INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les monomères à l’état solide d’une part, et à l’état liquide, d’autre part, sont de préférence introduits dans l’extrudeuse ou co-malaxeur par des entrées séparées.
Les monomères à l’état solide à température ambiante peuvent être introduits dans l’extrudeuse ou co-malaxeur après fusion préalable. Dans ce cas, ils sont chauffés à une température supérieure à leur température de fusion, en particulier supérieure de 5°C, et notamment supérieure de 10°C.
Les monomères à l’état liquide à température ambiante peuvent être introduits dans l’extrudeuse ou co-malaxeur à température ambiante ou après chauffage.
Extrudeuse ou co-malaxeur
Les termes « extrudeuse » ou « co-malaxeur » sont employés dans la présente description dans leur sens commun et désignent des appareillages bien connus de l’homme du métier.
En particulier, par « extrudeuse », on entend un dispositif permettant de réaliser une extrusion, c’est-à-dire un procédé (thermo)mécanique par lequel le matériau compressé est contraint de traverser une filière, imposant un changement au matériau. Plus particulièrement, une extrudeuse est constituée d’au moins une vis sans fin qui tourne dans un cylindre appelé corps de l’extrudeuse, lui-même constitué de plusieurs zones de régulation thermique, et d’une chemise, partie au contact du matériau. Cette vis sans fin assure une étanchéité entre la vis et la paroi, et ce tout au long de la vis. Dans une extrudeuse, chaque vis d'acheminement est constituée de différents éléments qui se succèdent selon le sens d'acheminement. Ces différents éléments sont placés les uns à côté des autres sur un arbre de rotation. Dans une extrudeuse co-rotative toutes les vis d'acheminement tournent dans le même sens, qui correspond le plus souvent au sens horaire vu du côté de la sortie de l'extrudeuse. Les éléments sont situés les uns à côté des autres sur une même ligne. Les différentes vis d'acheminement constitutives d'une extrudeuse présentent toutes un même diamètre qui reste en général constant tout le long de la vis d'acheminement. Le plus souvent, ce diamètre appartient à la gamme allant de 6 à 134 mm. En général, les éléments situés dans un même plan transversal à la direction d'acheminement sont tous identiques. La vitesse de rotation des vis d'acheminement dépend de la nature de l'extrudeuse, mais est identique pour toutes les vis constitutives de l'extrudeuse. La vitesse de rotation de la vis sera, en général, de 10 rpm à 1200 rpm en fonction de l'extrudeuse.
Des exemples d’extrudeuse appropriées à la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont notamment la gamme Evolum de la société Clextral, la gamme ZSK de la société Coperion ou la gamme STS de la société Coperion.
Les « co-malaxeurs », sont également des appareillages bien connus de l’homme du métier. A la différence des extrudeuses, les co-malaxeurs ne disposent généralement que d’une seule vis sans fin, qui tourne et avance/recule en même temps, et ne présentent une étanchéité entre la vis et la paroi qu’en certains points spécifiques de la vis.
Des exemples de co-malaxeur appropriés à la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont notamment la gamme SJW de la société Xinda ou la gamme MDK de la société BUSS AG ou la gamme COMPEO de la société BUSS AG.
Le diamètre D de la vis de l’extrudeuse ou du co-malaxeur peut varier en fonction du débit de matières premières. Il est de préférence supérieur ou égal à 40 mm, encore plus de préférence supérieur ou égal à 100 mm.
Le rapport L/D, L désignant la longueur de la vis dans l’extrudeuse ou le co-malaxeur et D le diamètre de la vis, est de préférence supérieur ou égal à 30, préférentiellement supérieur ou égal à 40.
La vitesse de rotation de la vis peut varier dans une large mesure selon le débit et le rapport L/D. Il est de préférence supérieur ou égal à 600 rpm, encore plus de préférence supérieure ou égale à 800 rpm et mieux encore supérieure ou égale à 1000 rpm, le terme rpm désignant le nombre de rotations par minutes.
