INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’éviter qu’une turbulence générée au niveau du bord de fuite 10D des pales 10 de l’hélice amont 8 attaque en même temps l’hélice aval 9 au pieds de pales 11A et en bouts de pales 11B, chacune des pales 10 de l’hélice amont 8 présente préférentiellement une courbure de génératrice qui est de sens opposé à une courbure de génératrice respective de chacune des pales 11 de l’hélice aval 9 (figures 8 et 9). Cela permet avantageusement de réduire le pic de fréquence lié à une interaction entre des turbulences créées aux bords de fuite 10D des pales 10 de l’hélice amont 8 et les bords d’attaque 11A des pales 11 de l’hélice aval 9. Le bruit généré est ainsi réduit.
Il a été observé que la distance axiale entre les deux hélices 8, 9 peut avoir un impact sur le bruit aéraulique généré, mais également sur les performances aérauliques. A ce titre, et pour obtenir un bon compromis entre une réduction de bruit et l’obtention de bonnes performances aérauliques, les hélices 8, 9 du module de soufflerie 6 sont préférentiellement agencées de sorte que le plan moyen de fuite P mf de l’hélice amont 8 est agencé à une distance d comprise entre 5 mm et 10 mm, de préférence entre 6 mm et 10 mm, et plus préférentiellement encore égale à 8 mm, du plan moyen d’attaque P ma de l’hélice aval 9 (figures 9, 13 et 15). Au-delà de ces plages de valeurs, l’impact acoustique est certes réduit, mais les performances aéraulique sont susceptibles de se trouver dégradées.
Avantageusement, le module de soufflerie 6 peut comprendre des moyens d’amortissement des vibrations du ou des moteurs 12, 13, tel qu’en particulier des moyens d’absorption des vibrations. Par exemple, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, le support moteur amont 16 et le support moteur aval 17 peuvent être, l’un et / ou l’autre pourvu(s) d’une ou plusieurs cales 16E, 17E en un matériau déformable élastiquement (par exemple en élastomère, également appelées « silent bloc ») agencées entre le moteur 12, 13 et le support moteur 16, 17 correspondant, par exemple au sein des nacelles 16C, 17C respectives des supports moteurs 16, 17 (figures 8 et 19).
De préférence, l'appareil de coiffure 1 comprend en outre un élément chauffant 21 électrique pour chauffer le flux d'air généré par le module de soufflerie 6 et soufflé vers l'extérieur par ladite (au moins une) sortie de soufflage d'air 4. L'élément chauffant 21 électrique peut être constitué par tout moyen de chauffage électrique adapté, reposant sur toute technologie permettant de transformer l'énergie électrique en énergie thermique. De préférence, l’élément chauffant 21 électrique met en œuvre un chauffage par effet Joule, étant entendu que l'invention n'est pas limitée à une technologie de chauffage particulière, pour autant que l'élément chauffant 21 électrique soit intégré dans l'appareil de coiffure 1 et alimenté électriquement. Par exemple, l'élément chauffant 21 électrique comprend au moins une résistance électrique chauffante formée d'un enroulement de fils conducteurs métalliques (non illustrés au figures, par exemple en nichrome) autour d'une âme isolante (par exemple en mica), laquelle présente par exemple une section cruciforme. Comme illustré aux figures 3 et 5, l'élément chauffant 21 électrique peut être embarqué à demeure à l’intérieur du manche 2 de l’appareil de coiffure 1, avantageusement à l’intérieur de la portion de conduite intermédiaire 7 du conduit interne de l’appareil de coiffure 1, de manière à être ainsi interposé dans le flux d’air, en aval du module de soufflerie 6 par rapport au sens de circulation de l'air (figures 3 et 5). Alternativement, l'élément chauffant 21 électrique pourrait être agencée à l’intérieur de la tête de soufflage 5 ( ).
