INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une telle structure 1 d'assemblage, le ou au moins l'un des profilés 3, de préférence chacun des profilés, en cas de pluralité de profilés, est un profilé à alvéovis. Ce profilé 3 à alvéovis en soi connu se présente sous forme d'un corps 6 creux allongé muni intérieurement d'une alvéole 7 longitudinale cylindrique. Ce corps creux est un corps généralement métallique. Ce corps creux est de préférence polyédrique, en particulier de section quadrangulaire, ouvert de préférence à chacune de ses extrémités. L'alvéole 7 longitudinale cylindrique s'étend quant à elle d'une extrémité à l'autre du corps creux. Cette alvéole 7 cylindrique est délimitée par une paroi périphérique circulaire. Cette paroi périphérique circulaire est raccordée extérieurement par un plat 8 de liaison à l’intérieur dudit corps 6. Cette alvéole 7 longitudinale cylindrique est fendue longitudinalement sur toute sa longueur. La cavité cylindrique allongée formée par cette alvéole 7 est ouverte à chacune de ses extrémités. Le profilé 3 peut être ainsi un profilé réalisé par extrusion. La face d'extrémité du corps creux du profilé et l'extrémité de l'alvéole sont coplanaires. L'alvéole 7 longitudinale cylindrique est raccordée extérieurement par un plat 8 de liaison à l'intérieur du corps. Ainsi, l'alvéole 7 est délimitée par une paroi cylindrique fendue longitudinalement et le plat 8 de liaison prend naissance sur la face externe de ladite paroi, c'est-à-dire celle opposée à la face de la paroi servant à la délimitation de la cavité cylindrique de l'alvéole 7. Ce plat 8 de liaison est disposé radialement par rapport à l'alvéole 7 cylindrique et vient raccorder l'alvéole 7 à une surface interne de l'une des parois servant à la délimitation de l'une des faces du corps 6 du profilé. L'alvéole 7 est maintenue par le plat 8 de liaison centrée à l'intérieur du corps 6 et se développe le long de l'axe longitudinal médian du corps 6 du profilé 3. Cette alvéole 7 sert à la réception d'une vis 9 de liaison de la pièce 4 de jonction au profilé 3. La pièce 4 de jonction se présente quant à elle sous forme d'un manchon 41. Ce manchon 41 est également de forme polyédrique, en particulier de section quadrangulaire. Ce manchon 41 est généralement de section transversale carrée ou rectangulaire. Ce manchon 41 se présente sous forme d'un corps creux allongé ouvert à chacune de ses extrémités. Le corps creux est ici délimité par quatre faces longitudinales. Chaque face longitudinale s'étend d'une extrémité à l'autre dudit manchon. Ce manchon 41 comprend une première extrémité, représentée en 10 aux figures, insérable par emboîtement dans une extrémité du profilé 3. Cette première extrémité 10 du manchon 41 est de forme complémentaire du corps du profilé pour permettre un tel montage par emboîtement.
