INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le serveur 120 comprend en outre un émetteur radiofréquence 123, propre à émettre un signal radiofréquence de paramétrage B à destination des terminaux utilisateurs 140. Le signal radiofréquence de paramétrage B contient les valeurs de radiations attribuées aux différentes balises 140. Le signal de paramétrage peut B également comprendre les valeurs d’alarme.
Le serveur 120 comprend en outre un récepteur radiofréquence 129 propre à recevoir un signal radiofréquence de mise à jour C en provenance du terminal administrateur 110.
Le terminal administrateur 110 est destiné à être utilisé par un administrateur du procédé de simulation. Le terminal administrateur 110 comprend une interface par laquelle l’administrateur peut saisir des paramètres de la simulation, tels que : - les différentes valeurs de radiation attribuées aux différentes sources de radiations ou aux différentes zones contaminées (c’est-à-dire aux différentes balises), et - les valeurs d’alarme de débit de dose de radiations et/ou de dose de radiation.
Le terminal administrateur 110 peut par exemple comprendre un écran tactile 116 et l’interface peut par exemple comprendre une application enregistrée dans le terminal administrateur 110 permettant d’afficher sur l’écran 116 différents champs dans lesquels l’administrateur peut saisir les différents paramètres de la simulation.
Selon un mode de réalisation, la deuxième extrémité de la tige de commande articulée par rapport à la première extrémité du deuxième organe de liaison est située en amont de l’extrémité de la tige d’actionnement solidaire du premier organe de liaison.
En d’autres termes, la fixation du premier organe de liaison à la tige d’actionnement est située en aval de l’extrémité amont de la tige de commande.
Selon un mode de réalisation, la deuxième extrémité amont de la tige de commande articulée par rapport à la première extrémité du deuxième organe de liaison est située en aval de l’extrémité amont de la tige d’actionnement solidaire du premier organe de liaison.
En d’autres termes, la fixation du premier organe de liaison à la tige d’actionnement est située en amont de l’extrémité amont de la tige de commande.
Par exemple, la tige d’actionnement est tubulaire et est traversée axialement par la tige de commande, cette dernière étant configurée pour pouvoir se déplacer à l’intérieur de la tige d’actionnement.
Selon un autre aspect, l’invention concerne une turbomachine d’aéronef comprenant, d’amont en aval dans le sens d’écoulement du flux d’air, une manche d’entrée recevant de l’air, un compresseur centrifuge, une chambre de combustion annulaire, située en aval du compresseur, une turbine de puissance haute pression destinée à entrainer en rotation le compresseur, une turbine de sortie destinée à entrainer en rotation un arbre de sortie, un système de guidage du flux d’air positionné en amont du compresseur et un dispositif de commande dudit système de guidage du flux d’air tel que décrit précédemment.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un hélicoptère mono-moteur comprenant une turbomachine telle que définie précédemment.
illustre très schématiquement une vue en coupe d’une turbomachine d’aéronef comprenant un dispositif de commande d’un système de guidage du flux d’air selon l’invention ;
représente le dispositif de commande de la ;
représentent schématiquement trois positions du dispositif de commande et de l’aube principale du système de guidage de flux de la ;
Cas de la cellule au Na de l’exemple 7.1:
la couche (2) est constituée de NaCoO 2 , de carbone graphite et de l’oxyde à haute entropie de formule (I) avec x=0,3 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0.7 Na 0.3 O la couche (3) est constituée de l’oxyde à haute entropie de formule (I) avec x=0,3 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0.7 Na 0.3 O et l’anode (1) est constituée de Na métal.
Les quantités des constituants de la couche (2) et de la couche (3) sont indiquées dans la table 5.
Composés Masse (g) Couche (2) NaCoO 2 0,77 Graphite 0,03 Oxyde à haute entropie 0,20 Couche (3) Oxyde à haute entropie 0,30
La représente les données de cyclage à faible régime (C/100).
Les profils de charge/décharge montrent la réversibilité de la réaction d’échange de l’élément alcalin et sa mobilité d’une électrode à l’autre.
