INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Diverses techniques d’impression sur textile existent, et chacune présente des avantages et des inconvénients selon différents critères : - de productivité ; - de compatibilité avec différents types de textile, et particulier les matériaux constituant ces textiles ; - de nombre de couleurs imprimables en un seul passage sur la machine ; - de solidité de l’impression, par exemple sa résistance au lavage domestique, éventuellement mesuré selon la norme ISO 6330 ; - de la taille du lot économique pour un modèle à imprimer ; - et bien entendu de compatibilité avec la laize réduite d’un textile étroit.
Il est par exemple connu d’imprimer du textile étroit par flexographie ou par offset. Ces méthodes utilisent des clichés en polymère souples reproduisant sur le textile un dessin prédéfini. L’impression peut être multicolore, et il est possible d’imprimer le recto et le verso du textile en un seul passage sur la machine. Mais les temps de réglages de telles machines sont longs, aussi ces méthodes sont plutôt adaptées aux productions en grande série, par exemple de l’ordre de 500m linéaires, ce qui correspond à 10 000 étiquettes d’une longueur de 5cm. Ces méthodes ne sont donc pas versatiles et ne conviennent pas pour fabriquer des petites séries.
L’impression numérique permet d’avoir des temps de réglage très courts et d’obtenir facilement des impressions multicolores. Toutefois, l’impression numérique sur textile est généralement adaptée pour le textile en grande laize uniquement, c’est-à-dire supérieure à 300mm. Sur ces machines, l’impression est effectuée en mode semi rotatif : du textile est déroulé et amené sous un poste d’impression. Un chariot portant une tête d’impression parcourt le textile transversalement, de manière à imprimer une bande transversale du textile. Ensuite le textile avance d’un pas, correspondant à la largeur de la bande d’impression, puis l’avance du textile s’arrête et un nouveau cycle d’impression démarre. L’impression numérique recto verso sur textile est inexistante.
L’impression par transfert thermique, avec ruban encreur, permet d’obtenir une impression recto verso sur textile étroit. Le pilotage de ce type d’impression est numérique, il n’y a donc pas de cliché et la production est versatile. Toutefois, le panel de couleurs imprimable est limité par la disponibilité des rubans encreurs sur le marché, et toutes les teintes ne sont pas réalisables. En particulier, il n’est pas possible de faire de la quadrichromie.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, en proposant un procédé d’impression et une machine d’impression configurés pour imprimer du textile en laize étroite, en multicolore, qui soit adapté aux petites séries.
les figures 5a à 5g illustrent un exemple de procédé de fabrication d’une pièce d’isolation conforme à l’invention.
La représente en coupe partielle un empilement 10 de couches formant une pièce d’isolation thermique destinée à être mise en place dans un espace situé entre deux parois d’un réservoir à double parois. Comme évoqué plus haut des réservoirs à double parois sont couramment utilisés pour y contenir des gaz liquéfiés. L’espace situé entre les deux parois est maintenu sous vide afin de limiter le transfert thermique par convection dans cet espace. L’isolation thermique est donc destinée à réduire le transfert thermique par rayonnement.
L’empilement 10 comprend plusieurs couches 12 de film à base de matériau métallique tel qu’un film d’aluminium. Le film peut également être thermoplastique, thermodurcissable ou à base de tout type de matériau pouvant conférer à l’isolant la souplesse requise pour recouvrir la paroi interne du réservoir. Entre les couches de film 12, l’empilement 10 comprend des couches intercalaires de fibres 14 tissés ou non tissés. Sur la , quatre couches 12 et trois couches intercalaires 14 sont représentées à titre d’exemple. Il est bien entendu possible de réaliser un empilement 10 possédant un nombre de couches plus ou moins grand. Typiquement, on peut réaliser des pièces d’isolation thermiques possédant entre cinq et trente-cinq couches.
