INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La fraction plastique est avantageusement mise en contact avec un diluant plastique hydrocarboné 107, issu du procédé d’hydroconversion selon l’invention ou non, et de préférence issu du procédé d’hydroconversion, au sein de ladite section d'extrusion de l’extrudeuse 10. L’utilisation d’un diluant plastique présente les avantages suivants : - réduire la viscosité de la fraction plastique, ce qui permet notamment de transporter facilement la fraction plastique diluée sur de plus grandes distances ; - réduire la température de fonctionnement de l’extrudeuse 10, et éventuellement limiter la dégradation thermique du ou des polymères de la fraction plastique. Il est par exemple possible d’extruder, au moins après le ou les points de mise en contact avec le diluant plastique 107, à partir d’une température plus basse que la température de 25°C inférieure à la température de fusion de la fraction plastique ; - amorcer la dispersion du ou des polymères de la fraction plastique dans une phase peu visqueuse de manière qu’il(s) se mélange(nt) plus facilement avec la fraction lourde d’hydrocarbures au sein du premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
De manière séparée à l’introduction de la fraction de plastique extrudée, diluée ou pas, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Préalablement à son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge.
Le précurseur de catalyseur entrainé peut être est choisi parmi tous les précurseurs de catalyseur métallique connus d’un homme de l’art, capables de former un catalyseur dispersé de manière colloïdale ou moléculaire (c’est-à-dire le catalyseur entraîné) en la présence d’hydrogène et/ou de H 2 S et/ou d’une quelconque autre source de soufre, et permettant l’hydroconversion de la charge après son injection dans le premier réacteur d’hydroconversion. Le précurseur de catalyseur est avantageusement un précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, contenant au moins un métal de transition. La précurseur de catalyseur comprend préférablement un composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile. Le précurseur de catalyseur peut comprendre un composé ou complexe organométallique ou bimétallique soluble dans l’huile comprenant un ou deux des métaux suivants : Mo, Ni, V, Fe, Co ou W, ou des mélanges de tels composés/complexes. Le précurseur de catalyseur soluble dans l’huile possède préférablement une température de décomposition (température en dessous de laquelle le précurseur de catalyseur est sensiblement stable chimiquement) dans une plage de 100°C à 350°C, plus préférablement dans une plage de 150°C à 300°C, et le plus préférablement dans une plage de 175°C à 250°C. Le composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile est préférablement choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, le naphtanate de vanadium, l’octoate de vanadium, le molybdène hexacarbonyle, le vanadium hexacarbonyle, et le fer pentacarbonyle. Ces composés sont des exemples non limitatifs de précurseur de catalyseur solubles dans l’huile. Plus préférablement, le précurseur de catalyseur comprend du Mo et, par exemple, comprend un composé choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, et le molybdène hexacarbonyle. Un précurseur de catalyseur actuellement préféré comprend, ou consiste en, le 2–éthylhexanoate de molybdène (également communément appelé octoate de molybdène). Typiquement, le 2–éthylhexanoate de molybdène contient 15 % en poids de molybdène et possède une température de décomposition ou plage de température de décomposition suffisamment élevée pour éviter une décomposition thermique substantielle lorsqu’il est mélangé avec une fraction lourde d’hydrocarbures à une température inférieure à 250°C.
Un homme de l’art peut choisir un profil de température de mélange qui entraîne le mélange du précurseur choisi, sans décomposition thermique substantielle avant la formation du catalyseur colloïdal ou moléculaire.
Le précurseur de catalyseur 104, préférablement un précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, peut être pré-mélangée avec un flux hydrocarboné de diluant pour former un mélange de précurseur dilué, comme décrit dans les documents US2005/0241991, US10822553 ou US10941353 et rappelé ci-dessous.
