INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention est aussi conforme aux normes EN 14198 et EN 16185-1, imposant pour contrainte que l’air comprimé des réservoirs du système de freinage et de la conduite générale de freinage 20 ne soit utilisé pour aucun autre but que le freinage. En effet, ces normes ne requièrent pas que l’air comprimé de la conduite générale de freinage 20 et de chaque réservoir de freinage 30 sert exclusivement à fournir de la puissance aux actuateurs de freinage. En accord avec lesdites normes, la solution de l’invention utilise l’air de la conduite générale de freinage 20 pour déclencher un freinage d’urgence sous un seuil de pression dans la conduite principale 16. Le but de l’air comprimé utilisé dans cette solution est donc exclusivement lié au freinage.
Unité de contrôle électronique pour véhicule à coupure intégrée L’invention se rapporte au domaine technique de l’automobile et concerne plus particulièrement une unité de contrôle électronique et un procédé de protection électrique d’une telle unité.
Pour chaque essai, on imprègne des fibres de bois avec une composition aqueuse d’encollage. La quantité des compositions aqueuses d’encollages 6, 8 et 9 déposée sur les fibres de bois est égale à 7% en poids exprimées en matières sèches rapportées au poids des fibres de bois. La quantité de composition aqueuse d’encollage 7 déposée sur les fibres de bois est égale à 10% en poids exprimées en matières sèches rapportées au poids des fibres de bois
Les fibres de bois imprégnées sont ensuite déposées uniformément dans un moule en acier comportant une cavité ouverte de 60 mm x 10 mm x 12 mm. Des barres en acier de 60 mm x 10 mm x 10 mm sont posées sur les fibres de bois et l’ensemble est chauffé pendant 4 min dans une presse thermostatée à 150°C et sous une pression de 10 bars. On laisse ensuite refroidir le moule jusqu’à température ambiante avant de retirer l’éprouvette de fibres lignocellulosiques formées (60 mm x 10 mm x 2 mm).
Les éprouvettes de fibres de bois ainsi obtenues présentent une densité d’environ 180 kg/m 3 .
On détermine ensuite pour chaque éprouvette le module de conservation en flexion (flexion en trois points) par analyse thermomécanique dynamique (DMTA) au moyen d’un appareil « TA Instruments RSA-G2 Analyzer ». Les échantillons sont préalablement séchés plusieurs heures dans un dessiccateur sous vide dynamique (20 mbar). Les paramètres de fonctionnement de l’appareil de mesure sont les mêmes que ceux précités.
Le tableau 2 ci-dessous montre le module de conservation des éprouvettes de fibres de bois obtenues après durcissement de chacune des compositions d’encollage. Chaque valeur de module de conservation est la moyenne calculée sur deux à quatre valeurs de mesure individuelles.
Résultats Echantillon Composition d’encollage sur fibres de bois Quantité de composition Module de conservation 6 (comp.) 100% poly(méthylène diphényl isocyanate) 7% 105 MPa 7 (inv.) 50% lignine A + 50% acide succinique 10% 107,6 MPa 8 (inv.) 50% lignine A + 50% acide succinique 7% 50,6 MPa 9 (comp.) 50% lignine A + 50% éthylène glycol diglycidyl ether 7% 30,4 MPa
On constate que les éprouvettes de fibres de bois préparées conformément à l’invention, c.-à-d. à l’aide de la composition d’encollage 8 comprenant la combinaison de la lignine et de l’acide succinique (en tant qu’agent de réticulation de la lignine), ont un module de conservation supérieur (50,6 GPa) à celui des éprouvettes de fibres de bois préparées à l’aide de la composition d’encollage 9 (exemple comparatif) dont l’agent de réticulation de la lignine n’est pas un acide organique carboxylique non-polymérique mais un époxyde. Un module de conservation de même ordre de grandeur est obtenu pour les éprouvettes de fibres de bois préparées à l’aide de la composition d’encollage connue 6 et la composition d’encollage 7 selon l’invention avec une quantité de composition d’encollage sur lesdites fibres plus élevée.
En conclusion, les tableaux 1 et 2 montrent qu’une lignine en combinaison avec un acide organique carboxylique non-polymérique permet de lier aussi bien des fibres minérales que des fibres organiques naturelles et permet également l’obtention de produits isolants présentant d’aussi bonnes propriétés mécaniques, voir même de meilleures propriétés mécaniques, que ceux obtenus à l’aide de compositions d’encollage connues.
