INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’effluent du réacteur (ligne 10) est ensuite réchauffé dans un four (non représenté sur la figure) puis introduit dans un deuxième réacteur (11) contenant un catalyseur dit de finition. Cette étape de finition est conduite à une température moyenne de 330°C, une pression de 3,3 MPa, et une vitesse spatiale du liquide (exprimée en volume de liquide par volume de catalyseur et par heure) de 3 h -1 .
L’effluent du réacteur 11 (ligne 12) est envoyé dans un ballon de séparation (13) après condensation à une température de 65°C et une pression de 1,6 MPa, afin de produire une fraction liquide qui contient l’essence désulfurée ainsi qu’une fraction de l’H 2 S dissout (ligne 15) et une fraction gazeuse (ligne 14) contenant essentiellement l’hydrogène et l’H 2 S formé lors de l’étape b), éventuellement avec des hydrocarbures légers C1 à C4 et des hydrocarbures C5+. La fraction gazeuse est envoyée vers une section de séparation de l’H 2 S dans une colonne de lavage aux amines (19) afin d’obtenir un gaz de recycle contenant 10 ppm mol d’H 2 S. Le gaz de recycle est renvoyé via la ligne 14a, en mélange avec de l‘hydrogène frais (ligne 8) vers l’unité d’hydrodésulfuration sélective (9) après compression.
La fraction liquide (ligne 15) issu du séparateur opérant à 1,6 MPa est ensuite envoyée vers une colonne de stabilisation (16) opérant à une pression de 0,7 MPa, afin de séparer en tête de la colonne une coupe de composés légers de la fraction liquide ainsi que l’H 2 S (ligne 17) et une coupe de fond débarrassée de l'H 2 S, appelée essence stabilisée (ligne 18).
Les caractéristiques de la fraction gazeuse obtenue après séparation (ligne 14) gaz/liquide de l’effluent réactionnel (ligne 12) sont illustrées dans le Tableau 14.
Comme représenté sur les figures 3, 4 et 5, le dispositif 1 comporte également une partie d’un circuit d’injection 11 qui s’étend entre le réservoir 16 et la cavité 4. La résine est injectée depuis le réservoir 16 dans la cavité 4 du moule 2 en circulant dans le circuit d’injection 11 suivant la flèche F. Le circuit d’injection 11 comporte un port d’injection 5 par lequel la résine est injectée dans le moule 2. Ce port d’injection 5 peut être situé dans un plan parallèle au plan P, comme représenté sur les figures 3 et 4. En variante, le port d’injection 5 peut être situé dans un plan perpendiculaire au plan P, comme représenté sur la .
Un dispositif de la technique antérieure ne comporte pas nécessairement d’élément de chauffage du moule. Dans ce cas, le dispositif est chauffé sous presse ou mis en étuve ou autoclave pour chauffer le moule.
Il est également possible d’équiper un dispositif avec un réchauffeur ou un dispositif de chauffage, comme évoqué dans ce qui précède.
Dans le cas représenté, le dispositif 1 comporte, de plus, au moins un élément de chauffage 2C qui chauffe le moule 2 à une première température T1. Cette première température T1 correspond à une température d’injection pour laquelle la viscosité de la résine est suffisamment basse pour faciliter son introduction depuis le port d’injection 5 et sa circulation à travers le moule 2 jusqu’à la cavité 4. La température T1 est comprise entre 150°Celsius et 165°Celsius. De préférence, la température T1 est comprise entre 155°Celsius et 160°Celsius, et plus préférentiellement, l’élément de chauffage 2C chauffe le moule 2 à une température T1 environ égale à 160°Celsius. Cette température T1 du moule 2 permet de faciliter l’injection de la résine jusqu’à la préforme 3, comme représenté sur la . Elle n’est généralement pas suffisamment élevée pour permettre la dissolution intégrale des particules solides de l’élément durcisseur dans la résine injectée.
