INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, le bras de levage 5 est également équipé d’un outil 8, tel qu’un godet ou une fourche, qui est destiné à recevoir une charge. L’outil 8 est monté articulé à l’extrémité distale du bras de levage 5. L’outil 8 est monté pivotant par rapport au bras de levage 5 autour d’au moins un axe d’articulation X4 parallèle à X1. Dans le mode de réalisation représenté, l’extrémité distale du bras de levage 5 comporte une portion coudée 17 de manière à ce que l’axe d’articulation X4 de l’outil 8 se situe en-dessous de l’axe longitudinal du bras de levage 5. Cette portion coudée 17 permet notamment à l’outil 8 d’être positionné au niveau du sol bien que l’axe longitudinal du bras de levage 5 soit à distance du sol lorsque ledit bras de levage 45 est en position abaissée.
La machine de manutention 1 comporte également un vérin d’inclinaison 9 qui est configuré pour faire pivoter l’outil 8 autour de l’axe d’articulation X4. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, le vérin d’inclinaison 9 présente une première extrémité montée articulée sur le bras de levage 5 autour d’un axe X5 parallèle à X1 et une deuxième extrémité monté articulée sur l’outil 8 autour d’un axe X6 également parallèle à X1. Le vérin d’inclinaison 9 permet ainsi de faire varier l’angle β formé entre l’axe longitudinal du bras de levage 5 et un axe de référence de l’outil 8. Le vérin d’inclinaison 9 est équipé d’un capteur 10 qui est configuré pour délivrer un signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison 9.
Comme représenté sur la , la machine de manutention 1 comporte un circuit hydraulique de commande 11 qui est configuré pour assurer la commande du vérin de levage 6 et du vérin d’inclinaison 9. Le circuit hydraulique de commande 11 comporte notamment un réservoir 12, une pompe 13 ainsi qu’un distributeur à partage de débits 14. Le distributeur à partage de débits 14 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe 13 avec le vérin de levage 6, avec le vérin d’inclinaison 9 ou simultanément avec le vérin de levage 6 et le vérin d’inclinaison 9.
Par ailleurs, la machine de manutention 1 comporte une unité de commande 15 qui est configurée pour contrôler le circuit hydraulique de commande 11 et commander ainsi, d’une part, le vérin de levage 6 afin de déplacer le bras de levage 5 par rapport au châssis 2 de la machine de manutention 1 et, d’autre part, le vérin d’inclinaison 9 de manière à déplacer l’outil 8 par rapport au bras de levage 5.
La machine de manutention 1 comporte également au moins un organe d’actionnement 16 qui est actionnable par un opérateur, est relié à l’unité de commande 15 et est configuré pour délivrer à l’unité de commande 15 des demandes D lev d’actionnement du vérin de levage 6 et des demandes D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9. Dans le mode de réalisation représenté, la machine de manutention 1 comporte un seul organe d’actionnement 16 qui est configuré pour délivrer à la fois les demandes D lev d’actionnement du vérin de levage 6 et celles D incl du vérin d’inclinaison 9. Il s’agit par exemple d’un joystick deux axes dont l’un des axes est dédié à la commande du vérin de levage 6 et dont l’autre est dédié à la commande du vérin d’inclinaison 9. Selon un autre mode de réalisation, la machine de manutention 1 comporte deux organes d’actionnement qui sont respectivement dédiés à la commande du vérin de levage 6 et à la commande du vérin d’inclinaison 9.
Par ailleurs, les capteurs 7, 10 sont également reliés à l’unité de commande 15 afin de lui fournir le signal de mesure S1 représentatif de la position P lev du bras de levage 5 entre la position abaissée et la position relevée et le signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison 9.
En relation avec le logigramme de la , on décrit un procédé de commande du vérin d’inclinaison 9, notamment en vue de mettre en œuvre une mode compensation visant à maintenir une inclinaison de l’outil 8 par rapport au châssis 2 constant (ou tout du moins sensiblement constant) lors d’un déplacement du bras de levage 5.
L’étape référencée 100 correspond à un état statique du bras de levage 5 par rapport au châssis 2 et à un état statique de l’outil 8 par rapport au bras de levage 5, ce qui signifie qu’aucune demande D lev d’actionnement du vérin de levage 6 et aucune demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 n’est transmise à l’unité de commande 15. Dans cet état, la fonction de compensation est à l’état désactivé. En outre, l’unité de commande 15 dispose, en mémoire, d’une valeur L 0 qui correspond à la dernière valeur de consigne Lc relative à la course du vérin d’inclinaison 9 généré par l’unité de commande 10. Le procédé reste à cette étape tant qu’aucune demande D lev d’actionnement du vérin de levage 6 ou D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 n’est émise.
