INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le transformateur 30 est par exemple un transformateur de tension. Il est donc configuré pour convertir la tension d’alimentation de l’enroulement primaire 55 en une tension convertie de l’enroulement secondaire 60. À cet effet, le transformateur 30 comprend une puissance de transformation préférentiellement égale à 6 kVA. Il en résulte que lorsque l’enroulement primaire 55 est connecté au circuit d’alimentation 5, la tension d’alimentation à ses bornes étant alors sensiblement égale à 400 V, la tension convertie aux bornes de l’enroulement secondaire 60 est alors sensiblement égale à 230 V. La dernière assertion n’est vérifiée qu’en régime nominale, c’est-à-dire après le passage de la surtension.
Le premier interrupteur aval 35 est configuré pour connecter électriquement l’enroulement secondaire 60 du transformateur 30 et la sortie de distribution électrique 10. Le premier interrupteur aval 35 est par exemple configuré pour établir une connexion entre l’enroulement secondaire 60 et la sortie de distribution électrique 10 de sorte à alimenter la sortie de distribution 10. Au contraire, le premier interrupteur aval 35 est configuré pour être ouvert lorsqu’il n’est pas désiré d’alimenter la sortie de distribution 10. Des détails supplémentaires seront donnés sur le premier interrupteur aval 35 ci-après.
L’unité de filtrage 40 est connectée à l’enroulement secondaire 60, entre l’enroulement secondaire 60 et le premier interrupteur aval. L’unité de filtrage 40 est configurée pour effectuer un filtrage du type passe-haut à la tension transmise, depuis l’enroulement secondaire 60, vers la sortie de distribution 10. L’unité de filtrage 40 est préférentiellement une unité de filtrage passe-haut. À cet effet, l’unité de filtrage 40 est par exemple un condensateur, aussi appelé capacitance, ou élément capacitif, dont une capacité est par exemple comprise entre 120 et 180 microfarads (µF), et de préférence sensiblement égale à 157 µF. L’unité de filtrage 40 est alors avantageusement configurée pour modifier la forme de la tension en sortie de l’enroulement secondaire 60, afin qu’elle respecte le standard de la sortie de distribution 10, c’est-à-dire avoir une fréquence sensiblement égale à 50 Hz.
Un préjugé technique de l’état de la technique est qu’une telle couche de nucléation doit nécessairement être à base d’oxyde afin d’éviter une perte de stœchiométrie de la couche LN/LT due à une diffusion de l’oxygène depuis la couche LN/LT vers la couche de nucléation.
Au contraire, pour répondre à ce cahier des charges, la couche de nucléation est choisie selon la présente invention en un matériau réfractaire à base de nitrure. Cette couche de nucléation en un matériau réfractaire à base de nitrure est dénommée dans la suite couche de nucléation à base de nitrure réfractaire, par souci de concision. Dans le cadre du développement de la présente invention, il a en effet été observé qu’une telle couche de nucléation à base de nitrure réfractaire permet, de manière parfaitement inattendue, l’épitaxie de la couche LN/LT dans de bonnes conditions. De façon surprenante, il a été également observé qu’une telle couche de nucléation permet de bloquer à la fois la diffusion d’oxygène et la diffusion du lithium vers le substrat à base de silicium. Il en résulte que la couche LN/LT épitaxiée sur une telle couche de nucléation conserve la stœchiométrie requise.
Par ailleurs, les différentes structures cristallines et les paramètres de maille des nitrures réfractaires, typiquement les nitrures III-N, sont parfaitement compatibles avec celles et ceux des matériaux LN/LT et du silicium. Une telle couche de nucléation peut donc avantageusement être épitaxiée sur un substrat à base de silicium, puis permettre l’épitaxie de la couche LN/LT.
La présente invention propose ainsi une solution permettant de synthétiser une couche mince LN/LT directement sur un substrat à base de silicium – c’est-à-dire sans étape de report – par l’intermédiaire de la couche de nucléation à base de nitrure réfractaire. Grâce à la couche de nucléation à base de nitrure réfractaire, cette couche LN/LT est stœchiométrique et de haute qualité cristalline. La couche de nucléation à base de nitrure réfractaire permet en outre un bon confinement de l’onde acoustique dans la couche LN/LT.
La couche de nucléation à base de nitrure réfractaire permet ainsi d’épitaxier une couche mince LN/LT présentant les propriétés requises pour une application de type filtre SAW haute fréquence.
