INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un avantage est de ménager un étage habitable et accessible pour une personne adulte dans la structure S p .
Dans un mode de réalisation, les deuxièmes extrémités E 2 sont situées à une altitude de deux mètres minimum par rapport aux premiers points d’appui A x, y. Cette configuration est particulièrement avantageuse lorsque les deuxièmes extrémités E 2 de chaque poutre P K se croisant sont liées entre elles par un élément de solivage. Dans cette configuration, il est possible d’apposer un toit sur la structure S P . L’altitude minimale entre les premiers points d’appui A x, y et les deuxièmes extrémités E 2 permet avantageusement de ménager un espace suffisant entre un étage de la structure S p et un toit.
Selon un autre exemple de réalisation, la structure S P constitue la structure d’une cabane. La structure S p comprend par exemple l’ensemble ENS 1 de six poutres P k . Les premières extrémités E 1 et deuxièmes extrémités E 2 sont par exemple liées au moyen d’un élément de solivage. Ainsi, les deuxièmes extrémités E 2 sont aptes à servir de support, par exemple pour la pose d’un toit-terrasse ou un toit de cabane.
Dans un mode de réalisation, les croisements des poutres P k au niveau des points d’appui A x, y , B x, y forment des surfaces de formes sensiblement triangulaires. Les surfaces entre deux premiers points d’appui A x, y consécutifs forment par exemple une forme sensiblement triangulaire inverse. Les surfaces entre deux deuxièmes points d’appui B x, y forment par exemple une forme sensiblement triangulaire. Les surfaces triangulaires sont par exemple inclinées vers l’extérieur en raison du déport incliné des portiques de la structure S P . Ces surfaces triangulaires peuvent être comblées, par exemple pour former les murs de la cabane.
Selon un autre exemple, une cabane de plus grand volume est réalisée en ajoutant des paires de poutres P k supplémentaires.
Un avantage est de constituer un habitacle clos situé à distance du sol. C’est notamment le cas lorsque l’entrée de la cabane est située au niveau des deuxièmes points d’appui B x, y . Les portions de poutres P K entre les premières extrémités E 1 et les deuxièmes points d’appui B x,y forment alors les « pilotis » permettant de former une cabane à une altitude prédéfinie du sol.
Les premiers points d’appui A x, y sont par exemple liés entre eux au moyen d’éléments de solivage. Un avantage est de permettre la pose d’un plafond.
Les deuxièmes points d’appui B x, y sont par exemple liés entre eux au moyen d’éléments de solivage. Un avantage est de permettre la pose d’un plancher.
Un autre avantage est de pouvoir former une structure en alvéoles.
Solution de travail
La solution de travail selon l’invention comprend au moins une quinone dans au moins un solvant organique. Le solvant organique est utilisé pour solubiliser la quinone.
L’au moins un solvant organique répond à la formule suivante : (I) R 1 -O-R 2 dans laquelle : - R 1 est un groupement aryle comprenant de 6 à 18 atomes de carbone ; et - R 2 est un groupement alkyle comprenant de 1 à 8 atomes de carbone.
Selon certains modes de réalisation, R 1 peut être un groupement aryle substitué ou non substitué.
De préférence, R 1 est un groupement aryle comprenant de 6 à 12 atomes de carbone.
R 1 peut comprendre un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi l’oxygène, l’’azote et un halogène choisi parmi -F, -Cl, -Br et -I. De préférence, R 1 peut comprendre un atome d’oxygène.
Dans le cas où R 1 est un groupement aryle non substitué, il peut être choisi parmi un groupement phényle ou un groupement naphtyle.
Dans le cas où R 1 est un groupement aryle substitué, il peut comprendre un ou plusieurs substituants. De préférence, R 1 comprend un ou deux substituants.
Les différents substituants peuvent être présents en position ortho, méta ou para par rapport à la position de l’atome d’oxygène du solvant organique de formule (I) lié au groupement R 1 .
De tels substituants peuvent être choisis parmi un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, un groupement hydroxy, une amine ou un halogène choisi parmi -F, -Cl, -Br et -I.
