INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, le premier palier à roulement 17 et le deuxième palier à roulement 18 sont montés dans le carter 4, dans un état préchargé axialement, c’est-à-dire que le premier palier à roulement 17 est compressé entre la première surface d’appui axial 35 du carter 4 et la première surface d’appui axial 31 de l’arbre d’entrée 13 et que le deuxième palier à roulement 18 est compressé entre la deuxième surface d’appui axial 38 du carter 4 et la deuxième surface d’appui axial 32 de l’arbre d’entrée 13. Une telle précharge permet ainsi de limiter les bruits et vibrations susceptibles d’être générés par l’arbre d’entrée 13 ainsi que par le premier et le deuxième paliers à roulement 17, 18 lors de la rotation de l’arbre d’entrée 13.
Selon une première variante de réalisation représentée sur la , la précharge axiale est réalisée au moyen d’au moins une cale annulaire 39 qui est disposée axialement entre la première surface d’appui axial 35 du carter 4 et la bague externe 21 du premier palier à roulement 17. En alternative ou en complément, au moins une cale annulaire est disposée axialement entre la deuxième surface d’appui axial 38 du carter 4 et la bague externe 24 du deuxième palier à roulement 18 (non représenté).
La cale annulaire 39 présente une épaisseur qui est dimensionnée de manière à appliquer une précharge déterminée. Pour ce faire, l’on mesure, d’une part, une côte C1 représentative de la distance axiale entre la première et la deuxième surface d’appui axial 35, 38 du carter 4 et, d’autre part, une côte C2 représentative de la somme de la distance axiale entre la première surface d’appui axial 31 et la deuxième surface d’appui axial 32 de l’arbre d’entrée 13 et des dimensions axiales du premier et du deuxième palier à roulement 17, 18. On choisit ensuite une ou plusieurs cales annulaires 39 dont l’épaisseur totale ε est égale à C1 – C2 + ∆, avec ∆ une constante dépendant de la précharge axiale souhaitée.
Selon un autre mode de réalisation représenté sur la , la précharge axiale est obtenue au moyen d’au moins un organe élastique 40, tel qu’une rondelle élastique, qui est disposée axialement entre la première surface d’appui axial 35 du carter 4 et la bague externe 21 du premier palier à roulement 17 et qui exerce un effort sur le premier palier à roulement 17 en direction de la première surface d’appui axial 31 de l’arbre d’entrée 13. En alternative ou en complément, un organe élastique, tel qu’une rondelle élastique, est disposé axialement entre la deuxième surface d’appui axial 38 du carter 4 et la bague externe 24 du deuxième palier à roulement 18 (non représenté). La rondelle élastique peut notamment être une rondelle Belleville ou une rondelle ondulée.
Par ailleurs, en revenant à la , on observe que le carter 4, et plus particulièrement la deuxième partie 8 du carter 4 comporte une ouverture 41 qui débouche dans le deuxième logement 36 et qui forme un passage entre le compartiment moteur 5 et le compartiment de transmission 6 et permet ainsi à l’arbre de rotor 12 de s’introduire dans la deuxième partie 8 du carter 4. L’arbre de rotor 12 présente une première surface de portée interne 42 qui est emmanchée à l’intérieur de la bague interne 23 du deuxième palier à roulement 18.
L’arbre de rotor 12 est également guidé en rotation par l’intermédiaire d’un troisième palier à roulement 19. Le troisième palier à roulement 19 est logé à l’intérieur d’un troisième logement 43, cylindrique, qui est ménagé dans la troisième partie 9 du carter 4. Le troisième logement 43 comporte une troisième surface de portée externe 44 du carter 4 à l’intérieure de laquelle est emmanchée la bague externe 27 du troisième palier à roulement 19 et un épaulement qui borde la troisième surface de portée externe 44 vers l’extérieur du compartiment moteur 5. L’épaulement définit ainsi une troisième surface d’appui axial 45 du carter 4.
