INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’effluent récupéré en sortie de réacteur multitubulaire est ensuite envoyé dans un réacteur adiabatique comprenant deux lits fixes de catalyseur Octolyst® 2009 commercialisé par Evonik (c’est-à-dire le même que celui de l’étape de déshydrogénation), la masse totale de catalyseur dans le réacteur adiabatique est de 3920 kg, soit environ 1/4 de la masse de catalyseur utilisée dans le réacteur multitubulaire de déshydrogénation.
Le réacteur adiabatique est alimenté également au niveau de chaque lit catalytique en oxygène plutôt à un débit global ajusté de sorte que le ratio molaire entre l’oxygène et l’hydrogène de l’effluent de déshydrogénation introduits dans le réacteur adiabatique soit égal à 0,08.
L’effluent obtenu en sortie de réacteur adiabatique est à une température supérieure à 290°C.
Le taux de conversion global en éthanol du procédé est de 40% environ mais avec une sélectivité en acétaldéhyde à 87%.
Composé 1,3-dipolaire comprenant un groupe époxy et ses intermédiaires de synthèse. Le domaine de la présente invention est celui des agents de modification destinés à fonctionnaliser des polymères insaturés, c’est-à-dire des polymères porteurs de liaisons carbone-carbone insaturées dans leurs chaînes. Plus précisément, ces agents de modification sont des composés 1,3-dipolaires porteur d’un groupe époxy. L’invention concerne également un procédé de synthèse de ces composés et leurs intermédiaires de synthèse ; ainsi que l’utilisation de tels agents de modification.
La modification de la structure d’un polymère est particulièrement recherchée lorsque l’on souhaite mettre en présence un polymère et une charge renforçante pour former une composition. Cette modification peut permettre d’améliorer, par exemple, la dispersion de la charge renforçante dans une matrice polymérique et permettre ainsi l’obtention d’un matériau davantage homogène et in fine, d’améliorer les propriétés de la composition.
La modification de la structure des polymères peut notamment s’effectuer au moyen d’agents de fonctionnalisation (ou agents de modification), de couplage ou d’étoilage ou post-polymérisation notamment dans le but d’obtenir une bonne interaction entre le polymère ainsi modifié et la charge renforçante, qu’il s’agisse du noir de carbone ou d’une charge inorganique renforçante. De nombreux agents de fonctionnalisation ont été proposés pour améliorer cette interaction.
Par exemple, on connait du document WO2019/102128A1, comme agent de fonctionnalisation, un composé oxyde de nitrile aromatique comprenant un cycle époxy, le cycle époxy étant relié au cycle aromatique porteur de la fonction oxyde de nitrile par un groupe divalent -OCH 2 - en position méta par rapport à la fonction oxyde de nitrile ; le cycle aromatique portant la fonction oxyde de nitrile étant par ailleurs substitué également en position ortho-, méta- et para- par un méthyle. Cet agent de fonctionnalisation, l’oxyde 2,4,6-triméthyl-3-(oxiran-2-ylméthoxy)benzonitrile, une fois greffé sur un copolymère de styrène et de butadiène permet d’améliorer l’hystérèse d’une composition élastomérique contenant un tel copolymère modifié par rapport à une composition élastomérique comprenant un copolymère de styrène et butadiène non modifié.
Le détendeur 8 qui se situe en entrée du dispositif DIS et qui a pour fonction de réguler la pression dans ledit dispositif, est fermé.
On procède à une mise en connexion, via le raccord 17 du réservoir RES à l’entrée du dispositif, par exemple à l’aide d’un flexible.
On procède à une mise en connexion, via le raccord 10, de la sortie du dispositif au raccord 15 à l'entrée du compteur COM Vol1 à l’aide d’un flexible. Il s’agit de relier le dispositif à un compteur pour l’évacuation des purges de la ligne d’échantillonnage.
On procède à l'ouverture de la vanne 9 et de son débitmètre 3 associé pour laisser circuler le gaz.
On procède à l'ouverture de la vanne d’échantillonnage V ECH du réservoir RES, qui se situe en amont du dispositif DIS.
