INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le système de refroidissement est configuré pour fonctionner en deux modes, un mode refroidissement dans lequel le circuit de réchauffement HC est désactivé, et le condensateur C est court-circuité au profit du radiateur H, et un mode réchauffement dans lequel le circuit de réchauffement HC est activé, et le radiateur H est court-circuité au profit du condensateur C.
En raison de la haute température d’opération de la batterie solide BT, l’invention propose d’utiliser un matériau isolant M dans un boîtier B, pouvant être un boîtier métallique usuel du pack-batterie BT. Le boîtier B englobe le pack-batterie et le refroidisseur R. L’objectif est de conserver l’énergie dans le pack-batterie au mieux et empêcher la dissipation de chaleur dans l’environnement le plus efficacement. Différents matériaux M peuvent être utilisés, par exemple un polypropylène (PP) adapté aux basses températures qui offre une bonne isolation et aussi une bonne tenue mécanique pour toute la plage de température du véhicule, à savoir de -40° à 100°C. Ce type de matériau est connu en lui-même, et ne sera pas davantage discuté.
L’effet d’isolation peut être amélioré en utilisant un ou ledit matériau M à chargement de phase embarqué dans le boîtier B, en particulier aux sections supérieures et inférieures du boîtier B. Ces deux surfaces supérieure et inférieure sont choisies pour la mise en place dudit matériau M parce que le pack-batterie BT est typiquement large dans le sens horizontal et mince dans le sens vertical.
De préférence, la température de changement de phase est la température la plus haute permise à l’intérieure du pack-batterie, par exemple environ 80°C. Ce matériau M sert comme un réservoir d’énergie calorifique : quand la batterie BT est en surchauffe, il absorbe l’énergie et change d’état du solide au liquide ; quand la batterie BT est froide, par exemple pendant un stationnement long, il libère l’énergie par son changement d’état du liquide au solide pour maintenir la température de la batterie BT.
Des deuxième et troisième ventilateurs V2, V3 sont installés à l’intérieur du boîtier B du pack-batterie BT. En effet, la température de l’air dans le pack-batterie BT est plus haute que le cas de la batterie avec l’électrolyte liquide de l’art antérieur (70°C dans le premier cas contre 50°C dans le second). En conséquence, l’écart de température entre l’air et les barres omnibus BB (ou « busbars » en langue anglaise) est beaucoup moindre. La température maximale des barres omnibus BB est classiquement d’environ 100°C. Grâce aux ventilateurs V2, V3, les barres omnibus BB peuvent être refroidies par la convection d’air forcée au lieu d’une convection naturelle. L’efficacité de transfert de chaleur significativement renforcée par le flux d’air actif.
Ainsi, l’invention propose un système d’assemblage de batterie sur la base des éléments détaillés ci-dessus.
Dans une deuxième étape, on fournit un organe d’essorage 7 présentant sur la surface extérieure 71 de sa portion de fixation PF une gorge annulaire 72 de forme sensiblement complémentaire de celle du bourrelet annulaire 42 formé sur la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2.
Dans une troisième étape, illustrée à la , on positionne l’organe d’essorage 7 de manière centrée sur l’axe longitudinal X du flacon 2, avec la portion d’essorage PE, et ici la lèvre d’essorage 74, en regard de l’ouverture O du flacon, et on exerce un effort de poussée suivant la flèche F visible sur cette , selon l’axe longitudinal X et en direction du fond 3 du flacon 2, pour insérer l’organe d’essorage à travers l’ouverture O du flacon 2.
