INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le composant polyisocyanate a) a de préférence une fonctionnalité supérieure ou égale à 3, plus préférentiellement supérieure à 2, et encore plus préférentiellement égale à 3.
Le composant polyol b) a de préférence un indice I OH compris entre 200 et 300 mg KOH/g, plus préférentiellement entre 50 et 200 mg KOH/g, et encore plus préférentiellement entre 80 et 150 mg KOH/g.
Dans un premier mode de réalisation préféré, le composant polyol de la composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention peut comprendre : b1) de 0,1 à 10% en poids, et de préférence entre 1 et 7% en poids, par rapport au poids total du composant polyol, d’un catalyseur polyol selon l’invention, et b2) de 90 à 99,9% en poids, et de préférence entre 93 et 99% en poids, par rapport au poids total du composant polyol, d’un autre composant polyol exempt de fonction catalyseur choisie parmi les fonctions imidazole et/ou amine tertiaire.
Dans un second mode de réalisation préféré, le composant polyol de la composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention peut comprendre : b1) de 10 à 100% en poids, par rapport au poids total du composant polyol, d’un catalyseur polyol selon l’invention, et b2) de 0 à 90% en poids, par rapport au poids total du composant polyol, d’un autre composant polyol exempt de fonction catalyseur choisie parmi les fonctions imidazole et/ou amine tertiaire.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, la composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention est exempte de catalyseur métallique, et en particulier est exempte de catalyseur à base d’étain.
La composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention est avantageusement une composition de revêtement, et plus particulièrement une composition aqueuse de revêtement, de préférence choisie parmi les compositions de peinture, vernis, encre, adhésif, colle, et plus préférentiellement une composition aqueuse de peinture ou de vernis. En particulier, la composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention peut être une composition de revêtement de protection, en particulier une composition de revêtement de finition ou une composition de revêtement anticorrosion, ou une composition de revêtement de décoration. Ces compositions de revêtement sont particulièrement adaptées pour des applications dans les domaines suivants : construction et rénovation ferroviaire, automobile, transport routier, naval, aéronautique, machinerie agricole, engins de travaux publics, éoliennes, plateformes pétrolières, containers, édifices métalliques, armatures ou bobines métalliques, ou bâtiment y compris ameublement, parquet, menuiserie et charpentes.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’un revêtement comprenant une étape d’application d’une composition réticulable bi-composante polyuréthane selon l’invention sur un substrat, suivie d’une étape de séchage de ladite composition, de préférence à température ambiante (20°C). L’application de la composition réticulable bi-composante polyuréthane selon l’invention peut se faire au moyen d’un pinceau, d’un rouleau ou à l’aide d’un spray ou encore par trempage.
La composition réticulable bi-composante polyuréthane de l’invention est de préférence appliquée sur un substrat choisi parmi les substrats en métal, verre, bois, y compris aggloméré et contreplaqué, plastique, métal, béton, plâtre, composite, textile.
Enfin, le dernier objet de l’invention vise un substrat revêtu d’une composition réticulable bi-composante polyuréthane selon l’invention, de préférence choisi parmi les substrats en métal, verre, bois, y compris aggloméré et contreplaqué, plastique, métal, béton, plâtre, composite, textile.
Outre les dispositions qui précèdent, l’invention comprend encore d’autres dispositions qui ressortiront du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples de préparation de catalyseurs polyols selon l’invention, et à l’évaluation de compositions réticulable bi-composantes polyuréthanes les comprenant, et à la et à la .
Brève description des Figures La est un graphe montrant la rétention de brillant sous un angle de 20° dans le temps de différents systèmes bi-composants polyuréthane de référence et selon l’invention.
La est un graphe représentant la coloration (ΔE* ab) dans le temps de différents systèmes bi-composants polyuréthane de référence et selon l’invention.
Un tel mur est particulièrement efficace du point de vue thermique et phonique.
La première partie de la première pièce de liaison 11 peut présenter des plots 111 et la deuxième partie de la première pièce de liaison 11 peut aussi présenter des plots 112.