Le précurseur de catalyseur 104 peut être pré-mélangé avec un diluant pour former un mélange de précurseur dilué, ledit prémélange étant préférablement mis en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle du précurseur de catalyseur commence à se décomposer, préférablement entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, plus préférablement entre 15°C et 200°C, encore plus préférablement entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et encore plus préférablement entre 75°C et 100°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes. Typiquement, le diluant du précurseur de catalyseur peut être une huile hydrocarbonée composée d’hydrocarbures dont au moins 50% en poids, par rapport au poids total de l’huile hydrocarbonée, ont une température d'ébullition comprise entre 180°C et 540°C. Des exemples de diluants hydrocarbonés appropriés pour la dilution du précurseur comprennent, sans s’y limiter, un gasoil sous vide connu sous le nom de « VGO » (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 524°C), une huile de décantation ou une huile de recyclage (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 550°C), par exemple un effluent de craquage catalytique en lit fluidisé FCC comme une huile lourde de recyclage (HCO pour Heavy cycle Oil en anglais) ou une huile légère de recyclage (LCO pour Light Cycle Oil en anglais), une huile de pyrolyse provenant d’un hydrocraqueur, un gasoil léger (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 200°C à 360°C), des résidus atmosphériques, des résidus sous vide (qui possèdent typiquement une plage d’ébullition de supérieure ou égale à 524°C), des huiles désasphaltées, et des résines. Le diluant du précurseur de catalyseur est préférablement un résidu atmosphérique, un résidu sous vide, un VGO. Ensuite, le précurseur dilué peut être mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101, préférablement à une température entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes, de préférence de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 2 secondes à 3 minutes. Dans la présente description, un temps de mélange (ou temps de séjour pour le mélange) de 1 seconde comprend un mélange instantané. Le rapport massique de précurseur de catalyseur 104 sur diluant d’huile hydrocarboné est préférablement dans une plage d’environ 1 : 500 à environ 1 : 1, plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 150 à environ 1 : 2, et encore plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 100 à environ 1 : 5 (e.g. 1 : 100, 1 : 50, 1 : 30, ou 1 : 10). Sans mélange avec un diluant, il est préférable de s’assurer de mélanger les composants pendant un temps suffisant pour mélanger complètement/intimement le précurseur de catalyseur dans la fraction lourde d’hydrocarbures avant la formation du catalyseur entrainé. Cependant, un temps de mélange long, par exemple un mélange de 24 heures, peut engendrer pour certaines opérations industrielles un coût rédhibitoire.
Le prémélange du précurseur de catalyseur 104 avec un diluant hydrocarboné facilite grandement le mélange de manière complète et intime du précurseur dans la fraction lourde d’hydrocarbures, particulièrement dans la période de temps relativement courte requise pour que des opérations industrielles à grande échelle soient économiquement viables.
Le précurseur dilué est de préférence combiné avec la fraction lourde d’hydrocarbures et mélangé pendant un temps suffisant et de manière à disperser le précurseur de catalyseur dans toute la fraction lourde afin que le précurseur de catalyseur soit complètement/intimement mélangé avec la fraction lourde d’hydrocarbures. Afin d’obtenir un mélange suffisant avant formation du catalyseur colloïdal ou moléculaire, le précurseur dilué et la fraction lourde sont plus préférablement mélangés pendant une période de temps dans une plage de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 2 secondes à 3 minutes. L’augmentation de la vigueur et/ou de l’énergie de cisaillement du procédé de mélange réduit généralement le temps requis pour effectuer un mélange complet/intime. Des exemples d’appareils de mélange qui peuvent être utilisés pour effectuer un mélange complet/intime du précurseur de catalyseur 104 et de la lourde d’hydrocarbures 101 comprennent, sans s’y limiter, un mélange à cisaillement élevé tel qu’un mélange créé dans une pompe avec une hélice ou un rotor de turbine, des mélangeurs en ligne statiques multiples, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé suivis par un pompage de recirculation dans la cuve tampon, des combinaisons des appareils ci-dessus suivies par une ou plusieurs pompes centrifuges multi-étagées.
