INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours de l’étape a) de positionnement et/ou de l’étape b) d’injection, la pièce est avantageusement maintenue à une température bien en-dessous de la température du moule, afin de ne pas la dégrader.
Au cours de l’étape a) de positionnement, la normale à la surface de la pièce sur laquelle le moule est positionné peut former avec l’horizontale un angle compris entre 0° et 90°.
Le bras robotisé peut être utilisé pour transporter le moule entre un poste de préchauffage de celui-ci et la pièce.
En variante, ou additionnellement, le procédé peut comporter, après ou pendant l’étape b) d’injection, une étape de chauffage du moule, par exemple à l’aide d’un ou plusieurs éléments chauffants présents dans le moule, ce qui peut permettre d’augmenter la température de transition vitreuse Tg de la résine dans le moule.
Le bras robotisé peut être utilisé pour contrecarrer la pression d’injection de la résine lors du remplissage du moule au contact de la pièce. En variante, un électroaimant disposé derrière la pièce peut être utilisé pour aider à contrecarrer la pression d’injection.
Le bras robotisé peut être séparé du moule après prise en gel de la résine mais avant polymérisation complète de celle-ci. Cela permet de réduire la durée pendant laquelle le bras robotisé est monopolisé par l’élément en cours de réalisation.
Par « prise en gel », on entend la prise par la résine d’un état intermédiaire lors du processus de polymérisation de celle-ci, état dans lequel la résine ne peut plus s’écouler de manière fluide, la pression exercée sur le moule pour le presser contre la pièce pouvant alors être relâchée sans risque de fuite de résine.
La cavité du moule peut être alimentée au travers d’un conduit d’alimentation pourvu d’un refroidisseur thermique, notamment un refroidisseur thermique passif à ailettes. Le refroidisseur thermique peut également être actif le cas échéant, par exemple par la circulation forcée d’un fluide de refroidissement ou par l’utilisation de dissipateur à effet Peltier. Le conduit d’alimentation peut rester solidaire du moule lorsque le bras robotisé se détache du moule ; en variante, ce conduit d’alimentation reste solidaire du bras robotisé lorsque ce dernier se détache du moule.
Le remplissage de la cavité s’effectue, de préférence, jusqu’à ce que la résine atteigne un conduit de fin de remplissage, muni de préférence d’un bouchon poreux laissant sortir les gaz mais s’opposant au passage de la résine.
Dans ce cas, le volume de résine injecté peut être contrôlé par la détection de l’arrivée de la résine dans ce conduit de fin de remplissage, par un capteur, notamment optique.
En variante ou en complément, le volume de résine injecté peut être contrôlé par la détection de l’augmentation de la pression dans le moule. Ce dernier peut être muni d’un capteur de pression, le cas échéant.
Le moule peut être maintenu en pression contre la pièce en utilisant au moins un vérin, notamment hydraulique ou pneumatique, agissant entre le bras robotisé et le moule. Dans un exemple de réalisation, le moule peut être maintenu en appui sur la pièce par une force comprise entre 10 et 200 kg.
Le moule, lorsque métallique, peut être réalisé dans un matériau ferromagnétique, afin de lui permettre d’être maintenu en appui contre la pièce par l’action d’un champ magnétique traversant celle-ci, provoqué par un électroaimant, ce qui peut permettre de libérer plus rapidement le bras robotisé.
En particulier, la présente invention a pour but de fournir un dispositif et un procédé d'analyse d'un dispositif de pulvérisation de produit fluide pharmaceutique qui soit non destructeur des dispositifs testés.
La présente invention a également pour but de fournir un dispositif et un procédé d'analyse qui soit automatisé en grande partie.
La présente invention a aussi pour but de fournir un dispositif et un procédé d'analyse qui permette de tester 100% des dispositifs de pulvérisation, sans ralentir la chaine de montage de manière substantielle.
