INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’optimiser l’ouverture du volet 1 en fonction de la forme et de la position du premier obstacle 5. Comme illustré sur la , un volet classique 6, illustré par une ligne discontinue, s’arrêterait à une distance D1 fixe du premier obstacle 5. Afin de faciliter la compréhension de l’influence de la position du premier obstacle 5, l’obstacle 4 illustré sur la est représenté à la même distance D1 du volet 1 selon l’invention. La distance Dcal est clairement très inférieure à la distance D1, ce qui permet une plus grande ouverture du volet 1. Le volet 1 selon l’invention présente donc une ouverture optimisée pour tenir compte de l’inertie de sa chaine cinématique, de la forme de l’obstacle 4 et de la position de ce dernier.
L’invention ne se limite pas au mode de mise en œuvre du procédé d’ouverture décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Verrou de volet roulant, installation de volet roulant comprenant un tel verrou et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un verrou de volet roulant, une installation de volet roulant comprenant un tel verrou et un procédé de fabrication d’un tel verrou.
La liaison entre le tablier de volet roulant et le tube se fait au moyen d’une pièce appelée verrou. Le tablier est généralement relié au tube par deux verrous, voire plus selon la longueur du tube. Chaque verrou comprend généralement plusieurs maillons articulés entre eux, avec un maillon avant attaché au tube et un maillon arrière attaché à une lame supérieure du tablier. Selon les configurations, le maillon avant et le maillon arrière sont séparés par un ou plusieurs autres maillons intermédiaires ou directement articulés l’un sur l’autre.
Le verrou est généralement constitué d’un matériau rigide et résistant, par exemple un matériau polymère tel que du polyamide chargé de fibres de verre, tandis que la surface du tablier est généralement réalisée en un matériau comparativement plus tendre que le matériau du verrou. Par exemple, le tablier est réalisé en PVC, ou bien en un alliage d’aluminium recouvert d’une couche de peinture. Lors des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier autour du tube, le tablier appuie et frotte sur le verrou, ce qui entraine de l’usure superficielle du tablier et cause l’apparition de traces peu esthétiques, ce qui n’est pas souhaitable.
Il est connu de fixer sur les verrous existants des morceaux de feutre ou de tissu, pour éviter le contact direct entre le verrou et le tablier. La mise en place de ces morceaux de feutre se fait par exemple à l’aide de rivets, nécessitant des opérations supplémentaires lors de la mise en place du volet roulant. Avec le temps, le morceau de feutre s’use, génère de la poussière, et risque de se déchirer, entrainant le blocage du volet roulant et n’empêchant pas l’usure du tablier au final.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un dispositif qui évite l’usure du tablier et qui soit facile à mettre en place.
À cet effet, l’invention concerne un verrou de volet roulant, ce verrou étant configuré pour relier un tablier de volet roulant à un tube d’enroulement de ce tablier et comprenant un premier maillon avec un corps présentant une surface externe, orienté vers une face interne du tablier lorsque le tablier est enroulé autour du tube, dans lequel la surface externe est au moins en partie recouverte d’une couche de revêtement, qui est solidaire du corps et qui est interposée entre le corps et le tablier lorsque le tablier est enroulé autour du tube, tandis que la couche de revêtement est réalisée en un matériau anti-abrasion, de manière à réduire l’usure du tablier au cours des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier autour du tube.
Selon l’invention, la couche de revêtement est réalisée en un matériau polymère synthétique, notamment un matériau thermoplastique, tandis que la couche de revêtement est fixée au corps de manière continue.
le ratio massique de monomères A1/A2 varie de 60/40 à 90/10, de préférence de 65/35 à 85/15, le ratio massique de monomères (A1 +A32)/(A2 +A31) varie de 45/55 à 90/10, et le ratio massique A3/(A1+A2+A3)*100 varie de 5 à 50, de préférence de 15 à 35, préférentiellement de 20 à 30.
Par l'expression « composition à base de », il faut comprendre une composition comprenant le mélange des constituants de base utilisés pour la préparation de cette composition et/ou le produit de réaction d’au moins certains constituants de base utilisés pour la préparation de cette composition.
