INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, le réseau de motifs à longue période est défini par une modulation de forme appartenant au groupe comprenant : sinusoïdale, carrée, rectangulaire, triangulaire, gaussienne. Un grand choix de profils opto-géométriques conditionnant le comportement propagatif des modes guidés du composant photonique est donc possible.
Selon d’autres aspects particuliers du composant, la période du réseau à longue période est comprise entre 10 et 100 fois la longueur d’onde de référence, et le nombre de périodes est compris entre 10 et 500. De cette façon, le composant est assuré de présenter des résultats optimaux en matière de comportements spectraux et propagatifs des modes guidés aux fins précitées.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un circuit photonique destiné à la mesure d’indice de réfraction d’un milieu, comprenant, en série : une source de lumière, un coupleur d’entrée, au moins un composant photonique défini selon les caractéristiques précitées (dans l’un quelconque de ses mises en œuvre), un coupleur de sortie et un détecteur de lumière. Diverses utilisations du circuit photonique sont possibles, et notamment (mais non exclusivement) : pour la réalisation d’un réfractomètre photonique.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un composant photonique destiné à la mesure d’indice de réfraction d’un milieu, ledit composant photonique comprenant un guide d’onde à nervure, le procédé comprenant les étapes ordonnées suivantes :
Il a pu être proposé dans le document ayant pour numéro de dépôt FR2113034 de réaliser une épissure pour redonder le raccordement à la masse du dispositif de gestion centralisée. Si cette solution réduit effectivement les risques de CCA, elle n’annule pas totalement le risque dans la mesure où les deux raccordements du dispositif à la masse peuvent être perdus.
un dispositif de gestion électronique centralisée d’au moins un premier et un deuxième composant électroniques, le dispositif de gestion comportant un circuit électrique de raccordement à une masse liée à la caisse du véhicule et assurant le raccordement à la masse du dispositif de gestion ; le premier composant électronique, relié par un premier câble au dispositif de gestion ; le deuxième composant électronique, relié par un deuxième câble au dispositif de gestion ; le premier et le deuxième câble étant respectivement configurés pour un échange de données entre le premier composant et le dispositif et entre le deuxième composant et le dispositif, de ce fait, le premier et le deuxième câble comportent chacun un blindage défini pour un courant maximum prédéterminé,
caractérisé en ce que le premier et le deuxième composant électronique sont raccordés au circuit électrique de raccordement à la masse pour assurer le raccordement à la masse du premier et du deuxième composant électronique via le circuit électrique de raccordement.
Le problème de recirculation de courant est donc ici annulé par le raccordement des composants à la même masse que le dispositif de gestion de centralisée (via le circuit électrique). En effet, en cas de perte de masse du dispositif de gestion (par exemple par rupture du raccordement à la caisse), les masses des composants et du dispositif de gestion seront les mêmes (le circuit électrique) et donc soumises au même potentiel, ce qui n’induira pas de courant important dans les câbles non configurés pour supporter de tels courants.
Dans un mode de réalisation, le circuit électrique comporte fil comportant un blindage défini pour un courant maximum de 25 Ampères.
Toujours en référence à la , la turbomachine 1 comprend un stator 4, monté en aval du rotor 3 et permettant de redresser le flux d’air F accéléré par le rotor 3. Le stator 4 comprend une pluralité d’aubes de stator 5, également désignées « redresseurs », s’étendant radialement par rapport à l’axe longitudinal X entre un pied 5P relié au carter inter-veine 2 et une tête 5T libre. Dans l’exemple représenté l’entrée d’air de flux primaire est située entre le rotor 3 et le stator 4.
En référence à la , les aubes de stator 5 sont réparties angulairement autour de l’axe longitudinal X dans un plan transversal PT à l’axe longitudinal X, représenté sur la . Chaque aube de stator 5 est définie, dans le plan transversal PT, par une position angulaire θ, comprise dans une plage angulaire s’étendant entre 0° et 360°. Dans cet exemple, la position angulaire 0° est définie en position haute par rapport à un axe vertical Z s’étendant du bas vers le haut, comme représenté sur la . De même, les positions angulaires θ sont définies de manière croissante entre 0° et 360° selon le sens horaire de rotation autour de l’axe longitudinal X depuis la position 0° vu depuis l’amont.
