INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les modes de réalisation des figures 2 et 3, comprenant une canalisation secondaire 6, la source d’air A pourrait être une source quelconque, par exemple de l’air ambiant, puisé à l’entrée de la canalisation secondaire 6 ou de la pompe 7. Cependant, afin de protéger la ligne d’échappement 1 et ses composants, notamment le catalyseur 3, il est préféré que l’air provienne d’une source fournissant de l’air propre et filtré. Aussi, un filtre à air peut être ajouté au niveau de ladite entrée de la canalisation secondaire 6 ou de la pompe 7. Selon un mode de réalisation préférentiel, il est avantageux de réutiliser une source d’air filtré disponible et préexistante. Aussi, la source d’air A est ici encore préférentiellement la boîte à air admission, qui habituellement filtre l’air ambiant avant de le fournir au moteur thermique M, en équipant éventuellement cette dernière d’une sortie supplémentaire.
L’invention concerne encore un véhicule automobile, comprenant une telle ligne d’échappement 1.
Turbomachine non carénée comprenant des aubes de stator présentant des cordes différentes La présente invention concerne le domaine des turbomachines utilisées pour la propulsion d’un aéronef et concerne plus particulièrement un stator d’une turbomachine non carénée.
De manière connue, un aéronef comprend une turbomachine s’étendant longitudinalement selon un axe et permettant de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe longitudinal orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon la direction radiale par rapport à l’axe.
La turbomachine comprend une veine primaire délimitée par un carter, désigné « carter inter-veine » et alimentée par une soufflante amont. La soufflante permet de produire un flux d’air primaire à l’intérieur du carter inter-veine et un flux d’air secondaire autour du carter inter-veine. La soufflante, également désignée « rotor », est montée rotative autour de l’axe longitudinal et permet d’accélérer le flux d’air d’amont vers l’aval.
La turbomachine comporte une soufflante non carénée, dépourvue de carter extérieur, connue de l’homme du métier sous la désignation « open rotor ». Une telle turbomachine présente l’avantage d’avoir une masse réduite en l’absence de carter extérieur. Autrement dit, le flux d’air secondaire circulant à l’extérieur du carter inter-veine circule dans une veine secondaire ouverte vers l’extérieur.
De manière connue, la turbomachine comporte en aval de la soufflante un stator permettant de redresser le flux d’air accéléré par la soufflante. Le stator comprend une pluralité d’aubes de stator, également désignées « redresseurs », s’étendant radialement entre un pied relié au carter inter-veine et une tête libre.
Une fonction principale d’un stator est de dévier la direction du flux d’air afin de modifier l’énergie cinétique de manière à ce qu’elle soit exploitable pour la poussée de la turbomachine. Le stator permet ainsi de réduire les pertes aérodynamiques, assurer un bon rendement de la turbomachine et garantir une robustesse à la prise d’incidence du flux d’air afin d’assurer la stabilité de fonctionnement de la turbomachine. De manière connue, les aubes de stator possèdent une géométrie précise et prédéfinie permettant d’assurer au mieux les fonctions précitées. Les aubes de stator sont dimensionnées de manière à présenter une section et une orientation prédéfinies pour optimiser la déviation du flux d’air. En pratique, toutes les aubes de stator possèdent la même longueur, la même corde ainsi que, à chaque instant, le même calage.
Une turbomachine non carénée présente l’inconvénient d’être sensible à l’incidence du flux d’air extérieur par comparaison à une turbomachine carénée comme un turboréacteur. La présence d’un obstacle aérodynamique par exemple, comme une aile ou un mât de liaison reliant la turbomachine au fuselage de l’aéronef peut entrainer un écoulement d’air hétérogène pouvant affecter les performances de la turbomachine.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant une turbomachine non carénée ayant une poussée optimale, même en présence d’un obstacle à proximité de la turbomachine.
