INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante l’ensemble d’affichage numérique 5 pourrait être agencé de telle sorte que la coque 51 contient, depuis la paroi avant 51a vers la paroi arrière 51b : - la protection 55 en verre trempé ; - l’écran 52 ; - la plaque métallique 7 ; - l’amortisseur 61, et - la carte électronique 53.
Contenant intégrant des moyens de mesure de sa masse et de son contenu Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de bagages et/ou de colis.
L’invention concerne plus particulièrement un contenant intégrant des moyens de mesure de sa masse et de son contenu.
Il est courant aujourd’hui de trouver dans des objets des moyens embarqués de pesée. Dans le cas des emballages et plus particulièrement des emballages réutilisables, intelligents et connectés (c-à-d proposant des services de télémétrie et/ou de géolocalisation en sus de protéger/sécuriser un contenu pendant une livraison), l’usage d’un dispositif embarqué de pesée par les pieds ou la poignée, permet à un usager expéditeur de biens : - de vérifier le poids du contenu de son emballage ; - de requérir une prestation de livraison “au juste prix/poids/volume” auprès d’un coursier, et - de certifier au destinataire, après fermeture et scellage de l’emballage, la présence du contenu dans celui-ci.
En ce qui concerne les bagages à main ou les valises, la littérature fait souvent référence à l’usage de tels dispositifs intégrés, dans le cas d’un accès à un moyen de transport, où le contrôle préalable de la masse du bagage est nécessaire à sa prise en charge.
Par exemple, dans le cas du transport aérien, ce dispositif intégré dans les roulettes ou la poignée permet à un passager, par la prise de connaissance du poids du bagage, de se conformer à la réglementation de la compagnie aérienne avant l’enregistrement du bagage.
Cependant, les dispositifs actuels de prise de poids, par leurs intégrations mécatroniques, ont les défauts et/ou les limitations décrites ci-après.
L’expression « une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide… » signifie au moins 50% en poids dudit polyamide dans la composition.
Comme déjà précisé ci-dessus, lorsque le véhicule automobile est hors d'usage, les différents tuyaux présents dans celle-ci peuvent être trop dégradés pour pouvoir être réutilisés tels que, sous forme de tube, sans risque ou sans que cela conduise à des propriétés d'usage trop dégradées.
Le tube à réutiliser ou autrement dit à recycler (monocouche et/ou multicouche) est donc retiré de l’automobile et subit en premier lieu un broyage puis ce tube broyé est recompoundé, c’est-à-dire que le broyat est de nouveau introduit au moins une fois dans une extrudeuse, notamment de type bivis co-rotative, ou de type co-malaxeur (Buss), où le broyat est remélangé par fusion, avec ajout ou non d’au moins un catalyseur. La matière en fusion ressort de l'extrudeuse en joncs qui sont refroidis et découpés en granulés.
Si la composition de la couche (1) est constituée de matière recyclée à moins de 100%, il faut alors ajouter un polyamide (identique ou différent) d’origine non recyclé à la matière à recycler et cela peut être effectué lors du passage dans l’extrudeuse au moins une fois ou encore par compoundage préalable des granulés ci-dessus obtenus avec ledit polyamide d’origine non recyclée.
S’agissant de la couche (1) La couche (1) est constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin catalysé, ladite composition étant constituée d’au moins 30% en poids, en particulier au moins 50% de matière recyclée provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport de fluides pour automobile, ledit tube étant constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé ou non, ledit tube ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ou sans ajout d’au moins un catalyseur pour pouvoir être recyclé.
L’ajout du catalyseur dépend de la présence ou non à l’origine dudit ou d’un catalyseur dans le tube monocouche et/ou multicouche qui a été destiné au transport de fluides pour automobile et est donc usagé.
Dans une première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 30% d’un polyamide catalysé provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide non catalysé et qui a été recompoundé au moins une fois après broyage avec ajout d’un catalyseur en proportion de 0,005% à 0,5% en poids d’un catalyseur par rapport au poids total dudit polyamide plus catalyseur ajouté provenant dudit tube,
Dans un premier mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 40% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
- une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme flanc de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier.
II-7 Articles en caoutchouc La présente invention a également pour objet un article en caoutchouc comprenant une composition de caoutchouc selon l’invention.
