INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un deuxième mode de réalisation, le carter 8 comprend deux harnais électriques 13 (ou plus) logés chacun dans une portion de fourreau 16 correspondante au sein de la cavité interne du bras 11. Le fourreau 16 logé dans le bras 11 comprend alors autant de portions de fourreaux que de harnais électrique 13 à faire passer le long du bras 11 entre la virole externe 10 et le moyeu interne 9. Chaque harnais électrique 13 traverse donc une portion du fourreau 16 correspondant. Une cale 18 est alors montée dans chaque portion de fourreau 16 de sorte à maintenir le harnais électrique 13 correspondant à distance de la face interne 17 de la portion de fourreau 16 correspondante. Les portions du fourreau 16 sont en outre fixées solidairement ensemble afin d’assurer leur maintien mécanique et de limiter leurs déformations sous charge, par exemple par collage ou à l’aide d’un séparateur mécanique. Le passage traversant 19 peut par exemple être circulaire ou ovoïde.
Dans ce mode de réalisation, chaque portion du fourreau forme une enveloppe fermée autour du ou des harnais électriques qu’elle reçoit. Les portions du fourreau 16 sont par ailleurs disposées bout-à-bout le long des harnais électriques 13 de sorte à former ensemble le fourreau 16.
Le premier et le deuxième mode de réalisation peuvent bien entendu être combinés. Ainsi, le bras 11 peut comprendre plusieurs fourreaux 16, chaque fourreau 16 logeant au moins un harnais électrique 13 et une cale 18 séparant le harnais électrique 13 correspondant de la face interne 17 du fourreau 16 et, le cas échéant, d’un autre harnais électrique 13 logé dans le même fourreau 16. Les fourreaux 16 sont en outre fixés solidairement ensemble comme décrit plus haut.
De préférence, le dispositif de connexion comprend en outre une portion de solidarisation reliée à la première portion d’articulation, la portion de solidarisation étant configurée pour être solidarisée au profilé de manière à solidariser ledit dispositif de connexion au profilé. Un intérêt est de fixer solidement le dispositif de connexion au profilé afin d’éviter qu’ils ne se désolidarisent et ainsi éviter qu’un panneau de clôture monté au poteau ne s’affaisse. En outre, la portion de solidarisation s’adapte au profilé et permet d’y solidariser le dispositif de connexion sans qu’il ne soit nécessaire de modifier ledit profilé. Un profilé standard peut donc être utilisé.
La portion de solidarisation s’étend avantageusement selon la direction longitudinale du profilé. De préférence, la première portion d’articulation forme une seule pièce avec la portion de solidarisation.
Préférentiellement, la portion de solidarisation du dispositif de connexion fait saillie parallèlement à la première portion d’articulation du dispositif de connexion et un renfoncement s’étendant selon la direction longitudinale est ménagé dans le profilé, ladite portion de solidarisation étant engagée dans le renfoncement. Un intérêt est de solidariser d’autant plus solidement le dispositif de connexion au profilé, la portion de solidarisation formant un ancrage du dispositif de connexion au profilé.
Avantageusement, la portion de solidarisation est clippée dans le renfoncement du profilé.
De manière avantageuse, le profilé comprend une première surface interne formant une première paroi latérale du renfoncement, le poteau comprenant en outre un moyen de blocage comprenant : - au moins une languette faisant saillie depuis la portion de solidarisation du dispositif de connexion, respectivement depuis la première surface interne du profilé ; et - au moins une rainure ménagée dans ladite première surface interne, respectivement dans ladite portion de solidarisation, la rainure étant configurée pour recevoir ladite languette afin de solidariser le dispositif de connexion au profilé.
Ladite languette est une portion saillante configurée pour s’introduire dans ladite rainure.
On comprend que lorsqu’une languette fait saillie depuis la portion de solidarisation du dispositif de connexion, une rainure est ménagée dans la première surface interne du profilé. Inversement, lorsqu’une languette fait saillie depuis la première surface interne du profilé, une rainure est ménagée dans la portion de solidarisation du dispositif de connexion.
