INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un deuxième point de liaison pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du deuxième point de liaison autour du premier axe selon un deuxième diamètre de manière à ce que la première molette suive une troisième trajectoire de sertissage le long du joint de la boite. L’introduction d’un décalage angulaire entre le premier plateau et le deuxième plateau lors de leurs rotations permet de faire varier la distance séparant le premier axe de la première extrémité du deuxième levier et ainsi de déplacer la première molette le long de la troisième trajectoire de sertissage. Une telle unité de sertissage permet de modifier la trajectoire de sertissage et de l’adapter à divers formats et formes de boites sans avoir besoin d’intervenir sur l’unité ce qui représente une avancée importante en regard des machines de sertissage à cames mécaniques existantes. Le contrôle précis de la position de la première molette améliore notablement la qualité du sertissage et diminue de manière conséquente les rebuts dus à un défaut de sertissage. Ce dispositif a démontré une amélioration significative de la qualité des sertissages pour des boites de forme dont la paroi possède une épaisseur de l’ordre de vingt à vingt-cinq dixièmes de millimètres. Cependant, cette amélioration est moins perceptible pour les boites de forme à parois de faible épaisseur, dont l’épaisseur est inférieure à vingt dixièmes de millimètre. La possibilité de sertir efficacement des boites de formes à parois minces représente un enjeu économique fort en ce qu’il permettrait de réduire le poids et le coût de chaque boite.
L’invention a notamment pour but d’améliorer la qualité des sertissages sur des boites de forme à parois de faible épaisseur.
A cet effet, on prévoit un procédé de sertissage d’un joint d’une boite à parois minces à l’aide d’une unité de sertissage comprenant :
- un premier plateau monté à rotation autour d’un premier axe sur un châssis et relié à des premiers moyens d’entrainement en rotation ;
- un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette montée à rotation sur le premier levier autour d’un premier point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre ;
-un deuxième plateau monté à rotation autour du premier axe et qui est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation du deuxième plateau. Une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un premier point de liaison, pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du premier point de liaison autour du premier axe selon un deuxième diamètre. Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes :
- sélectionner une forme de boîte à sertir ;
- déterminer une troisième trajectoire de sertissage ;
Des éléments de syntaxe (type de codage, mode de codage, partitionnement, etc.) Des éléments de prédiction (direction de prédiction intra, vecteur de mouvement, etc.) Des données résiduelles (différence entre le bloc prédicteur et le bloc cible) Etc.
Lors d’une étape S4, le bloc source peut être classiquement décodé par un décodeur prédéfini correspondant au codeur prédéfini qui a généré le train binaire (par exemple un décodeur AVC ou HEVC selon l’exemple ci-dessus). On notera que cette étape est facultative s’il est estimé que le codeur a déjà choisi la « meilleure » partition source ou si la partition source est une partition décodée.
Une distorsion peut être calculée lors de l’étape S5 entre la partition cible et la partition source reconstruite (par exemple une erreur quadratique). Le débit (c’est à dire le volume du train binaire TBi) peut également être pris en compte dans un critère débit-distorsion.
Lors d’une étape S6, le bloc cible PC est « encodé », c’est-à-dire que le train binaire TB associé à la partition source choisie PSi, aussi dite partition source identifiée, lui est associé et éventuellement recopié dans le flux binaire de l’image/séquence d’images pour représenter la partition cible aux fins d’un stockage ou d’une transmission vers un décodeur de type prédéfini. Optionnellement, si la partition cible est un bloc d’image, elle peut être décodée pour être réinjectée dans l’image en cours de codage, comme il est d’usage de le faire dans un codeur hybride standard.
La représente, de manière schématique, un dispositif de codage de partition cible pour la mise en œuvre du procédé de la selon le premier mode de réalisation ou pour la mise en œuvre du procédé de la selon le second mode de réalisation.
Selon ces modes de réalisation, les actions exécutées par le procédé d’encodage sont mises en œuvre par des instructions de programme d'ordinateur. Pour cela, le dispositif de prédiction COD a l'architecture classique d'un ordinateur et comprend notamment une mémoire MEM, une unité de traitement UT, équipée par exemple d'un processeur PROC, et pilotée par le programme d'ordinateur PGR stocké en mémoire MEM. Le programme d'ordinateur PGR comprend des instructions pour mettre en œuvre les actions du procédé de codage tel que décrit ci-dessus, lorsque le programme est exécuté par le processeur PROC. À l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur PGR sont par exemple chargées dans une mémoire RAM (non représentée) avant d'être exécutées par le processeur PROC. Le processeur PROC met notamment en œuvre les actions du procédé de codage décrit ci-dessus, selon les instructions du programme d'ordinateur PGR.