La présente invention a également pour but de fournir un dispositif et un procédé d'analyse qui soit simple et/ou peu coûteux à fabriquer, à assembler et à utiliser.
La présente a donc pour objet un procédé d'analyse d'un dispositif de pulvérisation de produit fluide pharmaceutique comprenant les étapes suivantes : - fournir une tête de pulvérisation d'un dispositif de pulvérisation de produit fluide pharmaceutique, ladite tête de pulvérisation comportant un orifice de pulvérisation, - fournir une surface de réception comportant une plaque perforée comportant une pluralité de trous, chaque trou étant associé à une bille, notamment en polystyrène, guidée dans un canal de guidage, notamment en verre, lesdits canaux de guidage s'étendent parallèlement les uns aux autres jusqu'à une vitre transparente derrière laquelle est disposé une caméra, - charger ladite plaque perforée avec une charge électrostatique pour attirer par l'électricité statique lesdites billes contre lesdits trous, - faire passer un flux de gaz à travers ledit orifice de pulvérisation de ladite tête de pulvérisation, et l'envoyer sur ladite surface de réception, lesdites billes contactées par ledit flux de gaz étant déplacées sur ladite vitre, - visualiser la zone d'impact dudit flux de gaz comprimé sur ladite surface de réception formée par lesdites billes déplacées sur ladite vitre, et - analyser ladite visualisation de ladite zone d'impact pour déterminer si ladite zone d'impact est conforme ou non conforme à des spécifications prédéterminées.
Avantageusement, ledit flux de gaz est un flux de gaz comprimé.
Avantageusement, ledit flux de gaz est un flux d'air comprimé.
Avantageusement, ladite étape d'analyser comprend de déterminer la géométrie, notamment la symétrie, de la zone d'impact dudit flux de gaz sur ladite surface de réception.
Avantageusement, lesdites spécifications prédéterminées comprennent une étendue planaire prédéterminée de la zone d'impact dudit flux de gaz sur ladite surface de réception, de sorte que les têtes de pulvérisation pour lesquelles ladite étendue planaire est similaire à ladite étendue planaire prédéterminée sont classées conformes, et les têtes de pulvérisation pour lesquelles ladite étendue planaire est différente de ladite étendue planaire prédéterminée sont classés non conformes.
Avantageusement, un cycle d'utilisation comprend les étapes suivantes: - relier ladite plaque perforée à la terre pour en supprimer toutes charges électriques, - charger ladite plaque perforée avec une charge électrostatique pour attirer lesdites billes contre lesdits trous, - générer ledit flux de gaz et l'envoyer à travers ladite tête de pulvérisation sur ladite surface de réception, chaque bille contactée par ledit flux de gaz se détachant de ladite plaque perforée et étant guidée sur ladite vitre, - visualiser ladite zone d'impact en prenant une image des billes sur ladite vitre au moyen de ladite caméra.
La présente a également pour objet un dispositif d'analyse d'un dispositif de pulvérisation de produit fluide pharmaceutique comprenant : - une tête de pulvérisation d'un dispositif de pulvérisation de produit fluide pharmaceutique, ladite tête de pulvérisation comportant un orifice de pulvérisation, - une surface de réception comportant une plaque perforée comportant une pluralité de trous, chaque trou étant associé à une bille, notamment en polystyrène, guidée dans un canal de guidage, notamment en verre, lesdits canaux de guidage s'étendent parallèlement les uns aux autres jusqu'à une vitre transparente, - un dispositif électrique pour charger ladite plaque perforée avec une charge électrostatique pour attirer lesdites billes par l'électricité statique contre lesdits trous de ladite plaque perforée, - des moyens de génération d'un flux de gaz pour faire passer un flux de gaz à travers ledit orifice de pulvérisation de ladite tête de pulvérisation et l'envoyer sur ladite surface de réception, lesdites billes contactées par ledit flux de gaz étant déplacées sur ladite vitre, - une caméra pour visualiser la zone d'impact dudit flux de gaz comprimé sur ladite surface de réception en prenant une image des billes déplacées par ledit flux de gaz sur ladite vitre, et - des moyens d'analyse pour analyser ladite image de ladite zone d'impact pour déterminer si ladite zone d'impact est conforme ou non conforme à des spécifications prédéterminées.
