INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cette optique la présente invention concerne un procédé de mesure de courant comportant une recombinaison numérique d’un signal de courant basse fréquence IBF issu d’un capteur de courant basse fréquence et d’au moins un signal de courant haute fréquence IHF issu d’un capteur de courant haute fréquence mesurés sur une même ligne électrique, ledit courant haute fréquence étant additionné à un offset continu parasite, qui comporte des étapes: - d’amplification numérique dudit signal haute fréquence avec un amplificateur de gain G ce qui produit un signal haute fréquence amplifié G.IHF+G·offset, - de premier filtrage au moyen d’un filtre passe bas numérique pourvu d’une fréquence de coupure fc dudit signal haute fréquence pour obtenir un signal haute fréquence amplifié filtré Ihf+G·offset, - de deuxième filtrage dudit signal de courant basse fréquence IBF avec un filtre passe bas numérique pourvu de ladite fréquence de coupure fc pour obtenir un signal basse fréquence filtré Ibf; - de première sommation du signal haute fréquence amplifié filtré Ihf+G·offset avec le signal de courant basse fréquence filtré Ibf et de filtrage à la fréquence fc de la somme desdits signaux pour obtenir un signal Ibf+Ihf+G·offset, - de troisième filtrage dudit signal Ibf+Ihf+G·offset pour obtenir un signal Ibf+G·offset duquel la composante Ihf est supprimée, - de multiplication par deux du signal Ibf pour obtenir un signal 2·Ibf ; - de sommation/soustraction des signaux 2.Ibf+(Ihf+G·offset)-(Ibf+G·offset).
Selon ce procédé les signaux BF et HF sont remis à l’échelle et additionnés sans introduction d’un offset parasite sur le signal HF.
Lesdites étapes peuvent avantageusement être précédées d’une étape de conversion analogique/numérique dudit signal de courant basse fréquence et d’une étape de conversion analogique/numérique dudit signal de courant haute fréquence, lesdites étapes de conversion étant réalisées sur un signal basse fréquence numérisé et un signal haute fréquence numérisé.
La fréquence de coupure fc est avantageusement la fréquence de coupure du signal Ibf ce qui donne une continuité de mesure entre la basse fréquence et la haute fréquence.
L’invention concerne en outre un dispositif de mise en œuvre du procédé qui comporte des moyens de calcul configurés pour implémenter des étapes du procédé.
Lesdits moyens de calcul peuvent comporter des moyens de conversion analogique/numérique des signaux.
Le dispositif peut en outre comporter un calculateur adapté à traiter les données numérisées de courants mesurés.
La présente divulgation concerne en outre un aéronef pourvu d’un dispositif de mesure tel que défini ci avant.
montre un diagramme de Bode applicable dans le cadre de l’invention;
Comme le montrent les figures, ledit support 100 comporte sur sa face avant 105 une marque d’indexation M placée le long d’au moins un desdits premiers bords 102 de la plaque rectangulaire, à une distance déterminée de la ligne de soudage S, et au moins un desdits montants longitudinaux 214 de la base 210 comporte une pluralité de marques d’indexation M1, M2 espacées régulièrement le long dudit montant longitudinal 214, à des distances déterminées de l’électrode de soudage inférieure 30 (voir ), la mise en regard de la marque d’indexation M du support 100 avec chaque marque d’indexation M1, M2 dudit montant longitudinal 214 de ladite base 210, permettant de positionner la pointe de l’électrode de soudage inférieure 30 à un endroit déterminé sur la ligne de soudage S dudit support 100 (voir ).
Ici, il est prévu sur ledit montant longitudinal 214, deux séries S1, S2 de marques d’indexation M1, M2.
L’espacement entre deux marques d’indexation M1, M2 d’une même série S1, S2 est égal à environ 2 millimètres. Bien entendu, le nombre de marques d’indexation et l’espacement entre les marques d’indexation peuvent être adaptés aux différents modèles de batterie.
