INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A ce titre, comme illustré aux figures 1 à 5, la tête de soufflage 5 de l’appareil de coiffure 1 peut avantageusement comprendre un boîtier 25 qui porte la première sortie de soufflage d’air 4. Comme illustré à la notamment, la première sortie de soufflage d’air 4 peut présenter une ouverture de forme générale oblongue, allongée, pour souffler le flux d’air hors de l’appareil de coiffure 1 sous la forme d’une lame d’air. Alternativement, la première sortie de soufflage d’air 4 pourrait présenter, par exemple, une ouverture de forme générale circulaire pour souffler le flux d’air sous une forme sensiblement cylindrique ou tronconique. La tête de soufflage 5 de l’appareil de coiffure 1 peut en outre avantageusement comprendre un élément de travail 26 (ou « plateau » ou encore « pad » de travail) qui porte la deuxième sortie de soufflage d’air 23 et qui comprend un élément d’engagement mécanique 26A des cheveux, apte à interagir mécaniquement avec les cheveux de l’utilisateur de manière notamment à les brosser, à les coiffer et / ou encore à les peigner. Typiquement, l’élément d’engagement mécanique 26A des cheveux peut comprendre une pluralité de rangées ou barrettes poils et / ou de picots de brosse (figures 1 et 3 à 5).
De préférence encore, l’appareil de coiffure 1 peut être conçu et configuré de manière que l’élément de travail 26 est apte à occuper une troisième position angulaire (figures 4 et 5), qui est angulairement intermédiaire au première et deuxième positions angulaires, et dans laquelle le flux d’air est destiné à être soufflé hors de l’appareil de coiffure 1 simultanément par l’intermédiaire des première et deuxième portions de sortie de soufflage d’air 23A, 23B portées par l’élément de travail 26. Avantageusement, la troisième position angulaire est une position angulairement médiane aux première et deuxième positions angulaires au sein de la plage angulaire prédéterminée. Plus avantageusement encore, la troisième position angulaire est une position de repos, l’élément de travail 26 comprenant un organe de rappel, de préférence élastique, prévu pour rappeler automatiquement l’élément de travail 26 dans la troisième position angulaire lorsque l’élément de travail 26 occupe l’une ou l’autre des première et deuxième positions angulaires. Ainsi, en l’absence d’effort exercé sur l’élément de travail 26 par interaction entre les cheveux de l’utilisateur et l’élément d’engagement mécanique 26A des cheveux, l’élément de travail 26 revient avantageusement de lui-même automatiquement dans la troisième position angulaire intermédiaire. L’effort et l’amplitude de mise de rotation de l’élément de travail 26 par interaction entre les cheveux de l’utilisateur et l’élément d’engagement mécanique 26A des cheveux de l’élément de travail 26 qui seront ultérieurement nécessaires pour atteindre l’une ou l’autre des première et deuxième positions angulaires s’en trouvent ainsi avantageusement réduits, ce qui améliore encore la facilité et le confort d’utilisation de l’appareil de coiffure 1. Par exemple, l’organe de rappel peut comprendre un ressort à lame (ou lame-ressort) travaillant en flexion ou une tige-ressort travaillant en flexion.
Comme évoqué précédemment, la conception du module de soufflerie 6 conformément à l’invention, s’avère particulièrement intéressante dans le cas où l’appareil de coiffure 1 constitue un appareil « multi-usages » et en particulier un appareil de coiffure 1 conçu et configuré pour pouvoir être utilisé alternativement selon un mode « sèche-cheveux » et selon un mode « brosse soufflante ». En effet, une telle conception permet d’obtenir des performances aérauliques, notamment en termes de débit, qui restent optimales quelle que soit la sortie de soufflage d’air 4, 23 utilisée selon le mode de soufflage / fonctionnement sélectionné par l’utilisateur, tout en conservant un encombrement particulièrement limité du module de soufflerie 6, et donc de l’appareil de coiffure 1.
APPAREIL DE COIFFURE COMPRENANT UN MODULE DE SOUFFLERIE AMELIORE A HELICES CONTRAROTIVES ET MEDIA POREUX INTERPOSE La présente invention se rapporte au domaine technique général des appareils de coiffure, par exemple à usage domestique, et plus précisément au domaine des appareils de coiffure portatifs conçus pour souffler un flux d’air afin de sécher et / ou de faciliter la mise en forme des cheveux.
L’invention concerne plus précisément un appareil de coiffure portatif comprenant un module de soufflerie embarqué conçu pour générer un flux d’air destiné à être projeté par l’appareil de coiffure en direction des cheveux d’un utilisateur.
