INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, les AMAs sont d’élaboration complexe et peuvent donc présenter des comportements mécaniques épars parfois imprévisibles. En particulier, il a été observé à la fusion des métaux des systèmes d’alliages NiNbZr, notamment lorsque le nickel est présent en grande quantité par rapport au zirconium, qu’il apparait une peau d’oxyde en surface de la matière. Cette peau d’oxydes n’est a priori présente dans aucun autre système d’alliage ; ceci n’ayant notamment jamais été observé pour les alliages à base de Zr, Cu, Ti ou Hf. Cette peau d’oxyde est constituée d’oxydes de Zr. Ces oxydes constituent des défauts métallurgiques qui se retrouvent au cœur de la matière. Ainsi, ces alliages présentent un comportement mécanique non reproductible puisque les oxydes ont tendance à fragiliser la pièce. D’un point de vue avantage industriel, il y a donc un réel intérêt technique à minimiser voire à supprimer le zirconium dans les systèmes d’alliages amorphes NiNb.
Cependant, la difficulté des AMAs réside également dans l’élaboration complexe de leur composition, chaque élément interagissant avec les autres et ceci de manière différente en fonction de la teneur de chacun de ces dits éléments d’alliage.
Problème technique Les solutions connues ne permettent pas d’obtenir un alliage NiNb présentant à la fois un comportement mécanique reproductible, un excellent compromis de propriétés mécaniques, notamment en termes de compromis entre leur limite d'élasticité et de leur capacité de déformation élastique, ainsi qu’une excellente processabilité, indispensable pour l’industrialisation des pièces en AMAs à haute cadence.
Il existe donc un besoin d’un nouveau système d’alliage NiNb afin de résoudre les problèmes ci-dessus exposés.
La présente invention a pour objet un verre métallique formé d’un alliage comprenant : (a-c-x) % atomique de Ni, avec a compris entre 54 et 72; (b-y) % atomique de Nb, avec b compris entre 35 et 44; c % atomique de Cu, avec c de 0,05 à 9; x % atomique d’au moins un élément choisi parmi : Co, Fe, Ag, Mn, Pd, Au, Ir, Os, Pt, Re, Rh, Ru et Tc, préférentiellement choisi parmi : Co, Fe, Ag, Mn et Pd, avec x de 0 à 20; y % atomique d’au moins un élément choisi parmi: Hf, Ta, Ti, Cr, Mo, Sc, V, W et Y, préférentiellement choisi parmi : Hf, Ta et Ti, avec y de 0 à 20; z % atomique d’au moins un élément choisi parmi : B, Si, Al, Sn, Ca, Ga, In, Mg et Zn, préférentiellement choisi parmi : B, Si, Al et Sn, avec z de 0 à 10; au plus 3 % atomique de Zr; autres éléments au plus 0,1 % en poids chacun et au plus 0,5 % en poids au total.
Il est également proposé une pièce en verre métallique tel que précédemment décrit, notamment une pièce horlogère ou une pièce à usage médical.
Il est en outre proposé un procédé de fabrication d’une pièce en verre métallique tel que précédemment décrit comprenant les étapes suivantes : - fondre un mélange de métaux pour obtenir un alliage, - mouler l’alliage obtenu dans un moule, et - refroidir l’alliage moulé avec une vitesse de refroidissement supérieure à une vitesse critique de cristallisation de l’alliage, pour obtenir une préforme d’alliage amorphe ou une pièce en alliage amorphe, - optionnellement, amincir la préforme obtenue pour obtenir une préforme d’alliage amorphe amincie ou une pièce en alliage amorphe, - optionnellement, usiner la préforme d’alliage amorphe, éventuellement amincie, préférentiellement par découpe laser, tournage, électroérosion et/ou thermoformage, pour obtenir une pièce en alliage amorphe selon une géométrie prédéterminée, - optionnellement, réaliser une étape de finition de la pièce en alliage amorphe.
Selon un mode de réalisation avantageux, le verre métallique comprend (a-c-x) % atomique de Ni, avec a de 58 à 66, préférentiellement de 60 à 64, plus préférentiellement de 61 à 63.
