INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également possible d’utiliser un ou deux réacteurs d’hydrogénation au lieu de trois.
Il est également possible que le premier réacteur soit composé de réacteurs jumeaux mis en œuvre de manière alternative. Ce mode d’opérabilité permet notamment un chargement et un déchargement facilité des catalyseurs : lorsque le premier réacteur comprend le catalyseur saturé en premier (substantiellement tout le soufre est piégé sur et/ou dans le catalyseur) il doit être changé souvent.
Un seul réacteur peut également être utilisé dans lequel deux, trois lits catalytiques ou plus sont installés.
Il peut être nécessaire d’insérer des boîtes de quench (au sens anglais « d’étouffement de la réaction ») dans le système de recycle ou entre les réacteurs pour refroidir les effluents d’un réacteur à un autre ou d’un lit catalytique à un autre afin de contrôler les températures et l’équilibre hydrothermique de chaque réaction. Selon un mode de réalisation préféré, il n’y a pas d’intermédiaires de refroidissement ou d’étouffement.
Selon un mode de réalisation, le produit issu de l’étape b) d’hydrogénation et/ou les gaz séparés sont au moins en partie recyclé(s) dans le système d’alimentation des réacteurs d’hydrogénation. Cette dilution contribue à maintenir l’exothermicité de la réaction dans des limites contrôlées, en particulier au premier stade. Le recyclage permet en outre un échange de chaleur avant la réaction et aussi un meilleur contrôle de la température.
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre un recyclage d’une partie de la charge hydrocarbonée hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape b) d’hydrogénation afin d’être mélangée avec la charge hydrocarbonée mise à disposition à l’étape a) en amont de l’étape b) d’hydrogénation.
Au sens de la présente invention, il convient de comprendre par « une partie de la charge hydrocarbonée hydrogénée », une proportion du volume de charge hydrocarbonée hydrogénée, il ne s’agira pas d’effectuer une séparation ou un traitement spécifique sur ce recycle.
De préférence, le mélange de la charge hydrogénée et de la charge non hydrogénée définie dans l’invention (étape a)) est effectué avec un ratio massique charge hydrocarbonée mise à disposition à l’étape a)/charge hydrocarbonée hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape b) allant de 50/50 à 90/10, de préférence de 50/50 à 80/20.
L’effluent de l’unité d’hydrogénation contient principalement le produit hydrogéné et de l’hydrogène. Des séparateurs flash sont utilisés pour séparer les effluents en phase gazeuse, principalement l’hydrogène résiduel, et en phase liquide, principalement les coupes hydrocarbonées hydrogénées. Le procédé peut être effectué en utilisant trois séparateurs flash, un à pression élevée, un à pression intermédiaire et un à basse pression très proche de la pression atmosphérique.
L’hydrogène gazeux qui est recueilli en haut des séparateurs flash peut être recyclé dans le système d’alimentation de l’unité d’hydrogénation ou à différents niveaux dans les unités d’hydrogénation entre les réacteurs.
Avantageusement, l'étape d’hydrogénation est réalisée jusqu'à l'obtention d’une charge hydrocarbonée hydrogénée à très faible teneur en aromatiques, de préférence inférieure à 500 ppm en masse, de préférence inférieure à 300 ppm en masse et plus préférentiellement inférieure à 100 ppm en masse.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins une base d’oxydation choisie parmi les dérivés de para-phénylènediamine de formule (I) , leurs sels d’addition, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels : (I) dans laquelle R est choisi parmi : i) un radical alcoxy(C 1 -C 4 ) alkyle (C 1 -C 4 ), ii) un radical hydroxy alkyle en C 1 -C 4 ; - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (II), - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, et - au moins un agent alcalin.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins une base d’oxydation choisie parmi les dérivés de para-phénylènediamine de formule (I) , leurs sels d’addition, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels : (I) dans laquelle R est choisi parmi : i) un radical alcoxy(C 1 -C 4 ) alkyle (C 1 -C 4 ), ii) un radical hydroxy alkyle en C 1 -C 4 ; - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (II), - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, - au moins un corps gras, - au moins un tensioactif, et - au moins un agent alcalin.
Plus particulièrement, le ou les agents oxydants chimiques sont choisis parmi le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde d’urée, les bromates ou ferricyanures de métaux alcalins, les sels peroxygénés comme par exemple les persulfates, les perborates, les peracides et leurs précurseurs et les percarbonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux et leurs mélanges. L’agent oxydant chimique est de préférence le peroxyde d'hydrogène.
