INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Milieu 7 Macro éléments de Skoog Mg/L KNO3 950 NH4NO3 825 MgSO4 7 H2O 185 CaCl2 2 H2O 220 KH2PO4 85 Micro éléments de Skoog Mg/L CuSO4 5H2O 0,0125 MnSO4 H2O 8,45 KI 0,415 Na2MoO4 2 H2O 0,125 ZnSO4 7H2O 4,3 H3BO3 3,1 CoCl2 6H2O 0,0125 FeNa2 EDTA 18,35 Vitamines de Skoog Mg/L Méso Inositol 50 Acide Nicotinique 0,25 Pyridoxine HCL 0,25 Thiamine HCL 0,05 ANA 2 2i-p 0,05 Saccharose 30000 Agar 8000
Milieu 8 Macro éléments de Skoog Mg/L KNO3 1900 NH4NO3 1650 MgSO4 7 H2O 370 CaCl2 2 H2O 440 KH2PO4 170 Micro éléments de Heller Mg/L CuSO4 5H2O 0,03 MnSO4 H2O 0,076 KI 0,01 ZnSO4 7H2O 1 H3BO3 1 AICl3 H2O 0,05 Ni Cl2 6 H2O 0,03 Vitamines de Morel Mg/L Pantothénate de calcium 1 Méso Inositol 100 Acide Nicotinique 1 Pyridoxine HCl 1 Thiamine HCl 1 Biotine 0,01 FeNa2 EDTA 37,3 2-4D 1 Kinétine 0,1 Saccharose 20000 Agar 8000
Chaque boite de Pétri est déposée en lumière ou en obscurité dans une chambre de culture.
L’exposition à la lumière est de 16H de jour pour 8H de nuit.
L’obscurité correspond à une exposition durant la nuit exclusivement.
La température de la chambre de culture est de 26°C (+ /- 2).
Une observation macroscopique est réalisée 48H après la mise en culture afin de vérifier l’asepsie des boites de Pétri ensemencées.
Pour les 3 types d’explants (feuilles, bourgeons, pétales) :
8 semaines après leurs mises en culture, il est observé ou non le développement de cellules : - soit les explants sont nécrosés, il n’y a donc pas de repiquage. (La composition du milieu n’est pas adéquate pour l’obtention de cellules). Les milieux de culture ne sont pas détaillés ; - soit les explants sont entourés de petites cellules, alors ils sont transférés sur de nouveaux milieux de culture (ceux précités). On parle alors de « cals primaires » ; - soit le développement des cellules est rapide, et on repique uniquement les cellules se détachant de cet explant. On parle alors de cals secondaires.
Lorsque les cellules sont repiquées, elles le sont dans les milieux suivants :
Feuille : Milieu 7
Bourgeon : Milieux 5, 8
Pétale : Milieux 5, 7, 6
Dans le matériau obtenu selon le procédé de l’invention, la matrice d’oxyde de silicium est une matrice continue.
Au sens de la présente invention, on entend par nanoparticules de TiO 2 , des particules ayant une taille inférieure ou égale à 500 nm environ, de préférence inférieure ou égale à 200 nm, et de façon particulièrement préférée inférieure ou égale à 100 nm.
Les nanoparticules de TiO 2 ont de préférence au moins une taille supérieure à 1 nm, et de préférence supérieure à 3 nm.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, les nanoparticules de TiO 2 présentent une taille allant de 5 à 40 nm environ.
La taille des nanoparticules de TiO 2 peut être déterminée par des méthodes bien connues de l’homme du métier, et en particulier par MET (microscopie électronique à transmission).
Les nanoparticules de TiO 2 sont de préférence monodisperses. En d’autres termes, leur taille présente un écart type (largeur de la distribution de tailles autour de la moyenne) allant de 3 à 15 nanomètres.
Etape i)
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, le tensioactif cationique est choisi parmi les ammoniums quaternaires ayant au moins 8 atomes de carbone. On peut citer à titre d’exemples le bromure de tetradécyltriméthylammonium (TTAB), le bromure de dodécyltriméthylammonium, et le bromure de cétyl-triméthylammonium.
Le tensioactif cationique représente de préférence au moins 15% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 20 à 35 % en masse environ, par rapport à la masse totale de phase aqueuse acide de l’étape i).
