INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également possible de réintroduire la ou le mélange de diamine ainsi récupéré dans le réacteur-mélangeur sans traitement supplémentaire, de préférence dans les premiers 2/8 ème du réacteur, encore plus de préférence dans le premier 1/8 ème du réacteur-mélangeur, et encore plus avantageusement au même niveau des vis du réacteur que celui de l'introduction du produit issu de l'étape a).
La température de consigne du condenseur partiel est comprise entre 90°C et 200°C, de préférence entre 95°C et 200°C, encore plus de préférence entre 100°C et 150°C, encore plus avantageusement entre 100°C et 120°C.
Avantageusement, un dévésiculeur, ou un matelas dévésiculeur, est intercalé entre l'orifice d'évacuation de la phase gaz du réacteur-mélangeur et le condenseur partiel.
La phase gaz passant dans la ligne de dégazage peut être ensuite refroidie à l'extrémité de cette dernière pour passer tout ou partie de ses constituants de l'état gazeux à l'état liquide et/ou à l'état solide. Cette opération peut être effectuée dans un condenseur, dont la température est inférieure à celle de la température de condensation du composé le plus volatil contenu dans la phase gaz. De préférence, un lavage de la phase gaz est réalisé par un solvant, de préférence de l'eau. Pour ce faire, il est possible d'utiliser un ou plusieurs dispositifs connectés en série, tels que des colonnes à pulvérisation, cyclone à pulvérisation, laveurs à garnissage, laveurs à plateaux, à co-courant, contre-courant, ou courants croisés.
La ou les phases ainsi obtenues peut (peuvent) ensuite être traitée(s) pour séparer les composés solubilisés ou dispersés sous forme de colloïdes dans le solvant et/ou séparer les solides du solvant. Plusieurs procédés sont connus de l'homme de l'art, tels que la coagulation, la floculation, l'électrocoagulation, la précipitation, l'adsorption, l'échange d'ion, la décantation, centrifugation, filtration, flottation.
Le produit peut être extrait du réacteur-mélangeur par une mono- ou double-vis de décharge verticale à travers une fenêtre de déversement pratiquée dans les fourreaux du réacteur-mélangeur. La fenêtre de déversement peut se situer sur une des parois du réacteur-mélangeur à son extrémité aval, ou sur la paroi verticale qui termine le réacteur-mélangeur.
Le ou les vis de décharge peuvent être chauffées, avantageusement à une température supérieure ou égale à la température des fourreaux du réacteur-mélangeur. Dans le cas d'une double-vis, celles-ci peuvent être de géométrie droite ou conique, et par rapport à la fenêtre de déversement du réacteur se situer l'une derrière l'autre ou bien l'une au même niveau que l'autre.
Dans la zone de recouvrement 72, un renfort 82 est disposé sur la couche externe 12inf. Le renfort 82 accueille les deux extrémités de l’agrafe 64. Toujours dans la zone de recouvrement 72, il est également possible de placer un renfort 84 sur la couche externe 12sup.
Les figures 5a à 5g illustrent un exemple de procédé de fabrication de la pièce d’isolation 60. La pièce d’isolation 60 est réalisée à plat sur un plateau 90. Après réalisation, la pièce d’isolation 60 est mise en forme sur la paroi interne 22. Les différentes couches 12 et 14 peuvent être approvisionnées sous forme de rouleau 92 formé d'un couple 94 d'une couche de film 12 et d'une couche de fibre 14 solidaires l’une de l’autre. Ce type de rouleau peut également être mis en œuvre pour réaliser l’enrubannage de réservoir. Le poste de travail est principalement composé du plateau 90 et d’un support 96 maintenant le rouleau 92 en position par rapport au plateau 90 et configuré de façon à ce qu’un opérateur puisse dérouler plusieurs couples 94 de couches sur le plateau 90.
Lors d’une première étape a, représentée sur la , l’opérateur déroule sur le plateau 90 un premier couple 94, la couche de fibre 14 de ce couple 94 étant par exemple disposée face au plateau 90. Ce premier couple 94 est découpé à une dimension supérieure à celle de la pièce d’isolation une fois finie. Toujours lors de cette première étape a, l’opérateur déroule plusieurs couples 94 en les superposant les uns sur les autres en respectant l’ordre et le nombre de couches devant former la pièce d’isolation 60 finie. Après avoir déroulé chaque couple 94, l’opérateur réalise une découpe. Les différents couples sont découpés sensiblement à la même dimension.
