INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le PCB 21 est ainsi avantageusement encastré dans le couvercle 14 fermant le boitier 2 du système de détection 1. En outre, le PCB 21 est fixé au couvercle 14 via des vis 14a. Ceci permet d’équiper facilement un système de détection existant en fixant les aimants sur les lames élastiques et en installant le circuit électronique de mesure 16 directement dans le couvercle 14 existant, ou en remplaçant le couvercle existant par un couvercle 14 pré-équipé du circuit électronique de mesure 16.
Le dispositif de surveillance 15 permet ainsi de mesurer la position du premier aimant 17 (respectivement du deuxième aimant 18) qui est représentative de la position de la portion d’extrémité libre 8a du premier organe de rappel 8 (respectivement de la portion d’extrémité libre 9a du deuxième organe de rappel 9), elle-même représentative de la position du premier palpeur 3 (respectivement du deuxième palpeur 4).
Le dispositif de surveillance 15 permet en outre de déterminer la casse d’un palpeur parmi le premier palpeur 3 et le deuxième palpeur 4. Effectivement, si le premier capteur magnétique 19 mesure des variations de l’intensité du champ magnétique (du premier aimant 17) mais que, en même temps, le deuxième capteur magnétique 20 ne mesure aucune variation de l’intensité du champ magnétique (du deuxième aimant 18), il est possible de déduire que le deuxième palpeur 4 est cassé. Une opération de maintenance devra alors être conduite pour réparer le deuxième palpeur 4.
Dans chacun de ces modes de réalisation, pour produire le moule 1 à partir de la grappe non permanente 20, on procède à tremper la grappe 20 dans une barbotine, pour ensuite la saupoudrer avec un sable réfractaire. Ces étapes de trempage et saupoudrage peuvent être répétées plusieurs fois, jusqu’à former une carapace de sable imprégné de barbotine d’une épaisseur souhaitée autour de la grappe 20.
La grappe 20 enrobée de cette carapace peut ensuite être chauffée pour faire fondre et évacuer de l’intérieur de la carapace la matière à basse température de fusion de la grappe 20. Ensuite, dans une étape de cuisson à plus haute température, la carapace est frittée de manière à consolider le sable réfractaire pour former le moule 1, où les éléments en matière réfractaire qui étaient déjà incorporés dans la grappe 20 pourront être intégrés à demeure.
Le métal ou alliage métallique utilisé dans ce procédé de fonderie peut être versé en fusion dans le moule 1, à travers le godet de coulée 5, pour remplir les cavités de moulage 4 après être descendu à travers le descendant central 2 et les bras d’alimentation 7, et remonté à travers les cavités de démarrage 6 et les canaux sélecteurs 5. Pendant cette coulée, le moule carapace 1 peut être maintenu dans une chambre de chauffage. Ensuite, afin d’obtenir le refroidissement progressif du métal en fusion, ce moule 1, éventuellement soutenu par un support refroidi et mobile, peut être extrait de la chambre de chauffage, suivant l’axe Z, vers le bas. Le moule 1 pouvant être refroidi à travers sa base, la solidification du métal en fusion pourra se déclencher dans les cavités de démarrage 6 et se propager vers le haut. L’étranglement formé par chaque canal sélecteur 5, ainsi que sa forme en chicane, peuvent alors assurer qu’un seul grain, parmi ceux ayant initialement germé dans chaque cavité de démarrage 6, continue à s’étendre vers la cavité de moulage 4 correspondante, de manière à produire une pièce métallique monocristalline dans cette cavité de moulage 4.
