INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En contrepartie, le procédé de mise en forme est une course contre le temps puisque dès la sortie du four, la feuille de verre va se refroidir : les modifications de l'opération de mise en forme ou de ses conditions sont de ce fait délicates et limitées (feuille de verre moins malléable, notamment).
En outre, et d’une manière générale, l’abaissement de la température de la feuille de verre en sortie de four, lors des opérations de mise en forme et préalablement au transfert vers une station de refroidissement, se révèle être problématique puisqu’il peut être la cause de fragilités diverses. En particulier, il peut s’agir d’une faible résistance à l’impact de gravillons et/ou d’une sensibilité accrue aux défauts de surface du verre tels que des rayures parfois invisibles à l’œil nu et pouvant induire des casses spontanées (i.e. sans cause apparente) alors même que la feuille de verre est déjà installée sur l’objet qu’elle se destine à équiper (exemple : un véhicule automobile).
En définitive, on comprend que la minimisation de l’abaissement de température d’une feuille de verre en sortie de four fait l’objet d’une attention particulière. En pratique, il peut être envisagé d’optimiser, dans la mesure du possible, la durée de transfert entre la sortie de four et la station de refroidissement.
Chaque élément de maintien axial 15c, 15d, 15ac, 15bc, 15ad, 15bd est en contact avec la surface radiale 2c, 2d correspondante. Le troisième et quatrième élément de maintien axial 15ac, 15bc s’étendant respectivement de la première et deuxième branche latérale 12a, 12b à partir du premier bord latéral 15c, sont chacun en contact avec respectivement une partie radiale de dent 215c, 215c’ (non visible sur la , mais référencée sur la ) de la première surface radiale intermédiaire 2c du disque 2. Le cinquième et sixième élément de maintien axial 15ad, 15bd s’étendant respectivement de la première et deuxième branche latérale 12a, 12b à partir du deuxième bord latéral 15d, sont chacun en contact avec respectivement une partie 215d, 215d’ radiale de dent, visible sur . Chaque partie radiale de dent délimitant 215c, 215c’, 215d, 215d’ forme une surface radiale de la dent 21.
Dans ces deux exemples, le clinquant 1 est symétrique. Le cliquant 1 comprend donc dans cet exemple deux éléments de maintien axial 15ac, 15bc du côté du premier bord latéral 14c et deux autres éléments de maintien axial 15ad, 15bd du côté du deuxième bord latéral 14d de façon symétrique et les éléments de maintien axial 15c, 15 sont situés au niveau du centre du premier et deuxième bord latéral 15c, 15d.
Sur les figures 1 et 4, dans les deux modes de réalisation, les éléments de maintien axial 15c, 15d,15ac, 15bc, 15ad, 15bd, sont représentés pliés. Avant d’être monté dans l’encoche 23, chaque élément de maintien axial 15c, 15d, 15ac, 15bc, 15ad, 15bd, peut s’étendre dans le prolongement de la base 10 ou des branches latérales 12a 12b. Chaque élément de maintien axial 15ac, 15bc, 15ad, 15bd, forme ainsi chacune une languette venant en butée contre une surface radiale 2c, 2d du disque 2 comme représentés sur les figures 2, 3 et 5.
Ainsi, grâce au montage des clinquants 1 montés chacun dans une encoche 23 dédiée, du disque 2, il est possible d’augmenter la durée de vie des aubes 3 et des clinquants 1.
Tronçon de ligne d’échappement L’invention concerne un tronçon de ligne d’échappement aménagé pour permettre un accès aisé à un élément purificateur.
Il est connu de réaliser une ligne d’échappement. Une telle ligne d’échappement comprend, de manière connue, une canalisation permettant de transporter les gaz d’échappement, depuis une sortie d’un moteur thermique, jusqu’à une canule débouchant à l’air libre.
