INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon différents modes de réalisation de l’invention, l’au moins un dispositif de calcul 220b peut consister en un unique dispositif de calcul, par exemple un serveur ou un terminal utilisateur. Selon d’autres modes de réalisation de l’invention, une pluralité de dispositifs de calcul 220b avec une pluralité d’unités de calcul 221b sont utilisés. C’est par exemple le cas si une pluralité de serveurs est utilisée.
Les dispositifs 210b et 220b communiquent via un lien de communication 230b. Le lien de communication peut être de différents types. Il peut par exemple comprendre une ou plusieurs liaisons radio, avec par exemple des liaisons radio longue distance et bas débit, des liaisons wi-fi ou bluetooth, ou des liaisons cellulaires. Le lien de communication peut également comprendre des liaisons filaires.
Le dispositif de comptage d’eau 210b utilise le lien de communication 230b pour transmettre les impulsions à l’au moins un dispositif de calcul 220b, qui est en charge de réaliser l’analyse des impulsions.
L’au moins une unité de calcul 211b est configurée pour exécuter les étapes d’une méthode selon l’invention, telles que par exemple décrites en référence à la .
Différentes architectures sont possibles pour le système 200b. Par exemple : l’au moins un dispositif de calcul 220b peut consister en au moins serveur. Dans ce cas, le dispositif 210b peut par exemple être un compteur de télé-relève envoyant à un gestionnaire de réseau les impulsions mesurées par le capteur 213b en utilisant une liaison radio longue distance ; l’au moins un dispositif de calcul 220b peut être un terminal utilisateur, par exemple un ordinateur personnel, une tablette ou un smartphone. Dans ce cas, les dispositifs 210b et 220b peuvent communiquer par le biais d’un réseau local, par exemple par le biais d’une liaison bluetooth, wi-fi ou Ethernet.
L’exécution des calculs sur un dispositif de calcul autre que le dispositif de comptage 210b présente plusieurs avantages.
Ceci permet d’appliquer la méthode selon l’invention à des dispositifs de comptage d’eau qui ne sont pas à même de la mettre en œuvre, par exemple des dispositifs de comptage d’anciennes générations. Dans le cas où l’au moins un dispositif de calcul 220b traite les données issues de plusieurs dispositifs de comptage, ceci permet de centraliser le traitement des données. De manière plus générale, ceci permet d’adapter plus facilement la méthode de traitement des données, par exemple en cas de changement des paramètres.
Dans un ensemble de modes de réalisation non représentés sur les figures 2a et 2b, la méthode selon l’invention est exécutée en partie sur un dispositif de comptage, et en partie sur un ou plusieurs autres dispositifs de calcul, par exemple un terminal utilisateur ou une ou plusieurs serveurs. Par exemple, le dispositif de comptage peut générer les impulsions et les traiter pour déterminer des usages et volumes associés, envoyer les usages et volumes à ou aux dispositifs de calcul, qui effectuent la classification des usages à partir des volumes.
La représente un exemple de méthode mise en œuvre par ordinateur selon un ensemble de modes de mise en œuvre de l’invention.
La méthode 300 comprend est une méthode mise en œuvre par ordinateur. Elle peut par exemple être exécutée par les unités de calcul 211a ou 221b. La méthode peut également être distribuée sur des unités de calculs 211a et 221b, par exemple en exécutant une partie des étapes sur un dispositif de comptage, et une autre sur un serveur. Par exemple, les étapes 310 à 340 peuvent être exécutées sur un compteur communiquant qui envoie les usages et volumes associés à un ou plusieurs serveur, qui exécutent l’étape 350 de classification.
Selon un exemple, le premier véhicule 10 embarque un système ADAS correspondant à un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC. Lorsque le système ACC est activé, le système ACC a pour objectif de réaliser une accélération de consigne, appelée A consigne (t), qui varie au cours du temps ‘t’ et qui permet de maintenir ou atteindre une vitesse de régulation et/ou de maintenir une distance de sécurité déterminée vis-à-vis du deuxième véhicule 11 en amont du premier véhicule 10, c’est à dire d’un véhicule cible circulant devant le premier véhicule 10 dans le même sens de circulation sur la même voie de circulation. Les données obtenues du ou des capteurs embarqués dans le premier véhicule 10 permettent au système ACC du premier véhicule 10 d’établir une valeur cible d’accélération A cible (t) au cours du temps ‘t’. L’accélération cible A cible (t) devient une consigne d’accélération A consigne (t). Le système ACC ou un calculateur de ce système transmet par exemple les consignes d’accélérations A consigne (t) qu’il a déterminé au(x) calculateur(s) supervisant le fonctionnement d’un groupe motopropulseur du premier véhicule 10, notamment pour que ce(s) dernier(s) détermine(nt) les consignes de couple à générer par le groupe motopropulseur pour respecter les consignes d’accélération A consigne (t) et réguler la vitesse du premier véhicule 10.
