INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de faciliter la lecture des figures, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Certains éléments ou paramètres peuvent être indexés, c'est-à-dire désignés par exemple par premier élément, deuxième élément, troisième élément ou encore premier paramètre,second paramètre, troisième paramètre, etc. Cette indexation a pour but de différencier des éléments ou paramètres similaires, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, ou paramètre par rapport à un autre et on peut interchanger les dénominations. Certains de ces éléments pouvant être optionnels, un élément d’un numéro de rang donné peut être présent alors qu’un élément d’un numéro de rang inférieur n’est pas présent.
La position angulaire du volant de direction est mesurée par un capteur de position. La vitesse de rotation du volant peut être déterminée à partir de l’évolution temporelle de l’information angulaire. Une unité électronique de contrôle 10 reçoit les informations relatives aux actions du conducteur sur le volant. L’unité électronique de contrôle 10 peut aussi recevoir des consignes, comme par exemple le degré d’assistance souhaité par le conducteur. L’unité électronique de contrôle 10 met en œuvre des lois de contrôle permettant le pilotage des différents actionneurs, afin d’assurer le contrôle du système de direction assistée.
La pompe 2 est ici une pompe bidirectionnelle. La pompe bidirectionnelle 2 est configurée pour faire circuler un fluide hydraulique sous pression. La pompe bidirectionnelle 2 est une pompe électrique, c’est-à-dire que la pompe bidirectionnelle 2 est configurée pour être entrainée par un moteur électrique 8. Plus précisément, les pièces mobiles de la pompe bidirectionnelle 2 sont entrainées par un moteur électrique 8 lorsque la pompe est en fonctionnement.
La pompe bidirectionnelle 2 peut sélectivement refouler le fluide hydraulique selon deux directions de refoulement différentes, désignées sur les figures par les signes D1 et D2. Selon un premier mode de fonctionnement correspondant à une première direction de refoulement D1 de la pompe bidirectionnelle 2, le fluide hydraulique est refoulé au niveau de la première entrée/sortie 3 de la pompe bidirectionnelle, et est aspiré au niveau de la deuxième entrée/sortie 4 de la pompe bidirectionnelle 2. Autrement dit, la première entrée/sortie 3 est alors une sortie de fluide hydraulique à haute pression, et la deuxième entrée/sortie 4 est alors une entrée de fluide hydraulique à basse pression.
Selon un deuxième mode de fonctionnement correspondant à une deuxième direction de refoulement D2 de la pompe bidirectionnelle 2, le fluide hydraulique est refoulé au niveau de la deuxième entrée/sortie 4 de la pompe bidirectionnelle 2 et aspiré au niveau de la première entrée/sortie 3 de la pompe bidirectionnelle 2. Autrement dit, la deuxième entrée/sortie 4 est alors une sortie de fluide hydraulique à haute pression et la première entrée/sortie 3 est alors une entrée de fluide hydraulique à basse pression.
L’unité électronique de contrôle 10 permet de piloter le fonctionnement du moteur électrique d’entrainement 8. Ainsi, le sens de rotation du moteur électrique 8 peut être sélectionné. De même, la vitesse de rotation ainsi que le couple mécanique fourni par le moteur électrique 8 peuvent être pilotés en fonction des besoins du système de direction assistée 50, par exemple en fonction de la vitesse du véhicule et des préférences du conducteur concernant le degré d’assistance fourni.
On a représenté sur la un système de filtration 100 pour système de direction assistée électro-hydraulique 50 comportant une pompe bidirectionnelle 2, le système de filtration comportant un circuit de circulation de fluide hydraulique 1 qui comporte : - une première branche principale A s’étendant entre un premier point de connexion 11 configuré pour être relié à une première entrée/sortie 3 de la pompe bidirectionnelle 2 et un deuxième point de connexion 12 configuré pour être relié à une première entrée/sortie 5 d’un mécanisme hydraulique de direction 7, - une deuxième branche principale B s’étendant entre un troisième point de connexion 13 configuré pour être relié à une deuxième entrée/sortie 4 de la pompe bidirectionnelle 2 et un quatrième point de connexion 14 configuré pour être relié à une deuxième entrée/sortie 6 du mécanisme hydraulique de direction 7, - une première branche auxiliaire C s’étendant entre un cinquième point de connexion 15 configuré pour être relié à la première entrée/sortie 5 du mécanisme hydraulique de direction et un sixième point de connexion 16 disposé sur la première branche principale A, - une deuxième branche auxiliaire D s’étendant entre un septième point de connexion 17 configuré pour être relié à la deuxième entrée/sortie 6 du mécanisme hydraulique de direction 7 et un huitième point de connexion 18 disposé sur la deuxième branche principale B, dans lequel la première branche auxiliaire C et la deuxième branche auxiliaire D comportent une portion commune E s’étendant entre un neuvième point de connexion 19 et un dixième point de connexion 20, et dans lequel la portion commune E comprend un filtre 31 de façon à retenir des particules présentes dans un flux de fluide hydraulique circulant dans la portion commune E.
