INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, l’hydroxylamine sous forme de sel est choisie dans le groupe formé par les sels de sulfate d’hydroxylamine, les sels de chlorure d’hydroxylamine et les mélanges de ces sels. Dans le cas de l’utilisation de l’hydroxylamine sous forme de sel, une base pourra préférentiellement être additionnée au milieu réactionnel. À titre d’exemple de base, on peut citer l’acétate de sodium ou la triéthylamine. La quantité de base additionnée sera comprise dans un domaine allant de 1 à 2 équivalents molaires par rapport l’hydroxylamine générée, préférentiellement de 1 à 1,2 équivalents molaires par rapport l’hydroxylamine générée. Par « hydroxylamine générée », on entend le cation (NH3 + OH) du sel d’hydroxylamine qui est libéré lors de la mise en contact dudit sel avec l’eau. Lorsqu’on utilise une base, on mélange ladite base avec le sel d’hydroxylamine, puis on dissout l’ensemble dans l’eau.
Préférentiellement, le solvant organique S3 est identique au solvant organique S2. Ainsi lorsque le solvant organique S2 est un solvant halogéné, de préférence un solvant chloré, plus préférentiellement le dichlorométhane alors S3 est également un solvant halogéné, de préférence un solvant chloré, plus préférentiellement le dichlorométhane.
Mode 19 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 18, lequel copolymère a une masse molaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 100 000 g/mol.
Mode 20 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 19, lequel copolymère a une dispersité Đ supérieure à 1 et inférieure à 5.
Mode 21 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 20, lequel copolymère a une dispersité Đ supérieure à 1 et inférieure à 4.
Mode 22 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 21, lequel copolymère a une dispersité Đ supérieure à 1 et inférieure à 3.
Mode 23 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 22, lequel copolymère est un copolymère statistique.
Mode 24 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 23, lequel copolymère a un taux de cristallinité supérieure à 35%.
Mode 25 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 24, lequel copolymère a un taux de cristallinité compris entre 35% et 50%.
Mode 26 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 25, lequel copolymère a un taux de cristallinité compris entre 35 et 45%.
Exemples Détermination de la microstructure des polymères : La spectroscopie RMN haute résolution des polymères a été effectuée sur un spectromètre Bruker 600 Avance III HD opérant à 600 MHz équipé d’une sonde CP2.1 BBO 600S3 pour le proton. Les acquisitions sont faites à 368 K. L’orthodichlorobenzene (o-DCB) est utilisé comme solvant. Les échantillons ont été analysés à une concentration d’environ 1 % en masse pour les analyses en RMN du proton (RMN 1 H). Les déplacements chimiques sont déterminés relativement au signal proton de l’orthodichlorobenzène fixé à 7,2 ppm. Une analyse 2D a été réalisée en utilisant la séquence suivante : HSQC : Pulse program ; hsqcetgpsi2 « HSQC avec gradients » ; SW1 : 180 ppm ( 13 C) SW2 : 12 ppm ( 1 H) ; d1 : 10 s ; Impulsion 90 ° « hard » 1 H P1 = 13 µs et 16 W et 13 C P2 = 26 µs et 84 W ; Gradient : SMSQ10.100.
La détermination de la microstructure des copolymères est définie dans la littérature, selon l’article de Llauro et al ., Macromolecules 2001 , 34, 6304-6311
Détermination de la macrostructure des polymères : On utilise la chromatographie d’exclusion stérique (Size Exclusion Chromatography). On rappelle que la SEC permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d’appréhender la distribution des masses molaires d’un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et la dispersité ( Đ = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de MOORE.
Préparation du polymère : Il n’y a pas de traitement particulier de l’échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé, dans du 1,2,4-trichlorobenzène contenant 300 ppm de BHT (« butylated hydroxytoluene » ou hydroxytoluène butylé), à une concentration d’environ 1 g/l. La solution est agitée pendant 2h à 160°C avant injection, l’appareil chromatographe utilisé est équipé d’un système de filtration en ligne.
