INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut néanmoins envisager la présence de cette lèvre 122 en plus de la présence du joint périphérique 116, comme représenté . La lèvre 122 participe alors également à l’étanchéité du piston séparateur et peut aussi participer au maintien du pourtour 122 de la membrane à l’intérieur de la gorge périphérique en venant prendre appui contre la surface interne du tube radialement en regard de la gorge périphérique 114.
La partie radialement interne 112 s’étend radialement à l’intérieur de la partie radialement externe111. Elle peut par exemple se présenter sous la forme d’un disque, percé d’un ou plusieurs orifices 113 pour le passage de liquide.
Quel que soit le mode de réalisation, les parties radialement interne et externe du corps peuvent être réalisées d’une pièce (figures 4 et 5) ou être deux pièces distinctes assemblées entre elles ( ), par exemple par emboîtement ou tout autre système de fixation, de préférence réversible.
Ainsi, dans l’exemple de la , la partie radialement interne 112 présente une forme générale de cuvette dont le fond 112a percé des orifices 113 s’étend radialement à l’intérieur de la partie radialement externe 111 et dont le côté 112b vient épouser en partie la partie radialement externe 111 pour définir avec celle-ci la gorge périphérique 114 recevant le pourtour de la membrane. La partie radialement interne peut être emboitée en force à l’intérieur de la partie radialement externe, ce qui peut permettre de pincer le pourtour 121 de la membrane entre les parties radialement externe et interne, pour un meilleur maintien. Dans l’exemple de la , cet emboîtement peut être réalisé en tirant sur la partie radialement interne 112 dans une direction opposée à l’élément de maintien 130. A cet effet, on peut par exemple introduire un outil dans les orifices 113 ou prévoir des ergots sur la face de la partie radialement interne 112 opposée à l’élément de maintien 130, ces ergots pouvant servir à tenir la partie radialement interne 112.
Dans les exemples représentés, l’élément de maintien 130 est solidaire de la partie radialement interne 112 ce qui permet de simplifier sa fabrication et son montage dans la mesure où il s’étend au moins en partie le long de l’axe X du corps. Selon la forme de l’élément de maintien, on peut toutefois également envisager de le solidariser à la partie radialement externe.
Quel que soit le mode de réalisation, l’élément de maintien 130 peut ainsi être réalisé d’une pièce avec le corps, notamment avec sa partie radialement interne ou sa partie radialement externe, ou être fixé au corps (à l’une de ses parties ou aux deux) de manière réversible ou non, par emboîtement ou autre.
Dans l’exemple représenté figures 4 à 7, l’élément de maintien 130 a une forme d’axe de symétrie confondu avec l’axe X du corps, ici une simple tige, solidaire de la partie radialement interne du corps. Dans cet exemple, l’extrémité libre 131 de la tige arrondie est sphérique, centrée sur l’axe X.
L’équerre 55 permet de compenser l’angle entre la surface du carter et l’orientation souhaitée de la perche 13.
En outre, dans ce mode de réalisation, et comme cela est visible sur la , la première extrémité 14 de la perche 13 étant destinée à être fixée sur le carter 40, la perche 13 comprend un premier support 41 comprenant : un berceau 42 en forme d’anneau configuré pour encercler une section 43 de la perche 13 ; un dispositif de fermeture 44 du berceau 42 ; une équerre 45 présentant une première surface plane 46 fixée au berceau 42 et une seconde surface plane 47, sécante à la première surface 46 et destinée à être fixée sur le carter 40.
Le premier support 41 permet de fixer la perche 13 au carter 40 dans le cas où le dispositif d’extraction 10 est relié au carter.
On peut noter que la présence du premier support 41 et du deuxième support 42 est optionnelle. Ils sont notamment optionnels dans le cas où la perche 13 est destinée à être positionnée à distance du tube et du carter, par exemple si la perche est plantée dans le sol ou ancrée sur un véhicule transportant le tube.
