INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces ouvertures présentent ici une forme de serrure. Toutefois, on pourrait également prévoir d’autres modes de réalisations dans lesquels la forme de ces ouvertures serait différente. On pourrait également prévoir des modes de réalisation dans lesquels les ouvertures ne présenteraient pas toutes la même forme.
Le boîtier d’embout 1 du mode de réalisation présenté comprend en outre des moyens d’alimentation 11, pour alimenter notamment des capteurs, ainsi que des moyens de connexion, qui peuvent par exemple comprendre un connecteur Ethernet 12 ou un connecteur M8 13.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d’un catalyseur C1 (conforme)
Préparation d’un gel de silice-alumine SA1
Un gel de boehmite G1 est préparé selon l’exemple 1 du brevet US4154812 et séché par atomisation, et présente les caractéristiques suivantes :
Indice de dispersibilité (%) 68 Taille des cristallites selon [020] (nm) 2,9 Taille des cristallites selon [120] (nm) 4,1 Teneur en Na (ppm) 74 Teneur en S (ppm) 667 Perte Au Feu (PAF, % poids) 29,8
Tableau 1 : Caractéristiques du gel de boehmite G1 préparé selon le brevet US4154812
126 g de ce gel de boehmite sont dispersés dans 1450 g d’eau acidifiée par 3,9 g d’acide nitrique à 68%. La suspension obtenue est agitée à température ambiante à l’aide d’un agitateur mécanique. Un litre d’un sol d’acide silicique est préparé par passage sur une résine échangeuse d’ion (préalablement acidifiée) d’une solution de silicate de sodium diluée à la concentration nécessaire pour obtenir une quantité équivalente à 60 g de SiO2 dans le sol. Le sol de silice obtenu est ajouté à la suspension de boehmite à l’aide d’une pompe péristaltique à un débit de 22 mL/min. Le mélange est ensuite chauffé à 60°C puis mûri à cette température sous agitation pendant 1 heure. La suspension est ensuite filtrée sur un outil type Büchner fritté pour obtenir le gel de silice-alumine SA1.
La mesure par fluorescence X sur le gel de silice-alumine SA1 indique une teneur en silice de 32,2 %poids, exprimée en %poids de SiO2 par rapport à la teneur en oxyde total (SiO2 + Al2O3).
Ce gel SA1 présente une perte au Feu de 70,8%.
La Perte au Feu correspond à la teneur en eau du matériau, elle est mesurée par la perte de masse après un traitement thermique à 1000°C pendant 4 heures.
Zéolithe Z1
On utilise une zéolithe Z1 de type USY ayant les caractéristiques suivantes :
Paramètre de maille (x10-10 m) 24,30 Rapport molaire SiO2/Al2O3 30 Teneur en Na (ppm poids) 108 Surface BET (m2/g) 870 Vporeux N2 (mL/g) 0,534 V( 60 V(2-50nm) / Vporeux N2 (%) 33 V(8-50nm) / Vporeux N2 (%) 19 V(>50nm) / Vporeux N2 (%) 7 acidité (pyridine) (micromoles/g) 221 Densité des sites acides (échange H/D) (mmol/g) 0,54 Indice de distribution ASDI (-) 0,22 Perte Au Feu (% poids) 10
Tableau 2 : Caractéristiques de la zéolithe Z1
Mise en forme du support S1
218 g du gel de silice-alumine SA1, 4 g de la zéolithe Z1 et 11,7 g du gel de boehmite G1 sont mélangés et malaxés à 50 tours/min dans un malaxeur à bras en Z, puis la pâte obtenue est extrudée au travers d’une filière trilobe de diamètre 2,5 mm. La quantité de zéolithe Z1 ajoutée correspond à une teneur massique de 5 %poids de Z1 par rapport au poids total du support sec.
Traitement hydrothermique du support S1
L'objet de la présente invention est d'élaborer un pneumatique avec une bande de roulement qui concilie à la fois un très bon niveau d'adhérence sur route enneigée et/ou mouillée pendant toute la durée de vie dudit pneumatique, tout en ayant une émission de bruit en roulage conforme à la réglementation.
