INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour fournir ces mesures d’angle, il a été proposé d’équiper le bras de flèche d’une pluralité de capteurs angulaires, capables de positionner le godet par rapport à au moins un autre capteur de type GNSS (« Global Navigation Satellite Systems ») permettant une géolocalisation en temps réel du godet. On utilise par exemple à cet effet un capteur angulaire, dit gravitaire, du type à bulle d’air chauffée, fonctionnant par gravité. Toutefois, de tels capteurs gravitaires ne peuvent pas déterminer un déplacement angulaire horizontal, c’est-à-dire par rotation autour d’un axe vertical.
Il est également utilisé des capteurs de type accéléromètre, mais ils ne sont pas adaptés à des déplacements lents au cours desquels ils ont tendance à dériver, de sorte qu’il convient à chaque fois de les recaler.
DESCRIPTION GENERALE DE L’INVENTION
La mémoire 50 est par exemple une mémoire informatique formant un support d’enregistrement de données lisible par ordinateur. Selon des exemples, la mémoire 50 comporte une mémoire à lecture seule ROM, ou une mémoire RAM, ou une mémoire non volatile de type EEPROM, ou FLASH, ou NVRAM, ou une mémoire optique ou une mémoire magnétique, ou toute technologie de mémoire appropriée ou toute combinaison de tels éléments. La mémoire 50 comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel pour mettre en œuvre un procédé de pilotage de l’actionneur 4 lorsque ces instructions sont exécutées par l’unité logique de calcul.
L'emploi du terme « processeur » ne fait pas obstacle à ce que, en variante, au moins une partie des fonctions soit réalisée par d’autres composants électroniques, tels qu’un processeur de traitement du signal (DSP), ou un composant logique reprogrammable (FPGA), ou un circuit intégré spécialisé (ASIC), ou tout élément équivalent, ou toute combinaison de ces éléments.
Le circuit de commande 46 peut également comporter une interface d’entrée 52 configurée pour recevoir des signaux de mesure, par exemple pour recueillir des signaux représentatifs des tensions mesurées entre les bornes d’alimentation du moteur 11. Par exemple, les lignes d’alimentation 34 sont connectées à l’interface d’entrée 52 par des sondes de mesure. Par exemple, l’interface 52 comporte un convertisseur analogique-numérique, ou un filtre, ou un amplificateur, ou tout élément approprié ou combinaison de ces éléments.
Le circuit de commande 46 peut comporter une interface 54 de sortie de signaux, par exemple pour émettre des signaux de commande pour piloter les interrupteurs de puissance du convertisseur de puissance 44 en fonction d’ordres émis par le processeur 48.
Le dispositif de commande 20 peut comporter une entrée de réception d’ordres 52 configurée pour recevoir des consignes de position et/ou des ordres de mouvement (par exemple ouvrir ou fermer l’écran 2) provenant d’un appareil de pilotage 12, tel qu’un interrupteur, ou d’un appareil de communication mobile 13, ou d’une télécommande 14, ou d’un ordinateur, ou d’une centrale domotique, et bien d’autres exemples encore.
Par exemple, l’entrée entrée de réception d’ordres 52 est connectée aux bornes d’alimentation du moteur 11 ou aux lignes d’alimentation 34, pour prélever une tension électrique entre ces bornes, et notamment pour mesurer une grandeur électrique entre ces bornes.
De façon particulièrement avantageuse, l’actionneur 4 comporte un système de freinage 16 configuré pour exercer un couple de freinage sur le moteur 11. Le système de freinage 16 est aussi nommé « frein » dans ce qui suit.
De préférence, le système de freinage 16 est un frein mécanique à friction, tel qu’un un frein à ressort.
