INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, ladite au moins une buse est configurée de manière à former un jet ayant un angle compris entre 0° et 90°, et de préférence entre 0° et 45°, par rapport à l’axe horizontal (X) dans le plan vertical (XZ).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, ladite au moins une buse est configurée de manière que la vitesse du gaz à la sortie de ladite buse soit comprise entre 5 m/s et 100 m/s, de préférence comprise entre 20 m/s et 40 m/s.
Selon un deuxième aspect, la présente invention propose une installation de combustion en boucle chimique d’une charge hydrocarbonée mettant en œuvre un solide porteur d'oxygène sous forme de particules, comportant au moins : - un réacteur de réduction opérant en lit fluidisé pour effectuer la combustion de ladite charge hydrocarbonée au contact desdites particules du solide porteur d’oxygène ; - un réacteur d’oxydation opérant en lit fluidisé pour oxyder les particules du solide porteur d’oxygène réduites provenant du réacteur de réduction (300) par mise en contact avec un gaz oxydant ; - des moyens de circulation du porteur d’oxygène entre ledit réacteur de réduction et le réacteur d’oxydation ; et - un cyclone selon l’invention positionné en aval dudit réacteur de réduction et/ou en aval dudit réacteur d’oxydation de manière à recevoir un mélange gazeux comprenant des particules solides provenant du réacteur de réduction ou du réacteur d’oxydation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l'invention, le cyclone est positionné en aval du réacteur d’oxydation, et ledit réacteur d’oxydation comprend dans sa partie haute l’ouverture d’entrée de la conduite d’arrivée du cyclone de manière à envoyer le mélange gazeux comportant des particules du porteur d’oxygène issu dudit réacteur d’oxydation dans la conduite d’arrivée du cyclone.
Selon un troisième aspect, la présente invention propose un procédé de combustion en boucle chimique d’une charge hydrocarbonée, mettant en œuvre un cyclone selon l’invention ou une installation selon l’invention, dans lequel : - on effectue une combustion de la charge hydrocarbonée par mise en contact des particules du porteur d’oxygène au sein d’un réacteur de réduction opéré en lit fluidisé ; - on effectue une oxydation des particules du porteur d’oxygène ayant séjourné dans le réacteur de réduction par mise en contact avec un gaz oxydant au sein d’un réacteur d'oxydation opéré en lit fluidisé au moyen d’un gaz oxydant, de préférence de l’air, avant de les renvoyer vers le réacteur de réduction ; - on envoie un mélange gazeux comprenant des particules solides provenant du réacteur de réduction ou du réacteur d’oxydation dans la conduite d’arrivée du cyclone ; - on injecte un gaz auxiliaire par au moins une buse disposée sur la paroi inférieure inclinée de la conduite d’arrivée du cyclone de manière à disperser les particules solides ; - on effectue une séparation gaz/solide au sein dudit cyclone pour former un flux gazeux appauvri en particules extrait par la conduite de sortie au sommet de la portion supérieure cylindrique dudit cyclone et pour former un flux de particules solides évacué par la conduite d’évacuation au fond de la portion inférieure tronconique inversée dudit cyclone.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le mélange gazeux comprenant des particules solides envoyé dans la conduite d’arrivée du cyclone provient directement du réacteur d’oxydation, et le gaz auxiliaire est identique au gaz oxydant du réacteur d’oxydation, et de préférence de l’air, et est injecté selon un débit compris entre 0,1% et 30% du débit de gaz oxydant utilisé dans le réacteur d’oxydation.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l’invention, le mélange gazeux comprenant des particules solides envoyé dans la conduite d’arrivée du cyclone provient du réacteur de réduction, et le gaz auxiliaire est du dioxygène pour effectuer en outre une réduction d’espèces imbrûlées résiduelles contenues dans le mélange gazeux, ou le gaz auxiliaire est de l’ammoniac pour effectuer en outre une réduction non catalytique de NOx contenus dans le mélange gazeux.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l’invention, le gaz auxiliaire est injecté par ladite au moins une buse à une vitesse comprise entre 5 m/s et 100 m/s, de préférence entre 20 m/s et 40 m/s, et forme un jet ayant un angle compris entre 0° et 90°, et de préférence entre 0° et 45°, par rapport à l’axe (X) dans le plan vertical (XZ).
