INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un sixième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 90% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé,
Dans un septième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
100% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé,
Avantageusement, la viscosité inhérente initiale du polyamide dudit tube de l’un des modes de réalisation de l’une des deux variantes ci-dessus, avant utilisation telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g.
Ledit tube est donc vierge de toute utilisation.
Avantageusement, la viscosité inhérente du polyamide dudit tube usagé de l’un des modes de réalisation de l’une des deux variantes ci-dessus, avant recyclage telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 0,8 dl/g à 1,6 dl/g.
NT : Non testé
Exemple Structure Choc Vieill. Ex4 Monocouche PA12HIP-recy3 + - contre exemples cx1 Monocouche PA12PL-recy -- -
PROCEDE DE PREPARATION D'HYDRATE D'HYDRAZINE EN PRESENCE D’UN AGENT ANTI-MOUSSE La présente invention concerne un procédé de préparation d'hydrate d'hydrazine.
La présente invention concerne plus précisément un procédé de préparation d'hydrate d'hydrazine à partir de l’azine d’alkylcétone obtenue en présence d’une cétone par oxydation de l'ammoniac par l'eau oxygénée et d'un activateur.
L’hydrazine est utilisée dans diverses applications, principalement dans la désoxygénation des eaux de chaudières (par exemple des centrales nucléaires) et sert à la préparation de dérivés pharmaceutiques et agrochimiques.
Il existe donc un besoin industriel pour la préparation d’hydrate d’hydrazine.
La production industrielle d'hydrate d'hydrazine se fait selon les procédés RASCHIG, BAYER ou à l'eau oxygénée.
Dans le procédé RASCHIG, on oxyde l'ammoniac par un hypochlorite pour obtenir une solution diluée d'hydrate d'hydrazine qu'il faut ensuite concentrer par distillation. Ce procédé peu sélectif, peu productif et très polluant, n'est presque plus utilisé.
Le procédé BAYER est une amélioration du procédé RASCHIG, qui consiste à déplacer un équilibre chimique en piégeant, à l'aide d'acétone, l'hydrazine formée sous forme d'azine de formule suivante : (CH 3 ) 2 C=N-N=C-(CH 3 ) 2 .
L'azine est ensuite isolée puis hydrolysée en hydrate d'hydrazine. Les rendements sont améliorés, mais il n'y a pas d'amélioration quant aux rejets dans l'environnement.
Le procédé à l'eau oxygénée consiste à oxyder un mélange d'ammoniac et d'une cétone par l'eau oxygénée en présence d'un moyen d'activation de l'eau oxygénée pour faire directement I'azine qu'il suffit ensuite d'hydrolyser en hydrate d'hydrazine. Les rendements sont élevés et le procédé est moins polluant. Ce procédé à l'eau oxygénée est décrit dans de nombreux brevets, par exemple US 3 972 878, US 3 972 876, US 3 948 902 et US 4 093 656.
Ces procédés sont aussi décrits dans ULLMANN'S ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY (1989), vol A 13, pages 182-183 et les références incluses.
Dans les procédés à l'eau oxygénée, l'ammoniac est oxydé par le peroxyde d'hydrogène en présence d'une cétone et d'un moyen d'activation du peroxyde d'hydrogène selon la réaction globale suivante, en formant une azine :
Le moyen d'activation ou activateur peut être un nitrile, un amide, un acide carboxylique ou encore un dérivé du sélénium, de l'antimoine ou de l'arsenic. Puis I'azine est hydrolysée en hydrazine et la cétone est régénérée selon la réaction suivante :
Cette hydrolyse est effectuée en réalité en deux temps, avec formation d’une hydrazone intermédiaire :
Que I'azine soit produite par un procédé à l'eau oxygénée ou un autre procédé, la méthyl éthyl cétone est avantageusement utilisée, car elle est peu soluble dans un milieu aqueux.
Un tel besoin se manifeste également dans une multitude de domaine industriels (tels que l’électroménager, l’électronique, les panneaux solaires) dans lesquels les adhésifs apparaissent de plus en plus comme une alternative à l’assemblage durable obtenu par rivets ou par soudure par points. Un autre exemple pratique est les PSA mis en œuvre dans la pose d'étiquettes sur des emballages conçus pour recevoir durant leur conditionnement un liquide chaud.
