INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours de façon connue en soi, le mât d’évacuation de gaz 60 est prévu pour permettre d’évacuer le gaz combustible contenu dans la cuve 2 en cas de surpression et/ou d’avarie grave de la cuve 2, ceci afin d’éviter une rupture catastrophique et/ou une explosion de la cuve 2.
L’extrémité 61 du corps de mât 60C qui est opposée à l’extrémité 62 est fixée au navire 1 au-dessus de la paroi de plafond 23 de la cuve 2 et en arrière du château 6. Par exemple, comme représenté sur les figures 1 et 3, l’extrémité 61 est fixée au-dessus de l’espace de connexion de cuve 50.
En référence à la , on prévoit que le corps de mât 60C soit incliné de telle sorte que l’extrémité 62 soit plus éloignée du château 6, suivant la direction longitudinale X’-X, que l’extrémité 61. De cette manière, l’ouverture 63 permettant d’évacuer le gaz combustible contenu dans la cuve 2 est située le plus loin possible du château 6 et donc des ponts 6D et de la passerelle 6P. Ceci contribue à protéger l’équipage du navire 1 en cas de surpression et/ou d’avarie grave de la cuve 2. En outre, on comprend que si la surpression et/ou l’avarie grave de la cuve 2 se produit alors que le navire 1 avance dans le sens d’avancement F, le vent relatif dû à l’inertie du navire 1 tendra à repousser le gaz combustible encore plus loin du château 6, ce qui contribue davantage à protéger l’équipage.
Comme on l’a mentionné précédemment, le gaz combustible liquéfié contenu dans la cuve 2 est destiné à alimenter un système de propulsion 80. On décrit maintenant le système de propulsion 80 et son positionnement dans le navire 1, en se référant plus particulièrement à la et à la .
Le système de propulsion 80 comporte un moteur principal 81. Le moteur principal 81 entraîne une hélice de propulsion 7 via un arbre d’entraînement 7A correspondant (cf. ). Le moteur principal 81 peut être de tout type connu, du moment qu’il est apte à consommer du gaz combustible liquéfié en provenance de la cuve 2. Dans certaines variantes non représentées, plusieurs moteurs principaux 81 peuvent être prévus.
Le système de propulsion 80 comporte en outre trois moteurs auxiliaires 82 (cf. ). Les moteurs auxiliaires 82 sont par exemple des générateurs électriques servant à alimenter divers équipements électriques du navire 1 et/ou des moteurs de propulsion turboélectrique du navire 1. Les moteurs auxiliaires 82 peuvent être de tout type connu, du moment qu’ils sont aptes à consommer du gaz combustible liquéfié en provenance de la cuve 2. En variante, un nombre différent de moteurs auxiliaires 82 peut être prévu.
En effet, beaucoup de véhicules automobiles comprennent des systèmes d’affichage notamment au niveau de la partie centrale du tableau de bord comme pour installer un GPS ou encore une interface de contrôle de la musique à diffuser dans l’habitacle.
Le système d’affichage 1 comprend un écran source 2 et un dispositif optique 3 adapté pour former une image déportée 4 de l’écran source 2 en référence aux figures 2 et 3.
Une cavité est ménagée dans le tableau de bord et présente au moins une ouverture en regard du volant de direction, sensiblement en un emplacement équivalent à l’emplacement habituel de l’afficheur numérique de l’art antérieur comprenant le compteur de vitesse.
L’écran source est monté dans ladite cavité, au voisinage d’un bord supérieur du tableau de bord.
Dans ce mode de réalisation l’écran source 2 est incliné par rapport à l’horizontal du tableau de bord 5 d’un angle 14 sensiblement égale à 25°.
Toutefois l’invention n’est pas limitée à cette valeur précise mais est préférentiellement compris entre 5° et 25° par rapport à l’horizontal du tableau de bord, c’est-à-dire par rapport à un plan XY L’écran source 2 est ainsi globalement disposé à plat dans la partie supérieure de la cavité. Cette disposition de l’écran source 2 est avantageuse car elle permet aisément de le situer dans une zone supérieure de la planche de bord qui correspond à la zone de la visière surplombant les indicateurs lumineux du combiné du poste de conduite et s’avançant vers le conducteur et/ou le passager.
