INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas où le catalyseur d'hydroisomérisation contient au moins un métal noble, le métal noble contenu dans ledit catalyseur d'hydroisomérisation peut avantageusement être réduit. Une des méthodes préférées pour conduire la réduction du métal est le traitement sous hydrogène (e.g entre 0,4 et 40 normaux m 3 hydrogène/ h / m 3 catalyseur (Nm 3 /h/m 3 ), et préférablement entre 1 et 16 Nm 3 /h/m 3 , tel que sensiblement 4 Nm 3 /h/m 3 ) à une température comprise entre 150°C et 650°C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 MPa. Par exemple, une réduction peut comprendre en un palier à 150°C de deux heures puis une montée en température jusqu'à 450°C à la vitesse de 1°C/min puis un palier de deux heures à 450°C ; durant l’étape de réduction, le débit d'hydrogène peut être de 1000 normaux m 3 hydrogène / m 3 catalyseur et la pression totale peut être maintenue constante à 0,1 MPa. Toute méthode de réduction ex-situ peut avantageusement être envisagée.
Le complexe aromatique Selon le deuxième et le quatrième aspect, le procédé et le dispositif de conversion sont intégrés dans un complexe aromatique, par exemple dans un procédé et/ou un dispositif de production de xylènes utilisant un complexe aromatique. Le procédé/dispositif de conversion échange alors des flux avec le complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le complexe aromatique est alimenté avec des coupes hydrocarbonées contenant essentiellement des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les configurations suivantes de dispositif de conversion intégré à un complexe aromatique sont envisagées : - le dispositif de conversion est utilisé comme unité de prétraitement en amont du complexe aromatique. Dans ce cas, des flux externes peuvent directement alimenter le dispositif de conversion (exemple reformat de 6 à 10 carbones, coupe A9/A10, etc…), et les effluents du dispositif de conversion sont alors dirigés vers le complexe aromatique ; - un ou plusieurs dispositifs de conversion est utilisé pour traiter une ou plusieurs coupes internes au complexe aromatique. Dans ce cas, le dispositif de conversion peut être en partie ou totalement alimenté par un ou plusieurs flux en provenance d’unités (e.g. colonnes de fractionnement/distillation, lit mobile simulé) du complexe aromatique. Les effluents du dispositif de conversion sont alors également renvoyés au complexe aromatique ; - la combinaison des deux configurations définies ci-dessus est également possible et reste dans le cadre de la présente invention. Dans tous les cas, les effluents sont alors enrichis en aromatiques comprenant des groupes méthyles qui sont envoyés tout ou partie dans le complexe aromatique afin de produire des xylènes et optionnellement du benzène. Globalement comme il sera montré dans le mode de réalisation de la décrit ci-après, l’intégration du dispositif de conversion au complexe aromatique augmente la production de paraxylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion est adapté pour traiter un flux contenant des aromatiques à 9 atomes de carbone et optionnellement 10 atomes de carbone internes au complexe aromatique. Par exemple, la montre un dispositif de conversion intégré à un complexe aromatique pour traiter un flux contenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone issus du train de fractionnement du complexe aromatique.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le complexe aromatique comprend : - une unité optionnelle de séparation de charge I pour séparer une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbone ou moins (C7-) et une coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) de la charge d’entrée du complexe aromatique ; - une unité optionnelle d’extraction des aromatiques J entre l’unité de séparation de charge I et un train de fractionnement K-N pour séparer les composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe en C7- de la charge du complexe ; - le train de fractionnement K-N permettant d’extraire les xylènes des autres aromatiques ; - une unité de transalkylation O convertissant en xylènes du toluène et des méthyle-alkyle-benzènes tels que des tri-méthyle-benzènes - avantageusement cette unité peut également traiter des tétra-méthyle-benzènes, et dans une certaine mesure du benzène ; - une unité de séparation des xylènes P (e.g. unité de cristallisation ou unité de séparation en lit mobile simulé utilisant un tamis moléculaire et un désorbant) ou de type permettant d’isoler le paraxylène des xylènes et de l’éthyle-benzène ; - une unité optionnelle d’isomérisation Q du raffinat obtenu comme effluent de l’unité de séparation des xylènes P pour convertir notamment l’orthoxylène, métaxylène et éthylbenzène en paraxylène ; et - un dispositif de conversion selon la présente invention comprenant une unité d’isomérisation A, une unité de séparation G et une unité d’extraction H adaptées pour traiter une charge hydrocarbonée 1 produite en fond de la colonne des xylènes M du complexe aromatique ; et produire un effluent d’isomérisation 10 ;
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge I traite la charge d’entrée 16 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbone ou moins 17 (C7-), et une coupe de fond comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus 18 (A8+) envoyée vers la colonne de xylène M. Optionnellement, l’unité de séparation de charge I peut en outre séparer une coupe de composés léger 19 (composés comprenant 5 atomes de carbone ou moins).
