INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’organe de stator est fixé au porte-satellites par une liaison souple, le porte-satellites étant traversé par au moins un premier tuyau d’alimentation et un deuxième tuyau d’alimentation qui sont couplés respectivement à la première conduite et à la deuxième conduite.
- le système de changement de pas comprend un mécanisme de liaison reliant le corps annulaire aux aubes de soufflante et en ce qu’il comprend une pièce annulaire présentant une forme générale en cloche et s’étendant au moins en partie radialement à l’extérieur du corps annulaire, la pièce annulaire ayant une portion solidaire du corps mobile du moyen de commande et une bride radiale qui est solidarisée au mécanisme de liaison via des moyens d’attache ou qui est fixée de manière amovible à une bride radiale d’une virole annulaire comportant les moyens d’attache au mécanisme de liaison.
- le système de changement de pas comprend un mécanisme de liaison reliant le corps annulaire aux aubes de soufflante et comprenant des biellettes qui ont chacune une première extrémité reliée au pied d’une aube de soufflante et une deuxième extrémité solidaire des moyens d’attache.
- le corps annulaire comprend une bride qui s’étend radialement à l’extérieur et qui est fixée via des organes de fixation à une bride portée par l’arbre de soufflante.
- la bride présente une extrémité libre délimitée par une bordure externe laquelle définit un diamètre externe, le diamètre externe étant inférieur au diamètre moyen que définit le mécanisme de liaison.
- la partie de stator comprend une bride radiale destinée à être fixée sur une collerette portée par un élément tubulaire ou destinée à porter les moyens d’emmanchement en aveugle, bride comprenant une extrémité libre délimitée par une bordure externe laquelle définit un diamètre externe inférieur au diamètre interne) minimal définit par une bordure interne de la deuxième bride de l’arbre de soufflante.
- le corps annulaire comprend une portion tubulaire creuse centrée sur l’axe longitudinal et s’étendant entre une extrémité amont et une extrémité aval, la partie rotor comprenant une surface radialement externe sensiblement complémentaire avec une surface radialement interne de la portion tubulaire, la deuxième extrémité de la partie stator traversant l’extrémité amont et étant située à l’extérieur de la portion tubulaire, un organe de serrage de la partie rotor sur la portion tubulaire creuse étant monté à l’intérieur de la portion cylindrique au niveau de l’extrémité amont.
- la partie rotor s’étend entre une face amont et une face aval suivant l’axe longitudinal, et comprend un alésage central centré sur l’axe longitudinal dans lequel est installée la partie stator, l’alésage central débouchant dans une première cavité s’ouvrant dans la face amont et dans une deuxième cavité s’ouvrant dans la face aval, des paliers de guidage en rotation de la partie rotor par rapport à la partie stator étant placés dans la première cavité et dans la deuxième cavité.
- un système de changement de pas comprend un mécanisme de liaison relié aux aubes de la soufflante, le moyen de commande agissant sur le mécanisme de liaison et le corps mobile du moyen de commande étant relié au mécanisme de liaison.
- les chambres du moyen de commande entourent radialement le dispositif de transfert.
- l’organe de fixation est une vis unique fixant la deuxième extrémité de la partie stator dans la cavité d’ancrage.
- le dispositif de transfert comprend des moyens en communication fluidique d’une part avec la source d’alimentation et d’autre part avec le moyen de commande.
- la portion de la partie de stator fixée de manière amovible sur l’organe de stator comprend une bride ou une paroi de fond.
- la bride de la portion de la partie de stator est portée par un premier tube cylindrique et la paroi de fond de la portion de la partie de stator est portée par un deuxième tube cylindrique.
L'épaisseur du revêtement déposé à la surface du corps de la tablette après séchage, est comprise par exemple entre 0,05 µm et 1000 µm, de préférence entre 5 µm et 300 µm, et de préférence encore entre 15 µm et 200 µm. Le revêtement hydrosoluble déposé sur le corps de la tablette, avant séchage, représente de préférence entre 0,3% et 20% de la masse totale de la tablette détergente, et de préférence encore entre 2% et 10% de la masse totale de la tablette détergente.
