INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La rotation autorisée entre les deux têtes de câblage permet aux deux tronçons de câble de pouvoir être orientés différemment l’un de l’autre. Le dispositif de jonction électrique est donc orientable et permet un changement de direction aisé du câble, dans n’importe quelle direction, même lorsque le câble est d’une grosse section (c'est-à-dire avec une jauge AWG4/0 ou même supérieure ou même inférieure).
On appelle câble de puissance, ou simplement câble, un câble électrique permettant le transport d’une forte puissance électrique (avec un fort courant et une tension élevée). L’expression « câble de puissance » ou « câble électrique » ou « câble » désigne tout type de fils conducteur, simple brin ou multibrins, plat ou rond, entouré d’un matériau diélectrique. Les expressions « câble de puissance », « câble électrique » ou « câble » désignent donc aussi les bus, barre-bus, bornier ou tout autre équipement de puissance.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un câble de puissance comportant au moins deux tronçons de câbles raccordés par au moins un dispositif de jonction tel que défini ci-dessus.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de raccordement d’un premier tronçon de câble électrique avec un second tronçon de câble électrique au moyen du dispositif de jonction électrique tel que défini ci-dessus qui comporte les opérations suivantes : choix d’un dispositif de jonction préalablement fabriqué ; connexion du premier tronçon de câble avec le premier élément conducteur en forme de L de la première tête de câblage ; et connexion du second tronçon de câble avec le second élément conducteur en forme de L de la seconde tête de câblage.
Avantageusement, le procédé comporte : une opération d’installation des premier et second tronçons de câble connectés ; positionnement angulaire relatif de la première tête de câblage par rapport à la seconde tête de câblage ; et montage d’une vis de verrouillage au moins partiellement dans le premier et le second éléments isolants afin de verrouiller le positionnement angulaire relatif des première et seconde têtes de câblage.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comporte des opérations préalables de fabrication du dispositif de jonction : surmoulage du premier élément conducteur par un premier élément isolant de sorte à former la première tête de câblage ; surmoulage du second élément conducteur par un second élément isolant de sorte à former la seconde tête de câblage ; installation d’un clip de rétention entre un bras d’un premier élément conducteur et un bras d’un second élément conducteur; installation d’un joint torique d’étanchéité entre le premier élément isolant et le second élément isolant ; installation d’une bague de contact électrique entre le bras du premier élément conducteur et le bras du second élément conducteur ; emboîtement de la première tête de câblage dans la seconde tête de câblage.
Avantageusement, le procédé selon un aspect de l’invention peut comporter au moins une des opérations suivantes : réalisation d’une zone de métallisation sur une surface extérieure des premier et second éléments isolants ; et installation d’une bague de continuité de blindage entre le premier élément isolant et le second élément isolant.
Comme le montre la , à la jonction entre la partie interne 122A et la partie externe 122B de la paroi latérale 122, la paroi latérale 122 forme un trottoir 126 contre lequel est destiné à s’appuyer la paroi de fermeture 130. Ce trottoir 126 est surmonté, approximativement en son milieu, d’un muret 127 qui forme un prolongement de la paroi latérale 122 vers l’avant. L’ouverture frontale 125 du socle 120 est délimitée par la face interne du muret 127. La face interne du muret 127 porte, le long des bords longitudinaux du socle, des dents 129 destinées à s’encliqueter dans des encoches 139 correspondantes de la paroi de fermeture 130 pour maintenir solidairement ensemble le socle 120 et ladite paroi de fermeture 130.
Comme le montrent les figures 1 et 11, la paroi de fermeture 130 ; 330 du boîtier 110 ; 310 présente une forme globalement rectangulaire, de dimensions égales, au jeu près, à celles de l’ouverture frontale 125 ; 325 du socle 120 ; 320, et d’axe longitudinal médian X.
Comme le montre la , il est prévu, sur la face arrière de la paroi de fermeture 130, d’une part, des pattes 133 délimitant un logement de retenue de la batterie d’alimentation 1, et, d’autre part, des moyens de retenue de la carte électronique 2 (non visible sur les figures). Ce n’est que lorsque la paroi de fermeture 130 est rapportée sur le socle 120 que les éléments électriques et électroniques du bloc 100 sont logés dans le socle 120. Le fait d’accrocher la carte électronique 2 à l’arrière de la paroi de fermeture 130 garantit le bon centrage des diodes électroluminescentes 31 par rapport à l’ouverture centrale 132. Comme le montre la , pour le bon maintien de la carte électronique 2 dans le socle 120, la paroi de fond 121 du socle 120 comporte par ailleurs un plot 124 contre lequel est destinée à reposer la carte électronique 2 lorsque la paroi de fermeture 130 est rapportée sur le socle 120. La carte électronique 2 est ainsi prise en sandwich entre ce plot 124 et la face arrière de la paroi de fermeture 130 (voir ).
