INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière connue, à partir du bloc 30 sur la , le signal 20 du capteur 3 de position du vilebrequin est traité en 40 et 41 en sorte de déterminer la vitesse moyenne de rotation du vilebrequin à partir de la détection de la dent longue ou de la référence au tour de la roue du capteur 3. Puis le signal est adimensionné comme expliqué plus haut et le couple commandé (charge visée) par le conducteur est introduit dans le procédé et l’ensemble vitesse de rotation détectée du vilebrequin et couple commandé est introduit en entrée du ou des réseaux de neurones en vue d’évaluer en sortie les indicateurs de combustion, comme expliqué plus haut. L’ensemble vitesse de rotation détectée du vilebrequin et couple commandé est également adressé aux blocs 36 et 37 sur la qui sont respectivement des blocs de fonction de rappel et de contrôle moteur de la structure du couple et qui sont adressés en sortie au bloc 38 de commande des actuateurs.
Les réglages de combustion consistent en : temps d’allumage, taux d’injection visé, réglage de la vanne de recirculation des gaz brûlés le cas échéant, réglage des actuateurs de soupapes (délais variable et/ou levée variable), papillon d’admission moteur, etc.
Le procédé de contrôle moteur ainsi proposé peut être appliqué à des moteurs à forts taux de gaz brulées recirculés, des moteurs à combustion pauvre, des moteurs à compression à allumage commandé.
La compression 33, puis le ou les réseaux de neurones 34 sont entrainés sur des mesures, réalisées par essais ou par simulations numériques. La compression est réalisée sur des mesures en réalisant une inversion de matrice par des méthodes numériques usuelles :
(Accel^T.Accel) Phi = A_Lambda Phi
Accel le vecteur matrice dont les éléments sont définis plus haut, le symbole ^T correspondant à la matrice transposée,
La présente invention se situe dans le domaine de la surveillance de patients placés sous hémodialyse. Pour suppléer à une insuffisance rénale, on réalise la filtration du sang du patient par épuration extrarénale au moyen d'un rein artificiel ou hémodialyseur.
Cette opération, dite d'hémodialyse, doit être réalisée fréquemment et notamment, en fonction des patients, de l'ordre de 2 à 3 fois par semaine et dure à chaque fois de 3 à 5 heures.
Compte tenu de la durée des opérations le patient ne peut être surveillé en permanence par le personnel médical. En général le patient est installé par un infirmier responsable qui vérifie à la fois le dispositif d'hémodialyse et l'état du patient. L'infirmier revient ensuite périodiquement, de préférence toutes les demi- heures, vérifier le confort du patient ainsi que ses paramètres physiologiques tels que la tension artérielle, le pouls, la glycémie, le poids et l'abord veino- veineux.
Les contraintes de ces dialyses sont considérables pour le patient. Une contrainte notamment réside dans le raccordement du patient permettant de transférer son sang par aspiration vers l'hémodialyseur puis de le restituer au patient.
Pour faciliter la préparation de ce raccordement, plusieurs voies sont envisageables, une première voie au niveau des abords artério-veineux et une seconde voie au niveau des abords veino-veineux.
La première voie consiste à réaliser une fistule artério-veineuse ou un pontage artério-veineux. Cette voie nécessitant une fistule est la plus couramment utilisée lorsque le patient doit être dialysé sur du long terme. En général, la fistule est réalisée sur le bras du patient entre l'artère et la veine radiale. La réalisation d'une fistule permet à la fois de réaliser des dialyses plusieurs fois par semaine et d'augmenter le débit de sang aspiré.
La seconde voie consiste à poser au niveau des abords veino-veineux soit un cathéter simple lumière soit un cathéter double. Le cathéter simple généralement réservé aux cas d'urgence permet d'aspirer le sang puis de le traiter et enfin de le réinjecter tandis que le cathéter double permet de réaliser concomitamment les phases d'aspiration du sang à traiter et d'injection du sang purifié.
Le risque hémorragique, lors d'une dialyse, n'est pas négligeable notamment en cas de problème au niveau des abords veino-veineux ou abords artério-veineux ou encore en cas de rupture, de mauvais placement ou de fuite au niveau du cathéter.
Les conséquences d'une hémorragie peuvent être très importantes et entraîner le décès du patient compte tenu des débits de perte sanguine importants. Il est par conséquent impératif de détecter de manière fiable une perte de sang et d'alerter dans les plus brefs délais le personnel médical.
Pour ce faire le patient est parfois muni d'une sonnette d'alarme, toutefois le patient ne peut pas toujours prévenir en cas de situation d'urgence, par exemple lorsqu'il est endormi ou encore suite à un malaise.
