INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les présents inventeurs ont découvert de façon surprenante que les rejets gazeux peuvent être récupérés et traités par une extraction gaz-liquide, avec le 1,4-butanediol en tant que solvant de l’extraction. L’extraction gaz(évents)-liquide(1,4-butanediol) selon l’invention permet notamment de faire passer les composés soufrés, ainsi que le tétrahydrofurane contenus dans lesdits évents gazeux dans le 1,4-butanediol liquide.
Par « composés soufrés », on entend des composés qui comprennent au moins un atome de soufre, de préférence un atome de soufre. En particulier, par « composés soufrés », on entend le tétrahydrothiophène et des sous-produits soufrés comme le thiophène, le dihydrothiophène, des mercaptans, et éventuellement le sulfure d’hydrogène, ces composés ayant été entrainés dans les évents gazeux lors de la ou des étapes de purification, de préférence dans les étapes de condensation, et/ou de décantation et/ou de distillation, après l’étape a).
Ainsi, l’extraction gaz-liquide selon l’invention permet de récupérer les composés soufrés, et notamment le tétrahydrothiophène, ainsi que le tétrahydrofurane, qui est un intermédiaire de la réaction.
Le procédé selon l’invention utilise un des réactifs de synthèse, c’est-à-dire le 1,4-butanediol en tant que solvant de l’étape d’extraction gaz-liquide. Ainsi, la récupération des composés soufrés et du tétrahydrofurane utilise le réactif de synthèse, optimisant ainsi cette voie de recyclage.
De façon très avantageuse, le 1,4-butanediol enrichi en composé(s) soufré(s) et éventuellement en tétrahydrofurane est utilisé, de préférence directement (par exemple sans étape de purification), en tant que réactif pour former le tétrahydrothiophène. Ainsi, le procédé selon la présente invention permet de réintroduire dans le procédé de production de tétrahydrothiophène des composés d’intérêt, qui étaient jusqu’alors incinérés.
L’étape d’extraction selon l’invention présente l’avantage d’être facilement intégrable à une unité de production de tétrahydrothiophène, car elle traite uniquement les évents gazeux. Elle consomme donc peu d’énergie et utilise un dispositif simple.
Ladite extraction permet également de diminuer la quantité des évents à traiter par incinération et permet de diminuer fortement le relargage de dioxyde de soufre dans l’atmosphère.
Le procédé de production de tétrahydrothiophène selon l’invention est donc plus économique, présente une meilleure productivité, tout en étant plus respectueux de l’environnement. Brève description de l’invention
Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de production de tétrahydrothiophène comprenant les étapes successives suivantes : a) réaction de 1,4-butanediol en présence de sulfure d’hydrogène (H 2 S), en phase gaz, en présence d’au moins un catalyseur pour former un flux (A) comprenant du tétrahydrothiophène, de l’eau, et éventuellement du sulfure d’hydrogène n’ayant pas réagi ; b) condensation du flux (A) pour obtenir un flux (B) riche en tétrahydrothiophène et des évents gazeux (C) contenant les incondensables éventuellement formés à l’issue de l’étape a) ; c) au moins une étape de purification, de préférence par décantation, du flux (B) avec séparation de la phase aqueuse, de la phase organique constituant le flux (D) et des évents gazeux (E) ; d) éventuellement au moins une distillation du flux (D) pour isoler le tétrahydrothiophène des évents gazeux (F) ; e) récupération du tétrahydrothiophène isolé à l’étape c) et éventuellement à l’étape d), les étapes b) et c) pouvant être successives ou simultanées, f) extraction gaz-liquide à l’aide d’une colonne, alimentée par un ou plusieurs flux gazeux (G) comprenant les évents gazeux (C) et/ou les évents gazeux (E) et éventuellement les évents gazeux (F) et par un flux liquide de 1,4-butanediol, pour former en sortie de colonne un flux gazeux (H) et un flux liquide (I) comprenant du 1,4-butanediol enrichi ; g) recyclage de tout ou partie du flux (I) vers la réaction a).
Brève description de la figure
est un schéma du dispositif mettant en œuvre le procédé revendiqué.
