INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce mode de réalisation, l’élément expanseur 51 comprend une tige mobile entre au moins une position déployée dans laquelle elle maintient l’élément de verrouillage 50, qui comprend ici des billes, en position de verrouillage dans les moyens de verrouillage 30 de l’embout 3, qui sont dans ce mode de réalisation des logements pour les billes, et une position repliée dans laquelle la tige n’agit pas sur l’élément de verrouillage 50, du fait qu’elle est rétractée à l’intérieur du porte embout 4.
Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, tout élément expanseur connu de l’Homme du métier et qui serait adaptable de sorte à venir agir sur l’élément de verrouillage pour le maintenir dans les moyens de verrouillage est envisageable.
La position déployée correspond ici à une position dans laquelle la tige est en partie logée dans l’embout, et plus particulièrement dans un canal de l’embout placé en vis-à-vis de la tige. La position repliée correspond quant à elle à une position dans laquelle la tige est intégralement située dans le porte embout 4.
De son côté, l’élément d’activation 52 est, dans ce mode de réalisation, une bague ménagée sur le pourtour du porte embout 4 et solidaire de l’élément de verrouillage 50.
De manière logique, l’élément d’activation présente donc un diamètre supérieur au diamètre du porte embout 4 du fait qu’il est ménagé sur le pourtour.
En outre, les moyens de solidarisation sont dimensionnés de telle sorte que :
la première portion 100 a un diamètre inférieur à un diamètre de l’élément d’activation 52, et a un diamètre supérieur à un diamètre de l’embout 3 ; la deuxième portion 101, ménagée dans la continuité de la première portion 100, a un diamètre supérieur à un diamètre de l’élément d’activation 52.
On présente maintenant, en relation avec les figures 4a à 7b, un mode de réalisation d’un procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil mis en œuvre par un système de fixation d’un embout d’outillage à un outil selon le mode de réalisation présenté ci-dessus.
Comme illustré, le procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil met en œuvre les étapes successives suivantes :
une étape de prédétermination d’un embout 3 à fixer sur le porte embout 4 ; une étape de positionnement du porte-embout 4 au contact de la surface supérieure d’appui 10, en vis-à-vis de la première portion 100 de l’ouverture correspondant à l’embout prédéterminé, de sorte à être à la verticale de l’embout 3 ; une première étape de translation du porte embout selon l’axe Z de sorte à ce que la deuxième extrémité 41 du porte embout 4 soit solidarisée avec la deuxième extrémité de l’embout 3 prédéterminé ; une étape de passage de l’élément de verrouillage 50 de la position escamotée à ladite position libérée dans laquelle il vient se loger dans les moyens de verrouillage 30 de l’embout 3 prédéterminé ; une deuxième étape de translation du porte embout 4 selon l’axe de translation X du support d’embout 2, le porte embout entrainant dans sa translation le support d’embout 2 et l’embout 3 prédéterminé jusqu’à ce que le porte-embout 4 et l’embout 3 soient positionnés en regard de la deuxième portion 101 de l’ouverture ; simultanément, une étape de passage de l’élément expanseur 51 de la position repliée à la position déployée dans laquelle il maintient l’élément de verrouillage 50 en position de verrouillage dans les moyens de verrouillage 30 de l’embout 3, ledit élément d’activation 52 étant translaté simultanément selon l’axe Z de sorte à venir en regard dudit embout 3 prédéterminé, une étape d’extraction de l’embout 3 par translation du porte embout 4 selon l’axe Z jusqu’à ce que le porte embout 4 soit à distance du boîtier d’embout 1.
Toutefois, selon d’autres modes de réalisations non représentés, le procédé pourrait comprendre, au lieu des première et deuxième étapes de translation, des étapes d’un premier et d’un deuxième mouvement dudit porte embout, le premier mouvement dudit porte embout étant vers ledit support d’embout de sorte à ce que ledit porte embout vienne en vis-à-vis dudit support d’embout, et le deuxième mouvement dudit porte embout entrainant avec lui ledit support d’embout, de sorte à ce que l’embout soit engagé et verrouillé sur ledit porte embout.