On prend de la lignine B et on détermine la quantité de fonctions acide carboxylique et de fonctions alcool primaire présentes sur ladite lignine par spectroscopie infra-rouge en mesurant l’intensité du pic de la liaison C−OOH de la fonction acide carboxylique à environ 1190 cm -1 et celle de la liaison C−OH de la fonction alcool primaire à environ 1040 cm -1 , par rapport à la somme de l’intensité des pics de la liaison C−O, situés entre 1000 cm -1 et 1300 cm -1 , de toutes les fonctions présentes sur ladite lignine B. Toutes les fonctions présentent sur la lignine B ayant une liaison C−O sont les suivantes : les fonctions alcool primaire et secondaire (C−OH); les fonctions hydroxyles aromatiques (Ar−OH), les fonctions acides (C−OOH); les fonctions éther aromatique (Ar−OC), éther aliphatique et cycloaliphatique (C−OC), et méthyl éther (C−OCH 3 ).
Ensuite, les mêmes mesures sont réalisées sur la lignine B qui est au préalable oxydée dans les conditions suivantes : en solution aqueuse à pH ≥ 13 avec comme agent oxydant H 2 O 2 + FeCl 3 pendant 120 min à 95°C. Dans ce cas, toutes les fonctions présentent sur la lignine B oxydée ayant une liaison C−O sont les suivantes : les fonctions alcool primaire et secondaire (C−OH) ; les fonctions hydroxyles aromatiques (Ar−OH), les fonctions acides (C−OOH) ; les fonctions éther aromatique (Ar−OC), éther aliphatique et cycloaliphatique (C−OC) et méthyl éther (C−OCH 3 ).
Deux compositions d’encollage 10 et 11 sont ensuite préparées respectivement par mélange de la lignine B et de la lignine B oxydée dissoute dans de l’eau avec de l’acide succinique dissout dans de l’eau. Ces compositions d’encollages sont déposées sur des fibres de bois afin de fabriquer des éprouvettes de panneaux de fibres de bois selon le procédé décrit dans l’exemple 1. Le module de conservation en flexion desdits éprouvettes de fibres de bois obtenu est mesuré par analyse thermomécanique dynamique (DMTA) comme expliqué dans l’exemple 1.
Le tableau 3 indique les résultats obtenus pour chacune des compositions d’encollage.
Composition lignine B Composition d’encollage Module de conservation en (MPa) Fonction C-OH primaire Fonction C-OOH acide Lignine Acide succinique Lignine B Composition 10 14% 50% 50% 50,6 Lignine B Composition 10 14% 62,5% 37,5% 25,0 Lignine B oxydée Composition 11 10% 11% 62,5% 37,5% 49,5 Lignine B oxydée Composition 11 10% 11% 50% 50% 23,8
On peut constater que l’utilisation de la lignine B oxydée qui comporte plus de fonctions acide carboxylique que la lignine B « non-oxydée » (11% pour la lignine oxydée contre < 1% pour la lignine « non-oxydée ») permet de réduire la quantité d’acide succinique à ajouter (37,5% quand lignine oxydée utilisée contre 50% quand lignine « non-oxydée » utilisée) pour l’obtention d’une composition d’encollage dont le produit isolant final présente un module de conservation équivalent.
Pièce en matériau composite recyclé et procédé de fabrication La présente invention concerne le domaine du recyclage des matériaux composites, en particulier des matériaux composites comportant des fibres de carbone.
De plus, le profil plat de la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide est défini par le segment de centre cter et de longueur L1. Le centre cter (correspondant au milieu du segment de longueur L1) se trouve à une longueur Gter de l’axe X’’ et Hter par rapport à l’axe z, la longueur Hter étant nulle sur le schéma. Le segment de longueur L1 forme un angle δ avec l’axe vertical.
La longueur L1 est comprise entre D/4 et 5D et préférentiellement entre D/2 et 3D. La longueur Gter est comprise entre 0,1D et 4D et préférentiellement entre D et 2D. La longueur Hter est comprise entre -2D et 2D et préférentiellement entre –D et D. L’angle δ est compris entre 60° et 120°, de préférence entre 80° et 100°.
Ce profil distribue efficacement le liquide et évite les zones de concentration de liquide.
Exemples La est un exemple de comparaison de l’impact du liquide sortant de l’élément de séparation gaz-liquide 27 d’un système conforme à la demande US 2019/270 941 de l’art antérieur et d’un élément de séparation gaz-liquide 27 avec un dispositif d’accompagnement de liquide de type toboggan conforme à l’invention.
