INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une représentation schématique du deuxième cadre de la vue de face depuis l’avant.
Le film d’électrolyte solide peut être éventuellement désolidarisé du substrat pour être mis en œuvre au niveau du système électrochimique auquel il est destiné, en particulier transféré sur au moins une électrode.
Le film d’électrolyte solide peut présenter par exemple une épaisseur comprise entre 20 et 500 µm, en particulier entre 100 et 180 μm et plus particulièrement entre 140 et 160 μm.
SYSTEME ELECTROCHIMIQUE L’électrolyte solide obtenu selon l’invention, notamment de type SPE ou HSE, peut être avantageusement mis en œuvre comme électrolyte solide dans un système électrochimique.
Le système électrochimique peut être un système générateur, convertisseur ou de stockage électrochimique. Il peut s’agir plus particulièrement d’une pile à combustible, par exemple une batterie primaire ou secondaire, par exemple une batterie au lithium, sodium, magnésium, potassium ou calcium ; d’une batterie à flux (« redox flow battery » en terminologie anglo-saxonne) ; d’un accumulateur lithium-air, lithium-soufre.
Selon un mode de réalisation particulier, l’électrolyte solide est mis en œuvre dans une batterie rechargeable, en particulier dans une batterie au lithium, notamment une batterie lithium-ion ou lithium-métal.
En particulier, l’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un ensemble électrode/membrane électrolytique, comprenant une membrane d’électrolyte solide selon l’invention.
Elle concerne également un élément électrochimique, dit encore générateur électrochimique ou accumulateur, comportant un électrolyte solide selon l’invention.
Un élément électrochimique selon l’invention comporte, d’une manière générale, un film d’électrolyte solide pris en sandwich entre au moins une électrode positive et une électrode négative. Le film d’électrolyte solide agit à la fois comme conducteur ionique et séparateur entre les électrodes positive et négative.
L’électrode positive d’un élément électrochimique au lithium ou lithium-ion comprend généralement, en tant que matière électrochimiquement active, des composés lamellaires, tels que LiCoO 2 , LiNiO 2 et mixtes Li(Ni, Co, Mn, Al)O 2 , ou des composés de structure spinelle de compositions proches de LiMn 2 O 4 , des phosphates du lithium, en particulier LiMnFePO 4 ou LiFePO 4 .
De manière avantageuse, l’électrode positive comprend, en tant que matière électrochimiquement active, du LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 (cathodes NCM) ou du LiCoO 2 , de préférence du LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 .
L’électrode négative comprend généralement, en tant que matière électrochimiquement active, du lithium métal ou alliage à base de lithium dans le cas des accumulateurs primaires, ou des matériaux d’intercalation tels que le carbone graphite, ou de l’oxyde de titane lithié (Li 4 Ti 5 O 12 ) ou de l’oxyde de titane et de niobium (TiNb 2 O 7 ), dans le cas des accumulateurs basés sur la technologie lithium-ion.
Un élément électrochimique selon l’invention peut être plus particulièrement destiné à une batterie, notamment une batterie au lithium. Typiquement, une batterie comprend une pluralité d’éléments électrochimiques susceptibles d’être regroupés au sein d’une même enceinte. Une batterie peut être divisée en modules, chaque module étant composé d’une pluralité d’éléments électrochimiques reliés entre eux en série, en parallèle, en parallèle-série ou en série-parallèle, réunis au sein d’un même conteneur formant l’enveloppe du module. La batterie est destinée à fournir de l’énergie électrique à une application extérieure. Un circuit de charge est généralement prévu auquel la batterie peut être branchée pour recharger les éléments. Un système de gestion comprenant des capteurs de mesures et un circuit électronique de contrôle, plus ou moins évolué selon les applications, peut être associé à la batterie.
L’invention concerne encore un module de batterie, en particulier pour une batterie rechargeable, notamment une batterie au lithium, comprenant une pluralité d’éléments électrochimiques.
