INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
les éléments de liaison sont rapportés et fixés sur la peau interne ou sont intégrés à la peau interne, et la peau externe est rapportée et fixée sur les éléments de liaison, la peau externe comprend des orifices qui débouchent au niveau des éléments de liaison pour permettre la fixation par soudage de la peau externe sur les éléments de liaison, les éléments de liaison ont une forme allongée et une section transversale sensiblement en U, I, T ou Ω, les éléments de liaison s’étendent autour de l’axe de manière circulaire ou hélicoïdale, les éléments de liaison sont écartés les uns des autres et définissent entre eux des passages d’air, et/ou comportent des orifices orientés axialement pour le passage de l’air de ventilation, l’enveloppe est fixée en porte-à-faux au carter par son extrémité amont, la peau interne comprend à une extrémité amont une bride annulaire qui s’étend radialement vers l’extérieur et qui est fixée à une bride annulaire du carter, la bride de la peau interne comportant une rangée annulaire d’orifices d’alimentation en air desdits premier et second canaux, la peau externe comprend une extrémité amont tronconique qui est évasée vers l’amont et qui est séparée par des jeux du carter et de la bride de la peau interne, l’enveloppe comprend à une extrémité aval une rangée annulaire de pattes qui s’étendent en direction radiale et comportent chacune une extrémité radialement interne fixée à l’enveloppe et une extrémité radialement externe en appui radial contre le carter ou un organe porté par le carter, les pattes ont chacune une forme générale en S, les pattes sont fixées par soudage sur les éléments de liaison,
-- le second canal a une épaisseur en direction radiale comprise entre 2 et 10mm, et de préférence entre 3 et 8mm.
Selon un second aspect, l’invention concerne une tuyère d’échappement de gaz de combustion pour une turbomachine d’aéronef, cette tuyère comportant :
- bien qu’ici on ait décrit une détermination du premier diamètre préalablement à la détermination de la longueur du premier bras de levier, l’invention s’applique également à une détermination de la longueur du premier bras de levier préalablement à la détermination du premier diamètre ;
- bien qu’ici la sélection du premier angle se fasse par détermination graphique et calcul de la demi somme de deux angles mesurés pour des positions distale et proximale, l’invention s’applique également à d’autres types d’étape supplémentaire de sélectionner un premier angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage, comme par exemple une analyse numérique, une détermination faisant intervenir une modélisation tridimensionnelle, une détermination par traitement statistique d’écart-type ou autre ;
- bien qu’ici les opérations d’enroulement soient réalisées en une seule passe d’une unique molette d’enroulement, l’invention s’applique également à des opérations de sertissage réalisées en plusieurs passes d’une ou plusieurs molettes, comme par exemple deux passes d’une molette d’enroulement et une passe de deux molettes de serrage ;
- bien qu’ici la distance de dégagement soit égale à cinq millimètres, l’invention s’applique également à d’autres valeurs de distance de dégagement, comme par exemple moins de cinq millimètres, plus de cinq millimètres et préférentiellement une distance de dégagement comprise entre deux et cinq millimètres ;
- bien qu’ici on ait décrit un premier plateau relié à l’unité de sertissage par vissage sur le premier arbre creux et un quatrième arbre solidaire du deuxième plateau et monté coulissant par rapport au premier plateau, l’invention s’applique également à d’autres manières de constituer un ensemble comprenant le premier plateau et le premier levier qui permet la dépose de l’ensemble sans démontage d’autres éléments comme par exemple une liaison du premier plateau à l’unité de sertissage par goujons et/ou un quatrième arbre solidaire du premier plateau et monté à coulissement sur le deuxième plateau.
Bien qu’ici la description traite de modes de réalisation comprenant plusieurs caractéristiques techniques décrites ensemble, celles-ci ne sont pas nécessairement liées entre elles et disposent chacune d’un effet technique qui apporte un avantage spécifique à l’invention, ce qui justifie que les caractéristiques autonomes n’entrainant pas de modifications des autres caractéristiques d’un mode de réalisation puissent être isolément dupliquées d’un mode de réalisation vers l’autre afin de conférer à ce dernier l’avantage spécifique qui lui est lié.
Dispositif de remise au rond d’une canalisation en matériau thermoplastique, ayant été préalablement écrasée, avec modules à ultrasons La présente invention concerne les interventions mises en œuvre sur des canalisations en matériaux thermoplastiques, et en particulier les écrasements/relâchement/redressements de ces canalisations, par exemple lors de travaux programmés.