En poursuivant cet effort exercé sur l’organe d’essorage 7 en direction du fond 3 du flacon 2, l’organe d’essorage 7 est amené à se déformer dans la direction radiale au contact du bourrelet annulaire 42 formé sur la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2, jusqu’à ce que la gorge 72 présente sur la surface extérieure 71 de sa portion de fixation PF vienne se mettre en place sur le bourrelet annulaire 42 par retour élastique, de façon à obtenir une retenue axiale de l’organe d’essorage 7 dans le col 4 du flacon 2 dans les deux sens selon l’axe longitudinal X, comme visible sur la . On obtient ainsi une fixation par encliquetage, ou emboîtement élastique, de l’organe d’essorage 7 dans le col 4 du flacon 2 tubulaire en verre étiré, par la coopération du bourrelet annulaire 42 formé sur la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et de la gorge annulaire 72 formée sur la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4 et 6, l’organe d’essorage 7 est additionnellement pourvu d’une collerette 73 venant en appui sur le buvant du col 4 du flacon 2 lorsque le bourrelet annulaire 42 formé sur la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 vient se loger dans la gorge 72 présente sur la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’organe d’essorage 7’ est dépourvu d’une telle collerette d’appui et le maintien de l’organe d’essorage 7’ dans le col 4 du flacon 2 est essentiellement assuré par la coopération du bourrelet annulaire 42 formé sur la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et de la gorge 72 présente sur la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7’.
De préférence, dans l’un ou l’autre des modes de réalisation illustrés, on peut également prévoir, en plus de l’encliquetage de la gorge annulaire 72 de l’organe d’essorage 7, 7’, un contact serrant dans la direction radiale entre le col 4 du flacon 2 et l’organe d’essorage 7, 7’, et en particulier entre la surface intérieure 40 du col 4 du flacon 2 et la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7, 7’. En particulier, et comme visible sur les figures 4 et 5, un contact serrant dans la direction radiale est avantageusement prévu entre la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et une partie supérieure de la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7 située axialement entre l’orifice d’introduction OI et la gorge annulaire 72. En variante ou en complément, un contact serrant dans la direction radiale peut également être prévu entre la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et une partie inférieure de la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7 située axialement entre la gorge annulaire 72 et la portion d’essorage PE. Dans un mode de réalisation particulier, un contact serrant dans la direction radiale est avantageusement prévu entre la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et la partie supérieure de la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7 située axialement entre l’orifice d’introduction OI et la gorge annulaire 72, et un jeu dans la direction radiale est laissé entre la surface intérieure 41 du col 4 du flacon 2 et la partie inférieure de la surface extérieure 71 de la portion de fixation PF de l’organe d’essorage 7 située axialement entre la gorge annulaire 72 et la portion d’essorage PE.
MODELISATION DES LEVRES A PARTIR D’IMAGES 2D ET 3D La présente invention concerne des procédés de fabrication d’un applicateur personnalisé pour l’application d’une composition cosmétique sur les lèvres. L’invention concerne encore les applicateurs personnalisés ainsi fabriqués et des procédés de traitement cosmétique, notamment de maquillage, les utilisant.
Arrière-plan technologique Pour se maquiller les lèvres, la méthode habituelle consiste à déposer un film de composition couvrante et/ou colorante en utilisant un applicateur tel qu’un pinceau à lèvres ou un bâton de rouge à lèvres, que l’on déplace le long des lèvres pour en couvrir la surface. L’utilisateur constate l’effet obtenu mais peut être insatisfait du résultat. En particulier, s’il pense que la forme de ses lèvres ne lui convient pas, l’utilisateur reste déçu du résultat. C’est le cas de personnes qui considèrent par exemple qu’elles ont les lèvres trop fines, trop larges, asymétriques ou mal proportionnées au regard de la forme de leur visage.
Les utilisateurs désirent en général un maquillage des lèvres net tout en préférant l'usage du bâton de rouge à lèvres. Malheureusement, ce dernier est mal adapté à la réalisation de contours nets sans erreurs et l'usage d'un crayon n'est pas toujours facile surtout lorsque l'on ne souhaite pas suivre le contour naturel des lèvres.