On connaît des appareils de coiffure, par exemple de type sèche-cheveux ou brosse soufflante à main, comprenant un manche de préhension et une tête de soufflage, par l’intermédiaire de laquelle un flux d’air forcé généré par un module de soufflerie embarqué dans l’appareil peut être dirigé vers les cheveux d’un utilisateur ou d’une utilisatrice.
Ces appareils de coiffure connus, s'ils donnent globalement satisfaction, n'en restent pas moins perfectibles. En particulier, il existe un fort besoin pour obtenir des appareils de coiffure d’encombrement toujours plus restreint, mais dont les performances aérauliques et en matière de maîtrise des nuisances sonores n’en restent pas moins optimales. En effet, la réduction de l’encombrement des appareils de coiffure tend généralement à une réduction très significative de leurs performances aérauliques, sauf à mettre en œuvre des mesures d’amélioration des performances aérauliques, qui en retour tendent à accroître le bruit généré par les appareils en fonctionnement.
Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à apporter une réponse aux besoins et problématiques susvisés, et à proposer en particulier un nouvel appareil de coiffure portatif qui présente un encombrement restreint tout en offrant un très bon compromis en matière de performances, tant sur le plan aéraulique que sur le plan de la maîtrise du bruit généré par l’appareil en fonctionnement.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure portatif particulièrement robuste et fiable.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouvel appareil de coiffure portatif de construction particulièrement simple, et dont la fabrication est relativement aisée et avec des coûts maîtrisés.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un appareil de coiffure portatif comprenant un module de soufflerie embarqué conçu pour générer un flux d’air destiné à être projeté par ledit appareil de coiffure en direction des cheveux d’un utilisateur, ledit appareil étant caractérisé en ce que ledit module de soufflerie comprend : - deux hélices axiales à pales, dites hélice amont et hélice aval, qui sont montées contrarotatives selon des axes de rotation confondus, et au moins un moteur pour actionner lesdites hélices en rotation en sens opposés, et - un média poreux agencé entre lesdites hélices.
Le catalyseur B selon l’invention permet à la fois une augmentation d’activité convertissante avec l’augmentation de la conversion de la coupe 175+ de 3% par rapport au catalyseur de référence et dans le même temps une augmentation du rendement en coupe inférieure à 80 °C de 1,2%pds.
Selon le besoin, ce gain d’activité pour la conversion en coupe légère permet à la fois d’assurer un rendement plus élevé en produits d’intérêt pour le vapocraquage sans modification des conditions opératoires du procédé. Cet avantage peut permettre un fonctionnement dans des conditions opératoires moins sévères, diminuant ainsi les coûts énergétiques pour un même niveau de rendement en coupe légère.
Pour une description détaillée d’un tel reformeur on pourra par exemple se reporter au document WO2011148068.
Ces reformeurs sont par exemple utilisés dans des systèmes à pile à combustible ou autres.
Mais les reformeurs connus présentent un certain nombre d’inconvénients notamment au niveau de leur encombrement.
En effet, un tel reformeur est l’un des équipements les plus imposants qui soit par exemple dans un système d’alimentation en énergie.
De plus, il est nécessaire de remplacer certaines pièces internes relativement souvent, ce qui impose de prévoir des volumes de maintenance importants entre le reformeur et par exemple une coque d’un navire dans lequel ce reformeur est embarqué tel que par exemple un sous-marin.
De plus, la ligne qui relie ce reformeur au reste des équipements du système est une ligne à haute température qui est également encombrante.
Elle comporte par exemple un échangeur de chaleur et une ligne présentant de fortes contraintes thermomécaniques.
Enfin, un tel système est également relativement complexe à maintenir en condition opérationnelle.
En effet, un tel reformeur est équipé par exemple de moyens d’échange thermique tels que des traceurs électriques internes.
Or, pour maintenir ceux-ci, c’est-à-dire par exemple pour les remplacer, il est nécessaire de débarquer complètement l’enceinte sous pression du reformeur hors par exemple du navire et de découper cette enceinte pour avoir accès à ces traceurs.
A cet effet l’invention a pour objet une structure de reformeur, du type comportant une enceinte sous pression dans laquelle sont prévus au moins des moyens catalytiques associés à des moyens d’échange thermique, caractérisée en ce que l’enceinte comporte une enveloppe en forme de panier de réception des moyens catalytiques et des moyens d’échange, dont l’extrémité supérieure est associée à une bride d’obturation démontable, sur laquelle sont fixés les moyens catalytiques et les moyens d’échange pour permettre de retirer ces moyens de cette enveloppe.