On procède à l'ouverture du détendeur 8 pour purger le volume nécessaire de la ligne PUR 1 à la vidange complète de toute la tuyauterie reliant le réservoir à la vanne de prélèvement.
On opère la fermeture du détendeur 8, puis de la vanne 9 et du débitmètre 3.
On réalise la mise hors connexion du raccord 10 au raccord 15 en ôtant le flexible.
On termine cette étape en réalisant la comptabilisation du volume de purge au travers du compteur COM Vol1.
Etape 2 : Prélèvement du tritium On procède à une mise en connexion du raccord 13 en sortie du dispositif DIS au raccord 15 en entrée du compteur COM Vol1 à l’aide d’un flexible.
On procède à une mise en connexion du raccord 14 en sortie du dispositif DIS au raccord 16 en entrée du compteur COM Vol2 à l’aide d’un flexible (on notera que cette connexion servira pour la mise en œuvre de l’étape 3 décrite ci-après).
On ouvre la vanne 5 et de son débitmètre 2 associé.
On procède à l'ouverture du détendeur 8 : c’est le début du prélèvement.
Une fois comptabilisé un volume suffisant de gaz passant par le compteur de tritium COM Vol1, on procède à la fermeture du détendeur 8.
On ferme ensuite la vanne 5 et son débitmètre 2 associé.
Enfin, on procède à la comptabilisation du volume prélevé au travers du compteur COM Vol1.
Dans le premier mode, qui est un mode de prélèvement d’énergie, le dispositif de commande auxiliaire 710 est conçu pour commander les interrupteurs SP, SS, ST comme expliqué précédemment pour transférer de l’énergie électrique alternativement : du réseau électrique 102 vers la batterie principale 104, et du réseau électrique 102 vers l’accumulateur électrique 114. Par exemple, cette alternance est réalisée à haute fréquence (par exemple au moins 100 fois supérieure à la fréquence du réseau électrique 102) et selon un rapport cyclique entre les deux chemins de transfert d’énergie.
Dans le deuxième mode, qui est un mode de fourniture d’énergie, le dispositif de commande auxiliaire 710 est conçu pour commander les interrupteurs SP, SS, ST comme expliqué précédemment pour transférer de l’énergie électrique alternativement : du réseau électrique 102 vers la batterie principale 104, et de l’accumulateur électrique 114 vers la batterie principale 104. Par exemple, cette alternance est réalisée à haute fréquence (par exemple au moins 100 fois supérieure à la fréquence du réseau électrique 102) et selon un rapport cyclique entre les deux chemins de transfert d’énergie.
Ainsi, le dispositif de commande auxiliaire 204 est conçu pour modifier le rapport cyclique du mode de prélèvement d’énergie, de façon à ce que le transfert d’énergie vers l’accumulateur électrique 114 dure d’autant plus longtemps que le courant IB est élevé par rapport à sa valeur souhaitée.
À l’inverse, le dispositif de commande auxiliaire 204 est conçu pour modifier le rapport cyclique du mode de fourniture d’énergie, de façon à ce que le transfert d’énergie depuis l’accumulateur électrique 114 dure d’autant plus longtemps que le courant IB est plus bas que sa valeur souhaitée.
En référence à la , le dispositif de découpage 704 comporte par exemple un demi-pont capacitif de commutation 802, c’est-à-dire un pont comportant un bras de commutation de deux interrupteurs Q8 1 , Q8 2 et un bras capacitif de deux capacité C8 1 , C8 2 , les deux bras étant connectés entre les bornes d’entrée E1, E2 et l’enroulement primaire P étant connecté entre les deux points milieu de ces deux bras. Le redresseur 706 comporte quant à lui par exemple un pont complet de commutation 804 avec quatre interrupteurs Q8 3 , Q8 4 , Q8 5 , Q8 6 , répartis en deux bras de commutation Q8 3 , Q8 4 et Q8 5 , Q8 6 , l’enroulement secondaire S étant connecté entre leurs points milieu. Le redresseur 706 comporte en outre une capacité C8 3 aux bornes de laquelle les bras de commutation Q8 3 , Q8 4 et Q8 5 , Q8 6 sont connectés, ainsi qu’une inductance L8 connectée entre la capacité C8 3 et la borne de sortie S1.
Le dispositif de commande principal 109 est ainsi conçu pour commander ces interrupteurs Q8 1 , Q8 2 , Q83, Q8 4 , Q8 5 , Q8 6 .
En référence à la , le convertisseur de tension auxiliaire alternatif/continu 708 comporte par exemple un pont complet de commutation avec quatre interrupteurs Q9 1 , Q9 2 , Q9 3 , Q9 4 répartis en deux bras de commutation Q9 1 , Q9 2 et Q9 3 , Q9 4 , l’enroulement tertiaire T étant connecté entre leurs points milieu. Le convertisseur de tension auxiliaire alternatif/continu 708 comporte en outre une inductance L9 connectée en série avec l’accumulateur électrique 114, en sortie du pont complet de commutation, c’est-à-dire aux bornes des deux bras de commutation Q9 1 , Q9 2 et Q9 3 , Q9 4 . Ainsi, le dispositif de commande auxiliaire 710 est conçu pour commander ces interrupteurs Q9 1 , Q9 2 , Q9 3 , Q9 4 .
En référence à la , le convertisseur de tension alternatif/continu 708 comporte par exemple un demi-pont capacitif de commutation comportant un bras de commutation de deux interrupteurs Q10 1 , Q10 2 et un bras capacitif de deux capacités. Ces dernières forment par exemple au moins en partie l’accumulateur électrique 114. L’enroulement tertiaire T et l’interrupteur tertiaire ST sont ainsi par exemple connectés en série, tous les deux entre les points milieu des deux bras. Le dispositif de commande auxiliaire 710 est ainsi conçu pour commander les interrupteurs Q10 1 , Q10 2 .
En référence à la , le convertisseur de tension auxiliaire 708 est par exemple un convertisseur push-pull, dans lequel l’enroulement tertiaire T est à point milieu auquel est connectée une première borne de l’accumulateur électrique 114. Le convertisseur push-pull comporte en outre deux interrupteurs Q11 1 , Q11 2 connectés entre respectivement des extrémités du l’enroulement tertiaire et une deuxième borne de l’accumulateur électrique 114. Le dispositif de commande auxiliaire 710 est alors conçu pour commander les interrupteurs Q11 1 , Q11 2 .
Il apparaît clairement qu’un chargeur tel que ceux décrits précédemment permet de réduire l’usure de la batterie chargée, en lui fournissant un courant de charge sensiblement continu.
Stator de machine électrique tournante équipé d’un isolant d’un bobinage d’excitation La présente invention concerne de manière générale les machines électriques tournantes.
Plus précisément, l’invention concerne des machines tournantes de type alternateur ou alterno-démarreur, mises en œuvre dans les véhicules automobiles.
L'invention trouve également une application particulièrement avantageuse pour la propulsion de véhicule électrique de faible puissance, notamment comprise entre 4kW et 5kW. L'invention pourra ainsi avantageusement être mise en œuvre notamment avec les véhicules électriques à quatre roues de faible puissance ("microcars" en anglais), les véhicules à deux roues de type moto, ou les quadricycles lourds.
Plus précisément encore, l’invention concerne les machines tournantes dont le stator comprend des griffes, des dents et des aimants, par exemple des aimants permanents comme des aimants en terre rare et/ou en ferrite.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation l'invention prévoit un procédé de préparation d'un système de stockage thermique (SST) par un mélange de matériaux à changement de phase (MCP) liquide/solide comprenant : une cuve de stockage d’énergie thermique destinée à recevoir le mélange de MCPs, et un système de circulation plongeant dans la cuve, destiné à la circulation d’un fluide caloporteur issu d’un réseau externe de circulation du fluide caloporteur, pour stocker et extraire de la chaleur du mélange de MCPs, et un dispositif d'injection de gaz configuré pour former des bulles de gaz en partie inférieure de la cuve dans le mélange de MCPs, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : d'introduction dans la cuve, à l'état solide, de chaque MCP, destiné à former le mélange de MCPs de chauffage de la cuve par la circulation du fluide caloporteur chaud dans le système de circulation pour faire passer chaque MCP introduit dans la cuve de l'état solide à l'état liquide, d'agitation par le dispositif d'injection de gaz des MCPs à l'état liquide dans la cuve pour obtenir le mélange de MCPs à l'état liquide.
Ce procédé de préparation permet de remplir directement le SST avec chaque composant du mélange final, ce qui permet de complètement supprimer une étape jusqu’ici obligatoire: la confection et l’homogénéisation du mélange sous forme solide, notamment de poudre, avant remplissage. Ce procédé a donc l’avantage d’être bien moins couteux et est relativement simple à mettre en œuvre.
De plus, l’agitation par bullage est peu intrusive et relativement simple à mettre en œuvre au cours du procédé de préparation. L'agitation créée par bullage est certes moins intense, mais plus homogène qu’une agitation mécanique par hélice et permet plus facilement d’agiter l’ensemble de la cuve.
Selon ce procédé, le mélange est donc réalisé à chaud sous forme liquide directement dans la cuve du SST.
Préférentiellement chaque MCP est introduit dans la cuve sous forme de poudre.
Avantageusement, le procédé ne comprend pas de mélange des MCPs à l'état solide, préalable à l'introduction des MCPs dans la cuve.
Un autre aspect concerne un système de stockage thermique par un mélange de matériaux à changement de phase (MCP) liquide/solide pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus comprenant : une cuve (1) de stockage d’énergie thermique destinée à recevoir le mélange de MCP, et un système de circulation plongeant dans la cuve (1), destiné à la circulation d’un fluide caloporteur issu d’un réseau externe de circulation du fluide caloporteur, pour stocker et extraire de la chaleur du mélange de MCP, et un dispositif d'injection de gaz configuré pour former des bulles de gaz en partie inférieure de la cuve dans le mélange de MCP permettant de générer une agitation des MCP à l'état liquide dans la cuve pour obtenir le mélange de MCP à l'état liquide un module d'introduction dans la cuve, à l'état solide, de chaque MCP, destiné à former le mélange, le module d'introduction étant amovible.
Un autre aspect concerne une utilisation d'un dispositif d'injection de gaz dans une cuve d'un système de stockage thermique tel que décrit ci-dessus lors d'un procédé de préparation d'un SST tel que décrit ci-dessus pour former des bulles de gaz en partie inférieure de la cuve dans des MCPs permettant de générer une agitation des MCPs à l'état liquide pour obtenir le mélange de MCPs à l'état liquide.
Les figures 1A à 1D représentent les différentes étapes du procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention,
Les figures 2A à 2D représentent les différentes étapes du procédé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.
Selon un exemple, le chauffage de la cuve est au moins partiellement simultané à l'introduction dans la cuve de chaque MCP à l'état solide. En effet, un MCP sous forme de solide et notamment de poudre occupe beaucoup plus de volume qu'à l'état liquide, il peut être avantageux de faire fondre le MCP au moins en partie simultanément à son introduction dans la cuve.
Selon un exemple, l'agitation est au moins partiellement simultanée au chauffage. Préférentiellement, l'agitation débute dès que le ou les MCP introduit(s) est / sont à l'état liquide. Préférentiellement, l'agitation se poursuit pendant une durée prédéfinie.
la est un schéma plus détaillé d'un exemple de réalisation de l'installation de l'invention ;
la est un schéma encore plus détaillé d'un exemple de réalisation de l'installation de l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans l'ensemble du présent texte, les centrales nucléaires concernées sont celles qui nécessitent le prélèvement d’un échantillon de gaz destiné à être contrôlé, aux fins de décision de rejet du gaz stocké. Ces centrales nucléaires disposent de réservoirs (lesquels sont aussi appelés bâches) de stockage d’effluents gazeux radioactifs.
Comme indiqué plus haut, ces effluents gazeux radioactifs sont issus de l’exploitation des centrales nucléaires.
Ils doivent être évacués à l'air libre par des cheminées, mais avant ce rejet, en respect de la réglementation, il est nécessaire de quantifier les activités radioactives volumiques (mesurées habituellement en Bq/m 3 ) des aérosols, des halogènes, et des gaz (dont le tritium) qui les composent, gaz dont la méthode de mesure est particulière.
La présente installation vise donc à échantillonner ces effluents gazeux de manière représentative du gaz contenu dans la bâche.
Dans l'ensemble du présent document, le terme gaz, qu'il soit utilisé au singulier ou au pluriel, désigne les effluents gazeux radioactifs mentionnés plus haut.
La est une illustration générale de l’installation I selon l'invention. Elle comprend un réservoir de stockage d'effluents gazeux radioactifs RES, qui contient les effluents gazeux à rejeter dans l’atmosphère ATM après qu’un ensemble d’éléments PRE qui caractérisent les gaz contenus dans le réservoir RES, soit obtenu par des prélèvements effectués à l'aide d'un dispositif DIS. Cet ensemble d'éléments PRE (qui est illustré ici à titre non limitatif par un filtre, un piège à iode, de l'eau contenue dans des barboteurs et un échantillon de gaz à la pression du réservoir RES) est destiné à une analyse en laboratoire LAB, afin de déterminer si les gaz présents dans le réservoir RES respectent les critères réglementaires CRI de rejet dans l’atmosphère ATM.
La illustre, selon un mode de réalisation possible, des équipements que le dispositif DIS comprend. Il s'agit en l'occurrence :
- d'au moins d'un filtre 18 destiné au piégeage d’aérosols contenus dans les effluents gazeux ;
- d'au moins un piège 19 destiné au piégeage des halogènes comprenant, entre autres, l’iode ;
- d'au moins un barboteur 12, ce dernier étant conçu pour piéger dans de l'eau, le tritium contenu dans les effluents ;
- d'au moins un conteneur XEN de réception d'un échantillon de gaz prélevé du réservoir RES (sous pression), de sorte à ce que ce dernier est à la pression du réservoir RES.
Cet échantillon est destiné à permettre de comptabiliser la quantité des gaz rares tels le xénon.
Sur cette figure, on a représenté également la ligne de rejet dans l’atmosphère ATM après accord, c’est-à-dire après l’acceptabilité de mesures effectuées en laboratoire, sur la base des supports de prélèvements que permettent de réaliser le filtre 18, le piège 19, le(s) barboteur(s) 12, ainsi que le conteneur XEN.
Toujours en référence à la , la technique de prélèvement, à l'aide du dispositif DIS, des supports de prélèvement PRE comprenant le filtre 18, le piège à iode 19, l’eau des barboteurs 12, l’échantillon de gaz contenu dans le conteneur XEN (par exemple d'un volume de 0,5 litre) peut se dérouler selon les quatre étapes principales suivantes, lesquelles sont mises en œuvre via l’actionnement de vannes 5,6, 7 et 9 :
[Procédés d’évaluation] Température de transition vitreuse Les transitions vitreuses (Tv) des polymères sont mesurées avec un appareillage permettant de réaliser une analyse thermomécanique. Un analyseur RDAII « RHEOMETRICS DYNAMIC ANALYSER » proposé par Rheometrics Company a été utilisé. L’analyse thermomécanique mesure précisément les changements viscoélastiques d’un échantillon en fonction de la température, la contrainte ou la déformation appliquée. L’appareil enregistre en continu la déformation de l’échantillon, en maintenant la contrainte fixe, pendant un programme régulé de variation de température. Les résultats sont obtenus par représentation graphique du module d’élasticité (G’), du module de perte et de l’angle de perte en fonction de la température. La Tv est la valeur de température la plus élevée lue dans la courbe d’angle de perte, lorsque la dérivée de l’angle de perte est égale à zéro.
Poids moléculaire Le poids moléculaire moyen en masse (Mw) des polymères est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (CES). Des références de polystyrène sont utilisées pour la calibration. Le polymère est dissous dans du THF à une concentration de 1 g/L. La colonne de chromatographie utilise une silice modifiée. Le débit est de 1 ml/min et un détecteur pour l’indice de réfraction est utilisé.
