INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ceci est particulièrement avantageux car la profondeur de pénétration dans la composition 1 d’un rayonnement IR 310 est plus grande que celle d’un rayonnement UV 320. Le rayonnement IR peut atteindre des portions de la composition 1 inatteignables par le rayonnement UV, par exemple lorsque la portion 10 entre les surfaces 200, 210 s’étend depuis l’extérieur du produit 2 sur une distance sensiblement supérieure ou égale à 2 mm. Grâce à l’absorbeur IR, la température de la composition 1 peut augmenter en tout point atteignable par le rayonnement IR et par diffusion. L’amorceur thermique peut ensuite amorcer la polymérisation et/ou la réticulation en des endroits de la composition non atteints par les UV, au niveau desquels l’amorceur UV n’est pas décomposé.
Le photodurcissement de la composition 1 pour former le joint de colle 22 peut ainsi être finalisé y compris en des endroits du joint de colle non atteignables par le rayonnement UV. On comprend donc qu’une étape de finalisation du durcissement de la composition dans un four n’est alors plus nécessaire. Ceci est particulièrement avantageux lorsqu’un des éléments est susceptible d’être endommagé par un tel traitement thermique. On peut prévoir néanmoins que le procédé comprenne une étape de traitement thermique 33 de la composition 1, et plus particulièrement des deux éléments 20, 21 assemblés par le joint de composition 1, suite à l’application des rayonnements UV et IR, comme l’illustre par exemple la . Pour cela, l’ensemble formé par les éléments 20, 21 et le joint de composition 1’ peut être placé dans un four de façon à obtenir le joint de colle avec la composition photodurcie 1’’. De préférence, le traitement thermique 33 présente une température inférieure/comprise entre 40°C et 120°C. La durée du traitement thermique 33 peut dépendre du ou des 'amorceur(s) et du milieu réactionnel.
L’application des rayonnements UV 320 et IR 310 est maintenant décrite plus en détail en référence à la . Selon un exemple, le rayonnement UV et/ou le rayonnement IR est/sont appliqué(s) de façon locale sur l’ensemble du joint de composition 1. Selon un autre exemple, le rayonnement UV et/ou le rayonnement IR est/sont appliqué(s) de façon locale sur une portion du joint de composition 1. La zone d’exposition de la composition 1 au rayonnement UV 320 et la zone d’exposition de la composition 1 au rayonnement IR 310 ne sont pas nécessairement superposées. En effet le rayonnement IR 310 chauffe la composition 1, et l’énergie thermique se diffuse au sein de la composition 1. En outre, le rayonnement IR 310 pénètre plus profondément dans la composition 1. L’énergie thermique peut donc accélérer la polymérisation et/ou la réticulation du composant de collage par l’amorceur UV, et le cas échant par l’amorceur thermique, même si les zones d’exposition aux rayonnements UV et IR ne sont pas superposées.
Selon un exemple, le rayonnement UV 320 présente une longueur d’onde sensiblement comprise entre 200 et 500 nm, il peut donc comprendre des radiations dans l’ultraviolet et/ou dans le bleu. De préférence le rayonnement UV 320 présente une longueur d’onde sensiblement comprise entre 300 nm et 400 nm. Par exemple, la longueur d’onde du rayonnement UV ou bleu 320 peut être sensiblement égale à 365 nm, 385 nm ou dans le bleu à 405 nm. De préférence le rayonnement UV est un faisceau laser, émis par un module 32 comprenant un faisceau pouvant fournir environ 100 mW/cm 2 pendant une durée qui peut être par exemple de 1 à 5 secondes.
Selon un exemple, le rayonnement IR 310 présente une longueur d’onde comprise dans le domaine d’absorption IR du composé absorbeur. De préférence, le rayonnement IR présente une longueur d’onde sensiblement comprise entre 700 et 1200 nm.