Dans les réseaux de distribution de fluide (par exemple de distribution de gaz), on peut mettre en œuvre des opérations programmées d’écrasement/ relâchement/redressement. En fait, l’écrasement permettra de stopper le flux qui traverse la canalisation et de mettre en œuvre une opération de maintenance (de la canalisation), et le relâchement/redressement permettra ultérieurement de laisser passer à nouveau le fluide.
A titre indicatif, sur un réseau de distribution de gaz tel que celui qui s’étend en France, des dizaines de milliers d’opérations d’écrasement/relâchement/redressement peuvent être mises en œuvre.
La procédure d’écrasement/ relâchement/redressement peut être suivie par une remise au rond.
Les documents antérieurs suivants décrivent des outils pour la remise au rond de canalisations : - US 2019/240712 ; - US 6994819 ; et - US 4583390.
Il est connu que les parois internes des tubes peuvent être plus ou moins endommagées par ces opérations. Plus précisément, lorsqu’une canalisation est écrasée, les deux régions situées dans le plan équatorial de la zone écrasée, au niveau de la paroi interne, peuvent être endommagées. Ce phénomène se traduit par l’apparition de stries plus ou moins profondes susceptibles de dégénérer en fissuration à plus ou moins long terme. On appelle les zones comportant les stries des oreilles d’écrasement.
Il est difficile de vérifier le niveau auquel une canalisation a pu être endommagée. Les opérateurs qui mettent en œuvre les opérations d’écrasement/relâchement/redressement ont en général une appréciation subjective de l’état de la paroi de la canalisation. Éventuellement, une caméra peut être insérée dans la canalisation pour observer l’état de la paroi interne, mais cela nécessite des moyens intrusifs avec une mise en œuvre contraignante.
On connait des solutions basées sur des méthodes de contrôle non destructif (typiquement par ultrasons), qui permettent de mesurer les dimensions d’un défaut (par exemple une fissure) dans un tube en matière plastique. Ces solutions nécessitent la disponibilité en temps réel d’un technicien spécialisé et sont donc longues à mettre en œuvre.
On notera que lorsque l’on soupçonne qu’une paroi interne de canalisation a été endommagée, on peut placer un dispositif de renforcement (selle, collier, etc.).
La coopération entre les encoches de la paroi annulaire radiale du distributeur et les parties en saillie depuis la paroi cylindrique externe de la pièce annulaire permettent de limiter un déplacement du distributeur par rapport à la pièce annulaire dans la direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal. Chaque second jeu radial permet à l’air froid contenu dans la chambre annulaire intermédiaire de circuler de l’amont vers l’aval par rapport à la paroi annulaire radiale du distributeur pour se diriger directement vers la chambre annulaire aval.
Les moyens de communication fluidique directs de la chambre annulaire intermédiaire avec la chambre annulaire aval peuvent comporter une pluralité de rainures aval d’un second type formée sur la face aval de la paroi annulaire radiale, chaque rainure aval du second type s’étendant radialement depuis la portion annulaire interne de la face aval de la paroi annulaire radiale et débouchant radialement vers l’extérieur au niveau de l’une des encoches. Chaque rainure aval du second type permet également la circulation d’air froid radialement vers l’intérieur vers la chambre annulaire aval malgré l’appui annulaire dans la direction longitudinale annulaire entre l’organe d’accrochage annulaire et la face aval de la paroi annulaire radiale.
Chaque rainure aval du second type peut être à fond arrondi. En particulier, chaque rainure aval du second type peut avoir une section en forme de lunule. Alternativement, chaque rainure aval du second type peut être à fond plat. Chaque rainure aval du second type peut s’étendre de manière rectiligne une direction radiale. Chaque rainure amont du premier type et chaque rainure aval du premier type peut être située, respectivement sur la face amont et la face aval de la paroi annulaire radiale du distributeur, circonférentiellement entre deux encoches circonférentiellement consécutives.
L’ensemble peut comprendre un joint annulaire logé dans la chambre annulaire intermédiaire, le joint annulaire étant longitudinalement en appui sur la première paroi de la pièce annulaire et la paroi annulaire radiale du distributeur, chaque rainure amont du premier type s’étendant radialement vers l’intérieur jusqu’à une première partie de la portion annulaire interne de la face amont de la paroi annulaire radiale, la première partie de la portion annulaire interne délimitant une zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’intérieur du joint annulaire.