Selon un autre mode de réalisation, le verre métallique comprend (b-y) % atomique de Nb, avec b de 35 à 42, préférentiellement de 36 à 41, plus préférentiellement de 37 à 39.
Avantageusement, le verre métallique comprend c % atomique de Cu, avec c de 0,05 à 8, préférentiellement de 0,5 à 6, plus préférentiellement de 1 à 4.
Préférentiellement, le verre métallique comprend x % atomique d’au moins un élément choisi parmi Co, Fe, Ag, Mn, Pd, Au, Ir, Os, Pt, Re, Rh, Ru et Tc, avec x de 0,5 à 10, préférentiellement de 1 à 5.
Selon un mode de réalisation, le verre métallique comprend y % atomique d’au moins un élément choisi parmi : Hf, Ta, Ti, Cr, Mo, Sc, V, W et Y avec y de 0,5 à 10, préférentiellement de 1 à 5.
Selon un autre mode de réalisation, le verre métallique comprend z % atomique d’au moins un élément choisi parmi : B, Si, Al, Sn, Ca, Ga, In, Mg et Zn, avec z de 0 à 8, préférentiellement de 0,5 à 8, plus préférentiellement de 1 à 5.
Avantageusement, le verre métallique comprend moins de 3 % atomique de Zr, préférentiellement moins de 2, plus préférentiellement moins de 1, plus préférentiellement encore moins 0,5 ou encore moins de 0,05.
Préférentiellement, le verre métallique est formé d’un alliage sélectionné parmi : Ni 61 Nb 38 Cu 1 , Ni 60 Nb 38 Cu 2 , Ni 59 Nb 38 Cu 3 , Ni 58 Nb 38 Cu 4 , Ni 56 Nb 38 Cu 6 , Ni 54 Nb 38 Cu 8 , Ni 55 Nb 42 Cu 3 , Ni 57 Nb 40 Cu 3 , Ni 58 Nb 39 Cu 3 , Ni 60 Nb 37 Cu 3 , Ni 61 Nb 36 Cu 3 .
Les deux orifices 42 de chaque premier clip 28 sont avantageusement alignés avec la dent 30.
Le premier 44 des deux orifices 42 est avantageusement localisé dans un coude 46 formé entre la face 18 de la trappe 16 et la portion droite 29 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la face 18.
Le deuxième 48 des deux orifices 42 est avantageusement localisé dans la portion 29 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la face 18.
Une telle configuration facilite le passage de l’outil 24 et le désengagement du premier clip 28 et du deuxième clip 32 comme cela sera détaillé plus loin.
Le deuxième clip 32 présente par exemple un rayon de 4,5 mm.
Comme représenté sur la , l’outil 24 spécifique présente une forme générale de tournevis ayant un manche et un corps 52 dont l’extrémité est un ergot 26.
L’ergot 26 présente une première portion 54 adjacente au corps 52 et perpendiculaire au corps 52 de l’outil 24.
L’ergot 26 présente une deuxième portion 56 adjacente à la première portion 54 et perpendiculaire à la première portion 54.
L’ergot 26 présente une troisième portion 58 adjacente à la deuxième portion 56 et formant un angle α d’environ 30,0° avec le corps 52 de l’outil 24.
L’ergot 26 présente une quatrième portion 60 adjacente à la troisième portion 58 et perpendiculaire au corps 52 de l’outil 24.
L’ergot 26 présente une cinquième portion 62 adjacente à la quatrième portion 60 et formant un angle β d’environ 40,0° avec le corps 52 de l’outil 24.
La cinquième portion 62 est adjacente au corps 52 de l’outil 24.
L’ergot 26 forme ainsi une pointe dont l’extrémité est aplatie.
Une telle forme est idéale pour le démontage de la trappe 16 comme cela sera détaillé plus loin.
Avantageusement, la trappe 16 comporte quatre premiers clips 28 disposés au voisinage de quatre coins 64 de la trappe 16.
