INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux Figures 3a-3c, le système de transport par câble 1 comprend au moins deux stations fixes 10 espacées le long d'une direction de transport X-X (sur les Figures, une seule station est représentée), un câble 2 reliant les deux stations 10, et une pluralité de véhicules 3 reliés au câble 2.
En particulier, chaque demi-bague 20 a une face aval 20a, une face amont 20b opposée à la face aval 20a, une face extérieure 20c, une face intérieure 20d opposée à la face extérieure 20c et deux faces latérales 20e opposées.
La face intérieure 20d comporte un renfoncement 21 présentant la forme extérieure d’un demi-cylindre, lequel renfoncement 21 est encadré par deux parois rectangulaires 22. Le renfoncement 21 est configuré et dimensionné de telle sorte que lorsque les deux demi-bagues 20 viennent en contact entre elles par leurs parois intérieures rectangulaires 22, les deux renfoncements 21 forment ensemble une cavité cylindrique 23. Cette cavité 23 est destinée à recevoir un goujon G à souder.
Les deux demi-bagues 20 sont aptes à être déplacées par un moyen de commande du déplacement en translation (non représenté) entre une position fermée, dans laquelle les deux demi-bagues 20 sont en contact par leurs parois intérieures 22, et une position ouverte, dans laquelle les deux demi-bagues 20 ne sont pas en contact entre elles.
Dans la position fermée, les faces aval 20a et les faces amont 20b des demi-bagues 20 forment respectivement la paroi aval et la paroi amont du moule de soudure 2, tandis que les faces extérieures 20c et les faces latérales 20e forment ensemble la paroi extérieure du moule de soudure 2 et que les faces intérieures 20d forment la paroi intérieure qui délimite latéralement la cavité 23.
Ce moyen de commande du déplacement en translation permet un déplacement en translation de chaque demi-bague 20 dans une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal de la cavité cylindrique 23 formée par le moule de soudure 2 en position fermée.
Ainsi, dans la position ouverte, les demi-bagues 20 sont espacées l’une de l’autre pour permettre le passage d’un goujon G, et dans la position fermée, les deux demi-bagues 20 sont rapprochées l’une de l’autre de telle sorte que le dispositif de protection 1 défini un moule fermé autour du goujon G.
Le moyen de commande du déplacement en translation peut comprendre par exemple un piston et un vérin. L’agencement de tels moyens de commande ne posera pas de difficulté à l’homme du métier.
Le moule de soudure 2 est fixé de manière amovible au dispositif 1, en particulier au moyen de refroidissement 4.
Pour cela, chaque demi-bague 20 comporte deux évidements 24 sur chacune de ses faces latérales 20e et sur sa face extérieure 20c, en particulier, un évidement aval 24 et un évidement amont 24. Chacun des trois évidements amont 24 débouche sur la face amont 20b de la demi-bague 20 et chacun des trois évidements aval 24 débouche sur la face aval 20a de la demi-bague 20. L’évidement amont 24 et l’évidement aval 24 sur une même face de la demi-bague 20 sont dans l’alignement l’un de l’autre le long d’une direction parallèle à l’axe longitudinal central de la cavité cylindrique 23 formée par le moule de soudure 2 en position fermée. De plus, L’évidement amont 24 et l’évidement aval 24 sur une même face de la demi-bague 20 sont formés sensiblement au centre de ladite face.
Le moyen d’injection de gaz inerte 3 permet, lors d’une opération de soudage, l’injection d’un gaz inerte dans la cavité cylindrique 23 formée par le moule de soudure 2 en position fermée.
Ce moyen d’injection 3 se présente sous la forme d’un injecteur de gaz 3 distinct, assemblé au dispositif 1 de manière amovible.
L’injecteur de gaz 3 est, par exemple, réalisé en métal, notamment par impression 3D métal, ou en matière plastique technique.
