INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la lèvre radiale extérieure peut être fixée dans un plan médian transversal de la base annulaire.
Avantageusement, un côté de la base annulaire de la section en « U » comporte une échancrure sur une partie de sa hauteur.
L’invention a aussi pour objet un véhicule automobile équipé d’un réservoir de carburant comportant un système de remplissage comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
est une vue d’un système de remplissage selon l’art antérieur présenté en coupe axiale ;
est une vue du manchon avec son joint souple d’un système de remplissage selon l’invention ;
est une vue en coupe axiale de ce manchon avec son joint souple ;
est une vue de côté et en coupe axiale du joint périphérique souple seul ;
est une vue en coupe axiale du système avec le manchon en cours de montage ; et
est une vue en coupe axiale du système en fin de montage.
La présente un système de remplissage comportant une tubulure 2 recevant le carburant par le nez d’un pistolet de remplissage 20, qui pénètre dans cette tubulure par un mouvement axial suivant une direction appelée par convention avant, indiquée par la flèche AV tournée vers l’aval. La tubulure 2 est fixée à la carrosserie du véhicule par un support extérieur 4, qui maintient l’ouverture de cette tubulure derrière une trappe de couverture d’un bouchon qui est non représenté.
Enfin l’amorceur de polymérisation et le réticulant, s’il y en a, sont introduits. Le mélange est homogénéisé au SPEED MIXER 3500 RPM pendant 2 minutes à 2 reprises. Au total 6 compositions aqueuses B1, B2, B3, B4, B5 et B6 ont été préparées. Réactifs Phase aqueuse B1 Phase aqueuse B2 Phase aqueuse B3 Phase aqueuse B4 Phase aqueuse B5 Phase aqueuse B6 Acide acrylique 29,41 19,35 10,05 2,00 10,3 29,67 Acrylate de 2- hydroxyéthyle - - 10,05 18,00 10,3 - Hydroxyde de Sodium 12,25 9,18 4,26 0,83 4,29 12,36 Diacrylate de di éthylène glycol (DEGDA) 0,88 2,58 2,18 1,76 - - Persulfate de Potassium (KPS) 1,1 0,74 0,61 0,49 0,63 1,11 Neutralisation % molaire / acide acrylique 75 85 75 75 75 75 Réticulation %molaire / monomère(s) 1,0 4,5 4,5 4,5 4,5 1,0 %molaire Amorceur / monomère(s) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Eau Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Données en g pour 100 g de composition sauf indication contraire (% en poids)
Ajout de la composition (B) à la dispersion obtenue à l’étape 1
On ajoute à la dispersion obtenue à l’étape 1 les phases B1 à B6 à raison de 60 % en poids pour 40 % en poids de dispersion obtenue à l’étape 1, sous agitation à température ambiante (25 °C). Le mélange sous agitation obtenu est chauffé pour une durée de plusieurs heures (7 h environ) à 90 °C. Le milieu est laissé revenir à température ambiante.
Etape 3 : Ajout de polyol
Pour les exemples 1 à 6, le polyol (glycérol) est ajouté au milieu obtenu à l’étape 2 selon les quantités indiquées ci-après ; les essais correspondent à une quantité de polyol (glycérol) de 70% en poids une fois le film sec.
Exemple 1 2 3 4 5 6 % massique de polyol (glycérol) ajouté au mélange obtenu à l’étape 2 50,1 46,1 45,1 44 44,4 49,9
Pour les compositions des exemples 1’ à 6’ (hors invention), on ajoute une quantité équivalente d’eau (à la place du polyol).