Une sortie du radiateur 18 est reliée à une première entrée 19 de la vanne 14.
Une sortie 20 de la vanne 14 est reliée à une entrée d’aspiration 21 de la pompe de refroidissement 13.
Une sortie de refoulement 22 de la pompe de refroidissement 13 est reliée à l’entrée 16 de refroidissement du composant 15, et la sortie 17 de refroidissement du composant 15 est reliée à une entrée du circuit secondaire 6 de l’échangeur de chaleur 4.
Une sortie du circuit secondaire de l’échangeur de chaleur 4 est reliée à une entrée 23 du radiateur 12 et à une deuxième entrée 24 de la vanne 14.
Le deuxième circuit 3 peut comprendre en outre des moyens de mesure 25 de la température du fluide.
Les moyens de mesure 25 comportent par exemple un capteur de température.
Le deuxième circuit 3 refroidit le composant 15 à partir du fluide de refroidissement mis en circulation par la pompe de refroidissement 13 dans ledit circuit.
Le fluide de refroidissement comprend par exemple de l’eau glycolée.
La vanne 14 comprend par exemple une vanne de type trois voies.
Tant que la température Tref mesurée par les moyens de mesure 25 est inférieure à une température de consigne Tcons, la vanne 14 est pilotée de sorte que le fluide s’écoule par la deuxième entrée 24 de la vanne 14 et par la sortie 20 de la vanne 14. Le fluide ne s’écoule pas à travers le radiateur 12.
Dès que la température du fluide est supérieure ou égale à la température de consigne Tcons, la vanne 14 est pilotée de sorte que le fluide s’écoule à travers le radiateur 12, la première entrée 19 de la vanne 14 et la sortie 20 de la vanne 14.
La vanne 14 est par exemple pilotée par des moyens de contrôle 26 à partir de la température Tref relevée par les moyens de mesure 25.
Les moyens de contrôle 26 comprennent par exemple une unité de traitement.
Selon un autre mode de réalisation, la vanne 14 comprend une vanne thermostatique, le deuxième circuit 3 ne comprenant pas les moyens de mesure 25 et les moyens de contrôle 26.
La illustre schématiquement un exemple de réalisation de la machine électrique 7.
Le carter 8 comprend une bâche à huile 27 disposée sur une partie inférieure 28 du carter 8 opposée à une partie supérieure 29 du carter 8.
Arrière-plan technologique Il est connu du document EP2463084 des composants tubulaires réalisés en matériau composite comportant des raccords d’extrémité permettant de raccorder des composants tubulaires entre eux.
Les composants tubulaires composites peuvent être créés par diverses méthodes de fabrication, et notamment une technique connue sous le nom d'enroulement filamentaire. Dans l'enroulement filamentaire, les fibres et la résine se présentent sous la forme d’un fil de matériau composite, aussi appelée la fibre, qui est enroulé en hélice autour d'un mandrin, et le composant tubulaire composite résulte de la couverture du mandrin par le matériau composite formé par le fil composé du mélange des fibres et de la résine.
Par rapport aux composants tubulaires en métal tel que l'acier, les composants tubulaires composites sont considérablement plus légers. En outre, les composants tubulaires composites ne se corrodent pas ce qui est avantageux par exemple dans les applications sous-marines.
Un inconvénient des composants tubulaires composites par rapport aux composants tubulaires conventionnels en métal est que l'introduction de contraintes dans les extrémités des composants tubulaires composites peut être problématique, en particulier lorsque la contrainte est élevée. Idéalement, la connexion aux extrémités du composant tubulaire composite devrait être au moins aussi solide que le corps du composant tubulaire.
