INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tableau 9 : Conditions des essais de carbonylation oxydative avec un catalyseur Ag/γ-Al 2 O 3 et les résultats obtenus.
Tableau 10 : Conditions des essais d’hydrogénation avec un catalyseur Ag/γ-Al 2 O 3 et les résultats obtenus.
est une vue en coupe longitudinale, partielle, d’une turbomachine pour aéronef selon un mode de réalisation de l’invention, un chariot d’accouplement de la turbomachine occupant une position accouplée ;
est une vue en coupe longitudinale, schématique et partielle, de la turbomachine illustrée à la , le chariot d’accouplement occupant la position accouplée ;
est une vue en coupe longitudinale, schématique et partielle, de la turbomachine illustrée aux figures 1 et 2, le chariot d’accouplement occupant une position désaccouplée ;
est une vue en coupe longitudinale, partielle, d’une enceinte lubrifiée de la turbomachine illustrée aux figures 1 à 3, le chariot d’accouplement occupant une position intermédiaire entre la position accouplée et la position désaccouplée.
DESCRIPTION DETAILLEE Les figures 1 à 4 montrent une turbomachine 10 pour aéronef selon un mode de réalisation de l’invention. La turbomachine 10 est par exemple un turboréacteur, notamment à double corps. Ce turboréacteur peut être à simple ou double flux. En variantes (non représentées), la turbomachine 10 est un turbopropulseur ou une turbomachine du type dénommé « à soufflante(s) non carénée(s) ».
La turbomachine 10 s’étend suivant un axe longitudinal 11 de direction axiale et comprend, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, des compresseurs (non représentés), une chambre de combustion (non représentée), des turbines et une tuyère d’échappement 12 comprenant un carter d’échappement 13 fixe, aussi appelé carter « TRF » pour « Turbine Rear Frame » en anglais. Lorsque la turbomachine 10 est un turboréacteur à double corps, elle comprend, d’une part, un compresseur basse pression et une turbine basse pression 14 formant un corps basse pression et reliés l’un à l’autre par un arbre basse pression 15 centré sur l’axe longitudinal 11, et d’autre part, un compresseur haute pression et une turbine haute pression (non représentés) formant un corps haute pression et reliés l’un à l’autre par un arbre haute pression (non représenté) centré sur l’axe longitudinal 11 et agencé autour de l’arbre basse pression 15.
La turbomachine 10 comprend en outre un stator 16 fixe, un arbre de turbine 17, une machine électrique 18 et un chariot d’accouplement 19.
Le stator 16 est par exemple formé par le carter d’échappement 13.
L’arbre de turbine 17 s’étend suivant l’axe longitudinal 11 jusqu’à une extrémité arrière 20 ou aval de la turbomachine 10. L’arbre de turbine 17 est apte à tourner autour de l’axe longitudinal 11 par rapport au stator 16 de la turbomachine 10. Pour cela, l’arbre de turbine 17 est notamment guidé en rotation par un palier arrière 21 ou aval supporté par le stator 16 de la turbomachine 10 entourant l’arbre de turbine 17. L’arbre de turbine 17 est par exemple formé par l’arbre basse pression 15.
La machine électrique 18 est agencée en arrière ou aval de l’arbre de turbine 17. Elle comprend un stator de machine électrique 22 fixé au stator 16 de la turbomachine 10, notamment via un carter 23 de la machine électrique 18, et un rotor de machine électrique 24 coaxial avec le stator de machine électrique 22 autour d’un axe de machine électrique 241 de direction axiale. Le rotor de machine électrique 24 peut être entouré par ou entourer le stator de machine électrique 22. Le rotor de machine électrique 24 est en outre apte à tourner par rapport au stator de machine électrique 22 autour de l’axe de machine électrique 241. Pour cela, le rotor de machine électrique 24 est notamment guidé en rotation par des paliers 25, 26, par exemple un palier avant 25 ou amont et un palier arrière 26 ou aval, supportés par le stator 16 de la turbomachine 10, notamment via le carter 23 de la machine électrique 18. S’il est prévu que l’axe longitudinal 11 et l’axe de machine électrique 241 soient confondus, il peut toutefois exister un léger désaxage entre ces deux axes, qui peut être le résultat des contraintes de fabrication de la turbomachine 10 ou d’un déplacement de l’arbre de turbine 17 en fonctionnement. Le rotor de machine électrique 24 est par exemple monté solidaire en translation axiale avec le stator 16 de la turbomachine 10, notamment via l’un des paliers 25, 26 monté sur le carter 23 de la machine électrique 18 et bloqué en translation par rapport à ce dernier. La machine électrique 18 peut produire de l’électricité et donc fonctionner en générateur, ou être réversible et fonctionner à la fois en générateur et en démarreur. La machine électrique 18 est par exemple à aimants permanents.
