INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette première variante est dépourvue de plastifiant et/ou de modifiant choc.
Avantageusement, ladite couche (1) est constituée d’une composition constituée des constituants tels que définis pour chaque mode de réalisation de la première variante.
Avantageusement, dans cette première variante, le nombre de recompoundage est compris de 1 à 10, en particulier de 1 à 5, notamment le nombre de recompoundage est de 1, 2, 3, 4 ou 5, en particulier 1, 2 ou 3.
Dans une seconde variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 30% d’un polyamide catalysé provenant d’un tube monocouche et/ou multicouche constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé et qui a été recompoundé au moins une fois après broyage sans ajout d’un catalyseur,
la proportion en poids de catalyseur étant comprise de 0,005% à 0,5% par rapport au poids total dudit polyamide et du catalyseur,
Exemples Exemple 1 : 1.1 Dans un premier temps, une composition (A) a été préparée à partir d’éthylhexanoate de Cérium (III) (500 mM) dans du xylène.
Des particules d’oxyde de cérium ( à nombre d’oxydation supérieure ) non-enrobées P1 ont ensuite été préparées à partir d’un procédé de préparation classique Prep 1 de FSP avec la composition (A) préalablement préparée (hors-invention).
Les paramètres du procédé Prep 1 sont les suivants : - ratio (composition (A) / O 2 ) = 5 mL/min de composition (A) et 5 L/min de gaz (O 2 ) - un mélange gaz pour assurer la flamme de 1 L/min de méthane et 2 L/min de dioxygène - un flux de gaz inerte (G2) de 10 L/min de diazote est injecté dans le dispositif FSP - On utilise pour régler le débit d’oxygène un φ = 0,7.
1.2 Des particules de sous-oxyde de cérium non-enrobées P2 ont ensuite été préparées à partir d’un procédé de préparation Prep 2 de FSP avec la composition (A) préalablement préparée (hors-invention).
Les paramètres du procédé Prep 2 sont les suivants : - ratio (composition (A) / O 2 ) = 5 mL/min de composition (A) et 5 L/min de gaz (O 2 ) - un mélange gaz pour assurer la flamme de 1 L/min de méthane et 2 L/min de dioxygène - un flux de gaz inerte (G2) de 20 L/min de diazote est injecté dans le dispositif FSP - On utilise pour régler le débit d’oxygène un φ = 1,2.
1.3 Des particules de sous-oxyde de cérium enrobées de dioxyde de silicium P3 ont ensuite été préparées dans un dispositif FSP double chambre à partir du procédé de préparation Prep 3 selon l’invention avec une composition (A) comprenant de l’éthylhexanoate de Cérium (III) (400 mM) dans du xylène et une composition (B) comprenant de l’hexadiméthyldisiloxane (100mM dans le xylène) et de l’éthanol dans un rapport pondéral 3 :1 (invention).
Les paramètres du procédé Prep 3 sont les suivants : - La composition (A) et le gaz (G) contenant de l’oxygène sont injectés dans la 1 ère chambre du dispositif FSP, selon un ratio (composition (A) / O 2 ) = 5 mL/min de composition (A) et 5 L/min de gaz (O 2 ) - un mélange gaz pour assurer la flamme de 1 L/min de méthane et 2L/min de dioxygène - un flux de gaz inerte (G2) de 25 L/min de diazote est injecté dans la 1 ère chambre du dispositif FSP double chambres - La composition (B) est injectée dans la seconde chambre du dispositif FSP au moyen d’un flux de diazote à 3 L/min. - On utilise pour régler le débit d’oxygène un φ = 1,3.
Une fois les particules P3 préparées, il a été observé que les particules de sous-oxyde de cérium P3 obtenues étaient cristallines. Par ailleurs, les particules P3 obtenues selon le procédé Prep 3 selon l’invention sont enrobées d’une couche supérieure de dioxyde de silicium d’environ 5 nm d’épaisseur, et présentent un rapport atomique (Ce/Si) particule de 2. La surface spécifique BET des particules P3 est de 62 m 2 /g. Les particules P3 ont un diamètre moyen en nombre égal à 15 nm.
