INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les courbes de distillation des charges et des produits hydrotraités sont présentées dans le Tableau 4. La majeure partie de l’échantillon bioaromatique distille entre 130 et 150°C, ce qui correspond à la distillation des composés C2-benzène présents dans la charge. La courbe de distillation du mélange contenant du bioxylène présente une petite inflexion (~ 10°C) entre 10 et 40% de distillats, associée à la présence du flux aromatique riche en p-xylène. Il n’y a pas de modification significative du profil de distillation après l’hydrotraitement.
Le flux de kérosène d’origine contient 17,1%m d’aromatiques totaux. Avec l’introduction de 10% du flux de bioxylène, cette valeur atteint 22,8%, en dessous de la spécification de 26,5% de la norme ASTM D1655. Comme prévu, l’augmentation a lieu pour la teneur en monoaromatique, car le flux renouvelable comprend essentiellement des xylènes, de l’éthylbenzène et du toluène.
Les mesures de RMN 1 H et 13 C ont indiqué l’absence de composés oxygénés résiduels, éventuellement encore présents dans le flux bioaromatique.
[Table 4] – Courbe de distillation des produits Distillation (%m) BioAromatique Prod HDT QAV fossile Prod HDT QAV+ Bioaromatique °C °C °C 0,5 98,6 90,8 90,8 2 111 115,6 110 5 112,4 126,2 120,6 10 113,8 136,8 134 30 140 164 154,6 50 143,6 184,6 179 70 146 207 201,8 90 147,8 232 230,4 95 148,2 239,6 237,8 99,5 157,6 264,4 264 Exemple 3 : Co-traitement de flux bioaromatique avec de l’huile végétale dans une unité de HEFA de biokérosène.
Un mélange contenant 60%m de diesel renouvelable (HVO, mélange de n-paraffines entre C15 et C18), 30%m d’huile de soja et 10%m de fraction bioaromatique a été préparé. Le mélange a été homogénéisé et introduit dans un réacteur en présence de haute pression d’hydrogène et d’un système catalytique comprenant un catalyseur sulfure de NiMo supporté sur alumine (HDT - 60%vol) et un catalyseur sulfureux de NiMo/alumine-zéolite Y (HCC - 40%vol), à une pression de 43 bar, une température de 330°C et une vitesse spatiale de 2 h -1 . L’ajout de diesel renouvelable à la charge a pour fonction de diluer l’huile végétale et la fraction bioaromatique, pour réguler la forte exothermie des réactions de conversion de l’huile végétale et la consommation d’hydrogène associée. Une expérience de contrôle a été réalisée avec une charge contenant 70% de HVO et 30% d’huile de soja.
Dans ces conditions opératoires, l’huile végétale est transformée dans le catalyseur de HDT en n-paraffines contenant entre 15 et 18 atomes de carbone. Ensuite, ces n-paraffines sont craquées et isomérisées dans le catalyseur de HCC pour former des composés paraffiniques et isoparaffiniques contenant entre 3 et 18 atomes de carbone. Les insaturations (oléfines) présentes dans le flux bioaromatique sont hydrogénées dans le catalyseur de HDT, cependant, les composés monoaromatiques présents dans ce flux sont préservés tout au long du procédé du fait des conditions opératoires relativement douces.
L’effluent d’essai a été fractionné en différents produits dont les rendements et les propriétés sont présentés dans le Tableau 5.
[Tab leau 5] – Rendements et propriétés des produits obtenus par co-traitement du flux avec des bioaromatiques et de l’huile végétale en unité de HDT. Charge Produit Composant %m Fraction Rendement %m Densité 20/4°C Point de Congélation (°C) Aromatiques %m Paraffines %m HVO 70 BIOGLP 2 Huile végétale 30 BIONAPHTA 8 0,752 0,5 99,5 BIOAROMATIQUE 0 BIOQAV 35 0,761 -43 0,5 99,5 HVO 65 0,783 0,5 99,5 HVO 60 BIOGLP 2 Huile végétale 30 BIONAPHTA 10 0,765 28 72 BIOAROMATIQUE 10 BIOQAV 39 0,776 -42 17 83 HVO 49 0,781 0,5 99,5
Dans l’expérience témoin contenant uniquement de l’huile végétale dans la charge, on forme essentiellement des composés paraffiniques dans toutes les fractions, avec un rendement en BioQAV qui est approximativement de 35% et un point de congélation de -43°C. Dans le co-traitement de la fraction bioaromatique avec de l’huile de soja, une partie des composés aromatiques présents dans la fraction bioaromatique a été transférée vers la fraction Bionaphta (distillation < 130°C) et le restant a été distillé en fraction BioQAV. La fraction BioQAV a une teneur en aromatiques de 17% et la fraction BioNaphta contient 28%m, tandis que la fraction diesel reste essentiellement paraffinique. Cette teneur en aromatiques est compatible avec la plage de teneur en aromatiques du kérosène d’aviation de source fossile (entre 8 et 26,5%). Le point de congélation du BioQAV ne change pas de manière significative et reste en dessous de la spécification requise (< -40°C). Ces propriétés permettent d’envisager l’application du BioQAV obtenu dans la présente invention dans une proportion allant jusqu’à 100%, sans que l’on ait besoin d’ajouter du kérosène de source fossile, tel que requis actuellement pour le produit paraffinique obtenu par le procédé d’hydrogénation classique d’huiles et de graisses (voie HEFA) qui limite l’ajout de BioQAV à 50%.
