INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque de l’ammoniac est utilisé comme réactif et ne réagit pas entièrement, il peut se retrouver dans le flux G’’ ainsi qu’à l’état de traces dans G’. Dans ce cas, on peut effectuer une séparation supplémentaire du flux G’ et/ou G’’ pour récupérer l’ammoniac et le recycler à l’étape a).
De plus, lorsque l’ammoniac est utilisé comme réactif, il peut se former également l’amine primaire correspondante en tant que sous-produit. Cette amine primaire se retrouve successivement dans les flux G, G’ et L (et éventuellement dans G’’ à l’état de traces). Elle peut être séparée du flux L à l’issue de l’étape de séparation e) de façon à obtenir un flux P la comprenant. Ledit flux P peut être recyclé à l’étape d’amination a).
Les étapes de séparation b), d) et e) peuvent se faire par tout moyen connu (par exemple par distillation ou décantation) et de préférence par distillation.
Les amines secondaires et/ou tertiaires produites peuvent ensuite être purifiées si nécessaire. En particulier, on utilise une distillation fractionnée au moyen d’une série de colonnes à distiller fonctionnant en continu.
a) étape d’amination telle que définie ci-dessus ; ladite étape permettant d’obtenir un flux sortant G à l’état gazeux comprenant une amine secondaire et/ou tertiaire, de l’eau et éventuellement les réactifs n’ayant pas réagi ainsi que l’alcool résultant de la réaction d’hydrogénation de la cétone en alcool ;
- un flux G’ liquide comprenant une amine secondaire et/ou tertiaire, de l’eau et éventuellement les réactifs n’ayant pas réagi ainsi que l’alcool résultant de la réaction d’hydrogénation de la cétone en alcool, et
- un flux G’’ gazeux d’hydrogène comprenant des traces d’amine secondaire et/ou tertiaire, et éventuellement des traces de réactifs n’ayant pas réagi ainsi que des traces de l’alcool résultant de la réaction d’hydrogénation de la cétone en alcool ;
Dans une variante de l’invention, les formulations selon l’invention peuvent être utilisées pour formuler une encre d’électrode positive (cathode), en ajoutant notamment dans la formulation la matière active (par exemple un oxyde mixte nickel manganèse cobalt lithié ou un phosphate de fer lithié) et le percolant électronique. Cette encre, une fois enduite et séchée, peut constituer une électrode positive solide.
Techniques de caractérisation La conductivité ionique d’un électrolyte est mesurée en S/cm et caractérise la capacité de l’électrolyte à transporter des ions.
La conductivité ionique de l’électrolyte est mesurée par spectroscopie d’impédance électrochimique dans une cellule Biologic® CESH. La mesure est réalisée à plusieurs températures à l’aide d’une chambre thermostatée Biologic® ITS. L’acquisition du spectre d’impédance se fait à l’aide d’un potentiostat Biologic® MTZ 35 entre 30 MHz et 0,1 Hz autour de 0 V et avec une amplitude de 10 mV. La valeur de conductivité peut être déterminée par ajustement de la courbe avec un circuit équivalent du type (R1 + R2//CPE1 + CPE2) ou visuellement en prenant la valeur de la partie réelle de l’impédance Re(Z) au minimum atteint par la courbe entre le demi-cercle et la demi-droite correspondant à la partie capacitive sur le diagramme de Nyquist.
Le nombre de transport cationique (t+) correspond à la fraction de la conductivité totale liée au transport de charges par les cations et est caractérisé par spectroscopie d’impédance sur un échantillon monté entre deux électrodes non bloquantes (en lithium métal) à 60°C avec un potentiostat Biologic VMP3 entre 1 MHz et 0,1 mHz autour de 0V avec une amplitude de 10 mV. Le nombre de transport est obtenu par ajustement d’un circuit équivalent (R1 + R2//CPE2 + R3//CPE3 + Wd1) puis par application de la formule : t+ = R 2 /(R Wd1 + R 2 ). Cette méthode de mesure correspond à la méthode dite de « Watanabe » (Solid State Ionics 28-30 (1988) 911-917).
Le test de gonflement en solvant et le calcul de la fraction soluble sont des méthodes classiques de caractérisation des réseaux polymères afin d’avoir une estimation indirecte de leur densité de réticulation ainsi que de leur stabilité chimique. Après immersion d’environ 300 mg d’échantillon de réseau polymère pendant 72 heures à température ambiante dans un large excès de chloroforme (CHCl 3 ), les échantillons gonflés sont pesés et ensuite séchés sous vide.