Chaque série S1, S2 de marques d’indexation M1, M2 correspond à un emplacement de point de soudure sur un couple d’une électrode 14, 15 de la cellule 10 et de l’élément de contact 24, 25 correspondant de la nappe flexible 20.
Ici, chaque série S1, S2 comprend trois marques d’indexation M1, M2 pour réaliser trois points de soudures distants de 2 millimètres sur les deux couples d’électrodes 14, 15 et d’éléments de contact 24, 25.
Enfin, selon l’exemple préférentiel représenté sur les figures 2 et 3, il est prévu un élément de limitation 224 de la course de fermeture dudit couvercle 220 par rapport à ladite base 210 pour arrêter le couvercle 220 à une distance minimale de la base 210 dans laquelle la pointe 41 de l’électrode de soudage supérieure 40 est maintenue écartée de la pointe 31 de l’électrode de soudage inférieure 30 de la base 210.
Lorsque le couvercle 220 est rabattu sur la base 210, l’élément de limitation 224 empêche d’écraser la pointe 41 de l’électrode de soudage supérieure 40 contre la pointe 31 de l’électrode de soudage inférieure 30.
Ici, l’élément de limitation est un plot 224 porté par la face arrière 221 du couvercle 220.
Le plot 224 peut être réalisé en matière synthétique rigide ou souple. Lorsqu’il est réalisé en matière souple il forme un tampon amortisseur.
Nous allons maintenant décrire l’utilisation du dispositif de soudage 1, pour la mise en œuvre d'un procédé de soudage semi-automatique des électrodes 14, 15 issues d'une cellule 10 neuve aux éléments de contact 24, 25 issus de la base 21 de la nappe flexible 20 récupérée d'une batterie d'alimentation d'un dispositif électronique portable tel qu’un téléphone portable.
Selon ce procédé : a) On place la base 21 de la nappe flexible 20 dans la deuxième empreinte 120 du support 100 de sorte que ses éléments de contact 24, 25 s'étendent au-dessus de ladite ouverture traversante 130 sur ladite ligne de soudage S du support 100 (voir ). Dans cette position, la base 21 de la nappe flexible 20 est bloquée en butée contre les bords 121, 122, 123, 124 de la deuxième empreinte 120 et le corps 22 de ladite nappe flexible 20 s’étend librement en porte-à-faux à partir de la base 21, au-dessus dudit support 100. b) On place la cellule 10 dans la première empreinte 110 du support 100 de sorte que ses électrodes 14, 15 recouvrent lesdits éléments de contact 24, 25 de la nappe flexible 20 (voir ). Dans cette position, la cellule 10 est bloquée en butée contre les bords 111, 112, 113, 114, 115, 116 de la première empreinte 110. La base 21 de la nappe flexible 20 est positionnée parfaitement par rapport à la cellule 10 comme dans la batterie d’origine lors de l’opération de soudage et le corps 22 de la nappe flexible 20 s’étend librement au-dessus de la cellule 10. Le couvercle 220 du poste de soudage 200 étant ouvert, c) On place ledit support 100 entre lesdits montants 213, 214 longitudinaux de la base 210 du poste de soudage 200 de sorte que les bords longitudinaux 101, 102 dudit support 100 se positionnent contre les bords 213A, 214A desdits montants 213, 214 longitudinaux de manière à placer la marque d'indexation M prévue sur la face avant 105 dudit support 100 en regard d'une marque d'indexation M1 prévue sur le montant longitudinal 214 correspondant de la base 210. Ce faisant, la ligne de soudage S (qui s’étend dans la fente 130) du support 100 vient se placer au droit des pointes 31, 41 des électrodes de soudage inférieure 30 et supérieure 40 (voir ). d) On ferme le couvercle 220 sur la base 210 et on génère une impulsion électrique pour réaliser à un endroit déterminé le long de la ligne de soudage S, un point de soudure sur une électrode 14 de la cellule 10 et sur un élément de contact 24 de la nappe flexible 20. e) On ouvre le couvercle 220. f) On translate ledit support 100 le long des montants longitudinaux 213, 214 et on répète les étapes d) et e) précitées pour réaliser à des endroits déterminés espacés d’environ 2 millimètres, le long de la ligne de soudage S du support, tous les points de soudure (ici trois points de soudure) sur chaque électrode 14, 15 de la cellule 10 et sur chaque élément de contact 24, 25 de la nappe flexible 20.