Un autre avantage de cette approche réside dans le fait que le bionaphta ainsi obtenu possède de meilleures propriétés de combustion (octane) que le bionaphta issu de la voie HEFA du fait des composés aromatiques dérivés de la fraction bioaromatique ajoutée à la charge.
La montre le schéma d’un exemple de système 200 équipé d’une commande électrohydraulique 250A en parallèle ou en remplacement de la commande mécanique 120A agissant sur les deux parties 210A, 210B.
La description se limitera à cette seule différence.
La commande électrohydraulique selon cet exemple, se compose dans chaque partie 210A, 210B, de manière symétrique, limitée dans la description à la seule partie 210A, d’une soupape électrohydraulique 250A formée d’un tiroir 251A commandé par un électroaimant 252A contre lequel agit un ressort de rappel 253A. Le tiroir a un passage pour relier la position active du tiroir à une entrée EAC1,2 reliée à la ligne L11 venant du réservoir RES1 pour alimenter l’entrée principale de pression EP1 qui est celle de la ligne de commande LC1 ou en parallèle et indépendamment de cette entrée pour agir sur le dessus du tiroir TC1.
En position de repos de la soupape 250A, le dessus du tiroir TC1, est relié à travers la soupape à la bâche 140 pour évacuer le liquide ayant commandé le tiroir TC1. Cette action sur le tiroir TC1 est complétée par celle exercée par le tiroir de compensation 130 et le tiroir de commande TC1 comme celui déjà décrit.
La partie 210B a la même structure et, pour sa description, il suffit d’appliquer la description ci-dessus de la partie 210A en remplaçant les références 11, 12, 13 par des références numériques 21, 22, 23 associées à la conduite venant du réservoir, à celle reliée à la bâche 140 et celle reliée aux freins FR2 et les références 250A, 251A, 252A, 253A, EAC1 par les références 250B, 251B, 252B, 253B, EAC2.
Dans ce schéma, comme dans tous les schémas précédents, les différentes bâches 140 qui reçoivent le liquide en retour et sans pression représentent une bâche commune qui alimente les réservoirs sous pression.
(sans les suffixes numériques 1 et 2 sauf exception)
100 Système hydraulique de compensation de pression de freinage
110A,B Deux parties du système
120 Dispositif de commande
120A Dispositif de commande mécanique
120B Dispositif de commande électrohydraulique
121 Poussoir
122 Balancier
123 Pivot
Classiquement selon ce mode, les données d’entraînement issues d’une partition source ou les données de soumission issues d’une partition cible correspondent aux valeurs des pixels (par exemple, luminance et/ou chrominance) ou d’un sous-ensemble de pixels de ces partitions. Ainsi le réseau de neurones apprend à reconnaitre ou classifier une partition sur la base de ses données de pixels.
Selon des modes de réalisation, le procédé de codage ou de préparation est en outre caractérisé en ce que l’ensemble de données de soumission ou d’entraînement est défini à partir d’un ensemble de caractéristiques définissant ladite partition cible ou source, l’ensemble de caractéristiques comprenant au moins une caractéristique parmi les suivantes : - une donnée de texture, - une donnée de mouvement, - une donnée de couleur, - une donnée de type de partition.
Classiquement selon ce mode, les données d’entraînement issues d’une partition source ou les données de soumission issues d’une partition cible correspondent à des valeurs permettant de caractériser la partition, ou de la décrire, comme par exemple des données de texture (type de texture, description paramétrique de structure, etc.) de mouvement (type de mouvement, intensité, etc.) , de couleur, de type (par exemple, la partition est issue d’une séquence de sport, de paysage, de visiophonie, etc.)
