INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre avantage réside dans le fait que la voie de passage périphérique pour un flux d’air frais est réalisée à la façon d’un échangeur de refroidissement co-courant, vis-à-vis des flux centraux avec des gaz recyclés provenant de la région du moteur, donc typiquement plus chauds que l’air frais prélevé dans le milieu extérieur ambiant. En pratique, chaque entrée d’admission peut être distincte (ne faisant pas partie) de la paroi externe tubulaire qui délimite (par l’extérieur) la sortie du connecteur. Ces entrées peuvent se situer dans une zone/espace où circule de l’air frais avant de pénétrer dans la voie de passage périphérique prévue dans l’embout.
L’effet de guidage des flux, parallèle dans un même tube formant la paroi externe de l’embout, contribue à faciliter le mélange, tout en favorisant certains échanges thermiques atténuant les différences de températures entre les flux. Une circulation des gaz les plus chaud au travers d’une zone de circulation du flux acheminé/reçu dans la voie périphérique de passage peut aussi contribuer à un rééquilibrage thermique.
Dans des formes de réalisation préférées, la partie ou organe de récupération de gaz présente les deux entrées. On a ainsi deux flux circulant dans le système de canalisation, par exemple circulant pour être continûment séparés dans le volume intérieur de l’embout tout en étant colocalisés dans une région centrale thermiquement refroidie par la circulation d’air frais dans la voir de passage périphérique. Dans l’embout, du côté de l’extrémité longitudinale réceptrice opposée à l’ouverture longitudinale formant sortie, le système de canalisation peut prolonger (directement prolonger) une structure similaire prévue dans l’organe collecteur qui réalise ainsi un cloisonnement analogue, avec la même géométrie pour permettre de recevoir un premier flux et un deuxième flux des gaz propres recyclés (de différents type).
L’embout du connecteur peut présenter une symétrie autour de l’axe longitudinal et/ou par rapport à un plan longitudinal incluant cet axe longitudinal. Indépendamment de cette symétrie générale ou en complément, le système de canalisation peut cloisonner le volume intérieur selon une disposition sensiblement concentrique qui empêche les différents flux gazeux de se mélanger en les guidant suivant une direction longitudinale (typiquement une même direction longitudinale unique). On comprend que même si certaines jonctions ne sont pas parfaitement étanches, par exemple dans la jonction entre le système de canalisation et l’organe de récupération de gaz, un effet barrière à une action de mélange reste obtenu, les éventuelles fuites ne modifiant pas le régime d’écoulement des flux respectifs.
Afin d’optimiser l’apport en air, il peut être intéressant d’inclure le flux de gaz de carter, déshuilés après au moins un étage de séparation, et le flux de gaz du circuit de recirculation, dans le circuit d’admission sans toutefois les mélanger à l’air frais avant d’atteindre la zone de connexion/verrouillage avec le turbocompresseur (avec le compresseur basse pression en l’occurrence). Pour cela, ladite au moins une entrée d’admission (parmi deux entrées) peut consister en deux entrées respectives d’admission formées, de préférence par une seule pièce, dans l’organe de récupération de gaz, l’une pour un premier flux de gaz issus du circuit de recirculation, et l’autre pour un deuxième flux de gaz qui sont les gaz déshuilés issus du carter du moteur thermique, ce grâce à quoi l’embout inclut un ensemble de parois permettant de canaliser (intérieurement) trois flux gazeux pour les faire circuler en direction de l’ouverture longitudinale.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le réducteur s’étend dans l’élément rotatif en étant interposé entre l’arbre de sortie et l’élément rotatif.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le réducteur est accouplé à l’extrémité de l’élément rotatif s’étendant dans le palier opposé au palier auquel le stator du moteur est rigidement solidarisé.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le réducteur comprend un arbre d’entraînement accouplé à une platine fixée à l’extrémité de l’élément rotatif par des vis.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le moteur et un moteur à courant continu.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel la bride est équipée d’un verrou rotatif pouvant occuper une position de blocage de la porte en position fermée et une position de libération de la porte.
