INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau poreux 5 est de préférence une mousse injectée, par exemple une mousse de polyuréthane (PU) ou une mousse de polyéthylène (PE).
L’élément d’application 10 peut avoir un volume (à l’état non imprégné) compris entre 10 et 200 cm 3 , mieux entre 20 et 150 cm 3 , encore mieux entre 30 et 100 cm 3 .
L’élément d’application 10 peut avoir une grande largeur comprise entre 30 et 100mm, mieux entre 40 et 80mm et une petite largeur comprise entre 5 et 30mm, mieux entre 4 et 20mm.
L’applicateur 1 comporte un système de préhension 20 à l’arrière formé par un organe de liaison 5 reliant deux éléments de préhension 4a, 4b situées de part et d’autre de l’élément d’application 10 et s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal X, à partir des espaceur 2, 3 reliant respectivement les éléments de préhension 4a, 4b à l’organe de liaison 5.
Chaque élément de préhension 4a, 4b définit une surface de préhension respective 6a, 6b permettant à l'utilisateur de tenir l'applicateur lors de l'application du produit. De préférence, les éléments de préhension 4a, 4b sont éloignés d’une distance L 1 comprise entre 40 mm et 70 mm. Les surfaces de préhension peuvent être inclinées par rapport à l’axe longitudinal X, notamment en convergeant vers la surface d’application 16.
De manière avantageuse, les première et seconde portions d’articulations sont configurées de manière à autoriser un débattement angulaire du dispositif de montage par rapport au dispositif de connexion compris entre 75° et 100°. Le débattement angulaire est encore de préférence environ à 80°. On comprend que le dispositif de montage décrit un pivotement d’un angle compris entre 75° et 100° entre ses deux positions angulaires extrêmes. Un tel débattement offre une grande liberté dans l’inclinaison du dispositif de montage, et donc d’un panneau de clôture qui serait monté au dispositif de montage, par rapport au profilé. Un tel panneau de clôture peut ainsi être orienté par rapport au profilé selon une grande plage de positions angulaires, permettant d’adapter son inclinaison d’autant plus librement.
Préférentiellement, la seconde portion d’articulation du dispositif de montage est configurée pour être montée à la première portion d’articulation du dispositif de connexion de manière amovible. Ceci permet de détacher le dispositif de montage de l’ensemble formé par le dispositif de connexion et le profilé, par exemple lorsqu’on ne souhaite plus monter un panneau de clôture sur le poteau. Ceci réduit l’encombrement du poteau une fois installé. En outre, avant installation du poteau, ou après désinstallation, le dispositif de montage et l’ensemble formé par le profilé et le dispositif de connexion peuvent être stockés séparément, réduisant l’encombrement du poteau lors du stockage.
De préférence, l’une desdites première et seconde portions d’articulation comprend une cavité de réception longitudinale et dans lequel l’autre portion d’articulation est configurée pour être montée de manière pivotante à l’intérieur de ladite cavité de réception longitudinale autour de l’axe de pivotement. La première portion d’articulation coopère avec la seconde portion d’articulation de manière à ce qu’elles forment une liaison pivot. Lesdites première et seconde portions d’articulation sont avantageusement coaxiales. Ladite cavité s’étend avantageusement selon ledit axe de pivotement. La coopération de forme entre les première et seconde portions d’articulation permet le pivotement de la seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation autour de l’axe de pivotement.
Avantageusement, l’une des première et seconde portions d’articulation comprend une surface interne dont au moins une portion est de forme complémentaire avec au moins une portion d’une surface externe de l’autre desdites première et seconde portions d’articulation.
De manière non limitative, ladite portion d’articulation comprenant la cavité peut comprendre une ouverture longitudinale.
Avantageusement, la seconde portion d’articulation du dispositif de montage présente la forme d’un tube ouvert, de section en arc de cercle et définissant ladite cavité de réception longitudinale tandis que la première portion d’articulation est de forme cylindrique et de section générale circulaire. Un intérêt est de permettre un pivotement aisé entre les première et seconde portions d’articulation.
Par section générale circulaire on entend une section essentiellement circulaire pouvant toutefois présenter des irrégularités, par exemple un renfoncement ou une saillie. La section de ladite première portion d’articulation est de préférence comprise dans un cercle dont le centre et l’axe de pivotement. L’ouverture formée dans la seconde portion d’articulation est longitudinale.
La section en arc de cercle de la seconde portion d’articulation et la section circulaire de la première portion d’articulation ont avantageusement tous les deux pour centre l’axe de pivotement. Ladite seconde portion d’articulation enserre la première portion d’articulation.
