INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le support de balance 112 et la poignée 110 comprennent un système d’attache magnétique (par exemple au moyen d’au moins un aimant permanent). Un matériau magnétique est prévu dans le support 112 et un aimant est monté dans la poignée 110 (ou inversement). Les systèmes d’attache par aimant servent aussi de détrompeur lors du positionnement de la poignée 110 sur le support de poignée 112 (la partie gauche de la poignée ne peut pas être posée sur la partie droite du support de poignée à cause des polarités). Des aimants en néodyme peuvent être utilisés.
Comme indiqué auparavant, le câble 302 peut se ranger dans la base 102 (en position rangée, visible en figures 1 et 2) et être hors de la base 102 (en position déployée, visible en ).
Afin que le câble 302 se mette plus naturellement en position rangée, l’extrémité du câble 302 fixé à la poignée 110 s’étend orthogonalement par rapport à une surface de la poignée. En particulier, la poignée illustrée sur les figures a une forme cylindrique : le câble 302 s’étend donc radialement par rapport au cylindre.
Le changement de position entre une position rangée et une position déployée implique donc un déplacement du câble 302 par rapport à la base. Il est souhaitable, pour des raisons de sécurité et de praticité, que le câble 302 soit quasiment intégralement logé dans la base 102 en position rangée. Pour que cela soit possible sans effort particulier de l’utilisateur, un mécanisme de rappel 802 est monté dans la balance. Dans un mode de réalisation, ce mécanisme de rappel est un enrouleur, c’est-à-dire que le câble 302 s’enroule et se déroule lorsque l’utilisateur se prépare à utiliser la poignée 110. La illustre le positionnement d’un tel enrouleur 802 (illustré sans son capot) dans la base 102. L’enrouleur 802 est par exemple monté sur la plaque de support 202 qui peut comprendre une ouverture traversante 902 pour loger l’enrouleur (pour minimiser l’épaisseur de la base 102). L’enrouleur 802 peut comprendre des pattes de fixation qui sont vissées à la plaque de support 202. L’enrouleur 802 comprend par exemple une portion fixe et une portion mobile, avec un ressort entre les deux pour avoir une fonction de rappel lorsque la poignée 110 est en position déployée ou dans une position intermédiaire. Le document WO2021/082876 décrit un exemple de mécanisme d’enrouleur intégré dans un pèse-personne.
Pour guider le câble 302 entre l’enrouleur 802 et la poignée 110, différentes solutions sont proposées, qui peuvent être mises en œuvre ensemble ou séparément.
La plaque de mesure 106 comprend un orifice traversant 1102 pour le passage du câble 302. L’orientation radiale du câble 302 par rapport au cylindre de la poignée permet au câble de s’insérer directement dans l’orifice traversant 1102 de la plaque de mesure 106. L’orifice traversant 1102 est par exemple cylindrique (donc tout droit). L’orifice traversant 1102 peut être orthogonal à plaque de mesure 106 (parallèle à l’axe Z donc, et pas en biais), pour faciliter le tirage de la poignée 110, par exemple un exemple de forme cylindrique droite. L’orifice traversant 1102 peut avoir une section équivalente à celle du câble 302 (avec un léger jeu fonctionnel). Par exemple l’orifice traversant 1102 est de forme cylindrique. Par exemple, la dimension maximale en section du trou est de 2 cm ou 1 cm.
En particulier, la plaque de support 202 et la plaque de mesure 106 comprennent chacune un orifice traversant 804 et 1102, en regard l’un de l’autre, pour le passage du câble 302.
