INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
[TITRE] : CHASSURE DE SKI ALPIN L’invention se rattache au domaine des sports de glisse, et en particulier aux sports de glisse sur neige.
L'invention concerne plus particulièrement une chaussure de ski alpin comportant un dispositif d’articulation d’un collier sur la coque de la chaussure présentant un bon compromis entre rigidité et gestion des contraintes apparaissant au sein de la structure de la chaussure lors de la pratique du ski.
Techniques antérieures De manière classique, une chaussure de ski alpin comporte une semelle destinée à coopérer avec les éléments d’une fixation pour être solidarisée à la face supérieure d’un ski. La semelle est surmontée d’une coque, destinée à couvrir et protéger le pied, et d’un collier, destiné au serrage de la partie basse de la jambe. Le collier et/ou la coque comportent généralement des moyens de réglage du serrage de la chaussure, afin d’en adapter le maintien à la préférence et au type de pratique de l’utilisateur. Enfin, l’intérieur de la chaussure est rendu plus confortable par la présence d’un chausson.
Le collier est généralement articulé sur la coque par le biais d’un dispositif d’articulation. Pour ce faire, le collier comporte deux bras latéraux s’étendant vers le bas, destinés à venir en regard des malléoles. Les bras et la coque sont percés d’ouvertures traversées par un axe de rotation de l’articulation, typiquement formé par une vis et un écrou. En pratique, le débattement angulaire du collier par rapport à la coque est faible de l’ordre de quelques degrés. Ce débattement angulaire peut être utile pour marcher avec les chaussures aux pieds, mais également lors de la pratique du ski, notamment lors des phases de flexion/extension de la jambe du skieur, donnant l’impulsion nécessaire au bon guidage des skis lors de la pratique du ski.
La coque et le collier sont généralement formés dans un même matériau plastique, en particulier un matériau thermoplastique. Le matériau utilisé est rigide, voire très rigide, éventuellement renforcé de fibres, telles que les fibres de verre ou de carbone, afin de garantir un bon maintien du pied et de la jambe et des meilleures performances lors de la pratique du ski. Cependant, de fortes contraintes peuvent s’appliquer sur l’articulation lors de sa rotation, notamment sur des lors des phases de flexion/extension de la jambe. L’articulation est en effet très sollicitée, ce qui peut entrainer des déformations, voire la rupture des matériaux rigides constitutifs de la coque et du collier. Sur les modèles de chaussures existants, des ruptures sont d’ailleurs souvent observées au niveau des bras du collier. En effet, le besoin de rigidité des chaussures impose aux constructeurs de choisir des matériaux qui présentent une faible déformation élastique et qui sont donc propices à la rupture lorsque trop de contraintes leur sont appliquées.
Le problème technique que se propose de résoudre l’invention est donc de mettre au point des chaussures de ski alpin présentant un meilleur compromis entre rigidité et gestion des contraintes apparaissant au sein de la structure de la chaussure.
En fonction de la teneur en composés soufrés dans la charge initiale à traiter, un flux contenant un agent sulfurant peut être injecté en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape b) d’hydrotraitement et/ou en amont d’une des étapes d’hydrocraquage lorsqu’elles sont présentes, de préférence en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape b) d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en soufre pour former ou maintenir l’espèce active du catalyseur (sous forme soufré). Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. Les agents sulfurants sont préférablement le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence de la charge additivée de disulfure de diméthyle.
Etape c) de séparation Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape c) de séparation, alimentée par l’effluent hydrotraité issu de l’étape b), ladite étape étant opérée à une température comprise entre 200 et 450°C et à une pression sensiblement identique à la pression de l’étape b) pour obtenir au moins un premier effluent gazeux, et l’effluent liquide dont une partie est recyclée en amont de l’étape a).
