INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préférée, tel que visible sur la , ledit corps d’enveloppe 11 intègre des cavités(s), formation(s) et/ou passage(s) intégrés, sous la forme de site 41 de logement et/ou de fixation d’accessoires fonctionnels 418, permettant la fixation des moyens de guidage 8 du véhicule de transport 2.
Selon un mode de réalisation, le corps d’enveloppe 11 est constitué d’une paroi pleine, continue, présentant une épaisseur comprise entre 20 et 25 mm, de préférence 22 mm.
Selon un premier mode de réalisation, ladite paroi pleine est d’épaisseur sensiblement constante sur l’intégralité du corps d’enveloppe 11 du caisson 1.
Selon un second mode de réalisation privilégié, les parois 112, 113, 114, constituant la périphérie du corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson, présentent une épaisseur variable en fonction de la zone du corps 11 considérée. Afin de rigidifier et d’augmenter la résistance aux contraintes mécaniques, certaines zones du corps d’enveloppe 11, notamment celles réceptionnant les accessoires 51,52, présentent une épaisseur formant des renflements, ou encore des nervures, aux niveaux des faces intérieures 12 ou extérieures 13, du corps d’enveloppe 11.
Selon un mode de réalisation, les nervures sont présentes sur les faces extérieures 13 des parois latérales 112 dans le sens longitudinal, de sorte à renforcer leur structure et à solidifier, rigidifier le corps d’enveloppe 11.
Préférentiellement, les zones constituant les cavités(s), formation(s) et/ou passage(s) intégrés dans le corps d’enveloppe 11 monobloc, c’est-à-dire les sites 41, 42 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels ou de fixation 51, 52 ou celles formant des parties fonctionnelles spécifiques 6, présentent une épaisseur de paroi supérieure à l’épaisseur des autres zones du corps d’enveloppe 11. Ainsi, les zones du corps d’enveloppe 11, de paroi plus épaisse, destinées aux accessoires 51, 52, sont plus solides que les autres zones du corps d’enveloppe 11 et résistent parfaitement aux contraintes mécaniques générées par la mise en place de l’accessoire 51, 52 sur le corps d’enveloppe 11.
Selon une autre spécificité de l’invention, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson de chargement 1 consiste à réaliser le corps d’enveloppe 11 en tant que paroi continue creuse à double peau 115, 116, les peaux internes 115 et externes 116 étant reliées rigidement entre elles par une structure d’entretoisement, du type alvéolaire 117a ou préférentiellement du type gyroïde 117b, et chaque peau 115, 116 étant avantageusement formée par empilement d’un double cordon de matière d’impression.
Avantageusement, dans ce mode de réalisation, avec paroi continue creuse, à double peau 115, 116, le corps d’enveloppe 11 présente une épaisseur totale supérieure à 25 mm et consiste en une paroi partiellement creuse intérieurement, dont les deux peaux 115, 116 sont reliées par des parois intermédiaires formant une structure d’entretoisement, par exemple de type alvéolaire 117a tel que visible sur la ou de type gyroïde 117b tel que visible sur les figures 11, 12A et 12B. De manière avantageuse, la structure d’entretoisement permet de rigidifier, solidifier au maximum la paroi du corps d’enveloppe 11 en minimisant au maximum la quantité de matière nécessaire à sa fabrication, d’où une réduction des coûts de fabrication avec une conservation de la résistance de la structure du corps d’enveloppe 11.
Selon un mode de réalisation particulier, pour une structure d’entretoisement de forme de gyroïde, le taux de remplissage de la paroi continue creuse, par la structure gyroïde, dans l’épaisseur entre les deux peaux 115, 116, est compris entre 5% et 15%, de préférence environ 10%. En d’autres termes, le volume intérieur creux de la paroi creuse, à double peau 115, 116, est occupé à 10% par la structure d’entretoisement de forme gyroïde, tel que visible sur les figures 11, 12A et 12B. Ce taux de remplissage permet d’avoir une entretoise suffisante pour rigidifier, avec un minimum de matière, la paroi continue afin qu’elle puisse supporter les contraintes mécaniques liées au chargement.