Le revêtement hydrosoluble après séchage, par exemple le revêtement hydrosoluble des tablettes prêtes à être conditionnées et à être commercialisées ou le revêtement des tablettes conditionnées, comprend :
a) un agent filmogène biosourcé constitué du mélange d’un polysaccharide, de préférence un amidon, et d’au moins une protéine, ladite protéine étant choisi parmi les protéines animales, les protéines végétales et leurs mélanges, la proportion massique de protéines végétales dans ledit agent filmogène étant supérieure ou égale à 1% et inférieure à 50%, de préférence allant de 1% à 30%, de préférence de 2% à 20% ;
b) de l’eau ;
c) optionnellement un agent humectant ;
Selon le séchage réalisé, le revêtement hydrosoluble après séchage peut comprendre de 5 à 60% d’eau en masse par rapport à la masse du revêtement hydrosoluble.
En d’autres termes, les tablettes enrobées de la présente invention comprennent :
(1) un corps formé à partir de poudre compactée ;
(2) un revêtement hydrosoluble, typiquement pulvérisé à la surface du corps, le revêtement hydrosoluble comprenant :
a) un agent filmogène biosourcé constitué du mélange d’un polysaccharide, de préférence un amidon, et d’au moins une protéine par rapport à la masse totale de la solution, ladite protéine étant choisi parmi les protéines animales, les protéines végétales et leurs mélanges, la proportion massique de protéines végétales dans ledit agent filmogène étant supérieure ou égale à 1% et inférieure à 50%, de préférence allant de 1% à 30%, de préférence de 2% à 20%;
Fabrication d’une tablette La présente invention porte également sur un procédé de fabrication d’une tablette enrobée telle que précédemment décrite, ladite tablette comprenant un corps formé à partir de poudre compactée, le corps étant enrobé d'un revêtement hydrosoluble. Le procédé comprend une étape de pulvérisation à la surface du corps d’une solution comprenant :
La partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est configurée pour être reçue, autrement dit est reçue, dans le logement à section non-circulaire 176, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 8. En outre, le fût 208 de l’embout 200 est configuré pour s’étendre, autrement dit s’étend, au travers de l’ouverture traversante 178, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 8.
Ici, le fût 208 est plus proche de l’extrémité 10A du câble d’alimentation électrique 10 que la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200.
Avantageusement, la section transversale à l’axe X200 de la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est complémentaire de la section du logement à section non-circulaire 176, transversale à l’axe longitudinal X17.
Ainsi, lorsque la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est reçue dans le logement à section non-circulaire 176, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 8 visible aux figures 4 et 5, l’embout 200 est immobilisé en rotation, autour des axes longitudinaux X10, X200, vis-à-vis de la paroi 17G du carter 17, par coopération de formes entre la partie à section non-circulaire 206 et le logement à section non-circulaire 176.
Ici, la section transversale à l’axe longitudinal X200 de la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200 est rectangulaire avec des coins arrondis, comme celle du logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17.
En pratique, lors de l’assemblage de l’actionneur électromécanique 8, les conducteurs électriques 102, 104, 106, 108 sont insérés dans le logement à section non-circulaire 176 ménagé dans la paroi 17G du carter 17 et à travers l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17, à partir du côté externe S2 de la paroi 17G, dans le sens de la flèche F1 aux figures 7 et 8, ce qui les fait passer de la configuration des figures 6 et 7 à la configuration de la , puis à la configuration des figures 4 et 5, où le fût 208 dépasse de l’ouverture traversante 178, au-delà du bord 179A du deuxième manchon 179.
Avantageusement, l’embout 200 comprend, en outre, un deuxième épaulement 207. En outre, le deuxième épaulement 207 est ménagé à une interface entre la partie à section non-circulaire 206 et le fût 208 de l’embout 200.
Le mouvement d’enfoncement de l’embout 200 du câble d’alimentation électrique 10 dans le logement à section non-circulaire 176 et dans l’ouverture traversante 178 est limité par un appui du deuxième épaulement 207 de l’embout 200 contre le premier épaulement 177 de la paroi 17G du carter 17.
On note L179 la longueur du deuxième manchon 179 de la paroi 17G du carter 17, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X17. La longueur L179 est égale à la longueur de l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X17.
La section du fût 208 de l’embout 200, en particulier au niveau de la partie 209 du fût 208, prise perpendiculairement à l’axe longitudinal X200, est circulaire.
On note D208 le diamètre du fût 208 de l’embout 200, sur la plus grande partie de sa longueur, en particulier au niveau de la partie 209 du fût 208. Le diamètre D208 du fût 208 de l’embout 200 est choisi inférieur ou égal au diamètre interne d179 du deuxième manchon 179 de la paroi 17G du carter 17, pour permettre le passage du fût 208 à travers l’ouverture traversante 178.
