INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend par exemple une étape d) ( ) consistant à démouler le conduit 22. Le procédé comprend notamment à cette étape une sous-étape i) consistant à démonter et retirer le socle 40 vis-à-vis du corps 50. Cette sous-étape est suivie en particulier d’une sous-étape ii) consistant à retirer la première clef centrale 53 du corps 50. La clef centrale 53 doit en effet être retirée en premier pour pouvoir déverrouiller toutes les huit autres premières pièces 54. La première clef centrale 53 a une géométrie particulière qui lui permet d’être retirées des huit autres premières pièces 54 sans difficultés, à l’aide par exemple d’angles de dépouilles. Cette extraction de la clef centrale 53, se fait par exemple selon une direction parallèle à l’extension longitudinale du corps 50.
Après la sous-étape ii), le procédé comprend en outre une sous-étape iii) consistant à retirer les autres premières pièces 54 du corps 50. Le procédé comprend notamment, à l’étape d), une sous-étape j) consistant à retirer la seconde clef centrale 63 du bras 60. Cette sous-étape j) est en particulier suivie d’une sous-étape jj) consistant à retirer les autres secondes pièces, c’est-à-dire notamment les secondes pièces périphériques 64 de ce bras 60. La seconde clef centrale 63 a une géométrie particulière qui lui permet d’être retirées des quatre autres secondes pièces 64 sans difficultés, à l’aide par exemple d’angles de dépouilles.
Les nappes 80, 81, 82 sont en particulier en fibres de carbone et la résine est une résine époxy ou bismaléimide. Le conduit 22 peut notamment également être réalisé à partir de verre ou aramide injectés de résine époxy ou bismaléimide, et/ou de pré-imprégnés de fibre de carbone, verre ou aramide.
L’étanchéité à l’air et la résistance mécanique du conduit 22 réalisé selon le procédé de la présente invention présente des résultats concluants. En effet, le conduit 22 reste étanche à un niveau de pression élevé, notamment de 2,5 bars, ce qui est supérieur au niveau de pression des conduits réalisés selon l’art antérieur. Cette amélioration permet d’envisager une redéfinition des épaisseurs du conduit 22, afin de diminuer le poids ou optimiser ce conduit 22.
L’outillage 30 et le procédé selon la présente invention permettent ainsi notamment de faciliter le démoulage et la manipulation et de réduire la masse (notamment en utilisant des pièces de l’outillage 30 creuses).
En outre, l’outillage 30 et le procédé selon l’invention permettent également d’assurer un bon maintien de l’outillage 30 lors de la fabrication du conduit 22, permettant ainsi d’améliorer et de respecter les tolérances géométriques et la santé matière, et notamment d’améliorer la surface interne du conduit 22 (portion tubulaire 24 et dérivation 28), améliorant ainsi l’aérodynamique des surfaces de contact avec le flux interne d’air moteur et évitant une intervention supplémentaire pour rectifier la surface interne du conduit 22.
La santé matière est en outre améliorée par la facilité de drapage, par l’absence de jeu important entre les premières pièces et les secondes pièces de l’outillage mais également par l’application de la pression par l’extérieur à l’aide d’une bâche à vide, ajustée au mieux en fonction de la forme de la pièce.
L’invention permet ainsi de diminuer les dérogations et de diminuer les coûts de fabrication du conduit 22, notamment car l’outillage demandent moins de matière pour être fabriqués et est d’un emploi plus simple, en particulier d’un point de vue du montage, du nettoyage et des réparations.