L’enrouleur 802 enroule et déroule le câble 302 dans le plan XY (essentiellement selon Y) alors que la poignée 110 (et donc la partie du câble située hors de la base 102) se déplace selon la direction Z. Par conséquent, le câble 302 doit effectuer un ou plusieurs changements de direction. A proximité de l’orifice 804 de la plaque de support 202, un rouleau 1002 (ou une poulie) est agencé pour faciliter le changement de direction du câble 302 (et éviter les frottements qui à la fois détériorent le câble 302, la plaque de support 202 et/ou le support de poignée 112 et gênent l’enroulement et le déroulement du câble. Le rouleau 1002 peut être un rouleau rotatif ou simplement un rouleau avec un revêtement lisse. Comme illustré sur la (qui illustre une portion de la plaque de support 202), le rouleau 1002 peut être monté sur la plaque de support 202 (sur la face inférieure 1004, c’est-à-dire la face qui est en direction du sol lorsque la station de mesure 100 est en position d’utilisation). Le rouleau 1002 est agencé pour être, selon la direction Z, entre le câble 302 et la plaque de support 202 (ou la plaque de mesure 106). Un deuxième rouleau (non représenté) peut être prévu entre le rouleau 1002 et l’enrouleur 802 pour canaliser le câble. Le deuxième rouleau peut être agencé de sorte que le câble 302 soit entre ledit deuxième rouleau et la plaque de mesure. Alternativement, le deuxième rouleau est en regard du premier rouleau 1002. Les deux rouleaux sont donc de part et d’autre du câble 302 (le long de la direction Z). A la place du rouleau, une poulie ou tout élément remplissant une fonction similaire peut être utilisé.
Pour limiter les frottements au passage de l’orifice 804 de la plaque de support 202 et pour adoucir l’angle fait par le câble 302, les bords de l’orifice sont chanfreinés (chanfrein 1006 visible en ), au moins du côté de la face inférieure 1004. De la même façon, pour limiter les frottements au passage de l’orifice 1102 de la plaque de mesure 106, les bords de l’orifice 1102 sont chanfreinés (voir : chanfrein 1106 visible sur la face supérieure 1104 de la plaque de mesure 106, c’est-à-dire la face visible, sur laquelle l’utilisateur pose ses pieds). Comme la plaque de mesure 106 peut être en verre et donc coupante, l’orifice 1102 est chanfreiné des deux côtés (voir , qui présente un grossissement en perspective : chanfrein 1202 visible sur la face inférieure 1204 de la plaque de mesure 106, c’est-à-dire la face invisible, qui est en regard de la plaque de support 202).
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Cependant, il reste extrêmement difficile de suivre de façon rapide, voire en temps réel, le cyclage des LOHC, notamment pour étudier si les produits initiaux sont bien convertis dans le ou les produits finaux souhaités.
En outre, le suivi dans le temps des LOHC pour en étudier leur éventuelle dégradation, notamment à l’issue du cyclage, n’est pas aisé.
Un objectif de l’invention est ainsi de fournir une méthode d’évaluation rapide et aisée, par exemple à l’aide d’un dispositif embarqué ou portatif, et/ou en temps réel, de l’état de conversion d’un LOHC d’un couple LOHC hydrogéné / LOHC déshydrogéné.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de suivi de l’état de conversion d’un liquide organique porteur d’hydrogène (LOHC), comprenant les étapes suivantes :
Au moins une mesure de fluorescence d’un liquide organique porteur d’hydrogène pour obtenir au moins une donnée quantitative D E relative à au moins un paramètre de fluorescence F dudit liquide organique porteur d’hydrogène étudié ; et Comparaison de ladite donnée D E relative au au moins un paramètre de fluorescence F avec les données D H et/ou D D correspondant respectivement à la donnée relative au au moins un paramètre de fluorescence F du liquide organique porteur d’hydrogène totalement hydrogéné et du liquide organique porteur d’hydrogène totalement déshydrogéné.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une mesure de fluorescence de l’étape (i) est réalisée à la surface dudit liquide.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une mesure de fluorescence de l’étape (i) est réalisée sur le liquide organique porteur d’hydrogène, non dilué.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une mesure de fluorescence de l’étape (i) est réalisée avec un angle de collection de la lumière compris de 40 à 50°, en particulier d’environ 45°.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une mesure de fluorescence de l’étape (i) est réalisée de façon à ce que le faisceau d’excitation ne traverse pas ledit liquide dans toute la hauteur de l’échantillon.
