INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de dimensions et de matériaux mentionnés dans la description.
On s'intéresse ici plus particulièrement à la réalisation de dispositifs d'imagerie à rayons X à conversion indirecte.
Selon un mode de réalisation de ce deuxième aspect de l’invention, les premières cloisons 12 sont ondulées suivant la direction axiale. C’est par exemple le cas sur la .
Puis, on détermine en temps réel lors d’une étape 38 le couple de la chaîne de transmission 4 par modélisation torsionnelle en fonction de la raideur de la chaîne de transmission 4, ou plus particulièrement des raideurs des différents éléments de la chaîne de transmission 4, de l’emplacement des anneaux de transmission 12, des angles de rotation mesurés à l’étape 36 et de la longueur de la chaîne de transmission, ou plus particulièrement des longueurs des éléments composant la chaîne de transmission 4 comme décrit à l’aide des équations précédemment énoncées. Les différents éléments d’une chaîne de transmission 4 sont par exemple plusieurs arbres de transmission 10.
Dans un mode de mise en œuvre particulier où le terme associé au facteur d’amortissement µ n’est pas négligeable, on effectue en amont une étape 40 de récupération du coefficient d’amortissement de la chaîne de transmission qui est une donnée d’entrée fournie par le constructeur de la chaîne de transmission 4 ou mesurée lors d’essais de caractérisation, et utilisée pour l’étape 34 de modélisation torsionnelle. L’étape 40 permet par exemple de récupérer la valeur du coefficient d’amortissement depuis ladite modélisation torsionnelle effectuée à l’étape 34. On effectue en outre une étape 42 de mesure de la vitesse de rotation de chaque anneau de mesure 12 avec les capteurs 14 en temps réel. Les étapes 40 et 42 sont par exemple effectuées respectivement parallèlement aux étapes 34 et 36. L’étape 38 est alors effectuée en prenant également en compte les paramètres des étapes 40 et 42.
Optionnellement, après l’étape 42 de mesure de la vitesse de rotation, on effectue une étape 44 de filtrage de la vitesse angulaire avec un filtre passe-bas afin de réduire le bruit de mesure introduit par exemple par une méthode d’interpolation ou par le capteur. Optionnellement, une étape de filtrage de la valeur de couple déterminée à l’étape 38 est également effectuée.
En outre, on peut effectuer une étape 46 de détection de la mise en résonnance par flexion de l’arbre de transmission 10 par étude du contraste ou de la modulation d’amplitude de la mesure de l’angle de rotation. Cette étape 46 permet ainsi d’avoir une mise en évidence et un suivi des modes de flexion en plus des modes torsionnels.
Cette étape 46 est réalisé par l’analyse du signal perçu par les capteurs 14. Le signal réel et/ou idéal des anneaux de mesure est un signal créneau dû au rayures 18. Le signal perçu est en revanche un signal proche d’une sinusoïde et dont le contraste diminue lorsque le capteur 14 s’éloigne de l’arbre de transmission 10. Ainsi, en étudiant, le contraste du signal perçu, on remonte à la distance entre le capteur 14 et l’arbre de transmission 10, et ainsi à sa flexion.
Les étapes précédentes du procédé de mesure du couple d’une chaîne de transmission peuvent être mises en œuvre par un programme d’ordinateur. Le programme d’ordinateur peut être un programme implémenté dans un microcontrôleur embarqué permettant un calcul quasi en temps réel.
Procédé de diagnostic automatique d'une pièce DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
Le domaine technique de l’invention est celui du diagnostic de pièces et plus particulièrement celui du diagnostic automatique de pièces.
La présente invention concerne un procédé de diagnostic automatique d'une pièce d'une machine tournante à partir d'un signal temporel non stationnaire généré par la machine tournante. La présente invention concerne également un calculateur, un produit-programme d’ordinateur et un support d’enregistrement
Dans de nombreux secteurs industriels, le diagnostic de systèmes, par exemple de machines tournantes, est primordial afin de connaître leur état de fonctionnement ou de santé et ainsi planifier des opérations de maintenance de manière à minimiser leur indisponibilité.
Le diagnostic d’un système est classiquement réalisé par analyse de signaux physiques générés par le système, pouvant être mesurés par des capteurs, par exemple électriques, magnétiques, thermiques, acoustiques ou encore vibratoires.
En particulier, l’analyse de signaux vibratoires est couramment utilisée pour déterminer l'état de fonctionnement de composants de machines tournantes, par exemple de leurs roulements : lors des phases de production ou de maintenance, des signaux vibratoires haute fréquence sont ainsi acquis lorsque la machine tournante est en fonctionnement, afin de détecter des signaux faibles caractéristiques d’endommagements des roulements, appelés signatures, et ainsi prévenir une défaillance de la machine tournante.
