INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après l’étape J d’analyse, on peut ainsi effectuer une étape K d’identification d’une ou de plusieurs zones d’évolution potentielle parmi la zone ou les zones analysées suite à l’application d’un patch 3a. Il s’agit par exemple de zones présentant des écarts de mesures par rapport à des mesures de peau dites standards. Alternativement, une zone identifiée correspond à une zone de peau qui, comparée à d’autres zones de peau sur lesquelles un patch 3a est appliqué, présente une résistance mécanique différente. On identifie donc les zones d’évolution potentielle avant même l’apparition sur la peau de reliefs symptomatiques.
A l’aide d’une seconde banque de données reliant des mesures de résistance mécanique à des conclusions esthétiques, un système détermine lors de l’étape L un traitement cosmétique à appliquer lors de l’étape M suivante. Il peut s’agir d’un actif à ingérer ou à étaler sur la peau. L’actif peut également être enduit sur de futurs patchs à appliquer, ou encore le patch lui-même peut comprendre de tels actifs cosmétique dès sa fabrication. Dans un mode de réalisation, la première et la seconde banque de données peuvent également être regroupées dans une seule et même banque de donnée.
Ces étapes A à M peuvent être répétées autant de fois que nécessaire, notamment dans le temps, afin de créer un suivi de l’évolution de la peau. Par exemple, on applique un patch 3a sur une même zone de peau tous les jours et on effectue des mesures de sa résistance mécanique tous les jours sur plusieurs mois afin d’affiner l’analyse et de suivre l’évolution de la peau, ainsi que l’efficacité du potentiel produit cosmétique. Le procédé permet ainsi d’adapter le produit cosmétique à appliquer.
L’invention permet finalement à un utilisateur de réaliser des patchs chez lui, de se les appliquer et d’obtenir une indication concernant l’évolution de sa peau et les produit cosmétiques à appliquer pour remédier à de futurs défauts esthétiques. Un spécialiste, tel qu’un dermatologue peut également suivre le procédé à distance si besoin.
Dans un exemple de mise en œuvre, on réalise en plusieurs endroits des joues une application de patch 3a. Les patchs sont dotés de lignes croisées. On détecte alors sur un des patchs une profondeur de creusement plus faible que sur les autres patchs. On enlève les autres patchs 3a. Plusieurs heures plus tard, on réalise sur le patch restant une nouvelle mesure de la profondeur de creusement. Ces mesures sont interprétées par un système ou par un dermatologue qui en tire une information sur l’évolution de la peau. Si la profondeur de creusement ultérieure est nettement plus faible que la profondeur de creusement antérieur, on en déduit l’apparition imminente d’un bouton, à ce stade non visible. Ainsi, on peut traiter la zone de façon préventive.
L’opérateur peut réaliser le même protocole les jours suivants.
Le rotor 110 est relié peut-être ou non directement à l’entrée du mécanisme d’impact 12. Dans l’affirmative, le rapport de transmission entre le rotor et l’entrée du mécanisme d’impact 12 est égal à 1.
Le mécanisme d’impact 12 est du type à crabot.
Le mécanisme d’impact 12 comprend une cage 20. La cage 20 est ici reliée de manière directe au rotor 110. Elle est apte à emmagasiner de l’énergie cinétique lorsqu’elle est entrainée en rotation par le rotor. La cage 20 est monté mobile en rotation à l’extrémité de l’arbre d’entrainement 13 au moyen d’un palier à billes 23.
La cage 20 comprend une face frontale 21 orientée vers l’avant de la clé à choc, c’est-à-dire en direction de l’arbre de sortie 13. La face frontale 21 s’étend dans un plan perpendiculaire à l’axe du rotor et comprend un premier chemin de came 220 qui comprend des portions en saillie 22. Les portions en saillie 22 s’étendent en direction de l’avant de l’outil suivant l’axe du rotor. Elles comprennent chacune un plateau 221 essentiellement parallèle à la surface frontale 21 et deux congés 222 reliant le plateau à la surface frontale. Ces congés confèrent aux portions en saillie une forme progressive.
