INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation particulier, la roulette possède un diamètre qui est au moins deux fois inférieur au diamètre de la au moins une roue arrière, de préférence au moins trois fois, ou au moins quatre fois inférieur. La réduction du diamètre permet de réduire la surface de contact. Il est avantageux de réduire le diamètre ainsi que la largeur de la roulette par rapport à la largeur de la roue.
En alternative ou en complément, la roulette possède un coefficient d’adhérence qui est inférieur au coefficient d’adhérence de la au moins une roue arrière. De préférence, l’adhérence de la roulette est au moins 30% inférieure, encore plus préférentiellement au moins 50% inférieure.
est une vue similaire à celle de mais dans un second état déterminé d’un cycle de remplissage du réservoir ;
est une vue similaire à celle des figures 4 et 5 mais dans un troisième état déterminé d’un cycle de remplissage du réservoir, et ;
est une vue similaire à celle des figures 4 à 6 mais dans un quatrième état déterminé d’un cycle de remplissage du réservoir.
A noter que pour faciliter la compréhension des solutions techniques, les figures sont très simplifiées et ne sont pas à l’échelle. Par exemple, l’adaptateur 1 apparait sur ces figures bien plus grand par rapport au réservoir 2 à remplir qu’il ne l’est en réalité. De même, ce réservoir est relié à un circuit fluidique, celui-ci allant par exemple du réservoir aux freins d’un véhicule, qui n’est pas représenté. Par ailleurs, l’adaptateur comprend des vannes complémentaires non représentées permettant d’isoler des conduits au plus près de l’extrémité de l’adapteur située du côté du réservoir à remplir afin de limiter la perte de fluide lors du retrait de l’adaptateur du réservoir.
Les figures 1 à 3 illustrent la mise à niveau d’un réservoir 2 pour un adaptateur 1 selon l’état de la technique dont le tube plongeur est interchangeable (non pilotable).
La montre l’état du système pendant la phase de remplissage du réservoir. L’extrémité inférieure 31 du tube plongeur 3 est positionnée à la hauteur H correspondant au niveau souhaité de liquide dans le réservoir à la fin du remplissage.
Le liquide à mettre dans le réservoir est puisé dans un réservoir machine 5 au moyen d’une pompe 6, la vanne d’isolement 7 étant ouverte, via un circuit d’alimentation 8. On procède au gavage du réservoir, c’est-à-dire qu’il est totalement rempli avec une mise sous pression du circuit. La machine de remplissage comprend également un circuit 9 de retour de liquide vers le réservoir machine 5, comprenant une vanne d’isolement 10, fermée pendant la phase de remplissage, le circuit 9 de retour ayant une partie commune avec le circuit 8 d’alimentation. Comme illustré en , une pression est ensuite exercée sur le liquide contenu dans le réservoir 2 par un circuit 4 de pressurisation alimenté par un gaz, par exemple de l’azote ou de l’air comprimé, en ouvrant la vanne 13, afin de chasser l’excès de liquide via le tube plongeur et le circuit 9 de retour. Pour cela, la vanne d’isolement 10 a été préalablement ouverte, la vanne 7 sur le circuit 8 d’alimentation a été fermée et la pompe 6 arrêtée. La illustre l’état du système lorsque le niveau de liquide dans le réservoir 2 a atteint l’extrémité du tube plongeur. Ce dernier est alors désamorcé et l’échappement du liquide prend fin. Le niveau de liquide dans le réservoir est ainsi au niveau H souhaité en fin de cycle. Le débit de gaz dans le circuit de pressurisation est maintenu le temps de chasser le liquide présent dans le tube plongeur et le circuit de retour vers le réservoir machine. Le cycle de remplissage est alors terminé et l’adaptateur 1 peut être retiré.
Les figures 4 à 7 illustrent la mise à niveau d’un réservoir 2 pour un adaptateur 1 selon un exemple de réalisation de l’invention. On va maintenant décrire l’adaptateur 1 en même temps qu’un exemple de cellule 16 et qu’un exemple de procédé selon l’invention
L’extrémité 31 du tube plongeur 3 est pilotable en différents niveaux dans le réservoir 2. Le tube plongeur 3 est mobile selon son axe Y longitudinal au moyen d’un dispositif 15, par exemple de type piston.
Le tube plongeur 3 est positionné en partie basse du réservoir, son extrémité inférieure 31 étant à une hauteur H3 se trouvant très en deçà du niveau de liquide souhaité dans le réservoir en fin de cycle.
