INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support 22 et le module thermique 24 du dispositif 12 de distillation microfluidique vont maintenant être décrits.
A l’extrémité de la ligne de transfert équipée de l’ensemble de couplage, il est aussi prévu ici un système de déconnexion d’urgence 20 (ERS en anglais, pour Emergency Release System) et un système de connexion/déconnexion rapide 21 du coupleur 17 (QCDC en anglais pour Quick Connect – Disconnect Coupler).
Trois actionneurs non visibles sur la sont prévus pour chacune des trois articulations du bras de chargement (symbolisées par les doubles flèches A, B, C) pour actionner directement ou par l’intermédiaire d’une transmission le tube interne, le tube externe et générer la rotation autour d’un axe vertical.
Les trois actionneurs et ceux qui pilotent les joints tournants de l’ensemble de couplage 16 sont ici des vérins hydrauliques. En variante non illustrée, un ou plusieurs des vérins hydrauliques sont remplacés par d’autres types d’actionneurs hydrauliques, pneumatiques ou électriques : moteurs, vérins ou tout autre type d’actionneur.
Comme représenté sur la , le système de chargement marine selon l'invention comporte également un automate 22 disposé en pratique dans une armoire électrique de commande.
Il s’agit plus précisément d’un automate programmable industriel (API ou PLC en anglais, pour Programmable Logic Controller). Il est adapté à traiter les signaux reçus d'une unité de traitement d'image 23, au moyen d’algorithmes préprogrammés. En variante, il peut s’agir d’une centrale d’acquisition de données et de calcul, du genre ordinateur industriel, et plus généralement d’un dispositif d’acquisition de données et de calcul, tel qu'un calculateur.
L'unité de traitement d'image 23 fait partie avec l'API 22 de moyens de calcul du système de chargement marine selon l'invention et est relié fonctionnellement à des moyens optiques 24 adaptés à transmettre des images de moyens de repérage décrits plus en détail ci-après.
Cette unité de traitement est également adaptée à commander les moyens optiques 24 et des projecteurs d'éclairage 25, au nombre de deux en pratique.
Elle comporte en particulier un microprocesseur temps réel associé si besoin à un circuit FPGA ("Field Programable Gate Array" en anglais), autrement dit un réseau de portes programmable par l'utilisateur, pour la gestion des opérations les plus chronophages.
Plus précisément, les moyens optiques 24 comportent ici, une caméra numérique 26 équipée d'un filtre à densité neutre variable électronique 27 et les projecteurs d'éclairage sont du type dimmable, et sont donc tous trois commandés par l'unité de traitement.
La caméra numérique 26 est par ailleurs munie d'un filtre polarisant (non visible sur les figures).
Lorsque le système de chargement marine selon l'invention comporte plusieurs bras de chargement, l'API 22 est configurée pour les commander tous et il est soit prévu une unité de traitement d'images 23 commune aux différentes caméras des bras de chargement 1 et logée dans l'armoire électrique de commande avec l'API 22, soit une unité de traitement d'images 23 par caméra, disposée alors au voisinage de la caméra numérique.
De façon connue en soi et non représenté sur les dessins, des pré-actionneurs reliés à une alimentation hydraulique sont prévus pour fournir aux actionneurs l’énergie hydraulique nécessaire à leur fonctionnement. Ils sont commandés par l’automate. Bien entendu, ceci n’est valable que dans le cas où les actionneurs considérés sont de type hydraulique.
Une interface de commande à distance pour un opérateur est par ailleurs prévue dans le cas du présent mode de réalisation. Elle est ici conçue pour lui permettre de donner des instructions de connexion ou de déconnexion au bras au moyen d'un joystick, la trajectoire de déplacement du bras de chargement 1 étant, quant à elle, calculée automatiquement par l'API 22.
Afin de permettre aux moyens de calcul définis supra de pouvoir calculer la trajectoire de déplacement du bras de chargement 1 en direction de la tubulure cible, et partant, générer et transmettre aux pré-actionneurs des instructions de commande déterminées en fonction de la trajectoire calculée, la caméra numérique 26 vient prendre des vues de moyens de repérage présents, comme illustré sur la , à la fois sur une cible 28 et la tubulure cible 29 à laquelle le coupleur 17 du bras de chargement 1 est destiné à être raccordé.