On connaît également des dispositifs d'alarme intégrés à l'hémodialyseur toutefois ces derniers ne sont pas adaptés à la détection de fuite mais à la surveillance des paramètres physiologiques du patient.
On connaît également des dispositifs de détection placés directement sur le patient et permettant de détecter une fuite de liquide. Ces dispositifs de détection sont positionnés à la manière d'un pansement sur la peau du patient au niveau du cathéter et consistent en une couche de matériau absorbante comprenant un circuit électrique, ce dernier étant relié à une alarme de telle sorte que lorsque le circuit électrique est en contact avec un liquide, l'alarme est déclenchée.
Ce dernier type de dispositif de détection est relativement satisfaisant toutefois il présente également divers inconvénients. En effet ces dispositifs peuvent générer de fausses alarmes, notamment en cas de légère fuite au moment de la pose du cathéter ou d'un contact entre le dispositif et un liquide non sanguin sur le bras et par exemple de la crème ou de la sueur.
Par ailleurs, la surface de ces dispositifs est réduite et la structure de ces dispositifs ne permet pas de détecter une fuite au-delà de cette surface.
Ces dispositifs doivent en outre être positionnés sur la peau du patient dans une zone très sensible compte tenu des ponctions réalisées, le retrait après usage peut être, par conséquent, douloureux et abimer la peau du patient. Par ailleurs, la pression exercée par le dispositif sur l'aiguille peut endommager la fistule et la rendre inopérante. Un autre inconvénient de ce type de dispositif est qu'il masque les abords de sorte que l'infirmier ne peut surveiller l'apparition de caillots de sang au niveau de la veine du patient.
Enfin, ces dispositifs ne peuvent pas être réutilisés tant en ce qui concerne la couche absorbante que le circuit électrique proprement dit
: représente le diffractogramme de rayons X pour l’oxyde à haute entropie de formule Na 0,4 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0,6 O selon l’exemple 3. L’oxyde à haute entropie est donc de formule (I) A x M 1-x O telle que définie dans le texte avec x=0,4.
: représente le diffractogramme de rayons X pour l’oxyde à haute entropie de formule Na 0,32 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0,68 O selon l’exemple 3. L’oxyde à haute entropie est donc de formule (I) A x M 1-x O telle que définie dans le texte avec x=0,32.
: représente, de haut en bas, le diffractogramme de rayons X de l’oxyde à haute entropie de formule Li 0.166 (Mg 0.2 Co 0.2 Ni 0.2 Cu 0.2 Zn 0.2 ) 0.834 O à l’état initial (diffractogramme du haut) , après 1 mois à température ambiante sous air (diffractogramme du milieu) et après 24h à température ambiante dans l’eau (diffractogramme du bas) selon l’exemple 4. L’oxyde à haute entropie est donc de formule (I) A x M 1-x O telle que définie dans le texte avec x=0,166.
: schématise les étapes de fabrication et d’assemblage de la cathode (2) et de la couche d’électrolyte (3) dans une batterie massive selon l’invention, l’étape (I) correspondant à l’insertion des composants des couches individuelles sous forme de poudre, l’étape (II) étant l’étape de compactage des 2 couches simultanément
: représente l’interface entre la cathode (2) et la couche (3) après l’étape d’assemblage (iii) illustrée sur la de l’exemple 6.
: schématise les étapes de fabrication et d’assemblage de la cathode (2) et de la couche d’électrolyte (3) dans une batterie massive selon l’invention selon un procédé alternatif à celui de la . L’étape (I) correspond au compactage des couches individuelles, séparément. L’étape (II) correspond à l’assemblage des 2 couches individuelles et à leur compactage.
: démontre l’absence d’auto-décharge et/ou de court-circuit sur 5h pour la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante : électrode positive à base de Nickel – Manganèse – Cobalt (NMC) - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/lithium
: représente les données de cyclage E (V /Li) en fonction du temps t à faible régime (C/100) pour la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante : électrode positive à base de Nickel – Manganèse – Cobalt (NMC) - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/lithium
: représente les données de cyclage E (V /Na) en fonction du temps t à faible régime (C/100) pour la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante : électrode positive à base de NaCoO 2 - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/Na métal
: représente la rétention de capacité en fonction du nombre de cycles N de charge/décharge de la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante : électrode positive à base de NaCoO 2 - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/Na métal
: représente les données de cyclage E (V /Na) en fonction du temps t à faible régime (C/100) pour la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante: électrode positive à base de Na 0.7 MnO 2 - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/Na métal
: représente la rétention de capacité en fonction du nombre de cycles N de charge/décharge de la cellule selon l’exemple 7.2 ayant la configuration suivante : électrode positive à base de LiMnO 2 - carbone graphite - oxyde à haute entropie/oxyde à haute entropie/Li métal
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Il est du mérite des inventeurs :
d’avoir montré que les oxydes à haute entropie ici décrits présentent une stabilité améliorée par rapport à des électrolytes solides usuels du type sulfures et matériaux sulfochlorés, ce qui facilite leur mise en œuvre d’avoir démontré que les oxydes à haute entropie ici décrits présentent une excellente compatibilité avec les matériaux d’électrodes.
