INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
VORANATE TM M229 disponible chez DOW est un MDI polymérique (PMDI) de basse viscosité ayant un pourcentage NCO = 31,4 % et une fonctionnalité moyenne égale à 2,7. ONGRONAT® 2510 disponible chez BORSODCHEM est un MDI polymérique (PMDI) de basse viscosité ayant un pourcentage NCO = 31,0 % et de fonctionnalité moyenne égale à 2,9. VORANOL TM CP1050 disponible chez DOW est un polypropylène glycol de fonctionnalité 3 avec un IOH = 156 mg KOH/g, soit une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) de 1078 g/mol. SILIPORITE® SA 1720 commercialisée par la société ARKEMA est un tamis moléculaire 3A. AEROSIL® R202 disponible chez EVONIK est une silice pyrogénée hydrophobe post-traitée avec un polydimethysiloxane avec une surface spécifique (BET) de 100  20 m 2 /g. GEL PASTE, disponible chez BOSTIK, est un agent rhéologique constitué d’une dispersion d'un adduit de type diurée (MDI/Butylamine) dans un plastifiant (DIDP). ETHYL-2-HEXANEDIOL-1,3 (N°CAS: 94-96-2) disponible chez MONUMENT CHEMICAL est un diol aliphatique ramifié ayant une masse molaire de 146,23 g/mol. DIPROPYLENE GLYCOL (N°CAS : 25265-71-8) disponible chez DOW est un diol ayant une masse molaire de 134,17 g/mol. POLYVEST® HT disponible chez EVONIK est un polybutadiène diol liquide ayant un IOH = 45 – 51 mg KOH/g, soit une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 2 200 à 2 500 g/mol, et de viscosité allant de 4 000 à 5 500 mPa.s à 30°C. SETATHANE® D1150 disponible chez ALLNEX est un polyol liquide hydrophobe ramifié dérivé d’huile de ricin ayant une teneur en en OH = 4.7 %, soit un IOH = 155 mg KOH/g et une masse molaire moyenne voisine de 980 g/mol et de viscosité allant de 3 000 à 4 000 mPa.s à 23°C. MIKHART® 10 disponible chez LA PROVENCALE est un carbonate de calcium ayant un diamètre moyen de 10 μm. CALOFORT® SV14 disponible chez MINERAL TECHNOLOGIES et Hakuenka CCR S10 disponible chez SHIRAISHI OMYA sont des carbonates de calcium précipités (PCC) et traités avec un stéarate de calcium ayant un diamètre moyen de 70 nm. THIXATROL® AS 8053 disponible chez ELEMENTIS est un agent rhéologique en poudre de type diamides ayant un diamètre moyen inférieur à 5 mm et un point de fusion allant de 120 à 130°C. DOWSIL TM 163 additive disponible chez DOW est un antimousse de type silicone.
Exemple 1 : Préparation du composant –NCO :
1.A. Préparation des polyuréthane (PU1 et PU2) à terminaisons NCO :
Les polyuréthanes PU à terminaisons NCO utilisés dans les exemples suivants ont été préparés à l’aide des différents ingrédients figurant dans le tableau 1. Les quantités de polyisocyanate(s) et de polyol(s) utilisés (exprimées en % en poids de produit commercial par rapport au poids de composant –NCO) correspondent à un ratio molaire NCO/OH (r1) de 7 environ tel qu’indiqué dans le tableau 1.
Le(s) polyisocyanate(s) et le(s) polyol(s) sont mélangés dans un réacteur maintenu sous agitation constante et sous azote, à une température T1 allant de 65°C à 80°C. La température est contrôlée de manière à ne pas dépasser 82°C.
L’ensemble est maintenu en mélange à cette température jusqu'à la consommation complète des fonctions hydroxyle des polyols.
Le taux d’avancement de la réaction est contrôlé en mesurant la teneur en groupe NCO par un dosage de dicyclohexylamine en retour, à l’aide d’acide chlorhydrique selon la méthode interne de dosage des NCO libres. La réaction est stoppée lorsque la teneur en groupe NCO mesurée est environ égal à la teneur en groupe NCO souhaitée.
