INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions C2 à C6 contiennent chacune une huile de base 100 et un copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène. La composition C5 n’est pas conforme à l’invention, car le copolymère a un taux de cristallinité de 46%. Les compostions C2 à C4 et C6 sont conformes à l’invention. La composition C1 qui contient aussi l’huile de base 100 est une composition de référence, puisqu’elle contient un copolymère OCP, copolymère d’éthylène et de propylène « 7077 » de la société Lubrizol, additif couramment utilisé dans les huiles de moteur. L’huile de base « CORE TM 100 » est une huile de base minérale de groupe I commercialisée par la société Exxon et est couramment utilisée comme huile de base dans les huiles de moteur. Son indice de viscosité est de 96.
Les valeurs des indices de viscosités sont présentées dans le tableau 3.
Composition lubrifiante C1 C2 C3 C4 C5 C6 Améliorant de viscosité OCP Poly 1 Poly 2 Poly 3 Poly 4 Poly 5 VI 103 96 119 150 50 107
Il est observé que les compositions lubrifiantes conformes à l’invention ont un indice de viscosité supérieure à celle de l’huile de base 100 et sont donc efficaces en tant qu’huile de moteur. Par ailleurs, il est noté que les indices de viscosité des compositions C3, C4 et C6 sont supérieurs à l’indice de viscosité de la composition de référence C1. De manière surprenante, les compositions lubrifiantes C3, C4 et C6 qui contiennent un copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène dont le taux de cristallinité est inférieur à 43% s’avèrent même plus performantes que la composition lubrifiante C1 contenant un copolymère OCP.
Nouvelle tablette détergente enrobée DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention s’inscrit dans le domaine des tablettes pour l’entretien ménager et des tissus, et notamment des tablettes détergentes. L’invention se rapporte en particulier à une tablette enrobée par une solution respectueuse de l’environnement à base d’un mélange de polymères d’origine naturelle qui permet d’éviter que ces tablettes ne se fracturent ou ne s’écaillent au cours de leur fabrication, de leur transport et de leur utilisation.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les détergents sous forme de tablettes présentent de nombreux avantages par rapport aux autres détergents sous forme de liquide ou poudre, notamment en ce qui concerne leur dosage, leur stockage et leur transport. Les tablettes détergentes sont le plus souvent préparées en pré-mélangeant divers composants préférentiellement sous forme de poudre ou granulé mais également sous forme liquide. Ce prémélange est ensuite compacté à l’aide d’une presse pour former une tablette. Industriellement, on utilise de préférence des presses rotatives pour permettre de former des tablettes compactées à hautes cadences.
Ces tablettes pré-dosées sont introduites dans une machine à laver (typiquement un lave-vaisselle ou un lave-linge) au début d’un cycle de lavage, et sont généralement prévues pour être entièrement consommées à l’issue du cycle.
Le domaine de la détergence impose des contraintes particulières pour former des tablettes puisque certains composants supportent mal la compression, d’autres composants peuvent réagir entre eux avant l’utilisation et ainsi diminuer l’efficacité de la tablette lors de l’utilisation. C’est pourquoi des tablettes multicouches ont été développées. En effet, de telles tablettes multicouches permettent à la fois de séparer les composants susceptibles de réagir entre eux, et de ne compresser qu’une seule fois les composants sensibles à la compression en les insérant dans la dernière couche. Les tablettes multicouches peuvent présenter des délitements légèrement différés entre les différentes couches, la première couche ayant été compressée plusieurs fois présente ainsi généralement un délitement plus long que les couches suivantes moins compressées.
Bien qu’elles présentent de nombreux avantages, tels qu’un encombrement minimum et une efficacité maximale, les tablettes détergentes sont assez fragiles. L’une des problématiques récurrentes est la résistance de ces tablettes dans le temps, notamment pour qu’elles puissent être manipulées et transportées sans qu’elles ne se désagrègent ou ne se désintègrent. Les tablettes détergentes sont particulièrement susceptibles d’être endommagées lorsqu’elles tombent au sol.
