INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le milieu est dégazé à l’argon puis chauffé à 90 °C sous agitation (100 tours/minute).
Une fois que le milieu réactionnel atteint la température de 90 °C, 338 g d’un mélange composé de 200 g d’isododécane, 135 g de monomère acrylate d’isobornyle, et 3 g d’amorceur Trigonox 21S, sont coulés en une heure.
Le milieu réactionnel est maintenu 7 heures à 90 °C. Le lendemain, le milieu réactionnel est strippé par 2 x 200 mL d’isododécane froid.
A l’issue de la réaction, on obtient un extrait sec de polymère à 43 % dans l’isododécane.
Ce polymère est caractérisé par chromatographie par perméation de gel (GPC). Les résultats sont détaillés dans le tableau ci-dessous. Mw (g/mol) Mn (g/mol) Ip 158 100 10 900 14.5
Avantageusement, sur le bord circonférentiel est ménagé au moins un pion de calage.
Ce pion permet un réglage précis du positionnement suivant l’axe Y-Y’ de la plaque afin de réduire le volume mort, c’est-à-dire le volume de liquide restant dans le puits qui ne peut pas être prélevé par l’automate de dispense.
Préférentiellement, la plaque est de forme parallélépipédique et le logement du support est de forme complémentaire.
Préférentiellement, le bord circonférentiel du logement du support présente quatre coins, un pion de calage étant positionné dans chacun des coins.
Selon une caractéristique de l'invention, le logement du support comprend en outre au moins une oreille se présentant sous la forme d’une protubérance s’étendant selon une direction perpendiculaire à la surface du corps de la plaque. Avantageusement, la au moins une oreille est configurée pour coopérer avec un couvercle du système afin de bloquer la plaque en translation dans le logement du support. Avantageusement, la au moins une oreille permet de guider l’introduction de la plaque dans le module de refroidissement. En outre, lors du retrait du couvercle, les oreilles guident le mouvement de retrait du couvercle, ce qui évite de toucher la plaque qui pourrait être embarquée par le couvercle provoquant des chocs, des éclaboussures des solutions dans les puits ou voir même de faire tomber la plaque et de renverser son contenu.
Selon une caractéristique de l'invention, la au moins une oreille se présente sous la forme d’un prolongement d’un coin du logement du support, ce qui participe au maintien latéral de la plaque au sein du logement du support.
Selon une caractéristique de l'invention, le système comprend un couvercle configuré pour s’emboiter sur le support par complémentarité de forme. Avantageusement, le couvercle permet de fermer le système, ce qui réduit les échanges thermique avec l’extérieur et favorise un maintien des températures à l’intérieur du système. En outre, le couvercle permet de conformer la plaque qui n’est pas naturellement plane.
Selon une caractéristique de l'invention, le couvercle est ajouré, afin que la tête de dispense de l’automate puisse accéder aux puits de la plaque.
Selon une caractéristique de l'invention, le couvercle comprend au moins une entaille conformée pour coopérer avec une oreille du support. La coopération de la au moins une entaille avec la au moins une oreille permet de maintenir le système fermé et permet également de contenir la plaque et de la maintenir en contact avec le module de refroidissement afin que l’échange thermique soit homogène et constant dans la zone voulue. Par ailleurs, les entailles longent les oreilles ce qui permet de guider le couvercle quand ce dernier vient coiffer la plaque.
Selon une caractéristique de l'invention, le couvercle comprend au moins un ergot agencé sur la face du couvercle destinée à venir en appui sur le corps de la plaque. Avantageusement, le au moins un ergot permet de réduire la courbure de la plaque. Avantageusement, le au moins un ergot appuie sur le dessus de la plaque et impose par le poids du couvercle un appui plan à la plaque et un contact avec le module froid.