La représente schématiquement un autre mode de réalisation du dispositif d’extraction selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, la corde 19 passe à travers l’anse 18 de l’extracteur 17 et présente deux portions 21, 22. Chacune s’étendant depuis l’anse 18 de l’extracteur 17, chacune passant par la poulie de renvoi 16 et jusqu’à un plan de traction P dans lequel les deux portions 21, 22 de corde 19 s’étendent de part et d’autre, préférentiellement sensiblement symétriquement, par rapport à une projection X’ du premier axe X dans le plan de traction P (plan délimité par les deux portions 21, 22 de la corde 19, comme illustré sur la figure). Autrement dit, dans cette configuration, les deux extrémités de la corde sont dédiées à l’application de la force pour extraire la munition. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour certaines catégories de munition, par exemple de masse supérieure à 30 kg et nécessitant deux servants pour extraire la munition du tube.
Avantageusement, deux repères 51, 52 peuvent être placés sur les deux portions 21, 22 de la corde 19, à mettre en face d’un repère sur la carter 40 correspondant à la position de la munition lorsque la ceinture rayée de la munition est apparente, c’est-à-dire quand un servant peut saisir la munition.
La représente schématiquement les étapes d’un procédé d’extraction d’une munition d’un tube selon l’invention. Le procédé d’extraction comprend les étapes suivantes : fixation (étape 100) de la première extrémité 14 de la perche 13 à distance du tube 12 ; mise en contact (étape 110) de l’extracteur 17 avec la munition 11, permettant à l’extracteur de s’attacher à la munition ; application (étape 120) d’une force de traction sur la corde 19 jusqu’à un niveau de translation préalablement défini de la corde 19 ; récupération (étape 130) de la munition 11 à la bouche 20 du tube 12.
L’étape 100 de fixation de la première extrémité 14 de la perche 13 à distance du tube 12 peut être réalisée sur le carter 40.
L’étape 130 de récupération de la munition 11 peut comprendre, dans certains cas et selon le type de munition concernée, une étape 135 de rotation de la munition 11 autour du premier axe X pour récupérer la munition.
La conception du dispositif d’extraction selon l’invention permet au servant de ne jamais passer tout ou partie de son corps devant la bouche du tube, jusqu’à ce que la munition soit extraite et sans possibilité de retomber dans le tube. Le dispositif d’extraction permet donc de limiter l’exposition du servant pendant l’extraction. En outre, il utilise en majorité des éléments déjà présents dans la dotation de l’arme (manchons d’écouvillons).
De plus, le dispositif d’extraction de l’invention est adapté à tout système de mortier, embarqué ou non, et quel que soit son calibre.
Le dispositif d’extraction selon l’invention est remarquable en ce qu’il permet de déporter l’angle des portions de corde d’extraction et le point de rotation de ces cordes, par le biais de la poulie de renvoi à distance et la perche déportée, largement en avant de la bouche du tube canon, et ayant pour conséquence de pouvoir tirer la munition significativement au-delà de cette bouche.
Le procédé d’extraction qui met en œuvre le dispositif d’extraction selon l’invention est simple et rapide, compatible d’une utilisation dans un contexte de déploiement opérationnel (c’est-à-dire sur un théâtre d’opérations de guerre).
Enfin, le dispositif d’extraction de l’invention est facilement transportable car il réutilise le ou les manchons d’écouvillon de nettoyage du mortier.
Viseur pour système de tir La présente invention concerne un viseur pour système de tir. La présente invention concerne aussi un ensemble de tir comprenant un système de tir et un tel viseur.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le dihydrogène (H 2 ) représente une alternative aux énergies fossiles, notamment dans le domaine des transports. Il peut par exemple servir de comburant dans une pile à combustible alimentant un moteur électrique. En outre, le dihydrogène trouve de nombreuses applications dans le domaine industriel, par exemple pour la production d’ammoniac.
Dans des conditions normales de pression et de température, le dihydrogène présente une très faible densité volumique, de l’ordre de 0,089 kg/m 3 . Or, dans de nombreux domaines, on a besoin d’une densité en gaz beaucoup plus importante. La pression nominale d’utilisation du dihydrogène est donc souvent très élevée. Elle peut être comprise entre 200 et 900 bars.