Pour sa fixation au socle 120, la paroi de fermeture 130 comporte (voir ), le long de ces deux bords longitudinaux, d’une part, un rebord 136 qui s’étend vers l’arrière et qui est destiné à venir en appui contre le trottoir 126 formé par la paroi latérale 122 du socle 120, et, d’autre part, les encoches 139 destinées à recevoir les dents 129 correspondantes prévues sur la paroi latérale 122 du socle 120. Une fois rapportée sur le socle 120, la paroi de fermeture 130 est donc logée à l’intérieur du socle 120, entre le muret 127 et le trottoir 126 formés par la paroi latérale 122 du socle 120.
Dans le premier mode de réalisation du bloc 100, le réflecteur 16 occupe la quasi-totalité de la face avant de la paroi de fermeture 130. La portion incurvée 131 de la paroi de fermeture 130 comporte plus précisément, une première zone circulaire 131A entourant l’ouverture centrale 132, fortement incurvée vers l’arrière, et une deuxième zone 131B concentrique avec la première, moins fortement incurvée vers l’arrière (voir ).
L’élément diffuseur 15 du premier mode de réalisation du bloc 100 est formé d’une plaque globalement rectangulaire et qui est destinée à recouvrir toute la face avant du boîtier 110 (voir ). La plaque diffuseur 15 présente un bord tombant 15A vers l’arrière (voir figures 4 et 6) qui est destiné à enserrer le muret 127 formé par la paroi latérale 122 du socle 120, et à venir en butée contre le trottoir 126 formé par la paroi latérale 122 du socle 120. Ce bord tombant 15A porte des dents (non visibles sur les figures) qui sont destinées à s’encliqueter dans des encoches 127A correspondantes (voir ) portées par la face externe du muret 127 du socle 120, le long des bords transversaux du socle 120.
Dans le troisième mode de réalisation du bloc 300, la paroi de fermeture 330 est majoritairement plane, et la portion incurvée 331 vers l’arrière de la paroi de fermeture 330, qui forme le réflecteur 36, présente une forme oblongue qui entoure l’ouverture centrale 332 laissant passer les diodes électroluminescentes 31 (voir ).
L’élément diffuseur 35 du boîtier 310 est formé par une plaque qui présente globalement les mêmes dimensions que le réflecteur 36 (voir ). Cette plaque 35, de forme oblongue, présente un bord tombant vers l’arrière qui est destiné à s’emboîter dans une gorge de la paroi de fermeture, formée à la jonction entre la portion plane et la portion incurvée de ladite paroi de fermeture. Cet emboîtement est ajusté de sorte qu’il sert de moyen de fixation de l’élément diffuseur 35 à la paroi de fermeture 330. Ce moyen d’assemblage de l’élément diffuseur sur la paroi de fermeture sera mieux compris en référence à la , dans le cadre de la description du deuxième mode de réalisation du bloc 200.
Dans les deuxième et quatrième modes de réalisation du bloc 200 ; 400, le boîtier 210 est identique et présente une forme globalement cylindrique, de plan longitudinal médian P. Le plan longitudinal médian P passe par l’axe longitudinal médian X de la paroi de fermeture 230 du boîtier 210 et coupe le socle 220 en deux parties égales. La profondeur du boîtier 210 est inférieure au diamètre du boîtier 210.
Comme le montre la , le socle 220 de ce boîtier 210 présente bien entendu une forme cylindrique et comporte plus précisément une paroi de fond 221 globalement circulaire, tronquée sur deux pôles en vis-à-vis. Cette paroi de fond 221 est bordée par une paroi latérale 222 qui s’élève à partir de ladite paroi de fond 221, vers l’avant.
Le socle 220 est destiné à être encastré dans la paroi de réception. Un tel socle 220 est privilégié pour une fixation dans un plafond, par exemple dans un faux-plafond, même s’il est tout à fait envisageable de les utiliser pour une fixation murale.
Deux oreilles 227 s’étendent vers l’extérieur du socle 220, à partir de la paroi de fond 221 du socle 220. Ces oreilles 227 sont attachées de manière détachable à la paroi de fond 221 du socle 220, elles servent à la retenue du socle 220 dans la paroi de réception.
Comme le montre la , la paroi de fond 221 du socle 220 comporte par ailleurs un emplacement 223 destiné à accueillir la batterie d’accumulateur 1, et un emplacement 228, ouvert à l’arrière, pour loger le bornier 4 recevant les fils d’alimentation électriques en provenance du réseau.