En effet, la nature de la composition de caoutchouc selon l'invention permet d'envisager une utilisation dans les nombreux domaines impliquant des articles en caoutchouc. On peut notamment citer une utilisation dans divers articles choisis préférentiellement parmi les tuyaux, les courroies, les bandes transporteuses, les chenilles, les bandages non pneumatiques, les objets pneumatiques (notamment les bandages pneumatiques ou pneus), les semelles de chaussures ou encore les gants chirurgicaux. De façon préférentielle, l’invention concerne un pneu comprenant dans une de ses parties constitutives une composition selon l’invention.
III- EXEMPLES III-1 Exemple 1 Dans un premier exemple illustrant l’intérêt de l’invention, il est considéré le polymère seul, à protéger vis-à-vis de la thermo-oxydation. T0 correspond au cas où le polymère est totalement dépourvu de système anti-oxydant. T1 est un témoin dans lequel le polymère est protégé par un anti-oxydant phénolique connu : le 2,2′-methylenebis(6-tert-butyl-4-methylphenol), CAS 119-47-1, vendu sous la dénomination le Vulkanox BKF par la société Lanxess. La composition C1 illustre la présente invention et contient le polymère, protégé contre l’oxydation par le gallate d'éthyle, en une quantité isomolaire des 2,5 pce de Vulkanox BKF
Résistance à l’oxydation, « OIT » Afin de comparer l’activité anti-oxydante de l’invention dans ce cas particulier, la méthode de l’OIT (« Oxidation Induction Time ») qui décrit le retard à l’oxydation mesuré par DSC que provoque la présence d’un anti-oxydant à haute température (160°C) lorsqu’un flux gazeux en contact avec la composition est changé d’hélium à oxygène pur. Les mesures ont été effectuées selon la norme ISO11357-6 de 2018. Le résultat est exprimé en minutes.
Le détail de la procédure suivie pour cette détermination est résumé dans le tableau 1 ci-dessous :
DSC3+ Mettler Toledo Rampe de température utilisée Isotherme 60°C-2 minutes (Hélium-40mL/min) De 60°C à 160°C à 20°C/min (Hélium-40mL/min) Isotherme à 160°C-2 minute (Hélium-40mL/min) Isotherme à 160°C-8 heures (Oxygène-40mL/min) Creusets utilisés Creuset en cuivre de 40µL-sans couvercle Masse échantillon Entre 10 et 11mg
Le Tableau 2 présente les compositions testées (en pce), les résultats obtenus.
Composition T-0 T-1 C-1 NR (1) 100 100 100 Antioxydant (2) 1,5 Antioxydant (3) 2,5 t induction (min) 3 120 109
(1) Grade de caoutchouc naturel (2) Gallate d’éthyle >96% en pureté de la société Sigma-Aldrich (3) 2,2′-Methylenebis(6-tert-butyl-4-methylphenol), Vulkanox BKF de la société Lanxess
On constate que la composition conforme à l’invention permet d’améliorer très significativement l’OIT en passant de 3 min à 109 min. De plus, on constate de manière inattendue et surprenante que la composition conforme à l’invention qui contient un ester de l'acide gallique pouvant être d'origine naturelle et renouvelable est comparable à la composition témoin T-1 qui contient un anti-oxydant, d'origine fossile, connu et utilisé pour être très actif contre la thermo-oxydation dans les compositions de caoutchouc.
III-2 Exemple 2 L’exemple 2 a pour objet de mesurer les performances de résistance au vieillissement de l’invention soumise à un traitement thermo-oxydatif en comparant une composition conforme à l’invention (C2), respectivement avec deux compositions témoin (T2 et T3).
Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube monocouche.
Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube multicouche.
Avantageusement, la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un polyamide 11 (PA11) ou un polyamide 12 (PA12), en particulier un polyamide 11 (PA11).
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) est constituée d’au moins 60% en poids, notamment au moins 70% en poids, notamment au moins 80% en poids, en particulier au moins 90% en poids, plus particulièrement au moins 95% de matière recyclée.
Tube monocouche ou multicouche usagé recyclé Dans une première variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche, non catalysé qui est ensuite broyé et recompoundé avec ajout de catalyseur.
Dans un mode de réalisation de cette première variante, le polyamide dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin.
Avantageusement, dans cette première variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement, dans cette première variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une seconde variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur.
Chaque cellule électrochimique peut aussi comprendre un séparateur, dans lequel est imprégné l’électrolyte.