Chaque rainure amont du premier type permet ainsi la circulation de l’air entre la zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’intérieur du joint annulaire et une zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’extérieur du joint annulaire. Autrement dit, une extrémité radialement interne de chaque rainure amont du premier type est située sur la face amont de la paroi annulaire radiale radialement au niveau d’une zone de la chambre annulaire intermédiaire qui est située radialement à l’intérieur du joint annulaire.
Le circuit de refroidissement peut comprendre une pluralité de rainures amont d’un second type formée sur la face amont de la paroi annulaire radiale, chaque rainure amont du second type s’étendant radialement depuis la première partie de la portion annulaire interne de la face amont de la paroi annulaire radiale jusqu’à une seconde partie de la portion annulaire interne de la face amont de la paroi annulaire radiale, la seconde partie de la portion annulaire interne délimitant une zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’extérieur du joint annulaire.
Chaque rainure amont du second type permet également la circulation de l’air entre la zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’intérieur du joint annulaire et une zone de la chambre annulaire intermédiaire située radialement à l’extérieur du joint annulaire. Chaque rainure du second type permet une circulation de l’air froid dans la chambre annulaire intermédiaire radialement vers l’extérieur malgré le cloisonnement de la chambre annulaire intermédiaire par le joint.
Autrement dit, une extrémité radialement interne de chaque rainure amont du second type est située sur la face amont de la paroi annulaire radiale radialement au niveau de la zone de la chambre annulaire intermédiaire qui est située radialement à l’intérieur du joint annulaire et une extrémité radialement externe de chaque rainure amont du second type est située sur la face amont de la paroi annulaire radiale radialement au niveau d’une zone de la chambre annulaire intermédiaire qui est située radialement à l’extérieur du joint annulaire. Chaque rainure amont du second type peut s’étendre de manière rectiligne selon une direction radiale. Chaque rainure amont du second type peut être à fond arrondi. En particulier, chaque rainure amont du second type peut avoir une section en forme de lunule. Alternativement, chaque rainure amont du second type peut être à fond plat.
Le carter externe peut comprendre une bride annulaire radiale sur laquelle est fixée la pièce annulaire, la chambre annulaire externe étant délimitée radialement à l’extérieur, en tout ou partie, par une extrémité radialement interne de la bride annulaire radiale du carter externe. L’air froid permet ainsi un refroidissement de la bride annulaire radiale du carter externe, en particulier un refroidissement de l’extrémité radialement interne de la bride annulaire radiale du carter externe. La bride annulaire radiale du carter externe est donc moins soumise aux températures importantes. Une usure de la bride radiale du carter externe est limitée, voir évitée.
Il est également proposé une turbine pour turbomachine d’axe longitudinal comprenant un ensemble tel que décrit ci-avant. Il est également proposé une turbomachine d’axe longitudinal comprenant une telle turbine.
, déjà décrite précédemment, est une vue schématique partielle en coupe d’un étage amont de la turbine basse-pression de la turbomachine de la ;
est une vue schématique partielle en coupe d’un étage amont d’une turbine basse-pression de turbomachine selon la présente description dans un premier plan de coupe ;
est une vue schématique partielle en coupe de l’étage amont de turbine basse-pression de turbomachine de la dans un second plan de coupe ;
est une première vue schématique partielle perspective d’un distributeur de l’étage amont de turbine basse-pression de turbomachine de la ;
Dans le domaine de l'électronique, une diode à avalanche est une diode configurée pour subir l'effet avalanche à une tension de polarisation inverse. Ladite diode est en un matériau semiconducteur, par exemple en silicium et comprend une jonction PN. La jonction d'une diode à avalanche est configurée pour prévenir la concentration de courant et les points chauds en résultant, de manière à éviter que la diode soit endommagée par le claquage.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des diodes à avalanche connues.
Un mode de réalisation prévoit une photodiode à avalanche comprenant un empilement de couches comprenant une diode à avalanche et une première couche dans laquelle sont situées des boites quantiques.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'une photodiode à avalanche comprenant un empilement de couches comprenant une diode à avalanche et une première couche dans laquelle sont situées des boites quantiques.
Selon un mode de réalisation, l'empilement comprend une deuxième couche d'extraction de charges.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche est en contact avec la première couche.