De préférence, le mélange est effectué dans une extrudeuse, comportant de manière préférée au moins deux vis, plus préférentiellement 2 vis, de préférence co-rotatives. Celles-ci vont permettre de mélanger efficacement le mélange réactionnel comprenant les monomères, et vont permettre d’acheminer celui-ci le long de l'axe du ou des vis depuis l’entrée de l’extrudeuse jusqu’à sa sortie, en traversant progressivement différentes zones de température, pour réaliser la fusion du mélange de monomères.
Les éléments constitutifs des vis sont choisis de telle sorte à constituer des séquences permettant soit majoritairement l'acheminement de la matière, soit majoritairement le mélange du ou des monomères introduits. Préférentiellement, ces séquences sont choisies de manière à former en aval du dernier point d'entrée des monomères solides un bouchon de matière renouvelé de manière continue, étanche aux vapeurs.
L’extrudeuse ou le co-malaxeur comprend des moyens de chauffage, tels que des moyens électriques ou un fluide caloporteur, les moyens électriques étant préférés. Ces moyens de chauffage viennent s’ajouter à l’énergie mécanique transférée sous forme d’énergie thermique au mélange de l’étape a).
Composition comprenant un précurseur de coloration d’oxydation particulier, un alcool gras oxyalkyléné et un polysaccharide. L’invention concerne une composition comprenant l’association d’un coupleur d’oxydation particulier avec un alcool gras oxyalkyléné et un polysaccharide, notamment pour la coloration des fibres kératiniques.
Ces buts et d’autres sont atteints par la présente invention qui a donc pour objet une composition, de préférence cosmétique, notamment pour la coloration des fibres kératiniques, de préférence les cheveux, comprenant : - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi la 6-hydroxy benzomorpholine de formule (I) suivante, l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) ,
- au moins un alcool gras en C 8 à C 40 oxyalkyléné comprenant de 50 à 300 groupes oxyde d’alkylène, et - au moins un polysaccharide.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention est une composition pour la coloration des fibres kératiniques, de préférence humaines, de préférence des cheveux.
En particulier, lorsque le substrat est un nitrure de silicium ou un nitrure métallique, ce dernier est préparé en utilisant comme gaz du dihydrogène, un mélange dihydrogène-argon, de l’ammoniac, un mélange diazote-dihydrogène, un mélange diazote-ammoniac, ou un mélange dihydrogène-ammoniac, avec ou non assistance plasma, en particulier sans assistance plasma.
Lorsque le substrat est du silicium ou un oxyde métallique, sa préparation se fait généralement sous assistance plasma, en particulier in situ ou déporté, en particulier avec un gaz choisi parmi dihydrogène, argon, et leurs mélanges ; ou parmi diazote, ammoniac et leurs mélanges, éventuellement en présence de dihydrogène, d’argon et/ou d’hélium.
Cette assistance plasma, en particulier in situ ou déporté, est bien connue de l’homme du métier. Elle peut par exemple apparaître sous forme d’option à sélectionner dans les dispositifs de dépôt CVD classiquement utilisés.
Par « assistance plasma in situ », on entend en particulier une assistance par plasma à couplage capacitif (CCP ou « Capacitively Coupled Plasma », c’est-à-dire sous décharge de plasma capacitive. En général, est appliqué un courant alternatif ou radio-fréquence entre une électrode et les parois conductrices de l’enceinte réactionnelle (ou entre deux électrodes cylindriques se faisant face). Cette dernière configuration est connue sous le nom de réacteur à plaques parallèles.
Par « assistance plasma déporté », on entend en particulier une assistance par plasma à couplage inductif (ICP ou «Inductively Coupled Plasma »). En général, le plasma inductif est obtenu et maintenu par une torche qui consiste en trois tubes concentriques, généralement faits de quartz. L'extrémité de cette torche est située à l'intérieur d'une bobine d'induction alimentée par un courant en haute fréquence. Un flux de gaz est introduit entre les deux tubes extérieurs de la torche et une étincelle génère les premiers électrons libres dans le flux de gaz.