L’invention offre ainsi de nombreux avantages et en particulier :
L’outillage de moulage 30 étant rigide, la surface interne 24’ du conduit 22 va prendre l’aspect de l’outillage de moulage 30 garantissant en particulier la qualité de la surface aérodynamique de la surface interne 24’ du conduit 22. Le socle 40 et le corps 50 étant disposés avant le drapage de la nappe de fibre 80, 81, 82, il n’est pas nécessaire de refermer un moule après le drapage comme dans l’art antérieur. L’outillage de moulage 30 ne peut donc pas bouger lors de la fabrication du conduit 22, ce qui entraine en particulier le respect des contraintes dimensionnelles et de formes du conduit 22. La cuisson de la préforme étant effectuée à l’aide d’une étuve ou d’un autoclave, l’outillage de moulage 30 ne comprend pas de système de chauffage intégré, ce qui entraine une diminution importante de la masse de l’outillage de moulage 30 de l’invention. De plus, chaque partie de l’outillage de moulage 30 peut notamment être creuse pour optimiser davantage sa masse. Par ailleurs, du fait d’une masse réduite, la manutention de l’outillage de moulage 30 est grandement facilitée. La réduction de la masse de l’outillage de moulage 30, la position de l’outillage de moulage 30 à l’intérieur de la préforme et la position déportée du système de chauffage (étuve ou autoclave) permettent chacune d’assurer une meilleure homogénéité thermique lors de la cuisson de la préforme. Plusieurs outillages de moulage 30 peuvent rentrer dans un autoclave et donc plusieurs conduits 22 peuvent être produits simultanément, avec un même cycle de chauffage, réduisant les temps et les couts de fabrication. Le corps 50 comprenant une pluralité de pièces 52, 62 distinctes, une partie abimée de l’outillage de moulage 22 peut être remplacée individuellement sans devoir remplacer l’ensemble de l’outillage de moulage 30. Le démoulage de l’outillage de moulage 30 est plus simple car une seule pièce, la clef centrale 53, permet de maintenir toutes les autres en place. La santé matière est améliorée par la facilité de drapage, par l’absence de jeu important entre les parties du moule mais également par l’application de la pression par l’extérieur à l’aide de la bâche à vide, ajustée au mieux en fonction de la forme de la préforme. Par exemple, dans le cas d’une création d’oreilles, il sera nécessaire de placer un surplus de bâche à vide.
L’utilisation de cet outillage de moulage 30 répond à la fois au besoin de faciliter la mise en œuvre mais également au besoin d’améliorer la qualité globale du conduit 22.
La est une vue en perspective du module de vitre fixe.
La est une première vue en perspective d'un premier sous-ensemble du module de vitre fixe.
La est une deuxième vue en perspective du premier sous-ensemble du module de vitre fixe.
La est une vue en perspective d'un deuxième sous-ensemble du module de vitre fixe.
La est une vue de profil du deuxième sous-ensemble du module de vitre fixe.
La est une vue partielle et en perspective de la porte avant du véhicule sans le deuxième sous-ensemble du module de vitre fixe.
La est une vue en coupe du module de vitre fixe.
La est une vue schématique illustrant une opération d'assemblage du deuxième sous-ensemble au premier sous-ensemble.
Description détaillée La illustre schématiquement une porte 1 avant pour un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l'invention. La porte 1 est une porte avant gauche, cependant l'invention peut également être déclinée pour une porte avant droite du véhicule. La porte 1 peut être articulée en rotation entre une position ouverte et une position fermée autour d'un axe vertical agencé à l'avant de la porte. La porte 1 comprend principalement un panneau de porte 2, une vitre principale 3 et un module de vitre fixe 4 selon un mode de réalisation de l'invention.
En remarque, sur les figures et dans la description, l’axe X désigne l’axe longitudinal du véhicule. En marche avant et en ligne droite, le véhicule progresse de l’arrière vers l’avant selon une direction parallèle à son axe longitudinal. L’axe X est orienté de l’avant vers l’arrière du véhicule, c’est-à-dire dans le sens de la marche arrière. L’axe Y désigne l’axe transversal du véhicule. L’axe Y est orienté de la gauche vers la droite, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule. L’axe Z désigne l’axe perpendiculaire à l’axe X et à l’axe Y. On considère que le véhicule repose sur un sol horizontal. L’axe Z est un axe vertical, orienté de bas en haut. Les axes X, Y et Z forment un repère orthogonal. Ce même repère, défini par référence à un véhicule, sera aussi utilisé pour décrire le module de vitre fixe, même considéré hors du véhicule, puisqu’il est destiné à un montage selon une orientation spécifique dans le véhicule.