Selon un mode de réalisation préféré, le circuit d’injection 11 comporte au moins un canal de réchauffage 12. Chacun des canaux de réchauffage est situé à l’intérieur du moule 2, dans le plan P ou dans un plan parallèle au plan P entre un port d’injection. Chacun des canaux de réchauffage 12 est agencé entre la partie supérieure 2A et la partie inférieure 2B du moule, comme représenté sur la . Dans un mode de réalisation particulier, le moule 2 comporte également une pièce amovible 15 située entre les parties supérieure 2A et inférieure 2B. Chacun des canaux de réchauffage 12 est alors agencé contre la partie supérieure 2A ou la partie inférieure 2B d’une part et la pièce amovible 15 d’autre part, comme représenté sur la . Chacun des canaux de réchauffage 12 peut être agencé de part et d’autre de la cavité 4 entre chacun des ports d’injection 5 et la préforme 4. De préférence, le circuit d’injection 11 comprend un seul canal de réchauffage 12.
Selon un mode de réalisation préféré, le canal de réchauffage 12 chauffe la résine qui y circule à une seconde température T2. Cette seconde température T2 est supérieure la température T1 de sorte à dissoudre les particules solides qui pourraient se trouver dans la résine injectée dans le moule 2. La température T2 est comprise entre 160 et 200°Celsius, et de préférence comprise entre 165 et 180°Celsius. C’est en particulier le cas lorsque la résine utilisée est la résine CYCOM® PR 520 commercialisée par la société Solvay.
Comme représenté sur les figures 4 et 5, le canal de réchauffage 12 est associé à au moins un élément chauffant 13. Le nombre d’éléments chauffants 13 peut être compris entre 1 et 5. De préférence, le nombre d’éléments chauffants 13 est compris entre 2 et 4 et préférentiellement il est égal à 3. Le ou chaque élément chauffant 13 peut être une résistance électrique, un élément comportant un liquide caloriporteur (comme illustré), un élément de chauffage par induction, et/ou une combinaison de ces éléments chauffants. Un élément chauffant 13 comportant un liquide caloriporteur présente comme avantage un meilleur contrôle de la température T2. Les éléments chauffants 13 peuvent être agencés dans un plan parallèle au plan P contre une paroi 12A du canal de réchauffage 12 de sorte à maximiser le contrôle de la température T2 du canal de réchauffage 12 dans lequel circule la résine jusqu’à la cavité 4.
Le canal de préchauffage 12 peut se présenter sous une forme au moins en partie cylindrique de section circulaire. Le canal de préchauffage 12 peut être une succession de tuyaux situés dans le plan P (ou dans un plan parallèle au plan P).
Toutefois, dans un mode de réalisation préféré et représenté, le canal de préchauffage 12 est plat ou plan de façon à ce que la résine qui y circule se présente sous la forme d’un film. Ceci permet d’améliorer le préchauffage de la résine. Le canal de préchauffage 12 présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,3 millimètre et 1 millimètre, et par exemple égale à 0,5 millimètre.
En augmentant le temps de passage de la résine dans le canal de préchauffage 12, on augmente également le temps d’exposition des particules solides dans l’élément durcisseur à une température favorisant leur dissolution dans la résine.
Par ailleurs, le canal de préchauffage 12 s’étend dans le moule 2 entre le port d’injection 5 et la cavité 4 sur une longueur L dont la valeur est comprise entre 10 millimètres et 100 millimètres et préférentiellement entre 30 millimètres et 70 millimètres. La longueur L est de préférence environ égale à 50 millimètres. Cette longueur L correspond à la longueur de la paroi 12A contre laquelle sont agencés les éléments chauffants 13. La valeur de la longueur L du canal de réchauffage 12 permet un compromis entre le temps d’exposition nécessaire à la dissolution des particules solides du durcisseur dans la résine et gaspillage de la résine dans le canal de réchauffage 12.
Le dispositif 1 tel que décrit précédemment permet la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite pour un ensemble propulsif d’aéronef. Ce procédé de fabrication comprend une succession d’étapes E1 à E6, représenté sur la .
