INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le dispositif DGT classique, l’étanchéité est apportée par la compression des hydrogels dans le support formé par le piston 11 et la bague 12. Dans le cadre de la présente invention, le dispositif DGT comprend un joint circulaire 15 positionné sur la surface 14.1 supérieure de la membrane diffusive céramique 14 en contact avec l’eau qui permet d’assurer l’étanchéité. Le joint est formé dans des plaques de gels de polyacrylamide avec une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm.
Procédé de fabrication de la membrane diffusive céramique à porosité contrôlée non-oxyde et hydrophile
En référence à la , un procédé 100 de fabrication de la membrane céramique poreuse non-oxyde est décrit ci-dessous selon un mode de réalisation.
La membrane céramique poreuse non-oxyde est par exemple de type SiC (carbure de silicium) et se présente sous forme d’un disque poreux.
Le procédé comprend les trois principales étapes : synthèse et fabrication d’un polymère précéramique (AHPCSB) par hydroboration, élaboration de la membrane céramique poreuse à partir de l’AHPCSB et traitement thermique pour éliminer l’hydrophobicité de la membrane céramique non-oxyde.
La synthèse du AHPCSB est effectuée par l’ajout du sulfure de diméthyle de borane (BDMS) sur l’allylhydridopolycarbosilane (AHPCS) à travers une réaction d’hydroboration. Le bore incorporé dans la structure de l’AHPCS permet d’augmenter le degré de réticulation de l’AHPCS pour générer un composé solide. L’augmentation du degré de réticulation permet de limiter la perte de masse qu’il subit pendant l’étape de pyrolyse sans affecter le changement de densité entre le polymère de départ et la céramique finale.
Dans une étape 101, l’AHPCS est ajouté dans un ballon tricol à l’aide d’une seringue de 10mL.
Dans une étape 102, le toluène est introduit dans le ballon tricol et dans une ampoule de coulée à l’aide d’une seringue en verre.
Dans une étape 103, le mélange est soumis à une agitation magnétique à 300rpm.
Dans une étape 104, le Diméthylsulfure de borane (BDSM), est ajouté dans l’ampoule de coulé. L’ampoule est ensuite ouverte afin d’additionner le BDMS à l’AHPCS goutte à goutte. Une fois l’ajout terminé, l’ampoule est refermée et le mélange est maintenu sous argon (statique) durant 72h.
Dans une étape 105, le mélange est soumis à un séchage pour obtenir le polymère précéramique sou forme d’un solide. Afin d’effectuer l’évaporation du toluène, le montage est préalablement passivé pendant 30 minutes sous vide dynamique et remis sous argon. L’ampoule est placée dans un bain d’huile dont la température est réglée sur 30°C pour progressivement être augmentée à 60°C. Un vide dynamique est fait par accourt d’une seconde en fonction de l’ébullition durant environ 2 heures 30 minutes. Une fois une pâte visqueuse obtenue, un vide dynamique d’une heure est effectué afin d’éliminer les dernière trace de toluène. Le montage est ensuite remis sous argon pour démontage. Une fois le ballon isolé, 30 minutes de vide dynamique sont effectuées. Enfin, le polymère précéramique (AHPCSB) est récupéré et stocké dans une boite à gants sous argon afin d’éviter l’oxydation. Le polymère précéramique se trouve sous une forme solide.
Pendant les étapes 101 -105, la synthèse du polymère précéramique est réalisée avec un montage maintenu sous argon après avoir été purgé d’air.
L’élaboration de la céramique micro-cellulaire ou mousse céramique comprend les étapes suivantes.
D’un autre côté, les maillons 204 et 203 doivent présenter un minimum de rigidité et de résistance mécanique. Ainsi l’épaisseur E208 est sélectionnée supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 5 mm, de préférence encore supérieure à 6 mm. Par « supérieur », on entend « supérieur ou égal », aux tolérances d’assemblage et/ou de fabrication près, c’est-à-dire à ±10% près.
Dans l’exemple illustré, l’épaisseur E208 est égale à 6 mm, aux tolérances d’assemblage et/ou de fabrication près.
Au niveau des charnières arrière 210 et avant 212, les maillons arrière 204 et intermédiaire 203 présentent des renforts 216, qui sont prévus pour garantir une épaisseur minimale de matière autour des tiges 214 et pour renforcer les charnières. Ces renforts 216 sont ménagés en saillie par rapport aux surfaces internes 208B et engendrent, par rapport à l’épaisseur E208, des surépaisseurs de matière, ces surépaisseurs étant réparties radialement aux axes avant A212 et arrière A210.
