INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, L’assemblage peut être réalisé par collage. Dans d’autres modes de réalisation, l’assemblage est réalisé par brasage.
Dans certains modes de réalisation, la troisième plaque (5) est réalisée dans une matière présentant un coefficient d’échange thermique plus bas que la première et la deuxième plaque (4), et est de préférence formée en matière plastique ou composite.
Dans certains modes de réalisation, les trois plaques sont réalisées en matière plastique, de préférence de différentes épaisseurs.
Dans certains modes de réalisation, au moins une des plaques est formée d’un « organosheet », de préférence composé de polyamide (PA) et de fibres de verre (GF), PA-GF tel que le TECAMID PA66GF30 par exemple.
Cela permet avantageusement une forte réduction de l’émission de CO2, car le procédé de fabrication est plus simple, il n’y a notamment pas de brasage pour assembler les trois plaques entre elles. En outre, l’impact sur les performances thermiques peut être compensé par une hausse de débit.
Dans certains modes de réalisation, la surface des canaux en contact avec la première plaque (3) est de 75% de la surface totale des canaux 6 en contact avec les plaques, la surface des canaux en contact avec la seconde plaque étant alors de 25%.
Dans certains modes de réalisation, cela se traduit par le premier sous-groupe de canaux 61 représentant 3/4 de la surface en contact avec la première plaque (3) pour la batterie, et le second sous-groupe de canaux 62 représentant 1/4 de la surface pour le chargeur inductif.
Chacune des parcelle de surface bordant la fente 2 représentée par la dans la section transversale d’une barre 1 est ainsi définie par deux surfaces réglées, correspondant à un choix des valeurs des paramètres A, Φ et H. En fonction de ces paramètres, la forme de ces surfaces peut être concave ou convexe. Il est donc possible, avec le procédé de l’invention, de découper des fentes présentant des formes variées dans des instruments endodontiques.
Il est à noter que la fente selon l'invention peut découper la section transversale de l'instrument en deux portions qui peuvent avoir des sections de surfaces égales ou inégales. Cette surface de la section de chacun des brins est d'ailleurs indépendante du fait que la fente découpe sur les brins une surface concave ou convexe.
Ainsi, la représente un exemple de section transversale d'un instrument endodontique selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel une barre 81 est découpée en deux brins 811 et 812 par une fente 819 de forme courbe. Dans ce mode de réalisation, la section transversale du brin 811 présente une surface beaucoup plus importante que la section transversale du brin 812. La fente 819 définit une surface convexe pour le brin 811 et une surface concave pour le brin 812. Dans ce mode de réalisation, les bords du brin 812, le long de la fente 819, forment des arêtes très aiguës.
La représente une section transversale d'un instrument endodontique selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel une barre 82 est découpée en deux brins 821 et 822 par une fente 829 de forme courbe. Dans ce mode de réalisation, la section transversale du brin 821 présente une surface beaucoup plus importante que la section transversale du brin 822. Pourtant, la fente 829 définit une surface convexe pour le brin 822 et une surface concave pour le brin 821.
Dans d'autres modes de réalisation de l'invention, il est possible de réaliser sur un même instrument ou sur une même barre plusieurs fentes selon l'invention, s'étendant sur une même portion de l'instrument ou de la barre.
Ainsi, la représente un exemple d'une section transversale d'une barre 83, dans laquelle sont découpées deux fentes 838 et 839, qui sont chacune de forme courbe, selon un mode de réalisation de l'invention. Ces deux fentes 838 et 839 définissent dans la barre 83 trois brins distincts, qui s’enroulent les uns autour des autres en spirale. Ainsi, la fente 838 sépare un brin latéral 831 du brin central 832, et la fente 839 sépare ce brin central 832 d'un second brin latéral 833. Dans ce mode de réalisation, les fentes 838 et 839 forment, de part et d’autre du brin central 832, des surfaces concaves.
Dans un autre mode de réalisation représenté par la , une barre 84 est découpée par deux fentes 848 et 849, qui sont chacune de forme courbe, selon un mode de réalisation de l'invention. Ces fentes définissent dans cette barre 84 trois brins distincts, qui s’enroulent les uns autour des autres en spirale. La fente 848 sépare ainsi un premier brin latéral 841 d'un brin central 842, et la fente 849 sépare ce brin central 842 d’un second brin latéral 843. Dans ce mode de réalisation, les fentes 848 et 849 forment chacune une surface convexe sur le brin central 842 et sont placées de telle sorte que les brins latéraux 841 et 843 forment la totalité de la surface périphérique de la barre 84.