La composition massique de chacun des exemples 1 à 6 de dispersions (A) est la suivante : Etapes de préparation Ingrédients Ex 1 Ex 2 Ex 3 Ex 4 Ex 5 Ex 6 Etape 1 Préparation de la dispersion huileuse Acrylate d’isobornyle 1,9 2,1 2,1 2,2 2,1 1,9 Acrylate de méthyle 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,0 Acrylate d’éthyle 6,0 6,5 6,6 6,8 6,7 6,1 Acide acrylique 1,0 1,1 1, 1 1,1 1,1 1,0 Isododécane 10,0 10,8 11,0 11,2 11,1 10,0 Etape 2 Préparation de la phase aqueuse préparation B Acrylate de 2 hydroxyéthyle - - 3,3 6,1 3,4 - Acide acrylique 8,8 6,2 3,3 0,7 3,4 8,9 Hydroxyde de sodium 3,7 3,0 1,4 0,3 1,4 3,7 Persulfate de potassium 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 Diacrylate de di(éthylène Glycol) 0,3 0,8 0,7 0,6 - - Eau 16,9 22,0 24,0 25,9 24,8 17,1 Etape 3 Ajout du polyol Glycérol 50,1 46,1 45,1 44.0 44,4 49,9 La composition massique de chacun des exemples comparatifs 1’ à 6’ (hors invention) est la suivante : Etapes de préparation Ingrédients Ex 1’ Ex 2’ Ex 3’ Ex 4’ Ex 5’ Ex 6’ Etape 1 Préparation de la dispersion huileuse Acrylate d’isobornyle 1,9 2,1 2,1 2,2 2,1 1,9 Acrylate de méthyle 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,0 Acrylate d’éthyle 6,0 6,5 6,6 6,8 6,7 6,1 Acide acrylique 1,0 1,1 1, 1 1,1 1,1 1,0 Isododécane 10,0 10,8 11,0 11,2 11,1 10,0 Etape 2 Préparation de la phase aqueuse préparation B Acrylate de 2 hydroxyéthyle - - 3,3 6,1 3,4 - Acide acrylique 8,8 6,2 3,3 0,7 3,4 8,9 Hydroxyde de sodium 3,7 3,0 1,4 0,3 1,4 3,7 Persulfate de potassium 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 Diacrylate de di(éthylène Glycol) 0,3 0,8 0,7 0,6 - - Eau 16,9 22,0 24,0 25,9 24,8 17,1 Etape 3 Ajout d’eau Eau 50,1 46,1 45,1 44.0 44,4 49,9
On applique ensuite les dispersions (A) selon l’invention de compositions B1 à B6 et les dispersions hors invention de B’1 à B’6 sur un substrat. Le substrat choisi est Bioskin® (référence K520 bioskin plate # 10-04-smooth and flight surf thickness 2 mm). Sur ce dernier on réalise une incision à l’aide d’un scalpel pour réaliser ride artificielle. Un film humide de chacune des compositions 1 à 6, respectivement 1’ à 6’, et de 100 µm est déposé sur le support avec un tire-film. On laisse sécher à l’air à température ambiante pendant au moins 12 heures et on mesure l’épaisseur du film par OCT (optical coherence tomography Ganymede de Thorlabs) à l’endroit où l’incision (ride) est la plus profonde (selon l’axe z).
Les résultats se trouvent dans le tableau 7.
Exemples Invention avec polyol Retrait de film* Exemples comparatifs sans polyol Retrait de film* 1 11% 1’ 78% 2 19% 2’ 78% 3 18% 3’ 83% 4 25% 4’ 78% 5 16% 5’ 80% 6 13% 6’ 78% * par rapport à la partie la plus profonde de l’incision.
Il a été observé d’après les mesures de perte par rapport à l‘axe Z qu’il y a un retrait de 20 % en moyenne du film à la surface de l’incision pour les compositions 1 à 6 de l’invention comprenant un polyol tel que le glycérol contre 80 % pour les compositions hors invention 1’ à 6’ dans lesquelles le polyol a été substitué par de l’eau. On observe ainsi un comblement significatif et durable de l’incision par les compositions des exemples 1 à 6.
DISPERSION COMPRENANT UNE PARTICULE POLYMERIQUE, UN AGENT STABILISANT A GROUPE CYCLOALKYLE, UNE HUILE, ET DE L’EAU, PROCEDE DE TRAITEMENT DES MATIERES KERATINIQUES METTANT EN ŒUVRE LA DISPERSION La présente invention concerne une dispersion (A) comprenant au moins deux particules i) constituées de polymère de monomères éthyléniques, ii) au moins un agent stabilisant comprenant au moins un groupe (C 3 -C 12 )cycloalkyle, iii) au moins un corps gras hydrocarboné liquide à 20 °C et 1 atmosphère, et iv) de l’eau. L’invention a également pour objet un procédé de traitement des matières kératiniques, notamment humaines telles que la peau notamment la peau du visage, des lèvres, les cils, les sourcils mettant en œuvre l’application sur lesdites matières d’au moins une dispersion (A); un procédé de préparation de la dispersion (A), le procédé de préparation du matériau polymérique (C) issu de la dispersion (A), le matériau polymérique (C).
