INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pompe 153 du circuit de refroidissement de la pile à combustible et la vanne trois voies peuvent permettre de ramener du fluide chaud vers le conteneur de stockage 30.
Un procédé de pilotage du démarrage de la pile à combustible d’un système électrique hybride pile à combustible - batterie rechargeable tel que celui représenté sur la , peut se dérouler comme décrit ci-dessous selon les étapes suivantes.
Dans une étape préalable à la mise en œuvre du procédé de pilotage du démarrage de la pile à combustible, l’unité centrale de gestion du système électrique hybride surveille si la pile à combustible doit être démarrée, par exemple en fonction du niveau de charge de la batterie.
Si « NON » : la pile n’est pas démarrée.
Si « OUI » : le niveau de fluide réchauffé stocké dans le conteneur 30 est vérifié et sa température est vérifiée par le capteur de température 32.
Si « NON », c’est-à-dire si ces conditions sur le fluide ne sont pas vérifiées : le démarrage de la pile se fera selon la procédure de référence sans assistance du fluide réchauffé stocké. Dans cette procédure sans assistance, le démarrage est plus lent, la puissance électrique du véhicule est limitée.
Si « OUI », c’est-à-dire si les conditions (température du fluide et quantité de fluide) sur le fluide stocké dans le conteneur 30 permettant son utilisation pour assister le démarrage de la pile sont vérifiées : le système de gestion thermique de la pile décide d’activer l’assistance par le fluide réchauffé du conteneur 30, et dans une étape suivante, commande l’ouverture de la vanne 31 entre le conteneur de liquide réchauffé et le circuit de refroidissement 15 de la pile de manière à alimenter en fluide chaud le circuit de refroidissement de la pile (habituellement utilisé pour le refroidissement quand la pile en fonctionnement), afin de réchauffer cette pile pour aider son démarrage.
Quand les conditions minimales de température au sein de la pile sont atteintes pour le démarrage de la pile, le démarrage de la pile a donc lieu. Lorsque le démarrage est réalisé, l’alimentation du circuit de refroidissement de la pile par du fluide chauffé peut être arrêtée. Puis les débits respectifs des alimentations respectives en hydrogène et en air fournissant l’oxygène peuvent si nécessaires être augmentés, la montée en puissance de la pile est alors assez rapide.
Une fois la pile démarrée, le système de gestion thermique de la pile continue de suivre la température de la pile qui s’élève. Il est possible que ledit système commande d’injecter si besoin du fluide de refroidissement froid, c’est-à-dire à température ambiante, pouvant être stocké dans un autre réservoir non représenté sur la par exemple, pour refroidir la pile lorsque celle-ci est en fonctionnement .
L’invention présente l’avantage de permettre le démarrage de la pile à combustible lorsque la température ambiante, et en particulier au niveau de la pile, est trop basse, et ce sans faire appel à l’énergie délivrée par la batterie, donc sans décharger la batterie. C’est particulièrement avantageux dans un système électrique hybride à prolongateur d’autonomie (« REX »), du fait que le démarrage de la pile est sollicité principalement quand la batterie a un faible niveau de charge bas. L’invention présente aussi un avantage économique important puisqu’elle utilise des calories qui auraient été perdues, directement dissipées dans l’atmosphère par le circuit de refroidissement de la batterie. Un avantage aussi est que le stockage de fluide chaud se fait sans perte de temps, pendant que la batterie se recharge sur une source électrique externe, par exemple quand le véhicule est immobilisé, par exemple la nuit ou pendant un temps de pose.
ELECTRODES POSITIVES SPECIFIQUES COMPRENANT UN SEL SPECIFIQUE POUR ACCUMULATEUR DU TYPE METAL ALCALIN-ION La présente invention a trait à des électrodes positives spécifiques comprenant un sel spécifique pour accumulateur du type métal alcalin-ion, des accumulateurs du type métal alcalin-ion comprenant ce type d’électrodes, un procédé de traitement de tels accumulateurs et à l’utilisation dudit sel spécifique en tant que sel sacrificiel lors de la première charge de ces accumulateurs.