L’invention concerne également un ensemble ainsi défini, dans lequel le verrou rotatif est motorisé pour être actionné de façon commandée.
La est une vue d’ensemble en perspective d’une bride équipée d’une porte représentée ouverte conforme à l’invention ;
La est une vue de face d’une bride équipée d’une porte représentée fermée conforme à l’invention ;
La et une vue en perspective de la charnière interposée entre la bride et la porte conforme à l’invention ;
La est une vue en coupe de la charnière intégrant un moteur conformément à l’invention ;
La est une vue d’ensemble en perspective d’une bride équipée d’une porte et également d’une chute pouvant toutes deux être actionnées de façon commandée.
Sur la , une bride 1 d’une cellule supporte une porte 2 qui est solidarisée à cette bride 1 par une charnière 3. Cette bride 1 qui est fixée dans une ouverture non représentée d’une paroi de cellule, a une forme générale de révolution autour d’un axe AX, se rapprochant de celle d’une couronne pour délimiter une ouverture centrale 4 circulaire.
Elle comporte une face interne 6 tournée vers l’intérieur de la cellule qu’elle équipe, et une face externe 7 tournée vers l’extérieur de la cellule qu’elle équipe et à laquelle est accouplée une bride 8 de conteneur depuis lequel un transfert doit être effectué vers la cellule (ou inversement).
Cette ouverture 4 qui est libre dans la situation de la , peut être fermée en rabattant la porte 2 contre la bride 1 par pivotement de cette porte 2 autour la charnière 3, cette charnière 3 s’étendant selon un axe AY qui est normal à l’axe AX en étant espacé de celui-ci d’une distance supérieure au rayon de l’ouverture centrale 4.
Sur la , une porte 9 du conteneur est solidarisée à la face interne de la porte 2 de la cellule par une liaison à baïonnette non visible. La porte 2 en tant que telle est liée à la charnière 3 par l’intermédiaire d’un bras 11 ayant une première extrémité rigidement solidarisée à un élément rotatif 12 cylindrique de la charnière 3, et une seconde extrémité rigidement fixée à la porte 2, par des éléments de fixation 13 tels que des vis ou analogues.
Enfin, le détendeur principal 33 permet de faire chuter la pression et la température du fluide caloporteur avant de recommencer un nouveau cycle de passage dans le ou les évaporateur(s) 34, 34a et 34b. Le fluide caloporteur revient ainsi dans le ou les évaporateur(s) 34, 34a et 34b suffisamment froid pour abaisser la température des fumées sous la valeur de leur point de rosée et en récupérer la chaleur latente.
La pompe 74 assure la régulation et la variation du débit d’eau sanitaire dans le circuit 7, en fonction de la puissance thermique disponible dans la pompe à chaleur 3.
De façon avantageuse, l’installation 2 comprend ainsi au moins un capteur de mesure de la température des fumées choisi parmi : un capteur 51 disposé dans la cheminée 13 de la chaudière 1, 1’, en amont de l’évaporateur 34, un capteur 52 disposé dans la cheminée 13 de la chaudière 1a, 1’a, en amont de l’évaporateur 34a, et un capteur 53 disposé dans la cheminée 13 de la chaudière 1b, 1’b, en amont de l’évaporateur 34b.
De préférence encore, l’installation 2 comprend un capteur de mesure de la température des fumées dans chaque cheminée 13 de l’installation 2. Ces capteurs 51, 52, 53 ont pour fonction de mesurer la température des fumées en sortie des chaudières correspondantes, avant qu’elles ne pénètrent dans l’évaporateur.