Avantageusement, le fût 208 comprend, sur la partie 209 du fût 208 dépassant de l’ouverture traversante 178 sur le côté interne S1 de la paroi 17G du carter 17, une ou plusieurs portions de collerette 210, pouvant être, par exemple, au nombre de deux, comme illustré à la .
Autrement dit, la ou les portions de collerette 210 sont ménagées sur le fût 208 à une extrémité de l’embout 200 opposée à la partie à section non-circulaire 206 de l’embout 200.
Avantageusement, la ou chacune des portions de collerette 210 s’étend sur une partie de la circonférence du fût 208 et augmente localement son diamètre extérieur. En outre, la ou chaque portion de collerette 210 est ménagée sur le fût 208 de sorte à traverser la ou l’une des découpes 179B du deuxième manchon 179, lorsque le fût 208 est introduit à travers l’ouverture traversante 178 ménagée dans la paroi 17G du carter 17, comme expliqué ci-après.
Ainsi, lorsque l’embout 200 est assemblé sur la paroi 17G du carter 17, la ou les portions de collerette 210 sont disposées à l’intérieur du carter 17, à distance du bord 179A du deuxième manchon 179.
Le nombre et la répartition des portions de collerette n’est pas limitatif. Ils peuvent être différents, par exemple, au nombre de une, de trois ou plus, avec une répartition adaptée avec une géométrie du bord du deuxième manchon.
est préparé comme suit. Le 1,3-dibromobenzene (7,12 g, 30,2 mmol) dans le THF (50 mL) et refroidi à -78 °C sous argon. Du n-Butyllithium (1,6 M dans l’hexane, 20,0 mL, 32,6 mmol) est ajouté par seringue et le mélange agité 1 h à -78 °C avant l'ajout de chlorotriméthylsilane (3,61 mL, 33,2 mmol). Après 1,5 h d'agitation à -78 °C, le mélange est ramené à température ambiante et l'agitation continuée pendant la nuit. De l'eau (100 mL) est ajoutée et le mélange est extrait avec le diéthyl éther (3 x 50 mL). Les phases organiques sont lavées à la saumure (50 mL), séchées sur Na 2 SO 4 , et évaporées sous vide. Le résidu est purifié par chromatographie sur silice (éluant : éther de pétrole). Rendement : 6,27 g (90%). 1 H RMN (300 MHz, 298 K, CDCl 3 ): δ 7.61 (ddd, J = 2.1, 1.1, 0.5 Hz, 1H, H e ), 7.47 (ddd, J = 7.9, 2.1, 1.1 Hz, 1H, H a ), 7.42 (dt, J = 7.3, 1.1 Hz, 1H, H c ), 7.25 – 7.19 (m, 1H, H b ), 0.27 (s, 9H, H d ).
Le 3-triméthylsilylbenzaldéhyde, de formule (XI) :
est préparé comme suit. Le 3-bromotriméthylsilylbenzène (X) (6,00 g, 26,2 mmol) est dissous dans le THF (90 mL) et refroidi à -78 °C sous argon. Du n-butyllithium (1,6 M dans l’hexane, 17,7 mL, 28,3 mmol) est ajouté par seringue et le mélange agité 1h à -78 °C avant l'ajout de diméthylformamide (3,25 mL, 41,9 mmol). Après 1 heure à -78 °C, le mélange est porté à température ambiante et HCl (1,0 M, 100 mL) ajouté avec précaution. Le mélange est extrait avec du diéthyl éther (3 x 50 mL). Les phases organiques sont lavées avec une solution saturée en NaHCO 3 (10 mL), saumure (50 mL), séchées sur Na 2 SO 4 , et évaporées sous vide. Le résidu est purifié par chromatographie sur silice (éluant : éther de pétrole / diéthyl éther). Rendement : 4,22 g (91%). 1 H RMN (300 MHz, 298 K, CDCl 3 ): δ 10.04 (s, 1H, H f ), 8.02 (td, J = 1.6, 0.7 Hz, 1H, H e ), 7.85 (ddd, J = 7.6, 1.8, 1.3 Hz, 1H, H a ), 7.78 (dt, J = 7.3, 1.3 Hz, 1H, H c ), 7.58 – 7.46 (m, 1H, H b ), 0.31 (s, 9H, H d ).