Par exemple, comme dans le mode de réalisation illustré aux figures, le mécanisme de commande 22 peut être un mécanisme à bouton 22A pousser-pousser, le bouton 22A du mécanisme de commande 22 étant alors préférentiellement relié mécaniquement à l’organe de direction d’air 24 pour transformer mécaniquement chaque mouvement du bouton 22A sous l’effet d’une poussée exercée sur le bouton 22A, typiquement par un doigt de l’utilisateur, en un mouvement de l’organe de direction d’air 24 de l’une vers l’autre desdites première et deuxième configurations de direction d’air.
Organe de support de tige d’un applicateur de produit, notamment cosmétique La présente invention concerne le domaine des applicateurs de produit cosmétique, et plus particulièrement les organes de support de tige supportant une tige d’applicateur.
Photographie test de résistance à la rayure Exemple comparatif
Analyse MEB-EDX Exemple 1
Analyse par micro tomographie-X de Exemple 2
Schéma d’un article culinaire selon l’invention
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Un premier objet de l’invention concerne un article culinaire (1) comprenant une calotte creuse (2) métallique qui comprend un fond (211) et une paroi latérale (212) s'élevant à partir du fond (211) , ladite calotte (2) présentant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe, ladite face intérieure (21) ou ledit fond (211) étant revêtu d’un revêtement (5) consistant successivement, à partir de la calotte (2), en une sous-couche dure (3) et un revêtement sol gel (4), caractérisé en ce que la sous-couche dure (3) se présente comme une couche discontinue, en ce que ladite sous-couche dure (3) est poreuse et en ce que ladite sous-couche dure (3) est constituée d’un ou plusieurs matériaux polymères non fluorés choisi(s) parmi les polyétherarylcétones (PAEK) et leurs mélanges, éventuellement de charges dures inorganiques, éventuellement de charges conductrices et éventuellement moins de 3 % en poids d’additifs de ladite sous-couche dure.
De préférence, l’épaisseur moyenne de la sous-couche dure (3) est supérieure à 5 µm, de manière encore préférée supérieure à 15 µm, de manière particulièrement préférée comprise entre 20 et 50 µm. Cette moyenne est par exemple la moyenne d’au moins 10 mesures, de préférence 15 mesures, d’épaisseur en 10, respectivement 15, endroits aléatoires.
Avantageusement, le diamètre moyen équivalent des pores dans la sous-couche dure (3) est supérieur à 5 µm.
Avantageusement, le revêtement (5) présente une fraction de porosité globale supérieure à 8 %.
La troisième variante V3 de l’élément de distribution comprend un conduit d’admission 70 par lequel arrive le fluide depuis l’extérieur du réservoir 90 pour être injecté dans le réservoir 90. Le conduit d’admission 70 est sensiblement vertical et l’arrivée du fluide se fait par le haut du réservoir. Le fluide circule donc dans l’élément de distribution du haut vers le bas.
L’élément de distribution comprend un premier coude 71 fixé à la sortie du conduit d’admission 70 et un dispositif de répartition du fluide 73 fixé à la sortie du premier coude 71 afin de distribuer de manière homogène le fluide dans le réservoir 90. Le premier coude 71 sert à dévier le fluide pour éviter un écoulement purement gravitationnel qui nuirait à la répartition spatiale. Le premier coude 71 est positionné dans un plan vertical (zx) ou (zy) avec son axe formant un angle non nul avec l’axe vertical et de préférence proche de 90°.
Le distributeur comprend un ou plusieurs éléments de distribution, par exemple, le distributeur peut comprendre des éléments de distribution équitablement répartis sur la face supérieure 92 du réservoir 90.
La quatrième variante V4 de l’élément de distribution comprend un conduit d’admission 70 par lequel arrive le fluide depuis l’extérieur du réservoir 90 pour être injecté dans le réservoir 90. Le conduit d’admission 70 est sensiblement vertical et l’arrivée du fluide se fait par le haut du réservoir. Le fluide circule donc dans l’élément de distribution du haut vers le bas.
L’élément de distribution comprend une succession de deux coudes composé d’un premier coude 71 suivi d’un deuxième coude 72. Le premier coude 71 est fixé à la sortie du conduit d’admission 70. Un dispositif de répartition du fluide 73 est fixé à la sortie du deuxième coude 72 afin de distribuer de manière homogène le fluide dans le réservoir 90.