De façon avantageuse, l’installation 2 comprend également au moins un capteur de mesure de la température du fluide, disposé sur la canalisation 40, choisi parmi : un capteur 54 de mesure de la température du fluide à réchauffer, dit « capteur amont » car disposé en amont de l’entrée 14 de la chaudière 1, 1’ ou, s’il y a plusieurs chaudières 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b, en amont du point de raccordement 401, de façon à mesurer la température du fluide à réchauffer à l’entrée de la chaudière ou des chaudières, un capteur 55 de mesure de la température du fluide réchauffé, c’est-à-dire issu de la ou des chaudière(s), dit « capteur aval » car disposé en aval de la sortie 15 de la chaudière 1 , 1’ ou, s’il y a plusieurs chaudières 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b, en aval du point de raccordement 402.
De préférence, l’installation 2 comprend ces deux capteurs.
De façon avantageuse, l’installation 2 comprend également un capteur 56 de mesure de la température du fluide caloporteur, disposé sur le circuit 30, en aval du ou des évaporateurs 34, 34a et 34b et en amont du compresseur 31. Ce capteur 56 a pour fonction de mesurer la température du fluide caloporteur circulant dans le circuit 30 à la sortie du ou des évaporateurs, c’est-à-dire après qu’il ait été réchauffé dans ces évaporateurs.
Enfin, de façon avantageuse, l’installation 2 comprend également au moins un capteur de mesure de la température de l’eau chaude sanitaire, disposé sur la canalisation 70, choisi parmi : un capteur 57 de mesure de la température de l’eau chaude sanitaire se trouvant dans le ballon 72, ce capteur étant disposé à l’intérieur du ballon de stockage 72, un capteur 58 dit « aval » de mesure de la température de l’eau chaude sanitaire qui circule dans la canalisation 70 en sortie du condenseur, disposé sur ladite canalisation 70, en aval du condenseur 32 et en amont de l’entrée 73 du ballon de stockage 72.
Le capteur aval 58 permet ainsi de mesurer la température de l’eau chaude sanitaire en sortie du condenseur 32.
De façon avantageuse, la régulation du fonctionnement de l’installation de production d’eau chaude sanitaire 2 est réalisée par une unité centrale 6.
L’unité centrale 6 reçoit les valeurs des température mesurées par les différents capteurs de température 51 à 58. Par ailleurs, l’unité centrale 6 pilote le fonctionnement de la ou des chaudière(s) 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b, de la pompe 74, du compresseur 31, du détendeur principal 33 et des détendeurs auxiliaires 36, 36a et 36b lorsqu’ils sont présents.
Cette unité centrale 6 est par exemple un ordinateur ou un automate programmable, dans la mémoire duquel est stocké un programme d’ordinateur, ledit programme d’ordinateur comportant des instructions de code qui permettent de piloter la pompe 74, le compresseur 31, le détendeur principal 33 et/ou les détendeurs auxiliaires 36, 36a et 36b, pour mettre en œuvre le procédé de régulation de l’installation 2, quand ce programme est exécuté par ladite unité centrale 6.
L’équation (72) exprime la dérivée (dV125QdVi127qV125) de la vitesse absolue du stator ;
(73)
L’équation (73) donne la valeur (dCosPhi127QdVi127qV125) de la dérivée du cosinus de l’angle de calage de la vitesse absolue du stator ;
(74)
L’équation (74) donne la valeur(dSinPhi127QdVi127qV125) de la dérivée du sinus de l’angle de calage de la vitesse absolue du stator ;
L’équation (75) exprime la dérivée (dCd125QdCl125) du coefficient de trainée par rapport au coefficient de portance en utilisant la formulation paramétrique de la polaire. La fonction ceil () est une fonction qui renvoie la plus petite valeur entière supérieure ou égale à son argument ; et
(76)
L’équation (76) exprime la dérivée (dCtMap125QdVi127qV125) de la poussée du stator en utilisant la définition du coefficient de poussée Ct125.
