INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour à la fois LRC et H-LRC, le rapport N/P compris entre 1,5 et 2,5 a montré l’instabilité la plus forte en termes de formation de complexes, telle qu’elle peut être observée en termes de taille moyenne et de valeurs de polydispersité rapportées dans les Tableau 5 et Tableau 6. Au contraire, pour un rapport N/P égal à 1 et supérieur à 3, les tailles sont descendues en dessous de 300 nm, avec un bon PDI autour de 0,2, important pour la stabilité et la biodisponibilité du système. Les charges de surface ont été positives pour tous les rapports N/P dans le cas de LRC, à l’exception du rapport N/P de 1, la présence d’un excédent d’ARNm par rapport à la quantité de lipides conduisant à des particules chargées négativement. De manière intéressante, LRC avec un rapport N/P de 1 s’est avéré stable après la préparation avec un potentiel ζ initialement négatif, se décalant vers des valeurs positives au bout de 24 h, probablement à cause de la formation d’agrégats due à l’instabilité du système. Pour tous les autres rapports N/P, les charges de surface ont été similaires à celles des liposomes seuls, avec une réduction à la suite de l’addition d’ARNm. Ceci pourrait être un résultat de l’interaction électrostatique entre le lipide cationique et le squelette chargé négativement de l’acide nucléique. D’autre part, le potentiel zêta des HLRC était négatif pour tous les rapports N/P testés du fait de la présence de l’acide hyaluronique : en fait, à pH neutre, le pK a des groupes carboxyliques du polymère est d’environ 3-4. Avec ce revêtement, nous avons obtenu des lipoplexes de charges négatives dans le but d’observer leur différent comportement in vitro et in vivo .
CRYO-MET. Les LRC et HLRC ne sont pas constitués par une phase d’acide nucléique ordonnée entourée d’une bicouche lipidique externe, ce sont plutôt des complexes d’acide nucléique partiellement condensés avec une sous-structure ordonnée et une morphologie irrégulière. La technologie cryo-MET est une méthode de détection de monoparticules qui sont utilisées pour caractériser la morphologie des liposomes. Dans la Figure 2A, la morphologie classique des liposomes uni-lamellaires est montrée. Ce sont des vésicules sphériques ayant un compartiment interne aqueux délimité par une membrane unique bicouche. Les interactions des liposomes avec l’ARNm et l’ARNm/HA sont rapportées respectivement dans les Figures 2B et 2C. La déformation et le réarrangement des membranes liposomales résultent de fortes interactions électrostatiques entre les groupes de tête de lipide cationique et les groupes de phosphate d’acide nucléique. Des liposomes s’absorbant les uns les autres pour former des membranes appariées grâce à la présence de l’ARNm agissant comme pont entre elles peuvent être régulièrement observés. En fait, le plan contact entre les bicouches avait un contraste supérieur à leurs arêtes externes, ce qui suggère des molécules d’acide nucléique denses au niveau électronique, prises en sandwich entre les membranes. Dans d’autres cas, comme cela a été déjà rapporté dans la littérature pour les liposomes cationiques et l’ADN, il y a formation de systèmes multi-lamellaires dans lesquels l’alternance entre les acides nucléiques et les liposomes ressemble à une structure de type sandwich. Cette modification structurelle est dite bénéfique pour la stabilité de l’acide nucléique : la garniture bicouche autour de ceux-ci favorise la protection des molécules d’ARNm de la dégradation mieux qu’une simple association de surface, dans laquelle ils seraient plus sujets à la dégradation par des nucléases sériques.
Études et stabilité de l’association ARNm-Liposomes. Pour évaluer la stabilité de la complexation des LRC et HLRC, l’essai électrophorétique a été réalisé à tous les rapports N/P étudiés. Les acides nucléiques migrent à travers une matrice de gel d’agarose sous l’action d’un champ électrique selon sa charge, sa taille et sa morphologie. Dans le cas des LRC, un signal léger peut être vu en correspondance de l’ARNm libre, ce qui signifie qu’une partie de l’acide nucléique n’est pas constamment lié à la particule cationique. D’autre part, la présence du revêtement d’acide hyaluronique gêne cette libération et aucune fluorescence ne peut être observée.