Les cellules électrochimiques peuvent être assemblées en série et/ou en parallèle dans la batterie.
Par « électrode négative », on entend l’électrode qui fait office d’anode, quand la batterie débite du courant (c’est-à-dire lorsqu’elle est en processus de décharge) et qui fait office de cathode lorsque la batterie est en processus de charge.
L’électrode négative comprend typiquement un matériau électrochimiquement actif, éventuellement un matériau conducteur électronique, et éventuellement un liant.
Par « électrode positive », on entend l’électrode qui fait office de cathode, quand la batterie débite du courant (c’est-à-dire lorsqu’elle est en processus de décharge) et qui fait office d’anode lorsque la batterie est en processus de charge.
L’électrode positive comprend typiquement un matériau électrochimiquement actif, éventuellement un matériau conducteur électronique, et éventuellement un liant.
On entend par « matériau électrochimiquement actif » un matériau capable d’insérer de manière réversible des ions.
On entend par « matériau conducteur électronique » un matériau capable de conduire les électrons.
L’électrode négative de la cellule électrochimique peut notamment comprendre, comme matériau électrochimiquement actif, du lithium métallique. Ce lithium métallique peut être sous forme essentiellement pure, ou sous forme d’un alliage. Parmi les alliages à base de lithium susceptibles d’être utilisés, on peut par exemple citer les alliages lithium-aluminium, les alliages lithium-silice, les alliages lithium-étain, Li-Zn, Li 3 Bi, Li 3 Cd et Li 3 SB. Des mélanges des matériaux ci-dessus peuvent aussi être employés.
L’électrode négative peut être sous forme de film ou de tige. Un exemple d’électrode négative peut comprendre un film de lithium vif préparé par laminage, entre des rouleaux, d’un feuillard de lithium.
L’électrode positive comprend un matériau électrochimiquement actif, de préférence de type oxyde, et de préférence choisi parmi le dioxyde de manganèse (MnO 2 ), l’oxyde de fer, l’oxyde de cuivre, l’oxyde de nickel, les oxydes composites lithium-manganèse (par exemple Li x Mn 2 O 4 ou Li x MnO 2 ), les oxydes composites lithium-nickel (par exemple Li x NiO 2 ), les oxydes composites lithium-cobalt (par exemple Li x CoO 2 ), les oxydes composites lithium-nickel-cobalt (par exemple LiNi 1-y Co y O 2 ), les oxydes composites lithium-nickel-cobalt-manganèse (par exemple LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z = 1), les oxydes composites lithium-nickel-cobalt-manganèse enrichis en lithium (par exemple Li 1+x (Ni x Mn y Co z ) 1-x O 2 ), les oxydes composites de lithium et de métal de transition, les oxydes composites de lithium-manganèse-nickel de structure spinelle (par exemple Li x Mn 2-y Ni y O 4 ), les oxydes de vanadium, et leurs mélanges.
De préférence, l’électrode positive comprend un matériau électrochimiquement actif qui est un oxyde composite lithium-nickel-manganèse-cobalt à haut taux de nickel (LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z = 1, en abrégé NMC, avec x>y et x>z), ou un oxyde composite lithium-nickel-cobalt-aluminium à haut taux de nickel (LiNi x’ Co y’ Al z’ avec x’+y’+z’=1, en abrégé NCA, avec x’>y’ et x’>z’).
Des exemples particuliers de ces oxydes sont le NMC532 (LiNi 0,5 Mn 0,3 Co 0,2 O 2 ), le NMC622 (LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0,2 O 2 ) et le NMC811 (LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 ).
Le matériau de chaque électrode peut aussi comprendre, outre le matériau électrochimiquement actif, un matériau conducteur électronique comme une source de carbone, incluant, par exemple, du noir de carbone, du carbone Ketjen ® , du carbone Shawinigan, du graphite, du graphène, des nanotubes de carbone, des fibres de carbone (par exemple les fibres de carbone formées en phase gazeuse ou VGCF), du carbone non-poudreux obtenu par carbonisation d’un précurseur organique, ou une combinaison de deux ou plus de ceux-ci. D’autres additifs peuvent aussi être présents dans le matériau de l’électrode positive, comme des sels de lithium ou des particules inorganiques de type céramique ou verre, ou encore d’autres matériaux actifs compatibles (par exemple, du soufre).