Habituellement, le pH de la composition oxydante, lorsqu’elle est aqueuse, est inférieur à 7, de préférence compris entre 1 et 5, préférentiellement entre 1,5 et 4,5
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application sur les cheveux d’une composition issue du mélange, au moment de l’emploi, d’au moins deux compositions : a) une composition colorante comprenant: - au moins une base d’oxydation choisie parmi les dérivés de para-phénylènediamine de formule (I) , leurs sels d’addition, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels : (I) dans laquelle R est choisi parmi : i) un radical alcoxy(C 1 -C 4 ) alkyle (C 1 -C 4 ), ii) un radical hydroxy alkyle en C 1 -C 4 ; - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, et - éventuellement au moins un agent alcalin ; et, b) une composition oxydante comprenant un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
La structure capillaire 5 tapisse par exemple au moins partiellement une surface interne de la paroi 40 délimitant la cavité, et le canal de circulation de vapeur 6 est agencé latéralement à la structure capillaire, ou s’étend au travers la structure capillaire. Par exemple, et comme représenté schématiquement sur les figures 1 à 2b, la structure capillaire 5 peut tapisser la surface interne de la paroi 40 sur toute sa circonférence, et entourer le canal de circulation de vapeur 6. L’exemple représenté sur les figures 1 à 2b est un cas dans lequel la structure 1 de transfert de chaleur comprend une seule cavité 4 de transport d’énergie calorifique, dans laquelle la structure capillaire 5 et le canal de circulation de vapeur sont agencés de sorte que les deux phases de fluide circulent dans des sens opposés. Cet exemple n’est néanmoins pas limitatif et d’autres géométries de la structure 1 de transfert de chaleur et dispositions relatives de la structure capillaire 5 et du canal de circulation de vapeur 6 peuvent être envisagées. On pourrait par exemple envisager une structure diphasique où le liquide et la vapeur circulent dans le même sens grâce à une structure en boucle dans laquelle une moitié de la boucle est tapissée de rainure et l’autre d’une cavité d’écoulement vapeur.
La cavité 4 de transport d’énergie calorifique est conformée de manière à n’autoriser le transfert de chaleur entre la première zone d’échange thermique 41, prévue pour une source chaude, et la deuxième zone d’échange thermique 42, prévue pour une source froide, que lorsque la deuxième zone d’échange thermique 42 est plus froide que la première zone d’échange thermique 41. En d’autres termes, la cavité 4 ne transfère la chaleur que pour refroidir la première zone d’échange thermique 41 en évacuant de l’énergie calorifique vers la deuxième zone thermique 42.
A cet effet, la structure capillaire 5 de la cavité 4 comprend une discontinuité capillaire 7, cette discontinuité capillaire 7 étant apte à être comblée par un bouchon liquide 8 en contact thermique avec le radiateur 3.
La discontinuité capillaire 7 est située entre la première zone d’échange thermique 41 et la deuxième zone d’échange thermique 42, et donc entre la source chaude et la source froide lorsque les échanges thermiques sont autorisés. Par discontinuité capillaire, on entend une séparation entre deux régions de la structure capillaire 5, cette séparation ne pouvant pas être franchie par capillarité.
Ainsi, la structure capillaire 5 comprend une première portion capillaire 50 en contact thermique avec le radiateur, cette première portion capillaire 50 étant au moins partiellement comprise dans la deuxième zone d’échange thermique 42, attenante au radiateur. La structure capillaire 5 comprend une deuxième portion capillaire 51 attenante à l’interface pour le composant générant de la chaleur. La deuxième portion capillaire 51 est au moins partiellement comprise dans la première zone d’échange thermique 41, et est en contact thermique avec le ou les composants 2. Ces première et deuxième portions 50 et 51 sont séparées l’une de l’autre par la discontinuité capillaire 7.
Par exemple, les première et deuxième portions capillaires 50, 51 peuvent être séparées l’une de l’autre d’une distance supérieure à une dimension capillaire caractéristique de la structure capillaire 5, si celle-ci est constante, ou supérieure à une dimension capillaire caractéristique maximale de la structure capillaire 5, si celle-ci est variable. On appelle « dimension capillaire caractéristique » la dimension moyenne des cavités capillaires de la structure capillaire considérée. Dans le cas où la structure capillaire est poreuse, la dimension capillaire caractéristique peut correspondre au diamètre moyen des pores. Dans le cas où la structure capillaire est formée d’un treillis de fibres capillaires, la dimension capillaire caractéristique peut correspondre au diamètre de la plus grosse particule sphérique qui pourrait passer au travers du treillis. Dans le cas où la structure capillaire est formée de rainures, la dimension capillaire caractéristique peut correspondre au diamètre minimal des rainures. Par exemple, les deux portions capillaires peuvent être séparées l’une de l’autre d’une distance supérieure ou égale à 3 mm, par exemple supérieure ou égale à 5 mm.
La discontinuité capillaire 7 est par exemple formée par un tronçon de la cavité 4 dépourvu de structure capillaire. Ce tronçon dépourvu de structure capillaire est avantageusement en communication de fluide avec le canal de circulation de vapeur 6. Par exemple, et comme représenté schématiquement sur les figures 1 à 2b, dans le cas où la structure capillaire 5 tapisse la surface interne de la paroi 40 sur tout ou partie de sa circonférence, la discontinuité capillaire 7 peut être formée par une rainure 71 s’étendant sur toute la section de la structure capillaire et s’étendant du canal de circulation de vapeur jusqu’à la paroi.
La discontinuité capillaire 7 est néanmoins apte à être comblée par un bouchon liquide 8 lorsque la deuxième zone d’échange thermique 42 correspond effectivement à une source froide, par rapport à la première zone d’échange thermique prévue pour une source chaude. A cet égard, en référence à la , le volume de liquide présent dans la cavité 4 en excès de la structure capillaire 5, dans une plage fonctionnelle de températures déterminée, est par exemple supérieur ou égal au volume formé par la discontinuité capillaire 7 et par la partie du canal de circulation de vapeur 6 s’étendant depuis la discontinuité capillaire jusqu’à la deuxième zone d’échange thermique 42, prévue pour la source froide. En effet, lorsque la deuxième zone d’échange thermique 42 correspond effectivement à la source froide, c’est-à-dire lorsque le radiateur 3 se trouve dans l’espace mais ne reçoit pas de rayonnement solaire ou un rayonnement solaire suffisamment faible, cette deuxième zone d’échange thermique correspond à une zone de condensation du fluide diphasique et donc à une zone d’accumulation du liquide. Le liquide remplit également l’intégralité de la première portion 50 de la structure capillaire et le bouchon liquide remplit au moins la partie du canal de circulation de vapeur 6 situé entre la discontinuité capillaire 7 et la deuxième zone d’échange thermique 42, ainsi que la discontinuité capillaire elle-même.
La distance entre la discontinuité capillaire 7 et la deuxième zone d’échange thermique 42, prévue pour une source froide, d’une part, et la distance séparant les deux portions de structure capillaires 50 et 51 d’autre part, sont par exemple déterminées en fonction du dimensionnement de la cavité 4 et du volume de liquide présent dans la cavité.
Sur les figures 2a et 2b on a représenté par les lettres C et H respectivement une source froide et une source chaude, la source froide étant formée, dans la par un radiateur non exposé aux rayonnements solaires, et les composants générant de la chaleur formant la source chaude, tandis que dans la , on a inversé les lettres H et C pour illustrer le fait que le radiateur n’est plus suffisamment froid par rapport aux composants générant de la chaleur.
En référence à la , le bouchon liquide 8 permet d’assurer le transfert de chaleur depuis la première zone d’échange thermique 41, formant une source chaude, vers la deuxième 42 quand cette dernière est effectivement en contact avec une source froide, c’est-à-dire le radiateur dont la température est plus froide que celle des composants. En effet, le bouchon liquide 8, en comblant la discontinuité capillaire 7, permet au liquide condensé au niveau de la deuxième zone d’échange thermique 42 d’atteindre la portion 51 de la structure capillaire située entre la discontinuité capillaire 7 et la première zone d’échange thermique 41. Le liquide est vaporisé au niveau de la première zone d’échange thermique 41 et se condense au voisinage de la deuxième zone d’échange thermique 42 : le liquide obtenu rejoint le bouchon liquide.
Ainsi lorsque le radiateur est faiblement exposé aux rayons du soleil, du fait de la position du satellite, la structure capillaire, dans la cavité fermée du dispositif de transfert de chaleur, permet d’acheminer une phase liquide par capillarité depuis la source froide vers la source chaude, ou cette phase liquide est vaporisée. La cavité fermée comprend également un ou plusieurs canaux de circulation de la phase vapeur du fluide diphasique, reliant la source chaude à la source froide, et permettant à la phase vapeur générée au niveau de la source chaude d’être acheminée jusqu’à la source froide où elle se condense. Ainsi, le fluide diphasique contenu dans la cavité du dispositif de transfert de chaleur prélève de la chaleur auprès de la source chaude où la phase liquide se vaporise, puis la vapeur ainsi obtenue se déplace vers la source froide où elle se condense, en restituant la chaleur emmagasinée à la source froide. La phase liquide obtenue par condensation est ensuite acheminée par capillarité jusqu’à la source chaude où elle se vaporise à nouveau.