Préparation des polyuréthanes PU1 et PU2 [Tableau 1] : PU à terminaisons NCO PU1 PU2 VORANATE® M229 72 - ONGRONAT® 2510 - 72 VORANOL® CP1050 28 28 % poids 100 100 Rapport molaire NCO/OH (r 1 ) 7 7 % NCO 19 19
1.B. Préparation du composant –NCO par mélange de ses ingrédients :
Dans le même réacteur maintenu sous agitation constante et sous azote, le polyuréthane à terminaisons NCO obtenu est ensuite mélangé aux autres ingrédients constituant le composant –NCO, dans les proportions indiquées dans le tableau 2 (exprimées en % en poids de produit commercial par rapport au poids total de composant –NCO).
Après homogénéisation du mélange (30 à 120 minutes), on mesure la teneur en groupe NCO dans le composant –NCO respectivement.
La teneur en groupe NCO dans le composant –NCO, exprimée en pourcentage en poids par rapport au poids du composant –NCO (%NCO), est mesurée selon la norme NF T52-132.
Tableau 2 Composant NCO n°1 Composant NCO n°2 Polyuréthane PU1 79,6 - Polyuréthane PU2 - 14 VORANATE® M 229 - 68 Siliporite® SA 1720 5,05 4,4 Gel paste 15,35 13,60 Total des ingrédients du composant -NCO 100 100 % NCO en poids du composant NCO 15,5 23,8
Exemple 2 : Préparation du composant –OH Dans un réacteur maintenu sous agitation constante et sous azote, les différents ingrédients constituant le composant –OH sont mélangés dans les proportions indiquées dans le tableau 3 à une température allant de 20°C à 80°C.
Après homogénéisation du mélange (3 heures environ), on mesure la teneur en groupe OH dans le composant –OH, exprimée en milligramme de KOH par gramme de composant –OH (mg KOH/g).
Procédé de production de trifluorure de bore de haute pureté Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de production de trifluorure de bore. En particulier, la présente invention concerne un procédé de production de trifluorure de bore de haute pureté. La présente invention concerne également une composition de trifluorure de bore de haute pureté.
Arrière-plan technologique de l’invention Le trifluorure de bore (BF 3 ) est un gaz qui est principalement utilisé dans l’industrie comme catalyseur dans un grand nombre de réactions : polymérisation, estérification, alkylation, isomérisation . Le trifluorure de bore gazeux et anhydre est généralement obtenu par réaction de l’acide fluorhydrique anhydre liquide avec l’acide borique dissout dans l’acide sulfurique et par ajout complémentaire d’oléum. Le trifluorure de bore gazeux est aussi obtenu par traitement à l’acide sulfurique ou sulfurique en mélange avec de l’oléum d’une solution aqueuse concentrée d’hydrate de BF 3 . Cependant, la présence d’impureté dans le trifluorure de bore gazeux et anhydre pose problème pour certaines applications nécessitant un grade de haute pureté.
Reents, Anal. Chem. 1986, 58, 2797-2800 décrit les impuretés qui sont généralement présentes dans le trifluorure de bore. On trouve notamment du BF2OH, HCl, HF, N2, O2, F2, CO2, ou encore SiF4. Certaines de ces impuretés sont générées au cours du processus de fabrication du BF3 ou proviennent des matières premières utilisées ou de résidus de certaines de ces matières premières. Des teneurs dans les impuretés citées peuvent aller de quelques centaines de ppm à 1,5%. De telles teneurs ne sont pas acceptables dans le domaine de l’électronique. En effet, le trifluorure de bore est également utilisé dans des procédés de fabrication de microprocesseurs électroniques.