Lorsque tous les points de soudure sont réalisés, on extrait le support 100 du rail délimité par les bords 213A, 214A des montants longitudinaux 213, 214 de la base 210 du poste de soudage 200. Puis on extrait l’ensemble soudé dudit support 100.
On obtient une batterie reconditionnée qui présente l’intégralité des fonctions d’une batterie originale. C’est-à-dire une batterie qui comporte la nappe flexible de la batterie d’origine positionnée correctement par rapport à la cellule neuve après l’opération de soudage de sorte que la phase de repliage et de finalisation de la batterie soit aisément réalisée et autorise le montage de la batterie facilement sans forcer dans l’emplacement dédié dans le boîtier du téléphone portable et que la nappe flexible puisse être connectée aisément à la carte mère du téléphone.
L’invention n’est pas limitée à la description détaillée et diverses autres modifications peuvent y être apportées.
Procédé d’assemblage et de renforcement de pièces par fabrication additive et pièce ainsi obtenue L’invention s’applique au domaine général de l’assemblage et du renforcement de pièces mécaniques préalablement réalisées et mises en forme.
La illustre, de manière schématique et non limitative, l’identification de nœuds successifs à proximité des emplacements déterminés P1 et P2 successifs.
Le schéma a) représente le graphe complet (de transport) et le schéma b) représente un sous-graphe du graphe complet représenté au schéma a) et limité à une largeur lg autour de la sous-route reliant l’emplacement P1 à l’emplacement P2. Ces graphe/sous-graphe représentent les graphes de transport d’un même réseau, par exemple, un réseau routier.
Sur ces schémas, les segments représentent les portions de route du graphe de transport et les points de jonctions entre ces segments ainsi que les points d’extrémités représentent les nœuds du graphe.
Les emplacements P1 et P2 correspondent à des positions d’antennes et ne sont donc pas corrélés aux nœuds des graphes et sous-graphes des schémas a) et b). P1 est le point de départ.
Les traits mixtes représentés sur les schémas représentent les délimitations de la largeur lg du sous-graphe.
Sur le schéma a) du graphe complet, le nœud n11 est le plus proche de l’antenne P1 et il est bien relié au nœud 21 qui est le plus proche de l’antenne P2. Ainsi, les nœuds identifiés seront ici n11 et n21 car on ne délimite pas le graphe complet aux traits mixtes (qui sont là uniquement pour représenter comme le schéma b) est obtenu à partir du schéma a)).
Par nœuds reliés, on entend que les nœuds ne sont pas nécessairement reliés par une seule et unique sous-route permettant de les rejoindre directement mais qu’il existe au moins un ensemble de sous-route permettant de se déplacer d’un nœud à l’autre.
Sur le schéma b), le sous-graphe extrait du graphe complet ne permet pas de relier tous les nœuds de façon à trouver un chemin les reliant. Par exemple, le nœud n11 n’est pas relié au nœud n12, ni au nœud n21 : on ne peut pas trouver à partir du sous-graphe un chemin allant du nœud n11 vers le nœud n12 ou vers le nœud n21. En revanche, le nœud n12 qui est le deuxième nœud le plus proche de P1 (donc le nœud le plus proche de P1 après le nœud n11) est relié au nœud n21. Pour le sous-graphe du schéma b), les nœuds identifiés sont donc les nœuds n12 et n21.
Etape c) : détermination d’un nombre prédéterminé de chemins possibles pour chaque sous-route de chaque graphe de transport.
