INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation préféré, chaque résistance 7 est formée d’au moins un pli majoritairement unidirectionnel de fibres, par exemple de carbone, noyé dans la résine formant ledit matériau isolant 8. La résistance 7 peut également être réalisée à partir de métal, par exemple en cuivre.
La résistance 7 peut également comporter une pluralité de plis majoritairement unidirectionnels de fibres, noyé dans la résine formant le matériau isolant, en particulier si on souhaite augmenter la capacité de chauffage du matelas chauffant 5.
Dans un mode de réalisation préféré, le matériau isolant 8 est un composite renforcé à base de verre de type GFRP (pour « Glass Fiber Reinforced Plastic ») ou d’aramide. Dans le cadre de la présente invention, d’autres matières peuvent bien entendu être utilisées pour réaliser le matériau isolant 8.
Dans la description suivante, on entend par « avant » le côté 9 vers lequel le matelas chauffant 5 doit réaliser le chauffage, et par « arrière » le côté 10 opposé au côté 9 du matelas chauffant 5.
La résistance (électrique) 7 est noyée dans le matériau (électriquement et également thermiquement) isolant 8 de telle sorte que, pour chaque bande 6 : - vers l’avant, subsiste une zone 11 de matériau (thermiquement et électriquement) isolant 8 de faible épaisseur qui est apte à couvrir complètement la résistance 7, tout en limitant l’isolation thermique vers l’avant où doit être réalisé le chauffage ; et - vers l’arrière, subsiste une zone 12 de matériau (thermiquement) isolant 8 d’épaisseur plus importante que celle de la zone 11. Cette zone 12 permet de réaliser une isolation thermique sur la face arrière au niveau de laquelle n’est pas réalisé de chauffage. Cette zone 12 permet également de focaliser le rayonnement thermique vers la face avant.
Pour obtenir une isolation thermique supplémentaire à l’arrière, chacune des bandes chauffantes 6 du matelas chauffant 5 comporte, sur la face arrière, une couche arrière 13. Cette couche arrière 13 est à la fois une couche structurelle et une couche d’isolation thermique. De préférence, la couche arrière 13 est réalisée en un plastique renforcé à base de graphite ou en un plastique renforcé à base de carbone.
À titre d’illustration, pour l’exemple de la , le matériau isolant 8 peut présenter une épaisseur EP1 de l’ordre de 2 mm et la couche arrière 13 peut également présenter une épaisseur EP2 de l’ordre de 2 mm. Plus généralement : - l’épaisseur EP1 peut, par exemple, être comprise entre 0,3 et 6 mm ; et - l’épaisseur EP2 peut, par exemple, être comprise entre 0,5 et 6 mm.
Le matelas chauffant 5 comporte, de plus, sur la face avant, une couche protectrice 14 qui présente une conductivité thermique. Cette couche protectrice 14 qui est, par exemple, réalisée par un procédé de type PVD (pour « Physical Vapor Deposition » en anglais) ou par électrodéposition, sert notamment à protéger le matelas chauffant 5 contre l’érosion, contre le givre et contre d’autres impacts potentiels, tout en étant thermiquement conductrice.
Dans le mode de réalisation particulier, représenté sur les figures 4 et 6, les bandes chauffantes 6 sont séparées les unes des autres par des zones isolantes 15. Ces zones isolantes 15 (agencées à chaque fois entre deux bandes chauffantes 6 successives) permettent notamment d’éviter la génération d’un arc électrique entre deux bandes chauffantes 6 successives (ou adjacentes).
Comme précisé ci-dessous, le matelas chauffant 5 tel que décrit en référence aux figures 4 et 6, est destiné à être appliqué à une zone de la nacelle 3 où doit être réalisé un chauffage, mais pas de traitement acoustique.
