INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est une représentation schématique d’un système électronique de conversion d’énergie électrique selon l’invention, comprenant un convertisseur d’énergie électrique et un dispositif électronique de pilotage dudit convertisseur, le convertisseur comportant un premier pont de commutation avec deux premières branches de commutation formées chacune de deux premiers interrupteurs connectés en série et reliés en un premier point milieu, un deuxième pont de commutation avec deux deuxièmes branches de commutation formées chacune de deux deuxièmes interrupteurs connectés en série et reliés en un deuxième point milieu, un couple de premier et deuxième ensembles piézoélectriques, chaque ensemble piézoélectrique comportant un élément piézoélectrique et étant connecté entre des premier et deuxième points milieux respectifs, les points milieux entre lesquels sont connectés les ensembles piézoélectriques étant distincts d’un ensemble piézoélectrique à l’autre ; les premier, et respectivement deuxième, ponts étant connectés entre deux bornes d’application d’une tension d’entrée, et respectivement entre deux bornes de fourniture d’une tension de sortie ;
la est un ensemble de courbes représentant un courant circulant dans les ensembles piézoélectriques normalisée à une amplitude de 1, une déformation mécanique totale des ensembles piézoélectriques normalisée à une amplitude de 1, une tension entre des extrémités dudit couple d’ensembles piézoélectriques, une tension entre les autres extrémités dudit couple d’ensembles piézoélectriques, ainsi qu’une tension totale des ensembles piézoélectriques correspondant à la somme desdites tensions élémentaires aux bornes de chaque ensemble piézoélectrique, et ce pour différentes configurations de conversions d’énergie électrique, à savoir pour quatre configurations abaisseur de tension ;
Comme pour tout dispositif à aiguille, il existe un risque de piqûre accidentelle, qui se produit généralement lorsque l'aiguille est retirée du patient avant sa mise au rebut. Ce risque est particulièrement important dans le cas des aiguilles Huber retirées d'un système d'accès vasculaire. En effet, la force nécessaire pour retirer une aiguille Huber d'un port est élevée, car l'aiguille est comprimée radialement par le septum élastomère du port d'accès vasculaire. De plus, le soignant doit généralement stabiliser le port d'accès vasculaire avec les doigts de la main opposée à un endroit proche du site de sortie de l'aiguille.
Pour résoudre le problème des piqûres d'aiguille accidentelle, divers dispositifs de sécurité ont été conçus. Un dispositif de sécurité est décrit dans le document US 5,755,694 qui divulgue une base d'aiguille disposée sur un segment de l'aiguille à son extrémité proximale, comprenant deux ailes généralement plates faites d'une matière plastique flexible, avec une charnière reliant chacune des ailes à la base de l'aiguille. Lors du retrait de l'aiguille du patient, les ailes fléchissent contre les éléments mobiles qui les maintiennent adjacentes à l'aiguille jusqu'à ce que l'aiguille soit complètement retirée de la peau du patient, après quoi les ailes entourent l'aiguille pour empêcher la pointe d'entrer en contact avec l'extérieur de la base de l'aiguille.
De nombreux progrès ont été réalisés dans les dispositifs à aiguille à utiliser avec les ports d'accès vasculaire afin de réduire le risque de piqûres d'aiguille.
Cependant, un problème supplémentaire se pose avec de nombreux dispositifs de sécurité. Dans de nombreux cas, le couvercle et le mécanisme sont très grands. Plus le dispositif est grand au-dessus de la peau, plus le risque que l'aiguille soit heurtée par inadvertance et se déloge du patient est élevé. De plus, le fait que le dispositif s'étende de manière significative au-dessus de la peau du patient est esthétiquement indésirable.
En conséquence, l'objet de la présente invention est de fournir un ensemble d'aiguille de sécurité médicale à profil bas.
L'objet de l'invention est atteint avec un ensemble d'aiguille de sécurité médicale comprenant une aiguille médicale ayant une extrémité distale et une extrémité proximale et une tige s'étendant entre elles. L'aiguille a une pointe à son extrémité distale, et l'extrémité proximale de l'aiguille peut être connectée à un trajet de fluide comme, par exemple, un tube avec un moyeu de connexion pour connecter le tube à une seringue. La tige de l'aiguille présente un coude de 80°-90°. L'ensemble d’aiguille médicale de sécurité comprend en outre un dispositif de sécurité comprenant une plaque de base et un boîtier. La plaque de base et le boîtier enferment ensemble une cavité. Le dispositif de sécurité est disposé de manière coulissante sur la tige de l'aiguille sur le côté distal du coude, et la tige de l'aiguille passe à travers une ouverture distale dans la plaque de base et une ouverture proximale dans le boîtier. L'aiguille a une position insérée, la pointe de l'aiguille s'étendant dans la direction distale depuis la plaque de base, et une position rétractée, la pointe de l'aiguille étant dans une position à l'intérieur de la cavité.