- l’additif sulfonate est choisi parmi les sels sulfonate métalliques ; et/ou
- l’additif sulfonate est choisi parmi les sels sulfonate métalliques, et éventuellement le sel métallique du sulfonate est choisi parmi les sels de calcium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de barium, les sels de magnésium, les sels de zinc, de préférence parmi les sels de calcium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de magnésium, les sels de zinc, de préférence encore parmi les sels de calcium, les sels de sodium, et avantageusement parmi les sels de calcium ; et/oul’additif sulfonate est choisi parmi les sulfonates comprenant au moins un groupement aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements aliphatiques ; et/ou
- l’additif sulfonate est choisi parmi les sulfonates comprenant au moins un groupement aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements aliphatiques ; et/ou
- l’additif sulfonate est choisi parmi les sulfonates comprenant au moins un groupement naphtalène éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements aliphatiques ; et/ou
- l’additif sulfonate est choisi parmi les alkylnaphtalène sulfonate, les dialkylnaphtalène sulfonate, les alkylnaphtalène sulfonate/carboxylate, les dialkylnaphtalène sulfonate/carboxylate, les groupements alkyle étant de préférence choisis parmi les groupements alkyle comportant de 1 à 24 atomes de carbone, de préférence de 3 à 18 atomes de carbone, de préférence encore de 5 à 12 atomes de carbone.
Sauf indication contraire, les quantités dans un produit sont exprimées en poids, par rapport au poids total du produit.
Description détaillée La présente invention concerne l’utilisation d’un additif sulfonate pour augmenter la conductivité d’une composition de graisse comportant au moins une huile de base et au moins un épaississant.
Additif sulfonate Au sens de la présente invention, l’additif sulfonate désigne un composé comprenant au moins un groupement sulfonate.
L’additif sulfonate selon l’invention peut éventuellement être sous la forme d’un complexe sulfonate/carboxylate, en particulier d’un complexe sulfonate/salicylate.
L’additif sulfonate mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est de préférence choisi parmi les sels sulfonate métalliques.
De préférence, le sel métallique du sel sulfonate est choisi parmi les sels de calcium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de barium, les sels de magnésium, les sels de zinc, de préférence parmi les sels de calcium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de magnésium, les sels de zinc, de préférence encore parmi les sels de calcium, les sels de sodium, et avantageusement parmi les sels de calcium.
Selon un mode de réalisation, la teneur en métal de l’additif sulfonate métallique va de 0,1 à 10% en poids, de préférence de 0,5 à 8% en poids, de préférence encore de 1 à 5% en poids, par rapport au poids total de l’additif sulfonate.
Selon un mode de réalisation, le sel sulfonate est choisi parmi les sulfonates comprenant au moins un groupement aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements aliphatiques.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « aromatique » désigne un groupement ou composé comprenant au moins un cycle aromatique. Parmi les groupements aromatiques, on peut citer les groupements phényle et les groupement naphtalène.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « aliphatique » désigne un groupement ou composé ne comportant pas de cycle aromatique. Le groupement aliphatique peut être linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, et peut comprendre un ou plusieurs hétéroatomes. Parmi les groupements aliphatiques, on peut citer les groupements alkyle, alkényle et cycloalkyle, lesdits groupements comportant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tel qu’un ou plusieurs atomes d’oxygène et/ou d’azote.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1, 2 et 3, le tapis de déplacement comporte un orifice 113 configuré pour l’insertion du capteur de température 111. Notamment, on observe, sur la , que le tapis de déplacement 120 comporte deux tapis parallèles séparés par un écart 113.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le capteur de température est mobile. Par exemple, le capteur de température 111 est initialement à une position de départ avant le début de la décontamination d’un contenant 110. Lorsque le tapis de déplacement 120 déplace le contenant 110 exposé au micro-ondes, le capteur de température 111 suit le déplacement le contenant 110 le long d’un déplacement prédéterminé. Autrement dit, le capteur de température 111 capte la température du contenant 110 lors de l’exposition du contenant 110 aux micro-ondes 130 émise par un guide d’onde 125. Le capteur de température 111 sort de sa position initiale pour être dans une position intermédiaire de mesure de température. Par exemple, le capteur de température 111 suit le déplacement de plusieurs contenants 110 tout au long du passage des contenants 110 devant les guides d’onde 125. Ainsi, un suivi automatique de l’évolution des températures de décontamination des contenants 110 exposés aux micro-ondes 130 émise par un guide d’onde 125 est réalisé. Par exemple, la mesure de température du contenant 110 par le capteur de température 111 est réalisée avant et après l’exposition au micro-ondes 130. On note que le capteur revient ensuite à sa position initiale à la fin du suivi de la température du contenant 110, le capteur est ainsi de nouveau configuré pour effectuer le suivi du contenant 110 suivant et déplacé par le tapis de déplacement 120. Autrement dit, un capteur de température effectue des mouvements « d’aller-retour » lors de la décontamination. Le déplacement du capteur de température 111 être effectué, par exemple, par un ensemble comportant une vis associée à un moteur et un guidage linéaire.