Le 5-(3-triméthylsilyl)-dipyrrométhane, de formule (XII) :
est préparé comme suit. Une solution de 3-trimethylsilylbenzaldehyde (XI) (1,80 g, 10,1 mmol) dans le pyrrole (52,8 mL, 760 mmol) est désaérée avec de l'argon pendant 15 min avant l'ajout d'acide trifluoroacétique (77 µL, 1,01 mmol). Après agitation à l'abri de la lumière pendant 45 min, la triéthylamine (0,5 mL) et le pyrrole sont éliminés par évaporation sous vide. Le produit brut est dissous dans une solution de dichlorométhane/triéthylamine (99:1 v/v) et déposé sur silice pour être purifié par chromatographie (silice, éluant : éther de pétrole/dichlorométhane/triéthylamine 66:33:1). Rendement : 1,18 g (40 %). 1 H RMN (300 MHz, 298 K, CDCl 3 ): δ 7.94 (s, 2H, H j ), 7.45 – 7.37 (m, 2H, H d et H e ), 7.31 (td, J = 7.4, 0.7 Hz, 1H, H c ), 7.17 (dddd, J = 7.6, 1.9, 1.3, 0.5 Hz, 1H, H a ), 6.70 (td, J = 2.7, 1.6 Hz, 2H, H i ), 6.16 (dt, J = 3.4, 2.7 Hz, 2H, H h ), 5.92 (d, J = 0.8 Hz, 1H, H g ), 5.47 (s, 1H, H f ), 0.24 (s, 9H, H b ).
La 3,4-diméthoxybenzène-4-N-tosylimine, de formule (XIII) :
est préparée comme suit. L'acide p-toluènesulfonique monohydrate (0,622 g, 3,61 mmol) est ajouté à une solution de 3,4-diméthoxybenzaldéhyde (6,00 g, 36,1 mmol) et p-toluénesulfonamide (6,18 g, 36,1 mmol) dans le toluène (100 mL) et le mélange porté à reflux dans un montage Dean-Stark pendant 3 j. Après retour à température ambiante, l'acide est neutralisé par ajout de triéthylamine (3 mL) et le solvant évaporé sous vide. Le produit est purifié par chromatographie sur silice (éluant: dichlorométhane/éther de pétrole 2:1) et recristallisé (diéthyl éther/acétate d'éthyle 2:1). Rendement: 7,81 g (68%). 1 H RMN (300 MHz, 298 K, CDCl 3 ): δ 8.91 (s, 1H, H f ), 7.93 – 7.83 (m, 2H, H g ), 7.51 (d, J = 1.9 Hz, 1H, H e ), 7.43 (dd, J = 8.3, 2.0 Hz, 1H, H d ), 7.38 – 7.28 (m, 2H, H h ), 6.93 (d, J = 8.3 Hz, 1H, H c ), 3.96 (s, 3H, H b ), 3.91 (s, 3H, H a ), 2.43 (s, 3H, H i ).
La 5,15-di-(3-triméthylsilylphényl)-10,20-di-(3,4-diméthoxyphényl) porphyrine, de formule (XIV) :
est préparée comme suit. Le 3,4-diméthoxybenzène-4-N-tosylimine (XIII) (1,19 g, 3,74 mmol) et le triflate de cuivre (II) (135,0 mg, 0,374 mmol) sont dissous sous argon dans le dichlorométhane (150 mL). Une solution de 5-(3-triméthylsilylphényl)dipyrrométhane (XII) (1,10 g, 3,74 mmol) dans le dichlorométhane sous argon (150 mL) y est ajouté à l'abri de la lumière. Après agitation à température ambiante (1,5 h), le DDQ (2,3-dichloro-5,6-dicyano-1,4-benzoquinone) (1,70 g, 7,47 mmol) est ajouté el le mélange agité pendant la nuit. De l'eau (50 mL) est ajoutée et le mélange est extrait avec le dichlorométhane (3 x 50 mL). Les phases organiques sont séchées sur Na 2 SO 4 , et évaporées sous vide. Le résidu est purifié par chromatographie sur silice en collectant la deuxième fraction (éluant : dichlorométhane). Rendement : 380 mg (23%). 1 H RMN (300 MHz, 298 K, CDCl 3 ): δ 8.88 (dd, J = 19.0, 4.80 Hz, 8H, H g et H h ), 8.36 (d, J = 4.2 Hz, 2H, H l ), 8.19 (m, 2H, H i ), 7.92 (dt, J = 7.4, 1.3 Hz, 2H, H k ), 7.75 (m, 6H, H d , H e , et H j ), 7.26 (m, 2H, H c ), 4.18 (s, 6H, H b ), 3.99 (s, 6H, H a ), 0.41 (s, 18H, H m ), -2.73 (s, 2H, H f ) ESI-MS (MeOH): m/z = 879.37285 (calc. pour C 54 H 55 N 4 O 4 Si 2 + 879.37564).
