INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, comme les deux plaques (ou films) de protection 101, 105 sont en contact avec l’environnement extérieur, elles peuvent jouer également le rôle de barrières aux influences externes (notamment à l’humidité). Elles présentent, avantageusement, les caractéristiques supplémentaires suivantes :
Ensemble encapsulant 107 :
L’ensemble encapsulant 107 présente une épaisseur supérieure ou égale à 900 µm.
L‘ensemble encapsulant 107 comprend des matériaux encapsulants polymères. Ces matériaux polymères se présentent généralement sous la forme de films de quelques centaines de micromètres d’épaisseur. Ces films sont transformés, pendant la fabrication du dispositif fonctionnel, de manière à enrober les éléments électriquement ou optiquement actifs 110 afin de les protéger des impacts mécaniques et chimiques.
Par exemple, les matériaux polymères de l’ensemble encapsulant 107 sont des homopolymères ou des copolymères d’éthylène acétate de vinyl (EVA), éthylène méthylacrylate (EMA), éthylène butylacrylate (EBA), éthylène propylène (EPDM), polyvinyl butyral (PVB), polydiméthylsiloxanes, polyuréthanes (PU), polyoléfines réticulables, polyoléfines thermoplastiques, ou des ionomères. De manière plus générale, l’ensemble encapsulant comprend des matériaux polymères couramment utilisés comme encapsulants dans des modules photovoltaïques.
En général, l’ensemble encapsulant 107 est formé à partir d’au moins deux films encapsulants superposés. Ces deux films encapsulants sont par exemple formés avec le même matériau polymère. En variante, les deux films encapsulants peuvent être dans des matériaux différents.
De préférence, les éléments électriquement ou optiquement actifs 110 sont complètement enrobés, en étant centrés ou non, dans l’épaisseur de l’ensemble encapsulant 107 ( ).
Les cellules photovoltaïques sont disposées les unes à côté des autres. De manière avantageuse ici, les cellules photovoltaïques sont régulièrement espacées.
D’une manière générale, le procédé de fabrication du dispositif fonctionnel 100 comporte les étapes successives suivantes : - une étape de formation du matériau composite comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre ; et - une étape de formation de l’empilement multicouche permettant d’enrober l’élément électriquement ou optiquement actif 110 dans l’ensemble encapsulant 107 entre le premier film de protection 101 et le deuxième film de protection 105, la première plaque 101 comprenant le matériau composite formé.
Le procédé peut également comprendre une étape de formation de l’autre matériau composite comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre, la deuxième plaque 105 comprenant cet autre matériau composite formé.
Les étapes de formation du matériau composite et de l’autre matériau composite sont mises en œuvre avant l’étape de formation de l’empilement multicouche.
En pratique, le matériau composite et l’autre matériau composite sont préparés sous la forme d’une plaque mince et rigide. Le matériau composite est donc obtenu sous la forme d’une plaque mince et rigide d’épaisseur comprise entre 500 et 900 µm. L’autre matériau composite est obtenu sous la forme d’une plaque mince et rigide d’épaisseur comprise entre 500 µm et 1,5 mm.
L’étape de formation de l’empilement multicouche est par exemple réalisée par lamination à chaud.
La lamination à chaud de l’ensemble (aussi appelée laminage) permet, non seulement, de faire fondre puis réticuler les matériaux polymères mais, également, de constituer une bonne adhérence entre toutes les couches, les éléments électriquement ou optiquement actifs et l’élément de connexion électrique, formant l'ensemble de la structure.
Le film encapsulant 107 ; ainsi que les plaques ou films de protection 101 et 105 ; peut être obtenu à partir d’une ou plusieurs couches empilées d’un même matériau ; afin d’obtenir l’épaisseur souhaitée pour chaque film ou plaque dans son état final ; après la lamination.
Cette couche de renfort 2 est ainsi essentiellement prévue pour apporter à l’enveloppe la résistance mécanique nécessaire au ballon.
