INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l'exemple représenté, le substrat de report 100 comprend deux niveaux métalliques conducteurs M1 et M2 séparés par un niveau isolant I (non représenté sur la ), et des vias métalliques V (non visibles sur la ) connectant les deux niveaux métalliques M1 et M2 à travers le niveau isolant I. Dans cet exemple, le substrat de report 100 comprend en outre des plots métalliques de connexion formés sur le niveau métallique supérieure M2, destinés à être connectées à des plots de connexion correspondantes des puces élémentaires des pixels du dispositif.
Des circuits actifs de commande du dispositif d'affichage, adaptés à alimenter et commander les puces élémentaires du dispositif par l'intermédiaire des éléments de connexion électrique du substrat de report, sont par exemple connectés aux éléments de connexion électrique du substrat de report à la périphérie du substrat de report 100.
A titre d'exemple, la fabrication du substrat de report 100 comprend les trois étapes successives de dépôt et gravure suivantes.
Lors d'une première étape, une couche conductrice, par exemple métallique, par exemple en titane, en cuivre ou en aluminium, est déposée sur la face supérieure du substrat 101 puis gravée pour former le niveau M1. Dans cet exemple, le niveau M1 comprend une pluralité de pistes conductrices sensiblement parallèles à la direction des colonnes de la matrice de pixels du dispositif d'imagerie (direction verticale dans l'orientation de la ). Plus particulièrement, dans cet exemple, on forme, dans le niveau M1, pour chaque colonne du dispositif d'imagerie, une piste conductrice C1 s'étendant sur sensiblement toute la longueur des colonnes du dispositif. Chaque piste C1 est destinée à véhiculer un signal VX représentatif de la quantité de charges électriques photogénérées dans les détecteurs des pixels de la colonne correspondante, et donc de la quantité de photons X reçus par les détecteurs des pixels de la colonne correspondante.
Lors d'une deuxième étape, on recouvre le niveau M1 par une couche d'un matériau isolant, par exemple de l'oxyde de silicium ou du nitrure de silicium, pour former le niveau isolant I. Des ouvertures localisées sont ensuite gravées dans la couche isolante I aux emplacements des vias V, pour permettre d'établir des connexions électriques entre le niveau M1 et le niveau M2. Les ouvertures dans la couche isolante I sont par exemple formées par gravure humide, par exemple de type BHF (de l'anglais "Buffered Hydrofluoric Acid" – acide fluorhydrique tamponné), ou par gravure plasma.
Lors d'une troisième étape, une couche conductrice, par exemple métallique est déposée sur la face supérieure du niveau isolant I puis gravée pour former le niveau M2. A titre d'exemple, la couche métallique du niveau M2 est en titane, en cuivre ou en aluminium. Dans cet exemple, le niveau M2 comprend une pluralité de pistes conductrices sensiblement parallèles à la direction des lignes de la matrice de pixels du dispositif d'imagerie (direction horizontale dans l'orientation de la ). Plus particulièrement, dans cet exemple, on forme dans le niveau M2, pour chaque ligne du dispositif d'imagerie, une piste conductrice L1 s'étendant sur sensiblement toute la longueur des lignes du dispositif. Chaque piste L1 est destinée à véhiculer un signal SELECT de sélection des détecteurs des pixels de la ligne correspondante.
Dans cet exemple, on forme en outre dans le niveau M2, pour chaque pixel du dispositif, une région métallique CT, définissant une région de reprise de contact destinée à être connectée électriquement à une électrode inférieure du détecteur de rayons X du pixel.
Après la troisième étape de dépôt, on vient former, pour chaque pixel, sur des zones conductrices du niveau métallique M2, trois plots métalliques P1, P2, P3 destinées à recevoir respectivement trois plots de connexion distincts de la puce élémentaire du pixel. Les plots P1, P2, P3 sont connectés respectivement à la piste conductrice L1 de la ligne de pixels correspondante, à la piste conductrice C1 de la colonne de pixels correspondante, et à la région de reprise de contact CT.
A titre de variante, les plots de connexion P1, P2, P3 peuvent être constitués directement par des portions du niveau M2.
PROCEDE DE REALISATION D’UNE CONNEXION ELECTRIQUE POUR UN MODULE DE PUISSANCE D’UN AERONEF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de réalisation d’une connexion électrique pour un module de puissance d’un aéronef, ainsi que le module de puissance avec une connexion électrique ainsi obtenue et un aéronef comportant un tel module de puissance.
