INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce but, et selon un premier objet, il est proposé un procédé de conditionnement de bouteilles, comprenant les étapes suivantes : on fournit une pluralité de bouteilles, chacune des bouteilles comprenant un col surmonté d’un bouchon, et un collet s’étendant entre ledit bouchon et ledit col ; on fournit deux premières plaques de carton adossées l’une à l’autre et présentant, deux extrémités reliées ensemble et à l’opposé, deux volets repliés à l’opposées l’un de l’autre en formant deux bords d’arrêt opposés ; on forme avec les bouteilles de ladite pluralité de bouteilles deux rangées, les bouteilles de l’une desdites rangées étant respectivement en contact avec les bouteilles de l’autre desdites rangées ; on engage lesdites deux plaques de carton entre les cols desdites deux rangées de bouteilles de manière à porter lesdits bords d’arrêt respectivement sous les collets des bouteilles de chacune desdites rangées, tandis que lesdits volets forment respectivement un angle aigu avec lesdites deux plaques et que lesdites deux extrémités reliées ensemble s’étendent librement au-dessus des bouchons desdites bouteilles ; on fournit une seconde plaque de carton présentant une fente médiane et une pluralité d’orifices divisés en deux alignements d’orifices sensiblement parallèles et symétriques l’un de l’autre par rapport à ladite fente médiane ; et, on applique ladite seconde plaque sur lesdites deux rangées de bouteilles de manière à ce que lesdites deux extrémités reliées ensemble s’étendent à travers ladite fente médiane pour pouvoir former une poignée, et que lesdits bouchons viennent respectivement en prise à travers les orifices de ladite pluralité d’orifices.
Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en œuvre d'un matériau carton pour conditionner les bouteilles. Ce matériau est réalisé avec des fibres de cellulose issues des végétaux. Il fait par conséquent appel à des ressources inépuisables et son empreinte carbone est moindre.
Préférentiellement, ladite pluralité de bouteilles comprend 2N bouteilles, N étant supérieur ou égal à 2 et inférieur ou égal à 5. Par exemple, la pluralité de bouteilles comprend six bouteilles et on forme de la sorte, deux rangées de trois bouteilles.
Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140°, telle que décrite dans le même ouvrage.
Selon un mode de réalisation préféré le catalyseur d'hydrogénation sélective contient du nickel à une teneur en poids d'oxyde de nickel, sous forme NiO, comprise entre 1 et 12%, et du molybdène à une teneur en poids d'oxyde de molybdène, sous forme MoO 3 , comprise entre 6% et 18%, et un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 0,3 et 2,5, les métaux étant déposés sur un support constitué d'alumine, ledit catalyseur présentant une surface spécifique comprise entre 100 m²/g et 400 m²/g, de préférence comprise entre 100 m²/g et 300 m²/g, de préférence comprise entre 100 m²/g et 280 m²/g. Le taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur est, de manière préférée, supérieur à 60%.
Après l’hydrogénation sélective, la teneur en dioléfines, déterminée par l’intermédiaire de l’indice d’anhydride maléique (MAV ou « Maleic Anhydride Value » selon la terminologie anglo-saxonne), selon la méthode UOP 326, est généralement réduite à moins de 6 mg anhydride maléique/g (AM/g), voire moins de 4 mg AM/g et de manière plus préférée moins de 2 mg AM/g. Dans certains cas, il peut être obtenu moins de 1 mg AM/g.
Etape b) Séparation L’effluent obtenu à l’issue de l’étape a) est ensuite envoyé dans une colonne de fractionnement (appelée aussi splitter selon la terminologie anglo-saxonne) pour obtenir une fraction gazeuse, une coupe essence légère (LCN) et une coupe essence lourde (HCN).
Selon un aspect essentiel de l’invention, l’étape b) est réalisée dans une colonne de fractionnement comprenant « n » plateaux, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 20, le premier plateau étant le rebouilleur et le plateau « n » étant le condenseur, étant entendu que l’essence légère est soutirée de ladite colonne de fractionnement au plateau « n-i », avec i compris entre 1 et 10, de préférence entre 2 et 6, et plus préférentiellement entre 3 et 6. Le nombre « n » de plateaux de la colonne de fractionnement est de préférence compris entre 20 et 100, de préférence entre 20 et 60.