Il est à noter que, dans ces modes de réalisation non illustrés ici, le mouvement pourrait par exemple être un mouvement curviligne, formé de plusieurs mouvements rectilignes, voire même hélicoïdal.
La représente schématiquement un véhicule ou engin muni d’un système hydro électrique d’entrainement d’essieu.
On représente sur cette figure un moteur électrique 10 alimenté par une batterie 12 et piloté par un contrôleur 20. Le moteur électrique 10 est par exemple du type synchrone à aimants permanents. Le moteur électrique 10 peut par exemple comprendre une carte de pilotage interne et un hacheur ou variateur non détaillés sur la figure. A partir d’une consigne reçue de l’extérieur, le courant est découpé par le hacheur en intensité et en fréquence pour entrainer le moteur électrique 10 au couple et à la vitesse demandés. Le moteur électrique 10 est couplé à une pompe hydraulique 30. La pompe hydraulique 30 est reliée à un circuit hydraulique que l’on représente de manière simplifiée, via lequel elle entraine un ou plusieurs moteurs hydrauliques adaptés pour entrainer en rotation un organe de déplacement de véhicule. Par organe de déplacement, on désigne par exemple un essieu ou une roue. Dans l’exemple illustré, la pompe hydraulique 30 alimente deux moteurs hydrauliques 40A et 40B montés en parallèle, chacun des moteurs hydrauliques 40A et 40B entrainant en rotation une roue d’un véhicule. On comprend que ce mode de réalisation n’est pas limitatif, et que tout type de circuit hydraulique peut être associé à la pompe hydraulique 30, comprenant un ou plusieurs moteurs hydrauliques, entrainant en rotation un organe de déplacement de véhicule, notamment un essieu ou une roue.
La pompe hydraulique 30 est une pompe hydraulique à cylindrée variable, typiquement une pompe hydraulique à pistons axiaux et à plateau incliné, le pilotage de l’inclinaison du plateau réalisant ainsi un pilotage de la cylindrée de la pompe.
Le ou les moteurs hydrauliques alimentés par la pompe hydraulique 30 sont typiquement des moteurs hydrauliques à cylindrée fixe, par exemple des moteurs hydrauliques à pistons radiaux et came multilobes.
Le système tel que proposé peut par exemple être employé pour réaliser la transmission principale d’un véhicule, ou également définir une assistance hydraulique sur un essieu secondaire, par opposition à un essieu primaire entrainé par un moteur primaire du véhicule. Dans le cas de la réalisation d’une assistance hydraulique, le système peut alors être engagé en permanence, ponctuellement, ou dans des conditions prédéterminées, par exemple lorsque la vitesse du véhicule est inférieure ou égale à une vitesse prédéterminée. Le fonctionnement décrit par la suite demeure inchangé quelle que soit l’application retenue.
L’actionnement du système d’entrainement tel que schématisé pose des problématiques de pilotage du moteur électrique 10.
Le contrôleur 20 tel que proposé est configuré de manière à réaliser un pilotage du moteur électrique 20 et de la pompe hydraulique 30 pour obtenir un fonctionnement assurant la sécurité des composants tout en optimisant le rendement.
Le contrôleur 20 est typiquement relié à des organes de pilotage, et est donc adapté pour recevoir une consigne, qui résulte typiquement d’une action de l’utilisateur, et qui va ainsi par exemple commander la mise en service de l’assistance hydraulique.
La consigne est typiquement une consigne de débit qui définit une valeur cible de débit devant être délivré par la pompe hydraulique 30, ou une consigne de vitesse de rotation définissant une valeur cible de rotation pour l’organe de déplacement entrainé par le système, par exemple une consigne de vitesse de la machine, ou une consigne de rotation de roues ou d’un essieu, ou une vitesse de rotation d’un moteur entrainant un organe de déplacement tel qu’une roue. On comprend que de telles consignes sont équivalentes.
