INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est à noter que, sur la , la bosse 69 est représentée orientée vers le haut, la ou les zones planes 67 étant elles aussi représentée tournées vers le haut. Sur les figures 2 et 3, la bosse est représentée dans sa position d’utilisation normale, tournée vers le bas.
Ainsi, il existe, entre la bosse 69 et le réservoir interne 3, un espace permettant d’insérer le second tronçon 27 du ou de chaque bras 23.
La ou les surfaces planes 67 s’étendent seulement sur une partie de la longueur du réservoir externe 9. Elles s’étendent typiquement, à partir du fond externe 15, sur moins de 25 % de la longueur du réservoir externe 9, cette longueur étant prise selon l’axe central externe CE. En variante, les surfaces planes 67 peuvent s’étendre sur toute la longueur de la partie tubulaire 13 du réservoir externe 9.
Selon une autre variante non représentée, le demi-réservoir 63 comprend lui aussi une bosse, similaire à la bosse 69. Elle est symétrique de la bosse 69 par rapport au plan P.
Comme illustré sur la , le réservoir externe 9, considéré en section perpendiculairement à l’axe central externe CE hors de la ou chaque zone plane 67, définit un carré exinscrit C.
Ce carré est une forme fictive, tangente par chacun de ses quatre côtés à la surface externe du réservoir externe 9.
La montre que la ou chaque zone plane 67, considérée en section perpendiculairement à l’axe central externe CE, s’inscrit dans ledit carré exinscrit C.
Selon une variante de réalisation non représentée, la partie tubulaire externe 13 présente une surface plane 67 s’inscrivant dans chaque côté du carré exinscrit C.
Comme visible sur la , chaque fond interne 7 présente une zone centrale convexe 73 vers le volume de réception de fluide cryogénique, et une zone périphérique de révolution 75 de forme obtenue en faisant circuler autour de l’axe central interne CI une courbe concave vers le volume de réception de fluide cryogénique.
Ainsi, chaque fond interne 7 présente une forme générale en demi-tore. La zone centrale convexe 73 délimite un orifice 77 pour le passage de l’extrémité 41 du tirant central 39.
La zone périphérique de révolution 75 s’étend sur tout le pourtour de la zone centrale convexe 73.
La courbe concave peut présenter toutes sortes de forme. Par exemple, la courbe a une forme de demi-ovale ou de demi-ellipse, l’ovale ou l’ellipse étant divisé en deux selon son grand axe.
Une telle forme permet d’augmenter la quantité de fluide cryogénique stockée dans le réservoir interne 3.
Lorsque l'irradiance spectrale sur la troisième plage est négligeable, la première irradiance totale instantanée est égale à la somme de l'irradiance UV et l'irradiance IR.
La première exposition 31 est améliorée lorsqu'un rapport de l'irradiance UV sur l'irradiance IR, c'est à dire , est avantageusement compris entre 10/90 et 50/50.
La représente schématiquement la puissance totale instantanée , (en kW/m 2 ) à laquelle la cellule 4 est exposée, en fonction du temps (en seconde). La représente, en traits continus, la puissance totale instantanée , dont l’ordonnée est sur la gauche. Elle représente également, en trait discontinu, un exemple de la température instantanée de la cellule 4 en fonction du temps .
Lors de la première étape d’exposition 31, se déroulant sur une durée , la puissance totale instantanée varie selon une série de périodes se déroulant de manière séquentielle et consécutive. La première étape 31 comprend ainsi une première période , une deuxième période et une troisième période . À chaque période , , est associée une irradiance totale instantanée, aussi appelée simplement appelée irradiance totale, lors de ladite période. Ainsi, lors de la première période , le premier rayonnement 31 présente une première irradiance totale . Lors de la deuxième période , le premier rayonnement 31 présente une deuxième irradiance totale . Et lors de la troisième période , le troisième rayonnement 31 présente une troisième irradiance totale .
