INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la peau constitue une barrière de protection de l’organisme contre l’extérieur, c’est aussi un organe sensoriel majeur. L’épiderme, le derme et l’hypoderme sont en effet largement innervés et des contacts entre les fibres nerveuses constituant les nerfs cutanés et les cellules cutanées ont été observés. Les fibres nerveuses cutanées sont connues pour libérer des neuromédiateurs tels que la substance P, la somatostatine, le peptide CGPR (Calcitonin-Gene Related Peptide), le neuropeptide Y ou encore les endorphines. Les cellules cutanées (épidermiques et dermiques) produisent elles aussi des neuromédiateurs et expriment par ailleurs un certain nombre de récepteurs à ces neuromédiateurs.
La représente, sous la forme d’un diagramme fonctionnel, un exemple du procédé selon l’invention dans lequel les composants internes comportent des capteurs de température, des capteurs de tension et des bus de données dont les pertes sont traitées parallèlement ;
La représente, sous une forme schématique, une unité de détermination de l’emballement thermique selon l’invention, intégrée dans l’organe de gestion de la batterie ;
La représente schématiquement un exemple d’implémentation du procédé de la ; et
La représente des exemples de chronogrammes dans une simulation du procédé avec un capteur de température et un bus de données perdus.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un procédé pour surveiller l’état de santé d’une batterie à cellules explosives est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’un procédé 100 de surveillance de l’état de santé d’une batterie à cellules explosives est représenté selon un mode de réalisation général sur la . Selon ce procédé 100, l’état de santé de la batterie est surveillé en détectant la présence d’un emballement thermique. On considère qu’il y a un risque d’emballement thermique lorsque deux au moins des composants internes de la batterie, qui sont localisés dans une même zone de ladite batterie, sont considérés « perdus », au cours d’une même fenêtre de temps. Un composant interne est considéré comme « perdu » lorsque l’organe de gestion de la batterie ne reçoit plus de données de ce composant interne. Cette perte d’un composant interne est détectée en vérifiant la cohérence du composant interne. En effet, en cas d’emballement thermique, le chemin de puissance électrique est généralement endommagé ; les données du composant interne sont alors incohérentes ; la perte du composant interne peut être déterminée par la réception de valeurs de courant aberrantes (par exemple, alternance entre pas de courant et d’autres valeurs de courant).
La perte d’un composant interne peut être la conséquence de plusieurs causes mais, en cas d’emballement thermique, de nombreuses pertes de composants internes sont détectées dans une fenêtre de temps réduite. En effet, une batterie à cellules explosives (appelées plus simplement batterie), comme par exemple une batterie Li-ion, comporte plusieurs cellules, placées les unes à côté des autres et connectées les unes aux autres. Chaque cellule est susceptible de subir un emballement thermique (nommé TR sur les figures) qui se propage généralement rapidement aux autres cellules. Chaque cellule comprend une pluralité de composants internes, par exemple des capteurs et/ou des bus de données. Les capteurs sont reliés à l’organe de gestion de la batterie par l’intermédiaire des bus de données, ou bus de communication ; ils fournissent ainsi, à l’organe de gestion de la batterie, des données diverses, comme des données de tension, de courant, de température, etc…, via les bus de données. Une batterie comprend donc, par conception, plusieurs composants dits « internes » répartis par zones dans la batterie, et le procédé de l’invention prend en compte cette implémentation physique des capteurs en définissant des zones de détection liées à cette implémentation. Les zones de la batterie peuvent, par exemple, être formées chacune d’une seule cellule ou au contraire d’un ensemble de cellules.
Dans le procédé 100 de l’invention, on détecte les composants perdus pour lesquels l’organe de gestion ne reçoit plus de données et on vérifie, d’une part, si ces composants ont été perdus au cours d’une même fenêtre de temps et, d’autre part, si ces composants perdus sont positionnés dans une même zone de la batterie. Le procédé de l’invention est basé sur la dynamique de l’emballement thermique et notamment sur le fait qu’un emballement thermique détruit plusieurs composants internes au fur et à mesure de sa propagation. Le procédé exploite ainsi le fait que la perte d’information des composants internes constitue une information en elle-même.
De façon plus précise, et en se référant à la , le procédé comporte les étapes 110 à 160 exposées ci-dessous.
