INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le document 200 comporte par ailleurs une première couche transparente de protection 210, assemblée du côté des microlentilles, et une deuxième couche transparente de protection 211, assemblée du côté de la deuxième couche 203, de sorte que la première couche et la deuxième couche sont enfouies entre ces couches transparentes qui les protègent.
Ici, le document 200 comporte également un support SUP, dans lequel une fenêtre FNE a été formée. La première couche 201 et la deuxième couche 203 s’étendent au sein de cette fenêtre FNE.
L’utilisation des couches transparentes et de la fenêtre garantie un bon passage de la lumière et donc une bonne formation de l’image projetée agrandie.
Le document de sécurité a été personnalisé ici, il comporte des informations 212 propres au porteur du document marquées sur une surface.
La montre le trajet de rayons qui sont passés par un même point de motifs identiques.
Plus précisément, la figure montre des lentilles 102 analogues à celles décrites ci-avant, des motifs 104 représentés par des segments, et un flux lumineux F qui éclaire les motifs.
Pour chaque motif, on a tracé le rayon lumineux R qui va passer par le centre du motif et par le centre de la microlentille associée à ce motif (on notera que pour des raisons de simplicité, cela n’est pas visible sur la figure). Tous les rayons R se croisent au même emplacement E sur la surface S (lorsque celle-ci est à la distance L2 du dispositif).
Pour obtenir ce résultat, on décale, dans le plan de la couche de métal, les motifs, par rapport à leur microlentille associée.
Ce décalage peut être déterminé de sorte qu’il est plus important pour les motifs les plus éloignés du centre du réseau de microlentilles (projeté dans le plan des motifs).
En fait, pour deux motifs identiques (ou même pour des portions de motifs identiques), un motif plus éloigné du centre (du réseau de microlentilles) aura un décalage plus important qu’un motif plus proche du centre. On notera qu’un calcul analytique peut fournir ces décalages.
Sur la figure, on a représenté deux axes A1 et A2 de deux microlentilles, ces axes passant par les centres respectifs des lentilles.
Le motif associé à la lentille d’axe A1 est sensiblement centré sur l’axe A1 : il n’y a pas de décalage à appliquer pour ce motif qui est déjà bien positionné.
Le motif associé à la lentille d’axe A2 est décalé d’un décalage dans le plan de la couche de métal pour que le centre du motif soit placé de sorte que le rayon R qui passe par le centre du motif et par le centre de la lentille arrivera bien à l’emplacement E.
La montre plus en détail le trajet des rayons et les décalages, pour deux microlentilles 102A et 102B d’un même réseau de microlentilles, et deux motifs 104A et 104B identiques et en forme de A. On cherche à faire coïncider les rayons qui passent par les mêmes points des motifs sur la surface S, en un emplacement E.
La lentille 102A a un axe AA qui ne coïncide pas avec le centre CA du motif 104A (qui est représenté en perspective). Ici le centre est décalé par un décalage qui est déterminé en fonction de la position de la lentille 102A dans le réseau de microlentilles, d’une manière connue en soi pour que les rayons coïncident comme expliqué ci-avant (un calcul analytique peut fournir ces décalages).
La couche opaque 105 avec des ouvertures peut être imprimée sur la première couche avec une encre noire, avec chaque ouverture centrée par rapport à la lentille qui lui est associée.
L’utilisation de la couche opaque 105 et des diagrammes permet de limiter la propagation de rayons lumineux qui ont passé un motif vers une microlentille associée à un autre motif. Cela permet de bien contrôler l’angle dans lequel seront compris les rayons passés par un motif qui arrivent sur une microlentille.
La montre l’utilisation du dispositif 100’, pour obtenir une image IMG’ visible sur la , qui a la même forme que l’image IMG de la , mais qui peut être plus nette du fait de la présence de la couche opaque 105.
La est une vue en éclaté d’un autre dispositif 100’’.
Le dispositif 100’’ comporte, de manière analogue au dispositif 100, une première couche 101 avec des microlentilles 102, et une deuxième couche 103 avec des motifs 104.
