INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette sous-couche comprend donc avantageusement Si, O, éventuellement du carbone et de l'azote. Mais elle peut comprendre aussi des matériaux minoritaires par rapport au silicium, par exemple des métaux comme Al, Zn ou Zr. La sous-couche peut être déposée par sol-gel ou par pyrolyse, notamment par pyrolyse en phase gazeuse (CVD). Cette dernière technique permet d'obtenir des couches en SiO x C y ou en SiO 2 assez aisément, notamment par dépôt directement sur le ruban de verre float dans le cas de substrats verriers. Mais on peut aussi effectuer le dépôt par une technique sous vide, par exemple par pulvérisation cathodique à partir d'une cible de Si (éventuellement dopée) ou d'une cible en sous-oxyde de silicium (en atmosphère réactive oxydante et/ou nitrurante par exemple). Cette sous-couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment une épaisseur comprise entre 10nm et 200 nm, par exemple entre 80nm et 120 nm.
On peut aussi mettre un élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) également en face F1.
La face F1 peut comporter en outre une couche fonctionnelle : hydrophobe etc.
Les ondes générées en surface peuvent avoir une amplitude inférieure à 500 nm, notamment inférieure à 100 nm, voire à 10 nm.
Le transducteur 105 peut être collé sur la surface optique 100, notamment au moyen d’un adhésif polymérique qui en outre couple acoustiquement le transducteur 105 à la surface optique 100. L’adhésif peut être réticulable par illumination au moyen d’un rayonnement ultraviolet. Il est par exemple une résine époxy. Le transducteur 105 peut être fixé par adhérence moléculaire, ou au moyen d’une couche fine métallique assurant l’adhérence entre la surface optique 100 et le substrat 110. La couche peut être en métal ou en alliage à basse température de fusion, i.e. présentant une température de fusion inférieure à 200 °C, par exemple un alliage d’indium. En variante, la couche métallique peut être en métal ou en alliage présentant une température de fusion supérieure à 200 °C, par exemple un alliage d’aluminium et/ou d’or. Un exemple de fixation par adhérence moléculaire est décrit dans « Glass-on-LiNbO 3 heterostructure formed via a two-step plasma activated low-temperature direct bonding method », J. Xu et al., Applied Surface Science 459 (2018) 621–629, doi : 10.1016/j.apsusc.2018.08.031. Selon une autre variante, le transducteur 105 peut être fixé sur la surface optique100 au moyen d’un procédé comportant une étape de fusion d’une portion du substrat 110 et/ou d’une portion de la surface optique 100 suivie par une étape consistant à comprimer ensemble le substrat 110 et la surface optique 100, les portions respectives en fusion de la surface optique 100 et du substrat 110 étant en contact l’une de l’autre. Selon une autre variante, le transducteur 105 peut être fixé sur la surface optique 100 au moyen d’un procédé comportant le dépôt de couches de liaison en un alliage à basse température de fusion sur une portion du transducteur 105 et sur une portion de la surface optique 100 respectivement, la fusion au moins partielle desdites couches de liaison, puis la compression du substrat 110 et de la surface optique 100, les faces des couches de liaison opposées à la surface optique 100 et au substrat 110 étant mises en contact l’une avec l’autre au cours de la compression.
Les couches de liaison peuvent être déposées par pulvérisation cathodique, ou par une technique d’évaporation mise en œuvre dans le domaine du dépôt de couches minces.
Les éléments présentés ci-avant ne permettent pas d’assurer la protection d’autres dispositifs situés à proximité de l’ensemble de nettoyage 300, et assurant d’autres fonctions ou une même fonction, contre le champ électromagnétique généré par le transducteur 105.
L’ensemble de nettoyage 300 selon l’invention comprend en outre un ensemble de protection comprenant :
- un élément de protection mécanique 301 du transducteur 105 d’onde, le transducteur 105 étant compris entre l’élément de protection mécanique 301 et la surface optique 100.
- au moins un recouvrement 302, 303, 310 ou 320 en un matériau absorbant d’onde électromagnétique, tel qu’un matériau métallique, apte à limiter un rayonnement électromagnétique du transducteur d’onde en dehors de l’ensemble de nettoyage.
