INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une évolution de la capacité et de l'impédance haute fréquence des batteries XP6V06, XP6V07, XP6V08, XP6V09 lors du vieillissement en imposant une charge flottante à 2,27V/accumulateur à 50°C. On constate que le vieillissement de ces batteries est nettement plus lent que celui des batteries précédemment citées. Les trois batteries XP6V06, XP6V07, XP6V09 qui correspondant au lot de fabrication étiqueté avec la deuxième date de fabrication perdent de leur capacité très lentement, tandis que la batterie XP6V08 provenant du lot de fabrication étiqueté avec la première date de fabrication se dégrade rapidement. Cela confirme l'hypothèse que la défaillance prématurée est liée à des problèmes de qualité de fabrication. Le taux de vieillissement des batteries correctes XP6V06, XP6V07, XP6V09 est en accord avec les informations de la fiche technique de ces batteries qui indiquent une durée de vie de la batterie égale à 12 mois à 50°C et sous tension de 2,27V/accumulateur. L'évolution de la capacité des batteries correctes à 50°C correspond très bien au comportement théorique d'un vieillissement de batterie de secours : la capacité décroît très lentement du fait de l'absence de cyclage charge/décharge intense jusqu'à un point d’inflexion. Ce point d’inflexion correspond à une certaine épaisseur critique de la couche de corrosion formée à la surface des collecteurs de courant positifs.
Au-delà de cette épaisseur, la résistance électrique et l'intégrité mécanique du collecteur de courant commencent à se dégrader beaucoup plus rapidement, ce qui correspond à une perte rapide de la capacité. Cela se traduit par le point d’inflexion de la capacité entre 8 et 9 mois de vieillissement sur la .
A la lecture de la , on constate également que l'évolution temporelle de l’impédance haute fréquence ne correspond pas bien à celle de la capacité. On voit aussi que des différences significatives de capacité peuvent correspondre à de très faibles différences d'impédance à 1 kHz.
Méthode de diagnostic de batterie par mesures de la résistance interne sous courant continu
L'estimation de la résistance interne sous courant de la batterie (RDC) peut être exprimée à l'aide de la loi d'Ohm comme suit :
R DC = ΔU / ΔI (8)
où ΔU est la variation de la tension de la batterie due à l'application d'un certain courant de charge ou de décharge égal à ΔI sur un intervalle de temps fixe.
La durée de cet intervalle de temps est liée aux constantes de temps des différents processus électriques et électrochimiques se déroulant dans la batterie pendant l'opération de charge/décharge. Par exemple, une durée restant dans la plage de 1 à 5 ms fournira des valeurs R DC proches de celles mesurées par l'instrument Hioki sous courant alternatif avec une fréquence de 1 kHz.
Les inventeurs ont analysé en détail l'évolution temporelle des courbes de tension de la batterie lors d’une décharge de contrôle à 25°C avec un courant constant égal à 195A (C/1h), afin de sélectionner des conditions optimales pour la mesure de la résistance interne R DC (et plus précisément ΔU ).
Les figures 4A à 4D montrent cette évolution pour le cas de deux batteries XP6V03 et XP6V01 du premier groupe ayant subi un vieillissement à 60°C. Le zoom des données pendant les 6 premières minutes de la décharge indique une bonne corrélation entre la tension de la batterie, le vieillissement et l'évolution de la capacité, notamment dans la période initiale de 1 à 3 min, correspondant à 1,5 à 5 % de la capacité nominale de la batterie, où la tension tend vers un plateau (figures 4B et 4D). Ce résultat permet de considérer la tension de la batterie mesurée après 2 min de décharge (notée U 120s ) avec un courant égal à 1C comme l'un des paramètres définissant ΔU.
L'inspection de toutes les données mesurées au cours des tests, ainsi que l'étude du comportement électrique d'autres batteries au plomb lors d'une décharge avec un courant proche de 1C suggèrent qu'une tension de référence de base égale à 2V/batterie, ou 6V/batterie pour celles de la présente étude, est un choix empirique approprié.
Ainsi, les inventeurs ont décidé de retenir la résistance interne sous courant continu, dénommée ci-après R120s, comme indicateur de la méthode proposée pour le diagnostic de la batterie.
Cette résistance interne sera calculée selon l'équation suivante :
R 120s = (6V – U 120s )/195A (9)
L'évolution temporelle de la résistance interne sous courant continu (R 120s ) au cours du vieillissement des trois groupes de batteries précités est montrée sur les figures 5A et 5B.
