INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux à 3, le joint tournant 1 comporte également un arbre 8 destiné à être solidarisé au premier élément, par exemple par des moyens de fixation ad hoc permettant une fixation amovible ou définitive.
L’arbre 8 comporte un corps 9 essentiellement cylindrique, centré autour de l’axe longitudinal L , et emmanché dans l’évidement du bâti 2. L’arbre 8 présente également une surface externe 10 formée autour du corps 9. Le corps 9 est traversé par des canaux de passage 11 se développant entre plusieurs extrémités 12a, 12b. Pour chaque canal de passage 11, une première extrémité 12a est raccordée à l’une des conduites axiales du premier élément. Les autres extrémités 12b débouchent sur la surface externe 10 de l’arbre 8 dans un plan transversal T a , T b comprenant l’une des rangées annulaires d’ouvertures 4a, 4b radiales du bâti 2.
Plus précisément, en référence à la , des portions cylindriques de l’arbre 8 tronquées par des plans parallèles à l’axe longitudinal L définissent des chambres fluidiques 13. Les extrémités 12b d’un canal de passage 11 non directement raccordées à une conduite axiale du premier élément débouchent dans une chambre fluidique 13. Les chambres fluidiques 13 sont situées dans des plans transversaux T a , T b de sorte qu’au moins une ouverture 4a, 4b radiale du bâti 2 débouche sur la chambre fluidique 13.
Dans la suite de la description, l’ensemble résultant de la mise en communication d’un canal de passage 11, d’une chambre fluidique 13 et d’ouvertures 4a, 4b radiales du bâti 2 constitue un circuit fluidique du joint tournant 1.
En fonctionnement, le joint tournant 1 est monté sur un dispositif à circulation fluidique séquentielle. Le bâti 2 et l’arbre 8 sont alors animés, l’un par rapport l’autre, d’un mouvement de rotation autour de l’axe longitudinal L , de sorte que les ouvertures 4a, 4b radiales d’une même rangée annulaire débouchent, par intermittence, dans une chambre fluidique 13.
Autrement dit, chaque circuit fluidique permet le passage d’un fluide entre une conduite axiale du premier élément et une ou plusieurs conduites radiales du second élément. Sur la , le joint tournant 1 reçoit un flux de fluide depuis une conduite axiale du premier élément et alimenter séquentiellement des conduites radiales du second élément. En variante, le joint tournant 1 peut recevoir des flux distincts de fluides depuis plusieurs conduites radiales du second élément et alimenter séquentiellement une conduite axiale du premier élément.
Le joint tournant 1 comporte également au moins une bague d’étanchéité 14 située entre le bâti 2 et l’arbre 8 pour contribuer, par frottement dynamique avec la surface externe 10 de l’arbre 8, à empêcher les écoulements de fluide axiaux, ce qui assure l’étanchéité entre les différents circuits fluidiques.
Avantageusement, la bague d’étanchéité 14 est une pièce monobloc découpée dans une résine thermoplastique, de préférence une résine fluorocarbonée, par exemple du polytétrafluoroéthylène (PTFE).
En référence aux figures 4 et 5, la bague d’étanchéité 14 comporte une portion cylindrique 15 à section circulaire, emmanchée dans l’évidement du bâti 2, et d’une collerette radiale 16 se développant en direction du bâti 2. La collerette radiale 16 est reliée à la portion cylindrique 15 par l’une de ses extrémités 17 circulaires, et comporte plusieurs encoches 18. Chaque encoche étant destinée à recevoir l’extrémité d’un pion (non représenté) emmanché en force dans un trou du bâti 2 pour fixer solidairement la bague d’étanchéité 14 au bâti 2.
La portion cylindrique 15 de la bague d’étanchéité 14 présente une face interne 19 tournée vers la surface externe 10 de l’arbre 8 et une face externe 20 tournée vers la paroi interne 3 du bâti 2. Des orifices 21, répartis en couronne autour de l’axe longitudinal L , traversent de part en part la portion cylindrique 15.