Il est connu des documents FR 752 860, US 2 279 781, US 2 207 959, FR 663 805, US 2 412 073, US 3 308 837, US 2 735 435, US 1 556 744, US 2 248 533, US 2 416 029, US 1 944 691, US 1 782 911, US 2 554 965, US 2 199 720, WO 2008/013608, US 2003/209254 et US 2010/0322693 de réaliser un applicateur dont la surface d’application a la forme prédéterminée d’une bouche. Cette solution permet de réaliser un maquillage standard mais est peu satisfaisante car ne se conformant pas toujours à la morphologie tridimensionnelle des lèvres et laissant alors des zones non couvertes.
D’autres solutions ont été décrites dans les demandes WO 2013/045332, FR 2 980 345, WO 2013/092726, et FR 2 984 699 pour réaliser un applicateur adapté à la morphologie individuelle des lèvres. Pour ce faire, une empreinte des lèvres de l’utilisateur est réalisée à partir d’un relevé du contour des lèvres corrigé de façon générique, puis un contre-moule est réalisé, qui servira d’applicateur. L’utilisateur dépose le produit dans le contre-moule, avant application sur ses lèvres. Une autre option consiste à délivrer le produit au travers du contre-moule, par une multitude de trous. Cette solution apporte un progrès, notamment sur la netteté et la rapidité d’application, mais ne permet pas un maquillage idéal et l’applicateur ne se conforme pas suffisamment à la morphologie tridimensionnelle des lèvres.
Ces solutions ne permettent pas non plus une disponibilité très rapide de l’applicateur pour l’utilisateur.
Afin de remédier à ces inconvénients, la demande de brevet EP3697257A1, déposée par la Demanderesse, décrit un procédé de fabrication d’un applicateur personnalisé pour l’application d’une composition cosmétique sur les lèvres, comportant la réalisation d’un scan 3D d’entrée de la topographie d’une partie de la surface des lèvres, et la fabrication de l’applicateur par usinage d’une préforme ou par fabrication additive, à partir du scan. Ce document divulgue aussi l’estimation du contour naturel des lèvres à partir d’une image de celles-ci, sans préciser s’il s’agit d’une image 2D d’entrée ou d’une image 3D d’entrée complémentaire. En tout état de cause, il ne décrit ni la mise en œuvre d’une première image 2D d’entrée munie d’un premier référentiel dimensionnel, ni la mise en œuvre d’une deuxième image 2D d’entrée munie d’un deuxième référentiel dimensionnel.
L’article “3D Shape Estimation from 2D Landmarks : A Convex Relaxation Approach ” , In Proceedings of CVPR 2015, Xiaowei Zhou, Spyridon Leonardos, Xiaoyan Hu, Kostas Daniilidis, Computer Vision and Pattern Recognition, étudie le problème de l'estimation de la forme 3D d'un objet, étant donné un ensemble de points de repère 2D dans une seule image. La méthode développée est appliquée à l'estimation de la forme d’une pose humaine (corps entier d’une personne debout) et à celle de la forme d’une voiture. La méthode divulguée repose sur l’examen d’une photo 2D d’entrée de la personne ou de la voiture, photo munie d’un référentiel. Une forme 3D de sortie est estimée à partir d’une formulation convexe issue de la photo 2D d’entrée et d’un algorithme pour résoudre le programme convexe. Toutefois, cet article ne prévoit ni la modélisation 3D des lèvres, ni la réalisation d’un applicateur pour les lèvres. En outre, il divulgue un algorithme relativement complexe dédié aux vues étudiées, basé sur un programme convexe. Enfin, il ne divulgue pas l’étude de points de repère à partir de l’image d’entrée 3D.
