INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet une pièce de révolution en matériau composite comprenant un renfort fibreux s’étendant en largeur suivant une direction axiale et en épaisseur suivant une direction radiale, ledit renfort fibreux étant densifié par une matrice, caractérisée en ce que le renfort fibreux comprend une pluralité de tresses tridimensionnelles superposées suivant la direction radiale, chaque tresse formant un tressage continu le long de la circonférence de la pièce de révolution.
Comme expliqué ci-avant, le renfort fibreux de la pièce de l’invention ne comporte pas de zone de recouvrement (« overlap ») améliorant ainsi les propriétés mécaniques de la pièce. La pièce présente en outre une très bonne tenue à l’impact en raison de la présence d’interface de séparation ou découplage entre les tresses.
Selon une caractéristique particulière de la pièce de l’invention, une ou plusieurs tresses présentent suivant la direction axiale une largeur différente de la largeur des autres tresses. En particulier, une ou plusieurs tresses présentent suivant la direction axiale une largeur inférieure à la largeur de la ou les tresses sous-jacentes et de la ou les tresses sus-jacentes.
La pièce en matériau composite de l’invention peut notamment correspondre à un carter comprenant une virole comportant à ses deux extrémités axiales une bride s’étendant suivant la direction radiale ou à un carter comprenant une virole comportant une portion de surépaisseur formant une zone de rétention, la virole comportant en outre à ses extrémités axiales une bride s’étendant suivant la direction radiale.
La est une vue en coupe d’une préforme fibreuse pour une pièce de révolution selon l’art antérieur,
De façon alternative ou cumulative, le boîtier comporte au moins deux organes de positionnement, dits latéraux, et la platine comporte au moins deux organes de guidage, dit latéraux. Le cas échéant, chacun desdits organes de positionnement latéraux est apte à venir au contact avec l’un des organes de guidage latéraux de sorte que le boîtier soit, dans sa position de repos, en liaison linéaire rectiligne avec la platine. Par exemple, les organes de guidage latéraux pourront être agencée pour que la liaison linéaire rectiligne du boîtier avec la platine s’opère selon une direction sensiblement verticale, notamment de sorte à assurer une immobilisation du boîtier dans sa position de repos selon un axe horizontal perpendiculaire à un axe optique du dispositif lumineux.
Avantageusement, au moins deux organes de positionnement longitudinaux sont également des organes de positionnement latéraux, et au moins deux organes de guidage longitudinaux sont également des organes de guidage latéraux, ces organes de positionnement et de guidage étant dits doubles. Le cas échéant, le renfoncement de chaque organe de guidage double est pourvu de deux parois d’appui jointives, et l’ergot de chaque organe de positionnement double s’étend à partir du boîtier dans l’un desdits renfoncements des organes de guidage doubles de sorte que, dans la position de repos du boîtier, la surface périphérique de cet ergot soit en contact avec les deux parois d’appuis jointives de ce renfoncement. Dans ce mode de réalisation, les organes de positionnement et les organes de guidage doubles participent ainsi à l’immobilisation du boîtier dans sa position de repos tant selon l’axe optique du dispositif lumineux que selon un axe horizontal perpendiculaire à cet axe optique.
Avantageusement, les parois d’appui jointives d’un renfoncement pourront faire un angle de sensiblement 90° entre elles. Le cas échéant, le renfoncement pourra présenter un profil en V. De préférence, la hauteur de l’ergot de chaque organe de positionnement double pourra être sensiblement supérieure à celle du renfoncement de l’organe de guidage double dans lequel il s’étend, de sorte qu’ils forment ensemble une liaison de type centrage court. On augmente ainsi la capacité du boîtier à se mouvoir selon plusieurs directions, voire de réaliser des trajectoires complexes.
Si on le souhaite, chaque organe de guidage double pourra comporter deux dents s’étendant de part et d’autre de son renfoncement.
De façon alternative ou cumulative, le boîtier comporte au moins deux organes de positionnement, dits verticaux, et la platine comporte au moins deux organes de guidage, dits verticaux. Le cas échéant, chacun desdits organes de positionnement est apte à venir au contact avec un organe de guidage de la platine de sorte que le boîtier soit, dans sa position de repos, en liaison glissière avec la platine. Par exemple, les organes de guidage latéraux pourront être agencés pour que la liaison glissière s’opère selon une direction sensiblement horizontale, notamment de sorte à assurer une immobilisation du boîtier dans sa position de repos selon un axe sensiblement vertical.