La rétention de capacité d’une telle cellule a été démontrée sur un nombre important de cycles N (250 charges/décharges successives – ) : la différence entre la capacité à un cycle donnée Q et la capacité initiale Q0 est proche de 0. Cela atteste également de l’absence de formation de dendrites qui conduiraient à un court-circuit.
La capacité du matériau actif au cobalt est de 118 mAh/g avec un potentiel de travail moyen à 2,3 V / Na soit une densité d’énergie de 270 Wh/kg.
Cas d’une cellule au sodium comprenant un composé d’insertion sans Co :
La couche (2) est constituée de Na 0.7 MnO 2 , de carbone graphite et de l’oxyde à haute entropie de formule (I) avec x=0,3 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0.7 Na 0.3 O
La couche (3) est constituée de l’oxyde à haute entropie de formule (I) avec x=0,3 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0.7 Na 0.3 O
L’anode (1) est constituée de Na métal.
Les quantités des constituants de la couche (2) et de la couche (3) sont indiquées dans la table 6.
Composés Masse (g) Couche (2) Na 0.7 MnO 2 0,77 Graphite 0,03 Oxyde à haute entropie 0,20 Couche (3) Oxyde à haute entropie 0,30
L’encoche 89 est centrée sur l’axe X72, et est orientée suivant un plan perpendiculaire au plan de joint P7 et ayant l’axe X72 en commun avec le plan P7. L’encoche 89 est débouchante parallèlement à l’axe X72, mais aussi radialement vis-à-vis de l’axe X72, dans les deux sens. En particulier, dans l’un des deux sens, l’encoche 89 débouche le long de la cannelure 87A. Autrement dit, l’encoche 89 débouche à la périphérie de la tête 74 dans une direction orthogonale au plan P7, et également à la périphérie de la tête 74 dans une direction opposée. L’encoche 89 traverse donc la clavette 7 diamétralement de part en part. De préférence, parallèlement à l’axe X72, l’encoche 89 s’étend en creux jusqu’à hauteur de la gorge 88, voire jusqu’à hauteur des faces 83.
Etant débouchante diamétralement de part en part et étant orientée perpendiculairement au plan P7, l’encoche 89 est en dépouille de part et d’autre du plan P7 pour pouvoir être formée d’un seul tenant avec le reste de la clavette lors du forgeage, sans usinage complémentaire. Pour que l’encoche 89 soit ainsi en dépouille, on prévoit préférentiellement que chaque doigt 90 et 91, radialement sur l’intérieur, forme deux pans en biseau, chaque pan étant disposé d’un seul côté du plan P7 alors que l’autre pan est disposé de l’autre côté. Cela est particulièrement visible sur la , où l’on observe quatre pans en biseau, formant deux paires de pans divergeant de part et d’autre du plan P7. En outre, l’encoche 89 étant particulièrement profonde, elle peut toujours être actionnée par l’outil 11, même si la tête 74 a été très usée durant l’utilisation de l’ensemble d’usure.
La tête 74 est coaxiale à l’axe X72 notamment en ce que l’encoche 89 est centrée sur l’axe X72 et en ce que, avantageusement, le doigt 91 présent extérieurement une forme hémicylindrique centrée sur l’axe X72, formant une partie de la portion dorsale 84.
Comme montré sur la , pour être complémentaire avec la tête 74, notamment avec l’encoche 89, alors que l’encoche est en dépouille, on prévoit avantageusement que l’outil 11 présente deux doigts 111 et 112, séparés par une encoche. Pour accoupler en rotation l’outil 11 avec la tête 74, le doigt 111 est reçu dans l’encoche 89 d’un côté du plan P7, entre les deux doigts 90 et 91, et le doigt 112 est reçu dans l’encoche 89 de l’autre côté du plan P7, entre les deux doigts 90 et 91.