Le groupement alkyle peut être choisi parmi un groupement méthyle, un groupement éthyle, un groupement n-propyle, un groupement i-propyle, un groupement n-butyle, un groupement i-butyle et un groupement t-butyle.
De préférence, un tel substituant peut être un groupement alkyle, plus préférentiellement choisi parmi un groupement méthyle, un groupement éthyle ou un groupement propyle.
Selon certains modes de réalisation préférés, R 1 comprend un seul substituant qui est de préférence un groupement alkyle plus préférentiellement choisi parmi un groupement méthyle, un groupement éthyle ou un groupement propyle.
Selon certains modes de réalisation préférés, R 1 comprend deux substituants : deux groupements alkyle choisis de préférence parmi un groupement méthyle, un groupement éthyle ou un groupement propyle.
Selon certains modes de réalisation, R 1 -O- peut être dérivé d’un phénol choisi parmi l’o-crésol, le m-crésol, le p-crésol, l’o-éthylphénol, le m-éthylphénol, le p-éthylphénol, l’o-propylphénol, le m-propylphénol, le p-propylphénol, le 2,6-diméthylphénol, le 2,4-diméthylphénol, le 3,4-diméthylphénol, ou d’un naphtol choisi parmi le 1-naphtol et le 2-naphtol.
Comme mentionné ci-dessus, R 2 est un groupement alkyle comprenant de 1 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 2 à 6 atomes de carbone. R 2 peut être linéaire ou ramifié.
Très avantageusement, cette étape permet, simultanément à l’élimination de l’hydrogène par brûlage en présence d’oxygène, le chauffage du fluide caloporteur qui est utilisé dans l’étape de déshydrogénation comme moyen pour maintenir la température à un niveau suffisant pour une mise en œuvre optimale de la réaction déshydrogénation. Cette étape permet ainsi un échange de chaleur entre le système réactionnel qui subit la réaction exothermique de conversion de l’hydrogène en eau en présence d’oxygène (ou brûlage de l’hydrogène) et le fluide caloporteur. La réaction exothermique de l’hydrogène avec l’oxygène génère de la chaleur qui est alors avantageusement utilisée pour apporter la chaleur nécessaire au fluide caloporteur en sortie de réacteur tubulaire de l’étape de déshydrogénation avant d’être réintroduit dans la calandre du réacteur tubulaire de l’étape de déshydrogénation. Ainsi, le fluide caloporteur qui est à une température T1, en particulier entre 260 et 400°C, voire entre 270°C et 380°C, et de préférence au moins en partie sous forme liquide, en sortie d’étape de déshydrogénation, est réchauffé dans cette étape d’élimination de l’hydrogène par la chaleur dégagée par la réaction de brûlage de l’hydrogène, de manière à atteindre une température T2 adéquate ou au moins proche de la température dudit fluide caloporteur en entrée du réacteur tubulaire de déshydrogénation, et/ou de manière à ce que le fluide caloporteur retrouve une forme gazeuse avant réintroduction dans la calandre du réacteur tubulaire. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de réduire les besoins énergétiques externes pour réchauffer le fluide caloporteur et/ou le faire changer de phase pour le faire repasser entièrement en phase gaz, voire de les éliminer complètement.
Ainsi, l’étape d’élimination de l’hydrogène est avantageusement réalisée dans un dispositif comprenant deux zones et dans lequel sont introduits : i) l’effluent intermédiaire et un flux gazeux comprenant de l’oxygène, de préférence de manière co-courante, dans une première zone du dispositif, et ii) le fluide caloporteur issu de l’étape de déshydrogénation et à une température T1, dans une deuxième zone du dispositif. Très avantageusement, dans ledit dispositif, les deux zones sont en contact l’une avec l’autre sans que les fluides qui les traversent, c’est-à-dire sans que le milieu réactionnel (composé en entrée de dispositif de l’effluent intermédiaire et un flux gazeux comprenant de l’oxygène) et le fluide caloporteur, n’entrent en contact l’un avec l’autre.