Avantageusement, chacun desdits organes de guidage verticaux de la platine comporte un renfoncement formé dans la platine et pourvu de deux parois d’appui opposées et chacun desdits organes de positionnement verticaux comporte un ergot s’étendant à partir du boîtier dans le renfoncement d’un organe de guidage vertical de sorte que, dans la position de repos du boîtier, une surface périphérique dudit ergot soit en contact avec les parois d’appui opposées dudit renfoncement.
Le cas échéant, le renfoncement de chaque organe de guidage vertical pourra présenter un profil en U, les parois d’appui opposées de ce renfoncement étant sensiblement parallèles entre elles et étant normales à un axe sensiblement vertical. De préférence, chaque organe de positionnement vertical et l’organe de guidage vertical avec lequel il coopère pourront former ensemble une liaison de type centrage court.
Bien évidemment, on pourra concevoir d’autres types de liaison pour les organes de guidage et de positionnement longitudinaux, transversaux et verticaux sans sortir du cadre de la présente invention. En particulier, le nombre d’organes de guidage et d’organes de positionnement pour l’immobilisation du boîtier dans sa position de repos selon l’une des directions précédemment cités pourra varier et on pourra indifféremment envisager une liaison de type appui plan, une liaison de type linéaire rectiligne ou encore une liaison glissière pour l’immobilisation du boîtier dans sa position de repos selon l’une des directions précédemment citées.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la platine comporte au moins une butée montée au droit d’un des organes de guidage et le ou chaque organe élastiquement déformable comporte un ressort fixé sur l’un des organes de positionnement et coopérant avec la ou l’une desdites butées de la platine. Selon un exemple non limitatif, la platine pourra comporter quatre butées montées chacune au droit de l’un des organes de guidage longitudinaux et doubles et le dispositif lumineux pourra comporter quatre organes élastiquement déformables comportant chacun un ressort fixé sur l’un des organes de guidage longitudinaux et doubles.
Avantageusement, le ressort comporte un ressort de torsion enroulé sur ledit organe de positionnement et deux bras s’étendant chacun à partir de l’une des branches dudit ressort de torsion, chaque bras venant au contact d’une face latérale de la butée. De préférence, lesdits bras viendront au contact de la face latérale de part et d’autre de la butée. Le recul du boîtier vis-à-vis de la platine, sous l’effort d’un contact exercé sur le dispositif lumineux, vient ainsi provoquer un déplacement des bras, du fait du contact avec la butée, et donc une déformation du ressort de torsion provoquant ainsi le rappel du boîtier vers sa position de repos. Par ailleurs, le ressort de torsion forme une charnière permettant le pivotement du boîtier vis-à-vis de la platine autour d’un axe passant par cet organe de positionnement, notamment en l’absence d’une sollicitation de ce ressort de torsion.
Avantageusement, chaque bras s’étend depuis l’une des branches du ressort en faisant un angle avec cette branche de sorte que les bras se croisent. De la sorte, les bras se croisent derrière la butée, le ressort étant ainsi verrouillé sur cette butée. Si on le souhaite, chaque bras pourra s’étendre depuis sa branche selon un angle tel que les bras fassent un angle entre eux sensiblement égal à 45°.
Avantageusement toujours, ladite face latérale de la butée présente un profil définissant une came coopérant avec chacun desdits bras. Cette came permet d’une part de définir un seuil de rétention du ressort et d’autre part de moduler l’effort de recul du boîtier.
Par exemple, la came pourra être agencée pour que le ressort de torsion subisse une déformation seulement si un effort supérieur à un seuil donné est exercé sur le boîtier. Ce seuil de rétention permet d’éviter des déplacements du boîtier vis-à-vis de la platine qui seraient susceptibles d’être causés par des vibrations dues au déplacement du véhicule automobile.
De façon alternative ou cumulative, la came est agencée pour que l’évolution de l’angle entre les bras du ressort provoqué par un effort exercé sur le boîtier soit non linéaire. En d’autres termes, la déformation du ressort de torsion, et donc la force de rappel exercée par ce ressort n’est pas linéaire et il est possible de contrôler la façon dont le boîtier recule vis-à-vis de la platine et est rappelé vers sa position de repos. On pourra par exemple déterminer un profil de came permettant un recul important du boîtier en début de course puis plus faible à l’approche de la fin de course. En variante, on pourra par exemple déterminer un profil de came limitant le recul du boîtier en début de course pour ensuite autoriser un recul plus important à l’approche de la fin de course.
Si on le souhaite, la face latérale de la butée peut comporter un rebord contre lequel viennent en appui lesdits bras du ressort. Le rebord pourra s’étendre, de façon continue ou discontinue, sur tout ou partie du pourtour de la face latérale.