Dans le mode de réalisation représenté, le moule de soudure 2 étant un moule en deux parties, l’injecteur de gaz 3 est également un injecteur en deux parties comportant deux moitiés d’injecteur 30, ici identiques.
Chaque moitié d’injecteur 30 se présente sous la forme d’un bloc parallélépipédique rectangle ayant six faces rectangulaires, à savoir une face aval 30a, une face amont 30b opposée à la face aval 30a, une face extérieure 30c, une face intérieure 30d opposée à la face extérieure 30c, et deux faces latérales 30e opposées.
La face intérieure 30d présente, sensiblement en son centre, un renfoncement 31 présentant la forme extérieure d’un demi-cylindre. Ce renfoncement 31 est configuré et dimensionné de telle sorte que lorsque les deux moitiés d’injecteur 30 viennent en contact entre elles, leurs renfoncements 31 définissent une cavité cylindrique 33 dans l’alignement de la cavité cylindrique 23 du moule de soudure 2, apte à recevoir un goujon G à souder.
Chaque face latérale 30e comporte un trou 32, sensiblement en son centre.
une étape d’introduction (B), au cours de laquelle la résine modifiée de l’étape d’incorporation (A) est introduite dans un moule fermé, en particulier à une température comprise entre 60°C et 100°C ; et une étape de cuisson, au cours de laquelle la résine modifiée de introduite dans un moule fermé est cuite à une température de polymérisation de la résine.
L’un des avantage du procédé de l’invention est que le matériau du noyau est compatible avec les pièces creuses, notamment les pièces creuses en composite comprenant un tel noyau.
A l’étape d’introduction B) , le noyau en résine époxyde modifiée peut être fabriqué en moule fermé par injection basse pression (par exemple à une pression inférieure 0,7 MPa) ou tout simplement par introduction d’une quantité de résine par coulée avant fermeture du moule.
Un procédé de moulage par compression ou par compression-transfert peut également être mis en œuvre.
Il suit alors le cycle de cuisson de la résine puisque la même résine est utilisée pour la pièce finale.
Le procédé de l’invention permet de fabriquer un noyau dont la masse est allégée conduisant à l’allègement des pièces, notamment des pièces en composite, dans lesquelles il est intégré.
L’invention concerne également une résine époxyde allégée à base de diglycidyléther du bisphénol F et/ou de diglycidyléther du bisphénol A obtenue par une étape d’incorporation (A) d’un procédé selon l’invention.
La masse volumique de cette résine époxyde allégée, pouvant également être dénommée mousse ou résine-mousse, est inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , en particulier comprise entre 100 et 1000 kg/m 3 , notamment comprise entre 150 kg/m 3 et 800 kg/m 3 , plus particulièrement entre 150 kg/m 3 et 250 kg/m 3 , spécifiquement égale à 205 kg/m 3 .
La résine époxyde allégée obtenue par le procédé de l’invention présente une résistance à la compression comprise entre 1 et 25 MPa, notamment comprise entre 1 et 10 MPa, plus particulièrement comprise entre 2 MPa et 8 MPa, spécifiquement supérieure ou égale à 2 MPa, en particulier égale à 7,1 MPa.
L’invention concerne également l’utilisation d’un procédé selon l’invention et/ou d’une résine époxyde allégée obtenu par le procédé de l’invention.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de production de pièces ou de structures creuses mettant en œuvre une étape de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée par un procédé selon l’invention et/ou une résine époxyde allégée obtenu par le procédé de l’invention.
L’invention concerne, en outre, une pièce creuse en résine époxyde renforcée notamment par des fibres de carbone, comprenant un noyau en résine époxyde allégée obtenu par un procédé selon l’invention.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence aux dessins annexés présentés à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, dans lesquels :
représente une image de la surface d’un échantillon préparé par le procédé de l’exemple 1, à l’aide d’un appareil photographique.
Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée, c’est-à-dire dont la masse volumique a été diminuée, notamment ayant une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , comportant au moins les étapes suivantes :
une étape d’incorporation A) , au cours de laquelle du bicarbonate, notamment du bicarbonate de sodium, est incorporé à une résine époxyde, notamment une résine époxyde à base de diglycidyléther du bisphénol F (DGEBF), et/ou diglycidyléther du bisphénol A (DGEBA),
La ou les languettes peuvent être sensiblement centrées autour de la plus grande largeur du pont de matière. Un plan de symétrie de la languette peut être confondu avec un plan de symétrie du pont de matière et/ou un plan de symétrie de l’ouverture. La ou les languettes peuvent être alignées radialement avec la ou les ouvertures. La languette est disposée radialement entre l’alésage central et l’ouverture.
En variante, la ou les languettes peuvent ne pas être centrées autour de la plus grande largeur du pont de matière. Un plan de symétrie de la languette peut ne pas être confondu avec un plan de symétrie du pont de matière ni avec un plan de symétrie de l’ouverture. Une languette peut par exemple être décalée de 10° par rapport à un plan de symétrie de l’ouverture.
La languette peut ne pas comporter de plan de symétrie.
La ou les languettes peuvent ne pas se plier lors de l’insertion de la masse rotorique sur l’arbre. En revanche, les languettes peuvent se déformer hors du plan de la tôle de la masse rotorique lors de l’insertion de la masse rotorique sur l’arbre. De plus, la courbure de la languette en contact avec l’arbre se déforme lors de l’insertion de la masse rotorique.
Du côté de l’alésage central, la zone de jonction entre la languette et chacune des zones de plus faible largeur adjacentes peut être courbe. Le rayon de courbure de la zone de jonction peut être d’au moins 0,1 mm, mieux d’au moins 0,2 mm, mieux d’au moins 0,3 mm, par exemple de l’ordre de 0,35 mm.
La languette peut être frettée sur l’arbre.
La dimension circonférentielle de la languette peut être comprise entre 1 et 40% du diamètre de l’alésage central, mieux entre 5 et 15%, par exemple de l’ordre de 9% du diamètre de l’alésage central.
La dimension circonférentielle de la languette correspond à la dimension circonférentielle de la partie du pont de matière en contact avec l’arbre. La dimension circonférentielle d’une languette peut être comprise entre 1 et 10 mm, mieux entre 2 et 5 mm par exemple de l’ordre de 3 mm.
Par « dimension circonférentielle du pont de matière », on désigne la distance mesurée circonférentiellement entre deux points du pont de matière disposés dans une zone de largeur égale à la plus faible largeur du pont de matière. La dimension circonférentielle d’une languette peut être comprise entre 1/3 et 1/2 de la dimension circonférentielle du pont de matière.
Un frettage sur tout le diamètre intérieur de la masse rotorique risquerait de cisailler la tôle lors de l’assemblage. Les zones de largeur plus faible permettent de serrer plus fort sur des surfaces frettées moins larges tout en évitant le cisaillement qui engendrerait une désolidarisation de la masse rotorique avec l’arbre.
L’arbre peut être sensiblement lisse, l’arbre étant notamment dépourvu de relief.
L’arbre peut être dépourvu de relief sur sa surface extérieure. En particulier l’arbre peut ne pas comporter de rainure. En variante ou additionnellement, l’arbre peut ne pas comporter d’aplat sur sa surface extérieure. L’arbre peut être de forme sensiblement circulaire lorsqu’il est observé en section transversale.
Dans un mode de réalisation, l’arbre peut être réalisé dans un matériau d’une dureté supérieure à 400 HV, mieux supérieure à 500 HV, voire encore supérieure à 600 HV, étant par exemple un acier dur de dureté supérieure à 650 HV.
Dans un mode de réalisation, la masse rotorique peut être réalisée dans un matériau d’une dureté inférieure à 300 HV, mieux inférieure à 250 HV, voire encore inférieure à 220 HV, étant par exemple de l’ordre de 200 HV.