Le codeur COD reçoit en entrée IN un ensemble de pixels courant, ou partition cible PC, et délivre en sortie OUT le flux binaire TB PC représentatif de cet ensemble, qui est stocké ou transmis à un décodeur standard à l’aide d’une interface de communication adaptée (non représentée). Naturellement si ce train binaire ne correspond qu’à une portion du train binaire d’une image ou séquence d’images, il est inséré au bon endroit dans le flux (bitstream) correspondant à l’image ou séquence d’images encodés.
Le dispositif de codage comporte en outre un dispositif PRED de prédiction de flux qui sera détaillé par la suite en référence aux figures 3, 4, 5 et 7. Il accepte en entrée une partition cible PC et délivre en sortie un index de partition source à associer à cette partition cible. Cet index de partition source, noté IDX dans la suite (IDXi pour une partition source PSi), permet d’accéder dans la base de données au train binaire TBi correspondant à la partition source sélectionnée. Ce train binaire correspond à un format de codage prédéfini, comme par exemple JPEG, HEVC, VVC, etc. Si plusieurs trains sont enregistrés, l’index est accompagné d’une référence de codeur et/ou de profil pour que le codeur puisse accéder au bon train binaire.
Le dispositif de codage comporte en outre, selon certains modes de réalisation, un module de décodage (DEC) apte à mettre en œuvre un décodage classique selon le format choisi. Optionnellement, il possède aussi un encodeur (ENC) qui lui permet de générer les trains binaires associés aux partitions sources, si ceux-ci n’ont pas été générés au préalable par un autre dispositif pour peupler la base de données. Il comporte aussi une base de données BD (représentée de manière schématique à la ), qui peut contenir les partitions sources et les trains binaires associés. Une partition source ou un train binaire est accessible par un index, ou clé, noté IDX. L’accès à la base de données peut être fait par exemple via une requête de type HTTP. Selon un autre exemple, la base de données correspond à un stockage sur un disque dur, et l’accès au train binaire se fait par le nom de l’image, portion ou séquence d’image. Selon un autre exemple, elle se fait par un index numérique, qui peut prendre toute forme connue (adresse, clé chiffrée ou non, indice, etc.). De manière générale, on appelle index l’élément qui permet d’accéder au train binaire (et à la partition source si nécessaire). Naturellement, cette base peut être externe au codeur, par exemple elle peut être située dans le réseau (cloud) ou sur un disque dur externe, elle peut être distribuée ou non, etc. du moment que le codeur peut y accéder en lecture.
Une partition source peut aussi servir d’entraînement à un prédicteur basé sur un réseau de neurones artificiels. Dans certains modes de réalisation, le codeur comprend donc un module d’entraînement, noté ENTR. Naturellement, ce module d’entraînement peut être externe au codeur, par exemple il peut être situé dans le réseau (cloud) ou sur un quelconque ordinateur, etc. du moment que le codeur peut accéder au réseau de neurones entraîné.
Il comporte enfin un module DIST optionnel qui lui permet de calculer la distorsion entre deux partitions (selon les variantes de réalisation, entre partition source et partition source reconstruite, ou entre partition source décodée et partition cible, etc.)
On notera qu’une telle architecture permet de s’affranchir du codage effectif de la partition cible, puisque le train binaire de la partition source choisie lui est affecté, puis introduit dans le bitstream constitutif de la version codée de l’image ou séquence d’images.
La représente, de manière schématique, un dispositif prédicteur PRED1 de partition cible pour la mise en œuvre du procédé de codage de la selon le premier mode de réalisation.
Le dispositif de prédiction reçoit en entrée un ou plusieurs ensembles de pixels de référence, ou partitions cibles. Un tel ensemble de pixels est fourni à un comparateur COMP connecté à la base de données BD contenant les partitions sources PS i (PS 1 , PS 2 , etc.). Selon cet exemple, chaque entrée de la base BD correspond à un index IDXi (variant par exemple de 1 à N), une partition PSi, et un train binaire TBi associé à la partition. Le comparateur interroge la base de données pour trouver la meilleure partition source dans l’ensemble des partitions sources disponibles. À cet effet, il peut comparer les partitions source et cible, par exemple en utilisant un calcul de distorsion entre les deux partitions, au moyen du module DIST précité, puis délivre en sortie l’index IDXi de la meilleure partition source PSi. Le train binaire TBi de la meilleure partition trouvée est affecté via l’index et peut être affecté à la partition cible à encoder.
