INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’efficacité de transfection a été étudiée par cytométrie en flux pour apprécier le pourcentage des myoblastes exprimant la GFP ( ). Les données ont montré que plus le rapport N/P des HLRC chargés en ADNp baissait, plus le pourcentage de transfection cellulaire augmentait. La transfection des cellules était inférieure à 20 % pour les HLRC chargés en ADNp à un rapport N/P de 4 et jusqu’à 60 % à rapport N/P de 1,5, démontrant une efficacité de transfection presque similaire à l’agent de transfection commercial. De manière intéressante, la quantité différente de traitement augmentait seulement légèrement l’efficacité de transfection. Les cellules traitées avec de l’ADNp nu n’ont pas montré de signe quelconque de transfection, avec un pourcentage similaire aux cellules non traitées.
Test de viabilité cellulaire
Pour étudier la cytotoxicité induite par les complexes aux différents rapports N/P, un test de viabilité (Live/Dead) a été réalisé ( ). Nos résultats ont montré que les cellules incubées avec les lipoplexes présentaient une diminution de la viabilité cellulaire (50 à 75 %) par rapport à celle du contrôle. L'agent de transfection commercial Jet-prime a montré la même tendance, avec une viabilité cellulaire d'environ 65%. Cette diminution de la viabilité cellulaire est corrélée à la durée des traitements pendant la nuit et une durée d'incubation plus courte peut améliorer la viabilité cellulaire sans altérer l'efficacité de la transfection.
Exemple 4 : Liposomes fabriqués par microfluidique comme véhicules pour l’administration intracellulaire d’oligonucléotides antisens
Les mêmes matériels qu’aux exemples précédents ont été utilisés ici. L’oligonucléotide antisens ASO-cyanine5, fourni par Eurogentec, présente 14 nucléotides.
Complexation de l’oligonucléotide antisens (ASO)
Le même protocole que celui décrit à l’exemple 2 a été suivi ici. L'oligonucléotide antisens testé est un ASO-cyanine 5 conçu pour cibler une séquence d'ADN spéciale et induire son clivage. La séquence ASO-cyanine5 a été complexée à des liposomes en mélangeant des liposomes avec des quantités adéquates d'ADN dans un volume égal, pour obtenir des lipoplexes à un rapport N/P de 2, 4, 8 et 10. Les lipoplexes ont finalement été revêtus de HA (HLRC) dans un rapport pondéral DOTAP:HA de 2:1.
Analyse physico-chimique des ASO-liposome
Culture cellulaire
Absorption et distribution intracellulaire de l'ASO-HLRC
La distribution intracellulaire de l’ASO-HLRC a été étudiée par analyse confocale en microscopie. Pour cela, les myoblastes ont été ensemencés sur des lamelles de verre de 12 mm dans des plaques multipuits 24 à la densité de 10 000 cellules/puits tandis que pour obtenir des myotubes, les myoblastes ont été ensemencés sur une chambre de culture Labtek à 4 compartiments à la densité de 40 000 cellules/puits et induite pour la différenciation pendant 6 jours. Les myoblastes ont été traités avec 1 µg d'ASO-cyanine5-HLRC pendant 30 min, 2 et 24 h et les myotubes ont été traités avec 1 µg d'ASO-cyanine5-HLRC à un rapport N/P de 10 pendant 2 et 48 h. Pour les temps d'incubation longs, les cellules ont été incubées pendant 2 h et ont ensuite reçu du milieu frais. Après chaque point de temps, les cellules ont été fixées avec du paraformaldéhyde à 4 % (v/v) dans du PBS, pendant 15 min à température ambiante. Le cytoplasme cellulaire a été coloré avec Phalloidin-Atto 488 (Sigma) dilué 1:20 dans du PBS pendant 1 h à température ambiante, tandis que les noyaux cellulaires ont été contre-colorés avec du DAPI (stock à 20 mM dilué 1:2000) pendant 1 h à température ambiante. Les échantillons ont finalement été montés dans un support de montage Fluoromount (Invitrogen) et l'imagerie a été réalisée par un microscope confocal à balayage laser Zeiss LSM800 (Carl Zeiss AG, Oberkochen, Allemagne) en utilisant un objectif 63X.
