INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, dans la formule (1), si l’acide hydroxycarboxylique est insaturé, alors un seul des radicaux parmi R 1 et R 2 est monoinsaturé, l’autre radical étant saturé.
De préférence, dans la formule (1) :
R 1 représente un radical alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 3 à 18 atomes de carbone, de préférence encore de 5 à 12 atomes de carbone, R 2 représente un radical divalent alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 4 à 22 atomes de carbone, de préférence encore de 8 à 18 atomes de carbone,
étant entendu que le nombre total d’atomes de carbone de R 1 et R 2 va de 9 à 20 atomes de carbone, de préférence de 10 à 18 atomes de carbone.
R 1 représente un radical alkyle linéaire comprenant de 3 à 18 atomes de carbone, de préférence de 5 à 12 atomes de carbone, R 2 représente un radical divalent alkylène linéaire comprenant de 4 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 18 atomes de carbone,
Selon un mode de réalisation, la réaction de transformation pour obtenir au moins un diol est mise en œuvre avec, en tant que réactif, un ester d’acide hydroxycarboxylique (tel que défini dans l’invention) et d’alcool. La réduction permettra dans une même étape de réduire la fonction ester en fonction alcool.
Au sens de la présente invention, l’expression « ester dérivé de l’acide hydroxycarboxylique » ou l’expression « ester d’acide hydroxycarboxylique » ou l’expression « ester d’acide hydroxycarboxylique et d’alcool » désigne un ester obtenu par réaction d’un acide hydroxycarboxylique et d’un alcool.
L’acide hydroxycarboxylique à la base de l’ester d’acide hydroxycarboxylique et d’alcool présente de préférence une ou plusieurs des caractéristiques ou préférences décrites ci-dessus.
Polymères mono- ou disilylés (E1-5) : Selon un mode de réalisation, le composé (E1) est choisi parmi les polymères monosilylés, les polymères disilylés et leurs mélanges.
Les polymères disilylés peuvent être tous ceux cités précédemment pour la définition du polymère silylé (A), en particulier les polymères de formules (II'), (III') ou (IV') susmentionnées.
De préférence, les polymères monosilylés comprennent un groupe de formule (I) susmentionnée.
Polyétheramines (E1-6) : Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « polyétheramines », des composés comprenant une chaîne principale polyéther, et au moins une fonction amine (voire au moins deux fonctions amine).
Selon un mode de réalisation, le composé (E1) est choisi parmi les polyétheramines.
Parmi les polyétheramines, on peut en particulier citer les JEFFAMINE commercialisées par la société HUNTSMAN, tel que par exemple la polyétherdiamine de formule : H 2 N-CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 -NH 2 ayant une alcalinité primaire de 13,49 méq/g (disponible par exemple sous la dénomination commerciale JEFFAMINE® ED 148 auprès de la société HUNTSMAN).
Résines silsesquioxanes (E1-7) : Selon un mode de réalisation, le composé (E1) est choisi parmi les résines silsesquioxanes telles que décrites précédemment.
Composés polyvinyléther (E1-8) : Selon encore un autre mode de réalisation, le composé (E1) est choisi parmi les composés polyvinyléther tels que définis précédemment.
II.2.1.2 Composé (E2) : Le composé (E) compris dans la composition V peut être également un composé (E2) (désigné par les termes de "diluant non réactif") ayant une tension de vapeur à 20°C ou égale à 0,08 kPa.
Le composé (E2) a de préférence une tension de vapeur à 20°C comprise entre 0,08 kPa et 13 kPa, préférentiellement entre 0,08 kPa et 8 kPa, encore plus préférentiellement entre 0,1 kPa et 5 kPa.
Le composé (E2) est choisi parmi les alcools, par exemple parmi l’isopropanol, l’isobutanol, le butanol, le méthanol, le 2-butoxyéthanol, et leurs mélanges.
Avantageusement, le composé (E2) est évaporé lors de l’application de la composition adhésive sur une couche support.
Selon un mode de réalisation préféré, lorsque le catalyseur de réticulation inclus dans la composition V est un dérivé d’acide tel que décrit ci-dessus, le composé (E) est un composé (E1).
Selon un mode de réalisation préféré, lorsque le catalyseur de réticulation n’est pas un dérivé d’acide tel que décrit ci-dessus, le composé (E) est un composé (E1) ou (E2).
De préférence, lorsque le catalyseur est un acide inorganique, tel que par exemple l’acide orthophosphorique, le composé (E) n’est pas choisi parmi les polyols.
