INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La quantité d’ions chlorure apportée par le chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux est avantageusement comprise dans un domaine allant de 1,2 à 2,6 équivalents molaires, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 1,6 à 2,4 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée dans un domaine allant de 1,7 à 2,2 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
Selon un mode de réalisation, le chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux est choisi parmi le chlorure de magnésium et le chlorure de lithium, et est préférentiellement le chlorure de magnésium. Le chlorure de magnésium peut être hydraté, en particulier hexahydraté.
Lorsque le chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux est le chlorure de magnésium, la quantité de chlorure de magnésium est avantageusement comprise dans un domaine allant de 0,6 à 1,3 équivalents molaires, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 0,8 à 1,2 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée dans un domaine allant de 0,85 à 1,1 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
Lorsque le chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux est le chlorure de lithium, la quantité de chlorure de lithium est avantageusement comprise dans un domaine allant de 1,2 à 2,6 équivalents molaires, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 1,6 à 2,4 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée dans un domaine allant de 1,7 à 2,2 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
Optionnellement, selon une variante du procédé, l’étape (i) peut comprendre un agent de transfert de phase. L’utilisation d’un agent de transfert de phase peut permettre d’améliorer le rendement de la réaction d’obtention du composé de formule (II). L’agent de transfert de phase est avantageusement un halogénure d’ammonium quaternaire, par exemple un halogénure (e.g. bromure) de tétra(alkyle en C1-C20)ammonium, et préférentiellement le bromure d’hexadécyltriméthylammonium, dont la quantité est avantageusement comprise dans un domaine allant de 0,001 à 0,01 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
Le mélange de carbohydrate, d’un chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux, d’acide chlorhydrique, d’eau, de solvant organique et éventuellement d’un agent de transfert de phase est préférentiellement obtenu selon un mode semi-continu, c’est-à-dire en procédant à l’ajout en mode semi-continu, tel que défini ci-dessus, d’une partie des composants du mélange sur l’autre partie des composants du mélange.
Selon un mode de réalisation de l'invention, l’unité de pilotage, qui est configurée pour, dans chaque mode de fonctionnement, commander l’ouverture du canal de communication au moins en fonction de la pression exercée sur le dispositif de sécurité, est configurée pour commander l’ouverture du canal de communication en fonction des données reçues dudit organe de détection d'une déformation du lien du dispositif de sécurité anti-écrasement.
Selon un mode de réalisation de l'invention, la nacelle est une nacelle élévatrice et le système d’entraînement en déplacement de la plateforme est au moins un système d’entraînement en déplacement en montée et en descente de ladite plateforme.
Selon un mode de réalisation de l'invention, ladite nacelle comprend au moins un organe de fermeture du canal de communication porté par la plateforme. Généralement, la nacelle comprend également au moins une console de commande portée par le châssis, et un organe de fermeture du canal de communication équipant ladite console de commande.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le dispositif de sécurité anti-écrasement est un système réarmable, en ce que le dispositif de sécurité anti-écrasement est configuré pour, en mode de fonctionnement dynamique de la nacelle, passer à l’état désarmé lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif de sécurité sont supérieures à la première valeur seuil et la nacelle comprend au moins un organe de réarmement du dispositif de sécurité anti-écrasement porté par la plateforme.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le ou au moins l’un des organes de fermeture du canal de communication porté par la plateforme et l’organe de réarmement du dispositif de sécurité anti-écrasement porté par la plateforme sont communs et formés par un seul et même organe.
Selon un mode de réalisation de l'invention, l’unité de pilotage est configurée pour, en mode de fonctionnement statique, commander la fermeture du canal de communication au moins en fonction de la pression exercée sur le dispositif de sécurité. Il est ainsi possible par simple relâchement du lien du dispositif de sécurité de fermer le canal de communication.
Selon un mode de réalisation de l'invention, ladite nacelle comprend un châssis roulant support de la plateforme et le système d’entraînement en déplacement de la plateforme est un système d’entraînement en déplacement de la plateforme par rapport au châssis.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le système d’entraînement en déplacement de la plateforme par rapport au châssis comprend un bras pivotant couplé à l’une de ses extrémités à pivotement au châssis ou à une tourelle rotative portée par le châssis, ledit bras étant équipé à son extrémité opposée de la plateforme.