Selon un exemple de mise en œuvre, comme illustré sur l’exemple de la , le frein 16 comporte un ressort hélicoïdal 161 dont les spires 162 sont centrées sur un axe longitudinal X16 du système de freinage. Le ressort hélicoïdal 161 est configuré pour exercer un effort sur une pièce de friction 163. De préférence, le frein 16 est monté de façon concentrique avec le reste de l’actionneur, par exemple en étant coaxial avec le rotor du moteur 11 ou avec un arbre de sortie 164 mécaniquement solidaire du rotor du moteur 11. Par exemple, lorsque le frein 16 est monté dans l’actionneur 4, l’axe longitudinal X16 du frein 16 est confondu avec l’axe longitudinal X de l’actionneur 4. Par exemple, le ressort hélicoïdal est logé dans un tambour 165 du frein.
Les extrémités opposées 166, 167 du fil 162 formant le ressort hélicoïdal 161 sont conformées de manière de manière à pouvoir être déplacées par la rotation du moteur 11 ou par la charge 2, de manière à comprimer le ressort ou au contraire à détendre le ressort 161, ce qui permet respectivement d’augmenter ou de réduire l’effort de freinage exercé par le frein 16.
Par exemple, chacune des extrémités opposées 166, 167 du fil 162 formant le ressort hélicoïdal 161 comporte une patte , cette patte pouvant former une butée pour la rotation d’une pièce mobile 164 couplée à une sortie du moteur 11, et/ou d’une autre pièce mobile 163 couplée à la charge 2 entraînée par l’actionneur 4.
De préférence, le frein 16 est placé en sortie du moteur 11, par exemple en sortie d’un réducteur placé en sortie du moteur 11, le réducteur étant mécaniquement couplé au rotor 26, éventuellement par l’intermédiaire d’un arbre de sortie du moteur 11. De préférence, le frein 16 est placé en sortie d’un premier étage du réducteur si ce dernier comporte plusieurs étages de réduction.
Des exemples de construction d’un tel frein à ressort sont décrits, entre autres, dans le document WO 2014/037366 A1 et dans le document FR 2610668 B. D’autres modes de réalisation peuvent néanmoins être utilisés.
Un aspect de l’invention consiste à utiliser un frein mécanique à friction 16 dans l’actionneur 4 conjointement avec le moteur 11 et caractériser le frein 16 pour faciliter le pilotage de la commutation électronique du moteur 11. Par caractériser, on entend par exemple que des caractéristiques du frein 16 sont adaptées, et/ou que l’on adapte la manière dont coopèrent le frein et la commande.
Notamment, le frein 16 est configuré pour que le rotor puisse tourner librement au démarrage, pendant une durée prédéfinie adaptée, telle qu’une période de commutation (dans le cas où le signal de commande envoyé au moteur est commuté périodiquement) du moteur 11. En d’autres termes, la charge 2 est temporairement découplée du rotor 26 au démarrage du moteur : le rotor tourne à vide, et ce pour une plage de déplacement angulaire prédéfinie.
Cette durée prédéfinie pourra être nommée « période de déverrouillage » dans ce qui suit.
- une unité de commande électronique apte à commander l’actionnement de l’élévateur vertical et/ou des moyens de chargement en fonction d’une commande d’un utilisateur associé à un organe de stockage.
Ainsi, le dispositif selon l’invention permet de laisser une majeure partie de la surface au sol de l’espace exigu urbain accessible et réduit donc très peu le passage disponible pour les habitants. Il permet également à l’utilisateur concerné de posséder un volume de stockage individuel et sécurisé, et ce, au plus proche de son lieu de vie. L’utilisateur peut donc y stocker ses moyens de locomotions légers et autres affaires onéreuses en toute tranquillité puisqu’il est le seul à pouvoir accéder à son organe de stockage individuel via l’actionnement de l’unité de commande électronique. En outre, le dispositif selon l’invention est à la fois robuste, de par sa fixation à l’un au moins des murs de l’espace urbain, et simple d’installation puisqu’il n’implique pas d’opération de génie civil pour son implémentation au sein de l’espace urbain exigu. En ce sens, le dispositif selon l’invention permet également une maintenance facilitée.
