INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, l’organe de commande 14 est mis en œuvre de manière à modifier le déphasage des pistons des moteurs 6 à 9.
A titre d’exemple, cette modulation de déphasage peut être réalisée en modifiant la phase de la tension d’alimentation respective d’un ou de plusieurs des moteurs 6 à 9.
L’organe de commande 14 forme ainsi un dispositif de modulation de déphasage.
A l’issue de l’étape de modulation S4, l’étape de temporisation S3 est mise en œuvre avant réalisation d’une nouvelle mesure.
Les étapes S1, S2 et S4 sont de préférence mises en œuvre de manière répétée dans le temps, via une temporisation telle qu’illustrée par l’étape S3 de manière à former un processus itératif rapide permettant de converger vers un état d’équilibre par dichotomie ou toute autre méthode. Le procédé peut typiquement être déclenché dans certaines phases de fonctionnement de la machine, par exemple en régime transitoire, en cas de détection d’un événement particulier ou plus généralement en fonction d’un paramètre dépendant ou indépendant du fonctionnement de la machine 1.
Le principe de modulation de déphasage de l’invention peut bien entendu être mis en œuvre de manière différente de celle décrite ci-dessus et/ou dans une machine différente de la machine 1 de la .
Par exemple, le dispositif de mesure 15 peut être configuré pour mesurer le déphasage non pas de la tension mais de l’intensité d’alimentation des sources 6 à 9 ou entre au moins deux parmi ces sources. De manière alternative ou complémentaire, le dispositif de mesure 15 peut comprendre un ou plusieurs capteurs (non représentés) configurés pour mesurer la pression acoustique du fluide de travail en sortie de chacune des sources 6 à 9 et/ou la position de l’élément mobile d’une ou plusieurs des sources 6 à 9 et/ou la température du fluide de travail et/ou du fluide caloporteur de l’un des échangeurs de chaleur 17 ou 18 d’une ou plusieurs des cellules thermoacoustiques 10 à 13. De telles mesures ou une combinaison de telles mesures permettent d’obtenir aisément une évaluation quantitative du déphasage réel entre les éléments mobiles des sources 6 à 9 et peuvent donc être utilisées pour quantifier un déphasage correctif devant être mis en œuvre en fonction du résultat recherché.
L’étape de modulation S4 peut être mise en œuvre autrement que par modification de la phase de la tension d’alimentation des sources 6 à 9. Par exemple, le déphasage peut être modifié par modulation de la phase de l’intensité du courant d’alimentation des sources 6 à 9.
De manière alternative ou complémentaire, le déphasage peut être modifié non pas électriquement mais acoustiquement ou mécaniquement. Ainsi, dans un mode de réalisation non représenté, le guide d’onde 5 comprend un circuit de type « stub » et le dispositif de modulation comprend un piston configuré pour modifier le volume du guide d’onde 5 afin de moduler le déphasage entre les sources 6 à 9.
La première nappe 18 présente une épaisseur réduite par rapport à la nappe primaire 10. Cette première nappe 18 présente ainsi une épaisseur E1, mesurée entre sa face supérieure 28 et sa face inférieure 30, inférieure à une épaisseur E de la nappe primaire 10. Une épaisseur E2 de la deuxième nappe 20, mesurée entre sa deuxième face de sortie de lumière 24 et sa face opposée 32, peut selon les modes de réalisation être plus importante que l’épaisseur E1 de la première nappe 18 ou moins importante que celle-ci. De telles épaisseurs E1, E2 sont notamment illustrées aux figures 3 et 4.
Selon le premier mode de réalisation illustré aux figures 2 et 4, au moins une partie de la première nappe 18 et/ou la deuxième nappe 20 présentent un profil courbé. Dans le cas d’espèce, la première nappe 18 est courbée de l’embranchement 16 à sa première face de sortie de lumière 22, tandis que la deuxième nappe 20 présente une portion courbée au contact de l’embranchement, puis au moins une portion rectiligne où se situe la deuxième face de sortie de lumière 24, la troisième face de sortie de lumière 26 étant ménagée au bout de la portion rectiligne.
Dans le second mode de réalisation représenté aux figures 3 et 4, l’embranchement 16 présente une configuration différente, en forme d’angle sensiblement droit. La deuxième nappe 20 forme ainsi un angle sensiblement droit avec la nappe primaire 10 d’une part et la première nappe 18 d’autre part, cette nappe primaire 10 et cette première nappe 18 étant sensiblement alignées. Selon le mode de réalisation illustré à la , la nappe primaire 10, la première nappe 18 et la deuxième nappe 20 sont rectilignes, et avantageusement plates.
