INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ajout de ce rond de gant constitue une contrainte qui pénalise le dimensionnement de la cellule, puisqu’elle implique entre autres de percer la paroi de cellule et peut donc impliquer d’en augmenter les dimensions. Il existe par ailleurs des systèmes à portes motorisées, mais ceux-ci présentent un encombrement important qui s’avère pénalisant.
Le but de l’invention est d’apporter une solution pour motoriser une telle porte de manière à l’ouvrir et à la fermer de façon commandée, qui présente un encombrement réduit.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble de connexion pour cellule de transfert étanche, comportant une bride, une charnière, et une porte solidarisée à la bride par la charnière pour être mobile entre un état ouvert et un état fermé, la bride comportant une ouverture centrale obturée par la porte lorsque cette porte est fermée, la charnière comportant un élément rotatif cylindrique rigidement solidarisé à la porte et deux paliers fixes rigidement solidarisés à la bride, l’élément rotatif s’étendant entre les deux paliers en ayant deux extrémités engagées chacune dans un palier, caractérisée en ce que la charnière contient un moteur électrique pour ouvrir et fermer la porte de manière commandée.
Grâce à l’invention, il n’est pas nécessaire de prévoir au niveau de la cellule des moyens additionnels permettant à un opérateur d’accéder à la porte pour la manœuvrer, ni d’augmenter la taille de la cellule pour recevoir un système motorisé encombrant.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel la charnière contient un réducteur accouplé au moteur pour entraîner l’élément rotatif.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le moteur comporte un stator rigidement solidarisé à l’un des paliers et un arbre de sortie accouplé à l’élément rotatif.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , l’installation de production d’eau chaude sanitaire 2 comprend trois chaudières, elle pourrait en comprendre plus ou moins, selon que ces chaudières font partie par exemple d’une installation industrielle ou d’une installation prévue pour un réseau de chauffage urbain. Lorsqu’il y a au moins deux chaudières, on notera que celles-ci peuvent être de puissances différentes, de types différents (classique ou à condensation) et fonctionner éventuellement avec des combustibles différents (gaz naturel, fioul, bois, charbon, déchets et autres).
L’installation de production d’eau chaude sanitaire 2 comprend également au moins une pompe à chaleur 3.
Lorsque l’installation de production d’eau chaude sanitaire 2 comprend plusieurs chaudières comme évoqué ci-dessus, la pompe à chaleur 3 peut alors comprendre plusieurs évaporateurs 34. Dans l’exemple de réalisation de la , qui comprend trois chaudières 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b, la pompe à chaleur 3 comprend trois évaporateurs référencés 34, 34a et 34b.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , la pompe à chaleur 3 comprend autant d’évaporateurs que de chaudières et ces évaporateurs 34, 34a et 34b sont alors installés respectivement dans les cheminées 13 des chaudières 1, 1’ ; 1a, 1’a, ;1b, 1’b.
Les différentes chaudières 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b sont utilisées pour chauffer un fluide. Ce fluide est généralement de l’eau, toutefois ces chaudières permettent également de chauffer tout type de fluides, tel que des produits chimiques, de la vapeur ou un gaz.
Ladite étape a) d’hydrogénation permet d’obtenir un effluent hydrogéné, c’est-à-dire un effluent à teneur réduite en oléfines, en particulier en dioléfines, et en métaux, en particulier en silicium. La teneur en impuretés, en particulier en dioléfines, de l’effluent hydrogéné obtenu à l’issue de l’étape a) est réduite par rapport à celle des mêmes impuretés, en particulier des dioléfines, comprises dans la charge du procédé. L’étape a) d’hydrogénation permet généralement de convertir au moins 40 %, et de préférence au moins 60 % des dioléfines ainsi qu’au moins 40 %, et de préférence au moins 60 % des oléfines contenues dans la charge initiale. La chaleur dégagée par la saturation des doubles liaisons permet d'élever la température du milieu réactionnel et d'amorcer les réactions d’hydrotraitement, notamment l’élimination, au moins en partie, d’autres contaminants, comme par exemple le silicium et le chlore. De préférence, au moins 50%, et plus préférentiellement au moins 75% du chlore et du silicium de la charge initiale sont éliminés lors de l’étape a). L’effluent hydrogéné obtenu à l’issue de l’étape a) d’hydrogénation est envoyé, de préférence directement, vers l’étape b) d’hydrotraitement.
Etape b) d’hydrotraitement Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape b) d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un deuxième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrotraité.