La représente un exemple de réservoir 20 à double paroi. Plus précisément, le réservoir 20 comprend une paroi interne 22 à l’intérieur de laquelle est stocké le fluide contenu dans le réservoir 20 et une paroi externe 24 formant l’enveloppe extérieure du réservoir 20. Les deux parois 22 et 24 peuvent par être réalisées en alliage d’acier. Par exemple, pour un réservoir de gaz, il est courant de réaliser la paroi interne 22 en acier inoxydable permettant d’éviter toute réaction avec le gaz contenu. Il est également courant de réaliser la paroi externe 24 en acier au carbone pour sa résistance mécanique élevée.
Plusieurs pièces d’isolation thermique sont disposées dans un espace 23 prévu entre les deux parois 22 et 24. Les différentes pièces d’isolation sont réalisées à plat, comme on le verra plus loin, et mis en forme sur la paroi interne 22. Par exemple pour un réservoir 20 de forme cylindrique s’étendant autour d’un axe 26, pour recouvrir la partie cylindrique de la paroi interne 22, il est possible de prévoir plusieurs pièces d’isolation de forme plane et rectangulaire lors de leur fabrication. La longueur du rectangle étant sensiblement égale à la circonférence de la partie cylindrique autour de l’axe 26. Les différentes pièces d’isolation rectangulaires sont enroulées autour de la partie cylindrique et disposées bord à bord ou en superposition partielle. Dans l’exemple représenté, trois pièces d’isolation 28, 30 et 32 entourent la partie cylindrique de la paroi interne 22. Pour recouvrir les extrémités 34 et 36 de la paroi interne 22, extrémités sensiblement perpendiculaires à l’axe 26, plusieurs pièces d’isolation peuvent être disposées sur chacune des extrémités, les pièces 38 et 40 sur la première extrémité 34 et les pièces 42 et 44 sur la seconde extrémité 36. Les différentes pièces d’isolation peuvent être disposées bord à bord. Il est cependant préférable de disposer les différentes pièces d’isolation en recouvrement partiel afin de limiter les pertes thermiques par d’éventuels interstices entre les pièces d’isolation.
Pour des contraintes de fabrication des différentes pièces d’isolation et pour des contraintes de forme de la paroi interne 22, il est possible de prévoir d’autres formes des pièces d’isolation. Par exemple, pour entourer la partie cylindrique, il est possible de prévoir des pièces d’isolation rectangulaires dont la longueur n’est égale qu’à une fraction de la circonférence de la partie cylindrique. Plusieurs pièces d’isolations sont alors nécessaires pour réaliser le tour de la partie cylindrique. De même pour recouvrir les extrémités 34 et 36, les formes bombées de ces extrémités et la présence d’orifices, tel qu’un tube 46 permettant le remplissage et la vidange du fluide du réservoir 20 peuvent nécessiter des découpes particulières des pièces d’isolation. D’autres accès que le tube 46 peuvent être prévus dans la paroi interne 22, nécessitant des découpes particulières des pièces d’isolation.
La paroi externe 24 est disposée autour des pièces d’isolations après leur mise en place sur la paroi interne 22. Pour la mise en place de la paroi externe 24, il est possible d’en glisser une partie cylindrique 48 le long de l’axe 26 autour des pièces d’isolation 28, 30 et 32 mises en place sur la paroi interne 22. Des extrémités 50 et 52 de la paroi externe 24 sont alors fixées de façon étanche à la partie cylindrique 48, par exemple par collage ou soudage. Après fermeture de la paroi externe 24, le vide y est réalisé afin de limiter au maximum le transfert thermique par convection entre les deux parois 22 et 24. Un queusot de pompage peut être prévu à cet effet dans la paroi externe 24.