En outre, pour permettre un tel montage, le manchon 41 présente au moins une fente 14 longitudinale s’étendant sur une partie de la longueur du manchon 41 depuis la première extrémité 10 du manchon 41. Cette fente longitudinale est délimitée par deux bords longitudinaux et un fond. Cette fente 14 longitudinale est positionnable par ses bords longitudinaux à cheval sur le plat 8 de liaison de l’alvéole 7 à l’état inséré de la première extrémité 10 du manchon 41 dans une extrémité du profilé 3. Ainsi, l'un des bords longitudinaux de la fente s'étend le long d'une face du plat 8 de liaison et l'autre bord longitudinal de la fente s'étend le long de la face opposée du plat 8 de liaison. Dans l'exemple représenté, le manchon qui est de forme polygonale quadrangulaire présente quatre faces longitudinales et une fente longitudinale sur chacune de ses faces. Chaque fente est une fente longitudinale médiane. Ainsi, l'opérateur n'a pas à réfléchir concernant l'orientation angulaire du manchon lors du couplage à emboîtement de la première extrémité du manchon 41 et du profilé 3. Le manchon 41 présente une seconde extrémité opposée à la première extrémité 10 et représentée en 11 aux figures. Cette seconde extrémité 11, qui forme l'extrémité par laquelle la vis 9 de liaison de la pièce 4 de jonction au profilé 3, est introduite dans ledit manchon 41. Cette vis 9 de liaison est introduite à l'intérieur du manchon 41 jusqu'à faire saillie de la première extrémité 10 de manchon pour venir s'insérer partiellement dans l'alvéole 7 du profilé 3 à l'état emboîté de la première extrémité 10 du manchon 41 dans le profilé 3. Cette vis 9 de liaison s'insère par vissage dans l'alvéole 7 du profilé 3. A cet effet, l'alvéole n'étant généralement pas taraudée, la vis 9 de liaison de la pièce 4 de jonction au profilé 3 est une vis auto-taraudeuse ou auto-foreuse pour permettre, au cours du vissage de la vis 9 de liaison dans l'alvéole 7, la réalisation dudit taraudage. Pour éviter d'avoir à ménager un taraudage dans le manchon 41 avec lequel un filetage de la vis 9 de liaison viendrait en prise, le manchon, qui délimite un passage traversant entre ses première et seconde extrémités, présente, à l'intérieur dudit passage un étranglement ou rétrécissement apte à former une butée de fin de course de la vis 9 de liaison. En effet, à l'état emboîté de la première extrémité 10 du manchon 41 dans le profilé 3, la vis 9 de liaison présente, à l'état vissé dans ladite alvéole 7, une partie appelée tête 12 de la vis de liaison située en dehors de l'alvéole 7. Au moins une partie de cette tête 12 est positionnable en appui contre un siège 13 ménagé à l'intérieur du manchon 41 et formant une butée de fin de course de vissage de la vis 9 de liaison dans l'alvéole. Ce siège 13 correspond à l'étranglement ou rétrécissement dudit passage traversant délimité par le manchon 41.
Dans l'exemple représenté à la , la tête 12 de la vis 9 de liaison est conique et le siège 13 qui est disposé sur le manchon 41 au niveau du fond de la fente longitudinale a une forme de cuvette en creux complémentaire de la forme conique de la tête 12 de vis.
Le manchon 41 présente encore un ou plusieurs orifices 15 disposés entre le siège 13 et la seconde extrémité 11 du manchon 41. Dans les exemples représentés, le manchon 41 présente quatre orifices 15, à savoir un sur chaque face longitudinale dudit manchon 41 polyédrique. Le ou chaque orifice 15 du manchon 41 peut être un orifice borgne ou traversant.
Dans l'exemple représenté à la , chaque orifice 15 du manchon 41 est un orifice borgne de forme conique. Le ou chaque orifice 15 du manchon 41 peut servir à la réception d'un organe 24 de liaison de la pièce 4 de jonction au connecteur 5. Le connecteur 5 se présente quant à lui sous forme d'une pièce creuse généralement en métal comprenant plusieurs voies 16 d'entrée de la seconde extrémité 11 du manchon. Des exemples de connecteur 5 sont représentés à la . Chaque voie 16 d'entrée est formée par une ouverture 17 polyédrique, c'est-à-dire une ouverture 17 délimitée par plusieurs faces. En l'occurrence dans les exemples représentés, l'ouverture 17 est délimitée par quatre faces 18 pour former une ouverture de section transversale carrée ou rectangulaire de forme complémentaire de la seconde extrémité 11 du manchon 41. Dans sa version la plus simple, le connecteur 5 se présente sous forme d'un tube de section carrée. Les extrémités ouvertes du tube forment chacune une voie 16 d'entrée. Le tube peut également être coudé à angle droit pour former à nouveau un connecteur 5 à deux voies d'entrée. Sur ces deux bases de connecteurs, peuvent être ajoutées des branches tubulaires de section carrée ou rectangulaire pour former des connecteurs de trois à six voies selon le nombre de branches rapportées. Les branches s'étendent par rapport à la base du connecteur de sorte que chaque voie 15 d'entrée de connecteur est coaxiale ou forme un angle à 90° avec une autre voie 16 d'entrée. Le connecteur peut ainsi avoir la forme d'une croix pour former un connecteur à quatre voies ou la forme d'une double croix avec les branches horizontales de la croix perpendiculaires entre elles pour former un connecteur à six voies ou toute déclinaison de cette forme à six voies dans laquelle une ou plusieurs voies sont supprimées. Au moins l'une des faces de délimitation de l'ouverture 17 formant une voie 16 d'entrée du connecteur 5 est munie d'un perçage 19 traversant. Ce perçage 19 traversant est positionnable en regard du ou d'au moins l'un des orifices 15 du manchon 41 à l'état emboîté de la seconde extrémité 11 du manchon 41 dans la voie 16 d'entrée du connecteur 5. L'orifice 15 du manchon 41 et le perçage 19 en regard du connecteur 5 délimitent un passage 20 de réception d'un organe 24 de liaison de la pièce 4 de jonction au connecteur 5.