Il a donc été proposé de doter les tablettes détergentes d’un emballage, généralement individuel, afin d’améliorer leurs propriétés mécaniques de résistance à l’abrasion et aux chocs. Un tel emballage doit agir comme barrière physique afin de préserver l’intégrité du contenu de l’emballage, par exemple contre les dégâts d’humidité ou contre les dégâts dus à la manipulation des tablettes.
A cet égard, il a été proposé de recouvrir les tablettes détergentes d’un emballage hydrosoluble :
- soit par un film thermoplastique pouvant être rétracté ou non ;
- soit par pulvérisation d’une solution formant une fine pellicule, que l’on appelle également « coating » selon le terme anglo-saxon.
On retrouve des enseignements relatifs au « coating » dans un brevet de la société Colgate Palmolive publié en 1966 sous la référence US 3,231,505. Il est proposé de revêtir la tablette détergente d’une solution de polymère organique synthétique, par exemple de l’alcool polyvinylique (PVA), formant une pellicule afin d’augmenter la résistance à l’abrasion et à une rupture accidentelle de la tablette. Un autre brevet, au nom de Dalli-Werke GmbH et Co. KG, publié sous la référence EP 2 045 319, décrit une composition détergente enrobée par pulvérisation pour laquelle l'enrobage est réalisé en mettant un matériau d'enrobage en poudre en contact direct avec la tablette et en égalisant ensuite les particules de poudre de manière à ce qu'un enrobage homogène "fondu" soit obtenu. On connaît également le brevet FR3044678 de la déposante qui propose de grandement améliorer l’efficacité de l’emballage des tablettes détergentes par « coating » par ajout d’un agent spécifique visant à améliorer l'efficacité en termes de rinçage.
Toutefois, les emballages hydrosolubles connus de tablettes détergentes ne donnent pas une satisfaction totale en termes de facilité et d’efficacité d’utilisation, en particulier dès lors qu’ils sont réalisés à partir de matériaux biosourcés. Il a notamment été relevé les problématiques suivantes :
1.4. Stabilité des électrodes activées
Les performances de l’électrode DLC activée selon le procédé d’activation en deux étapes selon l’invention, opéré dans les conditions décrites en exemple 1.1., sont évaluées après plusieurs jours d’exposition de l’électrode activée à l’air libre.
Les résultats des propriétés électrochimiques, ∆E p et i max , de l’électrode DLC juste après activation, puis après un jour, 2 jours et 10 jours d’exposition à l’air libre, sont présentés dans le tableau suivant.
Ces résultats montrent que l’électrode DLC activée selon l’invention présente une bonne stabilité à l’oxydation dans le temps. L’exposition de l’électrode DLC à l’air libre entraine une faible diminution de la réactivité de l’électrode et du nombre de sites actifs. Ce comportement peut être dû à l’oxydation des terminaisons hydrogènes ou encore à l’encrassement de la surface de l’électrode par des substances contaminantes, mais reste limité et très acceptable.
Exemple 2 Etude de l’effet de la durée des pulses Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement électrochimique d’activation selon l’invention, décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que la durée des pulses cathodiques et anodiques alternées a été augmentée à 0,2 seconde.
La représente les résultats de la réactivité électrochimique de l’électrode (∆E p ) à l’issue de la première étape du traitement d’activation pour différentes durées d’excitation électrique.
L’électrode DLC présente une valeur de ∆E p après 70 minutes d’excitation avec des pulses alternées de 0,2 ms de 165 mV, tandis qu’une excitation avec des pulses alternées de 0,1 ms permettait d’atteindre une valeur de ∆E p , après 70 minutes d’excitation, de 130 mV (exemple 1.2.).