À titre d’illustration, la largeur L1 ( ) des bandes chauffantes 6 du matelas chauffant 5 peut être comprise entre 2 mm et 30 mm, et est de préférence de l’ordre de 6 mm, et la largeur L2 entre deux bandes chauffantes 6 adjacentes, c’est-à-dire la largeur L2 des zones isolantes 15, peut être comprise entre 1 et 10 mm et est de préférence de l’ordre de 5 mm.
Les zones isolantes 15 correspondent à des zones de discontinuité contrôlée. La largeur L2 des zones isolantes 15 est déterminée pour les rendre transparentes d’un point de vue thermique. Plus précisément, pour obtenir la transparence thermique (ou continuité thermique) souhaitée, la largeur L2 est déterminée de manière à ce que, par conduction thermique, la surface d’une zone isolante 15 donnée reçoive de l’énergie thermique des deux bandes chauffantes 6 directement adjacentes (de part et d’autre). Ainsi, la largeur L2 est optimisée, à la fois, pour ne pas être trop grande (afin d’éviter une rupture de la continuité thermique) et pour ne pas être trop petite (afin d’éviter un risque de surchauffe en cas d’éventuelle panne du matelas chauffant, s’il est allumé en permanence).
Le matelas 5, tel que décrit ci-dessus, comporte donc au moins une résistance 7 placée au plus près de la zone, notamment une paroi 19 ( ), à réchauffer. Cette résistance 7 est noyée dans le matériau isolant 8. L’épaisseur du matériau isolant 8 à l’arrière 12 de la résistance (avant la couche arrière 13 structurelle) permet de concentrer le rayonnement thermique généré par la résistance 7 vers la zone ou la paroi à réchauffer.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, représenté sur la , le matelas chauffant 5 est destiné à être agencé sur un panneau acoustique 20A, 20B ( ), en remplacement d’une peau perforée usuelle, comme précisé ci-dessous.
Dans un mode de réalisation particulier, ce matelas chauffant 5 de la est similaire au matelas chauffant 5 de la , excepté au moins pour les deux caractéristiques suivantes : - au lieu de zones isolantes 15, le matelas chauffant 5 de la comporte des zones perforées 16, entre deux bandes chauffantes 6 adjacentes (ou successives) ; et - il comporte sur la face avant, au lieu de la couche protectrice 14, une couche protectrice 17 (anti-érosion) qui est également perforée.
Les zones perforées 16 pourvues de perforations (ou trous ou canaux) 18 du matelas chauffant 5 sont destinées à laisser passer les ondes acoustiques (ou ondes sonores), comme illustré par des flèches F sur la . Les perforations 18 peuvent présenter des formes variées, par exemple rondes, oblongues, …, ou quelconques. Ces zones perforées 16 sont perforées de perforations (ou trous) 18 de diamètre compris, par exemple, entre 0,3 mm et 1,5 mm. Elles permettent aux ondes acoustiques présentes sur la face avant du matelas chauffant 5, de traverser le matelas chauffant 5 (flèches F) et de pénétrer à l’arrière dans le panneau acoustique 20A, 20B ( ) où elles sont atténuées par le panneau acoustique 20A, 20B, comme décrit plus en détail ci-dessous.
Dans un mode de réalisation particulier, le taux de surface ouverte TSO, c’est-à-dire le pourcentage de la surface globale de l’ensemble des perforations 18 par rapport à la surface totale de la face avant du matelas chauffant 5, est compris entre 1 et 10 % et est de préférence de l’ordre de 5 ou 6 %. Ce taux TSO peut bien entendu être adapté à l’application envisagée, et notamment au panneau acoustique 20A, 20B sur lequel le matelas chauffant 5 est monté.
