INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les tableaux 1 et 2 ci-dessus : - la colonne de gauche intitulée “P” indique les phases dans lesquelles les composés sont présents ; - les références entre parenthèses (à côté des noms INCI des composés) indiquent les noms commerciaux des matières premières utilisées comprenant ces composés. Le détail de ces matières premières est donné ci-dessous : (a) EDETA® BD (de nom INCI : Disodium EDTA), commercialisé par la société BASF. (b) Acide citrique monohydraté en poudre (nom INCI : citric acid), commercialisé par la société MERCK. (c) SENSIVA SC 50 (de nom INCI : ethylhexylglycerin) commercialisé par la société SCHÜLKE FRANCE SARL. (d) ZEMEA Propanediol, commercialisé par la société DuPont Tate & Lyle Bio Products. (e) Wilfarin EP997 (nom INCI : glycerin), commercialisé par la société WILMAR. (f) BRONTIDE BG (nom INCI : butylene glycol), commercialisé par la société AZELIS. (g) SEPIMAX ZEN (nom INCI : polyacrylate crosspolymer-6), commercialisé par la société SEPPIC. (h) Dub MCT 5545 (nom INCI : Caprylic/Capric Triglyceride), commercialisé par la société DUBOIS. (i) Squalane Neossance ou Squalane Biossance de la société AMYRIS. (j) EMULGADE SUCRO PLUS (de nom INCI : Sucrose Polystearate & Cetyl Palmitate), commercialisé par la société BASF. (k) HYDROBASE 32-34 (de nom INCI : Hydrogenated coconut oil), commercialisé par la société PROD'HYG LABORATOIRES S.A. (l) Blush Oléoactif® (nom INCI : Brassica Campestris (Rapeseed) Seed Oil & Polygonum Tinctorium Leaf Extract ; ayant une teneur en indirubine entre 170 et 190 ppm), commercialisé par la société Hallstar. (m) COVIOX T70C (nom INCI : Tocopherol), commercialisé par la société BASF. (n) DERMOFEEL® TOCOBALANCE (de nom INCI : Tocopherol & Helianthus Annuus Sunflower) Seed Oil), commercialisé par la société EVONIK NUTRITION & CARE GMBH. (p) Phytrox Rosemary L4-CA DEOD (de nom INCI : Helianthus Annuus (Sunflower) Seed Oil & Rosmarinus Officinalis Extract), commercialisé par la société IMCD. (q) NIKKOL VC IP (de nom INCI : Ascorbyl tetraisopalmitate), de la société NIKKO CHEMICALS. (r) TINOGARD Q (de nom INCI : Aqua/water/eau & alcohol & tris(tetramethylhydroxypiperidinol) citrate (10%)), de la société BASF. Mode opératoire
Une phase A est préparée en solubilisant dans un bécher le disodium EDTA puis l’acide citrique dans l’eau sous agitation Rayneri équipé d’une défloculeuse jusqu’à dissolution de ces ingrédients. Puis l’éthylhexylglycérine, le propanediol, la glycérine et le butylène glycol sont ajoutés successivement sous agitation.
Le gélifiant (phase B, polyacrylate crosspolymer-6) est ensuite ajouté dans la phase A et le mélange est laissé agiter à 1000 rpm (rotations par minute) jusqu’à formation du gel (pendant environ 5 minutes). Le mélange obtenu (phases A et B) est ensuite chauffé à 75°C.
Une phase C est préalablement préparée en mélangeant les huiles et le mélange d’émulsionnants (polystéarate de sucrose et palmitate de cétyle). La phase C est ensuite chauffée à 75°C.
La matière colorante (phase D) est ensuite ajoutée à la phase C chaude, hors chauffage, et le mélange obtenu est agité pendant environ 1 min sous agitation magnétique.
En enlevant de la matière des parois des évents d’un élément moulant, le nettoyage par bain chimique permet d’améliorer la régularité en largeur des évents et donc de garantir les débits d’air souhaités. L’abaissement de la rugosité des parois des évents obtenue via le nettoyage par bain chimique réduit la capacité du matériau moulé à être retenu dans les évents et donc facilite le nettoyage de ces évents après plusieurs cycles d’utilisation du moule de cuisson.
Avantageusement, le nettoyage par bain chimique permet aussi d’évacuer la poudre frittée qui peut être présente à l’intérieur des évents à l’issue de la fabrication additive de l’élément moulant.
Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique, dans un bain chimique et électrolytique, ou dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant, - lorsque l’évent prend la forme d’une fente, la fente est fabriquée avec une largeur inférieure à sa largeur finale lors de l’étape a) et dans lequel la largeur de la fente est augmentée lors de l’étape b, - la fente est fabriquée avec une largeur comprise entre 10 et 50 µm lors de l’étape a) et dans lequel la largeur de la fente est augmentée jusqu’à une valeur comprise entre 20 et 70 µm lors de l’étape b), - l’évent a une profondeur comprise entre 0,5 et 3 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres, - le procédé de retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) permet d’enlever de quelques micromètres à 30 micromètres de matière à une paroi d’un évent, - lors de la mise en œuvre de l’étape b), la ou les parois rugueuses d’un évent sont davantage érodées que les autres parties moins rugueuses de l’élément moulant, - l’élément moulant est fabriqué dans un alliage métallique tel un acier de type maraging, - l’élément moulant et l’évent sont fabriqués par un procédé de fabrication additif par dépôt de couches de poudre et fusion sélective des couches de poudre, - l’évent débouche dans un dégagement prévu dans la surface extérieure de l’élément moulant, le dégagement offrant un passage d’air plus important que l’évent, - le moule de cuisson est un moule de cuisson d’un pneumatique.
- la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant,
- la représente schématiquement une vue en coupe selon un plan médian transversal d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant,
- la représente schématiquement une vue en coupe selon un plan médian transversal d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant et nettoyé à l’aide d’un bain chimique conformément à l’invention,
- la représente schématiquement une vue en perspective d’un élément moulant d’un moule de cuisson avec un évent fabriqué simultanément avec cet élément moulant et nettoyé à l’aide d’un bain chimique conformément à l’invention.
L’invention est relative à la fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson tel un moule de cuisson d’un pneumatique.
En vue de la fabrication d’un pneumatique, une ébauche de pneumatique est dans un premier temps assemblée à partir de produits semi-finis prenant la forme de bandes de mélanges caoutchouteux, renforcées ou non, et de composants non caoutchouteux, comme par exemple des tringles métalliques. Puis, cette ébauche de pneumatique est placée dans un moule de cuisson afin de subir un cycle de cuisson et de moulage sous pression qui confèrera au pneumatique sa forme finale. Notamment, c’est lors de cette étape de cuisson et de moulage sous pression que les sculptures présentes sur la bande roulement du pneumatique sont créées. La cuisson a aussi pour objectif d’assurer la cohésion entre les différents composants du pneumatique, notamment via la vulcanisation des mélanges caoutchouteux.
Les figures 1 à 4 représentent un élément moulant 10 qui pourrait être utilisé dans un moule de cuisson d’un pneumatique pour mettre en forme la bande de roulement de ce pneumatique. Dans le cas où ce moule de cuisson est un moule à secteurs, un élément moulant 10 vient se monter sur un support appartenant à un secteur de ce moule de cuisson. Dans un moule à secteurs, les secteurs sont mobiles les uns par rapport aux autres. De plus, chaque secteur est mobile entre une position ouverte utilisée pour introduire l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler dans le moule de cuisson et pour extraire le pneumatique après cuisson ou l’objet qui vient d’être moulé, et une position fermée utilisée pour la cuisson et le moulage sous pression de l’ébauche de pneumatique ou pour le moulage de l’objet à mouler.
Comme l’illustrent les figures 1 et 2, l’élément moulant 10 comprend une surface intérieure moulante 12 et une surface extérieure 14 opposée à la surface intérieure moulante. La surface extérieure 14 de l’élément moulant 10 est par exemple destinée à être en contact avec une autre partie du moule de cuisson, comme par exemple un support appartenant à un secteur du moule de cuisson.
Par exemple, la surface intérieure moulante 12 comprend des parois longitudinales 16 destinées à créer des rainures longitudinales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler, et des lamelles transversales 18 croisant les parois longitudinales 16 et destinées à créer des incisions transversales dans la bande de roulement du pneumatique ou dans l’objet à mouler.
Afin de permettre une évacuation de l’air qui pourrait être emprisonné entre la surface intérieure moulante 12 et l’ébauche de pneumatique ou l’objet à mouler, et particulièrement dans une zone cloisonnée comme celle située entre deux parois longitudinales 16 et deux lamelles transversales 18, l’élément moulant 10 comprend au moins un évent 20 permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante 12 et la surface extérieure 14 de l’élément moulant.