Avantageusement, l’étape d’élimination de l’hydrogène est alimentée par l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation et un flux gazeux comprenant de l’oxygène O 2 . En particulier, l’effluent intermédiaire et le flux gazeux alimentent en mélange (c’est-à-dire préalablement mélangés) ou séparément (c’est-à-dire avec des entrées différentes), la première zone du dispositif. Le flux gazeux comprenant de l’oxygène peut être de l’oxygène O 2 pur ou dilué. De manière préférée, le flux gazeux comprenant de l’oxygène est un flux d’air. Avantageusement, le débit du flux gazeux comprenant de l’oxygène est ajusté de sorte que le ratio molaire oxygène/hydrogène entre l’oxygène (O 2 ) du flux gazeux et l’hydrogène de l’effluent intermédiaire issu de l’étape de déshydrogénation est compris entre 0,3 et 0,5, de préférence entre 0,4 et 0,5.
De préférence, l’étape d’élimination de l’hydrogène est opérée à une température d’entrée de l’effluent intermédiaire supérieure ou égale à 240°C, de préférence comprise entre 240°C et 350°C, préférentiellement entre 250°C et 300°C, de manière préférée entre 260°C et 290°C, à une pression d’entrée de l’effluent intermédiaire comprise entre 0,1 et 1,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 0,5 MPa, préférentiellement entre 0,3 et 0,4 MPa. L’étape d’élimination de l’hydrogène est mise en œuvre en présence ou non de catalyseur, de préférence sans catalyseur et en particulier sans catalyseur ajouté. Très avantageusement, la température moyenne dans le milieu réactionnel, qui est composé en particulier en entrée du dispositif par l’effluent intermédiaire et le flux gazeux comprenant l’oxygène, reste inférieure ou égale à 400°C, de préférence inférieure ou égale à 380°C et de manière préférée inférieure ou égale à 350°C. Dans ces conditions opératoires, l’hydrogène est alors consommé pour former de l’eau, sans engendrer de réactions secondaires et donc en particulier sans générer de sous-produits qui viendraient affecter la sélectivité du procédé vers l’acétaldéhyde. La sélectivité en acétaldéhyde du procédé selon l’invention reste donc avantageusement élevée, de préférence supérieure ou égale à 90%.
L’étape d’élimination de l’hydrogène permet ainsi d’obtenir un effluent de déshydrogénation comprenant au moins de l’acétaldéhyde, de l’eau et éventuellement de l’éthanol non converti, et le fluide caloporteur à une température T2 et/ou avantageusement entièrement sous forme gazeuse, T2 étant avantageusement supérieure ou égale à T1 (T2 pouvant être égale à T1 en particulier dans le cas où l’apport de chaleur de la réaction de l’hydrogène avec l’oxygène permet un changement de phase du fluide caloporteur, la forme liquide vers la forme gaz). L’effluent de déshydrogénation peut éventuellement comprendre encore de l’hydrogène, notamment sous forme de traces, en particulier si la conversion n’a pas été totale.
L’étape optionnelle C1) n’est obligatoire que dans le cas où la conversion de l’hydrogène n’est pas complète. De préférence, le procédé de production de butadiène ne comprend pas d’étape C1) et ainsi comprend, consiste en, les étapes A), B), D1), D2), D3), E1), E2), et les étapes optionnelles C2), D2bis), F).
Ainsi, le procédé de déshydrogénation selon l’invention apparait particulièrement avantageux dans ce procédé global de production de butadiène qui compte un nombre d’opérations de production réduit ou au moins une étape d’élimination de l’hydrogène redimensionnée à la baisse, c’est-à-dire avec des équipements de dimension réduite et une réduction des consommations énergétiques, ceci sans affecter la conversion en éthanol et la sélectivité en acétaldéhyde, ni risque de déséquilibrer la deuxième étape réactionnelle, par exemple sans risque de désactivation précoce du catalyseur de la deuxième étape réactionnelle de ce procédé global, et donc sans affecter le rendement en butadiène
Le Tableau 1 résume l’ensemble des paramètres du réacteur et des conditions opératoires utilisés.
