INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend donc que le calcul de ladite grandeur électrique est réalisé en tenant compte (au moins implicitement) des valeurs de correction de retard calculées pour chaque capteur pour chacune des mesures. Le calcul de ladite grandeur électrique prend également en compte (au moins implicitement) les corrections de calibration apportées aux valeurs de courant et de tension mesurées. Optionnellement, d’autres corrections peuvent être apportées à cette occasion, par exemple pour ajuster la compensation en temps en fonction d’autres paramètres comme la fréquence du signal mesuré.
Grâce à l’invention, en horodatant les mesures de courant et de tension et en tenant compte du retard intrinsèque propre à la chaîne de mesure de chaque capteur, il est possible de corriger le retard après que la mesure a été faite.
En d’autres termes, au lieu de synchroniser les horloges des modules de mesure de courant et de tension pour qu’ils mesurent la tension et le courant en même temps, ce sont les signaux de tension et de courant mesurés par les capteurs qui sont virtuellement synchronisés, en corrigeant le référentiel de temps des modules de mesure du courant.
Il est ainsi possible de déterminer des grandeurs électriques, notamment des grandeurs électriques calculées à partir des mesures réalisées par les modules de mesure, telle qu’une puissance électrique, de façon simple et fiable.
De plus, le fait d’utiliser les valeurs de calibration en courant et en tension permet avantageusement de compenser les retards fixes dus à la chaîne de mesure des différents modules de mesure 4 et 6 (des retards généralement constants dans le temps pour une fréquence donnée, ces retards et/ou ces déphasages provenant d’éléments tels que le convertisseur analogique-numérique, un filtre anti-repliement analogique et les filtres numériques implémentés dans le processeur, par exemple).
Optionnellement, les valeurs de tension mesurées peuvent également être corrigées de façon analogue, par exemple avant leur envoi dans ledit message, en tenant compte d’une valeur de correction en temps préenregistrée en mémoire, cette valeur de correction en temps étant issue d’un procédé préalable de calibration.
Par exemple, les valeurs de tension mesurées lors d’un cycle de mesure sont ré-échantillonnées, par exemple pour que chaque cycle de mesure (et le cas échéant chaque message envoyé) comporte un même nombre de valeurs de tension mesurées (par exemple 40 échantillons de tension par cycle de mesure). Lors de ce rééchantillonnage, on utilise une base de temps corrigée qui inclut une compensation en temps issue du procédé de calibration.
Une telle calibration des valeurs de tension reste néanmoins optionnelle et peut être omise. De même que pour la calibration des valeurs de courant, précédemment décrite, on peut ajuster la compensation en temps en fonction de la fréquence du signal mesuré.
La décrit un exemple d’un procédé de calibration mis en œuvre pour calibrer initialement les modules de mesure 4 et 6 du système 2 afin de calculer les valeurs de calibration en courant et en tension utilisées dans le procédé précédemment décrit.
Ce procédé de calibration est ici illustré en conjonction avec les étapes de mesure de tension et de courant précédemment décrites.
Ce procédé de calibration est de préférence réalisé en usine avant la mise en service du système 2. Toutefois, de façon optionnelle mais néanmoins avantageuse, le procédé de calibration peut être mis en œuvre après la mise en service du système 2, par exemple en répétant la calibration à des intervalles réguliers (tous les ans par exemple).
Le schéma 80 de la représente des étapes mises en œuvre par au moins un module de mesure de tension 4 (moitié supérieure du schéma) et par un des modules de mesure de courant 6 (moitié inférieure du schéma) lors d’une phase de test distincte de la phase de fonctionnement. Ces étapes sont, par exemple, mises en œuvre par les processeurs respectifs du module de mesure de tension 4 et des modules de mesure de courant 6.
Là encore, les étapes du procédé qui va être décrit pourraient être exécutées dans un ordre différent. Certaines étapes pourraient être omises. L’exemple décrit ne fait pas obstacle à ce que, dans d’autres modes de réalisation, d’autres étapes soient mises en œuvre conjointement et/ou séquentiellement avec les étapes décrites.
La calibration est réalisée en injectant des signaux alternatifs de courant et de tension dont le déphasage est connu. Les signaux peuvent provenir d’un générateur de signal au sein d’une installation de test qui est alimentée par le générateur de signal. Il peut aussi s’agir de signaux réels dans une installation en cours de fonctionnement.
Au bloc 90, les signaux de test sont émis.
Lors d’une étape répétée périodiquement (bloc 92), le module de mesure de tension 4 acquiert une valeur de tension en échantillonnant le signal de test.