Du fait de leur nature chimique, les oxydes à haute entropie présentent une excellente compatibilité avec les matériaux d’électrode positive à base de Na ou de Li qui sont eux-mêmes souvent des oxydes. Cette excellente compatibilité est toutefois surprenante car les oxydes à haute entropie contiennent des éléments comme le Cu susceptibles de réagir avec les matériaux d’électrode. Toutefois, aucune interaction n’est observée dans les batteries selon l’invention.
La compatibilité des oxydes à haute entropie vis-à-vis du Na et du Li constitutifs de l’électrode négative est également très bonne.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la zone pré-affaiblie en forme de ligne est constituée d’une pluralité de poinçonnements ou de trous ménagés sur le socle de support.
Avantageusement, la zone pré-affaiblie est située au voisinage de ladite zone de connexion, de préférence à une distance inférieure à 1 cm de ladite zone de connexion. Ceci permet d’obtenir, en cas de choc (notamment frontal) sur le véhicule, une rupture mécanique située au plus proche de la zone de connexion des fusibles sur le socle de support, juste derrière les fusibles.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le socle de support est constitué d’un matériau plastique.
L’invention se rapporte également à un véhicule, notamment automobile, comprenant un boîtier à fusibles tel que décrit ci-dessus, le boîtier à fusibles étant installé au sein d’un système d’alimentation électrique du véhicule.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le boîtier à fusibles est installé dans le bloc avant du véhicule, sous le capot de ce dernier, devant le passage d’une roue avant.
est une vue de dessus d’un boîtier à fusibles tel que connu de l’art antérieur ; et
est une vue de dessus d’un boîtier à fusibles selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un boîtier à fusibles 10. Le boîtier à fusibles 10 est installé au sein d’un système d’alimentation électrique 11 d’un véhicule automobile. Le reste du véhicule automobile n’est pas représenté sur les figures pour des raisons de clarté. Le système d’alimentation électrique 11 peut typiquement comporter une batterie de stockage électrique servant à alimenter une machine électrique d’un véhicule électrique ou d’un véhicule hybride, de tels éléments n’étant pas représentés sur les figures pour des raisons de clarté. La présence du boîtier à fusibles 10 dans le véhicule permet d’assurer la protection électrique du système d’alimentation électrique 11. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , le boîtier à fusibles 10 est installé dans le bloc avant du véhicule, sous le capot de ce dernier, devant le passage d’une roue avant (ici la roue avant gauche). Le boîtier à fusibles 10 est ainsi agencé derrière une optique (en l’occurrence le projecteur avant gauche) du véhicule.
Le boîtier à fusibles 10 est de préférence un boîtier à fusibles à relais étanche. Comme visible sur la , le boîtier à fusibles 10 comporte un socle de support 12 et plusieurs fusibles 14 (en l’occurrence quatre dans l’exemple de réalisation de la ) fixés au socle de support 12 au niveau d’une zone de connexion 16. Chaque fusible 14 est relié à la batterie de stockage électrique du véhicule (non représentée) via un câble d’alimentation électrique 18, ce dernier venant se connecter sur une borne de connexion 20 prévue à cet effet sur le socle de support 12, et reliée au fusible 14.
Le socle de support 12 comporte une zone pré-affaiblie 22, et est typiquement constitué d’un matériau plastique.
La zone pré-affaiblie 22 est configurée pour permettre une rupture mécanique du boîtier à fusibles 10 au niveau de cette zone 22 en cas de choc sur le boîtier à fusibles 10. Dans l’exemple de réalisation préférentiel illustré sur la , la zone pré-affaiblie 22 présente une forme de ligne. En variante non représentée, la zone pré-affaiblie 22 peut affecter tout autre forme qu’une ligne. Dans l’exemple de la , la zone pré-affaiblie 22 en forme de ligne s’étend sur le socle de support 12 selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension principale du véhicule lorsque le boîtier à fusibles 10 est installé au sein du véhicule. En variante non représentée, la zone pré-affaiblie 22 en forme de ligne peut s’étendre sur le socle de support 12 selon n’importe quelle autre direction.
