INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’agent de sulfuration est tout type de molécule sulfurée gazeuse à la température du procédé de captation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le flux sulfurant est gazeux, l’agent de sulfuration est préférentiellement un sulfure et de manière plus préférée de l’H 2 S.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’agent de sulfuration est tout type de molécule sulfurée liquide à la température du procédé de captation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le flux sulfurant est liquide, l’agent de sulfuration est préférentiellement un sulfure ou un disulfure et de manière plus préférée du diméthyldisulfure.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en % molaire de soufre dans l’agent de sulfuration (et/ou dans le flux sulfurant), est comprise entre 0,01% et 100%, de manière préférée entre 0,05% et 50%, de manière encore plus préférée entre 0,1% et 20%. L’agent de sulfuration (et/ou le flux sulfurant) est préférablement gazeux ou liquide lors de l’étape a), de manière préféré, l’agent de sulfuration (et/ou le flux sulfurant) est gazeux.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le pourcentage en poids d’agent de sulfuration (et/ou de flux sulfurant) du mélange, et la teneur en % molaire de soufre dans l’agent de sulfuration (et/ou dans le flux sulfurant), sont choisis de manière à ce que le rapport molaire entre le soufre et le ou les métaux lourds dans le mélange soit compris entre 5 et 1000, de manière préférée entre 10 et 500, de manière encore plus préférée entre 20 et 100.
L’étape b) selon l’invention consiste en l’élimination des métaux lourds de la charge par mise en contact du mélange issu de l’étape a) avec une masse de captation de métaux lourds. Le contact avec la masse de captation permet avantageusement de capter les métaux lourds contenus dans la charge, et d’obtenir un effluent ayant une teneur en métaux lourds réduite par rapport à la teneur de la charge, voire d’éliminer totalement les métaux lourds de la charge et d’obtenir un effluent ne contenant pas ou peu de métaux lourds.
La mise en contact de la charge (e.g. du mélange issu de l’étape a) avec la masse de captation dans le procédé selon l’invention peut être réalisée à une température comprise entre -50°C et 150°C, préférentiellement entre 0°C et 110°C, et plus préférentiellement entre 20°C et 100°C. En outre, elle peut être réalisée à une pression absolue comprise entre 0,01 MPa (0,1 bar) et 20 MPa (200 bars), préférentiellement entre 0,1 MPa (1 bar) et 15 MPa (150 bars), et plus préférentiellement entre 0,1 MPa (1 bar) et 12 MPa (120 bars).
L’étape de mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation de départ peut être réalisée avec une vitesse spatiale horaire liquide LHSV (ou « Liquid Hourly Space Velocity » selon la terminologie anglo-saxonne) comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1, de préférence entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , préférentiellement entre 1 h -1 et 11 h -1 . On entend par « LHSV » la vitesse spatiale horaire liquide de la charge par rapport au volume de la masse de captation, c’est-à-dire le volume de la charge liquide divisé par le volume de réacteur et par heure. Le volume de réacteur comprend le volume de la masse de captation et le volume « vide » entre les grains.
L’étape de mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation de départ peut être réalisée avec une vitesse spatiale horaire gazeuse GHSV (ou « Gas Hourly Space Velocity » selon la terminologie anglo-saxonne) comprise 10 h -1 et 5000 h -1 , de préférence entre 50 h -1 et 2000 h -1 , préférentiellement entre 100 h -1 et 1100 h -1 . On entend par « GHSV » la vitesse spatiale horaire gazeuse de la charge par rapport au volume de la masse de captation, c’est-à-dire le volume de la charge gazeuse divisé par le volume de réacteur et par heure. Le volume de réacteur comprend le volume de la masse de captation et le volume « vide » entre les grains.
Cette mise en contact peut être de préférence réalisée en injectant le mélange issu de l’étape a) dans un réacteur contenant la masse de captation sous la forme d’un lit fixe.