De préférence, comme visible sur les figures 1 et 3 à 7, le doigt 90 et/ou l’épaulement 86 ont une forme de flèche, orientée radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe X72, suivant le plan P7. Comme particulièrement visible sur les figures 4 et 5, le sens de la flèche indique visuellement au technicien l’orientation de la clavette 7. Dans l’orientation verrouillée, la flèche est dirigée suivant la direction D31, pour indiquer que la clavette 7 assure le serrage de la dent 1 suivant la direction D31.
De préférence, on prévoit que l’encoche 89 présente, de part et d’autre du plan P7, deux parties respectives dont la profondeur est différente, suivant l’axe X72. Par exemple, la partie de l’encoche 89 du côté de la cannelure 87A est moins profonde que la partie de l’encoche 89. Ainsi, en cas d’usure de la clavette 7 durant l’utilisation, au moins la partie la plus profonde de l’encoche 89 donnera la possibilité au technicien pivoter la clavette 7, même si l’autre partie de l’encoche 89 est usée.
En outre, on peut prévoir des pictogrammes formés par exemple en relief sur la dent 1 et/ou sur le porte-dent 3, pour indiquer visuellement au technicien dans quel sens faire pivoter la clavette 7, et/ou si la clavette 7 est en orientation d’insertion ou en orientation de verrouillage. Par exemple, un pictogramme 40 formé sur la dent 1 à proximité de l’orifice 19.
Comme visible sur les figures 2, 3 et 9, le bouchon 9 est conçu pour obturer l’orifice de clavetage 19, en coiffant la tête 74 de la clavette 7 et en recouvrant l’extrémité 53 du fourreau 5, alors que la clavette 7 est dans l’orientation de verrouillage, en étant reçue dans le fourreau 5, lui-même reçu dans le conduit 33.
A cette fin, par exemple, le bouchon 9 comprend une base 95, dont le pourtour correspond à celui de l’orifice 19. La base 95 forme un couvercle qui, lorsque le bouchon 9 est monté, s’étend transversalement à l’axe X33. La base 95 comprend avantageusement une langue 96, qui loge dans le créneau de démontage 26 pour l’obturer, tout en laissant un petit espace interstitiel afin de permettre le démontage du bouchon 9 à l’aide de l’outil 14, en soulevant le bouchon 9 via la langue 96. Parallèlement à l’axe X33, la base 95 vient préférentiellement en appui contre la tête 74, en particulier contre les doigts 90 et 91.
Comme montré sur les figures 3 et 10, pour être complémentaire avec la tête 74, notamment avec l’encoche 89, alors que l’encoche 89 est en dépouille, le bouchon 9 comprend deux doigts 97, de forme similaire aux deux doigts 111 et 112, séparés par une encoche. Les deux doigts 97 font saillie à partir de la base 95, pour être reçus dans l’encoche 89. L’un des doigts 97 est reçu d’un côté du plan P7, entre les deux doigts 90 et 91, et l’autre doigt 97 est reçu dans l’encoche 89 de l’autre côté du plan P7, entre les deux doigts 90 et 91.
Comme montré sur les figures 3 et 10, le bouchon 9 comprend avantageusement une fiche 98, qui fait saillie à partir de la base 95, perpendiculairement à la base 95. De préférence, la fiche 98 est disposée entre les doigts 97 et la langue 96. De préférence, comme visible à la , la fiche 98 est en forme de portion de cylindre, qui se trouve centrée sur l’axe X72 lorsque le bouchon 9 coiffe la clavette 7. Comme montré sur la , la fiche 98 est complémentaire avec la portion dorsale 84 de la clavette 7 et vient en appui radial contre cette portion dorsale 84 lorsque le bouchon 9 est monté. La fiche 99 comble alors un interstice qui est ménagé radialement entre la portion dorsale 84 et l’orifice 19, ce qui évite le colmatage par introduction de corps étrangers lors de l’utilisation de l’ensemble d’usure.
