PBS (« Phosphate Buffered Saline »), HEPES (N-(2-Hydroxyethyl)piperazine-N′-(2-ethanesulfonic acid) avec l’ajout d’un surfactant, typiquement en faible quantité, i.e. de l’ordre de 0.1% ou inférieure. Le surfactant peut être du SDS (« Sodium dodecyl sulfate ») ou du TWEEN (Polyethylene glycol sorbitan monolaurate). On fait circuler la solution de rinçage pour décrocher les brins d’ADN hybridés sur la sonde de reconnaissance. De préférence, la circulation ne doit pas se faire en circuit fermé. Cet exemple est uniquement donné à titre illustratif, l’Homme du Métier saura adapter les composants de la solution de rinçage en fonction de la nature des brins d’ADN et autres réactifs utilisés.
Il peut également être envisagé de remplacer les sondes de reconnaissance, celles-ci peuvent être retirées et remplacées par d’autres sondes pour modifier l’application du dispositif ou du système.
En faisant monter la température dans une gamme comprise par exemple entre 50 et 80°C, on peut obtenir un décrochage des sondes des accroches et les accroches deviennent libres pour mettre des nouvelles sondes.
Il est à noter que les résonateurs peuvent être mis en vibration à des fréquences différentes, par exemple ils peuvent avoir des fréquences de résonance mécanique différentes.
A titre d’exemple, en utilisant des sondes de reconnaissance de dimension linéaire de 50 micromètres, pour un système de séquençage comportant des groupes de 200 dispositifs munis de la même sonde de reconnaissance comprenant 150 paires de nucléotides. Le système de séquençage comprend 4 104 détecteurs optomécaniques/ cm², i.e. environ 200 groupes de 200 dispositifs ayant la même sonde de reconnaissance et donc capables de détecter 200 domaines de séquences différentes. Ce système permet alors d’analyser un génome complet viral de 30 kb, i.e. 30000 bases ou nucléotides, en une seule série de mesure.
Dans un autre exemple, chaque dispositif mesure 40 µm de côté, ce qui permet de réaliser des systèmes de séquençage ayant une densité de dispositifs de 62,5×10 3 cm².
Comme cela a déjà été mentionné ci-dessus, le dispositif de séquençage et le système de séquençage peuvent avantageusement être réalisés au moins en partie par des techniques de la microélectronique.
La ou les parties mobiles et la ou les parties fixes et éventuellement ou les guides d’onde sont réalisés par dépôt de couches sur un substrat et lithographie et gravure. Les pistes électriques sont également réalisées par dépôt et gravure.
Les couches polymères ainsi que les précurseurs d’adaptateur sont par exemple déposés et localisés par lithographie et gravure.
Le capot est par exemple en verre et est structuré pour former avec le substrat le canal ou les canaux fluidiques.
Le capot est rapporté sur le substrat et est par exemple collé à celui-ci. Lors d’une étape suivante, un liquide contenant les adaptateurs est injecté dans le canal ou les canaux. Le liquide est un liquide physiologique. Les adaptateurs se fixent alors sur les précurseurs d’adaptateur. Pendant la phase d’accrochage, le liquide est au repos ou en circulation générant un effort de cisaillement sur les parties fixes et mobiles.
Typiquement, si l’on ne met pas en œuvre de circulation une sédimentation et une mauvaise lecture, avec un risque de faux positifs est susceptible de survenir. Toutefois, si l’on met en œuvre une circulation de liquide trop rapide, une mauvaise accroche entrainant un risque de faux négatifs est susceptible de survenir. L’Homme du métier saura adapter la vitesse de circulation de liquide. Par exemple, on peut prévoir une vitesse entre 1 nl/min et plusieurs mL/min.
Lors d’une étape suivante, le liquide physiologique contenant les sondes de reconnaissance est injecté dans le canal ou les canaux. Les sondes se fixent par une extrémité à un adaptateur sur la partie fixe et par une autre extrémité sur la partie mobile. Pendant la phase d’accrochage des sondes, le liquide est au repos ou en circulation générant un effort de cisaillement sur les parties fixes et mobiles.