Le chariot d’accouplement 19 est monté solidaire en rotation avec le rotor de machine électrique 24 autour de l’axe de machine électrique 241 et est apte à se déplacer en translation par rapport au rotor de machine électrique 24 suivant la direction axiale entre une position accouplée (figures 1 et 2) et une position désaccouplée ( ). Dans la position désaccouplée, le chariot d’accouplement 19 est par exemple situé plus en arrière ou aval qu’en position accouplée. Pour cela, des premières cannelures 27 sont par exemple ménagées en correspondance dans le chariot d’accouplement 19 et dans le rotor de machine électrique 24 et sont engrenées pour l’entraînement en rotation du chariot d’accouplement 19 par le rotor de machine électrique 24 et/ou l’inverse et pour le guidage en translation axiale du chariot d’accouplement 19 par rapport au rotor de machine électrique 24.
La turbomachine 10 comprend encore des organes d’accouplement 28, 29, l’un 28 porté par une extrémité arrière 30 ou aval de l’arbre de turbine 17, l’autre 29 porté par le chariot d’accouplement 19. Les organes d’accouplement 28, 29 sont conçus pour s’engager l’un avec l’autre à l’issue du déplacement du chariot d’accouplement 19 depuis la position désaccouplée jusqu’à la position accouplée. Les organes d’accouplement 28, 29 s’engagent ainsi l’un avec l’autre lorsque le chariot d’accouplement 19 se déplaçant depuis la position désaccouplée vers la position accouplée, atteint la position accouplée. Les organes d’accouplement 28, 29 sont en outre conçus pour transmettre une puissance mécanique ou encore un couple de l’arbre de turbine 17 au rotor de machine électrique 24 et/ou du rotor de machine électrique 24 à l’arbre de turbine 17, lorsque les organes d’accouplement 28, 29 sont engagés l’un avec l’autre, le chariot d’accouplement 19 occupant la position accouplée. Autrement dit, lorsque le chariot d’accouplement 19 occupe la position accouplée, l’un des arbre de turbine 17 et rotor de machine électrique 24 entraîne l’autre des arbre de turbine 17 et rotor de machine électrique 24 autour de l’axe longitudinal 11 ou de l’axe de machine électrique 241.
Selon l’invention, la turbomachine 10 comprend en outre un organe de rappel élastique 31, tel qu’un ressort, monté entre le chariot d’accouplement 19 et le rotor de machine électrique 24 et conçu pour rappeler élastiquement le chariot d’accouplement 19 en translation suivant la direction axiale vers la position accouplée.
De cette manière, en cas de déplacement axial de l’arbre de turbine 17 par rapport au stator 16, le chariot d’accouplement 19 est capable d’adapter sa position axiale pour maintenir l’accouplement de l’arbre de turbine 17 et du rotor de machine électrique 24 via les organes d’accouplement 28, 29. En d’autres termes, l’organe de rappel élastique 31 force l’engagement des organes d’accouplement 28, 29. Cela permet d’éviter un désaccouplement intempestif de l’arbre de turbine 17 et du rotor de machine électrique 24, qui aurait pour conséquence un arrêt de la transmission de puissance mécanique de l’un à l’autre des arbre de turbine 17 et rotor de machine électrique 24 et donc un arrêt de fonctionnement de la machine électrique 18. Cela permet aussi de limiter les efforts axiaux qui transitent entre l’arbre de turbine 17 et le rotor de machine électrique 24 via le chariot d’accouplement 19. Un tel déplacement axial de l’arbre de turbine 17 intervient par exemple en fonctionnement lorsque le stator 16 et l’arbre de turbine 17 s’allongent suivant la direction axiale et que le stator 16 s’allonge plus que l’arbre de turbine 17, créant de ce fait un décalage axial entre le stator 16 et l’arbre de turbine 17 (phénomène de chariotage).