Avantageusement, lesdits trous sont équidistants et proches les uns des autres, formant ainsi un réseau régulier et dense de trous sur ladite surface de réception.
Avantageusement, lesdits moyens de génération du flux de gaz comprimé sont adaptés à générer des impulsions de durée réglable, notamment de 50 à 300 ms.
La présente invention prévoit de faire passer un flux de gaz F1, de préférence comprimé, à travers chaque tête de pulvérisation 1, et de diriger ce flux de gaz F1, sortant de l'orifice de pulvérisation 2 avec la forme d'un spray conique, vers une surface de réception 10. Avantageusement, le flux de gaz F1 est un flux d'air comprimé, mais il est entendu que selon l'invention, n'importe quel gaz approprié autre que de l'air pourrait être utilisé.
Dans cet exemple, une tête de pulvérisation 1 est disposée en face d'une surface de réception 10. Des moyens de génération 20 d'un flux de gaz F1 sont prévus pour faire passer un flux de gaz F1 à travers la tête de pulvérisation 1.
La surface de réception 10 forme un plan qui comporte une plaque perforée 11 comportant une pluralité de trous 12. Cette plaque perforée 11 peut être chargée électriquement avec une charge électrostatique. Chaque trou 12 est associé à une bille 13, de préférence en polystyrène, guidée dans un canal de guidage 14, de préférence en verre. Les canaux de guidage 14 s'étendent tous parallèlement les uns aux autres jusqu'à une vitre transparente 15, avantageusement reliée à la terre. Lorsque la plaque perforée 11 n'est pas chargée, les billes 13 sont disposées sur la vitre 15. Lorsque la plaque perforée 11 est chargée, les billes 13 sont attirées par l'électricité statique contre les trous 12 de la plaque perforée 11. Lorsqu'une bille 13 est contactée par le flux de gaz F1, elle se détache de la plaque perforée 11 et est déplacée sur la vitre 15. Ainsi, le motif de billes sur la vitre 15 après l'envoi du flux de gaz F1 sur la surface de réception 10 correspond parfaitement à la zone d'impact dudit flux de gaz F1 sur la surface de réception 10.
Derrière la vitre 15, il est disposé une caméra 30, pour visualiser ce motif de billes et donc la zone d'impact.
Il est à noter que l'orientation du dispositif de test n'est pas nécessairement celle représentée sur les figures 1 et 2, une orientation avantageuse étant verticale, avec le flux de gaz F1 arrivant par le haut sur la plaque perforée 11.
Avant chaque analyse, la plaque perforée 11 est reliée à la terre pour éliminer toutes charges électriques de la surface de réception 10. Ceci fait retomber toutes les billes 13 sur la vitre 15.
Ensuite, la plaque perforée 11 est chargée en appliquant une charge électrostatique au moyen d'un dispositif électrique 18 approprié, ce qui attire chaque bille 13 contre son trou respectif 12 de la plaque perforée 11.
Un flux de gaz F1, notamment d'air comprimé, est alors généré et envoyé à travers la tête de pulvérisation 1 vers la surface de réception 10. La force du flux de gaz F1 décroche les billes 13 de la plaque perforée 11 soumise à une charge électrostatique. En d'autres termes, chaque bille 13 qui est contactée par ledit flux de gaz F1 va se détacher de la plaque perforée 11 et être guidée par son canal de guidage respectif 14 contre la vitre 15.
La caméra 30 prend alors une image de cette vitre 15, avec les billes 13 ayant été impactées par le flux de gaz F1 formant sur ladite vitre 15 la zone d'impact.