Les schémas a) et b) illustrent le niveau de turbulence générée par l’impact du liquide sur la surface de l’interface gaz-liquide 24. Ces schémas sont issus par des simulations numériques CFD (Computational Fluid Dynamics). Le schéma a) correspond à l’art antérieur de la demande US 2019/270 941 et le schéma b) correspond à la configuration de la selon l’invention.
La variation de niveaux de gris représentant la fraction volumique de liquide qui est nulle pour le niveau de gris le plus clair (gaz pur) et représentée en noir lorsque le fluide est totalement liquide.
Le tableau [Table 1] donne les paramètres géométriques utilisés pour les simulations numériques.
Paramètre Art antérieur selon US 2019/270 941 Configuration de la figure 4 selon l’invention Diamètre conduit D (m) 0,14 0,14 Angle du 1 er coude par rapport à l’axe vertical (°) 90° 90° Angle du 2 ème coude par rapport à l’axe du premier coude (°) 90° 90° Angle 2 ème coude avec l’axe horizontal (°) 0° 15° Angle d’ouverture du dispositif d’accompagnement de liquide (°) - 120° Hauteur du dispositif d’accompagnement de liquide - 2,15D Diamètre de la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide 1,5D Angle de rotation du dispositif d’accompagnement de liquide 180°
Pour ces simulations, l’interface gaz-liquide est positionnée à 0,6 m de l’axe de la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide.
Les données suivantes sont utilisées pour les modèles numériques :
Le modèle est de type Euler-Euler avec un liquide continu et un gaz dispersé avec des diamètres de bulles pris égaux à 1 mm ; L’interaction gaz-liquide suit une loi de traînée de type Schiller-Naumann ; La turbulence suit une loi k-ε realizable . Le liquide a une masse volumique de 738,6 kg/m 3 et une viscosité de 0,48 cP (cP correspondant à l’unité centipoise ; 1cP=0,001 Pa.s) ; Le gaz a une masse volumique de 50,89 kg/m 3 et une viscosité de 0,024 cP (cP correspondant à l’unité centipoise ; 1cP=0,001 Pa.s) ; Le débit à l’entrée de l’élément de séparation est de 7,886 kg/s pour le liquide et de 0,394 kg/s pour le gaz.
Sur le schéma a) de l’art antérieur, on observe la création d’une vague importante (représentée par les variations de gris sur le schéma qui témoigne d’un mélange gaz-liquide dans cette zone) au niveau de l’interface gaz-liquide 24. Il se produit donc des turbulences importantes au niveau de l’interface gaz-liquide 24 dû à l’impact de liquide. Ces turbulences peuvent être à l’origine de moussage.
Sur le schéma b) de l’invention, on observe que l’interface gaz-liquide 24 (variation de gris) n’est pas perturbée. Le niveau de turbulence est donc considérablement réduit grâce au dispositif de l’invention. Par conséquent, on peut aussi réduire le risque de moussage.
Ainsi, l’invention permet donc bien de limiter les turbulences et les risques de moussage au niveau de l’interface gaz-liquide.
Unité de production et de séparation des aromatiques avec valorisation d’un extrait et/ou d’un raffinat provenant d’un procédé d’extraction liquide-liquide L’invention porte sur la production d’aromatiques pour la pétrochimie (benzène, toluène, xylènes, i.e., BTX). Plus particulièrement, l’objet de l’invention est de pouvoir augmenter la production d'aromatiques produits par injection d’un flux provenant d’un procédé d’extraction liquide-liquide lui-même pouvant être alimenté par des essences de craquage catalytique, des essences de pyrolyses et/ou reformat.
Les capteurs 204 et le dispositif de suivi de composition de carburant 202 peuvent être décrits ensemble comme un système de suivi de composition de carburant 203, comme le montre la , et un système de suivi de composition de carburant 203 et un EEC 42 peuvent être tels que décrits ci-dessus.
Un procédé 2010 de détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant fourni à un moteur à turbine à gaz 10 d’un aéronef 1 peut donc être mis en œuvre, le moteur à turbine à gaz 10 faisant partie d’un système de propulsion 2.
Le procédé 2010 comprend le changement 2012 du carburant fourni à un moteur à turbine à gaz 10 d’un aéronef 1. Le changement 2012 peut être réalisé pendant le fonctionnement de l’aéronef 1 - par exemple en utilisant un système de gestion de carburant 214 pour prélever le carburant dans un réservoir différent 50, 53 - ou entre différentes sessions de fonctionnement d’un aéronef 1 - par exemple lors du ravitaillement d’un aéronef 1 avec un nouveau carburant. Le changement de carburant peut être temporaire et peut être inversé dès qu’un temps suffisant s’est écoulé pour que tout effet sur la ou les température(s) et/ou pression(s) soit détecté.
