INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une deuxième variante, l’hydrolysat est utilisé en application sur les semences placées en raies de semis dans une quantité allant de 500 g à 5000 g, de préférence 1500 g en matière active d’hydrolysat par 10000 m 2 de surface plantée, plus particulièrement par 10000 m 2 de raies de semis.
Généralement, le traitement c’est-à-dire l’utilisation de l’hydrolysat est effectué sur les semences placées en raies de semis avant d’être enfouies.
L’hydrolysat peut également être utilisé sous forme liquide sous la forme d’une composition aqueuse comprenant de 45 à 55% et de préférence 53 % en poids d’hydrolysat de kératine sous forme solide par rapport au poids total de ladite composition. La composition aqueuse peut être le support d’autres principes actifs et en être diluée d’autant.
Selon la présente invention, l’hydrolysat peut être utilisé avec au moins un agent choisi parmi les oligoéléments, les minéraux, la lignine et ses dérivés, l’acide humique, l’acide fulvique, les extraits d’algues, la vinasse, la mélasse et les matières organiques tels que les fumiers, les coproduits d’origine animale.
Selon la présente invention, l’hydrolysat de kératine peut également être utilisé avec au moins un agent choisi parmi les produits phytopharmaceutiques, les agents de biocontrôle, les biostimulants des plantes, les produits à base de microorganismes, notamment en enrobage.
De manière particulière, l’hydrolysat peut être utilisé avec au moins un microorganisme choisi parmi les champignons et les bactéries. Les champignons sont de préférence choisis parmi les champignons endomycorhiziens ; les Trichoderma spp et en particulier les Trichoderma harzianum , Trichoderma asperellum , Trichoderma atroviride ; les Coniothyrium minitans ; les Glomus mosseae et Glomus spp .; les Saccharomyces cerevisiae et les bactéries étant de préférence choisies parmi les Bradyrhizobium japonicum , les B acillus spp en particulier les Bacillus amyloliquefaciens et Bacillus mucilaginosus ; les Pseudomonas spp en particulier les Pseudomonas fulva , Pseudomonas fluorescens et Pseudomonas putida .
A titre d’exemples, on peut citer les produits présentés dans le tableau 1 suivant.
Fournisseur Produit Champignons Bactéries Actura® Resid MG® Champignons endomycorhiziens Agrifutur® Nitrogen® Bradyrhizobium japonicum Agrostar® Baci Start M4® Bacillus amyloliquefaciens BASF® Rhizoflo soja® Bradyrhizobium japonicum Biovitis® Cérès Carpoes Heles® Trichoderma harzianum Pseudomonas fluorescens Bacillus methylotrophicus Cybele Agro Care® Bacteriolis Rhizobacteriolis® Pseudomonas fulva + Pseudomonas fluorescens Compo expert® Agrosil turf Argin® Bacillus amyloliquefaciens De Sangosse® Rizoliq Top® Bradyrhizobium japonicum FCA® Myco'sol C® Coniothyrium minitans Trichoderma asperellum Pseudomonas fluorescens Pseudomonas putida Fertemis® Fertevie Rhiz® Bacillus amyloliquefaciens Elephant vert® Ovalis rhizofertil® Pseudomonas putida Gaiago SAS® Free PK® Bacillus mucilaginosus If Tech® Mycor® Champignon endomycorhizien Inoculum Plus® Symbivit® Champignons endomycorhiziens Hello Nature® CONDOR® Champignon endomycorhizien Trichoderma atroviride Bactérie de la rhizosphère Hello Nature® TEAM Horto® Champignon endomycorhizien Trichoderma atroviride Glomus mosseae Bactérie de la rhizosphère Hello Nature® TEAM Enrobage® Champignon endomycorhizien Trichoderma atroviride Glomus mosseae Bactérie de la rhizosphère Hello Nature® TIFI® Trichoderma atroviride Glomus spp. Bactérie de la rhizosphère Lallemant Plant Care® Rhizocell® Bacillus amyloliquefaciens sp Plantworks® Root grow® Champignons endomycorhiziens Premier Tech GHA® Myke Pro® Champignon endomycorhizien Koppert® Trianum-P® Trichoderma harzianum Agrauxine® Tri-Soil® trichoderma atroviride Agrauxine® Moka® Saccharomyces cerevisiae
Dans la suite, on se réfère principalement au dispositif 1A, sachant que la description et les explications sont transposables bien évidemment au dispositif jumeau 1B.