De préférence, la zone pré-affaiblie 22 est située au voisinage de la zone de connexion 16, de préférence à une distance inférieure à 1 cm de la zone de connexion 16.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la zone pré-affaiblie 22 en forme de ligne est obtenue par diminution de matière dans l’épaisseur du socle de support 12, l’épaisseur correspondant à la dimension verticale du socle de support 12.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la zone pré-affaiblie 22 en forme de ligne est constituée d’une pluralité de poinçonnements ou de trous ménagés sur le socle de support 12.
- on arrête automatiquement la diffusion du liquide, par l’organe de diffusion, au terme de la durée prédéterminée.
est une vue en perspective, illustrant de manière éclatée les différents éléments constitutifs d’un dispositif conforme à l’invention, permettant d’éliminer la glace présente sur un étalage.
est une vue de face, illustrant à plus grande échelle un organe de diffusion de liquide appartenant au dispositif conforme à l’invention.
est une vue en coupe longitudinale, à encore plus grande échelle, illustrant plus particulièrement un orifice de diffusion et une buse de diffusion, qui appartiennent à l’organe de diffusion de la .
est une vue en perspective illustrant à grande échelle le détail IV de la , à savoir l’articulation entre un ensemble de liaison, supportant l’organe de diffusion de la , et une embase appartenant au dispositif selon l’invention.
est une vue schématique, illustrant un système d’alimentation appartenant au dispositif selon l’invention.
est une vue en perspective, illustrant le dispositif conforme à l’invention dans une première position fonctionnelle dite de stockage.
est une vue en perspective, illustrant le dispositif conforme à l’invention dans une seconde position fonctionnelle dite active.
est une vue en perspective, illustrant le dispositif conforme à l’invention dans sa position active, placé au-dessus d’un étalage dont la glace doit être éliminée.
est une vue de côté, illustrant le dispositif et l’étalage représentés tous deux sur la .
DESCRIPTION DETAILLEE Le dispositif conforme à l’invention, qui est désigné dans son ensemble par la référence I, comprend essentiellement
- une base,
- un organe de diffusion de liquide,
- un ensemble dit de liaison, permettant la liaison entre cette base et cet organe de diffusion,
- ainsi qu’un système permettant l’alimentation en liquide, notamment en eau, de cet organe de diffusion.
Une solution de la présente invention est une installation de production de biométhane et de CO2 liquide, comprenant :
Selon le cas l’installation selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous :
L’installation comprend entre l’unité de production du biogaz et l’unité de séparation membranaire un moyen de compression du biogaz ; le moyen de compression est un compresseur à vis lubrifié ; L’installation comprend entre l’unité de production du biogaz et l’unité de séparation membranaire une unité permettant d’éliminer au moins en partie le sulfure d’hydrogène et les composés organiques volatils ; l’unité permettant d’éliminer au moins en partie le sulfure d’hydrogène et les composés organiques volatils est une unité d’adsorption à pression modulée. la ou les membranes situées sur le flux de mélange gazeux M2 est plus perméable à l’oxygène et à l’hydrogène qu’au méthane ; l’unité de séparation membranaire comprend trois ou quatre étages membranaires. l’unité de séparation membranaire comprend :
Un premier étage de séparation par membrane muni d’une première membrane apte à recevoir le flux de biogaz et à fournir un premier perméat et un premier rétentat, ladite première membrane étant plus perméable au dioxyde de carbone qu’au méthane, Un deuxième étage de séparation par membrane muni d’une seconde membrane apte à recevoir un second gaz d’alimentation et à fournir un second perméat et un second rétentat, ladite seconde membrane étant plus perméable au dioxyde de carbone qu’au méthane, et ledit deuxième étage de séparation par membrane étant connecté en série avec le premier étage de séparation par membrane de telle sorte que le premier rétentat constitue le second gaz d’alimentation, Un troisième étage de séparation par membrane muni d’une troisième membrane apte à recevoir un troisième gaz d’alimentation et à fournir un troisième perméat et un troisième rétentat, ladite troisième membrane étant plus perméable au dioxyde de carbone qu’au méthane, et ledit troisième étage de séparation par membrane étant connecté en série avec le premier étage de séparation par membrane de telle sorte que le premier perméat constitue le troisième gaz d’alimentation.
l’unité de séparation membranaire peut comprendre un quatrième étage de séparation par membrane muni d’une quatrième membrane apte à recevoir un gaz d’alimentation et à fournir un perméat et un rétentat, ladite quatrième membrane étant plus perméable au dioxyde de carbone qu’au méthane, et ledit quatrième étage de séparation par membrane étant connectée en série avec le troisième étage de séparation par membrane de telle sorte que le troisième rétentat constitue le quatrième gaz d’alimentation.
