INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y (dans la zone de de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 augmente lorsque la valeur j augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y, le ratio entre la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z j sur la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z j+1 , est compris entre 0,20 et 0,95, préférablement entre 0,40 et 0,90, très préférablement entre 0,75 et 0,85.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y (dans la zone de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 est constante.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y (dans la zone de de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 diminue lorsque la valeur j augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z j ou j varie de x+1 à y, le ratio entre la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z j sur la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z j+1 , est compris entre 1,10 et 2,0, préférablement entre 1,20 et 1,60, très préférablement entre 1,25 et 1,50.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n (dans le secteur de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 augmente lorsque la valeur k augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z k sur la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z k+1 , est compris entre 0,20 et 0,95, préférablement entre 0,40 et 0,90, très préférablement entre 0,75 et 0,85.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n (dans la zone de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 est constante.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n (dans le secteur de contre-lavage 8), la hauteur H des espaces inter-plateaux 10 diminue lorsque la valeur k augmente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z k sur la hauteur H d’un espace inter-plateaux 10 d’une zone Z k+1 , est compris entre 1,10 et 2,0, préférablement entre 1,20 et 1,60, très préférablement entre 1,25 et 1,50.
L’épaisseur de la couche barrière 14 est choisie pour représenter un compromis entre le poids, le coût et les spécifications voulues pour la pièce finale 105.
Comme cela est décrit en , dans la pièce finale 105, le thermocouple 13 se retrouve interposé entre la couche d’isolation et la couche barrière. Le thermocouple 13 interposé entre la couche d’isolation et la couche barrière permet d’obtenir une mesure fiable de la température effectivement ressentie dans la pièce finale 105 entre le substrat 10 et la couche barrière 14.
Dans un mode de réalisation, la pièce ne comprend pas d’autres couches que le substrat 10, la couche d’accroche 11, la couche d’isolation 12 et la couche barrière 14. La pièce comprend bien entendu un thermocouple 13 interposé entre la couche d’isolation 12 et la couche barrière 14.
La représente de manière schématique les différentes étapes E1 à E7 d’un procédé de préparation d’une pièce finale 105 telle que décrite ci-dessus en partant d’un substrat 10 constituant une pièce initiale 101. Les étapes représentées par des cases pointillées sur la sont facultatives.
Le procédé de préparation représenté comprend une première étape E1 de préparation d’une couche d’accroche 11 à la surface d’un substrat 10.
Par exemple, la couche d’accroche 11 peut être formée d’une manière connue en tant que telle, par exemple par projection thermique, par PVD ou CVD sur au moins une surface d’un substrat 10.
Cette première étape E1 permet d’obtenir une pièce intermédiaire 102, dans laquelle le substrat 10 est recouvert sur au moins une surface par la couche d’accroche 11.
Le procédé comprend ensuite une étape E2 de formation d’une couche d’isolation 12. Cette étape E2 permet d’obtenir la pièce intermédiaire 103, dans laquelle une couche d’isolation 12 a été formée à la surface de la couche d’accroche 11.
Dans les modes de réalisation où la couche d’isolation comprend un disilicate de terre rare, l’étape E2 de formation de la couche d’isolation 12 peut être réalisée par projection thermique, par dépôt physique ou chimique en phase vapeur, ou par dépôt en voie liquide puis frittage d’une ou plusieurs poudres.
Le procédé peut comprendre en outre, et de manière facultative une étape E3 de polissage de la couche d’isolation 12.
Une telle étape de polissage peut être réalisée par polissage mécanique ou par polissage chimique.
Cette étape permet une meilleure accroche du thermocouple 13 et diminue le risque de discontinuité électrique dans le thermocouple 13.
Le procédé comprend ensuite une étape E4 de formation d’un thermocouple 13 sur la couche d’isolation 12, afin de former la pièce intermédiaire 104.
Par exemple, le thermocouple 13 peut être formé directement sur la couche d’isolation 12 au moyen d’une encre conductrice.
Par exemple, l’encre conductrice peut comprendre une pluralité de particules métalliques dissoutes dans un solvant ainsi que cela a été décrit précédemment.