La disposition de l’écran source 2 est telle que l’image affichée est projetée en dessous de l’écran source 2, vers le bas.
Selon un mode particulier de l’invention, une trappe supérieure peut être ménagée dans le tableau de bord de sorte à pouvoir accéder à cet écran source pour la maintenance et intervention, et s’il est amovible, de sorte à pouvoir le retirer ou l’installer. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, l’écran peut être inséré au travers d’une fente donnant accès à la cavité.
Le dispositif optique est lui aussi intégré dans cette cavité de manière oblique par rapport à l’écran source.
La cavité sera préférentiellement agencée de manière à créer un espace sombre, sans lumière parasite, entre l’écran source et le dispositif optique. Ainsi, en dehors de l’ouverture en regard du volant de direction, la cavité sera préférablement réalisée sans autre ouverture permanente laissant entrer une source lumineuse.
L’écran source 2 et le dispositif optique 3 sont ainsi inclinés l’un par rapport à l’autre et l’image déportée 4 est formée du côté opposé à l’écran source 2 par rapport au dispositif optique 3.
En particulier, l’écran source 2 est préférentiellement incliné par rapport au dispositif optique d’un angle 12 sensiblement égale à 45°. Mais l’invention n’est pas limitée à cette valeur, l’angle pouvant être préférentiellement compris entre 35° et 55°.
L’image déportée 4 est ainsi formée par réfraction des rayons lumineux émis par l’écran source 2 sur le dispositif optique 3.
L’image déportée est inclinée par rapport au dispositif optique d’un angle 13 sensiblement égale à 45°. Cependant, l’invention n’est pas limitée à cette valeur l’inclinaison pouvant être préférentiellement comprise entre 35° et 55°. L’écran source 2 et l’image déportée 4 sont situés de façon symétrique par rapport au dispositif optique 3.
Une telle inclinaison permet ainsi de former l’image déportée 4 à l’endroit voulu pour que l’utilisateur puisse la voir lorsqu’il est assis dans le véhicule, de manière sensiblement similaire à l’afficheur numérique connu de l’art antérieur.
Ainsi, lorsque l’utilisateur regarde en direction de l’espace où l’image déportée 4 se forme, il aura l’impression que l’écran source 2 est affiché en cet endroit alors que l’espace est vide et qu’il ne s’agit que de l’image déportée, par un procédé holographique.
Bien que le retournement temporel soit une technique connue, la mise en œuvre de l’approche précédente avec du retournement temporel dans le contexte des structures longues, n’est pas d’une application immédiate.
Il y a lieu de considérer le développement de plusieurs étapes techniques supplémentaires non évidentes pour effectuer de manière fiable le traitement des signaux, et rendre effective la modulation / démodulation dans le cas complexe d’une structure guidante de très grande dimension et en environnement industriel réel.
La et la illustrent le procédé de l’invention pour une application ferroviaire. Cependant, cet exemple est non limitatif et l’homme du métier pourra utiliser ce procédé pour toute autre application mettant en œuvre un guide d’ondes allongé et un dispositif mobile se déplaçant le long du guide d’onde. Dans l’exemple décrit, le guide d’ondes est un rail et le dispositif mobile est un train.
Le procédé 600 débute par une phase préliminaire 601 effectuée avant tout passage d’un train, qui comprend une étape de calibration des nœuds électroniques auxquels sont associés des points P1, P2. La calibration consiste à émettre depuis un nœud émetteur de calibration via le point P2 associé, un signal et à considérer comment est, le signal Y(t) reçu au niveau du nœud récepteur de calibration associé au point éloigné P1, i.e. quelles sont les déformations subies par le signal dans le rail.