En référence à la , la bague d’étanchéité 14 est montée dans un épaulement annulaire situé dans la paroi interne 3 du bâti 2 de sorte que chaque orifice 21 est positionné en regard d’une ouverture 4a, 4b radiale du bâti 2.
La face externe 20 de la portion cylindrique 15 comporte également des gorges 22, par exemple circulaires, réalisées autour des orifices 21 et destinées à recevoir des joints d’étanchéité 23 ci-après décrit.
Pour contribuer à garantir l’étanchéité axiale du joint tournant 1, la surface externe 10 de l’arbre 8 est munie d’une couche de revêtement destinée à coopérer avec la face interne 19 de la portion cylindrique 15 de la bague d’étanchéité 14. Avantageusement, la couche de revêtement est composée d’oxyde de chrome ou de carbure de chrome.
Le joint tournant 1 comporte également des joints d’étanchéité 23, par exemple toriques, logés dans les gorges 22 de la face externe 19 de la portion cylindrique 15 pour contribuer à empêcher des écoulements de fluide annulaires et assurer l’étanchéité au sein d’un même circuit fluidique. Après fixation de la bague d’étanchéité 14 sur le bâti 2, les joints d’étanchéité 23 sont comprimés entre la paroi interne 3 du bâti 2 et le fond de des gorges 22 de la face externe 19 de la portion cylindrique 15 de sorte à réaliser l’étanchéité entre une ouverture 4a, 4b radiale du bâti 2 et un orifice 21 de la bague d’étanchéité 14. Avantageusement, les joints d’étanchéité 23 sont composés d’un matériau élastomère, par exemple des joints Viton ® en fluoroélastomère.
Applicateur pour les lèvres avec système de préhension à serrer entre deux doigts La présente invention concerne un applicateur pour appliquer un produit cosmétique sur les lèvres d'un utilisateur, l’applicateur définissant une surface d'application du produit cosmétique de forme complémentaire aux lèvres.
Le produit cosmétique est notamment un produit de maquillage des lèvres, tel qu'un produit de coloration des lèvres.
Plus généralement, un produit cosmétique est un produit tel que défini dans le Règlement CE N°1223/2009 du Parlement européen et du Conseil daté du 30 novembre 2009, relatif aux produits cosmétiques.
Arrière-plan technologique Pour appliquer un produit de maquillage sur les lèvres d'un utilisateur, il est connu d'utiliser un bâton de rouge à lèvres pour transférer du produit par glissement. Un tel mode de transfert est efficace, mais n'est pas toujours précis, notamment au niveau de la réalisation du contour. Lorsque l'utilisatrice est pressée, elle évite généralement d'utiliser des produits présentant une tenue longue ou des couleurs vives, pour éviter du perdre du temps en cas de retouche du contour.
Par ailleurs, pour obtenir un rendu très satisfaisant, l'utilisatrice peut, lorsqu'elle a le temps, utiliser un liner pour réaliser le contour, et un rouge à lèvre classique en bâton pour recouvrir la partie intérieure des lèvres.
Cette méthode de maquillage ne donne pas entière satisfaction, puisqu'elle est longue et fastidieuse à mettre en œuvre. De plus, le contour résiste souvent mieux que la partie intérieure à l'usure, ce qui produit parfois une évolution temporelle inesthétique du maquillage.
Pour pallier ce problème, il est connu par exemple des documents FR 752 860, US 2 279 781, US 2 207 959, FR 663 805, US 2 412 073, US 3 308 837, US 2 735 435, US 1 556 744, US 2 248 533, US 2 416 029, US 1 944 691, US 1 782 911, US 2 554 965, US 2 199 720, WO 2008 013 608 et de US 2003 209 254, d'utiliser des tampons d'application de maquillage qui présentent une forme sensiblement complémentaire à la forme des lèvres. De tels tampons permettent d'appliquer le produit de maquillage par pression, et non par glissement. La ligne de contour obtenue est donc généralement beaucoup plus nette que celle obtenue avec un rouge à lèvre traditionnel.