Il est à noter que les dispositions relatives de deux dispositifs voisins sont telles qu’il n’y pas de risque qu’une sonde se fixe sur une partie mobile d’un dispositif et sur une partie fixe d’une partie fixe d’un autre dispositif.
. Expression du gène IL7RA endogène et du transgène sous contrôle du promoteur de l’ IL7RA
-A : représentation schématique de la cassette comprenant la séquence du promoteur de l’ IL7RA restreinte (SEQ ID NO :1, « SEQ.1 ») ou élargie (SEQ ID NO :2, « SEQ.2 ») liée de manière fonctionnelle à la séquence codant un Récepteur Antigénique Chimérique (CAR-GFP), et clonée dans un vecteur lentiviral. Le vecteur lentiviral est utilisé pour transduire les cellules T CD4+ naïves cultivées en présence (+) ou absence (-) de DLL4.
-B : analyse de l’expression de l’ IL7RA et du transgène CAR-GFP par cytométrie en flux, dans les cellules T CD4+ naïves cultivées en présence (+) ou absence (-) de DLL4, en fonction du promoteur utilisé : (i) promoteur contrôle (« cntrl ») (ii) séquence restreinte (SEQ.1) du promoteur de l’IL7RA ou (iii) séquence élargie (SEQ.2) du promoteur de l’IL7RA.
Description détaillée Cellule progéniteur-T modifiée Un premier aspect de l’invention concerne une cellule progéniteur-T isolée, modifiée de façon à comprendre une cassette d’expression comprenant un promoteur exogène induit par la voie Notch choisi parmi le promoteur de l’ IL7RA ou de BCL11B , ledit promoteur étant lié de manière fonctionnelle à une séquence nucléique hétérologue d’intérêt.
Le terme « isolé » tel qu'il est utilisé ici signifie que la cellule progénitrice est séparée ou isolée de son environnement naturel. Cette expression distingue ainsi les cellules isolées des cellules faisant partie intégrante du corps humain.
De préférence, la cellule progéniteur-T est une cellule de mammifère. De préférence, la cellule progéniteur-T est une cellule humaine.
Le terme « cellule progéniteur-T » ou « cellule T progénitrice » ou « cellule pro-T » tel qu'utilisé ici signifie une cellule T qui a le potentiel de se différencier en cellules présentant les caractéristiques morphologiques, physiologiques, fonctionnelles et/ou immunologiques des cellules T. En particulier, la cellule progéniteur-T selon l’invention correspond à une cellule ayant perdu tout potentiel de différenciation sauf le potentiel de différenciation vers la voie lymphoïde. Les cellules progéniteurs-T peuvent facilement être caractérisées, en se basant sur l’expression des antigènes de surface tels que CD7, CD45RA, CD5, CD1a, CD3, CD4, CD8. L’expression des antigènes de surface peut être facilement déterminée, notamment par la technique de cytométrie en flux.
Selon un mode de réalisation particulier, les cellules progéniteurs-T selon l’invention présentent le phénotype CD45RA+, CD7+, CD5+, de préférence le phénotype CD45RA+, CD7+, CD5+, CD1a+.
Selon un mode de réalisation particulier, les cellules progéniteurs-T selon l’invention présentent le phénotype suivant :
- CD45RA+, CD7+, CD5+, CD1a-, CD3-, CD4-, CD8- (progéniteurs T) ou
- CD45RA+, CD7+, CD5+, CD1a+, CD3-, CD4-, CD8- (précurseurs T).
De préférence, les cellules progéniteurs-T selon l’invention présentent le phénotype CD45RA+, CD7+, CD5+, CD1a+, CD3-, CD4-, CD8- (précurseurs T).
Les cellules progéniteurs-T expriment les récepteurs de homing thymiques, c’est-à-dire les récepteurs permettant aux cellules-T de résider dans le thymus (par exemple CD5 ou CXCR4), et sont capables de migrer dans le thymus après leur injection dans le sang périphérique pour y finir leur maturation et devenir des cellules tolérantes vis-à-vis d'un receveur donné.
Dans le cadre de la présente invention, la cellule progéniteur-T est génétiquement modifiée ex vivo pour exprimer une séquence nucléique d’intérêt, sous le contrôle d’un promoteur exogène induit par la voie Notch choisi parmi le promoteur de l’ IL7RA ou de BCL11B .