INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier mode de réalisation, la résistance Rc de contrôle est intégrée au disque 3 lui-même. Pour cela, le disque 3 est bi-matière, une partie du disque 3 étant réalisée dans un matériau différent. Un exemple d’une telle caractéristique est illustré aux figures 5 et 6. Le disque 3 est majoritairement réalisé dans un premier matériau, lui conférant une résistance Rh de chauffage, constante en fonction de la température. Une autre partie du disque 3, ici un noyau central 11, est réalisée dans un autre matériau, lui conférant une résistance Rc de contrôle, croissante en fonction de la température. Selon un autre mode de réalisation, une couronne extérieure du disque 3 peut alternativement ou complémentairement être réalisée dans un autre matériau, de manière à former la résistance Rc de contrôle.
De manière connue, le disque 3 d’un élément chauffant 1 est connecté au circuit électrique 6 au moyen d’au moins une électrode 4, 5. Selon une autre caractéristique, alternative ou complémentaire de la caractéristique précédente de disque bi-matière, la résistance Rc de contrôle peut être intégrée dans l’électrode 4, 5.
Ceci est illustré aux figures 7 à 10 montrant deux modes de réalisation avec une résistance Rc de contrôle, intégrée à une électrode 4, 5.
Les figures 7 et 8 montrent un autre mode de réalisation, où la résistance Rc de contrôle comprend un filament 8, rectiligne ou spiralé, tel qu’illustré, disposé dans une poudre 9 compressée. La poudre 9 est avantageusement maintenue par une enveloppe 12 en matériau isolant électrique. Préférentiellement, le filament 8 est réalisé en platine, en iridium, en fer ou tout autre matériau présentant une résistance croissante en fonction de la température. Préférentiellement, la poudre 9 est de l’oxyde de magnésium.
Les figures 9 et 10 montrent un autre mode de réalisation, où la résistance Rc de contrôle comprend un filament 8, rectiligne ou spiralé, tel qu’illustré. L’électrode est coupée en deux dans sa section. Un manchon isolant 10 est disposé entre les deux parties de l’électrode, de manière à assurer l’isolation galvanique ainsi que la liaison mécanique entre les deux parties. Le filament 8 est disposé autour de l’isolant 10. Préférentiellement, le filament 8 est réalisé en platine, en iridium, en fer ou tout autre matériau présentant une résistance croissante en fonction de la température. Préférentiellement l’isolant 10 est en alumine.
Pressurisation d’une enceinte lubrifiée de turbomachine Domaine technique de l’invention Le présent document concerne la lubrification des éléments tournants dans une turbomachine, en particulier la pressurisation d’enceintes lubrifiée comprenant un ou plusieurs paliers à roulement de la turbomachine.
Etat de la technique antérieure Les turbomachines de l'art antérieur comportent généralement des roulements, appelés aussi paliers, qui sont protégés de l’environnement des autres composants de la turbomachine par des enceintes, appelées enceintes paliers, qui les entourent.
Ainsi, la représente schématiquement une enceinte palier 1 de l'art antérieur, telle que décrite par le document FR3021067. Cette enceinte palier 1 permet d'isoler avec une certaine étanchéité un palier de guidage d'un arbre tubulaire 8 par rapport à d’autres parties de la turbomachine situées de part et d’autre du palier. Le palier de guidage comporte une bague externe fixe 9 montée sur une partie fixe 10 de la turbomachine, une bague interne tournante 11 montée sur l'arbre tubulaire 8 et des éléments roulants 7. Ce montage peut être inversé de sorte que la bague interne soit fixe et la bague externe soit tournante.
Afin d'assurer la lubrification et le refroidissement du palier de guidage contenu dans l'enceinte, il est nécessaire d'injecter un lubrifiant sous pression sur les éléments en mouvement 11 et/ou 7. Pour cela, l'enceinte palier 1 comporte des moyens d'injection 12 qui comportent généralement un conduit d'arrivée 2 relié à un gicleur 3 qui permettent d'envoyer le lubrifiant sous pression au niveau de la bague tournante 11 et/ou les éléments roulants 7. L'enceinte palier 1 comporte également des moyens de récupération 5 du lubrifiant qui permettent d'évacuer le lubrifiant usagé.