Lors de cette étape, pour chaque graphe de transport et pour chaque sous-route, on détermine, par des optimisations de plus court chemin, un nombre prédéterminé de chemins possibles permettant de relier les différents nœuds identifiés successifs par des portions de route, chaque chemin possible comprenant les nœuds de passage reliant toutes les portions de route du chemin possible, et on calcule l’instant de passage de chaque nœud de passage à partir des vitesses moyennes associées à chaque portion de route, chaque chemin possible étant déterminé par la liste de tous les couples nœuds de passage - instants de passages dudit chemin possible. De ce fait, on peut identifier des chemins possibles que l’utilisateur aurait emprunté pour chaque mode de transport. Ces chemins seront ensuite comparés aux données du trajet parcouru.
Selon une mise en œuvre avantageuse de l’invention, à l’étape c), on peut déterminer le nombre prédéterminé de chemins possibles par une optimisation au plus court chemin de manière séquentielle, c’est-à-dire qu’on détermine chaque chemin possible l’un après l’autre. De plus, une fois qu’un chemin possible a été trouvé, on affecte un coefficient de pénalité à la vitesse des portions de route utilisées dans ce chemin possible de manière à forcer la recherche d’un chemin distinct des chemins possibles trouvés précédemment dans cette étape. Cette méthodologie permet d’accélérer la recherche de chemins possibles et ainsi obtenir une méthode de détermination du mode de transport plus rapide et plus efficace.
Etape d) : détermination d’un indice de corrélation
Lors de cette étape, on détermine un indice de corrélation entre chacun des chemins possibles déterminés et le trajet parcouru déterminé, l’indice de corrélation étant représentatif de la proximité spatiale et/ou la proximité temporelle de chaque nœud identifié successif avec les emplacements du trajet. En d’autres termes, lorsque que cette indice est optimal (maximal ou minimal en fonction de sa définition), il y a une bonne corrélation entre le trajet parcouru et le chemin possible déterminé.
Selon une mise en œuvre de l’invention, à l’étape d), on peut déterminer l’indice de corrélation à partir de la composante de similarité spatiale J spat suivante :
Où ) correspond aux emplacements des couples emplacements-instants à chaque instant t i (du couple emplacements-instants) et où correspond aux nœuds de passage du chemin possible à chaque instant t j (correspondant aux nœuds de passage), la fonction d mesurant la distance entre ) et et N sample correspondant aux nombres d’emplacements du trajet.
La composante de similarité spatiale permet de prendre en compte la proximité géographique (ou spatiale) entre les emplacements qui correspondent à des positions d’antenne auxquelles le téléphone s’est connecté sur le trajet et les nœuds de passage identifiés. De plus, une certaine similarité temporelle est indirectement intégrée à cette composante de similarité spatiale par l’utilisation des instants t i et t j . En effet, par exemple, si un chemin possible identifié pour le mode de transport « marche » se superpose bien aux sous-routes du trajet mais que ce chemin possible a une longueur de 40 km et qu’il a été réalisé en moins d’une heure, la valeur de sera élevée, parce qu’il semble peu plausible d’avoir fait ce trajet en marchant, les instants de passage et les instants-étapes seront forcément décalés, ce qui a pour incidence d’augmenter très nettement la valeur de .
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un procédé de fabrication d’une structure semi-conductrice comprenant une couche active de SiC monocristallin sur un substrat support de SiC polycristallin, qui permette de minimiser les inconvénients liés à la différence de qualité cristalline et de polytype à l’interface entre la couche active et le substrat support.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une structure semi-conductrice comprenant un substrat support de carbure de silicium (SiC) polycristallin et une couche active de carbure de silicium monocristallin, comprenant :
- la formation d’un substrat support comprenant un empilement d’une première couche de SiC polycristallin principalement du polytype 3C et d’une seconde couche de SiC polycristallin principalement du polytype 4H et/ou 6H,
- le collage d’un substrat donneur comprenant une couche active de SiC monocristallin du polytype 4H ou 6H sur une face du polytype 4H et/ou 6H du substrat support,
- le transfert de la couche active sur le substrat support..