Certains documents de l’art antérieur font apparaître des techniques de purification pour éliminer partiellement certaines de ces impuretés. On connait par JP59050018, un procédé de purification de BF3 utilisant H2O2 et de l’eau pour éliminer SO2 et SO3. On connait également par US 3,625,651 et FR 2 003 557 un procédé d’élimination de l’anhydride sulfureux du BF3 à l’aide de charbon actif à très basse température ; mais ce procédé tend à polluer le BF3 gazeux avec de l’azote. On connait également du document EP 0 922 672 un procédé utilisant un traitement avec H2O2 pour éliminer le carbone organique non volatil et un traitement à l’air pour purifier le BF3 gazeux qui est recyclé dans de l’acide sulfurique par lavage du flux d’air et de BF3 de sorte à recycler le tri fluorure de bore à la production de gaz BF3 comprimé.
Malgré ces procédés de purification, il y a toujours un besoin pour un procédé de production du trifluorure de bore permettant d’éliminer les impuretés volatiles telles que celles citées ci-dessus. Il y a également un besoin pour un procédé efficace et simple à mettre en œuvre permettant d’obtenir du trifluorure de bore de haute pureté.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit un procédé de production de trifluorure de bore gazeux comprenant les étapes de :
Fourniture d’une composition A comprenant du trifluorure de bore (BF3) et un ou plusieurs composé(s) additionnel(s) volatil(s) F1 , Dans un réacteur contenant de l’acide sulfurique, introduction d’une solution B comprenant de l’oléum et un ou plusieurs composé(s) additionnel(s) volatil(s) F2 pour former un mélange C d’acide sulfurique de titre supérieur à 100%, avantageusement supérieur à 101%, de préférence supérieur à 102%, plus préférentiellement supérieur à 105%, en particulier supérieur à 110%, plus particulièrement supérieur à 114% Ajout de ladite composition A audit mélange C pour former une phase liquide L1 comprenant l’oléum, l’acide sulfurique et le trifluorure de bore et une phase gazeuse G1 comprenant lesdits un ou plusieurs composés additionnels volatils F 1 et F2 , Mise sous vide du réacteur à une pression P1 comprise entre la pression de vapeur de l’acide sulfurique à la température de mise en œuvre de l’étape d) et la pression de mise en œuvre de l’étape c) pour éliminer la phase gazeuse G1 lesdits un ou plusieurs composés additionnels volatils F1 et F2 dudit réacteur, Ajout à ladite phase liquide L1 d’une solution D contenant de l’eau ou des hydrates de BF3 ou une solution aqueuse de BF3 pour produire un courant gazeux E de trifluorure de bore.
Le courant gazeux E obtenu est ainsi de haute pureté.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit courant gazeux E est récupéré dans un container.
Selon un mode de réalisation préféré, la teneur en trifluorure de bore dans ledit courant gazeux E est supérieure à 99,9% en volume sur base du volume total du courant gazeux E .
Selon un mode de réalisation préféré, l’ajout de ladite composition A dans ledit mélange C est mis en œuvre jusqu’à saturation de la phase liquide L1 en trifluorure de bore.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition A est une composition de BF3 comprenant un ou plusieurs composés additionnels volatils F 1 sélectionnés parmi le groupe consistant en H2O, N2, O2, CO2, SiF4, H2, et HCl.
Selon un mode de réalisation préféré, le(s)dit(s) un ou plusieurs composé(s) additionnel(s) volatil(s) F2 sont sélectionnés parmi le groupe consistant en SO2, SO3 libre, CO2, N2 et O2.
Selon un mode de réalisation préféré, à l’étape e), ladite solution D est ajoutée à la phase liquide L1 tant que celle-ci à un titre en acide sulfurique supérieur à 100%.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition A comprend également HF et BF2OH ; et en ce qu’à l’étape c) et e) HF et BF2OH sont contenus dans le phase liquide L1 .
Selon un mode de réalisation préféré, le trifluorure de bore de la composition A est du BF3 gazeux BF3,xH2O, avec x=0, éventuellement en mélange avec BF2OH, ou un hydrate de trifluorure de bore BF3,xH2O avec x variant entre 0,5 et 4 ou une solution aqueuse de trifluorure de bore BF3,xH2O avec x supérieur à 4 ou est issu de la réaction entre un composé de bore sélectionné parmi B(OH)3, B2O3 ou HBO2 et un composé fluoré sélectionné par HF ou HSO3F.
ladite composition de diester(s) comprenant, par rapport au poids total de la composition de diester(s), au moins 70% en poids de diesters de formule (4) qui ne se distinguent les uns des autres que par les groupements R3 et R4.
