INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fait de disposer d’un nombre suffisant de déflecteurs 68 pour ajuster la configuration du chemin d’écoulement 20 contribue à l’homogénéité thermique de la plaque chauffante 10 et permet de minimiser les asymétries de température de la plaque chauffante 10. Cette agencement permet de contrôler le processus de durcissement par une contribution de chaleur juste nécessaire pour la zone à durcir. La surface de la première pièce 78 ou de la deuxième pièce 80 en contact avec le moule 72 peut avoir une rugosité de surface de 3,2 micromètres. Cette quantité de rugosité peut permettre de maximiser l’échange de chaleur entre la plaque chauffante 10 et le moule 72. Les surfaces de la paroi supérieure 26, de la paroi inférieure 28 et de la paroi latérale 30 qui entrent en contact avec le fluide chauffant peuvent avoir une rugosité de surface de 6,3 micromètres afin de faciliter la circulation du fluide pour un débit amélioré. Lorsque le fluide chauffant est de la vapeur ou de l’eau, le condensat est plus facilement évacué du chemin d’écoulement lorsque la rugosité de surface des parois 26, 28, 30 est de 6,3 micromètres. La conductivité thermique du matériau composant la première et la deuxième pièce 78, 80 peut être supérieure ou égale à 35 watts par mètre - Kelvin pour obtenir un transfert de chaleur souhaitable.
La plaque chauffante 10 et son chemin d’écoulement 20 doivent être conçus pour maximiser l’écoulement de chaleur. Cela permet de réduire le temps pendant lequel le pneu est dans la presse chauffante, ce qui augmente la productivité du processus de fabrication de pneus. Pour maximiser l’écoulement de chaleur, la distance entre le chemin d’écoulement 20 et l’enveloppe à chauffer doit être minimisée. La surface d’échange entre la plaque chauffante 10 et le moule 72 doit être aussi grande que possible, et la même logique s’applique aux surfaces 26, 28, 30 du chemin d’écoulement 20 en contact avec le fluide chauffant. Le temps de préchauffage du moule 72 peut être réduit pour obtenir un gain d’efficacité et, une fois la température cible atteinte, le chauffage peut être régulé à une valeur de consigne telle que seules les pertes de chaleur nécessitent un apport de chaleur supplémentaire pour ramener le moule 72 à la température de fonctionnement. Les caractéristiques divulguées, telles que la section concave 48 et l’angle 56, facilitent l’écoulement du fluide et améliorent donc ce processus de transfert de chaleur.
Bien que la présente invention ait été décrite en relation avec certains modes de réalisation préférés, il doit être compris que l’objet de la présente invention ne doit pas être limité à ces modes de réalisation spécifiques. Au contraire, il est prévu que l’objet de l’invention inclut toutes les alternatives, toutes les modifications et tous les équivalents qui peuvent être inclus dans l’esprit et la portée des revendications suivantes.
PROCÉDÉ DE PRODUCTION DE PRODUIT DE SOINS PERSONNELS La présente invention concerne un procédé de production d’un produit de soins personnels.
Art antérieur En général, les produits de soins personnels, tels que les savons ou les cosmétiques solides y compris les fards à paupières et les fonds de teint, sont produits de la manière suivante. Un fluide contenant une pâte de cosmétique est introduit dans un contenant présentant une forme prédéterminée et est ensuite solidifié, ou le fluide est évacué sur un matériau de base ou sur un cosmétique solide, qui est formé à l’avance et est un corps distinct, pour former un article façonné.
Comme exemple d’un tel procédé de production d’un cosmétique, la littérature de brevet 1 divulgue un procédé de coulage permettant de produire un produit cosmétique. Dans le procédé décrit dans la littérature de brevet 1, une composition contenant une huile est fluidifiée par chauffage, la composition fluidifiée est injectée sur un support à partir d’une buse et, ensuite, la composition injectée est refroidie pour obtenir une composition solide.