Si une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 est transmise par l’organe d’actionnement 16 à l’unité de commande 15 seule ou en combinaison avec une demande D lev d’actionnement du vérin de levage 6, le procédé active un mode d’actionnement manuel du vérin d’inclinaison 9 qui correspond à l’étape référencée 200. L’unité de commande 15 génère, en fonction de la demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9, une consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison 9. L’unité de commande 15 asservit alors, en boucle fermée, la course du vérin d’inclinaison 9 en fonction de ladite consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison 9 et du signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison 9 délivré par le capteur 10. Le mode compensation, décrit par la suite, est à l’état désactivé et la valeur de consigne Lc est enregistrée comme valeur L 0 dans la mémoire de l’unité de commande 15. Si plus aucune demande d’actionnement du vérin de levage 6 ou du vérin d’inclinaison 9 n’est émise par l’organe d’actionnement 16 à l’unité de commande 15, le procédé retourne à l’étape 100 correspondant à l’état statique du bras de levage 5 et de l’outil 8.
Si, à l’étape 100, une demande D lev d’actionnement du vérin de levage 6 est transmise à l’unité de commande 15, sans qu’une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 ne soit transmise, le mode compensation est activé (Etape 300). L’unité de commande 15 génère alors une consigne de déplacement du vérin de levage 6 en fonction de la demande D lev et pilote le vérin de levage 6 en fonction de la consigne ainsi générée.
Par ailleurs, lorsque le mode compensation est actif, l’unité de commande 15 calcule périodiquement la différence ΔS1 entre les deux signaux des mesure S1 relatifs à la position P lev du bras de levage 5 respectivement délivrés, par le capteur 7, à la fin et au début de la période T considérée. Ainsi, dans le mode de réalisation dans lequel le signal de mesure S1 délivré par le capteur 7 est relatif à l’angle d’inclinaison α du bras de levage 5, l’unité de commande 15 détermine la variation d’angle Δα correspondant au débattement du bras de levage 5 autour de l’axe X1 au cours de la période T considérée. Dans l’autre mode de réalisation dans lequel le signal de mesure S1 est relatif à la course L lev du vérin de levage 6, l’unité de commande 15 détermine la variation d’angle Δα en fonction de la course du vérin de levage 6 à la fin de la période T considérée et de la course du vérin de levage 6 au début de la période T considérée.
L’unité de commande 15 détermine alors, lors de la période T suivante, une nouvelle consigne Lc relative à longueur du vérin d’inclinaison 9 en fonction de la variation d’angle Δα et de la longueur L 0 qui correspond à la valeur de consigne Lc relative à la longueur du vérin d’inclinaison 9, en mémoire, pendant la période T considérée. La valeur L 0 est alors mise à jour avec la nouvelle valeur de consigne Lc relative à la longueur du vérin d’inclinaison 9. La consigne Lc est, par exemple, déterminée au moyen d’une équation Lc = f (Δα, L 0 ) ou d’une table de corrélation qui donne pour chaque couple L 0 , Δα, une valeur de consigne Lc correspondante. L’équation ou la table de corrélation sont telles que la variation d’angle Δβ correspondant au débattement de l’outil 8 autour de l’axe X4 pour un déplacement de la course du vérin entre L 0 et Lc soit opposé à la variation d’angle Δα, c’est-à-dire ait la même valeur absolue mais un sens opposé.
L’unité de commande 15 asservit alors, en boucle fermée, la course du vérin d’inclinaison 9 en fonction de ladite consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison 9 et du signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison 9 délivré par le capteur 10. Selon un mode de réalisation avantageux, l’asservissement est, par exemple, réalisé au moyen d’un correcteur PID.
Arrière-plan technologique Le document WO2021170929 divulgue une machine de manutention comportant un bras de levage qui est monté à pivotement sur le châssis autour d’un axe horizontal. La machine de manutention comporte, en outre, un outil destiné à recevoir une charge, tel qu’un godet ou une fourche, qui peut être monté articulé sur le bras de levage. La machine de manutention comporte un vérin de levage qui est couplé, d’une part, au châssis et, d’autre part, au bras de levage et qui permet ainsi de faire pivoter le bras de levage autour de son axe de pivotement. Un vérin d’inclinaison, hydraulique, est disposé entre le bras de levage et l’outil et permet de déplacer l’outil par rapport au bras de levage. Le vérin d’inclinaison est en communication fluidique avec un vérin de compensation qui est actionné en fonction du déplacement du bras de levage par rapport au châssis. Le vérin de compensation et le vérin d’inclinaison fonctionnent respectivement en maître et esclave de manière à maintenir l’horizontalité de l’accessoire au cours de l’élévation du bras de levage.
