INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, la première et la deuxième surface d'emboîtement pourraient être réalisées différemment. Par exemple, la nervure longitudinale pourrait être formée dans la première surface d’emboitement 23 et la gorge longitudinale pourrait alors être formée dans la deuxième surface d'emboîtement 24. Une telle configuration pourrait néanmoins contraindre la forme de la surface extérieure du lécheur de porte 6, notamment en rendant le lécheur de porte plus volumineux. Selon un autre exemple, les surfaces d'emboîtements pourraient être réalisées avec une pluralité de créneaux, et/ou de dents, et/ou de plots saillants. Plus généralement, toutes surfaces permettant un emboîtement du premier sous-ensemble avec le deuxième sous-ensemble pourraient être proposées. De plus, les surfaces d'emboîtement peuvent être prévues pour être engagées l'une dans l'autre selon un mouvement de translation relatif qui n'est pas nécessairement parallèle à l'axe Z. Notamment, les surfaces d'emboîtement pourraient être prévues pour être engagées l'une dans l'autre selon un mouvement de translation relatif parallèlement à l'axe X ou l'axe Y. Une fois les deux surfaces d'emboitement engagées l'une dans l'autre on obtient un encastrement du premier sous-ensemble avec le deuxième sous-ensemble : aucun déplacement en translation entre les deux sous-ensembles n'est possible autre que celui permettant de désassembler les deux sous-ensembles par un déplacement inverse au déplacement d'assemblage. Les deux portions 6A et 6B sont alors positionnées relativement l'une à l'autre suivant les axes X, Y et Z et leurs surfaces extérieures sont affleurantes.
La première surface d'emboîtement 23 s'étend en vis-à-vis de la surface extérieure de la deuxième portion 6B du lécheur de porte 6 suivant l'axe longitudinal X. Comme cela est visible notamment sur la , on comprend donc qu'une partie 26 de la première portion 6A porte la première surface d'emboîtement 23, et que cette partie 26 s'étend longitudinalement sous la surface extérieure de la deuxième portion 6B. La deuxième surface d'emboîtement 24 est positionnée sur une surface intérieure 28 de la deuxième portion 6B, ladite surface intérieure 28 étant agencée à l'envers de la surface extérieure de la deuxième portion 6B, c’est-à-dire au verso de la surface extérieure de la deuxième portion 6B, comme cela est visible sur les figures 6 et 7.
La deuxième portion 6B du lécheur de porte 6 peut s'étendre jusqu'à un bord arrière du module de vitre fixe 4, c’est-à-dire jusqu'au montant 12, ou au contraire, elle peut s'arrêter à l'avant du bord arrière du module de vitre fixe 4. En particulier, la deuxième portion 6B peut avoir une longueur selon l'axe X sensiblement égale à la longueur de l'embase 11 selon ce même axe. Le lécheur de porte 6 comprend une troisième portion 6C s'étendant à l'arrière de la deuxième portion 6B. De même qu'entre les portions 6A et 6B, la surface extérieure de la troisième portion 6C est adjacente à la surface extérieure de la deuxième portion 6B. Une ligne de séparation S2 entre la surface extérieure de la deuxième portion 6B et la surface extérieure de la troisième portion 6C s'étend dans un plan parallèle à l'axe Y et à l'axe Z. On appelle J2 le jeu entre un bord arrière de la surface extérieure de la deuxième portion 6B et un bord avant de la surface extérieure de la troisième portion 6C. Avantageusement, le jeu J2 est nul ou très faible, notamment inférieur ou égal à 1,5 mm, voire inférieur ou égal à 1 mm. Avantageusement les lignes de séparation S1 et S2 s'étendent verticalement respectivement sous une face avant et sous une face arrière du bras 16 de l'embase 11. Ces lignes de séparation sont ainsi masquées par l'embase 11 et se fondent avec les lignes du rétroviseur. Selon une variante de réalisation, la ligne de séparation S2 pourrait ne pas être verticale. Cette ligne de séparation pourrait par exemple être oblique, voire horizontale et/ou suivre un tracé non rectiligne constitué de plusieurs segments. Un segment de ce tracé pourrait s'étendre parallèlement à l'arrête 9. Lors de la fabrication de la porte 1, la troisième portion 6C du lécheur de porte peut être fixée après le montage du module de vitre fixe. Il est ainsi possible de plaquer le bord avant de la surface extérieure de la troisième portion 6C contre le bord arrière de la surface extérieure de la deuxième portion 6B, ce qui permet d'obtenir un jeu J2 nul.
