INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette solution mérite une certaine dextérité pour assurer une régularité de pose et occasionne un temps conséquent. En effet, la bande doit d’abord être séparée d’un film plastique qui la protège et, tout en maintenant la bande bien déployée (une petite partie plastique est retirée pour laisser apparaitre une partie adhésive permettant de positionner le départ de la bande), il faut l’enrouler progressivement sur le manche, puis en fixer l’extrémité distale par une bande adhésive. La tension appliquée sur la bande durant l’enroulement doit être suffisamment constante pour que les propriétés du revêtement amovible soient régulières tout au long du manche.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une alternative aux techniques connues pour former un revêtement agrippant amovible autour du manche d’une raquette.
c) de manière optionnelle, une étape de traitement de la face intérieure (21) du support (2), pour obtenir une face intérieure (21) traitée favorisant l'adhérence d'une sous-couche dure (3) sur le support (2) ;
d) une étape de réalisation d'une sous-couche dure (3) adhérente sur ladite face intérieure (21) ou sur ledit fond (211) du support (2) par pulvérisation thermique d'une poudre ou dispersion d’un matériau polymère non-fluoré choisi(s) parmi les polyétherarylcétones (PEAK), les polyétheréthercétones (PEEK) et leurs mélanges, éventuellement de charges dures inorganiques, éventuellement de charges conductrices et éventuellement moins de 3 % en poids d’additifs par rapport au poids de la sous-couche dure (3) ;
e) une étape de réalisation d'un revêtement sol gel (4) sur ladite sous-couche dure (3) formée à l'étape d) ;
f) une unique étape finale de cuisson.
DEFINITIONS Par revêtement sol-gel, on entend au sens de la présente invention un revêtement synthétisé par voie sol-gel à partir d’une solution à base de précurseurs en phase liquide, qui se transforme en un solide par un ensemble de réactions chimiques (hydrolyse et condensation), à basse température. Le revêtement ainsi obtenu peut être soit organo-minéral, soit entièrement minéral.
Par revêtement organo-minéral, on entend au sens de la présente invention, un revêtement dont le réseau est essentiellement inorganique, mais qui comporte des groupements organiques, notamment en raison des précurseurs utilisés et de la température de cuisson du revêtement.
Par revêtement entièrement minéral, on entend, au sens de la présente invention, un revêtement constitué d’un matériau entièrement inorganique, exempt de tout groupement organique. Un tel revêtement peut également être obtenu par voie sol-gel avec une température de cuisson d’au moins 400°C, ou à partir de précurseurs de type tétraéthoxy-silane (TEOS) ou tétraméthoxysilane (TMOS) avec une température de cuisson qui peut être inférieure à 400°C.
Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre, au sens de la présente invention, un objet destiné à cuisiner. Les articles culinaires au sens de la présente invention comprennent les objets destinés à être chauffé pour cuire ou réchauffer les aliments portés par l’élément de cuisson ou contenus dans l’élément de cuisson et les appareils électriques de cuisson.
Par l’expression « objet destiné à être chauffé pour cuire ou réchauffer les aliments portés par l’élément de cuisson ou contenus dans l’élément de cuisson », il faut comprendre, au sens de la présente invention, un objet qui sera chauffé par un système extérieur de chauffage, tel qu’un foyer de cuisson et qui est apte à transmettre l'énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet. Un tel objet peut notamment être une poêle, une casserole, une sauteuse, un poêlon ou caquelon pour fondue ou raclette, un fait-tout, un wok, une sauteuse, une crêpière, une marmite, une cocotte, un moule culinaire.
On entend par « diamètre médian équivalent des pores » la médiane des diamètres équivalents des pores : 50 % des pores ont un diamètre équivalent inférieur à ce diamètre et 50% un diamètre équivalent supérieur.
FIGURES Photographie test de résistance à la rayure Exemple 1
Dans la réalité des faits de nouveau, la charge des médias de broyage Mb perturbe le vortex et globalement le comportement hydraulique d’ensemble. La limite est donc souvent liée à d’autres considérations comme la tenue mécanique limite de l’arbre de mise en rotation du mobile de broyage et de mélange 4a, 4b.
La vitesse critique correspondante à cette limite mécanique est fonction notamment de la viscosité et de la densité du fluide au sens de la cuve de broyage 2 mais d’une manière générale, il est considéré qu’il n’est pas admissible de dépasser des vitesses périphériques aux extrémités des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b supérieures à environ 10 ou 15 m/s.
