INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté par la , les éléments d’entraînement 8a sont des doigts solidaires et faisant saillie du tapis 51 du convoyeur 5. Les mâts de fibres sont alignés latéralement sur ce tapis 51 en couches de fibres superposées. Lors du positionnement de ces mâts de fibres sur le tapis 51 les doigts, par leurs dimensions, traversent les couches de fibres de sorte à les aligner tout en les déplaçant longitudinalement vers la zone de dépôt du polyuréthane 6. On comprend que les éléments d’entraînement 8a peuvent alors permettre d’entraîner et d’aligner latéralement les différents mâts de fibres formant les différentes couches de fibres jusqu’à la zone de dépôt du polyuréthane 6. Il est à noter que les éléments 8a sont rétractables le long du convoyeur 5. Lorsque les éléments 8a arrivent au niveau de l’élément de transmission 53 le plus proche de la zone de dépôt du polyuréthane 6, ces éléments 8a se couchent sur le tapis 51 ou se déplacent vers l’intérieur du convoyeur par un mouvement de translation. Ce mouvement de rétractation est, tel que le représente la figure 5, fait de telle sorte que lors de la rétractation des éléments 8a, les mâts de fibres ne sont pas endommagés. En prévoyant un tel moyen de rétractation on s’assure que les mâts de fibres ne risquent pas de rester accrochés au tapis 51 du convoyeur 5.
De préférence, la composition de l’invention comprendra de l’eau, du glycérol et éventuellement en outre un ou plusieurs glycols en C 2 -C 8.
Selon un mode particulier, la composition de l’invention comprendra une teneur en eau allant de 5 à 30%, préférentiellement de 10 à 20% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode particulier, la composition de l’invention comprendra une teneur totale en solvant(s) hydrosoluble(s) allant de 5 à 15 en poids par rapport au poids total de la composition.
Ainsi, la composition de l’invention comprend notamment une ou plusieurs huiles hydrocarbonées, de préférence choisie parmi des huiles esters, de l’eau, et un ou plusieurs solvants hydrosolubles, de préférence choisis parmi le glycérol, les glycols en C2-C8 et leur mélange.
Matières colorantes
Selon un mode particulier de l’invention, en particulier pour les compositions de soin teintées ou les compositions de maquillage, la composition comprend au moins une matière colorante.
Une matière colorante peut être choisie parmi les matières colorantes organiques ou inorganiques, les matériaux à effet optique, et leurs mélanges, soluble ou insoluble dans la phase continue de l’invention, en l’occurrence la phase huileuse de l’invention.
Selon un mode particulier, la ou les matières colorantes sont notamment choisies parmi des pigments minéraux, des pigments organiques, et leurs mélanges.
Par « pigments » on entend des particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans une solution aqueuse, destinées à colorer et/ou opacifier le dépôt résultant. On peut citer les pigments minéraux, les pigments organiques, et les pigments composites (c'est-à-dire des pigments à base de matériaux minéraux et/ou organiques).
Parmi les « pigments minéraux » , on peut citer, à titre d'exemples le dioxyde de titane (rutile ou anatase), éventuellement traité en surface ; les oxydes de fer noir, jaune, rouge et brun ; le violet de manganèse ; le bleu outremer l'oxyde de chrome l'oxyde de chrome hydraté et le bleu ferrique.
Pour les compositions destinées aux lèvres, on peut citer à titre d'exemples le dioxyde de titane ; les oxydes de fer noir, jaune, rouge et brun et le violet de manganèse.
Parmi les « pigments organiques », on peut citer, par exemple, les pigments D & C red n° 19; D & C red n° 9; D & C Red n° 22 ; D & C Red n° 21 ; D & C Red n° 28 ; D & C Yellow n° 6 ; D & C orange n° 4 ; D & C orange n° 5 ; D & C Red n° 27; D & C red n° 13; D & C Red n° 7 ; D & C Red n° 6 ; D & C Yellow n° 5; D & C Red n° 36 ;; D & C Red n° 33 ; D & C orange n° 10; D & C yellow n° 6 ; ; D & C Red n° 30 ; D &C red n° 3 ; D &C Blue 1 ; le noir de carbone et les laques.
