INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface de l’électrode DLC est caractérisée par voltammétrie cyclique (CV) avant activation, après la 1 ère étape du traitement d’activation et après la 2 ème étape du traitement d’activation ( ).
Les résultats montrent que l’application consécutive des deux étapes du traitement d’activation selon l’invention permet de réduire, de manière significative, la valeur ∆E p puisque celle-ci est réduite d’une valeur initiale avant activation de 415 mV à 70 mV à l’issue des deux étapes du traitement d’activation.
Il peut également être noté que l’intensité des courants anodique et cathodique augmente, en valeur absolue, de 37 µA à 64/66 µA après les deux étapes d’activation.
1.2. Variations des durées d’activation
Le traitement d’activation électrochimique tel que décrit au point 1.1. précité est reproduit en faisant varier la durée de la première étape du traitement électrochimique jusqu’à 90 minutes ; et la durée de la deuxième étape du traitement électrochimique (à l’issue d’une durée d’excitation selon la première étape de 90 minutes) jusqu’à 50 minutes.
Les résultats de la montrent qu’une réactivité optimale est atteinte pour une première étape de traitement d’activation opérée dans les conditions précitées d’une durée de 60 minutes, suivie d’une deuxième étape de traitement d’activation opérée dans les conditions précitées de 20 minutes.
1.3. Reproductibilité du procédé d’activation
La reproductibilité du procédé d’activation selon l’invention est vérifiée.
Trois électrodes DLC distinctes ont été soumis aux deux étapes successives du traitement d’activation dans les conditions décrites en exemple 1.1.
Les performances électrochimiques, ∆E p et i max , obtenues pour les trois électrodes, avant la première étape du traitement d’activation, après la première étape du traitement électrochimique et à l’issue de la deuxième étape du traitement électrochimique, sont présentées dans le tableau suivant.
Ces résultats montrent que le processus d’activation de surface selon l’invention est, d’une part, reproductible.
D’autre part, le procédé d’activation selon l’invention permet non seulement d’améliorer la réactivité électrochimique et d’augmenter le nombre de sites actifs, mais également d’homogénéiser ces paramètres. Ainsi, quelles que soient les valeurs de ∆E p et i max des électrodes DLC avant activation, les électrodes présentent des valeurs de ∆E p et i max similaires et significativement accrues à l’issue des deux étapes du traitement d’activation selon l’invention.
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant la première étape du traitement d’activation, après la première étape du traitement électrochimique et à l’issue de la deuxième étape du traitement électrochimique.
Les résultats de la montrent qu’une réactivité optimale est atteinte pour une première étape de traitement d’activation opérée dans les conditions précitées d’une durée de 40 minutes, suivie d’une deuxième étape de traitement d’activation opérée dans les conditions précitées de 20 minutes.
Les résultats montrent que la réactivité électrochimique (∆E p ) pouvant être atteinte dans les conditions de la première étape du traitement électrochimique décrites précédemment, dans un électrolyte comprenant du ferricyanure de potassium, est légèrement plus faible que celle pouvant être atteinte dans les conditions de l’exemple 1, dans un électrolyte comprenant un mélange de ferricyanure/ferrocyanure de potassium : ∆E p final de 205 mV versus 133 mV pour l’exemple 1.
Néanmoins, les performances obtenues à l’issue de la deuxième étape du traitement électrochimique sont similaires à celles obtenues dans les conditions de l’exemple 1 : ∆E p final de 65 mV.
Exemple 16 Traitement électrochimique suivant la d euxième étape d’excitation sans première étape d’excitation ( hors invention )
Une électrode DLC a été soumise à la deuxième étape du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, sans opérer au préalable la première étape du traitement d’activation.
Les conditions de cette étape de traitement électrochimique sont les suivantes :
Electrolyte aqueux comprenant 0,5 M d’acide sulfurique Pulses alternés en tension suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’une pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 1,3 V pour une pulse anodique ; -1,3 V pour une pulse cathodique. Durée totale d’excitation : 10, 20 et 30 minutes.
La présente les voltamogrammes réalisés pour l’électrode DLC avant traitement électrochimique, après 10 minutes, 20 minutes et 30 minutes de la deuxième étape du traitement électrochimique sans première étape préalable.
Il peut être observé que le traitement de l’électrode DLC directement suivant la deuxième étape du traitement d’activation selon l’invention, sans opérer une première étape d’activation selon l’invention, conduit à une valeur de ∆E p variant de manière significative et non reproductible avec la durée du traitement d’excitation. Ainsi, les propriétés électrochimiques sont dégradées après 10 minutes de traitement, puis améliorées après 20 minutes avant de diminuer de nouveau après 30 minutes.