Le panneau de porte 2 comprend une surface extérieure qui s'étend globalement dans un plan parallèle aux axes Y et Z, dans une moitié inférieure de la porte 1. Le panneau de porte 2 peut être fixé à une structure de porte et notamment accueillir une poignée de porte.
La vitre principale 3 s'étend globalement parallèlement au panneau de porte, au-dessus de celui-ci. La vitre principale 3 peut être entourée par un cadre formant une partie du contour de la porte 1, ce cadre étant fixé au panneau de porte 2 et/ou à la structure de porte. La vitre principale 3 peut être mobile en translation verticalement de manière à créer une ouverture entre l'extérieur du véhicule et l'habitacle.
Le module de vitre fixe 4 comprend une deuxième vitre 5, fixe par rapport à la porte 1. Contrairement à la vitre principale 3, la vitre 5 ne peut pas être abaissée de manière à créer une ouverture. Cette vitre est donc immobile par rapport à la porte 1. Le module de vitre fixe 4 est positionné à l'avant de la porte 1, notamment au niveau d'un coin supérieur avant de la porte 1. Ainsi, un tel module pourrait également être dénommé module de coin de porte. Le module de vitre fixe occupe ainsi une position proche d'une charnière de la porte 1. La vitre principale 3 et la vitre 5 fixe occupent une moitié supérieure de la porte 1. Ces deux vitres 3, 5 sont séparées du panneau de porte 2 par un lécheur de porte 6.
Le lécheur de porte 6, également dénommé lécheur de vitre puisqu'il vient aussi en contact avec les vitres 3 et 5, ou encore baguette de porte, est un élément s'étendant longitudinalement sur toute la longueur de la porte 1, c’est-à-dire entre son bord avant et son bord arrière. Le lécheur de porte 6 est un élément de finition important du véhicule. Il forme une délimitation nette entre les vitres 3 et 5 et le panneau de porte 2 tout en masquant une ligne de jonction entre le panneau de porte 2 et les vitres 3 et 5. Le lécheur de porte 6 comprend une surface extérieure profilée selon l'axe X, c’est-à-dire une surface extérieure régulière et de profil constant selon l'axe X. Par "surface extérieure", on comprend la surface du lécheur de porte 6 qui est visible depuis l'extérieur du véhicule.
Comme cela est bien visible sur la , la surface extérieure du lécheur de porte comprend une première face 7 sensiblement horizontale et une deuxième face 8 sensiblement verticale. Ces deux faces 7 et 8 sont reliées au niveau d'une arrête 9 qui peut être arrondie. La première face 7 s'étend contre les vitres 3 et 5 et perpendiculairement à celles-ci. La deuxième face 8 s'étend dans le prolongement du panneau de porte 2. En variante, le lécheur de porte 6 pourrait adopter une forme différente. Par exemple il pourrait ne s'étendre que sur une partie de la longueur de la porte et/ou comprendre un agencement différent de ses faces. Par exemple, le lécheur de porte pourrait ne comprendre qu'une seule face, éventuellement arrondie, rejoignant le panneau de porte 2 aux vitres 3 et 5.