On procède au gavage du réservoir de remplissage 2 en le remplissant totalement de liquide provenant du réservoir machine 5, par exemple au moyen d’une pompe 61, la vanne d’isolement 7 étant ouverte, via le circuit d’alimentation 8.
La vanne 10 du circuit 9 de retour peut alors être fermée.
La illustre l’état du système à la fin de l’étape de gavage. Les flèches illustrant la circulation du fluide sont présentes pour illustrer ces écoulements lors du remplissage.
La pompe 61 a été arrêtée et la vanne 7 a été fermée.
Le volume interne du réservoir, et de son circuit fluidique non représenté, est connu ainsi que celui occupé par la partie du tube plongeur situé dans le réservoir.
Le procédé peut comprendre une étape de détermination du volume de liquide à retirer du réservoir de remplissage 2 lorsqu’il est gavé de sorte qu’une fois le tube plongeur remonté, le niveau H de liquide soit celui souhaité. Par exemple, si le volume du réservoir depuis son extrémité haute sur laquelle est posée l’adaptateur jusqu’au niveau H de liquide souhaité en fin de remplissage est de 2 litres et que le volume immergé dans le liquide du tube plongeur est de 0.2 litre, le volume de liquide à retirer du réservoir sera de 1,8 litre. Selon une autre possibilité, le volume de liquide à retirer peut être déterminé préalablement à la mise en œuvre du procédé.
La représente schématiquement la manière dont le réseau diffractif de la couche holographique 8 peut être modifié par le processus de lamination de la couche texturée 4 avec le support 6. On suppose par exemple que la couche holographique 8 comprend intrinsèquement (avant lamination) une structure diffractive uniforme sans motif particulier. Sous l’effet de la lamination, la couche holographique 8 est déformée de sorte que son réseau diffractif adopte au moins un motif particulier, à savoir celui des deuxièmes macro-texturations 11a ou 11b par exemple dans les zones 8a et 8b respectivement.
Le dispositif optique 2 peut être configuré de sorte que la couche holographique 8 comporte une pluralité de régions texturées, par exemple les régions texturées 8b et 8c ( ), ces régions comprenant des deuxièmes macro-texturations 11 différentes. Le dispositif optique 2 peut également être configuré pour que la couche holographique 8 comporte au moins une région non-texturée 8a ( ), c’est-à-dire une région dépourvue de deuxièmes macro-texturations 11.
Selon un exemple particulier, les premières et deuxièmes macro-texturations 10, 11 présentent une hauteur comprise entre 1 µm et 100 µm.
Le motif des deuxièmes macro-texturations 11 formées lors de la déformation par lamination dans la couche holographique 8 peut être de diverses natures, et peut comprendre par exemple l’un ou une pluralité parmi les éléments suivants :
des lignes ou rainures ; des reliefs semi-cylindriques ou elliptiques ; des cavités (renfoncements, rainures, sillons, ou autres) ou saillies (parties saillantes en forme de crêtes ou autre), présentant par exemple un symétrique centrale (de forme circulaire, rectiligne, curviligne ou autre) ; et des semi-sphères.
D’autres exemples de réalisation sont toutefois possibles. Le motif des deuxièmes macro-texturations 11 peut également comprendre toutes combinaisons des configurations de motif ci-dessus.
Selon l’exemple considéré ici, la couche texturée 4 présente une température de transition vitreuse supérieure ou égale à celle du support 6. De façon bien connue, la température de transition vitreuse est la température à laquelle le matériau considéré devient visqueux. Autrement dit, la couche texturée 4 est plus dure que le support 6, ce qui permet de garantir une bonne adhésion de l’ensemble de la structure lors de la lamination. De manière générale, il est préférable que la couche texturée 4 soit suffisamment dure pour résister le cas échéant à un transfert à chaud (si de la chaleur est appliquée) et permettre le transfert de texturations et une bonne tenue mécanique de l’ensemble de la structure.
Selon un exemple particulier, la couche texturée 4 et le support 6 sont formés d’un même matériau ou d’un même ensemble de matériaux. Ainsi la couche texturée 4 et le support 6 présentent la même capacité d’adhérence et peuvent donc fusionner et bien adhérer l’une avec l’autre lors de la lamination, ce qui permet de garantir de bonnes propriétés mécaniques de la structure. Il est ainsi plus difficile de séparer par la suite les éléments constitutifs du dispositif optique 2, ce qui rend ce dernier plus robuste aux falsifications.