Aujourd’hui, les développements concernent l’optimisation de ces générateurs en vue, d’une part, de pouvoir les fabriquer en grande série et, d’autre part, de leur garantir une durée de vie importante. En plus de devoir atteindre une efficacité énergétique exploitable, ces générateurs doivent présenter une taille ou un encombrement relativement faible pour pouvoir les intégrer dans des applications commerciales présentant des contraintes d’encombrement
Les publications WO2009/087310 et WO2015/079313 appartenant à la demanderesse donnent un aperçu des évolutions techniques déjà apportées aux générateurs magnétocaloriques, qui peuvent être encore améliorées.
La présente invention vise à proposer une nouvelle génération de générateurs magnétocaloriques visant à optimiser les performances du générateur, réduire sa consommation énergétique, personnaliser les caractéristiques techniques du générateur pour atteindre les objectifs visés et répondre ainsi à une large gamme d’applications : chauffage, refroidissement, climatisation, pompe à chaleur réversible, convertisseur réversible permettant une conversion d’énergie électrique et/ou mécanique en énergie thermique et inversement une conversion d’énergie thermique, en énergie mécanique et/ou électrique.
Dans ce but, l'invention concerne un générateur du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce que ledit arrangement magnétique comporte deux rotors magnétiques superposés, dont un rotor magnétique externe et un rotor magnétique interne délimitant entre eux un entrefer, en ce que ledit rotor magnétique externe et ledit rotor magnétique interne comportent un même nombre de pôles magnétiques, en ce que ledit ensemble d’éléments actifs comporte un stator disposé dans ledit entrefer, en ce que lesdits éléments actifs s’étendent axialement dans ledit stator entre une extrémité chaude et une extrémité froide dudit générateur, et en ce qu’un desdits rotors magnétiques externe ou interne est couplé d’une part à une machine électrique par un couplage mécanique, et d’autre part à l’autre desdits rotors magnétiques interne ou externe par un couplage magnétique.
Dans une forme préférée de l’invention, ledit générateur présente une configuration cylindrique, es rotors magnétiques externe et interne sont concentriques autour d’un axe de rotation, et ledit stator présente une forme annulaire, concentrique avec lesdits rotors magnétiques externe et interne.
Ledit rotor magnétique externe est préférentiellement couplé à ladite machine électrique. Dans ce cas, il comporte une couronne crantée, et ledit couplage mécanique entre ledit rotor magnétique externe et ladite machine électrique comporte une transmission par courroie crantée engrenant ladite couronne crantée.
Dans la forme préférée de l’invention, ledit générateur comporte au moins des moyens de guidage en rotation dudit rotor magnétique externe et dudit rotor magnétique interne portés par un carter, et lesdits moyens de guidage en rotation dudit rotor magnétique externe comportent des organes de guidage périphériques, montés dans les extrémités dudit rotor magnétique externe et agencés pour circuler sur un chemin de guidage appartenant audit carter.
Lesdits organes de guidage sont avantageusement montés sur ledit rotor magnétique externe dans des secteurs périphériques situés en dehors desdits pôles magnétiques. Et ledit chemin de guidage est avantageusement prévu sur une bague de guidage rapportée sur ledit carter, ladite bague de guidage pouvant être réalisée dans une matière de dureté supérieure à celle de la matière dudit carter.
De manière tout à fait avantageuse, ledit arrangement magnétique est de construction modulaire et comporte un assemblage d’au moins deux modules élémentaires superposés, chaque module élémentaire comporte une tranche dudit rotor magnétique externe et une tranche dudit rotor magnétique interne et le nombre de modules élémentaires dudit arrangement magnétique est déterminé en fonction de la puissance et/ou de l’écart de température ciblé pour ledit générateur.