L’oxydation des particules P1 à P3 a été contrôlé par diffraction à rayon X.
1.4 Les propriétés optiques des particules P1 à P3 ont ensuite été évaluées.
Il a été observé que les particules P3 selon l’invention présentent un excellent pouvoir filtrant du rayonnement UV-A.
Il a également été observé que les particules P3 selon l’invention présentent un pouvoir filtrant du rayonnement UV 2,47 fois plus important (à volume égale) que le pouvoir filtrant des particules d’oxydes de cérium non-enrobées P1 (hors-invention).
En outre, il a été observé que les particules P3 selon l’invention présentent un pouvoir filtrant du rayonnement UV 1,62 fois plus important (à volume égale) que le pouvoir filtrant des particules de sous-oxydes de cérium non-enrobées P2 (hors-invention).
Exemple 2 : 2.1 Des particules de sous-oxyde de cérium enrobées de carbone P4 ont ensuite été préparées dans un dispositif FSP mono-chambre à partir du procédé de préparation Prep 4 selon l’invention avec une composition (A) comprenant de l’éthylhexanoate de Cérium (III) (500 mM) dans du xylène et une composition (B) consistant en de l’acétylène (invention).
Les paramètres du procédé Prep 4 sont les suivants : - La composition (A) et le gaz (G) contenant de l’oxygène sont injectés dans le dispositif FSP, selon un ratio (composition (A) / O 2 ) = 5 mL/min de composition (A) et 5 L/min de gaz (O 2 ) - un mélange gaz pour assurer la flamme de 1 L/min de méthane et 2 L/min de dioxygène - un flux de gaz inerte (G2) de 50 L/min de diazote - L’acétylène (composition (B)) est injectée dans le dispositif FSP à 2.5 L/min. - On utilise pour régler le débit d’oxygène un φ = 1,9.
2.2 Des particules de sous-oxyde de cérium enrobées de carbone P5 ont été préparées dans un dispositif FSP double-chambres à partir du procédé de préparation Prep 5 selon l’invention avec une composition (A) comprenant de l’éthylhexanoate de Cérium (III) (500 mM) dans du xylène et une composition (B) consistant en de l’acétylène (invention).
Ces solutions usuelles ne sont donc pas complètement satisfaisantes.
La présente invention concerne une partie d’aéronef comprenant au moins un tronçon de fuselage et un plancher lié audit tronçon de fuselage, qui a pour objet de remédier aux inconvénients précités.
Selon l’invention, au moins une partie dudit plancher est liée audit tronçon de fuselage par l’intermédiaire de bielles élastiques, chaque bielle élastique étant pourvue d’une première extrémité apte à être fixée au plancher et d’une seconde extrémité apte à être fixée au tronçon de fuselage, lesdites bielles élastiques étant configurées pour présenter une rigidité permettant, à la fois, de transmettre des efforts entre le plancher et le tronçon de fuselage et d’absorber des déplacements induits par des déformations du tronçon de fuselage.
Ainsi, grâce à l’invention, on dispose, à moindre coût et à moindre masse, d’une partie d’aéronef dont la liaison entre le plancher et le tronçon de fuselage, formée par des bielles élastiques liant au moins une partie du plancher au tronçon de fuselage, présente une élasticité adaptée apte à transmettre des efforts tout en absorbant des déformations dudit tronçon de fuselage, comme précisé ci-dessous.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit plancher comprend des traverses et au moins certaines desdites traverses sont liées audit tronçon de fuselage, pour chaque traverse par l’intermédiaire d’au moins une bielle élastique. De plus, de préférence, au moins certaines desdites traverses sont liées de part et d’autre audit tronçon de fuselage par l’intermédiaire de bielles élastiques.
Avantageusement, au moins l’une desdites bielles élastiques est liée au tronçon de fuselage en un point rigide dudit tronçon de fuselage. De préférence, ledit point rigide est positionné au niveau du plancher ou sous le niveau du plancher.
