INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ceci a un impact économique et environnemental puisqu’il contribue à augmenter la quantité de déchets peu ou pas recyclables.
Une solution serait de remplacer les capots en aluminium par des capots en matière plastique. Toutefois, les capots présentant une épaisseur de paroi fine sur une hauteur sensiblement grande sont difficilement réalisables par des techniques de moulage par injection de plastique, sans risquer en particulier l’apparition de retassures sur la surface extérieure visible du capot, nuisant à son esthétique générale. Par ailleurs, le moulage par injection d’un capot présentant une telle finesse de paroi nécessiterait la mise en œuvre de hautes pressions d’injection et engendrerait un risque élevé de remplissage incomplet de la cavité du moule et ainsi de formation incomplète de la paroi du capot.
La réalisation de capots en matière plastique impliquerait d’augmenter l’épaisseur de paroi et ainsi le diamètre extérieur des capots, ce qui impliquerait de modifier l’ensemble des récipients existants sur lesquels viennent se monter les capots des applicateurs de produit cosmétique, ainsi que les outillages et présentoirs de PLV (Publicité sur Lieu de Vente) existants. Une telle solution n’est donc pas envisageable.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients ci-dessus et de perfectionner les applicateurs de produits dans le but de réduire leur impact environnemental et écologique.
Suite du Protocole expérimental Les cellules sont ensuite exposées pendant 3 jours consécutifs à une dose de 25 J/cm² d’UVA totaux à l’aide d’un simulateur solaire Oriel équipé d’un filtre WG335. Selon les conditions, une plaque PMMA sur laquelle est appliquée la formule comprenant les filtres selon l’invention ou hors invention ou la formule Placebo est placée au cours de l’exposition au-dessus des cellules. Après chaque exposition, les cellules sont traitées ou non avec l’acide ascorbique (10 µM) dilué dans le milieu de culture. Les cellules sont ensuite incubées à 37 °C, 5% de CO2. 48h après la dernière exposition, un test de viabilité cellulaire (XTT Roche cat.11465015001) est réalisé, et le nombre de cellules dans chaque puits est évalué par un dosage Cyquant (Molecular Probes C7026). Les milieux sont prélevés et un dosage du pro-collagène I est réalisé par ELISA (Abcam ab210966).
Chaque condition expérimentale a été réalisée en duplicats ou triplicats et au moins 3 expériences indépendantes ont été réalisées.
Dans ces conditions expérimentales, la quantité de pro-collagène 1 synthétisée et sécrétée par les fibroblastes 48h après la dernière exposition est correctement détectable.
L'acide ascorbique testé à 10 µM augmente significativement la sécrétion de pro-collagène 1 par les fibroblastes.
Les UVA diminuent de façon significative la capacité de l’acide ascorbique à induire la sécrétion de pro-collagène 1
De manière surprenante, l’association selon l’invention d’acide ascorbique avec le filtre Méthoxypropylamino Cyclohexènylidène Ethoxyéthylcyanoacétate, en particulier avec à une teneur de 2% ou 3% en poids, augmente la sécrétion de pro-collagène 1 de manière similaire à une association hors invention comprenant de l’acide ascorbique avec un système de filtres UV à une teneur totale de 11,8% en poids, tout en ne nécessitant pas la présence de fortes teneur en filtres UV.
Composition cosmétique ou dermatologique comprenant une mérocyanine et au moins un diol comportant de 4 à 7 atomes de carbone La présente invention concerne une composition cosmétique ou dermatologique comprenant au moins une mérocyanine de formule (3) que l’on définira plus loin en détail et au moins un diol comportant de 4 à 7 atomes de carbone, la composition étant exempte d’isohexadécane et de polymère styrénique.
Quel que soit le mode de réalisation selon l’invention, le système 100 comprend un couvercle 130 comme illustré en figures 1 et 9. Comme illustré, le couvercle 130 présente une forme complémentaire à celle du support 120 et plus particulièrement parallélépipédique. En outre, le couvercle 130 présente une surface ajourée de recouvrement de la plaque 110.