Après chaque utilisation, on remet à la masse la plaque perforée 11 et la vitre 15, puis on applique à nouveau une charge électrostatique sur la plaque perforée 11 pour attirer les billes contre les trous 12 de la plaque perforée 11. Le dispositif est alors prêt pour une prochaine utilisation. Eventuellement, on peut contrôler la position des billes 13 avec la caméra 30, et si toutes les billes 13 sont plaquées contre la plaque perforée 11, on peut relancer un nouveau test.
Ceci peut bien sûr être adapté en fonction des spécifications du matériel et de la charge thermique de chacun. C'est un des avantages de ce type de plaque.
Dans certains modes de réalisation, les canaux 6 de la plaque sont configurés pour permettre une circulation en 2 passes. Ainsi, le liquide de refroidissement refroidit d'abord un premier élément, par exemple la batterie, par l’intermédiaire d’un premier sous-groupe de canaux 61, puis passe grâce à un tronçon de retournement en U dans un second groupe de canaux 62 qui refroidissant la deuxième plaque 4 pour refroidir le chargeur inductif. De cette façon, nous maintenons un écart de température similaire malgré un gradient de température et un encombrement et un volume/débit de fluide limité.
Vitrage feuilleté pincé à joint dont les fonctions d’étanchéité et de mise en position sont dissociées La présente demande a trait aux vitrages pincés, devant garantir une fonction d’étanchéité au niveau de l’interface avec la structure dans laquelle ils sont installés. Un vitrage pincé est fixé à une structure de montage (par exemple carlingue d’un avion commercial) par l’intermédiaire d’un presse-glace (également appelé « rapplique ») qui exerce un appui sur le vitrage contre la structure.
La périphérie des vitrages clampés (ou pincés) est traditionnellement réalisée par surmoulage d’un joint (silicone ou équivalent). Ce joint assure la double fonction d’étanchéité avec la structure de montage et de mise en position de l’équipement dans cette structure, qui délimite un volume intérieur pressurisé ou non. Il peut donc exister un différentiel de pression entre les faces principales intérieure et extérieure du vitrage.
La fonction d’étanchéité est assurée par la présence de lèvres (une ou plusieurs), situées sur l’une ou les deux des surfaces en contact (côté presse-glace et/ou côté structure). Différents modes de réalisation ont été imaginés ces dernières décennies, incluant de zéro à trois lèvres, en parties intérieure ou extérieure. La mise en position est assurée par le bridage de la rapplique sur la structure, venant comprimer l’ensemble du joint (corps + lèvres). Selon la technique connue, les deux fonctions d’étanchéité et de mise en position sont réalisées par une opération (bridage) comprimant une pièce (joint complet) composé d’un matériau unique, tel que silicone.
En réalisant ainsi les deux fonctions au travers d’une seule opération, la technique connue lie et limite les performances de l’une par rapport à l’autre. Mécaniquement, le système s’apparente à la mise en série de deux ressorts encadrant le vitrage, le tout inséré entre la structure et le presse-glace. Vitrage, structure et presse-glace peuvent être considérés comme infiniment rigides. Les parties intérieure, respectivement extérieure du joint, séparent une surface du vitrage orientée vers le volume intérieur (de l’avion commercial, par exemple du cockpit) en position de montage, et la structure de montage, respectivement une surface du vitrage orientée vers l’atmosphère extérieure en position de montage, et le presse-glace. Ces parties intérieure et extérieure du joint peuvent être modélisées par des ressorts de raideurs variables selon la forme et le matériau utilisé.
L’opération de bridage produit une déformation du joint par compression.
Du rapport des raideurs et des épaisseurs libres des joints (ressorts) intérieur et extérieur dépend la position de la surface extérieure du vitrage par rapport au presse-glace (désafleurement), sans différentiel de pression entre les deux faces du vitrage.
La raideur du joint extérieur détermine le déplacement sous pression du vitrage, et donc l’évolution du désafleurement lors d’un vol. Une raideur plus faible produit un déplacement plus important du vitrage.