L’invention s’applique à tout matériau ayant pour propriété d’absorber les ondes électromagnétiques. Par exemple, en variante d’un matériau métallique, le recouvrement peut comprendre une couche de textile imprimée à l'aide d'au moins une encre conductrice selon au moins un motif comprenant des zones imprimées et des zones non imprimées selon une disposition adaptée à une plage de fréquences d'absorption correspondante. Dans ce qui suit, il est considéré à titre illustratif uniquement, que le matériau absorbant d’onde électromagnétique est un matériau métallique.
Le recouvrement de l’ensemble de protection peut comprendre :
- un couche métallique interne 302 de l’élément de protection mécanique 301, orientée vers le transducteur 105, et/ou une couche métallique externe 303 de l’élément de protection mécanique, sur une face de l’élément de protection mécanique 301 opposée au transducteur 105. L’élément de protection mécanique 301 peut comprendre un corps en matériau non-métallique, en plastique par exemple, ainsi que l’un et/ou l’autre des recouvrements métalliques 301 et 302. En variante, l’élément de protection mécanique 301 peut être lui-même en métal, et constitue ainsi un élément de recouvrement métallique en soi, auquel cas aucun des recouvrements métalliques 301 et 302 n’est ajouté; et/ou
- un couche métallique 320 sur une face 360 de la surface optique 100 opposée au transducteur 105, ou une couche métallique 310 servant de jonction entre le substrat 110 et la surface optique 100 comme décrite précédemment. Ainsi, lorsqu’une couche métallique 110 est prévue pour assurer la jonction entre le substrat 110 et la surface optique 100, il n’est pas nécessaire de prévoir en outre la couche métallique 320. Toutefois, lorsque la jonction entre le substrat 110 et la surface optique 100 n’est pas métallique, il est plus aisé de disposer une couche métallique 320 sur la face 360.
De manière avantageuse, la couche métallique de jonction 310 peut être une surface supérieure à celle du substrat 110, comme représenté sur la . Le rayonnement électromagnétique dirigé vers la face 360 de la surface optique 100 est ainsi limité.
A noter que le recouvrement métallique, ou les recouvrements métalliques, peu(ven)t être une nappe métallique continue, ou alors discontinue, tel qu’un maillage, dont les dimensions des mailles sont déterminées à partir de paramètres de l’onde ultrasonore générée par le transducteur 105, telles que la fréquence ou longueur d’onde de l’onde ultrasonore notamment. Une telle détermination est bien connue et n’est pas décrite davantage.
Aucune restriction n’est attachée à l’élément de protection mécanique 301, qui est de préférence rigide.
Aucune restriction n’est attachée à la forme de l’élément de protection mécanique 301. Sur la , l’élément de protection mécanique 301 a la forme d’un parallélépipède rectangle ou d’un cube, selon ses dimensions dans le plan de la surface optique 100. La surface de contact de l’élément de protection mécanique 301 avec la surface optique 100 est alors un rectangle ou un carré. Toutefois, l’élément de protection mécanique 301 peut en variante être parabolique et sa surface de contact avec la surface optique 100 est par conséquent un cercle ou un ovale.
L’élément de protection mécanique 301 peut comprendre en outre une ouverture 325 apte à permettre la propagation de l’onde ultrasonore sur la surface optique 100 en dehors de l’ensemble de protection.
A cet effet, une extrémité libre de l'armature 16 est par exemple attachée à une extrémité arrière de la table 22. En variante non représentée, les moyens de guidage comportent au moins un rouleau moteur qui permet aux moyens de guidage de tirer sur l'armature 16 à mesure de l'avancement du chariot 26 pour permettre le dépôt de l'armature 16 sur la table 22.
Comme représenté plus en détails à la , les moyens de guidage sont équipés d'au moins une face 34 transversale de distribution orientée vers le haut qui est agencée à proximité de la surface sur laquelle l'armature 16 doit être étendue. L'armature 16 descend ainsi directement depuis la face 34 de distribution jusque sur la surface sur laquelle l'armature 16 est étendue. La face 34 de distribution est ici formée par un rebord d'une poutre transversale de la structure 32 porteuse.
En variante non représentée, la face de guidage est formée par la face cylindrique d'un rouleau tournant autour d'un axe transversal.
Les moyens de guidage peuvent aussi comporter un ou plusieurs rouleaux 36 de renvoi d'angle d'axe transversal pour orienter l'armature 16 lors de son passage dans la structure 32 porteuse.
Ces moyens de guidage permettent d'étendre progressivement l'armature 16 à plat sur la table 22 en déroulant le rouleau 24 à mesure du déplacement du chariot 26 vers une extrémité avant de la table 22.
