INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, selon un premier aspect, l’invention fournit un ensemble de propulsion comportant : - un carter comportant un premier logement présentant une première surface de portée externe, un deuxième logement présentant une deuxième surface de portée externe et un troisième logement présentant une troisième surface de portée externe, - un dispositif de réduction comportant un arbre d'entrée qui est équipé d'une roue de transmission et est guidé en rotation à l'intérieur du carter, selon un axe X, au moyen d'un premier et d'un deuxième paliers à roulement, l'arbre d'entrée comportant une première surface de portée interne et une deuxième surface de portée interne disposées axialement de part et d'autre de la roue de transmission, le premier palier à roulement étant monté dans le premier logement et disposé radialement entre la première surface de portée externe et la première surface de portée interne , le deuxième palier à roulement étant monté dans le deuxième logement et disposé radialement entre la deuxième surface de portée externe et la deuxième surface de portée interne de l'arbre d'entrée , - un moteur électrique qui comporte un stator fixé à l'intérieur du carter et un rotor qui comporte un arbre de rotor qui est accouplé en rotation à l'arbre d'entrée du dispositif de réduction et qui est guidé en rotation à l'intérieur du carter au moyen du deuxième palier à roulement et d'un troisième palier à roulement, l'arbre de rotor comportant une première surface de portée interne et une deuxième surface de portée interne, la première surface de portée interne de l'arbre de rotor étant logée radialement à l'intérieur du deuxième palier à roulement, le troisième palier à roulement étant logé dans le troisième logement et disposé radialement entre la troisième surface de portée externe et la deuxième surface de portée interne de l'arbre de rotor, dans lequel la deuxième surface de portée interne de l'arbre d'entrée présente au moins une portion présentant une longueur axiale supérieure à 60 % de la dimension axiale du deuxième palier à roulement.
Ainsi, avec cette répartition de la portée du palier à roulement, l’arbre d’entrée est guidé dans le deuxième palier à roulement sur une longueur axiale plus importante et le fléchissement de l’arbre d’entrée est limité, ce qui permet de limiter, en conséquence, les vibrations et bruits de denture.
Selon cette configuration, l’élément de chauffage 25 est disposé sous de l’enceinte de cuisson 3. Ainsi, la chaleur de l’élément résistif 29 et de l’élément de chauffage 25 entoure le ou les aliments lors de la cuisson sans que l’utilisateur n’ait ainsi aucune manipulation à faire puisque le ou les aliments restent dans l’enceinte de cuisson 3.
Indépendamment de la présente invention, le présent texte divulgue un procédé de mise en pression accéléré réalisé avec l’appareil de cuisson 1 décrit plus haut.
Le procédé de mise en pression accéléré comprend une première étape de disposition d’un ou plusieurs aliments dans l’enceinte de cuisson 3 d’un appareil de cuisson tel que décrit ci-dessus incluant un élément résistif 29.
Une deuxième étape consiste à la fermeture et au verrouillage du couvercle hermétique 21, le mécanisme de régulation 5 de la pression interne étant fermé.
Une troisième étape consiste en un chauffage simultané de l’élément de chauffage 25 et de l’élément résistif 29 jusqu’à l’obtention d’une pression et d’une température interne déterminée.
Cette montée rapide en chaleur constitue ainsi un procédé en tant que tel.
Indépendamment de la présente invention, le présent texte divulgue également un procédé de cuisson par pression puis rayonnement utilisant un appareil de cuisson 1 similaire à celui décrit ci-dessus comprenant un élément résistif 29 disposé en regard du fond 31 de l’enceinte de cuisson 3 piloté par l’ensemble de commande électronique 23.
Le procédé de cuisson par pression puis rayonnement comprend une première étape de cuisson sous pression dans laquelle l’obturateur 9 du mécanisme de régulation 5 de la pression interne est en position fermée de sorte à établir dans l’enceinte de cuisson 3 une pression en fonction de la température engendrée par l’élément de chauffage 25.