Il comporte en outre une troisième couche 107 comportant une pluralité de filtres colorés, ici des filtres 108 d’une première couleur, et des filtres 108’ d’une deuxième couleur. Ici, il y a autant de filtres colorés que de microlentilles (et que de motifs).
La troisième couche 107 peut être imprimée.
Dans le dispositif 100’’, tous les motifs ne sont pas identiques. En fait, les motifs associés à des filtres de la première couleur sont tous identiques et sont désignés par la référence 104 (il s’agit de motifs en « A »), et les motifs associés à des filtres de la deuxième couleur sont tous identiques et sont désignés par la référence 104’ (il s’agit de motifs en « B »).
On peut concevoir des troisièmes couches avec plus que deux couleurs, et en particulier des matrices RGB (rouge-vert-bleu), avec des motifs identiques pour les filtres rouges, des motifs identiques pour les filtres verts, et des motifs identiques pour les filtres bleus.
La montre l’utilisation du dispositif 100’’, pour obtenir une image IMG’’ visible sur la . Du fait de la présence des filtres, on obtient une combinaison de motifs et de couleurs, qui permet de former une image plus complexe : la superposition d’un « A » de la première couleur et d’un « B » de la deuxième couleur.
Les figures 4A à 4B montrent un dispositif 100’’’ et son utilisation. Ce dispositif 100’’’ diffère du dispositif 100’’ des figures 3A à 3B en ce que sa deuxième couche 103 comporte des motifs tous identiques 104 (tous de type « A »).
Sur l’image IMG’’’, on voit apparaitre un « A » agrandi mais d’une couleur qui est la combinaison additive de la première et de la deuxième couleur.
La montre un dispositif 100’’’’ comprenant une première couche 101, une deuxième couche de métal 103, et une couche 120 assemblée contre la couche de métal 103, à l’opposé de la première couche. La couche 120 est transparente, mais elle présente une face rugueuse au niveau de la deuxième face F2 du dispositif. Cette rugosité va homogénéiser le flux lumineux qui passe à travers les motifs de la couche de métal 103 par un effet de diffusion. Tout motif rugueux peut être utilisé.
La montre un dispositif 100’’’’’ comprenant une première couche 101, une deuxième couche de métal 103, et une couche 130 assemblée contre la couche de métal 103, à l’opposé de la première couche. La couche 130 est transparente, et elle est analogue à la première couche 101 en ce qu’elle comporte des microlentilles 131 qui agissent comme des condenseurs, et coopèrent chacun avec une microlentille 102. L’obtention des microlentilles 131 est analogue à l’obtention des microlentilles 102. Les microlentilles 131 augmentent l’intensité du flux lumineux qui passe dans les motifs.
La montre un document de sécurité 200 qui comporte un dispositif de sécurité selon un autre exemple, qui comporte une première couche 201, avec des microlentilles 202, et une deuxième couche de métal 203 avec des motifs perforés 204.
Selon un deuxième mode de réalisation, qui peut notamment être mis en œuvre pour optimiser la fixation du berceau 16 sur la paroi tubulaire 4 de la virole 1, l’au moins un moyen de fixation 15 peut prendre la forme d’un cordon de soudure formé entre une extrémité longitudinale de la paroi tubulaire 4 et le dispositif d’aide à l’installation 14. Ce cordon de soudure est notamment réalisé afin de rendre solidaire le dispositif d’aide à l’installation 14 de l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1. Avantageusement, le cordon de soudure est issu d’un soudage bord à bord entre le dispositif d’aide à l’installation 14 et la paroi tubulaire 4. En d’autres termes, le dispositif d’aide à l’installation 14 et la paroi tubulaire 4 sont positionnées en contact l’un de l’autre au niveau d’un bord d’extrémité, sans recouvrement de l’un ou l’autre bord, au moment du soudage entre le dispositif d’aide à l’installation 14 et la paroi tubulaire 4.