La masse de captation selon l’invention est tout solide efficace pour éliminer les métaux lourds contenant au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , ledit métal M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt, de préférence le cuivre, le fer, le nickel ou le cobalt. De manière très préférée, le métal M est le cuivre.
La masse de captation peut être un solide dit massique, un solide supporté ou leur combinaison. On entend par solide dit massique un solide préparé par mise en forme du précurseurs du métal M avec un ou plusieurs liants. On entend par solide supporté un solide préparé par dépôt de la phase active à base du métal M sur un support poreux. Ce support poreux pour être tout type de support poreux à base d’oxyde réfractaire, tel que la silice, l’alumine, la silice-alumine, le charbon actif ou leur combinaison.
La masse de captation selon l'invention présente préférentiellement au moins 90% (mol/mol) de métal M sulfuré sous la forme M x S y, de manière très préférée au moins 95% (mol/mol) de métal M sulfuré sous la forme M x S y . La fraction de métal contenue dans la forme sulfure M x S y constituant la phase active vérifie de préférence x≤2, de manière plus préférée x≤1, de manière très préférée x=1. La fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2. Lorsque le métal est le cuivre, la fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2, de manière plus préférée y≤1, de manière très préférée y=1. Plus avantageusement, lorsque le métal est le cuivre, la masse de captation selon l'invention est telle que la fraction de cuivre et la fraction de soufre dans la forme sulfure obéit aux égalités x=1 et y=1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation selon l’invention présente un volume poreux d’au moins 0,1 mL/g.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation présente une surface spécifique d’au moins 10 m²/g.
Typiquement, la masse de captation selon l'invention, se présente sous la forme de bille, ou d’extrudés de type cylindre, multilobe, roue de charrette, cylindre creux ou toute autre forme géométrique utilisée par l’homme du métier.
La se réfère à un appareil 100 de cuisson sous pression vapeur selon l’art antérieur, présentant des caractéristiques semblables à celles des appareils commercialisés par la demanderesse sous la dénomination COOKEO®. Cette appareil 100 de cuisson sous pression vapeur comprend une coque 101 qui comporte un logement 102 permettant la réception d’une cuve 103 de manière amovible. Cette cuve 103 peut être fermée de manière étanche par un couvercle 104 muni d’un joint d’étanchéité périphérique 105 de manière à former une enceinte de cuisson 106. La cuve 103 peut être chauffée grâce à un organe de chauffe 107 qui vient en contact avec le fond 108 de ladite cuve 103. Des accessoires peuvent être placés de manière amovible dans la cuve 103, notamment un panier.
La se réfère à un appareil 200 de cuisson sans pression par circulation d’air chaud selon l’art antérieur, présentant des caractéristiques semblables à celles des appareils commercialisés par la demanderesse sous la dénomination ACTIFRY® ou sous la dénomination FRY DELIGHT®. Cette appareil 200 comprend une cuve 201 définissant une enceinte de cuisson 202 et, en partie supérieure au-dessus de la cuve 201, un moteur 203 entrainant en rotation une turbine 204 par l’intermédiaire d’un arbre 205. Sous cette turbine 204 est agencé un organe de chauffe 206. Un tel appareil 200 permet des cuissons par une circulation d’air chaud ventilé dans l’enceinte de cuisson 202, mais aussi de griller en surface des aliments placés dans la cuve 201, laquelle peut recevoir en complément un panier 207 dans lequel sont placés les aliments à cuisiner.
