INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le circuit imprimé flexible 30 du dispositif 300 illustré en comprend une partie 38 qui n’est pas rigidifiée par un quelconque élément raidisseur 50, 60. La partie 38 dépourvue d’élément raidisseur 50, 60 est agencée pour séparer le commutateur 40 de l’élément conducteur sur lequel l’organe de connexion 20 est en appui. La partie 38 du circuit imprimé flexible 30 dépourvue d’élément raidisseur 50, 60 est agencée pour s’étendre suivant une distance notée X d’au moins 10 millimètres. Ainsi la partie 38 est souple comparée aux portions 39 et 392 du circuit imprimé flexible 30 soutenues par l’élément raidisseur 50 ou le deuxième élément raidisseur 60 puisque la partie 38 du circuit imprimé flexible 30 ne possède aucun élément raidisseur 50,60 agencé pour la rigidifier localement.
La illustre un troisième exemple d’un dispositif 300 selon la présente divulgation. Le dispositif 300 comprend tous les éléments du dispositif 200. Ainsi seules les différences avec la seront décrites.
En particulier, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] ou poly(oxyde de phénylène) ou acétate de cellulose ou polyfluorure de vinylidène ou polyimide.
De préférence, l’étape B) est mise en œuvre à une pression de 0,1 bara à 30 bara, avantageusement de 0,2 bara à 25 bara, de préférence de 0,3 bara à 20 bara, plus préférentiellement de 0,4 bara à 15 bara, en particulier de 0,5 bara à 10 bara, plus particulièrement de 0,5 bara à 5 bara. Lors de la mise en œuvre l’étape B), une différence de pression est constatée entre l’entrée de la membrane et la sortie de la membrane. La pression différentielle exprimée ici correspond à la différence de pression existant entre l’entrée et la sortie de ladite membrane. De préférence, la pression différentielle est de 1 à 3000 kPa, de préférence de 50 à 2000 kPa, en particulier de 100 à 1000 kPa, plus particulièrement de 100 à 500 kPa. Il a été observé que la pression différentielle pouvait influencer la valeur de la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène. Ainsi, pour obtenir une sélectivité supérieure à 5, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène, une pression différentielle est d’environ 2,5 bars. Pour obtenir une sélectivité supérieure à 10, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène, une pression différentielle est d’environ 3,5 bars.
De préférence, l’étape B) est mise en œuvre à une température de 0°C à 150°C, avantageusement de 0°C à 125°C, de préférence de 5°C à 100°C, plus préférentiellement de 10 à 75°C, en particulier de 10 à 50°C.
De préférence, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
De préférence, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
En particulier, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, ou supérieure à 12, ou supérieure à 14, ou supérieure à 16, ou supérieure à 18, ou supérieure à 20, ou supérieure à 22, ou supérieure à 24 ; lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
Ainsi, pour séparer efficacement le chlorotrifluoroéthylène et l’hydrogène du trifluoroéthylène, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers celle-ci ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers celle-ci.
En particulier, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers celle-ci ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, ou supérieure à 12, ou supérieure à 14, ou supérieure à 16, ou supérieure à 18, ou supérieure à 20, ou supérieure à 22, ou supérieure à 24 ; lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers celle-ci.
Ainsi, ladite membrane M2 est plus perméable à l’hydrogène et au chlorotrifluoroéthylène qu’au trifluoroéthylène, ce qui permet une séparation avantageuse du courant issu de l’étape A). Ce mode de réalisation, avec les sélectivités mentionnées ci-dessus, est de préférence obtenu lorsque ladite membrane M2 est en un matériau consistant en polyoléfine, en particulier polypropylène ou polyméthylpentène.
Alternativement, ladite membrane M2 est plus perméable à l’hydrogène et au trifluoroéthylène qu’au chlorotrifluoroéthylène, ce qui permet une séparation avantageuse du courant issu de l’étape A). Ce mode de réalisation, avec les sélectivités mentionnées ci-dessous, est de préférence obtenu lorsque ladite membrane M2 est en un matériau consistant en polyimide ou en cellulose, en particulier polyimide ou en acétate de cellulose.