La mesure de fluorescence est par exemple réalisée à l’aide d’un spectromètre Horiba Jobin Yvon avec une lampe de Xenon de 450W sur un liquide organique porteur d’hydrogène, dans une cuvette de quartz, notamment un liquide organique porteur d’hydrogène prêt pour la conversion de l’hydrogène.
Il subsiste donc un réel besoin de fournir de nouveaux procédés, utilisant de nouvelles compositions de bases formulatoires, ci-après « blocs », permettant de créer et de préparer facilement, par mélange entre lesdits blocs cosmétiques, toute une gamme de textures cosmétiques, et ainsi permettre une personnalisation complète.
D’autre part, les consommateurs ont une conscience environnementale renforcée, des attentes de plus de naturel, le besoin d’être rassurés sur les ingrédients des formules cosmétiques, en particulier sur leur innocuité, leur faible empreinte environnementale, leur origine, ou encore leur caractère renouvelable.
La présente invention a donc pour but de mettre au point un procédé de formulation par blocs, à la fois minimaliste, mais suffisamment robuste sur des critères de stabilité, pour pouvoir s’adapter à différents environnements formulatoires, lors du mélange desdits blocs ; et permettre ainsi l’obtention de compositions personnalisées stables quelle que soit la texture finale demandée.
Dans tous les cas, il convient de noter que l’efficacité de mélange est inférieure à celle des cosmétiques industrialisés. Par conséquent, pour assurer la stabilité et la qualité de ces mélanges, il est nécessaire de concevoir de nouvelles préparations cosmétiques pré-formulées (aussi appelées « blocs cosmétiques ») faciles à assembler et mélanger selon de nouvelles méthodes de fabrication agiles, notamment de formulation « par blocs ». Ainsi, cette tendance à l'extrême personnalisation fait naître un besoin de nouveaux types de procédés formulations, et notamment de procédés capables de formuler rapidement à la demande.
La présente invention a donc pour but de concevoir un procédé de fabrication d’une composition cosmétique à partir de « blocs » formulatoires robustes que l’on puisse combiner « à façon » à différents blocs fonctionnels au moyen d’une agitation de faible énergie (notamment au moyen d’un Speedmixer®) et à température ambiante (typiquement 25°C).
La présente invention vise ainsi à concevoir un procédé de préparation de produits cosmétiques personnalisés, permettant à la fois agilité, gain de temps, gain d’énergie, qualité et rapidité de préparation, de chaque produit final personnalisé.
La demanderesse a découvert de manière surprenante que l’ensemble de ces objectifs peuvent être atteints par le procédé selon la présente invention.
Selon un premier aspect, la présente invention a donc pour objet un procédé de préparation d’une composition cosmétique, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de mélange d’une base formulatoire (ci-après également appelé bloc moteur ou BM) avec au moins un autre ingrédient cosmétique, ladite base formulatoire comprenant, dans un milieu cosmétiquement acceptable :
A) au moins un diol, de préférence au moins deux diols, contenant de 3 à 8 atomes de carbone ;
Il est à présent donné un exemple particulier du deuxième mode de réalisation.
Avant d’être collées sur le film adhésif, les puces 420 sont préparées ainsi : il est mesuré l’épaisseur de trois plaques de phosphure d’indium (InP) de 50 mm de diamètre qui vont être découpées pour former les puces 420. Les épaisseurs mesurées de ces trois plaques sont toutes comprises entre 325 µm et 375 µm. Les puces 420 sont formées par découpe des trois plaques d’InP. Ces puces 420 présentent chacune, orthogonalement à leur épaisseur, un profil carré de 10 mm par 10 mm.
Le film adhésif 432 est un film adhésif sensible aux UV, par exemple un film Adwill D-650. Ledit film est tendu sur le cadre 437. Le cadre est un anneau de découpe.
Les butées 433a, 433b ont une épaisseur supérieure d’environ 50 µm à l’épaisseur des puces, par exemple comprise entre environ 375 µm et 425 µm. Elles sont par exemple en silicium.
