INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier réacteur d’hydroconversion, comme chaque réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou hybride utilisé dans le procédé selon l’invention, comprend des moyens d’injection et de soutirage du catalyseur supporté dans ledit réacteur. En effet, un aspect essentiel du fonctionnement des réacteurs à lit bouillonnant ou hybride est le remplacement en continu du catalyseur supporté. Un remplacement de catalyseur est généralement requis dans tous les procédés d’hydroconversion d'hydrocarbures, car le catalyseur supporté se désactive principalement par dépôt de métaux contenus dans la charge, sous forme de sulfure de vanadium et de sulfure de nickel, et par dépôt de coke. La technologie du lit bouillonnant, si elle permet en effet d’augmenter in fine le temps entre deux arrêts du procédé de conversion par un renouvellement continu du catalyseur, comparativement à d’autres technologies comme celles du lit fixe, nécessite la mise en place d’un système de renouvellement en continu du catalyseur, avec un soutirage et un appoint de catalyseur, par exemple quotidien. Le catalyseur usé, soutiré du réacteur, peut être envoyé dans une zone de régénération dans laquelle le carbone et le soufre qu'il renferme sont éliminés. Il est également possible d'envoyer le catalyseur usé soutiré du réacteur dans une zone de réjuvénation dans laquelle la majeure partie des métaux déposés est éliminée, avant d'envoyer le catalyseur usé et réjuvéné dans une zone de régénération dans laquelle le carbone et le soufre qu'il renferme sont éliminés. Le catalyseur régénéré ou réjuvéné peut ensuite être réintroduit dans le réacteur, éventuellement en association avec du catalyseur frais, par les moyens d’injection du catalyseur.
Typiquement, les moyens d’injection et de soutirage du catalyseur supporté comportent au moins un conduit débouchant dans la zone d’expansion du catalyseur supporté du réacteur pour l’introduction du catalyseur supporté frais (et/ou régénéré et/ou réjuvéné) dans la zone d’expansion du catalyseur supporté du réacteur et le soutirage de catalyseur usé de ladite zone. L’introduction et le soutirage peuvent se faire avec le même conduit, ou par le biais de conduits distincts, nécessitant alors au moins deux conduits, un conduit d’injection pour l’injection de catalyseur supporté dans le réacteur et un conduit pour le soutirage du catalyseur usé.
Selon l’étape (a3), la suspension 112, formée par le mélange de la fraction plastique sous forme de particules 102, le catalyseur supporté 111 et le diluant plastique 107 dans la boite de distribution et de mélange 14, est injectée dans le réacteur via les moyens d’injection du catalyseur supporté, en particulier par un conduit relié à une extrémité à ladite boite de distribution et de mélange 14 et débouchant à son autre extrémité dans la zone d’expansion du catalyseur supporté du premier réacteur d’hydroconversion. Ledit conduit peut comprendre des moyens de contrôle de la circulation de la suspension injectée, par exemple des vannes et/ou d’autres éléments tels que des pompes, des bacs de stockage, etc. Les moyens d’injection du catalyseur supporté dans le premier réacteur d’hydroconversion sont donc également des moyens d’injection de la fraction plastique en suspension dans ledit premier réacteur.
De manière séparée à l’introduction de la suspension 112 comportant la fraction plastique et le premier catalyseur supporté d’hydroconversion, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Injection indirecte : fractions mélangées avant injections dans le réacteur d’hydroconversion
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, alternatif au premier mode de réalisation, à l’étape (a), la fraction plastique et la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge (114, 117, 120, 122, 125) sont introduites mélangées dans ledit au moins un premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20. Différentes variantes peuvent être mise en œuvre, selon les étapes alternatives (a5) à (a9) décrites ci-dessous en relation avec les figures 2A à 2E.
Ces variantes se distinguent à un deuxième niveau par le fait que la fraction plastique est sous forme solide ou de slurry (figures 2A et 2B), ou alternativement sous forme principalement liquide (figures 2C, 2D et 2E) lorsqu’elle est mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures.