En particulier, la ou les matières colorantes sont présentes dans la composition en une teneur allant de 2% à 20% en poids, de préférence de 3% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition.
Autres ingrédients additionnels La composition de l’invention pourra comprendre en outre au moins un ingrédient choisi parmi les émulsionnants, les gélifiants hydrophiles ou lipophiles (distincts des gélifiants lipophiles de l’invention, en particulier distincts du polycondensat lipophile de type polyamide), les résines végétales, les antioxydants, les parfums, les conservateurs, les actifs cosmétiques, les charges, et leurs mélanges.
Elle pourra comprendre en outre, dans le cas de compositions solaires, un ou plusieurs filtres UV. Le ou les filtres UV peuvent être choisis parmi les filtres UV inorganiques, les filtres UV organiques et leurs mélanges.
La illustre schématiquement une partie de la machine de production 1. Dans le mode de réalisation représenté par la , les dispositifs de stockage de la première rangée 2, dont le premier dispositif de stockage 21 et le troisième dispositif de stockage 22, sont presque épuisés.
De manière à ne pas mettre la machine de production 1 à l’arrêt le temps de remplacer les dispositifs de stockage épuisés, la machine de production 1 comprend la deuxième rangée 3 de dispositifs de stockage. Cette deuxième rangée 3 de dispositifs de stockage s’étend, à l’instar de la première rangée 2, longitudinalement le long du convoyeur 5, en amont de la zone de dépôt du polyuréthane 6. Il convient de noter que, la pluralité de dispositifs de stockage de la deuxième rangée 3, et plus largement la deuxième rangée 3, sont disposés au-dessus des dispositifs de stockage de la première rangée 2 de telle sorte qu’un dispositif de stockage de la deuxième rangée 3 est placé au-dessus d’un dispositif de stockage de la première rangée 2.
Lorsque les dispositifs de stockage de la première rangée 2 sont presque épuisés, les mâts de fibres des dispositifs de stockage de la deuxième rangée 3, dont un deuxième mât de fibres 310 du deuxième dispositif de stockage 31 et un quatrième mât de fibres 320 d’un quatrième dispositif de stockage 32, sont déployés. On comprend que chaque dispositif de stockage de la deuxième rangée 3 est associé à un dispositif de stockage de la première rangée 2 de telle sorte que lorsqu’un dispositif de stockage d’une rangée est épuisé, un mât de fibres d’un dispositif de stockage associé de l’autre rangée est déployé dans la continuité du mât de fibres du dispositif de stockage épuisé. Pour maintenir une production de panneaux isolant 7 en continue, le deuxième mât de fibres 310 du deuxième dispositif de stockage 31 est positionné dans l’alignement et de manière coplanaire du premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21, lorsque ce dernier est épuisé. Conjointement, le quatrième mât de fibres 320 du quatrième dispositif de stockage 32 est positionné dans l’alignement du troisième mât de fibres 220 du troisième dispositif de stockage 22, lorsque ce dernier est épuisé.
Il est à noter que dans le mode de réalisation représenté par la , les dispositifs de stockage de la première rangée 2 sont épuisés en même temps, c’est-à-dire que les rouleaux de mâts de fibres sont déroulés intégralement au même moment. Bien sûr, dans une variante du mode de réalisation non représenté, l’alignement d’un mât de fibres d’un rouleau d’une rangée avec un mât de fibres d’un rouleau associé d’une autre rangée peut se réaliser indépendamment d’un rouleau à l’autre et d’une rangée à l’autre.