Selon un autre aspect de l’invention, on prévoit un dispositif à onde acoustique de surface (SAW) comprenant, en empilement selon une direction z verticale : un substrat à base de silicium, de préférence cristallin, une couche de nucléation sur ledit substrat, une couche LN/LT sur la couche de nucléation, ladite couche LN/LT étant à base d’un matériau du type ABO3, O étant l’oxygène, A étant au moins un premier élément chimique pris parmi le sodium (Na), le potassium (K), le baryum (Ba), le lithium (Li), le plomb (Pb), et B étant au moins un deuxième élément chimique pris parmi le zirconium (Zr), le titane (Ti), le niobium (Nb), le tantale (Ta), et une électrode disposée sur la couche LN/LT.
Avantageusement, la couche de nucléation du dispositif SAW est à base d’un nitrure réfractaire. Les avantages mentionnés ci-dessus s’appliquent mutatis mutandis . Un tel dispositif est en outre directement intégrable en technologie silicium. Il peut être facilement co-intégré avec d’autres dispositifs microélectroniques ou optoélectroniques ou encore avec des microsystèmes (opto-) électromécaniques (MEMS ou MOEMS, acronymes respectifs de « Microelectromechanical systems » et « Microoptoelectromechanical systems »).
La couche LN/LT est à base du matériau ABO3, de préférence à base de LiNbO3 ou de LiTaO3, ou d’un mélange Li(Nb,Ta)O3, ou encore à base de (K,Na)NbO3.
La illustre en coupe transverse un dispositif selon un mode de réalisation la présente invention.
La illustre en vue de dessus le dispositif selon le mode de réalisation illustré à la .
La illustre en coupe transverse un dispositif selon un autre mode de réalisation la présente invention.
La illustre un spectre de diffraction des rayons X obtenu à partir d’une couche LN/LT épitaxiée sur une couche de nucléation à base d’AlN selon un mode de réalisation la présente invention.
La illustre une analyse de type « rocking curve » obtenue à partir d’une couche LN/LT épitaxiée sur une couche de nucléation à base d’AlN selon un mode de réalisation la présente invention.
La illustre une analyse de type « phi scan » obtenue à partir d’une couche LN/LT épitaxiée sur une couche de nucléation à base d’AlN sur un substrat silicium selon un mode de réalisation la présente invention.
La machine de manutention comprend un châssis roulant qui porte un système de manutention de charge ou de personne, tel qu’un bras de levage équipé à son extrémité d’un porte-outil et d’un outil couplé au porte-outil. Le système de manutention comprend un système de vérins qui permet d’actionner un ou plusieurs éléments du système de manutention. Le système de vérins du système de manutention peut par exemple comprendre un vérin d’actionnement du bras de levage et un vérin d’inclinaison pour incliner le porte-outil par rapport au bras.
Machine de manutention
A la , on a représenté un exemple de machine de manutention 1 selon un mode de réalisation auquel le système de direction présenté ci-après est applicable. La machine de manutention 1 peut aussi être appelée chariot de manutention.
La machine de manutention 1 comprend un châssis 2 roulant supporté sur le sol par l’intermédiaire d’un essieu avant 30 comprenant deux roues avant et d’un essieu arrière 40 comprenant deux roues arrière.
La machine de manutention 1 comprend un système motorisé de déplacement de la machine. Le système motorisé de déplacement de la machine comprend par exemple un moteur électrique et/ou un moteur à combustion interne, un système de transmission aux roues et un système de direction permettant de déplacer et diriger la machine.
Le châssis 2 roulant porte un système de manutention 64. Le système de manutention 64 peut comprendre un bras 6, usuellement appelé bras de levage, articulé au châssis 2 roulant pour pouvoir être déplacé entre une position dite abaissée et une position levée, et un dispositif de manutention 14, 145. En variante, le système de manutention 64 peut être porté par une tourelle montée pivotante sur le châssis.
Le bras de levage 6 est articulé au châssis 2 dans une zone plus proche du pont arrière que du pont avant.
Le dispositif de manutention 145, 14 est articulé à une extrémité du bras 6 de levage. Un système de vérins comprend un vérin 81 qui permet de déplacer ledit bras de levage par rapport au châssis 2 et un vérin 82 qui permet de déplacer le dispositif de manutention 145, 14 par rapport au bras 6 de levage.
La machine de manutention inclut une unité de pilotage 10, comprenant par exemple un calculateur, qui permet à l’opérateur, par l’intermédiaire d’une interface homme-machine, qui peut comprendre un organe de commande 12, tel qu’un joystick, de piloter la machine de manutention, et notamment de piloter le sens de déplacement (avant – arrière) de la machine et/ou la position du bras 6 et/ou le dispositif de manutention 145,14.
