INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première étape, on sélectionne une forme de boîte à sertir, ici une boite 92 de forme rectangulaire de longueur L égale à cent-dix millimètres et de largeur l égale à soixante millimètres. Selon une deuxième étape, on détermine la trajectoire de sertissage 95. La trajectoire de sertissage 95 pour une telle boite 92 est connue et correspond généralement à une homothétie de centre situé sur l’axe Oy du joint 93 une fois serti et dont le rapport k est déterminé en fonction du nombre de passes d’enroulement/écrasement et du profil de la première molette 52. A des fins d’illustration, il sera considéré que la première molette 52 est une molette d’enroulement qui réalise l’enroulement du joint 93 en une unique passe.
Selon une troisième étape représentée en , on détermine un premier point distal 94 de la troisième trajectoire de sertissage 95 situé à la plus grande distance du premier axe Oy.
Selon une quatrième étape, on détermine une première droite tangente Td94 à la troisième trajectoire de sertissage 95 en le premier point distal 94. Selon une cinquième étape, on détermine une première distance D94 séparant le premier axe Oy du premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point distal 94 et qu’une deuxième droite D53-51.1 reliant le premier point d’articulation 51.1 et le premier point de pivot 53 est parallèle à la première droite tangente Td94.
Selon une sixième étape représentée en , on détermine un premier point proximal 96 de la troisième trajectoire de sertissage 95 situé à la plus faible distance du premier axe Oy.
Selon une septième étape, on détermine une troisième droite tangente Tp96 à la troisième trajectoire de sertissage 95 en le premier point proximal 96. Selon une septième étape, on détermine une deuxième distance D96 séparant le premier axe Oy du premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point proximal 96 et que la deuxième droite D51.1-53est parallèle à la troisième droite tangente Tp96. Selon une huitième étape, la valeur du premier diamètre D1 est établie à la valeur moyenne de la première distance D94 et de la deuxième distance D96.
Selon une neuvième étape, on ajoute une première distance de dégagement d1 à la valeur du premier diamètre D1, la distance de dégagement d est, ici, de cinq millimètres.
Selon une dixième étape, le premier point de pivot 53 est implanté sur le premier plateau 10 de manière à ce que le premier point de pivot 53 décrive la première trajectoire circulaire 54 autour du premier axe Oy selon le premier diamètre D1.
Selon une onzième étape, le calculateur 70 pilote le premier servomoteur réducteur 11 et le deuxième servomoteur réducteur 21 de manière à ce que la première molette 52 suive la troisième trajectoire de sertissage 95 le long du joint 93 de la boite 92.
Le débattement angulaire constaté du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 pour une telle boite 92 et un bras de levier de quarante-cinq millimètres est de l’ordre de quarante degrés pour une boite de format standard connu sous le nom de « quart club »
Selon un deuxième mode de réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire, préalable à la dixième étape, de sélectionner une première longueur L58 du premier bras de levier 58 de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 lors du déplacement de la première molette 52 selon la troisième trajectoire de sertissage 95. La détermination de la première longueur L57 peut être réalisée, graphiquement à l’aide d’épures, par itération ou par toute autre méthode connue de l’homme du métier. Le premier diamètre D1 est ensuite calculé une nouvelle fois comme décrit pour le premier mode de réalisation.
L’inventeur a découvert que les meilleurs résultats en termes de qualité de sertissage étaient obtenus lorsque la première longueur L58 du premier bras de levier 58 était comprise entre quarante et soixante millimètres et que le premier diamètre était compris entre cent quarante et deux cent millimètres.
Optionnellement, il est possible d’ajuster également la deuxième longueur L59 du premier bras d’actionnement 59.
Selon un troisième mode de réalisation représenté en figures 6 et 7, le procédé comprend des étapes supplémentaires de sélectionner un premier angle β1 s’étendant entre le premier bras de levier 58 et le premier bras d’actionnement 59 de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier 50 autour du premier point de pivot 53 lors du déplacement de la première molette 52 selon la troisième trajectoire de sertissage 95. Ainsi, selon une douzième étape, on détermine un deuxième angle α1 délimité par le premier bras de levier 58 et une quatrième droite D53 coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot 53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point distal 94 et que le premier point de pivot 53 est situé sur la première trajectoire 54 ( ). Selon une treizième étape, on détermine un troisième angle α2 délimité par le premier bras de levier 58 et la quatrième droite D53 lorsque la première molette 52 est appliquée sur le premier point proximal 96 et que le premier point de pivot 53 est situé sur la première trajectoire 54 ( ). Selon une quatorzième étape, on établit une valeur du premier angle β1 à une valeur correspondant à la moitié de la somme du deuxième angle α1 et du troisième angle α2.
