INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure de stockage 8 est composée d’un bâti 18 comprenant quatre montants latéraux dont trois sont fixés aux murs 7 de l’espace urbain 3. Dans la variante de l’invention représentée à la , la structure de stockage 8 permet le rangement d’organes de stockage 2 depuis le sol 6 jusqu’à l’extrémité supérieure de la structure de stockage 8. Alternativement, la structure de stockage 8 est dépourvue de compartiment d’accueil en partie basse, permettant ainsi de minimiser encore davantage l’espace au sol 6 nécessaire à l’implémentation du dispositif de rangement 1 ( ). Cet espace disponible peut, par exemple, permettre le stockage de conteneurs de déchets partagés. Enfin, la structure de stockage 8 comprend pour chaque compartiment d’accueil une paire de rails horizontaux 13 permettant le déplacement des organes de stockage 2 depuis et vers la plateforme 9.
L’élévateur vertical 5 du dispositif 1 comprend lui-aussi un bâti 14. Ce dernier peut comprendre deux montant latéraux dont un est fixé à l’un des murs 7 ( à 5e). Il peut alternativement comprendre plus de deux montant latéraux afin d’assurer une meilleure stabilité et répartition des efforts. Comme représenté à la , le bâti 14 peut, par exemple, comprendre six montants latéraux, deux de ces montants étant communs avec la structure de stockage 8 pour une meilleure répartition des efforts et une plus grande stabilité. L’élévateur vertical 5 comprend en outre une plateforme 9 montée mobile verticalement entre les montants latéraux du bâti 14. Le déplacement vertical de la plateforme 9 est engendré par un moteur électrique (non représenté) actionnant un système câble/poulies ou courroie (non représenté). Le moteur électrique est avantageusement du type sans balais (moteur brushless en terminologie anglo-saxonne), ce qui permet à l’unité de commande électronique de calculer la distance parcourue par la plateforme 9 et donc de positionner cette dernière à la bonne hauteur en fonction de la commande d’un utilisateur 22 spécifique. Ainsi le dispositif de rangement 1 ne nécessite pas la présence d’un capteur apte à détecter la présence de l’organe de stockage 2 associé à l’utilisateur 22 ayant réalisé la commande auprès de l’unité de commande électronique. Toutefois, en vue de compenser une éventuelle défaillance du moteur sans balais, le dispositif 1 peut comprendre un tel capteur. La plateforme 9 comprend un cadre 15 composé de quatre montants horizontaux qui permettent la fixation des rails horizontaux 10 et du système incluant le bras coulissant 12 et la glissière à crémaillère 19. Enfin, la plateforme 9 comprend avantageusement un système de roulement anti-basculement permettant son déplacement vertical le long des montants latéraux du bâti 14 tout en assurant l’équilibre et la stabilité de la plateforme 9 lors de ces déplacements.
Les moyens de chargement comprennent un bras coulissant 12 et une glissière à crémaillère 19 le long de laquelle est déplacé le bras coulissant 12. Un tel déplacement est actionné par un moteur électrique (non représenté). Il peut s’agir du même moteur électrique sans balais que celui engendrant le déplacement vertical de la plateforme 9 ou d’un moteur distinct ce qui, dans ce second cas, permet de recourir à des moteurs de plus petites puissances, moins onéreux.
Le procédé selon l’invention comprend une étape d) de contre-extraction du raffinat organique 8 par un flux aqueux 10, de manière à produire un contre-extrait aqueux 11 comprenant le 5-HMF et un effluent organique comprenant le solvant d’extraction.
Le contre-extrait aqueux 11 comprend le 5-HMF de préférence à une teneur supérieure ou égale à 40 % poids, de préférence supérieure ou égale à 50 % poids, par rapport à l’ensemble des composé organiques, c’est-à-dire par rapport à l’ensemble 5-HMF, DMSO et solvant d’extraction.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet l’obtention d’un contre-extrait aqueux de 5-HMF de très grande pureté, contenant une très faible quantité d’humines, en particulier à l’état de traces (c’est-à-dire non quantifiables, voire non détectées par chromatographie liquide HPLC), voire dépourvu d’humines.
