INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode particulier de réalisation de l’invention, deux paquets P1, P2 d’une trace TR appartiennent à un même flux F i unidirectionnel si : - les paquets P1 et P2 ont le même protocole de plus haut niveau ; et si - les paires {adresse IP source, numéro de port source} et {adresse IP destination, numéro de port destination} des paquets P1 et P2 sont identiques.
Dans un mode particulier de réalisation de l’invention, deux paquets P1, P2 d’une trace TR appartiennent à un même flux F i bidirectionnel si : - les paquets P1 et P2 ont le même protocole de plus haut niveau ; et si - les paires {adresse IP source, numéro de port source} et {adresse IP destination, numéro de port destination} des paquets P1 et P2 sont identiques ou alternées. L’étape S310 comprend, pour chaque paquet réseau d’un sous ensemble de paquets réseau d’un flux F i de la trace réseau TR obtenue à l’étape S312, une étape S316 d’obtention d’un ensemble de données du paquet réseau DPR, ces données DPR étant ensuite utilisées pour fournir les entrées du réseau de neurones RN artificiels.
Le sous ensemble de paquets réseau comprend typiquement un nombre P de premiers paquets réseau reçus et/ou envoyés d’un flux F i de la trace réseau TR, et éventuellement n’ayant pas été filtrés à l’étape S314, typiquement les cent premiers paquets réseau PR du flux F i , cette valeur de cent paquets réseau permettant un bon compromis entre temps de calcul et précision de l’identification.
Les données DPR de l’ensemble de données du flux F i sont typiquement sélectionnées de sorte à améliorer la fiabilité et la précision de l’identification de l’usage numérique (par exemple parce qu’elles ne dépendent pas de la localisation ou du moment de l’usage) et/ou protéger la vie privée des utilisateurs.
L’ensemble de données du paquet réseau DPR comprend plusieurs données DPR parmi les données précitées, typiquement toutes ces données : - la taille du paquet, - une durée entre la réception ou l’envoi du paquet et la réception ou l’envoi d’un paquet précédent d’une même session ou d’un même protocole que ledit paquet, - un port source du paquet, - un port destination du paquet, - une direction du paquet, i.e. si le paquet est reçu ou envoyé, et - un protocole d’une couche de plus haut niveau dans le paquet.
L’étape S310 comprend en outre une étape S318 de traitement des ensembles de données de paquets réseau DPR appartenant à un flux F i et obtenus à l’étape S316, de sorte à obtenir le premier ensemble de données d’entraînement EDE1.
Foncet en inox La présente invention concerne un foncet en inox (1), dispositif qui permet de soutenir le porte cercle, le cercle en bois, la toile en lin, le mélange caillé et sérum, à l’étape de l’égouttage et du pré-pressage. Le foncet en inox (1) est un outil essentiel pour la fabrication du fromage en permettant l’écoulement du sérum sans rétention et sans prolifération de bactéries dans celui-ci. Sur le foncet sont posés le porte cercle, le cercle en bois, la toile de lin dans lequel est versé le mélange caillé + sérum par le GSV (Groupe de Soutirage à Vide). Le soutien du porte cercle, du cercle en bois, de la toile en lin, du mélange caillé et sérum est traditionnellement effectué à l’aide d’un foncet fabriqué à partir d’une plaque de fibre de verre, ainsi que de deux épaisseurs de contreplaqué collées entre elles et d’un cerclage en inox. Sur le dessus du foncet, il y a également trois réservations négatives au vide, permettant le centrage et le soutien du porte cercle sur le foncet.
Le lait collecté est versé dans une cuve en cuivre, il est mélangé à de la présure et chauffé à 33 degrés. Sous l’action de la présure, le lait va pouvoir se gélifier pour donner le caillé. Le tranche-caillé va alors découper le caillé en petits grains qui sera brassé tout en étant chauffé progressivement jusqu’à 54 degrés. La cuisson finie, la totalité de la cuve est aspirée par le groupe de soutirage par le vide (GSV). Le fromager dépose sur un foncet un cercle en bois qui donnera la forme au talon du fromage. Puis il ajoute un porte cercle en inox qui bloque l’ensemble. Une toile de lin est alors disposée et fixée à l’intérieur. Un moule s’avance sous le groupe de soutirage par le vide et monte sous chacune des cloches du GSV. C’est à cet instant que le moule recevra le caillé et que commencera le moulage. Le foncet est aussi utilisé pour assurer l’étanchéité et le processus du Groupe de Soutirage à Vide en montant et se centrant dans sa jupe. Après le moulage, le foncet avec son porte cercle, le cercle à bois, sa toile en lin et son caillé part sur un convoyeur d’attente. La toile en lin est refermée dans le cercle à bois, le porte cercle est retiré et commence alors le pré-pressage avec une presse qui vient presser le caillé dans son moule, composé de son cercle en bois et de sa toile de lin. Enfin le fromage est retourné et continue son processus de fabrication. Les foncets sont alors lavés soit manuellement à la vapeur et séchés pendant vingt-quatre heures ou bien passés dans une machine à laver et séchés pour être réutilisés le lendemain.
Durant son utilisation, le foncet actuel devient perméable et se détériore ne permettant plus l’écoulement correct du sérum ce qui entraîne la prolifération des bactéries dans le fromage provoquant soit un gonflement du fromage, soit des lénures (fissures), soit les deux. Le foncet laisse également passer de l’air à cause des interstices entre le contreplaqué et le cerclage en inox ce qui entraîne la formation de bulles sous la croûte du fromage. Les fromages présentant des défauts ne sont pas admis par le cahier des charges et sont alors déclassés donc perdu financièrement pour la fromagerie productrice de fromages.
Le foncet en inox (1) selon l’invention permet de remédier à ces problèmes techniques. Il comporte, en effet, selon une première caractéristique un élément supérieur en inox (2), composé d’une couche en inox (3) et d’un cerclage en inox existant (4) en remplacement de la couche de fibre de verre ainsi qu’une épaisseur de contreplaqué (5) du foncet existant. La couche en inox (3) sera soudée sur le cerclage en inox (4) pour ne plus laisser passer d’air. Les réservations négatives au vide seront supprimées pour éviter la prolifération de bactéries et pour assurer un nettoyage plus facile et plus efficace.
L’inox, matériau très largement utilisé dans l’agro-alimentaire a comme particularité d’être peu sensible à la corrosion, ne se dégrade pas en rouille et lui confère son inoxydabilité. C’est un matériau très résistant aux chocs et à l’amplitude thermique. Ce sont pour ces qualités que l’utilisation de l’inox a été privilégiée pour ce dispositif.
- l’élément supérieur composé de la couche en inox (3), plus lisse, plus résistante et plus étanche, sans aspérités, que la couche de fibre de verre, peut permettre le bon écoulement et la non stagnation du sérum sur le foncet en inox (1) ainsi que la non prolifération de bactéries dans le fromage et évitera de provoquer des lénures (fissures) et des gonflements dans le fromage.
- la suppression de la fibre de verre, qui avec le temps le temps se déforme, se détériore et laisse entrer de l’air et qui avec l’effet du vide fait remonter les bactéries dans le fromage.
- la soudure étanche de la couche d’inox (3) au cerclage existant en inox (4) peut éviter l’air d’entrer dans le foncet en inox (1) et dans le fromage et évitera de provoquer des bulles sous la croûte du fromage. Il permettra également la longévité du foncet en inox (1) sur plusieurs années.
- la suppression des réservations négatives au vide peut éviter le développement de bactéries entre le sérum chaud à 54° qui stagne à l’intérieur de ces dernières et l’air.
La représente le foncet en inox (1) en coupe.
La représente la vue du dessus du foncet en inox (1).
La représente la vue de profil du foncet en inox (1).
En référence, le foncet en inox (1) se compose d’un élément supérieur en inox (2) composé d’une couche d’inox (3) soudée sur le cerclage en inox (4) par une soudure continue étanche au dessus d’une épaisseur de contreplaqué (5).
La couche de fibre de verre ainsi qu’une épaisseur de contreplaqué vont être décollées du foncet existant sur une épaisseur de 2mm pour être remplacées par la couche d’inox (3).
L’ensemble 10 est représenté en position de coulée du métal en fusion dans un godet 12 métallique à section évasée dont la section augmente vers le haut. Dans cette position, la direction verticale est sensiblement parallèle à la direction longitudinale L des modèles d’aubes 14. Les modèles d’aubes 14 sont régulièrement réparties autour d’un axe central A coaxial à l’axe du godet 12. Chaque modèle d’aubes 14 comprend une pluralité de tiges 16, par exemple en quartz, qui s’étendent longitudinalement et qui sont destinées à former un circuit de refroidissement dans l’aube finale en métal.
L’ensemble 10 comprend donc une pluralité de modèles d’aubes 14 en cire s’étendant selon la direction longitudinale L entre un pied 18 destiné à être engagé dans une rainure d’un disque de turbomachine et un talon 20 ou tête destiné à venir en vis-à-vis d’un carter de la turbomachine. Selon la direction longitudinale L, le pied 18 est formé au niveau d’une première extrémité du modèle d’aube 14 et le talon 20 est formé au niveau d’une seconde extrémité. Dans la position représentée en , la première extrémité est donc agencée en position haute et la seconde extrémité est agencée en position basse. La direction longitudinale L de chaque modèle d’aube 14 comprend un premier sens L1 orienté vers la première extrémité de l’ensemble 10, c’est-à-dire vers le godet 12 et un second sens L2 opposé orienté vers le talon 20.
Le pied 18 du modèle d’aube en cire comprend une partie fonctionnelle 18a et une partie non fonctionnelle 18b. Le talon 20 du modèle d’aube 14 comprend une partie fonctionnelle 22 et une partie 24 non fonctionnelle. Une partie fonctionnelle est une partie qui participe à la géométrie finale de l’aube tandis qu’une partie non fonctionnelle est une partie qui ne participe pas à la géométrie finale de l’aube et qui est donc éliminée après la coulée de métal. L’aube est obtenue par moulage dans un moule dont l’empreinte permet l’obtention et le démoulage des parties fonctionnelles et non fonctionnelles de l’aube.
Le pied 18 comprend donc une partie fonctionnelle formée par une partie en queue d’aronde 18a laquelle est reliée de part et d’autre des flancs de la partie en queue d’aronde 18a à deux excroissances 18b non fonctionnelles et destinées à venir coopérer avec des portions 32d en U de la première couronne (figures 7A et 7C).
Le talon 20 comprend également une partie fonctionnelle formée par une plateforme externe 22 dont le bord aval (par rapport au sens d’écoulement flux d’air en fonctionnement) est relié à une partie non fonctionnelle 24 comportant une partie incurvée 24a dont une extrémité est reliée à la partie fonctionnelle 22 du talon 20 et dont l’autre extrémité est orientée dans le premier sens L1 de la direction longitudinale L et est reliée à un barreau 28 destiné à former après décirage un canal de gestion de la pression.
Ladite partie non fonctionnelle 24 de talon 20 comprend comporte également une portion longitudinale 24b de fixation du modèle d’aube en cire à un support 30 en matériau réfractaire qui sera décrit ultérieurement. Cette portion longitudinale 24b est reliée à la partie incurvée 24a.
En fonctionnement, la partie incurvée 24a forme une cavité creuse destinée à recevoir du métal fondu depuis la partie fonctionnelle 22 du talon 20 du moule en céramique de manière à contrôler la solidification du talon 20. Cette partie incurvée 24a est destinée à former une masselotte formée par du métal fondue.