Par ailleurs, nous examinons à présent le calcul de la vitesse critique ou limite par calcul du seuil de vitesse au-delà duquel les phénomènes de cavitation sont importants et induisent des usures importantes au niveau des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b.
La cavitation, à savoir l’apparition de vapeur au sein du liquide, apparaît dès que la pression dans le liquide qui subit le déplacement d’une surface atteint la pression de vapeur saturante (Pvs) du liquide du fait du déplacement de cette surface qui génère un gradient de pression par son mouvement.
Pour évaluer le risque de cavitation, il est particulièrement intéressant de s’intéresser à deux coefficients, le coefficient de pression (Cp) et le nombre de cavitation (σ), dont les définitions sont données ci-après :
où A et B sont deux points situés au droit du mobile broyage, p A et p B étant les pressions aux points A et B, et V A et V B étant les vitesses aux points A et B.
Il faut noter que lorsque σ est inférieur à la valeur minimale de la valeur absolue de Cp (|Cpmin|), il existe une zone sur le profil du mobile pour laquelle la pression devient inférieure à la tension de vapeur. Dans ce cas, le phénomène de cavitation peut survenir, ce qui induit des usures délétères sur les mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b. Précisément, pour Cpmin > - σ, il n’y a pas de cavitation. Pour Cpmin = - σ, la cavitation est possible avec des conditions critiques. Pour Cpmin < - σ, la cavitation est développée.
Pour un liquide comme l’eau, la vitesse de cavitation est de l’ordre de 20 m/s. Pour l’azote liquide, cette vitesse peut être plus faible ce qui limite d’autant la vitesse applicable au mobile de broyage et de mélange 4a, 4b dans les broyeurs en phase cryogénique ( cas d’un contact directe de l’azote liquide avec la matière à broyer comme décrit dans les demandes WO 2019/73172 A1 et JP 2021-041404 A).
Avantageusement, l’invention permet de se caler à une vitesse limite à la périphérie des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b (de celle induite par les phénomènes de cavitation) tout en appliquant une vitesse strictement anti-horaire entre ces mobiles afin d’obtenir au niveau des impacts entre billes de broyages des vitesses pouvant s’approcher d’une valeur voisine du double de la vitesse périphérique de l’extrémité des mobiles de broyage et de mélange et ce sans limitation due à la cavitation.
Par ailleurs, la rotation strictement anti-rotationnelle limite le creusement de vortex et l’impact des forces centrifuges potentiellement négatif lors du broyage de solide car les particules vont avoir tendances à rester plaquées au droit des parois, zones qui ne sont pas nécessairement les plus optimales pour le broyage.
En outre, comme indiqué précédemment, la illustre un mode de réalisation avec un premier mode de transmission de puissance aux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b.
Ainsi, un système de motorisation M permet l’entraînement contrarotatif des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b et un système de transmission de puissance 3 relie les mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b au système de motorisation M. Ici, la transmission de puissance se fait par engrenage conique.
Ce type de transmission assure une mise en rotation strictement antihoraire, contrarotative, avec un seul moteur, ce qui est avantageux en termes de coût et d’investissement.
Comme visible sur la , les deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b sont disposés de telle sorte que le mobile 4b le plus bas soit distant d’une hauteur h du fond de la cuve 2 et la distance entre les deux mobiles 4a et 4b est notée h1. Par ailleurs, les références T et D désignent respectivement le diamètre des mobiles 4a, 4b et le diamètre de la cuve 2.
A titre d’exemple, h est inférieure à 2T, et h1 est comprise entre T et 5T. Bien entendu, ces ordres de grandeur ne sont nullement restrictifs.
Les figures 8A, 8B et 8C permettent d’illustrer un exemple de réalisation d’une transmission de puissance par engrenage conique.
Moule de fonderie, sa fabrication et son utilisation La présente invention concerne le domaine de la fonderie, et plus particulièrement un moule, ainsi que la fabrication d’un tel moule et la fabrication d’une pièce métallique avec un tel moule.
Dans la description qui suit, les termes « haut », « bas », « horizontal » et « vertical » sont définis par l’orientation normale d’un tel moule lors de la coulée de métal dans son intérieur.
Des procédés de fonderie dits à cire perdue ou à modèle perdu sont connus depuis l’antiquité. Ils sont particulièrement adaptés pour la production de pièces métalliques avec des formes complexes. Ainsi, la fonderie à modèle perdu est notamment utilisée pour la production de pales de turbomachines.