Exemple 17 Activation électrochimique de l’électrode selon un procédé conforme à l’invention avec une p remière étape d’excitation dans un électrolyte comprenant du chlorure de fer ( invention )
Une électrode DLC a été soumise aux deux étapes du traitement d’activation décrit dans l’exemple 1.1. précédent, excepté le fait que la première étape d’excitation a été opérée dans un électrolyte comprenant 1 mM de FeCl 3 dans 0,1 M KCl.
1 ère étape : traitement électrochimique dans un électrolyte aqueux comprenant 1 mM de FeCl 3 et 0,1 M KCl Pulses alternés en tension suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’un pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 0,8 V pour un pulse anodique ; -0,8 V pour un pulse cathodique. Durée totale d’excitation : 10, 20, 30, 40, 50 et 60 minutes.
2 ème étape : traitement électrochimique dans un électrolyte aqueux comprenant 0,5 M d’acide sulfurique Pulses alternées en tension suivant l’enchaînement 1 pulse cathodique – 1 pulse anodique : durée d’une pulse cathodique/anodique : 0,1 seconde ; amplitude des pulses : + 1,3 V pour une pulse anodique ; -1,3 V pour une pulse cathodique.
La représente de façon schématique un équipement informatique conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention;
La représente un processeur hôte et un module de sécurisation dans un mode particulier de mise en œuvre de l’invention ;
La représente un exemple d’environnement logiciel du processeur hôte dans un mode particulier de mise en œuvre de l’invention ;
La représente, sous forme d’organigramme, les principales étapes d’un procédé de sécurisation conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention ; et
La représente un contrôleur pouvant être utilisé dans un mode particulier de mise en œuvre de l’invention.
La représente schématiquement un équipement informatique OC conforme à un mode particulier de mise en œuvre de l’invention, par exemple un objet connecté.
Cet équipement informatique OC comporte un processeur hôte H-CPU configuré pour accéder, via un bus mémoire, à des mémoires de type DRAM (plus simplement appelées DRAMs).
Dans le mode de réalisation décrit ici, le processeur hôte H-CPU accède aux DRAMs en utilisant un protocole DDR.
Le terme « protocole DDR » (en anglais Double Data Rate) est utilisé ici pour désigner un protocole quelconque parmi DDR1, DDR2, DDR3, DDR4, RLDRAM (mémoire à accès aléatoire à latence réduite), RLDRAM2, et tout protocole similaire à ces protocoles.
Dans le mode de réalisation toutes les mémoires DRAM accessibles par le processeur hôte H-CPU sont intégrées dans des modules de sécurisation MS conformes à l’invention.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ces modules de sécurisation MS ont une architecture du type de celles des PIM DRAMs (PIM pour, en anglais, « processor in memory ») décrites dans le document FR3032814A1.
En variante, le processeur hôte H-CPU pourrait en outre accéder à une ou plusieurs DRAMs conventionnelles globalement référencées C-MEM et représentée en pointillés sur la .
Dans le mode particulier de réalisation décrit ici, les modules de sécurisation MS sont organisés en barrettes BAR, par exemple au format DIMM (an anglais Dual Inline Memory Module).
Selon le mode de réalisation de l’invention, le processeur hôte H-CPU peut supporter un ou plusieurs canaux de mémoire DDR (4 sont représentés dans l’exemple de la ), chaque canal de mémoire pouvant prendre en charge une ou plusieurs barrettes BAR de modules de sécurisation MS (2 dans l’exemple de la ).
Dans le mode de réalisation décrit ici, chaque barrette BAR comporte un ou plusieurs modules de sécurisation MS, par exemple 8.
Aucun élément contenant de l’hydrogène liquide ne doit être en contact direct avec l’air ambiant, du fait que ceci provoquerait une liquéfaction de l’air. En effet, l’air se liquéfie à partir de - 196° C, c’est-à-dire environ 77 K. L’air liquide peut contenir sous certaines conditions jusqu’à 50 % d’oxygène en masse, l’air liquide étant ainsi extrêmement oxydant. Il est donc impératif que le système d’alimentation en hydrogène de la pile à combustible à partir du dispositif de stockage d’hydrogène liquide ne présente aucune paroi en contact avec de l’air à une température inférieure à - 196° C.