Lors d’une deuxième étape b facultative et représentée sur la , l’opérateur vient disposer les renforts 70 sur la dernière couche de film 12 apparente. Ces renforts 70 peuvent être positionnés pour renforcer des zones de la dernière couche 12 au droit des bords de la pièce d’isolation 60 finie. Pour assurer ce positionnement, on peut réaliser un marquage de la dernière couche aux dimensions de la pièce d’isolation 60. Ce marquage peut être réalisé au moyen d’un patron. Pour maintenir les couches ensemble, il est possible de poser sur l’empilage de couches 94 des poids, assurant une pression et maintenant les couches en place par adhérence.
Lors d’une troisième étape c, l’opérateur découpe simultanément les différents couples aux dimensions de la pièce d'isolation 60 pour en former les bords 98. Cette étape de découpe est représentée sur la . Un outil coupant 100 est utilisé à cet effet. Si des renforts 70 sont présents, la découpe se fait en longeant les renforts 70.
Ensuite, Lors d’une quatrième étape d facultative et représentée sur la , l’opérateur met en place localement les couches de fixation de type auto-agrippante et notamment la couche à crochets 78 sur les renforts 70 s’ils sont présents.
Lors d’une cinquième étape e représentée sur la , l’opérateur fixe, par exemple au moyen des agrafes 62, les différents couples 94 au voisinage des bords 98 découpés. Lorsque des renforts 70 et des couches à crochets 78 sont présents, l’agrafage se fait en les traversant.
Ensuite, lors d’une sixième étape f facultative et représentée sur la , l’opérateur retourne sur le plateau 90 l’empilement réalisé, puis enlève la couche apparente de fibres 14 et dispose des renforts 68 pour recouvrir les agrafes 62.
Enfin, lors d’une septième étape g facultative et représentée sur la , l’opérateur réalise les zones de recouvrement 72. Plus précisément, l’opérateur replie localement l’empilement réalisé, dispose le cas échéant les couches à velours 80 et fixe l’ensemble au moyen des agrafes 64 en traversant deux fois l’empilement de couches, également deux fois le renfort 82, le renfort 84 et la couche à velours 80.
Dispositif lumineux d’un véhicule automobile Domaine technique.
L’invention se rapporte au domaine technique de l’éclairage et de la signalisation lumineuse, plus particulièrement dans le domaine automobile.
L’invention a pour objet un dispositif lumineux pour véhicule automobile.
Dans le domaine de l’éclairage automobile, il est connu des dispositifs lumineux de véhicule automobile dits bi-fonctions, capables de projeter sélectivement un faisceau lumineux réalisant un éclairage de type croisement et/ou de type route.
On connait notamment des dispositifs lumineux comportant deux collecteurs, un cache avec bord avant et deux sources lumineuses chacune associée à une carte électronique et montée en regard de chacun des collecteurs. Une lentille de projection est par ailleurs agencée en aval du cache en étant focalisée sur le bord avant du cache. Chaque carte électronique est montée de part et d’autre du cache, le bord avant du cache permettant de former une coupure dans le faisceau lumineux émis par l’une des sources lumineuses et réfléchi par l’un des collecteurs avant qu’il soit projeté par la lentille. Un inconvénient de ce type de dispositif est que le cache entraine la perte d’une partie des faisceaux lumineux, entrainant ainsi une dégradation des performances optiques dudit dispositif lumineux. De plus, la présence de ce cache et de deux cartes électroniques augmente la complexité de réalisation du dispositif lumineux et son coût.
Afin de pallier les inconvénients de ce type de dispositif bi-fonction, on connait également des dispositifs lumineux comportant deux collecteurs juxtaposés associés à une lentille commune comportant autant de segments distincts que de collecteurs. Chaque segment de la lentille vient ainsi imager directement l’un des collecteurs, dont la forme permet ainsi de définir le profil du faisceau lumineux projeté par cette lentille. Chacun des segments de la lentille participe donc à la réalisation soit d’un éclairage de type croisement soit d’un éclairage de type route. Ainsi lorsque le dispositif lumineux est allumé pour réaliser une fonction d’éclairage de type croisement, seul une partie des segments de la lentille est allumée, de sorte que l’aspect global de la lentille est inhomogène. De plus, plus la lentille est segmentée, et plus elle est inesthétique lorsque le dispositif lumineux est à l’état éteint.
