INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La saisie de données relative à un DMI, telle que réalisée aujourd’hui, est en outre peu ergonomique, car absolument pas adaptée à la saisie au cours d’une implantation, notamment au sein d’un bloc opératoire. Les données relatives à un DMI en cours d’implantation sont en général saisies de manière manuscrite. Cela peut être par exemple réalisé dans un cahier d’opération, dans lequel les identifiants des DMI sont recopiés, et à côté desquels identifiants on rédige de manière manuscrite des informations complémentaires. Ces informations complémentaires peuvent être relatives à un DMI donné ou à son implantation – typiquement en cas de problème lors de l’implantation du DMI ou d’échec de celle-ci. Ainsi, la saisie de ces données (identifiants de DMI et informations complémentaires) est lourde et source d’erreurs.
La collecte et le traitement de ces données une fois saisies, pourtant indispensable, est également extrêmement lourde et génératrice d’erreurs. Il faut en effet récolter toutes les données saisies à la main, et les enregistrer dans une base de données adéquate.
La conséquence de ces carences de gestion des données relatives aux DMI, à la saisie comme au traitement, est qu’une minorité des patients est en mesure de récupérer les données issues de l’implantation d’un DMI les concernant, et cette récupération n’est par ailleurs pas tracée dans la majorité des cas. En outre, le compte-rendu issu de ces données est en général partiel, avec une saisie de données disparate et présentant un grand nombre d’erreurs. Cela provoque des litiges récurrents entre patients et services hospitaliers. Solder ces litiges nécessite de longues interventions manuelles – en particulier la recherche des données brutes saisies manuellement, lorsqu’elles existent. Ce phénomène est croissant avec l’augmentation du nombre d’implantations de DMI. Il existe ainsi un besoin pour une saisie de données davantage automatisée, et adaptée aux contraintes spécifiques aux interventions médicales.
Une première approche pourrait être l’utilisation de codes-barres pour identifier des DMI, moins source d’erreurs qu’une saisie manuscrite. De tels codes-barres sont lus à l’aide d’un lecteur de code-barres appelé couramment « douchette » (« barcode scanner » en anglais). À titre d’exemple, le brevet FR 3053811 décrit un procédé d’identification de dispositifs médicaux à l’aide d’un code-barres. Cela permet d’identifier un dispositif médical, et en particulier un DMI. Le procédé cependant, n’est essentiellement utilisable que pour la gestion de stocks de DMI au sein d’un établissement de santé. Par ailleurs, le procédé décrit dans FR 3053811 ne permet pas de saisir de manière automatisée d’autres données que des identifiants de dispositifs médicaux. Ce procédé n’est en outre pas adapté à l’utilisation dans un bloc opératoire au cours d’une implantation, notamment lorsqu’il faut saisir des informations complémentaires relatives au DMI et à son implantation. Ainsi, lors d’une implantation, le personnel soignant peut certes saisir de manière plus fiable des identifiants en les scannant, mais en revanche, les informations complémentaires nécessaires à la bonne traçabilité du DMI restent toujours saisies manuellement.
Cela se traduit dans la pratique par le simple collage, dans un cahier de bloc opératoire, du code-barres identifiant le DMI à implanter. Les informations complémentaires accompagnant cet identifiant sont ensuite saisies de manière manuscrite. Le problème de la saisie et du traitement de ces données reste donc entier.
En outre, en facilitant la conception d’un objet, il rend plus rapide sa fabrication. Il est donc intéressant d’introduire dans le processus de conception et fabrication d’un objet, la brique logicielle 7 permettant, lors de sa conception, de définir l’objet plus rapidement. De même, il est envisageable d’intégrer le solveur 7 à un logiciel de fabrication assistée par ordinateur (FAO), la fabrication étant accélérée pour les mêmes raisons.