Il est connu d’usiner les extrémités des composants tubulaires afin de former des filetages permettant de raccorder les composants tubulaires les uns aux autres. Toutefois, les raccords filetés dans le matériau composite ne conviennent pas aux applications impliquant des charges élevées, car l’usinage des filetages conduit à couper le fil de fibres, ce qui réduit considérablement la résistance structurelle du matériau composite dans la zone du filetage. En effet, si la fibre est coupée lors de l’usinage, la résistance du composant tubulaire est déterminée par la résistance de la matrice. La résistance R du composant tubulaire réalisé dans un tel matériau composite au niveau du filetage peut s’écrire :
R = Rmatrice x (1-Pctfibre) + Rfibre x Pctfibre
Rmatrice étant la résistance de la matrice, Rfibre étant la résistance de la fibre et « Pctfibre » étant le pourcentage de fibres dans le matériau composite. Or dans le cas de fibres coupées, le pourcentage de fibres contribuant à la résistance du composant tubulaire devient particulièrement faible. La contrainte admissible étant largement supérieure si on a maximisé la contribution des fibres, de l’ordre de trente à quarante fois supérieure à la résistance de la matrice seule, il ressort que la coupure des fibres au niveau de l’usinage réduit fortement la résistance du composant tubulaire au niveau des filetages.
Dès lors, le document EP2463084 prévoit d’utiliser des raccords filetés métalliques assemblés aux extrémités du composant tubulaire composite par recouvrement avec des couches de matériau composite.
Toutefois, un tel assemblage est complexe et rend le composant tubulaire fragile notamment à l’interface composite/métal.
Résumé Une idée à la base de l’invention est de simplifier la réalisation d’un composant tubulaire composite.
Une autre idée à la base de l’invention est de renforcer les extrémités du composant tubulaire pour résister à des charges ou pressions élevées.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un composant tubulaire pour joint fileté tubulaire, dans lequel le composant tubulaire s’étend selon un axe de révolution et comporte un corps principal et au moins un élément de connexion fileté s’étendant depuis le corps principal et formant une portion d’extrémité du composant tubulaire, l’élément de connexion fileté comportant un filetage hélicoïdal réalisé dans un sens de bobinage autour de l’axe de révolution, le filetage étant réalisé selon un pas de vis, dans lequel le composant tubulaire est réalisé dans un matériau composite composé de fibres et d’une résine, le composant tubulaire comportant un enrobage hélicoïdal de matériau composite formant au moins une couche de fibres, dans lequel au niveau de l’élément de connexion fileté, la au moins une couche de fibres comporte au moins un fil de fibres enroulé de manière hélicoïdale dans le sens de bobinage autour de l’axe de révolution et selon un pas de bobinage de sorte à former une pluralité de spires, dans lequel le pas de vis est égal au pas de bobinage, avec : le pas de vis : une distance selon l’axe de révolution entre deux filets adjacents du filetage ; et le pas de bobinage : une distance selon l’axe de révolution entre deux spires adjacentes.
Grâce à ces caractéristiques, le filetage est ainsi réalisé directement dans le matériau composite de sorte à rendre la réalisation du composant tubulaire composite plus simple comparativement à l’art antérieur. De plus, le pas de vis étant égal à celui du bobinage des fibres, il est possible de s’assurer qu’au moins certaines des fibres de la couche de fibres précitée soient présentes dans les filets du filetage et ne soient ainsi pas coupées lors de l’usinage des filets. Dès lors, en limitant la coupe des fibres lors de l’usinage des filets, il est possible de conserver une résistance importante sur toute la longueur du composant tubulaire y compris au niveau de l’élément de connexion fileté.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un composant tubulaire pour joint fileté tubulaire, dans lequel le composant tubulaire s’étend selon un axe de révolution et comporte un corps principal et au moins un élément de connexion fileté s’étendant depuis le corps principal et formant une portion d’extrémité du composant tubulaire, l’élément de connexion fileté comportant un filetage hélicoïdal, dans lequel le composant tubulaire est réalisé dans un matériau composite composé de fibres et d’une résine, le matériau composite comportant au moins deux couches de fibres, dans lequel le composant tubulaire comporte un insert métallique tubulaire situé entre lesdites au moins deux couches de fibres au moins au niveau de l’élément de connexion fileté.
Grâce à ces caractéristiques, l’insert métallique permet d’améliorer la résistance, notamment à la pression, et la rigidité du composant tubulaire au niveau du filetage réalisé sur l’élément de connexion fileté
De plus, cela permet conserver une étanchéité suffisante lors de l’assemblage de deux composants tubulaires. En effet, les composants tubulaires sont amenés à former entre eux des joints tubulaires filetés qui doivent être étanches. Ainsi, les filetages jouent un rôle prépondérant dans l’étanchéité de la connexion entre deux composants tubulaires et la pression de contact entre le filetage mâle et le filetage femelle doit être suffisante.
La bâche à huile 27 stocke de l’huile 30 lorsque la machine 7 est à l’arrêt.