Les plots 111, 112 sont ici représentés sur la sous forme de cylindres droits mais ils pourraient prendre toute autre forme s’opposant à l’arrachement des plots hors des parois E1, E2.
Chacun de ces plots 111, 112 s’étend en longueur depuis le plan de la plaque 113 de la première pièce de liaison en direction de la paroi E1, E2 dans laquelle il est en prise mécanique.
La première partie de la deuxième pièce de liaison 12 peut aussi présenter des plots et la deuxième partie de la deuxième pièce de liaison 12 peut aussi présenter des plots.
Chacun de ces plots s’étend en longueur depuis le plan de la plaque de la deuxième pièce de liaison en direction de la paroi E1, E2 dans laquelle il est en prise mécanique.
Chaque plot est utilisé pour ancrer mécaniquement la pièce de liaison à l’intérieur des parois qui le reçoit.
Ainsi les liaisons entre pièce de liaison et paroi externe sont particulièrement robustes.
L’élément de construction E est particulièrement robuste car les première et seconde parois externes directement sont directement moulées autour des première et seconde parties des pièces de liaison 11, 12.
Ce mode de liaison garanti la rigidité et le découplage thermique entre les parois E1, E2 qui sont intégralement éloignées l’une de l’autre.
Les première et deuxième pièces de liaison 11, 12 sont préférentiellement identiques entre elles, tant sur des aspects géométriques que sur l’aspect matériau.
En l’occurrence ces pièce de liaison 11, 12 présentent chacune, au moins entre leurs première et seconde parties, une conductivité thermique qui est strictement inférieure à 0,5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.4 W*m-1*K-1.
Préférentiellement, les pièces de liaison 11, 12 sont constituées au moins partiellement d’un matériau polymère moulé de conductivité thermique inférieure à 0,5 W*m-1*K-1, préférentiellement inférieure à 0.2 W*m-1*K-1.
Typiquement, ce matériau polymère est un polymère thermoplastique (amorphe ou cristallin) moulé et contenant éventuellement des fibres de renfort.
L’usage de thermoplastiques est non seulement utile pour faciliter la production des pièces de liaison mais aussi pour faciliter leur recyclage.
Dans la formule (1) du catalyseur polyol de l’invention, Z est avantageusement un groupe de formule -A’-(CAT) p tel que défini ci-dessus.
Dans la formule (1) du catalyseur polyol de l’invention, Z est avantageusement le résidu d’un polyol choisi parmi : éthylène glycol, 1,2- ou 1,3-propylène glycol, 1,2-, 1,3- ou 1,4-butylène glycol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,9-nonanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, 2-méthyl-1,3-propanediol, 2,2-diéthyl-1,3-propanediol, 3-méthyl-1,5-pentanediol, 3,3-diméthyl-1,5-pentanediol, néopentyl glycol, 2,4-diéthyl-1,5-pentanediol, cyclohexanediol, cyclohexane-1,4-diméthanol, norbornène diméthanol, norbornane diméthanol, tricyclodécanediol, tricyclodécane diméthanol, bisphénol A, B, F ou S, bisphénol A, B, F ou S hydrogéné, triméthylolméthane, triméthyloléthane, triméthylolpropane, di(triméthylolpropane), triéthylolpropane, pentaérythritol, dipentaérythritol, glycérol, di-, tri- ou tétraglycérol, di-, tri- ou tétraéthylène glycol, di-, tri- ou tétrapropylène glycol, di-, tri- ou tétrabutylène glycol, un polyéthylène glycol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polypropylène glycol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polytétraméthylène glycol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un poly(éthylène glycol-co-propylène glycol) ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un alditol (i.e. érythritol, thréitol, arabitol, xylitol, ribitol, mannitol, sorbitol, glactitol, fucitol ou iditol), un dianhydrohexitol (i.e. isosorbide, isomannide ou isoidide), tris(2-hydroxyéthyl)isocyanurate, un polybutadiène polyol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polyester polyol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polyéther polyol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polyorganosiloxane polyol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , un polycarbonate polyol ayant de préférence un poids moléculaire en poids M w allant de 200 à 10000 g.mol -1 , ainsi que les dérivés alkoxylés (e.g. éthoxylés et/ou propoxylés) de ceux-ci, et les dérivés obtenus par polymérisation par ouverture de cycle d’une lactone (e.g. la ε-caprolactone) initié avec l’un des polyols susmentionnés.