Le cycle est dit « régénéré », car le premier fluide réfrigérant 42 traverse un régénérateur (non représenté) dont le but est de refroidir ou de chauffer le premier fluide réfrigérant 42 selon son sens de transit.
Le cycle est dit « fermé », car le mouvement du premier fluide réfrigérant 42 est entièrement contrôlé par la variation de volumes internes de la machine de Stirling 51, sans recours à des organes d’isolation des différentes parties occupées par le premier fluide réfrigérant 42, c’est-à-dire notamment sans recours à des vannes.
Le cycle est dit « alternatif », car, en chaque point des volumes internes occupé par le premier fluide réfrigérant 42, au moins une caractéristique thermodynamique du fluide, telle que la température ou la pression, n’est pas stationnaire durant le cycle.
Le cycle est dit « monophasique », en ce sens que le premier fluide réfrigérant 42 reste monophasique au cours du cycle.
Inversement, un cycle frigorifique est « distinct d’un cycle de Stirling » s’il n’est pas mis en œuvre par une machine de Stirling ou ne possède pas l’une des propriétés énoncées ci-dessus.
Le cycle frigorifique de Stirling 50 est en outre adapté pour réaliser un pré-refroidissement du premier fluide réfrigérant 42 par échange de chaleur avec un deuxième fluide réfrigérant 52 mis en œuvre par le cycle frigorifique de pré-refroidissement 40, le deuxième fluide réfrigérant 52 s’échauffant par exemple de moins de 5°C au cours de cet échange de chaleur.
Le cycle frigorifique de Stirling 50 est avantageusement adapté pour pré-refroidir le premier fluide réfrigérant 42 à une température inférieure ou égale à -15°C.
Le cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 utilisé n’est pas un cycle de Stirling. Le cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 est par exemple un cycle à eau glycolée, un cycle au CO2, un cycle à ammoniac, un cycle au fréon, ou un cycle au propane, connus en eux-mêmes et qui ne seront pas décrits en détail.
Dans l’exemple, le cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 comprend un module de refroidissement 54 pour produire un courant de deuxième fluide réfrigérant refroidi 56, et un diviseur 57 pour diviser le courant de deuxième fluide réfrigérant refroidi 56 en deux flux 58, 60 utilisés respectivement pour réaliser le pré-refroidissement du premier fluide réfrigérant 42 et le pré-refroidissement du gaz épuré. Le cycle frigorifique de pré-refroidissement 40 comprend par exemple un mélangeur 62 adapté pour mélanger les deux flux 58, 60 après leurs passages respectifs dans l’unité de liquéfaction 30 et dans l’unité de pré-refroidissement 24 et pour reconstituer un flux de deuxième fluide réfrigérant 64 dirigé vers le module de refroidissement 54.
Le module de refroidissement 54 est adapté pour refroidir le flux de deuxième fluide réfrigérant 64 et produire le courant de deuxième fluide réfrigérant refroidi 56.
L’unité de sous-refroidissement 34 est par exemple adaptée pour refroidir le courant de liquide 32 par échange de chaleur avec un cycle ouvert 66 mettant en œuvre de l’azote liquide.
En variante ou en complément non représentés, l’unité de sous-refroidissement 34 est adaptée pour refroidir le courant de liquide 32 par échange de chaleur avec la vapeur 44 produite par l’unité de détente 38.
L’unité de détente 38 comprend avantageusement un module de détente 68 adapté pour détendre le courant de liquide sous-refroidi 36 et obtenir un courant sous-refroidi détendu 70 à une pression inférieure à 3 bars absolus, par exemple une pression de 2 bars absolus. L’unité de détente 38 comprend par exemple un ballon de flash 72 pour séparer le courant sous-refroidi détendu 70 en le gaz liquéfié 14, par exemple reçu dans un stockage 74, et la vapeur 44 recyclée en amont du compresseur 16.
Un procédé selon l’invention, mis en œuvre par l’installation 10, va maintenant être décrit rapidement.
Dans l’exemple, le gaz à traiter 12 et la vapeur 44 issue du ballon de flash sont mélangés par le mélangeur 46 pour former le mélange 48.