Selon l’invention, il est proposé un pneumatique comportant une bande de roulement, destinée à entrer en contact avec un sol par l’intermédiaire d’une surface de roulement : la bande de roulement comprenant des éléments en relief organisés en au moins un premier et en un deuxième motifs de sculpture, séparés au moins en partie les uns des autres par des rainures et s’étendant radialement vers l’extérieur à partir d’une surface de fond jusqu’à la surface de roulement sur une hauteur radiale H au moins égale à 6 mm et au plus égale à l’épaisseur radiale H sre de la bande de roulement ; chaque motif de sculpture comprenant une première portion disposée en un premier côté du plan équatorial passant par le centre de la bande de roulement, ladite première portion se prolongeant continûment en une deuxième portion disposées en un deuxième côté du plan équatorial; la bande de roulement étant obtenue par une répétition sur un tour de roue du premier motif de sculpture formé d’une première et d’une deuxième portions selon un premier pas PA, et du deuxième motif de sculpture MB formé d’une première et d’une deuxième portions selon un deuxième pas PB, avec PA chaque portion étant un élément volumique présentant des faces d’attaque qui sont les faces dont une arête radialement extérieure rentre la première dans l’aire de contact lors du passage du pneumatique sur un sol ; PSI2 étant l’angle formé par chaque face d’attaque d’une portion avec une direction axiale, définie par l’axe de rotation du pneumatique, PSI2 étant compris dans l’intervalle [0° ; 60°] ; chaque portion de chaque motif de sculpture comprend au moins une incision principale ayant la courbure de ladite portion, et sensiblement parallèle à ses bords, ladite incision principale s’étend continûment depuis un premier bord axial d’un premier côté du plan équatorial jusqu’à un point de connexion situé dans une entaille principale en un deuxième côté du plan équatorial, ladite entaille principale se prolongeant jusqu’à un deuxième bord de la bande de roulement ; la largeur axiale de ladite incision principale représente de 52% à 63% de la largeur axiale de la bande de roulement ; ledit point de connexion est situé à une distance normale au plan équatorial comprise entre [0, 25]mm ; l’angle PSI2 de chaque face d’attaque d’une portion de sculpture est compris dans l’intervalle [25° ; 60°] à l’extrémité axialement intérieur de l’entaille principale.
D’emblée, il convient de distinguer les entailles et incisions principales qui diffèrent des autres entailles et incisions de la sculpture qui peuvent être circonférentielles, axiales, ou obliques. Une entaille ou une incision oblique signifie qu’elles sont dotées à la fois d’une composante axiale et circonférentielle. Les incisions principales prolongées chacune par une entaille principale sont positionnées sur un motif de sculpture dont elles épousent la courbure. Leur profondeur, leur largeur, leur orientation les singularisent dans leur contribution à l’adhérence du pneumatique sur des sols enneigé, mouillé ou sec. Chaque motif de sculpture contient au moins deux incisions et entailles principales qui s’étendent sur toute la largeur de la bande de roulement d’un bord à l’autre.
Le principe de l’invention est de positionner au moins une incision principale prolongée par une entaille principale sur chaque motif de sculpture, depuis une première extrémité axiale jusqu’au centre de la bande de roulement pour améliorer l’adhérence sur sols mouillé et enneigé. Les inventeurs ont observé que l’invention donne des résultats améliorés par rapport aux conceptions usuelles de bandes de roulement quand la longueur de l’entaille et celle de l’incision principales sont la plus larges possible au travers de la bande de roulement. Sur sol enneigé, les arêtes des entailles principales sont favorables à la motricité, et l’assouplissement de la sculpture apportée par les incisions principales est également bénéfique pour l’adhérence neige, mais convient surtout à l’adhérence sur sol mouillé. Sur chaque motif de sculpture, la répartition de la longueur de l’entaille principale comparativement à celle de l’incision principale permet de déplacer le compromis entre l’adhérence sur neige et sur sol mouillé.
