INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vitesse de rotation de la soufflante peut varier en cours d’utilisation. En général, la vitesse de rotation est plus faible pour des soufflantes ayant un diamètre plus élevé. Purement à titre d’exemple non limitatif, la vitesse de rotation de la soufflante dans des conditions de croisière peut être inférieure à 2500 tr/min, par exemple inférieure à 2300 tr/min. Purement à titre d’exemple non limitatif supplémentaire, la vitesse de rotation de la soufflante dans des conditions de croisière pour un moteur ayant un diamètre de soufflante dans la plage allant de 220 cm à 300 cm (par exemple de 240 cm à 280 cm ou de 250 cm à 270 cm) peut être dans la plage allant de 1700 tr/min à 2500 tr/min, par exemple dans la plage allant de 1800 tr/min à 2300 tr/min, par exemple dans la plage allant de 1900 tr/min à 2100 tr/min. Purement à titre d’exemple non limitatif supplémentaire, la vitesse de rotation de la soufflante dans des conditions de croisière pour un moteur ayant un diamètre de soufflante dans la plage allant de 330 cm à 380 cm peut être dans la plage allant de 1200 tr/min à 2000 tr/min, par exemple dans la plage allant de 1300 tr/min à 1800 tr/min, par exemple dans la plage allant de 1400 tr/min à 1800 tr/min.
Lors de l’utilisation du moteur à turbine à gaz, la soufflante (avec des pales de soufflante associées) tourne autour d’un axe de rotation. Cette rotation entraîne le déplacement de la pointe de la pale de soufflante avec une vitesse U tip . Le travail effectué par les pales de soufflante 13 sur le flux entraîne une augmentation d’enthalpie dH du flux. Une charge de pointe de soufflante peut être définie comme dH/U tip 2 , où dH est l’augmentation d’enthalpie (par exemple l’augmentation d’enthalpie moyenne 1-D) à travers la soufflante et U tip est la vitesse (de translation) de la pointe de soufflante, par exemple au niveau du bord d’attaque de la pointe (qui peut être définie comme étant le rayon de pointe de soufflante au niveau du bord d’attaque multiplié par la vitesse angulaire). La charge de pointe de soufflante dans des conditions de croisière peut être supérieure à (ou de l’ordre de) l’une des valeurs suivantes : 0,28, 0,29, 0,30, 0,31, 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, 0,36, 0,37, 0,38, 0,39 ou 0,4 (toutes les valeurs étant adimensionnelles). La charge de pointe de soufflante peut être dans une plage inclusive limitée par deux valeurs quelconques des valeurs de la phrase précédente (c’est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage allant de 0,28 à 0,31, ou de 0,29 à 0,3.
Les moteurs à turbine à gaz selon la présente divulgation peuvent avoir n’importe quel taux de dilution souhaité, où le taux de dilution est défini comme étant le rapport du débit massique du flux à travers le conduit de dérivation sur le débit massique du flux à travers le noyau dans des conditions de croisière. Dans certains agencements, le taux de dilution peut être supérieur à (ou de l’ordre de) l’une des valeurs suivantes : 10, 10,5, 11, 11,5, 12, 12,5, 13, 13,5, 14, 14,5, 15, 15,5, 16, 16,5, 17, 17,5, 18, 18,5, 19, 19,5 ou 20. Le taux de dilution peut être dans une plage inclusive limitée par deux valeurs quelconques des valeurs de la phrase précédente (c’est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage allant de 12 à 16, de 13 à 15, ou de 13 à 14. Le conduit de dérivation peut être sensiblement annulaire. Le conduit de dérivation peut être radialement à l’extérieur du moteur de base. La surface radialement extérieure du conduit de dérivation peut être définie par une nacelle et/ou un carter de soufflante.
de 0 à 43,5% en poids d’au moins un modifiant choc, en particulier de 1 à 43,5% en poids d’au moins un modifiant choc, notamment de 2 à 43,5% en poids d’au moins un modifiant choc,
Avantageusement, dans cette sixième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement, dans cette sixième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une septième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche ou multicouche, broyé, recompoundé et reformulé et la composition de la couche (1) résultante dudit recyclage et reformulée est constituée de :
Avantageusement, dans cette septième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement dans cette septième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Le robinet d’isolement 60 est actionnable manuellement entre une configuration d’autorisation de passage d’air et une configuration d’interdiction de passage d’air.