Par « vide primaire », on entend notamment une pression comprise de 760T et 0,001T (Torr).
Par « vide secondaire », on entend notamment une pression inférieure à 0,001mT.
Etape d’injection d’un mélange gazeux comprenant un hexacarbonyle et au moins un élément azote
Par « au moins un élément azote », on entend notamment tout gaz comprenant au moins un azote et susceptible de former du nitrure de tungstène et/ou de molybdène en réaction avec un hexacarbonyle de tungstène et/ou un hexacarbonyle de Mo. Il s’agit en particulier de tout composé azoté ou mélange comprenant un composé azoté susceptible de former du NH 3 dans les conditions de température et de pression de l’enceinte réactionnelle. Il peut par exemple s’agir d’ammoniac ou d’un mélange N 2 H 4 / H 2 .
L’injection du mélange gazeux lors de l’étape c) se fait selon l’une des techniques bien connues de l’homme du métier.
Il peut s’agir de l’injection du mélange gazeux lui-même, préformé.
Il peut également s’agir d’une injection simultanée de l’hexacarbonyle et du NH 3 . Cette co-injection est alors réalisée de façon à ce que les deux gaz se mélangent avant contact ou au contact avec le substrat. Cette co-injection peut être réalisée par l’une des techniques bien connues de l’homme du métier.
Par NH 3 , on entend en particulier de l’ammoniac, sous forme de gaz dans le cadre de la présente invention.
Sans vouloir se limiter à une quelconque théorie, et comme indiqué plus haut, le mélange gazeux de l’étape c) conduit à la formation sur le substrat de nitrure de tungstène et/ou de molybdène.
Étape de purge du mélange gazeux Cette étape est réalisée de façon à ce que le gaz soufré injecté comme décrit ci-après ne se mélange pas substantiellement à l’ammoniac NH 3 et à l’hexacarbonyle de tungstène et/ou de molybdène.
La durée de cette étape d) de purge peut aisément être déterminée par l’homme du métier pour arriver à ce but. Cette durée dépend notamment du volume du réacteur ainsi que des moyens de pompage, primaire ou secondaire. Elle est typiquement inférieure ou égale à 2 secondes.
Il est manifeste que la qualité et l’équilibre de la barrière cutanée et des muqueuses est dépendante de mécanismes biologiques endogènes complexes faisant intervenir de nombreux facteurs de croissance, des molécules d’adhésion, des hormones et des enzymes du métabolisme lipidique.
Ainsi une altération de la barrière cutanée peut se produire en présence d’agressions externes de type agents irritants (détergents, acides, bases, oxydants, réducteurs, solvants concentrés, gaz ou fumées toxiques), sollicitations mécaniques (frottements, chocs, abrasion, arrachement de la surface, projection de poussières, de particules, rasage ou épilation), déséquilibres thermiques ou climatiques (froid, sécheresse, radiations UV), xénobiotiques (micro-organismes indésirable, allergènes) ou d’agressions internes de type stress psychologique.
Des personnes plus particulièrement concernées par cette altération de la fonction barrière par des agressions extérieures peuvent être les suivantes : - les personnes à peau dite « fragile » ou « délicate » et vulnérable se déséquilibrant rapidement lors de variations de la température ou de l'humidité relative de grande amplitude (cas des peaux de bébé par exemple) ; - les personnes à peau dite « fragilisée », regroupant notamment (i) les personnes dont le film hydro-lipidique protecteur composé de sueur, de sébum et de facteurs d'hydratation naturelle se raréfie, comme c'est le cas pour les personnes âgées de plus de 60 ans et notamment dans le cadre du grand âge (au moins 75 ans) ; (ii) les personnes dont la composition du film hydro-lipidique est modifiée ; (iii) les personnes qui possèdent un seuil de réactivité abaissé dû à une hyperactivité neurogène ; ces peaux vont donc présenter ces sensations et ces signes cliniques beaucoup plus rapidement et fréquemment que les autres types de peaux : ce sont les personnes à peaux sensibles.