Il peut être noté que la durée de cette première étape de traitement opérée avec des pulses de 0,2 seconde, nécessaire pour atteindre une réactivité électrochimique similaire à celle atteinte avec un temps de pulses de 0,1 seconde, est plus longue, avec une valeur de ∆E p finale qui demeure supérieure à la valeur atteinte avec des pulses de 0,1 seconde.
Exemple 3 Première étape du traitement d’activation dans l’électrolyte ferri /ferrocyanure à 10 mM et une amplitude de pulses de 1,2 V
Une électrode DLC a été soumise à la première étape du traitement d’activation décrite dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que la concentration de l’espèce oxydante (ferricyanure) dans l’électrolyte a été augmentée à 10 mM et l’amplitude des pulses en potentiel, en valeur absolue, augmentée à 1,2 V.
Les conditions de cette première étape d’activation sont donc les suivantes.
1 ère étape du traitement d’activation dans un électrolyte aqueux comprenant 10 mM d’un mélange équimolaire ferri/ferrocyanure et 100 mM KCl Pulses alternées en tension (suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’une pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 1,2 V pour une pulse anodique ; -1,2 V pour une pulse cathodique. Durée totale d’excitation : jusqu’à 40 minutes.
La présente les résultats de la réactivité électrochimique de l’électrode (∆E p ) à l’issue de la première étape du traitement d’activation pour différentes durées d’excitation.
Les résultats de la montrent que la réactivité électrochimique (∆E p ) pouvant être atteinte dans les conditions de la première étape du traitement électrochimique décrites précédemment (concentration en espèce oxydante de 10 mM et amplitude de pulses de 1,2 V) est légèrement plus faible que celle pouvant être atteinte dans les conditions de l’exemple 1 (concentration en espèce oxydante de 1 mM et amplitude de pulses de 0,8 V) : ∆E p final de 180 mV versus 130 mV pour l’exemple 1.
Dans le cadre de ce mode de réalisation particulier, la durée de ladite première étape d’activation est d’au moins 10 minutes, en particulier d’au moins 15 minutes, plus particulièrement comprise entre 15 et 25 minutes, de préférence de 20 minutes.
Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la première étape du traitement d’activation électrochimique selon l’invention est opérée par application à ladite électrode DLC, dans un électrolyte aqueux comprenant 1 mM d’une espèce oxydante telle que définie précédemment, d’une excitation électrique formée de l’alternance périodique d’une impulsion cathodique et d’une impulsion anodique, en courant, lesdites impulsions cathodiques et anodiques présentant une durée, t i , de 100 ms, et d’amplitude de -20 µA et + 20 µA.
Dans le cadre de ce mode de réalisation particulier, la durée de ladite première étape d’activation est d’au moins 80 minutes, en particulier d’au moins 100 minutes, notamment d’au moins 120 minutes, plus particulièrement de 150 minutes.
(ii) Deuxième étape d’activation Comme indiqué précédemment, la deuxième étape (ii) du traitement d’activation électrochimique selon l’invention est réalisée dans un électrolyte aqueux qui, à la différence de l’électrolyte mis en œuvre pour la première étape (i) du traitement d’activation ne comprend pas d’espèce électro-active.
Par « espèce électro-active », on entend désigner une espèce qui s’oxyde ou se réduit par voie électrochimique dans les conditions électrochimiques mises en œuvre.
L’électrolyte exempt d’espèce électro-active présente plus particulièrement un caractère oxydant, autrement dit comprend un ou plusieurs composés oxydants.
De préférence, il comprend un ou plusieurs composés oxydants choisis parmi les perchlorates, tels que NaClO 4 , KClO 4 , LiClO 4 ; les sulfates, tels que Na 2 SO 4 , K 2 SO 4 , Li 2 SO 4 ; les acides tels que HClO 4 , H 3 PO 4 , H 2 SO 4 , et leurs mélanges.
De préférence, le milieu aqueux de l’électrolyte au contact duquel est opérée la deuxième étape du traitement d’activation est formé par de l’eau.