Assurer une bonne étanchéité quelle que soit la forme réelle de la structure (prise en compte des tolérances dimensionnelles et géométriques) nécessite un joint (ressort) ayant une grande amplitude de déformation : une faible souplesse engendre un fort niveau de contraintes, dommageable au vieillissement de l’équipement et de la structure de montage, tandis qu’une forte souplesse diminue le maintien en position car le vitrage devient alors sensible aux variations de pressions (et phénomènes vibratoires).
La technique actuelle résout partiellement cet antagonisme en ajustant la forme des lèvres et donc pour un matériau donné (module d’Young constant) la raideur.
Afin de minimiser les phénomènes d’usure sur des appareils avec des structures plus faibles, l’amplitude de déformation du joint est minimisée afin de limiter les contraintes sur la structure, et peut conduire à des problèmes d’étanchéité. Dans la pratique, le matériau utilisé est un joint silicone choisi pour sa durabilité, sa processabilité et sa performance vis-à-vis de l’environnement (résistance aux températures, compatibilité avec les fluides, adhésion…). Le matériau étant fixé, il ne reste que la forme des lèvres pour ajuster la raideur et fixer le compromis étanchéité / maintien en position.
Les inventeurs ont imaginé de dissocier la partie étanchéité de la partie maintien en position. Le principe est la mise en parallèle de ressorts de raideurs différentes, l’un garantissant la mise en position (raideur élevée et faible amplitude de déformation) et l’autre l’étanchéité (raideur faible et grande amplitude de déformation). La partie souple peut être réalisée par design (forme effilée telle que virgule…) ou par un matériau (faible module d’Young). Le déplacement maximal, et donc l’effet associé, sera limité par la déformation réduite de la partie raide qui assurera le maintien en position.
Le but recherché a été atteint par l’invention qui, plus précisément, a pour objet un vitrage feuilleté comprenant au moins une première feuille de verre de protection et un bloc structural comprenant au moins une seconde feuille de verre collée à la première par l’intermédiaire d’une première couche adhésive intercalaire et éventuellement au moins une troisième feuille de verre collée à la seconde par l’intermédiaire d’au moins une éventuelle seconde couche adhésive intercalaire, la première feuille de verre étant destinée à constituer la surface du vitrage feuilleté en contact avec l’atmosphère extérieure, dans lequel le bord de la première feuille de verre est en retrait par rapport à celui de la seconde et de ladite au moins une troisième feuille de verre éventuelle, le chant de la première feuille de verre et de la première couche adhésive intercalaire, la surface périphérique de la seconde feuille de verre en débord par rapport à la première feuille de verre, le chant de la seconde feuille de verre, de ladite au moins une seconde couche adhésive intercalaire éventuelle et de ladite au moins une troisième feuille de verre éventuelle, et une partie périphérique de la surface libre de la feuille constituant la surface principale du vitrage feuilleté opposée à celle constituée par la première feuille de verre, sont recouverts par un joint d’étanchéité à l’air et à l’eau, et de protection au rayonnement solaire et aux fluides, le vitrage feuilleté est fixé à la structure de montage par l’intermédiaire d’un presse-glace qui exerce un appui sur ledit débord par rapport à la première feuille de verre, caractérisé en ce que le joint s’étend en direction du presse-glace et/ou de la structure de montage, en au moins une excroissance relativement rigide selon une profondeur relativement faible, et au moins une excroissance relativement souple selon une profondeur relativement grande.