On entend par « espaces urbains exigus » tout espace attenant à des logements urbains. Il peut par exemple s’agir d’une cour intérieure d’immeuble, un passage privé, un jardin, une portion de trottoir attenante à un mur d’un immeuble, etc . De tels espaces peuvent être préexistants au dispositif selon l’invention où être construits concomitamment avec ce dernier.
Afin d’assurer un transport vertical et un chargement (ou un déchargement) d’une grande stabilité de ladite au moins une partie de l’organe de stockage, chaque organe de stockage comprend des roulettes et dans lequel l’élévateur vertical comprend une plateforme montée mobile verticalement entre le bâti, la plateforme comprenant une paire de rails horizontaux, les roulettes de l’organe de stockage se logeant au sein des rails horizontaux de la plateforme lors du déplacement horizontal de ladite au moins une partie de l’organe de stockage depuis sa position de stockage vers sa position haute.
Pour garantir un dispositif d’une très grande sécurité, chaque organe de stockage comprend une porte permettant l’accès à l’intérieur de l’organe de stockage.
Afin de permettre un chargement et un déchargement stable et optimisée de ladite au moins une partie de l’organe de stockage, les moyens de chargement comprennent au moins un bras coulissant configuré pour déplacer ladite au moins une partie de l’organe de stockage entre sa position de stockage et sa position haute. Avantageusement et toujours dans ce but, chaque organe de stockage comprend au moins une traverse accessible sous l’organe de stockage, le bras coulissant comprenant une portion d’ancrage configurée pour engager la traverse. Avantageusement, chaque organe de stockage comprend trois traverses réparties sur la longueur de l’organe de stockage.
Afin de sécuriser le positionnement dans l’espace urbain tout en permettant un dispositif simple de réalisation et de montage, le dispositif comprend une structure de stockage des organes de stockage, la structure de stockage étant fixée à l’un au moins des murs existants de l’espace urbain.
Afin de permettre un rangement simple pour l’utilisateur, chaque organe de stockage comprend un plateau amovible. Toujours dans cet objectif et pour permettre un rangement simple et aisé pour l’utilisateur d’un moyen de locomotion légers intégrant au moins une roue (vélo, trottinette, scooter, etc. ), chaque plateau amovible comprend un râtelier apte à recevoir une roue de vélo et à maintenir ce dernier stable.
Afin de permettre une bonne répartition des organes de stockages au sein de l’espace urbain tout en conservant un élévateur vertical et des moyens de chargement les plus simples possible, les organes de stockage forment au moins deux colonnes distinctes.
Afin de minimiser encore davantage l’espace au sol nécessaire à l’implémentation du dispositif selon l’invention, la surface au sol située en dessous des organes de stockage est laissée accessible.
L’invention a également pour objet une utilisation d’un dispositif selon l’une des variantes précédentes dans une cour intérieure d’immeuble.
la est une vue schématique en perspective d’un dispositif de rangements de moyens de locomotions légers pour espace urbain exigu selon une première variante de réalisation ;
la est un ensemble de vues schématiques en perspective (figure 2a et 2b) représentant partiellement le dispositif de la ,
la est un ensemble de vues schématiques de côté (figure 3a et 3b) représentant partiellement le dispositif de la figure ;
la est un ensemble de vues en perspective (figure 4a à 4c) représentant une variante du dispositif selon l’invention ;
L’étape b) de séchage ou d’essorage, également étape optionnelle, vise principalement à éliminer au maximum le solvant potentiellement compris dans les pores du catalyseur. Cette étape de séchage ou d’essorage peut être réalisée selon toute méthode classique et bien connue de l’homme du métier et comprend par exemple le passage d’un gaz inerte tel que l’azote ou de l’air appauvri en oxygène ou encore de la vapeur d’eau sur le catalyseur à sécher ou essorer, le traitement à la vapeur d’eau étant préféré pour cette opération.
