INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, dans le premier mode de réalisation, la came 22 périphérique comporte un diamètre interne formé par une première section 22a de contact avec les éléments 21 formant entretoise, une deuxième section 22b de contact avec les éléments 21 formant entretoise, les deux sections 22a, 22b étant séparée par une section 22c intermédiaire formant un épaulement. Ainsi, pour passer de la position écartée de la platine 20 dans laquelle les éléments 21 formant entretoise sont bloqués entre les surfaces 11a, 20b de contact et de la deuxième section 22b respectivement de la butée 11 de serrage, de la platine 20 et de la came 22 périphérique, à la position rapprochée dans laquelle les éléments 21 formant entretoise sont bloqués entre les surfaces 11a, 20a de contact et de la première section 22a, il suffit de déplacer la came 22 périphérique selon un mouvement sensiblement parallèle à la direction rectiligne axiale A vers la butée 11 de serrage. De manière réversible, le déplacement de la came 22 périphérique selon un mouvement sensiblement parallèle à la direction rectiligne axiale A vers la platine 20 permet de repasser à la position écartée.
On notera que cette troisième variante a l’avantage de la simplicité de conception de ce collecteur 8, mais que la première et deuxième variante sont plus efficaces pour limiter la propagation de la chaleur étant donné le cloisonnement de chaque gaz émis de chaque turbine.
L’invention s’applique avantageusement à une batterie de stockage d’énergie électrique comprenant plusieurs modules électriques et un bac regroupant ces modules, l’un des modules, et notamment tous les modules, étant tels que précédemment décrits.
L’invention s’applique avantageusement à un véhicule automobile comprenant une machine motrice électrique et une batterie de traction alimentant cette machine motrice, cette batterie étant telle que précédemment décrite.
En particulier cette batterie comprend des moyens de refroidissement de chaque cellule 1 et/ou de chaque module, les trous 13 d’évacuation du gaz émis débouchant avantageusement contre ces moyens de refroidissement.
Ces moyens de refroidissement sont par exemple des plaques comprenant un espace interne parcouru par un fluide caloporteur, ces plaques étant en contact thermique, par conduction, avec les cellules et/ou les modules.
On notera que, pour une facilité de fabrication, le rotor 5 peut être constitué d’une matière facilement moulable ou injectable à basse température, comme les matières plastiques chargées ou non : ce rotor sera alors changé en même temps que la cellule ayant subie l’emballement thermique.
On notera que, pour minimiser les couts de réparation d’un module dont une cellule 1 a subi un emballement thermique, le collecteur 8 sera avantageusement en matière métallique, notamment en aluminium, mais ce n’est pas obligatoire et ce dernier, tout comme le couvercle, peut également être en matière plastique moulée ou injectée.
On notera que, grâce à cette invention, si une seule cellule 1 subie un emballement thermique, la propagation de la chaleur aux cellules voisines est limitée, de sorte qu’il est possible, lors d’une opération de réparation ou de maintenance, de ne changer que cette seule cellule alors que précédemment à cette invention, la probabilité pour devoir changer tout le module, voire toute la batterie, était très importante.
Procédé de fabrication d’un dispositif à guide d’ondes par fabrication additive et par polissage La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif à guide d’ondes par fabrication additive et par polissage et un guide d’onde fabriqué selon ce procédé.
Etat de la technique Les signaux radiofréquence (RF) peuvent se propager soit dans un espace, soit dans des dispositifs guide d’ondes. Ces dispositifs guide d’ondes sont utilisés pour canaliser les signaux RF ou pour les manipuler dans le domaine spatial ou fréquentiel.
La présente invention concerne en particulier les dispositifs RF passifs qui permettent de propager et de manipuler des signaux radiofréquences sans utiliser de composants électroniques actifs. Les dispositifs à guides d’onde passifs peuvent être répartis en trois catégories distinctes : Les dispositifs basés sur le guidage d’ondes à l’intérieur de canaux métalliques creux, couramment appelés guides d’ondes. Les dispositifs basés sur le guidage d’ondes à l’intérieur de substrats diélectriques. Les dispositifs basés sur le guidage d’ondes au moyen d’ondes de surface sur des substrats métalliques tels que des circuits imprimés PCB, des microstrips, etc.
La présente invention concerne en particulier la fabrication de dispositifs à guide d’ondes selon la première catégorie ci-dessus, collectivement désignée par la suite comme dispositifs à guides d’ondes. Des exemples de tels dispositifs incluent des guides d’ondes en tant que tels, des filtres, des antennes, des polariseurs, des convertisseurs de mode, etc. Ils peuvent être utilisés pour le routage de signal, le filtrage fréquentiel, la séparation ou recombinaison de signaux, l’émission ou la réception de signaux dans ou depuis l’espace libre, etc.
