INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, les batteries et le moteur thermique sont reliés à un dispositif de gestion des batteries configuré pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Ce dispositif de gestion comprend typiquement un ou plusieurs processeurs (par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou autre), notamment programmés pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Il peut également comprendre des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, avec les batteries, et des moyens de mesure de la tension. Le ou les processeurs peuvent comporter des moyens de stockage qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker des données reçues, un modèle de contrôle, une ou plusieurs cartographies et un ou plusieurs programmes informatiques. Le dispositif de gestion fait par exemple partie, ou forme, le système de gestion des batteries du véhicule, aussi appelé BMS (« Battery Management System » en anglais).
Sur les figures 2 et 3, BATT1 désigne la batterie de traction, BATT2 désigne la batterie de servitude d’un véhicule hybride. Les courbes en trait continu représentent l’état de charge SOCi indiqué par la jauge de la batterie i, les courbes en trait discontinu représentent l’état de charge réel SOCri de la batterie i.
La illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention au cours duquel les jauges des deux batteries sont recalées. Sur cette figure, la phase PR1 représente une phase de roulage du véhicule, au cours de laquelle la batterie de traction BATT1 subit des charges et décharges successives, ces charges correspondant par exemple à la récupération de l’énergie cinétique de freinage, les décharges à une traction du véhicule. La batterie de servitude BATT2 a son état de charge qui ne varie pas ou quasiment pas.
PK représente une phase de veille consécutive à la phase de roulage PR1. Cette phase de veille PK peut être détectée par le dispositif de gestion de manière usuelle à partir de paramètres représentatifs de l’état du véhicule (couple, etc…) reçus de capteurs appropriés. Selon l’invention, cette phase de veille PK est utilisée pour charger les batteries l’une après l’autre de manière à ce qu’elles atteignent un état de charge maximal dans lequel l’état de charge peut être déterminé précisément à partir de la tension mesurée pour tout type de batterie.
Dans cet exemple, lorsqu’une phase de veille PK est détectée, le dispositif de gestion déclenche à un instant t1 une première étape de charge (notée E1) au cours de laquelle (i) on charge la batterie de traction au moyen de la batterie de servitude. La batterie de servitude étant ici suffisamment chargée, cette première étape de charge E1 dure jusqu’à ce que la batterie de traction atteigne un état de charge maximal, à un instant t1+Δt. A cet effet, on va réitérer les étapes suivantes : (ii) on mesure la valeur de la tension V1mes aux bornes de la batterie de traction, (iii) on compare la valeur de la tension mesurée V1mes à une valeur de tension seuil V1seuilmax correspondant à un état de charge maximal SOC1max de la batterie de traction et (iv) si la valeur de la tension mesurée V1mes atteint cette valeur tension seuil V1seuilmax, on arrête la charge de la batterie de traction, on détermine que celle-ci est dans un état de charge maximal SOC1max et on fixe une valeur de l’état de charge SOC1 de la batterie de traction à la valeur de l’état de charge maximal SOC1max, sinon, on poursuit la charge de la batterie traction.
De préférence, le membre de couverture longiligne creux est un membre longiligne textile, et peut comprendre (ou peut être) un tube tricoté ; une tresse creuse ; ou un tube dans un ou plusieurs non-tissés, notamment thermo-soudés.
De préférence, le membre longiligne creux textile comprend un ou des fil(s) et/ou des fibres.
De préférence, le membre longiligne creux est non-résorbable.
Le membre longiligne textile est de préférence une tresse creuse.
Le membre longiligne creux a de préférence un diamètre extérieur inférieur ou égal à 20 mm ou 15 mm ou 10 mm ou 8 mm ou 5 mm.
Le membre longiligne creux a de préférence un diamètre extérieur supérieur ou égal à 1 mm ou 2 mm ou 3 mm.
Le membre longiligne creux a de préférence une longueur supérieure ou égale à 10 mm ou 20 mm ou 30 mm ou 40 mm ou 50 mm ou 80 mm.
Le membre longiligne creux a de préférence une longueur inférieure ou égale à 150 mm ou 130 mm ou 110 mm ou 90 mm ou 70 mm ou 50 mm ou 40 mm ou 30 mm.
Avantageusement, le membre de couverture longiligne creux a une surface intérieure orientée directement en regard de la surface extérieure de l’âme longiligne.
Avantageusement, le membre de couverture longiligne creux a une surface extérieure sensiblement opposée à sa surface intérieure.
De préférence, l’épaisseur de la paroi du membre longiligne creux s’étend entre sa surface intérieure et sa surface extérieure.