Analyse SEC : On utilise la chromatographie d’exclusion stérique à haute température ou SEC-HT. L’appareillage utilisé est un chromatographe «GPC-IR» équipé d’un détecteur à infrarouge « IR-6 » de « Polymer Char ». La détection est effectuée par le détecteur IR sur les bandes de vibrations des groupements CH 2 et CH 3 . On utilise un jeu de 3 colonnes de référence commerciale « Mixed BN-LS » de « Polymer Char ». Le solvant d’élution est du 1,2,4-trichlorobenzène contenant 300 ppm de BHT, Le débit est de 1mL/min, la température du système est de 160°C et la durée d’analyse de 90 minutes (min).
Le volume injecté de la solution de l’échantillon de polymère est 200 µl. Le logiciel d’exploitation des données chromatographiques est le système « GPC-one » de « Polymer Char ».
Les masses molaires moyennes sont déterminées à partir d’une courbe d’étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ».
La composition comprend également avantageusement des résidus de stabilisants choisis parmi les phénols, les quinones, les stylbénéquinone et le phosphite.
Le polyamide recyclé comprend avantageusement des fins de chaine alkyl avec un nombre de carbone (compris entre 1 et 18) supérieur à celui d’un PA vierge. Avantageusement, le taux de fins de chaine alkyl est compris entre 1 ppm et 0,5 %.
Le polyamide usagé (à recycler) est plus cristallin que le polyamide vierge.
Le % de cristallisation peut se mesurer par DSC (ou par RX).
Avantageusement, le polyamide usagé présente un taux de cristallinité d'au moins 2%, en particulier d’au moins 5% supérieur à celui d’un polyamide vierge tel que mesuré par DSC.
Dans un mode de réalisation, ladite composition de ladite couche (1) comprend :
au moins 50% en poids, en particulier de 50% à 97% en poids, d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté C présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C C compris de 6 à 18, avantageusement de 8 à 12 ;
de 0 à 2% en poids d’au moins un additif, en particulier d'un stabilisant, notamment d'un anti-oxydant
de 0 à 45% en poids d’au moins un modifiant choc, en particulier de 3 à 45% en poids d’au moins un modifiant choc, ledit modifiant choc étant de préférence choisi par les polyoléfines fonctionnalisées, notamment fonctionnalisées à l'anhydride, ou parmi les PEBA
Dans un autre mode de réalisation, ladite composition de la couche (1) comprend au moins un composé choisi parmi plastifiant, un modifiant choc et un additif.
Avantageusement, ledit au moins un plastifiant est présent de 2 à 20% en poids et/ou ledit stabilisant est présent de 0,2 à 2% en poids.
Il montre également que broyage suivi d’un recompoundage sans ajout de catalyseur pour un polyamide non catalysé (PA11Pl-cat) et vieilli ne permet pas de retrouver la viscosité inhérente d’origine et donc les qualités du tube d’origine.
COMPOSITION A BASE DE POLYAMIDE RECYCLE ET STRUCTURE TUBULAIRE MONOCOUCHE LA COMPRENANT La présente invention concerne une composition à base de polyamide recyclé et une structure tubulaire monocouche la comprenant.
Ladite structure tubulaire monocouche est utilisée pour le transport de fluides pour automobile à base de polyamides recyclés provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche ayant été destiné au transport desdits fluides pour automobile.
Chaque année, plusieurs millions de véhicules automobiles deviennent hors d'usage dans le monde. Un véhicule automobile hors d'usage (VHU) contient de nombreux produits (liquides ou solides) toxiques et polluants : huile de vidange, batterie, fluide de climatisation, éléments explosifs des airbags, etc. Traités dans de mauvaises conditions, ces déchets peuvent mener à une pollution du sol et des eaux, ainsi qu'à des accidents. Les VHU sont donc considérés comme des déchets dangereux.