Aujourd’hui, les signaux vibratoires acquis sont analysés en calculant des indicateurs statistiques à partir des signaux vibratoires dans le domaine des ordres d’un régime de rotation. Les indicateurs statistiques calculés sont ensuite comparés à des indicateurs statistiques représentatifs d’une population de machines tournantes sans endommagement, les seuils de détection d’un endommagement, c’est-à-dire les valeurs d’écart considérés comme synonyme d’endommagement, étant déterminés empiriquement et subjectivement par des experts. Ainsi, le diagnostic n’est pas fiable puisqu’il peut varier d'un expert à l'autre et nécessite l’intervention de spécialistes.
Il existe donc un besoin de diagnostiquer de manière fiable une pièce d’un système, et plus particulièrement d'une machine tournante, en limitant le nombre d’interventions humaines.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de fournir un diagnostic fiable et automatique d’une pièce d'une machine tournante.
La pince 58 est destinée à venir pincer l’élément 4 en plaçant la lame souple 64 et la bobine 62 à proximité de l’élément 4. En alimentant la bobine 62, on crée un champ magnétique auquel le diamagnétisme de l’élément 4 s’oppose, repoussant ainsi la bobine 62 et déformant la lame souple 64, générant ainsi une force au niveau de la jauge de contrainte 60. Cette force peut alors être traduite en mesure de diamagnétisme, par exemple empiriquement.
Les modes de réalisation des figures 7 et 8 sont particulièrement avantageux puisqu’ils permettent d’approcher le dispositif 2 au niveau de l’élément 4 et ainsi de ne pas avoir à démonter le disque de frein en dehors de l’aéronef.
On a représenté sur la les différentes étapes du procédé de mesure de l’oxydation d’un élément 4 comprenant un composite carbone-carbone. Ce procédé est mis en œuvre à l’aide d’un dispositif 2 selon l’un des modes de réalisation précédents.
En premier lieu, on effectue une étape 72 de calibration du dispositif 2 avec deux éléments 4 de référence, par exemple un élément peu ou pas oxydé d’une part, par exemple un disque de frein neuf, et un élément très oxydé d’autre part, par exemple un disque de frein usagé de sorte qu’il faille le changer. Ces éléments de référence permettent de créer des valeurs seuils de fonctionnement et ainsi de connaitre si la mesure d’oxydation est importante ou non à la fin du procédé.
Puis, on réitère le procédé sur l’élément 4 à mesurer.
De manière plus détaillée, on approche dans une deuxième étape 74 le dispositif 2 de l’élément 4.
On active le moyen 10 de mesure du diamagnétisme dans une troisième étape 76 et on convertit finalement la mesure de diamagnétisme en mesure d’oxydation dans une quatrième étape 78.
Détecteur de coïncidence pour localiser une source La présente invention concerne le domaine de la géolocalisation d’une source d’émission ou de réflexion de signaux, notamment de signaux déterministes, de préférence périodiques non-modulés et/ou modulés à bande étroite. Elle concerne plus particulièrement un détecteur de coïncidence pour quantifier une différence de temps d’arrivée entre un premier et un deuxième signal et/ou un rapport d’amplitude de ces signaux.
La présente invention concerne également un système et un procédé de géolocalisation d’une telle source.
Dans le domaine de la géolocalisation, il existe de nombreuses techniques telles que les systèmes utilisant des signaux de positionnement par satellites, plus couramment appelés GNSS pour l’acronyme anglais « Global Navigation Satellite System ». Parmi les systèmes GNSS les plus connus, figure le GPS pour « Global Positioning System » en anglais. D’autres techniques existent, on peut citer le système de géolocalisation associé à la technologie GSM pour « Global System for Mobile » en anglais.
Pour ces différents systèmes, la géolocalisation repose principalement sur la multilatération: un nombre N de couples d’émetteurs et de récepteurs agissent de manière synchrone pour déterminer N valeurs de métriques nécessaires aux calculs des distances entre lesdits couples d’émetteurs et de récepteurs. Parmi ces métriques figure la différence de temps de propagation de signal, appelée TDOA pour « Time Différence Of Arriva l » en anglais. Dans le domaine de la localisation auditive, cette métrique correspond à la différence de temps intéraurale encore appelée ITD pour « Interaural Time Difference » en anglais.