Il ressort de ces figures que l'utilisation de ce paramètre, R 120s , permet de distinguer facilement les batteries correctes et les batteries défectueuses, ces dernières présentant une augmentation de la résistance interne bien plus rapide.
Ainsi, le mélange explosif comprend de l’octogène et de la cire.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’élément de maintien est réalisé dans le même matériau que la structure à découper.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’épaisseur de l’élément de maintien correspond à entre 90% et 110% de l’épaisseur de la structure à découper dans le prolongement de l’axe de symétrie de plus petite longueur.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les parois de la cavité appartenant à l’élément de maintien forment une surface dérivable en tout point.
Ainsi, les parois de la cavité appartenant à l’élément de maintien ne sont pas soumises à des concentrations de contraintes trop importantes qui pourraient fragiliser ledit élément de maintien.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les parois de la cavité appartenant à la structure à découper forment une surface dérivable en tout point.
Ainsi, les parois de la cavité appartenant à la structure à découper ne sont pas soumises à des concentrations de contraintes trop importantes qui pourraient fragiliser ladite structure à découper.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, les parois de la cavité forment une surface dérivable en tout point.
Ainsi, la totalité des parois de la cavité délimitée par la plaque de maintien et la structure à découper n’est pas soumise à des concentrations de contraintes trop importantes qui pourraient fragiliser l’ensemble, en particulier à la jonction entre la plaque de maintien et la structure à découper.
La est une vue partielle d’un ensemble séparable par découpe pyrotechnique selon l’invention.
La est une vue en coupe de l’ensemble séparable par découpe pyrotechnique présenté sur la .
La est une vue en coupe de l’ensemble séparable par découpe pyrotechnique présenté sur la pendant la détonation du cordeau détonant.
La est une vue en coupe de l’ensemble séparable par découpe pyrotechnique présenté sur la après la détonation du cordeau détonant.
La est une photographie pendant un essai d’un ensemble séparable par découpe pyrotechnique selon l’invention avant détonation du cordeau détonant.
La est une photographie pendant un essai de l’ensemble de la après détonation du cordeau détonant.
La est une vue en coupe d’un exemple d’ensemble séparable par découpe pyrotechnique selon l’invention, la structure à découper présentant un épaulement.
pour obtenir le composé oxalate ; l’étape réactionnelle B comprend la mise en contact : dudit composé oxalate du dihydrogène, dudit catalyseur de formule Pd-M/Support dans laquelle M représente Cu ou Ag, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel 2 éventuellement mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, en particulier à 5 MPa, le chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape réactionnelle A comprend la mise en contact : d’un alcool, du monoxyde de carbone, d’un oxydant, d’un catalyseur de formule Pd-M/Support dans laquelle M représente Cu ou Ag, d’un promoteur, d’une base, d’un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel 1 mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, en particulier 8 MPa, le chauffage dudit milieu réactionnel,
pour obtenir un milieu réactionnel 2 mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, en particulier à 5 MPa, le chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel : l’étape réactionnelle A comprend la mise en contact : d’un alcool, du monoxyde de carbone, d’un oxydant, d’un catalyseur de formule Pd-M/Support dans laquelle M représente Cu ou Ag, d’un promoteur, éventuellement d’une base, d’un solvant,
Le dispositif de mesure in-core 3 comprend encore, pour chaque passage de mesure 11, une vanne d’isolement motorisée 37 agencée pour adopter sélectivement une position ouverte dans laquelle une portion amont 39 du passage de mesure est en communication fluidique avec une portion aval 41 du passage de mesure et la sonde neutronique 25 peut être déplacée entre les portions amont et aval 39, 41 à travers la vanne d’isolement motorisée 37, et une position fermée dans laquelle la portion amont 39 du passage de mesure est isolée de la portion aval 41 du passage de mesure et la sonde neutronique 25 ne peut pas être déplacée entre les portions amont et aval à travers la vanne d’isolement motorisée 37.
La portion amont 39 est raccordée fluidiquement au doigt de gant 13. La portion aval 41 est raccordée au dispositif de sélection 33.
La vanne d’isolement motorisée 37 est de tout type adaptée.
Elle est pilotée par un dispositif de contrôle électronique 43.
Le dispositif de mesure in-core 3 comprend encore un détecteur 45 agencé pour détecter la présence de la sonde neutronique 25 dans le passage d’entrée 31 et pour placer la vanne d’isolement motorisée 37 du passage de mesure 11 sélectionné dans sa position ouverte si une sonde neutronique 25 est détectée.
Le détecteur 45 détecte la présence de la tête 27 ou du câble 29 dans le passage d’entrée.