Pour ce même mélange, le niveau de décontamination observé sur la bactérie Enterococcus faecalis est conforme vis-à-vis du critère A T7 décrit dans la norme ISO 11930 : 2019.
Pour la moisissure Aspergillus brasiliensis le résultat est considéré conforme car la décontamination requise est atteinte dès 7 jours de contact.
Dispersion huile-dans-eau stabilisée par des celluloses DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la cosmétique. Elle concerne notamment des compositions sous la forme d’une dispersion huile-dans-eau stabilisée par des celluloses.
ETAT DE LA TECHNIQUE La peau est la première barrière du corps, exposée à des facteurs exogènes (température, vent, agents nettoyants…) et/ou endogènes (hormones, vieillissement physiologique…) pouvant conduire à une diminution de son hydratation et/ou de sa nutrition.
On connaît de l’art antérieur des gels, huiles, crèmes, sérum ou baumes hydratants ou nourrissants pour restaurer le film hydro-protecteur de la peau et apporter confort et douceur.
Mais ces compositions, qui contiennent souvent un fort taux de glycérine et de corps gras, vont avoir tendance à laisser une sensation de peau nourrie mais grasse.
Le consommateur est en outre à la recherche de compositions plus naturelles pour sa santé et pour l’environnement, ce qui limite le choix des matières premières en formulation.
Développer de nouvelles compositions sensorielles et efficaces, comprenant en outre majoritairement des ingrédients naturels, est un vrai challenge.
On recherche donc des compositions de texture fluide et légère, mais néanmoins hydratantes et nourrissantes avec une proportion importante de phase grasse. Les compositions fluides de type émulsion ou dispersion sont classiquement stabilisées par des tensioactifs, mais certains tensioactifs ne permettent pas d’obtenir la stabilité attendue et/ou peuvent générer des inconforts sur la peau. On cherche donc à développer des compositions sans tensioactifs, mais qui soient stables, avec en outre une proportion de phase grasse, avantageusement d’origine naturelle ou végétale, tout en gardant une texture légère et fluide.
La Demanderesse a justement mis en évidence que l’association d’une cellulose poudre, d’une cellulose polymérique, dans une dispersion huile-dans-eau comprenant en outre un système gélifiant aqueux comprenant une gomme de polysaccharides modifiés ou non et un polymère carboxyvinylique modifié ou non, permettait d’obtenir une composition stable, avec une texture fluide et conférant un effet lissant et hydratant à l’application sur les matières kératiniques, en particulier la peau.
L’association des deux types de celluloses et du système de gélifiant aqueux permet de maintenir en suspension les goutelettes d’huiles formées par la phase grasse et garantir ainsi l’efficacité de la composition pour un effet hydratant et lissant. En effet, la phase grasse forme un film lipidique sur la peau pour obtenir un effet lissant et un effet barrière immédiat et hydratant. Cette structure de goutelettes d’huiles maintenues en suspension dans une phase aqueuse gélifiée permet également de véhiculer des actifs qui participent à l’action anti radicalaire de la composition, à son effet sur la perte insensible en eau ainsi qu’à son effet hydratant.
L’invention concerne donc une composition cosmétique sous la forme d’une dispersion huile-dans-eau comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable :
En fonction du résultat de la comparaison, l’unité de commande 5 est configurée pour maintenir ou ajuster la première consigne de débit D1 appliquée au premier dispositif régulateur 4 de manière à maintenir ou à faire tendre la teneur mesurée vers la teneur cible. Cela permet d’ajuster la proportion de la première consigne de débit D1 par rapport au débit de distribution D de sorte que la composition effective du mélange de gaz sortant du dispositif mélangeur 3 se rapproche de la composition cible.
Ce contrôle des teneurs du mélange produit par le dispositif mélangeur permet de compenser d’éventuelles erreurs entre le débit effectivement réglé par le premier dispositif régulateur de débit 4 et la consigne de débit D1 qui lui est appliquée. Le dispositif mélangeur 3 produit un mélange dont le contrôle peut être effectué de façon continue. Notons qu’un écart entre les teneurs mesurées et cibles peuvent également provenir de l’incertitude sur le débit de distribution du mélange qui peut ne pas correspondre exactement à la deuxième consigne de débit D appliquée au deuxième dispositif régulateur 9.