Avantageusement, l’étape b) met en œuvre les réactions d’hydrotraitement bien connues de l’homme du métier, et plus particulièrement des réactions d’hydrotraitement telles que l’hydrogénation des aromatiques, l’hydrodésulfuration et l’hydrodéazotation. De plus, l’hydrogénation des oléfines et des composés halogénés restants ainsi que l’hydrodémétallation sont poursuivies.
Ladite section réactionnelle d’hydrotraitement est avantageusement mise en œuvre à une pression équivalente à celle utilisée dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrogénation, et généralement à une température moyenne plus élevée que celle de la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrogénation. Ainsi, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne d’hydrotraitement entre 250 et 430°C, de préférence entre 280 et 380°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 2,0 h -1 , de manière préférée entre 0,2 et 1h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape b) est avantageusement comprise entre 100 et 1500 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a), et de préférence entre 200 et 1000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a), de manière préférée entre 250 et 800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a). Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus.
Ladite section réactionnelle d’hydrotraitement est alimentée au moins par ledit effluent hydrogéné issu de l’étape a) et un deuxième flux gazeux comprenant de l’hydrogène, avantageusement au niveau du premier lit catalytique du premier réacteur en fonctionnement. Eventuellement, la section réactionnelle de ladite étape b) peut également être alimentée en outre par au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c).
Avantageusement, ladite étape b) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d'hydrotraitement. Lorsqu’un réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-à-dire au moins deux, de préférence entre deux et dix, de manière préférée entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont de préférence disposés en série dans ledit réacteur.
Lorsque l’étape b) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant plusieurs, de préférence deux réacteurs, ces réacteurs peuvent fonctionner en série et/ou en parallèle et/ou en mode permutable (ou PRS) et/ou en mode « swing ». Les différents modes de fonctionnement éventuels, mode PRS (ou lead and lag) et mode swing, et sont bien connus de l’Homme du métier et sont avantageusement définis plus haut.
Dans un mode particulièrement préféré, la section réactionnelle d’hydrogénation de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable suivie de la section réactionnelle d’hydrotraitement de l’étape b) qui comprend un seul réacteur à lit fixe.
Avantageusement, ledit catalyseur d'hydrotraitement utilisé dans ladite étape b) peut être choisi parmi des catalyseurs connus d’hydrodémétallation, d’hydrotraitement, de captation du silicium, utilisés notamment pour le traitement des coupes pétrolières, et leurs combinaisons. Des catalyseurs d’hydrodémétallation connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 5221656, US 5827421, US 7119045, US 5622616 et US 5089463. Des catalyseurs d’hydrotraitement connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 6589908, US 4818743 ou US 6332976. Des catalyseurs de captation du silicium connus sont par exemple ceux décrits dans les demandes de brevets CN 102051202 et US 2007/080099.
En particulier, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support, de préférence minéral, et au moins un élément métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante. Ledit élément métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante comprend avantageusement au moins un élément du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe constitué par le nickel et le cobalt, et/ou au moins un élément du groupe VIB, de préférence choisi dans le groupe constitué par le molybdène et le tungstène. La teneur totale exprimée en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence entre 0,1% et 40% en poids, préférentiellement de 5% à 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement. Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre le métal (ou les métaux) du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII est de préférence compris entre 1,0 et 20, de manière préférée entre 2,0 et 10. Par exemple, la section réactionnelle d’hydrotraitement de l’étape b) du procédé comprend un catalyseur d’hydrotraitement comprenant entre 0,5% et 10% en poids de nickel, de préférence entre 1% et 8% en poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, et entre 1,0% et 30% en poids de molybdène, de préférence entre 3,0% et 29% en poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, sur un support minéral, de préférence sur un support d’alumine.
Le support dudit catalyseur d’hydrotraitement est avantageusement choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges. Ledit support peut en outre renfermer des composés dopants, notamment des oxydes choisis parmi l’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cérine, l’oxyde de titane, l’anhydride phosphorique et un mélange de ces oxydes. De préférence, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support d’alumine, de manière préférée un support d’alumine dopé avec du phosphore et éventuellement du bore. Lorsque l’anhydride phosphorique P 2 O 5 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de l’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B 2 O 3 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de l’alumine. L’alumine utilisée peut être par exemple une alumine γ (gamma) ou η (êta).
