INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’anigorufone n’a aucun effet sur 7 espèces de plantes d’intérêts à savoir le blé, le maïs, le tournesol, la tomate, l’oignon, le navet et l’épinard. Etonnement, nous observons une induction de floraison chez le tournesol traité par C1 et C2 ( ).
En revanche, les 8 espèces de mauvaises herbes sont toutes affectées par les traitements ( ). Leur classement selon le degré de résistance figure ci-dessous (du moins résistant + ; au plus résistant ++++++++) : Mauvaises herbes Resistance Coquelicot + Morelle noire ++ Mouron blanc +++ Ray-gras ++++ Chénopode +++++ Faux millet ++++++ Rumex +++++++ Pissenlit ++++++++ .
PROCEDE DE TRAITEMENT INDUSTRIEL DE LARVES D’ARTHROPODES, ET NOTAMMENT DE LARVES D’INSECTES VIVANTES Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de l’élevage industriel de larves d’arthropodes, notamment d’insectes et plus spécifiquement encore de diptères, à des fins de production d’aliments.
L’invention se rapporte plus particulièrement au domaine de l’élevage d’insectes, en particulier à la mouche soldat noir.
Les insectes ont un certain nombre de caractéristiques qui les rendent bien adaptés à une utilisation dans l'alimentation animale. Les insectes contribuent à une teneur élevée en protéines, tout en étant riches en autres nutriments bénéfiques tels que les graisses, les minéraux et les vitamines. Les niveaux de concentration de protéines dans les farines d'insectes destinées à l'alimentation animale varient entre 55% et 75%. Les insectes sont caractérisés par un taux de conversion alimentaire plus élevé et peuvent donc devenir une source d'alimentation très précieuse pour les animaux d'élevage. Les insectes sont un composant naturel de l'alimentation des animaux tels que les poissons carnivores et la volaille (par exemple, les insectes peuvent fournir jusqu'à 70% des besoins alimentaires de la truite).
Lorsque la vanne distributrice 66 est commutée de sa première position à sa deuxième position, les pressions s’équilibrent progressivement dans la conduite amont 67, dans la conduite aval 68 et dans la conduite de commande 72, du fait des restrictions 78, 79 et 81 par lesquelles ces conduites communiquent.
Dans ces conditions, la pression dans la chambre de commande 50 du vérin 47 diminue fortement, de sorte que le plateau 34 de la pompe s’équilibre à une position angulaire proche de la normale à l’axe AP, la pompe 26 ayant alors un débit sensiblement nul qui compense les fuites du circuit.
Compte tenu notamment de la présence des restrictions 79 et 81, dans cette situation, le vérin 61 n’est pas bloqué, mais il est au contraire susceptible d’être déplacé à une vitesse relativement lente lorsque des efforts lui sont appliqués.
La vanne distributrice peut encore occuper une troisième position, correspondant à la situation illustrée sur la . Cette troisième position est analogue à sa première position, si ce n’est que l’alimentation du vérin 61 est alors inversée : c’est sa chambre amont 58 qui est pressurisée à la pression d’alimentation sortant de la pompe, et sa chambre aval 59 est reliée à la purge 69 pour avoir une pression sensiblement nulle.
Cette troisième position de la vanne distributrice peut correspondre à une situation dans laquelle les efforts sont appliqués par les pales sur le vérin en sens inverse du cas de la . Autrement dit, dans ce cas le vérin est régulé pour exercer un effort de l’amont vers l’aval afin de s’opposer à l’effort exercé par les pales qui est alors orienté d’aval en amont.
Le circuit de commande a été décrit pour un fonctionnement assurant le maintien des pales à un angle de calage donné y compris lorsque les efforts subis et exercés par ces pales fluctuent, tout en générant une pression minimale c’est-à-dire nécessaire et suffisante pour assurer leur maintien à la position donnée.
