INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférablement, la différence de température dans le composite thermoplastique (à l’intérieur du composite thermoplastique et température extérieure) après 60 secondes de chauffage, préférablement après 30 secondes de chauffage et après un temps de refroidissement à une température inférieure ou égale à 150 °C, est inférieure ou égale à 390 secondes, préférablement inférieure ou égale à 2 000 secondes, plus préférablement inférieure ou égale à 120 secondes, encore plus préférablement inférieure ou égale à 90 secondes.
Préférablement, afin de cintrer un thermoplastique, la température de cœur cible peut être entre 110 °C et 210 °C, préférablement entre 120 °C et 200 °C, plus préférablement entre 130 °C et 190 °C et encore plus préférablement entre 160 °C et 180 °C.
Préférablement, afin de ne pas dégrader la surface du polymère thermoplastique, la température extérieure cible peut être entre 200 °C et 250 °C, préférablement entre 210 °C et 245 °C, plus préférablement entre 220 °C et 240 °C.
Selon un mode de réalisation illustré dans les figures 2 et 3, le cintrage peut être réalisé lorsque les courbes de la température extérieure et de la température intérieure s’entrecroisent, c’est-à-dire qu’au niveau de l’intersection entre les deux courbes, il y a une fenêtre où le delta de température est inférieur à 50 degrés et aux préférences divulguées ci-dessus. En fait, la température extérieure commence à diminuer (étape de refroidissement) et la température intérieure se stabilise. Par conséquent, le delta de température bas est préféré. De plus, grâce à l’invention (composition du composite thermoplastique, géométrie, et procédé de chauffage), le delta de température est rapide à atteindre et par conséquent le procédé est plus rapide. Ceci évite en particulier la dégradation des propriétés mécaniques et chimiques mais également la dégradation sur la surface, des temps de fabrication longs et réduit par conséquent les coûts de la fabrication.
Le cintrage peut dépendre de la géométrie du composite thermoplastique.
Par exemple, pour une tige de composite thermoplastique entre 5 mm et 30 mm de diamètre externe à cintrer, la température de cœur cible peut être entre 160 °C et 180 °C, et entre 30 secondes et 90 secondes, préférablement en un temps inférieur ou égal à 60 secondes et/ou supérieur à 5 secondes.
Par exemple, pour un panneau de composite thermoplastique entre 2 mm et 10 mm d’épaisseur, la température de cœur cible peut être entre 160 °C et 180 °C, et entre 30 secondes et 90 secondes, préférablement en un temps inférieur ou égal à 30 secondes et/ou supérieur à 5 secondes.
Tableau 5 : Delta de température entre les étapes de chauffage et de refroidissement.
Paramètres de chauffage pour atteindre 160 à 240 °C en 30 s ; différence de température dans le composite thermoplastique après 30 s de chauffage, après refroidissement à T min >150 °C et temps de refroidissement avant que la température n’atteigne 150 °C. ΔT 20 ΔT > 40°C : C Panneau 2 mm Panneau 4 mm Tige D13 Chauffage Refroidissement Chauffage Refroidissement Chauffage Refroidissement Convectif B A B A C Conductif A B A B B [20 ; 50 s] A Radial A B A B B [20 ; 50 s] A Volumétrique A B A B A [20 ; 50 s] A
La durée de chauffage du chauffage convectif est plus longue que celle du chauffage conductif, radial et volumétrique. De plus, le temps de refroidissement avant que la température n’atteigne 150 °C est équivalent entre un chauffage convectif, conductif, radial et volumétrique. De plus, le delta de température pendant le chauffage est très élevé avec un chauffage convectif au contraire d’un chauffage par conduction, radial ou volumétrique, et le delta de température pendant le refroidissement est équivalent entre un chauffage conductif, radial ou volumétrique.
