INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’organe de diffusion comprend un poteau axial (40), ainsi qu’une barre transversale (42) prolongeant ce poteau, ladite barre transversale étant pourvue d’orifices (44,46, 48) de diffusion de liquide.
- il est prévu entre deux et douze orifices de diffusion, avantageusement répartis par paires de manière symétrique par rapport au milieu de la barre.
- l’ensemble de liaison (5) est articulé par rapport à la base (1), notamment autour d’un axe horizontal (A34).
- il est prévu des moyens de blocage (36), qui sont aptes à bloquer l’ensemble de liaison (5) par rapport à la base,
- l’ensemble de liaison (5) comprend un habillage (62) apte à maintenir en position à la fois l’organe de diffusion (4) et le système d’alimentation (7).
- la base comprend un support (2) et un mât intermédiaire (3) supportant l’ensemble de liaison (5), et il est prévu des moyens de réglage (26) permettant de régler le positionnement vertical du mât par rapport au support.
Ces caractéristiques additionnelles peuvent être mises en œuvre avec le dispositif ci-dessus, individuellement ou en combinaisons quelconques, techniquement compatibles.
L’invention a également pour objet une utilisation du dispositif ci-dessus pour éliminer la glace présente sur la zone de réception (104) d’un étalage (100) permettant l’exposition à la vente de produits destinés à être conservés à une température contrôlée, en particulier des produits alimentaires conservés dans le glace, notamment des poissons, des fruits de mer, des crustacés, ou encore des jus de fruits disposés dans un étal à jus.
L’invention a enfin pour objet un procédé de mise en œuvre du dispositif ci-dessus, dans lequel :
- on évalue la hauteur de glace (H110) présente sur la zone de réception (104) de l’étalage (100)
- on définit une durée de fonctionnement de l’organe de diffusion (4), à partir de la hauteur de glace ainsi évaluée
- on place l’organe de diffusion au-dessus de la zone de réception, dans sa position active
- on diffuse du liquide (L) dans la zone de réception, pendant la durée prédéterminée, de manière à éliminer sensiblement toute la glace présente sur la zone de réception ; et
Un dispositif amortisseur de choc peut être fabriqué par fonderie, notamment par moulage. Cependant, la fonderie est énergivore et rend difficile, voire impossible, l’obtention de pores cellulaires d’une taille inférieure à 14 mm. Il est aussi connu de fabriquer un tel dispositif par fabrication additive, ce qui permet simplement l’obtention de formes spécifiques et complexes ainsi que de pores cellulaires de faible taille.
FR 3 033 518 A1 décrit par exemple une pièce en métal ou en alliage comprenant des alvéoles, pouvant être réalisée par fonderie ou par fabrication additive.
Il existe un besoin, notamment dans le domaine automobile, pour alléger un tel dispositif amortisseur de choc, en particulier dans une recherche permanente de réduction de la consommation énergétique d’un véhicule.
L’invention concerne une pièce comportant une structure poreuse comportant des pores cellulaires et formée au moins en partie par la répétition périodique d’un motif élémentaire, chaque pore cellulaire étant délimité par une paroi, en un matériau métallique ou polymère, ayant une porosité pariétale supérieure à 5 % et comportant des pores pariétaux dont la taille moyenne est inférieure à la taille moyenne des pores cellulaires.
Par rapport à une pièce présentant une structure de pores cellulaires identique dans laquelle les pores cellulaires sont chacun délimités par une paroi dense, la pièce selon l’invention est avantageusement plus légère.
La « porosité pariétale » est égale au rapport du volume occupé par les pores pariétaux sur le volume occupé par les parois de la structure poreuse. Le volume occupé par les parois de la structure poreuse est égal à la somme du volume du matériau formant les pores pariétaux et du volume occupé par les pores pariétaux. Les « pores pariétaux » sont les pores contenus dans les parois.
La « porosité cellulaire » correspond au rapport du volume occupé par les pores cellulaires, sur le volume occupé par la structure poreuse. Le volume occupé par la structure poreuse est égal à la somme du volume occupé par les parois et le volume occupé par les pores cellulaires.
La porosité totale de la structure poreuse correspond à la somme de la porosité cellulaire et de la porosité pariétale.
Un pore « ouvert » est délimité par une paroi creuse. Un pore ouvert est ainsi en communication de fluide avec un autre pore ouvert qui lui est adjacent.
La taille « moyenne » d’une population de pores est la moyenne arithmétique des tailles de la population de pores.
