INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces marqueurs (101 à 104) sont répartis de manière aléatoire le long de la voie.
La propriété (longueur) du marqueur à implanter est déterminée sans modèle prédictif, par un tirage au hasard ou éventuellement par un générateur de séquences chaotiques.
Pour obtenir une résolution importante, il est préférable de prévoir un marqueur sur chaque traverse (11 à 16), mais l’omission d’une ou plusieurs traverses n’empêche pas le bon fonctionnement de l’invention. De même, la présence d’une masse métallique parasite, par exemple une cannette métallique, sur la voie n’empêche pas le bon fonctionnement du système.
La répartition aléatoire signifie que les propriétés de deux marqueurs consécutifs sont choisies au hasard. Ainsi un marqueur de classe C2 se trouvera entre deux marqueurs de classe C i et C j quelconques.
On enregistre dans une base de données ordonnée la suite de classes sur la voie. Il peut s’agir d’une simple liste ordonnée de la propriété des marqueurs successives, de type C4, C2, C3, C4 ,…. pour une suite formée par un marqueur (101) de 200 mm suivi par un marqueur (102) de 100 mm, suivi par un marqueur (103) de 150 mm, suivi par un marqueur (104) de 200 mm ; etc.
Il n’est pas nécessaire que deux ou plusieurs marqueurs appartiennent à des classes différentes.
Par ailleurs, lorsque les marqueurs sont répartis avec un espacement à peu près constant, il n’est pas nécessaire d’enregistrer les coordonnées de localisation de chacun des marqueurs, le positionnement pouvant être déduit de son rang dans la liste ordonnée.
Avantageusement, les trous 12 sont équidistants, et proches les uns des autres, formant ainsi un réseau régulier et dense de trous 12 sur la surface de réception 10. Plus il y a de trous 12 et plus ces trous 12 sont petits, et donc plus il y a de billes 13 et plus ces billes sont petites, plus la définition de la zone d'impact du flux de gaz F1 sur la surface de réception 10 est précise et la forme de cette zone d'impact bien retranscrite.
Pour réaliser les évaluations de conformité, on prévoit une caméra 30 pour visualiser la zone d'impact et des moyens d'analyse 40 pour analyser les visualisations générées par la caméra 30 et ainsi déterminer si la zone d'impact du flux de gaz F1 issu de ladite tête de pulvérisation 1 sur la surface de réception 10 est conforme ou non conforme à des spécifications prédéterminées.
La durée de l'impulsion de gaz F1 est avantageusement réglable, notamment de 50 à 300 ms.
Avantageusement, on peut réaliser plusieurs cycles successifs sur une même tête de pulvérisation, par exemple cinq cycles. La constance ou répétabilité des résultats permet également d'évaluer la conformité de ladite tête de pulvérisation.
Les moyens d'analyse 40 peuvent comprendre des moyens de mesure de la géométrie de la zone d'impact du flux de gaz F1 sur la surface de réception 10. Par exemple, on détermine le barycentre de la zone d'impact, et on mesure les distances maximale et minimale de ce barycentre du bord de la zone d'impact. La comparaison de ces distances avec des valeurs prédéterminées permet alors d'évaluer la conformité du dispositif testé. Ainsi, l'évaluation de conformité tient compte non seulement de la surface de la zone d'impact, mais aussi de sa géométrie, en particulier sa symétrie. Ceci permet d'établir qu'un spray sortant d'une tête de pulvérisation conforme aura une forme conique acceptable, tant d'un point de vue de l'angle du spray que de sa symétrie.
Procédé et dispositif d’inspection de récipients chauds en verre en vue d’identifier des défauts La présente invention concerne le domaine technique de l’inspection en ligne de récipients transparents ou translucides tels que par exemple, des bouteilles, des pots ou des flacons en verre, en vue de leur contrôle qualité afin de déceler et d’identifier d’éventuels défauts susceptibles d’affecter ces récipients.