Les carcasses et pièces non recyclables (métaux ferreux et non ferreux, plastiques, verre, caoutchouc…) sont broyées pour y être valorisées ou mises en décharge.
Il ne doit donc rester que 5% de déchets ultimes, c’est-à-déchets qui ne sont pas susceptibles d’être traités dans les conditions techniques et économiques du moment et qui seront incinérés ou évacués vers des centres de stockage spécifiques.
Valorisation matière : Réutilisation ou réemploi: nouvel emploi d’une pièce qui conserve le même usage et n’est pas transformée, ou Recyclage : opération visant à introduire les matériaux provenant de déchets dans le cycle de production, en remplacement total ou partiel d’une matière vierge.
Un véhicule automobile contient un grand nombre de tuyaux notamment des tuyaux destinés au transport de fluides tels que de l’air, de l’huile (par exemple pour le refroidissement de la boite de vitesse automatique "TOC, Transmission Oil Cooler), de l’eau, d'une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, d'un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène.
Ces tuyaux peuvent être des structures tubulaires monocouches et/ou multicouches, en particulier à base de polyamide(s).
Lorsque le véhicule automobile est hors d'usage, les différents tuyaux présents dans celle-ci sont généralement très ou trop dégradées pour pouvoir être réutilisés tels que, sous forme de tube, sans risque ou sans que cela conduise à des propriétés d'usage trop dégradées.
De plus, un tuyau de transport d’un carburant, par exemple un tuyau en polyamide qui contient un plastifiant, a perdu la majeure partie de son plastifiant lorsqu’il arrive en fin de vie et le polyamide le constituant initialement présent est dépolymérisé et/ou dégradé et a perdu l’essentiel de ses stabilisants, ce qui interdit sa réutilisation sans risque.
Essai 1 :
1.1-Synthèse du composé de formule (Ia) oxime de 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)benzaldéhyde selon le procédé de l’invention (procédé sans isolement des intermédiaires de synthèse B et C))
Le composé de formule (I) est synthétisé selon le schéma réactionnel suivant : [Chem 16]
On mélange dans un réacteur de 25 L à 40°C, 5,58 L d’une solution d’acide chlorhydrique (37% en solution dans l’eau) et 0,57 kg de paraformaldéhyde (composé A, 18,82 mol, 2.5 eq. (eq. = équivalent molaire)). Après 10 min d’agitation à 40°C, le mélange devient homogène et on ajoute 1,12 kg de mésitaldéhyde (7,53 mol). Le mélange est maintenu sous agitation et chauffé à 80°C progressivement c’est-à-dire 2°C/min. Après 4 heures d’agitation à 80°C, le mélange est refroidi à 40°C et dilué par du dichlorométhane (1,12 L). La phase organique est séparée et utilisée dans l’étape suivante sans purification supplémentaire.
1,75 kg d’une solution de 2-méthyl- 1H-imidazole, ((2-Me-Im), 21.3 mol) dans du dichlorométhane (5.92 L) est portée à reflux pour atteindre une solubilisation partielle, puis la solution préparée précédemment de 3-(chlorométhyl)-2,4,6-trimethylbenzaldehyde (composé B) dans le dichlorométhane (7,53 mol dans 1,12 L de dichlorométhane) est ajoutée à la solution de 2-méthyl- 1H-imidazole. On obtient un mélange orangé qui est maintenu à reflux sous agitation pendant 2 heures. Le chauffage est stoppé et le mélange réactionnel est lavé 5 fois avec 5,25 L d’eau. La phase organique est séparée et utilisée dans l’étape suivante sans traitement supplémentaire (c’est-à-dire sans purification et sans isolement).