Dans la plage angulaire entre 0° et 360°, on définit une plage angulaire haute PH et une plage angulaire basse PB, représentées sur la . La plage haute PH correspond aux aubes de stator 5 qui sont particulièrement chargées lors de la phase de décollage (ou d’atterrissage) de l’aéronef A. En effet, comme décrit précédemment, lors du décollage de l’aéronef A, le flux d’air F entrant dans la turbomachine 1 n’est pas parallèle à l’axe X de la turbomachine 1, entrainant l’apparition d’efforts et de moments supplémentaires sur les aubes du stator 3. Dans cet exemple, la plage haute PH est définie entre 270° et 90° suivant le sens horaire de rotation, sur la moitié supérieure du stator 4, et la plage basse PB est définie entre 90° et 270°, sur la moitié inférieure du stator 4.
A l’inverse, la plage basse PB correspond aux aubes de stator 3 en sous-charge lors du décollage (ou d’atterrissage). Dans cet exemple, la plage haute PH et la plage basse PB possèdent la même amplitude mais il va de soi qu’elles pourraient être différentes.
Selon l’invention, chaque aube allongée 52 est positionnée angulairement au moins en partie dans la plage haute PH, définie entre 270° et 90° (autour de la position 0°). La plage haute PH correspond aux aubes de stator 5 positionnées en vis-à-vis d’un flux d’air F plus important dû à l’incidence de l’aéronef A en cours de décollage. De préférence, la plage haute PH est définie entre 300° et 60° autour de la position 0°, de manière à ne prendre en compte que les aubes de stator 5 qui sont fortement chargées par rapport aux aubes de stator 5 adjacentes.
De préférence encore, comme représenté sur la , la plage haute PH est définie entre 315° et 45°, permettant de n’augmenter la corde des aubes de stator 5 que dans une plage angulaire restreinte, permettant de limiter la complexité du stator 4. Une telle plage haute PH permet également de n’augmenter la corde C que d’un nombre limité d’aubes de stator 5.
Les aubes allongées 52 permettent d’augmenter le redressement du flux d’air issu du rotor 3 dans la plage haute PH, de manière à limiter les perturbations du flux d’air F en aval de la turbomachine 1. La géométrie de chaque aube de stator 5 est ainsi adaptée en fonction de son chargement. Une corde C plus longue permet d’éviter la surcharge d’une aube de stator 5 qui serait particulièrement sollicitée.
Dans cet exemple, comme représenté sur la , le stator 4 comprenant dix aubes de stator 5, reparties angulairement autour de l’axe longitudinal X, les aubes allongées 52 couvrant une plage angulaire comprise entre 315° et 45° selon le sens de rotation horaire, le stator 4 comprend trois aubes allongées 52.
Ce document présente l’exemple d’un stator 4 comprenant trois aubes allongées 52, cependant il va de soi que le stator 4 pourrait tout aussi bien comprendre un nombre différent d’aubes allongées 52. Autrement dit, il va de soi que la plage haute PH pourrait tout aussi bien comprendre une unique aube allongée 52, deux aubes allongées 52 ou un nombre supérieur à trois aubes allongées 52.
Les formulations classiques de stéréolithographie consistent en une dispersion de poudres céramiques dans une résine organique réactive à laquelle est souvent ajouté un diluant, qui peut également être réactif, pour diminuer la viscosité. Ce type de formulation ne permet pas de fabriquer des pièces par stéréolithographie dans le cas spécifique du SiC en raison de sa forte absorption dans le domaine de l’UV, longueur d’onde utilisée par la stéréolithographie. La composition selon l’invention se différencie des formulations généralement employées en stéréolithographie. Elle met en œuvre un polymère précéramique mélangé à un milieu organique composé à minima d’une résine organique réactive sélectionnée dans la famille des acrylates et d’un photoamorceur. Un point important est l’affinité chimique entre le polymère précéramique inorganique et la résine organique pendant la photopolymérisation.