Selon un autre aspect, l’invention concerna aussi un dispositif d’encodage d’un premier ensemble de pixels d’une image ou séquence d’images, dite partition cible, le dispositif étant caractérisé en ce qu’il est configuré pour: - obtenir un train binaire représentatif d’un second ensemble de pixels, dit partition source identifiée, distinct du premier ensemble ; - utiliser ledit train binaire pour l’encodage de ladite partition cible/
Selon un autre aspect, l’invention concerna aussi un dispositif de préparation au codage d’au moins un premier ensemble de pixels d’une image ou séquence d’images, dite partition cible, le dispositif étant caractérisé en ce qu’il est configuré pour
obtenir une pluralité de seconds ensembles de pixels, dits partitions sources ; obtenir une pluralité de trains binaires, chaque train binaire étant associé par un index à une partition source.
L'invention concerne encore un programme d'ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé de codage ou du procédé de préparation selon l’invention, selon l’un quelconque des modes particuliers de réalisation décrits précédemment, lorsque ledit programme est exécuté par un processeur.
De telles instructions peuvent être stockées durablement dans un support mémoire non transitoire du dispositif de codage mettant en œuvre le procédé de codage précité, ou du dispositif de préparation au codage mettant en œuvre le procédé de préparation au codage précité.
Le support d'enregistrement peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD-ROM, un DVD-ROM, un ADN (acide désoxyribonucléique) synthétique, etc. ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une clé USB ou un disque dur.
D'autre part, le support d'enregistrement peut être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon l'invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet.
Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé de codage ou de préparation au codage précité.
La représente, sous forme d’organigramme, les principales étapes d’un procédé d’encodage selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La représente, de manière schématique, un exemple d’architecture d’un encodeur selon des modes de réalisation de l’invention.
Le soudage à l’arc de goujons est réalisé à partir d’un arc électrique créé entre l’extrémité du goujon à souder et la pièce support (tube ou tôle). L’énergie calorifique de l’arc fait fondre localement la pièce support et l’extrémité du goujon. Après extinction de l’arc, une action mécanique plonge le goujon dans le bain de fusion (forgeage) qui forme un bourrelet autour du goujon.
Lors du soudage à l’arc de goujons par fusion forgeage, il est connu d’utiliser un élément de protection de type bague réfractaire, notamment une virole ou un anneau en céramique, que l’on dispose autour de l’extrémité du goujon afin de confiner le bain de fusion dans des limites prédéterminées et d’assurer son maintien pendant son refroidissement, et également pour protéger ce bain de fusion vis-à-vis de l’air. Il est également connu d’utiliser un gaz de protection inerte, tel que de l’Argon ou de l’Hélium.
Ainsi, un appareil de soudage à l’arc de goujons par fusion forgeage comporte généralement une pince servant à maintenir une bague réfractaire. Lors de chaque opération de soudage, une bague réfractaire doit être disposée dans la pince à bague, manuellement ou automatiquement.
Cependant, la mise en place d’une bague avant chaque opération de soudage et l’élimination de cette bague après le soudage sont des étapes fastidieuses et qui allongent la durée de l’opération de soudage. De plus, le coût associé à l’approvisionnement et au stockage des bagues est élevé, ainsi que les frais de mise au rebus des déchets de soudage.
Pour résoudre les problèmes qui viennent d’être exposés, la solution apportée conformément à la présente invention consiste à remplacer la pince à bague et les bagues réfractaires par un dispositif de protection comprenant un moule de soudure réutilisable.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de protection pour le soudage à l’arc de goujons ou similaires à une pièce support par fusion forgeage, caractérisé par le fait que le dispositif de protection comprend un moule de soudure en matériau réfractaire rigide dimensionné et configuré pour définir, lors d’une opération de soudage, une cavité sensiblement cylindrique entourant une zone de fusion dans laquelle un goujon vient en contact avec une pièce support et apte à recevoir un bain de fusion, le moule de soudure ayant une paroi aval destinée à venir en contact avec la pièce support lors d’une opération de soudage, une paroi amont opposée à la paroi aval, et une paroi intérieure formant la paroi de la cavité et apte à assurer le moulage d’un bourrelet autour du goujon, le dispositif de protection comprenant en outre un moyen d’injection de gaz inerte apte à délivrer du gaz inerte dans la cavité du moule de soudure et un moyen de refroidissement apte à refroidir le moule de soudure.
Un tel moule de soudure, qui permet de mouler le bourrelet autour du goujon, est réutilisable et peut donc être utilisé pour une pluralité d’opérations de soudage.