Le dihydrogène est majoritairement produit par reformage du méthane (CH 4 ). Dans ce cas, il est ensuite transporté chez les clients, sur les sites industriels ou les stations-service.
Une alternative consiste à produire le dihydrogène directement sur les sites industriels ou les stations-service, par exemple par électrolyse. La méthode de l’électrolyse consiste à imposer la circulation d’un courant électrique à travers un électrolyseur, l’énergie électrique cédée à l’électrolyseur permettant à l’électrolyseur de transformer l’eau en dioxygène et en dihydrogène. On estime qu’il faut environ 55 kWh d’énergie électrique pour produire 1 kg de dihydrogène par électrolyse. Cette estimation prend en compte l’énergie nécessaire à la mise en œuvre de la réaction d’électrolyse, mais également la consommation des auxiliaires tels que la pompe et les ventilateurs du système de refroidissement.
La production de dihydrogène par électrolyse présente plusieurs inconvénients. Le rendement d’un électrolyseur, constitué par le rapport de l’énergie ayant servie à la transformation chimique sur l’énergie électrique fournie à l’électrolyseur, est de l’ordre de 80 % au début de la vie d’un électrolyseur et diminue en moyenne de 1,7 % chaque année pour atteindre environ 67 % en fin de vie de l’électrolyseur. Le reste de l’énergie électrique, de l’ordre de 10 kWh par kilogramme de dihydrogène produit, est converti en chaleur et la quantité de chaleur augmente avec le temps. Les électrolyseurs devant opérer entre 60 °C et 80 °C selon la technologie utilisée, la chaleur produite en excès doit être évacuée. L’évacuation de la chaleur nécessite souvent l’ajout d’un équipement supplémentaire, par exemple un refroidisseur sec ou à air. Le fonctionnement de l’équipement supplémentaire peut lui-même nécessiter un apport d’énergie électrique diminuant ainsi le rendement global de l’électrolyseur. La consommation électrique dudit équipement est typiquement de l’ordre de 0,9 kWh par kilogramme de dihydrogène produit.
En outre, un électrolyseur ne permet pas de produire du dihydrogène à des pressions élevées. La pression du dihydrogène produit par un électrolyseur est généralement comprise entre 1 bar et 30 bars. Utilisé seul, un électrolyseur nécessite donc d’énormes volumes de stockage pour stocker le dihydrogène issu de l’électrolyseur car ledit dihydrogène présente une très faible densité.
Une solution largement utilisée consiste à combiner l’électrolyseur à un système de compression mécanique. Les compresseurs à pistons, à diaphragme, les compresseurs hydrauliques, pneumatiques ou ioniques sont des exemples de compresseurs disponibles sur le marché. Néanmoins, ces technologies présentent plusieurs inconvénients qui découlent de la nature mécanique de la compression. Elles sont souvent bruyantes et fragiles, le remplacement de pièces représentant un coût significatif.
En outre, toutes ces technologies ont besoin d’un apport d’énergie électrique pour comprimer le gaz et le refroidir. Elles nécessitent également un système de refroidissement qui peut lui-même avoir besoin d’une alimentation électrique. On estime que la compression d’un kilogramme de dihydrogène de 30 bars à 450 bars de pression consomme 3,3 kWh d’énergie électrique, ce qui diminue encore le rendement global du système combinant la production de dihydrogène par électrolyse et la compression du dihydrogène produit.
En référence à la , une solution alternative consiste à comprimer le dihydrogène produit par un électrolyseur 1 à l’aide d’un dispositif de compression à hydrures métalliques 2, le dihydrogène basse pression étant acheminé de l’électrolyseur 1 jusqu’au dispositif de compression à hydrures métalliques 2 par un réseau d’acheminement basse pression 3. Le dispositif de compression à hydrures métalliques 2 comporte au moins un alliage métallique capable d’absorber du dihydrogène à basse pression et à basse température, puis de relâcher le dihydrogène à plus haute pression dans un réseau haute pression 4 lorsque ledit alliage est porté à une plus haute température. Puisque la pression du dihydrogène désorbé à la sortie du dispositif de compression est supérieure à la pression du dihydrogène à l’entrée du dispositif de compression, le dihydrogène a globalement été comprimé et le taux de compression, correspondant au rapport de la pression de dihydrogène en sortie sur la pression de dihydrogène en entrée, est supérieur à 1.