L’introduction du flux aqueux 10 à l’étape d) est réalisée de façon à mettre en œuvre la contre-extraction selon les connaissances générales de l’homme du métier. La quantité du flux aqueux 10 introduite est ajustée de manière à être la plus faible possible de façon à réduire les coûts, mais suffisante pour garantir une contre-extraction efficace du 5-HMF. De préférence, au moins 90 % poids, de préférence au moins 95 % poids, de manière très préférée au moins 98 % poids, du 5-HMF contenus dans le raffinat organique 8 qui alimente l’étape d) sont contre-extraits et se retrouvent ainsi avantageusement dans le contre-extrait aqueux 11.
La proportion (poids/poids) du flux aqueux 10 par rapport au raffinat organique 8 est de préférence de 0,5 à 5, de préférence comprise entre 1,0 et 3,0, de préférence entre 1,5 et 2,5. De préférence, la quantité d’eau du flux aqueux ajoutée à l’étape d) de contre-extraction est supérieure à la quantité d’eau du solvant aqueux ajoutée à l’étape c) de contre-lavage.
Avantageusement, le flux aqueux 10 introduit à l’étape d) de contre-extraction comprend au moins 95 % poids d’eau, de préférence au moins 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). Le flux aqueux peut éventuellement comprendre du DMSO. De manière préférée, le flux aqueux comprend moins de 1,0 % poids de DMSO, de préférence moins de 0,1 % poids de DMSO. Avantageusement, le solvant aqueux de contre-extraction est issu, au moins en partie, d’une étape optionnelle f) de traitement de mélanges eau-DMSO produits au sein du procédé et/ou d’une étape optionnelle e) de concentration. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le raffinat aqueux 5 composé d’eau et de DMSO, produit à l’étape b), est traité, avantageusement dans une étape f) optionnelle qui comprend en particulier une distillation, et le distillat riche en eau obtenu à l'issue de cette étape f) optionnelle est avantageusement utilisé, au moins en partie, comme flux aqueux de contre-extraction à l’étape d), le distillat riche en eau obtenu à l'issue de cette étape f) optionnelle pouvant également contenir une quantité résiduelle de DMSO, de préférence inférieure à 1 % poids et de manière préférée inférieure à 0,1% poids de DMSO.
A l’issue de l’étape d) de contre-extraction, sont obtenus une solution aqueuse comprenant le 5-HMF, correspondant au contre-extrait aqueux 11, et un effluent organique comprenant le solvant d’extraction. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir une solution aqueuse de 5-HMF de haute pureté, c’est-à-dire comprenant une très faible quantité d’humines, sous forme de traces, voire exempt d’humines.
Le contre-extrait aqueux 11 produit à l’étape d) peut avantageusement être envoyé, en tout ou en partie, à une étape e) optionnelle de concentration. L’effluent organique peut quant à lui être recyclé, en tout ou partie, vers l’étape b) d’extraction pour composer au moins une fraction du flux 4 de solvant d’extraction.
Etape e) optionnelle de concentration du contre-extrait
Avantageusement, le contre-extrait aqueux 11 peut être concentré en une solution aqueuse 12 concentrée de 5-HMF par élimination d’un effluent aqueux 13.
Avantageusement, la solution aqueuse 12 concentrée de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape e) optionnelle comprend du 5-HMF, à une teneur supérieure ou égale à 30 % poids, de préférence supérieure ou égale à 40 % poids, de manière préférée supérieure ou égale à 50 % poids, et de l’eau. De manière préférée, la solution aqueuse 12 de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape e) optionnelle comprend au plus 90% poids de 5-HMF, de préférence au plus 85 % poids de 5-HMF et de manière préférée au plus 80% poids de 5-HMF, le complément à 100% étant très avantageusement essentiellement de l’eau. La solution aqueuse 12 de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape e) optionnelle comprend donc de manière très préférée au moins 10% poids d’eau, de préférence au moins 15 % poids d’eau, de manière préférée au moins 20% poids d’eau, et très préférentiellement jusqu’à 70% poids d’eau, en particulier jusqu’à 50% poids d’eau, notamment jusqu’à 30% poids d’eau. De manière préférée, la teneur en DMSO de solution aqueuse 12 concentrée est très faible, de préférence inférieure 0,1% poids, préférentiellement inférieure à 500 ppm poids et de manière préférée inférieure à 100 ppm poids par rapport au poids de 5-HMF.
