INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, la corrélation lie cette mesure de terrain, à postériori du passage du pneumatique avec une mesure de la vitesse de mise en rond du pneumatique KS out obtenue par la mesure du capteur 10 monté sur le pneumatique en particulier pour une profondeur de sol de 10 centimètres. Ainsi, il est aisé de déterminer la profondeur d’ornière du sol après le passage du pneumatique à la seule mesure du paramètre KS out et ce quelle que soit la texture, la structure et l’état hydrique du sol et les conditions d’usage du pneumatique que sont la pression de gonflage, la charge appliquée et la vitesse de roulage.
Ainsi, en notant F le facteur de propriété mécanique du sol associé à profondeur d’ornière PO et f une fonction correspondant à la relation et portant sur le paramètre KS out , on peut écrire : , ou
Plus précisément, la relation linéaire peut être aussi de la forme : , ou avec F le facteur de profondeur d’ornière, KS out la vitesse de mise en rond du pneumatique, KS in la vitesse de mise à plat du pneumatique et a, b, c des coefficients réels non nuls fixes préalablement déterminés.
A titre d’exemple illustratif et non limitatif, le facteur de profondeur d’ornière PO peut être déterminé à partir de la vitesse de mise en rond KS out du pneumatique de la façon suivante :
Procédé de déte r mination de l’humidité d’un sol agraire Domaine de l’invention La présente invention concerne la détermination des propriétés hydriques d’un sol, en particulier leurs évolutions spatiales en temps réel. Plus précisément, l'invention propose de déterminer un état hydrique du sol au moyen d'un signal de mesure représentatif de la courbure circonférentielle du pneumatique.
Arrière-plan technologique Il s'avère utile en effet de connaître à tout instant les propriétés hydriques d'un sol, pour interagir avec le conducteur ou avec les systèmes d'assistance à la conduite, de manière à les informer en temps réel puisque cet état hydrique influence les conditions de roulage, et éventuellement de réagir à celles-ci. Notamment, la connaissance d'un état hydrique du sol permet de régler les conditions d'usage d'un véhicule. Par exemple, en présence d'un sol fortement humide et lâche, la pression de gonflage d'un pneumatique peut être baissée afin d'élargir l'aire de contact entre le pneumatique et le solet de limiter ainsi la compaction du sol et l’apparition d’ornière après le passage de l’engin agricole.
Associée à d’autres paramètres du pneumatique, telle que la charge portée, et du sol, telle que sa résistance mécanique, la connaissance de l’état hydrique du sol permet aussi d’estimer l’état de compaction du sol en profondeur.
En couplant l’état hydrique du sol avec des données de géolocalisation synchrones, il est possible d'établir une cartographie de l’état hydrique du sol d'une parcelle, éventuellement enrichie par d'autres caractéristiques du sol. Une telle cartographie peut s'avérer utile pour déterminer un aménagement du sol de la parcelle, comme par exemple la mise en place d'un drainage ou d’une irrigation spécifique modulée en fonction de l’hétérogénéité de l’humidité du sol ou un décompactage en profondeur du sol modulé en fonction de l’hétérogénéité estimée de la compaction du sol.
Enfin le sol, agraire en particulier, est complexe et évolutif en fonction de la profondeur d’observation. Il est caractérisé par des grandeurs physiques comme son humidité, sa texture et sa structure. Généralement l’humidité d’un sol, ou son état hydrique, est défini soit par la masse relative d’eau qui reste dans le sol une fois sa partie « gravitaire » écoulée. On la nomme humidité massique ou pondérale brute, exprimée en pourcentage et notée H. Cependant la quantité d’eau réellement disponible pour la plante ou eau capillaire est plus faible que l’humidité massique car la plante doit fournir un effort de succion pour assimiler cette eau, que l’on nomme potentiel hydrique, exprimé en bar. Classiquement, le potentiel hydrique d’une plante est limité à 16 bar, au-delà l’eau n’est pas disponible pour la plante. A l’inverse, un sol à sa capacité maximale de rétention d’eau demandera un faible effort de succion à la plante, de l’ordre de 0.3 bar : on dit que le sol est à son humidité de « capacité au champ ». Il est judicieux de quantifier l’eau capillaire disponible à un instant ou lieu donné du champ en faisant le rapport entre l’eau pondérable H mesurée et sa valeur maximale à la capacité au champ. On nomme HCC cette eau capillaire « normalisée » par rapport à la capacité au champ, exprimée aussi en pourcentage. Le fait de normaliser par rapport à la capacité au champ permet de définir une humidité indépendante de la texture du sol et représentative de l’eau réellement disponible pour la plante. La texture du sol correspond à la proportion entre les argiles, les limons et les sables qui le constitue. Ces trois composants se distinguent par leur granulométrie. Ainsi, une valeur de HCC de 99% signifie que l’eau capillaire disponible pour la plante correspond à 99% de la capacité au champ, soit une valeur très proche du maximum possible. Or cette valeur de 99 % pour HCC correspond à une humidité pondérale H de l’ordre de 40% pour un sol de faible granulométrie à forte rétention d’eau capillaire comme un sol argileux mais seulement à une humidité pondérale H de l’ordre de 20% pour sol de forte granulométrie à faible rétention d’eau capillaire, comme un sol sableux.