Le nombre de portion en saillie est ici égal à deux. Il pourrait toutefois être supérieur.
Les congés 222 suivent une courbe de type :
en arc de cercle, en courbe polynomiale de degré 2 à 12, préférentiellement 7 ou 9 ; en clothoïde.
Le mécanisme de frappe comprend également une bague 24.
La bague 24 comprend une surface arrière 243 orientée en direction de la surface avant 21 de la cage 20. Cette surface arrière 243 comprend un deuxième chemin de came 244 qui comprend des portions en saillie 245. Les portions en saillie 245 s’étendent en direction de l’arrière de l’outil suivant l’axe du rotor. Elles comprennent chacune un plateau 246 essentiellement parallèle à la surface arrière 243 et deux congés 247 reliant le plateau 247 à la surface arrière.
Les congés 247 suivent une courbe de type :
en arc de cercle (cf. ), en courbe polynomiale de degré 2 à 12, préférentiellement 7 ou 9 (cf. ) ; en clothoïde (cf. ).
Dans ce mode de réalisation, la bague 24 est liée à l’arbre de sortie 13 au moyen d’une liaison glissière si bien qu’elle est liée en rotation à l’arbre de sotie 13 suivant l’axe du rotor mais est mobile en translation par rapport à l’arbre de sortie 13 suivant son axe longitudinal. Dans une variante, la bague pourra être liée en rotation avec l’arbre de sortie sans toutefois être montée mobile en translation le long de celui-ci.
Pour cela, la bague 24 comprend une rainure interne 241 ménagée parallèlement à l’axe de l’arbre de sortie 13. Cette rainure interne 241 loge des billes 242 qui sont également logées dans des rainures externes 130 ménagée dans l’arbre de sortie 13 parallèlement à l’axe de l’arbre de sortie 13.
Le mécanisme de frappe comprend des moyens de rappel élastique qui agissent sur la bague 24 pour tendre à la déplacer en direction de la surface avant 21 de la cage 20. Ces moyens de rappel élastique sont aptes à emmagasiner une partie de l’énergie cinétique transmise par la cage à l’arbre de sortie Dans ce mode de réalisation, ces moyens de rappel élastique comprennent un ressort de compression 25 interposé entre la face avant 248 de la bague 24 et un écrou 26 vissé sur l’arbre de sortie 24. Cet écrou permet de régler le tarage du ressort 25. Cet écrou pourrait être remplacé pour une butée fixe auquel cas le tarage du ressort ne serait pas réglable.
Le mécanisme de frappe comprend des éléments roulants 27 disposés entre la bague 24 et la cloche 20 et prévus pour rouler sur les premier 220 et deuxième 244 chemins de came entre deux portions en saillie 22, 245. Ces éléments roulants peuvent par exemple être des billes, des rouleaux coniques ou autre.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la hauteur H des espaces inter-plateaux d’une zone Z k sur la hauteur H des espaces inter-plateaux d’une zone Z k+1 , est compris entre 0,20 et 0,95.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans les zones Z k ou k varie de y+1 à n, le ratio entre la hauteur H des espaces inter-plateaux d’une zone Z k sur la hauteur H des espaces inter-plateaux d’une zone Z k+1 , est compris entre 1,10 et 2,0.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur H des espaces inter-plateaux de la zone de contre-lavage Z x+1 est inférieure, égale ou supérieure à la hauteur H des espaces inter-plateaux de la zone d’extraction Z x .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur H des espaces inter-plateaux de la zone de contre-lavage Z x+1 est inférieure à la hauteur H des espaces inter-plateaux de la zone d’extraction Z x .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur H de chaque espace inter-plateaux est comprise entre 0,2 m et 1,2 m.
La est un graphique montrant l’évolution de la vitesse transverse inter-plateaux de la phase continue le long d’une colonne d’extraction liquide-liquide selon la présente invention, dans laquelle la hauteur H des espaces inter-plateaux est variable.