Au cours d’une étape E1, la préforme 3 est positionnée dans la cavité 4 formée entre la partie supérieure 2A et la partie supérieure 2B du moule 2.
Au cours d’une étape E2, le moule 2 est chauffé par un ou des éléments de chauffage 2C à la température T1 qui est comprise entre 150°Celsius et 165°Celsius. Ces valeurs de température sont choisies de sorte à ce que la résine présente une viscosité minimale, comme représenté sur la . Minimiser la viscosité permet de maximiser la circulation de la résine et l’imprégnation des fibres de la préforme 3 par la résine. Comme représenté sur la , la température T1 ne doit pas non plus être trop importante au risque d’augmenter la vitesse de polymérisation de la résine imprégnée dans la préforme 3. En effet, si la température T1 est trop importante (température environ égale ou supérieure à 170°Celsius), cela peut engendrer des pièces de moindre qualité en termes de porosités et de contraintes résiduelles, notamment si la pièce finale présente un volume important.
Au cours d’une étape E3, la résine est acheminée depuis le réservoir 16 jusqu’au canal de réchauffage 12 par l’intermédiaire du port d’injection 5, suivant la flèche F (voir figures 4 et 5). Le moule 2 étant chauffé à la température T1, la résine présente une viscosité minimale ce qui facilite son injection et sa circulation dans le circuit d’injection 11.
Au cours d’une étape E4 de chauffage, la résine est chauffée localement dans le canal de réchauffage 12 par les éléments chauffants 13 qui sont agencés contre sa paroi 12A. Les éléments chauffants 13 permettent de monter la température locale jusqu’à atteindre la température T2 qui est comprise entre 160°Celsius et 175°Clesius et qui vaut, de préférence, environ 170°Celsius. A de telles températures, les particules solides de l’élément durcisseur sont intégralement dissoutes dans la résine. Le choix de la température T2 dépend des dimensions du canal de réchauffage 12. Par ailleurs, un autre moyen d’optimiser la dissolution des particules solides de l’élément durcisseur consiste à augmenter le temps d’exposition de la résine à la température T2. Cela dépend également des dimensions du canal de réchauffage 12, par exemple en augmentant la longueur L. Cependant, augmenter les dimensions du canal de réchauffage 12 peut également engendrer un plus grand gaspillage de résine. Pour des valeurs du diamètre H de l’ordre de 0,5 millimètre et de la longueur L de l’ordre de 50 millimètres, la température T2 est environ égale à 170°Celsius.
(v) un changement de la relation entre une température à la sortie du compresseur - T30 - et une température à l’entrée du rotor de la turbine - T41 ;
(vi) un changement de la relation entre une pression totale à la sortie du compresseur - P30 - et une pression totale à l’entrée du rotor de la turbine - P41.
Dans les exemples décrits, une turbine 17 du moteur 10 comprend un rotor ayant un bord d’attaque et un bord de fuite. Une température à l’entrée du rotor de la turbine - T41 - est définie comme une température moyenne de flux d’air au niveau du bord d’attaque du rotor de la turbine 17 dans des conditions de croisière. De même, une pression à l’entrée du rotor de la turbine - P41 - est définie comme étant la pression totale de flux d’air au niveau du bord d’attaque du rotor de la turbine 17 dans des conditions de croisière.
Le moteur 10 comprend également un compresseur 15 ayant une sortie, et une température à la sortie du compresseur - T30 - est définie comme une température moyenne de flux d’air à la sortie du compresseur 15 dans des conditions de croisière. De même, une pression à la sortie du compresseur - P30 - est définie comme étant la pression totale de flux d’air à la sortie du compresseur 15 dans des conditions de croisière. Dans certains exemples, le moteur à turbine à gaz 10 comprend de multiples compresseurs ; la température ou la pression à la sortie du compresseur peut être définie comme étant la température ou la pression à la sortie du compresseur 15 à la plus haute pression. Le compresseur 15 peut comprendre un ou plusieurs rotors ayant chacun un bord d’attaque et un bord de fuite ; la température ou la pression à la sortie du compresseur peut être définie comme étant la température ou la pression à la position axiale du bord de fuite du rotor le plus en arrière du compresseur.