L’étude de ces paramètres permet d’identifier quand il est nécessaire de déclencher une étape d’injection de gaz pour scouring.
Il en ressort qu’en suivant au moins un de ces paramètres, il est possible de piloter l’injection de CO2 dans le bain liquide pour la conversion biologique et l’injection de gaz (dont le CO2) pour le scouring.
Enfin, le procédé de bio-méthanation selon l’invention peut comprendre une étape 190 d’alimentation d’un digesteur anaérobie avec le méthane converti. Cette étape vise à enrichir le digesteur en méthane.
L’invention permet d’augmenter la conversion de matière organique à faible potentiel méthanogène mais à fort PCI en réalisant la bio-méthanation du syngaz ; issu de la gazéification ou pyrolyse de cette même matière organique. L’invention permet d’optimiser le transfert de masse du syngaz (CO et/ou H2) ainsi que l’efficacité de conversion globale qui se situe à plus de 90%. En outre, le couplage proposé permet de réduire la taille du premier réacteur (et donc de diminuer les coûts d’exploitation associés).
Cellules végétales dédifférenciées du genre Paeonia , ses extraits et ses utilisations cosmétiques La présente invention se rapporte au domaine du soin de la peau.
L’invention a pour objet des cellules végétales dédifférenciées d’une plante du genre Paeonia , ses extraits, une composition cosmétique les comprenant, ainsi que ses utilisations et procédé de traitement cosmétiques.
La peau humaine est constituée de deux compartiments à savoir un compartiment profond, le derme et un compartiment superficiel, l'épiderme.
Le derme fournit à l'épiderme un support solide. C'est également son élément nourricier. Il est principalement constitué de fibroblastes et d'une matrice extracellulaire composée elle-même principalement de collagène, d'élastine et d'une substance, dite substance fondamentale, composants synthétisés par le fibroblaste. On y trouve aussi des leucocytes, des mastocytes ou encore des macrophages tissulaires. Il contient également des vaisseaux sanguins et des fibres nerveuses.
L'épiderme est en contact avec l'environnement extérieur.
L'épiderme humain naturel est composé principalement de trois types de cellules qui sont les kératinocytes, très majoritaires, les mélanocytes et les cellules de Langerhans.
Les cellules constituant l'épiderme sont délimitées par un domaine lipidique intercellulaire.
Chacun de ces types cellulaires contribue par ses fonctions propres au rôle essentiel joué dans l'organisme par la peau. En particulier, les kératinocytes subissent un processus de maturation continu et orienté qui aboutit à la formation de cornéocytes, qui sont des cellules mortes totalement kératinisées constituées de kératinocytes au stade terminal de leur différenciation.
Au cours de la différenciation, les phospholipides dont le rôle consiste à élaborer la structure fluide des membranes cellulaires des couches vivantes de l’épiderme, sont peu à peu remplacés par un mélange composé en majeure partie d’acides gras, de cholestérol et de sphingolipides (céramides). Ces lipides, qui sont organisés en phases cristal liquide lamellaires spécifiques, forment le ciment intracellulaire du stratum corneum et sont essentiels pour les échanges en eau et la fonction barrière de l’épiderme. Ainsi, la structure lamellaire des lipides du domaine lipidique de l'épiderme et les cornéocytes participent à la fonction barrière épidermique.
La peau constitue ainsi une barrière contre les agressions extérieures, notamment chimiques, mécaniques ou infectieuses, et à ce titre un certain nombre de réactions de défense contre les facteurs environnementaux (climat, rayons ultraviolets, tabac, ...) et/ou les xénobiotiques, comme par exemple les micro-organismes, se produisent à son niveau.
Cette propriété, appelée fonction barrière, est principalement assurée par la couche la plus superficielle de l’épiderme, à savoir la couche cornée, appelée le stratum corneum.
la est une illustration schématique illustrant un retard pour chaque mesure dans les capteurs de courant et de tension du système de la ;
la est une illustration schématique d’un procédé de calibration mis en œuvre par les capteurs de courant du système de la .
La représente schématiquement un système de mesure 2 pour mesurer des grandeurs électriques.
Le système 2 est destiné à être associé à une installation électrique, telle qu’une installation de distribution d’électricité, pour mesurer des grandeurs électriques au sein de cette installation électrique. De préférence, les grandeurs électriques mesurées comportent au moins le courant électrique et la tension électrique.
Le système 2 est également configuré pour déterminer au moins une grandeur électrique à partir des grandeurs mesurées.