Selon ce second mode de réalisation, le partage des rayons lumineux entre la première nappe 18 et la deuxième nappe 20 fait intervenir une face de réflexion 34, qui est disposée au voisinage de l’embranchement 16 entre le versant supérieur 12 de la nappe primaire 10 et la face supérieure 28 de la première nappe 18. Une telle face de réflexion 34 est disposée dans un plan sécant à la fois à la nappe primaire 10 et à la première nappe 18. Elle s’étend sur toute la dimension d’extension principale du guide de lumière 2 et elle présente, à son interface avec la face supérieure 28 de la première nappe 18, une ligne de jonction 36. Cette ligne de jonction 36 est disposée entre un premier plan, dans lequel s’inscrit principalement le versant supérieur 12 de la nappe primaire 10, et un deuxième plan dans lequel s’inscrit principalement le versant inférieur 4 de cette nappe primaire 10. La face de réflexion 34 a pour rôle de réfléchir une partie des rayons lumineux circulant au sein de la nappe primaire 10 en direction de la deuxième nappe 20, et plus particulièrement en direction de la deuxième face de sortie de lumière 24 et de la troisième face de sortie de lumière 26. Du fait de cette face de réflexion 34, une réflexion totale des rayons lumineux s’opère.
En outre, qu’il s’agisse du premier mode de réalisation ou du deuxième mode de réalisation, l’embranchement 16 présente un point de séparation 38 qui est disposé à une interface entre la face inférieure 30 de la première nappe 18 et la deuxième face de sortie de lumière 22 de la deuxième nappe 20. Ce point de séparation 38 est notamment visible aux figures 2 et 3. Comme pour la ligne de jonction 36, le point de séparation 38 peut être disposé entre le plan dans lequel s’inscrit le versant supérieur 12 et celui où s’inscrit le versant inférieur 14, c'est-à-dire dans un prolongement de l’épaisseur E de la nappe primaire 10. Alternativement et bien que non représenté ici, le point de séparation 38 pourrait également être disposé dans le plan dans lequel s’inscrit le versant inférieur 14 de la nappe primaire 10, ou encore en dessous de ce versant inférieur 14 de la nappe primaire 10.
Afin d’éclairer le guide de lumière 2, le dispositif d’éclairage 1 comprend un organe de pilotage 40. Cet organe de pilotage 40 est disposé sur la carte de circuit imprimé 4 et il commande la ligne de sources de lumière 6 et donc par extension l’éclairage du guide de lumière 2. En raison de la présence d’une seule ligne de sources de lumière 6, un seul organe de pilotage 40 est nécessaire, participant ainsi à une réduction des coûts engendrés par la fabrication d’un dispositif d’éclairage 1 selon l’invention.
Chacune des sources de la ligne de sources de lumière 6 comprend au moins une diode électroluminescente RVB configurée pour changer de couleur, une telle diode permettant l’émission de rayons lumineux de couleurs rouge, verte et bleue. Il est toutefois possible d’éclairer le guide de lumière 2 en lumière blanche, en mélangeant les rayons lumineux issus de la ligne de sources de lumière 6. Une telle opération nécessite cependant une certaine distance de propagation des rayons lumineux, cette distance étant nécessaire au mélange des couleurs. À cet égard, le guide de lumière 2 présente, au moins sur le versant supérieur 12 de la nappe primaire 10, un moyen de mixage 42 particulièrement visible en . Ce moyen de mixage 42 est configuré pour mélanger les rayons lumineux émis par les sources de la ligne de sources de lumière 6 entrant par la portion d’entrée de lumière 8.
Le moyen de mixage 42 comprend ici des bandeaux 44, qui sont alignés à partir de cette portion d’entrée de lumière 8 et qui sont répartis d’une extrémité longitudinale à l’autre du versant supérieur 12. Ces bandeaux 44 ont une forme bombée, soit concave soit convexe lorsqu’ils sont vus de l’intérieur du guide de lumière 2, une telle forme permettant un mélange optimal des rayons lumineux au sein de la nappe primaire 10 avant l’embranchement 16 entre la première nappe 18 et la deuxième nappe 20. Dans l’hypothèse où la nappe primaire 10 comprend plusieurs portions d’entrée de lumière 8 distincte, chaque branche ainsi formée porte un alignement de plusieurs bandeaux 44 de forme convexe, disposé entre la portion d’entrée de lumière 8 et l’embranchement 16. Plus généralement, la nappe primaire 10 comprend une série bandeaux 44 de forme convexes.
