INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, des flux gazeux de sulfure d’hydrogène et de 1,4-butanediol ou de tétrahydrofurane, chacun sous forme gazeuse, sont introduits dans un réacteur. Ces réactifs peuvent arriver dans le réacteur via un même flux ou bien de manière séparée. De préférence, les réactifs arrivent via un même flux, le flux de sulfure d’hydrogène étant préalablement chauffé et permettant de vaporiser le flux liquide de 1,4-butanediol ou le tétrahydrofurane.
De préférence, le 1,4-butanediol est utilisé en tant que réactif.
La réaction se fait en phase gaz et de préférence en continu. Le catalyseur peut être en lit fixe dans un réacteur multitubulaire ou non, isotherme ou adiabatique, à plaques. Un réacteur multizone ou plusieurs réacteurs en série avec des catalyseurs identiques ou différents avec multi-injection de BDO ou de THF, ou non, peuvent également être utilisés.
Le catalyseur utilisé est de préférence une alumine comportant une teneur en oxyde de sodium comprise entre 0% et 0,1% en poids, de préférence entre 0 et 0,08% et plus particulièrement entre 0,03% et 0,08% en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Le catalyseur peut comprendre une teneur maximale d’oxydes alcalin et d’oxydes alcalino- terreux inférieure à 0,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur.
En d’autres termes, le catalyseur utilisé est une alumine non dopée. Il s’agit d’une alumine pure. La teneur en oxyde de sodium inférieure à 0,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur tient compte de l’oxyde de sodium, qui provient du procédé de préparation de l’alumine. Ainsi, selon son mode de préparation, l’alumine peut comprendre de l’oxyde de sodium, mais en une teneur inférieure à 0,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur.
De préférence, le catalyseur peut être séché à l’aide d’un gaz inerte, tel que de l’azote, lorsqu’il est placé dans le réacteur.
Avantageusement, les réactifs sont introduits dans le réacteur de manière séquentielle. Le sulfure d’hydrogène peut être introduit en premier dans le réacteur, et le 1,4-butanediol ou le tétrahydrofurane peut être introduit en second.
Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur est placé dans le réacteur, puis séché, ensuite le sulfure d’hydrogène est introduit en premier, puis le 1,4-butanediol ou le tétrahydrofurane est introduit en second dans le réacteur.
Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations des figures. En particulier, les termes « supérieur », « inférieur », « gauche », « droit », « au-dessus », « en-dessous », « vers l’avant » et « vers l’arrière » s’entendent généralement par rapport au sens de représentation des figures.
Par « pompe à vide 4 primaire », on entend tout dispositif capable, après connexion avec un volume fermé, de faire le vide dans ce volume fermé, c'est-à-dire notamment pouvoir obtenir un vide primaire compris entre 100 et 0,1 Pa. Une pompe primaire est une pompe configurée pour pouvoir démarrer à pression atmosphérique et pouvant refouler à pression atmosphérique. Dans le cas de l’invention, la pompe à vide 4 primaire est préférentiellement du type à au moins un étage de pompage comportant deux arbres d’entraînement parallèles de rotors comme par exemple du type à lobes (« roots »), à vis (« screws ») ou à becs (« claws »). De manière plus générale, tous les rotors compatibles avec un entraînement à deux arbres sont envisageables pour la mise en œuvre de l’invention. On comprend donc que l’invention peut être appliquée à tout type de pompe à vide sèche quelle que soit son architecture telle que, par exemple, le nombre d’étages de pompage ou la forme des rotors.
Un exemple d’installation 21 de fabrication est visible à la dans laquelle une ligne de vide 1 selon l’invention est utilisée. Dans l’exemple de la , au moins une chambre 17 de procédé, dont l’unité de commande 18 gère l’arrivée des gaz de procédé, est utilisée pour fabriquer des pièces par exemple à base de semi-conducteurs. La chambre 17 de procédé peut, par exemple, réaliser des dépôts physique (PVD) ou chimique (CVD) en phase vapeur, des diffusions d’éléments chimiques, des dopages ou des gravages. La chambre 17 de procédé est reliée à la ligne de vide 1 configurée pour aspirer les gaz présents dans la chambre 17 de procédé et refouler les gaz pompés, préférentiellement à pression atmosphérique, vers le dispositif 19 de traitement des gaz refoulés.
