INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il existe également des eaux micellaires, qui sont des compositions monophasiques fluides qui confèrent une fraîcheur à l’application. De telles compositions ne sont pas toujours efficaces sur le démaquillage et le nettoyage de la peau, et ne présentent en général aucun bénéfice additionnel, notamment sur les peaux grasses ou à tendance acnéique.
Il subsiste donc un besoin pour des compositions démaquillantes performantes, confortables à l’application, qui présentent une texture fluide, qui ne nécessitent aucune agitation avant application, et qui apportent un bénéfice à l’application, et notamment un bénéfice significatif vis-à-vis des imperfections cutanées chez les sujets ayant une peau mixte ou grasse, ou une peau à tendance acnéique.
La Demanderesse a découvert de façon surprenante qu’une composition aqueuse comprenant au moins un composé choisi parmi l’acide salicylique et ses dérivés, au moins un alcanol en C2 à C6, en association avec au moins un polymère gélifiant spécifique, et au moins un poloxamère, ne nécessite aucune agitation préalable à l’application, et permet un démaquillage efficace. Elle apporte un apaisement à l’application. Elle permet particulièrement de réduire les imperfections cutanées de manière significative. Notamment, elle est efficace chez les sujets ayant une peau mixte à grasse à tendance acnéique, ou chez les sujets à peau sensible. Une telle efficacité est observée même avec des quantités d’actifs (i.e. acide salicylique ou ses dérivés et alcanol en C 2 à C 6 ) faibles. En outre, la composition présente des propriétés hypoallergéniques des matières kératiniques.
La présente invention a ainsi pour objet une composition, de préférence une composition cosmétique démaquillante et/ou nettoyante des matières kératiniques, comprenant une phase aqueuse comprenant :
au moins un composé choisi parmi l’acide salicylique et ses dérivés, au moins un alcanol en C 2 à C 6 , au moins un polymère gélifiant choisi parmi les homopolymères réticulés d’acide (méth)acrylique et les copolymères réticulés d'acide acrylique et d'acrylate d'alkyle en C10-C30, et au moins un poloxamère.
La composition selon l’invention est aqueuse monophasique, et présente un aspect gélifié.
La composition selon l’invention comprend de préférence une phase aqueuse comprenant de l’eau et éventuellement un ou plusieurs solvant(s) organique(s) soluble(s) dans l’eau, à 25°C. Ce(s) solvant(s) peu(ven)t être avantageusement choisi(s) par exemple parmi les polyols ayant notamment de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 6 atomes de carbone, comme, le glycérol, le diglycérol, le propylèneglycol, l'isoprène glycol, le dipropylèneglycol, le butylène glycol, l'hexylène glycol, le 1,3-propanediol, le pentylène glycol, les polyéthylèneglycols ayant de 2 à 200 motifs d’oxyde d’éthylène, et leurs mélanges.
La composition comprend généralement de 50 à 99% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, de préférence de 60 à 98% en poids, de préférence de 80 à 95% en poids.
La quantité de solvant(s) organique(s) peut aller par exemple de 0,01 à 15% en poids, de préférence de 0,5 à 13% en poids, mieux de 1 à 10% en poids par rapport au poids total de la composition.
La phase aqueuse de la composition selon l’invention comprend également au moins un composé choisi parmi l’acide salicylique et ses dérivés, au moins un alcanol en C 2 à C 6 , au moins un polymère gélifiant choisi parmi les homopolymères réticulés d’acide (méth)acrylique et les copolymères réticulés d'acide acrylique et d'acrylate d'alkyle en C10-C30, et au moins un poloxamère.
Acide salicylique et ses dérivés La composition selon l’invention comprend au moins un composé choisi parmi l’acide salicylique et ses dérivés.
Contrôle de la variation de débit de la phase dispersée
Avantageusement, la colonne d’extraction liquide-liquide 1 selon l’invention comprend des plateaux perforés Pi comprenant un nombre variable de trous 9 de sorte que la vitesse axiale (parallèle à l’axe centrale Z de la colonne) de la phase dispersée au travers des perforations reste sensiblement constante dans la colonne. En effet, en raison de la fluctuation du débit de la phase dispersée et des propriétés physico-chimiques de la phase dispersée lors de la traversée de la colonne, la variation du nombre de trous des plateaux perforés P i permet de garantir une épaisseur de couche coalescée minimale respectée et des conditions d’injection hydraulique identiques dans la colonne. Cette solution permet en outre de réduire le mélange axial de la phase continue.
