INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une deuxième méthode consiste à utiliser un système de mesure tridimensionnelle. Un tel système de mesure tridimensionnelle peut positionner précisément un point sur un tube cintré avec une bonne répétabilité. Cette deuxième méthode impose cependant l’utilisation d’un système de mesure tridimensionnelle relativement onéreux et la formation d’opérateurs. Le coût de la mise en œuvre de la deuxième méthode peut alors être élevé au regard de la simple utilisation de pièces de référence selon la première méthode.
La présente invention a alors pour objet de proposer un dispositif et un procédé innovants pour positionner de manière fiable et répétée au moins une zone particulière sur un tube cintré.
La présente invention concerne ainsi un dispositif de positionnement pour identifier au moins une zone particulière sur un tube cintré.
Le dispositif de positionnement comporte un premier bras et un deuxième bras, le premier bras étant mobile par rapport au deuxième bras en rotation au moins autour d’un axe de pivotement, ledit dispositif de positionnement comprenant un instrument allongé à au moins un degré de liberté en translation selon un axe de positionnement orthogonal à l’axe de pivotement par rapport à un desdits premier bras et deuxième bras, ledit instrument allongé étant configuré pour positionner en utilisation ladite zone particulière par rapport à un point de référence dudit dispositif de positionnement.
Selon un exemple, le dispositif de positionnement comporte une articulation à rotule entre le premier bras et le deuxième bras conférant une liberté de mouvement en rotation autour de l’axe de pivotement et autour d’un axe de rotation au premier bras par rapport au deuxième bras. Une telle articulation en rotule peut comprendre une tige traversant une bille, la tige étant solidaire d’un bras et la bille étant disposée dans une cage solidaire de l’autre bras.
Selon un autre exemple, le dispositif de positionnement comporte une articulation à pivot entre le premier bras et le deuxième bras conférant uniquement une liberté de mouvement en rotation autour de l’axe de pivotement au premier bras par rapport au deuxième bras. Une telle articulation en pivot peut comprendre une tige traversant le premier bras et le deuxième bras selon l’axe de pivotement, et par exemple une vis.
Une liaison pivot entre le premier bras et le deuxième bras permet de positionner précisément le premier bras et le deuxième bras dans un plan contenant le tronçon cintré, et donc permet de positionner précisément et de manière reproductible une zone particulière.
Dès lors, le dispositif de positionnement peut être utilisé pour déterminer où doit se trouver une zone particulière sur un tube cintré. A cet effet, le premier bras et le deuxième bras forment un système à angulation variable apte à être placé sur le tube cintré au niveau d’un tronçon cintré. Un tel tronçon cintré prend la forme d’un tronçon opérant au moins un changement de direction. Le premier et le deuxième bras peuvent reposer respectivement sur deux tronçons sensiblement droits du tube cintré situés de part et d’autre du tronçon cintré.
Ce dispositif de positionnement permet de définir un point de référence au niveau du dispositif de positionnement en tant que tel. L’instrument allongé permet alors de positionner une zone particulière, et par exemple le début d’une zone particulière, sur le tube cintré par rapport au point de référence.
Dès lors, le dispositif de positionnement permet de définir un point de référence facile à identifier, ce point de référence pouvant être situé en dehors du tube cintré et en particulier en dehors d’une zone de commencement de cintrage délicate à identifier.
Afin d’être adaptable à de multiples zones d’un même tube cintré ou à de multiples tubes cintrés différents, l’instrument allongé peut coulisser le long d’un des premier bras et deuxième bras.
Ainsi, le dispositif de positionnement selon la présente divulgation peut permettre de positionner de manière relativement précise et répétable une zone particulière à n’importe quelle position sur un tube cintré. Le dispositif de positionnement peut en outre avoir un coût raisonnable et ne nécessite pas une longue formation d’opérateurs.
Le dispositif de positionnement peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent.
Selon une possibilité, au moins un bras porteur parmi le premier bras et le deuxième bras porte au moins une contre-forme configurée pour être conformée à une forme d’un tronçon dudit tube cintré.