De préférence le rayonnement IR 310 est un faisceau laser, émis par un module 31 comprenant un laser. Le faisceau laser permet, par des équipements laser, de mieux diriger le rayonnement sur les zones souhaitées, quel que soit le laser ou la longueur d’onde qu’il émet. Parmi les différents lasers disponibles on utilise de préférence un laser diode dont la longueur d'onde d'émission est adaptée à celle d'absorption des absorbeurs utilisés. Le laser peut être un laser à dioxyde de carbone. De préférence, le laser est une diode laser, par exemple un laser Nd:Yag ou un laser à fibre optique. La longueur d’onde du rayonnement émis par une diode laser est généralement inférieure à celle d’un laser à dioxyde de carbone. La profondeur de pénétration du rayonnement IR dans la composition 1 est donc améliorée. En outre, le coût du procédé est limité pour une diode laser, moins onéreuse généralement qu’un laser à dioxyde de carbone.
Selon un exemple, le rayonnement IR 310 est un faisceau laser impulsionnel, c’est-à-dire que la composition 1 est soumise à un rayonnement laser 310 de façon intermittente par au moins une pluralité d’impulsions laser, de préférence de haute densité de puissance. Les impulsions laser étant appliquées sur la composition sur une très courte durée, elles permettent à l’énergie thermique de se diffuser dans la composition 1. Cela limite une élévation forte de la température en un point local de la composition 1, par rapport à une portion non exposée de la composition, pouvant induire une dégradation de la composition 1. Cela limite aussi l’échauffement des éléments 20, 21 assemblés par le joint de colle 22. Le rayonnement IR peut être appliqué sur un produit fini, par exemple sur un module optique comprenant une lentille et une caméra.
La fréquence et la durée des impulsions peuvent dépendre notamment des caractéristiques du laser utilisé, de sa puissance, de la surface exposée au rayonnement, de la nature de la composition et de la pénétration souhaité, de la vitesse de chauffe et du niveau thermique souhaité.
Selon un exemple l’application d’un faisceau laser impulsionnel IR met en œuvre un laser impulsionnel générant des impulsions de durée inférieure à 100 ns. La densité de puissance surfacique est alors d’au moins 300 mW/mm 2 . La densité de puissance surfacique est mesurée sur la surface du substrat exposé au rayonnement.
Pour balayer un faisceau laser 310, 320 sur le joint de composition 1, chaque faisceau laser peut être focalisé puis balayé par un équipement approprié. Selon un exemple, chaque faisceau laser peut être appliqué sur la composition 1 par un robot et/ou par une tête galvanométrique, équipée de miroirs permettant d’orienter le faisceau laser.
Les composants de la composition 1 sont maintenant décrits en détail.
La composition 1 peut comprendre une charge à une proportion sensiblement comprise entre 0 % et 90 % en masse par rapport à la masse totale de la composition. La charge peut par exemple être choisie parmi des nanoparticules (silicates, ou oxyde métallique tel que oxyde de fer, dioxyde de titane, oxyde de cérium, oxyde de zinc), des particules minérales (silicates, silice, carbonate de calcium, talc, graphène), des particules métalliques (aluminium, fer, cuivre, argent, or, platine) pour avoir une colle conductrice d'électricité, ou leurs mélanges. Les charges sont introduites pour améliorer les propriétés mécaniques, notamment en compression. Les charges peuvent amorcer la réaction thermique en absorbant l'IR. Cependant une grande quantité de charge risque de réduire la transmission UV et IR. Ces rayonnements ne pourraient alors pas pénétrer très profondément dans la colle.
Le composant de collage polymérisable et/ou réticulable est un composant apte à être polymérisé et/ou réticulé par réaction radicalaire ou ionique. Le composant de collage peut être un monomère configuré pour être au moins en partie polymérisé et éventuellement au moins en partie réticulé lors du photodurcissement de la composition. Le composant de collage peut être un prépolymère configuré pour être au moins en partie polymérisé et éventuellement au moins en partie réticulé lors du photodurcissement de la composition. Le composant de collage peut être un polymère configuré pour être réticulé au moins en partie lors du photodurcissement de la composition. On peut prévoir que la composition comprenne plusieurs composants de collage. Par exemple, la composition 1 peut comprendre plusieurs monomères différents et/ou plusieurs prépolymères ou polymères différents. Le composant de collage est de préférence apte à former un polymère, de préférence réticulé, le cas échéant un copolymère, choisi parmi : les acrylates et leurs dérivés, et de préférence les cyanoacrylates et leurs dérivés, les époxys et leurs dérivés, les polyuréthanes et leurs dérivés, les silicones et leurs dérivés.
