INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide 73 (celle fixée à la sortie 74 du deuxième et dernier coude) est verticalement positionnée au-dessus de la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide 73. La différence de hauteur entre l’axe de la section d’entrée et la section de sortie du dispositif d’accompagnement de liquide 73 correspond à la hauteur H. Cela permet d’accompagner le liquide sous l’effet de la gravité de celui-ci.
De plus, le dispositif d’accompagnement de liquide 73 peut être de préférence un élément 3D (tridimensionnel) c’est-à-dire s’étendant dans les trois axes x, y, et z d’un repère orthonormé, il n’est pas situé dans un plan (c’est-à-dire qu’il n’est pas bidimensionnel 2D) et comprend un changement de direction, ceci pour favoriser l’accompagnement du liquide vers la sortie. Ce changement de direction est de préférence continu et sans discontinuité de pente pour accompagner progressivement le liquide. En d’autres termes, la surface du dispositif d’accompagnement de liquide forme un changement de direction continu et sans discontinuité de pente.
La section du dispositif d’accompagnement de liquide 73 est ouverte selon un angle d’ouverture ω mesuré par rapport à l’axe de la section d’entrée. La section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide 73 est semi-circulaire car elle est reliée à la section circulaire de sortie 74 du deuxième et dernier coude 72. Elle est dite « semi-circulaire » car elle est ouverte.
La section de sortie 75 du dispositif d’accompagnement de liquide 73 est semi-circulaire également mais d’autres formes sont possibles. La section de sortie 75 du dispositif d’accompagnement de liquide 73 est plus grande que sa section d’entrée : ici le diamètre de la section de sortie 75 est plus grand que celui de la section d’entrée. En élargissant la section du dispositif d’accompagnement de liquide, dans le sens de l’écoulement du fluide, on peut le ralentir d’une part et augmenter la surface sur laquelle il glisse d’autre part, ce qui permet de réduire l’inertie du liquide et ainsi de réduire son impact au niveau de l’interface gaz-liquide.
Ainsi, le dispositif d’accompagnement de liquide 73 forme un toboggan pour le liquide.
Le liquide s’écoulant après sa sortie du dispositif d’accompagnement de liquide 73 arrive par exemple ici, le long de la paroi conique du réacteur fluidisé triphasique et est récupéré par le canal de sortie central. Le gaz est évacué par la sortie du deuxième et dernier coude via la section ouverte du dispositif d’accompagnement de liquide 73. Le gaz occupe donc l’extrémité supérieure de la zone de séparation située au-dessus de l’interface gaz-liquide et peut par exemple quitter le réacteur par le conduit de sortie (le conduit 40 des figures 1 et 2 par exemples).
La illustre, de manière schématique et non limitative, la section d’entrée du dispositif d’accompagnement de liquide.
La section d’entrée du dispositif d’accompagnement est semi-circulaire de diamètre D, égal au diamètre du dernier coude, et représentée par le trait continu noir sur la figure. Elle est ouverte selon un angle d’ouverture ω mesuré par rapport à l’axe de la section d’entrée (axe représentée par le point O correspondant au centre du cercle de diamètre D) entre les extrémités 80 et 81 de la section d’entrée.
Les particules de sous-oxydes de cérium enrobées Les particules de sous-oxydes de cérium, en particulier de type sous-oxyde de Ce-M’ de structure cœur/enveloppe (« core/shell » en langue anglaise), comprennent : (i) un noyau 1 constitué d’au moins un sous-oxyde de cérium de formule (I’) :
CeO 2-x (I’)
x représente un nombre non entier strictement compris entre 0 et 2 ; et
M’ est un élément choisi parmi le sélénium et les éléments des colonnes 4, 13 et 14 du tableau périodique des éléments ; p représente un nombre entier supérieur ou égal à 1, q représente un nombre entier supérieur ou égal à 0.
Selon l’invention, le nombre non entier x ne peut pas être égal à 0 (zéro) ni à 2.