On pourra également parler de personnes à peau « agressée » pour les peaux rasées par exemple.
Une altération de la fonction barrière cutanée peut notamment se traduire par un trouble de l’hydratation, par une perte de souplesse de la peau, par une altération de l’éclat du teint et par l’apparition de rugosité sur la peau, une altération de son microrelief.
Il convient alors de chercher à augmenter les interactions cellulaires, ainsi que la différenciation épidermique notamment la différenciation des kératinocytes pour renforcer la fonction barrière de la peau.
En particulier, on cherche ainsi à prévenir la diminution de et/ou renforcer la fonction barrière cutanée pour : - pallier les problèmes d’hydratation de la peau, notamment des muqueuses, et notamment traiter les peaux sèches, - améliorer la souplesse de la peau, - maintenir et/ou améliorer l’éclat du teint, - prévenir et/ou traiter la rugosité ou une altération du micro-relief de la peau.
Afin de contrecarrer le déséquilibre de la fonction barrière, une attention particulière est à porter aux actifs d’origine naturelle, notamment des cellules végétales dédifférenciées ainsi que leurs extraits.
Ainsi, il existe le besoin d’identifier de nouvelles solutions techniques permettant une amélioration et/ou un renforcement de la fonction barrière de la peau.
En particulier, il existe le besoin de proposer de nouveaux actifs pour améliorer et/ou renforcer la protection de la peau vis-à-vis d’agressions extérieures, améliorer l’hydratation de la peau, la souplesse de la peau, l’éclat du teint et/ou diminuer la rugosité ou le microrelief de la peau.
La présente invention a, notamment, pour objet de satisfaire à ces besoins.
En effet, les inventeurs ont désormais mis en évidence que des cellules végétales dédifférenciées d’une plante du genre Paeonia, ou ses extraits, obtenues à partir d’au moins une partie de plante choisie parmi les bourgeons, les pétales, les feuilles, et leurs mélanges, permettent d’améliorer et/ou de renforcer la fonction barrière de la peau.
Notamment, les inventeurs ont observé que des extraits de ces cellules permettent d’obtenir une augmentation de l’expression des marqueurs de la fonction barrière et de l’hydratation tels que ceux responsables des interactions cellulaires (CLDN1), ainsi que ceux responsables de la différentiation des kératinocytes (AQP3, CNFN, SPRR1A, TGM1).
En outre, les inventeurs ont observé un autre bénéfice de ces extraits, notamment une activité antioxydante.
Les cellules végétales dédifférenciées sont nées des travaux de Haberland en 1902. Durant ces 40 dernières années, des cultures cellulaires végétales ont été mises en œuvre pour la production de métabolites d’intérêt ou pour la multiplication végétale à l’identique (embryogenèse somatique). Cette biotechnologie végétale repose sur le concept de la totipotence cellulaire : “toute cellule végétale est capable de se dédifférencier et de régénérer un autre individu identique à celui dont elle est issue”. Une cellule végétale dédifférenciée est une cellule de plante provenant d’un organe (feuille, tige, racine, pétale, …) que l’on a mise en culture, et qui perd sa spécificité d’organe notamment sa spécificité de feuille, tige, racine ou pétale, et redevient capable éventuellement d’engendrer la plante entière.
Une cellule végétale indifférenciée est l’équivalent d’une véritable cellule souche végétale, issue de cellules méristèmatiques de plantes, et n’ayant pas de passé biologique spécifique d’un organe.