Un intérêt est de sécuriser et renforcer la solidarisation du dispositif de connexion au profilé, afin d’éviter un déplacement de la portion de solidarisation selon une direction transversale à la direction longitudinale du profilé.
De préférence, ladite rainure et ladite languette s’étendent selon la direction longitudinale du profilé.
De manière non-limitative, ladite languette et ladite rainure autorisent un coulissement de la portion de solidarisation par rapport au profilé selon la direction longitudinale du profilé.
De manière avantageuse, le dispositif de connexion comprend une portion de jonction reliant la première portion d’articulation à ladite portion de solidarisation, la portion de jonction comprenant une première surface extérieure formant une première butée limitant le débattement angulaire de ladite seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation dans un premier sens de pivotement, la portion de jonction comprenant en outre une seconde surface extérieure formant une seconde butée limitant le débattement angulaire de ladite seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation dans un second sens de pivotement. Un intérêt est notamment de limiter le pivotement d’un panneau de clôture qui serait monté audit poteau, sans qu’il ne soit nécessaire d’installer un arrêt ou sabot sur le sol. Un autre intérêt est d’éviter que la portion de montage du dispositif de montage ne vienne en contact avec le profilé, afin de réduire les risques d’endommagement de ces éléments.
La portion de jonction forme avantageusement un col pour le dispositif de connexion. Elle s’étend avantageusement selon la direction longitudinale.
De préférence, mais de manière non limitative, selon une première configuration, la première aile est configurée pour venir en butée contre la première surface extérieure de ladite portion de jonction de la seconde portion d’articulation tandis que la seconde aile est configurée pour venir en butée contre la seconde surface extérieure de ladite portion de jonction. De préférence, mais de manière non-limitative, la première aile comprend un premier bord libre configuré pour venir en appui contre ladite première surface extérieure tandis que la seconde aile comprend un second bord libre configuré pour venir en appui contre la seconde surface extérieure.
Avantageusement, la seconde portion d’articulation est montée à la première portion d’articulation de manière amovible et réversible, de sorte qu’elle peut être montée à la première portion d’articulation selon une deuxième configuration dans laquelle, par rapport à la première configuration, elle est pivotée de 180° selon un axe perpendiculaire à la direction longitudinale. Selon cette deuxième configuration, la première aile est configurée pour venir en butée contre la deuxième surface extérieure de ladite portion de jonction de la seconde portion d’articulation tandis que la seconde aile est configurée pour venir en butée contre la première surface extérieure de ladite portion de jonction.
De manière avantageuse, un évidement est ménagé dans la première portion d’articulation du dispositif de connexion, opposé au profilé lorsque ledit dispositif de connexion est solidarisé audit profilé, ledit évidement étant configuré pour recevoir la tête d’une vis de fixation du dispositif de connexion au profilé. Un intérêt est encore de renforcer la fixation du dispositif de connexion au profilé et d’empêcher en outre le coulissement du dispositif de connexion par rapport au profilé selon la direction longitudinale du profilé.
De manière non limitative, ledit évidement peut s’étendre selon la direction longitudinale du profilé. De manière-non limitative, ledit évidement s’étend selon sensiblement toute la longueur de la première portion d’articulation. On comprend que ladite vis fixant le dispositif de connexion au profilé s’étend transversalement audit profilé.
De préférence, la coupe naphténique présente une teneur en aromatique inférieure ou égale à 500 ppm, de préférence inférieure ou égale à 300 ppm, de préférence inférieure ou égale à 100 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la coupe naphténique.
De préférence, la coupe aromatique présente une teneur en aromatique allant de 30 à 60% en masse, de préférence de 35 à 55% en masse, par rapport à la masse totale de la coupe aromatique.