Le couvercle 130 vient s’emboiter sur le support 120. Le couvercle 130 comprend au moins une entaille 132 configurée pour coopérer avec une oreille 124 du support 120 comme visible en . Chaque oreille 124 est saillante par rapport à l’entaille 132 qu’elle traverse comme illustré en . Avantageusement, chaque entaille 132 est positionnée à un coin du couvercle 130 comme illustré en .
Par ailleurs, le couvercle 130 comprend au moins un ergot 131 agencé sur la face du couvercle 130 destinée à venir en appui sur le corps 112 de la plaque 110, comme illustré en . Avantageusement, le couvercle 130 comprend une pluralité d’ergots 142 répartis préférentiellement symétriquement selon un axe médian longitudinal V-V’. Préférentiellement, le couvercle 130 comprend au moins quatre ergots 131 répartis au quatre coins du couvercle 130, encore plus préférentiellement, cinq ergots 131 et encore plus préférentiellement neuf ergots 131.
Les figures 5 à 8 vont maintenant être décrites en détail.
Selon un premier mode de réalisation illustré en , l’espace 140 est dépourvu de fonction. Selon une variante du premier mode de réalisation, l’espace 140 comprend de l’air ou un gaz permettant une isolation thermique entre le corps 112 de la plaque 110 et le module de refroidissement 150.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré en , l’espace 140 est pourvu d’un joint périphérique 142 ménagé entre le module de refroidissement 150 et le corps 112 de la plaque 110, le joint périphérique permettant d’isoler thermiquement l’espace 140.
Selon un troisième mode de réalisation illustré en , l’espace 140 est pourvu d’une chambre à vide 143 ménagée entre le corps 112 de la plaque 110 et le module de refroidissement 150.
Selon un quatrième mode de réalisation illustré en , l’espace 140 est pourvu d’au moins un organe chauffant 144 positionné au niveau du corps 112 de la plaque 110 et isolé du module de refroidissement 140 par un isolant thermique 145 qui est préférentiellement une mousse isolante, par exemple en polymère par exemple en polyéthylène, polyuréthane, etc. ou en élastomère, par exemple en caoutchouc nitrile, etc.
Comme expliqué, les modes de réalisation diffèrent entre eux uniquement en ce que l’espace est pourvu d’un ou des éléments différents permettant au moins une isolation thermique du corps de la plaque par rapport à la portion inférieure des puits de la plaque.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE BROYAGE ET DE MÉLANGE SANS CONTACT DE POUDRES COMPORTANT UNE ENVELOPPE INTERNE TOURNANTE La présente invention se rapporte au domaine du broyage de poudres, notamment du broyage cryogénique de poudres, en particulier en phase liquide, pour l’obtention de particules submicroniques, voire nanométriques, tout en limitant les impuretés.
L’invention trouve préférentiellement son application pour tout procédé et pour toute usine ou industrie mettant en œuvre des opérations de mélange et/ou de broyage des poudres, en particulier de micronisation de milieux granulaires dans le but notamment d’obtenir des performances améliorées en terme d’énergie spécifique appliquée et/ou de temps de mélange ou de broyage et/ou en terme de capacité de broyage de matières difficiles à broyer.
L’invention propose ainsi un dispositif de broyage et de mélange, préférentiellement cryogénique, sans contact de poudres comportant une enveloppe interne de protection tournante située à l’intérieur d’une cuve de broyage, ainsi qu’un procédé de broyage et de mélange associé, préférentiellement cryogénique.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les opérations de broyage sont relativement courantes dans l’industrie et ce dans le cadre de nombreux domaines. Suivant les applications, il est mis en œuvre des broyeurs pouvant être très différents selon les charges à broyer et leur aptitude à la fragmentation tels que par exemple des broyeurs à couteaux, à fléaux, marteaux, à rouleau, à boulets, à jets d’air, entre autres.