De préférence, la longueur de la seconde portion d’articulation est inférieure ou égale à la longueur de la première portion d’articulation, considérées selon la direction longitudinale du profilé.
De manière avantageuse, la seconde portion d’articulation du dispositif de montage est de forme sensiblement hémicylindrique. En d’autres mots, la seconde portion d’articulation présente la forme d’un demi-cylindre creux et ouvert longitudinalement.
De préférence, la seconde portion d’articulation comprend une première aile et une seconde aile, lesdites ailes enserrant la première portion d’articulation. Lesdites ailes permettent un montage robuste du dispositif de montage au dispositif de connexion, empêchant notamment une déconnexion entre les première et seconde portions d’articulation, tout en autorisant un pivotement aisé des première et seconde portions d’articulation l’une par rapport à l’autre.
Les première et seconde ailes présentent avantageusement une section en arc de cercle, considérée transversalement à l’axe de pivotement, dont le centre est l’axe de pivotement.
Les première et seconde ailes font avantageusement saillies depuis la portion de montage du dispositif de montage. Elles s’étendent avantageusement selon toute la longueur de la portion de montage. Elles s’étendent de préférence de part et d’autre d’un plan passant par l’axe de pivotement et par la portion de montage.
Les première et seconde ailes sont de préférences chacune configurées pour venir en butée sur une surface du dispositif de connexion afin de limiter le débattement angulaire de de la seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation, et donc du dispositif de montage par rapport au dispositif de connexion, dans un premier sens de pivotement et dans un second sens de pivotement opposé au premier sens de pivotement.
Selon un aspect particulièrement avantageux, considérées dans un plan transversal à la seconde portion d’articulation, la longueur de la première aile est supérieure à la longueur de la seconde aile. Un intérêt est d’autoriser un débattement angulaire de la seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation plus important dans l’un des sens de pivotement, considéré par rapport à une position initiale dans laquelle la portion de montage s’étend dans un plan passant par l’axe longitudinal du profilé et par l’axe de pivotement. En d’autres mots, cette configuration permet un pivotement plus important de la seconde portion d’articulation par rapport à la première portion d’articulation d’un premier côté dudit plan passant par l’axe longitudinal du profilé et par l’axe de pivotement. En effet, la première aile étant plus longue, considérée dans le plan transversal à la seconde portion d’articulation, elle est amenée à venir en butée contre une surface du dispositif de connexion après un pivotement dans un premier sens, depuis ladite position initiale, moins important qu’un pivotement dans un second sens conduisant la deuxième aile à venir en butée contre une surface du dispositif de connexion.
De préférence, considérées dans ledit plan transversal à la seconde portion d’articulation, la longueur de la deuxième aile est environ égale à la moitié de la longueur de la première aile.
Le deuxième ensemble de connexion 145 assure une liaison entre le dispositif de contrôle 120 et les bouches d’aspiration 141, 142 de la vessie 140. Le deuxième ensemble de connexion 145 comporte au moins un conduit d’aspiration, relié à une bouche d’aspiration, pour aspirer l’air contenu à l’intérieur de la vessie 140. Il comporte autant de conduits d’aspiration 145a, 145b qu’il y a de bouches d’aspiration 141, 142 dans la vessie 140, chaque conduit d’aspiration étant connecté à une bouche d’aspiration. Le nombre de bouches d’aspiration varie en fonction, notamment, du niveau de vide souhaité à l’intérieur de la vessie et de la forme et/ou des dimensions de la vessie. Dans l’exemple de la , deux bouches d’aspiration 141, 142 sont représentées, qui permettent au dispositif de contrôle 120, par l’intermédiaire des deux conduits 145a, 145b, d’aspirer l’air contenu à l’intérieur de la vessie 140 pour y créer le niveau de vide requis. Ces deux bouches d’aspiration sont de préférence éloignées l’une de l’autre, par exemple positionnées à l’opposées l’une de l’autre (par exemple en diagonale pour une vessie de forme sensiblement rectangulaire), afin de faciliter l’aspiration de l’air dans la vessie.
Le troisième ensemble de connexion 125 assure une liaison entre le dispositif de contrôle 120 et les connecteurs de vide 146,147, extensions de l’ensemble de connexion 125, facilement connectable/déconnectable de la vessie . Le troisième ensemble de connexion 125 comporte au moins un conduit de retour de vide reliant les connecteurs de vide 146, 147 au dispositif de contrôle 120.
