INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mise en œuvre du procédé de l’invention Le procédé de l’invention met en œuvre deux réactions chimiques :
réaction de réduction de la fonction acide ou ester en fonction alcool, et réaction d’estérification.
Les deux réactions chimiques mises en œuvre dans le procédé de l’invention sont typiquement mises en œuvre en présence d’un ou plusieurs catalyseurs. Néanmoins, il est possible de mettre en œuvre l’étape b) d’estérification des diols en l’absence de catalyseur.
Réaction de réduction Typiquement, la fonction acide de l’acide hydroxycarboxylique ou la fonction ester de l’ester d’acide hydroxycarboxylique est transformée en fonction alcool par une réaction de réduction. La réaction de réduction peut être mise en œuvre par une étape d’hydrogénation ou par mise en contact de l’acide hydroxycarboxylique ou son ester avec un agent réducteur. L’homme du métier connait les méthodes de réduction d’une fonction acide ou ester en fonction alcool.
Ligne 14 Fraction gazeuse Pression opératoire ballon séparateur (MPa) 1,6 H 2 (% mol) 96,8 Teneur en C5+ (% mol) 2,0
Tableau 14 : Caractéristiques de fraction gazeuse (ligne 14) après séparation gaz/liquide de l’effluent réactionnel 12
Les caractéristiques de la coupe essence obtenue après stabilisation (ligne 18) sont illustrées dans le Tableau 15.
Ligne 10 Essence lourde hydrodésulfurée Première étape Ligne 18 Essence lourde hydrodésulfurée Deuxième étape Stabilisée Teneur en soufre organique (ppm S) 14 10 Teneur en oléfines (% poids) 13,7 13,4
Tableau 15 : Caractéristiques de l’essence lourde après la première et la deuxième étape d’hydrodésulfuration
La perte en composés C5+ dans la fraction gazeuse obtenue après l’étape de séparation (ligne 14) et dans la coupe gazeuse après stabilisation de l’essence (ligne 17) est donnée dans le Tableau 16.
Perte en C5+ (% mol) 2,95
Tableau 16 : Perte en composés C5+ entre l’essence obtenue après la deuxième étape d’hydrodésulfuration (ligne 12) et l’essence obtenue après l’étape de stabilisation (ligne 18)
Le procédé selon l’exemple 5 permet d’obtenir, une essence lourde à basse teneur en soufre (10 ppm poids). La perte d’oléfines entre la première coupe essence lourde et l’essence lourde stabilisée obtenue après la deuxième étape d’hydrodésulfuration est de 46,6% massique (en relatif). Cette perte d’octane est plus importante que dans l’exemple selon l’invention.
L’ensemble des résultats est comparé dans le tableau 17 ci-dessous en présentant les teneurs en oléfines dans l’essence et pertes en composés C5+ dans les purges gazeuses après étape de stabilisation. La réalisation du procédé selon l’invention se présente comme le meilleur compromis pour maximiser la teneur en oléfines dans l’essence obtenue d’une part, et de limiter la perte en composés C5+ valorisables dans une coupe essence.
Exemple 1 Non conforme Exemple 2 Conforme Exemple 3 Non conforme Exemple 4 Non conforme Exemple 5 Non conforme Pression étape a) (MPa) 2,2 2,2 2,2 2,7 3,6 Pression étape b) (MPa) 1,9 1,9 1,9 2,4 3,3 Pression étape c) (MPa) - 1,6 0,8 2,1 1,6 Teneur en oléfines dans la coupe essence (ligne 18) (%poids) 16,5 16,3 15,7 15,6 13,4 Perte en C5+ dans la fraction gazeuse issue du ballon séparateur (ligne 14) et de la colonne de stabilisation (ligne 17) par rapport à l’effluent réactionnel (ligne 12) (%mol) 5,75 3,03 2,71 3,15 2,95 Teneur en H 2 dans la fraction gazeuse issue du ballon séparateur (ligne 14 (%mol) - 96,8 93,9 97,5 96,8
Procédé de traitement d'une essence contenant des composés soufrés comprenant une étape de dilution Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de production d'essence à basse teneur en soufre et en mercaptans.
L’alcool à la base de l’ester d’acide hydroxycarboxylique est de préférence un monoalcool saturé comportant de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence de 1 à 16 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone.
De préférence, l’acide hydroxycarboxylique mis en œuvre dans l’invention est l’acide 12-hydroxystéarique. Si la forme ester est mise en œuvre dans le procédé de l’invention, l’ester pourrait être selon un mode de réalisation particulier, l’ester méthylique ou éthylique d’acide 12-hydroxystéarique.