Le dispositif de positionnement peut être dépourvu de contre-forme, mais peut être muni d’au moins une contre-forme, notamment pour accroitre sa précision.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénable selon l’invention ainsi que la masse de captation de départ pour la préparation de ladite masse de captation réjuvénable, se présente sous la forme de bille, ou d’extrudés de type cylindre, multilobe, roue de charrette, cylindre creux ou toute autre forme géométrique utilisée par l’homme du métier.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénable selon l’invention ainsi que la masse de captation de départ pour la préparation de ladite masse de captation réjuvénable, comprend au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , ledit métal M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt, de préférence le cuivre, le fer, le nickel ou le cobalt. De manière très préférée, le métal M est le cuivre.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénable selon l’invention ainsi que la masse de captation de départ pour la préparation de ladite masse de captation réjuvénable, présente un volume poreux d’au moins 0,1 mL/g.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénable selon l’invention ainsi que la masse de captation de départ pour la préparation de ladite masse de captation réjuvénable, présente une surface spécifique d’au moins 10 m²/g.
La masse de captation de départ peut être préparée par tout moyen connu de l’homme du métier. Par exemple, selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation de départ est préparée selon les étapes suivantes : - on imprègne (e.g. à sec) un support avec un précurseur de métal M (e.g. en solution), - on laisse maturer le produit obtenu à l’étape précédente (e.g. pendant 30 min-12h, e.g. à température ambiante), - on sèche le matériau obtenu à l’étape précédente (e.g. pendant 30 min-12h, e.g. à température comprise entre 60-150°C), - on calcine le matériau obtenu à l’étape précédente (e.g. pendant 15 min-6h, e.g. à température comprise entre 200 et 600°C), - on sulfure le produit obtenu à l’étape précédente (e.g. à pression atmosphérique, e.g. à température comprise entre 150 et 350°C, e.g. sous un flux gazeux, tel que de l’azote, contenant un précurseur de soufre, tel que 1-10% molaire d’H 2 S).
La préparation de la masse de captation réjuvénable peut être effectuée par une étape de captation de métaux lourds dans une charge gazeuse ou liquide, comprenant la mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation de départ. La mise en contact peut être de préférence réalisée en injectant la charge à traiter dans un réacteur contenant la masse de captation réjuvénable sous la forme d’un lit fixe.
L’effluent gazeux ou liquide à traiter peut contenir des métaux lourds, par exemple du mercure, de l’arsenic ou du plomb, sous différentes formes. Par exemple, on peut trouver du mercure sous une forme dite Hg°, correspondant au mercure élémentaire ou atomique, sous forme moléculaire, et/ou sous forme ionique, par exemple Hg 2+ et ses complexes. La concentration en métaux lourds dans l’effluent gazeux ou liquide à traiter peut être variable. L’effluent gazeux à traiter peut contenir préférentiellement entre 10 ng et 1 g de mercure par Nm 3 de gaz. L’effluent liquide à traiter peut contenir préférentiellement entre 10 ng et 1 g de mercure par m 3 de liquide. En outre, cet effluent gazeux ou liquide à traiter peut contenir de l’arsenic et/ou du plomb sous différentes formes. La teneur en plomb de l’effluent peut être comprise entre 1 ppt (« part per trillion » selon la terminologie anglo-saxonne, soit 10 -12 ) en poids et 100 ppm (« part per million » selon la terminologie anglo-saxonne, soit 10 -6 ) en poids, et la teneur en arsenic peut être comprise entre 100 ppt en poids et 100 ppb (« part per billion » selon la terminologie anglo-saxonne, soit 10 -9 ) en poids. Ces métaux lourds étant nuisibles pour des raisons de sécurité et pour des raisons d’efficacité des traitements de ces effluents, ils peuvent avantageusement être éliminés, ou au moins leur teneur peut être réduite. Enfin, l’effluent à traiter peut contenir d’autres éléments tels que le soufre et l’azote sous différentes formes. En particulier, le soufre peut être présent sous forme de soufre organique tel que sous forme de mercaptans ou encore de thiophène. La teneur en soufre de l’effluent peut être comprise entre 1 ppt en poids et 1000 ppm en poids, et la teneur en azote peut être comprise entre 1 ppt en poids et 100 ppm en poids. Avantageusement, ni l’azote ni le soufre pouvant être présents dans l’effluent à traiter n’entraînent de pertes de performance du procédé selon l’invention.
La mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation de départ peut être réalisée à une température comprise entre -50°C et 150°C, préférentiellement entre 0°C et 110°C, et très préférentiellement entre 20°C et 100°C. En outre, la mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation peut être réalisée à une pression absolue comprise entre 0,01 MPa et 20 MPa, préférentiellement entre 0,1 MPa et 15 MPa, et très préférentiellement entre 0,1 MPa et 12 MPa.
L’étape de mise en contact de la charge à traiter avec la masse de captation de départ peut être réalisée avec une vitesse spatiale horaire liquide LHSV (ou « Liquid Hourly Space Velocity » selon la terminologie anglo-saxonne) comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 , de préférence entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , préférentiellement entre 1 h -1 et 11 h -1 . On entend par « LHSV » la vitesse spatiale horaire liquide de la charge par rapport au volume de la masse de captation, c’est-à-dire le volume de la charge liquide divisé par le volume de réacteur et par heure. Le volume de réacteur comprend le volume de la masse de captation et le volume « vide » entre les grains.
Selon le deuxième aspect, la présente invention concerne également une masse de captation de métaux lourds (réjuvénée) présents dans des charges hydrocarbonées gazeuses ou liquides, obtenue par un procédé de réjuvénation de masses de captation de métaux lourds selon le premier aspect.
La masse de captation réjuvénée selon l’invention comprend au moins un métal lourd (e.g. mercure) et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , ledit métal M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt, de préférence le cuivre, le fer, le nickel ou le cobalt. De manière très préférée, le métal M est le cuivre.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénée présente une teneur en métal lourd (e.g. mercure) comprise entre 0,1 et 45% poids, de préférence entre 0,5 et 30% poids, de manière encore plus préférée entre 1,0 et 20%, e.g. entre 5% poids et 15% poids, par rapport au poids total de la masse de captation réjuvénée.
La masse de captation réjuvénée selon l'invention présente préférentiellement au moins 50% (mol/mol), préférablement au moins 70% (mol/mol), tel qu’au moins 90% (mol/mol), de métal M sulfuré sous la forme M x S y, de manière très préférée au moins 95% (mol/mol) de métal M sulfuré sous la forme M x S y . La fraction de métal contenue dans la forme sulfure M x S y constituant la phase active vérifie de préférence x≤2, de manière plus préférée x≤1, de manière très préférée x=1 ±0,2 ou ±0,1. La fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2. Lorsque le métal est le cuivre, la fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2, de manière plus préférée y≤1, de manière très préférée y=1 ±0,2 ou ±0,1. Plus avantageusement, lorsque le métal est le cuivre, la masse de captation selon l'invention est telle que la fraction de cuivre et la fraction de soufre dans la forme sulfure obéit aux égalités x=1 ±0,1 et y=1 ±0,1.
Les présences de métal M sulfuré (e.g. CuS) et de sulfure de métal lourd (e.g. HgS) sont facilement mises en évidence par diffraction des rayons X. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénée selon l’invention présente un diagramme de diffraction des rayons X où apparaissent au moins les raies de diffraction caractéristiques du sulfure de métal lourd, tel que le HgS sous forme cinabre ou métacinabre, de préférence cinabre, et/ou les raies de diffraction caractéristiques du métal M sulfuré, tel que du CuS de type covellite.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la masse de captation réjuvénée se présente sous la forme de bille, ou d’extrudés de type cylindre, multilobe, roue de charrette, cylindre creux ou toute autre forme géométrique utilisée par l’homme du métier.
Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, le tétracalcium phosphate forme des interactions ioniques avec la sérine phosphorylée, qui, lorsqu’ils sont combinés dans certains rapports et avec de la polydopamine, réagissent pour fournir un matériau ayant des capacités adhésives avantageuses par rapport à une composition ne contenant que du tétracalcium phosphate et de la sérine phosphorylée. En effet, le tétracalcium phosphate subit une réaction de dissolution-précipitation en hydroxyapatite de façon spontanée. De par l’ajout de sérine phosphorylée, cette réaction est empêchée et entraîne la formation de monohydrate de phosphosérine calcique qui forme un réseau coordonné permettant l’adhésion aux tissus osseux et l’initiation de la calcification osseuse. La polydopamine, de par ses propriétés adhésives et d’induction ostéogéniques, potentialise l’effet adhésif en favorisant la reconstruction osseuse.