Les accumulateurs métal alcalin-ion ont pour vocation d’être de plus en plus utilisés comme source d’énergie autonome, en particulier, dans les équipements électroniques portables (tels que les téléphones mobiles, les ordinateurs portables, l’outillage), afin de remplacer progressivement les accumulateurs nickel-cadmium (NiCd) et nickel-hydrure métallique (NiMH). Ils peuvent également servir à fournir l’alimentation en énergie nécessaire aux nouvelles microapplications, telles que les cartes à puce, les capteurs ou autres systèmes électromécaniques.
Du point de vue de leur fonctionnement, ces accumulateurs fonctionnent selon le principe d’insertion-désinsertion de l’ion alcalin concerné (tel que du lithium, pour les accumulateurs lithium-ion, du sodium pour les accumulateurs sodium-ion ou du potassium pour les accumulateurs potassium-ion).
Lors de la décharge de l’accumulateur, le métal alcalin désinséré de l’électrode négative sous forme ionique migre à travers l’électrolyte conducteur ionique et vient s’intercaler dans le réseau cristallin du matériau actif de l’électrode positive. Le passage de chaque ion alcalin dans le circuit interne de l’accumulateur est exactement compensé par le passage d’un électron dans le circuit externe, générant ainsi un courant électrique.
En revanche, lors de la charge de l’accumulateur, les réactions se produisant au sein de l’accumulateur sont les réactions inverses de la décharge, à savoir que :
La deuxième courbe 44 représente l’évolution du courant mesuré reconstitué à partir des valeurs échantillonnées par le capteur de courant 6 au cours du temps.
La référence 46 désigne un point de mesure donné à titre d’exemple pour illustrer l’existence d’un retard, noté « T I » entre le moment où le courant « réel » prend une certaine valeur et le moment pour lequel l’échantillonnage correspondant est terminé.
En pratique, ce deuxième retard T I correspond à la durée requise par le circuit de traitement 22 pour traiter le signal mesuré par l’élément de mesure 20. Ce retard est généralement fixe pour une fréquence donnée ; il s’agit d’une caractéristique de la chaîne de mesure du module de mesure de courant 6, et dépend par exemple des propriétés de l’élément de mesure 20, du convertisseur analogique-numérique et du processeur présents dans le circuit de traitement 22, entre autres.
Un second aspect de l’invention vise donc à corriger ou compenser au moins en partie ces retards, grâce à une calibration réalisée initialement, notamment pour compenser automatiquement la différence entre le deuxième retard T I et le premier retard T U .
Par exemple, la compensation en temps vise à compenser des retards fixes présents dans les chaînes de mesure des modules de mesure 4 et 6, et vise surtout à compenser un retard global fixe qui est équivalent à la somme de la différence entre un retard du module de mesure 4 et un retard du module de mesure 6 (ces retards étant intrinsèques à l’électronique de mesure des modules 4 et 6), avec la différence entre le décalage en temps du module de mesure 4 et le décalage en temps du module de mesure 6 (ces décalages étant le résultat du processus décrit à la , qui génère accidentellement des délais dus à la mise en œuvre des horodatages et/ou des envois de messages).
Par exemple, la compensation en temps (Calibration time) est représentative d’un retard global donné par la formule suivante :
où T U est le retard du module de mesure 4 et T I est le retard du module de mesure 6 tels que définis en référence à la « TimeSyncOffset _U » est le décalage en temps du module de mesure 4 et « TimeSyncOffset _I » est le décalage en temps du module de mesure 6.
Par exemple, la correction en temps est appliquée en augmentant ou en diminuant le temps donné par l’horloge du module 4 ou 6 par la valeur de calibration prédéifinie issue de la calibration.