Le deuxième mât de fibres 310 du deuxième dispositif de stockage 31 est positionné de façon coplanaire avec le premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21, à l’exception d’une courte zone de recouvrement, selon un exemple de réalisation. De même, le quatrième mât de fibres 320 du quatrième dispositif de stockage 32 est positionné de façon coplanaire avec le troisième mât de fibres 220 du troisième dispositif de stockage 22. Ainsi, le passage d’un mât de fibres d’un dispositif de stockage à un autre pour former une couche de fibres du panneau isolant 7 n’altère pas les propriétés mécaniques de ladite couche de fibres du panneau isolant 7.
Dans le mode de réalisation représenté par la , une extrémité longitudinale 315 du deuxième mât de fibres 310 est superposée avec une extrémité longitudinale 215 du premier mât de fibres 210 de telle sorte que la première couche de fibres 211 est continue. Similairement, une extrémité longitudinale 325 du quatrième mât de fibres 320 est superposée avec une extrémité longitudinale 225 du troisième mât de fibres 220 de telle sorte que la deuxième couche de fibres 221 est continue.
Il convient de noter que pour maintenir des propriétés mécaniques constantes sur l’ensemble du panneau isolant 7, la superposition des extrémités longitudinales 315 et 215 des deuxième et premier mâts de fibres 310 et 210 et/ou la superposition des extrémités longitudinales 325 et 225 des quatrième et troisième mâts de fibres 320 et 220 pour former respectivement la première couche de fibres 211 et la deuxième couche de fibres 221 s’étend sur une longueur maximum de 1500mm.
La coplanarité des mâts de fibres formant les première et deuxième couches de fibres 211 et 221 peut également être réalisée en juxtaposant, respectivement, les extrémités longitudinales 315 et 215 des deuxième et premier mâts de fibres 310 et 210 et/ou les extrémités longitudinales 325 et 225 des quatrième et troisième mâts de fibres 320 et 220. Une telle juxtaposition des mâts de fibres pour former les couches de fibres du panneau isolant 7 génère un espace entre les mâts de fibres d’au plus 1500 mm, une telle dimension ne devant pas être excédé pour ne pas altérer les propriétés mécaniques du panneau isolant 7. La illustre schématiquement une vue de coupe du panneau isolant 7 selon l’axe L.
Il est à noter que pour faciliter la compréhension relative à l’alignement des mâts de fibres formant une couche de fibres, le panneau isolant 7, tel que représenté par la , présente à la fois une superposition et une juxtaposition des mâts de fibres formant une couche de fibres.
La illustre plus spécifiquement un tel alignement des mâts de fibres formant les couches de fibres du panneau isolant 7. La première couche de fibre 211 présente une superposition de l’extrémité longitudinale 215 du premier mât de fibres 210 et de l’extrémité longitudinale 315 du deuxième mât de fibres 310. Cette superposition s’étend sur une zone 212, cette zone 212 s’étend sur au plus 1500mm.
La deuxième couche de fibres 221 présente une juxtaposition de l’extrémité longitudinale 225 du troisième mât de fibres 220 et de l’extrémité longitudinale 325 du quatrième mât de fibres 320. Cette juxtaposition s’étend sur une zone 222, cette zone 222 s’étend sur une distance proche de zéro.
La illustre également une troisième couche de fibres 231. Cette troisième couche de fibres 231 présente un cinquième mât de fibres 230 positionné de façon coplanaire avec un sixième mât de fibres 330. Le cinquième mât de fibres présente une extrémité longitudinale 235 positionné dans l’alignement d’une extrémité longitudinale 335 du sixième mât de fibres 330. L’extrémité longitudinale 235 du cinquième mât de fibres 230 et l’extrémité longitudinale 335 du sixième mât de fibres 330 sont séparées par une zone 232, cette zone 232 fait au plus 1500mm.
Il convient de noter que pour assurer une tenue mécanique correct du panneau isolant 7, les zones 212, 222 et 232 doivent être distante d’au moins 50mm.
La distance sur laquelle s’étend la superposition de deux mâts de fibres, formant une même couche de fibres peut être contrôlée en solidarisant entre eux les deux mâts de fibres formant ladite couche de fibres du panneau isolant 7.