Au cours du processus de vieillissement, il apparaît différents signes sur la peau, très caractéristiques de ce vieillissement, se traduisant notamment par une modification de la structure et des fonctions cutanées. Les principaux signes cliniques du vieillissement cutané sont notamment l'apparition de ridules et/ou de rides profondes, en augmentation avec l'âge.
Il est connu de traiter ces signes du vieillissement en utilisant des compositions cosmétiques antiâge renfermant un ou plusieurs actifs antiâges. Toutefois, ces actifs présentent l'inconvénient de n'être efficaces pour le traitement des rides et/ou des ridules qu'après des applications répétées. Or, on cherche de plus en plus à obtenir un effet immédiat des actifs utilisés, conduisant rapidement à un lissage des rides et ridules et/ou à la disparition des marques de fatigue.
Une lubrification adaptée et maîtrisée limitera également l’usure de l’ensemble des dents DT1 et DT2 à leur extrémité respective EX1, EX2.
Quand le levier LP pivote et pousse sur le levier LG, le levier LP1 est en contact au point C1 avec le levier LG1. Puis, le levier LP2 entre en contact au point C2 avec le levier LG2 et ainsi de suite jusqu’à LPn+x et LGn+x au point Cn+x.
Dès que le levier LP2 est en contact au point C2 avec le levier LG2, le levier LP1 et le levier LG1 ne sont plus en contact au point C1 et ainsi de suite jusqu’à LPn+x et LGn+x.
Le rouleau denté P1 est monté fixe sur l’arbre de rotation A et le rouleau denté P2 est monté fixe sur l’arbre de rotation B.
Pour que les leviers LP et LG s’engrènent parfaitement, en respectant les angles α et β, sur l’arbre de rotation A sont montés à l’aide d’un accouplement élastique les deux roues dentées PPna et PPnb et sur l’arbre de rotation B, sont montées fixes les deux roues dentées PGna et PGnb. Ces deux paires de roues dentées ont le même diamètre principal Da = AB et comportent un même nombre N de dents identiques D1 pour PPna et PPnb et un même nombre N de dents identiques D2 pour PGna et PGnb. Les dents D1 et D2 sont identiques et ont le même module. Sur chaque roue dentée PPna et PPnb, il y a un même nombre ND’ de dents D1, tel que ND’= N/2 séparées chacune de V° = 360/ (N/2). Sur chaque roue dentée PGna et PGnb, il y a un même nombre ND’ de dents D2, tel que ND’= N/2 séparées chacune de V° = 360/(N/2). Chaque roue dentée PPna, PPnb, PGna, PGnb, n’a qu’une dent sur deux soit un nombre de dents pour chacune ND’=N/2.
Le décalage angulaire DA, entre les roues dentées PPna et PPnb et entre les roues dentées PGna et PGnb, est égal à DA. DA = V°/2 = 360°/N.
Les roues dentées PPna-PPnb et PGna-PGnb s’engrènent de telle sorte que lorsque le levier LP appuie sur le levier LG, ce soit une dent D2 de la roue dentée PGna qui appuie sur une dent D1 de la roue dentée PPNa. Ensuite, c’est une dent D2 de la roue dentée PGnb qui appuie sur une dent D1 de la roue dentée PPnb. Puis c’est à nouveau une dent D2 de la roue dentée PGna qui appuie sur une dent D1 de la roue dentée PPna et ainsi de suite. Ceci afin que lorsque les leviers LP et LG sont en contact au point C, les angles α et β soient parfaitement respectés.
L’utilisation des roues dentées PPna, PPnb et PGna et PGnb qui comportent une dent sur deux, fait en sorte qu’à aucun moment une dent D1 puisse appuyer sur une dent D2.