Dans la fonderie à modèle perdu, la première étape est normalement la réalisation d’un modèle en matériau à température de fusion comparativement peu élevée, comme par exemple une cire ou résine. Ce modèle est lui-même enrobé de matériau réfractaire pour former un moule, et notamment un moule de type moule-carapace. Après évacuation ou élimination du matériau du modèle de l’intérieur du moule, ce qui donne son nom à ces procédés dits à modèle perdu, un métal en fusion est coulé dans ce moule, afin de remplir la cavité formée par le modèle dans le moule après son évacuation ou élimination. Une fois que le métal se refroidit et solidifie, le moule peut être ouvert ou détruit afin de récupérer une pièce métallique conforme à la forme du modèle. On entend par « métal », dans le présent contexte, tant des métaux purs que, surtout, des alliages métalliques.
Afin de pouvoir produire plusieurs pièces simultanément, il est possible de réunir plusieurs modèles dans une seule grappe dans laquelle ils sont reliés par un arbre formant, dans le moule, des canaux de coulée pour le métal en fusion. Parmi les différents types de moules pouvant être utilisés dans la fonderie à modèle perdu, on connaît notamment les moules dits moules carapace, formés par trempage du modèle ou de la grappe de modèles dans une barbotine, suivi d’un saupoudrage du modèle ou de la grappe enduits de barbotine avec du sable réfractaire pour former une carapace autour du modèle ou de la grappe, et de la cuisson de cette carapace pour la fritter de manière à consolider l’ensemble. Plusieurs trempages et saupoudrages successifs peuvent être envisagés afin d’obtenir une carapace d’une épaisseur suffisante avant sa cuisson. On entend par « sable réfractaire », dans le présent contexte, tout matériau granulaire avec une granulométrie suffisamment fine pour satisfaire aux tolérances de production souhaitées, capable de résister, à l’état solide, aux températures du métal en fusion, et pouvant être consolidé d’un seul tenant lors de la cuisson de la carapace. Un tel moule carapace, ainsi que sa fabrication et son utilisation dans un procédé de fonderie, a été divulgué par exemple dans la publication de demande internationale de brevet WO 2014/167243 A1.
Afin d’éviter les défauts de cristallisation, il a aussi été divulgué, par exemple dans les publications de demandes internationales de brevet WO 2014/049223 A2 et WO 2019/002797 A1, d’installer des écrans thermiques sur les moules en grappe. Ces écrans thermiques, typiquement en matériau textile non-tissé incorporant des fibres de carbone, peuvent notamment être flexibles, de manière à faciliter leur installation sur le moule. Ils peuvent alors être disposés horizontalement à des différents niveaux du moule, soutenus par des disques solidaires de l’arbre central du moule. La flexibilité des écrans thermiques, bien qu’elle facilite leur installation, peut alors avoir l’inconvénient d’un affaissement périphérique des écrans thermiques sous leur propre poids, qui diminue leur efficacité.
Par ailleurs, pendant la coulée, il peut être souhaitable d’alimenter par le bas, les cavités de moulage formées par les modèles perdus et destinées à conformer les pièces métalliques résultantes. Pour une telle coulée, dite « en source », dans un moule en grappe, les canaux de coulée comportent typiquement un descendant central et des bras d’alimentation s’étendant à partir de ce descendant central jusqu’en dessous des cavités de moulage. Toutefois, la disposition de ces bras d’alimentation peut interférer avec celle des soutiens d’un écran thermique situé relativement bas, et en particulier en dessous des cavités de moulage. Or, une telle disposition basse de l’écran thermique peut notamment être souhaitable pour éviter des défauts de cristallisation manifestés par exemple par des surfaces tachetées sur les pièces métalliques résultant du moulage.
Suivant un premier aspect, un moule est proposé comprenant un descendant central, et une pluralité de cavités de moulage disposées en grappe autour du descendant central, dans lequel un premier écran thermique peut être installé de forme stable et sans affaissement.
Pour cela, le moule proposé comporte en outre une première pluralité de bras de support d’écran thermique, s’étendant radialement à partir du descendant central. Ces bras de support, qui peuvent être disposés en étoile, peuvent ainsi soutenir au moins un écran thermique jusque dans sa périphérie, sans interférer avec d’autres éléments du moule.