La troisième portion 6C comprend une extrémité 29 avant (bien visible sur la ) s'étendant sous la deuxième portion 6B. Autrement dit, l'extrémité 29 avant est recouverte par une extrémité arrière de la deuxième portion. On forme ainsi une chicane qui empêche l'air de s'infiltrer dans le module de vitre fixe au niveau de la ligne de séparation S2 et l'étanchéité du module de vitre fixe est améliorée.
La est une vue en coupe du module de vitre fixe 4 selon un plan de coupe vertical C identifié sur la . En référence à cette figure, le premier sous-ensemble 21 comprend également au moins une lèvre d'étanchéité 31 s'étendant sans interruption sous la première portion 6A et sous la deuxième portion 6B du lécheur de porte 6. En particulier, la lèvre d'étanchéité 31 s'étend de manière continue sous la ligne de séparation S1. Cette lèvre d'étanchéité 31 est aussi bien visible sur les figures 3, 4 et 5. Elle comprend une forme profilée, saillante globalement vers le bas. Elle s'étend longitudinalement le long du bord inférieur du module de vitre fixe 4 et vient en contact avec un bord horizontal 34 de la structure supportant le panneau de porte. Le premier sous-ensemble 21 peut également comprendre une deuxième lèvre d'étanchéité 32 et même une troisième lèvre d'étanchéité 33. Les lèvres d'étanchéité 32 et 33 sont globalement saillante vers l'intérieur du véhicule, parallèlement à l'axe Y, et viennent en contact avec un bord vertical 35 de la structure supportant le panneau de porte. Chacune des lèvres d'étanchéité 31, 32, 33 est configurée de sorte à empêcher l'air extérieur de parvenir dans l'habitacle en passant entre le lécheur de porte 6 et le panneau de porte 2. Les lèvres d'étanchéité 31, 32, 33 sont ininterrompues sur toute leur longueur. On obtient ainsi une excellente étanchéité à l'air et à l'eau à l'interface entre le module de vitre fixe 4 et le panneau de porte 2. Comme, le premier sous-ensemble 21 est fixe par rapport au panneau de porte, l'étanchéité formée par ces lèvres d'étanchéité est une étanchéité statique. Le bord horizontal 34 et le bord vertical 35 sont deux bords d'un puits de vitre, c’est-à-dire deux bords d'un logement longitudinal et profilé en forme de U de la structure de la porte 1 supportant le panneau de porte 2. Cette structure peut notamment être une structure métallique.
Selon une variante de réalisation de l'invention, le nombre et/ou l'agencement des lèvres d'étanchéité pourraient être différents. Notamment, le premier sous-ensemble pourrait ne comprendre qu'une ou deux lèvres d'étanchéité parmi les trois lèvres d'étanchéités 31, 32 et 33. Il pourrait également comprendre quatre ou même un plus grand nombre encore de lèvres d'étanchéité.
Par ailleurs, le premier sous-ensemble 21 comprend également une interface de fixation 41 à laquelle le socle 15 de l'embase 11 de rétroviseur extérieur est fixé. Cette interface de fixation 41 s'étend sensiblement dans un plan parallèle à la vitre 5, dans un coin arrière inférieur du premier sous-ensemble 21. L'interface de fixation 41 s'étend notamment directement au-dessus de la partie 26 de la première portion 6A dans laquelle est formée la première surface d'emboîtement 23. Enfin, l'interface de fixation 41 s'étend aussi contre le montant 12. Elle comprend des ouvertures 42 destinées à accueillir des moyens de fixation de l'embase 11, des moyens d'ajustement de la position de l'embase 11, et des fils électriques. L'interface de fixation 41 peut avoir un contour identique au contour du socle 15 de l'embase 11 de rétroviseur. La vitre 5 ne s'étend pas au niveau de l'interface de fixation 41. Les ouvertures 42 prévues dans l'interface de fixation 41 sont bouchées par le socle 15 qui les recouvre. Enfin, un élément absorbant 43, éventuellement sous la forme d'une plaque de mousse, peut être interposé entre le socle 15 et l'interface de fixation 41. Cet élément absorbant permet d'éviter d'éventuelles vibrations dans le rétroviseur extérieur. Cet élément absorbant peut également former une barrière acoustique aux éventuels flux d’air au niveau de l’embase 11 de rétroviseur extérieur. Cet élément absorbant peut également améliorer l’étanchéité à l’eau de l’interface de fixation 41, notamment au niveau des ouvertures 42.