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l’invention, la vitesse superficielle du gaz du mélange gazeux en entrée de ladite conduite d’arrivée est égale à la vitesse superficielle du gaz du mélange gazeux en sortie de ladite conduite d’arrivée, et est comprise entre 5 m/s et 35m/s.
Cependant une valeur de fréquence minimale Fmin présente l’avantage d’un taux de pénétration élevé dans par exemple les tissus, ou vêtements que porte l’enfant.
Quant à la puissance, une valeur de puissance minimale Pmin ou une sensibilité de réception minimale en ultra large bande signifie une zone de détection de dimensions réduites dans l’habitacle. Mais les inconvénients d’une puissance faible Pmin d’émission sont la puissance faible également de l’onde réfléchie, et la sensibilité élevé de l’onde émise et réfléchie aux obstacles. Ainsi, si l’enfant se trouve caché derrière un obstacle se trouvant sur le trajet de l’onde, c’est-à-dire en lien dit « indirect » il ne sera pas détecté.
Une valeur de puissance maximale Pmax ou une sensibilité de réception maximale en ultra large bande signifie une zone de détection de dimensions étendues dans l’habitacle, une puissance élevée de l’onde réfléchie, moins de sensibilité de l’onde vis-à-vis des obstacles qu’une valeur de puissance faible Pmin. Cependant, les inconvénients d’une puissance élevée Pmax d’émission sont par exemple une sensibilité plus élevée par rapport des évènements extérieurs au véhicule. Ainsi l’onde réfléchie, lorsque émise à une puissance maximale comporte des réflexions dues à des obstacles ou des mouvements à l’intérieur du véhicule V mais aussi dû à des obstacles ou des mouvements se situant en dehors du véhicule V.
Le procédé de détection propose judicieusement d’alterner des émissions d’ondes des modules intérieurs avec des valeurs de puissance et de fréquence différentes afin de complémenter les avantages de chacun de ces paramètres. Dans cet exemple, il est considéré deux valeurs de puissance Pmin, Pmax et deux valeurs de fréquence Fmin, Fmax, faisant ainsi quatre combinaisons du couple comportant une valeur de puissance et une valeur de fréquence comme représenté au tableau 1 ci-dessous.
L’impact de la puissance d’émission est illustré à la . La zone Zmin, représente la zone d’émission des ondes ULB émises par le deuxième module interne INT2 avec une puissance d’émission minimale Pmin, elle est de dimensions restreintes et ne couvre qu’une partie de l’habitacle. La zone Zmax, plus grande que la zone Zmin représente la zone d’émission des ondes ULB émises par le deuxième module interne INT2 avec une puissance d’émission maximale Pmax, elle est de dimensions plus grandes et couvre non seulement l’habitacle mais une partie de la carrosserie entourant l’habitacle du véhicule V.
On considère ici par exemple, une valeur de Puissance minimale Pmin égale à -42 dBm, une valeur de puissance maximale Pmax égale à -38 dBm, une valeur de fréquence minimale Fmin égale à 3,1 GHz, et une valeur de fréquence maximale Fmax égale à 10,6 GHz. Bien sûr, ces valeurs ne sont nullement limitatives.
Les caractéristiques d’émission selon les valeurs de fréquences et de puissances d’émission des ondes en ultra large bande sont résumées dans le tableau suivant : [Tab 1] Puissance minimale Pmin Puissance maximale Pmax Fréquence minimale Fmin Mouvement à amplitude élevée & Zone réduite Mouvement à amplitude élevée & Zone étendue Fréquence maximale Fmax Mouvement à faible amplitude Zone réduite Mouvement à faible amplitude & Zone étendue
La demanderesse propose donc afin d’améliorer la précision de détection : non seulement d’alterner les valeurs de fréquence et de puissance lors des émissions réalisées par le module interne, et mais également de considérer l’impact des mouvements détectés à l’extérieur du véhicule lors des émissions réalisées par le module interne INT1 avec la puissance maximale Pmax (c’est-à-dire à une valeur de puissance ou les mouvements réalisés à l’extérieur viennent parasiter les ondes réfléchies et reçues par le module interne), en les ôtant du profil CIR des ondes reçues par ledit module interne grâce à la détection simultanée des mêmes mouvements réalisée par les modules externes EXT1, EXT2, EXT3, EXT4.