Les guides d’ondes conventionnels sont constitués par des dispositifs creux, dont la forme et les proportions déterminent les caractéristiques de propagation pour une longueur d’onde donnée du signal électromagnétique. Les guides d’ondes classiques utilisés pour les signaux radiofréquence ont des ouvertures internes de section rectangulaire ou circulaire. Ils permettent de propager des modes électromagnétiques correspondant à différentes distributions de champ électromagnétique le long de leur section.
La fabrication de guides d’ondes avec des sections complexes est difficile et coûteuse. Afin d’y remédier, la demande de brevet US2012/0084968 propose de réaliser des guides d’ondes par impression 3D. A cet effet, une âme en plastique non conducteur est imprimée par une méthode additive puis recouverte d’un placage métallique par immersion. Les surfaces internes du guide d’ondes doivent en effet être conductrices électriquement pour opérer. L’utilisation d’une âme non conductrice permet d’une part de réduire le poids et le coût du dispositif et, d’autre part, de mettre en œuvre des méthodes d’impression 3D adaptées aux polymères ou aux céramiques et permettant de produire des pièces de haute précision avec une faible rugosité de paroi. Les pièces décrites dans ce document ont des formes complexes et comprennent d’une part un canal pour la propagation de l’onde, et d’autre part des trous de fixation sur un pied du guide d’onde, afin de le fixer à un autre élément.
Différentes techniques d’impression 3D existent parmi lesquels l’impression 3D par fusion sélectif par laser (SLM). Il s’agit d’un procédé de fusion sélective sur lit de poudre dans lequel un laser est utilisé pour fusionner de fines particules de métal. Suivant le tracé déterminé par ordinateur, il va fondre les particules métalliques jusqu’à ce qu’elles fusionnent entre elles. Un système d’étalement de la poudre va ensuite appliquer une nouvelle couche de poudre. Le laser va dessiner la strate suivante. Ces étapes vont s’enchaîner jusqu’à l’impression totale de l’objet.
Bien que l’impression SLM permet d’imprimer une épaisseur de couche variant de 0,02mm à 0,10mm sur l’axe Z, la résolution sur les axes X et Y dépend du diamètre du faisceau du laser de la machine. Les machines SLM standards travaillent avec des lasers de diamètre 0,080mm et 0,1mm. Le bain de fusion autour du faisceau laser pour de l’aluminium a un diamètre d’environ 0,250mm. Il faut idéalement 2 vecteurs au minimum pour fabriquer une paroi du guide d’ondes d’où une épaisseur minimale de 0,5mm.
Les câble de commande 107 peuvent être prévus pour permettre aussi le déplacement inverse de leur âme 119 respective et donc de la tige de commande 109 dans la gaine 120, du fait d’une sollicitation à distance et dans une direction inverse.
On notera que le montage décrit ci-dessus offre la possibilité d’avoir un câble de commande 107 possiblement libre en rotation par rapport à la platine 115 et donc au boîtier 106, même lorsqu’il est verrouillé axialement sur la tige de commande 109.
Pour extraire le câble de commande 107 déporté de la platine 115, ou aussi pour l’introduire dans la platine 115, il est possible de forcer la portion de verrouillage 137 respective du dispositif de verrouillage/déverrouillage 135 à s’écarter de sa position stable en la sollicitant manuellement.
En particulier, il est possible d’utiliser un outil 160, notamment un tournevis dont la pointe est visible sur la partie gauche de la , en l’introduisant dans un troisième orifice débouchant 130 ménagé dans la deuxième branche 122 de la platine 115.
En variante, il est possible de solliciter la portion de verrouillage 137 respective du dispositif de verrouillage/déverrouillage 135 en passant directement par une ouverture latérale 126 respective, avec ou sans l’aide d’un outil. C’est ce qui est visible, sans l’outil, sur la partie droite de la .
La montre également, sur sa partie droite, le retrait du câble de commande 107, au moment où la portion de verrouillage 137 respective du dispositif de verrouillage/déverrouillage 135 est sollicitée par la troisième portion amincie 142.
Les figures 12 et 13 montrent une première variante de réalisation d’un dispositif de verrouillage/déverrouillage 235, positionné dans l’espace 124 de la platine 115 montée sur le boîtier 106 du mécanisme de commande 105 et configuré pour coopérer avec les câbles de commande 107 et 108.
