INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, l'élément (1) selon l’invention permet également une pose à bords décalés. À cet effet, au moins deux côtés parallèles, et de préférence les quatre côtés, comprennent, parmi les moyens d’assemblage hermaphrodites (2), au moins deux moyens d’assemblage intermédiaires (5), et par exemple trois ou quatre régulièrement répartis sur la longueurs desdits côtés, dont chacun est apte à s'engager simultanément avec les moyens d'assemblage mâles d'un coin mâle (3) d’un élément (1) adjacent complémentaire et avec les moyens d'assemblage femelles d'un coin femelle (3) d’un élément (1) adjacent complémentaire, tel qu'illustré et 8.
Par exemple, les moyens d’assemblage intermédiaires (5) présentent une forme mâle (5a) correspondant à une forme d’un demi-coin mâle (3a), suivie d'une forme femelle (5b) complémentaire à la forme d'une demi-coin mâle (3a).
Plus précisément, la illustre un coin mâle (3) représenté avec un axe délimitant le demi-coin (3a). La forme du demi-coin mâle (3a) en regard du côté où sont situés les moyens d’assemblage intermédiaires (5) est illustrée à la . La illustre les moyens d’assemblage intermédiaires (5), et on aperçoit bien qu'ils sont constitués d'une forme mâle (5a), voir partie de gauche, correspondant à la forme du demi-coin mâle (3a), et d'une forme femelle (5b), voir partie de droite, correspondant à la forme du demi-coin mâle (3a) pivotée de 180°.
Notamment, dans l'exemple illustré, les coins mâles (3) sont sous la forme d'une combinaison de deux queues d'aronde mâles de deux côtés adjacents, reliées entre elles par une portion (6) inclinée à 45° par rapport à un côté de l'élément (1). Les coins femelles (4) présentent une forme complémentaire.
Afin de diminuer l'éloignement entre un coin mâle (3) et la première queue d'aronde mâle du côté adjacent, sans fragiliser ledit coin, les moyens d'assemblage mâles et femelles des quatre coins sont orientés de sorte à former entre eux, dans le cas d'un assemblage à bords droits entre quatre éléments (1) adjacents ( ), une jonction à angle droit décalée d'un angle (A) inférieur à 45° et supérieure à 20° par rapport à un axe parallèle (X) à un côté. De cette manière, l'étranglement « h », c'est-à-dire la dimension de largeur réduite de la forme en queue d'aronde mâle est augmentée, tout en diminuant la distance, ici à 1,38h, entre la première queue d'aronde mâle et le point de jonction (P) entre les éléments (1).
Extraction du moule L’extraction du ou de chaque moule avec la matrice qu’il contient de l’enceinte peut comporter une extraction d’un bloc de la matrice sol-gel contenant le ou les moules de l’enceinte et l’extraction du ou de chaque moule et de la matrice sol-gel qu’il contient du bloc extrait précédemment. L’extraction du ou de chaque moule du bloc peut se faire par coupure de la matrice sol-gel à fleur du moule correspondant ou casse de la matrice sol-gel entourant le ou les moules.
En variante, l’extraction du ou de chaque moule avec la matrice qu’il contient peut se faire par retrait du moule correspondant de la matrice sol-gel l’entourant après extraction du bloc tel que décrit précédemment ou directement dans l’enceinte sans extraction préalable du bloc, notamment lorsque le moule correspondant n’est que partiellement immergé dans la matrice sol-gel.
Extraction de la matrice contenue dans le moule De préférence, la matrice sol-gel contenue dans le ou chaque moule présente une tenue permettant son extraction du moule.
Le procédé peut comporter l’extraction de la matrice sol-gel contenue dans le ou chaque moule du moule correspondant.
L’extraction de la matrice sol-gel contenue dans le ou chaque moule peut se faire au moyen d’une pression contrôlée sur ladite matrice sol-gel, par exemple par pression directe avec un solide de dimension inférieure au moule ou par pression d’un gaz à débit contrôlé.
En variante, l’extraction de la matrice sol-gel contenue dans le ou chaque moule se fait par ouverture du ou de chaque moule, notamment par découpe du ou de chaque moule ou séparation de deux parties du ou de chaque moule entre elles. Le ou les moules peuvent être sous formes de deux parties mobiles entre elles, notamment séparables ou mobile l’une par rapport à l’autre par une charnière.