L’approche classique de mise en forme par stéréolithographie de céramiques nécessite un frittage à haute température (qui peut atteindre 2200°C). Conformément à l’invention, une température de 1600°C suffit à l’obtention de SiC polycristallin. Le procédé consommé donc moins d’énergie.
La mise en œuvre de la voie « PDCs » se justifie en raison d’une variété d’avantages par rapport aux techniques traditionnelles de fabrication de céramiques. En effet, la synthèse et la réticulation (thermique et/ou chimique) de polymères précéramiques avant leur mise en forme sont autant de leviers pour adapter certaines de leurs caractéristiques comme leur solubilité, leur fusibilité et leur comportement rhéologique (e.g., leur viscosité) pour le procédé de mise en forme mais également pour « finir et/ou réparer » la pièce céramique une fois réalisée et/ou utilisée. De même, l’ajout de charges minérales au polymère, qu’elles soient passives (inertes pendant la pyrolyse) ou actives (réagissent avec le polymère et/ou les gaz de pyrolyse) permet d’ajuster leurs propriétés rhéologiques mais surtout de limiter de façon significative le retrait volumique lié à la pyrolyse (conversion polymère-céramique). En effet, en raison de la différence de densité marquante entre les polymères (de 1 à 1.2) et les matériaux céramiques (2-3), un retrait linéaire de plus de 30% entraîne généralement une fissuration étendue et une porosité importante dans l’objet céramique. En tenant compte de la perte de masse liés au départ des « organiques » pendant la pyrolyse, un retrait volumique de 60-70 % est généralement observé.
E xemple de préparation d’une composition photopolymérisable
L’intégralité de la préparation est réalisée en boîte à gant sous atmosphère inerte.
150 mg de DMPA (2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenone, commercialisé par la société Merck, sous la référence CAS : 24650-42-8) en tant que photoamorceur sont dilués dans 1.5 ml de HDDA (1,6-Hexanediol diacrylate, commercialisé par la société Merck, sous la référence CAS : 13048-33-4) sous agitation magnétique.
13.5 ml de résine PEAAM (tétraacrylate de pentaérythritol, commercialisé par la société Merck, sous la référence CAS : 4986-89-4), puis 45 ml de polysilazane (commercialisé sous la dénomination Durazane ® 1800 par la société Merck) sont ajoutés successivement au mélange.
Enfin, les 1.2 g de charges SiC sont incorporés au 60 ml de la préparation, toujours sous agitation. Cette dernière est maintenue 10-15 min après l’incorporation pour homogénéiser la suspension, avant que celle-ci ne soit conditionnée en seringue pour faciliter sa distribution lors de la mise en forme.
La mise en forme, à partir un fichier CAO précédemment dessiné, est effectuée sur un équipement prototype de stéréolithographie laser (SLA) avec un laser à argon ionisé de 1 W maximum à 353 nm. La densité surfacique d'énergie projetée est estimée à environ 1000 mJ.cm -2 pour une épaisseur d’impression de couche de 150μm. L’impression se forme sur le fond amovible de la cuve et nécessite donc un ajustement du niveau de matière à chaque nouvelle couche. Cette injection est effectuée automatiquement à l’aide d’un pousse-seringue et la surface de la suspension est aplanie à l’aide d’un racloir, lui aussi automatisé.