Tel qu’illustré sur la , et notamment visible sur la , le dispositif d’aide à l’installation 14 peut comprendre un berceau 16 qui s’étend dans un prolongement d’au moins une partie de la paroi tubulaire 4, depuis l’ouverture d’entrée 10 le long de la direction longitudinale L à l’opposé de la paroi de fond 12. Autrement dit, le berceau 16 prend la forme d’une paroi d’extension faisant saillie depuis la paroi tubulaire 4, au voisinage de l’extrémité longitudinale de la virole 1 dans laquelle est ménagée l’ouverture d’entrée 10, à l’opposé de la paroi de fond 12.
Le berceau 16 est notamment configuré pour recevoir et porter au moins partiellement le tronçon de garnissage 2 au cours du procédé d’installation selon l’invention, et notamment préalablement à son insertion au sein de la virole.
Durant le procédé d’installation, lorsque la virole 1 est positionnée horizontalement, le berceau 16 est installé dans le prolongement d’une portion inférieure 18 de la virole 1, cette portion inférieure 18 s’appréciant par rapport à une direction verticale s’étendant perpendiculairement par rapport au plan d’extension principale du sol sur lequel est disposé ladite virole 1. On comprend que le berceau 16 est disposé au niveau de la portion inférieure 18 de la virole 1 pour pouvoir faire reposer dessus le tronçon de garnissage 2 et le maintenir en position, en regard de l’ouverture d’entrée 10, malgré la force gravitationnelle qui tend à attirer le tronçon de garnissage vers le sol. Dans cette disposition, le berceau 16 peut porter le tronçon de garnissage 2 de sorte que celui-ci reste positionné en regard de l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, notamment le temps que le moyen de transport utilisé pour amener le tronçon de garnissage dans cette position soit désengagé du tronçon de garnissage et qu’un moyen de poussée approprié soit agencé pour enfoncer ce tronçon de garnissage dans la virole.
Le berceau 16 présente une section au moins partiellement circulaire vue dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale L et s’inscrivant dans un cercle de diamètre identique à celui dans lequel s’inscrit la paroi tubulaire 4 de la virole 1. En d’autres termes, la courbure du berceau 16 est sensiblement la même que la courbure de la paroi tubulaire 4.
Tel qu’illustré, la section du berceau 16 prend globalement la forme d’un arc de cercle, de sorte à s’étendre sur une portion de la circonférence de l’ouverture d’entrée 10. Plus particulièrement, le berceau 16 s’étend sur au moins 25% de la circonférence de l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, en s’étendant notamment de part et d’autre, avantageusement symétriquement, de la portion inférieure de la virole, c’est-à-dire la portion de la virole la plus proche du sol sur lequel repose cette virole. De la sorte, le berceau assure d’une part le support du tronçon de garnissage lorsque celui-ci est lâché par le moyen de transport et le berceau évite que le tronçon de garnissage s’échappe latéralement.
Tel que cela a été évoqué précédemment, le berceau 16 peut être soudé bord à bord sur la virole 1, dans le prolongement direct du bord participant à délimiter l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, ou bien être fixé par des moyens d’attaches réversibles, via un corps d’attache 17 qui est alors destiné à être en contact de la paroi tubulaire 4 de la virole 1. Dans chacune de ces variantes, le berceau comporte une portion de support 19, formant la partie en saille de la virole 1 et qui présente à l’opposé de l’ouverture d’entrée 10 une extrémité libre 22.
Le cas échéant, le corps d’attache 17 est plaqué contre une face de la paroi tubulaire, ici la face externe de cette paroi tubulaire 4 sans que cela soit toutefois limitatif de l’invention. Le corps d’attache 17 présente une dimension longitudinale permettant d’assurer un recouvrement suffisant de la paroi tubulaire et de permettre une stabilité de l’ensemble du berceau, et plus particulièrement permettre une tenue des moyens de fixation 15 sans arrachement du berceau lorsque le tronçon de garnissage est en appui sur la portion de support 19 du berceau.
