INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le liant hydraulique Inercem P, de part sa composition riche en calcium (concentration de 43,3%), piège les ions sulfates sous forme d’ettringite.
La montre l’efficacité de l’hydroxyde de baryum seul pour le piégeage des sulfates dans le sol parisien (a) à partir d’une teneur entre 2% et 3% en masse de substrat.
Ainsi, la composition optimale retenue pour le produit d’inertage de l’invention pour traiter le substrat « sol parisien (a) » est de 3% d’hydroxyde de baryum et 5% de liant hydraulique Inercem P par rapport à la masse totale de substrat traitée.
Comme le montre la , le traitement avec le produit d’inertage objet de l’invention permet de réduire la quantité de sulfates solubles disponibles de 10756,3 mg par kilogramme de substrat non traité à moins de 500 mg par kilogramme de substrat traité.
Le sol parisien (a) après inertage est constitué majoritairement de silicates (quartz), carbonates (calcite), sulfures métalliques (carlinite (Feroan clinochore), abite, portlandite, microcline, d’oxyde d’aluminium calcium et d’ettringite.
Exemple 2 : Traitement par le produit d’inertage des sulfates contenus dans un substrat identifié par la référence « sol parisien (b) ».
Le produit d’inertage comprend du liant hydraulique Inercem P et de l’hydroxyde de baryum (BaOH2)comme additif.
2.1 Caractérisation géotechnique du sol parisien (b)
Dans un mode de réalisation, en réponse à la de détection d’un contact simultané par le système de détection, la circuiterie de contrôle permet une acquisition de mesure utilisant les électrodes de la poignée.
- Débit exprimé en volume de gaz détendu à pression et température ambiante.
Ainsi, dans le laboratoire, les meilleures conditions constatées sont :
- Anode : Inox 316
- Cathode : Cuivre
- La distance optimum trouvée entre les électrodes : environ 300 microns dans la configuration avec membrane et 500-600 microns dans la configuration sans membrane.
- Tension appliquée : 5V à 9V
- L’intensité utilisée se situe entre 0,1 et 0,2 Ampères, i.e., une intensité maximum moyenne : 50 mA.cm -2
- Pression moyenne : 100 bars / Gamme utilisée : 80 à 120 bars
- Température du réacteur : 40 °C à 45°C / Température des fluides entrants : 40°C à 55°C.
- Temps de séjour moyen du CO 2 dans le réacteur : 0,2 à 4 min.
- Le débit de l’eau entre 0 et 2 ml/min
- Le débit de gaz (détendu) se situe entre 0 et 200 ml/min
- En présence de membrane, la membrane présentant les meilleurs résultats est une membrane échangeuse de protons de type F-10120-PK de la société Fumatech.
- Mélange eau/scCO 2 (équivalent liquide*) : 0,33/0,66 (dans le réacteur sans membrane)
Note * : Dans l’utilisation du réacteur sans membrane PEM les quantités relatives d’eau et de scCO 2 sont basées sur le volume de CO 2 pompé en phase liquide (par exemple un débit d’eau égale a 0,1 ml/min et un débit de CO 2 liquide égale a 0,3 ml/min
En résumé, le système fonctionne de façon stable et reproductible. Les mesures de courant en témoignent. Les essais ont été conduits sur une durée d’une heure environ avec des intensités de courant comprises entre 0,1 et 0,2 ampères. Les tensions appliquées varient entre 4 et 9 volts.
Comme illustré aux figures 1 à 4, chaque dispositif 10 comprend un corps 20 comportant un embout 21 tubulaire s’étendant selon un axe X perpendiculairement et en saillie d’une première face principale 31.1 d’une platine 30 rectangulaire s’étendant globalement selon un axe Y contenu dans un plan orthogonal à l’axe X. L’embout 21 délimite un canal 22 de passage de fluide débouchant dans un logement ouvert sur une deuxième face principale 31.2 de la platine 30, opposée à la première face principale 31.1.