Brève description des figures L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation selon la présente invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux figures schématiques annexées. Les figures schématiques annexées sont listées ci-dessous :
est une vue en perspective du système selon l’invention avec la plaque,
est une autre vue en perspective du système selon l’invention sans le couvercle,
est une vue en coupe transversale selon un plan P du système illustré en ,
est une vue en perspective du module de refroidissement selon l’invention,
est une vue de détail en coupe du système selon l’invention et selon un premier mode de réalisation,
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal lourd est choisi dans le groupe constitué par le mercure, l’arsenic, le plomb.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux sulfurant est choisi dans le groupe constitué par du sulfure d’hydrogène, du diméthylsulfure, du diméthyldisulfure, du méthanethiol, ou toute autre molécule contenant du soufre susceptible de se décomposer en sulfure d’hydrogène dans les conditions de mise en œuvre ou de se décomposer en molécule sulfurante en présence d’un sulfure de métal, tel qu’un sulfure de cuivre ou de fer.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux sulfurant est envoyé à une vitesse spatiale horaire gazeuse GHSV comprise entre 10 h -1 et 5000 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux sulfurant est envoyé à une vitesse spatiale horaire liquide LHSV comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux sulfurant est envoyé à une pression comprise entre 0,1 MPa et 15 MPa et/ou une température comprise entre 0°C et 600°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation chargée en métaux lourds est un solide massique ou un solide supporté comprenant un support poreux à base d’oxyde réfractaire.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation chargée en métaux lourds présente au moins une des caractéristiques suivantes : - volume poreux d’au moins 0,1 mL/g, - surface spécifique d’au moins 10 m²/g, - forme de bille, ou d’extrudés de type cylindre, multilobe, roue de charrette, ou cylindre creux, - présence d’au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , ledit métal M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation chargée en métaux lourds présente une teneur en métal lourd comprise entre 0,1% poids et 50% poids, par rapport au poids total de la masse de captation chargée en métaux lourds.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par une masse de captation obtenable par le procédé selon le premier aspect, i.e., une masse de captation réjuvénée présentant une teneur en métal lourd comprise entre 0,1% poids et 45% poids, par rapport au poids total de la masse de captation réjuvénée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénée se présente sous forme de solide massique ou solide supporté comprenant un support poreux à base d’oxyde réfractaire.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénée présente au moins une des caractéristiques suivantes : - volume poreux d’au moins 0,1 mL/g, - surface spécifique d’au moins 10 m²/g, - forme de bille, ou d’extrudés de type cylindre, multilobe, roue de charrette, ou cylindre creux, - présence d’au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , ledit métal M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt.
Selon un troisième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de captation de métaux lourds dans une charge gazeuse ou liquide, comprenant la mise en contact de la charge avec une masse de captation réjuvénée obtenable par le procédé selon le premier aspect ou une masse de captation réjuvénée selon le deuxième aspect.
Des modes de réalisation selon les aspects précités ainsi que d’autres caractéristiques et avantages vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif.
Composé(s) métallique(s) Le procédé selon l’invention comprend l’étape iv) d’application sur les fibres kératiniques d’un ou plusieurs composé(s) métallique(s) choisis parmi :
α) les sels métalliques choisis parmi les sels de métaux alcalins, les sels de métaux alcalino-terreux tels que les sels de magnésium, les sels de métaux de transition, les sels de métaux de post transition tels que les sels d’aluminium ou d’étain, les sels de metalloïdes tels que les sels de bore, leurs hydrates et leurs mélanges ; et/ou