Le dispositif de contrôle 120 comporte une unité 121 de mesure du compactage du drapage et une unité 122 de contrôle de l’étanchéité de la vessie 140. L’unité 121 de mesure du compactage est une unité électronique de commande adaptée pour gérer automatiquement le cycle de compactage du drapage de la pièce composite en cours de fabrication. Pour cela, l’unité 121 de mesure du compactage mesure, via les capteurs de vide 146, 147, le niveau de vide à l’intérieur de la vessie 140. En fonction du niveau de vide mesuré, l’unité 121 de mesure du compactage aspire l’air contenu dans la vessie 140. Ces opérations de mesure du niveau de vide et d’aspiration de l’air sont réalisées en continu, ou à intervalles réguliers rapprochés, jusqu’à ce que le niveau de vide mesuré atteigne une valeur de vide prédéfinie. Cette valeur de vide prédéfinie, ou valeur seuil, peut être par exemple de -0,7 bar. D’autres exemples de valeurs seront proposés par la suite.
L’unité 122 de contrôle de l'étanchéité est une unité électronique de commande adaptée pour contrôler automatiquement, en continu ou à intervalles réguliers rapprochés, l’état de la vessie 140, c'est-à-dire si la vessie est bien étanche. Pour cela, la vessie 140 est tout d’abord isolée, c'est-à-dire que soit l’aspiration par le deuxième ensemble de connexion 145 est coupé, soit les bouches d’aspiration 141, 142 sont obturées, de sorte que l’état de vide à l’intérieur de la vessie 140 soit totalement coupé des moyens de mise sous vide du dispositif 120. Le niveau de vide de la vessie isolée est alors mesuré, pendant une durée test prédéfinie, pour vérifier que ce niveau de vide reste approximativement égal à la valeur de vide prédéfinie, à une valeur de tolérance près. Si le niveau de vide mesuré reste approximativement égal à la valeur de vide prédéfinie, pendant toute la durée test prédéfinie, alors la vessie 140 est considérée comme étanche. Au contraire, si le niveau de vide mesuré diffère trop fortement de la valeur de vide prédéfinie (c'est-à-dire de plus de la valeur de tolérance acceptée), alors la vessie 140 est considérée comme non correctement étanche. En effet, de nombreuses causes peuvent être à l’origine d’une diminution du niveau de vide au sein de la vessie comme une vessie mal plaquée dans le moule, une vessie percée, un accident de vessie, un problème d’outillage, etc.
Ainsi, l’unité 121 de mesure du compactage a pour rôle de générer, à l’intérieur de la vessie 140, un vide d’une valeur prédéfinie, pendant une durée d’application prédéfinie, la valeur de vide et la durée d’application étant déterminées en fonction des dimensions, de la forme et/ou de la composition du matériau composite de la pièce à fabriquer. Lorsque la valeur de vide prédéfinie est atteinte, l’unité 122 de contrôle de l'étanchéité vérifie que la vessie reste bien étanche pendant toute la durée test prédéfinie, cette durée test étant déterminée en fonction des dimensions, de la forme et/ou de la composition du matériau composite de la pièce à fabriquer.
L’opération décrite ci-dessus de mesure du compactage par l’unité 121 de mesure du compactage constitue un cycle de compactage. L’opération décrite ci-dessus de contrôle de l’étanchéité par l’unité 122 de contrôle de l'étanchéité constitue un cycle de contrôle de l’étanchéité. Le cycle de compactage et le cycle de contrôle de l’étanchéité sont distincts l’un de l’autre et répondent chacun à un usage différent. Ils peuvent être mis en œuvre séparément l’un l’autre. Ils peuvent aussi être mis en œuvre automatiquement par le dispositif de contrôle 120. Le cycle de contrôle de l’étanchéité peut, par exemple, être mis en œuvre au cours d’un cycle de compactage, le cycle de compactage s’arrêtant le temps du déroulement du cycle de contrôle de l’étanchéité et reprenant après que le cycle de contrôle de l’étanchéité se soit terminé. En variante, les deux cycles peuvent être mis en œuvre à la suite l’un de l’autre, le cycle de contrôle de l’étanchéité étant mis en œuvre une fois le cycle de compactage terminé pour vérifier que la vessie était bien étanche pendant toute la durée d’application de la vessie sous vide.
À la fin des deux cycles, le dispositif de contrôle 120 émet un document de traçabilité confirmant que la qualité requise pour la pièce composite a bien été atteinte ou, au contraire, qu’elle n’est pas atteinte. Ce document de traçabilité peut, par exemple, être une étiquette, imprimée par une imprimante 124 connectée au dispositif de contrôle 120 et insérée dans un dossier de suivi de la pièce composite.