La littérature de brevet 2 divulgue un cosmétique solide présentant un motif. La technique décrite dans la littérature de brevet 2 permet de former un motif tridimensionnel par stratification d’au moins une partie d'un deuxième cosmétique de stratification sur un premier cosmétique de stratification le long d’une direction prédéterminée.
Liste des citations
Littérature de brevet
Littérature de brevet 1 : US2017135912A1
Littérature de brevet 2 : JP2019-108308A
La présente invention concerne un procédé de production d’un produit de soins personnels applicable à un corps humain.
Dans un mode de réalisation, il est préférable que le procédé de production comprenne une étape de formation dans laquelle une buse est déplacée par rapport à un objet tandis qu’une composition présentant une fluidité est fournie à partir de la buse à l’objet pour former un dépôt dérivé de la composition sur l’objet.
Dans un mode de réalisation, il est préférable qu’une buse présentant un diamètre de buse de 0,01 mm ou plus et de 2 mm ou moins soit utilisée comme buse.
Dans un mode de réalisation, il est préférable que, dans l’étape de formation, la composition soit fournie d'une manière telle qu’un rapport d’une distance entre une pointe de la buse et l’objet au diamètre de buse (distance/diamètre de buse) soit réglé à 0,35 ou plus et moins de 3.
Ainsi, dans le cas où l’égaliseur 210 met en œuvre un filtre amont 300 FIR défini par les coefficients p H et un filtre retour 320 FIR défini par les coefficients q H , l’estimée z n fournie en entrée du module de décision 216 est telle que : où désigne le vecteur regroupant les N b décisions passées relatives aux symboles transmis Δ+1 périodes symboles plus tôt.
Les modules de configuration 400a, 420a, 460a sont conçus pour configurer respectivement le combineur direct 400, le combineur de retour 420 et le module d’ajout 460 de la composante scalaire. Ces modules peuvent être mis en œuvre sous forme logicielle exécutée par un même module de traitement de l’information, tel que celui décrit ci-après en référence à la .
En référence à la , un procédé 500 de configuration de l’égaliseur 210 va à présent être décrit, dans le cas où le combineur amont 400 et le combineur retour 420 sont des filtres FIR comme décrit en référence à la .
Lors d’une étape d’initialisation E50, le récepteur 104 reçoit de l’émetteur 102 un message de référence connu. L’estimateur de bruit 212 et l’estimateur de canal 214 décrits précédemment en référence à la déterminent à partir d’une analyse de ce message connu, respectivement la variance du bruit σ w ² et la matrice de canal H et fournissent ces informations à l’égaliseur 210.
Lors d’une étape d’échantillonnage E51, l’échantillonneur 208 échantillonne le signal reçu r(t) correspondant à un message inconnu e(t) émis par l’émetteur 102, de manière à fournir un ensemble de blocs de M échantillons successifs pour N symboles reçus. Ainsi, un bloc de M échantillons est fourni toutes les T S secondes (période symbole) par l’échantillonneur 208.
En collectant sous forme de vecteurs les N×M derniers échantillons reçus (soit N blocs de M échantillons), jusqu’à l’instant NT S +(M-1) T S /M, les échantillons peuvent s’écrire dans le cadre de la modélisation présentée comme suit : H désignant la matrice de canal, de préférence égale à une matrice de Toeplitz par blocs décrivant le modèle d’interférence entre symboles propre au canal de propagation, s n étant le vecteur des symboles émis participant à l’interférence entre symboles présente dans les N×M derniers échantillons reçus, et w n est un vecteur de bruit gaussien, centré, de variance σ w ² sur chaque coordonnée et indépendant du signal émis.
Par exemple, la matrice de canal comprend deux blocs nuls, plus particulièrement un bloc triangulaire nul inférieur et un bloc triangulaire nul supérieur.
Lors d’une étape de calcul E53, le module de configuration 400a du combineur direct 400 calcule les coefficients p H , le module de configuration 420a du combineur retour 420 calcule les coefficients q H et le module de configuration 460a du module d’ajout 460 calcule la composante scalaire Θ non nulle.