On connait du document FR3092868 un turboréacteur (turbomachine carénée) comprenant dans une veine secondaire une roue de stator comprenant des aubes présentant des cordes différentes. Les cordes différentes permettent de caractériser chaque aube dans une fonction précise. En particulier, chaque aube de la roue de stator décrite dans le document FR3092868 a pour but par exemple d’améliorer la reprise et la transmission des efforts dans la turbomachine ou encore d’améliorer l’échange de chaleur entre un flux d’air primaire chaud circulant dans la veine primaire et un flux d’air secondaire froid circulant dans la veine secondaire.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un aéronef comprenant : au moins une turbomachine non carénée pour la propulsion de l’aéronef, la turbomachine s’étendant selon un axe longitudinal et étant configurée pour accélérer un flux d’air circulant d’amont en aval, la turbomachine comprenant un rotor et un stator, monté en aval du rotor, le stator comprenant une pluralité d’aubes de stator pour redresser le flux d’air issu du rotor, s’étendant radialement par rapport à l’axe longitudinal et réparties angulairement autour de l’axe longitudinal, chaque aube de stator comprenant un bord d’attaque et un bord de fuite définissant entre eux une corde dans un plan de révolution défini par rapport à l’axe longitudinal, chaque aube de stator étant définie, dans un plan transversal à l’axe longitudinal, par une position angulaire, au moins un obstacle aérodynamique, positionné à proximité de la turbomachine, l’obstacle aérodynamique entrainant une modification de la circulation du flux d’air.
L’aéronef est remarquable en ce que le stator de la turbomachine comprend des aubes de stator ayant une première corde, appelées aubes classiques, et au moins une aube de stator ayant une deuxième corde, plus grande que la première corde, appelée aube allongée, ladite au moins une aube allongée étant positionnée dans une plage angulaire d’interférence définie en regard de l’obstacle aérodynamique, de manière à augmenter le redressement du flux d’air issu du rotor dans la plage angulaire d’interférence.
Par l’expression « en regard », on entend que l’aube allongée et l’obstacle aérodynamique sont alignés par rapport à l’axe longitudinal.
Toutefois, le silicium étant plus dense à l’état solide qu’à l’état liquide, son refroidissement et sa solidification entraîne la sortie d’une partie du silicium liquide sous la forme de gouttes se solidifiant en surface de la pièce, formant ainsi des nodules de silicium solide. Ces nodules engendrent alors d’importantes difficultés puisqu’ils modifient les côtes de la pièce au-delà des tolérances et dégradent l’adhésion d’un éventuel revêtement de surface déposé par la suite. De plus, le retrait de ces nodules par sablage ou usinage est lent, laborieux, et donc coûteux ; il peut en outre affecter la santé matière de la pièce finale.
En conséquence, afin de lutter contre l’apparition de tels nodules, certaines solutions ont été envisagées. L’une d’entre elle vise à modifier la composition du matériau de densification ou de la barbotine céramique, par exemple par adjonction de particules de diamant, sources de carbone qui vont consommer le silicium excédentaire pour former du SiC. Toutefois, il n’est pas toujours possible ou souhaitable de modifier de la sorte la composition de la barbotine.
Une autre option consiste à prévoir une couche sacrificielle de barbotine céramique tout autour de la pièce intermédiaire afin de protéger la pièce finale, et en particulier son renfort, lors du sablage ou de l’usinage des nodules. Toutefois, naturellement, une telle option entraîne une surconsommation importante de matières premières et nécessite un usinage complet de la pièce finale, long et fastidieux.
Une autre option, plus originale, a été récemment proposée dans la demande de brevet français FR 20 12373 : il s’agit de prévoir des inserts dans la pièce intermédiaire, par exemple sous la forme de fils, conduisant à créer des voies de migrations privilégiées pour le silicium au cours du refroidissement, ces inserts étant alors positionnés de manière à conduire le silicium hors des zones de travail de la pièce. Cette solution fonctionne bien mais nécessite de modifier la configuration de la pièce intermédiaire.
Il existe donc un réel besoin pour un procédé de fabrication d’une pièce en CMC permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce et qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux méthodes connues précitées.
Le présent exposé concerne Procédé de fabrication d’une pièce composite CMC, comprenant les étapes de : - fourniture d’une pièce intermédiaire comprenant un renfort et une matrice, comportant un matériau céramique, la pièce intermédiaire comprenant au moins une zone de travail destinée, une fois la pièce finalisée, à être en contact avec un fluide de travail d’une turbomachine, et au moins une zone hors-travail destinée, une fois la pièce finalisée, à ne pas être en contact avec le fluide de travail de la turbomachine; - densification de la pièce intermédiaire par pénétration de silicium liquide dans la pièce intermédiaire ; et - refroidissement de la pièce intermédiaire à l’issue de l’étape de densification, dans lequel, au cours de l’étape de refroidissement, la température de ladite zone hors-travail est maintenue supérieure à la température de ladite zone de travail.
Ainsi, grâce à un tel refroidissement contrôlé, les zones de travail refroidissent plus rapidement que les zones hors-travail, ce qui permet au silicium de commencer à se solidifier dans les zones de travail alors que le silicium reste liquide ou en tout cas plus mobile dans les zones hors-travail. L’excédent de silicium liquide est alors repoussé vers les zones hors-travail encore chaudes : c’est donc dans ces zones qu’apparaitront de manière préférentielle les nodules de silicium.