Par exemple, ladite grandeur électrique calculée est une puissance électrique (notamment une puissance électrique moyenne, ou une puissance électrique instantanée, ou autre) calculée à partir de valeurs de courant électrique et de tension électrique mesurée par les capteurs. En variante, il pourrait s’agir d’une puissance réactive, ou d’un déphasage, ou d’un facteur de puissance de l’installation électrique, ou d’une valeur énergie, ou de toute autre grandeur électrique utile.
Le système 2 comporte au moins un module de mesure de tension 4 et au moins un module de mesure de courant 6.
En pratique, le système 2 comporte de préférence une pluralité de modules de mesure de courant 6.
Par exemple, les modules de mesure 4 et 6 sont répartis dans l’installation électrique.
Dans certaines variantes, le système 2 pourrait comporter plusieurs modules de mesure de tension 4 mais dans ce cas ces modules fonctionneront de préférence de façon indépendante les uns des autres, de sorte que la description qui sera faite ci-après pourra être transposée à ces modes de réalisation.
De préférence, les modules de mesure 4 et 6 sont des capteurs connectés (ou capteurs communicants) qui embarquent des moyens de traitement d’information et des moyens de communications. Les modules de mesure 4 et 6 peuvent ainsi former un réseau de capteurs.
Chaque module de mesure comporte un élément de mesure, aussi nommé senseur, ou « capteur » à proprement parler.
Par exemple, pour le module de mesure de tension 4 est destiné à mesurer une tension électrique, l’élément de mesure est un capteur de tension 10 (noté « U » sur la figure), par exemple un pont diviseur, ou un transformateur de tension, ou un capteur capacitif, ou tout autre capteur approprié. Pour le module de mesure de courant 6, l’élément de mesure est un capteur de courant 20 (noté « I » sur la figure), tel qu’un tore de Rogowski, ou un transformateur de courant, ou un capteur à effet Hall, ou un capteur de mesure par dérivation, aussi nommé « shunt », ou tout autre élément équivalent.
En outre, chaque module de mesure 4, 6 comporte un circuit électronique de traitement comportant un processeur, une mémoire, une horloge et une interface de communication.
Chaque module de mesure 4, 6 comporte de préférence un boîtier dans lequel sont logés tout ou partie des constituants dudit module de mesure. Les modules de mesure 4, 6 peuvent aussi optionnellement comporter tout moyen nécessaire à leur fonctionnement, tel qu’une alimentation électrique ou une batterie.
Lorsque le système 2 est opérationnel, les modules de mesure 4 et 6 sont couplés à l’installation. Par exemple, les éléments de mesure respectifs des modules 4, 6 sont associés à des conducteurs électriques de l’installation électrique. L’installation électrique n’est pas représentée sur la dans un souci de lisibilité des dessins.
Signal de défaut FOC1 (surintensité dans l’enroulement d’excitation) : l’intensité du courant dans la résistance Rsh1 est envoyée (par l’installation de mesure d’intensité 252) à un comparateur (installation de mesure de surintensité 254) et cette intensité est comparée au réglage souhaité. Si l’intensité dépasse le seuil réglé, la sortie de protection est à l’état « 0 » ; dans le cas contraire, elle est à l’état « 1 ».
Signal de défaut FOC2 (surintensité dans l’enroulement d’excitation) : l’intensité dans la résistance R sh2 (venant de l’installation de mesure d’intensité 253) est envoyée à un comparateur (installation de mesure de surintensité 255) pour être comparée au réglage souhaité.
Si l’intensité dépasse le seuil réglé, la sortie de protection passe à l’état « 0 » ; dans le cas contraire, elle est à l’état 1.
Signal de défaut F4 (signal d’autorisation générale) : signal de l’unité MCU ; si, par exemple, toutes les logiques de commande programmée dans l’unité MCU sont remplies, on a le signal d’état « 1 » ; dans le cas contraire, on a le signal d’état « 0 ».
Signal de défaut F5 : l’unité MCU attribue à l’interrupteur côté haut Q1 supplémentaire l’autorisation de se fermer de façon que le circuit d’excitation soit prêt à fonctionner.
Signal IF1 : valeur (intensité) du courant d’excitation mesurée sur la résistance de mesure R sh1 qui est déterminée par l’installation de mesure d’intensité (ou installation de mesure de courant) 252.
Signal IF2 : valeur du courant d’excitation mesurée sur la résistance de mesure R sh2 qui est déterminée par l’installation de mesure d’intensité 253.
On peut échanger entre les dispositifs de commande 240, 242 et l’unité MCU 250, par exemple les signaux SPI et signaux de porte GS. Le signal de surveillance et le réglage sont transmis par SPI et sont ainsi reçus. Les signaux PWM (MLI) pour la commande des commutateurs sont envoyés aux circuits de commande.