Le gaz à traiter 12, au sein du mélange 48, est comprimé dans le compresseur 16, puis refroidi environ à la température ambiante, par exemple 20°C, dans le refroidisseur 18. Puis le gaz à traiter 12, dans l’exemple au sein du mélange 48, est épuré dans l’unité d’épuration 20 pour former le gaz épuré 22.
- détermination de premières données représentatives de décélération du deuxième véhicule et de deuxièmes données représentatives de vitesse du deuxième véhicule ;
- détermination de troisièmes données représentatives d’une durée selon une fonction déterminée des premières données ;
- détermination de quatrièmes données représentatives de vitesse ajustée du deuxième véhicule en fonction des premières données, des deuxièmes données et des troisièmes données ;
- contrôle du système ACC en fonction des quatrièmes données.
Le contrôle du système ACC en fonction d’une valeur ajustée du deuxième véhicule, correspondant au véhicule cible du système ACC, qui dépend de la décélération du deuxième véhicule permet au premier véhicule d’anticiper le freinage du deuxième véhicule. Le fonctionnement du système ACC s’en trouve amélioré lorsque le deuxième véhicule décélère, la décélération du premier véhicule étant par exemple plus rapide et plus forte par rapport à celle obtenue par un système ACC de l’art antérieur.
Selon une variante, une vitesse ajustée courante du deuxième véhicule correspond au maximum entre une première vitesse déterminée et une deuxième vitesse correspondant à une somme d’une vitesse courante du deuxième véhicule et d’un produit d’une décélération courante du deuxième véhicule par la durée.
Selon une autre variante, la première vitesse déterminée est égale à 1 m/s.
Selon une variante supplémentaire, la durée est égale à 0 pour toute valeur de décélération du deuxième véhicule comprise entre 0 et une valeur dite minimale de décélération, la durée est suivant une fonction croissante de la décélération du deuxième véhicule lorsque l’décélération est comprise entre la valeur minimale et une valeur dite maximale de décélération et la durée est égale à une valeur maximale de durée pour toute valeur de décélération supérieure à la valeur maximale de décélération.
Selon encore une variante, ladite valeur maximale de durée déterminée est égale à 500 ms, ladite valeur minimale de décélération est égale à -2 m/s² et ladite valeur maximale de décélération est égale à -5 m/s².
Selon une variante additionnelle, le contrôle du système ACC comprend un ajustement d’une valeur de temps inter-véhicules de consigne en fonction de la vitesse ajustée du deuxième véhicule.
De façon avantageuse, le circuit fermé 30 comprend un réservoir 35 de fluide caloporteur. De préférence, ce réservoir 35 est disposé en aval du détendeur principal 33 et en amont du des évaporateurs 34, 34a et 34b. Ce réservoir 35 permet de faire la séparation de la partie vapeur et de la partie liquide du fluide caloporteur.
De façon avantageuse, la pompe à chaleur 3 peut également être munie d’au moins un, de préférence de plusieurs, détendeur(s) secondaire(s) 36, 36a et 36b, disposés sur le circuit 30, en aval du détendeur principal 33, voire en aval de réservoir 35 si celui-ci est présent, et immédiatement en amont des évaporateurs 34, respectivement 34a et 34b. Les détendeurs secondaires 36, 36a et 36b sont ainsi disposés respectivement sur les portions de circuit 30, 30a et 30b.
Dans le cas où l’installation comprend plusieurs pompes à chaleur 3, il est possible d’associer chaque pompe à chaleur à une chaudière différente. Il est également possible de positionner les évaporateurs respectifs de différentes pompes à chaleur à l’intérieur d’une même cheminée 13 d’une seule chaudière.
L’installation de chauffage 2 comprend également un circuit fermé de chauffage 4.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’installation de chauffage 2 ne comprend qu’une seule chaudière 1, 1’, le circuit 4 comprend une canalisation 40 qui forme une boucle fermée et qui raccorde la sortie 15 de la chaudière 1, 1’ à l’entrée 14 de celle-ci. Le fluide à chauffer (notamment de l’eau) circule dans ce circuit 4. Le sens de circulation du fluide y est schématisé par les flèches.
Sur cette canalisation 40 sont montés un ou plusieurs éléments chauffants 41. L’élément chauffant 41 est par exemple un radiateur, un plancher chauffant, un convecteur, un ventilo-convecteur ou tout autre moyen de chauffage par un fluide (notamment par de l’eau chaude). Sur la , un seul élément chauffant 41 est représenté à des fins de simplification. Toutefois, il y a généralement un réseau de chauffage composé de plusieurs éléments chauffants, montés en parallèle ou en série.