Les éléments électrochimiques au sein d’un module sont typiquement connectés électriquement, en série et/ou en parallèle. Chaque élément peut être équipé de dispositifs nécessaires à la connexion électrique avec les autres éléments du module, par exemple sous la forme de barrettes métalliques (busbar), de dispositifs de mesure des paramètres de fonctionnement de l'élément (température, tension, courant) et éventuellement de dispositifs de sécurité (soupape, opercule).
L’invention concerne encore une batterie, en particulier une batterie au lithium, contenant un assemblage de modules selon l’invention, chaque module comportant plusieurs éléments électrochimiques selon l’invention.
De manière avantageuse, il peut s’agir d’une batterie lithium-métal, comprenant une électrode en lithium métallique Li 0 et une électrode comprenant du LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 ou du LiCoO 2 , de préférence du LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 .
Chaque rangée de modules actifs 410 d’un ensemble est avantageusement destinée à venir en vis-à-vis d’une rangée d’ouvertures 310 du plateau 300.
Un ensemble peut différer d’un autre ensemble par le nombre de modules actifs 410.
Module actif : Chaque module actif 410 d’un ensemble comporte au moins un amplificateur de puissance à état solide. Dans la suite de la description, on appellera un amplificateur de puissance à état solide, amplificateur SSPA (de l’anglais « Solid State Power Amplifier »).
Avantageusement, chaque module actif 410 comporte une pluralité d’amplificateurs SSPA.
Dans un exemple préféré de réalisation, tel que celui illustré sur les figures, chaque module actif 410 comporte quatre amplificateurs SSPA.
Chaque module actif 410 se présente sous la forme d’un boîtier 420, à l’intérieur duquel sont disposés les amplificateurs SSPA.
Les boîtiers 420 des modules actifs 410 présentent de préférence une forme identique.
Chaque boîtier, comme illustré sur les figures 5 et 6, présente globalement une forme géométrique parallélépipédique rectangle. Chaque boîtier 420 est par exemple formé de deux coques assemblées entre elles.
Chaque boîtier 420 comporte une première face 421 et une seconde face 422, opposée à la première face 421, deux bords longitudinaux 423 et deux bords latéraux 425, 426.
Chaque boîtier 420 présente :
une longueur L, entre les deux bords latéraux 425, 426, une largeur l, entre les deux bords longitudinaux 423, une épaisseur e, entre la première face 421 et la seconde face 422.
Les modules actifs 410 d’un ensemble, lorsqu’ils sont placés sur le plateau 300, sont positionnés de sorte que :
la première face 421 du boîtier 420 d’un module actif 410 d’une première rangée est en vis-à-vis de la première face 421 du boîtier 420 d’un module actif 410 de la seconde rangée, un bord latéral du boîtier 420 de chaque module actif 410, dit premier bord latéral 425, est en vis-à-vis de la face 301 du plateau 300, deux modules actifs 410 voisins d’une même rangée sont attenants au niveau d’un bord longitudinal 423 de chaque boîtier.
Avantageusement, comme détaillé par la suite, ces boîtiers ne sont pas fixés au plateau directement par des vis s’insérant perpendiculairement dans le plateau. En effet une telle disposition des vis pour fixer les modules entraînerait une limitation importante en termes de compacité. Ainsi les boîtiers sont avantageusement fixés, dans l’antenne active selon l’invention, grâce à des vis disposées parallèlement au plan du plateau.
Les modules actifs 410 sont ainsi positionnés perpendiculairement par rapport au plateau 300, assemblés latéralement les uns aux autres sur chaque rangée.
Une telle disposition des modules actifs 410 sur le plateau 300 permet de réduire leur encombrement sur ledit plateau 300, permettant d’augmenter le nombre de modules actifs 410 à positionner sur ledit plateau 300.
Un ensemble 1 comprenant un module lumineux 2 et un boitier 4 est visible sur la . Le boitier 4 est destiné à être fixé sur un véhicule automobile.