Ce circuit de commande 57 permet aussi de modifier l’angle de calage des pales. Plus particulièrement, la vanne distributrice 66 qui a été décrite schématiquement selon un fonctionnement du type « tout-ou-rien » est avantageusement une vanne de type progressive pour convenir à une application concrète.
Lorsque cette vanne 66 est dans sa première position, elle peut en outre être pilotée pour offrir au fluide une section de passage plus ou moins importante. Si elle est pilotée pour offrir une section de passage maximale, l’intégralité du débit délivré par la pompe est transférée vers la chambre 59, de sorte que la pression dans cette chambre atteint une valeur supérieure à celle nécessaire pour équilibrer l’effort exercé par les pales, ce qui engendre un déplacement du vérin qui se déploie en modifiant par là-même l’angle de calage des pales.
Dans la première position, si la vanne est commandée pour offrir au fluide une section de passage partielle, correspondant à une valeur prédéterminée, le débit transféré vers la chambre 59 est plus faible, pour engendrer dans la chambre 59 une valeur de pression qui peut être prévue juste suffisante pour équilibrer les efforts exercés par les pales, de manière à uniquement assurer leur maintien à l’angle de calage qu’elles occupent.
D’une manière analogue, lorsque la vanne occupe la troisième position, elle peut aussi être pilotée pour offrir au fluide une section de passage plus ou moins importante, de manière à, selon le cas engendrer dans la chambre 58 une pression supérieure à la pression d’équilibrage pour rétracter le vérin, ou bien une pression correspondant à la pression d’équilibrage pour assurer le maintien des pales à l’angle de calage qu’elles occupent.
La commande et le pilotage de la vanne distributrices sont assurés depuis un calculateur du moteur (Fadec signifiant « Full Authority Digital Engine Control » ) qui ajuste continuellement les signaux adressés à cette vanne en fonction des conditions de fonctionnement du moteur.
Dans l’exemple des figures 3 à 7, l’inclinaison du plateau 34 de la pompe 26 est assurée par un vérin de commande 47 de type simple effet, et par un vérin de compensation 48 de plus faible section qui est également de type simple effet.
Au lieu d’être situées dans des vérins, la chambre de commande et la chambre de compensation peuvent aussi être situées dans un espace délimité par un carter sensiblement cylindrique entourant le plateau tout en étant fermé par un fond et une paroi séparatrice interne. La paroi séparatrice s’étend alors selon un plan passant par les axes AP et AR pour séparer la chambre de commande et la chambre de compensation, cette paroi interne pouvant être formée en deux parties s’étendant de part et d’autre de l’arbre 27.
Le plateau peut alors avoir une surface utile moins étendue du côté de la chambre de compensation que du côté de la chambre de commande afin de s’incliner lorsque les deux chambres sont pressurisées à la même pression. Pour ce faire, le plateau peut avoir un contour globalement circulaire mais ayant un méplat rectiligne parallèle à l’axe AP du côté de la chambre de compensation. Le carter globalement cylindrique présente alors un méplat correspondant, et un joint porté par le pourtour du plateau assure alors une étanchéité avec le carter.
Les fonctions de commande et de compensation peuvent aussi être assurées avec un même vérin de commande et de compensation 82 à double effet comportant la chambre de commande 50 et la chambre de compensation 55, situé à la même position que le vérin de commande 47 de la , comme illustré schématiquement sur la .
Dans ce cas, la chambre de commande 50 qui intègre le ressort de rappel 52 est située du côté opposé à la tige du vérin 82 alors que la chambre de compensation 55 est traversée par cette tige. Cette chambre de compensation 55 présente ainsi une section utile inférieure à celle de la chambre de commande 50, la différence de section utile des deux chambres correspondant à la section de la tige.
Dans un mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, le boîtier de filtre est conçu comme un boîtier réalisé en métal, de préférence en acier, avec des ouvertures pour l’écoulement du milieu gazeux à filtrer. Dans ce cas, il est avantageux que les parois du boîtier de filtre soient formées d’un treillis métallique dense.
