INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, comme illustré aux figures, l’élément de distribution d’air 15 s’étend en hauteur selon un axe Y-Y’ d’extension moyenne qui est préférentiellement sensiblement orthogonal à un plan transverse P1 du corps principal 3 de l’appareil 1, entre d’une part une extrémité inférieure 22 qui définit ladite base 23, qui porte l’entrée d’admission d’air 20, et au niveau de laquelle l’élément de distribution d’air 15 est relié (ou à tout le moins destiné à être relié) aérauliquement à la sortie d’air 18 de l’élément central avant 3 et, d’autre part, une extrémité supérieure 24 opposée. En usage de l’appareil 1, l’axe Y-Y’ d’extension moyenne de l’élément de distribution d’air 15 est avantageusement destiné à se trouver inclus dans le plan sagittal médian Ps de l’utilisateur (figures 1 et 2). Avantageusement, l’ouverture de sortie d’air 16A de l’élément de distribution d’air 15 est inscrite dans un plan moyen P2 qui forme avec une droite D parallèle à l’axe Y-Y’ d’extension moyenne de l’élément de distribution d’air 15 un angle θ compris entre 0 ° et 15 °, et de préférence compris entre 3 ° et 10 ° ( ). L’axe longitudinal de symétrie X-X’ de l’ouverture de sortie d’air 16A de la sortie de distribution d’air 16 est avantageusement inscrit dans le plan moyen P2, ou parallèle audit moyen P2. Cela permet d’optimiser l’agencement de l’ouverture de sortie d’air 16A par rapport aux voies respiratoires, et en particulier de la bouche, de l’utilisateur.
L’élément de distribution d’air 15 présente avantageusement une forme creuse, c’est-à-dire une cavité, qui définit ledit conduit aéraulique interne 19 de guidage d’air de l’entrée d’admission d’air 20 vers la sortie de distribution d’air 16, et qui est de préférence généralement convergente depuis ladite extrémité inférieure 22 vers ladite extrémité supérieure 24. Avantageusement, l’élément de distribution d’air 15 comprend une face avant 25 étanche à l’air, orientée vers l’extérieur de l’appareil 1 et vers l’avant de l’utilisateur en usage de l’appareil 1, et qui relie l’extrémité inférieure 22 à l’extrémité supérieure 24. Avantageusement, l’élément de distribution d’air 15 comprend une face arrière 26 opposée à ladite face avant 25, lesdites face avant 25 et face arrière 26 étant avantageusement reliés entre elles par leurs bords respectifs. Avantageusement, la face arrière 26 de l’élément de distribution d’air 15 porte ou définit ladite sortie de distribution d’air 16. Par exemple, comme dans le mode de réalisation illustré aux figures, l’ouverture de sortie d’air 16A de la sortie de distribution d’air 16 est définie par un orifice ménagé directement dans ladite face arrière 26. L’extrémité supérieure 24 de l’élément de distribution d’air 15 est avantageusement fermée, étanche à l’air.
Comme illustré en exemples aux figures, l’élément de distribution d’air 15 comprend préférentiellement une coque 27 qui porte la sortie de distribution d’air 16. La coque 27 définit avantageusement la base 23, la face avant 25 et la face arrière 26 de l’élément de distribution d’air 15. La coque 27 est avantageusement rigide, c’est-à-dire sensiblement dépourvue de plasticité et sensiblement non déformable élastiquement manuellement par l’utilisateur, de sorte notamment à conférer à l’élément de distribution d’air 15 une grande robustesse à l’usage. Par exemple, la coque 27 est en matière plastique. De préférence, la coque 27 de l’élément de distribution d’air 15 est transparente ou translucide, au moins localement et de préférence majoritairement si non totalement, de manière à limiter le masquage visuel du visage de l’utilisateur par l’appareil 1 lors de l’utilisation de ce dernier. Avantageusement, une telle coque 27 transparente ou translucide peut jouer un rôle de visière et de pare-vent.
c) compactage du mélange broyé ;
d) chauffage du produit obtenu à l’issue de l’étape c) à une température supérieure à 900°C sous air ;
e) trempe du produit obtenu à l’issue de l’étape d) sous une pression partielle d’oxygène P ox telle que P ox telle que 0 Pa ≤ P ox 4 Pa.
Selon un mode de réalisation, les étapes de chauffe d) et de trempe e) sont réalisées consécutivement, sans étape intermédiaire.
a) mélange d’oxydes binaires des éléments métalliques de M et du carbonate alcalin
Les proportions relatives des différents oxydes sont déterminées en fonction de la fraction molaire souhaitée de chacun des éléments métalliques dans l’oxyde à haute entropie.