Par ailleurs, afin d'assurer l'étanchéité de l'enceinte palier, cette enceinte est fermée par des joints d’étanchéité 14. Généralement, les joints d'étanchéité 14 sont des joints à labyrinthe, c'est-à-dire des joints sans frottement et composés de reliefs opposés créant des réductions de section entrainant des différentiels de pression à travers eux. Ces différentiels de pression, importants, rendent les fuites plus difficiles, mais ne les suppriment pas complètement. Or, il convient d'éviter la dissémination de l'huile hors l'enceinte palier 1, pour éviter divers inconvénients, comme la cokéfaction ou le risque d'incendie sur une zone chaude du moteur, la pollution du moteur et de ses alentours, la consommation excessive d'huile, des défauts de lubrification du palier ou la formation d'un balourd liquide.
Pour cela, de l'air sous pression est injecté dans l'enceinte palier grâce à des moyens d'injection d'air 4, pour assurer un différentiel de pression suffisant. Cet air sous pression est généralement prélevé en aval d'un étage de compression de la turbomachine dans la veine primaire, et plus précisément en aval du compresseur basse pression de la turbomachine et en amont du compresseur haute pression. Ce plan de prélèvement est appelé plan 25 et la pression au niveau de ce plan est appelée P25.
Ainsi, c’est la différence de pression entre l’amont et l’aval des joints d’étanchéité 14 qui assure la bonne pressurisation de l’enceinte palier 1. Si cet écart est trop faible, alors des gouttelettes d’huile au voisinage des étanchéités sont susceptibles de fuir par ces joints d’étanchéité 14. Cependant, la pression P25 varie en fonction des phases de fonctionnement de la turbomachine, et est plus faible à faible régime de la turbomachine. En effet, l’air de pressurisation prélevé au niveau du plan 25 n’a pas assez de pression à faible régime pour contrer la pression dans l’enceinte qui est proche de la pression ambiante grâce au circuit de mise à l’air libre.
Le dispositif d’obturation peut être sous la forme d’une seule pièce.
Le dispositif d’obturation peut être formé par emboutissage.
L’invention concerne également un véhicule, notamment automobile, comprenant au moins un dispositif d’obturation défini précédemment, au moins une ouverture étant située dans le plancher du véhicule pour la fixation d’un siège du véhicule.
Les dessins annexés représentent, à titre d’exemple, un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation selon l’invention.
La représente un véhicule équipé de sièges rabattables, les sièges étant en position d’assise.
La représente un véhicule équipé de sièges rabattables, les sièges étant en position repliée.
La est une vue en perspective et de dessus représentant une portion d’un plancher d’un véhicule muni d’une ouverture destinée à être utilisée par un système de blocage d’un siège.
La est une vue en perspective et de dessous représentant une portion d’un plancher d’un véhicule muni d’une ouverture destinée à être utilisée par un système de blocage d’un siège.
La représente un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation.
La est une vue en perspective et de dessous représentant un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation fixé à un plancher d’un véhicule à l’emplacement d’un système de blocage.
La est une vue en perspective et de côté représentant un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation fixé à un plancher d’un véhicule à l’emplacement d’un système de blocage.
La est une vue en coupe représentant un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation fixé à un plancher d’un véhicule à l’emplacement d’un système de blocage.
L’invention propose un dispositif d’obturation pour une ouverture traversant une paroi, notamment un plancher d’un véhicule, et destinée à la fixation d’un élément, tel qu’un siège d’un véhicule automobile. Une telle ouverture est par exemple située dans un plancher automobile et destinée à être utilisée par un système de blocage d’un siège amovible ou rabattable.
