INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une section réactionnelle d’isomérisation est en phase liquide et est adaptée pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température inférieure à 300°C, de préférence 200°C à 260°C ; - pression inférieure à 4 MPa, de préférence 2 à 3 MPa ; - vitesse spatiale horaire (VVH) inférieure à 10h -1 (10 litres par litre et par heure), de préférence comprise entre 2 et 4 h -1 ; - en présence d’un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 ou 12 atomes d'oxygène (10 MR ou 12 MR), préférentiellement un catalyseur comportant au moins une zéolithe présentant des canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 10 atomes d'oxygène (10 MR), et de manière encore plus préférée un catalyseur comportant une zéolithe de type ZSM-5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne de stabilisation R produit en fond une coupe stabilisée comprenant (e.g. essentiellement) du benzène et du toluène 20 optionnellement recyclée en entrée de l’unité d’extraction des aromatiques J. La colonne de stabilisation R permet notamment de pouvoir extraire des composés à 5 atomes de carbone ou moins 40 appelés ci-après gaz combustible ou fuel gas.
L’exemple de la décrit ci-dessus concerne un mode de réalisation dans lequel le dispositif de conversion selon l’invention est adapté pour traiter un flux contenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone issu du train de fractionnement du complexe aromatique. Il est à noter qu’il est également envisagé d’autres configurations seules ou en combinaisons.
Exemples Préparation d’un catalyseur A comprenant de la zéolithe IZM-2
Le catalyseur A est un catalyseur comprenant une zéolithe IZM-2, du platine, et une matrice alumine.
Synthèse de la zéolithe IZM-2.
La zéolithe IZM-2 a été synthétisée conformément à l'enseignement du brevet FR2918050B1. Une suspension colloïdale de silice connue sous le terme commercial Ludox HS-40 commercialisée par Aldrich, est incorporée dans une solution composée de soude (Prolabo), de structurant dibromure de 1,6bis(méthylpiperidinium)hexane, d’aluminate de sodium (Carlo Erba) et d’eau déionisée. La composition molaire du mélange est la suivante : 1 SiO 2 ; 0,0042 Al 2 O 3 ; 0,1666 Na 2 O; 0,1666 1,6bis(méthylpiperidinium)hexane ; 33,3333 H 2 O. Le mélange est agité vigoureusement pendant une demi-heure. Le mélange est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave de type PARR. L’autoclave est chauffé pendant 5 jours à 170°C sous agitation en tourne broche (30 tours/min). Le produit obtenu est filtré, lavé à l’eau déionisée pour atteindre un pH neutre puis séché une nuit à 100°C en étuve. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle pour y être calciné afin d’éliminer le structurant. Le cycle de calcination comprend une montée en température jusqu’à 200°C, un palier à cette température de deux heures, une montée en température jusqu’à 550°C suivi d’un palier de huit heures à cette température et enfin un retour à température ambiante. Les montées en température sont effectuées avec une rampe de 2°C/min. Le solide ainsi obtenu est ensuite mis sous reflux durant 2 heures dans une solution aqueuse de nitrate d'ammonium (10 ml de solution par gramme de solide, concentration en nitrate d'ammonium de 3 M) afin d'échanger les cations alcalins sodium par des ions ammonium. Cette étape de mise sous reflux est effectuée six fois avec une solution fraiche de nitrate d’ammonium, puis le solide est filtré, lavé à l’eau déionisée et séché en étuve une nuit à 100°C. Enfin, pour obtenir la zéolithe sous sa forme acide (protonée H+) on réalise une étape de calcination à 550°C durant dix heures (rampe de montée en température de 2°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). Le solide ainsi obtenu a été analysé par Diffraction des Rayons X et identifié comme étant constitué par de la zéolithe IZM-2. Des caractérisations au moyen de fluorescence X (en particulier par dosage en perle sur un appareil AXIOS de marque PANalytical travaillant à 125 mA and 32 kV) et ICP (en particulier sur un appareil SPECTRO ARCOS ICP-OES de SPECTRO selon la méthode ASTM D7260) permettent d’accéder aux résultats suivants pour l’IZM-2 : - rapport du nombre de moles de silicium divisé par le nombre de moles d'aluminium, en mole/mole, Si/Al : 85, - rapport du nombre de moles de sodium divisé par le nombre de moles d'aluminium, en mole/mole, Na/Al : 0,03.
Mise en forme du support.