Une fois l’impression terminée, la pièce est retirée de la cuve et séparée du reste de la formulation non polymérisée
La pièce est ensuite traitée thermiquement pour être céramisée. Ce traitement s’effectue sous argon pur, avec la pièce préalablement placée dans un creuset en alumine et immergée dans une poudre de nitrure de bore pour favoriser les départs gazeux sans fissuration de la pièce. La température minimale de traitement thermique est de l’ordre de 1000°C pendant 2h avec une rampe de 1°C/min. A ce stade, la pièce a subi un retrait volumique de l’ordre de 50% et environ 30% de perte de masse. La structure du matériau est majoritairement amorphe avec une masse volumique d’environ 2,1 g.cm -3 et un taux de porosité inférieur à 2%. Les taux résiduels d’azote et d’oxygène sont estimés respectivement entre 5% et 10% massique d’azote et entre 20% et 40% massique d’oxygène. Le degré de cristallinité de la phase SiC est augmenté et les taux résiduels d’azote et d’oxygène sont diminués, et donc la masse volumique, de l’ensemble sont améliorés par des traitements thermiques à des températures plus élevées, jusqu’à 1800°C pour une masse volumique de 3,2 g.cm -3 . A une température intermédiaire de 1500°C, les taux résiduels d’azote et d’oxygène sont chacun inférieurs à 15% massique et la masse volumique est d’environ 2,5 g.cm -3 .
Procédé de fabrication d’une pièce en CMC Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en CMC, c’est-à-dire en matériau composite à matrice céramique permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce. Il concerne également une pièce en CMC obtenue par ce procédé.
Un tel procédé de fabrication peut notamment être utilisé dans le domaine de l’aéronautique afin de fabriquer des pièces capables de résister à de hautes températures. Il peut notamment s’agir de secteurs d’un organe cylindrique d’une turbomachine, telle qu’un turboréacteur d’aéronef, et tout particulièrement de secteurs d’anneau de turbine, pour ne citer que ces exemples.
Certaines pièces d’une turbomachine sont exposées à des températures particulièrement élevées. Cela est notamment le cas des pièces formant la ou les turbines de la turbomachine, par exemple les secteurs des anneaux permettant de réaliser la veine externe de la turbine.
Afin de résister à ces très fortes températures, les secteurs d’anneau sont réalisés en CMC. Dans un procédé de fabrication typique de ce type de pièce, une préforme est tissée à l’aide de fibres céramiques, par exemple en carbure de silicium (SiC). Cette préforme est ensuite mise en forme dans un conformateur puis une interphase est déposée à la surface des fibres céramique, par procédé CVI par exemple (Chemical Vapor Infiltration). Dans un second temps une barbotine comprenant des particules céramiques, par exemple de SiC, en suspension dans un solvant, est injectée dans la préforme; une fois le solvant éliminé par séchage, les particules céramiques ainsi déposées subissent un traitement thermique qui permet d’obtenir une pièce intermédiaire possédant une certaine porosité. Une étape de densification est alors réalisée par infiltration puis solidification d’un matériau de densification liquide, en général du silicium liquide, dans la pièce intermédiaire.
La composition selon l’invention peut être appliquée sur des matières kératiniques sèches ou humides, ayant éventuellement subi au préalable un lavage avec un shampoing. De préférence, la composition selon l’invention est appliquée sur des matières, notamment fibres, kératiniques humides.
Après application de la composition selon l’invention, les matières kératiniques peuvent être rincées à l’eau, avant d’être séchées ou laissées à sécher.
L'utilisation de la composition peut se faire sur des cheveux humides ou secs, en mode rincé ou non rincé, et de préférence en mode rincé (c'est-à-dire que les fibres kératiniques sont rincées après application de la composition).
