INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, le BSI détermine additionnellement une vitesse associée à l’objet 12 à partir d’une pluralité de valeurs déterminées de la distance. Le BSI détermine par exemple une première distance D1 de l’objet 12, puis une distance D2 associée au même objet 12 et effectuée après un intervalle de temps Δt, la vitesse relative V R de l’objet 12 par rapport au véhicule 11 étant obtenue par la formule :
V R = (D2 – D1) / Δt (équation 3).
L’intervalle de temps Δt correspond par exemple à un intervalle de temps entre deux exécutions du procédé ou à un pas de temps prédéfini pour la mise à jour de la vitesse relative V R de l’objet 12.
Bien évidemment, on obtient également selon une conception particulière la vitesse V A de l’objet 12 sur la voie de circulation 1000 à partir de la vitesse relative V R et d’une vitesse V ego mesurée du véhicule 11 à l’aide d’un capteur embarqué via la formule :
V A = V ego + V R (équation 4).
En particulier, la vitesse V A de l’objet 12 sur la voie de circulation 1000 ou sa vitesse relative V R permet le contrôle d’un système ACC embarqué du véhicule 11 ciblant un objet 12 correspondant à un deuxième véhicule, de manière à maintenir la régulation de vitesse longitudinale du véhicule 11. Selon une autre conception, la distance D de l’objet 12 permet le contrôle d’un système LPA et/ou LKA embarqué du véhicule 11 ciblant au moins un objet 12 correspondant à un marquage au sol de la voie de circulation 1000.
Le mode de fonctionnement acoustique est le mode de fonctionnement natif d’un instrument de musique à vent. Dans ce mode, le son est produit par des vibrations de la colonne d’air de l’instrument qui sont déclenchées par le souffle du joueur.
Un mode de fonctionnement numérique consiste à équiper un instrument de musique à vent de composants électroniques qui permettent la production de sons numériques obtenus par une technique de synthèse sonore appliquée à un ou plusieurs signaux électriques produits par les composants.
Le mode de fonctionnement numérique d’un instrument de musique à vent permet notamment de rendre l’instrument silencieux en restituant le son numérisé au joueur par le biais d’un casque. En effet, la pratique musicale acoustique peut être source de nuisance sonore et peut contraindre un musicien à jouer uniquement pendant certaines plages horaires voire à le décourager de la pratique de cet instrument.
Un autre avantage d’un fonctionnement numérique est l’élargissement de la palette de timbres grâce à une technique de synthèse sonore.
Un problème à résoudre dans ce contexte est de concevoir un dispositif combinable avec l’instrument à vent acoustique qui puisse être facilement réversible pour que l’utilisateur puisse passer d’un mode de fonctionnement numérique à un mode de fonctionnement acoustique.
Un autre problème à résoudre est de concevoir un dispositif adaptable au même instrument de différents fabricants, c’est-à-dire qui soit adaptable quels que soient les écarts géométriques d’un fabricant à l’autre sans pour autant modifier les dimensions de l’instrument.
Une première approche pour rendre un instrument silencieux consiste à atténuer le son produit par l’instrument. On connaît pour cela des méthodes basées sur l’usage de matériaux absorbants du type mousse ou des méthodes basées sur une atténuation par enveloppement. Ces méthodes sont peu intrusives et peu onéreuses mais ne sont pas suffisamment efficaces sur l’ensemble du spectre acoustique considéré. De façon générale, le son produit par les instruments à vent à trous latéraux est plus difficile à atténuer que le son produit par d’autres instruments, par exemple les instruments de la famille des cuivres.
Une autre approche pour limiter les nuisances sonores consiste à utiliser un dispositif se substituant au fonctionnement acoustique de l’instrument, autrement dit un instrument totalement numérique. Ce type d’instrument permet simultanément la mesure des paramètres du souffle (intensité et pincement des lèvres) ainsi que de la position des doigts sur l’instrument. Les touches peuvent être statiques ou mécaniques. Couplé à un synthétiseur, ce type d’instrument permet de disposer d’une large palette de timbres et s’avère facile à utiliser. Sa conception technique minimaliste en fait un produit relativement abordable en termes de coûts. En revanche, la prise en main d’un tel dispositif est différente d’une clarinette ou d’un saxophone en raison de la configuration et du comportement mécanique des touches et du bec. Cet instrument requiert donc un apprentissage complémentaire et non mutualisé ce qui est insatisfaisant lorsque le musicien souhaite monter en compétence avec son instrument acoustique.
