INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, d’une manière identique au procédé selon l’invention, en variante à un tel calcul de la valeur de vraisemblance il est possible de calculer la valeur de vraisemblance de ce même plan à partir d’une autre valeur qu’une distance minimale médiane, telle qu’une somme desdites distances minimale pour un nombre de photons gamma donné, une moyenne desdites distances minimales ou le mode desdites distances minimales.
SYSTEME OPTIQUE IMAGEUR A PLUSIEURS VOIES DISPOSEES EN PARALLELE ET OUVERTURE D’ENTREE COMMUNE La présente description concerne un système optique imageur à plusieurs voies qui sont disposées en parallèle et à ouverture d’entrée qui est commune à toutes ces voies. Elle concerne aussi un procédé pour saisir plusieurs images qui sont associées à un champ optique d’entrée qui est le même pour toutes ces images.
De nombreux domaines nécessitent de détecter la présence d’un gaz spécifique dans une scène, ce gaz pouvant être invisible. Par exemple, une telle détection de gaz est utile dans l’industrie lorsque le gaz est toxique ou polluant, et/ou pour rechercher la présence éventuelle d’une fuite du gaz dans des installations de transfert ou d’utilisation de ce gaz. En particulier, il est ainsi souvent utile de détecter la présence d’un gaz d’hydrocarbure dans des installations industrielles. La détection de gaz dans une scène est aussi utile pour des applications militaires, notamment pour rechercher la présence éventuelle de gaz de combat dans une zone d’intervention.
En général, les gaz concernés possèdent des bandes d’absorption caractéristiques dans le domaine spectral compris entre 3 µm (micromètre) et 5 µm, couramment désigné par domaine infrarouge moyen ou MWIR, ou entre 8 µm et 14 µm, couramment désigné par infrarouge lointain ou LWIR. Des systèmes optiques imageurs qui incorporent des lentilles à base de germanium (Ge) sont alors souvent utilisés pour détecter optiquement le gaz, mais d’autres matériaux qui sont aussi transparents dans le domaine spectral voulu peuvent être utilisés alternativement pour de tels systèmes. Mais ces matériaux, y compris le germanium, ont leurs propriétés optiques qui varient fortement en fonction de l’évolution thermique de l’environnement. Il est alors connu d’utiliser des dispositifs de compensation thermique, aussi appelés dispositifs d’athermalisation, pour que les images qui sont saisies restent nettes quelle que soit la température d’utilisation du système à l’intérieur d’un intervalle thermique de prescription.
Un ciment ultrafin est tout particulièrement un ciment de classe CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme européenne NF EN 197-1 ou analogue, dont le broyage est plus fin que celui des ciments courants de ces mêmes classes.
Le matériau de granulométrie ultrafine peut être choisi parmi les laitiers, la fumée de silice, le métakaolin, les argiles calcinées, les cendres volantes, les additions pouzzolaniques naturelles ou artificielles, les ciments ultrafins de classe CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V, et leurs mélanges, en particulier parmi les laitiers de haut-fourneau, la fumée de silice, le métakaolin, les argiles calcinées, les additions pouzzolaniques naturelles ou artificielles, les ciments ultrafins de classe CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V et leurs mélanges.
Le métakaolin est usuellement obtenu par calcination d’argile composée majoritairement de kaolinite à des températures allant de 600°C à 900°C. Par exemple, le métakaolin peut être choisi parmi les métakaolins conformes à la norme NF P 18-513.
La fumée de silice est usuellement un sous-produit de la métallurgie et de la production de silicium ou ferro-silicium. La fumée de silice est généralement formée de particules sphériques comprenant au moins 85% en masse de silice amorphe. La fumée de silice peut être choisies parmi les fumées de silice conformes à la norme NF EN 13263-1.
Les cendres volantes peuvent être choisies parmi les cendres volantes conformes à la norme Européenne NF EN 450-1.
Classiquement, le laitier est un laitier moulu de haut fourneau (en anglais « Ground granulated blast- furnace slag », GGBS).
