INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, dans cette deuxième variante, la distance entre deux fentes adjacentes est supérieure ou égale à deux fois le gap d’usinage en enfonçage.
Selon une troisième variante, l’électrode-outil comporte des fentes dans la zone inférieure et des canaux dans la zone supérieure, chaque canal de la zone supérieure débouchant sur une fente de la zone inférieure. En d’autres termes, chaque canal est superposé à une fente selon la direction d’enfonçage.
Avantageusement, le corps de l’électrode-outil est en un alliage de cuivre CuCrZr, de préférence en CuCr 1 Zr 0 ,1 .
Avantageusement, la hauteur de la zone inférieure selon la direction d’enfonçage est au moins deux fois supérieure à la hauteur de la zone supérieure selon la direction d’enfonçage.
De préférence, l’empreinte à usiner devant avoir une profondeur, une longueur et une largeur données, le corps de l’électrode a une épaisseur qui est inférieure à une valeur correspondant à la largeur de l’empreinte, à laquelle on retranche deux fois le gap d’usinage en enfonçage (c’est-à-dire e < l – (2 x G)).
L’invention concerne également un dispositif d’usinage pour usiner une empreinte par électroérosion de type enfonçage, le dispositif comprenant une électrode-outil telle que décrite ci-dessus et des moyens coopérant avec les ouvertures de l’électrode-outil pour créer une circulation de liquide d’usinage dans le fond de l’empreinte en formation, ces moyens étant choisis parmi des moyens d’injection de liquide d’usinage sous pression dans la pluralité d’ouvertures de l’électrode-outil, lorsque les ouvertures sont des canaux, et des moyens d’injection de liquide d’usinage autour de l’électrode, lorsque les ouvertures sont des fentes.
L’invention concerne également un procédé de formation d’une empreinte dans une pièce en matériau électriquement conducteur par usinage par électroérosion, mettant en œuvre un dispositif d’usinage tel que décrit ci-dessus, et comprenant les étapes de : - immersion de la pièce dans un liquide d’usinage ; - formation d’une ébauche de l’empreinte, par enfonçage de l’électrode-outil selon la direction d’enfonçage et injection concomitante de liquide d’usinage dans la pluralité d’ouvertures de l’électrode-outil pour créer une circulation de liquide d’usinage dans le fond de l’ébauche ; - finition de l’empreinte par placement de l’électrode-outil au centre de l’ébauche et excentration (également appelée planage) de l’électrode-outil dans un plan perpendiculaire à la direction d’enfonçage, le rayon d’excentration étant supérieur ou égal au gap d’usinage en enfonçage.
On rappelle que, de manière connue, le procédé comporte un usinage d’ébauche, suivi d’un usinage de finition.
De préférence, l’étape d’injection de liquide d’usinage dans la pluralité d’ouvertures de l’électrode-outil est concomitante à l’étape de finition de l’empreinte et à l’étape de finition de l’empreinte.
Avantageusement, l’empreinte à usiner est une fente d’étanchéité et la pièce est en matériau composite SiC/SiC. De préférence, l’empreinte à usiner est une fente d’étanchéité pour anneau de turbine.
est une représentation schématique en coupe et selon une vue de face montrant le principe général de l’électroérosion par enfonçage selon l’axe Z ;
On entend par « 1,4-butanediol enrichi », le 1,4-butanediol obtenu après l’extraction gaz-liquide selon l’invention, c’est-à-dire obtenu après l’étape f).
En particulier, le 1,4-butanediol enrichi est une composition comprenant du 1,4-butanediol et au moins un composé soufré, de préférence comprenant du 1,4-butanediol et du tétrahydrothiophène, et éventuellement des sous-produits soufrés tels que le thiophène et le dihydrothiophène, et éventuellement du tétrahydrofurane. En particulier, ledit 1,4-butanediol enrichi comprend entre 0,1% et 20% en poids de tétrahydrothiophène, de préférence entre 1% et 10%, plus préférentiellement entre 1% et 5% en poids de tétrahydrothiophène, par rapport au poids total du 1,4-butanediol enrichi.