La colonne de fractionnement opère généralement à une pression comprise entre 0,1 MPa et 2 MPa, et de préférence entre 0,2 MPa et 1 MPa.
Un appoint en hydrogène peut être réalisée dans la colonne de afin de maintenir la pression en cas de consommation totale d’hydrogène lors de l’étape a) du procédé selon l’invention.
Avantageusement, la colonne de fractionnement comporte un rebouilleur dont la vapeur de rebouillage est à une température inférieure à 260°C afin de limiter le craquage ultérieur (back cracking selon la terminologie anglo-saxonne) des mercaptans lourds en mercaptans légers dans la coupe essence lourde.
Le taux de reflux, exprimé comme étant le rapport du trafic liquide dans la colonne divisé par le débit de distillat exprimé en kg/h, est généralement inférieur à 1, de préférence inférieur à 0,9.
La fraction gazeuse est obtenue par condensation de la phase gaz produite en tête de la colonne de fractionnement puis par séparation gaz/liquide ce qui permet l’élimination de l‘hydrogène présent dans l’effluent obtenu à l’issue de l’étape a) et la production d’une phase liquide constituée des composés hydrocarbonés C5 à C7 entraînés en tête de colonne, qui est renvoyée en tant que reflux dans la colonne. La condensation est généralement effectuée par refroidissement à une température comprise entre 40°C et 65°C. Le reflux liquide permet de contrôler la température en tête de colonne, permettant ainsi le contrôle de la teneur en soufre de la fraction légère de l’essence.
Ainsi de préférence :
- la fraction gazeuse comprend majoritairement de l’hydrogène, éventuellement des composés hydrocarbonés C1 à C4 pouvant provenir du flux gazeux d’appoint en hydrogène ;
- la coupe essence légère LCN est une coupe hydrocarbures C5 - (i.e. contenant des hydrocarbures ayant 5 et moins de 5 atomes de carbone par molécule) ;
- la coupe essence lourde HCN est une coupe C6 + (i.e. contenant des hydrocarbures pouvant avoir 6 et plus de 6 atomes de carbone par molécule) ;
Avantageusement, la teneur en soufre total de l’essence légère est inférieure à 10 ppm poids. L’essence légère obtenue ne nécessite pas une étape d'hydrodésulfuration supplémentaire et peut être envoyée directement au pool essence.
Etape c) Hydrodésulfuration de la coupe essence lourde (HCN) [optionnelle]
La demande de brevet US2003/0226786 décrit un procédé de désulfuration d’essence par adsorption ainsi que plusieurs méthodes pour régénérer l’adsorbant. L’adsorbant envisagé est un catalyseur d’hydrotraitement et plus particulièrement à base de métal du groupe VIII seul ou en mélange avec un métal du groupe VI, et contenant entre 2% et 20% poids de métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur.
Le brevet FR2908781 divulgue un procédé de captation de composés soufrés d’une charge hydrocarbonée partiellement désulfurée en présence d’un adsorbant comprenant au moins un métal du groupe VIII, IB, IIB ou IVA, l’adsorbant étant mis en œuvre sous forme réduite en absence d’hydrogène et à une température supérieure à 40°C.
Généralement, lorsqu’ils sont mis en œuvre dans les procédés de captation ou de désulfuration, les solides précités utilisent des métaux actifs sous leur forme réduite, c’est-à-dire à l’état zérovalent. Lors de leur fabrication, les métaux de la phase active des solides sont produits sous leurs formes oxydes. Une étape d’activation de type réduction est alors nécessaire pour transformer ces oxydes, même partiellement, en métaux réduits. Industriellement, il est souvent peu avantageux de réaliser la réduction de ces solides dans un adsorbeur industriel, de par les contraintes de temps d’opération ou bien de par les impossibilités techniques d’atteindre les températures requises pour l’étape d’activation. L’étape d’activation est alors réalisée ex-situ , c’est-à-dire dans un autre réacteur de réduction. Afin de pouvoir transporter le solide réduit jusqu’au réacteur industriel, ce dernier doit subir un traitement de passivation. Ce traitement de passivation consiste en un traitement de surface des métaux réduits afin de réduire leur réactivité vis-à-vis de l’air. Le traitement de passivation doit être bien contrôlé. Si le traitement passivant est insuffisant, il existe un risque industriel lors de la manutention, le stockage ou le chargement du solide dans l’adsorbeur lié à une exothermie non contrôlée. Cette exothermie est liée à l’oxydation en surface des métaux zérovalents ou à cœur des particules de métaux zérovalents. Si le traitement passivant est trop fort, il existe un risque d’endommager le solide et de perdre tout ou partie de sa capacité à capter des molécules soufrées. Ces méthodes de passivation sont basées sur une protection surfacique des particules de métaux zérovalent formées lors le d’étape de réduction. Cette passivation de surface est généralement réalisée par oxydation douce, généralement à partir d’oxygène, mais peut aussi être réalisée par adsorption faible de molécules en surface, comme du dioxyde de carbone. Ces opérations sont très contrôlées pour éviter toutes exothermies incontrôlées.