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend : - une ou plusieurs silicones alpha,omega-bis-aminées répondant à la formule (I) dans laquelle : les radicaux R, indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 4 , les radicaux R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupe alkyle en C 1 -C 6 ou un groupe aminoalkyle en C 1 -C 6 ; x est compris entre 0 et 6 ; y est compris entre 0 et 6, et n est tel que la masse moléculaire en poids (Mw) de la silicone aminée est comprise entre 5 000 et 200 000 ; de préférence présentes en une teneur totale allant de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,005 à 5% en poids, plus préférentiellement 0,01 à 1%, mieux de 0,02 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition ;
- une ou plusieurs silicones aminées choisies parmi les silicones aminées A, C, F et G et leurs mélanges, de préférence présentes en une teneur totale allant de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,005 à 5% en poids, plus préférentiellement 0,01 à 1%, mieux de 0,02 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition ; et
- un ou plusieurs polymères associatifs non-ioniques, de préférence présents en une teneur totale allant de 0,01 à 10% en poids, préférentiellement 0,05 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 1,5 % en poids, mieux de 0,2 à 0,8 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Exemple 1 Une composition A1 de soin capillaire selon l’invention et une composition B1 de soin capillaire comparative sont préparées à partir des ingrédients suivants (% en poids de matière active MA) :
Ingrédients A1 (invention) B1 (comparatif) Amodimethicone 0,05 0,05 Bis-aminopropyl dimethicone 0,05 0,05 Copolymère PEG-150/alcool décylique/SMDI (Aculyn 44 Polymer) 0,72 - Hydroxypropyl guar - 0,72 Polyquaternium 37 (Salcare SC96) 0,95 0,95 Alcool cétéarylique 6,5 6,5 Eau Qsp 100 Qsp100
Les compositions A1 et B1 ont été appliquées sur des mèches de cheveux caucasiens moyennement sensibilisées : - étape 1 : on applique 0,4 g de shampoing traitant Total Repair 5 Elseve (L’Oréal Paris) par g de mèche, on malaxe et on fait mousser, on laisse poser 30 secondes puis on rince la mèche à l’eau pendant 15 secondes (débit = 300 L/h – température = 35°C) - étape 2 : sur les cheveux lavés et encore mouillés, on applique 0,4 g de la composition de soin capillaire A1 ou B1 par g de mèche; on laisse poser 2 minutes puis on rince la mèche à l’eau pendant 10 secondes (débit = 300 L/h – température = 35 °C) et on sèche les mèches au sèche-cheveux.
Les performances sensorielles des compositions A1 et B1 sont évaluées sur trois critères (toucher lisse et d’enrobage): - sur cheveux humides, après avoir rincé les compositions de soin capillaire, et - sur cheveux séchés, après l’étape du sèche-cheveux. La notation de 0 [pas] à 5 [très] est réalisée à l’aveugle par deux évaluateurs.
On obtient les résultats suivants (moyenne des notes) :
- La zone non traitée est considérée comme un produit.
- Les facteurs de l'analyse sont : les volontaires, le moment de la mesure et les produits.
1- ANOVA globale, tous facteurs confondus sur les données brutes. Le graphique résiduel permet de détecter les valeurs aberrantes.
2- Calculer les valeurs moyennes des 3 mesures : regroupement des moyennes.
3- ANOVA globale, tous facteurs confondus sur les moyennes pour la validation du regroupement (comparaison avec les moyennes du 1-).
4- ANOVA sur les valeurs moyennes tous produits & volontaires confondus à T 0 (avant application) pour comparer les sites de mesure à T 0 .
5- Calculer les changements par rapport à la valeur avant application : T i – T 0 (=ΔT)
T i : hydratation à t i
T 0 : hydratation de la même zone à t 0
6- ANOVA sur ΔT, tous produits & volontaires confondus pour chaque temps de mesure pour comparer le produit à chaque temps.
7- ANOVA globale sur ΔT, tous les facteurs ensemble (sans T 0 ) pour comparer globalement les produits tous ensemble. Un produit peut ne pas être considéré dans l'analyse pour comparer plus précisément les autres produits.
a) Calcul des pourcentages pour comparer l'effet des différents produits par rapport à la zone non traitée :
Uniquement si les différences par rapport à la zone non traitée (ou la référence) sont significatives.
En outre, dans les années à venir, l’approvisionnement en cobalt a de forts risques d’éprouver des difficultés. Par conséquent, l’augmentation des coûts due à ces difficultés est attendue.
Pour cela, la présente invention propose un alliage à base de nickel exempt de cobalt, comprenant en pourcentage massique : - 14,5 à 21,5 % de chrome ; - 0,8 à 5,1 % de molybdène ; - 1,5 à 2,5 % d’aluminium ; - 3,2 à 4,4 % de titane ; - 0,01 à 0,10 % de carbone ; - 0,003 à 0,02 % de bore ; et - 0,01 à 0,10 % de zirconium.