Plus particulièrement, on entend par « 1,4-butanediol enrichi », une composition comprenant : -du 1,4-butanediol, de préférence au moins 50% en poids de 1,4-butanediol, plus préférentiellement au moins 80% en poids, encore préférentiellement au moins 90% en poids de 1,4-butanediol, par rapport au poids total de la composition ; -du tétrahydrothiophène, de préférence entre 0,1% et 20% en poids de tétrahydrothiophène, plus préférentiellement entre 1% et 10%, encore plus préférentiellement entre 1% et 5% en poids de tétrahydrothiophène, par rapport au poids total de la composition ; -éventuellement des sous-produits soufrés, de préférence le dihydrothiophène et/ou le thiophène ; -éventuellement du tétrahydrofurane ; -éventuellement du sulfure d’hydrogène ; -éventuellement de l’eau ; et -éventuellement des composés incondensables.
Ladite composition peut ainsi comprendre : -entre 80% et 99% en poids de 1,4-butanediol par rapport au poids total de la composition et -entre 0,1% et 10%, de préférence entre 1% et 5%, en poids de tétrahydrothiophène par rapport au poids total de la composition.
Par « évent ou rejet gazeux », on entend une phase gazeuse comprenant au moins un composé soufré tel que défini ci-dessus et notamment récupérée suite à au moins une étape de séparation ou de purification du flux (A), qui fait suite à la réaction a).
Lesdits évents gazeux, et notamment les flux (C), (E) et (F) comprennent au moins un composé soufré et éventuellement du tétrahydrofurane.
Lesdits évents gazeux peuvent comprendre, voire être constitués de tétrahydrothiophène, de tétrahydrofurane, de composés incondensables, d’eau et de sous-produits soufrés, éventuellement de sulfure d’hydrogène.
Lesdits évents peuvent être issus d’un condenseur, d’un décanteur et/ou du flux de tête de la colonne de distillation et/ou d’une purge.
En particulier, les évents ou rejets gazeux selon l’invention sont normalement considérés comme des déchets et sont habituellement envoyés à l’incinérateur.
On entend par « composés incondensables », des composés qui restent à l’état gazeux dans les conditions des étapes du procédé. On peut citer comme composés incondensables CH 4 , CO, CO 2 , H 2 et N 2 .
Le procédé selon l'invention comprend les étapes consécutives précitées : étapes a) à g). Ce procédé peut comporter des étapes de purification intermédiaires. Etape a) - Réaction
Lors de l’étape a), on fait réagir du 1,4-butanediol avec du sulfure d’hydrogène pour former un flux (A), de préférence à l’état gazeux, comprenant du tétrahydrothiophène, de l’eau, éventuellement le sulfure d’hydrogène n’ayant pas réagi, éventuellement du tétrahydrofurane, et éventuellement des sous-produits soufrés. Le flux (A) peut contenir également du 1,4-butanediol n’ayant pas réagi. Des oléfines et/ou des incondensables peuvent également être présents dans le flux (A).
Ainsi, des flux gazeux de sulfure d’hydrogène et de 1,4-butanediol, chacun sous forme gazeuse, sont introduits dans un réacteur. Ces réactifs peuvent arriver dans le réacteur via un même flux ou bien de manière séparée. De préférence, les réactifs arrivent via un même flux, le flux de sulfure d’hydrogène étant préalablement chauffé et permettant de vaporiser le flux liquide de 1,4-butanediol.
La réaction se fait en phase gaz et de préférence en continu. Le ou les catalyseurs peuvent être en lit fixe dans un réacteur multitubulaire ou non, isotherme ou adiabatique, à plaques. Un réacteur multizone ou plusieurs réacteurs en série avec des catalyseurs identiques ou différents avec multi-injection de BDO ou non, peuvent également être utilisés.
Selon un mode de réalisation, la mise en place et le retrait de l’au moins un organe anti-rotation vers et depuis ledit emplacement intermédiaire se pratique par l’une des extrémités du tube de transfert.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un organe anti-rotation se présente sous la forme de tout ou partie d’une surface cylindrique
Par « surface cylindrique », on entend une surface engendrée par une droite, appelée génératrice, qui se déplace selon une direction donnée en s'appuyant sur une ligne courbe fermée appelée directrice. Dans le cas présent, la directrice correspond au profil de la section de coupe de l’au moins un organe anti-rotation, et peut présenter des créneaux correspondant à la présence ou à l’absence des aspérités de blocage qui peuvent préférentiellement prendre la forme de rainures.
Selon un mode de réalisation, la génératrice est orientée de sorte à coïncider avec, ou être parallèle à, l’axe de transfert du tube de transfert.
Selon un mode de réalisation, l’organe anti-rotation présente globalement une forme tubulaire.
En d’autres termes, l’organe anti-rotation est inclus dans un volume présentant une forme tubulaire.
Selon un mode de réalisation, l’organe anti-rotation présente une forme de demi-tube.
