INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau composite de la pièce aubagée est relativement fragile, et en particulier sensible aux chocs, et il est connu de le protéger au moyen d’un bouclier métallique qui est rapporté et fixé sur le bord d’attaque de la pièce aubagée.
Le bouclier peut être fixé à la pale de plusieurs façons. Une première façon consiste à coller le bouclier sur la pièce aubagée, après polymérisation de la résine.
Une seconde façon de fixer un bouclier sur une pièce aubagée consiste à fixer le bouclier par co-moulage avec la préforme fibreuse. La préforme est disposée dans le moule et le bouclier est positionné sur le bord de la préforme destiné à former le bord d’attaque de la pale. La résine injectée imprègne la préforme et vient au contact du bouclier pour assurer sa solidarisation à la pale après polymérisation et durcissement.
Le moule précité de la technique actuelle n’est pas adapté à la co-injection et au co-moulage du bouclier.
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire) de préférence grand côté le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage,
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant
Dans une deuxième configuration (avec bus bars dédiés latéraux (vertical ou oblique)):
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire)
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant
Dans le cas de trou traversant rond ou ovale les bus bars (sensiblement horizontaux ou latéraux, bus bars communs ou dédiés) peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
Pour des bus bars sous et/ou décalés du trou traversant, on peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions.
La première zone de chauffage locale et/ou zone de chauffage globale comporte par exemple un ou une pluralité de fils métalliques individuels, appelés « fils métalliques chauffants » qui relient des « busbars » entre eux. Le courant de chauffage passe par ces fils métalliques individuels.
En particulier, le vitrage peut comporter au moins un premier fil métallique (un fil en serpentin par exemple) notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage en regard du trou traversant notamment :
- côté face Fb notamment ancré sur la face Fb ou
- au sein de l’intercalaire de feuilletage entre un premier feuillet (côté face F2) et deuxième feuillet intercalaire (côté face F3), feuillets d’épaisseurs égales ou distinctes etc
- ou même notamment côté face Fa notamment ancré sur la face Fa
Le ou les fils métalliques chauffants notamment ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm de préférence de cuivre, de tungstène, d'or, d'argent ou aluminium ou d'alliages d'au moins deux de ces métaux.
Le ou les fils sont avantageusement très minces de manière à ne pas, ou seulement très peu, détériorer la transparence du vitrage. De préférence, le ou les fils métalliques ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,02 et 0,04 mm, et idéalement entre 0,024 mm et 0,029 mm. Le ou les fils métalliques contiennent de préférence du cuivre, du tungstène, de l’or, de l’argent ou de l’aluminium ou un alliage d’au moins deux de ces métaux. L’alliage peut également contenir du molybdène, du rhénium, de l’osmium, de l’iridium, du palladium ou du platine.
Le ou les fils métalliques sont de préférence isolés électriquement.
Par ailleurs, le vitrage peut comporter sur la face F2 un film ou revêtement fonctionnel avec une première zone en regard du trou traversant,film ou revêtement fonctionnel) transparent à au moins la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge au moins dans la première zone, notamment revêtement chauffant.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la machine de production comprend un moyen de positionnement coplanaire des mâts de fibres d’une même couche de fibres.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le moyen de positionnement coplanaire est formé par une pluralité d’éléments faisant saillies depuis au moins la face du convoyeur en regard des mâts de fibres formant les couches de fibres.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la pluralité d’éléments est rétractable. Cette caractéristique des éléments permet de libérer les mâts de fibres. De préférence, la rétractation des éléments se fait en fin de convoyeur à mât de fibres afin d’éviter que des fibres des mâts ne restent accrochées sur le convoyeur.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le moyen de positionnement coplanaire est formé par une pluralité de gouttières présentant une gorge configurée pour guider les mâts de fibres jusqu’au convoyeur.
Selon une caractéristique de l'invention, la machine de production comprend au moins deux rangées de dispositifs de stockage, chacune des rangées comprenant une pluralité de dispositifs de stockage et chacune des rangées s’étendant le long du convoyeur.