Une ligne d’échappement est aussi en charge de purifier les gaz d’échappement avant de les relâcher à l’air libre. Pour cela une ligne d’échappement accueille au moins un élément purificateur. Un tel élément purificateur est disposé en travers d’une section de passage de la canalisation, afin que les gaz d’échappement traversent l’élément purificateur.
Certains éléments purificateurs nécessitent un accès pour pouvoir être remplacés et/ou recevoir une maintenance. Compte tenu des fortes contraintes d’encombrement d’une ligne d’échappement, l’accès à un élément purificateur est souvent très délicat.
L’invention se propose d’améliorer l’accès à un élément purificateur.
Pour cela, l’invention a pour objet un tronçon de ligne d’échappement, tubulaire selon un axe, comprenant un corps tubulaire et une ouverture latérale apte à permettre l’insertion et/ou le retrait d’un élément purificateur.
- l’élément purificateur présente une section sensiblement identique à une section du corps et l’ouverture comprend une première découpe selon une première génératrice, une deuxième découpe selon une deuxième génératrice diamétralement opposée à la première découpe, une troisième découpe selon une première section perpendiculaire à l’axe avant l’élément purificateur et une quatrième découpe selon une deuxième section perpendiculaire à l’axe après l’élément purificateur,
- le tronçon comprend encore un couvercle apte à obturer l’ouverture, préférentiellement avec recouvrement,
- le couvercle est articulé, relativement au corps, autour d’une génératrice,
- le couvercle est amovible, solidaire de l’élément purificateur,
- le tronçon comprend encore un premier joint linéaire compressif, disposé sur un contour de l’ouverture en regard avec le couvercle et/ou sur un contour du couvercle en regard avec l’ouverture,
Il existe un réel besoin de mettre à disposition une composition de coloration des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, ne présentant pas les inconvénients mentionnés ci-avant, c’est-à-dire qui soit capable de conduire à une coloration présentant une coloration intense avec une ténacité améliorée ainsi qu’une bonne couverture des cheveux blancs et une bonne sélectivité et qui soit capable de conduire à de bonnes performances tinctoriales même après une période de stockage.
Ces buts et d’autres sont atteints par la présente invention qui a donc pour objet une composition, de préférence cosmétique, notamment pour la coloration des fibres kératiniques, comprenant : - au moins une base d’oxydation choisie parmi les dérivés de para-phénylènediamine de formule (I) , leurs sels d’addition, leurs solvates et/ou les solvates de leurs sels : (I) dans laquelle R est choisi parmi : i) un radical alcoxy(C 1 -C 4 ) alkyle (C 1 -C 4 ), ii) un radical hydroxy alkyle en C 1 -C 4 ; - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels et leurs mélanges : (II) , et - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée.
La turbomachine 100 comprend encore, en aval de la turbine basse pression 107 et en amont de la tuyère d’échappement 108, un carter d’échappement 111 comprenant une virole radialement interne 112 et une virole radialement externe 113 définissant un espace annulaire formant, en aval de la turbine basse pression 107, une partie de la veine primaire 109.
Le cône d’éjection 101 comprend par exemple une partie amont 114 annulaire reliée à la virole radialement interne 112 du carter d’échappement 111 et comprenant l’ensemble 10 selon l’invention, et une partie aval 115 conique reliée à la partie amont 114.
L’ensemble 10 selon l’invention est montré plus en détail aux figures 2 à 14. Il comprend une première paroi 11 annulaire, des premières cloisons 12 et des deuxièmes cloisons 13.
La première paroi 11 est centrée sur l’axe longitudinal X. La première paroi 11 peut présenter, de l’amont AM vers l’aval AV, une première portion 14 globalement cylindrique, une deuxième portion 15 globalement tronconique divergeant vers l’aval AV et une troisième portion 16 globalement tronconique convergeant vers l’aval AV ( ). La première paroi 11 peut en outre être fixée, en amont, à la virole radialement interne 112 du carter d’échappement 111, notamment par l’intermédiaire d’une extrémité amont 17 de sa première portion 14. La première paroi 11 peut encore être fixée, en aval, à la partie aval 115 du cône d’éjection 101. La première paroi 11 est par exemple réalisée en un matériau composite à matrice céramique. Plus généralement, elle peut être réalisée avec tout type de matériau apte à supporter des températures supérieures ou égales à 450 °C.
