INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des variantes aux agencements divulgués et décrits en référence aux figures 1 à 5, sont possibles. Par exemple, une fonctionnalité décrite comme mise en œuvre dans de multiples composants peut être plutôt consolidée dans un seul composant, ou une fonctionnalité décrite comme mise en œuvre dans un seul composant peut être mise en œuvre dans de multiples composants illustrés, ou dans d’autres composants qui ne sont pas montrés sur les figures 1 à 5. À titre d’autre exemple, les dispositifs des figures 1 à 5 qui sont illustrés comme comportant des composants particuliers peuvent plutôt comporter davantage de composants, moins de composants, ou des composants différents sans s’écarter de la portée des modes de réalisation décrits. À titre d’autre exemple, une fonctionnalité qui est décrite comme réalisée par un dispositif ou un sous-composant particulier peut plutôt être réalisée par un ou plusieurs autres dispositifs dans un système. Par exemple, le moteur de modèle 3D 514 peut être mis en œuvre dans les un ou plusieurs dispositifs informatiques clients 130 ou dans un autre dispositif ou une autre combinaison de dispositifs.
En plus des bénéfices techniques des modes de réalisation décrits qui sont décrits ailleurs dans le présent document, de nombreux autres bénéfices techniques sont obtenus dans certains modes de réalisation. Par exemple, le système 500 permet à certains aspects du processus d’être menés de manière indépendante par des dispositifs de soins personnels ou des dispositifs informatiques clients, tout en déplaçant d’autres charges de traitement vers le système d’ordinateur distant 160 (qui peut être un système informatique relativement puissant et fiable), pour ainsi améliorer les performances et préserver la durée de vie de batterie pour la fonctionnalité fournie par les dispositifs de soins personnels ou les dispositifs informatiques clients.
Il existe plusieurs manières de réaliser l’étape 106.
La première mire de calibrage peut être placée dans une position relative de référence par rapport à la caméra plénoptique 1. La position dans l’espace de chaque point caractéristique de la première mire de calibrage peut être déduite de la position de référence de la première mire de calibrage. La première mire de calibrage peut être placée dans une telle position de référence par un dispositif de positionnement motorisé, comprenant typiquement des platines motorisées.
Dans un mode de réalisation, la position relative de référence est connue à l’avance, et mémorisée dans la mémoire 14.
Dans une autre mode de réalisation, la position de chaque point caractéristique de la première mire de calibrage est transmise au dispositif de caractérisation par un autre équipement. Cet équipement peut en particulier être le système de positionnement motorisé. En variante, cet équipement est un écran d’affichage qui affiche la première mire de calibrage ; dans ce cas, l’écran d’affichage peut afficher un motif visuel qui encode la position d’un point caractéristique de la première mire de calibrage. Ce motif visuel peut faire partie de la première mire de référence, ou non. Le résultat de l’encodage peut être un code binaire, une frange sinusoïdale, etc.
D’autres méthodes connues de l’état de la technique peuvent être mise en œuvre pour l’étape 106, qui dépendent de la première mire de calibrage utilisée.
Bien que la représente les étapes 104 et 106 mises en œuvre séquentiellement, il est entendu que les étapes 104 et 106 peuvent être réalisées dans un ordre quelconque ou en parallèle.
Les étapes 104 et 106 permettent au processeur 16 de réalisation un appariement entre la position d’un point caractéristique de la mire de calibrage et un ensemble de pixels de la première image de calibrage en lesquels ce point est projeté par la caméra plénoptique 1.
Les étapes 104 et 106 sont de préférence répétées de sorte qu’un tel appariement soit réalisé pour plusieurs points caractéristiques, le cas échéant plusieurs points caractéristiques de la première mire de calibrage.
Par ailleurs, les étapes 104 et 106 sont de préférence répétées après déplacement de la première mire de calibrage par rapport à la caméra plénoptique 1, le cas échéant au moyen du système de positionnement motorisé discuté plus haut. En raison de ce déplacement, la position d’un point caractéristique de la première mire de calibrage change, et peut ensuite être appariée avec un ensemble de microlentilles différent après le déplacement de la mire.
Par ailleurs, les étapes 102, 104 et 106 peuvent être répétées après remplacement de la première mire de calibrage par une deuxième mire de calibrage de contenu différent. La deuxième mire de calibrage présente au moins un point caractéristique discernable visuellement ayant une position différente de celle de tout point caractéristique discernable dans la première image de calibrage. Autrement dit, au moins caractéristique de la deuxième mire de calibrage n’est pas référencé dans la première mire de calibrage.