L'invention a encore pour objet, un procédé de commande d’une nacelle comprenant : - une plateforme présentant au moins un emplacement de réception d’un opérateur, - un système d’entraînement en déplacement de la plateforme, - un pupitre de commande porté par la plateforme et équipé d’au moins une commande du système d’entraînement en déplacement de la plateforme, actionnable manuellement, -un organe d’activation/inactivation d’au moins la commande du système d’entraînement en déplacement de la plateforme, ledit organe d’activation/inactivation, porté par la plateforme, étant configuré pour, à l’état sollicité par un opérateur, passer d’un état dit inactif dans lequel au moins la commande du système d’entraînement en déplacement de la plateforme est désactivée et la nacelle est dite en mode de fonctionnement statique, à un état actif dans lequel au moins la commande du système d’entraînement en déplacement de la plateforme est activée et la nacelle est dite en mode de fonctionnement dynamique, - une unité de pilotage, - un dispositif de communication ménageant un canal de communication bidirectionnelle obturable entre deux émetteurs/récepteurs dont l’un est disposé sur la plateforme, et - un dispositif de sécurité anti-écrasement positionné au moins partiellement devant le pupitre de commande entre le pupitre de commande et l’emplacement de réception d’au moins un opérateur, ledit dispositif de sécurité étant un dispositif sensible à la pression exercée sur ledit dispositif de sécurité, et ladite unité de pilotage étant configurée pour acquérir des données du dispositif de sécurité en fonction de la pression exercée sur ledit dispositif de sécurité et commander au moins une partie du système d’entraînement en déplacement de la plateforme en fonction desdites données, ladite unité de pilotage étant configurée pour empêcher la commande d’au moins une partie du système d’entraînement en déplacement de la plateforme à partir de la ou les commandes dudit système d’entraînement lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif de sécurité sont supérieures à une première valeur seuil , - ladite unité de pilotage étant en outre configurée pour commander l’ouverture ou la fermeture du canal de communication, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins une étape d’ouverture du canal de communication au moins en fonction de la pression exercée sur le dispositif de sécurité, l’ouverture du canal de communication étant commandée lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif de sécurité est, dans le mode de fonctionnement dynamique, supérieure à une valeur seuil appelée deuxième valeur seuil et, dans le mode de fonctionnement statique, supérieure à une valeur seuil appelée troisième valeur seuil.
représente une vue schématique en perspective d'une nacelle conforme à l'invention ;
représente une vue schématique en perspective d'une plateforme d'une nacelle ;
représente sous forme de blocs les étapes de commande d'une nacelle notamment pour l'établissement d'une communication entre la plateforme et le sol en mode dynamique ;
représente sous forme de blocs les étapes de commande d'une nacelle notamment pour l'établissement d'une communication entre la plateforme et le sol en mode statique ;
représente une vue schématique de l'unité de pilotage.
Comme mentionné ci-dessus, l'invention a pour objet une nacelle 1 qui comprend une plateforme 7 présentant un emplacement 71 de réception d'au moins un opérateur. Cette plateforme 7 de travail est ici formée d'un plancher et de garde-corps entourant le plancher tout en autorisant l'accès à l'intérieur de ladite plateforme. La plateforme 7 peut encore être appelée le panier de la nacelle. Chaque opérateur est généralement debout à l'intérieur de l'emplacement 71 de réception de la plateforme 7 formé par une partie du volume délimité par les garde-corps de la plateforme 7. L’opérateur ou au moins l’un des opérateurs fait face à un pupitre 3 de commande porté par la plateforme 7. Ce pupitre 3 de commande est généralement disposé à écartement du plancher de la plateforme 7 le long du garde-corps de la plateforme 7 comme illustré à la . Ce pupitre 3 de commande est équipé d'au moins une, de préférence de plusieurs, commandes 4 telles que des boutons, leviers, ou autres. Ces commandes 4 sont actionnables manuellement, c'est-à-dire par l'opérateur. Ces commandes 4 permettent la commande d'un système 2 d'entraînement en déplacement de la plateforme 7.
Le système de détection 1 comporte une première tige 6 montée dans le boîtier 2 pour s’étendre et pivoter selon un axe X et une deuxième tige 7 montée dans le boîtier 2 pour s’étendre et pivoter selon un axe Y, l’axe X étant parallèle à l’axe Y. En outre, la première tige 6 porte le premier palpeur 3 et la deuxième tige 7 porte le deuxième palpeur 4 de telle manière qu’un mouvement de haut en bas et de bas en haut du palpeur 3, 4 provoque une rotation de la tige 6, 7 et inversement.
