INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de classification et de traitement des notifications 164 peut comprendre également une horloge interne utilisée pour associer un ou plusieurs horodatages à la classification ou reclassification de la notification, un ou plusieurs horodatages au traitement de la notification associés (notamment à de multiples générations de rendu), et/ou un ou plusieurs horodatages liés à l’exécution d’actions de l’équipage qui peuvent être associées à la notification. Ainsi, selon certains modes de réalisation, les horodatages de classification, les horodatages de traitement et les horodatages d’actions peuvent être ajoutés à l’horodatage de génération de notification, notamment par exemple dans une métadonnée dite ‘métadonnée d’horodatages’.
La est un schéma décrivant les étapes du procédé de traitement de données selon des modes de réalisation de l’invention. Les données traitées par ce procédé sont des suggestions générées par un dispositif de gestion des évènements 140 à partir de sources de données de mission en cours ou futures 120.
A l’étape 410, une suggestion est reçue par le dispositif de traitement des suggestions 160.
A l’étape 420, une notification est générée pour chaque suggestion reçue à partir d’au moins une information (ou action) de la suggestion, telle que la notification comprend les informations de la suggestion et au moins une métadonnée structurée à partir d'un registre de métadonnées 166-2.
A l’étape 430, un enregistrement de la notification est effectué dans la mémoire de notifications 166-4.
A l’étape 440, une opération de classification est appliquée à la notification contenue dans la mémoire de notifications 166-4. Lors de cette étape une classe mathématique spécifique est associée aux notifications.
A l’étape 450, un traitement de la notification est appliqué en fonction de la classe mathématique associée. Les étapes 440 et 450 d’application d’une opération de classification et de traitement de la notification sont mises en œuvre par l’unité de classification et de traitement des notifications 164.
La pâte conductrice mise en œuvre pendant l'étape d'interconnexion 114 peut être un adhésif électriquement conducteur. On parle dans ce cas-là d'interconnexion par collage. Un adhésif électriquement conducteur comprend généralement un matériau organique à base d’époxy, d’acrylate ou d’un autre matériau capable de réticuler lors d’un traitement thermique de quelques secondes ou minutes dans la gamme de 150 °C à 250 °C. Ce matériau organique est chargé d’un matériau ayant des propriétés conductrices, comme des poudres métalliques, telles qu'une poudre d’argent, ou encore des charges métallisées en surface.
La pâte conductrice peut également être une pâte à souder. On parle dans ce cas-là d'interconnexion par soudage. Une pâte à souder comprend généralement une matrice chargée d'une poudre métallique capable de fusionner ou réaliser une transition vitreuse lors d'un traitement thermique de quelques secondes à quelques minutes à une température supérieure à 250 °C.
La représente un exemple d'équipement 2 pour fabriquer une chaîne photovoltaïque, également appelé équipement d'interconnexion ou encore « stringer » en anglais, qui réalise le durcissement de la pâte conductrice 14 au moyen de plaques chauffantes 21 mises au contact des cellules 131, 132 pendant une durée donnée. Les plaques chauffantes 21 font par exemple partie d'un convoyeur supportant les cellules. Chaque cellule 131 se thermalise avec les plaques chauffantes 21 pour atteindre, au bout de quelques secondes ou quelques minutes, une température stationnaire, idéalement dans la gamme permettant le durcissement de la pâte conductrice 14. Toutefois, ce mode de thermalisation, mettant en œuvre conduction thermique et convection thermique 22, crée un gradient thermique de part et d'autre de chaque cellule 131, 132. La différence de température entre la face en contact avec une plaque chauffante 21 et la face opposée, dite libre, peut atteindre plusieurs degrés, voire de plusieurs dizaines de degrés. De plus, la conductivité thermique des cellules ainsi que leur inertie thermique impliquent que la face libre chauffe moins rapidement que la face en contact avec une plaque chauffante. Le durcissement de la pâte conductrice 14 est donc réalisé différemment si elle est en contact avec la face libre ou avec la face directement chauffée et n'est donc pas optimal lorsque la pâte conductrice 14 est déposée sur une face libre.
De plus, les cellules réalisées à partir d'un substrat à hétérojonction de silicium présentent un budget thermique limité. En effet, à une température supérieure à 200 °C pendant plusieurs secondes, les couches formant une cellule à hétérojonction peuvent être endommagées. Il est donc préférable, même lors du durcissement de la pâte conductrice, de conserver une température maximale d'une cellule à hétérojonction inférieure à 200 °C. Or, dans ces conditions, la température de la face libre atteint difficilement la température de réticulation de l'adhésif, compromettant sa réticulation.