La bague interne 26 du troisième palier à roulement 19 est emmanchée sur une deuxième surface de portée interne 46 de l’arbre de rotor 12 qui est ménagée à une extrémité de l’arbre de rotor 12. La deuxième surface de portée interne 46 est délimitée en direction de l’autre extrémité de l’arbre de rotor 12 par un épaulement. L’épaulement définit ainsi une surface d’appui axial 47 contre laquelle vient en butée la bague interne 26 du troisième palier à roulement 19.
Le terminal mobile étant supposé se déplacer selon un mouvement rectiligne uniforme, on calcule alors une densité de vitesse à l’aide du changement de variable suivant , ce qui donne :
Une méthode pour calculer cette densité de distance peut-être de créer un maillage spatial des deux cartes géographique représentatives d’une zone de couverture d’une station de base associée à une antennes . Chaque pixel de ce maillage est associé à une probabilité de prise en charge par l’antenne Ai conditionnée par la présence du terminal mobile en ce pixel . Une telle information est fournie par la carte de vraisemblance de prise en charge par une cellule associée à l’antenne
Ainsi, dans certains modes de réalisation, à l’issue d’une étape E2, on peut obtenir une densité de distance et donc, par le truchement du changement de variable , une densité de vitesse pour un couple d’évènements réseaux ER1, ER2.
Afin d’améliorer la précision de la valeur de la vitesse de déplacement d’un terminal mobile, les étapes E1 et E2 peuvent être répétées, dans certains modes de réalisation, pour une pluralité de couple d’évènements (à la condition par exemple que les instants associés à chacun des évènements soient compris dans la fenêtre temporelle de 15 minutes définie plus haut). Bien entendu, la durée de la fenêtre temporelle peut prendre n’importe quelle autre valeur en fonction des besoins, de la législation, etc.
Ainsi, une fois l’ensemble des couples d’évènements ER i , ER j pris au sein de la fenêtre temporelle constitués, les étapes E1 et E2 sont mises en œuvre pour chacun de ces couples d’évènements ER i , ER j . A l’issue de ces différentes itérations des étapes E1 et E2, on peut obtenir autant de densités de vitesse de déplacement du terminal mobile que de couples d’évènements ER i , ER j .
Dans certains modes de réalisation , le procédé d’obtention d’une valeur d’une vitesse de déplacement d’un terminal mobile peut comprendre (dans une étape E3) une combinaison entre elles des différentes densités de vitesse de déplacement du terminal mobile obtenues. Une telle combinaison peut par exemple résulter en une densité de probabilité de vitesse moyenne de déplacement du terminal mobile pour une durée inférieure ou égale à celle de la fenêtre temporelle considérée.
De tels modes de réalisation peuvent par exemple se baser sur une hypothèse supplémentaire. Ainsi, il peut être supposé l’existence d’une loi de vitesse relative au déplacement du terminal mobile. Par exemple, Il peut être supposé que cette loi de vitesse relative au déplacement du terminal mobile peut être obtenue à partir des différentes densités de vitesses de déplacement du terminal mobile des différents correspondant aux couples d’évènements ER i , ER j .
Dans les modes de réalisation détaillés, afin d’obtenir la densité de probabilité de vitesse moyenne de déplacement du terminal mobile sur la durée de la fenêtre temporelle considérée, on peut par exemple considérer deux couples d’évènements, un premier couple d’événements C 1 constitué des évènements ER1 et ER2 et un deuxième couple d’événements C 2 constitué des évènements ER3 et ER4, ainsi que les densités de vitesse de déplacement du terminal mobile correspondantes obtenues à l’issue de la mise en œuvre des étapes E1 et E2, et notées respectivement et .
On note la variable aléatoire représentant la densité de vitesse moyenne de déplacement du terminal mobile, que l’on cherche à obtenir à partir des densités de vitesse de déplacement du terminal mobile et .