Une autre métrique qu’on retrouve dans le domaine de la localisation auditive et qui est adaptée pour le calcul de la position d’une source émettrice ou réflectrice est la différence intéraurale de niveaux des signaux reçus, ou ILD pour « Interaural Level Difference » en anglais. Il est à noter que cette différence de niveaux, lorsque déterminée dans le domaine logarithmique, correspond au rapport de ces niveaux en échelle linéaire. Toutefois, la métrique ILD n’est pas ou peu exploitée dans les systèmes de géolocalisation actuels. En effet, les systèmes de géolocalisation actuels ne permettent pas un calcul précis à la fois pour l’ILD et pour l’ITD.
Pour les techniques citées ci-dessus, les valeurs de l’ITD sont déterminées par corrélation ou interférométrie. Cela requiert une technologie dont la précision du résultat dépend de la bande passante et/ou de la fréquence de traitement auxquelles opèrent les dispositifs électroniques impliqués. L’extraction de la position de la source s’effectue par utilisation d’algorithmes dont la complexité et le coût de calcul associés peuvent s’avérer élevés.
Concernant la corrélation numérique, l’estimation de l’ITD s’effectue à l’aide d’un système d’échantillonnage des signaux reçus. Un tel système nécessite un échantillonneur de type Conversion Analogique Numérique (CAN) et un dispositif de stockage. Si les signaux reçus sont impulsionnels, il est possible d’estimer l’ITD par intercorrélation. Si les signaux ne sont pas impulsionnels, il est nécessaire au préalable d’effectuer une autocorrélation sur l’un des signaux puis une intercorrélation des deux signaux. L’écart temporel entre l’instant de l’autocorrélation maximale et celui de l’intercorrélation maximale correspond alors à la valeur de l’ITD.
La métrique ILD peut être estimée par le même procédé décrit ci-dessus en l’adaptant à la forme d’onde des signaux traités.
Concernant l’interférométrie, les signaux doivent être suffisamment à large bande pour laisser apparaître deux évanouissements dans la représentation spectrale de la somme des deux signaux reçus. De ce fait, l’intercorrélation est préférée à l’interférométrie. Il est nécessaire de pouvoir additionner ces signaux avant détection, puis d’en faire la transformée de Fourier après une opération d’échantillonnage. Dans ce cas, l’estimation de l’ILD ne peut pas être effectuée efficacement.
Dans le contrôleur 2 – illustré en – le fil de réserve 40 est connecté soit au module d’émission d’énergie 21 du contrôleur via une capacité de couplage, soit à un module de réserve d’émission/réception de données 31R via une capacité de couplage, soit à la référence commune. La reconfiguration du fil de réserve 40 est réalisée par un ensemble d’interrupteurs et multiplexeurs analogiques capables d'aiguiller les différents signaux générés (énergie, données) vers le contrôleur 2 et la ou les unités distantes 3.
Dans chacune de la ou des unités distantes 3 – illustré en – le fil de réserve 40 est connecté directement à un module de réserve de récupération d’énergie 22R et à un module de réserve d’émission/réception de données 31 via une capacité de couplage.
Dans le mode normal, le fil de réserve 40 est connecté via une capacité de couplage à des modules de réserve d’émission/réception de données 31R de tous les éléments distribués. Ces modules de réserve d’émission/réception de données 31R peuvent être identiques aux modules d’émission/réception de données 31 décrits ci-dessus. Le pilotage du module de réserve d’émission/réception 31R est de préférence réalisé par un circuit numérique dédié – différent donc du circuit numérique de pilotage du module d’émission/réception – ce qui permet de gérer simultanément deux protocoles d’échanges de données sur le fil de données 30 et le fil de réserve 40.
Lors de la détection par le contrôleur 2 d’une défaillance sur le fil de données 30, la connexion du fil de réserve 40 dans le contrôleur 2 est reconfigurée vers les modules d’émission/réception de données 31 ou alternativement, le pilotage des modules de réserve d’émission/réception de données 31R prend en charge le protocole principal d’échange de données.
Lors de la détection par le contrôleur 2 d’une défaillance sur le fil d’énergie 20, la connexion du fil de réserve 40 est reconfigurée vers le module d’émission d’énergie du contrôleur 21 et vers les modules de réserve de récupération d’énergie 22R de la ou des unités distantes 3. Ces modules de réserve de récupération d’énergie 22R peuvent être de même conception que les modules de récupération d’énergie 22 décrits ci-dessus, mais ils sont bien distincts, de telle sorte qu’il est possible de récupérer de l'énergie sur le fil d’énergie 20 ou sur le fil de réserve 40 indépendamment et de manière automatique.