La technologie des compresseurs à hydrures métalliques présente plusieurs avantages. La compression est passive puisqu’elle n’implique pas de mouvements de pièces mécaniques. En conséquence, un dispositif de compression à hydrures métalliques est plus silencieux qu’un compresseur mécanique et il est moins coûteux à l’entretien.
En outre, cette technologie fonctionne uniquement avec un apport d’énergie thermique. L’énergie thermique permet d’augmenter la température de l’alliage métallique et de désorber le dihydrogène. L’excédent de chaleur généré par l’électrolyseur 1 peut avantageusement être redistribué au dispositif de compression à hydrures métalliques 2 pour son fonctionnement, le transfert de chaleur étant assuré par un réseau caloriporteur 5. Une telle optimisation permet d’améliorer le rendement du système global qui combine la production de dihydrogène par électrolyse et la compression dudit dihydrogène. En effet, non seulement cette configuration ne nécessite pas qu’on fournisse d’énergie électrique à un dispositif additionnel de chauffage du dispositif de compression 2 pour la compression du dihydrogène, par exemple une résistance électrique ou une chaudière à combustible, mais elle ne nécessite pas non plus de munir l’électrolyseur d’un dispositif de refroidissement et donc de fournir de l’énergie électrique pour le fonctionnement dudit dispositif. Dans cette configuration, la consommation d’énergie électrique du dispositif de compression 2 est réduite uniquement à l’actionnement de pompes et de dispositifs de contrôle et à l’alimentation d’un dispositif de refroidissement. La consommation du dispositif de compression à hydrures métalliques 2 est inférieure à 0,5 kWh par kilogramme de dihydrogène.
Toutefois, la combinaison de l’électrolyseur 1 et du dispositif de compression à hydrures métalliques 2 ne permet pas d’obtenir un taux de compression du dihydrogène très important. En effet, le taux de compression du dispositif de compression à hydrures métalliques 2 dépend de la différence entre la température de désorption du dihydrogène et la température d’absorption dudit dihydrogène. Dans la combinaison décrite ci-dessus entre l’électrolyseur 1 et le dispositif de compression à hydrures métalliques 2, la température d’absorption est égale ou légèrement supérieure à la température ambiante. Elle est donc comprise entre 0°C et 45°C. La température de désorption est la température de l’électrolyseur 1. Elle est donc comprise entre 60 et 80°C. Une différence de température comprise entre 20 et 80°C permet d’obtenir des taux de compression de l’ordre de 2. La pression maximale en dihydrogène à la sortie de l’électrolyseur 1 étant de l’ordre de 30 bars, on obtient une pression maximale en dihydrogène à la sortie du dispositif de compression 2 dans le réseau haute pression 4 de l’ordre de 60 bars. Cette pression est encore insuffisante pour la plupart des applications.
La solution consistant à utiliser un dispositif de compression à hydrures métalliques comportant au moins deux unités de compression connectées en série, chaque unité de compression permettant de multiplier la pression par 2 entre l’entrée et la sortie de l’unité, n’est pas envisageable dans le cas d’une combinaison avec l’électrolyseur telle qu’envisagée sur la , car on est limité par l’énergie thermique que peut fournir l’électrolyseur 1, soit 10 kWh par kilogramme de dihydrogène produit si le rendement de l’électrolyseur 1 est de l’ordre de 80 %. Cette quantité d’énergie et le niveau de température sont trop faibles pour alimenter plusieurs unités de compression, chaque unité de compression consommant environ 6 kWh par kilogramme de dihydrogène à une température de 120°C.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de fournir du dihydrogène produit par électrolyse à haute pression en limitant les nuisances sonores et les coûts de maintenance de l’installation de production.
Un autre but de l’invention est de produire du dihydrogène électrolytique à haute pression en limitant la consommation électrique de l’installation de production-compression du dihydrogène.