La zéolithe IZM-2 est malaxée avec un gel d'alumine de type GA7001 fourni par la société Axens. La pâte malaxée est extrudée au travers d'une filière cylindrique de 1,6 mm de diamètre. Après séchage en étuve une nuit à 110°C, les extrudés sont calcinés à 550°C durant deux heures (rampe de montée en température de 5°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). La quantité de zéolithe engagée est choisie de manière à obtenir environ 14% en poids de zéolithe dans les extrudés après calcination.
Imprégnation du platine.
Le platine est ensuite déposé dans les extrudés par imprégnation à sec en drageoir d’une solution aqueuse de chlorure de platine tétramine Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 . La teneur en platine dans la solution d’imprégnation est ajustée de manière à obtenir environ 0,3% poids de platine sur le catalyseur après calcination. Après imprégnation les extrudés sont laissés à maturer durant cinq heures en air laboratoire puis mis à sécher une nuit en étuve à 110°C. Les extrudés sont ensuite calcinés sous débit d'air sec en lit traversé (1 normal litre par heure et par gramme de solide) dans les conditions suivantes : - montée de la température de l'ambiante à 150°C à 5°C/min, - palier d'une heure à 150°C, - montée de 150 à 450°C à 5°C/min, - palier d'une heure à 450°C, - descente à l'ambiante.
Des caractérisations par fluorescence X, microsonde de Castaing et titrage H 2 /O 2 permettent d’accéder aux résultats suivants pour le catalyseur A : - pourcentage en zéolithe IZM-2 (masse sèche) : 13% poids, - pourcentage en platine (masse sèche) : 0,31% poids, - dispersion du platine : 66%, - coefficient de répartition du platine : 0,85.
Préparation d’un catalyseur B comprenant de la zéolithe ZSM-12
Le catalyseur B est un catalyseur comprenant une zéolithe ZSM-12, du platine, et une matrice alumine.
Synthèse de la zéolithe ZSM-12.
La zéolithe ZSM-12 est une zéolithe commerciale fournie par la société Zeolyst. Sa référence commerciale est CP788. Elle est livrée sous sa forme ammonium. Le solide a été analysé par Diffraction des Rayons X et identifié comme étant bien constitué par de la zéolithe ZSM-12.
La surface retravaillée peut éventuellement s’écarter de la surface naturelle des lèvres à l’intérieur du contour de celles-ci pour ménager un espace entre la surface d’application et les lèvres scannées, lorsque l’applicateur est appliqué normalement sur les lèvres. Cet espace peut servir à accueillir une composition auto-expansive, comme cela sera détaillé plus loin.
La surface retravaillée peut coïncider avec la surface naturelle des lèvres résultant du scan, hormis son contour qui est différent du contour naturel des lèvres scannées, pour modifier le contour des lèvres maquillées.
Le procédé selon l’invention peut comporter une étape consistant à donner la possibilité à un utilisateur de choisir entre au moins deux résultats de maquillage, la surface retravaillée étant générée au moins à partir de ce choix, par exemple de manière automatique par voie logicielle.
Le procédé selon l’invention peut comporter l’étape consistant à permettre à un utilisateur de modeler une surface obtenue à partir de l’image 2D d’entrée, notamment son contour, et de générer ainsi la surface retravaillée. Le modelage peut être effectué par voie logicielle à distance depuis un poste auquel des données représentatives de l’image 3D ont été transmises par un réseau de télécommunications, notamment le réseau Internet ou GSM/GPRS. Ce poste distant est par exemple celui d’un professionnel du maquillage.
Image 3D d’entrée
Pour réaliser une image 3D d’entrée, on peut utiliser tout scanner 3D apte à capturer le volume et les dimensions de la zone concernée. De préférence, on utilise un scanner 3D apte à capturer également la couleur et l’aspect de la zone concernée, de façon à faire l’acquisition d’une ou plusieurs images renseignant sur la localisation de la composition.
Le scan 3D d’entrée est avantageusement un scan par projection de franges de lumière, mais toute autre lumière structurée est possible.
L’image 3D d’entrée peut être acquise à partir de la caméra d’un téléphone mobile (smartphone).
Cependant, l'invention n'est pas limitée à un type particulier de dispositif mobile de capture d'images.
Le dispositif mobile de capture d'images, notamment dans le cas d'un smartphone, peut comporter un ou plusieurs microprocesseurs ou microcontrôleurs et circuits supplémentaires, agencés pour exécuter une application visant à réaliser les étapes du procédé selon l'invention.
Les points de repère détectés et/ou les dimensions mesurées sont avantageusement stockés sur le dispositif mobile de capture d'images et/ou transmis à un poste de travail distant, connecté au dispositif mobile de capture d'images, pour la fabrication d'un applicateur personnalisé. Cela permet une fabrication rapide et fiable.