Dans un réacteur de 50 L, on ajoute, à la solution précédemment obtenue de 2,4,6-trimethyl-3-[(2-methyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl]benzaldéhyde dans le dichlorométhane, 4.38 L de l’éthanol et 1,81 L de dichlorométhane ; puis on ajoute 0,35 L d’une solution aqueuse d’hydroxylamine à 50 % en masse dans l’eau (6 mol). Le mélange est chauffé pour être porté à reflux et est maintenu sous agitation pendant 7 heures. La suspension est ensuite refroidie pour atteindre la température ambiante de 23°C, puis concentrée et filtrée. Le solide ainsi obtenu est ensuite lavé sur filtre par l’addition de 0,58 L d’éthanol puis séché sous vide pendant un jour. Après séchage sous vide, un solide blanc est récupéré avec un rendement global sur les 3 étapes de 65 % (1.26 Kg, 4.9 mol).
1.2- Synthèse du composé de formule (I) oxime de 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)benzaldéhyde selon un procédé de l’art antérieur décrit dans les exemples de WO2015059269
L’oxime de 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-1H-imidazol-1-yl)méthyl)benzaldéhyde est synthétisée selon un procédé de l’art antérieur selon le schéma réactionnel ci-dessous. [Chem 18]
1.2.1- Synthèse du 2-(chlorométhyl)1,3,5-triméthylbenzène (composé D)
Ce composé peut être obtenu selon une procédure décrite dans l’article suivant : Zenkevich, I. G.; Makarov, A. A.; Russian Journal of General Chemistry; vol. 77; nb. 4; (2007); p. 611 -619 (Zhurnal Obshchei Khimii; vol. 77; nb. 4; (2007); p. 653 – 662) [Chem 19]
Un mélange de mésitylène (100,0 g, 0,832 mol), de para-formaldéhyde (26,2 g, 0,874 mol) et d’acide chlorhydrique (240 ml, 37 %, 2,906 mol) dans l’acide acétique (240 ml) est agité et chauffé très lentement (1,5 heures) jusqu'à 37°С. Après retour à température ambiante, le mélange est dilué par de l’eau (1,0 l) avec CH 2 Cl 2 (200 ml), le produit est extrait par CH 2 Cl 2 (4 fois par 50 ml). Les phases organiques sont rassemblées, puis lavées par l’eau (5 fois par 100 ml) et évaporées jusqu'à 11-12 mbar (Température du bain = 42°C). Une huile incolore (133,52 g, rendement 95 %) est obtenue. Après 15-18 heures à +4°C, l’huile a cristallisé. Les cristaux sont filtrés, lavés par de l’éther de pétrole refroidi à -18°C (40 ml), puis séchés pendant 3 à 5 heures sous pression atmosphérique à température ambiante. Un solide blanc (95,9 g, rendement 68 %) de point de fusion 39°C est obtenu. La pureté molaire est supérieure à 96 % (RMN 1 H).
1.2.2- Synthèse du 3-(chlorométhyl)-2,4,6-triméthylbenzaldéhyde (composé B)
Ce composé peut être obtenu selon une procédure décrite dans l’article suivant : Yakubov, A. P.; Tsyganov, D. V.; Belen'kii, L. I.; Krayushkin, M. M.; Bulletin of the Academy of Sciences of the USSR, Division of Chemical Science (English Translation); vol. 40; nb. 7.2; (1991); p. 1427 – 1432 (Izvestiya Akademii Nauk SSSR, Seriya Khimicheskaya; nb. 7; (1991); p. 1609 – 1615) [Chem 21]
A une solution de TiCl 4 (90,0 g, 0,474 mol) dans le dichlorométhane (200 ml) à 17˚C est ajoutée sous argon pendant 10-12 minutes une solution du 2-(chlorométhyl)-1,3,5-triméthylbenzène (20,0 g, 0,118 mol) et de dichlorométhylméthyl éther (27,26 g, 0,237 mol) dans le dichlorométhane (200 ml). Après agitation pendant 15-20 minutes à 17-20°С, de l’eau (1000 ml) et de la glace (500 g) sont ajoutées au milieu réactionnel. Après 10-15 minutes d’agitation, la phase organique est séparée. La phase aqueuse est extraite par CH 2 Cl 2 (3 fois par 75 ml). Les phases organiques rassemblées sont lavées par l’eau (4 fois par 100 ml) et évaporées sous pression réduite pour conduire à un solide (Température du bain = 28˚С). Le produit cible (22,74 g) est obtenu avec un rendement de 97 %. Son point de fusion est de 58 °C. La pureté molaire estimée par RMN 1 H est de 95%mol.