La fraction soluble (ws) est calculée avec l’équation suivante : ws = 1 – md/m0 avec m0 la masse initiale de l’échantillon gonflé de solvant (estimée par régression linéaire sur la courbe des masses mesurées à intervalles réguliers de 0,5 à 5 minutes après avoir retiré l’échantillon du solvant) et md la masse de celui-ci après extraction de la fraction soluble et séchage.
Le taux de gonflement, qui correspond au gain en volume du réseau après immersion dans le solvant, (1/q2) est calculé avec l’équation suivante : 1/q2 = ρ p (q1 – 1)/ρ s où q1 est le ratio des masses échantillon gonflé sur échantillon sec, ρ s est la masse volumique du solvant (ρs = 1,492 g.cm –3 pour CHCl 3 ) et ρ p la masse volumique du réseau polymère.
Avantages de l’invention La formulation d’électrolyte réticulable selon l’invention présente l’avantage, notamment par rapport à des polymères déjà polymérisés, d’être liquide au départ, ce qui permet d’obtenir une bonne cohésion aux interfaces avec les électrodes, notamment en raison d’un remplissage facilité de la porosité des matériaux.
L’utilisation d’une réticulation contrôlée sur un mélange de monomères particuliers et la morphologie particulière du réseau tri-dimensionnel confèrent par ailleurs une mobilité accrue des chaînes et par conséquent une conduction ionique améliorée. Les performances de l’électrolyte solide selon l’invention reposent notamment sur le choix spécifique de certains monomères très flexibles et bons solvants des ions lithium et par une réticulation contrôlée.
Le comportement rhéologique obtenu pour les échantillons d’électrolyte réticulé selon l’invention correspond avantageusement à celui d’un polymère réticulé.
Exemples Afin de simplifier la notation, les composants suivants de la formulation selon l’invention dans les exemples 1 à 3 ci-après sont nommés par la suite : - Le 1,2,4-trivinylcyclohexane : TVCH - Le 2,2′-(Ethylènedioxy)diéthanethiol : EDDT - Le triéthylène glycol divinyl éther : TEGDVE - L’éthyl-vinyl éther : EVE
Exemple 1 : Un précurseur d’électrolyte réticulé est préparé selon la formulation d’électrolyte réticulable du tableau 1. Trois formulations de composition identique sont préparées et sont notées A1, A2 et A3. La composition du mélange dans le tableau 1 (Composition des échantillons A1-3) est exprimée en pourcentages massiques. Le mélange est ensuite réticulé entre une plaque de Teflon® et une plaque de verre par un éclairage UV avec une lampe Delolux A2 365 nm, avec une puissance de 300 à 600 mW/cm² jusqu’à l’obtention d’un produit solide, typiquement 30 secondes à 3 minutes. L’électrolyte est élastique et adhère sur le verre. Un échantillon est également préparé par imprégnation d’un séparateur de batterie Celgard® avec le précurseur liquide, puis par réticulation du mélange sous rayonnement UV, cet échantillon est utilisé pour la mesure du nombre de transport.
Composant Quantité (%m) LiTFSI 20 EDDT 38,4 TEGDVE 40,8 TVCH 0,8 TPO* 0,8
* : la masse d’initiateur radicalaire TPO est ajoutée en dernier et représente 1% de la masse du mélange réticulable (hors LiTFSI), il n’est pas inclus dans les % massiques des autres composants
Trois échantillons de référence à base de PEO (poly(oxyde d’éthylène)) [p(EO)] de masse molaire 300 kDa et de LiTFSI (lithium bis(trifluoromethanesulfonyl)imide) avec un rapport EO/Li de 20 asont préparés. Pour chaque échantillon, le polymère et le LiTFSI sont mis en solution dans l’acétonitrile, le liquide est coulé dans un moule Teflon® puis le solvant acétonitrile est évaporé. Chaque échantillon est noté P1.