Référencé à la , un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention permet l’envoi volontaire de points de l’esquisse à l’infini par l’utilisateur, par la réalisation d’un geste intuitif. Ainsi, à l’étape 80 de ce procédé 200, l’utilisateur 6 dispose d’une esquisse initiale, avec au moins un point à une position déterminée, qu’il peut sélectionner. A l’étape 90, il fait parcourir à ce point, en un temps prédéterminé, par exemple inférieur à la demi-seconde, une durée déterminée, par exemple supérieure à une portion donnée de l’écran. Par cette manipulation, l’utilisateur commande au programme 3 d’envoyer ce point à l’infini, c’est-à-dire de lui attribuer une valeur de positionnement infinie ou de distance infinie depuis une origine. A l’étape 110, le solveur 7 résout les contraintes géométriques, notamment celles impliquant l’envoi du point à l’infini, de manière à présenter l’esquisse transformée sur l’écran. La résolution est identique à celle du procédé 100 décrit avant. Cette manipulation est donc rendue pertinente par la capacité du solveur 7 à justement traiter le cas de points passant par l’infini, dès lors qu’il peut afficher une esquisse ainsi transformée sans difficulté de calcul. Ainsi, par un geste soudain intuitif, l’utilisateur « jette » des points vers l’infini et modifie donc instinctivement son esquisse. Ce type de geste peut transformer indirectement l’esquisse d’une autre manière. Par exemple, si le point envoyé à l’infini est le centre de construction d’un cercle ou d‘un arc de cercle de l’esquisse, alors ce cercle ou arc de cercle est transformé en droite quand le centre est envoyé à l’infini.
Un geste inverse, faisant « revenir » de l’infini un point, peut également être traité de la même manière par l’invention.
chaque cellule de batterie comprenant deux électrodes opposées l’une à l’autre transversalement par rapport à l’axe d’empilement E,
chaque électrode faisant saillie hors du cadre porteur,
une première électrode de la première cellule de batterie étant, hors du cadre porteur, en vis-à-vis d’une première électrode de la deuxième cellule de batterie et reliée par une liaison soudée à la première électrode de la deuxième cellule de batterie, la deuxième électrode de la première cellule de batterie étant, hors du cadre porteur, en vis-à-vis de la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie et reliée par une liaison soudée à la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie,
le cadre porteur étant partiellement disposé entre la première électrode de la première cellule de batterie et la première électrode de la deuxième cellule de batterie, et
le cadre porteur étant partiellement disposé entre la deuxième électrode de la première cellule de batterie et la deuxième électrode de la deuxième cellule de batterie.
Ainsi, le cadre porteur porte l’empilement uniquement grâce aux liaisons soudées. Plus précisément, les cellules de batterie sous forme de poche et la couche de matériau compressible intercalée entre elles sont maintenues en position sur le cadre porteur par l'intermédiaire des liaison soudées. Il n’est ainsi pas nécessaire de prévoir d’élément de fixation supplémentaire des éléments composant l’empilement sur le cadre porteur. De ce fait, le maintien des cellules de batterie est réalisé de manière simple, et l'assemblage du sous-module de batterie est ainsi simplifié. En outre, un tel assemblage permet un démontage aisé pour réutilisation ou recyclage des éléments le constituant.
Par « cellule de batterie sous forme de poche », en langue anglaise « pouch cell battery », il faut notamment comprendre que, conformément au sens habituel de cette expression dans le domaine des batteries, de l’électrolyte et des électrodes sont reçus dans l’espace interne de la cellule de batterie sous forme de poche, une enveloppe sous forme de poche entourant cet espace interne. L’enveloppe inclut par exemple une couche externe isolante, une couche métallique, et éventuellement une couche interne adhésive. La couche externe isolante empêche la perméation d’humidité extérieure et/ou de gaz, et est par exemple composée d’un matériau polymère. La couche métallique permet d’améliorer la résistance mécanique de l’enveloppe. La couche métallique est par exemple formée d’aluminium. Alternativement, la couche métallique est par exemple formée soit par un alliage de fer, de carbone, de chrome et de manganèse, soit par de l’acier, soit par du nickel, soit par un alliage de nickel, soit par de l’aluminium. Les électrodes s’étendent en saillie hors de l’enveloppe sous forme de languettes conductrices, l’enveloppe étant scellée autour de ces languettes conductrices, lesquelles forment ainsi les électrodes de la cellule de batterie sous forme de poche lorsque la cellule de batterie sous forme de poche est assemblée. De préférence, la forme de la cellule de batterie sous forme de poche est rectangulaire.
Par « couche de matériau compressible », il faut notamment comprendre que la couche de matériau compressible est plus compressible selon l’axe d’empilement E que les autres éléments de l’empilement cellulaire, à savoir la première cellule de batterie et la deuxième cellule de batterie.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du sous-module de batterie, prises seules ou en combinaison :
- La couche de matériau compressible est configurée pour absorber une expansion selon l’axe d’empilement E de la première cellule de batterie et de la deuxième cellule de batterie, et la couche de matériau compressible est thermiquement isolante, de telle sorte qu’elle est configurée pour protéger thermiquement la première cellule de batterie et la deuxième cellule de batterie l'une par rapport à l'autre. Ainsi, la couche de matériau compressible permet de remplir simultanément et simplement la fonction d’absorption de l’expansion des cellules de batterie et la fonction de protection thermique des cellules de batterie entre elles.