Un exemple d’un véhicule 1 comprenant un mode de réalisation d’un dispositif d’obturation 30 pour une ouverture 6 destinée à être utilisée par un système de blocage 10 d’un siège 3, notamment amovible ou rabattable, est décrit ci-après en référence aux figures 1 à 8.
Le véhicule 1 peut être un véhicule automobile, par exemple un véhicule équipé d’au moins un siège amovible ou rabattable, notamment un véhicule utilitaire.
On définit un repère orthonormé XYZ, dans lequel l’axe X désigne la direction longitudinale dans laquelle le véhicule se déplace habituellement en ligne droite, et est orienté de l’avant vers l’arrière du véhicule. L’axe Y désigne la direction transversale du véhicule et est orienté du côté gauche vers le côté droit du véhicule. L’axe Z désigne la direction verticale, et est orienté du bas vers le haut, de la partie inférieure vers la partie supérieure du véhicule.
Avantageusement, le terminal mobile 33 comprend, en outre, un dispositif de positionnement par satellites 39.
Ici, le terminal mobile 33 comprend le deuxième module de communication 36, tel que décrit précédemment en référence à l’unité de commande locale 12, de même que les éléments de sélection 14 et d’affichage 34.
Avantageusement, un procédé selon l’invention est mis en œuvre par une application du terminal mobile 33 ou outil de configuration. En alternative, la mise en œuvre du procédé peut être distribuée dans plusieurs ordinateurs, c’est-à-dire que certaines étapes du procédé selon l’invention peuvent être exécutées par un premier ordinateur et certaines autres étapes peuvent être exécutées par au moins un autre ordinateur. Notamment, les exécutions des étapes du procédé objet de l’inventions peuvent être distribuées au niveau de n’importe quelle combinaison d’un ou plusieurs des ordinateurs suivants : - le terminal mobile 33, - l’unité de commande locale 12, - l’unité de commande centrale 13, et - le serveur distant 28.
Dans un tel cas d’exécution distribuée, des résultats d’exécution ou de traitement d’étapes sont transmis d’un ordinateur à un autre. Le ou les ordinateurs impliqués dans l’exécution du procédé objet de l’invention sont configurés pour mettre en œuvre toutes les étapes du procédé dont ils ont la charge ou comprennent tous les moyens logiciels et/ou matériels pour mettre en œuvre les étapes du procédé dont ils ont la charge.
Le procédé de détermination est de préférence mis en œuvre alors que l’installation 100 est envisagée en tant que projet pour un site donné, mais non encore réalisée ou installée sur site. Ainsi, les différentes étapes décrites plus bas peuvent être mises en œuvre sur la base d’une définition virtuelle de l’installation. Néanmoins, le procédé de détermination peut aussi être mis en œuvre sur la base d’une définition d’une installation réalisée et installée sur site. Le procédé de détermination peut encore être mis en œuvre sur la base d’une installation dont une partie est réalisée et installée sur site, une autre partie étant uniquement envisagée en tant que projet.
Un mode d’exécution du procédé de détermination comprend les étapes qui sont décrites ci-après en référence à la .
Dans une première étape E10, on obtient un premier ensemble E1 de paramètres adaptables de définition de l’installation. Cette obtention est notamment permise par l’action d’un utilisateur ou d’un installateur ou d’un concepteur par une saisie d’un ensemble de paramètres de l’installation qu’il juge adaptables compte tenu de la situation de l’installation, c’est-à-dire compte tenu de la manière dont est ou doit être réalisée l’installation. Cette saisie est avantageusement faite au niveau du terminal mobile, par exemple via son écran tactile. La nature des paramètres obtenus peut être extrêmement variée. Notamment, les paramètres peuvent comprendre : - un type de produit d’occultation ou de protection solaire ou un type d’écran, - une longueur de l’écran, - une largeur de l’écran, - une orientation de l’écran relativement à une verticale (angle α), - une longueur de projection, selon une direction verticale, de l’écran sur une surface horizontale, - une hauteur de lambrequin, - une position ou localisation de l’installation relativement à la structure du bâtiment, - une hauteur de pergola ou de tonnelle, - une orientation de l’écran relativement aux points cardinaux dans le cas de la pergola ou de la tonnelle.