Afin d’éviter des défauts de cristallisation, cette première pluralité de bras de support d’écran thermique peut en particulier être située en dessous des cavités de moulage. Pour permettre une coulée en source, le moule peut comprendre en outre une pluralité de bras d’alimentation débouchant sous les cavités de moulage, et les bras de support d’écran thermique de la première pluralité de bras de support d’écran thermique. Dans ce cas, pour permettre une disposition basse de l’écran thermique, et en particulier en dessous des cavités de moulage, sans interférer avec les bras d’alimentation débouchant sous les cavités de moulage, les bras d’alimentation peuvent descendre obliquement à partir d’embouchures reliées au descendant central, et les bras de support d’écran thermique de la première pluralité de bras de support d’écran thermique être reliés au descendant central plus bas que les embouchures des bras d’alimentation et s’étendre chacun radialement, entre les bras d’alimentation, jusqu’à une extrémité distale située plus haut que des extrémités distales des bras d’alimentation.
En situant les embouchures des bras d’alimentation plus haut que les bras de support d’écran thermique, il est possible d’éviter que le poids du métal fondu dans le descendant central pendant la coulée ne provoque des fuites au niveau des bras d’alimentation. En même temps, la disposition des bras de support d’écran thermique, intercalés entre les bras d’alimentation, permet d’éviter leur interférence malgré l’inclinaison des bras d’alimentation vers le bas.
Le moule peut comprendre en outre, afin de faciliter la production de pièces métalliques monocristallines ou à cristaux orientés, une cavité de démarrage située sous chaque cavité de moulage, et un canal sélecteur, par exemple en chicane, reliant chaque cavité de moulage à la cavité de démarrage située en dessous. Afin de permettre l’arrivée du métal fondu aux cavités de moulage par le bas, à travers les cavités de démarrage et les canaux sélecteurs, chaque bras d’alimentation peut alors déboucher, à son extrémité distale, sur une ou plusieurs desdites cavités de démarrage.
Pour assurer son intégrité structurelle, en particulier pendant la coulée, le moule peut comprendre des raidisseurs. Ces raidisseurs peuvent notamment inclure des tiges de soutien latéralement décalées par rapport aux canaux sélecteurs et reliant les cavités de démarrage aux cavités de moulage.
Afin de diriger l’écoulement de métal fondu vers les bras d’alimentation, le descendant central peut être bouché entre les embouchures des bras d’alimentation et la première pluralité de bras de support d’écran thermique. En outre, les cavités de moulage peuvent notamment être configurées pour le moulage d’aubes de turbomachine.
Afin de permettre l’installation d’un écran thermique supplémentaire à un niveau différent du moule, le moule peut comprendre une deuxième pluralité de bras de support d’écran thermique, s’étendant radialement à partir du descendant central, et décalée verticalement par rapport à la première pluralité de bras de support d’écran thermique.
Par conséquent, il subsiste le besoin de développer de nouveaux produits anhydres présentant une tenue améliorée, sans compromis sur les propriétés cosmétiques et sensorielles (confort) recherchées. Avantageusement, on recherche des produits présentant peu ou pas d’huiles volatiles, et, pour les compositions solides, peu ou pas de cires.
La Demanderesse a mis en évidence que l’association d’un polycondensat lipophile de type polyamide et d’un ou plusieurs composés favorisant l’adhésion du produit sur la peau et/ou les lèvres, permettait d’améliorer les propriétés de cohésion et d’adhésion du film de produit déposé sur la peau/les lèvres et par conséquent sa résistance aux sollicitations externes. De manière surprenante, cette association permet de limiter le toucher collant du polycondensat lipophile de type polyamide seul, et de ne pas détériorer le réseau formé par le polycondensat lipophile de type polyamide en phase grasse, grâce à une interaction chimique polycondensat lipophile de type polyamide/ agent d’adhésion. Cette association permet de formuler des compositions anhydres notamment solides sans résine siliconée et avec une teneur en cires inférieure à 7% par rapport au poids total de la composition.
Un premier aspect de l’invention est une composition cosmétique anhydre, de préférence solide, comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable, au moins :
- un polycondensat lipophile de type polyamide,
- un composé favorisant l’adhésion de la composition sur les matières kératiniques choisi notamment dans le groupe constitué par :
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Ainsi, un premier aspect de l’invention est donc une composition cosmétique anhydre, de préférence solide, comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable, au moins :
De préférence, le revêtement sol-gel (4) comprend au moins une couche de finition, de préférence sol-gel.
d) une étape de réalisation d'une sous-couche dure (3) adhérente sur ladite face intérieure (21) ou sur ledit fond (211) du support (2) par pulvérisation thermique, sur ladite face intérieure (21) ou ledit fond (211) d'une poudre ou dispersion d’un matériau polymère non-fluoré choisi(s) parmi les polyétherarylcétones (PEAK) et leurs mélanges, éventuellement de charges dures inorganiques, éventuellement de charges conductrices et éventuellement moins de 3 % en poids d’additifs par rapport au poids de ladite sous-couche dure (3) ;
Le procédé selon l’invention ne comprend pas d’autre étape de cuisson que celle de l’étape f).