L'ensemble d'aiguille selon l'invention est caractérisé en ce que le boîtier comprend une première partie attachée à la plaque de base et une seconde partie attachée au moyen d'éléments de liaison extensibles à la première partie. L'ouverture proximale est disposée dans la seconde partie du logement et les éléments de liaison permettent un mouvement de la seconde partie du boîtier relative à la première partie dans la direction proximale de la tige de l'aiguille. En outre, la tige de l'aiguille comprend une butée disposée en position distale par rapport à l'ouverture proximale dans la deuxième partie du boîtier qui ne peut pas passer à travers l'ouverture.
Cette conception du boîtier permet un profil très bas tant que l'aiguille est insérée dans un patient. Cependant, un profil aussi bas ne permet normalement pas d'avoir une cavité suffisamment grande pour enfermer complètement la pointe de l'aiguille. L'ensemble d'aiguille doit comporter un mécanisme de sécurité qui enferme la pointe de l'aiguille lorsque celle-ci est rétractée. L'aiguille doit être empêchée de quitter la cavité du logement de la plaque de base dans les deux directions, distale et proximale.
La butée de la tige de l'aiguille est utilisée pour empêcher l'aiguille de quitter le dispositif de sécurité en direction proximale. La butée peut par exemple être une déformation du diamètre de la canule ou la courbure de la pointe d'une aiguille de type Huber ou une combinaison de ces éléments. L'ouverture proximale du dispositif de sécurité est dimensionnée pour permettre à la tige de l'aiguille de la traverser en douceur, tandis que la butée est bloquée dans l'ouverture.
L'efficacité de la butée peut être améliorée par l'utilisation d'une bague de rétention qui coulisse sur la tige mais ne peut pas passer sur la butée. Une telle bague de rétention peut par exemple avoir une collerette circonférentielle avec un diamètre qui ne peut pas passer à travers l'ouverture proximale du logement. La bague de rétention peut aussi avoir une collerette qui s'étende dans la direction de la tige de l'aiguille et qui empêche la bague de rétention de passer sur la courbure d'une aiguille de type Huber près de sa pointe alors qu'elle peut glisser sur le reste de la tige de l'aiguille proximal du coude.
Lorsque la butée de la tige de l'aiguille est bloquée dans l'ouverture de la deuxième partie du boîtier d'un dispositif de sécurité selon la présente invention, cette dernière peut être soulevée vers le haut. Les éléments de liaison extensibles maintiennent la deuxième partie du boîtier dans sa première position pour obtenir le profil bas requis tant qu'aucune force de levage n'est exercée sur elle. Ainsi, tant que l'aiguille est insérée, le dispositif de sécurité présente un profil très bas.
Une fois l'aiguille retirée, la butée de la tige de l'aiguille est bloquée dans l'ouverture de la deuxième partie du boîtier. Lorsque l'aiguille est encore retirée, la deuxième partie du boîtier est tirée vers le haut dans la direction proximale de l'aiguille. Les éléments de liaison extensibles entre les deux parties du boîtier permettent le déplacement de la seconde partie du boîtier jusqu'à sa seconde position définie. Comme la deuxième partie du boîtier se trouve maintenant dans sa deuxième position supérieure, la cavité à l'intérieur du boîtier s'est agrandie et peut accueillir la totalité de la pointe de l'aiguille, de la courbure Huber à la pointe.
Les éléments de liaison peuvent relier la première et la deuxième partie du boîtier de n'importe quelle manière permettant à la deuxième partie de se déplacer par rapport à la première partie. Dans un mode de réalisation, les éléments de liaison peuvent être flexibles. Ils peuvent par exemple être en forme de S ou de Z lorsque la deuxième partie du boîtier est dans sa première position et peuvent être étendus pour être essentiellement droits dans la deuxième position. Dans cette configuration, les éléments de liaison peuvent retenir élastiquement la deuxième partie du boîtier dans la première position, et une légère force est nécessaire pour étendre les éléments de liaison. Dans la configuration droite, les éléments de liaison peuvent maintenir la deuxième partie du boîtier dans la deuxième position et n'exercent aucune force de rappel sur pour le ramener dans la première position ce dernier.