De manière avantageuse, la réalisation d’une paroi continue creuse, à double peau 115, 116, renfermant une structure d’entretoisement, permet de diminuer le poids total du corps d’enveloppe 11 tout en conservant sa rigidité. Ainsi, pour des dimensions équivalentes de caisson 1, un corps d’enveloppe 11 avec une paroi partiellement creuse permet de diminuer la quantité de matière première nécessaire à la réalisation par impression 3D du corps d’enveloppe 11, de minimiser son poids total tout en conservant sa rigidité et sa résistance face aux contraintes mécaniques exercées par le chargement et/ou les accessoires 51,52 sur le corps 11 du caisson 1.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la réalisation du corps d’enveloppe 11 par impression 3D commence par la partie supérieure du corps d’enveloppe 11, c’est-à-dire par le bord supérieur 119, et se termine par sa partie inférieure, c’est-à-dire le bord inférieur 118, destiné à venir en contact avec le fond 111 du caisson 1. Ce mode de réalisation permet d’avoir un bord supérieur 119 présentant un état de surface lisse, visuellement esthétique, sans risque de blessure pour la peau des usagers. Ce mode de réalisation permet également d’avoir un bord inférieur 118, présentant un état de surface ondulé inesthétique, risquant de blesser par coupure la peau des usagers, qui est caché par écrasement au contact du fond 111. En effet, ce mode de réalisation permet d’éviter la visibilité et le contact avec l’utilisateur d’une paroi avec un état de surface ondulé résultant du pas de distribution de la matière lors de la réalisation par impression 3D.
Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l’invention, visible sur les figures 7A et 7B, le procédé de réalisation d’une partie 11 d’un caisson 1 de l’invention consiste à réaliser au niveau du bord inférieur 118 du corps d’enveloppe 11, destiné à coopérer avec un élément de fond 1110 rapporté, un décrochement circonférentiel intérieur 44 formant feuillure pour la réception dudit élément de fond 1110 que comporte le fond 111.
La présence du décrochement circonférentiel intérieur 44 dans la partie inférieure du corps d’enveloppe 11 permet de réceptionner et caler le fond 111 via l’intermédiaire de l’élément de fond 1110, pour constituer le caisson 1. Selon un mode préféré, l’élément de fond 1110 correspond aux quatre coins du fond 111 du caisson 1, qui consiste en une plaque pleine en bois ou analogue.
Ainsi, la feuillure 44 permet de positionner le fond 110 par rapport au bord inférieur 118 du corps en vue de leur assemblage pour former le caisson 1.
Il est à noter, que selon le procédé de l’invention, on distingue trois sortes de cavités(s), formation(s) et/ou passage(s), intégrés dans le corps d’enveloppe 11 monobloc 11 par impression 3D, pour les accessoires, à savoir : ceux constituant des sites 41 de logement et/ou de montage d’accessoires fonctionnels 51, ceux constituant des sites 42 de logement et/ou de montage d’accessoires de fixation 52, ceux constituant des sites 43 de montage sous forme d’orifices borgnes pour la réception d’accessoires de fixation à chemisage métallique, type douille 430, et ceux formant en eux(elles)-mêmes des parties fonctionnelles spécifiques 6 du corps d’enveloppe 11 du caisson 1.
On entend par le terme « accessoire fonctionnel 51 » tout accessoire, non intégré par impression 3D dans le corps d’enveloppe 11 monobloc et qui apporte une fonction supplémentaire au véhicule de transport 2 muni du caisson 1, à la fois pour son usage ou pour l’usager, et qui vient s’ajouter au corps d’enveloppe 11 monobloc du caisson 1.
Les frappes 60 sont plus proche de l’extrémité extérieure 18e du premier élément élastique 18 que de l’extrémité intérieure 18i du premier élément élastique 18. Ainsi, la charge délivrée, pour une déflexion prédéterminée, par le premier élément élastique 18 est augmentée.
Alternativement, les frappes 60 sont équidistantes entre l’extrémité intérieure 18i et l’extrémité extérieure 18e. Ainsi, la charge délivrée, pour une déflexion prédéterminée, par le premier élément élastique 18 est encore augmentée
Alternativement, les frappes 60 sont plus proche de l’extrémité intérieure 18i que de l’extrémité extérieure 18e. Ainsi, la charge délivrée, pour une déflexion prédéterminée, par le premier élément élastique 18 est encore augmentée par rapport aux alternatives précédentes.
Dispositif d’amortissement de torsion La présente invention concerne un dispositif d’amortissement de torsion notamment apte à être intégré dans une chaîne de transmission d’un véhicule.
Les véhicules motorisés comportent généralement de tels dispositifs d’amortissement de torsion pour filtrer des acyclismes du moteur et permettre une transmission sans à-coups. Ce filtrage est typiquement réalisé par un ou plusieurs ensembles ressorts-amortisseurs travaillant en torsion et permettant, au cours de la transmission du couple, un mouvement de rotation relative d’un premier élément tournant, couplé avec un élément menant de la chaîne de transmission en amont du dispositif d’amortissement, par rapport à un deuxième élément tournant, couplé avec un élément mené de la chaîne de transmission en aval du dispositif d’amortissement.