Selon un mode de réalisation, la composition de diester(s) selon l’invention est susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention.
De préférence, la composition de diester(s) selon l’invention comprend, par rapport au poids total de la composition, au moins 70% en poids d’un unique diester répondant à la formule (4), de préférence au moins 80% en poids d’un unique diester répondant à la formule (4), de préférence au moins 90% en poids d’un unique diester répondant à la formule (4).
L’invention concerne également l’utilisation de la composition de diester(s) selon l’invention, comme huile de base dans une composition lubrifiante ou comme émollient dans une composition cosmétique ou pharmaceutique.
Enfin, l’invention concerne une composition lubrifiante comprenant la composition de diester(s) selon l’invention et :
(i) au moins une huile de base différente des diesters, et/ou
(ii) au moins un additif différent des diesters
Le procédé de l’invention permet d’obtenir une bonne sélectivité envers la formation d’un diester spécifique, sans formation d’isomère(s) de position.
Le procédé est simple à mettre en œuvre, à partir de matières premières disponibles.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de préparation d’une composition de diesters, ledit procédé comprenant :
b) une réaction d’estérification du diol à l’aide d’au moins un acide comportant de 2 à 24 atomes de carbone afin de former au moins un diester.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend, avant l’étape a), une étape préliminaire de purification d’une composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique afin d’augmenter la teneur en acide hydroxycarboxylique ou en ester d’acide hydroxycarboxylique de la composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique. Une composition purifiée d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique est alors obtenue. Selon ce mode de réalisation, l’étape a) du procédé selon l’invention (réaction de réduction) sera mise en œuvre à partir de la composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique purifiée à l’étape préliminaire.
De préférence, cette étape de purification préliminaire est mise en œuvre par cristallisation.
En effet, une composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique pourra comprendre des impuretés, telles que des acides saturés ou insaturés (sans fonction hydroxyle) ou des esters saturés ou insaturés (sans fonction hydroxyle). La purification préliminaire permettra d’éliminer ces impuretés afin d’augmenter la teneur en acide hydroxycarboxylique ou en ester d’acide hydroxycarboxylique.
De préférence, la composition purifiée d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique comprend au moins 90% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, de préférence au moins 95% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, de préférence encore au moins 98% en poids d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique, par rapport au poids total de la composition d’acide hydroxycarboxylique ou d’ester d’acide hydroxycarboxylique purifiée.
Selon un huitième aspect, il est prévu un système de propulsion pour un aéronef, le système de propulsion comprenant :
un moteur à turbine à gaz comprenant :
une chambre de combustion agencée pour brûler le carburant et ayant une sortie, et où une pression à la sortie de la chambre de combustion - P40 - est définie comme étant la pression totale de flux à la sortie de la chambre de combustion dans des conditions de croisière;
une turbine comprenant un rotor ayant un bord d’attaque et un bord de fuite, et où une pression à l’entrée du rotor de la turbine - P41 - est définie comme étant la pression totale de flux au niveau du bord d’attaque du rotor de la turbine dans des conditions de croisière ; et
un compresseur ayant une sortie, où une pression à la sortie du compresseur - P30 - est définie comme étant la pression totale de flux à la sortie du compresseur dans des conditions de croisière ;
un dispositif de gestion de carburant agencé pour changer un carburant fourni au moteur à turbine à gaz ; et
recevoir des données correspondant à un changement d’une relation entre P30 et l’une de P40 et P41 ; et
déterminer au moins une caractéristique de carburant du carburant sur la base du changement de la relation entre les pressions.
Le module de détermination de composition de carburant peut être agencé pour recevoir des données correspondant à au moins deux des pressions, et éventuellement à un changement d’une relation entre P30 et l’une de P40 et P41. La détermination peut être effectuée sur la base du changement de la relation entre les pressions.