au moins 61% en poids, en particulier de 96% à 99% en poids, notamment de 96% à 98% en poids, d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté C présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C C compris de 6 à 18, avantageusement de 8 à 12 ;
de 0 à 2% d’au moins un plastifiant,
de 0 à 2% en poids d’au moins un additif, en particulier un stabilisant ;
Avantageusement, dans cette première variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement dans cette première variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Avantageusement, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche.
Dans une seconde variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche ou multicouche, broyé, recompoundé et reformulé et la composition de la couche (1) résultante dudit recyclage et reformulée est constituée de :
au moins 58,5% en poids d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté C présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C C compris de 6 à 18, avantageusement de 8 à 12 ;
de 6 à 14% d’au moins un plastifiant, en particulier de 6 à 8% ;
de 0,5 à 1,5% en poids d’au moins un additif, en particulier un stabilisant ;
Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement dans cette seconde variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
- le polymère MS S303H (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (p est égal à 1 et R 4 représente un groupement méthyle) ayant une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 16 000 g/mole.
Selon un mode de réalisation tout particulièrement préféré de l'invention, le polymère (A) est un polymère silylé de formule (II’) dans laquelle n égale 0 et R 2 est un radical divalent dérivé d'un polyéther, de préférence d'un poly(oxyalkylène) diol, et encore plus particulièrement d'un polypropylène glycol.
Résine copolymère silylée (B) : La composition adhésive réticulable par chauffage selon l’invention comprend également une résine tackifiante silylée (B) choisie parmi une résine copolymère silylée (B’) et une résine copolymère silylée (B’’) :
- la dite résine (B’) comprenant :
- un ou plusieurs motifs de répétition (B’2) dérivés d’oléfines ou dioléfines monomères comprises dans une fraction pétrolière obtenue par craquage du naphta et choisie parmi une fraction C5, une fraction C9, le dicyclopentadiène et leurs mélanges ; et
- ladite résine (B’’) étant obtenue par hydrogénation de la résine (B’).
Selon une variante préférée, la résine copolymère silylée (B) est la résine (B’) telle que définie précédemment.
Le (meth)acrylate silylé dont est dérivé le motif de répétition (B’1) comprend de préférence au moins un groupe alkoxysilyl.
Un tel (meth)acrylate silylé est, de préférence, choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le triacétoxyvinylsilane, le tris (2-méthoxyéthoxy)vinylsilane, le 3-(triméthoxysilyl)propyl methacrylate ou encore le γ-(méth)acryloxypropyltriméthoxysilane.
La résine copolymère silylée (B’) comprend de préférence plusieurs motifs de répétition (B’2) dérivés des oléfines cycliques ou acycliques qui sont comprises dans les fractions pétrolières obtenues par craquage du naphta. Ces fractions pétrolières sont choisies parmi une fraction C5, une fraction C9, le dicyclopentadiène et leurs mélanges.
La fraction C5 peut inclure des oléfines telles que le 1-pentène, le 2-méthyl-2-butène n-pentane, le propadiène, le dicyclopentadiène, le piperylène, l’isoprène, le cyclopentène, le 1,3-pentadiène.
La fraction C9 peut inclure des oléfines telles que le styrène, le vinyltoluène, l’indène, l’alpha méthylstyrène, le benzène, toluène et xylène.
