INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, la face de la couche enterrée passe au sein du diélectrique de grille situé sous une extrémité de la grille enterrée. Cette face est configurée pour être à proximité immédiate de l’extrémité basse de la grille, typiquement au niveau de la portion du chemin de conduction correspondant à R Channel . Aux tolérances de fabrication près, cette face peut être sensiblement tangente à l’extrémité basse de la grille ou à l’extrémité basse du diélectrique de grille, ou entre les deux plans contenant ces deux extrémités basses, au sein du diélectrique de grille.
Selon un exemple, le transistor à grille enterrée comprend une couche barrière sur le substrat configurée pour former un gaz bidimensionnel d’électrons (2DEG) confiné sous ladite couche barrière, dans le substrat.
Selon un exemple, le gaz 2DEG forme le chemin de conduction, les premier et deuxième contacts de transistor traversant ladite couche barrière.
La est une vue en perspective éclatée d’un troisième exemple de cryostat selon l’invention.
La est une vue en coupe par un plan longitudinal médian du cryostat de la équipé de divers organes fonctionnels et contenant un composant spatial fonctionnant à température cryogénique.
La montre un détail de la , en perspective.
La montre un satellite selon l’invention.
Les différentes figures et les éléments d’une même figure ne sont pas nécessairement représentés à la même échelle. Par ailleurs, ses figures sont toutes schématiques, avec des degrés divers de détails. A noter enfin que, sur l’ensemble des figures, les éléments identiques ou équivalents portent la même référence numérique.
Description détaillée Dans la présente description, on fait référence à un cryostat destiné principalement à un instrument optique, tels qu’un interféromètre infrarouge, embarqué dans un satellite de type météorologique. Cet exemple non limitatif est donné pour une meilleure compréhension de l’invention et n’exclut pas l’utilisation du cryostat dans d’autres applications, par exemple pour coopérer avec d’autres instruments de mesure dans des satellites d’observation, de télécommunication ou d’étude astrophysique.
Dans toute la description, le terme « satellite » désigne un satellite artificiel, et les expressions synonymes « fabrication additive » et « impression 3D » sont indifféremment employées pour désigner tout procédé, assisté par ordinateur, de mise en forme d’une pièce par empilement de couches successives ou par ajout quelconque de matière.
Le composant spatial fonctionnant à température cryogénique est par exemple un composant sensible constituant un détecteur tel qu’un détecteur optique.
La représente un cryostat 100 selon un premier exemple de réalisation formé à partir de deux parties monobloc 10a et 10b, jointes entre elles.
Chaque partie monobloc 10a, 10b comprend une succession de cloisons dont une cloison intérieure 13a(1), 13b(1), une cloison extérieure 13a(3), 13b(3) et des cloisons intermédiaires 13a(2), 13b(2).
Des éléments extérieurs de solidarisation 20 permettent de fixer le cryostat à une plateforme satellite (non représentée).
Lorsqu’elles sont assemblées, les parties monoblocs 10a et 10b forment une succession d’écrans métalliques 13 fermés, agencés les uns autour des autres. Les cloisons intérieures, intermédiaires et extérieures des parties monoblocs forment ainsi respectivement un écran intérieur, des écrans intermédiaires et un écran extérieur.
Comme on le voit sur la , l’écran 13 de plus petite taille, situé à l’intérieur de tous les autres, délimite une enceinte centrale 14 fermée dont le volume utile présente une forme et des dimensions adaptées à l’intégration d’un ou plusieurs composants spatiaux fonctionnant à basses ou très basses températures (de l’ordre de 60K par exemple).
L’écran métallique intérieur qui délimite l’enceinte cryogénique n’est, par exemple, pas étanche mais forme une barrière aux rayonnements thermiques. Les écrans métalliques intermédiaires ne sont, par exemple, pas étanches mais forment chacun une barrière aux rayonnements thermiques.
Dans l’exemple illustré, le corps 10 présente globalement une symétrie de révolution autour d’un axe longitudinal X.
Les parties structurales monoblocs 10a et 10b présentent chacune (voir et 6) une cloison extérieure cylindrique 11a, 11b, ouverte d’un coté selon une section circulaire et prolongée, de l’autre côté par une portion conique 12a, 12b. Le coté circulaire ouvert est pourvu d’une bride de fixation 111a et 111b circulaire. Ces brides permettent une jonction et une fixation des cloisons extérieures entre elles, par exemple via des moyens de serrage adaptés tels que des boulons introduits dans des trous en regard.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge d’entrée 16 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. Cette charge peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. La charge d’entré 16 du complexe aromatique est riche en aromatiques et contient au moins 50% poids d’alkyles aromatiques, préférentiellement plus de 70% poids. La charge d’entrée 16 peut être produite par reformage catalytique d’un naphta ou être un produit d’unité de craquage (e.g. à la vapeur, catalytique) ou tout autre moyen de production d’alkyle aromatiques.