Avantageusement, l’extrémité de chacun des bras est recourbée pour former un crochet. Ce crochet vient ainsi contre la butée lors de l’écartement du bras pour définir une position de fin de course du ressort. De préférence, le profil du crochet pourra être agencé pour épouser le profil de la face latérale de la butée.
En outre, le gaz pyrolysé Gp obtenu à la sortie du réacteur est un mélange gazeux constitué de dihydrogène (H 2 ) et de gaz résiduels non ou mal pyrolysés (autrement désignés par off-gaz), c’est pourquoi, il est nécessaire que le gaz pyrolysé Gp soit traité à travers le dispositif de traitement afin de séparer le dihydrogène H 2 des off-gaz. Au cours de son passage dans l’organe de refroidissement/séparation 4, le gaz pyrolysé Gp est également refroidi pour revenir à une température proche de la température ambiante, avant d’être envoyé dans le dispositif de traitement 6 destiné à séparer le dihydrogène des autres gaz résiduels.
En sortie de machine, l’utilisateur collecte donc du carbone et du dihydrogène, dihydrogène qu’il peut ensuite conditionner pour une utilisation ultérieure.
Il récupère également des gaz résiduels. Afin d’améliorer le bilan environnemental et énergétique de la machine, les gaz résiduels sont de préférence récupérés à la sortie du dispositif de traitement pour alimenter le moteur ou la turbine à gaz 3a qui génère une partie du courant nécessaire à l’alimentation du réacteur. Si nécessaire, les off-gaz peuvent être réinjecter dans la machine pour suivre un nouveau cycle complet de traitement.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, la machine comprend en amont du réacteur un dispositif de préchauffage du gaz G. Ce dispositif de préchauffage 1 comprend de préférence un échangeur de chaleur 1a comportant un circuit « froid » dans lequel circule le gaz G et un circuit « chaud » 1a dans lequel circule un fluide caloporteur. De manière préférée, le fluide caloporteur peut être constitué par le gaz d’échappement du moteur à gaz du circuit d’alimentation électrique 2. Un tel agencement est particulièrement intéressant lors du démarrage de la machine afin d’optimiser la réaction de pyrolyse dans le tube 2. Par ailleurs l’énergie récupérée lors du passage du gaz traité dans le ou les organes de séparation et de refroidissement pourra aussi être dirigé vers l’échangeur de chaleur 1a. En effet, plus la température du gaz G entrant dans le tube 2 est élevée, plus vite le gaz G atteindra la température de pyrolyse dans le tube 2, plus vite se produira la réaction de pyrolyse le long du tube et meilleur sera le rendement de la réaction. Le gaz à traiter va être de préférence préchauffé pour atteindre une température de l’ordre de 100 à 300°C.
Dans une installation de production d’hydrogène, la machine a une entrée raccordée à une source de gaz à traiter, ici le méthane. L’homme du métier saura utiliser les branchements, valves, et tuyaux adaptés à la circulation du gaz à traiter et au débit d’arrivée de ce dernier. Le méthane à traiter peut provenir directement d’un réseau de distribution de gaz, d’un réservoir de gaz ou de biogaz. L’homme du métier saura également adapter les paramètres de circulation du gaz dans la machine en fonction des caractéristiques du gaz comme la pression et la température d’entrée du gaz dans l’installation.
La température du gaz à traiter peut être contrôlée à tout moment dans l’installation grâce à des sondes thermiques permettant de piloter finement le dispositif de préchauffage et la puissance électrique nécessaire à l’alimentation électrique du tube 2.
Dans le mode de réalisation de la , le réacteur comprend une batterie de tronçons de tube 2 reliés deux à deux en série et s’étendant parallèlement entre eux et en regard les uns des autres. Ceci permet de conserver une certaine compacité à l’installation. Chaque tronçon est conformé en spirale avec un diamètre compris avantageusement entre 25 et 250 mm, une longueur déployée comprise entre 20 m et 150 m, un diamètre de cintrage compris entre 100 mm et 3000 mm. De manière privilégiée et de sorte à diminuer l’encombrement des tronçons de tube dans l’installation, ceux-ci peuvent être agencés verticalement. Le dispositif de séparation comprend ici plusieurs cyclones pour améliorer le rendement de la machine.
Ainsi, l’installation selon l’invention permet de produire du dihydrogène par pyrolyse à partir de gaz hydrocarboné, en particulier à partir de méthane, localement et avec un bon bilan énergétique et environnemental : l’installation peut être dimensionnée selon les besoins locaux en production de dihydrogène, la pyrolyse du méthane ne produit pas de CO 2 , les particules de carbone sont valorisées dans l’industrie et les gaz résiduels sont réinjectés dans l’installation pour son fonctionnement.