Enfin la structure du sol, qui correspond à l’arrangement tridimensionnel du matériau du sol que l’on peut observer à divers horizons, c’est-à-dire sur différente profondeur de sol, est caractérisée classiquement par sa densité apparente notée DA. Ce paramètre peut être impacté par le travail du sol notamment sur les horizons superficiels, c’est-à-dire quelques dizaines de centimètres mais aussi par la succession des passages des machines agricoles dans le champ.
La combinaison de l’humidité, de la texture et de la structure du sol aboutit à un matériau complexe ayant des propriétés mécaniques spécifiques. La connaissance isolée de l’humidité d’un sol donne une information sur le sol qui permet alors de remonter plus facilement aux autres paramètres physiques du sol ou d’identifier ou d’évaluer les grandeurs mécaniques globales du sol.
La demande de brevet FR186048A1 décrit une détermination de la fermeté du sol sur la seule base d'une mesure de l’évolution de la courbure d’un pneumatique circulant sur le dit sol. La fermeté du sol est liée à la vitesse de mise à plat du pneumatique ainsi qu’à la longueur de l’aire de contact. La fermeté du sol correspond à l’analyse du sol sur une profondeur relativement importante, ce qui traduit la portance du sol.
Toutefois, cette méthode ne permet pas de déterminer toutes les caractéristiques physiques ou mécaniques du sol pouvant représenter de l'intérêt pour des applications particulières. En particulier, cette méthode ne permet pas de déterminer l'état hydrique du sol c’est-à-dire évaluer la quantité d’eau contenue dans le sol sur une profondeur de quelques dizaines de centimètres en dehors de l’eau gravitaire, par exemple qui peut potentiellement être assimilée par la plante.
Avantageusement, la viscosité inhérente de la composition de la couche (1) après recyclage dudit tube, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g.
Avantageusement, un dégazage est effectué au cours d’au moins un compoundage, encore plus avantageusement le dégazage est situé juste après la zone de fusion dans une extrudeuse.
Dans un mode de réalisation, le dégazage est faible, ce qui signifie que le dégazage est compris de -50 mmHg à -150 mmHg.
Dans un autre mode de réalisation, le dégazage est fort, ce qui signifie que le dégazage est compris de -550 mmHg à -750 mmHg.
Avantageusement, la viscosité inhérente de la composition de la couche (1) après recyclage avec dégazage dudit tube, c’est-à-dire après broyage et recompoundage avec ou sans catalyseur, et dégazage, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est comprise de 1,3 dl/g à 1,6 dl/g.
Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette seconde variante peut comprendre d’autres constituants tels que des modifiants chocs, des plastifiants des additifs à l’exception de catalyseurs.
Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette seconde variante est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc.
Avantageusement, ladite couche (1) est constituée d’une composition constituée des constituants tels que définis pour chaque mode de réalisation de la seconde variante.
Avantageusement, dans cette seconde variante, le nombre de recompoundage est compris de 1 à 10, en particulier de 1 à 5, notamment 1, 2, 3, 4 ou 5.
Que ce soit dans la première ou seconde variante, le polyamide recyclé peut être identique ou différent du polyamide aliphatique semi-cristallin.
Cela signifie que le polyamide recyclé peut être aliphatique ou semi-aromatique par exemple.
Avantageusement, le polyamide recyclé est aliphatique, plus avantageusement il est aliphatique semi-cristallin et encore plus avantageusement, il présente le même nombre d’atome de carbone par atome d’azote que le polyamide aliphatique semi-cristallin auquel il est mélangé quand ledit polyamide recyclé n’est pas présent à 100%.
Dans un mode de réalisation, le polyamide semi-cristallin aliphatique majoritaire de la couche (1) présente une enthalpie de cristallisation ≥ 25 J/g, préférentiellement ≥ 40 J/g, en particulier ≥ 45 J/g tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357- 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min.