la représente un exemple de pièce d’isolation thermique 60 formée à partir de l’empilement 10 de plusieurs couches de film 12 entre chacune desquelles est disposée une couche de fibre 14. Les différentes couches 12 et 14 sont maintenues solidaires les unes des autres, par exemple au moyen de composants d’assemblage traversant toutes les couches 12 et 14. Les composants d’assemblage peuvent être des agrafes 62 et 64, comme représentées sur la . Tout autre moyen tel que des rivets, des fils formant une couture peut également être utilisé pour maintenir les différentes couches 12 et 14 solidaires les unes des autres. Le matériau des composants d’assemblage est choisi pour avoir une faible conductivité thermique afin d’éviter la formation de ponts thermiques traversant la pièce d’isolation thermique 60. Au moins une des tranches de la pièce d’isolation 60 doit laisser apparaitre les différentes couches, de façon à permettre à de l’air présent à l’intérieur de la pièce d’isolation et notamment dans les couches de fibres 14 de s’échapper de la pièce d’isolation 60 lorsque le vide est réalisé après montage de plusieurs pièces d’isolation entre les parois 22 et 24. Sur la , la tranche 66 est complètement ouverte et les différentes couches 12 et 14 y restent accessibles par l’extérieur de la pièce d’isolation 60. Les différentes agrafes 62 et 64, et de façon générale tout type de composants d’assemblage traversant forment des fixations discrètes, c’est-à-dire non continue. Utiliser plusieurs composants d’assemblage pour fixer de façon discontinue les couches 12 et 14 entre elles laisse à l’air la possibilité de circuler entre les différents composants d’assemblage et donc la possibilité pour l’air d’être évacué lors de la mise sous vide de l’espace 23.
Les couches de film 12 peuvent être très fines, par exemple de l’ordre de quelques micromètres ce qui les rend fragiles. Le risque de déchirure est notamment élevé. Les agrafes 62 et 64 ou tout type de composants d’assemblage génèrent des amorces de rupture lors de la traversée des différentes couches et notamment des couches de film 12. Pour limiter la fragilisation de la pièce d’isolation 60 au droit des agrafes 62 et 64, il est possible d’équiper la pièce d’isolation 60 de renforts locaux des couches externes de la pièce d’isolation 60 au voisinage des agrafes 62 et 64. Il est par exemple possible de disposer un film autocollant le long du pourtour de la pièce d’isolation 60. Le long de la tranche 66, deux renforts 68 et 70 apparaissent. Le renfort 68 est disposé sur la couche extérieure supérieure de film 12sup et le renfort 70 sur la couche extérieure inférieure de film 12inf. Les deux couches extérieures 12inf et 12sup forment chacune une des faces externes de la pièce d’isolation 60. Les agrafes 62 et 64 peuvent traverser le renfort comme par exemple pour le renfort 70 en couche inférieure 12inf. Alternativement, le renfort peut recouvrir les agrafes comme pour le renfort 68 disposé en couche supérieure 12sup.
Dans l’espace 23, plusieurs pièces d’isolation sont disposées pour recouvrir la paroi interne 22. Sur la , sept pièces différentes sont représentées. Elles peuvent toutes avoir le même empilement de couches 12 et 14 que la pièce d’isolation 60 représentée sur la . Les dimensions extérieures peuvent varier d’une pièce d’isolation à l’autre. Ces dimensions sont définies en fonction de la géométrie des parois à recouvrir. Dans un réservoir, il est possible de disposer les différentes pièces d’isolation bord à bord. Cependant, ce type de disposition peut laisser subsister des jours entre les pièces d’isolation voisines. Des jours plus ou moins importants peuvent apparaitre en fonction des tolérances de fabrication des parois et des pièces d’isolation. Pour éviter ces jours, il est avantageux de prévoir un recouvrement partiel des pièces d’isolation voisines. Pour réaliser une bonne isolation thermique par rayonnement et par conduction, il est avantageux d’éviter qu’une couche inférieure ne vienne au contact d’une couche supérieure. Autrement dit, si un gradient de température existe du plus froid au niveau de la paroi interne 22, par exemple du fait de la présence d’un gaz froid dans le réservoir 20, vers le plus chaud au niveau de la paroi externe 24, du fait de son contact avec l’air ambiant, ce même gradient se retrouve de la couche de film inférieure 12inf en contact avec la paroi interne 22 à la couche de film supérieure 12sup en contact avec la paroi externe 24. Au niveau de la superposition locale de deux pièces d’isolation voisines, pour éviter de disposer une couche de film inférieure 12inf en contact avec une couche de film supérieure 12sup, la pièce d’isolation 60 peut disposer d’une zone de recouvrement 72 dans laquelle les différentes couches 14 et 16 sont repliées ensemble de façon à ce que la couche inférieure 12inf se retrouve dans la position de la couche 12sup, c’est-à-dire du côté de la couche supérieure 12sup. Les appellations couche supérieure 12sup et couche inférieure 12inf sont conventionnelles et il est bien entendu possible de réaliser le repli dans l’autre sens.