L’embout 21 comporte un premier tronçon d’extrémité délimitant intérieurement un premier alésage 23.1 qui débouche sur une extrémité libre de l’embout 21 et qui forme une portion du canal 22. Le premier tronçon d’extrémité comprend extérieurement un relief 24 en dent de sapin et un premier épaulement 25.1 formant respectivement un moyen de son ancrage dans le tube 100, 200 et une butée à son enfoncement dans ledit tube 100, 200.
L’embout 21 comporte un deuxième tronçon d’extrémité délimitant intérieurement un deuxième alésage 23.2 et un troisième alésage 23.3 tous deux coaxiaux au premier alésage 23.1. Le troisième alésage 23.3 débouche sur la deuxième face principale 31.2 de la platine 30 et a un diamètre supérieur à celui du deuxième alésage 23.2 qui a lui-même un diamètre supérieur à celui du premier alésage 23.1. Le deuxième tronçon d’extrémité est solidaire de la première face principale 31.1 de la platine 30 et comprend extérieurement un deuxième épaulement 25.2 agencé entre le premier épaulement 25.1 et la platine 30.
La platine 30 comporte une rainure 32 droite ouverte sur la deuxième face principale 31.2 et s’étendant parallèlement à l’axe Y pour déboucher dans le troisième alésage 23.3 et sur une face latérale avant 33 de ladite platine 30. La rainure 32 a une largeur sensiblement égale au diamètre du troisième alésage 23.3 et une profondeur légèrement inférieure à une hauteur dudit troisième alésage 23.3. La rainure 32 et les deuxième et troisième alésages 23.2, 23.3 forment ensemble le logement qui reçoit un élément d’étanchéité 60 de forme globalement annulaire.
En référence aux et 4, l’élément d’étanchéité 60 comprend un insert 61 tubulaire délimitant une section de passage de fluide globalement constante et comprenant une première extrémité en regard d’un fond du deuxième alésage 23.2 et une deuxième extrémité en saillie vers l’extérieur du troisième alésage 23.3 au-delà de la deuxième face principale 31.2 de la platine 30. L’insert 61 est pourvu extérieurement de deux reliefs 62 annulaire en saillie radiale pour être en contact étanche avec le deuxième alésage 23.2. L’insert 61 est également pourvu extérieurement d’une collerette 63 ayant une face arrière en appui contre un fond du troisième alésage 23.3.
La collerette 63 s’étend légèrement en arrière de la deuxième extrémité de l’insert 61 et possède une face avant formant une face frontale 64 de l’élément d’étanchéité 60 de laquelle s’étend en saille la deuxième extrémité de l’insert 61 de telle manière que ladite deuxième extrémité puisse venir en contact étanche avec la deuxième extrémité de l’insert 61 de l’élément d’étanchéité 60 de l’autre dispositif 10 de raccordement. La collerette 63 a un pourtour extérieur comportant un bourrelet 65 annulaire s’étendant en saillie de la deuxième face principale 31.2 et de la face frontale 64 et destiné à être en contact avec le bourrelet 65 de l’autre dispositif 10 de raccordement. La collerette 63 comprend également des nervures 66 radiales équitablement réparties autour de l’axe X et s’étendant en saillie de la face frontale 64 entre le bourrelet 65 et la deuxième extrémité de l’insert 61.
L’élément d’étanchéité 60 comporte également un appendice 67 en forme de parallélépipède rectangle s’étendant radialement depuis un flanc latéral de la collerette 63, dans un plan orthogonal à l’axe X suivant un axe parallèle à l’axe Y, et venant se loger dans la rainure 32 de la platine 30. L’appendice 67 a une largeur sensiblement égale à un diamètre externe de la collerette 63, et a une extrémité libre comprenant un biseau 67.1 délimité par un bord d’une face frontale 68 de l’appendice 67 et un bord d’une face latérale avant 69 dudit appendice 67, tous deux s’étendant suivant un axe Z orthogonal aux axes X, Y. L’extrémité libre de l’appendice 67 comporte en outre une rainure 67.2 semi-cylindrique ouverte sur la face frontale 68 et s’étendant parallèlement à l’axe Z pour déboucher sur des flancs latéraux de l’appendice 67.