En référence à la , lorsque la deuxième zone d’échange thermique 42 ne correspond plus à une source froide, par exemple lorsque le radiateur 3 est dans une deuxième position dans laquelle il reçoit un éclairage plus important des rayons du soleil que dans la première position, le liquide présent au niveau de cette zone est évaporé et circule dans le canal de circulation de vapeur 6 jusqu’à la première zone d’échange thermique qui ne correspond plus à une source chaude 2.
Ainsi lorsque le radiateur est fortement exposé aux rayons du soleil, du fait de la position du satellite, la bulle liquide en excédant se vaporise côté radiateur pour se déplacer dans la cavité fermée du dispositif de transfert de chaleur. La bulle excédentaire de liquide n’est plus dans la zone attenante au radiateur et incorporant la rainure. La rainure est alors libérée ce qui interrompt la circulation de liquide dans la structure capillaire au moins au niveau de cette rainure. Ainsi le circuit de refroidissement ou une partie de ce circuit de refroidissement, intégrant ce radiateur, est désactivé.
En effet comme illustré à la , dans la première zone d’échange thermique 41, le liquide se condense, mais il ne peut pas être acheminé par capillarité jusqu’à la deuxième zone d’échange thermique 42 du fait de la discontinuité capillaire 7. Le cycle de déplacement du liquide s’arrête alors et la structure 1 ne réalise plus de transfert de chaleur de la deuxième zone 42 d’échange thermique à la première 41.
Grâce à ses fonctionnements dissociés selon les expositions du ou des radiateurs aux rayonnements solaires, la structure 1 de transfert de chaleur permet d’évacuer de la chaleur dissipée par un ou des composants 2 vers l’espace, sans risque d’échauffer ces mêmes composants par transfert thermique depuis le radiateur lorsque ce dernier est fortement exposé au rayonnement solaire.
Tel qu’illustré par la , le système de collecte 20 comporte notamment un dispositif de collecte 21 selon l’invention et décrit plus en détail ultérieurement. Le dispositif de collecte 21 est disposé en sortie de la zone de chauffage 10, par exemple dans le voisinage immédiat de la sortie de la zone de chauffage 10. Dans tous les cas, le dispositif de collecte 21 est situé hors de la zone de chauffage 10 dans un environnement à température ambiante ou tempérée. Autrement dit, la mise en forme de la feuille de verre 1 relève ici de la technologie à froid évoquée ci-avant.
Dans le présent mode de réalisation, le dispositif de mise en forme 40 est conçu sous la forme d’un cadre ou anneau de support apte à supporter la feuille de verre 1 suivant sa périphérie, de sorte que celle-ci puisse être mise en forme par gravité (méthode encore dite de bombage par gravité).
Rien n’exclut cependant d’envisager un dispositif de mise en forme 40 par gravité dont la forme diffère d’un cadre ou anneau. Ainsi, par exemple, il est possible d’envisager un moule de surface pleine (i.e. simplement connexe) dont la forme détermine celle destinée à être prise par la feuille de verre 1 sous l’effet de la gravité. D’une manière générale, toute autre forme appropriée connue de l’homme du métier pour une mise en forme par gravité peut être envisagée dans le cadre de la présente invention.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif de mise en forme 40 est également configuré pour transporter la feuille de verre 1 depuis le système de collecte 20 jusque dans le dispositif de refroidissement 50 tout en la supportant de manière adéquate pour lui conserver la forme bombée qui lui a été conférée par gravité (typiquement suite à une durée de repos sur ledit dispositif de mise en forme 40). Pour ce faire, le dispositif de mise en forme 40 est équipé de moyens de déplacement (non représentés sur les figures) de type connu en soi pour permettre le transport en question. A titre d’exemple, lesdits moyens de déplacement peuvent comporter un moteur d’entrainement ainsi qu’un support de déplacement, comme par exemple un rail de guidage.
Une fois placée dans le dispositif de refroidissement 50, la feuille de verre 1 est, de manière connue en soi, rigidifiée sous l’effet d’un refroidissement forcé qui lui est appliqué. Ce refroidissement permet de réduire la température de la feuille de verre 1 suffisamment pour que celle-ci conserve, lorsqu’elle quitte le dispositif de refroidissement 50, la forme obtenue grâce au dispositif de mise en forme 40.