Dans la formule (1) du catalyseur polyol de l’invention, a est avantageusement égal à 1.
Dans la formule (1) du catalyseur polyol de l’invention, b est avantageusement égal à 2.
Le deuxième objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur selon l’invention comprenant les étapes suivantes : (i) réaction de Michael entre au moins un monomère (méth)acrylate hydroxylé et au moins un monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction catalyseur telle que définie ci-dessus, et (ii) réaction entre le composé amino-ester obtenu à l’issu de l’étape (i) avec un polyisocyanate, pour former un catalyseur polyol avec au moins une fonction urée.
Au sens de l’invention, un monomère (méth)acrylate hydroxylé est un composé fonctionnalisé par au moins un groupe (méth)acrylate (i.e. un groupe de formule -O-C(=O)-CHR’=CH 2 dans laquelle R’ est hydrogène ou méthyle) et au moins groupe hydroxyle (-OH). Un monomère (méth)acrylate hydroxylé peut notamment être fonctionnalisé par au moins un groupe acrylate (R’ = H), de préférence fonctionnalisé par un seul groupe acrylate. Un monomère (méth)acrylate hydroxylé peut notamment être fonctionnalisé par au moins un groupe hydroxyle, de préférence fonctionnalisé par 1, 2, 3, 4 ou 5 groupes hydroxyle, plus préférentiellement fonctionnalisé par un seul groupe hydroxyle. Plus préférentiellement, un monomère (méth)acrylate hydroxylé est un composé fonctionnalisé par un seul groupe acrylate et un seul groupe hydroxyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le monomère (méth)acrylate hydroxylé mis en œuvre lors de l’étape (i) est choisi parmi l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, l’acrylate de 3-hydroxypropyle, l’acrylate de 2-hydroxybutyle, l’acrylate de 3-hydroxybutyle, l’acrylate de 4-hydroxybutyle, l’acrylate de 2-hydroxy-3-phénoxypropyle, l’acrylate de 3-chloro-2-hydroxypropyle, le monoacrylate de glycérine, le monoacrylate de triméthylolpropane, le monoacrylate de di(triméthylolpropane), le monoacrylate de triméthyloléthane, le monoacrylate de pentaérythritol, le monoacrylate de dipentaérythritol, le monoacrylate de polyéthylène glycol, le monoacrylate de polypropylène glycol, le monoacrylate de polyéthylène-co-polypropylène glycol, le monoacrylate de polytétramethylène glycol, un polycaprolactone (méth)acrylate répondant à la formule (2) suivante : (2) dans laquelle R représente H ou méthyle, et n = 1 à 10, ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le monomère (méth)acrylate hydroxylé mis en œuvre lors de l’étape (i) est choisi parmi l’hydroxyéthyle acrylate, l’hydroxyéthyle méthacrylate, l’hydroxypropyle acrylate, un polycaprolactone (méth)acrylate répondant à la formule (2) ci-dessus, ou leurs mélanges.
Le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction catalyseur mis en œuvre lors de l’étape (i) peut en outre éventuellement comprendre au moins une fonction amine secondaire.