Lesdits modules élémentaires comportent préférentiellement des formes d’emboitement complémentaires agencées pour d’une part centrer lesdits modules élémentaires par rapport audit axe de rotation et indexer la position angulaire desdits modules élémentaires l’un par rapport à l’autre.
Selon les variantes de réalisation de l’invention, ledit arrangement magnétique peut comporter en outre un dispositif d’uniformisation de champ magnétique superposé auxdits pôles magnétiques dudit rotor magnétique externe et/ou dudit rotor magnétique interne.
Dans la forme préférée de l’invention, lesdits éléments actifs sont poreux et traversés chacun par un circuit caloporteur permettant une circulation axiale alternative d’un caloporteur de ladite extrémité chaude à ladite extrémité froide dans un premier cycle de travail et inversement de ladite extrémité froide à ladite extrémité chaude dans un second cycle de travail dudit générateur. Dans ce cas, l’orientation axiale de la circulation du caloporteur est avantageusement perpendiculaire à l’orientation radiale des lignes de champ magnétique générées par lesdits pôles magnétiques dudit arrangement magnétique.
De préférence, le nombre d’éléments actifs dudit ensemble est un multiple du nombre de pôles magnétiques dudit arrangement magnétique, et lesdits éléments actifs sont disposés côte à côte sur la circonférence dudit stator.
Chaque élément actif peut comporter un porte-matériau longitudinal, logé dans ledit stator. Dans ce cas, les porte-matériaux peuvent présenter une section choisie parmi un carré, un rectangle, un trapèze. En outre, la longueur desdits porte-matériaux est avantageusement déterminée en fonction de la puissance et/ou de l’écart de température ciblé pour ledit générateur.
Dans la forme préférée de l’invention, le porte-matériau de chaque élément actif comporte un logement intérieur agencé pour recevoir au moins un matériau MMC, et au moins un raccord fluidique à chacune de ses extrémités, agencé pour raccorder ledit élément actif audit circuit caloporteur. Il peut comporter en outre au moins un répartiteur dans chaque zone d’extrémité entre ledit raccord fluidique) et ledit logement intérieur.
Lesdits éléments actifs peuvent comporter au moins un bloc MMC poreux d’au moins un matériau MMC sous la forme de lames ou de structures de matériau régulières orientées parallèlement à l’axe longitudinal dudit porte-matériau, s’étendant radialement, et espacées entre elles d’un intervalle, les intervalles constituant un ensemble de canaux permettant la circulation axiale bidirectionnelle dudit caloporteur.
montre un assemblage au moyen d’une texturation perforation à collerette, selon l’art antérieur,
montre un exemple de presseur,
montre un autre exemple de presseur,
montre un autre exemple de presseur.
En référence à la , l’invention concerne la fabrication par surmoulage, d’une pièce composite 1. Cette pièce composite 1 comprend au moins un insert 2, 3 et un surmoulage 4 thermoplastique enveloppant, au moins partiellement ledit au moins un insert 2, 3.
Les figures 1 à 3 montrent une pièce comprenant un insert 2, 3 composé d’une feuille organique 2 et d’une plaque métallique 3 en contact. Il est souhaité assembler la feuille organique 2 et la plaque métallique 3 au moyen du surmoulage 4. La pièce résultante est ici une éprouvette de traction-cisaillement, afin de tester la résistance de l’assemblage ainsi obtenu. Il va de soi qu’une pièce composite 1 selon l’invention peut être de forme quelconque.
Le matériau thermoplastique utilisé pour réaliser le surmoulage 4 est injecté dans un moule où l’insert 2, 3 a préalablement pris place. L’injection s’effectuant sous forte pression, il est possible qu’au droit d’une buse d’injection, l’insert 2, 3 soit déplacé ou même déformé. Ceci est préjudiciable en ce que la pièce composite 1 obtenue n’est alors pas conforme au résultat attendu.