Alternativement (mais non représenté sur la figure), la calibration peut se faire dans le sens inverse, c’est-à-dire en émettant depuis un nœud émetteur de calibration via le point P1 associé, un signal et en considérant comment est le signal reçu au niveau du nœud récepteur de calibration associé au point éloigné P2, i.e. quelles sont les déformations subies par le signal dans le rail. Le signal de calibration Y(t) reçu en P2 est ensuite communiqué (par exemple via un serveur distant) au point P1 où il est stocké en mémoire pour utilisation ultérieure par retournement temporel.
Dans un mode de réalisation, le signal qui est envoyé pour la calibration est un signal en rafale (« burst » en anglais).
Dans un autre mode de réalisation, représenté sur la , le signal qui est envoyé pour la calibration est une impulsion courte.
Le signal reçu Y(t) donne alors le signal de référence qui sera utilisé, après une étape de retournement temporel (i.e. Y(-t)), comme signal d’émission par le nœud P1. Ce signal Y(t) de référence est stocké dans une mémoire du nœud P1 (par exemple la mémoire 314).
Le procédé de retournement temporel permet intrinsèquement de compenser les déformations subies par le signal lors de sa propagation dans le rail, et notamment les déformations liées à la dispersion des ondes élastiques guidées, qui sont très importantes lorsque les distances de propagation sont très longues. Le retournement temporel permet de naturellement faire arriver toutes les composantes fréquentielles du signal en phase au niveau du transducteur récepteur, et donc de mesurer des signaux d’amplitude significative, permettant ainsi de minimiser la contribution du bruit venant du train par rapport à l’information portée par le signal lors de la phase de décodage, notamment par corrélation.
La phase préliminaire 601 comprend aussi une étape de sélection d’un code initial qui va correspondre au signal à émettre depuis le nœud émetteur (au point P1), pour générer un signal codé utilisé pour déclencher une onde ultrasonore guidée dans le rail depuis le point P1 vers le point P2. Le code choisi est communiqué au nœud récepteur et stocké en mémoire.
Dans un mode de réalisation, le code qui est choisi est composé d’une suite de ‘0’ et de ‘1’.
Dans une variante de réalisation, le signal peut être codé comme une suite de ‘1’ et de ‘-1’, ce qui ne change strictement rien aux performances du système (en termes de quantité d’information transmise) mais qui facilite la présentation des opérations de codage/décodage dans certains cas (permet de faire la corrélation sur un nombre fixé de bits sur une durée plus courte).
Le code choisi peut être très bref et correspondre à une séquence de bits courte (typiquement 8 voire 4 bits) afin de minimiser la durée du signal d’émission et donc l’énergie consommée par le système.
Alternativement, le code choisi peut être beaucoup plus long afin de maximiser la fiabilité de la transmission. Le code peut aussi optionnellement comporter une séquence de correction d’erreur afin de détecter voire corriger certaines erreurs de transmission et augmenter la fiabilité du décodage par la redondance d’information transmise. Cette séquence de correction peut-être un simple bit de parité ou un code plus complexe, de type code de Hamming ou code de Golay ou autre code.
Le procédé de détection de défauts est initié lors d’une première émission 602 d’une onde ultrasonore guidée dans le rail, l’onde guidée correspondant à un signal général provenant du retournement temporel et modulé avec le code prédéfini. Le signal général émis par le transducteur émetteur positionné à proximité du premier point P1, est alors une succession de signaux Y(-t) et de signaux -Y(-t) selon la séquence codée choisie.
Le déclenchement de l’envoi d’ondes ultrasonores guidées dans le rail est fait sans se préoccuper qu’il y ait un passage de train ou non.
Exemples 12 à 14 : Mesure de la sélectivité de la coloration
La sélectivité de la coloration est la variation de la couleur entre des cheveux naturels et des cheveux permanentés. Les cheveux naturels sont représentatifs de la nature des cheveux à la racine alors que les cheveux permanentés sont représentatifs de la nature des cheveux à la pointe. La sélectivité est évaluée dans le système CIE L*a*b*, au moyen d’un spectrophotomètre Minolta CM-3610d. Dans ce système L* a* b*, L* représente l’intensité de la couleur, a* indique la nuance de la couleur sur l'axe de couleur vert/rouge et b* la nuance de la couleur sur l'axe de couleur bleu/jaune. ΔE sélectivité , qui est la variation de la couleur entre les cheveux naturels et les cheveux permanentés, est calculée à partir de l’équation suivante :
Les compositions et le protocole mis en œuvre dans chacun des exemples 12 à 14 ainsi que les valeurs de sélectivité de la coloration mesurées sont résumés dans le tableau ci-après. Les mèches de cheveux utilisées sont des mèches de cheveux de type cheveux naturels à 90% blanc (également nommé 90% BN) et des mèches de cheveux à 90% blancs sensibilisés permanentés.