Comme détaillé ci-après en lien avec les Figures 2 et 2A, l’unité de pilotage 10 peut être aussi utilisée pour permettre de piloter un circuit de commande 200 du circuit de direction 3. La machine de manutention inclut aussi un volant de direction 4 permettant comme détaillé ci-après de commander manuellement un autre circuit de commande 100 du circuit de direction 3.
Le bras 6 de levage (ou bras de manutention) est monté sur le châssis 2 et orientable autour d’un axe de rotation 7. En particulier, ledit axe de rotation 7 est horizontal lorsque le châssis 2 roulant est en appui sur un sol horizontal. Le bras 6 est saillant vers l’avant de la machine.
Autrement dit, le bras 6 est configuré pour pivoter autour d’un axe transversal à l’axe longitudinal de la machine (axe horizontal lorsque la machine est en appui sur un sol horizontal) pour être déplacé entre une position abaissée et une position levée.
Le bras 6 de levage forme un angle référencé A6 avec une position de référence telle que l’horizontale (ou le plan d’appui au sol de la machine). A la , le tablier 145 est incliné par rapport à une position de référence telle que l’horizontale d’un angle référencé A145.
Le bras permet d’atteindre différents angles d’inclinaison par rapport au plan d’appui au sol des roues de la machine, et notamment d’atteindre en position haute un angle maximal, par exemple de valeur comprise entre 55° et 70°, par rapport au plan d’appui au sol des roues de la machine.
Selon un mode de réalisation, l’angle minimal que peut atteindre le bras en position basse par rapport au plan d’appui au sol des roues de la machine est par exemple compris entre - 5° et 5 °. Avantageusement, le bras présente un débattement angulaire d’au moins 50°.
Selon une caractéristique avantageuse du mécanisme selon l’invention, le système de touche monté dans le socle isolant est un système dans lequel chaque zone de liaison est conformée pour être reçue et maintenue ajustée dans le socle isolant.
Par « ajustée », on entend le fait qu’il y a le moins de jeu possible entre chaque zone de liaison reçue dans le socle isolant et le socle isolant lui-même. De préférence, on considère qu’il n’y a pas de jeu du tout entre chaque zone de liaison et le socle isolant. Ainsi, une fois le système assemblé et maintenue de manière ajustée dans le socle isolant, chaque zone de liaison ne peut pas bouger dans le socle isolant.
Ainsi, dans ce mécanisme d’appareillage avantageux, le socle est conformé pour recevoir le système selon l’invention de manière que chaque zone de liaison dudit système, formée par une partie de l’arbre de rotation, soit au moins en partie confondue avec une zone de maintien du système dans le socle isolant. Un tel mécanisme d’appareillage avantageux est facile et rapide à assembler dans la mesure où le système et le socle isolant sont conformés l’un par rapport à l’autre pour se correspondre. En outre, le système peut être assemblé sur le socle isolant en une seule étape, et sans contrainte sur le moment d’assemblage des bornes automatiques dans le socle.
L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’un système selon l’invention, selon lequel on réalise un moulage par injection d’au moins une matière thermoplastique pour fabriquer d’une seule pièce chaque touche avec le tronçon d’arbre de rotation auquel elle est rigidement liée.
Ainsi, grâce au procédé selon l’invention, le système selon l’invention peut prendre des formes variées et éventuellement complexes tout en étant obtenu de manière rapide, simple et peu coûteuse, par moulage.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - on moule d’une seule pièce l’ensemble du système. ; - on réalise dans un moule au moins deux injections de matière thermoplastique pour fabriquer au moins deux touches adjacentes liées à leurs tronçons respectifs d’arbre de rotation, les au moins deux injections étant réalisées dans le moule en deux points distincts choisis pour que la ligne de soudure entre les deux flux de matière thermoplastique injectée soit positionnée dans la zone de liaison entre les deux tronçons adjacents ; - on réalise un moulage par injection d’une première partie du système comportant une touche liée à son tronçon d’arbre de rotation, puis on réalise sur ce premier moulage un surmoulage par injection d’une deuxième partie du système comportant une touche liée à son tronçon d’arbre de rotation, de sorte que les première et deuxième parties du système sont reliées entre elles au niveau de l’arbre de rotation, dans la zone de liaison entre lesdits tronçons.
est une vue en perspective avant d’un système de touches d’actionnement selon l’invention,
est une vue en perspective arrière du système de la ,
est une vue de dessus du système de la ,
est une vue en perspective éclatée d’un socle de mécanisme d’appareillage et du système de la prêt à être monté dans ce socle,
est une vue de dessus, du système de la assemblé sur le socle de la ,
est une vue en perspective éclatée d’un mécanisme d’appareillage conforme à l’invention,
est une vue en perspective latérale du mécanisme d’appareillage de la , assemblé,
est une vue en coupe selon le plan P1 du mécanisme d’appareillage de la ,
Les possibilités d’amélioration de la conception des instruments sont donc limitées par la méconnaissance de ces multiples paramètres.
