INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé d’assemblage et de renforcement conjoints d’au moins deux pièces mécaniques (1, 2) par apports locaux de matière au moyen d’un équipement (3) d’impression 3D, caractérisé en ce qu’on effectue, au cours d’une même phase d’impression, une opération de bouchonnage assurant l’assemblage des deux pièces et une opération de nervurage assurant le renfort d’au moins l’une des deux pièces. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, préalablement à l’opération de bouchonnage, on réalise au travers d’au moins l’une des deux pièces (1, 2), une série de forages (10) débouchant sur la face en regard de l’autre pièce, lesdits forages étant destinés à recevoir les apports de matière sous forme de bouchons (12) assurant la liaison entre les deux pièces. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on effectue, dans un premier temps, l’opération de bouchonnage puis, dans un deuxième temps l’opération de nervurage. Procédé selon les revendications 2 et 3, caractérisé en ce qu’on effectue l’opération de nervurage en réalisant des nervures (11) de renfort au-dessus des bouchons (12) de liaison. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise l’assemblage des pièces par des cordons de soudure à clin en ayant préalablement ménagé une encoche (10a) par détourage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on effectue les opérations de renforcement et d’assemblage avec le même équipement (3) d’impression 3D. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit équipement (3) d’impression 3D utilise la technique DED (« Direct Energy Deposition ») au moyen d’un faisceau laser. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit équipement (3) d’impression 3D utilise la technique WAAM (« Wire Arc Additive Manufacturing ») au moyen d’un arc électrique (30) et d’un fil (31) d’apport de matière. Ensemble de pièces mécaniques assemblées et renforcées au moyen d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 8. Véhicule automobile comprenant un ensemble de pièces mécaniques assemblées et renforcées au moyen du procédé selon l’une des revendications 1 à 8.
Dispositif de retrait d’une goupille, ladite goupille 118 comprenant au moins une zone 120 de préhension, caractérisé en ce qu’il comprend : une partie 12 dite fixe, comprenant des moyens 14 de maintien en position du dispositif de retrait, une partie 30 dite mobile, comprenant une portion 32 filetée configurée pour s’associer avec un taraudage 20 de la partie fixe de sorte à permettre un déplacement linéaire de la partie 30 mobile par rapport à la partie 12 fixe sous l’effet d’une rotation de la partie 30 mobile, des moyens 34 d’accroche agencés sur une première extrémité de la portion 32 filetée et configurés pour accrocher la zone de préhension de la goupille, et des moyens 36 de mise en rotation de la portion filetée agencés sur une deuxième extrémité de la portion 32 filetée. Dispositif de retrait selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d’accroche comprennent un crochet 34 configuré pour recevoir la zone de préhension de la goupille. Dispositif de retrait selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de maintien comprennent des moyens 16a, 16b de préhension manuelle du dispositif par un opérateur humain. Dispositif de retrait selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyens de mise en rotation comprennent un embout 36 destiné à recevoir un outil 122 pour la mise en rotation de la partie mobile. Dispositif de retrait selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’embout 36 comprend une empreinte formant un carré ½. Dispositif de retrait selon l’une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l’embout 36 est moleté. Dispositif de retrait selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens de maintien en position de la partie fixe comprennent deux pattes 16a, 16b sensiblement parallèles s’étendant sensiblement autour de la portion filetée de la partie mobile. Utilisation d’un dispositif 10 de retrait selon l’une des revendications 1 à 7 pour le retrait d’une goupille 118 d’un bloc 116 frein comprenant une semelle 112 de frein et un porte-semelle 114, ladite semelle 112 de frein étant fixée au porte-semelle 114 par au moins ladite goupille 118. Procédé de retrait d’une goupille d’un bloc 116 frein comprenant une semelle 112 de frein et un porte-semelle 114, ladite semelle 112 étant fixée au porte-semelle 114 par au moins ladite goupille 118, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un dispositif 10 de retrait de goupille selon l’une des revendications 1 à 7 et en ce qu’il comprend les étapes suivantes : une étape d’agencement des moyens 34 d’accroche du dispositif de retrait sur une zone 120 de préhension de la goupille, une étape de maintien en place du dispositif via les moyens 14 de maintien du dispositif, une étape de mise en rotation de la portion 32 filetée via les moyens de mise en rotation de la partie mobile, de sorte à entraîner un déplacement linéaire de la partie 30 mobile exerçant une force de traction sur la goupille 118.