Dans des variantes, le guide de tapis 103 et le tapis de nettoyage 102 comportent un orifice configuré pour l’insertion latérale d’un capteur de température à une hauteur du contenant 110 prédéterminée.
Dans des modes de réalisation, le dispositif 100 comporte, de plus, un moyen de régulation 112 de la puissance du guide d’onde 125 de micro-ondes 130 en fonction de la température captée. Par exemple, le moyen de régulation est un microcontrôleur. L’ajustement de la température s’effectue, par exemple, selon les étapes suivantes : - une étape de mesure de la température initiale du contenant 110 réalisée par un capteur de température 111, - une étape de comparaison de la température initiale à une température prédéterminée, la température prédéterminée correspondant à la température de décontamination et - une étape de commande de la puissance des micro-ondes 130 émises par le guide d’onde 125 et appliquée au contenant 110.
Dans des modes de réalisation, le dispositif, 100 comporte, de plus, un moyen de détection de présence d’un contenant 110 et un moyen d’activation et/ou de désactivation 112 du guide d’onde émetteur 125 de micro-ondes 130 en fonction de la présence d’un contenant 110 détectée.
Dans des modes de réalisation, le moyen de détection est un capteur de présence. Préférentiellement, le capteur de présence et le capteur de température forment un seul élément 111.
Dans des modes de réalisation, un cycle de décontamination est réalisé par le dispositif 100, par exemple, selon les étapes suivantes : le tapis de déplacement 120 déplace et introduit le contenant 110 dans le tunnel 122 de décontamination. Le contenant 110 est ensuite successivement aligné, par le déplacement du tapis de déplacement 120, à plusieurs guides d’onde émetteurs 125 de micro-ondes 130 disposés le long du tunnel 122. Ainsi une exposition successive aux micro-ondes 130 du contenant 110 est réalisée. Préférentiellement, un capteur de température et de présence 111 suit l’évolution de la température du contenant 110 au cours d’une exposition au micro-ondes 130 émises pas une guide d’onde 125. Le capteur de présence 111 est également configuré pour activer l’émission des micro-ondes 130 lorsque la présence du contenant 110 est captée. On note que le temps de décontamination, c’est-à-dire le temps de séjour du contenant 110 dans le tunnel 122 de décontamination est conditionné notamment par la vitesse du tapis de déplacement 120. Le temps et la température de décontamination sont prédéterminés selon la nature du produit présent dans le contenant 110 à décontaminer.
On note que les caractéristiques des éléments décrits précédemment pour le dispositif 100 sont adaptables au dispositif 200.
On observe, sur la , les étapes d’un mode de réalisation particulier du procédé 300 objet de la présente invention. Le procédé 300 de décontamination thermique d’un contenu dans un contenant, le contenant comporte un bouchon, comporte : - une étape de support 301 de contenant à décontaminer, - une étape d’émission 302 de micro-ondes pour transmettre les micro-ondes vers le contenant et - une étape d’exercice d’une pression 303 sur le bouchon du contenant pour compenser une augmentation de pression dans le contenant générée par l’action des micro-ondes lors de la décontamination.
Lors de l’étape de support 301 de contenant, le contenant est déplacé et aligné au guide d’onde émetteur de micro-ondes.
Lors de l’étape d’émission 302 de micro-ondes, le contenu présent dans le contenant est exposé aux micro-ondes, engendrant une montée en température et en pression dans le contenant. On note que la puissance des micro-ondes appliquée lors de l’étape d’émission 302 permet d’atteindre une température de décontamination prédéterminée. Par exemple, lorsqu’une puissance de micro-ondes de 1 kW est appliquée, par notamment deux guides de micro-ondes générant chacun une puissance de micro-ondes de 500 W, il est possible de décontaminer 20 kg de produit en 60 minutes. On note que la température de décontamination dans le contenant est, par exemple, atteinte en 10 secondes.
Lors de l’étape d’exercice d’une pression 303, une pression de compensation est réalisée afin de maintenir l’étanchéité du contenant.
Préférentiellement, les moyens des dispositifs, 100 ou 200, sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 300 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 300 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens des dispositifs, 100 ou 200.
Les résultats présents dans les tableaux 1, 2 et 3 suivants montrent des analyses chimiques et/ou microbiologiques de produits décontaminés. Les échantillons « traités » correspondent aux produits décontaminés par un mode de réalisation du dispositif 100 objet de l’invention. Les échantillons « témoins » correspondent aux produits décontaminés par un dispositif de décontamination de l’état de la technique.