Un processus de contrôle du système ACC du premier véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le premier véhicule 10, c’est-à-dire par un calculateur ou une combinaison de calculateurs du système embarqué du premier véhicule 10, par exemple par le ou les calculateurs en charge de contrôler le système ACC.
Dans une première opération, le premier véhicule 10 détecte la présence du deuxième véhicule 11 circulant devant lui selon le sens de circulation du premier véhicule 10, par exemple à partir de données reçues d’un ou plusieurs des capteurs embarqués dans le premier véhicule 10 (par exemple radar, lidar et/ou caméra embarquée). Les données obtenues de ces capteurs permettent également de déterminer si besoin la distance entre les deux véhicules (et l’évolution de cette distance au cours du temps) ainsi que des données dynamiques du deuxième véhicule 11 (vitesse longitudinale et/ou latérale, accélération, etc.).
L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes de la méthode selon l’un des modes de réalisation de l’invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
L’invention a également pour objet un système comprenant: un compteur de consommation d’eau placé sur une arrivée d’eau desservant au moins un domicile configuré pour émettre des impulsions temporelles successives, chaque impulsion représentant la consommation d’un volume prédéfini d’eau à un temps d’émission ; au moins une unité de calcul configurée pour exécuter les étapes de la méthode selon l’un des modes de réalisation de l’invention.
Avantageusement, le système comprend un unique dispositif comprenant ledit compteur de consommation d’eau et ladite au moins une unité de calcul.
un exemple de système dans lequel l’invention peut être implémentée ;
un premier exemple de système selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention ;
un deuxième exemple de système selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention ;
un exemple de méthode mise en œuvre par ordinateur selon un ensemble de modes de mise en œuvre de l’invention.
La représente un exemple de système dans lequel l’invention peut être implémentée.
Le système 100 comprend un compteur de consommation d’eau 110 placé sur une canalisation d’arrivée d’eau 111 desservant au moins un domicile. On entend par domicile un lieu d’habitation. Un domicile peut donc par exemple être un appartement, une maison, un studio, un chalet … Selon différents modes de réalisation de l’invention, l’arrivée d’eau 111 peut être une arrivée d’eau individuelle desservant un unique domicile, ou une arrivée d’eau collective desservant un ensemble de domiciles, par exemple une arrivée d’eau d’un immeuble.
Le compteur 110 est configuré pour mesurer le volume d’eau transitant par la canalisation l’arrivée d’eau 111, c’est-à-dire le volume d’eau consommée par le ou les domiciles.
A cet effet, le compteur 110 est configuré pour émettre des impulsions temporelles successives, chaque impulsion représentant la consommation d’un volume prédéfini d’eau à un temps d’émission.
Ainsi, le compteur émet une impulsion chaque fois qu’un volume d’eau égal au volume prédéfini a transité par la canalisation d’arrivée d’eau 111. Autrement dit, une impulsion est émise dès lors qu’un volume cumulé égal au volume prédéfini a transité par la canalisation depuis la dernière impulsion émise. Par exemple, si en un temps donné un volume d’eau égale au double du volume prédéfini transite par la canalisation, deux impulsions seront émises pendant ce temps donné.
Chaque impulsion est associée à un temps d’émission, ce qui permet de connaître avec exactitude le moment où l’impulsion a été émise. Ce temps d’émission peut être représenté de différentes manières, telles que par exemple une date et une heure, un temps écoulé depuis un temps d’initialisation du système, ou encore un temps écoulé depuis l’impulsion précédente.
Selon différents modes de réalisation de l’invention, le compteur de consommation d’eau peut être basé sur différents principes. Il peut par exemple être basé sur un débitmètre électromagnétique, ou un capteur de débit sur lequel on effectue une intégration des débits jusqu’à ce que le volume associé à une impulsion soit atteint.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Pour la conduite de processus industriels fonctionnant en continu, comme par exemple le processus de triage dans une gare de triage ou encore le processus automatique de fabrication d’un dispositif dans une usine, il est courant d’avoir recours à une architecture SCADA (pour « Supervisory Control And Data Acquisition ») réalisant l’acquisition de données et la commande en temps réel d’un processus industriel via des automates programmables industriels, en calculant à partir des données acquises, des informations sur l’état du processus industriel utilisées pour sa commande et sa supervision.