Tube (10) supportant au moins une pièce expansée (12) pour le transfert de ladite au moins une pièce expansée (12) sur un câble électrique, ledit tube (10) comportant une surface extérieure (18), caractérisé en ce qu’il comporte une pluralité de rails (20) de glissement s’étendant sur ladite surface extérieure (18), sur au moins une partie de la longueur dudit tube (10). Tube (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite surface extérieure (18) comporte une pluralité de rainures (22) s’étendant sur au moins une partie de la longueur dudit tube (10), chacun des rails (20) de ladite pluralité de rails (20) étant disposé dans une rainure (22) de ladite pluralité de rainures (22). Tube (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite pluralité de rails (20) est réalisée en PTFE. Tube (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite pluralité de rails (20) comporte un revêtement en PTFE. Tube (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun des rails (20) de ladite pluralité de rails (20) présente une section transversale circulaire. Tube (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite pluralité de rails (20) est régulièrement répartie sur ladite surface extérieure (18). Tube (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun des rails (20) de ladite pluralité de rails (20) est fixe. Tube (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chacun des rails (20) de ladite pluralité de rails (20) est mobile en translation.
Procédé d’élimination d’un liant d’une préforme fibreuse (1) comprenant une pluralité de fibres imprégnées par le liant et destinée à la fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant au moins : - une première phase (PS) d’élimination du liant par dissolution, - une phase (PG) de désagrégation d’amas du liant résiduels, après la première phase d’élimination, par circulation de gaz comprimé dans la préforme fibreuse, et - une deuxième phase (PS) d’élimination du liant par dissolution après la phase de désagrégation. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comprend en outre une deuxième phase (PG) de désagrégation d’amas du liant résiduels, après la deuxième phase (PS) d’élimination, par circulation de gaz comprimé dans la préforme fibreuse (1), et une troisième phase (PS) d’élimination du liant par dissolution après la deuxième phase de désagrégation. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le gaz comprimé est de l’air comprimé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel une pression du gaz comprimé circulant dans la préforme (1) est supérieure ou égale à 1,5 bar. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les fibres de la préforme (1) sont en matériau céramique. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant au moins la mise en œuvre d’un procédé d’élimination du liant selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 afin d’obtenir une préforme déliantée, et l’introduction d’une composition d’imprégnation dans la porosité de la préforme fibreuse déliantée afin de former une matrice dans la porosité de celle-ci. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la matrice est une matrice céramique. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la pièce est une pièce de turbomachine. Système pour la mise en œuvre d’un procédé d’élimination du liant selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant au moins : - un moule (10) définissant une chambre (2) destinée à recevoir la préforme fibreuse (1) à délianter, - un ensemble en communication avec la chambre, ledit ensemble comprenant au moins (i) un dispositif (20) d’introduction de solvant du liant en communication avec une première entrée (15a) du moule, et (ii) un dispositif (30) d’introduction de gaz comprimé en communication avec une deuxième entrée (15b) du moule, identique ou distincte de la première entrée, et - un dispositif d’évacuation de matière en communication avec une sortie (16) du moule. Système selon la revendication 9, dans lequel le moule (10) comprend en outre un filtre (5) situé entre la chambre (2) et la sortie (16).
Procédé pour rendre étanche une pièce en polymère obtenue par fabrication additive, caractérisé en ce que la pièce en polymère obtenue par fabrication additive est soumise à un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, pendant une durée d’au moins 1 heure. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de traitement thermique est comprise entre 205 et 290°C, de préférence entre 210°C et 250°C. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la durée du traitement thermique est au moins 2 heures, de préférence au moins 3 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé à pression atmosphérique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé sous air ou sous une atmosphère inerte d’hélium, d’azote ou d’argon. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère utilisé pour produire la pièce en fabrication additive est un polymère choisi parmi le polysulfure de phénylène (PPS), le polyphenylsulfone (PPSU), le polyétherimide (PEI), le polyméthacrylate de méthyle atactique (PMMAa), le polyméthacrylate de méthyle syndiotactique (PMMAs), le poly(acrylonitrile-butadiène-styrène) (ABS), le poly(acide acrylique) (PAA), le poly(styrène-acrylonitrile) (SAN), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyétheréthercétone (PEEK), le polycarbonate du bisphénol A (PC), le polyéthercétine (PEK), ) le polyaryléthercétone (PAEK), le polytéréphtalate de bisphénol A (PAR), le polysulfone (PSU), le polyphénylsulfone (PPSU), le poly-2,6-diméthyloxyde de phénylène (PPE), le polyéthersulfone (PES), le poly(3,3′-diaminobenzophénone- co -3,3′,4,4′-benzophénonetétracarboxylique dianhydride) (LARC TPI), le polyamide-imide (PAI), le polypyromellitimide (KAPTON). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le polymère est le polyphénylsulfone (PPSU), le polysulfure de phénylène (PPS), le polyétherimide (PEI).