Comme le dispositif de verrouillage/déverrouillage 135, le dispositif de verrouillage/déverrouillage 235 présente ici la forme d’une lame métallique élastique, ayant une portion d’attache 236 qui est incurvée dans l’exemple illustré, et deux portions de verrouillage 237 qui sont ici sensiblement droites et qui s’étendent de part et d’autre de la portion d’attache 236.
Le dispositif de verrouillage/déverrouillage 235 présente en outre deux portions supérieures 245 qui s’étendent chacune depuis une portion de verrouillage 237 respective et qui sont repliées de sorte à être en regard du premier côté 238 du dispositif de verrouillage/déverrouillage 235.
Les deux portions supérieures 245 sont pourvues de bords libres 246 tournés vers la portion d’attache 236.
En particulier, le dispositif de verrouillage/déverrouillage 235 est positionné dans le logement 124 de la platine 115 comme expliqué en référence aux figures 6 à 11. Les deux portions supérieures 245 sont positionnées sensiblement à fleur de l’ouverture principale longitudinale de la platine 115. Cela permet notamment de vérifier que les câbles de commande 107 sont bien mis en prise sur le mécanisme de commande 105.
Les figures 14 et 15 montrent une deuxième variante de réalisation d’un dispositif de verrouillage/déverrouillage 335, positionné dans l’espace 124 de la platine 115 montée sur le boîtier 106 du mécanisme de commande 105 et configuré pour coopérer avec les câbles de commande 107 et 108.
Comme le dispositif de verrouillage/déverrouillage 135, le dispositif de verrouillage/déverrouillage 335 présente ici la forme d’une lame métallique élastique, ayant une portion d’attache 336 qui est incurvée dans l’exemple illustré, et deux portions de verrouillage 337 qui sont ici sensiblement droites et qui s’étendent de part et d’autre de la portion d’attache 336.
Le dispositif de verrouillage/déverrouillage 335 présente en outre deux portions rabattues 347 qui s’étendent chacune depuis une portion de verrouillage 337 respective et qui sont repliées de sorte à être dirigées du côté du deuxième côté 339 du dispositif de verrouillage/déverrouillage 335, opposé au premier côté 338, et vers la paroi de fond de la platine 115.
Le dispositif de verrouillage/déverrouillage 335 est positionné dans le logement 124 de la platine 115 comme expliqué en référence aux figures 6 à 11.
Le dispositif de verrouillage/déverrouillage 335 est configuré de sorte que les deux portions rabattues 347 sont situées en regard de la première branche de la platine 115.
Il convient de remarquer que dans la description et les revendications la conjonction « ou » a la double fonction logique habituelle, à savoir, la fonction de « ou inclusif » et celle de « ou exclusif ».
De façon préférentielle, la lèvre d’essuyage et le corps de base sont de la même matière. La lèvre d’essuyage est reliée de préférence au corps de base. La lèvre d’essuyage est ainsi réalisée en une seule pièce avec le corps de base. L’élément amortisseur est réalisé séparément du corps de base. L’expression « en une seule pièce » signifie qu’il s’agit d’une réalisation en une seule pièce ou d’une liaison par la matière telle que, par exemple, un procédé de soudage ou de collage ou autre et d’une manière particulièrement avantageuse, par sa mise en forme par la fabrication à partir d’une pièce en fonte ou par une réalisation par un procédé d’injection à un ou plusieurs composants. L’expression « en une seule pièce » signifie « formé en une seule pièce ». De préférence, cette pièce est obtenue à partir d’une unique ébauche, d’une masse ou d’une fonte et de manière particulièrement préférentielle, obtenue par un procédé d’injection, notamment un procédé d’injection avec un ou plusieurs composants.
Selon un développement avantageux de l’invention, la direction principale d’extension du corps de base est au moins pratiquement parallèle à la direction principale d’extension de la lèvre d’essuyage ou de l’unité de lame d’essuyage. L’élément amortisseur est sur le corps de base. L’élément amortisseur est, de préférence, dans le logement de rail élastique du corps de base.
L’expression « élément amortisseur » dans le cadre de la présente invention désigne un élément qui a un module d’élasticité E inférieur d’un facteur 10 GPa, notamment d’un facteur 100 GPa de celui du corps de base. Un tel élément amortisseur est avantageusement conçu pour réaliser une compensation dans la direction longitudinale de sorte que le bruit est avantageusement réduit pendant un mouvement d’essuyage régulier au-delà des points d’inversion. En particulier, l’unité de lame d’essuyage est avantageusement déformable, de manière simple, pendant son mouvement d’essuyage. En particulier, l’unité de lame d’essuyage effectue des mouvements d’essuyage particulièrement silencieux.