La représente un exemple de mise en place de plusieurs pièces d’isolation 60-1, 60-2 et 60-3 sur la paroi interne 22. Les trois pièces d’isolation 60-1, 60-2 et 60-3 sont semblables à la pièce d’isolation 60 décrite à l’aide de la . La deuxième pièce d’isolation 60-2 est disposée sur la paroi interne 22 de façon à recouvrir la zone de recouvrement 72 de la première pièce d’isolation 60-1 et ainsi de suite. Ainsi au travers des différentes pièces d’isolation, le gradient thermique s’établit toujours dans le même sens perpendiculairement à la paroi interne 22.
Sur la zone de recouvrement 72 de la première pièce d’isolation 60-1, la seconde pièce d’isolation 60-2 peut être simplement posée. Il est possible de fixer les différentes pièces d’isolation sur la paroi interne 22 afin d’éviter qu’elles ne bougent dans l’espace 23 prévu pour les accueillir. Alternativement, ou en complément, il est avantageux de fixer deux pièces d’isolation voisines entre elles au niveau de la zone de recouvrement 72. Cette fixation peut par exemple être réalisée au moyen de rubans adhésifs 74 qui peuvent être disposés à plat en recouvrant les couches externes 12sup de deux pièces d’isolation voisines comme représenté sur la au niveau du recouvrement des pièces d’isolations 60-1 et 60-2. Alternativement, il est possible de disposer un ruban adhésif double face 76 entre les faces en contact de deux pièces d’isolation voisines dans la zone de recouvrement 72, comme représenté sur la entre les couches externes 12inf des deux pièces d’isolations 60-2 et 60-3. Un avantage de ce ruban adhésif double face 76 est de laisser apparaitre les différentes couches 12 et 14 sur les tranches des pièces d’isolations respectives 60-2 et 60-3.
Alternativement au ruban adhésif, il est possible de mettre en place une fixation de type auto-agrippante. Ce type de fixation comprend deux couches destinées à être fixée chacune sur une des pièces d’isolation, l’une comprenant un velours et l’autre des crochets destinés à adhérer au velours. Sur la , une couche à crochets 78 est disposée au voisinage de la tranche 66 et une couche à velours 80 est disposée au niveau de la zone de recouvrement 72. Avantageusement, la couche à crochets 78 est fixée à la couche externe 12inf au moyen de l’agrafe 62 et la couche à velours 80 est fixée à la couche externe 12inf au moyen de l’agrafe 64. Ainsi un seul mode de fixation permet de fixer les couches 12 et 14 entre elles et les couches soit à crochets 78 soit à velours 80.
Les couches 78 et 80 peuvent également servir à fixer la pièce d’isolation 60 à la paroi 22, auquel cas, une des couches 78 ou 80 est fixée à la pièce d’isolation 60 et l’autre couche est fixée à la paroi 22.
Dans une variante, l’âme longiligne comprend une âme longiligne textile, en particulier une tresse.
Dans une variante, l’âme longiligne textile est revêtue au moins en partie de la matrice polymère bio-érodable dans laquelle le ou les agent(s) fonctionnel(s) est/sont dispersé(s).
Le revêtement dans la matrice polymère bio-érodable peut être continu, par exemple sous forme de film, ou discontinu, par exemple disposé sous forme de points, de bandes, de motifs variés ou une combinaison de ces derniers.
Avantageusement, l’âme longiligne est revêtue selon sa surface extérieure de la matrice bio-érodable comprenant un ou plusieurs agent(s) fonctionnel(s), totalement ou en partie.
