INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier peut être du type soudé, de préférence sans partie amovible autour du connecteur, pour une meilleure adaptation aux vibrations. Par ailleurs, le boîtier peut présenter un corps de délimitation de l’espace accueillant une structure à double tube de l’organe de récupération de gaz, ainsi qu’un couvercle traversé par une branche distincte d’une telle structure à double tube. Le corps du boîtier peut présenter deux ports de connexion opposés, situés de part et d’autre du connecteur, pour la connexion fluidique avec une conduite de gaz de carter déshuilés et une ligne de gaz de recirculation, respectivement.
Le procédé permet de limiter le nombre de pièces, sachant que des gaz d’un circuit de recirculation peuvent, dans une forme de réalisation préférée, être récupéré par l’organe de récupération qui reçoit déjà le flux provenant d’une conduite de gaz de carter épurés/déshuilés. Plusieurs contacts d’étanchéité peuvent être obtenus par la fixation entre seulement deux pièces, dans une même zone de fixation en bout à bout : l’une de deux pièces formant l’organe de récupération de gaz, l’autre formant le connecteur. La solution est en outre compacte car l’organe de récupération peut être insérée dans un composant d’amenée (simple boîtier ici), sans occuper un espace additionnel par rapport à ce composant d’amenée. Seul l’embout peut faire saillie en dehors du boîtier par exemple.
L’embout de connexion peut faire saillie depuis une face externe du boîtier, pour former par exemple un embout mâle. Une face externe de l’embout de connexion présente par exemple un organe d’étanchéité de forme annulaire, de préférence choisi parmi un joint rapporté (en caoutchouc ou m élastomère), une lèvre d’étanchéité flexible ou un bourrelet en matériau compressible.
On réalise ainsi un connecteur cumulant de nombreuses fonctions utiles pour bien mélanger des gaz de différentes provenances et isoler thermiquement les gaz les plus chauds. Le système (interne) de canalisation de l’embout de connexion est robuste et protégé, et est raccordé fixement et de manière étanche, de préférence de façon inséparable, à l’ensemble de canalisation complémentaire réalisé dans l’organe de récupération sous la forme d’un raccord à double enveloppe/double tube.
Pour la connexion avec le circuit de gaz de recirculation, l’entrée correspondante peut correspondre à une portion de tube qui s’étend longitudinalement en direction opposée au premier port. Cette portion de tube de l’organe de récupération peut traverser une coque ou couvercle interne du boîtier délimitant l’espace d’amenée pour l’air frais, au travers d’un orifice, puis rejoindre un deuxième port de connexion, formé sur une face du boîtier opposée au premier port. Ainsi la mise en place de l’organe de récupération et les fixations associées peuvent être réalisées dans des zones distribuées dans différentes partie du boîtier.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : la montre, par une vue en perspective, un exemple d’agencement d’un connecteur monté sur un boîtier de collecte de flux gazeux de différents type, et pouvant se raccorder par un embout à une entrée de turbocompresseur. la est une vue en coupe longitudinale, parallèlement à un axe central traversant l’embout, d’une partie du circuit d’admission intégrant le connecteur de la . la montre une réalisation, non-limitative, d’un organe de récupération de gaz, formant une partie du connecteur agencée à l’opposé de l’extrémité de connexion avec le turbocompresseur. La est une vue en coupe longitudinale de l’organe de récupération de gaz avec fixation sur l’embout du connecteur, cette coupe étant parallèle à un axe central pouvant coïncider avec l’axe de l’embout à l’état assemblé du connecteur. la est une schéma illustratif d’une configuration d’un circuit d’admission pour moteur thermique, montrant un exemple d’intégration d’un connecteur dans un mode de réalisation particulier. la est une vue éclatée du connecteur, avant des étapes de fixation/montage, dans une option utilisant un boîtier de circulation d’air. la montre un agencement similaire à celui de la selon une autre perspective, avec une partie de support rendue transparente et avec l’embout décalé par rapport à sa position montée, pour des besoins d’illustration.
Il est exposé ci-après, de façon détaillée, plusieurs exemples de modes de réalisation non limitatifs. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires. Pour les besoins de l’illustration, en particulier lorsqu’il s’agit de schémas (voir notamment la ), certaines dimensions/proportions peuvent être exagérées.