Avantageusement, le membre de couverture longiligne creux a une masse linéique supérieure à 0 g/m² et inférieure ou égale à 10 g/mètre linéaire ou 8 g/mètre linéaire ou 5 g/mètre linéaire ou 4 g/mètre linéaire ou 3 g/mètre linéaire ou 2 g/mètre linéaire ou 1g /mètre linéaire, par exemple est comprise entre 0,50 g/mètre linéaire et 0,90 g/mètre linéaire.
Avantageusement, le membre de couverture longiligne creux comprend des orifices traversants, en particulier s’étendant entre sa surface intérieure et sa surface extérieure, notamment débouchant sur lesdites surfaces intérieure et extérieure. Les pores sont avantageusement formés par les interstices entre le ou les fil(s) et/ou les fibres. Ces orifices permettent de mettre en communication fluidique le volume intérieur du membre longiligne avec l’extérieur et donc sa surface extérieure. Ainsi, le ou les agent(s) fonctionnel(s) contenu(s) dans la matrice polymère bio-érodable est/sont libéré(s) au fur et à mesure de sa dégradation dans le volume intérieur puis selon la surface extérieure du membre longiligne. La surface extérieure du membre longiligne permet ainsi avantageusement de former une surface extérieure d’ostéo-intégration.
De préférence, le membre longiligne creux est surtricoté ou surtressé, de préférence surtressé, autour de l’âme longiligne.
Dans un mode de réalisation, le membre longiligne comprend entre 8 et 20 mèches textiles, notamment tressées, en particulier chaque mèche textile comprend un ou plusieurs fil(s).
De préférence, le membre longiligne creux, notamment tressé, comprend plusieurs fils multi-filamentaires, encore de préférence entre 30 et 70 fils multi-filamentaires, notamment entre 50 et 70 fils multi-filamentaires ou entre 55 et 70 fils multi-filamentaires, chaque fil ayant un titre supérieur ou égal à 50 dtex ou à 80 dtex ou à 100 dtex et inférieur ou égal à 300 dtex ou à 250 dtex ou 200 dtex ou à 150 dtex.
Le MXD10 est un PA Arkema de viscosité 0,9 issu de la polycondensation de m-xylène diamine et d’acide sébacique.
L’Exolit® OP1311 est un produit Clariant (ignifugeant à base de diethyl phosphinate d’aluminium).
BBSA (benzyl butyl sulfonamide)
Lotader AX8900 : copolymère d’éthylène, d’acrylate de méthyle et de méthacrylate de glycidyle (Et/MA/GMA - 68/24/8 en poids) (SK functional polymer).
Lotader 4700 : copolymère d’éthylène, d’acrylate d’éthyle et d’anhydride maléique (Et/EA/MAH - 69/30/1 en poids) (SK functional polymer).
Escor® 5000 : copolymère d’acide acrylique et d’éthylène (Exxon Mobil chemicals)
Lowinox® 44B25 (N° CAS : 85-60-9), anti-oxydant primaire phénolique.
Alkanox® 240 (N° CAS : 31570-04-4), anti-oxydant secondaire phophite (Bren
Melapur® MC25 : ignifugeant à base de cyanurate de mélamine (BASF)
Le Tableau 1 ci-dessus montre que les compositions de l’invention EI1 et EI2 présente un résultat V0 sur le test UL94 contrairement à la composition comparative EC1 qui ne présente pas de MXD10 ou à la composition comparative EC5 qui présente une quantité de MXD10 inférieure à 15%.
Par ailleurs, seules les compositions de l’invention présentent un allongement à la rupture > 50% contrairement à la composition comparative EC1 qui ne présente pas de MXD10 ou à la composition comparative EC5 qui présente une quantité de MXD10 inférieure à 15% ou à la composition EC6 qui ne présente pas de polyoléfines ou aux compositions comparatives EC2 à 4 qui présentent une quantité de MXD10 supérieure à 15% mais dont l’ignifugeant n’est pas de type phosphinate.
Les compositions de l’invention présentent également une contrainte au seuil 3%, contrairement à EC6 qui ne contient pas de polyoléfines
Formulation adhésive bicomposante à base de (méth)acrylate pour l’assemblage de pâles d’éoliennes Domaine de l’invention La présente invention concerne une formulation adhésive bicomposante à base de méthacrylate, et sa mise en œuvre en tant qu’adhésif structural, notamment pour la réparation et/ou l’assemblage de pièces composites telles que des pâles d’éoliennes ou de composants de celles-ci.