Selon un mode de réalisation, l’acide hydroxycarboxylique est insaturé et est l’acide ricinoléique.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape de réduction a), le procédé comprend en outre une étape de purification préliminaire de la composition C1 d’acide(s) hydroxycarboxylique(s) ou d’ester(s) de ceux-ci. Ladite étape de purification préliminaire comprend de préférence une cristallisation du diol.
L’étape de cristallisation peut être mise en œuvre à l’aide d’un solvant ou d’un mélange de solvants en une ou plusieurs étapes de cristallisation. Le ou les solvants peuvent être choisis parmi l’heptane, le toluène, l’acétone, le méthanol, l’éthanol, l’acétate d’éthyle, leur mélange. Le ratio entre le volume de solvant de cristallisation (en mL) et la masse de diol (en g) va de préférence de 1 à 50, de préférence de 2 à 30.
Le procédé selon l’invention peut comprendre, avant l’étape a) et avant l’éventuelle étape de purification préliminaire, une étape de fourniture d’une composition C1 d’acide(s) hydroxycarboxylique(s) ou d’ester(s) de ceux-ci.
Typiquement, la réaction de réduction selon l’invention (transformation fonction acide ou ester en fonction alcool) est mise en œuvre en présence d’une composition C1 comprenant au moins 50% en poids d’acide(s) hydroxycarboxylique(s) ou d’ester(s) de ceux-ci, de préférence au moins 70% en poids, de préférence encore au moins 75% en poids, voire au moins 80% en poids d’acide(s) hydroxycarboxylique(s) ou d’ester(s) de ceux-ci, par rapport au poids total de la composition C1.
Selon un mode de réalisation, la composition C1 mise en œuvre dans l’invention comprend au moins 50% en poids d’acide 12-hydroxystéarique ou d’ester méthylique ou éthylique d’acide 12-hydroxystéarique, de préférence au moins 70% en poids, de préférence encore au moins 80% en poids d’acide 12-hydroxystéarique ou d’ester méthylique ou éthylique d’acide 12-hydroxystéarique, par rapport au poids total de la composition C1.
De préférence, la composition C1 mise en œuvre dans l’invention comprend au moins 50% en poids d’acide 12-hydroxystéarique, de préférence au moins 70% en poids, de préférence encore au moins 80% en poids d’acide 12-hydroxystéarique, par rapport au poids total de la composition C1.
Si le procédé comporte une étape préliminaire de purification de la composition C1, alors l’étape a) de réduction du procédé sera de préférence mise en œuvre en présence d’une composition C1’ comprenant au moins 90% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, de préférence au moins 95% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, de préférence encore au moins 98% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, par rapport au poids total de la composition C1’ d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique purifiée.
De préférence, la composition C1’ pouvant être mise en œuvre dans l’invention comprend au moins 90% en poids d’acide 12-hydroxystéarique, de préférence au moins 95% en poids, de préférence encore au moins 98% en poids d’acide 12-hydroxystéarique, par rapport au poids total de la composition C1’.
La composition C1 ou C1’ peut être disponible commercialement.
Composition C2 d’acides saturés ou insaturés Le procédé de l’invention met en œuvre pour l’étape b) d’estérification au moins un acide comportant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence un acide comportant de 2 à 18 atomes de carbone, en tant que réactif afin de réagir sur les fonctions alcool du diol.
De préférence, ledit au moins un acide est un monoacide. L’acide peut être un acide linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un acide saturé répond à la formule (2) :
dans laquelle R 3 représente un radical monovalent alkyle, linéaire ou ramifié, comportant de 1 à 19 atomes de carbone, ou un radical monovalent alkényle, linéaire ou ramifié comportant de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence un alkyle ou alkényle linéaire ou ramifié comportant de 2 à 17 atomes de carbone, avantageusement un alkyle ou alkényle linéaire comportant de 2 à 12 atomes de carbone.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ladite charge gazeuse ou ladite charge liquide est introduite à l’étape b) à une température comprise entre 20°C et 300°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes a) et b) sont réalisées dans un même réacteur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes a), b) et c) sont réalisées dans un même réacteur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur de l'étape a) et/ou de l’étape c) comprend une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 0,1 et 10% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur, et une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 1 et 20 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur de l'étape a) et/ou de l’étape c) comprend de l’alumine et une phase active comprenant du cobalt, du molybdène et éventuellement du phosphore, ledit catalyseur contenant une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de cobalt, sous forme CoO, comprise entre 0,1 et 10%, une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de molybdène, sous forme MoO 3 , comprise entre 1 et 20%, un rapport molaire cobalt/molybdène compris entre 0,1 et 0,8, une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de phosphore sous forme P 2 O 5 comprise entre 0,3 et 10% lorsque le phosphore est présent, ledit catalyseur ayant une surface spécifique entre 50 et 250 m²/g.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les catalyseurs des étapes a) et c) dont identiques.