De préférence, une pompe 42 est montée sur la canalisation 40, de façon à y faire justement circuler cette eau. De préférence, cette pompe 42 est montée en aval du dernier élément chauffant 41 de la canalisation 40 et en amont de l’entrée 14 de la chaudière 1, 1’.
Lorsque l’installation de chauffage 2 comprend plusieurs chaudières 1, 1’, 1a, 1’a, 1b, 1’b, alors les chaudières additionnelles 1a, 1’a, 1b, 1’b sont avantageusement montées en parallèle par rapport à la chaudière 1, 1’, sur la canalisation 40 du circuit fermé 4. Ainsi par exemple, les chaudières additionnelles 1a, 1’a, 1b, 1’b sont montées respectivement sur des portions de canalisation, référencées respectivement 40a et 40b.
Ces portions de canalisations 40a et 40b joignent ainsi respectivement un point de raccordement 401 à la canalisation 40, à un point de raccordement 402 de la canalisation 40. Le point 401 est situé en amont de l’entrée 14 de la chaudière 1, 1’, de préférence entre la pompe 42 et l’entrée 14. Le point 402 est situé en aval de la sortie 15 de la chaudière 1, 1’, de préférence entre la sortie 15 de la chaudière 1, 1’ et le premier élément chauffant 41 de la canalisation 40.
Le fluide à chauffer provenant du retour du circuit 4 est ainsi réparti entre les différentes chaudières, dans lesquelles il est réchauffé. En sortie de ces différentes chaudières, les différents flux de fluide réchauffés sont rassemblés au point 402, avant d’être dirigés vers les éléments chauffants 41.
En outre, l’installation 2 comprend également un circuit de dérivation 43, au travers duquel circule une fraction du fluide à chauffer selon le sens de circulation schématisé par les flèches.
Ce circuit de dérivation 43 raccorde un point de raccordement 403 de la canalisation 40 du circuit de chauffage, situé en amont de l’entrée 14 de la chaudière 1, 1’, à un point de raccordement 404 de la canalisation 40, situé en aval de la sortie 15 de la chaudière 1, 1’ et en amont du premier élément chauffant 41 (premier par rapport au sens de circulation du fluide).
De préférence le point de raccordement 403 est situé entre la pompe 42 et l’entrée 14 de la chaudière 1, 1’. De préférence également, lorsqu’il y a plusieurs chaudières, le point de raccordement 403 est situé en aval de la pompe 42 et en amont du point 401 et le point de raccordement 404 est situé en aval du point 402 et en amont du premier élément chauffant 41 du circuit.
Le condenseur 32 de la pompe à chaleur 3 est monté sur ce circuit de dérivation 43, de sorte qu’il réalise un échange thermique entre le fluide caloporteur circulant dans le circuit 30 et la fraction de fluide à réchauffer circulant dans le circuit de dérivation 43, en réchauffant la fraction de fluide à réchauffer et en refroidissant le fluide caloporteur circulant dans le circuit 30.
De préférence, une vanne à deux voies 44 est disposée sur le circuit de dérivation 43. Ce circuit de dérivation 43 comprend ainsi une canalisation 431 raccordant le point de raccordement 403 à l’entrée de la vanne à deux voies 44, une canalisation 432 raccordant la sortie de la vanne à deux voies 44 à l’entrée du condenseur 32 et une canalisation 433 raccordant la sortie du condenseur 32 au point de raccordement 404.
La vanne à deux voies 44 permet de réguler la quantité et le débit du fluide à chauffer qui passe par le circuit de dérivation 43.
Cette étape d’obtention S610 comprend une étape de division de la trace réseau TR en un ou plusieurs flux F i , chacun de ces flux pouvant être unidirectionnel ou bidirectionnel.
De plus, l’étape S610 comprend, pour chaque paquet réseau d’un sous ensemble de paquets réseau d’un flux F i ainsi obtenu, une étape S616 d’obtention d’un ensemble de données du paquet réseau DPR, cette étape étant mise en œuvre de la même manière que l’étape d’obtention S316 d’un ensemble de données du paquet réseau du procédé d’entraînement de la mais relativement à un flux F i de la trace réseau TR obtenue à l’étape S612 et éventuellement filtrée à l’étape S614.
L’étape S610 comprend en outre une étape S618 de traitement des ensembles de données de paquets réseau obtenus à l’étape S616, de sorte à obtenir l’ensemble de données d’utilisation. Cette étape S618 de traitement est typiquement mise en œuvre de la même manière que l’étape S318 de traitement du procédé d’entraînement de la .