De préférence, le noyau 1 est à l’état cristallin.
Avantageusement, le noyau 1 de la particule selon l’invention est constitué d’un ou plusieurs agrégats de particules primaires de sous-oxyde de cérium cristallisés. En d’autres termes, le noyau 1 est constitué de plusieurs microcristaux sous-oxyde de cérium.
La particule sous-oxyde de cérium enrobée selon la comprend un noyau 1 de diamètre moyen D m , constitué d’un sous-oxyde de cérium de formule (I’).
La particule sous-oxyde de cérium enrobée selon la comprend également une couche supérieure d’enrobage 2, constituée d’un composé de formule (II), et recouvrant totalement la surface du noyau 1 et d’épaisseur moyenne d m .
Le diamètre moyen en nombre D m du noyau 1 peut, par exemple, être déterminé par microscopie électronique en transmission (en abrégé TEM). De préférence, le diamètre moyen en nombre D m du noyau 1 des particules selon l’invention est compris dans la gamme allant de 3 à 5 000 nm ; plus préférentiellement de 10 à 3 000 nm, et encore plus préférentiellement entre 30 et 1 000 nm.
La particule sous-oxyde de cérium enrobée selon l’invention comprend une couche supérieure d’enrobage 2, recouvrant la surface du noyau 1, constituée d’un composé de formule (II).
La couche support peut être recouverte sur une de ses deux faces, la face arrière qui n’est pas revêtue de la couche adhésive, par une couche protectrice anti-adhérente, par exemple par un film siliconé. De cette façon, l’article auto-adhésif peut être enroulé sur lui-même puis déroulé sans problème grâce à l’absence d’adhésion de la couche adhésive sur la face siliconée.
- (a) le préchauffage à une température comprise entre 40 et 130°C de la composition adhésive réticulable à chaud, telle que définie précédemment ;
- (b) l'application de ladite composition par enduction sur une surface porteuse ;
- (c) la réticulation de ladite composition, par chauffage à une température allant de 50 à 200°C ; puis
- (d) le contre collage ou le transfert de la couche de composition adhésive réticulée sur une couche support ou sur un film protecteur anti-adhérent.
Lorsque la composition adhésive réticulable à chaud est, conformément au premier mode de réalisation décrit au point I., une composition monocomposante, c'est ladite composition monocomposante qui est, conformément à l'étape (a), préchauffée puis conformément à l'étape (b), appliquée sur la surface porteuse, et enfin, conformément à l'étape (c), réticulée.
Lorsque la composition adhésive réticulable à chaud est, conformément au deuxième mode de réalisation décrit au point II., une composition multicomposante, et de préférence bicomposante, le préchauffage conformément à l'étape (a) porte sur chacune des composantes de ladite composition.
De préférence, le préchauffage porte sur chacune des 2 compositions U et V de la composition bicomposante.
L'étape (a) de préchauffage est alors suivie, d'une étape (a') de mélange des compositions U et V à une température allant de 40 à 130 °C, la composition résultant du mélange formé étant alors appliquée, conformément à l'étape (b) sur la surface porteuse, puis réticulée conformément à l'étape (c).
Avantageusement, le procédé de production d’un polyester selon l’invention comprend une étape b) de polycondensation à l’issue de l’étape a). L’étape b) peut avantageusement mettre en œuvre une ou plusieurs, de préférence une ou deux, sous-étape(s) de polycondensation, par exemple au moins, de préférence une, une sous-étape de polycondensation en phase liquide ou fondue, suivie éventuellement d’au moins une, de préférence une, sous-étape de polycondensation en phase solide.