L’objet de l’invention trouve des applications particulièrement avantageuses pour analyser des caractéristiques physiques des récipients en vue d’identifier des caractéristiques physiques non conformes correspondant à des défauts, comme par exemple des défauts de surface, tels que des plis ou des crevasses, des défauts internes à la matière, tels que des fissures, inclusions, ou bulles, ou encore des défauts dimensionnels du récipient, tels que la répartition de verre.
Pour la fabrication de récipients en verre, il est connu que le procédé de fabrication comprenant la fusion du verre puis son acheminement vers des unités de formage est mis en œuvre au moyen d’une installation de fabrication comprenant un four de fusion, un avant cœur d’amenée de verre fondu vers une machine de formage généralement du type désigné par machine IS. La machine de formage IS comprend un distributeur qui forme des gouttes de verre appelées paraisons et les distribue par des conduits appelés « délivres », vers des sections de formage, à la sortie de laquelle les récipients présentent une haute température typiquement comprise entre 300°C et 600°C. Les récipients qui viennent d'être formés par la machine de formage sont posés successivement sur un convoyeur de sortie pour former une file de récipients. Les récipients sont transportés en file par un convoyeur afin de les acheminer successivement à différents postes de traitement. En particulier les récipients formés sont amenés dans un four de recuisson, qui remonte leur température pour ensuite les refroidir de manière contrôlée afin que disparaissent les contraintes thermiques créées par le processus de formage. D’autres procédés de formage de récipients en verre sont connus pour la verrerie de table, les isolateurs, les seringues et les ampoules. Par exemple, il existe des machines de formage telles que des presses rotatives et séquentielles, et non pas en sections alignées parallèles comme les machines IS. Il existe également, des machines qui transforment des préformes en tubes notamment de verre monocalcique pour réaliser des seringues et ampoules dédiées aux produits pharmaceutiques.
Il est connu d’inspecter systématiquement tous les récipients sortant du four de recuisson à l’aide de différents équipements d’inspection notamment des systèmes d’inspection des parois tels que ceux décrits dans les brevets EP2082216, EP2145175 ou EP2856122. Il est ainsi connu la technique d’inspection des parois en transmission pour laquelle une source de lumière est disposée d’un côté du convoyeur et au moins une caméra (typiquement 2 à 6, 12 ou 24) est disposée à l’opposé pour acquérir au moins une image formée par la lumière transmise à travers les parois du récipient. Selon le brevet EP 1 109 008, il est décrit une méthode d’analyse des images de récipients pour l’inspection à froid. Une étape de segmentation détecte des particularités dans les images et des régions autour des particularités. Des paramètres discriminants d'une région sont calculés et combinés avec une méthode de logique floue pour déterminer le type de particularités les plus probables parmi une liste de particularités correspondant à des défauts possibles. Il est ensuite décidé de la conformité de la région, en appliquant des critères différents selon le type de particularité retenu. Par exemple un défaut de type plis sera éjecté pour une certaine surface alors qu’un défaut de type inclusion sera rejeté même s’il a une surface faible. Ce brevet enseigne notamment que les défauts n’ont pas tous la même criticité, ce qui justifie de chercher à en déterminer la nature avant de décider du rejet d’un récipient.
D’une manière générale, il apparaît intéressant d’identifier un défaut le plus tôt possible dans le processus de fabrication des récipients en verre de sorte à pouvoir le corriger le plus tôt possible au niveau de l’installation de fabrication . Il est ainsi avantageux de détecter notamment des défauts des récipients qui sont directement reliés à des réglages du procédé de formage, afin de corriger, en cas de dérive, le procédé de formage le plus rapidement possible, malgré que cela reste complexe en raison de la non linéarité du système, du nombre de paramètres du procédé, et qu’une cause produit plusieurs effets combinés et que plusieurs causes expliquent un même effet.