Selon un développement avantageux, l’élément amortisseur est en mousse de polyuréthane, en particulier, une mousse de polyuréthane souple. Le balai d'essuie-glace avec un élément amortisseur en mousse de polyuréthane permet une fabrication particulièrement économique. De plus, une mousse de polyuréthane souple a un comportement optimum d’amortissement et de découplage.
Les mousses de polyuréthane souples concernées par la présente invention ont une structure au moins en partie à cellules ouvertes obtenues grâce aux inclusions de gaz développées pendant le procédé de fabrication. La réalisation de l’élément amortisseur en mousse de polyuréthane souple permet de réduire de manière significative, le bruit généré par comparaison avec des balais d’essuie-glace connus selon l’état de la technique.
Selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l’invention, la mousse selon la norme ISO 845 a une densité comprise entre 100kg/m3 et 400kg/m3, de préférence comprise entre 150kg/m3 et 350kg/m3 et de préférence entre 200kg/m3 et 300kg/m3 et d’une manière particulièrement préférentielle, entre 200kg/m3 et 260kg/m3. La densité est ainsi plus faible d’un multiple par rapport à la densité du corps de base réalisé en caoutchouc EPDM.
De manière particulièrement simple et avantageuse, on réalise l’élément amortisseur en une partie importante et notamment pratiquement complète en une matière expansée. De façon préférentielle, chaque segment amortisseur est pratiquement en une seule pièce.
Selon un développement avantageux de l’invention, la surface d’appui de rail élastique forme au moins en partie un logement de rail élastique. Selon un développement avantageux de l’invention, le corps de base est une cavité longitudinale différente du logement de rail élastique et fermée en périphérie.
La cavité longitudinale s’étend au moins pratiquement parallèlement à la direction principale d’extension de l’unité de lame d’essuyage, notamment du corps de base. L’extension maximale de la cavité longitudinale dans la direction principale d’extension de l’unité de lame d’essuyage correspond au moins en partie à l’extension maximale de l’unité d’essuyage, notamment du corps de base d’essuie-glace. De plus, le fait que deux grandeurs se « correspondent pratiquement » signifie que le plus petit rapport formé entre les deux grandeurs est au moins supérieur à 0,25, de préférence supérieur à 0,5 et d’une manière particulièrement préférentielle, supérieure à 0,75. La cavité longitudinale est au moins pratiquement parallèle à la direction principale d’extension du logement de rail élastique. La cavité longitudinale est pratiquement parallèle à la direction principale d’extension de la lèvre d’essuyage. L’expression « direction périphérique » correspond notamment à un plan qui est pratiquement perpendiculaire à la direction principale d’extension de l’unité de lame d’essuyage.
L’expression « pratiquement perpendiculaire » désigne l’orientation d’une direction par rapport à une direction de référence ; cette direction et la direction de référence considérée dans un plan formant entre elles un angle de 90° avec un écart maximum inférieur à 8°, avantageusement inférieur à 5°£ et d’une manière particulièrement avantageuse, inférieur à 2°.
La lèvre d’essuyage délimite la cavité longitudinale. La cavité longitudinale est avantageusement élastique dans la direction verticale. De façon préférentielle, l’élément amortisseur est réalisé séparément de la cavité longitudinale. La cavité longitudinale permet une déformation au cours du mouvement d’essuyage.
Selon un développement avantageux de l’invention, le balai d'essuie-glace a un élément de couverture du côté opposé à celui de la lèvre d’essuyage, notamment un déflecteur ; l’élément de couverture entoure le corps de base. L’élément de couverture peut être réalisé sous la forme d’un élément déflecteur. L’élément déflecteur assure la déviation du vent de circulation et génère une force d’application. Selon un développement avantageux, l’élément de couverture est en deux parties comprenant un premier élément de déflecteur et un second élément également réalisé comme élément déflecteur. Chaque élément déflecteur occupe, de préférence, la moitié de l’extension du balai d'essuie-glace.
Selon un développement avantageux de l’invention, l’élément de couverture forme le logement récepteur du rail élastique ou logement de rail élastique. L’élément de couverture est une partie du logement de rail élastique. Le corps de base et l’élément de couverture forment en commun le logement de rail élastique. L’élément amortisseur est dans le logement de rail élastique ainsi réalisé. L’élément de couverture a, de préférence, deux parois latérales qui couvrent pratiquement complètement la cavité longitudinale. L’élément de couverture peut être une pièce extrudée. L’élasticité de l’élément de couverture est, de préférence inférieure à celle du caoutchouc d’essuie-glace. L’élément de couverture entoure, le corps de base. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « entoure » signifie « entourer au moins en partie dans toutes les directions de l’espace du corps de base ». L’élément de couverture a un côté tourné vers la surface à essuyer munie d’une ouverture traversée par la lèvre d’essuyage.