L’ouverture frontale 225 du socle 220 est délimitée par le bord avant de la paroi latérale 222 du socle 220.
La paroi de fermeture 230 du boîtier 210 présente une forme circulaire (voir ), de dimension supérieure à celle de l’ouverture frontale 225 du socle 220. La paroi de fermeture 230 est destinée à recouvrir entièrement l’ouverture frontale 225 du socle 220, et à déborder au-delà de la paroi latérale 222 du socle 220.
Comme le montre la , pour sa fixation au socle 220, la paroi de fermeture 230 comporte deux pattes 236 en vis-à-vis, qui s’étendent vers l’arrière à partir de la face arrière de la paroi de fermeture 230. Ces pattes 236 portent des dents (non visibles sur les figures), destinées à s’accrocher derrière un rebord 226 formé à l’extérieur de la paroi latérale 222 du socle 220. L’extrémité arrière 235 de chacune de ces pattes 236 est par ailleurs conformée pour recevoir un ressort 238 qui est destiné à exercer une pression derrière la paroi de réception.
est une vue partielle en perspective d’un ensemble flottant associé à la première tige ;
est une vue de face du dispositif de chasse d’eau de la , la première tige étant en configuration d’utilisation, en position d’obturation ;
est une vue latérale du dispositif de chasse d’eau de la ;
est une vue partielle en perspective du couvercle du boîtier et de la première tige ;
est une vue partielle en perspective de l’intérieur du boîtier ;
est une vue de face du dispositif de chasse d’eau de la , la première tige étant en configuration d’utilisation, en position d’évacuation ;
est une vue de face du dispositif de chasse d’eau de la , la première tige étant en position de démontage ;
est une vue partielle en perspective du système de chasse d’eau de la , lors d’une étape du procédé de remontage.
La représente un système de chasse d’eau 100 selon un mode de réalisation de l’invention. Le système de chasse d’eau 100 comprend un dispositif de chasse d’eau 10 qui est monté dans un réservoir de chasse d’eau 1.
Le réservoir 1, généralement de forme sensiblement parallélépipédique, comporte une paroi frontale 2, une paroi arrière 3, deux parois latérales 4, une paroi de fond 5 et une paroi supérieure 6. Il est destiné à être placé à l’arrière et en hauteur par rapport à une cuvette de toilettes (non représentée), de façon visible ou, en variante, en étant encastré, c'est-à-dire placé derrière une cloison muni d’une ouverture d’accès. La paroi de fond 5 est munie d’un orifice d’évacuation d’eau 7.
En position montée, le réservoir 1 est positionné de telle sorte que sa paroi de fond 5 soit sensiblement horizontale. En référence à cette position montée, et comme illustré sur la , on définit :
la direction verticale Z, par rapport à laquelle sont employés les termes « haut », « supérieur », « bas », « inférieur » et analogue ; la direction longitudinale X parallèle aux parois frontale 2 et arrière 3, par rapport à laquelle est employé le terme « latéral » ; et la direction transversale Y orthogonale aux directions X et Z, par rapport à laquelle sont employés les termes « frontal », « arrière », « largeur ».
Le réservoir comporte de plus une trappe de visite 8, de préférence ménagée en partie haute de la paroi frontale 2, pour permettre à un opérateur d’accéder à l’intérieur du réservoir pour diverses opérations de maintenance ou de réparation.
Le réservoir 1 comporte également un système d’amenée d’eau, et au moins un organe de commande du dispositif de chasse d’eau par un utilisateur, tel qu’un bouton à enfoncer ou à tirer, ces éléments n’étant pas représentés.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le réservoir 1 est formé d’une partie supérieure et d’une partie inférieure assemblées l’une à l’autre, mais ceci ne doit pas être considéré comme limitatif.
Une pièce 110 peut être fixée contre la paroi de fond 5 du réservoir 1, du côté extérieur. La pièce 110 comporte un tube 111 de raccordement à un conduit d’amenée d’eau vers la cuvette de toilette, le tube 111 étant monté coaxialement à l’orifice d’évacuation d’eau 7, et avec étanchéité.
La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) de ces silicones aminés va de préférence de 500 à 1 000 000 g/mol et plus particulièrement de 1 000 à 200 000 g/mol.
c) les silicones aminés répondant à la formule (VIII) :
De tels silicones aminés sont notamment décrits dans le brevet US 4 185 087.