C’est la raison pour laquelle l’art antérieur a proposé des méthodes d’observation des récipients encore chauds en défilement sur le convoyeur de sortie de la machine de formage, avec des dispositifs similaires de ceux employés à froid pour l’inspection après l’arche de recuisson. Selon par exemple les brevets EP 0 177 004 et EP 3 516 377, l’inspection des parois est réalisée selon les mêmes méthodes que l’inspection à froid, et ces brevets décrivent en particulier des moyens d’adapter l’inspection à l’environnement particulier du secteur chaud, par un agencement des moyens de gestion de la température environnante élevée. Ainsi une source de lumière située d’un côté de la trajectoire des récipients sur le convoyeur de sortie de la machine de formage, illumine les récipients et au moins une caméra sensible à la lumière émise, acquiert au moins une image en transmission de chaque récipient. Les images sont analysées afin de déterminer les récipients avec un défaut.
Plus précisément, le système avancé d’assistance à la conduite ADAS 17 est prévu pour mettre en œuvre des fonctions automatiques de contrôle de trajectoire, notamment la fonction de freinage d’urgence AEB en cas de détection d’un obstacle. A cet effet, le véhicule comporte un dispositif à capteurs 18 pour l’observation de l’environnement du véhicule, tel un dispositif de type radar, lidar, de visualisation à caméra par exemple, coopérant avec le système ADAS 17. Le système ADAS 17 comporte des moyens d’analyse et traitement de données issues des capteurs pour évaluer la situation de roulage et l’environnement de la route afin d’activer automatiquement des fonctions d’assistance à la conduite, d’alerte et contrôle de trajectoire du véhicule. Parmi ces fonctions on peut citer la détection et alerte de présence d’obstacles, le freinage d’urgence autonome AEB, le maintien du véhicule dans la voie de roulage, la régulation de vitesse du véhicule, le maintien d’une distance de sécurité, le dépassement d’un véhicule, ou bien encore le stationnement automatique.
En outre, le véhicule comporte des équipements électriques 20 alimentés électriquement par le système d’alimentation 14. Parmi ces équipements 20, le véhicule comporte des équipements de prestation thermique habitacle 201, des équipements de visibilité 202 du véhicule et l’équipement 203 appelé groupe moto-ventilateur du groupe motopropulseur. L’unité de commande 15 du véhicule est apte à délester électriquement l’un seulement, une sélection d’équipements parmi les équipements 20 ou tous les équipements 20, en cas de détection d’une requête de pré-remplissage du circuit hydraulique du système de frein conformément au procédé selon l’invention. Les équipements de prestation thermique de l’habitacle 201 comprennent un compresseur de climatisation, un pulseur de climatisation, un dispositif de chauffage des sièges, un dispositif de ventilation de l’habitacle, un dispositif de chauffage de nuque. Les équipements de visibilité 202 comprennent un dispositif de chauffage et ventilation du pare-brise avant et arrière. Le groupe moto-ventilateur 203 est destiné au refroidissement d’un moteur thermique, et/ou d’une machine électrique de traction et/ou d’un condenseur de climatisation.
En , on a représenté un diagramme fonctionnel du procédé de gestion de l’alimentation électrique conformément à l’invention. Le procédé déleste électriquement un ou plusieurs des équipements électriques du véhicule pour les besoins du système de frein lorsqu’il est sollicité pour un freinage d’urgence activé par le système avancé d’assistance à la conduite ADAS du véhicule. Le délestage s’active à chaque freinage d’urgence indépendamment de la puissance électrique consommée par les équipements et systèmes du véhicule. Le délestage est activé de manière anticipée à la commande de freinage d’urgence.
Plus précisément, à une première étape E1, le véhicule est en situation de roulage. Le système ADAS est activé, notamment la fonction de freinage autonome d’urgence AEB, ou tout autre type de fonction habilitée à activer une action de freinage.