β) les alcoxydes métalliques de formules (Ia) , (Ib) , (Ic) et (Id) suivantes et leurs mélanges : M-(OR 1 ) n (Ia) R-M-(OR 1 ) n-1 (Ib) (R 1 O) n-1 -M-R''-M'-(OR 1 ’) n’-1 (Ic) R-M(R’)-(OR 1 ) n-2 (Id) Formules (Ia) , (Ib) , (Ic) et (Id) dans lesquelles: - M et M' , identiques ou différents, représentent un atome choisi parmi les métaux alcalino-terreux, les métaux de transition tels que le titane ou le zirconium, les métaux de la famille des lanthanides, les métaux de post transition tels que l’aluminium ou l’étain et les métalloïdes tels que le bore ; de préférence les métaux de transition tels que le titane ou le zirconium et de post transition tels que l’aluminium; - n et n’ représentent respectivement les valences des atomes représentés par M et M’ ; - R 1 et R’ 1 identiques ou différents, représentent un groupe hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et P, notamment O ou N ; et/ou ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy ou carbonyle ; - R et R' , identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarboné, linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone, éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et/ou P, notamment O ou N et/ou ledit groupe hydrocarboné étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy ou carbonyle ; - R" représente -O-, -NR 2 -, -S- ou un groupe divalent hydrocarboné, linéaire, cyclique ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone, éventuellement interrompu par 1 à 20 hétéroatomes choisis parmi O, N, S et P notamment O ou N, avec R 2 représentant un groupe hydrocarboné, linéaire, cyclique ou ramifié, saturé ou insaturé, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 2 à 20 atomes de carbone ;
Exemple 3 : Sous couche polymérique PEEK poreuse contenant du carbure de silicium/Procédé cold spray
Le procédé cold spray permet l’obtention de dépôts homogènes, solides et épais en surfaces de substrats à revêtir. Le principe du cold spray réside dans la projection à haute vitesse de particules de poudres, qui, en restant en collision avec le substrat, vont se déformer physiquement. Un flux de gaz sous pression (de 0,1 à 5MPa) est chauffé (de 25°C à 1 000°C) puis injecté dans une tuyère de type Laval (convergent-divergent). Dans cette tuyère, appelée buse, le gaz est accéléré jusqu’à atteindre des vitesses supersoniques. La poudre est injectée dans le flux de gaz en amont ou en aval de la buse. Le flux de gaz emmène les particules de poudre à haute vitesse jusqu’au substrat. Si leur énergie cinétique est suffisante, les particules, ainsi que le substrat, vont se déformer à l’impact. Sous la déformation les particules vont adhérer au substrat par l’intermédiaire de liaisons mécaniques, et en fonction de leur nature, par liaisons chimiques ou métallurgiques. Les particules suivantes vont s’empiler sur les couches précédentes, formant ainsi un dépôt plus ou moins épais. Les particules projetées restent à l’état solide.
Description appareil du dispositif de projection :
Le cold spray utilisé est un modèle CGT kinetics 3000 couplé à un distributeur de poudre PF4000. La gamme de pression est de 1 à 3MPa et la plage de température de 300 à 500°C.
Le gaz utilisé est de l’azote. Les projections sont réalisées avec une buse type « MOC24 » en carbure de tungstène, avec un diamètre < 1 mm, fixée perpendiculairement aux échantillons et maintenue à 80 mm des substrats. Une vitesse d’éclairement de 300 mm.s-1 avec un pas de surfaçage de 1 mm.
Une calotte en aluminium d’épaisseur de 45/10 ème , est dégraissée puis grenaillée ou sablée avant de suivre un traitement de surface adapté pour éliminer les contaminants organiques. La rugosité a un Ra de l’ordre de 5 µm, l’état de surface a été décrit plus haut. Ce disque est préchauffé à une température de maximum 260°C et utilisé pour appliquer un mélange de poudres de PEEK et de carbure de silicium en ratio massique 70/30, par un procédé par Cold Spray (Projection dynamique par gaz froid).
Le PEEK (Polyétheréthercétone) est fabriqué et vendu sous le nom de marque VICTREX VICOTE PEEK® 703 de diamètre volumique D50 = 25 µm.
Ce disque préparé en tant que tel est successivement recouvert d'une couche dure et de couches supérieures sol-gel telles que décrites précédemment.
Après une seule cuisson à 250°C pendant 30 minutes, le revêtement présente une surface légèrement rugueuse au toucher, il ne se fissure pas.
Exemple comparatif : primaire sol-gel blanc et finish hydrophobe, sans sous couche PEEK, sur aluminium
Dans cet exemple comparatif, il n’y a pas de sous couche polymérique appliquée sur le substrat aluminium sablé, mais directement les mêmes couches primaire et finish de sol-gel que les exemples 1 et 2.
Les procédés de formulation, d’enduction et de cuisson finale sont également inchangés par rapport à l’exemple 1.
RESULTATS DE TESTS ET CARACTERISATION MEB/EDX Test de résistance à la rayure (scratch test) : A l’aide d’une pointe de diamant Rockwell de 200 µm de rayon, on applique une charge progressive sur le revêtement, en augmentant la force appliquée de 0 à 20 Newtons. On observe ensuite la trace de la rayure par microscope optique. La valeur de délamination retenue pour le revêtement correspond à la force pour laquelle on observe une cassure nette du film jusqu’au métal. Les paramètres de vitesse d’augmentation de la charge et de vitesse de déplacement de la pointe sont maintenus constants pour tous les essais.