Les extrémités inférieures EX1 et supérieures EX2 se croisent et se touchent naturellement grâce à leur différence de forme et grâce au respect de la correspondance des angles α1 avec β1 jusqu’à αn + x et βn + x, qui crée la correspondance des leviers LP1… LPn + x et LG1…LGn + x. La correspondance des valeurs des angles α et β, est obtenue par le chevauchement de deux dents DT1 et le chevauchement de deux dents DT2 lors de leur croisement et par les roues dentées PPna -PPnb et PGna – PGnb qui empêchent qu’il en soit autrement. La variation des valeurs et la correspondance des valeurs des angles α et β et la variation des longueurs et la correspondance des longueurs des leviers LP et LG au point de contact C lors de la rotation du rouleau denté P1 entrainant la rotation du rouleau denté P2 crée naturellement le rapprochement, le contact et l’éloignement des extrémités inférieure EX1 et supérieure EX2 de formes différentes, des dents DT1 et DT2 au point C soit leur croisement.
C’est la différence de forme des extrémités inférieure EX1 et supérieure EX2 qui crée leurs croisements en un point de contact C.
C’est la variation des longueurs simultanées et leurs correspondances, les unes avec les autres, des leviers LP, LG lors du croisement de leurs extrémités, inférieure EX1, supérieure EX2 respectives au point C qui permet aux rouleaux dentés P1 et P2 de tourner à la même vitesse. Cette variation de longueur est possible car, d’une part, l’extrémité inférieure EX1 de chacune des dents DT1 et le centre de rotation CA sont dans un plan PL1 et d’autre part, l’extrémité supérieure EX2 de chacune des dents DT2 et le centre de rotation CB sont dans un plan PL2.
Actionneur à câble à sensibilité en effort améliorée DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne un actionneur à câble comportant un ensemble vis/écrou dont l’écrou est mobile en translation et attelé par un câble à un élément à déplacer et qui est pourvu d’un capteur d’effort. L'invention concerne plus particulièrement les actionneurs à câble dont le câble réalise une fonction d'anti-rotation de l'écrou par rapport à la vis.
Il est connu des actionneurs à câbles comportant une vis montée sur un châssis et un écrou coopérant avec la vis. L’écrou est associé à des moyens d'anti-rotation de sorte qu’une rotation relative de la vis et de l'écrou provoque un déplacement axial de l’écrou. Un ou plusieurs câbles associés à l’écrou sont reliés à une sortie de l’actionneur qui peut être rotative (lorsque les câbles sont reliés à des poulies) ou linéaire (lorsque les câbles sont reliés directement à la charge à manipuler).
Les capteurs d’effort pour de tels actionneurs sont généralement montés directement sur la sortie de l’actionneur et se révèlent encombrants, chers et/ou peu précis. En outre, ces capteurs d’effort étant directement accouplés aux segments du bras articulé, ils supportent des chocs et vibrations en provenance des segments et des charges qu’ils supportent. Pour éviter une trop grande fragilité, ils doivent donc être surdimensionnés ce qui augmente leur volume et diminue leur sensibilité. Ainsi, le pilotage en effort des actionneurs à câble, qui disposent de caractéristiques intéressantes notamment en termes de compacité, est malaisé ou couteux ce qui restreint leur diffusion.
Une fois que le filtre 9 à particules fixé sur le corps 5 d’étrier 4, il est apte à filtrer les particules de freinage générées par la friction entre les éléments de friction 2a, 2b et le disque de frein. Lors d’un freinage, des particules de freinages d’une température pouvant aller jusqu’à 700°C sont générées et sont projetées dans différentes zones de projection. La zone de projection principale, du fait de sa position médiane au-dessus des éléments de friction 2a, 2b, correspond à l’orifice 6 de passage d’air. La présence du filtre 9 à particules permet ainsi de réduire de manière importante la quantité de particules de freinage qui est relâchée dans l’environnement ou qui va venir au contact des jantes du véhicule.
Si un opérateur souhaite retirer le filtre 9 à particules, par exemple pour le nettoyer ou pour le remplacer, il a plusieurs options. Une première option consiste à accéder aux ailettes par le dessous et les déformer comme indiqué précédemment afin de les désengager des reliefs 8a, 8b et ainsi libérer le filtre 9 à particules. Une deuxième option consiste à faire coulisser le filtre 9 à particules sur l’étrier 4, les reliefs 8a, 8b servant alors de rails ou de guide, jusqu’à ce que les ailettes des moyens 11 de fixation ne soient plus engagées avec les reliefs 8a, 8b, et donc jusqu’à ce que le filtre 9 à particules soit libéré. Ce coulissement est réalisé vers la droite par référence à la . Une fois nettoyé, les particules ayant été récupérées, le filtre 9 à particules est remis en place en suivant les mêmes opérations qu’indiquées précédemment. Alternativement, un filtre 9 à particules neuf est utilisé en remplacement du filtre 9 usagé.