Les première, deuxième et troisième irradiances , , peuvent présenter des valeurs différentes. Toutefois, le durcissement est amélioré lorsque les première et/ou deuxième irradiances totales , sont supérieures ou égales à la troisième irradiance totale . Dans l’exemple de la , la deuxième irradiance totale est supérieure aux première et troisième irradiances totales , , ces dernières étant égales. Cette configuration, où la deuxième irradiance totale est supérieure peut être appelée surexposition ou « overshoot » en anglais. La surexposition discutée plus bas, permet d’augmenter de manière temporaire la température de la cellule 4 de manière à, par exemple, accélérer le durcissement de la pâte ou encore faciliter l’adhésion de la portion de pâte lorsque celle-ci est une pâte à souder.
La représente également un mode de mise en œuvre dans lequel le procédé de durcissement 3 comprend une deuxième étape d’exposition 32 de la cellule 4. Il s’agit de l’exposition de la première face 4a à un deuxième rayonnement électromagnétique. La deuxième étape 32 permet d’amorcer le traitement thermique de la cellule 4 et de la portion de pâte conductrice 5. Elle peut être appelée étape de démarrage ou d’amorçage ou encore « ramp up » en anglais. La deuxième étape d'exposition 32 est réalisée avant la première étape d’exposition 31.
Les première et deuxième étapes d'exposition 31, 32 peuvent être séparées temporellement l'une de l'autre, la cellule 4 ne recevant aucun rayonnement électromagnétique visant à durcir la pâte conductrice ou bonifier ladite cellule 4 pendant une durée . La durée est par exemple inférieure ou égale à 1 s.
Le deuxième rayonnement comprend, de la même manière que le premier rayonnement 310, au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm. Il peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles du premier rayonnement 310, telles que celles décrites en référence aux et , en particulier une première composante comprise dans la plage UV et une deuxième composante comprise dans la plage IR. Le deuxième rayonnement diffère du premier rayonnement 310 en ce qu'il comprend : une quatrième irradiance totale , différente de la première irradiance totale ; et une deuxième durée d'exposition , différente de la première durée d'exposition .
Dans la , la quatrième irradiance totale est supérieure à la première irradiance totale . La quatrième irradiance totale est par exemple égale à 50 kW/m 2 alors que la première irradiance totale est égale à 10 kW/m 2 . La deuxième durée d'exposition est inférieure à la première durée d'exposition . La deuxième durée d'exposition est par exemple inférieure ou égale à 2 secondes alors que la première durée d'exposition est inférieure ou égale à 20 secondes.
La deuxième étape d'exposition 32 permet par exemple de réduire le temps de traitement complet en améliorant la montée en température de la cellule 4, permettant de réduire la première durée d'exposition .
De manière avantageuse, l’intervalle de temps entre le début de la deuxième étape d’exposition 32 et la fine de la première étape d’exposition 31 est inférieur ou égal à 20 s. En d’autres termes, l’enchaînement des deux étapes est égal à :
Dans le mode de mise en œuvre de la , le procédé de durcissement 3 comprend également une troisième étape d’exposition 33 de la première face 4a à un troisième rayonnement électromagnétique. La troisième étape d'exposition 33 est immédiatement consécutive à la première étape d'exposition 31. Elle assure notamment un refroidissement contrôlé de la cellule 4 en réduisant de manière contrôlée l’irradiance totale à laquelle est exposée la cellule 4. Pour cela, le troisième rayonnement électromagnétique présente une cinquième irradiance totale décroissante en fonction du temps, de préférence de manière monotone. Elle varie par exemple depuis la troisième irradiance totale jusqu’à une valeur nulle. La troisième étape exposition 33 présente préférentiellement une durée inférieure ou égale à 10 s. De la sorte, la durée totale du procédé peut être inférieure ou égale à 30 s et rester compatible avec une cadence industrielle. La troisième étape d’exposition 33 permet surtout de ralentir le refroidissement de la cellule 4 pour réduire les contraintes thermiques au sein de la cellule 4 et de la portion de pâte conductrice 5.