Une solution de l’art antérieur consiste à insérer un dispositif qui s’intercale entre deux parties hautes d’un instrument, par exemple entre le bec et le bocal d’un saxophone, pour permettre la détection des ondes. Cette solution n’est pas satisfaisante car elle allonge la taille de l’instrument de musique et modifie donc la posture de son utilisateur (notamment un recul de la tête par rapport à la position des bras). Par ailleurs, les temps de réponse annoncés pour ce type de solution sont de plus de 100 ms. Un temps de réponse de cet ordre de grandeur n’est pas satisfaisant pour la pratique d’un instrument à vent, il doit être beaucoup plus court, et idéalement inférieur à 10 ms.
Une autre solution de l’art antérieur mesure l’onde stationnaire qui est créée dans la colonne d’air suite à la mise en vibration de cette dernière par un actionneur placé dans la partie haute de l’instrument. Le temps nécessaire pour exciter cette onde stationnaire est de l’ordre de plusieurs dizaines de millisecondes. Cela n’est pas satisfaisant pour la pratique d’un instrument à vent. Idéalement le temps de réponse se situe autour de 10 millisecondes.
Une autre solution utilise les ondes mécaniques élastiques ultrasonores se propageant dans le corps de l’instrument pour détecter la position des touches. Dans cette configuration un émetteur est placé dans la partie haute en contact avec le corps de l’instrument et un récepteur dans la partie basse. Cette configuration permet une détection rapide et fluide des notes. Par contre cette solution est sensible aux contacts physiques exercés à l’instrument et se traduit par une robustesse de détection faible.
Enfin, une dernière solution connue utilise des ondes électromagnétiques de plusieurs Mégahertz en utilisant la structure tubulaire en tant que guide d’onde (émetteur en haut et récepteur en bas). Cette solution est également sensible aux contacts, à la position de l’émetteur et du récepteur ainsi qu’aux perturbations externes (ondes électromagnétiques). Le guide d’onde nécessite un matériau avec une résistivité faible pour garder une bonne intégrité du signal. Les matériaux non-conducteurs limitent la distance de propagation de l’onde. Cette solution est donc insatisfaisante.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un ensemble adaptable, amovible et universel pour différents instruments apte à générer et recevoir des ondes acoustiques aériennes dans la colonne d’air de l’instrument, et présentant un temps de réponse de quelques millisecondes permettant une détection rapide et fluide des notes, compatible de la pratique d’un instrument à vent. De plus, l’ensemble objet de l’invention est insensible aux contacts physiques ou perturbations externes exercés sur l’instrument (contact sur l’instrument, variations de la température ambiante). Il en résulte un ensemble adaptable, amovible et universel présentant une forte robustesse de détection des notes quelles que soient les perturbations externes auxquelles l’instrument est soumis.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble de transmission d’ondes acoustiques aériennes configuré pour être combiné avec un instrument de musique à vent à trous latéraux comprenant un corps tubulaire définissant une colonne d’air, le corps tubulaire s’étendant localement sensiblement selon un premier axe, ledit ensemble de transmission étant destiné à être disposé de façon amovible à l’intérieur du corps tubulaire de l’instrument, l’ensemble de transmission étant caractérisé en ce qu’il comprend : un dispositif d’émission d’ondes acoustiques aériennes dans la colonne d’air comprenant : une première structure de fixation au corps tubulaire de l’instrument ; un actionneur apte à transformer un signal électrique en ondes acoustiques aériennes ; un élément intermédiaire de fixation de l’actionneur à la première structure de fixation configuré pour désolidariser l’actionneur du corps tubulaire ; un dispositif de réception d’ondes acoustiques aériennes comprenant : une deuxième structure de fixation au corps tubulaire de l’instrument ; un microphone relié à la deuxième structure de fixation, le microphone étant apte à recevoir, après leur propagation dans la colonne d’air, les ondes acoustiques aériennes émises par l’actionneur, le microphone étant positionné préférentiellement de manière décentrée par rapport au premier axe ; un dispositif de transformation relié à la deuxième structure de fixation et apte à transformer les ondes acoustiques aériennes reçues par le microphone en un signal électrique caractéristique d’une configuration de bouchage des trous latéraux de l’instrument.
Avantageusement, le corps tubulaire comprenant une butée, la première structure de fixation comprend une glissière, la glissière étant destinée à guider le dispositif d’émission le long du corps tubulaire jusqu’à la butée.