Afin de remédier à cet inconvénient, selon une caractéristique, un moule 5 pour la fabrication d’une telle pièce composite 1 est adapté. La pièce composite 1 comprend au moins un insert 2, 3 et un surmoulage 4 thermoplastique enveloppant, au moins partiellement, ledit au moins un insert 2, 3. L’adaptation du moule 5 consiste à le doter d’au moins un presseur 6. Un tel presseur 6 est apte à venir en contact avec ledit au moins un insert 2, 3, afin de l’immobiliser.
Un exemple d’un tel moule 5 adapté avec un presseur 6 est illustré aux figures 3, 9-12 ou 14.
Un presseur 6 vient en contact avec ledit au moins un insert 2, 3. Ceci permet de maintenir ledit insert 2, 3 et ainsi de l’empêcher de se déplacer et/ou de se déformer.
Ceci crée encore, dans la pièce finale, une épargne 9, au niveau du contact entre l’insert 2, 3 et le presseur 6, à l’endroit où se trouvait le presseur 6, où le surmoulage 4 est absent et ne recouvre pas l’insert 2, 3.
Une telle épargne 9 peut cependant être très réduite en surface, et presque invisible, si un presseur 6 comprend, à son extrémité, une ou plusieurs pointes, sensiblement coniques. Il apparaît qu’un presseur 6 terminé par trois pointes non alignées, offre un appui plan.
Le but d’un presseur 6 est de s’opposer à la pression d’injection pouvant déplacer ou déformer l’insert 2, 3.
Selon une autre caractéristique, un insert 2, 3 comprend une feuille organique 2 ou une plaque métallique 3.
Selon une autre caractéristique, un insert 2, 3 comprend une feuille organique 2 et une plaque métallique 3. Ces deux composants sont en contact l’un de l’autre et le surmoulage 4 a pour fonction de réaliser leur assemblage, au sein de la pièce composite 1.
est une vue en plan du panneau de façade de la assemblée à une ossature d’un bâtiment de type poteaux-dalles, et
est une vue en plan d’un panneau de façade selon une variante de l’invention, vu côté face intérieure, équipé d’une ouverture.
En référence aux figures, le panneau de façade 1 selon l’invention est destiné à construire tout ou partie de l’enveloppe de protection autour d’un bâtiment, qui peut être un bâtiment de construction traditionnelle, ou un bâtiment ayant une ossature de type poteaux-poutres et/ou poteaux-dalles de plancher. Le panneau de façade 1 ne constitue pas un élément porteur en tant que tel. Il est prévu pour reposer sur des planchers, des poutres ou des dalles de plancher. Le panneau de façade 1 de l’invention est un panneau dit « composite » car il est issu d’un assemblage judicieux d’au moins deux matériaux différents non miscibles, dont les propriétés physiques se complètent pour atteindre les objectifs visés ci-dessus. En outre, le panneau de façade 1 est préfabriqué, ce qui permet de maitriser le processus de fabrication de bout en bout, d’obtenir une qualité élevée, contrôlée et reproductible, d’assurer le respect du cahier des charges, de pouvoir fabriquer des panneaux sur-mesure, et ainsi d’optimiser et de simplifier la mise en œuvre sur chantier.
Le panneau de façade 1 est défini au moins par une hauteur H, une longueur L, une épaisseur E, une face externe FE orientée vers l’extérieur du bâtiment, une face interne FI orientée vers l’intérieur du bâtiment. Ainsi, le panneau de façade 1 est encadré au moins par deux bords latéraux BL, et deux bords longitudinaux, dont un bord inférieur BI et un bord supérieur BS. Il présente dans l’exemple représenté une forme de parallélépipède rectangle, dans laquelle les bords longitudinaux sont destinés à être posés horizontalement et les bords latéraux BL verticalement. Bien entendu, la forme représentée n’est pas exclusive puisque d’autres formes géométriques ou non peuvent être définies en fonction de l’architecture du bâtiment.