Le contrôleur 20 tel que proposé pilote la cylindrée de la pompe hydraulique 30 et la vitesse de rotation du moteur électrique 10 de manière à réaliser la consigne et à assurer une vitesse de rotation minimale du moteur électrique 10.
En effet, un moteur électrique tend à monter en température lorsqu’il fonctionne à une vitesse de rotation faible et fournit un couple élevé, ce qui entraine des risques de dégradation. Le rendement du moteur électrique 10 se trouve aussi dégradé si on lui demande de fournir trop de couple pour une vitesse donnée.
Le contrôleur 20 tel que proposé vise ainsi à assurer un fonctionnement du moteur électrique 10 à une vitesse de rotation supérieure ou égale à une valeur seuil inférieure de vitesse, ce qui permet ainsi de prévenir les risques de surchauffe et donc de dégradation du moteur électrique 10.
La valeur seuil inférieure de vitesse est déterminée par le calculateur en fonction de données typiquement stockées dans une unité de mémoire 22.
La valeur seuil inférieure de vitesse peut être une valeur fixe, par exemple comprise entre 800 et 1500 tours par minute, ou entre 900 et 1200 tours par minute, ou par exemple égale à 1000 tours par minute, ou peut être une valeur variable en fonction de la température.
Le système peut ainsi comprendre un capteur de température 24, adapté pour mesurer une température caractéristique du fonctionnement du moteur électrique 10. Le capteur de température 24 peut ainsi par exemple être positionné à proximité du moteur électrique 10 ou contre le moteur électrique 10 pour en mesurer la température, ou peut mesurer la température ambiante.
Le contrôleur 20 peut ensuite déterminer la valeur seuil inférieure de vitesse en fonction de la température ainsi mesurée. La valeur seuil inférieure Vmin est ainsi typiquement variable en fonction de la température mesurée. En variante, le contrôleur 20 peut recevoir, déterminer ou estimer la température par tout autre moyen adapté. La valeur seuil inférieure Vmin est ainsi typiquement déterminée de manière à assurer la stabilité thermique du système, et notamment du moteur électrique 10, de sorte que le moteur électrique 10 tourne à une vitesse suffisamment élevée pour assurer l’évacuation de la chaleur, et ainsi éviter une surchauffe du moteur électrique 10.
Cinq zones sont définies pour ajuster la surface des déversoirs aux variations de débit de la phase continue le long de la colonne : - la première zone Z1, est comprise entre le plateau 1 à 6: la surface S1 du déversoir est de 0,12 m 2 , le reste de la géométrie étant inchangé ; - la deuxième Zone Z2, est comprise entre le plateau 7 à 27 : la surface S2 du déversoir est de 0,20 m 2 , en regard de l’augmentation de débit de la phase continue, le ratio S1/S2 est de 0,60 ; - la troisième Zone Z3, est comprise entre le plateau 28 à 40 : la surface S3 du déversoir est de 0,29 m 2 , en regard de l’augmentation de débit de la phase continue, le ratio S2/S3 est de 0,69 ; - la quatrième Zone Z4, est comprise entre le plateau 41 à 47 : la surface S4 du déversoir est de 0,55 m 2 , en regard de l’augmentation de débit de la phase continue, le ratio S3/S4 est de 0,53 ; - la cinquième Zone Z5, est comprise entre le plateau 48 à 74 : la surface S5 du déversoir est de 0,44 m 2 , en regard de l’augmentation de débit de la phase continue, le ratio S4/S5 est de 0,73 ; - la dernière Zone Z6, est comprise entre le plateau 75 à 108 : la surface S6 du déversoir est de 0,57 m 2 , en regard de l’augmentation de débit de la phase continue, le ratio S5/S6 est de 0,77.
Dans le secteur d’extraction 7 compris entre le plateau de tête x =1 et le plateau d’alimentation x = 47, la surface des déversoirs de la zone Z1 est inférieure à celle de la zone Z2, elle-même inférieure à celle de la zone Z3, elle-même inférieure à celle de la zone Z4.