Procédé de fabrication d’une pièce aubagée (10) pour une turbomachine d’aéronef, cette pièce aubagée (10) comportant une pale (12) présentant un axe d’empilement (X) et dont au moins une extrémité longitudinale est reliée à une plateforme (14) transversale, le procédé comprenant les étapes de : a) réalisation d’une préforme (18) en fibres, cette préforme (18) ayant une forme générale allongée le long dudit axe (X) et plane, cette préforme (18) comportant une première partie (16) destinée à former la pale (12) et au moins une seconde partie (20) qui est située à une extrémité longitudinale de la préforme (18) et qui est destinée à former une plateforme (14), cette seconde partie (20) de la préforme (18) comportant une déliaison définissant deux portions (22) superposées séparées par une surface de déliaison sensiblement parallèle à l’axe (X), b) plier les portions (22) respectivement sur deux côtés opposés de la première partie (16), et c) rigidifier la préforme (18), caractérisé en ce que, à l’étape a), la déliaison est telle que les portions (22) sont reliées ensemble, à la jonction entre les première et seconde parties (16, 20), par une ligne de liaison (26) qui a une forme générale ondulée. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la ligne de liaison (26) comprend au moins un ou trois ventres d’ondulation. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape a) est réalisée par tissage en trois dimensions de fibres formant des fils de trame et des fils de chaîne, les fils de chaine s’étendant le long de l’axe (X) et les fils de trame s’étendant perpendiculairement à l’axe (X), les fils de trame s’étendant en continu dans la première partie (16) et s’étendant de manière discontinue dans la seconde partie (20) en étant interrompus au niveau de ladite surface de déliaison. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape c) est réalisée par injection de résine dans la préforme, et polymérisation de cette résine. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape a) est réalisée par empilement de nappes de fibres, les nappes de fibres s’étendant le long de l’axe (X). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape c) est réalisée par thermocompression de la préforme (18) dont les fibres sont préalablement imprégnées avec une résine. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la ligne de liaison (26) a une amplitude (T1, T2) comprise entre 2 et 20mm, et de préférence entre 5 et 10mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend, entre les étapes b) et c), une étape de formage de la préforme. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend une étape d) suivante de formation de la plateforme (14), soit en rapportant et fixant des éléments sur les portions (22), soit en surmoulant ces portions.
Dispositif d'imagerie à rayons X, comportant : - un substrat de report (100) comportant des éléments de connexion électrique ; - une matrice de pixels comportant chacun une puce élémentaire monolithique (153) fixée et connectée électriquement à des éléments de connexion électrique du substrat de report (100), et une photodiode (PD) formée sur le substrat de report et connectée électriquement à la puce élémentaire (153) ; et - un scintillateur (180) revêtant chaque pixel, dans lequel, dans chaque pixel, la puce élémentaire (153) comprend un circuit intégré de lecture de la photodiode (PD) du pixel. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel, dans chaque puce élémentaire (153), le circuit intégré de lecture de la photodiode (PD) du pixel est réalisé en technologie CMOS. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, dans chaque pixel, la photodiode (PD) comprend un empilement actif (103) à base d'un matériau semiconducteur inorganique, par exemple du silicium amorphe ou de l'oxyde d'indium- gallium-zinc. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, dans chaque pixel, la photodiode (PD) comprend un empilement actif (103) de diode photosensible organique. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, dans chaque pixel, la photodiode (PD) comprend une électrode supérieure (E2) en un matériau transparent. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, dans chaque pixel, la photodiode (PD) ne recouvre pas la puce élémentaire (153) du pixel. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, dans chaque pixel, la photodiode (PD) recouvre la puce élémentaire (153) du pixel. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel, dans chaque pixel, la puce élémentaire (153) du pixel comprend une LED inorganique (501) et un circuit intégré (503) de contrôle de la LED. Assemblage comportant des premier et deuxième dispositifs d'imagerie à rayons X selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, superposés. Assemblage selon la revendication 9, comprenant une couche de filtrage (701) entre les premier et deuxième dispositifs. Procédé de fabrication d'un dispositif d'imagerie à rayons X selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les puces élémentaires (153) sont reportées et fixées collectivement au substrat de report (100), au moyen d'un substrat de support temporaire (140). Procédé selon la revendication 9, comprenant la formation des photodiodes (PD) des pixels sur le substrat de report (100) avant l'étape de report collectif des puces élémentaires (153) sur le substrat de report. Procédé selon la revendication 9, comprenant la formation des photodiodes (PD) des pixels sur le substrat de report (100) après l'étape de report collectif des puces élémentaires (153) sur le substrat de report.