Le premier coude 71 est dans le plan (zy) orthogonal au plan de la figure et le deuxième coude 72 est situé dans un plan sécant avec le plan (zy), ici le plan horizontal (x,y).
La illustre, de manière schématique et non limitative, de cinquième et sixième variantes d’éléments de distribution selon l’invention.
Ces éléments de distribution sont intégrés dans un réservoir 90 qui peut servir de réacteur, comme par exemple un réacteur à lit fluidisé triphasique ou de colonne de traitement de gaz.
L’axe z représente l’axe vertical et l’axe x est un axe horizontal. L’axe y est l’axe complémentaire pour que le trièdre (x, y, z) forme un repère orthonormé, l’axe y étant donc horizontal et orthogonal au plan (x, z) de la figure.
La cinquième variante V5 de l’élément de distribution comprend un conduit d’admission 70 par lequel arrive le fluide depuis l’extérieur du réservoir 90 pour être injecté dans le réservoir 90. Le conduit d’admission 70 est sensiblement vertical et l’arrivée du fluide se fait par le bas du réservoir 90. Le fluide circule donc dans le conduit d’admission 70 du bas vers le haut.
L’élément de distribution comprend premier coude 71 fixé à la sortie du conduit d’admission 70 et un dispositif de répartition du fluide 73 fixé à la sortie du premier coude 71 afin de distribuer de manière homogène le fluide dans le réservoir 90. Le premier coude 71 sert à dévier le fluide pour éviter un écoulement purement gravitationnel qui nuirait à la répartition spatiale. Le premier coude 71 est positionné dans un plan vertical (zx) ou (zy) par exemple avec son axe formant un angle non nul avec l’axe vertical et de préférence proche de 90°.
Le distributeur comprend un ou plusieurs éléments de distribution, par exemple, le distributeur peut comprendre des éléments de distribution équitablement répartis sur la face inférieure 91 du réservoir 90.
La sixième variante V6 de l’élément de distribution comprend un conduit d’admission 70 par lequel arrive le fluide depuis l’extérieur du réservoir 90 pour être injecté dans le réservoir 90. Le conduit d’admission 70 est sensiblement vertical et l’arrivée du fluide se fait par le bas du réservoir 90. Le fluide circule donc dans l’élément de distribution du bas vers le haut (puis de haut en bas dans le dispositif de répartition du fluide qui achemine le fluide sous l’effet de la gravité).
L’élément de distribution comprend une succession de deux coudes composé d’un premier coude 71 suivi d’un deuxième coude 72. Le premier coude 71 est fixé à la sortie du conduit d’admission 70. Un dispositif de répartition du fluide 73 fixé à la sortie du deuxième coude 72 afin de distribuer de manière homogène le fluide dans le réservoir 90.
Le premier coude 71 est dans le plan (zy) orthogonal au plan de la figure (et donc sécant avec le plan dans lequel arrive le conduit d’admission 70) et le deuxième coude 72 est situé dans un plan sécant avec le plan (zy).
Selon un mode de réalisation préféré, une composition selon l’invention comprend au moins une mérocyanine de formule (I) telle que définie ci-dessus, dans une teneur variant de 0,1 % à 25 % en poids, préférentiellement de 0,2 % à 20 % en poids, plus préférentiellement de 0,5 % à 10 % en poids, et encore mieux de 1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
L'invention vise une membrane M de collecte destinée à être employée dans un collecteur électrostatique 1 de particules P aéroportées.
Les particules P peuvent être des micro-particules ou des nano-particules présentes dans l’air sous forme d'aérosols.
De manière non limitative, la collecte des particules P peut notamment être réalisée dans l'air ambiant ou dans l'air expiré par un être vivant. Dans la suite de la description, on considérera que la collecte des particules est réalisée dans l'air ambiant.
L'un des objectifs est d'analyser les particules P en vue de détecter la présence d'un agent pathogène ou une trace de sa présence, par analyse des particules collectées.