La réaction de polymérisation peut éventuellement être poursuivie dans une section de polycondensation située en aval de la section de polymérisation et opérée en phase solide, de préférence à une température (notamment une température produit) comprise entre 190 et 250°C, préférentiellement entre 200 et 230°C. Selon que cette opération est réalisée en mode continu ou en mode batch. La section de polycondensation peut de préférence être opérée sous atmosphère inerte par exemple sous flux d’azote à pression proche de la pression atmosphérique, ou sous vide (notamment à une pression entre 0,01 et 100 kPa, voire entre 0,01 et 10 kPa). Le temps de séjour (défini comme le temps durant lequel le produit est soumis aux conditions de polycondensation dans ladite section de polycondensation) est compris entre 5 et 20 heures, de préférence entre 10 et 16 heures. Ladite section de polycondensation peut avantageusement être précédée d’une section de cristallisation, située ainsi entre la section de polymérisation et la section de polycondensation, dans laquelle le polyester formé, obtenu à l’issue de la section de polymérisation, est avantageusement cristallisé, ladite section de cristallisation pouvant être opérée à une température de préférence entre 110 et 210°C, et pendant un temps de séjour (défini comme le temps durant lequel le produit est soumis aux conditions de cristallisation dans ladite section) de préférence entre 0,5 et 6 heures.
Le procédé selon l’invention, mettant en œuvre avantageusement la polymérisation de la composition à base de BHET selon l’invention dont la teneur en azote, déterminée par la méthode de chimiluminescence développé ci-avant, inférieure ou égale à 10 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 5 ppm poids, très avantageusement inférieure à 3 ppm pds, permet ainsi d’obtenir un polyester, de préférence un PET, peu coloré, voire incolore. Très avantageusement, la présente invention permet d’obtenir par polymérisation de la composition à base de BHET selon l’invention un polyester, de préférence un PET présentant une valeur de coordonnées b*, déterminée par colorimétrie telle que décrite dans l’ASTM D6290 2019, avantageusement entre -10,0 et +10,0, de préférence entre -8,0 et +8,0.
Le brevet US 8431202 mentionne que l'ajout d'additifs au cobalt ou de toners organiques (autrement appelés correcteurs de couleurs) permet de minimiser ou d'éliminer la couleur jaune, mesurée en b*, de la résine. Ainsi, le procédé selon l'invention, mettant en œuvre la polymérisation d'une composition à base de BHET présentant une teneur en azote mesurée par chimiluminescence inférieure ou égale à 10 ppm poids, de préférence inférieure ou égale à 5 ppm poids, très avantageusement inférieure à 3 ppm poids, permet de réduire la proportion de correcteurs de couleur nécessaire au vu de l'application visée pour le polyester.
EXEMPLES Exemple 1 : Une teneur en azote total de 14,0 ppm poids est mesurée dans un premier lot de BHET, obtenu par dépolymérisation par glycolyse d’une charge PET.
La teneur en azote est déterminée selon une méthode de chimiluminescence, à l’aide d’un appareil de type PAC-Antek Multitek VNS, équipé d’un four vertical, d’une injection en mode seringue et d’un passeur d’échantillon de type CTC Analytics PAL System 748, et par :
- introduction de 10 µL d’échantillon sous forme liquide (préparé par dilution 10 fois dans le THF du premier lot de BHET) dans un tube de quartz chauffé à 1050°C,
- combustion oxydative de l’échantillon en présence d’un flux oxydant composé d’hélium (130 cm 3 /min) et d’oxygène (450 cm 3 /min), produisant du CO 2 , H 2 O, NOx, SO 2 ,
- détection par un photomultiplicateur de la lumière émise suite à la réaction du NO obtenu avec un flux d’ozone (35 cm3/min), produisant du dioxyde d'azote dans un état excité (NO2*), suivie du retour de NO2* à son état fondamental,
- détermination de la quantité d’azote par comparaison de l’intensité du signal électrique obtenu à une courbe d’étalonnage préalablement effectuée à l'aide d'un standard de diphénylamine dilué dans du toluène.
Ce BHET est engagé dans une étape a) d'estérification, mise en œuvre à 275 °C sous 0,15 MPa durant 90 minutes, en présence de 250 ppm de catalyseur Sb 2 O 3 .
Le milieu réactionnel est ensuite soumis dans une première étape de polycondensation, à une température de 285°C et une pression de 0,1 kPa, pendant 105 min.