Une telle concentration massique permet d’obtenir un milieu réactionnel initial visqueux et de favoriser la formation d’une émulsion stable lors des étapes ultérieures.
Le dioxyde de titane (TiO 2 ) des nanoparticules de l’étape i) comprend de préférence au moins 60 % en masse environ de dioxyde de titane sous forme anatase, et de façon particulièrement préférée au moins 80% en masse environ de dioxyde de titane sous forme anatase, par rapport à la masse totale de dioxyde de titane. Cela permet ainsi d’améliorer les performances photocatalytiques du matériau obtenu.
Le dioxyde de titane (TiO 2 ) des nanoparticules de l’étape i) comprend de préférence au plus 40 % en masse environ de dioxyde de titane sous forme rutile, et de façon particulièrement préférée au plus 20% en masse environ de dioxyde de titane sous forme rutile, par rapport à la masse totale de dioxyde de titane. Cela permet ainsi d’améliorer les performances photocatalytiques du matériau obtenu.
Les nanoparticules de TiO 2 représentent de préférence au moins 0,5 % en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 0,8 à 8,0 % en masse environ, par rapport à la masse totale de phase aqueuse acide de l’étape i). Une telle concentration massique minimale permet de garantir une activité photocatalytique suffisante. Par ailleurs, une telle concentration massique maximale permet de limiter la viscosité de la phase aqueuse acide et de garantir une bonne dispersion des nanoparticules de TiO 2 sans risque de séparations de phases et/ou de perte du caractère monolithique du matériau final.
La phase aqueuse de l’étape i) est une phase aqueuse acide. Son pH est en particulier inférieur au point isoélectrique de la silice, i.e. inférieur à 2,1, et va de préférence de 0,05 (acidité de Hammet) à 1.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’étape i) est réalisée selon les sous-étapes suivantes : i-1) une sous-étape de préparation d’une phase aqueuse comprenant de l’eau et le tensioactif cationique, i-2) une sous-étape d’ajout des nanoparticules de TiO 2 dans la phase aqueuse, et i-3) une sous-étape d’acidification de la phase aqueuse.
Le tensioactif cationique représente de préférence au moins 10% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 20 à 45 % en masse environ, par rapport à la masse totale d’eau.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape d’application sur les cheveux d’une composition issue du mélange, au moment de l’emploi, d’au moins deux compositions : a) une composition colorante comprenant: - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi : (i) l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) (ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, et - éventuellement au moins un agent alcalin ; et, b) une composition oxydante comprenant un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention comprend l’étape d’application sur les cheveux d’une composition issue du mélange, au moment de l’emploi, d’au moins deux compositions : a) une composition colorante comprenant: - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi : (i) l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I), (ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée; - au moins un corps gras, - au moins un tensioactif, de préférence anionique, et - au moins un agent alcalin; et, b) une composition oxydante comprenant un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
L’invention concerne également une composition comprenant : - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi : (i) l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) (ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, et - un ou plusieurs agents oxydants chimiques, de préférence du peroxyde d’hydrogène, cette composition étant une composition prête à l’emploi.
Exemple 1 Compositions colorantes La composition A1 selon la présente invention et la composition C1 comparative ont été préparées à partir des ingrédients dont les teneurs sont indiquées dans le tableau ci-dessous (g%):
Selon une autre particularité, le procédé consiste à sélectionner et connecter une ou plusieurs sources d'alimentation électrique secondaires aptes à absorber une puissance électrique disponible, fournie par la source d'alimentation électrique principale.
Transporter les véhicules électriques sur un lieu particulier, en utilisant les sources d'alimentation électrique secondaires présentes dans les véhicules électriques transportés, ce qui peut être réalisé soit en énergie soit en disponibilité de puissance, pour optimiser la gestion énergétique et de puissance du système de transport ; Assurer éventuellement une charge du/des véhicules électriques transportés, ce qui permet de les livrer chacun avec une batterie suffisamment chargée, et d'être moins dépendant des infrastructures de recharge présentes sur le lieu de destination ; Limiter potentiellement le besoin d’infrastructure, la recharge du/des véhicules transportés se faisant sur base d’une source électrique unique, au lieu de sources démultipliées ;
La représente un exemple de réalisation du système de transport conforme à l'invention ; La représente de manière schématique l'architecture fonctionnelle du système de transport de l'invention ; La représente une architecture simplifiée pour illustrer un cas de fonctionnement du système ;
Le véhicule tracteur 1 comporte un ensemble de roulage lui permettant de progresser sur le sol, par exemple des roues, chenilles ou équivalents. Il peut aussi s’agir d’éléments motorisés circulant sur rails.