Le procédé de cuisson par pression puis rayonnement comprend ensuite une étape de décompression dans laquelle l’obturateur 9 du mécanisme de régulation 5 de la pression interne passe en position ouverte de sorte à obtenir une pression interne à l’enceinte de cuisson 3 égale à la pression ambiante.
Le procédé de cuisson par pression puis rayonnement comprend ensuite une étape de cuisson par rayonnement, dans lequel l’élément résistif 29 interne est activé de sorte à produire une chaleur apte à porter une face externe du ou des aliments situés face à l’élément résistif 29 à une température d’au moins 140°C.
Ce procédé est particulièrement adapté à la cuisson de plats nécessitant un dorage. En effet, le dorage nécessite d’exposer la surface des aliments à une forte température. Ce procédé est adapté à un plat comme une viande, seule ou en sauce, ou un plat à gratiner.
De plus, la combinaison d’une cuisson sous pression puis par rayonnement permet d’obtenir un résultat satisfaisant du point de vue du goût. En effet, cela permet de cuire rapidement des ingrédients à cœur tout en assurant la coloration et la croustillance grâce à la phase de rayonnement.
Par ailleurs, le temps total de cuisson est également plus court qu’une cuisson au four. A titre d’exemple, un gratin dauphinois peut être réalisé en 24 min avec ce procédé tandis qu’une cuisson au four classique dure 1h.
De manière optionnelle, le procédé de cuisson par pression puis rayonnement est caractérisé par le fait que le couvercle hermétique 21 reste fermé et verrouillé entre le début de la cuisson par pression et la fin de la cuisson par rayonnement.
Egalement, l’ensemble commande électronique 23 pilote l’enchainement des étapes de cuisson par pression puis par rayonnement en définissant les puissances et durées de ces étapes en fonction du ou des aliments à cuire.
La détermination de la teneur en biomatériau ou en bio-carbone est donnée conformément à la norme ASTM D 6866, l’échantillon étant préparé pour ce test selon la norme ASTM D7026. Le solvant selon l’invention présente une teneur en biomatériau d'au moins 90% en masse par rapport à la masse du solvant. Cette teneur est avantageusement plus élevée, en particulier supérieure ou égale à 95%, préférablement supérieure ou égale à 98 % et avantageusement égale à 100%.
En plus d’une teneur particulièrement élevée en biomatériau, le solvant selon l’invention possède une biodégradabilité particulièrement bonne. La biodégradation d'un produit chimique organique se réfère à la réduction de la complexité des composés chimiques grâce à l'activité métabolique de micro-organismes. Dans des conditions aérobies, les micro-organismes transforment les substances organiques en dioxyde de carbone, eau et biomasse. La méthode OCDE 306, est utilisée pour l'évaluation de la biodégradabilité des substances individuelles dans l'eau de mer. Selon cette méthode, le solvant selon l’invention a de préférence une biodégradabilité à 28 jours d'au moins 60%, de préférence d’au moins 70%, plus préférablement d’au moins 75% et avantageusement d’au moins 80%.
La coupe hydrocarbonée selon l’invention comprend, par rapport à la masse totale de la coupe hydrocarbonée :
Selon un mode de réalisation, la largeur de la gamme d’ébullition des coupes hydrocarbonées selon l’invention est inférieure ou égale à 100°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C, de préférence encore inférieure ou égale à 70°C. Selon un mode de réalisation, la largeur de la gamme d’ébullition des coupes hydrocarbonées selon l’invention va de 10 à 100°C, de préférence de 15 à 80°C, de préférence encore de 20 à 70°C.
(ii) une coupe CA2 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 185 à 250°C, de préférence allant de 190 à 240°C, ladite coupe CA2 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 20 à 70°C, de préférence allant de 30 à 50°C ;
(iii) une coupe CN1 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 30 à 100°C, de préférence allant de 40 à 90°C, ladite coupe CN1 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 10 à 50°C, de préférence allant de 20 à 40°C ;
(iv) une coupe CN2 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 90 à 165°C, de préférence allant de 95 à 160°C, ladite coupe CN2 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 30 à 70°C, de préférence allant de 40 à 60°C ;
(v) une coupe CN3 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 160 à 250°C, de préférence allant de 165 à 230°C, ladite coupe CN3 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 30 à 70°C, de préférence allant de 40 à 60°C.