Etape (a5) La illustre une première variante du deuxième mode de réalisation, dans laquelle l’étape (a) de conditionnement et d’injection de la charge est une étape (a5) dans laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à la fraction lourde. Ledit mélange forme alors une suspension, et constitue la charge, qui est chauffée de manière à obtenir une fraction plastique essentiellement liquide avant que la charge soit introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
Cette variante a notamment pour avantage d’injecter dans le premier réacteur d’hydroconversion un mélange comportant une fraction plastique déjà dispersée dans la charge, de permettre une bonne mise en suspension de la fraction plastique grâce à l’utilisation de la fraction lourde d’hydrocarbures pour la mise en suspension, et d’augmenter la vitesse de la solubilisation de la fraction plastique le cas échéant.
Selon l’étape (a5), la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est d’abord mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 dans un dispositif de mélange 15, formant une suspension 113.
Ledit mélange dans le dispositif de mélange 15 est de préférence réalisé à une température supérieure ou égale à la température ambiante, e.g. 15°C, et inférieure à la température de fusion de ladite fraction plastique (ou inférieure à la température de fusion du polymère qui a le point de fusion le plus bas si ladite fraction plastique comporte un mélange de polymères).
Le chauffage de la deuxième suspension 116 dans le dispositif de chauffage 19 est également réalisé de la même manière que ce qui a été décrit à l’étape (a5) pour le chauffage de la suspension 113, et permet que les particules solides de la fraction plastique fondent. A l'issue du chauffage de la deuxième suspension 116, au moins 90% en poids de la fraction plastique de la charge est avantageusement sous forme liquide, très avantageusement au moins 95% en poids, préférentiellement au moins 98% en poids.
La charge 117, issue du chauffage de la deuxième suspension 116 dans le dispositif de chauffage 19, comportant la fraction plastique essentiellement liquide et la fraction lourde d’hydrocarbures en mélange, est alors introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Etape (a7) Alternativement, l’étape (a) peut être une étape (a7) d’injection indirecte, dans laquelle la fraction plastique est chauffée de manière à être sous une forme sensiblement liquide avant d’être mélangée à la fraction lourde d’hydrocarbures.
La illustre cette troisième variante du deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention.
Cette variante a notamment pour avantage d’éviter la gestion d’une mise en suspension de la fraction plastique et d’affranchir notamment des équipements de mélange associés.
Selon l’étape (a7), la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est d’abord chauffée dans un dispositif de fusion 21 en vue de faire fondre ladite fraction plastique. Pour cela, la fraction plastique est chauffée jusqu’à une température supérieure à la température de fusion de ladite fraction plastique. Avantageusement, au moins 80% en poids de la fraction plastique est sous forme liquide à l'issue de ce chauffage, très avantageusement au moins 90% en poids, préférentiellement au moins 95% en poids, voire 98% en poids.
Ce qui a été décrit pour les conditions de température de l’extrudeuse 10 à l’étape (a1) s’applique pour le chauffage de la fraction plastique dans le dispositif de liquéfaction 21 à cette étape (a7), et n’est donc pas répété ici. Le dispositif de fusion 21 comprend tout moyen de chauffage connu d’un homme de l’art capable de faire fondre une fraction plastique solide. Le dispositif de fusion 21 peut comprendre un four, un pot chauffé, etc. Le dispositif de fusion 21 peut comprendre des moyens de mélange pour mélanger les phases existantes lors de la fusion.
Le dispositif de fusion peut être une extrudeuse tel que décrite à l’étape (a1).
La fraction plastique fondue 118 est ensuite mélangée à la fraction lourde d’hydrocarbures 101 dans un mélangeur 22, pour former une charge 119 ensuite introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Ledit mélange dans le mélangeur 22 est de préférence réalisé à une température comprise entre 85°C, voire 100°C, et 350°C, de préférence entre 150°C et 250°C. La température est avantageusement ajustée en fonction de la viscosité du mélange.
Préalablement à son introduction dans le dispositif de mélange 22, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge. Ce qui a été décrit à ce sujet à l’étape (a1) s’applique ici de la même manière et n’est pas répété.
Le précurseur de catalyseur entrainé 104 peut aussi être mélangé avec la charge 119 issue du mélangeur 22, avant son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, en plus ou alternativement au mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101. Dans ce cas, le mélange sera similaire à ce qui a été décrit pour le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101.
Etape (a8) Alternativement, l’étape (a) peut être une étape (a8) d’injection indirecte, dans laquelle la fraction plastique est pré-mélangée sous forme solide à un diluant plastique puis chauffée de manière à être sous forme sensiblement liquide avant d’être mélangée à la fraction lourde d’hydrocarbures.