Il est connu d’équiper un tel dispositif d’amortissement de torsion d’un limiteur de couple configuré pour permettre, en fonctionnement normal, la transmission d’un couple du premier élément tournant vers le deuxième élément tournant et pour limiter cette transmission lorsqu’un surcouple est appliqué sur la chaîne de transmission, c’est-à-dire que ce couple excède une certaine valeur. Des éléments de friction, ou garnitures, sont disposés entre des composants solides de ce limiteur de couple, et ces garnitures ont pour fonction d’éviter le frottement des composants solides l’un contre l’autre lorsqu’un surcouple est appliqué et que deux composants solides enserrant une garniture sont autorisés à tourner l’un par rapport à l’autre pour limiter la transmission du couple.
Les équipementiers et constructeurs automobiles visent à réaliser des dispositifs d’amortissement de torsion le plus compact possible, pour limiter notamment l’encombrement axial et l’impact que cela peut avoir sur l’encombrement de la chaîne de transmission. Dans ce contexte, il est recherché notamment de limiter l’épaisseur des garnitures et il peut en résulter des frottements non désirés entre deux composants solides de part et d’autre d’une garniture, notamment lorsqu’un des composants présente un défaut de planéité et/ou que la garniture est usée localement.
L’invention s’inscrit dans ce contexte et a notamment pour objet un dispositif d’amortissement de torsion comprenant un élément d’entrée configuré pour être solidaire en rotation, autour d’un axe de rotation, d’un arbre menant, un élément de sortie configuré pour être solidaire en rotation d’un arbre mené, et au moins un organe accumulateur d’énergie mécanique agencé entre l’élément d’entrée et l’élément de sortie, le dispositif d’amortissement de torsion comportant en outre un limiteur de couple comprenant un couvercle, un plateau de pression et un disque interposé axialement entre le couvercle et le plateau de pression, le limiteur de couple comprenant par ailleurs un élément élastique configuré pour plaquer le plateau de pression contre le disque et au moins une garniture agencée entre le disque et l’un des composants solides parmi le plateau de pression et le couvercle, l’au moins une garniture étant fixée sur le disque ou sur l’un des composants solides en définissant une zone de contact annulaire, caractérisé en ce que la zone de contact annulaire est bordée radialement par au moins une zone de dégagement axial.
Il convient ici de comprendre que par radialement on vise à couvrir une direction perpendiculaire à l’axe de rotation de l’élément d’entrée qui est plus généralement l’axe de rotation autour duquel est agencé le dispositif d’amortissement de torsion.
La zone de contact annulaire définie par le contact entre une garniture et un composant rigide du limiteur de couple peut être considérée comme continue sur tout le pourtour du limiteur de couple, que la garniture soit continue ou segmentée.
La garniture est configurée pour limiter le frottement des composants solides du limiteur de couple disposés l’un en regard de l’autre lorsqu’un surcouple est subi par le dispositif d’amortissement de torsion et que le limiteur de couple permet la rotation des composants solides les uns par rapport aux autres.
La garniture est en matériau organique. En variante, la garniture est à base de poudre ou de fibres métalliques. En variante, la garniture est un revêtement.
Une zone de dégagement axial selon l’invention borde la zone de contact annulaire de telle sorte qu’une distance axiale, mesurée le long de l’axe de rotation entre deux composants solides du limiteur de couple enserrant une garniture, est plus grande au niveau de cette zone de dégagement axial qu’au niveau de la zone de contact annulaire définie par la présence de la garniture.
L’augmentation locale de cette distance entre les composants solides du limiteur de couple permet d’éviter un contact entre ces composants sans que de la garniture soit présente entre ces composants, notamment en cas de défaut de planéité de l’un ou l’autre des composants dans un contexte où la garniture correspondante présente une faible épaisseur.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le limiteur de couple est un limiteur de couple à sec. Le limiteur de couple est positionné en dehors d’un quelconque espace comprenant du lubrifiant, tel que de la graisse. Ce positionnement du limiteur de couple permet un frottement à sec avec des garnitures organiques et une rondelle élastique Belleville permettant une parfaite maîtrise de fonctionnement du couple de glissement avec un minimum d’encombrement axial.
Les alliages à base de nickel exempts de cobalt selon l’invention sont adaptés pour la fabrication de pièces destinées à supporter des températures de l’ordre de 800 °C dans les parties les plus chaudes de celles-ci et des pics de température allant jusqu’à 850 °C, tout en conservant une bonne tenue en fatigue sur l’ensemble de celles-ci.