Par exemple, les échantillons « traités », donc décontaminés par le dispositif 100, sont soumis à une température de pasteurisation comprise entre 65°C et 80°C et préférentiellement égale à 72°C. Le temps de séjour, et donc de décontamination, d’un contenant comportant 100 g à 350 g de produit est d’environ une minute. Par exemple, le contenant est traité dans le tunnel de décontamination successivement par trois paires de guides d’onde, chaque paire de guides d’onde émettant des micro-ondes à une puissance de 1 kW pendant 1 minute. On note que la pression de l’atmosphère environnante du contenant reste constante lors de la décontamination, autrement dit aucune montée en pression de l’atmosphère située entre le contenant et les parois du tunnel n’est présente.
Les échantillons « témoins » sont décontaminés par un dispositif de décontamination de l’état de la technique tel qu’un autoclave. Lors de la décontamination, l’eau présente dans l’autoclave est chauffée et vaporisée. La température de pasteurisation est comprise entre 70°C et 80°C. Dans ces conditions la pression à l’intérieur de l’autoclave est comprise entre 1 et 2 bar. Le temps de décontamination est compris entre 45 et 60 minutes.
schéma du second mode de réalisation du système hydraulique de compensation de pression de freinage selon l’invention.
Selon la , l’invention a pour objet un système hydraulique 100 de freinage comprenant deux parties 110A, 110B avec des circuit hydraulique de freins CF1, 2, symétriques et fonctionnant simultanément pour fournir la pression aux deux circuits de freins activant chacun un frein de roue ou un groupe de freins de roues, par exemple, une paire de freins de roues.
Les deux parties 110A, 110B ont des composants identiques portant les mêmes références littérales et ne se distinguent que par le suffixe numérique 1 ou 2 de sorte que pour ne pas compliquer inutilement la description, par convention, les composants pris isolément ou par paire dans la description suivante porteront la seule référence alphabétique sans le suffixe numérique 1,2 qui ne seront utilisés que pour désigner précisément un composant de la partie 110A/110B en liaison avec un composant de l’autre partie 110B/110A ou lorsque le contexte exige par souci de précision l’utilisation des deux suffixes numériques. Cette convention concernant les références s’appliquera également aux revendications.
Les deux parties 110A, 110B sont actionnées par un dispositif de commande 120, qui est un dispositif de commande mécanique 120A éventuellement combiné ou remplacé par un dispositif de commande électrohydraulique 120B ; ils agissent sur les tiroirs de commande TC1, TC2.
Le dispositif de commande mécanique 120A se compose d’un poussoir 121 relié à la pédale de frein PFR et poussant sur un balancier 122 auquel il est relié par un pivot 123 et dont les deux branches 124A, 124B poussent chacune sur un tiroir de commande TC dans le sens SFR pour alimenter le frein FR en liquide de frein sous pression et régler la pression dans le frein.
Mais, comme cela a déjà été indiqué, à cause des multiples paramètres mécaniques et hydrauliques des tiroirs de commande TC et des circuits de frein CF, les pressions P1, P2 obtenues au niveau des freins FR1, FR2 ne sont pas exactement identiques.
De façon plus détaillée, les deux parties 110A, 110B, identiques du système 100 comprennent chacune un réservoir RES de liquide de frein sous pression et un tiroir de commande TC de l’alimentation des freins FR de chaque partie. Les parties 110A, 110B sont combinées à un dispositif de compensation 130 pour compenser la pression des freins pour équilibrer la pression P1, P2 la plus faible par la pression la plus forte des deux parties 110A, 110B.
Le dispositif de compensation 130 se compose d’un tiroir de compensation de pression TCP recevant en entrée de commande, la pression P1, P2 de chacun des circuits de frein CF pour actionner le tiroir de commande TC de la partie 110A ou 110B dont la pression P1 ou P2 de son circuit de frein CF est plus faible que celle de l’autre circuit de frein CF de l’autre partie.
La description du système de compensation sera faite après, d’une part, la description des tiroirs de commande TC, limitée à celle d’un tiroir TC, la description des tiroirs TC1 et TC2 se déduisant automatiquement de cette première description par la simple adjonction des indices 1 et 2 associés aux références alphabétiques, étant donnée la symétrie des deux parties 110A, 110B, et d’autre part, la description du tiroir de compensation TCP.
La structure et le fonctionnement du tiroir de commande TC, seront explicités par les détails des figures 3A, 3B, 3C.