Une caractéristique principale de l’invention est d’avoir le point de connexion situé à une distance normale au plan équatorial comprise entre [0, 25] mm. Cette condition garantit la présence d’une nervure circonférentielle vers le centre de la bande de roulement. Autrement dit, les entailles ne débouchent pas entre elles vers le centre de la bande de roulement. Il s’ensuit une amélioration notable du bruit de roulement par rapport à des configurations où les entailles sont jointives et créent de la résonnance acoustique.
Chaque incision principale se prolonge au-delà du plan équatorial en un point de connexion, situé dans une entaille. Il y a donc une continuité de découpure au travers de la bande de roulement qui apporte un assouplissement à la bande de roulement favorisant ainsi la mise à plat du pneumatique par les flexions circonférentielles et axiales.
L’angle PSI2 détermine l’orientation de la face d’attaque lors de l’entrée dans l’aire de contact, et son effet sur l’adhérence neige est optimal quand la direction de la face d’attaque varie entre 0° et 60°par rapport à la direction axiale, et plus précisément entre 25° et 60° pour les faces d’attaque situées à l’extrémité axialement intérieur de l’entaille principale.
Pour être vraiment efficace, l’incision principale prolongée par l’entaille principale doit être en nombre suffisant dans l’aire de contact. Selon les inventeurs, chaque motif de sculpture peut contenir plusieurs incisions principales prolongées chacune par une entaille principale. Une autre solution pour augmenter les entailles et incisions principales est d’augmenter le nombre de motif par tour de roue. Dans ce dernier cas, l’impact sur le bruit de roulement doit être pris en compte.
Dans la recherche du compromis entre la performance du bruit de roulement, et la performance adhérence sur des sols enneigés ou mouillés, les incisions et les entailles principales de l’invention sont définies de façon corrélée avec les motifs de la sculpture.
Pour cela, la sculpture de la bande de roulement est conçue à partir d’un motif de base MA qui comprend des éléments en relief s’étalant d’une première extrémité axiale de la bande de roulement à une deuxième extrémité axiale. A ce motif est associé un pas PA. Un deuxième motif MB avec un pas associé PB se déduit de MA par une homothétie, du moins en ce qui concerne la forme géométrique des motifs. A partir du positionnement d’un premier motif sur le sommet du pneumatique, en se déplacement d’une distance circonférentielle correspondant au pas associé, un second motif homothétique est positionné après le premier motif. En déroulant cet algorithme sur un tour de roue, on obtient une bande de roulement composée d’une succession de motifs de sculpture homothétiques. Deux motifs de sculpture peuvent différer par leur largeur circonférentielle, leur densité d’incision, et/ou le pas associé. Selon les inventeurs deux à trois motifs de sculpture (MA, MB, MC) suffisent pour atténuer significativement le bruit de roulement des pneumatiques. Au-delà de trois motifs, le coût de fabrication du moule de cuisson du pneumatique devient prohibitif.
Dans le cas où les motifs et les pas de sculpture sont identiques, on se retrouve dans une configuration de sculpture mono pas qui correspond à solution particulière de l’invention.
un film 3 thermoplastique d’étanchéité, une couche de ressort 4 élastiquement compressible,
ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes :
il comprend en outre une couche granulaire 5 poreuse, à base de broyat de matériau thermofusible, ladite couche granulaire étant associée entre ladite couche poreuse et ledit film, ladite couche poreuse présente un module de Young en compression supérieur à 1 MPa, de manière à assurer en outre une fonction de rigidification.
Selon une réalisation, la couche poreuse 2 présente un module de Young en compression compris entre 10 et 100 MPa permettant de garantir le comportement « masse-ressort » sans résonance sur la totalité du spectre de fréquences jusqu’à 10 kHz, ceci typiquement pour une épaisseur de ladite couche comprise entre 3 et 10 mm.
Selon une réalisation, le matériau du broyat présente un module de Young en compression compris entre 100 et 800 MPa, ce qui permet de limiter les phénomènes de résonance de la couche poreuse 2 dans le spectre de fréquences jusqu’à 10 kHz.