Comme montré sur la , le bouchon 9 comprend avantageusement une fiche 99, qui fait saillie à partir de la base 95, perpendiculairement à la base 95. De préférence, les doigts 97 sont disposés entre les fiches 98 et 99. La fiche 99 est complémentaire avec l’épaulement 86, dans le prolongement de l’un des faces 83, et vient en radialement appui contre cet épaulement 86 lorsque le bouchon 9 est monté. La fiche 99 comble alors un interstice qui est ménagé radialement entre l’épaulement 86 et l’orifice 19, et axialement entre le siège 21 et la base 95, ce qui évite le colmatage par introduction de corps étrangers lors de l’utilisation de l’ensemble d’usure.
Les fiches 98 et 99, les doigts 97 et/ou la langue 96 permettent de maintenir de bouchon 9 en place sur la tête 74 par emboîtement suivant l’axe X72. Dans le cas présent, comme montré sur la , on prévoit par exemple que les fiches 98 et 99 sont crantées pour leur partie destinée à être en contact avec la clavette 7, pour assurer cet emboîtement.
Dans l’exemple illustré, on a montré que le fourreau 5 et la clavette 7 sont insérés par le côté droit de la dent 1 et du porte-dent 3. En variante, on pourrait prévoir que le fourreau 5 et la clavette 7 sont insérés symétriquement en sens inverse, du côté gauche.
Toute caractéristique décrite ci-avant pour un mode de réalisation ou une variante peut être mise en œuvre pour les autres modes de réalisation et variantes décrits ci-avant, pour autant que techniquement possible.
Dispositif de chasse d’eau et procédé de démontage et de remontage d’un tel dispositif par une trappe de visite d’un réservoir de chasse d’eau L’invention concerne un dispositif de chasse d’eau ainsi qu’un système de chasse d’eau comprenant un tel dispositif de chasse d’eau monté dans un réservoir. L’invention concerne également un procédé de démontage et un procédé de remontage d’un tel dispositif de chasse d’eau par une trappe de visite du réservoir.
est schéma bloc d’une séquence d’étapes permettant de mettre en œuvre un procédé de positionnement d’au moins une dent d’un stator dans un carter.
Sur la , on a représenté une tête d’un dispositif 1 de préhension d’au moins une dent 10 d’un stator pour machine électrique à flux axial. Le dispositif 1 est conçu pour positionner la dent 10 dans un carter 20 d’une machine électrique. Une telle machine électrique comporte généralement un rotor situé entre deux stators.
Comme illustré en , chaque stator comprend un carter 20, présentant une face principale 21 globalement plane et circulaire, centrée sur un axe principal (qui est, dans l’exemple de la , confondu avec un axe longitudinal A1 du dispositif 1). Le carter 20 est une pièce de structure pour le stator permettant de maintenir les dents 10. Il permet cependant aussi au flux magnétique de circuler entre les dents 10. Une fois le stator assemblé, les dents 10 sont fixées sur la face principale 21 de façon à être régulièrement réparties autour de l’axe principal, c’est-à-dire à espacement angulaire constant.
Comme le montre la , chaque dent 10 comprend un corps de dent 17, une enveloppe 14 amagnétique, portée par des faces latérales 13 du corps de dent 17, et un fil conducteur 15 bobiné sur l’enveloppe 14. Chaque fil conducteur 15 est ainsi bobiné autour d’un axe parallèle à l’axe principal.
Chaque corps de dent 17 présente globalement une forme de prisme droit, de section trapézoïdale dans un plan orthogonal à l’axe principal.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, chaque corps de dent 17 comprend ainsi une face inférieure 12 destinée à s’étendre au contact de la face principale 21 du carter 20 et une face supérieure 11 opposée à la face inférieure 12. Les faces latérales 13 relient la face supérieure 11 et la face inférieure 12.
A ce sujet, on considérera dans la suite que la tête du dispositif 1 est prévue pour venir se placer au-dessus du carter 20 pour y déposer les dents 10. Dès lors, le terme « inférieur » sera employé pour désigner le côté d’un élément qui est tourné vers le bas (c’est-à-dire vers le carter lorsque cet élément appartient à la dent ou au dispositif 1) et le terme supérieur sera employé pour désigner le côté opposé.