L’ensemble de fixation 20 comprend alors quatre pièces 22 de fixation et quatre outils 24 spéciaux. Un seul outil 24 spécifique peut également convenir dans cette configuration, ledit outil 24 étant alors utilisé pour désengager les différents premiers clips 28.
La illustre une coupe longitudinale d’un ilot modulaire, selon l’invention;
La illustre une coupe longitudinale d’un ilot modulaire représentant un canal de déflecteurs articulés présentant un angle définit par rapport au plafond de 0° (position air froid);
La illustre une coupe longitudinale d’un ilot modulaire représentant un canal de déflecteurs articulés présentant un angle définit par rapport au plafond d’environ 70° (position air chaud);
La illustre une coupe longitudinale d’un ilot modulaire représentant un canal de déflecteurs articulés présentant un angle définit par rapport au plafond d’environ 45° (position air médian);
La illustre une coupe de détail transversale du déflecteur de flux selon l’invention ;
La illustre une perspective transversale d’un ilot modulaire;
La illustre une perspective transversale de 2 ilots modulaires accolés l’un à l’autre.
La illustre une vue de dessus de 2 ilots modulaires accolés l’un à l’autre.
Description détaillée de l’invention Comme évoqué précédemment le meilleur confort thermique au sein d’un local est atteint lorsqu’il est possible de diffuser la puissance thermique nécessaire au chauffage et au refroidissement de ce dernier via une combinaison de rayonnement et de convection thermique.
Par ailleurs la puissance convective diffusée peut être source d’inconfort (courant d’air) ou d’inefficacité (stratification) si l’air soufflé n’est pas orienté en fonction de sa température. De plus l’air chaud nécessite un soufflage à vitesse importante de sorte à bénéficier de suffisamment d’énergie cinétique pour atteindre le sol du local contrairement à l’air froid, plus dense que l’air ambiant, qui tombe naturellement vers le sol du local et qui se doit d’être soufflé à de faibles vitesses de sorte à éviter les phénomènes de courant d’air.
Enfin bon nombre de bâtiments ou locaux, comme les espaces de bureaux, nécessitent une flexibilité autorisant la modularité des espaces souvent sujets à réaménagements via des modifications de cloisonnement.
L’invention ainsi décrite se propose de répondre à l’ensemble de ces contraintes par le biais d’ilots modulaires, travaillant en rayonnement et convection thermique, capables d’adapter automatiquement mais aussi manuellement l’orientation et la vitesse du flux d’air soufflé vers le local, l’ilot modulaire ou l’ensemble d’ilots modulaires n’encombrant qu’une partie de la surface du plafond sans nécessité d’être accolé aux parois verticales.
Bien que des méthodes et des matériaux similaires ou équivalents à ceux décrits ici puissent être utilisés dans la pratique, des méthodes et des matériaux appropriés sont décrits ci-dessous. Toutes les publications, demandes de brevet, brevets et autres références mentionnées ici sont incorporées par référence dans leur intégralité. De plus, les matériaux, les méthodes et les modes de réalisations décrits sont uniquement illustratifs et ne sont pas destinés à être limitatifs.
En cas de conflit, la présente description, y compris les définitions, prévaudra.
Sauf définition contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés dans le présent document ont la même signification que celle généralement comprise par l'homme du métier auquel le sujet appartient. Telles qu'utilisées ici, les définitions suivantes sont fournies afin de faciliter la compréhension de la présente invention.
Le terme «comprendre ou comprend» est généralement utilisé dans le sens d'inclure, c'est-à-dire de permettre la présence d'une ou plusieurs caractéristiques ou composants.
L’invention offre la possibilité de prendre en compte les délais temporels dans les communications inhérents à un diagnostic à distance, grâce au jumeau numérique généré dans la phase initiale, pour restituer des résistances mécaniques prévisionnelles même avant d’avoir complété la boucle maître – esclave – maître. Ceci permet de mieux gérer les délais de communication qui existent la plupart du temps dans le diagnostic à distance, en ayant une interface qui réagit aux mouvements de l’opérateur humain quasiment en temps réel, plutôt que d’attendre le retour de l’objet esclave à chaque fois, comme c’est le cas pour le système proposé par l’Université de Catania cité ci-avant.
