INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La lecture de la cellule mémoire consiste à estimer la valeur de la résistance du dispositif NVM. Le circuit équivalent obtenu lorsque le transistor T1 est passant est un circuit RC formé par la résistance du composant mémoire NVM en série avec l’élément capacitif parasite C BL. L’élément capacitif C BL initialement déchargé se charge selon une constante de temps τ=RC BL . On observe ainsi une évolution de la tension BL plus lente avec constante de temps τ supérieure lorsque le composant mémoire présente un état résistif haut (HRS). On observe une évolution de la tension BL plus rapide avec constante de temps τ inférieure lorsque le composant mémoire présente un état résistif bas (LRS). La durée de l’impulsion appliquée doit être suffisamment courte pour sonder la tension BL lors du régime transitoire et éviter d’atteindre le régime stationnaire de la charge de l’élément capacitif C B L .
La illustre un second mode de réalisation du circuit de lecture élémentaire CL compatible avec la seconde configuration de fonctionnement. Le circuit de lecture illustré dans la diffère de celui de la par le rajout dans le circuit de lecture élémentaire CL d’une résistance de lecture R lect montée en parallèle avec l’élément capacitif C B L. La résistance de lecture R lect permet de réaliser un pont diviseur de tension tel que la valeur statique de la tension de VBL (régime stationnaire) varie avec la valeur de la résistance du composant mémoire NVM se comportant comme une résistance variable selon la valeur de la donnée stockée. Cette alternative élimine la contrainte d’avoir une impulsion de lecture courte. En effet, il n y a plus besoin de comparer les tensions pendant le régime transitoire car la valeur statique de VBL dépend du ratio de division du pont diviseur de tension réalisé par résistance de lecture R lect et le composant mémoire NVM.
La illustre un mode de réalisation combiné du circuit de lecture CL et d’une mémoire de stockage intermédiaire MEM_INT selon l’invention. Il s’agit d’un mode de réalisation où le circuit de lecture CL et la mémoire de stockage intermédiaire MEM_INT qui lui est associée sont réalisés dans un seul circuit CL+MEM_INT dénommé « circuit de détection et de stockage ».
Le circuit de détection et de stockage CL+MEM_INT comprend une bascule à verrou LATCH ayant deux nœuds d’entrée/sortie N’1 et N’2 ; un premier nœud N1 d’entrée destiné à recevoir la tension de référence VREF et connecté au premier nœud d’entrée/sortie N1’ de la bascule à verrou à travers un premier interrupteur I1; et un second nœud N2 d’entrée destiné à recevoir la tension de lecture VBL et connecté au second nœud d’entrée/sortie N1’ de la bascule à verrou à travers un second interrupteur I2.
La bascule à verrou LATCH consiste en deux circuits inverseurs INV1 et INV2 connectés tête-bêche tel que la sortie de chacun alimente l’entrée de l’autre. On obtient alors un fonctionnement en mémoire intermédiaire au régime stationnaire de la bascule à verrou LATCH. Cela est possible lorsqu’on connecte chacun des deux nœuds N1’ et N2’ à comparer sur chacune des entrées-sorties des inverseurs. En régime transitoire, l’application de deux tensions différentes sur les deux nœuds N1’ et N2’ perturbe l’état d’équilibre de la bascule à verrou LATCH qui bascule à un nouveau état d’équilibre selon la comparaison entre les deux tensions différentes appliquées aux nœuds N1’ et N2’.
Les deux circuits inverseurs INV1 et INV2 sont connectés à un nœud d’alimentation NVDD à travers un premier transistor de contrôle T cmd 1 . Les deux circuits inverseurs INV1 et INV2 sont connectés à un noeud de masse électrique à travers un second transistor de contrôle T cmd 2 . Lorsque le premier nœud de contrôle et le second nœud de contrôle T cmd 1 et T cmd 2 sont à l’état passant, les circuits inverseurs INV1 et INV2 sont alimentés par la tension d’alimentation VDD. Lorsque le premier nœud de contrôle et le second nœud de contrôle T cmd 1 et T cmd 2 sont à l’état bloquant, les circuits inverseurs INV1 et INV2 sont isolés de la tension d’alimentation VDD et donc la bascule à verrou LATCH est désactivée.