Paramètres (unité) Valeur Nombre de tubes (-) 5312 Masse de catalyseur (kg) 15 670 Température d’entrée de la charge (°C) 270 Pression d’entrée de la charge (MPa) 0,35 Débit de la charge (kg/h) 78 346 PPH (h -1 ) charge totale 5 Température de l’huile en entrée de la calandre (°C) 290 Pression de l’huile en entrée de la calandre (MPa) 0,198 Débit de l’huile en entrée de calandre (kg/h) 120 000 Ratio des débits pondéraux entre l’huile et la charge Environ 1,53
L’effluent récupéré en sortie de réacteur multitubulaire est à une température d’environ 277°C. Le taux de conversion atteint en sortie de réacteur multitubulaire est de 30% poids de l’éthanol avec une sélectivité en acétaldéhyde de 93%.
Le fluide caloporteur récupéré en sortie de réacteur multitubulaire est en majorité sous forme liquide et à une température d’environ 280°C.
F2-F1-Int’’-B1c-B2c (IV)
F2-F1-Int’-B1c-Sc’-B2c (V) et
F2-F1-Int’-B1c-B2c-Sd’ (VI)
les portions F2, F1, B1c et B2c sont telles que précédemment définies,
Int’ séparant la portion F1 et la portion B1c est soit une liaison covalente, soit une portion comprenant au moins un nucléotide, et
Sa’, Sb’, Int’’, Sc’ et Sd’ représentent une structure ou portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt.
Dans un mode de réalisation plus particulier, l’oligonucléotide linéaire selon l’invention répond à la formule (II) ou (VI) suivante :
Sa’-F2-F1-Int’-B1c-B2c (II)
Sa’ et Sd’ représentent une structure comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt.
Dans l’oligonucléotide linéaire selon l’invention, la portion F2 peut comprendre de 10 à 27 nucléotides et, à titre d’exemple particulier, 21 ou 24 nucléotides.
Dans l’oligonucléotide linéaire selon l’invention, la portion F1 peut comprendre de 15 à 25 nucléotides et, à titre d’exemples particuliers, 19, 20, 21 ou 22 nucléotides. Par ailleurs, la portion F1 présente une séquence nucléotidique complémentaire à la séquence nucléotidique de la portion F1c présente dans l’amorce FIP utilisée lors de l’amplification LAMP à deux amorces. La température de fusion (Tm) de F1-F1c est typiquement supérieure à la température utilisée lors de l’amplification (typiquement entre 55°C et 65°C). La Tm de F1-F1c est supérieure à la température utilisée lors de l’amplification avantageusement d’au moins 5°C, notamment d’au moins 7°C et, en particulier, d’au moins 10°C. L’homme du métier pourra trouver des informations additionnelles quant à ces portions dans [1] .
En effet, le robot préhenseur peut ainsi être disposé au plus près de la zone de préhension des colis du vrac de colis ce qui permet de réduire les temps d’aller-retour entre le convoyeur d’alimentation et le convoyeur d’injection.
In fine, l’invention permet d’augmenter la vitesse d’évacuation des colis non individualisables pour donner du temps de tri aux colis individualisables.
- la est une représentation schématique de l’installation de tri de colis selon l’invention en vue de dessus adaptée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention ;
- la est une représentation schématique de l’installation de tri de colis en vue de côté adaptée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention ;
- la est un diagramme qui reprend les étapes de mises en œuvre du procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Le procédé de tri de selon l’invention est particulièrement bien adapté pour être mis en œuvre dans une installation de tri 1 de colis 2, représentées en figures 1 et 2, dans laquelle les colis 2 sont convoyés en vrac sur un convoyeur d’alimentation 3 puis individualisés sur un convoyeur d’injection 4.
Par colis 2, on entend tout type d’objet habituellement trié dans les centres de tri postaux ou plateformes logistiques, tels que les Petits Paquets Imports également appelés PPI.