En conséquence, en contrôlant le refroidissement de la pièce, il est possible de contrôler la disposition des nodules, à défaut de chercher nécessairement à empêcher leur formation. Dès lors, il sera possible de regrouper les nodules dans des zones peu sensibles de la pièce finale, c’est-à-dire des zones pouvant être usinées facilement, sans impact sensible sur le fonctionnement de la pièce, voire des zones dans lesquelles les tolérances sont plus importantes et autorisent la présence de tels nodules sans qu’il soit nécessaire de procéder à un usinage ou à un sablage. Le coût et le temps de cycle du procédé de fabrication peuvent donc être réduits.
De cette manière, les surfaces de travail de la pièce, c’est-à-dire celles exposées aux plus fortes températures et susceptibles par ailleurs de recevoir des revêtements, peuvent être obtenue sans, ou pratiquement sans, aucun nodule de taille notable. La nécessité de recourir à un sablage ou à un usinage de ces zones particulièrement sensibles est donc fortement réduite
Ainsi, cette solution laisse le procédé de densification inchangé et ne nécessite en particulier aucun ajustement de composition de matériau et aucune modification de la pièce intermédiaire. De plus, la tenue de la pièce finale, ainsi que de ses éventuels revêtements, est ainsi améliorée.
Dans certains modes de réalisation, au cours de l’étape de refroidissement, un gradient de température est généré entre ladite zone hors-travail et ladite zone de travail par échauffement ou refroidissement actif local.
Dans certains modes de réalisation, ledit gradient de température est généré par un apport local d’énergie, de préférence par un système de chauffage résistif.
Dans certains modes de réalisation, ledit gradient de température est généré par une consommation locale d’énergie, de préférence par une circulation de fluide de refroidissement. Il peut notamment s’agir d’une circulation de gaz, par exemple du gaz neutre comme de l’argon ou du diazote.
Dans certains modes de réalisation, au cours de l’étape de refroidissement, au moins une masse thermique externe à la pièce intermédiaire est positionnée à proximité de ladite zone hors-travail, cette masse thermique possédant une effusivité comprise entre 1 000 et 100 000 J.K - 1 .m - 2 .s - 1/2 , de préférence comprise entre 5 000 et 50 000 J.K - 1 .m - 2 .s - 1/2 . Par « à proximité de ladite zone hors-travail », on entend plus près de cette dernière que de la zone de travail. Plusieurs masses thermiques de ce type peuvent être utilisées simultanément afin de contrôler plus précisément le refroidissement. Une telle masse thermique reste, grâce à son inertie thermique, plus chaude que l’ensemble de l’enceinte lorsque la température de l’enceinte commence à décroitre au cours de l’étape de refroidissement : sa présence à proximité de la zone hors-travail contribue alors à retarder le refroidissement de la zone hors-travail.
Dans certains modes de réalisation, ladite masse thermique est réalisée en graphite. Le graphite possède une effusivité de l’ordre de 13 000 J.K - 1 .m - 2 .s - 1/2 .
Dans certains modes de réalisation, ladite masse thermique est réalisée en CMC. Le CMC possède une effusivité de l’ordre de 5000 J.K - 1 .m - 2 .s - 1/2 .
Les répliques prises après traitement sont strictement repositionnées par rapport à celles prises avant traitement.
La surface de la réplique est divisée par 90 lignes équidistantes, pour chacune desquelles le logiciel calcule les paramètres suivants :
Ra est la rugosité moyenne, le rapport de la surface intégrée du profil de longueur sur la longueur du profil. Ra moyen est la moyenne arithmétique des valeurs Ra de tous les profils (en unités arbitraires). Rz est l'amplitude moyenne du pic sur le profil considéré. Chaque profil est divisé en 5 segments de longueur égale pour chacun desquels l'amplitude du pic Rzi est calculée. La moyenne Rz est la moyenne arithmétique des valeurs Rzi de tous les profils (en unités arbitraires). Rm est la rugosité maximale (la rugosité maximale entre les 5 segments analysés). Surface : correspond au facteur entre la longueur réelle de la peau et celle que l'on peut voir. C'est le lissage de la peau et la mise en évidence des micro-rides. Plus la peau a de microrides, plus la Surface augmente. Le résultat est affiché dans la fenêtre de résultat " Surface " en %.