On notera que la face latérale avant 69 de l’appendice 67 est en retrait de la face latérale avant 33 de la platine 30.
L’insert 61 est comprimé dans son logement sous l’effet d’un effort axial exercé sur la deuxième extrémité de l’insert 61 par un couvercle 70 de protection, de forme globalement parallélépipédique, s’étendant dans un plan orthogonal à l’axe X. Le couvercle 70 est monté coulissant sur la platine 30 parallèlement à la deuxième face principale 31.2 de ladite platine 30 entre :
une première position dite d’obturation du logement recevant l’élément d’étanchéité 60, position dans laquelle il s’étend en regard dudit élément d’étanchéité 60 et est en contact étanche avec le bourrelet 65 et la face frontale 68 de l’appendice 67, et une deuxième position dite de dégagement du logement recevant l’élément d’étanchéité 60, position dans laquelle il s’étend en regard de la face frontale 31 de la platine 30 ( ).
L’élément d’étanchéité 60 est ainsi intégralement masqué par le couvercle 70 lorsque ce dernier est dans sa position d’obturation, et est parfaitement visible lorsque ledit couvercle 70 est dans sa position de dégagement.
Une extrémité du couvercle 70 comprend une rainure 71 sensiblement droite, ouverte sur une face latérale avant 72 du couvercle 70 et s’étendant parallèlement à l’axe Z pour déboucher sur des flancs latéraux dudit couvercle 70. La rainure 71 délimite une lame 73 élastiquement déformable ayant une extrémité solidaire du reste du couvercle 70 et une extrémité libre pourvue d’une rampe 73.1, formée par une surface inclinée, et d’un bossage 73.2 semi-cylindrique s’étendant parallèlement à l’axe Z. La rampe 73.1 et le bossage 73.2 sont agencés de manière à coopérer respectivement avec le biseau 67.1 et la rainure 67.2 de l’élément d’étanchéité 60 lorsque le couvercle 70 est en position d’obturation, un bord de la face latérale avant 72 de la lame 73 étant alors en contact avec un bord de la face latérale avant 69 de l’élément d’étanchéité 60. La rainure 67.2 de l’élément d’étanchéité 60 et le bossage 73.2 forment ainsi des moyens de verrouillage du couvercle 70 en position d’obturation.
On notera que la face latérale avant 72 du couvercle s’étend dans le prolongement de la face latérale avant 69 de l’élément d’étanchéité 60 et est donc en retrait de la face latérale avant 33 de la platine 30.
Comme on le verra plus loin, le couvercle 70 est agencé pour être amené de sa position d’obturation à sa position de dégagement sous l’effet d’un effort transversal exercé sur la face latérale avant 72 dudit couvercle 70 par la face latérale avant 33 de la platine 30 de l’autre dispositif 10.
Une fois le mélange réalisé et de manière facultative, la quantité de sulfates lixiviables du substrat traité est vérifié sur un échantillon. Le substrat ainsi inerté par le produit d’inertage de l’invention est stocké sans risque de relargage des ions sulfates dans les eaux de lixiviation et donc de pollution de l’environnement. Le substrat pourra également être ré-employé en tant que remblai.
Outre le procédé pour inerter des substrats in situ, l’invention concerne également un procédé pour formuler des substrats destinés à être utilisés en technique routière.