En référence aux figures 1 et 2, il est prévu un connecteur 1, ici disposé à une extrémité d’un circuit d’admission d’air, donc en aval du filtre à air 10. Le connecteur 1 inclut trois entrées 21, 22, 23 et rassemble trois voies de circulation 40, 5, VP débouchant respectivement par trois sorties S1, S2, S3. Un agencement avec les trois sorties S1, S2, S3 disposées en parallèle peut être prévu dans une zone de débouché axial d’un embout 3 du connecteur 1, du côté de la liaison avec un turbocompresseur. Ainsi les trois sorties S1, S2, S3 sont colocalisées dans un même tube ou branche du connecteur 1 et des flux de gaz F1, F2, F3 peuvent être dirigés suivant une même direction, ici parallèle à un axe central d’une ouverture de sortie O3 de l’embout 3. Le connecteur 1 peut inclure deux parties/pièces, typiquement soudées l’une à l’autre, comme il va être décrit plus loin.
Dans des variantes, il peut être prévu de fractionner un flux d’air et de prévoir un angle d’incidence particulier ou une disposition non parallèle, pour une fraction du flux d’air, typiquement une fraction du flux correspondant à l’air filtré par le filtre à air 10. Au moins une conduite ou un espacement de circulation supplémentaire peut alors être prévu. Plus généralement, on comprend que la forme de réalisation illustrée avec trois sorties S1, S2, S3 correspond à un cas non limitatif, ce qui n’exclut pas des options avec une canalisation supplémentaire d’alimentation. Par ailleurs, l’embout 3 peut être couplé à une grande variété de turbocompresseurs ou des systèmes à double-alimentation (bi-turbo), par exemple en se connectant à une entrée tubulaire du compresseur basse pression.
Dans l’exemple non limitatif des figures 1, 2 et 4, on peut voir que le connecteur 1 est pourvu d’une extrémité axiale permettant une fixation à une partie de raccordement complémentaire prévue dans le compresseur de type basse-pression (voir compresseur 31 sur la ) du turbocompresseur. L’embout de connexion 3, de type mâle ou femelle, forme cette extrémité axiale. L’embout 3 forme une partie de fixation pour réaliser une connexion fluidique, typiquement étanche aux gaz. Une zone de chevauchement de parois tubulaires est réalisée, entre la paroi externe 8 de l’embout 3 et une paroi tubulaire formant un moyen de fixation complémentaire appartenant turbocompresseur. Le raccordement fluidique permis par cet embout 3 correspond à une entrée 31a, de préférence tubulaire, du turbocompresseur. Localement à cette entrée 31a, un mélange des flux de gaz débouchant par les sorties S1, S2 et S3 est effectué.
Le compresseur 31 du turbocompresseur se situe en aval (suivant le sens de circulation des gaz propres) de la partie de canalisation A pour l’ en amont d'un échangeur 34, par exemple de type air/air, permettant de refroidir l'air en circulation. Le circuit d'évacuation des gaz d'échappement est quant à lui équipé d'un filtre à particules 11, en aval de la turbine 32 du turbocompresseur de suralimentation. Exemple d’agencement de parois pour canaliser plusieurs flux dans le connecteur
En référence à la , la paroi externe tubulaire 8 est une paroi extérieure du connecteur 1 qui délimite un volume intérieur V3. Un système de canalisation 4, 6 s'étend au travers de ce volume intérieur V3 pour réaliser un cloisonnement et/ou une distribution des flux dans des canalisations qui s'étendent de façon sensiblement parallèle l'une à l'autre, à l'intérieur du volume V3. L’extrémité annulaire 8a de la paroi externe 8 délimite ici l’ouverture O3.
On a représenté schématiquement sur les figures 3 et 4 des modes de réalisation d’une machine de dépôt 16 comprenant un préhenseur 10 pour l’application de patchs 7 sur la surface d’une pièce cible 17.
La machine de dépôt 16 comprend un préhenseur 10 et un ordinateur distant 18 pourvu d’un programme de supervision du fonctionnement du préhenseur 10 pour piloter les changements de substrat de surface 11 en fonction de l’usure du substrat de surface 11. Additionnellement ou alternativement, le changement de substrat de surface 11 s’effectue en fonction du besoin d’un substrat de surface 11 comprenant des propriétés physiques particulières, ou encore en fonction d’un nombre de préhension de patchs prédéterminé, par exemple dix préhensions.
La machine de dépôt 16 comprend en outre un bras 20 articulé portant le préhenseur 10 afin de faire mouvoir dans l’espace le préhenseur 10 depuis la pièce cible 17 à draper vers un stock de substrats de surface 11 disponibles.
Comme illustré à la , la machine de dépôt 16 comprend un stock de substrats de surface 11 pouvant être disposé sur un établi 21, sur lequel peut être déposé le substrat de surface 11 que l’on souhaite échanger.