L’étape 110 est une étape de détection d’un composant perdu. Cette étape est réalisée en vérifiant si les données du composant interne sont cohérentes. Si les données du composant interne, que l’organe de gestion de la batterie reçoit, sont non-cohérentes, c'est-à-dire si elles sont incohérentes ou si elles sont inexistantes, alors ledit organe de gestion considère que le composant interne est perdu. En effet, en cas d’emballement thermique, le composant interne peut : soit être complètement détruit et, dans ce cas, l’organe de gestion de la batterie ne reçoit plus de données dudit composant interne (les données sont inexistantes), soit être partiellement endommagé et, dans ce cas, l’organe de gestion de la batterie reçoit des données incohérentes.
A l’étape 120, le procédé détermine si ce composant est perdu depuis plus longtemps qu’un intervalle de temps prédéfini, appelé aussi fenêtre de temps prédéfinie. Cette fenêtre de temps, ou intervalle de temps X, est définie en minutes ou en secondes en fonction, par exemple, du nombre de cellules dans la batterie et de la taille de ces cellules . Cette fenêtre de temps peut être par exemple de quelques minutes ou quelques dizaines de minutes, selon la batterie considérée et/ou son intégration dans l’aéronef. Bien entendu, l’ordre de grandeur de la fenêtre de temps peut varier en fonction de la taille des batteries et/ou de leur implémentation. La fenêtre de temps permet de vérifier si la perte du composant est potentiellement due à un emballement thermique ou plutôt à un problème ponctuel spécifique à ce composant, comme une déconnexion du composant ou un défaut dudit composant. En effet, si un composant a été perdu hors de cette fenêtre de temps, par exemple une heure plus tôt alors que la fenêtre de temps est de quelques minutes, cela signifie que le composant a subi un problème ponctuel ; en cas d’emballement thermique, la propagation de l’emballement thermique est rapide et plusieurs composants sont détruits rapidement les uns à la suite des autres. L’étape 120 permet de vérifier que la perte du composant est récente. Si la perte a eu lieu avant la fenêtre de temps, alors le procédé ne donne pas suite. Au contraire, si la perte de ce composant est récente et s’est produite pendant la fenêtre de temps, alors le procédé passe à l’étape 130.
A l’étape 130, le procédé vérifie si plus de Y composants, perdus pendant cette fenêtre de temps, sont localisés dans la même zone de la batterie. Le nombre seuil Y de composants perdus est un nombre prédéfini, déterminé en fonction notamment du nombre de composants internes et du nombre de cellules de la batterie. Si c’est le cas, c'est-à-dire si plus que Y composants perdus proviennent de la même zone, alors le procédé considère, à l’étape 140, qu’il existe un emballement thermique potentiel dans cette zone. Dans le cas contraire, le procédé ne donne pas suite.
Le procédé vérifie ensuite, à l’étape 150, si un nombre seuil Z d’emballements thermiques potentiels a été détecté dans la même zone. En effet, comme expliqué précédemment, un emballement thermique dans une zone de la batterie se propage très rapidement aux autres zones. Donc, si un nombre inférieur au nombre seuil Z d’emballements thermiques potentiels est détecté, on considère que ce n’est pas un emballement thermique réel. Au contraire, si plusieurs emballements thermiques potentiels sont détectés à l’étape 150, alors il est considéré qu’un emballement thermique se produit dans la batterie (étape 160). Lorsqu’il a détecté l’existence d’un emballement thermique, l’organe de gestion de la batterie transmet les informations nécessaires au poste de pilotage de l’aéronef et/ou commande les opérations d’urgences prévues en cas d’emballement thermique.
Le procédé selon la est un procédé général dans lequel tous les composants internes de la batterie sont traités de façon similaire. Dans un autre mode de réalisation, représenté sur la , la nature des composants est prise en considération. Par exemple, les bus de données sont traités distinctement des capteurs tels que les capteurs de tension et les capteurs de température. Dans l’exemple de la , où chaque zone de la batterie comporte à la fois des capteurs de tension et des capteurs de température, le procédé traite parallèlement la perte d’un capteur de tension (traitement 400) et la perte d’un capteur de température (traitement 300). Le procédé traite également en parallèle la perte d’un bus de données (traitement 200) car de nombreuses données transitent par un même bus de données, et notamment les données des capteurs de température et les données des capteurs de tension. La perte d’un bus de données est traité différemment de la perte d’un capteur car les données du capteur transitent par le bus de données ; donc, si un bus de données a un problème ponctuel (comme une déconnexion), cela entraîne une absence de données à la fois du capteur et du bus de données ; pour éviter les « faux positifs », c'est-à-dire éviter qu’un problème ponctuel d’un bus de données ne soit détecté comme un emballement thermique, la perte d’un bus de données est traitée différemment de la perte d’un capteur dans le procédé de la .