Par exemple, les paramètres p H , q H , Θ de l’égaliseur 210 sont calculés de manière à minimiser la fonction de coût « erreur quadratique moyenne » (MSE : « Minimum Square Error » en anglais) entre l’estimée z n et le symbole s n-Δ, où Δ désigne le retard de restitution des symboles par le récepteur, notée : Alternativement, les paramètres p H , q H , Θ de l’égaliseur 210 sont calculés de manière à minimiser un taux d’erreur de bit (BER : « Bit Error Rate »).
De manière avantageuse, le retard Δ peut être optimisé. Par exemple, il est possible d’essayer plusieurs valeurs du retard Δ (par exemple par balayage) pour trouver le meilleur, c’est-à-dire celui minimisant la fonction de coût J.
Le résultat de ce calcul de minimisation de la fonction J permet de déterminer les paramètres p H , q H , Θ de l’égaliseur 210 selon les expressions suivantes : où désigne la somme des valeurs des colonnes de la matrice canal H ; désigne la colonne Δ+1 de la matrice canal H ; désigne l’espérance des symboles émis ; σ s ² désigne la variance des symboles émis ; q i * désigne le coefficient de rang i dans ; I désigne la matrice identité ; avec s=N+L-2-Δ-N b ; et 0 désigne la matrice nulle.
Ainsi, la valeur de composante scalaire Θ non nulle est définie notamment en fonction de l’espérance mathématique de l’alphabet Ω non centré et de la matrice de canal H modélisant en particulier les interférences entre symboles.
Ce résultat est obtenu en faisant les hypothèses suivantes : la valeur des symboles s n émis est une variable aléatoire stationnaire, si bien que l’espérance mathématique des symboles est invariante dans le temps, i.e. ; le bruit est décorrélé des symboles s n émis, si bien que la covariance du bruit et des symboles est nulle ; et le bruit a une espérance mathématique nulle, i.e. .
Les expressions calculées ci-dessus sont obtenues en supposant un bruit blanc gaussien de moyenne nulle. Toutefois, celles-ci pourront bien entendu être adaptées par l’Homme du Métier, de manière à tenir compte d’autres statistiques de bruit, par exemple un bruit corrélé, tout en restant dans le cadre de la présente invention.
Les équations [Math 7] sont par exemple déterminées préalablement et implémentées respectivement dans les modules de configuration 400a, 420a, 460a.
Lors d’une étape de configuration E55, les paramètres p H , q H , Θ sont appliqués respectivement au filtre amont 300, au filtre retour 320 et au module d’ajout 360 de manière à configurer l’égaliseur 210.
Par ailleurs, quel que soit le milieu de synthèse (eau, méthanol, DMSO, etc.), des produits secondaires polymériques appelés humines sont formés lors de la production du 5-HMF (van Dam, H. E.; Kieboom, A. P. G.; van Bekkum, H. (1986) The Conversion of Fructose and Glucose in Acidic Media: Formation of Hydroxymethylfurfural. In : Starch - Stärke, vol. 38, n° 3, p. 95–101).
La synthèse du 5-HMF dans un milieu tel que le DMSO est particulièrement intéressante, car elle permet d’obtenir le 5-HMF sous sa forme alcool (et non éther) avec de très bons rendements. Néanmoins, les propriétés physico-chimiques du DMSO (ou tout autre solvant polaire aprotique) le rendent très difficilement séparable du 5-HMF par les méthodes usuelles connues de l’homme du métier.
Une méthode connue pour isoler le 5-HMF du DMSO est l’extraction liquide-liquide, suivie d’une cristallisation de l’extrait, telle que décrite dans le brevet FR 2669635. La demanderesse a déjà proposé une amélioration du procédé décrit dans le brevet FR 2669635, qui a fait l’objet du brevet FR 1758605. Cette amélioration est basée sur la modification de l’étape d’extraction, notamment en ajoutant une étape de contre-lavage à l’eau, et en recyclant les eaux de contre-lavage à l’étape optionnelle de filtration. Cette amélioration permet d’augmenter la pureté du 5-HMF sans perte de rendement en produit d’intérêt, et de réaliser l’étape de cristallisation du 5-HMF dans des conditions plus favorables.