Selon un mode de réalisation préféré, le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction catalyseur mis en œuvre lors de l’étape (i) est choisi parmi la N,N-diméthyléthylènediamine, la N,N-diéthyléthylènediamine, la diméthylaminopropylamine (DMAPA), la 3-(diéthylamino)-1-propylamine (DEAPA), la 4-(diméthylamino)-1-butylamine, la 4-(diéthylamino)-1-butylamine, la 5-(diméthylamino)-1-pentylamine, la N,N-diméthyldipropylènetriamine (DMAPAPA), la N-(2-aminoéthyl)-N-méthylcyclohexanamine, la 2-morpholinoéthylamine, la 3-morpholinopropylamine, la 2-pipéridinoéthylamine, la 3-pipéridinopropylamine, la 5-pipéridinopentylamine, la 2-(4-méthyl-1-pipéridinyl)éthanamine, la 2-pyrrolidinoéthylamine, la 3-pyrrolidinopropylamine, la 2-(2-aminoéthyl)-1-méthylpyrrolidine, la 2-(4-méthyl-pipérazin-1-yl)-éthylamine, le 1-(3-aminopropyl)imidazole, le 1-(3-aminopropyl)-2-méthyl-1H-imidazole, le 1-(4-aminobutyl)imidazole, ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction catalyseur mis en œuvre lors de l’étape (i) est choisi parmi la diméthylaminopropylamine (DMAPA), la 3-(diéthylamino)-1-propylamine (DEAPA), la N,N-diméthyldipropylènetriamine (DMAPAPA), le 1-(3-aminopropyl)imidazole, ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyisocyanate mis en œuvre lors de l’étape (ii) est choisi parmi l’isophorone diisocyanate (IPDI), le diisocyanate de toluène (TDI), le 4,4’-diisocyanate de diphénylméthane (4,4’-MDI), le 4,4’-diisocyanate de dicyclohexylméthane, le tétraméthylxylène diisocyanate (TMXDI), le tétraméthylxylène hydrogéné diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), le norborane diisocyanate (NBDI), le diisocyanate de triméthylènehexaméthylène, le diisocyanate de 1,5-naphthylène, les formes biurets, allophonates et isocyanurates de ces polyisocyanates, ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le polyisocyanate mis en œuvre lors de l’étape (ii) est choisi parmi l’isophorone diisocyanate (IPDI), le diisocyanate de toluène (TDI), l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation préféré, le ratio molaire entre les fonctions amines primaires de l’étape (i) et les fonctions isocyanates varie de 0,8 à 1,2, et de préférence est d’environ 1, ceci afin d’obtenir un catalyseur polyol peu polydisperse, et par conséquent peu visqueux.
Le procédé de l’invention peut également comprendre une étape intermédiaire entre les étapes (i) et (ii) visant à consommer les amines primaires résiduelles encore présentes qui n’auraient pas réagi lors de l’étape (i). Cette étape intermédiaire peut consister en l’ajout d’un monomère (méth)acrylate, ce dernier pouvant être identique ou différent du monomère (méth)acrylate hydroxylé mis en œuvre lors de l’étape (i). Le monomère (méth)acrylate ajouté lors de cette étape intermédiaire est de préférence un monomère (méth)acrylate mono- ou multifonctionnel tel que le diacrylate de 1,6-hexanediol (HDDA), le tertio-butylcyclohexyl acrylate, le 2-(2-éthoxyéthoxy)éthyl acrylate, le lauryl acrylate, l’isobornyl acrylate, le 3-méthyl-1,5-pentanediol diacrylate, le 1,10-décanediol diacrylate, le tricyclodécanediméthanol diacrylate, le di(triméthylolpropane) tétraacrylate.
Le procédé de l’invention peut également comprendre l’ajout d’un monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction alcool, tel que l’éthanolamine ou un (poly)alkylène glycol hydroxy amine de formule NH 2 -[Alk-O] q -Alk-OH dans laquelle chaque Alk est un alkylène en C2-C4 (en particulier éthylène, propylène ou tétraméthylène) et q va de 1 à 30 (en particulier de 1 à 10). L’ajout d’un tel monomère peut notamment augmenter le nombre de fonctions alcools du catalyseur polyol, et ainsi la densité de réticulation du système polyuréthane. De préférence, le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction alcool est ajouté lors de l’étape (i), et plus préférentiellement en même temps que le monomère ayant une fonction amine primaire et une fonction catalyseur. Dans ce mode de réalisation, le ratio en poids entre le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction catalyseur et le monomère ayant au moins une fonction amine primaire et au moins une fonction alcool varie de 0,1 à 100%, et de préférence entre 30 et 70%.
La barre anti-roulis permet de limiter l’effet de transfert de masse, lors de grande ou vitesse et/ou virage, pouvant provoquer un renversement, en augmentant la raideur entre les deux roues d’un même essieu et ainsi en préservant le contact de la roue intérieure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des extrémités du système anti-roulis est fixée à un bras de suspension.