Arrière-plan technique Les adhésifs existants dans le domaine de l’éolien sont principalement à base de résines thermodurcissables telles que les résines époxy, vinylester ou polyuréthane.
Certains inconvénients pourraient limiter l’utilisation de ces produits dans le futur. L’industrie éolienne recherche davantage de productivité, d’autant que les moules représentent un investissement important, en particulier les moules chauffants. Les fabricants cherchent à réduire l’investissement initial et à diminuer au maximum le temps d’immobilisation de ces moules. Les adhésifs époxy en particulier requièrent l’apport de chaleur pour parfaire leur polymérisation et immobilisent des moules chauffants pendant de longues heures. Une autre limitation concerne la recyclabilité. Aujourd’hui, il n’existe pas de solution de recyclage appropriée pour ces résines thermodurcissables et les pâles finissent enfouies dans les sols.
Par ailleurs, il est important de développer des adhésifs suffisamment résistants aux contraintes chimiques et mécaniques auxquelles sont soumises les pâles en fonctionnement.
La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 10% des grains présentent un diamètre compris entre 8µm et 28µm.
La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 50% des grains présentent un diamètre compris entre 10µm et 45µm.
La poudre métallique comprend une pluralité de grains présentant une granulométrie selon laquelle au moins 90% des grains présentent un diamètre compris entre 25µm et 75µm.
Le laser émet une faisceau d’une puissance comprise entre 150W et 350W.
Le laser est déplacé à une vitesse comprise entre 900mm/s et 2500mm/s.
Le procédé comprend une étape d’amélioration de la structure du matériau obtenu par fusion au laser de ladite poudre, l’étape d’amélioration de la structure du matériau comprenant au moins les phases suivantes : (b) premier traitement thermique à une température comprise entre 1155°C et 1175°C, pendant environ 3 à 5 heures, suivi d’un refroidissement jusqu’à 595°C en moins de 23 minutes ; (c) deuxième traitement thermique, comprenant : - un maintien à une température comprise entre 890°C et 910°C, pendant environ 4 heures, suivi d’un refroidissement jusqu’à 775°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 765°C et 785°C, pendant environ 4 heures, suivi d’un refroidissement jusqu’à 705°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 695°C et 715°C, pendant environ 8 heures.
L’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre une phase préalable (a) de détensionnement à une température comprise entre 945°C et 965°C, pendant environ 2 heures.
L’étape d’amélioration de la structure du matériau comprend en outre, les phases suivantes : (d) troisième traitement thermique à une température comprise entre 945°C et 965°C, pendant environ 1 heure, suivi d’un refroidissement jusqu’à 650°C en moins de 23 minutes ; (e) quatrième traitement thermique, comprenant : - un maintien à une température comprise entre 750°C et 770°C, pendant environ 5 heures, suivi d’un refroidissement jusqu’à 700°C à une vitesse d’au moins 55°C par heure ; - un maintien à une température comprise entre 690°C et 710°C, pendant environ 8 heures ; - un maintien à une température comprise entre 640°C et 660°C, pendant environ 1 heure.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un matériau obtenu selon le procédé selon le deuxième aspect, comprenant un l’alliage base nickel comprend entre 0,02% et 0,04% de carbone, entre 18% et 22% de chrome, entre 11% et 13% de cobalt, entre 5% et 5,5% de niobium, entre 3% et 3,5% de tantale, entre 3% et 3,4% de molybdène, entre 0,9% et 1,1% de titane, entre 0,4% et 0,6% d’aluminium, entre 0,003% et 0,005% de bore, au maximum 0,5% de fer, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,1% de silicium, au maximum 0,05% de manganèse, au maximum 0,01% de phosphore, au maximum 0,01% de zirconium, au maximum 0,004% de magnésium, au maximum 0,003% de soufre, au maximum 0,027% d’oxygène, au maximum 0,018% d’azote et au maximum 0,003% de l’hydrogène.
Telles qu’illustrées, les rainures de blocage 11, 12 sont en saillie à l’intérieur du boitier 10. On peut bien entendu prévoir qu’elles soient réalisées dans l’épaisseur des parois longitudinales.
Également dans l’exemple illustré, les rainures 11, 12 sont réalisées sensiblement dans le plan médian du boitier 10 de sorte à ce que la reprise d’effort mécanique exercée par le ou les éléments 9 soient centrale afin de limiter la déformation du boitier 10. On peut bien entendu prévoir de les localiser ailleurs, par exemple en cas de dissymétrie de sollicitations mécaniques par les accumulateurs en fonctionnement.