- La couche de matériau compressible est sélectionnée parmi le groupe consistant en une couche de mousse et une bande à base de matériau polymère. Ainsi, l’utilisation d’une couche de mousse en tant que couche de matériau compressible permet de limiter la masse du sous-module de batterie et est particulièrement économique. Alternativement, l’utilisation d’une bande à base de matériau polymère en tant que couche de matériau compressible permet de faciliter l’application de la couche de matériau compressible.
- La couche de matériau compressible est résistante au feu. Par résistante au feu, il faut comprendre par exemple résistante à une température supérieure à 200 °C, et de préférence conforme à la norme UL94V0. Ainsi, en cas d’inflammation de l’une parmi la première cellule de batterie et la deuxième cellule de batterie, l’autre cellule de batterie est protégée.
- La couche de matériau compressible est formée à base de silicone.
- La couche de matériau compressible présente une dureté Shore A comprise entre 20 et 50. La dureté Shore A est par exemple mesurée selon la norme ASTM D-2240.
- La couche de matériau compressible présente une densité comprise entre 0,5 et 1,0 g/ cm 3 . La densité est par exemple mesurée selon la norme ASTM D-792.
- Le cadre porteur est composé d’un matériau thermoplastique. Ainsi, le cadre porteur est fabriqué de manière particulièrement simple et économique.
Le bol amont 135, le bol aval 139 et les tubes 33 sont immergés dans le fluide caloporteur.
Notamment, une couche de fluide caloporteur sépare le couvercle 137 du capot 133.
Une partie intermédiaire de la tige 75 est directement en contact avec le fluide caloporteur circulant à l’intérieur de l’enveloppe 31.
L’échangeur de chaleur 5 comporte encore des résistances électriques 147, agencées de manière à chauffer en cas de besoin le couvercle 137 et/ou les tubes 33.
Avec un tel agencement, le capot 133 n’est jamais en contact direct avec le fluide cryogénique à très basse température, de telle sorte que le risque de liquéfaction de l’air au contact du capot 133 est nul.
Un sixième mode de réalisation de l’invention va maintenant être décrit, en référence à la . Seuls les points par lesquels ce septième mode de réalisation diffère du sixième seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références.
Dans le sixième mode de réalisation, le bol amont 135 n’est pas intégré à l’intérieur de l’enveloppe 31 de l’échangeur de chaleur 5.
Au contraire, le bol amont 135 est logé dans l’espace intermédiaire 13, c’est à dire entre le réservoir interne 3 et le réservoir externe 11.
L’échangeur de chaleur 5 est agencé comme sur les figures 1 à 5, ou comme sur la , ou de tout autre manière.
Le bol amont 135 dans ce cas présente une collerette sortante 149 rapportée de manière étanche sur la surface interne du réservoir externe 11. Un bol de fluide caloporteur 151 est rapporté sur la surface externe du réservoir externe 11. Le volume interne du bol de fluide caloporteur 151 est séparé du volume interne du bol amont 135 par une zone 153 du réservoir externe 11.
Le bol de fluide caloporteur 151 présente une entrée de fluide caloporteur 155 et une sortie de fluide caloporteur 157, typiquement raccordé en dérivation sur le circuit de fluide caloporteur non représenté.
La tige 75 traverse la zone 153 et traverse également un fond supérieur 159 du bol de fluide caloporteur 151.
Le volume interne du bol amont 135 communique avec un conduit d’évacuation de fluide cryogénique 161. Dans l’exemple représenté, une extrémité du conduit 161 d’évacuation de fluide cryogénique est rigidement fixée dans un orifice 163 ménagé dans la zone 153. Le conduit 161 d’évacuation de fluide cryogénique traverse le volume interne du bol de fluide caloporteur 151 et passe à travers le fond supérieur 159. Il est ensuite raccordé à l’entrée de fluide cryogénique 21 de l’échangeur de chaleur 5.
La tige 75 présente une partie centrale 165 s’étendant à l’intérieur du bol de fluide caloporteur 151, et une partie d’extrémité distale 167 s‘étendant à l’intérieur du bol amont 135 et portant l’organe d’obturation 71.
Avantageusement, au moins la partie centrale 165 et la partie d’extrémité distale 167 de la tige 75 sont en un métal ou en un alliage présentant une forte conductivité thermique. Par exemple, ces parties de la tige 75 sont en cuivre, en aluminium, en un alliage de cuivre ou d’aluminium, ou en tout autre métal ou alliage ayant une conductivité supérieure à 180 W/m.K.