La coupe de tête 17 de l’unité de séparation de charge I, optionnellement mélangée au produit de fond 20 (benzène et toluène) d’une colonne de stabilisation R, est envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques J afin d’extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 21 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 22 (essentiellement du benzène et du toluène) appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques J, optionnellement mélangée à la fraction lourde 23 de la (première) colonne de séparation S de l’unité de transalkylation O, est envoyée vers la (première) colonne de distillation de composés aromatiques K du train de fractionnement K-N.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques K, L, M et N permettant de séparer les 5 coupes suivantes : - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatique à 6 atomes de carbone 24 (e.g. benzène) ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatique à 7 atomes de carbone 25 (e.g. toluène) ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatique à 8 atomes de carbone 26 (e.g. xylènes et éthyle-benzène) ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés mono-aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 27 ; et - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont aromatiques à 10 atomes de carbone 28.
La première colonne de distillation de composés aromatiques K, appelée également colonne de benzène est adaptée pour : traiter une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 22 (A6+) ; produire en tête la coupe 24 (coupe benzène) qui est un des produits recherchés en sortie du complexe aromatique ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 29 (A7+). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 22 (A6+) est une la charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7).
La deuxième colonne de distillation de composés aromatiques L, appelée également colonne de toluène est adaptée pour : traiter l’effluent de fond de la colonne de benzène 29 (A7+) ; produire en tête la coupe 25 (coupe toluène) qui est dirigée vers l’unité de transalkylation O ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 30 (A8+).
La troisième colonne de distillation de composés aromatiques M, appelée également colonne de xylène est adaptée pour : traiter l’effluent de fond de la colonne de toluène 30 et optionnellement une coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus 18 (A8+) de la charge du complexe aromatique ; produire en tête la coupe 26 (coupe xylènes et éthyle-benzène) qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes P ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C9-C10 31 (A9+) en tant que charge hydrocarbonée 1 du dispositif de conversion selon l’invention.
La quatrième colonne de distillation de composés aromatiques N, appelée également colonne des aromatiques lourds est adaptée pour : traiter l’effluent enrichi en tri-méthyle-benzènes 14 de l’unité d’extraction H ; produire en tête la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés mono-aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 27 qui est dirigée vers l’unité de transalkylation O ; et produire en fond la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbone 28 (A10+).
Dans l’unité de transalkylation O, la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés mono-aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 27 est mélangée à la coupe comprenant du toluène 25 en provenance de la tête de la colonne de toluène L, pour produire des xylènes par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (toluène), et en excès de groupes méthyles (e.g. tri- et tétra-méthylbenzènes), et alimente la première colonne de séparation S. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation O est alimentée en benzène (ligne non représentée sur la ), par exemple lorsqu’un excès de groupes méthyles est observé pour la production de paraxylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation O comprend au moins un premier réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 2 et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 et 4 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 et 3 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la ZSM-12 et/ou de la ZSM-5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur de transalkylation est de type lit fixe.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation O comprend au moins un deuxième réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 400°C, préférentiellement comprise entre 220°C et 350°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 310°C ; - pression comprise entre 1 et 6 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 5 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 3 et 5 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 0,5 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 3 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple une zéolithe Y désaluminée (par exemple, une zéolithe similaire à celles décrites dans la partie catalyseur d’alkylation). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième réacteur de transalkylation est de type lit fixe.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de transalkylation 32 de la section réactionnelle de l’unité de transalkylation O sont séparés dans la première colonne de séparation S. Une coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 33 (C6-) est extraite en tête de la première colonne de séparation et est envoyée vers la colonne optionnelle de stabilisation R. La fraction lourde 23 des effluents de la première colonne de séparation S comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques au moins 7 atomes de carbone (A7+), est optionnellement recyclée vers le train de fractionnement K-N, par exemple vers la colonne de benzène K.
La coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 8 atomes de carbone 26 (e.g. xylènes et éthyle-benzène) est traitée dans l’unité de séparation des xylènes P. Le paraxylène 34 est exporté comme produit principal. Le raffinat 35 de l’unité de séparation des xylènes P comprenant (e.g. essentiellement) de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthyle-benzène alimente l’unité d’isomérisation Q.
