INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie courante du panneau de façade 1, qui s’étend entre les blocs latéraux de rive 42, la nervure inférieure de rive 31 et le bloc supérieur de rive 41, comporte une ou plusieurs nervures transversales intermédiaires 35 et deux ou plusieurs blocs intermédiaires 43, dont l’agencement est variable en fonction notamment de la présence ou non d’une ou de plusieurs ouvertures 12 prévues dans le panneau. Dans l’exemple représenté aux figures 1, 7 et 8, le panneau de façade 1 comporte quatre nervures transversales intermédiaires 35 disposées entre les nervures latérales d’extrémité 33 et s’étendant sur toute la hauteur du panneau, ainsi que dix blocs intermédiaires 43 (figures 1 et 7) ou neuf blocs intermédiaires 43 ( ). Les nervures transversales intermédiaires 35 peuvent être espacées d’un entraxe régulier ou non, et positionnées symétriquement ou non par rapport l’axe vertical médian A. Dans les figures 1 et 7, l’entraxe E1 séparant les deux nervures transversales intermédiaires 35 situées dans la partie centrale du panneau est inférieur à l’entraxe E2 séparant les autres nervures transversales intermédiaires 35. Le but recherché par la définition d’entraxes E1, E2 variables est de pouvoir utiliser au maximum des blocs intermédiaires 43 de dimensions standard pour éviter ou limiter les coupes et les chutes de matière. Corrélativement, le positionnement des entraxes E1 non standard, appelés faux-entraxes, peut avor pour effet d’augmenter la rigidité dans la partie centrale du panneau. Dans cet exemple, le bloc supérieur de rive 41 qui s’étend entre les deux nervures latérales d’extrémité 33 est constitué d’un bloc discontinu, et notamment de cinq blocs alignés et séparés par les nervures transversales intermédiaires 35. Dans une forme de réalisation non représentée, le bloc d’élégissement supérieur de rive peut être constitué d’un unique bloc continu, ou d’une combinaison de blocs longs et de blocs courts selon que les nervures transversales intermédiaires 35 s’étendent ou non jusqu’au bord supérieur BS du panneau.
La paroi de structure 2 et les nervures de renfort 3 sont de préférence réalisées à partir d’un matériau de construction, choisi parmi un béton ordinaire, un béton à faible empreinte de dioxyde de carbone (CO2), appelé également béton bas carbone, un béton fibré, ou tout autre matériau adapté à la préfabrication d’éléments de construction. Le matériau de construction est choisi pour apporter une résistance mécanique et une résistance au feu à la paroi de structure 2 et aux nervures de renfort 3. En outre, le choix d’un panneau de façade 1 nervuré permet d’augmenter les performances mécaniques du panneau tout en réduisant la quantité de matériau de construction nécessaire, permettant d’alléger le panneau et corrélativement de réduire le dimensionnement de l’ossature du bâtiment, tout en réduisant son empreinte carbone. La paroi de structure 2 et les nervures de renfort 3 sont en outre armées et comportent à cet effet des armatures en acier noyées dans le matériau de construction, ayant pour fonctions de renforcer le matériau de construction et de conférer au panneau de façade des propriétés mécaniques de résistance à la flexion, à la compression et à la traction. Les armatures peuvent être choisies parmi des barres, des treillis de type armatures à haute adhérence, des armatures composites chargées en fibres, ou tout autre type d’armatures équivalentes.
Les blocs d’élégissement 4 présentent une densité inférieure à celle du matériau de construction et permettent de réduire le poids du panneau de façade 1, et corrélativement le dimensionnement de l’ossature du bâtiment. Ils permettent également de réduire la quantité de matériau de construction nécessaire à la fabrication du panneau de façade 1, et de créer des puits de carbone ayant un impact positif sur la réduction des émissions de carbone. Ils permettent enfin de traiter les ponts thermiques. En outre, la composition et les propriétés physiques des blocs d’élégissement 4 peuvent être identiques ou différentes d’un bloc à l’autre, notamment en fonction du positionnement des blocs dans le panneau de façade 1. Dans l’exemple représenté, les blocs latéraux de rive 42 et/ou le bloc supérieur de rive 41 peuvent présenter des propriétés physiques différentes des blocs intermédiaires 43, au moins en termes de résistance thermique et/ou de densité. En effet, les blocs de rive 41, 42 permettent de créer des rupteurs de pont thermique par rapport à l’ossature du bâtiment. Ainsi, la résistance thermique des blocs de rive 41, 42 est préférentiellement supérieure à celle des autres blocs intermédiaires 43 en partie courante. En outre, ils forment des surfaces d’appui avec des parties de l’ossature du bâtiment. Les blocs d’élégissement 4 sont constitués préférentiellement de blocs pleins, mono ou multi matériaux. Ils peuvent être réalisés dans différents matériaux, tels que du béton de granulats de bois, du béton de fibres de bois ou de toutes autres charges ou fibres biosourcées telles que le miscanthus, la chènevotte de chanvre, ou similaires, mais aussi d’autres matériaux tels que de la laine de bois, de la laine de roche, du béton cellulaire, du polystyrène recyclé, des mélanges de ces matières, ou similaire. Le choix d’un matériau totalement ou partiellement biosourcé permet de répondre aux objectifs environnements, de créer des puits de carbone, et de réduire ainsi l’empreinte carbone de l’ensemble du panneau de façade 1.
Le panneau de façade 1 est de préférence fabriqué sur un banc de moulage dans une usine de préfabrication, ou dans une installation de préfabrication foraine sur le chantier ou à proximité du chantier. Le procédé de fabrication est sensiblement le même que pour un autre élément de construction en béton armé et consiste notamment à mettre en place tout ou partie des armatures en acier avec des cales sur la table de moulage, à positionner les blocs d’élégissement conformément au cahier des charges, à lier les blocs d’élégissement aux armatures, puis à couler le matériau de construction sur la table de moulage pour créer simultanément la paroi de structure et les nervures de renfort. Bien entendu, l’ordre de ces étapes n’est pas exclusif et peut être modifié. Ce procédé de fabrication permet entre autres une adhérence forte entre le matériau de construction, les armatures et le matériau des blocs d’élégissement, permettant une liaison intime entre ces différents matériaux, et d’obtenir un panneau de façade 1 monobloc, facilement superposable, transportable, et manipulable.
Les figures 2 à 7 illustrent l’assemblage d’un panneau de façade 1 à une ossature d’un bâtiment comportant des poteaux 10 et des dalles 11 de plancher. La illustre un panneau de façade 1 fermant un étage entre deux dalles 11 et deux poteaux 10. La longueur L du panneau de façade 1 est définie en fonction de l’entraxe des poteaux 10, de même que sa hauteur H qui est définie en fonction de l’entraxe des dalles 11. Plus précisément, il doit recouvrir au moins la moitié des poteaux 10 comme représenté à la , et la totalité du nez de la dalle 11 du niveau N+1 comme représenté à la . Le procédé de construction consiste alors à positionner chaque panneau de façade 1 par rapport à l’ossature pour placer les blocs latéraux de rive 42 en applique sur les poteaux 10, le bloc supérieur de rive 41 en applique sur le nez de la dalle 11 du niveau N+1, et le bord inférieur BI du panneau aligné avec la face supérieure de la dalle 11 du niveau N. Dans ce but, la hauteur du bloc supérieur de rive 41 est sensiblement égale à la hauteur de la dalle 11 pour former un rupteur de pont thermique, et la largeur des blocs latéraux de rive 42 est au moins égale au côté correspondant des poteaux 10 pour former également un rupteur de pont thermique. La pose en applique du panneau de façade 1 permet de s’affranchir des problèmes liés aux différences de tolérances entre l’ossature du bâtiment et les panneaux de façade 1, et de ne pas générer des contraintes au niveau des poteaux 10 notamment en cas de sollicitations sismiques.
La pose d’un tel panneau de façade fait appel aux techniques classiques, telles que le levage du panneau de façade 1 par un engin de levage via des élingues (non représentées) fixées dans les inserts de levage 6 du panneau, puis le maintien latéral du panneau de façade 1 par rapport à l’ossature par des étais (non représentés) fixés dans les organes d’ancrage 5 du panneau et à la dalle de plancher correspondante. Le panneau de façade 1 est ensuite fixé aux dalles des niveaux N et N+1 par des cornières métalliques 8 et des organes de fixation, tels que des vis ou similaire, en prise respectivement avec la nervure inférieure de rive 31 et la nervure supérieure décalée 32. Le nombre de cornières métalliques 8 est variable et au moins égal à quatre, positionnées dans les angles du panneau de façade 1 et au niveau des nervures de renfort 3 impérativement.
La liaison mécanique entre le bloc d’élégissement supérieur de rive 41 et le nez de dalle 11 du niveau N+1 permet la création d’un rupteur de pont thermique, qui peut être complété par l’ajout d’une couche intermédiaire d’un matériau isolant tel que de la laine de roche, de la laine de bois ou similaire. De même, le contact plan entre les blocs latéraux de rive 42 et les poteaux 10 permet la création d’un rupteur de pont thermique, qui peut être également complété par l’ajout d’une couche intermédiaire d’un matériau isolant tel que de la laine de roche, de la laine de bois ou similaire. En outre, la jonction verticale entre deux panneaux de façade 1 consécutifs au droit d’un poteau 10 peut être complétée par un joint d’étanchéité, tel qu’un cordon au moyen d’un mastic d’étanchéité, un remplissage au mortier sans retrait, ou similaire, et en fonction de la finition souhaitée. De manière similaire, la jonction horizontale entre deux panneaux de façade 1 consécutifs au droit d’une dalle 11 de plancher peut être complétée par un joint d’étanchéité, tel qu’un cordon au moyen d’un mastic d’étanchéité, un remplissage au mortier sans retrait, ou similaire, et en fonction de la finition souhaitée dont les propriétés permettront de traiter les aspects de sécurité incendie.
Un insert peut encore comprendre une feuille organique et une plaque métallique, avantageusement en contact l’une de l’autre.
Un problème se pose lors de l’injection du matériau de surmoulage. En effet, la pression d’injection est importante au point qu’elle risque de déplacer ou encore de déformer l’insert.
Aussi, l’invention propose un moule adapté pour pallier ce risque de déplacement ou de déformation.
Pour cela, l’invention a pour objet un moule pour la fabrication d’une pièce composite comprenant au moins un insert et un surmoulage thermoplastique enveloppant, au moins partiellement, ledit au moins un insert, le moule comprenant au moins un presseur apte à venir en contact avec ledit au moins un insert, afin de l’immobiliser.
- un insert comprend une feuille organique ou une plaque métallique,
- un insert comprend une feuille organique et une plaque métallique en contact avec la feuille organique,
- un presseur est disposé de manière à garantir la position d’au moins un insert et lui permettre de résister à la pression de l’écoulement de surmoulage,
- un presseur est disposé au droit d’un point de contact entre une feuille organique et une plaque métallique, de manière à presser la feuille organique contre la plaque métallique ou la plaque métallique contre la feuille organique,
- un presseur est disposé au droit d’un point de contact entre au moins deux inserts de manière à les presser l’un contre l’autre,
- un presseur comprend une protubérance d’axe sensiblement normal à l’insert, d’extension diamétrale comprise entre 2,5 et 30 mm, préférentiellement égal à 10 mm,
- ledit au moins un presseur comprend au moins deux presseurs séparés d’une distance comprise entre 15 et 50 mm,
- en bordure d’un insert est disposé au moins un presseur, à une distance de la bordure comprise entre 2, 5 et 15 mm.
Dans un deuxième aspect de l’invention, une pièce composite comprenant au moins un insert et un surmoulage thermoplastique enveloppant, au moins partiellement, ledit au moins un insert, fabriquée au moyen d’un tel moule.
Dans un troisième aspect de l’invention, un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant au moins un insert et un surmoulage thermoplastique enveloppant, au moins partiellement, ledit au moins un insert, comprenant les étapes suivantes : - mise en place dudit au moins un insert dans un moule, - fermeture du moule et - injection du matériau thermoplastique du surmoulage de manière à remplir le moule, où le moule est un moule selon le premier aspect.
Tableau 4 : Catalyseur Pd-Ag/SiO 2 préparé.
Selon un exemple de réalisation, le gradient associe les première et deuxième valeurs aux première et deuxième positions selon une fonction continue, par exemple une fonction linéaire ou toute autre fonction permettant de faciliter la perception de l’évolution du paramètre à régler, par exemple via un signal analogique continu permettant de retranscrire l’évolution progressive de la première valeur à la deuxième valeur selon le gradient.
Selon un autre exemple particulier de réalisation, l’association est mise en œuvre de manière discrète par paliers, par exemple chaque palier correspondant à une valeur différente du paramètre à régler.
L’association dépend du générateur de signal associé à la surface de retour haptique 2 et/ou du paramètre à régler et de l’intervalle de valeurs atteignable par un tel paramètre, le nombre de paliers correspondant par exemple au nombre de valeurs possibles pour le réglage du paramètre.
Le procédé comprend en outre optionnellement une transmission d’une commande à destination d’un système embarqué dans le véhicule 10 en fonction du déplacement 21, c’est-à-dire à destination du système dont le paramètre est réglé via la surface de retour haptique 2 et optionnellement l’écran d’affichage 11. Le calculateur du système de retour haptique transmet par exemple la commande à destination du système embarqué à l’intérieur du réseau multiplexé. Selon une autre conception, le paramètre réglé correspond à un paramètre de l’écran d’affichage 11, par exemple une luminosité de l’écran d’affichage 11, le procédé étant mis en œuvre par un calculateur associé à l’écran d’affichage 11 et à la surface de retour haptique 2.
Ainsi, le contrôle du système de retour haptique du véhicule par un gradient permet d’augmenter la précision des réglages effectués via les interfaces tactiles du véhicule en fournissant des informations plus détaillées à destination de l’utilisateur, en particulier pouvant être associées de manière absolue à celles du paramètre à régler, réduisant ainsi la nécessité pour l’utilisateur, en particulier le conducteur du véhicule, de détourner le regard en direction des interfaces. Le confort et la sécurité en conduite sont ainsi améliorés. La transition progressive du signal modulé permet également d’employer un seul générateur de signal haptique dans la surface de retour haptique tout en proposant une variété de signaux.
illustre schématiquement un dispositif 3 configuré pour contrôler le système de retour haptique du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 3 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur.
– Selon un autre exemple de l’invention, les premiers, respectivement deuxièmes, orifices d’évacuation peuvent être formés dans les enfoncements de matière de la cannelure, tandis que les deuxièmes, respectivement premiers, orifices d’évacuation peuvent être dans un espace angulaire délimité entre des enfoncements de matière de la cannelure ;
– Par ailleurs, les premiers orifices d’évacuation peuvent être formés en rapprochement de l’extrémité libre de la portion d’entraînement, en particulier au niveau d’une zone de réception d’une partie des disques de l’embrayage de coupure. Ces premiers orifices d’évacuation assurent d’évacuer toute l’huile issue de l’intérieur de l’embrayage de coupure ;
– Les deuxièmes orifices d’évacuation peuvent être formés en rapprochement de la portion intermédiaire, par exemple en fin de prolongement de la cannelure. En variante, les deuxièmes orifices d’évacuation peuvent être formés depuis la portion intermédiaire le long du prolongement de la cannelure. Ces deuxièmes orifices d’évacuation assurent d’évacuer toute l’huile externe à l’embrayage de coupure, i.e. ayant fuitée du côté de l’embrayage de coupure, par exemple toute l’huile issue d’un des deux embrayages de sortie de couple du module triple embrayage. L’étendue axiale importante de cette portion d’entraînement permet de former des deuxièmes orifices dans cette zone où la section de passage entre le porte-disques et la cloche d’embrayage est régulière, et ce à distance suffisante des premiers orifices d’évacuation ;
– Le nombre des premiers orifices d’évacuation peuvent être inférieur à celui des deuxièmes orifices. Notamment, les deuxièmes orifices de la deuxième série d’orifices peuvent être deux fois moins nombreux que les premiers orifices de la première série d’orifices ;
– Les premiers et deuxièmes orifices d’évacuation peuvent être configurés de telle manière que 5% à 15% de toute l’huile issue du triple embrayage, et notamment des deux embrayages de sortie, est évacuée par les premiers orifices d’évacuation. Les 85% à 95% restantes de toute l’huile issue du triple embrayage, autrement dit une majorité de l’huile issue du triple embrayage, est alors évacuée par les deuxièmes orifices d’évacuation. Ainsi on évacue via les deuxièmes orifices d’évacuation, une très grande majorité de l’huile issue du triple embrayage, tout en assurant une circulation fluide de l’huile ;
– A titre d’exemple, seul 10% de toute l’huile peut traverser et ressortir de l’embrayage de coupure via les premiers orifices d’évacuation. Les 90% restant de toute l’huile peuvent être évacuée, depuis le côté des disques de l’embrayage de coupure, via les deuxièmes orifices d’évacuation ;
– Au moins un deuxième orifice de la deuxième série d’orifices et un premier orifice de la première série d’orifices peuvent être alignés selon une droite parallèle à l’axe de rotation du porte-disques ;
– Les deuxièmes orifices d’évacuation peuvent présenter une forme ovale ou circulaire et les premiers orifices de la première série d’orifices présentent une forme oblongue ;
– L’extrémité libre de la portion d’entrainement peut comprendre un logement de fermeture destinée à recevoir un couvercle de fermeture. Le logement de fermeture peut être discontinu. Le logement de fermeture peut comprendre une portée cylindrique interne et une surface d’appui axial discontinue ;
L’invention concerne par ailleurs un module à triple embrayage pour un groupe motopropulseur comprenant : un embrayage de coupure de type multidisques, commandé pour coupler sélectivement un arbre menant à un moteur électrique de déplacement du véhicule, un premier embrayage et un deuxième embrayage respectivement de type multidisques, commandés pour coupler sélectivement le moteur électrique et/ou l'arbre menant à un premier arbre mené et à un deuxième arbre mené d’une transmission, les premier et deuxième embrayages étant disposés radialement l'un en regard de l'autre, l’embrayage de coupure comprenant un porte-disques selon l’une des caractéristique précédemment décrites.
L’invention concerne par ailleurs un groupe motopropulseur d’un engin de mobilité, comprenant un module à triple embrayage tel que précédemment évoqué et un carter formant cloche d’embrayage au sein duquel sont logés les différents embrayages du module à triple embrayage. Le carter comporte une paroi formant avec le porte-disques un conduit pour le passage d’huile à destination d’une ouverture centrale d’évacuation formée dans ladite paroi du carter, le conduit pour le passage d’huile étant de dimension sensiblement constante sur toute la dimension axiale de la portion d’entraînement du porte-disques.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le conduit pour le passage d’huile présente une dimension radiale de l’ordre de 4mm au droit de la portion d’entrainement du porte-disques, sur toute la dimension axiale de la portion d’entraînement.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le groupe motopropulseur peut comprendre en outre un moteur à combustion interne, un moteur électrique de déplacement du véhicule et une transmission. Un tel groupe motopropulseur peut coupler sélectivement le moteur à combustion interne et/ou le moteur électrique de déplacement du véhicule à la transmission d’un engin de mobilité.
L’invention couvre enfin une méthode pour fabriquer un porte-disques, pouvant reprendre tout ou partie des caractéristiques décrites précédemment, comprenant au moins les étapes suivantes au cours desquelles :
a) à une première étape, on découpe une tôle d’axe X de révolution ;
b) à une deuxième étape, on emboutit la tôle pour former un fond et une enveloppe cylindrique;
Le nombre de mailles par rangée correspond à une taille de vêtement, de la taille S (pour « petit») à la taille XL (pour « extra large »).
Le premier élément en trapèze 71 comporte entre trente et quarante-six rangées R de mailles M, parmi lesquelles une rangée inférieure 76 et une rangée supérieure 77.
Dans le cadre de ce mode de réalisation, ladite rangée inférieure 76 comporte douze mailles M et ladite rangée supérieure 77 comporte entre soixante-dix-huit et cent-neuf mailles M, suivant la taille de la culotte de bain choisie.
Le second élément en trapèze 72, prolongé par une partie rectangulaire 73, comporte entre trente-six et trente-neuf rangées R de mailles M et ladite partie rectangulaire comportant vingt-deux rangées R de douze mailles M.
Parmi lesdites entre trente-six et trente-neuf rangées R de mailles M, ledit second élément 72 comportant une rangée de mailles terminale supérieure 78 comportant entre vingt-neuf et trente mailles M.
L’assemblage des éléments (élément en cordon 70, premier élément en trapèze 71 et seconde élément en trapèze 72 prolongé par la partie rectangulaire 73) se fait par couture 75 (à l’aide d’une aiguille 74), en utilisant une longueur de cordon 2.
Pour ce faire, il est prévu de rabattre des mailles du bord libre de la partie rectangulaire 73 et celles de la rangée inférieure 76 du premier élément de trapèze 71 : les figures 5 à 9 montrent, à titre d’exemple, comment est exécuté le rabattage des mailles M :
L’opération est réalisée en utilisant trois aiguilles 31, 32 et 33.
Les aiguilles 31 et 32 sont insérées chacune dans une dernière ligne formée par des mailles (celle du bord libre de partie rectangulaire 73 et celles de la rangée 76).
Les deux lignes de mailles sont placées côte à côte.
La illustre la façon dont est placée la troisième aiguille 33 : la troisième aiguille est insérée dans les deux dernières mailles formées aux extrémités des deux aiguilles 31 et 32.
On tricote alors à l’endroit et ensemble les deux premières mailles de chaque aiguille 31 et 32 avec la troisième aiguille 33, pour obtenir une maille M1 sur la troisième aiguille 33 (voir )
Puis, comme montré en , l’opération est répétée sur les mailles suivantes, c’est-à-dire que les deux mailles d’extrémité des aiguilles 31 et 32 sont tricotées à l’endroit avec la troisième aiguille 33.
La illustre les deux mailles M1 et M2 obtenues sur la troisième aiguille 33.
La montre que la première maille M1 est alors glissée sous la seconde maille M2 pour obtenir une maille rabattue M3.
La nous montre le résultat obtenu : une ligne de mailles en épaisseur est créée par cette opération et constitue une ligne de couture 75 sur le tricot.
Alternativement ou en complément des étapes S11 et S12 (comme illustré en pointillés sur la ), à l’étape S122, le module COM2 du circuit de traitement du câble transmet directement au serveur SER le certificat CERT#2.
A l’étape S13, le serveur SER stocke le certificat de fin de transfert de charge CERT#2 en correspondance de la première entrée dans la base, à savoir le certificat de mise en relation CERT#1.