Cette quatrième variante du deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention, illustrée à la , diffère donc uniquement de l’étape (a7) par le prémélange de la fraction plastique sous forme de particules 102 avec un diluant plastique 107 dans un pré-mélangeur 17, produisant une suspension 120.
Cette variante a notamment pour avantage une bonne dispersion et/ou une bonne solubilisation de la fraction plastique, et apporte une plus grande flexibilité pour le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures, notamment quant à une viscosité ciblée.
De l’eau traitée par osmose inverse et 36 g de carbone de pyrolyse commercial (Technical Carbon Black, Reoil SP. z o.o., Myślenice, Pologne) sont chargés dans un broyeur à boulets d’un demi-gallon contenant un mélange de milieux en acier d’un demi-pouce (3320 g) et d’un quart de pouce (2130 g). Suffisamment d’eau est ajoutée pour produire un mélange de 25 % en poids. Le broyeur est exploité en continu à 82 tr/min dans des conditions ambiantes pendant 24 heures. Le mélange résultant a été retiré du broyeur et isolé du milieu de broyage pour obtenir une suspension de carbone récupéré broyé par voie humide ayant un d50 ne dépassant pas 2700 nm et pas plus de 15 % de particules ayant un diamètre supérieur à 5 micromètres tel que mesuré en utilisant de la méthode SEM décrite ci-dessus. La suspension est distillée pour éliminer l’eau jusqu’à ce que la teneur en matières solides soit d’environ 65-70 %, après quoi la suspension partiellement séchée est séchée dans un four à 125 °C jusqu’à ce que la teneur en humidité soit d’environ 40-50 %. La charge humide résultante est granulée comme décrit ci-dessus. Les granulés résultants sont utilisés tels quels sans séchage ou séchés jusqu’à une teneur en humidité inférieure à 1 % et combinés à un élastomère pour former un composite élastomère.
La description ci-dessus des modes de réalisation préférés de la présente invention a été présentée aux fins d’illustration et de description. Elle n’est pas destinée à être exhaustive ou à limiter l’invention à la forme précise divulguée. Des modifications et des variations sont possibles à la lumière des enseignements ci-dessus ou peuvent être acquises à partir de la pratique de l’invention. Les modes de réalisation ont été choisis et décrits afin d’expliquer les principes de l’invention et son application pratique pour permettre à l’homme du métier d’utiliser l’invention dans divers modes de réalisation et avec diverses modifications adaptées à l’usage particulier envisagé. Il est prévu que la portée de l’invention soit définie par les revendications annexées à la présente et par leurs équivalents.
Ce qui est revendiqué est :
Procédé de fabrication de produits d’isolation à base de fibres minérales ou de fibres organiques naturelles La présente invention concerne un procédé de fabrication de produits d’isolation comprenant des fibres minérales ou des fibres organiques naturelles liées par un liant organique obtenu par durcissement ou réticulation d’une composition d’encollage contenant une lignine, éventuellement oxydée et un acide organique polycarboxylique non-polymérique. L’invention concerne également les produits isolants obtenus par un tel procédé.
La fabrication de produits isolants à base de fibres minérales, notamment à base de laine minérale, comprend généralement une étape de fabrication des fibres de verre ou de roche par un procédé de centrifugation. Sur leur trajet entre le dispositif de centrifugation et le tapis de collecte des fibres, on pulvérise sur les fibres encore chaudes une composition aqueuse d’encollage, également appelée composition aqueuse de liant, qui subit ensuite une réaction de polymérisation à des températures généralement supérieures à 100°C.
Depuis plusieurs années, l’utilisation de différentes résines thermodurcissables, en tant que liants, contenues dans les compositions d’encollage, a permis de lier les fibres minérales et d’améliorer les performances mécaniques des produits d’isolation obtenus. Les résines thermodurcissables les plus couramment utilisées pour la fabrication de produits d’isolation à base de laine minérale sont des résines phénoliques de type résols. Outre leur bonne aptitude à réticuler dans les conditions thermiques précitées, ces résines sont solubles dans l’eau, possèdent une bonne affinité pour les fibres minérales grâce notamment à la présence de silane, et sont relativement peu coûteuses.
Les résols les plus usuels sont obtenus par condensation de phénol et de formaldéhyde, en présence d’un catalyseur basique. Au final, ces résols contiennent une certaine proportion de monomères n’ayant pas réagi, en particulier le formaldéhyde dont la présence n’est pas souhaitée à cause de ses effets nocifs avérés.