Dans la section réactionnelle d’isomérisation (non représentée) de l’unité d’isomérisation Q, les isomères du paraxylène peuvent être isomérisés alors que l’éthylbenzène est déalkylé pour produire du benzène, en présence d’hydrogène (e.g. alimenté par une source d’hydrogène 36). Dans cet exemple, la section réactionnelle d’isomérisation est de type désalkylante. Selon un ou plusieurs mode de réalisation, au moins une section réactionnelle d’isomérisation de l’unité d’isomérisation est de type isomérisante ou l’éthylbenzène est isomérisé en xylènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents d’isomérisation 37 de la section réactionnelle d’isomérisation sont envoyés vers une deuxième colonne de séparation T pour produire en fond un isomérat 38 enrichi en paraxylène optionnellement recyclé vers la colonne de xylène M ; et produire en tête une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 7 atomes de carbone ou moins 39 (C7-) envoyée vers la colonne de stabilisation R, par exemple avec la coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 33.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une section réactionnelle d’isomérisation est en phase gaz et est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température supérieure à 300°C, de préférence de 350°C à 480°C ; - pression inférieure à 4,0 MPa, et de préférence de 0,5 à 2,0 MPa ; - vitesse spatiale horaire inférieure à 10 h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 0,5 h -1 et 6 h -1 ; - rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure inférieur à 10, et de préférence compris entre 3 et 6 ; - en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d’oxygène (10 MR ou 12 MR), et au moins un métal du groupe VIIIB de teneur comprise entre 0,1 et 0,3% poids (forme réduite), bornes incluses.
Selon une variante, les premières données et les deuxièmes données sont émises par le deuxième véhicule 11 et reçues par le premier véhicule 10 via une connexion sans fil, par exemple selon un mode de communication de type véhicule vers tout, dit V2X (de l’anglais « vehicle-to-everything ») ou selon un mode de communication de type véhicule vers véhicule, dit V2V (de l’anglais « vehicle-to-vehicle »). Les données sont par exemple reçues par une unité de contrôle télématique, dite TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit ») du système embarqué du premier véhicule 10. La TCU transmet les données reçues au calculateur en charge du processus par l’intermédiaire d’un ou plusieurs bus informatiques, par exemple un bus de communication de type bus de données CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (selon la norme ISO 17458) ou Ethernet (selon la norme ISO/IEC 802-3).
Dans une deuxième opération, des troisièmes données représentatives d’un paramètre représentatif d’une durée sont déterminées selon une fonction déterminée des premières données.
La illustre un exemple d’une telle fonction entre le paramètre représentatif de durée (noté t D en ordonné du diagramme 2) et la décélération du deuxième véhicule 11 (noté D 11 en abscisse du diagramme 2).
Selon l’exemple de la , la paramètre t D est compris entre 0 et une valeur maximale notée t D,max . La valeur maximale de durée t D,max est par exemple égale à 500 ms. Selon d’autres exemples, la valeur maximale de durée t D,max est égale à 250, 400, 600 ou 750 ms.
La fonction illustrée en montre la relation entre le paramètre t D et la décélération D 11 du deuxième véhicule 11. La décélération d’un véhicule correspond à une grandeur exprimée en m.s -2 dont les valeurs sont négatives, les valeurs positives correspondant à une accélération. Dit autrement, la décélération est la partie négative de l’accélération d’un véhicule.
Dans ce qui suit, la décélération dite maximale D max est supérieure à une décélération dite minimale D min en ce que la valeur absolue de la décélération maximale est supérieure à la décélération minimale.
Ainsi, si D min > D max lorsque ces grandeurs sont exprimées dans l’espace des nombre réels, la relation entre les valeurs absolues de ces grandeurs correspond à :
La fonction entre le paramètre t D et la décélération D 11 selon l’exemple de la comprend :
- une première partie 21 selon laquelle t D est constant et vaut 0 pour une décélération comprise entre 0 et une valeur minimale (notée D min ), par exemple égale à -2 m.s -2 , ou selon d’autres exemples, égale à -1, -1.5, -2.5 ou -3 m.s -2 ;
- une deuxième partie 22 selon laquelle t D croit au fur et à mesure que la décélération augmente, t D croissant selon une fonction linéaire pour passer du maximum égal à 0 à une valeur maximale de td notée t d,max et par exemple égale à 500 ms pour une décélération comprise entre D min et D max , avec D max par exemple égale à -5 m.s -2 , ou selon d’autres exemples, égale à -4, -4.5, -5.5 ou -6 m.s -2 ; et
- une troisième partie 23 selon laquelle t D est constant et vaut t d,max pour toute valeur de décélération supérieure ou égale à D max .
Ainsi et de manière globale, plus la décélération augmente (en valeur absolue), plus le paramètre t d augmente avec un minimum et un maximum.
Dans une troisième opération, des quatrièmes données représentatives de vitesse ajustée du deuxième véhicule sont déterminées en fonction des premières données et des deuxièmes données (obtenues à la première opération) ainsi que des troisièmes données obtenues à la deuxième opération.