De préférence, l’effluent aqueux 13 obtenu à l’issue de l’étape e) optionnelle de concentration est composé essentiellement d’eau, de préférence à plus de 95 % poids d’eau, de préférence plus de 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). L’effluent aqueux 13 peut avantageusement être recyclé vers les étapes c) de contre-lavage et/ou d) de contre-extraction.
Selon un second aspect de l’invention, il est proposé une machine de remplissage d’une enceinte avec un fluide jusqu’à atteindre une pression cible puis de vidange de ladite enceinte le moment venu, comprenant une première pluralité de réservoirs de pressions différentes à partir desquels est effectué le remplissage de l’enceinte et une seconde pluralité de réservoirs dans lesquels est transféré le fluide de l’enceinte lors de la vidange et en ce qu’elle est apte à la mise en œuvre du procédé selon le premier aspect de l’invention.
De préférence, la seconde pluralité de réservoirs est composée de réservoirs de la première pluralité de réservoirs.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera au dessin annexé dans lequel :
est une vue schématique d’une machine selon un exemple de réalisation de l’invention.
Le réservoir d’hydrogène à tester 30 fait d’abord l’objet d’un test de résistance à la pression sous eau. Il est ensuite séché puis balayé par de l’azote pour supprimer toute trace d’oxygène dans le réservoir. A la fin de cette opération, il est sous une pression résiduelle d’environ 5 bars d’azote.
Il est ensuite rempli en gaz traceur jusqu’à atteindre la pression souhaitée. Il est maintenu à cette pression le temps d’effectuer le test d’étanchéité au gaz. Enfin, le réservoir une fois testé est vidangé. Le remplissage et la vidange du réservoir sont réalisés par la mise en œuvre du procédé selon l’invention et au moyen d’une machine selon l’invention.
La machine 1 représentée en comprend un premier réservoir R2 alimenté en un mélange d’azote et d’hélium à 2 % d’hélium sous une pression de 40 bars à partir d’un circuit d’alimentation 3 comprenant une pompe 4 et un mélangeur 5 alimenté par un circuit 6 d’azote et un circuit 7 d’hélium. La teneur en hélium en sortie du mélangeur est mesurée par un analyseur 8 et les proportions d’azote et d’hélium sont ajustées avec des vannes de régulation 9, 10.
La vanne 11 est fermée lors de la phase de remplissage du réservoir R2, ainsi que la vanne 13 située en sortie du réservoir.
La machine 1 comprend un ensemble de réservoirs complémentaires, six réservoirs R3 à R8 dans cet exemple de réalisation, destinés à recevoir le gaz traceur à des pressions différentes et plus élevées.
Un compresseur 12 permet d’alimenter ces réservoirs en gaz traceur à partir de celui disponible dans le réservoir R2 en élevant sa pression de 40 bars à 718 bars. Les réservoirs R3 à R8 sont alimentés en gaz par ouverture d’une vanne d’entrée 14 raccordée à une sortie du compresseur 12, la vanne d’entrée 14 étant refermée lorsque la pression visée est atteinte dans le réservoir, la pression du réservoir étant mesurée par un manomètre 15.
Par exemple, le dernier réservoir R8 est à une pression nominale de 718 bars, supérieure à celle de 600 bars du réservoir 30 à tester, les autres sont à des pressions nominales intermédiaires décroissantes, jusqu’à 40 bars pour le réservoir R2.