Selon l’invention, le matériau laminé 1, 10 comprend également une première 4 et une seconde 6, 7 couches barrières, chacune formée d’un film en matériau polymère 40, 60, 70 dont une des faces est métallisée selon une technique connue, par exemple et de manière non limitative avec de l’aluminium 41, 61, 71.
Le film polymère 40, 60, 70 de chaque couche barrière 4, 6, 7 est étanche au gaz gonflant l’enveloppe, et permet ainsi d’éviter les fuites de gaz vers l’extérieur de l’enveloppe du ballon. D’autre part, la métallisation 41, 61, 71 permet aux couches barrières 4, 6, 7 de réfléchir la majeure partie du rayonnement solaire.
Avantageusement, le film polymère 40, 60, 70 de chaque couche barrière 4, 6, 7 présente une épaisseur comprise entre 10 et 15 µm et une masse surfacique comprise entre 12 et 20 g/m². D’autre part, l’épaisseur de la métallisation 41, 61, 71 est comprise entre 200 et 600 angströms, de sorte qu’elle n’influe pas sur la masse surfacique de la couche barrière considérée 4, 6, 7. Par ailleurs, cette épaisseur de métallisation permet de conserver intactes les propriétés mécaniques des couches barrières considérés 4, 6, 7, et en particulier les propriétés d’allongement desdites couches barrières 4, 6, 7.
La face non métallisée de la première couche barrière 4 est solidaire de la couche de renfort 2 par l’intermédiaire d’une première couche adhésive 3, par exemple à base de polyuréthane, laquelle couche adhésive 3 est prévue pour supporter une amplitude de température comprise entre -100 et 55°C. Par ailleurs, cette couche adhésive 3 présente une masse surfacique qui n’excède pas 12 g/m², et n’influe pas sur la rigidité du matériau laminé 1, 10.
Les deux couches barrières 4, 6, 7 sont également solidaires entre elles par l’intermédiaire d’une seconde couche adhésive 5, par exemple à base de polyuréthane ou de copolyester thermoplastique, également prévue pour supporter une amplitude de température comprise entre -100 et 55 °C. Cette seconde couche adhésive 5 présente une masse surfacique qui n’excède pas 12 g/m², et n’influe pas non plus sur la rigidité du matériau laminé 1, 10. La force d’adhésion obtenue à 23 °C pour chaque couche adhésive 3, 5 est comprise entre 2 et 4 N/cm.
Avantageusement, la masse surfacique totale des première et seconde couches adhésives 3, 5 n’excède pas 20 g/m². Ainsi, la masse surfacique du matériau laminé 1, 10 n’excède pas 160 g/m², tandis que son épaisseur n’excède pas 300 µm. De fait, le ratio entre la masse surfacique du matériau laminé 1, 10 et la tenue mécanique de la couche de renfort 2 est de l’ordre de 2 selon la première direction des fils et de l’ordre de 1 selon la seconde direction des fils.
Par ailleurs, les deux faces métallisées 41, 61, 71 des première et seconde couches barrières 4, 6, 7 sont en vis-à-vis. En d’autres termes, les deux couches barrières 4, 6, 7 sont assemblées au niveau de leurs faces métallisées 41, 61, 71, et la face non-métallisée du film polymère 60, 70 de la seconde couche barrière 6, 7 forme la face externe de l’enveloppe réalisée à partir du matériau laminé 1, 10 de l’invention. La seconde couche barrière 6, 7 forme donc une seconde couche externe du matériau laminé 1, 10, tandis que les couches adhésives 3, 5 et la première couche barrière 4 sont des couches internes du matériau laminé 1, 10. Par ailleurs, la seconde couche barrière 6, 7 forme une couche externe de l’enveloppe car au contact de l’air ambiant. L’assemblage de deux couches barrières 4, 6, 7 produit un effet synergique sur l’étanchéité et la réflectivité du matériau laminé 1, 10. En effet, suivant cet agencement, le matériau laminé 1, 10 présente une perméance à l’hélium de 0,00013 à 0,010 g/(m².atm.24h) lorsque la différence entre la pression de l’atmosphère et celle reignat à l’intérieur de l’aérostat est de l’ordre de 50 hPa (voir le tableau 1 ci-après).