Les mesures ont été faites au niveau de la peau de l’avant-bras, avant l’application du produit évalué puis 1 heure après l’application. Le produit a évalué a été étalé par un technicien à raison de 2 µL/cm 2 .
Critères d'évaluation Les principaux critères d'évaluation sont Rm, Rz, Ra et Surface.
Ces paramètres diminuent si le traitement a un effet bénéfique sur le lissage de la peau. On peut dire que le produit a un effet lissant sur la peau si au moins deux des principaux critères d'évaluation diminuent de manière significative.
La différence entre la valeur avant et la valeur une heure après l'application est calculée pour chaque paramètre, chaque volontaire et chaque produit. Ces différences sont comparées par analyse de la variance. Si elles sont significatives, les produits sont classés par le test de Newman-Keuls.
Analyses statistiques La méthode statistique utilisée est l'analyse de la variance (ANOVA). Il a été supposé que les données suivent la loi normale. Avec l'ANOVA, le test de Student Newman-Keuls est effectué pour les comparaisons multiples des moyennes et la détermination du groupe de ressemblance.
Taille de l’échantillon : Un nombre suffisant de volontaires doit être inclus pour permettre l'évaluation de 12 sujets.
Degré de signification : risque α inférieur ou égal (< ou =) à 5%.
Méthodes de calcul :
Effet du produit sur la peau :
Pour chaque paramètre et chaque produit, calcul et comparaison par ANOVA des moyennes, avant traitement (t 0 ) et les temps après traitement (t i ).
Le pourcentage de variation est calculé à l'aide de l'équation suivante :
VAR i % = (P i - P 0 ) /P 0 *100
Les étapes (a) et (b) sont répétées plusieurs fois avec les mêmes morceaux de bois et particules, avant de passer à l’étape (c).
Selon un deuxième aspect, est proposée une extrudeuse bi-vis adaptée pour mettre en œuvre le procédé d’extrusion de granulés de bois selon le premier aspect.
Selon un troisième aspect, est proposé un granulé de bois obtenu selon le procédé d’extrusion de granulés de bois selon le premier aspect.
Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, le granulé présente un taux d’humidité inférieur à 12% après séchage final et une densité d’au moins 0,7 et préférentiellement supérieure à 0.8.
La représente un exemple d’extrudeuse bi-vis présentant les différents types d’éléments usuels constituant un profil de vis pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
La représente un exemple d’élément malaxeur d’une extrudeuse bi-vis pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
La représente schématiquement les étapes d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L’invention propose un procédé d’extrusion de granulés de bois. Typiquement ce procédé peut être mis en œuvre avec une extrudeuse bivis corotative.
Extrudeuse bi-vis
Selon un premier aspect, l’invention propose une extrudeuse bivis corotative adaptée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. C’est un procédé continu. On note qu’on peut en pratique utiliser une succession d’extrudeuses bivis, de sorte que le présent procédé ne sera pas limité à une unique extrudeuse bivis.
D’une manière connue, une extrudeuse bivis corotative est une machine de transformation constituée de deux profils de vis identiques, interpénétrées, tournant dans le même sens dans l’alésage d’un fourreau. Les vis sont entrainées par un bloc moteur et tournent toutes deux à la même vitesse. Une ou plusieurs zones d’alimentation peut être mises en place. En général, une zone d’alimentation est choisie en début de profil de vis le cas échéant avec des doseurs latéraux ou secondaires. En sortie, au moins une filière assure la conformation de la matière sous forme d’un jonc dont la section peut prendre toute forme. La filière peut être cylindrique ou conique ou combinant des sections cylindriques et coniques dans le cas d’une section ronde. Toute autre section étant possible selon le même principe.
Les particularités et avantages d’une extrudeuse de ce type, usuellement utilisée pour transformer une matière visqueuse en capacité de s’écouler, sont dues :
A la modularité des profils de vis par la multitude d’éléments assemblables. Par profil de vis, on entend tous les éléments assemblés, éléments de vis à pas direct, inverse et malaxeurs, sur chaque arbre de l’extrudeuse bivis, voir plus loin. A la modularité du fourreau (détaillé plus loin) La diversité de filières possibles, par leur désign géométrique et en particulier leur section, pour conformer la matière sortant en continu dans sa forme finale en sortie d’extrudeuse. La modularité des équipements périphériques associés pour alimenter l’extrudeuse ou extraire.