Dans l'exemple représenté à la , l'organe 24 de liaison de la pièce 4 de jonction au connecteur 5 est une vis, en particulier une vis de type pointeau et le perçage 19 du connecteur 5 est un perçage taraudé.
Dans l'exemple représenté à la , dans laquelle l'organe 24 de liaison de la pièce 4 de jonction au connecteur 5 est une vis, la structure 1 d'assemblage comprend un écrou 21 amovible insérable par emboîtement depuis l’extérieur du manchon 41 dans l’orifice 15 du manchon 41. Indépendamment de la conception de l'organe 24 de liaison, de préférence, la distance D2 sur le connecteur 5 entre l'axe du ou de l’un des perçages 19 du connecteur 5 et la face 22 dite d’extrémité de la voie 16 d’entrée du connecteur 5 formée par le débouché de l’ouverture 17 formant la voie 16 d’entrée à l’extérieur du connecteur 5 est supérieure à la distance D1 sur la pièce 4 de jonction entre l’axe de l’orifice 15 du manchon 41 et un plan transversal du manchon 41 passant par le siège 13 du manchon 41 pour générer, lors de l’insertion du ou de l’un des organes 24 de liaison de la pièce 4 de jonction au connecteur 5 dans le passage 20 délimité par l’orifice 15 du manchon 41 et le perçage 19 en regard du connecteur 5, un rapprochement relatif du manchon 41 et du profilé 3. Pour permettre l'utilisation du profilé 3 comme support de plaque en vue de la réalisation de construction modulaire de type meuble à étagères, telle qu'illustrée à la , le corps 6 du profilé 3 est muni extérieurement d'une aile 23 longitudinale.
En pratique, l'assemblage d'une structure d'assemblage, telle que décrite ci-dessous s'opère comme suit. La première extrémité 10 du manchon 41 constitutive de la pièce de jonction est insérée par emboîtement dans une extrémité du profilé 3 dans une position dans laquelle la ou l'une des fentes longitudinales du manchon est positionnée par ses bords longitudinaux à cheval sur le plat 8 de liaison de l'alvéole 7 du profilé 3 et idéalement vient en butée par le fond de la fente contre l'extrémité du plat 8 de liaison. Dans cette position, la vis 9 de liaison du manchon 41 au profilé est introduite par la seconde extrémité 11 du manchon 41 dans le manchon 41 jusqu'à faire saillie de la première extrémité du manchon 41 pour se visser dans l'alvéole 7 du profilé 3. Le vissage peut être poursuivi jusqu'à venue en butée de la tête 12 de la vis 9 de liaison contre le siège 13 du manchon 41. Le manchon 41 est ainsi couplé au profilé 3. La seconde extrémité 11 du manchon 41 est alors emboîtée dans une voie 16 d'entrée du connecteur 5 dans une position dans laquelle le ou l'un des perçages 19 traversants du connecteur 5 et le ou l'un des orifices 15 du manchon sont disposés en regard l'un de l'autre et délimitent entre eux un passage 20 de réception d'un organe 24 de liaison, à savoir une vis introduite depuis l'extérieur du connecteur dans le perçage 19 traversant du connecteur 5 puis dans l'orifice 15 du manchon 41. Dans l'exemple de la , l'organe 24 de liaison est une vis pointeau vissée dans le perçage 19 traversant du connecteur 5 qui est taraudé et reçue à emboîtement dans l'orifice borgne du manchon 41, cet orifice borgne étant de forme complémentaire de l'extrémité de la vis. Dans l'exemple de la , l'organe 24 de liaison est une vis introduite dans le perçage 19 traversant du connecteur 5 et vissée dans un écrou 21 logé de manière amovible dans l'orifice 15 traversant du manchon 41. En variante, cet orifice 15 traversant du manchon 41 aurait pu être taraudé pour éviter l'ajout d'un écrou. Le couplage de la pièce 4 de jonction au connecteur 5 est alors achevé. Une opération similaire de couplage d'un profilé 3 au connecteur 5 à l'aide d'une pièce 4 de jonction peut être réalisée en utilisant une autre voie 16 du connecteur 5.