Dans une variante, le membre de couverture longiligne creux comprend un membre de couverture longiligne textile, en particulier comprend une tresse creuse.
Avantageusement, le membre de couverture est surtressé autour de l’âme longiligne de sorte que l’ensemble est parfaitement homogène et a une bonne cohésion.
Dans une variante, la matrice polymère bio-érodable comprend un polymère, ou plusieurs polymères mélangé(s), déshydraté(s) et apte(s) à former un gel soluble en milieu aqueux.
Avantageusement, le ou lesdits polymère(s) déshydraté(s) est/sont un ou des polymère(s) bio-érodable(s), en particulier bio-résorbable(s).
Avantageusement, la matrice polymère est solide à la température ambiante, c’est-à-dire à une température supérieure ou égale à 0°C et inférieure ou égale à 40°C ou 37°C ou 30°C, la matrice polymère comprenant au plus 10% ou 5% en masse d’eau par rapport à sa masse totale (comprenant le ou les agent(s) fonctionnel(s)).
Lorsque la matrice polymère est en contact avec un milieu aqueux, la matrice absorbe l’eau, peut éventuellement gonfler selon le polymère utilisé, puis se dissout progressivement en libérant le ou les agent(s) fonctionnel(s) dispersé(s) qu’elle renferme.
On comprend dans le présent texte par un polymère déshydraté tout polymère apte à former un gel en milieu aqueux puis à se solubiliser au fur et à mesure. Le polymère n'est pas sous la forme d'un gel avant implantation. Il est donc déshydraté.
Dans une variante, la matrice polymère bio-érodable comprend un ou plusieurs polymère(s) bio-résorbable(s) choisi(s) parmi les polymères suivants : des (co)polymères de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s) et/ou de complexe(s) d'inclusion de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s) solubles ; un dérivé de polysaccharide réticulé ou non tels que les polymères de collagène ; les polymères dérivés de l’acide hyaluronique ; les polymères de carboxyméthylcellulose ou dérivés de la carboxyméthylcellulose ; les polymères vinyliques tels que les polymères de polyvinylpyrrolidone (PVP) ou les polymères de polyvinylpolypyrrolidone (crospovidone) ; les polymères de polyéthylène glycol ; les polymères d’acide lactique ; les copolymères d'acide lactique, et de polyéthylèneglycol (PLLA/PEG) ; les copolymères d'acide lactique, d'acide glycolique et de polyéthylèneglycol (PLGA/PEG) ; les polymères d’alcools polyvinylique (PVA) ; et les polymères de polyacrylates tel que le polyhydroxyéthylméthacrylate (PHEM) ; et un mélange de ces derniers.
Le ou les polymère(s) bio-résorbable(s) de la matrice polymère bio-érodable est/sont de préférence hydrolosuble(s).
Les (co)polymères de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s) et/ou de complexe(s) d’inclusion de cyclodextrine(s) sont de préférence hydrosolubles.
Ces (co)polymères peuvent être obtenus en 1/ préparant à l'état solide un mélange de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s) et/ou de complexe(s) d'inclusion de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s), et d'un acide poly(carboxylique) ou d'un anhydride d'acide poly(carboxylique) ou d'un mélange d'acides poly(carboxyliques) et/ou d'anhydrides d'acides poly(carboxyliques) et, éventuellement, d'un catalyseur ; puis en 2/ chauffant ledit mélange solide, à une température comprise entre 100°C et 200°C, pendant une durée comprise entre 1 min et 60 min, de préférence égale à 30 min.
De préférence, pour préparer le mélange à l'état solide, on prépare une solution aqueuse de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine(s) et/ou de complexe(s) d'inclusion de cyclodextrine et/ou de dérivé(s) de cyclodextrine et d'un acide poly(carboxylique) et/ou d'un anhydride d'acide polycarboxylique et/ou d'un mélange d'acides poly(carboxyliques) et/ou d'anhydrides d'acides poly(carboxyliques) et, éventuellement, d'un catalyseur et on évapore l'eau de ladite solution à une température comprise entre 40°C et 100°C, de préférence sous vide à 90°C.