Études cellulaires in vitro sur THP1
illustre le positionnement d’une feuille de protection dans le fond de la gaine.
illustre le repliage vers l’intérieur des parois latérales du fond.
illustre le repliage des parois transversales du fond pour former le fond plat du sac.
illustre une variante du procédé dans laquelle, une feuille de protection est pliée en deux et collée sur une paroi arrière du sac.
illustre le film replié en gaine avec formation des soufflets, et avant découpe transversale au niveau du fond du sac, la feuille de protection étant collée aussi sur une paroi avant du sac.
illustre la gaine coupée transversalement, avec l’extrémité transversale de la paroi avant rabattue extérieurement, de manière à ouvrir les soufflets et la feuille de protection, les parois latérales du fond étant repliées vers l’intérieur.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 10, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un sac d’emballage de produits alimentaires, réalisé à partir d’un film (1) comprenant du papier traité pour faire barrière aux graisses au niveau d’une face interne du sac, soumis à des opérations successives de pliage, de collage et de coupe pour former en continu le sac d’emballage. De manière connue, le film (1) est par exemple un complexe papier/plastique, avec le papier en face externe du sac et le plastique en face interne. Le film peut être multi-plis, dont les plis peuvent être adhésivés ensemble partiellement ou complètement. Le traitement barrière peut être une couche en polypropylène, cellulose, polyester, polyéthylène, acide polyactique, ou tout autre couche ou revêtement connu pour ses propriétés barrières aux graisses.
Pendant la fabrication, et afin de rendre le sac résistant aux graisses, une feuille de protection (2) est fixée, de préférence par collage au niveau du fond du sac de sorte à recouvrir depuis l’intérieur du sac des bords du film (1) destinés à être en contact avec les produits alimentaires pour éviter tout contact desdits bords avec lesdits produits alimentaires lorsqu’ils sont insérés dans le sac.
La feuille de protection (2) est ensuite positionnée dans le fond de la gaine (3), voir . La taille de la feuille de protection (2) est adaptée pour recouvrir tous les bords du fond (4) destinés à être en contact avec des produits alimentaires. De préférence, la largeur de la feuille de protection (2) est telle que le feuille est plus grande que le fond (4) et déborde sur les parois transversales (4b ,4c) du fond. Cela permet de diminuer le risque que des produits alimentaires ne se glissent sous la feuille de protection (2) lorsque le sac est rempli. Par ailleurs, cela permet également de réaliser un effet de coincement d’une portion repliée de la feuille de protection (2) entre les parois latérales (4a) et transversales (4b, 4c) dudit fond. La feuille de protection (2) est de préférence collée sur les faces internes des parois latérales (4a) ou transversale (4, ou 4c) du fond du sac qui sont repliées sur ladite feuille de protection (2). A cet effet, de la colle peut être déposée sur lesdites faces internes, ou bien sur la feuille de protection directement.
La colle peut avantageusement participer à la réalisation d’une barrière au passage des produits alimentaires sous la feuille de protection (2) et donc protéger les tranches des bords du fond du sac. A cet effet, la colle peut être déposée pour former des lignes suivant des bords latéraux de la feuille de protection (2), et de préférence pour former un cadre suivant la périphérie de la feuille de protection (2).
Selon un autre mode de réalisation le ou les agents stabilisants ii) sont choisis parmi e’) les copolymères éthyléniques de e1) (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de cycloalkyle en (C 3 -C 12 ), et de e2) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle, de préférence les copolymères e’1) de (méth)acrylate de cycloalkyle en (C 3 -C 12 ) et e’2) (méth)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle.
Plus particulièrement le ou les agents stabilisants ii) sont choisis parmi les copolymères éthyléniques e) de monomères de formule (IV) et de monomères de formule (III) : Formules (III) et (IV) dans lesquelles - R , identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène ou groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ; - R’ identiques ou différents représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ou éthyle ; et - R’’ représentant un groupe (C 5 -C 10 )cycloalkyle tel que norbornyle, ou isobornyle de préférence isobornyle.
Selon autre mode réalisation particulier de l’invention R’’ représente un groupe (C 5 -C 10 )cycloalkyle tel que norbornyle, ou isobornyle de préférence isobornyle
Selon un mode de réalisation particulier le ou les agents stabilisants ii) de l’invention est(sont) constitué(s) de copolymères éthyléniques choisi(s) parmi e) les copolymères de monomères e 1 ) (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle notamment de formule (IV) et de monomères e 2 ) de formule (III) telle que définie précédemment.