La demande WO 09/106699 précitée décrit une composition adhésive réticulable par chauffage qui répond au besoin ci-dessus et qui comprend un polyuréthane à groupe terminal alkoxysilane, une résine tackifiante compatible et un catalyseur de réticulation.
La présente invention a pour but de fournir une composition adhésive réticulable par chauffage dont l’enduction sur une couche support conduit, après réticulation par chauffage, à un support auto-adhésif susceptible de former un joint adhésif qui présente une cohésion améliorée à température élevée, résultant en un maintien dudit joint également amélioré.
Un autre but de la présente invention est de proposer une composition adhésive réticulable par chauffage qui, après enduction à haut grammage sur la couche support et réticulation, conduit également à un joint adhésif qui présente une cohésion améliorée à température élevée.
Un autre but de la présente invention est de fournir une composition adhésive réticulable par chauffage qui conduise, après enduction sur un support puis réticulation, à un adhésif sensible à la pression possédant des propriétés convenables de pouvoir adhésif et de tack.
La présente invention a donc pour objet en premier lieu une composition adhésive réticulable par chauffage comprenant :
- une résine tackifiante silylée (B) choisie parmi une résine copolymère silylée (B’) et une résine copolymère silylée (B’’) :
- ladite résine (B’’) étant obtenue par hydrogénation de la résine (B’) ;
- une résine tackifiante non silylée (C) compatible avec le polymère (A) ; et
Polymère (A) : La composition adhésive réticulable par chauffage selon l’invention comprend un (ou plusieurs) polymère (A) comprenant un groupe alkoxysilane hydrolysable.
L’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification de divers systèmes mécaniques.
Selon un mode de réalisation, l’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », c’est-à-dire incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les machines mobiles dites « off road », ou encore les véhicules marins.
Selon un autre mode de réalisation, l’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire », c’est-à-dire incluant de façon non limitatives les turbines, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, les engrenages, ou encore les machines de formage ou de découpe.
En particulier, elle peut être utilisée pour la lubrification des roulements, des engrenages ou des différentes parties mécaniques d’un moteur. En particulier, l’huile de base re-raffinée et purifiée selon l’invention peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour les systèmes de motorisation, tels que la transmission ou le moteur dans un système de motorisation, notamment pour les véhicules lourds ou légers ou les moteurs marins.
Les additifs peuvent être introduits individuellement et/ou sous la forme de mélange comme ceux déjà commercialisés pour les formulations commerciales de lubrifiants pour moteurs de véhicules, avec un niveau de performance tel que défini par l'ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles) et/ou l’API (American Petroleum Institute), connus de l'homme du métier.
Ces additifs peuvent notamment être choisis parmi les additifs modificateur le frottement, les additifs extrême-pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les agents améliorant l’indice de viscosité (VI), les agents abaissant le point d'écoulement (PPD), les dispersants, les agents antimousse, les épaississants et leurs mélanges.
Ces additifs peuvent être ajoutés à une huile de base régénérée et purifiée selon l’invention en une quantité appropriée déterminée par l’homme du métier.
Méthodes de mesure des teneurs en éléments La teneur en silicium des huiles lubrifiantes est déterminée par une méthode d’analyse reposant sur la fluorescence X (XRF)après filtration de l’échantillon.
La teneur en chlore des huiles lubrifiantes est quantifiée par une méthode d’analyse reposant sur une mesure XRF après filtration de l’échantillon.
La teneur en azote des huiles lubrifiantes est quantifiée par chimiluminescence.
Enfin, la teneur en oxygène des huiles lubrifiantes est quantifiée selon la norme ASTM D-5622.
Exemple 1 Les trois huiles lubrifiantes traitées sont des huiles lubrifiantes régénérées (ou re-raffinées) disponibles commercialement.
Ces huiles régénérées contiennent notamment du silicium que l’on souhaite pouvoir éliminer.
Les huiles lubrifiantes régénérées ont été soumises à un procédé de purification selon l’invention, dans les conditions détaillées ci-dessous.
