INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , on a représenté en traits pointillés les courbes obtenues lors d’un fonctionnement nominal de la pédale d’embrayage 20A, 20B et de la butée d’embrayage 25 entrainée par le câble d’embrayage 24. En particulier, durant une étape d’initialisation du procédé de correction 1 conforme au premier invention, on va procéder à un redémarrage du véhicule automobile 5 et à une mise. Au cours de cette mise en vitesse qui permettra de passer du 1 er état fonctionnel S1 au cinquième état fonctionnel S5, l’étape d’initialisation comprend une étape de détermination du point d’amorçage – noté S3 sur la – du couplage frictionnel de l’embrayage 25 avec la chaîne de traction 3 du véhicule automobile 5, et une étape de détermination de la position d’embrayage – notée X – obtenue par le capteur 21 lorsque la commande d’embrayage 2 pilote la butée d’embrayage 25 de sorte à ce que l’embrayage 32 soit configuré au point d’amorçage S3 du couplage frictionnel, c’est-à-dire au début du glissement. Ce point caractéristique est défini, comme visible sur la , par une vitesse 11 nulle du véhicule automobile 5 et un couple moteur 12 non nul. Cette position, dite nominale, X est enregistrée, par exemple dans une zone mémoire d’une unité de commande 6 mettant en œuvre le procédé de correction 1. Cette configuration de l’embrayage 32, de la pédale d’embrayage 20A, 20B, de la butée d’embrayage 25 et du câble 24 reliant la pédale d’embrayage 20A, 20B à la butée d’embrayage 25 formant la position nominale X mesurée par le capteur 21 correspond à une valeur de référence pour le procédé de correction selon l’invention.
Les courbes obtenues ultérieurement et suite à une dérive ou à un dysfonctionnement du mécanisme d’embrayage sont représentées en traits pleins sur la . Ainsi, en cas d’augmentation d’un jeu dans le mécanisme d’embrayage 2, on constate un décalage du point d’amorçage du couplage frictionnel, noté S3’ sur la . En d’autres termes, la course de la pédale d’embrayage 20A, 20B conduit à une position X’ différente de la position X pour parvenir au point d’amorçage S3’ du couplage frictionnel de l’embrayage 25.
Alliage à base de nickel Domaine de l’invention La présente invention concerne les alliages à base de nickel. Plus particulièrement, la présente invention concerne les alliages à base de nickel spécifiquement conçus pour une application de type carter de turbine pour moteur aéronautique.
État de la technique Les objectifs de l’ACARE en adéquation avec le Pacte vert pour l’Europe de l’Union européenne, ainsi que les exigences de réduction de coûts de possession imposées par les avionneurs, obligent les motoristes à une augmentation importante des performances des turboréacteurs de nouvelle génération avec notamment une réduction forte de la consommation spécifique. Cela se traduit par un besoin d’améliorer le rendement du moteur en réduisant les ventilations des pièces chaudes. Par conséquent, les matériaux vont devoir résister à des températures de fonctionnement de plus en plus chaudes.
Par exemple, dans le cas d’un carter de turbine basse pression, certaines zones sont à la fois sollicitées en fatigue et en fluage à très haute température, dont la cible est de 800 °C avec des pics à 850 °C pour les moteurs de nouvelle génération. Or, la durée de vie en fatigue est favorisée par une taille de grains fine (autour de 10 selon la norme ASTM E112, abrégé par la suite en ASTM), alors que les meilleures résistances au fluage sont obtenues sur des microstructures à gros grains (autour de 0 ASTM). Ainsi, il faut un compromis entre ces deux propriétés antagonistes.
Aujourd’hui, les principaux alliages connus pour l’application carter de turbine aéronautique sont l’Inconel 718, le 718 Plus, et le Waspaloy. Leurs températures de fonctionnement maximales sont respectivement de l’ordre de 650 °C, 704 °C et 750 °C. Au-delà, leurs propriétés mécaniques chutent à cause d’un adoucissement de leur microstructure. Ces alliages ne sont donc pas conçus pour supporter des températures de l’ordre 800 °C sur de longues durées.