Par exemple, lorsque la première mire de calibrage est de couleur uniforme à l’exception d’un premier motif ponctuel ayant une première position, la deuxième mire de calibrage peut également être de couleur uniforme à l’exception d’un deuxième motif ponctuel ayant une deuxième position différente de la première position.
En particulier, la deuxième mire de calibrage peut être affichée par le même écran d’affichage que la première mire de calibrage, en remplacement de cette dernière, avec ou sans déplacement de l’écran d’affichage.
La caméra plénoptique 1 acquiert une image de la deuxième mire de calibrage, cette image étant appelée « deuxième image de calibrage » pour la distinguer de la première image de calibrage discutée précédemment. Cette image est obtenue par le processeur 16 lors d’une nouvelle mise en œuvre de l’étape 102, puis être utilisée lors d’une nouvelle mise en œuvre des étapes 104 et 106, si bien que de nouveaux appariements sont obtenus (appariement entre au moins un point caractéristique de la deuxième mire de calibrage et des pixels de la deuxième image de calibrage en lesquels ce point caractéristique a été projeté par la caméra plénoptique 1).
En définitive, il existe plusieurs façons de démultiplier les appariements :
En examinant différents points caractéristiques d’une même mire de calibrage, En changeant la position dans l’espace d’une mire de calibrage par rapport à la caméra plénoptique 1, En remplaçant une mire de calibrage par une autre présentant des points caractéristiques différents.
De préférence, les étapes 104 et 106 (et le cas échéant l’étape 102) sont répétées de manière à faire en sorte que chaque microlentille de la matrice 4 soit appariée au moins une fois avec un point caractéristique d’une mire de calibrage, dont la position est déterminée.
- silicones
- huiles minérales
- composés éthoxylés.
20. Procédé cosmétique de conditionnement des cheveux, dans lequel un agent de traitement capillaire selon l’un des points 1 à 18 est agité jusqu’à l’homogénéité, est appliqué directement après sur les cheveux mouillés ou secs (de préférence par pulvérisation) et est laissé sur les cheveux jusqu’au prochain lavage des cheveux.
21. Utilisation cosmétique d’un agent de traitement capillaire selon l’un des points 1 à 18 pour améliorer le soin des cheveux, en particulier pour améliorer
- la brillance
- la souplesse
- le démêlage
- la facilité de peignage
- les propriétés anti-frisottis.
Les agents de traitement capillaire selon l’invention comprennent deux phases visuellement distinctes, qui peuvent être homogénéisées par agitation, et qui se séparent à nouveau, au repos, en deux phases continues, distinctes, visuellement reconnaissables avec une limite de phase horizontale commune.
Idéalement, l’émulsion produite par agitation est stable pendant jusqu’à cinq, de préférence jusqu’à trois, de manière particulièrement préférée jusqu’à deux et en particulier jusqu’à une heure, avant qu’elle se sépare à nouveau dans les deux phases initiales avec une limite de phase horizontale.
Pour un mélange et une démixtion rapides des deux phases, il peut être avantageux que la phase aqueuse (I) et la phase huileuse (II) présentent des valeurs de viscosité faibles. Par « valeurs de viscosité faibles », on entend de préférence, dans le cadre de la présente invention, des valeurs de viscosité de la phase aqueuse (I) et de la phase huileuse (II) allant dans chaque cas jusqu’à 1000 mPas au maximum, de manière davantage préférée 600 mPas et en particulier 400 mPas (mesurées à 20°C avec un viscosimètre Brookfield DV-II, broche 2 à 20 tr/min).
Pour une meilleure visibilité du mélange et de la démixtion des deux phases, il peut être avantageux qu’au moins une des phases (I) ou (II) soit transparente.
Dans ces conditions, l’on reconnaît de préférence que les deux phases sont suffisamment mélangées en ce qu’il n’y a plus qu’une seule phase visible, qui peut être opaque à trouble laiteux.
De manière particulièrement préférée, au moins une des deux phases (I) et (II) est transparente.
Le film polymère 902 comporte par exemple au moins un parmi : PI polymide, PET polyethylene, terephthalate, et PE polyesther. Chaque métallisation 904 peut comporter du cuivre, par exemple être en cuivre.