Dans un premier mode de réalisation, au moins l’une desdites bielles élastiques est agencée de sorte que sa première extrémité liée au plancher est située vers l’intérieur et vers le haut de la partie d’aéronef par rapport à sa seconde extrémité liée au tronçon de fuselage.
En outre, dans un second mode de réalisation, au moins l’une desdites bielles élastiques est agencée de sorte que sa première extrémité liée au plancher est située vers l’extérieur et vers le haut de la partie d’aéronef par rapport à sa seconde extrémité liée au tronçon de fuselage.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, au moins l’une desdites bielles élastiques correspond à l’une des bielles suivantes : une bielle à ressort elliptique, une bielle à rondelle ressort, une bielle à piston.
En outre, de façon avantageuse, la partie d’aéronef comporte au moins un amortisseur couplé à au moins l’une desdites bielles élastiques.
Par ailleurs, avantageusement, la partie d’aéronef comporte au moins un système d’amortissement associé à au moins l’une desdites bielles élastiques.
La présente invention concerne également un aéronef, en particulier un avion-cargo, comportant une partie d’aéronef telle que celle décrite ci-dessus.
La est une vue schématique, en coupe transversale, d’un premier mode de réalisation d’une partie d’aéronef comportant un plancher lié à un tronçon de fuselage par des bielles élastiques.
La est une vue schématique, en coupe transversale, de la partie d’aéronef selon le premier mode de réalisation dont le tronçon de fuselage représenté en trait continu subit une déformation particulière, la vue schématique montrant également en tirets le tronçon de fuselage non déformé.
La est une vue partielle, en coupe transversale, de la partie d’aéronef selon le premier mode de réalisation dont le plancher s’appuie sur des portiques dont certains sont liés ensemble par des voiles de liaison.
En effet, dans le procédé à l'eau oxygénée, l'azine de la méthyl éthyl cétone est relativement insoluble dans le milieu réactionnel, forcément aqueux puisque l'on utilise des solutions aqueuses commerciales de peroxyde d'hydrogène titrant entre 30 et 70 % en poids. Cette azine est donc facilement récupérable et séparable par simple décantation. Elle est très stable surtout en milieu alcalin, c'est-à-dire dans le milieu réactionnel ammoniacal. Dans les procédés actuels, cette azine est ensuite purifiée, puis hydrolysée dans une colonne de distillation réactive pour libérer in fine de la méthyl éthyl cétone en tête à recycler, et surtout une solution aqueuse d'hydrate d'hydrazine en pied. Celui-ci doit contenir aussi peu de produits carbonés que possible comme impuretés et doit être incolore.
L'hydrolyse des azines est connue. Par exemple, E.C. GILBERT, dans un article dans le Journal of American Chemical Society vol.51, pages 3397-3409 (1929), décrit les réactions équilibrées de formation d'azine et les réactions d'hydrolyse de celle-ci et fournit les paramètres thermodynamiques du système dans le cas d'azines solubles dans l'eau. Par exemple, l'hydrolyse de l'azine de l'acétone est décrite dans le document US 4 724 133 (SCHIRMANN et al.). L'hydrolyse doit être réalisée dans une colonne réactive, de telle sorte qu'en séparant continuellement la cétone en tête de colonne de distillation et l'hydrate d'hydrazine en pied de colonne, on peut parvenir à une hydrolyse totale. Bien entendu, ce système est au meilleur de son fonctionnement lorsqu'on travaille en continu comme décrit dans les brevets FR 1 315 348, GB 1 211 54 7, GB 1 164 460, US 4 725 421 (SCHIRMANN et al.) ou encore WO 00/37357.
Un procédé de préparation efficace d’hydrate d’hydrazine est connu du document WO 2020/229773.
Le procédé de synthèse est généralement réalisé en continu, avec, pour l’étape d’hydrolyse, l’utilisation d’une colonne de distillation. Or, il a été observé qu’une mousse apparaît dans la colonne de distillation lors de l’étape d’hydrolyse. Le front de mousse entraine à la fois un flux de vapeurs et la phase liquide, empêchant ainsi une séparation efficace des produits.