La fraction liquide (ligne 15) issu du séparateur opérant à 0,8 MPa est ensuite envoyée vers une colonne de stabilisation (16) opérant à une pression de 0,7 MPa, afin de séparer en tête de la colonne une coupe de composés légers de la fraction liquide ainsi que l’H 2 S (ligne 17) et une coupe de fond débarrassée de l'H 2 S, appelée essence stabilisée (ligne 18).
Les caractéristiques de la fraction gazeuse obtenue après séparation (ligne 14) gaz/liquide de l’effluent réactionnel (ligne 12) sont illustrées dans le Tableau 8 ci-après.
Ligne 14 Fraction gazeuse Pression opératoire ballon séparateur (MPa) 0,8 H 2 (% mol) 93,9 Teneur en C5+ (% mol) 3,90
Tableau 8 : Caractéristiques de fraction gazeuse (ligne 14) après séparation gaz/liquide de l’effluent réactionnel 12
Les caractéristiques de la coupe essence obtenue après stabilisation (ligne 18) sont illustrées dans le Tableau 9.
Ligne 10 Essence lourde hydrodésulfurée Première étape Ligne 18 Essence lourde hydrodésulfurée Deuxième étape Stabilisée Teneur en soufre organique (ppm S) 13 10 Teneur en oléfines (% poids) 15,8 15,7
Tableau 9 : Caractéristiques de l’essence lourde après la première et la deuxième étape d’hydrodésulfuration
La perte en composés C5+ dans la fraction gazeuse obtenue après l’étape de séparation (ligne 14) et dans la coupe gazeuse après stabilisation de l’essence (ligne 17) est donnée dans le Tableau 10.
Perte en C5+ (% mol) 2,71
Tableau 10 : Perte en composés C5+ entre l’essence obtenue après la deuxième étape d’hydrodésulfuration (ligne 12) et après l’étape de stabilisation (ligne 18)
Le procédé selon l’exemple 3 permet d’obtenir, une essence lourde à basse teneur en soufre (10 ppm poids). La perte d’oléfines entre la première coupe essence lourde et l’essence lourde stabilisée obtenue après la deuxième étape d’hydrodésulfuration est de 37,4% massique (en relatif). Cette perte d’octane est plus importante que dans l’exemple selon l’invention. Cela augmente également la consommation d’hydrogène dans les réacteurs d’hydrodésulfuration.
Exemple 4 (non conforme) Sauf indication contraire décrite ci-après, la même charge que dans l’exemple 1 est envoyée dans les mêmes conditions opératoires que l’exemple 1 dans les sections d’hydrogénation sélective, d’hydrodésulfuration et d’hydrodésulfuration de finition.
Le débit volumique de la boucle du gaz de recycle est maintenu constant par rapport à l’exemple 2, le rapport entre le débit d’hydrogène et le débit de charge est donc une conséquence et est de 330 normaux m 3 par m 3 de charge dans les conditions standards, la température moyenne du réacteur d’hydrodésulfuration définie comme étant la moyenne entre la température d’entrée et de sortie du réacteur est de 268°C, la pression est de 2,7 MPa, la vitesse spatiale du liquide (exprimée en volume de liquide par volume de catalyseur et par heure) est de 3 h -1 .
L’effluent du réacteur (ligne 10) est réchauffé dans un four (non représenté sur la figure) puis introduit dans un deuxième réacteur (11) contenant un catalyseur dit de finition. Cette étape de finition est conduite à une température moyenne de 320°C, une pression de 2,4 MPa, et une vitesse spatiale du liquide (exprimée en volume de liquide par volume de catalyseur et par heure) de 3 h -1 .