Le ou les usages numériques identifiés UNI peuvent alors typiquement avoir été réalisés au niveau d’un ou plusieurs terminux du réseau local (voire au niveau de tous les terminaux) et l’étape S630 peut comprendre une optimisation de la répartition de charges dans le réseau de communications en fonction du ou des usages numériques UNI détectés au niveau de ces terminaux.
Par exemple un dimensionnement du réseau (i.e. de la bande passante) peut être effectué en fonction du ou des usages numériques UNI détectés au niveau des terminaux.
En variante ou en complément, l’étape S630 d’utilisation peut comprendre une reconnaissance (ou une détection) d’un utilisateur de réseau de communications local, et éventuellement le chargement d’un profil de l’utilisateur en fonction du ou des usages numériques UNI détectés au niveau du terminal de cet utilisateur.
En variante ou en complément, l’étape S630 d’utilisation peut comprendre une allocation des ressources internes de la passerelle en fonction du ou des usages numériques UNI détectés au niveau des terminauxl.
En variante ou en complément, l’étape S630 d’utilisation peut comprendre un contrôle d’usage indésirable au niveau d’un terminal, en fonction du ou des usages numériques UNI détectés au niveau de ce terminal.
(b) un dispositif de préchauffage du gaz,
(c) un réacteur comprenant au moins un tronçon de tube, au moins partiellement en matériau électriquement conducteur, conformé en spirale avec une première extrémité formant une entrée du gaz et une seconde extrémité opposée formant une sortie du gaz,
(d) un circuit d’alimentation électrique relié au tube pour chauffer le tronçon de tube par effet Joule jusqu’à une température supérieure à une température de pyrolyse du gaz circulant dans le tube, comprenant au moins un moteur ou une turbine à gaz,
(e) un organe de refroidissement/séparation du gaz pyrolysé sortant du tube d’une part et des particules solides présentes dans ledit gaz pyrolysé d’autre part,
(f) un dispositif de collecte des particules solides,
(g) un dispositif de traitement du gaz pyrolysé pour séparer dans le gaz pyrolysé le dihydrogène des gaz résiduels, le dihydrogène étant mis sous pression et les gaz résiduels étant utilisés pour alimenter le moteur ou la turbine à gaz du circuit d’alimentation électrique.
De manière préférentielle et en fonction de la quantité d’hydrogène à produire, le réacteur comprend une batterie de tronçons de tube reliés deux à deux en série et s’étendant parallèlement entre eux et en regard les uns des autres, chaque tronçon, étant conformé en spirale avec un diamètre compris entre 25 et 250 mm, une longueur déployée comprise entre 20 m et 150 m, un diamètre de cintrage compris entre 100 mm et 3000 mm. Les dimensions respectives des tronçons de tube ainsi que le nombre de tronçons sont adaptés en fonction de la quantité d’hydrogène à produire.
Préférentiellement encore, le dispositif de traitement de l’installation comprend au moins un dispositif d’adsorption par inversion de pression.
L’invention concerne également un procédé de production de dihydrogène à partir de gaz hydrocarboné comprenant les étapes de :
préchauffer le gaz à traiter ; injecter le gaz à traiter préchauffé dans au moins un tube à passage de courant, le nombre et la configuration du tube à passage de courant étant dimensionnés selon la nature et la température de pyrolyse du gaz à traiter et selon le rapport entre la quantité d’énergie électrique nécessaire pour chauffer le tube par effet Joule et l’énergie chimique nécessaire à la réaction de pyrolyse ; en aval du tube, refroidir le gaz pyrolysé sortant du tube et séparer les particules solides présentes dans ledit gaz pyrolysé dudit gaz pyrolysé ; collecter les particules solides ; traiter le gaz par adsorption par inversion de pression pour séparer dans le gaz le dihydrogène des gaz résiduels conditionner le dihydrogène.
: schéma d’une machine selon l’invention où la double flèche représente la circulation du gaz, la flèche en gras la récupération des particules solides, la flèche en trait simple l’alimentation électrique et la flèche en pointillée l’échangeur thermique.
: vue schématique du réacteur
: schéma d’une installation comprenant une batterie de tronçons de tube en série
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon un mode de réalisation préférentielle de l’invention et en référence aux figures 1 et 2, la machine de production de dihydrogène par pyrolyse d’un gaz G comprend un réacteur comprenant au moins un tube 2.
L’invention concerne aussi un procédé de modélisation informatique d’au moins une zone des lèvres, le procédé comprenant les opérations consistant à :
Générer une image 3D de sortie de la zone des lèvres à partir de l’image 2D d’entrée et de l’image 3D d’entrée, le contour des lèvres.