Selon un mode de réalisation l’organe anti-rotation est inclus dans un volume cylindrique formé par une génératrice qui coïncide, ou qui est parallèle à l’axe de transfert.
Selon un mode de réalisation, une longueur du tube de transfert comptée le long de l’axe de transfert est égale, à 10% près, à une longueur de l’au moins un organe anti-rotation comptée le long de l’axe de transfert.
Selon un mode de réalisation le tube de transfert et/ou l’organe anti-rotation présentent un ratio d’une longueur comptée le long de l’axe de transfert divisée par un diamètre compté radialement par rapport à l’axe de transfert compris entre 2,0 et 12,0.
Selon un mode de réalisation, les aspérités de blocage comprennent au moins une rainure ménagée en creux dans la surface interne dans l’au moins un organe anti-rotation.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une rainure présente une composante le long de l’axe de transfert.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une rainure est courbée, par exemple vrillée, le long de l’axe de transfert.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une rainure est rectiligne. Plus particulièrement, ladite au moins une rainure peut présenter une forme rectiligne allongée rectangulaire.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une rainure est de forme oblongue.
Selon un mode de réalisation l’au moins un organe anti-rotation comprend un nombre de rainures compris entre 6 et 18, et plus particulièrement égal à 12.
La ou les huiles de base représentent de préférence de 70 à 90% en poids, de préférence de 75 à 85% en poids, du poids total de la composition de graisse.
Epaississant La composition de graisse additivée selon l’invention comprend au moins un épaississant, de préférence choisi parmi les sels métalliques d’acide gras et les polyurées.
Par « polyurées » au sens de la présente invention, il conviendra de comprendre les diurées, les tétraurées, les hexaurées, les octaurées, et des combinaisons de celles-ci.
Parmi les sels métalliques d’acides gras, on peut citer les sels métalliques de lithium, tel que le 12-hydroxystéarate de lithium.
Selon un mode préféré de l’invention, l’épaississant mis en œuvre dans le cadre de l’utilisation selon l’invention est choisi parmi les polyurées, de préférence parmi les diurées.
Les polyurées peuvent par exemple être obtenues par réaction entre une ou plusieurs monoamines un ou plusieurs diisocyanates.
Parmi les diisocyanates qui peuvent être utilisés, on peut citer le tolylène diisocyanate, le diphényl diisocyanate, le phénylène diisocyanate, le diphénylméthane diisocyanate, l’hexane diisocyanate, le décane diisocyanate, l’octadécane diisocyanate.
Parmi les monoamines qui peuvent être utilisées, on peut citer l’oleylamine, l’aniline, le p-toluidine, la stearylamine, l’octylamine, la dodécylamine, l’hexadécylamine, la cyclohexylamine, la dicyclohexylamine.
Le ou les épaississants représentent de préférence de 5 à 20% en poids, de préférence de 5 à 15% en poids, de préférence encore de 8 à 12% en poids, du poids total de la composition de graisse.
De préférence, l’additif sulfonate est ajouté dans la composition de graisse comprenant le(s) huile(s) de base et le(s) épaississant(s) à une teneur allant de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,5 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition de graisse (après ajout de l’additif sulfonate).
L’ajout de l’additif selon l’invention permet d’améliorer la conductivité électrique de la composition de graisse.
De préférence, la résistivité à 100°C de la composition de graisse est diminuée d’un facteur supérieur ou égal à 10, de préférence supérieur ou égal à 100, de préférence encore supérieur ou égal à 500, lorsque l’additif sulfonate est ajouté dans un mélange comprenant au moins une huile de base et au moins un épaississant.
De préférence, la résistivité à 100°C de la composition de graisse est diminuée d’un facteur supérieur ou égal à 10, de préférence supérieur ou égal à 100, de préférence encore supérieur ou égal à 500, lorsque l’additif sulfonate est ajouté à une teneur de l’ordre de 5% dans un mélange comprenant au moins une huile de base et au moins un épaississant.
La composition de graisse dont la conductivité est améliorée est de préférence mise en œuvre dans des moteurs électriques, en particulier dans des moteurs électriques de véhicules électriques ou hybrides.
Un véhicule électrique est un véhicule comportant un moteur électrique comme unique moyen de propulsion.
Un véhicule hybride est un véhicule comportant un moteur électrique et un moteur thermique.
L’introduction de bicarbonate dans la résine époxyde conduit à l’obtention d’une mousse « allégée », c’est-à-dire dont la masse volumique est inférieure à égale à 1000 kg/m 3 , pouvant servir à la production de noyau pour des pièces ou des structures creuses en composite.
