INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 1 selon l’invention : Production de THT à partir de BDO et de gaz acide (H 2 S/CO 2 )
Dans un réacteur catalytique tubulaire en acier, on a introduit 70 ml (49 g) d’un catalyseur constitué d’une alumine contenant 700 ppm de Na 2 O. Le catalyseur ici testé est la Sphéralite 505 ® de la société Axens. La hauteur du lit catalytique est de 15 cm.
On a alimenté ce réacteur avec 43 g/h de BDO, 31.1 g/h d’H 2 S et 32.9 g/h de CO 2 .
La pression dans le réacteur est maintenue constante à 3 bars absolus.
La température moyenne du lit catalytique est de 225°C.
Dans ces conditions, on obtient une conversion de 100% du BDO et un rendement molaire en THT de 98%.
Exemple 2 selon l’invention : Production de THT à partir de BDO et de H 2 S pur
Dans cet environnement très compact, les éléments fonctionnels longitudinaux sont déviés et franchissent alors le conduit d’échappement dans un couloir étroit, à distance de la manivelle, pour venir se raccorder au réservoir. Dans ce contexte, il existe un besoin d’assurer à la fois la protection thermique de ces éléments longitudinaux vis-à-vis du conduit d’échappement, ainsi que le maintien sécurisé de ces éléments dans cette zone coudée dite de « manivelle » du conduit d’échappement, et ce sans nuire à la compacité de l’ensemble.
Afin de répondre à ce besoin, il est connu des dispositifs de maintien sécurisé et de protection thermique d’un faisceau de câbles électriques et de tuyaux de fluide passant sous le plancher d’un véhicule automobile, et localement entre la « planche à talon » du plancher et le « manivelle » du conduit d’échappement. Le document brevet FR 3 079 906 B1 décrit par exemple un tel dispositif. Le dispositif comporte une embase de support qui se prolonge vers le haut par une lame de calage en équerre délimitant avec l’embase un logement thermiquement isolant pour les éléments longitudinaux. L’embase et la lame sont configurées pour retenir des éléments longitudinaux filaires souples et/ou tubulaires semi-rigides. L’embase porte, sur sa face tournée vers le plancher, un plot formant entretoise au travers duquel est ménagé un alésage débouchant, sur son autre face, dans un écrou soudé coopérant avec une vis de fixation au plancher. Toutefois, un inconvénient d’un tel système de fixation est qu’il requiert l’intervention manuelle d’un opérateur sous la caisse du véhicule, afin d’effectuer le vissage et la fixation de l’ensemble. Une telle opération est fastidieuse pour l’opérateur et chronophage sur la chaîne de montage.
Afin de remédier à cet inconvénient, certains systèmes de fixation d’un dispositif à un élément fileté permettent un montage et une fixation automatiques, ne nécessitant plus d’intervention manuelle de la part d’un opérateur. Un tel système est par exemple décrit dans le document brevet EP 3 401 559 B1. Le système de fixation décrit dans ce document comporte une embase destinée à entourer une vis solidarisée à une paroi, une entretoise comprenant un passage traversé par la vis, et une pièce d’amortissement déformable, emmanchée sur l’entretoise. La pièce d’amortissement comprend une protubérance s’étendant radialement au-dessus du passage et se déformant, pendant une phase de pré-maintien de l’embase par rapport à la vis, afin d’être plaquée contre une extrémité de l’entretoise en ayant une partie terminale logée partiellement entre deux portions voisines d'un filet de la vis pour empêcher un dégagement de cette vis.