Comme le deuxième sous-ensemble 22 bénéficie déjà d'une liaison mécanique avec le premier sous-ensemble 21 au niveau des surfaces d'emboîtement 23 et 24, la surface du socle 15 et de l'interface de fixation 41 peut être réduite, au profit de la surface de la vitre 5. L'invention permet donc de proposer des modules de vitre fixe avec une surface de vitre fixe augmentée, ce qui améliore la visibilité des utilisateurs du véhicule.
Avantageusement, le premier sous-ensemble 21 est fabriqué par surmoulage plastique de la vitre 5. Ce procédé permet d'obtenir un sous-ensemble d'un seul tenant avec une excellente étanchéité, notamment au niveau de l'interface entre la vitre 5 et la première portion 6A du lécheur de porte, ainsi qu'au niveau de l'interface entre la vitre 5 et le cadre 10. Le cadre 10 et les lèvres d'étanchéité 31, 32, 33 sont également formées au cours de ce procédé de surmoulage. Un procédé de moulage bi-matière peut éventuellement être mis en œuvre. On bénéficie donc d'une continuité de matière entre les lèvres d'étanchéité 31, 32, 33, la première portion 6A du lécheur de porte et le cadre 10, ce qui optimise encore l'étanchéité du module de vitre fixe 4. Enfin, ce procédé permet d'obtenir une grande précision géométrique du premier sous-ensemble 21. De même, le deuxième sous-ensemble 22 peut être intégralement fabriqué par moulage plastique. L'embase 11 et la deuxième portion 6B du lécheur de porte forme ainsi un ensemble monobloc. La fabrication du deuxième sous-ensemble 22 est donc très simple. Le deuxième sous-ensemble possède ainsi une grande précision géométrique. En particulier il possède un positionnement optimal et parfaitement reproductible de l'embase 11 relativement à la deuxième portion 6B du lécheur de porte.
Les portions 6A, 6B, et/ou 6C du lécheur de porte peuvent éventuellement être peintes ou revêtue d'une peau d'aspect. Le lécheur de porte 6 peut avoir par exemple un aspect noir mat, noir brillant ou chromé. La peau d'aspect peut être clipsée et/ou collé sur sa portion respective de lécheur de porte. Un enjoliveur, notamment en métal, peut également être utilisé en remplacement d'une peau d'aspect.
Pour fabriquer le module de vitre fixe 4, on peut procéder de la manière suivante. Tout d'abord, on fournit le premier sous ensemble 21 et le deuxième sous-ensemble 22. Ensuite, on assemble le deuxième sous ensemble au premier sous-ensemble en emboîtant la deuxième surface 24 d'emboîtement dans la première surface d'emboîtement 23. Pour cela on déplace en translation le deuxième sous-ensemble jusqu'à engager la deuxième surface d'emboîtement dans la première surface d'emboîtement. En particulier, comme cela est illustré par une première flèche F1 sur la , on déplace le deuxième sous-ensemble par translation vers le bas. Ensuite, on fait pivoter le deuxième sous-ensemble jusqu'à le plaquer contre le premier sous-ensemble. Ce mouvement de pivotement, illustré par une flèche F2, se fait sensiblement autour de l'axe défini par le lécheur de porte 6. Les deux surfaces d'emboîtement 23, 24 sont alors parfaitement emboîtées et les ouvertures 42 se positionnent naturellement en vis-à-vis de puits taraudés prévus dans le socle 15. Enfin, on achève la fixation du deuxième sous-ensemble au premier sous-ensemble, notamment au moyen de vis passant au travers des ouvertures 42 et coopérant avec les puits taraudés. D'autres moyens de fixation que des vis de fixation pourraient être envisagés.