La conductivité ionique de l’électrolyte est mesurée par spectroscopie d’impédance dans une cellule Biologic® CESH. La mesure est réalisée à plusieurs températures à l’aide d’une chambre thermostatée Biologic® ITS. L’acquisition du spectre d’impédance se fait à l’aide d’un potentiostat Biologic® MTZ 35 entre 30 MHz et 0.1 Hz autour de 0 V et avec une amplitude de 10 mV. L’échantillon P1 est caractérisé de la même manière et sert de référence. Les données de conductivité sont comparées à celles de l’échantillon P1 et présentées en . On remarque sur cette figure que la conductivité des échantillons A1, A2 et A3 est supérieure à la conductivité des échantillons P1 sur toute la plage de température.
GESTION DE CARBURANT D’AÉRONEF La présente divulgation se rapporte à des systèmes de propulsion d’aéronefs et à des procédés de fonctionnement d’aéronefs impliquant des adaptations pour les carburants ayant des caractéristiques différentes, et à des procédés de détermination de caractéristiques pertinentes de carburant de manière à permettre la mise en œuvre de tels procédés.
L’industrie aéronautique s’attend à ce que la tendance soit à l’utilisation de carburants différents des carburéacteurs traditionnels à base de kérosène généralement utilisés à l’heure actuelle. Ces carburants peuvent avoir des caractéristiques de carburant différentes, par exemple avoir l’une et/ou l’autre parmi une teneur en composés aromatiques et une teneur en soufre plus faibles, par rapport à des carburants hydrocarbonés à base de pétrole.
Un complexe aromatique (ou dispositif de production et de séparation de composés aromatiques) est un dispositif alimenté par des charges majoritairement composées de six à dix atomes de carbone ou plus notées charges C6 à C10+. Différentes sources de composés aromatiques peuvent être introduites dans un complexe aromatique, les plus répandues étant le reformat, effluent du reformage catalytique des naphtas, et l’essence de pyrolyse, issue du vapocraquage.
Des mélanges de composés aromatiques obtenus par procédé de production et de séparation de la biomasse lignocellulosique peuvent également, après traitement de purification, être introduits dans un complexe aromatique. On peut par exemple considérer le procédé de combustion en boucle chimique de la biomasse lignocellulosique comme source d’aromatiques.
Au sein d’un complexe aromatique, quel qu’en soit la source d’aromatiques, le benzène et les alkyles aromatiques de 7 à 10 atomes de carbone y sont extraits puis convertis et/ ou purifiés en intermédiaires souhaités. Les produits d’intérêt sont des aromatiques avec 0 (benzène), 1 (toluène) ou 2 (xylènes) groupes méthyles, et en particulier, au sein des xylènes, le paraxylène, ayant la plus forte demande marchande.
A ce jour les complexes aromatiques permettent de produire du benzène, éventuellement du toluène, et des xylènes (souvent le paraxylène, quelques fois l’orthoxylène ou le métaxylène ou également un mélange des xylènes). Un complexe aromatique dispose généralement d’une unité de purification du paraxylène et d’au moins une unité catalytique présentant au moins une des fonctions suivantes : - l’isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone notés composés A8 permettant de convertir l’orthoxylène, le métaxylène en paraxylène. L’éthylbenzène est converti soit en paraxylène soit en benzène selon le type d’isomérisation ; - la transalkylation permettant de produire des xylènes à partir d’un mélange de toluène (et optionnellement de benzène) et de composés A9+ tels que les triméthylbenzènes et les tétraméthylbenzènes ; - la dismutation du toluène, qui permet de produire du benzène et des xylènes.
L’extrait, qui contient le paraxylène est ensuite distillé pour obtenir du paraxylène de haute pureté. Le raffinat, riche en métaxylène, orthoxylène et éthylbenzène est traité dans une unité catalytique d’isomérisation qui redonne un mélange d’aromatiques en C8, dans lequel la proportion des xylènes (ortho-, méta-, para- xylènes) est pratiquement à l’équilibre thermodynamique et la quantité d’éthylbenzène est amoindrie. Ce mélange est à nouveau envoyé dans la « colonne des xylènes ».
Tous les procédés industriels d’isomérisation des C8- aromatiques permettent d’isomériser les xylènes. La transformation de l’éthylbenzène dépend, en revanche, du type de procédé et de catalyseur choisis. En effet, les complexes pétrochimiques utilisent une unité d’isomérisation dite « isomérisante » (i.e., isomérisation de l’éthylbenzène en un mélange de C8 aromatiques) ou « désalkylante » (i.e., désalkylation de l’éthylbenzène en benzène), afin de privilégier la production (à la sortie de la boucle aromatique) respectivement soit de paraxylène seul, soit de benzène et paraxylène.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de valoriser des flux provenant d’un procédé d’extraction liquide-liquide de composés aromatiques afin d’augmenter la production des aromatiques (paraxylène et benzène).