La couche texturée 4 et le support 6 peuvent par exemple être tous deux formés d’un matériau, ou ensemble de matériaux, à base de polymère. Ils peuvent par exemple être en matériau plastique (polycarbonate, polyéthylène, etc.).
Selon un exemple particulier, lors de la lamination, la couche texturée 4 peut fusionner avec le support 6 dans une ou des régions où la couche holographique 8 n’est pas présente à l’interface entre la couche texturée 4 et le support 6. Pour ce faire, des ouvertures peuvent être aménagées dans la couche holographique 8 ou, plus généralement, au moins une région de contact est ménagée de sorte que la couche texturée 4 soit en contact direct avec le support 6 (de sorte qu’il n’y ait pas la couche optiquement active 8 à l’interface dans cette région). Le phénomène de fusion de la couche texturée 4 avec le support 6 entraîne alors la création de ponts d’adhésion fixant la couche texturée 4 au support 6 de sort à piéger la couche holographique 8 au sein de la structure, ce qui permet d’améliorer encore d’avantage les bonne propriétés mécaniques de l’ensemble.
Plus particulièrement, les déformations générées par la lamination peuvent causer des modifications des propriétés optiques (de diffraction ou de réflexion) de la couche holographique 8. Ainsi, après la lamination, la couche holographique 8 se caractérise par des propriétés optiques de réflexion ou de diffraction qui sont fonction des deuxièmes macro-texturations 11 causées par les premières macro-texturations 10. Ces modifications des propriétés optiques engendrent à leur tour des effets visuels personnalisés IG1a, difficiles à reproduire, et authentifiable selon une quelconque technique d’inspection optique appropriée. La complexité des effets visuels IG1a peut être contrôlée en adaptant le motif des premières macro-texturations 10, et donc le motif des deuxièmes macro-texturations 11 qui sont arrangées spatialement conformément (ou de façon complémentaire) aux premières macro-texturations 10. Les effets visuels IG1 produits par le dispositif optique 10 peuvent notamment être uniforme ou non uniforme, ou respecter un motif particulier imposé par l’arrangement spatial des deuxièmes macro-texturations 11.
Selon un exemple particulier, la formation des deuxièmes macro-texturations 11 dans la couche optiquement active 8 conduit à un changement des propriété optiques de diffraction de la couche optique active 8 après lamination par rapport à la couche optiquement active 8 intrinsèque (avant lamination). Ce changement peut se traduire par un changement d’intensité d’une lumière incidente LG1 diffractée par la couche optiquement active 8 en fonction d’un angle d’incidence de la lumière incidente LG1 vis-à-vis de la dite couche holographique 8, ou encore par un changement de couleur (ou teinte) en fonction de l’angle d’incidence de la lumière incidente LG1.
Selon un exemple particulier, le support 6 est composé d’un matériau (ou d’un ensemble de matériaux) au moins partiellement transparent à la lumière dans le spectre de longueurs d’onde du visible, ce qui permet l’exposition (ou illumination) de la couche holographique 8 à la lumière incidente LG1 depuis la face supérieure du dispositif optique 2 ainsi que l’observation (vue de dessus comme illustré en ) de l’effet visuel personnalisé IG1a produit en réponse par la couche holographique 8. Dans ce cas particulier, la couche texturée 4 peut être opaque ou transparente selon le cas. Dans le cas où le couche texturée 4 est également transparente au moins partiellement à la lumière dans le spectre de longueurs d’onde du visible, un observateur peut alors visualiser l’effet visuel personnalisé IG1a produit par la couche holographique 8 depuis les deux faces (supérieure et inférieure) du dispositif optique 2.
Selon des variantes de réalisation, la couche texturée 4 est composée d’un matériau (ou d’un ensemble de matériaux) transparent au moins partiellement à la lumière dans le spectre de longueurs d’onde du visible, ce qui permet l’exposition de la couche holographique 8 à la lumière incidente depuis la face inférieure du dispositif optique 2 ainsi que l’observation (vue de dessous) de l’effet visuel personnalisé IG1a produit en réponse par la couche holographique 8. Dans ce cas particulier, le support 6 peut être opaque ou transparent selon le cas. Comme indiqué ci-dessus, lorsque le support 6 et la couche texturée 4 sont transparents, il est possible d’illuminer et de visualiser la couche holographique 8 par les deux faces du dispositif optique 2.