L’invention permet d’adapter la géométrie et la résistance de l’interface au corps exact en cours de diagnostic, plutôt que de disposer d’un moyen générique mal adapté au corps à explorer.
L’étape consistant à détecter sur l’interface le positionnement et/ou l’orientation relativement à la maquette dynamique de l’objet maître peut être effectuée à travers des capteurs propres (par exemple capteurs magnétiques, odométriques, etc.) qui permettent de détecter et quantifier le mouvement de l’objet maître dans l’espace, ou par rapport à la maquette dynamique.
L’étape consistant à détecter sur l’interface le positionnement et/ou l’orientation relativement à la maquette dynamique de l’objet maître peut encore être effectuée alternativement à travers des méthodes de suivi par vision (suivi caméra avec ou sans cible visuelle sur l’objet maître).
La mesure de la pression appliquée par l’objet maître sur l’interface peut être effectuée à travers des signaux récupérés dans les éléments de support actifs.
Le suivi du déplacement et/ou de la force de l’objet maître peut être réalisé avec une combinaison d’une partie ou de toutes ces techniques, afin d’assurer une identification précise de la position de l’objet maître et/ou de la force qu’il exerce sur l’interface.
De préférence, l’objet maître reproduit au moins partiellement la forme de l’objet esclave, notamment celle de l’objet esclave venant au contact du corps. L’objet esclave et l’objet maître peuvent ainsi avoir la même forme, voire être identiques.
Le procédé de contrôle à distance selon cet aspect de l’invention comporte préférentiellement l’acquisition d’une réponse mécanique lors d’un positionnement de l’objet esclave imposé par celui de l’objet maître, la mise à jour du jumeau numérique puis l’ajustement de la course des éléments de support actifs et/ou de leur réponse à partir de cette acquisition. Cette mise à jour en temps réel permet de prendre en compte des changements dans la résistance dudit corps à l’objet esclave, par exemple lors du déplacement d’un organe ou de la rencontre d’un os, et permet ainsi de garder une maquette dynamique dont les propriétés restent fidèles le plus possible à celles du corps distant à explorer. Cela peut permettre également d’enrichir le jumeau numérique au cours de l’exploration, et ainsi d’améliorer la précision de la simulation du comportement au cours de l’examen ; cela peut aussi permettre si on le souhaite de démarrer avec un plus faible volume de données acquises dans la phase initiale, donc de raccourcir la durée de celle-ci.
De préférence, l’acquisition de la réponse locale du corps à l’application d’une force est effectuée lors de la phase initiale en plusieurs points à l’aide de l’objet esclave, notamment en lui faisant effectuer avec le bras robotisé une trajectoire prédéfinie.
Lors de la phase initiale, la géométrie du corps à explorer peut être déterminée par tout moyen adapté, par exemple en utilisant une ou plusieurs caméras, par exemple stéréoscopiques, un ou plusieurs lasers ou LIDAR, un bras palpeur, ou tout capteur permettant d’obtenir la cartographie 3D recherchée.
Le procédé de contrôle à distance selon l’invention peut comporter une phase de calibration entre la géométrie externe du corps et la position du bras robotisé. Cette calibration peut s’effectuer par tout moyen, et par exemple en incluant le bras avec une position et/ou une orientation connue(s) dans le champ d’acquisition initiale de la topologie du corps.
L’objet esclave peut être une sonde émettrice de signaux, notamment une sonde à ultrasons, en particulier une sonde échographique portée par le bras robotisé.
L’objet maître peut encore être une main haptique et l’objet esclave un effecteur représentatif, tel qu’une main robotique.
Les éléments de support actifs comportent de préférence des actionneurs, qui sont préférentiellement linéaires, de préférence des vérins électromécaniques, et permettent d’adapter la topologie de départ de l’interface déformable à la géométrie du corps.