Les moyens de repérage mis en œuvre dans le cas du présent mode de réalisation sont des marqueurs fiduciels, tels que des marqueurs fiduciels binaires carrés ou formés d’une association de points et de carrés, connus en soi et déjà utilisés dans le domaine du pétrole et du gaz.
Ceux apposés sur la tubulure cible 29 sont également des marqueurs fiduciels constitués par une figure géométrique formée par une succession de traits radiaux 30 disposés sur le pourtour de l'ouverture circulaire de la tubulure cible 29.
Optionnellement, on prévoit que le rendu de l’alerte soit effectué avec une intensité variable, l’intensité correspondant à un volume d’une alerte sonore, à une taille ou une luminosité associée à un message d’alerte ou encore à une fréquence d’un rendu haptique. Selon encore une variante, le choix du mode de rendu évolue en fonction d’une intensité, une faible intensité étant associée par exemple à un rendu haptique et une forte intensité à un message d’alerte visuel et sonore. L’intensité de l’alerte est par exemple déterminée en fonction du résultat de la comparaison de la quatrième opération, de manière proportionnelle ou encore par paliers.
Bien évidemment, selon l’attribution des niveaux d’attention et de risque, le déclenchement de l’alerte peut être rendu plus ou moins systématique ; on prévoit par exemple un niveau seuil de risque indépendamment des niveaux de risque statique et dynamique déterminés, le rendu d’une alerte étant effectué en toute situation si le niveau d’attention du conducteur est en dessous du niveau seuil. L’intensité de l’alerte et/ou l’intervalle de valeurs des niveaux d’attention et de risque sont par exemple enregistrés dans une mémoire du BSI et paramétrables via une interface homme-machine du véhicule 10 et/ou une application dédiée.
Selon une variante, le BSI transmet additionnellement une commande de déclenchement d’un système ADAS du véhicule en fonction des données, par exemple de manière conjointe avec le rendu de l’alerte, lorsque les niveaux de risque dépassent une deuxième valeur seuil ou encore après l’expiration d’un délai suivant le rendu de l’alerte. Le système ADAS correspond par exemple à l’un des système ADAS décrit ci-avant ou encore à un système ADAS dédié pour l’évitement de collisions. Selon encore une variante, le déclenchement du système ADAS correspond au passage du véhicule 10 dans un mode de conduite selon un niveau d’autonomie supérieur, permettant par exemple de prendre temporairement le relais lorsque l’attention ou l’éveil du conducteur apparaît insuffisant compte tenu des niveaux de risque déterminés.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de tenir compte de plusieurs sources d’informations différentes pour évaluer à la fois les risques associés au tracé de la route et les risques associés à la situation immédiate du véhicule, ainsi que par exemple l’aptitude du conducteur à réagir à ces risques et la gravité d’un éventuel accident, de manière à identifier en avance les situations susceptibles de générer un accident ou un pré-accident et optionnellement d’assurer que le conducteur soit suffisamment alerte si celles-ci venaient à se produire.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour alerter sur un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur du système DSM ou un BSI, à un serveur d’un gestionnaire d’un réseau routier, d’un service de cartographie ou de navigation. Le dispositif 2 est par exemple configuré pour recevoir des données de la part de capteurs embarqués du véhicule 10 et/ou d’autres calculateurs, et contrôler au moins une interface homme-machine du véhicule 10 pour le rendu d’une alerte.
[Chem. 17] : Formule (F) dans laquelle : W est un radical divalent alkylène en C 1 -C 6 éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements hydroxyle ou un radical alkyle en C 1 -C 6 , et/ou éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes tel que O, ou NR u ; R x , R y , R z , R t , et R u , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène, un radical alkyle en C 1 -C 6 ou hydroxyalkyle en C 1 -C 6 , aminoalkyle en C 1 -C 6 .