La présence de mousse dans la colonne limite ainsi la productivité de celle-ci, et de ce fait la productivité du procédé de préparation. En effet, dès l’apparition de cette mousse, il est nécessaire de réduire l’allure du procédé afin de ne pas perdre en sélectivité.
Dans un autre contexte, il est connu du document EP0761595 l’utilisation de tensioactifs non-ioniques ayant des groupes polyoxyéthylène et de la silice comme agent contre l’engorgement de la colonne dans l’étape d’hydrolyse.
Or, il a été observé que ces composés ne sont pas performants contre l’apparition de la mousse et ne sont pas résistants à la chaleur. En effet, ces produits ont tendance à se dégrader. Ils encrassent ainsi le circuit de production et génèrent des impuretés dans le produit fini.
Dans le procédé de synthèse de l’hydrazine, les conditions de l’hydrolyse de l’azine ou celle de régénération de la phase aqueuse sont très dures, avec des températures allant de 160 à 180°C dans le bouilleur, et des températures au niveau des parois encore plus élevées. De ce fait, il est indispensable que l’agent anti-mousse proposé ne se décompose pas sous l’effet de la température.
Un objectif de la présente invention est donc de fournir un procédé de préparation d’hydrate d’hydrazine, comprenant une étape d’hydrolyse, sans apparition de mousse dans la colonne de distillation. L’objectif recherché est ainsi de conduire une réaction d’hydrolyse stable dans le temps.
Le procédé selon l’invention répond aux objectifs mentionnés ci-dessus.
Les présents inventeurs ont découvert de façon surprenante que l’utilisation d’une silicone particulière évitait l’apparition de mousse dans la colonne à distiller lors de l’étape d’hydrolyse, permettant ainsi de stabiliser l’allure de production. De plus, ces agents anti-mousses sont résistants à des températures élevées. Ainsi, ils sont moins sensibles à la dégradation, n’encrassent pas ou peu la colonne de distillation et le circuit de production. En effet, en cas de recyclage de tout ou partie de réactifs dans le système, les silicones revendiquées laissent moins d’impuretés dans le système de production.
L’invention a donc pour objet un procédé de préparation d’hydrate d’hydrazine, comprenant une étape d’hydrolyse d’une azine dans une colonne de distillation en présence d’au moins une silicone de formule polydialkylsiloxane, polydiarylsiloxane ou polyalkyl-arylsiloxane.
L’invention a également pour objet l’utilisation d’une silicone de formule polydialkylsiloxane, polydiarylsiloxane ou polyalkyl-arylsiloxane en tant qu’agent anti-mousse dans un procédé de préparation d’hydrate d’azine.
La préparation d’hydrate d’hydrazine est réalisée selon les étapes suivantes : - on fait réagir l'ammoniac, le peroxyde d'hydrogène et une cétone de formule R 1 R 2 C=O, en présence d'une solution comprenant au moins un activateur pour former une azine dans une solution de travail ; puis - on hydrolyse l’azine de la cétone formée pour obtenir de l’hydrate d’hydrazine.
Fig. 7 est un premier cliché illustrant la morphologie tridimensionnelle (en nm) de la dispersion sous forme de filaments ou fibrilles du polypropylène formant la phase thermoplastique de la composition réticulée I selon l’invention, obtenu par segmentation via la même technique FIF-MEB que pour la .
Fig. 8 est un second cliché illustrant la morphologie bidimensionnelle (en nm) de la dispersion sous forme de filaments ou fibrilles du polypropylène dans la composition réticulée I selon l’invention, obtenu par segmentation via la même technique FIF-MEB que pour la .
Fig. 9 est un diagramme illustrant, après analyse par FIF-MEB, la distribution volumique des diamètres équivalents des filaments ou fibrilles de la composition réticulée I selon l’invention, et celle des nodules de la composition réticulée C3 témoin, les diamètres équivalents étant pondérés par leurs fractions volumiques dans le polypropylène total dispersé.