Avantageusement, l’élément intermédiaire de fixation de l’actionneur à la première structure de fixation est une membrane isolante de sorte à empêcher un transfert d’ondes mécaniques acoustiques depuis l’actionneur vers le corps tubulaire, l’élément intermédiaire étant préférentiellement en mousse, caoutchouc, ou plastique.
La présente un exemple non limitatif d’un système de fixation permettant d’assurer une liaison encastrement réversible entre l’organe anti-rotation 70 et le tube de transfert 30. Dans cet exemple, le système de fixation 90 comprend au moins un boulon ayant un élément fileté mâle 93 et un élément fileté femelle 91 coopérant entre eux par vissage. L’élément fileté femelle 91 est solidaire du tube de transfert 30, et l’élément fileté mâle 93 est configuré pour qu’une extrémité sommitale 95 de l’élément fileté mâle 93 prenne appui sur une surface externe de l’au moins un organe anti-rotation 70. Par exemple, l’élément fileté femelle 91 peut être ménagé dans le corps du tube de transfert 30. L’organe anti-rotation 70 peut alors être fixé au tube de transfert 30 par serrage entre le tube de transfert 30 et l’extrémité sommitale 95 de l’élément fileté mâle 93 lorsque l’élément fileté mâle 93 est vissé relativement à l’élément fileté femelle 91. Selon un mode de réalisation, le système de fixation 90 comprend une pluralité de goujons ou de vis répartis ou non sur la longueur du tube de transfert 30, de sorte à maintenir l’au moins un organe anti-rotation 70 de manière fixe sur le tube de transfert 30.
Selon un mode de réalisation non limitatif représenté notamment sur la , l’au moins un organe anti-rotation 70 peut comprendre au moins un premier organe anti-rotation 70a et un deuxième organe anti-rotation 70b s’échelonnant dans le tube de transfert 30 le long de l’axe de transfert. Il est donc bien compris que le dispositif de transfert 1 peut comprendre une pluralité d’organes anti-rotation 70. Dans ce cas, chaque organe anti-rotation 70 peut être disposé axialement dans le prolongement d’un autre organe anti-rotation 70 adjacent. Autrement dit, le dispositif de transfert 1 peut comprendre une pluralité d’organes anti-rotation 70 montés dans le prolongement les uns des autres suivant l’axe de transfert. Par exemple, le deuxième organe anti-rotation 70b prolonge axialement le premier organe anti-rotation 70a depuis une extrémité axiale 72a du premier organe anti-rotation 70a.
Selon ce mode de réalisation, le premier organe anti-rotation 70a peut être pourvu, à ladite extrémité axiale 72a du premier organe anti-rotation 70a, d’un premier élément de blocage 77a. Le deuxième organe anti-rotation 70b peut également être pourvu, à une extrémité axiale 72b du deuxième organe anti-rotation 70b, d’un deuxième élément de blocage 77b. Dans ce cas, lesdits premier et deuxième éléments de blocage 77a, 77b peuvent être configurés pour coopérer entre eux, de manière à bloquer un mouvement de rotation relatif entre le premier organe anti-rotation 70a et le deuxième organe anti-rotation 70b autour de l’axe de rotation de la vis sans fin 50. Selon une première variante non représentée, le premier élément de blocage 77a et le deuxième élément de blocage 77b sont configurés pour coopérer entre eux par encliquetage. Selon une deuxième variante représentée sur la , le premier élément de blocage 77a comprend une partie femelle et le deuxième élément de blocage 77b comprend une partie mâle, la partie femelle étant configurée pour coopérer avec la partie mâle. De manière avantageuse, lesdits premier et deuxième éléments de blocage 77a, 77b forment un assemblage configuré pour bloquer, en outre, un mouvement relatif de translation axiale le long de l’axe de transfert entre le premier organe anti-rotation 70a et le deuxième organe anti-rotation 70b. Par exemple, lesdits premier et deuxième éléments de blocage 77a, 77b forment un assemblage en queue d’aronde. Ainsi, et de manière avantageuse, l’assemblage en queue d’aronde et le système de fixation 90 permettent de fixer l’ensemble constitué par les premier et deuxième organes anti-rotation 70a, 70b au tube de transfert 30. Ainsi, le système de fixation 90 assure la fixation démontable du premier organe anti-rotation 70a au tube de transfert 30 sans prévoir de liaison directe entre le tube de transfert 30 et le deuxième organe anti-rotation 70b, et le deuxième organe anti-rotation 70b est lui-même maintenu en translation axiale et en rotation autour de l’axe de rotation par le premier organe anti-rotation 70a (lui-même solidarisé au tube de transfert 30 par le système de fixation 90 par l’intermédiaire des premier et deuxième éléments de blocage 77a, 77b coopérant entre eux).