Chaque métallisation 904 peut former une ou plusieurs pistes électriques. Ces pistes électriques incluent au moins une piste électrique dite de puissance et, par exemple, une piste électrique dite de commande. Dans l’exemple illustré, la métallisation 904 prévue d’un côté (par exemple, au-dessus) forme une piste de puissance 906, ainsi qu’au moins une piste de commande 908. La métallisation 904 prévue de l’autre côté (par exemple, au-dessous) forme une deuxième piste de puissance 910. De préférence, ces pistes 906, 910 sont destinées à être respectivement connectées à un potentiel positif DC+ et un potentiel négatif DC- d’une tension continue. La superposition de ces deux pistes 906, 910 de part et d’autre du film polymère 902 permet de réduire l’inductance parasite de la connexion électrique. Par exemple, les pistes s’étendent le long de la bande formée par le circuit imprimé 900. La piste de commande 908 présente une largeur beaucoup plus petite (par exemple au moins dix fois plus petite) que celle des pistes de puissance 906, 910.
Au cours d’une étape 804, illustrée sur la , au moins une préforme 1002 est fixée sur le circuit imprimé 900, par exemple à une extrémité de la bande formée par le circuit imprimé 900. La préforme 1002 comporte par exemple un corps polymère et une métallisation sur ce corps polymère, au contact d’une piste électrique. Dans l’exemple décrit, la préforme 1002 est fixée pour être en contact électrique avec la piste électrique de puissance 906.
De préférence, la préforme 1002 comporte une languette percée d’un trou 1004 pour permettre sa fixation, par exemple à une barre omnibus, au moyen d’une vis ou équivalent.
Au cours d’une étape 806, illustrée sur la , un dépôt électrolytique est réalisé. Au cours de ce dépôt électrolytique, une couche conductrice est déposée sur chaque piste de puissance 906, 910 pour en augmenter l’épaisseur, mais de préférence pas sur la piste de commande 908. En outre, une couche conductrice peut également être déposée sur la métallisation de la préforme 1002.
Le résultat du dépôt est visible sur la , où la référence 1202 désigne les couches conductrices déposées.
Pendant le dépôt électrolytique, le circuit imprimé 900 est maintenu dans la forme définie à l’étape 802, par exemple par des supports prévus aux bords du circuit imprimé 900. Alternativement, le circuit imprimé 900 peut se maintenir seul en forme, si sa flexibilité ne le fait pas se déformer sous son propre poids et celui du dépôt électrolytique.
Le dépôt électrolytique peut être réalisé en deux fois, une fois sur un côté, puis sur l’autre côté. Cela permet de maintenir en forme le circuit imprimé 900 par des supports sur le côté où le dépôt électrolytique n’est pas réalisé.
La couche conductrice 1202 déposée comporte par exemple au moins un parmi : cuivre, argent, nickel, alliage de nickel, alliage de cuivre, comme CuSn, CuZn.
De préférence, afin de permettre une bonne dissipation de la chaleur générée par le passage du courant dans les pistes de puissance 906, 910, la couche conductrice déposée présente une épaisseur supérieure à 500 µm, pouvant atteindre quelques millimètres.
Une fois déposée, la couche conductrice assure par exemple une rigidité suffisante pour maintenir en forme le circuit imprimé 900.
Au cours d’une étape 808, le corps polymère de chaque préforme 402 peut être dissous, par exemple par dissolution thermique ou bien chimique.
Au cours d’une étape 810, une couche d’isolation électrique, par exemple une couche polymère, peut être déposée à la surface des pistes conductrices, par exemple par une méthode d’imprégnation, ou bien de revêtement par pulvérisation (« spray coating » en anglais) ou bien de dépôt en phase vapeur (« physical vapor deposition » en anglais).
En référence à la , un exemple de dispositif électrique 100 pouvant être au moins en partie réalisé selon l’invention, va à présent être décrit.
Plus précisément, l’aimant 18a est fixé à la porte 3 par l’intermédiaire d’un premier support 19a, et l’aimant 18b est fixé à la monture 8 par l’intermédiaire d’un deuxième support 19b. Les supports 19a et 19b, et les aimants 18a et 18b sont disposés respectivement sur la porte 3 et la monture 8 de sorte que l’axe de liaison entre les aimants 18a et 18b soit parallèle à l’axe de coulissement de la porte 3, mais non confondu. Plus précisément, le support 19a est une plaquette disposée sur l’épaisseur de l’extrémité 7b de la porte 3, c’est-à-dire sur la surface de la porte 3 en regard de la butée 12b. De plus, le support 19a s’étend perpendiculairement au-delà de la porte 3 de manière à définir un talon 20 sur lequel est disposé l’aimant 18a. Aussi, le support 19b est fixé sur une surface de la monture 8 parallèle à la porte 3, et l’aimant 18b est disposé sur le support 19b.