Le matériau de chaque électrode peut aussi comprendre un liant. Des exemples non-limitatifs de liants comprennent les liants polymères polyéthers linéaires, ramifiés et/ou réticulé (par exemple, des polymères basés sur le poly(oxyde d’éthylène) (PEO), ou le poly(oxyde de propylène) (PPO) ou d’un mélange des deux (ou un co-polymère EO/PO), et comprenant éventuellement des unités réticulables), des liants solubles dans l’eau (tels que SBR (caoutchouc styrène-butadiène), NBR (caoutchouc acrylonitrile-butadiène), HNBR (NBR hydrogéné), CHR (caoutchouc d’épichlorohydrine), ACM (caoutchouc d’acrylate)), ou des liants de type polymères fluorés (tels que PVDF (fluorure de polyvinylidène), PTFE (polytétrafluoroéthylène), et leurs combinaisons. Certains liants, comme ceux solubles dans l’eau, peuvent aussi comprendre un additif comme la CMC (carboxyméthylcellulose).
Le séparateur peut être un film polymère poreux. A titre d’exemple non limitatif, le séparateur peut être constitué d’un film poreux de polyoléfine tel que des homopolymères d’éthylène, des homopolymères de propylène, des copolymères d’éthylène/butène, des copolymères d’éthylène/héxène, des copolymères éthylène/méthacrylate, ou des structures multicouches des polymères ci-dessus.
L’article auto-adhésif selon l’invention peut être, enfin, utilisé dans une méthode de collage qui est également objet de l'invention, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes :
EXEMPLES Les exemples suivants sont donnés à titre purement illustratif de l'invention et ne sauraient être interprétés pour en limiter la portée.
Exemple A (référence) : Composition adhésive réticulable par chauffage à base du GENIOSIL ® STP-E30 sans résine tackifiante silylée
La composition figurant dans le tableau 1 est préparée en introduisant tout d'abord la résine tackifiante non silylée Dertophène ® T105 dans un réacteur en verre sous vide et chauffé à environ 160°C. Puis, une fois la résine bien fondue, le GENIOSIL ® STP-E30 est ajouté.
Le mélange est agité sous vide durant 15 minutes, puis refroidi à 90°C. Le catalyseur (K-KAT ® 5218) est alors introduit sous agitation rapide. Le mélange est maintenu sous vide et sous agitation durant 10 minutes supplémentaires.
A2. Préparation d'une couche support PET revêtue de la composition réticulée, à raison d'un grammage égal à 60 g/m 2 :
L’agent d’halogénométhylation peut être tout agent connu. Préférentiellement, l’agent de halogénométhylation est un donneur de formol dans une solution d’acide chlorhydrique ou d’acide bromhydrique en présence ou non d’un acide de Lewis tel que des halogénures de zinc ou d’un acide carboxylique tel que l’acide acétique. Plus préférentiellement encore, l’agent d’halogénométhylation est un mélange de donneur de formol et d’acide chlorhydrique.
Préférentiellement, dans le procédé de synthèse de l’invention, l’agent de halogénométhylation est préchauffé à une température T1 comprise dans un domaine allant de 23°C à 50°C, plus préférentiellement dans un domaine allant de 30°C à 45°C avant sa mise en contact avec le composé de formule (VI). La mise en contact de l’agent d’halogénométhylation avec le composé de formule (VI) s’effectue, préférentiellement, directement après son préchauffage.
Lorsque l’agent d’halogénométhylation est un donneur de formol, la quantité du donneur de formol dans l’étape A1 peut être comprise dans un domaine allant de 1 équivalent molaire à 7 équivalents molaires, de préférence de 1,2 équivalents molaires à 6 équivalents molaires, plus préférentiellement encore de 2 équivalents molaires à 6 équivalents molaires par rapport à la quantité de composé de formule (VI).
Préférentiellement, le donneur de formol peut être choisi parmi le paraformaldéhyde et le formaldéhyde. De préférence, le donner de formol est le paraformaldéhyde.
Préférentiellement, la solution d’acide chlorhydrique utilisée dans le cadre de la présente invention peut être une solution d’acide chlorhydrique à une concentration comprise dans un domaine allant de 15 % à 50 % en volume, plus préférentiellement de 27 % à 42 % en volume, plus préférentiellement de 30 % à 40 % en volume.
