INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La section de sortie du dispositif d’accompagnement est semi-elliptique et représentée par le trait continu noir sur la figure. Le cercle de diamètre D représenté par les traits pointillés représentent la section de sortie du dernier coude (de laquelle part la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide), ramenée dans le plan de la section de sortie. L’axe z représente l’axe vertical et l’axe x’’ un axe horizontal.
Grâce à cette figure, on peut observer que la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide est plus grande que la section d’entrée.
De plus, le profil elliptique de la section de sortie est défini par une ellipse de centre c, de demi-grand-axe selon l’axe X’’ de longueur E et de demi petit-axe selon l’axe z de longueur F. Les axes X’’ et z sont définis par le profil circulaire de la sortie du coude de diamètre D. Le profil elliptique est ouvert avec une ouverture définie par l’angle ψ. Le centre c de l’ellipse est distant d’une longueur G par rapport à l’axe X’’ et d’une longueur H par rapport à l’axe z, H étant nulle sur la figure.
La longueur E est comprise entre D/4 et 5D, et préférentiellement entre D/2 et 3D La longueur F est comprise entre D/4 et 5D, et préférentiellement entre D/2 et 3D L’angle ψ est compris entre 10° et 350° et préférentiellement entre 90° et 180°. La longueur G est comprise entre 0,1F et F et préférentiellement entre 0 et F/2. La longueur H est comprise entre -E et E et préférentiellement entre –E/2 et E/2.
Sur cette figure, on peut observer que les extrémités 82 et 83 de la section de sortie sont symétriques par rapport à l’axe vertical z. Cette symétrie sur la section de sortie permet de distribuer le liquide efficacement, mais cette symétrie n’est pas obligatoire.
Le profil elliptique a l’avantage, par rapport au profil circulaire, d’augmenter la surface sur laquelle porte le liquide. Ainsi, on peut réduire la vitesse du liquide et ainsi limiter sa quantité de mouvement.
La illustre, de manière schématique et non limitative un deuxième exemple de profil de sortie convexe du dispositif d’accompagnement de liquide.
La section de sortie du dispositif d’accompagnement est semi-elliptique inversée (par rapport à la ) et représentée par le trait continu noir sur la figure. Le cercle de diamètre D représenté par les traits pointillés représentent la section de sortie du dernier coude (de laquelle part la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide), ramenée dans le plan de la section de sortie. L’axe z représente l’axe vertical et l’axe X’’ un axe horizontal.
De plus, le profil elliptique inversé de la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide est défini par une ellipse inversée de centre C’, de demi grand axe selon l’axe X’’ de longueur E1 et de demi petit axe selon l’axe z de longueur F1. Les axes X’’ et z sont définis par le profil circulaire de la sortie du dernier coude de diamètre D. Le profil elliptique est ouvert avec une ouverture définie par l’angle ψ1. Le centre C’ de l’ellipse est distant d’une longueur Gbis par rapport à l’axe X’’ et d’une longueur H1 par rapport à l’axe z, la longueur H1 étant nulle sur le schéma.
L’avantage de ce profil est un peu similaire à celui du profil triangulaire du schéma a) de la : il permet de scinder le flux de liquide en deux, de part et d’autre du sommet de l’ellipse S1, le sommet de l’ellipse S1 étant le point verticalement le plus haut de la section semi elliptique inversée.
Sur cette figure, on peut observer que les extrémités 84 et 85 de la section de sortie sont symétriques par rapport à l’axe vertical z. Cette symétrie sur la section de sortie permet de distribuer le liquide efficacement, mais cette symétrie n’est pas obligatoire.
La illustre, de manière schématique et non limitative un troisième exemple de profil de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide.
La section de sortie du dispositif d’accompagnement est plate (ou linéaire) et représentée par le trait continu noir sur la figure. La section de sortie est formée par un segment de droite de longueur L1. Le cercle de diamètre D représenté par les traits pointillés représentent la section de sortie du dernier coude (de laquelle part la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide), ramenée dans le plan de la section de sortie. L’axe z représente l’axe vertical et l’axe X’’ un axe horizontal.
Grâce à cette figure, on peut observer que la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide est plus grande que la section d’entrée, la longueur L1 étant supérieure à D.