Selon une alternative, l’au moins une membrane comprend une portion plane qui s’étend radialement au-delà de la deuxième portion sinueuse.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un moyen d’étanchéité s’étend de manière circulaire autour de l’axe de révolution du double volant amortisseur. Plus particulièrement, la première portion sinueuse s’étend de manière circulaire sur le volant moteur ou le couvercle et la deuxième portion sinueuse est formée de manière circulaire sur la membrane étanche, elle-même de forme circulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, la première portion sinueuse et la deuxième portion sinueuse sont axialement à une distance non nulle l’une de l’autre. On permet ainsi d’éviter les frottements entre la première portion sinueuse et la deuxième portion sinueuse.
Selon une caractéristique de l’invention, la distance entre la première portion sinueuse et la deuxième portion sinueuse est comprise entre 0,01 mm et 1 mm. Une telle distance permet notamment de limiter les frottements tout en empêchant au lubrifiant de passer au travers du moyen d’étanchéité. On comprend par ailleurs qu’une telle distance est mesurée entre les sommets de nervures ou les fonds de rainures, respectivement de la première portion sinueuse et de la deuxième portion sinueuse, lorsque première portion sinueuse et de la deuxième portion sinueuse sont disposées en regard l’une de l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’amortissement comprend au moins une plaque de liaison et au moins un ressort sur lequel prend appui la plaque de liaison, l’au moins une membrane étant solidaire de l’au moins une plaque de liaison. Un tel appui de la plaque de liaison sur le ressort permet la transmission de la force entre ceux-ci.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’amortissement comprend au moins deux membranes solidairement liés à l’au moins une plaque de liaison, et notamment disposés de part et d’autre de ladite plaque de liaison, notamment en miroir. En particulier les membranes peuvent avoir des structures identiques. D’où une standardisation simplifiant leur fabrication en série.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’amortissement est un dispositif d’amortissement pendulaire. Ce dispositif d’amortissement pendulaire, en centrifugation, comprend au moins un support pendulaire formé par ladite plaque de liaison, et un ou de plusieurs corps pendulaires composés de masses pendulaires, montées oscillantes et disposées notamment à l’extérieur de part et d’autre du support pendulaire, en particulier autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation R.
Selon une alternative, le système d’amortissement est un limiteur de couple. Ce limiteur de couple comprend en outre une bride d’entrainement et deux plaques de liaison qui, disposés en retenue axialement de part et d’autre de la bride d’entrainement, sont assemblés ensemble par paire. Dans un telle situation, cette paire de plaques de liaison assemblées coopèrent par friction avec la bride d’entrainement, notamment via des garnitures continues ou discontinues disposées sur la bride d’entrainement ou l’au moins une des plaques de liaison. En particulier cette paire de plaques de liaison présente deux plaques ayant des structures identiques, notamment disposés en regard axialement l’un de l’autre. D’où une standardisation simplifiant leur fabrication en série.
Selon une caractéristique de l’invention, le plateau forme en partie un volant secondaire, de préférence en étant rapporté ou issu de matière avec un moyeu secondaire, par exemple moyeu d’entrée d’un embrayage.
Selon une alternative, le plateau forme en partie un dispositif d’amortissement pendulaire. Le plateau peut former le support pendulaire du dispositif d’amortissement pendulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, le double volant amortisseur comprend en outre un moyen de frottement qui est formé de rondelles empilées dont une rondelle d'application. L’au moins une membrane peut être issue de ladite rondelle d'application du moyen de frottement. L’avantage est ici d’obtenir deux fonctions avec un seul composant, parmi celles d’étanchéité et de frottement.
L’invention porte également sur un groupe motopropulseur comprenant un moteur de préférence à combustion interne, une boite de vitesses, un embrayage disposé entre la boite de vitesses et le moteur à combustion interne, et un double volant amortisseur selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes qui relie le moteur à l’embrayage.
- est un schéma général en perspective d'un groupe motopropulseur selon l’invention comprenant au moins un double volant amortisseur ;
- est une vue en coupe axiale du double volant amortisseur de la ;
- est une vue rapprochée en coupe d’un moyen d’étanchéité du double volant amortisseur de la .
Selon l’invention, les pressions sont des pressions absolues et sont données en MPa.