Les corps de dent 17 sont préférentiellement plus larges à leur base, c’est-à-dire au niveau des faces inférieures 12, de façon à ce que les dents 10 soient au contact les unes des autres du côté du carter 20, ce qui améliore la circulation du flux magnétique.
La face supérieure 11 de chaque dent 10 est globalement plane, ce qui signifie par exemple une tolérance de plus ou moins 0,2 % sur la planéité. Ainsi, par exemple, le dénivelé entre les portions les plus hautes et les plus basses de la face supérieure 11 est inférieur à 0,05 mm.
Pour obtenir une face supérieure 11 plane, les corps de dent 17 sont de préférence réalisés par frittage, c’est-à-dire par compression et chauffage d’une poudre métallique, par exemple d’acier électrique. En variante, les corps de dent peuvent être réalisés par empilement de tôles métalliques.
Le dispositif 1 de préhension selon l’invention permet de maintenir les dents 10 par leur face supérieure 11 pour les positionner dans le carter 20. Le dispositif 1 permet plus spécifiquement d’amener chaque dent 10 directement dans la position dans laquelle elle sera fixée au carter 20.
La tête du dispositif 1 comprend à cet effet : - un support 2, - un moyen de centrage 30 du support 2 par rapport au carter 20, et - au moins une ventouse 40 agencée sur le support 2 de façon à pouvoir adhérer à une face supérieure 11 de la dent 10.
Saisir les dents 10 par leur face supérieure 11 permet notamment de ne pas endommager l’enveloppe 14 ou le bobinage de fil conducteur 15 et de libérer de l’espace autour de ces derniers. De plus, le maintien par ventouse, c’est-à-dire par aspiration et mise sous vide, ne risque pas d’endommager la face supérieure 11.
Le dispositif 1 illustré en comprend plus spécifiquement une pluralité de ventouses 40. Chaque ventouse 40 est conçue pour maintenir une seule des dents 10 du stator. Le dispositif 1 est donc adapté à la structure du stator qu’il permet d’assembler.
Ainsi, le dispositif 1 comprend un nombre de ventouses 40 égal au nombre de dents 10 du stator. De plus, à l’instar des dents 10 du stator, les ventouses 40 sont régulièrement réparties au sein du dispositif 1. Les ventouses 40 sont ici régulièrement réparties autour d’un axe longitudinal A1. Elles sont plus particulièrement toutes situées à la même distance de l’axe longitudinal A1. En variante, le dispositif peut comprendre plus d’une ventouse par dent. Les ventouses peuvent aussi être situées à des distance variables de l’axe longitudinal.
Grâce à la pluralité de ventouses 40, le dispositif 1 peut maintenir simultanément toutes les dents 10 du stator. Puisque les dents 10 sont maintenues par leur face supérieure 11 (et non pas latéralement), elles peuvent être maintenues les unes contre les autres, dans la même posture relativement les unes aux autres que celle qu’elles présenteront une fois fixées au carter 20.
Selon un mode de réalisation, la surface d’appui axial de l’arbre de rotor borde la deuxième surface de portée interne de l’arbre de rotor vers la première surface de portée interne de l’arbre de rotor.
Selon un mode de réalisation, l’arbre de rotor est positionné axialement en butée contre l’arbre d’entrée
Selon un mode de réalisation avantageuse, la butée est agencée axialement au bord de la deuxième surface de portée interne de l’arbre d’entrée. Autrement dit, , une surface d’extrémité de l’arbre d’entrée qui est attenante à la deuxième surface de portée interne de l’arbre d’entrée est en butée contre une surface d’extrémité de l’arbre de rotor qui est attenante à la première surface de portée interne. Dans ce cas, la deuxième surface de portée interne de l’arbre d’entrée prolonge la première surface de portée interne de l’arbre de rotor sans discontinuité, c’est à dire sans jeu axial. Ceci permet d’utiliser toute la dimension axiale du deuxième palier à roulement pour guider en rotation soit l’arbre d’entrée soit l’arbre de rotor.
Selon un mode de réalisation, dans un ou tous les plans comprenant l’axe X, la dimension axiale du deuxième palier à roulement est égale à somme de la longueur axiale de la deuxième surface de portée interne de l’arbre d’entrée et de la longueur axiale de la première surface de portée interne de l’arbre de rotor.