La capacité à illuminer et visualiser la couche holographique 8, et donc le rendu visuel du dispositif optique 8 sous lumière incidente, sont alors fonction du degré de transparence du support 6 et/ou de la couche texturée 4.
Le rendu visuel personnalisé IG1a ainsi obtenu forme alors une image holographique lorsque le dispositif optique 2 est exposé à une lumière incidente (dans le spectre de longueurs d’onde du visible par exemple). Une inspection optique peut être réalisée par un observateur OB (à l’œil nu ou au moyen d’un appareil de visualisation) ou au moyen d’un appareil d’inspection optique configurée pour inspecter (automatiquement ou non) l’effet visuel personnalisé IG1a produit par le dispositif optique 2 sous illumination d’une lumière incidente.
Le dispositif d'échange thermique selon l'invention comprend également un passage, dit passage du deuxième fluide caloporteur, permettant la circulation d'un flux du deuxième fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation entre la deuxième entrée et la deuxième sortie.
Le dispositif d'échange thermique selon l'invention est adapté pour permettre la circulation du deuxième fluide caloporteur dans le passage du deuxième fluide caloporteur, selon une direction, dite direction de circulation du deuxième fluide, orthogonale à la direction de circulation du premier fluide. Avantageusement et selon l'invention, le premier fluide caloporteur circule, dans ladite enceinte de circulation, selon une direction, dite direction principale de circulation du premier fluide, s'étendant entre la première entrée et la première sortie, ladite direction de circulation du premier fluide étant orthogonale à la direction, dite direction de circulation du deuxième fluide, selon laquelle circule le deuxième fluide caloporteur, dans ladite enceinte de circulation, entre la deuxième entrée et la deuxième sortie.
Avantageusement et selon l'invention, le deuxième fluide caloporteur est adapté pour former un deuxième flux de fluide caloporteur circulant, dans ladite enceinte de circulation, selon la direction de circulation du deuxième fluide, entre la deuxième entrée et la deuxième sortie, ladite direction de circulation du deuxième fluide étant orthogonale à la direction principale de circulation du premier fluide.
Le premier fluide caloporteur et le deuxième fluide caloporteur circulent dans les espaces entre les plaques internes fermés latéralement par des barres (ou tiges) de fermeture.
Le deuxième fluide caloporteur peut correspondre au fluide dont la température est plus importante que la température du premier fluide caloporteur ou inversement. Ainsi, avantageusement et selon l’invention, le deuxième fluide caloporteur correspond au fluide caloporteur dont la température est supérieure à la température du premier fluide caloporteur. En d’autres termes, le premier fluide caloporteur peut être dénommé le fluide « froid » et le deuxième fluide caloporteur peut être dénommé le fluide « chaud ».
Avantageusement et selon l'invention, lesdites couches internes d’extrémités sont des couches à l’intérieur desquelles circulent le fluide « froid », c’est-à-dire le premier fluide caloporteur dont la température est inférieure à la température du deuxième fluide caloporteur.
Avantageusement et selon l'invention, chaque fluide caloporteur peut être sous forme liquide ou gazeuse. En particulier, l'état du premier fluide caloporteur peut être identique ou différent de l'état du deuxième fluide caloporteur. Avantageusement et selon l’invention, le premier fluide caloporteur et le deuxième fluide caloporteur sont sous forme gazeuse.
Avantageusement et selon l'invention, chaque dispositif limiteur de débit comprend au moins une portion s’étendant sensiblement selon un plan sécant (non parallèle) à la direction principale de circulation du premier fluide de façon à pouvoir entraver au moins en partie la circulation dudit premier flux de fluide dans ladite couche interne d’extrémité. Avantageusement et selon l'invention, chaque dispositif limiteur de débit comprend au moins une portion (ou face) plane s’étendant sensiblement orthogonalement à la direction principale de circulation du premier fluide.