La présente invention a également pour objet un procédé de production de méthane et de CO2 liquide, mettant en œuvre l’installation selon l’invention et comprenant :
Une étape de production de biogaz, Une première étape de séparation membranaire du biogaz de manière à produire du biométhane et un mélange gazeux M1 comprenant majoritairement du dioxyde de carbone, Une étape de distillation cryogénique du mélange gazeux M1 de manière à produire du CO2 liquide et un mélange gazeux M2 comprenant du dioxyde de carbone, du méthane, de l’oxygène et de l’hydrogène, Une deuxième étape de séparation membranaire du mélange gazeux M2 de manière à séparer le méthane du mélange oxygène-hydrogène compris dans le mélange gazeux M2, Une étape de recyclage du méthane issu du mélange gazeux M2 vers l’unité de séparation membranaire, et Une étape d’évacuation du mélange oxygène-hydrogène issu du mélange gazeux M2.
Selon le cas le procédé selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous :
Le procédé comprend entre les étapes a) et b) une étape de compression du biogaz. Le procédé comprend entre les étapes a) et b) une étape de pré-purification permettant d’éliminer au moins en partie le sulfure d’hydrogène et les composés organiques volatils. l’étape de pré-purification est une étape de purification par adsorption ; l’étape f) est réalisée en continu.
La solution selon l’invention propose d'utiliser une ou plusieurs membranes pour mettre à l’évent en continu un débit de ce gaz de recycle du liquéfacteur du CO2 vers l’épurateur du biogaz. La ou les membranes utilisées séparent préférentiellement l'oxygène et l'hydrogène du méthane et du dioxyde de carbone.
La membrane est une multitude de tubes micrométriques, appelés fibres, constituées d’une matière poreuse au travers de laquelle les composés gazeux sont susceptibles de passer. La séparation des différents composés gazeux au travers d’une membrane se fait par différence de pression entre le flux à l’intérieur des fibres membranaires et le flux à l’extérieur des fibres membranaires et par différence d’affinité des composés gazeux avec la fibre membranaire. Le flux gazeux qui passe au travers des pores de la fibre membranaire est appelé perméat. Le flux gazeux qui ne passe pas au travers des pores de la fibre membranaire est appelé rétentat.
L'hydrogène et l'oxygène dilués dans du dioxyde de carbone se retrouve au perméat de la membrane tandis que le méthane dilué dans du dioxyde de carbone se retrouve au rétentat de la membrane. Le rétentat de la membrane est recyclé vers l’épurateur du biogaz tandis que le perméat de la membrane est mise à l’évent.
La présente invention va être décrite plus en détail à l’aide de l’exemple ci-dessous.
Le biogaz contient 100 ppm d’hydrogène et 0,2% d’oxygène. L’hydrogène doit être complètement purgé au travers de la membrane.
En outre, le premier module d’application 120 est configuré pour appliquer l’ensemble de données d’entraînement à l’entrée du réseau de neurones artificiels, le réseau de neurones artificiels délivrant en sortie un score de prédiction pour chaque valeur de chaque propriété de la pluralité de propriétés décrivant chaque usage numérique.
Comme cela sera décrit par la suite, ce premier ensemble de données d’entraînement EDE1 permet d’entraîner le réseau de neurones RN artificiel à identifier le premier usage numérique cible UNC1.
illustre, selon une vue schématique de dessus, l’appareil des figures 1 à 4, dont les branches de maintien du corps principal sont ici dans une configuration repliée ;
illustre, selon une vue schématique en perspective latérale droite, l’appareil des figures 1 à 5, dont l’élément de distribution d’air est illustré séparé et éloigné de l’élément central avant du corps principal de l’appareil ;
illustre, selon une vue en perspective latérale droite partiellement éclatée, l’appareil des figures 1 à 7 ;
illustre l’appareil des figures 1 à 8 selon une vue latérale gauche en coupe B-B (voir ) suivant des plans sagittaux médians respectifs confondus du corps principal et de l’élément de distribution d’air ;
illustre de manière schématique une vue agrandie d’une partie de l’appareil de la . La circulation de l’air est représentée par des flèches ;