A cette fin, la illustre un dispositif d’accouplement de deux mâts de fibres formant une même couche de fibres. Ce dispositif d’accouplement 4 est apte à solidariser entre eux deux mâts de fibres coplanaires formant une couche de fibres. Dans le mode de réalisation représenté par la , le premier mât de fibres 210 est solidarisé au deuxième mât de fibres 310 par un dispositif d’agrafage 4a. Le dispositif d’agrafage 4a comprend deux mâchoires entre lesquelles s’étend la première couche de fibres 211, et plus particulière la portion de la première couche de fibres 211 au niveau de laquelle le premier mât de fibres 210 et le deuxième mât de fibres 310 sont superposés. Le dispositif d’agrafage 4a comprend sur chacune des mâchoires une série d’agrafes 41 orientée vers la première couche de fibres 211 et apte à solidariser le premier mât de fibres 210 au deuxième mât de fibres 310 lorsque les mâchoires du dispositif d’agrafage 4a est dans une position fermée.
Dans le mode de réalisation représenté par la , le troisième mât de fibres 220 est solidarisé au quatrième mât de fibres 320 par un dispositif de thermocollage 4b. Le dispositif de thermocollage 4b comprend, à l’instar du dispositif d’agrafage 4a, deux mâchoires entre lesquelles s’étend la deuxième couche de fibres 221, et plus particulièrement la portion de la deuxième couche de fibres 221 au niveau de laquelle le troisième mât de fibres 220 et le quatrième mât de fibres 320 sont superposés. Le dispositif de thermocollage 4b comprend au niveau des parties de chaque mâchoire orientée vers la deuxième couche de fibres 221 une plaque 42. Ces plaques 42 permettent de chauffer un film polymère 43 qui, sous l’effet de la chaleur, permet de solidariser le troisième mât de fibres 220 au quatrième mât de fibres 320.
Naturellement la transmission lumineuse T L du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
La deuxième feuille de verre est notamment verte, bleue, grise. La deuxième feuille de verre peut être verte par le Fe 2 O 3 ou encore bleue avec CoO et Se ou grise avec Se et CoO.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer),TSA4+(1% de fer),TSA5+, par exemple verts.
Le TSA3+ (2.1mm) a par exemple une transmission totale à 905mm d’environ 40% et à 1550mm d’environ 50%.
La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox étant défini comme étant le rapport entre la teneur pondérale en FeO (fer ferreux) et la teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe 2 O 3 ) entre 0,22 et 0,35 ou 0,30.
Ladite deuxième feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
SiO 2 64 - 75 %
Al 2 O 3 0 - 5 %
B 2 O 3 0 - 5 %,
CaO 2 - 15 %
MgO 0 - 5 %
Na 2 O 9 - 18 %
K 2 O 0 - 5 %
SO 3 0,1 – 0,35%
Fe 2 O 3 (fer total) au moins 0,4% et même 0,4 à 1,5%,
Eventuellement Rédox 0,22 - 0,3
c) mise sous presse du dispositif de moulage de façon à serrer le moule entre la cloche et l’embase, voire également à chauffer le dispositif, et
d) injection de résine dans le dispositif de moulage afin d’imprégner la préforme et fixer le bouclier à cette préforme.
Le démoulage de la pièce aubagée peut alors intervenir.