Selon une caractéristique de l'invention, les rangées de dispositifs de stockage sont disposées verticalement l’une au-dessus de l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, la première rangée de dispositifs de stockage et la deuxième rangée de dispositifs de stockage présente un décalage l’une par rapport à l’autre selon une direction d’allongement du convoyeur. Ce décalage permet de. faciliter le déroulement des rouleaux de mât de fibres de la deuxième rangée.
L’invention porte également sur un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane, caractérisé en ce que au moins une des couches de fibres présente un premier mât de fibres coplanaire avec un deuxième mât de fibres.
Selon une caractéristique de ce panneau, le premier mât de fibres est solidarisé avec le deuxième mât de fibres, notamment au moyen d’agrafes ou d’un matériau thermocollant.
Selon une autre caractéristique de ce panneau, une extrémité longitudinale du premier mât de fibres et une extrémité longitudinale du deuxième mât de fibre sont superposées. Cette zone de superposition est marginale au regard du caractère coplanaire entre le premier mât de fibres et le deuxième mât de fibres, pris dans leur globalité.
Selon une autre caractéristique de ce panneau, la superposition des extrémités longitudinales s’étend sur une longueur maximum de 1500mm.
Selon une caractéristique de ce panneau, une extrémité longitudinale du deuxième mât de fibres et une extrémité longitudinale du premier mât de fibres sont espacés d’une distance d’au plus 1500mm.
Selon une autre caractéristique de ce panneau, les fibres des mâts de fibres sont des fibres de verre.
représente schématiquement la machine de production de la dans laquelle les dispositifs de stockage de la première rangée sont épuisés.
Par « coloration rémanente au shampoing » on entend au sens de la présente invention que la coloration obtenue persiste après un shampoing.
Au sens de la présente invention, on entend par « cheveux », les cheveux de la tête. Ce terme ne correspond pas aux poils, aux sourcils, ou aux cils
Description détaillée de l’invention Procédé selon l’invention : Composition C : Composé polycarbodiimide La composition C employée dans le cadre du procédé selon l’invention comprend un ou plusieurs composés (poly)carbodiimide.
Ainsi, afin de permettre une mise en rotation de l’enveloppe interne de protection 3, les électroaimants 8a sont mis en alimentation à partir du moment où, à un temps donné t0 représenté sur la , la distance entre l’aimant permanent 7 de l’enveloppe interne de protection 3 et l’électroaimant 8a devient inférieure à la distance maximale d max d’influence magnétique, représentée sur la . Puis, à partir du moment, au temps t1 représenté sur la , où les deux normales des surfaces magnétiques (surface de l’aimant permanent 7 et surface de l’électroaimant 7) forment un angle limite θ limite , visible sur la , tendant vers zéro, l’alimentation électrique de l’électroaimant 8a est interrompue.
Par ailleurs, les figures 5, 6 et 7 représentent partiellement un autre exemple de dispositif de broyage et de mélange 1 conforme à l’invention, utilisant des aimants d’entraînement sous la forme d’électroaimants 8a. Les références précédemment décrites ne le sont pas de nouveau ici.
Dans cet exemple de réalisation, comme visible sur la , les aimants permanents 7 peuvent être situés entre l’enveloppe interne de protection 3 et la cuve de broyage 2.
Il faut par ailleurs noter que, selon un autre mode de réalisation, il est possible d’envisager que la rotation de la cuve interne 2 soit assurée de telle sorte qu’il y ait un changement périodique et brusque de son sens de rotation. En effet, ce type de modification du sens de rotation induit des phénomènes d’impaction pouvant fortement favoriser la micronisation.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE BROYAGE ET DE MÉLANGE DE POUDRES COMPORTANT DES MOBILES DE BROYAGE ET DE MÉLANGE CONTRAROTATIFS La présente invention se rapporte au domaine du mélange et du broyage de poudres, notamment du broyage et du mélange cryogénique de poudres, en particulier en phase liquide, notamment en présence d’un fluide cryogénique, pour l’obtention de particules submicroniques, voire nanométriques.