Selon un mode de réalisation, le solvant selon l’invention est choisi parmi une coupe aromatique et une coupe naphténique.
Le moyen d’isolation électrique 5 permet d’isoler électriquement le dispositif de protection 1 vis-à-vis de la pièce support, et ainsi de s’assurer que l’arc électrique passe du goujon G à la pièce support lors d’une opération de soudage.
Si l’on se réfère à la , on peut voir que le moyen d’isolation électrique 5 est un talon 5 réalisé en un matériau non conducteur de l’électricité, de préférence un talon 5 en téflon.
Dans le mode de réalisation représenté, le moule de soudure 2 étant un moule en deux parties, le talon 5 est également un talon en deux parties comportant deux moitiés 50 de talon, ici identiques.
Chaque moitié 50 du talon 5 se présente sous la forme d’une plaque 51 sensiblement en forme de U s’étendant dans un premier plan. Cette plaque 51 a une face aval 51a, une face amont 51b opposée à la face aval 51a, une face extérieure 51c, une face intérieure 51d opposée à la face extérieure 51c, et deux faces latérales 51e. La plaque 51 présente ainsi deux bras et une base. Les bras de la plaque 51 ont une largeur inférieure à la largeur de la base.
Un cadre 52 en forme de U s’étend à partir de la face amont 51b de la plaque 51, dans un second plan perpendiculaire au premier plan. Ce cadre 52 s’étend dans le prolongement de la face extérieure 51c et des faces latérales 51e de la plaque 51. Le cadre 52 a donc trois parois, dont deux parois latérales en regard l’une de l’autre et une paroi centrale perpendiculaire aux parois latérales. La largeur des parois du cadre 52 est sensiblement égale à la largeur des bras de la plaque 51. La plaque 51 et le cadre 52 sont formés d’un seul tenant.
La face aval 51a de la plaque 51 présente des rainures 53. En particulier, trois rainures 53 à section transversale en forme de U sont formées dans la région d’extrémité libre de chaque bras de la plaque 51 et dans la région centrale de la base.
Deux trous traversants 54 sont réalisés dans la base de la plaque 51, de part et d’autre des rainures centrales 53.
Comme on peut le voir sur les Figures 1, 9 et 11, une partie de blocage 7 est positionnée autour du moule de soudure 2, entre l’injecteur de gaz inerte 3 et la boîte à eau 4.
Cette partie de blocage 7 permet de maintenir le moule de soudure 2 qui est fixé de manière amovible au dispositif 1 et permet de fermer la boîte à eau 4. Ainsi, la partie de blocage 7 a principalement une fonction de couvercle pour la boîte à eau 4.
Dans le mode de réalisation représenté, le moule de soudure 2 étant un moule en deux parties, la partie de blocage 7 est également formée de deux moitiés 70 de partie de blocage distinctes et, ici, identiques.
Comme on peut le voir sur la , chaque moitié 70 de partie de blocage est une plaque ayant sensiblement une forme de U. En particulier, la plaque a une forme et des dimensions correspondant sensiblement à celles de la face amont 40b d’une moitié 40 de boîte à eau.
Chaque moitié 70 de partie de blocage comporte, au niveau de la jonction entre la base du U et chaque bras du U, un trou traversant 71. L’axe de chaque trou traversant 71 s’étend perpendiculairement au plan de la plaque. Chaque trou traversant 71 est destiné à recevoir une vis traversant également les trous traversants 47 de la boîte à eau 4 et les trous traversants 34 de l’injecteur de gaz 3.
La face intérieure de chaque moitié 70 de partie de blocage, à savoir la face destinée à être tournée côté cavité 23 du moule de soudure 2, présente trois saillies 72 qui s’étendent dans le plan de la plaque et perpendiculairement à la paroi qui la porte. Ces trois saillies 72 sont disposées de manière à coopérer avec les trois évidements amont 24 formés dans la face extérieure 20c de chaque demi-bague 20.