la est une vue schématique en perspective d’une pièce aubagée de turbomachine ;
la est une vue schématique en perspective d’un dispositif de moulage selon un mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en coupe selon la ligne III-III de la , et montre une préforme située dans le dispositif de moulage ;
la est une vue schématique en coupe selon la ligne IV-IV de la , et montre la préforme située dans le dispositif de moulage ;
la est une vue schématique en perspective d’une embase du dispositif de moulage de la ;
la est une vue schématique en perspective d’une coque inférieure du dispositif de moulage de la ;
la est une vue schématique en perspective de la coque inférieure et de l’embase du dispositif de moulage de la ;
la est une vue schématique en perspective de la coque inférieure et de l’embase du dispositif de moulage de la , ainsi que de la pièce aubagée disposée sur la coque inférieure ;
la est une vue similaire à celle de la et montre schématique en outre des organes de positionnement ;
la est une vue schématique en perspective de la coque inférieure, de l’embase et de la coque latérale du dispositif de moulage de la , ainsi que de la pièce aubagée disposée entre les coques inférieure et latérale ;
la est une vue schématique en perspective de la coque inférieure, de l’embase, de la coque latérale, et de premières pièces de coques d’extrémité du dispositif de moulage de la , ainsi que de la pièce aubagée disposée entre ces coques ;
la est une vue schématique en perspective de la coque inférieure, de l’embase, de la coque latérale, des premières pièces de coques d’extrémité, et d’une coque supérieure du dispositif de moulage de la , ainsi que de la pièce aubagée disposée entre ces coques ;
Par ailleurs, ce moule comprend un grand nombre de pièces qui sont mobiles les unes par rapport aux autres pour réaliser la mise en forme par compression. Ce montage des pièces crée des fuites de résine lors de l’injection, ce qui entraîne un gaspillage de résine et nécessite un nettoyage complet du moule après utilisation.
La présente invention propose une solution à ces problèmes qui consiste à proposer un dispositif de moulage spécifiquement adapté à la mise en œuvre d’une seule des fonctions précitées, à savoir ici l’injection de résine dans la préforme, et qui est apte à réaliser concomitamment la fixation d’un bouclier métallique à cette préforme.
L’invention concerne un dispositif de moulage d’au moins une pièce aubagée de turbomachine, ce dispositif comportant au moins une cavité interne configurée pour recevoir une préforme fibreuse dont un bord est recouvert d’un bouclier métallique et ce dispositif étant configuré pour permettre l’injection d’une résine dans la cavité pour imprégner ladite préforme et assurer la fixation du bouclier sur ledit bord, caractérisé en ce qu’il comprend :
- une embase,
- un moule formé de plusieurs pièces imbriquées les unes dans les autres, ce moule définissant ladite cavité et étant configuré pour enfermer intégralement ladite préforme, ce moule étant appliqué sur l’embase et des premiers moyens d’étanchéité étant montés entre le moule et l’embase,
- une cloche montée sur le moule et autour du moule, cette cloche étant appliquée sur l’embase et des seconds moyens d’étanchéité étant montés entre la cloche et l’embase, cette cloche étant configurée pour être maintenue serrée contre l’embase et comportant des surfaces intérieures coopérant par effet de coin avec des surfaces extérieures complémentaires du moule afin d’appliquer un effort de serrage sur les pièces de ce moule.
Le dispositif de moulage est spécifiquement conçu et optimisé pour réaliser l’injection de résine dans la préforme mais aussi la co-injection du bord de la préforme qui est recouvert par le bouclier métallique, c’est-à-dire la fixation de ce bouclier sur la préforme.
Les différentes pièces du moule permettent de faciliter l’assemblage du moule autour de la préforme ainsi que le démontage du moule après injection et durcissement de la résine. La cloche recouvre le moule et est configurée pour maintenir serrées entre elles les pièces du moule afin de limiter, voire d’empêcher, des fuites de résine entre ces pièces. L’embase est reliée de manière étanche au moule et à la cloche, ce qui évite la fuite de résine entre ces pièces, limite le gaspillage de résine, et permet de maintenir la pression au moment de l’injection ce qui est important pour obtenir une bonne qualité de la pièce finie (porosité).
L’invention permet ainsi d’optimiser le procédé de moulage d’une pièce aubagée par injection de résine dans une préforme équipée d’un bouclier métallique, en réduisant notamment le gaspillage de résine et donc le coût de fabrication de la pièce aubagée.