Le module de vitre fixe 4 comprend aussi un cadre 10 s'étendant autour de la vitre 5 et un rétroviseur extérieur du véhicule, dont seule une embase 11 est illustrée sur les figures. Le cadre 10, ou dormant 10, entoure au moins partiellement la vitre 5 et permet de solidariser le module de vitre fixe 4 à la porte 1. En particulier, le cadre 10 comprend un montant 12 s'étendant sensiblement verticalement entre la vitre principale 3 et la vitre 5. Le module de vitre fixe 4 à une forme globalement trapézoïdale. Un premier côté de la forme trapézoïdale s'étend horizontalement en partie inférieure du module de vitre fixe 4 et est formé par une partie du lécheur de porte 6. Un deuxième côté de la forme trapézoïdale est formé par le montant 12. Un troisième côté s'étend en oblique vers le haut et vers l'arrière et forme également un bord supérieur de la porte 1, agencé dans le prolongement d'un bord supérieur de la vitre principale 3. Un quatrième côté s'étend sensiblement verticalement et forme également un bord avant de la porte 1. Le cadre 10 peut comprendre des moyens de fixation 13 à la porte 1. Ces moyens de fixation 13 peuvent être par exemple des agrafes ou des trous destinés à coopérer avec des vis de fixation. Ces moyens de fixation peuvent notamment être prévus aux extrémités inférieure et supérieure du montant 12. Le cadre 10 peut également comprendre des moyens d'étanchéité 14 configurés pour rendre étanche une interface entre le cadre 10 et d'autres éléments de la porte 1 et/ou une interface entre le cadre 10 et l'ouverture latérale du véhicule dans laquelle la porte 10 prend position lorsqu'elle est fermée.
Outre les composants mentionnés ci-dessus, les modules de vitre fixe connus de l'état de la technique comprennent une multitude de pièces telles que des mousses, et/ou des joints de vitre, et/ou des lèvres d'étanchéité. Ces pièces sont complexes à assembler lors de la fabrication du module de vitre fixe. Des défauts de positionnement de ces différentes pièces peuvent conduire à des défauts d'apparence du véhicule et/ou à une mauvaise étanchéité de la porte à laquelle le module de vitre fixe est intégré. Notamment, des flux d'air ascendants et/ou orientés de l'avant vers l'arrière du véhicule peuvent traverser le module de vitre fixe et ainsi parvenir dans l'habitacle, ce qui engendre du bruit et de l'inconfort.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de proposer un module de vitre fixe remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les modules de vitre fixe connus de l’art antérieur.
Plus précisément, un objet de l’invention est un module de vitre fixe simple à fabriquer, offrant un haut niveau d'étanchéité et une finition soignée.
L'invention se rapporte à un module de vitre fixe pour un véhicule automobile, comprenant un premier sous-ensemble et un deuxième sous-ensemble fixé au premier sous-ensemble, le premier sous-ensemble comprenant : - une vitre fixe, - une première portion d'un lécheur de porte, et - une première surface d'emboîtement, le deuxième sous-ensemble comprenant : - une embase de rétroviseur extérieur, - une deuxième portion du lécheur de porte, et - une deuxième surface d'emboîtement, une surface extérieure de ladite deuxième portion étant adjacente à une surface extérieure de ladite première portion, la deuxième surface d'emboîtement coopérant avec la première surface d'emboîtement pour définir la position du deuxième sous-ensemble relativement au premier sous-ensemble.
La deuxième surface d'emboîtement peut être agencée sur une surface intérieure de la deuxième portion du lécheur de porte, la surface intérieure de la deuxième portion étant agencée à l'envers de la surface extérieure de la deuxième portion, la première surface d'emboîtement s'étendant sous la surface extérieure de la deuxième portion du lécheur de porte.
La première surface d'emboîtement peut comprendre une gorge longitudinale, et la deuxième surface d'emboîtement peut comprendre une nervure longitudinale coopérant avec ladite gorge longitudinale.
Le premier sous-ensemble peut comprendre au moins une lèvre d'étanchéité s'étendant sans interruption sous la première portion du lécheur de porte et sous la deuxième portion du lécheur de porte.
Le premier sous-ensemble peut comprendre: - une interface de fixation s'étendant sensiblement dans un plan parallèle à la vitre, et l'embase de rétroviseur extérieur peut être fixée à l'interface de fixation, et/ou - un cadre s'étendant autour de la vitre, et/ou - des moyens de fixation à un élément de véhicule, notamment à une porte de véhicule.
Le premier sous-ensemble peut être obtenu par surmoulage plastique de la vitre. Le deuxième sous-ensemble peut être obtenu par moulage plastique.