La Demanderesse a découvert de manière surprenante que des conditions opératoires spécifiques de passivation appliquées sur la masse de captation permettent d’améliorer les performances dans un procédé de captation de mercaptans lors de la mise en service de ladite masse, en évitant la formation de composés organométalliques solubles contenant du soufre. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, le recours à une étape de passivation d’une masse de captation en présence de dioxyde de carbone permet d’éviter la formation d’hydroxythiolate de métaux, empêchant ainsi la lixiviation de la masse de captation et la production de charges hydrocarbonés ne répondant pas aux spécifications.
Objets de l’invention La présente invention concerne un procédé de captation de mercaptans contenus dans une charge hydrocarbonée contenant du soufre à une température comprise entre 40°C et 250°C, une pression comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, à une vitesse volumique horaire, définie comme le débit volumique de charge en entrée par le volume de masse de captation, comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 , en présence d’une masse de captation comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, IB ou IIB, et un support inorganique choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, la silice-alumine, et les argiles, ladite masse de captation ayant été obtenue par un procédé de préparation comprenant au moins les étapes suivantes :
a) on réalise une étape de mise en contact du support inorganique avec au moins un précurseur de la phase active pour obtenir un précurseur de masse de captation ;
b) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de masse de captation obtenu à l’issue de l’étape a) à une température inférieure à 250°C pour obtenir une masse de captation séchée ;
c) optionnellement, on réalise au moins un traitement thermique de la masse de captation séchée obtenue à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 250°C et 1000°C pour obtenir une masse de captation calcinée ;
d) on réalise une étape de réduction de la masse de captation séchée obtenue à l’issue de l’étape b) ou de la masse de captation calcinée obtenue à l’issue de l’étape c), par mise en contact dudit précurseur de masse de captation avec un gaz réducteur à une température comprise entre 100°C et 500°C pour obtenir une masse de captation au moins partiellement sous forme réduite ;
e) on réalise une étape de passivation de la masse de captation au moins partiellement sous forme réduite obtenue à l’issue de l’étape d) en présence de dioxyde de carbone pour obtenir ladite masse de captation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes a) à e) dudit procédé de préparation de la masse de captation sont réalisées en dehors de la section réactionnelle du procédé de captation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé de préparation de la masse de captation comprend en outre une étape f) d’activation de ladite masse de captation obtenue à l’issue de l’étape e), ladite étape f) étant réalisée sous un flux de gaz réducteur ou sous flux de charge à traiter à une température comprise entre 100°C et 300°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape f) dudit procédé de préparation de la masse de captation est réalisée dans la section réactionnelle du procédé de captation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle du procédé de captation comprend entre 2 et 5 réacteurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape e) dudit procédé de préparation de la masse de captation est réalisée par pulse de concentration de dioxyde de carbone dilué à une température comprise entre 0°C et 90°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d) dudit procédé de préparation de la masse de captation est réalisée en présence d’hydrogène en tant que gaz réducteur.
- les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR(abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM).
On entend désigner selon l’invention, par « composition lubrifiante usagée » (ou plus simplement « lubrifiant usagé » ou encore « huile usagée »), toute composition lubrifiante ayant été utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement, en particulier de pièces métalliques, d’un système mécanique, tels que les roulements, les engrenages ou les moteurs.
Une composition lubrifiante usagée peut provenir de différentes sources. En particulier, comme détaillé dans la suite du texte, il peut s’agir d’un lubrifiant ayant servi à la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », ou encore à la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire ».