Les proportions relatives du carbonate alcalin et des différents oxydes sont déterminées en fonction de la fraction molaire x en élément alcalin A souhaitée dans l’oxyde à haute entropie.
Lorsque l’élément alcalin est le Li ou le Na, le carbonate alcalin est avantageusement respectivement Li 2 CO 3 et Na 2 CO 3 .
Avantageusement, les oxydes métalliques binaires des éléments métalliques de M et le carbonate alcalin, source de l’élément alcalin A, se présentent sous la forme de poudres.
b) broyage du mélange
Le broyage des poudres du mélange est réalisé au moyen de tout équipement permettant d’obtenir des particules broyées de taille micrométrique dont le diamètre moyen en nombre d50 (signifiant que 50% des particules ont un diamètre inférieur au d50 et 50% ont un diamètre supérieur au d50) mesuré au Microscope Electronique à Balayage (MEB) est avantageusement compris entre 1 et 10 µm.
Le broyage peut ainsi être réalisé au moyen d’un broyeur/mélangeur de type planétaire. Les étapes a) et b) peuvent ainsi être réalisées simultanément.
c) compactage du mélange broyé
Le mélange de poudres broyé est ensuite compacté par tout moyen permettant d’obtenir une céramique densifiée (présentant une densification, c’est-à-dire une diminution de son volume, après compactage avantageusement d’au moins 80%). Le compactage peut ainsi être réalisé au moyen d’une presse en appliquant une pression comprise entre 0.1t/cm 2 et 10t/cm 2 , préférentiellement entre 1 et 5t/cm 2
Le mélange compacté obtenu à l’issue de l’étape (c) est ensuite chauffé puis refroidi par trempe en suivant les étapes de chauffe (étape d) et de trempe (étape e) décrites précédemment.
De préférence, la charge hydrocarbonée de l’étape a) présente un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 20 à 250°C, de préférence de 30 à 230°C et présente une différence entre son point final d’ébullition et son point initial d’ébullition supérieure ou égale à 150°C.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’hydrogénation b) est présente et est mise en œuvre à une température allant de 60 à 180°C et à une pression allant de 20 à 160 bars.
Selon un mode de réalisation lorsque l’étape b) d’hydrogénation est présente, le procédé comprend en outre un recyclage d’une partie de la charge hydrocarbonée hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape b) d’hydrogénation afin d’être mélangée avec la charge hydrocarbonée mise à disposition à l’étape a), de préférence le mélange est effectué avec un ratio massique charge hydrocarbonée mise à disposition à l’étape a)/charge hydrocarbonée hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape b) allant de 50/50 à 90/10.
Selon un mode de réalisation lorsque l’étape b) d’hydrogénation est présente, la charge hydrocarbonée hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d’hydrogénation comprend moins de 500 ppm en masse d’aromatiques, de préférence moins de 300 ppm en masse d’aromatiques, de préférence encore moins de 100 ppm en masse d’aromatiques, par rapport à la masse totale de la charge hydrocarbonée hydrogénée.
Selon un mode de réalisation lorsque l’étape b) d’hydrogénation est présente, au moins deux coupes hydrocarbonées sont préparées, de préférence lesdites coupes hydrocarbonées sont :
(i) une coupe CA1 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 150 à 190°C, de préférence allant de 155 à 185°C, ladite coupe CA1 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 10 à 30°C, de préférence allant de 15 à 25°C ;
(ii) une coupe CA2 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 185 à 250°C, de préférence allant de 190 à 240°C, ladite coupe CA2 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 20 à 70°C, de préférence allant de 30 à 50°C.
Selon un mode de réalisation lorsque l’étape b) n’est pas mise en œuvre, l’étape de distillation est mise en œuvre directement sur la charge hydrocarbonée de l’étape a) et au moins deux coupes hydrocarbonées sont préparées, de préférence au moins trois coupes hydrocarbonées sont préparées, de préférence encore lesdites coupes sont :
(i) une coupe CN1 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 30 à 100°C, de préférence allant de 40 à 90°C, ladite coupe CN1 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 10 à 50°C, de préférence allant de 20 à 40°C ;
(ii) une coupe CN2 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 90 à 165°C, de préférence allant de 95 à 160°C, ladite coupe CN2 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 30 à 70°C, de préférence allant de 40 à 60°C ;
(iii) une coupe CN3 ayant un point initial d’ébullition et un point final d’ébullition dans la gamme allant de 160 à 250°C, de préférence allant de 165 à 230°C, ladite coupe CN3 ayant une largeur de gamme d’ébullition de préférence allant de 30 à 70°C, de préférence allant de 40 à 60°C.