Selon un mode de réalisation particulier, le solvant selon l’invention comprend :
a) de 30 à 60% en masse, de préférence de 35 à 55% en masse, de composés aromatiques ;
b) de 20 à 60% en masse, de préférence de 30 à 50% en masse, de paraffines non cycliques ; et
c) de 2 à 20% en masse, de préférence de 5 à 15% en masse, de naphtènes,
par rapport à la masse totale du solvant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le solvant selon l’invention comprend :
a) moins de 300 ppm en masse, de préférence moins de 100 ppm en masse, de composés aromatiques;
c) de 40 à 80% en masse, de préférence de 5 à 15% en masse, de naphtènes,
Selon un mode de réalisation particulier, le solvant selon l’invention présente un point initial et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 100 à 250°C et une largeur de gamme d’ébullition inférieure à 100°C, de préférence inférieure à 80°C, et le solvant comprend :
Selon un autre mode de réalisation particulier, le solvant selon l’invention présente un point initial et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 30 à 240°C et une largeur de gamme d’ébullition inférieure à 100°C, de préférence inférieure à 80°C, et le solvant comprend :
Selon un mode de réalisation, le solvant selon l’invention est choisi parmi une coupe CA1, une coupe CA2, une coupe CN1, une coupe CN2, une coupe CN3 et une combinaison d’une ou plusieurs de ces coupes :
(v) une coupe CN3 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 160 à 250°C, de préférence allant de 165 à 230°C, ladite coupe CN3 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 30 à 70°C, de préférence allant de 40 à 60°C, ladite coupe CN3 ayant une teneur en aromatique inférieure ou égale à 500 ppm, de préférence inférieure ou égale à 300 ppm, de préférence inférieure ou égale à 100 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la coupe CN3.
Selon un mode de réalisation, le solvant selon l’invention présente un point d’écoulement inférieur ou égal à -80°C, de préférence inférieur ou égal à -100°C, de préférence encore inférieur ou égal à -110°C. Le point d’écoulement peut être mesuré selon la norme ASTM D97.
Utilisation de la coupe hydrocarbonée :
L’invention a encore pour objet l’utilisation de la coupe hydrocarbonée selon l’invention comme solvant ou comme fluide thermique ou comme additif dans la formulation de carburant, par exemple comme solvant pour l’industrie chimique, comme solvant d’extraction, comme solvant dans une formulation d’encre, dans une formulation d’adhésif, dans une composition de peinture, de revêtement de matériau (par ex. bois), de traitement de matériau (par ex. bois), de mastic, de polymérisation, d’aérosol, de nettoyage ou de traitement de l’eau.
Les coupes hydrocarbonées selon l’invention peuvent être utilisées: comme fluides de forage, dans la fracturation hydraulique, dans l'exploitation minière, dans le traitement des eaux, comme solvants industriels, dans la composition des peintures, pour les revêtements décoratifs, dans les fluides de revêtement, dans l'industrie automobile, dans l'industrie textile, dans l'extraction des métaux, dans les explosifs, dans les dispersants d'huile, dans les formulations de démoulage du béton, dans les adhésifs, dans les encres d'impression, dans les fluides de travail des métaux, dans les fluides de revêtement, dans les huiles de laminage, notamment pour l'aluminium, comme fluides de coupe, comme huiles de laminage, comme fluides d'usinage par électroérosion (EDM), comme antirouille, comme lubrifiants industriels, comme huiles de dilution, dans les produits d'étanchéité tels que les mastics ou les polymères, notamment à base de silicone, comme dépresseurs de viscosité dans les formulations de polychlorure de vinyle plastifié, dans les résines, dans les vernis, dans les polymères utilisés dans le traitement de l'eau, la fabrication du papier ou les pâtes d'impression notamment comme épaississant, solvants de nettoyage et/ou de dégraissage, pour la polymérisation en suspension, dans l'industrie de la transformation des aliments, pour les applications de qualité alimentaire, les soins à domicile, les milieux de transfert de chaleur, les amortisseurs, les huiles d'isolation, les huiles hydrauliques, les huiles pour engrenages, les huiles pour turbines, les huiles textiles et les fluides de transmission tels que les fluides de transmission automatique ou les formulations pour boîtes de vitesses manuelles, et comme solvants dans les réactions chimiques, y compris la cristallisation, l'extraction et la fermentation, comme fluide diélectrique ou fluide de refroidissement.