Le système de détection 1 comporte en outre un premier organe de rappel 8 et un deuxième organe de rappel 9. Le premier organe de rappel 8 est une lame élastique ayant une extrémité 8b rigidement fixée au boitier 2 et une portion d’extrémité libre 8a qui est en appui contre un bras 10.1 qui s’étend perpendiculairement à la première tige 6 et qui est solidaire en rotation de la première tige 6. Le deuxième organe de rappel 9 est une lame élastique ayant une extrémité 9b rigidement fixée au boitier 2 et une portion d’extrémité libre 9a qui est en appui contre un bras 11.1 qui s’étend perpendiculairement à la deuxième tige 7 et qui est solidaire en rotation de la deuxième tige 7.
En outre, un bras 10.2 s’étend symétriquement au bras 10.1 et a une extrémité 10a qui est reliée à la tige d’un piston d’un premier vérin d’amortissement 12. Un bras 11.2 s’étend symétriquement au bras 11.1 et a une extrémité 11a qui est reliée à la tige d’un piston d’un deuxième vérin d’amortissement 13. Ces vérins d’amortissement à huile sont connus en eux-mêmes et ne seront pas plus détaillés ici.
Le fonctionnement du système de détection 1 va maintenant être décrit.
Il va être ici décrit en particulier le fonctionnement d’une première chaîne cinématique du système de détection 1 qui comprend le premier palpeur 3, la première tige 6, le premier organe de rappel 8, les bras 10.1, 10.2 et le premier vérin d’amortissement 12.
Comme il a été décrit précédemment, le premier palpeur 3 est en regard du champignon 5a du rail 5. Ainsi, lors du passage d’un véhicule ferroviaire, le premier palpeur 3 va changer de position, entre une position haute et une position basse, dû au passage des roues du véhicule ferroviaire. Le changement de position entre la position haute et la position basse du premier palpeur 3 correspond à un mouvement de rotation de la première tige 6 selon l’axe X. Ainsi, la première tige 6 pivote autour de l’axe X.
En conséquence, le bras 10.1 va exercer un effort sur la portion d’extrémité libre 8a du premier organe de rappel 8, et plus précisément va faire descendre la portion d’extrémité libre 8a et ainsi déformer élastiquement le premier organe de rappel 8. En même temps, le bras 10.2 va tirer, via son extrémité 10a, sur la tige du piston du premier vérin d’amortissement 12 pour faire sortir celle-ci.
Lorsque le passage d’une roue d’un véhicule ferroviaire est terminé, la portion d’extrémité libre 8a du premier organe de rappel 8 va revenir, sous l’effet de l’élasticité du premier organe de rappel 8, à sa position initiale en appuyant sur le bras 10.1 pour le faire remonter. La première tige 6 va ainsi pivoter autour de l’axe X de telle sorte que le premier palpeur 3 passe de la position basse vers la position haute. En même temps, le bras 10.2 va pousser, via son extrémité 10a, la tige du piston du premier vérin d’amortissement 12 pour faire rentrer celle-ci. Le premier vérin d’amortissement 12 est ainsi agencé pour ralentir le mouvement de rotation de la première tige 6 (de la position basse vers la position haute du premier palpeur 3). Le premier vérin d’amortissement 12 fixe donc une durée du mouvement de rotation de la première tige 6 de la position basse vers la position haute du premier palpeur 3.
Le fonctionnement d’une deuxième chaine cinématique du système de détection 1 (qui comprend le deuxième palpeur 4, la deuxième tige 7 pivotant autour de l’axe Y, le deuxième organe de rappel 9, les bras 11.1, 11.2 et le deuxième vérin d’amortissement 13) est évidemment similaire à ce qui vient d’être décrit pour la première chaine cinématique du système de détection 1. En outre, le système de détection 1 pourrait évidemment ne comprendre que la première chaine cinématique.
Selon l’invention, le système de détection 1 comporte en outre un dispositif de surveillance 15 comportant un circuit électronique de mesure 16 agencé pour mesurer la position d’un premier élément mobile avec la première tige 6 lorsque celle-ci pivote entre la position haute et la position basse du premier palpeur 3. De la même manière, le circuit électronique de mesure 16 est agencé pour mesurer la position d’un deuxième élément mobile avec la deuxième tige 7 lorsque celle-ci pivote entre la position haute et la position basse du deuxième palpeur 4.
Toujours en référence à la et selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le dispositif de surveillance 15 comporte :
un premier aimant 17 positionné sur le premier élément mobile et un deuxième aimant 18 positionné sur le deuxième élément mobile. Le premier aimant 17 et le deuxième aimant 18 sont des aimants permanents. le circuit électronique de mesure 16 qui comprend un premier capteur magnétique 19 agencé pour détecter un champ magnétique du premier aimant 17 et un deuxième capteur magnétique 20 agencé pour détecter un champ magnétique du deuxième aimant 18.