Dans le cas particulier des lèvres, un problème majeur réside dans le fait que :
Le matériau composite peut être obtenu directement après l’étape de séchage. En alternative, l’étape de séchage peut être suivie d’un traitement additionnel, par exemple d’un recuit et/ou d’un traitement comprenant l’irradiation de la composition par un rayonnement ultraviolet UV ou infra-rouge IR. Ces traitements peuvent être simultanés ou successifs. L’étape de séchage peut notamment permettre de sécher suffisamment la composition pour permettre la manipulation, par exemple par un opérateur, du substrat 10. Le traitement additionnel peut ensuite être configuré pour : poursuivre l’évaporation du solvant véhicule et/ou amorcer ou poursuivre la polymérisation, éventuellement la réticulation, du polymère servant de liant. Cela peut s’appliquer aussi au composé absorbeur de cations métallique lorsque qu’il est de nature polymérique comme décrit plus loin.
L’étape de séchage peut être configurée pour évaporer au moins en partie, et de préférence totalement, le solvant véhicule. Selon un exemple, l’étape de séchage peut être configurée pour évaporer au moins 80 %, de préférence au moins 90 %, de la masse du solvant véhicule par rapport à sa masse dans la composition déposée. L’étape de séchage peut par exemple être réalisée en étuve à une température sensiblement égale à 80°C pendant un temps sensiblement égal à 10 minutes.
La proportion massique des charges conductrices dans le matériau composite est de préférence comprise entre 70 et 98% (poids sec des charges par rapport au poids sec du matériau composite).
La proportion massique de polymère servant de liant dans le matériau composite est de préférence comprise entre 2 et 30% (poids sec des charges par rapport au poids sec du matériau composite).
Ces proportions relatives de charges conductrices et de polymère permettent d’obtenir des nervures 211 faites du matériau composite qui se tiennent, notamment pour les dimensions de nervures qui seront décrites plus loin. Ces proportions relatives confèrent en outre de bonnes propriétés mécaniques et une bonne tenue à l’utilisation des nervures 211. Les nervures peuvent notamment présenter moins de 10 % de déformation sous 1MPa de contrainte totale, par rapport aux dimensions initiales des nervures 211.
Le matériau composite présente également la propriété d'absorber les ions métalliques, en particulier les cations métalliques susceptibles d'être relargués par la plaque métallique en présence. Dans le cas d'un substrat 10 en acier, il s'agit notamment des ions ferrique (Fe 3+ ), des ions chrome (Cr 3+ ), et éventuellement des ions nickel (Ni 2+ ) ou molybdène (Mo 2+ ). Pour cela, la composition et le matériau composite comprennent un composé apte à absorber des cations métalliques.
De manière générale, le composé absorbeur des cations métalliques représente avantageusement entre 1 et 10% en poids du matériau composite (poids sec du composé absorbeur des cations métalliques par rapport au poids sec du matériau composite), de préférence entre 5 et 10%. Le composé absorbeur des cations métalliques peut représenter entre 1 et 4 % en poids de la composition (poids du composé absorbeur des cations métalliques par rapport au poids totale de la composition).
Selon un premier exemple, le composé absorbeur peut être du charbon actif apte à absorber les ions métalliques, notamment en raison de sa porosité élevée.
Selon un autre exemple préféré, le composé absorbeur des cations métalliques présente des fonctions ou groupements ioniques et/ou ionisables. Dans le cas particulier où le composé est un polymère, celui-ci peut comprendre des unités ioniques et/ou ionisables, constituant ainsi un ionomère.
Au vu de la nature cationique des ions métalliques en présence, le composé absorbeur des ions métalliques est avantageusement porteur de fonctions anioniques, encore plus avantageusement sulfoniques (de formule S0 3 H/S0 3 - ). En pratique, une réaction de complexation a lieu entre le cation métallique M + et la fonction S0 3 - du composé absorbeur, avec un équilibre fortement déplacé vers la formation d'un couple d'ion-ligand.