Exemples de propriétés mécaniques (en particulier la dégradation de la résine), cintrage, dégradation pour un composite thermoplastique cintré comportant au moins 65 % de fibres en volume, avec une température de cœur du composite thermoplastique entre 160 °C et 180 °C atteinte en un temps inférieur ou égal à 90 secondes, préférablement inférieur ou égal à 60 secondes, en fonction de la géométrie du composite thermoplastique. Chauffage volumétrique P2 P4 D13 D16 Gonflement 0 0,5 0 0,5 Fissure 0 0 0 0 Mécanique 5 5 5 5 Cintrage 5 5 5 5 Dégradation de surface 0 0 0 0 Chauffage radial P2 P4 D13 D16 Gonflement 0 0,5 0 0,5 Fissure 0 0,5 0 0,5 Mécanique 5 5 5 5 Cintrage 5 5 5 5 Dégradation de surface 0 0 0 0 Chauffage convectif P2 P4 D13 D16 Gonflement 0,5 1 0,5 1 Fissure 0,5 1,5 0,5 1,5 Mécanique n/a n/a n/a n/a Cintrage 1 1 1 1 Dégradation de surface n/a n/a n/a n/a Chauffage conductif P2 P4 D13 D16 Gonflement 0 0,5 0 0,5 Fissure 0 0,5 0 0,5 Mécanique 5 4,5 5 4,5 Cintrage 5 4,5 5 4,5 Dégradation de surface 0 0,5 0 0,5
0 : absent ou insuffisant à 5 : présent ou suffisant, n/a : non applicable
Le chauffage par convection met beaucoup plus de temps à atteindre les températures cibles intérieure et extérieure et être ainsi capable de cintrer un composite thermoplastique. De plus, avec les cibles de temps établies, un cintrage par convection n’est pas possible, les fibres se fissurent et un phénomène de gonflement apparaît.
161, 162 Dégradé
20 Logement d’ischion
21 Contour du logement
211 Rebord arrondi du contour
212 Bec
22 dégagement antérieur
50 Châssis
51 Rail longitudinal
511 Bec du logement
512 Point de fixation/cheminée de vissage
513 Point de fixation/cheminée de vissage
52 Berceau
521 Barrette
53 Berceau avant
Z1, Z2 Zones de fixation du châssis
MM Plan médian
Les capteurs peuvent comprendre des électrodes aptes : à mesurer et/ou appliquer une tension (continue ou alternative) et/ou un potentiel (continu ou alternatif), et/ou injecter et/ou récupérer un courant (continu ou alternatif). Les fonctions de ces électrodes peuvent être choisies parmi la liste suivante : i+ et i-, pour l’injection de courant alternatif dans le corps d’un utilisateur ; V+ et V- pour mesurer une différence de potentiel dans le corps d’un utilisateur ; RA, LA et LL, pour mesurer une courant électrique traversant le corps d’un utilisateur. Les électrodes i+ et i-, V+ et V- sont utilisées pour un BIA, un IPG ou un ICG ; les électrodes RA, LL, LL sont utilisées pour un ECG.
Comme indiqué précédemment, les capteurs peuvent comprendre des cellules de charges, grâce auxquelles la station de mesure 100 peut mesurer un poids et effectuer un BCG.
Dans un mode de réalisation, en position rangée, la poignée 110 se trouve à proximité du bord antérieur 206. Cela signifie que le support de poignée 112 se trouve à proximité du bord antérieur 206. Par exemple, le support de poignée se trouve au plus entre 1 et 3 cm du bord antérieur 206.
Dans un mode de réalisation, les capteurs 402 de la poignée 110, lorsqu’ils sont des électrodes, sont réalisés sous la forme de plusieurs inserts métalliques dans la poignée 110. Parmi les matériaux utilisables pour les inserts métalliques, on peut citer l’acier inoxydable, le titane, le laiton, l’ITO ou des plastiques conducteurs. Pour le traitement et/ou l’acquisition de signaux, en particulier de l’ECG, la poignée 110 peut comprendre de l’électronique de traitement (amplificateur opérationnel suiveur, etc.), notamment pour l’ECG. Il est généralement préférable d’amplifier le signal au plus près des électrodes car le câble peut capter du bruit ambiant.
