INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente se rapporte également à un dispositif (ou un système) de restitution d’une empreinte thermique destinée à l’entrainement au tir et/ou à l’observation de cibles thermiques par un utilisateur muni d’une lunette de vision infrarouge de tir et/ou d’observation, pour la mise en œuvre du procédé telle que décrite succinctement ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend : une source d’émission lumineuse, de préférence consistant en un émetteur laser, reliée à une unité centrale apte à commande la transmission par ladite source d’émission lumineuse d’une empreinte thermique initiale prise par une caméra thermique sur un support dédié, avantageusement un écran plat de forme rectangulaire ou carré, dans le cas où la source d’émission lumineuse est dite à chaleur rayonnante, une caméra infrarouge de contrôle reliée avec l’unité centrale pour lui envoyer une image de l’empreinte thermique restituée par la source d’émission lumineuse de manière à modifier ou corriger cette dernière le cas échéant, dans le cas où la source d’émission lumineuse est dite à longueur d’onde, une lentille pour diffracter ou filtrer l’émission de la source d’émission lumineuse de manière à obtenir la susdite empreinte thermique restituée, avantageusement dans une gamme d’ondes correspondant à la gamme de longueur d’ondes perceptible par la lunette de vision infrarouge de tir et/ou d’observation de l’utilisateur.
Il faut noter ici que toutes les caractéristiques techniques se rapportant au procédé de restitution d’une empreinte thermique sont susceptibles de s’appliquer au dispositif de restitution d’une empreinte thermique, et inversement.
Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une vue schématique d’une empreinte thermique restituée, vue de face, selon le procédé et le dispositif de l’invention. est une vue de côté du dispositif de restitution d’une empreinte thermique destinée à l’entrainement au tir et/ou à l’observation de cibles thermiques par un utilisateur muni d’une lunette de vision infrarouge de tir et/ou d’observation visible sur la . est une vue schématique des éléments constitutifs du procédé selon un premier mode d’exécution de l’invention. est une vue schématique des éléments constitutifs du procédé selon un deuxième mode d’exécution de l’invention.
Description des modes de réalisation. La caméra thermique utilisée pour prendre une image thermique servant d’empreinte thermique initiale, non représentée sur les figures annexées, ou pour contrôler l’empreinte thermique restituée 1 dans le cadre du deuxième mode d’exécution peut consister en une caméra thermique apte à fonctionner sur une plage de température d’au moins -20°C à 75°C (Celsius) et une résolution infrarouge d’au moins 110016 pixels 382 x 288), typiquement de 307200 pixels (640 x 420).
La source d’émission lumineuse 2 est avantageusement un émetteur laser, tel que par exemple une diode laser apte à émettre une source lumineuse cohérente.
A titre d’exemple non limitatif, l’émetteur laser 2 peut consister en une machine laser à CO 2 et on note que dans le deuxième mode d’exécution, en lien avec la , cet émetteur laser peut consister en une machine à CO 2 à tête galvanométrique 3, l’émetteur laser 2 (tube laser) étant alors classiquement positionné au-dessus ou derrière la tête galvanométrique 3.
La cinquième vanne est une vanne à commande électrique.
Lorsqu’un défaut est détecté sur la pompe bidirectionnelle et que celle-ci n’est plus fonctionnelle, la septième vanne peut être commandée de façon à autoriser la circulation de fluide hydraulique dans la troisième branche de contournement. Un blocage du mécanisme hydraulique de direction est ainsi évité. Le mécanisme reste actionnable manuellement, même si l’assistance n’est alors plus disponible.
La divulgation concerne également un procédé de fonctionnement d’un système de direction assistée électro-hydraulique comprenant un système de filtration tel que décrit précédemment, dans lequel : - selon un premier mode de fonctionnement correspondant à une première direction de refoulement de la pompe bidirectionnelle, le fluide hydraulique est refoulé par la première entrée/sortie de la pompe bidirectionnelle, circule dans la première branche principale et traverse successivement suivant cet ordre dans: le troisième filtre, le premier filtre, le mécanisme hydraulique de direction en entrant par la première entrée/sortie et en sortant par la deuxième entrée/sortie, la deuxième branche auxiliaire, la deuxième branche principale en traversant le quatrième filtre, et rejoint la deuxième entrée/sortie de la pompe bidirectionnelle.