Afin d’empêcher le matériau filtrant de petite taille de particule de tomber du boîtier de filtre, dans un mode de réalisation préféré, le matériau filtrant est placé dans un boîtier de matériau perméable aux fluides gazeux et forme un insert filtrant. Dans un tel cas, il est également avantageux que le couvercle de l’insert filtrant forme une couche de pré-filtration ou de post-filtration par rapport à la direction d’écoulement du milieu gazeux en écoulement.
Selon un autre mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, l’insert filtrant a un cadre de maintien de forme résultant en une cartouche filtrante.
Selon un autre mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, le boîtier de filtre lui-même est conçu comme un cadre de filtre dans lequel l’insert filtrant peut être inséré, stocké et retiré.
Selon un autre mode de réalisation préféré du modèle d’utilité, une structure de support est agencée dans la cartouche filtrante pour assurer une répartition uniforme du matériau filtrant chargé. Selon un mode de réalisation préféré, cette structure de support a une conception en nid d’abeille, qui, conjointement avec le matériau filtrant chargé, est fermée par le couvercle formant l’insert filtrant de manière à empêcher le matériau filtrant de s’échapper.
Le matériau de la structure de support peut dépendre du domaine d’utilisation, par exemple en cas d’utilisation dans l’industrie automobile il peut être réalisé en acier inoxydable.
Selon un mode de réalisation préféré, un ou plusieurs capteur(s) est/sont agencé(s) dans la cartouche filtrante, pour l’insertion duquel/desquels de préférence une porte verrouillable est formée sur la cartouche filtrante.
Selon un autre mode de réalisation préféré, les bornes du ou des plusieurs capteur(s) sont en communication électrique avec des surfaces de connecteur respectives agencées sur la cartouche filtrante.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la cartouche filtrante a une porte verrouillable pour insérer le ou les plusieurs capteur(s).
Le filtre selon le modèle d’utilité peut être considéré comme universel, car sa construction et sa géométrie illimitée permettent de découper sur mesure un filtre ayant des paramètres de production spécifiques et de l’intégrer dans un système cible.
Le modèle d’utilité sera maintenant décrit de manière plus détaillée, à titre d’exemple, en référence aux dessins annexés, dans lesquels
La montre une vue en perspective d’un mode de réalisation possible du filtre selon le modèle d’utilité,
La montre une cartouche filtrante qui peut être placée dans le boîtier de filtre d’un mode de réalisation possible du filtre selon le modèle d’utilité, en partie découpée,
La montre une autre conception de cartouche filtrante qui peut être placée dans le boîtier de filtre d’un mode de réalisation possible du filtre selon le modèle d’utilité, et
La montre un détail d’une coupe transversale d’une cartouche filtrante possible qui peut être utilisée dans le filtre selon le modèle d’utilité.
Le mode de réalisation du filtre proposé représenté dans les Figures comprend une cartouche filtrante 2 agencée dans un boîtier de filtre 1. Dans l’exemple représenté, le boîtier de filtre 1 est réalisé en acier inoxydable, mais peut être réalisé en d’autres matériaux appropriés, tels que du plastique, mais aussi du bois ou même du carton. Une ouverture 3 est formée dans le boîtier de filtre 1 à travers laquelle la cartouche filtrante 2 peut être insérée dans le boîtier de filtre 1. Dans le présent exemple, l’ouverture 3 peut être fermée avec une porte 4 dans l’état de fonctionnement du filtre, mais la porte 4 peut être omise si la cartouche filtrante 2 remplit suffisamment l’intérieur du boîtier de filtre 1 pour que le milieu gazeux à filtrer, dans cet exemple de l’air, ne puisse pas contourner la cartouche filtrante 2, ce qui pourrait même rendre la filtration inefficace. Dans le présent exemple, des parois latérales du boîtier de filtre 1 s’étendant perpendiculairement à l’écoulement d’air sont formées par un treillis métallique dense 5, mais une ou plusieurs ouverture(s) 6 quelconque(s) peut/peuvent être formée(s) dans les parois latérales pour permettre au flux d’air d’être filtré à travers le filtre sans chute de pression importante.