D’autres organes de fixation d’un dispositif au plancher du véhicule impliquent l’utilisation de deux goujons filetés, qui sont soudés sur la planche à talon du plancher. Chacun de ces goujons, qui présentent une longueur par exemple sensiblement égale à 14 mm, a une tolérance de positionnement de plus ou moins 3 mm. Au total, chaque interface de fixation du dispositif doit alors avoir une dispersion de plus ou moins 7,5 mm. Ceci empêche d’utiliser, pour ce type d’organes de fixation, des systèmes à montage et fixation automatiques de l’art antérieur, la fixation du dispositif sur ces organes nécessitant en effet l’intervention manuelle d’un opérateur pour effectuer le rattrapage des jeux.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un système de fixation d’un dispositif à un élément fileté de type vis ou goujon, permettant un montage et une fixation automatiques, et ayant son propre système de rattrapage de jeu.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un système de fixation d’un dispositif à un élément fileté de type vis ou goujon, le système de fixation étant apte à être solidarisé au dispositif et comprenant un premier cône de guidage de l’élément fileté, le système de fixation comportant en outre un second cône de guidage et de fixation de l’élément fileté, les premier et second cônes étant emboîtés l’un dans l’autre, le premier cône étant muni d’un alésage débouchant dans le second cône, le second cône étant muni sur une face interne de moyens de mise en prise du filet de l’élément fileté, le premier cône étant monté rétractable par rapport au second cône, autour du second cône, et étant configuré pour s’escamoter en direction du second cône lorsqu’il est comprimé. Les premier et second cônes sont de préférence en matériau plastique.
Grâce à la présence dans le système de fixation de deux cônes emboîtés l’un dans l’autre, le cône extérieur étant monté rétractable par rapport au cône intérieur et étant configuré pour s’escamoter en direction du cône intérieur lorsqu’il comprimé, le montage et la fixation du dispositif sur l’élément fileté sont facilités et peuvent être effectués de manière automatique. Ceci permet de gagner du temps sur une chaîne de montage, en supprimant notamment la nécessité de recourir à un opérateur pour effectuer la fixation. En outre, le cône extérieur permet de recentrer le système de fixation par rapport à l’élément fileté lorsque le système de fixation est approché de cet élément. L’élément fileté est ainsi guidé dans un premier temps par le cône extérieur. Après escamotage du cône extérieur en direction du cône intérieur lorsque le cône extérieur est comprimé du fait de l’appui de l’élément fileté sur ce cône, le cône intérieur termine le centrage et vient en prise sur le filet de l’élément fileté pour maintenir en position l’élément dans le cône. Ceci garantit un rattrapage, par le système de fixation, du jeu éventuel que présente l’élément fileté.
Avantageusement, le second cône est constitué de deux pièces montées l’une sur l’autre, les deux pièces étant chacune munies d’une partie tubulaire et d’une base, la partie tubulaire d’une première pièce entourant la partie tubulaire d’une seconde pièce, les bases des deux pièces étant liées entre elles au niveau d’une zone de liaison et délimitant entre elles un interstice annulaire externe. Une telle configuration permet de pouvoir disposer le second cône du système de fixation à travers un orifice correspondant prévu sur une face du dispositif à fixer, le second cône étant monté sur cette face de telle sorte qu’une paroi du dispositif est insérée dans l’interstice défini par les bases des deux pièces. Ceci permet de bloquer tout mouvement de translation verticale du système de fixation, tout en offrant à ce dernier un degré de liberté en translation horizontale permettant un rattrapage des jeux.
De préférence, les deux pièces du second cône sont constituées d’un matériau plastique, et les bases des deux pièces sont liées entre elles via une liaison par soudage plastique à ultrasons.
Avantageusement, les premier et second cônes comportent chacun une partie évasée présentant une pente comprise entre 30° et 35°, de préférence sensiblement égale à 35°. Ceci permet un guidage et un centrage de l’élément fileté optimisés, facilitant l’automatisation du montage et de la fixation.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le second cône comporte une partie tubulaire et une base, ladite base étant munie d’une paroi annulaire externe faisant saillie vers le haut depuis un pourtour de la base, le premier cône présentant une paroi annulaire extérieure et étant monté autour du second cône de sorte que la paroi annulaire extérieure du premier cône est au contact de la paroi annulaire externe du second cône, et le premier cône est muni sur sa paroi annulaire extérieure de moyens d’escamotage, configurés pour coopérer avec des moyens complémentaires prévus sur la paroi annulaire externe de la base du second cône pour le maintien en position du premier cône vis-à-vis du second cône.