D’autres alliages issus de la métallurgie des poudres permettent d’atteindre ces températures de fonctionnement élevées ; par exemple l’alliage décrit dans le document EP 1 840 232 B1. Cependant, cet alliage contient plus de 43 % vol. de précipités γ’ et sa ductilité n’est pas suffisante pour envisager une mise en forme par laminage circulaire, technique employée pour la fabrication de pièces de type carters de turbine pour moteurs aéronautiques. La limite haute communément admise actuellement se situe en effet vers 40 % de précipités γ’.
C’est pourquoi, le Waspaloy, alliage contenant 25 % vol. de précipités γ’ (dont la combinaison nominale est en pourcentages massiques Cr 18.00–21.00, Co 12.00–15.00, Mo 3.50–5.00, Al 1.20–1.60, Ti 2.75–3.25, B 0.003–0.01, C 0.02–0.10, Zr 0.02–0.08, Fe 0–2.00, Mn 0–0.10, Si 0–0.15, P 0–0.015, S 0–0.015 et Cu 0–0.10), est à l’heure actuelle celui qui permet d’atteindre le meilleur compromis entre la durée de vie en fatigue et la résistance au fluage à haute température. Ce compromis est assuré par l’obtention d’une taille de grains intermédiaire (entre 2 et 6 ASTM) sur l’ensemble de la pièce. Mais encore une fois, cet alliage n’a pas été conçu pour supporter une température de fonctionnement de 800 °C sur de très longues durées.
Certains alliages à 36 % vol. de précipités γ’ comme l’AD730TM ou le Rene65 pourraient présenter de meilleures propriétés que le Waspaloy, mais ils ne permettent pas à ce jour d’atteindre une taille de grains intermédiaire et homogène sur des grandes pièces. Leur taille de grains, qui est uniquement contrôlée par les populations de précipités γ’ primaires, croît en effet très vite lorsque la température dépasse le solvus γ’. Éviter cette croissance excessive de la taille de grains nécessiterait de maîtriser la température de traitement thermique au degré près sur toute la pièce, ce qui n’est pas réalisable dans un four industriel.
Ainsi, à l’heure actuelle, il n’existe pas d’alliage qui réunisse à la fois une meilleure résistance à chaud que le Waspaloy, la capacité d’être mis en forme par laminage circulaire, et la capacité d’atteindre une taille de grains intermédiaire homogène sur toute la pièce par traitement thermique pour assurer le compromis entre la résistance au fluage et la durée de vie en fatigue nécessaire à l’application visée.
Il y a donc un besoin de disposer d’un nouvel alliage qui puisse répondre au besoin d’augmenter la température de fonctionnement de la pièce, tout en conservant un mode de fabrication par laminage circulaire et sans dégrader la durée de vie en fatigue par rapport au Waspaloy.
Ainsi, un des objectifs de la présente invention est de palier à au moins un des inconvénients mentionnés ci-dessus.
Pour cela, la présente invention propose un alliage à base de nickel, comprenant en pourcentage massique : - 4,0 à 15,7 % de cobalt ; - 15,3 à 19,5 % de chrome ; - 1,6 à 5,45 % de molybdène ; - 1,65 à 2,5 % d’aluminium ; - 2,8 à 4,3 % de titane ; - 0,01 à 0,10 % de carbone ; - 0,003 à 0,02 % de bore ; et - 0,01 à 0,10 % de zirconium.
L’alliage à base de nickel peut comprendre en pourcentage massique : - 0,02 à 0,06 % de carbone ; - 0,005 à 0,01 % de bore ; et - 0,02 à 0,06 % de zirconium.
L’alliage à base de nickel peut comprendre en pourcentage massique : - 1,65 à 2,10 % d’aluminium ; et - 2,8 à 3,45 % de titane.
L’alliage à base de nickel peut comprendre en pourcentage massique : - 4,0 à 13,2 % de cobalt ; - 1,80 à 2,30 % d’aluminium ; et - 3,5 à 4,0 % de titane.