La illustre une vue schématique de l’architecture globale 500 dans laquelle la station de mesure 100 peut être insérée. Cette architecture globale forme un système comprenant la station de mesure 100. En particulier, la station de mesure 100 peut communiquer avec des dispositifs tiers via un réseau de communication 510, qui est par exemple un réseau sans-fil (notamment un réseau compatible avec au moins l’un des protocoles de communication suivants : BlueTooth, Wi-Fi, cellulaire, etc.). Les dispositifs tiers peuvent comprendre un serveur 520 et un terminal mobile 530 (smartphone, etc.). Le serveur 520 peut comprendre une circuiterie de contrôle 522, incluant un processeur 524 et une mémoire 526, et une interface entrée/sortie (« input/output », I/O) 528, qui permet à la circuiterie de contrôle de recevoir et d’envoyer des données vers le réseau de communication 510. Le terminal mobile 530 peut comprendre une circuiterie de contrôle 532, incluant un processeur 234 et une mémoire 236, un comprendre une interface entrée/sortie (« input/output », I/O)538, qui permet à la circuiterie de contrôle de recevoir et d’envoyer des données. Le serveur 520 est un serveur distant, par exemple situé dans un centre de données (data center). Le terminal mobile 530 comprend en outre une interface d’utilisateur 540 (« user interface », UI) configurée pour afficher des informations à l’utilisateur et lui permettre, le cas échant, d’entrer des informations (comme la taille, le sexe, etc.). En particulier, la circuiterie de contrôle 532 est configurée pour faire fonctionner une application gérant l’environnement de la station de mesure 100. Le terminal mobile 530 est un objet personnel de l’utilisateur, généralement à proximité de ce dernier.
La station de mesure 100 comprend elle aussi une circuiterie de contrôle 550 avec un processeur 552 et une mémoire 554, et une interface entrée/sortie 556 (« input/output », I/O), qui permet notamment à la circuiterie de contrôle de recevoir et d’envoyer des données au réseau de communication 510. Le processeur 552 est configuré pour notamment traiter des données obtenues par les capteurs 104. En particulier, le processeur 552 peut exécuter des instructions d’un programme stocké dans la mémoire 554. La circuiterie de contrôle 550 peut comprendre un microcontrôleur, qui intègre le processeur 552, la mémoire 554 et l’interface entrée/sortie 556. La circuiterie de contrôle 550 peut en outre comprendre un dispositif frontal analogique (« Analog Front End », AFE). La circuiterie de contrôle 550 peut aussi comprendre un convertisseur analogique/digital (« Analog to Digital Converters », ADC). La station de mesure 100 comprend une source de tension 558 (par exemple continue) et une source de courant 560 (par exemple alternatif). La station de mesure 100 comprend aussi un voltmètre 562 (ou tout système permet de mesurer une tension). Le voltmètre 562 peut être intégré à l’AFE. La source de courant 560 peut être intégré à l’AFE et la source de tension 558 peut être intégrée au microcontrôleur MCU (par exemple via un convertisseur digital/analogique, « digital to analog converter » DAC). Certains capteurs 104 (en particulier les capteurs 402 de la poignée 110 de la ou les électrodes 602 de la poignée 110 sur la ) sont reliés à la circuiterie de contrôle 550 (par exemple au MCU ou à l’AFE). La station de mesure 100 comprend une batterie 564, apte à alimenter en énergie les différents composants de la station de mesure 100.
La circuiterie de contrôle 550 et d’autres composants électroniques peuvent être montés sur un circuit imprimé PCB (« printed circuit board »), qui est par exemple attaché à la plaque de support 202. Des connecteurs relient les chemins conducteurs d’électricité de la plaque de mesure au PCB. Afin de pouvoir modifier les connexions des électrodes aux différents composants de la station de mesure 100, la station de mesure comprend un commutateur 566. Le commutateur 566, qui peut comprendre une pluralité d’interrupteurs pilotés par le MCU, sera décrit plus en détail par la suite.