Une telle machine de manutention n’est pas pleinement satisfaisante. En effet, le vérin de compensation est lourd, encombrant et son montage complexifie les opérations de fabrication de la machine. De plus, le vérin de compensation génère des contraintes mécaniques sur le bras de levage et sur le châssis.
Résumé Une idée à la base de l’invention consiste à proposer une machine de manutention du type précité, c’est-à-dire comportant un bras de levage monté pivotant sur le châssis de la machine de manutention et un outil monté articulé sur le bras de levage, équipée de moyens de compensation qui permettent de maintenir l’inclinaison de l’outil par rapport au châssis constant ou sensiblement constant pendant l’élévation du bras de levage et qui soient plus simples, plus légers et moins encombrants.
Une idée à la base de l’invention consiste à proposer une telle machine de manutention qui soit dépourvue de vérin de compensation pour commander le vérin d’inclinaison déplaçant l’outil par rapport au bras de levage.
Une idée à la base de l’invention consiste également à proposer un procédé de commande d’une telle machine de manutention.
Selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de commande d’une machine de manutention comportant un châssis, un bras de levage monté pivotant sur le châssis autour d’au moins un axe X1 entre une position abaissée et une position relevée, un vérin de levage agencé pour faire pivoter le bras de levage autour dudit axe X1 entre la position abaissée et la position relevée, un premier capteur qui est configuré pour délivrer un signal de mesure S1 représentatif d’une position du bras de levage entre la position abaissée et la position relevée, un outil destiné à recevoir une charge et monté pivotant sur le bras de levage autour d’au moins un axe X4, parallèle à X1, un vérin d’inclinaison présentant une course L incl et agencé pour faire pivoter l’outil autour dudit axe X4, un deuxième capteur qui est configuré pour délivrer un signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison, au moins un organe d’actionnement qui est configuré pour délivrer des demandes D lev d’actionnement du vérin de levage et des demandes D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison, le procédé comportant les étapes suivantes : - recevoir une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison ; - en réponse à la réception d’une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison, activer un mode d’actionnement manuel du vérin d’inclinaison, ledit mode d’actionnement manuel du vérin d’inclinaison comprenant générer une consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison en fonction de ladite demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison et asservir la course L incl du vérin d’inclinaison, en boucle fermée, en fonction de ladite consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison et du signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison ; - recevoir une demande D lev d’actionnement du vérin de levage ; et - en réponse à la réception d’une demande d’actionnement du vérin de levage, activer un mode compensation, le mode compensation comportant les étapes de générer une consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison en fonction d’une variation du signal de mesure S1 représentatif de la position P lev du bras de levage au cours du temps et d’asservir la course L incl du vérin d’inclinaison, en boucle fermée, en fonction de ladite consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison et du signal de mesure S2 relatif à la course L incl du vérin d’inclinaison.
Ainsi, un tel procédé permet de contrôler électroniquement le vérin d’inclinaison de manière à ce qu’il compense le mouvement de montée ou de descente du bras de levage sans utiliser de vérin de compensation, encombrant, lourd et susceptible de générer des contraintes mécaniques sur le bras de levage et sur le châssis.
Selon un mode de réalisation, en réponse à la réception d’une demande d’actionnement du vérin de levage, le procédé génère une consigne de déplacement du vérin de levage en fonction de la demande D lev et pilote le vérin de levage en fonction de la consigne ainsi générée.
Selon un mode de réalisation, l’outil est un godet ou une fourche.
Selon un mode de réalisation, le mode compensation comporte, pour chaque période T successive, déterminer une variation d’angle Δα correspondant au débattement angulaire du bras de levage autour de l’axe X1 au cours de la période T, en fonction de deux signaux de mesure S1 relatifs à la position P lev du bras de levage délivrés respectivement au début et à la fin de la période T et, lors de la période suivante, la consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison est générée en fonction de la variation d’angle Δα correspondant à la période précédente et la course L incl du vérin d’inclinaison est asservie en fonction de ladite consigne L c .