Par exemple, une vitesse ajustée du deuxième véhicule 11 à un instant ‘t’ est obtenue à partir de la décélération et de la vitesse du deuxième véhicule 11 à cet instant ‘t’ et à partir du paramètre de durée t D lui-même obtenu en fonction de la valeur de décélération à cet instant ‘t’.
Selon un exemple particulier, une vitesse ajustée à l’instant ‘t’ (correspondant par exemple à l’instant courant) du deuxième véhicule 11 correspond au maximum entre un paramètre déterminé correspondant à une première vitesse déterminée (par exemple enregistrée en mémoire du calculateur du premier véhicule 10 mettant en œuvre le processus) et une deuxième vitesse correspondant à une somme d’une vitesse du deuxième véhicule 11 à l’instant ‘t’ et d’un produit d’une décélération du deuxième véhicule 11 à l’instant ‘t’ par la durée t D obtenue en fonction de la décélération à l’instant ‘t’.
Une valeur de vitesse ajustée est ainsi par exemple obtenue à partir de l’équation suivante :
- un potentiel risque accru de délamination car il y a une interface supplémentaire entre deux enroulements,
- une perte locale de raideur mécanique.
En outre, cette zone de recouvrement introduit une marche géométrique qui peut avoir une influence sur le comportement mécanique du carter en matériau composite.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour des pièces de révolution en matériau composite qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse sur un mandrin ayant un profil correspondant à celui de la pièce à fabriquer, l’ébauche fibreuse s’étendant en largeur suivant une direction axiale et en épaisseur suivant une direction radiale, et - la mise en forme de l’ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice, caractérisé en ce que la réalisation de l’ébauche fibreuse comprend le tressage successif de plusieurs tresses tridimensionnelles directement sur le mandrin, les tresses étant superposées suivant la direction radiale
Le procédé de l’invention permet d’éviter la création d’une zone de recouvrement (« overlap ») dans la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite. En effet, les tresses sont directement tressées sur un mandrin de sorte que chaque tresse forme une enveloppe tubulaire continue et fermée. La préforme fibreuse résultante ne présente pas le décalage local dans l’épaisseur habituellement présent dans les préformes de l’art antérieur obtenues par enroulement d’une bande fibreuse sur un mandrin.
Les tresses tridimensionnelles permettent d’assurer les raideurs mécaniques et la tenue en fatigue nécessaire vis-à-vis des efforts rencontrés en utilisation. En outre, les tresses étant superposées sans liaison entre elles, une interface de séparation est présente entre deux tresses adjacentes. Cette interface permet de créer des zones de délamination qui sont particulièrement utiles en cas d’impact avec un objet projeté tel qu’une aube dans le cas d’un carter de moteur aéronautique (FBO pour « Fan Blade Out »). En effet, l’énergie de l’impact peut être dissipée au niveau de la ou les interfaces sans que l’objet ne puisse traverser la pièce.
Le procédé de l’invention est en outre plus fiable et plus rapide que ceux de l’art antérieur car la préforme fibreuse est formée directement sur le mandrin.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse, une ou plusieurs tresses sont tressées suivant la direction axiale sur une largeur différente de la largeur des autres tresses. Il est ainsi possible de faire évoluer l’épaisseur de la préforme résultante et, par conséquent, de la pièce finale. Selon un aspect particulier, lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse, une ou plusieurs tresses sont tressées suivant la direction axiale sur une largeur inférieure à la largeur de la ou les tresses sous-jacentes et de la ou les tresses sus-jacentes. Cela permet de former une portion de surépaisseur dans la préforme résultante et de réaliser des pièces ayant une épaisseur évolutive pour par exemple former un bouclier de rétention.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, l’ébauche fibreuse s’étend suivant la direction axiale entre des première et deuxième portions d’extrémités, une portion centrale étant délimitée entre les première et deuxième portions d’extrémités, et dans lequel, lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse, les première et deuxième portions d’extrémités sont tressées avec une tension appliquée sur les fils de tressage inférieure à la tension appliquée sur les fils de tressage lors du tressage de la portion centrale et/ou avec une vitesse d’avancement du mandrin inférieure à la vitesse d’avancement du mandrin lors du tressage de la portion centrale. On crée ainsi une souplesse locale dans l’ébauche facilitant la mise en forme d’éléments particuliers comme des brides.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, l’ébauche fibreuse s’étend suivant la direction axiale entre des première et deuxième portions d’extrémités, une portion centrale étant délimitée entre les première et deuxième portions d’extrémités, et dans lequel le mandrin comprend des première et deuxième portions inclinées faisant saillie à la surface du mandrin, les première et deuxième portions inclinées étant présentes respectivement au niveau des première et deuxième portions d’extrémités. On crée ainsi un jeu local dans l’ébauche facilitant la mise en forme d’éléments particuliers comme des brides.