Selon une réalisation, la couche de ressort 4 est fixée sur le film 3, par exemple par collage ou du fait d’un surmoulage dudit film par ladite couche.
Selon une autre réalisation, il n’y a pas de liaison entre la couche de ressort 4 et le film 3, l’ensemble couche poreuse 2/couche granulaire 5 /film 3 étant posé sur ladite couche de ressort.
Selon une réalisation, la couche poreuse 2 présente une résistance au passage de l'air inférieure à 3000 N.s.m -3 .
Selon une réalisation, la couche poreuse 2 est à base de matériau fibreux de masse surfacique supérieure à 600 g/m 2 , et notamment comprise entre 1200 et 1500 g/m 2 .
En particulier, le matériau fibreux est à base de fibres de structure – par exemple de polyester – liées entre elles par un agent de liaison – par exemple formé par des fibres de liaison bi-composant comprenant une âme, fusible à haute température, et une gaine fusible à température moindre, ladite âme étant notamment à base de polyester et ladite gaine à base de polyester modifié.
Selon une autre réalisation, la couche poreuse 2 est à base de flocons de mousse élastiquement compressible – notamment de polyuréthanne – et de fibres de liaison bi-composant comprenant une âme, fusible à haute température, et une gaine fusible à température moindre – ladite âme étant notamment à base de polyester et ladite gaine à base de polyester modifié -, lesdites fibres occupant entre 10 et 30% en masse de ladite couche et lesdits flocons entre 90 et 70%.
Selon une réalisation, la couche poreuse 2 à base de flocons de mousse et de fibres de liaison présente une masse surfacique comprise entre 1200 et 1500 g/m 2 .
Selon une réalisation, la couche granulaire 5 présente une porosité – c'est à dire un taux de vide par rapport au volume global – comprise entre 5 et 20%.
Selon une réalisation, le matériau constitutif de la couche granulaire 5 présente une masse volumique comprise entre 1500 et 2500 kg/m 3 .
Selon une réalisation, la couche granulaire 5 présente une masse surfacique comprise entre 500 et 3000 g/m 2 .
Selon une réalisation, la couche granulaire 5 est à base de matériau recyclé.
2. Art antérieur Les dispositifs de vissage à impact, également appelés clés à choc, sont couramment utilisés dans divers secteurs pour procéder au vissage et/ou au dévissage d’assemblages.
Les outils de vissage à impacts diffèrent des outils de vissage continus classiques dans le sens qu’ils comprennent un système conçu pour emmagasiner de l’énergie cinétique lors de la rotation du moteur, et à la restituer à l’arbre de sortie via un impact de couple.
Plus précisément, une clé à choc comprend classiquement un arbre de sortie et un moteur muni d’un rotor capable d’entrainer en rotation, de manière continue ou intermittente, un mécanisme de frappe apte à accumuler de l’énergie cinétique pendant des phases d’accélération puis à le restituer à l’arbre de sortie, au cours de phases successives d’impact, pour transmettre un couple à l’arbre de sortie. L’arbre de sortie, qui entraine un élément d’entrainement apte à coopérer avec un élément à visser, transmet ainsi à chaque impact un couple à un élément à visser pour assurer son serrage.
Il existe de nombreux systèmes d’impact utilisés dans les outils de vissage à impact.
On peut citer par exemple les systèmes classiques de clés à chocs comme les systèmes de type « pin clutch », « twin hammer », « rocking dog », etc…
Ceux-ci ont l’avantage d’être de réalisation relativement simple mais sont très bruyants et entrainent des vibrations importantes.
Les moyens existants pour limiter le bruit et les vibrations dans ces systèmes sont de placer un élément amortissant dans la sortie de l’outil pour limiter la transmission solidienne du bruit et des vibrations vers la pièce à visser, c’est à dire leur transmission de proche en proche d’un composant à l’autre des composants en contact.
Un autre type de système d’impact est le « spring loaded cam ». Il fonctionne grâce à un ressort qui se comprime après l’impact pour désengager les surfaces en contact par l’action de billes sur un chemin de came. Ces systèmes sont également très bruyants et entrainent des vibrations importantes. En outre, les systèmes de de type ont une conception relativement complexe et un nombre de pièces élevés. Leur durée de vie est donc limitée.