La portion de support 19 du berceau présente une dimension longitudinale, mesurée entre l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1 et l’extrémité libre 20, qui est comprise entre 75 et 150mm. On comprend ici que la dimension longitudinale du berceau 16 est d’au moins 75mm afin de permettre de pouvoir positionner le tronçon de garnissage 2 correctement sur le berceau 16 lors du procédé d’installation. Cette dimension longitudinale correspond de plus à au moins 50% d’une dimension longitudinale du tronçon de garnissage 2. Plus particulièrement, la dimension longitudinale du berceau peut être comprise entre 90 et 110mm, et être de l’ordre de 100mm.
Tel que cela a été évoqué précédemment pour le deuxième mode de réalisation de l’invention, le berceau 16 peut présenter une extrémité longitudinale qui est soudée à l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, cette extrémité longitudinale pouvant ensuite être dessoudée à la fin du procédé de montage. Le retrait du berceau 16 peut aussi être réalisé par découpage de l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1. On comprend ainsi que le berceau 16 ne comprend pas de corps d’attache tel qu’il a pu être décrit ci-dessus.
Le berceau 16 comprend au moins un matériau métallique, qui peut notamment consister en de l’acier inoxydable et/ou de l’aluminium.
Ce type de matériau optimise ainsi la solidité du berceau 16 et sa faculté à porter le tronçon de garnissage 2 durant le procédé d’installation.
Tel qu’illustré sur la , et notamment visible sur la , le dispositif d’aide à l’installation 14 peut comprendre un cône amovible 22 configuré pour guider le montage du tronçon de garnissage 2 en centrant ledit tronçon de garnissage 2 sur l’ouverture d’entrée 10.
Tel que cela a été évoqué précédemment, le cône amovible 22 peut être soudé bord à bord sur la virole 1, dans le prolongement direct du bord participant à délimiter l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, ou bien être fixé par des moyens d’attaches réversibles, via un corps d’attache 17 qui est alors destiné à être en contact de la paroi tubulaires 4 de la virole 1. Dans chacune de ces variantes, le cône amovible 22 comporte une portion de guidage 21, formant la partie en saille de la virole 1 et qui présente à l’opposé de l’ouverture d’entrée 10 un bord libre 24.
Le cas échéant, le corps d’attache 17 est plaqué contre la face externe de cette paroi tubulaire, sans que cela soit toutefois limitatif de l’invention. Le corps d’attache 17 présente une dimension longitudinale qui permet d’assurer un recouvrement suffisant de la paroi tubulaire 4 de la virole 1 et de permettre une stabilité de l’ensemble du cône amovible 22, et plus particulièrement de permettre une tenue des moyens de fixation 15 sans arrachement du cône amovible lorsque le tronçon de garnissage vient forcer longitudinalement contre le cône amovible pour être centré.
Plus précisément, le cône amovible 22 est installé à l’ouverture d’entrée 10 de la virole 1, et la portion de guidage 21 du cône amovible 22 forme une portion tronconique dont la section est au moins partiellement circulaire vue dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale, cette section tendant à s’agrandir au fur et à mesure qu’on s’éloigne de l’ouverture d’entrée 10 et de la virole dans son ensemble. Autrement dit, en considérant une première section de la portion tronconique du cône amovible 22, vue dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale L, au voisinage du bord libre 24 du cône amovible 22 et en considérant une deuxième section, vue dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale L, au voisinage de l’ouverture d’entrée 10, la première section du cône amovible 22 s’inscrit dans un cercle de diamètre plus important que le cercle dans lequel s’inscrit la deuxième section du cône amovible 22.
L'organe d'entrée 302 peut par exemple être réalisé d'une seule pièce par moulage en matière plastique ou en alliage léger.
En référence à l'interaction entre le palier externe 207 et le premier flasque 201, la paroi de liaison anti-rotation 213, interne, du premier flasque 201 présente une texture tridimensionnelle 210, ayant comme but de maximiser le frottement entre le premier flasque 201 et le palier externe 207.