Ainsi, chaque demi-bague 20 du moule de soudure 2 est maintenue en place par l’intermédiaire de la coopération entre ses évidements 24 et les saillies 72 portées par la partie de blocage 7 et les saillies 48 portées par la boîte à eau 4. Il s’agit d’une fixation amovible, car chaque demi-bague 20 peut être séparée du dispositif 1 par coulissement de la demi-bague 20 le long d’un axe parallèle à l’axe longitudinal de la cavité cylindrique 23 du moule de soudure 2 en position fermée, une fois la partie de blocage 7 démontée.
Dans le mode de réalisation préféré représenté, chaque moitié de dispositif de protection 1 comporte ainsi une moitié 50 de talon 5 dont la face aval 51a est destinée à venir en contact avec une pièce support lors d’une opération de soudage et dont la face amont 51b est appliquée contre la face aval 40a d’une moitié 40 de boîte à eau 4 à laquelle elle est fixée de manière amovible, la moitié 40 de boîte à eau 4 ayant sa face amont 40b appliquée contre la face aval d’une moitié 70 de partie de blocage 7 à laquelle elle est fixée de manière amovible et ayant sa face intérieure 40d appliquée contre la face extérieure 20c d’une demi-bague 20 à laquelle elle est fixée de manière amovible, la face intérieure de la moitié 70 de partie de blocage 7 étant également fixée de manière amovible à la face extérieure 20c de la demi-bague 20, une moitié 30 d’injecteur de gaz 3 ayant sa face aval 30a appliquée contre une partie de la face amont de la moitié 70 de partie de blocage 7 et contre la face amont 20b de la demi-bague 20, la moitié 30 d’injecteur de gaz 3 étant fixée de manière amovible à la moitié 70 de partie de blocage 7 et à la moitié 40 de boîte à eau 4. Les faces intérieures de la moitié 30 d’injecteur de gaz 3, de la demi-bague 20, de la moitié 70 de partie de blocage 7, de la moitié 40 de boite à eau 4 et de la moitié 50 de talon 5 s’étendant dans un même plan, de sorte que lorsque le dispositif de protection 1 est en position fermée, les deux moitiés du dispositif de protection 1 viennent en contact entre elles par leurs face intérieures et délimitent entre elles la cavité de moulage cylindrique.
Ainsi, chaque moitié du dispositif de protection 1 comporte cinq pièces distinctes assemblées entre elles de manière détachable.
Selon des modes de réalisation préférés, les compositions de la présente invention comprennent au moins un copolymère de polyorganosiloxane. Le copolymère de polyorganosiloxane utile ici est de préférence un polymère (homopolymère ou copolymère) ayant au moins une fraction qui contient : au moins un groupe polyorganosiloxane consistant en 1 à environ 1000 motifs organosiloxane dans la chaîne de la fraction ou sous la forme d’un greffon, et au moins deux groupes capables d’établir des interactions hydrogène. Des exemples non limitatifs de copolymères de polyorganosiloxane sont divulgués, par exemple dans le brevet US n° 8 945 525, dont la divulgation est ici incorporée en référence dans son intégralité.
D’autres copolymères de polyorganosiloxane qui peuvent être utilisés dans les compositions pour lèvres à longue tenue de la présente invention incluent ceux décrits dans les documents US 5 874 069, US 5 919 441, US 6 051 216, et US 5 981 680, dont le contenu entier est incorporé en référence dans leur intégralité.
[00128] Un copolymère de polyorganosiloxane préféré pour utilisation dans la présente invention contient au moins une fraction choisie parmi la formule (III) :
(a) R1, R2, R3 et R4 sont identiques ou différents et peuvent être choisis dans le groupe consistant en méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, une chaîne siloxane et phényle ;
(b) X est un alkylène à chaîne linéaire ou ramifiée ayant 1-30 carbones ;
Des copolymères de polyorganosiloxane particulièrement préférés, utiles ici, sont disponibles commercialement auprès de Dow Corning sous les noms commerciaux DC 8178® et DC 8179®, qui sont connus sous la dénomination INCI Nylon-611/Dimethicone Copolymer.