La représente, de manière schématique, un autre exemple d’architecture d’un prédicteur PRED2 selon un second mode de réalisation de l’invention, adapté pour mettre en œuvre le procédé de codage illustré en pour l’encodeur de la .
Selon ce deuxième mode de réalisation, le prédicteur PRED2 est un réseau neuronal noté RN1, tel que par exemple un réseau neuronal convolutif, un perceptron multicouche, un LSTM (pour « Long Short Term Memory » en anglais, un Réseaux Antagoniste Génératif - GAN, etc.
Le moyen de refroidissement peut être une boîte à fluide, en deux parties dans le cas où le moule de soudure est en deux parties, disposée à la périphérie du moule de soudure, autour d’une paroi extérieure du moule de soudure, opposée à la paroi intérieure de ce dernier, et comprenant au moins un circuit de circulation de fluide raccordé ou apte à être raccordé à une entrée d’alimentation en fluide et à une sortie de fluide de façon à refroidir le moule de soudure par circulation d’un fluide de refroidissement dans la boîte à fluide. Le fluide de refroidissement est, par exemple, de l’eau.
Le moyen d’injection de gaz inerte peut être un injecteur de gaz, en deux parties dans le cas où le moule de soudure est en deux parties, raccordé ou apte à être raccordé à au moins une alimentation en gaz inerte et disposé côté paroi amont du moule de soudure.
Un tel injecteur de gaz présente l’avantage d’être une pièce distincte, à savoir qui n’est pas formée d’un seul tenant avec les autres pièces du dispositif de protection.
De préférence, l’injecteur de gaz est réalisé en métal, notamment par impression 3D métal. En variante, l’injecteur de gaz peut être réalisé en une matière plastique technique.
De préférence, le moule de soudure, le moyen d’injection de gaz inerte et le moyen de refroidissement sont assemblés entre eux de manière amovible.
Dans un mode de réalisation particulier, l’injecteur de gaz est relié à la boîte à fluide par l’intermédiaire de vis, la boîte à fluide est reliée au talon par l’intermédiaire de vis, et le moule de soudure est relié à la boîte à fluide par l’intermédiaire de saillies portées par la boîte à fluide et aptes à coopérer avec des évidements correspondants formés dans la paroi extérieure du moule de soudure.
Ainsi, lorsque le moule de soudure est usé ou qu’une demi-bague réutilisable du moule de soudure est usée, après un certain nombre d’opérations de soudage, son remplacement par un moule de soudure neuf ou une demi-bague neuve est aisé.
Le dispositif de protection peut comprendre en outre une partie de blocage du moule de soudure, en deux parties dans le cas où le moule de soudure est en deux parties, disposée entre le moyen d’injection de gaz inerte et le moyen de refroidissement, à la périphérie du moule de soudure, et apte à coopérer avec la paroi extérieure du moule de soudure par l’intermédiaire de saillies portées par la partie de blocage et aptes à être reçues dans des évidements correspondants formés dans la paroi extérieure du moule de soudure.
La présente invention a également pour objet un appareil de soudage pour le soudage automatique de goujons ou similaires à une pièce support par soudage à l’arc par fusion forgeage, caractérisé par le fait qu’il comprend le dispositif de protection tel que défini ci-dessus, le dispositif de protection étant fixé de manière amovible à l’appareil de soudage, notamment par l’intermédiaire d’une équerre de fixation vissée au dispositif de protection.
L’appareil de soudage selon l’invention permet donc une opération de soudage rapide, automatique et économique.
est une vue en perspective d’une moitié du dispositif de protection selon la présente invention ;
est une vue en perspective d’une demi-bague ;
est une vue en perspective d’une demi-bague et d’une moitié de boîte à eau ;
est une vue en perspective de dessus de la moitié de boîte à eau ;
Le système de préhension 2 est par exemple un système de préhension pneumatique.
Le système de préhension 2 est sélectivement activable de sorte que le système de préhension 2 crée une dépression afin d’attirer un patch 7 vers le système de préhension 2. On entend par sélectivement activable la capacité du système de préhension 2 à pouvoir saisir un patch 7 si le système de préhension 2 reçoit cet ordre par commande d’un ordinateur distant ou par un opérateur, ou la capacité de ne pas le saisir si la commande l’ordonne.
Dans d’autres modes de réalisation, le système de préhension 2 peut également être électrostatique ou mécanique.
La mousse déformable 3 a par exemple une forme parallélépipédique dont deux faces 13 mutuellement opposées sont respectivement situées contre le système de préhension 2 d’une part, et contre le substrat de surface 11 d’autre part. La mousse déformable 3 est réalisée par exemple en matériau synthétique.