A une deuxième étape E2, le système ADAS détecte un obstacle dans l’environnement du véhicule. Dès cet instant, le système ADAS exécute une évaluation E3 de la situation de roulage pour déterminer si un freinage imminent est nécessaire. L’évaluation est exécutée en fonction de programmes ADAS configurés en mémoire du véhicule. Par exemple, le système ADAS évalue la distance de l’obstacle et la vitesse d’approche de l’obstacle.
A une quatrième étape E4, suite à l’évaluation E3, le système ADAS détermine le besoin d’un freinage d’urgence. Par exemple, une situation peut être que la distance entre le véhicule et l’obstacle est devenue inférieure à un une distance de sécurité déterminée. A cette étape E4, le système ADAS active une requête de pré-remplissage du circuit hydraulique du système de frein. Cette requête est émise à travers le bus de communication du véhicule. Lors de la détection de cette requête, le système de frein pilote une montée en pression du circuit hydraulique à une pression cible pour compenser les jeux entre les plaquettes et les disques de frein. Le pré-remplissage anticipe l’opération de freinage et améliore la réactivité du freinage en cas de sollicitation.
Dans d’autres situations de roulage, on envisage que la requête de pré-remplissage soit générée automatiquement par le calculateur du système de frein ou par l’unité de commande de supervision du véhicule en fonction d’informations de roulage issues de capteurs du véhicule ou tout autres systèmes du véhicule
Parallèlement, il est prévu de préférence une étape, non représentée en , de génération d’une alerte à destination du conducteur. Un signal d’alerte « obstacle » est émis via une interface homme machine pour informer le conducteur, par exemple par signal sonore, visuel ou haptique.
Ensuite, conformément au procédé selon l’invention, en cas de détection de la requête de pré-remplissage, le procédé comporte une cinquième étape de délestage E5 d’un (ou plusieurs) équipement(s) électrique(s) du véhicule, parmi les équipements de prestation thermique habitacle, de visibilité et le groupe moto-ventilateur. Le délestage E5 est commandé par l’unité de commande de supervision du véhicule lorsqu’elle détecte la requête de pré-remplissage E4. Le délestage comporte une commande de déconnexion électrique du (ou des) équipement(s) électrique(s), ou tout type de commande visant à réduire la consommation électrique prélevée sur le système d’alimentation. Le délestage est activé entre 300ms et 600ms avant l’activation du freinage. Le délestage E5 est prévu pour être exécuté uniquement durant la durée du freinage d’urgence. En cas d’annulation du freinage d’urgence, le délestage est annulé également.
En parallèle, le procédé comporte préférentiellement une sixième étape E6 d’augmentation de la tension électrique délivrée par le système d’alimentation au système de frein, dit également « Boost Command » selon la terminologie anglaise. La commande d’augmentation de la tension électrique est pilotée par le dispositif de gestion électrique du générateur de tension. Cette commande vise à augmenter provisoirement la tension électrique afin de garantir un bon fonctionnement du système de frein pendant l’action de freinage autonome d’urgence AEB. Cette étape n’est toutefois pas obligatoire pour l’exécution du procédé de gestion électrique selon l’invention.
Ensuite, le procédé comporte une septième étape E7 de commande du freinage d’urgence. A cet instant, le délestage est activé et effectif. Le système de frein commande une pression de freinage pour éviter l’obstacle. La pompe électrique du système hydraulique est activée pour augmenter la pression. Les conditions électriques assurant le bon fonctionnement du système de frein sont respectées grâce à l’action de délestage. Le véhicule décélère conformément à l’action de freinage d’urgence.
A une huitième étape E8, on détecte que l’opération de freinage est terminée. Le délestage électrique n’est plus nécessaire. La détection de fin de freinage est déclenchée par le système d’assistance à la conduite, le système de freinage ou bien l’unité de commande de supervision.