Les compositions de la présente invention à base d’un mélange M et d’au moins un générateur de radicaux libres peuvent être désignées ici par le terme « compositions bi-composantes ».
La présente invention porte également sur la composition désignée ici « mélange M ». Le mélange M est tout particulièrement utile pour la préparation des compositions bi-composantes de la présente invention.
Les compositions de la présente invention (compositions bi-composante et mélange M) peuvent en outre comprendre des composants optionnels dont la nature peut varier en fonction des usages auxquels les compositions sont destinées.
Les composants/constituants de base entrant dans la formulation des compositions de la présente invention (compositions bi-composante et mélange M) peuvent être tels que décrits ci-dessous en détail.
Mélange M Copolymère à blocs A3 Les copolymères à blocs utiles dans le cadre de la présente invention sont constitués de blocs présentant une Tg inférieure à 0°C, de préférence inférieure à -25°C, et de blocs présentant une Tg supérieure à 25°C, de préférence supérieure à 50°C, de façon encore préférée supérieure à 70°C.
L’expression « copolymère à blocs » désigne un copolymère ayant une pluralité de segments polymères différents, chaque segment, encore désigné « bloc », étant constitué de l’enchaînement de monomères pouvant être identiques ou différents. Ainsi, chaque segment ou bloc peut être un homopolymère ou un copolymère.
Le terme « température de transition vitreuse » ou « Tg » désigne la température à laquelle le matériau polymère passe de l’état vitreux à l’état fondu. La température de transition vitreuse est déterminée par analyse mécanique dynamique (DMA), par exemple selon la méthode précisée dans la section « Exemples ».
Les monomères A3 1 et A3 2 utiles à la préparation de tels copolymères à blocs peuvent être choisis parmi l'acide acrylique ou ses sels, les acrylates d'alkyle, de cycloalkyle ou d'aryle tels que l'acrylate de méthyle, d'éthyle, de butyle, d'éthylhexyle ou de phényle, les acrylates d'hydroxyalkyle tels que l'acrylate de 2- hydroxyéthyle, les acrylates d'étheralkyle tels que l'acrylate de 2-méthoxyéthyle, les acrylates d'alcoxy- ou aryloxy-polyalkylèneglycol tels que les acrylates de méthoxypolyéthylèneglycol, les acrylates d'aminoalkyle tels que l'acrylate de 2- (diméthylamino)éthyle (ADAME), les acrylates fluorés, les acrylates silylés, les acrylates phosphorés tels que les acrylates de phosphate d'alkylèneglycol, les acrylates de glycidyle , l'acide méthacrylique ou ses sels, les méthacrylates d'alkyle, de cycloalkyle, d'alcényle ou d'aryle tels que le méthacrylate de méthyle (MAM), de lauryle, de cyclohexyle, d'allyle, de phényle ou de naphtyle, les méthacrylates d'hydroxyalkyle tels que le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle ou le méthacrylate de 2- hydroxypropyle, les méthacrylates d'étheralkyle tels que le méthacrylate de 2-éthoxyéthyle, les méthacrylates d'alcoxy- ou aryloxy-polyalkylèneglycol tels que les méthacrylates de méthoxypolyéthylèneglycol, les méthacrylates d'aminoalkyle tels que le méthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle, les méthacrylates fluorés tels que le méthacrylate de 2,2,2-trifluoroéthyle, les méthacrylates silylés tels que le 3- méthacryloylpropyltriméthylsilane, les méthacrylates phosphorés tels que les méthacrylates de phosphate d'alkylèneglycol, le méthacrylate d'hydroxy- éthylimidazolidone, le méthacrylate d'hydroxy- éthylimidazolidinone, le méthacrylate de 2-(2-oxo-limidazolidinyl)éthyle, l'acrylonitrile, l'acrylamide ou les acrylamides substitués, le N- méthylolacrylamide, le méthacrylamide ou les méthacrylamides substitués, le N-méthylolméthacrylamide, les méthacrylates de glycidyle ou leurs mélanges. Les monomères sont choisis de manière à ce que les blocs formés par l’enchaînement de ces monomères présentent les Tg requises.