L’ensemble des dispositions précédemment décrites permettent de proposer un dispositif de transfert 1 capable de transférer une matière solide entre une entrée 32 et une sortie 33 du tube de transfert 30 notamment grâce à la présence de l’organe anti-rotation 70. De manière avantageuse, proposer un organe anti-rotation 70 amovible permet de faciliter la maintenance et le nettoyage du dispositif de transfert 1. Cela est particulièrement avantageux lorsque la matière solide à transférer est une matière putrescible, ou stérile, par exemple une matière solide utilisée dans l’industrie pharmaceutique, cosmétique, agroalimentaire, dans les biotechnologies ou dans un domaine voisin.
INSTALLATION DE TRANSPORT DE PIÈCES DE FORMES DIFFÉRENTES, À TIGES DE SUPPORT INTERCHANGEABLES Domaine technique de l’invention L’invention concerne les installations de transport destinées à transporter des composants, éventuellement dans des chaînes de montage (ou assemblage).
Etat de la technique Dans certains domaines techniques, comme par exemple celui de l’assemblage (éventuellement par ferrage), on utilise des installations de transport pour transporter des composants entre des postes de travail où ils font l’objet d’au moins une opération (éventuellement automatisée). C’est par exemple le cas de composants destinés à équiper des véhicules, éventuellement de type automobile, comme par exemple des soubassements de caisse.
Certaines de ces installations de transport comprennent deux barres de transport parallèles entre elles, translatables verticalement et longitudinalement simultanément, et comprenant chacune au moins un groupe de tiges verticales destinées à supporter temporairement un composant avec des tiges d’un groupe de la barre de transport voisine. Certaines de ces barres de transport (parfois appelées « barres navette ») peuvent être très longues afin de permettre le transport simultané de plusieurs composants successifs qui font alors l’objet d’opérations dans des postes de travail successifs. Ainsi, certaines barres de transport peuvent mesurer environ trente mètres et desservir simultanément dix postes de travail.
Des composants sont initialement placés sur les tiges verticales de groupes voisins des barres de transport, puis ces dernières sont translatées longitudinalement simultanément vers des postes de travail au niveau desquels elles sont arrêtées simultanément pour que les composants transportés soient totalement pris en charge localement par des supports dédiés avant que les barres de transport soient translatées verticalement vers le bas simultanément. Puis, une fois que toutes les opérations ont été réalisées sur les composants dans les postes de travail concernés, les barres de transport sont translatées verticalement vers le haut simultanément afin que leurs groupes de tiges verticales supportent de nouveau respectivement ces composants, puis sont translatées longitudinalement simultanément vers les postes de travail suivants au niveau desquels elles sont de nouveau arrêtées simultanément pour que les composants transportés soient totalement pris en charge localement par des supports dédiés avant que les barres de transport soient de nouveau translatées verticalement vers le bas simultanément. Et ainsi de suite.
Les tiges verticales de chaque groupe étant solidarisées fixement aux barres de transport, elles sont donc adaptées en hauteur (ou longueur verticale) au support d’un seul composant d’une unique forme. Si l’on veut transporter d’autres composants ayant une autre forme (même légèrement différente), on est contraint soit de remplacer manuellement au moins une tige de chaque groupe de l’installation de transport ce qui est chronophage et ralentit notablement la production, soit de remplacer manuellement les barres de transport de l’installation de transport par d’autres barres de transport ayant des groupes de tiges verticales adaptés à ces autres composants ce qui est chronophage et complexe et ralentit notablement la production, soit encore d’utiliser une autre installation de transport adaptée à ces autres composants et associée à d’autres postes de travail ce qui est très onéreux.
Cette situation résulte du fait qu’il n’est pas possible, ou alors très compliqué (notamment en raison des nombreuses translations verticales et longitudinales simultanées, des contraintes imposées localement et des coûts), d’électrifier les barres de transport afin de rendre adaptables en hauteur leurs tiges verticales en fonction des composants à transporter.