La circuiterie de contrôle 550 comprend par exemple un système d’acquisition d’ECG, un système d’impédancemétrie (pour BIA ou IPG), un système d’ESC (pour l’ESC). Le système d’acquisition d’ECG comprend des électrodes (représentées par 602 sur les figures 6a et 6b et 402 sur la ) et un circuit électrique ECG 568 (qui intègre notamment différents étages d’amplification et/ou de filtrage et un démodulateur) ; le système d’impédancemétrie comprend notamment des électrodes (représentées par 602 sur les figures 6a et 6b et 402 sur la ), la source de courant 560, le voltmètre 562 et un circuit électrique d’impédancemétrie 570 qui relie les électrodes à la source de courant et au voltmètre (qui intègre différents étages d’amplification et/ou de filtrage) : le système d’ESC comprend des électrodes, la source de tension 558 et un circuit électrique d’ESC 572 (qui intègre différents composants électroniques, dont des résistances). Le commutateur 566 permet de relier les électrodes notamment aux différents circuits 568, 570, 572 précités, ou bien de déconnecter toutes les électrodes de la circuiterie de contrôle 550.
La poignée 110 est illustrée en détail en figures 4, 6 et 7. La poignée 110 permet à la station de mesure 100 de réaliser une plus grande variété de mesures ou bien des mesures plus complètes, grâce à une connexion électrique avec au moins une main, par exemple les deux mains. En particulier, la BIA segmentale et/ou l’ECG multi-voies sont rendus possibles par l’ajout de la poignée 110 à la base 102. Les capteurs 402 de la poignée 110 comprennent par exemple des électrodes 602 aptes à mesurer et/ou appliquer une tension et/ou un potentiel et/ou injecter et/ou récupérer un courant.
Comme décrit auparavant, dans un mode de réalisation, la poignée 110 comprend quatre électrodes, agencées en deux paires : une paire pour la main gauche et une paire pour la main droite. A cet effet, on nomme les électrodes de la poignée par : électrodes LH1, LH2, côte à côte sur une partie gauche de la poignée 110 et électrodes RH1, RH2, côte à côte sur une partie droite de la poignée (par partie gauche, respectivement droite, il est entendu la partie de la poignée destinée à être au contact de la main gauche, respectivement droite ; et par côte à côte il est inclus un espacement entre les électrodes). Les électrodes LH1 et RH1 sont positionnées axialement du côté d’une extrémité de la poignée ; les électrodes LH2, RH2 sont positionnées axialement du côté du centre. On a donc, dans l’ordre, les électrodes suivantes : LH1, LH2, RH2, RH1. Le câble 302 entre dans la poignée entre les électrodes LH1, LH2 d’un côté et les électrodes RH1, RH2 de l’autre.
Un dispositif selon l’invention pourrait alternativement ou en complément comprendre des moyens d’affichage du couple effectivement atteint à la fin d’une opération de vissage en cours. Ce couple effectivement atteint sera a priori légèrement supérieur au couple attendu correspondant à la vitesse maximale mesurée.
i. Variante à capteur de vitesse Selon une première variante, les moyens 161 de détermination d’une fréquence de rotation maximale atteinte par le rotor lors du rebond du rotor comprennent un capteur de vitesse 1610.
Il pourra préférentiellement s’agir d’une génératrice tachymétrique entrainée par le rotor et délivrant une tension électrique dont la valeur est proportionnelle à la fréquence de rotation du rotor.
Les moyens 161 de détermination de la fréquence de rotation maximale atteinte par le rotor lors du rebond sont configurés pour enregistrer à chaque impact la fréquence maximale de rebond du rotor ωmax, la comparer au seuil prédéterminé ωfin de fréquence de rotation de rebond et pour stopper l’opération de vissage/dévissage en cours lorsque ce seuil est atteint.
ii. Variante à capteur d’angle Selon une deuxième variante, les moyens 161 de détermination d’une fréquence de rotation maximale atteinte par le rotor lors du rebond du rotor comprennent :
des moyens 1611 de mesure de l’angle de rotation du rotor en fonction du temps, et des moyens 1612 de détermination de la dérivée par rapport au temps de l’angle ainsi mesuré qui correspond à la fréquence de rotation du rotor.