Ainsi, après que le module interne INT1 ait émis à la puissance minimale Pmin avec deux valeurs de fréquences minimale Fmin et maximale Fmax (E21, E23) et si aucune présence n’a été détectée (E22, E24) à l’intérieur du véhicule V, alors de manière simultanée et pendant la première durée prédéterminée T1 : le module interne INT1 émet des ondes à une puissance maximale Pmax, a une première valeur de fréquence, par exemple à la fréquence minimale Fmin (étape E25), et reçoit les ondes réfléchies, déterminant ainsi un profil CIR11c (étape E25), un premier module externe, EXT1, émet des ondes ULB qui sont reçues par un deuxième module EXT4, ledit deuxième module EXT4 déterminant un profil CIR14a des ondes ainsi reçues (étape E11).
Puis, le profil CIR14a des ondes reçues par le deuxième module externe EXT4, qui représente l’environnement extérieur du véhicule V est comparé au profil CIR11c reçu par le module interne CIR11c (étape E26) qui représente quant à lui l’environnement intérieur du véhicule V mais susceptible d’être parasité par des événements extérieurs, les ondes ayant été émises à une puissance maximale Pmax.
Si un évènement est détecté au même instant simultanément sur les deux profils CIR11c et CIR14a, alors cet évènement est négligé sur le profil CIR11c du module interne pour détecter une présence à l’intérieur du véhicule V.
Ceci est illustré aux figures 5a, 5b, 5c.
A la est représenté le profil CIR11c du module interne INT1 des ondes réfléchies qu’il reçoit lorsqu’elles ont été émises à une puissance maximale Pmax et avec une fréquence minimale Fmin. Le profil CIR11c présente deux pics distincts dans le temps d’amplitudes différentes, un premier pic E à l’instant t1, et un deuxième pic C à l’instant t2. Ces deux pics correspondent à deux évènements distincts, c’est-à-dire à deux mouvements distincts. Cependant, on ne sait pas si ces mouvements ont été réalisés à l’intérieur du véhicule ou à l’extérieur du véhicule.
A la , est représenté le profil CIR14a du deuxième module externe EXT4 des ondes qu’il reçoit en provenance du premier module EXT1, suite à l’émission simultanée d’ondes entre le premier module externe EXT1 et le module interne INT1. Les deux modules externes EXT1, EXT4 étant situées sur un même coté latéral gauche du véhicule V, le profil CIR14a ainsi généré est représentatif de tout mouvement ou présence détecté de ce côté latéral gauche du véhicule. Ledit profil CIR14 présente un pic E’ à l’instant t1.
Les profils CIR11c et CIR14 présentent donc un évènement E, E’ au même instant t1. On appelle évènement toute variation d’amplitude du CIR.
Puisqu’un évènement est détecté de manière simultanée au même instant t1 sur les deux profils CIR11c et CIR14, cet évènement est alors ignoré sur le profil CIR11c du module interne INT1 qui est utiliser pour détecter la présence à l’intérieur du véhicule V, comme illustré à la . A la , le nouveau profil CIR11c’ ne présente plus que le pic C à l’instant t2, correspondant donc à une détection de présence à l’intérieur du véhicule et non pas à un évènement parasite se déroulant à l’extérieur du véhicule V.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne d’extraction liquide-liquide, comprend les éléments suivants : - un premier point d’injection d’une première phase disposé à une position intermédiaire entre le haut et le bas de la colonne ; - un deuxième point d’injection d’une deuxième phase disposé en tête de colonne ; - un troisième point d’injection d’un liquide de contre-lavage disposé en fond de colonne ; - un premier point de soutirage d’un extrait disposé en fond de colonne ; - un deuxième point de soutirage d’un raffinat disposé en tête de colonne ; - une pluralité de plateaux disposés du haut de la colonne au bas de la colonne et définissant n zones, chaque zone comprenant au moins deux plateaux, n étant compris entre 3 et 30 ; dans laquelle les n zones comprennent : - une pluralité de zones d’extraction Z i comprises entre une zone de tête de colonne Z 1 comprenant le deuxième point d’injection de la deuxième phase, et une zone d’alimentation Z x comprenant le premier point d’injection de la première phase, x étant supérieur à 1 ; et - au moins une zone de contre-lavage comprises entre une zone Z x+1 et une zone de fond de colonne Z n comprenant le troisième point d’injection du liquide de contre-lavage, n étant supérieur à x ; dans laquelle les plateaux d’une même zone présentent sensiblement une même surface de section transversale de déversoir ; et dans laquelle la surface des sections transversales des déversoirs des zones Z i augmente lorsque la valeur i augmente.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones d’extraction Z i ou i varie de 1 à x (i.e., x supérieur à 1), le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i+1 , est compris entre 0,50 et 0,90.