L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un module de vitre fixe tel que défini précédemment, le procédé de fabrication comprenant : - une étape de fourniture du premier sous ensemble, - une étape de fourniture du deuxième sous-ensemble, - une étape d'assemblage du deuxième sous ensemble au premier sous-ensemble en emboîtant la deuxième surface d'emboîtement dans la première surface d'emboîtement.
L'étape d'assemblage peut comprendre : - un déplacement en translation du deuxième sous-ensemble jusqu'à engager la deuxième surface d'emboîtement dans la première surface d'emboîtement, puis - un déplacement en rotation du deuxième sous-ensemble pour plaquer le deuxième sous-ensemble contre le premier sous-ensemble, puis - une fixation du deuxième sous-ensemble au premier sous-ensemble.
L'invention se rapporte également à une porte avant pour un véhicule automobile, la porte avant comprenant un module de vitre fixe tel que défini précédemment.
La porte avant peut comprendre une troisième portion du lécheur de porte, une surface extérieure de ladite troisième portion étant adjacente à la surface extérieure de ladite deuxième portion, la surface extérieure de ladite deuxième portion étant positionnée entre la surface extérieure de la première portion et la surface extérieure de la troisième portion, la troisième portion comprenant une extrémité s'étendant sous la deuxième portion.
La est une vue de côté d'une porte avant d'un véhicule automobile équipé d'un module de vitre fixe selon un mode de réalisation de l'invention.
La est une vue partielle et en perspective de la porte avant du véhicule.
Il apparaît des résultats des tableaux ci-dessus que l’association de vanilline et de capryloyl glycine selon l’invention permet d’obtenir un mélange présentant une excellente activité antimicrobienne et apporte une nette amélioration du niveau de protection microbiologique, et ce après 7 jours de contact, en particulier vis-à-vis de la bactérie Enterococcus faecalis , de la levure Candida albicans et de la moisissure Aspergillus brasiliensis .
Composition comprenant deux polyols différents l’un de l’autre, un agent alcalin et un colorant La présente invention porte sur une composition cosmétique comprenant deux polyols différents l’un de l’autre, dont au moins un est le propane-1,3-diol, au moins un agent alcalin et au moins un colorant.
La présente invention concerne également un procédé de coloration des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux mettant en œuvre ladite composition cosmétique.
L’invention a en outre pour objet un dispositif à plusieurs compartiments comprenant au moins un compartiment renfermant la composition cosmétique selon l’invention.
Cependant, les performances de coloration obtenues avec les compositions actuellement disponibles sur le marché ne sont pas à la hauteur des attentes des consommateurs, notamment en termes de montée de couleur, de puissance et de chromaticité. En effet, après application sur les fibres kératiniques, la puissance tinctoriale obtenue peut ne pas être entièrement satisfaisante, voire faible, et conduire à une gamme restreinte de couleurs. Les colorations peuvent également ne pas être suffisamment tenaces face à des agents extérieurs tels que la lumière, les shampooings, la transpiration et être aussi trop sélectives, c’est-à-dire que l’écart de coloration est trop important le long d’une même fibre kératinique qui est différemment sensibilisée entre sa pointe et sa racine.
Par ailleurs, les consommateurs sont également à la recherche de compositions plus respectueuses de l’environnement.
Dans la demande WO 2000/54895, il est mentionné l’utilisation d’une sous-couche composée uniquement de PEEK (avec des tailles de particules comprises entre 5 µm et 100 µm, et avec un d50 de préférence de 20 µm) déposée sur un substrat métallique, avec un recouvrement compris entre 60 % à 95 % de la surface de l’article puis recouverte d’un revêtement antiadhésif en mono- ou multicouche, à base de résines fluorées et copolymères fluorés. La sous-couche PEEK est déposée soit par tampographie ou sérigraphie, soit par spray sous forme de dispersion.