Description de la charge Le procédé selon l'invention permet de traiter tout type de coupe essence contenant des composés soufrés et des oléfines, telle que par exemple une coupe issue d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou de craquage catalytique (FCC, Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Cette essence peut éventuellement comprendre une fraction significative d’essence provenant d’autres procédés de production telle que la distillation atmosphérique (essence issue d'une distillation directe (ou essence straight run selon la terminologie anglo-saxonne)) ou de procédés de conversion (essence de cokéfaction ou de vapocraquage). Ladite charge est de préférence constituée d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique.
L’effluent partiellement désulfuré obtenue à l’issue de l’étape a) est ensuite envoyé directement et sans séparation vers l’étape b) du procédé selon l’invention.
Etape a0) Hydrogénation sélective (optionnelle) Selon le type d’essence à traiter, il peut être avantageux de préalablement traiter l’essence en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrogénation sélective de manière à hydrogéner au moins partiellement les dioléfines et réaliser une réaction d'alourdissement d'une partie des composés mercaptans légers (RSH) présents dans la charge en thioéthers, par réaction avec des oléfines.
Lors de l'étape optionnelle d'hydrogénation sélective, l'essence est mise en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 50 et 250°C, et de préférence entre 80 et 220°C, et de manière encore plus préférée entre 90 et 200°C, avec une vitesse spatiale liquide (LHSV) comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , l'unité de la vitesse spatiale liquide étant le volume de charge par volume de lit catalytique et par heure (L/L/h). La pression est comprise entre 0,4 et 5 MPa, de préférence entre 0,6 et 4 MPa et de manière encore plus préférée entre 1 et 3 MPa. L’étape optionnelle d'hydrogénation sélective est typiquement réalisée avec un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 2 et 100 Nm 3 /m 3 , de manière préférée entre 3 et 30 Nm 3 /m 3 .
Après hydrogénation sélective, la teneur en dioléfines, déterminée par l’intermédiaire de l’indice d’anhydride maléique (MAV ou « Maleic Anhydride Value » selon la terminologie anglo-saxonne), selon la méthode UOP 326, est généralement réduite à moins de 6 mg d’anhydride maléique/g, voire moins de 4 mg AM/g et de manière plus préférée moins de 2 mg AM/g. Dans certains cas, il peut être obtenu moins de 1 mg AM/g.
L'essence hydrogénée sélectivement peut être ensuite distillée en au moins deux coupes, une coupe légère et une coupe lourde et éventuellement une coupe intermédiaire. Dans le cas du fractionnement en deux coupes, on traite la coupe lourde selon le procédé de l'invention. Dans le cas du fractionnement en trois coupes, les coupes intermédiaire et lourde peuvent être traitées séparément par le procédé selon l’invention.
Etape a) Hydrodésulfuration L’étape d’hydrodésulfuration a) est mise en œuvre pour réduire la teneur en soufre de l'essence à traiter en convertissant les composés soufrés en H 2 S.
La température est généralement comprise entre 210 et 320°C et de préférence comprise entre 220 et 300°C. La température employée doit être suffisante pour maintenir l’essence à traiter en phase vapeur dans le réacteur.
La pression d’opération de cette étape est généralement comprise entre 1 et 4 MPa et de préférence comprise entre 1,5 et 3 MPa.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards, par m 3 de lit catalytique (également appelé vitesse spatiale ou LHSV) est compris entre 1 et 100 h -1 et de préférence entre 1 et 50 h -1 , de manière très préférée entre 2 et 20 h -1 .
Le débit d’hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa) est compris entre 10 et 1000 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 50 et 600 Nm 3 /m 3 . On entend par normaux m 3 le volume de 1 m 3 de gaz à 0°C et 0,1 MPa.
L’hydrogène nécessaire à cette étape peut être de l’hydrogène frais ou de l’hydrogène recyclé, de préférence débarrassé de l’H 2 S, ou un mélange d’hydrogène frais et d’hydrogène recyclé. De préférence, on utilisera un mélange d’hydrogène frais et d’hydrogène recyclé.
On retrouve sur la , vu en coupe entre les deux plaques 30, 32, en surplus des éléments représentés sur la , les bouchons 94 en prise à travers le panneau central 36 et l'un 42 des deux demi-panneaux 42, 44.
