INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée L’utilisation du système de cible SETRR assure un apprentissage rapide, car à chaque tir, le tireur connaît immédiatement son résultat lui permettant ainsi de se corriger immédiatement. Le tireur gagne ainsi du temps dans l’apprentissage du tir de combat et le développement de sa mémoire musculaire. Contrairement à une séquence de tir traditionnelle lors de laquelle il aurait dû aller constater ses erreurs sur la cible papier et tenter d’en tirer les enseignements. Nos cibles offrent la possibilité de former le tireur à atteindre les zones létales au lieu de tirer centre masse, tir qui ne neutralise le tireur adverse en une à deux secondes contre 5 à 7 secondes avec le travail actuel. Ce système de cible est aussi un outil parfait pour améliorer la confiance en soi du tireur. Le SETRR offre la possibilité de faire du discernement, car les bras et les mains de la cible sont articulés, amovibles, et peuvent être désarmés.
FICHE TECHNIQUE MAT France a développé un ensemble de cibles anatomiques révolutionnaire.
Ces dernières, conçues et fabriquées en France, sont entièrement en polymère et ne comporte aucune partie métallique ce qui permet un emploi en milieu clos pour les séances d’entrainement les plus exigeantes.
Les cibles sont réalistes et zonées pour travailler la mémoire musculaire de vos apprenants par le retour immédiat « but / non-but », exploiter, développer et améliorer les aptitudes des apprenants à choisir la zone à atteindre sur l’hostile.
Nos cibles disposent pour cela de 3 gongs en polymère qui matérialisent les zones létales : tête, cœur, bassin
Les coups portés sur ces gongs permettent ainsi à l’apprenant de visualiser immédiatement s’il a atteint son objectif sans être obligé de se déplacer jusqu’à la cible.
Cette réponse immédiate récompense le cerveau, accélère la formation du tireur, travaille la mémoire musculaire tout en rendant les séances de tir plus attrayantes.
Les silhouettes sont conçues pour une durée de vie extrêmement longue, car la matière utilisée est auto-obstruante.
Silhouette est réalisée en polyéthylène réticulé à cellules fermées de très haute densité, ce qui permet également un usage en extérieur et en milieu très humide sans aucun risque de dégradation dans le temps.
CARACTÉRISTIQUES :
·Densité de la matière : environ 320kg/m3
·Coloris principal de la silhouette : Brun
·Epaisseur : 40mm -0/+6 mm
·Dimensions : Variable selon le type de cible
·Plage de température d’utilisation : - 60 / + 80°C
L’invention concerne enfin un véhicule comportant au moins un volet mobile selon l’invention.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de déterminer une distance calculée entre le volet et le premier obstacle optimisée tout en permettant d’éviter l’impact du premier obstacle à cause du déplacement causé par l’inertie de la chaine cinématique. Le procédé selon l’invention, en déterminant le premier obstacle, identifie l’obstacle le plus pénalisant pour l’ouverture du volet. De plus, en déterminant l’ensemble des positions relatives sur le volet par rapport à l’axe de rotation de l’ensemble de points de contact susceptibles de résulter d’un contact avec le premier obstacle, le procédé permet de tenir compte de la forme de l’obstacle. En effet, la forme se traduit par les positions relatives, par rapport à l’axe de rotation, des points de contact.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention, la distance calculée est déterminée en fonction de la position relative la plus proche de l’axe de rotation. Ainsi, plus les positions relatives sont proches de l’axe de rotation, plus la vitesse tangentielle de la zone du volet contenant les points de contact est faible et plus le volet peut être arrêté à une distance calculée plus courte. Il est entendu qu’une vitesse tangentielle est un produit d’une vitesse angulaire par une distance par rapport à l’axe de rotation.
Avantageusement, la distance calculée est proportionnelle à la distance par rapport à l’axe de rotation de la position relative la plus proche de l’axe de rotation.
Selon une possibilité, la distance calculée est déterminée en fonction de la vitesse angulaire, par rapport à l’axe de rotation, du volet en déplacement autour de cet axe.
Avantageusement, la distance calculée est proportionnelle à la vitesse angulaire.
Selon un mode de mise en œuvre, la première étape comporte la réalisation d’une carte numérique contenant la position du volet et les positions de chaque obstacle de l’ensemble des obstacles.
Selon une possibilité, au moins la première étape est réitérée, après la troisième étape, tant que l’arrêt des moyens de déplacement n’a pas été commandé.
la , représente une vue schématique de côté d’un véhicule selon l’invention équipé d’un volet selon l’invention dont la position d’arrêt due à un premier obstacle est comparée à la position d’arrêt à une distance fixe d’un volet classique.