Les monomères A3 1 et A3 2 peuvent aussi comprendre, en plus des monomères acryliques et méthacryliques décrits ci-avant, d'autres monomères insaturés qui sont copolymérisables avec les monomères acryliques et méthacryliques précités, ce par le biais d'une polymérisation radicalaire, tels que les 1-alcènes ou styrènes, en particulier les styrènes.
D'autres composés réactifs peuvent avoir une utilité dans ce mélange de monomères en apportant d'autres groupes fonctionnels, par exemple l'acide itaconique, l'anhydride maléique, les maléates.
De préférence, les blocs présentant une Tg inférieure à 0°C sont constitués de l’enchaînement de monomères A3 1 choisis parmi l’acrylate de butyle, l’acrylate de 2- éthylhexyle et leurs mélanges, éventuellement en mélange avec du styrène. De manière plus préférée, les blocs présentant une Tg inférieure à 0°C sont constitués de l’enchaînement de monomères d’acrylate de butyle.
De préférence, les blocs présentant une Tg supérieure à 25°C sont constitués de l’enchaînement de monomères A3 2 choisis parmi le méthacrylate de méthyle, l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, la diméthyle acrylamide et leurs mélanges, éventuellement en mélange avec du styrène. De manière plus préférée, les blocs présentant une Tg supérieure à 25°C sont constitués de l’enchaînement de monomères A3 2 qui sont du méthacrylate de méthyle ou un mélange de méthacrylate de méthyle et d’acide méthacrylique.
Les copolymères à blocs utiles dans le cadre de la présente invention sont de préférence des copolymères di ou tri blocs, de façon encore plus préférée des copolymères tri blocs, présentant un ou des blocs présentant une Tg inférieure à 0°C (bloc mou) et un ou des blocs présentant une Tg supérieure à 25°C (bloc dur), les blocs pouvant être tels que décrits ci-dessus.
Dans l’exemple illustré, la logique de protection 20 de la charge dissipative 12 contre la surchauffe ne comporte pas de composante dérivée compte tenu de la dynamique thermique lente.
Ceci permet de limiter le couple prélevé en fonction des limites thermiques de la charge dissipative 12.
Selon un autre mode de réalisation, la charge dissipative 12 peut être formée par la génératrice électrique 9 si toutefois la génératrice électrique 9 est capable d’absorber l’énergie associée au couple prélevée de la turbine basse pression 5 sans générer de feu. La résistance 12 ajustée pour répondre à la consigne de freinage est alors la résistance interne de la génératrice électrique 9.
Dans le cas où la charge dissipative 12 est formée par la génératrice électrique 9, la génératrice électrique 9 sera, de préférence, court-circuitée de façon à être déconnectée du réseau électrique de l’aéronef. Il est ainsi possible de protéger les consommateurs présents sur le réseau électrique.
A cet égard, la turbomachine 1 peut comprendre un relais de commutation apte à court-circuiter la génératrice électrique 9 du réseau électrique de l’aéronef.
On pourra également prévoir que la consigne de freinage soit calculée et la résistance interne de la génératrice électrique 9 soit ajustée par le calculateur de la génératrice électrique 9. Le calculateur de régulation 13 pourra alors être configuré pour contrôler le calage de la soufflante 6 et communiquer au calculateur de la génératrice électrique 9 la mesure du couple relevée par le capteur de couple 10.
De préférence, en parallèle de l’ajustement de la résistance 11 de la charge dissipative 12, un contrôle de calage de la soufflante 6 est effectué.
L’ajustement de l’angle des pales de la soufflante 6 permet de contrôler, tout du moins en partie, le couple sur l’arbre 7.
La dynamique de pilotage de la charge dissipative 12 est largement supérieure à celle du contrôle du calage, ce qui permet de rapidement limiter le couple de la turbine basse pression 5 afin de protéger le réducteur 8 sans qu’il soit nécessaire d’alourdir ou complexifier l’architecture de la turbomachine 1.
Le procédé est généralement mis en œuvre à une pression allant de 0,05 à 1,5 MPa environ, et préférentiellement de 0,1 à 0,2 MPa environ.
L’invention est illustrée par les figures 1 à 5 et les exemples qui suivent.
La représente des images de monolithes obtenus selon le procédé de l’invention avec de gauche à droite : Monolithe SiO 2 -0,3TiO 2 ; Monolithe SiO 2 -0,8TiO 2 ; et Monolithe SiO 2 -1,2TiO 2 (figure a) ; et des images de microscopie électronique à balayage (MEB) montrant la macroporosité interconnectée pour le Monolithe SiO 2 -0,3TiO 2 (figures b et c) ; le Monolithe SiO 2 -0,8TiO 2 (figures d et e) ; et le Monolithe SiO 2 -1,2TiO 2 (figures f et g).
La représente l'intrusion différentielle (exprimée en ml/g) est fonction de la distribution de la taille des fenêtres de jonctions inter-pores (exprimé en µm) pour les monolithes : Monolithe SiO 2 -0,3TiO 2 ; Monolithe SiO 2 -0,8TiO 2 ; et Monolithe SiO 2 -1,2TiO 2 .
La représente des isothermes de sorption-désorption d’azote (N 2 ) en fonction de la pression relative P/P 0 pour les monolithes de l’invention : Monolithe SiO 2 -0,3TiO 2 ; Monolithe SiO 2 -0,8TiO 2 ; et Monolithe SiO 2 -1,2TiO 2 , et à titre comparatif pour un monolithe non conforme à l’invention Si(HIPE).
La représente les diagrammes obtenus par diffusion de RX aux grands angles sur divers matériaux : nanoparticules de TiO 2 (Degussa P25) utilisées dans le procédé de l’invention chauffées à 700°C (figure a) ; nanoparticules de TiO 2 (Degussa P25) utilisées dans le procédé de l’invention non traitées (figure b) ; Monolithe SiO 2 -0,3TiO 2 (figure c) ; Monolithe SiO 2 -0,8TiO 2 (figure d) ; et Monolithe SiO 2 -1,2TiO 2 (figure e).
La représente la concentration en acétone (ronds pleins) et en dioxyde de carbone (losanges vides) en fonction du temps lors des phases d'irradiation et d'obscurité.
Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - Dodécane, pureté ≥ 99%, Sigma-Aldrich, - Acide chlorhydrique (HCl), 37% en masse, Sigma-Aldrich, - Tétraéthylorthosilicate (TEOS), pureté ≥ 99%, Sigma-Aldrich, - Nanoparticules de TiO 2 , Degussa P25, Sigma-Aldrich (85% en masse de TiO 2 sous forme anatase et 15% en masse de TiO 2 sous forme rutile, taille des nanoparticules 20 nm en moyenne), - Bromure de tétradécyltriméthyl ammonium (TTAB), Alfa Aesar, - Dichlorométhane, ACS-Réactif RPE, Carlo Erba, - Eau déionisée, obtenue en utilisant un système de purification de l’eau de type Milli-Q.
Exemple 1 de procédé conforme à l’invention Dans cet exemple 1, on a préparé trois monolithes selon le procédé de l’invention.
Une phase aqueuse comprenant de l’eau déionisée et du TTAB (bromure de tétradécyltriméthyl ammonium) à 35 % en masse par rapport à la masse totale de la phase aqueuse a été préparée. À 16 g de cette phase aqueuse sous agitation magnétique, sont ajoutées les quantités idoines de nanoparticules de TiO 2 (voir tableau 1 ci-après), pour former une dispersion qui est maintenue sous agitation pendant 1 heure, puis placée dans un bain à ultrasons pendant 10 minutes afin d’obtenir une dispersion homogène.
La dispersion homogène résultante est ensuite acidifiée en ajoutant 5 g d’HCl à 37% massique (~ 12M) pour obtenir un pH de 0,05 environ.
5 g de précurseur de silice (TEOS tétraéthylorthosilicate) sont ensuite introduits dans la phase aqueuse acide et la phase aqueuse acide résultante est agitée pendant 10 minutes pour permettre l’hydrolyse du TEOS (en devenant Si(OH) 4 ), et l’évaporation partielle de l’éthanol.