L’ensemble 10 comprend une première couronne 32 en cire et une seconde couronne 34 en cire reliant les parties non fonctionnelles 18b de pied 18 et les parties non fonctionnelles 24 de talon 20 à une partie centrale 36 en cire. Cette partie centrale est réalisée en cire. En position de coulée, la première couronne 32 est en position supérieure et la seconde couronne 34 est en position inférieure ( et )
La première couronne 32 est réalisée en cire et comprend un moyeu 32a relié à une pluralité de bras radiaux 32b par rapport à l’axe central A. L’extrémité radialement externe de chaque bras 32b est reliée à un arceau 32c dont les extrémités sont reliées à un anneau 32d reliant des portions 32e en U comportant deux branches dont les extrémités sont reliées aux excroissances du talon ( et 7C). On remarque que les portions en U forment un pont s’étendant au-dessus des pieds des modèles d’aubes 14. Dit autrement, chaque pont enjambe un pied.
La section de chaque bras 32b radial est inférieure à la somme de la section des deux branches de l’arceau 32c auquel il est relié, ce qui permet de réduire la vitesse d’entrée du métal en fusion dans la cavité interne du moule en céramique et évite de casser les tiges en quartz.
La seconde couronne 34 est réalisée pour partie en cire. Elle comprend une pluralité de secteurs d’anneau 30 agencées circonférentiellement les uns au bout des autres autour de l’axe central A. Chaque secteur d’anneau 30 comprend un orifice 30a dimensionné pour assurer une mise en butée d’un épaulement de la portion longitudinale 24b afin de réaliser une mise en position de chaque modèle d’aube 14 en cire sur le secteur d’anneau 30 en céramique.
Les secteurs d’anneaux 30 sont reliés par une pièce de liaison 38 en cire à la partie centrale 36 en cire. La pièce de liaison 38 comprend un moyeu 38a depuis lequel s’étendent des bras radiaux 38b chacun fixé à la partie médiane d’un secteur d’anneau 30 en céramique (figures 4, 5, 9B et 9C).
La partie centrale 36 de forme longitudinale centrée sur l’axe central A comprend : une première portion 36a reliée au godet métallique 12 et portant le moyeu 32a de la première couronne 32, une seconde portion 36b intercalée entre la première portion 36a et une troisième portion 36c qui évite la circulation de métal en fusion, la troisième portion 36c portant le moyeu 38a de la seconde couronne 34.
L’extrémité libre de la troisième portion 36c reçoit un obturateur 40 destiné à permettre après décirage l’introduction d’une colle pour la fixation d’un bouchon 42 en lieu et place de la seconde portion 36b de la partie centrale 36 ( ) après décirage.
On notera que la partie centrale 36 est aussi appelée descendant dans la technique du fait que le métal descend pour partie dans celui-ci.
Selon l’invention, un barreau 42 en cire s’étend longitudinalement et est relié à la partie non fonctionnelle 24 du talon 20 d’un modèle d’aube, ce barreau 42 comportant une première extrémité dépassant au-delà de la partie non fonctionnelle 18b de pied dans un premier sens L1 de la direction longitudinale L opposée à celui orienté vers le talon 20.
- au moins deux plaques de compression en appui chacune contre la pluralité des accumulateurs accolés, au moins une des deux plaques de compression comprenant au moins un logement;
- au moins un élément de compression comprenant un lien souple et au moins une forme de blocage intégrée à ou solidaire d’une des extrémités libres du lien souple, l’élément de compression étant agencé relativement aux accumulateurs et aux plaques de compression de sorte que, lorsque la forme de blocage est bloquée par complémentarités de formes dans le(s) logement(s) de la (des) plaque(s) de compression, le lien souple exerce un effort de traction sur plaques de compression en les maintenant plaquées contre la pluralité des accumulateurs accolés.
De préférence, le logement est réalisé sur un bord de la plaque de compression et est prolongé d’une échancrure adaptée pour le passage du lien souple. Avec une telle configuration, le montage/démontage du lien souple est davantage facilité.
