INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce système de régulation 45 est configuré pour fournir au consommateur 5 un carburant, ici la phase gazeuse PG, présentant un indice de méthane compatible avec le bon fonctionnement de ce consommateur 5. Le système de régulation 45 est configuré pour maintenir cet indice de méthane de la phase gazeuse PG fournie au consommateur 5 à une valeur supérieure à 65 %. L’indice de méthane de la phase gazeuse PG est fonction de sa température avant son passage dans le séparateur de phases 47. Le système de régulation 45 est donc configuré pour maintenir la phase gazeuse PG à une température comprise entre -120 °C et -50 °C lorsqu’elle sort de l’échangeur thermique 17, une telle plage de températures garantissant à un indice de méthane adapté au consommateur 5.
À cet effet, le système de régulation 45 comprend un dispositif de mesure de la température 63 du fluide circulant entre la sortie de la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 et le séparateur de phases 47. Une telle mesure de la température peut notamment résulter d’une mesure effectuée par l’intermédiaire d’un capteur disposé in situ sur le passage du fluide, ou encore être calculée relativement à toute autre mesure, notamment une mesure de la pression du fluide présent entre la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 et le séparateur de phases 47. La température mesurée par le dispositif de mesure de la température 63 est comparée à une valeur de consigne, qui est générée par un dispositif d’estimation de la température 48. Ce dispositif d’estimation de la température 48 peut par exemple être intégré à un module de commande du système de régulation 45, comme représenté à la par un rectangle noir. La température mesurée doit être sensiblement égale à la valeur de consigne, en admettant des fluctuations de plus ou moins 1 à 2 °C. En présence d’un écart plus important entre la température mesurée et la température de consigne, le système de régulation 45 peut faire varier un débit de mélange M au sein de la deuxième passe 20 de l’échangeur thermique 17.
Pour ce faire, la première conduite 35 de la deuxième portion 33 de la branche de refroidissement 19 comporte une première vanne 65 et la deuxième conduite 37 de cette même deuxième portion 33 présente une deuxième vanne 67. Cette première vanne 65 et cette deuxième vanne 67 sont pilotées par le système de régulation 45 en fonction de l’écart de température entre la température de consigne et la température du fluide mesurée par le dispositif de mesure de la température 63.
Le polyester obtenu à l’issue de cette première étape de polycondensation présente une proportion de motifs méta- par rapport à l'ensemble des motifs aromatiques de 2,3% mol.
Le polyester obtenu à l’issue de la deuxième étape de polycondensation possède une proportion de motifs méta- par rapport à l'ensemble des motifs aromatiques de 2,3% mol, ce qui est et pleinement compatible avec des applications d’emballages, ou packaging.
Procédé continu de préparation de polyamide par polycondensation La présente invention concerne un procédé continu de préparation de polyamide par polycondensation.
Les polyamides sont, le plus souvent, préparées par polycondensation d’une diamine et d’un diacide. Ces réactions de polycondensation sont généralement réalisées dans un réacteur selon un procédé continu ou discontinu.
Généralement, la première étape consiste en la formation d’un sel à partir des monomères diacide carboxylique et diamine. Ce sel, éventuellement en solution aqueuse, est introduit dans un réacteur et chauffé sous pression jusqu’à l'obtention d'un mélange de viscosité suffisante. L’eau introduite initialement et ainsi que celle formée au cours de la réaction de polycondensation est éliminée du réacteur partiellement ou totalement au cours de cette étape. A la sortie de ce dernier, la viscosité est généralement insuffisante de sorte que des étapes additionnelles sont nécessaires pour augmenter le degré de polymérisation et obtenir des polyamides destinés à être extrudés notamment. Cette dernière étape consiste en un traitement thermique, souvent appelée une post-condensation. Elle peut être réalisée dans un réacteur discontinu ou continu à l'état fondu ou à l'état solide, éventuellement sous pression réduite.
Ces procédés requièrent non seulement des temps de réaction relativement longs (de l'ordre de plusieurs heures), mais également de multiples transferts de matière entre différents réacteurs lors des différentes étapes du procédé : synthèse du sel, polycondensation dans le réacteur et post-condensation.
Dans le cas où l'étape de post-condensation est réalisée à l'état solide, l'homogénéité des masses molaires obtenues est médiocre de même que leur stabilité. Enfin, dans ces conditions les temps de réaction sont très élevés ce qui induit une dépense énergétique élevée, et donc des coûts de production élevés.