Selon un autre aspect du procédé de fonctionnement : - selon un deuxième mode de fonctionnement correspondant à une deuxième direction de refoulement de la pompe bidirectionnelle, opposée à la première direction de refoulement, le fluide hydraulique est refoulé par la deuxième entrée/sortie de la pompe bidirectionnelle, circule dans la deuxième branche principale et traverse successivement suivant cet ordre dans: le quatrième filtre, le deuxième filtre, le mécanisme hydraulique de direction en entrant par la deuxième entrée/sortie et en sortant par la première entrée/sortie, la première branche auxiliaire, la première branche principale en traversant le troisième filtre, et rejoint la première entrée/sortie de la pompe bidirectionnelle.
Selon le premier mode de fonctionnement, le quatrième filtre collecte les impuretés circulant en aval du mécanisme hydraulique de direction. Lorsque le système bascule dans le premier mode de fonctionnement, le sens de parcours du fluide hydraulique dans le quatrième filtre est inversé. Le fluide hydraulique a alors tendance à emmener les impuretés accumulées sur le quatrième filtre. Les impuretés enlevées du quatrième filtre sont acheminées jusqu’au deuxième filtre où elles restent accumulées. En effet, le sens de parcours du deuxième filtre n’est pas modifié entre le premier mode de fonctionnement et le deuxième mode de fonctionnement. Le quatrième filtre est donc purgé des impuretés accumulées à chaque changement de mode de fonctionnement. Ainsi, aucun remplacement de ce filtre n’est à prévoir tout au long de la durée d’utilisation du système de filtration. Le même effet s’applique également au troisième filtre, qui bénéficie de la même manière d’une phase de purge des impuretés accumulées à chaque changement du sens de rotation du volant.
La divulgation concerne aussi un système de direction assistée électro-hydraulique pour véhicule, comportant : - une pompe bidirectionnelle, - un système de filtration tel que décrit précédemment.
est une vue schématique d’un système de direction assistée électro-hydraulique comportant un système de filtration selon l’invention,
est une vue schématique illustrant le fonctionnement du système de direction assistée de la , selon un premier mode de fonctionnement,
est une vue schématique illustrant le fonctionnement du système de direction assistée de la , selon un deuxième mode de fonctionnement,
est une vue schématique d’une partie d’un circuit de circulation de fluide hydraulique du système de la .
Afin de faciliter la lecture des figures, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Certains éléments ou paramètres peuvent être indexés, c'est-à-dire désignés par exemple par premier élément, deuxième élément, troisième élément ou encore premier paramètre, second paramètre, troisième paramètre, etc. Cette indexation a pour but de différencier des éléments ou paramètres similaires, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, ou paramètre par rapport à un autre et on peut interchanger les dénominations. Certains de ces éléments pouvant être optionnels, un élément d’un numéro de rang donné peut être présent alors qu’un élément d’un numéro de rang inférieur n’est pas présent.
Le terme « un deuxième élément est placé entre un premier élément et un troisième élément » signifie que le plus court trajet, le long du circuit considéré, pour passer du premier élément au troisième élément passe par le deuxième élément.
Quand il est indiqué qu’un point de connexion d’un circuit est relié à un autre point de connexion du circuit de fluide, cela n’exclut pas la présence d’éléments intermédiaires susceptibles d’être traversés par le fluide. Il en est de même lorsqu’il est indiqué qu’un point de connexion d’un circuit est relié à une entrée/sortie d’un composant du circuit.
Le système de direction assistée électro-hydraulique 50 qui va être décrit peut équiper un véhicule automobile, ou un véhicule industriel comme par exemple un camion. La représente de manière schématique les différents composants du système ainsi que son architecture. Le système de direction assistée 50 comprend un mécanisme hydraulique de direction 7 alimenté en liquide hydraulique sous pression par une pompe 2. La force générée par la pression du liquide hydraulique permet de fournir une force d’assistance au déplacement du mécanisme hydraulique 7, qui s’ajoute à la force exercée par le conducteur par l’intermédiaire du volant et de la colonne de direction.
L’invention repose sur deux sources distinctes et séparées du CO2 et du gaz contenant du CO et/ou H2. Cela permet de contrôler le ratio d’apport entre les gaz.
De plus, et en conséquence de la séparation des gaz en entrée, le débit du CO2 injecté est discontinu. Il est donc possible d’en contrôler complètement son apport et donc d’éviter un surplus de CO2 qui nécessiterait une recirculation en aval du CO2 pour atteindre la pureté nécessaire du gaz.