Avec cet agencement des éléments de maintien mécanique 9, ceux-ci exercent chacun un effort de traction qui limitent toute déformation tendant à écarter les parois longitudinales 11, 12 l’une de l’autre. Cet effort de traction peut s’exercer lorsque le boitier est au repos, i.e. ne subit pas de déformation ou bien au contraire lorsqu’il se déforme vers l’extérieur du fait de l’expansion des accumulateurs ou de la pression interne du boitier.
Etape i / : on met en place un boitier 10 à parois longitudinales 101, 102 comprenant les rainures de blocage 11, 12.
Etape ii/ : pour chaque élément de compression 9, on insère une portion sphérique 91 dans une rainure 11 de sorte à la bloquer par complémentarités de formes dans cette dernière. On déroule le lien souple 90 jusqu’à insérer et bloquer l’autre portion sphérique 92 dans l’autre rainure 12. Chaque portion sphérique peut être indexée le long de la rainure par l’intermédiaire d’une encoche dédiée par exemple. Le lien souple 90 exerce alors un effort de traction sur les parois longitudinales 101, 102 du boitier 10.
Cette étape iii/ peut être réalisée manuellement. On peut procéder au démontage d’un module ou pack-batterie, notamment à des fins de maintenance en désinsérant les portions sphériques 91, 92 de leurs logements respectifs dans les plaques 7, 8.
Etape iii/ : on agence en accolant les accumulateurs, A1, A2, A3 à l’intérieur du boitier 10.
Si dans l’ensemble des exemples illustrés, les emballages souples des accumulateurs conformes à l’invention sont de format prismatique souple, l’invention s’applique bien entendu à tous les accumulateurs à emballage rigide de format prismatique, voire à toute autre forme d’accumulateurs pouvant bénéficier d’un renfort du boitier.
Comme indiqué, à des fins de répartition de l’effort de traction, on peut envisager plusieurs éléments de maintien mécanique répartis le long des parois longitudinales du boitier de module ou de pack-batterie. On peut prévoir également de les répartir uniformément ou pas : par exemple on peut prévoir un plus grand nombre d’éléments de maintien dans la partie centrale du boitier par rapport aux extrémités du boitier.
Module de batterie ou pack-batterie à empilement d’accumulateurs intégrant des liens souples avec formes complémentaires de blocage en tant que moyens de compression, Procédé de réalisation d’un module ou pack-batterie associé. La présente invention concerne le domaine des accumulateurs électrochimiques, et plus particulièrement des accumulateurs métal-ion.
L’invention vise en premier lieu à fournir une solution de compression d’une pluralité d’accumulateurs d’un module ou pack-batterie qui permette d’assurer une reprise d’effort ciblée au sein du module ou pack batterie avec une compacité et une masse optimisées tout en étant facilement assemblable et démontable.
représente une vue en perspective d’un emballage équipé d’un ensemble conforme à l’invention au cours de la poursuite d’une traction sur l’étiquette dudit ensemble pour montrer la formation progressive du train de couches et l’ouverture progressive de l’emballage ;
représente une vue en perspective d’un emballage préalablement équipé d’un ensemble conforme à l’invention après séparation d’au moins une partie dudit ensemble de l’emballage suite à l’exercice d’une traction sur l’étiquette dudit ensemble ;
représente une vue en perspective d’un distributeur logeant un emballage équipé d’un ensemble conforme à l’invention après déploiement d'une partie de l’étiquette dudit ensemble ;
représente une vue en coupe d’un ensemble conforme à l’invention ;
] représente une vue en coupe d’un ensemble conforme à l’invention à l’issue d’une traction exercée sur la couche de traction de l’étiquette.
Comme mentionné ci-dessus, l'invention a pour objet un ensemble 1 comprenant au moins une étiquette 2 adhésive et un support 3 de la ou des étiquettes 2 adhésives. Le support 3 peut être réalisé de différentes manières comme l'illustrent les figures 7, 8 et 15 sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, dans l'exemple de la , le support 3 est une bande porteuse enroulable, cette bande porteuse étant généralement siliconée. Cette bande porteuse permet un stockage de l'étiquette 2 adhésive avant pose. En effet, un tel support 3 est généralement un support provisoire utilisé pour le stockage de l'étiquette 2 adhésive avant pose de l'étiquette 2 adhésive sur un support définitif. Un tel support 3 porte généralement plusieurs étiquettes disposées alignées suivant la direction longitudinale du support comme représenté à la .