La « taille » d’un pore, qu’il soit cellulaire ou pariétal, peut être déterminée par la méthode suivante. La pièce peut d’abord être infiltrée avec une résine. Une tranche de la pièce à analyser est découpée puis polie afin d’obtenir un bon état de surface, ledit polissage étant effectué avec un papier de polissage aux grains de faible taille au minimum de grade 1200, de préférence avec une pâte diamantée. Des clichés de la tranche polie sont réalisés à l’aide d’un microscope optique ou d’un microscope électronique. Le grandissement utilisé est tel que la largeur de l’image soit comprise entre 5 fois et 10 fois la taille moyenne des pores. Un premier cliché peut être réalisé grâce à une estimation visuelle de la taille moyenne des pores. La taille des pores est déterminée par analyse des clichés selon une méthode de seuillage suivie par une érosion/dilatation utilisée par exemple par un logiciel d’analyse d’image tel que le logiciel ZEN CORE 2© commercialisé par la société Zeiss©. La « taille » d’un pore correspond, sur l’image, au diamètre du plus petit cercle circonscrit audit pore.
La taille moyenne des pores pariétaux peut être acquise sur une image représentant une section transverse d’une ou plusieurs parois. La taille moyenne des pores cellulaires peut être acquise sur une image représentant une section transverse de la structure cellulaire. Bien évidemment, pour mesurer la taille moyenne des pores cellulaires, une image est acquise à plus faible grandissement que pour mesurer la taille moyenne des pores pariétaux.
La méthode décrite permet également d’accéder par sommation à la porosité cellulaire et/ou à la porosité pariétale. La porosité cellulaire correspond, sur l’image, au rapport de la somme des aires occupées par les pores cellulaires sur l’aire de la section de la structure poreuse représentée sur l’image. La porosité pariétale correspond, sur l’image, au rapport de la somme des aires occupées par les pores pariétaux sur l’aire totale occupée par les parois.
La porosité pariétale peut être comprise entre 5 % et 80 %, en particulier entre 20 % et 60 %.
La taille moyenne des pores pariétaux peut être inférieure à 500 µm, avec de préférence au moins 85 % des pores pariétaux ayant une taille inférieure à 200 µm et de préférence plus de 50 % des pores pariétaux ayant une taille inférieure à 50 µm.
Les pores pariétaux peuvent être distribués de manière irrégulière, et notamment aléatoirement, au sein des parois. Ils peuvent être distribués dans les parois de manière homogène. Par exemple, la porosité pariétale ne varie pas de plus de 20%, voire de 10%, voire de 5%, entre deux zones distinctes de volume égale à 3 fois le cube de l’épaisseur d’une des parois.
est une représentation schématique selon une vue de face en perspective de l’électrode-outil selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe selon le plan A de l’électrode-outil de la , l’électrode-outil étant représentée dans l’empreinte de la pièce à usiner ;
est une représentation schématique en coupe et selon une vue de dessus montrant l’excentration de l’électrode-outil de la dans l’empreinte selon le plan X-Y ;
est une vue en coupe selon une vue de face de l’électrode-outil de la , l’électrode-outil étant représentée dans l’empreinte de la pièce et montrant la circulation du liquide d’usinage ;
est une représentation schématique selon une vue de face de l’électrode-outil selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe selon la ligne B-B de l’électrode-outil de la ;
est une représentation schématique selon une vue de face de l’électrode-outil selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe selon la ligne C-C de l’électrode-outil de la .
On précise que les différents éléments ne sont pas représentés à l’échelle.
Dans le cas d’une électrode-outil de l’art antérieur, malgré l’immersion de la pièce à usiner dans le diélectrique et un arrosage externe autour de l’électrode-outil, les débris de matériau situés en fond de la cavité d’usinage n’arrivent pas à s’évacuer et pénalisent fortement l’avance de l’usinage en fonction de la profondeur usinée. L’électrode-outil selon l’invention permet d’améliorer la distribution du diélectrique dans la cavité d’usinage.
Les figures 2 à 7b montrent des modes de réalisation préférés d’électrodes-outils selon l’invention, à savoir une configuration à canaux traversants ( ), une configuration en forme de peigne ( ) et une configuration comprenant à la fois des canaux traversants en partie haute et une forme de peigne en partie basse ( ).
La pluralité d’ouvertures dans l’électrode-outil selon l’invention, que ce soit des canaux 8, des fentes 9 ou une combinaison des deux, permet de créer une circulation forcée de liquide d’usinage dans le gap d’usinage G, ce qui a pour effet, d’une part, de favoriser le renouvellement du diélectrique dans le gap d’usinage et qui permet, d’autre part, d’évacuer de la zone d’usinage le diélectrique dégradé, ainsi que les résidus résultant de l’enlèvement de matière.