Néanmoins, malgré les améliorations apportées par le brevet FR 1758605, la cristallisation du 5-HMF reste une opération couteuse. Un coût de production élevé du 5-HMF limite son utilisation, et le développement d’un procédé permettant de réduire les coûts est nécessaire.
Par ailleurs, le DFF peut être obtenu par oxydation du 5-HMF dans le DMSO. Il a des propriétés physico-chimiques relativement proches de celles du 5-HMF, et la problématique énoncée ci-dessus peut-être généralisée du 5-HMF au DFF.
La demanderesse a découvert un procédé permettant de récupérer le 2,5-diformylfurane (DFF) non pas sous la forme cristallisée mais en solution aqueuse, ce qui ouvre de nouvelles possibilités pour la valorisation du DFF dans diverses applications, ou pour des transformations ultérieures qui ne pourraient être réalisées ni dans le DMSO, ni dans le solvant d’extraction. Par ailleurs, le procédé selon l’invention permet de récupérer le DFF en solution aqueuse, tout en limitant le coût d’opérabilité du procédé, les rejets d’eau et donc l’impact environnemental du procédé.
L’invention concerne un procédé de production d’une solution aqueuse de 2,5-diformylfurane (DFF).
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de production d’une solution aqueuse de 2,5-diformylfurane (DFF), ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape a) d’oxydation sélective du 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF) en solution dans du diméthoxysulfoxyde (DMSO), en présence d’un oxydant et d’un système catalytique d’oxydation, pour obtenir un effluent d’oxydation comprenant du DFF en solution dans le DMSO, - une étape b) de mise en contact de l’effluent d’oxydation issu de l’étape a), avec au moins une fraction d’un contre-extrait aqueux intermédiaire avantageusement issu de l’étape d), de manière à obtenir au moins un mélange aqueux, - une étape c) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux obtenu à l’issue de l’étape b) en présence d’un solvant d’extraction, de manière à produire un raffinat aqueux et un extrait organique intermédiaire, - une étape d) de contre-lavage de l’extrait organique intermédiaire par un solvant aqueux, de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire et un raffinat organique qui comprend le DFF et un solvant organique, - une étape e) de concentration du raffinat organique issu de l’étape d) par élimination d’au moins une partie du solvant organique, produisant un extrait organique concentré, comprenant le DFF de préférence à une teneur supérieure ou égale à 40% poids et du solvant organique résiduel de préférence à une teneur inférieure ou égale à 60% poids, et un flux comprenant du solvant organique, - une étape f) d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation de l’extrait organique concentré issu de l’étape e) en présence d’eau, pour produire une solution aqueuse de DFF et un flux comprenant du solvant organique, - une étape optionnelle g) de traitement des mélanges eau-DMSO produits au sein du procédé, permettant de produire un effluent aqueux, qui peut être utilisé en tout ou partie à l’étape d) de contre-lavage, et/ou à l’étape f).
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées.
Pour une meilleure compréhension de l’invention, il est fait mention ci-dessous à des références numériques apparaissant dans la figure annexée pour désigner différents éléments du procédé, sans que cela constitue une limitation à l’invention, ni au mode de réalisation particulier illustré dans la et décrit en détail plus loin.
Etape optionnelle de déshydratation de sucres en 5-HMF
Avantageusement, la charge 0 comprenant le 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF) en solution dans du diméthoxysulfoxyde (DMSO) et qui alimente l’étape a) du procédé selon l’invention peut être obtenue à l’issue d’une étape de déshydratation de sucres en 5-HMF, très avantageusement située en amont de l’étape a) selon l’invention, par la mise en contact d’une charge sucre comprenant un ou plusieurs sucres avec du DMSO et un catalyseur acide de déshydratation. Le procédé selon l’invention peut donc optionnellement comprendre une étape de déshydratation de sucres en 5-HMF, située en amont de l’étape a), de manière à produire un effluent contenant au moins du 5-HMF et du DMSO et correspondant avantageusement à la charge 0 du procédé selon l’invention introduite à l’étape a) d’oxydation sélective. Le procédé selon l’invention peut donc optionnellement comprendre une étape de déshydratation de sucres en 5-HMF, située en amont de l’étape a).