Signal d’état de sécurité SF3 de l’unité MCU : il peut y avoir des conditions spéciales dans la logique programmée de l’unité MCU ; si ces conditions sont satisfaites, le signal est à l’état « 1 » dans le cas contraire, le signal est à l’état « 0 ».
Signal de défaut FOV1 (surtension) : la sortie de l’installation de mesure de surtension 260 surveille la tension du circuit intermédiaire. Si la tension dépasse un seuil déterminé et chute à un instant déterminé, le signal passe de l’état « 1 » à l’état « 0 ».
Signal d’alimentation SF4 : lorsque toutes les tensions d’alimentation pour SPI et les entrées/sorties I/O numériques des circuits de commande et de l’unité MCU sont disponibles, le signal est « à l’état 1 » et, dans le cas contraire, il est « à l’état 0 ».
La montre en outre les deux circuits d’interrogation de sécurité 501, 502 pour l’agrégation (combinaison ET) de signaux de défaut pour générer les signaux de sécurité SF1 et SF2. Les circuits d’interrogation de sécurité 501, 502 sont conçus indépendamment l’un de l’autre pour prendre l’état sécurisé en ce que lorsque l’enroulement de rotor est raccordé, cet enroulement de rotor est désexcité. Si, par exemple, l’un des signaux de défaut SF1, SF2 à l’entrée n’a pas la valeur souhaitée ou normale (par exemple, l’état logique « 0 » au lieu de l’état logique « 1 ») l’état de sécurité correspondant peut, par exemple, passer de l’état « 1 » à l’état « 0 ». Ces circuits d’interrogation de sécurité 501, 502 peuvent notamment faire partie du dispositif de commande 210 de la .
Le fonctionnement préférentiel de la machine électrique sera décrit ci-après en utilisant le dispositif de commande 210.
Un « état normal » signifie qu’il n’y a pas de défaut et que le dispositif de commande peut commander normalement la machine électrique. Dans ce mode, on exécute les actions suivantes : tous les commutateurs du redresseur sont, par exemple, déclenchés par un signal PWM de l’unité MCU (ou un autre mode de signal de modulation généré par l’unité MCU). Pour le fonctionnement de la machine électrique, il faut activer la désexcitation et c’est pourquoi les commutateurs Q1, S1 et S2 sont fermés (ils sont passants). Les commutateurs T F_H et T F_L sont commandés par l’unité MCU par le circuit de commande 240. Le courant de désexcitation est régulé.
Si l’un des signaux F1, F2, SF3, SF4, FOC1, FOC2, FOV1, FOV2 est à l’état « 0 », l’un ou les deux signaux de sécurité SF1 et SF2 sont également mis à l’état « 0 ». Alors on active l’état sécurisé et le redresseur passe à l’état sécurisé, ce qui signifie que tous les commutateurs côté bas ainsi que le redresseur et aussi l’installation de régulation sont fermés (ils sont conducteurs) et tous les commutateurs côté haut sont ouverts (c’est-à-dire ils sont coupés).
Le mécanisme est activé par les signaux de sécurité SF1 (pour le circuit de commande 240) et SF2 (pour le circuit de commande 242) ; on peut, pour cela, prévoir un raccord d’entrée approprié sur le circuit de commande concerné.
Le système 2 est notamment configuré pour déterminer au moins une grandeur électrique, telle qu’une puissance électrique, à partir du courant et de la tension mesurés par les différents modules de mesure 4, 6. Par exemple, on peut calculer la puissance électrique (par exemple une valeur instantanée ou une valeur moyenne) pour différentes branches de l’installation électrique.
Ce calcul est réalisé à partir des valeurs de courant et de tension échantillonnées au cours du temps. Par exemple, pour chaque instant, une valeur de ladite grandeur (telle que la puissance) est calculée à partir des valeurs de courant et de tension échantillonnées pour cet instant.
Pour ce calcul, il est souhaitable que les valeurs de courant et de tension utilisées pour calculer une telle grandeur électrique pour chaque instant donné correspondent à des instants simultanés ou quasi-simultanés.
Par exemple, dans cette description, par « quasi simultanément », on entend que les mesures sont réalisées pour un même instant à 0,1 microsecondes (µs) près.
Avantageusement, le procédé pourrait être généralisé à tout mécanisme de synchronisation et d'ajustement temporel d'horloge realisé par échange de messages entre les modules de mesure 4 et 6 pour horodater les échantillons, qui satisfasse l'exigence de précision de la mesure.
En pratique, le calcul de ladite grandeur (telle que la puissance) est réalisé par un processeur, par exemple par un des modules de mesure de courant, ou par un équipement informatique dédié qui est en communication avec les modules de mesure 4, 6.
De façon générale, le système 2 est configuré (et programmé) pour mettre en œuvre un procédé comportant des étapes consistant à :
par le module de mesure de tension 4 : mesurer périodiquement une tension électrique (U) dans l’installation électrique, envoyer périodiquement à au moins un des modules de mesure de courant 6 un signal de synchronisation (Top signal), envoyer audit module(s) de mesure de courant 6 un message comportant une donnée d’horodatage principale (TopMasterTime) indiquant l’instant auquel le module de mesure de tension a émis le signal de synchronisation, cet instant étant mesuré par le module de mesure de tension avec son horloge, envoyer audit module(s) de mesure de courant 6 un message comportant au moins une valeur de tension mesurée, par module de mesure de courant 6 : mesurer périodiquement un courant électrique dans l’installation électrique, à la réception du signal de synchronisation envoyé par le module de mesure de tension 4, calculer, au moyen de l’horloge dudit module de mesure de courant 6, une donnée d’horodatage locale (TopLocalTime) indiquant l’instant auquel le module de mesure de courant 6 a reçu ledit signal de synchronisation, déterminer des valeurs de correction de retard successives à partir de la donnée d’horodatage principale reçue (TopMasterTime) et la donnée d’horodatage locale calculée pour chaque signal de synchronisation reçu du module de mesure de tension, les mesures de courant successives réalisées par le module de mesure de courant étant horodatées par le module de mesure de courant 6, au moyen de son horloge, en tenant compte des valeurs de correction de retard ainsi déterminées.
Puis, par un processeur, calculer au moins une valeur d’une grandeur électrique à partir des valeurs de courant et de tension successives issues des modules de mesure.
Les valeurs de courant et de tension mesurées indépendamment par les modules de mesure de tension 4 et de courant 6 ne sont pas synchrones, car les horloges respectives de ces modules sont indépendantes.
Toutefois, comme on le verra ci-après, l’étape de calcul fait intervenir une correction qui permet de resynchroniser a posteriori les valeurs mesurées de courant avec les valeurs mesurées de tension, notamment en vue de réaligner les valeurs de courant (qui sont mesurées à des instants discrets) sur une même échelle de temps que les valeurs de tension mesurées.
Par exemple, on interpole les valeurs de courant manquantes pour les instants où les valeurs de tension ont été mesurées, afin de rééchantillonner des valeurs de courant entre des données mesurées. Les valeurs de courant et de tension apparaissent alors avoir été mesurées simultanément, ce qui permet de calculer ladite grandeur électrique avec une bonne précision. Autrement dit, des valeurs de courant sont calculées par interpolation entre les valeurs réellement mesurés (échantillonnées), pour obtenir des valeurs de courant synchrones avec les valeurs de tension issues du module de mesure de tension 6.
Avantageusement, comme expliqué plus en détail dans la description qui va suivre, des données d’horodatage des valeurs de tension sont mesurées par le module de tension, à partir de l’horloge du module de tension.
Les données d’horodatage en tension correspondent à l’instant ou la mesure de tension a été effectué, ou à un instant proche avec un décalage le plus stable possible dans le temps. Chaque données d’horodatage est de préférence envoyée par le module de mesure de tension avec la valeur mesurée de tension.
Un exemple d’un procédé de fonctionnement du système 2 est maintenant décrit en référence aux figures 2, 3 et 4. En variante, les étapes du procédé qui va être décrit pourraient être exécutées dans un ordre différent. Certaines étapes pourraient être omises. L’exemple décrit ne fait pas obstacle à ce que, dans d’autres modes de réalisation, d’autres étapes soient mises en œuvre conjointement et/ou séquentiellement avec les étapes décrites.
Le schéma de la représente les étapes mises en œuvre par au moins un module de mesure de tension 4. Le schéma de la représente les étapes mises en œuvre par un module de mesure de tension 6.
Dans l’affirmative, le concentrateur Co sélectionne, à l’étape E62, uniquement un message et transfère au système de tête de ligne HES le message sélectionné. Si un seul message indiquent une coupure de la fourniture en énergie électrique pour un même compteur est reçu, le concentrateur Co transfère au système de tête de ligne HES le message reçu.
Réseau de communication avionique L’invention concerne le domaine des réseaux de communication et notamment les réseaux de communication avioniques.
Dans le domaine aéronautique, les réseaux de communication permettent de servir de support aux communications internes d’un aéronef, c’est-à-dire aux échanges de données entre les différent éléments avioniques de l’aéronef (ou au sein d’un même élément avionique de l’aéronef).