L’étape de séparation c) est une étape de séparation dite haute pression ou moyenne pression à haute température, aussi connue de l’homme du métier sous le nom HHPS (pour « Hot High Pressure Separator » selon la terminologie anglo-saxonne). Ainsi, cette étape c) met en œuvre de préférence un séparateur dit « chaud à haute pression », la pression étant sensiblement égale à la pression opératoire de l’étape b). On entend par « pression sensiblement égale la pression de l’étape b) » la pression de l’étape b) avec une différence de pression comprise entre 0 et 1 MPa, de préférence comprise entre 0,005 et 0,3 MPa, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,01 et 0,2 MPa par rapport à la pression de l’étape b). De préférence, la pression de l’étape c) est la pression de l’étape b) diminuée des pertes de charges.
La température à laquelle la séparation est effectuée est comprise entre 200 et 450°C, de préférence comprise entre 220 et 330°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 240 et 300°C. Selon une variante préférée, et au vu de récupérer le plus de calories, la séparation est effectuée à une température la plus haute possible mais inférieure ou égale à la température de sortie de l’étape b) ce qui permet d’éviter ou de limiter un réchauffage (et donc un besoin de calories) de l’effluent de l’étape b). Selon une autre variante, l’effluent de l’étape b) peut être réchauffé ou refroidit avant la séparation.
Avantageusement, la quantité d’effluent liquide issu de l’étape c) recyclé, c’est-à-dire la fraction de produit obtenu recyclée, est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle de l’étape c) et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 7, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière préférée, la quantité d’effluent liquide issu de l’étape c) recyclé est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5. Ce taux de recycle permet de contrôler la montée de la température dans l’étape a). En effet, lorsque le taux de recycle est élevé, le taux de dilution de la charge est élevé, et la montée de température en début de section réactionnelle de l’étape a), notamment due aux réactions d’hydrogénation des dioléfines, est ainsi contrôlable par l’effet de dilution.
L'étape de séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison de un ou plusieurs séparateur(s) (ballon(s)), et/ou une ou plusieurs colonne(s) de stripage, ce ou ces séparateur(s) (ballon(s)) et/ou colonnes pouvant optionnellement être alimenté(s) par un gaz de stripage, par exemple un flux de gaz riche en hydrogène. De préférence, l’étape c) est mise en œuvre avec un seul séparateur (ballon).
La séparation à haute pression et haute température permet d’une part de maximiser la récupération d’énergie par le recycle à chaud d’une partie de l’effluent liquide. En effet, l’énergie pour atteindre la température d’entrée nécessaire dans l’étape a) est au moins en partie apportée par la chaleur d’une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c) et permet également de diminuer voire éliminer un éventuel préchauffage par chauffage direct de la charge au-delà d’une température supérieure à 200°C pour éviter la formation de gommes. De plus, le fait de recycler au moins une partie de l’effluent liquide à haute pression permet d’économiser de l’énergie pour sa pressurisation dans l’étape a).
La séparation à haute pression et haute température permet d’autre part de minimiser la quantité de fraction légère (coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C ou naphta) contenue dans l’effluent liquide recyclée dans l’étape a). A cette température, la quasi-totalité de la fraction légère de l’effluent (naphta) part en effluent gazeux vers l’étape d) de séparation/lavage tandis qu’en phase liquide on a majoritairement la fraction lourde de la charge (coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C ou distillats moyens). De cette manière, on favorise la ppH2 dans l’étape a) car la fraction légère (naphta) pourrait se vaporiser en partie et baisser la ppH2 si elle n’était pas au moins en partie éliminée lors de la séparation à haute pression et haute température. L’élimination de la fraction légère comprenant le naphta peut optionnellement être accrue par une légère détente en amont d’au moins un séparateur mis en œuvre dans l’étape c) même si cette mise en œuvre n’est pas préférée du fait de la perte énergétique liée à la détente. Une autre option pour accroitre l’élimination de la fraction légère comprenant le naphta peut consister à réaliser un stripage, par exemple en injectant un gaz riche en hydrogène dans l’étape c).