Selon un quatrième mode de réalisation représenté en figures 8 à 11, l’unité de sertissage 1 comprend également un deuxième levier 60 muni en une troisième extrémité 61 d’une deuxième molette d’écrasement 62 montée à rotation autour d’un deuxième point d’articulation 61.1.Le deuxième levier 60 est monté pivotant sur le premier plateau 10 en un deuxième point de pivot 63 pour décrire une quatrième trajectoire 64 circulaire du deuxième point de pivot 63 autour du premier axe Oy selon un troisième diamètre D3.
L’outillage d’assemblage 56 présente une face supérieure F56 au niveau de laquelle débouche le logement 58 via une ouverture 60.
Selon un mode de réalisation, le fond 62 est statique et distant de l’ouverture 60 d’une distance supérieure ou égale à la première dimension D1 de la structure alvéolaire 30.
Selon un autre mode de réalisation, le fond 62 est mobile selon une direction parallèle aux première et deuxième faces latérales 58.1, 58.2 dans le logement 58, entre une position haute dans laquelle le fond 62 est proche de l’ouverture 60 et une position basse dans laquelle le fond 62 est distant de l’ouverture 60, les positions haute et basse étant espacées d’une distance permettant de loger la structure alvéolaire 30 à réaliser. Selon ce mode de réalisation, l’outillage d’assemblage 56 comprend un système de déplacement 63 configuré pour déplacer le fond 62 de la position haute vers la position basse et inversement.
Selon une configuration, le système de déplacement 63 comprend au moins une crémaillère ou au moins un actionneur linéaire permettant de déplacer verticalement le fond 62. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration pour le système de déplacement 63.
Quel que soit le mode de réalisation, le logement 58 est configuré pour loger les bandes de matière 40, 42 de la structure alvéolaire 30 à réaliser, superposées les unes sur les autres et pour les immobiliser selon une direction perpendiculaire aux première et deuxième faces latérales 58.1, 58.2.
Le fond 62 comprend une face d’appui F62 contre laquelle est positionnée la première bande de matière 40 introduite dans le logement 58.
Selon une configuration, la face d’appui F62 du fond 62 comprend une alternance de formes en creux et de formes planes présentant une géométrie complémentaire à la deuxième face F40’ de la première bande de matière 40 déposée. Ainsi, sensiblement toute la deuxième face F40’ est en contact avec la face d’appui F62, ce qui permet la reprise des efforts verticaux, orientés vers le bas et appliqués sur la première bande de matière 40.
L’outillage d’assemblage 56 comprend également une pluralité de pions 64 configurés pour être positionnés entre les bandes de matière 40, 42 superposées, dans les première et/ou deuxième alvéoles 36, 38 formées par les formes en creux 44, 46, 50, 52 des bandes de matière 40, 42.
Selon un agencement, l’outillage d’assemblage 56 comprend un pion 64 pour chacune des première et deuxième alvéoles 36, 38 de la structure alvéolaire 30 à réaliser.
Chacun des pions 64 présente une forme approximativement complémentaire à celle de la première ou deuxième alvéole 36, 38 dans laquelle il est positionné. Chaque pion 64 comprend une face latérale en contact avec quasiment toute la surface des parois délimitant la première ou deuxième alvéole 36, 38 dans laquelle le pion est positionné.
Chaque pion 64 est dimensionné de manière à être entièrement logé dans la première ou deuxième alvéole 36, 38 dans laquelle il est positionné et ne pas être en saillie par rapport à la première ou deuxième face 30.1, 30.2 de la structure alvéole 30 à réaliser.