Le FADEC 24 obtient l’équation de pilotage en imposant que la valeur de la dérivée (dCtMap125QdVi127qV125) exprimée par l’équation (76) soit nulle, à savoir l’équation (77) suivante :
(77)
L’équation (77) permet alors de définir l’angle de calage que devrait avoir le stator, guidant ainsi le système de régulation et correspond à la loi mathématique (56) de la .
Dans ce qui suit on présente la formulation mathématique de la polaire d’un stator ainsi que la méthode pour l’obtenir.
La formulation mathématique de la polaire d’un stator est identique à la formulation mathématique d’un rotor déjà exposée, à la seule différence que l’allure de la polaire (Cl125 vs AoA127) exprimant le coefficient de portance en fonction de l’angle d’incidence n’est plus à tendance linéaire comme pour le cas d’un rotor, mais à tendance d’ordre 3.
Dès lors on exprime le coefficient de portance (Cl125) pour un stator à l’aide des équations suivantes :
Il est par ailleurs entendu que le matériau formant le guide d’onde 400 présente un indice de réfraction supérieur à celui du matériau diélectrique formant la couche photonique 300.
La puce photonique 101 comprend également deux plots de contact, dits premier plot 601 et deuxième plot 602. Plus particulièrement, le premier plot 601 et le deuxième plot 602 présentent, respectivement, une première surface 601A et une deuxième surface 602A, accessibles par la face supérieure 300B de la couche photonique 300. Notamment, le premier plot 601 et le deuxième plot 602 sont électriquement connectés à l’empilement photonique 500 au moyen de vias de connexion 603, 604 qui s’étendent dans la couche photonique 300.
A titre d’exemple, les plots de contact peuvent comprendre de l’aluminium et présenter une épaisseur de l’ordre de 3 µm.
Par « accessible par la face supérieure », on entend un plot de contact qui présente une surface (la première surface et la deuxième surface) en affleurement ou en projection avec rapport à la face supérieure. Il est par ailleurs entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser, que la première surface et la deuxième surface sont parallèles, ou à tout le moins essentiellement parallèles, à la face principale 200A. Il résulte de ce dernier aspect que la première surface et la deuxième surface sont parallèles entre elles.
Le premier plot 601 peut être connecté à la couche supérieure 501 de l’empilement photonique 500 au moyen d’un via de connexion dit premier via contact 603, tandis que le deuxième plot 602 peut être connecté à la couche inférieure 503 de l’empilement photonique 500 au moyen d’un autre via de connexion dit deuxième via contact 604.
Il est entendu que les plots de contact 601, 602 ainsi que les vias de connexion 603, 604, comprennent un matériau électriquement conducteur, plus particulièrement un métal, par exemple de l’aluminium et/ou du cuivre.
Les plots de contact 601, 602 ainsi que les vias de connexion 603, 604, tels que précédemment décrits, permettent d’imposer la circulation d’un courant au sein de l’empilement photonique 500, et par voie de conséquence, l’émission par ce dernier d’un rayonnement laser. Le rayonnement laser émis est alors couplé puis guidé par le guide d’onde 400.
Il est connu que la source laser formée par le guide d’onde 400 et l’empilement photonique 500 est susceptible de subir un échauffement lorsqu’elle est en fonctionnement. Cet échauffement peut altérer le fonctionnement de la source laser et ultimement en dégrader les performances.
Ainsi, la présente invention met également en œuvre des premiers moyens 700 de dissipation thermique configurés pour dissiper de la chaleur susceptible d’être émise par la source laser ( ).
De manière avantageuse, la présente invention peut également mettre en œuvre des deuxièmes moyens 720 et des troisièmes moyens 740 de dissipation thermique configurés pour dissiper de la chaleur susceptible d’être émise par la source laser ( ).
A cet égard, les premiers moyens 700 comprennent une couche de transfert 701 thermique et un élément de transfert 702 thermique.