Chaque renfort 216 présente, au niveau de la charnière arrière 210, une épaisseur E216, mesurée radialement à l’axe longitudinal A100 lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée. Pour le maillon intermédiaire 203, l’épaisseur E216 des renforts 216 est ainsi supérieure à l’épaisseur E208 du corps 208 correspondant. Autrement dit, le corps 208 est une portion amincie par rapport aux renforts 216.
Dans l’exemple illustré, le renfort 216 présente, au niveau de la charnière arrière 210, une épaisseur E216, mesurée radialement à l’axe longitudinal A100 lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée, égale à 7 mm.
Pour la charnière arrière 210, le renfort 216 correspondant est agencé de manière qu’en configuration enroulée du sous-ensemble de suspension 300, une partie de ce renfort 216 est reçue dans la deuxième cannelure 108 située en regard. Autrement dit, une partie de la charnière arrière 210 dépasse de l’enveloppe interne 212B en direction de l’axe longitudinal A100.
De préférence, les renforts 216 des charnières arrière 210 et avant 212 ne dépassent pas de l’enveloppe externe 212A, ce qui contribue à réduire l’encombrement global du sous-ensemble de suspension 300, tout en offrant une solidité améliorée au niveau des charnières avant 212 et arrière 210.
Chaque deuxième cannelure 108 présente une profondeur P108, qui est égale à une distance entre le fond 109 de cette deuxième cannelure 108 et le contour 101 du tube 100, mesurée radialement à l’axe longitudinal A100. La profondeur P108 de chaque deuxième cannelure 108 est dimensionnée pour que la charnière arrière 210 ne touche pas le fond 109 de la deuxième cannelure 108 correspondante lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée. Autrement dit, les renforts 216 associés à la charnière arrière 210 ne touchent pas le fond 109 de la deuxième cannelure 108 en regard. De préférence, la profondeur P108 est supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm. Dans l’exemple illustré, la profondeur P108 de chaque deuxième cannelure 108 est égale à 3 mm.
En corolaire, dans la même configuration du sous-ensemble de suspension 300, la surface interne 208B de chaque maillon arrière 204 est en appui contre le tube 100, ici contre les portions radiales 110. Lorsque le tablier 36 est enroulé autour du sous-ensemble de suspension 300, le tablier 36 exerce sur le verrou 200, en particulier sur le maillon arrière 204 des efforts de compression radiaux à l’axe longitudinal A100 et centripètes, ces efforts de compression étant transmis aux portions radiales 110. On évite ainsi l’usure prématurée et les risques de ruptures du verrou 200, en particulier du maillon arrière 204.
De manière analogue, une des premières cannelures 104 est avantageusement agencée de manière à recevoir une partie de la charnière avant 212 lorsque le verrou 200 est en configuration montée sur le tube 100. Autrement dit, une partie de la charnière avant 212 dépasse de l’enveloppe interne 212B en direction de l’axe longitudinal A100. Chaque première cannelure 104 présente une profondeur P104, qui est égale à une distance entre un fond de cette première cannelure 104 et le contour 101 du tube 100, mesurée radialement à l’axe longitudinal A100. La profondeur P104 de chaque cannelure 104 est avantageusement dimensionnée pour que la charnière avant 212 ne touche pas le fond de la cannelure 104 correspondante lorsque le sous-ensemble de suspension 300 est en configuration enroulée. Plus précisément, les renforts 216 associés à la charnière avant 212 ne touchent pas le fond de la cannelure 104 en regard.
Dans la même configuration du sous-ensemble de suspension 300, la surface interne 208B du maillon intermédiaire 203 est en appui contre le tube 100, ici contre les portions radiales 110. Lorsque le tablier 36 est enroulé autour du sous-ensemble de suspension 300, le tablier 36 exerce sur le verrou 200, en particulier sur le maillon intermédiaire 203, des efforts de compression radiaux à l’axe longitudinal A100 et centripètes, ces efforts de compression étant transmis aux portions radiales 110. On évite ainsi l’usure prématurée et les risques de ruptures du verrou 200, en particulier du maillon intermédiaire 203.
De préférence, la surface interne 208B du maillon intermédiaire 203 est en appui surfacique contre le tube 100. De préférence encore, la surface interne 208B du maillon intermédiaire 203 est en appui continu contre le tube 100. Par « appui continu », on entend que la surface interne 208B du maillon intermédiaire 203 est en appui contre la portion radiale 110 en regard sur au moins 30% d’une aire d’une projection, radialement à l’axe longitudinal A100, de la surface interne 208B sur la portion radiale 110 en regard, de préférence sur au moins 50%, de préférence sur au moins 70%.