Les moyens de fabrication comportent aussi un dispositif 38 d'imprégnation de l'armature 16 avec la matrice 18. Le dispositif 38 d'imprégnation est porté par le chariot 26. Il est alimenté avec la matrice 18 à l'état liquide par exemple au moyen de tuyaux 40 raccordés à au moins un réservoir 42 posé sur le sol, ici à côté de la table 22. Les tuyaux 40 sont suffisamment longs et souples pour accompagner les déplacements du dispositif 38 d'imprégnation. Un dispositif 43 de pompage par dosage (représenté sur les figures 2,3 4 et 5) est prévu pour calibrer et acheminer la matrice 18 jusqu'au dispositif 38 d'imprégnation.
Le dispositif 38 d'imprégnation est traversé par l'armature 16 pendant son trajet depuis le rouleau 24 jusqu'à la table 22. Ainsi l'armature 16 est imprégnée, calibrée et compactée progressivement lors de son passage à travers le dispositif 38 d'imprégnation et avant d'être étendue sur la table 22.
L'installation 20 comporte enfin un couteau qui permet de couper l'armature 16 dans le sens de la largeur lorsque la longueur désirée a été étendue sur la table 22 pour former un pli 14.
L'installation 20 comporte en outre un dispositif de manutention à ventouses (non représenté) qui permet de déposer automatiquement l'âme 12, préalablement coupée aux bonnes dimensions, sur l'armature 16 ainsi étendue sur la table 22.
Le panneau 10 ainsi assemblé est recouvert d'une coiffe souple (non représentée) pour compacter cet assemblage à l'état humide par une mise sous vide et le tout ensuite convoyé jusqu'à une station de chauffage (non représentée), telle qu'une étuve, par des dispositifs de manutention tels qu'un convoyeur mais aussi chariot élévateur. La station de chauffage permet de polymériser la matrice 18 sur cet assemblage à une température suffisante. Ceci permet de solidifier les plis 14 et d'assurer leur adhérence à l'âme 12.
L'installation 20 est avantageusement conçue pour pouvoir réaliser sans interruption de la production un panneau 10 épais, voire plusieurs panneaux 10 horizontaux superposés verticalement, par exemple six panneaux 10 superposés. Ceci permet de produire rapidement un lot de plusieurs panneaux 10 qui sont ensuite transportés en une seule opération de convoyage jusqu'à la station de chauffage. Il est ainsi possible de réduire le temps nécessaire à la fabrication de chaque panneau 10.
Un tel procédé de production d'un lot de panneaux 10 est ici illustré aux figures 6 et 7. Ce procédé est applicable à tous les modes de réalisation décrits précédemment.
A cet effet, le dispositif 38 d'imprégnation et les moyens de guidage sont montés mobiles verticalement sur le chariot 26.
Plus particulièrement, le dispositif 38 d'imprégnation et les moyens de guidage sont ici montés mobiles conjointement selon la direction verticale. Ainsi un seul actionneur 44 motorisé est prévu pour déplacer simultanément le dispositif 38 d'imprégnation et les moyens de guidage. La structure 32 porteuse est ici montée coulissante verticalement dans son ensemble sur les pieds 28 du chariot 26. La structure 32 porteuse comporte par exemple des montants d'extrémité qui sont montés télescopiques sur les pieds 28 du chariot 26.
Dans les exemples représentés aux figures 2 à 5, le rouleau 24 est monté à rotation sur le chariot 26, et plus particulièrement sur la structure 32 porteuse, ainsi le rouleau 24 se déplace conjointement avec le chariot 26 en coulissement longitudinal. Ainsi, le rouleau 24 se déplace conjointement avec le dispositif 38 d'imprégnation en coulissement vertical.
En variante représentée aux figures 6 et 7, le rouleau 24 est monté à rotation autour d'un axe fixe par rapport à la table 22, par exemple à une extrémité arrière de la table 22.
Le (premier) trou traversant peut être dans la zone centrale du bord longitudinal supérieur du pare-brise, zone usuelle du rétroviseur intérieur (rétroviseur adjacent au trou traversant ou rétroviseur supprimé suivant les véhicules) zone où une couche de masquage en face F2 et/ou lié à l’intercalaire est généralement plus large que sur les zones latérales adjacentes longeant le bord longitudinal supérieur (passager, conducteur..).
Le (premier) trou traversant (et même le deuxième trou) et est de préférence plus long que haut.