Le panneau de façade 1 comporte en référence aux figures 1 à 6, au moins une paroi de structure 2 dont une des faces forme la face externe FE du panneau, des nervures de renfort 3 solidaires de l’autre face de la paroi de structure 2, dont des nervures transversales qui s’étendent dans la hauteur du panneau et des nervures longitudinales qui s’étendent dans la longueur du panneau, et des blocs d’élégissement 4 disposés entre les nervures de renfort 3 pour combler les vides. Les nervure de renfort 3 forme un réseau qui confèrent au panneau de façade 1 une résistance mécanique dans deux directions sécantes X et Z. L’épaisseur E du panneau de façade 1 est variable et définie par la somme de l’épaisseur de la paroi de structure 2 et de la hauteur des nervures de renfort 3, ces deux données étant variables en fonction du cahier des charges. La hauteur des blocs d’élégissement 4 est par conséquent au plus égale à la hauteur des nervures de renfort 3. La face visible des nervures de renfort 3 et des blocs d’élégissement 4 forme la face interne FI du panneau. Le panneau de façade 1 peut dans une variante non représentée comporter en outre une paroi de structure additionnelle, rapportée sur les nervures de renfort 3 et les blocs d’élégissement 4, pour former la face interne FI du panneau.
Plus précisément et en référence à la qui illustre le panneau de façade 1 de l’invention en plan et vu depuis sa face interne FI, la disposition des nervures de renfort 3 et des blocs d’élégissement 4 diffère des panneaux nervurés connus, dans lesquels les bords latéraux et les bords longitudinaux du panneau sont nécessairement formés par une nervure périphérique, qui ne permet pas un traitement adéquat des ponts thermiques. La nouvelle disposition décrite ci-après permet d’offrir au panneau de façade 1 de nouvelles fonctionnalités comme expliqué en référence aux figures 2 à 5. Notamment, les nervures de renfort 3 longitudinales comportent au moins une nervure inférieure de rive 31 alignée avec le bord inférieur BI du panneau, et une nervure supérieure décalée 32 avec le bord supérieur BS du panneau. Les nervures de renfort 3 latérales comportent au moins deux nervures latérales d’extrémité 33, chacune respectivement décalée avec un des bords latéraux BL du panneau. Le décalage de la nervure supérieure 32 et des nervures latérales d’extrémité 33 respectivement par rapport respectivement au bord supérieur BS et aux bords latéraux BL du panneau permet l’interposition d’un bloc d’élégissement 4 performant thermiquement pour traiter les ponts thermiques au droit de l’ossature du bâtiment. Les blocs d’élégissement 4 comportent à cet effet au moins un bloc supérieur de rive 41 aligné avec le bord supérieur BS du panneau, et au moins deux blocs latéraux de rive 42, chacun respectivement aligné avec un des bords latéraux BL du panneau.
Les nervures de renfort 3 longitudinales comportent en outre au moins une nervure longitudinale intermédiaire 34 située entre la nervure inférieure de rive 31 et la nervure supérieure décalée 32, qui peut s’étendre de manière continue ou de manière discontinue, notamment en fonction de la présence ou non d’une ou de plusieurs ouvertures 12, comme représenté à la . Cette nervure longitudinale intermédiaire 34 comporte notamment au moins deux organes d’ancrage 5, tels que par exemple des douilles de fixation, pour permettre la fixation temporaire d’étais servant au maintien du panneau de façade 1 dans une phase de pose sur chantier. Pour l’équilibrage du panneau de façade 1 pendant cette phase de pose, les organes d’ancrage 5 sont disposés symétriquement par rapport à un axe vertical médian A du panneau et la nervure longitudinale intermédiaire 34 est positionnée de préférence dans la moitié supérieure du panneau, sur une ligne horizontale confondue ou proche d’un axe horizontal B médian du panneau.
Les nervures latérales d’extrémité 33 et les blocs latéraux de rive 42 s’étendent parallèlement entre eux et sur toute la hauteur H du panneau. Les nervures latérales d’extrémité 33 peuvent être continues ou discontinues. Elles comportent chacune dans une zone d’extrémité supérieure, un insert de levage 6 pour permettre la fixation temporaire d’élingues de levage servant à la manutention du panneau de façade 1.