Le mouvement de la seconde partie du boîtier peut être guidé par des éléments de guidage qui peuvent être compris dans le boîtier ou être fixés à la plaque de base.
Dans un mode de réalisation, la deuxième partie du boîtier peut être constituée de plusieurs éléments télescopiques. Cela permet d'obtenir une forme particulièrement basse de l'ensemble dans la position d'insertion de l'aiguille, mais permet en même temps de former une cavité suffisamment grande pour accueillir en toute sécurité la totalité de la pointe de l'aiguille.
La distance interne entre la deuxième partie du boîtier dans sa deuxième position et la plaque de base est suffisante pour permettre à la pointe de l'aiguille de passer à travers l'ouverture de la plaque de base de manière à être contenue dans la cavité du boîtier.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le dispositif de contrôle de compactage du drapage selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’unité de mesure du compactage et l’unité de contrôle de l’étanchéité mettent en œuvre des paramètres enregistrés dans une fiche de paramétrage configurée pour chaque pièce composite. la fiche de paramétrage comporte un paramètre de nombre de cycles de compactage à appliquer, un paramètre de nombre de cycles de contrôle de l’étanchéité à appliquer, une durée test prédéfinie, un paramètre de tolérance du niveau de pression et/ou un paramètre de pertes de pression. il comporte une unité d’impression d’une étiquette de traçabilité. il comporte une unité d’auto-diagnostique d’un état de santé interne dudit dispositif de contrôle. il est monté dans un boîtier transportable.
Un autre aspect de l’invention concerne un système de fabrication d’une pièce aéronautique composite comportant un réseau de vide, un moule de drapage du matériau composite et une vessie de compactage. Ce système est caractérisé par le fait qu’il comporte au moins un dispositif de contrôle tel que décrit ci-dessus, monté entre le réseau de vide et la vessie de compactage.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le système de fabrication d’une pièce composite peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : il comporte un premier ensemble de connexion connecté entre le réseau de vide et le dispositif de contrôle pour transmettre une force d’aspiration audit dispositif de contrôle. Il comporte un deuxième ensemble de connexion assurant une liaison entre le dispositif de contrôle et des bouches d’aspiration logées dans la vessie. il comporte un troisième ensemble de connexion connecté entre le dispositif de contrôle et des connecteurs de vide logés dans la vessie. il comporte plusieurs dispositifs de contrôle tels que définis ci-dessus et la fiche de paramétrage est enregistrée sur un dispositif informatique distant auquel chacun des dispositif de contrôle a accès.
La représente une vue schématique du système de fabrication d’une pièce composite selon l’invention ;
La représente un exemple du niveau de pression dans une vessie du système de fabrication de la pendant un cycle de compactage ;
La représente un exemple du niveau de pression dans une vessie du système de fabrication de la pendant un cycle de contrôle de l’étanchéité ; et
La représente une vue schématique de face d’un exemple d’écran du dispositif de contrôle du compactage selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un dispositif de contrôle du compactage d’un drapage de matériau composite et un exemple d’un système de fabrication d’une pièce composite comportant un tel dispositif sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Ces exemples illustrent les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.
Un exemple d’un système 100 de fabrication d’une pièce composite utilisant un dispositif 120 de contrôle du compactage d’un drapage de matériau composite selon l’invention est représenté sur la . Ce système 100 de fabrication d’une pièce composite – appelé plus simplement système de fabrication – comporte : un réseau de vide 110, un moule de drapage 160 dans lequel est drapé une ou plusieurs couches du matériau composite 150, une vessie de compactage 140, et un dispositif de contrôle du drapage 120.
Le réseau de vide 110 est un réseau de vide local, installé dans le bâtiment où sont fabriquées les pièces composites, et classiquement utilisé dans la fabrication de pièces composites aéronautiques. Le réseau de vide est capé à une valeur de vide prédéfinie.
Le moule de drapage 160 est un moule, par exemple en métal, du type de ceux utilisés classiquement pour la fabrication de pièces composites aéronautiques. Le moule 160 est recouvert, dans le système de la , d’une ou plusieurs couches du matériau composite 150, cette ou ces couches formant le drapage qui sera compacté par la vessie de compactage 140.
La vessie de compactage 140 – appelée plus simplement « vessie » - est un sac hermétique, conçu pour supporter en son sein une pression négative (ou dépression), et dont la forme et les dimensions sont adaptées pour assurer son positionnement sur le drapage du matériau composite, dans le moule de drapage. La vessie recouvre totalement le drapage ou, dans certaines variantes, une portion seulement du drapage. La dépression appliquée à la vessie, c'est-à-dire sa mise sous vide, génère une force de compression uniforme, répartie sur la surface du drapage recouverte de la vessie.