Les agents pathogènes recherchés peuvent être, entre autres, des microorganismes tels que des virus, des bactéries, des spores fongiques, ou des toxines, des mycotoxines, des allergènes, ou encore tout autre agent nuisible.
Les particules sont avantageusement collectées dans un but d'analyse. L'analyse peut consister à détecter la présence d'ADN, d’ARN, de protéines, d'éléments composants l'agent pathogène, tels que lipides ou glucides, d'un ou plusieurs agents pathogènes présents dans les particules collectées. L’analyse peut également consister à détecter des molécules telles que l’ATP ou encore des sucres tels que le mannitol, l’arabitol et le glucose qui renseignent sur la présence de microorganismes. L’analyse peut aussi porter sur la détection de molécules telles que des allergènes et des mycotoxines.
A titre d'exemple, la méthode d'analyse peut être de type amplification biomoléculaire (par exemple de type LAMP, RPA, PCR,…) ou de type immuno-enzymatique (par exemple type ELISA).
Le collecteur pourra notamment être employé sous la forme d'une balise de surveillance. Pour cela, il devra alors présenter une certaine autonomie de fonctionnement, c'est-à-dire pouvoir collecter et analyser les particules, avec un minimum d'intervention extérieure et notamment sans manipulation entre la phase de collecte et la phase d’analyse.
La illustre le principe de fonctionnement d'un collecteur électrostatique 1 employant une membrane de collecte telle que celle de l'invention.
Le collecteur peut intégrer une unité de collecte U1 de particules et une unité d'analyse U2 des particules collectées. L'architecture décrite ci-dessous et représentée sur la est à considérer de manière non limitative.
L'unité de collecte U1 de particules comporte un composant 10 principal de collecte.
A titre d'exemple, le composant 10 de collecte peut être réalisé dans un matériau de type COP/COC (Cyclo Oléfin Polymère/Cyclo Olefin Copolymère), polycarbonate ou de type PMMA (Poly-méthacrylate de Méthyle). Il peut notamment présenter des caractéristiques de transparence, suffisantes pour une lecture optique lorsque l'analyse est mise en œuvre directement dans l’unité d’analyse U2 du composant 10.
Le composant 10 fonctionne par effet électrostatique. Il comporte deux électrodes, une électrode de décharge et une contre-électrode dite de collecte, qui est en règle générale reliée à la masse. Les deux électrodes sont reliées chacune à une borne distincte d'une source d'alimentation électrique et son éloignées l'une de l'autre de manière à créer un champ électrostatique suffisant pour attirer les particules aéroportées vers l'électrode de collecte, afin d'être captées et piégées au niveau de cette électrode de collecte. L'électrode de collecte est formée par la membrane M de collecte de l'invention.
L'unité de collecte U1 est arrangée sur une paroi dédiée du composant 10 et porte la membrane M de collecte de l'invention, en vue de collecter les particules P.
Le composant 10 peut notamment comporter une chambre dans laquelle est injecté ou aspiré un flux d'air contenant les particules. Des moyens de collecte 2, qui peuvent être générateurs du flux d'air, sont configurés pour diriger les particules présentes dans l'air vers la membrane M de collecte. Le composant 10 peut notamment comporter un canal interne de collecte à travers lequel circule l'air à analyser. La circulation de l'air à travers le canal peut être forcée (par exemple à l'aide d'un ventilateur) ou non.
Le composant 10 peut avantageusement intégrer un circuit fluidique, dit circuit fluidique d’élution. Ce circuit fluidique d’élution comporte avantageusement un premier canal fluidique 11 débouchant vers la membrane M de collecte, en vue de pouvoir déverser le liquide d'élution L sur la membrane.
Bien que cela ne soit aucunement limitatif, l’invention trouve particulièrement des applications dans le domaine biomédical pour la fabrication d’implant auditif, et notamment pour la fabrication d’implant cochléaire, pour la fabrication de stimulateur cardiaque, d’implants orthopédiques ou dentaires, ou encore dans le domaine de l’horlogerie.