L’objet de l’invention est réalisé avec un procédé de traitement de substrats comprenant : une étape de traitement d’un premier substrat comprenant au moins une étape réalisée dans un équipement réalisant un traitement thermique, le premier substrat étant un substrat comprenant un matériau semi-conducteur ou un matériau piézoélectrique, ensuite une étape de réduction du niveau de contamination de l’équipement par un élément métallique contaminant en réalisant un traitement thermique d’un substrat de décontamination, en particulier un substrat à base de silicium, encore plus en particulier un substrat en silicium mono- ou poly-cristallin, en silicium poreux ou en SiOCH, et ensuite une étape de traitement d’un deuxième substrat comprenant au moins une étape réalisée dans l’équipement réalisant un traitement thermique, le deuxième substrat étant un substrat comprenant un matériau semi-conducteur ou un matériau piézoélectrique. Des mesures par VPD-ICPMS ont montré que l’utilisation d’un tel substrat de décontamination lors de l’étape de décontamination permet de réduire le niveau de contamination dans l’équipement.
Selon un mode de réalisation, le premier et le second substrat peuvent être de matériaux différents. Selon un mode de réalisation, le premier substrat peut être un substrat piézoélectrique choisi parmi le lithium niobate (LiNbO 3 ) et le lithium tantalate (LiTaO 3 ) et/ou le second substrat peut être un substrat semi-conducteur choisi parmi le silicium, le carbure de silicium (SiC), le saphir (Al2O3) ou un substrat semi-conducteur III-V, en particulier l’arséniure de gallium (GaAs). En utilisant un substrat de décontamination, il devient ainsi possible d’utiliser le même équipement réalisant un traitement thermique pour deux types de substrat différents. Ainsi différents types de produits, tels que des substrats de type silicium sur isolant (SOI) et piézoélectrique sur isolant (POI) peuvent être réalisés utilisant le même équipement.
Selon un mode de réalisation, l’élément métallique contaminant est le lithium. La présence de lithium est proscrite dans des procédés de types silicium et même dans des procédés utilisant des substrats de lithium niobate (LiNbO 3 ) ou lithium tantalate (LiTaO 3 ) seuls ou en combinaison avec des substrats à base de silicium, un niveau trop élevé de lithium peut aboutir à une baisse de rendement de production. Le procédé selon l’invention est efficace pour réduire le niveau de lithium dans l’équipement.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre avant et/ou après l’étape de décontamination une étape de détermination du niveau de contamination d’au moins un composant contaminant à l’intérieur de l’équipement réalisant un traitement thermique. La connaissance du niveau de contamination, par exemple en réalisant des mesures de VPD-ICPMS sur un substrat de décontamination, permet d’adapter les paramètres de la réalisation de l’étape de décontamination, par exemple la durée, la température et/ou l’atmosphère appliquée, ou de vérifier le résultat de l’étape de décontamination.
Selon un mode de réalisation, l’étape de décontamination peut être réalisée si le niveau de contamination excède un seuil de contamination prédéterminé. Ainsi l’étape de décontamination peut seulement être réalisée si nécessaire.