Arrière-plan technologique Un module de puissance regroupe des composants semi-conducteur de puissance fixés à un substrat et connectés entre eux par des fils de câblage et/ou des pistes conductrices s’étendant sur une couche isolante électrique du substrat.
Pour interconnecter le module de puissance avec des barres omnibus avec flexibilité, en particulier avec les deux potentiels DC+, DC- d’une tension continue, il existe plusieurs solutions de barres omnibus.
Tout d’abord, il est possible d’utiliser un empilement de barres de cuivre, cet empilement étant inséré dans une gaine isolante. Un tel empilement peut alors être facilement déformé en flexion et en torsion. Il présente en outre un coût réduit. Cependant, cette solution entraîne une grande inductance parasite à cause de la distance entre les deux barres omnibus destinées à être respectivement connectées aux potentiels DC+, DC-.
En outre, il est possible de plier deux barres omnibus laminées ensemble et séparées d’une couche isolante, ces deux barres omnibus étant destinées à être connectées aux potentiels DC+, DC-. Une faible inductance parasite peut ainsi être obtenue. Néanmoins, le pliage risque de fragiliser la couche isolante et n’est en outre possible que pour des angles réduits.
En outre, il est possible d’utiliser des charnières pour les barres omnibus laminées, ce qui enlève la nécessiter de les plier. Cependant, il s’agit d’une pièce mécanique complexe, en particulier en ce qui concerne le maintien de l’isolation électrique au travers de la charnière. Ainsi, cette solution est généralement coûteuse.
Il peut être souhaité de permettre d’intégrer facilement le module de puissance dans son environnement.
Il est donc proposé un procédé de réalisation d’une connexion électrique pour un module de puissance pour un aéronef, caractérisé en ce qu’il comporte : une mise en forme tridimensionnelle non plane d’au moins une portion d’un circuit imprimé flexible comprenant un film polymère isolant électrique, et, sur au moins un côté du film polymère, une métallisation ; puis un dépôt électrolytique au cours duquel une couche conductrice est déposée sur au moins la métallisation d’au moins la portion mise en forme.
Ainsi, il est possible de prévoir une connexion électrique ayant une forme complexe permettant de connecter un module de puissance à un autre dispositif électrique, même lorsque le module de puissance est mal positionné et/ou orienté pour une connexion directe, tout en permettant le passage d’un courant élevé.
avec T entrée : la température de l’effluent en entrée de la section réactionnelle et T sortie : la température de l’effluent en sortie de section réactionnelle. Sauf indication contraire, la « température moyenne » d’une section réactionnelle est donnée à des conditions de début de cycle.
La vitesse volumique horaire (VVH) est définie ici comme le ratio entre le débit volumique horaire de la charge comprenant l’huile de pyrolyse de plastiques, éventuellement prétraitée, par le volume de catalyseur(s).
La couverture en hydrogène est définie comme le rapport du débit volumique d’hydrogène pris dans les conditions normales de température et pression par rapport au débit volumique de charge « fraîche », c’est-à-dire de la charge à traiter, éventuellement prétraitée, sans tenir compte d’une fraction recyclée, et notamment sans tenir compte de l’effluent liquide issu de l’étape c) recyclé, à 15°C (en normaux m 3 , noté Nm 3 , de H 2 par m 3 de charge).
La quantité du flux gazeux comprenant de l’hydrogène (H 2 ), alimentant ladite section réactionnelle de l’étape a), est avantageusement telle que la couverture en hydrogène est comprise entre 100 et 1500 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ), de préférence entre 200 et 1000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ), de manière préférée entre 250 et 800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge (Nm 3 /m 3 ).
Avantageusement, la section réactionnelle de ladite étape a) comprend entre 1 et 5 réacteurs, de préférence entre 2 et 5 réacteurs, et manière particulièrement préférée elle comprend deux réacteurs. L’avantage d’une section réactionnelle d’hydrogénation comprenant plusieurs réacteurs réside dans un traitement optimisé de la charge, tout en permettant de diminuer les risques de colmatage du ou des lits catalytiques et donc d’éviter l’arrêt de l’unité dû au colmatage.
Selon une variante préférée, ces réacteurs fonctionnent en mode permutable, appelé selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag ». L’association d’au moins deux réacteurs en mode PRS permet d’isoler un réacteur, de décharger le catalyseur usé, de recharger le réacteur en catalyseur frais et remettre en service ledit réacteur sans arrêt du procédé. La technologie PRS est décrite, en particulier, dans le brevet FR2681871.
Selon une variante particulièrement préférée, la section réactionnelle d’hydrogénation de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable.
Avantageusement, des internes de réacteurs, par exemple de type plateaux filtrants, peuvent être utilisés pour prévenir le bouchage du(des) réacteur(s). Un exemple de plateau filtrant est décrit dans le brevet FR3051375.
Avantageusement, ledit catalyseur d’hydrogénation comprend un support, de préférence minéral, et une fonction hydro-déshydrogénante.
Selon cette variante, la section réactionnelle de ladite étape a) comprend par exemple un catalyseur d’hydrogénation comprenant entre 0,5% et 12% en poids de nickel, de préférence entre 0,9% et 10% en poids de nickel (exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur), et entre 1% et 30% en poids de molybdène, de préférence entre 3% et 20% en poids de molybdène (exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids dudit catalyseur) sur un support de préférence minéral, de préférence sur un support d’alumine.
Selon une autre variante, la fonction hydro-déshydrogénante comprend, et est de préférence constituée d’au moins un élément du groupe VIII, de préférence du nickel. Selon cette variante, la teneur en oxydes de nickel est de préférence comprise entre 1 et 50 % en poids, de préférence entre 10% et 30% en poids par rapport au poids dudit catalyseur. Ce type de catalyseur est de préférence utilisé sous sa forme réduite, sur un support de préférence minéral, de préférence sur un support d’alumine.
Le support dudit catalyseur d’hydrogénation est de préférence choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges. Ledit support peut renfermer des composés dopants, notamment des oxydes choisis parmi l’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cérine, l’oxyde de titane, l’anhydride phosphorique et un mélange de ces oxydes. De préférence, ledit catalyseur d’hydrogénation comprend un support d’alumine, éventuellement dopé avec du phosphore et éventuellement du bore. Lorsque l’anhydride phosphorique P 2 O 5 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de l’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B 2 O 3 est présent, sa concentration est inférieure à 10% en poids par rapport au poids de l’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de l’alumine. L’alumine utilisée peut être par exemple une alumine γ (gamma) ou η (êta).
Ledit catalyseur d’hydrogénation est par exemple sous forme d’extrudés.
De manière très préférée, l’étape a) peut mettre en œuvre en plus du ou des catalyseurs d’hydrogénation décrits ci-dessus en outre au moins un catalyseur d’hydrogénation utilisé dans l’étape a) comprenant moins de 1% en poids de nickel et au moins 0,1 % poids de nickel, de préférence 0,5% poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur, et moins de 5% en poids de molybdène et au moins 0,1 % poids de molybdène, de préférence 0,5% poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids dudit catalyseur, sur un support d’alumine. Ce catalyseur peu chargé en métaux peut être mis de préférence en amont ou en aval du ou des catalyseurs d’hydrogénation décrits ci-dessus.
Ladite composition de l’invention est résistante au feu et présente un résultat V0 sur le test au feu UL94 avec une épaisseur de 0,8 mm).
S’agissant des PEBA éventuellement exclus Dans un mode de réalisation, ladite composition est dépourvue de polyéther block amides (PEBA).
Les poly ether block amide (PEBA) sont des copolymères à motifs amides (Ba1) et motifs polyéthers (Ba2) ledit motif amide (Ba1) correspondant à un motif répétitif aliphatique choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif X.Y obtenu à partir de la polycondensation :
- d'au moins une diamine, ladite diamine étant choisie parmi une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée ou une diamine aromatique ou un mélange de ceux-ci, et
- d'au moins un diacide carboxylique, ledit diacide étant choisi parmi un diacide aliphatique ou un diacide aromatique,
lesdits motifs polyéthers (Ba2) étant notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, notamment un polyalkylène éther diol.
S’agissant des fibres de renfort éventuellement exclues.
Dans un mode de réalisation les fibres de renfort, ladite composition est dépourvue de fibres de renfort choisie parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte et les fibres à base de basalte.
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition est dépourvue de fibres de renfort choisies parmi les fibres de renfort d’origine minérale, organique ou végétale.
Parmi les fibres d’origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de basalte ou les fibres à base de basalte, les fibres de silice, ou les fibres de carbure de silicium par exemple. Parmi les fibres d’origine organique, on peut citer les fibres à base de polymère thermoplastique ou thermodurcissable, telles que des fibres de polyamides semi-aromatiques, des fibres d’aramide ou des fibres en polyoléfines par exemple. Parmi les fibres d’origine végétale, on peut citer les fibres naturelles à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment d’araignée, de sisal, et d’autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition telle que définie ci-dessus, pour recouvrir, isoler et ignifuger une barre d’interconnexion de batterie électrique.