Ce procédé comprend une première étape d’évaluation de la quantité de sulaftes lixiviables du substrat à traiter par essais de lixiviation. Dans une deuxième étape et comme cela est déjà décrit dans l’étape correspondante du procédé de traitement de substrat pollué in situ , on établit une gamme d’échantillons sur laquelle des essais de lixiviation sont réalisés. Ces essais permettent de déterminer dans une quatrième étape le dosage d1 de produit d’inertage objet de l’invention nécessaire au traitement du substrat de sorte à réduire la quantité de sulfates lixiviables pour atteindre une valeur de référence. Le dosage d1 est exprimé en pourcentage de masse de matière sèche de substrat à traiter. La valeur de référence est définie réglementairement, actuellement par l’arrêté en vigueur pour l’admission des déchets dans les installations de stockage de déchets inertes ou par cahier des charges. Dans une cinquième étape, on effectue sur la gamme d’échantillons des tests de performances mécaniques. Ces tests permettent de déterminer le dosage d2 de produit d’inertage objet de l’invention (en pourcentage de masse de substrat à traiter) nécessaire au traitement du substrat afin d’obtenir les performances mécaniques attendues sur le substrat pour son usage en technique routière. La valeur d est ensuite déterminée. La valeur d est égale au dosage permettant d’atteindre à la fois les objectifs en terme de lixiviation de sulfates et de performances mécaniques. Ainsi, cette valeur d est égale à la plus élevée des valeurs parmi d1 et d2 précédemment obtenues. Ainsi, d=d1 si d1>d2 et d=d2 si d1<d2.
Dans une huitième étape, on calcule la quantité de produit d’inertage à épandre selon la formule suivante :
Q représente la quantité de produit d’inertage selon l’invention à épandre en kilogramme par mètre carré ; e représente l’épaisseur du substrat à traiter en mètre ; représente la densité sèche du substrat ; d représente le dosage de produit selon l’invention en pourcentage.
La quantité Q de produit d’inertage ainsi déterminée est épandue sur le substrat par exemple à l’aide d’un épandeur. L’homme du métier est à même de déterminer les réglages de vitesses et de débit pour que le produit d’inertage soit épandu de manière régulière et homogène sur l’ensemble du substrat.
Le produit d’inertage ainsi épandu est malaxé avec le substrat à l’aide d’un pulvimixeur ce qui permet d’obtenir un mélange homogène substrat/produit d’inertage.
La couche substrat/produit d’inertage est ensuite nivelée puis compactée dans une dixième étape. L’homme du métier saura réalisé ces opérations de nivelage et compactage conformément aux règles de l’art, bien connues en tant que telles.
Enfin, une dernière étape consiste à appliquer une couche imperméabilisante de sorte à maintenir le taux d’hydratation initial du substrat. A titre d’exemple, cette couche imperméabilisante peut être réalisée par la mise en œuvre d’un enduit monocouche ou bicouche comprenant une émulsion de bitume et des gravillons adaptés de coupures granulométriques 4/6 mm et/ou 6/10 mm.
Les exemples ci-après illustrent l’efficacité du produit d’inertage de l’invention appliquée sur différents substrats.
Exemple 1 : Traitement d’ un premier substrat identifié par la référence « sol parisien (a) » par le produit d’inertage.
Le produit d’inertage utilisé ici comprend du liant hydraulique Inercem P et de l’hydroxyde de baryum (BaOH2).
1.1 Caractérisation géotechnique du sol parisien (a)
Les analyses minéralogiques sont réalisées par spectrométrie de fluorescence au rayon X (XRF) et par spectrométrie par diffraction de rayons X.
La spectrométrie de fluorescence au rayon X est réalisée avec un spectromètre Brucker S4 Pioneer à fluorescence au rayon X avec une longueur d’onde dispersive de 4 kW, équipé d’une anode au rhodium. Les mesures sont réalisées à 60keV et 40mA sur des tablettes d’échantillons en poudre compactée. L’évaluation sans standard intégré de la machine permet une détermination semi-quantitative des concentrations des éléments, inférieures à une partie par million, rapide et facile sans procéder à une calibration.
La est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un porte-poinçons conforme à l’invention pourvu d’un poinçon rectiligne centré et de deux poinçons avec une même forme hélicoïdale.
La est une vue en coupe transversale des trois poinçons conformes à l’invention, illustrés à la .
La est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un porte-poinçons conforme à l’invention pourvu de trois poinçons avec une même forme hélicoïdale et d’un poinçon rectiligne centré.
La est une vue en coupe transversale des quatre poinçons conformes à l’invention illustrés à la .