Fig. 10 est un diagramme illustrant, après analyse par FIF-MEB, la distribution en nombre des facteurs de forme des filaments ou fibrilles de la composition réticulée I selon l’invention, et celle des facteurs de forme des nodules de la composition réticulée C3 témoin.
Fig. 11 est un diagramme illustrant, après analyse par FIF-MEB, les corrélations mesurées pour la composition réticulée I selon l’invention et la composition réticulée C3 témoin, entre les facteurs de forme des particules (i.e. filaments ou fibrilles pour I et nodules pour C3) et leurs diamètres équivalents.
Fig. 12 est un graphique réunissant les courbes caractéristiques de contrainte-déformation pour la composition réticulée I selon l’invention et pour les compositions réticulées C1, C2 et C3 témoin.
Fig. 13 est un graphique de résistance à la fatigue-force appliquée réunissant les courbes de nombre de cycles sans rupture en fonction de l’intensité des efforts appliqués, pour la composition réticulée I selon l’invention et la composition réticulée C2 témoin.
Exemples de réalisation de l’invention Dans les exemples présentés ci-après, on a préparé : - des compositions réticulables C1, C2 et C3 témoin à base d’un même caoutchouc naturel (NR), C1 n’étant pas renforcée, C2 étant renforcée uniquement par du noir de carbone et C3 étant renforcée uniquement par des nodules de polypropylène (PP en abrégé ci-dessous), et - une composition réticulable I selon l’invention à base du même caoutchouc naturel et des mêmes autres ingrédients que la composition C3, mais la composition I étant renforcée par des nanofilaments ou nanofibrilles du même PP en lieu et place desdits nodules, et ayant été obtenue par un procédé de mélangeage différent de celui mis en œuvre pour la composition C3, comme expliqué ci-dessous.
Le tableau 1 détaille les formulations en pce (parties en poids pour 100 parties d’élastomère NR) des mélanges maîtres (constituant les mélanges précurseurs obtenus par l’étape a) de travail thermomécanique, avant l’étape b) de travail mécanique et l’ajout des systèmes de réticulation), et des compositions réticulables C1-C3 et I qui étaient issues de ces mélanges maîtres. Ingrédients/compositions C1 C2 C3 I NR 100 100 100 100 ZnO 5 5 5 5 Acide Stéarique 2 2 2 2 Noir N330 0 41 PPH 3060 0 0 13 13 Protecteurs 3,5 2,0 2,0 2,0 Plastifiants et agents de mise en œuvre 5,0 5,3 5,0 5,0 TOTAL en pce du mélange maître 115,5 155,3 127,0 127,0 Système de réticulation au soufre 3,5 3,5 3,5 3,5 TOTAL (pce) 119 ,0 158,8 130,5 130,5
Le diagramme enthalpique du PP « PPH 3060 » utilisé dans les compositions C3 et I pour l’obtention des particules dispersées dans la matrice NR, tel que visible à la , montre, d’une part, la température de fusion Tf du PP (pic supérieur de transition endothermique) qui est d’environ 165° C et, d’autre part, la température de cristallisation Tc du PP (pic inférieur de transition exothermique) qui est de 100-110° C.
Dans la présente description, on a obtenu par analyse enthalpique différentielle (calorimétrie différentielle à balayage « DSC » selon la norme ISO 11357) le comportement thermique de la phase polymérique thermoplastique, e.g. constituée du « PPH 3060 » (de densité 0,905, mesurée selon ISO 1183) qui inclut les températures Tf, Tr, Tc et Tv mesurées, comme expliqué ci-après. Programmation : double balayage de -80° C à 250° C à 20°C/min. sous N 2 à 50 mL/min. avec une isotherme de 5 min. à chaque palier. Reproductibilité : deux essais / échantillon. Appareillage : DSC à flux thermique - DSC1 – « METTLER-TOLEDO ». Etalonnage : mode opératoire spécifique à METTLER TOLEDO, avec étalons : N-octane / indium / zinc.