La composition 1 peut comprendre une proportion en composant de collage comprise entre 10 et 100 %, de préférence entre 70 % et 100 %, le 100 % comptant que la composition comprend en outre des traces d’amorceur UV et d’absorbeur IR, le cas échant d’amorceur thermique. .
L’amorceur UV peut être par exemple choisi parmi les photo-amorceurs radicalaires tels que par exemple les dérivés de l'acétophénone ou de la benzophénone, avec ou sans co-amorceur par exemple un benzoate comme un amino benzoate. L’amorceur UV peut être un photo-amorceur cationique comme tel que par example un sel diaryliodonium, un sel triarylsulfonium ou un sel de ferrocenium. La composition 1 peut comprendre une proportion en amorceur UV sensiblement comprise entre des traces et 5 % en masse par rapport à la masse totale de la composition, de préférence sensiblement comprise entre des traces et 0,2 % en masse par rapport à la masse totale de la composition.
L’amorceur thermique peut présenter une température de décomposition inférieure ou égale à 120 °C, et de préférence comprise entre 40 °C et 90 °C, afin de limiter l’élévation de température nécessaire à sa décomposition ainsi que la dégradation thermique éventuelle des composants à coller. L’amorceur thermique peut par exemple être choisi parmi les peroxydes comme le peroxyde de benzoyle, les azoiques comme l'azobisisobutyronitrile ou les peroxydicarbonates comme le di(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate. La composition 1 peut comprendre une proportion en amorceur thermique comprise entre des traces et 5 % en masse par rapport à la masse totale de la composition, de préférence entre 0,1 % et 5 % en masse par rapport à la masse totale de la composition, de préférence sensiblement comprise entre des traces et 0,2 % en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Pour améliorer la pénétration des rayonnements dans la composition 1, on peut utiliser la composition suivante (les proportions sont données en masse par rapport à la masse totale de la composition) : le composant de collage peut être à une proportion sensiblement comprise entre 80 % et 100 % (le 100 % comptant que la composition comprend en outre des traces d’amorceur UV et d’absorbeur IR, le cas échant d’amorceur thermique), une charge à une proportion inférieure ou égale à 20 %, de préférence inférieure ou égale à 10 %, l’amorceur UV et l’absorbeur IR, le cas échéant l’amorceur thermique, à une proportion comprise entre des traces et 0,2% pour chacun.
Une proportion en charge réduite permet une meilleure propagation de la lumière dans la composition.
L’absorbeur IR est un composé configuré pour absorber le rayonnement IR, de préférence entre 700 nm et 1200 nm. De préférence, l’absorbeur IR présente un maximum d'absorption dans la gamme de longueur d’onde comprise entre 700 et 1400 nm, par exemple entre 700 et 1200 nm, et de préférence un coefficient d'absorption molaire (ε) élevé dans cette gamme qui peut être sensiblement supérieur ou égal à 10 4 L.mol -1 cm - 1 .
La composition 1 peut comprendre une proportion en absorbeur IR sensiblement comprise entre 0,01 % et 3 % en masse par rapport à la masse totale de la composition. Ainsi, le composé absorbeur est présent en quantité suffisante pour élever la température de la composition lors de l’application d’un rayonnement IR. Une proportion sensiblement inférieure ou égale à 3 % évite de trop chauffer la composition, et donc de risquer une dégradation de la composition et/ou des éléments qu’elle assemble, et de limiter la pénétration du rayonnement infra-rouge dans la composition. De préférence, la composition comprend une proportion du composé absorbeur d’un rayonnement infrarouge supérieure ou égale, voire strictement supérieure à 0,05 % en masse par rapport à la masse totale de la composition. L’échauffement de la composition est encore amélioré sous exposition au rayonnement IR.