Un GGBS est un matériau granulaire généralement obtenu par refroidissement rapide avec de l’eau du laitier fondu provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau, suivi d’un broyage pour améliorer la réactivité du GGBS. Le GGBS est un verre amorphe d’alumino-silicate, essentiellement composé de SiO 2 , CaO, MgO, et Al 2 O 3 . Le GGBS est de préférence fabriqué selon la norme européenne NF EN 15167-1.
Les ciments ultrafins mis en œuvre comme matériau de granulométrie ultrafin peuvent être des ciments surbroyés. A titre d’exemple de ciments pouvant être mis en œuvre comme matériau de granulométrie ultrafine peuvent être cités les ciments de la gamme Spinor® commercialisés par la société EQIOM, notamment les matériaux vendus sous la dénomination « Spinor ® A 6 », « Spinor ® A 12 » et « Spinor ® A32 ».
Le matériau de granulométrie ultrafine peut également être un filler fabriqué à partir des coproduits issus, entre autres, de la production d'acier inoxydable. A titre d’exemple, il peut s’agir du produit vendu sous la dénomination Fillinox® par la société Orbix.
Les particules du matériau de granulométrie ultrafine peuvent présenter un D50 inférieur ou égal à 8 µm, en particulier allant de 1 à 8 µm.
Les particules du matériau de granulométrie ultrafine peuvent présenter un D 9 0 inférieur ou égal à 30 µm, de préférence allant de 4 µm à 30 µm, notamment de 10 µm à 30 µm. En particulier, les particules du matériau de granulométrie ultrafine présentent un D 9 0 supérieur à 1 µm, voire supérieur ou égal à 3 µm.
Le matériau de granulométrie ultrafine peut présenter une surface spécifique obtenue par la méthode BET (Brunauer-Emmet-Teller) supérieure ou égale à 5 m²/g, de préférence allant de 5 m²/g à 35 m²/g, notamment de 10 m²/g à 25 m²/g.
Le matériau de granulométrie ultrafine peut être caractérisé par une surface spécifique Blaine supérieure ou égale à 5500 cm²/g, de préférence allant de 6500 cm²/g à 12000 cm²/g, notamment de 7000 cm²/g à 10000 cm²/g.
Le liant hydraulique comprend de 5% à 15% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant. Le liant hydraulique comprend généralement au moins 7% en poids, notamment de 7,5% à 14% en poids voire de 11% à 14% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant.
Dans le cas d’un clinker mis en œuvre sous la forme d’un ciment Portland comprenant un matériau de granulométrie ultrafine, la quantité en ce matériau de granulométrie ultrafine introduit avec le ciment est prise en compte dans l’évaluation de la teneur en matériau de granulométrie ultrafine dans le liant. Par exemple, dans le cas d’un CEM II/A-D, la quantité en fumée de silice présente dans le ciment est prise en compte dans le calcul de la teneur en matériau de granulométrie ultrafine de la composition de béton frais, sous réserve que la distribution de taille de particules corresponde effectivement à celle requise selon l’invention pour le matériau de granulométrie ultrafine.
La composition de béton frais peut comprendre de 20 kg/m 3 à 80 kg/m 3 de matériau de granulométrie ultrafine, de préférence de 30 kg/m 3 à 60 kg/m 3 .
Dans ce cas non représenté où le verrou 200 ne comprend pas de maillon intermédiaire, le maillon arrière 204 est directement articulé en rotation par rapport au maillon avant 202 autour de la charnière avant 212. Le maillon arrière 204 est alors, par rapport au maillon avant 202, un deuxième maillon.
Chaque charnière 210 et 212 est réalisée ici au moyen d’une tige 214, qui est réalisée ici en métal et qui est centrée sur l’axe A210 ou A212 de charnière correspondant.
Le tablier 36 est formé d’un assemblage de lames 38 articulées entre elles. Les lames 38 incluent une lame supérieure 40, qui est attachée au maillon arrière 204 de chaque verrou 200. Par extension, chaque verrou 200 est alors dans une configuration dite « attachée » du verrou au tablier 36. Chacune des deux coulisses 42 reçoit des extrémités des lames 38 et 40.