Support 10 Sur la , le rouleau de guidage latéral fou 11, désigné par simplification par la suite « rouleau » est monté, de manière démontable sur son support 10 porteur et est incliné, dans le cas présent d’un angle d’environ 35°. Cette valeur n’est bien évidemment pas limitative de l’invention, et le support 10 peut facilement être modifié au cas par cas pour obtenir un angle d’inclinaison différent, en fonction de la profondeur souhaitée pour la forme en auge AU ( ).
Au surplus le support 10 peut être modifié de manière à permettre différents angles d’inclinaison du rouleau 11 pour un même support.
Ce support porteur 10, peut par exemple être en acier galvanisé ou inoxydable, et comporte deux éléments support 101 et 102 qui constituent respectivement une première partie et une deuxième partie du support 10, et qui sont fixés sur une platine 103. Cette platine 103 constitue une troisième partie du support 10 et permet de relier rigidement les deux éléments support 101 et 102, de manière à former un support 10 monolithique (i.e. d’un seul tenant).
Le support 10 comporte également un élément de retenue 104 qui sera décrit ultérieurement.
Les deux éléments support 101 et 102, et la platine 103, qui vont à présent être décrits plus en détail, peuvent avantageusement être réalisés par simple découpage et pliage d’une tôle plate, ce qui facilite leur fabrication (pas d’assemblage) et permet de leur conférer une excellente résistance mécanique. On obtient ainsi un support 10 robuste et apte à résister, de manière fiable et prolongée dans le temps, aux efforts transmis par les extrémités de l’axe du rouleau 11, du fait de la pression exercée sur le rouleau 11 par la bande transporteuse.
Elément support (102) fixe De préférence, l’élément support 102 est une tôle pliée en V qui est soudé sur la platine 103.
Cet élément support 102 comporte une découpe 102b qui est réalisée dans sa pliure 102a, et qui permet de recevoir et de supporter une des deux extrémités 111 de l’axe du rouleau 11 au point bas.
Dans cet exemple préféré, la géométrie et les dimensions de cette découpe 102b sont adaptées à celles de l’extrémité 111 de l’axe du rouleau, de telle sorte que cette extrémité d’axe 111 peut être insérée sans forcer, par le haut, dans la découpe 102b, et qu’une fois cette extrémité d’axe 111 insérée :
L’axe du rouleau 11 prend appui verticalement sur l’élément support (i.e. point bas), L’axe du rouleau 11 est immobilisé en rotation dans un plan perpendiculaire à son axe de rotation 112 ; L’axe du rouleau 11 est bloqué par l’élément support 102 en translation vers le bas axialement (axe 112) et dans la direction de montage M ( ). Lorsque le rouleau 11 est libéré de l’autre élément support 102, il peut librement pivoter vers le bas par gravité (i.e. sous l’effet de son propre poids) et n’est pas bloqué en translation axialement (axe 112) dans sa direction de démontage D ( ).
On retiendra principalement que cet élément support 102 a pour fonction principale de supporter l’extrémité 111 de l’axe du rouleau 11 à un point bas. L’invention n’est pas limitée à cette structure particulière d’élément 102, lequel peut, d’une manière plus générale, être remplacé par tout moyen équivalent, de structure différente, remplissant la même fonction porteuse d’une extrémité 111 de l’axe du rouleau 11 à un point bas.
Elément support 101 mobile L’autre élément support 101 est également constitué d’une tôle découpée et pliée. Il comporte un bras 101a principal qui se prolonge, avec un angle de pliage, par une plaque supérieure 101b.
A son extrémité inférieure, le bras 101a est relié à la platine 103 par une articulation en rotation 105, qui permet son pivotement autour d’un axe de rotation 105a, par rapport à la platine 103.