Selon une variante préférée, au moins une partie de l'effluent liquide hydrotraité issu de l'étape c) peut avantageusement être soit refroidi, soit pré-chauffé, si nécessaire, soit gardé à la même température qu'en sortie de l'étape c) de séparation, avant d'être recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, selon la température et le débit de charge et d'hydrogène, de manière à ce que la température du flux entrant, comprenant ladite charge en mélange avec au moins une partie dudit effluent liquide issu de l’étape c) et d'un gaz riche en hydrogène, soit comprise entre 140 et 400°C, de préférence entre 220 et 350°C, et de manière particulièrement préférée entre 260 et 330°C.
Dans le cas où au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) de séparation est pré-chauffé avant d'être recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, ledit effluent passe éventuellement dans au moins un échangeur et/ou au moins un four avant d'être recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, de manière à ajuster la température dudit effluent liquide recyclé.
Dans le cas où au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) de séparation est refroidi avant d'être recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, ledit effluent passe éventuellement dans au moins un échangeur et/ou au moins un aéroréfrigérant avant d'être recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation, de manière à ajuster la température dudit effluent liquide recyclé.
La mise en œuvre du recycle en amont de l’étape a) d’hydrogénation, d'au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) qui peut être soit refroidi soit préchauffé, si nécessaire, soit gardé à la même température qu'en sortie de l'étape c) de séparation, permet donc d'ajuster la température du flux entrant l’étape a), selon le besoin.
Selon une variante, la charge, avant d’être mélangée avec au moins une partie de l’effluent issu de l’étape c), peut être préchauffée par chauffage directe à une température allant jusqu’à 200°C, de préférence jusqu’à 180°C, et de manière particulièrement préférée jusqu’à 150°C. Au-dessus de cette température, le contact d'une paroi lors du chauffage directe peut induire la formation de gommes et/ou de coke ce qui peut provoquer un encrassement et une augmentation de la perte de charge du système de chauffage de la charge ainsi que du ou des lits de catalyseurs. Le chauffage de la charge à une température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C, et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C est de préférence effectué par chauffage indirecte par au moins une partie de l’effluent issu de l’étape c).
Ainsi, l'élévation de température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C de la charge est provoquée par mélange avec un liquide plus chaud, et non par contact avec une paroi chauffée. Cela permet de limiter localement les températures élevées. En effet lors d'un chauffage dans un échangeur de chaleur ou dans un four, pour atteindre une température de consigne T donnée, la température côté chaud doit impérativement être supérieure à T afin de réaliser le transfert de chaleur de façon économique. Il est bien connu de l'homme du métier que le flux de chaleur à travers une paroi dépend d'abord de l'écart de température de part et d'autre de ladite paroi et de la surface d'échange. Un faible écart de température entre côté froid et chaud impliquera, pour une quantité de chaleur échangée donnée, une plus grande surface d'échange. Il en résulte une température de la paroi en contact avec le fluide froid plus élevée que la température désirée appelée communément température de peau. Un chauffage par mélange avec un fluide chaud permet ainsi d'éviter l'effet de température de peau et donc de limiter les zones de température élevées. Ce type de chauffe par mélange avec un liquide chaud inerte permet donc de limiter les réactions indésirables telles que la polymérisation des dioléfines (formation de gomme) et/ou la formation de coke, et d'ajuster la température d'entrée du flux dans l'étape a) de manière à amorcer la réaction d'hydrogénation des insaturations, de préférence à une température la plus basse possible, tout en contrôlant l'exothermie de ces réactions par un effet de dilution des espèces réactives.
Selon une autre variante, la charge est entièrement chauffée par chauffage indirecte par au moins une partie de l’effluent issue de l’étape c). Dans ce cas, la charge n’est pas préchauffée avant d’être mélangée avec au moins une partie de l’effluent issu de l’étape c).