En remarquant que les densités de vitesse de déplacement du terminal mobile et sont indépendantes l’une de l’autre par construction, la propriété (3) se réécrit alors :
En considérant la densité de vitesse moyenne du terminal mobile vérifiant l’équation (3’) comme le résultat de deux expériences aléatoires dont l’ordre n’importe pas, il est alors possible d’écrire, en notant pour tout :
que l’on peut réécrire, grâce à l’indépendance des deux densités de vitesse de déplacement du terminal mobile et , sous la forme :
représentent schématiquement trois positions d’un dispositif de commande selon un autre mode de réalisation de l’invention ; et
représente le dispositif de commande selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Dans la suite de la description, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation de l’air dans la turbomachine.
Sur la est représentée très schématiquement une coupe axiale d’une turbomachine 10, d’axe central X-X’ qui correspond à l’axe d’un arbre de puissance (ou arbre basse pression) de la turbomachine. La turbomachine peut équiper, à titre d’exemple non limitatif, les hélicoptères mono-moteur.
La turbomachine 10 comprend, d’amont en aval dans le sens d’écoulement du flux d’air, une manche d’entrée 11 recevant de l’air, un compresseur centrifuge 12, par exemple à un ou deux étages, configuré pour aspirer le flux d’air F. La turbomachine 10 comprend en outre une chambre de combustion annulaire 13, par exemple à flux inversé, située en aval du compresseur 12, une turbine de puissance haute pression 14 destinée à entraîner en rotation le compresseur 12 par un arbre haute pression 15 et une turbine de sortie 16, par exemple, à seul étage, destinée à entraîner en rotation un arbre de sortie 17 par l’intermédiaire d’un arbre basse pression 18, coaxial à l’arbre haute pression 15, et un système de réduction 19.
L’arbre de sortie 17 est relié aux pales de l’aéronef.
La turbomachine 10 comprend en outre un système de guidage du flux d’air 20, dit « inlet guide vanes », d’acronyme « IGV » en termes anglo-saxons comprenant une pluralité d’ailettes ou aubes directrices à calage variable 21, positionnées en amont du compresseur 12.
De façon connue, par exemple à l’aide d’un anneau de synchronisation relié à des leviers de commande du calage de l’ensemble des aubes 21, la pluralité d’aubes à calage variable 21 comprend une aube principale commandée en rotation autour de son axe 21a, et une pluralité d’aubes secondaires dont le mouvement est synchronisé sur le mouvement de l’aube principale.
L’aubage constitué des aubes 21 est dit « statorique », c’est-à-dire que chaque aube est mobile en rotation autour de son propre axe de rotation.
L’axe de rotation 21a de chaque aube 21 est ici perpendiculaire par rapport à l’axe central X-X’ de la turbomachine 10.
La turbomachine 10 comprend en outre un dispositif 30 de commande du système de guidage du flux d’air 20.
Le dispositif de commande 30 du système de flux d’air 20 comprend un actionneur 31 et une tige de commande 34 reliée par sa première extrémité 34a à un levier de commande 35 d’une aube principale la pluralité d’aubes à calage variable 21.
Par aubes à « calage variable », on entend la synchronisation de la position de l’ensemble des aubes secondaires par rapport à une aube principale.
La tige de commande 34 est entraînée en translation par ledit actionneur 31 par l’intermédiaire d’un mécanisme d’entrainement 40.
L’actionneur 31 peut être, de manière nullement limitative, un vérin comprenant un corps 32 fixé sur un carter (non référencé) et délimitant une chambre cylindrique 32a à l’intérieur de laquelle est monté en translation un piston 32a solidaire d’une tige tubulaire de vérin 33 ou tige d’actionnement.
La longueur du premier rayon R1 de courbure et la longueur du deuxième rayon R2 de courbure sont fonction de la position de la première zone Z1 et respectivement de la position de la deuxième zone Z2.