Une mise en œuvre possible du dispositif de bio-méthanation selon l’invention est de procéder à une injection du gaz contenant du H2 et/ou CO à l’intérieur du matériau creux (c’est-à-dire dans la cavité) en continu, ou bien par intermittence, et/ou par batch. En se basant sur les réactions globales mises en jeu (dont certaines sont mentionnées dans l’introduction), il est possible de réguler l’apport en gaz dans le dispositif en fonction de la pression partielle en dihydrogène (H2) et/ou monoxyde de carbone (CO). L’injection du CO2 par le premier dispositif d’injection 14 de CO2 est quant à elle préférentiellement réalisée en discontinu.
La représente schématiquement une vue en coupe d’une installation 50 de bio-méthanation selon l’invention. L’nstallation de bio-méthanation 50 comprend : un digesteur anaérobie 61 configuré pour être alimenté par des matériaux organiques 62 et pour générer du biogaz 63, un dispositif de bio-méthanation tel que décrit précédemment, le digesteur anaérobie 61 étant connecté à une sortie 64 du premier réacteur 11. Autrement dit, le digesteur anaérobie 61 est positionné en aval du premier réacteur 11 et est notamment alimenté par le méthane converti par le dispositif de bio-méthanation.
Dans le cas de cette installation, l’analyseur 52 peut être destiné à analyser une composition gazeuse dans le ciel gazeux du digesteur 61, et le moyen d’asservissement 55 du dispositif d’injection 14 et/ou 41 est piloté en fonction de la concentration 54 de l’espèce de contrôle déterminée dans le ciel gazeux.
Le procédé de bio-méthanation du gaz 8 contenant du CO et/ou du H2 comprend les étapes suivantes : une étape 100 de fourniture d’un premier réacteur 11 placé à l’intérieur d’un bain liquide 13 comprenant au moins une population bactérienne, ledit premier réacteur 11 comprenant une cavité 12 en contact avec le bain liquide 13, autour de laquelle un biofilm est formé ; une étape 105 d’injection du gaz 8 contenant du CO et/ou H2 dans la cavité 12 ; une étape 106 de conversion biologique du gaz contenant du CO et/ou du H2 en méthane par le biofilm ; une première étape 110 d’injection du CO2 gazeux dans le bain liquide 13.
L’étape 105 d’injection du gaz 8 dans la cavité peut être réalisée de manière continue, intermittente ou par batch afin de réguler la production de méthane.
Sauf indication contraire, les différentes étapes présentées ci-dessous sont optionnelles et peuvent être cumulées dans le procédé. En d’autres termes, elles peuvent être incluses unitairement ou groupées dans le procédé de bio-méthanation.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de bio-méthanation comprend une étape 120 de génération de fines bulles ou microbulles ou nanobulles du CO2 injecté.
Dans une alternative de réalisation, le procédé de bio-méthanation peut comprendre une étape 130 d’injection de bicarbonate de soude dans le bain liquide 13. En variante, l’étape 130 peut être une étape de génération de CO2 à partir de bicarbonate de soude en milieu acide.
Dans un mode de réalisation avantageux, le procédé de bio-méthanation comprend une deuxième étape 140 d’injection de gaz, préférentiellement du CO2, par intermittence et sous forme gazeuse dans le bain liquide 13, préférentiellement sous forme de fines bulles ou de grosses bulles. Cette deuxième étape 140 permet d’injecter du CO2 gazeux (ou par exemple du biogaz, ou du méthane ou tout autre gaz n’interférant pas avec le process en aval de valorisation du biogaz produit dans le digesteur) dans le bain liquide du premier réacteur 11 pour scouring (ou récurage) dans le bain liquide. Cette deuxième étape d’injection permet de prévenir la prise en masse des microorganismes sur la cavité. Cela évite d’avoir à brasser le milieu liquide (par exemple par injection d’un courant d’eau sous pression) qui pourrait endommager les membranes / biofilms. En outre, cette étape 140 réduit les coûts d’exploitation qui seraient associées à un brassage du bain liquide. Le gaz injecté lors de la deuxième étape 140 peut être injecté par intermittence (par exemple à une fréquence d’une fois par jour ou une fois par semaine) via des fines ou des grosse bulles (par exemple le gaz injecté est envoyé via des diffuseurs afin de créer des bulles) pour effectuer le scouring au lieu d’avoir un système d’agitation du milieu. Dans un mode de réalisation de l’invention, la deuxième étape d’injection 140 peut être réalisée en bas de la cavité, et avantageusement combiné à la première étape d’injection 110 de CO2. Dans un autre mode de réalisation, la deuxième étape d’injection 140 peut être réalisée en surface du bain liquide. Enfin, il est également possible d’envisager deux étapes d’injection 140, une réalisée en bas de la cavité et une autre réalisée en surface du bain liquide, pilotables individuellement ou non.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de bio-méthanation selon l’invention comprend : une étape 150 de mesure de l’alcalinité du bain liquide 13, et/ou une étape 160 d’analyse d’une composition gazeuse à une sortie du premier réacteur 11 (préférentiellement dans le ciel gazeux d’un digesteur couplé en aval du premier réacteur), et/ou une étape 170 de mesure du CO2 dissous dans le bain liquide 13, permettant de déterminer une concentration 54 d’une espèce de contrôle dans le bain liquide 13 et/ou à la sortie du premier réacteur 11, l’espèce de contrôle étant préférentiellement CO2, H2 ou méthane, une étape 180 d’asservissement de l’étape 110, 140 d’injection en fonction de la concentration 54 de l’espèce de contrôle déterminée.