La partie d’extrémité distale 167 de la tige 75 est revêtue d’une couche d’un matériau isolant 169. De préférence, l’organe d’obturation 71 est lui aussi recouvert de la couche de matériau isolant 169. Ce matériau isolant présente une conductivité thermique faible, très inférieure à 180 W/m.K.
Les dimensions de l’électrode à air peuvent être adaptées aux dimensions de la batterie métal-air dans laquelle elle sera intégrée. Sa plus grande dimension peut par exemple aller 1 cm à plusieurs dizaines de centimètres.
La forme globale de l’électrode à air n’est pas non plus limitée à l’exemple illustré aux figures, à savoir une électrode plane de forme rectangulaire. La forme de l’électrode peut en effet être adaptée à celle de la batterie métal-air dans laquelle elle sera intégrée. L’électrode à air selon l’invention peut par exemple être ronde ou ovale, par exemple pour être montée dans une batterie cylindrique. Indépendamment de la géométrie de son pourtour, l’électrode à air n’est pas nécessairement plane en section droite transversale et peut présenter une forme courbe voire ondulée. Le collecteur de courant peut aussi présenter une épaisseur variable entre ses faces principales.
Par ailleurs, les régions occupées par la couche catalytique et la couche de diffusion en regard peuvent s’étendre à des distances variables des côtés du collecteur de courant. Les régions occupées par la couche catalytique et la couche de diffusion en regard peuvent même être partiellement en contact avec les côtés du collecteur de courant. Par exemple, la région de la deuxième face principale occupée par la couche catalytique peut délimiter deux bandes latérales libres le long de deux côtés opposés de la deuxième face principale et s’étendre jusqu’au bord du collecteur sur les deux autres côtés opposés. Ainsi la couche de diffusion s’étend d’un grand bord à l’autre de la deuxième face principale par exemple et à distance des petits bords de la face deuxième face principale.
Selon une autre forme de réalisation la couche de diffusion occupe toute la surface la deuxième face principale du collecteur. Dans ce cas, le deuxième joint est tout de même de préférence déposé sur toute la périphérie de la deuxième face principale de façon à former une bande longeant le pourtour, ce qui permet notamment d’améliorer le collectage du courant. Il est alors en partie déposé sur la couche de diffusion. De même, le premier joint aussi être déposé en partie sur la couche catalytique.
De façon générale, la région centrale de la première face principale et la région centrale de la deuxième face principale peuvent être de formes différentes ou positionner différemment, en ce sens qu’elles ne se font alors pas strictement face. Les régions centrales peuvent aussi présenter des formes différentes de celles du collecteur de courant. Ainsi par exemple, le collecteur de courant peut être carré alors que la région centrale de la première face principale est hexagonale. De préférence, la forme de l’ouverture du premier renfort correspond alors à la forme de la région centrale de la première face principale. A noter que, de préférence et afin d’optimiser l’apport d’air, la forme du pourtour de la couche catalytique s’inscrit dans la forme du pourtour de la couche de diffusion
Il est aussi possible de prévoir que l’électrode à air comprenne uniquement le premier joint sans le deuxième joint. Il est aussi possible qu’elle comprenne uniquement le premier renfort sans le deuxième renfort. De préférence, le premier joint est alors déposé de manière à ce qu’il imprègne toute l’épaisseur du collecteur de courant sur sa région s’étendant en dehors de la couche catalytique, ceci pour minimiser la probabilité de fuite de la solution. Ainsi, le premier joint peut par exemple imprégner le collecteur jusqu’à la couche de diffusion lorsque celle-ci s’étend sur toute la deuxième face principale.
De même selon l’invention, le premier joint et le deuxième joint peuvent présenter des propriétés, par exemple des valeurs de conductivité ou d’étanchéité ou d’adhérence, différentes. Par exemple, le premier joint peut comprendre une poudre de nickel, et le deuxième joint, moins soumis à la corrosion, une poudre de d’aluminium ou de cuivre. Leur conductivité électrique est alors différente.
Le premier joint et le deuxième joint peuvent aussi ne pas dépasser des faces principales mais seulement imprégner dans le collecteur de courant et affleurer au niveau des faces principales, de manière à tout de même étanchéifier le pourtour du collecteur de courant et coller les renforts.