Entre le poste 40 (la sortie de la chambre de combustion) et le poste 41 (l’entrée de la turbine haute pression 17) il est généralement prévu un ensemble d’aubes de distributeur de turbine qui peuvent se déplacer pour modifier le flux dans la turbine rotative 17; celles-ci sont souvent décrites comme aubes directrices d’entrée orientables - VIGV 246 - comme décrit ci-dessus.
Une fois qu’une ou plusieurs caractéristiques de carburant ont été déterminées pour un carburant actuellement fourni au moteur à turbine à gaz, la commande du système de propulsion 2 peut être ajustée sur la base des caractéristiques de carburant déterminées.
De plus ou en variante, un profil de vol planifié peut être changé sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant déterminées.
Tel qu’utilisé ici, le terme « profil de vol » fait référence aux caractéristiques opérationnelles (par exemple, hauteur/altitude, réglage de puissance, angle de trajectoire de vol, vitesse aérodynamique, et analogue) d’un aéronef 1 lorsqu’il vole le long d’une route de vol, ainsi qu’à la trajectoire/route de vol (itinéraire) elle-même. Les changements d’itinéraire sont donc inclus dans le terme « profil de vol » tel qu’utilisé ici.
Des données supplémentaires peuvent être utilisées conjointement avec les caractéristiques de carburant déterminées pour ajuster la commande du système de propulsion 2 et/ou des changements du profil de vol, comme décrit ci-dessus par rapport à la commande du système de propulsion 2.
Par exemple : Un paramètre de fonctionnement d’un système de gestion thermique de l’aéronef (par exemple un échangeur de chaleur carburant-huile ou un échangeur de chaleur air-huile 118) peut être changé, ou la température de carburant fourni à la chambre de combustion 16 du moteur 10 peut être changée. Lorsque plus d’un carburant est stocké à bord d’un aéronef 1, la sélection du carburant à utiliser pour telle ou telle opération (par exemple, pour des opérations au sol par opposition au vol, pour un démarrage à basse température ou pour des opérations avec des demandes de poussée différentes) ou à tel ou tel moment du vol peut être réalisée sur la base des caractéristiques de carburant telles que le % de SAF, le potentiel de génération de nvPM, la viscosité et le pouvoir calorifique. Un système de distribution de carburant peut donc être commandé de manière appropriée sur la base des caractéristiques de carburant. Une ou plusieurs gouvernes de l’aéronef 1 peuvent être ajustées de manière à changer d’itinéraire et/ou d’altitude sur la base de la connaissance du carburant. Le pourcentage de déversement d’une pompe à carburant (c’est-à-dire la proportion de carburant pompé remis en circulation au lieu d’être transmis à la chambre de combustion) peut être changé, par exemple sur la base du % de SAF du carburant. La pompe et/ou une ou plusieurs soupapes peuvent donc être commandées de manière appropriée sur la base des caractéristiques de carburant. Des changements de la programmation d’aubes directrices d’entrée orientables (VIGV 246) peuvent être réalisés sur la base des caractéristiques de carburant. Les VIGV 246 peuvent donc se déplacer, ou un déplacement des VIGV peut être annulé, selon le cas sur la base des caractéristiques de carburant.
Un système de propulsion 2 pour un aéronef 1 peut donc comprendre un dispositif de suivi de composition de carburant 202 agencé pour enregistrer et stocker des données de composition de carburant, et éventuellement également pour recevoir des données d’un changement de fonctionnement et des données de mesure relatives à une réponse au changement de fonctionnement et pour calculer une ou plusieurs caractéristiques de carburant sur la base de ces données (et éventuellement également sur la base d’autres données, telles que des données de mesure relatives à des réponses à un ou plusieurs autres changements de fonctionnement, ou des tables de référence).