Il existe donc un besoin d'homogénéiser le durcissement de la pâte conductrice sur une cellule photovoltaïque.
Un premier aspect de l'invention résout les problèmes évoqués précédemment en permettant d'améliorer le durcissement de la pâte conductrice déposée sur une face d'une cellule photovoltaïque, quelle que soit cette face, afin de réduire finalement le risque de défaillance d'un module photovoltaïque en exploitation.
Pour cela, le premier aspect de l’invention concerne un procédé de durcissement d'une portion de pâte conductrice disposée sur une cellule photovoltaïque, la cellule photovoltaïque comprenant une première face et une deuxième face, opposée à la première face, la portion de pâte conductrice étant disposée sur l'une des première et deuxième faces de la cellule photovoltaïque, le procédé de durcissement comprenant une première étape d’exposition de la première face de la cellule photovoltaïque à un premier rayonnement électromagnétique comprenant au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm.
Par composante ou raie, on entend par exemple une plage de fréquence restreinte autour d'une fréquence centrale, une irradiance spectrale étant supérieure à 0,04 W/m2/nm dans la plage de fréquence restreinte et inférieure à 0,04 W/m2/nm en dehors. Par plage de fréquence restreinte, on entend par exemple une plage de fréquence s'étendant sur moins de 10 nm.
Par une composante comprise entre deux bornes, on entend que la fréquence centrale de la plage de fréquence restreinte est comprise entre les deux bornes.
Grâce au premier rayonnement électromagnétique, le durcissement ne requiert pas de plaque chauffante. La composante s'étendant entre 300 nm et 700 nm est absorbée efficacement par la cellule photovoltaïque, réalisant un chauffage en volume de la cellule photovoltaïque. La thermalisation de la cellule photovoltaïque ne s'effectue plus d'une face vers l'autre mais du volume de la cellule photovoltaïque vers chaque face. Les première et deuxième faces de la cellule photovoltaïque présentent ainsi des températures sensiblement égales. Le durcissement de la pâte conductrice est donc réalisé de la même manière, quelle que soit la face sur laquelle elle est disposée.
Par température sensiblement égale, on entend par exemple égale à ±5%.
De plus, la composante du premier rayonnement permet également de réaliser un traitement thermique de la cellule photovoltaïque qui améliore son rendement de conversion énergétique. En effet, la cellule photovoltaïque peut comporter une densité de défauts avant la première exposition, tels que des liaisons pendantes ou des ions métalliques, affectant de manière négative la conversion énergétique. Ces défauts favorisent la recombinaison des paires électron-trous, réduisant le courant électrique généré par la cellule photovoltaïque. En revanche, la cellule photovoltaïque voit son rendement de conversion énergétique amélioré de quelques pourcents sous l'action conjuguée d'un rayonnement électromagnétique et de la température. Ce phénomène dit de "bonification" ou « light soaking » en anglais, tend à minimiser les recombinaisons électrons-trous en réduisant la densité de défauts dans la cellule photovoltaïque.
Le procédé de durcissement selon le premier aspect de l'invention permet donc de bénéficier de deux effets avantageux par la mise en œuvre d'un même rayonnement : réaliser le durcissement de la pâte conductrice et améliorer le rendement de conversion énergétique de la cellule photovoltaïque.
De préférence, le premier rayonnement électromagnétique comprend une première composante comprise entre 300 nm et 550 nm et une deuxième composante comprise entre 700 nm et 1200 nm et de préférence entre 800 nm et 1100 nm.
Les très courtes longueurs d'onde, inférieures à 550 nm, sont très énergétiques et sont absorbées efficacement par la cellule photovoltaïque. Elles permettent donc d'améliorer la qualité de la cellule photovoltaïque au niveau de la première face avec une cinétique élevée. Les grandes longueurs d'onde, supérieures à 700 nm, sont absorbées moins efficacement par la cellule photovoltaïque mais sont absorbées sur toute l'épaisseur de la cellule photovoltaïque. Les grandes longueurs d'ondes permettent d'améliorer la qualité de la cellule photovoltaïque en volume et répartissent également le chauffage de la cellule photovoltaïque.
La superposition des première et deuxième composantes, dans deux gammes de longueurs d'onde séparées, permet donc d'obtenir un chauffage homogène de la cellule photovoltaïque et améliorer la cinétique de bonification de la cellule photovoltaïque.
La illustre le diagramme de gain obtenu à 1575 MHz selon un premier plan de coupe orthogonal à la première direction longitudinale X (en traits pointillés) et selon un deuxième plan de coupe orthogonal à la deuxième direction longitudinale Y (en traits mixtes). Par ailleurs, les courbes concernant le gain RHCP apparaissent en trais plus épais que les courbes concernant le gain LHCP.