Procédé d’extraction liquide-liquide à contre-courant dans un conduit submillimétrique, le procédé comprenant les étapes suivantes mises en œuvre à partir d’un train de gouttes liquides initial dans le conduit, ledit train étant composé d’une alternance de gouttes d’un premier liquide (LM) et d’un deuxième liquide (LNM) moins mouillant que le premier liquide et non miscible avec le premier liquide, l’un des deux liquides comportant un composant à extraire vers l’autre des deux liquides : a) appliquer un premier gradient de pression le long du conduit de sorte à générer un écoulement visco-inertiel déplaçant un premier volume de train de gouttes selon ledit premier gradient et générant un film de premier liquide s’étant déplacé selon le sens opposé audit premier gradient, le film étant situé entre les gouttes de deuxième liquide et le conduit ; b) stopper l’application du premier gradient de pression ; c) appliquer un deuxième gradient de pression le long du conduit, en sens opposé au premier gradient de pression appliqué à l’étape a) de sorte à générer un écoulement visco-capillaire déplaçant un deuxième volume de train de gouttes selon ledit deuxième gradient ; et d) stopper l’application du deuxième gradient de pression. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’on débute l’étape d) lorsque le deuxième volume de train de gouttes déplacé pendant l’étape c) égale le premier volume de train de gouttes déplacé pendant l’étape a). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on répète N 1 fois les étapes a) à d), avec N 1 un entier naturel supérieur ou égal à l’unité. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le train de gouttes est régulier. Procédé selon l’une des revendications précédentes, où à l’issue de l’étape d), les étapes a) à d) ayant été répétées avantageusement N 1 fois, un volume de premier liquide est localisé à l’une des extrémités du conduit, caractérisé en ce qu’il comprend alors les étapes suivantes : A) soutirer du conduit le volume de premier liquide par l’extrémité de conduit où ledit volume est localisé ; B) générer un train de gouttes liquides dans le conduit par l’extrémité de conduit par laquelle le volume de premier liquide a été soutiré à l’étape A), ledit train étant composé d’une alternance d’une goutte du premier liquide (LM) et d’une goutte du deuxième liquide (LNM). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’à l’issue de l’étape B), il comprend une étape C) consistant à mettre en œuvre les étapes a) à d). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on répète N 2 fois l’étape C), avec N 2 un entier naturel supérieur ou égal à l’unité. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu’on répète N 3 fois les étapes A) et B), avec N 3 un entier naturel supérieur ou égal à l’unité. Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le train de gouttes généré à l’étape B) est régulier.
Structure de reformeur, du type comportant une enceinte sous pression (2), dans laquelle sont prévus au moins des moyens catalytiques (3) associés à des moyens d’échange de chaleur (4), caractérisée en ce que l’enceinte (2) comporte une enveloppe de réception des moyens catalytiques et des moyens formant échangeur de chaleur, dont l’extrémité supérieure est fixée de façon démontable sur une bride d’obturation (5), de façon à pouvoir être séparée de celle-ci et donner accès aux moyens catalytiques et aux moyens formant échangeur. Structure de reformeur selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’enveloppe est fixée sur la bride par des moyens de vissage (6). Structure de reformeur selon la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens de vissage comprennent des boulons. Structure de reformeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens catalytiques sont maintenus en position par un bouchon d’extrémité (7) associé à des moyens d’étanchéité (8) et à un anneau de maintien en position (9).
Structure de reformeur, du type comportant une enceinte sous pression (2) dans laquelle sont prévus au moins des moyens catalytiques (3) associés à des moyens d’échange thermique (4), caractérisée en ce que l’enceinte (2) comporte une enveloppe en forme de panier de réception des moyens catalytiques et des moyens d’échange, dont l’extrémité supérieure est associée à une bride d’obturation démontable (5), sur laquelle sont fixés les moyens catalytiques et les moyens d’échange pour permettre de retirer ces moyens de cette enveloppe. Structure de reformeur selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens catalytiques (3) et les moyens d’échange (4) sont fixés sur la bride d’obturation (5) par une bride de fixation (7). Structure de reformeur selon la revendication 2, caractérisée en ce que la bride de fixation est fixée sur la bride d’obturation par des moyens de vissage (6). Structure de reformeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les moyens d’échange comprennent des moyens de chauffage.