Les paramètres peuvent encore être d’une autre nature. Par exemple, un paramètre peut être une opacité de l’écran au regard du rayonnement solaire ou un matériau pour constituer l’écran. Les valeurs initiales saisies ou obtenues des paramètres peuvent correspondre à des valeurs qui semblent a priori convenir pour l’utilisateur. Des paramètres peuvent être constitués de plusieurs paramètres, par exemple une longueur et une largeur d’écran. Un des paramètres du premier ensemble peut être un paramètre définissant un état ou une configuration de l’installation. Par exemple, un des paramètres du premier ensemble peut être un degré de déploiement ou déroulement de l’écran à un instant donné, notamment à l’instant où le procédé est mis en œuvre.
Les paramètres de l’installation sont adaptables dans la mesure où leurs valeurs peuvent être définies lors de la conception, lors du choix ou lors du montage de l’installation.
Le premier ensemble comprend au moins un paramètre. De préférence, il comprend un, deux ou quelques paramètres.
En d’autres termes, le premier ensemble est l’ensemble des paramètres sur la valeur desquels il est possible d’agir afin d’optimiser l’installation prévue, en particulier du point de vue de l’ombre créée par l’écran de l’installation lorsque celui-ci est au moins en partie déployé.
Dans une deuxième étape E20, on obtient un deuxième ensemble E2 de paramètres de définition de l’installation. Ce deuxième ensemble comprend des paramètres qui sont figés ou immuables ou considérés comme tels, notamment au regard de l’environnement de l’installation. Ces paramètres sont des paramètres complémentaires au premier ensemble E1. La totalité des paramètres du premier et du deuxième ensemble permet de définir complètement l’installation ou son état ou sa configuration. La totalité des paramètres du premier ensemble et du deuxième ensemble permet de calculer une étendue de l’ombre produite par l’installation dans son état ou sa configuration défini pour au moins une position de déploiement de l’écran, comme expliqué plus bas. Notamment, le deuxième ensemble inclut : - la localisation de l’installation, - la latitude du site de l’installation, - la longitude du site de l’installation, - l’orientation de l’installation ou de l’écran ou de la façade d’un bâtiment sur laquelle ou à proximité de laquelle l’installation est montée ou doit être montée, - des paramètres de dimension d’une structure existante, notamment un bâtiment, tels que par exemple une surface de vitrage d’une fenêtre du bâtiment à proximité de laquelle l’installation est montée ou doit être montée.
De manière général, le deuxième ensemble comprend tout paramètre déterminant pour définir une ombre créée par l’écran de l’installation et sur lesquels il n’est pas possible d’agir, notamment tout paramètre qu’il n’est pas possible de régler.
Le deuxième ensemble comprend aussi tout paramètre a priori adaptable (notamment tout paramètre mentionné précédemment comme faisant potentiellement partie du premier ensemble), mais dont la valeur est fixée de manière arbitraire, de manière choisie ou de manière contrainte. Par exemple, certains des paramètres suivants peuvent faire partie du deuxième ensemble : - un type de produit d’occultation ou de protection solaire ou un type d’écran car l’utilisateur a choisi un tel type, - une longueur de l’écran car l’utilisateur a choisi une telle longueur par exemple pour une raison financière, - une largeur de l’écran car l’utilisateur a choisi une telle longueur dans le cas d’un store banne pour une raison esthétique en lien avec le bâtiment sur lequel il doit être monté ou une largeur de l’écran liée aux dimensions d’un vitrage d’une fenêtre du bâtiment à laquelle l’écran est associé, - une hauteur de lambrequin choisie par l’utilisateur pour une raison esthétique, - une position ou localisation de l’installation relativement à la structure du bâtiment choisie par l’utilisateur pour une raison esthétique.