- Temps de cycle : 60 secondes.
Différentes propriétés de ces compositions ont été évaluées :
- Le coefficient de friction dynamique sur plaque d’aluminium mouillé et sur carrelage mouillé mesuré à une vitesse de 50mm/min et jusqu’à un allongement de 25mm selon la procédure SATRA TM 144 : 2011 ;
- La recyclabilité est évalué par le caractère fusible ou non de la composition.
Toutes ces évaluations ont été réalisées sur des éprouvettes sèches (non-conditionnées).
EC1 EC2 EI1 EI3 EI4 EI5 Coefficient de friction dynamique sur Alu (vitesse 50 mm/min) 0.55 0.32 0.51 0.61 0.61 0.54 Recyclabilité (fusible) Mauvaise Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne
On constate que les compositions selon l’invention sont recyclables fusibles) et présentent un coefficient de friction dynamique élevé sur un substrat en aluminium, ce qui leur confère de bonnes propriétés anti-dérapantes.
Composition (méth)acrylique, matériau composite obtenu à partir d’une telle composition, procédé pour la production de LADITE COMPOSITION et utilisations correspondantes La présente invention concerne une composition (méth)acrylique et également un matériau composite obtenu par polymérisation d’une telle composition (méth)acrylique.
L’objectif lors de l’utilisation de matériaux composites est d’obtenir à partir du matériau composite des performances qui ne sont pas disponibles à partir de ses constituants séparés s’ils sont utilisés seuls. Par conséquent, les matériaux composites sont largement utilisés dans plusieurs secteurs industriels tels que par exemple le bâtiment, l’automobile, l’aérospatial, les transports, les loisirs, l’électronique et le sport, notamment en raison de leurs meilleures performances mécaniques (résistance à la traction plus élevée, module de traction plus élevé, ténacité à la rupture plus élevée) en comparaison avec des matériaux homogènes et leur faible densité.
La classe la plus importante en termes de volume à l’échelle industrielle commerciale est celle des composites à matrices organiques, dans lesquels le matériau de matrice est généralement un polymère. La matrice ou phase continue principale d’un matériau composite polymère est soit un polymère thermoplastique, soit un polymère thermodurcissable.
Une manière de préparer un matériau composite polymérique basé sur des polymères thermoplastiques est d’utiliser une composition de polymère liquide comprenant un monomère, communément appelé « sirop ». Un tel sirop est utilisé pour le mélangeage avec une charge minérale ou l’imprégnation du matériau de renforcement, par exemple ou un substrat fibreux.
Description détaillée de l’invention Pour alléger la masse totale de la turbomachine 1, certaines de ses pièces sont réalisées en composite à matrice céramique. Un tel matériau est en outre adapté à des zones soumises à de fortes températures dans la turbomachine. Par exemple, la paroi du cône d’éjection peut être réalisée en CMC. Cependant, les parois en CMC restent difficiles à usiner en raison du risque de délaminage engendré par l’outil d’usinage.
En référence aux figures 2 et 3, le procédé 100 permet de limiter l’endommagement de la paroi, par exemple de la paroi 302 du cône d’éjection d’une turbomachine.
La paroi 302 est réalisée en CMC oxyde-oxyde et peut être annulaire ou former un secteur d’anneau. La paroi 302 peut être une tôle pour former une paroi annulaire ou un secteur d’anneau prévu pour l’assemblage de la paroi annulaire.
La paroi 302 est par exemple usinée afin de former des trous destinés à réaliser un traitement acoustique des gaz de combustion.
À cet effet, le procédé 100 comprend une première étape 102 de dépôt d’une couche sacrificielle 304 sur une première face 305 de la paroi 302. Dans cette étape 102, une couche de colle 301, par exemple une colle soluble à l’eau, est tout d’abord appliquée sur la première face 305. Ensuite, un substrat tissé formant la couche sacrificielle 304 est déposé sur la couche de colle 301 afin d’être collé à ladite première face 305.