De préférence, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, avantageusement supérieure à 20, de préférence supérieure à 50, plus préférentiellement supérieure à 75, en particulier supérieure à 100, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
De préférence, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
En particulier, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, ou supérieure à 12, ou supérieure à 14 ; lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
Ainsi, pour séparer efficacement le chlorotrifluoroéthylène de l’hydrogène et du trifluoroéthylène, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, avantageusement supérieure à 20, de préférence supérieure à 50, plus préférentiellement supérieure à 75, en particulier supérieure à 100, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers celle-ci ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 5, avantageusement supérieure à 6, de préférence supérieure à 7, plus préférentiellement supérieure à 8, en particulier supérieure à 9, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers à travers celle-ci.
En particulier, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, avantageusement supérieure à 20, de préférence supérieure à 50, plus préférentiellement supérieure à 75, en particulier supérieure à 100, lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers à travers celle-ci ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10, ou supérieure à 12, ou supérieure à 14 ; lorsque celle-ci est calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers celle-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F5 comprend au moins 25% en poids de trifluoroéthylène, avantageusement au moins 30% en poids, de préférence au moins 35% en poids, plus préférentiellement au moins 40% en poids, en particulier au moins 45% en poids, plus particulièrement au moins 50% en poids de trifluoroéthylène sur base du poids total dudit flux F5 . Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, ledit flux F5 comprend au moins 55% en poids de trifluoroéthylène, avantageusement au moins 60% en poids, de préférence au moins 70% en poids, plus préférentiellement au moins 80% en poids, en particulier au moins 90% en poids, plus particulièrement au moins 95% en poids de trifluoroéthylène sur base du poids total dudit flux F5 .
Les damars blanches sont de formes irrégulières, avec des morceaux transparents de couleurs blanc jaunâtre ou rougeâtre de tailles différentes. Généralement elles ont une composition avec: entre 30 et 50 % (tel que 40%) en poids de résine a-damar (soluble dans l'alcool); entre 20 et 25 % en poids (tel que 22,5%) de résine b-damar (insoluble dans l'alcool); entre 20 % et 30 % en poids (tel que 23,0%) d’acide damarol C30H50O6 (un composé avec un carboxy et quatre groupes hydroxyle); entre 1 et 5% en poids (tel que 2,5%) d'eau ; entre 2 et 10 % en poids (tel que 3,5%) de cendres ; entre de 5% et 15 % en poids (tel que 8,0 %) d'impuretés ; et entre 0,1 et 1 % en poids (tel que 0,5%) d'huiles essentielles.
Les damars blanches ont un point de fusion Pf de. 80 – 90 °C (capillaire), un indice d'acide allant de 20 à 30 et une valeur de saponification comprise entre 35 à 60 ; elles sont solubles dans les solvants aromatiques, pentanol, acétate de pentyle et disulfure de carbone ; modérément soluble dans les autres alcools comme l’éthanol, l’acétate d'éthyle, les éthers, les cétones et les solvants aliphatiques. Elles sont rendues compatible par chauffage avec les résines alkydes et les huiles.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi i) les damars. j) Les élémis
« Elemis » est le terme générique pour définir le groupe de résines naturelles récentes dérivées de plantes des familles Burséracées (Canarium indicum). Chaque type est décrit selon son pays d'origine. Selon un mode particulier de l’invention la résine élémi utilisée vient des Philippines notamment l’élémi de Manille. Pour l’extraire, les arbres sont blessés et un écoulement de résine pathologique apparait, qui se solidifie avec le temps. Les élemis sont de couleur jaunâtre à verdâtre, opaque, semblables à une pommade, gluante, collante, et se solidifient en résines brunâtres parsemées de cristaux.
Les élémis sont solubles dans les solvants aromatiques, dans les alcools, les esters et le sulfure de carbone ; et moins solubles dans les solvants aliphatiques. Les élémis ont un indice d'acide compris entre 18 et 34, une valeur de saponification comprise entre 25 et 60, et un point de ramollissement d'env. 80. Les baumes exsudant des élémis contiennent jusqu'à 30% d'huiles essentielles.