Dans une variante de ce mode de réalisation, il peut être imaginé que le brin central 842 de cet instrument soit découpé pour être retiré, afin de former un instrument ne présentant que les brins latéraux 841 et 843. Ces brins latéraux seraient alors séparés par un espace présentant une section de forme ovale, au centre de la barre 84.
Dans encore un autre mode de réalisation représenté par la , une barre 85 est découpée par deux fentes 858 et 859, qui sont chacune de forme courbe, selon un mode de réalisation de l'invention. Ces fentes présentent une configuration telle qu'elles se rejoignent au centre de la section de la barre 85. Ces deux fentes séparent ainsi l'instrument en quatre brins distincts : un premier brin latéral 851 est séparé, par la fente 858, de deux brins centraux 852, et ces deux brins centraux 852 sont eux-mêmes séparés par la fente 859 d’un second brin latéral 853. Les deux brins centraux 852 sont eux-mêmes séparés l'un de l'autre par la jonction des fentes 858 et 859.
Il est à noter que la forme des sections transversales d'un instrument peut être variable le long de la longueur de cet instrument. Ainsi, un même instrument peut être divisé en trois brins, comme le représente la section de la , sur une partie de sa longueur, et en quatre brins, comme le représente la section de la , sur une autre partie de sa longueur.
De façon plus générale, les fentes s'étendant, selon l'invention, sur au moins une partie de l'instrument endodontique peuvent présenter une forme variable le long de cet instrument endodontique. Ainsi, la représente un exemple d'une barre 6 s'étendant le long d'un axe 60, qui est découpée par une fente selon l’invention présentant une forme non rectiligne, dans un plan orthogonal à l'axe 60, par exemple le plan 600. Cette fente découpe la barre 6 en deux brins 61 et 62. Cependant, cette fente présente des formes différentes le long de la barre 6. Sur un premier segment 601 de la barre 6, une portion 21 de cette fente s’enroule en spirale dans un premier sens autour de l'instrument. Sur un second segment 602, une portion 22 de cette fente s’enroule en spirale dans un sens opposé. Une telle modification des caractéristiques géométriques de la fente, le long d'un même instrument, peut être obtenue selon le procédé représenté par la , en faisant varier le sens de rotation de la barre et/ou la position angulaire du fil de coupe 3, ou plus généralement de l'instrument de découpe linéaire, au cours de l'avancée de la barre le long de l’axe longitudinal Z.
De la même façon, de nombreuses variantes de formes de la fente selon l'invention sont possibles. Cette fente peut présenter un pas constant le long de la barre ou de l'instrument, ou au contraire un pas variable. Elle peut présenter également une forme d'ellipse plus ou moins prononcée selon sa position sur l'instrument ou la barre.
Il est également possible de réaliser un instrument endodontique présentant une fente s’étendant sur sa longueur, cette fente présentant, sur certains tronçons de l’instruments, une forme linéaire non rectiligne dans une section perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’instrument et, sur d’autres tronçons, une forme linéaire rectiligne dans une section perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’instrument.
La présente description montre des instruments endodontiques présentant des fentes sur au moins une partie de leur longueur, ces fentes présentant une forme non rectiligne, dans un plan transversal à l'axe longitudinal de l'instrument. Il est à noter que le procédé de découpe de telles fentes pourrait également être mis en œuvre sur d'autres instruments formés à partir d'une tige longitudinale. La présente invention, et chacune des caractéristiques présentées ci-dessus en lien avec un instrument endodontique, pourrait ainsi être mise en œuvre avantageusement dans tout type d'instrument autre qu'un instrument endodontique.
DISPOSITIF DE DISTRIBUTION DE MEDICAMENTS SOLIDES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention vise un dispositif de distribution de médicaments solides notamment destinés à une prise orale. La présente invention vise également un kit de distribution de médicaments. La présente invention vise enfin un distributeur de médicaments solides comportant un ou plusieurs flacons dotés d’un dispositif de distribution selon l’invention et d’un moyen permettant la transmission d’un effort mécanique pour actionner ledit dispositif.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’art antérieur connait des distributeurs de médicaments ayant pour fonction de délivrer un nombre précis de gélules, comprimés ou granules pour assister la prise de médicaments notamment pour déverser ces médicaments dans une cupule en vue de leur prise par un patient à traiter ou en vue de la préparation d’un traitement médicamenteux. Ces distributeurs de médicaments sont un moyen efficace pour éviter les erreurs lors de la préparation d’une prise de médicaments, afin d’assurer l’observance d’un traitement médicamenteux et pour éviter le surdosage.