Par exemple, la formation peut comprendre le dépôt d’une encre conductrice par jet d’encre, par impression par jet d’aérosol, par sérigraphie ou par micro-extrusion.
Seules les principales différences entre les premier et deuxième modes de réalisation sont décrits ci-après.
Dans ce mode de réalisation, le mécanisme d’impact comprend une cloche 20 constituant l’élément d’inertie relié au moteur et une bague 21 comprenant l’élément de frappe muni de portions en saillie radiales 210 ayant des surfaces surface de frappe 211 aptes à venir s’entrechoquer contre les surfaces de frappe 1250 de l’arbre de sortie 124.
La bague 21 et la cloche 20 sont liées l’une à l’autre au moyen d’une élément d’amortissement 22. Celui-ci prend ici la forme d’une bague cylindrique en élastomère.
De manière classique, le fonctionnement du mécanisme de frappe à crabot est le suivant :
la cloche est entrainée en rotation par le moteur et emmagasine de l’énergie cinétique au cours d’une phase d’accélération libre pendant laquelle les surfaces de frappe de la bague ne sont pas en contact avec les surfaces de frappe de l’arbre de sortie ; lorsque la cloche atteint une certaine position angulaire par rapport à l’arbre de sortie, le pilotage du moteur stoppe l’alimentation du moteur puis les surfaces de frappe de la bague entrent en contact avec celle de l’arbre de sortie ce qui crée un impact de couple sur celui-ci si bien qu’un couple est transmis à l’arbre de sortie qui est entrainé en rotation ; la cloche et le rotor du moteur « rebondissent », c’est-à-dire que puisque le moteur n’est plus alimenté, ils tournent en arrière jusqu’à atteindre une position arrière ; le moteur est alors réalimenté et entraine de nouveau la cloche.
Dans la mesure où la cloche 20 reliée au moteur et la bague 21, qui comprend les surfaces de frappe entrant en collision avec l’arbre de sortie, sont séparées par l’élément d’amortissement 21, l’énergie acoustique est absorbée au plus près des chocs, ce qui limite leur transmission aux pièces plus en aval et limite ainsi la propagation de bruit.
6.3. Troisième mode de réalisation : pin clutch
On présente en relation avec la , un deuxième exemple d’une clé à choc selon l’invention mettant en œuvre un mécanisme d’impact de type « pin clutch ».
Les organes mobiles par rapport à la cage et comportant les surfaces de frappe comprennent ici des axes 30 qui sont mobiles en translation suivant l’axe du moteur par rapport à la cage entre :
une position de dégagement dans laquelle ils ne sont pas susceptibles d’entrer en collision avec les surface de frappe 1250 de l’arbre de sortie 124, et une positon d’engagement dans laquelle ils sont susceptibles d’entrée en contact avec les surfaces de frappe 1250 de l’arbre de sortie 124.
Chaque axe 30 comprend une portion de liaison 31 à la cage 120 et une portion de frappe 32 comprenant au moins une surface de frappe 320. Ces deux portions sont liées entre elles par un élément d’amortissement 33, la portion de frappe n’étant en contact avec la cage dans aucune des positions de l’axe.
De manière alternative ou en complément, les axes sont réalisés d’un seul tenant mais la cage comprend une portion de solidarisation 121 au rotor et une portion d’entrainement 122 des axes, à laquelle les axes sont liés de manière mobile entre leurs deux positions. Les deux portions de la cage sont solidarisées entre elles par l’élément d’amortissement 123.
6.4. Autres variantes Le principe selon l’invention, qui consiste à interposer un élément d’amortissement entre la partie du mécanisme d’impact entrainée par le moteur et celle venant frapper contre l’arbre de sortie, peut-être mis en œuvre dans d’autres types de mécanismes d’impact comme notamment les rocking dogs, 2-jaws, spring loaded cam…
Dispositif de vissage à impact à transmission progressive d’énergie cinétique 1. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des dispositifs de vissage à impact.
Dans le cas où le liant est un liant aluminique, le précurseur d’alumine utilisé dans l’étape b) peut avantageusement être identique ou différent du précurseur d’alumine utilisé dans l’étape a).