L’effluent du réacteur 11 (ligne 12) est envoyé dans un ballon de séparation (13) après condensation à une température de 65°C et une pression de 2,1 MPa, afin de produire une fraction liquide qui contient l’essence désulfurée ainsi qu’une fraction de l’H 2 S dissout (ligne 15) et une fraction gazeuse (ligne 14) contenant essentiellement l’hydrogène et l’H 2 S formé lors de l’étape b), éventuellement avec des hydrocarbures légers C1 à C4 et des hydrocarbures C5+. La fraction gazeuse est envoyée vers une section de séparation de l’H 2 S dans une colonne de lavage aux amines (19) afin d’obtenir un gaz de recycle contenant 10 ppm mol d’H 2 S. Le gaz de recycle est renvoyé via la ligne 14a, en mélange avec de l‘hydrogène frais (ligne 8) vers l’unité d’hydrodésulfuration sélective (9) après compression.
La fraction liquide (ligne 15) issu du séparateur opérant à 2,1 MPa est ensuite envoyée vers une colonne de stabilisation (16) opérant à une pression de 0,7 MPa, afin de séparer en tête de la colonne une coupe de composés légers de la fraction liquide ainsi que l’H 2 S (ligne 17) et une coupe de fond débarrassée de l'H 2 S, appelée essence stabilisée (ligne 18).
Chacune des analyses est effectuée sur un nombre statistique de particules, en particulier sur au moins 20 particules. Les particules sont déposées sur une grille métallique d’un métal différent de tout métal faisant partie des particules, que ce soit dans le noyau ou dans la couche supérieure d’enrobage. Par exemple, la grille est en cuivre.
L’analyse STEM-EDX permet aussi de vérifier que le cœur contient bien du cérium. Pour cela, il faut pratiquer des pointés (sur au moins 20 particules), sur les centres des particules. Ces pointés font alors apparaitre le cérium et l’élément M’.
Selon l’invention, l’élément M’ est choisi parmi le sélénium et les éléments des colonnes 4, 13 et 14 du tableau périodique des éléments.
S’agissant du plastifiant Les plastifiants sont, à titre d’exemple, les plastifiants sont choisis parmi les dérivés de benzène sulfonamide, tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA) ; l’éthyl toluène sulfonamide ou le N-cyclohexyl toluène sulfonamide ; les esters d’acides hydroxy-benzoïques, tels que le parahydroxybenzoate d’éthyl-2-hexyle et le parahydroxybenzoate de décyl-2-hexyle ; les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool, comme l’oligoéthylèneoxytétrahydrofurfurylalcool; et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxy-malonique, tel que l’oligoéthylèneoxy malonate.
Avantageusement, ladite couche (1) est la couche en contact avec le fluide transporté.
La illustre un moteur à turbine à gaz 10 ayant un axe de rotation principal 9. Le moteur 10 comprend une prise d’air 12 et une soufflante de propulsion 23 qui génère deux flux d’air : un flux d’air de noyau A et un flux d’air de dérivation B. Le moteur à turbine à gaz 10 comprend un noyau 11 qui reçoit le flux d’air de noyau A. Le noyau de moteur 11 comprend, en série de flux axial, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 15, un équipement de combustion 16, une turbine haute pression 17, une turbine basse pression 19 et une tuyère d’échappement de noyau 20. Une nacelle 21 entoure le moteur à turbine à gaz 10 et définit un conduit de dérivation 22 et une tuyère d’échappement de dérivation 18. Le flux d’air de dérivation B s’écoule à travers le conduit de dérivation 22. La soufflante 23 est attachée à et entraînée par la turbine basse pression 19 via un arbre 26 et une boîte à engrenages épicycloïdaux 30.
En cours d’utilisation, le flux d’air de noyau A est accéléré et comprimé par le compresseur basse pression 14 et dirigé dans le compresseur haute pression 15 où une compression supplémentaire a lieu. L’air comprimé évacué du compresseur haute pression 15 est dirigé dans l’équipement de combustion 16 où il est mélangé avec du carburant F et le mélange est brûlé. Les produits de combustion chauds résultants se dilatent ensuite à travers, et entraînent ainsi, les turbines haute pression et basse pression 17, 19 avant d’être évacués à travers la tuyère 20 pour fournir une certaine poussée propulsive. La turbine haute pression 17 entraîne le compresseur haute pression 15 par un arbre d’interconnexion approprié 27. La soufflante 23 fournit généralement la majorité de la poussée propulsive. La boîte à engrenages épicycloïdaux 30 est un réducteur.