Le convoyeur d’alimentation 3 se présente ici sous la forme d’un convoyeur linaire sur lequel les colis 2 sont convoyés en vrac selon une certaine direction de convoyage D1.
L’alimentation en colis 2 du convoyeur d’alimentation 3 se fait généralement par une entrée d’alimentation 5 en colis 2 qui alimente le convoyeur d’alimentation 3 avec des colis 2 disposés en vrac. Un dispositif de dévraquage de colis 2 peut également venir équiper l’entrée d’alimentation 5 afin de dégrossir le travail d’individualisation de colis 2 en amont du processus d’individualisation.
De son côté, le convoyeur d’injection 4 se présente sous la forme d’un convoyeur linéaire conçu pour convoyer les colis 2 en série et pour alimenter en colis 2 un convoyeur de tri principal 6 en suivant un certain pas P1 entre les colis 2. L’utilisation d’un convoyeur de tri principal 6 est courante dans le domaine du tri de colis 2 pour trier les colis 2 dans des sorties de tri 14 appropriées choisies en fonction d’une certaine indication de tri lue sur chacun des colis 2.
Ainsi, le but de l’invention est d’optimiser l’individualisation des colis 2 sur le convoyeur d’injection 4 à partir d’un vrac de colis 2 déposés sur le convoyeur d’alimentation 3 afin d’accélérer en retour l’injection des colis 2 sur le convoyeur de tri principal 6.
L’installation de tri 1 comprend pour cela une caméra 7 disposée au dessus du convoyeur d’alimentation 3 de manière à former une image numérique du vrac de colis 2. Chaque image formée par la caméra 7 est envoyée ensuite à une unité de contrôle-commande 8 de l’installation de tri 1 qui traite les données numériques issues de l’image numérique. L’unité de contrôle-commande 8 peut donc identifier, dans chaque image numérique du vrac de colis 2 formée par la caméra 7, un colis 2 à individualiser présentant une surface de préhension sur le dessus non recouverte par un autre colis 2.
L’unité de contrôle-commande 8 peut utiliser notamment la méthode du détourage afin de déterminer le contour de chaque colis 2 et d’en déduire leur agencement tridimensionnel sur le convoyeur d’alimentation 3. L’unité de contrôle-commande 8 peut également identifier d’autres paramètres tels que la taille des colis 2, l’espacement entre les colis 2 et l’inclinaison de chaque colis 2 afin d’améliorer la précision et l’efficacité de préhension des colis 2.
Il est entendu que l’invention ne se limite pas aux paramètres listés ci-avant et que l’unité de contrôle-commande 8 pourra être configurée pour identifier d’autres paramètres permettant d’optimiser davantage l’individualisation des colis 2.
Le dispositif d’individualisation de l’installation de tri 1 est un robot préhenseur 9 à ventouses conçu pour saisir un colis 2 par aspiration. Ce robot préhenseur 9 comprend typiquement un bras télescopique 10 terminé par une tête de préhension 11 à partir de laquelle s’étendent des ventouses 12.
Sa représente l’extrémité 5’ de la portion F2 ou une structure comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt,
la portion F2 comprend de 8 à 30 nucléotides,
Sb séparant la portion F2 et la portion F1 est soit une liaison covalente, soit une portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt,
la portion F1 comprend de 10 à 35 nucléotides,
Int séparant la portion F1 et la portion B1c est choisi dans le groupe constitué par une liaison covalente, une portion comprenant au moins un nucléotide et une portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt,
la portion B1c comprend de 10 à 35 nucléotides,
Sc séparant la portion B1c et la portion B2c est soit une liaison covalente, soit une portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt,
la portion B2c comprend de 8 à 35 nucléotides, et
Sd représente l’extrémité 3’ de la portion B2c ou une structure comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt,
à condition qu’au moins un parmi Sa, Sb, Int, Sc et Sd comprenne une structure ou portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt.
L’oligonucléotide linéaire selon l’invention peut comprendre deux, trois, quatre ou cinq structures ou portions comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt.
Avantageusement, l’oligonucléotide linéaire selon l’invention comprend une seule structure ou portion comprenant au moins une entité E apte à se lier, directement ou indirectement, à un analyte d’intérêt.