Dans le secteur de contre-lavage 8 compris entre le plateau x =48 et le plateau de fond x = 108, la surface des déversoirs de la zone Z5 est inférieure à celle de la zone Z6.
La illustre l’effet technique de cet ajustement : il permet de garantir une homogénéité de fonctionnement hydraulique le long de la colonne. En effet, la vitesse axiale dans les déversoirs est, en tout point de la colonne, proche (80 – 100 %) de la vitesse cible; celle-ci correspond à la vitesse maximale dans les déversoirs pour limiter l’entraînement de gouttes de la phase dispersée par la phase continue.
L’ajustement de la surface des déversoirs sur ces 6 zones permet ainsi de garantir des performances constantes quelles que soit les variations de débit de la phase continue et des propriétés physico-chimiques du mélange le long de la colonne.
Par ailleurs, cette solution technique permet d’augmenter localement la surface perforée de la colonne, en valorisant la surface supplémentaire, issue du réajustement des déversoirs, à la zone active de la colonne. Par exemple, la surface section transversale réajustée vaut 0,12 m 2 au lieu de 0,57 m 2 sans réajustement : la différence de 0,45 m 2 peut être mise à profit dans l’aire perforée de la colonne pour augmenter l’aire perforée, permettant la dispersion de la phase aqueuse.
Contre-exemple 2 : colonne d’extraction liquide-liquide à section transversale de déversoir constante
Aucun ajustement n’est mis en œuvre : la surface des déversoirs est constante (0,59 m 2 ) et les caractéristiques des plateaux sont identiques en tout point.
La illustre que, sans ajustement de la surface des déversoirs, la vitesse axiale de la phase continue dans les déversoirs de la zone d’extraction vaut 20 à 50 % de la vitesse cible pour le design. Ces très faibles valeurs peuvent conduire à un disfonctionnement de la colonne par formation de recirculation de la phase continue entre les plateaux et ainsi dégrader l’efficacité de la zone d’extraction.
En outre dans la zone de contre-lavage, la vitesse axiale de la phase continue dans les déversoirs vaut entre 50 – 100% de la vitesse cible. Pour les valeurs inférieures à 80%, un disfonctionnement de la colonne peut apparaître par formation de recirculation de la phase continue entre les plateaux et ainsi dégrader l’efficacité de la zone de contre-lavage.
Dispositif de traitement d’effluents aqueux par filtration, UV et ozone et méthode utilisant un tel dispositif La présente description concerne de manière générale un module de traitement pour effluents liquides aqueux, en particulier des eaux potables ou bien des effluents liquides aqueux issus d’activités aquacoles, agricoles ou industrielles ou bien domestiques tels qu’évacués par une salle de bain ou une cuisine.
Le traitement des effluents liquides ou eaux usées issus des activités humaines est devenu depuis plusieurs dizaines d’années un sujet de préoccupation pour les autorités et les citoyens. De nombreuses normes et réglementations préviennent désormais le rejet de ces effluents dans l’environnement sans aucun traitement.
Il est connu dans l’art antérieur des dispositifs de traitements des effluents aqueux dans lesquels les effluents aqueux sont traités par ozone, par lumière UV et par filtration. Par exemple, le document CN107930235A décrit un exemple de dispositif comprenant un réacteur d’ozonisation et un filtre à tambour muni de lampes UV.
En contrepartie, ce dispositif présente notamment l’inconvénient de nécessiter une installation couteuse et de taille importante avec plusieurs éléments de traitements des effluents aqueux. En outre, les coûts de fonctionnement d’un tel dispositif sont élevés du fait des nombreux systèmes électriques nécessaires, dont le système de dosage de l’ozone.
Avantageusement, la zone élastiquement déformable 12 présente au moins une lame 522 élastique. De préférence, plusieurs lames 522 élastiques équipent la zone élastiquement déformable 12. Les lames 522 sont orientées ou s’étendent orthoradialement relativement à l’axe y de l’enjoliveur, comme illustré sur la .