La et la sont des graphiques montrant l’évolution de la vitesse transverse inter-plateaux de la phase continue le long de colonnes d’extraction liquide-liquide de référence dans lesquelles la hauteur H des espaces inter-plateaux est constante.
Concernant le point 3, ci-dessus, il existe un test.
On évalue la résistance à la corrosion d’un revêtement antiadhésif sur un substrat en aluminium sablé, en évaluant sa résistance à la diffusion du sel vers le substrat métallique qui corrode.
Pour cela on procède comme suit :
- on réalise une immersion, pendant 20 heures, du substrat revêtu avec le revêtement fluoré dans une solution aqueuse saline portée à ébullition. Cette solution saline comporte 10 % en poids de chlorure de sodium. Le protocole de ce test est celui défini dans la norme AFNOR NF D21-511 $ 3.3.5.,
- à l’issue de chaque immersion, on réalise un contrôle visuel de l’aspect final du revêtement, qui consiste à noter la présence ou l’absence de traces de corrosion (par une observation visuelle à l’œil nu ou à la loupe binoculaire). Il s’agit en pratique de déceler la présence éventuelle de traces telles que des cloques avec étendue des zones, des traces blanches sous le revêtement,
- cette observation est suivie d’un test par quadrillage selon la norme ISO 2409.
Evaluation de l’adhésion d’une couche de semi-fini ou de primaire sur un substrat en aluminium lisse
Il existe un test normé par quadrillage selon la norme ISO 2409, suivi d’une immersion de l’article revêtu pendant 18 heures (consistant en une alternance de 3 cycles de 3 heures dans de l’eau bouillante et de 3 cycles de 3 heures dans l’huile à 200°C). Puis, on observe si le revêtement antiadhésif présente ou non un décollement.
La cotation est la suivante :
- aucun carré ne doit être décollé pour obtenir une cotation de 100 (adhérence excellente) ;
- en cas de décollement, la valeur relevée est égale à la cotation de 100 diminuée du nombre de carrés décollés
2) Exemples de réalisation Supports :
- Supports en aluminium sablé ou grenaillé puis passés dans un traitement de surface adapté pour éliminer les contaminants organiques.
Résines polymères hétérocycliques : Résine PolyAmide-Imide (PAI) à 29 % d’extrait sec dans la N-butylpyrrolidone (NBP), Résine sous forme de poudre : PolyAcide amique à 90 % d’extrait sec dans la N-méthylpyrrolidone (NMP/ Eau), référence de chez SOLVAY, grade TORLON AI10LS, Résine en solvant : Polybenzimidazole (PBI) à 9% dans le diméthylacétamide (DMAc). Autres résines polymères aromatiques : Résine poudre PolyEtherEtherCétone (PEEK), Vicote 703 de chez VICTREX, poudre polymère avec un d50 de 25 µm, Résine poudre PEKK, KEPSTAN 7002 PT de Arkema avec un d50 de 20 µm, Résine poudre PEKK, KEPSTAN 6002 PT de Arkema avec un d50 de 50 µm, Dispersion en phase aqueuse de VICTREX, grade Vicote F815 de composition massique : PEEK/[PTFE+PFA] : 70/30 % et à 30 % en phase aqueuse, Résine poudre PolyEtherSulfone (PES), grade micronisé de chez SOLVAY, poudre polymère avec un d50 de 40 µm. Résines polymères fluorées (à prédisperser à 20 % dans du PPG avec UltraTurrax, 20 000 rpm) Poudre PTFE de 3M / DYNEON : TF 9207 Z, Poudre FEP de 3M / DYNEON : 6233PZ. Solvants aprotiques polaires non étiquetés (c’est-à-dire non toxiques au sens de la présente invention) : N-formylmorpholine (NFM), N-Méthyl Imidazole (NMI), N-ButylPyrrolidone (NBP). Solvant Alcool Propylène Glycol : PPG, Diethyleneglycol : butyl diglycol. Tensio-actif et agent anti-mousse Tego foamex K7 de chez Evonik, genapol X089 de chez Clariant. Charges de renfort : Alumine, grade CAHP-F240 (granulométrie en d50 : 50 µm), Carbure de Silicium, grades SIKA 400, SIKA 320, Silice pyrogénée, MICA MILL200/325. Pigment : Noir 100, Bleu CM13, Rouge brique perylene (indicateur d’usure), Titane, Talc.
