INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du système conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ladite photodiode est conçue pour mesurer en continu ledit état d’illumination de ladite scène ; - ladite photodiode détecte une première période d’illumination et une deuxième période d’illumination distincte de et postérieure à la première période d’illumination, et ledit intervalle distinct est déterminé de façon à durer d’une fin de la première période d’illumination à un début de la deuxième période d’illumination ; - ladite photodiode comprend un filtre optique conçu pour transmettre sélectivement une plage de longueur d’onde comprise dans un spectre d’émission de la source lumineuse ; - ladite scène est illuminée par la source lumineuse au moyen d’un rayonnement électromagnétique compris dans le domaine infrarouge, et ladite photodiode est sensible à une plage longueurs d’onde donnée du domaine infrarouge ; - la photodiode est sensible à une plage longueurs d’onde comprise entre 800 nm et 1000 nm ; - ladite scène est illuminée par la source lumineuse au moyen d’un rayonnement électromagnétique compris dans une plage de longueurs d’onde donnée, et ledit dispositif de capture d’image comprend des pixels sensibles à au moins une partie dudit rayonnement électromagnétique ; - lequel ladite scène est illuminée par la source lumineuse au moyen d’un rayonnement électromagnétique compris dans le domaine infrarouge, et ledit dispositif de capture d’image comprend des pixels sensibles à la fois à un rayonnement électromagnétique compris dans le domaine infrarouge et à un rayonnement électromagnétique compris dans le domaine visible.
L’invention propose également un ensemble d’imagerie comprenant un système de capture d’image tel que décrit ci-dessus et un autre dispositif de capture d’image conçu pour capturer une autre image de ladite scène, ledit ensemble comprenant une source lumineuse telle que décrit ci-dessus, ladite source lumineuse étant agencée pour illuminer ladite scène pendant que ledit autre dispositif de capture d’image capture ladite autre image.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de l’ensemble conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ladite source lumineuse est conçue pour produire un rayonnement électromagnétique compris dans une plage de longueurs d’onde donnée du domaine infrarouge.
Description détaillée de l’invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.
est une représentation schématique d’un système de capture d’image selon l’invention et d’un ensemble d’imagerie selon l’invention ;
est un graphique représentant schématiquement un état d’illumination en fonction du temps d’une scène dont une image est capturée par le système de capture d’image ou l’ensemble d’imagerie de la ;
est un graphique représentant schématiquement un signal émis en fonction du temps par une photodiode mesurant l’état d’illumination de la ;
est un graphique représentant schématiquement des intervalles de temps pendant lesquels le système de capture d’image ou l’ensemble d’imagerie de la capturent des images de la scène.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées.
Sur la , est représenté un système de capture d’image 100 comprenant : - un dispositif de capture d’image 1 ; - une unité de commande 3 ; - une photodiode 2.
Comme le montre la , le dispositif de capture d’image 1 est orienté pour capturer une image d’une scène 6. Le dispositif de capture d’image 1 peut également capturer une pluralité d’images de la scène 6 à une fréquence d’acquisition déterminée de manière à obtenir un flux vidéo.
Ici, le système de capture d’image 100 est installé à l’intérieur de l’habitacle d’un véhicule automobile. La scène 6 inclut par exemple le visage du conducteur du véhicule.
Ici, le dispositif de capture d’image 1 comprend des pixels mixtes sensibles à la fois au domaine infrarouge et à une partie du domaine visible. La partie du domaine visible correspond par exemple au rouge, au bleu ou au vert. Le dispositif de capture d’image 1 comprend ici en outre des pixels infrarouges exclusivement sensible au domaine infrarouge.
En variante, le dispositif de capture d’image 1 peut comprendre uniquement des pixels infrarouges. Il peut par exemple comprendre des pixels sensibles à une plage de longueur d’onde autour de 850 nm ou autour de 940 nm. Le dispositif de capture d’image 1 peut aussi comprendre uniquement des pixels couleurs, c’est-à-dire sensibles à la lumière visible, par exemple des pixels rouges, verts et bleus. Le dispositif de capture d’image 1 peut encore comprendre à la fois des pixels infrarouges et des pixels couleurs.