Il existe également des systèmes dits « hydropulse ». Ces systèmes utilisent un module comprenant un fluide hydraulique. Les impacts de couple sont transmis via la compression du fluide hydraulique. Ces systèmes sont très silencieux et présentent peu de vibrations. Néanmoins, ils sont complexes à mettre en œuvre, ils nécessitent une maintenance fréquente et ils ont tendance à chauffer ce qui entraine une productivité réduite.
Un autre système d’impact existant est le système dit à crabot. Il s’agit simplement d’un élément de frappe pouvant tourner par rapport à l’arbre de sortie pour emmagasiner de l’énergie jusqu’à ce que des surfaces complémentaires entre l’élément de frappe et l’arbre de sortie entrent en contact pour générer l’impact de couple. Il ne comprend pas d’élément de désengagement des surfaces de frappe, c’est le rebond suite à l’impact, associé avec un pilotage moteur adapté, qui permet de récupérer la course nécessaire à l’emmagasinement de l’énergie cinétique. Le pilotage adapté du moteur consiste à arrêter l’alimentation du moteur à l’approche de l’impact afin de permettre le rebond du système suite à l’impact, puis de relancer l’alimentation à la fin du rebond pour réaccélérer le moteur. Du fait de l’arrêt du moteur, ces systèmes ne chauffent pas beaucoup et ont donc une bonne productivité.
Les clés à chocs permettent donc de réaliser de manière efficace des serrages à des niveaux de couple élevé tout en n’induisant dans la main de l’opérateur maintenant la clé à choc qu’une réaction de faible ampleur.
Toutefois, les clés à choc présentent l’inconvénient de générer l’émission de bruits qui peuvent dans certains cas induire des nuisances sonores.
Les clés à choc peuvent en conséquence encore être améliorées.
En particulier, selon au moins un mode de réalisation, un objectif de l’invention est de fournir une clé à choc de conception simple et ayant un nombre de pièces limité.
Dans ce deuxième mode de réalisation du dispositif d’obturation 400, le rideau 404 peut notamment se présenter sous la forme d’une toile de forme rectangulaire ou trapézoïdale. Les dimensions du rideau 404 correspondent globalement à celles du cadre support 361. Par exemple, les longueurs des bordures proximales 412 et extrémales 414 du rideau 404 correspondent approximativement et de manière respective à la longueur de la première traverse et à celle de la deuxième traverse. L’écartement entre la bordures proximale 412 et la bordure extrémale 414 du rideau 404 est notamment supérieure ou égale à la distance séparant la première et la deuxième traverse suivant la direction de fermeture et d’ouverture du rideau 404.
Le dispositif d’obturation 400 comprend également un deuxième arbre 402’ s’étendant sur le cadre support 361, le long d’un côté de l’ouverture de passage opposé à celui portant le premier arbre enrouleur 401. Dans le cas des figures 6a, 6b et 7, le deuxième arbre 402’ est agencé au niveau de la deuxième traverse du cadre support 361. Le deuxième arbre 402’ s’étend par ailleurs parallèlement à la deuxième traverse du cadre support 361.
Le premier arbre enrouleur 401 et le deuxième arbre 402’ sont donc parallèles entre eux. Dans les exemples illustrés sur les figures 6a, 6b et 7, le premier arbre enrouleur 401 est agencé au-dessus du deuxième arbre 402’. Autrement dit, le premier arbre enrouleur 401 est plus proche du toit du véhicule automobile 1 tandis que le deuxième arbre 402’ est plus proche du soubassement du véhicule automobile 1.
Le premier arbre enrouleur 401 et le deuxième arbre 402’ sont chacun reliés au cadre support 361 par des paliers 410 de manière à pouvoir tourner autour d’un axe enrouleur A1, A2 propre à chaque arbre enrouleur 401 ou 402’. Ces axes enrouleur A1, A2 sont préférentiellement parallèles aux première et deuxième traverses du cadre support 361.