La position de la première zone et la position de la deuxième zone peuvent être définies par un angle dans un système de coordonnées polaire. Le centre C de ce système de coordonnées peut être situé à l’intersection d’une droite prolongeant l’épaulement 25 et d’une droite D1 perpendiculaire à l’axe A-A de la bague et traversant un point Pa situé dans le fond de gorge 30.
La position de la première zone Z1 et la position de la deuxième zone Z2 peuvent également être définies par rapport à leur abscisse curviligne ou leur distance par rapport à un point de référence. Par exemple, le point de référence peut être situé sur l’arête formée entre l’épaulement 25 et l’évidement 22 de la demi-bague. Ce point est référencé Pr sur la .
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté sur la , la première zone Z1 est située à plus faible distance du point de référence Pr que la deuxième zone Z2. Et, la longueur du premier rayon de courbure R1 est inférieure à la longueur du deuxième rayon de courbure R2. Avantageusement, la géométrie de la piste de roulement 24 est modifiée localement. En conséquence, l’étendue et la répartition des efforts des ellipses de contact sont modifiées en tenant compte des conditions de fonctionnement attendues pour chaque angle de contact.
Avantageusement, le palier 12 selon le premier mode de réalisation limite l’impact délétère du glissement à faible effort axial sur les paliers de roulement à contact oblique. Ainsi, la courbure de la piste de roulement 24 est modifiée dans une zone avoisinant le fond de gorge 30. Un exemple de deuxième zone Z2 est illustré sur la . La forme de la deuxième zone Z2 est moins conforme à la courbure de l’élément de roulement 14 réduisant ainsi la surface de l’ellipse et augmentant la pression de Hertz et réduisant le glissement.
Avantageusement, la modification de la courbure de la piste de roulement 24 réduit le glissement dans les ellipses de contact lors des fonctionnements à faible effort axial sur les paliers de roulement à contact oblique. Ainsi, au lieu d’une courbure ayant un rayon de courbure constant, le rayon de courbure augmente vers le fond de gorge.
Les autres éléments du palier selon l’invention sont identiques ou similaires aux éléments décrits en liaison avec la . Ils ne seront pas décrits à nouveau. De même, la bague extérieure est similaire à la bague intérieure. Elle ne sera pas décrite en détail.
Alternativement, l’invention peut être appliquée uniquement sur une, deux ou trois des quatre demi-pistes, intérieures et extérieures, les autres présentant chacune une courbure constante.
Alternativement, l’invention peut être appliquée sur une ou deux des pistes d’un palier à bille à contact oblique. En variante, la bague intérieure est formée d’un seul tenant.
En variante, la bague extérieure présente un dispositif de drainage. Selon une variante non représentée, le palier de roulement comporte en outre une cage séparatrice des éléments de roulement.
La illustre une première demi-bague 32 et une seconde demi-bague 34 d’un palier 36 selon un deuxième mode de réalisation.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième zone Z2 n’est pas située au même endroit que la deuxième zone du palier selon le premier mode de réalisation. De plus, dans ce mode de réalisation, la deuxième zone Z2 s’étend sur une plage angulaire différente. Enfin, la piste de roulement 24 présente une troisième zone Z3 avoisinant le fond de gorge, le rayon de courbure de cette troisième zone Z3 est sensiblement égal au premier rayon de courbure R1, et le centre de courbure est situé à la même position que le premier centre C1 ou à une position très proche.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la courbure de la piste de roulement 24 est différente dans les zones des pistes où se trouvent les contacts avec les éléments de roulement (non représentés) et les pistes dans un mode de fonctionnement en trois points ou en quatre points. Ces zones de contact se trouvent par exemple dans la deuxième zone Z2 illustrée sur la .
Dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième zone Z2 est située dans un secteur angulaire qui peut par exemple être défini par rapport à une droite D1 perpendiculaire à l’axe A-A de la demi-bague et passant par un point Pa de la section de la demi-bague. Le point Pa de la section de la demi-bague est le point le plus proche de l’axe de la demi-bague.