Il est entendu qu’une composition lubrifiante usagée peut être un mélange de plusieurs compositions lubrifiantes usagées, provenant d’une même source ou de plusieurs sources différentes.
Du fait de leur origine, les lubrifiants usagés, en particulier les lubrifiants de moteurs, comprennent un certain nombre de produits de dégradation dérivés de l’huile elle-même ou des additifs qu’elle contient, ainsi que des particules de métal, des oxydes métalliques et autres éléments, issus par exemple du moteur. Une huile usagée peut contenir en particulier une teneur élevée en éléments indésirables, par exemple en calcium (Ca), en fer (Fe), en magnésium (Mg), en sodium (Na), en nickel (Ni), en phosphore (P), en silicium (Si), en chlore (Cl), en zinc (Zn) etc.
A la différence d’une « composition lubrifiante usagée », l’expression « composition lubrifiante neuve » au sens de l’invention désigne une composition lubrifiante n’ayant pas encore été utilisée pour la lubrification des pièces en mouvement d’un système mécanique, et qui est prête à cet usage.
Dans le cadre de la présente invention, l’expression « huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée », également appelée plus simplement dans la suite du texte « huile régénérée » ou encore « huile recyclée », désigne une huile issue au moins en partie d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement, connues comme traitement de re-raffinage.
Autrement dit, une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée est obtenue à l’issue d’une ou plusieurs étapes de traitement d’un lubrifiant usagé, visant à éliminer, au moins en partie, un certain nombre d’éléments contaminants qui y sont présents, tels que la poussière, l’eau, des fractions de carburant, des éléments métalliques et autres résidus issus de la dégradation des additifs présents dans le lubrifiant.
Comme détaillé dans la suite du texte, ces étapes de pré-traitement auxquelles les huiles lubrifiantes ont été soumises, avant leur mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention, peuvent en particulier être choisies parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé.
Une composition au moins en partie re-raffinée selon l’invention se distingue ainsi d’une composition ou huile lubrifiante usagée. Comparativement à un lubrifiant usagé, l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée présente notamment une teneur réduite en certains contaminants indésirables, par exemple en eau ou en carburant, et avantageusement une teneur réduite en HAP, et satisfait préférentiellement à un certain nombre de normes de qualité requises pour une huile lubrifiante de base.
Une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée selon l’invention est également distincte d’une huile de base vierge ou neuve (c’est-à-dire une huile de base raffinée), notamment au regard de la teneur en silicium présente au niveau de l’huile régénérée.
En particulier, une huile au moins en partie re-raffinée mise en œuvre dans le procédé de traitement selon l’invention peut comprendre une teneur en silicium particulièrement élevée et, en tout état de cause, indésirable pour la mise en œuvre de cette huile régénérée pour la formulation d’une composition lubrifiante.
La teneur en silicium d’une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de purification selon l’invention peut être notamment strictement supérieure à 2 ppm, de préférence supérieure ou égale à 5 ppm, en particulier supérieure ou égale à 10 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 15 ppm, par exemple supérieure ou égale à 20 ppm, voire supérieure ou égale à 30 ppm.
Dans certains cas, la teneur en silicium d’une huile lubrifiante régénérée peut aller jusqu’à 285 ppm, voire jusqu’à 290 ppm, voire même jusqu’à 300 ppm.
La teneur en silicium peut être évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF), par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES) ou encore par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (ICP-MS).
De manière avantageuse, comme illustré dans les exemples qui suivent, le procédé de purification selon l’invention d’une huile lubrifiante régénérée permet de réduire de manière significative la teneur en silicium présente au niveau de l’huile régénérée.
Avantageusement, la teneur en silicium initialement présent dans l’huile lubrifiante régénérée peut être diminuée d’au moins 50 % massique de sa valeur initiale, en particulier d’au moins 60 %, avantageusement d’au moins 70 %, de préférence d’au moins 80 % de sa valeur initiale.
14. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée précédemment mentionnée comme résine hydrocarbonée de Tg comprise entre -40°C et 20°C présente un taux de proton aliphatique mesuré par RMN (méthode normalisée) d'au moins 90%, de préférence d'au moins 95%.
15. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée précédemment mentionnée comme résine hydrocarbonée de Tg comprise entre -40°C et 20°C présente un taux de proton aromatique inférieur 5%.