De préférence, cette articulation en rotation 105 permet un pivotement de l’élément support 101 sur une plage angulaire d’au moins 60° de manière à libérer au maximum l’accès au rouleau 11 lorsque l’élément support 101 est en position escamotée ( ).
La plaque supérieure 101b de l’élément support 101 comporte une encoche 101d en forme de U, qui est réalisée dans son bord supérieur (cf. Dispositif 1B – ), et qui permet, lorsque l’élément support 101 est verrouillé dans sa position opérationnelle de la , de recevoir et supporter une extrémité 111 de l’axe du rouleau 11 au point haut.
La géométrie et les dimensions de cette encoche 101d sont adaptées à celles de l’extrémité 111 de l’axe du rouleau, de telle sorte que cette extrémité d’axe 111 peut être insérée sans forcer, par le haut, dans l’encoche 101d, et qu’une fois cette extrémité d’axe 111 insérée :
Exemples Exemple 1- Hydrolysat
Préparation de l’hydrolysat
Hydrolyse
Dans un réacteur/hydrolyseur de 55 000 litres, on introduit 9000 kg de plumes de volaille contenant 50% de matière sèche. Une hydrolyse chimique est réalisée en ajoutant 18 000 litres d’acide chlorhydrique (23%), l’hydrolyse est effectuée à 72°C pendant 4,5 heures.
Le produit obtenu est stocké pendant 48 heures en laissant sa température évoluer naturellement jusqu’à la température ambiante. Ensuite, une deuxième hydrolyse chimique est effectuée en chauffant à 107°C pendant 6 heures sans ajout d’acide.
L’hydrolysat obtenu comprend 88 % en poids d’acides aminés libres, le reste des acides aminés de l’hydrolysat étant sous la forme de petits peptides présentant une masse moléculaire inférieure ou égale à 800 Dalton.
L’hydrolysat est ensuite mis à décanter afin d’éliminer la graisse apportée par la matière kératinique qui surnage en surface de la phase aqueuse. On procède à une élimination de l’acide chlorhydrique introduit en excès à l’étape d’hydrolyse. 8000 kg de concentrât sont récupérés. Puis on y ajoute 4500 kg d’eau pour obtenir 12500 kg de concentrât dilué.
Ajustement du pH
La soude à 30,5% est ajoutée à l’hydrolysat, pour porter le pH à une valeur entre 4 et 5. Lors de l’ajout de la soude, les acides aminés les moins solubles notamment cystine, tyrosine, leucine, isoleucine précipitent au moins partiellement. Les autres acides aminés restent complètement en solution dans la phase liquide.
Essorage
La suspension est alors placée dans une essoreuse, pour séparer le précipité (2000 kg), et récupérer la phase liquide (17000 kg) dans une cuve.
Récupération de certains acides aminés du précipité
Le précipité (2000 kg) est redissout dans l’acide chlorhydrique à 4% environ (7000 kg), décoloré par passage sur charbon, puis la solution est neutralisée par ajout de soude à 30% (1250 kg). Un nouveau précipité se forme, qui est séparé par essorage : on obtient 650 kg de précipité et 8750 kg de phase liquide.
Réunion des phases liquides et dessalement
Les phases liquides issues du premier essorage (17000 kg) et du second essorage (8750 kg) sont réunies et dessalées conjointement par électrodialyse pour donner environ 17500 kg de phase liquide dessalée.