Le premier arbre enrouleur 401 auquel est fixée la bordure proximale 412 du rideau 404 est relié à un dispositif d’entraînement 38 (visible sur la ) de sorte à enrouler le rideau 404 autour dudit premier arbre enrouleur 401 pour l’amener en position ouverte et de sorte à dérouler le rideau 404 pour l’amener en position fermée. Ce dispositif d’entraînement 38 coopère par exemple avec un actionneur 406 fixé au cadre support 361 et relié au premier arbre enrouleur 401 par un système d’engrenage (visible sur la ).
Le dispositif d’obturation 400 comporte également un moyen de transfert 40 de la rotation du premier arbre enrouleur 401 au deuxième arbre 402’. Selon un premier mode de réalisation du moyen de transfert 40 illustré plus particulièrement sur la , celui-ci peut comporter une courroie crantée reliant le premier arbre enrouleur 401 et le deuxième arbre 402’ en passant par des poulies de tension 36 disposées sur le cadre support 361. Ainsi, lorsque le premier arbre enrouleur 401 est entraîné en rotation par le dispositif d’entraînement 38 sous l’effet de l’actionneur 406, la courroie crantée du moyen de transfert 40 entraîne en rotation le deuxième arbre 402’. Les crans de ce genre de courroie limitent les risques que cette dernière glisse sur l’arbre enrouleur 401 et/ou l’arbre 402’ ou sur les poulies de tension 36 lorsque ces pièces sont en rotation. Une telle courroie équipant le moyen de transfert 40 est peu énergivore et transmet efficacement le mouvement sans générer de bruits excessifs.
Selon un autre mode de réalisation (non représenté) du moyen de transfert 40, celui-ci peut comporter au moins un pignon disposé sur le premier arbre enrouleur 401 et le deuxième arbre 402’. Lesdits pignons sont reliés par une chaîne de transmission de sorte que lorsque le premier arbre enrouleur 401 est entraîné en rotation par le dispositif d’entraînement 38, l’ensemble formé par les pignons et la chaîne entraîne en rotation le deuxième arbre 402’. Ce mode de réalisation se distingue avantageusement du mode de réalisation précédent par sa longue durée de vie.
Ainsi, lorsque le rideau 404 est enroulé autour du premier arbre enrouleur 401, ceci correspond à sa position ouverte et le flux d’air F peut circuler à travers le conduit 12 du module de guidage 5.
À l’inverse, lorsque le rideau 404 est déroulé ( ), il s’étend entre la première et la deuxième traverse du cadre support 361 suivant la direction de fermeture et d’ouverture du rideau 404, faisant alors obstacle au flux d’air F en obturant ainsi son passage à travers le conduit 12. Ceci correspond alors à sa position de fermeture.
Les particularités quant à la position intermédiaire du rideau 404 dans ce deuxième mode de réalisation du module de guidage 5 ont déjà été explicitées précédemment.
Un troisième mode de réalisation du module de guidage 5 peut être envisagé, ce troisième mode de réalisation est notamment illustré sur les figures 8a et 8b. Dans ce troisième mode de réalisation du module de guidage 5, le radiateur basse température 6 et le premier échangeur de chaleur 7 sont disposés dans un même plan qui s’étend perpendiculairement à la direction longitudinale X du conduit 12 du module de guidage 5. Tel qu’illustré sur les figures 8a et 8b, le radiateur basse température 6 est placé au-dessus du premier échangeur de chaleur 7. Dans ce mode de réalisation particulier, la portion dégagée 72 du premier échangeur de chaleur 7 correspond donc à l’intégralité de la face d’entrée du premier échangeur de chaleur 7.
Dans ce troisième mode de réalisation, le dispositif d’obturation peut être très similaire à celui décrit pour le deuxième mode de réalisation. Plus particulièrement, le dispositif d’obturation utilisé dans les deuxième et troisième modes de réalisation du module de guidage 5 peuvent être identiques, exceptées pour les particularités liées à la position intermédiaire du rideau 404.