L’alliage à base de nickel peut comprendre en pourcentage massique : - 4,0 à 11,0 % de cobalt ; - 2,0 à 2,50 % d’aluminium ; et - 4,05 à 4,4 % de titane.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système de changement de voie automatique d’un véhicule circulant sur une première file d’une voie de circulation, par exemple le système SALC du premier véhicule 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le premier véhicule 11 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives d’un deuxième véhicule circulant sur une deuxième file de la voie de circulation sont reçues depuis au moins un capteur embarqué dans le premier véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’une sortie du deuxième véhicule d’un champ de vision de l’au moins un capteur sont reçues.
Dans une troisième étape 33, des troisièmes données représentatives d’un espace occupé par le deuxième véhicule sur la deuxième file sont déterminées en fonction des premières données et des deuxièmes données.
Dans une quatrième étape 34, le système SALC est contrôlé en fonction des troisièmes données.
Selon un mode de réalisation, la composition selon la présente invention est utilisée pour protéger un substrat, en particulier la surface d'un substrat, afin de rendre le substrat hydrophobe et/ou oléophobe, ou de conférer au substrat une capacité à repousser les salissures et/ou les taches, le substrat protégé étant ainsi plus facilement nettoyable.
Dans un mode de réalisation, le substrat à traiter peut être choisi parmi les textiles, la céramique, les silicates, le papier, le bois, le métal ou le plastique.
Dans un mode de réalisation préféré, le substrat à traiter est un textile pouvant être en coton, en viscose, en laine, en soie, en cuir, en polyester, en polyamide, en polymère ou copolymère de styrène, en acétate de cellulose, ou un mélange de ceux-ci.
Ex e mple 1: Evaluation du caractère hydrophobe et oléophobe d ’une composition selon la présente invention
L’objectif de cette étude a été de déterminer le caractère hydrophobe et oléophobe de tissus en coton blanc imperméabilisés par pulvérisation d’une composition selon la présente invention.
Mesure de l’angle de contact
Mat é ri e l et M é thod e s
Mat é ri e l
Le comportement hydrophobe et oléophobe a été évalué par une mesure optique d’angle de contact à l’aide d’un appareil OCA 50 Dataphysics. Le caractère hydrophobe du tissu imperméabilisé a été déterminé par les angles de contact d’une goutte d’eau alors que le caractère oléophobe a été déterminé par les angles de contact d’une goutte d’une huile végétale.
La table 1 ci-dessous présente un exemple de composition hydrophobe et oléophobe utilisée pour imperméabiliser des échantillons en 100% coton blanc.
La composition hydrophobe et oléophobe présentée dans la table 1 ci-dessous comprend un composé 1 de formule :
Ingrédients %w/w Composé 1 0,45 Acétate d’éthyle 16,05 Acétate de butyle 6,50 Isopropanol 12,74 Spirdane D40/Exxsol D40 22,75 Emulsion de cire d’abeille 6,50 Butane/Propane 2,5 bars 35,00
M é thod e s
La formulation présentée à la table 1 a été préparée en diluant le composé 1 dans un mélange d’acétate d’éthyle et d’acétate de butyle. Une fois le composé 1 solubilisé, l’isopropanol a été ajouté suivi du Spirdane D40/Exxsol D40 et de l’émulsion de cire d’abeille.
Avantageusement, un bord inférieur de ladite première ouverture est disposé au repos à une distance d1 dudit piston, de sorte que, lors de l'actionnement, ladite première ouverture est fermée après une course initiale correspondant à ladite distance d1.
Avantageusement, ladite distance d1 forme moins de 30% de la course d'actionnement totale dudit piston, de préférence environ 20%.
Avantageusement, ladite première ouverture comporte une ou plusieurs fentes formée(s) dans la partie cylindrique dudit corps de pompe.
Avantageusement, un insert creux est disposé dans ladite tête de distribution, ledit insert creux définissant un canal d’expulsion reliant lors de l'actionnement ladite chambre de dosage audit orifice de distribution, ledit insert creux comportant ledit piston.
Avantageusement, ledit piston est formé par un joint, notamment un joint torique, assemblé sur ledit insert creux.