La schématise un premier exemple d’appareil 300 selon l’invention qui exploite certaines caractéristiques des appareils 100 et 200 précités afin de proposer un mode de cuisson sous pression vapeur et un mode de cuisson sans pression par circulation d’air chaud dans une enceinte de cuisson 301. D’autres modes de cuisson seront également envisageables, notamment un mode grillade permettant de griller en surface les aliments. Selon l’appareil 300 illustré en , celui-ci comprend une cuve 302 munie d’une semelle 303 qui incorpore un organe de chauffe 304 permettant de chauffer un fond 305 de la cuve 302 et de générer de la pression vapeur dans l’enceinte de cuisson 301 lorsqu’elle est fermée. La semelle 303 s’engage sur une base 306 qui comporte divers organes électroniques (non illustrés) tels que ceux présents sur des appareils traditionnels, par exemple une unité de commande incorporant des programmes de cuisson de diverses recettes culinaires, un clavier de sélection des programmes de cuisson et un moteur 307 entrainant un arbre 308 qui est en prise avec une broche 309 lorsque la semelle 303 est engagée sur la base 306. La broche 309 traverse la semelle 303 et le fond 305 pour pénétrer dans la cuve 302, ladite broche 309 étant montée en rotation vis-à-vis dudit fond 305 selon un axe X1 vertical et entrainant un outil de traitement 310 disposé dans l’enceinte de cuisson 301, par exemple un outil couteau ou un malaxeur. La cuve 302 est amovible de la base 306, le semelle 303 assujettie à la cuve 302 pouvant être emboîtée sur la base 306 ou déboîtée de celle-ci.
Sur cette , l’appareil 300 comprend un couvercle 311 qui comporte une enveloppe externe 312 formant une chambre 313. Un moteur 314 est monté sur l’enveloppe externe 312 à l’intérieur de cette chambre 313, ce moteur 314 entraînant en rotation un élément rotatif 315 selon l’axe X1. Cet élément rotatif 315 comporte des aimants 316 mettant en œuvre une force électromagnétique. Le couvercle 311 comprend un joint périphérique 317 qui prend appui sur un bord supérieur 318 de la cuve 302, ce bord supérieur 318 définissant une ouverture 319 pour l’introduction des aliments à cuisiner dans l’enceintre de cuisson 301. Le couvercle 311 comprend un couvercle intérieur 320 dont un bord périphérique 321 est logé dans le joint périphérique 317, lequel est monté sur un bord périphérique 322 de l’enveloppe externe 312. Ainsi la chambre 313 est fermée hermétiquement par la présence du couvercle intérieur 320, ce qui protège le moteur 314 lors de la production de vapeur dans l’enceinte de cuisson 301. La mise en place du couvercle 311 sur la cuve 302 permet au joint périphérique 317 et au couvercle intérieur 320 de fermer l’enceinte de cuisson 301.
Sous ce couvercle intérieur 320 est monté en liaison pivot d’axe X1, un arbre 323 qui est assujetti à une turbine 324, ce qui permet un montage en rotation selon ledit axe X1 de cette turbine 324. L’élément rotatif 315 et la turbine 324 sont placés chacun d’un côté du couvercle intérieur 320 à proximité de et parallèlement à celui-ci. Le couvercle intérieur 320 est mis en œuvre dans un matériau alimentaire amagnétique ou paramagnétique ne perturbant pas le champ magnétique, par exemple en aluminium. La turbine 324 est mise en œuvre dans un matériau alimentaire ferromagnétique, par exemple de l’inox alimentaire, voire dans un matériau alimentaire amagnétique incorporant des particules ferromagnétiques. Ainsi, la turbine 324 est soumise à une force d’attraction magnétique engendrée par les aimants 316 de l’élément rotatif 315, ce qui permet à cette turbine 324 de tourner autour de l’axe X1 sous l’action de la rotation de l’élément rotatif 315 engendrée par le moteur 314. Un organe de chauffe 325 est placé sous la turbine 324, lesdits éléments étant centrés sur l’axe X1. L’activation de la turbine 324 et de l’organe de chauffe 325 permet de faire circuler de l’air chaud dans l’enceinte de cuisson 301.
Sur cette , le couvercle 311 est complètement amovible de la cuve 302 pour libérer l’ouverture 319 et accéder à l’enceinte de cuisson 301 et à la préparation culinaire en fin de cuisson. Cela facilite également le nettoyage de la cuve 302. Le couvercle intérieur 320 est amovible du joint périphérique 317, pour son retrait avec la turbine 324 et l’organe de chauffe 325 afin de faciliter leur nettoyage. La turbine 324 est de préférence également montée de manière amovible vis-à-vis de l’arbre 323 pour son retrait seule du couvercle intérieur 320 et son nettoyage séparément du couvercle intérieur 320.