Spécifiquement, la présente invention concerne un dispositif et un procédé pour la production d’aromatiques intégrant une unité d’extraction liquide-liquide pour la séparation de composés aromatiques, qui fournit deux flux : - un flux contenant des aromatiques, appelé premier extrait, comprenant (essentiellement) des aromatiques de six à onze atomes de carbone ou plus notés A6-A11, préférablement comprenant (essentiellement) des aromatiques à six à dix atomes de carbone notés A6-A10, est envoyé vers un dispositif de fractionnement benzène-toluène ; et - un flux contenant des non aromatiques, appelé premier raffinat, ce flux peut être envoyé à l’entrée d’une unité reformage catalytique ou être envoyé vers une unité de vapocraquage ou être exporté vers un pool essence.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de production et de séparation de composés aromatiques comprenant : - une unité de reformage catalytique adaptée pour : traiter une première charge comprenant des naphtas en présence d’un catalyseur de reformage ; et produire au moins un effluent de reformage comprenant des composés hydrocarbonés de 6 à 10 atomes de carbone, - une unité de séparation de charge adaptée pour séparer l’effluent de reformage en au moins une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 6 ou 7 atomes de carbone et une coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus, - une unité d’extraction liquide-liquide adaptée pour : extraire des aromatiques d’une deuxième charge hydrocarbonée comprenant des composés aromatiques ; et produire un premier extrait et un premier raffinat, - un train de fractionnement adapté pour : fractionner au moins partiellement le premier extrait et la coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 6 ou 7 atomes de carbone, dans un dispositif de fractionnement benzène-toluène ; fractionner la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus, dans une colonne de xylène ; et produire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène, et une coupe comprenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone, - une unité de séparation des xylènes adaptée pour : séparer la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène ; et produire un deuxième extrait comprenant du paraxylène et un deuxième raffinat comprenant de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène, et - une unité d’isomérisation adaptée pour isomériser le deuxième raffinat et produire un isomérat enrichi en paraxylène envoyé dans la colonne de xylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction liquide-liquide est adaptée pour envoyer le premier raffinat vers l’unité de reformage catalytique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité de transalkylation adaptée pour : traiter la coupe comprenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone avec la coupe comprenant du toluène ; et produire des xylènes envoyés vers le train de fractionnement.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité d’hydrogénolyse sélective adaptée pour : traiter la coupe comprenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone ; et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles envoyé dans l’unité de transalkylation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité d’extraction des aromatiques, disposée entre l’unité de séparation de charge et le train de fractionnement, et étant adaptée pour séparer des composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 6 ou 7 atomes de carbone.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’isomérisation est une unité d’isomérisation en phase gaz et/ou liquide.
3 L’agent anti-mousse utilisé est une silicone de PDMS 1000 cps. Il est commercialisé par la société Sigma-Aldrich sous la dénomination commerciale « Silicon oil » de viscosité 1000 cps.
4 L’agent anti-mousse utilisé est une silicone de PDMS 10000 cps. Il est commercialisé par la société Sigma-Aldrich sous la dénomination commerciale « Silicon oil » de viscosité 10 000 cps.
5 L’agent anti-mousse utilisé est une émulsion aqueuse à 10% en poids d’une silicone et à 10% en poids de silice. Elle est commercialisée par la société Elkem sous la dénomination commerciale Silcolapse RG12.
6 L’agent anti-mousse utilisé est un polyéther EO/PO de masse 2000 g/mole à 10% de motif EO et de viscosité 350 cps. Il est commercialisé par la société BASF sous la dénomination commerciale Pluronic PE 6100.
7 L’agent anti-mousse utilisé est un polyéther EO/PO de masse 3500 g/mole à 10% de motif EO et de viscosité 800 cps. Il est commercialisé par la société BASF sous la dénomination commerciale Pluronic PE 10100.
Concernant les exemples 9 et 10, lors de l’ajout de l’agent anti-mousse, dès les premières gouttes additionnées au milieu, un caractère moussant est observé avec une augmentation de la hauteur de mousse allant jusqu’à 55% dans le cas de l’exemple 9.
De plus, il est observé dans les exemples comparatifs 8 et 9, que le niveau de mousse n’est pas stabilisé. Il diminue, puis augmente.