La même préparation a été réalisée cette fois-ci sans ajout de poudre nanoparticulaire de polydopamine. Cette préparation est une composition comparative telle qu’on peut la retrouver dans l’art antérieur.
Exemple 2 : Tests de traction mécanique sur titane et os bovins de la composition selon l’invention
Des échantillons métalliques (titane) et osseux (os bovins) ont été utilisés. Les échantillons métalliques étaient constitués par des cylindres de titane avec une surface de collage de 200 mm 2 . Les échantillons osseux étaient constitués par des parallélépipèdes rectangles appariés avec une surface de collage de 100 à 180 mm 2 .
Les compositions adhésives préparées à l’exemple 1 ou une suspension de nanoparticules de polydopamine telle qu’obtenue dans l’exemple 1, ont été appliquées en couche fine sur les surfaces des échantillons (N=8). Une compression manuelle des échantillons entre eux a été réalisée et maintenue pendant 4 minutes. Les échantillons collés étaient ensuite immergés pendant 1 heure ou 24 heures dans un bain de PBS à 37°C permettant de simuler l’environnement aqueux physiologique.
Ensuite, l’évaluation mécanique de la force d’adhésion était réalisée en traction (formation bout à bout) jusqu’à rupture sur une machine Instron 4466 (Norwood, MA, Etats-Unis). La cellule de charge était de 1000 N lors des tests avec les échantillons d’os et de 10000 N lors des tests avec les échantillons en titane. La vitesse de déplacement était de 0,1 mm/s.
Les résultats ont été décrits sous forme de contrainte de traction, soit la force de rupture par unité de surface appliquée aux échantillons collés. Les résultats ont été analysés statistiquement de façon non paramétrique par test de Mann-Whitney.
Les résultats pour les échantillons de titane (voir ) démontrent que l’adhésion était significativement supérieure avec la composition selon l’invention (TTCP/OPS-nPDA) par rapport à la composition comparative (TTCP/OPS) et à la suspension de nanoparticules de polydopamine à 24h (p=0,0029).
Les résultats pour les échantillons d’os bovins (voir ) démontrent que l’adhésion était significativement supérieure avec la composition selon l’invention (TTCP/OPS-nPDA) par rapport à la composition comparative (TTCP/OPS) et à la suspension de nanoparticules de polydopamine à 24h (p=0,00093).
Exemple 3 : Tests de traction ex vivo de la composition selon l’invention
Le test suivant a été conçu pour être plus proche d’une situation clinique en imitant la réalisation d’une autogreffe osseuse. Des échantillons de tibias et de fragments de fibulas (6 mm de long pour 1 mm de large) de rat fraîchement sacrifié ont été utilisés. Le tibia était légèrement avivé sur sa face externe, de façon similaire à ce qui est réalisé avant la mise en place d’une autogreffe osseuse.
Les compositions adhésives préparées à l’exemple 1, avec et sans nPDA, étaient appliquées en couche fine sur le tibia (N=7). Un fil de Vicryl était apposé puis le fragment de fibula était mis en place. Une compression des échantillons entre eux était réalisée et maintenue pendant 4 minutes. Les échantillons collés étaient ensuite immergés pendant 1 heure ou 24 heures dans un bain de PBS à 37°C permettant de simuler l’environnement aqueux physiologique.
Ensuite, l’évaluation mécanique de la force d’adhésion était réalisée en traction par la mise en place de poids standardisés de masse croissante sur le fil de Vicryl jusqu’à rupture ( ).
Les résultats sur les échantillons de tibias et de fragments de fibulas (voir ) démontrent que l’adhésion était significativement supérieure avec la composition selon l’invention (TTCP/OPS-nPDA) par rapport à la composition comparative (TTCP/OPS) à 24h (p=0,029).