Le fait de co-injecter le bouclier et la préforme permet aussi d’éviter une étape de gamme supplémentaire de collage couteuse (cycle autoclave, appairage plus difficile avec une pièce composite qu’avec une préforme). Ceci permet également d’avoir une meilleure qualité finale du collage car la pièce est injectée « conformée » sur le bouclier métallique. Il est également possible de réaliser le co-moulage avec polymérisation d’un adhésif préalablement appliqué en face interne du bouclier pour polymériser avec la résine d’imprégnation de la préforme.
L’utilisation du dispositif pour l’injection de la préforme sans sa mise en forme préalable permet aussi de réduire considérablement le nombre de pièces pour constituer le moule, en facilitant ainsi l’étanchéité et permettant des économies de résine.
Le dispositif de moulage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’embase a une forme générale parallélépipédique et comprend une surface inférieure plane et une surface supérieure comportant un évidement central de montage et d’emboîtement d’une extrémité inférieure dudit moule ; l’embase est par exemple configurée pour être étendue horizontalement en utilisation ;
- l’embase comprend autour dudit évidement une première rainure périphérique de logement desdits premiers moyens d’étanchéité et une seconde rainure périphérique de logement desdits seconds moyens d’étanchéité ;
- le moule a une forme générale de pyramide tronquée et comprend quatre surfaces latérales extérieures inclinées et reliées aux quatre coins d’une surface supérieure extérieure plane ;
- la cloche comprend un espace interne de logement du moule, cet espace comportant quatre surfaces latérales intérieures qui sont inclinées de manière complémentaire aux surfaces extérieures du moule, et qui sont également reliées aux quatre coins d’une surface intérieure plane de fond de la cloche, les surfaces latérales et la surface de fond de l’espace de la cloche étant destinées à être en appui respectivement sur les surfaces latérales et la surface supérieure du moule ; le glissement des surfaces de la cloche sur les surfaces du moule assurent le serrage des pièces du moule par effet de coin ;
DISPOSITIF DE MOULAGE D’UNE PIECE AUBAGEE DE TURBOMACHINE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un dispositif de moulage d’une pièce aubagée de turbomachine, ainsi qu’un procédé utilisant ce dispositif.
Arrière-plan technique L’état de la technique comprend notamment les documents FR-A1-2 956 057, FR-A1-3 014 008, FR-A1-3 029 134, FR-A1-3 032 147, FR-A1-3 046 564, FR-A1-3 051 386 et WO-A1-2014/076 408.
Il s’agit d’un procédé de réalisation d’une pièce en matériau composite à base de fibres imprégnées de résine. Un tel procédé est par exemple utilisé pour fabriquer une pièce aubagée de turbomachine telle qu’une aube de soufflante ou un aubage de redresseur.
On commence par réaliser le tissage de fibres pour obtenir une ébauche de préforme en trois dimensions, puis on découpe l’ébauche pour obtenir une préforme présentant sensiblement la forme de la pièce aubagée à obtenir. Cette préforme est alors disposée dans un moule, qui est refermé.
Dans la technique actuelle, ce moule a deux fonctions ou deux utilisations successives. Le moule sert d’abord à réaliser une mise en forme de la préforme par compression à chaud. Il est ainsi mis sous presse et en étuve afin de comprimer la préforme et la rigidifier.
Le moule sert ensuite à injecter de la résine dans la préforme en vue de son imprégnation. La résine est injectée à travers un port d’alimentation du moule qui est ensuite mis en étuve pour provoquer la polymérisation de la résine et son durcissement.
La pièce aubagée est ensuite retirée du moule et peut subir différentes opérations successives notamment de finition.
Il est avantageux d’utiliser un seul moule pour la réalisation des deux étapes de mise en forme et d’injection de résine. Cependant, l’inconvénient de cette technologie est que le moule ne peut pas être spécifiquement adapté et optimisé pour l’une de ces étapes puisqu’il doit aussi convenir pour la réalisation de l’autre étape.
Ce moule n’est de plus pas adapté pour la réalisation d’autres fonctions telles que la co-injection d’un bouclier métallique sur un bord d’attaque de la pièce aubagée.