L’invention trouve préférentiellement son application pour tout procédé et pour toute usine ou industrie mettant en œuvre des opérations de mélange et/ou de broyage des poudres, en particulier de micronisation de milieux granulaires dans le but notamment d’obtenir des performances améliorées en terme d’énergie spécifique appliquée et/ou de temps de mélange ou de broyage et/ou en terme de capacité de broyage de matières difficiles à broyer. Elle permet par exemple la fabrication de nanopoudres difficiles à synthétiser chimiquement ou la micronisation de médicaments ou de matières cosmétiques par exemple.
L’invention propose ainsi un dispositif de broyage et de mélange, préférentiellement cryogénique, de poudres comportant des mobiles de broyage et de mélange entraînés de manière contrarotative, ainsi qu’un procédé de broyage et de mélange associé, préférentiellement cryogénique.
On connaît par exemple les systèmes de mélange et de broyage par cuve mobile. Ils correspondent à des systèmes composés d’un réservoir contenant le milieu granulaire à mélanger/broyer et qui subit cette opération du fait de la mise en mouvement de la cuve. Cette mise en mouvement peut être plus ou moins rapide et selon des modes directionnels plus ou moins monotones. On peut notamment citer les systèmes de type malaxeur, les systèmes de type mélangeur en V, les mélangeurs/broyeurs vibro-oscillants, les mélangeurs/broyeurs à boulets, les mélangeurs/broyeurs planétaires, entre autres.
On connaît également les systèmes de mélange et de broyage par mobile interne. Ils correspondent à des systèmes composés par des mobiles soumis le plus souvent à des mouvements rotatifs pour mettre en mouvement le milieu granulaire au cours du mouvement périodique de ces mobiles. Il s’agit de mobiles pouvant avoir plusieurs natures, comme par exemple des mobiles à effet couette, des mobiles de type vis d’Archimède, des pales d’attrition, des rotors/turbines, des hélices, entre autres.
La première catégorie de mélangeurs/broyeurs a pour principal défaut la nécessité par définition même de cette catégorie de mettre en mouvement toute la masse du milieu granulaire par rapport au référentiel terrestre ainsi que la masse de la cuve elle-même contenant le milieu granulaire à broyer. Or, cette cuve est parfois beaucoup plus massive que le milieu granulaire qu’elle renferme. En terme d’énergie dépensée par unité de masse mélangée et/ou broyée, cette catégorie d’équipement est pénalisée. Par ailleurs, cela limite de fait les extrapolations à grande échelle ou alors au prix de coûts énergétiques importants la plupart du temps.
Par ailleurs, les principaux inconvénients de la deuxième catégorie de mélangeur/broyeur précitée ont pour origines : soit la faiblesse de l’énergie transmissible au milieu à mélanger/broyer (mobiles à effet couette ou de type vis d’Archimède), ce qui va limiter les performances des dispositifs en termes par exemple de temps de traitement et/ou de performances de granulométries atteignables ; soit le fait qu’ils pâtissent d’une limite de niveau d’énergie applicable à la matière à broyer de par notamment les forces centrifuges induites lors de la mise en rotation des mobiles (pales d’attrition, rotors/turbines, hélices).
Il faut en outre noter que pour certains types de matériaux à broyer, il est nécessaire de mettre en œuvre au sein de ces mélangeurs/broyeurs une phase liquide pour favoriser la répartition de la matière au sein des médias de broyage et pour faciliter la désagglomération des particules de poudres au cours du traitement.
Dès lors, une contrepartie induite par l’usage de cette phase liquide est qu’il faut séparer cette phase de la charge solide broyée et/ou qu’il faut traiter cette phase liquide après l’opération de broyage. La séparation par filtration n’est pas opérante lorsque la production de nanoparticules est visée (particules trop petites comparativement aux mailles des médias de filtration) et la séparation par évaporation est souvent peu rentable en terme d’énergie consommée par unité de masse de matière à mélanger/broyer. Par ailleurs, certaines phases liquides peuvent également interagir chimiquement avec la charge solide à broyer, ce qui induit des pollutions et/ou des modifications des solides à broyer pouvant être rédhibitoire pour certaines applications.
représente schématiquement un dispositif d’accouplement apte à solidariser deux mâts de fibres entre eux.
représente schématiquement une variante du mode de réalisation de la machine de production comprenant un moyen de positionnement formé d’éléments faisant saillies depuis le convoyeur.
représente schématiquement la machine de production comprenant un moyen de positionnement formé par des gouttières.