Pour assurer la sûreté du processus industriel et donc plus particulièrement dans le cas de la conduite de processus industriels critiques, comme par exemple le processus de gestion de la fourniture d’énergie par un réseau électrique ou par une centrale de production d’énergie électrique, l’architecture doit répondre à plusieurs exigences de sûreté, stipulées par exemple par la classe 2 selon IEC 61513 ou SIL2 selon IEC 61508. En particulier, l’architecture doit être fiable, à haute disponibilité, c’est-à-dire entièrement redondante et permettant de répondre à des exigences de disponibilité sur une période ayant une durée supérieure à une dizaine d’années, capable d’échanger un grand nombre d’informations, typiquement de l’ordre de 60 000 informations élémentaires et 20 000 commandes numériques, et de calculer un grand nombre d’informations, typiquement plus de 50 000 informations, dans des temps de traitement de quelques centaines de millisecondes à 2 ou 3 secondes et de mettre à disposition ces informations de manière centralisée et en cohérence temporelle au niveau des postes opérateurs.
Pour répondre à ces exigences de sûreté, il est connu d’utiliser des systèmes de haut niveau de sûreté complémentaires au système principal de conduite, tels que les systèmes SPDS pour « Safety Parameter Display System » configurés pour afficher les informations essentielles pour la sûreté de fonctionnement, éventuellement couplés à un panneau de repli permettant de mettre le processus en état sûr de repli en cas de panne du système principal de conduite.
Cependant, de tels systèmes ont une capacité de surveillance limitée, de l’ordre de 1000 à 3000 informations, et ne permettent pas de passer des commandes vers le processus. Ils ne sont donc pas adaptés à la conduite de gros processus industriels critiques.
Il existe donc un besoin d’un système pour la conduite d’un processus industriel critique répondant aux exigences de sûreté précitées et ne nécessitant pas de systèmes de sureté complémentaires.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un système de conduite d’un processus industriel à haute disponibilité, fiable, et fournissant de manière centralisée aux postes opérateurs des informations cohérentes et fiables en temps réel.
Grâce à l’invention, le système est séparé en deux sous-systèmes distincts par un dispositif de séparation, le premier sous-système regroupant les fonctionnalités nécessaires à la conduite et le deuxième sous-système regroupant les fonctionnalités d’aide à la conduite moins exigeantes en termes de sûreté, ce qui permet de limiter les informations à gérer par le premier sous-système et ainsi de mettre en œuvre un fonctionnement cyclique pour acquérir et calculer systématiquement à chaque cycle toutes les informations essentielles, tout en restant compatible avec les puissances atteignables par la technologie courante des calculateurs. Ce fonctionnement cyclique permet de garantir à la fois la prédictibilité des temps de réponse et aussi la fiabilité des informations traitées. La séparation des fonctionnalités permet aussi de faciliter la qualification du système en réduisant le volume de travail nécessaire aux démonstrations de sûreté.
Le dispositif de séparation permet d’envoyer toutes les informations acquises et calculées par le premier sous-système vers le deuxième sous-système, et le deuxième sous-système détectant les changements de valeurs pour fonctionner en mode événementiel. Etant unidirectionnel, le dispositif de séparation permet de garantir que les éventuelles défaillances du deuxième sous-système ne nuisent pas au fonctionnement fiable du premier sous-système.
Le couplage des deux sous-systèmes via le dispositif de séparation permet d’avoir une conduite centralisée et assise de chaque opérateur sur un poste opérateur regroupant par juxtaposition des écrans rafraîchis séparément par chacun des deux sous-systèmes.
Au sein du premier sous-système, un couple de calculateurs du module d’interface récupère les données acquises par une unique technologie d’automate et élimine les doublons, ce qui permet le découplage entre la gestion de la redondance de chaque technologie d’automate et la gestion de la redondance par le système selon l’invention. Au niveau du module d’interface, la redondance est assurée par chaque couple de calculateurs fonctionnant en redondance asynchrone, c’est-à-dire que chaque calculateur réalise les mêmes tâches sur les données qui lui sont affectées sans synchronisation avec les autres calculateurs.