Parmi les alliages métalliques pouvant être utilisés dans ce procédé, on compte notamment les alliages monocristallins de nickel, tels que, notamment, les AM1 et AM3 de SNECMA, mais aussi d’autres comme les CMSX-2® , CMSX-4®, CMSX-4® SLS, CMSX-6 ®, et CMSX-10 ® du C-M Group, les René® N5 et N6 de General Electric, les RR2000 et SRR99 de Rolls-Royce, et les PWA 1480, 1484 et 1487 de Pratt & Whitney, entre autres. Le tableau 1 illustre les compositions de certains de ces alliages :
Après le refroidissement et la solidification du métal dans le moule 1, celui-ci pourra être décoché pour libérer les pièces métalliques, lesquelles pourront ensuite être finies par des procédés d’usinage et/ou des traitements de surface.
Procédé de fabrication additive sur lit de poudre La présente divulgation relève du domaine de la fabrication additive sur lit de poudre tels qu’un procédé de fusion sélective par laser ou « Laser Beam Melting » (LBM) en anglais, par un faisceau d’électrons ou « Electron Beam Melting » (EBM) en anglais ou par jet de liant, aussi appelé « Binder Jetting » en anglais.
Le présent document s’inscrit dans le cadre d’une amélioration des procédés de fabrication additive sur lit de poudre. Parmi ces procédés, on retrouve un procédé de fusion sélective par laser ou « Laser Beam Melting » (LBM) en anglais, un procédé dans lequel un faisceau laser est remplacé par un faisceau d’électrons ou « Electron Beam Melting » (EBM) en anglais, ou encore un procédé fonctionnant par apport local de liant configuré pour mettre en forme une pièce dite « verte » qui est ensuite frittée par traitement thermique.
La représente une installation de fusion sélective de poudre utilisée pour la fabrication de pièces telles que par exemple des aubes de turbomachine. Cette installation comporte un réservoir 1 contenant une poudre métallique 2 et dont le fond 3 est mobile et déplaçable en translation verticale par une tige 4 d’un vérin, et une cuve voisine 5 dont le fond est constitué par un plateau mobile 6, également déplaçable en translation verticale par une tige 7 d’un vérin.
L’installation comporte en outre un racleur 8 permettant d’amener de la poudre du réservoir 1 vers la cuve 5, par déplacement dans un plan horizontal A, et des moyens de génération 9 d’un faisceau laser, couplés à un dispositif 10 commandé par ordinateur pour orienter et déplacer le faisceau 11. Un bac de réception 12 de la poudre excédentaire 13, adjacent à la cuve 5, peut également être prévu. Ce bac de réception 12 de la poudre excédentaire 13 peut être remplacé par un système de recyclage interne et automatisé.
Tout d’abord, le fond 3 du réservoir 1 est déplacé vers le haut de manière à ce qu’une certaine quantité de poudre 2 soit située au-dessus du plan horizontal A. Le racleur 8 est déplacé de la gauche vers la droite, de manière à racler ladite couche de poudre 2 dans le réservoir 1 et déposer une couche mince de poudre métallique sur la surface plane horizontale du plateau 6.
La quantité de poudre 2 et la position du plateau 6 sont déterminées de façon à former une couche de poudre d’une épaisseur choisie et constante.
Un faisceau laser 11, perpendiculaire au plan A, balaye une zone déterminée de la couche de poudre formée dans la cuve 5, de manière à la faire fondre localement, l’ensemble étant contenu dans une enceinte remplie d’un gaz inerte. Les zones fondues se solidifient ensuite en formant une première couche de matière 14, cette couche ayant par exemple une épaisseur de l’ordre de 10 à 150 µm.
Ces étapes sont ensuite répétées pour former successivement les différentes couches de la pièce.
Les procédés précités consistent ainsi à étaler de fines couches de poudre et à venir consolider des parties de ces couches les unes sur les autres pour former des pièces tridimensionnelles. Le racleur peut être rigide ou comporter une partie souple, par exemple en silicone, destinée à être en contact avec la poudre. En variante, le racleur peut être formé par une brosse.