S’agissant du polyamide aliphatique semi-cristallin (a)
Ledit au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin (a) est présent de 30 à 65%, en particulier de 30 à 63,9%, notamment de 30 à 60% en poids dans la composition.
On entend par polyamide semi-cristallin, un matériau généralement solide à température ambiante, et qui se ramollit lors d’une augmentation de température, en particulier après passage de sa température de transition vitreuse (Tg), et pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tf), et qui redevient solide lors d’une diminution de température en dessous de sa température de cristallisation.
La Tg, la Tc et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement.
La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide semi-cristallin est de préférence dans une plage allant de de 10000 à 85000, notamment de 10000 à 60000, préférentiellement de 10000 à 50000, encore plus préférentiellement de 12000 à 50000. Ces valeurs Mn peuvent correspondre à des viscosités inhérentes supérieures ou égales à 0,8 telle que déterminées dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l’acide sulfurique et la température étant de 20°C).
Le terme polyamide regroupe aussi bien les homopolyamides que les copolyamides
Ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ou à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ou à partir de la polycondensation d’au moins une diamine X avec au moins un acide dicarboxylique Y ou de leurs mélanges.
Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame peut être choisi parmi un lactame en C8 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12. Un lactame en C8 à C18 est notamment le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame.
Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ledit au moins un aminoacide peut être choisi parmi un aminoacide en C8 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12.
Un aminoacide C8 à C18 est notamment l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque.
Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine X en C6-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12, avec au moins un diacide Y en C6-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12, alors ladite au moins une diamine en X est une diamine aliphatique et ledit au moins un diacide Y est un diacide aliphatique.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de gestion du type de celui présenté ci-avant pour gérer dans un véhicule, comprenant un groupe motopropulseur endormi, une alimentation en énergie électrique par une batterie de servitude rechargeable d’un équipement électrique assurant une fonction de divertissement et couplé à un réseau de bord alimenté électriquement par la batterie de servitude.
L’invention propose également un dispositif de gestion destiné à équiper un véhicule comprenant un groupe motopropulseur et un réseau de bord alimenté en énergie électrique par une batterie de servitude rechargeable et alimentant électriquement au moins un équipement électrique assurant une fonction de divertissement.
Ce dispositif de gestion se caractérise par le fait qu’il comprend au moins un processeur et au moins une mémoire agencés pour effectuer les opérations consistant, en cas de réception d’une demande d’utilisation de cette fonction de divertissement alors que le groupe motopropulseur est endormi :
- à déterminer, en fonction d’une estimation d’un état de charge de la batterie de servitude, d’une quantité d’énergie électrique nécessaire au fonctionnement de l’équipement électrique et d’une quantité d’énergie électrique nécessaire à un futur réveil du véhicule et une future mise en fonctionnement du groupe motopropulseur, une durée pendant laquelle la batterie de servitude peut alimenter en énergie électrique l’équipement électrique, puis
- à autoriser l’utilisation pendant la durée déterminée.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant un groupe motopropulseur, un réseau de bord alimenté en énergie électrique par une batterie de servitude rechargeable et alimentant électriquement au moins un équipement électrique assurant une fonction de divertissement, ainsi qu’un dispositif de gestion du type de celui présenté ci-avant.
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un véhicule comprenant un boîtier de distribution, comportant un dispositif de gestion selon l’invention, et un équipement électrique assurant une fonction de divertissement et couplé à un réseau de bord,
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un calculateur de distribution supervisant la distribution d’énergie électrique dans un véhicule et comprenant un exemple de réalisation d’un dispositif de gestion selon l’invention, et
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de gestion, et un dispositif de gestion DG associé, destinés à permettre la gestion dans un véhicule V, comprenant un GMP, de l’alimentation en énergie électrique, par une batterie de servitude BS lorsque le GMP est endormi, d’au moins un équipement électrique EE assurant une fonction de divertissement et couplé à un réseau de bord RB.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule V comprenant une chaîne de transmission à GMP électrique, un réseau de bord RB, un groupe d’alimentation comprenant une batterie de servitude BS et (ici) un générateur d’énergie électrique GE associé à une batterie principale BP, un équipement électrique EE, et un dispositif de gestion DG selon l’invention.