L’étape c) de mise en contact avec une solution aqueuse d’ammoniac, peut être opéré selon toute méthode bien connue en soi de l’homme du métier, et par exemple, et de manière non limitative, dans une colonne ou un réacteur dédié, ou bien peut aussi être réalisée sur un filtre, par exemple le filtre ayant servi préalablement dans l’une ou les étapes a) et b), notamment lors de l’extraction et/ou le lavage du catalyseur au solvant.
Comme indiqué précédemment, la concentration de la solution aqueuse d’ammoniac utilisée est très faible est comprise entre 0,05% et 1%. Bien qu’il soit possible d’effectuer cette opération de réactivation du catalyseur avec une concentration d’ammoniac dans l’eau supérieure à 1%, il est préférable de ne pas aller au-delà de cette préconisation afin de ne pas endommager le catalyseur, et éviter tout risque de manipulation de solutions plus concentrées d’ammoniac qui peuvent produire des vapeurs d’ammoniac nocives.
L’opération de réactivation, étape c) du procédé de la présente invention, peut être effectuée à toute température. Toutefois et pour des raisons évidentes de facilité de mise en œuvre et d’efficacité du traitement, la réactivation est le plus souvent réalisée à une température comprise entre 10°C et 80°C, de préférence entre 10°C et 40°C, de préférence encore entre 20°C et 30°C, et de manière tout particulièrement avantageuse à température ambiante, c’est-à-dire aux environs de 25°C. Il est cependant possible d’effectuer l’opération de réactivation à une température inférieure à 10°C, mais au détriment de l’efficacité du traitement. De même il est possible d’effectuer l’opération de réactivation à une température supérieure à 80°C, mais au risque de perdre de l’ammoniac au voisinage de la température d’ébullition de l’eau.
L’étape c) de réactivation peut être réalisée sous pression atmosphérique, ici encore pour des raisons évidentes de facilité de mise en œuvre, mais il est possible d’opérer sous une pression plus élevée, par exemple sous légère surpression, par exemple jusqu’à 2 à 3 bars (200 kPa à 300 kPa), notamment afin de faciliter le passage de la solution aqueuse d’ammoniac au travers du catalyseur à réactiver.
Les quantités de solution d’ammoniac par rapport au catalyseur peuvent varier dans de grandes proportions, notamment en fonction de la nature et du degré d’encrassement du catalyseur. On préfère toutefois opérer dans un rapport compris entre 1 part et 20 parts, de préférence entre 1 part et 10 parts en poids de solution d’ammoniac pour une part catalyseur, de préférence encore entre 2 parts et 5 parts de solution d’ammoniac pour une part catalyseur, bornes incluses.
À l’issue de l’étape c) de réactivation du catalyseur, il est possible d’effectuer un ou plusieurs lavage(s) à l’eau (étape optionnelle d)) afin d’éliminer au maximum la solution aqueuse d’ammoniac contenue dans les pores du catalyseur. Cette étape de lavage peut être optionnellement suivie d’une étape de séchage ou d’essorage (étape optionnelle e)) pour éliminer tout ou partie de l’eau contenue dans les pores du catalyseur, si souhaité. Ces deux étapes optionnelles d) et e) peuvent avantageusement être réalisées dans des conditions similaires à celles mises en œuvre pour les étapes a) et b) respectivement.
Le catalyseur ainsi réactivé à l’issue du procédé de la présente invention peut-être alors être réintroduit dans le réacteur d’hydrogénation de l’anthraquinone, pour la synthèse industrielle de peroxyde d’hydrogène.
Le procédé de la présente invention offre l’avantage d’être une opération simple à mettre en œuvre et à réaliser, et en outre avec des risques de manipulation et d’impact sur l’environnement très réduits, notamment en raison de la faible concentration en ammoniac utilisée, mais aussi en raison de l’absence d’ions de métaux alcalins, tel le sodium, pouvant retourner dans le procédé de synthèse de peroxyde d’hydrogène.