A titre d’exemple, on décrit le déroulement de l’opération de lecture mise en œuvre par le circuit de détection et de stockage CL+MEM_INT lorsque la première configuration de fonctionnement CONF1 est choisie. La première étape consiste à mettre le premier interrupteur I1 et le second interrupteur I2 à un état bloquant afin d’isoler la bascule à verrou LATCH.
La deuxième étape consiste à la sélection par les moyens de contrôle CONT de la cellule mémoire à lire en activant le transistor de sélection T1 correspondant à ladite cellule mémoire.
La troisième étape consiste à l’initialisation du nœud d’entrée/sortie BL associé à ladite colonne à une tension nulle par le circuit d’écriture CW.
La quatrième étape consiste en l’application par le circuit d’écriture CW d’une tension de lecture, sous forme d’impulsion à titre d’exemple, sur le second nœud d’entrée SL associé à ladite colonne.
Cette étape permet de précharger le nœud d’entrée/sortie BL avec tension de lecture.
Simultanément, le premier et le second interrupteur I1 et I2 sont mis à un état passant, et le premier et le second nœud de contrôle T cmd 1 et T cmd 2 sont mis à l’état bloquant. Cela permet de désactiver la bascule à verrou LATCH pour permettre de précharger les nœuds N1’ et N2’ avec la tension de lecture.
Ensuite, pendant la cinquième étape, le premier et le second interrupteur I1 et I2 sont mis à un état passant et le premier et le second nœud de contrôle T cmd 1 et T cmd 2 sont à l’état passant pour activer la bascule à verrou LATCH. Les tensions préalablement préchargées sur les nœuds N1’ et N2’ perturbent l’équilibre de la bascule à verrou LATCH. Cette perturbation déclenche un mécanisme de comparaison entre la tension de lecture VBL sur le nœud N2’ avec la tension de référence VREF sur le nœud N1’. La bascule à verrou LATCH retrouve un état d’équilibre en basculant selon la comparaison entre les deux tensions VREF et VBL . Si VBL est supérieur à VREF le nœud N2’ bascule à un état logique haut (x=1) et le nœud N1’ bascule à un état logique bas (x=0) Si VBL est inférieur à VREF le nœud N2’ bascule à un état logique bas (x=0) et le nœud N1’ bascule à un état logique haut (x=1). Le circuit de détection et de stockage CL+MEM_INT réalise ainsi la fonction de circuit comparateur dans le contexte d’une opération de lecture.
La montre la même vue que la avec toutefois, sans le tuyau 26 pour des raisons de simplification. Les références sont ainsi à reprendre à l’identique. La pièce de fixation 12 est reliée par l’articulation 16 à la pièce articulée 14. Le goujon de palier 18 est logé dans une douille de palier 28 qui entoure le goujon de palier 18. La douille de palier 28 est dégagée dans la région de la conduite 26 ( ) de sorte que la conduite 26 est directement adjacente à la douille de palier 28. On arrive ainsi au plus petit rayon possible pour la conduite 26 lorsqu’on replie la pièce articulée 14. Selon une variante de l’invention, le goujon de palier 18 peut également être dégagé sans passer dans une douille de parlier 28 de sorte que dans ce cas le tuyau 26 est directement adjacent au goujon de palier 18.
La venue directe du tuyau 26 contre la douille de palier 28 ou son goujon de palier 18 réduit la surlongueur nécessaire à environ 8,6 mm.
La pièce de fixation 12 est une pièce de fonte mais elle peut également être réalisée comme pièce en tôle pliée. La pièce articulée 14 est une pièce en tôle pliée. La pièce de fixation 12 et la pièce articulée 14 sont reliées par un ressort de traction 30 et sont serrées dans un étrier 32 en forme de C. L’accrochage de l’étrier 32 est ici au-delà de l’axe formé par le goujon de palier 18 de sorte que pour rabattre la pièce articulée 14 par rapport à la pièce de fixation 12, il faut vaincre la force développée par le ressort de traction 30. Pour garantir la fixation du tuyau 26, on a prévu des éléments de maintien 34 sur la pièce articulée 14 et/ou sur la pièce de fixation 12 qui forment des pattes orientées en saillie pratiquement en direction de l’intérieur de la pièce articulée 14 ou de la pièce de fixation 12.