L’utilisation d’une première électrode à base de nitrure réfractaire conducteur électrique, notamment en TiN, permet avantageusement de réaliser une hétéro-épitaxie de LiNbO3 sur substrat 10 silicium. Cette première électrode 21 peut ainsi être assimilée à une couche de nucléation. Cette solution permet de réaliser des dispositifs 1 électroacoustiques BAW de haute performance. L’épitaxie permet notamment d’obtenir une couche de LiNbO3 stœchiométrique, orientée préférentiellement selon une unique orientation cristalline dans toutes les directions et de haute qualité cristalline. L’épaisseur de cette couche de LiNbO3 obtenue par épitaxie est en outre parfaitement contrôlée. La couche de LiNbO3 peut être formée directement sur des substrats 10 de différentes tailles, sans étape de report intermédiaire. Cela permet avantageusement de diminuer les coûts de fabrication d’un tel empilement de couches 10, 21, 30. Un tel procédé peut en outre être directement intégré dans une usine de production au standard de la technologie CMOS (transistors MOS – Métal/Oxyde/Semiconducteur – complémentaires de type N et P).
Le substrat 10 peut être un substrat massif de silicium, dit bulk. Alternativement ce substrat 10 peut être un substrat de type SOI (acronyme de « Silicon On Insulator » signifiant silicium sur isolant). D’autres substrats 10 peuvent être envisagés, par exemple des substrats à base de SiC. De tels substrats présentent une compatibilité totale avec les technologies silicium pour la micro-électronique. Le silicium peut être également conducteur thermique et/ou électrique. Cela permet par exemple d’évacuer la chaleur générée dans un filtre BAW en fonctionnement. Cela permet éventuellement de contacter le dispositif par la face arrière 100, notamment lorsque le silicium est dopé.
La première électrode ou couche de nucléation 21 est de préférence à base d’un nitrure réfractaire de transition. Elle présente de préférence une structure cristallographique hexagonale ou cubique face centrée. Une telle structure permet notamment une épitaxie de la couche de nucléation sur du silicium orienté selon (001) et (111). Cela permet également d’épitaxier un matériau LN/LT selon différentes orientations cristallines. De façon préférée, le silicium est orienté selon (111). La couche de nucléation 21 est par exemple à base de nitrure de titane TiN. Le TiN est typiquement conducteur thermique et électrique. Le TiN est en outre un matériau rigide permettant de confiner une onde acoustique dans une couche supérieure de type LN/LT. Le TiN peut être cru ou déposé sur silicium de façon connue. Le nitrure de vanadium, le nitrure de zirconium, le nitrure de tantale, le nitrure d’Hafnium et le nitrure de niobium présentent des propriétés similaires à celles du nitrure de titane. Ils peuvent également être avantageusement choisis en tant que première électrode / couche de nucléation 21. Dans la suite, du fait de sa double fonction d’électrode et de couche de nucléation, la première électrode 21 est dénommée « électrode de nucléation 21 ».
L’électrode de nucléation 21 peut être formée par une technique de dépôt physique ou chimique, par exemple et de façon préférée par ablation laser pulsé PLD (acronyme de « Pulsed Laser Deposition »). Elle peut être alternativement formée par l’une des techniques suivantes: dépôt chimique en phase vapeur (CVD, acronyme de chemical vapor deposition), préférentiellement dépôt chimique en phase vapeur à précurseurs métal-organiques (MOCVD, acronyme de metal organic chemical vapor deposition), pulvérisation cathodique PVD (sputtering), dépôt par couche atomique assistée par plasma (PEALD, acronyme de plasma enhanced atomic layer deposition).
Elle est de préférence épitaxiée sur le substrat 10. Cela permet d’obtenir une couche de nucléation 21 monocristalline. Selon un autre mode de réalisation, l’électrode de nucléation 21 est polycristalline avec par exemple une orientation préférentielle. Une orientation selon un plan de croissance (111) peut être typiquement choisie pour une électrode de nucléation 21 en TiN.