Selon un mode de réalisation particulier, l’électrolyte mis en œuvre pour ladite deuxième étape d’activation est de l’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) dilué dans l’eau.
La concentration en composé(s) oxydant(s), en particulier la concentration en acide sulfurique, dans l’électrolyte mis en œuvre pour opérer ladite deuxième étape d’activation, peut être notamment comprise entre 0,05 et 1,0 mol.L -1 , en particulier entre 0,1 et 1,0 mol.L -1 .
Comme indiqué précédemment, l’excitation électrique pour opérer ladite deuxième étape d’activation électrochimique selon le procédé de l’invention est opérée sous la forme d’une alternance d’impulsions cathodiques et anodiques, en tension (potentiel).
En particulier, comme illustré dans les exemples qui suivent, les inventeurs ont montré qu’une application, pour cette deuxième étape, de l’excitation sous la forme d’impulsions en courant ne permet pas d’accéder à l’amélioration recherchée des propriétés électrochimiques de l’électrode DLC.
L’alternance des impulsions cathodiques et anodiques en tension suivant ladite deuxième étape d’activation électrochimique peut présenter l’une ou l’autre des caractéristiques décrites précédemment.
De préférence, ladite deuxième étape d’activation selon l’invention peut être opérée par alternance d’impulsions cathodiques et anodiques en tension, en particulier par alternance d’une unique impulsion cathodique en tension et d’une unique impulsion anodique en tension (autrement dit, suivant la répétition de l’enchaînement : 1 impulsion cathodique en tension – 1 impulsion anodique en tension, etc.).
Selon un mode de réalisation particulier, l’amplitude, en valeur absolue, des impulsions cathodiques et anodiques en tension peut être comprise entre 0,8 et 1,9 V, en particulier entre 1,0 et 1,8 V et plus particulièrement entre 1,2 et 1,5 V.
De préférence, l’ensemble des impulsions cathodiques et anodiques en tension présentent la même amplitude, en valeur absolue. De préférence, l’excitation est opérée avec une amplitude de pulses allant de - 1,9 V à + 1,9 V, en particulier de - 1,5 V à + 1,5 V et plus particulièrement de - 1,3 V à + 1,3 V.
Le nombre de pulse(s) cathodique(s) (respectivement anodique(s)), réalisées successivement, peut être identique ou différent d’un enchaînement à un autre. Il peut être plus particulièrement compris entre 1 et 30 impulsions, de préférence entre 1 et 20 impulsions, en particulier entre 1 et 10 impulsions, notamment entre 1 et 5 impulsions et de préférence entre 1 et 3 impulsions.
Une impulsion anodique (dite encore, impulsion positive) peut être considérée comme étant une onde d’amplitude positive, dont l’amplitude augmente par rapport à la ligne de base et, après une durée t i , revient à la ligne de base. Une impulsion cathodique (dite encore, impulsion négative) peut être considérée comme étant une onde d’amplitude négative, autrement dit une onde dont l’amplitude diminue par rapport à la ligne de base et revient à la ligne de base après une durée t i .
De préférence, l’excitation électrique suivant l’étape (i) et/ou l’étape (ii) du procédé d’activation selon l’invention est opérée sous la forme d’impulsions périodiques.
Autrement dit, l’excitation suivant l’étape (i) et/ou l’étape (ii) est formée par la répétition d’un enchaînement formé d’un nombre fixé, noté n c , d’impulsion(s) cathodique(s) et d’un nombre fixé, noté n a , d’impulsion(s) anodique(s).
Comme indiqué précédemment, le nombre n c d’impulsions cathodiques peut varier entre 1 et 30 impulsions, de préférence entre 1 et 20 impulsions, en particulier entre 1 et 10 impulsions, notamment entre 1 et 5 impulsions et de préférence entre 1 et 3 impulsions.
Le nombre n a d’impulsions anodiques peut varier entre 1 et 30 impulsions, de préférence entre 1 et 20 impulsions, en particulier entre 1 et 10 impulsions, notamment entre 1 et 5 impulsions et de préférence entre 1 et 3 impulsions.