Pour chaque échantillon on réalise 5 scratches, et on retient la moyenne des 5 valeurs de délamination au métal.
Les résultats des 3 configurations sont reportées ci-dessous :
De manière préférée, on utilisera les alcoxysilanes MTES et TEOS, car ils présentent l’avantage de ne pas contenir de groupements méthoxy. En effet l’hydrolyse des méthoxy conduit à la formation de méthanol dans la formulation sol-gel, ce qui compte tenu de son classement toxique nécessite des précautions supplémentaires lors de l’application. A contrario l’hydrolyse des groupements éthoxy ne génère que de l’éthanol possédant un classement plus favorable et donc des prescriptions d’utilisations moins contraignantes pour le revêtement sol-gel.
La formation de ce revêtement SG consiste à mélanger une composition aqueuse A comprenant l’oxyde métallique colloïdal et une solution B comprenant l’alcoxyde métallique. Le mélange se fait avantageusement dans un ratio 40 à 75 % en poids de la composition aqueuse par rapport au poids de la composition sol-gel (A + B), de sorte que la quantité d'oxyde métallique colloïdal représente 5 à 50 % en poids de la composition sol-gel (A + B) à l'état sec.
La composition aqueuse A peut comprendre en outre un solvant, en particulier un solvant comprenant au moins un alcool.
La composition aqueuse A peut comprendre en outre au moins une huile de silicone.
La composition aqueuse A peut comprendre en outre un pigment.
La composition aqueuse A peut comprendre en outre une charge minérale.
La composition aqueuse A peut également comprendre de la silice pyrogénée, dont la fonction est la régulation de la viscosité de la composition de sol-gel et/ou la brillance du revêtement sec.
La composition aqueuse A comprend typiquement pour une couche primaire :
i) 5 à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition aqueuse A d'au moins un oxyde métallique colloïdal,
ii) 0 à 20 % en poids par rapport au poids de la composition A d'un solvant comprenant au moins un alcool,
iii) éventuellement 0,05 à 3 % en poids par rapport au poids total de ladite composition aqueuse A d'au moins une huile de silicone.
iv) 5 à 30 % de pigment
v) 2 à 30 % de charge minérale
La composition aqueuse A comprend typiquement pour une couche de finition :
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les compositions (A) , (A0), (A1) , (A2) , (B1) , (B2) et (C) sont anhydres.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, les compositions (A) , (A0), (A1) , (A2) , (B1) et (B2) sont anhydres.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition (B1) ou (B2) comprend également une ou plusieurs huile(s) a) telles que définies précédemment. Avantageusement, la ou les huile(s) a) comprises dans la composition (A1) ou (A2) et respectivement la composition (B1) ou (B2) sont identiques.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la ou les huiles a) comprises dans la composition (B1) ou (B2) sont choisies parmi les huiles hydrocarbonées en C 8 -C 14 . Encore plus préférentiellement, l’huile a) comprise dans la composition (B1) ou (B2) est l’isododécane.
- Gaz combustible : acétylène varie de 10 à 16 l/ min et pression d’acétylène varie de 0,5 b à 1 b
- La température du support pendant l'application de la base dure : égale ou supérieure à la température ambiante (de l'ordre de 20 à 250°C)
- Distance d’application torche – pièce compris entre 10 et 20 cm
- Vitesse de rotation des pièces comprise entre 400 et 800 tr/min
Le procédé de projection thermique par flamme spray ou projection thermique à la flamme est un procédé de fabrication d'un article culinaire, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
a) une étape de fourniture d'un support métallique sous forme de disque, comprenant deux faces opposées ;
b) une étape de mise en forme du dit support pour lui conférer la forme d'une calotte, qui comprend un fond et une paroi latérale s'élevant à partir du fond, et ainsi définir une face intérieure concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure convexe ;
c) de manière optionnelle, une étape de traitement de la face intérieure du support, pour obtenir une face intérieure traitée favorisant l'adhérence d'une base dure sur le support ;
d) une étape de réalisation d'une base dure adhérente sur ladite face intérieure du support ;
e) une étape de réalisation d'un revêtement sur ladite base dure formée à l'étape d) ;
ledit procédé étant caractérisé en ce que l'étape d) de réalisation de la base dure comprend une pulvérisation thermique, sur ladite face intérieure d'un matériau céramique et/ou polymère se présentant sous forme pulvérulente, de manière à former sur ladite face intérieure de la calotte une couche qui est au moins discontinue, la partie discontinue se présentant sous forme d'une dispersion superficielle partiellement fondue et cristallisée, sensiblement réparties de façon homogène sur ladite face interne intérieure, et en ce que l'étape b) de mise en forme du support est réalisée soit avant l'étape d) de réalisation de la base dure , soit après l'étape e) de réalisation du revêtement céramique.