Le chargement des monomères sous forme d'une solution aqueuse saline est couramment utilisé notamment pour contrôler la stœchiométrie. Cependant, cette solution est économiquement désavantageuse car elle requiert la dévolatilisation de grandes quantités d'eau pour obtenir la viscosité suffisante à la fin de l'étape de polycondensation et donc une grande quantité d'énergie ainsi que des équipements de grande taille.
Différentes alternatives visant à améliorer ces procédés ont été décrites dans la littérature.
Plusieurs d’entre elles comprennent une étape de préparation d’un prépolymère dans un réacteur, généralement avec un procédé discontinu, suivie d’une étape de post-condensation dans une extrudeuse, sous pression réduite, pour augmenter la masse molaire du polyamide. S’ils permettent d’optimiser l’étape de post-condensation, ces procédés restent longs et coûteux car ils nécessitent des transferts de matière et des manipulations, difficiles à mettre en œuvre à une échelle industrielle. De plus, l'isolation de prépolymères comportant des fins de chaînes proches de l'iso-stœchiométrie avec des viscosités et des teneurs en fins de chaînes stables à chaque batch, est difficile à réaliser industriellement. Souvent, la solution à cette difficulté implique l'utilisation de prépolymères terminés diacide ou diamine, ce qui impose l'introduction de quantités importantes de monomères fluides dans l'extrudeuse, entraînant des difficultés de mélange dans l'extrudeuse, et des pertes importantes en monomères notamment sur l'opération est réalisée sous pression réduite. Un tel procédé est notamment décrit dans la demande EP 0 410 649.
Avec une unique étape de condensation en extrudeuse en introduisant directement les monomères en entrée de l'extrudeuse, les masses molaires obtenues en sortie restent limitées et souvent inférieures à celles nécessaires pour transformer le produit dans de bonnes conditions notamment par extrusion du fait des faibles temps de séjour dans ce type d'équipement (typiquement inférieurs à 5 minutes). Un tel procédé est notamment décrit dans la demande EP 0 410 650, dans lequel la viscosité en solution inhérente maximale obtenue est de 0,35 dL/g ce qui correspond à une Mn de seulement 4400 g/mol.
La demande EP 2 877 516 propose de réaliser toutes les étapes de réaction et de polycondensation à partir des monomères de polyamide, dans une seule et unique extrudeuse comportant au moins deux vis d’acheminement tournant de manière co-rotative. Cela nécessite l'utilisation d'au moins 2 zones de dégazage de l'eau de condensation, ce qui rend difficile la gestion des pertes en monomères que ce soit en termes de quantité ou de variabilité. De plus, la faible viscosité du produit au début de l'extrudeuse rend compliquée la gestion des remontées de matière au niveau du premier dégazage. En outre, pour atteindre des temps de séjour permettant l'obtention de produit avec une viscosité élevée, il est nécessaire soit d'utiliser des extrudeuses bivis de grande taille (L/D ≥ 50), soit des extrudeuses multivis complexes à maintenir, ce qui dans les deux cas entraîne un procédé coûteux et difficile à mettre en œuvre à l'échelle industrielle. Enfin, l'efficacité de chauffe par les fourreaux des extrudeuses est faible alors que la dévolatilisation de l'eau nécessite des quantités d'énergie importantes, car ces équipements ont été conçus pour apporter la majorité de l'énergie au produit par l'intermédiaire de l'énergie mécanique dissipée, alors que cette dernière est faible dans le cas d'une extrudeuse utilisée pour réaliser toutes les étapes de réaction et de polycondensation du fait de la faible viscosité moyenne du produit dans l'équipement.
L’objectif de la présente invention est de proposer un procédé de préparation de polyamide, plus simple à mettre en œuvre, moins coûteux en énergie de production, avec des temps de cycle plus courts. Brève description de l’invention
Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé continu de préparation de polyamide par condensation comprenant les étapes consécutives suivantes : a) fusion d’un mélange comprenant des monomères de polyamide dans une extrudeuse ou un co-malaxeur, lesdits monomères étant introduits dans l’extrudeuse ou le co-malaxeur sans ajout d’eau, et b) réaction de polycondensation du mélange obtenu à l’issue de l’étape a) dans un réacteur-mélangeur d’axe horizontal, le procédé étant réalisé sous une pression proche de la pression atmosphérique. Par « pression proche de la pression atmosphérique » on entend une pression comprise entre la pression atmosphérique et la pression atmosphérique +100 mbars, avantageusement une pression comprise entre la pression atmosphérique et la pression atmosphérique +50 mbars, encore plus avantageusement une pression comprise entre la pression atmosphérique et la pression atmosphérique +10 mbars.