Ainsi, on a dissocié dans la structure finale l’interface entre les couches de qualités cristallines différentes (qui reste à l’interface de collage entre la couche active et le substrat support), et l’interface entre les couches de polytypes différents (qui est enterrée dans le substrat support, à distance de l’interface de collage).
Dans le présent texte, le terme « principalement du polytype 3C » signifie que la proportion volumique de grains de structure 3C dans la première couche est supérieure ou égale à 60%, de préférence supérieure ou égale à 70%, voire supérieure ou égale à 80%. De même, l’expression « principalement du polytype 4H et/ou 6H » signifie que la proportion volumique de grains de structure 4H et/ou 6H dans la seconde couche est supérieure ou égale à 60%, de préférence supérieure ou égale à 70%, et de manière encore préférée supérieure ou égale à 80%.
Dans le présent texte, les termes « première » et « seconde » désignent les deux couches de SiC polycristallin de polytypes différents du substrat support, sans induire un ordre particulier de formation desdites couches.
Ainsi, dans certains modes de réalisation, on fait croître la première couche sur un substrat germe puis on fait croître la seconde couche sur la première couche, de sorte que le substrat support présente directement une surface libre principalement du polytype 4H et/ou 6H pour le collage du substrat donneur.
Dans d’autres modes de réalisation, on fait croître la seconde couche sur un substrat germe, puis on fait croître la première couche sur la seconde couche. Dans ce cas, pour permettre le collage du substrat donneur sur une face principalement du polytype 4H et/ou 6H du substrat support, on retire le substrat germe afin de libérer la face de la seconde couche située du côté du substrat germe.
Selon d’autres caractéristiques avantageuses mais optionnelles, éventuellement combinées lorsque cela est techniquement pertinent :
- la formation du substrat support comprend la croissance de la première couche sur un substrat germe puis la croissance de la seconde couche sur la première couche ;
- la formation du substrat support comprend successivement la croissance de la seconde couche sur un substrat germe, la croissance de la première couche sur la seconde couche, et le retrait du substrat germe pour exposer une face de la seconde couche pour le collage du substrat donneur ;
- le substrat germe est un substrat de SiC monocristallin ou polycristallin principalement du polytype 4H et/ou 6H ;
- on fait croître la première couche sur une épaisseur comprise entre 1 et 20 µm, et on fait croître la seconde couche sur une épaisseur comprise entre 80 et 350 µm ;
- on fait croître la première couche sur une épaisseur comprise entre 80 et 200 µm, et on fait croître la seconde couche sur une épaisseur comprise entre 150 et 270 µm ;
Il à noter que les trois portions d’extrémité 6, 7 définissent des « portions d’extrémité à souder » au sens où elles sont chacune conformée pour permettre un assemblage par ajustement serré et soudage avec une portion d’extrémité 8 d’un conduit 5.
A cet effet, conformément à l’invention, les trois portions d’extrémité 6, 7 du raccord de plomberie 1 sont équipées chacune d’une bague 9, 10 d’un matériau pour brasure, tel que de l’étain, de l’argent phosphore, du brox, ou tout autre matériau présentant des propriétés équivalentes. La face interne des trois portions d’extrémité 6, 7 peut avantageusement être recouverte d’une couche d’un produit décapant approprié, permettant d’éliminer le vernis de protection lors de la chauffe des pièces pendant l’opération de soudage et ainsi favoriser le phénomène de capillarité. Il est à noter que le même effet peut être obtenu en enrobant chaque bague 9, 10, d’une couche d’un produit décapant avant son implantation dans la portion d’extrémité considérée.