La pile à combustible fonctionne avec de l’hydrogène gazeux, à une température supérieure à - 40° C.
- un réservoir externe à l’intérieur duquel est agencé le réservoir interne, un espace intermédiaire séparant le réservoir interne du réservoir externe; - une isolation thermique interposée entre le réservoir interne et le réservoir externe ; - un échangeur de chaleur, comportant un côté de circulation d’hydrogène pourvu d’une entrée d’hydrogène et d’une sortie d’hydrogène, et un côté de circulation d’un fluide caloporteur; - un conduit d’alimentation de l’échangeur de chaleur en hydrogène comprenant un conduit externe logé dans l’espace intermédiaire, le conduit externe ayant : * un volume intermédiaire;
* un tronçon amont ayant une extrémité supérieure amont traversant le réservoir interne et raccordée fluidiquement au volume de stockage, et une extrémité inférieure amont raccordée au volume intermédiaire;
* un tronçon aval raccordé au volume intermédiaire et ayant une extrémité supérieure aval raccordée à l’entrée d’hydrogène ;
l’extrémité supérieure aval étant située à une première élévation, l’extrémité supérieure amont étant situé à une seconde élévation, le volume intermédiaire étant située à une troisième élévation, inférieure aux première et seconde élévations.
L’échangeur de chaleur permet de réchauffer l’hydrogène liquide stocké dans le réservoir interne, et de porter cet hydrogène à une température compatible avec le fonctionnement d’un organe de production d’électricité tel qu’une pile à combustible.
L’hydrogène circule depuis le volume de stockage jusqu’à l’entrée de l’échangeur de chaleur dans le conduit d’alimentation. La partie de ce conduit d’alimentation située à l’extérieur du réservoir interne est placée entre le réservoir interne et le réservoir externe, sans contact direct avec le réservoir externe. De ce fait, il n’y a pas de contact direct possible entre l’air ambiant et le conduit externe.
Par ailleurs, le conduit externe est chauffé par rayonnement à partir du réservoir externe. Ceci contribue à faire que les gouttelettes d’hydrogène liquide qui pourraient être entrainées hors du volume de stockage avec l’hydrogène gazeux et qui circulent dans le conduit externe, soient évaporées avant d’atteindre l’entrée de l’échangeur de chaleur.
Selon une étape S402, une valeur d’indicateur est obtenue par traitement du signal fréquentiel. Cette valeur d’indicateur vient le cas échéant compléter une série de valeurs obtenues pour des signaux précédemment reçus et traités et dont les valeurs correspondantes de l’indicateur ont été mémorisées. Tous les signaux obtenus successivement peuvent être traités en même temps, ou alors chaque signal est traité au fur et à mesure de son obtention.
Selon une étape S403, une analyse des valeurs de l’indicateur est réalisée.
Selon une étape S404, un test est réalisé pour déterminer si oui ou non il est considéré qu’il y a eu une variation de tendance de l’indicateur. Dans la négative le procédé prend fin.
Dans l’affirmative, selon une étape S405, une alarme est levée pour un indicateur donné en fonction de l’analyse de variation de tendance de l’indicateur.
Selon une étape optionnelle S406, un degré de sévérité de l’alarme est déterminé.
Une alarme et/ou son degré de sévérité peuvent ensuite être utilisés pour adapter le fonctionnement du système, ou encore être communiqués à un utilisateur.
Les étapes S402 à S405 peuvent être répétées pour plusieurs indicateurs différents pour un même signal. La mise en œuvre de plusieurs indicateurs permet de décrire de manière plus complète les composantes spectrales d’un même signal. Ces étapes sont cependant conduites séparément pour chaque indicateur. Des exemples d’indicateurs différents sont décrits plus loin.
Selon une variante de réalisation, un indicateur présentant un taux de valeurs non détectées par rapport au nombre total de valeurs pour cet indicateur au-delà d’un seuil prédéfini n’est pas utilisé.
Partitionnement La est un algorigramme des sous-étapes de l’étape S403 de la de détection d’une variation de tendance d’un indicateur i donné selon un exemple de réalisation non limitatif.
Selon une première étape S500, N indices et valeurs d’indicateur ou valeurs indéterminées associées sont obtenues. Dans le présent exemple non-limitatif, les indices numérotent les valeurs d’indicateur et les valeurs indéterminées de façon consécutive.
Selon une seconde étape S501, les indices avec valeurs indéterminées sont supprimés.