Les zones perforées 16 correspondent à des zones de discontinuité contrôlée. La largeur L4 des zones perforées 16 est déterminée pour les rendre, à la fois, transparentes d’un point de vue thermique et transparentes d’un point de vue acoustique lorsque le matelas chauffant est agencé sur une zone de traitement acoustique, comme précisé ci-dessous. Plus précisément, pour obtenir la transparence thermique (ou continuité thermique) souhaitée, la largeur L4 est déterminée de manière à ce que, par conduction thermique, la surface d’une zone perforée 16 donnée reçoive de l’énergie thermique des deux bandes chauffantes 6 directement adjacentes (de part et d’autre). Ainsi, la largeur L4 est optimisée, à la fois, pour ne pas être trop grande (afin d’éviter une rupture de la continuité thermique) et pour ne pas être trop petite (afin d’éviter un risque de surchauffe en cas d’éventuelle panne du matelas chauffant, s’il est allumé en permanence).
De plus, pour obtenir la transparence acoustique (ou continuité acoustique) souhaitée, la largeur L4 est déterminée de manière à ce que la surface de la zone perforée 16 ne dégrade pas les performances acoustiques du traitement acoustique. La zone perforée 16 est réalisée pour obtenir une compatibilité entre le taux TSO de la surface de la zone perforée 16 et le taux TSO d’un panneau acoustique 20A et 20B tel que décrit ci-dessous. A cet effet, il peut être avantageux que les perforations 18 de la zone perforée 16 soient oblongues.
L’élément de structure 2 peut être fixé à cette plaque 7, par exemple par des vis vissées, à travers la plaque 7, dans des pas de vis prévus dans l’élément de structure 2, tels que le pas de vis 27 visible sur la . Il est également possible, dans d’autres modes de réalisation, que l’assemblage de l’élément de décor 3 sur l’élément de structure 2 du bandeau participe à la solidarisation de l’élément de structure 2 à la plaque 7. En effet, l’élément de décor 3, assemblé à l’élément de structure 2 par l’intermédiaire des composants d’assemblage 32 et des verrous élastiques 24, peut lui-même prendre appui sur la face avant de la plaque 7, notamment au niveau des bordures périphériques de l’élément de décor 3.
Les différents éléments du bandeau de commande 1, une fois assemblés, prennent donc appui à la fois sur la face avant et sur la face arrière de la plaque 7 de la structure principale du four, et empêchent donc les mouvements avant/arrière du bandeau de commande 1 par rapport à cette plaque 7. Il est également prévu, par ailleurs, que les différents éléments du bandeau de commande 1, notamment l’élément de structure 2 et les composants d’assemblage 32, assurent une fonction de positionnement bloquant les mouvements gauche/droite et les mouvements haut/bas du bandeau par rapport à la plaque 7. Le verrouillage des éléments du bandeau de commande 1 entre eux, autour de la plaque 7, peut donc participer à assurer le verrouillage du bandeau de commande 1 sur cette plaque 7 de la structure principale du four, voire, dans certains cas, être suffisant pour assurer ce verrouillage, sans que d’autres moyens de verrouillage ne soient nécessaires. Ce mode de fixation d’un bandeau de commande à la structure principale d’un équipement électroménager peut d’ailleurs être mis en œuvre indépendamment des moyens assurant l’assemblage des différents éléments du bandeau de commande entre eux.
Il reste cependant utile, dans de nombreux modes de réalisation, de combiner ce verrouillage du bandeau de commande sur la plaque 7 par le verrouillage entre eux des éléments du bandeau de commande 1 avec d’autres moyens de fixation de l’élément de structure 2 du bandeau de commande 1 à la plaque 7 de la structure principale du four. Ces autres éléments de fixation peuvent par exemple être des éléments de clipsage, permettant d’assurer le maintien en position de l’élément de structure sur la plaque 7 avant l’assemblage de l’élément de décor 3 sur l’élément de structure 2, ou des vis permettant de renforcer mécaniquement la fixation de l’élément de structure 2 sur la plaque 7.
Système de sécurisation de l’utilisation d’un endoscope médical La présente invention concerne le domaine technique de la sécurisation de l’utilisation d’un endoscope médical, plus précisément à usage limité, classiquement à usage unique ou multiple d’un patient.