Le module lumineux 2 comprend, ici, trois guides de lumière 20 et une pièce support 3. Chaque guide de lumière 20 comporte une première extrémité 200 destinée à recevoir de la lumière et formant ainsi l'entrée du guide de lumière, et une deuxième extrémité 201, opposée à la première extrémité 200. La deuxième extrémité 201 est fixée à une pièce de maintien 21, tandis que la première extrémité 200 est fixée à une pièce de liaison 22. Il est à noter que le sens de circulation de la lumière dans le guide lumière n’a pas d’importance.
La pièce de liaison 22 permet d’attacher la première extrémité 220 des guides de lumière 20 à un premier bord 30 de la pièce support 3. On peut voir sur la , que ce premier bord 30 présente une surface 300 avec des encoches 301. La pièce de liaison 22 avec le guide de lumière va s’emboiter dans les encoches 301. Cette pièce de liaison 22 peut être monobloc avec le guide de lumière 20. D’autres moyens pour fixer la première extrémité 200 au premier bord 30 sont possible sans sortir du cadre de l’invention.
La pièce support 3 a une surface de forme curviligne avec un deuxième bord 31. Elle présente des moyens de positionnement 32 longitudinaux en relief par rapport à un fond 321 et qui permettent le positionnement du guide de lumière 20 grâce à une goulotte 320 placée en son sommet. Chaque moyen de positionnement 32 comprend un premier pan incliné 310 par rapport à la surface de la pièce support 3. Le premier pan incliné 310 est placé à une distance d du deuxième bord 31 en relief sur le moyen de positionnement 32. Un autre pan incliné 311 est disposé en relief de l’autre côté du moyen de positionnement 32 de préférence de façon symétrique. La pièce support 3 peut avoir une forme rectiligne sans sortir du cadre de la présente invention.
La pièce de maintien 21 a pour chaque guide, deux cotés 211 et 212 avec chacun un deuxième pan incliné 210 de même inclinaison que le premier pan incliné 310, 311. Les deux cotés 211 et 212 chevauchent le moyen de positionnement 32.
La première extrémité 200 des guides de lumière 20 est distante du deuxième pan incliné 210 d’une longueur L. Le moyen de positionnement 32 a une longueur L 1 , le pan incliné 310 est à une distance d du deuxième bord 31 telle que L 1 = L 0 + d. Dans toute la présente description les longueurs sont mesurées à mi-hauteur, c’est-à-dire au milieu des pans inclinés. La longueur L est inférieure à la longueur L 0 , on aura par exemple L=L 0 -1mm .
Il est possible d’avoir un seul pan incliné par guide lumière, dans ce cas, le premier pan incliné 310 comprend une rainure dans laquelle vient se glisser le deuxième pan incliné 210 plus étroit que le premier pan incliné et le moyen de positionnement 32 se termine avec le premier pan incliné 310.
Nous allons maintenant décrire la mise en place des guides de lumière 20. Une première extrémité 200 des guides de lumière 20 est positionnées sur le premier bord 30 du support 3 dans les encoches 301, puis les guides de lumière 20 sont pivotés pour venir en contact avec le support 3, les guides de lumière 20 s'engagent dans les goulottes 320 du support 3. Le deuxième pan incliné 210 de la pièce de maintien 21 vient en contact avec une partie supérieure du premier pan incliné 310 de la pièce support 3 et par un mouvement de coulissement représenté par la flèche M de la , les guides de lumière 20 sont alors étirés puis la pièce de maintien 21 est plaquée contre le fond 321 du support 3. Des vis de fixations 5 bloquent ensuite la pièce de maintien 21 et les guides de lumière 20 à la pièce support 3.
Les guides de lumière 20 sont ainsi maintenus en tension et ne risquent pas de bouger lors de vibrations du véhicule.
Installation comprenant un appareil à combustion et un électrolyseur. DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les installations comprenant un appareil à combustion à brûleur tel qu’une chaudière et un électrolyseur.
ETAT DE LA TECHNIQUE On cherche constamment à améliorer le rendement énergétique et la durée de vie des équipements à brûleurs (chaudières, fours, etc…), notamment ceux d’habitations individuelles ou collectives ou d’entreprises. En effet, les appareils à combustion ont des rendements limités car ils utilisent principalement de l’air comme comburant/oxydant, air comportant seulement une faible part de dioxygène et le reste étant majoritairement de l’azote.
En outre, on souhaite fortement diminuer les émissions de gaz à effet de serre comme le CO 2 ou d’autres polluants comme le CO ou les oxydes d’azote (NOx) toxiques générés par ces équipements et donc diminuer la consommation des combustibles fossiles utilisés par ces équipements.
Une autre voie importante pour lutter contre les émissions polluantes est l’utilisation d’énergies renouvelables, notamment sous forme d’électricité, telles que les énergies solaires ou éoliennes. Mais leur application est aujourd’hui limitée dans la mesure où la production d’énergie électrique qu’elles permettent est souvent désynchronisée par rapport à la demande de consommation.
Une solution intéressante est appelée « Power To Gas » (selon la terminologie anglosaxonne). Elle consiste à transformer l’électricité issue des énergies renouvelables en hydrogène par électrolyse de l’eau. Ainsi converties, ces énergies peuvent être stockées et transportées par les réseaux actuels comme les réseaux de gaz de ville. Les solutions « Power to Gas » restent néanmoins peu déployées. En effet, les réseaux urbains souterrains actuels de gaz de ville ne sont pas toujours adaptés à un transport d’hydrogène, combiné ou non au gaz de ville, sous forme comprimé. En outre, les appareils à combustion non raccordés aux réseaux de gaz de ville ne peuvent pas bénéficier de ces solutions. Par ailleurs, la production d’hydrogène par électrolyse s’accompagne d’une production d’oxygène qui n’est pas récupéré et est donc perdu. Enfin, une partie importante de l’énergie électrique utile à l’électrolyse est perdue sous forme de chaleur (effet Joule), ce qui limite le rendement global de l’opération.
Pour remédier à tout cela, on a proposé dans la demande FR-3 090 079 d’alimenter l’appareil à combustion en hydrogène et en oxygène produits par un électrolyseur. L’électrolyseur est branché sur les entrées de combustible et/ou d’oxydant de l’appareil pour injecter l’hydrogène et/ou l’oxygène afin de neutraliser tout ou partie de la génération des gaz polluants comme les NOx, le CO 2 ou le CO.
Cette installation utilise la génération d’hydrogène et d’oxygène sans transport dans les réseaux de gaz de ville et avec une utilisation directe ou un stockage de l’oxygène généré pendant l’électrolyse. En effet, le cas échéant, le dihydrogène en surplus peut être stocké localement afin d’être utilisé ultérieurement de façon désynchronisée pour alimenter l’appareil à combustion ou être converti en énergie électrique sur site au moyen d’une pile à combustible. Cette solution permet d’hybrider tous types d’appareils à combustion comportant au moins un brûleur avec des électrolyseurs locaux situés à proximité.
- La bague est fixée sur la face interne de la paroi périphérique de l’élément tubulaire,
- La bague est disposée à une distance D , D’ d’une extrémité libre de la portion d’extrémité à souder et présente un volume compris entre 1,4 et 2 fois le volume de l’interstice destiné à s’étendre entre la portion d’extrémité à souder et la portion d’extrémité du tube avec laquelle elle est destinée à coopérer,
- Il comporte des moyens d’indication d’une température donnée de la portion d’extrémité à souder de l’élément tubulaire,
- Il comporte au moins une bande d’un matériau adapté pour changer d’aspect au fil d’une opération de soudage et pour présenter un aspect final représentatif de l’achèvement d’une opération de soudage, ladite bande recouvrant au moins partiellement la face externe de la paroi périphérique de l’élément tubulaire au niveau de la portion d’extrémité à souder,
- Les moyens de fixation de la bague sur la paroi périphérique de l’élément tubulaire sont définis par des butées de blocage réalisées par emboutissage sur la portion d’extrémité à souder de l’élément tubulaire,
- La bague est hébergée dans un logement ménagé au niveau de la portion d’extrémité à souder de l’élément tubulaire,
- Le logement est défini par un épaulement s’étendant dans le passage interne de l’élément tubulaire ou par une rainure formée dans la face interne de la paroi périphérique de l’élément tubulaire,
- La bague est enrobée d’une couche d’un produit décapant,
- Chacune des portions d’extrémité de l’élément tubulaire définit une « portion d’extrémité à souder » et est conformée pour permettre un assemblage par ajustement serré et soudage avec une portion d’extrémité d’un conduit, tandis que la face externe de chacune d’entre elles est au moins partiellement recouverte d’une bande d’un matériau adapté pour changer d’aspect au fil d’une opération de soudage et pour présenter un aspect final représentatif de l’achèvement d’une opération de soudage.