En outre les coefficients thermo-optiques des couches barrières 4, 6, 7, qui caractérisent la variation de l’absorptivité solaire ( ) et de l’émissivité infrarouge ( ) de chaque couche barrière 4, 6, 7 à une longueur d’onde donnée en fonction de sa température, sont soit un ratio après 40 jours d’éclairement constant équivalent à 3 mois dans la stratosphère (voir le tableau 2 ci-après).
Les propriétés optiques et mécaniques des couches barrières 4, 6, 7 sont donc très peu sensibles non seulement au rayonnement solaire, mais également au vieillissement sur une durée de 3 mois. La superposition des première et seconde couches barrières 4, 6, 7 protègent donc la couche tissée 2 du vieillissement induit par le rayonnement solaire tout en empêchant la fuite d’hélium hors de l’enveloppe (voir le tableau 3 ci-après), et ce avec une efficacité plus importante qu’une unique couche barrière qui serait deux fois plus épaisse que la somme des épaisseurs des deux couches barrières 4, 6, 7 du matériau laminé 1, 10.
En référence à la et selon un premier mode de réalisation, les films polymères 40, 60 des deux couches barrières 4, 6 du matériau laminé 1 sont toutes les deux réalisées à base de polytéréphtalate d’éthylène, ou PET. Ce premier mode de réalisation est particulièrement adapté pour les enveloppes de ballon destinés à rester dans la stratosphère pour une période qui n’excède pas 3 mois.
En référence à la et selon un second mode de réalisation, le film polymère 40 de la première couche barrière 4 du matériau laminé 10 est réalisée à base de PET, tandis que le film polymère 70 de la seconde couche barrière 7 (c’est-à-dire la couche externe de l’enveloppe du ballon) est réalisée à base d’éthylène chlorotrifluoroéthylène, ou ECTFE. Ce second mode de réalisation est particulièrement adapté pour les enveloppes de ballon destinés à rester dans la stratosphère pour une période supérieure à 3 mois.
Le tableau 1 ci-dessous illustre ces valeurs de perméance à l’hélium en g/m²/24h/bar déterminées à l’aide d’un spectromètre de masse pour différentes températures, lors de la montée ou de la descente de l’aérostat dans le premier mode de réalisation du matériau laminé 1. Ces écarts entre la montée et la descente ne sont pas significatifs, ils ont donc été ignorés pour le second mode de réalisation du matériau laminé 10 :
T (°C) Matériau avec PET Descente (g/m²/24h/bar) Matériau avec PET Montée (g/m²/24h/bar) Matériau avec PET et ECTFE (g/m²/24h/bar) 23 9,8E-03 9,5E-03 9,0E-03 -40 4,4E-04 4,8E-04 3,5E-03 -60 1,6E-04 1,3E-04 3,3E-03 -100 2,3E-05 2,3E-05 3,4E-03
Le tableau 2 ci-dessous illustre l’évolution des coefficients thermo-optiques α et des couches barrières 4, 6, 7, qui caractérisent les variations d’absorptivité solaire et d’émissivité infra-rouge de chaque couche barrière 4, 6, 7 à une longueur d’onde donnée en fonction de sa température, et cela pour les deux modes de réalisation du matériau laminé 1, 10 :
Matériau jours α α / Avec PET/PET 0 0,18 0,48 0,38 10 0,20 0,50 0,40 20 0,20 0,51 0,39 40 0,21 0,51 0,41 Avec PET/ECTFE 0 0,14 0,47 0,30 5 0,14 0,47 0,30 20 0,14 0,45 0,31 40 0,14 0,48 0,29
Selon le mode de réalisation représenté sur la , le procédé comprend, après démoulage de la structure 150 transparente et du masque 140 solidaires l’un de l’autre, une fixation du revêtement 130 sur le masque 140.