De préférence, la profondeur P104 des premières cannelures 104 est supérieure à 3 mm, de préférence supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm. Dans l’exemple illustré, la profondeur P104 de chaque cannelure 104 est égale à 3 mm, aux tolérances d’assemblage et/ou de fabrication près.
De préférence, l’enveloppe interne 212B du verrou 200 est confondue avec le contour 101 du tube 100. Autrement dit, les surfaces internes 208B du maillon arrière 204 et du maillon intermédiaire 203 sont géométriquement portées par le contour 101 du tube, de préférence en appui surfacique contre les portions radiales 110 correspondantes. Autrement dit, les surfaces internes 208B sont en appui surfacique contre le tube 100.
Bien entendu, au besoin des évidements et/ou des nervures peuvent être ménagées dans les maillons, pour alléger et/ou renforcer les maillons, voire en lien avec le procédé de fabrication des maillons. En effet, les maillons étant ici produits par injection à chaud, des évidements sont généralement ménagés pour réduire le retrait lors du refroidissement des pièces.
Dans le mode de réalisation illustré, le tube 100 comprend deux deuxièmes cannelures 108.
Selon un aspect particulier de l’invention, les moyens de contrôle comprennent un circuit de conversion configuré pour convertir, pour chaque cellule mémoire, le signal de lecture résultant de la première configuration de fonctionnement en un signal de contrôle d’écriture compatible avec la seconde configuration de fonctionnement.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit d’écriture est configuré pour appliquer sur chaque second nœud d’entrée une tension électrique de transformation pour former un filament conducteur dans la deuxième couche partant de la troisième couche dans chaque cellule mémoire. Ledit filament correspond à un état résistif bas.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’au moins une mémoire de stockage intermédiaire est destinée en outre à stocker chaque signal de lecture lorsque la seconde configuration est choisie. Le circuit de conversion est configuré pour convertir, pour chaque cellule mémoire, le signal de lecture résultant de la seconde configuration de fonctionnement en un signal de contrôle d’écriture compatible avec la première configuration de fonctionnement.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit de lecture comprend une pluralité de circuits de lecture élémentaires comprenant chacun : un comparateur pour comparer la tension de lecture et une tension de référence afin de fournir le signal de lecture de la cellule mémoire en cours de lecture.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’au moins une mémoire de stockage intermédiaire est une bascule synchrone.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit de lecture pour chaque colonne est configuré pour réaliser une opération de lecture en exécutant les étapes suivantes : sélectionner la cellule mémoire à lire en mettant à l’état passant le transistor de sélection correspondant à ladite cellule mémoire ; initialiser le nœud d’entrée/sortie associé à ladite colonne à une tension nulle ; appliquer une impulsion de lecture sur le second nœud d’entrée associé à ladite colonne afin de charger le nœud d’entrée/sortie associé à la même colonne ; comparer la tension de lecture sur le nœud d’entrée/sortie avec la tension de référence.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit de lecture et l’au moins une mémoire de stockage intermédiaire sont réalisées par un seul circuit de détection et de stockage comprenant : une bascule à verrou ayant deux nœuds d’entrée/sortie; un premier nœud d’entrée étant destiné à recevoir la tension de référence et étant connecté au premier nœud d’entrée/sortie de la bascule à verrou à travers un premier interrupteur ; un second nœud d’entrée étant destiné à recevoir la tension de lecture et étant connecté au second nœud d’entrée/sortie de la bascule à verrou à travers un second interrupteur. La bascule à verrou est connectée à un nœud d’alimentation à travers un premier transistor de contrôle et à la masse électrique à travers un second transistor de contrôle.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit de lecture pour chaque colonne est configuré pour réaliser une opération de lecture en exécutant les étapes suivantes : sélectionner la cellule mémoire à lire en activant le transistor de sélection correspondant à ladite cellule mémoire ; initialiser le nœud d’entrée/sortie associé à ladite colonne à une tension nulle ; mettre le premier et le second interrupteur à un état passant et mettre le premier et le second transistor de contrôle à un état bloquant afin de désactiver la bascule à verrou, appliquer une impulsion de lecture sur le second nœud d’entrée associé à ladite colonne afin de charger le nœud d’entrée/sortie associé à la même colonne ; mettre le premier et le second interrupteur à un état passant afin de comparer la tension de lecture sur le nœud d’entrée/sortie avec la tension de référence et fournir le signal de lecture ; mettre le premier et le second interrupteur à un état bloquant afin de stocker temporairement le signal de lecture.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit d’écriture est configuré pour réécrire les données lues dans une cellule mémoire après chaque opération de lecture lorsque la première configuration est choisie.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit d’écriture est configuré pour appliquer une tension d’écriture présentant une amplitude et/ou une durée suffisante pour établir un filament conducteur traversant un état résistif bas irréversible.