Préférentiellement, dans le procédé de synthèse de l’invention, le composé de formule (VI) peut être ajouté en une seule fois, notamment directement, après le préchauffage de l’agent de d’halogénométhylation.
Préférentiellement, l’étape A1 peut s’effectuer à une température T2 comprise dans un domaine allant de 60°C à 100°C, plus préférentiellement dans un domaine allant de 70°C à 90°C.
Selon un mode de réalisation, un solvant organique S1 peut être ajouté à la fin de l’étape A1 ; puis on peut effectuer une étape de récupération de la phase organique ; le solvant organique S1 pouvant être choisi parmi les solvants halogénés.
Par « solvant halogéné » ou « solvant organique halogéné », on entend un solvant comprenant au moins un hydrocarbure halogéné, c’est-à-dire un hydrocarbure comportant un ou plusieurs substituants halogènes. Préférentiellement, le solvant halogéné est un solvant chloré, c’est-à-dire un solvant comprenant au moins un hydrocarbure chloré, c’est-à-dire un hydrocarbure comportant un ou plusieurs substituants chlore. A titre de solvant chloré, le solvant organique S1 peut être choisi dans le groupe constitué par le dichlorométhane, le dichloroéthane, le chloroforme ; préférentiellement le solvant organique S1 peut être le dichlorométhane.
Préférentiellement, le composé intermédiaire de formule (V) n’est pas isolé, ni séché à l’issue de l’étape A1.
Le composé intermédiaire de formule (V) subit une réaction de substitution nucléophile avec un composé imidazole de formule (IV) (c’est l’étape A2) directement dans le même milieu réactionnel que celui de l’étape A1.
Ainsi le procédé de l’invention comprend une étape A2 d’obtention d’un composé intermédiaire de formule (III) par substitution nucléophile du composé intermédiaire de formule (V) précédent avec un composé imidazole de formule (IV) selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 11]
R 1 représente, indépendamment les uns des autres, un alkyle en C1-C6, de préférence un alkyle en C1-C3 ; n est un nombre entier égal à 0, 1, 2, 3 ou 4 ; X est un atome d’halogène choisi dans le groupe constitué par le chlore, le brome, le fluor, l’iode, plus préférentiellement choisi parmi un atome de chlore et un atome de brome, plus préférentiellement encore est un atome de chlore; R 2 représente un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C12, de préférence un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3 ; et R 3 et R 4 , indépendamment l’un de l’autre, représente un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C12 (de préférence un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3), ou forment ensemble avec les atomes de carbone auxquels ils se rattachent un cycle, de préférence un cycle aromatique, plus préférentiellement le phényle.
Préférentiellement dans le composé de formule (V), n est un entier égal à 3 ; R 1 représente, indépendamment les uns des autres, un alkyle en C1-C6, de préférence un alkyle en C1-C3 ; et X est un atome d’halogène choisi dans le groupe constitué par le chlore, le brome, le fluor et l’iode, plus préférentiellement choisi parmi un atome de chlore et un atome de brome, plus préférentiellement encore est un atome de chlore. Plus préférentiellement encore, n est un entier égal à 3 ; R 1 est un alkyle en C1-C3 ; et X est choisi parmi un atome de chlore ou un atome de brome, de préférence un atome de chlore. De manière encore plus préférée, n est égal à 3 ; les groupes R 1 sont identiques, situés en position ortho- et para- de la fonction aldéhyde et sont un alkyle en C1-C3, de préférence le méthyle, l’éthyle ou le propyle ; et X est choisi un atome de chlore ou un atome de brome, de préférence un atome de chlore.
Préférentiellement dans le composé de formule (IV), R 2 représente un atome d’hydrogène ou un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3 ; et R 3 et R 4 représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3 ou forment ensemble avec les atomes de carbone auxquels ils se rattachent un phényle. Plus préférentiellement encore dans le composé de formule (IV), R 2 représente un alkyle en C1-C3, de préférence le méthyle, l’éthyle ou le propyle ; et R 3 et R 4 représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle en C1-C3 (de préférence le méthyle, l’éthyle, le propyle) ou forment ensemble avec les atomes de carbone auxquels ils se rattachent un phényle. Plus préférentiellement encore, R 2 représente un alkyle en C1-C3, de préférence le méthyle, l’éthyle ou le propyle ; et R 3 et R 4 sont identiques et sont un atome d’hydrogène.
Dans un cinquième mode de réalisation de la seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 80% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé,