INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Test de fluage : Les éprouvettes de fluage sont réalisées sur des stérigmes de composite fibre de verre. Sur un stérigme, une zone de 25*12,5mm a été délimitée à l’aide de cales en téflon de 3mm d’épaisseur. Cette zone a été remplie avec la composition à tester, puis un second stérigme du même matériau a été contrecollé. L’ensemble a été maintenu par une pince et placé en salle climatisée à 23°C durant une semaine avant la sollicitation sur le banc de fluage. Le but est d’évaluer le fluage de joint de colle sous contrainte à 60°C pendant 192h. Ce banc permet de réaliser des essais de fluage en traction, dans une enceinte à température contrôlée 60°C. L’effort appliqué est de 2MPa sur l’une des stérigmes.
Le résultat à consigner est la mesure d’allongement du joint de colle (exprimée en mm).
Les propriétés obtenues des compositions n°1 (invention et n°2 (comparative)) sont résumées dans le tableau suivant : Test cisaillement à 23°C Test cisaillement à -40°C Test cisaillement à 50°C Fluage à 60°C (192 h) F max (MPa) Faciès de rupture F max (MPa) Faciès de rupture F max (MPa) Faciès de rupture Composition Composition n°1 (exemple 2) 15,2 DS 14,3 DS 12,4 RC 0,2 mm Composition n°2 (exemple 3) 16,9 DS 16 DS 14,9 RC désassemblage*
DS : délaminage du substrat
RC : rupture cohésive
Fmax : force maximale au moment de la rupture du collage.
*le désassemblage est la désolidarisation des deux stérigmes qui composent l’assemblage
La composition n°1 présente avantageusement après réticulation de bonnes propriétés d’adhésion, et ce sur une large gamme de température (23°C, de -40°C à 50°C). Les valeurs sont notamment supérieures à 12 MPa, ce qui est avantageusement supérieur à la valeur seuil requise par la norme de l’organisme DNV (DNVGL-CP-0086).
De plus, la composition n°1 selon l’invention présente avantageusement une meilleure résistance au fluage que la composition comparative n°2 qui ne contient pas d’uréthane-méthacrylate. En effet, le fluage après 192h est avantageusement inférieur à 1 mm (0.2 mm), tandis que la composition n°2 (comparative) conduit à un désassemblage après 50 heures.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILES DE PYROLYSE DE PLASTIQUES INCLUANT UNE ETAPE D’HYDROGENATION ET UNE SEPARATION A CHAUD La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques afin d’obtenir un effluent hydrocarboné qui peut être valorisé dans une unité de stockage de carburants essence, jet ou gazole ou comme charge d’une unité de vapocraquage. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des déchets plastiques afin d’éliminer au moins en partie des impuretés que ladite charge peut contenir en quantités relativement importantes.
Une autre voie de valorisation des huiles de pyrolyse de plastiques est l’utilisation de ces huiles de pyrolyse de plastiques en tant que charge d’une unité de vapocraquage afin de (re)créer des oléfines, ces dernières étant des monomères constitutifs de certains polymères. Cependant, les déchets plastiques sont généralement des mélanges de plusieurs polymères, par exemple des mélanges de polyéthylène, de polypropylène, de polyéthylène téréphtalate, de polychlorure de vinyle, de polystyrène. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymères, d’autres composés, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des résidus de catalyseurs de polymérisation. Les déchets plastiques peuvent en outre contenir, de manière minoritaire, de la biomasse provenant par exemple des ordures ménagères. Le traitement des déchets d’une part, notamment le stockage, les traitements mécaniques, le tri, la pyrolyse, et aussi le stockage et le transport de l’huile de pyrolyse d’autre part peuvent également induire de la corrosion. Il en résulte que les huiles issues de la pyrolyse des déchets plastiques comprennent beaucoup d’impuretés, en particulier des dioléfines, des métaux, notamment du fer, du silicium, ou encore des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote, des insolubles, à des teneurs souvent élevées et incompatibles avec les unités de vapocraquage ou les unités situées en aval des unités de vapocraquage, notamment les procédés de polymérisation et les procédés d’hydrogénation sélective. Ces impuretés peuvent générer des problèmes d’opérabilité et notamment des problèmes de corrosion, de cokage ou de désactivation catalytique, ou encore des problèmes d’incompatibilité dans les usages des polymères cibles. La présence de dioléfines peut également conduire à des problèmes d’instabilité de l’huile de pyrolyse se caractérisant par la formation de gommes. Les gommes et les insolubles éventuellement présents dans l’huile de pyrolyse peuvent générer des problèmes de colmatage dans les procédés.
Dans des modes de réalisation, le serre-tête 402 est formé d’au moins deux carters détachables 411, 412. Les deux carters 411, 412 sont par exemple encliquetés ou maintenus attachés par un système de serrage. Lorsque les carters 411, 412 sont détachés, le réservoir est ouvert de façon que toutes les chambres du réservoir soient accessibles pour permettre à un utilisateur de les nettoyer. À l’inverse, lorsque les carters 411, 412 sont attachés, chaque réservoir du serre-tête est scellé et le dispositif 400 peut être utilisé pour distribuer le produit.
Dans des modes de réalisation, le réservoir du serre-tête 402 est alimenté en produit par une cartouche 401 de recharge. La cartouche 401 est adaptable sur le serre-tête 402, par exemple par encliquetage. La cartouche 401 peut, par exemple, contenir le produit ainsi que du gaz sous pression pour distribuer le produit depuis le réservoir jusqu’aux buses.
La illustre un dispositif 500 comportant un casque 501 comportant un arceau ergonomique adapté pour être installé en appui sur la boite crânienne d’un utilisateur. Le casque 501 est en liaison mécanique 502 avec le serre-tête 402 décrit précédemment en relation avec la . La liaison mécanique 502 fournit un axe de rotation du serre-tête 402 par rapport au casque 501, axe sensiblement parallèle à un axe traversant les tempes de l’utilisateur. La liaison mécanique 502 peut également permettre des translations entre le casque 501 et le serre-tête 402 afin d’adapter le mouvement du serre-tête 402 au plus proche du crâne de l’utilisateur. Le casque 501 comprend avantageusement une collerette flexible (non représentée) qui arrête des écoulements de produit sur le front, les oreilles et le cou de l’utilisateur. Cette collerette est, par exemple, en silicone.
La illustre un dispositif 600 comportant un flacon doseur 613 sur lequel est monté un embout 611 supportant au moins un assemblage dent/buse/applicateur 610. En particulier, l’embout 611 est monté sur un canal applicateur 612 et du flacon doseur 613. L’embout 611 est, par exemple, vissé ou simplement coincé à l’extrémité du canal applicateur 612.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, le dispositif selon l’invention permettent à un utilisateur de traiter des racines de cheveux du front jusqu’à la nuque d’un seul geste. Ce dispositif regroupe les outils nécessaires lors d’une application manuelle et allègent considérablement les efforts des professionnels comme des particuliers.
La montre un assemblage 710 comportant une dent 703, une buse 704 et un applicateur 706.
Ensemble de conditionnement de produit cosmétique comprenant un flacon en verre étiré et un organe d’essorage encliqueté dans le col du flacon La présente invention concerne un ensemble de conditionnement de produit cosmétique comprenant un flacon réalisé en verre et un organe d’essorage équipant ce flacon.
La réalisation de contenants de produit cosmétique sous forme de flacons en verre s’inscrit dans une tendance actuelle visant à substituer l’utilisation de matériaux plastiques pour des matériaux plus durables dans le temps et n’employant pas de matières premières issues de la pétrochimie, afin de limiter l’impact environnemental engendré par l’utilisation de telles matières premières, en particulier lors de la fabrication, ainsi qu’en fin de vie du contenant.