Au moins deux découpes 121, voire davantage, sont ménagées de part et d’autre d’une lame 522 de sorte à générer cette lame. Ces découpes 121 ont de préférence une épaisseur, mesurée radialement à l’axe y, identique ou sensiblement identique à celle des lames 522. De préférence encore, les découpes 121 sont parallèles aux lames 522. Alternativement, ces découpes 121 sont plus épaisses ou plus fines que les lames 522 et/ou ne sont pas parallèles aux lames.
Par exemple, les lames 522 ont une épaisseur, mesurée radialement relativement à l’axe y de l’enjoliveur, d’environ 2,5 mm.
Par exemple, les lames 522 ont une longueur (mesurée orthoradialement relativement à l’axe y de l’enjoliveur) comprise entre environ 2 cm et environ 10 cm, notamment comprise entre 4 cm et 8 cm.
Par exemple, toutes les lames et/ou découpes de la zone élastiquement déformable n’ont pas la même longueur.
La zone élastiquement déformable présente, aux extrémités des lames, des jambes 523 (ou piliers) reliant les lames entre elles. Les jambes 523 relient également des lames 522 au reste de l’enjoliveur situé en dehors de la zone élastiquement déformable. De préférence, les jambes 523 s’étendent radialement ou sensiblement radialement relativement à l’axe y.
Préférentiellement, la zone élastiquement déformable 12 présente plusieurs rangées de lames 522, par exemple deux ou trois ou quatre ou cinq ou six rangées de lames 522 disposées parallèlement ou disposées orthoradialement relativement à l’axe y. Autrement dit, ces rangées peuvent suivre des secteurs de cercles concentriques, ou sensiblement concentriques, ayant des centres situés, ou sensiblement situés, sur l’axe y.
Dans un deuxième mode de réalisation décrit ci-après en référence aux figures 4 et 5, le véhicule, la roue ou encore l’enjoliveur 1 ne diffèrent par exemple du premier mode de réalisation qu’en ce que l’enjoliveur 1 présente une zone de déformation élastique 12b dans laquelle des découpes 121b, 122b sont orientées ou s’étendent orthoradialement et radialement relativement à l’axe y de l’enjoliveur et/ou en ce que des découpes 121b, 122b forment des motifs en forme de spirales, notamment en forme de spirales carrées.
Par exemple, toute la zone élastiquement déformable est constituée par des découpes orientées orthoradialement 121b relativement à l’axe y de l’enjoliveur et par des découpes orientées radialement 122b relativement à l’axe y de l’enjoliveur.
De préférence, les découpes orientées orthoradialement 121b relativement à l’axe y de l’enjoliveur et les découpes orientées radialement 122b relativement à l’axe y de l’enjoliveur sont alternées les unes à la suite des autres de sorte à former un motif en forme de spirale, notamment en spirale « carrée », comme visible sur les figures 4 et 5. De préférence, chaque motif en forme de spirale comprend au moins 4 découpes, par exemple 5 découpes ou 6 découpes ou 7 découpes.
De préférence, la zone élastiquement déformable 12b comprend au moins une rangée de motifs en spirale tels que décrit précédemment, notamment une rangée, deux rangées, trois rangées ou quatre rangées. Avantageusement, ces rangées s’étendent chacune orthoradialement à l’axe y.
De préférence, la largeur des découpes est d’environ 2 mm. De préférence encore, les zones de matière entre les découpes ont des largeurs de l’ordre de 2 mm.
Dans un troisième mode de réalisation décrit ci-après en référence à la , le véhicule, la roue ou encore l’enjoliveur 1 ne diffèrent par exemple du premier mode de réalisation qu’en ce que l’enjoliveur 1 présente une zone de déformation élastique 12c comprenant une rainure 121c. La rainure 121c est par exemple une rainure formée sur une face interne 128 de l’enjoliveur.
En alternative, la rainure peut être réalisée sur une face externe 129 de l’enjoliveur.
La rainure peut s’étendre continûment sur 360° autour de l’axe y. En alternative, la rainure peut être formée par plusieurs arcs s’étendant de manière discontinue sur un même cercle centré sur l’axe y.