Le dispositif de manipulation des puces 420 peut comporter : un outil pyramidal qui ne touche que les bords de chaque puce saisie, un outil formant une pince saisissant chaque puce par leurs bords latéraux, ou un outil utilisant l’effet Venturi pour saisir chaque puce.
Le traitement de surface des puces comprend un traitement UV à l’ozone (O 3 ) de 10 minutes pour retirer la contamination hydrocarbure des surfaces destinées à être assemblées au substrat. Le traitement peut aussi comporter un retrait de la contamination particulaire par un traitement mégasonique des puces. Ce traitement mégasonique peut être réalisé en utilisant des mégasons et une solution d’eau désionisée additionnée d’ammoniaque à 1%, par exemple avec une fréquence de 1MHz et une puissance de 1W/cm².
Le post-traitement des puces 420 comprend une étape de trempage pendant deux heures dans de l’eau désionisée dans laquelle de la soude a été diluée à une concentration massique de 10 -4 , suivie d’une étape de séchage au moyen d’un sécheur.
Selon l’exemple de réalisation, le traitement de surface du substrat est réalisé sans utiliser de technique plasma N 2 ou UV-Ozone, plus généralement sans traitement de surface sous atmosphère d’azote, et il n’y a pas de post-traitement du substrat par mise en contact avec une solution aqueuse.
Pour former le film de liquide 440, après dépôt du liquide sur la première surface 410a du substrat 410, une étape de centrifugation de 30 tours/minute pendant 20 secondes est mise en oeuvre pour former le film liquide 440, de sorte à ne laisser en surface du substrat 410 qu’un film de liquide d’épaisseur comprise entre environ 50 µm à 75 µm, plus largement une épaisseur compatible pour venir au contact avec les puces 420 lorsque le film adhésif 432 et le substrat 410 sont séparés par les butées 433a, 433b.
Le film de liquide 440 est un film d’eau désionisée. L’eau désionisée présente l’avantage de ne pas laisser de résidus après évaporation.
L’évaporation du film de liquide 440 est réalisée entre 30 minutes et 6 heures, par exemple 4 heures, à pression et température ambiantes sous 45% d’humidité.
Le film adhésif 432 choisi dans l’exemple de réalisation étant un film adhésif sensible aux UV, il est soumis pour son décollement à des rayonnements UV adaptés à en faciliter le pelage. Par exemple, un rayonnement UV adapté peut être de 160 mJ/cm 2 . Après soumission aux rayonnements UV, le film adhésif est pelé pour le séparer des puces 420.
Pour le premier et/ou le deuxième mode de réalisation, et plus généralement pour un procédé de préparation ou un procédé d’assemblage selon un mode de réalisation, les variantes suivantes de la préparation peuvent être prévues, prises de manière isolée ou en combinaison : - la solution aqueuse peut être : de l’eau désionisée ; de l’eau désionisée à laquelle une base ou un acide a été ajoutée avec une concentration inférieure à 10%, de préférence inférieure à 1%, par exemple de l’ammoniaque, ou du DEAE (Diethyleaminoethanol) pour la base, de l’acide sulfurique ou de l’acide chlorhydrique pour l’acide ; de l’eau désionisée à laquelle on a ajouté un composé amphotère, par exemple de l’eau oxygénée ; - la mise en contact avec la solution aqueuse, par exemple le trempage dans ladite solution, est supérieure à 30 minutes, par exemple supérieure à 1 heure ; - la mise en contact avec la solution aqueuse, par exemple le trempage dans ladite solution, peut être réalisée à température ambiante ou à une température supérieure à la température ambiante, de préférence à une température inférieure à 100°C, encore plus préférentiellement inférieure à 80°C ; ceci peut être réalisé par chauffage de la solution aqueuse ; - le séchage peut être obtenu par tout moyen de séchage adapté et connu dans les techniques de la microélectronique, les exemples donnés de séchage par centrifugation ou de séchage en utilisant un sécheur n’étant pas limitatifs.
Des détails de systèmes d’assemblage selon le premier ou le deuxième mode sont par exemple donnés dans la demande de brevet FR3105569A1.