La composition 1 peut comprendre plusieurs absorbeurs IR différents, par exemple appartenant à différentes classes de composés décrites ci-dessous.
L’absorbeur IR peut être un colorant organique, c’est à dire une molécule organique configurée pour absorber un rayonnement IR. Selon un exemple, le colorant organique appartient à la famille des cyanines et leurs dérivés.
Dans la famille des cyanines, l’absorbeur IR peut être une streptocyanines, désignée de façon équivalente par cyanines à chaîne ouverte, de formule semi-développée R 2 N + =CH[CH=CH] n -NR 2 , avec R un groupement carboné non cyclique. La formule chimique topologique des streptocyanines est la suivante :
L’absorbeur IR peut être une hémicyanine, de formule semi-développée Aryl=N + =CH[CH=CH] n -NR 2 , avec R un groupement carboné non cyclique. La formule chimique topologique des hémicyanines est la suivante :
L’absorbeur IR peut être une cyanine à chaîne fermée, de formule semi-développée Aryl=N + =CH[CH=CH] n -N-Aryl. La formule chimique topologique des cyanines à chaîne fermée est la suivante :
À titre d’exemple, des colorants organiques appartenant à la famille des phtalocyanines sont commercialisés par Fujifilm® sous le nom Pro-Jet®, comprenant un mélange de composés du dodécakis(p-tolylthio)phtalocyaninato)cuivre(II) au (hexadécakis(p-tolylthio)phtalocyaninato)cuivre(II).
Les fabricants de lubrifiants doivent constamment améliorer leurs formulations pour répondre aux exigences accrues en matière d’économie de carburant tout en maintenant la propreté des moteurs et en réduisant les émissions. Ces exigences obligent les fabricants à se pencher sur leurs capacités de formulation et/ou à rechercher de nouvelles huiles de base qui peuvent répondre aux exigences de performance.
Pour fabriquer des lubrifiants, tels que les huiles moteur, les fluides de transmission, les huiles pour engrenages, les huiles lubrifiantes industrielles, les huiles pour le travail des métaux, etc., on commence typiquement par une huile d’origine pétrolière de grade lubrifiante provenant d'une raffinerie, ou d’un fluide pétrochimique polymérisé approprié. Dans cette huile de base, des additifs y sont mélangées pour améliorer les propriétés et les performances, comme l'augmentation du pouvoir lubrifiant, les propriétés anti-usure et anti-corrosion, et la résistance du lubrifiant à la chaleur et/ou à l’oxydation. Ainsi, divers additifs tels que les antioxydants, les inhibiteurs de corrosion, les agents dispersants, les agents antimousse, les désactivateurs de métaux et d'autres additifs pouvant être utilisés dans les formulations de lubrifiants, peuvent être ajoutés en quantités efficaces classiques.
Les préoccupations et restrictions environnementales conduisent les industriels à trouver des alternatives aux sources d’origine pétrolière (fossile). Les huiles d’origine végétale ou animale se sont donc avérées être des sources intéressantes d’huiles de base. En particulier, ces huiles d’origine végétale ou animale peuvent être transformées en acide ou en ester par des procédés classiques.
Dans la classification API des huiles de base, les esters sont référencés comme huiles de base du groupe V. Les esters synthétiques peuvent être utilisés à la fois comme huile de base et comme additif dans les lubrifiants. En comparaison avec les huiles minérales moins chères, mais moins sûres pour l'environnement, les esters synthétiques étaient surtout utilisés comme huiles de base dans les cas où le comportement viscosité/température devait répondre à des exigences strictes. Les questions de plus en plus importantes de l'acceptation environnementale et de la biodégradabilité sont à l'origine du désir de trouver des alternatives à l'huile minérale comme matière première dans les applications de lubrification.