La ligne de vide 1 comprend ainsi un dispositif 3 de pompage et un dispositif 5 de dilution. Le dispositif 3 de pompage comprend au moins une pompe à vide 4 primaire destinée à générer un vide apte à permettre la fabrication des pièces dans la chambre 17 de procédé. Comme dans l’exemple de la , le dispositif 3 de pompage peut également comporter une pompe à vide 2 secondaire, configurée en amont et en série de la pompe à vide 4 primaire dans le sens d’écoulement des gaz pompés, interposée entre la chambre 17 de procédé et la pompe à vide 4 primaire. La pompe à vide 2 secondaire peut être une pompe à vide turbomoléculaire.
Une entrée d’aspiration 6 de la pompe à vide 4 primaire est donc reliée, directement ou indirectement (suivant l’utilisation ou non d’une pompe à vide 2 secondaire), à la chambre 17 de procédé. La pompe à vide 4 primaire est destinée à entraîner les résidus gazeux de la chambre 17 de procédé dans un sens de circulation allant depuis l’entrée d’aspiration 6 vers une sortie de refoulement 7 reliée, dans l’exemple de la , au dispositif 19 de traitement des gaz refoulés.
La pompe à vide 4 primaire comporte, de manière connue, un stator 10 formé d’au moins un support 8, 9 d’extrémité (deux représentés à la ) destiné à supporter des paliers d’arbres et divers équipements (dispositif de refroidissement, éléments d’actionnement, etc.). Chaque support 8, 9 d’extrémité est couplé axialement avec des éléments de stator 10 (par exemple, de manière connue, des demi-coquilles) pour former au moins un étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage (six étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage montés en série représentés à la ) monté entre l’entrée d’aspiration 6 et la sortie de refoulement 7. Même s’ils ne sont pas représentés car déjà connus en soi par l’homme du métier, il est prévu deux arbres munis de rotors configurés pour tourner de façon synchronisée en sens inverse dans chaque étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage pour entrainer un gaz à pomper dans un sens de circulation allant depuis l’entrée d’aspiration 6 vers la sortie de refoulement 7.
Bien entendu, le dispositif 3 de pompage peut comporter une (ou plusieurs) pompe(s) à vide 4 primaire(s) raccordant au moins une chambre 17 de procédé et un (ou plusieurs) dispositif(s) 19 de traitement des gaz refoulés sans sortir du cadre de l’invention.
Chaque dispositif 19 de traitement des gaz est configuré pour traiter à pression atmosphérique les gaz refoulés par le dispositif 3 de pompage, c'est-à-dire notamment de capturer et/ou détruire tout résidu gazeux provenant de la chambre 17 de procédé. De manière connue en soi, le dispositif 19 de traitement des gaz comporte une unité de commande 20 destinée à contrôler, par exemple, un brûleur (non représenté) configuré pour produire des réactions thermiques à températures élevées par combustion d’hydrocarbures et/ou un système électrique configuré pour produire des réactions thermiques à températures élevées au moyen de résistances chauffantes et/ou un plasma et/ou un laveur et/ou une cartouche de chimisorption et/ou de physisorption.
Selon l'invention, la ligne de vide 1 comporte en outre un dispositif 5 de dilution configuré pour injecter, par la conduite C, du diazote comme fluide de dilution dans le flux des gaz pompés dans le dispositif 3 de pompage afin de diminuer le caractère inflammable et/ou condensable et/ou corrosif des gaz pompés. Avantageusement selon l'invention, le dispositif 5 de dilution est configuré pour injecter, par les conduites A et/ou B, au moins un autre fluide de dilution que le diazote afin de substituer totalement le diazote par l’autre fluide ou de diminuer la proportion de diazote dans les gaz refoulés par la pompe à vide 4 primaire.