De préférence, le matériau destiné à être pulvérisé est un matériau pulvérulent avec une granulométrie D50 en volume de 5 μm à 60 μm, et de préférence de 10 à 35 µm.
De préférence, en flamme spray, l'étape d) de réalisation de la sous-couche dure (3) est précédée d'une étape de préchauffage du dit support (2) ou de ladite calotte (2) à basse température, selon que l'étape b) de mise en forme est réalisée avant la réalisation d) de la sous-couche dure (3) ou après la réalisation e) du dit revêtement sol-gel (4). Ce préchauffage est réalisé à une température maximale de 100°C.
Le moule peut comprendre en outre un ou plusieurs écrans thermiques soutenu par les bras de support d’écran thermique. Les écrans thermiques peuvent notamment être en matériau non-tissé, formé par exemple par des fibres de carbone. Ils peuvent présenter des découpes pour ne pas interférer avec d’autres éléments du moule, comme par exemple les bras d’alimentation.
Chacun des bras de support d’écran thermique peut s’étendre radialement dans un plan horizontal, perpendiculaire au descendant central. Au moins un des bras de support d’écran thermique peut être incurvé, en particulier dans ledit plan horizontal, quoiqu’il puisse alternativement être droit.
Suivant un deuxième aspect, un procédé de fabrication de ce moule peut comprendre les étapes suivantes : montage d’une grappe de modèles en matériau fusible autour d’une colonne centrale, formation d’une carapace autour de la grappe par trempage dans une barbotine et saupoudrage avec du sable réfractaire, évacuation du matériau fusible des modèles à l’état liquide, et cuisson de la carapace.
Suivant un troisième aspect, l’utilisation de ce moule peut comprendre les étapes suivantes : coulée de métal en fusion dans les cavités de moulage, à travers le descendant central, refroidissement et solidification du métal, et décochage du moule pour récupérer des pièces métalliques formées dans les cavités de moulage.
La illustre schématiquement un moule suivant un premier mode de réalisation, en vue latérale et section partielle.
La représente une grappe de modèles servant à produire le moule de la .
La est une vue schématique en plan des bras de support servant à soutenir l’écran thermique du moule de la .
La est une vue schématique en plan des bras de support servant à soutenir l’écran thermique d’un moule suivant un mode de réalisation alternatif.
La illustre schématiquement un moule suivant un autre mode de réalisation alternatif, en vue latérale.
Comme illustré sur la , un moule 1 suivant un premier mode de réalisation peut prendre la forme d’un moule carapace et comprendre un descendant central 2 s’étendant, verticalement suivant un axe central Z, sous un godet de coulée 3. Le moule 1 peut comprend aussi une pluralité de cavités de moulage 4 arrangées en grappe autour du descendant central 2, et une cavité de démarrage 6 sous chaque cavité de moulage 4, chaque cavité de moulage 4 pouvant alors être reliée par le bas, à travers un canal sélecteur 5 en forme de chicane, à la cavité de démarrage 6 en dessous. Pour permettre une coulée en source dans laquelle le métal fondu puisse arriver par le bas à chaque cavité de moulage 4, le moule 1 peut aussi comprendre des bras d’alimentation 7 reliant le descendant central 4 aux cavités de démarrage 6, ainsi qu’éventuellement des évents 8 aux sommets des cavités de moulage 4 permettant la sortie d’air et/ou gaz chauds des cavités de moulage 4 par le haut pendant et/ou après la coulée.
Le moule 1 peut aussi comprendre au moins un premier écran thermique 9, situé par exemple dans un plan horizontal sous les cavités de moulage 4, et une première pluralité de bras de support 10 d’écran thermique, pour soutenir le premier écran thermique 9. Ces bras de support 10 d’écran thermique peuvent être disposés en étoile, comme illustré sur la , s’étendant chacun radialement, par rapport à l’axe central Z, depuis le descendant central 2 jusqu’à une extrémité distale 10d. Bien que dans ce premier mode de réalisation les bras de support 10 d’écran thermique soient sensiblement droits, ils peuvent prendre d’autres formes et notamment être incurvés, comme illustré sur la , afin notamment d’éviter leur interférence avec d’autres éléments du moule 1 et la formation de ponts thermiques.