Le support 3 peut être une paroi d'un emballage, tel qu'un sachet, comme représenté à la . Dans ce cas, le support 3 est le support définitif de l'étiquette 2 adhésive. Un tel support 3 porte généralement une seule étiquette 2 adhésive. Ce support 3 peut comprendre une zone frangible 15 recouverte au moins partiellement par l'étiquette 2 adhésive comme illustré à la . La zone frangible 15 du support est représentée par un trait en pointillés qui matérialise des amorces de rupture du support 3 délimitant le contour de la zone frangible 15. Cette zone frangible 15 est configurée pour se rompre sous l'effet d'une traction exercée sur l'étiquette 2 adhésive pour provoquer, par tirage de l'étiquette 2, une déchirure du support 3 apte à former une ouverture 17. Le support 3 peut être dépourvu d'une telle zone frangible comme illustré aux figures 15 et 16. Le support 3 peut malgré tout être dans ce cas une paroi d'un emballage, l'étiquette 2 adhésive pouvant être utilisée en position déployée comme moyen d'attache par exemple.
L'étiquette 2 adhésive comprend quant à elle une pluralité de couches au moins partiellement superposées. Chaque couche se présente sous forme d'un matériau en feuille. La nature du matériau en feuille importe peu. A tire d'exemple, ce matériau en feuille peut être un polyéthylène ou un polypropylène.
Chaque couche présente deux bords 7 longitudinaux opposés, deux extrémités 8 transversales opposées, une face, dite de dessous 9, tournée vers le support 3, et une face dite de dessus 10 opposée. Ces couches comprennent une couche 4 de base fixée au moins partiellement au support 3, une couche 6 de traction disposée le plus au-dessus de la superposition de couches et au moins une couche 5 de liaison entre la couche 4 de base et la couche 6 de traction, comme illustré à la où une seule couche 5 de liaison a été représentée, mais le nombre de couches de liaison peut être quelconque. Chaque couche autre que la couche de base présente une partie adhésive représentée par des croix pour sa fixation à une autre couche et une partie non adhésive, représentée par des traits. Cette partie non adhésive peut être formée par une partie adhésive dont l'adhésif a été neutralisé. Pour la neutralisation de la partie adhésive en vue de la rendre non adhésive, un empiècement 13 est rapporté sur ladite face adhésive. La couche 4 de base peut être une couche entièrement adhésive fixée par collage sur la totalité de sa surface au support 3, comme illustré à la , ou partiellement adhésive, comme illustré à la où à nouveau, la partie adhésive est représentée par des croix et la partie non adhésive par des traits. Au moins une partie de l'adhésif de la couche 4 de base peut être un adhésif repositionnable ou non permanent.
Pour parfaire l'ensemble et éviter que l'étiquette 2 adhésive, à l'état non déployé, c'est-à-dire à l'état replié avant exercice d'une traction longitudinale sur la couche 6 de traction, soit soumise à un déploiement intempestif, la couche 6 de traction est dimensionnée pour déborder au moins partiellement d’au moins un bord 7 longitudinal de la ou des couches 5 de liaison de la superposition de couches et former au moins une partie en débord 11.
Dans l'exemple représenté aux figures 1 et 2, la couche 6 de traction présente deux parties en débord s'étendant l'une, en débord de l'un des bords longitudinaux de la couche de liaison, l'autre, en débord de l'autre des bords longitudinaux de la couche de liaison. Ainsi, au moins une zone de la ou de chaque partie en débord 11 de la couche 6 de traction est fixée à la couche 4 de base.
De préférence, au moins une zone de la ou d’au moins l’une des parties en débord 11 de la couche 6 de traction qui est fixée à la couche 4 de base est délimitée au moins partiellement par au moins une amorce 12 de rupture pour permettre lors d’une traction dite longitudinale exercée sur la couche 6 de traction depuis l’extrémité 8 transversale de la couche 6 de traction opposée à celle fixée à la ou une couche 5 de liaison en direction de l’extrémité 8 transversale de la couche 6 de traction fixée à la ou une couche 5 de liaison, le maintien d’au moins une partie de la zone adhérée à la couche 4 de base. Cette conception est notamment illustrée à la . Les parties en débord de la couche 6 de traction forment ici deux ailes qui restent adhérées à la couche de base lors d'une traction longitudinale exercée sur la couche de traction. En variante, lorsque l'étiquette 2 adhésive est utilisée en position déployée comme moyen d'attache, il peut être intéressant que la partie en débord 11 de la couche de traction soit fixée par collage à l'aide d'un adhésif repositionnable à la couche de base. Les amorces de rupture peuvent également dans ce cas ne pas être présentes.