Ces différents dispositifs exploitent quatre grands mécanismes induisant la fragmentation de la charge à l’origine de la réduction de taille des particules constitutives de la charge à broyer, à savoir : l’impaction ; le cisaillement ; la compression ; et l’attrition.
La distribution des niveaux de gris dans les données de microtomographie peut être visualisée sur un histogramme. L’histogramme des niveaux de gris fournit notamment des informations sur les fractions volumiques des différentes phases de l’échantillon.
Tests d’évaluation de la composition chimique par analyse par MEB-EDX
Le MEB est un équipement polyvalent multifonctionnel qui permet d'obtenir des images de la structure de surface et de la morphologie du matériau avec une résolution de quelques nm et une très grande profondeur de champ ; Il donne également une information chimique qualitative (BSE) et quantitative (EDX, résolution latérale autour de 1 μm).
L'EDX est une technique dans laquelle les rayonnements X générés par l'interaction entre le faisceau d'électrons et l'échantillon sont analysés pour donner une composition élémentaire de l'échantillon. Un spectre EDX comporte des pics qui correspondent aux rayonnements caractéristiques d'un élément spécifique. Une caractérisation chimique quantitative de l'échantillon est déduite du spectre EDX.
La technique d’analyse MEB-EDX permet de coupler une analyse topographique de surface avec un macroscope électronique à balayage (MEB) à une analyse chimique grâce à la spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDX).
Le principe du MEB repose sur la détection des électrons secondaires. Un faisceau d’électrons (dit électrons primaires) rentre en contact avec la surface de l’échantillon. Lors du choc avec les atomes présents en surface, les électrons primaires peuvent céder de l’énergie à des électrons sur les couches supérieures de ces atomes. Ces électrons sont alors éjectés, on parle d’électrons secondaires. L’analyse de ces électrons, qui proviennent des couches de surface, permet d’obtenir des informations sur la topographie. Lorsque les électrons primaires s’entrechoquent avec les atomes, ces derniers peuvent passer à un état excité. En revenant à un état stable, ils émettent des rayons X dont la longueur d’onde est caractéristique de la nature de l’atome. Ainsi, l’analyse de ces rayons X permet d’obtenir des informations sur la nature chimique de l’échantillon.
Le procédé de projection thermique par flamme spray
- Matières premières
Le PEEK (Polyétheréthercétone) est fabriqué et vendu sous le nom de marque VICTREX VICOTE PEEK® 703 de diamètre D50 25 µm, une température de transition vitreuse de 143°C et une température de fusion de 343°C.
Le carbure de silicium (nom de marque SIKA ABR I F500) de diamètre D50 = 12,8 µm, d’excellente conductivité thermique (jusqu’à 490 W.m -1 .K- 1 ).
- Matériel : Torche flamme spray Eutectic-Castodyn Castodyn DS8000 avec une buse flamme de référence Eutectic-Castodyn module SSMA40.
- la vitesse de déplacement de la torche est de 150 à 200 mm/s
- distributeur de poudre double-Sulzer Metco & Débit du mélange de poudre : varie de 2 à 7 g/min
- Gaz propulseur : air comprimé
- Gaz combustible : acétylène varie de 10 à 16 l/ min et pression d’acétylène varie de 0,5 b à 1b
- Gaz combustible : oxygène varie de 10 à 20,0 l/ min et pression d’oxygène varie de 3 à 5 b
En référence à la , le procédé comporte en outre une étape de positionnement STP2 de la zone particulière 8 à une distance prédéterminée DIST du point de référence PTREF sur un des premier tronçon 2 et deuxième tronçon 6.
Par suite, ce procédé peut s’avérer relativement aisément reproductible, et ne dépend pas de la localisation délicate du début du tronçon cintré 5. En effet, le point de référence PTREF est uniquement positionné en fonction du premier tronçon 2 et du deuxième tronçon 6.
Les figures 3 à 6 illustrent un dispositif de positionnement 10 apte à mettre en œuvre ce procédé.