L’observation du diagramme de gain montre que le gain RHCP est optimisé sur le demi-espace supérieur et que le gain LHCP est minimisé, ce qui correspond bien aux conditions souhaitées.
La présente les propriétés de rayonnement dans la direction du zénith en représentant le gain de l’antenne 10 en fonction de la fréquence.
Dans cette courbe, la première courbe en traits pleins est le gain LHCP exprimé en dBic, la deuxième courbe en traits pleins est le gain RHCP exprimé en dBic et la troisième courbe en traits pointillés correspond au rapport axial exprimé en dB.
Le rapport axial permet de mesurer la pureté de polarisation de l’onde émise par l’antenne 10. Le rapport axial correspond au rapport entre le grand axe et le petit axe qui forment l’ellipse décrivant la trajectoire de l’onde. Lorsque le grand et le petit axe de l’ellipse sont égaux, ce rapport est égal à 1, soit 0 dB. Dans ce cas, la polarisation de l’onde est dite circulaire. En pratique, une onde est considérée de polarisation circulaire lorsque le rapport axial est inférieur à 3 dB.
Cette montre que le gain RHCP à la fréquence souhaitée de 1575 MHz est privilégié, le gain LHCP présentant un minimum à 1575 MHz.
L’analyse de la troisième courbe montre que le rapport axial reste inférieur à 3 dB, ce qui confirme une bonne pureté de polarisation circulaire à la fréquence souhaitée.
Dans ce premier exemple, le rayonnement de l’antenne 10 est optimisé sans le recours à un circuit d’excitation complexe et coûteux grâce à la mise en œuvre de composants de charges Z1, Z2 et Z3 aux valeurs optimisées sur les dipôles couplés 14C.
En outre, l’antenne 10 peut être imprimée sur un substrat plat, ce qui permet de réduire l’encombrement et de faciliter l’intégration à n’importe quel système.
Il peut être remarqué que cet agencement présente l’avantage de fonctionner sur différentes bandes de fréquences moyennant une homothétie géométrique et un recalcul des charges.
Exemple 2 : Antenne pour les bandes L1 et L2 L’antenne 10 selon le deuxième exemple est représentée schématiquement sur la .
L’antenne 10 comporte deux réseaux antennaires 12_1 et 12_2.
Le premier réseau antennaire 12_1 présente une forme similaire au réseau antennaire 12 de la .
Toutefois, il est dimensionné pour fonctionner sur la bande de fréquences L2 et plus spécifiquement autour de la fréquence centrale de 1225 MHz.
Dans ce cas, le premier dipôle couplé 14C1 est relié à une première charge Z1 capacitive de 0,5 pF, le deuxième dipôle couplé 14C2 est relié à une deuxième charge Z2 résistive de 1 MΩ et le troisième dipôle couplé 14C3 à une troisième charge Z3 capacitive de 3,3 pF.
Le deuxième réseau antennaire 12_2 présente la même architecture que le réseau antennaire 12 de la .
Paramètres de performance La présente divulgation se rapporte à des procédés de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation pour alimenter un moteur à turbine à gaz d’un aéronef, et à des systèmes de détermination de caractéristiques de carburant associés. La présente divulgation se rapporte en outre à des procédés de fonctionnement d’un aéronef, par exemple selon les caractéristiques de carburant déterminées, et à un aéronef ayant un système de détermination de caractéristiques de carburant et un système de commande. La présente divulgation se rapporte en outre à un procédé de génération d’un programme de maintenance pour un aéronef, à un système de génération de programme de maintenance et à un procédé de maintenance d’un aéronef.
Dispositif De préférence, le dispositif 5 permet la mise en œuvre du procédé décrit précédemment.
Il comprend une circuiterie 35 en boucle fermée pour transporter une composition réactive 45. La circuiterie 35 comprend une portion de mesure de la capacitance électrique 10 comprenant deux électrodes, et une autre portion dite de mesure spectrométrique 15.
Le dispositif comprend aussi une source 20 configurée pour émettre un rayonnement ionisant vers la portion de mesure spectrométrique 15, afin de sonder la composition réactive 45 au moyen du rayonnement ionisant. Le dispositif comprend en outre un détecteur spectral 25 pour capter le rayonnement X émis par la composition réactive 45 en réponse au rayonnement ionisant. En particulier, la source 20 et le détecteur spectral 25 sont orientés sur la portion de mesure spectrométrique 15.