Les deux exemples ci-dessous présentent des mises en œuvre particulières de l’invention.
Exemple 1 : Dimensionnement de la machine en fonction de paramètres d’entrée imposés et du débit volumique du gaz à traiter.
Par hypothèse :
le gaz à traiter ici pour produire de l’hydrogène est le méthane. Le rendement de conversion du méthane en dihydrogène est de : 80% La chaleur de la réaction de pyrolyse est de : 0,927 kWh/Nm 3 de méthane (Nm 3 : normomètre cube par heure
le normomètre cube est l’unité de mesure du volume d’un gaz dans les conditions normales de température et de pression)
La chaleur massique moyenne du méthane est de : 2,25 kJ/kg/°C Le coefficient de sécurité appliqué sur le calcul de la puissance nécessaire intégrant les pertes thermiques est de : 1,2 Le rendement du transformateur électrique est de : 90% La température d’entrée du méthane dans la machine est de :20°C La température du tube lorsque le méthane entre dans le réacteur de la machine est estimée à : 200°C La température de consigne de sortie du réacteur du gaz pyrolysé est : 1100°C Le coefficient d’échange convectif moyen entre la paroi interne du tube et le gaz à traiter est de : 20W/m 2 °C La vitesse minimale de circulation du gaz à traiter dans le tube est de : 15m/s
Soit Qv le débit volumique de méthane à traiter, exprimé en Nm3/h, alors on obtient les éléments de dimensionnement estimatifs suivants :
Quantité de dihydrogène produit en kg/h :
L’image 2D des lèvres est nécessairement imparfaite, puisque cette dernière dépend de la lumière de la prise de vue, de l’angle de vue, du maquillage, de l’état de surface des lèvres attaché notamment à une rugosité ou à un relief. En conséquence, on ne peut pas extraire d’une image 2D d’entrée seule, des dimensions fiables pouvant servir à la réalisation d’un applicateur personnalisé parfaitement adapté aux lèvres d’un utilisateur.
Il en est de même pour une image 3D d’entrée des lèvres, dont le résultat dépend du relief de la peau, de la lumière, du positionnement exact de la personne, des expressions de son visage ou de ses mimiques, du mouvement même imperceptibles des muscles du visage incluant ceux des lèvres, pendant la prise de vue. En conséquence, des dimensions extrapolées à partir d’un scan 3D manqueront aussi forcément d’exactitude et il s’ensuit qu’on ne peut pas extraire de cette image 3D seule, des dimensions réellement fiables pouvant servir à la réalisation d’un applicateur personnalisé parfaitement adapté aux lèvres d’un utilisateur.
Le problème posé par l’invention est de proposer une méthode pour modéliser les lèvres et fabriquer un applicateur de maquillage personnalisé qui soit une méthode fiable, c’est-à-dire procurant un modèle des lèvres plus conforme et précis que les modélisations existantes, afin de réaliser un applicateur parfaitement personnalisé, et ceci en dépit du contexte spécifiquement lié aux lèvres, parties animées d’une personne, incluant des mouvements imperceptibles ou des expressions, parfois involontaires.
De plus, la méthode doit être simple, autant par ses paramètres d’entrée que par l’algorithme mis en œuvre pour l’analyse et l’exploitation des paramètres d’entrée.
Définition de l’invention L’invention concerne un procédé de fabrication d’un applicateur personnalisé pour l’application d’une composition cosmétique sur les lèvres, cet applicateur comportant une surface d’application réalisée dans un matériau pouvant se charger de composition, caractérisé par le fait que le procédé comporte les étapes suivantes :
Capturer une image 2D d’entrée munie d’un premier référentiel dimensionnel, d’une partie au moins de la surface des lèvres,
Capturer une image 3D d’entrée munie d’un deuxième référentiel dimensionnel, de la partie au moins de la surface des lèvres, et
Réaliser, à partir au moins de l’image 2D d’entrée, munie du premier référentiel dimensionnel, et de l’image 3D d’entrée, munie du deuxième référentiel dimensionnel, au moins une partie de l’applicateur ou d’un moule servant à sa fabrication, par usinage d’une préforme ou par fabrication additive.