L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation, afin de rendre les installations de transport adaptables au transport de composants ayant des formes différentes.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet une installation de transport comprenant deux barres de transport parallèles, translatables verticalement et longitudinalement simultanément, et comprenant chacune au moins un groupe d’au moins deux tiges destinées en position verticale à supporter temporairement, avec des tiges d’un groupe voisin, un premier composant.
Cette installation de transport se caractérise par le fait :
- qu’au moins une tige de chaque groupe présente une première longueur adaptée au support d’un premier composant et est interchangeable avec une tige de remplacement associée, présentant une seconde longueur supérieure à cette première longueur et adaptée au support d’un second composant, et
- qu’elle comprend un dispositif de contrôle propre à agir sur les tige et tige de remplacement associées d’au moins un groupe pour placer en position verticale celle qui doit participer à un support.
Grâce à l’invention, il est désormais possible d’adapter l’installation de transport en fonction des composants à transporter, par de simples inter-changements entre les tige et tige de remplacement associées de chaque groupe.
- contrôle du système d’aide à la conduite en fonction des caractéristiques représentatives.
Selon une autre variante, la détermination de caractéristiques comporte les étapes suivantes :
- détermination de coordonnées spatiales associées à l’au moins un objet à partir d’une représentation visuelle de l’environnement routier issu des deuxièmes données ;
- détermination de dimensions associées à l’au moins un objet à partir des coordonnées ; et
- détermination d’une distance entre le véhicule et l’au moins un objet à partir des dimensions et de troisièmes données représentatives de l’au moins un objet, les troisièmes données étant reçues depuis une mémoire embarquée dans le véhicule.
Selon une variante supplémentaire, la détermination de caractéristiques comporte en outre une détermination d’une vitesse associée à l’au moins un objet à partir d’une pluralité de valeurs déterminées de la distance.
Selon encore une variante, le deuxième contrôle est effectué en fonction du signal radar et du signal caméra.
Selon une variante additionnelle, les premières données comprennent une information représentative d’une durée d’indisponibilité du signal radar, la première commutation et la deuxième commutation étant effectuées en fonction d’un résultat d’une comparaison de la durée d’indisponibilité avec une valeur seuil.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
la est une figure représentant les différentes étapes d’un sertissage ;
la est une vue schématique en coupe verticale d’une tête de sertissage selon un premier mode de réalisation l’invention ;
la est une vue schématique en plan de la tête de sertissage de la ;
la est une vue schématique d’une deuxième étape du procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique d’une cinquième étape du procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique d’une douzième étape du procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique d’une treizième étape du procédé selon l’invention;
la est une vue schématique en plan d’une tête de sertissage selon un deuxième mode de réalisation l’invention ;
la est une vue schématique en coupe verticale d’une tête de sertissage selon un deuxième mode de réalisation l’invention ;
la est une vue schématique d’une treizième étape du procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique en plan d’une tête de sertissage selon un sixième mode de réalisation de l’invention.
la est une vue schématique en plan d’une unité de sertissage selon un septième mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 5, l’unité de sertissage selon l’invention, généralement désignée 1, est destinée au sertissage d’un fond 90 sur un corps 91 d’une boite de forme 92 le long d’un joint 93. L’unité de sertissage 1 comprend une tête de sertissage 2 montée sur un châssis 3. La tête de sertissage 2 comprend un premier plateau 10 monté à rotation autour d’un premier axe Oy, ici un axe vertical. Le premier plateau 10 est entrainé en rotation autour du premier axe Oy par un premier servomoteur réducteur 11 qui entraine en rotation à l’aide d’un premier train d’engrenage 12 un premier arbre creux 13 solidaire en rotation du premier plateau 10. Le premier arbre creux 13 est monté à rotation autour d’un arbre porte mandrin 4 solidaire du châssis 3 et pourvu en l’une de ses extrémités d’un mandrin 5 pour immobiliser un déplacement du fond 90 dans un plan horizontal. La tête de sertissage 2 comprend également un deuxième plateau 20 monté à rotation autour du premier axe Oy. Le deuxième plateau 20 est entrainé en rotation autour du premier axe Oy par un deuxième servomoteur réducteur 21 qui entraine en rotation à l’aide d’un deuxième train d’engrenage 22 un deuxième arbre creux 23 solidaire en rotation du deuxième plateau 20. Le deuxième arbre creux 23 s’étend autour du premier arbre creux 13 et est monté à rotation autour de ce dernier. Le premier servomoteur réducteur 11 et le deuxième servomoteur réducteur 21 sont tous deux reliés à une calculateur 70.