Il renseigne le dispositif de contrôle électronique 43, qui place la vanne d’isolement motorisée 37 du passage de mesure 11 sélectionné par le dispositif de sélection 33 dans la position ouverte si le détecteur 45 détecte une sonde de mesure neutronique 25 dans le passage d’entrée 31. Le dispositif de contrôle électronique 43 place la vanne d’isolement motorisée 37 du passage de mesure 11 sélectionné par le dispositif de sélection 33 dans la position fermée si le détecteur 45 ne détecte pas de sonde de mesure neutronique 25 dans le passage d’entrée 31. Il place également les vannes d’isolement motorisée 37 des passages de mesure 11 non sélectionnés par le dispositif de sélection 33 dans leurs positions fermées respectives.
Comme visible sur les figures 2 et 3, le détecteur 45 comprend un contact 47 agencé dans le passage d’entrée 31, un bras 49 portant le contact, un corps 51 portant un organe de détection 53, une liaison 55 du bras 49 au corps 51 configurée pour que le passage de la sonde neutronique 25 dans le passage d’entrée 31 déplace le bras 49 par rapport au corps 51 vers l’organe de détection 53, un organe élastique 57 sollicitant le bras 49 en rotation par rapport au corps 51 dans le sens d’un éloignement de l’organe de détection 53, et un organe de réglage 59.
Le contact 47 est prévu pour coopérer avec la sonde neutronique quand celle-ci est engagée dans le passage d’entrée 31. Il est déplacé par la sonde et entraîne le bras 49.
Dans l’exemple représenté, le contact 47 est un galet, monté rotatif à une extrémité du bras 49.
Le contact 47 occupe au repos une position basse. Au passage de la tête de la sonde de mesure, il se déplace jusqu’à une position haute.
Le corps 51 est par exemple monté sur le dispositif de sélection 33.
L’organe de détection 53 est de tout type adapté. Par exemple, c’est un contacteur mécanique contre lequel le bras 49 vient en appui quand il est déplacé par la sonde neutronique via le contact 47.
La liaison 55 est typiquement une liaison pivot, liant au corps 51 l’extrémité du bras 49 opposée au contact 47.
L’organe élastique 57 est par exemple un ressort de type pince à linge, sollicitant le bras en rotation dans un premier sens autour de la liaison pivot 55. Le bras 49 est déplacé en rotation par la sonde neutronique via le contact 47 dans un second sens, opposé au premier.
L’organe de réglage 59 est de tout type adapté. Il est prévu pour être réglé manuellement par un opérateur.
B) à au moins un instant de l’étape A), on raccorde les moyens pour le passage du gaz des moyens de régénération par fluidisation gazeuse de l’autre dispositif de filtration régénérable (appelé par la suite deuxième dispositif de filtration régénérable) aux moyens de régénération par fluidisation gazeuse et on réalise une phase de régénération par fluidisation gazeuse du deuxième dispositif, la phase de régénération comprenant au moins un passage du gaz des moyens de régénération par fluidisation gazeuse au travers dudit milieu granulaire ;
Puis, lorsqu’au moins un critère prédéfini est atteint, on répète au moins les étapes A) et B) en les appliquant respectivement au deuxième dispositif de filtration régénérable et au premier dispositif de filtration régénérable.
Ainsi, dans le procédé selon l’invention, et notamment lorsqu’il est mis en œuvre au moyen du système selon l’invention, lorsque l’un des dispositifs de filtration régénérable est en phase de filtration, l’autre ne peut être également en phase de filtration, mais est, pendant une durée inférieure ou égale à la durée de l’étape A), en phase de régénération.
Ainsi, dans le procédé selon l’invention, la durée de la phase de régénération du dispositif 2 est nécessairement inférieure ou égale à la durée de la phase de filtration du dispositif 1. Cela permet de filtrer des flux continus d’effluent liquide, sans arrêt de la filtration, ce qui est particulièrement avantageux pour un usage industriel comme dans une blanchisserie industrielle. Avantageusement, le système selon l’invention peut être dimensionné pour permettre de satisfaire cette condition. En particulier, on peut dimensionner les dimensions du lit de particules de manière à ce que la durée de la phase de filtration du dispositif 1 soit supérieure ou égale à la phase de régénération du dispositif 2. La durée de la filtration peut notamment être facilement augmentée en augmentant le volume du lit de particules et donc le volume disponibles aux microfibres (porosité du lit). Dans ce cas, le processus de colmatage du lit sera plus long et l’étape de filtration sera allongée.