L’invention concerne ainsi un procédé de production d’un polyester, comprenant, de préférence consistant en :
a) une étape d'estérification d’un mélange comprenant un monomère A de formule 1 et un monomère B de formule 2 ou d’un mélange comprenant un monomère A de formule 1, un monomère B de formule 2 et de l’acide isophtalique (IPA), de préférence dans un ratio molaire (méta- / [méta- + para-]) des motifs aromatiques substitués en méta- par rapport à l’ensemble des motifs aromatiques (en particulier substitués en méta- et para-) présents dans le mélange, compris entre 0,1 et 10,0% molaire, de préférence entre 0,25 et 7,0% molaire, préférentiellement entre 0,5 et 5,0% molaire, ledit ratio molaire correspondant plus particulièrement au ratio entre le nombre de moles de monomère B et d’acide isophtalique présents dans le mélange et le nombre total de moles de monomères présents dans le mélange et ayant un cycle aromatique, et donc en particulier le nombre total de moles de monomère A, monomère B et acide isophtalique, pour obtenir un intermédiaire oligomérique,
dans lesquelles R 1 est choisi dans le groupe constitué de : -(CH 2 ) n -, avec n un nombre entier compris entre 2 et 4, de préférence égal à 2 tel que R 1 est un groupement éthyle, -(CH 2 -CHR 2 )-, avec R 2 choisi parmi des groupements alkyles linéaires ou ramifiés, comprenant entre 1 et 6 atomes de carbone (C1-C6), de préférence entre 1 et 3 atomes de carbone (C1-C3), de préférence 2 atomes de carbone (C2), et un groupement phényl ;
b) une étape de polycondensation de l'intermédiaire oligomérique.
Le mélange de l’étape a) peut comprendre le monomère B dans un ratio molaire du monomère B par rapport à l’ensemble des monomères A et B (monomère B / [monomère A + monomère B]) inférieure ou égal à 10 % mol, plus particulièrement compris entre 0,01 et 10,0 % mol, de préférence entre 0,05 et 7,00 % mol, de manière préférée entre 0,05 et 5,00 % mol. Si la quantité de monomère B dans le mélange de l’étape a) est trop faible, en particulier si le ratio molaire (monomère B / [monomère A + monomère B]) du monomère B par rapport à l’ensemble des monomères A et B présents dans le mélange de l’étape a), est inférieure à 0,1 % mol, alors le mélange de l’étape a) comprend de l’acide isophtalique, en plus des monomères A et B, de manière à atteindre un ratio molaire (méta- / [méta- + para-]) du mélange compris entre 0,1 et 10,0% molaire, de préférence entre 0,25 et 7,0% molaire, préférentiellement entre 0,5 et 5,0% molaire. Parallèlement, si le ratio molaire (monomère B / [monomère A + monomère B]) du monomère B par rapport à l’ensemble des monomères A et B présents dans le mélange de l’étape a) est compris entre 0,1 et 10,0% molaire, de préférence entre 0,25 et 7,0% molaire, préférentiellement entre 0,5 et 5,0% molaire, le mélange de l’étape a) peut ne comprendre que les monomères A et B ou il peut comprendre en plus de l’acide isophalique de manière à ajuster le ratio molaire (méta- / [méta- + para-]) du mélange à une valeur précise et comprise compris entre 0,1 et 10,0% molaire, de préférence entre 0,25 et 7,0% molaire, préférentiellement entre 0,5 et 5,0% molaire.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le monomère A est le bis(2-hydroxyéthyl) téréphtalate (BHET) et le monomère B est le bis(2-hydroxyéthyl) isophtalate (BHEI), le groupement R 1 étant alors un groupement éthyle –(CH 2 -CH 2 )–. De préférence, le BHEI est présent dans le mélange de l’étape a) dans une quantité molaire comprise entre 0,01 et 10,00 % mol, préférentiellement entre 0,05 et 7,00 % mol, de manière préférée entre 0,05 et 5,00 % mol, par rapport à la quantité molaire de l'ensemble des monomères BHET et BHEI présents dans ledit mélange de l’étape a). Dans ce cas-là, le polyester produit par le procédé selon l’invention est un poly(téréphtalate d’éthylène), appelé encore polyéthylène téréphtalate ou PET, avantageusement composé de motifs téréphtalate d’éthylène (substitution du noyau aromatique en para) et comprenant des motifs isophtalate d’éthylène (substitution du noyau aromatique en méta-). Un tel PET présente avantageusement un taux de cristallisation et un point de fusion plus faibles que ceux d’un PET ne comprenant pas de motifs isophtalate d’éthylène. Ainsi un PET qui comprend des motifs isophtalate d’éthylène en plus des motifs téréphtalate d’éthylène est compatible avec des applications packaging et en particulier avec des applications bouteilles, puisqu’il est adapté pour des procédés d’injection-soufflage et permet d’obtenir des bouteilles claires et transparentes.