La valeur de vide prédéfinie, la durée d’application prédéfinie et la durée test prédéfinie sont les principaux paramètres d’une fiche de paramétrage 170, appelée aussi recette, préalablement établie en fonction des dimensions et de la forme de la pièce composite à fabriquer et/ou de la composition du matériau composite utilisé pour la fabrication de la pièce. Une fiche de paramétrage 170 peut donc être établie pour chaque type de pièce à fabriquer. Les fiches de paramétrage 170 sont mémorisées sur un dispositif de mémorisation externe au dispositif de contrôle 120, par exemple un serveur distant ou le Cloud, de sorte que plusieurs dispositifs de contrôle 120 puissent utiliser les mêmes paramètres.
Les fiches de paramétrage 170 peuvent comporter plusieurs paramètres. Elles comportent nécessairement le paramètre de valeur de vide prédéfinie, qui est la pression cible que la vessie doit atteindre et conserver durant toute la durée d’application. La valeur de vide prédéfinie peut être au maximum égale à la valeur de vide disponible dans le réseau de vide 110 ; elle peut toutefois être adaptée par le dispositif de contrôle 120 à la valeur établie pour la pièce à fabriquer, le dispositif de contrôle pouvant appliquer toutes les valeurs de vide comprises entre la valeur capée du réseau de vide et la valeur atmosphérique. La valeur de vide prédéfinie peut être, par exemple, de -0,7 bar ou de -0,8 bar.
Les fiches de paramétrage 170 comportent également le paramètre de durée d’application prédéfinie, ou palier, qui est la durée minimum pendant laquelle la vessie sous vide doit rester appliquée sur le drapage pour être assuré que la qualité requise avant cuisson soit obtenue. Autrement dit, ce paramètre de durée d’application correspond au temps d’application de la vessie sur le drapage après que la vessie, initialement remplie d’air, soit dégonflée, c'est-à-dire à partir de l’instant où le niveau de vide requis (c'est-à-dire la valeur de vide prédéfinie) a été atteint. La durée d’application prédéfinie peut être, par exemple, de 600, de 300 ou de 60 secondes.
Les fiches de paramétrage 170 comportent également le paramètre de durée tes prédéfinie, qui est la durée pendant laquelle la vessie sous vide est isolée de l’unité de mesure du compactage, c'est-à-dire la durée pendant laquelle l’étanchéité de la vessie est testée. La durée test prédéfinie peut, par exemple, varier entre 40 et 300 secondes.
D’autres paramètres peuvent aussi être prévus dans les fiches de paramétrage 170 comme par exemple : un paramètre de tolérance du niveau de pression, c'est-à-dire l’écart acceptable entre la valeur de vide prédéfinie et la valeur de vide mesurée. Cette tolérance peut être positive et/ou négative. Elle peut être, par exemple, de 0,005 bar ou de 0,001 bar, en positif ou en négatif. un paramètre de nombre de cycles de compactage à appliquer. un paramètre de nombre de cycles de contrôle de l’étanchéité à appliquer. un paramètre de pertes de pression qui correspond aux pertes de vide acceptables pendant le cycle de contrôle de l’étanchéité. En effet, il est accepté qu’il y ait des micro-fuites dans la vessie, par exemple au voisinage des bouches d’aspiration. Ces pertes, comprises par exemple entre -0,03 et 0,15 bar/5000, sont une tolérance en termes d’étanchéité.
Ces exemples de paramètres ne sont pas exhaustifs, d’autres paramètres peuvent également être prévus dans la fiche de paramétrage, en plus ou à la place des paramètres cités ci-dessus.
La représente un exemple d’une courbe de la dépression mesurée dans une vessie 140 pendant un cycle de compactage du drapage. Cette courbe montre que la dépression augmente de façon sensiblement linéaire depuis la valeur A de la pression atmosphérique jusqu’à la valeur de vide prédéfinie B (ou consigne de vide), puis qu’elle fluctue à l’intérieur d’un écart de tolérance pendant toute la durée du palier (c'est-à-dire la durée d’application), jusqu’au point C correspondant à la fin du cycle.