II.2.2. Teneur pondérale des ingrédients de la composition V :
La pression d’opération de cette étape est généralement comprise entre 0,5 et 5 MPa et de préférence comprise entre 1 et 3 MPa.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards, par m 3 de volume catalytique (également appelé vitesse spatiale ou LHSV) est compris entre 1 et 10 h -1 et de préférence entre 2 et 8 h -1 .
Le débit d’hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa) est compris entre 50 et 600 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 50 et 500 Nm 3 /m 3 .
Le taux de désulfuration de l’étape d), qui dépend de la teneur en soufre de la charge à traiter, est généralement supérieur à 50% et de préférence supérieur à 70% de sorte que le produit issu de l’étape d) contient moins de 60 ppm poids de soufre et de façon préférée moins de 40 ppm poids de soufre.
Le catalyseur de l'étape d) est de nature et/ou de composition différente de celui utilisé dans les étapes a) et c). Le catalyseur de l'étape d) est notamment un catalyseur d’hydrodésulfuration très sélectif : il permet d’hydrodésulfurer sans hydrogéner les oléfines et donc de maintenir l’indice d’octane.
Le catalyseur qui peut convenir à cette étape d) du procédé selon l’invention, sans que cette liste soit exhaustive, est un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active constituée d’au moins un métal du groupe VIII, et de préférence choisi dans le groupe formé par le nickel, le cobalt, le fer. Ces métaux peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. De préférence, la phase active est constituée d’un métal du groupe VIII, de préférence du nickel. De façon particulièrement préférée, la phase active est constituée de nickel.
Le support d’oxyde du catalyseur est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les silices alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice alumine. Il est de préférence choisi dans le groupe constitué par la silice, la famille des alumines de transition et les silices alumine, de manière très préférée, le support d’oxyde est essentiellement constitué d’alumine, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51% poids, de préférence au moins 60% poids, de manière très préférée au moins 80% poids, voire au moins 90% poids d'alumine. Il est de préférence constitué uniquement d'alumine. De manière préférée, le support d’oxyde du catalyseur est une alumine « haute température », c'est-à-dire qui contient des alumines de phase thêta, delta, kappa ou alpha, seules ou en mélange et une quantité inférieure à 20% d'alumine de phase gamma, chi ou êta.
Un mode de réalisation très préféré de l'invention correspond à la mise en œuvre pour l'étape d) d'un catalyseur constitué d’alumine et de nickel, ledit catalyseur contenant une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de nickel, sous forme NiO, comprise entre 5 et 20%, ledit catalyseur ayant une surface spécifique entre 30 et 180 m²/g.
Le catalyseur de l'étape d’hydrodésulfuration d) est caractérisé par une activité catalytique d’hydrodésulfuration généralement comprise entre 1% et 90%, préférentiellement comprise entre 1% et 70%, et de manière très préférée comprise entre 1% et 50% de l'activité catalytique du catalyseur des étapes a) et c) d’hydrodésulfuration.
L’agent réducteur peut être choisi parmi les hydrures métalliques, de préférence parmi les hydrures de lithium et les hydrures de sodium. A titre d’exemple, l’agent réducteur est choisi parmi l’aluminohydrure de lithium et le borohydrure de sodium.
Typiquement, lors de la mise en contact de l’acide hydroxycarboxylique ou son ester avec l’agent réducteur, la température du mélange va de -10°C à +15°C, de préférence de -5°C à +10°C.
L’étape de réduction de la fonction acide de l’acide hydroxycarboxylique ou de la fonction ester de l’ester dérivé de l’acide hydroxycarboxylique peut être mise en œuvre dans des conditions connues de l’homme du métier.
L’étape d’hydrogénation peut être mise en œuvre dans les conditions suivantes :
une température allant de 100 à 450°C, de préférence de 200 à 400°C, de préférence encore de 250 à 380°C, et/ou une pression allant de 30 à 300 bars, de préférence de 50 à 250 bars, de préférence encore de 150 à 230 bars.
Un exemple non limitatif de catalyseur d’hydrogénation permettant la réduction de fonctions acide ou esters en alcool est le chromite de cuivre.
Selon un mode de réalisation non limitatif, l’hydrogénation est mise en œuvre à une température de 350°C et une pression de 200 bars en présence d’hydrogène et de chromite de cuivre.