Un motif spécifique peut être affiché sur l'écran du dispositif de capture d'image mobile, sous forme de formes spécifiques ou d'affichages semblables à des codes QR, pendant l'acquisition d'image pour augmenter la robustesse de la détection d'écran. Ledit motif spécifique devant être entièrement détecté, un message d'erreur peut apparaître pour indiquer à l'utilisateur de refaire l'acquisition dans de meilleures conditions, notamment en cas de reflet lumineux sur l'écran de ladite capture d'image mobile, masquant notamment partiellement le motif spécifique.
Dans le cas des lèvres, les dimensions mesurées possibles peuvent être leur longueur entre les deux points extrêmes, la hauteur de la lèvre supérieure à différents points le long des lèvres, la hauteur de l'arc de Cupidon, la distance entre la crête du philtrum et la ligne médiane de la lèvre, la hauteur des lèvres à différents points le long des lèvres, la distance du coin des lèvres à différents points le long des lèvres et/ou la hauteur de la commissure à partir du point le plus élevé des lèvres.
Selon l’invention, l’image 2D d’entrée et/ou l’image 3D d’entrée et/ou l’image 3D de sortie peuvent être retravaillées.
Ainsi, le procédé selon l’invention peut comporter l’établissement d’une liaison distante avec un tiers fournissant un modèle à proposer à la personne dont les lèvres ont été scannées en fonction de la physionomie de cette personne, par exemple par le biais d’une plateforme de visiophonie par Internet.
Le procédé selon l’invention peut comporter la détection, notamment automatique par voie logicielle, d’une asymétrie des lèvres et/ou du visage ; le calcul de la surface retravaillée peut s’effectuer, de préférence automatiquement, au moins en fonction de l’asymétrie détectée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de conversion 5 est envoyé (e.g. directement) vers une unité de refroidissement D (e.g. échangeur thermique) pour former un effluent de conversion refroidit 6. L’unité de refroidissement D peut être précédée d’un équipement de récupération de chaleur de l’effluent de conversion 5 utilisé pour préchauffer la charge hydrocarbonée 1 ou la charge hydrocarbonée enrichi en hydrogène 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité de refroidissement D est adaptée pour être utilisée dans les conditions opératoires suivantes : température d’entrée comprise entre 355°C et 390°C (e.g. 385°C) ; et/ou température de sortie comprise entre 45°C et 60°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de conversion refroidi 6 est envoyé (e.g. directement) vers une section de séparation E pour produire un effluent gazeux 7 comprenant de l’hydrogène et un effluent d’isomérisation 10.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent gazeux 7 est envoyé vers une unité de recyclage F adaptée pour : comprimer et/ou purifier l’effluent gazeux 7 ; optionnellement extraire un gaz de purge 9 (e.g. méthane) de l’effluent gazeux 7 ; et/ou mélanger l’effluent gazeux 7 avec l’appoint en hydrogène 2 pour former un mélange d’hydrogène 8 envoyé vers le réacteur d’isomérisation C et/ou (e.g. directement) mélangé avec la charge hydrocarbonée 1 pour former la charge hydrocarbonée enrichi en hydrogène 3.
L’unité de séparation En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre une unité de séparation G optionnelle disposée (e.g. directement) en aval de l’unité d’isomérisation A, pour traiter l’effluent d’isomérisation 10 et produire au moins une coupe de séparation, telle qu’une première coupe de séparation 11 et une deuxième coupe de séparation 12, et optionnellement une coupe de composés non-convertis 13 pouvant être recyclée vers l’entrée de l’unité d’isomérisation A.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première coupe de séparation 11 est une coupe hydrocarbonée comprenant des composés à 8 atomes de carbone ou moins (C8-) ; la deuxième coupe de séparation 12 est une coupe aromatique comprenant des tri-méthyle-benzènes ; et la coupe de composés non-convertis 13 est une coupe aromatique comprenant des méthyle-éthyle-benzènes et des propyle-benzènes.
L’unité d’extraction Afin d’améliorer les performances de l’unité d’isomérisation A, selon un ou plusieurs modes de réalisation, nous proposons d’ajouter (e.g. directement) en amont de l’unité d’isomérisation A, une unité d’extraction H (où d’appauvrissement) pour extraire les tri-méthyle-benzènes et ainsi réduire la teneur en composés substituées (uniquement) en méthyles. Ces composés n’ont pas besoin d’être isomérisés avant transalkylation et ne nécessitent donc pas d’être traités par l’unité d’isomérisation A. Ainsi la charge de l’unité d’isomérisation est appauvrie en tri-méthyle-benzènes ce qui permet à l’unité d’isomérisation A de traiter majoritairement des aromatiques ayant au moins une chaine alkyles à 2 carbones ou plus. Ainsi les pertes dans l’unité d’isomérisation A sont réduites entrainant un gain sur la sélectivité de l’unité.