Suivant une caractéristique, l’élément amortisseur a un premier segment amortisseur et un second segment amortisseur. Les segments amortisseurs sont, de préférence, réalisés séparément l’un de l’autre. Les segments amortisseurs sont de forme congruente, notamment pratiquement identique. Les segments amortisseurs sont chacun en une seule pièce. Les segments amortisseurs s’étendent pratiquement sur toute l’extension longitudinale de la lame d’essuyage.
Les segments amortisseurs de l’élément amortisseur sont sous la forme d’éléments de poutre plate, de section pratiquement rectangulaire et s’étendant à plat dans la direction longitudinale. Les segments amortisseurs sont symétriques-plan par rapport à l’axe de symétrie. De préférence, les éléments amortisseurs ont une épaisseur qui est de l’ordre de grandeur de l’épaisseur du rail élastique.
Une deuxième sous-étape 1012 de la première étape 101 consiste à fournir l’image I non traitée considérée à un simulateur de la chaîne de traitement d’images 3022 et à piloter le simulateur de la chaîne de traitement d’images 3022 avec l’ensemble de jeux de paramètres de pilotage P obtenu à la première sous-étape 1011, pour obtenir une image I’ traitée.
On entend par « simulateur de la chaîne de traitement d’images », un algorithme permettant de simuler le fonctionnement de la chaîne de traitement d’images 200.
Alternativement, la deuxième sous-étape 1012 pourrait être réalisée en utilisant directement la chaîne de traitement d’images 200.
Une troisième sous-étape 1013 de la première étape 101 consiste à calculer une récompense R à partir de l’image I’ traitée obtenue à la deuxième sous-étape 1012.
La récompense R est un scalaire traduisant la qualité de l’image I’ traitée fournie par la chaîne de traitement d’images 200 à partir de l’ensemble de jeux de paramètres P utilisé pour piloter la chaîne de traitement d’images 200.
La récompense R est par exemple une combinaison de métriques, par exemple de métriques sans référence et avec référence.
On entend par « métrique sans référence », une fonction qui associe à une image une valeur numérique préjugeant de sa qualité. Les métriques avec référence peuvent par exemple être choisies parmi les suivantes : netteté, dynamique, nombres de pixels saturés.
On entend par « métrique avec référence », une fonction qui associe à une image une valeur numérique préjugeant de sa qualité par rapport à une autre image. Les métriques avec référence sont par exemple à choisir parmi les suivantes : rapport signal sur bruit de crête ou peak signal-to-noise ratio en anglais et la similarité structurelle ou structural similarity en anglais.
Le choix des métriques, et donc de la récompense R, dépend des paramètres de pilotage compris dans l’ensemble de jeux de paramètres de pilotage P.
Une quatrième sous-étape 1014 de la première étape 101 consiste pour le réseau de neurones artificiels 302, à mettre à jour son ensemble de paramètres en fonction de la récompense calculée à la troisième sous-étape 1013.
Les étapes suivantes du procédé 100 selon l’invention sont réalisées pour chaque image I non traitée à traiter.
Une deuxième étape 102 du procédé 100 selon l’invention consiste à extraire l’ensemble de données D de l’image I à traiter.
Chaque ensemble de données D extrait lors de la deuxième étape 102 comporte les mêmes données que chaque ensemble de données D compris dans la base de données d’entraînement 3021.
Une troisième étape 103 du procédé 100 selon l’invention consiste à fournir l’ensemble de données D extrait à la deuxième étape 102, au réseau de neurones artificiels 302 entraîné à la première étape 101, pour obtenir un ensemble de jeux de paramètres de pilotage P.
Une quatrième étape 104 du procédé 100 selon l’invention consiste à piloter la chaîne de traitement d’images 200 avec l’ensemble de jeux de paramètres de pilotage P obtenu à la troisième étape 103, pour traiter l’image I à traiter.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un système 300 de pilotage automatique de la chaîne de traitement d’images 200.
Pour le procédé de détection électromagnétique, étant donné que le champ magnétique tangentiel utilisé comme champ magnétique principal possède une forte intensité de signal de champ magnétique et est sensible à des défauts volumiques tel que des pores, des inclusions de laitier et autres, la découverte des défauts tels que les pores et les inclusions de laitier dans le cordon de soudure du tube en acier inoxydable à paroi mince s’en trouve facilitée, et la fiabilité et la précision de la détection encore améliorées.
Deuxième mode de réalisation :