Selon un mode de réalisation visible sur la , chaque pion 64 s’étend entre des première et deuxième extrémités 64.1, 64.2, la première extrémité 64.1 étant destinée à être positionnée au fond de la première ou deuxième alvéole 36, 38 dans laquelle le pion 64 est positionné, la deuxième extrémité 64.2 étant destinée à être positionnée à proximité ou au niveau de la première ou deuxième face 30.1, 30.2 de la structure alvéolaire 30. Chaque pion 64 présente une pointe 66 et un corps 68, la pointe 66 s’étendant de la première extrémité 64.1 jusqu’au corps 68, le corps 68 s’étendant de la deuxième extrémité 64.2 jusqu’à la pointe 66. Selon une configuration, le corps 68 présente une section transversale (perpendiculaire à une direction s’étendant entre les première et deuxième extrémités 64.1, 64.2) sensiblement constante. La pointe 66 présente une section transversale qui diminue du corps 68 jusqu’à la première extrémité 64.1. Cette pointe 66 favorise l’insertion du pion 64 dans une alvéole 36, 38.
Le logement 58 permet de maintenir les bandes de matière 40, 42 superposées les unes sur les autres lors de l’assemblage. Lorsqu’ils sont positionnés dans les premières et deuxièmes alvéoles 36, 38, les pions 64 permettent d’immobiliser les bandes de matière 40, 42 les unes par rapport aux autres dans des plans horizontaux et limitent les déformations des première et deuxième alvéoles 36, 38 lors de l’assemblage des bandes de matière 40, 42 entre elles.
Les pions 64 peuvent être déposés sur la dernière bande de matière déposée, dans ses formes en creux, et/ou insérés entre les bandes de matière déjà déposées.
Les pions 64 peuvent être déposés manuellement ou de manière automatisée en utilisant par exemple un bras robotisé.
Selon un mode de réalisation, l’outillage d’assemblage 56 comprend au moins un système d’alimentation en pions 70, 70’. Chacun d’eux comporte une pluralité de conduits 72, 72’ débouchant sur la première ou deuxième face latérale 58.1, 58.2 du logement 58, au droit d’une rangée de premières ou deuxièmes alvéoles 36, 38 de la structure alvéolaire 30 à réaliser ainsi que, pour chaque conduit 72, 72’, un chargeur de pions configuré pour alimenter le conduit 72, 72’ en pions et un actionneur 74, 74’ configuré pour pousser chaque pion 64 présent au niveau du conduit 72, 72’ dans le logement 58, plus particulièrement dans une forme en creux ou une alvéole positionnée dans le prolongement du conduit 72, 72’.
- déterminer un deuxième angle délimité par le premier bras de levier et une droite coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point distal et que le premier point de pivot est situé sur la première trajectoire;
- déterminer un troisième angle délimité par le premier bras de levier et une quatrième droite coupant orthogonalement l’axe Oy et passant par le premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point proximal et que le premier point de pivot est situé sur la première trajectoire;
- établir une valeur du premier angle à une valeur correspondant à la moitié de la somme du deuxième angle et du troisième angle.
Avantageusement, le premier diamètre est compris entre cent-vingt et deux-cent-vingt millimètres, préférentiellement entre cent-quarante et deux-cent-dix millimètres.
Il est possible de réduire les temps de sertissage lorsque l’unité de sertissage comprend également :
- un deuxième levier muni en une troisième extrémité d’une deuxième molette montée à rotation sur le deuxième levier autour d’un deuxième point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un deuxième point de pivot pour décrire une quatrième trajectoire circulaire du deuxième point de pivot autour du premier axe selon un troisième diamètre ;
- un troisième plateau monté à rotation autour du premier axe et des troisièmes moyens d’entrainement en rotation du troisième plateau. Une quatrième extrémité du deuxième levier est reliée au troisième plateau en un deuxième point de liaison pour décrire une cinquième trajectoire circulaire du deuxième point de liaison autour du premier axe selon un quatrième diamètre. Le procédé comprend les étapes supplémentaires de :
- définir une sixième trajectoire de sertissage ;
- déterminer une valeur du troisième diamètre de manière à obtenir un deuxième débattement angulaire réduit du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage qui soit inférieur à soixante degrés ;
- implanter le deuxième point de pivot sur le premier plateau de manière à ce que le deuxième point de pivot décrive la quatrième trajectoire circulaire du deuxième point de pivot autour du premier axe selon le troisième diamètre ;
- piloter les premiers moyens d’entrainement en rotation et les troisièmes moyens d’entrainement en rotation de manière à ce que la deuxième molette suive la sixième trajectoire de sertissage.