Le guide de lumière 1 présente par ailleurs un pion de centrage 46 de la carte de circuit imprimé 4 par rapport au guide de lumière 1, un tel pion de centrage 46 faisant saillie du versant inférieur 14 de la nappe primaire 10. Le pion de centrage 46 est, selon le mode de réalisation représenté ici, une tige pliée à angle droit, s’étendant selon une direction verticale pour une première partie de la tige et une selon une direction transversale pour une deuxième partie de la tige. Ce pion de centrage 46, particulièrement visible en , assure un positionnement relatif de la carte de circuit imprimé 4 par rapport au guide de lumière 2. À cet effet, le pion de centrage 46 s’insère dans un orifice correspondant traversant la carte de circuit imprimé 4 de part en part.
Le dispositif d’éclairage 1 selon l’invention est, comme évoqué précédemment, destiné à éclairer l’habitacle d’un véhicule automobile. À cet effet, il peut être intégré dans un panneau 48 d’un intérieur de véhicule automobile, tel que représenté en . Ce panneau 48 peut être, par exemple, le panneau d’un ouvrant du véhicule ou encore le panneau d’une planche de bord du véhicule.
Selon l’invention, le panneau 48 d’intérieur de véhicule comprend un support 50 et un enjoliveur 52, cet enjoliveur 52 étant ici figuré en pointillés. Le guide de lumière 2 peut comprendre des moyens de fixation au support 50, qui permettent de faciliter la fixation du guide de lumière 2 au véhicule automobile qu’il est voué à équiper, et plus particulièrement au support 50 du panneau 48.
Le dispositif d’éclairage 1 est destiné à être disposé entre le support 50 et l’enjoliveur 52, la portion d’entrée de lumière 8 et la face opposée 32 de la deuxième nappe 20 étant en regard du support 50, tandis que la deuxième face de sortie de lumière 24 est en regard de l’enjoliveur 52. Plus particulièrement, cette deuxième face de sortie de lumière 24 est recouverte par cet enjoliveur 52.
L’enjoliveur 52 peut par exemple prendre la forme d’un empiècement en tissu ou en cuir ou tout autre élément de décoration, ces matières étant traitées de sorte à laisser passer les rayons lumineux de manière transparente ou translucide.
L’enjoliveur 52 peut comporter au moins un motif. Lors de l’allumage d’au moins une des sources de la ligne de sources de lumière 6, les rayons lumineux se propagent au sein du guide de lumière 2 et une partie de ces rayons lumineux le quitte par la deuxième face de sortie de lumière 24, traversant l’enjoliveur 52 et rendant ainsi visible le motif. La troisième face de sortie de lumière 26 éclaire une partie inférieure du panneau 48, la deuxième face de sortie de lumière 24 éclaire une partie verticalement centrale du panneau 48, tandis que la première face de sortie de lumière 22 éclaire une partie supérieure du panneau 48.
La présente invention propose ainsi un dispositif d’éclairage dans lequel la présence d’un embranchement rend possible le recours à une seule carte de circuit imprimé et une seule ligne de sources de lumière, ce dispositif d’éclairage permettant un éclairage multifonctions avec ici trois fonctions d’éclairage différentes.
Par ailleurs, et toujours en relation avec la , le bourrelet annulaire 42 s’étend sur une hauteur h le long de l’axe longitudinal X supérieure ou égale à 1 mm, et de préférence supérieure ou égale à 2 mm. Dans le mode de réalisation illustré, le bourrelet annulaire 42 s’étend sur une hauteur h le long de l’axe longitudinal X voisine de 2,4 mm.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4 et 6, la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7 présente en outre une collerette 73 venant en appui sur le buvant du col 4 du flacon 2 et définissant l’orifice d’introduction OI située au-dessus de l’ouverture O du col 4 du flacon 2 selon l’axe longitudinal X. Autrement dit, l’orifice d’introduction OI se trouve en saillie de l’ouverture O du col 4 du flacon 2 selon l’axe longitudinal X, à l’opposé du fond 3 du flacon 2. Cette collerette d’appui 73 permet de renforcer le maintien de l’organe d’essorage 7 dans le col 4 du flacon 2 en particulier dans le sens de l’enfoncement de l’organe d’essorage en direction du fond 3 du flacon 2. Par ailleurs, une telle collerette d’appui 73 peut contribuer à l’étanchéité du flacon 2 lorsque celui-ci est associé à un élément d’obturation 9, tel qu’illustré sur la , un contact d’étanchéité étant formé entre la collerette d’appui 73 et l’élément d’obturation 9 lorsque celui-ci referme le flacon 2.
En variante, et tel qu’illustré à la , l’organe d’essorage 7’ ne présente pas de collerette venant en appui sur le buvant du col 4 du flacon 2 et définit un orifice d’introduction OI située au-dessous, en retrait de l’ouverture O du col 4 du flacon 2 selon l’axe longitudinal X, en direction du fond 3 du flacon 2.
La présente invention vise également un procédé de fabrication d’un flacon en verre mis en œuvre au sein d’un ensemble de conditionnement de produit cosmétique tel que décrit précédemment.
Le procédé de fabrication de flacon en verre selon l’invention emploie une technique de soufflage combiné à de l’étirage, dont les principes généraux vont être décrits infra ; on parle alors de verre étiré. Dans cette technique de fabrication, les matières premières sont initialement pesées puis mélangées et humidifiées. On ajoute alors de préférence du calcin à ce mélange vitrifiable, avant de le charger en continu dans un four de fusion. Le calcin, également désigné groisil, est du verre broyé, par exemple des déchets internes, dont l’adjonction permet avantageusement d’abaisser la température de fusion du mélange, rendant ainsi l’étape de chauffage moins énergivore. A la sortie du four, le verre forme un ruban qui vient s’enrouler sur un mandrin muni d’un système de refroidissement et d’un système de soufflage d’air. Ce mandrin est souvent légèrement incliné par rapport à l’horizontale et animé d’un mouvement de rotation autour de son axe. Ce mandrin présente typiquement une section transversale circulaire pour conférer à l’ébauche réalisée une section transversale circulaire correspondant, mais peut également présenter une section transversale autre que circulaire, telle que rectangulaire, carrée ou encore ovoïde, pour conférer à l’ébauche réalisée une section transversale correspondante. Le ruban de verre est alors enroulé autour de ce mandrin jusqu’à forme un gros tube qui glisse lentement dessus. A une certaine distance de ce dispositif, par exemple de l’ordre de quarante mètres, une étireuse (machine munie de deux bandes en rotation qui entraînent la tirée en suivant son mouvement propre généré par la rotation du mandrin) tire en continu sur ce tube qui, au cours de cette distance, a pris ses dimensions définitives et atteint la température de solidification. Le débit à la sortie du four, ou feeder , donné par un orifice calibré, étant constant, c’est la vitesse de l’étireuse et la pression de l’air de soufflage par le mandrin qui confère à la canne de verre ses dimensions radiales extérieures, typiquement son diamètre lorsque l’ébauche tubulaire est de section transversale circulaire, et son épaisseur désirées. A la suite de l’étireuse, une machine de coupe débite la tirée en tronçons dont les extrémités sont recoupées droites et rebrûlées sur une ligne de finition, afin d'obtenir les cannes de verre qui seront livrées aux verreries de transformation pour réaliser les produits finis.
Ainsi, dans une première étape a) du procédé selon l’invention, on réalise une ébauche tubulaire en verre étiré se présentant sous la forme d’un tube ouvert à ses extrémités, ou canne de verre, typiquement cylindrique et généralement de section transversale circulaire, mais qui peut également présenter une section transversale autre que circulaire, telle que rectangulaire, carrée ou encore ovoïde, de dimensions radiales extérieures, typiquement de diamètre lorsque l’ébauche tubulaire est de section transversale circulaire, et d’épaisseur sensiblement constants, s’étendant selon un axe longitudinal X et présentant, éventuellement après découpe une longueur souhaitée selon l’axe longitudinal X. Cette ébauche tubulaire peut par exemple être obtenue à partir d’une canne de verre relativement longue, formée en continue, et débitée de sorte à obtenir des tronçons de longueur souhaitée selon l’axe longitudinal X. L’ébauche tubulaire ainsi obtenue peut directement définir la paroi latérale 5 du flacon 2, en termes de forme et de dimensions. En variante, cette ébauche tubulaire peut être ultérieurement retravaillée de sorte à conférer la forme désirée à la paroi latérale du flacon, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Après refroidissement partiel ou de préférence après refroidissement complet et réchauffage de l’ébauche ainsi obtenue, on réalise des étapes de mise en forme par déformation ou conformation à chaud de l’ébauche visant à mettre en forme le flacon selon la forme définitive désirée. En particulier, ces étapes de déformation à chaud de l’ébauche tubulaire peuvent être réalisées, en une ou de préférence en plusieurs passes, au moyen de système de molettes, notamment des molettes librement rotatives ou entraînées en rotation sur leur axe, et dont l’axe de rotation peut être animé d’un mouvement de translation dans une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal X de l’ébauche tubulaire, d’un mouvement de translation selon l’axe longitudinal X de l’ébauche tubulaire et d’un mouvement de rotation autour de l’axe longitudinal X de l’ébauche tubulaire, celle-ci étant maintenue fixe le long et autour de son axe longitudinal X. En variante, l’ébauche tubulaire peut être animée d’un mouvement de rotation autour de son axe longitudinal X et les axes des molettes de conformation sont animées d’un mouvement de translation dans une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal X de l’ébauche tubulaire et d’un mouvement de translation selon l’axe longitudinal X de l’ébauche tubulaire. Une telle méthode de déformation à chaud au moyen de molettes mobiles présente l’avantage de ne laisser que peu de traces sur la surface extérieure visible du produit fini obtenu. Toutefois, d’autres méthodes de conformation à chaud d’une ébauche pour obtenir le flacon fini peuvent être envisagées, par exemple des techniques mettant en œuvre des coquilles de conformation adaptées pour venir enserrer l’ébauche tubulaire afin de lui conférer sa forme extérieure finale.