Le diagramme de la montre un exemple du procédé 100 de l’invention dans le cas où chaque zone de la batterie comporte des capteurs de tension et des capteurs de température reliés chacun, par des bus de données, à l’organe de gestion de la batterie. Bien entendu, d’autres types de capteurs, comme les capteurs de courant, pourraient être pris en considération dans le procédé de l’invention, à la place ou en plus des capteurs de tension et de température, le traitement de la perte de ces capteurs étant identique aux traitement 300 et 400 décrits en liaison avec la .
La représente schématiquement un exemple 40 de deux courbes de déclenchement associées à des appareils de protection électrique, tels que des disjoncteurs.
Sur ces deux courbes, l’axe des ordonnées correspond à l’axe des temps (noté t(s)) exprimé sur une échelle logarithmique, tandis que l’axe des abscisses correspond au rapport du courant sur le courant nominal (In) de l’appareil de protection.
Les courbes de déclenchement 42 et 44 correspondent aux courbes maximum et minimum de déclenchement classique. La première partie de ces courbes de déclenchement (ici pour les temps supérieurs à quelques secondes) correspond aux défauts « longs » tels que des courants de surcharge, tandis que la deuxième partie de la courbe (ici pour les temps inférieurs à quelques secondes) correspond aux défauts « courts » tels que les court circuits.
La courbe de déclenchement 46 correspond à une courbe améliorée d’un appareil de protection de l’installation 2 pour lequel le procédé précédemment décrit est mis en œuvre. Dans l’exemple illustré, la courbe de déclenchement 46 est en partie identique à la courbe de déclenchement classique minimum 44. La courbe de déclenchement 46 comporte une portion de courbe de déclenchement supplémentaire (illustrée en trait fin) qui illustre l’effet du procédé de détection précédemment décrit et qui est ici différente de la courbe de déclenchement classique minimum 44.
Notamment, les défauts électriques rapides (tels que des court circuits) peuvent être détectés plus facilement, pour un seuil de déclenchement (α_Ir_cb x Ir_cb) plus sensible que le seuil de courant (Ir_cb) réglé sur les appareils de protection.
Lorsque les conditions pour détecter le court circuit selon le procédé ne sont pas remplies (la première condition et la deuxième condition précédemment décrite, voire la troisième condition), alors les conditions usuelles de déclenchement (matérialisées par les courbes de déclenchement classiques 42 et 44) s’appliquent
Dispositif d’imagerie par résonnance magnétique pourvu d’un assemblage magnétique DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’imagerie par résonance magnétique. Plus particulièrement, la présente invention concerne un dispositif d’imagerie par résonance magnétique, et notamment un dispositif d’imagerie par résonance magnétique pourvu d’un assemblage magnétique susceptible d’imposer un champ magnétique principal dans une zone d’analyse.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION L'imagerie par résonance magnétique (IRM) est aujourd’hui largement mise en œuvre pour imager, de manière non invasive, l’intérieur de corps et notamment de corps humains. En particulier, l’imagerie par résonance magnétique permet de sonder les noyaux d’hydrogène, et notamment leur spin nucléaire, des molécules d’eau formant pour partie le corps.
La couche holographique 8, disposée entre la couche texturée 4 et le support 6, comprend un réseau diffractif formant par effet holographique un arrangement 15 de pixels 16 dans une base de couleurs BC d’au moins deux couleurs distinctes ( figures 1-2 ). A noter que ce réseau diffractif peut lui-même être formé par une pluralité de réseaux diffractifs. Cet arrangement 15 de pixels 16 forme intrinsèquement, avant lamination de la couche texturée 4 avec le support 6, de l’image holographique intrinsèque IG1 ( ). La lamination conduit à la personnalisation de l’arrangement 15 de pixels 16 qui forme alors l’image holographique personnalisée IG1a ( ).
On considère à titre d’exemple que la base de couleur BC est composée de 3 couleurs distinctes CL1, CL2 et CL3 (par exemple une base rouge-vert-bleu), d’autres exemples de bases de couleur BC avec une pluralité de couleurs distinctes étant possibles.