Cependant, les applicateurs décrits dans ces documents ne donnent pas entière satisfaction. En effet, bien que les systèmes de tampon améliorent dans certains cas les résultats, il est parfois nécessaire de corriger les imperfections en effectuant un pincement des lèvres. Cependant, le dessin de la partie supérieure du contour des lèvres, notamment au niveau de l’arc de « cupidon », est altéré. En particulier, les systèmes de tampon ne donnent pas un résultat totalement net au niveau de cet arc. Dans cette zone, la ligne de contour n'est pas nette, et la surface est surchargée. A l'inverse, dans certains cas, la surface centrale est bien faite, mais le dessin et la ligne de contour sont imparfaits.
Pour pallier ce problème, il est possible de se faire aider par une esthéticienne, ou de prendre le temps de réaliser un dessin net avec un crayon correcteur, ce qui rend l'opération de maquillage fastidieuse.
D’autres solutions ont été décrites dans les demandes WO 2013/045332, FR 2 980 345, WO 2013/092726, et FR 2 984 699 pour réaliser un applicateur adapté à la morphologie individuelle des lèvres. Pour ce faire, une empreinte des lèvres de l’utilisateur est réalisée à partir d’un relevé du contour des lèvres corrigé de façon générique, puis un contre-moule est réalisé, qui servira d’applicateur. L’utilisateur dépose le produit dans le contre-moule, avant application sur ses lèvres. Une autre option consiste à délivrer le produit au travers du contre-moule, par une multitude de trous. Cette solution apporte un progrès, notamment sur la netteté et la rapidité d’application, mais ne permet pas un maquillage idéal.
Il n’existe pas encore de solution complètement satisfaisante pour les utilisateurs pour réaliser de façon simple, autonome et fiable un maquillage des lèvres satisfaisant, les applicateurs étant, entre autres, difficiles à positionner parfaitement sur les lèvres, même s’ils sont faits sur mesure. En outre, le transfert de formule de l'applicateur à la peau n'est pas optimal, dans la mesure où il se crée souvent localement, un espace entre l'applicateur et la zone à traiter.
Il existe un besoin pour poursuivre de perfectionner les applicateurs dans lequel la composition est contenue sous forme d’imprégnation d’un matériau poreux, afin notamment d’améliorer le chargement de l’applicateur, en particulier lorsque celui-ci comporte une surface d’application adaptée au relief d'une zone spécifique du visage.
Le brevet FR 3099349, dont la Demanderesse est Titulaire, divulgue à sa figure 7, un exemple d’applicateur poreux imprégné par une composition cosmétique, comportant une face avant épousant le contour des lèvres et une face arrière munie d’un anneau de préhension.
Il existe un besoin pour faciliter encore le maquillage et le soin des matières kératiniques humaines, en particulier pour réaliser facilement et avec précision des maquillages des lèvres, de façon autonome.
La présente invention vise notamment à répondre à ce besoin.
Une entrée d’aspiration 6’ du dispositif 3 de pompage est donc reliée indirectement à la chambre 17 de procédé via la pompe à vide 2 secondaire. Le dispositif 3 de pompage est destiné à entraîner les résidus gazeux de la chambre 17 de procédé dans un sens de circulation allant depuis l’entrée d’aspiration 6’ vers une sortie de refoulement 7 reliée, dans l’exemple de la , au dispositif 19 de traitement des gaz refoulés.
Bien entendu, si seule une pompe à vide 4 primaire est utilisée, l’entrée d’aspiration et la sortie de refoulement du dispositif 3 de pompage seront respectivement l’entrée d’aspiration 6 et la sortie de refoulement 7 de la pompe à vide 4 primaire. Comme cela sera expliqué ci-dessous, le dispositif 3 de pompage peut comprendre uniquement une pompe à vide 4 primaire notamment pour l’application de l’invention à une ligne de vide 1 raccordée à au moins un sas 25 de chargement (également connu sous les termes anglais « loadlock »).