16. Composition selon la réalisation précédente dans laquelle la résine présente un taux de proton aromatique allant de 0% à 4%, de préférence de 0% à 2%.
17. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine présente un taux de proton éthylénique inférieur à 5%.
18. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine présente un taux de proton éthylénique inférieur ou égal à 3%.
19. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée précédemment mentionnée comme résine hydrocarbonée de Tg comprise entre -40°C et 20°C présente un point de ramollissement compris dans un domaine allant de +10 à 70°C, préférentiellement de 10 à 40°C, plus préférentiellement de 10 à 30°C, de préférence de 15 à 25°C.
20. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le système plastifiant comprend en outre au moins une huile plastifiante ou au moins une résine hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C, ou encore au moins une huile plastifiante et une résine hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C.
21. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux total de plastifiants constituant le système plastifiant est supérieur ou égal à 25 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 40 à 110 pce.
22. Composition selon la réalisation précédente dans laquelle le taux total de plastifiants constituant le système plastifiant est compris dans un domaine allant de 40 à 100 pce, de préférence de 40 à 90 pce.
23. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la charge renforçante comprend au moins une silice, un noir de carbone ou un mélange de silice et de noir de carbone.
24. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la charge renforçante comprend une silice à titre de charge renforçante majoritaire.
25. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de charge renforçante est compris dans un domaine allant de 5 à 200 pce, de préférence de 40 à 160 pce.
26. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de silice est compris dans un domaine allant de 50 à 160 pce.
27. Bandage pneumatique ou non-pneumatique comprenant une composition selon l’une quelconque des réalisations précédente.
28. Bandage pneumatique ou non-pneumatique selon la réalisation précédente comprenant une composition selon l’une quelconque des réalisations 1 à 26 dans tout ou partie de sa bande de roulement.
Selon l’invention, la composition T peut également comprendre, par exemple au sein de la composition R, un composé F choisi parmi l’acide 2-sulfoacétique, l’acide para-toluènesulfonique (APTS), l’acide sulfurique, l’acide méthane sulfonique, leurs sels et leurs combinaisons.
De manière préférée selon l’invention, le composé B est choisi parmi glycérol, polyalkylèneglycol (de préférence polyalkylèneglycol, polypropylèneglycol, polybutylèneglycol), pentaérythrytol, triéthanolamine, ethanolamine, diethanolamine, 3-amino-1-propanol, 1-amino-2-propanol, butanetriol, ethyleneglycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol,1,6-hexanediol, pentaerythritol, sorbitol 5-amino-1-pentanol, 2-(2-aminoethoxy)ethanol, N-(2-aminoethyl)ethanolamine, bis(N-hydroxyethyl)propane-1,3-diamine, diisopropanolamine, triisopropanolamine, N-methyldiethanolamine, N-butyldiethanolamine, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,2,3-propanetriol, 1,2-butanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, neopentyl glycol, trimethylolpropane, trimethylolpropane 1,2,4 butanetriol, 1,2-pentanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 2,5-dimethyl-2,5-hexanediol, D-arabinose, L-arabinose, D-xylose, D-glucose, D-mannose, D-gallactose, D-glucosamine, D-fructose, maltose, sucrose, lactose, ethylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, 1,3-propanediamine, 1,2-propanediamine, neopentyldiamine, hexamethylenediamine, octamethylenediamine, N-(2-aminoethyl)propane-1,3-diamine, 1,2,3-propanetriamine, N,N-bis(3-aminopropylamine) et leurs combinaisons, de préférence choisi parmi glycerol, triethanolamine, trimethylolpropane 1,2,4, butanetriol, ethyleneglycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, pentaerythritol, sorbitol et leurs combinaisons. Également de manière préférée, le composé B a une masse moléculaire allant de 50 g/mol à 1 000 g/mol, de préférence de 55 g/mol à 500 g/mol ou de 55 g/mol à 250 g/mol.
Préférentiellement selon l’invention, la composition T comprend une quantité molaire de groupements fonctionnels de composé B allant de 5 % à 100 %, de préférence de 10 % à 100 % ou de 10 % à 90 % ou de 20 % à 100 % ou de 20 % à 80 % par rapport à la quantité molaire totale de groupements carboxyliques du polymère A.