Cet agent peut être avantageusement un composé silicé de type orthosilicate ou alkoxysilane. Il peut s’agir, de manière non exhaustive, de l’orthosilicate de tétramethyle, de l’orthosilicate de tetraéthyle, de l’orthosilicate de tétrabutyle, du trimethoxysilane ou du triethoxysilane.
Méthode de préparation de la composition catalytique L’invention fournit également une méthode de préparation des capsules à cœur liquide permettant d’encapsuler une formulation catalytique Q+A-/HB, et comprenant les étapes suivantes : - L’acide de Bronsted HB et l’eau sont ajoutés au liquide ionique Q + A - sous agitation magnétique. Les particules solides sont dispersées dans la phase hydrocarbure sous agitation magnétique, ou à l’aide d’un système rotor-stator de type du système commercialisé sous l’appellation Ultra-Turrax. - La solution de liquide ionique contenant l’acide de Bronsted et l’eau, notée Q + A - /HB, est ajoutée de préférence goutte-à-goutte à la phase hydrocarbure (phase liquide L1) contenant les particules solides sous une forte agitation, permettant aux particules de se placer à l’interface entre les gouttelettes de liquide ionique et la phase hydrocarbure, et formant une émulsion de Pickering de type liquide ionique dans hydrocarbure. L'énergie dispersive est apportée par tout type de système apportant de l’énergie pour générer l’émulsification (rotor stator, agitateur à hélice, mélangeur statique, moulin colloïdal, système à membrane, agitation par ultra-sons, système microfluidique…). Le principe de ces mélangeurs est par exemple décrit dans le dossier des Techniques de l’Ingénieur J2153V1 : Procédés d’émulsification – Techniques d’appareillage, par M. Poux et JP Canselier, 10/06/2004. Un système microfluidique est par exemple décrit dans le dossier des Techniques de l’Ingénieur J8010V1 : Microfluidique et formulation – Emulsions et systèmes colloïdaux complexes, par V. Nardello-Rataj et JF Ontiveros, 10/05/2019 .
- Une solution contenant l’agent de réticulation solubilisé dans un hydrocarbure (phase liquide L2) est ajoutée à l’émulsion de Pickering obtenue dans l’étape précédente. L’ensemble est placé dans un système rotatif de type évaporateur rotatif, et chauffé à la température permettant de réaliser l’hydrolyse du précurseur, pendant la durée appropriée.
De préférence, les compositions des phases L1 et L2 sont identiques.
La phase hydrocarbure supérieure contenant le précurseur résiduel est ensuite éliminée par prélèvement, les capsules à cœur liquide ainsi obtenues sont lavées plusieurs fois avec un solvant hydrocarbure non miscible avec le liquide ionique encapsulé.
La quantité de particules solides utilisée pour fabriquer l’émulsion de Pickering est située généralement dans la gamme de 0,1 à 10% massique, de préférence de 0,5 à 5% massique, plus préférablement de 1% à 3% par rapport à la phase dispersée, à savoir le liquide ionique Q + A - /HB.
La quantité d’eau introduite dans la phase dispersée, à savoir le liquide ionique Q + A - /HB, est située dans la gamme de 0,1 à 10% massique, plus préférablement de 0,5% à 5% par rapport à la phase dispersée, à savoir le liquide ionique Q + A - /HB.
Le rapport volumique entre la phase dispersée, à savoir le liquide ionique Q + A - /HB, et la phase hydrocarbure (phases L1 + L2) est compris entre 2:1 et 1:10, de préférence entre 1:1 et 1:5.
La concentration en acide de Bronsted HB au sein du liquide ionique Q + A - est comprise généralement entre 0,05 et 40,0% massique, de préférence entre 1 et 20%.
La vitesse d’agitation assurée par le système rotor-stator pour fabriquer l’émulsion de Pickering est généralement comprise entre 1000 et 20000 tr/minute, de préférence entre 2000 et 18000 tr/minute, de manière très préférée entre 5000 et 15000 tr/minute.