De préférence, l’excitation électrique suivant l’étape (i) et/ou l’étape (ii) est opérée sous la forme d’une alternance d’une unique impulsion cathodique et d’une unique impulsion anodique (autrement dit, n c = 1 et n a = 1).
Une impulsion électrique peut avoir toute forme possible, par exemple carrée, triangulaire, sinusoïdale, en dents de scie, en escalier, etc. ou un mélange de ces formes. De préférence, les impulsions réalisées pour l’excitation électrique ont la même forme, en particulier une forme en créneaux.
Les impulsions cathodiques (respectivement anodiques) d’une même étape d’excitation électrique selon le procédé d’activation de l’invention peuvent être identiques ou non. En particulier, une impulsion cathodique (respectivement anodique) peut varier d’une autre impulsion cathodique (respectivement anodique) au regard de sa durée, de son amplitude et/ou de sa forme.
En particulier, l’amplitude, en valeur absolue, des impulsions peut varier d’une impulsion cathodique à une autre, d’une impulsion anodique à une autre, et/ou entre une impulsion cathodique et une impulsion anodique.
De préférence, l’ensemble des impulsions cathodiques (respectivement anodiques), opérées pour réaliser une étape d’excitation électrique selon le procédé d’activation de l’invention, sont identiques, autrement dit ont la même durée, la même amplitude et la même forme.
Encore plus préférentiellement, l’ensemble des impulsions cathodiques et anodiques pour réaliser une même étape d’excitation électrique suivant le procédé d’activation selon l’invention sont identiques, autrement dit ont la même durée, la même amplitude en valeur absolue et la même forme.
(i) Première étape d’activation Comme indiqué précédemment, la première étape du traitement d’activation électrochimique selon l’invention est réalisée dans un électrolyte aqueux comprenant au moins une espèce oxydante spécifique et au moins un sel de fond.
De préférence, le milieu aqueux de l’électrolyte au contact duquel est opérée la première étape du traitement d’activation est formé par de l’eau.
De manière préférentielle, l’électrolyte pour la première étape du traitement d’activation comprend, voire est formé, d’une ou plusieurs espèces oxydantes et d’un ou plusieurs sels de fond, dans de l’eau.
Comme évoqué précédemment, ladite espèce oxydante de l’électrolyte pour la mise en œuvre de la première étape d’activation selon l’invention appartient à un couple oxydo-réducteur (dit encore couple rédox) présentant un potentiel standard, à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique, noté E 0 , strictement supérieur à 0.
En variante non représentée le bornier 34 comprend un nombre de bornes 36 différent, par exemple deux bornes 36 adjacentes si l’appareil électrique 20 est configuré pour être connecté à une source d’alimentation biphasée. Plus généralement, chaque borne 36 du bornier 34 est associé à une phase électrique de la source d’alimentation.
Les bornes 36 sont reliées à des conducteurs électriques, représentés ici par des cosses 38, chaque cosse 38 étant configurée pour être sertie à une extrémité respective d’un conducteur électrique. Les cosses 38 ne font pas partie de l’appareil électrique 20 mais servent à préciser le contexte de l’invention. Dans l’exemple illustré, les cosses 38 fixées sur chacune de bornes 36A, 36B et 36C sont de tailles différentes. En particulier, la borne 36C est ici fixée à deux cosses 38.
Pour chaque borne 36, l’appareil électrique 20 comprend un membre conducteur 40 respectif, qui est en parti logé à l’intérieur du boitier principal 30 et qui est configuré pour être connecté aux cosses 38 à l’extérieur du boitier principal 30. Sur la , seuls les membres conducteurs 40 sont représentés, le reste du boitier principal 30 n’étant pas représenté. Dans l’exemple illustré, les cosses 38 sont assemblées au membre conducteur 40 correspondant au moyen d’organes de fixation, par exemple des vis ou des boulons. Les organes de fixation ne sont pas représentés.