L’alliage à base de nickel peut comprendre en pourcentage massique : - 15,4 à 19,5 % de chrome ; - 2,9 à 5,1 % de molybdène ; - 1,65 à 2,45 % d’aluminium ; et - 3,35 à 4,3 % de titane.
L’alliage à base de nickel peut comprendre 8,0 % massique ou moins de fer.
L’alliage à base de nickel peut comprendre 6,4 % massique ou moins de tungstène, de préférence étant exempt de tungstène.
L’alliage à base de nickel peut comprendre 1,0 % massique ou moins de niobium, de préférence 0,15 à 1,0 % de niobium.
Un second objet est relatif à l’utilisation cosmétique, non thérapeutique, de la composition selon l’invention pour procurer un effet apaisant sur la peau et/ou pour maintenir l’homéostasie.
Un troisième objet concerne un procédé de soin cosmétique, non thérapeutique, comprenant l’application par voie topique, de la composition selon l’invention.
Un premier objet de l’invention concerne donc une composition comprenant de 0,1 à 8,0 mg/g de composition d’au moins un xanthophylle, de 1,0 à 45,0 mg/g de composition d’au moins un acide gras de type oméga-3, de 0,02 à 0,8 mg/g de composition d’au moins un stérol, de 0,05 à 1,5 µg/g de composition d’au moins un phycoprostane et de 700 à 990 mg/g d’au moins une huile végétale.
Avantageusement, la composition comprend de 0,1 à 4,0 mg/g d’au moins un xanthophylle, de 1,0 à 20,0 mg/g de composition d’au moins un acide gras de type oméga-3, de 0,02 à 0,4 mg/g de composition d’au moins un stérol, de 0,1 à 1,2 µg/g de composition d’au moins un phycoprostane et de 800 à 990 mg d’au moins une huile végétale.
Encore avantageusement, ladite composition comprend de 0,1 à 1,0 mg/g de composition d’au moins un xanthophylle, de 1,0 à 5,0 mg/g de composition d’acides gras de type oméga-3, de 0,02 à 0,2 mg/g de composition d’au moins un stérol, de 0,2 à 1,0 µg/g de composition d’au moins un phycoprostane et de 850 à 980 mg d’au moins une huile végétale, et très avantageusement, elle comprend de 0,1 à 0,5 mg/g de composition d’au moins un xanthophylle, de 1,0 à 3,1 mg/g de composition d’acides gras de type oméga-3, de 0,02 à 0,15 mg/g de composition d’au moins un stérol, de 0,35 à 0,8 µg/g de composition d’au moins un phycoprostane et de 950 à 980 mg/g de composition d’au moins une huile végétale.
Le ou les acides gras de type oméga-3 sont une famille d’acides gras insaturés dont la chaîne hydrocarbonée a de l’ordre de 4 à 36 atomes de carbone, généralement de l’ordre de 14 à 36 atomes de carbone, et dont la double liaison ou la première double liaison, comptée depuis le groupe méthyle terminal de la chaîne, se trouve sur la troisième liaison carbone-carbone. La ou les insaturations peuvent être indépendamment les unes des autres, cis ou trans . Les acides les plus représentatifs sont l'acide alpha-linolénique (ALA), l’acide éïcosapentaénoïque (EPA) et l’acide docosahexaénoïque (DHA), mais l’appellation « acides gras de type oméga-3 » n’est pas restreinte à ceux-ci. En outre, et en particulier quand le ou les acides gras sont d’origine naturelle, ils peuvent être extraits d’algues et se présenter sous la forme de molécules libres mais aussi sous une forme dérivée telle qu’une forme estérifiée, par exemple sous forme mono-, di- ou tri-estérifiée, ou en mélanges de ces formes.
Préférentiellement au sens de l’invention, le ou au moins l’un des acides gras de type oméga-3 est choisi parmi l’acide stéaridonique (SDA), l’acide éicosa pentaénoïque (EPA), l’acide docosahexaénoïque (DHA) et/ou l’un quelconque de leurs mélanges. Encore préférentiellement, l’acide gras de type oméga-3 est le SDA.