Le tablier 36 est partiellement représenté sur les figures 1 et 3. Les lames 38 sont généralement fabriquées par extrusion et sont considérées comme rigides et indéformables. Les lames 38 sont généralement réalisées en PVC ou en alliage d’aluminium. Lorsque les lames 38 sont en PVC, les lames 38 sont généralement teintes dans la masse. Lorsque les lames 38 sont en alliage d’aluminium, les lames 38 sont généralement peintes. En variante non représentée, les lames 38 sont remplies d’un matériau isolant, par exemple une mousse isolante telle que du polystyrène ou du polyuréthane.
Sur la , l’installation de volet roulant 10 est représentée dans une configuration d’utilisation, dans laquelle chaque verrou 200 est en configuration montée sur le tube 100, en particulier chaque maillon avant 202 est assemblé au tube 100.
Ainsi, lorsqu’un utilisateur commande la rotation du tube 100, soit manuellement au moyen, par exemple, d’un ensemble manivelle / pignon ou d’un ensemble sangle / poulie, soit automatiquement par l’intermédiaire d’un moteur électrique, le tablier 36 s’enroule ou se déroule autour du tube 100 en fonction du sens de rotation du tube 100. Le tube 100 est donc un tube d’enroulement du tablier 36. Une portion déroulée du tablier 36, qui passe par une fente inférieure du coffre 20 ménagée ente les planches 22 et qui est guidée par les coulisses 42, monte ou descend alors devant l’ouverture 14 pour l’occulter partiellement ou entièrement.
Sur les figures 1 à 3, le tablier 36 est représenté entièrement déroulé ; aussi par extension l’installation de volet roulant 10 et le sous-ensemble de suspension 300 sont dits chacun en configuration déroulée. Sous l’action du tube 100, chaque charnière 210 et 212 est alors en butée, de manière à remplir la fonction anti-relèvement du verrou 200. Cet aspect n’est pas détaillé plus avant.
Sur la , le tablier 36, attaché au tube 100 par le verrou 200, est représenté enroulé autour du tube 100. Par extension, l’installation de volet roulant 10, le sous-ensemble de suspension 300 et le verrou 200 sont chacun dits en configuration enroulée.
On définit une face interne 36A du tablier 36 comme étant une face du tablier 36 orientée vers le tube 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube 100. De manière analogue, on définit aussi une face externe 36B du tablier 36 comme étant une face opposée à la face interne 36A, autrement dit une face orientée à l’opposé du tube 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube 100.
Pour chaque maillon 203 ou 204, on définit une surface externe 208A du corps 208 correspondant comme étant une surface orientée à l’opposé du tube 100 lorsque le verrou 200 est assemblé au tube 100 et enroulé autour de ce tube 100. Autrement dit, lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube 100, la surface externe 208A de chaque corps 208 est orientée vers la face interne 36A du tablier 36.
Pour chaque maillon 202, 203 ou 204, on définit une surface interne 208B du corps 208 correspondant comme étant une surface orientée à l’opposé de la surface externe 208A de ce corps 208. Chaque surface interne 208B est orientée vers du tube 100 lorsque le verrou 200 est en configuration montée sur le tube 100 et enroulé autour de ce tube 100. Plus précisément, chaque surface interne 208B est située en regard d’une portion radiale 110 respective du tube 100, tandis que la charnière arrière 210 est située en regard de la deuxième cannelure 108 située entre les deux portions radiales 110.
Le verrou 200 présente une enveloppe externe 212A, qui est une surface géométrique qui porte les portions externes 208A des maillons intermédiaire 203 et arrière 204 lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée. Autrement dit, lorsque le verrou 200 est en configuration enroulée, les surfaces externes 208A des maillons intermédiaire 203 et arrière 204 définissent ensemble l’enveloppe externe 212A.