L’étape c) de mise en forme peut être réalisée par exemple par extrusion, par pastillage, par la méthode de coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l’Homme du métier.
De manière préférée, ladite étape c) de mise en forme est réalisée par malaxage extrusion.
L'extrusion peut être réalisée par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. La pâte issue du malaxage est extrudée à travers une filière, par exemple à l'aide d'un piston ou d'une mono-vis ou double-vis d'extrusion. Cette étape d'extrusion peut être réalisée par toute méthode connue de l'Homme de métier.
La mise en forme peut également être réalisée en présence des différents constituants du catalyseur.
Par ailleurs, le support mis en œuvre selon la présente invention peut avoir été traité ainsi qu'il est bien connu de l'Homme de l'art par des additifs pour faciliter sa mise en forme et/ou améliorer les propriétés mécaniques finales dudit support. A titre d’exemple d’additifs, on peut citer notamment la cellulose, la carboxyméthyl-cellulose, la carboxy-éthyl-cellulose, du tall-oil, les gommes xanthaniques, des agents tensio-actifs, des agents flocculants comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l’acide stéarique, l’alcool polyacrylique, l’alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose, les polyéthylènes glycols, etc.
Le support est de préférence mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et différentes dimensions. Il est utilisé en général sous la forme d'extrudés cylindriques ou multilobés torsadés, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de sphères, de tablettes, de tores, de billes, de roues. II est toutefois avantageux que le support se présente sous forme d'extrudés, d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 3 mm et de façon encore plus particulière entre 1,0 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple) ou toriques. Les formes trilobées et quadrilodées sont utilisées de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée.
Le support mis en forme ainsi obtenu est ensuite séché, selon toute technique connue de l’Homme du métier.
L’étape de séchage est réalisée à une température comprise entre 15 et 250°C, de préférence comprise entre 30 et 200°C, de manière encore plus préférée entre 50 et 180°C, pendant une durée typiquement comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées de traitement plus longues ne sont pas exclues mais n’apportent pas d’amélioration. L’étape de séchage est avantageusement réalisée sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène, à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape de séchage est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air.
Le support séché subit ensuite au moins une étape de traitement thermique et/ou hydrothermal, selon toute technique connue de l’Homme du métier. Par traitement hydrothermal, on entend mise en contact avec de l'eau en phase vapeur ou en phase liquide. Ce traitement peut être effectué par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut-être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales.
Le traitement thermique et/ou hydrothermal est réalisé à une température comprise entre 250 et 1100°C, pendant une durée typiquement comprise entre 15 minutes et 10 heures, sous atmosphère inerte ou sous atmosphère contenant de l’oxygène, en présence d’eau ou non. Des durées de traitement plus longues ne sont pas exclues mais n’apportent pas d’amélioration. Plusieurs cycles combinés de traitements thermiques ou hydrothermaux peuvent être réalisés.
Selon un mode préféré de l'invention, le matériau séché subit au moins un traitement hydrothermal, en présence d’air et de vapeur d’eau, à une température comprise entre 600 et 1100°C, de préférence entre 650 et 950°C, et de manière encore plus préférée entre 750 et 900°C, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures. La teneur en vapeur d'eau est comprise entre 20 et 1000 g d'eau par kg d'air sec, de préférence comprise entre 40 et 500 g d'eau par kg d'air sec et de manière préférée comprise entre 100 et 350 g d'eau par kg d'air sec.
Selon un autre mode préféré de l’invention, le matériau séché subit un traitement thermique à une température comprise entre 250 et 700°C, de préférence entre 300 et 600°C, et de manière encore plus préférée entre 350 et 550°C, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures puis le support ainsi traité thermiquement subit ensuite un traitement hydrothermal en présence d’air et de vapeur d’eau, à une température comprise entre 600 et 1100°C, de préférence entre 650 et 950°C, et de manière encore plus préférée entre 750 et 900°C, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures. La teneur en vapeur d'eau est comprise entre 20 et 1000 g d'eau par kg d'air sec, de préférence comprise entre 40 et 500 g d'eau par kg d'air sec et de manière préférée comprise entre 100 et 350 g d'eau par kg d'air sec.