De façon avantageuse, les monomères sont introduits dans l’extrudeuse ou le co-malaxeur sans ajout d’eau. En conséquence, cela permet de supprimer certaines étapes telles que l’évaporation de l'eau habituellement ajoutée dans les procédés de l'art antérieur, et en conséquence de limiter l’énergie de chauffage nécessaire pour cette évaporation, et donc le temps de cycle du procédé. De plus, cela permet de diminuer les pertes en monomère en limitant l'entraînement par la vapeur d'eau.
La présente invention a pour but de solutionner au moins en partie le premier problème détaillé plus haut, de manière à ce que, même s'il existe en pratique un décalage (défaut de repérage entre les reliefs, embossés par exemple par un timbre sec taille douce, et les filets colorés, imprimés par exemple par la technique de l’offset) d'un billet à l'autre, l'impression visuelle qui résulte de la combinaison des reliefs avec les filets colorés soit similaire, voire identique et/ou conforte l’observateur par une expérience visuelle augmentée, notamment grâce à un éclatement des couleurs plus attractif, et facilitant par conséquent l’acte d’authentification.
Ainsi, un premier objet de l'invention est relatif à un élément de sécurité pour un document sécurisé qui est constitué d'un support, comprenant un réseau de lignes parallèles en relief, notamment orientées selon une direction privilégiée X, qui présentent chacune une largeur L, chaque ligne en relief comportant un profil ayant au moins une crête et un sillon, ledit réseau étant au moins en partie coloré et constitué d'une répétition de bandes contiguës ou adjacentes, bandes de largeur L' formées chacune de N filets, N étant un entier supérieur ou égal à deux, contigus ou adjacents avec, le cas échéant, un espace entre filets ayant une largeur plus petite que la largeur d’un filet, ces N filets étant d'au moins deux couleurs différentes, lesdites bandes s'étendant sensiblement parallèlement aux lignes en relief dudit réseau, caractérisé par le fait que, dans au moins une région dudit réseau coloré, les filets d'au moins une bande se propagent d’une extrémité à l’autre de cette région selon une fonction continue F(x), en partie dérivable et dont la dérivée est non constante, et qu’il existe, au sein de ladite région, un intervalle de longueur Li visible à l’œil nu dans lequel la dérivée de ladite fonction F(x) est comprise entre L/(2Li) et 3L/Li, ou entre -3L/Li et -L/(2Li).
Exprimé autrement, dans au moins une région dudit réseau coloré, les filets d'au moins une bande se propagent d’une extrémité à l’autre de cette région de façon non linéaire, par exemple en subissant une inflexion, autrement dit en ayant un aspect sinueux, et/ou en comprenant un ou plusieurs point(s) anguleux, et/ou en décrivant une courbe, et il existe, au sein de ladite région, un intervalle de longueur Li visible à l’œil nu dans lequel la dérivée de ladite fonction F(x) est comprise entre L/(2Li) et 3L/Li, ou entre -3L/Li et –L/(2Li).
Grâce à ces caractéristiques et du fait de l'introduction d'une modulation dans les filets du réseau coloré, on a affaire à une "dispersion" des couleurs des filets au sein de l'élément de sécurité, de sorte que toutes ces couleurs sont visibles à la fois, même s'il existe un petit défaut de repérage entre les lignes en relief et ces filets. Dans ces conditions, deux billets différents semblent posséder des éléments de sécurité identiques et/ou l’expérience visuelle de l’observateur est enrichie lors de l’acte de l’authentification.
Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de cet élément de sécurité, prises seules ou selon une combinaison compatible techniquement d'au moins deux d'entre elles :
- N est égal à 3 ;
- lesdites lignes parallèles en relief sont orientées selon une direction privilégiée X ;
- lesdites bandes s’étendent parallèlement aux lignes en relief ;
- ladite largeur L des lignes en relief est constante au sein dudit réseau en relief, de préférence comprise entre 10 micromètres et 2 millimètres, de préférence entre 30 micromètres et 1 millimètre, plus préférentiellement entre 300 et 500 micromètres ;
- la largeur L' desdites bandes est constante au sein dudit réseau coloré ;
- L est sensiblement égale à L’, notamment égale à L’ ± 5%, de préférence égale à L' ;
- la profondeur des lignes en relief est inférieure à 200 micromètres, de préférence entre 50 et 150 micromètres, plus préférentiellement entre 50 et 80 micromètres ;
- ledit espace entre lesdits filets a une largeur au moins deux fois plus petite que la largeur d’un filet ;
- ledit espace entre lesdits filets a une largeur d’environ 30 micromètres ;
- Li est supérieure à 1 millimètre, de préférence supérieure à 2 millimètres et encore plus préférentiellement supérieure à 3 millimètres ;
- ledit profil présente des variations de forme graduelle le long d'une ligne déterminée de direction X qui se traduisent notamment par une variation graduelle de la position de la crête ou du sillon de ce profil dans le plan orthogonal à la direction X ;
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système de changement de voie automatique d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler un système de changement de voie automatique du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système de changement de voie automatique du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système de changement de voie automatique vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de contrôle d’un système de changement de voie automatique, dit système SALC, d’un premier véhicule circulant sur une première file d’une voie de circulation comprend la réception, par le premier véhicule, de premières données représentatives d’un deuxième véhicule circulant sur une deuxième file de la voie de circulation. La voie de circulation correspond par exemple à une route à deux voies présentant le même sens de circulation, le deuxième véhicule correspondant ainsi à un véhicule circulant dans le même sens que le premier véhicule, à proximité de celui-ci et potentiellement dans un angle mort du champ de vision du conducteur du premier véhicule. Les premières données sont reçues à partir d’au moins un capteur embarqué dans le premier véhicule, par exemple un capteur d’un système ADAS, notamment d’un système anticollision, ou directement un capteur du système SALC.
Le premier véhicule reçoit également des deuxièmes données représentatives d’une sorite du deuxième véhicule d’un champ de vision de l’au moins un capteur, c’est-à-dire d’un passage du deuxième véhicule dans une zone autour du premier véhicule hors de la portée efficace des capteurs embarqués dans le premier véhicule. Les deuxièmes données correspondent par exemple à une perte de ciblage du deuxième véhicule ou encore à la détection d’un déplacement du deuxième véhicule hors du champ de vision.
En fonction des premières données et des deuxièmes données, le premier véhicule détermine alors des troisièmes données représentatives d’un espace occupé par le deuxième véhicule sur la deuxième file, le système SALC étant alors contrôlé en fonction des troisièmes données. En d’autres termes, les troisièmes données représentent virtuellement la présence du deuxième véhicule dans l’environnement du premier véhicule hors de son champ de vision. Les troisièmes données comprennent par exemple des informations représentatives d’attributs spécifiques du deuxième véhicule, permettant de maintenir son ciblage ou de le caractériser en l’absence de données reçues de capteurs à un instant donné. L’existence du deuxième véhicule est donc maintenue pour le fonctionnement du système SALC.
Selon un mode de réalisation, une utilisation cosmétique, notamment non thérapeutique, de l’invention peut avantageusement convenir pour prévenir et/ou traiter les peaux sèches ou fragiles, et la xérose hivernale.
Selon un mode de réalisation, une utilisation cosmétique, notamment non thérapeutique, de l’invention peut avantageusement convenir pour prévenir et/ou traiter les sensations de tiraillements associées aux peaux sèches.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un dérivé de pyrimidine 3-oxyde de formule (I) et/ou au moins un de ses sels, et/ou au moins un de ses isomères, et/ou au moins un de ses solvates, et leurs mélanges, convient pour préparer la peau à des conditions de traitement esthétiques au cours desquelles sa fonction barrière est altérée, tels que les traitements de surface de l’épiderme avec des agents de peeling chimique utilisant des acides glycoliques ou lactiques, ou bien encore de dermabrasion et de laser resurfacing.
Ledit au moins un dérivé de pyrimidine 3-oxyde de formule (I) et/ou au moins un de ses sels, et/ou au moins un de ses isomères, et/ou au moins un de ses solvates et leurs mélanges, peut également être utilisé comme préparateur solaire, afin de préparer la peau à une exposition au soleil ou comme réparateur après une exposition solaire.
Par « prévenir une diminution de la fonction barrière de la peau », on entend ici prévenir toute altération de ladite fonction barrière, notamment de la régénération épidermique ou ré-épithélialisation, en deçà de son niveau d'efficacité naturelle et qui aurait pour conséquence d'initier la manifestation d'un ou plusieurs inconforts cutanés.
Par « renforcer la fonction barrière de la peau », on entend ici améliorer la fonction barrière de la peau, notamment la régénération épidermique ou ré-épithélialisation.