Pour cette raison, les résines à base de résols sont généralement traitées par de l’urée qui réagit avec le formaldéhyde libre en le piégeant sous forme de condensats urée-formaldéhyde non volatils. La présence d’urée dans la résine apporte en outre un avantage économique certain du fait de son faible coût, car on peut l’introduire en relativement grande quantité sans affecter les qualités d’emploi de la résine, notamment sans nuire aux performances mécaniques du produit final, ce qui abaisse notablement le coût total de la résine.
Il a néanmoins été observé que, dans les conditions de températures auxquelles la nappe de laine minérale est soumise pour obtenir la réticulation de la résine, les condensats urée-formaldéhyde ne sont pas stables ; ils se décomposent en redonnant du formaldéhyde et de l’urée, à son tour dégradée au moins partiellement en ammoniac, qui sont libérés dans l’atmosphère de l’usine et doivent alors faire l’objet de procédures de captation pour réduire leur impact sur l’environnement. Des solutions de remplacement des résines à base de formaldéhyde dans les compositions d’encollage ont donc été développées.
La Demanderesse a proposé dans ses demandes WO2010/029266 et WO2013/014399 des compositions d’encollage à base de sucres hydrogénés, également appelés alcools de sucres, pour lier des fibres minérales. Ces réactifs présentent une très bonne stabilité thermique et confèrent au produit final de bonnes performances mécaniques.
Des liants exempts de formaldéhyde contenant à la fois des sucres hydrogénés et des sucres réducteurs ou non-réducteurs ont été divulgués respectivement dans les demandes WO2013/021112 et WO2015/159012 au nom de la Demanderesse pour lier des fibres minérales. Cependant ces résines à base de sucre(s) se sont montrées peu réactives et peu stables pour lier des fibres organiques naturelles.
Pour lier des fibres organiques naturelles, et notamment dans le but d’obtenir des produits isolants de densité inférieure à 250 kg/m 3 , il est connu d’utiliser des liants obtenus après durcissement ou réticulation de compositions d’encollages comprenant des polyisocyanates. Parmi les polyisocyanates les plus communément utilisés dans l’industrie des fibres de bois, on peut citer le poly(méthylène diphényl isocyanate) (pMDI, numéro CAS 9016-87-9) qui est un mélange de qualité technique contenant de 30 à 80 % de MDI (méthylène diphényl isocyanate) et des homologues de poids moléculaire plus élevé de formule
Afin d’assurer un bon mouillage des fibres organiques naturelles par le pMDI hydrophobe, il est généralement nécessaire de soumettre les fibres préalablement à un séchage de manière à abaisser leur teneur en eau à une valeur inférieure ou égale à 6 % en poids, notamment comprise entre 2 – 6 % en poids (voir WO2008/144770).
Plus récemment ont été proposés des pMDI émusifiables (EMDI) qui sont soit des mélanges de pMDI avec des agents tensioactifs non-ioniques exempts d’hydrogènes labiles susceptibles de réagir avec les fonctions isocyanates (voir par exemple EP0516361), soit des mélanges de pMDI et d’un faible pourcentage de pMDI fonctionnalisé avec des chaînes hydrophiles, par exemple des chaînes polyéthoxylées, permettant de stabiliser l’émulsion.
L’utilisation de pMDI sous forme d’émulsions aqueuses permet une répartition régulière du liant sur les fibres organiques naturelles sans séchage préalable, ce qui constitue un gain d’énergie significatif.
Procédé de détermination d’un point de fonctionnement de conversion spin/charge, procédé de détermination d’un point de fonctionnement associé au chargement d’un état singulet et système associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est l’informatique quantique.
Dans un deuxième test, la vitesse de dégradation de modules multicouche 2 obtenus avec les compositions Ex1-3 (invention) est testée. Deux séries de tests sont réalisés avec chaque composition.
Ces compositions diffèrent notamment par la proportion en copolymère à blocs.
Les modules testés sont photographiés à des intervalles réguliers. Les clichés sont pris à 0h, 265h, 505h, 771h, 1002h, tels qu’illustrés à la (chaque ligne correspond aux photographies).
Ce test démontre qu’il n’y a pas de différence significative entre les vitesses de dégradation des trois types de modules testés, confirmant que ces proportions en copolymères à blocs n’influent pas négativement les propriétés barrières aux gaz des compositions adhésives ni leur température de transition vitreuse, tout en conservant des propriétés élastiques (flexibilité) satisfaisantes.