Le dispositif de contrôle du drapage 120 – appelé plus simplement dispositif de contrôle – est un dispositif qui permet de contrôler automatiquement le compactage du drapage pour déterminer si le niveau de qualité requis pour la pièce composite, avant cuisson, est respecté et pour fournir, en fin de contrôle, un document de traçabilité de la pièce composite fabriquée. Ce dispositif de contrôle 120, installé et connecté entre la vessie 140 et le réseau de vide 110, intègre des capteurs de vide, ou vacuostats, permettant de mesurer le niveau de vide à l’intérieur de la vessie 140. Plus précisément, le dispositif de contrôle 120 est installé dans le bâtiment de fabrication de la pièce composite et connecté au réseau de vide 110 par un premier ensemble de connexion 115. Le dispositif de contrôle 120 est également connecté à la vessie 140 par un deuxième ensemble de connexion 145 et un troisième ensemble de connexion 125.
Le premier ensemble de connexion 115 comporte au moins un conduit de vide transmettant une force d’aspiration, ou énergie dépressionnaire, au dispositif de contrôle 120. Dans l’exemple de la , deux conduits de vide 115a, 115b, identiques, sont représentés, le nombre de conduits dépendant de la section desdits conduits et du volume d’air à aspirer pour générer le niveau de vide requis dans la vessie.
Durant cette première phase I, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 6 et K 7 sont alors passants ou commandés en position fermée. Durant cette première phase I, la tension piézoélectrique totale V p augmente, ce qui tend à faire augmenter les tensions V pa et V pb , mais comme la tension V pa est déjà égale à la valeur +V in en l’instant temporel t 0 , elle ne peut plus augmenter, ce qui fait passer un petit courant dans les interrupteurs K 6 et K 7 , soit parce qu’ils sont fermés, soit via leur diodes inverses intrinsèques ou additionnelles.
De l’instant temporel t 1 à l’instant temporel t 2 , correspondant à la deuxième phase II, les interrupteurs K 1 , K 4 , K 5 et K 8 sont passants ou fermés. La tension piézoélectrique totale V p est égale à -V in +V out . Une puissance positive est tirée sur la tension d’entrée V in en même temps qu’une puissance positive est fournie à la tension de sortie V out .
De l’instant temporel t 2 à l’instant temporel t 3 , correspondant à la troisième phase III, le signe du courant I L conduit à une augmentation de la tension piézoélectrique totale V p . La tension piézoélectrique totale V p passe donc de –V in +V out à +V in +V out . Seule la tension V pa a besoin d’être modifiée, elle doit passer de –V in à +V in , ce qu’elle fait naturellement avec l’augmentation de la tension piézoélectrique totale V p , tandis que la tension V pb reste constante et fixée à +V out via le maintien des interrupteurs K 1 et K 4 fermés.
Durant cette troisième phase III, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 1 et K 4 sont alors commandés en position fermée.
En l’instant temporel t 3 , la tension V pa et la tension V pb sont donc déjà repositionnées sur les valeurs du palier de tension suivant, et la fermeture des interrupteurs K 6 , K 7 s’effectue en mode ZVS.
De l’instant temporel t 3 à l’instant temporel t 4 , correspondant à la quatrième phase IV, les interrupteurs K 1 , K 4 , K 6 et K 7 sont fermés. La tension piézoélectrique totale V p est égale à V in +V out . Une puissance positive est tirée sur la tension d’entrée V in en même temps qu’une puissance positive est tirée sur la tension de sortie V out .
De l’instant temporel t 4 à l’instant temporel t 5 , correspondant à la cinquième phase V, le signe du courant I L conduit à une diminution de la tension piézoélectrique totale V p . La tension piézoélectrique totale V p passe donc de +V in +V out à V in -V out . Seule la tension V pb a besoin d’être modifiée, et doit passer de +V out à -V out , ce qu’elle fait naturellement avec la diminution de la tension piézoélectrique totale V p , tandis que la tension V pa reste constante et fixée à +V in via le maintien des interrupteurs K 6 et K 7 fermés.
Durant cette cinquième phase V, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 6 et K 7 sont alors commandés en position fermée.