Cette correction est par exemple réalisée par le module de mesure 4. Toutefois, en variante, cette correction peut être réalisée après l’envoi du message. La correction peut être réalisée de façon centralisée avant le calcul de la grandeur électrique, notamment si ce calcul est réalisé par une entité du système 2 distincte des modules de mesure 4 et 6.
De plus, les valeurs de courant mesurées sont automatiquement corrigées en tenant compte d’une valeur de correction en temps préenregistrée en mémoire, cette valeur de correction en temps étant issue d’un procédé préalable de calibration.
Par exemple, les valeurs de courant mesurées sont ré-échantillonnées pour que les valeurs de courant soient « réalignées » a posteriori sur la même échelle de temps que les valeurs mesurées de tension. Cela permet que, lors d’un calcul ultérieur, les valeurs de tension et de courant apparaissent a posteriori comme ayant été mesurées simultanément ou quasi-simultanément, quand bien même les mesures ont été réalisées par des modules de mesure distincts possédant chacun sa propre horloge, ces horloges n’étant pas activement synchronisées.
En pratique, le nombre d’échantillons de courant peut être modifié pour que leur nombre corresponde au nombre de valeurs de tension contenues dans chaque message.
En pratique, chaque message peut comporter un même nombre de valeurs de tension mesurées pour chaque cycle (par exemple 40 échantillons de tension par message).
Cette correction est par exemple réalisée par le module de mesure 6, mais là encore la correction peut être réalisée différemment, par exemple a posteriori de façon centralisée.
Enfin, à l’issue du procédé, par exemple une fois que les valeurs de tension et de courant ont été acquises par les modules de mesure 4 et 6 (et corrigées au moyen des données de calibration), au moins une valeur de la grandeur électrique (telle que la puissance électrique) est calculée à partir des valeurs de courant et de tension successives issues des modules de mesure 4 et 6. Dans d’autres variantes, le calcul de la grandeur électrique est réalisé en temps réel, au fur et à mesure que les valeurs de courant sont mesurées par les modules de mesure 6 et que les valeurs de tensions mesurées sont reçues par les modules de mesure 6.
Par exemple, pour calculer une puissance électrique, chaque valeur de tension mesurée est multipliée avec la valeur de courant correspondante estimée (par interpolation) au même instant. L’opération est répétée pour calculer et obtenir une succession de valeurs représentant l’évolution de la puissance électrique au cours du temps.
Plusieurs méthodes d’extraction d’éléments caractéristique sont connues comme les méthodes dites « Harris », « FAST », « SURF », « SIFT », ou encore les méthodes fondées sur des réseaux de neurones, notamment convolutionnels (« Convolutional Neural Network » - CNN).
Le premier bloc 42 génère, pour l’image courante, une première liste L 1 des éléments caractéristiques détectés dans l’image courante. Cette première liste L 1 est donc générée à la fréquence d’acquisition d’image, F i .
Le deuxième bloc 44, ou bloc de description, calcule la signature de chaque élément caractéristique détecté dans l’image courante par le premier bloc 42, c’est-à-dire chaque élément caractéristique indiqué dans la première liste L 1 reçue du premier bloc 42.
Une signature est par exemple un vecteur rassemblant une pluralité de descripteurs de l’élément caractéristique, comme par exemple une position dans l’image, une couleur, une intensité, le résultat d’un filtrage sur un voisinage local (par exemple basé sur un histogramme des gradients verticaux et horizontaux dans des quadrants de voisinage autour de l’élément caractéristique considéré), etc.
La signature d’un élément caractéristique est avantageusement invariable de manière à permettre un suivi de l’élément caractéristique d’une image à l’autre.
Il existe plusieurs méthodes connues qui mettent en œuvre une description d’un élément caractéristique par une signature comme les méthodes dites « BRIEF », « SURF », « SIFT », ou CNN, etc.