La fraction lourde d’hydrocarbures 101 et le précurseur dilué sont préférablement mélangés et conditionnés à une température dans une plage de 50°C à 200°C, plus préférablement dans une plage de 75°C à 175°C, avant l’introduction de la fraction lourde d’hydrocarbures dans le premier réacteur d’hydroconversion. Préférablement, la pression manométrique est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
Selon différentes variations de ce premier mode de réalisation de l’invention, la décroissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise le long de la deuxième portion 4101 du profil directeur 410 et en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4 peut être linéaire ou non linéaire. Dans le cas où cette variation de hauteur est linéaire, la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la deuxième portion 4101 décroît de manière constante en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. En d’autres termes, en vue de côté, le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101, une forme sensiblement rectiligne en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
Selon l’exemple plus particulièrement illustré sur la , la décroissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la portion courbe 4101 précédemment évoquée est non linéaire, de telle manière que, en vue de côté comme illustré par la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101une forme courbe en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
La illustre plus particulièrement un embout d’extrémité 4 tel que celui représenté sur les FIGURES 2a et 2b, et selon un deuxième mode de réalisation. La illustre l’embout d’extrémité 4 selon une vue de côté, c'est-à-dire, en référence aux directions précédemment définies, en vue dans un plan longitudinal vertical. On retrouve sur la le balai d’essuie-glace 500, sa première partie 1 et son déflecteur d’air 10, ainsi que la lame racleuse 2 et l’embout d’extrémité 4, son corps creux 40 et son dispositif de déflexion 41, ainsi que le premier bord 406 et le deuxième bord 405 du corps creux 40. Plus précisément, la rend visible la paroi latérale avant 400a du corps creux 40, ainsi que le dispositif de déflexion 41 et son profil directeur 410. Comme visible sur la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 comporte la première portion 4100, sensiblement rectiligne et la deuxième portion 4101, courbe.
De manière particulière au deuxième mode de réalisation illustré sur la , une hauteur, mesurée selon la direction verticale Z, du dispositif de déflexion 41 pris entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et la deuxième portion 4101 du profil directeur 410, est constante sur toute la deuxième portion 4101. En d’autres termes, la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et un sommet du dispositif de déflexion 41 représenté par son profil directeur 410 est, au niveau de la deuxième portion 4101 dudit profil directeur 410, identique en tous points de la deuxième portion 4101 du profil directeur 410. Dans ce deuxième exemple de réalisation de l'invention illustré sur la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente donc une forme sensiblement rectiligne sur la première portion 4100, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur constante sur toute la première portion 4100 ; et le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente une forme courbe orientée en direction de la paroi latérale avant 400a sur la deuxième portion 4101, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur constante sur toute la deuxième portion 4101.
Dans ce deuxième mode de réalisation de de l’embout d’extrémité 4 selon l’invention, la deuxième portion 4101, ou portion d’amplification 4101a, est courbe uniquement par rapport au plan 450 visible sur la et contenant la direction longitudinale X et le profil directeur 410.
La illustre plus particulièrement un embout d’extrémité 4 tel que celui représenté sur les FIGURES 2a et 2b, et selon un troisième mode de réalisation. La illustre l’embout d’extrémité 4 selon une vue de côté, c'est-à-dire, en référence aux directions précédemment définies, en vue dans un plan longitudinal vertical. On retrouve sur la le balai d’essuie-glace 500, sa première partie 1 et son déflecteur d’air 10, ainsi que la lame racleuse 2 et l’embout d’extrémité 4, son corps creux 40 et son dispositif de déflexion 41, ainsi que le premier bord 406 et le deuxième bord 405 du corps creux 40. Plus précisément, la rend visible la paroi latérale avant 400a du corps creux 40, ainsi que le dispositif de déflexion 41 et son profil directeur 410. Comme visible sur la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 comporte la première portion 4100, sensiblement rectiligne et la deuxième portion 4101, courbe.
De manière particulière au troisième mode de réalisation illustré sur la , une hauteur, mesurée selon la direction verticale Z, du dispositif de déflexion 41 pris entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et la deuxième portion 4101 du profil directeur 410, croît depuis la première portion 4100 et en direction du deuxième bord 405, voire jusqu’au deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. En d’autres termes, la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et un sommet du dispositif de déflexion 41 représenté par son profil directeur 410 est, au niveau de la deuxième portion 4101 dudit profil directeur 410, croissante en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. Dans ce troisième exemple de réalisation de l'invention illustré sur la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente donc une forme sensiblement rectiligne sur la première portion 4100, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur constante sur toute la première portion 4100 ; et le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente une forme courbe orientée en direction de la paroi latérale avant 400a sur la deuxième portion 4101, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur croissante sur toute la deuxième portion 4101.