En d’autres termes, l’oligonucléotide linéaire selon l’invention répond à l’une quelconque des formules (II), (III), (IV), (V) et (VI) suivantes :
F2-Sb’-F1-Int’-B1c-B2c (III)
Le PHA a entièrement été caractérisé par méthode spectroscopique et spectrométrique et est conforme à la structure chimique attendue : 95 % molaire d’unité (B) dont R 2 = n-hexyle (71%) et n-butyle (24%) et 5 % molaire d’unité (A) dont R1 = 8-bromo-n-octanyle (5,9%) et 6-bromo-n-hexyle (0,2%). . Exemples 26 à 32 : Compositions des exemples d’association et évaluation. Préparation des compositions : On a préparé les compositions décrites dans les Tableaux 20 et 21 ci-après selon le protocole suivant : La phase grasse A a été réalisée en mélangeant tous les ingrédients de la phase A à l’aide d’un SpeedMixer DAC 150 de la société Speedmixer TM pendant 5 minutes à 3500 rpm. En parallèle, la phase aqueuse B a été réalisée également en mélangeant tous les ingrédients de la phase B à l’aide d’un speedmixer pendant 5 minutes à 3500 rpm. Les deux phases une fois constituées ont été mélangées à l’aide d’un speedmixer pendant 5 minutes à 3500 rpm. On a ainsi obtenu des émulsions stables Evaluations des compositions : On réalise un dépôt de chaque composition 26 à 32 sur une carte de contraste Byko Chart Lenata à l’aide d’un tire-film et on laisse sécher 24h à 25°C et 45% d’humidité relative. L’épaisseur finale du dépôt est de 30µm. La résistance à l’eau a été évaluée selon le protocole suivant : Sur le dépôt sec de 30µm, la sensibilité à l’eau est évaluée après avoir déposé 20μl d’eau sur la surface du dépôt. Les évaluations sont faites après 1h de contact entre l’eau et le dépôt. Le niveau de sensibilité à l’eau est évalué de la façon suivante : Niveau de sensibilité Aspect du dépôt 1- solubilisé le dépôt est solubilisé et le support visible 2- collant le dépôt est présent mais collant au doigt 3- marqué le dépôt est présent et après essuyage de la goutte d'eau, l'empreinte de la goutte est visible 4 - non solubilisé le dépôt est resté intact après essuyage de la goutte d'eau La résistance à l’usure a été évaluée selon le protocole suivant : Sur le dépôt sec de 30µm, une bille en acier hydrophile est utilisée comme frotteur. La charge ou force normale appliquée est de 1N, la vitesse de déplacement de 50 mm.s -1 . Sur chaque film sont définies des pistes sur lesquels le frotteur effectue des passages multiples. Dans le cas des mesures d’usure, un contact permanent est maintenu pendant les allers retours de la bille sur le dépôt. Le nombre de passages est croissant pour chacune des pistes. La résistance à l’usure est quantifiée comme correspondant aux nombres de passage minimum pour user totalement le dépôt. Dans le cas de cette étude le nombre de passage par pistes sont respectivement 10, 30 50,100, 200 et 300 passages. Chaque mesure a fait l’objet de 5 répliquas. Les résultats des tests de résistance à l’usure seront quantifiés comme décrit dans le tableau ci-dessous : Résistance à l’usure Evaluations 0-10 passages de la bille -- 10-30 passages de la bille - 30-50 passages de la bille +
Composition cosmétique comprenant un copolymère polyhydroxyalcanoate à chaine hydrocarbonée (in)saturé, et un polymère hydrocarboné La présente invention concerne une composition cosmétique comprenant a) au moins un copolymère polyhydroxyalcanoate (PHA) à groupes hydrocarbonés (in)saturés, b) au moins un polymère hydrocarboné, c) éventuellement au moins un corps gras, et d) éventuellement au moins un solvant organique différent de c) ainsi qu’un procédé de traitement des matières kératiniques mettant en œuvre une telle composition.