Le second bloc 44 génère, pour l’image courante, une seconde liste L 2 regroupant les signatures de chacun des éléments caractéristiques détectés dans l’image courante. Cette seconde liste L 2 est générée à la fréquence d’acquisition d’image F i .
Elle constitue une première sortie du module de suivi 14.
Le troisième bloc 46, ou bloc de suivi (« tracker » en anglais), permet de réaliser un suivi entre les éléments caractéristiques détectés dans l’image courante F(T j ) par le premier bloc 42 (tels qu’indiqués dans la première liste L 1 pour l’image courante) et les éléments caractéristiques détectés dans une image précédente F(T j-1 ) (tels qu’indiqués dans la première liste L 1 pour l’image précédente F(T j-1 )).
L’image précédente F(T j-1 ) est l’image au pas de temps d’échantillonnage T j-1 qui précède le pas de temps d’échantillonnage T j de l’image courante F(T j ).
Le suivi est effectué soit par une approche directe, comme par exemple en employant l’algorithme de Kanade–Lucas–Tomasi (KLT) ou un algorithme de flot optique, soit par appariement des signatures des éléments caractéristiques de l’image courante F(T j ) (telles qu’indiquées dans la seconde liste L 2 pour l’image courante) et celles des éléments caractéristiques de l’image précédente F(T j-1 ) (telles qu’indiquées dans la seconde liste L 2 pour l’image courante).
Le second bloc 44 génère, pour l’image courante, une troisième liste L 3 . La troisième liste L 3 pour l’image courante F(T j ) reprend les informations de la première liste L 1 de l’image courante F(T j ) avec, pour chaque élément caractéristique de l’image courante F(T j ) qui a été suivi depuis l’image précédente F(T j-1 ), l’identifiant de cet élément caractéristique dans la première liste L 1 de l’image précédente F(T j -1 ).
La troisième liste L 3 constitue une seconde sortie du module de suivi 14.
Le quatrième bloc 48, ou bloc de sélection, est responsable de la sélection d’une image courante F(T j ) en tant qu’image de référence. Une image de référence est également dénommée « image clef » (« key frame » en anglais). Elle est notée KF.
Par exemple, ce quatrième bloc 48 sélectionne d’abord une image de la séquence d’images en tant qu’image de référence KF k et mémorise la première liste L 1 des éléments caractéristiques de cette image de référence dans une quatrième liste.
Puis, pour chaque image courante F(T j ) qui suit l’image de référence KF k , le quatrième bloc 48 vérifie qu’un élément caractéristique de l’image de référence KF k , qui a été suivi depuis l’image de référence KF k jusqu’à l’image précédente F(T j -1 ), a été également suivi entre l’image précédente F(T j -1 ) et l’image courante F(T j ).
L’exemple présenté sur les figures 1 à 4 décrit une découpe s’effectuant selon un plan de découpe D. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la découpe de la structure à découper n’est pas réalisée selon un plan, par exemple en courbant le cordeau détonant dans la hauteur de la structure à découper lors de sa mise en place.
Les cordeaux détonants utilisés actuellement dans le cadre d’un ensemble séparable selon l’invention permettent par exemple de découper une structure annulaire dont le diamètre intérieur est inférieur à 400 mm selon un plan de découpe perpendiculaire à l’axe de révolution.
Les cordeaux détonants utilisés actuellement dans le cadre d’un ensemble séparable selon l’invention permettent la découpe de structures de haute résistance. Les figures 5 et 6 sont des photographies d’un essai réalisé sur une structure à découper en acier maraging. La structure en acier maraging utilisée pour l’essai présente une résistance à la rupture d’environ 1400 MPa et une épaisseur à découper d’environ 2,6 mm. Le cordeau détonant utilisé est de type octocire/aluminium. La illustre bien la découpe nette et continue réalisée sur la structure découpée suite à la détonation du cordeau détonant, sans fragmentation.