Selon un mode de réalisation, le signal de mesure S1 délivré par le premier capteur est relatif à un angle α d’inclinaison du bras de levage par rapport à un axe de référence dans un plan orthogonal à l’axe X1.
Selon un mode de réalisation, le procédé de commande comporte attribuer à une variable L 0 , chaque nouvelle consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison générée et, en mode compensation, la consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison est générée en fonction de la variation d’angle Δα et de L 0 . Ceci permet d’éviter ou tout du moins de limiter les erreurs cumulatives liées à l’asservissement de la longueur du vérin d’inclinaison.
Selon un mode de réalisation, en mode compensation, la consigne L c relative à la course du vérin d’inclinaison est générée en fonction de la variation d’angle Δα et de L 0 de manière à ce qu’une variation d’angle Δβ correspondant au débattement angulaire de l’outil autour de l’axe X4 pour un déplacement de la course du vérin entre L 0 et Lc soit de même valeur et de signe opposé à la variation d’angle Δα.
Selon un mode de réalisation, la course L incl du vérin d’inclinaison est asservie au moyen d’un contrôleur PID.
Selon un mode de réalisation, le mode compensation est désactivé en réponse à la réception d’une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison.
Lors du procédé selon l’invention, un rapport atomique molaire (Ce/M’) injecté peut être calculé. Ce rapport correspond à la quantité en moles d’atomes de cérium injectée lors de l’étape b. d’une part, sur la quantité en moles d’élément M’ injectée lors de l’étape c. d’autre part.
De préférence, le rapport atomique molaire (Ce/M’) injecté est supérieure ou égale à 0,25, plus préférentiellement compris dans la gamme allant de 0,25 à 120, plus préférentiellement encore de 0,25 à 99, mieux compris dans la gamme allant de 1 à 80 ; et encore mieux compris dans la gamme allant de 2 à 20.
De préférence, l’étape b est réalisée dans une première chambre 20 du dispositif 10 de pyrolyse par projection de flamme et l’étape c est réalisée dans une seconde chambre 30 dudit dispositif 10 en communication fluidique avec la première chambre 20.
L’invention porte aussi sur les particules de (sous-)oxydes de cérium de formule (I) ou (I’) enrobées obtenues selon le procédé de préparation selon l’invention décrit ci-avant.
Le dispositif de pyrolyse par projection de flamme Le dispositif de pyrolyse par projection de flamme qui peut être utilisé pour la mise en œuvre du procédé de préparation de l’invention, comprend de préférence une première chambre, une deuxième chambre en communication ou reliée de manière fluidique à la première chambre, un système d’injection comprenant une première alimentation, par exemple un premier tube, débouchant dans la première chambre et apte à délivrer une première composition (A) et un premier gaz (G) contenant de l’oxygène et une deuxième alimentation, par exemple un deuxième tube, débouchant dans la première chambre et apte à délivrer un mélange (P) comprenant de l’oxygène et un ou plusieurs gaz combustibles, les première et deuxième alimentations étant distinctes l’une de l’autre.
Le dispositif comprend en outre une troisième alimentation apte à délivrer une deuxième composition (B) comprenant un ou plusieurs précurseurs d’élément M’ dans la deuxième chambre.
(i2) ajout du carbohydrate dans la composition chauffée issue de l’étape (i1).
Le mélange est chauffé pendant une durée permettant d’optimiser le rendement en composé de formule (II) tout en limitant la formation de produits secondaires et de décomposition dudit composé. La durée de l’étape (i) est également adaptée en fonction de la nature du carbohydrate. Ainsi, dans le cas d’un procédé mis en œuvre avec un polysaccharide telle que la cellulose comme carbohydrate, la durée de l’étape (i) est adaptée de façon à optimiser également l’étape préalable d’hydrolyse du polysaccharide en monosaccharide.
Dans le cas d’un procédé mis en œuvre dans un réacteur de laboratoire de 500 ml avec du fructose comme carbohydrate, la durée de l’étape (i) est typiquement inférieure à 90 minutes.
De préférence, lors de l’étape (i), le mélange est agité avec une vitesse d’agitation permettant d’assurer un bon mélange des composants tout en limitant le cisaillement. Ainsi, dans le cas d’un procédé mis en œuvre dans un réacteur de laboratoire de 500 ml, la vitesse d'agitation est comprise dans un domaine allant de 300 à 1000 tr/min.
L’étape (ii) permet de récupérer la phase organique contenant le composé de formule (II) formé à l’étape (i), sans pour autant isoler ce composé. En effet, du fait de son caractère hydrophobe, le composé de formule (II) se partitionne majoritairement dans la phase organique du mélange à base du solvant organique, à savoir un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau tel que le toluène.