Ici et de préférence, le premier élément mobile est la portion d’extrémité libre 8a du premier organe de rappel 8 ou une portion voisine de celle-ci et le deuxième élément mobile est la portion d’extrémité libre 9a du deuxième organe de rappel 9 ou une portion voisine de celle-ci. Plus précisément, le premier aimant 17 est positionné sur un support fixé sur le premier organe de rappel 8 pour se déplacer avec la portion d’extrémité libre 8a dudit premier organe de rappel 8 ; et le deuxième aimant 18 est positionné sur un support fixé sur le deuxième organe de rappel 9 pour se déplacer avec la portion d’extrémité libre 9a dudit deuxième organe de rappel 9.
Ici, le premier capteur magnétique 19 est agencé pour mesurer une intensité du champ magnétique du premier aimant 17 et le deuxième capteur magnétique 20 est agencé pour mesurer une intensité du champ magnétique du deuxième aimant 18, l’intensité du champ magnétique étant fonction de la distance séparant l’aimant du capteur. Par exemple, ici, l’intensité I 17 du champ magnétique du premier aimant 17 telle que mesurée par le premier capteur magnétique 19 obéit à la relation suivante :
où d 17 est la distance séparant le premier aimant 17 du première capteur magnétique 19 et a est une constante propre au premier capteur magnétique 19 (il en est de même pour le deuxième aimant 18 et le deuxième capteur 20).
A titre d’exemple, le premier capteur magnétique 19 et le deuxième capteur magnétique 20 sont des capteurs à effet Hall.
La montre de dessus, un premier flan rectangulaire 10 réalisé dans un matériau carton. Le matériau est par exemple du carton ondulé double face. Il présente deux bords transversaux opposés 12, 14 et deux bords longitudinaux 16, 18 également opposés et s'étendant selon une direction perpendiculaire aux bords transversaux 12, 14. Le flan rectangulaire 10 présente par exemple une longueur comprise entre 300 mm et 320 mm et une largeur comprise entre 180 mm et 200 mm.
Aussi, le premier flan rectangulaire présente une ligne de pliage transversale médiane 20, divisant le premier flan 10 en deux parties identiques. Au surplus, il présente deux lignes de pliage distales 22, 24 situées respectivement à équidistance des deux bords transversaux opposés 12, 14. Les deux lignes de pliage distales 22, 24 sont également situées à équidistance de la ligne de pliage médiane 20. Et elles définissent deux volets opposés 25, 27.
Par exemple, les deux lignes de pliage distales 22, 24 s'étendent à une distance comprise entre 40 mm et 30 mm des bords transversaux opposés 12, 14.
En outre, le premier flan rectangulaire 10 présente deux lumières oblongues 26, 28 symétriques l'une de l'autre par rapport à la ligne de pliage transversale médiane 20. Elles s'étendent selon une direction sensiblement parallèle à la ligne de pliage transversale 20.
Comme on l'expliquera plus en détail ci-après, le premier flan rectangulaire 10 est adapté à être plié en deux selon la ligne de pliage 20 pour former deux plaques 30, 32 adossées l'une à l'autre et reliées ensemble par leurs extrémités au niveau de la ligne de pliage médiane 20. Au surplus, les deux volets opposés 25, 27 sont adaptés à être repliés à l'opposé l'un de l'autre respectivement vers les deux plaques 30, 32.
On se référera maintenant à la montrant un second flan sensiblement rectangulaire 34. Il est avantageusement réalisé dans le même matériau carton que le premier flan rectangulaire 10. Un seul type de matériau est ainsi nécessaire pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Le second flan rectangulaire 34 comprend un panneau central 36 également rectangulaire présentant deux grands côtés 38, 40 et deux demi-panneaux 42, 44 respectivement montés articulés le long des lignes de pliage correspondant aux deux côtés 38, 40. Les deux demi-panneaux 42, 44 présentent une largeur inférieure à la demie largeur du panneau central 36.
Le panneau central 36 présente un évidement oblong médian longitudinal 46 de largeur sensiblement constante, par exemple 15 mm. Et de part et d'autre de l'évidement oblong 46, le panneau central 36 présente deux premiers alignements 48, 50, respectivement de trois premiers perçages 52, 54, 56 et de trois deuxièmes perçages 58, 60, 62. Les perçages ont par exemple un diamètre compris entre 15 mm et 20 mm.