L’expression « polyamide aliphatique semi-cristallin » au sens de l’invention tout au long de la description désigne des polyamides aliphatiques qui présentent une température de fusion (Tf) et une enthalpie de fusion ∆H > 25 J/g, en particulier > 40 J/g, notamment > 45J/g, ainsi qu’une température de transition vitreuse (Tg) tels que déterminés par DSC selon la norme ISO 11357-1 :2016 et ISO 11357-2 et 3 :2013, à une vitesse de chauffe de 20K/min.
L’invention concerne un dispositif de séparation gaz-liquide comprenant une pluralité d’éléments de séparation fonctionnant en parallèle et implantés verticalement, chaque élément de séparation possédant un conduit d’admission du mélange gaz liquide, et une succession d’au moins deux coudes, un premier coude situé dans le plan (zy) défini par l’axe z sensiblement vertical, et un axe y appartenant au plan (xy) perpendiculaire à l’axe z, l’axe du premier coude étant défini par un premier angle d’orientation α par rapport à l’axe vertical z compris entre 45° et 315°, de préférence entre 60° et 300°, et de manière préférée entre 80° et 200°, et un deuxième coude dont l’axe forme un deuxième angle d’orientation β avec l’axe du premier coude compris entre 1° et 135°, de préférence entre 10° et 110°,et de manière préférée entre 30° et 100°, le premier coude et le deuxième coude étant séparés d’une distance D1 comprise entre D/2 et 4D, et préférentiellement comprise entre D/2 et 2D, D étant le diamètre du conduit d’admission. De plus, chaque élément de séparation comprend un dispositif d’accompagnement du liquide, le dispositif d’accompagnement du liquide étant positionné à l’extrémité de sortie du dernier coude de la succession d’au moins deux coudes, la section du dispositif d’accompagnement du liquide étant ouverte et la section de sortie du dispositif d’accompagnement du liquide étant positionnée verticalement en dessous de la section d’entrée du dispositif d’accompagnement du liquide.
De préférence, le dispositif de séparation gaz-liquide est configuré pour être implanté dans la zone de recycle d’un réacteur fluidisé triphasique utilisé dans un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, la zone de recycle étant constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé, et la distance séparant l’extrémité de sortie du dernier coude d’une interface gaz-liquide dans la zone de recycle est comprise entre D et 10D, et préférentiellement entre 2D et 5D.
Avantageusement, le deuxième coude forme un angle avec le plan (zy), compris entre 1° et 90°, de préférence entre 1° et 45°, et de manière encore préférée entre 1° et 20°.
Selon une configuration de l’invention, le dispositif d’accompagnement de liquide comprend au moins un déflecteur et/ou au moins une fente.
Préférentiellement, la section du dispositif d’accompagnement de liquide est ouverte sur un angle d’ouverture compris entre 60° et 179°, de préférence entre 90° et 150° et de manière encore préférée entre 100° et 130°.
De manière avantageuse, la hauteur verticale du dispositif d’accompagnement de liquide est comprise entre D/2 et 8D, de préférence entre 2D et 5D.
Selon une mise en œuvre de l’invention, la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide et la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide forment un angle de rotation dans le plan (x,y), ledit angle de rotation étant compris entre 45° et 200°, de préférence entre 90° et 180°.
De préférence, la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide a un profil elliptique, un profil elliptique inversé ou un profil plat.
L’invention concerne aussi un réacteur fluidisé triphasique pour l’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en présence d’hydrogène sous forte pression, le réacteur comprenant une zone de recycle constituée de l’hémisphère supérieur du réacteur et limitée à la partie inférieure par une surface configurée pour permettre le retour dans la zone catalytique du liquide séparé, la zone de recycle comprenant un dispositif de séparation gaz-liquide tel que décrit précédemment.
L’invention concerne également un procédé d’hydroconversion de coupes hydrocarbonées lourdes en lit fluidisé triphasique utilisant le dispositif de séparation gaz-liquide l’invention, dans lequel les conditions opératoires sont les suivantes :
Une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa, et de manière encore préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, et à Une température comprise entre 300°C et 550°C, de préférence comprise entre 350 et 500°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 370°C et 430°C, la plage de température privilégiée se situant entre 380°C et 430°C.
Avantageusement, la vitesse superficielle de l’écoulement ascendant à l’intérieur de chaque conduit d’admission est comprise entre 0,1 m/s et 20 m/s, préférentiellement entre 0,2 m/s et 15 m/s, et de manière encore préférée comprise entre 0,3 m/s et 10 m/s.