Ainsi, le palier externe 207 est solidaire et immobile par rapport au premier flasque 201.
La texture tridimensionnelle 210 peut comprendre toute forme de structure tridimensionnelle telle qu’une rugosité irrégulière ou une pluralité de stries.
En référence à la partie gauche de la , la texture tridimensionnelle 210 peut comprendre des stries orientées sensiblement parallèles aux premier et deuxième axes Y1, Y2.
Les stries peuvent correspondre à des rainures de toute dimension ou forme, arrangées de manière périodique ou non périodique.
L’orientation des stries telle que décrites est particulièrement adaptée pour maximiser un coefficient de frottement entre la paroi de liaison anti-rotation externe 211 du palier externe 207 et la paroi de liaison anti-rotation interne 213 du premier flasque 201.
La paroi de liaison anti-rotation 211 correspondante du palier externe 207 peut avoir une structure tridimensionnelle 110 sensiblement complémentaire à la structure tridimensionnelle de la paroi de liaison anti-rotation 213 du premier flasque 201 (partie droite de la ).
Dans une variante, les stries peuvent avoir une autre orientation qu’une orientation parallèle par rapport aux premier et deuxième axes Y1, Y2.
La texture tridimensionnelle 210 peut être présente sur l’intégralité du périmètre de la paroi de liaison anti-rotation 213, interne du premier flasque 201.
Dans une variante, ladite paroi de liaison anti-rotation 213, interne du premier flasque 201 présente au moins deux secteurs de texture tridimensionnelle 210, séparés l’un de l’autre par des secteurs sans ladite texture tridimensionnelle 210.
En revenant à la , le matériau de la paroi de glissement 212, interne, du palier externe 207 peut être choisi de manière à minimiser le coefficient de frottement entre la paroi de glissement 212 et la paroi correspondante 306 de la came excentrique 300.
Un matériau adapté à cet effet peut comprendre des polymères.
Le matériau de la paroi de liaison anti-rotation 211, externe, du palier externe 207 peut avoir de propriétés mécaniques relativement faibles et être malléable, de telle sorte que le premier flasque 201 peut marquer ladite paroi de liaison anti-rotation 211 du palier externe 207 et créer ainsi une texture tridimensionnelle 210’ complémentaire dans la paroi de liaison anti-rotation 211 du palier externe 207.
Un matériau adapté peut être de l’acier.
Dans une variante, la paroi de liaison anti-rotation 211 du palier externe 207 peut être pré-texturée, i.e. comprendre ladite texture tridimensionnelle 210’ avant son encastrement dans le premier logement cylindrique 205.
Une couche intermédiaire situé entre les première et deuxième couches permet de garantir la stabilité globale du palier externe 207.
Un matériau adapté peut être du bronze fritté.
Une dureté de matériau d’une couche de la paroi de liaison anti-rotation 211 du palier externe 207 peut être inférieure à une dureté de matériau de la paroi de liaison anti-rotation 213 du premier flasque 201. Ainsi, la structure tridimensionnelle de la paroi de liaison anti-rotation 213 du premier flasque 201 peut marquer la surface de liaison anti-rotation du palier externe 207, créant ainsi une structure tridimensionnelle sensiblement complémentaire.
En référence à la , qui montre un deuxième mode de réalisation du mécanisme d’articulation continue 200, le mécanisme 200 comprend, au lieu du palier externe 207 solidaire en rotation du premier flasque 201, un palier interne 208 solidaire en rotation du deuxième flasque 202 par encastrement dans le deuxième logement cylindrique 206.
L’expression « palier interne 208 » fait référence à un palier logé entre le collet 209 et la came excentrique 300.
A cet effet, le palier interne 208 présente une paroi de liaison anti-rotation 214, interne. Cette paroi de liaison anti-rotation 214, interne, est en liaison encastrement avec une paroi de liaison anti-rotation 216, externe, du collet 209.