Par « stress environnemental », on entend en particulier les stress radicalaires aigus tels que ceux liés à une exposition solaire trop forte (UVs), mais aussi ceux à plus bas bruit tels que liés aux polluants ou aux xénobiotiques.
Par « la peau », on entend l’ensemble de la peau du corps humain notamment la peau du décolleté, du cou, des bras et avant-bras, des pieds, la peau du visage (en particulier du front, nez, joues, lèvres, menton), ainsi que la peau du cuir chevelu, de manière préférée, la peau du cuir chevelu.
Par « prévenir » ou « prévention » on entend selon l’invention le fait de réduire le risque de survenue ou de ralentir la survenue d’un phénomène donné, à savoir, réduire le risque d’apparition des signes cosmétiques associés aux peaux sèches.
Description détaillée de l’invention Dérivé de pyrimidine 3-oxyde de formule (I)
Le dérivé de pyrimidine 3-oxyde répond à la formule (I) suivante :
(I) dans laquelle : - R1 désigne un groupement méthyle ou NHR4 dans lequel R4 désigne un groupement alkyle en C1-C4 ou un atome d'hydrogène ; - R2 désigne un groupement méthyle ou NHR4 dans lequel R4 est tel que défini ci-dessus, R2 peut également désigner méthyle lorsque R1 désigne méthyle ; lorsque R1 désigne NH2, R2 ne peut pas être hydrogène ; - R3 désigne un atome d'hydrogène, un atome d'halogène ou un groupement nitro ou amino, ou un groupement alkyle en C1-C4 pouvant porter éventuellement : - un groupement OR5 dans lequel R5 désigne un groupement alkyle en C1-C4,un noyau benzénique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alcoxy en C1-C4 ; - un noyau benzénique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alcoxy en C1-C4 ; - et/ou au moins un de ses sels, et/ou au moins un de ses isomères, et/ou au moins un de ses solvates, et leurs mélanges.
Par « isomères » on entend aussi bien les isomères optiques, géométriques, et tautomères.
De façon préférée, le réacteur-mélangeur comprend un orifice d'évacuation de la phase gaz connecté à la ligne de dégazage, à une pression proche de la pression atmosphérique.
Avantageusement, la ligne de dégazage comprend un dispositif appelé vanne de régulation qui permet d'ajuster la pression dans le réacteur mélangeur à une valeur proche de celle de la pression atmosphérique.
Avantageusement, la température de la ligne de dégazage est à une température supérieure à la température de ramollissement des oligomères, de préférence supérieure à la température de fusion des oligomères.
La température de la ligne de dégazage est comprise entre 120 et 300 °C, de préférence entre 180 et 300 °C, encore plus préférentiellement de 180 à 250 °C.
De préférence, le réacteur-mélangeur comprend au moins deux dispositifs de dégazage, de préférence identiques, tous deux connectés au réacteur par le même orifice, avec un seul fonctionnant à la fois, de manière à pouvoir réaliser leur nettoyage sans interrompre le procédé, en basculant de l'un à l'autre.
La vapeur d’eau et d’autres composés volatils tels que les monomères ou oligomères, qui sont ainsi éliminés, peuvent être séparés par des dispositifs conventionnels de distillation. Le ou les monomères et/ou oligomères récupérés au cours de cette séparation peuvent être réintroduits dans l’extrudeuse, seuls ou en mélange avec d'autres monomères non-recyclés.
Dans le cas de la synthèse de polyamide comprenant une ou plusieurs diamines, la phase gaz en sortie du réacteur-mélangeur peut notamment comporter une ou plusieurs de ces diamines.
De préférence, un condenseur partiel est positionné entre l'orifice d'évacuation de la phase gaz du réacteur-mélangeur et la ligne de dégazage afin de séparer la ou le mélange de diamines présent dans la phase gaz des autres composés. Le débit massique en diamine, seule ou en mélange avec d'autres diamines à la sortie du condenseur partiel, est inférieure ou égale à 10 % par rapport au débit total massique de diamine introduite dans l'étape a), de préférence inférieure ou égale à 5%, encore plus de préférence inférieure ou égale à 3 %, encore plus avantageusement inférieure à 1 %.
La ou le mélange de diamine ainsi récupéré peut ensuite être orienté vers une capacité, puis optionnellement subir un traitement visant à modifier sa composition, par exemple avec une colonne de rectification, pour la réutiliser comme monomère à l'entrée de l'étape a), de préférence en mélange avec la ou le mélange de diamines non-recyclé.