Le ratio massique entre le précurseur silicé et les particules solides est généralement compris entre 1 et 10, de préférence entre 2 et 6.
La fabrication de la croûte des capsules par hydrolyse du précurseur est réalisée dans un système rotatif de type évaporateur rotatif, à une température comprise entre 30 et 60°C, pendant une durée de chauffage comprise entre 2 et 24 h.
Les capsules à cœur liquide préférées selon l'invention présentent un diamètre moyen en nombre compris entre 1 µm et 1000 µm, de préférence entre 2 µm et 100µm. La taille moyenne des capsules est mesurée par microscopie optique (Olympus BX51 avec logiciel analySIS pour l’analyse d’image) ou par microscopie électronique à balayage (MEB, appareil ZEISS Supra 40).
Applications en catalyse acide Selon l'invention, la composition catalytique telle que définie ci-dessus est utilisée plus particulièrement dans des procédés de catalyse acide, en particulier les procédés d’alkylation d'hydrocarbures aromatiques, d'oligomérisation des oléfines, de dimérisation de l’isobutène, d'isomérisation des n-oléfines en iso-oléfines, d'isomérisation des n-paraffines en iso-paraffines, et d'alkylation de l'isobutane par des oléfines.
La réaction peut être conduite en système fermé, en système semi-ouvert ou en continu avec un ou plusieurs étages de réaction.
(i)- Selon l'invention, le procédé de catalyse acide utilisant les compositions catalytiques définies plus haut consiste en un procédé d'alkylation aromatique.
Les hydrocarbures aromatiques considérés selon l’invention, sont les aromatiques monocycliques ou polycycliques tels que le naphtalène, les alkylnaphtalènes et l’anthracène. Les aromatiques monocycliques sont le benzène et les alkylbenzènes (toluène, éthylbenzène, xylène, mésitylène, durène, …). Ces aromatiques peuvent être substitués par un ou plusieurs groupements alkyle, aryle, alkylaryl, alkoxy, aryloxy, cycloalkyl et/ou par tout groupement qui n’interfère pas avec la réaction d’alkylation.
Les agents alkylants susceptibles d’être utilisés sont des oléfines ayant un nombre d’atomes de carbone de 2 à 20. Ces oléfines sont plus particulièrement l’éthylène, ainsi que les butènes, l’hexène-1, l’octène-1, le décène-1, le dodécène-1, le tétradécène-1, seules ou en mélange, tels qu’on les obtient par exemple dans les procédés de production d’alpha-oléfines par oligomérisation de l’éthylène ou dans les procédés de déshydrogénation des paraffines. Ces oléfines peuvent être utilisées pures ou diluées dans un alcane.
Le rapport molaire entre l’oléfine et l’hydrocarbure aromatique peut aller de 0,05 à 100, et de préférence de 0,1 à 10.
La température à laquelle on effectue l’alkylation aromatique va par exemple de -50 °C à 200 °C ; elle est avantageusement inférieure à 100 °C et de préférence de -20 °C à 50 °C. La réaction peut se faire en présence ou en absence de phase vapeur et la pression est la pression autogène ;
La durée de réaction, qui dépend de la température, est comprise entre 1 minute et 10 heures. Elle est réglée de façon à trouver un bon compromis entre conversion et sélectivité.
(ii)- Selon l'invention, le procédé de catalyse acide utilisant les compositions catalytiques définies plus haut consiste en un procédé de dimérisation de l’isobutène.
Le procédé de dimérisation selon l’invention s’applique à l’isobutène pur ou en mélange avec d’autres hydrocarbures. Les provenances de l’isobutène sont diverses. Cependant, les plus courantes sont la déshydrogénation de l’isobutane, la déshydratation de l’alcool tert-butylique. L’isobutène peut aussi provenir d’une coupe C4 de FCC ("Fluid Catalytic Cracking") ou de craquage à la vapeur. Dans ce dernier cas, l’isobutène peut être utilisé en mélange avec les n-butènes, l’isobutane et le butane. Le procédé selon l’invention présente alors l’avantage supplémentaire de permettre de convertir sélectivement l’isobutène sans qu'on ait à le séparer des autres constituants de la coupe. Un autre avantage du procédé selon l’invention est que la co-dimérisation isobutène-butène peut être limitée. L’isobutène peut aussi provenir d’un procédé de déshydratation d’alcool biosourcé.