Les languettes ne sont pas insérées dans des rainures de l’arbre, qui permettraient de bloquer en rotation la masse rotorique par rapport à l’arbre.
Le bord de la languette du côté de l’alésage central peut être convexe, en particulier légèrement convexe. Le rayon de courbure du bord de la languette du côté de l’alésage central peut être sensiblement égal au rayon de l’alésage central de la masse rotorique. Le rayon de courbure du bord de la languette du côté de l’alésage central peut être sensiblement égal au rayon de l’arbre. Le rayon de courbure du bord de la languette du côté de l’alésage central peut être compris entre 5 et 200 mm, mieux entre 20 et 100 mm, mieux entre 30 et 50 mm par exemple de l’ordre de 33 mm ou de l’ordre de 43 mm. En variante, le bord de la languette du côté de l’alésage central peut être droit.
Un système de conditionnement 100 selon ce deuxième mode de réalisation est particulièrement bien adapté dans le cas où les dispositifs médicaux 10 sont des capuchons de fermeture pour flacons. Les capuchons de fermeture 10 comprennent alors des organes magnétiques 14 ( ) et sont disposés de sorte que chaque organe magnétique 14 est en vis-à-vis d’un second élément magnétique 22 ( ). Les capuchons de fermeture 10 sont ainsi maintenus solidaires du plateau support 20 par une force d’attraction magnétique.
Les seconds éléments magnétiques 22 et les organes magnétiques 14 sont donc choisis de manière à coopérer deux-à-deux pour assurer le maintien des capuchons 10 sur le plateau 20 par magnétisme. Leur volume et leur propriétés magnétiques respectifs sont ajustés en fonction de la forme et de la masse des capuchons de fermeture 10.
Les dimensions du plateau support 20 et la répartition des seconds éléments magnétiques 22 peuvent être choisies pour le maintien de quelques dispositifs médicaux 10 ou de plusieurs dizaines de dispositifs 10. Il y aura donc préférentiellement autant de seconds éléments magnétiques 22 que de dispositifs médicaux 10 à maintenir. Alternativement, un seul élément magnétique 22, sous la forme d’une feuille en un matériau aimanté multipolaire, pourrait procurer une pluralité de pôles magnétiques aptes à coopérer avec une pluralité de dispositifs médicaux 10 pour les maintenir.
Dans une variante intéressante illustrée sur la , chaque capuchon de fermeture 10 comprend un bouchon élastomère 11 destiné à être inséré dans un col d’un flacon après son remplissage avec un produit pharmaceutique ou chimique. Il comprend également une coiffe de verrouillage 12 en matière plastique entourant le bouchon 11 et destinée à se verrouiller sous une collerette du flacon lorsque le bouchon 11 est inséré dans le col. La matière plastique constituant la coiffe de verrouillage 12 peut par exemple être du polycarbonate (PC), du polypropylène (PP) ou du poly-téréphtalate de butylène (PBT).
L’organe magnétique 14 est solidaire de ou intégré en tout ou partie dans le bouchon 11 ou préférentiellement dans la coiffe de verrouillage 12.
La coiffe de verrouillage 12 du capuchon 10 peut comprendre un corps externe 12a (ou bague) et une cage 12b (ou muselet), cette dernière étant configurée pour s’emboiter et se verrouiller axialement dans le corps externe 12a, tout en conservant une liberté de rotation autour de l’axe central (parallèle à l’axe z).
Dans une position de maintien temporaire du capuchon 10 sur un flacon, il est avantageux que des languettes flexibles, ou autre élément de maintien faisant partie de la cage 12b, bloquent le bouchon 11 à l’intérieur de la cage 12b. D’autres languettes flexibles peuvent être aménagées dans la cage 12b pour s’appuyer sur la collerette du flacon, lorsque le capuchon 10 est en position de maintien temporaire ; en position de fermeture définitive, ces autres languettes flexibles peuvent venir se verrouiller sous ladite collerette du flacon.