Selon un premier mode de réalisation avantageux, ledit réservoir ne contient qu'une seule dose de produit fluide, distribuée en un seul actionnement.
Selon un second mode de réalisation avantageux, ledit réservoir contient plusieurs doses de produit fluide distribuées en plusieurs actionnements successifs.
Avantageusement, ledit réservoir contient deux doses de produit fluide distribuées en deux actionnements successifs.
Avantageusement, ladite chambre de dosage comporte une troisième ouverture prévue à l'extrémité axiale inférieure dudit corps de pompe, ladite troisième ouverture comportant un organe d'obturation, tel qu'une bille, formant un clapet d'entrée pour ladite chambre de dosage permettant le remplissage de celle-ci après chaque actionnement.
La présente invention a également pour objet un procédé d'amorçage d'un dispositif de distribution de produit fluide, comportant les étapes suivantes: - fournir un réservoir contenant au moins une dose de produit fluide, - fournir un distributeur comportant un corps de pompe contenant une chambre de dosage, et une tête de distribution comportant un orifice de distribution, ladite tête de distribution étant déplaçable axialement par rapport audit corps de pompe entre une position de repos et une position d'actionnement, un piston, solidaire de ladite tête de distribution, étant adapté à coulisser dans ladite chambre de dosage entre une position de repos et une position d'actionnement, ladite chambre de dosage comportant au moins deux ouvertures, une première ouverture permettant le remplissage de ladite chambre de dosage et une seconde ouverture reliant ladite chambre de dosage audit orifice de distribution, ladite première ouverture étant réalisée dans une partie cylindrique dudit corps de pompe dans laquelle ledit piston coulisse lors de l'actionnement, ladite première ouverture reliant ladite chambre de dosage audit réservoir lorsque ledit piston est en position de repos, et ladite première ouverture isolant ladite chambre de dosage dudit réservoir lorsque ledit piston se déplace hors de sa position de repos, ledit procédé comportant l'étape d'assembler ledit distributeur sur ledit réservoir, en insérant au moins partiellement ledit corps de pompe dans ledit réservoir avec ledit piston en position de repos, cette insertion déplaçant le produit fluide contenu dans ledit réservoir, ledit produit fluide déplacé pénétrant dans ladite chambre de dosage à travers ladite première ouverture, pour ainsi amorcer le dispositif.
Ces caractéristiques et avantages et d’autres de la présente invention apparaitront plus clairement au cours de la description détaillée suivante, faite en référence aux dessins joints, donnés à titre d’exemples non limitatifs, et sur lesquels :
La est une vue schématique en section transversale d’un dispositif de distribution de produit fluide selon un mode de réalisation avantageux, lors de l'assemblage du distributeur sur le réservoir,
La est une vue similaire à celle de la , lors du premier actionnement,
La est une vue similaire à celle de la , après le premier actionnement,
La est une vue similaire à celle de la , après chargement de la chambre de dosage avec une nouvelle dose de produit fluide,
La est une vue schématique agrandie d'une partie de la ,
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend, suite à la réception d’une évaluation d’un comportement issue des systèmes de communication, - une détermination d’un contrôle du véhicule d’un premier genre si le véhicule est contrôlé par un conducteur humain, ou une détermination d’un contrôle du véhicule d’un second genre si le véhicule est contrôlé par l’ensemble d’au moins deux systèmes automatisés, puis - si le contrôle du véhicule est du premier genre, une transmission à l’interface homme-machine d’une note attribuée au conducteur humain, la note étant déterminée à partir de l’évaluation du comportement du véhicule automobile.
Dans un mode de réalisation, la troisième étape de mise à jour d’au moins un système automatisé comprend la mise en œuvre d’un algorithme d’apprentissage par renforcement ou un système à commutation.
L’invention porte en outre sur un dispositif de supervision du fonctionnement d’un véhicule automobile, le véhicule étant équipé d’un ensemble ordonné d’au moins deux systèmes automatisés. Le dispositif comprend des éléments matériels et/ou logiciels mettant en œuvre le procédé tel que défini précédemment, notamment des éléments matériels et/ou logiciels conçus pour mettre en œuvre le procédé tel que défini précédemment, et/ou le dispositif comprenant des moyens de mettre en œuvre le procédé tel que défini précédemment.