La pompe à vide 4 primaire comporte, de manière connue, un stator 10 formé d’au moins un support 8, 9 d’extrémité (deux représentés à la ) destiné à supporter des paliers d’arbres 24 et divers équipements (dispositif de refroidissement, éléments de synchronisation, moteur 22, etc.). Chaque support 8, 9 d’extrémité est couplé axialement avec des éléments de stator 10 (par exemple, de manière connue, des demi-coquilles) pour former au moins un étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage (six étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage montés en série représentés à la ) monté entre l’entrée d’aspiration 6 et la sortie de refoulement 7. Il est prévu deux arbres 24 munis de rotors configurés pour tourner de façon synchronisée en sens inverse dans chaque étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage pour entrainer un gaz à pomper dans un sens de circulation allant depuis l’entrée d’aspiration 6 vers la sortie de refoulement 7.
Bien entendu, le dispositif 3 de pompage peut comporter une (ou plusieurs) pompe(s) à vide 4 primaire(s) et une (ou plusieurs) pompe(s) à vide 4’ supplémentaire(s) raccordant au moins une chambre 17 de procédé et un (ou plusieurs) dispositif(s) 19 de traitement des gaz refoulés sans sortir du cadre de l’invention. En outre, le dispositif 3 de pompage peut comporter une (ou plusieurs) pompe(s) à vide 4 primaire(s) raccordant au moins un sas 25 de chargement sans sortir du cadre de l’invention.
Selon l'invention, la ligne de vide 1 comporte en outre un système 5 d’injection d’éléments en suspension dans la ligne de vide 1 afin de former un aérosol dans la ligne de vide 1 pour utiliser au moins une partie des éléments en suspension dans l’aérosol pour absorber, par changement d’état, au moins une partie de la chaleur, voire, préférentiellement, toute chaleur induite par compression ayant lieu dans la pompe à vide primaire.
En effet, il a été déterminé que les dilatations différentielles entre les rotors et stator 10 sont principalement dues à des compressions pseudo-adiabatiques des gaz, c'est-à-dire non totalement adiabatiques. Plus précisément, l’extérieur du stator 10 est généralement en contact avec l’air ambiant de l’installation 21 (ou dans une enceinte thermorégulée) alors que les rotors sont enfermés dans chaque étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage dans un volume délimité par le stator 10. Il en résulte un transfert limité de chaleur des rotors vers l’extérieur de la pompe à vide 4 primaire entraînant un échauffement plus rapide des rotors par rapport au stator 10 lors des compressions des gaz dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage. On comprend donc qu’une partie de la chaleur part dans le stator 10 (première perte), qui est régulé thermiquement. Une deuxième partie est absorbée (deuxième perte) dans les arbres 24 (rotos) isolés thermiquement. Le reste est évacuée sous forme de gaz réchauffés en aval du flux d’aspiration (troisième perte), ainsi de suite étage par étage jusqu’à rejeter des gaz chauds à la sortie de refoulement 7. Au global, une fraction importante du bilan thermodynamique reste dans la structure (stator 10, rotors) de la pompe à vide qui s’échauffe ce qui finit par poser des problèmes de dilatation thermique différentielle entre les rotors et le stator 10 selon les conditions de flux de pompage et de pression.
Dans l’exemple illustré aux figures 1 et 2, le système 5 d’injection comporte principalement une unité 13 de contrôle, un dispositif 15 de génération d’éléments en suspension et des éléments 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f, 16g, 16h, 16i de fermeture (et donc d’ouverture) afin d’injecter les éléments en suspension en amont du dispositif 3 de pompage (typiquement à l’entrée d’aspiration 6’ de la pompe à vide 4’ supplémentaire ou à l’entrée d’aspiration 6 de la pompe à vide 4 primaire) et/ou dans au moins un étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage de la pompe à vide 4 primaire. L’unité 13 de contrôle permet notamment de commander l’actionnement des éléments 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f, 16g, 16h, 16i de fermeture, tels que des vannes pilotées, et/ou le type d’éléments en suspension dans l’aérosol formé. Bien entendu, dans l’application particulière dans laquelle le dispositif 3 de pompage comporte plusieurs pompes à vide 4, 4’, le système 5 d’injection peut ainsi introduire les éléments en suspension dans chaque pompe à vide 4, 4’ sans sortir du cadre de l’invention. Enfin, l’injection optionnelle dans les supports 8, 9 d’extrémité est principalement utilisée dans le cas expliqué ci-dessous où seul un gaz est injecté (les éléments en suspension ne sont plus injectés) et a pour but principal de mettre les supports 8, 9 d’extrémité sous pression pour éviter que les gaz pompés y passent (par les paliers par exemple) et plus globalement pour permettre que les gaz pompés ne sortent pas de la pompe à vide 4 primaire.