La est une vue au microscope acoustique de puces 520 sur un substrat 510 après un procédé d’assemblage par collage direct selon un mode de réalisation, qui montre que ledit procédé permet de fortement diminuer la défectivité à l’interface de collage des puces sur le substrat après le séchage du film ou de la goutte de liquide, puisqu’on n’observe plus de points blancs sur les puces.
Dans un mode de réalisation, certains capteurs 104 (par exemple des électrodes) sont montés sur un substrat 106 de la base 102, le substrat étant configuré pour recevoir les pieds d’un utilisateur. Le substrat peut être une plaque rigide, comme illustré sur les figures, et appelée plaque de mesure 106. La plaque de mesure 106 définit un plan parallèle à un plan XY. La plaque de mesure 106 peut être en verre. Néanmoins, le substrat peut être déformable sous le poids de l’utilisateur. Le substrat 106 peut être monté sur un socle 108, par exemple rigide, ou des pieds (non illustré). Dans le cas d’une base 102 fonctionnant comme un pèse-personne, des capteurs sont positionnés entre le substrat 106 et le socle 108 (architecture dite « sandwich ») ou entre le substrat 106 et les pieds (architecture dite « à pieds »). Les capteurs peuvent être des cellules de charge (généralement quatre) qui permettent d’obtenir un poids, et donc une masse d’un utilisateur. Le socle 108 peut être en métal (aluminium, acier, etc.) ou en plastique.
Dans un mode de réalisation, la station de mesure 100 comprend en outre une poignée 110, apte à être saisie par une moins une main de l’utilisateur, illustrée en figures 3 et 4. La poignée 110 peut être reliée à la station de mesure par un câble 302 (visible sur la ). Le câble 302 permet notamment de faire transiter des signaux électriques entre la poignée 110 et la base 102. Afin d’avoir une station de mesure 100 pratique et sans câble volant, le câble 302 peut se déployer et se rétracter (par exemple s’enrouler et se dérouler) à l’intérieur de la base 102. A cette fin, un enrouleur (visible sur la ) est agencé dans un espace prévu entre le substrat 106 et le socle 108. Au moins deux positions sont ainsi définies pour la poignée : une position rangée (visible en figures 1 et 2) et une position déployée (visible en ). La base 102 comprend en outre un support de poignée 112 qui peut accueillir la poignée 110 en position rangée. Le support de poignée 112 est par exemple monté sur le substrat 106. Le support de poignée 112 peut être une pièce rapportée sur la plaque de mesure 112. Par exemple, le support de poignée 112 peut être collé sur la plaque de mesure 106 (notamment lorsqu’elle est en verre) ou bien vissé. Il sera décrit plus en détail par la suite. La poignée 110 comprend elle aussi au moins un capteur 402.
La poignée 110 est utilisée pour effectuer au moins une mesure parmi les mesures suivantes : ECG (ECG-1-voie entre les deux mains ou plusieurs voies avec d’autres membres), BIA (dites « segmentales »), IPG. Les capteurs de la poignée 110 sont choisis notamment parmi : capteur optique pour PPG et électrodes.