Par exemple, dans le cas d’ouvertures de type canaux, la circulation forcée de liquide d’usinage dans le gap d’usinage peut être créée en injectant le liquide d'usinage dans les canaux à leur extrémité proche du porte-électrode.
Dans la est illustrée l’électrode-outil selon un premier mode de réalisation ; ici, l’électrode-outil 1 est un bloc de matière parallélépipédique dans lequel sont réalisées des canaux traversants 8 ayant chacun un diamètre « d » inférieur ou égal à deux fois la valeur du gap d’usinage en enfonçage (c’est-à-dire en régime d’ébauche).
Pour rappel, dans notre exemple de réalisation, on souhaite réaliser des fentes d’étanchéité de 0,8 mm de large et d’une profondeur de quelques millimètres (2 à 5 mm). Pour réaliser l’électrode-outil, on peut donc utiliser un bloc de matière ayant une hauteur « H » de 15 mm environ et une épaisseur « e » de 0,4 mm. Pour l’épaisseur de l’électrode-outil, on fait en sorte de respecter la formule e < l – 2 x G, « l » étant la largeur de fente d’étanchéité que l’on souhaite obtenir. La longueur « L » de l’électrode-outil peut être de quelques millimètres ou centimètres.
c) (test d'évaluation périodique) pour tester l'état des moyens de freinage, le test de freinage à partir d'une vitesse en régime permanent comme dans a) est effectué à nouveau mais avec des véhicules non chargés et les moyens de moteur actionnés pour fournir un couple égal à la valeur prédéterminée à l'étape b).
Il est important de noter que, dans le test d'évaluation périodique c) du procédé décrit dans le document FR 2890929 B1, les moyens de freinage et de moteur doivent être actionnés simultanément.
Un autre procédé pour simuler l'effet des ballasts sur le système de transport par câble est divulgué dans le brevet européen EP 2105367 B1. Dans ce cas également, comme dans le procédé décrit dans le document précédent FR 2890929 B1, afin de vérifier l'efficacité de freinage, les moyens de freinage et les moyens de moteur doivent être actionnés simultanément.
Pour des raisons de sécurité, tous les systèmes de transport par câble comprennent un système de sécurité qui est configuré pour empêcher l'actionnement simultané des moyens de freinage et de moteur.
Par conséquent, pour mettre en œuvre les procédés divulgués dans FR 2890929 B1 et dans EP 2105367 B1, il est nécessaire que, avant chaque test d'évaluation, l'opérateur du système de transport par câble désactive le système de sécurité qui empêche l'actionnement simultané des moyens de freinage et de moteur. Ensuite, ce système de sécurité doit être réactivé après le test.
Toutefois, il serait souhaitable de ne jamais retirer la limitation sur l'activation simultanée des moyens de freinage et de moteur.
Cadre de l’invention Dans ce contexte, l'objectif technique de la présente invention est de fournir un procédé simple et plus sûr pour vérifier l'efficacité de freinage d'un système de transport par câble.
En détail, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour vérifier l'efficacité de freinage d'un système de transport par câble sans permettre l'activation simultanée des moyens de freinage et de moteur.
La présente invention a pour objet un procédé pour vérifier l'efficacité de freinage d'un système de transport par câble, le système de transport par câble comprenant un câble, des véhicules reliés au câble, des moyens d'entraînement et des moyens de freinage agissant sur le câble pour respectivement mettre en mouvement et arrêter les véhicules, le système de transport par câble étant configuré pour commuter entre une configuration chargée, dans laquelle au moins certains véhicules sont lestés, et une configuration non chargée, dans laquelle aucun véhicule n'est lesté, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- effectuer un premier test d’étalonnage dans lequel les moyens de freinage sont appliqués pour arrêter les véhicules, avec le système de transport par câble dans la configuration chargée, à partir d'une première vitesse initiale, et acquérir des premières données cinématiques pendant le premier test d’étalonnage,
- effectuer un second test d’étalonnage dans lequel les moyens de freinage sont appliqués pour arrêter les véhicules, avec le système de transport par câble dans la configuration non chargée, à partir de la première vitesse initiale, et acquérir des deuxièmes données cinématiques pendant le second test d’étalonnage,
- effectuer périodiquement des tests d'évaluation pour vérifier l'efficacité de freinage,
caractérisé par le fait que :
- le procédé comprend une étape de traitement de données dans laquelle les premières et deuxièmes données cinématiques sont traitées afin d'obtenir une seconde vitesse initiale, différente de la première vitesse initiale,
- dans chaque test d'évaluation, les moyens de freinage sont appliqués pour arrêter les véhicules, avec le système de transport par câble dans la configuration non chargée, à partir de la seconde vitesse initiale,
- la seconde vitesse initiale est choisie de telle sorte qu'un type prédéterminé d'effort mécanique, requis par les moyens de freinage pour arrêter les véhicules, a des valeurs équivalentes dans le premier test d'étalonnage et dans chaque test d'évaluation.