Ce procédé de synthèse comprend ainsi 5 étapes :
synthèse et isolement du 5-(hydroxyméthyl)furan-2-carbaldéhyde (produit A) à partir du D-fructose dans le DMSO ; synthèse et isolement du 5-(chlorométhyl)furan-2-carbaldéhyde (produit B) à partir du produit A dans le dichlorométhane ; synthèse et isolement du 5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-carbaldéhyde (produit C) par réaction du produit B et du 2-méthylimidazole dans le DMF ; synthèse et isolement de la N-phénylhydroxylamine (produit D) à partir du nitrobenzène ; et synthèse et isolement de l’oxyde 1-(5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-yl)-N-phénylméthanimine (produit E) à partir du produit D dans l’éthanol.
Les données de la littérature (Green Chem., 2011, 13, 1114-1117 ; Eur. J. Org. Chem. 2011, 1266–1270 ; Renewable Energy. 2016, 85, 994-1001 ; ACS Sustainable Chem. Eng. 2019, 7, 5588−5601 ; et Angew Chem, Int Ed, 2008, 47, 7924-7926) décrivent également la synthèse du produit B à partir de glucose, de fructose ou encore de cellulose en milieu acide sans qu’il soit nécessaire d’isoler le produit A. Une variante du procédé selon WO2020/249623 peut donc comprendre 4 étapes avec isolement de chacun des intermédiaires réactionnels B, C et D dans le schéma réactionnel ci-dessus.
Le procédé de préparation des composés de WO2020/249623 en particulier de l’oxyde 1-(5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-yl)-N-phénylméthanimine, est complexe (synthèse multi-étapes) et nécessite des procédures d’isolement des produits intermédiaires. En effet, pour chaque intermédiaire réactionnel, des étapes de purification par filtration, d’isolement par élimination des solvants de synthèse, puis de remise en solution pour l’étape de préparation de l’intermédiaire suivant sont nécessaires et conduisent à la perte potentielle de matière (rendement global faible), à l’augmentation des étapes unitaires, du temps de cycle global, de la consommation énergétique globale et de la quantité globale de solvant utilisée. En outre, plusieurs solvants différents sont souvent utilisés, telles que des solvants polaires (dichlorométhane (DCM), diméthylformamide (DMF), méthyl tert-butyl éther (MTBE), éthanol), des alcanes aliphatiques (éther de pétrole) ou des alcanes aromatiques (toluène), afin de faciliter la réaction, l’isolement par des étapes de lavage/extraction et/ou filtration, puis le séchage des produits intermédiaires. Cependant, la gestion d’une multiplicité de solvants complexifie le procédé de synthèse. Par ailleurs, cette multiplicité de solvants apporte aussi des contraintes d’Hygiène, de Sécurité et d’Environnement (HSE) due par exemple à la toxicité de certains solvants (le DMF a par exemple un profil toxicologique qui limite son utilisation) ou à leur caractère volatile et inflammable (le MTBE a par exemple un point d’éclair de -33 °C). Des contraintes en termes de gestion des déchets et effluents sont aussi à noter, avec notamment des effluents toxiques, ce qui peut nécessiter des investissements couteux. Enfin les résidus de solvant toxique (>0,3 % massique) peuvent conduire à la classification du produit final en tant que solvant toxique.
Il est toujours une préoccupation de pouvoir disposer de nouveaux procédés d’obtention de ces composés dipolaires porteurs d’une fonction imidazole permettant de réduire le nombre d’étapes d’isolement des intermédiaires de synthèse, de réduire les temps de cycle, de réduire la quantité des solvants utilisés, de réduire le nombre de solvants différents utilisés, d’augmenter la productivité en concentrant le milieu, de limiter l’utilisation de solvants toxiques ou inflammables, d’augmenter les rendements en limitant la formation de sous-produits et in fine de réduire le coût de production de ces additifs.