La couche de colle 301 et la couche sacrificielle 304 sont déposées au moins au niveau de la zone d’usinage de la paroi 302. Alternativement, elles peuvent s’étendre sur toute la première face 305.
Le substrat tissé peut être un tissu en fibre de verre. À titre d’exemple, il s’agit d’un tissage sergé ou taffetas. Le tissu peut présenter une densité surfacique comprise entre 100 et 250 g/m 2 .
Dans un autre exemple de réalisation, la couche sacrificielle 304 peut comprendre un film polymère, tel que le film commercialisé par la société Airtech sous la dénomination A4000.
La couche sacrificielle 304 présente une épaisseur comprise entre 25 µm et 1 mm.
Le procédé 100 comprend ensuite une étape 104 pour usiner la paroi 302. Par exemple, la paroi 302 est usinée par un foret 312 qui est introduit depuis une seconde face 303 de la paroi 302 et traverse la paroi 302 et la couche sacrificielle 304, pour réaliser un trou 310.
L’étape d’usinage 104 peut également consister à réaliser plusieurs trous 310 dans la paroi 302, en particulier pour réaliser un traitement acoustique de la paroi 302. La paroi 302 est par exemple usinée simultanément par plusieurs forets.
L’étape d’usinage 104 peut par ailleurs consister en un détourage ou un découpage de la paroi 302.
La couche sacrificielle 304 permet de maintenir les fibres de la paroi 302 en CMC lorsque le foret 312 débouche de la première face 305.
Lors de la perforation de la paroi 302, cette dernière peut être agencée en butée contre une contre-forme qui comprend un évidement en regard de chaque position du foret 312. Ainsi, la paroi 302 est maintenue par une surface dont l’aire est maximale, tout en permettant une évacuation aisée des copeaux formés lors de la perforation de la paroi.
Le procédé peut comporter, de plus, une étape de dépôt d’une couche sacrificielle supplémentaire sur la seconde face 303 de la paroi 302, opposée à la première face 305. Cette étape peut être réalisée à tout moment avant l’étape d’usinage 104, simultanément à l’étape 102 de dépôt de la couche sacrificielle 304 sur la première face 305, ou indépendamment. La couche sacrificielle 303 supplémentaire comprend par exemple un substrat tissé ou un film polymère.
L’invention concerne également un turboréacteur comprenant un circuit ainsi défini et des aubes de soufflantes à calage variable qui sont pilotées par ce circuit.
La est une vue en coupe longitudinale d’un turboréacteur à double flux connu ;
La est une vue schématique d’un système hydraulique connu d’ajustement du calage des pales de soufflante ;
La est une vue en coupe longitudinale représentant schématiquement une pompe à pistons axiaux à cylindrée variable ;
La est une vue de face d’une glace de distribution de pompe à pistons axiaux à cylindrée variable ;
La est une vue schématique du circuit de commande selon l’invention lorsque sa vanne distributrice occupe une première position ;
La est une vue schématique du circuit de commande selon l’invention lorsque sa vanne distributrice occupe une deuxième position ;
La est une vue schématique du circuit de commande selon l’invention lorsque sa vanne distributrice occupe une troisième position ;
La est une vue en coupe longitudinale d’une pompe à pistons axiaux à cylindrée variable équipée d’un vérin à double effet de commande et de compensation.
Du point de vue du réglage du pouvoir colorant ou de propriétés optiques, telles que la luminosité et la saturation, la taille moyenne de particule d'une poudre dans la composition est de préférence de 0,1 μm ou plus, et plus préférentiellement de 1 μm ou plus.
Du point de vue de la suppression de l’obstruction de la buse pour permettre une évacuation stable continue, la taille moyenne de particule d’une poudre dans la composition est de préférence de 300 μm ou moins, plus préférentiellement de 150 μm ou moins, et mieux encore de 100 μm ou moins.