Le capteur d’angle pourra par exemple être :
un capteur à effet hall ; un résolveur ; un ou plusieurs aimant(s) et capteur(s) à effet hall tout ou rien ; un ou plusieurs aimant(s) et capteur(s) à effet hall linéaires ; un encodeur incrémental.
Les moyens de détermination de la dérivée par rapport au temps de l’angle sont des moyens de calcul classiques en soit intégrés aux moyens de contrôle.
iii. Variante à mesure et/ou extraction de grandeurs physiques issue des moyens de contrôle de l’alimentation du moteur
Selon une troisième variante, les moyens 161 de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor comprennent des moyens 1615 d’extraction et/ou de calcul de grandeurs physiques issues des moyens de contrôle de l’alimentation, les moyens de détermination de la fréquence de rotation maximale de rebond du rotor étant aptes à déterminer la fréquence de rotation maximale en tenant compte des grandeurs physiques extraites et/ou calculées.
Par extraction, on entend la récupération des valeurs de grandeurs physiques qui sont accessibles en temps réel dans la commande vectorielle. Par mesure, on entend une mesure en temps réel de telles grandeurs physiques.
iii.1. Moteur triphasé et commande vectorielle Les moyens de contrôle de l’alimentation du moteur 16 peuvent mettre en œuvre une commande vectorielle, le moteur de la clé à choc étant triphasé.
La illustre le schéma d’une telle commande vectorielle.
Une telle commande est bien connue de l’homme de l’art, elle permet la transposition des courants statoriques d’un moteur triphasé en 2 composantes orthogonales l’une Iq, proportionnelle au couple électromagnétique du moteur et l’autre Id, représentatif du flux et en général considéré nul.
La commande vectorielle comprend des capteurs de mesure 171 des courants de phases Ia, Ib, et Ic, et un capteur d’angle 170 de rotation du rotor du moteur.
Cette suppression de la matière du dégagement 22b offre plus de liberté de mouvement au muscle ischio-jambier. Dans cette variante, le dessous des deux becs 211b forme une zone d’appui avant Z1b, soutenus par une barrette 521b incurvée ; les deux barrettes symétriques sont réunies à un berceau transversal comme le berceau 52, fixé à l’extrémité des rails longitudinaux.
Ce berceau et les barrettes 521b passent très en dessous de la zone d’action du muscle ischio-jambier. Cette fixation du lobe 10 par quatre points de fixation garantit une excellente stabilité et tenue du cycliste même pendant des efforts violents.
(sans les suffixes littéraux)
100 Coque
10 Lobe latéral
11 Contour de la coque
110 Rebord
111 Côté avant
112 Côté latéral
113 Côté arrière
14 Echancrure inter-ischiale
15 Plateau
151 Bord du plateau
16 Base du lobe
Avantageusement, la biellette est montée pivotante sur la semelle ou sur la pièce levier autour d’un axe de rotation passant par le premier point et sensiblement parallèle à l’axe de rotation de la pièce levier vis-à-vis de la semelle.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la deuxième liaison, et/ou l’organe déformable, est agencée pour autoriser une rotation de la pièce levier, notamment autour d’un axe de rotation défini par la liaison pivot entre la semelle et la pièce levier, entre un angle d’au moins 15°, notamment de 30°, et un angle d’au moins -30°, notamment d’au moins -55°, de part et d’autre de la position de repos. On s’assure ainsi que la chaussure de ski convienne à une utilisation pour différentes pratiques du ski, y compris pour du ski de randonnée. Dans le cadre de la présente invention, un débattement négatif de la pièce levier correspond à une rotation de la pièce levier vers l’arrière de la chaussure de ski tandis qu’un débattement positif correspond à une rotation vers l’avant de la chaussure de ski.
Selon un exemple de réalisation, l’autre de la semelle et de la pièce levier comporte une glissière et dans lequel le deuxième point de la biellette est monté coulissant dans ladite glissière. De préférence, la glissière peut s’étendre dans une direction sensiblement identique à la direction d’extension de l’autre de la semelle et de la pièce levier. En d’autres termes, la glissière définit des positions de début de course et de fin de course du deuxième point de la biellette, et donc de la pièce levier vis-à-vis de la semelle.