Selon ce premier mode de réalisation, la couche de transfert 701 comprend un matériau électriquement isolant qui est en recouvrement partiel d’au moins l’une de la première surface 601A et de la deuxième surface 602A, laissant libre d’accès une première section 601B et une deuxième section 602B, respectivement, de la première surface 601A et de la deuxième surface 602A.
Il est donc entendu que lorsque la couche de transfert 701 est au contact d’un plot de contact, elle est en recouvrement de la première et/ou de la deuxième surface du plot considéré, et ce recouvrement n’est que partiel de manière à permettre une reprise de contact au niveau de la première section 601B et de la deuxième section 602B, par exemple au moyen d’un fil soudé.
Notamment, le dispositif photonique 100 comprend également des fils de connexion dits, respectivement, premier fil 605 et deuxième fil 606. Plus particulièrement, le premier fil 605 connecte directement la première section 601B avec le premier terminal 211, tandis que le deuxième fil 606 connecte directement la deuxième section 602B avec le deuxième terminal 212.
De manière avantageuse, la couche de transfert est faite d’un matériau, dit matériau de transfert, qui présente une conductibilité thermique supérieure ou égale à 20 W/m/K, par exemple une couche de transfert d’une épaisseur de 150 µm d’une conductibilité thermique égale à 130 W/m/K pourra être considérée.
Notamment, le matériau de transfert peut comprendre un matériau diélectrique vendu par la société T-global™ vendu sous la référence Thermal Tape.
La représente un manchon de liaison 2 selon un cinquième mode de réalisation de l’invention qui diffère du quatrième mode de réalisation essentiellement en ce que le manchon de liaison 2 comporte des aspérités d’ancrage 14, par exemple en saillie ou en creux, prévues sur la surface périphérique externe du manchon de liaison 2, et par exemple sur la première surface périphérique externe 6.1 de la première partie de manchon 6 et/ou sur la deuxième surface périphérique externe 7.1 de la deuxième partie de manchon 7.
PAROI COFFRANTE POUR MATERIEL DE COFFRAGE COMPRENANT UN MODULE DE CONTROLE CONFIGURE POUR ACTIVER DE MANIERE SEQUENTIELLE AU MOINS DEUX ORGANES ELECTRIQUES CHAUFFANTS La présente invention concerne le domaine du coffrage de voile en béton au moyen de matériels de coffrage, en particulier, d’une banche verticale de coffrage.
La présente invention propose de chauffer un matériel de coffrage afin de permettre une prise du béton qui soit optimale, en particulier, lorsque la température extérieure est faible, en particulier inférieure à 5°C. De manière connue, lorsque la température extérieure est trop faible, il est nécessaire de bâcher le coffrage, d’utiliser des adjuvants dans le béton ou d’ajouter de l’eau et des agrégats chauffés afin d’accélérer la prise du béton. Le chauffage d’un matériel de coffrage est également pertinent pour favoriser la prise des bétons dits « bas carbone », réputés plus respectueux de l’environnement.
Dans l’art antérieur, il a déjà été proposé des matériels de coffrage chauffant comportant des résistances électriques reliées à la paroi coffrante du matériel de coffrage afin de permettre un chauffage par conduction thermique.
Un tel matériel de coffrage requiert une quantité d’énergie électrique importante afin de chauffer l’intégralité de la paroi coffrante. En pratique, une telle quantité d’énergie électrique n’est que rarement disponible sur un chantier de construction et il est nécessaire de prévoir un générateur électrique dédié, ce qui est peu pratique sur le plan de la logistique et augmente le coût d’un chantier. En outre, une consommation électrique importante n’est également pas souhaitée sur le plan environnemental.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une paroi coffrante pour matériel de coffrage, la paroi coffrante comportant une tôle métallique comportant une face avant configurée pour être en contact avec du béton lors d’un coffrage, la paroi coffrante comportant une pluralité d’organes électriques chauffants montés sur une face arrière de la tôle métallique, la paroi coffrante comportant un module de contrôle configuré pour activer de manière séquentielle au moins deux organes électriques chauffants.