Avantageusement le critère prédéfini du procédé selon l’invention est satisfait lorsqu’une durée de l’étape A) excède un seuil prédéfini, de préférence compris entre 3 et 72h, et très préférentiellement compris entre 6 et 48h. Cette durée, qui peut être définie en fonction des besoins de l’exploitant (par exemple un exploitant peut ne vouloir réaliser qu’une seule phase de filtration par jour et peut exiger que le passage d’une phase de filtration à une phase de régénération d’un des dispositifs se fasse en présence d’un agent de maintenance), peut être satisfaite en dimensionnant le lit de particules des dispositifs de filtration régénérables du système selon l’invention. L’homme du métier a parfaite connaissance de moyens pour ainsi dimensionner le système selon l’invention.
Avantageusement, lorsque le procédé selon l’invention est mis en œuvre au moyen de la première variante du système selon l’invention décrite ci-dessus, lors de l’étape A), on peut mesurer en outre une différence de pression au moyen du capteur de pression différentielle de cette première variante. Le critère prédéfini du procédé selon l’invention peut alors être satisfait lorsque ladite mesure de différence de pression est supérieure à un seuil prédéfini, de préférence compris entre 0.05 et 2 bar, et très préférentiellement compris entre 0.1 et 1 bar. Une telle pression seuil permet de garantir que le procédé selon l’invention est mis en œuvre sans atteindre un encrassement trop important (qui pourrait nécessiter un arrêt de la mise en œuvre du procédé) du milieu granulaire des dispositifs de filtration régénérables.
Avantageusement, lorsque le procédé selon l’invention est mis en œuvre au moyen des deuxième et/ou troisième variantes du système selon l’invention, on peut appliquer le procédé selon l’invention selon les mises en œuvre suivantes :
lors de l’étape A) et préalablement au raccordement des moyens pour l'amenée et l’évacuation de l’effluent liquide du premier dispositif de filtration régénérable aux moyens de circulation de l’effluent liquide : au moyen de la ligne d’équilibrage du gaz, on peut faciliter l’évacuation du gaz présent dans l’enceinte du premier dispositif et accélérer ainsi son remplissage par l’effluent liquide ; à noter que sans une telle ligne d’équilibrage, le gaz peut être évacué malgré tout par toute ouverture des moyens d’amenée et d’évacuation de l’effluent liquide permettant l’évacuation de l’effluent liquide, mais moins efficacement ; et/ou lors de l’étape B) et préalablement au raccordement des moyens pour le passage du gaz des moyens de régénération par fluidisation gazeuse du deuxième dispositif de filtration régénérable aux moyens de régénération par fluidisation gazeuse : au moyen de la ligne de purge de la troisième variante du système selon l’invention, on peut faciliter l’évacuation de l’effluent liquide présent dans l’enceinte du deuxième dispositif et permettre ainsi son remplissage par le gaz.
Préférentiellement, lors de l’étape B) et préalablement au raccordement des moyens pour le passage du gaz des moyens de régénération par fluidisation gazeuse du deuxième dispositif de filtration régénérable aux moyens de régénération par fluidisation gazeuse, on peut réaliser une phase de séchage du milieu granulaire du deuxième dispositif de filtration régénérable. Une phase de séchage permet de réduire l’humidité excessive du milieu granulaire, ce qui pourrait nuire à la fluidisation gazeuse des particules. Selon une mise en œuvre de l'invention, on peut réaliser cette phase de séchage du milieu granulaire en raccordant des moyens d'insufflation gazeuse au système selon l'invention de manière à engendrer un flux ascendant ou descendant de gaz au travers du milieu granulaire, et en chauffant préalablement le gaz avant son entrée dans l'enceinte. Le gaz peut par exemple être chauffé au moyen d'une source de chaleur (par exemple une résistance chauffante, un échangeur de chaleur) située entre les moyens d'insufflation gazeuse et l’ouverture à laquelle sont connectés les moyens d'insufflation gazeuse. Selon cette mise en œuvre, les moyens d'insufflation gazeuse peuvent être connectés au système selon l'invention au niveau de l'ouverture des moyens de régénération par fluidisation du milieu granulaire située au-dessus du milieu granulaire, ou encore toute autre ouverture. De préférence, le gaz utilisé est un gaz peu chargé en vapeur d’eau. Selon un autre mode réalisation de l'invention, on peut réaliser cette phase de séchage du milieu granulaire par augmentation de la température du milieu granulaire en faisant percoler un liquide chaud au travers du milieu granulaire, ou en chauffant les parois du milieu granulaire. Le chauffage de la paroi du milieu granulaire peut être réalisé par exemple en disposant une résistance chauffante au contact de la paroi du milieu granulaire, ou dans la paroi même du milieu granulaire. Avantageusement, le milieu granulaire est chauffé à des températures comprises entre 30 et 90°C, préférentiellement comprises au moins entre 50 et 70°C. De telles températures sont aptes à permettre l'évacuation de plus de 95% de l’humidité résiduelle, présente dans le milieu granulaire au début du séchage, dans un délai inférieur à 30 minutes, voire inférieur à 10 minutes.