On entend par catalyseur acide organique de déshydratation tout catalyseur acide de Brønsted choisi parmi les acides de Brønsted organiques ou inorganiques de Brønsted, homogènes ou hétérogènes, susceptibles d’induire la déshydratation de sucres en 5-HMF.
De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est un acide de Brönsted ayant un pKa dans le DMSO compris entre 0 et 5,0, de préférence entre 0,5 et 4,0 et de manière préférée entre 1,0 et 3,0. Lesdits pKa sont tel que définis dans l’article de F. G. Bordwell et al. (J. Am. Chem. Soc., 1991, 113, 8398-8401).
La figure 4A est une vue de détail de la section 110 au niveau de l’ouverture inférieure d’une pipe 10A, 10B. La illustre la section 120 au niveau de l’ouverture supérieure 12, en comparaison avec la section 110 au niveau de l’ouverture inférieure 11 de la même pipe 10A, 10B. La section 110 de chaque pipe de remplissage 10A, 10B au niveau de l’ouverture inférieure 11A, 11B est inférieure à 40% à 80% de la section 120 de ladite pipe de remplissage 10A, 10B au niveau de l’ouverture supérieure 12A, 12B, par exemple inférieure à environ 60%.
En référence aux figures 3A et 3B, la section 110, 120 respective de chaque pipe 10A, 10B présente un rétrécissement, de sorte à réduire de manière progressive la largeur de la section 110, 120 dans la direction opposée au plan longitudinal moyen P. Du fait de l’inclinaison des pipes vers le plan moyen P, le métal fondu s’écoule de manière privilégiée le long de la portion rétrécie de la pipe. La géométrie du rétrécissement favorise une réduction de la surface de contact entre le métal fondu et le moule, par rapport à une section de forme circulaire, et une augmentation de la vitesse d’écoulement du métal fondu, et par conséquent une réduction des échanges thermiques entre le métal fondu et le moule 1.
Selon un mode de réalisation préféré mais non limitatif, illustré sur les figures 4A et 4B, ledit rétrécissement de chaque section 110, 120 de pipe 10A, 10B comprend deux portions essentiellement linéaires 111, 112, 121, 122 formant deux surfaces essentiellement planes dans la région de rétrécissement de chaque pipe 10A, 10B.
De manière avantageuse, les deux surfaces planes de chaque pipe 10A, 10B forment un angle α compris entre 40 et 90°, par exemple d’environ 77°. L’angle α peut être constant sur toute la longueur de chaque pipe, ou présenter une variation sur la longueur de chaque pipe. De préférence, ledit angle α est orienté essentiellement dans la direction opposée au plan longitudinal commun des rails 30. Dans chaque pipe 10A, 10B, les surfaces planes peuvent être symétriques ou asymétriques par rapport à la bissectrice de l’angle α. En référence à la , les surfaces planes peuvent être liées par une portion courbée. De manière alternative et en référence aux figures 5B et 5C, les surfaces planes peuvent être liées par une section droite, ou plusieurs portions droites formant des angles obtus entre elles.
La section 110, 120 de chaque pipe 10A, 10B peut présenter en outre une portion concave 114, 124 orientée essentiellement en direction du plan longitudinal commun des rails 30. La portion concave 114, 124 est, comme illustré sur les figures 5A à 5C, en forme d’un arc de cercle.
De manière alternative et en référence à la , la section 110, 120 de chaque pipe 10A, 10B peut présenter une portion en forme de trois parois formant des angles droits, ladite portion étant orientée essentiellement en direction du plan longitudinal commun des rails 30. Cependant, toute autre forme permettant de raccorder les parois formant la partie rétrécie des pipes 10A, 10B pourrait être envisagée.
En effet, le métal ne remplit pas la totalité de la section 110, 120 des pipes 10A, 10B lors de son écoulement.