Selon un mode préféré de l’invention la ou les résines de l’invention sont choisies parmi les élémis, notamment l’élémi issu de la famille de Canarium Luzonicum dans sa forme pure ou en mélange avec un latex par exemple. On peut citer la résine élémi de Canarium Luzonicum commercialisée sous le nom de RESINE ELEMI.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi j) les élémis. k) Les encens (Oliban)
Les encens sont présents aux Émirats Arabes Unis, à Oman, en Somalie, en Éthiopie et dans l'Est de l’Inde. Les résines d’encens sont récentes et tirées de l'encens d’arbre Boswellia carterii. On trouve également des résines d’encens d’Amazonie. L'écorce est intentionnellement blessée pour obtenir un extrait laiteux qui est récupéré après séchage. De préférence la ou les résines de l’invention sont choisies parmi les encens, notamment d’Amazonie.
Les résines d'encens sont jaunes pâles, forment des billes irrégulières arrondies ou globuleuses. Elles contiennent généralement de 20 % à 40 % en poids (env. 33%) d'acide boswellique (C32H52O4). Les encens ont un indice d'acide compris entre 30 % et 50 % (indirect) et sont modérément solubles dans l’éthanol en milieu alcalins.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la ou les résines de l’invention sont choisies parmi les encens, notamment les résines d’encens d’Amazonie commercialisé sous le nom Protium heptaphyllum resin, ou PROTIUM RESIN, ou WHITE BREU RESIN, et les résines d’encens issu de l’arbre Sal, Shorea robusta.
Avantageusement, la ou les résines se trouvent en mélange avec un ou plusieurs corps gras tels que définis ci-après selon l’invention, de préférence choisis parmi les huiles volatiles ou non. On peut citer par exemple la résine de Shorea robusta avec l’huile de graine de tournesol (SHOREA ROBUSTA RESIN, HELIANTHUS ANNUUS (SUNFLOWER) SEED OIL, TOCOPHEROL: 50-75% en poids shorea robusta resin, 25-50% en poids sunflower seed oil) commercialisée sous le nom de KAHLRESIN 6720, et la résine de Shorea robusta avec de l’octyldodécanol (SHOREA ROBUSTA RESIN et OCTYLDODECANOL 50-70% en poids shorea robusta resin, 30-50% en poids d’octyldodecanol) commercialisée par KAHLRESIN 6720.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la ou les résines sont choisies parmi k) les encens. l) Les Galbanums
Les résines galbanums sont des résines récentes obtenues à partir de diverses espèces de Ferula iranien, par exemple la Ferula galbaniflua.
Les galbanums exsudent spontanément de l'écorce comme un lait. Elles sont collectées sous forme de résines gommes après séchage. Elles sont brunâtres à jaunes verdâtres, de formes régulières en perles ou larmes arrondies ;
Les résines plus anciennes sont plus foncées.
Les galbanums contiennent de 50 à 70 % en poids (env. 60 –65%) en résine, de 30 à 50 % en poids (tel que 35 – 40%) de gomme végétale, de 3 à 15 % en poids (tel que 6 – 10 %) d’huiles essentielles ; Pf : 100 °C.
Selon un mode de réalisation, le dispositif électronique comprend un deuxième élément raidisseur agencé pour rigidifier le circuit imprimé flexible à l’au moins un deuxième emplacement.
Selon un aspect particulier et avantageux du dispositif, l’au moins un commutateur comprend une membrane et un élément de contact électrique agencé pour fermer le circuit électrique lorsqu’une force est exercée sur ladite membrane.
Selon un autre aspect particulier et avantageux du dispositif, l’au moins un commutateur est maintenu relativement au circuit imprimé flexible sans soudure.
Selon un mode de réalisation, l’élément raidisseur comprend un matériau composite FR4 ou CEM3.
Selon un autre mode de réalisation, l’élément raidisseur comprend du métal ou, en variante, du plastique.
Selon un aspect particulier et avantageux du dispositif, l’élément raidisseur comprend une épaisseur comprise entre 0,5 millimètre et 1,6 millimètres.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un organe de connexion comprend au moins un connecteur à ressort.
Selon un aspect particulier et avantageux du dispositif, les moyens d’appui sont agencés pour déplacer l’élément de connexion sur une plage comprise entre 0 et 2 millimètres.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un élément conducteur comprend des pistes de cuivre recouvertes d’une couche superficielle, par exemple obtenue par traitement électrolytique ou chimique.