De préférence, la fraction volumique du liquide dans le conduit d’admission est comprise entre 0,05 et 0,95, de préférence entre 0,1 et 0,8 et de manière encore préférée entre 0,3 et 0,6.
D'autres caractéristiques et avantages du dispositif de séparation, du réacteur et du procédé selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
Liste des figures [Fig 1] La représente un réacteur fluidisé triphasique avec un dispositif de séparation gaz-liquide selon l’art antérieur.
[Fig 2] La représente un dispositif de séparation gaz-liquide dans un réacteur fluidisé triphasique avec une succession de deux coudes selon l’art antérieur.
Préférentiellement, l’agent d’halogénométhylation est un mélange d’un donneur de formol et d’acide chlorhydrique.
Préférentiellement, la quantité de donneur de formol est comprise dans un domaine allant de 1 équivalent molaire à 7 équivalents molaires, de préférence de 1,2 équivalents molaires à 6 équivalents molaires, plus préférentiellement encore de 2 équivalents molaires à 6 équivalents molaires par rapport à la quantité de composé de formule (VI).
Préférentiellement, l’étape A1 s’effectue à une température T2 comprise dans un domaine allant de 60°C à 100°C, plus préférentiellement dans un domaine allant de 70°C à 90°C.
Préférentiellement, on ajoute un solvant organique S1 à la fin de l’étape A1 et on récupère la phase organique, le solvant organique S1 étant choisi parmi les solvants halogénés.
Préférentiellement, l’étape A2 s’effectue en présence d’un solvant organique S2 choisi dans le groupe constitué par les solvants halogénés, le diméthylsulfoxyde, l’acétone, les alcools tels que l’isopropanol, les éthers tels que le tétrahydrofurane, l’acétate d’éthyle ; préférentiellement le solvant organique S2 est un solvant organique halogéné, plus préférentiellement un solvant organique chloré.
Préférentiellement, le solvant organique S2 est identique au solvant organique S1.
Préférentiellement, la quantité de composé de formule (IV) est comprise dans un domaine allant de 1,1 équivalents molaires à 6 équivalents molaires, plus préférentiellement allant de 2 équivalents molaires à 4 équivalents molaires par rapport au composé de formule (V).
Préférentiellement, l’étape A2 s’effectue à une température qui est inférieure ou égale à la température de reflux du solvant organique S2.
Préférentiellement, la quantité de solvant organique S2 est d’au moins 0,5 volume par rapport à 1 volume de solvant organique S1, plus préférentiellement est comprise dans un domaine allant de 1 volume à 10 volumes par rapport à un volume de solvant organique S1.
Préférentiellement, l’étape A3 s’effectue dans un solvant organique S3 choisi dans le groupe constitué par les solvants halogénés, l’acétone, les alcools tels que l’isopropanol, les éthers tels que le tétrahydrofurane, l’acétate d’éthyle préférentiellement le solvant organique S3 un solvant organique halogéné, de préférence est un solvant organique chloré.
Préférentiellement, le solvant organique S3 est identique au solvant organique S2.
Les composés de formule (I) obtenus selon le procédé de synthèse de l’invention peuvent être transformés en oxydes de nitrile correspondant tout en conservant un bon rendement de production et en particulier un rendement supérieur au rendement des procédés de synthèse des oxydes de nitrile de l’art antérieur.