Cette fixation permet de transmettre l’effort anti-roulis.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système anti-roulis a une longueur supérieure ou égale à une distance D séparant les bras de suspension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système anti-roulis est formée par au moins une lame.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système anti-roulis est en forme de M.
Une telle forme permet d’optimiser la raideurde la lame, en limitant les contraintes internes et ainsi optimisant l’effet anti-roulis
Selon un mode de réalisation de l’invention, une zone centrale du système anti-roulis est décalée en hauteur H par rapport à ses extrémités.
Ce décalage permet d’éviter les interférences entre la lame et les bras de suspension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système anti-roulis est un arbre de torsion centré sur un axe de rotation des bras.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la raideur du système anti-roulis est fonction des paramètres du châssis et est comprise entre 100 à 500000Nm/rad.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la raideur est égale à 2800Nm/rad.
la est représentation du châssis selon un mode de réalisation de l’invention, la est une représentation de l’avant du châssis selon un mode de réalisation de l’invention lors d’un virage, la est une représentation de l’avant du châssis selon un mode de réalisation de l’invention à l’arrêt, la est une vue de face d’un système anti-roulis selon un mode de réalisation de l’invention, la est une vue en élévation d’un système anti-roulis selon un mode de réalisation de l’invention.
L’invention concerne un châssis 1 autonome comportant un système 100 anti-roulis.
Le châssis 1 illustré comporte au moins trois modules 2, 3, 4 : un module 2 central formant une plate-forme, un module 3 avant et un module 4 arrière.
Synthèse d’un tétraalcène issu du Polyol 4360
Un récipient de réaction est chargé avec le Polyol 4360 (99,0 g ; 157,1 mmol) et le matériau est séché sous vide sous agitation (20 mbars, 75 °C, 3 h). Le récipient de réaction est ensuite refroidi à 20 °C, rincé avec de l’azote et chargé avec du dichlorométhane (500 mL) et de la triéthylamine (82 g, 810 mmol).
La solution limpide est ensuite refroidie avec un mélange glace-eau à 5 °C et le chlorure de cyclohex-3-ène–1–carbonyle (100,0 g, 691,5 mmol) est ajouté en 50 min tout en maintenant la température interne à 5-10 °C (la réaction est exothermique). Le mélange réactionnel trouble est ensuite laissé à réchauffer à 20 °C en 2 h et agité à cette température pendant encore 18 h.
Le mélange réactionnel est ensuite chargé dans une solution d’hydrogénocarbonate de sodium (50 g) dans de l’eau (1 000 mL) et agité rapidement pendant 1 h à 20 °C.
La phase organique est séparée et extraite avec de l’eau (350 mL), puis à nouveau avec une solution d’hydrogénocarbonate de sodium (25 g) dans de l’eau (500 mL) et finalement avec de l’eau (400 mL).
La phase organique est collectée et tous les composés volatils sont éliminés sous vide. Le produit liquide est ensuite séché jusqu’à poids constant sous vide (30 mbars, 50 °C). Ceci fournit le produit de tétraalcène souhaité (178,7 g).
1 H NMR (400 MHz, CDCl 3 ): 5.68 (m, 8H), 5.08-5.00 (m, 4H), 3.59-3.23 (m, 28H), 2.58-2.49 (m, 4H), 2.25-1.96 (m, 20H), 1.72-1.62 (m, 4H), 1.23-1.10 (m, 24H). Synthèse d’un tétraépoxyde issu du Polyol 4360 (E2)
Un récipient de réaction est chargé avec le tétraalcène de Polyol 4350(178,7 g, 168,2 mmole) et du dichlorométhane (1 250 mL) est ajouté. Le mélange réactionnel est refroidi jusqu’à une température interne de 2 °C. De l’acide 3–chloroperbenzoïque (72,0 % actif, 169,3 g, 706,3 mmole) est ajouté en 5 h avec agitation vigoureuse, tout en maintenant la température interne à 3–4 °C. Le mélange trouble est agité vigoureusement pendant 18 h et laissé à réchauffer jusqu’à 20 °C. La masse de réaction est ensuite filtrée et le solide blanc est lavé avec du dichlorométhane (2 x 50 mL). Une solution de sulfite de sodium (50 g) dans de l’eau (500 mL) est ajoutée au filtrat obtenu et le mélange biphasique est agité pendant 60 min. On procède à une séparation de phases du mélange et la phase organique est lavée avec une solution d’hydrogénocarbonate de sodium (50 g) et de sulfite de sodium (21 g) dans de l’eau (500 mL), et ensuite avec de l’eau (2 x 500 mL).