Dans l’exemple illustré à la , le dispositif 5 de dilution comporte principalement des sources 12 de fluide de dilution, une unité 13 de contrôle et des éléments 14, 15, 16 de fermeture afin d’injecter du fluide de dilution dans le support 8, 9 d’extrémité et/ou dans au moins un étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage de la pompe à vide 4 primaire. Dans l’exemple illustré à la , les sources 12 de fluide de dilution sont au nombre de trois (conduites A, B et C), mais ce nombre pourrait être plus petit (deux) ou plus grand (quatre, cinq, six, etc.) sans sortir du cadre de l’invention. De manière similaire, dans l’exemple illustré à la , les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de dilution sont au nombre de six mais ce nombre pourrait être plus petit (un, deux, trois, quatre, cinq) ou plus grand (sept, huit, neuf, dix, etc.) sans sortir du cadre de l’invention.
L’unité 13 de contrôle permet notamment de commander l’actionnement des éléments 14, 15, 16 de fermeture, tels que des vannes pilotées, et/ou le fluide dans chaque conduite A, B, C. Comme cela sera expliqué ci-dessous, la configuration de la est utilisée dans l’hypothèse où seul le dernier étage 11f comporte une pression supérieure à trois cents millibars. Ainsi, dans l’exemple de la , la conduite A est ramifiée pour injecter un fluide de dilution aussi bien dans les supports 8, 9 d’extrémité que dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e de pompage de la pompe à vide 4. Aucun élément de fermeture n’est présent entre la conduite A et les supports 8, 9 d’extrémité alors que des éléments 15a, 15b, 15c, 15d, 15e de fermeture sont présents entre la conduite A et respectivement les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e de pompage. La conduite A peut être utilisée pour acheminer du combustible comme du méthane. La conduite B est ramifiée pour injecter un fluide de dilution uniquement dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e de pompage de la pompe à vide 4. Des éléments 14a, 14b, 14c, 14d, 14e de fermeture sont présents entre la conduite B et respectivement les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e de pompage. La conduite B peut être utilisée pour acheminer un composé comportant de l’oxygène comme du dioxygène et/ou de l’air et/ou de la vapeur d’eau et/ou de l’eau liquide ou solide en suspension et/ou du dioxyde de carbone liquide ou solide en suspension. Enfin, la conduite C n’est pas ramifiée et est raccordée, via un élément 16 de fermeture, uniquement au dernier étape 11f de pompage, dit étage haute pression, c'est-à-dire l’étage communiquant directement avec la sortie de refoulement 7. La conduite C peut être utilisée pour acheminer du diazote.
Bien entendu, chaque conduite A, B, C pourrait injecter un autre type de fluide que l’exemple expliqué ci-dessus sans sortir du cadre de l’invention. De manière générale, l’injection d’au moins un combustible dans au moins une des conduites A et/ou B et/ou C, est sélectivement choisie pour que, en sortie de pompe 4, sa (ou leur) teneur reste dans la plage inflammable ou à peine supérieure à la limite supérieure d’explosivité (LSE). En effet, cela facilitera le fonctionnement du dispositif 19 de traitement des gaz refoulés à entrer dans le « triangle du feu », c'est-à-dire satisfaire aux conditions pour obtenir une combustion. En pratique, cela reviendra principalement à ajouter de l’oxygène utilisé comme comburant de la combustion dans le dispositif 19 de traitement des gaz refoulés. Les condition pour entrer dans le « triangle du feu » sont :
être compris entre la limite inférieure d’explosivité (LIE) et la limite supérieure d’explosivité (LSE) de chaque combustible, et
être au-dessus de la concentration minimale en oxygène (CMO).