L’installation 10 comprend une unité de pré-refroidissement 24 pour pré-refroidir le gaz épuré 22 et obtenir un gaz pré-refroidi 26 à une température inférieure ou égale à -15°C, et avantageusement supérieure à -50°C. Selon un mode de réalisation particulier, la température du gaz pré-refroidi 26 est comprise entre -45°C et -15°C.
Dans l’exemple, l’installation 10 comprend aussi une unité de détente 28 pour détendre le gaz pré-refroidi 26.
L’installation 10 comprend une unité de liquéfaction 30 adaptée pour liquéfier le gaz pré-refroidi 26, et optionnellement détendu, et obtenir un courant de liquide 32, avec un sous-refroidissement du courant de liquide inférieur ou égal à 5°C, par exemple d’environ 3°C, en sortie de l’unité de liquéfaction 30.
L’installation 10 comprend une unité de sous-refroidissement 34 pour sous-refroidir le courant de liquide 32 pour obtenir un courant de liquide sous-refroidi 36, et une unité de détente 38 pour détendre le courant de liquide sous-refroidi 36 et obtenir le gaz liquéfié 14.
Dans l’exemple, l’installation 10 comprend un unique cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 pour réaliser, dans l’unité de pré-refroidissement 24, un échange de chaleur avec le gaz épuré 22, et pour réaliser, dans l’unité de liquéfaction 30, un pré-refroidissement d’un premier fluide réfrigérant 42 mis en œuvre par l’unité de liquéfaction 30.
Par « cycle frigorifique», on entend un ensemble de canalisations et d’éléments (non représentés), tels que des compresseurs ou des turbines, adaptés pour faire subir à un fluide une série de transformations dans le but de générer du froid à un endroit du cycle, de manière connue en elle-même (cf. le préambule du présent document).
Selon une variante non représentée, l’installation 10 comporte deux cycles frigorifiques de pré-refroidissement distincts l’un de l’autre (dont les fluides ne se mélangent pas), l’un étant adapté pour apporter du froid à l’unité de pré-refroidissement 24, et l’autre à l’unité de liquéfaction 30.
Dans l’exemple, l’unité de détente 38 étant également adaptée pour produire une vapeur 44 riche en méthane, connue sous le nom de « gaz de flash », l’installation 10 comprend en outre un mélangeur 46 adapté pour mélanger le gaz à traiter 12 avec la vapeur 44 pour obtenir un mélange 48. Dit de manière plus simple, la vapeur est recyclée dans le gaz à traiter en amont de la compression.
Le compresseur 16, suivi du refroidisseur à température ambiante 18, permet de comprimer à la fois le gaz à traiter 12 et la vapeur 44, par exemple entre 19 et 40 bars absolus.
En l’absence du compresseur 16, par exemple parce que le gaz à traiter 12 serait déjà à une pression suffisante, seule la vapeur 44 est comprimée par un compresseur dédié (non représenté) avant d’être mélangée au gaz à traiter 12.
L’unité d’épuration 20 rend le gaz compressé liquéfiable à des températures cryogéniques, typiquement inférieures à -80°C. L’unité d’épuration 20 est classiquement adaptée pour éliminer du gaz à traiter 12 les composés volatils et les hydrocarbures lourds (dits « C6+ »), par exemple grâce à des charbons actifs (non représentés et connus en eux-mêmes). Pour abaisser le taux d’eau du gaz à traiter 12, au sein du mélange 48, jusqu’à quelques milliers de ppmv (partie par million, en volume), l’unité d’épuration 20 comprend par exemple un système de condensation (non-représenté). Pour abaisser le taux de CO2 à moins de 2,5%mol, un système membranaire (non représenté) est par exemple utilisé. Pour abaisser le taux de CO2 en dessous de 50 ppmv et le taux d’eau en dessous de 2 ppmv, des tamis moléculaires peuvent être utilisés (non représentés).