L’endoscope médical mis en œuvre dans le cadre de la présente invention trouve des applications particulièrement avantageuses pour permettre d’accéder à la surface interne d’un organe creux, d’une cavité ou d’un conduit naturel ou artificiel du corps humain en vue d’effectuer diverses opérations à des fins thérapeutiques, chirurgicales ou de diagnostic, et pouvant être utilisé dans le domaine des voies urinaires, des voies gastro-intestinales, du système respiratoire, du système cardiovasculaire, de la trachée, de la cavité du sinus, du système de reproduction de la femme, de la cavité abdominale ou de tout autre partie du corps humain à explorer par une voie naturelle ou artificielle.
Classiquement, un endoscope médical est pourvu d’un système de vision permettant d’observer ou d’inspecter une partie interne du corps humain. Cet endoscope médical est destiné à être relié à un appareil électronique médical comportant une unité de traitement des signaux d’image délivrés par le système de vision de l’endoscope. Cet appareil électronique médical qui est pourvu d’un dispositif d’affichage se présente classiquement sous la forme d’un système de visualisation ou d’une tablette de commande comportant une unité de communication configurée pour communiquer avec une base de données distante faisant partie d’un établissement hospitalier dans lequel l’endoscope médical est utilisé.
Les endoscopes médicaux à usage limité permettent de réduire les coûts d’exploitation tout en limitant les pièces d’endoscopes exposées à des tissus humains. Comme tout matériel médical, l’utilisation des endoscopes médicaux à usage limité demande à être sécurisée.
Le brevet US 10 905 309 décrit un appareil d’endoscope visant à garantir une utilisation sûre et conforme à l’acte médical à réaliser. Cet appareil comporte un moyen d'identification de l'endoscope et un moyen pour déterminer si l'endoscope est adapté à un acte médical donné en utilisant l'identification de l'endoscope. Cet appareil comporte également un moyen d'invalidation qui empêche l'utilisation de l'endoscope lorsqu'il est déterminé que l'endoscope n'est pas adapté à l'acte médical donné. Un tel appareil ne permet pas de sécuriser complètement l’acte médical à réaliser à l’aide d’un endoscope médical.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique en proposant un système de mise en œuvre simple, adapté pour sécuriser complètement la réalisation d’un acte médical par un endoscope médical.
Pour atteindre cet objectif, l’objet de l’invention concerne un système de sécurisation de l’utilisation d’un endoscope médical comportant : - un endoscope médical pourvu d’un système de vision configuré pour délivrer un signal d’image d’un code d’identification d’un patient et un signal d’image d’un code d’identification d’un utilisateur de l’endoscope médical, - un appareil électronique médical comportant une unité de traitement du signal d’image du code d’identification d’un patient et du signal d’image du code d’identification d’un utilisateur, délivrés par l’endoscope médical, cet appareil électronique médical comportant une unité de communication configurée pour transmettre à une base de données, au moins le signal d’image du code d’identification du patient et le signal d’image du code d’identification de l’utilisateur, - une base de données configurée pour stocker des codes d’enregistrement patients et des codes d’enregistrement utilisateurs, chaque code d’enregistrement patient étant associé à au moins un code d’enregistrement utilisateur pour créer au moins une chaine d’enregistrement patient et utilisateur, - un système de décision configuré pour autoriser l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification du patient et le code d’identification de l’utilisateur coïncident avec la chaine d’enregistrement patient et utilisateur et pour interdire l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification du patient et/ou le code d’identification de l’utilisateur ne coïncident pas avec la chaine d’enregistrement patient et utilisateur.
Selon une variante avantageuse de réalisation, l’endoscope médical comporte un code d’identification transmis à la base de données par l’unité de communication de manière à créer une chaine d’enregistrement patient, utilisateur et endoscope médical, le système de décision étant configuré pour autoriser l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification de l’endoscope médical coïncide avec la chaine d’enregistrement patient, utilisateur et endoscope médical et pour interdire l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification de l’endoscope médical ne coïncide pas avec la chaine d’enregistrement patient, utilisateur et endoscope médical.