Un procédé selon l’invention est conçu pour être exécuté lors de l’ouverture motorisée d’un volet 1 mobile d’un véhicule 2 automobile, illustrés sur la .
Un tel volet 1 est susceptible d’être déplacé, autour d’un axe de rotation AR, illustré sur la , selon une trajectoire prédéfinie par des moyens de déplacement motorisés, non représentés. Les moyens de déplacement motorisés sont, par exemple, des vérins motorisés et commandés par des unités de contrôles adaptées.
Le volet 1 comporte en outre des moyens de détection d’obstacles conçus pour détecter un ensemble des obstacles 3 susceptibles d’être situés sur la trajectoire prédéfinie et pour permettre d’interrompre le déplacement du volet 1 en cas de détection d’au moins un obstacle 4. A cet effet, les moyens de détection d’obstacles comportent, par exemple, un radar, un lidar ou tout autre moyens capables de réaliser une détection de l’ensemble des obstacles 3. De façon avantageuse, les moyens de détection d’obstacles sont capables de scanner l’intégralité du volume situé sur la trajectoire prédéfinie du volet 1.
Le procédé selon l’invention est mis en œuvre durant l’ouverture du volet 1.
Le procédé comprend une première étape qui consiste à mettre en œuvre les moyens de détection d’obstacles pour détecter l’ensemble des obstacles 3 susceptibles de se trouver sur la trajectoire du volet 1. Les moyens de détection d’obstacles permettent ainsi d’identifier le premier obstacle 5 susceptible d’impacter en premier le volet 1 durant son ouverture. Durant la première étape du procédé, la distance entre le volet 1 et chaque obstacle 4 de l’ensemble des obstacles 3 est déterminée. Le procédé selon l’invention pouvant être itératif, à chaque répétition de la première étape, chaque distance entre le volet 1 et chaque obstacle 4 est mise à jour. Avantageusement, la première étape comporte la réalisation d’une carte numérique contenant la position du volet 1 et de chaque obstacle 4 de l’ensemble des obstacles 3. La carte numérique est par exemple stockée dans une mémoire d’une unité de contrôle participant à la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
La première étape du procédé est suivie d’une deuxième étape qui consiste à déterminer l’ensemble des positions relatives PRn sur le volet 1, par rapport à l’axe de rotation AR, d’un ensemble de points de contact susceptibles de résulter d’un contact avec le premier obstacle 5. Ainsi, chaque position relative PRn correspond à une distance, mesurée sur le volet 1, entre le point de contact correspondant et l’axe de rotation AR.
Selon une variante possible, un dispositif selon l’invention comprend des moyens de mesure de la déformation de ladite structure à travailler sous ledit effort de pressage, ladite déformation correspondant au déplacement en translation du premier élément entre les moments où lesdits moyens de détection détectent que la valeur de ladite poussée passe de ladite valeur d’entrée en contact à ladite valeur de pressage.
Un procédé selon l’invention peut ainsi comprendre une étape de mesure de la déformation de ladite structure à travailler sous ledit effort de pressage, ladite déformation correspondant au déplacement en translation du premier élément entre les moments où la valeur de ladite poussée passe de ladite valeur d’entrée en contact à ladite valeur de pressage.
Selon une variante possible, un dispositif selon l’invention comprend :
au moins deux modules fonctionnels, chacun desdits modules fonctionnels comprenant au moins un organe mobile apte à permettre la réalisation d’une tâche donnée ; une unique broche d’entrainement mobile en rotation et/ou en translation suivant un même axe et apte à coopérer individuellement avec lesdits organes mobiles pour leur pour les animer d’un mouvement de rotation et/ou de translation permettant la réalisation de leur tâche donnée.
Selon une caractéristique possible, lesdits modules fonctionnels appartiennent au groupe comprenant au moins :
les modules de perçage ; les modules de pose de rivets enduit de mastic ; les modules de pose de fixations temporaires.
L’invention couvre également un procédé de réalisation d’au moins une tâche sur une structure à travailler au moyen d’un dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 16 comprenant un élément presseur comprenant un premier et un deuxième éléments liés par une liaison rotule, ledit procédé comprenant une étape de déplacement dudit premier élément en translation suivant l’axe de ladite broche de manière tel que le deuxième élément s’oriente orthogonalement à ladite surface lorsqu’il est comprimé contre ladite surface.
la illustre une vue partielle en coupe suivant un plan passant par l’axe de la broche du dispositif de la ;
la illustre une vue de détail de la centrée sur l’élément presseur ;
la illustre une vue en coupe de la suivant un plan orthogonal à l’axe de la broche ;
la illustre une vue de détail de la .