Selon un autre mode de réalisation particulier le ou les agents stabilisants ii) de l’invention est(sont) constitué(s) de copolymères éthyléniques d) choisi(s) parmi les copolymères de monomères (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle notamment de formule (IV) .
Selon un autre mode de réalisation particulier le ou les agents stabilisants ii) de l’invention est(sont) constitué(s) d’homopolymères éthyléniques d) choisi(s) parmi les homopolymères de monomères (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle notamment de formule (IV) .
Plus particulièrement le ou les agents stabilisants ii) de l’invention est(sont) constitué(s) de copolymères éthyléniques e) issus de la polymérisation de monomères choisi(s) parmi e’1) (méth)acrylate de norbornyle, ou (méth)acrylate de isobornyle de préférence (méth)acrylate de isobornyle et e’2) (méth)acrylate de méthyle ou (méth)acrylate d’éthyle.
Selon un autre mode de réalisation le ou les agents stabilisants ii) sont choisis parmi les copolymères éthyléniques e) issus de la polymérisation e1) d’un monomère de formule (IV) telle que définie précédemment et e2) deux monomères différents de formule (III) telle que définie précédemment.
Préférentiellement le ou les agents stabilisants ii) sont choisis parmi les copolymères issus de la polymérisation de e1) 1 monomère de formule (IV) tel que défini précédemment notamment choisi parmi les (méth)acrylate d’isobornyle et e2) de 2 monomères différents de formule (III) tels que définis précédemment notamment (méth)acrylates d’alkyle en C 1 -C 4 différents de préférence choisis parmi acrylate de méthyle et acrylate d’éthyle.
Particulièrement l'agent stabilisant ii) est choisi parmi d) les homopolymères de monomères (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle ; et e) les copolymères statistiques de e1) (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle et e2) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle avec un rapport pondéral e1/e2 supérieur à 4. Avantageusement, ledit rapport pondéral va de 6 à 49. Plus avantageusement, ledit rapport pondéral e1/e2 va de 7 à 20, plus préférentiellement ledit rapport pondéral va de 8 à 14.
Plus particulièrement l'agent stabilisant ii) est un polymère choisi parmi d’) l’homopolymère de (méth)acrylate d’isobornyle et e) les copolymères statistiques e1’) de (méth)acrylate d’isobornyle et de e2’) de (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 4 de préférence présents selon un rapport pondéral (méth)acrylate d’isobornyle / (méth)acrylate d’alkyle en C 1 -C 4 (e1’/e2’) supérieur à 4. Avantageusement, ledit rapport pondéral e1’/e2’ va de 6 à 49. Avantageusement, ledit rapport pondéral e1’/e2’ va de 5 à 20, plus préférentiellement ledit rapport pondéral e1’/e2’ va de 8 à 14.
Le ou les agents stabilisant(s) ii) tel(s) que défini(s) précédemment comprennent de préférence 80 % à 100 % en poids de monomère soluble dans les corps gras liquides hydrocarbonés iii), notamment de 85 % à 95 % en poids de monomère soluble, seul ou en mélange, par rapport au poids total de monomères du ou des agent(s) stabilisant(s). Le ou les (co)polymère(s) stabilisant(s) ii) comporte(nt) particulièrement entre 0 % et 20 % en poids, notamment entre 5 % et 15 % en poids de monomère insoluble dans les corps gras liquides hydrocarbonés iii), seuls ou en mélange par rapport au poids total de monomères du ou des agent(s) stabilisant(s).
De préférence, le ou les agent(s) stabilisant(s) ii) et les particule(s) i) présente(nt) un poids moléculaire moyen en nombre (Mn) compris entre 1000 et 1 000 000 g/mol, notamment entre 5 000 et 500 000 g/mol et encore mieux entre 10 000 et 300 000 g/mol.
La dispersion (A) selon l'invention est au final formée de particules polymériques, de diamètre assez grand i.e. supérieur de préférence à 50 nm, et conduit à des dépôts de composés (C), filmogènes, et résistants aux corps gras à température ambiante (25 °C), et intéressants notamment pour les applications maquillage et/ou capillaire.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la dispersion (A) comporte de 5 % à 30 % en poids, en particulier 7 % à 20 % notamment de 8 % à 18 % en poids, de préférence de 10 % à 16 % en poids de monomères (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle d) ou e1), par rapport au poids total de polymères contenus dans ladite dispersion.