L’invention a également pour objet une coupe hydrocarbonée présentant une différence entre le point final d’ébullition et le point initial d’ébullition inférieure à 100°C, ladite coupe hydrocarbonée comprenant, par rapport à la masse totale de la coupe hydrocarbonée :
a) une teneur en biocarbone supérieure ou égale à 90% en masse, de préférence supérieure ou égale à 95% en masse,
b) une teneur en naphtènes et en aromatiques choisies parmi :
b1) une teneur en naphtènes allant de 2 à 20% en masse et une teneur en aromatiques allant de 30 à 60% en masse, ou
b2) une teneur en naphtènes allant de 40 à 80% en masse et une teneur en aromatiques inférieure ou égale à 500 ppm en masse,
18a - premier actionneur hydraulique
18b - deuxième actionneur hydraulique
19 - mécanisme d’équilibrage
21 - élément de transmission de force
21a - platine
21b - siège de la rotule polygonale
21c surface plane
22 - rotule polygonale
23a - première rotule sphérique
23b - deuxième rotule sphérique
24a - premier siège de rotule sphérique
24b - deuxième siège de rotule sphérique
25a - première élément de guidage
25b - deuxième élément de guidage
26a - premier rail de translation
Sur la , on montre schématiquement l’utilisation d’un outil T’ qui va appliquer des forces selon l’axe AA’ pour initier le redressement de la canalisation C.
La montre la canalisation C après le redressement, et la montre la canalisation après le retrait de l’outil T’, avec les oreilles d’écrasement E1 et E2. On notera que les oreilles d’écrasement peuvent, selon leur importance, réduire la durée d’exploitation des canalisations. A ce stade, la canalisation C reste sensiblement ovale. C’est sur cette canalisation C que l’on va mettre en œuvre une remise au rond.
Sur la , on a représenté à la fois la canalisation C endommagée, et un dispositif 100 placé de manière à entourer la canalisation C. Le dispositif 100 comprend deux selles 101A et 101B sensiblement symétriques et qui réunies forment un cylindre à base circulaire (correspondant à la forme ronde que l’on souhaite donner à la canalisation). Chaque selle forme une moitié de cylindre.
Pour approcher les deux selles, on peut utiliser un organe de serrage des deux selles, comprenant ici deux sous-organes 102 et 102’. A titre indicatif, chaque sous-organe peut comprendre une vis agencée sur une selle destinée à coopérer avec un filetage formé dans l’autre selle. D’autres organes de serrage pourront être utilisés.
Dans chaque selle, on a agencé un module à ultrasons 103A/103B. Les modules à ultrasons sont intégrés dans la paroi intérieure des selles. Ils sont ici diamétralement opposés, au moins lorsque les deux selles sont l’une en face de l’autre, préalablement au serrage ou pendant le serrage. En particulier, chaque module à ultrasons est ici à une position médiane, entre les deux portions des sous-organes de serrage.
Les modules à ultrasons seront choisis pour être capable de former des représentations de la paroi de la canalisation à inspecter, et en particulier des représentations aptes à permettre à une personne du métier de déterminer si un endommagement est présent et son importance (par exemple, des informations sur les stries et les oreilles d’écrasement peuvent être obtenues à partir de ces représentations).
Les représentations peuvent être des images, des profils, ou des volumes (des nuages de point). Elles peuvent être obtenues directement en sortie des modules à ultrasons, ou, éventuellement, obtenues par un traitement supplémentaire qui peut être réalisé par un dispositif connecté aux modules à ultrasons.
On peut noter que les modules à ultrasons peuvent être appelés traducteurs ultrasons par les personnes du métier.
Chaque module à ultrasons peut être un module multiéléments (« phased array » en anglais) qui permet l’obtention d’une représentation par auscultation, en mode avec formation de faisceaux (mode classique) ou en mode sans formation de faisceaux (« TFM-FMC » en anglais).
Les modules à ultrasons seront choisis pour balayer une portion de la canalisation suffisamment grande pour comprendre une oreille d’écrasement, au moins dans le plan de la figure. Éventuellement, ils peuvent couvrir toute la section affichée, ou seulement une portion (par exemple comprise entre-30° et +30° par rapport à l’axe AA’ sur la figure).
Pour commander les modules à ultrasons et récupérer les représentations, deux ports de connexion 104A et 104B sont agencés sur la paroi externe des selles 101A et 101B, respectivement. Le port de connexion 104A est connecté électriquement au module à ultrasons 103A par une liaison intégrée à la selle 101A. De la même manière, le port de connexion 104B est connecté électriquement au module à ultrasons 103B par une liaison intégrée à la selle 101B.