37 g de dodécane en tant que phase huileuse sont ajoutés goutte à goutte sous agitation pour l’émulsification (émulsion directe huile dans eau). L’émulsion résultante est alors coulée dans des petits tubes à hémolyse où siège la prise en masse (polycondensation du réseau silique : les Si(OH) 4 polycondensent pour donner SiO 2 et former la matrice continue d’oxyde de silicium, procédé sol-gel). Les tubes sont alors fermés et placés dans des béchers en polypropylène avec un fond d’eau (pour éviter un séchage éventuel du réseau silicique pendant la polycondensation, ces béchers sont couverts de parafilm). La maturation/vieillissement associé à la polycondensation a lieu pendant une semaine à 25°C.
Ensuite, les monolithes sont démoulés, lavés avec du dichlorométhane pendant 12 heures en plaçant les monolithes dans des béchers contenant du dichlorométhane (CH 2 Cl 2 ), et en enfermant ces béchers dans des dessiccateurs pendant 12 heures. Ensuite, l’excès de solvant est extrait des béchers et les monolithes sont replacés dans les dessiccateurs pour un séchage lent allant de 3 jours à une semaine. Ensuite ils sont retirés du dessiccateur et sont laissés sécher à l’air sous hotte sans précautions particulières pendant 3 jours.
Ce double volant amortisseur est par exemple associé à un disque d’embrayage à friction ou intégré à un système de transmission comprenant un double embrayage à sec ou humide. Dans ce dernier cas, le système de transmission peut ou non être intégré à un véhicule à propulsion hybride.
Il est connu de prévoir un dispositif d’amortissement pendulaire comprenant :
- deux organes de roulement guidant le déplacement du corps pendulaire par rapport au support, chaque organe de roulement coopérant avec une première piste de roulement solidaire du support et avec une deuxième piste de roulement solidaire du corps pendulaire et définie par l’organe de liaison.
Le ou les organes de liaison sont reçus dans une ou plusieurs fenêtres du support qui présente une dimension radiale importante puisqu’elle reçoit : un organe de roulement, l’organe de liaison définissant la deuxième piste de roulement sur laquelle roule cet organe de roulement, et puisqu’elle doit définir un espace accompagnant le déplacement du corps pendulaire. Du fait de cette dimension radiale importante, une hauteur de chute radiale significative existe dans cette fenêtre pour les masses pendulaires lorsqu’elles ne sont plus centrifugées. Il s’ensuit l’apparition de bruits lors des phases d’arrêt et de démarrage du véhicule.
Dans ces dispositifs connus, les deux masses pendulaires d’un même corps pendulaire sont exactement superposées de sorte que l’implantation d’organes de maintien de ce corps pendulaire pour éviter ces chutes radiales génère un encombrement additionnel ou nécessite des formes de corps pendulaires complexes lorsque plusieurs corps pendulaires se succèdent circonférentiellement autour du support.
Il existe un besoin pour améliorer encore de tels dispositifs d’amortissement pendulaire.
- deux organes de roulement guidant le déplacement du corps pendulaire par rapport au support, chaque organe de roulement coopérant avec une première piste de roulement solidaire du support et avec une deuxième piste de roulement solidaire du corps pendulaire et définie par l’organe de liaison,
caractérisé par le fait que les deux masses pendulaires du corps pendulaire sont décalées l’une par rapport à l’autre circonférentiellement.
Comme on le verra par la suite, ce décalage circonférentiel l’une par rapport à l’autre des deux masses pendulaires du corps pendulaire facilite l’implantation d’organes de maintien permettant de remédier au problème de chute radiale mentionné précédemment.
Le générateur de radicaux libres est typiquement issu de la décomposition d’un amorceur ou d’un photo-amorceur.
Selon une première préférence, il s’agit d’un radical issu de la décomposition d’un amorceur radicalaire soit par la température, soit par une réaction redox, ou autre système redox pouvant générer des radicaux comme par exemple le couple méthylène bis (diéthyle malonate) - cérium IV, ou encore le couple H 2 O 2 /Fe 2+ .