Le procédé 2010 comprend en outre la détection 2014 d’une réponse au changement de carburant, et en particulier la détection, la détermination ou la déduction d’un changement d’au moins une température et/ou pression sélectionnée(s). Éventuellement, deux températures ou pressions ou plus peuvent être détectées, de sorte qu’une relation entre P30 et une ou plusieurs parmi P41 et P40, ou T30, et une ou plusieurs parmi T41 et T40, puisse être déterminée sur la base des données de capteur. Par exemple, un changement d’une ou plusieurs des pressions et/ou températures énumérées peut être détecté directement ou déduit/déterminé/calculé à partir d’autres mesures et connaissances du moteur 10.
Le procédé 2010 comprend en outre la détermination 2016 d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant brûlé par le moteur à turbine à gaz 10 sur la base de la réponse au changement de carburant. Par exemple, un changement en pourcentage du pouvoir calorifique entre le premier carburant (avant le changement) et le deuxième carburant peut être déterminé, de manière à fournir une connaissance des propriétés relatives de carburant, et/ou un pouvoir calorifique réel peut être déterminé (soit directement, soit en utilisant la connaissance des valeurs pour le premier carburant).
Le changement de carburant 2012, et les étapes suivantes du procédé 2010, peuvent être répétés pour confirmer les caractéristiques de carburant obtenues.
Dans certaines mises en œuvre, le procédé 2010 peut en outre comprendre la réalisation 2018 d’un ou plusieurs changements du fonctionnement de l’aéronef et/ou d’un profil de vol planifié après que la détermination 2016 est réalisée, sur la base de la ou des caractéristique(s) de carburant déterminée(s), par exemple de manière à améliorer l’efficacité du moteur ou réduire l’impact sur le climat (par exemple en ajustant la formation de traînée de condensation). Dans d’autres mises en œuvre, la connaissance des caractéristiques de carburant peut ne pas être utilisée pour changer le fonctionnement de l’aéronef, mais peut être utilisée pour influencer les choix de ravitaillement et/ou pour vérifier que les données de carburant fournies pour un carburant sont correctes. En cas de discordance significative entre les caractéristiques de carburant déterminées et les caractéristiques de carburant attendues, l’aéronef 1 peut être renvoyé à un poste de ravitaillement pour vérification du carburant, et/ou des vérifications supplémentaires peuvent être effectuées. L’EEC 42 peut être agencé pour fournir un avertissement/une alerte à un pilote dans de tels scénarios.
Dans les mises en œuvre dans lesquelles un dispositif de suivi de composition de carburant 202, 210 tel que décrit ci-dessus est utilisé pour effectuer une partie ou la totalité du procédé 2010, le dispositif de suivi de composition de carburant 202, 210 peut être agencé pour recevoir des données correspondant à un changement d’une ou plusieurs parmi T30, P30, T40, T41, P40 et P41 ; et déterminer une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant sur la base du changement de température(s) et/ou pression(s).
Dans certains cas, le dispositif de suivi de composition de carburant 202, 210 peut être agencé pour :
recevoir des données correspondant à un changement d’une relation entre T30 (ou P30) et l’une de T40 et T41 (ou l’une de P40 et P41) ; et
déterminer une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant sur la base du changement de la relation entre les températures et/ou les pressions.
Dans des exemples avec deux sources de carburant ou plus, le système de propulsion 2 peut en outre comprendre un système de gestion de carburant, par exemple un dispositif de gestion de carburant 214, agencé pour changer le carburant fourni au moteur à turbine à gaz 10 en vol ; par exemple en sélectionnant activement un réservoir particulier 50, 53, ou un mélange de carburants particulier parmi plusieurs réservoirs, en vol. Un dispositif de commande de système de propulsion (par exemple l’EEC 42) peut être utilisé pour ajuster la commande du système de propulsion 2 sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant du carburant, sur la base de données fournies par le dispositif de suivi de composition de carburant 202 et éventuellement d’autres données. Le dispositif de commande de système de propulsion 42 peut être prévu en tant qu’unité de commande de système de propulsion séparée intégrée dans le système de propulsion 2, et/ou en tant que logiciel et/ou matériel incorporé(s) dans les systèmes de commande d’aéronef préexistants. Les moyens de suivi de composition de carburant peuvent être prévus comme faisant partie de la même unité ou du même ensemble.