La 5,15-di-(3-triméthylsilylphényl)-10,20-di-(3,4-dihydroxyphényl) porphyrine, de formule (XV) :
est préparée comme suit. La 5,15-di-(3-triméthylsilylphényl)-10,20-di-(3,4-diméthoxyphényl) porphyrine (XIV) (125 mg, 0,142 mmol) est dissoute dans le dichlorométhane (DCM) (25 mL) sous argon et le mélange est refroidi à -80 °C. Du tribromure de bore BBr 3 (1,0 M dans le DCM, 1,14 mmol) est ajouté par une seringue et le mélange est agité à -80 °C pendant 3 h puis à température ambiante pendant une nuit. Du méthanol (10 mL) est ajouté, suivi d'eau (10 mL) et d'acétate d'éthyle (30 mL). La phase aqueuse est neutralisée par ajout de solution aqueuse saturée de NaHCO 3 et extraite avec l'acétate d'éthyle (3 x 20 mL). Les phases organiques sont combinées et lavées à l'eau (20 mL), saumure (20 mL), puis séchées sur Na 2 SO 4 . Après évaporation des solvants, le produit est recristallisé dans l'acétone/hexane et séché sous vide. Rendement: 153 mg, 81%. 1 H RMN (300 MHz, Acétone) δ 8.92 (dd, J = 46.2, 4.9 Hz, 8H, H g et H h ), 8.37 (s, 2H, H l ), 8.30 – 8.21 (m, 2H, H i ), 8.02 (dt, J = 7.4, 1.2 Hz, 2H, H k ), 7.91 – 7.80 (m, 2H, H j ), 7.74 (d, J = 2.2 Hz, 2H, H e ), 7.57 (dd, J = 8.0, 2.1 Hz, 2H, H d ), 7.27 (d, J = 8.0 Hz, 2H, H c ), 0.44 (s, 18H, H m ), -2.71 (s, 2H, H f ) ESI-MS (MeOH): m/z = 823.11421 (calc. pour C 54 H 55 N 4 O 4 Si 2 + 823.11200).
La polymérisation du dérivé de porphyrine de formule (XV) est réalisée comme suit, pour former le polymère de formule (XVI) :
dans laquelle n est un nombre entier compris entre 3 et 999.
La 5,15-di-(3-triméthylsilylphényl)-10,20-di-(3,4-dihydroxyphényl) porphyrine (0,100 g, 0,121 mmol), et du carbonate de potassium (0,201 g, 1,46 mmol, 12 éq.) sont combinés dans un ballon sous argon. Du DMF anhydre (12 mL) est ajouté et le mélange porté à 80 °C sous agitation. Après quelques minutes, le 2,3,5,6-tetrafluorotéréphthalonitrile (0,024 g, 0,121 mmol, 1 éq.) dissous dans du DMF (10 mL) est ajouté sur 20 min par une seringue. Le mélange est porté à reflux pendant 2 jours, refroidi, et dilué avec de l'eau (100 mL) sous ultrasons pendant 10 min. La suspension est filtrée, lavée à l'eau, acétone, méthanol, THF, dichlorométhane et acétone (2 x 10 mL). Le solide obtenu est séché à 55 °C sous vide. Rendement : 104 mg (90%).
Le polymère linéaire PL1 conforme à l’invention, répondant à la formule (XVII) :
dans laquelle n est un nombre entier compris entre 3 et 999, est obtenu par métallation du polymère de formule (XVI), par mise en suspension de ce dernier (0,060 g) dans de l'eau (7 ml) et ajout de Cu(OAc) 2 (0,064 g, 0,318 mmol). Le mélange a été agité à 50 °C pendant une nuit, refroidi, filtré et rincé avec de l'eau puis de l'acétone (2 x 10 ml chacun), séché à 55 °C sous vide. Rendement : 50 mg (78 %).