Protocole pour l’huile régénérée 1 : Un autoclave en acier inoxydable de grade AISI-316L de 1,5 L équipé d’une agitation mécanique est chargé avec l’huile lubrifiante régénérée 1 (493,2 g), une base forte sous la forme de NaOH (13,93 g) et de l’eau (13,87 g), la base forte étant solubilisée dans l’eau avant son introduction dans l’autoclave. L’autoclave est fermé et le ciel gazeux dans l’autoclave est balayé à l’azote pendant 30 minutes à 1 bar. L’autoclave est ensuite chauffé sous pression autogène sous agitation à une vitesse d’environ 1500 tours/minute à une température de 225 °C pendant une durée de 30 minutes, une fois que la température cible a été atteinte. La pression en fin d’essai est de 3 bars. A l’issue de la réaction, l’autoclave est refroidi à température ambiante puis le contenu est déchargé et extrait deux fois avec 400 mL d’eau millipore pour éliminer les résidus de base forte et les impuretés résiduelles.
Jusqu’à présent, le tuyau automobile hors d’usage n'est pas réutilisé et est souvent incinéré mais cela contribue alors au réchauffement climatique dont la diminution devient l’un des enjeux majeurs du 21 ème siècle
Par ailleurs, plusieurs constructeurs automobiles ont pour objectif à plus ou moins long terme de recycler 100% des véhicules qu’ils produisent de manière à atteindre un impact environnemental égal à zéro.
La réutilisation, sans modification, des tubes prélevés sur les voitures en fin de vie n’est donc pas envisagée pour 4 raisons :
- L’analyse des tubes en fin de vie a montré que ces derniers s’étaient rigidifiés par rapport
à un tube neuf : le tube en fin de vie présente une contrainte au seuil plus élevée
(perte d’additifs, et cristallisation induite par l’environnement de travail). Cette rigidification
est un problème car le tube risque d’être endommagé lors du démontage et du montage sur un nouveau véhicule (tubes particulièrement sollicités lors de la mise en drapeau).
- les tubes en fin de vie peuvent avoir subi une dégradation chimique. Leur résistance en
vieillissement est donc largement inférieure à celle de tubes issus de produit vierge
- Les tubes en fin de vie ont de plus été thermoformés pour rentrer exactement dans le
modèle de véhicule en fin de vie. Modèle qui ne sera probablement plus produit 10 à 15 ans après la vente du véhicule en fin de vie.
- Une couche d’oligomère est présente (sur certains) à l’intérieur des tubes. Une étape de
nettoyage est nécessaire pour retirer cette couche d’oligomère.
Par conséquent, la fourniture de tuyau recyclés à ces constructeurs devient primordiale et permet alors de diminuer la quantité de tuyau à jeter ou à incinérer.
La présente invention concerne donc une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin, ladite composition étant constituée d’au moins 50% de matière recyclée provenant d’au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, en particulier tels que définis ci-dessus, ledit tube étant constituée d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide,
Avantageusement, la base forte en solution dans l’eau séparée à l’issue de l’étape (b) peut être renvoyée (recyclée), partiellement ou en totalité, dans l’étape (a).
D’autres variantes de mise en œuvre de l’étape (b) pour séparer l’huile régénérée et purifiée du produit obtenu à l’issue de l’étape (a) peuvent encore être considérées.
En particulier, dans le cadre où l’étape (a) de mise en contact de l’huile régénérée avec la base forte est opérée en l’absence d’ajout de solvant (cas où la base est introduite à l’état solide), l’étape (b) de séparation entre la base forte et l’huile purifiée, peut être opérée par extraction avec un solvant polaire non miscible avec le produit obtenu à l’issue de l’étape (a).
Par « solvant polaire non miscible avec le produit issu de l’étape (a) » au sens de la présente invention, on entend désigner un solvant polaire formant un mélange hétérogène avec ledit produit. On pourra considérer comme non miscible avec le produit, un solvant pour lequel on obtient un taux défini comme le rapport du volume de solvant polaire après extraction sur le volume de solvant polaire initial supérieur ou égal à 0,95, le volume de solvant polaire après extraction correspondant à une phase contenant ledit solvant polaire, non miscible avec le produit issu de l’étape (a) et récupérée après agitation puis décantation d’un mélange d’une partie par volume de solvant polaire avec vingt-cinq parties par volume dudit produit à pression atmosphérique et à une température de 20°C.