Le ou les corps gras liquides hydrocarbonés iii)
Plus particulièrement, le ou les corps gras liquides selon l’invention sont choisis parmi les hydrocarbures liquides en C6 à C16, les hydrocarbures liquides comprenant plus de 16 atomes de carbone, les huiles non siliconées d’origine animale, les huiles de type triglycéride d’origine végétale ou synthétique, les huiles fluorées, les alcools gras liquides, les esters liquides d'acide gras et/ou d’alcool gras différents des triglycérides, et leurs mélanges.
Par huiles végétales appropriées, on entend dans le cadre de la présente invention, par exemple, l’huile de graine d’amarante, l’huile de noyau d’abricot, l’huile d’argan, l’huile d’avocat, l’huile de babassu, l’huile de graine de coton, l’huile de graine de bourrache, l’huile de cameline, l’huile de carthame, l’huile d’arachide, l’huile de grains de grenade, l’huile de pépins de pamplemousse, l’huile de chanvre, l’huile de noyau de rose musquée, l’huile de noisette, l’huile de graine de sureau, l’huile de grains de groseille, l’huile de jojoba, le beurre de cacao, l’huile de lin, l’huile de noix de macadamia, l’huile de germe de maïs, l’huile d’amande, l’huile de marula, l’huile d’onagre, l’huile d’olive, l’huile de palme, l’huile de noyau de pêche, l’huile de colza, l’huile de riz, l’huile de pulpe d’argousier, l’huile de noyau d’argousier, l’huile de sésame, le beurre de karité, l’huile de soja, l’huile de tournesol, l’huile de pépins de raisin, l’huile de noix et/ou l’huile de rose sauvage.
Les huiles végétales susmentionnées, comme les esters a) et b), présentent une très bonne capacité de répartition sur le cuir chevelu et les cheveux, sont bien absorbées dans les fibres capillaires et les nourrissent.
La ou les huile(s) végétale(s) ii) peut(peuvent) être utilisée(s) dans la phase huileuse des agents de traitement capillaire selon l’invention de préférence dans une proportion en poids allant respectivement de 0,01 à 10 % en poids (de manière davantage préférée de 0,025 à 7,5 % en poids et en particulier de 0,05 à 5 % en poids) par rapport au poids total de la phase huileuse.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la phase huileuse des agents de traitement capillaire selon l’invention comprend (par rapport à son poids total)
- 20 à 50 % en poids d’un ester a), de préférence d’un ester issu de l’huile d’olive et d’alcools en C 4 -C 10 ramifiés,
- 5 à 30 % d’un ester b), de préférence le Glyceryl laurate, le Glyceryl myristate et le Glyceryl Cocoate ou leurs mélanges,
- 30 à 60 % en poids d’un émollient qui se diffuse facilement, de préférence d’un diester d’acide carbonique et/ou
- 0,5 à 5 % en poids d’une huile végétale.
Dans ce mode de réalisation, on préfère particulièrement utiliser Hydrogenated Ethlyhexyl Olivate comme ester a) ou un mélange de Hydrogenated Ethlyhexyl Olivate et Hydrogenated Olive Oil Unsaponifiables, Glyceryl Cocoate comme ester b) et Dicaprylyl Carbonate comme émollient.
Des parfums ou des huiles de parfum peuvent être utilisés dans la phase huileuse des agents de traitement capillaire selon l’invention, de préférence dans une proportion en poids de 0,01 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la phase huileuse.
Par esters d’acide pyrrolidone carboxylique appropriés, on entend de préférence, au sens de la présente invention, les esters glycériques d’acide L-pyrrolidone carboxylique (PCA), comme par exemple les esters de C 12 -C 22 , de préférence les acides gras de C 12 -C 18 . Un exemple particulièrement préféré est connu et disponible dans le commerce sous le nom INCI PCA Glyceryl Oleate.
Des esters d’acide pyrrolidone carboxylique (en particulier PCA Glyceryl Oleate) peuvent être utilisés dans la phase huileuse des agents de traitement capillaire selon l’invention de préférence dans une proportion en poids de 0,01 à 3 % en poids, par rapport au poids total de la phase huileuse.