Les deux alignements 48, 50 s'étendent à équidistance de l'évidement oblong médian 46. Et de plus, chacun des trois premiers perçages 52, 54, 56 sont respectivement symétriques des trois deuxièmes perçages 58, 60, 62 par rapport à l'évidement oblong médian 46.
De surcroît, les trois premiers perçages 52, 54, 56 sont espacés les uns des autres, de centre à centre, d'une même distance comprise par exemple, entre 80 mm et 90 mm. De la même façon, les trois premiers perçages 52, 54, 56 sont respectivement espacés de leurs symétriques 58, 60, 62, par rapport à l'évidement oblong médian 46, de ladite même distance.
En outre, les deux demi-panneaux 42, 44 présentent deux seconds alignements 64, 66 respectivement de troisièmes perçages 68, 70, 72 et de quatrièmes perçages 74, 76, 78. Les deux seconds alignements 64, 66 sont respectivement symétriques des deux premiers alignements 48, 50 par rapport aux deux côtés 38, 40 du panneau central 36.
Autrement dit, chacun des perçages des troisièmes perçages 68, 70, 72 et quatrièmes perçages 74, 76, 78 est respectivement symétrique de chacun des premiers 52, 54, 56 et deuxièmes 58, 60, 62 perçages par rapport aux deux côtés 38, 40 respectivement.
Les troisièmes perçages 68, 70, 72 et quatrièmes perçages 74, 76, 78 présentent un même diamètre que les premiers 52, 54, 56 et les deuxièmes 58, 60, 62 perçages.
De la sorte, et comme on l'expliquera ci-après, lorsque les deux demi-panneaux 42, 44, formant des demi-secondes plaques, sont repliés respectivement contre le panneau central 36, les troisièmes perçages 68, 70, 72 coïncident avec les premiers perçages 52, 54, 56, tandis que les quatrièmes perçages 74, 76, 78 coïncident avec les deuxièmes perçages 58, 60, 62.
On se référera à présent sur la montrant en perspective, deux rangées 80, 82 de trois bouteilles identiques 84 en appui sur une surface plane 86. Chacune des bouteilles 84 comprend un corps 88 prolongé au sommet par un col 90. Au surplus, les bouteilles 84 sont bouchées par l'intermédiaire d'un bouchon 92 vissé sur la bouteille 84. Et entre le col 90 et le bouchon 92, s'étend un collet 94. On observera que le diamètre externe du bouchon 92 est sensiblement identique au diamètre des perçages précités et pratiqués dans le second flan 34.
Les bouteilles 84 sont toutes identiques et sont en contact les unes avec les autres, tant dans la direction des deux rangées 80, 82 que deux à deux dans une direction perpendiculaire.
Procédé de raboutage de deux articles souples, et module de raboutage pour la mise en œuvre dudit procédé L’invention a trait au domaine technique du déroulage/enroulage de bobines d’articles souples, tels que des bandes ou nappes de tissu par exemple, et concerne un procédé de raboutage par bande adhésive de deux articles souples. L’invention concerne également un module de raboutage pour la mise en œuvre dudit procédé.
L’invention trouve une application avantageuse pour les constructeurs ou utilisateurs de machines textiles, mettant en œuvre des bobines de dévidage de tissu par exemple. En effet, lorsqu’une bobine de dévidage est vide, il est nécessaire de la remplacer par une nouvelle bobine tout en conservant la continuité du tissu par le raboutage de l’extrémité finale de la bobine vide, avec l’extrémité initiale de la nouvelle bobine.
Art antérieur Le raboutage par bande adhésive est une technique bien connue de l’Homme du Métier qui consiste notamment à rendre solidaires deux bandes ou nappes d’un matériau souple.
Cette technique est réalisée manuellement, avec les inconvénients que cela entraine.
Notamment, l’opérateur est contraint à travailler dans un espace confiné et à mettre les mains au milieu d’une station de coupe et de raboutage ce qui n’est pas sécurisé.
L’un des buts de l’invention est de fournir un procédé et un module de raboutage qui soient automatiques, rapides avec un rendement optimal, et qui soient plus sécuritaires et plus ergonomiques pour les opérateurs.
Un autre objectif de l’invention est de fournir un procédé et un module de raboutage capables d’effectuer en continu plusieurs cycles de raboutage.
Enfin, l’invention vise à fournir un tel procédé et un tel module offrant la possibilité de choisir son type de raboutage par adhésivage, entre par exemple raboutage par chevauchement ou bout à bout.
A cet effet, il a été mis au point un procédé de raboutage automatique d’un premier article déroulé depuis une première bobine avec un deuxième article enroulé autour d’une deuxième bobine, les articles étant souples et sous forme de bandes ou bandelettes.