En alternative, ou additionnellement, la machine de dépôt 16 comprend un distributeur 22 automatique de substrats de surface 11 tel qu’illustré schématiquement à la , par exemple dans lequel sont empilés des substrats de surface 11, prêts à être fixés sur la mousse déformable 3 d’un préhenseur 10.
On a également représenté sur la différentes étapes d’un procédé de changement automatisé de substrat de surface 11 d’un préhenseur 10, par exemple appliqué à une machine de dépôt 16 selon l’une des figures 3 ou 4 qui est équipé d’un préhenseur 10 sur lequel est monté un système de préhension 2, une mousse déformable 3 et un substrat de surface 11 à l’aide d’un système de fixation 12.
En premier lieu, on effectue une étape 31 de désactivation du système de fixation 12 pour libérer un premier substrat de surface 11 qui était fixé au préhenseur. La commande de désactivation est par exemple ordonnée par l’ordinateur distant 18 suite à l’exécution d’un programme de supervision automatique. Pour le système de fixation 12, la désactivation signifie l’arrêt de la fixation, par exemple par désolidarisation du premier substrat de surface 11 avec le préhenseur.
Dans une étape 32, on dépose ledit premier substrat de surface, par exemple sur un établi 21 comme illustré à la .
Dans le cas d’un moyen de fixation pneumatique, on coupe l’aspiration qui permettait au substrat de surface 11 d’être maintenu en place.
Dans le cas d’un moyen de fixation magnétique, on coupe l’alimentation des électroaimants qui permettait au substrat de surface 11 d’être maintenu en place.
Dans certains modes de mise en œuvre, un mouvement de translation ou de rotation peut être appliqué au substrat de surface 11 de manière à le désolidariser du reste du préhenseur 10.
En particulier, le substrat de surface 11 peut être placé au contact d’une surface rugueuse, ou comprenant des picots pouvant pénétrer dans les perforations 14 du substrat de surface 11, de sorte qu’une légère rotation ou translation latérale du préhenseur 10 muni d’un substrat de surface 11 entraîne un effort de cisaillement à l’interface entre la mousse déformable 3 et le substrat de surface 11, entraînant la désolidarisation simple du substrat de surface 11.
On effectue ensuite une étape 33 de mise en place d’un second substrat de surface 11 et d’activation du système de fixation 12 afin de maintenir le second substrat de surface 11 sur la mousse déformable 3. L’activation du système de fixation 12 correspond à la solidarisation du second substrat de surface 11 sur la mousse déformable 3. Le second substrat de surface 11 est par exemple disposé au préalable sur un établi 21 tel qu’illustré à la ou dans un distributeur 22 de substrat de surface 11 tel qu’illustré à la .
Le choix du substrat de surface 11 est déterminant afin qu’il soit le plus adapté possible aux patchs 7 que l’on souhaite draper sur la pièce cible 17.
NOYAU ALLEGE EN RESINE EPOXYDE POUR PIECE CREUSE EN COMPOSITE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée, une résine époxyde allégée obtenue par le procédé de l’invention, et leurs utilisations pour la production de noyau pour pièces creuses, notamment destinées aux industries aéronautique, aérospatiale et automobile, aux technologies médicales, aux éoliennes, aux wagons et navires et aux articles de sport.
Arrière-plan technique Pour la réalisation de pièces ou structures creuses en composite renforcé, telles que des aubes en composites tissés 3D creuses ou des aubes directrices de sortie, désignées également par l’acronyme OGV pour « Outlet Guide Vane » en anglais, il est généralement utilisé un noyau mousse qui reste dans la pièce ou un noyau qui doit être retiré par la suite.
Lesdits moyens de fixation peuvent être agencés au voisinage de la projection radiale du centre de gravité du boîtier de distribution sur la première paroi du boîtier de distribution.
Une plus grande stabilité et maintien du boîtier de distribution sont obtenus grâce au positionnement des moyens de fixation.
Lesdits moyens de fixation peuvent être agencés à l’intérieur d’une surface fermée délimitée par une projection d’un cercle de rayon R sur la première paroi, centré sur la projection du centre de gravité sur la première paroi, le rayon R étant compris entre 10mm et 100mm.
Lesdits moyens de fixation peuvent être agencés longitudinalement sensiblement au milieu de l’étendue longitudinale de la première paroi.
Lesdits moyens de fixation peuvent former l’unique fixation dudit boîtier de distribution au carter.
Lesdits moyens de fixation peuvent comporter au moins deux organes de fixation distincts du boîtier de distribution au carter.