Mesure de sélectivité : Exemples Compositions/ Protocole L 0 * a 0 * b 0 * L* a* b* ΔE sélectivité Exemple 12 C1a/A2/B1 Protocole N°3 32,78 29,24 22,38 31,54 28,42 21,77 1,61 Exemple 13 C3a/A2/B1 Protocole N°3 34,31 25,27 18,95 32,66 27,3 20,84 3,23 Exemple 14 C1b/A2/B1 Protocole N°3 33,38 29,58 23,01 32,97 30,36 23,72 1,13
Composition cosmétique comprenant du propane-1,3-diol, un ou plusieurs agents alcalins, un ou plusieurs tensioactifs non ioniques, un ou plusieurs polymères acryliques anioniques non associatifs et un ou plusieurs colorants La présente invention porte sur une composition cosmétique comprenant du propane-1,3-diol, un ou plusieurs agents alcalins, un ou plusieurs tensioactifs non ioniques, un ou plusieurs polymères acryliques anioniques non associatifs et un ou plusieurs colorants.
En outre, dans les zones de non contact entre la tôle 2 et la couche d’absorption 9, ladite couche se déploie de façon maximale, ce qui permet de compenser la perte d’isolation liée à masse surfacique réduite de la couche de renfort 7 par rapport à ce qui était connu dans l’art antérieur.
Selon une réalisation, la tôle 2 présente une épaisseur comprise entre 0,6 et 1,2 mm.
Selon une réalisation, la lame d’air 11 présente une épaisseur comprise entre 10 et 40 mm.
Selon une réalisation, les fibres de base du pare-boue 3 sont à base de polyester, notamment de polyéthylène téréphtalate.
Selon une réalisation, les fibres de base du pare-boue 3 présentent un titre compris entre 3,3 et 13 dtex.
Selon une réalisation, les fibres de liaison de la couche de renfort 7 et/ou de la couche d’absorption 9 et/ou du pare-boue 3 présentent un titre compris entre 2,2 et 6,7 dtex, et notamment égal à 4,4 dtex.
Selon diverses réalisations, les fibres de liaison du pare-boue 3 et/ou de la couche de renfort 7 et/ou de la couche d’absorption 9 sont :
des fibres de polypropylène, notamment de titre compris entre 6 et 7 dtex, ledit titre étant notamment de 6,7 dtex, ou des fibres bi-composant 10 comprenant une âme 12 à haut point de fusion et une gaine 13 à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion.
En particulier, les fibres bi-composant 10 comprennent une âme 12 en polyéthylène téréphtalate (PET), de point de fusion de l’ordre de 250°C, et la gaine 13 est en polyéthylène téréphtalate (PET) ayant subi une modification chimique de manière à présenter un point de fusion abaissé, par exemple de l’ordre de 180°C.
On commente à présent les courbes présentées en figures 3 et 4.
Concernant l’absorption du côté du panneau 5 ( ), on observe que le remplacement de la couche de renfort à base de polyoléfine par une couche de renfort 7 à base de matériau fibreux, associée au film 8, permet d’augmenter de façon très notoire (entre 30 et 40%) l’absorption en hautes fréquences au-delà de 800 Hz.
Concernant l’absorption du côté du pare-boue 3 ( ), on observe que le remplacement du pare-boue en matériau thermoplastique moulé par un pare-boue 3 à base d’une couche de matériau fibreux thermo-compressée permet d’augmenter de façon drastique l’absorption en moyennes et hautes fréquences au-delà de 500 Hz, ce qui était prévisible étant donné le caractère poreux du pare-boue 3 utilisé dans l’invention.