De préférence, les moyens d’escamotage sont constitués d’au moins deux crans ou griffes disposés sur une rangée verticale et formant des zones d’affaiblissement de matière, et les moyens complémentaires sont constitués de crans ou griffes disposés également sur une rangée verticale et configurés pour coopérer avec lesdits crans ou griffes des moyens d’escamotage, pour maintenir en position le premier cône vis-à-vis du second cône.
Avantageusement, le premier cône présente une paroi annulaire extérieure, ladite paroi annulaire extérieure étant munie d’un rebord d’appui annulaire destiné à prendre appui sur une face du dispositif, ledit rebord d’appui annulaire formant une butée d’arrêt du second cône et comprenant au moins un point sphérique de mise en contrainte du premier cône configuré pour coopérer avec un trou ou une aspérité complémentaire prévu(e) sur la face du dispositif, pour solidariser le système de fixation au dispositif lorsque le premier cône est comprimé. Ceci offre un moyen simple et efficace de solidariser le système de fixation au dispositif lorsque le premier cône est comprimé, et qui permet de limiter les vibrations tout en garantissant une fixation solide et automatique du dispositif à l’élément fileté.
L’invention se rapporte également à un dispositif de maintien et de protection thermique d’éléments longitudinaux filaires souples et/ou tubulaires semi-rigides sous le plancher d’un véhicule, notamment automobile, à proximité d’un conduit d’échappement du véhicule, le dispositif comprenant une embase de support configurée pour coopérer avec au moins un élément fileté faisant saillie depuis le plancher et se prolongeant vers le haut par une lame de calage en équerre délimitant avec ladite embase un logement thermiquement isolant pour les éléments longitudinaux, ladite embase et/ou lame portant au moins un organe de retenue desdits éléments, ladite embase portant, sur sa face tournée vers le plancher, au moins un système de fixation tel que décrit ci-dessus, ledit au moins un système de fixation étant destiné à coopérer avec ledit au moins un élément fileté, pour la fixation du dispositif au plancher.
L’invention se rapporte également à un véhicule, notamment automobile, comportant une caisse munie d’un plancher et au moins un dispositif de maintien et de protection thermique d’éléments longitudinaux filaires souples et/ou tubulaires semi-rigides tel que décrit ci-dessus, ledit au moins un dispositif étant fixé sous le plancher de la caisse.
L’invention se rapporte également à un procédé de montage du dispositif tel que décrit ci-dessus sous un plancher de véhicule, notamment automobile, à proximité d’un conduit d’échappement du véhicule, dans lequel on fixe ladite embase de support sur ledit plancher de telle sorte que ladite lame de calage s’étende entre une planche à talon du plancher et une manivelle du conduit d’échappement, et de telle sorte que ledit au moins un système de fixation coopère avec un élément fileté faisant saillie depuis le plancher, par escamotage du premier cône du système de fixation en direction du second cône lorsque l’élément fileté appuie sur le premier cône, comprimant ainsi le premier cône et mettant en prise le filet de l’élément fileté dans le second cône pour la fixation du dispositif au plancher.
- une direction radiale R, perpendiculaire à la direction axiale A, passant par un rayon dans le plan médian du disque 3 ; et
- une direction tangentielle T, perpendiculaire à la direction axiale A, résultant de la friction par les éléments 2a, 2b de friction en rapprochement selon la direction axiale A appuyant contre le disque 3 en rotation selon un axe parallèle à la direction axiale A et solidaire d’une roue 5 d’un véhicule 4.
Par « système 1 de freinage », on entend tous les types de systèmes 1 de freinage comportant plusieurs actionneurs 18a, 18b hydrauliques et au moins un actionneur 12 électrique destinés chacun à rapprocher des éléments 2a, 2b de friction entre eux afin de pincer latéralement un disque 3 solidaire d’une roue 5 de véhicule 4 pour le freiner.