La teneur pondérale en zéolithe dans le catalyseur est généralement comprise entre 0,1 et 30% par rapport au poids total dudit catalyseur, avantageusement entre 0,2 et 20% poids, de préférence entre 0,5 et 10% poids, de manière plus préférée entre 1 et 9% poids et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 8% poids.
Méthodes de préparation
Un autre objet de l’invention est le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention.
En particulier, un autre objet de l’invention est le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprenant au moins les étapes suivantes :
a) une étape de préparation d’un gel de silice alumine par mélange d’un précurseur de silice avec un précurseur d’alumine, ledit précurseur d’alumine présentant :
Un indice de dispersibilité compris entre 15% et 70%, Une teneur en sodium comprise entre 0,003 et 2% poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine, Une teneur en soufre comprise entre 0,005 et 2% poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine,
b) une étape de mélange d’au moins une zéolithe avec le gel de silice alumine, ladite zéolithe présentant un indice de distribution des sites acides (ASDI) mesurée par échange H/D supérieur à 0,15,
c) une étape de mise en forme, éventuellement en présence d’un liant aluminique, du mélange obtenu,
d) au moins une étape de séchage du matériau mis en forme,
e) au moins une étape de traitement thermique et/ou hydrothermal du matériau séché pour obtenir le support,
f) une étape d’introduction sur le support d’au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique et les éléments du groupe VIII non nobles de la classification périodique,
g) au moins une étape de séchage du support imprégné,
h) et éventuellement au moins une étape de traitement thermique et/ou hydrothermal du support imprégné et séché obtenu pour obtenir ledit catalyseur.
Les propriétés du support décrites ci-dessus correspondent au support obtenu à l’issue de l’étape e).
Les propriétés du catalyseur décrites ci-dessus correspondent au catalyseur obtenu à l’issue des étapes g) et éventuellement h) dans le cas où l’étape h) est mise en œuvre.
Comme précédemment, une fois le plateau 24 remplie de poudre, celui-ci est amené dans la zone de consolidation 20 avant de déposer la couche de poudre correspondante sur le support de fabrication 22 ou sur la couche déjà consolidée. Cette couche de poudre est alors consolidée en tout ou partie, comme précédemment, de manière à former une couche de la pièce.
En variante, les cellules peuvent comporter des moyens d’ouverture ou de fermeture sélectifs de leurs extrémités supérieures.
PROCEDE DE FABRICATION D’UN ELEMENT MOULANT AVEC ENLEVEMENT DE MATIERE DANS UNE ZONE POREUSE ET MOULE AINSI OBTENU La présente invention est relative à la fabrication d’évents dans un moule de cuisson, et plus particulièrement dans un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique.
La présence d’évents dans un moule de cuisson est nécessaire pour évacuer l’air qui peut se retrouver enfermé entre l’objet à mouler et le moule de cuisson lors de la fermeture du moule et qui peut empêcher le matériau de l’objet à mouler d’épouser au mieux les surfaces moulantes du moule de cuisson. Notamment, les évents sont nécessaires dans des zones cloisonnées du moule qui ne permettent pas une évacuation naturelle de l’air comme cela peut être le cas à l’interface entre deux éléments moulants du moule mobiles l’un par rapport à l’autre.
Le brevet FR 2 996 800 propose de fabriquer un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique avec un procédé de fabrication additive par dépôt de couches de poudre et fusion sélective. De plus, ce brevet FR 2 996 800 prévoit que les évents de l’élément moulant prennent la forme de zones poreuses comportant une pluralité de pores permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante de l’élément moulant et sa surface extérieure. Plus en détail, les zones poreuses sont obtenues en modifiant certains paramètres du procédé de fabrication additive, et notamment en modifiant certains paramètres de fusion sélective des couches de poudre.
Selon un premier inconvénient, il s’est avéré que les zones poreuses décrites dans le brevet FR 2 996 800 ne fournissaient pas une éventation suffisante, c’est-à-dire qu’elles n’offraient pas un débit d’air suffisant.