La mousse déformable 3 comprend des orifices 6 dont les extrémités débouchent au niveau des deux faces 13 opposées de la mousse déformable 3, vers le substrat de surface 11 d’une part et vers le système de préhension 2 d’autre part. Les orifices 6 permettent de favoriser le passage du flux d’air lorsque le système de préhension 2 est pneumatique.
En particulier, la mousse déformable 3 comprend un nombre d’orifices 6 limité afin de ne pas fragiliser l’intégrité de la mousse déformable 3 et du préhenseur 10.
Le substrat de surface 11 a pour fonction de relier le préhenseur 10 à un patch 7. En particulier, le substrat de surface 11 comprend un matériau anti-adhérence déformable, par exemple à base de polytétrafluoroéthylène. Le substrat de surface 11 est par exemple réalisé entièrement en matériau anti-adhérence ou comprend un matériau, par exemple plastique ou métallique déformable, recouvert d’une couche de matériau anti-adhérence. Cela permet de limiter le collage d’un patch 7 saisi au substrat de surface 11 lorsque le patch 7 est déposé sur une pièce cible. La pose du patch 7 s’effectue alors en minimisant la quantité de morceaux de patch 7 restant collés au substrat de surface 11.
Le substrat de surface 11, tout comme la mousse déformable 3, est déformable afin de pouvoir poser le patch 7 sur n’importe quelle forme de pièce cible (non représentée). Cette capacité est obtenue en particulier avec une épaisseur de mousse déformable 3 supérieure au relief de la pièce cible. Le substrat de surface 11 et la mousse déformable 3 sont avantageusement élastiquement déformables et/ou à mémoire de forme.
Le substrat de surface 11 comprend des perforations 14. Ces perforations 14 permettent de favoriser le passage du flux d’air lorsque le système de préhension 2 est pneumatique. Les perforations 14 peuvent par exemple être alignées avec les orifices 6 de la mousse déformable 3 pour faciliter le passage d’un flux d’air.
Dans le mode de réalisation illustré à la , le système de fixation 12 est positionné entre la mousse déformable 3 et le substrat de surface 11. Le système de fixation 12 comprend par exemple un ensemble d’aimants, ou d’électroaimants, ou de fermetures agrippantes, aussi appelé Velcro® pouvant être placé sur la mousse déformable et en regard sur le substrat de surface afin de s’associer deux à deux. Dans ses différents modes de réalisation, le système de fixation 12 comprend de manière générale un moyen de fixation magnétique, et/ou mécanique, et/ou pneumatique, et/ou électrostatique. Par exemple, un moyen de fixation peut également être une pince, une glissière ou encore un système d’aspiration.
De manière générale, le système de fixation 12 est automatisé de sorte qu’un ordinateur distant ou un opérateur peut commander la fixation ou non du substrat de surface 11 sur la mousse déformable 3. De plus, le moyen de fixation est préférentiellement déformable afin de ne pas détériorer le préhenseur 10 ou le patch 7.
Dans un mode particulier de réalisation, le système de fixation 12 permet de fixer le substrat de surface 11 sur les parois 8 latérales de la mousse déformable 3.
Le substrat de surface 11 comprend en outre en option une excroissance 15 à l’une de ses extrémités afin de faciliter son retrait. Par exemple, une pince peut venir saisir l’excroissance 15 afin de dissocier le substrat de surface 11 de la mousse déformable 3. En variante, l’excroissance 15 comprend un trou (non représenté) destiné à venir cercler une tige rigide fixe (non représentée) par un mouvement du préhenseur 10 vers la tige. Une fois la tige cerclée par le trou, un mouvement latéral rapide du préhenseur permet de séparer le substrat de surface 11 de la mousse déformable 3, la tige retenant le substrat de surface 11 par le trou de l’excroissance 15. Selon une autre variante, l’excroissance 15 peut être positionnée contre un élément fixe dans l’environnement du préhenseur 10, par exemple sous ledit élément, de sorte qu’un mouvement du préhenseur 10, par exemple vertical, bloque l’excroissance 15 contre l’élément et déclenche la séparation du substrat de surface 11 avec la mousse déformable 3.
Le système de fixation 12 permet au substrat de surface 11 d’être interchangeable avec un autre substrat de surface 11. En particulier, le substrat de surface 11 peut ainsi être interchangeable automatiquement à l’aide d’une machine de dépose dédiée.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, le système de fixation est réalisé de manière à fixer le substrat de surface 11 au système de préhension 2. Dans ce mode de réalisation, la mousse déformable 3 est par exemple fixée au substrat de surface 11 qui peuvent ainsi être interchangés avec un autre couple de mousse déformable 3 et de substrat de surface 11.