La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux figures suivantes :
est une vue en coupe d’un exemple de réalisation d’un raccord de plomberie et/ou génie climatique selon l’invention, juste avant son assemblage par soudage avec un premier conduit, et
est une vue de face du raccord de plomberie et/ou génie climatique de la .
En référence aux figures, dans la variante de réalisation illustrée, le raccord de plomberie et/ou génie climatique 1 selon l’invention est défini par un Té en cuivre, destiné à relier entre eux trois conduits 5, également en cuivre.
De manière classique, le raccord 1 est constitué d’un élément tubulaire 2 en cuivre formé d’une paroi périphérique 3, présentant une face interne 30 ainsi qu’une face externe 31 et délimitant un passage interne 4.
Dans la variante de réalisation illustrée, l’élément tubulaire 2 comporte une première portion d’extrémité 6 de diamètre d1 et deux portions d’extrémité 7 de diamètre d2 supérieur à d1 .
Tel que visible, les portions d’extrémité 7 sont alignées le long d’un axe X, tandis que la portion d’extrémité 6 s’étend le long d’un axe Y formant un angle de 90° avec l’axe X. En somme, après assemblage avec le raccord de plomberie 1, deux conduits 5 seront coaxiaux et situés dans le prolongement l’un de l’autre, perpendiculairement à un troisième conduit 5.
- si l'ouverture traversante est complètement occultée, alors on considère que la largeur du cordon de dépose ne respecte pas la dimension maximale imposée.
La est une vue en perspective d'un dispositif selon l'invention de contrôle d'au moins une dimension d'un cordon de dépose;
La est une vue en perspective montrant la face inférieure d'un dispositif selon l'invention de contrôle d'au moins une dimension d'un cordon de dépose;
La est une vue de côté d'un dispositif selon l'invention de contrôle d'au moins une dimension d'un cordon de dépose;
La est une vue de dessus illustrant le cas d'un cordon de dépose respectant une dimension minimale imposée;
La est une vue de dessus illustrant le cas d'un cordon de dépose ne respectant pas une dimension minimale imposée;
La est une vue de dessus illustrant le cas d'un cordon de dépose respectant une dimension maximale imposée;
La est une vue de dessus illustrant le cas d'un cordon de dépose ne respectant pas une dimension maximale imposée.
Les figures 1 à 3 montrent un dispositif 10 de contrôle visuel d'au moins une dimension d'un cordon de dépose. Le cordon de dépose pourra prendre la forme d'un cordon de matériau déposé par extrusion ou fibérisation dans le cadre d'un procédé de fabrication d'un véhicule automobile. Le cordon de dépose pourra être notamment un cordon de colle ou de silicone.
Le dispositif 10 comporte un corps 11 comprenant une face supérieure 12 et une face inférieure 13. Le corps 11 présente de préférence une forme allongée, notamment une forme rectangulaire muni de bords d'extrémité de forme arrondie. La face inférieure 13 du corps 11 est destinée à être tournée vers le cordon de dépose tandis que la face supérieure 12 est destinée à être tournée du côté opposé, c’est-à-dire du côté de l'opérateur, pour permettre le contrôle visuel des dimensions d'un cordon de dépose.