Le système de propulsion peut comprendre au moins deux réservoirs de carburant.
Le système de propulsion peut en outre comprendre au moins un capteur agencé pour fournir des données correspondant à une ou plusieurs parmi P30, P40 et P41.
Le système de propulsion du septième ou du huitième aspect peut comprendre un dispositif d’ajustement de profil de vol agencé pour changer un profil de vol planifié pour un vol de l’aéronef sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant du carburant.
Le système de propulsion du septième ou du huitième aspect peut comprendre un dispositif de commande de système de propulsion agencé pour ajuster la commande du système de propulsion sur la base de la ou des plusieurs caractéristiques de carburant du carburant.
Le système de propulsion du septième ou du huitième aspect peut être utilisé pour mettre en œuvre le procédé du cinquième et/ou du sixième aspect.
Tableau 3 Composant OH n°1 Composant OH n°2 Ethyl-2-hexane-1,3-diol 14,96 10,79 Dipropylène glycol - 9,88 POLYVEST® HT 5,26 5,72 VORANOL® CP1050 16,34 - SETATHANE® D1150 - 10,48 TAMIS SA 1720 3,16 4,95 MIKHART® 10 47,95 50,46 CALOFORT® SV14 8,65 - THIXATROL® AS 8053 3,16 2,91 Colorant noir 0,21 0,27 DOWSIL 163 0,32 0,24 Total des ingrédients du composant -OH 100 100
Exemple 3 : préparation des compositions adhésives A et B
Le composant –NCO préparé à l’exemple 1 et le composant –OH préparé à l’exemple 2 ont été mélangés dans les quantités indiquées dans le tableau 4.
Le mélange est effectué via l’utilisation d’une bi-cartouche de 50ml à une température de 23°C environ.
Composition adhésive A Composition adhésive B Composant NCO Composant NCO n°1 Composant NCO n°2 Mélange des composants –OH et -NCO Composant OH Composant OH n°1 Composant OH n°2 Rapport molaire NCO/OH 1,04 1,32 Rapport mélange en volume 1 / 1 1/1 Tg1 mesuré par DMA -70°C -76°C Tg2 mesuré par DMA 66°C 82°C
Exemple 4 : Evaluation des performances Test de fluage : La composition a été extrudée d’une cartouche bi-composante (comprenant le composant –OH d’une part, et le composant –NCO d’autre part) au travers d’un mélangeur statique afin de déposer verticalement un cordon d’une section de 1 cm et sur une longueur de 10 à 20 cm.
Durée de vie en pot (« pot life ») : Cette durée est estimée à l’aide d’une spatule ou abaisse langue en bois à usage médical (150 mm x 19 mm x 1,5 mm, bouts arrondis) dans une coupelle selon le protocole suivant :
Les composants –OH et –NCO ont été préalablement stabilisés à 23°C. 50 ml de mélange desdits composants –NCO et –OH est pesé, dans un ratio volumique 1/1.
La durée de vie en pot est le temps à partir duquel, on ne constate plus de transfert de colle sur la spatule en bois (plus de fils). Elle est évaluée en trempant périodiquement une spatule neuve dans au moins 1 mm du mélange et ceci à partir de 50% de la durée de vie en pot théorique.
Détermination de la transition vitreuse par l’analyse mécanique dynamique (DMA)
Préparation éprouvette pour analyse en DMA : Le mastic est coulé dans un moule en téflon pour préparer les éprouvettes type haltère de dimensions suivantes longueur 20 mm, pour largeur 4 mm et pour épaisseur 3 mm.
Un échantillon est soumis à une contrainte en torsion de -100°C à 100°C. La grandeur de la transition vitreuse correspond au pic de la tan ∂ (rapport des modules de perte et de conservation).
Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction, dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 10 mm/minute, une éprouvette standard constituée de la composition réticulée et à enregistrer, au moment où se produit la rupture de l'éprouvette, la contrainte de traction appliquée (en MPa) ainsi que l'allongement (élongation) de l'éprouvette (en %). L'éprouvette standard est en forme d'haltère, comme illustré dans la norme internationale ISO 527. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 80 mm, pour largeur 10 mm et pour épaisseur 4 mm.