La matrice 23 comprend au moins un polymère organique et/ ou au moins une résine.
Les matériaux composites tissés peuvent être considérés comme des matériaux orthotropes, c’est-à-dire de matériaux possédant trois plans de symétrie au niveau de leur microstructure interne.
Alternativement, la pièce 20 est composée d’un matériau métallique constitué de grains métalliques 32 et comprenant des joints 33 entre ces grains 32. Une épaisseur de la pièce mesurée selon la direction Z est par exemple comprise entre 2 et 25 mm, notamment proche de 7,5 mm. Le matériau métallique peut être isotrope ou orthotrope selon sa microstructure interne.
Le procédé d’analyse comprend une étape de détermination des dimensions standard des anomalies recherchées dans la pièce 20.
Les dimensions standards dépendent de la nature du matériau, ainsi que du seuil de dégradation acceptable dans la pièce 20.
Par exemple, dans une pièce 20 destinée au domaine aéronautique, des anomalies trop petites n’entrainent pas une dégradation suffisante des propriétés mécaniques de la pièce 20 pour être prises en compte.
Un exemple de dimensions standard des anomalies est de 1 mm selon les trois directions X, Y, Z.
Le procédé comprend ensuite une étape de subdivision de l’image tridimensionnelle en sous-partie élémentaires.
Une telle image tridimensionnelle 25 subdivisée en sous-parties élémentaires 27 est représentée schématiquement sur la , dans laquelle la pièce 20 comprend une anomalie 30.
Les sous-parties élémentaires 27 sont par exemple cubiques, avec une taille de côté D égale à la dimension standard des anomalies recherchées.
Alternativement, la taille de côté D des sous-parties 27 est supérieure à la dimension standard des anomalies recherchées, notamment deux fois supérieure.
Le procédé comprend une étape d’analyse de la distribution de niveaux de gris dans chaque sous-partie 27 et de détermination d’une valeur d’au moins un paramètre représentatif de cette distribution pour chaque sous-partie 27.
Des exemples de paramètres représentatifs sont : la moyenne des niveaux de gris, le niveau maximum, le niveau minimum mais également des opérateurs mathématiques plus complet comme le gradient moyen de niveau de gris sur la sous-partie 27, ou encore le rotationnel et la divergence du niveau de gris sur la sous-partie 27. Ces paramètres permettent une description rapide des distributions de niveaux de gris dans chaque sous-parties 27.
Le procédé comprend ensuite une étape de comparaison, au cours de laquelle les valeurs de chaque paramètre représentatif obtenu pour chaque sous-partie 27 sont comparées avec les valeurs connues correspondant à des sous-parties connues comme sans anomalies.
Cette étape de comparaison peut consister en une simple vérification des valeurs du paramètre étudié par rapport à une plage de valeurs identifiées sur les zones saines du matériau, ou en une analyse plus poussée de classification.
Dans le cas d’une analyse de classification, des outils de traitement numérique dédiés comme les analyses de voisins les plus proches, d’arbres de classification, peuvent être utilisées. Si le volume de données est suffisant, une analyse par machine de support de vecteur ou de réseaux de neurones peut être mise en œuvre.
Par « tresse tridimensionnelle » ou « tresses 3D », on entend ici un mode de tressage par lequel certains fils de tressage lient les autres fils de tressage sur plusieurs couches de fils. Un exemple de tressage tridimensionnel est le tressage dit à armure « interlock ». Par tressage 3D « interlock », on entend ici une armure de tressage dans laquelle des fils de liage lient plusieurs couches de fils de tressage avec tous les fils d'une même colonne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. La montre un exemple de tresse 3D interlock 30 qui peut être réalisée. Dans cet exemple, des fils de tressage 321a assimilables à des fils de trame sont disposés en une pluralité de couches T1 à T9. D’autres fils de tressage 321b assimilables à des fils de chaîne lient entre eux les fils de tressage 321a sur plusieurs couches. Le nombre de couches de fils par tresse 3D est déterminée en fonction de l’épaisseur désirée pour chaque tresse.