Le véhicule tracteur 1 comporte au moins un moteur électrique 10 (ce ou ces moteurs sont ci-après désigné(s) de façon globale comme le moteur électrique 10) coopérant avec l'ensemble de roulage, commandé pour entraîner ledit ensemble de roulage en vue de faire avancer le système de transport sur le sol. Le moteur électrique 10 peut être de tous types.
Le système de transport comporte au moins une source d'alimentation électrique, dite principale SP_1, SP_2 (SP de manière générale). Cette source d'alimentation électrique principale SP est destinée à alimenter le moteur électrique 10 pour mettre en mouvement le système de transport.
La source d'alimentation électrique principale SP est choisie parmi une ou plusieurs des sources suivantes :
Une batterie de type électrochimique et/ou une pile à combustible SP_1 ; Une infrastructure de charge SP_2 externe audit système de transport, telle que par exemple une route électrique intégrant des moyens de connexion de type rail 30 ou sans contact par induction, auxquels le véhicule tracteur 1 vient se connecter pour alimenter son moteur électrique 10 (via le dispositif de distribution de puissance 5) ;
Il faut noter que le système de transport peut comporter plusieurs sources d'alimentation électrique principales. Il peut ainsi s'alimenter sur une batterie électrochimique et/ou une pile à combustible SP_1 intégrée au système de transport, par exemple au niveau du véhicule tracteur 1, ainsi que sur une infrastructure de charge externe SP_2 telle qu'une route électrique, sur laquelle il vient se connecter en se déplaçant. On verra que des moyens de gestion 4 du système sont aptes à gérer ces différentes sources et choisir la solution d'alimentation optimale en fonction des conditions du trajet. Dans la suite de la description, on fait référence à une seule source d'alimentation électrique principale SP pour évoquer une ou plusieurs des sources d'alimentation électrique principales citées ci-dessus. Il faut noter que lorsque la source d'alimentation électrique principale embarquée sur le système est une pile à combustible, une batterie électrochimique peut tout de même s'avérer nécessaire pour gérer les dynamiques de la pile.
Selon une particularité, une liaison de puissance 7 (les liaisons de puissance sont indiquées en traits pleins sur la ) relie la source d'alimentation électrique principale SP au moteur électrique 10 à alimenter, cette liaison étant gérée via un dispositif de distribution de puissance 5. On verra ci-après que le système permet de venir connecter des sources d'alimentation électrique supplémentaires via d'autres liaisons de puissance 7, gérées par le dispositif de distribution de puissance 5, en vue de suppléer ou de compléter l'apport de la source d'alimentation électrique principale SP. Le dispositif de distribution de puissance 5 peut par exemple être composé de plusieurs unités, une unité dédiée à la gestion de puissance pour l'alimentation du moteur électrique 10, via la source d'alimentation électrique principale SP et une autre unité dédiée à la gestion de puissance entre les sources d'alimentation secondaires SS, le moteur électrique 10 et la source d'alimentation électrique principale SP. Des moyens de communication sont prévus pour assurer la communication entre les unités du dispositif.
Comme indiqué ci-dessus, le système de transport comporte une plateforme 2 de transport destinée à transporter un ou plusieurs véhicules électriques VE indépendants, distincts du véhicule tracteur 1. Cette plateforme 2 est solidaire du véhicule tracteur 1 et entraînée en mouvement par le véhicule tracteur 1. Elle peut par exemple prendre la forme d'une remorque accrochée au véhicule tracteur 1 ou former un ensemble monobloc avec le véhicule tracteur 1. Sur la , les véhicules électriques VE transportés sont tous identiques mais il faut comprendre qu'ils pourraient être différents en taille et en architecture. Par véhicule électrique, on entend un véhicule qui comporte son propre ensemble de roulage, distinct de celui du système de transport et qui lui permet d'avancer sur le sol. Il faut noter que chaque véhicule électrique VE comporte également au moins un moteur électrique indépendant lui permettant de se déplacer, ce moteur pouvant être alimenté par sa source d'alimentation électrique (ci-après désignée source secondaire SS), lorsqu'il n'est pas transporté par le système de l'invention.