Spécifiquement, afin de conserver une vitesse axiale de la phase dispersée aux travers des perforations sensiblement constante dans la colonne, la colonne d’extraction liquide-liquide 1 selon l’invention est divisée en : - x zones Z i , dont les zones Z 1 à Z X sont disposées à partir du deuxième point de soutirage du raffinat 6 jusqu’au premier point d’injection de la première phase 2 (phase à séparer), - n-x zones Z j dont les zones Z x+1 à Zn sont disposées à partir du point en dessous de la première phase 2 (phase à séparer) jusqu’au point de soutirage de l’extrait 5 en fond de colonne.
Selon l’invention, lorsque x est égal à 1, le nombre de trous des plateaux perforés P i de l’au moins une zone de contre-lavage (e.g. la zone Z 2 ) est supérieur ou inférieur au nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone Z 1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque x est égal à 1, le ratio entre le nombre de trous des plateaux perforés P i de l’au moins une zone de contre-lavage (e.g. la zone Z 2 ) sur le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone Z 1 , est compris entre 0,40 et 0,95, préférablement entre 0,60 et 0,95, très préférablement entre 0,80 et 0,95. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque x est égal à 1, le ratio entre le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone Z 1 sur le nombre de trous des plateaux perforés P i de l’au moins une zone de contre-lavage (e.g. la zone Z 2 ), est compris entre 0,40 et 0,95, préférablement entre 0,60 et 0,95, très préférablement entre 0,80 et 0,95.
Selon l’invention, lorsque x est supérieur à 1, dans les zones d’extraction Z i ou i varie de 1 à x (dans le secteur d’extraction 7) le nombre de trous des plateaux perforés P i augmente lorsque la valeur i augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z i ou i varie de 1 à x, le ratio entre le nombre de trous des plateaux perforés P i d’une zone Z i sur le nombre de trous des plateaux perforés P i d’une zone Z i+1 , est compris entre 0,40 et 0,95, préférablement entre 0,60 et 0,95, très préférablement entre 0,80 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à n (dans le secteur de contre-lavage 8) le nombre de trous 9 des plateaux perforés P i est sensiblement constant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à n, le nombre de trous 9 des plateaux perforés P i augmente lorsque la valeur i augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à n, le ratio entre le nombre de trous 9 des plateaux perforés P i d’une zone Z j sur le nombre de trous 9 des plateaux perforés P i d’une zone Z j+1 , est compris entre 0,70 et 0,95, préférablement entre 0,70 et 0,90, très préférablement entre 0,80 et 0,90.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le nombre de trous 9 des plateaux perforés P i de la zone de contre-lavage Z x+1 est inférieur, égal ou supérieur au nombre de trous 9 des plateaux perforés P i de la zone d’extraction Z x . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio entre le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone de contre-lavage Z x+1 sur le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone d’extraction Z x , est compris entre 0,40 et 0,95, préférablement entre 0,60 et 0,95, très préférablement entre 0,80 et 0,95. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio entre le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone d’extraction Z x sur le nombre de trous des plateaux perforés P i de la zone de contre-lavage Z x+1 , est compris entre 0,40 et 0,95, préférablement entre 0,60 et 0,95, très préférablement entre 0,80 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, chaque plateau perforé P i présente un nombre de trous compris entre 3000 et 20000. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, pour chaque plateau P i , le ratio aire des trous sur l’aire totale du plateau est inférieur à 0,5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio aire des trous sur l’aire totale du plateau est compris entre 0,005 et 0,2, tel qu’entre 0,01 et 0,1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la taille des trous de tous les plateaux de la colonne est sensiblement constante. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diamètre des trous 9 des plateaux Pi est compris entre 2 mm et 20 mm, préférablement entre 4 mm et 15 mm, très préférablement entre 5 mm et 10 mm.
Exemples Exemple 1 : colonne d’extraction liquide-liquide à nombres de trous variable
Cet exemple vise à décrire l’effet de l’ajustement du nombre de trous sur l’homogénéité des vitesses axiales de la phase dispersée et de la hauteur de couche coalescée.
La colonne présente un diamètre de 2,9 m et comprend une succession de 108 plateaux perforés. La charge est injectée au plateau intermédiaire N°47. Le solvant lourd est injecté en tête de colonne au plateau 1. Le contre solvant est injecté en bas de colonne au plateau 108.