Le troisième rayonnement électromagnétique présente avantageusement les mêmes caractéristiques spectrales que le premier rayonnement électromagnétique 310. C’est à dire qu’il comprend au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm.
Selon une variante, le procédé de durcissement 3 ne comprend pas la troisième étape d’exposition 33. Le refroidissement de la cellule 4 est alors rapide. Lorsque la pâte conductrice 5 est une pâte à souder, le refroidissement rapide permet de réaliser une trempe de la pâte à souder 5 lors de sa solidification. Le refroidissement rapide peut d’ailleurs être avantageusement accéléré par la mise en œuvre d’une convection forcée, telle que résultante d’un jet de gaz dirigée vers la cellule 4.
Il est avantageux de caractériser une variation d'une propriété physicochimique de la pâte conductrice 5 pour déterminer si ladite pâte est suffisamment durcie ou non. Par exemple, ladite propriété physicochimique peut être une résistance à la rupture supérieure d'une portion de pâte conductrice 5 durcie. On peut, par exemple, considérer la pâte conductrice 5 comme suffisamment durcie lorsque sa résistance à la rupture, par exemple mesurée à une température de 180 °C, est supérieure ou égale à 0,5 N/mm. Ce niveau de résistance à la rupture est par exemple suffisant pour être mis en œuvre dans un circuit photovoltaïque. Pour pouvoir comparer les mesures entre elles, la résistance à la rupture est indiquée par unité de largeur de la portion de pâte, selon une direction avantageusement perpendiculaire à la direction de traction exercée sur la pâte conductrice. Lorsqu’un fil ou un ruban d’interconnexion est collé ou soudé à la portion de pâte et qu’une traction est exercée sur le fil/ruban, la largeur considérée est par exemple la largeur du fil/ruban. L’unité est le N/mm.
La mesure ou la détermination de ladite propriété physicochimique permet également de dimensionner certaines caractéristiques du procédé de durcissement 3, par exemple liées à la première exposition 31. Il est par exemple avantageux de déterminer l’irradiance totale instantanée en fonction du temps du premier rayonnement 310 et la première durée d'exposition au premier rayonnement 310 de sorte que la résistance à la rupture de la portion de pâte conductrice 5 soit supérieure ou égale à un seuil.
Le miroir local, MA, respectivement MB, en coopération avec le miroir distant MB respectivement MA permet de réfléchir et d’orienter le flux optique montant, respectivement descendant dans la direction du collimateur CA, respectivement CB.
Un moteur de rotation selon deux axes du miroir MA, respectivement MB, permet de pivoter ce miroir selon un angle d’azimut et un angle d’élévation pour orienter le flux optique dans la direction voulue. Ce moteur est piloté par un microcalculateur ou microprocesseur non représenté.
Le pointage du flux optique dans la direction d’un collimateur peut se dérouler en deux étapes.
Dans une première étape, la caméra grossière CAMB1, respectivement CAMA1, détecte le flux lumineux provenant de la couronne de LED TagA, respectivement TagB, d’un point d’accès AP, respectivement d’un casque utilisateur UT. Le microcalculateur en association avec cette caméra grossière détermine en fonction de la répartition de la puissance reçue sur la grille de photodétecteurs de cette caméra les angles grossiers de rotation, élévation et azimut, à appliquer au flux lumineux pour que la puissance reçue soit maximisée. Le microcalculateur détermine à partir de ces angles grossiers de rotation les consignes d’angles à envoyer au moteur du miroir pour aligner ainsi grossièrement le flux lumineux reçu par le collimateur.