L’invention concerne également un procédé de synthèse d’un composé de formule (X), ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
une étape (i) de synthèse du composé de formule (I) selon le procédé décrit ci-dessus, une étape (ii) de transformation du composé de formule (I) en composé de formule (X) en présence d’au moins un solvant organique S4 et d’au moins un oxydant selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 5]
R 1 représente, indépendamment les uns des autres, un alkyle en C1-C6, de préférence un alkyle en C1-C3 ; R 2 représente un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C12, de préférence un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3 ; R 3 et R 4 , indépendamment l’un de l’autre, représente un atome d’hydrogène, un alkyle en C1-C12, (de préférence un alkyle en C1-C6, plus préférentiellement un alkyle en C1-C3) ou forment ensemble avec les atomes de carbone auxquels ils se rattachent un cycle, de préférence un cycle aromatique, de préférence le phényle; et n un nombre entier égal à 0, 1, 2, 3 ou 4 ; et
une étape d’obtention A1 d’un composé intermédiaire de formule (V) par une réaction de halogénométhylation d’un aldéhyde aromatique de formule (VI) en présence d’un agent de halogénométhylation selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 7]
une étape d’obtention A2 d’un composé intermédiaire de formule (III) par substitution nucléophile du composé intermédiaire de formule (V) précédent avec un composé imidazole de formule (IV) selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 8]
une étape d’obtention A3 du composé de formule (I) par une réaction de condensation du composé intermédiaire de formule (III) précédent avec l’hydroxylamine (II) selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 9]
Préférentiellement, le procédé de l’invention comprend un enchaînement des réactions A1, A2 et A3, dans lequel le composé intermédiaire de synthèse (V) issu de la réaction d’halogénométhylation (étape A1) n’est ni isolé, ni séché avant de procéder à la réaction de substitution nucléophile avec un composé imidazole de formule (IV) (étape A2). Préférentiellement, le composé intermédiaire de synthèse de formule (III) issu de la réaction de substitution nucléophile avec un composé imidazole (étape A2) n’est ni isolé, ni séché avant de procéder à la réaction de condensation avec l’hydroxylamine (étape A3). Plus préférentiellement encore, ni le composé intermédiaire de synthèse de formule (V) ni le composé intermédiaire de synthèse de formule (III) ne sont isolés ou séchés lors de l’enchaînement des étapes A1 vers A2 et A2 vers A3.
L’expression « sans isolement » signifie au sens de la présente invention, que dans un procédé de synthèse ou un enchainement de réaction, un intermédiaire de synthèse subit plusieurs réactions successives et/ou simultanées dans son milieu réactionnel, en limitant les étapes de séparation et en supprimant les étapes de purification et de séchage des composés intermédiaires de synthèse.
L’expression « milieu réactionnel » désigne un milieu dans lequel ont lieu les réactions chimiques.
Par « isolement », on désigne la séparation d’un composé intermédiaire de synthèse du milieu réactionnel, éventuellement suivi de sa purification et/ou de son séchage. Les méthodes de séparation et/ou de purification d’un composé intermédiaire sont bien connues de l’homme du métier. Peuvent par exemple être citée la filtration, la chromatographie, la centrifugation, l’extraction par solvant, la distillation, etc … . Un lavage à l’eau ne sera pas considéré comme une méthode de séparation, ni comme une méthode de purification au sens de la présente invention et donc ne conduit pas à un isolement d’un intermédiaire de synthèse.
Dans le procédé de synthèse de l’invention la première étape, l’étape A1, permet d’obtenir un composé intermédiaire de formule (V) par une réaction de halogénométhylation d’un aldéhyde aromatique de formule (VI) en présence d’un agent de halogénométhylation selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 10]
R 1 représente, indépendamment les uns des autres, un alkyle en C1-C6, de préférence un alkyle en C1-C3 ; n est un nombre entier égal à 0, 1, 2, 3 ou 4 ; et X est un atome d’halogène choisi dans le groupe constitué par le chlore, le brome, le fluor, l’iode ; plus préférentiellement choisi parmi un atome de chlore et un atome de brome ; plus préférentiellement encore est un atome de chlore.
Plus préférentiellement dans les composés de formule (VI) et (V), n est un entier égal à 3 ; R 1 représente, indépendamment les uns des autres, un alkyle en C1-C6, de préférence un alkyle en C1-C3 ; et X est un atome d’halogène choisi dans le groupe constitué par le chlore, le brome, le fluor et l’iode, plus préférentiellement choisi parmi un atome de chlore et un atome de brome, plus préférentiellement encore est un atome de chlore. Plus préférentiellement encore, n est un entier égal à 3 ; R 1 est un alkyle en C1-C3 ; et X est choisi parmi un atome de chlore ou un atome de brome, de préférence un atome de chlore. De manière encore plus préférée, n est égal à 3 ; les groupes R 1 sont identiques, situés en position ortho- et para- de la fonction aldéhyde et sont un alkyle en C1-C3, de préférence le méthyle, l’éthyle ou le propyle ; et X est choisi un atome de chlore ou un atome de brome, de préférence un atome de chlore.
L’étape A1 est une réaction d’halogénométhylation. Par « réaction d’halogénométhylation », on entend une réaction de type substitution électrophile, suivie d’une substitution nucléophile au cours de laquelle un composé aromatique est alkylé avec un agent d’halogénométhylation en présence ou non d’un catalyseur. Lorsque l’agent d’halogénométhylation comprend au moins un atome de chlore, on parlera alors de chlorométhylation. Lorsque l’agent d’halogénométhylation comprend au moins un atome de brome, on parlera alors de bromométhylation.