Comme expliqué précédemment, l’invention repose sur une injection différentielle de CO2 et de H2 et/ou CO avec deux actions sur le process de bio-méthanation.
D’une part, l’invention porte sur le process CO2 dans lequel on contrôle l’ajout de CO2 au juste nécessaire par l’alcalinité (par mesure directe ou indirecte via mesure du pH) ou en se basant sur la composition du gaz en aval du premier réacteur 11, ou en se basant sur une mesure directe du CO2 dans le bain liquide 13. Ce contrôle de la quantité injectée de CO2 dans le bain liquide minimise tout traitement de séparation en aval. En effet, le CO2 est quasi-systématiquement en excès et disponible dans le milieu liquide via l’alcalinité. Cela évite de recirculer du gaz ou d’avoir à le purifier en aval.
D’autre part, l’invention peut aussi porter sur le récurage ou scouring, préférentiellement par CO2. Il existe plusieurs moyens de contrôler le besoin de scouring : L’alcalinité : Lorsqu’une chute de l’alcalinité est observée, cela signifie que le CO2 s’accumule (il s’agit donc de CO2 non consommé) ; La rupture de pente sur la consommation d’H2 (avec par exemple un débitmètre positionné à une entrée d’H2/CO de la cavité) dû à un manque de CO2 local, indiquant une perte d’activité du biofilm pouvant être liée à une épaisseur de biofilm trop importante ; La mesure de CH4 et/ou CO2 dans le biogaz produit en aval dans le digesteur indiquant une augmentation du CO2 ou avec un ratio CH4/CO2 qui baisse.
La pièce tricotée 7 ainsi réalisée présente plusieurs particularités techniques qui ne se retrouvent pas dans d’autres vêtements de bain : en effet, la nature du cordon selon l’invention (c’est-à-dire sa composition), la réalisation du cordon par tricotage de fils, la réalisation d’un pièce tricotée avec le cordon et le choix des mailles ou des techniques de tricot appliquées à ce cordon confèrent à la pièce tricotée une élasticité et une déformation élastique qui rendent à la pièce tricotée des propriétés incomparables en terme de confort et d’adaptation à la silhouette d’un corps.
On comprend de la description qui précède comment le cordon permet de réaliser des pièces tricotées et notamment des vêtements de bain qui soient près du corps, gainantes, conformables et modulables : les caractéristiques élastiques du cordon, combinées aux caractéristiques d’une pièce obtenue par tricotage, assurent la réalisation d’un vêtement qui s’adapte à toutes les morphologies sans faire de marques disgracieuses. Les mailles réalisées avec le cordon peuvent être déplacées manuellement en tirant sur certaines parties de la pièce tricotée, pour rendre la pièce tricotée plus dense à certains endroits et plus souple à d’autres, permettant à la personne qui porte la pièce tricotée de la conformer manuellement pour l’adapter à son corps et obtenir des zones de souplesse ou de densité de matière de la pièce sur le corps aux endroits qu’elle le souhaite.
Autrement dit, le fait d’ajouter des mailles rend la matière plus dense et permet ainsi de créer des réserves d’élasticité qui permettent de supporter des variations de poids/taille chez une même personne ou peuvent se répartir en fonction des différences de morphologie
SYSTEME ET PROCEDE REGENERABLE DE FILTRATION DE MICROFIBRES D'UN LIQUIDE DE VIDANGE La présente invention concerne le domaine de l'élimination des microfibres contenues dans un liquide de vidange d'un dispositif de traitement de textiles, tel qu'une machine à laver le linge, une laverie (industrielle ou non), un dispositif pour teindre des textiles, ou encore un dispositif pour imperméabiliser des textiles.