Le procédé d’assemblage d’un élément 10 en titane avec une pièce 20 en zircone avec une brasure comprend les étapes suivantes :
a) de préférence, nettoyer l’élément 10 en titane et/ou la pièce 20 en zircone, ainsi que la brasure 40,
b) recouvrir une surface de l’élément 10 en titane par une couche 30 de niobium ( ), le titane étant éventuellement préalablement décapé chimiquement,
c) positionner une brasure 40 entre la pièce 20 en zircone et la couche 30 de niobium, la brasure 40 étant en or ou en un alliage d’or ( ),
d) chauffer l’ensemble à une température supérieure à la température de fusion de la brasure 40, puis refroidir l’ensemble, moyennant quoi on obtient un assemblage comprenant la pièce 20 en zircone et l’élément 10 en titane assemblés par un joint de brasure comprenant une première partie en or ou en un alliage d’or, une deuxième partie formée d’une couche réactionnelle 35 comprenant, voire constituée, d’intermétalliques du système ternaire AuNbTi côté titane ( ). Une couche réactionnelle d’oxyde (troisième partie) est également présente dans le joint côté zircone. Elle est détectable au microscope électronique en transmission et, selon l’épaisseur et/ou la nature des oxydes, elle peut également être détectée au microscope électronique à balayage (MEB).
La pièce 20 en zircone est en oxyde de zirconium (ZrO 2 ), ou en zircone yttriée (ZrO 2 -Y 2 O 3 ) ou en composite alumine-zircone, tels que les ZTA (Zirconia Toughened Alumina) à matrice alumine et les ATZ (Alumina Toughened Zirconia) à matrice zircone.
La zircone yttriée contient, de préférence, entre 1 et 6 % molaire de Y 2 O 3 . La zircone yttriée est, par exemple, une zircone Y-TZP (‘Yttrium-Tetragonal Zirconia Polycrystal’) stabilisée à 3% molaire d’Y 2 O 3 .
Par « entre X et Y », on entend que les bornes X et Y sont incluses.
Par la suite, nous emploierons le terme zircone, mais il est évident que le terme zircone peut être remplacé par zircone yttriée ou composite alumine-zircone.
Par exemple, pour l’étape a), il est préférable de nettoyer la pièce 20 à braser en zircone, l’élément 10 en titane et la brasure 40 dans un bain d’acétone, puis d’éthanol aux ultrasons.
La surface de l’élément 10 en titane, destinée à être métallisée, peut être soumise à une étape décapage chimique et/ou à une étape un décapage ionique.
De plus, la zircone peut être traitée thermiquement à 1350°C, de préférence sous air (opération dite de grillage), avant l’étape c).
Lors de l’étape b), l’élément 10 en titane à braser est au préalable revêtu d’un dépôt de niobium. Cette couche de métallisation 30 permet de renforcer l’interface Ti/Au par modification, lors du procédé de brasage, de la morphologie, de l’épaisseur, et de la nature des intermétalliques dans le système Ti-Au.
Le dépôt de la couche 30 de niobium est, par exemple, réalisé par dépôt physique en phase vapeur (ou PVD pour ‘physical vapor deposition’) ou par pulvérisation (‘sputtering’). L’épaisseur de niobium déposée va, par exemple, de quelques microns à 20 µm, typiquement 5 à 10 µm.
La pièce 20 en zircone n’est pas métallisée, c’est-à-dire que la brasure 40 est directement en contact avec la surface de la pièce 20 en zircone à assembler.
Selon un autre mode de réalisation, la couture peut ne pas être linéaire afin d’améliorer la tenue du passant. Ce peut être une couture selon une courbe ou en « V ».
Les figures 3 et 5 illustrent en détails la construction de passants selon un mode de réalisation où les moyens de solidarisation 213, 214 sont des coutures. A la , les coutures sont symbolisées par des traits. La distance d séparant les coutures correspond à l’espace entre les bords des coutures se faisant face. Cette construction des passants se transpose directement à la construction des passants des modes de réalisation décrits aux figures 6-7, 8-9 et 10.