10 Bras d’essuie-glace
12 Pièce de fixation
14 Pièce articulée
16 Articulation
18 Goujon d’articulation
20 Œillet de fixation
22 Extrémité libre de la pièce articulée
24 Moyen de fixation
26 Tuyau
28 Douille de palier
30 Ressort de traction
32 Etrier
L’intervalle entre perçages 44 est défini en fonction de la géométrie de la surface 46 portant le joint principal 32 et des courbes planes décrites par le joint principal 32 de manière à assurer la rétention de celui-ci. Ils sont de préférence régulièrement espacés le long de la gorge 42 recevant le joint principal 32.
Avantageusement, les orifices 44 s’étendent perpendiculairement à la zone périphérique de la face 46 de la partie support 14 sur une hauteur notée H2. Les orifices présentent en outre une dimension moyenne notée L2 dans le plan de la face 46 de la partie support 14.
Avantageusement, les orifices 44 sont de section circulaire et empiètent au moins en partie sur la gorge 42 rectangulaire tels qu’illustrés sur les figures 3 à 5. L’empiètement, noté E, des orifices 44 circulaires sur la gorge 42 est supérieur ou égal à un quart de la largeur L1 de la gorge 42, de préférence sensiblement égal au quart de la largeur L1 de la gorge 42 afin d’assurer le coincement du joint principal 32.
De préférence, le joint principal 32 est un joint corde de section circulaire et les éléments d’ancrage 34 sont des portions de joint corde de section circulaire. Les joints corde sont en élastomère silicone ou fluoro-silicone. Ils peuvent être extrudés et refermés par collage ou moulé en une seule pièce.
Avantageusement, les portions de joint corde formant les éléments d’ancrage 34 et le joint corde formant le joint principal 32 sont en un même matériau. De plus, ils ont avantageusement les mêmes sections transversales et/ou les mêmes dimensions transversales. Ainsi, l’utilisation de courtes portions du même joint corde que celui du joint principal 34 utilisé pour l’étanchéité permet de bloquer le joint principal dans son logement 42 sans besoin de collage ou d’autres dispositifs de maintien du joint.
De préférence, le ratio entre la hauteur H1 de la gorge 42 et le diamètre D du joint est sensiblement égal à 0,75. La largeur L1 de la gorge 42 est sensiblement égale au diamètre D du joint corde formant le joint principal 32.
Ainsi, l’empiètement E des orifices 44 circulaires sur la gorge 42 est supérieur ou égal à un quart du diamètre D du joint principal 32, de préférence sensiblement égal à un quart du diamètre du joint principal.
En outre, les orifices 44 circulaires ont même diamètre D que les portions du joint corde formant les éléments d’ancrage 34.
De plus, la profondeur H2 des orifices 44 recevant les éléments d’ancrage 34 est au moins supérieure à trois fois la profondeur H1 de la gorge 42 recevant le joint principal 32. La longueur L des portions du joint corde formant les éléments d’ancrage 34 est supérieure à la profondeur H2 des orifices 44 recevant les éléments d’ancrage 34.
Ainsi, une fois le joint principal 32 installé dans la gorge 42, des longueurs additionnelles de joint corde formant les éléments d’ancrage 34 sont insérées dans les orifices 44 provoquant une interférence avec le joint principal 32 qui permet de coincer les deux tel qu’illustré sur les figures 4 et 5. La est une vue partielle en coupe transversale du moule de la , qui diffère de la en ce qu’il est équipé d’un organe d’étanchéité. La est une vue de dessus de la .
L’invention permet ainsi avantageusement d’ancrer les joints corde d’étanchéité par insertion de tronçons de joint perpendiculairement à la gorge de positionnement de manière simple et économique.