Aucune restriction n’est attachée au traitement appliqué à l’objet, qui dépend de l’exemple considéré.
Dans le premier exemple, le traitement du premier objet peut consister à appliquer une étiquette, ou label, égale à l’étiquette du vecteur de référence le plus proche du premier vecteur résultant. Ainsi, si le vecteur de référence le plus proche correspond à un véhicule de référence labellisé comme défaillant, le premier objet peut être labellisé comme défaillant. Le traitement du premier objet peut alors solliciter un traitement correctif, et peut comprendre la génération d’une alerte, l’envoi d’un message d’alerte à une unité de contrôle, ou l’enregistrement du label « défaillant » pour le premier objet dans une base de données. Un autre critère que la détermination du vecteur de référence le plus proche peut être utilisé pour attribuer un label au premier objet.
A noter qu’en remplacement du vecteur de référence, des espaces de référence peuvent être définis, chaque espace correspondant à un label donné. La comparaison consiste alors à identifier l’espace de référence dans lequel se trouve le premier vecteur résultant, et à attribuer au premier objet le label associé à l’espace de référence identifié.
Dans le deuxième exemple, si le premier vecteur résultant est suffisamment proche du vecteur de référence, la proximité pouvant être comparée à une distance seuil, alors le premier objet, c’est-à-dire le premier candidat, peut être retenu comme candidat potentiel. Le premier objet peut alors être associé dans une base de données avec un label indiquant que le candidat est sélectionné. En variante, la détermination d’une proximité suffisante n’est pas un critère absolu (la distance seuil) mais dépend de la proximité des autres vecteurs résultants avec le vecteur de référence. Ainsi, les K vecteurs résultants les plus proches du vecteur de référence peuvent être retenus comme candidats potentiels, K étant supérieur ou égal à 1, et inférieur au nombre N de candidats. Le traitement du premier candidat peut en outre comprendre l’envoi d’un message à une adresse de contact du premier candidat.
Quel que soit le traitement appliqué au premier objet, la prise en compte des coefficients de pondération temporel permet d’améliorer la précision associée à la comparaison entre un objet et un objet de référence, améliorant ainsi le traitement appliqué à cet objet.
La présente un système apte à construire la deuxième base de données comprenant les associations entre des éléments structurés et des vecteurs, selon un mode de réalisation de l’invention.
Le système comprend une unité de traitement 201, tel qu’un processeur, apte à consulter une première base de données 202 afin de construire et d’enrichir une deuxième base de données 203.
Comme précédemment expliqué, la première base de données 202 peut comprendre le corpus de données structurées. Les données structurées peuvent être des séquences d’éléments, ou séquences de « tokens », la séquence représentant un objet.
L’unité de traitement 201 est apte à mettre en œuvre les étapes 101 et 102 décrites précédemment afin d’enrichir la deuxième base de données 203. A cet effet, l’unité de traitement 201 peut être apte à exécuter des instructions stockées dans une mémoire pour la mise en œuvre des étapes 101 et 102. De manière alternative, l’unité de traitement 201 peut être un microcontrôleur conçu et configuré pour réaliser les étapes 101 et 102.
La présente une structure d’un dispositif de traitement 300 selon un mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif de traitement 300 comprend un processeur 301 configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire directe, avec une mémoire 302 telle qu’une mémoire de type « Random Access Memory », RAM, ou une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). En variante, la mémoire 402 comprend plusieurs mémoires des types précités.
La mémoire 302 est apte à stocker, de manière permanente ou temporaire, au moins certaines des données utilisées et/ou issues de la mise en œuvre du procédé selon l’invention. En particulier, la mémoire 302 peut stocker de manière temporaire ou permanente le ou les vecteurs de référence, et optionnellement des labels ou étiquettes associés à ces vecteurs de référence.
Le processeur 301 est apte à mettre en œuvre les étapes 110 à 117 décrites plus haut.
Le processeur 301 peut notamment être apte à exécuter des instructions, stockées dans la mémoire 402, pour la mise en œuvre des étapes 110 à 117 du procédé selon l’invention. De manière alternative, le processeur 402 peut être un microcontrôleur conçu et configuré pour réaliser les étapes 110 à 117 du procédé selon l’invention.
Le dispositif de traitement 300 comprend une première interface 303 agencée pour recevoir les séquences d’éléments associés respectivement aux objets à traiter.
Le dispositif de traitement 300 peut comprendre en outre une deuxième interface 304 agencée pour transmettre une alerte ou une information à une entité externe, en fonction notamment du traitement appliqué à l’objet à l’étape 117. La deuxième interface 304 peut par exemple être une interface d’accès à un réseau étendu, permettant ainsi de joindre des entités distantes.