Il est également difficile, même pour un praticien expérimenté, de savoir précisément comment évolue un instrument au sein du canal en cours de traitement. Même si le praticien sait que le canal qu’il va traiter est complexe, et qu’il estime prendre les précautions nécessaires, il peut se tromper et ne pas adapter correctement son geste ou la dynamique d’entrainement de l’instrument à la complexité du canal, ce qui peut mener à un bris instrumental.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, en proposant un procédé d’assistance d’un praticien lors du traitement de canaux radiculaires.
À cet effet, il a été mis au point un procédé d’alerte d’un risque de bris d’un instrument.
Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : - acquisition de données de géométrie d’un canal radiculaire à traiter ; - identification d’une zone à risque, sur la base de complexités de la géométrie du canal telles que des coudes ou des bifurcations du canal ; - acquisition en temps réel d’une profondeur de travail de l’instrument ; - détermination de la position de l’instrument au sein du canal, et émission d’une alerte lorsque l’instrument atteint la zone à risque.
De cette manière, il est possible de savoir en temps réel où se trouve l’instrument au sein du canal lors du traitement, et par conséquent de déterminer si l’instrument va aborder une zone à risque du canal prédéterminée avant la réalisation du traitement, par exemple par le praticien, en fonction de la géométrie du canal.
De manière que le praticien soit alerté lorsque l’instrument va aborder une zone à risque du canal, le procédé comprend une étape d’information de la position à destination du praticien.
Dans un but de simplicité de la remontée d’information à destination du praticien, l’alerte est visuelle, haptique ou sonore.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de comparaison de la géométrie du canal radiculaire à traiter avec une base de données comprenant des enregistrements de traitements antérieurs de canaux radiculaires, les enregistrements comprenant : - les géométries des canaux traités ; - les contraintes locales au sein d’un matériau constituant les instruments utilisés, obtenues par calcul par éléments finis basé sur la géométrie du canal, une géométrie de l’instrument, une profondeur de travail de l’instrument à un instant donné, ou intervalle donné, et une contrainte subie par l’instrument à ce même instant donné, ou intervalle donné ; l’étape de comparaison avec les enregistrements des traitements antérieurs permettant d’identifier des zones à risque du canal à traiter, où des contraintes locales seront élevées au sein de l’instrument.
Un tel procédé permet d’assister encore plus le praticien, en identifiant automatiquement les zones à risques sur la base de traitements antérieurs déjà effectués, ce qui garantit la pertinence de l’identification desdites zones, et simplifie l’utilisation du procédé.
La base de données étant évolutive, le procédé peut également adapter ses critères de détermination des zones à risques aux évolutions de la base de données ou encore aux évolutions de la conception des instruments et/ou des conditions d’utilisation prévues.
Avantageusement, le procédé comprend une étape d’adaptation de la dynamique instrumentale lorsque l’instrument atteint la zone à risque. De cette manière, l’assistance du praticien est complète, et le procédé joue un rôle actif dans la prévention du bris instrumental.
Selon l’invention, la pièce à main comprend des moyens de détection de la distance entre un point de référence et une partie d’une dent, ainsi que des moyens de mesure de contraintes mécaniques subies par l’instrument, connectés à l’unité de contrôle. Le programme d’ordinateur est programmé pour déterminer une profondeur à laquelle se trouve l’instrument en cours de travail en fonction d’une longueur connue de l’instrument, et le programme d’ordinateur est configuré pour détecter des zones à risques du canal à traiter par comparaison de sa géométrie avec des enregistrements de traitements antérieurs, les enregistrements comprenant : - les géométries des canaux traités ; - les contraintes locales au sein d’un matériau constituant les instruments utilisés, obtenues par calcul par éléments finis basé sur la géométrie du canal, une géométrie de l’instrument, une profondeur de travail de l’instrument à un instant donné, ou intervalle donné, et une contrainte subie par l’instrument à ce même instant donné, ou intervalle donné.