Selon un mode de réalisation, le revêtement 130 est collé sur le masque 140. La colle est apte à laisser passer la lumière.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, après le démoulage, une fixation de la source 120 lumineuse sur la structure 150.
Selon des modes de réalisation différents, la source 120 lumineuse est fixée à une certaine distance de la structure 150, à l’opposé du revêtement 130 par rapport à la structure 150.
La pièce 100 d’habillage intérieur du véhicule automobile ainsi fabriquée et décrite permet l’apparition du signe 110 lumineux lorsque la source 120 lumineuse est allumée et la disparition de ce signe 110 pour les occupants du véhicule lorsque la source 120 lumineuse est éteinte.
Cette pièce 100 d’habillage permet également une fabrication simple puisque le masque 140 est positionné dans le moule 200 à un emplacement prédéterminé assurant sa bonne position par rapport à la structure 150 transparente. La fabrication est également rapide puisque l’étape de fabrication de la structure 150 transparente et l’étape de solidarisation de la structure 150 transparente et du masque 140 sont réalisées en une seule étape d’étiquetage dans le moule.
Dispositif d’observation d’un habitacle d’un véhicule La présente invention se rapporte à un dispositif d’observation d’un habitacle d’un véhicule. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules automobiles.
Il est connu de l’homme du métier un dispositif d’observation d’un habitacle d’un véhicule qui comprend une caméra, un module lumineux primaire et un module lumineux secondaire. La caméra est configurée pour acquérir des images dudit habitacle du véhicule.
Une requête des constructeurs automobiles consiste à surveiller le passager avant et le conducteur du véhicule. A cet effet, la caméra possède un champ de vision déterminé de 110 degrés et le module lumineux primaire et le module lumineux secondaire possèdent chacun un champ d’illumination qui est de 110 degrés également. C’est ce qu’on appelle un grand champ d’illumination. Grâce à leur grand champ d’illumination, les deux modules lumineux peuvent éclairer les zones où se trouvent le passager avant et le conducteur du véhicule à la fois de sorte que la caméra acquiert des images dudit passager et dudit conducteur lorsqu’ils sont présents dans ledit habitacle. Les images acquises par la caméra sont envoyées à une unité de contrôle électronique qui réalise des fonctions de surveillance du passager avant et du conducteur du véhicule et exécute automatiquement certaines fonctions de confort ou de sécurité en fonction du mouvement de leur corps (bras, mains), du mouvement de leur tête, de l’état de leurs yeux, du type d’occupant détecté etc.
Pour voir la direction de son regard ou l’état de ses yeux, il faut bien illuminer les pupilles du conducteur. Avec un grand champ d’illumination, il n’y a pas assez de lumière qui éclaire les yeux du conducteur pour avoir une qualité suffisante des images acquises par la caméra pour vérifier la direction du regard du conducteur. En effet, avec un grand champ d’illumination, la lumière émise par les modules lumineux est dispersée et peu de lumière arrive sur les yeux des occupants du véhicule dont le conducteur. Afin de compenser ce manque de lumière, on augmente le temps d’exposition de la caméra et par conséquent le temps d’éclairage des deux modules lumineux qui est ainsi calé sur le temps d’exposition de la caméra, à savoir le temps qu’elle met pour acquérir les images des occupants du véhicule.
Un inconvénient de cet état de la technique antérieur est que le fait d’augmenter le temps d’exposition de la caméra et de laisser les deux modules lumineux plus longtemps allumés est très consommateur en énergie électrique.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un dispositif d’observation d’un habitacle d’un véhicule qui permet de résoudre l’inconvénient mentionné.
A cet effet, l’invention propose un dispositif d’observation d’un habitacle d’un véhicule, ledit dispositif d’observation comprenant une caméra configurée pour acquérir des images dudit habitacle, un module lumineux primaire et un module lumineux secondaire, caractérisé en ce que le module lumineux primaire possède un champ d’illumination primaire configuré pour éclairer au moins une zone passager, et le module lumineux secondaire possède un champ d’illumination secondaire plus réduit que le champ d’illumination primaire dudit module lumineux primaire et configuré pour éclairer une zone conducteur primaire dudit véhicule.