Enfin, le dispositif 100 comprend un organe de traitement 105, ayant la structure d’un système informatique. L’organe de traitement 105 comporte un processeur, une mémoire non-volatile (dans laquelle sont stockées des instructions de programme d’ordinateur pour mettre en œuvre les traitements décrits ci-après), et éventuellement une alimentation électrique. Cet organe de traitement peut traiter les représentations de portions de canalisation, et est configuré pour mesurer au moins une grandeur relative à un endommagement (ces grandeurs sont notamment décrites ci-après en référence à la ). L’organe de traitement est en outre configuré pour mettre en œuvre une comparaison de chaque grandeur à un seuil donné, et pour délivrer un signal d’alerte si une grandeur dépasse le seuil donné.
On peut noter que si les modules à ultrasons ne délivrent pas directement une représentation exploitable, les signaux qu’ils délivrent peuvent être traités par l’organe de traitement pour obtenir des images, des profils, ou des nuages de points.
L’organe de traitement 105 communique avec les modules à ultrasons 103A et 103B à travers les ports de connexions 104A et 104B et des liaisons filaires 106A et 106B. Les liaisons filaires permettent en outre d’alimenter en énergie électrique les modules à ultrasons 103A et 103B.
Lors de la remise au rond de la canalisation C, un opérateur pourra repérer la position de l’axe AA’, notamment parce que cet axe est ici perpendiculaire à la dimension la plus grande de la canalisation ovale.
Les selles du dispositif 100 sont préférentiellement placées de sorte que le serrage rapproche les selles l’une de l’autre dans une direction parallèle à l’axe AA’. Cette configuration place ici les modules à ultrasons en regard des oreilles d’écrasement E1 et E2, qui sont à une position médiane sur la figure.
L’invention concerne plus particulièrement des filtres radiofréquence adaptifs, aussi nommés filtres agiles, ou filtres reconfigurables. Les filtres adaptifs sont capables d’être reconfigurés pour changer en temps réel certaines de leurs propriétés, telles que la bande passante et la fréquence de coupure, en fonction des besoins.
Généralement, les filtres adaptifs sont construits soit à partir de filtres passifs, soit à partir de filtres actifs.
Les filtres passifs comportent des inductances passives, dont la valeur est fixe. Les inductances ne peuvent donc pas être modifiées, mais les performances et les propriétés du filtre peuvent être modifiées en temps réel en réglant des condensateurs variables qui sont associés aux inductances.
Cette solution présente néanmoins des inconvénients.
D’une part, les filtres passifs présentent un encombrement important, du fait de la taille des inductances passives. En effet, les filtres passifs ne sont généralement performants que sur une bande de fréquence relativement étroite. Pour disposer d’un filtre passif capable d’être utilisé sur une large bande de fréquence, il est souvent nécessaire lors de la conception de dupliquer des parties entières du filtre, chacune de ces parties de filtre étant optimisée sur une bande de fréquence donnée, le filtre devant ensuite être commuté par l’utilisateur pour sélectionner la partie de filtre correspondant aux besoins. On comprend que cette duplication de parties entières du filtre accroit l’encombrement et la complexité de fabrication du filtre.
D’autre part, pour des raisons pratiques, les filtres passifs sont généralement fabriqués au moyen de technologies d’intégration sur silicium. Toutefois, les inductances passives issues de ces technologies présentent souvent un facteur de qualité faible, ce qui contribue à des pertes d’insertion importantes.
Les filtres actifs comportent quant à eux des inductances actives variables, c’est à dire des circuits électroniques actifs simulant le comportement d’inductances, ces circuits pouvant comporter des éléments tels que des gyrateurs et/ou des amplificateurs.
Le brevet US 6184747 B1 décrit un exemple d’un filtre actif comportant un gyrateur.
Toutefois, les performances en linéarité des filtres actifs, par exemple quantifiées par le point d’interception du troisième ordre (IIP3), ne sont généralement pas suffisantes pour de nombreuses applications. De plus, la consommation électrique des inductances actives variables est généralement élevée, ce qui peut être rédhibitoire dans certaines applications.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un filtre radiofréquence adaptif amélioré.
A cet effet, un aspect de l’invention concerne un filtre radiofréquence adaptif comportant une entrée, une sortie, au moins une inductance composite variable comportant au moins une inductance passive fixe et au moins une inductance active variable, l’inductance composite variable étant connectée entre l’entrée et la sortie du filtre radiofréquence.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires, un tel filtre radiofréquence peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toute combinaison techniquement admissible :
- le filtre radiofréquence comporte en outre un condensateur variable associé à ladite au moins une inductance active variable.