De préférence, le (premier) trou traversant présente une dimension horizontale, dite longueur L1, (parallèle au bord longitudinal supérieur) et une dimension verticale du trou, dite hauteur H1 (perpendiculaire au bord longitudinal supérieur), la longueur L1 est plus grande que la hauteur H1
En particulier la section du (premier) trou (et même le deuxième trou) est un quadrilatère, notamment rectangle ou un trapèze, avec :
- un premier (grand) côté longitudinal dit supérieur (le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage) de longueur L1a de préférence d’au plus 30cm, 20cm ou 15cm ou 12cm
- un deuxième (grand) côté longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage, plus proche de la zone centrale) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur L1b de préférence d’au plus 35cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté
- de hauteur (entre ces premier et deuxième grands côtés) de préférence d’au moins 5cm et même d’au plus 15cm.
Si le (premier) trou est fermé, le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et notamment espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du bord longitudinal supérieur du vitrage).
Si le (premier) trou est ouvert (encoche), le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est défini comme le bord supérieur de la zone évidée.
On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage. Le (premier) trou traversant peut être central ainsi la ligne M passe par le trou traversant et le divise en deux parties notamment identiques.
De préférence, en face dudit trou traversant, le vitrage feuilleté (première feuille/(élément fonctionnel)/ couche masquante de liaison/ (revêtement fonctionnel)/pièce/(élément antireflet de préférence (revêtement antireflet ou surface texturée))) présente :
une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 2% ou 1,0% ou 0,5% dans le visible (notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400 à 700nm ou dans toute la gamme allant de 400 à 700 nm) mesurée à 90°ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° côté face F1, de préférence tout en gardant une transmission totale d’au moins 90,0%, 91,0%, ou même 92,0% ou 93% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet optionnel.
La transmission totale dans l’infrarouge est mesurée par exemple avec un spectrophotomètre tel que le lambda 900 de Perkin Elmer.
De préférence, avant montage, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 90%, 91,0%, 92,0%, ou même 93,0% ou 95% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet et même si on utilise un système de vision multi spectral, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 91%, 92%, ou même 93% à une autre longueur d’onde de travail dans le visible notamment entre 400nm et 700nm notamment mesurée à la normale ou même de préférence de 90° jusqu’à 60° par rapport au plan de la pièce, par exemple côté élément antireflet.
Pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « T L », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2 mm ou 4 mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif une orientation longitudinale, dirigée d'arrière en avant, une orientation transversale, dirigée de gauche à droite, et une orientation verticale, dirigée de bas en haut, indiquées par le trièdre "L,V,T" des figures.
On a représenté à la un panneau 10 composite comportant une âme 12 prise en sandwich entre deux plis 14 de matériau composite. Le panneau 10 est ici représenté dans une position horizontale. Chaque pli 14 est réalisé en un même matériau composite. Le panneau 10 présente généralement une forme rectangulaire.
Il s'agit ici de panneaux 10 de très grandes dimensions présentant par exemple une largeur d'au moins 1,50 m, voire plus de 2 m, par exemple 2,4 m. La longueur du panneau 10 est bien entendu supérieure à sa largeur. La longueur est par exemple de 5 m. L'épaisseur du panneau 10 est par exemple comprise entre 10 et 40 mm
Il s'agit par exemple d'un panneau 10 qui peut être utilisé pour l'aménagement intérieur de bateaux, d'avions, de camions, de trains, etc. Pour ces utilisations, il est préférable qu'un tel panneau 10 présente des propriétés de retardant au feu, permettant de freiner la propagation des incendies et de réduire les fumées et leur toxicité.
L'âme 12 est par exemple une plaque de structure pleine réalisée en mousse thermoplastique, tel que du polyéthylène téréphtalate recyclé (PET recyclé). Elle peut aussi se présenter sous la forme d'une structure en nid d'abeille réalisée par exemple en aramide ou en matériau thermoplastique.
Chaque pli 14 comporte une armature 16 imprégnée d'une matrice 18. L'armature 16 est formée d'une unique pièce d'étoffe. L'étoffe est par exemple réalisée en fibres de basalte. L'étoffe peut être tissée ou non-tissée.
La matrice 18 se présente sous la forme d'un liquide visqueux. La matrice 18 comporte par exemple une résine polymérisable par chauffage, aussi dite "thermodurcissable", telle que de l'époxyde.
En variante, la matrice est une résine polymérisable à température ambiante, par exemple aux alentours de 20°C.