Le dispositif de refroidissement 50 est par exemple prévu pour soumettre la feuille de verre 1 soit à une trempe thermique, soit à un durcissement thermique, aussi appelé semi-trempe. Le dispositif de refroidissement 50 peut être réalisé par des buses de soufflage d’air de manière connue en soi. En conséquence du refroidissement forcé, la température de la feuille de verre 1 est abaissée à une température comprise préférentiellement entre 400 et 500°C.
Selon un exemple de réalisation, combinable avec les précédents, le dispositif de refroidissement 50 est configuré pour réaliser un refroidissement contrôlé de la feuille de verre 1. Par exemple, si des buses de soufflage sont utilisées, le dispositif de refroidissement 50 peut être équipé de moyens de régulation de la puissance de souffle desdites buses, ce qui permet ainsi de maitriser finement l’abaissement de la température de la feuille de verre 1, pour par exemple obtenir des caractéristiques mécaniques spécifiques.
On va maintenant décrire plus en détail le dispositif de collecte 21 appartenant au système de collecte 20. Conformément à l’invention, le dispositif de collecte 21 comporte deux éléments, à savoir un support 22 dit « de maintien » ainsi qu’un cache 23.
La représente schématiquement une vue détaillée d’un mode de réalisation du seul support de maintien 22. Plus particulièrement, le support de maintien 22 est représenté selon une coupe transversale dans la .
Dit encore autrement, la représente le dispositif de collecte 21 lorsque celui n’est pas équipé du cache 23.
La représente schématiquement une vue détaillée d’un mode de réalisation du dispositif de collecte 21. La reprend les éléments représentés dans la , à la différence que le cache 23 y est désormais présent.
Dans le mode de réalisation illustré par la , le support de maintien 22 se présente essentiellement sous la forme d’un « bloc parallélépipédique ». Plus particulièrement, ledit support de maintien 22 comporte une face 221 dite « inférieure » ainsi qu’une face 222 dite « supérieure » opposée à ladite face inférieure 221 et sensiblement parallèle à celle-ci. Lesdites faces inférieure 221 et supérieure 222 sont en outre reliées entre elles par des faces latérales 223, 224 elles aussi opposées l’une à l’autre, et sensiblement parallèles entre elles.
De manière conventionnelle, la face inférieure 221 est recouverte d’un revêtement de type toile métallique, par exemple en inox.
Conformément à l’invention, le support de maintien 22 comportent également des moyens de circulation d’un flux d’air au travers de la face inférieure 221. Dans le présent mode de réalisation, lesdits moyens de circulation sont une pluralité d’orifices débouchant 231 au travers de ladite face inférieure 221.
La face inférieure 221 est destinée à être positionnée en regard de la feuille de verre 1 lorsque celle-ci est transférée, au moyen du tapis de convoi 30, de la zone de chauffage 10 vers le système de collecte 20.
Par ailleurs, dans le présent mode de réalisation, la face inférieure 221 est configurée de sorte à présenter au moins une dimension supérieure à une dimension de la feuille de verre 1, permettant ainsi de définir au moins une zone de dépassement Z_D de la face inférieure 221.
Selon une cinquième étape 5, pour chaque dispositif i, si la valeur d’état de charge instantané est supérieure à la valeur d’état de charge instantanée maximale moins une première valeur de tolérance prédéfinie : alors le dispositif de pilotage 130 sélectionne le dispositif de stockage d’énergie électrique i comme étant susceptible d’être activé.
Selon une sixième étape 6, pour chaque dispositif i, si la valeur d’état de charge instantané est inférieure à la valeur d’état de charge instantanée maximale moins la première valeur de tolérance prédéfinie : alors le dispositif de pilotage 130 sélectionne le dispositif de stockage d’énergie électrique i comme étant désactivé.
Selon une septième étape 7, si puissance totale demandée est négative, alors le dispositif de pilotage 130 compare la valeur d’état de charge instantané de chaque dispositif de stockage d’énergie électrique i avec la valeur d’état de charge instantanée minimale .
Selon une huitième étape 8, pour chaque dispositif i, si la valeur d’état de charge instantané est inférieure à la valeur d’état de charge instantanée minimale plus une deuxième valeur de tolérance prédéfinie : alors le dispositif de pilotage 130 sélectionne le dispositif de stockage d’énergie électrique i comme étant susceptible d’être activé.