Dans une deuxième étape, la caméra fine CAMB2, respectivement CAMA2, détecte le flux lumineux provenant de la couronne de LED TagA, respectivement TagB, d’un point d’accès AP, respectivement d’un casque utilisateur UT. Le microcalculateur en association avec cette caméra fine détermine en fonction de la répartition de la puissance reçue sur la grille de photodétecteurs de cette caméra les angles fins de rotation, élévation et azimut, à appliquer au flux lumineux pour que la puissance reçue soit maximisée. Le microcalculateur détermine à partir de ces angles fins de rotation les consignes d’angles à envoyer au moteur du miroir pour aligner ainsi finement le flux lumineux reçu par le collimateur.
Les angles, azimut et élévation, du miroir MA, respectivement MB, permettent de connaître la direction du flux optique provenant du casque UT, respectivement du point d’accès AP.
Dans une position initiale, le miroir MA du point d’accès AP est sensiblement horizontal pour que le flux lumineux sortant de la fibre optique FA soit dirigé vers le sol.
Ainsi, un point d’accès AP sert un seul casque utilisateur UT à un instant donné. Toutefois en associant une technique d’accès multiple, telle que de la division en temps ou TDMA (Time Division Multiple Access), un point d’accès peut servir plusieurs utilisateurs simultanément avec un multiplexage en temps. D’autres techniques d’accès peuvent être utilisées telles que du CDMA (Code Division Multiple Access) ou du FDMA (Frequency Division Multiple Access).
Chaque équipement transmet un identifiant codé sur un certain nombre de bits à destination du ou des autres équipements en visibilité du flux lumineux émis via une transmission avec codage mise en œuvre par sa couronne de LED, TagA, respectivement TagB, pour un point d’accès AP, respectivement pour un casque utilisateur UT.
Répartition et attribution des identifiants En fonction du nombre de bits disponibles pour coder les identifiants, la table ci-après donne, pour un certain nombre de casques UT et de points d’accès AP, des exemples de mise en œuvre selon l’invention de répartition et d’attribution des identifiants. Selon l’invention, il est distingué plusieurs groupes d’identifiants, un pour les casques, un pour les points d’accès et un pour les différents couples possibles d’équipements en cours d’appairage (point d’accès AP-casque UT).
[table]
Nbre de bits 5 7 9 11 13 Nbre d’UT 2 10 20 35 16 Nbre d’AP 10 10 23 55 480 Groupe d’identifiants UT ID De 0 à 1 De 0 à 9 De 0 à 19 De 0 à 34 De 0 à 15 AP ID De 2 à 11 De 10 à 19 De 20 à 42 De 35 à 89 De 16 à 495 Appairage ID De 12 à 31 De 20 à 119 De 43 à 502 De 90 à 2014 De 496 à 8175
Ainsi, avec cinq bits (équivalent à 32 possibilités binaires), il est possible selon le tableau de répartir dix points d’accès et d’avoir deux casques utilisateurs simultanément dans le hall. Le groupe d’identifiants attribués aux casques comprend les valeurs entre zéro et un. Le groupe d’identifiants attribués aux points d’accès comprend les valeurs entre deux à onze. Le groupe d’identifiants attribués aux couples point d’accès-casque en cours d’appairage comprend les valeurs entre douze et trente et un. En effet, un identifiant d’appairage identifie exactement le couple d’équipements en cours d’appairage et il est celui transmis par les deux équipements tout le temps du processus d’appairage. Par exemple un identifiant égal à quatorze indique que le point d’accès deux est en cours d’appairage avec le casque zéro. L’émetteur de l’identifiant est commandé par le microcalculateur ou microprocesseur qui lui donne la valeur à transmettre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, un équipement en mode de fonctionnement transmet en permanence un identifiant via la couronne de LED, TagA, TagB. Pour distinguer entre les bits binaires de l’identifiant, une modulation de type OOK (ON/OFF Keying) ou tout autre type de modulation peut être utilisée. Avec une modulation OOK, quand les LED sont éclairées il s’agit par exemple d’un un binaire, quand les LED sont éteintes il s’agit par exemple d’un zéro binaire. Cette transmission peut en outre s’effectuer selon un certain protocole avec un ou plusieurs bits de début (Start bit), un ou plusieurs bits d’arrêt (Stop bit).