Etape b) dilution de l’effluent de l’étape a) Cette étape consiste à diluer l’effluent partiellement désulfuré obtenu à l’issue de l’étape a) avec une charge gazeuse ou liquide en tant que diluant (appelé aussi ici « charge de dilution » ou « diluant ») dans les conditions normales de température et de pression, définies ici par une température de 15°C (288,15 K) et une pression de 0,1 MPa. De manière préférée la charge de dilution est gazeuse dans les conditions normales de température et de pression.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le diluant est une charge gazeuse, dans les conditions normales de température et de pression, ladite charge gazeuse comprend préférentiellement plus de 50% en volume d’hydrogène H 2 , encore plus préférentiellement plus de 70% en volume d’hydrogène, et de manière très préférée plus de 90% en volume d’hydrogène. Le débit volumique de la charge gazeuse est défini de manière que le ratio entre le débit volumique de ladite charge gazeuse introduite à l’étape b) et le débit volumique de l’hydrogène introduit à l’étape a) soit compris entre 0,01 et 25 Nm 3 /Nm 3 , de préférence entre 0,02 et 4 Nm 3 /Nm 3 , et de manière très préférée entre 0,04 et 1 Nm 3 /Nm 3 . La charge gazeuse est introduite sous une pression généralement comprise entre environ 1 et environ 4 MPa, de préférence entre 1,5 et 3 MPa. La charge gazeuse est généralement introduite à une température inférieure à la température de l’effluent issu de l’étape a), de préférence à une température comprise entre 20°C et 300°C, de préférence entre 30°C et 280°C, plus préférentiellement entre 30°C et 220°C, encore plus préférentiellement entre 35°C et 180°C, de manière plus préférée entre 35°C et 120°C, et de manière encore plus préférée entre 35°C et 80°C.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsque le diluant est une charge liquide, dans les conditions normales de température et de pression définies ici par une température de 15°C (288,15 K) et une pression de 0,1 MPa, ladite charge liquide peut être toute charge liquide hydrocarbonée comprenant une température d’ébullition comprise entre 30°C et 250°C, de préférence comprise entre 35°C et 240°C, et encore plus préférentiellement entre 40°C et 220°C. De manière préférée, la charge liquide est identique à la charge essence à traiter introduite lors de l’étape a) ou à l’effluent issu de l’étape c). Le débit volumique de ladite charge liquide est défini de manière que le ratio entre le débit volumique de ladite charge liquide introduite à l’étape b) et le débit volumique de la charge essence introduite à l’étape a) soit compris entre 0,01 et 1 m 3 /m 3 , de préférence entre 0,02 et 1 m 3 /m 3 , et de manière très préférée entre 0,02 et 0,5 m 3 /m 3 . La charge liquide est introduite sous une pression généralement comprise entre environ 1 et environ 4 MPa, de préférence entre 1,5 et 3 MPa. La charge liquide est introduite à une température inférieure à la température de l’effluent issu de l’étape a), et est de préférence comprise entre 20°C et 300°C, de préférence entre 30°C et 280°C, de manière très préférée entre 40°C et 220°C, encore plus préférentiellement entre 40°C et 180°C, de manière plus préférée entre 40°C et 120°C, et de manière encore plus préférée entre 40°C et 80°C.
De préférence l’étape b) est réalisée dans le même réacteur que l’étape a).
Etape c) Hydrodésulfuration Cette étape consiste à transformer au moins une partie des composés soufrés contenus dans l’effluent issu de l’étape b) tels que les composés thiophéniques, en composés saturés par exemple en thiophanes (ou thiacyclopentanes) ou en mercaptans, ou encore à hydrogénolyser au moins partiellement ces composés soufrés pour former de l’H 2 S.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards, par m 3 de lit catalytique (également appelé vitesse spatiale ou LHSV) est compris entre 1 et 100 h -1 et de préférence entre 1 et 50 h -1 , de manière très préférée entre 3 et 20 h -1 .
Le débit d’hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa) est compris entre 50 et 1000 Nm 3 /m3, de préférence entre 100 et 600 Nm 3 /m.
La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 1 et 20% poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 2 et 18% poids, de manière très préférée comprise entre 3 et 16% poids.
Protection de point entrant P Le dispositif 1A ou 1B de l’invention peut, en fonction de sa position dans le convoyeur être équipé d’au moins une protection de point entrant P qui est fixée au support 10, sur une partie fixe de ce support 10, et par exemple à l’élément de retenue 104. La protection de point entrant P empêche de manière connue d’accéder au rouleau 11 par au moins un de ses deux côtés [côté amont du rouleau par rapport au sens de défilement de la bande pour éviter le pincement entre la bande et le rouleau].
Dans l’invention, pour éviter de gaspiller du temps à un démontage et remontage inutile, elle reste avantageusement en place pendant toute la durée d’intervention sur le convoyeur auge, lors des opérations de montage ou démontage d’un rouleau 11.