Lorsque la station de mesure 100 est positionnée à plat, la plaque de mesure 106 est parallèle à un plan XY. La station de mesure 100 comprend une direction longitudinale dans un plan XY et une dimension transversale dans un plan XY et orthogonale à la direction longitudinale. Par hauteur, on entend la dimension selon l’axe Z (aussi appelée épaisseur) ; par largeur, il est signifié la dimension transversale selon l’axe X ; par longueur, il est signifié la dimension longitudinale selon l’axe Y. En utilisation normale, les pieds de l’utilisateur se positionnent le long de la longueur Y de la base 102. Le bord de la station de mesure 100 (ou de la base 102, ou bien encore de la plaque de mesure 106) qui est le plus proche de la partie antérieure du pied en utilisation normale (c’est à dire les doigts de pied) est appelé bord antérieur 206 et le bord opposé de la station de mesure 100 (ou de la base 102, ou bien encore de la plaque de mesure 106), qui est le plus proche de la partie postérieure du pied en utilisation normale (c’est-à-dire le talon) est appelé bord postérieur 208. On peut définir un axe médian, selon la longueur Y (longitudinale donc), autour duquel la plaque de mesure 106 est symétrique et qui permet de définir une partie gauche, destinée au pied gauche, et une partie droite, destinée au pied droit. La largeur X102 de la base 102 peut être comprise entre 330 et 400mm (par exemple environ 357mm) et la longueur de la base Y102 peut être comprise entre 300 et 360mm (par exemple environ 325mm). La longueur et/ou la largeur de la plaque de mesure 106 peuvent être légèrement moindres que celles du socle 108, de sorte que la plaque de mesure 106 soit légèrement en retrait par rapport au socle 108. Dans ce cas, la longueur et la largeur du socle 108 correspondent respectivement à la longueur et à la largeur données ci-dessus pour la base 102. Une telle conception permet de protéger la plaque de mesure 106 des chocs et des contacts avec l’environnement extérieur. La demande FR2106653, , décrit une telle solution.
Concrètement, comme illustré en : la hauteur Z102 de la base 102 peut être comprise entre 20 et 35mm (par exemple entre 35 et 40mm) et la hauteur maximale Z100 de la station de mesure 100 peut être comprise entre 45 et 55mm (par exemple 51mm). Comme illustré sur les figures, seuls le support de poignée 112 et la poignée 110 sont en saillie selon la direction Z par rapport à la plaque de mesure 106. En détaillant les différentes dimensions : la hauteur H108 du socle 108 peut être comprise entre 10 et 20mm (par exemple 18mm), la hauteur Z202 de la plaque de support 202 peut être comprise entre 3 et 6mm (par exemple 4mm), la hauteur Z106 de la plaque de mesure 106 peut être comprise entre 4 et 8mm (par exemple 6mm).
Procédé La présente invention a donc pour objet un procédé de préparation d’une composition cosmétique, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de mélange d’une base formulatoire avec au moins un autre ingrédient cosmétique, ladite base formulatoire comprenant, dans un milieu cosmétiquement acceptable :
A) au moins un, de préférence au moins deux, diols contenant de 3 à 8 atomes de carbone ;
Le fil adhésif 432 peut être, par exemple, un film adhésif à relâchement thermique ou à relâchement par exposition UV.
Des étapes du procédé sont décrites ci-après d’abord en lien avec la .
Le film adhésif 432 est tendu et solidarisé au cadre 437 (par adhésion avec deux portions d’extrémités du film adhésif sur la première surface 432a dudit film), puis les puces 420 sont collées sur ladite première surface dudit film adhésif entre lesdites portions d’extrémités.
Les puces 420 peuvent être positionnées sur le film adhésif 432 au moyen d’un dispositif de manipulation de puces (pick and place), en évitant de toucher les faces des puces allant être collées par collage direct au substrat 410.
Une fois les puces 420 en position sur le film adhésif 432, il est réalisé une étape de traitement de surface desdites puces, par exemple un traitement plasma N 2 ou un traitement à l’ozone sous air. Le traitement de surface de chaque puce 420 est réalisé au moins sur une première surface 420a de ladite puce destinée à être assemblée au substrat 410.
Ensuite, il est réalisé un post-traitement des puces 420 comprenant une étape de mise en contact desdites puces avec, par exemple de trempage dans, une solution aqueuse comprenant au moins 90% d’eau, pendant au moins 30 minutes et de préférence au moins 1 heure, par exemple pendant 1 heure, suivie d’une étape de séchage desdites puces, par exemple au moyen d’un sécheur. La mise en contact avec la solution aqueuse est réalisée au moins avec les premières surfaces 420a (traitées) des puces.
Après les étapes de traitement de surface et de post-traitement des puces 420, les butées 433a, 433b peuvent être disposées sur les deux portions d’extrémités de la première surface 432a du film adhésif 432, lesdites puces 420 étant entre lesdites butées.