La matrice 18 comprend avantageusement des charges non halogénées pour lui conférer des propriétés de retardant au feu permettant de freiner la propagation des incendies.
Ces matériaux présentent l'avantage d'être facilement recyclables. Il s'agit avantageusement de matériaux biosourcés et recyclés.
On a représenté à la une installation 20 de fabrication d'un tel panneau qui a été réalisée selon les enseignements de l'invention.
Cette installation 20 est destinée à réaliser des panneaux 10 par superposition d'un premier pli 14, puis d'une âme 12 centrale, puis d'un deuxième pli 14 identique au premier.
L'installation 20 comporte une table 22 de réception du panneau 10 qui s'étend dans un plan longitudinal transversal. La table est ici posée de manière fixe sur le sol. La direction longitudinale correspond ici au sens de la longueur du panneau 10, tandis que la direction transversale correspond à sa largeur.
L'installation 20 comporte en outre des moyens d’imprégnation de chaque armature 16. Ces moyens de fabrication comportent un rouleau 24 formé par enroulement d'une bande continue d'armature 16 présentant une longueur suffisante pour former au moins un pli 14. Le rouleau 24 comporte ici une longueur d'armature 16 suffisante pour former plusieurs plis 14.. Le rouleau 24 présente une largeur au moins égale à celle du panneau 10. Le rouleau 24 est monté à rotation selon un premier axe "A" transversal de rotation pour permettre son déroulement selon une direction de déroulement longitudinale.
Les moyens de fabrication comportent aussi un chariot 26 mobile selon la direction de déroulement. A cet effet, le chariot 26 comporte ici deux pieds 28 latéraux qui sont guidés en déplacement longitudinal par deux rails 30 longitudinaux disposés de part et d'autre de la table 22. Le chariot 26 comporte une structure 32 porteuse qui s'étend transversalement d'un pied 28 à l'autre au-dessus de la table 22. Ainsi, le chariot 26 présente la forme générale d'un pont roulant.
La structure 32 porteuse comporte des moyens de guidage de l'armature 16. L'armature 16 passe ainsi à travers les moyens de guidage à mesure de l'avancement du chariot 26.
Le ou les agents colorants peuvent être présents en une quantité totale allant de 0,001 à 20% en poids, de préférence de 0,005 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition C, de préférence le ou les agents colorants sont choisis parmi les pigments.
La matrice polymère réticulé peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) des matériaux suivants : acrylate, notamment uréthane acrylate, acétate de polyvinyle, polyuréthane, silicone, ou époxy.
La couche peut être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par UV (UVA) ou encore bi composant.
On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide.
La couche masquante peut être un film polymère réticulé en particulier sensible à la pression (PSA en anglais pour pressure sensitive adhesive) qui colle par simple contact.
Un adhésif sensible à la pression, abrégé PSA et communément appelé auto-adhésif, est un adhésif qui forme une liaison lorsqu’une pression lui est appliquée de manière à solidariser l'adhésif avec la surface à coller. Aucun solvant, ni d'eau, ou de chaleur n’est nécessaire pour activer l'adhésif.
Comme son nom l'indique "sensible à la pression", le degré de liaison entre une surface donnée et le liant autoadhésif est influencée par la quantité de pression utilisée pour appliquer l'adhésif sur la surface cible.
Les PSA sont généralement conçus pour former une liaison et maintenir celle-ci à la température ambiante. L’homme de l’art veillera à choisir une formulation d'adhésif autoadhésif adaptée aux conditions de son utilisation. En effet, les PSA généralement voient leur adhérence se réduire ou disparaitre à basse température et voient leur capacité à tenir le cisaillement se réduire à températures élevées.
Les PSA sont généralement à base d’élastomère couplé avec un agent adhésif supplémentaire approprié ou agent « tackifiant » (par exemple, une résine ester).
Les élastomères peuvent être de préférence à base:
- d’acrylates, qui peuvent être suffisamment collant pour ne pas exiger un agent tackifiant supplémentaire.
- de silicone, requérant des agents tackifiants spéciaux telles que des résines de silicate de type « MQ », composées de triméthyle silane monofonctionnel ("M") qui a réagi avec tétrachlorure de silicium quadrifonctionnel ("Q"), les PSA à base de silicone sont par exemple des gommes et résines de polydiméthylsiloxane dispersées dans du xylène ou un mélange de xylène et toluène.
ou éventuellement :