Selon un mode de réalisation, la photodiode comprend une troisième couche d'oxyde conducteur isolante électriquement séparée de la première couche par la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, la diode à avalanche comprend une quatrième couche semiconductrice d'un premier type de conductivité, et une cinquième couche semiconductrice d'un deuxième type de conductivité, les quatrième et cinquième couches semiconductrices formant une jonction PN, la cinquième couche étant plus proche de la première couche que la quatrième couche.
Selon un mode de réalisation, la diode à avalanche comprend une quatrième couche semiconductrice d'un premier type de conductivité, et une cinquième couche semiconductrice d'un deuxième type de conductivité, les première et deuxième couches semiconductrices étant séparées par une sixième couche intrinsèque du premier type de conductivité, les première, deuxième et troisième couches formant une jonction PIN, la cinquième couche étant plus proche de la première couche que la quatrième couche.
Selon un mode de réalisation, les boites quantiques comprennent des ligands comprenant des molécules de dopants du premier type de conductivité.
Selon un mode de réalisation, la diode à avalanche repose sur un substrat semiconducteur.
Un autre mode de réalisation prévoit un dispositif électronique comprenant au moins deux photodiodes tels que décrits précédemment.
Selon un mode de réalisation, un circuit d'extinction est situé dans le substrat semiconducteur.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend des murs isolants électriquement séparant les couches du premier type de conductivité des différentes diodes à avalanches les unes des autres
Selon un mode de réalisation, la troisième couche est commune à plusieurs photodiodes.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend des portions reposant sur les murs, et s'étendant sur une partie de la hauteur de la première couche, au moins une partie des diodes à avalanche n'étant pas en regard desdites portions.
est une vue à plat d’un flan prédécoupé pour la formation d’un emballage comprenant un dispositif de maintien selon l’invention,
est une perspective schématique du dispositif de maintien formé à partir du flan illustré à la ,
est une vue à plat d’une variante de réalisation d’un flan prédécoupé pour la formation d’un emballage comprenant un dispositif de maintien selon l’invention,
est une vue à plat d’une autre variante de réalisation d’un flan prédécoupé pour la formation d’un emballage comprenant un dispositif de maintien selon l’invention
est une perspective schématique d’un emballage intégrant un dispositif de maintien formé à partir du flan illustré à la ,
est une perspective schématique d’un emballage intégrant un dispositif de maintien formé à partir du flan illustré à la .
Selon une autre caractéristique, lors du procédé on réalise au moins un orifice traversant le socle et débouchant longitudinalement au niveau d’une première extrémité sur la face centrale du socle et au niveau d’une seconde extrémité opposée, ledit orifice étant obturé au niveau de sa seconde extrémité par une protubérance préalablement à l’étape d).
Selon l’invention, l’au moins un orifice permet le passage des moyens de fixation des moyens d’isolation thermique dans le logement délimité par le plateau du four et les faces centrale et annulaire cylindrique de liaison à la face annulaire du socle. Ledit orifice étant obturé au niveau de sa seconde extrémité par une protubérance préalablement à l’étape d), la carapace recouvre cette protubérance lors de l’étape d), de sorte à créer un logement dans la carapace permettant d’améliorer le maintien en position des moyens de fixation une fois installés. Le logement créé a avantageusement une forme complémentaire à celle desdits moyens de fixation
Selon une autre caractéristique, le procédé comprend des moyens de fixation par coopération de forme des moyens d’isolation thermique sur la face centrale dudit socle.
Les moyens de fixation par coopération de forme permettent une fixation rapide et fiable des moyens d’isolation thermique dans le logement délimité par le plateau du four et les faces centrale et annulaire cylindrique de liaison à la face annulaire du socle. Ainsi, les moyens d’isolation sont maintenus en position dans le logement de sorte à limiter la transmission de chaleur depuis la carapace vers le plateau du four.
La fixation des moyens d’isolation thermique peut être réalisée par un mouvement de translation selon l’axe de la couronne ou grappe puis par un mouvement de rotation autour dudit axe.
Selon une autre caractéristique, les moyens de fixation par coopération de forme comprennent des pions fixés au socle, ces pions étant engagés et retenus longitudinalement dans des ouvertures des moyens d’isolation thermique.
La fixation des pions au socle est par exemple réalisée par collage, emmanchement en force ou encliquetage des moyens de fixation.