Selon une particularité, les véhicules électriques VE transportés sont par exemple à autonomie faible ou modérée. Le système de transport peut ainsi être employé pour amener ces véhicules électriques VE dans un lieu où ils ne pourraient pas se rendre sans être rechargés au cours du trajet. Leur autonomie serait en effet insuffisante pour cela. Le système de transport peut également être configuré pour garantir que les véhicules électriques VE transportés soient livrés sur le lieu de destination avec une batterie chargée au-dessus d'un certain seuil, par exemple fixé à 80%. Il serait même possible d'individualiser le seuil de charge de chaque batterie des véhicules transportés, par exemple en fonction de la demande du client utilisateur.
La stéréolithographie (SLA) est la technique historique d’impression d’objets s’appuyant sur la photopolymérisation de couches. Elle a généralement pour source lumineuse un laser et est la plus répandue de l'impression tridimensionnelle [3]. Suite à des progrès technologiques en électronique, la technologie de projection associée à une diode laser nommée « Digital Light Processing » (DLP) en langue anglaise, qui est un procédé de fabrication additive par traitement numérique de la lumière, et le procédé de polymérisation à deux photons, se sont développés. Le choix de la technologie dépend de la rapidité d’impression, de la résolution ainsi que des dimensions de l’objet souhaité. En effet, une source laser balaiera la surface de chaque couche en SLA alors que le DLP projettera l’image de l’ensemble de la couche.
Ces technologies de photopolymérisation présentent actuellement les meilleurs résultats en termes de résolution et d’état de surface, notamment pour obtenir des objets de dimensions de l’ordre de quelques millimètres.
La première étape du procédé consiste à dessiner l’objet à imprimer à l’aide d’un logiciel de CAO (conception assistée par ordinateur). Ensuite ce fichier est converti au format STL (pour « STereo-Lithography » en langue anglaise) qui permet de facetter les surfaces de l’objet sous forme de triangles. Le tranchage de l’objet est alors généré automatiquement. L’épaisseur des couches peut alors varier de dix à une centaine de microns en fonction de la réactivité du système résine/céramique et de la résolution désirée. Ensuite, les étapes de fabrication d’un objet céramique s’effectuent de la manière suivante.
On prépare tout d’abord la formulation photopolymérisable. La formulation photopolymérisable est constituée d’un mélange d’un ou plusieurs monomères et/ou oligomères dont la chaîne est plus ou moins longue et ramifiée en fonction des propriétés du matériau souhaitées. Un diluant réactif de faible masse molaire et compatible avec les monomères/oligomères, permet de diminuer la viscosité du mélange. Le photoamorceur est l’espèce chimique qui permet, sous l’action des UV, de générer des espèces réactives (radicaux, cations) et d’amorcer la polymérisation [4]. Le choix du photoamorceur dépend de la nature des fonctions réactives des monomères. Il peut s’agir de fonctions acrylates, méthacrylates ou époxydes. La polymérisation de ces fonctions étant rapide, elles permettent l’impression d’une couche en quelques secondes. Ce mélange organique est appelé résine photopolymérisable et peut-être mélangé à une charge. Pour obtenir un objet céramique, il peut être employé une charge céramique pulvérulente ou bien un polymère précéramique. La concentration volumique d’organiques est généralement de l’ordre de 40 à 60 %. La polymérisation n’intervient que dans la phase organique intergranulaire sous irradiation lumineuse étant donné que les particules de céramique sont inertes.
Le procédé d’impression consiste en un empilement de couches. En fonction de la rhéologie de la formulation, différents systèmes d’impression sont utilisés. La technologie en « vat », c’est-à-dire dans une cuve, est plutôt employée pour des systèmes liquides. On retrouve deux configurations, qui se différencient par l’orientation de la source UV par rapport à la suspension.
Dans une première configuration illustrée aux figures 1 et 2, un dispositif 1 comprend une source 2 de laser UV qui émet un faisceau 3 laser UV qui passe par une tête galvanométrique 4 et qui se positionne au-dessus de la surface de suspension. Le balayage du laser 3 à la surface de la suspension 5 permet la polymérisation de la section désirée 7 de la couche, ce qui conduit à la pièce polymérisée en cours de fabrication 11. Ensuite la plateforme 6 se déplace vers le bas, d’une épaisseur de couche. Une nouvelle couche est déposée à l’aide d’un racleur 8, puis le procédé de polymérisation est répété sur la section désirée de la dernière couche jusqu’à obtention de la pièce finale. La illustre la zone 7 de la couche en cours polymérisée par le laser et le zone 9 de la couche en cours non polymérisée par le laser.