L’invention trouve notamment mais pas exclusivement son application dans le domaine des robots, cobots (ou robots collaboratifs), ou table X-Y-Z.
2. Art antérieur Des outils à embouts interchangeables sont couramment utilisés dans divers domaines d’activité pour œuvrer à la réalisation de tâches diverses. On utilise par exemple des visseuses à l’extrémité desquelles l’on peut rapporter des embouts de vissage de différente taille choisies selon le type et la dimension de l’élément à entrainer en mouvement pour le serrer ou bien le desserrer.
L’Homme du métier cherche à améliorer la technique existante de sorte à réduire les manipulations à effectuer par un utilisateur.
On connaît notamment des techniques dans lesquelles des boîtes à embouts automatiques sont mises en œuvre.
Par exemple, on connaît des documents US 2018 141 172 et US 2009 139 375 des solutions de changement d’embouts d’outil mettant en œuvre un actionneur pneumatique qui est ménagé côté outil ou côté boîtier à embout. Cet actionneur pneumatique est mis en œuvre de sorte à engager l’embout d’outil sur l’outil ou à le désengager.
Toutefois, ces solutions s’avèrent complexes à mettre en œuvre, et sont également onéreuses tant à réaliser que pour la maintenance régulière.
En effet, il est relativement difficile d’intégrer de telles solutions sur des lignes de production du fait de la présence des actionneurs qui nécessitent un pilotage pneumatique voire électrique ce qui implique une éventuelle amenée d’énergie et donc une modification importante des lignes ce qui n’est pas satisfaisant.
En outre, ces solutions sont susceptibles de tomber en panne et nécessitent donc une maintenance importante du fait des actionneurs, ce qui engendre également un coût supplémentaire ainsi que de la perte de temps ce qui n’est pas satisfaisant.
On connaît également des solutions mettant en œuvre des moyens de solidarisation réversible d’un porte embout à un embout ménagé sur un support d’embout, qui peuvent prendre un état verrouillé et un état déverrouillé et qui sont configurés pour passer de l’un à l’autre de leurs états par un mouvement relatif du support d’embout par rapport au porte embout suivant un unique axe.
Toutefois, une telle solution nécessite la mise en œuvre de nombreuses pièces ce qui représente un coût supplémentaire en termes de mise en œuvre ce qui n’est pas satisfaisant.
En outre, un tel nombre de pièces engendre également un surplus de maintenance ce qui engendre également un coût supplémentaire ainsi que de la perte de temps ce qui n’est pas satisfaisant.
Il existe donc un besoin d’améliorer de tels systèmes, tant en termes de coût de revient que de fiabilité et de durée de vie.
3. Exposé de l’invention L’invention répond à ce besoin en proposant un système de fixation d’un embout d’outillage à un outil, ledit système comprenant :
un boîtier à embouts comprenant une pluralité de supports d’embouts, lesdits supports d’embouts étant mobiles et portant chacun un embout, chaque embout présentant une première extrémité de travail et une deuxième extrémité ; un porte embout présentant une première extrémité apte à être solidarisée à une extrémité dudit outil et une deuxième extrémité configurée pour être solidarisée avec ladite deuxième extrémité de chacun desdits embouts ; des moyens de solidarisation réversibles dudit embout audit porte embout,
ledit embout pouvant prendre au moins deux états par rapport audit porte embout :
un état verrouillé dans lequel ledit embout est engagé sur ledit porte embout et est à distance dudit support d’embout, et un état libéré dans lequel ledit embout est à distance dudit porte embout et repose sur ledit support d’embout,
iv. Dépôt sur la face interne (21) du support (2) d’une ou plusieurs couches continues de la sous-couche d’accroche (3) selon l’invention,
v. Eventuellement dépôt d’une ou plusieurs couches d’un revêtement anti-adhésif à base de résines fluorocarbonées, de préférence deux couches, sur ladite sous-couche d’accroche (3) déposée à l’étape (iv),
caractérisé en ce qu’il ne comprend qu’une seule étape de frittage (vi) à une T°C > 400°C, et ce de l’ensemble, après le dépôt des différentes couches.