Avantageusement, ce deuxième mode de réalisation limite l’impact délétère dû au patinage lors de fonctionnement en trois ou quatre points de contact par faible charge axiale ou forte charge radiale.
La est une vue schématique et partielle, en coupe longitudinale, de la machine de la .
La est une vue de détail, en coupe longitudinale.
La est une vue de détail illustrant l’inclinaison de la languette.
La est une vue analogue à la avec des languettes plus longues, non conforme à l’invention.
La illustre les deux types de tôles du mode de réalisation de la .
Description détaillée On a illustré aux figures 1 à 5 un exemple de rotor 30 de machine électrique tournante selon l’invention, comportant une masse rotorique 33 comportant des tôles 6 empilées les unes sur les autres et dans laquelle sont ménagés des logements 4. Des aimants permanents 1 sont insérés dans chacun des logements 4.
Les aimants 1 sont dans cet exemple de forme générale rectangulaire en section transversale, comme illustré. Chaque aimant 1 présente, en section transversale, d’une part, un premier grand côté 2a et un deuxième grand côté 2b, opposé au premier, et d’autre part, un premier petit côté 3a et un deuxième petit côté 3b, opposé au premier. Chaque logement 4 est délimité par deux faces 5a, 5b en regard respectivement du premier grand côté 2a et du deuxième grand côté 2b de l’aimant 1, ainsi que par deux faces 6a, 6b en regard respectivement du premier petit côté 3a et du deuxième petit côté 3b de l’aimant 1, comme illustré aux figures 2 et 3.
Comme illustré à la , au moins une tôle 6 comporte des languettes 7 se raccordant à ladite petite face 6a du logement 4, ou en variante à la grande face 5a du logement. Les languettes 7 s’étendent dans le logement correspondant en direction de l’entrefer.
Plus précisément, dans le mode de réalisation illustré, les logements d’un pôle sont disposés en une première et une deuxième rangées de logements. La première rangée de logements comporte trois logements disposés en U, avec un logement central et deux logements latéraux. Les logements de la deuxième rangée sont disposés en V.
Les logements latéraux de la première rangée comportent chacun une languette 7 se raccordant à une petite face 6a du logement 4. Le logement central de la première rangée comporte une languette 7 se raccordant à une grande face 5a du logement 4. Les logements 4 de la deuxième rangée comportent chacun une languette 7 se raccordant à une petite face 6a du logement.
Ainsi, les languettes d’un pôle du rotor sont disposées de manière symétrique les unes par rapport aux autres. Un pôle du rotor comporte dans cet exemple une paire de languettes disposées de manière symétrique l’une par rapport à l’autre par rangée. Le pôle du rotor comporte ici deux paires de languettes disposées de manière symétrique les unes par rapport aux autres.
Chaque languette 7 permet de maintenir l’aimant permanent 1 correspondant contre une face opposée 6b ou 5b du logement 4.
Dans l’invention, la ou les languettes présentent un léger recouvrement avec l’aimant permanent correspondant, ce qui permet une légère déformation de la languette lors de l’insertion de l’aimant permanent dans son logement, et un coincement de celui-ci par compression, comme illustré aux figures 5a et 5b. Le recouvrement est de l’ordre de 0,15 mm. Ce recouvrement est faible, par opposition à ce qu’on obtiendrait avec une languette plus longue, comme illustré à la , où il y a un pliage de la languette.
Alternativement, on peut placer le dispositif de sorte que les modules à ultrasons soient en regard des oreilles (sans tenir compte du serrage). Ils sont alors diamétralement opposés, selon l’axe AA’.
Le serrage est représenté sur la dans une position intermédiaire, où la canalisation C se remet progressivement au rond.