S’il est présent, le copolymère de polyorganosiloxane est de préférence présent dans les compositions de la présente invention en une quantité allant d’environ 1 % à environ 35 % en poids, de préférence d’environ 5 % à environ 25 % en poids, et de préférence d’environ 7 % à environ 15 % en poids, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires, tous les poids étant basés sur le poids de la composition dans son ensemble.
Les charges et/ou les agents augmentant la viscosité convenables incluent les argiles de silicate telles que, par exemple, les argiles de silicate contenant au moins un cation qui peut être choisi parmi les cations calcium, magnésium, aluminium, sodium, potassium et lithium, et des mélanges de ceux-ci. Des exemples non limitatifs de tels produits incluent les argiles smectiques telles que montmorillonites, hectorites, bentonites, beidellites, saponites, vermiculites, stevensite et chlorites. Les argiles préférées sont les argiles silicate synthétiques, de manière préférée entre toutes le silicate de lithium magnésium sodium, disponible commercialement auprès de Rockwood sous la marque Laponite®. D’autres exemples préférés d’argiles silicate qui peuvent être utilisées dans la présente invention sont choisis parmi silicate de lithium magnésium, silicate d’aluminium calcium sodium, silicate de calcium magnésium, silicate de sodium magnésium, borosilicate de calcium aluminium, silicate de magnésium aluminium, silicate de sodium potassium aluminium et le silicate de sodium argent aluminium. Selon certains modes de réalisation, l’argile (silicate) est hydrophobe, telle que rendue par un revêtement hydrophobe, par exemple, de l’hectorite de distéardimonium ou de l’hectorite de stéaralconium.
Si elle est présente, la charge et/ou l’agent augmentant la viscosité est de préférence présent dans les compositions de la présente invention en une quantité allant de 0,1 % à 10 % en poids, de préférence en une quantité allant de 0,5 % à 7 %, de préférence en une quantité allant de 1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon des modes de réalisation préférés de la présente invention, les compositions peuvent en outre comprendre un agent souhaité. L’agent souhaité peut être, par exemple, un colorant quelconque (pigment, teinture, etc.), une fibre ou tout autre agent filmogène supplémentaire connu dans l’art.
Les colorants acceptables incluent les pigments, les teintures, telles que les teintures liposolubles, les pigments nacrés et les agents perlants.
la est une vue schématique de dessus d’une partie du système de freinage montrant un mécanisme d’équilibrage selon l’invention ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position de repos selon l’invention ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position d’actionnement électrique selon l’invention ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position de double actionnement hydraulique selon l’invention ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position d’actionnement électrique et de double actionnement hydraulique selon l’invention ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position de repos selon l’invention, l’élément de friction étant asymétrique par usure ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position d’actionnement électrique selon l’invention, l’élément de friction étant asymétrique par usure ;
la est une vue schématique de dessus d’un mécanisme d’équilibrage en position de double actionnement hydraulique selon l’invention, l’élément de friction étant asymétrique par usure ;
la est une vue en perspective d’une partie du système de freinage montrant un exemple d’élément de transmission selon l’invention ;
la est une vue en perspective de l’exemple d’élément de transmission selon l’invention couplé à un exemple de mécanisme de conversion ;
la est une vue en perspective d’une partie de l’exemple d’élément de transmission selon l’invention.
- une direction axiale A, confondue avec l’axe central de poussée des éléments 2a, 2b de friction ;
L’actionneur 1 électrique comprend en outre des moyens de transmission du mouvement de translation de l’écrou 11 aux moyens mécaniques 4 de serrage du frein 2 de manière à ce que ce mouvement de translation de l’écrou 11 permette d’augmenter ou de diminuer une force de serrage du frein 2.
Les moyens de transmission du mouvement de translation de l’écrou 11 aux moyens mécaniques 4 de serrage du frein 2 comprennent notamment un câble 20 d’actionnement, un organe 21 d’attelage et, de manière avantageuse, un levier 29 d’actionnement.