Le programme d’ordinateur est configuré pour alerter le praticien lorsque l’instrument se trouve dans une zone à risque.
La pièce à main ainsi conçue comprend tous les éléments structurels nécessaires pour mettre en œuvre le procédé selon les caractéristiques précitées, avec les avantages en découlant.
Néanmoins, ces moyens ne sont pas utilisables pour d’autres technologies de processeurs quantiques, et notamment pour les processeurs quantiques basés sur des atomes neutres en fonctionnement analogique. En effet, le nombre de degrés de liberté possibles par l'arrangement de N atomes dans le plan ou l'espace s'échelonne linéairement avec N, de sorte qu’il devient rapidement compliqué de satisfaire le nombre quadratique de contraintes imposées lors de la génération d’une matrice de taille 2N.
Ainsi, les performances des processeurs quantiques basés sur les atomes neutres sont limitées pour la résolution de problèmes QUBO. Or, de par l’utilisation même des atomes neutres, de tels processeurs présentent de nombreux avantages par rapport aux processeurs basés sur des atomes artificiels tels que les circuits supraconducteurs ou les qubits à spin en silicium.
Il existe donc un besoin pour un moyen d’améliorer les performances d’un processeur quantique basé sur les atomes neutres pour la résolution d’un problème QUBO.
A cet effet, la présente description a pour objet un procédé de détermination d’une configuration d’un processeur quantique pour la résolution d’un problème d’optimisation, le processeur quantique comprenant des atomes neutres propres à être manipulés pour former des qubits, le processeur quantique présentant un Hamiltonien d’interaction décrivant les interactions entre les qubits, l’Hamiltonien d’interaction étant fonction du positionnement des atomes neutres, le procédé comprenant les étapes suivantes :
la détermination d’un Hamiltonien cible pour le processeur quantique en fonction d’une matrice QUBO, la matrice QUBO décrivant le problème d’optimisation sous la forme d’une optimisation binaire quadratique sans contrainte, et la détermination d’un positionnement des atomes neutres du processeur quantique de sorte à minimiser un écart entre l’Hamiltonien d’interaction du processeur quantique et l’Hamiltonien cible, l’étape de détermination de positionnement comprenant l’utilisation d’un outil d’apprentissage automatique propre à déterminer le positionnement des atomes en fonction de données résultant de l’Hamiltonien cible, le positionnement déterminé définissant une configuration du processeur quantique propre à être utilisée pour la résolution du problème d’optimisation.
- le procédé comprend une étape de positionnement des atomes neutres du processeur quantique selon le positionnement déterminé pour la résolution du problème d’optimisation ;
- le procédé comprend une étape de résolution du problème d’optimisation, avec les atomes neutres du processeur quantique positionnés selon le positionnement déterminé, par utilisation d’un algorithme d'optimisation approximative quantique, dit QAOA, ou d’un algorithme adiabatique quantique ;
- l’outil d’apprentissage est un outil d’apprentissage automatique par manifold propre à réaliser une réduction non-linéaire de la dimensionnalité des données en entrée de l’outil ;
- l’outil d’apprentissage automatique multiple est basé sur un algorithme de positionnement multidimensionnel ;
- la matrice QUBO est formulée sous la forme d’une matrice réelle symétrique, l’étape de détermination de positionnement comprenant :
la détermination d’une matrice, dite matrice de distance, en fonction de la matrice QUBO, chaque coefficient en position i, j de la matrice de distance correspondant à une distance entre le qubit i et le qubit j, et la détermination, par l’outil d’apprentissage, d’un positionnement des atomes neutres en fonction de la matrice de distance ;
- l’étape de détermination de positionnement comprend la détermination d’une matrice intermédiaire en fonction de la matrice QUBO, la matrice intermédiaire ayant des coefficients nuls sur sa diagonale et les mêmes coefficients que la matrice QUBO sinon, la matrice de distance étant obtenue en fonction de la matrice intermédiaire ;
- les coefficients de la matrice de distance sont obtenus selon la formule suivante :
est le coefficient en ligne i et colonne j de la matrice de distance , est le coefficient en ligne i et colonne j de la matrice intermédiaire , et est un coefficient dépendant d’un niveau de Rydberg choisi comme état excité pour les atomes neutres du processeur quantique.
Le système électrique 100’ se distingue du système électrique par son convertisseur DC/DC 106’. Ce convertisseur DC/DC 106’ se distingue du convertisseur DC/DC 106’ par ses trois modules de conversion de tension MCT’ que nous allons maintenant décrire en référence à la .