Selon un mode de réalisation, l’arbre de rotor est positionné en butée contre l’arbre d’entrée sous l’effet de l’effort axial exercé par l’organe élastique sur le troisième palier à roulement.
Selon un mode de réalisation, l’organe élastique est une rondelle ondulée ou une rondelle Belleville.
Selon un mode de réalisation, le premier palier à roulement et le deuxième palier à roulement sont préchargés axialement, respectivement entre la première surface d’appui axial du premier logement et la première surface d’appui axial de l’arbre d’entrée et entre la deuxième surface d’appui axial du deuxième logement et la deuxième surface d’appui axial de l’arbre d’entrée. Ceci permet de limiter les vibrations et les jeux de dentures susceptibles d’être générés lors de la rotation de l’arbre d’entrée, notamment en raison des jeux de positionnement et/ou des phénomènes de contraction ou dilatation thermique.
Selon un mode de réalisation, la première surface d’appui axial de l’arbre d’entrée est disposée axialement entre la première surface de portée interne et la roue de transmission et la deuxième surface d’appui axial de l’arbre d’entrée est disposée axialement entre la deuxième surface de portée interne et la roue de transmission, le premier palier à roulement et le deuxième palier à roulement étant préchargés axialement l’un vers l’autre au moyen d’au moins un élément de précharge qui est disposé axialement entre la première surface d’appui axial du premier logement et le premier palier à roulement ou entre la deuxième surface d’appui axial du deuxième logement et le deuxième palier à roulement.
Selon un mode de réalisation, l’élément de précharge est une cale annulaire ou une rondelle élastique.
Selon un mode de réalisation, le carter comporte une première partie, une deuxième partie et une troisième partie qui sont fixées les unes aux autres, le premier logement, le deuxième logement et le troisième logement étant respectivement formés dans la première partie, la deuxième partie et la troisième partie. Ceci permet de limiter le nombre d’éléments composant le carter.
Selon un mode de réalisation, le carter comporte une première partie, une deuxième partie, une troisième partie et une quatrième partie qui sont fixées les unes aux autres, le premier logement et le troisième logement étant respectivement formés dans la première partie et la troisième partie, le deuxième logement étant ménagé dans la deuxième partie et la quatrième partie et la deuxième surface de portée externe s’étendant dans la deuxième partie et dans la quatrième partie. Ainsi, dans un tel mode de réalisation, le deuxième palier à roulement permet d’assurer un centrage du compartiment de transmission défini par la première et deuxième parties par rapport au compartiment moteur défini par la quatrième et troisième partie.
Selon un mode de réalisation, le premier palier à roulement comporte une bague interne, une bague externe et des corps roulants interposés entre la bague interne et la bague externe.
Selon un mode de réalisation, la bague externe du premier palier à roulement est logée radialement à l’intérieur de la première surface de portée externe et disposée en appui, directement ou indirectement, contre la première surface d’appui axial du premier logement.
Selon un mode de réalisation, la bague interne du premier palier à roulement est disposée radialement autour de la première surface de portée interne de l’arbre d’entrée et en appui contre la première surface d’appui axial de l’arbre d’entrée.
Selon un mode de réalisation, le deuxième palier à roulement comporte une bague interne, une bague externe et des corps roulants interposés entre la bague interne et la bague externe.
Selon un mode de réalisation, la bague externe du deuxième palier à roulement est logée radialement à l’intérieur de la deuxième surface de portée externe et disposée en appui, directement ou indirectement, contre la deuxième surface d’appui axial du deuxième logement.
transférer de la matière solide entre une entrée et une sortie d’un tube de transfert; assurer un blocage en rotation de ladite matière solide durant son transfert ; permettre un démontage et un nettoyage aisé du dispositif de transfert ; présenter un dispositif de transfert de matière solide ayant une conception et une fabrication simples ; proposer un dispositif de transfert de matière solide qui soit fiable, économique et robuste.