Très avantageusement, au moins l’un des monomères A et B peut être obtenu par des procédés de dépolymérisation de polyesters thermoplastiques de préférence issus des filières de collecte et de tri (c’est-à-dire issu de filières appartenant à des systèmes de recyclage des déchets notamment plastiques), en particulier en présence de diol. De manière très particulière, le mélange de l’étape a) comprend du BHET et du BHEI, dont au moins le BHET, de préférence le BHET et le BHEI, est(sont) issu(s) d’un procédé de traitement de polyester, de préférence de PET, comprenant la dépolymérisation du polyester , de préférence comprenant du PET, en présence de diol, de préférence d’éthylène glycol, ou en présence de méthanol, de manière préférée en présence de diol en particulier en présence de l’éthylène glycol, ledit procédé de traitement comprenant éventuellement des étapes de purification de manière à obtenir un BHET ou un mélange de BHET et BHEI purifié et compatible avec les étapes de polymérisation du procédé selon l’invention.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le mélange de l’étape a) peut comprendre en outre un monomère C de formule 3 :
formule 3
dans laquelle : - R 3 est choisi dans le groupe constitué de : - le groupement R 1 , - un groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m –
avec m et n des nombres entiers, m étant compris entre 1 et 4, de préférence égal à 1 ou 2, et n étant compris entre 2 et 4, de préférence égal à 2, de manière préférée le groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m – est un dérivé du diéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 –) ou un dérivé du triéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -(O-CH 2 -CH 2 ) 2 –),
- un groupement –(CH 2 -CH(CH 3 ) 2 -CH 2 )–
dans lesquelles : R 1 est choisi dans le groupe constitué de : - (CH 2 ) n -, avec n un nombre entier compris entre 2 et 4, de préférence égal à 2, - (CH 2 -CHR 2 )-, avec R 2 choisi parmi des groupements alkyles linéaires ou ramifiés, comprenant entre 1 et 6 atomes de carbone (C1-C6), de préférence entre 1 et 3 atomes de carbone (C1-C3), de préférence 2 atomes de carbone (C2), et un groupement phényl ;
R 3 est choisi dans le groupe constitué par : le groupement R 1 , un groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m – , avec m et n des nombres entiers, m étant compris entre 1 et 4, de préférence égal à 1 ou 2, et n étant compris entre 2 et 4, de préférence égal à 2, de manière préférée le groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m – est un dérivé du (c’est-à-dire issu du) diéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 –) ou un dérivé du (c’est-à-dire issu du) triéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -(O-CH 2 -CH 2 ) 2 –), un groupement –(CH 2 -CH(CH 3 ) 2 -CH 2 )– , et un groupement –CH 2 -C 6 H 10 -CH 2 –, dans lequel -C 6 H 10 - est avantageusement un cyclohexyl bi-substitué,
R 4 est choisi dans le groupe constitué par : un groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m – , avec m et n des nombres entiers, m étant compris entre 1 et 4, de préférence égal à 1 ou 2, et n étant compris entre 2 et 4, de préférence égal à 2, de manière préférée le groupement –(CH 2 ) n -(O-(CH 2 ) n ) m – est un dérivé du (c’est-à-dire issu du) diéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 –) ou un dérivé du (c’est-à-dire issu du) triéthylène glycol (soit –CH 2 -CH 2 -(O-CH 2 -CH 2 ) 2 –), un groupement –(CH 2 -CH(CH 3 ) 2 -CH 2 )– , et un groupement –CH 2 -C 6 H 10 -CH 2 –, dans lequel -C 6 H 10 - est avantageusement un cyclohexyl bi-substitué.
De manière très préférée, le monomère A est le bis(2-hydroxyéthyl) téréphtalate (BHET) et le monomère B est le bis(2-hydroxyéthyl) isophtalate (BHEI).
Selon l’invention, les termes « motif téréphtalate » et « motif para- » sont interchangeables et désignent les motifs du polyester ou des monomères comprenant un noyau aromatique (donc motifs appelés motifs aromatiques) et dans lesquels le noyau aromatique est substitué en position para.
Selon l’invention, les termes « motif isophtalate » et « motif méta- » sont interchangeables et désignent les motifs du polyester ou des monomères comprenant un noyau aromatique (donc motifs appelés motifs aromatiques) et dans lesquels le noyau aromatique est substitué en position méta.