le substituant R 2 est choisi parmi un groupe pentadéca-8,11,14-triényle, un groupe pentadéca-8,11-diényle, un groupe pentadec-8-enyle et un groupe pentadécyle, ou un mélange de ces groupes.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel le au moins un composé de Formule 1-C, 2-C, 3-C, 4-C ou 5-C, est dérivé de CNSL, en particulier de CNSL brut non décarboxylé.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend un mélange de composés de Formule 1-C, 2-C, 3-C, 4-C ou 5-C.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel le mélange de composés est un mélange obtenu à partir de CNSL, en particulier à partir de CNSL brut non décarboxylé.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel le mélange de composés est obtenu par traitement dudit CNSL avec un agent alkylant, notamment du chloracétate de sodium.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel le au moins un composé de Formule 1-C, 4-C ou 5-C, est dérivé de CNSL, en particulier de CNSL brut non décarboxylé, notamment d’un mélange de composés de Formule 1-C, 4-C ou 5-C, obtenu à partir de CNSL, en particulier à partir de CNSL brut non décarboxylé, ledit composé de Formule 4-C étant dérivé de l’acide anacardique, ledit composé de Formule 5-C étant dérivé du cardol.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend en outre une huile, notamment une huile végétale, en particulier l’huile de lin.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend en outre un pigment, notamment un pigment choisi parmi l’oxyde de fer rouge, l’oxyde de fer bleu et l’oxyde de fer jaune.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend en outre une charge, notamment une charge choisie parmi le carbonate de calcium, le talc, la dolomie, le dioxyde de titane et le kaolin.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend en outre un solvant, notamment un solvant choisi parmi un alcool, eau/co-solvant, ou de l’eau comprenant un surfactant et/ou une base.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel la composition de revêtement comprend en outre :
une huile, notamment l’huile de lin, et/ou un pigment, notamment un pigment choisi parmi l’oxyde de fer rouge, l’oxyde de fer bleu et l’oxyde de fer jaune, et/ou, une charge, notamment une charge choisie parmi le carbonate de calcium, le talc, la dolomie le dioxyde de titane et le kaolin, et/ou un solvant, notamment un solvant choisi parmi un alcool, ou un mélange eau/co-solvant, ou de l’eau comprenant un surfactant et/ou une base.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé pour revêtir une surface tel que défini ci-dessus, dans lequel le au moins un composé de Formule 1-C, 2-C, 3-C, 4-C ou 5-C est présent, dans la composition de revêtement, à raison de 5 à 50% en poids par rapport au poids total de la composition.
La commande et le pilotage de la vanne distributrice sont assurés depuis un calculateur du moteur (Fadec) qui ajuste continuellement les signaux adressés à cette vanne en fonction des conditions de fonctionnement du moteur.
D’une manière générale, l’invention permet de réguler la contrepression de la pompe à pistons axiaux à cylindrée variable avec une pression qui dépend des efforts appliqués au vérin de commande du calage des pales, au lieu de la réguler à une valeur fixe élevée. Elle a été expliquée dans le cadre de la commande d’aubes de soufflante à calage variable d’un turboréacteur, mais elle peut s’appliquer au système de commande d’aubes à calage variable d’autres types de moteurs comme par exemple les turbopropulseurs.
Circuit de commande hydraulique de calage d’aubes de soufflante L’invention concerne un système comprenant un circuit de commande hydraulique du calage d’aubes de soufflantes de turboréacteur.
Le flux primaire du turboréacteur 1 est compressé par des compresseurs basse pression 4 et haute pression 5 avant d'atteindre une chambre de combustion 6, après quoi il se détend en traversant une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8, avant d'être évacué en générant une poussée auxiliaire. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement par la soufflante pour générer une poussée principale.
Un carter 9 entoure les pales 3 de la soufflante et l’ensemble du moteur pour délimiter extérieurement le flux secondaire. Les pales 3 de la soufflante peuvent être du type à calage variable, pour que l’orientation des pales 3 autour de leurs axes radiaux respectifs peut être ajustée pour l’ensemble de ces pales. Cet ajustement de calage est commandé en fonction des conditions de fonctionnement du moteur, afin notamment d’en optimiser la consommation.
- une étape d’analyse 510, qui consiste à analyser l’indicateur SOF, en vérifiant si l’indicateur SOF est égal ou différent de l’état d’indication critique SC. Si le résultat de l’étape d’analyse 510 est que l’indicateur SOF est différent de l’état d’indication critique SC, alors le procédé met fin à la routine 500 et met en œuvre une deuxième étape de fin 560, décrite ci-après. Si le résultat de l’étape d’analyse 510 est que l’indicateur SOF est égal à l’état d’indication critique SC, alors le procédé poursuit la routine 500, en particulier avec une quatrième étape de mesure 520, dite « de mesure ultérieure ».