Le verrou 200 présente aussi une enveloppe interne 212B, qui est une surface géométrique qui porte les portions internes 208B des maillons intermédiaire 203 et arrière 204 lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée. Autrement dit, lorsque le verrou 200 est en configuration enroulée, les surfaces internes 208B des maillons intermédiaire 203 et arrière 204 définissent ensemble l’enveloppe interne 212B.
De préférence, l’enveloppe interne 212B du verrou 200 est un cylindre de section circulaire centré sur l’axe longitudinal A100. De préférence, l’enveloppe externe 212A du verrou 200 est un cylindre de section circulaire centré sur l’axe longitudinal A100, de manière à réduire l’encombrement du sous-ensemble de suspension 300 en configuration enroulée. L’enveloppe externe 212A est donc, de préférence, coaxiale à l’enveloppe interne 212B.
Pour les maillons arrière 204 et intermédiaire 203, on définit une épaisseur E208 du corps 208 correspondant, comme la distance minimale, en projection sur un plan transversal P100, entre la surface externe 208A et la surface interne 208B du corps 208 correspondant. L’épaisseur E208 correspond ici à la distance entre l’enveloppe externe 212A et l’enveloppe interne 212B.
On comprend que l’épaisseur E208 doit être la plus petite possible, de manière à réduire l’encombrement global du sous-ensemble de suspension 300 en configuration enroulée. Ainsi l’épaisseur E208 est sélectionnée inférieure à 12 mm, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence encore inférieure à 8 mm. Par « inférieur », on entend ici « inférieur ou égal », aux tolérances d’assemblage et/ou de fabrication près, c’est-à-dire à ±10% près.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour commander l’émission par chaque émetteur-récepteur 110 d’un signal de requête SREQ à destination de l’équipement d’utilisateur 20, ledit signal de requête SREQ comprenant l’identifiant de l’émetteur-récepteur 110 l’émettant.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour calculer la distance de l’équipement d’utilisateur 20 par rapport à chacun des émetteurs-récepteurs 110 à partir de signaux de réponse SREP émis par l’équipement d’utilisateur 20 et reçus par chaque émetteur-récepteur 110, chaque signal de réponse comprenant l’identifiant de l’équipement d’utilisateur 20 et l’identifiant dudit émetteur-récepteur 110.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour calculer la position de l’équipement d’utilisateur 20 à partir des signaux de réponse reçus. La détermination de la position de l’équipement d’utilisateur 20 peut être déterminée par l’unité de contrôle électronique 120 en utilisant le temps de vol des signaux de requête SREQ et de réponse SREP ou la puissance des signaux de réponse SREP, de manière connue en soi, par exemple par triangulation, par utilisation d’un réseau de neurones ou tout autre méthode connue adaptée.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour détecter l’équipement d’utilisateur dans une première sous-zone de la zone principale.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour localiser l’équipement d’utilisateur dans ladite première sous-zone.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour maintenir la localisation de l’équipement d’utilisateur dans la première sous-zone tant que l’équipement d’utilisateur est détecté dans ladite première sous-zone.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour détecter l’équipement d’utilisateur dans une deuxième sous-zone de la zone principale.
L’unité de contrôle électronique 120 est configurée pour localiser l’équipement d’utilisateur dans ladite deuxième sous-zone lorsque l’équipement d’utilisateur est uniquement détecté dans la deuxième sous-zone.
L’unité de contrôle électronique 120 comprend un processeur (non représenté) apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
Un mode de réalisation selon l’invention va maintenant être décrit en référence aux figures 2 à 9 et à deux exemples (figures 7 à 12). Dans les exemples des figures 7 à 9, les points noirs représentent la localisation de l’équipement d’utilisateur 20 dans la première sous-zone SZ1 et les points blancs représentent la localisation de l’équipement d’utilisateur 20 dans la deuxième sous-zone SZ2.
En prérequis, on considère que l’équipement d’utilisateur 20 est situé dans la zone principale ZP. En référence à la , l’équipement d’utilisateur 20 émet, par exemple périodiquement, un signal de requête SREQ comprenant l’identifiant dudit équipement d’utilisateur 20 à destination des émetteurs-récepteurs 110 qui le reçoivent et le transmettent à l’unité de contrôle électronique 120 dans une étape E1.