Selon une troisième étape S502, un partitionnement des valeurs de l’indicateur est réalisé en une pluralité de partitions, dont le nombre est k, avec k>1. Selon le présent exemple de réalisation, les valeurs de l’indicateur sont classées selon trois partitions. Pour obtenir ce partitionnement, un algorithme de partitionnement à apprentissage non supervisé est appliqué aux valeurs de l’indicateur. Selon un exemple de réalisation, cet algorithme de partitionnement est un partitionnement en k-moyennes. Cet algorithme est en tant que tel bien connu – il permet de grouper des échantillons selon un nombre donnée de partitions en fonction d’une métrique de distance. L’algorithme est appliqué aux différentes valeurs de l’indicateur accumulées dans le temps. Il est à noter que d’autres algorithmes de partitionnement à apprentissage non supervisé peuvent être utilisés.
Selon une quatrième étape S503, les indices correspondant aux valeurs indéterminées sont réinsérés à leur rang initial.
Selon une cinquième étape S504, une analyse de l’évolution des partitions dans le temps est effectuée. Sur cette base, il est ensuite déterminé (S505) s’il y a ou non variation de tendance de l’indicateur.
Un exemple de suppression des valeurs indéterminées avant partitionnement et de réinsertion après partitionnement est comme suit : Valeurs initiales (‘ID’ = indéterminé) : ID,ID,ID,0.1,ID,0.2,0.05,ID,0.25,0.5,0.55 Après suppression des valeurs indéterminées : 0.1,0.2,0.05,0.25,0.55 Partitionnement en trois partitions 0, 1, 2 : 0,1,0,1,2,2 Réinsertion de marqueurs des valeurs indéterminées initialement supprimées dans le vecteur des étiquettes de partition : 0,ID,1,0,ID,1,2,2
Selon un exemple de réalisation, on ignore itérativement les valeurs au début de la série de valeurs jusqu’à ce que qu’un taux de détection soit supérieur à un seuil prédéterminé. Par exemple, le taux de détection peut être défini par Td = 1 - nombre de valeurs indéterminées/nombre total de valeurs dans la série de valeurs.
L’échantillon est transporté par un système manuel ou motorisé le long du cylindre d’excitation 2 de la première à la seconde bobine par déplacement de la bande ou courroie de convoyage 80.
Le transport de l’échantillon permet d’atteindre trois positions de mesures, à savoir respectivement à vide lorsque l’échantillon n’est dans aucune des bobines de réception, lorsque l’échantillon est dans la première bobine de réception 3.1, puis lorsqu’il est dans la deuxième bobine de réception 3.2.
Pour la mesure, l’échantillon passe de préférence à vitesse constante au sein de chacune des deux bobines de réception 3.1, 3.2. Cela a pour avantage de ne pas réduire notablement voire pas du tout la cadence d’une ligne de production.
Pour augmenter la vitesse de mesure, on peut réaliser la mesure sur un nombre discret de fréquences, typiquement un nombre de trois mesures fait en simultané. Dans le cas d’une mesure encore plus rapide, une seule fréquence est utilisée et le signal n’est mesuré que dans une seule des bobines de réception 3.1, 3.2.
En effet, il est simple d’envoyer une fréquence unique et de mesurer en détection synchrone, à cette fréquence, la réponse de l’échantillon. Il est aussi possible d’envoyer trois fréquences en simultané avec par exemple un générateur arbitraire de fréquences et de mesurer en détection avec un nombre de trois modulateurs synchrones sur ces trois fréquences. Cela permet par ajustement de reconstruire la réponse fréquentielle du système en une seule mesure au lieu de faire des mesures a différentes fréquences les unes après les autres.
Il va de soi qu’on peut augmenter ou diminuer le nombre de fréquences en simultané, par exemple à 2 ou 4 ou plus.
Lorsque l’échantillon est centré sur le cylindre d’une bobine de réception, i.e. son plan médian est sensiblement confondu avec celui de la bobine, alors le signal reçu est maximal et dépend du rapport de concentration des matériaux dans l’échantillon.
Si le passage des échantillons est continu, une mesure répétitive peut être réalisée afin de déterminer le signal lorsque l’échantillon est au centre de la bobine de réception, qui correspond au maximum du signal reçu.
A partir d’une mesure indépendante de masse réalisée en complément de la mesure du signal maximal obtenu, on détermine comme décrit précédemment le rapport de concentrations massiques des matériaux dans l’échantillon.
On peut mettre en œuvre le procédé et système qui viennent d’être décrits pour un échantillon ferromagnétique.