Comme illustré par la , les deux éléments 20, 21 peuvent ensuite être assemblés au niveau du joint de composition 1 déposé. En alternative, les deux éléments 20, 21 peuvent être assemblés et le joint de composition 1 peut ensuite être déposé à l’interface entre les deux éléments 20, 21.
La composition 1 est donc disposée à l’interface entre les deux éléments 20, 21. Plus particulièrement, comme illustré par la , chaque élément 20, 21 peut présenter une surface 200, 210.Selon cet exemple, les surfaces 200, 210 sont en regard l’une de l’autre lorsque les éléments 20, 21 sont assemblés pour former l’interface entre ces éléments 20, 21. La composition 1 peut être disposée sur le pourtour d’au moins une des surfaces 200, 210 et notamment de la surface d’aire la plus petite entre les surfaces 200, 210. C’est le cas notamment lorsque l’élément 21 est une lentille ou un support de lentille, tel qu’une collerette. En alternative ou en complément, la composition 1 peut être déposée sur une portion d’une surface 200, 210, autre que son pourtour. Selon un exemple, la composition 1 peut être déposée sur au moins 80 % et de préférence sur la totalité d’au moins une des surfaces 200, 210.
La composition 1 forme ainsi une interface de contact entre les éléments 20, 21. Les éléments 20, 21 peuvent être directement en contact par l’intermédiaire de la composition 1. Selon un exemple, une fois les deux éléments 20, 21 assemblés au niveau du joint de composition 1, au moins une portion 10 du joint s’étend entre les deux surfaces 200, 210. Cette portion 10 peut par exemple s’étendre depuis l’extérieur du produit 2 sur une distance sensiblement supérieure ou égale à 2 mm.
Comme l’illustre par exemple la , la composition 1 est ensuite exposée à un rayonnement UV 320, émis par une source UV 32, et un rayonnement IR 310, émis par une source IR 31. L’application du rayonnement IR 310 sur la composition 1 est au moins en partie faite durant l’application du rayonnement UV 320 sur la composition 1. L’application est ici considérée entre le début de l’exposition de la composition 1 au rayonnement et la fin de l’exposition, et le cas échéant la fin de l’ensemble des plages d’exposition. Une application peut en effet être fractionnée en différentes plages d’exposition de la composition 1, par exemple par des impulsions successives. Selon un exemple, l’application du rayonnement UV et/ou du rayonnement IR peut/peuvent être fractionnée(s). L’application du rayonnement UV et/ou du rayonnement IR peut/peuvent être continue(s). L’un des rayonnements peut être fractionné alors que l’autre peut être contenu. Selon un exemple, lors de l’application des rayonnements UV et IR, les plages d’exposition aux rayonnements UV et IR peuvent être alternées ou simultanées sur au moins une partie de l’application.
L’application des rayonnements UV 320 et IR 310 permet d’induire le photodurcissement de la composition 1. Sous l’exposition au rayonnement UV, l’amorceur UV se décompose pour former une espèce radicalaire ou ionique et induire la polymérisation et/ou la réticulation du composant de collage. L’absorbeur IR absorbe le rayonnement IR et chauffe ainsi la composition 1. L’énergie thermique libérée dans la composition permet d’accélérer la réaction de réticulation et/ou polymérisation induite par l’amorceur UV. Les deux rayonnements UV et IR en synergie permettent donc d’accélérer le photodurcissement de la composition par rapport aux solutions existantes. À l’issue de cette étape, la composition 1’ est au moins en partie polymérisée et/ou réticulée, par rapport à la composition initiale 1.
Lorsque la composition 1 comprend en outre un amorceur thermique, la température de la composition 1 peut atteindre une valeur seuil de décomposition de l’amorceur thermique, grâce à l’exposition au rayonnement IR de l’absorbeur IR. L’amorceur thermique peut alors se décomposer pour induire la polymérisation et/ou la réticulation du composant de colle, en complément de l’amorceur UV.