Un second mode de réalisation de l’invention est représenté sur les figures 5 et 6. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation précédent uniquement par les caractéristiques qui seront décrites ci-dessous.
Dans ce second mode de réalisation, les moyens complémentaires de fixation sont des moyens de fixation par emboitement tel que décrit ci-après et non des moyens de fixation par clipsage.
Dans le deuxième mode de réalisation, les parois latérales 7a, 7b de l’orifice 6 de passage d’air ne présentent pas de reliefs mais présentent chacune une rainure 8c, 8d longitudinale. En outre, les ailettes des moyens 11 de fixation amovible du filtre 9 à particules n’ont pas un profil en forme de « L ». Elles présentent chacune une languette de fixation 12 s’étendant en saillie latéralement et perpendiculairement à partir d’une face externe de l’ailette (voir ). Chaque languette s’étend longitudinalement sur tout le long de l’ailette et a sensiblement la même longueur que la rainure 8c, 8d correspondante.
Pour fixer le filtre 9 à particules sur l’étrier 4, l’opérateur insère le filtre 9 par une de ses extrémités dans l’orifice 6 de passage d’air en faisant coïncider les languettes de fixation 12 avec les rainures 8c, 8d respectives, puis fait coulisser le filtre qui est guidé par la coopération entre les languettes de fixation 12 et les rainures 8c, 8d (voir ).
Par ailleurs, le filtre 9 à particules du présent mode de réalisation diffère de celui du premier mode de réalisation en ce que la partie filtrante 10 comprend une seule zone de filtration (voir ). En outre, le filtre 9 comprend une languette de préhension 13 s’étendant en saillie à partir d’une face supérieure du plateau formé par la partie filtrante 10 du filtre 9 à particules. La languette de préhension 13 présente l’avantage de faciliter la manutention du filtre 9, notamment son retrait par coulissement. Par exemple, lorsqu’un opérateur souhaite retirer le filtre 9 à particules, pour le nettoyer ou le remplacer, il le saisit facilement par la languette de préhension 13 et tire sur celle-ci afin de faire coulisser le filtre 9 à particules dans les rainures 8c, 8d jusqu’à ce que les languettes de fixation 12 soient désengager des rainures et que le filtre 9 soit libéré.
Selon une autre variante de réalisation (non représenté), le frein 1 comprend un second filtre 9 à particules agencé dans une seconde zone de projection 14 où des particules de freinage issues de l’organe de serrage sont projetées lors d’un freinage. Par exemple, le second filtre 9 à particules est agencé en sortie de couple c’est-à-dire au niveau d’une zone de flux d’air située en aval de la zone de génération des particules de freinage. La fixation de ce second filtre 9 à particules peut se faire de manière identique à celle décrite pour les deux modes de réalisation décrits précédemment.
Liste de références 1 : frein à disque 2a, 2b : éléments de friction 3 : organe de serrage du disque 4 : étrier 5 : corps de l’étrier 6 : orifice de passage d’air 7a, 7b : parois latérales de l’orifice 6 de passage d’air 7c, 7d : parois d’extrémité de l’orifice 6 de passage d’air 8a, 8b : reliefs 8c, 8d : rainures 9 : filtre à particules 10 : partie filtrante du filtre 9 à particules 11 : moyens de fixation amovible à un support du filtre 9 à particules 12 : languette de fixation 13 : languette de préhension 14 : seconde zone de projection de particules de freinage
Système de freinage à désengagement sécurisé Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des systèmes de freinage pour véhicule, plus particulièrement des systèmes de freinage du type électromécanique.
Dans le cas des systèmes de freinage du type électromécanique, les dispositifs mécaniques de serrage comportent au moins un actionneur électrique tel qu’un moteur électrique. Toutefois, en cas de défaillance mécanique, le système de freinage du type électromécanique peut, dans certaines circonstances, continuer à appliquer une force de freinage de sorte qu’il n’est plus possible de déplacer le véhicule.
L'invention a notamment pour but de proposer un dispositif de serrage pour système de freinage garantissant des mouvements réversibles de serrage et de desserrage du disque par les éléments de friction même en cas de maintien accidentel de la force de serrage de sorte à sécuriser son fonctionnement.
À cet effet, l’invention se rapporte à un dispositif de serrage pour système de freinage destiné à exercer un déplacement relatif entre des éléments de friction et comportant un bâti supportant un actionneur électrique destiné à fournir une force de serrage à une butée de serrage afin de permettre le mouvement de déplacement relatif entre les éléments de friction selon une direction rectiligne axiale, caractérisé en ce que le dispositif de serrage comporte en outre un mécanisme de libération de la butée de serrage selon une course de raccourcissement prédéterminée permettant, en cas de maintien accidentel de la force de serrage, le désengagement du dispositif de serrage.
Avantageusement selon l'invention, le mécanisme de libération permet de raccourcir la longueur entre la butée de serrage et l’actionneur électrique pour permettre aux éléments de friction de ne plus être en contact avec le disque et ainsi libérer le mouvement du véhicule sur lequel il est monté. Ainsi, même en cas d’incident entraînant le maintien du serrage, il est possible de manière sélective, c'est-à-dire programmée ou à la demande, de désengager le dispositif de serrage. Préférentiellement selon l'invention, la course de raccourcissement prédéterminée dépend du système de freinage dans lequel il sera implanté. De manière générale, la course de raccourcissement prédéterminée est comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm et, préférentiellement, entre 0,5 mm et 0,9 mm, c'est-à-dire est notamment égale à 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1,0 mm, 1,1 mm, 1,2 mm, 1,3 mm, 1,4 mm, 1,5 mm.
Dans les différents modes de réalisation décrits, lorsque l’écran comprend des lames, les différentes simulations sont effectuées de préférence en considérant les lames dans une configuration bloquant complètement ou au maximum les rayons lumineux. Alternativement ou complémentairement, des simulations peuvent toutefois également être réalisées en considérant les lames dans des configurations bloquant partiellement les rayons lumineux. Ces configurations pourront être définies par un angle d’orientation des lames.
Les modes de réalisation et variantes envisagés peuvent être combinés pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention, sans sortir du cadre de l’invention.
Dans tout ce document, par « horodatage », nous entendons toute définition d’un ensemble de données comprenant une heure et une date. L’horodatage peut concerner un instant courant ou tout instant dans le passé ou dans le futur. L’horodatage peut être réalisé automatiquement ou par saisie de données par un utilisateur, un installateur ou un concepteur.
Turbomachine comprenant une machine électrique en aval d’un arbre de turbine et entraînée par cet arbre L’invention a pour sujet une turbomachine pourvue d’une machine électrique en aval d’un arbre de turbine, et que cet arbre entraîne.
Les machines électriques dont il est question ici sont des génératrices d’électricité ou des machines réversibles pouvant aussi travailler en moteur électrique et qui sont alors aptes à faire démarrer l’arbre de turbine ou du moins à lui apporter un surcroît de puissance. Elles viennent en complément de la génératrice d’électricité qu’on trouve habituellement sur le boîtier d’accessoires (AGB) et qui prélève de la puissance sur le corps haute pression.
L’arbre de turbine est un arbre saillant affleurant en arrière d’un stator de turbine de la turbomachine ; il servira souvent à entraîner le corps basse pression de la turbomachine. Et la turbomachine peut être un turboréacteur ou un turbopropulseur.
L’addition d’une machine électrique à l’arrière de l’arbre de turbine se révèle intéressante car elle occupe alors un volume qui reste habituellement vide, et son rotor peut être entraîné directement par l’arbre de turbine, parfois même sans mécanisme de changement de vitesse de rotation. Un certain nombre de difficultés sont toutefois impliquées par une telle disposition.
Cette partie de la turbomachine est tout d’abord très chaude et impose donc certaines contraintes d’aménagement.
Il sera parfois nécessaire de découpler le rotor de la machine de l’arbre qui l’entraîne, dans certaines circonstances comme des pannes de court-circuit, si par exemple la machine comporte des aimants permanents. Un dispositif de désaccouplement doit donc être ajouté, sans compliquer ni augmenter exagérément le volume du dispositif.