Avantageusement selon l'invention, l’aérosol est utilisé pour offrir une très grande surface spécifique d’échange des éléments en suspension. En effet, les tailles des particules d’éléments en suspension, telles que les gouttes ou les cristaux, et le débit des éléments en suspension permettent une réactivité de changement d’état compatible avec le temps de résidence (typiquement inférieur à cent millisecondes) dans chaque étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage de la pompe à vide 4 primaire. En outre, un aérosol est facile à se mélanger aux gaz pompés notamment d’une chambre 17 de procédé (d’un sas 25 de chargement) ce qui permet une homogénéité d’éléments en suspension dans les volumes internes du stator 10 de la pompe à vide 4 primaire.
L’invention permet d’utiliser avantageusement l’enthalpie de vaporisation, également appelée chaleur latente de vaporisation, et, éventuellement, également celle de fusion ou, alternativement, de sublimation des éléments en suspension afin d’absorber à température constante (dépendante de la pression dans l’étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage concerné), par changement d’état, tout ou partie de la chaleur induite par compression ayant lieu dans la pompe à vide 4 primaire (et, éventuellement, dans la pompe à vide 4’ supplémentaire). En effet, de manière connue, un changement d'état s'effectue à pression et température constantes. De fait, suivant la pression de l’étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage de la pompe à vide 4 primaire (et, éventuellement, de la pompe à vide 4’ supplémentaire), la température de vaporisation (ou de fusion ou de sublimation) est connue en fonction du type des éléments en suspension dans l’aérosol (par exemple cent degrés Celsius (°C) pour l’eau à une atmosphère). Ainsi, les températures de vaporisation étant inférieures aux températures observées habituellement dans une pompe à vide 4, 4’ primaire, le gaz qui sera produit à partir des éléments en suspension ne sera pas une source de chaleur préjudiciable aux parties fonctionnelles de la pompe à vide 4, 4’ primaire en comparaison de la chaleur très importante induite par la compression des gaz.
On comprend également que, tant que des éléments en suspension de l’aérosol qui n’ont pas changé d’état sont présents dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage, l’absorption d’énergie a lieu immédiatement à l’endroit où se produit une compression des gaz. L’absorption d’énergie est donc avantageusement automatique et localisée ce qui rend très facile la mise en œuvre de l’invention. De manière empirique, il a été observé que des compressions des gaz pouvaient se produire dans chaque étage 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage. Les compressions des gaz sont fonction de l’architecture des pompes à vide 4’, 4, du flux de gaz pompé et des cycles de pression imposés par le fonctionnement de l’installation 1.
L’augmentation de température par la compression est directement proportionnelle à l’augmentation de pression selon la loi des gaz parfaits PV = nRT (le volume V du stator 10 étant constant). Ainsi, l’écart de pression, en valeur absolue, étant très faible dans les premiers étages (quelques dixièmes de millibar), l’échauffement peut y être bien moindre (sauf si une pompe à lobes, ou compresseur Roots, 4’ est en amont de la pompe à vide 4 primaire) que dans les derniers étages où la pression est augmentée de quelques dizaines à quelques centaines de millibars.
Avantageusement selon l'invention, chaque pompe à vide 4 primaire (et, éventuellement, chaque pompe à vide 4’ supplémentaire) de la ligne de vide est donc davantage fiabilisée vis-à-vis des risques de grippage notamment lors des régimes transitoires (passage entre un plein régime à un régime au ralenti et inversement, ou passage entre un plein régime non relié et un plein régime relié à une chambre 17, 25 et inversement) ce qui rend la ligne de vide 1 plus robuste. Il est également immédiat que les architecture et paramétrage de chaque pompe à vide 4 primaire (et, éventuellement, chaque pompe à vide 4’ supplémentaire) ont moins à être adaptés en fonction de l’installation 21 à laquelle elles appartiennent et/ou le type de fabrication ayant lieu dans la chambre 17 de procédé. On en déduit une possibilité de réduire le nombre de références différentes du même type de pompe à vide 4 primaire (et, éventuellement, de pompe à vide 4’ supplémentaire), c'est-à-dire une standardisation de production, permettant des coûts de production moins élevés.