Avantageusement, la glissière peut être prévue sur la pièce levier et la biellette peut être reliée en son premier point, le cas échéant un point inférieur, par la première liaison, à la semelle et reliée en son deuxième point, le cas échéant un point supérieur, par la deuxième liaison, à la pièce levier, le deuxième point étant engagé coulissant dans la glissière.
En variante, la glissière peut être prévue sur la semelle et la biellette peut être reliée en son premier point, le cas échéant un point supérieur, par la première liaison, à la pièce levier et reliée en son deuxième point, le cas échéant un point inférieur, par la deuxième liaison, à la semelle, le deuxième point étant engagé coulissant dans la glissière.
Avantageusement, la biellette comporte une armature comprenant deux montants agencés de part et d’autre de la pièce levier et reliés entre eux par une entretoise transversale passant dans la glissière. La portion de ladite entretoise engagée dans la glissière forme ainsi le deuxième point. Par exemple, l’entretoise pourra être une entretoise supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants de la biellette, ladite entretoise étant montée coulissante dans une glissière de la pièce levier.
De préférence, la biellette pourra comporter deux pattes s’étendant chacune transversalement depuis l’un des montants de la biellette, notamment depuis une extrémité inférieure dudit montant, lesdites pattes étant insérées dans un cylindre de la semelle, par exemple positionné sous la zone de réception ou au-dessus de la zone de réception de la semelle. Les portions des pattes engagées dans le cylindre forme ainsi le premier point. En variante, on pourra prévoir que chaque patte soit engagé dans un orifice dédié ménagé dans la semelle, lesdits orifices étant notamment prévus de chaque côté de la zone de réception. En variante encore, on pourra prévoir que la biellette comporte une entretoise inférieure reliant deux extrémités inférieures des montants de la biellette, ladite entretoise inférieure étant montée pivotante dans ledit cylindre.
Si on le souhaite, la biellette pourra comporter un organe de réglage de l’écartement des montants de la biellette. Par exemple, l’entretoise pourra être formée par deux cylindres s’étendant chacun depuis l’extrémités supérieure de l’un des montants de la biellette, l’un des cylindres étant inséré de façon coulissante dans l’autre des cylindres, l’un ou chaque cylindre étant équipé d’un ou plusieurs organes de verrouillage de la position relative desdits cylindres, comme par exemple un pion rétractable prévu sur un cylindre et des trous prévus sur l’autre cylindre.
Dans un autre exemple, la biellette pourra comporter un unique montant agencé d’un côté de la pièce levier et comportant une patte ou un piston engagé dans la glissière.
Selon un exemple de réalisation, l’organe déformable comporte un organe élastiquement déformable agencé pour rappeler le deuxième point vers sa position de repos.
Avantageusement, l’organe déformable comporte un ressort, notamment de compression, monté dans la glissière et fixé, d’une part, au deuxième point de la biellette et, d’autre part, à l’autre de la semelle et de la pièce levier.
De préférence, la biellette et/ou le ressort comporte un organe de débrayage du ressort et du deuxième point de la biellette. Par exemple, la biellette pourra être équipée d’un crochet au niveau du deuxième point et le ressort pourra être pourvu d’un pion inséré dans ledit crochet lorsque la biellette est embrayée sur le ressort. On pourra prévoir d’autres organes de débrayage, comme par exemple en équipant la biellette d’un piston engagé dans la glissière et coopérant avec le ressort, l’armature de la biellette et le piston étant fixés l’une à l’autre par des moyens de fixation amovible, sans sortir du cadre de la présente invention.
En variante, l’organe déformable pourra comporter un ressort de torsion agencé au niveau de la liaison pivot entre la semelle et la pièce levier, et fixé à ladite semelle et à ladite pièce levier.
Selon un autre exemple de réalisation, la biellette pourra être agencée pour entourer l’autre de la semelle et de la pièce levier, et le deuxième point de la biellette pourra être reliée à l’autre de la semelle et de la pièce levier par un élastique formant ledit organe déformable.
Selon encore un autre exemple de réalisation, l’organe déformable pourra comporter un ressort monté sur la biellette.