6.1. Architecture Moyens de fixation à des moyens de manutention On décrit, en relation avec les figures 1 à 4 un exemple d’un dispositif multi-tâche selon l’invention.
La course de l’ergot 39 le long de chaque secteur angulaire 89a correspond à une dose de produit libérée par la poche 2. Dans la mesure où les secteurs angulaires 89a sont identiques, la dose de produit libérée à chaque actionnement est quasiment constante. Ainsi, l’ergot 39 du mécanisme rotatif 3 et les crans 89b du couvercle inférieur 8 constituent des moyens de calibrage de la dose libérée par le distributeur 10 à chaque actionnement du mécanisme rotatif 3.
On entend par « quasiment constante » le fait que la variation de la dose distribuée entre deux actionnements du mécanisme rotatif 3 est faible voire nulle.
Par ailleurs, comme illustré sur les figures 15 et 17, l’ergot 39 est configuré pour parcourir les secteurs angulaires 89a suivant un seul sens. Pour ce faire, l’ergot 39 présente une face verticale 39a sensiblement orthogonale à une face interne 38a de la butée 38 et une face verticale 39b sensiblement inclinée par rapport à la face interne 38a de la butée 38. Les deux faces 38a, 38b de l’ergot 38 forme un bord qui est destiné à coulisser le long des secteurs angulaires 89a suivant le sens de rotation du mécanisme rotatif 3. La face verticale 39a de l’ergot 39 est destinée à venir en butée contre les crans 89b empêchant ainsi un mouvement du mécanisme rotatif 3 en sens inverse (voir ).
Il est à noter que les secteurs angulaires 89a de la couronne crantée 84 sont configurés de sorte qu’un coulissement de l’ergot 39 le long de l’un quelconque des secteurs angulaires 89a n’est possible qu’après actionnement du mécanisme rotatif 3 par l’utilisateur.
Pour ce faire, comme illustré à la , chaque secteur angulaire 89a forme une rampe comprenant un premier bord et un deuxième bord qui est radialement en saillie par rapport au premier bord. Le coulissement de l’ergot 39 se fait depuis le premier bord vers le deuxième bord de la rampe. Ainsi, du fait de la configuration de chaque secteur angulaire 89a en rampe, et compte tenu du sens de rotation imposé au mécanisme rotatif 3, un effort extérieur est nécessaire pour amener l’ergot 39 à coulisser depuis le premier bord vers le deuxième bord de la rampe.
Sans un tel effort extérieur, le mécanisme rotatif 3 ne peut être mis en mouvement et le produit ne peut être libéré. Ainsi, l’invention prévient toute distribution de produit lorsque l’utilisateur arrête l’actionnement du mécanisme rotatif 3. En d’autres termes, l’invention limite le phénomène de rémanence observé dans les distributeurs de l’art antérieur.
Dans le mode de réalisation illustré à la , la piste 35 présente un pas constant. En variante non illustrée, la piste 35 présente un pas variable. Ce pas variable permet de tendre vers une dose de produit constante à chaque actionnement du mécanisme rotatif 3.
En référence à la , la poche 2 comprend une colonne centrale 21 ainsi qu’une enveloppe 22 fixée à la colonne centrale 21. La colonne centrale 21 s’étend sur toute la hauteur de l’enveloppe 22.
En particulier, l’enveloppe 22 forme un volume qui est apte à contenir le produit fluide ou crémeux. En outre, l’enveloppe 22 est apte à être comprimée radialement pour distribuer une dose de produit.
La colonne centrale 21 présente une première extrémité pourvue d’un moyen formant une poignée de préhension de la poche 2. La colonne centrale 21 présente également une deuxième extrémité opposée pourvue d’un embout 21a de distribution du produit fluide ou crémeux contenu dans la poche 2.
En particulier, l’embout 21a est situé à l’extérieur du volume formé par l’enveloppe 22. En outre, l’embout 21a est obstrué au moyen d’un opercule 23. Enfin, l’embout 21a est destiné à s’engager dans le canal 63a formé par le manchon 63 du plateau 6.
Ainsi, l’embout 21 forme un moyen de couplage de la poche 2 avec le boîtier 1. Ce moyen de couplage permet également un centrage de la poche 2 par rapport au boîtier 1.
Pour assurer le passage du fluide depuis le volume formé par l’enveloppe 22 vers l’embout de distribution 21a, la poche 2 comprend un conduit d’amenée. Le conduit d’amenée est pourvu d’au moins une ouverture latérale en communication avec le volume formé par l’enveloppe 22. Ici, le conduit d’amenée est formé par la colonne centrale 21.