Le dispositif peut comporter un module de traitement 50 relié au détecteur spectral 25 et aux électrodes et configuré pour déterminer la concentration du métal dans la composition réactive et la concentration du métal sous une forme oxydée dans la composition réactive à partir de la concentration du métal dans la composition réactive et de la capacitance de la composition réactive. De préférence, le module de traitement 50 est relié électriquement au détecteur spectral 25 et aux électrodes. Le module de traitement 50 peut comporter un spectromètre et un impédancemètre. Le module de traitement 50 peut être configuré pour déterminer la concentration du métal et la concentration du métal sous une forme oxydée dans un même volume de composition réactive.
En particulier, le module de traitement 50 peut être configuré pour générer un signal d’alerte lorsque la concentration du métal dans la composition réactive varie de plus de 10 % de la concentration en métal théorique présente dans la composition réactive.
De préférence, le module de traitement 50 est configuré pour générer un signal final lorsque la concentration du métal sous une forme oxydée atteint une valeur seuil, en particulier lorsque moins de 5 %, de préférence moins de 1 % en masse du métal de la composition réactive est sous une forme oxydée.
Le dispositif peut comporter une pompe 30 pour mettre en mouvement la composition réactive dans la circuiterie 35. La pompe 30 peut être configurée pour générer un débit de la composition réactive dans la circuiterie compris entre 0,1 mL/s et 100 mL/s préférentiellement entre 2 mL/s et 6 mL/s. La circuiterie peut comporter un réservoir 40 et un tuyau débouchant à son amont et à son aval dans le réservoir. Un agitateur peut être positionné dans le réservoir 40. La pompe 30 peut être configurée pour pomper le liquide du réservoir vers le tuyau. Le tuyau comporte la portion de mesure de la capacitance électrique 10 et la portion de mesure spectrométrique 15. La portion de mesure de la capacitance électrique 10 est de préférence positionnée en aval de la portion de mesure spectrométrique 15. En variante, elle peut être en amont de la portion de mesure spectrométrique 15 comme représenté sur la .
Une composition réactive comprenant l’oxyde de cuivre(I) Cu 2 O et un composé de formule C 6 H 12 O 6 dans de l’eau a été préalablement préparée à partir de sulfate de cuivre Cu 2 O qui a été obtenu à partir de matières premières selon la réaction suivante
Ecran d'affichage à diodes électroluminescentes La présente description concerne de façon générale des écrans d'affichage comprenant des diodes électroluminescentes.
Selon les technologies de fabrication des diodes électroluminescentes utilisées, il peut être nécessaire, pour certaines sous-pixels d'affichage, de recouvrir les diodes électroluminescentes du sous-pixel d'affichage d'un bloc photoluminescent comprenant des luminophores adaptés, lorsqu'ils sont excités par la lumière émise par les diodes électroluminescentes associées, à émettre de la lumière à une longueur d'onde différente de la longueur d'onde de la lumière émise par les diodes électroluminescentes associées.
Une matrice active est une architecture de pilotage d’écran permettant de maintenir toutes les lignes de pixels actives pendant toute la durée d’une image contrairement aux matrices dites passives où chaque ligne n’est active que pendant un temps T=Tframe/N (où Tframe est la durée de l’image et N le nombre de lignes de l’écran) . Ceci permet d'augmenter la luminosité de l'écran d'affichage. En outre, il est possible d’envoyer de faibles niveaux de tension ou de courant sur les lignes de commande de la matrice, ce qui permet d'afficher des flux de données plus importants.
Un procédé de fabrication d'un écran d'affichage à matrice active consiste à déposer les diodes électroluminescentes sur un support, également appelé dalle, contenant l’électronique de pilotage des pixels d'affichage, et à former les blocs photoluminescents sur les diodes électroluminescentes des sous-pixels d'affichage concernés. Pour améliorer le contraste d'un écran d'affichage, une possibilité consiste en outre à former une couche opaque de couleur noire sur la dalle qui présente des ouvertures au niveau de chaque sous-pixel d'affichage. Un inconvénient est qu'un tel procédé de fabrication peut être complexe.
Un objet d'un mode de réalisation est de prévoir un écran d'affichage comprenant des diodes électroluminescentes palliant tout ou partie des inconvénients des écrans d'affichage à diodes électroluminescentes existants.
Un mode de réalisation prévoit un écran d'affichage comprenant : - un support comprenant des première et deuxième faces opposées et des trous sur la première face ; - des blocs photoluminescents dans au moins une partie des trous ; - une couche de colle recouvrant la première face ; - des sous-pixels d'affichage fixés au support par la couche de colle, chaque sous pixel d'affichage comprenant des troisième et quatrième faces opposées, la troisième face étant du côté du support, et des plots conducteurs électriquement exposés sur la quatrième face ; - une couche de remplissage recouvrant la première face entre les sous-pixels d'affichage ; et - des pistes conductrices électriquement s'étendant sur la couche de remplissage et sur les quatrièmes faces des sous-pixels d'affichage en contact électrique et mécanique avec les plots conducteurs électriquement.