- la quatrième étape de mesure 520 consiste à mesurer la tension V bat délivrée par la batterie 24, en particulier au moyen du dispositif de mesure 33. Cette mesure est dite « à vide », car elle s’effectue lorsque la batterie 24 ne fournit pas d’énergie électrique au moteur électrique 16.
- une troisième étape de comparaison 530, dite « de comparaison ultérieure », qui consiste à comparer une valeur de la tension V bat mesurée, lors de la quatrième étape de mesure 520, avec une somme de la valeur de référence V ref de la tension V bat et d’un premier facteur de correction prédéterminé ΔV, décrit ci-après. Si le résultat de la troisième étape de comparaison 530 est que la valeur de la tension V bat mesurée, lors de la quatrième étape de mesure 520, est supérieure ou égale à la somme de la valeur de référence V ref de la tension V bat et du premier facteur de correction prédéterminé ΔV, alors le procédé met en œuvre une première étape de modification 550. Dans le cas contraire, si le résultat de la troisième étape de comparaison 530 est que la valeur de la tension V bat mesurée, lors de la quatrième étape de mesure 520, est strictement inférieure à la somme de la valeur de référence V ref de la tension V bat et du premier facteur de correction prédéterminé ΔV, alors le procédé met en œuvre une deuxième étape de temporisation 540, dite « de temporisation ultérieure ».
- la deuxième étape de temporisation 540, qui consiste à mettre en œuvre une pause dans l’exécution du procédé, la durée de cette pause étant égale à une période de temps prédéterminée T2, pouvant être, par exemple, égale à une minute. À l’issu de la deuxième étape de temporisation 540, les étapes de quatrième mesure 520 et de troisième comparaison 530 sont de nouveau exécutées. Ainsi, les étapes notées 520 à 540 forment une boucle que le procédé répète, jusqu’à ce que la tension V bat soit supérieure ou égale à la somme de la valeur de référence V ref de la tension V bat et du premier facteur de correction prédéterminé ΔV, où le procédé met en œuvre la première étape de modification 550.
- la première étape de modification 550 de l’indicateur SOF consiste à modifier l’indicateur SOF, de sorte à le rendre différent de l’état d’indication critique SC. À la suite de la première étape de modification 550, le procédé met en œuvre la deuxième étape de fin 560 de la routine 500.
Le premier facteur de correction prédéterminé ΔV utilisé lors de la troisième étape de comparaison 530 est en pratique un facteur de sécurité, qui est une valeur de tension prédéterminée, en particulier constante, pour le dispositif d’entraînement motorisé 5, et qui est positive ou nulle.
Dans un exemple où le premier facteur de correction prédéterminé ΔV est égal à 0V, la deuxième étape de temporisation 540 consiste à vérifier si la valeur de la tension V bat mesurée, lors de la quatrième étape de mesure 520, est supérieure ou égale à la valeur de référence V ref de la tension V bat .
Selon un autre exemple, le premier facteur de correction prédéterminé ΔV est égal à cent millivolts.
La deuxième étape de fin 560 correspond à la fin de la phase d’analyse P3 et à la fin du procédé.
À l’issue du procédé, le dispositif d’entraînement motorisé 5 est en mesure de déplacer à nouveau l’écran 2, et donc d’exécuter à nouveau les phases notées P1 à P3.
Dans le cas contraire, tant que la phase d’analyse P3 n’est pas terminée, alors l’unité électronique de contrôle 15 interdit la mise en fonctionnement du moteur électrique 16, et donc le déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11, même si un ordre de commande visant à entraîner un déplacement de l’écran 2 est reçu par l’unité électronique de contrôle 15, en particulier par le premier module de communication 27.
En d’autres termes, grâce à la routine 500, la mise en fonctionnement du moteur électrique 16 est impossible tant que l’indicateur SOF est égal à l’état d’indication critique SC. Ceci permet d’éviter un déplacement de l’écran 2 lorsque l’autonomie de la batterie 24 n’est pas suffisante pour effectuer un déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11 et également d’éviter une décharge profonde de la batterie 24, qui serait dommageable pour ses performances et sa longévité.