Sur la , le serrage est terminé. Cela peut notamment correspondre à un couple de serrage prédéfini ayant été atteint pour les vis des sous-organes de serrage 102 et 102’. En fait, on serre jusqu’à atteindre une position dite ronde.
La canalisation C est ici remise au rond, et, du fait du placement initial du dispositif tenant compte de l’axe AA’, on a bien les modules à ultrasons 103A et 103B en regard et au contact des oreilles d’écrasement. Les représentations pourront notamment être des représentations de tout le plan équatorial représenté sur la figure.
On peut noter que pour avoir une bonne conduction des signaux à ultrasons, on pourra placer un liquide ou un gel de couplage entre les selles 101A et 101B et la canalisation C (par exemple de type gel thixotrope), ou encore un couplage sec (par exemple en élastomère).
En utilisant l’organe de traitement 105, on peut commander les modules à ultrasons pour obtenir une représentation de la portion de la canalisation qui comporte l’oreille d’écrasement E1, et de la portion de la canalisation qui comporte l’oreille d’écrasement E2.
La est une photographie d’une canalisation coupée de sorte qu’une oreille d’écrasement E est visible à l’intérieur de la canalisation. L’endommagement est ici un ensemble de stries parallèles susceptibles de dégénérer en fissuration. Cette oreille d’endommagement est une région comprenant une ou plusieurs stries, visibles sur la figure.
La est une représentation de l’oreille d’écrasement E de la , obtenue par palpage mécanique. L’oreille d’écrasement E est caractérisée par une longueur L1 qui s’étend dans la direction définie par la canalisation (cette longueur s’étend au-delà de la représentation de la ), une largeur L2 qui s’étend dans la direction perpendiculaire à celle définie par la canalisation (la largeur qui espace les stries les plus éloignées), et une profondeur L3 qui s’étend dans la profondeur de la paroi de la canalisation (ici la profondeur de la strie la plus profonde).
Ces trois grandeurs peuvent donc être déterminées, éventuellement automatiquement ou alternativement par un opérateur, sur une représentation obtenue par l’un des modules à ultrasons 103A ou 103B. En fait, ces représentations peuvent être des images (par exemple des images 2D), des profils (1D), ou encore des nuages de points (un volume 3D).
Des méthodes de mesure automatique de ces grandeurs peuvent être mises en œuvre.
Ces trois grandeurs, peuvent, si l’une d’entre elles dépasse une valeur seuil définie préalablement au cours d’une étape de calibration, indiquer un endommagement qui nécessite le placement d’un élément de maintien (un collier, une selle de maintien).
La est un profil qui permet de voir, pour l’oreille d’écrasement E des figures 10A et 10B, la profondeur des deux stries et la largeur de l’oreille d’écrasement.
Sur la , on a représenté schématiquement les étapes d’un procédé de remise au rond d’une canalisation, telle que la canalisation C décrite en référence aux figures 1 à 9. Ce procédé utilise un dispositif tel que le dispositif 100 décrit en référence aux figures 7 à 9.
Dans une première étape S01, on met en œuvre un serrage, par l’organe de serrage du dispositif, pour remettre au rond la canalisation.
Ensuite, dans une étape S02, on peut, au moyen de l’organe de traitement du dispositif, obtenir une ou plusieurs représentations de la canalisation (ou de portions de la paroi de la canalisation).
Dans l’étape S03, on peut mesurer une grandeur telle que la largeur, la hauteur, ou la longueur d’un endommagement, comme décrit en référence à la .
À titre d’exemples non limitatifs de déshuilants, on peut citer les sels organiques de métaux, tels que les aluns, le chlorure d’aluminium, et le chlorhydrate d’aluminium, les polymères organiques tels que les polymères à base d’acide acrylique, les polymères à base acrylamide, les amines polymérisées, les alcanolamines, les thiocarbamates, et les polymères cationiques, tels que le chlorure de diallyldiméthylammonium (DADMAC).