Ainsi, dans la variante de réalisation dans laquelle le flacon 2 présente au niveau de sa première extrémité un fond 3 venu de matière avec la paroi latérale 5 du flacon 2, le procédé de fabrication de flacon en verre selon l’invention comprend une étape b), au cours de laquelle on réalise une déformation à chaud d’une première extrémité de l’ébauche tubulaire, de façon à former le fond 3 du flacon 2. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 6, le fond 3 présente une forme hémisphérique centrée sur l’axe longitudinal X. En variante, on pourrait toutefois envisager d’autres formes pour le fond 3 du flacon, telle qu’une forme plane, en s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X, une forme conique centrée sur l’axe longitudinal X ou autre.
Dans la variante de réalisation dans laquelle la première extrémité du flacon en verre est ouverte et destinée à être obturée au moyen d’un bouchon rapporté sur le flacon par le biais d’éléments complémentaires de fixation prévus sur le bouchon et sur la première extrémité du flacon, le procédé de fabrication du flacon selon l’invention comprend une étape b’), au cours de laquelle on réalise une déformation à chaud de la première extrémité de l’ébauche tubulaire, de façon à former l’élément de fixation adapté pour coopérer avec l’élément de fixation complémentaire prévu sur le bouchon rapporté. En particulier, l’élément de fixation prévu sur la première extrémité du flacon peut par exemple être constitué d’un taraudage adapté pour coopérer avec un filetage prévu sur le bouchon rapporté ou d’une gorge d’encliquetage adaptée pour coopérer avec un bourrelet d’encliquetage prévu sur le bouchon rapporté.
Le procédé de fabrication de flacon en verre selon l’invention comprend également une étape c), au cours de laquelle on réalise une déformation à chaud d’une deuxième extrémité de l’ébauche tubulaire, opposée à la première extrémité selon l’axe longitudinal X, de façon à former le col 4 du flacon 2 se présentant sous la forme d’une portion tubulaire de section transversale circulaire présentant un diamètre réduit par rapport à la paroi latérale 5, qui définit l’ouverture d’accès O du flacon 2 et reliée à la paroi latérale 5 par l’intermédiaire d’un épaulement 6, celui-ci s’étendant en particulier dans la direction radiale. Avantageusement, au cours de cette étape c), on forme également le filetage 44 sur le col 4 du flacon 2.
Le procédé de fabrication de flacon en verre selon l’invention comprend enfin une étape d), au cours de laquelle on réalise une déformation circulaire à chaud dans la direction radiale du col 4 du flacon 2, à une abscisse axiale située entre l’épaulement 6 et l’ouverture d’accès O, et de préférence entre l’épaulement 6 et le filetage 44 réalisé sur le col 4 du flacon 2, de façon à former une gorge annulaire 43 sur la surface extérieure 40 du col 4 entraînant la formation d’un bourrelet annulaire 42 sur la surface intérieure 41 du col 4.
Ces étapes b) ou b’) à d) décrites ci-dessus peuvent avantageusement être réalisées simultanément, au cours d’une unique étape de déformation à chaud de l’ébauche tubulaire en verre étirée obtenue au terme de l’étape a). En variante, on peut prévoir de réaliser ces étapes b) ou b’) à d) de manière séquencée, dans un ordre ou un autre, la réalisation de l’étape d) étant toutefois préférentiellement réalisée simultanément à l’étape c) ou après l’étape c).