Grâce à l’invention, une paroi coffrante peut être chauffée de manière optimale à partir d’une pluralité d’organes électriques chauffants répartis sur la face arrière. Une activation séquentielle permet de limiter la consommation électrique et ainsi permettre une alimentation par une source électrique conventionnelle présente sur un chantier. De manière avantageuse, l’inertie thermique et la diffusion thermique de la tôle métallique permet d’obtenir un chauffage homogène au niveau de la face avant bien que le chauffage soit localisé et intermittent sur la face arrière.
De manière préférée, les organes électriques chauffants sont répartis en plusieurs groupes comportant au moins deux organes électriques chauffants. Le module de contrôle est configuré pour activer de manière séquentielle au moins deux groupes. Ainsi, on active simultanément plusieurs organes électriques chauffants pour chauffer des zones distinctes de la paroi coffrante.
De préférence, les organes électriques chauffants des groupes sont entrelacés, c’est à dire, organisés selon une suite à répétition. Un entrelacement permet de chauffer des zones différentes et réparties de manière séquentielle afin de permettre un chauffage global performant.
De manière préférée, le module de contrôle est monté dans la paroi coffrante. De préférence, le module de contrôle comporte un connecteur configuré pour être relié à un réseau électrique.
De préférence, la paroi coffrante comportant des raidisseurs longitudinaux fixés à la face arrière de la tôle métallique, les organes électriques chauffants s’étendent longitudinalement entre les raidisseurs longitudinaux. Cela permet d’assurer un compromis entre raideur et chauffage.
De manière préférée, la paroi coffrante comporte une cloison de fermeture fixée à l’arrière des raidisseurs longitudinaux de manière à former un caisson définissant une cavité interne. Ainsi, une cavité interne fermée permet de former un volume d’isolation permettant de réduire les déperditions thermiques par rapport à l’environnement extérieur.
De préférence, la paroi coffrante comporte un matériau isolant dans la cavité interne afin de réduire de manière optimale les déperditions thermiques.
Selon un aspect préféré, le module de contrôle est configuré pour activer de manière séquentielle les deux organes électriques chauffants, chaque activation ayant une durée de chauffage comprise entre 10s et 120s. Une telle durée de chauffage permet d’assurer un compromis entre la montée en température des zones chauffées et la descente en température des zones non chauffées afin de permettre un chauffage homogène.
La connexion du conteneur à la cellule est assurée en appliquant la bride du conteneur contre celle de la cellule, et en la faisant pivoter sur elle-même, ce qui a pour effet de :
– solidariser les deux brides l’une à l’autre par leur liaison à baïonnette ;
– solidariser les deux portes l’une à l’autre par une autre liaison à baïonnette ;
– désolidariser la liaison à baïonnette liant la porte du conteneur à sa bride.
Une fois cette connexion réalisée, la porte de la cellule peut être pivotée vers l’intérieur autour de sa charnière, de façon à ouvrir la communication : la porte du conteneur étant alors rigidement solidarisée à celle de la cellule par la liaison baïonnette correspondante, elle s’ouvre conjointement avec la porte de cellule.
Une fois que le transfert d’un produit ou d’un composant a été effectué depuis le conteneur vers la cellule, la porte de cellule avec la porte de conteneur fixée à celle-ci sont rabattues par pivotement autour de la charnière. Le conteneur est alors pivoté sur lui-même en sens inverse, ce qui a pour effet de :
– solidariser la porte de conteneur à la bride de conteneur ;
– désolidariser la porte de conteneur de la porte de cellule ;
– désolidariser la bride de conteneur de la bride de cellule.
D’une manière générale, un rond de gant est prévu dans la paroi de la cellule au voisinage de la bride de cellule, qui permet à un opérateur de passer sa main dans la cellule à travers un gant, pour ouvrir la porte de cellule en fin de connexion, et pour fermer cette porte de cellule en début de déconnexion.