La montre une seconde variante d’un appareil 400 selon l’invention qui exploite certaines caractéristiques des appareils 100 et 200 précités afin de proposer un mode de cuisson sous pression vapeur et un mode de cuisson sans pression par circulation d’air chaud ventilé dans une enceinte de cuisson 401. Plus précisément, cet appareil 400 reprend des caractéristiques d’un appareil de cuisson et de préparation sous haute pression vapeur selon l’art antérieur, tel que celui commercialisé par la demanderesse sous la dénomination COOKEO®, et celle d’un appareil 200 de cuisson sans pression par circulation d’air chaud selon l’art antérieur, tel qu’un des appareils commercialisés par la demanderesse sous la dénomination ACTIFRY®. D’autres modes de cuisson seront également envisageables, notamment un mode grillade permettant de griller en surface les aliments placer dans l’enceinte de cuisson 401.
Selon cette , l’appareil 400 comprend une cuve 402 qui est logée de manière amovible dans une coque 403 munie d’un socle 404 sur lequel repose ladite cuve 402, ledit socle 404 incorporant un organe de chauffe 405 permettant de chauffer un fond 406 de la cuve 402 et de générer de la haute pression vapeur dans l’enceinte de cuisson 401. La coque 403 peut comporter divers organes électroniques (non illustrés) tels que ceux présents sur des appareils traditionnels, par exemple une unité de commande incorporant des programmes de cuisson de diverses recettes culinaires, un clavier de sélection des programmes de cuisson et des sondes de température.
Sur cette , l’appareil 400 comprend un couvercle 407 qui comporte une enveloppe externe 408 formant une chambre 409. Cette chambre 409 peut également recevoir certains desdits divers organes électroniques précités ou d’autres. Un moteur 410 est monté sur l’enveloppe externe 408 à l’intérieur de cette chambre 409, ledit moteur 410 entraînant en rotation un élément rotatif 411 selon un axe X2 vertical. Cet élément rotatif 411 comporte des aimants 412 mettant en œuvre une force électromagnétique. Le couvercle 407 comprend un joint périphérique 413 qui prend appui sur un bord supérieur 414 de la cuve 402, ce bord supérieur 414 définissant une ouverture 415 pour l’introduction des aliments à cuisiner dans l’enceintre de cuisson 401. Le couvercle 407 comprend un couvercle intérieur 416 dont un bord périphérique 417 est logé dans le joint périphérique 413, lequel est monté sur un bord périphérique 418 de l’enveloppe externe 408. Ainsi la chambre 409 est fermée hermétiquement par la présence du couvercle intérieur 416, ce qui protège le moteur 410 lors de la production de vapeur dans l’enceinte de cuisson 401.
Sous ce couvercle intérieur 416 est monté en liaison pivot d’axe X2, un arbre 419 qui est assujetti à une turbine 420, ce qui permet un montage en rotation selon ledit axe X2 de cet turbine 420. L’élément rotatif 411 et la turbine 420 sont placés chacun d’un côté du couvercle intérieur 416 à proximité de et parallèlement à celui-ci. Le couvercle intérieur 416 est mis en œuvre dans un matériau alimentaire amagnétique ou paramagnétique ne perturbant pas le champ magnétique, par exemple de l’aluminium. La turbine 420 est mise en œuvre dans un matériau alimentaire ferromagnétique, par exemple de l’inox alimentaire, voire dans un matériau alimentaire amagnétique incorporant des particules ferromagnétiques. Ainsi, la turbine 420 est soumise à une force d’attraction magnétique engendrée par les aimants 412 de l’élément rotatif 411, ce qui permet à cette turbine 420 de tourner autour de l’axe X2 sous l’action de la rotation de l’élément rotatif 411 engendrée par le moteur 410. Un organe de chauffe 421 est placé sous la turbine 420, lesdits éléments étant centrés sur l’axe X2. L’activation de la turbine 420 et de l’organe de chauffe 421 permet de faire circuler de l’air chaud dans l’enceinte de cuisson 401.