La plaque de renforcement a essentiellement un rôle de retenue de la terre dans sa poussée horizontale. alors que les techniques actuelles se concentrent sur des blocs, ces derniers présentant par structure une assise importante sur le sol, la présente invention combat ici un préjugé avec l’emploi d’éléments intermédiaires sous forme de plaques, donc avec un appui au sol faible, négligeable relativement à l’appui des blocs. On tire ainsi profit des caractéristiques des deux composants, blocs et plaques, pour construire rapidement des parois murales.
Un autre aspect concerne un ensemble de constructions comportant une pluralité de systèmes de construction. Eventuellement, il peut comporter au moins un premier système et un deuxième système superposés. Éventuellement, une pente est formée entre les systèmes superposés. Il peut aussi comporter, en complément ou en alternative, des systèmes juxtaposés, notamment de sorte à ce que leur face avant forme une continuité dans un plan. Dans ce cas, il est avantageux d’alterner les blocs et les plaques sur au moins une portion de la longueur de la paroi à former.
La représente une première vue en perspective, globalement depuis la face avant du système.
La représente une deuxième vue en perspective, globalement depuis la face arrière.
La représente une vue de dessus d’un tel système dans le mode de réalisation des deux figures précédentes.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention. Cependant, les rapports de forme qui y sont visibles sont à l’échelle d’un exemple possible en pratique.
A titre non limitatif, l’invention peut être réalisée à partir de béton, par exemple par moulage. Le béton peut présenter une armature conventionnelle. Avantageusement, les blocs et/ou les plaques sont monoblocs, chacun en un seul élément cohérent.
On entend par « paroi », un élément tridimensionnel, l’élément tridimensionnel ne se situe pas forcément sur un même plan et peut être discontinu. Une paroi permet par exemple de définir une surface avant une surface arrière, encore une surface latérale.
La adopte une perspective à trois dimensions correspondant à trois directions privilégiées de l’invention. La dimension dans la profondeur de cette figure correspond à la direction longitudinale du système de l’invention. Une autre dimension correspond à la direction latérale ou transversale du système ; elle est de préférence orientée suivant la largeur de la composition murale à construire. C’est dans cette direction que les blocs et les plaques, décrits plus en détail ci-après, peuvent être juxtaposés pour former un niveau de construction. Enfin, la dernière dimension forme la hauteur du système ; c’est avantageusement suivant cette direction que l’on construit la hauteur de la composition murale ; on peut empiler des systèmes suivant cette direction.
Comme le montre la , le système comprend au moins deux blocs 1, 2 espacés l’un de l’autre et raccordés par une plaque de raccordement 3.
Bien que cela ne soit pas indispensable, les blocs 1, 2 peuvent être identiques. On donne ci-après un exemple de formation de ces blocs.
Le bloc de construction 1 présente une pluralité de faces pouvant notamment servir de surfaces de contact avec d’autres éléments ou avec le sol, ou servir de parties de façade. Ainsi, une face avant 12 est constituée au moyen d’une première paroi 18 référencée en vue de perspective sur la . La face avant 12 peut-être plane ou présenter un motif permettant de faire varier le décor de la façade murale. A l’opposé de la face avant 12, une face arrière 13 est également visible sur l’ensemble des figures et est portée par une deuxième paroi 19. Avantageusement, les première et deuxième parois 18, 19 sont parallèles entre elles. Comme le montre la , il est en outre avantageux que la deuxième paroi 19 présente une dimension en largeur inférieure à celle de la première paroi 18.
Les première et deuxième parois 18, 19 sont raccordées par deux autres parois, respectivement troisième paroi 110 et quatrième paroi 111. Ces dernières présentent une orientation privilégiée de préférence perpendiculaire à celle des première, deuxième parois 18, 19. Dans la configuration adoptée aux différentes figures, les parois 110, 111 sont dirigées suivant la hauteur du bloc de construction 1. Avantageusement, les troisième et quatrième parois 110, 111 sont parallèles entre elles. Dans le mode de réalisation illustré, elles sont espacées suivant la direction transversale et définissent, avec les première et deuxième parois 18, 19, une ouverture traversant de part en part le bloc de construction 1. Cette zone peut être remblayée lors de la construction du mur. En outre, une configuration préférée est que l’espacement entre les troisième et quatrième parois 110, 111 soit inférieur à la dimension en largeur d’au moins l’une parmi la première paroi 18 et la deuxième paroi 19.