Comme observé sur la , la réduction de poids très importante apportée à la couche de renfort mécanique 7, qui aurait dû se traduire par une dégradation de l’isolation, ne conduit pas à une telle dégradation grâce à l’augmentation d’épaisseur de la couche d’absorption 9, dont la masse est en outre amoindrie par rapport à ce qui était connu de l’art antérieur, permettant de remplir davantage l’espace vacant entre le panneau 5 et la tôle 2 (principe de « double paroi »).
Par ailleurs, l’augmentation du module de Young en compression de la couche de renfort 7, associée au film 8, accentue encore les performances d’isolation de l’ensemble 1 en respectant un comportement en isolation de type « masse-ressort », et ceci sans résonance jusqu’à 10 kHz.
On observe sur la , une amélioration de l’isolation de l’ensemble 1 à partir de 300 Hz.
Il est à noter que le pare-boue 3, rendu poreux, contribue également à l’amélioration de l’isolation.
a2) montage de la coque supérieure 46 sur la préforme et la coque inférieure 38, et montage de l’élément de coque supérieur 40c de la coque latérale 40 sur l’élément de coque intermédiaire 40b (cf. ),
a3) montage des éléments de coque intermédiaire 42b, 44b des coques d’extrémité 42, 44 ; ceci permet aux nervures 76 précitées d’être engagées dans les extrémités du passage 78 de la pale et de prendre appui sur les extrémités du mandrin (bloc de mousse 90) afin de le localiser correctement dans le passage ; ceci permet en outre d’assurer le formage parfait des rayons de la pale de la préforme sans flambage lors de la compression et du séchage ; en effet, les rayons sont les zones critiques de la pièce et le flambage induirait une réduction drastique des propriétés mécaniques ; le positionnement correct par indexage des éléments de coque 42b, 44b est assuré par la coopération des moyens 80a, 80b précités,
a4) montage des éléments de coque inférieur 42a, 44a et supérieur 42c, 44c des coques d’extrémité 42, 44 (cf. puis figures 2 et 3).
Entre les sous étapes a1) et a2), le procédé peut comprendre une sous étape y) supplémentaire d’installation d’un organe de positionnement 92 du mandrin (bloc de mousse 90) à chacune des extrémités de la préforme. Un de ces organes 92 est visible à la et peut être posé ou monté sur l’embase 36. Ces organes 92 servent à maintenir le mandrin (bloc de mousse 90) en position avant le montage et la fixation de la coque supérieure 46. Après fixation de cette coque supérieure 46, la pale 12 est maintenue fixement entre les coques inférieure 38 et supérieure 46 et le mandrin (bloc de mousse 90) n’est plus susceptible de bouger dans le passage 78. Les organes 92 ne sont alors plus nécessaires et le procédé comprend alors, entre les sous étapes a2) et a3), une sous étape z) de retrait de ces organes de positionnement.
Le dispositif 30 est fermé à l’étape b) afin de serrer les coques du moule 34 les unes contre les autres, et compacter la préforme. L’ensemble est mis à l’étuve à l’étape c) pour sécher la préforme et figer la forme prédéterminée par la mise en forme et la compaction.
Le procédé peut en outre comprendre, entre les étapes c) et d), une étape x) d’appairage du bouclier métallique 22 sur le bord d’attaque 12a de la préforme. Cette étape x) est illustrée aux figures 4 et 11 et comprend les sous étapes de :
x1) démontage et retrait de l’élément de coque supérieur 40c de la coque latérale 40 ; ce déplacement est schématiquement représenté par la flèche 1 et est réalisé du bas vers le haut ; lors de ce déplacement les surfaces 73a, 73b peuvent glisser l’une sur l’autre ; cette sous étape x1) permet de libérer le bord d’attaque 12a du côté de l’extrados de la pale,
x2) démontage et retrait de l’élément de coque intermédiaire 40b de la coque latérale 40 ; ce déplacement est schématiquement représenté par la flèche 2 et est réalisé dans une direction parallèle aux surfaces 70, 72 car ces surfaces servent de guide ; le fait que l’angle α soit supérieur à l’angle β permet à l’élément de coque 40b d’être retiré sans risque de toucher et de déformer le bord d’attaque et la préforme ; cette sous étape x2) permet de libérer le bord d’attaque 12a du côté de l’intrados de la pale ; le bord d’attaque12a est donc entièrement libre, et
x3) positionnement du bouclier 22 sur le bord d’attaque 12a de la préforme.