En outre, et comme indiqué précédemment, l’opération de réactivation du catalyseur est réalisée à des valeurs de pH inférieures à 12, typiquement comprises entre 10 et 11, c’est-à-dire dans une gamme qui ne présente que peu ou pas de risque de détérioration du support du catalyseur, par exemple par rapport à une même concentration molaire en agent basique comme l’hydroxyde de sodium.
Le procédé de réactivation peut être mis en œuvre une ou plusieurs fois sur tout ou partie du même catalyseur qui a déjà subi un ou plusieurs procédés de réactivation, selon la nature du catalyseur, le degré d’encrassement du catalyseur et l’efficacité souhaitée dudit catalyseur. En règle générale, le catalyseur peut ainsi être réactivée de 1 à 100 fois, mieux de 1 à 50 fois, mieux encore de 1 à 20 fois, avantageusement encore de 1 à 10 fois.
Le procédé de réactivation selon l’invention peut être, si nécessaire ou si souhaité, couplé avec un ou plusieurs autres procédés de régénération de catalyseur, tels que par exemple ceux choisis parmi régénération à la vapeur, régénération par oxydation, ré-imprégnation de métal noble, régénération par un acide, et autres.
Le catalyseur apte à être mis en œuvre dans le procédé de la présente invention peut être de tout type bien connu de l’homme du métier et est un catalyseur adapté pour l’hydrogénation d’anthraquinone. En règle générale, le catalyseur utilisé dans le cadre du procédé de l’invention comprend au moins un métal noble, typiquement un métal choisi parmi ceux des colonnes 9, 10 et 11 du Tableau périodique des Éléments, de préférence parmi ceux des colonnes 9 et 10 du Tableau périodique des Éléments, par exemple un métal choisi parmi palladium, platine, rhodium, iridium, argent et or, ainsi que les mélanges desdits métaux.
On préfère tout particulièrement les catalyseurs comprenant au moins un métal choisi parmi palladium, platine, rhodium, iridium, et leurs mélanges, y compris avec l’argent et/ou l’or, et de préférence le métal est le palladium, éventuellement en mélange avec l’argent ou l’or. Des exemples de catalyseurs utilisables dans le procédé de l’invention sont ceux qui comprennent comme métal noble du palladium, du platine, du rhodium, de l’iridium, un mélange palladium/or, palladium/argent, platine/or, platine/argent, rhodium/or, rhodium/argent, iridium/or, ou iridium/argent.
Le catalyseur comprend généralement et le plus souvent un support sur lequel est ou sont déposé(s) le ou les métaux nobles. Le support comprend généralement un ou plusieurs oxydes de métaux ou de non-métaux, seuls ou en mélanges, par exemple oxyde d’aluminium, oxyde de silice, silico-aluminates cristallins (tels que les zéolithes), et silico-aluminates amorphes.
Parmi les silico-aluminates, et selon un mode de réalisation de l’invention, le support est un silico-aluminate, de préférence un silico-aluminate amorphe, c’est-à-dire un silico-aluminate non cristallin, par exemple un silico-aluminate amorphe et contenant du sodium.
Par ailleurs, le système de transmission 1 comporte un dispositif d’accouplement 6 qui, dans la position accouplée permet de transmettre un couple entre le premier élément 4 et l’un des éléments du deuxième élément 5, ici la couronne porteuse 13. Ainsi, le système de transmission permet, lorsque le dispositif d’accouplement 6 est en position accouplée de transmettre un couple du moteur vers les arbres de roue 2, 3 en exerçant la fonction de différentiel autorisant des vitesses de rotation différentes des arbres de roue 2, 3. Toutefois, dans un autre mode de réalisation non représenté, le dispositif d’accouplement est configuré pour accoupler le premier élément 4 avec l’un des deux engrenages planétaires 16, 17. Cet engrenage planétaire a alors deux jeux de denture, de préférence axialement dos à dos. L’un coopère avec les pignons satellites, l’autre coopère avec la première partie d’accouplement. Dans un tel mode de réalisation, la couronne porteuse 13 est solidaire en rotation du boîtier 8 et le dispositif d’accouplement vise alors à interdire que les deux arbres de roue 2, 3 tournent à des vitesses différentes (blocage du différentiel).