Le procédé selon l’invention fait appel à une image 2D d’entrée munie d’un repère dimensionnel et à une image 3D d’entrée munie d’un repère dimensionnel. Grâce à ces deux repères dimensionnels, il devient possible d’améliorer la précision dimensionnelle de l’applicateur ou du moule servant à sa fabrication, et de s’approcher au mieux de la réalité dimensionnelle des lèvres de la personne.
L’applicateur résultant du procédé selon l’invention est plus fidèle et conforme aux lèvres que ceux de l’art antérieur. De ce fait, la personnalisation de l’applicateur est mieux réussie, pour un meilleur maquillage.
L’invention permet de réaliser par soi-même un maquillage professionnel, sur une surface des lèvres, grâce à un applicateur morphologique adapté à l’utilisateur et réalisé sur mesure.
L’applicateur personnalisé selon l’invention permet en particulier de dessiner parfaitement la bouche, et de la colorer de façon homogène si on le souhaite.
L’invention concerne aussi un procédé de maquillage des lèvres, comportant l’application d’une composition cosmétique sur les lèvres à l’aide d’un applicateur obtenu par le procédé décrit précédemment.
L’invention permet d’offrir un résultat de maquillage au contour net, augmentant l’harmonie du visage. L’invention offre également un moyen de se maquiller très rapidement, en un seul geste, et n’importe où, même sans miroir, par exemple en voiture ou au bureau.
L’invention permet de se maquiller avec des couleurs vives et/ou avec une composition à haute tenue sans risque, même au quotidien, car l’applicateur personnalisé permet d’éviter les ratages occasionnés par ce type de produits appliqués avec les applicateurs connus.
L’applicateur personnalisé selon l’invention permet de redessiner le contour des lèvres, en apportant un effet remodelant, et peut donc être utilisé par des personnes dont le contour est devenu flou, notamment dû au vieillissement de la peau, et qui n’osaient plus se maquiller.
Il peut également s’agir de la présence d’un corps étranger dans le matériau, comme un vide (porosité) ou un matériau arrivé par erreur dans la pièce lors de sa mise en forme. Une telle anomalie peut justifier un retrait et un remplacement de la pièce lorsque sa tenue mécanique est compromise, ou, selon les cas, peut ne pas s’opposer au bon fonctionnement de la pièce.
Dans le cas d’un matériau composite, il peut également s’agir d’une zone où les fibres 21, 22 sont distendues ou rompues.
Dans le cas d’un matériau métallique il peut à nouveau s’agir de zone présentant des porosités ou un corps étranger, des joints de qualité moindre affectants les caractéristiques mécaniques ou des tailles de grains atypiques.
Il est important de noter que la détection et caractérisation de la taille et de la forme de l’anomalie est toujours laissée actuellement à l’opérateur humain. Cette étape génère un délai important car il est nécessaire de bien définir la zone non-conforme et qu’une observation de l’ensemble du volume de la pièce est nécessaire actuellement pour détecter toutes les éventuelles anomalies.
Présentation de l’invention L’invention vise à remédier à ces inconvénients, en fournissant une méthode d’analyse permettant une détection rapide de potentielles anomalies sans nécessiter l’intervention d’un opérateur, et sans risquer d’ignorer une potentielle anomalie.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’analyse tomographique d’une pièce pour détecter des anomalies, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- acquisition d’au moins une image tridimensionnelle de la pièce au moyen d’un dispositif de tomographie,
- subdivision de l’image en sous-parties élémentaires,
- analyse d’une distribution de niveaux de gris dans chaque sous-partie et obtention d’au moins un paramètre représentatif de ladite distribution de niveaux de gris pour chaque sous-partie,
- comparaison du ou des paramètres obtenus pour chaque sous-partie avec des plages de valeurs standard caractéristique d’une région saine et détection de sous-parties anormales dont le ou les paramètres sont hors des plages de valeurs standard,
- détermination de régions à risque, comprenant chaque sous-partie anormale et chaque sous-partie voisine d’au moins une sous-partie anormale, et
- analyse des régions à risques pour détecter les anomalies dans la pièce.
Un tel procédé permet de détecter les anomalies dans une pièce de manière fiable et non-invasive, avec un temps d’intervention réduit pour l’opérateur pendant l’étape d’analyse des régions à risque, sans augmenter le risque de rater une anomalie.
L’étape de subdivision peut comprendre la détermination d’au moins une dimension standard des anomalies recherchée dans la pièce, chaque sous-partie présentant des dimensions comprises entre la moitié de la dimension standard et le double de la dimension standard.
La dimension standard est par exemple obtenue à partir de résultats de tests précédents stockés sur une base de données.
Les dimensions des sous-parties peuvent comprendre une hauteur, une largeur, une longueur de la sous-partie.