L'ajustement du modèle, par la modification d'une variable interne est pris en compte dans lors des instants de simulation suivants de la durée de simulation. L'ajustement des variables internes du modèle du modèle du générateur de vapeur se traduit par une discontinuité dans l'évolution de ces variables internes par rapport à leur évolution antérieur à cet ajustement. Il s'ensuit que durant une seconde partie de la durée de simulation faisant suite à l'ajustement du modèle du générateur de vapeur 22, le modèle n'est plus une évolution simulée du modèle initial.
Ainsi, en prenant en compte des valeurs constatées de paramètres de fonctionnement du générateur de vapeur 22 dans la réalité, il est possible de recaler le modèle du générateur de vapeur 22 au cours de la durée de simulation, afin que celui-ci reflète le plus fidèlement possible le fonctionnement réel du générateur de vapeur 22, et que les taux de colmatage et/ou la résistance d'encrassement déterminés à des instants de simulation soient les plus proches possibles de la réalité. Il est alors possible de planifier la mise en œuvre d'une opération de nettoyage du générateur de vapeur sur la base du taux de colmatage et/ou de la résistance d'encrassement déterminés à l'issu de la durée de simulation. Le nettoyage est un nettoyage chimique comprenant l'injection de réactifs chimiques dans le circuit secondaire des générateurs de vapeur 22 afin de déstructurer et dissoudre les dépôts de responsables du colmatage et de l'encrassement.
D'autres ajustements du modèle du générateur de vapeur 22 peuvent être effectués au cours de la durée de simulation. Lorsqu’un nettoyage chimique du générateur de vapeur 22 a lieu, l’évènement est enregistré dans les bases de données de maintenance, et le modèle du générateur de vapeur 22 est ajusté en modifiant les valeurs du taux de colmatage et de résistance d'encrassement. Le nettoyage chimique peut réduire ou éliminer à la fois le taux de colmatage des plaques entretoises 30 et le niveau d’encrassement des tubes 31. Ainsi, les principaux effets du nettoyage qui sont à prendre en compte sur ledit modèle sont le changement des pertes de charges singulières des plaques entretoises 30 d’une part, et la modification du transfert thermique entre le circuit primaire 10 et le circuit secondaire 20 se faisant à travers les tubes 31. Ces deux effets demandent notamment la mise à jour du calcul thermo-hydraulique et son recalage sur la pression du générateur de vapeur 22 post-nettoyage (cette pression étant typiquement issue des mesures réalisées in situ en temps réel). Ensuite, les calculs de l’état chimique du générateur de vapeur 22 puis le transport d’espèces sont aussi mis à jour au cours lors des instants de simulation suivants.
De même, le bouchage des tubes 31 peut être renseigné avec le nombre et la position des tubes 31 bouchés. Les informations sur les bouchages de tubes 31 peuvent être enregistrées dans les bases de données de maintenance, et être prises en compte pour ajuster le modèle. La mise à jour du modèle peut être faite à chaque nouveau bouchage ou une fois un nombre donné de tubes bouchés atteint (en fonction du niveau de détail souhaité par l’opérateur). Ainsi, à partir du moment où les tubes ont été bouchés sur le site, cela est aussitôt pris en compte sur la simulation, notamment pour les paramètres géométriques du modèle. Il en résulte que les effets de ce bouchage seront pris en compte par le calcul de nouveaux champs thermo-hydrauliques, par la réévaluation des grandeurs chimiques et par un nouveau calcul des distributions des espèces en suspension et dissoutes, lors des instants de simulation suivants.