Le dispositif de suivi de composition de carburant 202 peut être prévu en tant qu’unité de suivi de composition de carburant séparée intégrée dans le système de propulsion 2, et/ou en tant que logiciel et/ou matériel incorporé(s) dans les systèmes de commande d’aéronef préexistants.
Les données provenant du dispositif de suivi de composition de carburant 202 peuvent être utilisées pour ajuster la commande du système de propulsion 2, sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant.
Dans l’exemple représenté, deux capteurs 204 sont prévus, chacun étant agencé pour détecter physiquement et/ou chimiquement une ou plusieurs caractéristiques des performances du moteur à turbine à gaz. Dans différentes mises en œuvre, différents nombres et/ou types de capteurs peuvent être fournis. Par exemple, un ou plusieurs capteurs de pression et/ou de température 204 peuvent être fournis, un capteur de débit de carburant peut être fourni et/ou un ou plusieurs capteurs chimiques peuvent être fournis, par exemple pour détecter les caractéristiques d’échappement ou les composants de carburant. Les capteurs 204 et le dispositif de suivi de composition de carburant 202 peuvent être décrits ensemble comme un système de suivi de composition de carburant 203, comme le montre la . Dans certaines mises en œuvre, des capteurs préexistants peuvent être utilisés de sorte que la mise en œuvre du procédé 2090 décrit ci-dessous puisse ne nécessiter aucun changement matériel. Dans d’autres mises en œuvre, un ou plusieurs capteurs supplémentaires peuvent être ajoutés au système de propulsion 2.
Le système de suivi de composition de carburant 203 comprend un dispositif de suivi de composition de carburant 202, ou un autre module de détermination de composition de carburant 210. Le dispositif de suivi de composition de carburant 202 de l’exemple décrit comprend une mémoire 202a agencée pour stocker les données de caractéristiques de carburant actuelles, et des circuits de traitement 202c agencés pour calculer des valeurs mises à jour pour la ou les plusieurs caractéristiques de carburant du carburant brûlé dans le moteur 10. Les valeurs calculées peuvent alors remplacer les données de caractéristiques de carburant précédemment stockées dans la mémoire, et/ou peuvent être horodatées et/ou datées et ajoutées à la mémoire. Un journal de données de caractéristiques de carburant au fil du temps peut donc être assemblé. Dans d’autres mises en œuvre, un journal peut ne pas être conservé et, en effet, des décisions de commande instantanées peuvent être prises sans stocker les données de composition de carburant pendant une période prolongée. Dans de telles mises en œuvre, le terme module de détermination de composition de carburant 210 peut être privilégié par rapport à un dispositif de suivi de composition de carburant 202, étant donné que les données antérieures peuvent ne pas être suivies - les termes peuvent autrement être utilisés comme synonymes.
Dans le cas où la surface porteuse est un film protecteur anti-adhérent, le procédé de fabrication de l’article auto-adhésif selon l’invention peut comprendre l’étape (d) de transfert de la couche adhésive réticulée sur une couche support.
Dans le cas où la surface porteuse est une couche support ou un film protecteur anti-adhérent, le procédé de fabrication de l’article auto-adhésif selon l’invention peut encore comprendre l’étape (d) de contre collage de la couche adhésive sur un film protecteur anti-adhérent.
Selon une variante préférée de l’invention, l’étape (d) du procédé sus-décrit consiste en un transfert de la couche adhésive réticulée sur une couche support souple (pouvant être un film plastique) après refroidissement de la couche adhésive réticulée à une température inférieure à la température de dégradation ou de ramollissement du matériau composant la couche support.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication de l’article auto-adhésif selon l’invention comprend en outre une étape (e) d’enduction d’une seconde couche de composition adhésive selon l’invention sur la couche support suivie d’une étape (f) de réticulation de la composition adhésive enduite à l’étape (e) par chauffage à une température allant de 20 à 200°C. Selon ce mode de réalisation, un article auto-adhésif double face est obtenu.