Selon un aspect particulier et avantageux du dispositif, la couche superficielle comprend un traitement Ni-Au avec une épaisseur comprise entre 0,05 micromètre et 15 micromètres. Par exemple, la couche superficielle comprend une couche de nickel d’épaisseur comprise entre 4 micromètres et 10 micromètres et une couche d’or d’épaisseur comprise entre 0,5 micromètres et 2 micromètres.
Selon un mode de réalisation, le circuit imprimé flexible comprend un film support comprenant du polyimide ou du polyéthylène téréphtalate.
Selon un autre mode de réalisation, le circuit imprimé flexible comprend une partie dépourvue d’élément raidisseur agencée pour séparer l’au moins un commutateur desdits éléments conducteurs, ladite partie s’étendant sur au moins 10 millimètres.
L’invention propose également un boitier comprenant un dispositif électronique tel que défini ci-dessus, et :
- un deuxième ensemble comprenant des moyens de fixation pour fixer le circuit imprimé flexible au deuxième ensemble et un bouton agencé pour exercer une force sur l’au moins un commutateur provoquant une fermeture de l’au moins un commutateur,
ledit deuxième ensemble et ledit premier ensemble étant agencés pour être fixés l’un à l’autre de manière à provoquer une sollicitation de l’au moins un élément de connexion en appui sur l’au moins un élément conducteur du circuit imprimé flexible.
Exemple 21 : Copolymère de PHA à chaine latérale R 1 représentant un groupe n-hexyle et R 2 représentant un groupe n-butyle
Selon un mode de réalisation préféré, les saillies directrices d’énergie 14 localisées au niveau des ouvertures de passage 13 sont continues, positionnées sur l’élément rapporté 17 (par exemple un connecteur, un câble…) de manière à être en vis-à-vis des deux demi-coques 6 et 7 une fois l’élément rapporté 17 assemblé au boîtier 4. Ces saillies directrices d’énergie forment alors une collerette 14a sur l’élément rapporté 17, cette collerette 14a étant destinée à permettre la soudure du boîtier 4 et de l’élément rapporté 17. Cette (ces) saillie(s) directrice(s) d’énergie sous forme de collerette 14a est(sont) alors typiquement à la périphérie de l’élément rapporté 17.
Bien que non préféré, les saillies directrices d’énergie 14 localisées au niveau des ouvertures de passage 13 peuvent être continues, et positionnées à la périphérie ou bordure de chaque ouverture de passage 13 sur chaque demi-coque 6 et 7 de manière à être en vis-à-vis. Ainsi, lorsque les deux demi-coques 6 et 7 sont assemblées, ces saillies directrices d’énergie 14 forment ensemble une collerette 14a.
Quel que soit le mode de réalisation, ces saillies directrices d’énergie sous forme de collerettes 14a permettent non seulement d’assembler fixement les deux demi-coques 6 et 7, mais également d’assurer l’étanchéité de la poignée de commande 3 au niveau des ouvertures de passage 13.
Selon un mode de réalisation particulier, la partie distale 6d ou 7d d’au moins une demi-coque 6 ou 7 présente au moins un ergot ou picot 15, tel qu’illustré aux figures 6 et 7. Cet ergot 15 est de forme effilée ou non. Cet ergot 15 est destiné à pénétrer le tube d’insertion 2 lors du soudage (ultrasonore ou laser), et ainsi le maintenir fixement et solidement afin de bloquer tout mouvement.
Le nombre d’ergots 15 n’est pas limitatif. Dans l’exemple illustré aux figures 6 et 7, ils sont au nombre de deux, mais un seul ergot 15, ou plus de deux ergots 15, pourraient être envisagés dans le cadre de l’invention.
Dans l’exemple illustré aux figures 6 et 7, les ergots 15 sont de forme tubulaire. Cet exemple n’est pas limitatif, d’autres formes pouvant être envisagées (par exemple, sous forme de pointe ou de forme tronconique).
De préférence, les ergots 15 sont positionnés à proximité d’une ou plusieurs saillies directrices d’énergie 14.