Le gaz épuré 22 comporte au moins 90% en volume de méthane s’il est issu d’un gaz fossile, voire 99% en volume et plus s’il est issu d’un biogaz.
L’unité de détente 28 comprend par exemple une vanne de Joule-Thomson ou une turbine de détente gazeuse.
L’unité de liquéfaction 30 inclut un cycle frigorifique de Stirling 50 distinct du cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 et mettant en œuvre le premier fluide réfrigérant 42. L’unité de liquéfaction 30 est adaptée pour que le courant de liquide 32 ait une température comprise entre -115°C et -90°C en sortie de l’unité de liquéfaction 30.
Par « cycle frigorifique de Stirling 50 », on entend ici un cycle frigorifique mis en œuvre par une machine de Stirling 51 connue en elle-même de l’homme du métier.
La machine de Stirling 51 est un dispositif thermomécanique configuré pour réaliser un cycle thermodynamique régénéré, fermé, alternatif, monophasique. Le cycle comprend successivement des phases de compression et de détente du fluide de travail, ici le premier fluide réfrigérant 42, à des niveaux de température différents.
La est une vue en perspective d’une pédale de frein selon l’invention,
La est une vue en perspective d’un insert destiné à venir se placer dans un trou du bras d’une pédale de frein selon l’invention,
La est une vue en perspective d’une zone du bras d’une pédale de frein selon l’invention comprenant l’insert de la dans une première position,
La est une vue en perspective de la zone de la , l’insert de la étant dans une deuxième position,
En se référant à la , une pédale de frein 1 selon l’invention comprend un bras 2 allongé, dont une première extrémité 3 se termine par un patin d’actionnement 4 et dont une deuxième extrémité 5 présente un orifice traversant 6, destiné au passage d’un axe de rotation (non visible sur la figure). La première extrémité 3 et la deuxième extrémité 5 sont à considérer par rapport à un axe longitudinal dudit bras 2. Le bras 2 est préférentiellement réalisé en aluminium et possède des nervures 7 définissant une structure en nids d’abeille.
Sur les pédales de frein existantes, le bras 2 comprend une ouverture placée entre le patin d’actionnement 4 et l’orifice 6 destiné au passage de l’axe de rotation, ladite ouverture étant destinée à coopérer avec une tige relai d’un servofrein. Cette ouverture est placée à une distance « d » de l’orifice 5 et à une distance « D » du patin d’actionnement 3, la distance « D » étant généralement supérieure à la distance « d ». Une pression exercée avec le pied sur le patin d’actionnement 4 va engendrer un pivotement vers l’avant du bras 2 de la pédale de frein 1 autour de l’axe de rotation passant par l’orifice 6 de la deuxième extrémité 4. Ce pivotement vers l’avant induit un déplacement de la tige relai, qui va alors activer le servofrein pour obtenir un freinage du véhicule.
Actuellement, certains véhicules se déclinent en plusieurs versions, dont généralement une version à moteur thermique pouvant être à essence ou diesel, et une version à moteur électrique. A chacune de ces versions, est associé un cahier des charges concernant le rapport de démultiplication nécessaire au freinage du véhicule, ledit rapport de démultiplication étant différent d’une version à l’autre. Ce rapport de démultiplication étant directement lié à la position de l’ouverture sur le bras 2 de la pédale de frein 1, il est donc nécessaire de fabriquer une pédale de frein 1 spécifique pour chaque version du véhicule, chacune desdites pédales se distinguant l’une de l’autre par la position de ladite ouverture sur la pédale de frein 1. Or, la fabrication de deux pédales de frein est contraignante par car elle engendre un temps de fabrication long et donc des coûts supplémentaires.