Dans ce cas, on réalise une étape supplémentaire b2/ consistant à exposer l’échantillon à un champ magnétique constant.
Cela est montré à la où l’échantillon E est pré-aimanté au moyen d’un aimant permanent puis inséré dans la première bobine de réception 3.1 comme selon la .
Puis on réalise les étapes d / à e/ de mesure précitées.
Plusieurs autres configurations et agencements de bobines que celles montrées dans les différentes figures, notamment en cas d’environnement moins contraignant en termes d’encombrement et/ou car non nucléaire.
Selon une première mise en œuvre de l’invention, le procédé est remarquable en ce qu’il comprend les opérations suivantes :
-Tannage par le tannin de gonakié,
Le cuir obtenu est un cuir avec une température de rétraction à 100° Celsius avec les caractéristiques d’un cuir végétal et donc sans la possibilité de disposer d’un produit intermédiaire tel que défini plus bas.
Le cuir ainsi obtenu est blanc beige et présente des caractéristiques mécaniques acceptables en particulier en ce qui concerne la résistance à l'éclatement de fleur.
Pour explication, dans ce procédé, la zéolithe est partiellement solubilisée sous l'action du pH acide du cuir après tannage par l'extrait végétal et peut donc pénétrer dans le cuir ; elle peut ensuite recristalliser par autobasification (la zéolithe est un produit alcalin) provoquant la formation d'une structure du type polymère qui est le pendant du phénomène d'oxolation lors du tannage au chrome. De ce fait, on reproduit un système de ''Link' (tannage végétal) et de « lock'' (tannage à la zéolithe) conduisant à la formation de liaisons stables dans la fibre et, partant, à l'accroissement de la température de rétraction jusqu'à 100 degrés.
A l'issue de ce processus dans les essais réalisés par le demandeur, le cuir a une structure et un comportement physique similaires à celui d'un cuir au chrome, confirmant la validité du procédé mis en œuvre. Ce dernier est également validé par le fait qu'il est possible d'inverser la séquence des opérations : on peut faire jouer le rôle de ''link'' à la zéolithe qui établit des structures sans obtenir une température de rétraction très élevée mais potentiellement suffisamment polymérisée par cristallisation créant des liaisons inter-chaînes. Le rôle de ''lock'' est joué par le tannin de gonakié qui, pouvant réagir simultanément avec la zéolithe et la fibre, provoque la formation de liaisons propres à stabiliser cette dernière et ainsi atteindre la température de rétraction recherchée de 100°.
Ainsi, selon une deuxième mise en œuvre de l’invention, le procédé est remarquable en ce qu’il comprend les opérations suivantes :
- Tannage par la zéolithe,
- Retannage par le tannin de gonakié.
Alors que dans les méthodes utilisées pour obtenir une température de rétraction de 100°C par les systèmes métal-tannin végétal il faut d'abord procéder à un tannage végétal puis faire réagir les composés minéraux, en général des sels d'aluminium, le demandeur a procédé ici en sens inverse.
Il permet de plus, la création d’un produit intermédiaire tanné à la zéolithe en attente de son retannage par le tannin de gonakié.
Selon une troisième mise en œuvre de l’invention, le procédé est remarquable en ce qu’il comprend l’opération suivante :
- Tannage simultané par le tannin de gonakié et par la zéolithe.
La température de rétraction du cuir dépend de la quantité de tannin de gonakié impliquée dans le retannage et croit avec celle-ci.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la quantité minimale de zéolithe par rapport à la masse de la peau picklée essorée est de 6%. La masse prise en référence est classiquement la masse de peau picklée essorée.
La représente de manière schématique et suivant une coupe axiale partielle, une aube mobile à calage variable et un système de changement de pas de celle-ci agencé dans un rotor de soufflante selon l’invention ;
La illustre de manière schématique le rotor de soufflante et un système d’alimentation en fluide d’un moyen de commande équipant un système de changement des pas des aubes de la soufflante selon l’invention;
La est une vue en perspective d’un dispositif de transfert d’huile entre un repère fixe et un repère tournant de la turbomachine, le dispositif de transfert étant monté sur une face aval d’un moyen de commande équipant un système de changement de pas selon l’invention ;
La représente de manière schématique un exemple d’agencement de paliers de guidage d’un arbre de soufflante et d’un exemple de dispositif de transfert d’huile agencé à l’intérieur de l’arbre de soufflante selon l’invention ; et
La représente les étapes d’un procédé de montage du module de turbomachine selon l’invention.