- 4% du volume poreux total des pores ont un diamètre supérieur ou égal à 20 nm et inférieur à 50 nm ; et
La masse de captation B est préparée par imprégnation à sec de 50 grammes du support d’alumine avec 21,9 mL de la solution aqueuse de nitrate de nickel, suivi d’un séchage sous air à 120°C pendant 12 heures suivi d’une calcination à 450°C pendant 6 heures. L’opération d’imprégnation à sec suivi des traitements thermiques est répétée 6 fois sur le solide récupéré.
La masse de captation B comprend 35,1% poids de nickel et 27,9% poids d’aluminium par rapport au poids total du solide. Elle présente une surface spécifique de 174 m 2 /g, un volume poreux total de 0,29 mL/g tel que :
- 85% du volume poreux total des pores ont un diamètre de pores supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 20 nm,
- 15% du volume poreux total des pores ont un diamètre supérieur ou égal à 20 nm et inférieur à 50 nm ; et
Exemple 3 : Masse de captation C (non conforme) On fournit un support d’alumine sous forme d’extrudé (commercialisé par la société Axens®) de diamètre 1,6 mm, présentant une surface spécifique de 78 m 2 /g et un volume poreux de 0,78 mL/g tel que :
La masse de captation C est préparée par imprégnation à sec de 50 grammes du support d’alumine avec 30,7 mL de la solution aqueuse de nitrate de nickel, suivi d’un séchage sous air à 120°C pendant 12 heures suivi d’une calcination à 450°C pendant 6 heures. L’opération d’imprégnation à sec suivi des traitements thermiques est répétée 4 fois sur le solide récupéré.
La masse de captation C comprend 35,0% poids de nickel et 28,9% poids d’aluminium par rapport au poids total du solide. Elle présente une surface spécifique de 64 m 2 /g, un volume poreux total de 0,43 mL/g tel que :
Le taux de reflux, exprimé comme étant le rapport du trafic liquide dans la colonne divisée par le débit de distillat exprimé en kg/h, est généralement inférieur à l'unité et de préférence inférieur à 0,5.
L’essence lourde désulfurée et stabilisée produite par le procédé selon l'invention, est avantageusement utilisée comme base pour la formulation d'un carburant essence.
Etape e) : Recyclage Selon l'invention, au moins une partie de la fraction gazeuse séparée par le ballon séparateur à l’étape c) est recyclée vers les étapes a) et/ou b), de préférence à l’étape b). Avantageusement, ladite fraction gazeuse est préalablement envoyée vers un absorbeur aux amines ou une colonne de lavage opérant à basse pression (typiquement à 1,5 MPa), afin d'éliminer au moins une partie de l'H 2 S.
Description de la préparation des catalyseurs et de la sulfuration
La préparation des catalyseurs des étapes a) et b) est connue et comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est présent, et éventuellement du phosphore et/ou du composé organique sur le support d’oxyde, suivie d’un séchage, puis d’une calcination optionnelle permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant son utilisation dans un procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre, les catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active telle que décrite ci-dessous.
Masse de captation Ladite masse de captation mise en œuvre dans le cadre du procédé selon l’invention comprend une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, IB ou IIB, et un support mésoporeux et macroporeux, ledit support étant choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, la silice-alumine, et les argiles, ladite masse de captation comprenant une surface spécifique comprise entre 120 m 2 /g et 350 m 2 /g et :
Ladite masse de captation comprend également un support choisi dans groupe constitué par les alumines, la silice, les silices alumines, les argiles. La teneur en éléments aluminium et/ou silicium de ladite masse de captation est de préférence comprise entre 5 et 45 % poids par rapport au poids total de la masse de captation, de manière très préférée comprise entre 5 et 30 % poids.
La masse de captation mise en œuvre selon la présente invention présente une surface spécifique comprise entre 120 m 2 /g et 350 m 2 g, de préférence comprise entre 150 m 2 /g et 300 m 2 g, plus préférentiellement entre 175 m 2 /g et 270 m²/g.
La masse de captation mise en œuvre selon l'invention présente de préférence un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,1 mL/g et 0,7 mL/g, de préférence compris entre 0,2 mL/g et 0,6 mL/g.
Selon l’invention, le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 40% et 70% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation, de préférence entre 45% et 65%.