Préférentiellement, la phase de régénération du deuxième dispositif de filtration régénérable lors de l’étape B) peut s’arrêter avant la fin de la phase de filtration du premier dispositif de filtration régénérable lors de l’étape A) et le deuxième dispositif de filtration régénérable peut être dans une phase d’attente, avant la répétition des étapes A) et B) selon l’invention. Cela permet d’arrêter le système de compression ou d’aspiration et ainsi de réaliser des économies d’énergie.
De manière avantageuse, le procédé selon l'invention comprend au moins une étape préliminaire (c'est-à-dire avant l'étape A) de prétraitement de l'effluent liquide, avant son arrivée sur le milieu granulaire.
Selon une mise en œuvre de l'invention, cette étape préliminaire de prétraitement de l'effluent liquide peut comprendre une sous-étape d’injection d’au moins un agent floculant dans l'effluent liquide, par exemple au moyen de moyens d'injection d'un agent floculant tels que décrits ci-dessus. Un agent floculant permet de favoriser l’agglomération des fibres les plus petites, ce qui facilite leur séparation de l'effluent liquide au passage dans le milieu granulaire. On peut par exemple utiliser un agent floculant sous la forme de sels minéraux à cations polyvalents comme le sulfate d’alumine ou le chlorure ferrique, la silice activée, ou des polyélectrolytes organiques naturels (amidons, alginate) ou de synthèse (polymères de masse moléculaire élevée comme les polycrylamides ou les polyvinylamines). L’injection d'un agent floculant peut préférentiellement réalisée à une faible teneur, comprise généralement entre 1 et 20 ppm du liquide de vidange, et on peut utiliser de préférence un dispositif favorisant le mélange dudit agent floculant dans l'effluent liquide. La floculation est particulièrement intéressante dans le cas où les microfibres ont des dimensions de l’ordre du micron ou inférieures au micron. L'agent floculant peut également être injecté en même temps que la lessive destinée au lavage des textiles, et éventuellement être combiné à la lessive.
Alternativement ou cumulativement, l'étape préliminaire de prétraitement de l'effluent liquide peut comprendre une sous-étape de décantation de l'effluent liquide, réalisée par exemple au moyen d'une chambre de décantation disposée en amont de l'enceinte du système selon l'invention tel que décrit ci-dessus. Une chambre de décantation permet la sédimentation par gravité des fibres les plus grosses. Une telle sous-étape préliminaire de décantation peut permettre de capter les plus grosses fibres et de limiter le colmatage trop rapide du milieu granulaire, qui peut alors capter plus efficacement la majorité des plus petites fibres.
Alternativement ou cumulativement, l'étape préliminaire de prétraitement de l'effluent liquide peut comprendre une sous-étape de passage de l'effluent liquide dans une chambre de séparation cyclonique (tel qu’un hydrocyclone) disposée en amont de l'enceinte du système selon l'invention tel que décrit ci-dessus. Une chambre de séparation cyclonique (tel qu’un hydrocyclone) permet de séparer les plus grosses fibres en induisant une vorticité et un champ de force centrifuge favorisant la séparation. Une telle sous-étape préliminaire peut permettre de capter les plus grosses fibres et de limiter le colmatage trop rapide du milieu granulaire, qui pourra alors capter plus efficacement la majorité des plus petites fibres.
Alternativement ou cumulativement, l'étape préliminaire de prétraitement de l'effluent liquide peut comprendre une sous-étape de passage de l'effluent liquide dans des moyens de filtration par tamisage (par exemple des paniers dégrilleurs, des tamis courbes statiques, des tamis rotatifs ou des dégrilleurs autonettoyants à chaîne continu), disposés en amont de l'enceinte du système selon l'invention tel que décrit ci-dessus. Un tel système de filtration par tamisage permet d’éliminer les plus grosses fibres de l’effluent liquide et ainsi de limiter le colmatage trop rapide du milieu granulaire, qui pourra alors capter plus efficacement la majorité des plus petites fibres.