En outre, une autre conduite et/ou une des conduites A, B, C pourrait être ramifiée pour injecter un fluide de dilution uniquement dans les supports 8, 9 d’extrémité et/ou dans tous les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage sans sortir du cadre de l’invention. L’injection dans les supports 8, 9 d’extrémité a pour but principal de mettre les supports 8, 9 d’extrémité sous pression pour éviter que les gaz de procédé n’y passent pas (par les paliers par exemple) et plus globalement que les gaz de procédé ne sortent pas de la pompe à vide 4 primaire.
Comme cela sera mieux expliqué ci-dessous, un premier avantage de l’invention est la diminution de la consommation de diazote dans la ligne de vide 1 par la substitution au moins partielle par l’autre fluide pour obtenir le même effet de dilution. On comprend donc que le coût engendré par la consommation de diazote est diminué.
Une observation perpendiculaire du portrait correspond généralement à une observation du visage de face. Ainsi, que le portrait soit en 3D ou en 2D, les deux images obtenues doivent alors correspondre lorsque les portraits sont authentiques.
En cas de concordance, ou indépendamment de cette comparaison, le procédé d’authentification du document d’identité comporte avantageusement des étapes visant à vérifier si l’un des portraits, ici le portrait secondaire 12, est effectivement un portrait 3D.
Une série d’images du document d’identité est prise selon différents angles d’observation ; par exemple selon au moins trois angles α i , voire davantage, par exemple de -7° à +7°, tous les 0.5°.
Différents points caractéristiques, comme représentés sont détectés sur le portrait, et au moins un ratio r = d0/d1 est calculé, à chaque angle.
Le procédé comporte alors par exemple :
Une étape de détermination d’une direction d’observation du portrait secondaire 12, par exemple ici selon la direction d’observation horizontale D ; Une étape E2 d’identification d’au moins trois points caractéristiques 13 du visage du portrait secondaire 12, incluant un premier point 131, un deuxième point 132 et un point dit « médian » 133 ; Une étape optionnelle de détermination de plusieurs angles d’observation (α i ) selon la direction d’observation D ;
Une étape E3 de mesure d’une première distance d0 entre le premier point 131 et le point médian 133 du portrait secondaire 12 selon l’angle d’observation considéré ; Une étape E4 de mesure d’une deuxième distance d1 entre le deuxième point 132 et le point médian 133 du portrait secondaire 12 selon l’angle d’observation considéré ; Une étape E5 de calcul du ratio r entre la première distance d0 et la deuxième distance d1, pour l’angle d’observation considéré, pour le portrait secondaire 12.
Puis ici, à titre illustratif, le procédé comporte une étape de traitement E6 des ratios qui comporte :
Une étape de détermination d’une courbe de tendance en fonction des ratios calculés pour chacun des angles d’observation, pour le portrait secondaire 12 ; et Une étape de calcul d’un coefficient directeur de la courbe de tendance, pour le portrait secondaire 12.
Ici, la courbe de tendance est une droite qui est représentée sur la , par la droite C1.
Chacun des points représentés par des « + » représente ici un ratio (r = d0/d1 par exemple, pour le portrait secondaire), en ordonnée, pour un angle d’observation α i selon la direction d’observation D, en abscisse.
Malgré quelques dispersions des points sur le graphe de la , liées à une image 3D prototype non optimisée dans le cadre de cet exemple et à des imprécisions de mesures, les points permettent toutefois de déterminer la droite C1, par exemple par une minimisation des moindres carrés ou toute autre technique.
La droite C1 est ici une droite décroissante.
On considère, à titre illustratif, que la droite C1, d’équation standard « y = ax+ b », ou « a » représente la pente (coefficient directeur), et « b » l’ordonnée à l’origine, a pour valeur de pente : a = -0.014, soit en valeur absolue |a| = 0.014, représentant ici un paramètre représentatif.
Une telle valeur de pente permet de considérer que le portrait concerné est un portrait 3D. En effet, plus l’angle d’observation augmente, plus le visage regarde sur le côté, ici le côté droit par exemple, et en conséquence, plus le ratio r décroit.