Pour remplir le réservoir à tester 30 de gaz traceur à 600 bars, on le relie successivement à chacun des réservoirs R3 à R8 à l’aide d’un circuit de transfert 16 raccordé aux sorties des réservoirs R3 à R8, en ouvrant une vanne 17 de sortie du réservoir concerné, en commençant par le réservoir R3 à plus basse pression. Une fois qu’une pression souhaitée est atteinte dans le réservoir 30 à tester, on referme la vanne 17 du réservoir concerné et on ouvre celle du réservoir suivant pour augmenter la pression dans le réservoir à tester. Arrivée au dernier réservoir R8 sous 718 bars, sa vanne de sortie 17 est ouverte jusqu’à ce que la pression dans le réservoir à tester 30 soit de 600 bars. Une fois cette pression atteinte, on isole le réservoir R8 en refermant sa vanne de sortie 17.
On contrôle la teneur en hélium dans le réservoir à tester avec un analyseur 28 et on réalise un appoint en hélium si besoin à partir d’un réservoir tampon 18 d’hélium sous 750 bars. Le réservoir tampon 18 est alimenté en hélium à partir d’un réservoir d’alimentation 19 d’hélium au moyen d’un surpresseur 20.
Une fois le test d’étanchéité terminé, on ouvre la vanne de sortie 17 du réservoir R7 afin de le raccorder au réservoir de test au moyen du circuit de transfert 16. Du fait d’une pression plus élevée dans le réservoir 30 de test, une partie du gaz traceur qui se trouvait dans ce réservoir est transférée dans le réservoir R7. Il est possible d’attendre jusqu’à équilibrage des pressions entre les le réservoir 30 de test et le réservoir R7, mais cela peut prendre une durée trop importante pénalisante pour le temps de cycle de la machine. Il est ainsi avantageux de stopper le transfert entre les deux réservoirs lorsque l’écart de pressions entre ceux-ci a atteint une valeur cible. On isole ensuite le réservoir R7 en refermant sa vanne de sortie 17 et on raccorde le réservoir de test 30 avec le réservoir R6 au moyen du circuit de transfert 16 en ouvrant sa vanne de sortie 17. Une fois que l’écart de pressions cible est atteint entre ces deux réservoirs, on isole le réservoir R6 en refermant sa vanne de sortie 17 et on procède de même successivement pour les réservoirs R5 à R2 de sorte de transférer successivement dans ces réservoirs du gaz traceur contenu dans le réservoir 30 de test.
Pour limiter la perte en gaz traceur et améliorer encore un peu le rendement énergétique de la machine, la machine 1 peut comprendre un circuit de retour 24 raccordant le réservoir à tester 30 et l’aspiration de la pompe 4 permettant de transférer le gaz traceur restant dans le réservoir 30 au réservoir R2. Une vanne 22 est disposée du côté de la machine à tester 30 pour isoler le circuit de retour 24. Pendant cette étape, le mélangeur 5 est isolé par une vanne 25. A la fin de cette opération, après la fermeture de la vanne 22, une vanne 26 permet de ramener le réservoir 30 à la pression atmosphérique avant qu’il ne soit séparé de la machine.
En variante, la machine peut ne pas comprendre le circuit de retour 24 et l’ouverture de la vanne 22 peut simplement rejeter le reste de gaz testeur contenu dans le réservoir testé à l’atmosphère et ramener sa pression à la pression atmosphérique.
- la est une vue schématique d’un ensemble comprenant un capteur angulaire inertiel et un système de calibrage selon l’invention ;
- la est une vue schématique d’un exemple du capteur angulaire inertiel de la ;
- la est une vue schématique d’un autre exemple du capteur angulaire inertiel de la ; et
- la est un ordinogramme d’un procédé de calibrage mis en œuvre par le système de calibrage de la .
Sur la , un ensemble 1 comprend un capteur angulaire inertiel micro-usiné 2 et un système de calibrage 4 configuré pour calibrer le capteur angulaire 2. Par la suite, le capteur angulaire inertiel micro-usiné 2 est appelé capteur angulaire 2.
Le capteur angulaire 2 est par exemple un gyromètre configuré pour mesurer une vitesse angulaire. En variante ou en complément, le capteur angulaire 2 est un gyroscope pour mesurer une position angulaire.