Dans un troisième test, le photo-vieillissement sous illumination continue sous 1 soleil (sun – spectre AM 1.5) de couches adhésives obtenues à partir de la composition Ex1 (invention) d’une épaisseur d’environ 200 µm est testé, par comparaison à des couches obtenues avec une composition disponible commercialement (delo® katiobond® lp655) et ayant une épaisseur de 200 µm.
Tel qu'illustré dans le graphique selon la , le photo-vieillissement des couches, et leur jaunissement éventuel, est mesuré entre 0 et 1600 h. Les ronds vides (blancs) correspondent aux données relatives à la composition commerciale à 1600 h, les ronds pleins (noirs) correspondent aux données relatives à la composition commerciale à 0 h, les triangles vides (blancs) correspondent aux données relatives à la composition Ex1 à 1600 h, les triangles pleins (noirs) correspondent aux données relatives à la composition Ex1 à 0 h
Ce test démontre un jaunissement significatif de la couche obtenue avec une composition disponible commercialement, ce qui entraine nécessairement une diminution de la plage de transmission de la lumière, contrairement aux couches adhésives obtenues à partir de la composition Ex1 (invention).
Composition de colle photodurcissable et procédé d’assemblage associé La présente invention concerne le domaine des colles polymères photodurcissable. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine du collage d’éléments pour des produits de véhicule automobile, notamment pour des modules optiques tels que des caméras.
ETAT DE LA TECHNIQUE Afin d’assembler par collage plusieurs éléments, de nombreux procédés industriels mettent en œuvre des compositions de colles photodurcissables sous l’application d’un rayonnement ultraviolet et/ou bleu (ci-après désigné rayonnement UV). Ces colles présentent en effet l’avantage de durcir par polymérisation et/ou réticulation suffisamment rapidement pour être compatibles avec des procédés de fabrication industriels.
Typiquement, une composition de colle photodurcissable sous l’application d’un rayonnement UV, dite « colle UV », comprend un composant de collage polymérisable et/ou réticulable, et un amorceur configuré pour induire la polymérisation et/ou la réticulation du composant de collage lors de l’application du rayonnement UV.
Toutefois, la pénétration du rayonnement UV dans la colle UV est limitée. On estime en général à environ 2 mm la profondeur de pénétration d’un rayonnement UV dans les colles UV. Lorsque deux éléments sont assemblés par collage, il est toutefois fréquent que l’interface de collage s’étende sur une distance supérieure à 2 mm et que certaines portions du joint de colle soient inaccessibles aux UV.
Pour remédier à cela, il existe des colles dites « UV thermique » comprenant en outre un amorceur thermique configuré de façon à se décomposer au-delà d’une température seuil pour induire la polymérisation et/ou la réticulation du composant de collage, en complément de l’amorceur UV. Généralement, un joint de colle UV thermique entre deux éléments est exposé à un rayonnement UV de façon à permettre une adhésion suffisante pour la manipulation de l’assemblage. L’assemblage des deux éléments est ensuite placé dans un four pour finaliser thermiquement la polymérisation et/ou la réticulation du polymère.
Il existe une demande pour réduire, voire éliminer, cette étape de finalisation du durcissement de la colle au four. D’une part, cela rallonge le procédé d’assemblage. En outre, l’étape de manipulation intermédiaire entre l’application du rayonnement UV et le passage au four est peu pratique et risque de détériorer la liaison entre les deux éléments. Enfin, certains éléments peuvent être endommagés lors de cette étape.
Un objet de la présente invention est donc de fournir une solution améliorant le collage de deux éléments avec une composition de colle photodurcissable.
Plus précisément, dans ce second mode de réalisation, la bielle élastique 13 est agencée de sorte que son extrémité 15 liée au plancher 3 est située vers l’extérieur (selon l’axe transversal Y-Y) et vers le haut (selon l’axe vertical Z-Z) par rapport à son extrémité 16 liée au tronçon de fuselage 2.
De même, la bielle élastique 14 est agencée de sorte que son extrémité 17 liée au plancher 3 est située vers l’extérieur (selon l’axe transversal Y-Y) et vers le haut (selon l’axe vertical Z-Z) par rapport à son extrémité 18 liée au tronçon de fuselage.