En référence à la , le dispositif de conversion comprend une unité d’extraction H adaptée pour : - traiter la charge hydrocarbonée 1 pour extraire des tri-méthyle-benzènes ; et - produire un effluent enrichi en tri-méthyle-benzènes 14 et une charge hydrocarbonée appauvrie en tri-méthyle-benzènes 15 envoyée vers l’unité d’isomérisation A en lieu et place de la charge hydrocarbonée 1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent enrichi en tri-méthyle-benzènes 14 comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids, de tri-méthyle-benzènes par rapport au poids total dudit effluent.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction H comprend au moins une colonne à distiller, et/ou un lit mobile simulé sur tamis moléculaire, et/ou une unité d’adsorption sur tamis moléculaire régénérable en température et/ou en pression différentielle, et/ou une unité de cristallisation, et/ou une unité d’extraction liquide/liquide, et/ou une unité de distillation extractive, et/ou une unité de séparation par membrane.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’extraction H comprend au moins une des colonnes à distiller suivantes : - une première colonne d’extraction adaptée pour récupérer en tête de colonne les méthyle-éthyle-benzènes et/ou propyle-benzènes, et en fond de colonne les tri-méthyle-benzènes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne de l’unité d’extraction H est adaptée pour être utilisée avec au moins une des conditions opératoires suivantes : - ballon de reflux présentant une pression sensiblement comprise entre 0,001 et 0,1 MPag, tel que sensiblement 0,01 MPag, et une température comprise entre sensiblement 140°C et 180°C, tel que sensiblement 163°C ; - colonne présentant sensiblement de 50 à 150 plateaux théoriques, tel que sensiblement 100 plateaux théoriques, un rapport massique des débits de reflux et de charge compris entre 1 et 10, préférablement entre 4 et 6, une température en tête de colonne comprise entre 150°C et 190°C, préférablement entre 160°C et 175°C, et une température en fond de colonne comprise entre sensiblement 180°C et 220°C, tel que sensiblement 203°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque par exemple l’unité d’extraction H est utilisée en combinaison avec l’unité de séparation G, la première coupe de séparation 11 est une coupe de tête comprenant des composés à 8 atomes de carbone ou moins (C8-) ; la deuxième coupe de séparation 12 est une coupe de purge optionnelle (e.g. gaz combustible) ; et la coupe de composés non-convertis 13 est une coupe de fond comprenant des tri-méthyle-benzènes, des méthyle-éthyle-benzènes et des propyle-benzènes envoyée vers l’unité d’extraction H.
Le catalyseur d’isomérisation Selon l’invention, le réacteur d’isomérisation C est opéré en présence d’un catalyseur d’isomérisation bifonctionnel, c'est-à-dire un catalyseur d’hydroisomérisation possédant une fonction ou un élément hydro/déshydrogénant et une fonction ou un élément hydroisomérisant.
Dans la présente demande, le terme hydro/déshydrogénant correspond à la promotion d’une réaction d’hydro/déshydrogénation qui comprend/consiste à incorporer/éliminer des atomes d’hydrogène dans une molécule. Dans la présente demande, le terme hydroisomérisant correspond à la promotion d’une réaction d’hydroisomérisation qui comprend/consiste à transformer une molécule en un isomère, en présence d’hydrogène.
Selon l’invention, le catalyseur hydro/déshydrogénant et hydroisomérisant comprend au moins un métal du groupe VIIIB de la classification périodique des éléments en tant que fonction ou élément hydro/déshydrogénant et au moins un tamis moléculaire en tant que fonction ou élément hydroisomérisant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’isomérisation comprend en outre au moins une matrice.
Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Les groupes IIIA, IVA et VIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 13, 14 et 7 selon la nouvelle classification IUPAC, respectivement.
La zéolithe ZSM-12 est malaxée avec un gel d'alumine de type GA7001 fourni par la société Axens. La pâte malaxée est extrudée au travers d'une filière cylindrique de 1,6 mm de diamètre. Après séchage en étuve une nuit à 110°C, les extrudés sont calcinés à 550°C durant deux heures (rampe de montée en température de 5°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). La quantité de zéolithe engagée est choisie de manière à obtenir environ 8% en poids de zéolithe dans les extrudés après calcination.