Selon un aspect particulier de l’invention, la première et la troisième couche sont réalisées en nitrure de titane. La deuxième couche est réalisée en oxyde d'hafnium dopé avec du silicium ou réalisée en HfZrO2.
L’invention a également pour objet un calculateur pour exécuter un algorithme de calcul impliquant une pluralité de variables numériques selon au moins deux phases de fonctionnement. La première phase de fonctionnement implique essentiellement des opérations d’écriture de la variable numérique. La seconde phase de fonctionnement implique essentiellement des opérations de lecture de la variable numérique. Ledit calculateur comprend un circuit de stockage de données selon l’invention pour stocker les variables numériques et dans lequel : les cellules mémoires sont configurées par les moyens de contrôle pour fonctionner selon la première configuration lors de l’exécution de la première phase de fonctionnement ; les cellules mémoires sont configurées par les moyens de contrôle pour fonctionner selon la seconde configuration lors de l’exécution de la seconde phase de fonctionnement.
Selon un aspect particulier de l’invention, le calculateur est configuré pour mettre en œuvre un réseau de neurones artificiels, le réseau de neurones étant composé d’une succession de couches étant chacune constituée d’un ensemble de neurones, chaque couche étant associée à un ensemble de coefficients synaptiques. Les variables numériques sont les coefficients synaptiques du réseau de neurones. La première phase de fonctionnement est une phase d’apprentissage. La seconde phase de fonctionnement est une phase d’inférence.
L’invention a également pour objet un procédé de commande d’un circuit de stockage selon l’invention pour piloter le passage de la première configuration à la seconde configuration. Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes pour chaque ligne de la matrice de mémoires : sélectionner la ligne de la matrice de cellules mémoire via le signal de sélection; lire chaque cellule mémoire et stocker chaque signal de lecture de la ligne dans les mémoires de stockage intermédiaire de manière à détecter le sens de la polarisation électrique de chaque cellule mémoire ; appliquer sur chaque second nœud d’entrée de ladite ligne une tension électrique de transformation afin de former un filament conducteur dans la deuxième couche partant de la troisième couche dans chaque cellule mémoire; ledit filament correspondant à un état résistif haut, convertir les signaux de lecture stockés dans les mémoires de stockage intermédiaire pendant le fonctionnement selon la première configuration à des signaux de contrôle d’écriture compatibles avec la seconde configuration ; écrire dans les cellules mémoires de ladite ligne selon les signaux de contrôle d’écriture compatibles avec la seconde configuration de manière à faire varier la longueur du filament conducteur formé.
illustre une vue en perspective d’un mode de réalisation d’une pluralité de structures mémoires non volatiles et configurables selon l’invention.
Selon un exemple particulier, la couche de personnalisation 40 est transparente vis-à-vis au moins du spectre de longueurs d’onde du visible. Ainsi, les zones de nuance colorimétrique 32 causées par les régions sous-jacentes 31 de la couche de personnalisation 40 sont des zones claires (ou brillantes) dans les sous-pixels 18 lorsqu’une lumière incidente LG1 dans le spectre de longueurs d’onde du visible est projetée au travers des perforations 32.
Pour ce faire, les perforations 40 peuvent présenter diverses formes et dimensions qui peuvent varier selon le cas. Plus particulièrement, les perforations 40 sont agencés de façon à sélectionner la couleur des pixels 16 en modifiant la contribution colorimétrique des sous-pixels 18 les uns par rapport aux autres dans une partie au moins des pixels 16 formés par la couche holographique 8, de sorte à révéler l’image personnalisée IG1a à partir de l’arrangement 15 de pixels combiné zones de nuance colorimétrique 32.
En détruisant localement par perforation tout ou partie de sous-pixels 31 et en révélant, à la place, des parties sous-jacentes 31 de la couche de personnalisation 40, on génère ainsi des nuances de couleurs (ou niveaux de gris) dans les pixels 16 en modifiant la contribution colorimétrique de certains sous-pixels 18, les uns par rapport aux autres, dans le rendu visuel de l’image finale IG1a. Les zones de nuance colorimétrique 32 permettent en particulier de moduler le passage de la lumière de sorte que, pour une partie au moins des pixels 16, un sous-pixel 18 ou plus a une contribution (ou un poids) colorimétrique augmentée ou diminuée par rapport à celle d’au moins un autre sous-pixel 18 voisin du pixel concerné. L’effet holographique peut ainsi être est éliminé, ou réduit, dans les régions perforées de la couche holographique 8, ce qui diminue (voire élimine totalement) la contribution relative en couleur des sous-pixels 18 qui sont perforés au moins en partie par rapport à au moins un autre sous-pixel 18 voisin des pixels 16 concernés.