Les éléments de support actifs comportent de préférence chacun un frein magnétorhéologique permettant de modifier la réponse de l’élément de support actif à une sollicitation mécanique, ce frein étant piloté en fonction du jumeau numérique. Le frein permet de contrôler de façon fine et très rapide la résistance opposée par l’élément de support actif lorsque l’opérateur humain exerce une poussée sur l’interface déformable.
Le frein peut comporter une enceinte contenant un fluide magnétorhéologique.
L‘information peut être transmise au module d’aide à la conduite, autrement dit, reçue de la part du module d’aide à la conduite.
Le module d’aide à la conduite, la carte routière, le système de positionnement géographique, et la caméra sont par exemple compris dans un dispositif électronique du premier véhicule.
La première commande de la vitesse (et/)ou la deuxième commande de la vitesse du premier véhicule comprend par exemple une commande de ralentissement (par exemple, commandant le freinage ou une diminution de la puissance délivrée par un moteur destiné à mouvoir le premier véhicule sur la route) ou d’accélération (par exemple, en commandant l’augmentation de la puissance délivrée par le moteur). La (première ou deuxième) commande peut être émise par le module d’aide à la conduite et transmise au système de freinage du premier véhicule, ou au moteur.
Préférentiellement, l’instruction est prioritaire par rapport à la première commande de vitesse, au sens où l’instruction est mise en œuvre, même si elle est contradictoire avec la première commande de la vitesse. Dans ce cas, la première commande de la vitesse peut être interrompue ou le module d’aide à la conduite peut être désactivé.
Le premier véhicule comprend par exemple une interface homme-machine pouvant inclure une pédale de frein, une pédale d’accélération et un régulateur de vitesse. Le module d’aide à la conduite reçoit par exemple l’instruction de la part de l’interface homme-machine.
L’instruction de ralentissement ou l’instruction de désactivation de la première commande est déclenchée par un conducteur du premier véhicule, par exemple par une action du conducteur sur la pédale de frein, ou un régulateur de vitesse du premier véhicule, ou un autre élément de l’interface homme machine du premier véhicule.
L’instruction d’accélération est déclenchée par un conducteur du premier véhicule, par exemple par une action du conducteur sur la pédale d’accélérateur, ou un régulateur de vitesse, ou un autre élément de l’interface homme machine du premier véhicule.
La désactivation et/ou la réactivation du module d’aide à la conduite peuvent être réalisées par le dispositif électronique, suite à une action du conducteur sur un élément de l’interface homme machine (connectée au dispositif électronique).
Lorsque le module d’aide à la conduite est désactivé, les étapes de première commande et de deuxième commande ne sont pas réalisées, notamment.
Selon un mode de réalisation, le paramètre numérique et le paramètre modifié sont sélectionnés dans une bibliothèque de paramètres (par exemple dans la mémoire du dispositif électronique) à partir de l’identification du conducteur (reconnu par exemple à l’aide d’une caméra à l’intérieur d’un habitacle du premier véhicule) réalisée durant une étape d’identification. Le paramètre numérique et le paramètre modifié sont par exemple mémorisés en mémoire du module d’aide à la conduite.
Selon un mode de réalisation, la modification du paramètre comprend une incrémentation ou une décrémentation du paramètre numérique d’un pas constant prédéterminé.
Ainsi, le paramètre numérique est modifié de manière simple et progressive.
En variante, le paramètre numérique peut être modifié à partir de l’instruction (de ralentissement, de désactivation ou d’accélération).
Selon un mode de réalisation, la deuxième configuration routière comprend un deuxième véhicule précédant le premier véhicule sur la route et(/ou) la troisième configuration routière comprend un troisième véhicule précédant le premier véhicule sur la route.
On entend par exemple qu’un véhicule précède le premier véhicule quand le véhicule est sur la même voie que le premier véhicule en passant par le(s) même(s) point(s) de la route que le premier véhicule, avant le premier véhicule.