Un agencement exemplaire pour un moteur à turbine à gaz à soufflante à réducteur 10 est représenté sur la . La turbine basse pression 19 (voir ) entraîne l’arbre 26, qui est couplé à une roue solaire, ou à un planétaire, 28 de l’agencement à engrenages épicycloïdaux 30. Une pluralité d’engrenages planétaires 32 qui sont couplés entre eux par un porte-satellites 34 se trouve radialement vers l’extérieur du planétaire 28 et s’engrenant avec celui-ci. Le porte-satellites 34 contraint les engrenages planétaires 32 à effectuer une précession autour du planétaire 28 en synchronisme tout en permettant à chaque engrenage planétaire 32 de tourner autour de son propre axe. Le porte-satellites 34 est couplé via des bielles 36 à la soufflante 23 afin d’entraîner sa rotation autour de l’axe de moteur 9. Un anneau ou une couronne 38 qui est couplé(e), via des bielles 40, à une structure de support stationnaire 24 se trouve radialement vers l’extérieur des engrenages planétaires 32 et s’engrenant avec ceux-ci.
Il est à noter que les termes « turbine basse pression » et « compresseur basse pression » tels qu’utilisés ici peuvent être interprétés comme désignant respectivement les étages de turbine de plus basse pression et les étages de compresseur de plus basse pression (c’est-à-dire n’incluant pas la soufflante 23) et/ou les étages de turbine et de compresseur qui sont reliés entre eux par l’arbre d’interconnexion 26 avec la vitesse de rotation la plus basse dans le moteur (c’est-à-dire n’incluant pas l’arbre de sortie de boîte à engrenages qui entraîne la soufflante 23). Dans certaines publications, les termes « turbine basse pression » et « compresseur basse pression » auxquels il est fait référence ici peuvent aussi être appelés « turbine à pression intermédiaire » et « compresseur à pression intermédiaire ». Lorsqu’une telle nomenclature alternative est utilisée, la soufflante 23 peut être appelée premier étage de compression ou étage de compression de plus basse pression.
La boîte à engrenages épicycloïdaux 30 est représentée à titre d’exemple plus en détail sur la . Chacun du planétaire 28, des engrenages planétaires 32 et de la couronne 38 comprend des dents autour de sa périphérie pour s’engrener avec les autres engrenages. Cependant, pour plus de clarté, seules des parties exemplaires des dents sont illustrées sur la . Il y a quatre engrenages planétaires 32 illustrés, bien qu’il soit évident pour l’homme du métier que plus ou moins d’engrenages planétaires 32 peuvent être prévus dans l’étendue de l’invention revendiquée. Les applications pratiques d’une boîte à engrenages épicycloïdaux planétaires 30 comprennent généralement au moins trois engrenages planétaires 32.
La boîte à engrenages épicycloïdaux 30 illustrée à titre d’exemple sur les Figures 2 et 3 est du type planétaire, dans le sens où le porte-satellites 34 est couplé à un arbre de sortie via des bielles 36, avec la couronne 38 fixe. Cependant, tout autre type approprié de boîte à engrenages épicycloïdaux 30 peut être utilisé. À titre d’exemple supplémentaire, la boîte à engrenages épicycloïdaux 30 peut être un agencement en étoile, dans lequel le porte-satellites 34 est maintenu fixe, avec la couronne (ou anneau) 38 autorisée à tourner. Dans un tel agencement, la soufflante 23 est entraînée par la couronne 38. À titre d’exemple alternatif supplémentaire, la boîte à engrenages 30 peut être une boîte à engrenages différentielle dans laquelle la couronne 38 et le porte-satellites 34 sont tous deux autorisés à tourner.