On considère ici que l’image personnalisée IG1a ainsi créée est une image couleur résultant d’une modulation sélective des contributions colorimétriques de sous-pixels 18 de couleur. A noter toutefois que l’on peut réaliser de la même manière une image personnalisée IG1a en niveaux de gris en adaptant les couleurs des sous-pixels 18 en conséquence.
Le rayonnement laser LS1 utilisé pour former les perforations 30 dans la couche holographique 8 est de préférence dans un spectre de longueurs d’onde différent du spectre de longueurs d’onde du visible. Pour ce faire, on peut par exemple utiliser un laser YAG (par exemple à une longueur d’onde de 1064 nm), un laser bleu, un laser UV, etc. On peut par ailleurs appliquer par exemple une fréquence d’impulsion comprise entre 1 kHz et 100 kHz, bien que d’autres configurations soient envisageables. Il revient à l’homme du métier de choisir la configuration du rayonnement laser LS1 selon le cas d’espèce.
Selon un exemple particulier, le rayonnement laser LS1 est caractérisé par un spectre de longueurs d’onde qui est absorbé au moins partiellement par la couche holographique 8. Pour cela, on choisit donc les matériaux de la couche holographique 8 en conséquence.
Selon un exemple particulier, les matériaux formant la couche holographique 8 sont sélectionnés de sorte à ce qu’ils n’absorbent pas la lumière dans le visible. De cette manière, il est possible de créer des perforations 30 au moyen d’un rayonnement laser LS1 émettant hors du spectre visible et de générer une image personnalisée IG1a qui est visible à l’œil humain par effet holographique. Pour ce faire, la couche holographique 8 peut être par exemple en polycarbonate transparent, PVC, colle transparente, etc.
Selon un exemple particulier, les perforations 30 sont formées en projetant le rayonnement laser LS1 sur la couche holographique 8 à une puissance inférieure ou égale à une valeur seuil au-delà de laquelle un effet de « blistering » (perte d’adhérence entre les couches) est susceptible de se produire, ce qui permet de s’assurer que l’on ne génère pas de bulles d’air susceptibles d’endommager la structure. Cette valeur seuil de puissance laser est cependant variable et dépend de chaque cas d’usage (dépend notamment des types d’hologramme et des caractéristiques du laser utilisé). Cette valeur seuil peut être déterminée par l’homme du métier, notamment par un plan d’expérience approprié qui permet de déterminer la puissance laser au-delà de laquelle le laser engendre une destruction de la structure (apparition de bulles).
L’ajout des perforations 30 permet ainsi de créer des nuances de couleurs de façon à former une image couleur IG1a sécurisée et de bonne qualité, grâce à l’interaction entre les zones de nuance colorimétrique 32 et l’arrangement 15 de pixels formé par la couche holographique 8. Selon un exemple particulier, sans la formation de ces zones de nuance colorimétrique 32 par perforation comme décrit ci-avant pour orienter ou sélectionner judicieusement le passage de la lumière incidente LG1, les pixels 16 ne forment qu’un arrangement vierge de pixels dans la mesure où cet ensemble est dépourvu de l’information caractérisant l’image couleur désirée. Ce sont les perforations 40 qui sont configurées, en fonction de l’arrangement de sous-pixels 18 choisi, pour personnaliser l’apparence visuelle des pixels 16 et ainsi révéler l’image couleur finale IG1a.
Un procédé de fabrication d’un dispositif optique 2 ( figures 1-9) tel que précédemment présenté est décrit ci-après en référence aux figures 10-12 , selon des modes réalisation particuliers. De manière générale, les différents modes de réalisation et détails d’implémentation décrits ci-avant concernant le dispositif optique 2 en référence aux figures 1-9 peuvent s’appliquer de façon analogue au procédé de fabrication dudit dispositif optique 2.
Au cours d’une étape S2 de formation ( figures 1 et 12 ), une couche texturée 4 telle que précédemment décrite est formée, cette couche comprenant en particulier une première surface 4a présentant des premières macro-texturations 10. Divers états de surface et types de premières macro-texturations 10 sont possibles au niveau de la surface 4a de la couche texturée 4.
Les premières macro-texturations 10 de la couche texturée sont par exemple formées au laser ou par une technique de moulage par thermo-compression.