Le moule de soudure et le moyen d’injection de gaz inerte permettent tous les deux de protéger le bain de fusion. Le moyen d’injection de gaz inerte permet en outre, avec le moyen de refroidissement, de protéger le moule de soudure.
De préférence, le moule de soudure est réalisé en céramique. En variante, le moule de soudure pourrait être réalisé en métal recouvert d’une couche mince de céramique.
Le moule de soudure peut être un moule en deux parties comprenant deux demi-bagues, de préférence sensiblement identiques, aptes à être déplacées l’une par rapport à l’autre par un moyen de commande du déplacement, notamment en translation, de chaque demi-bague entre une position ouverte, dans laquelle les demi-bagues sont espacées l’une de l’autre pour permettre le passage d’un goujon, et une position fermée, dans laquelle les demi-bagues sont rapprochées l’une de l’autre et viennent en contact l’une avec l’autre de manière à former la paroi intérieure de la cavité cylindrique et les parois aval et amont du moule de soudure.
Le moyen de commande du déplacement en translation de chaque demi-bague peut être du type pneumatique actionné automatiquement, par exemple, à l’aide d’un piston et d’un vérin.
De préférence, le dispositif de protection peut comprendre en outre un moyen d’isolation électrique agencé de façon à se trouver, lors d’une opération de soudage, entre le moule de soudure et la pièce support, la paroi aval du moule de soudure étant alors destinée à être en contact indirect avec la pièce de support.
Le moyen d’isolation électrique peut être un talon formé par une plaque, en deux parties dans le cas où le moule de soudure est en deux parties, en matériau non conducteur de l’électricité, lequel talon est monté en saillie par rapport à la paroi aval du moule de soudure de façon à s’interposer entre le moule de soudure et la pièce support lors d’une opération de soudage. Un tel talon permet d’isoler électriquement le dispositif de protection vis-à-vis de la pièce support, et ainsi de s’assurer que l’arc électrique passe du goujon à la pièce support lors d’une opération de soudage.
Ce talon permet également de jouer le rôle d’un amortisseur lors du positionnement vertical du dispositif.
De préférence, le talon est réalisé en téflon.
Le talon pourrait être remplacé par un revêtement en matériau isolant électrique recouvrant la face aval du moule de soudure.
Comme indiqué ci-avant, le dispositif de transfert 1 comprend au moins une vis sans fin 50. Selon un mode de réalisation non représenté, le dispositif de transfert 1 peut comprendre un nombre de vis sans fin 50 supérieur ou égal à 2. Cependant, les figures 1 à 4 présentent un mode de réalisation dans lequel le dispositif de transfert 1 ne comprend qu’une seule vis sans fin 50. L’au moins une vis sans fin 50 est montée en rotation par rapport au tube de transfert 30 suivant un axe de rotation coïncidant avec, ou parallèle à, l’axe de transfert. La vis sans fin 50 est configurée pour assurer, lorsqu’elle est entraînée suivant un mouvement de rotation autour de l’axe de rotation, un déplacement de la matière solide par rapport au tube de transfert 30 orienté de l’entrée 32 vers la sortie 33 du tube de transfert 30. Selon un mode de réalisation non représenté, l’axe de rotation peut être distinct de l’axe de transfert, de sorte que la vis sans fin 50 soit désaxée par rapport au tube de transfert 30. Toutefois, de manière générale, l’axe de rotation de la vis sans fin 50 coïncide avec l’axe de transfert.
Afin de mettre en mouvement l’au moins une vis sans fin 50, le dispositif de transfert comprend au moins un actionneur de mouvement 53 assurant un mouvement de rotation de ladite au moins une vis sans fin 50 par rapport au tube de transfert 30. De manière générale, l’actionneur de mouvement 53 peut être tout dispositif permettant de faire tourner la vis sans fin 50 autour de l’axe de rotation. Par exemple, l’actionneur de mouvement 53 peut être un actionneur manuel ou motorisé, comme un moteur d’entrainement configuré pour entrainer en rotation la vis sans fin 50 autour de l’axe de rotation. En référence aux figures 1 et 2, le dispositif d’entrainement peut être solidaire de la vis sans fin 50 au niveau d’une extrémité d’entrainement 55 de ladite vis sans fin 50. La présence de l’actionneur de mouvement 53 permet de fixer la vitesse de rotation à laquelle la vis sans fin 50 est entrainée, ce qui permet de contrôler la vitesse de transfert de la matière solide dans le dispositif de transfert 1.