Le dispositif 15 de génération des éléments en suspension est destiné à former les éléments en suspension soit dans un gaz porteur tel que de l’air, un combustible (CH4, H2) ou un gaz inerte (N2, Ar2) soit le gaz ou le mélange de gaz aspiré dans la ligne de vide 1. Un aérosol peut ainsi être formé par le dispositif 15 de génération en mélangeant les éléments en suspension produits dans un gaz porteur tel que de l’air, un combustible ou un gaz inerte puis injecté dans la ligne de vide 1, ou l’aérosol peut être formé en injectant/mélangeant les éléments en suspension produits par le dispositif 15 de génération dans le gaz ou le mélange de gaz aspiré dans la ligne de vide 1. Un tel dispositif 15 de génération peut ainsi être un nébuliseur du type pneumatique (par exemple à effet Venturi), du type ultrasonore, du type à tamis (utilisant des vibrations pour imposer la formation de gouttes calibrées par le passage à travers les sections d’ouverture du tamis) ou encore du type à pulvérisation (par exemple à buse d’atomisation) couplés ou non à un dispositif 14 de régulation thermique.
Selon l’invention, la taille des particules d’éléments en suspension formés par le dispositif 15 de génération présente préférentiellement une dimension la plus grande comprise entre dix et trois cents micromètres (μm), c'est-à-dire par exemple des gouttes ou des cristaux dont la dimension la plus grande parmi la longueur, la largeur et l’épaisseur est comprise entre dix et trois cents micromètres comme par exemple 10 μm, 20 μm, 30 μm, 40 μm, 50 μm, 100 μm, 150 μm, 200 μm, 250 μm ou 300 μm. Bien entendu, la taille pourrait être plus grande ou plus petite que la plage préférée de valeurs sans sortir du cadre de l’invention.
Pour l’application de l’invention à une ligne de vide 1 raccordée à au moins une chambre 17 de procédé, le débit de l’aérosol peut préférentiellement varier entre zéro et deux cents grammes par minute d’éléments en suspension, c'est-à-dire par exemple 0 g∙min -1 , 5 g∙min -1 , 10 g∙min -1 , 15 g∙min -1 , 20 g∙min -1 , 25 g∙min -1 , 30 g∙min -1 , 40 g∙min -1 , 50 g∙min -1 , 60 g∙min -1 , 70 g∙min -1 , 80 g∙min -1 , 90 g∙min -1 , 100 g∙min -1 , 110 g∙min -1 , 120 g∙min -1 , 130 g∙min -1 , 140 g∙min -1 , 150 g∙min -1 , 160 g∙min -1 , 170 g∙min -1 , 180 g∙min -1 , 190 g∙min -1 , 200 g∙min -1 . Bien entendu, suivant le type d’éléments en suspension, le débit pourrait être plus grand ou plus petit que la plage préférée de valeurs sans sortir du cadre de l’invention. Typiquement, comme expliqué ci-dessous, selon les paramétrages souhaités, il peut être envisagé qu’aucun élément en suspension ne soit introduit dans la ligne de vide 1 par le dispositif 5 d’injection mais que le gaz porteur produit par le dispositif 15 de génération le soit toujours ou que rien ne soit introduit dans la ligne de vide 1 par le dispositif 5 d’injection.
La portion rabattue peut être roulée et/ou pliée, notamment à l’aide de la zone de rigidification ou sans si la membrane en est dépourvue.
Des cannelures peut être formées dans le ou les panneaux de mousse pour faciliter le pliage ou le roulage de la portion rabattue.
Les films flexibles formant respectivement les faces externe et interne de la membrane peuvent être issus de feuilles distinctes et être soudés aussi à l’extrémité inférieure de l’article, plutôt que pliée.