Toutes les caractéristiques définies ci-dessus sont valables pour cette utilisation.
La composition de l’invention permet de recouvrir d’une couche fine comprise de 0,1 mm à 2 mm, en particulier de 0,2 mm à 1 mm, notamment de 0,3 mm à 0,8 mm, plus particulièrement de 0,4 mm à 0,6 mm la barre d’interconnexion tout en conservant un haut niveau de flexibilité pour accommoder la déformation des barre d’interconnexion.
Un matériau trop rigide forme des fissures ou des « vagues » qui sont rédhibitoires pour l’application.
Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une barre d’interconnexion de batterie électrique recouverte, isolée et ignifugée comprenant une étape d’extrusion d’une composition telle que définie ci-dessus sur une barre d’interconnexion de batterie électrique, ou une étape de recouvrement par poudre de ladite composition sur une barre d’interconnexion de batterie électrique.
L’équation (27) est utilisée par le FADEC 24 lors de l’étape de calcul 65 de la polaire exprimant le coefficient de portance (Cl120AoA) en fonction de l’angle d’incidence (AoA122).
La illustre qualitativement l’influence des paramètres k1Cl et AoACl0 dans la détermination d’une courbe dont le tracé doit minimiser les écarts par rapports aux points donnés MXCR, MXCL et TKOF. Le paramètre AoACl0 représente le point d’intersection de cette courbe avec l’axe AoA correspondant à une portance nulle et le paramètre k1Cl définit la pente de cette courbe.
Pour la formulation mathématique de la polaire (Cd120 vs Cl120) donnant le coefficient de trainée en fonction du coefficient de portance on définit d’abord la limite haute des effets 3D de répartition de charge sur la hauteur de l’hélice, car il est constaté que l’effet 3D devient négligeable pour des valeurs élevées de V0qUtipQdes. Cette limite est donnée par l’équation suivante :
V0qUtipQdesMax représente la valeur maximale du V0qUtipQdes à partir de laquelle les effets 3D deviennent négligeables.
Pour la définition mathématique de la polaire (Cd120 vs Cl120) on se base sur une courbe de type bi-parabolique en cosinus hyperbolique tel qu’exprimé par les équations suivantes :
La illustre qualitativement l’influence des paramètres de recalage kL, ExpL, CDml, CLml, ExpR et kR sur la courbe dont le tracé doit minimiser les écarts par rapports aux points donnés MXCR, MXCL et TKOF. Les paramètres CLml et CDml définissent la position du point correspondant au coefficient minimal de trainée. Les paramètres kL et ExpL définissent la pente de la courbe du côté de la sous-incidence. Les paramètres kR et ExpR définissent la pente de la courbe du côté de la sur-incidence.
On définit ensuite des corrections sur les différents coefficients, pour tenir compte des effets 3D de répartition de la charge sur la hauteur de l’hélice, par les équations suivantes :
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d’une chaîne de traitement d’images à piloter. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’un procédé selon l’invention. La montre une représentation schématique d’une première étape du procédé selon l’invention.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de pilotage d’une chaîne de traitement d’images implémentée dans un dispositif optronique, tel qu’un viseur.
La montre une représentation schématique de la chaîne de traitement d’images 200 à piloter.
La chaîne de traitement d’images 200 reçoit en entrée une image I non traitée et fournit en sortie une image I’ traitée.
L’image I non traitée peut être une image en niveaux de gris dans laquelle chaque pixel correspond à un niveau de gris, ou une image en couleurs dans laquelle chaque pixel correspond à une couleur.
La chaîne de traitement d’images 200 comprend une pluralité de modules de traitement d’images 201-1, 201-2, 201-3 réalisant chacun un traitement différent sur l’image I non traitée.
La pluralité de modules de traitement d’images 201-1, 201-2, 201-3 comporte par exemple un module de contrôle automatique d’un gain d’un capteur, un module d’application de tables de correction, un module de réduction du bruit et/ou un module de contrôle automatique d’histogramme. Le module de contrôle automatique d’un gain d’un capteur contrôle par exemple le gain d’un capteur de caméra visible ou infrarouge. Le module d’application de tables de correction permet de corriger les non-uniformités spatiales, et en particulier la fonction de réponse des pixels : chaque pixel a une fonction de réponse qui est différente, ces fonctions de réponse sont encodées dans des tables de correction pour obtenir une réponse globalement uniforme.