Outre les motifs de répétition (B’1) et (B’2) décrits ci-dessus, la résine copolymère silylée (B’) peut également comprendre encore un autre motif de répétition dérivé d’un monomère choisi par exemple parmi un anhydride cyclique, une alpha-oléfine en C3-C20, ou encore un dérivé styrénique.
Ainsi, le processus de vieillissement entraîne la perte de diverses propriétés physicochimiques du bitume, par exemple, les propriétés viscoélastiques, l’imperméabilité à l’eau, ou la force d'adhérence, ce qui rend généralement les matériaux bitumineux plus durs et plus fragiles, augmentant ainsi le risque de défaillance de la chaussée. Le vieillissement se manifeste sous la forme de fissures, de fragilité, de perte d'élasticité et de perte de résistance. Des nids de poule et des aspérités indésirables apparaissent, les bords de la surface de la route s'effritent. La surface de la chaussée peut se détériorer avec le temps au point de gêner la conduite et éventuellement de réduire la sécurité de la conduite. Dans le domaine de la construction des bâtiments également, le vieillissement du bitume conduit à une perte de performance mécanique qui se traduit par des défauts d’étanchéité, des infiltrations d’eau, des discontinuités des surfaces, telles que des fissures, des lézardes, des tuiles cassées.
Par conséquent, le développement d'un additif efficace est important pour améliorer la performance du bitume et prolonger la durée de vie des chaussées, des bâtiments et des supports auxquels le bitume est appliqué comme matériau d’étanchéité tels que les toitures, les terrasses, les balcons, les façades, les fondations, etc.
Dans cette optique, la demande WO2017/027096 propose d'incorporer des stérols dans les bitumes.
La Demanderesse a découvert que l’utilisation de composés bisamide répondant à la formule générale (I) telle que définie ci-dessous est étonnamment efficace pour améliorer la résistance du bitume au vieillissement.
Des composés bisamide ont été décrits dans les demandes EP2106423, WO2018/115730 et WO2020/120408 pour améliorer les propriétés rhéologiques du bitume, en particulier les caractéristiques de viscosité et de dureté, pendant la production et la mise en œuvre du bitume. Aucun de ces documents ne mentionne ou ne suggère une utilisation des composés bisamide pour améliorer la résistance au vieillissement du bitume.
La Demanderesse a découvert que l’ajout, dans une composition bitumineuse, des composés bisamide selon l’invention permet de produire, les conditions de sévérité de la conduite d'exploitation étant les mêmes, un bitume plus résistant aux phénomènes de vieillissement, en particulier de vieillissement oxydatif, et dont les propriétés mécaniques, notamment élastiques, se dégradent plus lentement, rallongeant ainsi sa durée de vie.
Le bitume ainsi obtenu, ayant une résistance au vieillissement améliorée, peut être utilisé, par exemple, dans la fabrication de chaussées et de produits d'entretien routier, dans la construction de bâtiments ainsi que dans la fabrication de membranes de toiture étanches, en permettant de réduire la fréquence de renouvellement et/ou de rénovation des compositions bitumineuses dans ces différentes applications.
L’invention concerne l’utilisation d’au moins un composé bisamide de formule (I) R A -X-R C -X’-R B (I) R A et R B étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée , saturée ou insaturée comprenant 1 à 36 atomes de carbone, et comprenant éventuellement des hétéroatomes tels que N, O, S, R C étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant 1 à 22 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement des hétéroatomes, tels que N, O, S, X et X’ représentant une fonction amide -NH-CO- ou -CO-NH, pour améliorer la résistance au vieillissement et/ou augmenter la durée d’utilisation et/ou retarder l’apparition de signes du vieillissement d’une composition bitumineuse.
Selon un mode de réalisation préféré, le composé bisamide répond à la formule (IA) : R A -CONH-R C -NHCO-R B (IA).
Avantageusement, dans la formule (I) et/ou la formule (IA), R C représente une chaîne hydrocarbonée comprenant de 3 à 18 atomes de carbone.