Dans les exemples des figures 2 à 3, un système 1 de freinage avec un dispositif 7 de serrage du type à étrier flottant est utilisé, c'est-à-dire qu’un ensemble 8, ou frein, comporte les actionneurs 12, 18a, 18b sur un seul côté et est formé d’une chape 9 fixe par rapport au véhicule 4 et d’un étrier 10 déplaçable par rapport à la chappe 9 agencé pour rapprocher l’élément 2b de friction une fois que l’élément 2a de friction est en contact avec le disque 3. Un tel dispositif 7 de serrage du type à étrier flottant permet d’utiliser moins d’actionneurs 12, 18a, 18b et ainsi d’être plus compact qu’un dispositif 7 de serrage du type à étrier fixe.
Bien entendu, l’invention s’applique également à un système 1 de freinage avec un dispositif 7 de serrage du type à étrier fixe, c'est-à-dire qu’un ensemble 8, formé d’un étrier 10 fixe par rapport au véhicule 4, comporte un ou plusieurs actionneurs 12, 18a, 18b pour chaque élément 2a, 2b de chaque côté du disque 3 pour rapprocher respectivement les éléments 2a, 2b de friction afin d’entrer en contact avec le disque 3.
Dans l’exemple illustré aux figures 2 à 14, l’invention se rapporte à un dispositif 7 de serrage destiné à exercer un déplacement relatif selon la direction axiale A entre des éléments 2a, 2b de friction. Le dispositif 7 de serrage comporte un étrier 10 supportant au moins deux actionneurs 18a, 18b hydrauliques, au moins un actionneur 12 électrique destinés chacun à fournir la force de serrage et tous les organes de puissance et de contrôle associés afin notamment de gérer l’amplitude et la force de rapprochement.
L’étrier 10 reçoit également un mécanisme 15 de conversion du mouvement de rotation d’un arbre 13 de sortie de l’actionneur 12 électrique en mouvement de translation selon la direction axiale A (ou une direction parallèle). Dans l’exemple illustré à la , le mécanisme 15 de conversion est couplé à l’actionneur 12 électrique à l’aide d’un rouage 14 réducteur. Il est donc obtenu un mouvement de déplacement relatif entre les éléments 2a, 2b de friction selon une direction rectiligne sensiblement axiale A. Dans les exemples visibles aux figures 4 à 14, le mécanisme 15 de conversion est du type vis 17 – écrou 16 permettant, quand chaque actionneur 12 électrique est éteint, de s’opposer à tout déplacement des éléments 2a, 2b de friction, comme, par exemple, quand le frein de parking électrique est actif pour immobiliser le véhicule 4 lors d’un stationnement.
De manière connue, les actionneurs 18a, 18b hydrauliques forment des pistons reliés au réseau hydraulique (non représenté) de freinage afin d’être poussés ou tirés selon la direction axiale A (ou une direction parallèle) par le déplacement d’un fluide d’actionnement commandé par les mouvements de la pédale de commande de frein du véhicule 4 de manière habituelle.
Avantageusement selon l'invention, le dispositif 7 de serrage comporte un mécanisme 19 d’équilibrage des forces de serrage des actionneurs hydrauliques 18a, 18b et électrique 12 qui adapte l’orientation d’au moins un 2a des éléments 2a, 2b de friction en fonction de son usure quel que soit le type d’actionnement utilisé, c'est-à-dire que l’actionnement soit hydraulique (les deux actionneurs 18a, 18b en même temps) et/ou électrique (actionneur 12 seul). Ainsi, le mécanisme 19 d’équilibrage offre un serrage équilibré de manière équivalente malgré la difficulté induite par le multi-actionnement hydraulique et/ou l’actionnement électrique, c'est-à-dire même si la force avec l’actionnement hydraulique est plus élevée et en plusieurs points par rapport à celle de l’actionnement électrique.