Comme illustré à la – a, l’enveloppe 22 de la poche 2 peut être formée à partir d’au moins deux films souples 22a, 22b qui sont attachés à la colonne centrale 21 et assemblés bord à bord, par exemple par soudage à plat. Les films 22a, 22b ainsi assemblés forment une enveloppe flasque. La forme finale de l’enveloppe 22 de la poche 2 est obtenue après le remplissage de l’enveloppe flasque (voir – b). L’enveloppe 22 de la poche 2 peut également être formée à partir d’au moins deux coques distinctes 22a, 22b obtenues par thermoformage puis assemblées bord à bord (voir ). Selon ce deuxième mode de réalisation de la poche 2, l’enveloppe 22 présente une structure souple, mais dotée d’une forme bien définie.
La poche 2 est remplie à travers le goulot 21a. En variante, la poche 2 peut être remplie à travers une ouverture latérale distincte d’une ouverture de l’embout 21a. Cette ouverture de remplissage est refermée par la suite par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple par soudage. Le remplissage de la poche 2 par une ouverture latérale distincte d’une ouverture de l’embout 21a permet d’évacuer l’air contenu dans la poche 2 à travers l’ouverture de l’embout 21a.
Pour assembler le distributeur 10, l’utilisateur commence d’abord par insérer la poche 2 dans la cage 4. La poche 2 et la cage 4 forment ainsi une recharge qui peut être livrée séparément du reste du distributeur 10. Aux fins de cette première étape, le goulot 21a de la poche 2 est positionné en direction des saillies supérieures 41e de la cage 4.
est une coupe transversale schématique des outillages visibles sur la sur lesquels sont positionnées des préformes de fibres,
est une coupe transversale schématique d’un dispositif de fabrication d’un panneau raidi illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe transversale schématique des outillages visibles sur la sur lesquels est positionné un panneau raidi après une étape de consolidation ou de polymérisation,
est une vue en perspective d’un panneau raidi illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un panneau raidi 40 comprend un panneau 42, sous la forme d’une plaque, ainsi que des renforts 44, rapportés sur une face du panneau 42, parallèles entre eux et sensiblement perpendiculaires au panneau 42. Les renforts 44 sont orientés selon une direction dite longitudinale. Un plan transversal correspond à un plan perpendiculaire à la direction longitudinale.
Chaque renfort 44 présente une épaisseur finale E44 (dimension prise dans un plan transversal selon une direction parallèle au panneau 42) et une hauteur finale H44 (dimension prise dans un plan transversal selon une direction perpendiculaire au panneau 42).
Sur la , le panneau 42 est plat. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie. Ainsi, le panneau 42 peut présenter au moins un rayon de courbure dans un plan transversal.
Selon une application donnée à titre indicatif, un caisson central de voilure d’un aéronef comprend au moins un panneau raidi obtenu selon l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un panneau raidi 40 est obtenu à partir de plusieurs préformes de fibres 46 ayant chacune une section transversale en U ou en C, avec une base 48 et deux ailes 50.1, 50.2, les préformes de fibres 46 étant accolées les unes aux autres de manière à ce que les bases 48 forment au moins une première partie 42.1 du panneau 42 et que les ailes 50.1, 50.2 de deux préformes de fibres 46 adjacentes soient plaquées l’une contre l’autre et forment un renfort 44. En complément, le panneau raidi est obtenu à partir d’au moins une couche de fibres 52, sous forme de plis, de mèches et/ou de profilés, rapportée sur les bases 48 des préformes de fibres 46 pour former une deuxième partie 42.2 du panneau 42.
Selon un mode de réalisation, un procédé de fabrication d’une préforme de fibres 46 comprend une première étape de drapage à plat de plis de fibres puis une étape de mise en forme selon une section transversale souhaitée pour la préforme de fibres 46.
Les fibres des préformes de fibres 46 et de la couche de fibres 52 peuvent être sèches ou pré-imprégnées. En suivant, les préformes de fibres 46 et la couche de fibres 52 sont consolidées simultanément ou co-cuites, avec un apport de résine si les fibres sont sèches. A l’issue de cette étape de consolidation ou de polymérisation, on obtient un panneau raidi 40, les fibres des bases 48 des préformes de fibres 46 et de la couche de fibres 52 formant le panneau 42 du panneau raidi 40, les ailes 50.1, 50.2 des préformes de fibres 46 formant les renforts 44 du panneau raidi 40. Ce mode opératoire permet d’obtenir une continuité des fibres entre les renforts 44 et le panneau 42, ce qui confère au panneau raidi 40 des caractéristiques mécaniques élevées.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un dispositif de fabrication d’un panneau raidi comprend au moins un support 54 présentant une surface d’appui F54 ainsi que des outillages 56 rapportés contre la surface d’appui F54 du support 54 et configurés chacun pour supporter une préforme de fibres 46.