En outre, l’absence de cobalt dans la composition de l’alliage permet d’éviter les augmentations de coût dues aux difficultés d’approvisionnement en cobalt.
est un schéma montrant les étapes du procédé de fabrication d’une pièce en un alliage à base de nickel et exempt de cobalt selon l’invention.
Mesure d’inclinaison de l’élément presseur Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend des moyens 12 de mesure d’au moins une information représentative de l’inclinaison du deuxième élément 62 par rapport à l’axe de la broche.
Dans ce mode de réalisation, les moyens de mesure d’au moins une information représentative de l’inclinaison comprennent des capteurs inductifs 120. Dans une variante, il pourrait s’agir de capteurs laser ou autre.
Ces capteurs inductifs sont portés par le bâti et répartis de manière uniforme autour du deuxième élément 62. Ils sont aptes à mesurer un déplacement radial du deuxième élément 62 par rapport au premier élément 61. Ces capteurs sont préférentiellement au nombre de trois. Ce déplacement radial est mesuré dans le plan médian PM des capteurs, lui-même distant d’une valeur L du centre de pivotement CP du premier élément presseur 61. Le déplacement radial n’est pas nécessairement dans le plan de l’un des capteurs, il est donc calculé à partir des signaux fournis par deux des capteurs éventuellement corrélés au signal du troisième capteur. L’exploitation desdits signaux conduit à connaitre l’excentration de la section de l’élément presseur située dans le plan médian des capteurs ainsi que l’orientation du déplacement de ladite section dans le plan médian.
Il est ainsi possible de connaitre la valeur de l’inclinaison ainsi que l’orientation du plan dans lequel se produit l’inclinaison. Le calcul de l’inclinaison relève de règles de géométrie connues dans l’état de l’art et ne sera pas plus détaillé ici.
La mise en œuvre de ces moyens de mesure de l’inclinaison de l’élément presseur permet de savoir si l’élément presseur est coaxial ou bien incliné par rapport à la broche.
Une valeur maximum d’inclinaison est définie au préalable, si l’inclinaison réelle est inférieure à cette valeur, alors l’inclinaison est simplement enregistrée et le perçage est poursuivi. Si l’inclinaison réelle est supérieure à la valeur prédéterminée alors le positionnement de l’effecteur par rapport à la surface à travailler est corrigé.
Si l’inclinaison réelle est nulle alors la broche est orthogonale à la surface de la structure à travailler.
Mesure de la distance de sortie de l’élément presseur
Dans un mode de réalisation, un repère est associé au bâti dont l’un des trois axes est parallèle à l’axe de la broche et l’origine peut être localisée à l’intersection entre l’axe de la broche et une surface de référence du bâti de l’effecteur perpendiculaire à l’axe de la broche.
Dans ce cas, le dispositif comprend des moyens 13 de mesure d’un déplacement en translation du premier élément 61 de l’élément presseur 6 par rapport au référentiel du bâti suivant l’axe de la broche.
Dans ce mode de réalisation, ces moyens de mesure du déplacement en translation du premier élément par rapport au référentiel du bâti comprennent le capteur de mesure de l’angle de rotation du rotor du moteur mis en œuvre pour entrainer en rotation la bague 64 et donc en translation l’élément presseur 6.
Ainsi les valeurs d’angle fournie par le capteur d’angle du moteur peuvent être utilisées pour calculer la distance entre l’extrémité libre du deuxième élément 62 de l’élément presseur et l’origine du repère selon la formule suivante :
Distance surface/origine = Angle mesuré x Const1 + Const2
Les constantes 1 et 2 sont déterminées à partir des caractéristiques géométriques de l’effecteur dont le pas du système vis-écrou décrit plus haut, le ratio de transmission entre le moteur et la bague, la position angulaire du capteur d’angle du moteur correspondant au zéro de l’angle etc.
Détermination de la distance entre la surface de la structure à travailler et le dispositif
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend des moyens 14 de détermination de la distance, suivant une direction parallèle à l’axe de la broche, entre la surface orientée vers le dispositif de la structure à travailler et la surface de référence du bâti dans la référentiel associé audit bâti.