Une telle structure permet le report direct des sous-pixels d'affichage sur le support comportant les blocs photoluminescents, contrairement à un procédé classique dans lequel les pixels d'affichage/sous-pixels d'affichage sont déposés sur une dalle comportant l’électronique de commande et les blocs photoluminescents sont formés ensuite sur les pixels d'affichage/sous-pixels d'affichage. La fabrication des blocs photoluminescents est ainsi facilitée.
Selon un mode de réalisation, chaque sous-pixel d'affichage comprend des diodes électroluminescentes plus proches de la troisième face que de la quatrième face.
Selon un mode de réalisation, chaque sous-pixel d'affichage comprend un empilement d'un premier circuit électronique comprenant les diodes électroluminescentes et d'un deuxième circuit électronique comprenant des composants électroniques configurés pour commander les diodes électroluminescentes. Ceci permet, pour chaque sous-pixel d'affichage, d'intégrer l'électronique de commande des diodes électroluminescentes du sous-pixel d'affichage directement dans le sous-pixel d'affichage. Le nombre de reports de composants formant l’écran d’affichage est ainsi limité. Les deuxièmes circuits électroniques n’interfèrent pas avec les rayonnements émis par les diodes électroluminescentes et n’encombrent pas la surface du support. Il n’y a en outre pas besoin de faire de liaison ou raccordement électrique entre des premiers et deuxièmes circuits électroniques après report sur le support.
Selon un mode de réalisation, la couche de remplissage est réfléchissante pour les rayonnements émis par les sous-pixels d'affichage et les blocs photoluminescents. Ceci permet d'améliorer, pour chaque sous-pixel d'affichage, le guidage du rayonnement émis par les diodes électroluminescentes du sous-pixel d'affichage vers le trou en regard de celui-ci.
Selon un mode de réalisation, l'écran d'affichage comprend en outre une première couche opaque aux rayonnements émis par les sous-pixels d'affichage et les blocs photoluminescents opposée à la première face et comprenant des ouvertures en vis-à-vis de la troisième face de chaque sous-pixels d'affichage. Ceci permet d'améliorer le contraste de l'écran d'affichage.
Selon un mode de réalisation, l'écran d'affichage comprend des blocs d'un matériau diffusant le rayonnement émis par les sous-pixels d'affichage dans au moins une autre partie des trous. Ceci permet, pour chaque sous-pixel d'affichage situé en regard d'un bloc du matériau diffusant, d'améliorer l'homogénéité de l'intensité du rayonnement émis par le sous-pixels d'affichage.
Selon un mode de réalisation, le support comprend une base transparente aux rayonnements émis par les sous-pixels d'affichage et les blocs photoluminescents recouverte d'une deuxième couche contenant les trous. Ceci permet de faciliter la fabrication du support.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche est réfléchissante pour les rayonnements émis par les sous-pixels d'affichage et les blocs photoluminescents. Ceci permet d'améliorer le guidage du rayonnement émis par les diodes électroluminescentes du sous-pixel d'affichage dans les trous.
Le premier dispositif de séparation 22 est disposé à l’écart des collecteurs 30, 36 des électrodes de première polarité 24 et des électrodes de deuxième polarité 26, au-dessus des collecteurs 30, 36, selon la direction verticale, pour éviter tout contact avec les couches 32 comportant la matière active et les électrodes de deuxième polarité 26.
Selon l’invention, les bords supérieurs 70 du premier dispositif de séparation 22 affleurent sensiblement au niveau des bords supérieurs 54 des languettes de connexion électrique 34 de la pluralité d’électrodes de première polarité 24.
Par « sensiblement », on entend que la différence de hauteur entre les bords supérieurs 54 des languettes 34 de connexion électrique et les bords supérieurs 70 du premier dispositif de séparation 22, prise selon la direction verticale, est comprise entre 0 mm et 0,5 mm.
Dit autrement, les bords supérieurs 70 du premier dispositif de séparation 22 et les bords supérieurs 54 des languettes 34 s’étendent sensiblement dans un même plan P, sensiblement parallèle à la direction d’empilement E.
La largeur du premier dispositif de séparation 22 prise selon la direction d’empilement E entre deux languettes 34 de connexion électrique adjacentes est par exemple comprise entre 60 % et 90 % de la largeur de l’interstice 60.