Selon un autre inconvénient, après plusieurs utilisations d’un moule de cuisson comprenant des éléments moulants aves des zones poreuses pour fabriquer un pneumatique, les pores des zones poreuses étaient obstrués petit à petit par le matériau caoutchouteux utilisé pour fabriquer le pneumatique et les pores ainsi obstrués s’avéraient très difficiles à nettoyer étant donné leurs très faibles sections.
Le document DE102014216865 propose de réaliser des évents dans un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique par enlèvement de matière à l’aide d’un faisceau laser contenu dans un jet d’eau. Plus précisément, ce document DE102014216865 propose de réaliser par ce procédé d’enlèvement de matière des fentes d’éventation ayant une largeur comprise entre 30 et 100 µm, une longueur comprise entre 10 et 40 mm, et une profondeur comprise entre 2 et 5 mm.
Un inconvénient de la solution présentée dans ce document DE102014216865 réside dans le temps relativement important qui est nécessaire pour réaliser les nombreux évents qui peuvent être prévus dans un élément moulant.
La présente invention a pour objectif de parer aux inconvénients de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, ledit élément moulant étant fabriqué par un procédé de fabrication additif par dépôt de couches de poudre et fusion sélective des couches de poudre, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant.
Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : a) fabrication additive de l’élément moulant et d’au moins une zone poreuse dans cet élément moulant, la zone poreuse étant fabriquée de manière à présenter une densité de matière inférieure à la densité de matière de l’élément moulant en-dehors de cette zone poreuse, et b) réalisation par un procédé d’enlèvement de matière d’au moins un évent dans la zone poreuse.
L’enlèvement de matière étant plus facile à réaliser dans une zone poreuse de densité matière inférieure, l’étape b) de réalisation d’un évent peut être effectuée plus rapidement, ce qui diminue les temps et les coûts de réalisation des évents dans un élément moulant d’un moule de cuisson, et donc le coût de fabrication d’un moule de cuisson.
L’invention concerne aussi un élément moulant d’un moule de cuisson comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant, et au moins une zone poreuse accolée à cet évent.
[2] WO 2014/170689 A1
[3] WO 2013/054135 A1
Utilisation d’acide salicylique et/ou de ses dérivés et/ou de leurs sels, pour augmenter ou restaurer la perception tactile cutanée La présente invention concerne l'utilisation d’acide salicylique et/ou de ses dérivés, et/ou de leurs sels, par application topique sur la peau, pour augmenter ou restaurer la perception tactile cutanée. L’acide salicylique et ses dérivés permettent de développer les prolongements neuronaux des nerfs sensitifs cutanés humains.
La peau constitue un organe sensoriel majeur, dans la mesure où elle est en contact direct avec l'environnement extérieur. Elle reçoit continuellement une diversité de stimuli thermiques, mécaniques ou chimiques.
Plusieurs types de récepteurs sensitifs ont été identifiés dans la peau. Outre les thermorécepteurs, qui transmettent la sensibilité au chaud et au froid, les nocicepteurs, qui sont des récepteurs de la douleur, et les pruricepteurs, qui sont des récepteurs spécifiques du prurit, différents types de récepteurs mécaniques ont été identifiés. Ces derniers, qui transmettent la sensibilité à la pression et à la vibration et la sensibilité fine épicritique ou tact (qui répond à un contact léger avec la peau), sont constitués des terminaisons libres, des disques de Merkel localisés dans l'épiderme basal, des corpuscules de Meissner situés dans le derme papillaire, des corpuscules de Pacini localisés dans le derme profond et des corpuscules de Ruffïni situés dans le derme. Leur densité varie selon les régions ; ainsi, la paume de la main est particulièrement bien fournie et la peau du visage renferme également de nombreux récepteurs.
Ces récepteurs mécaniques sont innervés par des neurones sensitifs appelés mécanorécepteurs à bas seuil (LTMR pour "low-threshold mechanoreceptors") qui réagissent aux stimulations mécaniques inoffensives. Ils sont classés en différents types, en fonction de la taille de leurs corps cellulaires, du diamètre des axones, du degré de myélinisation et de la vitesse de conduction axonale. Les neurones sensitifs fournissent des informations au système nerveux central qui génère en retour une réponse appropriée. Il est ainsi possible de reconnaître des objets et discriminer des textures, notamment.