L’étape (b) d’enduction peut être réalisée au moyen de dispositifs d'enduction connus, comme par exemple une buse à lèvre ou de type rideau, ou encore au rouleau. Elle met en œuvre un grammage de composition adhésive allant de 10 g/m 2 à 5000g/m².
Selon un mode de réalisation, la composition adhésive enduite est en outre soumise, lors de l’étape (c) à un traitement dans une atmosphère humide caractérisée par son niveau d’humidité et, en particulier, dans un environnement gazeux où des molécules d’eau sont présentes entre 10 et 200 g par m 3 de gaz.
L’étape de réticulation thermique a notamment pour effet la création - entre les chaînes polymériques à groupe terminal alkoxysilane hydrolysable de la composition adhésive et sous l'action de l'humidité atmosphérique - de liaisons de type siloxane qui conduisent à la formation d'un réseau polymérique tri-dimensionnel. La composition adhésive ainsi réticulée est en particulier un adhésif sensible à la pression qui confère à la couche support qui en est revêtue le pouvoir adhésif et le tack désirables.
Selon une variante préférée du procédé de fabrication de l'article auto-adhésif selon l'invention, mettant en œuvre la composition adhésive multicomposante telle que définie précédemment, l'étape (b) d'application par enduction sur la surface porteuse, par exemple sur la couche support (96), est mise en œuvre au moyen d’une installation d’application à chaud (20) de ladite composition adhésive, l’installation comprenant :
une buse (50) d’application de la composition adhésive multicomposante ; une ligne (88a) d’alimentation de la composition U comprise dans la composition adhésive multicomposante à appliquer sous forme fluide ; une ligne (66a) d’alimentation de la composition V comprise dans la composition adhésive multicomposante à appliquer sous forme fluide ; une ligne (88) d’alimentation de la buse (50) avec la composition adhésive multicomposante à appliquer sous forme fluide ; et un mélangeur (30) pour le mélange d’au moins les compositions U et V de la composition adhésive multicomposante ;
ladite étape (b) comprenant :
Chaque élément de séparation comprend un conduit d’admission 70 suivi d’une succession de deux coudes 71 et 72 :
- le deuxième coude 72 est positionné dans un plan formant un angle non nul avec le plan (yz) du premier coude 71. L’axe du deuxième coude forme un angle θ avec le plan horizontal (xy). Par exemple, le deuxième coude 72 peut être situé dans le plan noté (xy) sensiblement horizontal et perpendiculaire à l’axe z : dans ce cas, l’angle θ est nul.
Ainsi, les deux coudes 71 et 72 sont dans deux plans non coplanaires, ces deux plans étant sécants l’un avec l’autre.
Ici, la succession de coudes est composée de deux coudes, mais la succession de coudes peut comprendre un nombre de coudes supérieur à 2.
A la sortie 74 du deuxième coude 72 (dans le sens de circulation du liquide dans l’élément de séparation gaz-liquide), l’élément de séparation gaz-liquide comprend un dispositif d’accompagnement de liquide 73 dans lequel, le gaz séparé du liquide peut s’évacuer par le haut, le dispositif d’accompagnement de liquide 73 comprenant une section ouverte permettant au gaz de s’échapper vers le haut (par exemple en direction de la partie supérieure du réacteur).
La section (ouverte) du dispositif d’accompagnement de liquide 73 permet d’acheminer le liquide dans la direction souhaitée, la surface du dispositif d’accompagnement de liquide 73 servant de guidage au liquide. Par exemple, le dispositif d’accompagnement de liquide 73 peut être configuré pour que le liquide soit dirigé vers le canal de sortie central de la recycle cup du réacteur, tel que représenté par la référence 25 de la .
En outre, la section ouverte du dispositif d’accompagnement de liquide 73 peut être dirigée vers le bas du réacteur.