On soulignera que grâce à l’invention, le maintien de la protection de point entrant n’est pas pénalisant pour accéder au rouleau 11 du fait de l’accessibilité au rouleau 11 obtenue, dans l’invention, grâce à l’escamotage de l’élément support 101.
Cette protection de point entrant P est de préférence démontable du support 10 de manière à pouvoir adapter son positionnement d’un côté ou de l’autre du support 10 pour tenir compte du sens d’avancement du brin supérieur de la bande sans fin B, par rapport aux rouleaux 11.
Le positionnement sur le support 10 de cette protection de point entrant P est de préférence ajustable de manière à pouvoir régler son jeu de fonctionnement avec la bande.
Cette protection de point entrant P est obtenue par exemple au moyen d’une plaque 108 ( ) de type rectangulaire dont la largeur est supérieure au diamètre du rouleau 11, et dont la longueur est supérieure à la longueur du rouleau de guidage.
Ensemble E sous le brin supérieur de la bande transporteuse B
Cet ensemble de guidage latéral E est monolithique, c’est-à-dire d’un seul tenant.
Plus particulièrement, et de manière non limitative de l’invention, l’ensemble E comporte une traverse 2 sur laquelle sont montés et fixés, par exemple par boulonnage, les supports 10 des deux dispositifs 1A et 1B. L’écartement entre les supports 10 des deux dispositifs 1A et 1B sur la traverse 2 est de préférence réglable.
Pour poser et fixer l’ensemble E (sans les rouleaux 11) sur une structure porteuse, sous le brin supérieur de la bande transporteuse B, il suffit d’aligner dans un même plan vertical l’axe de convoyage A2 de l’ensemble E et l’axe de convoyage A1 susvisé ( ) du convoyeur auge, ce qui permet un centrage des supports 10 par rapport à l’axe de de convoyage A1 du convoyeur.
Les opérations de montage et de démontage d’un rouleau 11 sur son support 10, en présence de la bande transporteuse B vont à présent être décrites.
Opération de montage d’un rouleau 11 On suppose que l’élément support 101 est verrouillé dans sa position opérationnelle de la , mais qu’il ne supporte pas de rouleau 11.
Pour monter un rouleau 11 sur ce support 10, il suffit très simplement de procéder aux étapes successives suivantes.
On déverrouille l’élément support 101, en desserrant et en retirant l’écrou de serrage 13a de l’axe fileté 13b.
On fait pivoter cet élément support 101 dans sa position escamotée de la .
On positionne le rouleau par rapport à l’élément support 10 et on le déplace de manière à insérer une extrémité 111 de l’axe de ce rouleau 11 dans la découpe 102b de l’élément support 102. Le rouleau 11 peut alors avantageusement être lâché, et il se trouve alors dans la position de démontage de la , en appui sur le point bas du support 10.
On soulève le rouleau 11 en le faisant pivoter légèrement vers le haut pour l’amener au contact du brin supérieur de la bande transporteuse B.
Cette opération peut avantageusement être facilitée en utilisant une barre que l’on insère entre le rouleau 11 et l’élément de retenue 104, et en utilisant cet élément de retenue 104 comme point d’appui d’un levier, ce qui permet d’exercer plus facilement une pression sur le rouleau 11, qui est en contact avec la bande transporteuse, et de positionner plus facilement son autre extrémité à une hauteur suffisante (i.e. légèrement au-dessus du point haut du support 10), en repoussant le brin supérieur de la bande transporteuse porteuse.
Puis on fait pivoter vers le haut l’élément support 101 jusque dans sa position opérationnelle et on le verrouille dans cette position au moyen de l’écrou 13a.
On peut alors relâcher la pression sur le rouleau 11 de manière à le faire descendre légèrement pour que son extrémité d’axe 111 au point haut pénètre en descendant dans l’encoche 101d de la plaque 101b de l’élément support 101.
De préférence, on vérifie et si nécessaire on resserre l’écrou 13a au moyen d‘une clef dynamométrique.
Cette opération de montage peut être réalisée facilement, rapidement et sans risque par une seule personne.