Avantageusement le support (2) métallique de l’étape i. est sous forme de disque.
FIGURES représente une photographie du test HOT BLADE. 3 pointes métalliques en rotation sur le revêtement de la face intérieure de l’article culinaire qui est posé sur une source de chaleur.
représente une vue schématique d’un article culinaire conforme à l’invention.
EXEMPLES 1) Les tests de performances réalisés sur les revêtements
Les excellentes performances mécaniques de ce revêtement sont évaluées au regard du test hot blade.
Cette méthode de test évalue la résistance à la rayure d’un revêtement à l’aide d’un système mobile composé de 3 pointes dures (stylos à billes). Ce test dit aussi « patte de tigre » induit une rotation autour de son axe et décrit un mouvement épicycloïdal sur la surface revêtue. Le test est réalisé à chaud. La dégradation du revêtement (apparition de points au métal, de rayures, délamination du revêtement) est évaluée visuellement après différents cycles de temps.
Evaluation de la résistance à la corrosion d’une couche de semi-fini ou de primaire sur un substrat en aluminium grenaillé
Le matériau laminé peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - Les films polymères des première et seconde couches barrières sont réalisés à base de polytéréphtalate d'éthylène. - Le film polymère de la première couche barrière est réalisé à base de polytéréphtalate d'éthylène, et en ce que le film polymère de la seconde couche barrière est réalisé à base de tétrafluoroéthylène (TFE), de polyfluorure de vinyle (PVF), d’éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE) ou d’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE). - L’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il présente une masse surfacique inférieure ou égale à 160 g/m². - La métallisation de chaque couche barrière présente une épaisseur comprise entre 200 et 600 angströms. - Les films polymères des couches barrières sont aluminisés. - La couche de renfort est réalisée en tissu dit déséquilibré présentant une première densité de fils par cm selon une première direction du tissu et une seconde densité de fils par cm selon une seconde direction du tissu perpendiculaire à la première direction. - La couche de renfort est réalisée à base de fibres Vectran TM , de fibres para-aramide, ou de fibres Zxion TM . - La couche de renfort présente une tenue mécanique comprise entre 60 à 70 N/mm selon la première direction et comprise entre 120 et 140 N/mm selon la seconde direction. - Les couches adhésives sont à base de polyuréthane.
L’invention vise également une enveloppe composite gonflable pour un aérostat stratosphérique comprenant une couche interne de renfort tissée, comprenant au moins : des première et seconde couches barrières étanches au gaz gonflant l’enveloppe de l’aérostat, chacune formée d’un film polymère de 10 à 15 µm d’épaisseur dont une des faces est métallisée ; une première couche adhésive de masse surfacique inférieure ou égale à 12 g/m² reliant la couche de renfort tissée et la première couche barrière, et une seconde couche adhésive de masse surfacique inférieure ou égale à 12 g/m² reliant les deux couches barrières au niveau de leurs faces métallisées en vis-à-vis, la seconde couche barrière formant une couche externe de l’enveloppe gonflable au contact de l’air ambiant.
L’invention vise également un procédé de fabrication d’un matériau laminé pour former l’enveloppe gonflable d’un aérostat stratosphérique, lequel procédé comprend les étapes successives de : Fourniture d’une couche de renfort tissée et d’une première et seconde couches barrières, chaque couche barrière comprenant un film polymère dont l’une des faces et métallisée ; Lamination des couches barrières et de la couche de renfort tissée avec une première couche adhésive disposée entre la couche de renfort et la première couche barrière et une seconde couche adhésive disposée entre les faces métallisées en vis-à-vis des deux couches barrières, la couche de renfort tissée et la seconde couche barrière formant des couches externes du matériau laminé.
la représente une vue en coupe du matériau laminé selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
la représente une vue en coupe du matériau laminé selon un second mode de réalisation de l’invention.