La demanderesse a ainsi développé un nouveau procédé de synthèse d’un composé 1,3-dipolaire comportant un cycle hétéro-aromatique et un cycle imidazole, à savoir les nitrones de formule (III), en particulier l’oxyde 1-(5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-yl)-N-phénylméthanimine de formule (IIIa), permettant de pallier les inconvénients listés ci-dessus.
L’invention a pour objet un procédé pour la préparation d’un composé de formule Chem. I :
comprenant les étapes successives suivantes :
(i) préparation d’un mélange comprenant un carbohydrate, un chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux, de l’acide chlorhydrique, de l’eau, un solvant organique et éventuellement un agent de transfert de phase, ledit mélange étant chauffé à une température comprise dans un domaine allant de 35°C à 90°C, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 45°C à 80°C, de manière particulièrement préférée comprise dans un domaine allant de 55°C à 75°C, ledit solvant organique étant un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau, et ledit carbohydrate étant un monosaccharide, un polysaccharide ou un mélange de ceux-ci ;
(ii) refroidissement du mélange issu de l’étape (i) pour donner un mélange refroidi, séparation du mélange refroidi en une phase aqueuse et une phase organique, et récupération de la phase organique, ladite phase organique comprenant le solvant organique et un composé de formule Chem. II :
(iii) mélange de 2-méthylimidazole et de la phase organique issue de l’étape (ii), le 2-méthylimidazole étant en excès molaire par rapport au composé de formule Chem. II ;
(iv) récupération du composé de formule Chem. I formé suite à l’étape (iii).
Préférentiellement, le carbohydrate est un monosaccharide, de préférence du fructose tel que du D-fructose.
Préférentiellement, le solvant organique est le toluène.
Préférentiellement, lors de l’étape (i) du procédé, la quantité d’acide chlorhydrique est comprise dans un domaine allant de 3 à 7 équivalents molaires, préférentiellement de 3,5 à 6 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée de 4 à 5 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
Préférentiellement, lors de l’étape (i) du procédé, la quantité d’ions chlorures apportée par le chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux est comprise dans un domaine allant de 1,2 à 2,6 équivalents molaires, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 1,6 à 2,4 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée dans un domaine allant de 1,7 à 2,2 équivalents molaires par rapport à la quantité d’unités monosaccharidiques présentes dans le carbohydrate.
les moyens catalytiques et les moyens d’échange sont fixés sur la bride d’obturation par une bride de fixation ; la bride de fixation est fixée sur la bride d’obturation par des moyens de vissage ; les moyens d’échange comprennent des moyens de chauffage.
la représente une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un système de reformeur selon l’invention, et les figures 2 et 3 représentent des vues en coupe de celle-ci.
En fait et comme cela est illustré, l’enceinte sous pression 2 comporte par exemple une enveloppe en forme de panier de réception des moyens catalytiques et des moyens d’échange, dont l’extrémité supérieure est associée à une bride d’obturation démontable.
Cette bride d’obturation démontable est par exemple désignée par la référence générale 5 sur ces figures.
En fait, cette bride d’obturation démontable 5 peut être fixée sur le reste de l’enveloppe par des moyens de vissage comprenant par exemple des boulons ou autres, dont l’un est désigné par la référence générale 6 sur ces figures.
En fait, les moyens catalytiques et les moyens d’échange thermique sont fixés sur la bride d’obturation 5 par l’intermédiaire d’une bride de fixation désignée par la référence générale 7 sur la .
Cette bride de fixation 7 est elle-même fixée sur la bride d’obturation 5 par des moyens de vissage tels que des vis, dont l’une est désignée par la référence générale 8 sur cette .
On conçoit alors qu’une telle structure présente un certain nombre d’avantages dans la mesure où il est extrêmement simple de démonter la bride d’obturation pour permettre de retirer les moyens catalytiques et les moyens d’échange thermique de l’enveloppe afin d’assurer par exemple leur maintenance.
Composition catalytique sous forme d’une émulsion de Pickering La présente invention concerne une composition catalytique et son utilisation dans des procédés de catalyse acide.