Le ou les solvants polaires peuvent être choisis parmi les éthers de glycol, incluant notamment le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800 g/mol, par exemple le diéthylène glycol et le tétraéthylène glycol, le polypropylène glycol de formule chimique H[OCH(CH 3 )CH 2 ] n OH de masse molaire moyenne en masse de 130 à 800g/mol, par exemple le dipropylène glycol et le tétrapropylène glycol ; les dialkyl formamides, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le N,N-diméthyl formamide (DMF) ; les dialkyl sulfoxydes, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthylsulfoxyde (DMSO) et le sulfolane ; les composés comprenant un cycle furane ; des esters de carbonate cycliques, comprenant notamment de 3 à 8 ou de 3 à 4 atomes de carbones, notamment le carbonate de propylène et le carbonate d’éthylène ; l’eau et leurs mélanges.
Là encore, l’extraction est de préférence effectuée avec de l’eau. L’eau peut présenter un pH acide, basique ou neutre.
L’étape d’extraction liquide/liquide permet d’éliminer la totalité ou quasi-totalité de la teneur en cation alcalin ou alcalino-terreux.
En particulier, l’étape (b), de préférence opérée par une ou plusieurs étapes d’extraction avec de l’eau, permet d’obtenir une huile purifiée présentant une teneur massique en cation alcalin ou alcalino-terreux inférieure ou égale à 2 ppm.
Utilisation de l’huile régénérée et purifiée De manière avantageuse, comme évoqué précédemment, l’huile régénérée obtenue à l’issue de l’étape (b) du procédé de l’invention présente une teneur en silicium réduite de manière significative par rapport à l’huile lubrifiante régénéré avant le traitement selon l’invention introduite en étape (a).
De manière avantageuse, la teneur en silicium dans l’huile lubrifiante purifiée à l’issue de l’étape (b) est strictement inférieure à 10 ppm, en particulier inférieure ou égale à 7 ppm, en particulier inférieure ou égale à 5 ppm.
Avantageusement, aucune étape ultérieure à l’étape (b) n’est requise. Autrement dit, l’huile lubrifiante récupérée à l’issue de l’étape (b) du procédé selon l’invention, présentant une très faible teneur en silicium, convient en tant qu’huile de base pour la formulation de lubrifiants, en particulier de lubrifiants pour des systèmes de motorisation mobiles ou de systèmes industriels, au même titre qu’une huile de base vierge, sans requérir d’autres étapes de purification.
Avantageusement, l’huile lubrifiante récupérée à l’issue de l’étape (b) présente ainsi des propriétés sensiblement comparables à celles des huiles vierges et satisfait en particulier aux normes de qualité des huiles de base.
Selon un mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante purifiée à l’issue du procédé de l’invention peut être employée en tant qu’huile de base pour formuler une nouvelle composition lubrifiante.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, un procédé ou une méthode de préparation d’une composition lubrifiante neuve, comprenant au moins les étapes consistant à : (i) récupérer une huile lubrifiante purifiée à partir du traitement d’une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée par un procédé selon l’invention, tel que détaillé ci-dessus ; (ii) éventuellement, mélanger ladite huile lubrifiante purifiée de l’étape (i) avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiantes ; et (iii) supplémenter ladite huile lubrifiante purifiée issue de l’étape (i) ou le mélange d’huiles lubrifiantes de l’étape (ii), avec au moins un additif.
Le ou les additifs peuvent être de tout type convenant à une utilisation dans un lubrifiant et choisis en fonction de la destination du lubrifiant.
L’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée seule ou être mélangée avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiante, notamment avec une ou plusieurs huiles de base vierges (c’est-à-dire des huiles lubrifiantes nouvellement raffinées qui n’ont jamais été utilisées dans des lubrifiants), avec une ou plusieurs autres huiles de base régénérées et purifiées par un procédé selon l’invention ou encore avec une ou plusieurs huiles lubrifiantes régénérées issues de traitements connus de re-raffinage.