Sur cette , le couvercle 407 est articulé vis-à-vis de la coque 403 au moyen d’une charnière (non illustrée) pour basculer d’une position ouverte à une position fermée et inversement. En position ouverte, le couvercle 407 libère l’ouverture 415 pour accéder à l’enceinte de cuisson 401 et à la préparation culinaire placée de celle-ci. Le couvercle intérieur 416 est amovible du joint périphérique 413, pour son retrait avec la turbine 420 et l’organe de chauffe 421, ce qui permet d’effectuer leur nettoyage. La turbine 420 est de préférence également montée de manière amovible vis-à-vis de l’arbre 419 pour son retrait seule du couvercle intérieur 416 et son nettoyage séparément.
La cuve 402 est amovible de la coque 403 et comporte pour cela des poignées 422 facilitant sa manipulation. Ainsi, la cuve 402 peut être placée directement sur une table avec la préparation culinaire dans celle-ci, pour un service dans les assiettes directement à table. L’appareil 400 comprend également un panier 423 qui peut être placé de manière amovible dans la cuve 402 et contenir des aliments à cuisiner. Lorsque la cuve 402 est placée dans la coque 403 et que le couvercle 407 ferme étanchement la cuve 402, une paroi externe 424 dudit couvercle 407 coïncide avec la coque 403, ladite paroi externe 424 et ladite coque 403 maintenant bloquées les poignées 422 afin d’immobiliser la cuve 402 durant son utilisation.
Sur la , le couvercle 501 présente une légère variante par rapport aux couvercles 311 et 407 des appareils 300 et 400 illustrés sur les figures 3 et 4, en ce qui concerne le montage en rotation de la turbine 502 sur le couvercle intérieur 503 selon un axe X3 vertical. Ce montage est réalisé au moyen d’un arbre 504 qui traverse le couvercle intérieur 503 et est monté en rotation vis-à-vis de celui-ci au moyen d’un joint d’étanchéité sans contact 505, tel qu’un joint à lèvre ou un joint labyrinthe, ce qui évite tout propagation de vapeur au travers le couvercle intérieur 503 et préserve ainsi une parfaite étanchéité de la chambre 506 contenant le moteur 507 et l’élément rotatif 508 avec les aimants 509 qui tournent autour de l’axe X3 lors de l’activation du moteur 507. Le couvercle intérieur 503 est monté sur une enveloppe externe 510 par l’intermédiaire d’un joint périphérique 511, lequel permettra d’assurer l’étanchéité de l’enceinte de cuisson lors de la fermeture de la cuve par ledit couvercle 501. Un organe de chauffe 512 est placé sous la turbine 502, lesdits éléments étant centrés selon l’axe X3, c’est-à-dire coaxiaux entre eux. Un tel couvercle 501 peut être mis en œuvre sur les appareils 300, 400 des figures 3 et 4.
La description qui précède de variantes de réalisation d’un appareil 300, 400 selon l’invention, à l’appui des figures 4 à 6, ne présente pas un caractère limitatif. En effet, d’autres caractéristiques peuvent être envisagées dans le cadre de l’invention, par exemple quant au choix de la matière de la turbine devant présenter des propriétés magnétiques ou être chargée de particules ferromagnétiques, quant à la conception de la cuve ou celle du couvercle et quant à la disposition des divers organes électriques et électroniques de l’appareil, pouvant être placés dans une base, une coque et/ou le couvercle de l’appareil.
L’appareil 300, 400 mis en œuvre est un cuiseur électrique sous pression. Il va de soi que ledit appareil 300, 400 comportera tous les organes électriques traditionnels nécessaires à son bon fonctionnement, notamment une prise de courant, un module fusible contre les surintensités, un module de transformation électrique pour alimenter en très basse tension les composants électroniques, etc.