Les figures 7 à 10 présentent d’autres exemples configurations possibles pour la mise en place du cordeau détonant et de l’élément de maintien par rapport à la structure à découper. La configuration relative de la plaque de maintien et de la structure à découper peut varier selon l’épaisseur à découper.
Le cordeau détonant peut être placé de manière judicieuse à des endroits particuliers de la géométrie de la structure à découper, par exemple au niveau d’une rainure, d’un épaulement ou d’un retrait. Par exemple, la présente un ensemble séparable par découpe pyrotechnique 2 dans lequel le cordeau détonant 130 et l’élément de maintien 220 sont placés de sorte à utiliser la géométrie de la structure à découper 210. L’épaisseur de l’élément de maintien 220 est de préférence choisie de sorte à correspondre à l’épaisseur de la structure 210 à découper.
Comme illustré sur la , afin d’éviter des concentrations de contraintes trop importantes dans l’élément de maintien 320, qui auraient pour conséquence de le fragiliser, on peut opter pour une géométrie interne de l’élément de maintien 320 ne comportant pas d’angles saillants ou d’arêtes au niveau de la cavité accueillant le cordeau détonant 130. Ainsi, les parois de la cavité appartenant à l’élément de maintien 320 forment une surface dérivable en tout point.
Il est également possible de modifier la géométrie de la structure à découper au niveau de l’épaisseur à découper. Par exemple, la présente un ensemble séparable par découpe pyrotechnique 4 dans lequel la structure à découper 410 a été rainurée aux dimensions du cordeau détonant 130. L’épaisseur de l’élément de maintien 420 est de préférence choisie de sorte à correspondre à l’épaisseur de la structure 410 à découper après rainurage.
Comme illustré sur la , afin d’éviter des concentrations de contraintes trop importantes dans la structure à découper 510, qui auraient pour conséquence de la fragiliser, on peut opter pour une modification de la géométrie de la structure à découper 510 ne comportant pas d’angles saillants ou d’arêtes au niveau de la cavité accueillant le cordeau détonant 130. Ainsi, les parois de la cavité appartenant à la structure à découper 510 forment une surface dérivable en tout point. La jonction entre l’élément de maintien 520 et la structure à découper 510 peut également être arrondie pour limiter les concentrations de contraintes. De préférence, les parois de la cavité entière délimitée par l’élément de maintien 520 et la structure à découper 510 forment une surface fermée dérivable en tout point, comme illustré sur la .
DISPOSITIF DE CONTRÔLE VISUEL D'AU MOINS UNE DIMENSION D'UN CORDON DE DÉPOSE La présente invention porte sur un dispositif de contrôle visuel d'au moins une dimension d'un cordon de dépose. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec le contrôle de la largeur de cordons de matériau déposés dans le cadre de la fabrication de véhicules automobiles.
La production des véhicules automobiles met en œuvre plusieurs techniques d'assemblage étanche et d’insonorisation nécessitant la dépose par extrusion ou fibérisation de cordons de matériau de type colle ou de silicone.
Dans toutes ces techniques, le respect des dimensions d'un cordon de matériau est important pour conférer les propriétés mécaniques et acoustiques désirées à l'assemblage final. Il est donc indispensable de recourir à des méthodes de contrôle de qualité pour contrôler les dimensions des cordons de matériau qui ne doivent pas excéder des valeurs limites.
Lorsqu’on utilise un masque de vérification de parcours de dépose de colle ou silicone, le seul constat faisable est la localisation du cordon dans son parcours. Toutefois, le contrôle dimensionnel du cordon de matériau est impossible lorsque le matériau n'est pas encore sec, car les moyens de contrôle conventionnels, tels que les réglets, les jauges ou les pieds de support à coulisse nécessitent de venir en contact avec le cordon de matériau pour en vérifier les dimensions.
Il existe donc le besoin de pouvoir contrôler périodiquement les tolérances de dimensions d'un cordon de matériau lorsque la mesure par contact est impossible sur un produit non séché.