Selon un mode de réalisation, le diol formé à l’issue de l’étape de réduction répond à la formule (3) :
R 1 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comportant de 1 à 22 atomes de carbone ou un radical alkényle linéaire ou ramifié comportant de 2 à 22 atomes de carbone, de préférence un radical alkyle ou alkényle comportant de 3 à 18 atomes de carbone, de préférence encore de 5 à 12 atomes de carbone,
R 2 représente un radical divalent alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 22 atomes de carbone ou un radical alkényle linéaire ou ramifié comportant de 2 à 22 atomes de carbone, de préférence un radical alkyle ou alkényle comportant de 4 à 22 atomes de carbone, de préférence encore de 8 à 18 atomes de carbone,
Si l’acide hydroxycarboxylique ou son ester est insaturé, alors il est possible de choisir des conditions de réaction telles que l’étape a) de réduction ne réduise pas la ou les doubles liaisons carbone-carbone de l’acide hydroxycarboxylique ou de son ester. On peut par exemple citer le chromite de cuivre.
Selon un mode de réalisation, la réaction de réduction met en œuvre un acide hydroxycarboxylique de formule (1) afin d’obtenir un diol de formule (3), selon le schéma suivant :
dans lequel R 1 et R 2 sont tels que définis dans les formules (1) et (3) respectivement.
Lors de l’étape de réduction de l’acide hydroxycarboxylique, des sous-produits peuvent se former. Parmi les sous-produits, on peut citer les monoalcools obtenus par réduction de la fonction acide des impuretés acides éventuellement présentes dans la composition C1 d’acide hydroxycarboxylique. A titre d’exemple la composition d’acide 12-hydroxystéarique peut comprendre, outre l’acide 12-hydroxystéarique, de l’acide palmitique et/ou de l’acide stéarique.
La composition V comprend généralement :
- de 0,01% à 100 % en poids du (ou des) catalyseur de réticulation (D), de préférence de 1% à 90%, préférentiellement de 5% à 90%, plus préférentiellement de 10% à 80%, encore plus préférentiellement de 10% à 70%, avantageusement de 20% à 60%, en particulier de 20% à 50% ; et
- de 0% à 99,99% en poids du (ou des) composé (E), de préférence de 10% à 99%, par exemple de 10% à 95%, préférentiellement de 20% à 90%, encore plus préférentiellement de 30% à 80%, avantageusement de 40% à 70% ;
ces pourcentages en poids étant indiqués sur la base du poids total de la composition V.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, la teneur massique en catalyseur est la teneur en matière sèche (dite matière active).
II.2.3. Additifs optionnels compris dans la composition V :
La composition V peut comprendre de l’eau. L’eau peut provenir des composés de la composition V, et/ou peut être ajoutée à la composition V.
La teneur en eau dans la composition V peut varier de 0,05% à 50% en masse, de préférence de 0,1% à 30% en masse, préférentiellement de 0,5% à 15% en masse, avantageusement de 0,5% à 10% en masse, en particulier de 0,5% à 5% en masse par rapport à la masse totale de la composition V.
Selon un mode de réalisation, la composition V comprend de l’eau, en particulier lorsque le composé (E) comprend au moins un composé (E1) qui n’est pas un organosilane ni un polymère mono- ou disilylé.
Selon un mode de réalisation, la composition V comprend de l’eau, en particulier lorsque le composé (E) est un composé (E2).
Selon un mode de réalisation, la composition V est exempte d’eau. Par « exempte d’eau », on entend une teneur en eau inférieure ou égale à 200 ppm, de préférence inférieure ou égale à 100 pm, par exemple inférieure ou égale à 50 ppm, voire inférieure ou égale à 20 ppm. De préférence, la composition V est exempte d’eau, lorsque le composé (E) comprend au moins un composé (E1) choisi parmi les organosilanes, les polymère mono- ou disilylés, et leurs mélanges.
La teneur en eau peut par exemple être mesurée par un dosage Karl Fisher selon la norme ISO 760.
L’eau contenue dans la composition V peut être sous forme liquide ou gazeuse, ou encapsulée, ou absorbée, ou contenue dans la structure chimique d’un composant qui peut la rendre libre et disponible ultérieurement.
L’eau peut être issue d’un ou plusieurs composants de ladite composition V.
La composition V peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe mentionné précédemment et constitué des absorbeurs d’humidité, des plastifiants, des antioxydants, des pigments, des colorants, des promoteurs d’adhérence, des stabilisants UV et des charges.
La composition V peut contenir un composé choisi parmi NH 4 F, Bu 4 NF, HF, BF 3 , Et 2 NSF 3 , HSO 3 F, un polymère de type polyéther polyol PPG comprenant au moins un groupe fluoré, un composé possédant au moins une liaison Si-F, et leurs mélanges.