Les marchés de la cosmétique, de la dermatologie ou encore de la pharmacie sont de plus en plus demandeurs d'ingrédient d'origine biologique pour la formulation de leurs produits. Alors que les actifs, les émulsifiants et les huiles végétales biosourcés ont été fortement développés ces dernières années et sont maintenant largement disponibles sur le marché, les émollients d’origine 100% biologique restent encore rares.
Les émollients actuellement utilisés en cosmétique sont soit des isoparaffines issue de la pétrochimie (principalement l'isododécane et l'isohexadécane), des huiles blanches, des huiles silicones ou des huiles à base d'esters (synthétiques ou naturelles). Les isoparaffines, les huiles blanches et les huiles silicones sont largement diffusées car elles sont très stables et sans odeur mais ne sont pas issues de ressource renouvelable. Bien que les silicones volatiles telles que la cyclométhicone aient été longtemps considérées comme des émollients et solvants inoffensifs pour la peau (International Journal of Toxicology, Vol. 10, n°l, pp. 9-19, 1991), des craintes se sont exprimées ces dernières années concernant leurs potentiels effets délétères sur l'environnement, voire sur la santé humaine (en particulier en ce qui concerne l'octaméthylcyclotétrasiloxane).
Les préoccupations et restrictions environnementales conduisent les industriels à trouver des alternatives aux sources d’origine pétrolière (fossile). Les huiles d’origine végétale ou animale se sont donc avérées être des sources intéressantes d’huiles de base ou d’émollient. En particulier, ces huiles d’origine végétale ou animale peuvent être transformées en acide ou en ester par des procédés classiques. Ces acides peuvent ensuite être transformés en alcools insaturés par exemple à partir d’huile triglycérides, par une ou plusieurs étapes d’hydrogénation des acides gras ou des esters méthyliques.
Le document US 2010/120642 divulgue des compositions lubrifiantes à base de diesters obtenus via un intermédiaire époxy. Le document US 5,008,126 divulgue des diesters de diol, dans lesquels les fonctions esters sont séparées par un ou deux groupements méthylène. Ces diesters de diol sont utilisés comme substitut de matières grasses dans l’alimentation.
L’invention vise ainsi à fournir une composition de diesters avec une grande sélectivité envers un diester spécifiquement visé, et ce avec une grande conversion. Cette composition de diesters peut en outre être obtenue à partir de matières premières d’origine végétale ou animale.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre après l’étape a) et avant l’étape b), une étape a-bis) de purification de la composition de diols issue de l’étape a) afin d’augmenter la teneur en diols de la composition de diols issue de l’étape a), ladite étape de purification a-bis) comprenant de préférence au moins une étape de cristallisation du diol.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre avant l’étape a), une étape préliminaire de purification de la composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique afin d’augmenter la teneur en acide hydroxycarboxylique ou en ester d’acide hydroxycarboxylique de la composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique mise en œuvre à l’étape a) subséquente, ladite étape préliminaire de purification comprenant de préférence au moins une étape de cristallisation de l’acide hydroxycarboxylique ou de l’ester d’acide hydroxycarboxylique.
De préférence, l’acide hydroxycarboxylique répond à la formule (1) et/ou l’acide saturé ou insaturé répond à la formule (2) :
Exemple 3 - Application aux semences de blé
Des semences de blé Triticum aestivum ont été enrobées avec l’hydrolysat préparé à l’exemple 1. La densité de plantation était de 230 kg pour 10000 m 2 .
Les semences ont été enrobées avec l’hydrolysat sous forme de poudre préparé à l’exemple 1 à la dose de 1kg pour 1000 kg (1 tonne) de semences dans un volume de 1,5L d’eau ou à la dose de 1,4 kg pour 1000 kg (1 tonne) de semences dans un volume de 2L d ‘eau c’est-à-dire un premier exemple (3.1) réalisé selon un ratio 100g d’hydrolysat/ 100 kg de semences et un deuxième exemple (3.2) réalisé selon un ratio 140g d’hydrolysat/ 100 kg de semences.