L'invention vise à combler efficacement ce besoin en proposant un dispositif de contrôle visuel d'au moins une dimension d'un cordon de dépose comportant:
- un corps ayant une face supérieure et une face inférieure,
- au moins une ouverture traversant de part en part le corps de la face supérieure à la face inférieure, ladite ouverture traversante ayant une dimension correspondant à une dimension du cordon de dépose à contrôler, et
A cet effet, l'invention propose un conduit d’échappement du type cité ci-dessus, caractérisé en ce que l’écran comporte un moyen d’immobilisation de l’écran selon une direction longitudinale.
Selon d'autres caractéristiques de l’invention :
- Le moyen d’immobilisation est constitué par une languette formée sur un bord d’extrémité de l’écran et venant en appui contre la zone de sertissage de la paroi périphérique du silencieux.
- La languette est formée par au moins une découpe ménagée dans le bord d’extrémité de l’écran.
- La découpe est formée par deux lignes de coupe s’étendant perpendiculairement depuis le bord d’extrémité de l’écran, les deux lignes de coupe étant reliées entre elles par une ligne de pliure, de façon que le moyen d’immobilisation soit formé par pliage, en direction de la paroi périphérique, de la languette au niveau de la ligne de pliure.
- Le bord d’extrémité comporte plusieurs découpes.
- Au moins un moyen d’immobilisation est ménagé sur chaque bord d’extrémité de l’écran.
L’invention concerne également un écran thermique destiné à recouvrir un silencieux de conduit d’échappement de véhicule automobile, dans lequel au moins un de ses bords d’extrémité comporte une découpe formée par deux lignes de coupe s’étendant perpendiculairement depuis le bord d’extrémité de l’écran, les deux lignes de coupe étant reliées entre elles par une ligne de pliure, de façon que le moyen d’immobilisation soit formé par une languette pliée, du côté d’une face concave de l’écran, au niveau de la ligne de pliure.
Au moins un de ses bords d’extrémité comporte une découpe formée par deux lignes de coupe s’étendant perpendiculairement depuis le bord d’extrémité de l’écran, les deux lignes de coupe étant reliées entre elles par une ligne de pliure, de façon que le moyen d’immobilisation soit formé par pliage, du côté d’une face concave de l’écran, de la découpe au niveau de la ligne de pliure.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'exemples de réalisation d’un conduit en référence aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue en perspective d’un conduit d’échappement selon l’état de la technique.
est une vue en coupe longitudinale du conduit de la .
est une vue en perspective d’un conduit d’échappement selon l’invention.
est une vue en coupe longitudinale du conduit de la , au niveau d’un moyen d’immobilisation.
Dans la description qui suit, nous prendrons à titre non limitatif une orientation longitudinale, verticale et transversale indiquée par le trièdre L,V,T des figures 1 à 4.
Des éléments identiques ou analogues sont désignés par les mêmes chiffres de référence.
La partie 30 mobile comprend également des moyens de mise en rotation de la portion filetée agencés sur une deuxième extrémité de la portion 32 filetée. Les moyens de mise en rotation sont par exemple, dans ce mode de réalisation, un embout 36 destiné à recevoir un outil tel qu’une clé, un cliquet, une visseuse et/ou dévisseuse, un tournevis, etc. L’embout comprend une empreinte conformée pour recevoir l’outil adéquat, par exemple une empreinte carrée (par exemple en dimension ½ pouce), hexagonale (type clé Allen), en étoile, une empreinte adaptée pour tout type de forme de tournevis (plat, cruciforme, etc.), etc. L’embout peut être changé pour s’adapter à différents outils dans différents contextes, par exemple lorsque l’opérateur dispose ou non de tel ou tel outil selon les circonstances, par exemple pour un véhicule ferroviaire selon si l’opérateur intervient en réparation à l’extérieur ou dans un centre de maintenance.