Le couple de calculateurs du premier module de traitement récupère les données acquises par chaque couple de calculateurs du module d’interface et les ordonne temporellement en supprimant les doublons, ce qui permet d’assurer la cohérence temporelle et l’unicité des données. Les informations nécessaires à la conduite du processus, appelées premières informations, sont ensuite calculées à partir des données triées et donc cohérentes temporellement.
Le couple de calculateurs du deuxième module de traitement récupère les données acquises et triées et les premières informations calculées par le premier sous-système et supprime les doublons, ce qui permet d’assurer la cohérence temporelle et l’unicité des données et des premières informations. Les informations pour l’aide à la conduite du processus, appelées deuxièmes informations, sont ensuite calculées à partir des données et des premières informations triées et donc cohérentes temporellement.
Au niveau du premier module de traitement et du deuxième module de traitement, la redondance est assurée par le couple de calculateurs fonctionnant en redondance active, c’est-à-dire réalisant les mêmes tâches simultanément et envoyant uniquement les informations calculées par l’un des calculateurs.
Chaque calculateur du premier module de gestion des postes opérateurs récupère les premières informations calculées et envoient au poste opérateur du premier ensemble de postes opérateurs associé les premières informations demandées par l’opérateur et chaque calculateur du deuxième module de gestion des postes opérateurs récupère les deuxièmes informations calculées et envoient au poste opérateur du deuxième ensemble de postes opérateurs associé les deuxièmes informations demandées par l’opérateur. Chaque poste opérateur du premier ensemble de postes opérateurs étant identique et chaque poste opérateur du deuxième ensemble de postes opérateurs étant identique, la redondance est assurée au niveau des postes opérateurs.
Suite à l’affichage des informations demandées, l’opérateur peut fournir une consigne via l’interface graphique d’un poste opérateur du premier ensemble de postes opérateurs pour modifier la conduite du processus industriel. La consigne est transmise à au moins un automate concerné via une commande émise par le couple de calculateurs du module d’interface correspondant.
Chaque maillon avant 202, intermédiaire 203 ou arrière 204 comprend un corps 208 respectif. Les corps 208 sont réalisés en un matériau polymère synthétique rigide, considéré comme indéformable. Les corps 208 sont de préférence réalisés en un matériau thermoplastique et sont généralement fabriqués par injection à chaud. Les corps 208 sont ici réalisés en polyamide chargé de fibres de verre.
Les corps 208 de deux maillons adjacents, par exemple le corps 208 du maillon avant 202 et le corps 208 du maillon intermédiaire 203, ou bien le corps 208 du maillon intermédiaire 203 et le corps 208 du maillon arrière 204, sont articulés entre eux par une charnière 210, d’axe A210 parallèle à l’axe longitudinal A100 lorsque le verrou 200 est monté sur le tube d’enroulement 100.
Le tablier 36 est formé d’un assemblage de lames 38 articulées entre elles, une lame supérieure 40 étant attachée au maillon arrière 204 de chaque verrou 200. Le tablier 36 est partiellement représenté sur les figures 1 et 3. Les lames 38 sont généralement fabriquées par extrusion et sont considérées comme rigides et indéformables. Les lames 38 sont généralement réalisées en PVC ou en alliage d’aluminium. Lorsque les lames 38 sont en PVC, les lames 38 sont généralement teintes dans la masse. Lorsque les lames 38 sont en alliage d’aluminium, les lames 38 sont généralement peintes.
L’installation de volet roulant 10 comprend aussi deux coulisses 42, qui sont agencées en regard l’une de l’autre de part et d’autre de l’ouverture 14 et dans lesquelles sont reçues des extrémités des lames 38 et 40.
Sur la , l’installation de volet roulant 10 est représentée dans une configuration d’utilisation, dans laquelle chaque verrou 200 est assemblé au tube d’enroulement 100, en particulier chaque maillon avant 202 est assemblé au tube d’enroulement 100. Le tube d’enroulement 100 forme, avec chaque verrou 200, un sous-ensemble 300 de suspension du tablier 36.
Ainsi, lorsqu’un utilisateur commande la rotation du tube d’enroulement 100, soit manuellement au moyen, par exemple, d’un ensemble manivelle / pignon ou d’un ensemble sangle / poulie, soit automatiquement par l’intermédiaire d’un moteur électrique, le tablier 36 s’enroule ou se déroule autour du tube d’enroulement 100 en fonction du sens de rotation du tube d’enroulement 100. Une portion déroulée du tablier 36, qui passe par une fente inférieure du coffre 20 ménagée ente les planches 22 et qui est guidée par les coulisses 42, monte ou descend alors devant l’ouverture 14 pour l’occulter partiellement ou entièrement.