Lors du démoulage de la pièce, l’organe d’étanchéité du moule est facilement déposé sans outil particulier et le nettoyage est aisé puisque toutes les surfaces sont accessibles. Les joints non détériorés sont alors réutilisables. L’invention, telle que décrite, permet de ne pas avoir en gestion de pièces, produits, matière ni outils supplémentaires.
Selon un exemple, le joint principal 32 et les éléments d’ancrage 34 sont formés à partir d’un même joint corde en élastomère de diamètre D = 4mm. La partie support 14 du moule comporte une gorge pour recevoir le joint principal 32, de section rectangulaire de largeur L1 = 4mm et de profondeur H1 = 3mm.
L’empiètement E des orifices circulaires 44 sur la gorge 42 est fixé à un quart du diamètre D du joint.
Dans cet exemple, les orifices 44 pour les éléments d’ancrage 34 devant assurer la fonction de blocage ont un diamètre L2 de 4 mm et une profondeur H2 de 10 mm. Les orifices sont positionnés perpendiculairement à la surface de l’outillage, coté extérieur de la gorge 42 en empiétant de 1 mm sur cette gorge 42.
Ainsi, une fois le joint principal 32 installé dans son logement 42, des longueurs additionnelles de joint corde formant les éléments d’ancrage 34 de 11 mm sont insérées dans les orifices 44 précités provoquant une interférence avec le joint principal 32 qui permet de coincer le joint principal 32 et les éléments d’ancrage 34 tel qu’illustré sur les figures 4 et 5.
illustre un schéma fonctionnel du compensateur de vol selon l'invention ;
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la l'architecture générale d'un compensateur de vol 1, ou trim, pour hélicoptère selon l'invention.
Ce compensateur de vol 1 comprend un module de friction 2 comprenant un arbre de liaison 3 couplé par l'intermédiaire d'un réducteur irréversible 4, par exemple une vis sans fin, à un arbre moteur 5 entrainé en rotation par un moteur M piloté par un signal de commande S. Le compensateur de vol 1 comprend également une chaîne cinématique 6 assurant la liaison et la réduction mécanique entre le module de friction 2 et un arbre de sortie 7 lui-même couplé par l'intermédiaire d'un système de bielles, au manche (non représenté) directement manipulé par le pilote.
De manière conventionnelle, la chaîne cinématique 6 comprend un système d'engrenages ainsi que des butées de fin de course, telles que 8, et est également équipée d'un capteur 9 de mesure de la position angulaire de l'arbre de sortie 7.
Le module de friction 2 est un module à friction variable commandée. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation de l’invention, le module de friction peut comprendre un module à friction constante, et dans ces deux cas le module de friction peut comprendre en complément un module à friction visqueuse.
Le compensateur de vol 1 comprend en outre un circuit de commande comprenant une carte électronique 10 recevant les valeurs de déplacement angulaire de l'arbre de sortie 7 délivrées par le capteur 9, et fournissant une commande haptique SH au module de friction 2 lorsque le module de friction 2 comprend un module à friction variable.
Le circuit de commande délivre par ailleurs le signal de commande S au moteur M.
La illustre un schéma fonctionnel du compensateur de vol 1 selon l’invention.
On retrouve les éléments de la avec un actionneur 11 de compensateur de vol comprenant le moteur M, le module de friction 2 générant un couple de friction en fonction de la commande haptique SH. On retrouve également le capteur 9 pouvant être à l’intérieur ou à l’extérieur de l’actionneur 11. Le moteur M, le module de friction 2, et le capteur 9 sont reliés par un lien mécanique 12 et sont liés au manche 13 du pilote par le lien 12.
Le manche 13 du pilote est intégré dans l’organe de pilotage 14 à disposition du pilote. L’organe de pilotage 14 comprend donc le manche 13, et optionnellement une commande de débrayage 15 et une commande de modification de la position angulaire neutre 16 (nommée usuellement du terme anglosaxon comme commande de beep ou de beep trim).