Le 5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-carbaldéhyde sera indifféremment désigné comme composé de formule Chem. I et composé de formule (I) dans la présente description.
Le 5-(chlorométhyl)furan-2-carbaldéhyde sera indifféremment désigné comme composé de formule Chem. II et composé de formule (II) dans la présente description.
L’oxyde 1-(5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-yl)-N-phénylméthanimine sera indifféremment désigné comme composé de formule Chem. IIIa et composé de formule (IIIa) dans la présente description.
L’oxyde 5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-yl)-N-tolylméthanimine sera indifféremment désigné comme composé de formule Chem. IIIb et composé de formule (IIIb) dans la présente description.
Procédé pour la préparation du 5-(( 2-méthyl-1H-imidazol-1-yl )méthyl)furan-2-carbaldéhyde
Un premier objet de l’invention concerne un procédé pour la préparation du composé de formule (I), encore appelée Chem. I :
(i) préparation d’un mélange comprenant un carbohydrate, un chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux, de l’acide chlorhydrique, de l’eau, un solvant organique et éventuellement un agent de transfert de phase, ledit mélange étant chauffé à une température comprise dans un domaine allant de 35°C à 90°C, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 45°C à 80°C, de manière particulièrement préférée comprise dans un domaine allant de 55°C à 75°C, ledit solvant organique étant un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau, et ledit carbohydrate étant un monosaccharide, un polysaccharide ou un mélange de ceux-ci;
(ii) refroidissement du mélange issu de l’étape (i) pour donner un mélange refroidi, séparation du mélange refroidi en une phase aqueuse et une phase organique, et récupération de la phase organique, ladite phase organique comprenant le solvant organique et un composé de formule (II), encore appelée Chem. II :
(iii) mélange de 2-méthylimidazole et de la phase organique issue de l’étape (ii), le 2-méthylimidazole étant en excès molaire par rapport au composé de formule (II) ;
(iv) récupération du composé de formule (I) formé suite à l’étape (iii).
Le composé de formule (I) est le 5-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)furan-2-carbaldéhyde. Le composé de formule (II) est le 5-(chlorométhyl)furan-2-carbaldéhyde.
Selon la présente invention, le composé de formule (II) est obtenu à partir d’un mélange comprenant un carbohydrate, un chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux, de l’acide chlorhydrique, de l’eau, un solvant organique qui est un solvant polaire aprotique non soluble dans l’eau et éventuellement un agent de transfert de phase, ledit mélange étant chauffé à une température comprise dans un domaine allant de 35°C à 90°C, préférentiellement comprise dans un domaine allant de 45°C à 80°C, de manière particulièrement préférée comprise dans un domaine allant de 55°C à 75°C et ledit carbohydrate étant un monosaccharide, un polysaccharide ou un mélange de ceux-ci.
Lorsque le carbohydrate est un polysaccharide, celui-ci sera en premier lieu hydrolysé en monosaccharides dans le milieu acide (acide chlorhydrique) de l’étape (i).
Le monosaccharide est ensuite converti en composé de formule (II) en présence du chlorure de métal alcalin ou alcalino-terreux dans le milieu acide de l’étape (i).
L’étape de décarboxylation peut avoir lieu en lot (en d’autres termes en « batch ») ou en flux continu.
Elle peut ainsi être mise en œuvre en autoclave.
Lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en lot, de préférence, la pression du milieu réactionnel de l’étape de décarboxylation varie de 0,2 MPa à 1,2 MPa, de préférence de 0,25 MPa à 1,0 MPa. Ainsi l’étape de décarboxylation est de préférence réalisée à une pression variant de 0,2 MPa à 1,2 MPa, de préférence de 0,25 MPa à 1,0 MPa.
Lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en lot, en particulier, l’étape de décarboxylation a lieu à une température allant de 120°C à 200°C, de préférence de 125°C à 190°C, plus préférentiellement de 135°C à 180°C.
Lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en lot, en particulier, l’étape de décarboxylation a lieu pendant une durée allant de 30 minutes à 18 heures, de préférence de 1 heure à 15 heures.
Lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en flux continu, la pression du milieu réactionnel de l’étape de décarboxylation varie typiquement de 1,0 MPa à 2,5 MPa, de préférence de 1,5 MPa à 2,0 MPa. Ainsi l’étape de décarboxylation est de préférence réalisée à une pression allant de 1,0 MPa à 2,5 MPa, de préférence de 1,5 MPa à 2,0 MPa.
Lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en flux continu, l’étape de décarboxylation a lieu généralement à une température allant de 160°C à 220°C, de préférence de 170°C à 210°C, plus préférentiellement de 190°C à 210°C.
En particulier, lorsque l’étape de décarboxylation a lieu en flux continu, la température et la pression sont adaptées pour que le milieu réactionnel soit toujours en phase liquide.
Typiquement, en flux continu, une solution aqueuse d’acide 4-hydroxy-3,5-diisopropylbenzoïque en milieu basique est préparée ou une solution aqueuse de sel d’acide 4-hydroxy-3,5-diisopropylbenzoïque est préparée. La solution aqueuse résultante est introduite dans un réacteur continu. Le réacteur continu est en particulier thermostaté à la température requise. La solution aqueuse est introduite dans le réacteur continu à la pression requise. Le temps de séjour varie typiquement de 30 secondes à 20 minutes, de préférence de 45 secondes à 15 minutes.
L’acide 4-hydroxy-3,5-diisopropylbenzoïque utile dans le cadre de la présente invention peut être préparé selon des méthodes décrites dans l’art antérieur, notamment dans l’article de Pramanik et al. (« Commercial Manufacturing of Propofol: Simplifying the Isolation Process and Control on Related Substances” Org. Process Res. Dev. 2014, 18 , 152-156).
En particulier, l’acide 4-hydroxy-3,5-diisopropylbenzoïque peut être préparé à partir de l’acide 4-hydroxybenzoïque.
L’acide 4-hydroxybenzoïque peut ainsi être alkylé en présence d’isopropanol et d’un acide pour donner l’acide 4-hydroxy-3,5-diisopropylbenzoïque.
L’acide est de préférence un acide minéral. Il peut être sélectionné dans le groupe constitué de l’acide chlorhydrique, l’acide perchlorique et l’acide sulfurique, en particulier l’acide est l’acide sulfurique.
La quantité molaire d’acide ajoutée varie généralement de 8 à 16 équivalents par rapport à la quantité molaire d’acide 4-hydroxybenzoïque, de préférence de 10 à 15 équivalents.
De préférence, l’acide est sous forme d’une solution aqueuse acide, en particulier il s’agit de l’acide sulfurique aqueux. L’acide sulfurique aqueux est typiquement à une concentration allant de 85 à 98% en poids, de préférence de 89% à 98% en poids.
La quantité molaire d’isopropanol varie typiquement de 2,0 à 3,5 équivalents par rapport à la quantité molaire d’acide 4-hydroxybenzoïque, de préférence de 2,2 à 3,0 équivalents.
Une alternance entre ces deux modes de propulsion s’effectue généralement par l’intermédiaire d’une boîte de vitesses automatique. Une telle boîte de vitesses automatique représente cependant un coût élevé et peut présenter un encombrement significatif au sein du véhicule qu’elle équipe.
La présente invention vise à pallier cet inconvénient en proposant une boîte de vitesses manuelle dont un dispositif de sélection unique permet de choisir entre un mode de propulsion thermique et un mode de propulsion électrique du véhicule. Cette boîte de vitesses manuelle présente, par rapport à une boîte de vitesses automatique, un encombrement et un poids réduits, et elle engendre par ailleurs des coûts moindres.