Selon un exemple de mise en œuvre, le système de vision est configuré pour délivrer un signal d’image du code d’identification de l’endoscope médical.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, l’endoscope médical comporte une mémoire non volatile contenant le code d’identification de l’endoscope médical.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, l’endoscope médical comporte un microcontrôleur apte à générer le code d’identification de l’endoscope médical.
Selon un exemple de mise en œuvre, le microcontrôleur est configuré pour comporter un code d’activation enregistré pour un endoscope médical et pour demander à l’appareil électronique médical, un code d’activation de l’endoscope médical, l’appareil électronique médical comportant un dispositif d’acquisition d’un code d’activation d’un endoscope médical qui est transmis au microcontrôleur pour assurer l’activation de l’endoscope médical lorsque le code d’activation reçu correspond au code d’activation enregistré de l’endoscope médical.
Selon une caractéristique de l’invention, l’appareil électronique médical comporte un contrôleur du fonctionnement de l’endoscope médical, configuré pour autoriser l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification du patient et le code d’identification de l’utilisateur coïncident avec la chaine d’enregistrement patient et utilisateur et pour interdire l’utilisation de l’endoscope médical lorsque le code d’identification du patient et/ou le code d’identification de l’utilisateur ne coïncident pas avec la chaine d’enregistrement patient et utilisateur.
Etat de la technique On sait que les bords d’attaque des aéronefs, en particulier les lèvres d’entrée d’air des nacelles de moteur des aéronefs, peuvent subir la formation de givre qui peut s’accumuler pour constituer des blocs de glace. L’apparition de tels blocs de glace peut perturber l’alimentation en air du moteur. De plus, des blocs de glace peuvent se détacher et venir heurter les pales de la soufflante du moteur.
Pour limiter et/ou éliminer cette formation de givre, il est connu, par exemple du document EP 3 552 969, de prévoir dans chaque nacelle des moteurs de l’aéronef un système de protection contre le givre. Le système de protection contre le givre comporte un dispositif d’antigivrage et un dispositif de dégivrage destinés à agir sur des segments différents de l’entrée d’air. En particulier, à l’entrée d’air, un premier secteur pourvu d’un dispositif d’antigivrage est alimenté en continu pour empêcher la formation de givre et un deuxième secteur pourvu d’un dispositif de dégivrage, qui est situé dans la lèvre de l’entrée d’air, est alimenté selon un cycle de chauffe approprié, permettant dans un premier temps la formation de givre, puis dans un second temps son décollement.
Pour réaliser le chauffage, on prévoit, aussi bien pour le dispositif d’antigivrage que pour le dispositif de dégivrage, des matelas chauffants comprenant des éléments résistifs chauffants. Ces matelas chauffants doivent donc pouvoir être adaptés, à la fois, à des dispositifs différents et à des secteurs différents de l’entrée d’air.
Il existe donc un besoin de disposer de matelas chauffants adaptables aptes à être utilisés pour mettre en œuvre les différentes fonctions (de dégivrage et d’antigivrage), aux endroits ou secteurs souhaités, dans un système de protection contre le givre.
La présente invention concerne un matelas chauffant (ou matelas thermique) pour un dispositif de chauffage, en particulier d’un système de protection contre le givre notamment d’une nacelle d’aéronef, qui permet de répondre à ce besoin.
Pour ce faire, selon l’invention, le matelas chauffant comporte au moins une bande chauffante pourvue d’au moins une résistance noyée dans un matériau thermiquement et électriquement isolant et configurée pour être alimentée électriquement.