Selon l’invention, le volume des macropores de diamètre supérieur ou égal à 50 nm correspond entre 30% et 60% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation, de préférence entre 35% et 55%.
Masse de captation Ladite masse de captation mise en œuvre dans le cadre du procédé selon l’invention comprend une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, IB ou IIB, et un support mésoporeux comprenant une distribution bimodale de mésopores, ledit support étant choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, la silice-alumine, et les argiles, ladite masse de captation comprenant une surface spécifique comprise entre 120 m 2 /g et 350 m 2 /g et :
- le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 20 nm correspond entre 35% et 70% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation ;
- le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 20 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 25% et 60% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation.
La masse de captation mise en œuvre selon la présente invention présente une surface spécifique comprise entre 120 m 2 /g et 350 m 2 g, de préférence comprise entre 150 m 2 /g et 250 m 2 g, plus préférentiellement entre 155 et 220 m²/g.
Selon l’invention, le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 2 nm et inférieur à 20 nm correspond entre 35% et 70% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation, de préférence entre 40% et 65% ; et le volume des mésopores de diamètre supérieur ou égal à 20 nm et inférieur à 50 nm correspond entre 25% et 60% en volume du volume poreux total de ladite masse de captation, de préférence entre 30 et 55%.
De manière préférée, le volume des pores, dont le diamètre est supérieur ou égal à 50 nm représente moins de 20 % du volume poreux total, de manière préférée moins de 15 %, encore plus préférentiellement moins de 10%, et encore plus préférentiellement inférieur à 8%, et de manière encore plus préférée inférieur à 5%.
De manière avantageuse, l’ensemble de protection de l’ensemble de nettoyage 300 comprend un élément de recouvrement métallique 302 ou 303, associé à l’élément de protection 301 et un élément de recouvrement métallique 310 ou 320, associé à la surface optique 100, de manière à constituer une cage de Faraday, à l’exception de l’ouverture 325. On comprend alors encore mieux l’intérêt d’une ouverture 325 de faible dimension, afin de limiter les fuites électromagnétiques en dehors de l’ensemble de nettoyage 300. Ainsi, l’ensemble de nettoyage 300 peut être placé à proximité d’autres dispositifs ayant d’autres fonctions, sans en perturber leur fonctionnement.
Assemblage de tôles par emboutissage renforcé par un adhésif structural. Le domaine technique concerne les assemblages de tôles par emboutissage, Les méthodes de réalisation d’assemblages de tôles et les véhicules comportant de tels assemblages.
L’assemblage d’un véhicule automobile met en œuvre diverses méthodes pour assembler des tôles, notamment des soudures, des rivetages et/ou des jonctions par clinchage.
Les jonctions de tôles par clinchage consistent à effectuer un assemblage-emboutissage entre un poinçon, guidé par une presse, et une matrice en vue de faire subir aux tôles superposées une déformation élastique à froid pour former un point de connexion.
Les jonctions par clinchage présentent de nombreux intérêts et notamment ne nécessitent pas d’apport de matière et permettent de solidariser des tôles d’épaisseurs et/ou de matières différentes. Cependant, les jonctions par clinchage présentent une tenue au cisaillement moindre qu’un point de soudure, par exemple. Afin de renforcer une jonction par clinchage, il est souvent nécessaire de mettre en place des rivets aveugles, d’ajouter des points de clinchage ou encore de remplacer la jonction par une soudure. Or, toutes ces méthodes de renforcement présentent un coût élevé et nécessitent la mise en place d’une opération supplémentaire, souvent réalisée par un opérateur. De plus, dans certaines configurations, la réalisation de points de soudure n’est pas toujours possible, notamment en cas de jonctions de métaux différents. Enfin, l’ajout de jonctions par clinchage supplémentaires n’est pas toujours possible.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de remplacer ou de renforcer une jonction par clinchage de tôles.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un assemblage de tôles présentant les avantages des jonctions par clinchage tout en améliorant la résistance au cisaillement.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un assemblage d’au moins deux tôles, au moins en partie superposées dans une zone de superposition, les tôles superposées étant solidarisées entre elles par au moins une déformation plastique par emboutissage formant un point de connexion, du type réalisé entre un poinçon et une matrice dans la zone de superposition, la déformation formant un renfoncement dans au moins une des tôles superposées, l’assemblage comportant un adhésif structural remplissant au moins en partie le renfoncement.
L’invention concerne également un véhicule automobile comportant au moins un assemblage selon l’invention.
L’invention concerne enfin une méthode d’assemblage d’au moins deux tôles pour former un assemblage selon l’invention, la méthode comprenant une étape consistant à remplir avec un adhésif structural au moins une partie d’un renfoncement d’une jonction de tôles obtenue par emboutissage des tôles entre un poinçon et une matrice.
Il n’y a pas d’élévation selon la verticale au passage des deux coudes successifs. La cote verticale (selon l’axe z) du premier coude, et la cote verticale (selon l’axe z) du second coude sont sensiblement les mêmes. On entend par sensiblement un écart vertical qui ne dépasse pas le valeur D du diamètre de la conduite d’admission du mélange gaz-liquide 70.
Le liquide s’écoulant après sa sortie des éléments de séparation le long de la paroi conique 30 est récupéré par le canal de sortie central 25, et le gaz est évacué par la sortie du second coude de chaque élément de séparation 27 et 28. Le gaz occupe donc la zone supérieure 39v de la zone de séparation 39 située au-dessus de l’interface gaz-liquide 24 et quitte le réacteur par le conduit de sortie 67.
Le gaz et le liquide ont un écoulement ascendant montré par la flèche de direction 41 sur la et sont introduits à travers les conduits d’admission 70 où ils subissent un changement de direction à environ 90° à la fois dans le premier coude et le second coude terminant les éléments de séparation 27 et 28.
Le niveau d’interface gaz-liquide 24 sépare la partie supérieure 39v contenant majoritairement le gaz séparé, de la partie inférieure 39L contenant majoritairement le liquide recyclé. Les différents liquides séparés 45 issus du second coude des éléments de séparation 27 et 28 s’écoulent vers le bas par l’intermédiaire de la paroi conique 30, et sont collectés par le canal de sortie central 25 pour être repris par la pompe de recyclage (non représentée).
La majeure partie du liquide 31 est donc recyclée vers la pompe de recyclage à travers le canal de sortie central 25. Le gaz et une mineure partie de liquide 67 sont soutirés à travers le conduit 40. Le conduit 40 possède en général des fentes 65 en son extrémité inférieure qui permettent de fixer la hauteur de l’interface gaz-liquide 24.
La présente la géométrie d’un dispositif de séparation gaz liquide conforme à la demande US 2019/270 941, et fait apparaitre les dimensions géométriques importantes pour le dimensionnement de ce dispositif.
Le diamètre du conduit d’admission 70 de chaque élément de séparation est généralement compris entre 0,02 m et 0,5 m, de préférence entre 0,05 m et 0,4 m, et de manière préférée entre 0,1 m et 0,3 m.
La vitesse superficielle de liquide de l’écoulement ascendant représenté par la flèche de direction 41 sur la est généralement comprise entre 0,1 m/s et 20 m/s, de préférence entre 0,2 m/s et 15 m/s, et de manière préférée entre 0,3 m/s et 10 m/s.
Le premier coude situé dans le plan (yz) a son orientation définie par son angle α. La valeur de l’angle α est compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°et de manière préférée entre 80° et 200°.
Le deuxième coude situé dans le plan (xy) a son orientation défini par son angle β. La valeur de l’angle β est compris entre 0° et 135°, de préférence entre 10° et 110°et de manière préférée entre 30° et 100°.
La hauteur H1 comprise entre l’interface gaz liquide 24 et le second coude dans le plan (xy) se situe entre D et 10D, et préférentiellement entre 2D et 5D, D étant le diamètre de la conduite 70.
La distance D1 séparant les deux coudes successifs est comprise entre D/2 et 4D et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre de la conduite 70.
Bien que le dispositif de séparation des figures 2 et 3 présente de nombreux avantages, il génère des turbulences et peut également produire des mousses que l’on souhaite éviter.
La présente invention consiste ainsi à limiter les turbulences générées par le dispositif de séparation gaz-liquide et à minimiser la génération de mousse. Cela permet ainsi de minimiser le risque d’entrainement de bulles de gaz par le liquide qui est recirculé vers la pompe afin d’être réintroduit dans le réacteur, ces bulles étant susceptibles de générer de la cavitation au niveau de la pompe, qui pourrait aussi endommager la pompe et limiter sa durée de vie.
Pour se faire, l’invention concerne un dispositif de séparation gaz-liquide, notamment pour être implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique utilisé dans un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, la zone de recycle étant constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé. Le dispositif de séparation gaz-liquide selon l’invention comprend une pluralité d’éléments de séparation fonctionnant en parallèle et implantés verticalement, de préférence à partir de la surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé ou traversant cette surface lorsque le dispositif est implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique, chaque élément de séparation possédant un conduit (individuel) d’admission du mélange gaz-liquide. De préférence, lorsque le dispositif de séparation gaz-liquide est implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique, chaque élément de séparation peut être ouvert sur la surface configurée pour permettre le retour (c’est-à-dire le recyclage) dans la zone catalytique du liquide séparé (par exemple conique ou hémisphérique) et chaque élément de séparation s’élève jusqu’à une hauteur H à l’intérieur de la zone de séparation.
De plus, chaque élément de séparation comprend une succession d’au moins deux coudes positionnée (fixée) en sortie (dans le sens de l’écoulement du fluide) du conduit d’admission, un premier coude situé dans le plan ( zy) défini par l’axe z sensiblement vertical, et un axe y appartenant au plan (xy) perpendiculaire à l’axe z, l’axe du premier coude étant défini par un premier angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°,et de manière préférée entre 80° et 200°, et un deuxième coude dont l’axe forme un deuxième angle d’orientation β avec l’axe du premier coude compris entre 1° et 135°, de préférence entre 10° et 110°,et de manière préférée entre 30° et 100°, les deux premiers coudes successifs (donc le premier coude et le deuxième coude) étant séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre du conduit d’admission . De plus, chaque élément de séparation comprend un dispositif d’accompagnement du liquide, le dispositif d’accompagnement du liquide étant positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude de la succession d’au moins deux coudes, la section du dispositif d’accompagnement du liquide étant ouverte sur le dessus, sur le dessus lorsque le système est à l’axe vertical (c’est-à-dire lorsque le conduit d’admission est vertical) et la section de sortie du dispositif d’accompagnement du liquide étant positionnée verticalement en dessous de la section d’entrée du dispositif d’accompagnement du liquide.
Les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II.6 ci-dessus, en utilisant un mélangeur interne (phase non productive) où la plupart des ingrédients sont incorporés. La phase dite productive est réalisée sur un outil externe et concerne l’incorporation du soufre et de l’accélérateur. Les différentes compositions ont été mises en forme, vulcanisées sous forme de plaque et ont subi un traitement thermo-oxydant à 77°C pendant 0 et 7 jours. Pour chacun de ces points on caractérise les propriétés à la rupture par des mesures de traction uni-axiales (module, allongement).
Propriétés limites, module et allongement à la rupture
Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF ISO37 de décembre 2005.
Les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %) sont mesurés dans les conditions normales de température (23°C plus ou moins 2°C) et d'hygrométrie (50% plus ou moins 10% d'humidité relative). Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l’allongement.
Le Tableau 3 présente les compositions testées (en pce), et le tableau 4 présente les résultats obtenus, en base 100.
Composition T2 T3 C2 Caoutchouc naturel (1) 100 100 100 Antioxydant (2) - 2,5 - Gallate d'éthyle (3) - - 1,5 Noir de carbone (4) 60 60 60 Acide stéarique 1 1 1 Oxyde de zinc 8 8 8 Sel de Cobalt (5) 1 1 1 Accélérateur (6) 1 1 1 Soufre 5 5 5
(1) Caoutchouc naturel (2) 2,2′-Methylenebis(6-tert-butyl-4-methylphenol), commercialisé par la société Lanxess sous la dénomination Vulkanox BKF (3) Gallate d'éthyle à >96% de pureté de la société Sigma-Aldrich (4) Noir de carbone de grade ASTM N375 de la société Cabot (5) Acétylacétonate de cobalt de la société Sigma Aldrich (6) Tertiobutyl-benzothiazyle sulfénamide (« TBBS ») de la société Solutia
Propriété mesurée Durée vieillissement T2 T3 C2 Module (%) initial 100 108 109 7 jours 100 138 104 Allongement Rupture (%) initial 100 133 154 7 jours 100 154 173