Selon un exemple non limitatif, la platine pourra comporter quatre butées montées chacune au droit de l’un des organes de guidage longitudinaux et doubles et le dispositif fonctionnel pourra comporter quatre organes élastiquement déformables comportant chacun un ressort fixé sur l’un des organes de guidage longitudinaux et doubles.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le dispositif fonctionnel est agencé en dispositif lumineux et le module fonctionnel est un module lumineux.
représente, schématiquement et partiellement, une vue arrière d’un dispositif fonctionnel selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente, schématiquement et partiellement, une vue de dessus du dispositif fonctionnel de la ;
représente, schématiquement et partiellement, une vue de côté du dispositif fonctionnel de la ;
représente, schématiquement et partiellement, un exemple de réalisation d’un organe élastiquement déformable employé dans le dispositif fonctionnel de la .
Dans la description qui suit, les éléments identiques, par structure ou par fonction, apparaissant sur différentes figures conservent, sauf précision contraire, les mêmes références. En outre, les termes « longitudinal », « latéral », « vertical », « avant », « arrière », « haut » et « bas » doivent être interprétés dans le contexte de l’orientation du dispositif lumineux tel qu’il a été représenté, correspondant à une utilisation normale du dispositif fonctionnel, comme par exemple lorsqu’il est monté dans un véhicule automobile.
On a représenté en un dispositif fonctionnel 1 d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention. La représente une vue de dessus du dispositif fonctionnel 1 et la représente une vue de côté du dispositif fonctionnel 1.
Dans l’exemple décrit, le dispositif fonctionnel 1 est un dispositif lumineux 1 agencé en un projecteur avant gauche d’un véhicule automobile.
Eventuellement, les membranes et/ou les moyens de maintien des membranes peuvent être disposés au sein de l’enceinte après implantation des cellules.
Eventuellement, on procède au placement d’une grille 6 au-dessus des cellules 2.
On procède ensuite à une étape de positionnement du condenseur 4 au-dessus des cellules 2, ou le cas échéant, au-dessus de la grille 6. Eventuellement, on procède à l’installation du ou des tuyaux 5. De préférence, les tuyaux 5 sont préalablement assemblés, fixés au condenseur 4 notamment avec le bloc 32, notamment à des ailettes du condenseur.
On ferme ensuite l’enceinte par fixation du couvercle 3, les bouchons 35, 36 étant enlevés.
De préférence, on procède à une étape d’augmentation de la pression au sein du premier orifice 24 au-delà de la pression atmosphérique. Il en résulte que la membrane 20 hermétique est poussée vers la première face 2A des cellules 2 et les connecteurs 26 ( ). Par exemple, à l’état initial en usine, en cas de membrane 20 agencée côté gauche, on plaque la membrane 20 vers le côté droit grâce à une pression via l’orifice 24. Alternativement, on ne procède pas à une augmentation de la pression dans la cavité formée entre la membrane 20 et la paroi 11. On utilise par exemple la forme naturelle de la membrane qui se trouve du côté de la première face 2A des cellules. Alternativement encore, on augmente légèrement la pression du fluide à changement de phase 7 lors de son remplissage qui va être décrit par la suite.
De préférence on place l’enceinte 10 sur un plan incliné de sorte que le remplissage en matériau 7, par le trou destiné à coopérer avec le bouchon de remplissage 35, engendre une évacuation de l’air présent dans l’enceinte par le trou destiné à coopérer avec le bouchon de purge 36. Eventuellement, on raccorde une durite pour l’arrivée du matériau et une durite pour l’évacuation de l’air. On procède ensuite à une étape de remplissage du volume V avec le matériau 7. De préférence, après avoir placé le module sur un plan horizontal, et éventuellement avoir retiré les durites, on remet en place les deux bouchons 35 et 36.