Une surface 29a de la partie supérieure 29 est reliée à une surface 28a de la partie inférieure 28 par un vecteur VECT parallèle au vecteur gravitationnel .
La machine 7 comprend un stator 31, un rotor 32 logé dans le stator 31, et deux paliers 33, 34 comportant par exemple des roulements à billes maintenant le rotor dans le carter 8.
La machine 7 comprend en outre des moyens d’étanchéité (non représentés) pour empêcher l’huile 30 de s’échapper du carter 8.
Une culasse 35 du stator 31 comprend au moins un orifice 36 disposé dans la partie supérieure du stator 31 située dans la partie supérieure 29 du carter 8 et relié à l’entrée 8a du carter 8 de sorte que l’huile 30 refoulée par la pompe 9 à huile s’écoule sur le rotor 32.
L’orifice 36 projette de l’huile sur le rotor 32 et la stator 31 afin de refroidir le rotor et le stator.
Sous l’effet de la gravité, l’huile réchauffée par son passage sur le rotor et le stator ruisselle dans la bâche 27 à huile.
Les paliers 33, 34 comprennent chacun un orifice de lubrification 37, 38 relié à l’entrée 8a du carter 8.
L’huile 30 refoulée par la pompe 9 à huile s’écoule dans les paliers 33, 34 par les orifices 37, 38 pour lubrifier et refroidir lesdits paliers.
En variante, les paliers 37, 38 sont du type autolubrifiant, le carter 8 ne comportant pas les orifices 37, 38.
La pompe à huile 9 est disposée entre la bâche 27 à huile et la partie inférieure 28.
La bâche 27 à huile comprend une section en entonnoir orientée de sorte que la section la plus faible 39 est reliée à une entrée d’aspiration 40 de la pompe à huile 9, et la section la plus grande 41 recueille l’huile 30 ruisselant dans le carter 8.
L’huile 30 contenue dans le carter 8 est entraînée dans la partie inférieure 28 du carter 8 par la gravité permettant de réduire la capacité d’aspiration de la pompe 9.
La réduction de la capacité de la pompe 9 permet de réduire l’encombrement de la pompe 9 et la consommation de la pompe 9.
En outre, comme la pompe 9 est disposée sous la bâche 27 à huile, la pompe 9 ne se désamorce pas lorsque le niveau d’huile est incliné dans la bâche à huile suite à l’inclinaison du véhicule 1.
L’intégration de la pompe 9 dans le carter 8 permet en outre de réduire le nombre d’éléments par rapport à une pompe à huile rapportée telle que connue de l’état de la technique.
Lors de cette étape, on catégorise les segments de la portion de réseau routier considérée. De préférence, on peut catégoriser les segments de la portion de réseau routier considérée de la même manière que la catégorisation prévue à l’étape 2.2. Ainsi, préférentiellement, on peut catégoriser les segments de la portion de réseau routier considérée dans les six catégories suivantes :
Lors de cette étape, on attribue à chaque segment de la portion de réseau routier considérée au moins un profil de vitesse généré au moyen du modèle de vitesse du véhicule, en fonction de la catégorisation de la portion de réseau routier. En d’autres termes, le segment de la portion de réseau routier considérée a un profil de vitesse identique au profil de vitesse du segment ayant la même catégorie dans le modèle de vitesse de véhicule.
De plus, on peut attribuer également à chaque segment de ladite portion dudit réseau routier une distribution dudit au moins un profil de vitesse
Pour chaque trajectoire et pour chaque segment de la route, une classe est tirée aléatoirement selon la distribution de la catégorie du segment routier. Ensuite, un profil de vitesse est construit soit aléatoirement avec des approches stochastiques soit avec des fonctions paramétriques.
L’approche stochastique peut se baser sur l’utilisation de densités de probabilité multidimensionnelles (DSP) pour la construction du profil de vitesse. L’idée est d’estimer récursivement l’accélération au pas suivant à partir de certaines variables calculées au pas précédent selon l’équation :
Avec k le pas de temps de parcours du brin routier considéré, a k accélération au pas k, v k vitesse au pas k, δ k différence entre la vitesse au pas k et la vitesse à la fin du brin, p k la position relative normalisée, au pas k entre [0, 1], où 1 représente la fin du brin, désigne la probabilité conditionnelle de b sachant c.
Chaque variable est mise à jour au pas k, l’accélération est ensuite calculée au pas suivant k+1 selon la densité de probabilité multidimensionnelle, et cette procédure est répétée jusqu’à la fin du segment routier. Ces densités de probabilité peuvent être déterminées à partir des données de trajets réalisés sur le réseau routier d’apprentissage.