Les commandes 15 et 16 peuvent être réalisés sous la forme de boutons positionnés sur le manche 13 du pilote.
Le compensateur 1 selon l’invention peut aussi comprendre un module de pilotage automatique 20.
On retrouve de plus sur la le circuit de commande comprenant la carte électronique 10.
La carte électronique 10 comprend un module 17 de programmation de la position angulaire de neutre mécanique connecté aux deux commandes 15 et 16 dans le cas où le compensateur 1 intègre ces fonctions.
La carte électronique 10 comprend également un module 18 de régulation destiné à réguler la position angulaire de neutre mécanique autour de la position angulaire de neutre programmée et délivrant le signal de commande S au moteur M.
Enfin la carte électronique 2 comprend un module 19 de régulation du couple de friction.
Un tel ancrage mécanique est plus particulièrement décrit dans le document EP 3154768. L’utilisation d’un presseur 6 selon l’invention, permet de garantir un contact entre la feuille organique 2 et la plaque métallique 3 de manière à obtenir l’effet d’ancrage mécanique.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée à la , la texturation comprend de fines rayures 7. De telles rayures 7 peuvent être réalisées par tout moyen et plus particulièrement par usinage laser. Selon une autre caractéristique, alternative ou complémentaire de la précédente, plus particulièrement illustrée à la , la texturation comprend au moins une perforation avec collerette 8. Une telle perforation 8 est réalisée par tout moyen et plus particulièrement par poinçonnage en veillant à conserver la matière poinçonnée autour de la perforation 8 de manière à former la collerette.
La montre, en vue coupée de profil, une pièce 1 comprenant une feuille organique 2, une plaque métallique 3 sur laquelle a été préalablement réalisé une texturation au moyen de rayures 7 et un surmoulage 4 entourant les deux, selon l’art antérieur. Malgré un préchauffage, tant de la feuille organique 2 que de la plaque métallique 3, il peut être vu que la feuille organique 2, ou sa matrice thermoplastique, ne pénètre pas lesdites rayures 7.
La montre, en vue coupée de profil, la même pièce 1 que précédemment, comprenant une feuille organique 2, une plaque métallique 3 sur laquelle a été préalablement réalisé une texturation au moyen de rayures 7 et un surmoulage 4 entourant les deux. Cependant, ici, au moins un presseur 6 est ajouté au moule 5. Cet au moins un presseur 6 est disposé au droit du point de contact entre feuille organique 2 et plaque métallique 3, de manière à presser la feuille organique 2 contre la plaque métallique 3 et particulièrement contre les rayures 7. Dans ce cas, du fait de l’appui apporté par ledit au moins un presseur 6, il peut être vu que la feuille organique 2, via sa matrice thermoplastique, pénètre profondément lesdites rayures 7. Ceci contribue nettement à renforcer la tenue de l’assemblage entre la feuille organique 2 et la plaque métallique 3.
La montre, en vue coupée de profil, une pièce 1 comprenant une feuille organique 2, une plaque métallique 3 sur laquelle a été préalablement réalisé une texturation au moyen d’au moins une perforation à collerette 8 et un surmoulage 4 entourant les deux, selon l’art antérieur. Malgré un préchauffage, tant de la feuille organique 2 que de la plaque métallique 3, il peut être vu que la feuille organique 2, ou sa matrice thermoplastique, ne pénètre pas lesdites perforations 8.
La montre, en vue coupée de profil, la même pièce 1 que précédemment, comprenant une feuille organique 2, une plaque métallique 3 sur laquelle a été préalablement réalisé une texturation au moyen d’au moins une perforation à collerette 8 et un surmoulage 4 entourant les deux. Cependant, ici, au moins un presseur 6 est ajouté au moule 5. Cet au moins un presseur 6 est disposé au droit du point de contact entre feuille organique 2 et plaque métallique 3, de manière à presser la feuille organique 2 contre la plaque métallique 3 et particulièrement contre les perforations à collerette 8. Dans ce cas, du fait de l’appui apporté par ledit au moins un presseur 6, il peut être vu que la feuille organique 2, via sa matrice thermoplastique, s’imbrique profondément avec lesdites perforations à collerette 8. Ceci contribue nettement à renforcer la tenue de l’assemblage entre la feuille organique 2 et la plaque métallique 3.