- R 7 , identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone, et notamment un radical alkyle en C 1 -C 18 , un radical alcényle en C 2 -C 18 ou un cycle comportant 5 ou 6 atomes de carbone, par exemple méthyle ;
- R 8 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un radical hydrocarboné monovalent contenant de 1 à 18 atomes de carbone, et notamment un radical alkyle en C 1 -C 18 , un substituant alcényle en C 2 -C 18 ou un radical -R 6 -NHCOR 7 ;
Toutefois, la présence de cet interstice est particulièrement pénalisante au regard des propriétés de conductivité thermique de la paroi d'échange de chaleur et ne permet, en outre, pas de répondre de manière efficace à un hypothétique perçage simultané de la première couche et de la seconde couche le constituant.
Pour améliorer la conductivité thermique des parois d'échange de chaleur à double couche, il a été proposé de combler au moins partiellement l'interstice existant entre la première couche et la deuxième couche.
Ainsi, le document US 2013/0205861, référencé [1] dans la suite de la présente description, propose un procédé de fabrication d'une paroi d'échange de chaleur formée par un tube à double couche dans lequel, après une étape de polissage de la surface interne du tube externe ainsi que de la surface externe du tube interne, on interpose des fils tressés dans l'interstice formé par les tubes externe et interne puis on réalise un étirage ainsi qu'un traitement thermique.
Le document CN 203928838, référencé [2] , propose un procédé de fabrication d'une paroi d'échange de chaleur également formée par un tube à double couche qui comprend une étape consistant à combler l'interstice entre les tubes interne et externe par une poudre métallique. En assurant une distribution radiale de la température, cette poudre métallique confère une bonne conductivité thermique au tube à double couche et permet également d'atténuer les risques de dégradation liés aux brusques transitions thermiques.
Le document US 2013/070889, référencé [3] , propose un procédé de fabrication d'un tube à double couche mettant en œuvre une étape d'usinage à froid d'un ensemble formé par un tube interne inséré à l'intérieur d'un tube externe dans lequel : - soit le tube externe, qui est en acier ferritique avec au moins 2 % en mass
e de chrome, comprend, au niveau de sa surface interne, une couche d'oxyde de calamine contenant du chrome d'épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm et le tube interne, qui est en acier ou en un alliage avec au moins 2 % en masse de chrome, comprend, au niveau de sa surface externe qui est usinée et/ou rectifiée sur une épaisseur d'au moins 0,1 mm, une couche de calamine,
- soit le tube interne, qui est en acier ferritique avec au moins 2 % en masse de chrome, comprend, au niveau de sa surface externe, une couche d'oxyde de calamine contenant du chrome d'épaisseur comprise entre 10 µm et 30 µm et le tube externe, qui est en acier ou en un alliage avec au moins 2 % en masse de chrome, comprend, au niveau de sa surface interne qui est usinée et/ou rectifiée sur une épaisseur d'au moins 0,1 mm, une couche de calamine.
L'étape d'usinage à froid mise en œuvre dans le procédé du document [3] est réalisée de manière à atteindre un taux de réduction de 5 % à 30 % de l'épaisseur extérieure.
S'ils améliorent les propriétés de conductivité thermique des tubes à double couche, les procédés de fabrication décrits dans les documents [1] à [ 3 ] présentent des conductivités thermiques trop pénalisantes pour l'exploitation visée.
Le but de la présente invention est, par conséquent, de proposer un procédé permettant de fabriquer une paroi d'échange de chaleur à double couche qui présente la double fonction d'étanchéité et de résistance à la pression des fluides caloporteurs, notamment en résistant à la propagation des défauts de fatigue, cette paroi d'échange à double couche offrant alors un maximum de garanties d'intégrité en service pour une pénalisation en conductivité thermique minimale.
Le but précédemment énoncé ainsi que d'autres sont atteints par un procédé de fabrication d'une paroi d'échange de chaleur à double couche comprenant une première couche et une seconde couche, les première et seconde couches étant métalliques.
Selon l'invention, le procédé de fabrication comprend les étapes (i) à (v), et éventuellement (vi), successives suivantes : (i) la fourniture : . d'une première tôle destinée à former la première couche et présentant une épaisseur e 1 , . d'une seconde tôle destinée à former la seconde couche et présentant une épaisseur e 2 , et d'un feuillard de fer Fe 0 présentant une épaisseur e 3 comprise entre 10 µm et 100 µm et, avantageusement, comprise entre 50 µm et 100 µm ; (ii) l'assemblage des première et seconde tôles et du feuillard de fer Fe 0 , le feuillard étant intercalé entre les première et seconde tôles ; (iii) le pressage mécanique de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape précédente sous une pression minimale de 1 MPa ;
(iv) la soudure périphérique de l'assemblage pressé obtenu à l'issue de l'étape (iii) ; (v) le traitement thermique de l'assemblage soudé obtenu à l'issue de l'étape (iv), ce traitement thermique étant réalisé par compression isostatique à chaud conduite à une température comprise entre 800 °C et 1200 °C, à une pression comprise entre 10 8 Pa et 2.10 8 Pa, pendant une durée comprise entre 1 h et 3 h ; et, le cas échéant,
(vi) un traitement complémentaire tel qu'un cintrage, un pliage, une trempe, un revenu normalisé ou un recuit.