Une fois la première tresse 3D 110 achevée, les fils de tressage 321 sont coupés. Le mandrin est replacé dans sa position initiale afin de retrouver les conditions de tressage. Les fils 321 sont alors de nouveau placés et fixés sur le mandrin 200 à un emplacement correspondant au début d’une deuxième tresse 120 à réaliser cette fois-ci sur la première tresse 110. La deuxième tresse 3D 120 est alors tressée sur la première tresse 3D 110 comme représentée sur la .
On renouvelle ces opérations (coupure fils fin de tressage, repositionnement mandrin position de départ, placement et fixation fils début de tressage et tressage 3D) pour chaque nouvelle tresse 3D et pour un nombre de fois équivalent au nombre de tresses 3D à réaliser. Le nombre de tresses 3D est notamment déterminé en fonction de l’épaisseur du carter à réaliser.
Dans l’exemple décrit ici et tel qu’illustrée en , on forme une ébauche fibreuse 100 constituée de quatre tresses 3D 110, 120, 130 et 140 superposées, l’ébauche 100 s’étendant suivant la direction axiale DA entre deux portions d’extrémité amont 102 et aval 103, une portion centrale 101 étant délimitée entre ces deux portions d’extrémité. Chaque tresse 3D forme une « chaussette » présente autour du mandrin ou d’une tresse sous-jacente. Ainsi, il n’y a aucune extrémité libre présente dans la direction circonférentielle, ce qui permet d’éviter l’apparition d’une zone de recouvrement (« overlap ») dans la préforme fibreuse habituelle présente dans les préformes de l’art antérieur obtenues par enroulement d’une bande fibreuse sur un mandrin.
L’ébauche fibreuse 100 est ensuite mise en forme en redressant les portions d’extrémité amont 102 et aval 103 suivant la direction radiale DR. Deux cales ou flasques 220 et 230 sont rapportés sur le mandrin 200 afin de mettre en forme les portions d’extrémité 102 et 103 de l’ébauche fibreuse 100 et les maintenir durant la densification. On obtient alors une préforme fibreuse 400 constituant le renfort fibreux du carter 10 en matériau composite, la préforme 400 comprenant une virole 410 correspondant à la paroi annulaire 11 du carter 10 à réaliser et des portions d’extrémité aval 420 et amont 430 correspondant respectivement à la bride amont 12 et à la bride aval 13 du carter 10.
Afin de faciliter la mise en forme des portions d’extrémités 102 et 103 de l’ébauche 100, les paramètres de tressage peuvent être modifiés. Plus précisément, les portions d’extrémités 102 et 103 peuvent par exemple être tressées avec une tension appliquée sur les fils de tressage inférieure à la tension appliquée sur les fils de tressage lors du tressage de la portion centrale 101. La vitesse d’avancement du mandrin peut également être réduite pendant le tressage des portions d’extrémités 102 et 103 par rapport au tressage de la portion centrale. On introduit ainsi une souplesse dans la préforme au niveau de ses portions d’extrémité qui facilite la mise en forme pour la réalisation de brides sans risque de déformation de la portion centrale qui est parfaitement maintenue sur le mandrin.
La mise en forme des portions d’extrémité de l’ébauche fibreuse tressée peut être également facilitée en munissant la surface du mandrin d’éléments de structure appropriés. Plus précisément, le mandrin peut comprendre sur sa surface externe des première et deuxième portions inclinées faisant saillie à la surface de celui-ci (non représentées sur les figures 3 et 5 à 7). Ces première et deuxième portions inclinées sont présentes respectivement au niveau des première et deuxième portions d’extrémités. Elles peuvent être rigides ou souples comme par exemple une structure gonflable. La pression des tresses s’exerçant sur l’ensemble de la circonférence de la surface externe du mandrin, elle s’équilibre suivant la direction axiale. Après tressage de l’ébauche fibreuse, il suffit de dégonfler les portions inclinées pour introduire une souplesse ou un jeu dans la préforme au niveau de ses portions d’extrémité qui facilite la mise en forme pour la réalisation de brides.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 400 par une matrice.
La densification de la préforme fibreuse consiste à combler le vide de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la , la préforme fibreuse 400 est ici placée entre une pluralité de secteurs 54 formant contre-moule et le mandrin 200 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue.
Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre le mandrin 200 et les contres-moules 240. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
Après l'injection et la transformation de la résine en matrice, la pièce est démoulée. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir le carter 10 illustré à la .
Dans le cas d’une pièce de révolution sans bride, on procède à la densification de l’ébauche fibreuse 100 sans mise en forme de ses portions d’extrémité.
De préférence, l’agent filmogène est un mélange de cires, telles que des paraffines, comprenant des composés polaires tels que l’éther d’isodécyle et de polyoxyéthylène.
Par « temps ouvert », on entend tel qu’utilisé, la durée comprise entre le début du mélange des compositions (A) et (B) et le début de la polymérisation de la formulation adhésive, durée pendant laquelle l’utilisateur peut appliquer la formulation sur le(s) substrat(s) qu’il souhaite assembler.
Avantageusement, les formulations adhésives selon l’invention permettent de disposer d’un temps ouvert supérieur ou égal à 20 minutes, voire supérieur ou égal à 1 heure.
La composition (A) peut comprendre de 0% à 20% en poids total d’agent(s) filmogène(s), de préférence de 0,1% à 10% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,1% à 5% en poids par rapport au poids total de ladite composition (A).
Comme exemple de stabilisateurs thermiques, on peut citer l’hydroquinone (HQ), la méthyl hydroquinone (MEHQ), 2,6-di-tertiarybutyl-4-méthoxyphénol (Topanol 0) et 2,4-diméthyl-6-tertiarybutyl phénol (Topanol A). Ces stabilisateurs thermiques permettent d’empêcher les monomères dans la formulation (A) de polymériser spontanément.
A titre d’exemple d’agent(s) de rhéologie, on peut citer n’importe quel agent de rhéologie habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives.
De préférence, les agents de rhéologie sont choisis parmi :
Les promoteurs d’adhésion peuvent être choisis parmi les silanes, tels que les aminosilanes, les époxysilanes ou les acryloyl silanes, ou les promoteurs d’adhésion à base d’ester de phosphate tel que par exemple l’ester phosphate 2-hydroxyéthyl de méthacrylate, le 2-méthacryloyloxyethyl phosphate, le bis-(2-méthacryloyloxyethyl phosphate), le 2-acryloyloxyethyl phosphate, le bis-(2-acryloyloxyethyl phosphate), le méthyl-(2-méthacryloyloxyethyl phosphate), l'éthyl-(2-méthacryloyloxyethyl phosphate), un mélange d'esters mono and di-phosphate de 2-hydroxyéthyl de méthacrylate. On peut par exemple citer le JPA514 commercialisé par KOWA, SR9051 commercialisé par SARTOMER.
Les stabilisant UV sont typiquement introduits pour protéger la composition d’une dégradation résultant d’une réaction avec de l’oxygène qui est susceptible de se former par action de la chaleur ou de la lumière. Ces composés peuvent inclure des antioxydants primaires qui piègent les radicaux libres. Les antioxydants primaires peuvent être utilisés seuls ou en combinaison avec d’autres antioxydants secondaires ou des stabilisants UV.
A titre d’exemple de charge inorganique, on peut utiliser n’importe quelle charge minérale habituellement utilisée dans le domaine des compositions adhésives. Ces charges se présentent typiquement sous la forme de particules de géométrie diverse. Elles peuvent être par exemples sphériques, fibreuses, ou présenter une forme irrégulière.
La charge inorganique peut être choisie dans le groupe constitué de l’argile, du quartz, des charges carbonatées, du kaolin, du gypse, des argiles, et de leurs mélanges.
La charge inorganique peut être non traitée ou traitées, par exemple à l’aide d’un acide organique tel que l’acide stéarique, ou d’un mélange d’acides organiques constitué majoritairement d’acide stéarique.
Selon un mode de réalisation, la composition (A) comprend, par rapport au poids total de la composition (A):
Dans un mode de réalisation particulier, la matière d’interface 9 est un tissu à délaminer ou un film de démoulage faiblement adhésif.
Dans un autre mode de réalisation, la matière d’interface est une grille, par exemple en kevlar ou en verre, par exemple enduite de polytétrafluoroéthylène.