Une taille de particule cumulée en volume D50 dans un volume cumulé de 50 % en volume mesurée par un dispositif de mesure de distribution granulométrique par diffraction/diffusion laser est considérée comme une taille moyenne de particule. Dans le cas où la taille moyenne de particule de poudre est mesurée à partir d’un produit final, premièrement, le produit est dissout dans de l’eau ou de l’huile pour dissoudre un ingrédient liant, ce qui permet de disperser des particules dans un solvant. Ensuite, la distribution granulométrique de solides est mesurée en utilisant un granulomètre, et une taille de particule cumulée en volume D50, qui est le résultat obtenu, est considérée comme la taille moyenne de particule.
Du point de vue de l’alimentation stable à partir de la buse, il est préférable que la taille moyenne de particule de la poudre dans la composition soit inférieure au diamètre de buse D1.
Du point de vue de la réduction de la largeur de ligne W1, telle que vue dans une vue en plan, d’un dépôt S (corps linéaire) produit par le procédé décrit ci-dessus et de la formation stable d'une conception tridimensionnelle de haute précision, le rapport de la taille moyenne de particule de la poudre dans la composition au diamètre de buse D1 (taille moyenne de particule/diamètre de buse) est de préférence de 1 ou moins, plus préférentiellement de 0,5 ou moins, mieux encore de 0,35 ou moins et mieux encore de 0,3 ou moins.
Bien qu’un rapport taille moyenne de particule/diamètre de buse plus petit soit plus préférable, un rapport taille moyenne de particule/diamètre de buse réalisable est de 0,001 ou plus.
Des exemples de l’agent huileux qui peut être contenu dans le fluide comportent une ou deux ou plus de deux huiles parmi des huiles qui sont liquides à une atmosphère et 20°C (ci-après également appelées «huile liquide») et des huiles qui sont solides à une atmosphère et 20°C (ci-après également appelées «huile solide»).
Des exemples d’huile liquide comportent une huile hydrocarbonée à chaîne linéaire ou ramifiée, une huile végétale, une huile animale, une huile d’ester, une huile de silicone et un alcool de polymère.
Des exemples d’huile hydrocarbonée à chaîne linéaire ou ramifiée comportent de la paraffine liquide et du squalène.
Des exemples d’huile végétale comportent de l’huile de jojoba et de l’huile d’olive.
Des exemples d’huile animale comportent de la lanoline liquide et similaire.
Des exemples d’huile d’ester comportent un ester d’acide gras de monoalcool et un ester d’acide gras d’alcool polyhydrique.
Des exemples d’huile de silicone comportent du diméthylpolysiloxane, du diméthylcyclopolysiloxane, du méthylphénylpolysiloxane, du méthylhydrogénpolysiloxane et un organopolysiloxane modifié par un alcool supérieur.
Des exemples d’alcool de polymère comportent du polyéthylène glycol.
Des exemples d’huile solide comportent du pétrolatum, du cétanol, de l’alcool stéarylique et du céramide.
Bien que le contenu d’agent huileux dans la composition varie en fonction de l’objectif, le contenu d’agent huileux dans la composition est, comme quantité totale, de préférence de 0,5 % en masse ou plus, plus préférentiellement de 1 % en masse ou plus et mieux encore de 1,5 % en masse ou plus.
Selon une autre caractéristique, chacune des lignes transversales peut être un rainant (ce qui n’est pas préféré car cela ne procure pas un pliage aisé et net), ou un double-rainant, ou un perfo-rainant, ou un mi-chair (la découpe est réalisée à mi-épaisseur), ou encore une ligne de découpe selon toute l’épaisseur de la plaque hormis l’une des feuilles extérieures de la plaque (communément appelé « slittage » dans le jargon du cartonnage). De préférence, les lignes transversales dans la plaque de l’invention sont toutes des lignes perfo-rainant.
Selon une autre caractéristique, les lignes perfo-rainant et les lignes transversales, sont des lignes droites.