Ces paramètres du deuxième ensemble peuvent être obtenus suite à une saisie par l’utilisateur ou l’installateur ou le concepteur. Cette saisie est avantageusement faite au niveau du terminal mobile, par exemple via son écran tactile. En ce qui concerne les obtentions d’orientation de l’écran, elles peuvent être réalisées de manière automatique en utilisant des moyens intégrés au terminal mobile, par exemple une boussole. Notamment pour une obtention d’orientation d’écran de l’installation, l’écran du terminal mobile peut être positionné : - parallèlement à l’écran 2 de l’installation dans sa position déployée dans l’installation réelle sur site ou, - sur site, parallèlement à l’écran que devrait présenter l’installation après montage et configuration. Une action de validation sur le terminal mobile permet d’enregistrer les orientations par rapport à la verticale et par rapport aux points cardinaux. Ces valeurs d’orientation sont obtenues par mesure de l’orientation du terminal mobile à l’aide de son dispositif de détection d’orientation 38.
Dans cette étape E20, on obtient aussi, comme évoqué précédemment, des coordonnées de localisation de l’installation, notamment une longitude et une latitude. Ces coordonnées peuvent être saisies par l’utilisateur ou l’installateur ou le concepteur. Cette saisie est avantageusement faite au niveau du terminal mobile, par exemple via son écran tactile. L’obtention peut être avantageusement réalisée de manière automatique en utilisant des moyens intégrés au terminal mobile, par exemple un système de positionnement global ou GPS (selon l’acronyme en anglais Global Positionning system). Notamment pour une obtention de coordonnées de localisation de l’écran de l’installation, le terminal mobile sur site peut être positionné, à l’endroit où se trouve l’installation ou à l’endroit où il est prévu d’implanter l’installation. Une action de validation sur le terminal mobile permet d’enregistrer la localisation de l’installation dans un repère terrestre. Les coordonnées de localisation sont de préférence obtenues par mesure de la localisation du terminal mobile à l’aide de son dispositif de positionnement par satellites 39.
La résistance 45 est connectée en série de l’unité de filtrage 40 et entre l’unité de filtrage 40 et le premier interrupteur aval 35. La résistance 45 est également appelée résistor ou élément résistif. On entend par résistance un élément résistif dont l’impédance est sensiblement supérieure à 10 ohms, voire à 50 ohms. On distingue alors la résistance 45, d’un câble de connexion électrique.
La résistance 45 a par exemple une impédance comprise entre 50 et 150 ohms (Ω), de préférence sensiblement égale à 100 Ω.
Un ensemble formé de la résistance 45 et l’unité de filtrage 40 est en parallèle de l’enroulement secondaire 60. Autrement dit, la résistance 45 comprend deux bornes dont l’une est connectée à l’unité de filtrage 40 et l’autre à une des bornes de l’enroulement secondaire 60. Réciproquement, l’unité de filtrage 40 comprend deux bornes dont l’une est connectée à la résistance 45 et l’autre est connectée à une borne de l’enroulement secondaire 60 distincte de celle à laquelle la résistance 45 est connectée. On définit alors un premier point de connexion 65 correspondant au point de connexion entre la résistance 45 et l’unité de filtrage 40. On définit en outre un deuxième point de connexion 70 correspondant au point de connexion entre la résistance 45 et l’enroulement secondaire 60.
On entend par « point de connexion », une zone du dispositif de conversion 15 dans laquelle le potentiel électrique est le même. On comprend alors qu’un point de connexion n’est pas nécessairement réduit à un point physique. Plusieurs éléments ayant une borne connectée à un même point de connexion partagent donc un même potentiel électrique à ce point, indépendamment de câble(s) de connexion utilisé(s) pour connecter les éléments.