Avantageusement et selon l'invention, chaque dispositif limiteur de débit comprend au moins un guide-flux adapté pour se présenter sous la forme d’une pluralité de canaux sensiblement parallèles entre eux, chaque guide-flux étant disposé dans chaque première couche interne et dans chaque dernière couche interne de sorte que lesdits canaux s’étendent selon une direction sensiblement orthogonale à la direction principale de circulation du premier fluide. Les canaux de chaque guide-flux sont au moins en partie formés par des parois latérales, ces parois formant lesdites portions planes s’étendant principalement selon une direction non sensiblement parallèle à la direction principale de circulation du premier fluide de façon à pouvoir entraver au moins en partie la circulation dudit premier flux de fluide dans ladite couche interne d’extrémité. Un tel guide-flux peut s’étendre dans l’intégralité de ladite première couche interne et de ladite dernière couche interne du bloc échangeur. Avantageusement et selon l'invention, chaque dispositif limiteur de débit s’étend dans l’intégralité de ladite première couche interne et de ladite dernière couche interne du bloc échangeur. Un tel guide-flux peut également s’étendre uniquement dans une portion ou plusieurs portions de ladite première couche interne et de ladite dernière couche interne du bloc échangeur.
Il est également possible de disposer chaque dispositif limiteur de débit constitué d’un guide-flux de façon à ce que les canaux soit disposés en formant un angle inférieur à 90° avec la direction principale de circulation du premier fluide dans la couche d’extrémité, notamment un angle compris entre 35° et 90°.
Avantageusement et selon l'invention, ledit dispositif limiteur de débit comprend au moins un guide-flux présentant une forme ondulée. Un tel guide-flux peut prendre diverses formes et se présenter par exemple sous la forme d’une tôle ondulée ou d’une bande ondulée ou encore d’ailettes en zig-zag.
Selon une variante particulièrement avantageuse d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention, chaque guide-flux est formé d'une pluralité de tronçons successifs présentant chacun un profil crénelé, de façon à former des parois de guidage et des zones de contact surfacique avec les plaques. Dans un tel guide-flux, couramment appelé guide-flux « offset » (décalage en anglais) deux tronçons successifs sont décalés latéralement, de sorte que les parois de guidage d'un tronçon situé directement adjacent à un autre tronçon sont décalées latéralement (selon une direction parallèle aux plaques externes du bloc échangeur) par rapport aux parois de guidage de ce dernier.
Chaque guide-flux peut être solidarisé avec les plaques internes par exemple par brasage ou par soudure. Chaque guide-flux peut être solidarisé avec les plaques externes par une pluralité de contacts surfaciques. Plus particulièrement, les zones (externes et internes) de contact de chaque guide-flux sont avantageusement brasées aux faces intérieures d’une plaque interne et de la première ou deuxième plaque interne (plaques d’extrémité).
Avantageusement et selon l'invention, le dispositif limiteur de débit comprend au moins une barre, dite barre limitatrice de débit, s’étendant principalement selon une direction longitudinale, ladite barre étant disposée de sorte que la direction longitudinale de ladite barre est orthogonale à la direction principale de circulation dudit premier fluide, ladite barre présentant au moins une ouverture traversante, en particulier au moins deux ouvertures traversantes, adaptées pour permettre le passage d’un flux dudit premier fluide caloporteur au travers desdites ouvertures traversantes. Ladite barre limitatrice de débit peut être disposée au niveau de l’entrée ou au niveau de la sortie de la couche interne d’extrémité (l’entrée et la sortie étant définies par rapport au sens de circulation du fluide caloporteur dans ladite couche interne) ou dans toute position intermédiaire entre l’entrée et la sortie de ladite couche interne d’extrémité. Avantageusement et selon l'invention, ladite barre limitatrice de débit est disposée à l’entrée de chaque couche interne d’extrémité. Rien n’empêche toutefois de prévoir (en variante ou en combinaison) deux barres limitatrices de débit au sein de chaque couche interne d’extrémité, par exemple une première barre limitatrice de débit à l’entrée et une deuxième barre limitatrice de débit en sortie de ladite couche interne. Plus particulièrement, ladite barre limitatrice de débit obture, partiellement ou intégralement, la section de passage du fluide caloporteur de la première couche interne d’extrémité et/ou de la dernière couche interne d’extrémité, à l’exception desdites ouvertures traversantes. D’autre part, le nombre, la répartition, la taille et la forme desdites ouvertures traversantes ménagées dans chaque barre limitatrice de débit peuvent varier.
Il est donc possible d’optimiser les paramètres géométriques de tels dispositif limiteurs de débit d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention et de moduler le flux de fluide caloporteur (en particulier le flux de fluide dit froid) et ainsi d’optimiser la diminution du gradient thermique aux extrémités du faisceau d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention. En ce qui concerne un dispositif limiteur de débit se présentant sous la forme d’un guide-flux il est possible de choisir en fonction des cas la hauteur des ondulations, le pas de chaque guide-flux, le pas de décalage entre chaque tronçon (« offset »)…