Il est également précisé que les figures représentent essentiellement deux modes de réalisation de l’objet de l’invention mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l’invention.
En référence aux figures 1 et 2, l’invention concerne un matériau laminé 1, 10 formant l’enveloppe gonflable d’un aérostat stratosphérique, qui sera nommé ballon dans la suite de la description.
Un tel ballon est prévu pour flotter dans la stratosphère, à une hauteur typiquement comprise entre 15 et 20 kilomètres, pendant plusieurs semaines. Pour maintenir une telle altitude sur de telles périodes de temps, l’enveloppe est gonflée d’un gaz plus léger que l’air, typiquement de l’hélium ou de l’hydrogène.
L’enveloppe du ballon doit donc être en mesure non seulement de retenir le gaz et d’en supporter la pression, mais également de résister aux contraintes mécaniques engendrés par les charges utile et externe du ballon. En outre, l’enveloppe doit être en mesure de supporter les conditions climatiques, en particulier le rayonnement solaire, et présenter une bonne résistance au vieillissement engendré par toutes ses contraintes.
Ainsi, l’enveloppe est fabriquée à partir d’un matériau composite 1, 10 obtenu selon un procédé de lamination qui sera décrit ci-après, lequel matériau laminé 1, 10 est formé d’une pluralité de couches présentant chacune des caractéristiques techniques qui lui sont propres et qui vont être décrites.
Le matériau laminé 1, 10 comprend une couche de renfort 2 réalisée à partir d’un textile technique, et en particulier à partir d’un tissu d’armure toile composé de fibres dont la ténacité est supérieure ou égale à 200 cN/tex. Par exemple et de manière non limitative, le tissu formant la couche de renfort 2 est composé de fibres Vectran TM de 220 dtex d’une épaisseur qui n’excède pas 230 µm.
De manière avantageuse, le tissu de la couche de renfort 2 est déséquilibré, c’est-à-dire qu’il présente une première densité de fils par cm selon une première direction dite sens long et une seconde densité de fils par cm selon une seconde direction dite sens travers perpendiculaire à la première direction. Typiquement, le tissu comprend 14,8 fils par cm dans la première direction et 26,7 fils par cm dans la seconde direction. En outre, la couche de renfort 2 présente une masse surfacique inférieure ou égale à 100 g/m². La résistance à la rupture de la couche de renfort 2 à 23 °C – ou tenue mécanique – est comprise entre 60 et 70 N/mm selon la première direction et comprise entre 120 et 140 N/mm selon la seconde direction. Par ailleurs, les allongements à rupture à 23 °C sont compris entre 3% et 5%, aussi bien selon la première direction que selon la seconde direction.
Le tissu déséquilibré formant la couche de renfort 2 du matériau laminé 1, 10 est particulièrement avantageux pour une enveloppe de ballon fuselé, qui présente une longueur supérieure à sa largeur : dans ce cas particulier, la première direction du tissu de la couche de renfort 2 de l’enveloppe est orientée selon la longueur du ballon et la seconde direction est orientée selon la largeur du ballon.
Enfin, la couche de renfort 2 forme une couche externe du matériau laminé 1, 10, c’est-à-dire que cette couche tissée 2 est une couche de surface du matériau laminé 1, 10, et la couche de renfort 2 forme une couche interne de l’enveloppe, c’est-à-dire que le tissu déséquilibré est au contact du gaz gonflant ladite enveloppe.
De façon surprenante, la demanderesse a identifié que des caractéristiques particulières de plateaux perforés, tels que la hauteur des espaces inter-plateaux, permettent de contrôler l’hydrodynamique tout le long de la colonne en limitant le mélange axial. Cette solution technique permet de conserver une efficacité de transfert de matière satisfaisante sur chaque plateau.