3 zones sont définies pour ajuster le nombre de trous aux variations de débit de la phase dispersée le long de la colonne : - la première zone Z1, est comprise entre le plateau 1 à 27 : le nombre de trous est de 3300, le reste de la géométrie étant inchangé ; - la deuxième zone Z2, est comprise entre le plateau 28 à 47 : le nombre de trous est augmenté à 4000, en regard de l’augmentation de débit de la phase dispersée, les zones Z1 et Z2 correspondent au secteur d’extraction 7 ; et - la troisième zone Z3, est comprise entre le plateau 48 à 108 : cette zone correspond au secteur de contre-lavage 8, le nombre de trous est de 5012.
Dans le secteur d’extraction 7 compris entre le plateau de tête X =1 et le plateau d’alimentation X = 47, le nombre de trous de la zone Z1 est inférieur au nombre de trous de la zone Z2 : le ratio entre le nombre de trous de la zone Z1 sur le nombre de trous de la zone Z 2 est égal à 0,83.
Dans le secteur de contre-lavage 8 compris entre le plateau x =48 et le plateau de fond x = 108, le nombre de trous de la zone Z2 est inférieur au nombre de trous de la zone Z3 : le ratio entre le nombre de trous de la zone Z2 sur le nombre de trous de la zone Z3 est égal à 0,80.
La illustre l’effet technique de cet ajustement : il permet de garantir une homogénéité de fonctionnement hydraulique le long de la colonne. D’une part, cet ajustement permet d’obtenir une épaisseur de couche coalescée au-dessus du plateau toujours comprise dans une gamme optimale de sorte à empêcher la phase continue de passer au travers du plateau. D’autre part, cet ajustement permet de conserver une vitesse axiale de la phase dispersée au travers des perforations des plateaux sensiblement constante tout au long de la colonne.: ainsi, dans cet exemple, la distribution de vitesses est centrée autour d’une vitesse de référence avec un écart-type de 0,02.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les copolymère(s) b) comprennent plus de 30% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomère(s) M3 choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et de préférence le ou les copolymère(s) b) comprennent de 30.01 % à 99% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomère(s) M3 choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et leurs mélanges et un ou plusieurs monomères M1 tel(s) que défini(s) précédemment en une quantité non nulle et inférieure à 50% en poids par rapport au poids total des monomères. Selon ce mode de réalisation, les monomères M3 désignent de préférence les acrylates d’alkyles en C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 4 ou les mélanges d’acrylates d’alkyles en C 1 -C 3 et/ou de méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 3 avec des acrylates d’alkyles en C 4 ou des méthacrylates d’alkyles en C 4.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les copolymère(s) b) comprennent plus de 30% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomères M3 choisis parmi les macromonomères siliconés et leurs mélanges avec des acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 ou avec des méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et de préférence le ou les copolymère(s) b) comprennent de 30.01 % à 99% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomère(s) M3 choisis parmi les macromonomères siliconés et leurs mélanges avec des acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 ou avec des méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et un ou plusieurs monomère(s) M1 tel(s) que défini(s) précédemment en une quantité non nulle et inférieure à 50% en poids par rapport au poids total des monomères.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les copolymère(s) b) comprennent plus de 45% et moins de 49% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomère(s) M3 choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les macromonomères siliconés, et leurs mélanges et de préférence le ou les copolymère(s) b) comprennent de 45.01 % à 48.99% en poids par rapport au poids total des monomères d’un ou plusieurs monomère(s) M3 choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et un ou plusieurs monomère(s) M1 tel(s) que défini(s) précédemment en une quantité allant de 50 à 99% en poids par rapport au poids total des monomères. Selon ce mode de réalisation, les monomères M3 désignent de préférence les acrylates d’alkyles en C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 4 ou les mélanges d’acrylates d’alkyles en C 1 -C 3 et/ou de méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 3 avec des acrylates d’alkyles en C 4 ou des méthacrylates d’alkyles en C 4.
Préparation des copolymères b) Le copolymère b) peut être préparé par polymérisation radicalaire d’au moins un monomère M2 avec au moins un monomère M1 si présent et/ou au moins un monomère M2 si présent et tels que décrits précédemment. Le mélange des monomères à polymériser, généralement dans un milieu organique ayant un point d’ébullition supérieur ou égal à 60 °C, peut être constitué en tout début de la réaction de polymérisation ou être constitué au fur et à mesure de l’évolution de la polymérisation par ajout progressivement ou séquentiellement de certains monomères. La polymérisation de ces monomères est réalisée en présence d’amorceur.