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que l’équipement électrique EE est un autoradio intégré, éventuellement à fonction d’aide à la navigation. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type d’équipement électrique. Elle concerne en effet tout type d’équipement électrique installé dans un véhicule et assurant au moins une fonction de divertissement. Ainsi, il pourrait s’agir d’un lecteur de disques vidéo (ou DVD) ou d’un diffuseur de programmes de télévision et/ou de vidéos, par exemple.
Le réseau de bord RB est un réseau d’alimentation électrique auquel sont couplés des équipements (ou organes) électriques (ou électroniques) qui consomment de l’énergie électrique, et notamment l’équipement électrique EE.
- un dispositif de propulsion configuré pour entrainer le déplacement horizontal de l’aéronef, et
- une première nacelle et une seconde nacelle comprenant chacune un premier dispositif de sustentation configuré pour entrainer le déplacement vertical de l’aéronef, chaque premier dispositif de sustentation comprenant une unité auxiliaire de stockage d’énergie, un premier actionneur auxiliaire alimenté en énergie par l’unité auxiliaire de stockage d’énergie et un premier rotor auxiliaire entrainé en rotation par le premier actionneur auxiliaire, les nacelles étant montées de manière détachable et largable sur respectivement la première aile et la seconde aile.
L’aéronef comprend donc un dispositif de propulsion pour entrainer le déplacement horizontal de l’aéronef. Le dispositif de propulsion génère en effet une poussée horizontale.
Selon l’invention, l’aéronef comprend en outre deux nacelles qui comprennent chacune un premier dispositif de sustentation pour déplacer verticalement l’aéronef. Les premiers dispositifs de sustentation assurent ainsi selon l’invention un vol vertical de l’aéronef en fournissant une poussée verticale. De tels dispositifs distincts du dispositif de propulsion permettent de réduire voire de supprimer la distance de décollage et/ou d’atterrissage de l’aéronef tout en s’affranchissant de mécanismes de pivotement complexes et lourds. Il est donc possible de s’affranchir de piste de décollage et/ou atterrissage sans impacter la sécurité de l’aéronef. Par ailleurs, la présence d’une nacelle par aile permet de maintenir l’équilibre de l’aéronef.
En outre, chaque nacelle est montée de manière détachable et largable aux ailes de l’aéronef. Chaque nacelle peut ainsi être détachée et larguée de l’aéronef une fois le vol vertical réalisé dans le cadre des phases de montée, de décollage et/ou d’atterrissage. En effet, selon l’invention, c’est le dispositif de propulsion qui assure le vol d’avancement de l’aéronef. Ceci permet de conserver une masse optimale de l’aéronef en cours de vol qui n’est pas impactée par la présence des premiers dispositifs de sustentation qui sont détachés et largués au cours du vol d’avancement.
Par conséquent, la distance de décollage de l’aéronef est réduite grâce aux premiers dispositifs de sustentation. Les performances de vol de l’aéronef sont par ailleurs préservées grâce aux nacelles détachables et largables. Enfin, les dispositifs de propulsion et les premiers dispositifs de sustentation étant distincts, la transition entre le vol vertical et le vol d’avancement est facilitée puisqu’aucun mécanisme complexe n’est nécessaire afin d’utiliser le dispositif de propulsion à la fois pour le vol vertical et pour le vol d’avancement.
Par ailleurs, chaque dispositif de sustentation comprend une unité auxiliaire de stockage d’énergie, un premier actionneur auxiliaire alimenté en énergie par l’unité auxiliaire de stockage d’énergie et un premier rotor auxiliaire entrainé en rotation par le premier actionneur auxiliaire. L’unité de stockage d’énergie permet d’alimenter en énergie le premier actionneur auxiliaire. Le premier actionneur auxiliaire permet l’entrainement en rotation du premier rotor auxiliaire. Une telle configuration permet de fournir des nacelles autonomes vis-à-vis de l’aéronef. En particulier, chaque nacelle dispose de sa propre unité de stockage d’énergie rendant autonome énergétiquement les nacelles vis à vis de l’aéronef. L’autonomie, en particulier énergétique, de chaque nacelle étant garantie, chaque nacelle peut, après son détachement et largage de l’aéronef, voler, atterrir puis être récupérée au sol pour équiper un nouvel aéronef. Le caractère réutilisable des nacelles offre un avantage économique considérable.