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones d’extraction Z i ou i varie de 1 à x (i.e., x supérieur à 1), le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i+1 , est compris entre 0,60 et 0,80.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones d’extraction Z i ou i varie de 1 à x (i.e., x supérieur à 1), le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z i+1 , est compris entre 0,60 et 0,75.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque x est égal à 1, le ratio entre la surface des sections transversales des déversoirs de l’au moins une zone de contre-lavage sur la surface des sections transversales des déversoirs de la zone Z 1 , est compris entre 0,50 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins une zone de contre-lavage est une pluralité de zones, d’une zone Z x+1 à la zone (e.g. de fond de colonne) Z n , et dans laquelle la surface des sections transversales des déversoirs augmente, est constante, ou diminue de la zone Z x+1 à la zone Z n .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins une zone de contre-lavage est une pluralité de zones subdivisées en : - une pluralité de zones Z j comprises entre la zone Z x+1 et une zone Z y , y étant supérieur à x+1 ; et - une pluralité de zones Z k comprises entre la zone Z y+1 et la zone (e.g. de fond de colonne) Z n , et - dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y, la surface des sections transversales des déversoirs augmente, est constante, ou diminue lorsque la valeur j augmente ; et/ou - dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, la surface des sections transversales des déversoirs augmente, est constante, ou diminue lorsque la valeur k augmente.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y, le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z j sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z j+1 , est compris entre 0,50 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y, le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z j sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z j+1 , est compris entre 1,05 et 2,0.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z k sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z k+1 , est compris entre 0,50 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z k sur la surface de la section transversale d’un déversoir d’une zone Z k+1 , est compris entre 1,05 et 2,0.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le nombre de zones Z j est compris entre 2 et 10 et/ou le nombre de zones Z k est compris entre 2 et 10.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface de la section transversale d’un déversoir de la zone de contre-lavage Z x+1 est inférieure, égale ou supérieure à la surface de la section transversale d’un déversoir de la zone d’extraction Z x .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface de la section transversale d’un déversoir de la zone de contre-lavage Z x+1 est inférieure à la surface de la section transversale d’un déversoir de la zone d’extraction Z x .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface de la section transversale de chaque déversoir est comprise entre 1% et 25%, préférablement entre 2% et 10%, très préférablement entre 3% et 6% de la surface totale de la section transversale de la colonne d’extraction.
On détaille ci-après les différentes étapes du procédé présenté ci-dessus, à l’appui des figures 4a à 5c.
La illustre l’étape de positionnement du porte-embout 4 au contact de la surface supérieure d’appui 10, en vis-à-vis de la première portion 100 de l’ouverture correspondant à l’embout prédéterminé, de sorte à être à la verticale de l’embout 3 prédéterminé.
La illustre la première étape de translation du porte embout selon l’axe Z de sorte à ce que la deuxième extrémité 41 du porte embout 4 soit solidarisée avec la deuxième extrémité de l’embout 3 prédéterminé.
Lors de cette première étape de translation, et comme illustré sur cette , l’élément d’activation 52 reste au contact de la surface supérieure d’appui 10.
La illustre l’étape de passage de l’élément de verrouillage 50 de la position escamotée à ladite position libérée dans laquelle il vient se loger dans les moyens de verrouillage 30 de l’embout 3 prédéterminé.
Les figures 5a et 5b illustrent la deuxième étape de translation du porte embout 4 selon l’axe de translation X du support d’embout 2, et simultanément l’étape de passage de l’élément expanseur 51 de la position repliée à la position déployée.
Lors de la deuxième étape de translation du porte embout 4 selon l’axe de translation X du support d’embout 2, le porte embout entrainant dans sa translation le support d’embout 2 et l’embout 3 prédéterminé jusqu’à ce que le porte-embout 4 et l’embout 3 soient positionnés en regard de la deuxième portion 101 de l’ouverture.