Analyse de taille de particule La taille de particule des particules primaires après la polymérisation à étapes multiples est mesurée avec un Zetasizer de Malvern en utilisant la diffusion de lumière dynamique. La taille moyenne de particule en volume (diamètre) est prise comme résultat . La taille de particule de la poudre de polymère après récupération est mesurée avec un Malvern Mastersizer 3000 de MALVERN avec diffraction laser. Pour l’estimation de la taille moyenne de particule de poudre en volume, de la granulométrie et de la proportion de particules fines, un appareil Malvern Mastersizer 3000 avec des objectifs de 300 mm est utilisé, en mesurant une plage de 0,5 à 880 µm.
Les paramètres de solubilité de Hansen, et notamment le paramètre de solubilité de Hansen δ p sont estimés selon le procédé tel que décrit dans le document WO2020/001835.
Densité apparente
La norme ISO 60:1977 est utilisée. L’échantillon est purifié à travers un entonnoir spécifié dans un cylindre de mesures d’une capacité de 100 centimètres cube, l’excès est éliminé avec une règle d’ajusteur et la masse des contenus est déterminée par pesée.
La viscosité peut facilement être mesurée avec un rhéomètre ou un viscosimètre. La viscosité dynamique est mesurée à 25°C. Si le liquide a un comportement newtonien, ce qui signifie qu’il ne présente pas de fluidification sous cisaillement, la viscosité dynamique est indépendante du cisaillement dans un rhéomètre ou de la vitesse du mobile dans un viscosimètre. Si la composition liquide a un comportement non newtonien, ce qui signifie qu’elle présente une fluidification sous cisaillement, la viscosité dynamique est mesurée à un taux de cisaillement de 1s -1 à 25 °C.
Une composition de polymère (PC) sous forme d’un polymère à étapes multiples noyau–enveloppe comprenant un noyau et deux couches d’enveloppe est préparé selon le procédé tel que décrit dans le document WO2020/260638 pour l’exemple comparatif 1. Pour l’exemple 1 cependant, 30 % en poids du MMA dans la synthèse des deux couches d’enveloppe de l’exemple comparatif 1 sont remplacés par de l’acrylate d’isobornyle (IBOA).
Les deux produits obtenus sont coagulés avec de l’acide sulfurique et séchés.
[Tableau 1] Référence rapport CS Taille de particule [nm] 1 re enveloppe Polymère (B1) 2 e enveloppe Polymère (C1) Polymère extrait /[%] Mw du polymère extrait /[g/mole] Exemple comparatif 71/29 177 PMMA – réticulé PMMA – agent de transfert 12 35 000 Exemple 1 71/29 170 PMMA –IBOA (70/30) réticulé PMMA-IBOA (70/30)- agent de transfert 11 22000
[Tableau 2] Tableau 2 - propriété des poudres Référence D10 / [µm] D50 / [µm] D90 / [µm] MVA / [g/cm3] pH Porosité /[ml/g] Exemple comparatif 1 64 200 520 0,20 5,6 2,45 Exemple 1 88 265 675 0,31 6,7 1,7
Les deux poudres sont testées à différentes concentrations d’acrylate d’isobornyle ( ) et de méthacrylate d’isobornyle (figure 2) en tant que monomères. La viscosité en Pa*s à une vitesse de cisaillement de 1/s à 25°C est donnée en fonction de la concentration en % en poids. L’exemple comparatif 1 sont les symboles carrés et l’exemple 1 sont les symboles en losange. Les résultats sont présentés dans les figures 1 et 2.
La composition selon l’invention produit une viscosité des compositions liquides significativement plus basse. Elle peut être dispersée à une concentration bien plus élevée.
Composition comprenant un élastomère thermoplastique et une poudre de caoutchouc réticulé Domaine de l’invention La présente invention concerne des compositions à base de élastomère thermoplastique et de poudre de caoutchouc réticulé, notamment issue du broyage de pneus usagés, ainsi qu’un procédé de préparation de celles-ci. Elle concerne également des articles constitués ou comprenant un élément constitué ou comprenant de telles compositions, telles que des semelles de chaussures, leur procédé de préparation, et leur procédé de recyclage. Elle concerne également les granulés, filaments ou poudres obtenues par ce procédé de recyclage ainsi que les articles préparés à partir de ceux-ci.