Le bloc structural procure la résistance mécanique requise pour chaque application du vitrage feuilleté concerné, notamment eu égard à une éventuelle pressurisation du volume intérieur délimité, et à la pression aérodynamique proportionnelle à la vitesse de déplacement du vitrage feuilleté. Le bloc structural peut ne consister qu’en l’unique dite seconde feuille de verre, dite alors feuille structurale ayant un module élastique au moins égal à 1500 MPa par exemple. Le bloc structural peut consister en ladite seconde feuille de verre collée à ladite troisième feuille de verre au moyen de ladite seconde couche adhésive intercalaire. Le bloc structural peut également comprendre plus de deux feuilles de verre, deux telles feuilles consécutives étant collées par une couche adhésive intercalaire.
La constitution de la première et de la seconde feuilles de verre sera vue en détails ci-dessous. Généralement, la première feuille de verre est une feuille fine de protection non structurale, c’est-à-dire ne procurant pas la résistance mécanique requise pour un vitrage monolithique par exemple, et sa face principale interne à la structure feuilletée porte un réseau de fils ou une couche mince telle que d’oxyde d’indium dopé à l’étain (en anglais Indium Tin Oxide – ITO -), d’argent, d’or ou équivalent, électroconduct(eurs)(rice) antigivre / de dégivrage.
Sur certaines pièces, d’aéronefs par exemple, il est souvent nécessaire de rapporter des éléments annexes, ayant une fonction déterminée, par exemple de fixation ou de guide pour des câbles.
Ces éléments ne peuvent pas toujours être fabriqués directement avec la pièce de par leur localisation ou leur forme. De plus, le besoin d’un tel élément peut apparaître seulement après la fabrication de la pièce.
L’élément annexe peut être en matériau polymère thermodurcissable.
Il est connu de faire l’ajout par collage de l’élément sur la pièce. Cependant, la tenue mécanique de la liaison entre l’élément et la pièce dépend de l’opérateur et n’est donc pas toujours optimale dans le cas d’un collage. De plus, le collage, pour qu’il soit de bonne qualité, demande un temps d’opération très long.
Il est également connu de fixer mécaniquement l’élément annexe par vissage, notamment en complément du collage pour assurer un minimum de tenue mécanique. Ce dernier offre généralement une meilleure tenue mécanique que le collage mais peut dégrader la résistance mécanique de la pièce car des trous y sont pratiqués pour positionner les vis, en particulier lorsque celle-ci est en matériau composite. Le vissage implique une opération supplémentaire d’étanchéification des trous et de l’interface entre la pièce et l’élément annexe, par exemple un ajout de mastic. De plus, la fixation par vissage accroît la masse de l’ensemble car ce sont des éléments métalliques lourds, ce qui n’est pas souhaitable dans les secteurs de l’aéronautique ou du spatial.
Par ailleurs, le collage ou le vissage s’accompagnent souvent d’un nombre important d’opérations manuelles.
Il existe un besoin pour faciliter l’ajout d’un ou plusieurs éléments annexes en matériau polymère thermodurcissable sur une pièce déjà fabriquée.
Il existe également un besoin pour réduire la variabilité de la résistance mécanique de la liaison entre l’élément collé et la pièce.
La présente invention répond à ces besoins en proposant un procédé de réalisation d’un élément annexe sur une pièce, notamment pour la fonctionnaliser, en particulier une pièce en matériau composite comportant une matrice en matériau polymère thermodurcissable, le procédé comportant les étapes suivantes :
positionner à l’aide d’un bras robotisé un moule sur la pièce, le moule comportant une cavité ayant une forme correspondant à l’élément à réaliser, cette cavité présentant une ouverture, le moule étant positionné sur la pièce de telle manière que l’ouverture du moule soit fermée par au moins une surface extérieure de la pièce, injecter une résine thermodurcissable dans le moule maintenu contre la pièce dans des conditions permettant à la résine de polymériser, démouler l’élément ainsi surmoulé sur la pièce.
Grâce à l’invention, la polymérisation du matériau formant l’élément est réalisée au contact de la pièce qui sert de support. Cette polymérisation conduit à une liaison entre l’élément et la pièce qui présente une bonne résistance mécanique et surtout qui est faiblement variable d’une mise en œuvre du procédé à une autre.