Comme cela est visible en , un évent 20 est un orifice traversant un élément moulant 10 de part en part. De préférence, un évent s’étend dans une direction normale DN à la surface intérieure moulante 12. Un évent peut prendre différentes formes. Dans un mode de réalisation préféré, un évent 20 prend la forme d’une fente 22. De préférence, l’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 a une forme, notamment rectangulaire ou oblongue, plus longue que large. L’ouverture créée par la fente 22 dans la surface intérieure moulante 12 peut s’étendre le long d’une ligne rectiligne dans la surface intérieure moulante 12, ou selon une ligne courbe dans la surface intérieure moulante 12, par exemple pour suivre la courbure d’une lamelle transversale 18 courbée.
Dans un mode de réalisation préféré d’un élément moulant 10, un évent 20 a une profondeur P comprise entre 0,5 et 3 millimètres, et de préférence comprise entre 1 et 2 millimètres. La profondeur P d’un évent 20 est mesurée dans la direction normale DN dans laquelle s’étend cet évent 20 depuis la surface intérieure moulante 12. La profondeur P d’un évent est limitée pour réduire le temps de fabrication de cet évent et pour faciliter le nettoyage de cet évent après un ou plusieurs cycles d’utilisation du moule.
Idéalement, l’élément moulant 10 est nettoyé et rincé avant la mise en œuvre de l’étape b). Eventuellement, l’élément moulant 10 peut aussi être décapé avant la mise en en œuvre de l’étape b). Après la mise en œuvre de l’étape b), l’élément moulant est au moins rincé, et un post-traitement peut aussi être effectué pour retirer les résidus de l’attaque chimique.
Dans une première variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique. Ce bain uniquement chimique comprend par exemple au moins un acide, et éventuellement au moins un additif tel un agent tensio-actif, un régulateur de viscosité ou un agent de brillantage. Eventuellement, pour une attaque chimique optimale, le bain chimique peut être chauffé et régulé en température.
Pour améliorer l’effet du traitement de surface, l’attaque chimique peut aussi être associée à une action électrolytique.
Dans une deuxième variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique. Ce procédé de traitement de surface par action chimique et électrolytique est aussi appelé électropolissage. Pour obtenir l’action électrolytique, un courant électrique de préférence continu circule à travers l’élément moulant. Plus en détail, l’élément moulant est relié à une anode, tandis qu’une ou plusieurs cathodes sont aussi plongées dans le bain chimique et électrolytique. Par exemple, le bain chimique et électrolytique est un mélange d’acide phosphorique et d’acide sulfurique.
Dans une troisième variante de mise en œuvre de l’étape b), le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant. Pour générer le plasma, une tension et un courant électrique plus importants que ceux nécessaires à une simple action électrolytique circulent à travers l’élément moulant.
Avantageusement, en limitant la profondeur P d’un évent, on réduit la durée de l’étape b) et donc on réduit le coût de fabrication de l’élément moulant 10.
Il est à noter qu’un élément moulant 10 comprend généralement une pluralité d’évents 20 et que le procédé de fabrication d’un élément moulant qui vient d’être décrit s’applique aussi et de la même manière à un élément moulant 10, notamment d’un moule de cuisson d’un pneumatique, qui comprend une pluralité d’évents 20 définissant une pluralité de passages d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de cet élément moulant.
Le procédé de fabrication selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson de pneumatique, et notamment d’un moule de cuisson de pneumatique à secteurs.
PROCEDE D’INTEGRATION D’UN CAPTEUR DANS UNE PIECE REALISEE PAR FABRICATION ADDITIVE DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
L’invention concerne le domaine de l’instrumentation avancée des pièces mécaniques, notamment issues de la fabrication additive, dans le but de faire du RT-SHM intégré (« Real Time Structural Health Monitoring », ou « surveillance en temps réel de l’état d’une structure »).
On cherche à instrumenter de telles pièces par intégration de capteurs, de préférence à fibre optique, durant une procédure d’impression. Ces capteurs vont permettre de mesurer au moins un paramètre tel que la température, ou la déformation, ou les contraintes, ou les vibrations ou encore une dose de radiation.
Dans un premier temps, cette intégration permettra le suivi en ligne des contraintes et/ou des températures appliquées sur les pièces mécaniques durant leur fabrication, pour le contrôle et l’optimisation du processus d’impression. Et, dans un second temps, elle permettra, durant l’utilisation de ces pièces en tant que pièces maitresses ou pièces auxiliaires, d’avoir un suivi de l’usure et des potentielles dégradations du système dans lequel elles sont intégrées. Cela permettra d’anticiper toute défaillance, d’améliorer la gestion et le remplacement de ces pièces ou d’autres composants du système et d’en créer une maintenance prédictive.