Selon un mode de réalisation, le fil de réserve 40 est connecté dans la ou les unités distantes 3 à la référence commune via un interrupteur normalement fermé 41 et le fil de réserve 40 peut être connecté dans le contrôleur 2 à la référence commune. Lors de la mise sous tension du système de stimulation 1, ces interrupteurs sont en position fermée. De ce fait, le contrôleur 2 peut vérifier avec le fil de référence commune 10 et le fil de réserve 40 si un défaut existe – par exemple par une mesure d’impédance entre les deux fils ou par un protocole d’envoi de données permettant de déduire si les fils de réserve et/ou de référence sont opérants ou non. En cas de défaillance, le contrôleur 2 peut alors reconfigurer la connexion du fil de réserve 40 sur la référence commune et maintenir fermés les interrupteurs dans les unités distantes 3. Le fil de réserve 40 vient alors se substituer au fil de référence commune 10 permettant d’assurer la continuité opérationnelle du système de stimulation 1.
L’invention concerne également une méthode de mesure de signaux physiologiques avec le système de stimulation 1 décrit ci-dessus, dans lequel une unité distante 3 comprend une électrode 50 en contact avec le milieu intra corporel. La configuration de mesure de cette méthode est illustrée en . Dans cette méthode, le contrôleur 2 mesure le signal entre le fil de référence commune 10 – connecté au milieu intra corporel au niveau de l’unité distante 3 – et le contact milieu IC 60 du contrôleur qui joue ici le rôle de référence de mesure car il est éloigné du point de mesure de l’électrode 50. Ce signal analogique est une mesure directe – sans codage par un bloc numérique, transmission sur le fil de données puis décodage par un bloc numérique – d’un signal électrophysiologique au niveau d’une unité distante 3. Dans cette méthode de mesure de signaux physiologiques, il est nécessaire que le fil de référence commune 10 et le contact milieu IC 60 du contrôleur soient séparés par un interrupteur ouvert.
L’invention concerne également une méthode de mesure d’impédance de contact d’une électrode 50 du système de stimulation 1 décrit ci-dessus. Cette méthode est mise en œuvre lors de la mise sous tension ou pendant le fonctionnement du système de stimulation 1. La configuration de mesure de cette méthode est illustrée en . Dans cette méthode, ladite électrode 50 en contact avec le milieu intra corporel est connectée au fil de référence commune 10. Le contrôleur 2 injecte alors un courant – modélisé par une source idéale de courant – par son contact milieu IC 60 dans le milieu intra corporel et mesure le signal entre le fil de référence commune 10 – connecté au milieu intra corporel au niveau de l’unité distante 3 – et le contact milieu IC 60 du contrôleur. Comme le chemin de retour du courant passe par le milieu intra corporel, l’électrode 50 et le fil de référence commune 10, la tension nécessaire pour imposer le courant sur ce chemin permet d’évaluer l'impédance équivalente du circuit. Le fil de référence commune 10 étant non ouvert, l'impédance du milieu intra corporel étant très faible et l'impédance du contact milieu IC 60 du contrôleur étant également faible – et de toute manière connue – l'impédance équivalente sur ce chemin correspond essentiellement à l'impédance de contact de l’électrode 50 du système de stimulation 1. Cette méthode permet d’évaluer les caractéristiques électriques de chacun des contacts au milieu intra corporel par électrode 50 du système de stimulation 1 et d’en évaluer les défaillances ou les dérives.
L’invention concerne également une méthode de détection de défaut d’un système de stimulation 1 décrit ci-dessus et comprenant un fil de réserve 40. La configuration de mesure de cette méthode est illustrée en . Dans cette méthode, le contrôleur 2 n’émet pas d’énergie à destination des unités distantes 3. Le contrôleur 2 injecte un courant – modélisé par une source idéale de courant – dans le fil d’énergie 20 ou le fil de données 30 et mesure la tension entre le fil de référence commune 10 et le fil dans lequel a été injecté le courant. Si des courts circuits anormaux sont présents dans une unité distante 3, la consigne de courant ne pourra pas être atteinte – du fait de la fuite de courant par le fil de référence commune 10 via un circuit de faible impédance représenté par le composant en pointillé – ce qui permettra au contrôleur 2 de détecter la défaillance du fil dans lequel a été injecté le courant et de reconfigurer le fil de réserve 40 pour le substituer au fil défaillant. En l’absence d’interrupteur normalement fermé 41 entre le fil de réserve 40 et la référence commune dans la ou les unités distantes, cette méthode peut aussi s’appliquer au fil de réserve 40. De préférence, la mesure de tension est réalisée alors que les unités distantes sont éteintes – non alimentées.