Ainsi, la présente invention concerne, selon un premier aspect, une composition de béton frais comprenant au moins : i) de 350 kg/m 3 à 550 kg/m 3 de liant hydraulique, dit liant, comprenant : - de 20% à 40% en poids de clinker Portland par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D50 supérieur à 11 µm et une surface spécifique Blaine inférieure ou égale à 5500 cm²/g, - de 45% à 75% en poids en filler par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D70 inférieur ou égal à 63 µm, et - de 5% à 15% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent une surface spécifique BET supérieure ou égale à 5 m²/g ou un D50 inférieur ou égal à 8 µm, et étant choisi parmi les additions hydrauliques, les additions pouzzolaniques, les ciments ultrafins et leurs mélanges, ii) au moins 0,05 % en poids, exprimé en extrait sec par rapport au poids total dudit liant, en superplastifiant ou plastifiant, iii) de l’eau dans un rapport massique eau/liant variant de 0,3 à 0,45, et iv) des granulats.
Par « béton frais », on entend un béton tel qu’obtenu à l’issue du malaxage de ses différents constituants et avant sa prise, c’est-à-dire un béton qui a la capacité de se déformer et/ou de s’écouler.
Les inventeurs ont ainsi mis au point une composition de béton frais originale pour l’élaboration d’un béton à faible teneur en clinker. Cette composition est avantageuse à plusieurs titres. Comme il ressort des exemples ci-après, elle permet d’obtenir un bon compromis entre résistance mécanique d’une part, et fluidité et viscosité du béton à l’état frais d’autre part. Par ailleurs, elle permet d’obtenir un béton dont les émissions de CO 2 sont fortement réduites par rapport à un béton traditionnel du fait de la faible teneur en clinker, et la réduction d’eau dans la formulation de béton permet d’aller plus loin dans l’optimisation environnementale de la composition. Enfin, un tel béton peut avantageusement être mis en œuvre comme béton de structure, et peut atteindre des classes de résistance au moins de classe C25/30, voire de classe C30/37. En particulier, la sélection des composants du mélange ternaire formant le liant ainsi que leurs proportions permet, par ajustement du rapport eau/liant et du ou des superplastifiant(s) ou plastifiant(s), d’obtenir une composition de béton frais dont la pâte, séparant les granulats, présente un volume et une viscosité adaptés pour atteindre une consistance fluide telle que requise pour une utilisation sur un chantier de construction, tout en favorisant une réactivité du liant et un empilement granulaire permettant d’atteindre d’excellentes propriétés de résistance mécanique après la prise et à 28 jours.
L’invention concerne également l’utilisation d’un liant hydraulique, notamment tel que décrit dans la présente invention, comprenant : - de 20% à 40% en poids de clinker Portland par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D50 supérieur à 11 µm et une surface spécifique Blaine inférieure ou égale à 5500 cm²/g, - de 45% à 75% en poids en filler par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D70 inférieur ou égal à 63 µm, et - de 5% à 15% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent une surface spécifique BET supérieure ou égale à 5 m²/g ou un D50 inférieur ou égal à 8 µm, et étant choisi parmi les additions hydrauliques, les additions pouzzolaniques, les ciments ultrafins et leurs mélanges, et dont le rapport pondéral clinker/filler est d’au moins 0,32, pour former un béton frais possédant un affaissement au cône d’Abrams supérieur ou égal à 160 mm, de préférence supérieur ou égal à 180 mm, mesuré selon la norme NF EN 12350-2 à une température de 20°C à l’issue du gâchage, et de viscosité inférieure ou égale à 9 secondes, de préférence inférieure ou égale à 6 secondes, mesurée par la méthode du cône inversé selon la norme XP P18-469 à une température de 20°C à l’issue du gâchage.
Le liant hydraulique est particulièrement avantageux pour former un béton frais de consistance fluide et de faible viscosité, correspondant aux propriétés requises pour couler du béton sur un chantier de construction ou comme éléments préfabriqués.