On obtient une réduction du volume de rebut particulièrement marquée lorsque le procédé comprend les étapes supplémentaires suivantes :
- déterminer une deuxième longueur d’un deuxième bras de levier séparant le deuxième point de pivot du deuxième point d’articulation de manière à réduire encore le deuxième débattement angulaire du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage, et
- ajuster la valeur du troisième diamètre en fonction de la deuxième longueur du deuxième bras de levier.
Avantageusement encore, la deuxième longueur du deuxième bras de levier est comprise entre quarante et soixante millimètres.
Une mise en œuvre particulièrement efficace du procédé de l’invention est effectuée lorsque l’étape de déterminer une valeur du troisième diamètre comprend les étapes suivantes :
Avantageusement, le dispositif de réception comprend un dispositif de mise en position de la deuxième structure de fixation par rapport au corps tubulaire.
Avantageusement, le dispositif de mise en position de la deuxième structure de fixation comprend au moins trois contacts ponctuels entre la deuxième structure de fixation et le corps tubulaire configurés pour bloquer le dispositif de réception en rotation autour du premier axe.
Avantageusement, l’actionneur est un actionneur piézo-électrique, une pastille piézo-électrique, un haut-parleur, ou un excitateur électrodynamique.
Avantageusement, le microphone est un microphone large-bande.
Avantageusement, l’ensemble de transmission selon l’invention comprend en outre un dispositif de détection d’une position d’une clé de l’instrument relié au dispositif de transformation, préférentiellement au moins deux magnétomètres et un émetteur de champ magnétique.
Avantageusement, le dispositif de réception d’ondes acoustiques aériennes comprend en outre un haut-parleur relié au dispositif de transformation, ledit haut-parleur étant configuré pour restituer le signal électrique caractéristique d’une configuration de bouchage des trous latéraux de l’instrument en une note audible.
Avantageusement, le dispositif de réception d’ondes acoustiques aériennes comprend en outre un capteur de température relié au dispositif de transformation.
L’invention concerne aussi un instrument de musique à vent à trous latéraux destiné à produire sélectivement des sons acoustiques et des sons électriques, comprenant un tel ensemble de transmission.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’instrument est un saxophone ou une clarinette ou une flûte ou un hautbois ou un basson.
la illustre schématiquement un exemple d’application possible du principe de l’invention ;
la représente schématiquement un exemple de positionnement possible d’un ensemble de transmission selon l’invention dans un instrument ;
la représente schématiquement un dispositif d’émission de l’ensemble de transmission d’ondes acoustiques aériennes selon l’invention positionné au niveau du bec de l’instrument ;
la représente schématiquement un dispositif d’émission selon l’invention ;
la représente schématiquement la mise en butée, dans le corps tubulaire, de la première structure de fixation d’un dispositif d’émission selon l’invention ;
la représente schématiquement des modes de réalisation de la fixation de l’actionneur sur la première structure de fixation d’un dispositif d’émission selon l’invention ;
Dans un mode de réalisation le premier collecteur et le troisième collecteur peuvent former une pièce unique, associée à la première source lumineuse et à la troisième source lumineuse. Le cas échéant, le deuxième collecteur et le quatrième collecteur peuvent former une pièce unique, distincte de la pièce unique formée par les premier et troisième collecteurs, et associée à la deuxième source lumineuse et à la quatrième source lumineuse. En variante, l’ensemble des premier, deuxième, troisième et quatrième collecteurs peut former une pièce unique.
Avantageusement, le premier miroir et le troisième miroir peuvent former une pièce unique, par exemple distincte de la pièce unique formée par les premier et troisième collecteurs. Le cas échéant, le deuxième et le quatrième miroir pouvant former une pièce unique, distincte de la pièce unique formée par les premier et troisième miroirs. En variante, l’ensemble des premier, deuxième, troisième et quatrième miroirs peut former une pièce unique.
En variante, le premier collecteur et le troisième collecteur et le premier miroir et le troisième miroir peuvent former une pièce unique. Le cas échéant, le deuxième collecteur et le quatrième collecteur et le deuxième miroir et le quatrième miroir peuvent former une pièce unique.
Dans un autre mode de réalisation, chaque collecteur associé à un miroir peut former une pièce unique.