A cet effet, le dispositif 10 comporte au moins une ouverture 15.1, 15.2 traversant de part en part le corps 11 de la face supérieure 12 à la face inférieure 13. L'ouverture traversante 15.1, 15.2 a une dimension correspondant à une dimension du cordon de dépose à contrôler.
En l'occurrence, le dispositif 10 comporte une première ouverture traversante 15.1 correspondant à une largeur minimale du cordon de dépose à contrôler et une deuxième ouverture traversante 15.2 correspondant à une largeur maximale du cordon de dépose à contrôler. Le dispositif 10 permet donc de contrôler que le cordon de dépose présente une largeur se situant entre cette largeur minimale et cette largeur maximale imposées. La largeur du cordon de dépose à contrôler correspond à la dimension s'étendant suivant une direction perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale du cordon de dépose.
Avantageusement, une ouverture traversante 15.1, 15.2 présente la forme d'un trou circulaire et le diamètre du trou correspond à la largeur du cordon de dépose à contrôler. Ainsi, le premier trou circulaire 15.1 présente un premier diamètre correspondant à la largeur minimale du cordon de dépose à contrôler et le deuxième trou circulaire 15.2 présente un deuxième diamètre correspondant à la largeur maximale du cordon de dépose à contrôler. En variante, les ouvertures traversantes 15.1, 15.2 pourront présenter d'autres formes, comme par exemple la forme de fenêtres rectangulaires dont une largeur correspond à une dimension du cordon de dépose à vérifier.
Le corps 11 pourra comporter une inscription 18 sur sa face supérieure 12 correspondant à la dimension du cordon à contrôler par l'ouverture traversante 15.1, 15.2 correspondante. Ainsi, l'inscription "MINI" pourra est située à proximité de l'ouverture traversante 15.1 correspondant à la largeur minimale du cordon de dépose à contrôler. L'inscription "MAXI" pourra par exemple être disposée à proximité de l'ouverture traversante 15.2 correspondant à la largeur maximale du cordon de dépose à contrôler.
On connaît également dans l’état de la technique des modules chauffants, autrement dit des représentations de cibles réelles chauffées par des modules électriques aux différentes parties émettrices de chaleur de telles cibles. Certaines de ces cibles dites actives, mises en œuvre par les centres d’entraînement de tirs opérationnels, sont effectivement assez conformes à des cibles thermiques réelles mais la plupart du temps il existe une différence notable entre ces cibles thermiques dites actives et des cibles thermiques réelles en raison de la difficulté à reproduire la chaleur avec des modules électriques/chauffants, qu’elles soient humaines ou figurative d’objets.
Par ailleurs, l’un des problèmes majeurs avec ce type d’empreintes thermiques est une durée de vie faible et aléatoire, dépendant des impacts sur les liaisons filaires des modules chauffants électriques ou sur les modules eux-mêmes. Cela implique également pour des raisons économiques de ne laisser tirer sur ces cibles que les soldats équipés de lunettes IR afin de limiter les impacts sur ces modules. Or, dans la pratique, les tireurs avec et sans lunettes IR ont des secteurs avec plusieurs objectifs à partager et non une seule cible chacun.
Ainsi, il n’existe pas à l’heure actuelle de systèmes de restitution d’une empreinte thermique à la fois réelle, c’est-à-dire très fidèle ou identique à une cible thermique réelle, et non destructible par les tirs d’entrainement.
En particulier, un objectif essentiel de l’invention est de proposer une solution permettant de disposer d’un système d’illumination des cibles dont la restitution dans les lunettes IR - qu’elles soient utilisées pour la simple observation ou pour le tir – est réelle et non destructible par les tirs d’entrainement.
Un autre objectif essentiel est de proposer une solution technique plus efficace et surtout moins couteuse que les solutions de l’état de la technique.
Un objectif complémentaire est de proposer une solution technique plus simple et facile à mettre en œuvre sur les sites et terrains d’entrainement.