L’invention concerne également une méthode de détection de défaut d’un système de stimulation 1 décrit ci-dessus et comprenant un fil de réserve 40 et un interrupteur normalement fermé 41 entre le fil de réserve 40 et la référence commune dans la ou les unités distantes 3. Dans cette méthode, le contrôleur 2 injecte un courant dans le fil de réserve 40 et mesure la tension entre le fil de référence commune 10 et le fil de réserve 40. En l’absence de défaillance, le fil de réserve 40 et le fil de référence commune 10 forment normalement un court-circuit et la consigne de courant ne peut pas être atteinte, ce qui permet au contrôleur 2 de vérifier la fiabilité du fil de réserve 40. De préférence, la mesure de tension est réalisée alors que les unités distantes sont éteintes – non alimentées.
REFERENCES NUMERIQUES 1 – Système de stimulation // 2 – Contrôleur // 3 – Unité distante // 7 – Module d’équilibrage de charge // 10 – fil de référence commune // 12 – bloc numérique contrôleur // 13 – bloc numérique unité distante // 20 – fil d’énergie // 21 – module d’émission d’énergie // 22 – module de récupération d’énergie // 22R module de réserve de récupération d’énergie // 30 – fil de données // 31 – module d’émission/réception de données // 31R module de réserve d’émission/réception de données // 40 – fil de réserve // 41 – interrupteur normalement fermé // 50 – électrode // 60 – contact milieu IC // 70 – capacité tampon // 71/72/73/74 – interrupteurs commandés.
Botte de marche orthopédique Le présent exposé concerne une botte de marche orthopédique comprenant une semelle amovible.
On connait de l’art antérieur différents types de bottes de marche orthopédiques.
Les bottes de marche orthopédiques sont prescrites dans le but de guérir différentes fractures ou blessures du pied telles que des ruptures de ligaments de la cheville, des fractures de la cheville, des ruptures du tendon d’Achille etc.
Les bottes de marche représentent une alternative aux plâtres conventionnels.
On connait par exemples des bottes de marche sans coque qui comprennent des tiges latérales métalliques destinées à maintenir un pied droit, des bottes de marche comprenant une coque rigide destinée à recouvrir également la face avant du pied et de la jambe ou encore des bottes de marche permettant de régler une flexion de la jambe par rapport au pied.
A noter qu’une phase de traitement thermomécanique (application d’une température et d’une pression élevées) peut être fait au tout début de l’étape d’amélioration de la structure du matériau, en particulier de type un compactage isostatique à chaud (CIC). Ce traitement permet de réduire les éventuelles microfissures pouvant être présentes dans le matériau à l’issue de la fabrication additive.
Selon une disposition particulière, tel que détaillé sur le tableau de la , le matériau obtenu comprend un alliage base nickel qui comprend entre 0,02% et 0,04% de carbone, entre 18% et 22% de chrome, entre 11% et 13% de cobalt, entre 5% et 5,5% de niobium, entre 3% et 3,5% de tantale, entre 3% et 3,4% de molybdène, entre 0,9% et 1,1% de titane, entre 0,4% et 0,6% d’aluminium, entre 0,003% et 0,005% de bore, au maximum 0,5% de fer, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,1% de silicium, au maximum 0,05% de manganèse, au maximum 0,01% de phosphore, au maximum 0,01% de zirconium, au maximum 0,004% de magnésium, au maximum 0,003% de soufre, au maximum 0,027% d’oxygène, au maximum 0,018% d’azote et au maximum 0,003% d’hydrogène.
Cette fois-ci, le matériau peut comprendre d’autres éléments chimiques à l’état de traces, en particulier :
Il est précisé que la variation du taux d’oxygène, par rapport à la composition de la poudre, est due à une captation d’oxygène lors de l’exécution du procédé de fabrication additive.
Poudre métallique pour un procédé de fabrication additive sur lit de poudre DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive et plus particulièrement des alliages pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre.
ETAT DE LA TECHNIQUE De nombreux alliages sont connus pour la mise en œuvre de procédés de fabrication additive sur lit de poudre (LBM). Il est précisé que par alliage pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, il est entendu une poudre comprenant un alliage métallique. La poudre étant destinée à être fondue puis solidifiée lors de la mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, pour former une pièce.
Actuellement, de nombreuses poudres existent. Néanmoins, la plupart des poudres existantes ne permettent pas d’obtenir – après fusion par un rayon laser – un matériau adapté à un usage dans une turbomachine. Notamment, de nombreuses poudres ne permettent pas d’obtenir un matériau résistant à une température de plus de 650°C. Or, une température de résistance maximale de 650°C est beaucoup trop faible pour un usage dans une turbomachine.