Le deuxième interrupteur aval 50 est connecté aux bornes de la résistance 45, en parallèle de ladite résistance 45. Autrement dit, le deuxième interrupteur aval 50 comprend une borne connectée au premier point de connexion 65 et une deuxième borne connectée entre le deuxième point de connexion 70 et le premier interrupteur aval. Le deuxième interrupteur aval 50 est configuré pour, lorsqu’il est fermé, court-circuiter la résistance 45. Ainsi, lorsque le deuxième interrupteur aval 50 est fermé, le courant issu du transformateur 30, circule depuis l’enroulement secondaire 60, vers la sortie de distribution 10, à travers l’élément de filtrage 40, mais sans traverser la résistance 45.
Les premier 35 et deuxième 50 interrupteurs avals tirent leur dénomination « aval » du fait qu’ils soient placés en aval du circuit d’alimentation 5, par rapport à la sortie de distribution 10.
Optionnellement, au moins l’une de la fermeture ou de l’ouverture des premier 35 et deuxième 50 interrupteurs aval est synchrone. Préférentiellement, la fermeture et l’ouverture des premier 35 et deuxième 50 interrupteurs aval sont respectivement synchrones, i.e. les premier 35 et deuxième 50 interrupteurs aval ferment, respectivement ouvrent, le circuit en même temps. À titre d’exemple, le dispositif de conversion 15 comprend en outre un relais à retard temporisé 75 comportant une chaîne de commande 80 et les premier 35 et deuxième 50 interrupteurs avals. La notion « temporisé » dans le nom « relais à retard temporisé » signifie que le retard est prédéfini et que le relais à retard temporisé 75 est configuré pour effectuer une action décrite ci-après, après l’expiration dudit retard prédéfini. La chaîne de commande 80 est connectée en parallèle de l’ensemble formé par la résistance 45 et l’unité de filtrage 40. Plus spécifiquement, la chaîne de commande 80 est connectée entre l’ensemble formé de la résistance 45 et de l’unité de filtrage 40 et la sortie de distribution 10. Le relais à retard 75 est configuré pour, suite à un retard prédéfini après la circulation d’un courant dans la chaîne de commande 80, fermer les premier 35 et deuxième 50 interrupteurs avals. Le retard prédéfini est optionnellement compris entre 500 millisecondes (ms) et 2 secondes (s), afin de permettre aux premier 35 et deuxième 50 interrupteurs avals d’être fermés après la surtension.
En complément facultatif, le dispositif électronique de conversion 15 comprend en outre un micro disjoncteur 85 connecté entre le premier interrupteur aval 35 et la sortie de distribution électrique 10. Le micro disjoncteur 85 est configuré pour, si un courant circulant entre le premier interrupteur aval 35 et la sortie de distribution 10, dépasse un seuil prédéfini, interrompre la circulation dudit courant. Le seuil prédéfini est par exemple sensiblement égal à 10 Ampères (A). Ainsi, si le courant circulant dans le micro disjoncteur 85 dépasse 10 A, la circulation du courant est inhibée afin de protéger l’appareil nomade du passager.
Le fonctionnement du système d’alimentation 1 va maintenant être décrit.
Initialement, les trois phases 20 du circuit d’alimentation 5 sont alimentées par la source d’énergie non représentée et les interrupteurs amonts 25 sont ouverts. Ainsi, le dispositif de conversion 15 n’est pas alimenté par le circuit d’alimentation 5. En outre, initialement, les premier 35 et deuxième 50 interrupteurs avals sont ouverts.
Lors de la fermeture des interrupteurs amonts 25, le transformateur 30 est alors alimenté par le courant en provenance du circuit d’alimentation 5. Par exemple, le transformateur 30 transforme la tension provenant du circuit d’alimentation 5 en une tension convertie via l’enroulement primaire 55 et l’enroulement secondaire 60. À cet instant, la surtension a lieu, à cause de la fermeture des interrupteurs amonts 25 ayant soudainement provoquée la circulation d’un courant dans le transformateur 30.