Ainsi, au vu des et , on comprend que les bouchons 92 des bouteilles 84 sont tous maintenus à distance les uns des autres selon des directions parallèles au plan défini par le panneau central 36, tandis que les bouteilles 84 sont respectivement en contact les unes avec les autres.
La montre alors en perspective un ensemble de bouteilles 84 conditionnées conformément au procédé selon l'invention.
Ainsi, on retrouve les deux plaques adossées l’une à l’autre 30, 32 s’étendant en saillie du panneau central 36 et entre les deux demi-panneaux 42, 44 formant ensemble la seconde plaque. Les deux plaques 30, 32 s’étendent selon un plan moyen sensiblement confondu avec le plan défini par les zones de contact entre les deux rangées 80, 82 de bouteilles 84.
En outre, les deux lumières oblongues 26, 28 des deux plaques 30, 32 en vis-à-vis forment alors une poignée 102.
On retrouve également les deux volets 25, 27 en appui sur les collets 90 des deux rangées 80, 82 de bouteilles 84, en prise sous les collets masqués sur la par le panneau central 36.
En se référant parallèlement à la on comprend alors que, lorsque les deux rangées 80, 82 de trois bouteilles 84 sont suspendues par la poignée 102, les bouteilles 84 exercent, par l’intermédiaire de leur collet 94, un effort de compression sur les volets 25, 27, tandis que les deux plaques 30, 32 coulissent sensiblement à travers l’évidement oblong médian longitudinal 46, formant la fente médiane.
Cet effort de compression exercé sur les volets 25, 27, par l’intermédiaire des deux bords transversaux opposés 12, 14 respectivement, tend à les entraîner en pivotement par rapport aux deux plaques 30, 32 en tendant à les en écarter.
En revanche, les deux rangées 80, 82 de bouteilles sont maintenues à distance l’une de l’autre par l’intermédiaire de la seconde plaque formée par le panneau central 36 et les deux demi-panneaux 42, 44.
De la sorte, les deux volets 25, 27 demeurent en compression et conservent l’angle aigu qu’il forme respectivement avec les deux plaques 30, 32.
On observera que le matériau carton des volets 25, 27 et de l’ensemble des secondes plaques 30, 32 est suffisamment rigide en compression pour que les deux volets 25, 27 précisément, ne flambent pas selon une direction coupant perpendiculairement leurs bords transversaux opposés 12, 14 et leurs deux lignes de pliage distales 22, 24 respectivement.
On observera que les deux volets 25, 27 tendent à venir en appui contre les cols 90 des rangées 80, 82 de bouteilles 84, y compris lorsque les rangées de bouteilles ne sont plus suspendues, et même après une période de pliage à 180°, par exemple lorsque les deux plaques 30, 32 sont engagées à force entre les deux rangées 80, 82 sous les cols 90. Cette caractéristique est liée à la résilience du carton après qu’il a été plié.
Et en conséquence, dès que l’on saisit les deux rangées 80, 82 de bouteilles 84 par la poignée 102, les deux volets 25, 27 tendent à s’écarter l’un de l’autre de manière à ce que les deux bords transversaux opposés 12, 14 viennent en prise sous les collets 94.
Procédé de conditionnement d’emballages parallélépipédiques et ensemble d’emballages conditionnés selon le procédé La présente invention se rapporte à un procédé de conditionnement d'emballages parallélépipédiques et à un ensemble d'emballages conditionnés conformément auxdits procédés.
Un domaine d'application envisagé est notamment, celui du conditionnement des emballages alimentaires communément dénommés : « briques ».
Des procédés de conditionnement d'emballages parallélépipédiques connus, par exemple pour conditionner les briques de lait, font usuellement appel à des films plastiques.
Parmi les polypropylène glycols ayant une fonctionnalité hydroxyle égale à 2, on peut citer :
le VORANOL ® EP 1900 : PPG difonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 4 008 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 28 mg KOH/g ; l’ACCLAIM ® 8200 : PPG difonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre de 8 016 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 14 mg KOH/g ; l’ACCLAIM ® 12200 : PPG difonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre de 11 222 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 10 mg KOH/g ; l’ACCLAIM ® 18200 : PPG difonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre de 17 265 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 6,5 mg KOH/g.
Parmi les polypropylène glycols ayant une fonctionnalité hydroxyle égale à 3, on peut citer :
le VORANOL ® CP 755 : PPG trifonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 710 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 237 mg KOH/g ; le VORANOL ® CP 3355 : PPG trifonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 3544 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 47,5 mg KOH/g ; l’ACCLAIM ® 6300 : PPG trifonctionnel de masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 5 948 g/mol, et d’indice hydroxyle I OH égal à 28,3 mg KOH/g.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « fonctionnalité hydroxyle d’un polyéther polyol», le nombre moyen de fonction hydroxyle par mole de polyéther polyol.