Le robinet d’isolement 60 permet de ne pas utiliser le système de contrôle 26, par exemple dans le cas où il n’est pas nécessaire de s’en servir dans une situation nominale.
En variante, le système de contrôle est dépourvu d’un tel robinet d’isolement 60.
Une méthode de remorquage d’un véhicule ferroviaire 10 remorqué par un autre véhicule ferroviaire remorqueur 62 va maintenant être décrite, le véhicule remorqué 10 correspondant au véhicule 10 décrit ci-dessus.
La méthode est par exemple mise en œuvre pour une opération de secours du véhicule remorqué 10.
Au cours de la méthode, le véhicule remorqué 10 est par exemple dans un état de défaillance.
Dans l’état de défaillance, au moins l’unité de production d’air 18 comprimé du véhicule remorqué 10 est incapable d’alimenter en air comprimé la conduite principale 16 du véhicule remorqué 10. Par exemple, le système d’alimentation électrique 14 du véhicule remorqué 10 est en panne, et est incapable de fournir une alimentation électrique à l’unité de production d’air comprimé 18.
De plus, dans l’état de défaillance, il n’y a par exemple aucune surveillance active des fonctions de freinage du véhicule remorqué 10. Par exemple, le système de contrôle et de gestion TCMS est défaillant.
En outre, dans l’état de défaillance, le système de traction du véhicule remorqué 10 est par exemple incapable d’assurer le déplacement du véhicule 10. Par exemple, le système de traction du véhicule remorqué 10 est incapable de mettre en rotation les essieux pour faire avancer le véhicule 10.
Dans l’état de défaillance, le véhicule remorqué 10 nécessite le véhicule remorqueur 62 pour se déplacer. En d’autres termes, l’ensemble du véhicule remorqué 10 et du véhicule remorqueur 62 est déplacé uniquement par le système de traction du véhicule remorqueur 62.
Le véhicule remorqueur 62 comprend au moins un système d’alimentation électrique, une conduite principale 64 d’air comprimé, une unité de production d'air comprimé, une conduite générale 66 de freinage d’air comprimé, un système de contrôle de pression générale et un système de commande du freinage du véhicule remorqueur 62.
Ces éléments du véhicule remorqueur 62 présentent des caractéristiques similaires à celles décrites ci-dessus pour le véhicule remorqueur 62, et ne seront pas décrits de nouveau.
La méthode comprend une étape de connexion des conduites principales respectives 16, 64 des véhicules ferroviaires remorqué 10 et remorqueur 62, et une étape de connexion des conduites générales de freinage respectives 20, 66 des véhicules ferroviaires remorqué 10 et remorqueur 62.
Ces connexions sont par exemple mises en œuvre au moyen d’une interface dédiée 68 connue.
La conduite principale 16 du véhicule remorqué 10 est alors alimentée en pression principale par la conduite principale 64 du véhicule remorqueur 62.
De même, la conduite générale de freinage 20 du véhicule remorqué 10 est ainsi alimentée en pression générale par la conduite générale 66 du véhicule remorqueur 62.
Le point de piquage 55 est par exemple interposé entre le réducteur de débit 46 et l’entrée d’alimentation pneumatique du distributeur comparateur 44.
De plus, plus précisément, le système de contrôle pneumatique 26 comprend une troisième branche générale 56 ayant une entrée connectée pneumatiquement à la conduite générale 20 et une sortie directement raccordée à la première entrée de commande du distributeur d’évacuation 48.
En outre, le système de contrôle pneumatique 26 comprend une quatrième branche générale 58 ayant une entrée connectée pneumatiquement à la conduite générale 20 et une sortie directement raccordée à l’entrée d’alimentation pneumatique du distributeur d’évacuation 48.
Le distributeur d’évacuation 48 présente au moins une position ouverte, dans laquelle l’entrée d’alimentation pneumatique est mise en communication fluidique avec la sortie d’échappement pneumatique du distributeur d’évacuation 48, et une position fermée, dans laquelle l’entrée d’alimentation pneumatique ne communique pas avec la sortie d’échappement pneumatique.
Sur la , le distributeur d’évacuation 48 est illustré dans la position fermée.
Le distributeur d’évacuation 48 est par exemple un distributeur 2/2.
Comme illustré sur la figure 11, les troisième et quatrième branches générales se raccordent à un point de piquage en amont du réducteur de débit 46.
En d’autres termes, l’écoulement dans les troisième et quatrième branches générales n’est pas influencé par le réducteur de débit 46.
Ainsi, lorsque le distributeur d’évacuation 48 est en position ouverte dans laquelle l’entrée d’alimentation pneumatique est mise en communication fluidique avec la sortie d’échappement pneumatique, l’échappement présente un débit prédéterminé supérieur au débit prédéterminé du distributeur comparateur 44 ouvert.
Ledit débit prédéterminé du distributeur d’évacuation 48 est par exemple supérieur au débit de compensation des fuites de la conduite générale 20 du système de contrôle de pression générale 22.
Le rappel élastique du distributeur d’évacuation 48 est déterminé pour que, lorsque les pressions des première et deuxième entrées de commande sont égales, le distributeur d’évacuation 48 est en position fermée.
Le rappel élastique du distributeur d’évacuation 48 est déterminé pour que, lorsque la pression de la première entrée de commande du distributeur 48 est supérieure à la pression de la deuxième entrée de commande du distributeur 48, le distributeur d’évacuation 48 est en position ouverte.
En vue de ce qui précède, on comprend que, lorsque la pression principale de la conduite principale 16 passe en-dessous du seuil principal de pression d’urgence, le distributeur comparateur 44 passe en position ouverte. Par l’intermédiaire du réducteur de débit 46, un déséquilibre se crée entre les pressions des première et deuxième entrées de commande du distributeur d’évacuation 48 qui fait passer le distributeur d’évacuation 48 en position ouverte. La conduite générale 20 est alors mise en communication fluidique avec l’air extérieur et se vide.
Avec deux distributeurs 44, 48 différents, on découple ainsi la régulation.
De préférence, le système de contrôle pneumatique 26 de la pression principale comprend un robinet d’isolement 60.
Le robinet d’isolement 60 est interposé entre la deuxième entrée de commande du distributeur comparateur 44 et la conduite générale de freinage 20.
Le taux de désulfuration atteint au cours de cette étape d’hydrodésulfuration est généralement supérieur à 50% et de préférence supérieur à 70%, de tel manière que la fraction hydrocarbonée mise en œuvre dans le procédé de captation des mercaptans contienne moins de 100 ppm poids de soufre et de façon préférée moins de 50 ppm poids de soufre.
Tout catalyseur d’hydrodésulfuration peut être utilisé dans l’étape préliminaire d'hydrodésulfuration. De préférence, on utilise des catalyseurs présentant une sélectivité élevée vis-à-vis des réactions d’hydrodésulfuration par rapport aux réactions d'hydrogénation des oléfines. De tels catalyseurs comprennent au moins un support inorganique poreux, un métal du groupe VIB, un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIB est préférentiellement le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est préférentiellement le nickel ou le cobalt. Le support est généralement sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silice-alumines, le carbure de silicium, les oxydes de titane seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine, les oxydes de magnésium seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine. De préférence, le support est sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice et les silice-alumines. De préférence le catalyseur d'hydrodésulfuration utilisé dans le ou les étapes complémentaires d'hydrodésulfuration présente les caractéristiques suivantes :
- la teneur en éléments du groupe VIB est comprise entre 1 et 20% poids d'oxydes d'éléments du groupe VIB par rapport au poids du catalyseur;
- la teneur en éléments du groupe VIII est comprise entre 0,1 et 20% poids d'oxydes d'éléments du groupe VIII par rapport au poids du catalyseur;
- le rapport molaire (éléments du groupe VIII / éléments du groupe VIB) est compris entre 0,1 et 0,8.
Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement.
Un catalyseur d'hydrodésulfuration très préféré comprend du cobalt et du molybdène et a les caractéristiques mentionnées ci-dessus. Par ailleurs le catalyseur d'hydrodésulfuration peut comprendre du phosphore. Dans ce cas, la teneur en phosphore est de préférence comprise entre 0,1 et 10% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur et le rapport molaire phosphore sur éléments du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,25, de préférence supérieur ou égal à 0,27.
De manière préférée, la charge à traiter subi un traitement complémentaire d’hydrodésulfuration de finition après le traitement de désulfuration partiel et avant le procédé de captation des mercaptans. L’étape d’hydrodésulfuration dite de finition (ou « polishing » selon la terminologie anglo-saxonne), est principalement mise en œuvre pour décomposer au moins en partie les mercaptans de recombinaison formés lors du traitement de désulfuration partiel en oléfines et en H 2 S, mais elle permet également d’hydrodésulfurer les composés soufrés plus réfractaires alors que la première étape d’hydrodésulfuration est principalement mise en œuvre pour transformer une grande partie des composés soufrés en H 2 S. Les composés soufrés restants sont essentiellement des composés soufrés réfractaires et les mercaptans de recombinaison issus de l’addition de l’H 2 S formé.
Le procédé d’hydrodésulfuration de finition est généralement mis en œuvre à une température comprise entre 280°C et 400°C, de préférence entre 300°C et 380°C, de manière préférée entre 310°C et 370°C. La température de cette étape de finition est généralement supérieure d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C et de façon très préférée d’au moins 20°C à la température de la première étape d’hydrodésulfuration. Le procédé est généralement mis en œuvre à une vitesse volumique horaire (qui est définie comme le débit volumique de charge en entrée par volume de catalyseur) comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , de préférence entre 1 h -1 et 10 h -1 . Le procédé est généralement mis en œuvre avec un débit d’hydrogène tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards est compris entre 10 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 20 Nm 3 /m 3 et 800 Nm 3 /m 3 .
Le procédé est généralement mis en œuvre à une pression comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, de préférence entre 1 MPa et 3 MPa.
Tout catalyseur d’hydrodésulfuration peut être utilisé dans l’étape d'hydrodésulfuration de finition. De manière préféré, le catalyseur comprend au moins un support inorganique poreux, et un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIII est préférentiellement le nickel. Le support est généralement sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice, les silice-alumines, le carbure de silicium, les oxydes de titane seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine, les oxydes de magnésium seuls ou en mélange avec de l'alumine ou de la silice alumine. De préférence, le support est sélectionné dans le groupe constitué par les alumines, la silice et les silice-alumines. De préférence le catalyseur d'hydrodésulfuration utilisé dans l’étape d'hydrodésulfuration de finition présente les caractéristiques suivantes :
- la teneur en éléments du groupe VIII est comprise entre 0,1 et 30% poids d'oxydes d'éléments du groupe VIII par rapport au poids du catalyseur ;
- le support utilisé est un support à base d’alumine.
De manière préférée, la charge hydrocarbonée après traitement d’hydrodésulfuration de finition contient moins de 100 ppm poids de soufre issus de composés organiques et de façon préférée moins de 50 ppm poids de soufre issus de composés organiques, notamment sous la forme de mercaptans et de composés soufrés réfractaires.
En fin d’étape d’hydrodésulfuration, l’effluent subi une étape de séparation de l’hydrogène et de l’H 2 S par toute méthode connue de l’homme du métier (ballon de séparation, colonne de stabilisation, …), de manière à récupérer un effluent liquide tel que l’H 2 S dissout représente au plus 30% poids, voire 20% poids, voire 10% poids du soufre total présent dans la fraction hydrocarbonée à traiter en aval par le procédé de captation des mercaptans.