Selon un mode particulier de réalisation illustré à la , des butées d’appui 16 s’étendent en saillie à partir du bord périphérique de jonction d’au moins une des demi-coques. Une butée d’appui 16 est un élément saillant présentant une surface supérieure plane destinée à venir en contact avec le bord périphérique de jonction de l’autre demi-coque. La forme, l’emplacement et le nombre de ces butées d’appui 16 n’est pas limitatif. Dans l’exemple illustré, les butées d’appui 16 sont espacées de manière régulière sur tout le bord périphérique de jonction de la partie distale de la demi-coque.
L’invention concerne un procédé d’assemblage pour une poignée de commande 3 d’un endoscope médical 1 comprenant les étapes successives suivantes : a) disposer de la poignée de commande 3 comportant un boîtier 4 présentant deux demi-coques 6 et 7 opposées et des ouvertures de passage 13, chaque demi-coque ayant une partie distale 6d et 7d, une partie proximale 6p et 7p et un bord périphérique de jonction 6b et 7b, b) appliquer une pression entre les demi-coques 6 et 7 en assurant un contact entre les bords périphériques de jonction 6b et 7b des deux demi-coques 6 et 7, tout en appliquant un faisceau d’énergie laser ou des ultrasons pour souder les deux demi-coques entre elles.
La poignée de commande de l’étape a) est telle que décrite au début de la description.
Dans le cadre du procédé selon l’invention, les deux demi-coques 6 et 7 peuvent être fixées grâce à une soudure réalisée par l’application d’un faisceau d’énergie laser ou un faisceau d’énergie ultrasonore.
Selon un premier mode de réalisation, la soudure à l’étape b) est réalisée au laser. Selon ce mode de réalisation, une première des demi-coques 6 ou 7 du boîtier 4 de la poignée de commande 3 est transparente au laser, tandis que la seconde demi-coque est opaque au laser. Ainsi, le faisceau laser est positionné de manière à traverser la première demi-coque (transparente au laser), jusqu’à atteindre la zone cible de la seconde demi-coque (opaque au laser). L’application de laser permet d’échauffer la zone ciblée par le faisceau d’énergie laser pour la ramollir (par fusion), ce qui permet de créer une soudure grâce à l’application simultanée d’une pression. Après refroidissement et durcissement, les deux demi-coques sont fixement assemblées l’une à l’autre au niveau de la zone cible.
Selon un second mode de réalisation de l’invention, les deux demi-coques 6 et 7 sont soudées par soudage ultrasonore. Selon ce mode de réalisation, les deux demi-coques sont avantageusement réalisées en un même matériau bien qu’il soit envisageable de les réaliser en des matériaux différents. De manière analogue, l’application d’ultrasons permet de chauffer la zone ciblée par le faisceau d’énergie ultrasonore pour la ramollir (par fusion), ce qui permet de créer une soudure grâce à l’application simultanée d’une pression et au durcissement résultant du refroidissement.
Quelle que soit l’énergie employée pour la soudure (ultrason ou laser), soit l’une au moins des demi-coques 6 et 7 du boîtier 4 de la poignée de commande 3 comprend une ou plusieurs saillies directrices d’énergie 14, ou bien les deux demi-coques 6 et 7 sont toutes les deux exemptes de saillie directrice d’énergie 14.
Selon un premier mode de réalisation, aucune des demi-coques 6 et 7 ne comporte de saillie directrice d’énergie. La zone cible pour le soudage est alors tout ou partie du bord périphérique de jonction des demi-coques. Selon ce mode de réalisation, pour réaliser l’étape b), les deux demi-coques 6 et 7 sont placées de sorte que les bords périphériques de jonction 6b et 7b des deux demi-coques 6 et 7 se font face. L’application d’un faisceau d’énergie laser ou d’énergie ultrasonore au niveau des bords périphériques 6b et 7b permet de les ramollir. La partie ramollie se déforme en raison de l’application d’une pression, ce qui permet de souder les deux demi-coques entre elles suite au refroidissement. En effet, la matière ramollie (par fusion) se durcit lors du refroidissement, créant une liaison fixe et rigide entre les deux demi-coques 6 et 7. La soudure est alors réalisée sur tout le bord périphérique de jonction, ou la portion du bord périphérique de jonction sur laquelle les ultrasons ou le laser ont été appliqués.