En outre, le mécanisme d’équilibrage est capable, avantageusement selon l'invention, d’adapter sa géométrie en fonction de l’usure des éléments de friction afin de maintenir une surface sensiblement parallèle des éléments de friction par rapport à chaque face du disque de freinage au moment du freinage.
Le mécanisme 19 de serrage comporte un élément 21 de transmission de force monté entre les actionneurs hydrauliques 18a, 18b et électrique 12 et l’élément 2a de friction afin de recevoir les forces de serrage actionneurs 18a, 18b et électrique 12 pour sélectivement les redistribuer de manière équilibrée à l’élément 2a de friction. Avantageusement selon l'invention, un unique élément 21 reçoit toutes les forces de serrage, c'est-à-dire aussi bien celles de l’actionnement hydraulique en plusieurs points (les deux actionneurs 18a, 18b en même temps) que celle de l’actionnement électrique (actionneur 12 seul) afin de faciliter l’équilibrage du freinage.
L’élément 21 de transmission de force comporte une platine 21a articulée par rapport à au moins un des actionneurs hydrauliques 18a, 18b et électrique 12 afin d’adapter l’orientation de l’élément 2a de friction en fonction de son usure quel que soit le type d’actionnement utilisé. On comprend que l’élément 21 de transmission est donc capable, par l’articulation, de faire évoluer son orientation par rapport à la direction axiale A de chaque force d’actionnement (les deux actionneurs 18a, 18b en même temps et/ou l’actionneur 12 seul) afin d’orienter la surface de contact des éléments 2a, 2b de friction avec le disque 3 de freinage au moment du freinage afin de maximiser la surface de friction sensiblement parallèle des éléments 2a, 2b de friction par rapport à chaque face du disque 3 de freinage au moment du freinage comme cela sera mieux expliqués ci-dessous à partir des figures 5 à 11.
La platine 21a est ainsi préférentiellement articulée par une liaison à emboîtement avec jeu afin de n’autoriser qu’une rotation autour d’un axe (parallèle à l’axe radial R, illustré à la ) perpendiculaire à la direction rectiligne axiale (A) par rapport à l’actionneur électrique 12 et, plus précisément, à l’extrémité libre de la vis 17 du mécanisme 15 de conversion. Dans l’exemple illustré aux figures 12 à 14, la liaison à emboîtement avec jeu est obtenue par un prisme à base trapézoïdale en projection formant une rotule 22 polygonale, montée pivotante en prolongement de l’extrémité libre de la vis 17, et reçue dans un siège 21b de rotule ménagée dans l’élément 21 de transmission. On comprend donc que les rotations par rapport à l’axe axiale A et à l’axe tangentiel T (illustré à la ) sont rendues impossibles par la complémentarité des formes entre la rotule 22 et le siège 21b de rotule. Par contre, une rotation prédéterminée, c'est-à-dire selon un angle de rotation borné, autour d’un axe (parallèle à l’axe radial R, illustré à la ) perpendiculaire à la direction rectiligne axiale A est possible par un jeu laissé dans la complémentarité des formes entre la rotule 22 polygonale et le siège 21b de rotule au niveau des faces non parallèles du prisme à base trapézoïdale en projection. Il est choisi l’actionneur électrique 12 unique et, plus précisément, l’extrémité de la vis 17, comme point d’articulation qui entraîne donc l’élément 21 de transmission de force et/ou est entraîné par les actionneurs hydrauliques 18a, 18b. Quand seuls les actionneurs 18a, 18b sont utilisés, l’extrémité de la vis 17 est libre de mouvement selon la direction axiale A mais l’extrémité de la vis 17 peut pousser l’élément 21 de transmission quand l’actionneur 12 électrique est activé.