Le dispositif de positionnement 10 comporte un premier bras 20 et un deuxième bras 40. Le premier bras 20 est par exemple en liaison rotule ou pivot avec le deuxième bras 40. Le premier bras 20 est ainsi mobile par rapport au deuxième bras 40 en rotation au moins autour d’un axe de pivotement AXP, voire uniquement mobile en rotation autour dudit axe de pivotement AXP et d’un axe de rotation, voire uniquement mobile en rotation autour dudit axe de pivotement AXP.
Le premier bras 20 est ainsi connecté au deuxième bras 40 par une articulation. Par exemple, le premier bras 20 est attaché au deuxième bras 40 via une vis qui s’étend selon l’axe de pivotement AXP dans le cadre d’une liaison pivot.
Ainsi, le premier bras 20 et le deuxième bras 40 forment un objet pouvant présenter un angle variable entre ce premier bras 20 et ce deuxième bras 40.
A proximité de l’axe de pivotement AXP, le premier bras 20 et le deuxième bras 40 permettent de définir un axe de référence AXREF passant par le point de référence PTREF précité en utilisation. En effet, cet axe de référence AXREF s’étend à l’intersection d’une première face 25 du premier bras 20 et d’une deuxième face 45 du deuxième bras 40 vu selon l’axe de pivotement AXP. L’axe de référence AXREF peut être parallèle à l’axe de pivotement AXP.
En outre, le dispositif de positionnement 10 comprend un instrument allongé 60 mobile au moins en translation selon un axe de positionnement AXL orthogonal à l’axe de pivotement AXP. Au moins le premier bras 20, voire chaque bras 20, 40, a la capacité de porter l’instrument allongé 60.
Dès lors, en utilisation sur un tube cintré 1, le premier bras 20 et le deuxième bras 40 permettent de matérialiser le point de référence PTREF, l’instrument allongé 60 permettant d’établir la distance requise à partir de ce point de référence PTREF.
A cet effet, l’instrument allongé 60 peut comporter au moins une marque 63 configurée pour être positionnée au droit de l’axe de référence AXREF. Par exemple, l’instrument allongé 60 comporte des graduations formant de telles marques. Par exemple, l’instrument allongé 60 est gradué dans une unité de mesure de distance, des centimètres ou autres, les graduations partant de zéro au niveau d’une extrémité de cet instrument allongé 60. Il suffit alors à un opérateur de placer la graduation correspondant à la distance voulue au niveau de l’axe de référence AXREF comme expliqué par la suite.
Par exemple, l’instrument allongé 60 peut prendre la forme d’un ruban 61 à section rectangulaire dans un plan orthogonal à l’axe de positionnement AXL. Par exemple, l’instrument allongé 60 comporte un réglet.
Pour faciliter le positionnement du dispositif de positionnement 10, ce dispositif de positionnement 10 peut comprendre une ou plusieurs contre-formes 80. La référence 80 est associée à n’importe quelle contre-forme par commodité, les références 81, 82 étant employées pour désigner si besoin des contre-formes particulières. L’expression « chaque contre-forme » est employée indépendamment du nombre de contre-formes, à savoir en présence d’une ou de plusieurs contre-formes et indépendamment de la possibilité d’avoir des contre-formes différentes au sein d’un même dispositif de positionnement 10.
Chaque contre-forme 80 est en particulier portée par un des premier bras 20 et deuxième bras 40 et présente une forme complémentaire à une forme d’un tronçon 2,6 du tube cintré 1 pour lequel la contre-forme 80 est adaptée. Dès lors, le fond 810, 820 de la forme d’une contre-forme complémentaire à une forme d’un tronçon 2,6 du tube cintré 1est aligné avec la première face 25 ou la deuxième face 45 du bras porteur correspondant.