De cette façon, lorsque la monture 8 est bloquée, le passager peut exercer une force de poussée sur la porte 3 dans la direction de la butée 12b supérieur à un seuil prédéterminé de la force d’attraction des aimants 18a et 18b. Les aimants 18a et 18b sont alors désolidarisés, de même que la porte 3 et la monture 8. L’axe de liaison entre les aimants 18a et 18b étant parallèle mais non confondu avec l’axe de coulissement de la porte 3, la force de poussée exercée par le passager provoque le coulissement de la porte 3 de façon à rentrer la porte 3 dans le logement 4.
Ainsi, dans les deux modes de réalisation, la liaison amovible est désactivable par une poussée exercée sur la porte selon un sens de l’axe de coulissement
Cloison pour agencement de siège d’aéronef avec porte coulissante et agencement de siège d’aéronef associé. L’invention concerne, de manière générale, les aménagements de cabine d’un véhicule tel qu’un aéronef.
En particulier, l’invention concerne les aménagements de cabine d’aéronefs proposant aux passagers, notamment de classe affaire, des suites privatives dotées d’un ouvrant, tel qu’une porte déployable.
Techniques antérieures Dans les aéronefs équipés de telles suites privatives, l’ouvrant est en général coulissant et permet de fermer la cloison entre le passager et le couloir de l’aéronef, de façon à définir un espace d’intimité et d’isolement au passager.
Dans un aéronef, l’un des enjeux primordiaux est la gestion du poids des aménagements de cabine embarqués ainsi que la gestion de la densité d’implantation des aménagements, tout en garantissant les besoins de confort pour les passagers et le respect des exigences de sécurité.
Ainsi, il est nécessaire de réduire l’espace occupé par une telle cloison, notamment en largeur, de façon à pouvoir équiper des avions ayant un pas réduit d’une telle cloison avec porte déployable.
Actuellement, la compacité de telles cloisons ne permet pas d’équiper un avion dont le pas entre deux sièges successifs, est inférieur à quarante-quatre pouces.
Il est par exemple nécessaire de pouvoir équiper des avions monocouloirs d’une telle cloison.
Le but de l’invention est donc de proposer une cloison pour agencement de siège, de masse réduite, de structure simple et qui satisfasse les obligations de sécurité tout en réduisant les risques de défaillance.
Un autre but est de contrôler le déplacement de l’ouvrant entre ses positions extrêmes.
L’invention a donc pour objet une cloison pour agencement de siège d’aéronef comprenant une partie fixe et une porte coulissante mobile entre une position d’ouverture dans laquelle la porte est escamotée dans un logement pratiqué dans la partie fixe et une position de fermeture dans laquelle la porte est sortie du logement, la cloison comprenant un dispositif d’assistance mécanique agissant sur la porte entre les positions d’ouverture et de fermeture et apte à maintenir la porte dans les deux positions d’ouverture et de fermeture, le dispositif d’assistance étant adapté pour appliquer un effort de freinage et un effort de poussée lors de phases respectives successives du déplacement de la porte entre les positions d’ouverture et de fermeture. Avantageusement, le dispositif d’assistance mécanique est activable manuellement.
De manière préférentielle, le dispositif d’assistance mécanique comprend une monture de coulissement soutenant la porte et un vérin à gaz bistable fixé par une extrémité à la partie fixe et par une extrémité opposée à la monture de coulissement.
Ainsi, la cloison est épurée et allégée, le nombre de pièces nécessaires au déploiement de la porte étant limité. De plus, l’utilisation d’un vérin a gaz permet de contrôler la vitesse de déplacement de la porte et d’éviter l’utilisation de verrous afin de maintenir la porte dans les positions d’ouverture et de fermeture.
Dans un mode de réalisation, la monture de coulissement a une forme profilée en U et est disposée à une première extrémité verticale de la porte en regard de la partie fixe en position de fermeture de la cloison.
Selon ce mode de réalisation, les compositions C et D sont mélangées de préférence moins de 15 minutes avant l’application sur les cheveux, plus préférentiellement moins de 10 minutes avant l’application, mieux moins de 5 minutes avant l’application.
Le rapport pondéral entre la composition C et la composition D va de préférence 0,1 à 10, préférentiellement de 0,2 à 5, mieux de 0,5 à 2, voire de 0,6 à 1,5. Dans un mode de réalisation particulier, le rapport pondéral entre la composition C et la composition D est égal à 1.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application d’une composition démaquillante sur les fibres kératiniques après l’application de la composition C et de la composition D.
L’application de la composition C et de la composition D sur les fibres kératiniques telles que les cheveux, est effectuée avant l’application d’une composition démaquillante.