Une mise en œuvre de l’invention est décrite ci-après dans le contexte d’un parc d’attraction qui propose à des utilisateurs de s’immerger dans de la réalité virtuelle. Le serveur de contenu contient un ou plusieurs scénarios de réalité virtuelle auxquels correspond un contenu tel un fichier vidéo destiné à être affiché sur un casque UT. De l’audio peut éventuellement être associé au contenu vidéo.
Cette immersion est offerte à un ou plusieurs utilisateurs simultanément dans un hall équipé de plusieurs points d’accès selon une configuration compatible des principes précédemment décrits.
Ce deuxième support permet, avantageusement, la diffusion ou migration par capillarité du milieu déposé sur celui-ci, de sorte à ce qu’il puisse atteindre les différentes zones distinctes susmentionnées du premier support et permettre le cas échéant la détection d’un ou des composés contenus éventuellement dans cet analyte et sensible aux indicateurs colorés constitutifs des zones distinctes.
Ce deuxième support peut être en un matériau comprenant (ou constitué par) un enchevêtrement de fibres, telles que des fibres choisies parmi les fibres de celluloses (notamment celles utilisées dans des papiers filtres pour laboratoires ou dans des papiers destinés à être utilisés dans les techniques chromatographiques), les fibres de verres, des fibres polymériques synthétiques, comme des fibres de polyester, et les mélanges de celles-ci, cet enchevêtrement pouvant former un matériau intissé.
Ce deuxième support peut se présenter sous forme d’une bandelette, notamment lorsque le premier support est également sous forme d’une bandelette, et peut présenter notamment les mêmes dimensions que le premier support, moyennant quoi il recouvre entièrement l’une des faces du premier support (généralement la face inférieure du premier support opposée la face supérieure, sur laquelle sont apposées les zones distinctes susmentionnées).
Ce deuxième support, notamment lorsqu’il se présente sous forme d’une bandelette, peut comprendre au niveau de la face en contact avec le premier support, deux bandes latérales opposées situées sur les deux plus grands côtés de la bandelette, ces deux bandes étant des bandes étanches et ménageant un zone centrale dénuée de ces bandes et constituant un espace de circulation du milieu, dont on veut déterminer la présence ou l’absence dudit ou desdits composés chimiques. Cet espace de circulation constitue avantageusement un espace de circulation du milieu vers les zones distinctes du premier support et permet d’éviter au milieu qu’il ne sorte pas par les côtés grâce à la présence de ces bandes. Ces bandes étanches peuvent résulter de l’obstruction de la porosité du deuxième support en ces endroits, par exemple, par application d’une cire, d’une paraffine, d’un polydiméthylsiloxane, d’une colle (qui permet par ailleurs de coller le premier support et le deuxième support l’un à l’autre) ou tous autres moyens pour obstruer la porosité.
Le deuxième support mis en contact avec le premier support peut comprendre une languette émergeant de l’empilement du premier support et du deuxième support, cette languette servant de zone de dépôt de l’analyte et étant classiquement en un matériau identique à celui constitutif du reste du support.
Les systèmes de détection de l’invention peuvent comprendre, en outre, une couche étanche en contact avec le deuxième support via la face opposée à celle qui est en contact avec le premier support (cette face opposée pouvant être dénommée face inférieure en opposition à la face supérieure qui est en contact avec le premier support), ce qui signifie, autrement dit, que le deuxième support est pris en sandwich entre le premier support et la couche étanche, cette disposition étant particulièrement favorable, afin de protéger un opérateur qui manipulerait la bandelette de tout contact direct avec les composés chimiques à détecter et afin d’augmenter les forces capillaires qui entraîneront plus rapidement l’analyte vers l’intérieur du deuxième support. Cette couche étanche présente avantageusement les mêmes dimensions que le deuxième support, moyennant quoi il recouvre entièrement l’une des faces du deuxième support (classiquement, la face inférieure du deuxième support).