La représente un exemple d’une courbe de la dépression mesurée dans une vessie 140 pendant un cycle de contrôle de l’étanchéité. Cette courbe montre que la dépression augmente de façon sensiblement linéaire depuis la valeur A de la pression atmosphérique jusqu’à la valeur de vide prédéfinie B. Cette valeur de vide B est conservée pendant le cycle de compactage, jusqu’à la coupure de l’aspiration, au point D, isolant la vessie de l’unité de contrôle de l’étanchéité. La valeur mesurée du vide diminue alors jusqu’au point E de fin du cycle de contrôle et de reprise du cycle de compactage. La reprise du cycle de compactage permet la reprise de l’aspiration et, par conséquent, la remise au niveau de la valeur de vide prédéfinie jusqu’à la fin du cycle de compactage. Si la perte de vide entre les points D et E de la courbe est inférieure ou égale à la valeur du paramètre de perte de la fiche de paramétrage 170, alors la perte est considérée comme acceptable, probablement due à des micro-fuites. Le niveau de qualité requis avant cuisson est alors atteint. Au contraire, si la perte de vide entre les points D et E de la courbe est supérieure à la valeur du paramètre de perte de la fiche de paramétrage, alors la perte est considérée comme due à un défaut d’étanchéité de la vessie. Le niveau de qualité de la pièce avant cuisson n’est alors pas atteint.
Le dispositif de contrôle 120 permet, comme expliqué précédemment, de mettre en œuvre un ou plusieurs cycles de compactage du drapage et un ou plusieurs cycles de contrôle de l’étanchéité de la vessie. D’autres fonctionnalités peuvent aussi être mises en œuvre par le dispositif de contrôle 120 au moyen d’unités dédiées à ces fonctionnalités. La représente un exemple d’un écran 123 du dispositif de contrôle 120 sur lequel sont affichées plusieurs exemples de fonctionnalités. Outre les fonctionnalités de compactage 123a et de contrôle de l’étanchéité 123b, déjà décrites, une fonctionnalité 123c d’impression ou de réimpression du document de traçabilité peut également être mise en œuvre, par exemple au moyen d’une unité d’impression, connectée à une imprimante 124.
La pièce annulaire peut comprendre une paroi cylindrique interne et une paroi cylindrique intermédiaire, la paroi cylindrique interne étant, en tout ou partie, entourée par la paroi cylindrique intermédiaire, une portion d’extrémité amont de la patte annulaire d’accrochage étant serrée radialement entre la paroi cylindrique interne et la paroi cylindrique intermédiaire de la pièce annulaire.
Chaque trou communique radialement à l’intérieur avec un espace annulaire formé longitudinalement entre une extrémité aval de la paroi cylindrique interne de la pièce annulaire et la paroi annulaire radiale du distributeur et radialement à l’extérieur avec un espace annulaire formé longitudinalement entre une extrémité aval de la paroi cylindrique intermédiaire de la pièce annulaire et la paroi annulaire radiale du distributeur. Ainsi, les moyens de communication fluidique de la chambre annulaire interne avec la chambre annulaire intermédiaire sont dépourvus de trous à travers la paroi cylindrique interne et la paroi cylindrique intermédiaire de la pièce annulaire.
La paroi cylindrique externe de la pièce annulaire peut être en appui dans la direction longitudinale sur une face amont de la paroi annulaire radiale du distributeur, les moyens de communication fluidique de la chambre annulaire intermédiaire avec la chambre annulaire externe comportant une pluralité de rainures amont d’un premier type formée sur la face amont de la paroi annulaire radiale, chaque rainure amont du premier type s’étendant radialement depuis une portion annulaire interne de la face amont de la paroi annulaire radiale qui délimite la chambre annulaire intermédiaire jusqu’à une portion annulaire externe de la face amont de la paroi annulaire radiale qui délimite la chambre annulaire externe.
L’appui dans la direction longitudinale entre la paroi cylindrique externe de la pièce annulaire et la paroi annulaire radiale du distributeur permet de limiter un déplacement du distributeur par rapport à la pièce annulaire dans la direction longitudinale. Chaque rainure amont du premier type permet ainsi une circulation d’air froid entre la chambre annulaire intermédiaire et la chambre annulaire externe.
Chaque rainure amont du premier type peut être débouchant radialement vers l’extérieur au niveau d’une extrémité radialement externe de la paroi annulaire radiale. Autrement dit, une extrémité radialement interne de chaque rainure amont du premier type est située sur la face amont de la paroi annulaire radiale radialement au niveau de la chambre annulaire intermédiaire et une extrémité radialement externe de chaque rainure amont du premier type est située sur la face amont de la paroi annulaire radiale radialement au niveau de la chambre annulaire externe.
Chaque rainure amont du premier type peut être à fond arrondi. En particulier, chaque rainure amont du premier type peut avoir une section en forme de lunule. Alternativement, chaque rainure amont du premier type peut être à fond plat. Chaque rainure amont du premier type s’étend de manière rectiligne selon une direction radiale. Cela permet une circulation de l’air froid entre la chambre annulaire intermédiaire et la chambre annulaire externe selon le trajet le plus court.