L’étape d’application de chaleur sur les fibres kératiniques peut être effectuée après l’application de la composition C et de la composition D et avant l’application de la composition démaquillante sur les fibres kératiniques.
L’application de la composition démaquillante peut être effectuée immédiatement après l’application de la composition C et de la composition D (i.e. quelques minutes à quelques heures après l’application de la composition de coloration), ou dans les jours ou semaines qui suivent l’application de la composition de coloration.
De façon complémentaire à la cannelure 87A, comme visible aux figures 1, 4 et 5, la dent 1 comprend un cran de butée 24 et un cran de butée 25, ici formés sur le bord de l’orifice de clavetage 19. De préférence, les deux crans 24 et 25 sont répartis de façon diamétralement opposée dans l’orifice 19, vis-à-vis de l’axe X33. Le deux crans 24 et 25 sont avantageusement tournés en sens opposé de la direction D31.
La cannelure 87A et les crans 24 et 25 forment des butées de rotation pour borner la course de pivotement de la clavette 7 de l’orientation d’insertion à l’orientation de verrouillage, lorsque la clavette 7 est reçue dans le fourreau 5, lui-même reçu sur le porte-dent 3, et que la dent 1 est reçue sur le porte-dent 3. Comme montré sur la , lorsque la clavette 7 est tournée dans l’orientation d’insertion, la cannelure 87A vient en butée de rotation contre le cran 24 dans un sens direct, pour interdire à la clavette 7 d’être pivotée par-delà l’orientation d’insertion. Comme montré sur la , lorsque la clavette 7 est tournée dans l’orientation de verrouillage, la cannelure 87A vient en butée de rotation contre le cran 25 dans un sens indirect, pour interdire à la clavette 7 d’être pivotée par-delà l’orientation de verrouillage. Le pivotement de la clavette 7 est donc borné aux orientations d’insertion et de verrouillage, en étant autorisée à pivoter seulement entre ces deux orientations.
De préférence, de façon complémentaire à la cannelure 87A, comme visible aux figures 8 et 9, le fourreau 5 comprend un cran de butée 58A, formé à l’extrémité 53 du fourreau 5. Lorsque la clavette 7 est dans l’orientation d’insertion, la cannelure 87A vient avantageusement en butée de rotation contre le cran de butée 58A dans le sens direct.
De préférence, autour de l’axe X72, l’épaulement 85 s’étend en saillie radiale jusqu’à la cannelure 87A, comme bien visible sur la . Comme visible sur la , la cannelure 87A fait saillie axialement à partir de l’épaulement 85 en direction de l’épaulement 86. L’épaulement 85 est donc avantageusement en saillie radiale pour occuper un secteur d’au moins 90 degrés à partir de la cannelure 87A, par exemple de 135 degrés comme pour le présent exemple, autour de l’axe X72. L’épaulement 85 forme ainsi une collerette qui vient en appui axial, dans le sens du retrait de la clavette 7, à la fois contre la nervure 23 et le siège 21, pour occuper un espace interstitiel entre le fourreau 5 et la dent et réduire le risque de colmatage par introduction de corps étrangers lors de l’utilisation de l’ensemble d’usure.
De préférence, autour de l’axe X72, l’épaulement 85 se termine, circulairement à l’opposé de la cannelure 87A, par un cran de butée 87B. Le secteur susmentionné est décrit par l’épaulement 85 de la cannelure 87A au cran de butée 87B, autour de l’axe X72, et vaut ici 135 degrés. On prévoit que l’épaulement 85 s’étend autour de l’axe X72 en reliant la cannelure 87A au cran de butée 87B. De préférence, de façon complémentaire au cran 87B, comme visible aux figures 8 et 9, le fourreau 5 comprend un cran de butée 58B, formé à l’extrémité 53 du fourreau 5. Lorsque la clavette 7 est dans l’orientation de verrouillage, le cran 87B vient avantageusement en butée de rotation contre le cran de butée 58B dans le sens indirect.
De préférence, lorsque la clavette 7 est reçue dans le fourreau, l’épaulement 85 vient en appui axial contre l’extrémité 53 du fourreau 5, dans le sens de l’insertion de la clavette 7. De préférence, cette mise en appui s’effectue sur toute la surface de la face de l’épaulement 85, qui est tournée du côté du fourreau 5, au moins lorsque la clavette est dans l’orientation de verrouillage.
Le contact axial de l’épaulement 85 avec le fourreau 5 et/ou la mise en butée du cran 87B contre le cran 58B améliore l’étanchéité entre la clavette 7 et le fourreau 5, évitant l’introduction de corps étrangers.