L’amorceur radicalaire peut être choisi parmi les peroxydes de diacyles, les peroxyesters, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals, les composés azoïques. Des amorceurs radicalaires pouvant convenir sont par exemple le carbonate d’isopropyle, le peroxyde de benzoyle, de lauroyle, de caproyle, de dicumyle, le perbenzoate de tertiobutyle, le 2-éthyl perhexanoate de tertiobutyle, l’hydroperoxyde de cumyle, le 1,1-di(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane, le peroxyisobutyrate de tertiobutyle, le peracétate de tertiobutyle, le perpivalate de tertiobutyle, le perpivalate d’amyle, le peroctoate de tertiobutyle ou leurs mélanges.
L’amorceur radicalaire préféré est un peroxyde, et plus particulièrement le peroxyde de dibenzoyle ou le peroxyde de dilauroyle.
Selon une variante, le radical est généré par la réaction entre un peroxyde et une amine.
S’agissant de l’amine, tout type d’amine susceptible de réagir avec un peroxyde peut être utilisé.
De façon préférée, il s’agit d’amines substituées, et plus particulièrement d’amines tri-substituées, parmi lesquelles on peut citer la N, N-diméthyle aniline (DMA) et ses dérivés para substitués telles que la diméthyle-p-toluidine (DMPT), la p-hydroxyméthyle-N, N-diméthyle aniline (HMDA), la p-nitro-N, N-N, N-diméthyle aniline (NDMA) et la p-diméthyle-amino benzaldéhyde (DMAB). Plus particulièrement, il s’agit de la diméthyle-p-toluidine.
Selon une deuxième préférence, le générateur de radicaux libres est issu de la décomposition d’un photo-amorceur.
Les photo-amorceurs sont des composés susceptibles de générer des radicaux libres lorsque ces composés sont exposés à une radiation électromagnétique. De préférence les radiations électromagnétiques présentent des longueurs d’onde dans le domaine de l’ultraviolet ou le visible mais on ne sortirait pas du cadre de l’invention en utilisant des longueurs d’onde dans des domaines de longueur d’ondes plus courtes (Rayons X, ou gamma) ou plus longues (infra-rouge voir au-delà).
Les photo-amorceurs peuvent être de tout type. De préférence, ils sont choisi parmi ceux qui génèrent les radicaux libres par une réaction de coupure homolytique en position α par rapport au groupement carbonyle, comme les dérivés des éthers de benzoines, les hydroxyalkylphénones, les dialkoxyacétophénones, ainsi que les dérivés des oxydes d’acylphosphine, et en position β tels que les cétones sulphides et les dérivés de sulfonylcétones, ceux qui forment des radicaux libres par arrachement d’hydrogène d’un donneur hydrogène, tels que les benzophénones ou les thioxanthones. Le processus fait intervenir un complexe à transfert de charge avec une amine, puis un transfert d’électron et de proton pour conduire à la formation d’un radical alkyle amorceur et d’un radical cétyle inactif. On peut citer les di-acétals benzyliques, les hydroxy-alkyle phénone, les alpha amino cétones, les oxydes d’acyle phosphine, les benzophénones, les thioxanthones. On ne sortirait pas du cadre de l’invention en utilisant une combinaison de plusieurs photo-amorceurs, ou encore d’une combinaison de photo-amorceurs et d’amorceur (s) radicalaire dont les radicaux sont générés thermiquement ou par une réaction d’oxydo-réduction, par exemple le couple méthylène bis (diethyl malonate) - cérium IV ou encore le couple H 2 O 2 /Fe 2+ .
Le générateur de radicaux libres peut se présenter sous forme liquide ou de poudre, typiquement en association avec un agent flegmatisant. En effet, pour des raisons de stabilité et donc de sécurité, le générateur de radicaux libres n’est typiquement pas utilisé pur. La concentration en générateur de radicaux libres dans les formes liquides ou solide varie généralement de 30 à 50% en poids. Les compositions bicomposantes de la présente invention comprennent typiquement de 0,1 à 7% en poids, de préférence de 0 ,5 à 6% en poids, de manière plus préférentielle de 1 à 5% en poids, de générateur de radicaux libres par rapport au poids total de la composition. Suivant les usages auxquels sont destinés les compositions et les conditions de température lors de l’application, l’homme du métier adaptera la quantité de générateur de radicaux libres afin de maintenir un temps de réaction et de séchage optimal.