Les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur.
Avant toute chose, il convient de noter que la description relative aux dispositifs de stockage 21, 22, 31 et 32 à suivre s’applique mutatis mutandis à l’ensemble des dispositifs de stockage de la machine de production 1.
La illustre schématiquement une machine de production 1 comprenant une première rangée 2 de dispositifs de stockage et une deuxième rangée 3 de dispositifs de stockage. La première rangée 2 comprend au moins un premier dispositif de stockage 21, et avantageusement une pluralité de dispositifs de stockage. La deuxième rangée 3 comprend également au moins un deuxième dispositif de stockage 31, et avantageusement une pluralité de dispositifs de stockage.
Le premier dispositif de stockage 21, à l’instar des autres dispositifs de stockages de la première rangée 2 et de la deuxième rangée 3, est un rouleau formé par un mât de fibres enroulé autour d’un moyeu. On entend par mât de fibres, un agglomérat de fibres sans tissage et orientation particulière. Le mât de fibres s’étend dans une direction longitudinale L lorsque celui-ci est installé dans la machine de production 1 et présente deux extrémités longitudinales, qui correspondent à un début du mât de fibres et à une fin du mât de fibres. Il est à noter que, dans le mode de réalisation représenté, les fibres présentent dans le mât de fibres sont des fibres de verre.
Le premier dispositif de stockage 21 de la première rangée 2 comprend un premier mât de fibres 210 déployé sur un convoyeur 5 constitutif de la machine de production 1, pour former une première couche de fibres 211. Un troisième dispositif de stockage 22, jouxtant le premier dispositif de stockage 21, comprend un troisième mât de fibres 220 déployé sur le convoyeur 5 pour former une deuxième couche de fibres 221 de telle sorte que la première couche de fibres 211 et la deuxième couche de fibres 221 sont superposées dans la direction verticale V. Ainsi, chaque dispositif de stockage de la première rangée 2 comprend un mât de fibres déployé sur le convoyeur 5 de sorte à former une superposition de couches de fibres, le nombre de couches de fibres étant égale au nombre de rouleaux d’une rangée.
Le convoyeur 5 est pourvu d’un moyen d’entraînement des mâts de fibres qui, dans le mode de réalisation représenté, est un tapis 51 mis en mouvement selon un sens de circulation 52 par des éléments de transmission 53. Le convoyeur 5 entraîne les mats de fibres vers une zone de dépôt du polyuréthane 6 au niveau de laquelle une solution de moussage de polyuréthane est coulée sur les mâts de fibres formant les différentes couches de fibres. La solution de moussage polyuréthane est un mélange de polyol et d’isocyanate. Ce mélange est liquide lors de sa coulée sur les mâts de fibres. Le mélange de polyol et d’isocyanate s’expanse pour former la mousse polyuréthane en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane au niveau d’une zone de maturation et de refroidissement, ici non représenté. Cette mousse polyuréthane est à l’état solide une fois expansée.
En sortie de la zone de dépôt du polyuréthane 6, les mâts de fibres sont noyés dans la mousse polyuréthane pour former un panneau isolant 7. L’entraînement de la deuxième couche de fibres 221 est réalisé par le poids de la première couche de fibres 211 lorsque celles-ci sont déployées sur le convoyeur 5.
La machine de production 1 est pourvue d’un deuxième convoyeur 5’ comprenant, à l’instar du convoyeur 5, un deuxième tapis 51’. Les couches de fibres déployées sur le convoyeur 5 sont entraînées sur le deuxième convoyeur 5’, lequel traverse la zone de dépôt du polyuréthane 6. Le deuxième convoyeur 5’ permet également d’acheminer la mousse polyuréthane, composé des couches de fibres et de la mousse polyuréthane, vers un dispositif de découpage, ici non représenté, pour couper la mousse polyuréthane en panneau isolant 7. La présence de deux convoyeurs 5 et 5’ permet d’adapter le convoyeur 5 pour aligner les mâts de fibres des dispositifs de stockage et le deuxième convoyeur 5’ pour traverser la zone de dépôt du polyuréthane 6 et en sortir la mousse polyuréthane.