On connait à ce sujet les articles de A. Barrias et al., « A Review of Distributed Optical Fiber Sensors for Civil Engineering Applications », Sensors, vol. 16, no 5, 2016, doi: 10.3390/s1605074818, ou encore de D. D. Francesca et al. , « Qualification and Calibration of Single-Mode Phosphosilicate Optical Fiber for Dosimetry at CERN », J. Lightwave Technol . , vol. 37, n o 18, p. 4643‑4649, sept. 2019.
Actuellement les capteurs utilisés sont situés à l’extérieur des pièces et sont soumis à des contraintes extérieures (environnement, chocs...). Mais ces capteurs ne peuvent mesurer que l’extérieur d’une pièce et non l’intérieur, et il est donc très difficile de connaître le comportement à l’intérieur d’une structure sans passer par des modèles d’approximation et d’extrapolation.
L’intégration d’un capteur, notamment à fibre optique, à l’intérieur d’un composant est possible par fabrication additive métallique, ce qui permet de s’affranchir des techniques classiques de mesure, car le capteur mesure ses propres valeurs physiques qui sont les mêmes que la pièce visée.
Une telle intégration d’un capteur permet aussi de le protéger de l’environnement de fonctionnement de la pièce dans laquelle il se trouve et de réduire le volume engendré par des capteurs surfaciques conventionnels.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de consolidation d’une préforme fibreuse pré-imprégnée comprenant les étapes suivantes :
disposer d’une installation telle que décrite ci-dessus ; et augmenter la pression et la température appliquées à la membrane de l’enceinte de vide, tout en maintenant une pression réduite à l’intérieur de l’enceinte de vide.
Ce procédé permet avantageusement de réaliser la consolidation d’une préforme tout en donnant à cette dernière la forme du moule.
De plus, le choix particulier d’un empilement tel que décrit ci-avant permet d’assurer une meilleure homogénéité de la préforme consolidée.
En effet, le choix de l’empilement décrit ci-dessus permet d’assurer que les espèces volatiles soient correctement drainées par la deuxième couche de drainage, et puissent alors être éliminées simplement par la pression réduite à l’intérieur de l’enceinte de vide au cours du procédé. Il a été observé, avec des empilements de l’art antérieur qui ne comprenaient pas la couche barrière, une très grande difficulté à faire diminuer la pression dans l’enceinte de vide lors de l’étape de consolidation.
En effet, dès lors que les couches de drainage sont saturées par l’excédent de matrice libérée au cours de l’étape de consolidation, elles ne permettent plus de drainer les espèces volatiles qui ont alors tendance à s’accumuler dans la préforme ou en dessous de la première couche de drainage et à augmenter la pression dans l’enceinte de vide.
D’une part, la présence de bulles dans la préforme n’est pas souhaitée car elle conduit à une mauvaise répartition de la matrice dans la préforme. Il en résulte des variations du taux de matrice par rapport aux fibres et des non-conformités de l’épaisseur de la pièce.
D’autre part, la pression élevée qui règne alors dans l’enceinte de vide peut occasionner une mauvaise mise en forme de la préforme car la pression appliquée à l’extérieur de l’enceinte de vide, n’est pas uniformément transmise à la préforme du fait de bulles éventuellement présentes sous la couche de drainage. La préforme n’est alors plus convenablement mise en forme contre le moule.
L’empilement de l’invention permet d’éviter ce phénomène en assurant que la deuxième couche ne soit pas saturée en matrice et qu’elle assure donc son rôle de drainage des espèces volatiles tout au long de la consolidation.
Dans un mode de réalisation, la pression appliquée à l’extérieur de l’enceinte de vide au cours d’un procédé de consolidation est supérieure ou égale à 2 bars, de préférence comprise entre 7 et 15 bars.
Dans un mode de réalisation, la température appliquée à l’extérieur de l’enceinte de vide au cours d’un procédé de consolidation est supérieure ou égale à 160 °C, par exemple comprise entre 170°C et 190°C.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
Consolider la préforme fibreuse pré-imprégnée au moyen du procédé de consolidation décrit ci-dessus ; Enlever les couches disposées sur la préforme consolidée ; puis Traiter thermiquement la préforme consolidée pour obtenir la cuisson de la matrice dans la préforme fibreuse.
Un tel procédé permet d’obtenir une pièce en matériau composite, à partir d’une préforme en fibres pré-imprégnées en diminuant le risque de former des inhomogénéités dans la pièce en matériau composite.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’enlèvement des couches disposées sur la préforme consolidée est réalisée par l’arrachage d’une couche d’arrachage.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne une pièce en matériau composite obtenue par le procédé de fabrication décrit ci-avant.