Ainsi, le mélange issu de l’étape (i) est refroidi, idéalement à température ambiante, avant de le séparer en une phase organique et une phase aqueuse, et de récupérer la phase organique qui contient le composé de formule (II).
De préférence, une étape de filtration est effectuée après l’étape de refroidissement et avant l’étape de séparation afin d’éliminer les matières solides présentes.
Les matières solides sont avantageusement lavées avec le solvant organique de l’étape précédente, à savoir un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau tel que le toluène.
Ces matières solides, encore appelé humine, sont constituées majoritairement d’oligomères d’unités monosaccharidiques et/ou de dérivés furaniques.
La phase organique est ensuite avantageusement traitée en mettant en œuvre des étapes bien connues de l’homme du métier. Ainsi, par exemple, la phase organique est lavée, une ou plusieurs fois, avec une solution aqueuse de NaCl saturée.
La phase organique peut être optionnellement séchée, par exemple par mise en contact avec du MgSO 4 , par distillation azéotropique ou par passage sur une membrane/cartouche asséchante ou sur un tamis.
Comme décrit précédemment, le composé de formule (II) se partitionne majoritairement dans la phase organique et n’est pas isolé avant engagement dans l’étape (iii), ce qui constitue une amélioration du procédé existant qui nécessitait des étapes supplémentaires et fastidieuses de séparation et de purification. Outre la qualité de l’humine qui est différente dans le procédé de l’invention, les demandeurs ont aussi noté que la quantité d’humine formée dans le cadre du procédé selon l’invention est minimisée (maximum 30 % p/p (p/p=poids/poids) à 40 % p/p par rapport au composé de formule (II)) lorsque le solvant organique est un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau tel que le toluène, ce qui limite les opérations de nettoyage et de maintenance des équipements, qui peuvent se révéler fastidieuses en raison des propriétés collantes et encrassantes de l’humine.
Le module comprend alors toutes les caractéristiques lui permettant de mettre en œuvre le procédé de raboutage décrit, et présente les mêmes avantages.
Selon des formes de réalisation particulières : - les moyens de maintien du premier article en aval du plan de coupe sont sous la forme d’une pince de serrage ; - les moyens d’attache sont sous la forme de moyens d’aspiration.
D’une manière avantageuse, le module comprend des deuxièmes moyens de déplacement d’un tronçon, positionnés pour déplacer dans le plan de coupe un tronçon du deuxième article déroulé depuis la deuxième bobine.
De cette manière, le procédé mis en œuvre permet de réaliser en continu plusieurs cycles de raboutage. En effet, le procédé est réversible puisque le plan de raboutage dans lequel, ou au niveau duquel sont déplacés les tronçons à rabouter est déporté du chemin de déroulage de l’installation. Cette caractéristique permet de laisser libre le déroulage du premier ou du deuxième article, en mettant en œuvre des moyens pour déplacer automatiquement dans le plan de raboutage un tronçon de chaque article à rabouter. Le procédé est alors réversible. Plus précisément, lorsque la deuxième bobine est vide, celle-ci devient la première bobine de dévidage, et il suffit de reprendre les étapes du procédé pour effectuer le raboutage avec une autre deuxième bobine.
Selon une forme de réalisation particulière, les premiers ou deuxièmes moyens de déplacement sont sous la forme d’un rouleau de transitique déplaçable dans le plan de coupe.
Avantageusement, le chariot de coupe est également déplaçable longitudinalement dans le plan de coupe de sorte à pouvoir régler la hauteur de coupe transversale pour en fonction du type de raboutage choisi, entre par exemple raboutage par chevauchement ou bout à bout.
De préférence, et toujours dans un but d’améliorer le rendement et de rendre le procédé plus sécurisé pour les opérateurs, le module comprend des moyens d’évacuation et d’approvisionnement automatique de bobines.
illustre en perspective et de face un module de raboutage selon l’invention.
est une vue de détail au niveau d’un plan de coupe.
est une vue en perspective arrière du module de raboutage.
illustre en détail, de derrière, le chariot de coupe transversale.
est une vue similaire à celle de la , illustrant les moyens d’attache et les moyens d’appui dans une position déportée du module.
est une vue similaire à celle de la , en détail sur les moyens d’appui et d’attache.
est une représentation schématique du module de raboutage et représentant une étape de déroulage d’un premier article depuis une première bobine, et d’approvisionnement d’un deuxième article enroulé autour d’une deuxième bobine.