Le ou les moules contenant la matrice sol-gel peuvent être immergés dans un liquide lors de l’étape d’extraction de la matrice sol-gel contenue dans le ou chaque moule. Ceci facilite l’extraction de la matrice sol-gel.
Génération des mésopores Le procédé peut comporter une génération contrôlée de mésoporosité dans la matrice sol-gel pour former une matrice sol-gel à porosité hiérarchique. De préférence, cette étape a lieu après l’extraction du ou de chaque moule de l’enceinte, et avant la formation du monolithe poreux à partir de la matrice sol-gel du ou de chaque moule. Dans le cas d’une pluralité de moule, cette étape peut être réalisée simultanément sur toute les matrices sol-gel obtenues ou séparément dans des conditions de génération contrôlée de mésoporosité sensiblement identique ou différentes.
Ceci permet d’obtenir des monolithes poreux à porosité hiérarchique, c’est-à-dire présentant au moins deux ordres de grandeur de tailles de pores, de préférence des macropores formés durant la formation de la matrice sol-gel et des mésopores formés durant la génération contrôlée de mésopores. De tels monolithes poreux présentent une grande surface interne, ce qui augmente les surfaces d’échange entre le liquide le traversant et sa matière et minimise les distances à parcourir par diffusion. De plus, ceci permet d’apporter une flexibilité à la matrice sol-gel tout en réduisant les risques de casse. De plus, cela permet de réduire le temps de séchage de la matrice sol-gel.
La génération contrôlée de mésoporosité peut se faire dans la matrice sol-gel encore contenue dans le moule. La matrice sol-gel à porosité hiérarchique peut être extraite ou non du moule. En variante, la génération contrôlée de mésoporosité se fait après extraction de la matrice sol-gel du moule.
La génération contrôlée de mésoporosité peut se faire par immersion de la matrice sol-gel extraite ou non du ou de chaque moule dans une solution aqueuse de génération de la mésoporosité comportant un agent de dissolution de la matrice sol-gel et/ou un précurseur d’agent de dissolution de la matrice sol-gel.
L’agent de dissolution peut être de l’hydroxyde d’ammonium, par exemple à une concentration 1M, de l’hydroxyde de sodium, ou de l’acide fluorhydrique ou leurs mélanges.
Le précurseur d’agent de dissolution de la matrice sol-gel peut être de l’urée ou des composés portant des fonctions amides, notamment du formamide, de l’acétamide, du N-méthylformamide (NMF) et leurs mélanges.
La quantité en précurseur d’agent de dissolution de la matrice sol-gel est comprise entre 0,01 et 1,3 g par mL de sol initial, préférentiellement entre 0,01 et 0,4 g par mL de sol initial.
La solution de génération de la mésoporosité peut comporter un précurseur d’agent de dissolution de la matrice sol-gel tel que décrit précédemment et un agent de dissolution tel que décrit précédemment.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, ou polyalkylsiloxane.
Selon un second aspect, la présente invention fournit un procédé de séparation d’un mélange comprenant une hydrofluorooléfine et de l’azote ; ledit procédé comprenant une étape de mise en contact dudit mélange avec une membrane M3 pour former un flux F 7 comprenant ladite hydrofluorooléfine et un flux F 8 comprenant l’azote ; ladite membrane M3 est en un matériau contenant un groupement fonctionnel siloxane.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M3 est en un matériau contenant un groupement fonctionnel de formule -[-(R)(R’)Si-O] n - avec R et R’ indépendamment sélectionné parmi le groupe consistant en hydrogène, C1-C20 alkyle, C3-C10 cycloalkyle, C6-C12 aryle ; et n étant un entier supérieur à 50, de préférence supérieur à 100, en particulier supérieur à 1000.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M3 est en polyalkylsiloxane.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M3 est en polydimethylsiloxane.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite hydrofluorooléfine est sélectionnée parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, 1,1-difluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, 3,3,3-trifluoropropène, hexafluoropropène, 1,1,3,3,3-pentafluoropropène, 1,1,2,3,3-pentafluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,2,3-tétrafluoropropène, 1,1,3,3-tétrafluoropropène, 1,2,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,3-trifluoropropène, 1,1,2-trifluoropropène, 3,3,3-trifluoropropène, 1,2,3-trifluoropropène, 2,3,3-trifluoropropène, 1,3,3-trifluoropropène, 1,1-difluoropropène, 1,2-difluoropropène, 2,3-difluoropropène et 3,3-difluoropropène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite hydrofluorooléfine est sélectionnée parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, 1,1-difluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène, hexafluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène et 3,3,3-trifluoropropène.
