INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre développement avantageux, le premier ou le second segment de rail élastique sont prévus entre le segment de cavité et la poutre supérieure du segment de fixation ce qui garantit la tenue de la lame d’essuyage.
De manière avantageuse, le segment de lèvre est symétrique-plan et comporte de chaque côté exactement deux entailles. De multiples essais ont montré que cela aboutit à un excellent résultat d’essuyage.
De façon particulièrement avantageuse, par les entailles, on réalise notamment deux et de préférence exactement deux autres entretoises de basculement, ce qui améliore d’autant l’essuyage.
De façon particulièrement avantageuse, la première entretoise de basculement a une première largeur et l’autre ou les autres entretoises de basculement ont une seconde largeur, cette seconde largeur étant égale ou inférieure à la première largeur.
De manière particulièrement avantageuse, les entailles ont une largeur inférieure à 1 mmm, notamment inférieure à 0,8 mm et de préférence inférieure à 0,5 mm.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de dispositifs de balai d'essuie-glace représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
vue schématique de côté d’un balai d'essuie-glace selon l’invention,
- la ou chaque cloison latérale présente une surface vitrée ;
- le plancher intermédiaire comprend en outre une passerelle s’étendant longitudinalement entre le premier palier et le deuxième palier, la passerelle s’étendant transversalement entre la deuxième paroi latérale et la trémie ;
- le premier palier s’étend entre une première extrémité longitudinale de la voiture et une première cloison transversale, la première cloison transversale s’étendant entre la deuxième paroi latérale et la trémie, le deuxième palier s’étend entre une deuxième extrémité longitudinale de la voiture et une deuxième cloison transversale, la deuxième cloison transversale s’étendant entre la deuxième paroi latérale et la trémie, la première et la deuxième cloisons transversales s’étendant de préférence depuis le plancher intermédiaire jusqu’au plafond ;
- au moins l’une de la première et de la deuxième cloisons transversales présente une surface vitrée.
L’invention a également pour objet un véhicule ferroviaire comprenant au moins une voiture du type précité.
- la est une vue schématique en coupe longitudinale d’une voiture de restauration selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue de dessus du niveau supérieur de la voiture de la ;
- la est une vue de dessus du niveau supérieur d’une variante de la voiture de la ;
- la est une vue similaire à la d’une voiture de restauration selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
On a représenté, sur les figures 1 et 2, une voiture 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention, destinée à équiper un véhicule ferroviaire 8, notamment un véhicule ferroviaire circulant à grande vitesse.
Dans ce mode de réalisation, la voiture 10 est une voiture-restaurant destinée à accueillir des passagers désirant se procurer des produits, comme des boissons et/ou de la nourriture, ainsi qu’à offrir un espace adapté à la consommation des produits.
La voiture 10 s’étend en longueur selon une direction longitudinale X entre une première extrémité 12 et une deuxième extrémité 14. La voiture 10 est délimitée latéralement par une première paroi latérale 16 et une deuxième paroi latérale 18 agencées l’une en regard de l’autre dans une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X. Ces première 16 et deuxième 18 parois latérales délimitent un espace intérieur 19 dans la direction transversale Y.
Dans la suite de la demande, les termes « longitudinalement » et « transversalement » sont utilisés en référence auxdites direction longitudinale X et direction transversale Y.
La voiture 10 comporte par ailleurs un plancher inférieur 20 et un plafond 22, délimitant l’espace intérieur 19 dans une direction d’élévation Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Le circuit de refroidissement 4 représenté en comprend ainsi une première branche de régulation 71 et une deuxième branche de régulation 72. Chacune de ces branches de régulation 25 comprend sa propre vanne 26, à savoir une première vanne 73 positionnée sur la première branche de régulation 71 et une deuxième vanne 74 positionnée sur la deuxième branche de régulation 72. La deuxième branche de régulation 72 est agencée au niveau d’une section basse pression de la boucle principale 22, plus précisément entre la deuxième passe 24 de l’échangeur de chaleur interne 18 et le dispositif de compression 10. La première branche de régulation 71 est quant à elle positionnée sur la même section que la branche de régulation 25 illustrée en . Il est à noter que lorsque le circuit de refroidissement 4 ne comporte qu’une seule branche de régulation 25, celle-ci peut également être positionnée sur la section de la boucle principale 22 où est disposée la deuxième branche de régulation 72 illustrée en et assurer à elle seule l’entrée et/ou la sortie de fluide réfrigérant au sein ou hors de la boucle principale 22.
Le circuit de refroidissement 4 possède également deux capteurs de pression 27, à savoir un premier capteur de pression 75 mesurant la pression du fluide réfrigérant entre le dispositif de compression 10 et l’organe de compression 14 du turbocompresseur 13, et un deuxième capteur de pression 76 mesurant la pression du fluide réfrigérant entre la deuxième passe 24 de l’échangeur de chaleur interne 18 et le dispositif de compression 10. Le fait d’avoir deux capteurs de pression 27 permet de mieux contrôler la mesure de la pression du fluide réfrigérant au cours de temps et de vérifier si l’un des deux seuils de pression décrit précédemment sont franchis.
Sur la , la première branche de régulation 71 s’étend jusqu’à la sortie 29 vers l’atmosphère, tandis que la deuxième branche de régulation 72 s’étend jusqu’au réservoir de fluide réfrigérant 28. On comprend ainsi que la première branche de régulation 71 est dédiée à une éventuelle sortie de fluide réfrigérant hors de la boucle principale 22 alors que la deuxième branche de régulation 72 est dédiée à une éventuelle entrée de fluide réfrigérant au sein de la boucle principale 22. Cette configuration est avantageuse en ce qu’il est plus aisé d’évacuer le fluide réfrigérant hors de la boucle principale 22 lorsque celui-ci est à haute pression. Il est également plus aisé de faire entrer du fluide réfrigérant au sein de la boucle principale 22 lorsque le fluide réfrigérant circulant au sein de cette dernière est à basse pression. L’ouverture et la fermeture des vannes 26 fonctionne de manière identique à ce qui a été décrit en , en étant dépendantes de la pression du fluide réfrigérant mesurée par chacun des capteurs de pression 27.
La représente un premier mode de réalisation d’un système d’alimentation et de refroidissement 1 comprenant le circuit de refroidissement 4 décrit précédemment. Le système d’alimentation et de refroidissement 1 peut être agencé au sein d’un ouvrage flottant apte à transporter et/ou à stocker du gaz sous forme liquide, par exemple au sein de la cuve 2. Ce gaz est par exemple du gaz naturel ou de l’éthane. Le gaz sous forme liquide est stocké dans la cuve 2 à très basse température. Pour des raisons diverses, par exemple de manière naturelle lors du transport, le gaz sous forme liquide peut partiellement s’évaporer au niveau du ciel 200 de la cuve 2.
Le système d’alimentation et de refroidissement 1 comprend un circuit d’alimentation 3. Ce circuit d’alimentation 3 est configuré pour aspirer le gaz évaporé s’étant formé dans le ciel 200 de la cuve 2. Le gaz peut par la suite être utilisé en tant que carburant pour un premier appareil consommateur de gaz 5 et/ou un deuxième appareil consommateur de gaz 6. A titre d’exemple, le premier appareil consommateur de gaz 5 peut être un moteur permettant la propulsion de l’ouvrage flottant et le deuxième appareil consommateur de gaz 6 peut être un moteur auxiliaire responsable de l’alimentation électrique de l’ouvrage flottant.
Sur la , il est possible d’observer que le dispositif de compression 10 assurant la mise en circulation du fluide réfrigérant au sein du circuit de refroidissement 4 peut également être utilisé au sein du circuit d’alimentation 3 pour comprimer le gaz évaporé afin d’envoyer celui-ci aux appareils consommateur de gaz. Si ces derniers ne nécessitent pas un apport en énergie via le gaz, celui-ci peut être éliminé, par exemple via un bruleur 7. Le dispositif de compression 10 peut donc être utilisé pour l’un ou l’autre des circuits. Si le fluide réfrigérant est du diazote, celui-ci n’est pas compatible pour l’alimentation des appareils consommateurs de gaz. Afin d’éviter des détériorations de ceux-ci en faisant basculer le dispositif de compression 10 du circuit de refroidissement 4 au circuit d’alimentation 3, le circuit de refroidissement 4 peut être purgé afin d’évacuer totalement le diazote, par exemple grâce aux branches de régulation 25, et ce avant d’utiliser le dispositif de compression 10 pour alimenter les appareils consommateur de gaz.
Afin d’isoler le dispositif de compression 10 au sein du circuit d’alimentation 3 ou au sein du circuit de refroidissement 4, le système d’alimentation et de refroidissement 1 comprend un agencement de valves. Ainsi, une première valve 41 est disposée sur le circuit d’alimentation 3 en amont du dispositif de compression 10 et de la connexion au circuit de refroidissement 4, une deuxième valve 42 est disposée sur le circuit d’alimentation 3 en aval du dispositif de compression 10 et de la connexion au circuit de refroidissement 4, une troisième valve 43 est disposée sur le circuit de refroidissement 4 en aval du dispositif de compression 10 et de la connexion au circuit d’alimentation 3, et une quatrième valve 44 est disposée sur le circuit de refroidissement 4 en amont du dispositif de compression 10 et de la connexion au circuit d’alimentation 3.
Ainsi, lorsque la première valve 41 et la deuxième valve 42 sont en position ouverte et que la troisième valve 43 et la quatrième valve 44 sont en position fermée, le dispositif de compression 10 est intégré au circuit d’alimentation 3 dans le but de comprimer le gaz pour alimenter les appareils consommateur de gaz.
Lorsque la première valve 41 et la deuxième valve 42 sont en position fermée et que la troisième valve 43 et la quatrième valve 44 sont en position ouverte, le dispositif de compression 10 est intégré au circuit de refroidissement 4 dans le but de comprimer le fluide réfrigérant pour refroidir le gaz contenu dans la cuve 2.
Le système d’alimentation et de refroidissement 1 comprend également le circuit de gaz à l’état liquide 8 évoqué précédemment, au sein duquel circule du gaz à l’état liquide provenant de la cuve 2 et traversant l’échangeur thermique 17. Le circuit de gaz à l’état liquide 8 permet la condensation du gaz s’étant évaporé dans le ciel 200 de la cuve 2 et participe ainsi à la gestion de la pression de la cuve.
Le gaz à l’état liquide de la cuve 2 est aspiré au sein du circuit de gaz à l’état liquide 8 par le biais d’une pompe 19. Le gaz à l’état liquide circule ensuite jusqu’à traverser l’échangeur thermique 17. On comprend ainsi que l’échange de chaleur opéré au sein de l’échangeur thermique 17 est effectué entre le fluide réfrigérant circulant dans le circuit de refroidissement 4 et le gaz à l’état liquide circulant dans le circuit de gaz à l’état liquide 8. Le gaz à l’état liquide sort ainsi refroidi de l’échangeur thermique 17.
Après avoir été refroidi, le gaz à l’état liquide peut retourner en partie inférieure de la cuve 2 via un orifice de sortie 21. Une telle opération participe à baisser la température moyenne de la cuve 2, ce qui entraîne une baisse de la pression de saturation de la cuve 2 et ainsi une baisse de la pression dans la cuve 2.
Le gaz à l’état liquide refroidi peut également être pulvérisé sous la forme de spray dans le ciel 200 de la cuve 2. Pour ce faire, le circuit de gaz à l’état liquide comprend un organe de pulvérisation 20 assurant la pulvérisation du gaz à l’état liquide. La pulvérisation du gaz à l’état liquide permet de condenser le gaz s’étant évaporé dans le ciel 200 de la cuve 2. La condensation du gaz diminue ainsi la quantité de gaz évaporé, ce qui entraîne donc une baisse de la pression interne de la cuve 2. Afin d’autoriser ou non la circulation du gaz à l’état liquide, le circuit de gaz à l’état liquide 8 comprend une valve additionnelle 51.
Le circuit de refroidissement 4, plus particulièrement les branches de régulation 25 de celui-ci, est structurellement et fonctionnellement identique à ce qui a été décrit en figures 1 et 2. On se reportera donc à la description de ces figures pour le fonctionnement des branches de régulation 25.
La représente un deuxième mode de réalisation du système d’alimentation et de refroidissement 1. Ce deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation notamment en ce qu’il comprend un premier dispositif de compression 11 et un deuxième dispositif de compression 12. Le premier dispositif de compression 11 est installé au niveau du circuit d’alimentation 3 tandis que le deuxième dispositif de compression 12 est installé au sein du circuit de refroidissement 4. La fonction des deux dispositifs de compression n’est toutefois pas définie par leur emplacement, tel que cela sera décrit en détails par la suite.
La présence de deux dispositifs de compression permet par ailleurs de mettre en place une redondance au sein du système d’alimentation et de refroidissement 1. Ainsi, par exemple si l’un des dispositifs de compression tombe en panne, l’autre dispositif de compression peut toujours assurer sa fonction et maintenir le système d’alimentation et de refroidissement 1 opérationnel.
Cellule de commutation défaillante Cellules de commutation fermées lors de la phase de contrôle U côté masse V côté masse W côté masse V côté masse U côté masse W côté masse W côté masse U côté masse V côté masse U côté alimentation V côté alimentation W côté alimentation V côté alimentation U côté alimentation W côté alimentation W côté alimentation U côté alimentation V côté alimentation
En fermant la cellule de commutation fonctionnelle de manière appropriée, il est possible de réduire l’échauffement de ladite cellule de commutation lié au courant induit lorsque le rotor associé au premier bobinage ou le rotor commun est entrainé en rotation par le deuxième bobinage. En effet, l’au moins un deuxième onduleur et l’au moins un deuxième bobinage continuent d’être pilotés comme précédemment. Le procédé ne modifie pas leur pilotage. Or, une vitesse de rotation des rotors de chaque bobinage, ou du rotor commun, est directement liée à des forces électromotrices induites dans chaque bobinage à une constante près.
La cellule de commutation qui est fermée lors de l’étape de contrôle est par la suite appelée « cellule de commutation pilotée ».
Lorsque la cellule de commutation est en position ouverte, le courant induit passe par des diodes roues libres de celle-ci. La puissance dissipée est alors égale à :
Avec P lossdiode : la puissance dissipée dans la diode,
V diode : la tension de seuil de la diode, généralement égale à 0,6V,
I mosfet : l’intensité traversant la cellule de commutation.
Lorsque la cellule de commutation pilotée est en position fermée, le courant induit passe par une jonction pilotée de la cellule de commutation. La puissance est alors égale à :
Avec P loss : la puissance dissipée dans la cellule de commutation,
R mosfet : la résistance électrique de la cellule de commutation pilotée,
Par calcul, on constate que P lossdiode est très supérieure à P loss .
Ainsi, en fermant la cellule de commutation pilotée à certain moment, il est possible de diminuer de manière importante l’énergie dissipée, et donc l’échauffement de ladite cellule de commutation fonctionnelle et ainsi prévenir une éventuelle nouvelle défaillance.
Plus précisément, le procédé selon l’invention ferme la cellule de commutation appropriée lors des pics d’intensité traversant ladite cellule de commutation. Ainsi, le procédé évite une surchauffe, et une défaillance, d’une deuxième cellule de commutation du premier onduleur.
Selon un mode de réalisation, l’au moins deuxième onduleur comprend au moins trois lignes électriques reliant une alimentation à une masse électrique dudit au moins deuxième onduleur, chaque ligne électrique étant munie d’au moins une cellule de commutation côté alimentation reliée électriquement à l’alimentation dudit au moins deuxième onduleur et d’au moins une cellule de commutation côté masse reliée électriquement à la masse dudit au moins deuxième onduleur.
Un tel moyen de blocage 7 est mobile en translation selon un axe de translation Xt7 qui peut être parallèle à l’axe de rotation Xr3 et/ou perpendiculaire à l’axe de translation Xt5.
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, un tel moyen de blocage 7 comporte un chariot 70 qui coopère avec le moyen d’immobilisation 7. Ce chariot 70 est, alors, mobile en translation selon l’axe de translation Xt7
Selon une autre caractéristique, le moyen de blocage 7 (plus particulièrement le chariot 70) comporte, d’une part, une surface d’appui 71 contre laquelle prend appui le moyen d’immobilisation 5 (plus particulièrement qui est en position active d’immobilisation du moyen de verrouillage 3) ceci en position active de blocage de ce moyen d’immobilisation 5 par le moyen de blocage 7et, d’autre part, un logement 72, qui jouxte et/ou qui prolonge la surface d’appui 71, et à l’intérieur duquel s’engage le moyen d’immobilisation 5 (plus particulièrement qui est en position active ou inactive d’immobilisation du moyen de verrouillage 3) ceci en position inactive de blocage de ce moyen d’immobilisation 5 par le moyen de blocage 7.
La gâche électrique 1 comporte, en outre, un moyen d’entraînement 8 qui est configuré pour entraîner le moyen de blocage 7 de la position active de blocage du moyen d’immobilisation 5 (plus particulièrement qui est dans la position active d’immobilisation du moyen de verrouillage 3) vers la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5 (plus particulièrement qui est dans la position active ou inactive d’immobilisation du moyen de verrouillage 3).
En fait, ce moyen d’entraînement 8 est configuré pour entraîner le moyen de blocage 7 de la position active de blocage vers la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5, ceci sous l’impulsion d’une alimentation en courant électrique de la gâche électrique 1, plus particulièrement de ce moyen d’entraînement 8.
Un tel moyen d’entraînement 8 peut comporter un électroaimant 80 qui comporte un solénoïde qui s’étend selon un axe qui est parallèle à l’axe de rotation Xr3 et/ou qui est au moins parallèle à (voire confondu avec) l’axe de translation Xt7 selon lequel le moyen de blocage 7 est mobile en translation.
La gâche électrique 1 comporte, aussi, un moyen de rappel 9 du moyen de blocage 7 qui est configuré pour entraîner le moyen de blocage 7 de la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5 vers la position active de blocage du moyen d’immobilisation 5, plus particulièrement à l’encontre de l’action du moyen d’entraînement 8.
Un tel moyen de rappel 9 peut adopter la forme d’un ressort de compression, notamment hélicoïdal.
La gâche électrique 1 comporte, encore, un moyen de maintien 10 qui est configuré pour maintenir le moyen de blocage 7 dans la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5.
Un tel moyen de maintien 10 est mobile entre, d’une part, une position active de maintien du moyen de blocage 7 (plus particulièrement qui est dans la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5) et, d’autre part, une position inactive de maintien du moyen de blocage 7 (plus particulièrement qui est dans la position active ou inactive de blocage).
En fait, un tel moyen de maintien 10 est configuré pour maintenir le moyen de blocage 7 dans la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5, ceci à l’encontre de l’action des moyens de rappel 9 du moyen de blocage 7.
Un tel moyen de maintien 10 comporte, d’une part, une lame 100 qui est déformable ou qui est mobile en rotation autour d’un axe Xr10 (qui peut être parallèle à l’axe de rotation Xr3) et, d’autre part, un doigt de maintien 101, qui coopère avec le moyen de blocage 7, et qui s’étend latéralement par rapport à la lame 100 ainsi qu’à partir de cette lame 100. Un tel doigt de maintien 101 peut consister en une déformation d’un élément qui comporte, également, la lame 100.
Selon une autre caractéristique, le moyen de blocage 7 comporte une surface d’appui 73 contre laquelle le moyen de maintien 10 (plus particulièrement le doigt de maintien 101) prend appui, ceci en position active de maintien du moyen de blocage 7 (par le moyen de maintien 10) en position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5 (par le moyen de blocage 7).
Encore une autre caractéristique concerne le fait que la gâche électrique 1 comporte un moyen de rappel 11 du moyen de maintien 10 qui est configuré pour entraîner le moyen de maintien 10 de la position inactive de maintien du moyen de blocage 7 vers la position active de maintien du moyen de blocage 7.
Un tel moyen de rappel 11 peut être constitué par la lame 100 elle-même qui peut alors être de type élastique et/ou par un ressort de torsion, notamment hélicoïdal.
La gâche électrique 1 comporte, aussi, un moyen de commande 12 qui est configuré pour commander le passage du moyen de maintien 10 de la position active de maintien du moyen de blocage 7 (plus particulièrement qui est dans la position inactive de blocage du moyen d’immobilisation 5) à la position inactive de maintien du moyen de blocage 7.
Tel que représenté à la , la pince 6 est fixé à un piston 61 permettant de déplacer la pince 6 et donc l’échantillon 5 et les isolants 51a, 51b dans le four 4. Le piston 61 se déplace à l’aide d’un automate programmable permettant ainsi de protéger l’utilisateur aux températures élevées du four 4.
L’invention concerne aussi un procédé de compression de l’échantillon 5 au moyen de l’ensemble 100. Le procédé comprend : Une première étape d’insertion ou d’enfournement de l’échantillon 5 et des isolants 51a, 51b dans le four 4 par la pince 6. L’échantillon 5 et les isolants 51a, 51b passent à travers l’entrée 41 du four 4. Une deuxième étape de chauffage de l’échantillon 5 par le four 4 à une température souhaitée. Lors de cette étape la pince 6 maintient toujours l’échantillon 5 et les isolants 51a, 51b. Une troisième étape de positionnement de l’échantillon 5 et des isolants 51a, 51b par la pince 6 entre la deuxième extrémité de la barre incidente 2 et la première extrémité de la barre réceptrice 3, Une quatrième étape de génération d’une onde ou d’une impulsion par l’impacteur 1 sur le premier flasque 25.
Le procédé peut aussi comprendre : Une étape de mesure des contraintes de compression et de la vitesse de déformation subit par l’échantillon 5 à l’aide des jauges de déformation 9. Une étape de récupération de l’échantillon 5 après génération d’une onde dans le dispositif 200. L’échantillon 5 peut ainsi subir des analyses post-mortem suite à l’essai de compression.
Le procédé comprend entre la troisième étape de positionnement de l’échantillon 5 par la pince 6 et la quatrième étape de génération d’une onde : une étape de maintien de l’échantillon 5 et des isolants 51a, 51b par la barre incidente 2 et la barre réceptrice 3 tel que la barre incidente 2 vient en appui sur le premier isolant 51a et la barre réceptrice 3 vient en appui sur le deuxième isolant 51b, le déplacement des barres incidentes 2 et réceptrices 3 est effectué par des patins motorisés ; une étape de desserrage des mâchoires 61c, 61d de la pince 6.