Poudre métallique pour un procédé de fabrication additive, la poudre métallique comprenant un alliage base nickel comprenant entre 0,02% et 0,04% de carbone, entre 18% et 22% de chrome, entre 11% et 13% de cobalt, entre 5% et 5,5% de niobium, entre 3% et 3,5% de tantale, entre 3% et 3,4% molybdène, entre 0,9% et 1,1% de titane, entre 0,4% et 0,6% d’aluminium, entre 0,003% et 0,005% de bore, au maximum 0,5% de fer, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,1% de silicium, au maximum 0,05% de manganèse, au maximum 0,01% de phosphore, au maximum 0,01% de zirconium, au maximum 0,004% de magnésium, au maximum 0,003% de soufre, au maximum 0,025% d’oxygène, au maximum 0,018% d’azote et au maximum 0,003% d’hydrogène. Poudre métallique selon la revendication 1 comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 10% des grains présentent un diamètre compris entre 8µm et 28µm. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 50% des grains présentent un diamètre compris entre 10µm et 45µm. Poudre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 90% des grains présentent un diamètre compris entre 25µm et 75µm. Procédé de fabrication additive sur lit de poudre par fusion au laser d’une poudre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, le procédé permettant de fabriquer une pièce dans un matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre. Procédé selon la revendication 5, le procédé étant caractérisé en ce que : - le laser émet une faisceau d’une puissance comprise entre 150W et 350W, - le laser est déplacé à une vitesse comprise entre 900mm/s et 2500mm/s, - le laser émet un faisceau ayant un diamètre compris entre 50µm et 200µm - le laser fusionne la poudre par bande, chaque bande présentant une largeur comprise entre 2mm et 15mm, - chaque bande fusionnée chevauche au moins une autre bande, sur une largeur comprise entre 0,05mm et 0,15mm, - le laser fusionne des couches de poudre, chaque couche de poudre fusionnée présente une épaisseur comprise entre 20µm et 60µm. Procédé selon l’une des revendications 5 et 6 comprenant une étape d’amélioration de la structure du matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre, l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprenant au moins les phases suivantes : (b) premier traitement thermique à une température comprise entre 1155°C et 1175°C, pendant 3 à 5 heures à 20% près, suivi d’un refroidissement jusqu’à 595°C en moins de 23 minutes ; (c) deuxième traitement thermique, comprenant : - un maintien à une température comprise entre 890°C et 910°C, pendant 4 heures à 10 minutes près, suivi d’un refroidissement jusqu’à 775°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 765°C et 785°C, pendant 4 heures à 10 minutes près, suivi d’un refroidissement jusqu’à 705°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 695°C et 715°C, pendant 8 heures à 10 minutes près ; Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre une phase préalable (a) de détensionnement à une température comprise entre 945°C et 965°C, pendant 2 heures à 20% près ; Procédé selon l’une des revendications 7 et 8, dans lequel l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre, les phases suivantes : (d) troisième traitement thermique à une température comprise entre 945°C et 965°C, pendant 1 heure à 20% près, suivi d’un refroidissement jusqu’à 650°C en moins de 23 minutes ; (e) quatrième traitement thermique, comprenant : - un maintien à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant 5 heures à 10 minutes près, suivi d’un refroidissement jusqu’à 700°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 690°C et 710°C, pendant 8 heures à 10 minutes près ; - un maintien à une température comprise entre 640°C et 660°C, pendant 1 heure à 10 minutes près. Matériau obtenu selon le procédé selon l’une des revendications 6 à 9, comprenant un l’alliage base nickel comprend entre 0,02% et 0,04% de carbone, entre 18% et 22% de chrome, entre 11% et 13% de cobalt, entre 5% et 5,5% de niobium, entre 3% et 3,5% de tantale, entre 3% et 3,4% de molybdène, entre 0,9% et 1,1% de titane, entre 0,4% et 0,6% d’aluminium, entre 0,003% et 0,005% de bore, au maximum 0,5% de fer, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,1% de silicium, au maximum 0,05% de manganèse, au maximum 0,01% de phosphore, au maximum 0,01% de zirconium, au maximum 0,004% de magnésium, au maximum 0,003% de soufre, au maximum 0,027% d’oxygène, au maximum 0,018% d’azote et au maximum 0,003% de l’hydrogène. Pièce de turbomachine en le matériau selon la revendication 10. Turbomachine comprenant au moins une pièce selon la revendication 11.