La platine 21a comporte également préférentiellement une liaison à appui plan par rapport à chacun des actionneurs hydrauliques 18a, 18b afin d’adapter l’orientation de l’élément 2a de friction en fonction de son usure quel que soit le type d’actionnement utilisé (les deux actionneurs 18a, 18b en même temps et/ou l’actionneur 12 seul). Dans l’exemple illustré aux figures 12 à 14, chaque liaison à appui plan est obtenue par le contact entre une des deux surfaces planes 21c de la platine 21a avec l’extrémité libre d’un des pistons de chaque actionneur hydraulique 18a, 18b. On comprend donc que chaque actionneur hydraulique 18a, 18b pousse, en même temps et de manière indépendante, contre une surface plane 21c de la platine 21a selon l’axe axial A (ou une direction parallèle à l’axe axial A) lorsque le freinage hydraulique est commandé.
L’élément 21 de transmission de force redistribue les forces de serrage par au moins deux liaisons sphériques à l’élément 2a de friction afin d’adapter l’orientation de l’élément 2a de friction en fonction de son usure. Les deux points d’articulation de l’élément de friction permettent d’offrir, en deux endroits, deux degrés de liberté en rotation pour s’adapter à l’éventuelle différence de parallélisme entre la surface de contact de l’élément 2a de friction et la face du disque 3 de freinage comme cela sera mieux expliqués ci-dessous à partir des figures 5 à 14. Dans l’exemple illustré aux figures 12 à 14, chaque liaison sphérique est obtenue par une rotule sphérique 23a, 23b, montée encastrée dans la platine 21a sur la face opposée à une surface plane 21c, reçue dans un siège 24a, 24b de rotule ménagée dans un élément 25a, 25b de guidage.
Ces deux solutions ont été mises en circulation dans le dispositif à travers les feutres de carbone avec un débit de 16 mL/min, et dégazées avec de l’azote pendant 30 minutes, avant de lancer les essais. L'électrode de référence Ag+/Ag a été immergée dans la solution de réactif à l'aide d'un connecteur en T sur la ligne reliant le compartiment de travail, c’est-à-dire le compartiment anodique 3, et le réservoir anolyte 4. Toutes les trois électrodes sont connectées à un potentiostat pour le contrôle du potentiel à l'électrode de travail.
Pour l'oxydation, un courant constant à 300 mA a été appliqué, avec une limite de potentiel à l’anode fixée. Une fois le potentiel limite est atteint, l’électrolyseur fonctionne en mode potentiostatique à ce potentiel fixé.
La conversion du 5-HMF par l'oxydation a été mesurée par HPLC et confirmé par 1 H RMN. Les quantités mesurées permettent de calculer la sélectivité de la réaction et le rendement faradique.
Méthode de caractérisation des essais
Pour connaître l’efficacité de l’électro-oxydation d’un composé furanique comme le 5-HMF dans différentes conditions de solvant, de base, de sel et de catalyseur, deux moyens d’essai ont été utilisés : la caractérisation électrochimique par voltampérométrie cyclique, et les essais en électrolyse prolongée couplés à des caractérisations des produits par HPLC et 1 H RMN.
La voltampérométrie cyclique, bien connue de l’homme de l’art, permet d’analyser la réponse électrochimique d’un ou plusieurs composés électroactifs en fonction du potentiel. Dans le cadre de cette application, est étudiée la réponse électrocatalytique d’un médiateur redox en solution dans un solvant organique ou mélange solvant/eau avec un sel support, une base et en présence d’un composé furanique à oxyder, le 5-HMF. Les données d’intérêt de ces essais sont le potentiel d’oxydation du médiateur redox, la valeur du courant d’oxydation sans le composé furanique et la valeur du courant d’oxydation en présence de ce composé. La propriété recherchée du médiateur redox est celle, une fois sous sa forme oxydée, de pouvoir oxyder lui-même le composé furanique. Plus cette capacité est importante, plus le médiateur rédox passera rapidement de sa forme réduite à sa forme oxydée, puis de nouveau sous sa forme réduite après avoir oxydé le composé furanique. Il sera ainsi de nouveau disponible pour être oxydé, créant un courant de plus en plus important : le courant catalytique.