Selon un mode de réalisation, l’étape de décontamination peut être réalisée à une température d’au moins 500°C, en particulier au moins 800°C. L’effet décontamination est plus efficace à partir de ces températures.
Selon un mode de réalisation l’étape de décontamination peut être réalisée sous une atmosphère oxydante, en particulier en introduisant de l’oxygène. L’effet décontamination est plus efficace sous une atmosphère oxydante.
Selon un mode de réalisation l’étape de décontamination peut être réalisée pendant une durée prédéterminée, en particulier pendant au moins 30 minutes, plus en particulier pendant au moins 1 heure. Ces durées permettent une décontamination encore plus efficace.
Selon un mode de réalisation l’étape de décontamination peut être répétée avant de continuer avec l’étape de traitement du deuxième substrat au moins une fois en utilisant en particulier à chaque répétition un nouveau substrat de décontamination. La répétition de l’étape avec un substrat de décontamination nouveau permet d’augmenter l’efficacité de la décontamination.
Selon un mode de réalisation, le substrat de décontamination peut être mis au rebut après le traitement thermique. Ainsi on réduit le risque d’une ré-contamination de l’équipement.
L’objet de l’invention est également réalisé par l’utilisation d’un substrat silicium comme substrat de décontamination dans un procédé tel que décrit ci-dessus. Tous les avantages du procédé tels que décrit ci-dessus peuvent être réalisés par l’utilisation d’un substrat silicium.
L’invention et ses avantages seront expliqués plus en détail dans la suite au moyen de modes de réalisation avantageux exemplaires et en s’appuyant notamment sur les figures d’accompagnement suivantes, dans lesquelles les numéros de référence identifient des caractéristiques de l’invention.
représente schématiquement un procédé de traitement d’un substrat selon un mode de réalisation,
L'invention va être décrite plus en détail en utilisant des modes de réalisation avantageux d'une manière exemplaire et en référence aux dessins. Les modes de réalisation décrits sont simplement des configurations possibles et il faut garder à l'esprit que les caractéristiques individuelles telles que décrites ci-dessus peuvent être fournies indépendamment les unes des autres ou peuvent être omises tout à fait lors de la mise en œuvre de la présente invention.
La représente schématiquement un procédé de traitement d’un substrat selon un mode de réalisation.
Lors de l’étape E1 un traitement thermique est réalisé sur un premier substrat dans un équipement réalisant un traitement thermique. Le premier substrat est un substrat comprenant un matériau semi-conducteur ou un matériau piézoélectrique.
De façon alternative, les buses d’aspersion du deuxième groupe peuvent être configurées pour être alimentées en fluide diélectrique lorsque ledit au moins un paramètre relevé est représentatif de la deuxième condition d’utilisation.
L’invention concerne en particulier un tel dispositif de régulation thermique configuré pour mettre en œuvre au moins en partie un procédé de régulation thermique tel que décrit précédemment. À cet effet, ledit dispositif comporte au moins un élément configuré pour mettre en œuvre une ou plusieurs des étapes dudit procédé.
L’ensemble de régulation comporte au moins un composant électronique et/ou électrique, tel qu’un module de stockage électrique, et au moins un dispositif de régulation thermique dudit au moins un composant tel que décrit précédemment.
L’invention peut encore concerner un pack batterie comprenant une pluralité de cellules de stockage d’énergie et au moins un dispositif de régulation thermique tel que défini précédemment comportant un circuit de fluide diélectrique et au moins un premier groupe et un deuxième groupe de buses d’aspersion du fluide diélectrique agencées de façon à arroser la pluralité de cellules de stockage d’énergie.
illustre de façon schématique un ensemble de régulation thermique comportant des composants ou modules à réguler thermiquement et un dispositif de régulation thermique comportant un circuit de fluide diélectrique et deux groupes de buses agencés en parallèle.
illustre de façon schématique un ensemble de régulation thermique comportant des composants ou modules à réguler thermiquement et un dispositif de régulation thermique comportant un circuit de fluide diélectrique et deux groupes de buses agencés en série.