Un grand pourcentage d’ouverture garantie une bonne répartition de la dépression de l’air et permet de limiter la surface de contact entre le patch 6 et la matière d’interface 9. Cependant, et afin de correctement compacter le patch 6 sur la pièce cible, les mailles de la matière d’interface 9 doivent être suffisamment étroites.
Par exemple, la matière d’interface 9 comprend des mailles 11 dont les ouvertures ont une largeur allant jusqu’à 10 mm maximum.
On a représenté sur les figures 3 à 6 des modes de réalisation de moyens de fixation de la matière d’interface 9 au reste du préhenseur 8. En effet, chaque patch 6 est différent et présente une pégosité différente. Ainsi, afin d’adapter au mieux le préhenseur 8 à chaque patch 6, il est utile de pouvoir changer la matière d’interface 9 selon le patch 6 à positionner. Des moyens de fixations simples et réversibles peuvent donc être privilégiés afin d’interchanger différentes matières d’interface 9.
On a représenté sur la un premier mode de réalisation de moyens de fixation de la matière d’interface 9 sur la mousse déformable 3. Les moyens de fixation 12 comprennent par exemple un scratch, aussi appelé Velcro®, un ruban adhésif, ou bien encore des aimants placés entre la matière d’interface 9 et la mousse déformable 3 sur la périphérie d’une face 10. Dans une variante non représentée, les aimants sont fixés à un support métallique sur lequel est fixée la mousse. Les moyens de fixation 12 sont par exemple directement placés sur la face 10 de la mousse déformable 3, ou bien sur des faces latérales 7 du parallélépipède formant la mousse déformable 3, comme illustré sur la .
On a représenté sur la un troisième mode de réalisation de moyens de fixation de la matière d’interface 9 sur la mousse déformable 3. Le pourtour de la matière d’interface 9 est ici noyé dans du silicone 13 enduisant la mousse déformable 3 au niveau des faces latérales 7. Lors d’un changement de matières d’interface 9, il est ici nécessaire de supprimer le silicone 13 et de déposer une nouvelle couche de silicone.
On a représenté sur la un quatrième mode de réalisation des moyens de fixation de la matière d’interface 9 sur la mousse déformable 3. Les moyens de fixation comprennent des mâchoires 14 ou des glissières permettant d’y positionner et d’y fixer les extrémités de la matière d’interface 9.
On a également représenté sur la différentes étapes d’un procédé de préhension et de positionnement d’un patch 6.
En premier lieu, une étape 21 de fixation d’une matière d’interface 9 sur une mousse déformable 3 est mise en œuvre, de manière à former un préhenseur 8 comme décrit précédemment. Le choix de la matière d’interface 9 est déterminant afin qu’elle soit le mieux possible adaptée à la pégosité du patch 6.
Lors de l’étape 22 suivante, le système de préhension est activé. Un patch 6 est alors saisi par le préhenseur 8. Par exemple le patch 6 peut initialement être posé sur une table ou sur un présentoir dans une position permettant sa préhension. Dans le cas d’un système de préhension pneumatique, son activation crée une dépression pour attirer le patch vers le préhenseur.
Après que le préhenseur 8 ait été positionné en regard de l’emplacement de la pièce cible destinée à recevoir le patch 6, une étape 23 de désactivation du système de préhension 2 est effectuée afin d’effectuer la pose du patch 6. En parallèle, le préhenseur 8 peut appuyer contre la pièce cible et effectuer une pression pneumatique positive afin de favoriser la désolidarisation entre le patch 6 et la matière d’interface 9.
Le procédé de préhension peut être appliqué à une machine de dépôt (non représentée) comprenant un préhenseur 8 et un ordinateur distant pourvu d’un programme de supervision du fonctionnement du préhenseur 8. En particulier, le programme pilote la préhension de patchs ainsi qu’optionnellement le changement automatique de matière d’interface 9 en fonction de l’usure de la matière d’interface 9. Additionnellement ou alternativement, le changement de matière d’interface 9 s’effectue en fonction du besoin d’une matière d’interface 9 comprenant des propriétés physiques particulières, ou encore en fonction d’un nombre de préhensions de patchs prédéterminé, par exemple dix préhensions.