Ainsi, le premier bras 20 porte au moins une première contre-forme 81, voire le deuxième bras 40 porte au moins une deuxième contre-forme 82. Dès lors, un premier fond 810 de la forme de la première contre-forme 81 peut être dans l’alignement de la première face 25, une droite 811 passant par cette première face 25 passant aussi contre ce premier fond 810. Le cas échéant, un deuxième fond 820 de la forme de la deuxième contre-forme 82 peut être dans l’alignement de la deuxième face 45, une droite 821 passant par cette deuxième face 45 passant aussi contre ce deuxième fond 820.
Par ailleurs, chaque contre-forme 80 peut être immobile ou en liaison glissière avec le premier bras 20 ou le deuxième bras 40 qui la porte, ce bras 20, 40 étant dénommé bras porteur par commodité. Eventuellement, un bras porteur peut comporter une butée à proximité de l’axe de pivotement AXP pour limiter le mouvement translatif d’une contre-forme 80. Selon l’exemple illustré, le premier bras 20 comporte ainsi une première butée comprenant de surcroit la première face 25, et le deuxième bras 40 comporte une deuxième butée comprenant de surcroit la deuxième face 45.
La liaison glissière maintenant une contre-forme mobile par rapport à un bras est un plus qui permet d’élargir le champ d’action d’un même dispositif de positionnement 10. En effet cette liaison glissière permet de rendre compatible un dispositif de positionnement 10 avec une pluralité de tubes cintrés différents. Une telle liaison glissière facilite également le maintien et le remplacement de différentes contre-formes sur un même bras du dispositif de positionnement 10 afin de l’adapter à différents diamètres de tubes.
Les mesures sur des profils sont réalisées selon la norme DIN EN ISO 4287, ISO 11562, ASMEB46 1-2002 (rugosité 2D, état de surface, méthode du profil).
Les mesures des surfaces sont réalisées selon la norme DIN EN ISO 25178 (rugosité 3D, état de surface surfacique).
La rugosité est mesurée en 2D selon le profil de rugosité et définies par un paramètre clef, le Ra, avec la définition ci-dessous des paramètres pertinents pour nos tests et définis tels que :
Ra : rugosité moyenne du profil (La sensibilité de la mesure pour la rugosité en 2D est de 0,1µm).
La rugosité est mesurée également en 3D par un système optique de haute résolution et selon le profil de l’aire sous le profil de rugosité et définie en particulier par les paramètres : Sdr et Sskavec la définition ci-dessous des paramètres pertinents pour nos tests tels que :
- Sdr : surface développée (%)
- Ssk : morphologie et asymétrie des profils des pics
La sensibilité de la mesure pour la rugosité en 3D de 0,1 µm
Tests d’évaluation de la porosité par analyse de microtomographie X
La microtomographie aux rayons X, ou microtomographie X, est une puissante technique de contrôle non destructif qui permet de générer une image agrandie d’un échantillon en 3D. Son fonctionnement est basé sur les mêmes principes physiques que le scanner médical, et permet d’accéder à une meilleure résolution spatiale, inférieure au micromètre. Cette technique consiste à acquérir un grand nombre de projections radiographiques d’un échantillon sous de multiples angles pour reconstruire numériquement une cartographie 3D des phases qui composent l’échantillon.
La radiographie aux rayons X ou radiographie X consiste à faire traverser un échantillon par un faisceau de rayons X, et à mesurer la distribution spatiale de l’intensité du faisceau à la sortie de l’échantillon, sur un détecteur.
Différentes sources de rayons X peuvent être utilisées en microtomographie X, notamment les tubes à rayons X et les synchrotrons. Ces deux types de sources présentent des caractéristiques différentes, qui influent sur les acquisitions micro tomographiques.
Pour nos analyses, la source utilisée est le synchrotron, qui, contrairement aux tubes à rayons X, émet un faisceau de rayons X parallèle. L’agrandissement des projections radiographiques est réalisé par le détecteur. Celui-ci intègre un système optique qui peut être ajusté pour sélectionner la taille de pixel désirée. Ainsi, il n’est pas nécessaire de rapprocher l’échantillon de la source pour améliorer la résolution d’acquisition, ce qui permet de s’affranchir des limitations sur l’encombrement des objets, et donne accès à des tailles de pixel inférieures au µm.