Selon un mode de réalisation préféré, les polyéther polyols ont une fonctionnalité égale à 2, et une masse moléculaire moyenne en nombre allant de préférence de 3 000 à 20 000 g/mol, préférentiellement de 4 000 à 19 000 g/mol, en particulier de 5 000 à 15 000 g/mol, et avantageusement de 7 000 à 13 000 g/mol.
Selon un mode de réalisation préféré, les polyéther polyols ont une fonctionnalité égale à 3, et une masse moléculaire moyenne en nombre allant de préférence de 500 à 20 000 g/mol, préférentiellement de 500 à 10 000 g/mol, en particulier de 500 à 5 000 g/mol, et avantageusement de 500 à 4 000 g/mol.
Organosilanes (E1-2) : Selon un mode de réalisation, le composé (E1) est choisi parmi les organosilanes, en particulier choisi dans le groupe constitué des aminosilanes, des mercaptosilanes, des glycidoxysilanes, des vinylsilanes, des époxy silanes, des (méth)acrylate silanes, des glycoxysilanes, des anhydro silanes, et de leurs mélanges.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « organosilane », un composé comprenant un groupe organique lié à l’atome Si par le biais d’une liaison Si-C.
De préférence, les organosilanes comprennent au moins un, de préférence au moins deux voire trois, groupement(s) alcoxy relié(s) à l’atome Si par le biais de liaison(s) Si-O.
Les organosilanes peuvent être des monomères ou des oligomères.
Parmi les organosilanes, on peut par exemple citer le 3-aminopropyl méthyl diméthoxysilane, le 3-aminopropyl triméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A1110 auprès de la société MOMENTIVE), le 3-glycidoxypropyl triméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-187 auprès de la société MOMENTIVE), le 3-mercaptopropyl triméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-189 auprès de la société MOMENTIVE), le mercaptopropyltriéthoxysilane, le mercaptopropylméthyldiméthoxysilane, le mercaptopropylméthyldiéthoxysilane, le mercaptométhyltriméthoxysilane, le mercaptométhyltriéthoxysilane, le N-aminoéthyl-3-aminopropyl triméthoxysilane, le 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-174NT auprès de la société MOMENTIVE), tris-(3-triméthoxysilylpropyl) isocyanurate (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® Y-11597 auprès de la société MOMENTIVE), le bis-(3-triéthoxysilylpropyl)polysulfide (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-1289 auprès de la société MOMENTIVE), le bis-(3-triéthoxysilyl)disulfide (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-1589 auprès de la société MOMENTIVE), le béta-(3,4-epoxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-186 auprès de la société MOMENTIVE), le bis(triéthoxysilyl)éthane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® Y-9805 auprès de la société MOMENTIVE), le gamma-isocyanatopropyltrimethoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination SILQUEST ® A-LINK 35 auprès de la société MOMENTIVE), le (méthacryloxyméthyl)tri(m)éthoxysilane (par exemple disponibles sous les dénominations GENIOSIL ® XL 33, ou GENIOSIL ® XL 36 auprès de la société WACKER), le (méthacryloxyméthyl)(m)éthyldimethoxysilane (par exemple disponibles sous les dénominations GENIOSIL ® XL 32, ou GENIOSIL ® XL34 auprès de la société WACKER), l’(isocyanatométhyl)méthyldiméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination GENIOSIL ® XL 42 auprès de la société WACKER), l’(isocyanatométhyl)triméthoxysilane (par exemple disponible sous la dénomination GENIOSIL ® XL 43 auprès de la société WACKER), le (méthacryloxyméthyl)méthyldiéthoxysilane, le 2-acryloxyéthylméthyldiméthoxysilane, le 2-méthacryloxyéthyltriméthoxysilane, le 3-acryloxypropylméthyldiméthoxysilane, le 2-acryloxyéthyltriméthoxysilane, le 2-méthacryloxyéthyltriéthoxysilane, le 3-acryloxypropyltriméthoxysilane, le 3-acryloxypropyltripropoxysilane, le 3-méthacryloxypropyltriéthoxysilane, le 3-méthacryloxypropyltriacétoxysilane, le 3-méthacryloxypropylméthyldiméthoxysilane, le glycoxysilane issu de la réaction entre le 2-méthyl-1,3-propanediol et le vinyl triméthoxysilane, et leurs mélanges.