Alternativement, en cas d’absence de bouchons 35, 36, après avoir mis les cellules dans l’enceinte 10, on procède à une étape de remplissage du volume V avec le matériau 7, de préférence en plaçant l’enceinte 10 sur un plan de niveau. On remplit jusqu’à un niveau maximum prédéfini. En cas de pression appliquée au niveau du ou des orifices 24, 24’ le volume V à remplir est restreint par rapport à une mise à la pression atmosphérique au niveau du ou des orifices 24, 24’. On procède ensuite à une étape de positionnement du condenseur 4 au-dessus des cellules 2, ou le cas échéant, au-dessus de la grille 6. Eventuellement, on procède à l’installation du ou des tuyaux 5. De préférence, les tuyaux 5 sont préalablement assemblés, fixés au condenseur 4, notamment avec le bloc 32, notamment à des ailettes du condenseur. Par exemple, lors de l’introduction du condenseur, on autorise un léger débordement du matériau avant de fermer le couvercle 3 de sorte à chasser l’air de l’enceinte.
Dans les deux modes de remplissage décrits, de préférence, l’étape de fermeture de l’enceinte 10 par placement du couvercle 3 comprend une sous étape de positionnement du joint 28 sur le couvercle 3, ou sur une face supérieure 15, notamment sur le dessus des parois 11, 13, 14 (partie 28a) au niveau de l’enceinte, et autour des blocs 31, 32 (parties 28b et 28c).
Lorsque que le véhicule est stationné dans un environnement dont la température dépasse la température d’ébullition du matériau 7 alors que le système de refroidissement est en arrêt, la température au sein du module atteint la température ambiante. Le matériau 7 s’évapore de sorte que la membrane 20 se déplace librement jusqu’à sa position maximale, à savoir contre la première paroi 11. Le volume maximal de la membrane 20 est alors atteint. En cas de poursuite de l’évaporation, la quantité de vapeur produite est piégée dans le module si bien que la pression au sein du module augmente. En effet, l’orifice 24 est obturé par la présence de la membrane 20, plus précisément du renfort 23. La pression dans le module augmente jusqu’à une pression de saturation à la température ambiante. Par exemple, une pression de l’ordre de 2.5 bars absolus est atteinte au sein du module à une température ambiante de l’ordre de 60 degrés Celsius. Dans ce cas, un écart de pression de l’ordre de 1.5 bar s’applique sur l’aire de la membrane en vis-à-vis de l’orifice de mise à la pression 24. Le renfort 23 renforce la membrane 20 là où se crée cet écart de pression. Le renfort 23 évite ainsi la détérioration de la membrane, notamment l’usure ou l’abrasion voire le perçage de la membrane du fait de cet écart de pression entre l’intérieur du module et l’extérieur du module.
Grâce à la solution il devient possible d’utiliser un matériau 7 dont la température d’ébullition (changement de la phase liquide vers la phase vapeur) est de l’ordre de 30 à 40 degrés Celsius. Dans ce cas, le refroidissement des cellules 2 démarre par exemple à une température des cellules inférieure à 40 degrés Celsius. Cette température d’ébullition est bien inférieure à la température ambiante dans des conditions extrêmes qui peut atteindre par exemple 50 à 60 degrés Celsius. Le module 51 doté de la ou des membranes 20, 20’ tolère des différences de pression au sein même de l’enceinte 10. En outre, le condenseur 4 est en partie haute du module, au-dessus des cellules, là où les vapeurs sont amenées à apparaître ou à se déplacer. Ainsi, lorsque le véhicule se trouve à une température de l’ordre de 50 degrés, l’évaporation du liquide 7 se produit. Les vapeurs produites demeurent au sein de l’enceinte, a fortiori à proximité du condenseur, ce qui permet de les condenser et diminuer la pression au sein de l’enceinte. Autrement dit, en cas de formation de vapeur lors du stationnement du véhicule dans un environnement chaud et prolongé, la vapeur se retrouve en contact direct avec le condenseur. A noter qu’un liquide à basse température peut circuler dans le condenseur après le démarrage du véhicule.