En revenant au mode de réalisation représenté, on observe que le dispositif d’accouplement 6 comporte une première partie d’accouplement 18 qui est solidaire en rotation du boîtier 8 tout en étant mobile axialement le long de l’axe X par rapport audit boitier 8. La première partie d’accouplement 18 est mobile entre une position désaccouplée et une position accouplée. Dans la position désaccouplée, la première partie d’accouplement 18 est désaccouplée d’une deuxième partie d’accouplement 19 solidaire en rotation de la couronne porteuse 13 de sorte que la transmission de couple est interrompue entre le boitier 8 et la couronne porteuse 13. Au contraire, dans la position accouplée, la première partie d’accouplement 18 est accouplée à la deuxième partie d’accouplement 19, ce qui permet la transmission du couple entre le boîtier 8 et la couronne porteuse 13.
Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif d’accouplement 6 est un dispositif à crabot. Ainsi, l’une de la première et deuxième partie d’accouplement 18, 19 comporte des dents tandis que l’autre comporte des rainures correspondantes dans lesquelles sont engagées lesdites dents lorsque la première partie d’accouplement 18 est en position accouplée. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième partie d’accouplement 19 est formée d’un seul tenant avec la couronne porteuse 13. En d’autres termes, des dents ou des rainures sont ménagées dans la face latérale de la couronnée porteuse 13 qui est tournée en regard de la première partie d’accouplement 18. Toutefois, bien que l'invention soit décrite en liaison avec un dispositif d’accouplement à crabots, elle n'y est pas limitée et le dispositif d’accouplement pourra être d’un autre type et notamment être un dispositif d’accouplement par friction.
Comme représenté sur la , la première partie d’accouplement 18 comporte une portion intérieure 20 qui est logée à l’intérieur du boîtier 8, une portion extérieure 21 qui est positionnée à l’extérieur du boîtier 8 et des portions de liaison 22 qui sont régulièrement réparties autour de l’axe X et qui passent chacune au travers d’une ouverture traversante 23 correspondante ménagée dans le boîtier 8, ce qui permet de solidariser en rotation la première partie d’accouplement 18 au boîtier 8 tout en permettant un déplacement axial relatif entre la première partie d’accouplement 18 et le boîtier 8. Dans le mode de réalisation représenté, la portion intérieure 20 est annulaire tandis que la portion extérieure 21 comporte des pattes s’étendant axialement dans le prolongement des portions de liaison 22. Toutefois, selon une autre variante de réalisation, la structure est inversée et la portion extérieure 21 est annulaire tandis que la portion intérieure 20 comporte une pluralité de pattes d’orientation axiale s’étendant dans le prolongement des portions de liaison 22.
L’actionneur 24 permet de déplacer axialement la première partie d’accouplement 18. L’actionneur 24 comporte une carcasse magnétique 25 qui est destinée à être montée sur le un carter de la chaine de transmission du véhicule, fixé au châssis. La carcasse magnétique 25 est ainsi fixe en rotation par rapport à l’axe de référence X. Elle est fixée à son support au moyen d’organes de fixation non illustrés. Le carcasse magnétique 25 comporte une jupe interne 26 qui comporte une portion cylindrique de guidage qui coopère avec une portion cylindrique correspondante du boîtier 8 et autorise ainsi la rotation du boîtier 8 par rapport à la carcasse magnétique 25 fixe de l’actionneur 24.