Selon un exemple cette fonction d'absorption des cations métalliques peut être assurée directement par un polymère jouant le rôle de liant. Dans ce cas particulier, le matériau composite comprend, voire même est constitué de, un ionomère capable d'absorber les cations métalliques et de jouer le rôle de liant, ainsi que des charges de matériau électriquement conducteur. Selon un autre exemple, le polymère jouant le rôle de liant et le composé absorbeur de cations métalliques sont deux molécules différentes. On peut prévoir en outre que le polymère jouant le rôle de liant et le composé absorbeur de cations métalliques sont deux molécules différentes, le composé absorbeur de cations métalliques étant aussi un polymère servant de liant.
De préférence, le composé absorbeur des cations métalliques est de nature polymérique, et de préférence un ionomère absorbeur de cations. Dans le cadre de l'invention, on entend par « ionomère absorbeur de cations », un ionomère dont les groupements ionisés et/ou ionisables permettent notamment d'absorber les ions métalliques chargés positivement.
Dans ce cas de figure, le polymère servant de liant et l’ionomère absorbeur des cations métalliques peuvent avantageusement représenter entre 2 et 30% en poids du matériau composite (poids sec des polymères par rapport au poids sec du matériau composite). À l'intérieur de la composante polymérique du matériau composite, l'ionomère absorbeur des cations métalliques peut avantageusement représenter entre 1 et 10% en poids du matériau (poids sec de l'ionomère absorbeur des cations métalliques par rapport au poids sec du matériau composite), de préférence entre 5 et 10%.
Le composé absorbeur de cation peut notamment être un polymère dont la chaîne principale comprend des groupements C-F n (n= 1 ou 2). Ces groupements peuvent en outre être porteurs de groupements acide sulfonique, sous forme acide ou salifiée. Il peut notamment s'agir d'un polymère perfluorosulfoné, aussi désigné par acide sulfonique perfluoré (PFSA pour « PerFluoro Sulfonic Acid »). Les PFSA sont des ionomères fluorés dérivés de l'acide perfluorosulfoné, comprenant des groupements sulfonates S0 3 - .
Les ionomères de la famille des PFSA sont particulièrement efficaces pour capter les ions métalliques pouvant être libérés lors des phénomènes de corrosion. De manière générale, les polymères PFSA ont une formule semi-développée -[CF 2 -CF 2 ] x -[CF(O-R f -S0 3 H)-CF 2 ] y , dans laquelle R f est un groupement carboné fluoré, x et y étant des nombres entiers positifs non nuls.
De tels ionomères sont disponibles commercialement par exemple sous le nom de Nafion® (Dupont), Aquivion® (Solvay), Flemion® (Asahi Glass), Fumion® (Fumatech), ou Aciplex® (Asahi Chemical Company).
Une telle caractéristique participe avantageusement à améliorer davantage encore la qualité du tissu adipeux purifié obtenu en permettant l’élimination d’une fraction additionnelle des matières polluantes. Bien entendu et si cela est souhaité, on peut répéter l’ajout du liquide de lavage, la filtration et l’évacuation du liquide de lavage afin d’éliminer une fraction supplémentaire des matières polluantes.
Dans un exemple de réalisation, on réalise, avant l’ajout du liquide de lavage, une introduction du tissu adipeux à purifier dans le volume de traitement et une filtration préliminaire d’une fraction des matières polluantes, présentes dans un liquide interstitiel de ce tissu adipeux introduit, par centrifugation du contenu du volume de traitement par mise en rotation des moyens de rétention et de filtration.
Une telle caractéristique participe avantageusement à améliorer davantage encore la qualité du tissu adipeux purifié obtenu en permettant notamment de réduire davantage la quantité de matières polluantes.
La filtration préliminaire peut être réalisée alors que le tissu adipeux à purifier est introduit dans le volume de traitement.
Une telle caractéristique permet avantageusement de pouvoir accueillir un volume plus important de tissu adipeux dans le volume de traitement du fait de l’élimination de l’eau au fur et à mesure de l’introduction du tissu adipeux.