Selon une autre caractéristique, lesdits pions sont engagés et retenus longitudinalement dans les orifices du socle.
Ainsi, les pions peuvent être retenus dans les logements prévus sur la carapace et qui ont une forme complémentaire à la forme des moyens de fixation.
Selon une autre caractéristique, les moyens de fixation par coopération de forme sont agencés à distance longitudinalement du plateau du four, par exemple 3 mm. Ceci permet d’éviter tout contact entre les moyens de fixation et le plateau du four, ce qui limite également le transfert de chaleur depuis la carapace vers le plateau du four.
Fig. 1 est une vue schématique en perspective d’une coupe d’un modèle en cire d’un socle utilisé pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une pluralité d’aubes métalliques de turbomachine par fonderie à la cire perdue selon la technique antérieure et déjà décrit précédemment.
Fig. 2 est une vue schématique en perspective d’une coupe d’un modèle en cire d’un socle utilisé pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une pluralité d’aubes métalliques de turbomachine par fonderie à la cire perdue selon l’invention.
Fig. 3 montre une vue schématique de face d’un détail d’une carapace d’une grappe en cire obtenue à partir du procédé selon l’invention et portée par le socle de la .
Fig. 4 montre une vue schématique en perspective des moyens d’isolation thermique selon l’invention.
Fig. 5 montre une vue schématique en perspective d’un moyen de fixation par coopération de forme selon l’invention.
La première étape 501 consiste à sélectionner un nombre restreint de masques temporels binaires parmi l’ensemble des masques possibles. La sélection est aléatoire et uniforme. Un masque temporel binaire est constitué par une séquence binaire de 0 et 1 de dimension n par p où p est tel qu’expliqué précédemment. Par exemple, la valeur 0 correspond à une décision de ne pas masquer et la valeur 1 correspond à une décision de masquer. Une première possibilité consiste à générer tous les 2 n*p masques possibles. Avantageusement, il est préférable de réduire cet ensemble à un nombre restreint de masques afin de limiter la complexité de la méthode.
Pour cela, il est proposé un mode de réalisation particulier de l’étape 501 consistant à générer un ensemble de masques binaires respectant une contrainte d’inclure des blocs de « 0 » consécutifs de longueur au moins égale à k 0 et des blocs de « 1 » consécutifs de longueur au moins égale à k 1 avec k 0 et k 1 deux entiers strictement positifs. En effet, un tel modèle de masque incluant des blocs de plusieurs valeurs consécutives identiques est particulièrement adapté au contexte car il est probable que des décisions de masquage identiques doivent être appliquées à plusieurs images consécutives dans la mesure où les objets à masquer évoluent lentement dans la scène. Par ailleurs, cette contrainte permet de limiter le nombre de masques temporels possibles.
Pour obtenir un tirage aléatoire et uniforme respectant les contraintes précitées, une réalisation possible consiste à représenter l’ensemble des masques temporels sous la forme d’un arbre de masques binaires comme représenté à la .
La représente un exemple d’arbre de masques binaires permettant de générer des masques de longueur n im =7 avec k 0 =2 et k 1 =3. Les nœuds sur fond grisés sont des nœuds de bifurcation pour lesquels il est possible de choisir l’une des deux branches suivantes, autrement dit l’un des 2 nœuds enfants. Les nœuds sur fond blanc sont des nœuds pour lesquels il n’y a qu’un chemin possible vers un seul nœud enfant possible.
Par exemple les séquences 1110000 et 0011100 respectent les contraintes k 0 =2 et k 1 =3 alors que les séquences 1110111 et 0011000 ne les respectent pas.
L’espace des masques temporels possibles qui respectent les contraintes n im =7 avec k 0 =2 et k 1 =3 est représenté à la .
L’arbre respectant les contraintes (n im , k 0 , k 1 ) est généré en spécifiant des nœuds de bifurcation et des nœuds sans bifurcation qui sont définis en fonction de leurs parents.
Pour sélectionner un masque temporel à partir de l’arbre respectant les contraintes définies par les paramètres (n im , k 0 , k 1 ), une procédure consiste à débuter au nœud racine 600 et parcourir l’arbre. Dès que l’on rencontre un nœud ayant deux enfants, on choisit aléatoirement l’un des deux nœuds enfants puis on poursuit jusqu’aux feuilles de l’arbre.