Ainsi, un assemblage entre une feuille organique 2 et une plaque métallique 3 au moyen d’un surmoulage 4, réalisé sans presseur 6, offre une résistance à l’arrachement de 4 Mpa. Au contraire, un assemblage entre une feuille organique 2 et une plaque métallique 3, texturée avec des rayures, au moyen d’un surmoulage 4, réalisé avec presseur 6, offre une résistance à l’arrachement d’environ 17 Mpa, soit quatre fois plus.
L’extrémité d’un presseur 6 peut varier en forme, en dimension et en texture. La montre en vue de face, à gauche, et en vue de dessus, à droite, un presseur 6 cylindrique de petit diamètre. La montre en vue de face, à gauche, et en vue de dessus, à droite, un presseur 6 cylindrique de grand diamètre comportant un chanfrein. La montre en vue de face, à gauche, et en vue de dessus, à droite, un presseur 6 cylindrique dont l’extrémité pressante présente une structure, ici quadrillée.
L’invention concerne encore une pièce composite 1 obtenue par un tel procédé. Une telle pièce composite 1 comprend au moins un insert 2, 3 et un surmoulage 4 thermoplastique enveloppant, au moins partiellement, ledit au moins un insert 2, 3. Elle est fabriquée au moyen du procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits.
MOULE POUR OUTILLAGE DE FABRICATION D’UNE PIÈCE EN MATÉRIAU COMPOSITE À MATRICE POLYMERE La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite comprenant une matrice polymère renforcée par une structure fibreuse notamment pour dans la fabrication de pièces aéronautiques ou de turbomachines pour des aéronefs.
L’invention concerne plus particulièrement un moule pour un outillage utilisé dans la fabrication de telles pièces.
Afin de réduire de façon significative la masse et admettre des températures de fonctionnement plus élevées que celles autorisées avec les alliages métalliques actuels, on utilise de plus en plus des matériaux composites à matrice polymère.
De façon bien connue, les pièces en matériau composite sont formées par un renfort fibreux tissé ou non tissé lié par une matrice polymère intégrée à la structure fibreuse de départ ou rapportée dans l’outillage au cours d’une opération d’injection. Le renfort fibreux est également appelé préforme fibreuse. Il est connu d’utiliser par exemple des procédés de moulage dit LCM pour « Liquid Composite Molding » en anglais.
Selon ce procédé, la préforme fibreuse est enfermée et compactée dans un moule de géométrie figée comprenant une première partie formant support de la préforme fibreuse et une deuxième partie formant contre-moule que l'on vient déposer sur la préforme fibreuse et dont la forme correspond à la pièce que l'on souhaite obtenir. Enfin, la pièce finale est démoulée puis détourée et éventuellement usinée pour obtenir la pièce finale souhaitée.
Le copolymère peut être obtenu selon différentes méthodes de synthèse connues de l'homme du métier, notamment en fonction de la microstructure visée du copolymère. Généralement, il peut être préparé par copolymérisation au moins d’un 1,3-diène, de préférence le 1,3-butadiène, et d’éthylène et selon des méthodes de synthèse connues, en particulier en présence d’un système catalytique comprenant un complexe métallocène. On peut citer à ce titre les systèmes catalytiques à base de complexes métallocènes, lesquels systèmes catalytiques sont décrits dans les documents EP 1 092 731, WO 2004035639, WO 2007054223 et WO 2007054224 au nom de la Demanderesse. Le copolymère, y compris lorsqu’il est statistique, peut être préparé aussi par un procédé utilisant un système catalytique de type préformé comme ceux décrits dans les documents WO 2017093654 A1, WO 2018020122 A1 et WO 2018020123 A1.
Le copolymère peut être constitué d’un mélange de copolymères contenant des unités éthylène et des unités diéniques qui se différencient des uns des autres par leurs microstructures et/ou par leurs macrostructures.