Boîtier d’appareil électroménager avec refroidissement moteur DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un boîtier d’appareil électroménager de préparation culinaire, et un appareil électroménager de préparation culinaire comprenant un tel boîtier.
Une solution a déjà été proposée dans la demande de brevet FR 3 072 308 A1 de la Demanderesse, mettant en œuvre de la glace sèche (CO 2 solide) comme matériau de culottage de la cuve de broyage ou comme matériau des médias de broyage. Cette manière d’opérer le broyage est pertinente pour limiter la pollution des matières à broyer mais elle ne permet pas d’introduire un niveau optimisé d’énergie mécanique. En effet, dans un broyeur de type attriteur comme visé de manière préférentielle par l’invention, les inventeurs ont mis en évidence une perte importante de vitesse des médias de broyage au proche voisinage des parois du broyeur dans le cas de rapport d’aspect (longueur du mobile d’agitation/broyage sur le diamètre de la cuve de broyage/mélange) inférieur à 0,9. Cette faible vitesse des médias de broyage induit une baisse de l’efficacité du broyage dans cette zone. Par ailleurs, en augmentant le rapport d’aspect, la vitesse est améliorée mais l’usure au droit de la paroi est exacerbée. Ce double constat illustre une problématique qui n’est pas résolue par l’état de l’art.
En outre, il faut noter que la micronisation des poudres à broyer est souvent compliquée à optimiser pour des cibles de granulométrie inférieures au micron et pour des matériaux réputés difficiles à broyer. Les moyens de micronisation sont peu efficaces, mettant en œuvre des vitesses limitées à une vitesse critique, ce qui conduit à traiter les matières plusieurs heures, voire plusieurs jours, pour parvenir aux granulométries souhaitées, induisant de fait des pollutions des charges à broyer. De plus, le volume utile des microniseurs est souvent faible et les broyeurs à visée submicronique sont peu ou pas extrapolables à des échelles industrielles.
Il existe ainsi un besoin pour optimiser l’efficacité de broyage des broyeurs, notamment ceux opérant en phase liquide, et en particulier pour augmenter la quantité d’énergie par unité de temps (puissance) et par unité de volume (puissance volumique) du broyeur à opérer.
Sachant néanmoins que pour augmenter la puissance du broyeur, il est nécessaire d’augmenter la vitesse de rotation des mobiles de broyage et donc l’abrasion/usure des médias de broyage et de la cuve de broyage, une difficulté doit être levée pour résoudre l’objectif d’augmentation de puissance volumique suffisante tout en limitant la pollution de la charge à broyer.
Il existe aussi un besoin pour rendre plus efficace les dispositifs de broyage de poudres, notamment en termes de performance granulométrique pour un temps donné de traitement, de minimisation du temps de traitement pour une cible granulométrique donnée et/ou d’augmentation du volume utile des microniseurs submicroniques (donc de la capacité de traitement). Il existe également un besoin pour permettre une exigence de limitation des impuretés introduites en cours de micronisation.
Il est souhaité un moyen d’appliquer efficacement une énergie à une poudre pour pouvoir la broyer finement, cette poudre étant mise en suspension préférentiellement dans un gaz liquéfié. Dans la mesure où l’augmentation de l’énergie d’agitation (permettant de réaliser des opérations efficaces en terme de granulométrie ou de temps de traitement par exemple) passe par une augmentation de la vitesse du mobile d’agitation du broyeur, il se produit concomitamment une usure augmentée des internes du broyeur au droit desquels la vitesse différentielle paroi/billes de broyage et/ou poudre à broyer est la plus importante. Sachant par ailleurs que l’augmentation de la vitesse de rotation du mobile d’agitation peut conduire à partir d’une certaine vitesse à l’atteinte d’un régime centrifuge moins efficace pour le broyage, il est recherché un moyen d’augmenter les vitesses superficielles paroi/poudre sans atteindre ce régime centrifuge et sans induire d’usure provoquant à son tour une génération de polluant au sein du broyeur.