Une fois qu’un profil de vitesse est attribué pour chaque brin routier du trajet acquis, on construit un premier profil de vitesse du déplacement par agrégation des profils de vitesse de véhicule de chaque brin routier dudit trajet acquis. En d’autres termes, le premier profil de vitesse du déplacement est composé de l’ensemble des profils de vitesse des brins routiers du trajet acquis.
5) Détermination d’un profil de vitesse optimal Lors de cette étape, on détermine un profil de vitesse optimal pour le déplacement du véhicule entre le point de départ et le point d’arrivée au sein du réseau routier. Lors de cette étape, on optimise le profil de vitesse obtenu à l’étape 4 pour le trajet acquis. Pour cette étape, on met en œuvre les étapes suivantes :
on identifie une contrainte physique du trajet, si la contrainte physique du trajet est respectée pour le premier profil de vitesse, alors le profil de vitesse optimal est le premier profil de vitesse, et sinon, si la contrainte physique du trajet n’est pas respectée, on réitère l’étape 4, en attribuant un profil de vitesse différent pour au moins un brin routier du trajet acquis, cette réitération de l’étape 4 est mise en œuvre jusqu’à ce que la contrainte physique soit respectée.
En d’autres termes, à chaque itération on modifie au moins un profil de vitesse pour un brin routier. De préférence, à chaque itération, on peut attribuer un profil de vitesse différent pour chaque brin routier du trajet acquis. Par exemple, lorsqu’on utilise une approche déterministe et des fonctions paramétriques pour l’attribution d’un profil de vitesse à un brin routier, on peut faire évoluer au moins un paramètre de la fonction paramétrique pour modifier le profil de vitesse du brin routier lors de la réitération. Selon un autre exemple, lorsqu’on utilise une approche stochastique pour l’attribution d’un profil de vitesse à un brin routier, on peut réaliser un autre tirage de profil de vitesse lors de la réitération.
Conformément à une mise en œuvre, la contrainte physique peut être une contrainte temporelle d’un instant d’arrivée dudit trajet (en d’autres termes le temps de trajet), et/ou une contrainte de vitesse du véhicule d’au moins une position du trajet. La contrainte temporelle et/ou la contrainte de vitesse peut être notamment obtenue par un algorithme de plus court chemin (par exemple, celui mis en œuvre à l’étape 3) et/ou par des données de trajets réalisés qui ont le même point de départ et le même point d’arrivée. En outre, la contrainte physique peut tenir compte du moment du trajet : date, jour, heure, etc. Ainsi, il est possible de prendre en compte les variations temporelles du trafic, qui dépend notamment du moment de la journée, du jour de la semaine, de la semaine considérée dans l’année, etc. De préférence, la contrainte physique peut être le temps de parcours déterminé par un algorithme de plus court chemin.
A chaque itération, l’idée est de minimiser la différence entre le trajet acquis et la contrainte physique.
Pour le mode de réalisation, pour lequel la contrainte physique est le temps de trajet, on peut définir le problème d’optimisation suivant :
La illustre des étapes du procédé de sélection selon un mode particulier de réalisation de l'invention. Pour illustrer les étapes du procédé de sélection nous nous plaçons dans l’environnement décrit à l’appui de la .
Dans un premier temps, les participants à une réunion téléphonique entrent dans la salle de réunion 100. A l’heure prévue, l’un des participants initie une réunion téléphonique avec le terminal 104 en renseignant (composant) au niveau du terminal 102 un numéro de téléphone, une adresse de courriel ou tout autre information permettant de joindre le correspondant du terminal 104. Ainsi, une communication téléphonique commence entre le terminal 102 et le terminal 104.
Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la communication peut être réalisée entre le terminal 102 et une pluralité de terminaux de communication via par exemple un pont de conférence audio.
Une fois la communication établie entre le terminal 102 et le terminal 104, le procédé peut déterminer si un micro principal est déclaré au niveau de la salle de réunion 100. Si ce n’est pas le cas, le procédé reste alors en attente d’un évènement particulier au niveau d’un des microphones (101a à 101e). Ainsi, le flux audio émis par le terminal 102 à destination du terminal 104 pendant cette période est par exemple une concaténation de tous les flux audio générés par les microphones (101a à 101e).
Lors de l’étape DET un évènement particulier est détecté par le terminal 102 au niveau d’un des microphones de la salle 100, par exemple le microphone 101a. La détection est par exemple réalisée via la réception par le terminal 102 d’un identifiant du microphone sur lequel l’évènement a été détecté.