Un profil de vis d’une extrudeuse peut être assemblé à façon par l’association de trois principaux types d’éléments usuels pour ce procédé qui peuvent avoir des rôles propres ou être associés en synergie. Ils ont tous le même diamètre externe mais peuvent être de longueur variable et s’assemblent sur des arbres de vis qui peuvent être cannelés ou de sections empêchant leur libre rotation sur les arbres, par exemple une section hexagonale. Dans tous les cas d’une extrusion conventionnelle avec une sortie axiale de la matière en bout d’extrudeuse, l’ensemble des éléments choisis, quel que soit leur type, quel que soit leur nombre et longueur, devront avoir une longueur assemblée égale à la longueur des arbres de vis les supportant lorsque fonctionnant dans une configuration classique. L’assemblage sans jeu entre les éléments est maintenu usuellement par des vis de serrage en bout d’arbre. Ces profils de vis peuvent se terminer par une forme externe en forme de pointe. L’ordre d’assemblage choisi des éléments de vis permettra de générer des zones avec des fonctionnalités spécifiques pour y effectuer des tâches précises dans chaque zone spécifique élaborée.
Le fourreau qui entoure les profils de vis assure globalement l’étanchéité et résiste à la pression s’il est totalement fermé mais permet aussi des échanges thermiques en étant chauffé ou à l’inverse refroidi avec un système de refroidissement régulé intégré par circulation d’un fluide liquide ou gazeux. Le chauffage ou refroidissement n’est pas constant sur tout le profil. Il peut être ajusté en zones différenciées tout le long du fourreau où chaque tronçon/élément de fourreau aura son propre système de chauffe et refroidissement
Selon un autre mode particulier et préféré, les compositions utilisées dans les procédés et utilisations cosmétiques selon l’invention comprennent :
Selon un mode particulier, les compositions de l’invention seront appliquées sur des sujets sains ayant une peau sèche.
Selon un mode particulier, les compositions de l’invention seront appliquées sur des sujets sains ayant des lèvres sèches et/ou des lèvres fines et/ou des lèvres présentant des stries et/ou des rides sur le contour des lèvres.
La présente invention va désormais être illustrée dans les exemples non limitatifs suivants. Les % sont exprimés en poids de matière première par rapport au poids total de la composition, sauf indication contraire.
EXEMPLES Exemple 1 : Etude de l’effet lissant immédiat de la peau
1-1 Protocole d’étude But de l’étude Le but de l'étude est d'évaluer et de comparer l'effet lissant immédiat sur le réseau microdépressionnaire ou RmD (avant et 1 heure après l'application) d'un ou plusieurs produits par la méthode de la réplique de la peau.
L’effet lissant immédiat des différents produits a été évalué sur des volontaires de sexe masculin ou féminin, tous âgés d’au moins 35 ans, et ne présentant pas de maladie de peau sur la zone évaluée.
Principe de la mesure Des répliques de la surface de la peau sont prises à différents moments de l'étude. Ces répliques sont des empreintes de la surface de la peau servant ensuite à évaluer les effets cosmétiques des actif testés. Ces répliques sont traitées par analyse d'image à l'aide du logiciel Quantilines.
Les répliques sont prises en appliquant, sur la zone de test, 1 anneau adhésif de 24 mm de diamètre. Puis à l’aide d'une spatule, la résine de coulée silicone Silflo (Flexico) plus catalyseur (Flexico) est étalée à l'intérieur de l'anneau. Après séchage, la réplique est alors décollée de la surface de la peau.
La réplique est éclairée par une lampe d'éclairage rasante à un angle d'incidence de 35° pour générer des ombres derrière chaque ligne de la surface de la peau. Ces ombres sont ensuite analysées sur les images vidéo de la réplique à l'aide du logiciel Quantilines, qui calcule des paramètres représentatifs de la surface de la peau.
Les répliques sont positionnées par rapport à la source lumineuse de manière à maximiser l'ombrage (orientation nord-sud).
- représente de façon schématique un dispositif d’amortissement pendulaire selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention,
- est une vue similaire à la , avec les masses pendulaires axialement d’un côté du support non représentées,
- est un détail de la ,
- , et correspondent aux , et respectivement pour un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention, et
- représente de façon isolée un organe de liaison selon le deuxième exemple de mise en œuvre.
On a représenté sur la un dispositif d'amortissement 1 pendulaire selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. Le dispositif 1 est notamment apte à équiper un système de transmission de véhicule automobile. Dans l’exemple considéré, le dispositif d’amortissement pendulaire 1 est intégré à un double volant amortisseur, comme on le verra par la suite mais l’invention n’est pas limitée à une telle application, le dispositif 1 pouvant en variante être intégré à un convertisseur de couple hydrodynamique, à un disque d’embrayage ou à un composant de groupe motopropulseur hybride.