Dans ce troisième mode de réalisation de l’embout d’extrémité 4 selon l’invention, la deuxième portion 4101, ou portion d’amplification 4101a, est courbe à la fois :
Selon différentes variations de ce troisième mode de réalisation de l’invention, la croissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise le long de la deuxième portion 4101 du profil directeur 410 et en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4 peut être linéaire ou non linéaire. Dans le cas où cette variation de hauteur est linéaire, la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la deuxième portion 4101 croît de manière constante en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. En d’autres termes, en vue de côté, le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101, une forme sensiblement rectiligne en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
Selon l’exemple plus particulièrement illustré sur la , la croissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la portion courbe 4101 précédemment évoquée est non linéaire, de telle manière que, en vue de côté comme illustré par la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101 une forme courbe en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
En synthèse, l'invention propose un embout d’extrémité 4 pour un balai d’essuie-glace 500 d’un véhicule automobile, dont la forme et les dimensions permettent de garantir un appui aérodynamique performant jusqu’à l’extrémité de l’embout d’extrémité 4, garantissant ainsi un plaquage efficace et performant de la lame racleuse 2 du balai d’essuie-glace 500 sur une surface vitrée à essuyer/nettoyer du véhicule automobile. Cet appui aérodynamique performant est notamment obtenu grâce à une forme incurvée du profil directeur 410 le long duquel s’étend le dispositif de déflexion située au dessus du corps creux 40, la forme incurvée dudit profil directeur 410 étant orientée vers une paroi latérale avant 400a de l’embout d’extrémité 4 selon l’invention.
Les ingrédients de la matière première 3 sont introduits à l’intérieur du fourreau 10, via au moins l’un de ses éléments 11, puis sont entraînés vers l’aval par les vis 20, tout en étant transformés sous l’effet du traitement thermomécanique appliqué par le fourreau et les vis. La matière 4 sortant de l’élément le plus en aval, parmi les éléments 11, du fourreau 10 est poussée à travers successivement la plaque terminale 13 et la filière 30. La matière 4 entre dans la filière 30 par le canal 40 dans lequel elle s’écoule depuis l’extrémité amont 40A jusqu’à l’extrémité aval 40B où elle atteint les extrémités amont 50.1A et 50.2A des branches 50.1 et 50.2. La matière est alors répartie en deux flux de matière distincts qui s’écoulent respectivement dans les branches 50.1 et 50.2, depuis leur extrémité amont 50.1A et 50.2A jusqu’à leur extrémité aval 50.1B et 50.2B. Les deux flux de matière atteignent alors respectivement les conduits 60.1 et 60.2, en y progressant de leur extrémité amont 60.1A et 60.2A jusqu’à leur extrémité aval 60.1B et 60.2B. Les deux flux de matière atteignent alors le côté aval 30B de la filière 30, où ces deux flux de matière sortent des conduits 60.1 et 60.2 sous forme des deux flux de produit 1.1 et 1.2 constituant le produit alimentaire 1. Ces deux flux de produit 1.1 et 1.2 sont individuellement pris en charge par l’outil de convoyage 80.
Grâce à la rectitude et, avantageusement, à la faible inclinaison des branches 50.1 et 50.2, ainsi que grâce à la thermorégulation de la paroi du canal 40 et de la paroi des branches 50.1 et 50.2, la formation et l’écoulement, au sein de la filière 30, des deux flux de matière envoyés dans les conduits 60.1 et 60.2 sont maîtrisés, y compris à fort débit de matière, en évitant notamment des pertes de charge et des perturbations d’écoulement qui risqueraient d’induire un comportement incontrôlé de la matière eu égard à sa viscosité. En particulier, malgré l’étendue axiale non négligeable des branches 50.1 et 50.2, liée à leur rectitude et à leur faible inclinaison, la partie 74 des moyens de thermorégulation 70 permet de limiter l’effet de peau entre la paroi des branches 50.1 et 50.2 et la matière s’écoulant dans ces branches. Il en résulte que la fibration des flux de matière s’écoulant dans les conduits 60.1 et 60.2 est alors pilotable de manière fine, efficace et reproductible, notamment grâce à la thermorégulation de la paroi de ces conduits 60.1 et 60.2.