A titre de milieu organique convenant à la préparation du copolymère, on peut en particulier citer les solvants tels que isododécane, éthanol, acétate d’éthyle, tétrahydrofurane, méthyltétrahydrofurane, ou méthyl éthyl cétone et leurs mélanges.
Selon un mode de préparation, le milieu de synthèse est un mélange de plusieurs solvants, notamment deux solvants de points d’ébullition différents. Lorsque le milieu de synthèse renferme plusieurs solvants de points d’ébullition différents, notamment deux solvants, il est possible, en fin de synthèse du copolymère b), d’éliminer le ou les solvants de points d’ébullition les plus bas, éventuellement après ajout d’un milieu de point d’ébullition plus élevé identique ou différent du solvant de point d’ébullition le plus élevé constituant le milieu de synthèse.
Selon ce mode de réalisation, le milieu de synthèse est choisi tel que les monomères M2 et M1 et/ou M3 du copolymère et l’amorceur y soient solubles.
De préférence, les monomères sont présents dans le solvant de synthèse, avant polymérisation, dans une teneur allant de 5 % à 45 % en poids, par rapport au poids total du milieu de synthèse.
Les monomères à polymériser peuvent être introduits dans le milieu de synthèse avant le début de la réaction de polymérisation soit progressivement ou séquentiellement, au fur et à mesure de l’évolution de la polymérisation.
Cette polymérisation est effectuée en présence d’un amorceur, notamment de type peroxyde ou azoïque.
En particulier, l’amorceur peut être choisi parmi le tert-Butyl peroxy-2-ethylhexanoate, tel que le Trigonox 21S commercialisé par AkzoNobel, le 2,5-dimethyl-2,5-di(2-ethylhexanoylperoxy)hexane, tel que le Trigonox 141 commercialisé par AkzoNobel, le tertbutyl peroxypivalate, tel que le Trigonox 25C75 commercialisé par AkzoNobel, l’azobisisobutyronitrile (AIBN), le 2,2’-azo-bis(2-amidinopropane) dihydrochlorure (V50). De préférence, l’amorceur est le tert-Butyl peroxy-2-ethylhexanoate, tel que le Trigonox 21S commercialisé par AkzoNobel.
De préférence, l’amorceur est le tert-Butyl peroxy-2-ethylhexanoate, tel que le Trigonox 21S commercialisé par AkzoNobel.
De préférence, la polymérisation est effectuée à une température allant de 70 °C à 110 °C.
Selon une forme particulière de l’invention, la synthèse du copolymère b) est réalisée dans un mélange de deux solvants de points d’ébullition différents, en particulier dans un mélange isododécane et acétate d’éthyle. En fin de réaction, le solvant de plus bas point d’ébullition notamment l’acétate d’éthyle, est éliminé, notamment par distillation. Dans ce cas on obtient en fin de synthèse une composition comprenant le copolymère b) dans le solvant de plus haut point d’ébullition, notamment dans l’isododécane.
Selon un mode de réalisation préféré, les copolymères mis en œuvre ont des masses en poids comprises entre 5000 g.mol -1 et 1000000 g.mol -1 , plus préférentiellement entre 10000 g.mol -1 et 500000 g.mol -1 et encore plus préférentiellement entre 15000 g.mol -1 et 350000 g.mol -1 .