Selon un troisième aspect, la présente invention fournit un procédé de séparation d’un mélange comprenant un hydrofluoroalcane et de l’azote ; ledit procédé comprenant une étape de mise en contact dudit mélange avec une membrane M3’ pour former un flux F 7’ comprenant ledit hydrofluoroalcane et un flux F 8’ comprenant l’azote ; ladite membrane M3’ étant en polyoléfine.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M3’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène, polyhexène, polypentène et polybutène.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit hydrofluoroalcane est sélectionné parmi le groupe consistant en pentafluoroéthane, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1,2,2-tétrafluoroéthane, 1,1-difluoroéthane, 1,2-difluoroéthane, 1,1,2-trifluoroéthane, fluorométhane, difluorométhane, trifluorométhane, 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, 1,1,1,2,3-pentafluoropropane, 1,1,1,3,3-pentafluoropropane, 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, 3,3,3-trifluoropropène.
Selon un quatrième aspect, la présente invention fournit un procédé de production du trifluoroéthylène dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur, ledit procédé comprenant une étape A) de réaction du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence du catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant comprenant le trifluoroéthylène, du chlorotrifluoroéthylène et de l’hydrogène n’ayant pas réagi ; et une étape B) de mise en contact d’un courant comprenant du trifluoroéthylène, du chlorotrifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène avec une membrane M2 pour former un flux F5 comprenant du trifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène ; et un flux F6 comprenant du chlorotrifluoroéthylène et optionnellement de l’hydrogène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyméthylméthacrylate, cellulose ou polyfluorure de vinylidène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] ou poly(oxyde de phénylène) ou polyimide ou acétate de cellulose.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 9 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 20 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène et la perméabilité du trifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
Selon un mode de réalisation particulier, ladite membrane M2 est en polypropylène ou polyméthylpentène.
Selon un autre mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 100 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 ; et ladite membrane M2 a une sélectivité supérieure à 10 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité du trifluoroéthylène et la perméabilité du chlorotrifluoroéthylène à travers ladite membrane M2 .
Le ou les moules peuvent être totalement immergés dans le sol contenu dans l’enceinte après remplissage.
En variante, lors du remplissage, le ou les moules sont partiellement immergés dans le sol.
Le ou les moules peuvent comporter une unique ouverture. Dans ce cas, l’ouverture du ou de chaque moule est de préférence orientée dans l’enceinte vers l’ouverture de l’enceinte par lequel le sol est versé et le ou les moules sont préférentiellement totalement immergés dans le sol après remplissage.
Le ou les moules peut comporter au moins deux ouvertures, une d’entre elles au moins étant sous le niveau de sol après remplissage, l’autre des ouvertures du ou de chaque moule s’étendant dans le sol ou hors du sol après remplissage.
De préférence, le remplissage se fait sans présence de bulles d’air et/ou de gradients de composition chimique et/ou de température du sol dans l’enceinte et le ou les moules.
Formation de la matrice sol-gel La formation de la matrice sol-gel peut comporter la condensation pour former un gel et optionnellement le vieillissement au moins partiel pour densifier le gel. La matrice sol-gel peut être formée du gel après condensation ou du gel après vieillissement au moins partiel.
De préférence, la formation de la matrice sol-gel dans l’enceinte est dépourvue de séchage de la matrice sol-gel.
Pendant la condensation, la température peut être maintenue sensiblement constante, notamment à une température prédéterminée comprise entre 15° et 90°C, préférentiellement 25 et 70°C.
La condensation peut durer plus de 10 min, mieux plus de 20 min. La condensation peut durer moins de 4h, mieux moins de 2h.
Le vieillissement au moins partiel peut durer au moins 1h, mieux au moins 3h, et préférentiellement au moins 15h. Le vieillissement au moins partiel peut durer moins de 2 semaines, notamment moins de 72h. De préférence, la durée de vieillissement est suffisamment faible pour limiter la formation de mésopores et/ou micropores.
Le vieillissement au moins partiel peut se faire à température ambiante.
De préférence, la formation de la matrice sol-gel se fait de la même manière dans l’enceinte et le moule. La porosité totale et la taille des pores sont préférentiellement sensiblement homogènes dans l’enceinte et le ou les moules.
Matrice sol-gel De préférence, la matrice sol-gel obtenue par la formation de la matrice sol-gel dans l’enceinte présente des macropores, notamment des macropores de dimension supérieure ou égale à 50 nm. Les macropores peuvent présenter une dimension inférieure ou égale à 10 µm.
De préférence, les pores sont connectés entre eux dans la matrice sol-gel.
De préférence, la concentration en agent porogène est choisie en fonction de la taille des macropores choisie pour le monolithe poreux.
De préférence, le rapport entre la concentration en agent porogène et la concentration en précurseur sol-gel est choisi en fonction de l’épaisseur du squelette de la matrice sol-gel choisi pour le monolithe poreux.
Avantageusement, et selon une autre caractéristique prise isolément des caractéristiques à la base de l’invention, ou bien en combinaison avec les caractéristiques précédentes, les coins mâles sont par exemple sous la forme d’une combinaison de queues d’arondes mâles de deux côtés adjacents, reliées entre elles par une portion inclinée à 45° par rapport à un côté.
Cette solution, est avantageuse en combinaison avec les caractéristiques précitées, mais aussi isolément, car elle ne présente pas d’angles droits qui sont difficiles à réaliser par découpe à l’emporte-pièce. En fonction de l’usure de l’outil de découpe, les jonctions aux angles droits ne sont pas parfaites, elles sont soit trop larges ou trop serrées. Cette solution élimine ce défaut. De plus, cela permet de réduire la distance entre le point de jonction entre les éléments adjacents et un angle sortant de la première queue d’aronde, ce qui optimise la résistance à la traction de l’ensemble.
Selon une forme de réalisation préférée, l’élément comprend trois couches de PVC plastifié et chargé, par exemple de 2 mm d’épaisseur chacune, et deux armatures de renfort, telles que des voiles ou grilles de verre ou de polyester, positionnées entre les couches de PVC.
Selon une forme de réalisation particulière, l’élément comprend une couche de surface recouvrant totalement les moyens d’assemblage hermaphrodites et les coins sur deux côtés adjacents, et découvrant totalement les moyens d’assemblage hermaphrodites et les coins sur deux côtés adjacents opposés.
Ainsi, cela permet d’avoir une frontière rectiligne entre deux éléments adjacents, participant ainsi à l’amélioration de l’esthétique.
De plus, étant donné que l’interstice visible entre deux éléments adjacents ne suit plus une configuration sinusoïdale, mais plutôt rectiligne, cela limite l’accumulation de saletés entre deux éléments adjacents. Notamment, l’interstice entre deux éléments adjacents situé au droit d’un moyen d’assemblage mâle est moins profond et accumule donc moins de saletés, facilitant ainsi le nettoyage.
Afin de diminuer davantage l’accumulation des saletés entre deux éléments adjacents, la couche de surface recouvre les moyens d’assemblage en débordant d’une distance au-delà desdits moyens d’assemblage, et découvre les moyens d’assemblage en étant en retrait par rapport auxdits moyens d’assemblage de la même distance.
Ainsi, l’interstice visible entre deux éléments adjacents présente donc une profondeur diminuée, notamment égale à l’épaisseur de la couche de surface. Ceci permet de diminuer l’accumulation de la saleté et de faciliter également son nettoyage, par exemple par aspiration.
est une représentation schématique, vue de dessus d'un élément du type dalle selon l'invention.
est une vue similaire à celle de la , en détail sur un côté et un coin de l'élément.
est une vue d'une jonction à bords droits entre quatre éléments selon l'invention
illustre la jonction entre trois éléments selon l'invention, à bords décalés.
illustre une jonction entre quatre éléments selon l'invention, seuls deux éléments étant représentés.
illustre une jonction entre quatre éléments selon l’invention, seuls trois éléments étant représentés.
illustre vue de dessus un élément selon l'invention, avec une couche de surface masquant les moyens d'assemblage des deux côtés adjacents.
Selon un mode de réalisation préféré, particulièrement préféré, ledit hydrofluorocarbure est un hydrofluoroalcane sélectionné parmi le groupe consistant en pentafluoroéthane, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane et 1,1,2,2-tétrafluoroéthane, et ladite membrane M 4 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène ou en polyméthylpentène, de préférence en polyméthylpentène.