Le revêtement céramique, primaire comme finish, est préparé à partir d’un système bi-composant : partie A et partie B respectivement :
La partie A intègre les pigments (dans le cas d’un primaire), les charges et les additifs ;
La partie B intègre les silanes réactifs et le catalyseur.
De préférence, l'étape de cuisson (f) est réalisée dans un four à une température comprise entre 200°C et 400°C.
L’étape c) de traitement peut permettre de rendre rugueuse la face intérieure (21), par exemple par sablage, grenaillage, emboutissage, brossage ou attaque chimique.
L’étape e) peut être réalisée par pulvérisation pneumatique classique.
Sol-gel Le revêtement sol-gel est un revêtement sol-gel, organo-minéral ou entièrement minéral. Ces revêtements synthétisés par voie sol-gel à partir de précurseurs de type polyalcoxylate métallique, ont préférentiellement un réseau hybride, généralement de silice avec des groupements alkyles greffés. Une composition sol-gel (SG) comprend au moins un oxyde métallique colloïdal et au moins un précurseur de type alcoxyde métallique.
L’oxyde métallique est de préférence un oxyde métallique colloïdal choisi parmi la silice colloïdale et/ou l’alumine colloïdale.
On utilise de préférence à titre de précurseur un alcoxyde métallique choisi dans le groupe constitué par :
- les précurseurs répondant à la formule générale M 1 (OR 1 ) n,
- les précurseurs répondant à la formule générale M 2 (OR 2 ) (n-1) R 2 ', et
- les précurseurs répondant à la formule générale M 3 (OR 3 ) (n-2) R 3 ' 2 , avec :
R 1 , R 2 , R 3 ou R 3 ' désignant un groupement alkyle,
R 2 ' désignant un groupement alkyle ou phényle,
n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M 1 , M 2 ou M 3,
M 1 M 2 ou M 3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, Ce, V, Nb, Hf, Mg ou Ln.
Avantageusement, l’alcoxyde métallique de la solution SG est un alcoxysilane.
A titre d’alcoxysilanes utilisables dans la solution SG du procédé de l’invention, on peut notamment citer le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le méthyltriéthoxysilane (MTES), le diméthyldiméthoxysilane, et leurs mélanges.
Variantes du procédé selon la présente invention Mode d’application « 1 geste » Selon une première variante, le procédé comprenant l’application sur les fibres kératiniques d’une composition (A0) comprenant : - une ou plusieurs huile(s) a) telles que définies précédemment ; et - un ou plusieurs copolymère(s) b) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs agents(s) réticulant(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - un ou plusieurs composé(s) métallique(s) tels que définis précédemment.
Mode d’application « 2 gestes » Selon une deuxième variante, le procédé comprenant les étapes 1) et 2) suivantes : 1) application sur les fibres kératiniques d’une composition (A1) comprenant : - une ou plusieurs huile(s) a) telles que définies précédemment ; et - un ou plusieurs copolymère(s) b) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) métallique(s) tels que définis précédemment ; 2) application sur les fibres kératiniques d’une composition (B1) comprenant : - un ou plusieurs agent(s) réticulant(s) tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - éventuellement un ou plusieurs composé(s) métallique(s) tels que définis précédemment ; étant entendu que : - les étapes 1) et 2) sont mises en œuvre dans l’ordre 1) puis 2) ou 2) puis 1), de préférence dans l’ordre 1) puis 2) ; et - au moins une des compositions (A1) ou (B1) , de préférence la composition (A1) comprend un ou plusieurs agent(s) colorant(s) tels que définis précédemment ; et - au moins une des compositions (A1) ou (B1) , de préférence la composition (A1) comprend un ou plusieurs composé(s) métallique(s) tels que définis précédemment.