Par exemple, la profondeur de la rainure peut être de l’ordre de 2 mm. Par exemple, la largeur de la rainure peut être de l’ordre de 2 mm. La rainure est par exemple située à environ 10 mm de la périphérie 13 de l’enjoliveur.
Dans un quatrième mode de réalisation décrit ci-après en référence à la , le véhicule, la roue ou encore l’enjoliveur 1 ne diffèrent par exemple du troisième mode de réalisation qu’en ce que l’enjoliveur 1 présente une zone de déformation élastique 12d comprenant plusieurs rainures, notamment deux rainures 121d, 122d. Les rainures 121d, 122d sont par exemple deux rainures circulaires concentriques. Par exemple, une rainure est disposée sur la face interne 128 et une rainure est disposée sur la face externe 129. La distance entre les rainures est par exemple d’environ 1 mm. Alternativement, les différentes rainures peuvent être disposées sur une même face. De même, les rainures sont de préférence circulaires et centrées sur l’axe y. De même, les rainures peuvent être continues ou discontinues. La zone de déformation élastique peut s’étendre radialement à l’axe y sur environ 5 mm. La zone de déformation élastique 12d est par exemple disposée à environ 7 mm de la périphérie 13 de l’enjoliveur 1.
Ainsi, dans les troisième et quatrième modes de réalisation, la zone élastiquement déformable comprend au moins une première rainure disposée sur la face externe de l’enjoliveur et/ou au moins une deuxième rainure disposée sur la face interne de l’enjoliveur.
Les modes de réalisation peuvent être combinés entre eux. Notamment, des conformations de la zone de déformation élastique de différents modes de réalisation précédemment décrits peuvent être combinées entre elles pour former une autre forme de réalisation d’une zone de déformation élastique.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, la zone élastiquement déformable peut être une zone annulaire non circulaire ou une zone annulaire non complètement circulaire. Par exemple, la zone élastiquement déformable peut être une zone annulaire polygonale ou sensiblement polygonale, notamment hexagonale ou octogonale.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, l’enjoliveur est de préférence réalisé en matière plastique, comme par exemple du polypropylène ou du polyamide.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, l’enjoliveur peut se présenter globalement sous la forme d’une plaque d’une épaisseur d’environ 2,5 mm.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, l’enjoliveur est de préférence réalisé en matière injectée afin de réaliser toutes les formes par injection de matière. En alternative, l’enjoliveur peut être réalisé à partir d’une ébauche dans laquelle les découpes de la zone élastiquement déformable peuvent être réalisées par enlèvement de matière.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, l’enjoliveur peut présenter plusieurs zones élastiquement déformables, notamment plusieurs zones concentriques élastiquement déformables.
Dans les modes de réalisation ou les variantes précédemment décrits, la zone élastiquement déformable s’étend depuis la périphérie 13 de l’enjoliveur 1. Toutefois, quel que soit le mode de réalisation, en variante, la zone élastiquement déformable peut être disposée à une distance d inférieure à 30 mm de la périphérie 13 de l’enjoliveur 1. Une telle variante (appliquée au premier mode de réalisation) est représentée sur la .
En remarque, la solution selon l’invention atteint donc l’objectif recherché d’améliorer les caractéristiques aérodynamiques des roues et plus généralement des véhicules. Elle permet, en recouvrant une zone 55 ayant une conformation de nature à perturber l’aérodynamisme d’une roue, de diminuer le Cx des véhicules et ainsi d’optimiser les consommations d’énergie ou les autonomies des véhicules. Par ailleurs, la solution: - est économique; - est simple ; - fait appel à des procédés de fabrication largement utilisés dans l’industrie automobile ; - peut être utilisée sur toutes les gammes de véhicules et sur tout type de véhicule.
Pneumatique présentant un compromis de performances entre adhérence sur neige et bruit de roulement La présente invention concerne un pneumatique pour véhicule automobile, et plus particulièrement un pneumatique "toutes saisons" destiné à équiper un véhicule de tourisme ou une camionnette.