Dans la demande WO 2010/130954, il est décrit une sous-couche dure formant un réseau continu, déposé de façon discontinu sur le fond intérieur de l’article culinaire. Le matériau composant cette couche est une céramique (mélange alumine-titane) ou un métal ou un polymère (PAI, PEI, PI, PES, PPS, PEK ou PEEK). La surface de l’article culinaire recouverte par ce matériau est comprise entre 30 % à 80 % et la dimension entre les gouttes déposées est comprise entre 2 µm à 50 µm. La surface de cette couche dure présente une rugosité avec un Ra de 2 µm à 12 µm, de préférence 4 µm à 8 µm.
Ce matériau est projeté par un procédé flamme Spray sous forme pulvérulente avec une granulométrie comprise de préférence entre 20 µm et 45 µm.
Il est nécessaire de préchauffer fortement le substrat métallique avant de procédé au dépôt des poudres par flamme spray au-dessus de 180°C.
Dans le brevet FR 2871038, il est mentionné l’utilisation d’une sous couche de PEEK, avec une résine PAI et des résines fluorées déposée sur un substrat métallique puis recouverte d’un revêtement antiadhésif en une ou plusieurs couches et sans présence de PEEK dans ces couches supérieures.
Dans tous les cas le taux de PEEK en matière sèche dans le film fluoré final est de l’ordre de 0,12 % à 1,1 %/p, de préférence de 0,12 % à 0,9 %/p.
Dans la demande WO 00/054896, il est mentionné l’utilisation d’une sous couche de PEEK sans résine fluorée constituée d’au-moins 50 % en poids de poudre de PEEK, ceci afin que la surface recouverte en PEEK soit comprise entre 60 % à 95 % de la surface de l’article.
Ce primaire qui contient au-moins 50 % de PEEK, peut contenir également un mélange avec d’autres résines thermostables purs ou en mélange tels que le polyphenylène sulfure (PPS), le polyetherimide (PEI), le polyimide (PI), le polyethercetone (PEK), le polyethersulfone (PES), le polyamideimide (PAI).
En outre, une distance D6 séparant le couteau 26 et la contre-lame 28, mesurée selon la direction normale à l’axe vertical Z est comprise entre 0,003 et 0,1 mm. Une telle distance D6, également nommée dépincement, permet d’augmenter la hauteur des rainures effectuées dans le plastique pour effectuer une coupe totale, c’est-à-dire traverser l’ensemble de la côte e7 (la somme des épaisseurs e1 de la feuille d’opercule 14 et l’épaisseur e2 de la matière plastique à la jonction entre les pots 12). En effet, le dépincement permet d’éviter un contact mécanique entre le couteau 26 et la contre-lame 28 lors d’une coupe totale. La coupe totale peut par exemple permettre d’effectuer une séparation entre plusieurs packs 10 de pots 12 de produit alimentaire.
On décrit par la suite un couteau 26. Comme illustré à la , le couteau 26 est ici reçu dans la plaque supérieure 22 de l’équipement 20, pour être déplacé selon la direction de l’axe vertical Z et effectuer une prédécoupe par le dessus.
Le couteau 26 comprend essentiellement une partie coupante 32 destinée à entrer au contact du plastique, un corps 30 assurant la rigidité du couteau 26, et une partie cylindrique 34 destinée à permettre le montage du couteau 26 dans la plaque de support supérieure 22 l’équipement 20.
La partie coupante 32 s’étend selon un axe longitudinal X. Lorsque le couteau 26 est reçu dans la plaque de support supérieure 22, la partie coupante 32 s’étend le long d’une ligne de séparation 16. La partie coupante 32 est destinée à inciser les packs 10 de pots 12 pour former les lignes de séparation 16.
Comme visible sur les figures 7 et 8, vue de côté, la partie coupante 32 s’étend de part et d’autre d’un axe transversal A du couteau 26, depuis une extrémité libre de la partie coupante 32 vers une partie de liaison 44, reliant la partie coupante 32 au corps 30.
D’une part de l’axe transversal A, destinée à être opposée à la contre-lame 28 lorsque le couteau 26 est logé dans la plaque de support supérieure 22, la partie coupante 32 définit une première portion 36, une deuxième portion 38 et une troisième portion 40.