En référence à la , l’unité de contrôle électronique 120 commande l’émission, par chacun des émetteurs-récepteurs 110 et de manière décalée (ou successive), d’un signal de réponse SREP, à destination de l’équipement d’utilisateur 20 qui le reçoit dans une étape E2, ledit signal de réponse SREP comprenant l’identifiant de l’émetteur-récepteur 110 qui l’émet et l’identifiant de l’équipement d’utilisateur 20 pour prouver à l’équipement d’utilisateur 20 qu’il a bien reçu préalablement le signal de requête SREQ.
L’équipement d’utilisateur 20 reçoit les signaux de réponse SREP envoyés par les émetteurs-récepteurs 110 les uns après les autres puis émet dans une étape E3 un signal de localisation SLOC à destination de chaque émetteur-récepteur 110 comme illustré sur la , ledit signal de localisation SLOC comprenant l’identifiant dudit émetteur-récepteur 110. Chaque émetteur-récepteur 110 reçoit ainsi un signal de localisation SLOC comportant son propre identifiant puis transmet ledit signal de localisation SLOC à l’unité de contrôle électronique 120 dans une étape E4.
En référence à la , l’unité de contrôle électronique 120 détermine dans une étape E5 la distance d10, d20, d30, d40, d50, d60 de l’équipement d’utilisateur 20 par rapport à chacun des émetteurs-récepteurs 110 à partir des signaux de localisation SLOC reçus par chaque émetteur-récepteur 110, l’identifiant de chaque émetteur-récepteur 110 permettant à l’unité de contrôle électronique 120 d’associer chaque signal de localisation SLOC reçu et donc chaque distance d10, d20, d30, d40, d50, d60 déterminée à un et un seul émetteur-récepteur 110, pour chacun des émetteurs-récepteurs 110.
L’unité de contrôle électronique 120 détermine ensuite dans une étape E6 la position de l’équipement d’utilisateur 20 en utilisant les distances d10, d20, d30, d40, d50, d60 déterminées, par exemple par triangulation ou toute autre méthode adaptée.
On entend par rainure 44 une gorge dont un fond 52 s’étend entre la première face 48 et la deuxième face 50. En d’autres termes, on entend par rainure 44 une absence de matière du volant de moteur 10 ou du couvercle 30, entre sa première face 48 et sa deuxième face 50.
Par ailleurs, on entend par nervure 46 une dent qui fait saillie de la première face 48 du volant moteur 10 ou du couvercle 30, ici du volant moteur 10. Dit autrement, la nervure 46 présente un sommet 54 qui s’étend vers le volume interne 28 au-delà de la première face 48 du volant moteur 10 ou du couvercle 30. Selon l’illustration en , la nervure 46 est formée par un cône tronqué s’étendant en saillie de la première face 48 du volant moteur 10 ou du couvercle 30. De telles nervures et rainures du volant de moteur 10 et/ou du couvercle 30 sont ainsi réalisées par retrait de matière.
Par ailleurs, on comprend que l’au moins une nervure 46 et/ou rainure 44 de la deuxième portion sinueuse 42 sont formées par une déformation de la membrane 32 en tant que telle. C’est ainsi l’épaisseur de la matière constitutive de la membrane 32 qui suit un profil sinueux, formant ainsi la deuxième portion sinueuse 42. Selon un aspect, la deuxième portion sinueuse 42 est formée à une extrémité libre 56 de la membrane 32, opposée à l’extrémité de liaison 34 évoquée plus haut, et de telle sorte qu’elle soit axialement en regard de la première portion sinueuse 40.
Selon un exemple de l’invention, au moins l’une des membranes 32 comprend une portion plane 58 qui s’étend au-delà de la deuxième portion sinueuse 42.