L’aéronef selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la première nacelle est montée sous la première aile et la seconde nacelle est montée sous la seconde aile,
- les première et seconde ailes comprennent chacune un dispositif de fixation qui coopère avec un dispositif de largage qui est relié de manière amovible respectivement aux première et seconde nacelles,
- chaque nacelle comprend en outre un second dispositif de sustentation comprenant un second rotor auxiliaire relié à un second actionneur auxiliaire pour entrainer en rotation le second rotor auxiliaire, le premier dispositif de sustentation et le second dispositif de sustentation étant solidaires d’ un bâti de la nacelle,
- le premier rotor auxiliaire de la première nacelle et le second rotor auxiliaire de la seconde nacelle présentent un premier sens de rotation et le second rotor auxiliaire de la première nacelle et le premier rotor auxiliaire de la seconde nacelle présentent un second sens de rotation opposé au premier sens de rotation,
- chaque rotor auxiliaire comprend un moyeu auxiliaire mobile en rotation autour d’un axe de rotation perpendiculaire à un axe d’extension du bâti et des pales auxiliaires s’étendant radialement à partir du moyeu auxiliaire,
- les pales auxiliaires sont configurées pour être mobiles suivant des orientations de basculement en trainée,
- chaque nacelle comprend en outre une unité de contrôle configurée pour piloter, guider et naviguer les nacelles indépendamment de l’aéronef,
- chaque nacelle est montée mobile en rotation autour d’un axe transversal parallèle à un axe de tangage de l’aéronef,
En option, le moyen de contrôle de température peut être réglé à une température, T z , allant de 30 °C à 150 °C, de 40 °C à 150 °C, de 50 °C à 150 °C, ou de 60 °C à 150 °C, par exemple, de 30 °C à 155 °C, de 30 °C à 125 °C, de 40 °C à 125 °C, de 50 °C à 125 °C, de 60 °C à 125 °C, de 30 °C à 110 °C, de 40 °C à 110 °C, de 50 °C à 110 °C, 60 °C à 110 °C, de 65 °C à 110 °C, de 30 °C à 100 °C, de 40 °C à 100 °C, de 50 °C à 100 °C, 60 °C à 100 °C, de 65 °C à 100 °C, de 30 °C à 95 °C, de 40 °C à 95 °C, de 50 °C à 95 °C, 60 °C à 95 °C, de 30 °C à 90 °C, de 40 °C à 90 °C, de 50 °C à 90 °C, de 65 °C à 95 °C, de 60 °C à 90 °C, de 65 °C à 90 °C, de 70 °C à 110 °C, de 70 °C à 100 °C, de 70 °C à 95 °C, 70 °C à 90 °C, de 75 °C à 110 °C, de 75 °C à 100 °C, de 75 °C à 95 °C, ou de 75 °C à 90 °C. D’autres plages sont possibles avec l’équipement disponible dans l’art.
Comparativement au mélange par voie sèche, dans des situations similaires de type de charge, de type d’élastomère, et de type de mélangeur, les présents procédés peuvent permettre un intrant énergétique supérieur. L’élimination contrôlée de l’eau du mélange permet des temps de mélange plus longs et en conséquence améliore la dispersion de la charge. Tel que décrit ici, le présent procédé fournit des conditions de fonctionnement qui équilibrent les temps de mélange plus longs avec une évaporation ou une élimination de l’eau en une durée raisonnable.
Les autres paramètres de fonctionnement à considérer incluent la pression maximale qui peut être utilisée. La pression affecte la température du mélange de charge et de caoutchouc. Si le mélangeur est un mélangeur discontinu comportant un piston-plongeur, la pression à l’intérieur de la chambre du mélangeur peut être influencée en contrôlant la pression appliquée sur le cylindre du piston-plongeur.