Dans un mode de réalisation préféré, les agents de traitement capillaire selon l’invention comprennent
- la phase huileuse (II) dans une proportion en poids < 20 % en poids par rapport au poids total de l’agent de traitement capillaire.
La phase aqueuse des agents de traitement capillaire selon l’invention comprend de préférence 50 à 100 % en poids, de manière davantage préférée au moins 65 à 97,5 % en poids et en particulier au moins 80 à 95 % en poids d’eau (par rapport au poids total de la phase aqueuse).
Ainsi, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 480°C, de préférence entre 320 et 450°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 3 et 18,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 4 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape c) est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a), et de préférence entre 200 et 1800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a). Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus.
Avantageusement, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est mise en œuvre à une pression équivalente à celle utilisée dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrogénation ou de l’étape b) d’hydrotraitement.
Avantageusement, ladite étape f) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrocraquage. Lorsqu’un réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-à-dire au moins deux, de préférence entre deux et dix, de manière préférée entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont de préférence disposés en série dans ledit réacteur.
L’effluent hydrocraqué peut au moins en partie être recyclé dans l’étape a) d’hydrogénation et/ou dans l’étape b) d’hydrotraitement et/ou dans l’étape d) de séparation. De préférence, il est recyclé dans l’étape d) de séparation.
L’étape d’hydrocraquage peut être effectuée en une (étape f) ou deux étapes (étape f) et f’)). Lorsqu’elle est effectuée en deux étapes, on effectue une séparation de l’effluent issue de la première étape d’hydrocraquage f) permettant d’obtenir une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C (coupe distillats moyens), laquelle est introduite dans la deuxième étape f’) d’hydrocraquage comprenant une deuxième section réactionnelle d’hydrocraquage dédiée, différente à la première section réactionnelle d’hydrocraquage f). Cette configuration est particulièrement adaptée lorsqu’on souhaite produire uniquement une coupe naphta.
La deuxième étape d’hydrocraquage f’) mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie du premier effluent hydrocraqué issue de la première étape d’hydrocraquage f) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué. Les conditions opératoires préférées et catalyseurs utilisés dans la deuxième étape d’hydrocraquage sont celles décrites pour la première étape d’hydrocraquage. Les conditions opératoires et catalyseurs utilisés dans les deux étapes d’hydrocraquage peuvent être identiques ou différentes.
La dite deuxième étape d’hydrocraquage est de préférence mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrocraquage.
Ces conditions opératoires utilisées dans la ou les étape(s) d’hydrocraquage permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant au moins 80% en volume de composés ayant des points d’ébullition inférieurs ou égale à 175°C, de préférence inférieurs à 160°C et de manière préférée inférieurs à 150°C, supérieures à 15% poids et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95% poids. Lorsque le procédé est effectué en deux étapes d’hydrocraquage, la conversion par passe dans la deuxième étape est maintenue modérée afin de maximiser la sélectivité en composés de la coupe naphta (ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C, en particulier entre 80°C et inférieur ou égal à 175°C). La conversion par passe est limitée par l’utilisation d’un taux de recycle élevé sur la boucle de la deuxième étape d’hydrocraquage. Ce taux est défini comme le ratio entre le débit d’alimentation de l’étape f’) et le débit de la charge de l’étape a), préférentiellement ce ratio est compris entre 0,2 et 4, de manière préférée entre 0,5 et 2,5.
L’effluent hydrocraqué de la deuxième étape d’hydrocraquage f’) peut au moins en partie être recyclé dans l’étape a) d’hydrogénation et/ou dans l’étape b d’hydrotraitement et/ou dans l’étape d) de séparation. De préférence, il est recyclé dans l’étape d) de séparation.
La ou les étape(s) d’hydrocraquage ne permet(tent) ainsi pas forcément de transformer tous les composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C (coupe distillats moyens) en composés hydrocarbonée ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C (coupe naphta). Après l’étape de fractionnement e), il peut rester donc une proportion plus ou moins importante de composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C. Pour augmenter la conversion, au moins une partie de cette coupe non convertie peut être introduite dans une deuxième étape d’hydrocraquage f’). Une autre partie peut être purgée. En fonction des conditions opératoires du procédé, ladite purge peut être comprise entre 0 et 10% poids de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C par rapport à la charge entrante, et de préférence entre 0,5% et 5% poids.