On comprend de ce qui précède que la première portion sinueuse 40 et la deuxième portion sinueuse 42 présentent une complémentarité de forme et par exemple un nombre de nervures et/ou de rainures identique l’une de l’autre. Une rainure 44 de la première portion sinueuse 40 délimite un espace qui est occupé partiellement par une nervure 46 constitutive de la deuxième portion sinueuse 42, et une cavité, c’est-à-dire une rainure 44, formée entre deux nervures 46 adjacentes de la deuxième portion sinueuse 42 est occupée partiellement par une nervure 46 de la première portion sinueuse 40.
Selon une caractéristique de l’invention, la première portion sinueuse 40 et la deuxième portion sinueuse 42 du au moins un moyen d’étanchéité 38 sont axialement séparée l’une de l’autre d’une distance D non nulle. De manière plus précise, la distance D séparant la première portion sinueuse 40 et la deuxième portion sinueuse 42 est comprise entre 0,01 mm et 2 mm, de préférence entre 0,1 et 1 mm. Par ailleurs, il convient de considérer que la distance D évoquée ci-dessus est prise entre un sommet 54 d’une nervure 46 de la première portion sinueuse 40 et un fond 52 d’une rainure 44 de la deuxième portion sinueuse 42, lorsque ces portions sont disposées axialement en regard l’une de l’autre.
Tel que cela est en partie visible à la , l’au moins un moyen d’étanchéité 38 s’étend de manière circulaire autour de l’axe de révolution R du double volant amortisseur 1. De manière plus précise, chacune de la première portion sinueuse 40 et de la deuxième portion sinueuse 42 du premier moyen d’étanchéité 38a et/ou du deuxième moyen d’étanchéité 38b s’étend de manière circulaire, en regard l’un de l’autre, autour de l’axe de révolution R du double volant amortisseur 1.
On tire avantage de l’invention en ce que le moyen d’étanchéité 38 permet de manière efficace de bloquer le passage du lubrifiant depuis le volume interne 28 vers un environnement extérieur, notamment quand le moteur à combustion interne est à l’arrêt, tout en supprimant les phénomènes de frottement présents dans les moyens d’étanchéité de l’art antérieur.
Par ailleurs, le double volant amortisseur 1 peut comprendre en outre un moyen de frottement 90 formé de rondelles empilées, notamment d’une rondelle de frottement 91 qui est serrée entre une rondelle d’application 92, de préférence de forme rigide, qui est sollicitée axialement au moins en partie par une rondelle élastique 93. L’extrémité des organes de fixation 36, par exemple ici les têtes des rivets, servent à l’entraînement en rotation de la rondelle de frottement 91 qui est serrée entre la rondelle d’application 92 (dit de butée) sollicitée axialement par la rondelle élastique 94 et une plaque enfoncée 94 annulaire. La plaque enfoncée 94 est rapportée fixement sur une portion radialement interne du volant moteur 10, par exemple un moyeu primaire, au plus près de l’axe X. En variante non illustré, la plaque annulaire 94 est fixée sur la première face du volant moteur 10, au plus loin de l’axe X. L’énergie des oscillations relatives entre le volant moteur 10 et le plateau 14 est dissipée par les frottements de la rondelle de frottement 91 serrée entre la rondelle d’application 92 et la plaque enfoncée 94.
Dans un autre mode de réalisation non illustrée, la première portion sinueuse 40 et/ou la deuxième portion sinueuse 42 peu(ven)t être disposée(s) en rapprochement du moyeu d'entrée, c’est-à-dire au plus près de l’axe de révolution R.
Dans un autre mode de réalisation non illustrée, l’au moins une membrane, ici la première membrane 32a, peut être issue d’une des rondelles empilées formant le moyen de frottement, notamment issue de la rondelle d’application du moyen de frottement.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations exclusivement décrits et illustrés, et s’applique également à tous moyens ou configurations, équivalents et à toute combinaison de tels moyens ou configurations. Bien sûr, toutes les caractéristiques selon du mode de réalisation figures 1-3 s’appliquent mutatis mutandis pour le mode de la (voir plateau et plaque de liaison).