Après broyage de la poudre brute, il est possible d’obtenir une poudre finale de diborure d’élément M finement divisée dont le diamètre médian est compris entre 0,5 et 50 micromètres de grande pureté, de taille micronique dont la dispersion de taille est très réduite.
La poudre finale de diborure d’élément M permettant d’obtenir par frittage un corps céramique fritté ayant une porosité totale inférieure à 7% en volume sans recours à des ajouts de métaux de transition tels que Ni, Fe ou Co tout en présentant une résistivité électrique très faible.
La poudre finale obtenue selon le procédé de l’invention permet également d’obtenir un corps céramique fritté sous forme d’une pièce dont toutes les dimensions sont au moins une dimension est supérieure à 5 cm sans déformation au frittage et sans fissure de retrait.
Le matériau de la poudre selon l’invention présente une résistivité électrique, mesurée à 25°C et à la pression atmosphérique, inférieure à 0,2 microOhm.m.
La résistivité électrique peut être mesurée selon la méthode Van der Pauw à 4 points sur un échantillon de diamètre 20-30 mm et d’épaisseur de 2,5mm. L’échantillon étant obtenu par pressage d’un mélange constitué de ladite poudre avec 0,25% d’un additif de pressage (PVA) et 4,75% d’eau déionisée en masse par rapport à la masse de poudre de diborure de M afin d’être pressée à froid sous une pression de 100 bars et de constituer un cylindre de diamètre 30 mm et d’épaisseur 10 mm. Après démoulage, chaque cylindre a été séché à 110°C pendant 24 heures puis cuit sans pression à une température de 1850°C pendant 12h sous Argon.
Un procédé de fabrication d’un corps céramique fritté utilisant la poudre selon l’invention comprend en particulier les étapes suivantes :
préparation d’une charge de départ comportant : la poudre de diborure d’élément M où M est un élément chimique appartenant au groupe 4 du tableau périodique, en particulier de TiB 2, selon l’invention ou un mélange de poudres tel que précédemment décrit, comprenant ladite poudre et une ou plusieurs poudres de frittage, notamment choisies parmi des poudres de diborure d’aluminium, de diborure de magnésium, de pentaborure de tungstène, d’hexaborure de calcium, d’hexaborure de silicium, optionnellement de diborure de zirconium si M =Ti ou Hf, la pureté de ladite poudre de MB 2 étant supérieure à 95% en masse, de préférence supérieure à 98% en masse, ladite poudre de MB 2 représentant de préférence au moins 90% de la masse totale de la charge. un solvant aqueux, en particulier de l’eau déionisée, représentant de préférence : moins de 20% de la masse totale de la charge dans le cas d’ une mise en forme par coulage, moins de 15% de la masse totale de la charge dans le cas d’une mise en forme par extrusion, moins de 10%, de préférence moins de 7% de la masse totale de la charge dans le cas d’une mise en forme par pressage, de préférence, des additifs de mise en forme tels que des liants comme le PVA (polyvinylalcool), des plastifiants (comme le polyéthylène glycol), des lubrifiants, mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par pressage, extrusion ou coulage, démoulage après durcissement ou séchage, optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, chargement dans un four et cuisson de la préforme sous atmosphère inerte, de préférence sous argon, ou sous vide, de préférence à une température comprise entre 1600°C et 2200°C, de préférence selon une rampe de montée en température inférieure à 20°C/minute, de préférence inférieure à 10°C/ minute. Cette rampe de montée en température comme la durée du palier peut être ajustée en fonction du volume de mélange et de la puissance du réacteur.
Toute technique de mise en forme connue de l’homme du métier peut être appliquée en fonction de la dimension de la pièce à réaliser dès lors que toutes les précautions sont prises pour éviter la contamination de la préforme. Ainsi le coulage en moule plâtre peut être adapté en utilisant des médias de graphite entre le moule et la préforme ou des huiles évitant un contact trop intime et une abrasion du moule par le mélange et finalement une contamination de la préforme. Ces précautions d’usage maîtrisées par l’homme du métier sont aussi applicables à d’autres étapes du procédé. Ainsi lors du frittage le moule ou la matrice employée contenant la préforme sera de préférence en graphite.
Des techniques de pressage à chaud (ou « Hot Pressing »), de pressage isostatique à chaud (ou « Hot Isostatique Pressing ») ou de SPS (« Spark Plasma Sintering » ou « frittage flash » en Français) sont particulièrement adaptées.