En tant qu’autre option, les vitesses périphériques du rotor peuvent être optimisées. L’énergie apportée au système de mélange est fonction, au moins en partie, de la vitesse du au moins un rotor et du type du rotor. La vitesse périphérique, qui prend en compte le diamètre de rotor et la vitesse de rotor, peut être calculée selon la formule :
Vitesse périphérique, m/s = π × (diamètre du rotor, m) × (vitesse de rotation, tr/min) / 60.
Étant donné que les vitesses périphériques peuvent varier au cours du mélange, en option, la vitesse périphérique d’au moins 0,5 m/s ou au moins 0,6 m/s est atteinte pendant au moins 50 % du temps de mélange, par exemple, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 75 %, au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 %, ou sensiblement la totalité du temps de mélange. La vitesse périphérique peut être d’au moins 0,6 m/s, au moins 0,7 m/s, au moins 0,8 m/s, au moins 0,9 m/s, au moins 1,0 m/s, au moins 1,1 m/s, au moins 1,2 m/s, au moins 1,5 m/s ou au moins 2 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, ou d’autres parties du mélange répertoriées ci-dessus. Les vitesses périphériques peuvent être sélectionnées pour réduire au maximum le temps de mélange, ou peuvent être de 0,6 m/s à 10 m/s, de 0,6 m/s à 8 m/s, de 0,6 à 6 m/s, de 0,6 m/s à 4 m/s, de 0,6 m/s à 3 m/s, de 0,6 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 4 m/s, de 0,7 m/s à 3 m/s, de 0,7 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 10 m/s, de 0,7 m/s à 8 m/s, de 0,7 à 6 m/s, de 1 m/s à 10 m/s, de 1 m/s à 8 m/s, de 1 m/s à 6 m/s, de 1 m/s à 4 m/s, de 1 m/s à 3 m/s, ou de 1 m/s à 2 m/s, (par exemple, pendant au moins 50 % du temps de mélange ou d’autres temps de mélange décrits ici).
L’un quelconque ou une combinaison de mélangeurs commerciaux avec un ou plusieurs rotors, moyens de contrôle de température, et autres composants, et de méthodes de mélange associées pour produire des composés de caoutchouc, peuvent être utilisés dans les présentes méthodes, telles que celles divulguées dans la Publ. PCT n° WO 2020/247663.
Par « une ou plusieurs étapes de mélange », il est entendu que les étapes divulguées ici peuvent être une première étape de mélange suivie d’étapes supplémentaires de mélange avant évacuation. Les une ou plusieurs étapes de mélange peuvent être une seule étape de mélange, par exemple, une étape ou un procédé de mélange à un stade ou un seul stade, dans lequel le mélange est effectué dans une ou plusieurs des conditions suivantes : au moins l’une des températures de mélangeur est contrôlée par un moyen de contrôle de température avec un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, et/ou le au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, T z , de 65 °C ou plus, et/ou un mélange continu ; chacun est décrit de manière plus détaillée ici. Dans certains cas, dans un seul stade ou une seule étape de mélange, le composite peut être évacué avec une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids. Dans d’autres modes de réalisation, deux étapes de mélange ou stades de mélange ou plus peuvent être effectués tant que l’une des étapes de mélange est effectuée dans une ou plusieurs des conditions précisées.
Tel qu’indiqué, pendant les une ou plusieurs étapes de mélange, dans l’une quelconque des méthodes divulguées ici, au moins une certaine quantité de liquide présente dans le mélange et/ou la charge humide introduite est éliminée au moins en partie par évaporation. En option, les un ou plusieurs étapes ou stades de mélange peuvent en outre éliminer une partie du liquide du mélange par extraction, compactage et/ou essorage, ou toutes combinaisons de celles-ci. En variante, une partie du liquide peut être drainée du mélangeur après ou pendant que le composite est évacué.
Pendant le cycle de mélange, après qu’une grande partie du liquide a été libérée du composite et de la charge incorporée, le mélange présente une augmentation de température. Il est souhaitable d’éviter des augmentations de température excessives qui dégraderaient l’élastomère. L’évacuation, (par exemple, le « déversement » en mélange discontinu), peut se produire sur la base du temps ou de la température ou de l’énergie spécifique ou des paramètres de puissance sélectionnés pour réduire au maximum une telle dégradation.