Le palier interne 208 comprend en outre une paroi de glissement 215, externe, configurée pour glisser avec une paroi interne 307 de la came excentrique 300.
La paroi de liaison anti-rotation 216, externe du collet 209 présente une texture tridimensionnelle 210 (et non la paroi de liaison anti-rotation 213 du premier flasque 201 comme dans le premier mode de réalisation).
En référence à la , qui montre un troisième mode de réalisation du mécanisme d’articulation continue 200, le mécanisme 200 comprend le palier externe 207 selon le premier mode de réalisation de la et un palier interne 208 selon le deuxième mode de réalisation de la .
La montre un ordinogramme d’un procédé pour obtenir un palier externe 207, 208 faisant partie d’un mécanisme d’articulation 200 continue ayant les caractéristiques précitées et tel que montré sur les figures 2 à 6.
Un premier mode de réalisation du procédé permet d’obtenir un mécanisme d’articulation continue 200 tel que montré sur les figs. 2, 5 et 6.
Selon ce premier mode de réalisation, au moins une partie de la paroi de liaison anti-rotation 213 du premier flasque 201 est texturée dans une première étape 401, ex. par estampage lors de la mise en forme du premier logement cylindrique 205 du premier flasque 201.
Dans une variante, la texture tridimensionnelle 210 de la paroi de liaison anti-rotation 213 texturée du premier flasque 201 est créée par grenaillage.
Dans une deuxième étape 402 étape du procédé, le palier externe 207 est encastré en liaison avec la paroi de liaison anti-rotation 213 interne texturée du premier flasque 201.
Afin d’optimiser l’effet anti-rotation et la solidarité entre le premier flasque 201 et le palier externe 207, il est avantageux que la paroi de liaison anti-rotation 211, externe, du palier externe 207 soit marquée par la texture tridimensionnelle 210 du premier flasque 201.
Lorsque le siège de véhicule automobile est installé dans un automobile, le siège 100 peut être fixé au plancher de véhicule 103 par l’intermédiaire d’une paire de glissières 104. Les glissières 104 permettent de régler la position longitudinale du siège 100 et de bouger le siège 100 vers l’avant, i.e. vers le moteur du véhicule, ou vers l’arrière, i.e. vers le coffre du véhicule.
L'inclinaison du dossier 102 est réglable manuellement au moyen d'une poignée, i.e. un bouton de commande rotatif, ou similaire qui entraîne le mécanisme d'articulation continue 200, dont trois modes de réalisation sont représentés sur les figures 2 à 4. En variante, l'entraînement du mécanisme 200 peut être commandé par un moteur électrique ou autre.
Dans la description des figures, l’invention est illustrée en faisant référence aux mécanismes d’articulation continue 200 entraînés par un moteur électrique, sans que l’invention soit limitée à ce cas de figure exemplaire.
L’actionnement du moteur électrique fait tourner une barre de commande qui traverse le siège 100 et qui est parallèle à un premier axe de rotation Y1, et vient faire pivoter ainsi, via la barre de commande, deux articulations continus disposées des deux côtés du siège 100.
Cependant, l’invention n’est pas limitée à l’utilisation de deux mécanismes d’articulation continue 200. Il existe des sièges 100 ayant un seul mécanisme d’articulation continue 200.
En référence aux figs. 2, 5 et 6 qui représentent respectivement une vue de dessus ( ), une vue éclatée ( ) et une vue en coupe ( ) d’un premier mode de réalisation du mécanisme d’articulation continue 200, un premier flasque 201 est monté rotatif par rapport à un deuxième flasque 202.
Les premier et deuxième flasques 201, 202 sont reliés entre eux par un engrenage hypocycloïdal.
Le premier flasque 201 peut être solidaire de l’assise 101 et le deuxième flasque 202 solidaire du dossier 102, ou inversement, permettant ainsi une variation d’une inclinaison du dossier 102 lorsque le mécanisme 200 est actionné.
Le mécanisme 200 peut être logé dans un boîtier (non montré sur les figures).