A cet effet, l’invention propose un système combiné de production et de compression de dihydrogène comprenant : - un électrolyseur configuré pour produire du dihydrogène en dégageant de la chaleur, - un dispositif de compression à hydrures métalliques par apport de chaleur, et - un réseau d’acheminement du dihydrogène depuis l’électrolyseur jusqu’au dispositif de compression à hydrures métalliques, - un réseau caloriporteur dans lequel circule un fluide caloporteur, ledit réseau mettant en connexion fluidique successivement un détendeur, un évaporateur, un compresseur et un condenseur et étant adapté pour qu’au moins une partie de la chaleur dégagée par l’électrolyseur soit transmise au fluide caloporteur au niveau de l’évaporateur et qu’au moins une partie de l’apport de chaleur au dispositif de compression à hydrures métalliques soit cédée par le fluide caloporteur au niveau du condenseur.
Solution pulvérisée HI1 HI2 HI3 Ref Dosage avant séchage (g/m 2 ) 200 200 200 - Dosage après séchage (g/m 2 ) 100 100 100 - T0 Délitement (temps) 8min15 8min20 8min20 3min15 Dureté (N) 180 180 120 81 Friabilité (%) 12 3,8 12 35 Aspect Surface Rugueuse Rugueuse Rugueuse Poussiéreuse OUI (+++) OUI OUI OUI Craquellement NON OUI (+++) OUI (+++) Vieillissement Délitement (temps) 8min10 8min20 8min20 3 min Dureté (N) 170 170 130 75 Friabilité (%) 19 9,5 13 43
Tableau 6 : Evaluation des tablettes hors invention
Poussiéreuse : +++ : surface très poussiéreuse
Craquellement : +++ : nombreuses fissures très visibles
3.2.2 Tablette pour le soin du linge (adoucissant)
Pour tester les caractéristiques des tablettes enrobées selon l’invention, des tests d’enrobage selon la méthode décrite ci-dessus ont été effectués en laboratoire sur des tablettes de masse 12 g, de forme rectangulaire et de dimensions 36 mm (longueur) x 26 mm (largeur) x 12 mm (épaisseur), pour une utilisation en lave-linge, fabriquées à l’aide une presse rotative. Le corps des tablettes dans ces essais était de même composition.
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 7.
Solution pulvérisée Ref INV1 INV2 INV3 INV5 HI1 HI3 Dosage avant séchage (g/m 2 ) - 180 180 180 180 180 180 Dosage après séchage (g/m 2 ) - 90 90 90 90 90 90 T0 Délitement (temps) 45 min 42 min 42 min 48 min 50 min 47 min 43 min Dureté (N) 200 280 255 320 290 220 200 Friabilité (%) 2 0,5 0,6 0 0,5 2,5 2 Aspect Surface Lisse Lisse Rugueuse Très Lisse Très lisse Rugueuse Rugueuse Poussiéreuse OUI NON NON NON NON OUI (+++) OUI Craquellement NON NON Quelques petites fissures NON NON NON OUI (+++) Vieillissement Délitement (temps) 45min 41 min 43 min 46min 48 min 42 min 44 min Dureté (N) 180 275 235 300 290 220 210 Friabilité (%) 3 0,4 1 0 0,2 2,3 2,6
Tableau 7 : Evaluation des tablettes selon l’invention et hors invention
« Ref » désigne une tablette de même composition sans enrobage
3.2.3 Tablette pour lavage du linge Pour tester les caractéristiques des tablettes enrobées selon l’invention, des tests d’enrobage selon la méthode décrite ci-dessus ont été effectués en laboratoire sur des tablettes de masse 20 g, de forme rectangulaire et de dimensions 36 mm (longueur) x 26 mm (largeur) x 12 mm (épaisseur), pour une utilisation en lave-linge, fabriquées à l’aide une presse rotative. Le corps des tablettes dans ces essais était de même composition.
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 8.