Le dessin annexé représente, à titre d’exemple, un mode de réalisation d’un dispositif de supervision selon l’invention et un mode d’exécution d’un procédé de supervision selon l’invention.
La représente un véhicule automobile équipé d’un dispositif de supervision.
La est une représentation alternative d’un véhicule automobile équipé d’un dispositif de supervision.
La représente un ordinogramme d’un mode d’exécution d’un procédé de supervision.
La est une représentation alternative d’un mode d’exécution d’un procédé de supervision.
La illustre le principe d’un algorithme d’apprentissage par renforcement.
La est une première illustration d’un exemple donné de mise en œuvre d’un procédé de supervision.
La est une deuxième illustration de l’exemple donné de mise en œuvre d’un procédé de supervision.
La est une troisième illustration de l’exemple donné de mise en œuvre d’un procédé de supervision.
La est une quatrième illustration d’un exemple donné de mise en œuvre d’un procédé de supervision.
Dans un mode de réalisation, un procédé de fabrication d'une pièce par fusion sélective ou frittage sélectif de lits de poudre par faisceau de haute énergie, comprenant les étapes suivantes : (a) On fournit un matériau sous forme de particules de poudre, (b) On dépose une première couche de poudre sur un support, (c) On balaye au moins une région de ladite première couche avec ce faisceau de façon à chauffer localement la poudre de ladite région à une température supérieure à la température de frittage de cette poudre, de telle sorte que les particules de ladite poudre ainsi fondue ou frittée provenant de ladite région forment alors au moins un premier élément d'un seul tenant, (d) On dépose une deuxième couche de poudre sur ladite première couche de poudre, (e) On balaye au moins une région de ladite deuxième couche par le faisceau de façon à chauffer la poudre de cette région à une température supérieure à la température de frittage de cette poudre, de telle sorte que les particules de la poudre ainsi frittée ou fondue forment au moins un deuxième élément d'un seul tenant, (f) On répète les étapes (d) et (e) pour chaque nouvelle couche de poudre à déposer au-dessus d'une couche précédente, et ce jusqu'à la formation complète de la pièce.
montre des échantillons d’alumine dopés et des échantillons d’AYZ dopés et leur absorption.
montre un échantillon d’AYZ dopé au Sm 2 O 3 .
montre un échantillon d’AYZ dopé au TiO 2 .
montre un échantillon d’AYZ dopé au CoO.
montre un échantillon d’AYZ dopé au NiO.
montre un échantillon d’AYZ dopé au Yb 2 O 3 .
montre un échantillon d’AYZ dopé au Fe 2 O 3 .
montre un échantillon d’AYZ dopé au Fe 2 O 3 à une échelle plus grande que la montrant les compositions des phases par analyse par spectroscopie à rayons X à dispersion d’énergie EDS.
Le Demandeur s’est rendu compte que les techniques mettant en œuvre du carbone présentent plusieurs inconvénients : Il faut prévoir des quantités importantes de dérivés de carbone à ajouter aux poudres céramiques de 1 à 5 % massiques. Si l’étape de fabrication devait avoir lieu sous atmosphère neutre, le carbone ne se volatiliserait pas au cours de la fabrication et des résidus carbonés pourraient être présents dans la pièce finale, entraînant une possible dégradation des propriétés mécaniques de celle-ci. Dans tous les cas, si ces résidus ne sont pas éliminés lors de l’élaboration, ils peuvent soit former des phases secondaires indésirables et non maîtrisées, soit se concentrer aux joints de grains, les deux phénomènes risquant d’altérer fortement les propriétés mécaniques et le taux de non-qualité.
En conséquence, la présente invention vise à doper les oxydes céramiques avec d’autres espèces chimiques sans les inconvénients précités, ce qui offre une plus grande flexibilité pour l’élaboration et une meilleure garantie d’obtenir de bonnes propriétés finales, notamment mécaniques.