Sur les figures 1 et 2, le tablier 36 est représenté entièrement déroulé, aussi par extension le sous-ensemble de suspension 300 est dit en configuration déroulée. Sur la , le tablier 36, attaché au tube d’enroulement 100 par le verrou 200, est représenté enroulé autour du tube d’enroulement 100. Par extension, le sous-ensemble de suspension 300 est dit en configuration enroulée.
On définit une face interne 42A du tablier 36 comme étant une face du tablier 36 orientée vers le tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. De manière analogue, on définit aussi une face externe 42B du tablier 36 comme étant une face opposée à la face interne 42A, autrement dit une face orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. Pour chaque maillon 202, 203 ou 204, on définit enfin une surface externe 206A du corps 208 correspondant comme étant une surface orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le verrou 200 est assemblé au tube d’enroulement 100 et enroulé autour de ce tube d’enroulement 100. Autrement dit, lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100, la surface externe 206A de chaque corps 208 est orientée vers la face interne 42A du tablier 36.
Dans l’exemple illustré, la surface externe 206A de chaque corps 208 est partiellement recouverte d’une couche de revêtement 214, qui est interposée entre le corps 208 correspondant et le tablier 36 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100, tel que représenté sur la . La couche de revêtement 214 est ainsi agencée de manière à empêcher tout contact direct entre les lames 38 du tablier 36 et le corps 208 de chaque maillon 202, 203 et 204 lors des mouvements d’enroulement et de déroulement du tablier 36 autour du tube d’enroulement 100.
La couche de revêtement 214 est réalisée en un matériau anti-abrasion, de manière à réduire l’usure du tablier 36 lorsque, au cours des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier 36 autour du tube d’enroulement 100, la face interne 42A du tablier 36 frotte contre la surface externe 206A du maillon correspondant.
Le matériau de la couche de revêtement 214 présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3, de manière que, de façon imagée, que le tablier « glisse » sur la couche de revêtement 214 sans s’user. Le coefficient de frottement considéré dans le cadre de la présente description est un coefficient de frottement dynamique.
Selon l’invention, la couche de revêtement 214 et le corps 208 sont assemblés l’un à l’autre par un procédé physico-chimique, par exemple par surmoulage ou par collage, par opposition au procédé de fixation mécanique connu dans l’art antérieur. La couche de revêtement 214 est ainsi fixée au corps 208 de manière continue, c’est-à-dire que la couche de revêtement 214 est solidaire du corps 208 sur toute la surface du corps 208 recouverte par la couche de revêtement 214. Autrement dit, la couche de revêtement 214 est assemblée au corps 208 de manière à être d’un seul tenant avec celui-ci, de manière à éviter l’arrachement de tout ou partie de la couche de revêtement 214 au cours de l’utilisation de l’installation de volet roulant 10.
Bien entendu, en fonction du procédé d’assemblage de la couche de revêtement 214 au corps 208, des décollements localisés peuvent subsister à l’interface entre la couche de revêtement 214 et le corps 208. Selon un premier exemple, lorsque la couche de revêtement 214 est surmoulée sur le corps 208, des bulles peuvent subsister à entre le corps 208 et la couche de revêtement 214. Selon un deuxième exemple, lorsque la couche de revêtement 214 est collée le corps 208, un adhésif est appliqué sur la surface externe 206A et/ou sur la couche de revêtement 214. Là-aussi, selon le mode d’application de l’adhésif, par exemple par pulvérisation ou à l’aide d’un pinceau, des zones sans adhésif peuvent subsister entre le corps 208 et la couche de revêtement 214.
Plus généralement, la couche de revêtement 214 recouvre le corps 208 sur une zone de recouvrement, qui est une portion de la surface externe 206A et qui présente une aire donnée. La couche de revêtement 214 est fixée au corps 210 par des liens physico-chimiques qui sont répartis sur l’ensemble de la zone de recouvrement, de préférence uniformément répartis sur l’ensemble de la zone de recouvrement. Les liens physico-chimique entre la couche de revêtement 214 et le corps 208 s’étendent sur au moins 20% de l’aire de la zone de recouvrement, de préférence sur au moins 40%, de préférence encore sur au moins 60%, idéalement sur 100%.