Plus précisément, la couche holographique 8 comprend par exemple une structure holographique métallique configurée pour former par effet holographique un arrangement 15 de pixels de couleur 16 dans la base de couleurs BC. Cette structure holographique produit intrinsèquement l’arrangement 15 de pixels 16 sous la forme d’une image holographique IG1 par diffraction, réfraction et/ou réflexion d’une lumière incidente LG1. La configuration en taille, forme, dimensions, etc. de l’arrangement 15 peut être adaptée au cas par cas par l’homme du métier. En particulier, les formes et dimensions des pixels 16 ainsi que l’arrangement spatial des pixels 16 peuvent varier selon le cas.
Le principe de l’hologramme est bien connu de l’homme du métier. Certains éléments sont rappelés ci-après pour référence. Des exemples de réalisation de structures holographiques sont décrits par exemple dans le document EP 2 567 270 B1. En particulier, la diffraction se produisant dans un hologramme est un phénomène de réflexion avec des interférences, comme bien connu de l’homme du métier. Par définition, la diffraction au niveau d’un réseau diffractif holographique constitue donc un cas particulier du phénomène de réflexion à l’interface entre deux matériaux. Autrement dit, on peut considérer que si la couche optiquement active 8 est holographique, elle est à la fois réfléchissante et diffractive.
On considère dans cet exemple que la couche optique 8 se caractérise par des propriétés optiques (en particulier de diffraction) qui définissent la manière dont une lumière incidente LG1 interagit avec la couche holographique 8 notamment en se diffractant pour produire un effet visuel, comme décrit ci-après.
Selon un exemple particulier, la couche holographique 8 comprend par exemple des reliefs (ou structures en relief) et une sous-couche métallique à haut indice de réfraction qui recouvre ces reliefs et qui présente un indice de réfraction supérieur à l’indice de réfraction des reliefs. Ces reliefs comprennent des portions saillantes (appelés aussi « monts ») séparés par des renfoncements (appelés aussi « vallées »), de sorte à définir une information tridimensionnelle d’une image holographique. La sous-couche métallique à haut indice de réfraction peut comprendre au moins l’un parmi les matériaux suivants : aluminium, argent, cuivre, sulfure de zinc, oxyde de Titane, ou une combinaison d’au moins deux de ces matériaux. Ces reliefs en monts et vallées forment, en combinaison avec la sous-couche métallique, une structure holographique qui produit un hologramme ou effet holographique.
Les reliefs du réseau diffractif de la couche holographique 8 peuvent être formés par exemple par embossage d’une couche de vernis d’estampage de façon connue pour la réalisation de structures diffringentes. La surface estampée des reliefs présente ainsi une forme de réseau diffractif périodique dont la profondeur et la période peuvent être respectivement de l’ordre de la centaine à quelques centaines de nanomètres par l’exemple.
Par ailleurs, le support 6 peut être quelconque. Il peut s’agir d’une couche support par exemple permettant d’assurer une bonne tenue mécanique de l’ensemble.
Comme représenté en , le réseau diffractif de la couche holographique 8 est configuré intrinsèquement (avant la lamination des éléments constitutifs du dispositif optique 2) pour former un arrangement 15 de pixels 16.
Comme représenté en , la première surface 4a de la couche texturée 4 est assemblée par lamination avec le support 6 de sorte que la couche holographique 8, disposée entre la couche texturée 4 et le support 6, est déformée par les premières macro-texturations 10 pour présenter (ou comprendre, ou adopter) des deuxièmes macro-texturations 11 conformes (ou complémentaires) aux premières macro-texturations 10. Ainsi, les deuxièmes macro-texturations 11 de la couche holographique 8 sont formées en correspondance avec les premières macro-texturations 10 de la couche texturée 4.
Par lamination, on entend dans ce document un processus mécanique consistant à fixer ensemble au moins deux couches en appliquant sur ces couches une pression mécanique selon une durée appropriée, avec apport ou non de chaleur, de sorte que les couches mises en jeu sont assemblées à des pression et température telles que les matières qui les constituent atteignent leur point de ramollissement de Vicat et s’interpénètrent localement pour donner des ensembles laminés sensiblement cohérents.