Comme décrit ci-dessus, le dispositif de commande de système de propulsion 42 peut apporter des changements au système de propulsion directement, ou peut fournir une notification au pilote recommandant le changement, pour approbation. Dans certains exemples, le même dispositif de commande de système de propulsion 42 peut réaliser automatiquement certains changements, et en demander d’autres, en fonction de la nature du changement, comme discuté ci-dessus.
Le dispositif de commande de système de propulsion 42 peut également fournir des recommandations concernant les changements de profil de vol. En variante ou en plus, le système de propulsion 2 peut donc comprendre un dispositif d’ajustement de profil de vol agencé pour changer le profil de vol planifié sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant du carburant, et éventuellement d’autres données. Le dispositif d’ajustement de profil de vol peut être prévu en tant qu’unité de commande de système de propulsion séparée intégrée dans le système de propulsion 2, et/ou en tant que logiciel et/ou matériel incorporé(s) dans les systèmes de commande d’aéronef préexistants tels que l’EEC 42. Les moyens de suivi de composition de carburant peuvent être prévus comme faisant partie de la même unité ou du même ensemble.
On comprendra que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et que diverses modifications et améliorations peuvent être apportées sans s’écarter des concepts décrits ici. Sauf exclusion mutuelle, n’importe laquelle des caractéristiques peut être utilisée séparément ou en combinaison avec toute autre caractéristique et la divulgation s’étend à et inclut toutes les combinaisons et sous-combinaisons d’une ou de plusieurs caractéristique(s) décrite(s) ici.
Procédé d’identification d’une zone de poser, programme d’ordinateur et dispositif électronique associés La présente invention concerne un procédé d’identification d’une zone de poser.
L’invention porte également sur une plaque de verre de type aluminosilicate de lithium, précurseur de la plaque de vitrocéramiques selon l'invention. La composition chimique de la plaque en verre est identique, ou sensiblement identique, à celle de la plaque de vitrocéramique selon l’invention. Les teneurs décrites ci-dessus en relation avec la composition de la plaque de vitrocéramique s’appliquent par conséquent également à la composition de la plaque de verre selon l’invention. En particulier, la plaque de verre présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,04%.
La plaque de verre est en revanche de nature exclusivement vitreuse, c’est-à-dire exempte de cristaux. On peut incidemment noter que lesdits verres précurseurs présentent avantageusement une transmission optique, pour toute longueur d'onde comprise entre 1000 et 2500 nm, supérieure à 60 %. Leur fusion et affinage sont alors facilités.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une plaque en vitrocéramique selon l’invention comprenant la fourniture d’une plaque de verre selon l’invention et la céramisation de la plaque de verre. Plus précisément, la fourniture de la plaque de verre comprend une étape de fusion et une étape de formage.
La fusion est typiquement réalisée dans des fours réfractaires à l’aide de brûleurs utilisant comme comburant de l’air ou, mieux, de l’oxygène, et comme combustible du gaz naturel ou du fioul. Des résistances, notamment en molybdène ou en platine, immergées dans le verre en fusion peuvent également apporter toute ou partie de l’énergie utilisée pour obtenir un verre fondu. Des matières premières (silice, spodumène, pétalite, carbonate de lithium etc.) sont introduites dans le four et subissent sous l’effet des hautes températures diverses réactions chimiques, telles que des réactions de décarbonatation, de fusion proprement dite… La température maximale atteinte par le verre est typiquement d’au moins 1500°C, notamment comprise entre 1600 et 1700°C. Le formage du verre en plaques peut se faire de manière connue par laminage du verre entre des rouleaux métalliques ou céramiques, par étirage (vers le haut ou vers le bas) ou encore par flottage, technique consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion.
L’étape de céramisation implique de préférence un cycle thermique mettant en œuvre une montée en température vers une température de cristallisation de préférence comprise dans un domaine allant de 850 à 1000°C, par exemple de 900 à 980°C, ou même de 920 à 960°C. Le choix des températures et/ou des temps de céramisation, à adapter à chaque composition, permet d’ajuster le coefficient de dilatation thermique du matériau obtenu en faisant varier la taille et la quantité de cristaux. De préférence, le cycle thermique comprend une montée vers une température comprise entre 650°C et 850°C pendant une durée de 15 à 200 minutes (étape de nucléation) puis une montée contrôlée vers la température de cristallisation, typiquement pendant une durée de 5 à 120 minutes, suivie du maintien de la température de cristallisation pendante une durée de 5 à 20 minutes (étape de croissance cristalline).
L’invention a également pour objet un article, notamment un dispositif de cuisson ou un plan de travail, comprenant au moins une plaque en vitrocéramique selon l’invention.