- le filtre radiofréquence peut comporter en outre une résistance négative associée à ladite au moins une inductance active variable.
- le filtre radiofréquence comporte un premier inter-étage connecté à l’entrée du filtre, le premier inter-étage comportant une inductance passive fixe connectée en série ou en parallèle avec une inductance active variable pour former une inductance composite variable.
- le filtre radiofréquence comporte un autre inter-étage connecté à la sortie du filtre, ledit inter-étage comportant une inductance passive fixe connectée en série ou en parallèle avec une inductance active variable pour former une inductance composite variable.
De plus, chaque terminal utilisateur comprend un détecteur de champ magnétique 132 propre à détecter le champ magnétique généré par le générateur de champ magnétique 142 de chaque balise 140. Le détecteur de champ magnétique 132 peut inclure par exemple un détecteur à effet Hall.
Chaque terminal utilisateur 130 comprend en outre un deuxième récepteur radiofréquence 133 propre à recevoir un signal radiofréquence de paramétrage émis par le serveur 120. Le deuxième récepteur radiofréquence 133 peut être propre à recevoir un signal de paramétrage radiofréquence selon un protocole de communication WiFi ou Bluetooth.
En outre, chaque terminal utilisateur 130 comprend une horloge 134 propre à mesurer le temps.
De plus, chaque terminal utilisateur 130 comprend un microprocesseur 135 programmé pour mettre en œuvre des étapes d’un procédé de simulation. En particulier, le microprocesseur 135 est configuré pour calculer une distance entre le terminal utilisateur 130 et chaque balise 140, en fonction du signal d’identification A reçu en provenance de la balise 140. Plus précisément, le microprocesseur 135 est configuré pour calculer la distance entre le terminal utilisateur 130 et la balise 140 par mesure du temps de propagation aller-retour du signal d’identification A entre la balise 140 et le terminal utilisateur 130.
Le protocole de communication Ultra Large Bande permet de généralement de mesurer cette distance avec une précision de l’ordre de 10 centimètres.
De plus, le microprocesseur 135 est également configuré pour calculer une valeur de débit de dose de radiations simulé et une valeur de dose de radiations simulée, en fonction de la distance calculée entre le terminal utilisateur 130 et la balise 140. Ces valeurs de débit de dose de radiations simulé et de dose de radiations simulée correspondent à des valeurs qui seraient reçues par l’utilisateur porteur d’un appareil de mesure individuel (dosimètre, radiamètre), dans un environnement réel exposé à des radiations et/ou contaminé par des composants radioactifs.
Chaque terminal utilisateur 130 comprend en outre un écran d’affichage 136. Le microprocesseur 135 est configuré pour commander l’écran d’affichage 136 pour que l’écran d’affichage 136 affiche la valeur de débit de dose de radiations simulé et/ou la valeur de dose de radiation simulée.
Chaque terminal utilisateur 130 peut également comprendre une alarme 137 propre à émettre un signal d’alarme lorsque la valeur de débit de dose de radiations simulé dépasse une première valeur d’alarme prédéfinie et/ou la valeur de dose de radiation simulée dépasse une deuxième valeur d’alarme prédéfinie. L’alarme peut inclure par exemple un avertisseur sonore ou lumineux. Le microprocesseur 135 est configuré pour commander l’avertisseur sonore ou lumineux pour que l’avertisseur sonore ou lumineux émette un signal sonore ou un signal lumineux lorsque la valeur de débit de dose de radiations simulé dépasse une première valeur d’alarme prédéfinie et/ou la valeur de dose de radiation simulée dépasse une deuxième valeur d’alarme prédéfinie.
Le serveur 120 comprend une mémoire 128 dans laquelle sont stockées une pluralité de valeurs de radiations, chaque valeur de radiation étant attribuée à une source de radiations ou à une zone contaminée simulée par l’une des balises 140. Plus précisément, la mémoire 128 contient les identifiants des différentes balises 140 et pour chaque identifiant, une valeur de radiation associée. La valeur de radiation peut être une valeur de débit de dose de référence attribuée à la balise 140 à une distance de référence de la balise 140. Ainsi, la valeur de débit de dose de référence est une quantité d’énergie ionisante reçue physiquement par unité de masse et par unité de temps à une distance de référence de la source de radiations ou de la zone contaminée. La distance de référence est par exemple égale à 30 centimètres. Dans ce cas, la valeur de débit de dose de référence attribuée à chaque balise 140 peut par exemple être définie en Sievert par unité de temps à 30 centimètres.
La mémoire 128 peut également contenir des valeurs d’alarme de débit de dose de radiations et/ou de dose de radiation.