A une neuvième étape E9, l’unité de commande de supervision pilote la fin du délestage E5 et la fin de l’augmentation de la tension électrique E6. Le délestage est ainsi piloté provisoirement, uniquement durant la durée de l’activation du freinage d’urgence, d’une durée de l’ordre de quelques secondes, entre 2 et 5 secondes selon la situation de freinage d’urgence. Le délestage électrique est ainsi presque imperceptible pour l’utilisateur car il affecte peu le ressenti de la prestation thermique et de visibilité. De même, le délestage du groupe moto-ventilateur est imperceptible par le conducteur pour cette courte durée.
PROCÉDÉ DE COMMANDE DE DÉCÉLÉRATION DANS UN ROBOT DE CONDUITE D’UN VÉHICULE MONTÉ SUR UN BANC D’ESSAIS À ROULEAUX ET ROBOT DE CONDUITE L’invention concerne de manière générale la conduite par robot d’un véhicule monté sur des moyens d’essai. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à un procédé de commande de décélération dans un robot de conduite d’un véhicule monté sur un banc d’essais à rouleaux et à un robot de conduite mettant en œuvre le procédé susmentionné.
Les bancs d’essais à rouleaux sont utilisés par les constructeurs automobiles pour de nombreux cycles d’essais sur les véhicules pendant les phases de développement, de mise au point, de validation et d’homologation d’un véhicule. Ainsi, des cycles d’essais sur banc sont réalisés pour répondre aux procédures réglementaires d'homologation telles que les procédures WLTP (pour « Worldwide harmonized Light vehicles Test Procedures » en anglais) prévoyant notamment la mesure de la consommation de carburant, de l'autonomie électrique et des rejets de CO2 et de polluants.
Des robots de conduite de véhicule sont utilisés habituellement pour la réalisation des cycles d’essais.
Ils peuvent être choisis à partir des composés suivants : acylglycinates, acyllactylates, acylsarcosinates, acylglutamates, acides carboxyliques d’alkyl éther, acides carboxyliques d’éther d’alkyl(aryle en C 6-30 ), acides alkyl-D-galactoside uroniques, acides carboxyliques d’éther d’alkylamido ; et également les sels de ces composés ; les groupes alkyle et/ou acyle de ces composés comprenant de 6 à 30 atomes de carbone, en particulier, de 12 à 28, mieux encore de 14 à 24 ou encore de 16 à 22 atomes de carbone ; le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle ; ces composés étant probablement polyoxyalkylénés, en particulier, polyoxyéthylénés, et puis comprenant de préférence de 1 à 50 unités d’oxyde d’éthylène, mieux encore de 2 à 10 unités d’oxyde d’éthylène.
On peut également utiliser les monoesters d’alkyle en C 6 -C 24 d’acides polyglycoside-polycarboxyliques, tels que les polyglycosides-citrates d’alkyle en C 6 -C 24 , les polyglycoside-tartrates d’alkyle en C 6 -C 24 et les polyglycosides-sulfosuccinates d’alkyle en C 6 -C 24 , et les sels de ceux-ci.
Parmi les tensioactifs carboxyliques ci-dessus, on peut mentionner plus particulièrement les acides carboxyliques d’alkyl(amido)éther polyoxyalkylénés et les sels de ceux-ci, en particulier ceux comprenant de 2 à 50 groupes d’oxyde d’alkylène et en particulier, des groupes d’oxyde d’éthylène, tels que les composés commercialisés par la société Kao sous le nom Akypo.
Les acides carboxyliques d’alkyl(amido)éther polyoxyalkylénés pouvant être utilisés sont de préférence choisis parmi ceux de formule (1) :
R1’–(OC 2 H 4 )n’–OCH 2 COOA (1)
- R1' représente un radical alkyle ou alcényle en C 6 -C 24 linéaire ou ramifié, un radical (C 8 -C 9 )alkylphényle, un radical R2’CONH-CH2-CH2- avec R2’ désignant un radical alkyle ou alcényle en C 9 -C 21 linéaire ou ramifié ; de préférence, R1’ est un radical alkyle en C 8 -C 20 , de préférence, C 8 -C 18 , et aryle désigne de préférence phényle,
- n’ est un entier ou nombre décimal (valeur moyenne) allant de 2 à 24 et de préférence de 2 à 10,
- A désigne H, ammonium, Na, K, Li, Mg ou un résidu de monoéthanolamine ou triéthanolamine.