Différentes techniques peuvent être envisagées pour réaliser de tels flacons en verre. Parmi celles-ci, on peut citer les principales techniques de fabrication industrielles par soufflage, par pressage ou par une combinaison de ces deux techniques, dans lesquelles un moule est utilisé ; on parle alors de moulage par soufflage.
De manière classique, lorsqu’un flacon de produit cosmétique, et en particulier de produit de maquillage des cils et/ou sourcils, ou encore des lèvres, est destiné à être associé à un applicateur comprenant un élément de préhension, un organe d’application et une tige connectant ces deux éléments, un organe d’essorage est fixé dans le col du flacon pour venir racler la tige et « essorer » l’organe d’application lors de l’extraction de l’applicateur en dehors du flacon, afin de nettoyer la tige et enlever le produit chargé en excès sur l’organe d’application.
A cet effet, l’organe d’essorage doit être fixé de manière fiable dans le col, afin notamment d’éviter qu’il ne tombe à l’intérieur du flacon lors de l’introduction de l’organe d’application dans celui-ci et/ou qu’il ne soit extrait en dehors du flacon lorsqu’il est traversé par l’organe d’application sortant du flacon.
Lorsque le flacon est réalisé en matière plastique, une ou plusieurs gorges sont généralement formées dans la surface intérieure du col du flacon et prévues pour accueillir un ou plusieurs godrons complémentaires formés sur la surface extérieure de l’organe d’essorage pour assurer la retenue de l’organe d’essorage dans le col du flacon.
Toutefois, lorsque le flacon est réalisé en verre par l’une ou l’autre des techniques précitées, il est particulièrement difficile, voire impossible de prévoir sur la surface intérieure du col du flacon une telle gorge adaptée pour coopérer avec un godron prévu sur la surface extérieure de l’organe d’essorage et permettant d’assurer la tenue de l’organe d’essorage à l’intérieur du col du flacon. En effet, les process usuels précités de fabrication de flacons en verre mettent en œuvre une canule de soufflage introduite à l’intérieur du col de flacon pour procéder à la mise en forme du flacon, avec nécessité de contact d’étanche à l’air entre la canule et la surface intérieure du col du flacon. La canule de soufflage présentant une surface extérieure lisse, la nécessité d’étanchéité avec le col du flacon impose que la surface intérieure de celui-ci soit également lisse et dépourvue d’un quelconque relief en creux ou en saillie. Par ailleurs, une telle gorge prévue dans le col du flacon engendrerait une impossibilité de démoulage, notamment en force, de celui-ci, le verre ne présentant qu’une très faible capacité de déformation élastique.
Ainsi, et de manière conventionnelle, lorsque le flacon est réalisé en verre, l’organe d’essorage est inséré en force à l’intérieur du col du flacon, une surface extérieure cylindrique de l’organe d’essorage se trouvant en position assemblée en contact serrant avec une surface intérieure cylindrique du col du flacon pour assurer la tenue selon l’axe longitudinal du flacon de l’organe d’essorage à l’intérieur du col.
Toutefois, un tel montage en force de l’organe d’essorage à l’intérieur du col du flacon ne donne pas entière satisfaction en termes de fiabilité et de robustesse de fixation, celle-ci étant en particulier directement tributaire des tolérances de fabrication du flacon et de l’organe d’essorage, les dispersions dimensionnelles étant susceptibles de résulter en un serrage insuffisant ou au contraire excessif de l’organe d’essorage à l’intérieur du col du flacon. Un serrage insuffisant aurait pour conséquence un risque d’enfoncement de l’organe d’essorage à l’intérieur du flacon lors de l’introduction de l’organe d’application dans celui-ci et/ou un risque d’extraction de l’organe d’essorage en dehors du flacon lorsqu’il est traversé par l’organe d’application sortant du flacon. Un tel serrage insuffisant peut également résulter de la conformation dans le temps de l’organe d’essorage. A contrario, un serrage excessif de l’organe d’essorage à l’intérieur du col du flacon serait susceptible d’engendrer une insertion incomplète de l’organe d’essorage à l’intérieur du col du flacon lors d’un assemblage en usine, l’organe d’essorage se retrouvant alors au moins légèrement en saillie de l’ouverture définie par le col du flacon et nuisant à l’étanchéité du flacon lorsque celui-ci est associé à un organe d’obturation. Cette problématique est d’autant plus critique lorsque le flacon est réalisé en verre, les tolérances de fabrications d’un tel flacon au niveau de son col étant relativement importantes, en particulier par rapport à un flacon réalisé en matière plastique.
Le document FR3090292, au nom de la Demanderesse, apporte une solution à ce problème de fiabilité et de robustesse de fixation d’un organe d’essorage à l’intérieur du col d’un flacon réalisé en verre, en proposant un organe d’essorage pourvu d’une collerette d’appui sur le buvant du col, permettant d’éviter l’enfoncement de l’organe d’essorage à l’intérieur du flacon lors de l’insertion d’un organe d’application dans le flacon à travers l’organe d’essorage, et d’un système de harpons de retenue adaptés pour se déployer à l’arrière de l’épaulement du flacon afin d’éviter l’extraction de l’organe d’essorage en dehors du flacon lorsqu’il est traversé par l’organe d’application sortant du flacon. L’organe d’essorage décrit dans ce document FR3090292 est avantageusement pourvu d’une portion ajourée extensible axialement lors du montage de l’organe d’essorage dans le col du flacon permettant de s’assurer du bon déploiement des harpons à l’arrière de l’épaulement du flacon, en dépit des variations dimensionnelles de la longueur du col du flacon dues en particulier à sa fabrication en verre.
Dans le présent exposé, les plaques latérales 400, 402, comprennent chacune une échancrure 4000, 4020 configurée de sorte que les malléoles d’un utilisateur soient exposées à l’extérieur de la botte de marche
Dans le présent exposé, les parois latérales 18, 18’ de la base et les parois latérales 400, 402 de l’élément de protection comprennent des ouvertures (non représentées) destinées à recevoir des moyens de fermeture ou des moyens d’attaches tels que des fermetures auto-agrippantes par exemple.
Dans un exemple non illustré, la botte 1 de marche orthopédique peut comprendre un capot amovible destiné à recouvrir la face avant du pied et de la jambe de l’utilisateur.
En fonctionnement, comme l’illustrent les figures 11 et 13, l’utilisateur engage la partie distale de la base 2 de la botte 1 de marche orthopédique (dans laquelle le pied de l’utilisateur est reçu) dans la partie distale de la semelle amovible 6. L’étape de fixation se fait d’avant en arrière, c’est-à-dire que la partie distale de la base est d’abord engagée dans la partie distale de la semelle puis la partie proximale de la base est fixée avec la partie proximale de la semelle. A l’inverse, le retrait de la base depuis la semelle est réalisé d’arrière en avant ( ).
Lors de l’étape de fixation, la liaison tenon mortaise distale va permettre de centrer la base 2 et la semelle 6 sur l’avant. Les rails 320 vont guider et centrer la base 2 et la semelle 6. La ou les liaison(s) queue d’aronde va/vont induire(nt) en légère tension la semelle et assurer une fixation de la semelle. La ou les liaison(s) queue d’aronde va/vont permettre d’empêcher le recul de la base lors de la marche en phase de propulsion, en outre elle(s) sécurise(nt) la fixation distale. La partie mâle 49 de la semelle 6 va s’engager dans la partie femelle 31 de la base et sécuriser la fixation arrière de la semelle avec la base. Le dispositif de fixation par encliquetage 500 est facilement accessible en partie proximale de la botte pour retirer la semelle.
La fixation de la semelle sur la botte est assurée à l’avant par au moins la liaison tenon mortaise, latéralement par les rails de la botte, en partie médiane elle peut être assurée par une liaison queue d’aronde, et en arrière par le dispositif de fixation par encliquetage.
SYSTEME DE PIVOTEMENT HYDRAULIQUE POUR COLONNE ELEVATRICE HYDROLIQUE ET COLONNE ELEVATRICE La présente invention concerne un système de pivotement hydraulique pour une colonne élévatrice hydraulique et une colonne élévatrice comprenant un tel système de pivotement.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Tels systèmes de pivotement et telles colonnes élévatrices sont employés en particulier dans le domaine médical, par exemple pour des tables chirurgicales, des robots chirurgiens, ou autres appareils médicaux. Le but est aussi bien de modifier la hauteur d’un élément médical, par exemple la surface de couchage d’une table opératoire, fixé au système de pivotement que de pivoter ou incliner son axe longitudinal ou son axe transversal. A cet effet, on effectue un mouvement de levage et d'abaissement moyennant la colonne élévatrice hydraulique et un pivotement autour de l’axe longitudinal (pour réaliser l’angle désigné « trend ») et autour de l’axe transversal (pour réaliser l’angle désigné « tilt »).
Des colonnes élévatrices comprenant des systèmes de pivotement hydrauliques correspondants sont connus de l’art antérieur. Ainsi, EP 3 646 841 A1 et EP 2 962 673 A1 montrent des modes de réalisation différents de colonnes élévatrices hydrauliques qui offrent d’effectuer un pivotement de la surface de couchage moyennant un système de pivotement hydraulique.
Les exigences envers ces colonnes élévatrices et systèmes de pivotement continuent d'augmenter récemment, notamment en raison du progrès rapide dans le développement et l’amélioration de méthodes d'opération très divers, mais aussi en raison des exigences concernant l’espace d’installation et l’encombrement des systèmes hydrauliques. En particulier les exigences concernant la plage des angles de trend et de tilt qui est à réaliser continuent à augmenter.
Ainsi il peut s'avérer nécessaire de repositionner un patient pendant une opération, par exemple en modifiant l’angle de tilt. En faisant cela, on doit assurer que non seulement la modification de l’angle de tilt est réalisée à la mesure souhaitée, mais aussi qu’il ne se produise aucune modification, même pas minuscule, de l’angle de trend dû à la construction du système de pivotement hydraulique. On doit assurer également qu’aucun blocage ne se produise lors d’une modification souhaitée de l’angle dû à la construction du système de pivotement hydraulique.
Par conséquent, le but de la présente invention est de fournir un système compact de pivotement hydraulique pour une colonne élévatrice, ledit système étant apte à modifier les angles en orientations différentes sans qu’il ne se produise un blocage mécanique où des modifications d’angle indésirables.
Le but est atteint moyennant un système de pivotement hydraulique selon la revendication 1. Des modes de réalisation avantageux sont décrits dans les revendications dépendantes.
À cette fin, le système de pivotement hydraulique selon l’invention pour une colonne élévatrice comprend une tête centrale de système de pivotement, un cadre intérieur, un cadre extérieur et des moyens de vérin hydraulique. Le cadre intérieur est supporté sur la tête de système de pivotement de façon à pouvoir pivoter, via les moyens de vérin hydraulique, autour du premier axe de pivotement. Le cadre extérieur est supporté sur le cadre intérieur de façon à pouvoir pivoter, via les moyens de vérin hydraulique, autour du deuxième axe de pivotement. Selon l’invention, la tête de système de pivotement est, vu le long du premier axe de pivotement, disposé axialement à l'intérieur du cadre intérieur.