Le platine est ensuite déposé dans les extrudés par imprégnation à sec en drageoir d’une solution aqueuse de chlorure de platine tétramine Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 . La teneur en platine dans la solution d’imprégnation est ajustée de manière à obtenir environ 0,25% poids de platine sur le catalyseur après calcination. Après imprégnation les extrudés sont laissés à maturer durant cinq heures en air laboratoire puis mis à sécher une nuit en étuve à 110°C. Les extrudés sont ensuite calcinés sous débit d'air sec en lit traversé (1 normal litre par heure et par gramme de solide) dans les conditions suivantes : - montée de la température de l'ambiante à 150°C à 5°C/min, - palier d'une heure à 150°C, - montée de 150 à 450°C à 5°C/min, - palier d'une heure à 450°C, - descente à l'ambiante.
Des caractérisations par fluorescence X, microsonde de Castaing et titrage H 2 /O 2 permettent d’accéder aux résultats suivants pour le catalyseur A : - pourcentage en zéolithe ZSM-12 (masse sèche) : 8% poids, - pourcentage en platine (masse sèche) : 0,24% poids, - dispersion du platine : 90%, - coefficient de répartition du platine : 1,01.
Préparation d’un catalyseur C comprenant de la zéolithe EU-1
Le catalyseur C est un catalyseur comprenant une zéolithe EU-1, du platine, et une matrice alumine.
Synthèse de la zéolite EU-1.
On synthétise une zéolithe EU-1 conformément à l'enseignement du brevet EP0042226B1 en utilisant le structurant organique 1,6 N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium. Pour la préparation d'une telle zéolithe, le mélange réactionnel présente la composition molaire suivante : 60 SiO 2 : 10,6 Na 2 O : 5,27 NaBr : 1,5 Al 2 O 3 : 19,5 Hexa-Br 2 : 2777 H. Hexa-Br 2 étant le 1,6 N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium, le brome étant le contre-ion. Le mélange réactionnel est placé dans un autoclave sous agitation (300 tours/min) pendant 5 jours à 180°C.
La zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550°C sous flux d'air sec durant 10 heures de manière à éliminer le structurant organique. Le solide est ensuite mis sous reflux durant 4 heures dans une solution de nitrate d'ammonium (100 mL de solution par gramme de solide, concentration en nitrate d'ammonium de 10 M) afin d'échanger les cations alcalins par des ions ammonium. Cette étape d'échange est effectuée quatre fois. Le solide est ensuite calciné à 550°C pendant 4 h en four tubulaire. L'analyse par Diffraction des Rayons X confirme que la zéolithe EU-1 a bien été obtenue. Des caractérisations au moyen de fluorescence X (en particulier par dosage en perle sur un appareil AXIOS de marque PANalytical travaillant à 125 mA and 32 kV) et ICP (en particulier sur un appareil SPECTRO ARCOS ICP-OES de SPECTRO selon la méthode ASTM D7260) permettent d’accéder aux résultats suivants pour l’EU-1 : - rapport du nombre de moles de silicium divisé par le nombre de moles d'aluminium, en mole/mole, Si/Al : 15, - rapport du nombre de moles de sodium divisé par le nombre de moles d'aluminium, en mole/mole, Na/Al : 0,01.
La zéolithe EU-1 est malaxée avec un gel d'alumine de type GA7001 fourni par la société Axens. La pâte malaxée est extrudée au travers d'une filière cylindrique de 1,6 mm de diamètre. Après séchage en étuve une nuit à 110°C, les extrudés sont calcinés à 550°C durant deux heures (rampe de montée en température de 5°C/min) en lit traversé sous air sec (2 normaux litres par heure et par gramme de solide). La quantité de zéolithe engagée est choisie de manière à obtenir environ 10% en poids de zéolithe dans les extrudés après calcination.
Le support ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l’acide hexachloroplatinique en présence d’un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous air à la température de 500°C pendant une heure.
Des caractérisations par fluorescence X, microsonde de Castaing et titrage H 2 /O 2 permettent d’accéder aux résultats suivants pour le catalyseur C : - pourcentage en zéolithe EU-1 (masse sèche) : 11% poids, - pourcentage en platine (masse sèche) : 0,29% poids, - dispersion du platine : 85%, - coefficient de répartition du platine : 0,97.
Exemple 1 L’exemple 1 illustre les performances d’une unité d’isomérisation A traitant une coupe aromatique ayant principalement 9 atomes de carbone dont la composition massique est détaillée dans la table 2 ci-dessous.
Fabrication de l’applicateur