Il convient de noter que la machine de production 1 peut, dans un mode de réalisation alternatif, comprendre un unique convoyeur sur lequel les mâts de fibres sont alignés et entraînés vers la zone de dépôt du polyuréthane 6 pour former la mousse polyuréthane qui est découpée en panneaux isolants 7 en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane 6.
Le trou traversant peut avoir des coins arrondis (figures 3 et 4).
Le trou traversant 4 fermé ou débouchant peut être dans une autre région du pare-brise 100 ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière.
Le pare-brise 100 peut comporter un ensemble de fils métalliques quasi invisibles, par exemple de 50µm qui sont mis en place dans ou sur une face de l’intercalaire de feuilletage 3 (sur toute la surface), par exemple la face Fb 32 côté face F3, en forme des lignes droites ou non. Ces fils métalliques quasi invisibles sont ici absents au droit du trou traversant 4.
La schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare-brise 110 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la .
On dépose sur la face F2 par voie liquide une composition solvantée par exemple thermoplastique à base de PVB dilué dans un solvant et avec un colorant de préférence moléculaire pour former la couche masquante.
De préférence le solvant s’évapore (on peut accélérer en chauffant). Cela peut être un solvant alcool.Par exemple on choisit un éther de glycol. On peut ajouter de l’éthanol.Par exemple on choisit le tétrahydrofurane, appelé souvent plus simplement THF, qui est un composé organique hétérocyclique.
La formulation de PVB solvantée pour la couche de masquage est de préférence déposée sur F2 (ou en variante sur la pièce sur la face de liaison 91) puis séchée avant le feuilletage car sinon on augmente le risque de formation de bulles à cause de l’évaporation du solvant. .Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant et est couverte la couche de masquage. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émail.
Ensuite on vient placer la pièce 9 sur la couche masquante formant revêtement (ou la pièce avec la couche masquante formant revetement sur la face F2).
Le dépôt de la formulation de PVB solvantée peut être fait avant assemblage des feuilles de verre (avec la couche de masquage 9) et du PVB 3 ou après assemblage des feuilles de verre et du PVB, et de préférence avant le feuilletage.
On réalise le feuilletage ensuite qui assure l’adhésion de la pièce à la première feuille et les performances optiques.
L’épaisseur finale E1 est inférieure à E0.
Alternativement il s’agit d’un dépôt d’un OCA et avec un colorant de préférence moléculaire pour former la couche masquante.
Le dépôt de la formulation d’OCA peut être fait avant assemblage des feuilles de verre (avec la couche de masquage 9) et du PVB 3 ou après assemblage des feuilles de verre et du PVB ou même après le feuilletage.
La schématise en vue de coupe un procédé de fabrication d’un pare-brise 111 avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant similaire à celui de la .
On dépose sur la face F2 par voie liquide une composition réticulable à base d’OCA dilué dans un solvant et avec un colorant moléculaire pour former la couche masquante. Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émail.
Ensuite on vient placer la pièce 9.
- le moule comprend une coque inférieure qui forme une extrémité inférieure du moule et un premier côté du moule, cette coque inférieure définissant une partie inférieure de ladite cavité, et ce premier côté étant destiné à être situé au niveau d’un bord d’attaque de la pièce aubagée et définissant avec la coque inférieure une rainure configurée pour recevoir ledit bouclier ; le moule est ainsi optimisé pour recevoir le bouclier métallique et assurer sa fixation sur la préforme via la résine, voire avec un adhésif additionnel ;
- le moule comprend une coque latérale qui forme un second côté du moule, ce second côté étant opposé au premier côté et destiné à être situé au niveau d’un bord de fuite de la pièce aubagée ;
- le moule comprend une coque supérieure qui forme une extrémité supérieure du moule et qui définit une partie supérieure de ladite cavité ;