En particulier, l’unité de commande 5 peut comprendre une boucle d’asservissement du débit de gaz minoritaire sur le signal de mesure fourni par l’unité d’analyse 14. Par « boucle d’asservissement » on entend généralement un système de contrôle d’un procédé dans lequel une grandeur réglante agit sur une grandeur réglée, i. e. une grandeur à asservir, pour l’amener le plus rapidement possible à une valeur de consigne et l’y maintenir. Le principe de base d'un asservissement est de mesurer, en permanence, l'écart entre la valeur réelle de la grandeur à asservir et la valeur de consigne que l'on désire atteindre, et de calculer la commande appropriée à appliquer à un ou plusieurs actionneurs de façon à réduire cet écart le plus rapidement possible. On parle également de système commandé en boucle fermée. Dans la boucle d’asservissement, les grandeurs réglantes sont la ou les teneurs mesurées par l’unité d’analyse 14, la grandeur réglée est le débit du gaz minoritaire. La première consigne D1 est variable selon la ou les teneurs effectives mesurées.
Ladite boucle comprend un comparateur agencé au sein de l’unité de commande 5 et configuré pour élaborer au moins un signal d’erreur à partir de la une comparaison du signal de mesure avec la teneur cible C1 en le gaz minoritaire et/ou la teneur cible C2 en le gaz porteur. La boucle comprend en outre un correcteur, en particulier du type proportionnel, intégral et dérivé (PID), ce qui permet d’améliorer les performances d'un asservissement grâce à trois actions combinées : une action proportionnelle, une action intégrale, une action dérivée.
Le correcteur peut comporter notamment un microprocesseur, des registres de mémoire, des instructions de programmation pour traiter le premier signal d'erreur et élaborer par calcul numérique les termes proportionnel, intégral, et dérivé de la boucle d’asservissement. Ces termes, qui peuvent être déterminés par calcul et/ou expérimentalement, sont combinés pour fournir le signal de commande des organes régulateurs 41, 42. Le terme dérivé du D peut éventuellement être nul.
Le correcteur est configuré pour élaborer le signal de commande à partir du signal d’erreur représentatif d’un écart entre la teneur cible et la teneur mesurée. S’il existe un écart, la première consigne de débit D1 est modifiée conformément au premier signal de commande. Les organes régulateurs 41, 42, 43, 44 sont reliés au correcteur et configurés pour se déplacer en réponse audit signal de commande de façon à réduire l’écart.
De préférence, le signal de commande est élaboré à partir d’un signal d’erreur contenant au moins une information sur l’écart entre une teneur mesurée et une teneur cible, pour le gaz minoritaire. Cet écart peut être notamment exprimé comme :
où M 1 est la teneur mesurée pour le premier gaz. L’écart relatif ΔC 1 peut être utilisé comme facteur de correction de la première consigne de débit D1.
Notons que l’unité d’analyse peut aussi permettre, au cours du démarrage de l’installation ou au cours du remplissage du récipient 10, de conditionner la distribution du mélange de gaz à la conformité des teneurs mesurées avec les teneurs cibles. Une tolérance de l’ordre de 1% au plus, voire de 0,7% au plus (% relatif), par rapport aux teneurs cibles C1, C2 peut être fixée. Si le mélange produit n’est pas conforme, le remplissage peut éventuellement être stoppé.
Le mélange de gaz produit peut éventuellement être distribué à un évent relié fluidiquement au circuit de distribution 8, dans le cas notamment où la composition du mélange ne serait pas conforme à la composition cible.
La canalisation prélevant le mélange et le conduisant dans l’unité d’analyse 14 a avantageusement une longueur la plus faible possible afin que l’analyseur fournisse une réponse très précise en temps réel ou quasi-réel. De préférence, la canalisation est telle que le décalage entre le moment où le mélange est prélevé en son point de prélèvement et le moment où l’unité d’analyse donne sa mesure est minimal, typiquement inférieur à 30 secondes, en particulier compris entre 1 et 30 secondes.
Avantageusement, le circuit de distribution 8 comprend un réservoir tampon 11. De préférence, le réservoir tampon 11 est agencé entre le dispositif mélangeur 3 et le deuxième dispositif régulateur de débit 9, FC1. Le réservoir tampon 11 permet d’amortir les fluctuations de pression en entrée du deuxième dispositif régulateur de débit 9 et de compléter l’homogénisation du mélange sortant du mélangeur.