Les premières et deuxièmes cloisons 12, 13 s’étendent sensiblement perpendiculairement depuis la première paroi 11 entre un bord d’extrémité radialement interne 121, 131, agencé en regard de la première paroi 11, et un bord d’extrémité radialement externe 122, 132 (figures 3 à 5). Les premières et deuxièmes cloisons 12, 13 sont agencées radialement à l’extérieur de la première paroi 11. Les premières et deuxièmes cloisons 12, 13 peuvent être réalisées à partir de métal, par exemple de titane ou d’Inconel®. Il s’agit par exemple d’Inconel® 625 ou d’Inconel® 718. Les premières et deuxièmes cloisons 12, 13 peuvent également être réalisées en matériau composite, notamment en matériau composite à matrice céramique. Plus généralement, elles peuvent être réalisées avec tout type de matériau apte à supporter des températures supérieures ou égales à 450 °C.
Les premières cloisons 12 s’étendent en outre globalement suivant la direction axiale et sont réparties circonférentiellement autour de la première paroi 11, notamment régulièrement ( ). Les premières cloisons 12 sont par exemple identiques en forme et en dimensions.
Les deuxièmes cloisons 13 s’étendent quant à elles globalement suivant la direction circonférentielle entre les paires de premières cloisons 12 adjacentes ( ). Les deuxième cloisons 13 sont en outre réparties circonférentiellement autour de la paroi annulaire 11, notamment régulièrement, en au moins un rang circonférentiel 18, 19, par exemple deux rangs circonférentiels 18, 19 espacés axialement l’un par rapport à l’autre. Les deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 18 le plus en amont peuvent s’étendre depuis la première portion 14 de la première paroi 11, tandis que les deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 19 le plus en aval peuvent s’étendre depuis la deuxième portion 15 de la première paroi 11. Les deuxièmes cloisons 13 d’un même rang circonférentiel 18, 19 sont par exemple identiques en forme et en dimensions.
Les deuxièmes cloisons 13 peuvent être fixées, à chacune de leurs extrémités circonférentielles 20a, à celle des premières et deuxièmes cloisons 12, 13 qui lui est circonférentiellement le plus proche, notamment par rivetage ( ). Les premières et deuxièmes cloisons 12, 13 forment ainsi un assemblage solidaire ou encore d’un seul tenant. Les extrémités circonférentielles 20a de chacune des deuxièmes cloisons 13 sont par exemple formées par des pattes s’étendant globalement axialement depuis une âme centrale 20b de ladite deuxième cloison 13.
Le long d’un rang circonférentiel 18, 19, une ou plusieurs deuxièmes cloisons 13 peuvent être agencées entre chaque paire de premières cloisons 12 adjacentes. Ainsi, par exemple, lorsqu’une seule deuxième cloison 13 d’un rang circonférentiel 18, 19 est agencée entre une paire de premières cloisons 12 adjacentes, chacune de ses extrémités circonférentielles 20a est fixée à l’une des premières cloisons 12 de ladite paire. Lorsque deux deuxièmes cloisons 13 d’un rang circonférentiel 18, 19 sont agencées entre une paire de premières cloisons 12 adjacentes, l’une des extrémités circonférentielles 20a desdites deuxièmes cloisons 13 est fixée à l’une des premières cloisons 12 de ladite paire, et leurs autres extrémités circonférentielles 20a sont fixées l’une à l’autre.