Selon la , le tiroir TC se compose d’une partie fixe non référencée, munie des entrées et sorties et d’une partie mobile qui est le tiroir proprement dit ; il est mobile en translation par rapport à sa partie fixe pour commander la communication entre les entrées et les sorties.
Le tiroir TC est subdivisé en tranches (appelées positions) munies chacune de passages de communication ou de passages fermés pour se positionner devant les entrées et sorties de la partie fixe du corps du dispositif.
La partie fixe comporte schématiquement d’un côté une entrée d’alimentation EA reliée par une conduite L11, (L21) à un réservoir de liquide hydraulique sous pression RES et un retour R par une conduite L12, (L22) vers une bâche 140 recueillant le liquide hydraulique sous pression pour alimenter ensuite le réservoir RES.
De l’autre côté, la partie fixe comporte une sortie de frein SF reliée par une conduite L13 (L23) à un premier frein FR1 (ou premier groupe de freins). Les entrées et sorties sont positionnées sur la partie fixe du dispositif de commande TC pour être sur le chemin de déplacement des embouchures des passages traversant le tiroir de commande TC1 proprement dit lorsque celui-ci est déplacé par la commande 120.
Les entrées et sorties de la partie fixe peuvent être des gorges périphériques ou des empreintes réparties autour du tiroir reliées chacune à une conduite L11, L12, L13 respective pour que le tiroir TC (partie mobile) cylindrique, de section circulaire, soit indépendant de son orientation autour de son axe.
On a utilisé, à des fins comparatives pour les tests de co-traitement, de l’huile de soja raffinée, contenant essentiellement des acides gras ayant 16 à 18 atomes de carbone, et de l’huile de palmiste contenant essentiellement des acides gras ayant 12 et 14 atomes de carbone.
Exemple 2: Co-traitement de flux bioaromatique avec du kérosène fossile.
Des mélanges contenant 0 à 10% en vol. de flux bioaromatique dilué dans du kérosène fossile ont été préparés. Ces mélanges ont été homogénéisés et introduits dans un réacteur, à haute pression partielle d’hydrogène et catalyseur sulfure de NiMo supporté sur alumine, selon les conditions opératoires du Tableau 2.
[Tab le 2] – Propriétés des charges et des produits hydrogénés. QAV (*) BioAromatique Test 1 Test 2 Test 3 Test 4 Contenu bioaromatique (% vol) 0 2 5 10 T (°C) 310 310 310 310 P (bar,g) 43 43 43 43 LHSV (h -1 ) 3,7 3,7 3,7 3,7 H2/HC (NL/L) 110 110 110 110 Analyse Densité 0,7935 0,8497 0,7917 0,7927 0,7941 0,7963 Soufre (mg/kg) 784 12 8 10 16 Point de congélation (°C) -59,7 -16,5 -58,0 -59,5 -60,0 -61,0 Répartitions des hydrocarbures (%m) Saturés 82,8 4,3 83,6 82 80,1 77,1 Oléfines 0,1 8,4 0,1 0,1 0,1 0,1 Total des aromatiques 17,1 87,3 16,3 17,9 19,8 22,8
Une élimination élevée des composés soufrés a été obtenue dans toutes les compositions évaluées. Le kérosène fossile possède un point de congélation de _ 59,7°C et une point final de 265°C (ASTM D2887). L’hydrotraitement ne modifie pas significativement le point de congélation du kérosène (-58°C pour le test T1). L’ajout du flux de bioaromatiques n’a pas non plus d’impact sur sa propriété et, même avec l’ajout de 10% de ce flux dans la charge, la valeur du point de congélation reste similaire à celle de la charge d’origine (-61°C pour le test T4). Ce comportement est différent de celui du co-traitement des huiles végétales qui, comme mentionné précédemment, favorise une forte augmentation du point de congélation, limitant l’ajout à de faibles teneurs en composant renouvelable (0,5% dans le cas de l’huile de soja), tel que comparé dans le Tableau 3. Ceci est probablement lié à la forte teneur en composés aromatiques du flux bioaromatique, qui a un point de congélation et une masse moléculaire plus faibles que les n-paraffines générées lors de la conversion d’huile végétale en HDT.
[Table 3] – Comparaison de la variation du point de congélation en fonction de la teneur en charge renouvelable durant le co-traitement dans le HDT, pour le flux bioaromatique, l’huile de soja et l’huile de palmiste. Point de Congélation (°C) Teneur en charge renouvelable (%vol.) QAV fossile + huile de soja QAV fossile + huile de palmiste QAV fossile + Bioaromatique 0 -59 -59 -59 1 -37 2 -30 -40 -60 5 -21 -38 -60 10 -62