Le capteur angulaire 2 est un capteur micro-usiné, et forme ainsi un microsystème électromécanique, également défini par son sigle MEMS (de l’anglais « Microelectromechanical systems »).
Le capteur angulaire 2 est en particulier un capteur destiné à être embarqué dans un véhicule, non représenté, par exemple dans un aéronef, un drone ou un navire.
Le capteur angulaire 2 est par exemple destiné à être embarqué dans une centrale de navigation, de pilotage ou de guidage du véhicule.
Le capteur angulaire 2 est en particulier un gyromètre de type diapason, notamment un gyromètre de type diapason à deux masses vibrantes.
Par « masse vibrante », il est entendu que la masse est apte à effectuer des oscillations, par exemple entrainées par des moyens décrits plus loin, et par effet Coriolis lors d’une rotation du capteur angulaire 2.
En référence aux exemples des figures 2 et 3, le capteur angulaire 2 comprend un support 6 s’étendant dans un plan du support 6, selon un premier axe X et un deuxième axe Y perpendiculaire au premier axe X.
Le capteur angulaire 2 comprend au moins une masse vibrante 8, 10, de préférence deux masses vibrantes 8, 10 disposées l’une autour de l’autre, pour former une masse appelée masse interne 8 et une masse appelée masse externe 10.
Les masses vibrantes 8, 10 sont mobiles par rapport au support 6, et mobiles l’une par rapport à l’autre. Des centres de gravité 0 des masses vibrantes 8, 10 sont notamment confondus au repos.
Le capteur angulaire 2 comprend des ressorts de suspension 12, par exemple quatre pour chaque masse vibrante 8, 10, suspendant chaque masse vibrante 8, 10 à un point d’ancrage 14 respectif qui est fixe par rapport au support 6.
Le capteur angulaire 2 comprend en outre des ressorts de couplage 16, par exemple quatre lorsque le capteur angulaire 2 comprend deux masses 8, 10, couplant les masses vibrantes 8, 10 entre elles pour permettre une vibration des masses 8, 10 en opposition de phase.
Dans le cas d’une commande sinusoïdale, on peut préférer une valeur d’angle inférieure à 60°, car comme le moteur doit alors être commandé en boucle ouverte, et que cela entraîne une consommation élevée d’énergie, il est préférable de réduire la durée correspondante.
Des exemples de fonctionnement de l’actionneur 4 et du dispositif de commande 20 sont maintenant illustrés en référence notamment au schéma de la et à l’aide des figures 4 et 5.
La représente un exemple de fonctionnement de l’actionneur 4 lorsque l’actionneur 4 démarre alors qu’il est connecté à une charge mécanique telle que la charge 2.
Le procédé démarre lors d’une étape 100, au cours de laquelle l’actionneur 4 est mis en fonctionnement depuis une position d’arrêt.
Par exemple, le moteur 11 est initialement à l’arrêt, par exemple après avoir été précédemment déplacé. Avant le démarrage de l’actionneur, le moteur 11 n’est pas piloté et la charge 2 est immobile.
Lors d’une étape 102, le dispositif de commande 20 élabore automatiquement et envoie un signal de commande pour piloter le moteur 11, par exemple suivant une loi de commande prédéfinie, au moyen de l’unité de commande 24. Des tensions électriques sont alors appliquées aux bornes d’alimentation du moteur 11, grâce au circuit d’alimentation 22, pour alimenter électriquement les bobines 30 et ainsi faire tourner le rotor 26 du moteur 11 en fonction des signaux de commande définis.
Lors d’une étape 104, une fois que le moteur 11 commence à tourner, le dispositif de commande 20 estime automatiquement la position du rotor 26 du moteur 11, à partir de grandeurs électriques mesurées entre des bornes d’alimentation du moteur 11, par exemple aux bornes des bobines 30 ou entre les lignes d’alimentation électrique 34. De préférence, les grandeurs électriques mesurées sont représentatives des forces électromotrices présentes entre les bornes d’alimentation du moteur 11, par exemple entre les bornes des bobines 30.