Le positionnement du bouclier 22 peut alors être réalisé par projection laser de son contour sur la préforme. Cela a pour avantage de positionner le bouclier dans le référentiel du dispositif 30 et donc d’en assurer un bon positionnement, contrairement à si cela avait été fait par rapport à la préforme (par exemple par rapport à des traceurs). Lors de cette opération, la préforme (qui avait été calée dans le référentiel moule) est maintenue par le reste du moule et ne peut être bougée.
Le surcompactage évoqué dans ce qui précède en relation avec la permet de faciliter le montage du bouclier 22 sur le bord d’attaque 12a. Ce surcompactage peut être déterminé pour que l’écrasement et la réduction d’épaisseur supplémentaire générée compense l’épaisseur du bouclier 22, le retour élastique de la préforme (lors du démontage des coques), éventuellement l’épaisseur du film de colle et un jeu suffisant pour permettre l’insertion du bouclier. Dans le cas où le bouclier 22 serait immobilisé sur le bord d’attaque 12a par de la colle, cette réduction d’épaisseur pourrait compenser également l’épaisseur du film de colle voire de la variation d’épaisseur de ce film.
Lors de l’étape x), la pale 12 et le bord d’attaque 12a peuvent avoir une orientation générale horizontale, comme montré dans les dessins. En variante, la pale 12 et le bord d’attaque pourraient être orientés sensiblement verticalement pour faciliter le montage du bouclier 22 sur le bord d’attaque.
Lors d’une étape suivante, la préforme séchée et rigidifiée peut être transférée dans un autre moule en vue de l’injection de résine dans la préforme et la solidification de la pièce aubagée 10.
Le dispositif selon l’invention est avantageux dans la mesure où il est adapté et optimisé pour la mise en forme de la préforme et l’appairage du bouclier. A titre d’exemple, il ne comprend pas forcément de moyens d’étanchéité tels que des joints contrairement à un moule d’injection de résine. Par ailleurs, il peut être réalisé dans un matériau léger ou bon conducteur thermique (pour optimiser le cycle de chauffage), tel qu’en aluminium par exemple, de façon à faciliter sa manipulation.
Bien que cela ne soit pas représenté, le dispositif selon l’invention pourrait être utilisé pour la fabrication simultanée de plusieurs pièces aubagées et pourrait comprendre une cavité de réception de plusieurs préformes ou bien plusieurs cavités distinctes de réception de ces préformes.
Procédé de préparation d’un matériau polymère thermoplastique à partir de matériaux constitutifs d’au moins deux couches polymères thermoplastiques d’un câble électrique. L’invention concerne le domaine des câbles électriques et plus spécifiquement celui du recyclage de certains de leurs constituants polymères. Elle s’intéresse notamment à un procédé de préparation d’un matériau polymère thermoplastique à partir de matériaux constitutifs de certaines couches polymères d’un câble électrique, ainsi qu’au matériau polymère thermoplastique ainsi obtenu et à ses utilisations.
Complémentairement, les qualificatifs « supérieur » ou « au-dessus » désignent dans ce qui suit le sens positif de l’axe vertical Z et les qualificatifs « inférieur » ou « au-dessous » désignent le sens négatif de l’axe vertical Z.
En référence à ce qui précède, le balai d’essuie-glace 500 s’étend principalement longitudinalement entre une première extrémité et une deuxième extrémité, et la lame racleuse 2 s’étend sensiblement sur la totalité de la dimension longitudinale de la première partie 1 du balai d’essuie-glace 500, au-dessous de ladite première partie 1 en référence aux directions et orientations précédemment définies.