Dispositif de distribution de produit fluide La présente invention concerne un dispositif de distribution de produit fluide. Plus particulièrement, la présente invention concerne un dispositif unidose de distribution nasale de produit fluide pour distribuer un produit fluide pharmaceutique dans le nez d'un utilisateur par l’intermédiaire d’une seule pulvérisation nasale.
Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d'hydrocraquage selon l'invention. La charge mise en œuvre dans le procédé d'hydrocraquage selon l'invention est une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300 °C et un point d’ébullition final inférieur à 650 °C, de préférence dont au moins 60% poids, de manière préférée dont au moins 75% poids et de manière plus préférée dont au moins 80% poids des composés, présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300 °C et un point d’ébullition final inférieur à 650 °C.
La charge est avantageusement choisie parmi les LCO (Light Cycle Oil, gazoles légers issus d'une unité de craquage catalytique), les distillats atmosphériques, les distillats sous vide tels que par exemple gasoils issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le FCC, le coker ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées, et les huiles désasphaltées, les paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch, prises seules ou en mélange. On peut citer des charges d’origines renouvelables (telles que huiles végétales, graisses animales, huile de conversion hydrothermale ou de pyrolyse de la biomasse lignocellulosique) ainsi que des huiles de pyrolyse de plastique. La liste ci-dessus n'est pas limitative. Lesdites charges ont de préférence un point d'ébullition T5 supérieur à 300 °C, de préférence supérieur à 340 °C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 300 °C, et de manière préférée supérieur à 340 °C.
Conformément à l'invention, le procédé d'hydrocraquage de ladite charge hydrocarbonée selon l'invention est mis en œuvre à une température comprise entre 200 °C et 480 °C, à une pression totale comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée compris entre 80 et 5000 litres par litre et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée par le volume de catalyseur chargé dans le réacteur comprise entre 0,1 et 50 h-1.
De préférence, le procédé d’hydrocraquage selon l'invention opère en présence d’hydrogène, à une température comprise entre 250 et 480 °C, de manière préférée entre 320 et 450 °C, de manière très préférée entre 330 et 435 °C, sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, à la vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 20 h-1, de préférence 0,1 et 6 h-1, de manière préférée entre 0,2 et 3 h-1, et la quantité d’hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure est compris entre 100 et 2000 L/L.
Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l’invention permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d’ébullition inférieurs à 340 °C, et mieux inférieurs à 370 °C, supérieures à 15%pds et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 100%pds.
EXEMPLES Exemple 1 - Préparation d’un catalyseur A comparatif
Le support du catalyseur A est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY ayant un paramètre de maille 24,37 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 11, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 864 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,29 ml/g et une acidité de Bronsted de 339 µmol/g en présence de boehmite commerciale Pural SB3 (Sasol).
Les extrudés obtenus sont séchés à 80 °C puis calcinés à 600 °C sous air humide (5%pds d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe USY, et 30% poids d’alumine. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120 °C sous air.
Modes de réalisation Selon le premier aspect, la présente invention concerne un procédé de réjuvénation de masses de captation de métaux lourds permettant de redonner de la capacité de captation en métaux lourds à des masses de captation usées, i.e. chargées en métaux lourds, destinées à être déchargées pour être remplacées. Avantageusement, le procédé comprend une étape de réjuvénation de la masse de captation chargée en métaux lourds par sulfuration. A l’issue du traitement selon l’invention, les masses de captation réjuvénées ont une capacité de captation des métaux lourds améliorée par rapport aux masses de captation usées avant traitement. Les masses de captation réjuvénées issues du traitement selon l’invention ne redeviennent pas identiques à celles de départ car la quantité de métaux lourds captée lors de leur utilisation n’est pas éliminée par la sulfuration. Par ailleurs, les capacités de captation des masses de captation réjuvénées issues de ce traitement restent sensiblement inférieures à celles des masses fraiches. C’est en cela que ce procédé est un procédé de réjuvénation et non de régénération.
Selon l’invention, la masse de captation chargée en métaux lourds (masse de captation dite réjuvenable ou usée) est soumise à une étape a) de sulfuration avec un flux sulfurant.