Avantageusement, ledit catalyseur d’hydrotraitement utilisé dans l’étape b) du procédé présente une surface spécifique supérieure ou égale à 250 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 300 m 2 /g. La surface spécifique dudit catalyseur d’hydrotraitement est avantageusement inférieure ou égale à 800 m 2 /g, de préférence inférieure ou égale à 600 m 2 /g, en particulier inférieure ou égale à 400 m 2 /g. La surface spécifique du catalyseur d’hydrotraitement est mesurée par la méthode BET, c’est-à-dire la surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique 'The Journal of the American Chemical Society", 6Q, 309 (1938). Une telle surface spécifique permet d’améliorer encore l’élimination des contaminants, en particulier des métaux comme le silicium.
Avantageusement, l’étape b) d’hydrotraitement permet l’hydrogénation d’au moins 80%, et de préférence de la totalité des oléfines restantes après l’étape a) d’hydrogénation, mais aussi la conversion au moins en partie d’autres impuretés présentes dans la charge, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés halogénés (notamment les composés chlorés), les composés oxygénés. De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape b) est inférieure à 100 ppm poids. L’étape b) peut également permettre de réduire encore la teneur en contaminants, comme celle des métaux, en particulier la teneur en silicium. De préférence, la teneur en métaux en sortie de l’étape b) est inférieure à 10 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 2 ppm poids, et la teneur en silicium est inférieure à 5 ppm poids.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens de couplage sont configurés pour permettre le couplage par une tranche, dite tranche de couplage, dudit dispositif perpendiculaire à la face principale, avantageusement les moyens de couplage comprennent une lentille associée à la tranche de couplage.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens de couplage comprennent un réseau de diffraction disposé dans la couche photonique et configuré pour permettre un couplage optique par la face supérieure du rayonnement laser émis par le source laser et un fibre optique ou un réseau de fibres optiques.
La est une représentation schématique d’un dispositif photonique pourvu d’une source faite de matériau semi-conducteur III-V connue de l’état de la technique ;
La est une représentation schématique d’un dispositif photonique selon un premier mode de réalisation de la présente invention et pour lequel seuls les premiers moyens sont représentés, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation schématique d’un dispositif photonique selon un premier mode de réalisation de la présente invention, et pour lequel les premiers, les deuxièmes et les troisièmes moyens sont représentés, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation schématique d’un exemple de dispositif photonique conforme au mode de réalisation représenté à la , la est notamment simplifiée pour des raisons de clarté, en particulier dans cet exemple, la couche photonique est formée par un empilement d’une première couche, d’une deuxième couche et d’une troisième couche, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation schématique d’un empilement photonique susceptible d’être mis en œuvre dans un dispositif photonique selon la présente invention, par souci de clarté, l’empilement photonique est représenté isolé dudit dispositif photonique et selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation schématique d’un guide d’onde susceptible d’être mis en œuvre dans un dispositif photonique selon la présente invention, par souci de clarté, le guide d’onde est représenté isolé dudit dispositif photonique et selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation simplifiée du dispositif de la détaillant l’agencement des deuxièmes moyens ;
La est une représentation simplifiée du dispositif de la détaillant l’agencement des troisièmes moyens;
La est une représentation schématique et simplifiée d’un dispositif photonique pourvu de moyens de couplage selon un deuxième exemple, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une représentation schématique et simplifiée d’un dispositif photonique pourvu de moyens de couplage selon un premier exemple, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
La est une vue par la face avant d’un dispositif photonique pourvu d’une pluralité de sources laser et d’un premier moyen commun à toutes les sources laser ;
La représente un dispositif photonique conforme à la présente invention et qui comprend une puce de pilotage ;
La est une représentation schématique d’un dispositif photonique selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention, le dispositif photonique est notamment représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale ;
Un carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 est, préférentiellement, de forme cylindrique.
Dans un mode de réalisation, le carter 17 est réalisé dans un matériau métallique.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend également un réducteur 19, un frein 29 et un arbre de sortie 20.
Le type et le nombre d’étages de réduction du réducteur ne sont pas limitatifs. Le nombre d’étages de réduction peut être supérieur ou égal à deux.
A titre d’exemple nullement limitatif, le frein 29 peut être un frein à ressort, un frein à came ou un frein électromagnétique.
L’actionneur électromécanique 11 peut également comprendre un dispositif de détection de fin de course et/ou d’obstacle, pouvant être mécanique ou électronique.
Avantageusement, le moteur électrique 16, le frein 29 et le réducteur 19 sont montés à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11.
Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen d’une couronne 30 insérée autour d’une première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. La couronne 30 permet ainsi de réaliser un palier. La deuxième liaison pivot, non représentée à la , est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tube d’enroulement 4, non visible sur cette figure.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend un support de couple 21. Le support de couple 21 est en saillie au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier l’extrémité 17a du carter 17 recevant la couronne 30. Le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 permet ainsi de fixer l’actionneur électromécanique 11 sur un bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9.