Le boîtier de distribution peut comporter une seconde paroi, radialement externe vis-à-vis de l’axe, la seconde paroi étant agencée en vis-à-vis radial de la première paroi, ladite seconde paroi comprenant une ouverture d’accès aux moyens de fixation de la première paroi et un organe amovible d’obturation de ladite ouverture d’accès.
Cette ouverture d’accès offre un moyen simple et peu coûteux pour positionner correctement les moyens de fixation.
L’ouverture d’accès peut comprendre un passage tubulaire.
Le passage tubulaire peut être formé de manière à être en saillie depuis une face externe de la paroi externe du boîtier de distribution.
Le carter peut comprendre un bossage sur lequel est montée la première paroi du boîtier de distribution, lesdits moyens de fixation fixant la première paroi au dit bossage.
Ce bossage permet de faciliter le positionnement desdits moyens de fixation. Ce bossage permet également de générer un jeu entre ledit carter externe et le boîtier de distribution.
Les moyens de fixation peuvent comprendre au moins une vis destinée à être vissée au carter.
Le présent document concerne une turbine, telle qu’une turbine basse pression de turbomachine, comprenant un boîtier de distribution du type précité.
Le présent document concerne une turbomachine comprenant une turbine du type précité.
Il existe un besoin de connaitre la position du piston et ainsi de l’angle de calage des aubes, à n’importe quel moment, et ce de manière fiable, sans impacter le cout de maintenance du moteur.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients des dispositifs de commande des systèmes de guidage du flux d’air précités.
L’objectif de l’invention est d’améliorer la sécurité en cas de panne d’un élément de la cinématique de la commande des aubes et de réduire les coûts de maintenance en cas de défaillance du dispositif de commande.
L’invention a pour objet un dispositif de commande d’un système de guidage du flux d’air comprenant : - au moins une aube mobile en rotation autour d’un axe de l’aube entre un premier angle et un deuxième angle, - un actionneur comprenant un corps à l’intérieur duquel est monté en translation un piston solidaire d’une tige d’actionnement, et - une tige de commande comprenant une extrémité aval reliée à l’axe de l’aube.
L’actionneur est configuré pour entrainer en déplacement la tige de commande entre une première position extrême et une deuxième position extrême d’une plage nominale de fonctionnement dans laquelle l’aube est mobile entre un premier angle et un deuxième angle.
L’actionneur est également configuré pour, en cas de panne du dispositif de commande, effectuer une surcourse de la tige d’actionnement dans une position de sécurité située au-delà de ladite deuxième position extrême dans laquelle l’aube est orientée d’un angle de calage sécuritaire compris entre le premier angle et le deuxième angle.
Le dispositif de commande comprend un mécanisme d’entrainement reliant une extrémité amont de la tige d’actionnement à une extrémité amont de la tige de commande, opposée à l’extrémité aval.
Le mécanisme d’entrainement est ainsi intégré directement entre la liaison de la tige de commande et de la tige d’actionnement, ce qui permet d’améliorer son accessibilité en cas de maintenance.
Avantageusement, le mécanisme d’entrainement comprend un premier organe de liaison comprenant une première extrémité solidaire de l’extrémité amont de la tige d’actionnement et une deuxième extrémité reliée à la tige de commande par l’intermédiaire d’un deuxième organe de liaison.
Par exemple, le deuxième organe de liaison comprend une première extrémité articulée par rapport à la deuxième extrémité libre amont de la tige de commande, et une deuxième extrémité articulée par rapport à la deuxième extrémité du premier organe de liaison.
Le mécanisme d’entrainement peut comprendre en outre un carter de guidage fixé sur le corps du vérin et comprenant au moins un rail de guidage coopérant avec au moins un pion de guidage porté par le deuxième organe de guidage.
En variante, on pourrait prévoir deux rails de guidage coopérant avec un ou deux pions de guidage portés par le deuxième organe de liaison.
Avantageusement, le rail de guidage comprend une portion principale rectiligne, sensiblement parallèle à l’axe de la turbomachine et une partie d’extrémité de forme courbe, ledit pion de guidage se trouvant dans une position de recueil à l’intérieur de ladite partie d’extrémité dans la position de sécurité de la tige de commande.
Ainsi, lors du fonctionnement normal du compresseur, la tige du vérin et ainsi la tige de commande est mobile en translation dans la chambre du vérin entre les deux positions extrêmes de la plage nominale de fonctionnement de la turbomachine.
Selon un mode de réalisation, le carter de guidage comprend deux rails de guidage opposés coopérant chacun avec un roulement porté par le deuxième organe de liaison.