Le dispositif d’observation selon l’invention permet ainsi de mieux éclairer une partie spécifique d’un occupant du véhicule, par exemple le visage du conducteur du véhicule, avec le module lumineux secondaire dont le champ d’illumination secondaire est plus petit que le champ d’illumination du module lumineux primaire, tout en éclairant également avec le module lumineux primaire les occupants plus dans leur ensemble, dont le passager avant notamment du véhicule.
Selon des modes de réalisation non limitatifs, ledit dispositif d’observation peut comporter en outre une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, parmi les suivantes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit champ d’illumination primaire est un grand champ d’illumination.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Une divulgation entière et favorable de la présente invention, comprenant le meilleur mode de réalisation de celle-ci, visant l’homme du métier, est présentée dans la spécification, qui fait référence aux figures ci-jointes qui montrent :
est une vue latérale d’un composant de pneumatique RFID.
est une vue latérale d’un appareil avant l’enroulement du composant de pneumatique RFID sur une des bobines.
est une vue latérale de l’appareil avec la première bobine placée en position d’enroulement
est une vue latérale de l’appareil avec la première bobine tournée dans une orientation souhaitée tout en étant dans la position d’enroulement.
est une vue latérale de l’appareil avec le composant de pneumatique RFID initialement fixé à la première bobine pour l’enroulement des composants de pneumatique RFID sur celle-ci.
est une vue en coupe transversale le long de la ligne 6-6 de la .
est une vue latérale de l’appareil avec le dispositif de retenue maintenant la première bobine enroulée avec le bras pivotant pivoté afin d’attraper une deuxième bobine au niveau de la position prête.
est une vue en coupe transversale le long de la ligne 8-8 de la .
est une vue latérale de l’appareil avec le bras pivotant tourné de façon à mettre la bobine enroulée dans la position de déchargement et la deuxième bobine dans la position d’enroulement.
est une vue latérale de l’appareil dans laquelle le couteau coupe le composant de pneumatique RFID, et l’élément de fixation fixe le composant de pneumatique RFID à la deuxième bobine dans la position d’enroulement.
est une vue latérale de l’appareil dans laquelle le dispositif d’étiquetage applique une étiquette au rouleau enroulé et le composant de pneumatique RFID et enroulé sur la deuxième bobine.
est une vue latérale de l’appareil dans laquelle le bras pivotant est déplacé vers une position permettant de capturer une troisième bobine dans la position prête et la première bobine est déplacée par un convoyeur d’évacuation.
est une vue latérale d’une bobine selon un mode de réalisation à titre d’exemple.
est une vue en coupe transversale de la bobine de la avec un composant de pneumatique RFID fixé à la bobine.
est une vue en coupe transversale d’un mode de réalisation à tire d’exemple alternatif de la bobine avec une fixation constituée d’une plaque de retenue et d’un ressort.
Le noyau interne peut comprendre plusieurs dents qui engrènent avec des évidements dans l’organe d’entrée.
La came excentrique comprend en outre deux éléments glissants, communément appelés « sliders », disposés entre le noyau interne et la paroi de liaison anti-rotation interne du premier flasque, et un ressort disposé entre les éléments glissants. Le ressort sollicite les éléments glissants à l’écartement mutuel.
Lorsque le mécanisme n’est pas actionné par un utilisateur, les « sliders » sont écartés par le ressort, et la rotation est bloquée de manière irréversible par effet de coin, en assurant la suppression du jeu.
Plus particulièrement, un premier des deux éléments glissants bloque la rotation de la came excentrique par rapport au premier flasque, selon un premier sens de rotation, par effet de coin du premier élément glissant entre le palier externe et le noyau interne. Un deuxième des deux éléments glissants bloque la rotation de la came excentrique par rapport au premier flasque, selon un second sens de rotation, par effet de coin du deuxième élément glissant entre le palier externe et le collet.