En effet, sans être lié par la théorie, pour un dépôt vertical de l’analyte (c’est-à-dire par immersion verticale d’une extrémité du système de détection dans l’analyte), le deuxième support met environ 10 minutes pour être imprégné par une solution colorée à base de diméthylsulfoxyde (DMSO) pour un système où le deuxième support n’est pas pris en sandwich, contre 4 minutes pour un système où le deuxième support est pris en sandwich. Pour un dépôt horizontal de l’analyte (notamment, pour les systèmes comportant un deuxième support avec une languette qui sert de zone de dépôt de l’analyte, par exemple, par dépôt de l’analyte au moyen d’une pipette), le deuxième support met environ 2 minutes pour être imprégné avec un système où le deuxième support est pris en sandwich.
Les systèmes de détection de l’invention peuvent comprendre, en outre, une couche transparente en contact avec le premier support via la face opposée à celle qui est en contact avec le deuxième support (cette face pouvant être dénommée face supérieure en opposition avec la face inférieure qui est en contact avec le deuxième support), cette couche permettant, outre d’isoler l’analyte de l’extérieur, de visualiser, le cas échéant, le virage chromatique au niveau des zones distinctes présentes sur le premier support.
La couche étanche et la couche transparente ont notamment pour fonction l’encapsulation complète du système de détection tout en permettant une manipulation plus aisée de celui-ci et en limitant les risques de contamination liés à la manipulation du système.
En résumé, ainsi, les systèmes de l’invention peuvent être définis autrement comme un empilement multicouche comprenant un premier support et un deuxième support en contact l’un de l’autre, avantageusement, une couche étanche en contact avec la face inférieure du deuxième support et une couche transparente en contact avec la face supérieure du premier support, des systèmes de ce type étant illustrés sur les figures qui sont commentées ci-dessous et qui illustrent, en particulier :
-des systèmes de détection destinés à une utilisation verticale, à savoir, en trempant, de manière verticale, lesdits systèmes de détection via l’une des extrémités donnant accès au deuxième support dans l’analyte (tel que le système représenté sur la ) ;
-des systèmes de détection destinés à une utilisation horizontale, à savoir, en déposant, de manière horizontale, sur lesdits systèmes de détection via l’une des extrémités donnant accès au deuxième support, une ou plusieurs gouttes de l’analyte (tel que les systèmes représentés sur les figures 2 et 3).
Plus spécifiquement, comme systèmes destinés à une utilisation verticale, il peut être fait mention du système représenté en vue éclatée et en vue compacte sur la comprenant :
-le premier support 5 se présentant sous forme d’une bandelette comportant 4 zones distinctes circulaires (respectivement 7, 9, 11 et 13) comportant chacune un indicateur de détection distinct, le premier support se prolongeant à l’une de ses extrémités 15 par une languette 17 ;
-le deuxième support 19 se présentant sous forme d’une bandelette de dimensions similaires à la bandelette du premier support, laquelle bandelette se prolonge également à l’une de ses extrémités 21 par une languette 23, le contact avec l’analyte s’effectuant au niveau de cette languette, lequel analyte progressant ensuite dans la direction de la flèche par capillarité ;
-une plaque transparente 25 se présentant sous forme d’une bandelette de dimensions similaires à celle du premier support et du deuxième support, laquelle bandelette se prolonge également à l’une de ses extrémités 27 par une languette ;
La déformation de la plaque piézoélectrique provoque une tension électrique qui peut être mesurée par un contrôleur. Cette tension (V) peut être déterminée par la formule suivante :