Il est également possible d’utiliser des mélanges de composés de formule (1) , en particulier des mélanges de composés contenant différents groupes R1’.
Les acides carboxyliques d’alkyl(amido)éther polyoxyalkylénés qui sont particulièrement préférés sont ceux de formule (1) dans laquelle :
- R1’ désigne un radical alkyle en C 8 -C 22 , en particulier, en C 10 -C 16 ou encore en C 12 -C 14 linéaire ou ramifié, ou en variante un radical alkylphényle en C 8 -C 9 ;
- n’ va de 2 à 20, de préférence, de 2 à 10.
Encore plus préférentiellement, on utilise des composés de formule (1) dans laquelle R1’ désigne un radical alkyle en C 12 , A désigne un atome d’hydrogène ou de sodium et n’ va de 2 à 10.
Préférentiellement, les tensioactifs anioniques carboxyliques sont choisis, seuls ou sous forme d’un mélange, parmi :
103 troisième moyen de fixation
104 quatrième moyen de fixation
201 second moyen de fixation
Collier de serrage pour la fixation de tuyau Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un collier de serrage prévu pour fixer des tubes ou tuyaux rigides (par exemple, en métal ou en plastique) mais peut également s’appliquer sur des tubes ou tuyaux souples, tels que par exemple des durites.
Arrière-plan technique De nombreux colliers de fixation sont déjà prévus pour réaliser la fixation de tuyaux, en particulier pour le monde de l’automobile. Comme par exemple, la solution décrite dans le document de brevet US4591119. Cependant, les solutions existantes ne permettent pas la tenue ou le maintien en translation ou en rotation des tubes (qu’ils soient rigides ou flexibles). Par exemple, classiquement, pour maintenir une durite souple en translation, il est déjà connu de ménager des ergots ou des nervures sur les surfaces du collier en contact avec la durite. De tels ergots ou nervures permettent d’assurer la tenue en translation grâce aux contraintes de friction générées entre les ergots ou nervures et la durite. Une autre solution utilisée classiquement est d’adjoindre au corps rigide d’un collier de serrage des pavés en matière souple (par exemple, en TPE), ce qui permet également de créer des forces de friction entre les pavés et la durite.
Cependant, la fabrication de tels colliers de serrage est complexe et coûteuse.
Sur la base des problèmes précités, la présente invention concerne un collier de serrage pour la fixation d’un tuyau. Selon un mode de réalisation de l’invention, le collier de serrage comprend une première partie adaptée à mettre en position le collier de serrage sur le tuyau, et une seconde partie mobile en rotation par rapport à la première partie et adaptée à se conformer au tuyau une fois repliée sur le tuyau. Selon un mode de réalisation de l’invention, le collier de serrage comprend en outre une bande de retenue flexible située entre le tuyau et au moins une portion des première et seconde parties lorsque le collier de serrage est dans une première position serrée autour du tuyau. Selon un mode de réalisation de l’invention, une première extrémité de la bande de retenue est solidarisée à la première partie et une seconde extrémité de la bande de retenue est solidarisée à la seconde partie.
Dans la présente invention, on entend par bande flexible une bande qui se laisse courber ou plier aisément. Il peut par exemple s’agir d’une lanière flexible.
Préférentiellement, la longueur de la bande de retenue flexible est inférieure au périmètre du tuyau à serrer. Ainsi, lors du serrage du collier de serrage autour du tuyau, la tension exercée par la bande de retenue flexible sur le tuyau permet la retenue en translation et en rotation du tuyau.