On comprend que, une fois déterminé que l’indicateur SOF est égal à l’état d’indication critique SC à l’étape d’analyse 510, une recharge de la batterie 24 est nécessaire, l’autonomie de la batterie 24 étant insuffisante pour permettre un déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11. Cette recharge s’effectue, par exemple, au moyen du panneau photovoltaïque 25, d’une batterie auxiliaire ou d’un chargeur. La routine 500 permet alors de surveiller l’avancement de la recharge de la batterie 24 et de n’autoriser à nouveau un déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11, qu’une fois que la recharge de la batterie 24 est suffisamment avancée pour garantir une autonomie suffisante pour permettre un déplacement de l’écran 2.
Il est ainsi particulièrement avantageux que la tension V bat délivrée par la batterie 24 soit comparée à la valeur de référence V ref de la tension V bat , puisque la valeur de référence V ref de la tension V bat a été mesurée au cours de la phase d’initialisation P1, c’est-à-dire avant le déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11 effectué au cours de la phase d’analyse P2.
En d’autres termes, il a été déterminé par la Demanderesse que lorsque la tension V bat dite « à vide » de la batterie 24 est au moins égale à la valeur de référence V ref de la tension V bat , alors la batterie 24 dispose d’une autonomie suffisante pour permettre au moins un déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11.
Par ailleurs, lorsque le premier facteur de correction prédéterminé ΔV est strictement supérieur à 0V, alors un nouveau déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11 n’est autorisé que lorsque l’autonomie de la batterie 24 est supérieure à ce qu’elle était avant le déplacement de l’écran 2 ayant entraîné son basculement dans l’état d’indication critique SC, représenté par l’indicateur SOF.
De préférence, l’étape d’oxydéshydrogénation met en œuvre une section réactionnelle d’oxydéshydrogénation, comprenant entre un et cinq, préférentiellement un ou deux et de manière préférée un réacteur(s) adiabatique(s), chacun des réacteurs adiabatique(s) comprenant avantageusement au moins un lit catalytique adiabatique comprenant un catalyseur d’oxydéshydrogénation. Dans ce mode préféré où l’étape d’oxydéshydrogénation met en œuvre un ou plusieurs réacteur(s) adiabatique(s), chaque réacteur adiabatique comprend de préférence entre un et cinq, de préférence un, deux ou trois lit(s) catalytique(s) adiabatique(s) d’un catalyseur d’oxydéshydrogénation. De manière préférée, l’étape d’oxydéshydrogénation met en œuvre, au total, entre un et dix lit(s) catalytique(s) adiabatique(s), de manière très préférée entre un et cinq lit(s) catalytique(s) adiabatique(s) et de préférence entre un et trois lit(s) catalytique(s) adiabatique(s). Lorsque la section réactionnelle d’oxydéshydrogénation comprend plusieurs lits catalytiques adiabatiques, lesdits lits sont en série, avantageusement répartis dans un ou plusieurs réacteur(s) adiabatique(s), de préférence entre un et cinq réacteur(s) adiabatique(s), de manière très préférée un réacteur adiabatique. Dans ce mode préféré, l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation et le flux gazeux comprenant de l’oxygène circulent avantageusement de manière co-courante ou à contre-courant, de préférence de manière co-courante dans chacun des réacteurs adiabatiques, de manière ascendante ou descendante, de préférence ascendante.
Selon un premier mode de réalisation particulier de l’étape d’oxydéshydrogénation qui est avantageusement en aval de l’étape de déshydrogénation, l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation et le flux gazeux comprenant de l’oxygène alimentent l’étape d’oxydéshydrogénation en mélange l’un avec l’autre. Dans ce mode de réalisation, l’étape d’oxydéshydrogénation peut alors comprendre une section de mélange de l’effluent intermédiaire avec le flux gazeux comprenant de l’oxygène, située en amont de la section réactionnelle d’oxydéshydrogénation, pour obtenir un mélange qui alimente la section réactionnelle d’oxydéshydrogénation.