Le plastique est omniprésent dans notre quotidien et nos vêtements n’échappent pas à la règle puisqu’environ 60% des fibres utilisées dans l’industrie textile au niveau mondial sont réalisées à partir de matières plastiques telles que le polyester, le polyamide ou l’acrylique. Du fait de l’abrasion pendant le lavage, ces fibres de synthèse peuvent se casser en microfibres. Il est généralement admis que l’on entend par microfibres plastiques des fragments de fibres synthétiques dont la longueur est comprise entre 1µm et 5mm. D’après de récentes études, plus de 700 000 microfibres plastiques peuvent ainsi être rejetées à chaque utilisation d’un lave-linge domestique. Évacuées dans les eaux usées, elles ne sont que partiellement retenues en stations d’épuration (STEP) et une partie finit donc sa course dans les rivières puis les océans. On estime ainsi que 500kT/an de microfibres plastiques issues des lave-linges sont rejetées à l’échelle mondiale dans le milieu aquatique, soit près de 33% des rejets estimés de microplastiques primaires.
Outre les rejets dans le milieu aquatique, il est important de noter que la majorité des microfibres plastiques retenues en station d’épuration se retrouvent dans les boues lors des premières étapes de traitement. Or, le débouché principal de ces boues en France, et dans la plupart des pays, est l’épandage sur les terres agricoles afin d’amender et fertiliser les sols. Ces microfibres se retrouvent donc également dans le milieu naturel. Une solution de post-traitement en station d’épuration pour diminuer les rejets de microfibres plastiques dans les océans ne résoudrait qu’une partie du problème. Afin d’être efficaces, les solutions de captation de microfibres plastiques doivent être déployées au plus près des sources d’émission, c'est-à-dire en sortie des dispositifs de lavage des textiles.
Plusieurs études ont montré la présence de ces microplastiques dans nos aliments (poissons, fruits de mer…) ou dans l’eau potable. L’université de NewCastle en Australie a par exemple estimé qu’un être humain ingère en moyenne 5g de microplastique par semaine soit l’équivalent d’une carte de crédit. Les conséquences sur la santé humaine sont encore méconnues mais l’on sait d’ores et déjà que les microplastiques adsorbent à leur surface des polluants organiques et métaux (dont la toxicité est avérée) et altèrent la croissance et la reproduction de certains organismes vivants.
Par ailleurs, le 11 février 2020, la France a promulgué une loi relative à la lutte contre le gaspillage et à l'économie circulaire dans lequel l’article 79 dispose que les lave-linges neufs devront être dotés d’un filtre à microfibres plastiques à compter du 1 er janvier 2025. La France a ainsi été le premier pays au monde à prendre des mesures réglementaires sur le sujet des rejets des microfibres issues des lave-linge. Un amendement a par la suite été voté, qui précise que le secteur professionnel sera également concerné et que des solutions externes aux lave-linge peuvent être considérées.
- Boeglin, J.-C. (2002). Traitements physico-chimiques de la pollution insoluble. Techniques de l’Ingénieur, traité Génie des procédés, Opérations unitaires, J 3940.
- Gaïd, A. (2008). Traitement des eaux usées urbaines. Techniques de l’Ingénieur, traité Construction, Génie civil, C 5220.
On connait la demande de brevet WO2021/197937 qui concerne un système et un procédé pour la filtration de microfibres contenues dans un effluent liquide issu d'un dispositif de traitement de textiles. Plus précisément, ce système comprend un milieu granulaire disposé dans une enceinte, des moyens pour le passage par percolation de l'effluent liquide au travers du milieu granulaire, des moyens d'évacuation de l'effluent liquide sous le milieu granulaire, et des moyens de connexion à des moyens de régénération par fluidisation gazeuse du milieu granulaire. Ainsi, ce système permet que le milieu granulaire puisse être régénéré, notamment en cas de colmatage. Au moyen de ce système, cette étape peut être réalisée entre deux processus de filtration, mais ne peut pas être réalisée en parallèle d’une filtration. Le fait d’interrompre la filtration et donc le lavage pour lancer une étape de régénération peut être désavantageux, notamment dans le cas d’une blanchisserie industrielle : un maximum de lavages par unité de temps doit en effet être réalisés pour maximiser les revenus de l’opérateur. A noter qu’en plus, afin d’éviter tout colmatage du système de filtration, une régénération cyclique/périodique, avant même la saturation du lit de particules, est recommandée lors de la mise en œuvre de ce système.