En fonction du module, les jeux de paramètres suivants peuvent être utilisés : module de contrôle automatique d’un gain d’un capteur: valeur de gain et de temps d’intégration, module d’application de tables de correction: Gain et Offset pixelique, module de contrôle automatique d’histogramme : pourcentage de pixels saturées maximum et minimum, pourcentage de traitement local et global, niveau de bruit dans l’image (écart-type), dimension du flou.
Sur la , la chaîne de traitement d’images 200 comprend un premier module de traitement d’images 201-1, un deuxième module de traitement d’images 201-2 et un troisième module de traitement d’images 201-3.
Chaque module de traitement d’images 201-1, 201-2, 201-3 est piloté à l’aide d’un jeu de paramètres de pilotage P1, P2, P3.
Sur la , le premier module de traitement d’images 201-1 est piloté par un premier jeu de paramètres de pilotage P1, le deuxième module de traitement d’images 201-2 est piloté par un deuxième jeu de paramètres de pilotage P2 et le troisième module de traitement d’images 201-3 est piloté par un troisième jeu de paramètres de pilotage P3.
La chaîne de traitement d’images 200 est alors pilotée à l’aide d’un ensemble de jeux de paramètres de pilotage P comprenant le jeu de paramètres de pilotage P1, P2, P3 de chaque module de traitement d’images 201-1, 201-2, 201-3.
Le procédé 100 selon l’invention est automatique, c’est-à-dire que sa réalisation ne nécessite aucune intervention humaine.
La couche d’inox (3) est coupée, meulée et poncée aux dimensions du foncet existant. Dans une deuxième configuration pour une production industrielle, la tôle en inox sera découpée au laser aux dimensions du foncet en inox (1) soit 830 mm de diamètre.
La couche d’inox (3) va être soudée au cerclage en inox (4) ce qui va permettre au sérum, mélangé au caillé, lorsqu’il sort de la cloche du Groupe de Soutirage au Vide, de s’écouler sans stagner sur le foncet en inox (1), grâce à une soudure étanche.
Les réservations négatives au vide sont supprimées pour éviter que le sérum stagne à l’intérieur. Le poids du porte cercle, du cercle en bois, du mélange caillé et sérum est assez important pour que le porte cercle reste bien en place sur le foncet en inox (1).
A titre d’exemple non limitatif, le foncet en inox (1) aura une dimension de 830mm de diamètre sur une épaisseur de 27mm. Le poids sera approximativement de 15 kilogrammes.
A titre d’exemple non limitatif, la couche de contreplaqué (5) laissée dans le foncet en inox (1) pourrait être remplacée par un matériau compatible en agro-alimentaire, soit de la résine Epoxy durcie de qualité alimentaire, soit par du plastique PEHD (polyéthylène) soit par tout autre matériau compatible en agro-alimentaire. Les matériaux devront être plus légers, plus lisses et moins fragiles que le contreplaqué et faciliter la manutention des foncets en inox (1) au quotidien par les opérateurs des fromageries. Ainsi le foncet en inox (1) pourrait peser moins de 15 kgs.
A titre d’exemple non limitatif, la qualité de l’inox pourrait être du 316L, plutôt que du 304L car l’inox 316L est un type d’acier inoxydable austénitique dont la teneur en carbone ne dépasse pas 0,02%, la quantité de chrome est aux alentours de 17% et la teneur en Nickel atteint 10 à 12,5%. A cet alliage est ajouté 2 à 2,5% de Molybdène. Cela va permettre une durabilité sur plusieurs années du foncet en inox (1).
A titre non limitatif, l’épaisseur de la couche en inox (3) peut varier suivant le type de fromage fabriqué et suivant son cahier des charges.
A titre non limitatif, l’épaisseur du contreplaqué (5) ou tout autre matériau mis à la place peut lui aussi varier suivant le type de fromage fabriqué et son cahier des charges.
A titre non limitatif et en conséquence, le foncet en inox (1) peut varier d’épaisseur et de poids suivant le fromage fabriqué et son cahier des charges.
Le foncet en inox (1) selon l’invention est particulièrement destiné à la fabrication du fromage et plus spécifiquement à la fabrication du Beaufort car le cercle en bois à Beaufort est convexe. Son profil particulier va donner une tranche concave au fromage. Cette particularité, typique du Beaufort, est aussi un mode de reconnaissance. Le diamètre du cercle, réglable, permet d'ajuster la taille au volume de caillé. Ainsi, une fromagerie élabore des fromages qui ont tous la même épaisseur et l'affinage est plus homogène.