Enfin, les renforts peuvent être plus larges que le collecteur de courant. Le fait qu’ils dépassent du collecteur de courant permet par exemple d’établir le contact électrique avec le circuit électrique externe en pinçant les renforts.
Selon un autre mode de réalisation, l’électrode à air peut comprendre plusieurs couches catalytiques, distinctes les unes des autres, réparties sur la première face principale du collecteur de courant. En d’autres termes, les parties occupées par la couche catalytique et la couche de diffusion en regard ne sont pas nécessairement unitaires mais peuvent former des pavés disjoints séparés par des zones occupées par le joint conducteur selon l’invention qui pourra être le cas échéant recouvert d’un isolant électrique étanche à la solution d’électrolyte. Dans ce mode de réalisation, le premier renfort présente alors plusieurs ouvertures, chacune ayant une forme complémentaire à une des couches catalytiques. Le premier renfort est alors collé au collecteur de courant par le premier joint qui est réparti sur toute la surface la première face principale qui n’est pas occupée par les couches catalytiques.
En variante du procédé de fabrication, lors de l’étape E3, les deux joints peuvent être déposés sur une seule des deux faces principales de manière à imprégnant le collecteur de courant jusqu’à ce qu’une partie du joint traverse le collecteur de courant et ressorte au niveau de l’autre face principale. Il est alors ensuite possible de coller les deux renforts. Les deux joints peuvent aussi être déposés simultanément par trempage des côtés du collecteur de courant.
Les renforts peuvent aussi être collés au collecteur de courant avant de déposer la couche catalytique et la couche de diffusion.
Bien entendu, diverses autres variantes et formes de réalisation peuvent être envisagées dans le cadre des revendications annexées.
Couvercle pour élément électrochimique Domaine technique de l’invention Le domaine technique de la présente invention est celui des éléments électrochimiques et plus particulièrement celui des couvercles pour éléments électrochimiques.
Contexte de l'invention Il existe deux grandes catégories d’éléments électrochimiques, les éléments électrochimiques primaires (non rechargeables) encore désignés sous le terme de pile, et les éléments électrochimiques secondaires (rechargeables) encore appelés accumulateurs.
La famille des éléments électrochimiques primaires comprend les éléments du type Li/SO 2 , Li/SOCl 2 , Li/SO 2 Cl 2 , Li/MnO 2 et Li/CF x .
- une étape de dépôt sur le film de graphène d’un matériau de fonctionnalisation configuré pour modifier des propriétés physico chimiques du film de graphène, le dépôt de matériau de fonctionnalisation étant configuré pour couvrir partiellement le film de graphène ;
- une étape de dépôt en phase gazeuse d’un matériau polymère couvrant le film de graphène et le matériau de fonctionnalisation ; et
- une étape de retrait du substrat de sorte que le matériau polymère forme support pour le film de graphène.
Dans ce procédé, les différentes étapes de dépôt et de retrait ne dégradent pas l’intégrité du film de graphène. Une fois le substrat retiré, le graphène présente une surface exposée, cette surface étant originellement en contact avec le substrat et donc libre de toute contamination. Le matériau polymère est en contact direct avec la face postérieure du film de graphène de sorte à le fonctionnaliser. La surface exposée - ou libre - du graphène est propre et libre de toute contamination. Le problème de fonctionnaliser du graphène tout en préservant la qualité de la couche de graphène et l’absence de contamination surfacique sur une des deux faces est résolu. La fonctionnalisation réalisée permet directement une interaction avec des éléments à proximité du film de graphène dans un fluide déposé sur le graphène.
- le matériau de fonctionnalisation est déposé sur le film de graphène sous forme d’éléments présentant une épaisseur moyenne dans une direction perpendiculaire au film de graphène et une extension latérale moyenne dans un plan parallèle au film de graphène, le film de graphène comprenant à la fin de l’étape de retrait du substrat, une face avant et une face arrière opposée à la face avant, la face arrière étant en contact avec le matériau de fonctionnalisation et le matériau polymère, la face avant étant libre et présentant une rugosité inférieure à l’épaisseur moyenne, la rugosité étant déterminée par rapport à une surface plane, la rugosité étant égale à un écart-type d’une hauteur de la face avant dans la direction perpendiculaire en fonction d’une position dans un plan du film de graphène, la hauteur de la face avant étant définie sur des aires dans le plan d’une taille supérieure à l’extension latérale moyenne ;
- la rugosité par rapport à un plan de référence est inférieure à 10% de l’épaisseur moyenne, et de préférence inférieure à 5% de l’épaisseur moyenne ;
- le matériau polymère comprend du parylène ;