En outre, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre d’obturer la première extrémité 17a du carter 17.
Par ailleurs, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre de supporter l’unité électronique de contrôle 15. L’unité électronique de contrôle 15 peut être alimentée en énergie électrique au moyen du câble d’alimentation électrique 18.
Ici, et tel qu’illustré à la , l’unité électronique de contrôle 15 est ainsi disposée, autrement dit intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11.
En variante, non représentée, l’unité électronique de contrôle 15 est disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, montée sur le bâti 23 ou dans le support de couple 21.
L’apparition de défauts entre le premier et le cinquième cycles inclus indique une instabilité importante de la composition.
Enfin, la stabilité de la composition peut être évaluée à l’aide d’un test sur plaque vibrante pour reproduire les contraintes de vibration subies par les compositions au cours de leur transport. Le test est opéré en plaçant la composition, préalablement conditionnée dans des pots en verre, par exemple de 30 mL, sur une plaque vibrante effectuant des rotations en va-et-vient à 400 tours par minute pendant une durée de 20 heures.
Evaluation des propriétés sensorielles Les propriétés sensorielles des compositions sont évaluées en monadique par un panel de 20 personnes entre 40 et 60 ans, habilitées et entraînées à la description des produits de soin, ayant appliquées quotidiennement une composition selon l’invention ou une composition comparative pendant 10 jours.
Pour ce faire, les produits sont conditionnés dans des pots standards transparents de 15ml et codés. Au cours d'une même session, les échantillons sont présentés dans un ordre aléatoire pour chaque juge. 27 descripteurs sont évalués en 5 séquences : aspect du produit dans le pot, ramassage, application sur la main, application sur le visage et 2 minutes après application. Chaque descripteur est estimé sur une échelle continue de 15 cm limitée par un produit de référence « Faible » et un produit de référence « Fort ». L'évaluation est ensuite retranscrite en note de 0 à 15.
En particulier, la texture de la composition, le collant, l’effet gras et le glissant pendant l’application et après application sur la peau sont déterminés.
Les performances cosmétiques des compositions après 4 jours d’application sont également évaluées.
Exemple 1 La composition de soin anti-âge pour le visage, sous forme d’émulsion eau-dans-huile, 1 selon l’invention et une composition 2, hors invention, sont préparées, à partir des proportions pondérales telles que détaillées dans le tableau 1 ci-après. Les valeurs sont exprimées en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition.
Protocole de préparation des compositions Les compositions sont préparées selon le protocole détaillé ci-dessous, dans un réacteur Minilab.
Mettre la phase A en cuve et chauffer à une température comprise entre 50 °C et 55 °C puis agiter 10 minutes à l’aide de pâles à 30 Tours/min et d’un Rotor à 4000 Tours/min.
En parallèle peser la phase B et chauffer sous défloculeuse à 50 °C jusqu'à homogénéisation complète.
Dans la cuve à 50-55 °C, arrêter le bain-marie chaud et ajouter la phase B par le cône d'introduction en 15-20 minutes avec une vitesse de pâles à 30 Tours/min et Rotor à 4000 Tours/min puis émulsionner sous vide à - 0,5 bar pendant environ 5 minutes à l’aide de pâles à 30 Tours/min et d’un Rotor à 4000 Tours/min.
Lancer le refroidissement au bain marie à 20°C et laisser l'agitation sous vide à - 0,5 bar à l’aide de pâles à 20 Tours/min.
Lorsque la température est inférieure à 30 °C, intégrer les charges par le haut de cuve sous agitation à l’aide de pâles à 30 Tours/min puis 50 Tours/min pendant 2min pour empâter les particules. Relever le couvercle pour gratter le surplus et remettre l’agitation sous vide -0.7 bar et sous agitation d’un Rotor à 4000 Tours/min et des pâles à 40 Tours/min.
Intégrer la phase alcool par le cône d'introduction en environ 5 minutes suivi de 10 minutes d'homogénéisation sous vide à -0,7 bar à l’aide de pâles à 40 Tours/min et d’un Rotor à 4000 Tours/min.
Comparaison et résultats Les propriétés sensorielles des formules 1 et 2 ont été évaluées par le panel, comme détaillé ci-dessus, comparées entre elles et à celles de la composition commerciale selon le tableau 2 ci-dessous.
La formule 3, hors invention, se distingue des formules 1 et 2 de par sa galénique, puisqu’il s’agit d’une émulsion Eau-dans-Huile.