L’ensemble de régulation thermique 1 peut comprendre de plus un dispositif 5 à réguler thermiquement tel que qu’un dispositif 5 de stockage électrique, comportant un ou plusieurs composants électriques ou électroniques dont la température doit être régulée, par exemple diminuée.
Le dispositif 5 peut comprendre un ou plusieurs modules 7, notamment de stockage électrique, comportant le ou les composants électroniques et/ou électriques. Le dispositif de régulation thermique 3 peut réguler la température du ou des modules 7.
De préférence, le piston reçoit sur la surface frontale 11A et à la surface de la tête 11B, un revêtement résistant à la compression, autolubrifiant, et non abrasif. Dans l’exemple illustré, le revêtement est du type NEDOX SF2®, il a une épaisseur d’environ 20 micromètres.
La illustre une courbe de granulométrie du sel utilisé. Typiquement, on choisit une granulométrie comprise entre une valeur inférieure GA, en deçà de laquelle le sel tend à se disperser dans le circuit, et une valeur supérieure GB, au-delà de laquelle le rendement est diminué. De préférence, la valeur inférieure GA est voisine 25 micromètres et la borne supérieure est voisine de 150 micromètres.
Ainsi, notamment, mais non exclusivement, les dimensions des galettes peuvent être différentes de celles précédemment décrites. Par exemple, le diamètre extérieur d’une galette peut être avantageusement compris entre quarante millimètres et deux cents millimètres ; il peut aussi être supérieur à deux cents millimètres.
Une matrice sous forme d’un composite « liant plus sorbant » sous une forme consolidée est peu sensible aux vibrations mécaniques ; elle est donc particulièrement adaptée à une utilisation pour produire du froid dans un véhicule, notamment pour le transport routier de marchandises.
Si du chlorure de manganèse est utilisé dans les exemples précédemment décrits, d’autres types de sels peuvent aussi être utilisés.
Dispositif de lance à haute-pression L’invention concerne le domaine des outillages du type des lances à haute pression couramment utilisées dans l’industrie pour des travaux de nettoyage, décapage, hydrodémolition, découpe, sablage, etc.
Etat de la technique Des lances de ce type peuvent être utilisées pour projeter un fluide sur des sols, des façades, etc. Elles sont mises en œuvre par un opérateur qui doit notamment les porter et les orienter en fonction de la surface sur laquelle doit être projeté le fluide. L’opérateur doit donc adopter des postures qui peuvent s’avérer fatigantes, voire traumatisantes (à l’origine de troubles musculosquelettiques par exemple). C’est le cas notamment de postures impliquant une flexion et une torsion combinées du buste, des postures fortement asymétriques, des postures dans lesquelles l’opérateur lève ses bras au-dessus de la ligne des épaules, etc. L’opérateur subit également, sous l’effet de la haute pression une poussée (force de réaction du jet) importante dans le sens inverse de la projection du fluide, ainsi que des vibrations liées à cette projection. Afin de soulager l’opérateur, dans au moins certaines postures, d’une partie du poids de la lance et éventuellement d’une partie de la poussée, il a été proposé de suspendre la lance à un harnais porté par l’opérateur. Des exemples de harnais de l’art antérieur sont décrits notamment dans les documents FR3065656A1 et DE102016105226A1. Par ailleurs, il est préconisé d’équiper ce type de lances d’une crosse lorsque la force de réaction du jet est supérieure à 150N.
Un but de l’invention est de soulager davantage encore l’opérateur.
A cette fin, il est prévu selon l’invention un dispositif de lance à haute pression comprenant : - au moins une lance canalisant l’expulsion d’un fluide sous pression, cette lance s’étendant essentiellement selon un axe longitudinal, - un module de commande configuré pour contrôler un bloc hydraulique réglant le débit du fluide dans chaque lance, ce module de commande comprenant au moins une poignée configurée pour la prise en main de ce module de commande par un opérateur, caractérisé par le fait que la poignée est reliée à la lance par des moyens d’articulation intercalés entre la poignée et la lance et configurés pour contrôler des positions de la lance par des mouvements de la poignée.