Le procédé selon l'invention permet de former, entre les première et seconde couches, une interphase métallique en fer pur. Cette interphase, qui est ductile et dense et qui comble tout le volume initial de l'interstice existant entre les première et seconde tôles, permet ainsi d'assurer une jonction mécanique uniforme entre les première et seconde couches. L'absence de jeu entre ces première et seconde couches permet d'éviter le mouvement de ces deux couches l'une par rapport à l'autre : ces deux couches ne formant plus qu'une seule paroi, elles se déforment alors de la même manière qu'une paroi monolithique lors d'une sollicitation mécanique ou mise en forme ultérieure. Grâce au procédé de fabrication selon l'invention, on obtient une paroi à double couche présentant une qualité géométrique ne nécessitant pas de calibrage après l'étape de traitement thermique par compression isostatique à chaud.
L'interphase métallique en fer pur permet également de conférer à la paroi à double couche d'excellentes propriétés de conductivité thermique en assurant un très bon transfert thermique entre les première et seconde couches, ce qui a pour effet d'augmenter le rendement d'un échangeur thermique équipé d'une telle paroi à double couche. De manière inattendue et surprenante, les Inventeurs ont constaté que cette interphase ductile et dense en fer Fe 0 assure une conductivité thermique qui est supérieure ou égale à 80 % de la conductivité thermique d'une paroi équivalente massive, voire supérieure à 95 % dans la cas particulier de la mise en œuvre du feuillard de fer Fe 0 .
L’invention concerne aussi un dispositif à guide d’ondes obtenu selon l’une des modes de réalisation ci-dessus et comportant une âme métallique 2 comportant des parois latérales 20 possédant des surfaces externes 21 et internes 22, les surfaces internes 22 définissant une ouverture interne 5 de guide d’ondes, dans lequel l’épaisseur desdites parois latérales 20 est inférieure à 0,3mm, voire inférieure à 0,2mm.
Système de touches pour la déconnexion de bornes automatiques, mécanisme d’appareillage comportant ce système, et procédé de fabrication de ce système. La présente invention concerne un système de touches pour déverrouiller les bornes automatiques prévues dans un mécanisme d’appareillage. Il concerne aussi un mécanisme d’appareillage incorporant ce système ainsi qu’un procédé de fabrication de ce système.
L’invention concerne plus particulièrement un système de touches pour la déconnexion de bornes automatiques dans un mécanisme d'appareillage, qui comporte une pluralité de touches attachées à un élément commun.
Dans un système comportant une pluralité de touches attachées à un élément commun, il est primordial d’assurer l’indépendance des touches, c’est-à-dire de garantir que l’actionnement direct d’une des touches permet de déverrouiller la borne automatique associée à cette touche, sans induire le déverrouillage de la ou des autres bornes automatiques. En d’autres termes, dans un tel système, l’actionnement direct d’une touche ne doit permettre de déverrouiller que la seule borne automatique associée à cette touche, et aucune autre borne automatique.
On connaît déjà du document EP3522303 un tel système dans lequel l’élément commun est un capot visant à isoler les bornes automatiques logées dans le socle isolant, du reste du socle isolant. Dans le système du document EP3522303, l’indépendance des touches est assurée par la formation de charnière individuelle, en matière souple, entre le capot et chaque touche. Autrement dit, la liaison souple entre le capot et chaque touche autorise le déplacement individuel de la touche correspondante par rapport au capot, sans induire aucun déplacement des autres touches attachées à ce capot.
Néanmoins, le fait d’attacher les touches au capot est contraignant pour l’assemblage du mécanisme d’appareillage puisque cela impose de monter les bornes automatiques dans le socle isolant avant d’installer, sur le socle, le capot attaché aux touches.
Ceci est d’autant plus problématique pour les mécanismes d’appareillage à géométrie réduite, pour lesquels il est souhaité de pouvoir assembler les touches avec le socle isolant avant d’y introduire les bornes automatiques.
Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un système de plusieurs touches reliées entre elles, qui garantit l’indépendance des touches et qui ne contraint pas l’ordre d’assemblage du mécanisme d’appareillage.