Captation des mercaptans L’invention concerne un procédé de captation de mercaptans contenus dans une charge hydrocarbonée contenant du soufre, avantageusement ladite charge ayant été partiellement désulfurée par une étape d’hydrodésulfuration catalytique, en présence d’une masse de captation. De préférence, la charge hydrocarbonée contient moins de 100 ppm poids de soufre total, de préférence moins de 30 ppm poids de soufre total par rapport au poids total de la charge. De préférence, la charge hydrocarbonée contient moins de 50 ppm poids de soufre sous la forme de mercaptans, par rapport au poids total de la charge, de préférence moins de 30 ppm poids de soufre sous la forme de mercaptans.
Le catalyseur peut se trouver sous forme d'extrudés de petit diamètre, cylindriques ou multilobés (trilobes, quadrilobes, …), ou de sphères.
Le support d’oxyde du catalyseur est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les silices alumine ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice alumine. Il est de préférence choisi dans le groupe constitué par la silice, la famille des alumines de transition et les silices alumine, de manière très préférée, le support d’oxyde est essentiellement constitué d’alumine, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51% poids, de préférence au moins 60% poids, de manière très préférée au moins 80% poids, voire au moins 90% poids d'alumine. Il est de préférence constitué uniquement d'alumine. De manière préférée, le support d’oxyde du catalyseur est une alumine « haute température », c'est-à-dire qui contient des alumines de phase thêta, delta, kappa ou alpha, seules ou en mélange et une quantité inférieure à 20% poids d'alumine de phase gamma, chi ou êta.
Dans le procédé selon l'invention la conversion des composés soufrés insaturés est avantageusement supérieure à 15% et de préférence supérieure à 50%. Dans le même temps le taux d’hydrogénation des oléfines est de préférence inférieur à 50%, de façon plus préférée inférieure à 40%, et de manière très préférée inférieure à 35%, au cours de cette étape.
Dans une variante préférée, le catalyseur mis en œuvre lors de l’étape c) est le même que celui mis en œuvre lors de l’étape a).
De préférence l’étape c) est réalisée dans le même réacteur que l’étape b).
De manière très préférée, les étapes a), b) et c) sont réalisées dans le même réacteur.
Etape d) Hydrodésulfuration de finition (optionnelle)
Lors des étapes d’hydrodésulfuration a) et c), on transforme une grande partie des composés soufrés en H 2 S. Les composés soufrés restants sont essentiellement des composés soufrés réfractaires et les mercaptans de recombinaison issus de l’addition de l’H 2 S formé dans les étapes a) et c) sur les mono-oléfines présentes dans la charge.
L’étape d’hydrodésulfuration dite de finition est principalement mise en œuvre pour diminuer la teneur des mercaptans de recombinaison. De préférence, l’étape d) est effectuée à une température plus élevée que celle des étapes a) et c). En effet, en utilisant une température plus élevée dans cette étape par rapport à la température des étapes a) et c), la formation d’oléfines et d’H 2 S va être favorisée par l’équilibre thermodynamique. L’étape d) permet également de poursuivre l’hydrodésulfuration des composés soufrés résiduels.
L’étape d’hydrodésulfuration d) est réalisée sans hydrogénation importante des oléfines. Le taux d'hydrogénation des oléfines du catalyseur de l'étape d’hydrodésulfuration d) est en règle générale inférieur à 5% et encore plus généralement inférieur à 2%.
La température de cette étape est généralement comprise entre 280 et 400°C, de manière plus préférée entre 290 et 380°C, et de manière très préférée entre 300 et 360°C. La température de cette étape d) est généralement supérieure d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C et de façon très préférée d’au moins 30°C à la température des étapes a) et c).
Chaque frein pneumatique 32 est propre à être alimenté par une pression de freinage fournie par le réservoir de freinage 30, et est propre à exercer une force de freinage du véhicule 10 en fonction de la pression de freinage alimentée.
La force de freinage exercée dépend de ladite pression de freinage alimentée.
Chaque frein pneumatique 32 comprend un cylindre de frein 38.
Chaque cylindre de frein 38 comprend par exemple un piston connecté à une plaquette de frein. La plaquette de frein est propre à entrer en contact avec un élément d’une des roues de la voiture 12 pour freiner le véhicule 10.
Le piston se déplace en fonction du changement de pression d'air dans le cylindre de frein 38, c’est-à-dire en fonction de ladite pression de freinage alimentée.
D’autres freins pneumatiques 32 sont bien connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails ici.
Le système de distribution 34 est propre à autoriser automatiquement l’alimentation en pression du ou de chaque frein pneumatique 32 depuis le réservoir de freinage 30, en fonction de la pression générale de la conduite générale 20.
Un tel système de distribution 34 est connu de l’homme du métier.
Dans l’exemple de la , le système de distribution 34 comprend au moins une valve de distribution 40 et une valve-relai 42.