L'énergie nécessaire à la réaction et plus précisément, l'ajustement de la température minimale nécessaire à l'activation des réactions de saturation des doubles liaisons est donc principalement atteinte en mélangeant, en amont de l’étape a), ladite charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et un gaz riche en hydrogène, avec un recyclage d’une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) de séparation, ayant éventuellement subi un ajustement de température et de préférence ayant été soit pré-chauffé soit refroidi et de manière particulièrement préférée ayant été pré-chauffé.
Dans certains domaines techniques, par exemple pour le test électrique d’un composant de plaquette de circuits intégrés sous un champ magnétique, notamment d’un point mémoire d’une plaquette, il est recherché l’application d’un champ magnétique au niveau du composant.
Dans certains cas, pour le test électrique d’un composant particulier de plaquette, par exemple un composant de spintronique ou une cellule d’une mémoire magnétique à accès aléatoire (MRAM, Magnetic Random-Access Memory), il peut être recherché l’application d’un champ magnétique d’amplitude élevée, typiquement supérieure ou égale à 0,5 T, et ce, dans plusieurs directions. Il est donc recherché un générateur de champ magnétique capable de générer un champ magnétique d’amplitude élevée dans plusieurs directions.
Il existe un besoin d'amélioration des techniques des génération de champ magnétique.
En particulier, il existe un besoin d'amélioration des techniques de génération de champ magnétique pour le test électrique d’un composant de plaquette de circuits intégrés.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des générateurs de champ magnétique connus.
Un mode de réalisation prévoit un système de génération de champ magnétique comprenant un circuit magnétique comportant : - un pôle central disposé au-dessus d'un plan, l’axe dudit pôle central s’étendant selon une direction orthogonale correspondant sensiblement à la direction orthogonale au plan ; - au moins deux pôles planaires disposés symétriquement sur le plan par rapport à l’axe du pôle central, chaque pôle planaire étant porté par une portion du circuit magnétique ; et - au moins deux bobines, dont au moins une bobine associée à chaque pôle planaire, chaque bobine associée à un pôle planaire entourant la portion de circuit magnétique portant ledit pôle planaire ; deux bobines associées à deux pôles planaires différents étant adaptées à être connectées à deux circuits d’alimentation distincts ; chaque circuit d’alimentation étant adapté à faire circuler dans au moins une bobine à laquelle elle est connectée un courant d'intensité et de sens déterminés en fonction d’un champ magnétique souhaité et de l’orientation dans le plan du pôle planaire associé à ladite bobine.
Selon un mode de réalisation, le système comprend en outre une unité de traitement adaptée à déterminer le courant à faire circuler dans chaque bobine.
Selon un mode de réalisation, l’unité de traitement est adaptée à déterminer un courant d’excitation pour le champ magnétique souhaité, et à déterminer le courant à faire circuler dans chaque bobine en fonction du courant d’excitation déterminé et de l’orientation dans le plan du pôle planaire associé à ladite bobine.
Selon un mode de réalisation, le système comprend trois bobines et trois pôles planaires disposés symétriquement sur le plan par rapport à l’axe du pôle central et étant orientés d’un premier angle d’environ 120° l’un par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation particulier, les courants à faire circuler dans les trois bobines sont respectivement : pour une première bobine associée à un premier pôle planaire orienté vers l’axe du pôle central dans le sens positif d’une première direction du plan ; pour une deuxième bobine associée à un deuxième pôle planaire orienté du premier angle dans le plan par rapport au premier pôle planaire ; et pour une troisième bobine associée à un troisième pôle planaire orienté du premier angle dans le plan par rapport au deuxième pôle planaire ; où I X , I Y , I Z sont les coordonnées du vecteur représentant l’intensité d’excitation I respectivement selon la première direction, la deuxième direction perpendiculaire à la première direction dans le plan, et la direction orthogonale.