En particulier, la filtration préliminaire peut comprendre une succession de phases de mise en rotation des moyens de rétention et de filtration séparées par une ou plusieurs phases d’interruption de cette rotation.
Une telle caractéristique participe avantageusement à réduire davantage encore la quantité de matières polluantes dans le tissu adipeux purifié obtenu tout en réduisant encore le risque d’endommager le tissu adipeux par rapport à une mise en rotation continue.
Dans un exemple de réalisation, on impose aux matières polluantes une accélération comprise entre 5 G et 40 G lors de la mise en rotation des moyens de rétention et de filtration. Ces valeurs d’accélérations peuvent être imposées aux matières polluantes contenues dans le liquide de lavage et/ou aux matières polluantes contenues dans le liquide interstitiel lors de la filtration préliminaire qui peut être réalisée avant l’ajout du liquide de lavage.
Une telle caractéristique participe avantageusement à optimiser l’élimination des liquides présents dans le tissu adipeux et notamment de l’eau interstitielle et à améliorer davantage encore la qualité du tissu adipeux purifié. Par ailleurs, le fait de limiter l’accélération à des valeurs bien inférieures à celles mises en œuvre en centrifugation classique participe également à obtenir un tissu adipeux de qualité optimale et avec une légère quantité de liquide interstitiel résiduel lui permettant d’être aisément injectable dans le corps du patient.
En particulier, une accélération imposée aux matières polluantes durant la filtration préliminaire est supérieure à une accélération imposée aux matières polluantes durant la filtration des matières polluantes contenues dans le liquide de lavage.
Une telle caractéristique participe avantageusement à réduire davantage encore le taux d’eau interstitielle dans le tissu adipeux purifié obtenu ainsi que de réduire davantage encore la quantité de matières polluantes.
L’invention vise également un tissu adipeux purifié comprenant des cellules adipeuses et présentant une teneur totale en liquides comprise entre 0,05 gramme par millilitre de tissu adipeux et 0,15 gramme par millilitre de tissu adipeux avec une teneur en huile inférieure ou égale à 0,075 gramme par millilitre de tissu.
Un tel tissu adipeux diffère du tissu adipeux directement prélevé chez le patient par sa composition et peut être obtenu par le procédé de purification décrit plus haut. Il présente, en particulier, un taux de résorption limité lorsqu’il est réinjecté dans le corps du patient tout en étant aisément injectable. Le fait de limiter la quantité d’huile dans le tissu permet d’éviter la création de kystes huileux après injection dans le patient qui peuvent représenter un des effets secondaires les plus indésirables des opérations de greffe autologue de tissu adipeux.
Selon un exemple, la teneur totale en liquides est comprise entre 0,07 gramme par millilitre de tissu adipeux et 0,12 gramme par millilitre de tissu adipeux.
Selon un exemple, la teneur en huile dans le tissu adipeux purifié est inférieure ou égale 0,05 gramme par millilitre de tissu adipeux, par exemple inférieure ou égale à 0,03 gramme par millilitre de tissu adipeux. Cette teneur peut par exemple comprise entre 0,005 gramme par millilitre de tissu adipeux et 0,05 gramme par millilitre de tissu adipeux, par exemple entre 0,005 gramme par millilitre de tissu adipeux et 0,03 gramme par millilitre de tissu adipeux.
L’invention vise également un dispositif chirurgical comprenant au moins un réservoir contenant le tissu adipeux purifié tel que décrit plus haut en communication avec un élément d’introduction apte à introduire le tissu adipeux purifié depuis le réservoir dans le corps d’un patient.
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Vz125 est la vitesse axiale au niveau de l’amont du stator ;
Vz125qVz120 représente le rapport entre la vitesse axiale au niveau de l’amont du stator et la vitesse au niveau du plan du rotor ;
Rtip125qRtip120Aero représente le rapport de rayon aérodynamique externe entre le plan du stator et le plan du rotor ;