- Le nombre de modules aval 32 à 35 n’est pas limité à quatre mais peut être inférieur à quatre, voire égal à un, ou au contraire être supérieur à quatre.
- Plutôt que d’être réalisée sous forme modulaire comme avec les modules amont 31 et aval 32 à 35, la filière 30 peut être conçue sous forme d’un corps d’ensemble, non modulaire, qui délimite successivement le canal 40, les branches 50.1 et 50.2 et les conduits 60.1 et 60.2 et qui intègre les parties 72 et 74 des moyens de thermorégulation 70. En pratique, un tel corps d’ensemble inclut plusieurs pièces assemblées fixement les unes aux autres.
- En sortie du fourreau 10 et/ou en entrée de la filière 30, une grille de diffusion peut être placée sur l’écoulement de la matière 4. Un exemple d’une telle grille de diffusion est visible sur les figures 4, 5 et 9 sous la référence 90. Ceci étant, la présence d’une telle grille de diffusion n’est pas indispensable, ce qui revient à dire que, dans l’exemple envisagé aux figures, la grille de diffusion 90 peut être retirée au profit d’un diaphragme totalement ouvert.
- La plaque terminale 13 peut être thermorégulée de manière à commander la température de paroi de l’alésage 15, et ce grâce à des aménagements similaires à ceux décrits plus haut pour le module amont 31.
- Dans l’exemple illustré aux figures, l’axe X-X s’étend à l’horizontale et le plan géométrique π s’étend à la verticale, de sorte que les flux de produit 1.1 et 1.2 sortent de la filière 30 l’un au-dessus de l’autre suivant la verticale. En alternative, tout en maintenant horizontal l’axe X-X, le plan géométrique π peut être prévu pour s’étendre à l’horizontale, les flux de produit 1.1 et 1.2 sortant alors de la filière 30 à une même hauteur verticale, mais horizontalement côte à côte.
DISPOSITIF DE GONFLAGE A PLAT PNEUMATIQUE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine de la prévention et de la réduction des blessures liées à une chute en général, notamment à la pratique de la moto, du ski ou de l'équitation, et plus particulièrement un dispositif de gonflage pour un gilet gonflable de sécurité.
Etat de la technique Avec la démocratisation de la pratique de l'équitation et du ski et notamment du ski dit "extrême" tel que le ski hors-piste, on a cherché à mettre au point des systèmes destinés à protéger, lors de chutes, les motards, cavaliers ou skieurs, et plus spécifiquement les parties de leur corps les plus exposées telles que, par exemple, la nuque, le thorax, la colonne vertébrale, l'abdomen et les hanches.
Ainsi, des protections dites "intelligentes" ont été élaborées. Ce type de protections est classiquement constitué d'un gilet gonflable de sécurité d'encombrement très faible et apte à être gonflé très rapidement par un gaz, lors de la chute du porteur, pour éviter à ce dernier de percuter violemment le sol. Le fonctionnement de ce gilet est analogue au fonctionnement des "airbags" installés dans les véhicules.
Ainsi, le gilet gonflable comporte une poche "airbag" étanche apte à être gonflée et étant intégrée dans un textile et répartie autour du corps de l'utilisateur de manière à protéger certaines zones du corps préalablement identifiées, ladite poche pouvant être elle-même intégrée sous forme de doublure d’une veste. Ledit gilet gonflable comporte également un dispositif de gonflage apte à permettre la libération d'un gaz, classiquement du dioxyde de carbone CO2, contenu dans une cartouche de gaz liquéfié, ledit dispositif de gonflage comprenant en outre un organe perforant étant mobile et destiné à perforer l'extrémité de ladite cartouche de gaz prévue à cet effet.