Selon une configuration visible sur la par exemple, chaque outillage 56 comprend une première face 58.1 configurée pour recevoir la base 48 d’une préforme de fibres 46, une deuxième face 58.2 sensiblement parallèle à la première face 58.1 ainsi que des première et deuxième faces latérales 60, 62 reliant les première et deuxième faces 58.1, 58.2 configurées pour recevoir les ailes 50.1, 50.2 d’une préforme de fibres 46.
Selon un mode de réalisation, un procédé de fabrication dit IML (pour Inner Mould Line en anglais) comprend une étape de mise en place de chacune des préformes de fibres 46 sur un outillage 56 ainsi qu’une étape de positionnement des outillages 56 contre le support 54, juxtaposés les uns aux autres, la deuxième face 58.2 de chaque outillage 56 étant positionnée contre la surface d’appui F54 du support 54.
Suite à ces étapes, les bases 48 des différentes préformes de fibres 46 sont agencées approximativement parallèles à la surface d’appui F54 du support 54, écartées dudit support 54 par rapport aux ailes 50.1, 50.2 et forment la première partie 42.1 du panneau 42.
En suivant, le procédé de fabrication comprend une étape de pose de fibres sur les bases 48 des préformes de fibres 46 de manière à former la couche de fibres 52. Les fibres déposées lors de cette étape peuvent se présenter sous la forme de plis, de mèches et/ou de profilés.
La montre schématiquement un véhicule 100 équipé d’un système de caméra d’habitacle de véhicule 120 selon l’invention correspondant à un mode de réalisation préférentiel. Le système de caméra d’habitacle de véhicule 120 sert à saisir ou prendre des vues de l’habitacle 102 du véhicule ; il comprend une caméra 124, une première installation d’éclairage 126 et une seconde installation d’éclairage 128 logées dans un boîtier 122 commun. Le boîtier avec ses composants est installé au milieu du véhicule, par exemple, sur le rétroviseur ou intégré dans le rétroviseur.
Le système de caméra d’habitacle 120 comprend une unité de calcul 130 qui est, par exemple, un appareil de commande spécial pour le système de caméra d’habitacle 120 ou l’appareil de commande de véhicule 100 utilisé pour d’autres applications. L’unité de calcul 130 est reliée à la caméra 124 par des lignes d’alimentation électrique et de transmission de signaux 132a, 132b, 132c reliées à la caméra 124, à la première installation d’éclairage 126 et à la seconde installation d’éclairage 128 pour pouvoir les commander et recevoir les images saisies par la caméra 124. Les lignes d’alimentation et/ou de transmission de signaux 132b, 132c peuvent être regroupées et simplifiées pour une ligne de commande commune, si l’on a un signal codé supplémentaire pour commander l’installation d’éclairage 126 ou 128 appropriée, pour pouvoir réactiver dans la caméra 124 un commutateur électronique et, par exemple, un MOSFET ou un commutateur MOSFET pour activer l’installation d’éclairage souhaitée 126 ou 128.
La première installation d’éclairage 126 éclaire une première zone 140 (simplement indiquée ici) ; la première zone 140 comprend, par exemple, la zone du conducteur avec son siège 104. La seconde installation d’éclairage 128 est prévue pour éclairer une seconde zone 142 (et qui n’est ici qu’indiquée) ; la seconde zone 142 comprend, par exemple, la zone du passager et de son siège 106. La seconde zone 142 pourrait également couvrir en plus ou en variante la banquette arrière 108.
La caméra 124 a une zone de réception 144 qui couvre, par exemple, le siège 104 du conducteur, le siège 106 du passager et la banquette arrière 108 en particulier, c’est-à-dire principalement l’ensemble de l’habitacle 102 du véhicule en tous les cas dans la mesure où ces emplacements sont occupés une personne.
La montre des séquences de prise de vues et d’éclairage appliquées par le procédé d’invention dans une forme de réalisation préférentielle. Tout cela sera décrit ci-après, de manière plus détaillée en faisant référence au système de caméra d’habitacle 120 de la .
Le mode de prise de vues 210 de la caméra est représenté en fonction du temps ou de l’axe du temps 200 avec un premier mode d’éclairage 220 de la première installation d’éclairage et un second mode d’éclairage 230 de la seconde installation d’éclairage.