L’allègement du noyau conduit à l’allègement des pièces ou des structures en composite le comprenant.
L’utilisation du même matériau pour le noyau et la pièce ou de la structure en composite renforcé, à savoir, la résine époxyde telle que définie ci-avant, permet une amélioration de la liaison entre le noyau et la pièce ou de la structure. La réaction de réticulation du matériau du noyau peut éventuellement être arrêtée et être terminée lors de la cuisson finale de la pièce ou de la structure en composite.
A cette étape, le noyau possède les dimensions du moule car le gaz dégagé implique une pression interne. Dans le cas d’une sous-polymérisation, c’est-à-dire une polymérisation incomplète dans laquelle la résine n’a pas intégralement réagi, le retrait peut être partiellement compensé par le dimensionnement du moule.
L’invention concerne également une résine époxyde allégée notamment à base de
diglycidyléther du bisphénol F (DGEBF) et/ou diglycidyléther du bisphénol A (DGEBA),
obtenue par le procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée de l’invention. Plus particulièrement, la résine à base de diglycidyléther du bisphénol F et/ou de diglycidyléther du bisphénol A est obtenue par une étape d’incorporation (A) du procédé de l’invention.
La résine époxyde allégée, susceptible d’être également dénommée par le terme « résine-mousse », obtenue par le procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée de l’invention présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , en particulier comprise entre 100 kg/m 3 et 1000 kg/m 3 , notamment comprise entre 150 kg/m 3 à 800 kg/m 3 , plus particulièrement entre comprise 150 kg/m 3 et 250 kg/m 3 . La masse volumique de la résine allégée peut être, par exemple, de 205 kg/m 3 .
La résine époxyde allégée obtenu par le procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée de l’invention, présente une résistance à la compression comprise entre 1 MPa et 25 MPa, notamment comprise entre 1 MPa et 10 MPa, plus particulièrement comprise entre 2 MPa et 8 MPa. La résistance à la compression de la résine allégée peut être, par exemple, supérieure ou égale à 2 MPa, en particulier égale à 7,1 MPa. La résistance à la compression peut être déterminée par essai sur machine de compression.
Dans un mode particulier de l’invention, la résine époxyde allégée obtenue par le procédé de l’invention présente une masse volumique de 205 kg/m 3 et une résistance à la compression est de 7,1 MPa.
L’invention concerne également
l’utilisation d’un procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée selon l’invention, ou l’utilisation d’une résine époxyde allégée obtenu par le procédé de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée de l’invention,
pour la production de noyau pour pièces creuses, et/ou
une pièce creuse en résine époxyde renforcée notamment par des fibres de carbone, comprenant un noyau en résine époxyde allégée obtenu par un procédé selon l’invention.
De telles pièces creuses trouvent des applications particulièrement intéressantes dans les industries aéronautique, aérospatiale et automobile, dans les technologies médicales et éoliennes, et dans constructions de wagons ou de navires, et dans la production d’articles de sport.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de production de panneaux dans les avions, de pales d'hélicoptère, d’aubes directrices de sortie, désignées également par l’acronyme OGV pour « Outlet Guided Vane » en anglais, d’aubes de soufflante à très haut taux de dilution, désignées également par l’acronyme UHBR pour «Ultra High Bypass Ratio » en anglais et/ou d’aubes de soufflante à calage variable, désignées également par l’acronyme VPF pour «Variable Pitch Fan en anglais mettant en œuvre une étape de fabrication d’un noyau en résine époxyde allégée par un procédé selon l’invention ou une résine époxyde allégée obtenu par le procédé de l’invention.
Il est également possible que les dispositifs et systèmes de communication comprennent une seule antenne commune aux différents standards de communication qu’ils mettent en oeuvre. Cette configuration permet d’économiser le coût d’une ou plusieurs antennes.
Ces solutions nécessitent en général de choisir l’une ou l’autre des configurations, ce qui limite la flexibilité d’utilisation des dispositifs et systèmes de communication.