Lorsqu’un utilisateur actionne le mécanisme d’articulation continue, une rotation de la came excentrique est provoquée, entrainant le mouvement hypocycloïdal entre le premier flasque et le deuxième flasque.
Plus particulièrement, l’organe d’entrée entraîne en rotation le noyau interne de telle sorte qu’une première dent du noyau interne vient buter sur le premier élément glissant en le rapprochant du deuxième élément glissant, libérant et entraînant la rotation de la came excentrique dans le premier sens de rotation, et de telle sorte qu’une deuxième dent du noyau interne vient buter sur le deuxième élément glissant en le rapprochant du premier élément glissant, libérant la rotation et entraînant de la came excentrique dans le deuxième sens de rotation.
Le mouvement de la came excentrique met en rotation le premier flasque par rapport au deuxième flasque selon le mouvement hypocycloïdal de l’engrenage modifiant ainsi l’inclinaison du dossier.
Un mécanisme similaire à celui décrit ci-dessus est décrit dans le document WO 2011/023278 A1, considéré comme l’état de la technique le plus proche.
Selon les constatations des inventeurs, un tel montage peut être problématique, notamment lorsque la vitesse de réglage du mécanisme est élevée, et/ou lorsque l’angle d’inclinaison du dossier vers l’arrière est important et/ou lorsque des forces importantes sont appliquées au dossier du siège, créant un couple en rotation et un travail à la fatigue qui à l’usure peut provoquer un décollement entre le premier flasque et le palier externe et un mouvement en rotation et/ou un déplacement axial du palier externe.
Le mouvement en rotation et le déplacement axial peuvent être liés, et le palier axial peut sortir de son logement sur une trajectoire sensiblement hélicoïdale.
En raison de la rotation possible entre le palier externe et le premier flasque et/ou du déplacement axial du palier externe dans son logement, du bruit et des vibrations non souhaitables peuvent être produits.
En outre, à cause de la rotation et/ou du déplacement non souhaités du palier externe, le palier externe peut venir en contact avec certaines parties du mécanisme d’articulation continue, notamment avec l’organe d’entrée, ce qui peut entraîner une usure de ces parties et du palier externe.
De plus, en raison de la rotation possible entre le palier externe et le premier flasque et/ou du déplacement axial du palier externe dans son logement, on peut constater une réversibilité du mécanisme d’articulation, et ainsi un déplacement non souhaité du dossier par rapport à l’assise, typiquement lorsque le dossier est fortement chargé et/ou fortement incliné, même lorsque le premier élément glissant et le deuxième élément glissant sont écartés par le ressort, supposés assurer l’irréversibilité du mécanisme d’articulation par effet de coin.
Différentes techniques existent pour immobiliser le palier externe par rapport au premier flasque.
Par exemple, le palier externe peut être fixé au flasque par soudage laser.
Cependant, le palier externe est fragile et peut être affaibli et endommagé par le soudage laser. En outre, ce processus de soudage peut être compliqué à mettre en œuvre.
- un bras d’essuie-glace configuré pour entrainer en rotation le balai d’essuie-glace,
- un dispositif de connexion configuré pour fixer solidairement le balai d’essuie-glace au bras d’essuie-glace.
illustre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un balai d’essuie-glace conforme deuxième aspect de l'invention ;
illustre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un embout d’extrémité selon l’invention et mis en œuvre sur un balai d’essuie-glace tel que celui illustré par la ;
illustre une vue de dessus de l’exemple de réalisation de l’embout d’extrémité illustré sur la ;
illustre une vue de côté d’un premier mode de réalisation de l’embout d’extrémité ;
illustre une vue de côté d’un deuxième mode de réalisation de l’embout d’extrémité.
La illustre schématiquement un balai d’essuie-glace 500 conforme au deuxième aspect de l’invention et selon un premier exemple de réalisation.