On laisse séparer les phases du mélange pendant 18 h et la phase organique est collectée, séché avec du sulfate de sodium (220 g) et filtrée. Le filtrat est concentré sous vide et le produit liquide est ensuite séché jusqu’à poids constant (30 mbars, 35 °C). Ceci fournit le produit de tétraépoxyde souhaité E2 (180,6 g, 95,3 % de la théorie).
1 H NMR (400 MHz, CDCl 3 ): 5.08-4.97 (m, 4H), 3.59-3.10 (m, 36H), 2.54-2.45 (m, 4H), 2.30-1.35 (m, 24H), 1.25-1.06 (m, 24H).
FT-IR (ATR, pur) : 2976 (w), 2933 (w), 2871 (w), 1726 (vs), 1376 (m), 1304 (m), 1255 (m), 1231 (m), 1174 (s), 1144 (m), 1100 (vs), 1006 (m), 989 (m), 974 (m), 935 (m), 905 (m), 859 (m), 796 (m), 785 (m). Exemple 3 : Synthèse d’un hexaépoxyde issu du Polyol R6405 (E3)
Synthèse d’un hexaalcène issu du Polyol R6405
Un récipient de réaction est chargé avec le Polyol R6405 (385,0 g ; 465,5 mmol) et le matériau est séché sous vide sous agitation (20 mbars, 80 °C, 2,5 h). Le récipient de réaction est ensuite refroidi à 20 °C, rincé avec de l’azote et chargé avec du dichlorométhane (2 500 mL) et de la triéthylamine (353,3 g, 3,4915 mol). La solution limpide est ensuite refroidie avec un mélange glace-eau à 12 °C et le chlorure de cyclohex-3-ène–1–carbonyle (445,0 g, 3,077 mol) est ajouté en 2 h tout en maintenant la température interne à 12-15 °C (la réaction est exothermique). Le mélange réactionnel trouble est ensuite laissé à réchauffer à 20 °C en 2 h et agité à cette température pendant encore 18 h.
Le mélange réactionnel est ensuite chargé dans une solution d’hydrogénocarbonate de sodium (205 g) dans de l’eau (2 300 mL) et agité rapidement pendant 4 h à 20 °C. La phase organique est séparée et extraite avec de l’eau (3 x 1500 mL).
La phase organique est collectée et tous les composés volatils sont éliminés sous vide. Le produit liquide est ensuite séché jusqu’à poids constant sous vide (30 mbars, 50 °C). Ceci fournit le produit d’hexaalcène souhaité (701,6 g).
1 H NMR (400 MHz, CDCl 3 ): 5.68 (m, 12H), 4.29-4.06 (m, 12H), 3.71-3.35 (m, 56H), 2.63-2.52 (m, 6H), 2.27-2.22 (m, 12H), 2.14-1.96 (m, 18H), 1.74-1.62 (m, 6H).
Enfin, le catalyseur de l’invention présente une faible polydispersité et une faible viscosité, ce qui rend la composition de revêtement dans laquelle il est intégré facile et rapide à appliquer, et ce sans apport calorique supplémentaire (procédé peu énergivore).
Le premier objet de la présente invention vise donc un catalyseur polyol comprenant : - au moins deux fonctions alcools, et de préférence deux fonctions alcools, - au moins une fonction catalyseur choisie parmi les fonctions imidazole et/ou amine tertiaire, et de préférence au moins deux fonctions catalyseur choisies parmi les fonctions imidazole et/ou amine tertiaire, - au moins une fonction urée, et de préférence au moins deux fonctions urée.