Selon ce cinquième aspect, la présente invention fournit également un procédé de production du trifluoroéthylène comprenant une étape A1) de déhydrofluoration du 1,1,1,2-tétrafluoroéthane ou une étape de réaction entre le chlorodifluorométhane et le chlorofluorométhane pour former un courant comprenant du trifluoroéthylène et du 1,1,1,2-tétrafluroéthane ; et une étape B1) de séparation d’un courant comprenant du trifluoroéthylène et un hydrofluorocarbure selon le cinquième aspect de la présente invention avec une membrane M 4 pour former un flux F9’ comprenant du trifluoroéthylène et un flux F10’ comprenant ledit hydrofluorocarbure.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit hydrofluorocarbure est un hydrofluoroalcane sélectionné parmi le groupe consistant en pentafluoroéthane, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane et 1,1,2,2-tétrafluoroéthane, et ladite membrane M 4 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, acétate de cellulose, polyimide, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène).
Selon un mode de réalisation préféré, ledit hydrofluorocarbure est le 1,1,1,2-tétrafluoroéthane et ladite membrane M 4 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polyméthylpentène, acétate de cellulose, polyimide, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène).
Description détaillée de l’invention Séparation de l’hydrogène d’un fluorocarbure Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de purification d’un fluorocarbure à partir d’un mélange comprenant ledit fluorocarbure et de l’hydrogène. Ledit procédé comprend une étape (a) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M1 pour former un flux F1 comprenant le fluorocarbure et un flux F2 comprenant l’hydrogène.
De préférence, ledit mélange comprend une teneur molaire en H2 inférieure à 50%, de préférence inférieure à 25% sur base de la quantité totale en mole du mélange. De préférence, ledit mélange comprend une teneur molaire en H2 supérieure à 1%, de préférence supérieure à 5%, en particulier supérieure à 10% sur base de la quantité totale en mole du mélange.
De préférence, ledit mélange est sous forme gazeuse.
Le présent procédé permet ainsi de produire un flux F1 enrichi en fluorocarbure par rapport au mélange initial avant la mise en contact avec la membrane. De préférence, ledit flux F1 a une teneur molaire diminuée en hydrogène par rapport audit mélange. Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F1 comprend au moins 25% en poids de fluorocarbure, avantageusement au moins 30% de poids de fluorocarbure, de préférence au moins 35% en poids de fluorocarbure, plus préférentiellement au moins 40% en poids de fluorocarbure, en particulier au moins 45% en poids de fluorocarbure, plus particulièrement au moins 50% en poids de fluorocarbure sur base du poids total dudit flux F1 .
De préférence, ledit flux F1 comprend moins de 20% en poids d’hydrogène sur base du poids total dudit flux F1 . Avantageusement, ledit flux F1 comprend moins de 15% en poids d’hydrogène, de préférence moins de 10% en poids, en particulier moins de 5% en poids, plus particulièrement moins de 1% en poids sur base du poids total dudit flux F1 .
Dans le présent procédé, le flux F2 est enrichi en hydrogène. Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F2 a une teneur molaire augmentée en hydrogène par rapport audit mélange. De préférence, ledit flux F2 comprend au moins 25% en poids d’hydrogène, plus préférentiellement au moins 50% en poids d’hydrogène, en particulier au moins 75% en poids d’hydrogène, plus particulièrement au moins 80% en poids d’hydrogène, de manière privilégié au moins 95% en poids d’hydrogène sur base du poids total dudit flux F2 .
Le fluorocarbure se réfère à un composé comprenant au moins un atome de fluor et au moins un atome de carbone. Le fluorocarbure peut être par exemple un hydrofluoroalcane, hydrofluorooléfine, hydrochlorofluoroalcane, hydrochlorofluorooléfine. Le terme hydrofluoroalcane se réfère à un composé alcane comprenant, comme substituants des atomes de carbone, des atomes d’hydrogène et un ou plusieurs atome(s) de fluor. Le terme hydrofluorooléfine se réfère à une oléfine comprenant au moins une double liaison carbone-carbone, et comme substituants des atomes de carbone des atomes d’hydrogène et un ou plusieurs atome(s) de fluor. Le terme hydrochlorofluoroalcane se réfère à un composé alcane comprenant, comme substituants des atomes de carbone des atomes d’hydrogène, un ou plusieurs atome(s) de chlore et un ou plusieurs atome(s) de fluor. Le terme hydrochlorofluorooléfine se réfère à une oléfine comprenant au moins une double liaison carbone-carbone, et comme substituants des atomes de carbone des atomes d’hydrogène, un ou plusieurs atome(s) de chlore et un ou plusieurs atome(s) de fluor.
De préférence, ledit fluorocarbure comprend un, deux, trois ou quatre atome(s) de carbone.