De préférence encore, le lien souple est non élastique ou faiblement élastique. Il comprend au moins un fil ou câble qui peut être en matériau textile, métallique ou composite. Par « faiblement élastique », on entend ici et dans le cadre de l’invention, un allongement sous effort faible voire très faible pour le lien compte tenu de son matériau constitutif et de son design, notamment de sa section. Le module d’élasticité du lien souple est de préférence inférieur à 100 GPa et de préférence inférieur à 70 GPa. Pour un fil ou câble en matériau textile, l’allongement sous effort peut être de l’ordre de 3 à 4% et un fil ou câble en matériau métallique/ alliage métallique de l’ordre de 10 %. Le choix de ces caractéristiques est fait en fonction de la configuration recherchée pour le module.
Avantageusement, la forme de blocage est constituée par au moins une portion de sphère rapportée sur l’extrémité libre du lien souple.
La portion de sphère peut être matricée, sertie ou surmoulée sur l’extrémité libre du lien souple. On précise qu’une portion de sphère est matricée sur le lien souple lorsqu’elle est réalisée par un procédé dit de matriçage qui permet de façonner la portion de sphère par serrage directement sur le lien souple à partir d'un modèle prédéfini. La solidarisation, notamment le sertissage des formes de blocage au lien soupe peut être réalisée de différentes manières, telles qu’un enroulement, en serpentin, par pliage, afin d’éviter une potentielle désolidarisation sous fortes sollicitations en traction.
- deux plaques de compression de part et d’autre des faces longitudinales de la pluralité des accumulateurs accolés;
- au moins un élément de compression dont le lien souple comprend une forme de blocage à chacune de ses extrémités libres, le lien souple étant agencé autour et en appui contre les faces latérales des accumulateurs avec chacune des formes de blocage bloquée dans un logement d’une des deux plaques de compression en les compressant chacune contre la face longitudinale de la pluralité des accumulateurs accolés sur laquelle elle est en appui.
Selon ce mode, il est prévu avantageusement quatre éléments de compression répartis deux-à-deux sur les faces latérales du module.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, les accumulateurs sont agencés côte à côte et leurs faces longitudinales sont séparées par au moins une couche d’entretoise en matériau compressible et/ou au moins une face longitudinale d’un accumulateur étant séparée d’une plaque de compression par une couche d’entretoise en matériau compressible.
Pour une application Li-ion, chaque accumulateur est un accumulateur Li-ion dans lequel par exemple: - le matériau d’électrode(s) négative(s) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le lithium, l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ; - le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi dans le groupe comportant LiFePO 4 , LiCoO 2 , LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 .
i/ agencement en les accolant d’une pluralité d’accumulateurs, en particulier de géométrie prismatique, chaque accumulateur comprenant chacun au moins une cellule électrochimique C formée d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et un emballage souple ou rigide agencé pour contenir avec étanchéité la cellule électrochimique;
ii/ mise en place d’au moins une plaque de compression le long d’une face des emballages des accumulateurs agencés à la périphérie du module, la plaque de compression comprenant au moins un logement;
iii/ mise en place d’au moins un élément de compression comprenant un lien souple et au moins une forme de blocage intégrée à ou solidaire d’une des extrémités libres du lien souple, de sorte que, lorsque la forme de blocage est bloquée par complémentarités de formes dans le logement de la plaque de compression, le lien souple exerce un effort de traction sur cette dernière en la maintenant plaquée contre la face des accumulateurs.
c) une étape de distillation :
(i) de la charge hydrocarbonée issue d’éthanol de l’étape a) ou
(ii) de la charge hydrocarbonée hydrogénée selon l’étape b),
afin d’obtenir au moins une coupe hydrocarbonée présentant une différence entre son point final d’ébullition et son point initial d’ébullition inférieure à 100°C.
Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de distillation de la charge hydrocarbonée mise à disposition à l’étape a).
Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend :
a) une étape d’hydrogénation de la charge hydrocarbonée, et
b) une étape de distillation de la charge hydrocarbonée hydrogénée issue de l’étape a).
Au sens de la présente invention, le mot « paraffines » désigne les alcanes ramifiés (également dénommés iso-paraffines ou iso-alcanes) et les alcanes non ramifiés (également dénommés n-paraffines ou n-alcanes).
Au sens de la présente invention, le mot « n-paraffines » désigne des alcanes linéaires non-cycliques.
Au sens de la présente invention, le mot « naphtènes » désigne des alcanes cycliques ou cycloalcanes (non aromatiques), contenant typiquement de 5 à 11 atomes de carbone.
Dans le cadre de la présente invention, le point d’ébullition est déterminé selon la norme ASTM D86.
Charge hydrocarbonée Le procédé de l’invention met en œuvre une charge hydrocarbonée, ladite charge hydrocarbonée est de préférence issue d’éthanol.
Or, le dispositif de gestion électronique centralisée est alimenté de sorte qu’il est susceptible de générer entre lui et la masse un courant important, par exemple de 25 Ampères. Comme cela est divulgué par le document US 5,040,168, la masse est prise sur la caisse en métal du véhicule.
Ainsi, dans le cas où la masse du dispositif de gestion électronique centralisée est défaillante (perte de liaison de masse), ce courant est transmis aux câbles de transmission haut-débit dont le blindage n’est pas adapté à ces valeurs de courants. La détérioration des câbles qui en résulte est susceptible d’entraîner un contact électrique avec la caisse du véhicule qui est utilisée comme masse et donc un court-circuit aggravé, CCA.
Par exemple, à la , une perte de liaison 16 intervient et déconnecte le dispositif 51 de la masse 3. Le courant dont le chemin est illustré aux références 55 et 56 rejoint donc les autres masses disponibles, par exemple les masses 10 et 12 des composants 9 et 13. Ce faisant, il transite par les câbles haut-débits 7 et 11 qui ne sont pas adaptés à de telles intensités.
Il existe un besoin pour réduire les risques de court-circuits aggravés dus à une transmission d’un courant important dans des câbles dédiés à la transmission haut-débit de données.
un dispositif de gestion électronique centralisée d’au moins un premier et un deuxième composant électroniques ; le premier composant électronique, relié par un premier câble au dispositif de gestion, le premier composant étant en outre raccordé à une masse liée à la caisse du véhicule ; le deuxième composant électronique, relié par un deuxième câble au dispositif de gestion, le deuxième composant étant en outre raccordé à la masse ; le premier et le deuxième câble étant respectivement configurés pour un échange de données entre le premier composant et le dispositif et entre le deuxième composant et le dispositif, de ce fait, le premier et le deuxième câble comportent chacun un blindage défini pour un courant maximum prédéterminé,
caractérisé en ce que le dispositif de gestion électronique comporte un premier raccordement à la masse et un deuxième raccordement à la masse.
Ainsi, une redondance dans le raccordement à la masse du dispositif est introduite. Cette solution technique présente le meilleur compromis simplicité efficacité.
En effet, elle implique une implantation simple, le deuxième raccordement étant effectué à la masse, qui est typiquement la caisse du véhicule facilement accessible partout dans le véhicule et donc avec peu de fils supplémentaires (encombrement et poids réduits). Elle n’implique pas de modifications sur le dispositif ou les composants électroniques, telle que l’ajout d’une capacité de découplage qui rajouterait en outre des problématiques de compatibilité électromagnétique.
Malgré son implantation simple, la redondance est efficace dans la mesure où il apparaît que la majorité des pertes de liaison sont dues à une déconnection du raccordement à la caisse du véhicule. Rajouter un deuxième raccordement limite donc par deux la probabilité d’avoir une perte de liaison.
Dans un mode de réalisation, le courant maximum prédéterminé est compris entre 2 et 3 Ampères.