La première paroi 11, les premières cloisons 12 et les deuxièmes cloisons 13 définissent en outre entre elles une pluralité de caissons acoustiques 21 répartis autour de la première paroi 11 en au moins une rangée circonférentielle 22, 23, par exemple deux rangées circonférentielles 22, 23 se succédant axialement. Les caissons acoustiques 21 sont notamment conçus pour absorber au moins une partie du bruit engendré par la combustion des gaz dans la chambre de combustion 105, notamment le bruit à basse fréquence, typiquement entre 300 Hz et 1000 Hz.
Chacun des caissons acoustiques 21 est ainsi délimité radialement vers l’intérieur par la première paroi 11, circonférentiellement par une paire de premières cloisons 12 et axialement par une ou des deuxièmes cloisons 13. Par exemple, les caissons acoustiques 21 de la rangée circonférentielle 22 la plus en amont sont délimités axialement, vers l’amont AM, par une ou des deuxièmes cloisons 13 situées entre ladite paire de premières cloisons 12 et appartenant au rang circonférentiel 18 le plus en amont et, vers l’aval AV, par une ou des deuxièmes cloisons 13 situées entre ladite paire de premières cloisons 12 et appartenant au rang circonférentiel 19 le plus en aval. Les caissons acoustiques 21 de la rangée circonférentielle 23 la plus en aval sont quant à eux délimités axialement vers l’amont AM par les deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 19 le plus en aval. Ils peuvent en outre être délimités vers l’aval AV par la première paroi 11, notamment sa deuxième portion 15.
Les caissons acoustiques 21 peuvent aussi être délimités radialement vers l’extérieur par la deuxième paroi 24 qui est centrée sur l’axe longitudinal X (figures 2 et 4). La deuxième paroi 24 rejoint par exemple la première paroi 12 en aval des premières cloisons 12, notamment au niveau de la troisième portion 16 de la première paroi 12. La deuxième paroi 24 est multi-perforée de manière à laisser passer une partie de l’énergie acoustique de la veine primaire 109 dans les caissons acoustiques 21 et ainsi assurer l’atténuation du bruit engendré par la combustion des gaz dans la chambre de combustion 105. La deuxième paroi 24 est par exemple fixée, en aval, à la partie aval 115 conique du cône d’éjection 101. La deuxième paroi 24 peut être réalisée en un matériau composite à matrice céramique. Plus généralement, elle peut être réalisée avec tout type de matériau apte à supporter des températures supérieures ou égales à 450 °C.
Des dimensions et une conformation de la première paroi 11, des premières cloisons 12, des deuxièmes cloisons 13 et le cas échéant de la deuxième paroi 24 sont telles que les caissons acoustiques 21 présentent de grands volumes, notamment des volumes compris entre 3000 cm 3 et 5000 cm 3 .
A titre d’exemple (figures 4 et 5), un volume V1 des caissons acoustiques 21 de la rangée circonférentielle 22 la plus en amont est sensiblement égal à 3710cm 3 , tandis qu’un volume V2 des caissons acoustiques 21 la rangée circonférentielle 23 la plus en aval est sensiblement égal à 4230cm 3 . Pour cela, une hauteur H1 de l’âme centrale 20b des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 18 le plus en amont est par exemple comprise entre 50 et 60mm inclus, notamment sensiblement égale à 55mm. Une hauteur H2 de l’âme centrale 20b des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 19 le plus en aval est par exemple comprise entre 110 et 135mm inclus, notamment sensiblement égale 123mm. Il est entendu par « hauteur », une dimension de l’âme centrale 20b des deuxièmes cloisons 13, prise perpendiculairement à la première paroi 11, entre leurs bords d’extrémité radialement interne 131 et externe 132. Une distance D1 entre chaque paire de premières cloisons 12 adjacentes, prise au niveau du bord d’extrémité radialement externe 122 desdites premières cloisons 12 et au niveau du rang circonférentiel 18 le plus en amont de deuxièmes cloisons 13, est par exemple comprise entre 190 et 230mm, notamment sensiblement égale à 210mm. Une distance D2 entre chaque paire de premières cloisons 12 adjacentes, prise à mi-hauteur entre leurs bords d’extrémité radialement interne 121 et externe 122 et au niveau du rang circonférentiel 19 le plus en aval de deuxièmes cloisons 13, est par exemple comprise entre 225 et 275mm, notamment sensiblement égale à 250mm. Une distance D3, prise suivant la direction axiale, entre le point le plus en amont du bord d’extrémité radialement externe 132 des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 18 le plus en amont et le point le plus en amont du bord d’extrémité radialement externe 132 des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 19 le plus en aval, est par exemple comprise entre 110 et 140mm, notamment sensiblement égale à 124mm. Une distance D4, prise suivant la direction axiale, entre le point le plus en amont du bord d’extrémité radialement externe 132 des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 18 le plus en amont et le point le plus en amont du bord d’extrémité radialement interne 131 des deuxièmes cloisons 13 du rang circonférentiel 19 le plus en aval, est par exemple comprise entre 165 et 200mm, notamment sensiblement égale à 183mm.