Il existe un besoin d’un dispositif et d’un système de communication adaptés à permettre l’utilisation d’une seule ou de plusieurs antennes selon la configuration souhaitée par l’utilisateur, tout en optimisant les coûts de production et la facilité de mise en oeuvre. Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des dispositifs et systèmes de communication connus.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif de communication comprenant : - un premier circuit de communication relié à un premier port d’antenne du dispositif de communication ; - un commutateur ayant des première, deuxième et troisième bornes dont la première borne est reliée à un deuxième port d’antenne du dispositif de communication, le commutateur étant configuré pour commuter entre un premier état dans lequel la première borne est reliée à la deuxième borne et un deuxième état dans lequel la première borne est reliée à la troisième borne; - un troisième port relié à la deuxième borne du commutateur; et - un deuxième circuit de communication relié à la troisième borne.
Selon un mode de réalisation, le deuxième circuit de communication est relié à la troisième borne par l’intermédiaire d’un circuit d’interface de communication configuré pour générer un signal de transmission pour transmission par le deuxième port d’antenne.
Selon un mode de réalisation, le commutateur comprend en outre une quatrième borne, le commutateur étant configuré pour commuter entre le premier état, le deuxième état et un troisième état dans lequel the premier terminal est couplé à la quatrième borne ; le deuxième circuit de communication étant relié à la quatrième borne par l’intermédiaire d’un circuit d’interface de communication configuré pour recevoir un signal reçu par l’intermédiaire du deuxième port d’antenne.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit de communication est configuré pour traiter des informations de localisation reçue à travers le premier port d’antenne.
Selon un mode de réalisation, le deuxième circuit de communication est configuré pour traiter des informations de type cellulaires reçues à travers le deuxième port d’antenne.
Un mode de réalisation prévoit un système de communication comprenant : - un tel dispositif de communication, - une liaison reliant le premier port d’antenne et le troisième port ; et - une première antenne reliée au deuxième port d’antenne.
Selon un mode de réalisation, l’antenne est configurée pour capter et/ou émettre des signaux compatibles avec les premier et deuxième circuits de communication.
Un mode de réalisation prévoit un système de communication comprenant un tel dispositif de communication, dans lequel le premier port d’antenne et le troisième port ne sont pas reliés ; et dans lequel le deuxième port d’antenne est relié à une première antenne et le premier port d’antenne est relié à une deuxième antenne.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de configuration d’antenne d’un tel système de communication, le procédé comprenant la mise en place d’une liaison entre le premier port d’antenne et le troisième port.
la est une vue schématique d’un dispositif de communication selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est une vue schématique d’un système de communication selon un mode de réalisation de la présente description ;
La réalisation de la préforme est ensuite poursuivie par dépôt d’une ou plusieurs autres textures fibreuses imprégnées de la première résine liante de la même manière que décrite précédemment.
Divers matériaux peuvent être envisagés pour constituer les fibres des bandes fibreuses. En particulier, les bandes fibreuses peuvent être formées de fibres céramiques ou en carbone. Les fibres céramiques peuvent être des fibres en matériau non-oxyde, comme le carbure de silicium SiC, ou en matériau oxyde comme l’alumine.
Le textile d’arrachage est par exemple un tissu formé de monofilaments de nylon, de polyamide, ou de polyester tissés, enduits ou non de PTFE, ou un tissu formé de fibres d’alumine non tissées, ou encore une mousse en PTFE. Dans un exemple de réalisation, les fibres utilisées pour les bandes fibreuses peuvent être des fibres d’alumine, et le textile d’arrachage est un nylon.
Les bandes fibreuses peuvent être déposées sous la forme de mèches fibreuses ou de strates de tissu. Les bandes fibreuses déposées peuvent en particulier être des mèches en fibres d’alumine. Elles peuvent présenter une teneur massique en poids sec de première résine liante comprise entre 10 % et 20 %.
Selon les propriétés souhaitées pour la pièce à obtenir, les fibres de la bande fibreuse 103 peuvent, avant leur imprégnation par la première résine liante, avoir été revêtues par un revêtement en matériau céramique ou carbone. Ainsi, ces fibres peuvent être revêtues par une interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5 % et 40 %, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5 % et 20 %, le complément étant du carbone). L’épaisseur de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm. L’interphase ici a une fonction de défragilisation dans la pièce obtenue qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. L’interphase peut éventuellement être revêtue par une couche supplémentaire de carbure de silicium qui permet notamment d’améliorer la résistance à l’oxydation de la pièce obtenue et de protéger l’interphase lors de la formation de la matrice. Les techniques permettant de former l’interphase et la couche SiC sont connues en soi et ne nécessitent pas d’être détaillées davantage ici. Il est par exemple possible d’utiliser une technique de dépôt/d’infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Deposition/Infiltration », CVI/CVD en anglais) pour réaliser de tels revêtements.