Ainsi, l’invention concerne encore un procédé ou une méthode de préparation d’une huile lubrifiante régénérée et purifiée, comprenant au moins les étapes consistant en : - récupérer une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée à partir d’une composition lubrifiante usagée, ladite huile lubrifiante étant en particulier obtenue en soumettant ladite composition lubrifiante usagée à au moins une ou plusieurs étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation et/ou de passage de ladite composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant, de préférence opérées dans les conditions détaillées ci-après ; - mettre en contact ladite huile lubrifiante régénérée avec 0,1 à 50 % massique d’au moins une base forte comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux ; et - récupérer ladite huile lubrifiante purifiée par séparation de la base forte comprenant le cation de métal alcalin ou alcalino-terreux.
De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de déshydratation. Cette étape de déshydratation permet d’éliminer l’eau éventuellement présente dans le lubrifiant usagé.
Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention comprend ainsi une teneur en eau inférieure ou égale à 10 % massique, en particulier inférieure ou égale à 5 % massique, en particulier inférieure ou égale à 5 % massique, notamment inférieure ou égale à 2 % massique et plus particulièrement inférieure ou égale à 1 % massique, par rapport la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée.
Cette déshydratation peut être mise en oeuvre par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par distillation, décantation, chauffage ou passage d’un flux d’air chaud au niveau de la composition lubrifiante usagée.
Selon un mode de réalisation, l’étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50 °C et 250 °C, de préférence entre 100 °C et 200 °C. En particulier, elle peut être opérée à une pression comprise entre 50 000 et 150 000 Pa, de préférence à pression atmosphérique.
De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de filtration. Cette filtration peut être mise en oeuvre par toute méthode connue de l’homme du métier. Cette étape de filtration peut être une étape de filtration particulaire ou non. Elle peut par exemple être mise en œuvre par des systèmes type terre de diatomée.
De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de distillation, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation. La ou lesdites étapes de distillation peuvent être mises en oeuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100 °C et 500 °C, de préférence entre 200 °C et 400 °C, plus préférentiellement entre 300 °C et 380 °C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 et 2 000 Pa, de préférence entre 50 et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 et 250 Pa.
Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de passage de ladite composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant.
Le matériau adsorbant permet avantageusement d’adsorber sélectivement les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs).
En particulier, le passage sur un matériau adsorbant, préférentiellement sur du charbon actif, permet avantageusement de réduire la teneur en hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), notamment choisis parmi chrysène, benzo[b]fluoranthène, benzo[j]fluoranthène, benzo[k]fluoranthène, benzo[e]pyrène, benzo[a]pyrène, dibenz[a,h]anthracène et/ou benz[a]anthracène, de la composition lubrifiante usagée.
On entend par « passage de la composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant », l’écoulement de la composition lubrifiante usagée sur le support adsorbant.
Les matériaux adsorbants peuvent être par exemple du charbon actif, des zéolites, des argiles ou des composés poreux fonctionnalisés. De préférence, il s’agit de charbon actif.
Par exemple, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être obtenue à partir du traitement d’une composition lubrifiante usagée selon le procédé décrit dans le document WO 2018/109208.
Dans le cas du passage de la composition lubrifiante usagée sur du charbon actif, la quantité de charbon actif mise en œuvre est de préférence comprise entre 0,5 et 60 g de charbon actif par litre de composition lubrifiante usagée, de préférence entre 0,5 et 50 g/l, de préférence de 1 à 50 g/l, de préférence entre 1 et 30 g/l, par exemple entre 5 et 60g/l, de préférence entre 5 et 50 g/l.
Le débit de passage de la composition lubrifiante usagée peut être compris entre 1m 3 /h et 15 m 3 /h, par exemple entre 5 et 10m 3 /h.
De préférence, le charbon actif est caractérisé par une densité comprise entre 200 et 500 kg/m 3 , par exemple mesurée selon la norme ASTDM D2854.
Cependant, la profondeur du sol X à prendre en compte pour corréler au mieux avec la profondeur d’ornière dépend fortement des propriétés physiques du sol.
Il a été identifié un niveau de corrélation générale et globale entre la profondeur d’ornière PO et la vitesse de mise en rond KS ou t du pneumatique au travers d’une relation simple entre les deux grandeurs.