L’utilisation de roulements permet d’améliorer la fiabilité, et notamment la limitation à l’usure du déplacement dudit deuxième organe de liaison.
En point stabilisé, les résultats du réseau de neurones sont également de préférence moyennés sur X cycles moteur en 35 sur la pour réduire au maximum l’erreur d’estimation sur des valeurs stabilisées. Le nombre de cycles moteur nécessaires pour obtenir une grande précision (inférieure à 3%) est petit (de l’ordre de 10 cycles). Ce temps est donc inférieur au temps caractéristique de la réaction du moteur aux actuateurs (papillon d’admission d’air, vanne de recirculation des gaz d’échappement, système de traitement des polluants à l’échappement…). Une alternative consiste en un calcul partiel à chaque cycle moteur : par exemple un cycle sur dix est sélectionné, un dixième du calcul est réalisé à chaque cycle moteur, il faudra cent cycles moteur pour calculer la moyenne mais la charge de calcul est réduite par un facteur dix, ce qui permet d’adapter le compromis effort de calcul – rapidité de réponse du système de contrôle.
Le calcul des moyennes permet de déduire au bloc 42 la covariance Cov_IMEP de l’IMEP, qui est un indicateur de combustion important à minimiser pour garantir une bonne stabilité du moteur.
L’utilisation de points stabilisés avec une estimation très précise après moyenne est adaptée aux cas de transitoires lents, et de moteurs partiellement électrifiés de type Hybrides ou « range extendeur » (prolongateur d’autonomie de véhicule électrique ou générateur embarqué pour véhicule électrique), par exemple comprenant une unité à combustion qui étend l'autonomie d'un véhicule électrique à batterie en entraînant un générateur électrique qui charge la batterie du véhicule.
Les indicateurs de combustion prédits par le ou les réseaux de neurones comprennent par exemple : la covariance de la Pression Moyenne Indiquée moteur IMEP, le temps de combustion correspondant par exemple à 10, 20, 50, 80, ou 90% de masse brûlée, comme défini plus haut. Les indicateurs sont transmis à la fonction de contrôle moteur en 36 et 37 sur la afin que le point de fonctionnement des actuateurs puisse être au besoin modifié. Il en résulte un réglage du moteur permettant une meilleure consommation de carburant ou une plus faible émission de polluants, dans un niveau de vibration acceptable.
Les indicateurs de combustion prédits par le ou les réseaux de neurones peuvent comprendre en addition le rapport dilution carburant/gaz présent dans le moteur. Le rapport de dilution carburant/gaz prédit comprend la dilution effective du carburant par rapport à la combustion, incluant une possible dilution par la masse d’air admis, la masse de gaz brûlés résiduels (restant dans la chambre de combustion), la masse de gaz brûlés recirculant (réinjectés par un circuit de recirculation). Son estimation peut permettre un contrôle plus efficace de ce rapport, en tenant compte par exemple de l’encrassement ou vieillissement du système de gaz. Également, le taux de dilution n’est pas considéré comme une entrée car cette entrée pourrait être mal estimée par ailleurs et pourrait biaiser les résultats. Le système proposé est donc indépendant de la fiabilité d’une estimation existante du taux de dilution.
Le contrôle moteur utilise des indicateurs de qualités de combustion qui permettent d’atteindre les objectifs suivants : A) réduction des longues combustions ; B) réduction des fluctuations temporelles (Cov_IMEP) ; C) réduction de la disparité cylindre à cylindre (« cylinder balancing » en anglais).
Ces indicateurs de qualité de combustion tels que décrits plus haut et issus du ou des réseaux de neurones vont ensuite modifier en 38 sur la les actuateurs du moteur 1 pour optimiser ses réglages afin d’obtenir la plus petite consommation de carburant tout en respectant les limites implémentées de pollution, par exemple en appliquant un contrôle de type PID (pour Proportionnel Intégrale Dérivateur).
Les actuateurs de combustion peuvent être : délais de l’allumage, délai d’injection, quantité de carburant injecté, délais des ouvertures et fermetures de soupapes pour une distribution variable de type VVT (pour « Variable Valve Timing » en anglais), niveau de levée des soupapes pour une distribution variable de type VVL (pour « Variable Valve Lift » en anglais), vanne de contrôle d’admission d’air, vanne de contrôle d’une unité de turbo-chargement le cas échéant, vanne de recirculation des gaz d’échappement ou RGE...
Les fonctions de contrôle moteur 36 et 37 sont comprises dans un contrôle moteur asservis par structure couple 37 sur la , le contrôle moteur asservi par structure couple étant connu.