La coiffe de verrouillage 12 peut également comprendre une capsule 13, au niveau de sa partie supérieure ; en particulier, dans l’exemple de la , la capsule 13 est solidaire du corps externe 12a. Lorsque la coiffe de verrouillage 12 est verrouillée sur un flacon rempli d’un produit pharmaceutique ou chimique, cette capsule 13 est destinée à être séparée de manière irréversible du capuchon 10, pour autoriser l’accès au bouchon 11 : cela intervient lorsque le produit, contenu dans le flacon définitivement fermé, doit être prélevé par l’utilisateur final. Alternativement, le capuchon 10 peut être sécable pour permettre à l’utilisateur de le retirer entièrement, de manière à accéder au bouchon 11 et à prélever le produit.
Bien sûr, une telle structure de coiffe de verrouillage 12 est donnée à titre d’exemple, et d’autres configurations pourraient être mises en œuvre dans l’objectif de maintenir le bouchon 11 sur le flacon tout en prévoyant un moyen d’accès au produit conservé dans le flacon, pour l’utilisateur final.
L’organe magnétique 14 peut prendre la forme d’une pièce assemblée ou intégrée au capuchon de fermeture 10, ou prendre la forme de particules mixées à au moins une matière plastique composant ledit capuchon 10.
Avantageusement, l’organe magnétique 14 est solidaire de la coiffe de verrouillage 12 en étant disposé sur ou intégré dans ladite coiffe 12. Notons qu’il pourrait également être envisageable de disposer le second organe magnétique 14 sur ou de l’intégrer dans le bouchon 11 ; néanmoins, du fait de la proximité directe du bouchon 11 avec le produit pharmaceutique ou chimique contenu dans le flacon, il est plus aisé en termes de normes sanitaires, d’associer ce matériau magnétique à la coiffe de verrouillage 12.
Lorsque la coiffe de verrouillage 12 comprend une capsule 13, l’organe magnétique 14 peut être disposé sur une face de la capsule 13 ou intégré dans celle-ci. La capsule 13 est habituellement formée d’une matière plastique. L’organe magnétique 14 peut être complètement ou partiellement surmoulé (encapsulé) dans la capsule 13, lors du moulage de celle-ci. Alternativement, l’organe magnétique 14 peut être collé sur une face supérieure ou une face inférieure de la capsule 13 (dans ce dernier cas, pour se trouver entre la capsule 13 et le corps externe 12a de la coiffe de verrouillage 12), après moulage de la capsule 13. Encore alternativement, l’organe magnétique 14 peut être emmanché en force dans une cavité, réalisée lors du moulage, au niveau d’une face de la capsule 13. Selon l’une ou l’autre de ces trois options, l’organe magnétique 14 peut prendre une forme quelconque, pourvu qu’il soit adapté à l’association sur ou dans la capsule 13. On peut citer notamment les formes de disque, d’anneau ou autre forme polygonale dans le plan (x,y), plan principal de la capsule 13.
Selon une quatrième option, la capsule 13 peut être formée d’une matière plastique chargée en particules magnétiques, ces particules constituant l’organe magnétique 14.
Lorsque la coiffe de verrouillage 12 ne comprend pas de capsule 13 (le corps externe 12a est alors fermé dans sa partie supérieure), l’organe magnétique 14 peut être disposé sur ou intégré dans la partie supérieure du corps externe 12a, au centre ou en périphérie, sous une forme quelconque, par exemple disque, anneau ou autre forme polygonale dans le plan (x,y), ou sous forme d’une pluralité de particules magnétiques dispersées dans le matériau plastique du corps externe 12a.
De manière générale, l’une quelconque des quatre options précitées pourra s’appliquer à l’association de l’organe magnétique 14 au corps externe 12a.
Notons que l’organe magnétique 14 pourrait également être solidaire de ou intégré en tout ou partie dans la cage 12b, selon les mêmes options que celles décrites ci-dessus.