On a préparé les compositions réticulables C1-C3 et I précitées en mettant en œuvre : - l’étape a) de travail thermomécanique sur un mélangeur interne « Shaw » d’un volume de 3160 cm 3 à rotors engrenants, en utilisant un coefficient de remplissage de 1,00 pour la composition C2 et de 1,10 pour les compositions C3 et I, et - l’étape b) de travail mécanique (étape communément appelée « accélération ») sur un mélangeur ouvert à cylindres « Comerio ».
Plus précisément, on a mis en œuvre les étapes successives suivantes pour préparer chacune des compositions C1-C2, la composition C3 et la composition I, comme détaillé dans les trois procédés détaillés ci-après. Préparation de chacune des deux compositions C1 - C2 sans polypropylène :
Remplissage du mélangeur interne : t = 0 min. matière : NR vitesse : 50 tours/min. T régulation = 80° C.
Plastification : t total = 1 min. matière : - vitesse : 50 tours/min. T régulation = 80° C.
Remplissage : t total = 1 min. matière : charge (pour composition C2) +additifs (pour compositions C1-C2) vitesse : 50 tours/min. T régulation = 80° C.
La forme divisée peut être obtenue par mise en forme de la composition bitumineuse selon tout procédé connu, par exemple selon le procédé de fabrication décrit dans les documents US 3 026 568, WO 2009/153324 ou WO 2012/168380. Notamment, on peut utiliser les méthodes décrites dans WO2018/104660.
De préférence, la composition bitumineuse utilisée selon l’invention est essentiellement constituée d’un ou plusieurs bitumes et d’un ou de plusieurs composés de formule (I) telle que définie ci-dessus.
Selon une variante avantageuse, les compositions bitumineuses comprennent, de préférence sont essentiellement constituées de : - 70 % à 99,9 % en masse de bitume et - de 0,1 % à 30 % en masse d’un ou plusieurs composés de formule (I) telle que définie ci-dessus.
De préférence, les compositions bitumineuses comprennent, de préférence sont essentiellement constitués de : - 80 % à 99,5 % en masse de bitume et - de 0,5 % à 20 % en masse d’un ou plusieurs composés de formule (I) telle que définie ci-dessus.
Selon une autre variante avantageuse, de préférence, les compositions bitumineuses comprennent, de préférence sont essentiellement constitués de : - 75 % à 99,45 % en masse de bitume et - de 0,5 % à 10 % en masse d’un ou plusieurs composés de formule (I) telle que définie ci-dessus, - de 0,05% à 15% en masse d’un ou plusieurs additifs différents du composé bisamide de formule (I).
Selon un autre aspect, l’invention concerne la fourniture d’un enrobé bitumineux ayant une résistance au vieillissement améliorée, comprenant des granulats et au moins une composition bitumineuse telle que décrite ci-dessus et comprenant au moins un composé bisamide de formule (I), de préférence un composé bisamide de formule (IA).
Par « granulats », on entend ensemble de grains minéraux ayant une dimension inférieure à 125 mm tels que les fines, les sablons, les sables, les graves, les gravillons, les ballasts, les enrochements et le mélange de ces matériaux.
Procédé pour améliorer la résistance au vieillissement d'une composition bitumineuse
Selon un deuxième aspect de l’invention, la présente invention a pour objet un procédé pour améliorer la résistance au vieillissement et/ou augmenter la durée d’utilisation et/ou retarder l’apparition de signes du vieillissement d'une composition bitumineuse, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i. préparation d’une composition bitumineuse comprenant au moins un composé bisamide de formule (I), et éventuellement d’autres additifs, ii. vieillissement de la composition bitumineuse, iii. mesure de la résistance au vieillissement.
La première étape (i) du procédé est une étape de préparation d’une composition bitumineuse comprenant un ou plusieurs composés bisamide tels que définis ci-dessus. Cette étape peut être réalisée selon les techniques classiques connues de l’homme du métier. Par exemple, cette étape peut comprendre (a) la mise en œuvre d’au moins un bitume en le chauffant à une température entre 110 et 180 °C, (b) l’ajout d’au moins un composé bisamide de formule (I) au bitume et éventuellement d’autres additifs, et (c) l’agitation de la composition bitumineuse jusqu’à homogénéisation du mélange.