Selon un premier aspect de l’invention, les deuxièmes cloisons 13 sont des cloisons courbées comprenant au moins une portion arquée 25a, 25b suivant la direction axiale vers l’amont AM ou vers l’aval AV (figures 2 à 11). La ou les portions arquées 25a, 25b sont notamment réalisées dans l’âme centrale 20b des deuxièmes cloisons 13. Cela permet d’une part de limiter les efforts induits par la dilatation thermique dans les caissons acoustiques 21, notamment suivant la direction circonférentielle, par exemple lorsque les gaz d’échappement de la turbomachine 100 sont à haute température telle que des températures allant de 600 à 650°C. Cela permet d’autre part de réduire les efforts axiaux qui s’exercent sur les deuxièmes cloisons 13 du fait de la pression des gaz dans les caissons acoustiques 21 et donc qui sont à supporter par les caissons acoustiques 21, et ainsi d’améliorer la résistance mécanique des caissons acoustiques 21.
La couche de passivation 314 recouvre, par exemple, une partie de l’élément de contact 212 et elle est recouverte, par exemple, par la couche 310. La couche de passivation 314 est en outre, par exemple, agencée entre la couche 310 et la face de la puce orientée vers le pilier 302. La couche de passivation 314 permet de protéger la puce 104 d’éléments extérieurs comme l’humidité. La couche de passivation 314 est par exemple en nitrure, par exemple en nitrure de silicium.
Dans un exemple non illustré sur la , la couche 310 et/ou la couche de passivation 314 ne sont pas présentes.
Selon l’exemple de la , une couche d’accroche 318 est, par exemple, agencée entre l’élément de contact 212 et la base conductrice 320. La couche d’accroche 318 est en outre, par exemple, agencée entre la couche 310 et la base conductrice 320. La couche d’accroche 318 permet, par exemple, de limiter la diffusion d’espèces atomiques entre l’élément de contact 212 et la base conductrice 320. La couche d’accroche 318 permet, en outre par exemple, de servir de couche d’amorçage pour la croissance de la base conductrice 320, notamment par voie électrochimique. Cette couche d’accroche comprend, par exemple, du tantale ou un alliage de tantale comme un nitrure, et/ou du titane ou un alliage de titane comme un nitrure, et/ou du nickel ou un alliage de nickel. Cette couche permet en outre de limiter la diffusion d’atomes, par exemple entre l’élément de contact 212 et la base conductrice 306. Selon un exemple non illustré, la couche d’accroche 318 n’est pas présente.
La portion conductrice 306 est agencée sur la base conductrice 320, c’est-à-dire entre la portion d’extrémité 308 et la base conductrice 320. Le pilier 302 ainsi obtenu est conducteur et s’étend à partir de tout ou partie de la surface exposée de l’élément de contact 212.
Le matériau composant la portion conductrice 306 est, par exemple, semblable à celui de la portion conductrice 206 de l’exemple de la .