Selon un mode de réalisation, comme représenté aux figures 1-2, 6 et 8, un même empiècement 212 est utilisé et dimensionné pour réaliser plusieurs passants 210 contigus. Par exemple, l’empiècement 212 forme un ensemble unitaire comprenant plusieurs extensions supérieures 2122 reliées entre elles dans la partie inférieure de l’empiècement. Chaque extension 2122 supérieure est conçue pour former un passant 210, couvrant ainsi les deux zones de connexion 213Z, 214Z associées au passant 210 correspondant.
Selon un mode de réalisation, comme représenté aux figures 1 et 8, l’empiècement 212 peut s’étendre dans la partie inférieure de la claque 21 jusqu’à, par exemple, se raccorder à un semelage 3 de l’article chaussant 1. Ainsi, l’empiècement 212 contribue à un meilleur enserrement du pied, la reprise d’effort étant transmise plus directement au semelage. Cette construction contribue à améliorer le confort du maintien du pied.
L’empiècement 212 peut être raccordée au niveau d’une zone périphérique de la surface supérieure de la couche d’amortissement 31, comme illustré aux figures 1 à 7. Alternativement, l’empiècement 212 peut recouvrir partiellement ou complètement les flancs de la couche d’amortissement 31 et s’intercaler localement entre la couche d’amortissement 31 et la couche d’usure 32, comme illustré aux figures 8 à 10.
Selon un mode de réalisation, l’empiècement 212 comprend un premier moyen de solidarisation 213, à proximité d’un plan sagittal Ps, et est solidarisé au semelage au niveau de la jonction entre la tige 2 et le semelage 3. En dehors de ces deux zones d’accroches, l’empiècement 212 n’est pas fixé à la première paroi 211.
Alternativement, l’empiècement 212 est fixé sur la première paroi 211 uniquement à proximité des passants 210, sans s’étendre jusqu’au semelage 3. Les figures 6 et 7 illustrent de mode de réalisation alternatif.
L’empiècement 212 peut également former tous les passants 210 de la chaussure 1. Dans ce cas, les parties médiale et latérale portant les extensions supérieures latérales et médiales destinées à former les passants 210, peuvent être reliées entre elles au niveau de l’avant de la claque 21.
Selon un exemple, comme représenté à aux figures 8 à 10, l’empiècement et/ou une partie de la première paroi est recouverte par un film protecteur 216 en PolyUréthane Thermoplastique (TPU) ou équivalent. Cela permet de protéger l’empiècement des intempéries, d’améliorer l’étanchéité et d’améliorer l’esthétisme de la claque. Ainsi, sur ces figures, l’empiècement 212 n’est pas visible et est caché par le fil protecteur 216.
Selon un autre mode de réalisation, la claque ne comprend pas d’ouverture supérieure. La claque est alors continue entre son bord médial et son bord latéral, au niveau du cou-de-pied. Dans cet exemple, la claque comprend au moins une portion souple 217 et, préférentiellement extensible, dans la zone du cou-de-pied, et plus particulièrement entre les passants 210. La construction est similaire aux modes de réalisation décrits précédemment à la différence que l’ouverture supérieure 215 est obturée par la portion souple 217. Cette portion souple 217 peut être un composant rapporté, fixé sur la première paroi, comme illustré à la . Alternativement, cette portion souple 217 peut être une partie de la première paroi de la claque, comme illustré à la . Dans ce dernier exemple, la première paroi forme une enveloppe textile souple 211. Ici, la claque 21 est renforcée localement par des bandes de renfort 218 s’étendant à l’intérieur de l’enveloppe, du semelage 3 jusqu’à une extrémité haute correspondant à la première zone de connexion 213Z. D’un côté, la bande de renfort 218 est fixée au semelage et, à l’autre extrémité, au niveau de la première zone de connexion 213Z, la bande de renfort 218 est fixée à l’empiècement 212, ainsi qu’à l’enveloppe formant la première paroi, grâce au premier moyen de solidarisation 213. Alternativement, cette dernière construction peut ne pas avoir de bandes de renforts 218.
Bracelet de montre interchangeable DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de l’horlogerie. Plus précisément, la présente invention concerne le changement de bracelets de montre.