Solution pulvérisée Ref INV1 INV2 HI2 HI1 INV5 INV3 Dosage avant séchage (g/m 2 ) _ 250 250 250 250 250 250 Dosage après séchage (g/m 2 ) _ 125 125 125 125 125 125 T0 Délitement (temps) 3 min 3min15 3min15 3min10 3min20 3min15 3min30 Dureté (N) 71 205 190 90 90 200 220 Friabilité (%) 26,8 1,3 4,2 12 22 1,5 1 Aspect Surface Rugueuse Lisse Lisse Rugueuse Rugueuse Rugueuse Rugueuse Poussiéreuse OUI NON NON OUI OUI (+++) NON NON Craquellement NON NON Quelques fissures OUI (+++) NON NON NON Vieillissement Délitement (temps) 3min10 3min25 3min25 3min10 3min40 3min30 3min50 Dureté (N) 65 175 165 85 80 180 195 Friabilité (%) 28 1,8 6,2 15 24 1,8 1,2
Tableau 8 : Evaluation des tablettes selon l’invention et hors invention
En référence à la , le composant 1 peut notamment être employé pour mettre en œuvre une réaction de détection, nécessitant un chauffage d'une chambre 30 de réaction.
Le circuit fluidique peut notamment déboucher, via le canal de sortie 37, dans ladite chambre 30 de réaction afin de pouvoir l'alimenter en fluide F.
Dans certaines conditions, il est nécessaire d'isoler la chambre 30 de réaction, notamment lorsque celle-ci est chauffée pour éviter l’évaporation du liquide présent dans la chambre microfluidique.
De manière avantageuse, on utilise ainsi l'activation du module M1 de chauffage, nécessaire à la mise en œuvre de la réaction chimique ou biochimique de détection dans la chambre 30 de réaction pour également actionner la membrane 35 du mécanisme de vanne 33 fluidique vers sa position de fermeture et ainsi isoler la chambre 30 en fermant le circuit fluidique. Autrement dit, par une seule commande du module M1 de chauffage, on obtient à la fois une isolation à chaud de la chambre 30 de réaction à l'aide du mécanisme de vanne 33 fluidique, et la mise en œuvre de la réaction chimique ou biochimique de détection dans la chambre 30.
De manière plus concrète, le principe de fonctionnement du dispositif est le suivant :
A basse température, la chambre 30 et le circuit fluidique sont à des pressions similaires. La membrane 35 est dans sa position d'ouverture (P1), et le fluide peut ainsi passer librement. Lorsqu’on active le module de chauffage M1, l’air contenu à l’intérieur du réservoir 32 se dilate. Si la déformation de la membrane 35 conduit à une très petite variation du volume de fluide 38, en première approximation, l’augmentation de pression est directement proportionnelle à la hausse de température (en K). Ainsi en passant de 25°C à 65°C (298K à 338K) la pression augmente de 13% (autour de 100 mbar) ce qui déforme la membrane 35 du mécanisme de vanne 33 fluidique. La membrane 35 déformée bloque alors les deux canaux du circuit fluidique, isolant la chambre 30 de réaction par rapport à l'extérieur (P2).
Le taux de déformation de la membrane 35 dépend de la matière employée et de ses caractéristiques géométriques telles que son épaisseur et sa superficie.
Un avantage très intéressant de ce dispositif est de compenser une éventuelle dilation des bulles d’air pouvant se trouver dans la chambre 30 de réaction. En effet, en première approximation, une bulle dans la chambre 30 de réaction verra la même hausse de pression que la membrane 35, car elle verra également la même hausse de température. Avec un tel dispositif, la taille de la bulle dans la chambre ne pourra donc pas varier significativement lors de la chauffe, n’interférant pas avec les éventuels moyens de détection mis en place pour suivre l’évolution de la réaction.
Ce dispositif, en fermant le circuit fluidique menant à la chambre 30 de réaction, permet aussi de limiter grandement l’évaporation. Ainsi des analyses de trente minutes peuvent être menées sans perte notable de liquide.
De manière non limitative, la membrane 35 est apte à se déformer de manière élastique entre ses deux positions. A titre d'exemple, elle peut subir une déformation de plus de 100% par rapport à sa forme initiale.