Dans un mode de réalisation préféré, le matelas chauffant comprend un fond allongé pourvu de la ou des bandes chauffantes et, à chaque extrémité, au moins un élément de connexion électrique lié à la ou aux résistances de la ou des bandes chauffantes. Le matelas chauffant (ainsi que le fond comprenant la ou les bandes chauffantes) peuvent présenter des formes variées, notamment une forme plane ou une forme arrondie (ou courbe), comme par exemple une sinusoïde, une forme convexe ou une forme concave. La forme peut être adaptée au support sur lequel le matelas chauffant doit être appliqué. Dans une réalisation particulière, le fond du matelas chauffant est courbe, de préférence avec un rayon de courbure constant de manière à correspondre à un arc de cercle. Le matelas chauffant peut également présenter une forme en U.
Le matelas chauffant ainsi réalisé est adaptable, individuellement ou en étant lié à d’autres matelas, à des zones (ou secteurs) de tailles et/ou de courbures différentes sur lesquelles il doit être agencé pour réaliser un chauffage. De plus, en utilisant plusieurs matelas chauffants présentant des caractéristiques différentes, on peut réaliser des chauffages différents pour mettre en œuvre les fonctions de dégivrage et/ou d’antigivrage telles que souhaitées.
Avantageusement la bande chauffante présente au moins l’une des caractéristiques suivantes : - elle comporte, sur une face avant, une couche protectrice qui présente une conductivité thermique et qui sert de protection contre l’érosion ; - elle comporte, sur une face arrière, une couche structurelle et d’isolation thermique ; - la résistance est formée d’au moins un pli unidirectionnel de fibres ou de bande métallique ; - le matériau isolant est un composite renforcé à base de verre ou d’aramide.
Dans un mode de réalisation préféré, le matelas chauffant comporte une pluralité de bandes chauffantes adjacentes, et notamment trois bandes chauffantes dont chacune est alimentée, de préférence, par l’un des courants électriques d’un courant triphasé.
Par ailleurs, de façon avantageuse, le matelas chauffant comporte entre deux bandes chauffantes adjacentes, à chaque fois, l’un des éléments suivants : - une zone isolante ; - une zone perforée.
La présente invention concerne également un dispositif de chauffage à matelas chauffant pour un système de protection contre le givre.
Selon l’invention, ledit dispositif de chauffage comporte au moins un matelas chauffant tel que celui décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif de chauffage comporte une pluralité de matelas chauffants pourvus chacun d’un fond courbe, les matelas chauffants étant liés ensemble via leurs branches d’extrémité. Ces matelas chauffants, lorsqu’ils sont courbes avec un même rayon de courbure, forment alors ensemble un arc de cercle ou un anneau.
Dans ce cas, avantageusement : - au moins certains des matelas chauffants sont connectés (liés ensemble) électriquement ; et/ou - au moins certains des matelas chauffants sont isolés électriquement les uns par rapport aux autres.
De préférence, au moins certains des matelas chauffants comprennent trois bandes chauffantes et chacune desdites bandes chauffantes est alimentée par l’un des trois courants électriques d’un système de courant triphasé.
Le revêtement de transfert thermique 6 peut comprendre une conductivité thermique maximale jusqu’à environ 5000 W.m -1 .K -1 . Par exemple, le revêtement 6 est réalisé en graphène. Le graphène présente une conductivité thermique allant jusqu’à 5000 W.m -1 .K -1 .
De préférence, la conductivité thermique du revêtement de transfert thermique 6 est supérieure à la conductivité thermique du panneau acoustique 7 ou de celle des parois 42, 44, 46, 48 de la lèvre 40. Par exemple, le panneau acoustique 7 peut être réalisé en aluminium ou en titane. La conductivité thermique de l’aluminium est d’environ 125 W.m -1 .K -1 , et celle du titane est d’environ 7.3 W.m -1 .K -1 .
Le revêtement 6 en carbone allotrope peut être de forme annulaire ou peut être formé de plusieurs secteurs raccordés circonférentiellement (par rapport à l’axe X) bout à bout. En effet, le revêtement 6 peut être appliqué sur la lèvre présentant une forme annulaire ou en secteurs. Le revêtement 6 peut être appliqué sur des éclisses de raccordement des secteurs de la pièce à revêtir.