Pendant cette étape 104, grâce à la configuration du frein 16, le rotor 26 est capable de se déplacer, pendant une durée limitée adaptée, correspondant à la première phase du mouvement définie ci-dessus, c’est-à-dire librement par rapport à la charge 2. Par exemple, pour cet intervalle de positions angulaires correspondant à l’angle de déverrouillage, le frein 16 tel que caractérisé empêche la charge 2 d’exercer un couple sur le rotor et autorise une rotation libre du rotor 26.
Du fait que le moteur peut tourner librement au démarrage, la position du rotor peut être estimée avec précision, sans avoir besoin d’utiliser des capteurs de position. De plus, comme cette inhibition du freinage n’est que temporaire, elle n’empêche pas au frein de jouer son rôle dans le fonctionnement de l’actionneur 4.
Cette détermination de la position angulaire au démarrage est importante car elle conditionne la précision de l’estimation de la position pour le reste du déplacement du moteur, notamment elle conditionne l’estimation de la position au démarrage du mouvement de la charge.
Lors d’une étape 106, le dispositif de commande 20 élabore automatiquement et envoie un signal de commande pour piloter le moteur 11 en début de la deuxième phase de mouvement, par exemple suivant une loi de commande prédéfinie, au moyen de l’unité de commande 24, en tenant compte de la position estimée du rotor 26 déterminée lors de la première phase de mouvement. Par exemple, le dispositif de commande 20 continue de piloter le moteur comme précédemment, mais ce pilotage est fait en tenant compte de la position angulaire estimée, cette estimation étant fiable grâce à l’action du frein 16 telle que décrite ci-dessus.
Ensuite, du fait de ce signal de commande élaboré à l’étape 106, les spires 162 du ressort sont libérées de leur position de freinage et la première extrémité du ressort se met en mouvement dans le même sens, libérant ainsi la charge mécanique 2. La charge 2 peut alors exercer un couple résistif sur le rotor 26. Toutefois, à ce stade, l’information sur la position a pu être estimée avec précision lors de la première phase du mouvement. Le signal de commande élaboré à l’étape 106 est donc fiable.
Par la suite, la position angulaire du moteur 11 peut être estimée de façon similaire, par le dispositif de commande 20, au moyen des grandeurs électriques mesurées, pour mettre à jour la position angulaire du moteur. Les signaux de commande élaborés par l’unité de commande 24 sont adaptés en conséquence, en fonction de la position estimée mise à jour.
La illustre l’évolution, en fonction du temps (axe des abscisses), des couples mécaniques exercés sur le rotor du moteur 11 (graphique du haut de la , sur l’axe noté C rotor ) et de l’angle du rotor (graphique du bas de la ) lorsque l’actionneur 4 en fonctionnement est soumis à une commande d’arrêt, la charge 2 étant déplacée dans un sens montant (plus précisément dans un sens correspondant à une charge menée),.
Sur le graphique 60 sont représentées le couple exercé par la charge (référence 62), le couple de freinage (référence 64) exercé par le frein 16 et le couple moteur, ou couple électromagnétique, exercé par le moteur 11 sur le rotor 26 (référence 66) lors d’un mouvement pendant lequel la charge est menée.
Bien entendu, la poudre d’agent bloquant la croissance des grains est choisie de telle sorte que la quantité obtenue d’agent bloquant la croissance des grains soit adaptée à produire la limitation du fluage souhaitée.
Une fois la ou les poudres déposées à la surface de la pièce en matériau composite, le revêtement peut être obtenu par frittage.
De manière alternative, le revêtement protecteur peut être obtenu par dépôt de poudres sous forme de barbotines et frittage. Le revêtement protecteur peut encore être obtenu par torche plasma ou par voie liquide, par exemple par électrophorèse ou par enduction par trempage. Le revêtement peut également être obtenu par dépôt chimique en phase vapeur.
S’il réussit, l’automate revient dans l’état e2-5.
Sinon, l’équipement tente de demander une adresse à l’un des ascendants auquel il est connecté. Il peut aussi essayer de se connecter à de nouveaux ascendants afin de leur demander une adresse.