Puis les semis ont été effectués de la manière suivante : les semences ont été mises en terre selon le protocole suivant : 230kg de semences pour 10000 m 2 .
A titre d’exemple comparatif, la même quantité de semences non traitées ont été mise en terre selon le même protocole.
La quantité de biomasse racinaire a été mesurée au stade BBCH 12 c’est-à-dire au stade correspondant à la présence de 2 feuilles étalées. Les mesures ont été effectuées 2 mois après le semis.
La biomasse racinaire a été réalisée sur 20 plants. Le système racinaire est prélevé après l’avoir coupé au niveau du collet c’est-à-dire en prélevant uniquement la partie souterraine du plant i.e. en supprimant la partie aérienne.
Le tableau 4 représente le poids de la biomasse racinaire atteint au bout de 2 mois des plants issus de semences traitées avec l’hydrolysat vs le témoin correspondant aux plants issus de semences non traitées.
Traitement Biomasse racinaire (en g) atteinte au bout de 2 mois Poids (en g) Test statistique % d’augmentation par rapport au témoin Témoin non traité 2,65 b - Traitement 3.1 (100g d’hydrolysat en poudre pour 100 kg de semences) 2,96 a +11,7% Traitement 3.2 (140g d’hydrolysat en poudre pour 100 kg de semences) 2,99 a +12,8%
L’utilisation de l’hydrolysat selon l’invention a permis une augmentation significative de la biomasse racinaire au stade BBCH 12 : l’exemple 3.1 a conduit à l’obtention d’un taux de biomasse racinaire de +11,7% par rapport au contrôle et l’exemple 3.2 a conduit à l’obtention d’un taux de biomasse racinaire de +12,8% par rapport au contrôle. L’hydrolysat selon l’invention permet un bon enracinement et donc une bonne implantation.
Exemple 4 - Application aux semences de pommes de terre
Des tubercules de pommes de terre de variété Voyager ont été enrobés avec l’hydrolysat préparé à l’exemple 1.
L’enrobage (exemple 4.1) a été effectué par aspersion sur 1000 kg de tubercules d’1 kg d’hydrolysat de l’exemple 1 dissous dans 1L d’eau.
Puis les semis ont été effectués de la manière suivante : les tubercules enrobés ont été mis en terre selon un protocole respectant la densité de 35 000 tubercules pour 10000 m 2 .
A titre de contrôle (exemple comparatif 4.2), la même quantité de tubercules non traités a été mise en terre selon le même protocole.
La quantité de pieds levés a été mesurée au bout de 39 jours. Les mesures ont été réalisées sur 20 blocs pour chacun des 2 exemples 4.1 et 4.2 respectivement. Chaque bloc est une longueur de 10 m de butte d’une largeur de 90 cm, dans lequel le nombre de pieds levés est compté.
L’au moins une caractéristique de carburant peut être ou comprendre au moins l’une des caractéristiques de carburant énumérées ci-dessus pour le premier aspect.
La ou les plusieurs caractéristiques de carburant déterminées produites par le procédé de cet aspect peuvent ensuite être utilisées pour commander le système de propulsion et/ou changer un profil de vol planifié pour un vol utilisant le carburant identifié, sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant déterminées.
Selon un quatrième aspect, il est prévu un système de propulsion pour un aéronef, le système de propulsion comprenant :
un moteur à turbine à gaz ;
un dispositif de suivi de composition de carburant.
Le dispositif de suivi de composition de carburant est agencé pour :
recevoir des informations concernant un changement de fonctionnement, le changement de fonctionnement étant effectué par un composant pouvant être commandé du système de propulsion et agencé pour affecter le fonctionnement du moteur à turbine à gaz ;
déterminer une ou plusieurs caractéristiques de carburant du carburant agencé pour être fourni au moteur à turbine à gaz sur la base de la réponse au changement de fonctionnement.