INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La matrice thermoplastique (selon b)) peut contenir au plus 75% en poids de PVB, 25 à 30% en poids de plastifiants et/ou autres additifs transparents à la longueur d’onde de travail. En particulier la couche masquante est de préférence un revêtement.
Toutefois l’absorption à la longueur d’onde de travail peut aussi varier en fonction de la nature de la chaine polymère principale (masse molaire, taux de cristallinité, tacticité, ...), des potentielles fonctions greffées ou de la présence autres additifs absorbants.
Il convient également de noter que les dispositifs de stockage 21 et 22 ainsi que la pluralité de dispositifs de stockage alimentant le convoyeur 5 sont alignés les uns par rapport aux autres. On comprend que pour aligner latéralement les couches de fibres sur le convoyeur 5, les dispositifs de stockage sont eux-mêmes sensiblement alignés pour permettre le déploiement des mâts de fibres avec un alignement latéral pouvant être corrigés par le moyen de positionnement 8 afin d’aligner les couches de fibres à 10mm près.
La illustre une partie de la machine de production 1 et du convoyeur 5 équipé d’un moyen de positionnement latéral 8 selon un autre mode de réalisation. Dans cette exemple, le moyen de positionnement latéral 8 prend la forme d’un élément de positionnement 8b. L’élément de positionnement 8b s’étend parallèlement au convoyeur 5 et est disposé sur un bord latéral du convoyeur 5. Le tapis 51 est ainsi bordé latéralement par l’élément de positionnement 8b.
Cet élément de positionnement 8b prend la forme d’un guide solidaire d’un bâti de la machine de production 1 et dépassant verticalement au-dessus d’un plan dans lequel s’inscrit le tapis 51. Il convient de noter que le guide peut prendre toutes formes envisageables dès lors que l’élément de positionnement 8b est apte à générer une butée contre laquelle un bord du mat de fibres peut venir en appui et glisser contre celui-ci.
Le déplacement longitudinal du deuxième mât de fibres 220 est réalisé par frottement avec le premier mât de fibres 220.
L’élément de positionnement 8b est installé sur la partie du convoyeur 5 disposé avant l’entrée des couches de fibres dans la zone de dépôt du polyuréthane 6. On comprend que l’alignement des couches de fibres s’opère avant l’entrée desdites couches dans la zone de dépôt du polyuréthane 6.
Le premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21 est déployé sur le convoyeur 5 de telle sorte qu’un premier bord latéral 25 du premier mât de fibres 210 formant la première couche 211 est mis en contact de l’élément de positionnement 8b. Le deuxième mât de fibres 220 du deuxième dispositif de stockage 22 est déployé sur le convoyeur 5 de telle sorte que le deuxième mât de fibres 220 formant la deuxième couche de fibres 221 est mis en contact de l’élément de positionnement 8b. La première couche de fibres 211 et la deuxième couche de fibres 221 sont chacune d’elles alignées avec l’élément de positionnement 8b et ainsi alignées l’une par rapport à l’autre. En d’autres termes, le premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 211 et un deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche viennent en appui contre l’élément de positionnement 8b, formant un guide s’étendant parallèlement au convoyeur. Ce guide peut être solidaire du bâti de la machine de production 1 ou solidaire d’un châssis du convoyeur 5. Il est à noter que sur la , le deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche de fibres 220 est représenté avec un léger décalage par rapport au premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 210 pour faciliter la lecture et la compréhension de cette figure.
La première couche de fibres 211 est aligné par rapport à la deuxième couche de fibres 221 dans une bande d’au plus 10mm. Cette bande correspond à l’espace dans lequel est compris le premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 211 et le deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche de fibres 221 lorsque ces deux couches de fibres sont superposées et correctement alignées.
La superposition de couches de fibres noyées dans de la mousse polyuréthane offre aux panneaux isolants 7 des propriétés mécaniques, et notamment de résistance, supérieures par rapport à un panneau isolant ne comprenant pas de couches de fibres. Il convient de noter que l’alignement latéral des couches de fibres les unes par rapport aux autres dans une bande de 10mm n’altère pas les propriétés mécaniques offertes par la superposition de couches de fibres noyées dans de la mousse polyuréthane. Ainsi, cet alignement latéral permet de limiter l’usinage des bords latéraux des panneaux isolants 7, et donc la formation de rebus, tout en conservant des propriétés mécaniques des panneaux isolants 7 optimales.
La illustre schématiquement une vue de coupe A-A du panneau isolant 7 tel qu’illustré sur la . Dans ce mode de réalisation, le panneau isolant 7 comprend la première couche de fibres 211 formée par le premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21, la deuxième couche de fibres 221 formée par le deuxième mât de fibres 220 du deuxième dispositif de stockage 22 et une troisième couche de fibres 231 formé par un troisième mât de fibres d’un troisième dispositif de stockage que peut comprendre la machine. Les bords latéraux 25, 30 et 35 respectivement des couches de fibres 211, 221 et 231 sont compris dans une bande 200 d’une largeur d’au plus 10mm.
Chaque panneau isolant 7 présente un axe médian A s’étendant orthogonalement à la direction d’allongement du panneau isolant 7 et séparant transversalement le panneau isolant 7 en deux parties sensiblement égales. Dans le mode de réalisation représenté, la bande 200 est définie entre le bord latéral 25 de la couche de fibres, ici la première couche 211, le plus proche de l’axe médian A et le bord latéral 30 de la couche de fibres la plus éloignée de l’axe médian A, ici la deuxième couche 221. La largeur des couches étant identique, à la tolérance de fabrication près, un alignement des bords de celles-ci dans la bande 200 implique un quasi-alignement des bords situés à l’opposé de l’axe médian et permet donc de limiter les rebus qui résultent de la mise en forme de ce même bord.
La illustre schématiquement une partie de la machine de production 1. Dans ce mode de réalisation, le moyen de positionnement latéral 8 est formé par l’association des éléments d’entraînement 8a avec l’élément de positionnement 8b. Les mâts de fibres sont déployés en couches de fibres successive sur le convoyeur 5 et alignés par rapport à l’élément de positionnement 8b. Les éléments d’entraînement 8a maintiennent les couches de fibres alignées contre l’élément de positionnement 8b et entraînent les couches de fibres superposées vers la zone de dépôt du polyuréthane 6. On constate sur cette figure que les éléments d’entraînement 8a dont des doigts ou des aiguilles qui traverse les couches de fibres.
En effet, lors de la superposition des couches de fibres sur le tapis 51 du convoyeur 5, chaque élément d’entraînement 8a traverse l’ensemble des couches de fibres déployer sur le convoyeur 5. Ainsi, par une prise commune de ces différentes couches de fibres, les éléments d’entraînement 8a permettent de les aligner les unes par rapport aux autres et de les entraîner vers la zone de dépôt du polyuréthane 6.
L’invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant une méthode de fabrication d’un panneau isolant limitant l’usinage des bords latéraux d’un panneau isolant en alignant latéralement les couches de fibres pour obtenir des bords latéraux sensiblement lisse sans usinage.
L’épaisseur finale E1 est sensiblement égale à E0.
En cas de dépot OCA par voie liquide sur face F2 avant assemblage, il est préférable d’utiliser un OCA thermoréticulable qui réticule grâce à la température appliquée lors du feuilletage.
Le dépot OCA dans le trou peut être avantageusement après feuilletage
La schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La couche masquante 9’ est localisée sous la pièce 9 en particulier la couche masquante est espacée de la paroi interne du trou d’intercalaire Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant pour une continuité de masquage optique.
La schématise en vue de coupe un procédé de fabrication du pare-brise 200 de la avec une couche masquante et une pièce dans le trou traversant.
On dépose sur la pièce (face de liaison 91) par voie liquide une composition réticulable (UV, thermo, bicomposant) à base d’OCA dilué dans un solvant et avec un colorant moléculaire pour former la couche masquante. Ici la couche de masquage 5 dépasse légèrement dans la zone du trou traversant. On peut choisir une formulation compatible avec la couche de masquage par exemple avec l’émail.
On utilise alors un OCA réticulable par UV ou alors bi composant réticulable par réaction chimique. L’OCA est déposé à la surface de la pièce, une étape de pré réticulation (UV ou avancement de la réaction chimique) est avantageuse afin de gélifier l’OCA à la surface de la pièce et pouvoir déposer le tout dans le trou ensuite. Puis le vide est fait afin d’évacuer l’air emprisonné et terminer la réticulation afin d’obtenir une bonne adhésion.
En variante pour la couche masquante, on place un film sensible à la pression sur la pièce (face de liaison 91) par exemple OCA réticulé à base acrylate.
On préfère placer la pièce 9 avec la couche masquante 9’ (revêtement ou film) dans le trou du vitrage déjà feuilleté.
L’épaisseur finale E1 est inférieure à E0 ou en variante sensiblement égale à E0.
La schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le deuxième mode sont explicitées ci-après.
Un élément fonctionnel film ou de préférence revêtement transparent à la longueur d’onde de travail est ajouté entre la face F2 12 et la couche masquante 9’. Ce peut être un primaire d’adhésion, une couche chauffante, une couche barrière…
On obtient une couche avec une très forte porosité due à une accumulation de particules de PEEK partiellement fondues.
La rugosité en 3D de la surface de la poêle grenaillée et après dépôt par flamme spray du mélange poudre PEEK/ SiC a été observée. On note la présence de pics avec des amplitudes maximales de l’ordre de 150 µm et quelques zones de plus faibles amplitudes vers 30-50 µm. On observe également les zones blanches qui représentent les particules de carbure de silicium.
- Ra est de l’ordre de 9µm.
- Sdr : 35 %
Ce disque préparé en tant que tel est successivement recouvert d'une couche dure et de couches supérieures à base de PTFE.
Le revêtement fluoré enduit par spray ou par sérigraphie vient s’imprégner dans la microporosité de la sous-couche, cela crée après co-fusion des particules de PTFE et de PEEK, un composite très résistant mécaniquement, sans besoin de post-traitement (pressage à chaud etc.).
Durant la phase de fusion du PEEK, au-dessus de 320 - 350°C, les fibrilles de PTFE viennent coalescer et fondre autour du PEEK, ce qui crée un réseau interpénétré des chaînes macromoléculaires de ces deux polymères.
Ce composite présente d’excellentes propriétés thermo-mécaniques.
L’analyse physico-chimique par analyse MEB-EDX et par microtomographie-X de la surface et en coupe du produit montre également une macroporosité de cette couche.
L’analyse d’images montre une couche de revêtement assez régulière avec des dimensions des diamètres moyens équivalents de pores très variables.
Le diamètre moyen équivalent des pores de la sous-couche dure est de 14.9 µm avec une répartition des pores plus importante du côté de la surface métallique, de l’ordre de 60 % du volume de porosité qui est contenu dans les 50 µm de la couche PEEK/ SiC ( ).
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1a, 1b, 2, 3a, 3b et 3c, le dispositif d’obturation 400 comporte plus particulièrement deux arbres enrouleurs 401, 402 disposés au niveau de la première et de la deuxième traverses du cadre support 361 de manière à être pris en sandwich par les deux coques 362 et 363 qui forment ledit cadre support 361. Chaque arbre enrouleur 401, 402 peut comporter deux parties longitudinales 430 et 431 assemblées autours desquelles s’enroule le au moins un rideau 404, 405, ceci est notamment illustré sur la .
La coopération entre les embouts 409 des arbres enrouleurs 401, 402 avec des paliers 410 permet donc de rendre les rideaux 404, 405 mobiles. Puisque les rideaux 404, 405 sont souples, ils peuvent être enroulés et déroulés autour desdits arbres enrouleurs 401, 402. Enrouler le au moins un rideau 404, 405 autour d’un arbre enrouleur 401, 402 permet de stocker ledit rideau de manière simple et compact lorsqu’il est dans sa position ouverte.
Le au moins un rideau 404, 405 est par exemple de forme globalement rectangulaire et présente donc quatre bordures 412, 413 et 414. Parmi ces quatre bordures, l’on peut notamment distinguer une bordure proximale 412 qui sert de liaison entre l’arbre enrouleur 401, 402 et le rideau 404, 405 ; deux bordures latérales 413 et une deuxième bordure extrémale 414, comme illustré sur la .
La bordure extrémale 414 se situe à l’opposé de la bordure proximale 412, ces bordures proximale 412 et extrémale 414 sont parallèles entre elles et perpendiculaires à la direction d’ouverture et de fermeture du au moins un rideau 404. De plus, la bordure proximale 412 et la bordure extrémale 414 s’étendent parallèlement aux arbres enrouleurs 401, 402 tandis que les bordures latérales 413 sont parallèles à la direction d’ouverture et de fermeture du au moins un rideau 404, 405.
La bordure proximale 412 du au moins un rideau 404, 405 est solidaire de l’arbre enrouleur 401 ou 402 auquel ledit rideau 404 ou 405 est associé. Ainsi, lorsque le au moins un rideau 404, 405 est enroulé autour de l’arbre enrouleur 401 ou 402 auquel est rattaché sa bordure proximale 412, ceci correspond à sa position ouverte ( ).
La bordure extrémale 414 du au moins un rideau 404, 405 peut être solidaire d’un organe d’étanchéité 416 qui peut prendre la forme d’une tige 417 assemblée avec un joint d’étanchéité 418, comme illustré sur la . La tige 417 peut notamment rigidifier ladite bordure extrémale 414. Les extrémités de la tige 417 peuvent par ailleurs être agencées dans des rails disposés sur les montants latéraux du cadre support 361. La tige 417 permet ainsi de porter le joint d’étanchéité 418 mais aussi de maintenir le au moins un rideau 404, 405 contre le cadre support 361 et de guider le au moins un rideau 404, 405 dans son déplacement entre sa position ouverte et sa position fermée.
Afin de déplacer le au moins un rideau 404, 405 suivant la direction d’ouverture et de fermeture, le dispositif d’obturation 400 comporte un actionneur électrique 406 coopérant avec l’un des arbres enrouleurs 401 ou 402. Dans le mode de réalisation du dispositif 400 illustré sur les figures 2, 3a, 3b et 3c, l’actionneur électrique 406 coopère plus particulièrement avec le premier arbre enrouleur 401. Sur la , l’actionneur 406 est logé dans un boitier 365 disposé sur un montant latéral du cadre 361.
L’actionneur 406 est configuré pour faire tourner le premier arbre enrouleur 401 via deux roues dentées 407 et 408 par exemple. Ces roues 407 et 408 engrènent ensemble, ceci est notamment illustré sur la . Sur cette même figure, la roue dentée 407 est solidaire de l’actionneur 406, de son moteur électrique en particulier, et la roue dentée 408 est solidaire de l’arbre 401. Ainsi le premier arbre enrouleur 401 est entraînable par l’actionneur électrique 406 et le deuxième arbre enrouleur 402 est passif.
Le dispositif 400 comprend également un ensemble cinématique 403 configuré pour mettre en mouvement le au moins un rideau 404, 405 selon sa direction d’ouverture et de fermeture. L’ensemble cinématique 403 est plus particulièrement agencé pour transmettre un mouvement du premier arbre enrouleur 401 associé à l’actionneur électrique 406 au deuxième arbre enrouleur 402. L’ensemble cinématique 403 coopère ainsi avec les deux arbres enrouleurs 401, 402 pour associer leur rotation respective. Le deuxième arbre enrouleur 402 peut être qualifié de « passif » dans le sens où il n’est pas directement relié à l’actionneur 406 comme c’est le cas pour le premier arbre enrouleur 401, mais entraîné par l’ensemble cinématique 403 liant ces deux arbres enrouleurs 401 et 402.
Dans ce premier mode de réalisation du dispositif d’obturation 400, celui-ci comprend donc deux rideaux 404, 405 distincts qui sont disposés sur des côtés opposés du conduit 12 du module de guidage. Ces côtés opposés du conduit 12 désignent plus particulièrement les côtés s’étendant dans un plan perpendiculaire à la direction d’ouverture et de fermeture des rideaux 404, 405 (qui est sensiblement parallèle à l’axe Z). Les côtés opposés désignent donc le côté supérieur du conduit 12, c’est à dire le côté le plus proche du toit du véhicule automobile 1, et le côté inférieur du conduit 12, c’est à dire le côté le plus proche du soubassement du véhicule automobile 1. Ces côtés opposés du conduit 12 sont en vis-à-vis l’un de l’autre.
Les côtés opposés du conduit 12 peuvent également désigner les côtés latéraux du conduit 12 qui sont perpendiculaires à la direction Y. Dans ce cas particulier, les arbres enrouleurs 401 et 402 sont disposés de manière sensiblement parallèles à la direction Z et la direction d’ouverture et de fermeture des rideaux 404, 405 correspond alors à la direction Y. Autrement dit, dans cette configuration particulière, les rideaux 404 et 405 sont déplacés transversalement et non de haut en bas comme c’est le cas pour la disposition décrite précédemment. Les positions respectives du radiateur basse température 6 et de l’échangeur de chaleur 7 sont à adapter pour chacun des cas afin de permettre aux rideaux 404, 405 d’adopter la position intermédiaire dans laquelle ils obstruent uniquement les portions dégagées 72 du premier échangeur de chaleur.
La couche masquante avec la matrice thermoplastique notamment à base de PVB selon a) peut comprendre l’un au moins des éléments suivants:
- des plastifiants (pour plus de souplesse) et en particulier au moins 20% et de préférence au plus 30%
- des promoteurs d’adhésion
- des addittifs pour la durabilité…
La couche masquante sous forme de revêtement peut être un dépot (par voie liquide) sur la pièce (nue ou avec un élément fonctionnel) ou encore sur la face F2 (nue ou avec un élément fonctionnel) avant ou après assemblage (avant le feuilletage de préférence).
Pour la fabrication, on peut utiliser deux types d’adhésifs . a) adhésifs réticulables et b) thermoplastiques.
Dans la configuration a) adhésifs réticulables qui durcissent lorsque leurs composants réagissent (photoréticulable notamment sous ultraviolet, thermoréticulable etc) ou lorsqu’un solvant s’évapore. Dans tous les cas il y a réaction chimique afin de créer des liaisons chimiques pour la réticulation, polymère réticulé défini alors par la formation d’un réseau 3D de chaines polymériques liées par des liaisons chimiques.
La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre pour la formation de la couche masquante selon a) le dépôt d’OCA (thermoréticulable) par voie liquide sur la face F2 avant feuilletage (avant assemblage ou non), il est préférable d’utiliser un OCA thermoréticulable qui réticule grâce à la température appliqué lors du feuilletage.
La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre pour la formation de la couche masquante selon a) le dépot OCA dans le trou avantageusement après feuilletage ou encore sur la pièce qui est ensuite placée sur la face F2 après feuilletage. On utilise alors un OCA réticulable par UV ou alors bi composant réticulable par réaction chimique. Si l’OCA est déposé à la surface de la pièce, une étape de pré réticulation (UV ou avancement de la réaction chimique) est avantageuse afin de gélifier l’OCA à la surface de la pièce et pouvoir le déposer dans le trou. Puis le vide est fait afin d’évacuer l’air emprisonné et terminer la réticulation afin d’obtenir une bonne adhésion.
Dans la configuration b) des adhésifs thermoplastiques (qui sont thermofusibles), aptes à s’écouler sous l’effet de la température, ayant une température de fusion qui fixe la rupture des liaisons physiques inter-chaines polymériques.
La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre pour la formation de la couche masquante selon a) le dépôt sur la face F2 par voie liquide d’une composition solvantée par exemple thermoplastique de préférence à base de PVB dilué dans un solvant et avec un colorant de préférence moléculaire.
La formulation de PVB solvantée pour la couche de masquage est de préférence déposée sur F2 (ou en variante sur la pièce sur la face de liaison) puis séchée avant le feuilletage car sinon on augmente le risque de formation de bulles à cause de l’évaporation du solvant.
De préférence la couche masquante présente une clarté L*1 inférieure à 5 et même à 1.
De préférence, le vitrage comporte une couche de masquage opaque, absorbant dans le visible à la longueur d’onde de travail notamment sous forme d’au moins un revêtement sur l’une au moins des première ou deuxième feuilles et/ou sur l’intercalaire de feuilletage; périphérique et dans la région dudit trou traversant, la couche de masquage présentant une épargne au droit dudit (premier) trou traversant au moins dans la zone centrale et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans le dit trou traversant.
En bordure du trou traversant la couche masquante peut être sur la couche de masquage opaque avec un recouvrement de préférence sur au plus 50mm, ou est contigu, ou décalé d’au plus 150µm.
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
SO 3 > 0,2 – 0,4%
Fe 2 O 3 (fer total) 0 à 0,015%,
Et Rédox 0,2 - 0,30.
Dans la présente invention, la teneur en Fe 2 O 3 (fer total) est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, ce afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe 2 O 3 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre (de la deuxième feuille de verre).
Le rédox est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première feuille, deuxième feuille), la silice SiO 2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :
- le vitrage feuilleté tel que décrit précédemment
- un système de vision infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage et comportant un émetteur et/ou récepteur, de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du trou traversant, en particulier de façon à recevoir voire envoyer un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du premier trou traversant et de façon à envoyer voire recevoir un rayonnement (laser) traversant la première feuille de verre au niveau du deuxième trou traversant sous le premier trou traversant notamment séparé d’une distance intertrous d’au moins 8cm.