La simulation du fonctionnement du générateur de vapeur 22 utilisant un modèle dudit générateur de vapeur 22 vise à déterminer le moment le plus opportun pour procéder au nettoyage, ni trop tard ni trop tôt, et s'inscrit dans un procédé d'entretien du générateur de vapeur 22. Le générateur de vapeur 22 fonctionne réellement pendant au moins une partie de la durée de simulation, le modèle du générateur de vapeur 22 constitue donc un jumeau numérique du générateur de vapeur 22. Cela suppose que les données d'exploitation imposées au modèle soient les mêmes que celles auxquelles est soumis le générateur de vapeur 22. De préférence, le modèle est interfacé avec des capteurs équipant le générateur de vapeur 22, par exemple par l'intermédiaire d'une base de données accessible à la fois par un système de collecte de valeurs mesurées par les capteurs afin de renseigner ces valeurs mesurées, et par l'ordinateur opérant la simulation pour qu'il puisse y puiser les données mesurées pour la simulation. En particulier, les données d'exploitation imposées sont accessibles à l'ordinateur opérant la simulation, comme par exemple la puissance thermique à chaque instant de simulation, la différence de température du fluide primaire entre l'entrée et la sortie du générateur de vapeur 22, le débit de vapeur en sortie du générateur de vapeur 22, ou encore les températures d'eau alimentaire. De même, l'ordinateur opérant la simulation peut accéder à une base de données de maintenance, dans laquelle peut être renseignée des évènements tels que le bouchage des tubes 31, le taux de colmatage constaté, ou encore la survenue d'une opération de nettoyage.
Comme indiqué plus haut, la durée de simulation est définie comme la durée pendant laquelle le fonctionnement du générateur de vapeur 22 est simulée. De préférence, au moins une partie de la durée de simulation est synchrone du fonctionnement réel du générateur de vapeur 22, c’est-à-dire que le générateur de vapeur 22 fonctionne pendant un intervalle entre un premier instant de simulation et un deuxième instant de simulation, et des données d'exploitations imposées au modèle lors de ce deuxième instant de simulation sont issues du fonctionnement du générateur de vapeur 22 lors de cet intervalle. Lorsque la simulation est mise en place sur un générateur de vapeur 22 déjà en fonction, la durée de simulation comprend un fonctionnement antérieur à cette mise en place, que la simulation peut rattraper au moyen d'un historiques de données d'exploitation et de données de maintenance. Lorsque la simulation est mise en place en même temps que débute le fonctionnement d'un générateur de vapeur 22, il n'y bien entendu pas besoin de ce rattrapage. La simulation du fonctionnement du générateur de vapeur 22 en parallèle du générateur de vapeur 22 permet d'estimer fidèlement l'état du générateur de vapeur 22, et en particulier le taux de colmatage et la résistance d'encrassement. Bien entendu, il est toutefois possible de faire diverger la simulation par rapport au fonctionnement du générateur de vapeur 22, notamment en étendant la durée de simulation au-delà de l'instant présent, pour estimer l'évolution futur de l'état du générateur de vapeur 22. Toutefois, cette anticipation de l'état du générateur de vapeur 22 se fait sur la base d'un état actualisé au mieux du générateur de vapeur 22.
Ilot climatique avec modulation de flux Domaine de l'invention La présente invention concerne un système d’îlot modulaire avec déflecteur (ou modulateur) de flux pour le chauffage, le refroidissement et la ventilation de bâtiments par rayonnement et convection thermique ainsi que pour le traitement acoustique des locaux.
Discussion de l’état de la technique On connait les diffuseurs plafonniers se présentant sous la forme de grilles qui soufflent l’air traité (air chauffé ou refroidi et air de ventilation) en direction du local à un angle déterminé.
Certains d’entre eux soufflent l’air de façon horizontale au plafond ce qui est adapté au refroidissement des locaux (l’air froid plus dense que l’air ambiant descend naturellement vers la pièce) mais très peu efficace pour le chauffage (l’air chaud moins dense que l’air ambiant stagne en partie haute de la pièce créant ainsi un phénomène de stratification).
Certains d’entre eux soufflent l’air de façon perpendiculaire au plafond ce qui est adapté au chauffage des locaux (l’air chaud moins dense que l’air ambiant nécessite d’être soufflé vers le bas pour éviter qu’il stagne en partie haute de la pièce et créé un phénomène de stratification) mais très inconfortable pour le refroidissement (l’air froid plus dense que l’air ambiant tombe à vitesse importante vers le local en créant des phénomènes de courant d’air).
Certains d’entre eux soufflent l’air sous un angle déterminé (par exemple 45°) par rapport au plafond en direction de la pièce de sorte à convenir en chauffage et en refroidissement mais l’efficacité de la diffusion n’est alors optimale sur aucun des 2 modes, le confort général est ainsi très approximatif.
On connait également les plafonds ou modules perforés qui utilisent une perforation pour souffler l’air traité verticalement vers la pièce à très faible vitesse. Cette technologie convient en mode refroidissement mais est très peu efficace en mode chauffage. En effet l’air chaud, moins dense que l’air ambiant nécessite d’être soufflé à une certaine vitesse de sorte à bénéficier de suffisamment d’énergie cinétique pour atteindre le sol du local et donc éviter les phénomènes de stratification.