Ainsi, la lamination de la première surface 4a de la couche texturée 4 avec le support 6 implique une action de pressage (ou pression), et éventuellement un chauffage (lamination à chaud), ce qui cause un transfert de texturation (ou transfert de relief) depuis la couche texturée 4 vers la couche holographique 8 positionnée en vis-à-vis. Lors de la lamination, la couche holographique 8 se déforme par un transfert des macro-texturations 10 de la couche texturée 4 vers la couche holographique 8. Sous l’effet de cette déformation, les deuxièmes macro-texturations 11 sont générées dans la couche holographique 8 conformément aux premières macro-texturations 10. Ainsi, les deuxièmes macro-texturations 11 selon laquelle est déformée la couche holographique 8 lors de la lamination sont complémentaires, ou substantiellement complémentaires (si l’on tient compte d’éventuelles imperfections du processus de transfert), des premières macro-texturations 10 de la couche texturée 4. Autrement dit, le motif selon lequel sont formées les deuxièmes macro-texturations 11 est complémentaire du motif des premières macro-texturations 10. Les motifs des premières et deuxièmes macro-texturations 10, 11 définissent respectivement l’arrangement spatial de ces macro-texturations.
La déformation par lamination du réseau diffractif de la couche holographique 8 conduit à une personnalisation (ou modification) de l’apparence visuelle de la couche holographique 8, c’est-à-dire de l’arrangement 15 de pixels 16 formant intrinsèquement l’image holographique intrinsèque IG1, de sorte à obtenir une apparence visuelle personnalisée de l’arrangement 15 de pixels 16 qui prend alors la forme d’une image holographique personnalisée IG1a qui est fonction des deuxièmes macro-texturations 11 formées dans la couche holographique 8. Autrement dit, l’image holographique IG1a ainsi obtenue est formée par la couche holographique 8 qui a été déformée par lamination pour adopter les deuxièmes macro-texturations 11.
Dans cet exemple, la couche holographique 8 est laminée directement contre la couche texturée 4, bien que des variantes soient possibles dans lesquelles une ou des couche intermédiaires sont présentes à l’interface entre la couche holographique 8 et la couche texturée 4.
Selon un exemple particulier, la couche holographique 8 est sensiblement plate avant la lamination (elle s’étend dans un plan). De manière générale, on suppose que la couche holographique 8 suit l’orientation du support 6 avant lamination dans la mesure où la couche holographique 8 est disposée dessus. La couche holographique 8 peut par exemple être formée (déposée, imprimée, etc.) sur le support 6 avant de réaliser la lamination avec la couche texturée 4. La texturation du support 6 est ainsi contrainte par l’adhésion de la couche holographique 8 sur le support 6 en fonction du procédé de formation (procédé d’impression par exemple) utilisé.
Selon un exemple particulier, le support 6 comprend une surface (ou face) 6a sur laquelle est formée la couche holographique 8 avant la lamination avec la couche texturée 4, cette surface 6a pouvant être lisse ou présenter une légère rugosité aléatoire afin de faciliter la formation de la couche holographique 8 (manipulation du support et, le cas échéant, adhésion de l’encre). La couche holographique 8 est par exemple déposée et collée par un procédé de plaquage à chaud sur le support 6. La surface 6a du support 8 présente par exemple une rugosité inférieure en moyenne à 5 µm en amplitude avant la lamination avec la couche texturée 4a.
Avantageusement l’étape réactionnelle A, de carbonylation oxydative du procédé selon l’invention peut être mise en œuvre en présence d’un solvant.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel :
d’un alcool, du monoxyde de carbone, d’un oxydant, d’un catalyseur de formule Pd-M/Support dans laquelle M représente Cu ou Ag, d’un promoteur, d’une base, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel 1 mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, en particulier 8 MPa,
On a déjà proposé d'ajuster périodiquement les seuils de détection pour tenir compte de perturbations environnementales, notamment la température, des circuits électroniques opérant la détection.
Par exemple, le document EP 3495986 (B16716 – 17-RO-0771) décrit une adaptation des fenêtres de seuils en fonction de l'évolution de la température ou autres perturbations.
Selon un autre exemple, le document EP 3896864 (B19625 – 19-RO-0982) décrit la prévision de phases de confirmation par l'émission de salves de détections rapprochées ainsi qu'un ajustement de la plage d'amplitude ou de phase des fenêtres de détection (l'écart entre les seuils).
L'ajustement des fenêtres de détection en fonction de l'évolution de la température combinée à la prévision de phases de confirmation fournit de bons résultats. Cependant, il peut se produire que de brusques variations de température, provoquent des erreurs de détection et la sortie du mode basse consommation LPTD des circuits NFC. En effet, l'ajustement des fenêtres de seuils de détection telle que décrite dans le document EP 3495986 tient compte des résultats obtenus au cours de salves précédant la salve courante (moyenne glissante) et tient donc compte d'une évolution relativement lente de la température.