Concernant les exemples selon l’invention, il est observé une forte diminution de la mousse.
Par conséquent, les silicones selon l’invention évitent la formation de mousse dès leur introduction dans la colonne à distiller. L’effet peut être qualifié d’immédiat.
Composition silicone réticulable par irradiation La présente invention a pour objet une composition silicone X réticulable par des réactions de polyaddition pour former un élastomère silicone. En particulier, la présente invention a pour objet une composition silicone X réticulable par irradiation, et comprenant au moins un composé D sélectionné parmi le rétinol, le rétinal, l’acide rétinoïque, les esters d’acide carboxylique de rétinol, les carotènes, et leurs mélanges.
Arrière-plan technologique Les compositions silicones réticulables par des réactions de polyaddition sont généralement réticulées thermiquement en présence d’un catalyseur au platine, en particulier le catalyseur de Karstedt. Cependant, depuis plusieurs années, des compositions réticulables par irradiation ont été développées. Ce type de composition réticulable par irradiation est notamment très utile pour des applications de type « coating », où un support est recouvert d’un revêtement silicone. De plus, ce type de procédé présente des avantages car il est moins énergivore que le procédé thermique, ce qui permet de réaliser des économies. C’est particulièrement vrai lorsque l’irradiation est effectuée par des systèmes UV-LED.
La demande de brevet WO9525734 décrit des complexes organoplatiniques photoactifs pour la réticulation par hydrosilylation d’organopolysiloxane SiH et SiVi. Ces complexes organoplatiniques photoactifs sont préparés en faisant réagir un ligand photosensible sur le complexe de Karstedt. Toutefois, les systèmes décrits dans cette demande ne permettent pas d’obtenir à la fois une bonne réactivité sous UV (réticulation rapide sous irradiation), et une bonne stabilité de la composition sans irradiation (temps de gel long sans irradiation).
Le document EP0398701 décrit des compositions silicones comprenant un composé ayant une insaturation aliphatique, un composé contenant au moins un atome d'hydrogène lié au silicium, et un catalyseur de platine(II) ayant des ligands β-dicétonate, comme le Pt(acétylacétonate) 2 . Ces compositions sont réticulables par irradiation actinique. Néanmoins, ces catalyseurs peuvent présentés une faible activité à cause d’une solubilité limitée dans les silicones.
Il est également connu d’utiliser comme photocatalyseur le complexe Me 3 Pt(MeCp) (complexe de platine triméthyl(méthylcyclopentadiényl)) pour des réactions d’hydrosilylation. Cependant l’utilisation de ce catalyseur présente des inconvénients car il est volatil, cher et très toxique.
Par ailleurs, les systèmes décrits ci-dessus ne sont pas forcément utilisables lorsque l’irradiation est effectuée par des systèmes UV-LED. En effet, le fait de travailler avec une source de lumière monochromatique comme les LED nécessite une conception plus précise du système photocatalytique afin de maximiser l'efficacité de l'absorption des photons, et donc la réactivité du système.
Il est donc nécessaire de développer des systèmes photocatalytiques pouvant parer à ces désavantages.
L’homme du métier comprend que toutes autres valeurs peuvent être définies selon le contexte de l’application.
Dans un mode de réalisation alternatif, l’étape 608 de corrélation est remplacée par une étape de détection des pics du signal obtenu après nettoyage. La détection peut se faire à l’aide d’une opération de seuillage. Le seuil peut, par exemple, être fixé comme le double de l’amplitude maximale du signal durant la phase préliminaire de calibration. Cela permet d’atténuer dans les opérations de décodage les contributions de signaux parasites très énergétiques.
L’opération de seuillage peut alternativement être effectuée par une procédure de traitement du signal plus complexe (reconnaissance de motif, transformation temps-fréquence, etc.).
Ces opérations sont nettement plus coûteuses que l’autre variante de corrélation, mais elles permettent d’interpréter le signal d’ondes élastiques guidées comme une succession de bits d’information. Il est alors possible d’exploiter la redondance d’information apportée par le code correcteur d’erreur optionnel pour améliorer la fiabilité du diagnostic. Il est aussi possible d’ajouter par ce mécanisme des bits d’information permettant une communication directe entre les nœuds P1 et P2, sans passer par le serveur distant, par exemple en cas de défaillance des systèmes de communication nœud/serveur.