En l’instant temporel t 1 , les tensions V pa et V pb sont donc déjà repositionnées sur les valeurs du palier de tension suivant, et la fermeture des interrupteurs K 1 , K 4 s’effectue en mode ZVS, c’est-à-dire avec une tension sensiblement nulle à leurs bornes avant leur fermeture. Si les interrupteurs K 1 et K 4 disposent d’une diode inverse intrinsèque ou d’une diode additionnelle placée en parallèle, leur mise en conduction peut se faire naturellement au regard du signe du courant. Les interrupteurs K 5 , K 8 étaient déjà fermés.
De l’instant temporel t 1 à l’instant temporel t 2 , correspondant à une deuxième phase II, les interrupteurs K 1 , K 4 , K 5 et K 8 sont en position fermée. La tension piézoélectrique totale V p est égale à -V in +V out . Une puissance positive est tirée sur la tension d’entrée V in en même temps qu’une puissance positive est fournie à la tension de sortie V out .
De l’instant temporel t 2 à l’instant temporel t 3 , correspondant à une troisième phase III, le signe du courant I L conduit à une augmentation de la tension piézoélectrique totale V p . La tension piézoélectrique totale V p passe donc de –V in +V out à +V in -V out . Vu des ensembles piézoélectriques 12A,12B, l’application de la valeur V a en l’instant temporel t 3 n’induit pas de variation de tension à ses bornes et de ce point de vue la fermeture des interrupteurs en l’instant temporel t 3 n’induit pas de pertes pour les ensembles piézoélectriques 12A,12B.
Toutefois, la tension aux bornes des interrupteurs n’est pas nulle et leur fermeture induit des pertes propres à l’énergie stockée dans leurs capacités parasites, par exemple leur capacité de sortie. En effet, la tension piézoélectrique totale V p initiale vaut –V in +V out , la tension V pa étant égale à -Vin et la tension V pb égale à +V out , et le signe du courant I L permet une augmentation de la tension piézoélectrique totale V p contribuant à l’augmentation de la tension V pa , mais pas à la diminution de la tension V pb qui doit passer de +V out à –V out . Donc, en l’instant temporel t 3 , la tension V pb est toujours à +V out tandis que la tension V pa est égale à la tension piézoélectrique totale V p moins la tension V pb , soit (+V in -V out )-V out , soit V in -2V out .
Avant leur fermeture en l’instant temporel t 3 , les interrupteurs K 2 et K 3 ont une différence de potentiel V out à leurs bornes, ce qui induit des pertes lors de leur fermeture. Avant leur fermeture en l’instant temporel t 3 , les interrupteurs K 6 et K 7 ont une différence de potentiel (V in -V pa )/2, soit (V in -(V in -2V out ))/2 = V out à leurs bornes, ce qui induit des pertes lors de leur fermeture.
En pratique, si les interrupteurs K 2 et K 3 disposent d’une diode inverse (intrinsèque ou additionnelle placée en parallèle), au regard du signe du courant I L , les interrupteurs K 2 et K 3 n’ont pas besoin d’être forcés à la fermeture, mais peuvent se fermer naturellement un peu plus tard. Dans ce cas, l’énergie stockée dans leur capacité parasite de sortie sera dissipée dans les interrupteurs K 6 et K 7 . Au niveau du mode commun, si les interrupteurs K 2 et K 3 sont sensiblement identiques et que K 6 et K 7 sont sensiblement identiques, et que les interrupteurs K 6 et K 7 sont fermés sensiblement en même temps, (de même pour les interrupteurs K 2 et K 3 s’ils sont commandés à la fermeture de manière forcée), alors, de par la symétrie, le courant tiré sur le potentiel V inp s’oppose au courant tiré sur le potentiel V inn , et de même pour le potentiel V outp et le potentiel V outn , et il n’y a pas de courant de mode commun injecté sur la tension de sortie V out .
Durant cette troisième phase III, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 1 et K 4 sont alors passants ou commandés en position fermée.
De l’instant temporel t 3 à l’instant temporel t 4 , correspondant à une quatrième phase IV, les interrupteurs K 2 , K 3 , K 6 et K 7 sont passants ou fermés. La tension piézoélectrique totale V p est égale à V in -V out . Une puissance positive est tirée sur la tension d’entrée V in en même temps qu’une puissance positive est fournie à la tension de sortie V out .