La est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un porte-poinçons conforme à l’invention pourvu d’un poinçon rectiligne centré, de trois poinçons avec une forme hélicoïdale distribués selon une première couronne concentrique à une deuxième couronne comportant huit poinçons avec une forme hélicoïdale, les trois poinçons de la première couronne ayant une forme différente de celle des huit poinçons de la deuxième couronne, les onze poinçons hélicoïdaux étant enroulés autour d’un axe de symétrie selon un même sens d’enroulement et un même pas d’enroulement.
La est une vue en coupe transversale des douze poinçons conformes à l’invention illustrés à la .
La est une vue schématique en coupe élévation d’un premier exemple de réalisation d’un dispositif de fabrication par extrusion conforme à l’invention.
La est une vue schématique en coupe élévation d’un deuxième exemple de réalisation d’un dispositif de fabrication par extrusion conforme à l’invention.
La est une vue schématique en coupe élévation d’un troisième exemple de réalisation d’un dispositif de fabrication par extrusion conforme à l’invention.
La est une vue schématique en perspective d’un porte-poinçons mis en œuvre dans l’exemple de réalisation du dispositif de fabrication illustré à la .
La est une vue en perspective d’un exemple d’un support poreux obtenu à l’aide d’un dispositif de fabrication par extrusion conforme à l’invention mettant en œuvre un porte-poinçons illustré à la .
L’invention concerne la fabrication par extrusion, d’un support poreux 1, ainsi qu’une membrane de filtration comportant le support poreux 1 selon l’invention comprenant un canal rectiligne 2a centré sur un axe de symétrie du support poreux et au moins un canal 2 non rectiligne sur les parois desquelles sont déposées une ou plusieurs couches séparatrices ( ).
Dans le cadre de l’invention, on vise la fabrication de supports poreux céramiques 1 pour membranes de filtration d’un fluide, et plus particulièrement pour membranes de filtration tangentielle. De tels supports poreux sont dans le cadre de l’invention de géométrie tubulaire et comportent un canal rectiligne 2a et au moins un canal 2 ou chemin de circulation pour le fluide à filtrer. Ces canaux de circulation 2, 2a présentent une entrée et une sortie. L’entrée des canaux de circulation est positionnée à l’une des extrémités du support poreux, cette extrémité jouant le rôle de zone d’entrée pour le milieu fluide à traiter et leur sortie est positionnée à une autre extrémité du support poreux jouant le rôle de zone de sortie pour le rétentat. La zone d’entrée et la zone de sortie sont reliées par une zone périphérique continue au niveau de laquelle le perméat est récupéré.
Quand la porosité du support fritté n’est pas adaptée au milieu fluide à traiter (pores de trop grande dimension par rapport au seuil de filtration nécessaire), les parois du ou des canaux de circulation 2 sont continument recouvertes par au moins une couche séparatrice qui assure la filtration du milieu fluide à traiter. La ou les couches séparatrices sont poreuses et ont un diamètre moyen de pores inférieur à celui du support. La couche séparatrice peut être soit déposée directement sur le support poreux (cas d’une couche de séparation monocouche), ou encore sur une couche intermédiaire de diamètre moyen de pores moindre, elle-même déposée directement sur le support poreux (cas d’une couche de séparation multicouche). Ainsi, une partie du milieu fluide à filtrer traverse la ou les couches séparatrices et le support poreux, de sorte que cette partie traitée du fluide, appelée perméat, s’écoule par la surface périphérique extérieure du support poreux. Les couches séparatrices délimitent la surface de la membrane de filtration destinée à être en contact avec le fluide à traiter et au contact de laquelle circule le fluide à traiter.
La porosité du support poreux céramique 1 est ouverte, c’est-à-dire qu’elle forme un réseau de pores interconnectés dans les trois dimensions, ce qui permet au fluide filtré par la ou les couches séparatrices de traverser le support poreux et d’être récupéré en périphérie. Le perméat est donc récupéré sur la surface périphérique du support poreux.
Plus particulièrement, le procédé selon la présente invention comprend une anode en zinc.