Afin de s’affranchir de la fabrication de deux pédales de frein distinctes correspondant aux deux versions du véhicule, l’invention a pour objet une pédale de frein 1 qui peut directement se décliner en deux versions, chacune étant adaptée à une version du véhicule.
Pour ce faire, en se référant aux figures 3 et 4, le bras 2 de la pédale de frein 1 possède un trou traversant 8, dont la section transversale est de forme oblongue. Cette section transversale est ainsi délimitée par deux bords rectilignes parallèles et par deux bords arrondis joignant les extrémités de ces deux bords rectilignes parallèles.
En se référant à la , un insert métallique 9 ayant une section transversale de forme oblongue est destiné à venir se placer dans le trou 8 du bras 2 de la pédale 1. La section transversale de l’insert 9 est ainsi délimitée par deux bords rectilignes 10, 11 parallèles et par deux bords arrondis 12, 13 joignant les extrémités de ces deux bords rectilignes parallèles 10, 11. Ces bords arrondis 12, 13 sont en arc de cercle, et forment chacun préférentiellement un demi-cercle. La section transversale de cet insert métallique 9 est définie par un grand axe joignant les sommets des deux bords arrondis 12, 13, et par un petit axe joignant le milieu de chacun desdits deux bords rectilignes 10, 11, le petit axe et le grand axe étant perpendiculaires. Cet insert métallique 9 présente une certaine largeur, qui est sa dimension considérée le long d’un axe perpendiculaire à la section transversale. Une ouverture cylindrique 14 et traversante est ménagée dans l’insert métallique 9, de sorte que son axe de révolution s’étende suivant la largeur dudit insert métallique 9. Cette ouverture cylindrique 14 est décalée le long du grand axe de la section transversale, par rapport à une position centrale sur celui-ci, de manière à être proche de l’un des deux bords arrondis 12, 13 et éloigné de l’autre bord arrondi 12, 13. De cette façon, l’ouverture cylindrique 14 est bordée du côté du segment arrondi 10, 11 dont elle est le plus proche, par un segment arrondi 15 de faible épaisseur.
En se référant aux figures 3 et 4, les dimensions de l’insert métallique 9 sont légèrement inférieures à celles du trou 8 du bras 2 de la pédale de frein 1, de sorte que ledit insert métallique 9 puisse occuper ledit trou 8 sans créer de jeu avec celui-ci. De cette manière, une fois que l’insert métallique 9 a été placé dans le trou 8, la totalité de son bord périphérie est en contact avec une paroi du bras 2 de la pédale de frein 1 délimitant ledit trou 8, et il n’a donc plus aucune possibilité de mouvement par rapport à ce trou 8. Il se retrouve ainsi dans une position stable à l’intérieur de celui-ci.
En se référant à la , l’insert métallique 9 peut ainsi être placé dans une première position dans le trou 8 oblong du bras 2 de la pédale de frein 1, correspondant à une première position de l’ouverture cylindrique 14 de l’insert métallique 9.
En se référant à la , l’insert métallique 9 peut également être placé dans une deuxième position dans le trou 8 oblong du bras 2 de la pédale de frein 1, correspondant à une deuxième position de l’ouverture cylindrique 14 de l’insert métallique 9. La deuxième position de l’insert métallique 9 dans le trou 8 oblong se déduit de la première position dudit insert 9 dans ledit trou 8, au moyen d’une une rotation de 180° autour d’un axe central de cet insert 9 s’étendant le long d’un axe matérialisant la largeur de celui-ci.
Sur les exemples des figures 3 et 4, dans la première position, l’ouverture cylindrique 14 est plus proche du patin d’actionnement 4 que ne l’est l’ouverture 14 dans la deuxième position.