En l’instant temporel t 5 , la tension V pa et la tension V pb sont donc déjà repositionnées sur les valeurs du palier de tension suivant, et la fermeture des interrupteurs K 2 , K 3 s’effectue en mode ZVS. Si les interrupteurs K 2 et K 3 disposent d’une diode inverse intrinsèque ou d’une diode additionnelle placée en parallèle, leur mise en conduction peut se faire naturellement au regard du signe du courant I L . Les interrupteurs K 6 , K 7 étaient déjà fermés.
De l’instant temporel t 5 à l’instant temporel t 6 (ou l’instant temporel t 0 ), correspondant à la sixième phase VI, les interrupteurs K 6 , K 7 , K 2 et K 3 sont passants ou fermés. La tension piézoélectrique totale V p égale à V in -V out . Une puissance positive est tirée sur la tension d’entrée V in en même temps qu’une puissance positive est fournie à la tension de sortie V out .
Configuration élévateur E2 La deuxième configuration élévateur E2 diffère de la première configuration élévateur E1, décrite précédemment, seulement en ce qu’elle intègre une excursion à V ZVS égale à -V in -V out en l’instant temporel t 0 . Cette excursion de tension permet de passer du palier de tension piézoélectrique totale V p égal à V in -V out au palier de tension piézoélectrique totale V p égal à -V in +V out en commutation ZVS au niveau des interrupteurs. Ce passage se fait en deux étapes, une première étape de l’instant temporel t 5b à l’instant temporel t 6 (ou l’instant temporel t 0 ) pour passer de la tension piézoélectrique totale V p égale à V in -V out à la tension piézoélectrique totale V p égale à -V in -V out , puis une seconde étape de l’instant temporel t 0 à l’instant temporel t 1 pour passer de la tension piézoélectrique totale V p égale à -V in -V out à la tension piézoélectrique totale V p égale à -V in +V out .
De l’instant temporel t 5b à l’instant temporel t 6 (ou l’instant temporel t 0 ), le signe du courant I L conduit à une diminution de la tension piézoélectrique totale V p . La tension piézoélectrique totale V p passe donc de V in -V out à –V in -V out . Seule la tension V pa a besoin d’être modifiée, et doit passer de V i n à -V in , ce qu’elle fait naturellement avec la diminution de la tension piézoélectrique totale V p , tandis que la tension V pb reste constante et fixée à -V out via le maintien des interrupteurs K 2 et K 3 passants (soit en maintenant une commande de fermeture, soit naturellement via leur diode inverse intrinsèque, soit encore via une diode parallèle additionnelle). En l’instant temporel t 6 (ou l’instant temporel t 0 ), la tension V pa et la tension V pb sont donc pré-positionnées sur respectivement -V in et -V out , et la fermeture des interrupteurs K 5 , K 8 s’effectue en mode ZVS.
Durant la première étape de cette première phase I, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 2 et K 3 sont alors passants ou commandés en position fermée.
A l’instant temporel t 0 , les interrupteurs K 5 et K 8 se ferment, tandis que les interrupteurs K 2 et K 3 s’ouvrent.
De l’instant temporel t 0 à l’instant temporel t 1 , correspondant à la première phase I, le signe du courant I L conduit à une augmentation de la tension piézoélectrique totale V p . La tension piézoélectrique totale V p passe donc de –V in -V out à –V in +V out . Seule la tension V pb a besoin d’être modifiée, et doit passer de -V out à +V out , ce qu’elle fait naturellement avec l’augmentation de la tension piézoélectrique totale V p , tandis que la tension V pa reste constante et fixée à -V in via le maintien des interrupteurs K 5 et K 8 fermés.
Durant la deuxième étape de cette première phase I, à charge sensiblement constante, seuls les interrupteurs K 5 et K 8 sont alors commandés en position fermée.
- dans son étape on peut estimer la première information en fonction en outre de capacités initiales de stockage d’énergie électrique de chacune des cellules et d’états de charge maximaux initiaux de chacune des cellules ;
- dans son étape on peut estimer la première information en fonction en outre de modèles théoriques choisis et représentatifs respectivement de résistances équivalentes de chacune des cellules ;
- dans son étape on peut estimer la première information en fonction en outre de sommes de tension à vide de chacune des cellules pour des valeurs d’état de charge comprises entre un état de charge maximal et un état de charge en fin de l’intervalle de temps ;
- dans son étape on peut choisir l’intervalle de temps en fonction d’une tension minimale limitante d’une cellule en dessous de laquelle on interdit la décharge de la batterie cellulaire sous le courant de décharge choisi et/ou d’un état de charge minimal d’une cellule en dessous duquel on interdit la décharge de la batterie cellulaire sous le courant de décharge choisi ;