Le contact avec la masse de captation (de départ ou réjuvénée) permet avantageusement de capter les métaux lourds contenus dans l’effluent à traiter, et d’obtenir un effluent ayant une teneur en métaux lourds réduite par rapport à la teneur de l’effluent initiale, voire d’éliminer totalement les métaux lourds de l’effluent.
La masse de captation de métaux lourds M1 est saturée en mercure par la mise en contact avec du mercure en phase gaz 3500 µg/Nm 3 dans N 2 à 50°C sous 2 MPa (20 bars) sous un flux de 0,3 Nm 3 /h, à une GHSV de 1000 h -1 pour obtenir une masse de captation réjuvénable M1_sat.
La masse de captation réjuvénable M1_sat est soumise à un flux d’H 2 S dilué à hauteur 2% volume dans de l’azote de 0,3 Nm 3 /h à 350°C et 2 MPa (20 bars) pendant 12h à une GHSV de 1000 h -1 pour obtenir une masse de captation réjuvénée M1_sat_sulf.
La masse de captation réjuvénée M1_sat_sulf ainsi obtenue est de nouveau saturée en captation de mercure en phase gaz (3500 µg/Nm 3 dans N 2 ) à 50°C sous 2 MPa (20 bars) sous un flux de 0,3 Nm 3 /h tel que la GHSV est de 1000 h -1 , pour obtenir une masse de captation réjuvénée usée M1_sat_sulf_sat.
Les teneurs en cuivre et en mercure de toutes les masses sont déterminées par fluorescence X sur un appareil Axios mAX de chez PANanalytical. La teneur en soufre a été mesurée à l’aide d’un analyseur CHNS/O Flash 2000 de chez ThermoFisherScientific. Pour pouvoir être comparées les unes aux autres, les teneurs en soufre sont toutes ramenées à la masse initiale avant la première saturation en mercure. Pour cela, la formule suivante est appliquée : %X_masse initiale = %X_masse finale / (100 - %Hg_masse finale) x 100. Le Hg étant capté selon la réaction Hg + 2 CuS = HgS + Cu 2 S, il est possible de calculer la quantité qu’il est possible théoriquement de capter : %Hg_théo = %S_masse initiale / (2*M S ) * M Hg avec M S la masse molaire du soufre et M Hg la masse molaire du mercure. En faisant le rapport de la quantité captée en Hg (%Hg_masse initiale) et de la quantité théoriquement captable (%Hg_théo) et qu’on multiplie ce rapport par 100, on obtient le taux dit de démercurisation (TDéHg) : TDéHg = %Hg_masse initiale / %Hg_théo * 100. Les valeurs obtenues sont reportées dans la table 1 (valeurs exprimées en % poids de l'élément).
%Cu_masse initiale %S_masse initiale %Hg_masse initiale %Hg_théo TDéHg M1 11,0 5,0 - - - M1_sat 11,2 4,9 15,1 15,7 96 M1_sat_sulf 10,9 5,7 14,9 - - M1_sat_sulf_sat 11,1 5,9 17,4 15,7 111
La masse M1_sat_sulf contient plus de soufre que la masse M1. Le traitement de sulfuration a donc permis de resulfurer partiellement la masse permettant ainsi un regain en capacité de captation. En outre, la masse M1_sat_sulf_sat contient plus de Hg que la masse M1_sat. Si on se réfère à la capacité théorique maximale de la masse initiale M1, 15,7% poids de Hg, le fait d’atteindre 17,4% poids Hg correspond à l’atteinte d’un taux de démercurisation de 111%, c’est-à-dire supérieur à 100%. Les teneurs en cuivre ne changent pas. De même la quantité d’Hg n’évolue pas avec la sulfuration de la masse M1_Sat (mêmes teneurs en Hg pour M1_sat et M1_sat_sulf). La sulfuration n’entraîne pas de désorption de mercure.
Toutes les masses obtenues ont également été caractérisées par diffraction des rayons X. Les diagrammes (non représentés) obtenus ont montré qu’initialement la masse de captation présente les raies caractéristiques de CuS. Après captation d’Hg, ces raies ont disparu et celles d’HgS sont apparues. Puis après resulfuration, les raies de CuS sont réapparues et les raies d’HgS sont toujours présentes. Ceci montre que la sulfuration permet de régénérer du CuS sans faire disparaitre l’HgS.
Procédé de traitement d’une fumée contenant du dioxyde de carbone La présente invention porte sur un procédé de traitement d’une fumée contenant du dioxyde de carbone.