La réaction de dimérisation peut être réalisée en présence d’un alcool ou d’un éther.
La température à laquelle on effectue la réaction de dimérisation va par exemple de -50 °C à 200 °C ; elle est avantageusement inférieure à 100 °C.
La réaction de dimérisation peut être conduite en utilisant une technique de distillation réactive.
(iii)- Selon l'invention, le procédé de catalyse acide utilisant les compositions catalytiques définies plus haut consiste en un procédé d’alkylation de l’isobutane par les oléfines.
Les oléfines utilisables dans le procédé d’alkylation de l’isobutane sont choisies plus particulièrement parmi l’éthylène, les butènes, l’hexène-1, l’octène-1, le décène-1, le dodécène-1, le tétradécène-1, seules ou en mélange, tels qu’on les obtient par exemple dans les procédés de production d’alpha-oléfines par oligomérisation de l’éthylène ou dans les procédés de déshydrogénation des paraffines. Ces oléfines peuvent être utilisées pures ou en mélange.
Dans le présent procédé, l'iso paraffine et l'oléfine peuvent être introduites séparément ou en mélange. Le rapport molaire entre l'iso paraffine et l'oléfine est par exemple de 2/1 à 100/1 et plus avantageusement de 10/1 à 50/1, de préférence de 5/1 à 20/1.
La température à laquelle on effectue la réaction d'alkylation aliphatique va par exemple de -50 °C à 200 °C ; de façon préférée, elle est de -20°C à +30°C.
(iv)- Selon l'invention, le procédé de catalyse acide utilisant les compositions catalytiques définies plus haut consiste en un procédé d’isomérisation des oléfines.
Le procédé d'isomérisation de la double liaison des oléfines décrit selon l'invention s'applique aux oléfines ayant de 4 à 30 atomes de carbone pur ou en mélange.
illustre en coupe de côté une partie suivante du procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil, à savoir le retrait de l’embout, selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre en coupe de côté une partie suivante du procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil, à savoir le retrait de l’embout, selon le mode de réalisation de la ;
illustre en coupe de côté une partie suivante du procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil, à savoir le retrait de l’embout, selon le mode de réalisation de la , et
illustre en coupe de côté une partie suivante du procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil, à savoir le retrait de l’embout, selon le mode de réalisation de la .
5. Description détaillée d’un mode de réalisation de l’invention
On présente maintenant, en relation avec les figures 1 à 7b, un mode de réalisation de l’invention en tant que système et procédé.
L’invention concerne un système de fixation d’un embout d’outillage à un outil 9.
L’outil peut par exemple être une visseuse à l’extrémité de laquelle on souhaite fixer un embout de vissage qui peut être cruciforme ou plat, ou toute autre forme (dans l’exemple présenté, il s’agit d’un embout hexagonal femelle). Cet embout de vissage peut être de différentes tailles choisies selon le type et la dimension de l’élément à entrainer en mouvement pour serrer ou desserrer cet élément.
Le système comprend un boîtier à embouts 1, un porte embout 4, et des moyens de solidarisation réversibles de l’embout au porte embouts.
Le système comprend donc un boîtier à embouts 1, plus particulièrement illustré aux figures 1 à 2b. Dans ce mode de réalisation, le boîtier est de forme parallélépipédique et comprend quatre supports d’embouts 2.
Toutefois, selon d’autres modes de réalisation non limitatifs, le boîtier à embouts pourrait comprendre par exemple entre un et seize supports d’embouts, ou entre deux et huit supports d’embouts, ou entre trois et six supports d’embouts.
Comme illustré sur ces figures, ce boîtier à embouts 1 comporte une surface supérieure d’appui 10 sur laquelle sont formées des ouvertures ménagées chacune en vis-à-vis de chacun des supports d’embouts 2.
Chacune de ces ouvertures présente une première portion 100 et une deuxième portion 101, ménagée dans la continuité de la première portion 100, et ayant un diamètre supérieur à un diamètre de la première portion.