Les rayons X utilisés en radiographie sont suffisamment énergétiques pour traverser la plupart des matériaux ; ils sont peu absorbés par les éléments légers et peuvent traverser des épaisseurs importantes de matière. Lorsque qu’un faisceau de rayons X traverse un échantillon, il est affecté par divers mécanismes physiques qui se traduisent par une diminution de son intensité jusqu’à sa sortie de l’échantillon. Cette atténuation est proportionnelle à l’épaisseur et au coefficient d’atténuation des phases traversées. Ainsi, chaque capteur unitaire du détecteur mesure une intensité qui dépend du chemin de matière traversé par le faisceau. Ces mesures d’intensité locales sont ensuite numérisées et converties pour former une image en niveaux de gris, appelée radiographie ou projection radiographique
Les systèmes radiographiques permettent en plus de générer un agrandissement de l’image projetée, de par la géométrie du faisceau émis par la source de rayons X ou via le système de détection.
Les régions de faible densité correspondent aux niveaux de gris faibles (proches du noir) tandis que les régions de forte densité correspondent aux niveaux de gris élevés (proches du blanc). Ces contrastes de niveaux de gris permettent ainsi de distinguer les phases de densités différentes.
Analyse en micro-tomographie Exemple 2
Tests d’évaluation de la durabilité mécanique – Résistance à la rayure
Les excellentes performances mécaniques de ce revêtement sont évaluées au regard du test hot blade ( ).
Cette méthode de test évalue la résistance à la rayure d’un revêtement à l’aide d’un système mobile composé de 3 pointes dures (stylos à billes). Ce test dit aussi « patte de tigre » induit une rotation autour de son axe et décrit un mouvement épicycloïdal sur la surface revêtue. La dégradation du revêtement (apparition de points au métal, de rayures, délamination du revêtement) est évaluée visuellement après différents cycles de temps.
Des tests d’anti-adhésivité au lait carbonisé sont réalisés après chacun des cycles précédents.
Ce test permet au final d’évaluer trois données de sortie :
- La délamination du revêtement fluoré sur une surface métallique ou inter-couches fluorées après un temps de test (durée).
- L’apparition de la rayure au métal : Scratch au métal après un temps de test (durée).
- La perte de l’anti-adhésivité (AA=0) à un temps de test (durée).
Evaluation de l’adhérence d’une couche de semi-fini ou de primaire sur un substrat en aluminium lisse
On effectue un test par quadrillage selon la norme ISO 2409, suivi d’une immersion de l’article revêtu pendant 18 heures (consistant en une alternance de 3 cycles de 3 heures dans de l’eau bouillante et de 3 cycles de 3 heures dans l’huile à 200°C). Puis, on observe si le revêtement antiadhésif présente ou non un décollement.
La cotation est la suivante : aucun carré ne doit être décollé pour obtenir une cotation de 100 (adhérence excellente) ; en cas de décollement, la valeur relevée est égale à la cotation de 100 diminuée du nombre de carrés décollés.
Tests d’évaluation de la topographie, de l’état de surface et de rugosité de surface par des analyses optiques avec un appareil Alicona de chez Bruker
Le système utilisé est une machine de mesure optique tridimensionnelle très précise.
Il s’agit d’un appareil Alicona InfiniteFocusG5 de chez Bruker.
Elle combine les avantages de la technologie de mesure de coordonnées combinés à ceux de la mesure de surfaces permettant ainsi de mesurer la dimension, la position, la forme et la rugosité des pièces avec un seul et même capteur.
L’invention concerne aussi un procédé de distribution de fluide comprenant un distributeur de fluide tel que décrit précédemment, dans lequel on injecte un fluide dans le conduit d’admission et dans lequel on distribue le fluide par le dispositif de répartition du fluide, le fluide comprenant un liquide, un mélange gaz-liquide, un mélange liquide-particules solides, un mélange gaz-particules solides ou un mélange liquide-gaz-particules solides.