Dans encore un autre mode de réalisation, l’ensemble des premier, deuxième, troisième et quatrième collecteurs et des premier, deuxième, troisième et quatrième miroirs peut former une pièce unique.
Avantageusement, les premier et deuxième miroirs sont orientés de sorte à réfléchir les premier et deuxième faisceaux lumineux dans une même direction donnée, et les première et deuxième sources lumineuses sont agencées de sorte à émettre de la lumière dans une direction opposée à ladite direction donnée.
Les premier et deuxième faisceaux lumineux peuvent être orientés dans une même direction, c’est-à-dire qu’ils peuvent être orientés dans la direction de l’axe optique et dans le sens vers la lentille.
Les première et deuxième sources lumineuses peuvent être agencées de manière à émettre de la lumière dans une direction de l’axe optique et dans un sens opposé à celui des premier et deuxième faisceaux lumineux.
Avantageusement, les première et deuxième sources lumineuses sont montées sur un même support, ledit support comportant une ouverture et les premier et deuxième miroirs étant orientés de sorte que les premier et deuxième faisceaux lumineux soient réfléchis vers la lentille au travers de ladite ouverture.
Le support sur lequel peuvent être montées les première et deuxième sources lumineuses peut être une carte électronique commune aux deux sources lumineuses. Dans un autre mode de réalisation, le support peut se présenter sous la forme de deux cartes électroniques distinctes et distantes l’une de l’autre, chaque dite carte électronique étant adaptée pour supporter une source lumineuse. Dans ce mode de réalisation, il peut alors y avoir autant de cartes électroniques que de sources lumineuses.
Avantageusement, le premier et le deuxième miroir sont montés de façon symétrique entre eux par rapport à un axe optique de ladite lentille, chaque miroir étant orienté avec un angle compris entre 40° et 50° par rapport à cet axe optique de ladite lentille.
Les premier et deuxième miroirs sont montés de part et d’autre de l’axe optique de la lentille. Les premiers de deuxième miroir peuvent être sensiblement identiques.
L’angle des miroirs par rapport à l’axe optique peut être compris entre 40° et 50° et peut notamment être égal à 45°.
Avantageusement, le premier miroir et le deuxième miroir sont jointifs.
Le premier miroir et le deuxième miroir peuvent être jointif de manière à pouvoir permettre que la première image virtuelle et la deuxième image virtuelle soient contigües ou soient superposées partiellement.
Avantageusement, le premier miroir et le deuxième miroir sont plans.
La dispersion (A) peut comprendre un ou plusieurs f 1 ) colorant(s), en particulier un ou plusieurs colorant(s) direct(s).
Des exemples de colorants directs appropriés qui peuvent être mentionnés comprennent les colorants directs azo ; les colorants (poly)méthine tels que les cyanines, les hémicyanines et les styryles ; les colorants carbonyle ; les colorants azine ; les colorants nitro(hétéro)aryle ; les colorants tri(hétéro)arylméthane ; les colorants porphyrine ; les colorants phtalocyanine et les colorants directs naturels, seuls ou sous forme de mélanges ; plus préférentiellement les oxydes de fer rouge.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la quantité de pigments varie de 0,5 % jusqu’à 40 %, et de préférence de 1 à 20 % par rapport au poids de la dispersion (A) les comprenant.
La dispersion (A) de l’invention comprend éventuellement f 3 ) un ou plusieurs un ou plusieurs les actifs de soin des matières kératiniques notamment de la peau qui sont des actifs polaires.
A titre d’exemples d’actifs polaires, on peut citer les polyols, les monosaccharides, les oligosaccharides ou encore les polysaccharides.
Par « polyol » on entend un composé liquide à 20 °C, et 1 atmosphère, comprenant au moins 2 groupes hydroxy, de préférence compris entre 2 et 10 groupes hydroxy (OH), et comprenant au moins un atome de carbone. Particulièrement le ou les polyol(s) de l’invention est(sont) choisi(s) parmi les composés comprenant au moins 2 groupes OH, de préférence entre 2 et 8 groupes OH, plus préférentiellement 2 ou 3 groupes OH comprenant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, cyclique ou acyclique, saturée ou insaturée, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, en particulier entre 2 et 8 atomes de carbone.
Eventuellement un ou plusieurs agent(s) réticulant(s) vi)
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la dispersion (A) de l’invention comprend vi) un ou plusieurs agent(s) réticulant(s).