Dans un mode de réalisation, le circuit électrique de raccordement à la masse du dispositif de gestion électronique comporte un premier raccordement à la masse et un deuxième raccordement à la masse.
le dispositif 51 de gestion électronique centralisée d’un premier composant électronique 9 et d’un deuxième composant électronique 13. Le dispositif de gestion comportant un circuit électrique 70 de raccordement à au moins une masse 64, 62 liée à la caisse du véhicule et assurant le raccordement à la masse du dispositif de gestion ; le premier composant électronique, relié par un premier câble 7 au dispositif de gestion ; le deuxième composant électronique, relié par un deuxième câble 11 au dispositif de gestion ; le premier et le deuxième câble étant respectivement configurés pour un échange de données entre le premier composant et le dispositif et entre le deuxième composant et le dispositif, de ce fait, le premier et le deuxième câble comportent chacun un blindage défini pour un courant maximum prédéterminé. Dans un mode de réalisation, le courant maximum prédéterminé est compris entre 2 et 3 Ampères. Dans un mode de réalisation, le courant maximum prédéterminé est de 2,5 Ampères.
Le premier et le deuxième composant électronique sont raccordés au circuit électrique de raccordement à la masse pour assurer le raccordement à la masse du premier et du deuxième composant électronique via le circuit électrique de raccordement.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de gestion électronique comporte un premier raccordement 62 à la masse et un deuxième raccordement 64 à la masse.
Lorsqu’ils sont présents dans la composition, la composition selon l'invention comprend les polymères cationiques en une quantité comprise entre 0,01 et 5% en poids, de préférence de 0,05 à 3% en poids, préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Alcool gras La composition selon la présente invention peut également comprendre un ou plusieurs alcools gras.
Par « alcool gras », on entend un alcool aliphatique à longue chaîne comprenant de 8 à 40 atomes de carbone, de préférence de 10 à 30 atomes de carbone et comprenant au moins un groupe hydroxyle OH. Ces alcools gras ne sont ni oxyalkylénés, ni glycérolés. De préférence, les alcools gras sont choisis parmi les alcools gras solides (25°C, 1 atm).
Les alcools gras solides susceptibles d'être utilisés seuls ou en mélange peuvent être choisis parmi : - l’alcool myristique ou myristylique (ou 1-tétradécanol) ; - l’alcool cétylique (ou 1-hexadécanol) ; - l’alcool stéarylique (ou 1-octadécanol) ; - l’alcool arachidylique (ou 1-eicosanol) ; - l’alcool béhenylique (ou 1-docosanol) ; - l’alcool lignocérylique (ou 1-tetracosanol) ; - l’alcool cérylique (ou 1-hexacosanol) ; - l’alcool montanylique (ou 1-octacosanol) ; - l’alcool myricylique (ou 1-triacontanol).
Préférentiellement, l’alcool gras solide est choisi parmi l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique, l’alcool béhénylique, l’alcool myristique, l’alcool arachidylique et leurs mélanges, tels que l’alcool cétylstéarylique ou cétéarylique. De manière particulièrement préférée, l’alcool gras solide est choisi parmi l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique ou leurs mélanges tel que l’alcool cétéarylique, mieux l’alcool gras solide est l’alcool cétéarylique.
Lorsqu’ils sont présents, la composition selon l'invention peut comprendre le ou les alcools gras en une quantité totale comprise entre 0,5 et 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, préférentiellement de 2 à 8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Les compositions selon l’invention peuvent comprendre de l’eau, de préférence en une teneur allant de 60 à 99% en poids, de préférence de 70 à 98% en poids, mieux de 80 à 95%, voire de 85 à 94% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la détection du composé de l’étape (ii) est réalisée par irradiation lumineuse, en particulier UV, du polymère puis détection de la fluorescence émise par ledit polymère, le au moins un groupe fluorophore ou chromophore étant un groupe fluorophore.
FIGURES La illustre la mise en évidence par GC-MS de la capacité de capture du matériau silicate synthétisé à l’exemple 2 vis-à-vis de la molécule cible hexanal en phase liquide.
La est relative à l’évolution de l’intensité de fluorescence du matériau silicate de l’exemple 2 à son maximum d’émission (337 nm) au cours du temps suite à l’ajout d'hexanal en phase liquide.
La montre l'évolution de l’intensité de fluorescence du matériau silicate de l’exemple 2 à son maximum d’émission (337 nm) en présence d'une concentration croissante d'hexanal en phase liquide.
La présente une analyse de la capacité de capture du matériau silicate de l’exemple 2 en phase gazeuse caractérisée par SPME vis-à-vis de l’hexanal, selon l’exemple 4.2.
La présente l’intensité de fluorescence au maximum d’émission (334 nm) d’un film de polyacétate de vinyle contenant le matériau silicate synthétisé à l’exemple 2 avant et après mise en présence de cible (hexanal ou 2-hexanone) en phase gazeuse.
EXEMPLES Exemple 1 : Synthèse d’un polymère selon l’invention, à base acrylate