L’utilisation d’un racleur 8, comme en coulage en bande, est donc indispensable pour déposer une couche d’épaisseur désirée et pour en assurer l’homogénéité. Dans cette configuration, Le contact de la formulation avec l’air peut poser des problématiques d’inhibition de la polymérisation en présence d’oxygène. Des outils de simulation numérique ont été développés pour prédire la réticulation du système réactif à base de poudre lors de la construction d’une pièce par SLA [5].
Dans une deuxième configuration, illustrée à la , le dispositif 10 permet de pallier ces problématiques en réalisant la projection des UV par le dessous de la formulation. La pièce en construction 12 est ici tirée vers le haut à l’aide d’un moteur 13. Entre chaque projection, la plateforme se déplace de manière à fixer l’épaisseur de couche et la suspension liquide 14 vient former la nouvelle couche entre la plaque de fond transparente et la pièce en construction 12. Cependant, cette approche nécessite une interface transparente et non adhérente entre la résine 15 et la source UV 16 permettant de séparer la pièce de cette interface, à chaque couche, et d’éviter un effet « ventouse » préjudiciable. Dans cette approche il n’y pas de contact de la couche à insoler avec l’air, cela permet alors une polymérisation plus rapide. Cependant, la construction de l’objet imprimé se fait dans le sens opposé à la gravité et nécessite donc une forte adhérence de la pièce au plateau 17 et se limite à des pièces de faible taille. Comme pour la SLA, on obtient après la polymérisation sous UV une pièce consistant en des particules céramiques au sein d’une matrice organique polymérisée.
Une fois l’objet imprimé, la pièce subit deux traitements thermiques après avoir été nettoyée des surplus de pâtes/suspensions non polymérisées qui peuvent adhérer sur les surfaces de la pièce. Le premier traitement thermique consiste à « délianter » la pièce pour en extraire la phase organique. La pièce crue (porosité de l’ordre de 40 à 50% du volume) consiste alors en un empilement granulaire, cohésif mais très fragile. Un deuxième traitement thermique de consolidation par frittage est nécessaire. La pièce frittée possède une densité proche de la densité théorique du matériau céramique utilisé, avec un retrait dimensionnel compris entre 10 et 20 % (résorption de la porosité). Ces deux étapes sont propres à l’utilisation de poudres céramiques comme précurseurs des objets souhaités. Dans le cas d’un polymère précéramique utilisé comme précurseur, un traitement thermique unique à température intermédiaire généralement inférieure à 1800°C suffit à l’obtention de la céramique.
A l’aide de ces procédés de fabrication « couche par couche », il est possible de construire des pièces de haute qualité de surface à des résolutions fines (quelques dizaines de µm) avec de nombreux matériaux pour des applications dans différents domaines comme le biomedical [6], le luxe, l’électronique [7]. Dans le domaine du biomédical, l’hydroxyapatite est souvent utilisée, notamment pour des reconstructions faciales [8] alors que dans la joaillerie ou l’électronique, l’alumine et la zircone seront privilégiées.
Des études sur les procédés SLA et DLP de poudres SiC ont déjà été menées. Dans les travaux de Badev et al. [9], une formulation à base d’un monomère polyéther acrylate modifié amine (PEAAM) et du photoamorceur 2,2-dimethoxy-1,2-phénylacétophenone (DMPA), a été utilisée. L’influence, sur la polymérisation, de la nature ainsi que de la taille des particules de quatre charges céramiques (SiO2, Al2O3, ZrO2 et SiC) ont été évaluées, On observe que la nature ainsi que le taux de charge impactent le taux de conversion lors la polymérisation. Pour un taux de charge de 10 %vol de SiC, la conversion finale est faible, tandis que pour une charge de 40 %vol de SiO 2 , une conversion de l’ordre de 75% est atteinte. Dans ces travaux, il a été mis en avant que la conversion de polymérisation finale est d’autant plus faible que l’écart d’indice de réfraction entre le monomère (n monomère ) et la particule (n charge ) est élevé, mettant en lumière la faible réactivité de systèmes à base de poudres SiC.