Dans l’exemple de la , une couche 316, servant de barrière à la diffusion d’atomes entre la portion conductrice 306 et la base conductrice 320, est agencée, par exemple, entre la portion conductrice 306 et la base conductrice 320. La couche 316 est par exemple une couche à base de nickel. Selon un autre exemple, d’autres éléments ou alliages que le nickel sont utilisés pour former cette barrière à la diffusion. La couche 316 sert, par exemple en outre, de couche de démarrage pour initier la croissance de la portion conductrice 306.
Le pilier 302 est, par exemple, utilisé à la place du pilier 102 dans le circuit électronique 100 de la .
Le matériau composant la base conductrice 320 est, par exemple, doté d’une malléabilité supérieure à la malléabilité du matériau de la portion conductrice 306. Selon un exemple, le matériau de la base conductrice 320 est un alliage d’étain et d’argent ou bien un alliage d’étain et de plomb ou bien un alliage d’étain, d’argent et de cuivre. Selon un exemple, le matériau de la base conductrice 320 est le même que celui de la portion d’extrémité 208.
La malléabilité désigne la capacité d'un matériau à se déformer sans se casser. En d’autres termes, le matériau de la base conductrice 320 se déforme, par exemple, plus facilement que le matériau de la portion conductrice 306. Le matériau de la base conductrice 320 a la capacité, par exemple, de se déformer pour absorber les différences de déformation entre la portion conductrice 306 et la puce 104, par exemple lors de variations de température. Dans le mode de réalisation de la , les contraintes mécaniques générées dans la puce par la rigidité du pilier 302 sont ainsi limitées par la déformation intermédiaire du matériau 320 et sont donc largement diminuées par rapport à l’utilisation du pilier de la . De plus, le mode de réalisation de la permet d’obtenir des piliers 302 s’étendant selon un axe principal, transversalement par rapport à la surface de la puce 104, tout en minimisant leur dimension horizontale. Cela permet d’obtenir une miniaturisation des circuits électroniques, et/ou une densité de piliers élevées, et/ou d’optimiser le transport de chaleur à travers le circuit électronique. En outre, lorsque les piliers 302 du mode de réalisation de la sont assemblés dans un circuit électronique comme dans l’exemple de la , ils délimitent un espace libre entre la puce 104 et le substrat intermédiaire 106 qui peut être rempli facilement par une couche de protection (Underfill en anglais) contre les éléments extérieurs tels que l’humidité.
Les figures 4a à 4g représentent de manière schématique en coupe des étapes 402 à 414 d’un procédé de fabrication d’un circuit électronique selon un mode de réalisation de la présente description.
Dans l’étape 402, illustrée sur la , une puce 104, similaire à celle illustrée dans la , est fournie. La puce 104 comprend plusieurs des éléments de contact 212 agencés parallèlement, deux étant illustrés dans la vue en coupe de la . La couche 310 et la couche de passivation 314 sont également fournis et agencés comme décrits pour la . Comme décrit pour la , la partie des éléments de contact qui n’est pas recouverte par la couche 310 est recouverte par la couche d’accroche 318. Selon un exemple, une étape facultative de test de fonctionnement de la puce électronique 104 est par exemple effectuée avec des pointes de test venant en contact avec les plots de contacts 212 avant qu’ils ne soient recouverts par la couche d’accroche 318. La couche d’accroche 318 est obtenue par toute technique connue de la personne du métier comme, par exemple, par évaporation ou pulvérisation plasma. Comme illustré sur la , la couche d’accroche 318 recouvre en outre, par exemple, en partie la face libre de la couche 310. La couche d’accroche 318 est, par exemple, discontinue sur toute la face libre de la couche 310 pour ne pas créer de courts-circuits entre les différents éléments de contact 212. Selon un exemple non illustré de l’étape 402, la couche d’accroche 318 et/ou la couche 210 et/ou la couche de passivation 314 ne sont pas présentes.