Comme indiqué plus haut, le dispositif de transfert 1 comprend en outre au moins un organe anti-rotation 70. L’organe anti-rotation 70 comprend notamment une surface interne tournée vers la vis sans fin 50, qui est pourvue d’aspérités de blocage 71, préférentiellement sous forme de creux, de cavités, et/ou de bosses ou saillies, et configurées pour s’opposer à un mouvement rotatif de la matière solide par rapport au tube de transfert 30 autour de l’axe de rotation. De cette manière, les aspérités de blocage 71 permettent de convertir, pour la matière solide présente dans le tube de transfert 30, le mouvement de rotation de la vis sans fin 50 en ledit déplacement de la matière solide de l’entrée 32 vers la sortie 33 du tube de transfert 30. Ce déplacement comprend alors essentiellement une composante axiale le long de l’axe de transfert. L’au moins un organe anti-rotation 70 est donc un guide linéaire configuré pour guider la matière solide le long de l’axe de transfert à l’intérieur du tube de transfert 30.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’au moins un organe anti-rotation 70 se présente sous la forme de tout ou partie d’une surface cylindrique. Par « surface cylindrique », on entend une surface engendrée par une droite, appelée génératrice, qui se déplace selon une direction donnée en s'appuyant sur une ligne courbe fermée appelée directrice. Dans le cas présent, la directrice correspond au profil de la section de coupe de l’au moins un organe anti-rotation 70, et peut présenter des créneaux correspondant à la présence ou à l’absence des aspérités de blocage 71 pouvant préférentiellement prendre la forme de rainures. La génératrice peut notamment être orientée de sorte à coïncider avec, ou être parallèle à, l’axe de transfert du tube de transfert 30. Dans le cas où la directrice est une courbe circulaire munie de créneaux, l’organe anti-rotation 70 présente globalement une forme tubulaire. En d’autres termes, l’organe anti-rotation 70 est inclus dans un volume présentant une forme tubulaire. Il peut également être prévu que l’organe anti-rotation 70 présente une forme générale de demi-tube. De manière plus générale, il est possible que l’organe anti-rotation 70 soit inclus dans un volume cylindrique formé par une génératrice qui coïncide, ou qui est parallèle à l’axe de transfert.
De manière avantageuse, une longueur du tube de transfert 30 comptée le long de l’axe de transfert est égale, à 10% près, à une longueur de l’au moins un organe anti-rotation 70 comptée le long de l’axe de transfert. Par ailleurs le tube de transfert 30 et/ou l’organe anti-rotation 70 présentent un ratio d’une longueur comptée le long de l’axe de transfert divisée par un diamètre compté radialement par rapport à l’axe de transfert compris entre 2,0 et 12,0.
Selon un mode de réalisation, un diamètre externe de l’au moins un organe anti-rotation 70 est légèrement inférieur à un diamètre interne du tube de transfert 30. De cette manière la dimension de l’organe anti-rotation 70 est ajusté ou inférieur au tube de transfert 30. Il est donc possible de transférer une plus grande quantité de matière solide entre l’entrée 32 et la sortie 33, tout en permettant un mouvement axial optimisé. Par « légèrement inférieur », on entend que la différence entre le diamètre externe de l’au moins un organe anti-rotation 70 et le diamètre interne du tube de transfert 30 est comprise entre 1/50 et 1/200 d’un diamètre du tube de transfert 30 compté radialement par rapport à l’axe de transfert. De cette manière, il est possible d’extraire facilement l’organe anti-rotation 70 du tube de transfert 30. Par ailleurs, en minimisant la distance séparant le tube de transfert 30 et l’organe anti-rotation 70, il est possible de limiter, ou de supprimer tout risque d’introduction de matière solide entre l’organe anti-rotation 70 et le tube de transfert 30.
Selon une variante dans laquelle le tube de transfert 30 comprend une ouverture d’admission 34, et une ouverture d’évacuation 35, il peut être prévu que l’au moins un organe anti-rotation 70 comprenne une ouverture de passage 75 disposée au droit de l’ouverture d’admission 34 du tube de transfert 30 et/ou une ouverture de passage 75 disposée au droit de l’ouverture d’évacuation 35 du tube de transfert 30. Dans ce cas, chaque ouverture de passage 75 peut être configurée pour permettre le passage de la matière solide alternativement entre l’extérieur et l’intérieur de l’organe anti-rotation 70. De cette manière, la matière solide est introduite directement vers l’intérieur du volume délimité par l’organe anti-rotation 70 et dans lequel la vis sans fin 50 est présente depuis l’extérieur du tube de transfert 30.