L’invention a pour but de fournir un procédé de fabrication additive de céramique à haute performance. L’invention a aussi pour but de fournir une céramique oxyde dense et de structure homogène.
La fabrication additive directe consiste à créer une pièce dense par fusion (laser) d’une poudre. Cette poudre peut être disposée en lit de poudre (procédé LBM ou SLM®) ou déposée directement par une buse laser (procédé DED, CLAD® ou LENS®). Ces technologies posent des difficultés pour les céramiques. Les lasers employés par les machines courantes en fabrication additive métallique émettent sur des plages de 0,970 à 1,070 µm. Leurs caractéristiques en font d’excellents candidats pour la fabrication additive en raison des fortes puissances émises, des tailles de spot suffisamment faibles pour obtenir des états de surfaces acceptables sur les pièces fabriquées ainsi qu’une précision de détails intéressante pour la réalisation de pièces industrielles. De plus, ces lasers sont disponibles à l’état fibré, c’est-à-dire facilement intégrables dans une machine ou un atelier de fabrication.
Un verrou important du développement de tels procédés sur les matériaux céramiques oxydes repose sur leur non-absorption de l’énergie aux longueurs d’ondes des lasers industriels. En effet, les oxydes céramiques sont réputés transparents dans le domaine du proche infra-rouge, tandis qu’ils absorbent l’énergie (i.e. opaques ) dans le lointain infra-rouge, au-delà de 6-8 µm. Des lasers existants (de type CO 2 ) permettent d’émettre à ces longueurs d’ondes mais ils sont plus encombrants et ils n’existent pas à l’état fibré, ce qui est un frein à leur intégration dans une machine ou un atelier de fabrication.
Préférentiellement, à l’étape ii., la ou les partie(s) de plante, sont mis(es) en culture sous forme axénique (débarrassé(e)(s) de tout contaminant biologique).
A l’étape ii., du procédé, ladite ou lesdites partie(s) de plante est(sont) cultivée(s) dans un milieu de culture approprié, lequel comprend au moins une hormone végétale encore appelée phytohormone. Dans certains modes de réalisation, ledit milieu de culture comprend une pluralité d’hormones végétales, par exemple deux ou trois hormones végétales.
Les phytohormones contenues dans ledit milieu de culture peuvent être choisies parmi les auxines, les cytokinines, les gibbérellines, et leurs mélanges.
Les auxines convenant à l’invention peuvent être choisies parmi l’acide 2,4-dichlorophénoxyacétique), l’AIA (Acide Indole 3-acétique), l’AIB (Acide Indolbutyrique), l’acide Phénylacétique, l’ANA (Acide Naphtalène Acétique), et leurs mélanges.
Les cytokinines, convenant tout particulièrement à l’invention peuvent être choisies parmi la Kinétine (N-(furan-2-ylméthyl)-7H-purin-6-amine), la Zeatine (2-méthyl-4-(7H-purin-6-ylamino)but-2-én-1-ol) et la Benzyl Adenine (N-benzyl-7H-purin-6-amine, et leurs mélanges.
Les gibbérellines peuvent être choisies parmi les gibbérelline A3, A1, A12, et leurs mélanges.
A l’étape ii., du procédé, la ou les hormone(s) végétale(s) ou phytohormone(s) est(sont) préférentiellement choisie(s) parmi l’acide 2,4-dichlorophénoxyacétique, l’acide Indole 3-acétique, l’acide Indolbutyrique, l’acide Phénylacétique, l’acide Naphtalène Acétique, la Kinétine, la Zeatine, la Benzyl Adenine, l’acide Gibbérellique, les Gibbérellines A1, A3, GA3.
Dans un mode de réalisation préféré, la ou les hormone(s) végétale(s) ou phytohormone(s) est(sont) préférentiellement choisie(s) parmi l’acide 2,4-dichlorophénoxyacétique, l’acide naphtalène acétique, la gibbérelline GA3, la kinétine, et leurs mélanges, de préférence l’acide naphtalène acétique, la kinétine et leurs mélanges.
De manière préférée, le milieu de culture à l’étape ii. est un milieu aqueux.