Le changement d’un premier substrat de surface avec un second substrat de surface est utile lorsque le premier est endommagé, ou lorsque ses propriétés physiques, par exemple d’adhésion, sont moins adaptées à la pose d’un certain type de patch 7 que le second substrat de surface.
Le dessous du tiroir TC est équipé d’une entrée secondaire de pression ES ayant une action analogue mais de sens opposé, à celle de l’entrée principale de pression EP.
Les figures 3A, 3B, 3C montrent les trois positions ZN, ZR, ZA du tiroir TC.
Selon la , le dispositif de compensation de pression 130 comprend le tiroir de compensation TCP se composant d’une partie fixe non référencée et d’une partie mobile, le tiroir TCP proprement dit.
La partie fixe a :
- une 1ère entrée de commande EC1 et une 2ème entrée de commande EC2,
- une 1ère sortie de commande SC1 et une 2ème sortie de commande SC2.
Les deux entrées et les deux sorties sont écartées de l’écartement approprié pour la mise en communication avec les embouchures des passages des trois tranches (positions) subdivisant le tiroir TCP :
- la première position est une position de commande ZC1 qui fait communiquer la 1ère entrée EC1 avec la 2ème sortie SC2 et relie la 1ère sortie à la bâche,
- la deuxième position est une position neutre ZCN qui relie SC1 et SC2 à la bâche ;
- la troisième position est la position de commande ZC2 faisant communiquer la 2ème entrée de commande EC2 avec la 1ère sortie de commande ES1 relie la 2ème sortie à la bâche.
Le tiroir de compensation TCP est rappelé en position neutre par deux ressorts 13, 14 appliqués contre les extrémités du tiroir TCP.
Les extrémités ont également deux entrées de pression de commande :
- une 1ère entrée EPC1 recevant la pression P1 de la partie 110A,
- une 2ème entrée EPC2 recevant la pression P2 de la partie 110B.
Les deux entrées APC1, EPC2 permettent de pousser le tiroir de compensation de pression TCP dans un sens ou dans l’autre selon que l’on a P1>P2 ou P2>P1, de façon à appliquer la pression la plus forte (P1 ou P2) à l’entrée principale EP1 ou EP2 du tiroir de commande TC qui fournit la pression la plus faible pour compenser la différence des deux pression P1, P2 appliquées aux freins.
Le convertisseur d’énergie électrique 10 comporte les ensembles piézoélectriques 12A, 12B formés chacun d’un ou plusieurs éléments piézoélectriques 15, et le dispositif de pilotage 20 est configuré pour faire fonctionner le matériau piézoélectrique des éléments piézoélectriques 15 à leur résonance afin d’exploiter des phases de transfert de charge permettant de s’affranchir de l’utilisation d’un élément inductif, tout en régulant la tension de sortie en conservant la résonance du matériau piézoélectrique, c’est-à-dire avec des cycles de commutation répétés à une fréquence de fonctionnement dépendant de la fréquence de résonance des éléments piézoélectriques 15, et en ajustant les durées de phases de commutation respectives à l’intérieur du cycle de résonance.
Comme connu en soi, l’oscillation mécanique des éléments piézoélectriques 15 est approximativement sinusoïdale, ainsi que représenté sur les figures 2, 3, 7 et 9 par la courbe 26 illustrant la déformation mécanique totale des éléments piézoélectriques 15 au cours d’un cycle de résonance respectif. La déformation mécanique totale des éléments piézoélectriques 15 est la somme de déformations mécaniques élémentaires de chacun des éléments piézoélectriques 15.
Une augmentation ou une diminution de l’énergie stockée sur une période conduit respectivement à une augmentation ou à une diminution de l’amplitude d’oscillation. Par ailleurs, lors d’une phase à charge sensiblement constante aux bornes des ensembles piézoélectriques 12A, 12B, c’est-à-dire lorsque les éléments piézoélectriques 15 sont placés dans un circuit électrique sensiblement ouvert, avec un faible échange de charges électriques entre les éléments piézoélectriques 15 et l’extérieur, une augmentation de l’amplitude des oscillations engendre une augmentation de la vitesse de variation de la tension V p aux bornes des ensembles piézoélectriques 12A, 12B, et lors d’une phase II, IV, VI à tension sensiblement constante aux bornes des ensembles piézoélectriques 12A, 12B, cette augmentation d’amplitude d’oscillation conduit à une augmentation d’un courant I p échangé entre les éléments piézoélectriques 15 et les paliers de tension.