Les exemples qui suivent sont donnés à titre purement illustratif et ne limitent sous aucun des aspects décrits la portée de la présente invention.
Exemple 1 (comparatif) : Le mélange de départ a été réalisé avec une poudre d’oxyde de titane de diamètre médian D 50 de 10 µm principalement sous une forme cristallographique de TiO 2 sous forme rutile fournie par Traxys France (pureté 95%), une poudre d’oxyde de bore B 2 O 3 de diamètre médian D 50 égal à 15µm et une poudre de carbone black (noir de carbone) de diamètre médian D 50 de 0,2 µm selon les proportions massiques respectives suivantes 38,1%, 33,2% et 28,7%.
Un échantillon de mélange a été placé dans un creuset en graphite soumis respectivement à un traitement thermique à 1600°C selon une durée de palier de 2h dans un four sous un balayage sous Argon de 1,25 L/ min/m 3 .
Le mélange de synthèse obtenu a été broyé pendant 3 minutes afin d’obtenir une poudre de taille médiane inférieure à 10 microns.
Exemple 2 (selon l’invention) : Le mélange de départ a été réalisé avec une poudre d’oxyde de titane de diamètre médian D 50 de 10 µm principalement sous une forme cristallographique de rutile comme dans l’exemple précédent, une poudre de tétraborate de sodium (Na 2 B 4 O 7 ) de diamètre médian D 50 égal à 50µm de Sigma Aldrich de pureté supérieure à 99% en masse et une poudre d’aluminium métal de diamètre médian D 50 de 10 µm de Alfa Aesar de pureté supérieure à 99% en masse, une poudre d’oxyde de sodium (Na 2 O) de diamètre médian D 50 de 50 µm de Sigma Aldrich de pureté supérieure à 99% en masse, selon les proportions massiques respectives suivantes 23,3%, 29,3%, 26,2% et 21,2%.
Un échantillon de mélange a été placé dans un creuset en alumine soumis respectivement à un traitement thermique à 800°C selon une durée de palier de 2h dans un four sous un balayage sous Argon de 1,25 L/min/m 3 .
Une telle architecture de turbomoteur 1 est dit à « cycle récupéré » car l’énergie thermique résiduelle des gaz d’échappement est récupérée via l’échangeur de chaleur 11 pour réchauffer l’air comprimé sortant du compresseur 4 avant son entrée dans la chambre de combustion 5. Une telle architecture à cycle récupéré permet d’améliorer les performances du turbomoteur 1 puisque la quantité de carburant à injecter pour atteindre les températures de fonctionnement est inférieure à celle nécessaire dans le cas d’un turbomoteur à cycle classique.
Le turbomoteur 1 est défini suivant un axe longitudinal X qui correspond à l’axe de rotation des arbres 22, 23, 26 respectivement du compresseur 4 et des turbines 6, 8 du turbomoteur 1.
Par convention, dans la présente demande, les termes « avant » et « arrière » définissent les positions axiales des éléments du turbomoteur 1 les uns par rapport aux autres, tout en sachant que le boitier de transmission 25 est disposé axialement à une extrémité avant 20 du turbomoteur 1, et la chambre de combustion 5 est disposée axialement à une extrémité arrière 7 du turbomoteur 1.
On entend par « axial » ou « axialement » toute direction parallèle à l’axe X du turbomoteur 1, et par « radial » ou « radialement » toute direction perpendiculaire à l’axe X du turbomoteur 1.
De même, par convention dans la présente demande, les termes « interne » et « externe » associés au turbomoteur 1 sont définis radialement par rapport à l’axe X du turbomoteur 1.
Tel qu’illustré sur la , le compresseur 4 est alimenté en air via une entrée d’air 21 et comprend un premier arbre 22 mobile autour de l’axe X. Le compresseur 4 peut comprendre un ou plusieurs étages de compression, chaque étage pouvant être axial ou centrifuge. Les rotors de chaque étage (roue ou rouet) sont solidaires en rotation du premier arbre 22.
Avantageusement, le denier étage du compresseur 4 est un étage centrifuge.
La chambre de combustion 5 est disposée axialement à une extrémité arrière 7 du turbomoteur 1. La chambre 5 est alimentée en air comprimé et réchauffé (via l’échangeur de chaleur 11), et en carburant via un ou plusieurs injecteurs selon la technologie de chambre de combustion retenue. Le mélange air/carburant est brûlé sous l’action d’un ou plusieurs dispositifs d’allumage. La chambre de combustion 5 peut être à pots séparés ou à flux direct ou à flux inversé.