De préférence, l’unité d’analyse 14 est reliée fluidiquement au circuit de distribution 8 en un point de prélèvement situé entre la sortie du dispositif mélangeur et l’entrée du réservoir tampon 11. Cela permet de détecter et de réagir plus rapidement à d’éventuelles variations de teneurs, réduisant encore le risque de conditionner un mélange non conforme dans le récipient 10.
Optionnellement, l’installation peut comprendre une alarme configurée pour émettre un signal d’alarme si l’unité d’analyse détecte des teneurs en dehors des plages de tolérance prévues.
L’unité d’analyse 14 peut être choisie notamment parmi les types de détecteurs suivants : un détecteur de conductivité thermique, un détecteur de pression alternante paramagnétique, un détecteur à adsorption catalytique, un détecteur à absorption dans l'infrarouge non dispersive, un spectromètre infrarouge. On pourra adapter le type d’unité d’analyse selon la nature des gaz à analyser.
De préférence, seule la première consigne D1 est ajustée en fonction de la mesure de l’unité d’analyse 14, l’unité de commande 5 commandant le maintien de la deuxième consigne D. Etant entendu qu’il est envisageable que D aussi soit ajusté en réponse au signal de commande.
Le catalyseur A est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final.
Les pourcentages massiques dans le catalyseur A sont respectivement : 15,1% poids de molybdène (sous forme MoO3), 3,3% poids de nickel (sous forme NiO) sur base sèche.
Exemple 2 – Préparation d’un catalyseur B selon l’invention
Le support du catalyseur B est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 50% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille 24,37 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 11, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 864 m2/g, un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote de 0,29 ml/g et une acidité de Bronsted de 339 µmol/g, et 20% poids de zéolithe ZSM-5 commerciale (CBV5020, Zeolyst) ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 49,6, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 422 m2/g et une acidité de Bronsted de 150 µmol/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol).
Les extrudés obtenus sont séchés à 80 °C puis calcinés à 600 °C sous air humide (5%pds d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 50% poids de zéolithe USY, 20% poids de zéolithe ZSM-5 et 30% poids d’alumine, soit un rapport pondéral Y/ZSM-5 = 2,5 dans le catalyseur. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120 °C sous air.
Le catalyseur B est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final.
Les pourcentages massiques dans le catalyseur B sont respectivement : 15,1% poids de molybdène (sous forme MoO3), 3,3% poids de nickel (sous forme NiO) sur base sèche.
Les performances des catalyseurs décrits précédemment sont évaluées en hydrocraquage d’une charge comprenant une fraction distillats sous vide et gazole en une étape à l’aide d’une unité pilote de test isotherme en configuration downflow.
Cette charge de test subit un hydrotraitement (HDT). Après cette étape d’hydrotraitement, la charge de test présente une densité à 15 °C de 0,8755 g/mL, une teneur résiduelle en azote de 23 ppm pds et une teneur résiduelle en soufre de 16 ppm pds. Le point initial de la distillation simulée pour cette charge de test après hydrotraitement est de 163,3 °C et le point final de 578,7 °C. Le point à 50%pds de la distillation simulée est à 391,7 °C. Afin de simuler la pression partielle d’hydrogène sulfuré et d’ammoniac généré par l’étape d’HDT du procédé, la charge de test est additivée respectivement de DMDS et d’aniline de manière à obtenir 8820 ppm pds de soufre et 1900 ppm pds d’azote dans la charge additivée finale.
Chaque catalyseur est évalué séparément et est sulfuré préalablement au test d’hydrocraquage sous charge SRGO ou gazole straight run c’est-à-dire gazole issue de la distillation directe du pétrole additivée de 4% poids de diméthylsulfure (DMDS) et 2% poids d’aniline. La sulfuration est conduite à VVH de 2 h-1 (VVH = Vitesse Volumique Horaire), un rapport volumique H2/charge de 1000 NL/L, une pression totale de 140 bar (soit 14,0 MPa) et une température de palier de 350 °C pendant 6 heures.
Après sulfuration, les conditions opératoires sont ajustées à celles utilisées pour le test d’hydrocraquage : VVH de 1,5 h-1, un rapport volumique H2/charge de 1000 NL/L, une pression totale de 140 bar (soit 14,0 MPa). La température des réacteurs est fixée à 380°C afin d’évaluer l’activité convertissante des catalyseurs après 150 heures sous charge.
L’activité convertissante est déterminée à partir de la conversion nette et définie comme le rendement en coupe (ou fraction) de point d’ébullition inférieure à 175 °C moins le rendement en coupe de point d’ébullition inférieure à 175 °C présente dans la charge de test.