Selon un mode de réalisation, le système comprend quatre bobines et quatre pôles planaires symétriques par rapport à deux plans orthogonaux contenant l'axe du pôle central, deux pôles planaires adjacents étant orientés d’un deuxième angle d’environ 90° l’un par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation particulier, les courants à faire circuler dans les quatre bobines sont respectivement : pour une première bobine associée à un premier pôle planaire orienté vers l’axe du pôle central à environ 45° entre des première et deuxième directions orthogonales dans le plan, dans les sens positifs desdites première et deuxième directions ; pour une deuxième bobine associée à un deuxième pôle planaire orienté du deuxième angle dans le plan par rapport au premier pôle planaire ; pour une troisième bobine associée à un troisième pôle planaire orienté du deuxième angle dans le plan par rapport au deuxième pôle planaire ; et pour une quatrième bobine associée à un quatrième pôle planaire orienté du deuxième angle dans le plan par rapport au troisième pôle planaire ; où I X , I Y , I Z sont les coordonnées du vecteur représentant l’intensité d’excitation I respectivement selon la première direction, la deuxième direction et la direction orthogonale.
Selon un mode de réalisation, chaque pôle correspond à une première extrémité d'un bras, les bras étant reliés à un cadre.
Selon un mode de réalisation, chaque bras associé à un pôle planaire s’étend sensiblement dans une direction parallèle au plan, une deuxième extrémité dudit bras étant assemblée à un barreau passant à l’intérieur de la au moins une bobine associée audit pôle planaire, chaque barreau s’étendant sensiblement dans la direction orthogonale.
Selon un mode de réalisation, le bras associé au pôle central est assemblé à une tige horizontale reliée à deux côtés opposés du cadre.
Selon un mode de réalisation, les bobines ont des diamètres extérieurs supérieurs à 70 mm, voire supérieurs à 80 mm, par exemple supérieurs ou égaux à 90 mm.
Le dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 est configuré pour alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11.
Ainsi, le dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 permet d’alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11, sans être lui-même relié électriquement à un réseau d’alimentation électrique du secteur.
Ici, le panneau photovoltaïque 25 est relié électriquement au dispositif de stockage d’énergie électrique 24.
L’actionneur électromécanique 11 est relié électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 et, plus particulièrement, au dispositif de stockage d’énergie électrique 24. De préférence, l’actionneur électromécanique 11 est relié électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 et, plus particulièrement, au dispositif de stockage d’énergie électrique 24 au moyen d’au moins un câble d’alimentation électrique 18, de sorte à permettre l’alimentation en énergie électrique de l’actionneur électromécanique 11 à partir du dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26.
L’unité électronique de contrôle 15 est reliée électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 et, plus particulièrement, au dispositif de stockage d’énergie électrique batterie 24.
Avantageusement, le dispositif de stockage d’énergie électrique 24 comprend au moins une batterie 32.
Avantageusement, la batterie 32 comprend au moins un élément de stockage d’énergie électrique, non représenté.
Ici, la batterie 32 comprend une pluralité d’éléments de stockage d’énergie électrique. Préférentiellement, les éléments de stockage d’énergie électrique sont reliés électriquement en série.
Le nombre d’éléments de stockage d’énergie électrique de la batterie n’est pas limitatif.
Avantageusement, le dispositif de stockage d’énergie électrique 24 est de type rechargeable et est configuré pour alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11. En outre, le dispositif de stockage d’énergie électrique 24 est configuré pour être alimenté en énergie électrique par le panneau photovoltaïque 25.
Ainsi, le rechargement du dispositif de stockage d’énergie électrique 24 est mis en œuvre par énergie solaire, au moyen du panneau photovoltaïque 25.
De cette manière, le dispositif de stockage d’énergie électrique 24 peut être rechargé sans avoir à démonter une partie du coffre 9 du dispositif d’occultation 3.
Le panneau photovoltaïque 25 comprend au moins une cellule photovoltaïque et, plus particulièrement, une pluralité de cellules photovoltaïques.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier le panneau photovoltaïque 25, comprend des éléments de chargement configurés pour charger la batterie 32 du dispositif de stockage d’énergie électrique 24 à partir de l’énergie solaire récupérée par le panneau photovoltaïque 25.