Le principe général de l'invention repose sur l’utilisation de données de signalisation collectées par un opérateur en télécommunications opérant au moins un réseau de communication radio pour estimer une valeur d’une variable représentative d’un déplacement d’un terminal mobile au sein du réseau de communication radio. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation détaillé, l’une des données de signalisation utilisée dans la présente solution peut être une carte de vraisemblance de prise en charge par une station de base. Comme déjà exposé ci-dessus, une telle carte de vraisemblance représente la probabilité qu’a un terminal mobile de se connecter à une station de base à un endroit de la zone de couverture de la station de base. Ainsi, dans au moins certains modes de réalisation de la présente méthode, l’utilisation d’une carte de vraisemblance peut aider à améliorer les résultats obtenus, par rapport aux solutions de l’art antérieur, en termes de fiabilité, de précision et/ou de réalisme.
Une telle connaissance peut aussi aider par exemple à une meilleure classification des différents types de véhicules de transport de marchandises et de leurs usages, permettre une meilleure gestion des flottes de vélos ou de trottinettes mises à disposition du public, un meilleur suivi des colis postaux équipés de traceurs connectés, etc.
La représente un diagramme des étapes d’un procédé d’obtention d’une valeur d’une variable représentative d’un déplacement d’un terminal mobile dans un premier exemple d’implémentation. Dans ce premier exemple, la variable représentative d’un déplacement du terminal mobile est la vitesse de déplacement.
Une telle carte de vraisemblance de prise en charge par au moins une cellule d’une station de base est obtenue à partir d’une carte géographique représentative de la zone de couverture de la station de base et au moins une hypothèse sur un a priori de présence du mobile choisie, par exemple, parmi une présence uniforme, une présence le long des axes routiers, et/ou une présence en fonction d’une densité de population, etc. Une telle carte géographique représentative de la zone de couverture de la station de base est, par exemple, obtenue par simulations. L’ a priori de présence du mobile choisi dépend de la population de terminaux mobiles que l’on souhaite surveiller : on peut choisir un a priori de présence du mobile lorsque l’on souhaite déterminer la vitesse sur l’ensemble de la zone de couverture de la station de base, on peut choisir un a priori de présence le long des axes routiers si l’on souhaite déterminer la vitesse de terminaux mobiles embarqués dans des véhicules, on peut choisir un a priori de présence en fonction d’une densité de population si l’on souhaite surveiller un mouvement de terminaux mobiles dans les lieux d’habitation.
La formule de Bayes permet de déterminer la probabilité qu'un événement arrive sachant qu’un autre évènement s’est réalisé. ,. Une telle formule s’écrit :
Lors d’une étape S14 similaire à l’étape S4, un décodage du train binaire obtenu peut être effectué.
Une erreur peut être calculée lors de l’étape S15 similaire à l’étape S5 entre la partition cible et la partition source reconstruite (par exemple une erreur quadratique, ou un lagrangien).
Lors d’une étape S16, similaire à l’étape S6, le bloc cible PC est « encodé », c’est-à-dire que le train binaire TBi associé à la partition source identifiée PSi lui est associé et éventuellement recopié dans le flux binaire ou bitstream de l’image/séquence d’images pour représenter la partition cible aux fins d’un stockage ou d’une transmission vers un décodeur de type prédéfini.
La représente, de manière schématique, un dispositif de prédiction de partition cible pour la mise en œuvre du procédé de la selon le second mode de réalisation.
Il comprend un réseau de neurones artificiels, par exemple de type convolutionnel.
Le réseau de neurones artificiels représenté a été préalablement entraîné pour identifier un index de partition (source) parmi un ensemble de partitions sources, selon un procédé détaillé à l’appui de la .
Une fois le réseau entraîné, il est apte à délivrer en sortie un index IDXi, qui permet d’accéder à un train binaire dans la base de données qui contient les trains binaires. Si le réseau a été correctement entraîné, ce train binaire correspond à celui de la partition source la plus « proche » de la partition cible.
Selon l’exemple représenté :