En référence aux dessins, dans la variante de réalisation illustrée, les trois bagues 9, 10 sont disposées dans le passage interne 4 de l’élément tubulaire 2, à une distance D , D’ de l’extrémité libre 12, 13 de la portion 6, 7 d’extrémité à souder considérée. Elles sont fixées sur la face interne 30 de la paroi périphérique 3 de l’élément tubulaire 2 par plusieurs butées de blocage 11 réalisées par emboutissage de l’élément tubulaire 2 et s’étendant dans le passage interne 4. Bien entendu, d’autres types de moyens de fixation des bagues 9, 10 dans le passage interne 4 peuvent également être prévus, sans pour autant sortir du champ de la présente invention.
Il est à noter que chaque bague 9, 10 présente un volume compris entre 1,4 et 2 fois le volume de l’interstice 14 destiné à s’étendre entre la portion d’extrémité à souder 6, 7 et la portion d’extrémité 8 du conduit 5 avec laquelle elle est destinée à coopérer. De plus, chaque bague 9, 10 est hébergée dans un logement ménagé au niveau de la portion d’extrémité à souder 6, 7. Dans la variante de réalisation illustrée, ce logement est défini par un épaulement 15 s’étendant dans le passage interne 4 de l’élément tubulaire 2. Bien entendu, un autre type de logement, tel que par exemple une rainure formée dans la face interne 30 de l’élément tubulaire 2 peut également être envisagé.
Une autre caractéristique avantageuse du raccord de plomberie 1 illustré par les figures, est définie par le fait qu’il comporte des moyens indicatifs de l’atteinte d’une température donnée par les portions d’extrémité 6, 7 de l’élément tubulaire 2.
Il a à cet effet été imaginé de recouvrir au moins partiellement la face externe 31 de la paroi périphérique 3 de l’élément tubulaire 2, au niveau de chaque portion d’extrémité à souder 6, 7, d’une bande 16 d’un matériau adapté pour changer d’aspect au fil d’une opération de soudage et pour présenter un aspect final représentatif d’une température donnée correspondant à l’achèvement d’une opération de soudage.
Un tel matériau peut par exemple être défini par une peinture témoin, le cas échéant prévue d’une couleur différente pour chaque portion d’extrémité à souder 6, 7 et dont la disparition sous l’effet de la flamme du chalumeau permettra de signaler à l’opérateur l’achèvement de l’opération de soudage.
Ainsi, en pratique, la mise en œuvre du raccord de plomberie 1 selon l’invention consiste pour l’opérateur à accomplir les étapes suivantes :
-emboîter une portion d’extrémité 8 d’un conduit 5 dans une portion d’extrémité à souder 6, 7 du raccord de plomberie 1 jusqu’à ce que la portion d’extrémité 8 du conduit 5 parvienne au contact de la bague d’étain 9, 10 correspondante,
- bloquer en position les pièces emboîtées par des moyens de maintien appropriés,
– appliquer la flamme d’un chalumeau ou d’une lampe à souder tout autour de la zone de jonction entre la portion d’extrémité à souder 6, 7 du raccord de plomberie 1 et la portion d’extrémité 8 du conduit 5 jusqu’à disparition complète de la bande 16 de peinture témoin.
A ce stade, la bague de métal d’apport 9, 10 a totalement fondu et le métal s’est répandu par capillarité dans l’intégralité de l’interstice 14 s’étendant entre la portion d’extrémité à souder 6, 7 du raccord de plomberie 1 et la portion d’extrémité 8 du conduit 5.
De manière classique, une parfaite étanchéité et une haute résistance mécanique sont obtenues après refroidissement de la zone de jonction. L’opérateur peut ensuite procéder de manière similaire pour relier le raccord de plomberie 1 avec les deux autres conduits 5.
Tel qu’il ressort de ce qui précède, l’invention permet d’atteindre les objectifs mentionnés en préambule, et de fournir un raccord de plomberie dont la mise en œuvre est simplifiée, et permet de garantir la qualité, en termes d’étanchéité et de résistance mécanique des zones de jonction réalisées. Un tel raccord de plomberie permet ainsi d’optimiser les coûts des chantiers, et d’élargir le marché en permettant sa mise en œuvre non seulement par des professionnels formés mais également par des personnes novices.