L’invention concerne aussi l’utilisation d’une composition de béton frais, notamment selon l’invention, comprenant au moins : i) un liant hydraulique comprenant : - de 20% à 40% en poids de clinker Portland par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D50 supérieur à 11 µm et une surface spécifique Blaine inférieure ou égale à 5500 cm²/g, - de 45% à 75% en poids en filler par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D70 inférieur ou égal à 63 µm, et - de 5% à 15% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent une surface spécifique BET supérieure ou égale à 5 m²/g ou un D50 inférieur ou égal à 8 µm, et étant choisi parmi les additions hydrauliques, les additions pouzzolaniques, les ciments ultrafins et leurs mélanges, ii) au moins un superplastifiant ou plastifiant, iii) de l’eau et iv) des granulats, et dont l’affaissement au cône d’Abrams est supérieur ou égal à 160 mm, mesuré selon la norme NF EN 12350-2 à une température de 20°C à l’issue du gâchage, et la viscosité est inférieure ou égale à 9 secondes mesurée par la méthode du cône inversé selon la norme XP P18-469 à une température de 20°C à l’issue du gâchage, pour former un béton durci présentant une résistance à la compression supérieure ou égale à 25 MPa, de préférence supérieure ou égale à 30 MPa, mesurée sur cylindres selon la norme NF EN 12390-3, 28 jours après mise en contact dudit liant avec l’eau.
En plus de posséder les propriétés de consistance fluide et de faible viscosité requises à l’état fluide pour une mise en œuvre sur un chantier de construction ou pour la préparation d’éléments préfabriqués, la composition de béton frais permet de former un béton durci possédant les propriétés mécaniques requises pour un béton de structure.
L’invention concerne un procédé de préparation d’un béton durci comprenant la mise en œuvre d’un liant hydraulique comprenant : - de 20% à 40% en poids de clinker Portland par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D50 supérieur à 11 µm et une surface spécifique Blaine inférieure ou égale à 5500 cm²/g, - de 45% à 75% en poids en filler par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent un D70 inférieur ou égal à 63 µm, et - de 5% à 15% en poids en matériau de granulométrie ultrafine par rapport au poids total dudit liant et dont les particules présentent une surface spécifique BET supérieure ou égale à 5 m²/g ou un D50 inférieur ou égal à 8 µm, et étant choisi parmi les additions hydrauliques, les additions pouzzolaniques, les ciments ultrafins et leurs mélanges, et dont le rapport pondéral clinker/filler est d’au moins 0,32.
Le liant peut être mis en œuvre sous la forme d’une composition de béton frais selon l’invention. En particulier, le procédé met en œuvre une composition de béton frais présentant les propriétés d’écoulement décrites précédemment, et permet d’obtenir un béton de structure.
Le procédé de préparation d’un béton durci peut avantageusement être mis en œuvre sur un chantier de construction.
Les utilisations et le procédé selon l’invention sont particulièrement avantageux pour former un élément structurant tel qu’un pieu, une paroi moulée, une semelle, une longrine, une dalle, un plancher, un poteau, une poutre ou un voile.
Enfin, l’invention concerne un béton durci obtenu à partir de la composition de béton frais selon l’invention ou obtenu à partir du procédé selon l’invention.
Par l’adjectif « sec », on caractérise un matériau dénué d’eau.
Dans la suite du texte, les rapports pondéraux sont exprimés en extrait sec.
Au sens de l’invention, l’expression « teneur en composé », par exemple « teneur en filler » couvre la mise en œuvre d’un unique filler ou d’un mélange de plusieurs fillers.
Description détaillée i) Liant hydraulique La composition de béton frais comprend de 350 kg/m 3 à 550 kg/m 3 de liant hydraulique. La quantité en liant hydraulique varie selon le type de béton considéré et son ajustement relève clairement des compétences de l’homme du métier.
Les enduits comprennent communément des charges grossières (ex. : billes de verre ou sable quartz) pour apporter de la rugosité en surface, donc de l’accroche au marquage. Les charges grossières présentent typiquement un diamètre moyen supérieur à 100 µm.