Simultanément, cela entraine le passage de l’élément expanseur 51 de la position repliée à la position déployée dans laquelle il maintient l’élément de verrouillage 50 en position de verrouillage dans les moyens de verrouillage 30 de l’embout 3.
Cette étape de passage de l’élément expanseur 51 de la position repliée à la position déployée est possible du fait que, simultanément, l’élément d’activation 52 est translaté selon l’axe Z de sorte à venir en regard de l’embout 3 prédéterminé.
En d’autres termes, selon le procédé présenté dans ce mode de réalisation, en passant par la deuxième ouverture 102, cet élément d’activation 52 rend possible le passage de l’élément expanseur 51 de la position repliée à la position déployée.
Enfin, la illustre l’étape d’extraction de l’embout 3 par translation du porte embout 4 selon l’axe Z jusqu’à ce que le porte embout 4 soit à distance du boîtier d’embout 1.
L’outil est ensuite fonctionnel pour effectuer la tâche pour laquelle avait été déterminé l’embout récupéré dans le boîtier 1.
Une fois la tâche achevée, il est nécessaire de retirer l’embout de l’outil pour, par exemple, ranger l’outil ou changer d’embout.
Pour ce faire, le procédé comprend en outre les étapes successives suivantes, pour retirer l’embout 3 de l’outil 9 :
une étape de positionnement du porte-embout 4 à la verticale de la deuxième portion de l’ouverture 101 associée à l’embout 3, de sorte que l’élément d’activation 52 soit au niveau de la surface supérieure d’appui 10; une troisième étape de translation du porte embout 4 selon l’axe de translation X du support d’embout 2, jusqu’à ce que le porte-embout 4 soit positionné en regard de la première portion de l’ouverture 100 et du support d’embout 2; une quatrième étape de translation du porte embout selon l’axe Z de sorte à ce que l’embout 3 maintenu sur l’outil soit placé sur le support d’embout 2 associé ; une étape de dépose de l’embout 3 sur le support d’embout 2 associé ; une cinquième étape de translation du porte embout 4 selon l’axe Z jusqu’à ce que le porte embout 4 soit à distance du boîtier d’embout 1.
On détaille ci-après les différentes étapes du procédé selon l’invention, pour retirer l’embout 3 de l’outil une fois la tâche achevée, à l’appui des figures 6a à 7b.
Fig. 4 est une vue de face de la glissière, depuis son extrémité arrière, illustrée à la , l’extrémité arrière du profilé mâle étant en retrait par rapport au profilé femelle.
Fig. 5 est une vue supérieure de la glissière, l’extrémité arrière du profilé mâle étant engagée dans le profilé femelle.
Fig. 6 est une vue de face de la glissière, depuis son extrémité arrière, illustrée à la , l’extrémité arrière du profilé mâle étant engagée dans le profilé femelle.
Fig. 7 est une vue en perspective et latérale de la glissière de la .
Fig. 8 est une vue de la glissière en perspective et latéralement opposée à la vue de la , dépourvue du capteur de position.
Fig. 9 est une vue en perspective depuis son extrémité arrière, du profilé femelle de la glissière.
Fig. 10 est une vue supérieure du capteur de position, selon un mode de réalisation conforme à l’invention.
Fig. 11 est une vue en perspective et latérale du capteur de position de la .
Fig. 12 est une vue en perspective supérieure et latérale du capteur de position de la .
Dans l’ensemble de la présente demande : - la direction longitudinale X de la glissière correspond à la direction de coulissement du profilé mâle par rapport au profilé femelle, comme visible sur les figures, - la direction verticale Z de la glissière correspond à la direction, perpendiculaire à la direction longitudinale X, sensiblement perpendiculaire au plan du plancher du véhicule auquel est prévu d’être fixée la glissière, comme visible sur les figures, - la direction transversale Y de la glissière correspond à la direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction verticale Z de la glissière, comme visible sur les figures.
Un axe est défini comme une droite selon une direction déterminée de la glissière. Par exemple un axe longitudinal est un axe selon la direction longitudinale X de la glissière.
Également avant et arrière s’entendent selon ladite direction longitudinale X de la glissière.
De même, supérieur et inférieur s’entendent selon la direction verticale Z de la glissière, avec une orientation depuis le profilé de glissière prévu pour être fixé au plancher du véhicule vers le profilé prévu pour être fixé à l’assise d’un siège.