A titre illustratif et non limitatif de copolymères b) mis en œuvre selon l’invention, peuvent notamment être cités les copolymères obtenus par la copolymérisation : - d’acrylate d’isobornyle et de méthacrylate d’acétoacétoéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobornyle/méthacrylate d’acétoacétoéthyle de 90/10 ; ou - d’acrylate d’isobornyle, d’acrylate de 2-éthylhexyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobornyle/acrylate de 2-éthylhexyl/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 60/30/10 ; ou - d’acrylate d’isobornyle, d’acrylate de butyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobornyle/acrylate de butyle/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 60/30/10 ; ou - d’acrylate d’isobornyle, d’acrylate de 2-éthylhexyle, de méthacrylate PDMS et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobornyle/acrylate de 2-éthylhexyl/méthacrylate PDMS/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 60/25/5/10 ou de 25/20/45/10 ou de 40/12/46/2 ; ou - d’acrylate d’isobutyle, d’acrylate de tert-butyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobutyle/acrylate de tert-butyl/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 25/65/10 ; ou - d’acrylate d’isobutyle, de méthacrylate d’isobutyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobutyle/méthacrylate d’isobutyle/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 30/60/10 ; ou - d’acrylate d’isobutyle, d’acrylate de 2-éthylhexyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobutyle/ acrylate de 2-éthylhexyle/ méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 88/2/10 ; ou - d’acrylate de tertiobutyle, d’acrylate d’éthyle, d’acrylate d’isobornyle et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate de tertiobutyle/ acrylate d’éthyle /acrylate d’isobornyle/ méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 33/20/39/8 ; ou - d’acrylate d’isobutyle, de méthacrylate PDMS et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobutyle/méthacrylate de PDMS/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 65/25/10 ; ou - d’acrylate d’isobornyle, d’acrylate d’isobutyle, et de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, de préférence dans un rapport massique acrylate d’isobornyle/acrylate d’isobutyle/méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle de 52/46/2.
Comme acrylate d’isobornyle peut notamment être cité celui commercialisé sous la dénomination Isobornyl acrylate par la Société Sigma-Aldrich.
Le méthacrylate d’isobornyle est un composé de formule brute C 14 H 22 O 2 , et de formule développée :
Comme méthacrylate d’isobornyle peut notamment être cité celui commercialisé sous la dénomination Isobornyl methacrylate par la Société Sigma-Aldrich.
De préférence, le ou les monomère(s) M1 sont choisis parmi l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’isobornyle, et leurs mélanges.
Selon une troisième variante de l’invention, le ou les copolymère(s) b) comprennent un ou plusieurs monomère(s) M1 choisis parmi l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, et leurs mélanges, en quantité inférieure à 50 % en poids par rapport au poids total des monomères, de préférence allant de 0,01 et 49,9% en poids par rapport au poids total des monomères.
Monomère(s) M2 Le ou les monomère(s) M2 sont de formule (I) telle que définie précédemment.
De préférence, le ou les monomère(s) M2 sont choisis parmi l’acrylate d’acétoacétoxyéthyle, le méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, le monomère M2 est le méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle.
L’acrylate d’acétoacétoxyéthyle est un composé de formule brute C 9 H 12 O 5 , et de formule semi-développée :
Comme acrylate d’acétoacétoxyéthyle peut notamment être cité celui commercialisé sous la dénomination Butanoic acid, 3-oxo-,2-[(1-oxo-2-propen-1-yl)oxy]ethyl ester par la Société Alfa Chemistry.
Le méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle est un composé de formule brute C 10 H 14 O 5 , et de formule semi-développée :
Comme méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle peut notamment être cité celui commercialisé sous la dénomination Eastman TM AAEM par la Société Eastman.
Monomère(s) M3 Le ou les monomère(s) M3 sont choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les macromonomères siliconés, et leurs mélanges.
Selon une variante de l’invention, le ou les copolymère(s) b) ne comprennent pas de monomère(s) M3 . En d’autres termes, le ou les copolymère(s) b) sont alors constitués de monomères M2 et de monomères M1 .
Parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 et les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 convenant à l’invention, on peut citer en particulier l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de n-propyle, l’acrylate d’isopropyle, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, l’acrylate de tertio-butyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de n-propyle, le méthacrylate d’isopropyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d’isobutyle, le méthacrylate de tertio-butyle et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les monomère(s) M3 sont choisis parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , les méthacrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , et leurs mélanges, de préférence choisi parmi les acrylates d’alkyles en C 1 -C 4 , plus préférentiellement choisis parmi l’acrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, l’acrylate de tertio-butyle et leurs mélanges, encore plus préférentiellement le monomère M3 est l’acrylate de butyle.
L’agent de sulfuration peut être tout type d’agent connu de l’homme du métier, tel que par exemple le sulfure d’hydrogène ou un composé organosoufré. Par exemple, l’agent de sulfuration organosoufré peut être choisi parmi un sulfure, un disulfure, un thiol, tel que par exemple le sulfure d’hydrogène, le diméthylsulfure, le diméthyldisulfure, le méthanethiol, ou toute autre molécule contenant du soufre susceptible de se décomposer en H 2 S dans les conditions de mise en œuvre ou de se décomposer en présence de sulfure métallique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, plusieurs agents de sulfuration peuvent être utilisés en mélange.