Opération de démontage d’un rouleau 11 Pour retirer rouleau 11 de son support, il suffit très simplement de procéder aux étapes successives suivantes.
On déverrouille l’élément support 101, en desserrant et en retirant l’écrou de serrage 13a de l’axe fileté13b.
On fait pivoter cet élément support 101 dans sa position escamotée de la , ce qui permet de libérer très facilement l’extrémité 111 de l’axe du rouleau au point haut, lequel rouleau 11 pivote de lui-même vers le bas, par simple effet de la gravité (i.e. sous son propre poids), en étant toujours supporté en appui (point bas) à son autre extrémité, et descend jusqu’à l’élément de retenu 104 qui le bloque verticalement dans sa position de démontage de la .
Dans cette position de démontage, la pression exercée par la bande de transport sur le rouleau 11 est nettement plus faible que dans la position opérationnelle du rouleau. Au surplus, le rouleau 11 est facilement accessible ( ), l’élément support 101 ne faisant plus obstacle grâce à son escamotage. Il suffit alors très facilement de retirer le rouleau 11 en le tirant dans sa direction axiale pour dégager complètement son extrémité 111 au point bas de l’élément support 102.
Cette opération de démontage peut être réalisée par une seule personne facilement, rapidement, et sans risque.
On peut également souligner que le dispositif de l’invention peut facilement être installé sur toutes les installations de convoyage existantes et utilisant un convoyeur auge, et notamment peut avantageusement remplacer les dispositifs de guidage latéral existants, tel que celui 1’ de la , dans le cadre par exemple d’une opération de modernisation de convoyeurs auge existants.
L’invention n’est pas limitée à la variante préférée de réalisation des figures annexées. De manière non exhaustive, les modifications suivantes peuvent être apportées.
L’élément support 101 peut être escamotable en mettant en œuvre un autre déplacement (par exemple une translation) ou une combinaison de déplacements (par exemple translation(s) et rotation(s), autre que la seule rotation.
L’articulation en rotation 105 n’est pas nécessairement entre l’élément support 101 et la platine 103, mais pourrait par exemple être prévue sur l’élément support 101 lui-même, par exemple entre le bras 101a et la plaque supérieure 101b de cet élément support 101, de sorte que c’est la plaque 101b qui serait escamotable par pivotement et constituerait « ladite première partie du support ». Dans ce cas il faut également modifier le verrouillage pour que ce soit la plaque 101b qui soit verrouillable sur un point fixe du support.
Le support 10 peut être conçu de telle sorte que l’élément support 101 peut être escamoté en étant détaché du reste du support 10.
Concentration et/ou séchage
La phase liquide est concentrée par évaporation d’eau pour atteindre 55 % de matière sèche (hydrolysat sous forme liquide), elle peut être ensuite séchée par atomisation afin d’obtenir un hydrolysat sous forme de poudre contenant 98% de matière sèche.
Dans le tableau 2 sont présentées les teneurs et fractions pondérales en chacun des acides aminés dans l’hydrolysat sous forme de poudre .
Teneur (% poids) dans la composition Fraction pondérale AA libres/AA totaux Ac. Aspartique 6,44 98% Thréonine 4,32 99% Sérine 10,72 100% Ac. Glutamique 9,78 95% Glycine 7,30 97% Alanine 4,38 97% Valine 7,30 70% Cystine 1,93 63% Méthionine 0,48 100% Isoleucine 4,37 77% Leucine 7,23 92% Tyrosine 0,77 81% Phénylalanine 4,44 96% Lysine 1,71 91% Histidine 0,60 93% Arginine 5,84 92% Proline 9,89 99% total 87,44%
La teneur en acides aminés libres est de 93,1% en poids par rapport au poids des acides aminés totaux (libres et liés). Dans les exemples qui suivent, lorsque l’hydrolysat selon l’exemple 1 est utilisé sous forme de poudre, il correspond à une teneur en matière sèche de 98,0% en poids et à une teneur en azote de 12% ; lorsque l’hydrolysat selon l’exemple 1 est utilisé sous forme liquide il correspond à une teneur en matière sèche de 55% et une teneur en azote de 7,1%.