La valve de distribution 40 est alors propre à commander la valve-relai 42 pour autoriser automatiquement l’alimentation en pression du ou de chaque frein pneumatique 32 depuis le réservoir de freinage 30, en fonction de la pression générale de la conduite générale 20.
Ladite alimentation est par exemple autorisée automatiquement lorsque la pression générale de la conduite générale de freinage 20 passe en dessous d’un seuil général de pression.
Le système de commande du freinage 24 est ainsi propre à commander le freinage selon une loi de commande de freinage inversée : une augmentation de la pression générale diminue le freinage et une diminution augmente le freinage.
Par exemple, en temps normal, lorsque les freins sont desserrés, la conduite générale de freinage 20 est alimentée à une pression de 5 bars. Quand la pression générale dans la conduite générale 20 baisse de plus de 1,5 bar, les freins sont serrés et exercent la force de freinage.
Une diminution de pression générale dans la conduite générale de freinage 20 est par exemple provoquée par une commande de freinage du conducteur, une commande d’urgence par un des passagers du véhicule 10 au moyen d’un système d'urgence à destination des passagers, ou encore une rupture de la conduite générale 20.
Ainsi, une perte d'air dans la conduite générale de freinage 20, non compensée par le système de contrôle de pression générale 22, provoquera automatiquement l'activation du freinage par l’ensemble des freins 32.
En d’autres termes, le freinage est automatique dans la mesure où c'est absence d'énergie dans sa commande (qu’elle soit électrique ou pneumatique) qui produit le résultat le plus conservateur, à savoir l'application du freinage.
De préférence, si R 3 est un alkényle, ledit alkényle est monoinsaturé.
Selon un mode de réalisation, l’acide est un acide gras saturé et comporte de 2 à 12 atomes de carbone. Cette longueur de chaîne permet d’optimiser encore davantage les propriétés à froid de la composition de diester issue du procédé, ce qui est particulièrement préféré dans les applications lubrifiantes.
Selon un autre mode de réalisation, l’acide est un acide insaturé et comporte de 8 à 18 atomes de carbone. Les acides insaturés pourront être particulièrement préférés dans les diesters destinés à des applications cosmétiques.
Selon un mode de réalisation, l’acide mis en œuvre dans l’invention est choisi parmi un ou plusieurs acides parmi : l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide octanoïque, l’acide nonanoïque, l’acide décanoïque, l’acide undécanoïque, l’acide laurique et leur mélange, ces acides peuvent être linéaires ou ramifiés.
Lors de l’estérification, le procédé selon l’invention peut mettre en œuvre un unique acide ou un mélange de plusieurs acides. De préférence, le procédé selon l’invention met en œuvre un unique acide.
Typiquement, le procédé selon l’invention mettra en œuvre pour l’étape d’estérification soit uniquement des acides saturés (i.e. à partir d’une composition d’acides saturés à au moins 90% en poids d’acides saturés), soit uniquement des acides insaturés (i.e. à partir d’une composition d’acides insaturés à au moins 85% en poids d’acides insaturés).
Lors de l’estérification, on peut également envisager de mettre en œuvre un mélange d’au moins deux acides différents. Les proportions peuvent être ajustées en fonction des propriétés recherchées pour la composition de diesters.
Les deux réactions d’estérification (sur les deux fonctions alcool du diol) peuvent être mises en œuvre simultanément ou de façon séquentielle. Lorsqu’au moins deux acides différents sont mis en œuvre, il est possible d’ajuster les conditions opératoires afin de sélectionner l’acide saturé ou insaturé qui réagira en premier sur la fonction alcool la plus réactive du diol. Ainsi, les acides saturés ou insaturés peuvent être introduits simultanément ou de manière séquentielle, en fonction du diester souhaité.
Le procédé selon l’invention est sélectif puisqu’il permet d’obtenir des diesters choisis de façon précise avec une structure spécifique.
Selon un mode de réalisation, la réaction d’estérification est mise en œuvre à l’aide d’une composition C2 d’acide(s) saturé(s) comprenant typiquement au moins 90% en poids d’acide(s) saturé(s), de préférence au moins 95% en poids, voire au moins 98% en poids d’acide(s) saturé(s), par rapport au poids total de la composition C2.
Selon un autre mode de réalisation, la réaction d’estérification est mise en œuvre à l’aide d’une composition C2 d’acide(s) insaturé(s) comprenant typiquement au moins 85% en poids d’acide(s) insaturé(s), de préférence au moins 90% en poids, voire au moins 95% en poids d’acide(s) insaturé(s), par rapport au poids total de la composition C2.
La composition C2 peut être disponible commercialement et peut être d’origine naturelle ou synthétique, de préférence d’origine naturelle.