De manière avantageuse, le procédé selon la présente invention comprend une anode comprenant du platine.
Plus particulièrement, le procédé selon la présente invention comprend une anode en platine.
De manière avantageuse, le procédé selon la présente invention comprend une anode comprenant du cuivre.
Plus particulièrement, le procédé selon la présente invention comprend une anode en cuivre.
Dans un mode de réalisation particulier, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre du platine ou du graphite.
Plus particulièrement, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre du platine ou être en platine.
Plus particulièrement, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre du graphite ou être en graphite.
Dans un mode de réalisation particulier, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre du fer.
Plus particulièrement, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre de l’acier.
Plus particulièrement, la cathode peut comprendre du cuivre et l’anode peut comprendre de l’acier inoxydable, tel que l’inox 316.
Dans un mode de réalisation particulier, la cathode est en cuivre et l’anode est en fer.
Plus particulièrement, la cathode est en cuivre et l’anode est en acier.
Plus particulièrement, la cathode est en cuivre et l’anode est en acier inoxydable, tel que l’inox 316.
Dans un mode de réalisation particulier, la réaction de réduction électrochimique de dioxyde de carbone à l’état liquide ou supercritique du procédé selon la présente invention est effectuée à une pression supérieure ou égale à 60 bars, supérieure ou égale à 70 bars, supérieure ou égale à 75 bars, supérieure ou égale à 80 bars, supérieure ou égale à 85 bars, supérieure ou égale à 90 bars, supérieure ou égale à 95 bars, supérieure ou égale à 100 bars, supérieure ou égale à 105 bars, supérieure ou égale à 110 bars, supérieure ou égale à 115 bars, supérieure ou égale à 120 bars, supérieure ou égale à 125 bars, supérieure ou égale à 130 bars, supérieure ou égale à 135 bars, supérieure ou égale à 140 bars, supérieure ou égale à 145 bars, supérieure ou égale à 150 bars, supérieure ou égale à 155 bars, supérieure ou égale à 160 bars ou encore supérieure ou égale à 165 bars.
Dans un mode de réalisation particulier, la réaction de réduction électrochimique de dioxyde de carbone à l’état liquide ou supercritique du procédé selon la présente invention est effectuée à une température supérieure ou égale à 0°C, supérieure ou égale à 5°C, supérieure ou égale à 10°C, supérieure ou égale à 15°C, supérieure ou égale à 20°C, supérieure ou égale à 25°C, supérieure ou égale à 30°C, supérieure ou égale à 35°C, supérieure ou égale à 40°C, supérieure ou égale à 45°C, supérieure ou égale à 50°C, ou encore supérieure ou égale à 60°C.
Un panneau solaire comporte généralement une embase qui définit une face avant destinée à être exposée au Soleil, appelée face soleil et une face arrière opposée à la face avant également appelée face nuit. La face avant est pourvue de cellules photovoltaïques qui sont exposées face au Soleil et sont aptes à générer de l’énergie électrique.
La face arrière comporte des zones de composants, par exemple électroniques, permettant de récupérer l’énergie électrique générée par les cellules et d’acheminer cette énergie vers les dispositifs électriques du satellite.
Les câbles sont généralement isolés électriquement l’un de l’autre par des gaines diélectriques adaptées. Ils sont par ailleurs regroupés en torons, ou collés en nappe sur la surface du panneau avec de points de colles.
Selon cette méthodologie, les points de colles qui permettent de coller chacun des câbles sur la face arrière du panneau sont alignés voire parfois confondus entre câbles adjacents. Il en va de même pour les points de changement de direction des câbles qui sont également alignés entre câbles adjacents. Ainsi, les câbles sont montés de manière identiques sur le panneau solaire.
Ces défauts sont dus notamment à des contraintes de nature mécanique, thermique et/ou à un vieillissement des matériaux dû à l’environnement spatial (dose radiative, UV du soleil, cyclage thermique sur l’orbite) (éventuellement couplées ensembles) qui sont exercés sur les câbles.