En référence à la et comme indiqué plus haut, la portion inférieure 13 des pipes est courbée en direction du plan moyen P, afin de réorienter le jet de métal fondu vers des zones d’impact I déterminées sur le fond de l’empreinte. Le rayon de courbure peut être comprise entre 50 mm et 150 mm, par exemple, être d’environ 68 mm. Cette portion inférieure 13 des pipes 10A, 10B respectives du moule 1 est agencée de sorte à conduire le métal fondu, tangentiellement à la courbure de ladite portion inférieure, sur une zone d’impact I respective distincte. L’homme du métier saura choisir l’emplacement des zones d’impact I pour obtenir une fusion des rails 30 sur une largeur déterminée.
Par exemple, on choisit l’emplacement de l’ouverture inférieure et la courbure de la portion inférieure de chaque pipe pour obtenir une zone d’impact I situé à une distance d1 du plan longitudinal moyen P comprise entre 40% et 80% de la distance d2 entre le plan P et l’extrémité 5 du patin 33 de rail dans le sens de la largeur du rail 30.
En particulier, par rapport au moule décrit dans le brevet FR2966172, les zones d’impact du moule selon l’invention sont situées à une distance plus proche du plan P et permettent donc une fusion du rail 30 sur une plus grande largeur.
De préférence, la section 110, 120 de chaque pipe 10A, 10B de remplissage diminue du haut vers le bas du moule 1. Cette diminution de la section peut ne pas être constante le long de la pipe correspondante. Typiquement, la diminution est continue sur la portion rectiligne 16 de chaque pipe 10A, 10B, et correspond généralement à une dépouille prévue pour le démoulage d’un noyau définissant la forme intérieure de la pipe lors de la fabrication du moule. En ce qui concerne la partie courbée 13 de la pipe, elle peut présenter une variation de section non constante sur sa hauteur. En effet, comme illustré sur la , seule la partie présentant le rétrécissement de section peut être courbée, tout en conservant une forme concave, tandis que la partie opposée au rétrécissement reste rectiligne, dans le prolongement de la partie supérieure 16.
Le moule peut en outre comprendre des canaux et/ou barrettes de dégazage agencés pour évacuer une partie de l’air contenu dans le moule lors du remplissage par un métal fondu, et pour évacuer des gaz se produisant lors de la solidification du métal.
On va maintenant décrire les étapes d’une soudure aluminothermique. Après avoir monté les pièces 2A, 2B, 2C du moule 1 autour des extrémités des rails 30 à souder, on préchauffe le moule par tout moyen adapté, tel qu’un chalumeau. On place un creuset au-dessus du moule 1, on déclenche une réaction aluminothermique dans le creuset et fait couler du métal fondu dans les pipes 10A, 10B.
Le métal fondu descend dans les pipes 10A, 10B selon leurs axes d’écoulement respectifs et s’écoule sur un point d’arrivé distinct pour chaque pipe 10A, 10B respective, au fond de l’empreinte de moulage. Ledit point d’arrivée de chaque pipe 10A, 10B est typiquement situé hors du plan longitudinal P commun aux rails 30 à souder, de manière à remplir le moule 1 de manière symétrique dans un sens transversal et longitudinal. Il s’agit ainsi d’un procédé de coulée montante, c’est-à-dire que le métal pénètre dans l’empreinte au niveau du patin 33, puis remonte dans l’empreinte en direction du champignon 31.
Le métal s’écoule dans les pipes 10A, 10B avec une vitesse élevée qui est supérieure à la vitesse dans les moules connus. L’échange thermique entre le métal fondu et la surface des pipes 10A, 10B, est donc minimisé. Par conséquent, la température du métal pénétrant dans l’empreinte de moulage est élevée, ce qui permet de faire fondre les rails sur une largeur adaptée pour obtenir une bonne qualité métallurgique de la soudure.
Une fois que le métal a suffisamment durci, on peut retirer et/ou détruire les pièces 2A, 2B, 2C du moule 1, et effectuer une finition de la portion soudée pour assurer une bonne continuité des rails 30.