Masse de captation La masse de captation mise en œuvre dans le cadre du procédé selon l’invention comprend une phase active à base de nickel avec un ratio massique entre le nickel présent dans la masse de captation sous forme réduite (Ni°) et le nickel présent dans la masse de captation sous forme oxyde (NiO) compris entre 0,25 et 4, de préférence, entre 0,4 et 3, et plus préférentiellement entre 0,5 et 2,5.
L’objectif supplémentaire de la présente invention consiste à disposer d’une composition pour la préparation de composites polymériques thermoformables présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées. Une résistance thermique élevée dans la présente invention signifie également que la délamination dans le composite est au moins fortement réduite.
Un autre objectif de la présente invention consiste à fournir un procédé pour la préparation d'une composition (méth)acrylique pour des compositions polymériques (méth)acryliques ou pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées.
Encore un autre objectif de la présente invention consiste à disposer d’un procédé pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées.
[CONTEXTE DE L’INVENTION]Art antérieur Le document WO2013/056845 décrit un matériau composite obtenu par polymérisation in situ de résines (méth)acryliques thermoplastiques. Le matériau composite polymérique obtenu par polymérisation in situ d’une résine (méth)acrylique thermoplastique et d’un matériau fibreux contenant des fibres longues et son utilisation, un procédé pour la fabrication d’un tel matériau composite et une pièce ou un article mécaniques ou structurés fabriqués comprenant ce matériau composite polymérique. La polymérisation utilise un initiateur radicalaire choisi parmi des peroxydes de diacyle, des peroxyesters, des peroxydes de dialkyle, des peroxyacétals ou des composés azoïques. Le document ne divulgue rien concernant la réticulation après la polymérisation du polymère, la composition de composite polymérique obtenue et sa résistance thermique en particulier à des températures élevées.
Le document WO2014/013028 décrit un procédé d’imprégnation pour un substrat fibreux, un sirop (méth)acrylique liquide pour le procédé d’imprégnation, sa méthode de polymérisation et un article structuré obtenu. Le sirop (méth)acrylique liquide comprend un polymère (méth)acrylique, un monomère (méth)acrylique et au moins un initiateur ou système d’initiation pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique. Les initiateurs ou systèmes d’initiation sont activés par la chaleur. Le document ne divulgue rien concernant la réticulation après la polymérisation du polymère, la composition de composite polymérique obtenue et sa résistance thermique en particulier à des températures élevées.
Le document CA 2839915 divulgue une barre d’armature renforcé par des fibres (FRP) pouvant être cintrée qui comprend un matériau thermoplastique. Le matériau thermoplastique peut comprendre du PE, du PS, du PMMA, du POM, du PC, du PSLU, du PAI, du PET, de la PEEK, de la PEK, du PEI, de la PES, du PA6 et du PA12. La barre d’armature est constituée d’un polyester flexible.
Le document WO2020/079015 divulgue des compositions (méth)acryliques pour des composites. Ladite composition comprend un sirop (méth)acrylique liquide comprenant un polymère (méth)acrylique et un monomère (méth)acrylique et un comonomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Une fois polymérisée, la composition de polymère obtenue présente une meilleure résistance thermique, cependant aucune résistance chimique suffisante, notamment une résistance alcaline.
Aucun des documents de l’art antérieur ne divulgue une composition (méth)acrylique appropriée pour la préparation d’une composition ou de composites polymériques qui ont une résistance thermique et une résistance chimique améliorées.
[Brève description de l’invention] Étonnamment, il a été observé qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; permet de fournir une composition pour la préparation de polymères ou composites (méth)acryliques qui possède une résistance thermique et une résistance chimique améliorées par comparaison avec une composition ne comprenant pas le composant b).
Étonnamment, il a également été découvert qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; peut être utilisée pour augmenter la résistance thermique et la résistance chimique d’un polymère ou composite polymérique formé à partir de cette composition MC1 par comparaison avec une composition ne comprenant pas le composant b).