Ainsi, le cadre intérieur et le cadre extérieur constituent ensemble une forme de joint de Cardan de sorte que le cadre intérieur est apte à être basculé ou pivoté, via les moyens de vérin hydraulique, ensemble avec le cadre extérieur, et le cadre extérieur est apte à être basculé ou pivoté, via les moyens de vérin hydraulique, indépendamment du cadre intérieur, par rapport à la tête de système de pivotement. Par exemple, le cadre extérieur peut être constitué pour réaliser l’angle de tilt et le cadre intérieur peut être constitué pour réaliser l’angle de trend. Lorsqu’on a l’intention de modifier l’angle de tilt, le cadre extérieur est pivoté, via les moyens de vérin hydraulique, autour du deuxième axe de pivotement par rapport à la tête de système de pivotement. En même temps, l’orientation du cadre intérieur relative à la tête de système de pivotement reste inchangée de sorte qu’il ne se produit aucune modification de l’angle de trend. Cette constitution permet d’exclure qu’un blocage mécanique se produit dans certaines orientations du cadre intérieur et du cadre extérieur par rapport à la tête de système de pivotement.
La illustre un exemple d’un convertisseur de puissance 1 comportant un filtre 2 passif d’entrée d’ordre deux.
Le filtre 2 comprend deux bornes d’entrée reliées à une alimentation électrique continue 3 et deux bornes de sortie reliées à un étage de conversion 4 du convertisseur de puissance.
Le filtre 2 comprend en outre une inductance 5 reliant une première borne d’entrée à une première borne de sortie, et une branche comportant une capacité 6 reliée en série avec une résistance d’amortissement 7.
La branche s’étend entre les deux bornes de sortie.
Cependant, l’ajout de la résistance 7 d’amortissement dans le filtre 2 augmente l’encombrement du filtre 2.
De plus, la résistance 7 dissipe de la chaleur nécessitant d’être évacuée par un dispositif de refroidissement intégré dans le filtre 2 augmentant d’autant plus l’encombrement du filtre 2.
En outre, la résistance 7 d’amortissement dégrade le fonctionnement du filtre 2.
L’augmentation de l’impédance d’entrée du filtre dégrade la performance de filtrage du filtre 2.
La illustre un diagramme de Bode en gain représentant un exemple d’une courbe C1 reliant le gain à la fréquence du filtre 2 sans l’ajout de la résistance 7 d’amortissement, d’une courbe C2 reliant le gain à la fréquence du filtre 2 après l’ajout de la résistance 7 d’amortissement, et la fréquence de résonance Fres du filtre 2.
On constate que la performance de filtrage du filtre 2 comportant la résistance 7 d’amortissement est dégradée par rapport à la performance de filtrage du filtre 2 ne comportant pas la résistance 7 d’amortissement pour les fréquences supérieures à la fréquence de résonance Fres.
Davantage d’ondulations de tension à haute fréquence ne sont pas filtrées par le filtre 2 comportant la résistance 7.
Une solution pour satisfaire les exigences de filtrage consiste à augmenter la taille du filtre en abaissant la fréquence de résonance pour compenser la perte de filtrage.
Le document US 8,952,570 divulgue l’ajout d’un dispositif d’amortissement résistif, et un contacteur permettant de connecter et de déconnecter le dispositif d’amortissement résistif selon les perturbations mesurées dans un filtre d’entrée.
Cependant, un volume important est nécessaire pour intégrer dans le filtre l’ensemble des composants d’un filtre amorti, le contacteur et un dispositif de refroidissement pour refroidir le dispositif d’amortissement résistif.
On pourra en outre se référer au document intitulé « Circulating Reactive Power and Suppression Strategies in DC Power Electronics Networks » (publié en 2021 dans IEEE Applied Power Electronics Conference and Exposition (APEC) / DOI : 10.1109/APEC42165.2021.9487129) qui divulgue l’ajout de circuits résonant et/ou anti-résonnants à un filtre d’entrée permettant de réduire les surcharges liées aux perturbations externes.
Cependant, les circuits résonant et/ou anti-résonnants sont intégrés dans le filtre d’entrée augmentant le volume global occupé par le filtre.
Electrode pour élément chauffant profilée L’invention concerne une électrode pour un élément chauffant d’une ligne d’échappement.