Au niveau de chaque borne 36, la connexion électrique correspondante présente une certaine résistance électrique et s’échauffe naturellement lorsqu’un courant électrique traverse cette connexion. Lorsque la connexion électrique entre un membre conducteur 40 et la ou les cosses 38 est défaillante, par exemple lorsque les organes de fixation correspondants sont mal serrés, la résistance électrique apparente de la borne 36 correspondante augmente. Si cette borne 36 est traversée par un courant électrique, un échauffement localisé au niveau de cette borne 36 survient. Par mesure de sécurité, il convient de suivre que ces échauffements, notamment il convient de suivre si ces échauffements dépassent un seuil de température prédéterminé, le seuil de température étant choisi par l’utilisateur en fonction des contraintes de sécurité qui le concernent, notamment en fonction des contraintes normatives. Par exemple, la norme IEC 60947-2 : 2016 – et son amendement de 2019 – demande de suivre les échauffements des connexions électriques au-delà de 120°C.
Pour le suivi de ces échauffements, l’appareil électrique 20 comprend des témoins thermochromiques 100.
Chaque témoin thermochromique 100 est associé à une borne 36 respective. Ainsi, l’appareil électrique 20 illustré dans cet exemple comprend ici trois témoins thermochromiques 100. Les témoins thermochromiques 100 fonctionnent de la même façon, et sont de préférence identiques les uns aux autres. Ce qui est valable pour un des témoins thermochromiques 100 est transposable aux autres témoins thermochromiques 100. En variante non représentée, seule une partie des bornes 36 est équipée d’un témoin thermochromique 100.
Chaque témoin thermochromique 100 comprend un membre de support 110, sur lequel est fixé une pastille thermochromique 140. Chaque pastille thermochromique 140 est configurée pour être fixée de manière réversible au membre de support 110 correspondant. Par « réversible », on entend qu’un utilisateur peut fixer une pastille thermochromique 140 au membre support 110 correspondant, puis enlever cette pastille thermochromique 140 de ce membre support 110 sans endommager ni la pastille thermochromique 110 ni le membre support 110.
Chaque pastille thermochromique 140 est réalisée en un matériau thermochromique. Par matériau thermochromique, on entend un matériau dont la couleur, visible pour l’être humain, change lorsque la température de ce matériau dépasse une température de transition prédéterminée. La température de transition est choisie bien supérieure à la température ambiante régnant dans un coffre électrique. Typiquement, la température ambiante est comprise entre 0°C et 60°C, tandis que la température de transition est supérieure à 80°C.
Un tel matériau thermochromique est ici produit en dispersant un pigment thermochromique, de préférence sous forme de poudre, dans une matrice transparente ou translucide. Chaque pigment thermochromique est donc caractérisé par une température de transition prédéterminée, spécifique à ce pigment, par sa couleur d’origine, lorsque le pigment est maintenu à température ambiante, et par sa couleur dite « couleur activée », une fois que la température de transition est dépassée.
Selon les applications, un pigment thermochromique change de couleur de manière réversible, c’est-à-dire que ce pigment retrouve sa couleur d’origine lorsque la température décroit en deçà de la température de transition, ou bien de manière irréversible, c’est-à-dire qu’une fois que la température du pigment a dépassé la température de transition, alors la couleur du pigment reste la couleur activée.
La matrice de la pastille thermochromique 140 est avantageusement un matériau polymère synthétique élastomère. La matrice de la pastille thermochromique 140 est par exemple un matériau polymère thermoplastique. La pastille thermochromique 140 est avantageusement fabriquée par injection sous pression et à chaud. Lorsque les pigments thermochromiques choisis sont irréversibles, la température de transition vitreuse de ce matériau thermoplastique est choisie bien inférieure à la température de transition du pigment thermochromique considéré. Par « bien inférieure », on entend par exemple que la température de fusion est inférieure de 20°C à la température de transition du pigment thermochromique.