INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le présent exemple, il ressort que |a|=0.017 est bien supérieur à Vr = 0.003, ce qui est cohérent avec la validation du portrait secondaire en tant que portrait 3D.
Ceci illustre un exemple de mise en œuvre d’une étape E7 de validation du premier portrait, ici le portrait secondaire 12, comme portrait 3D en fonction d’un résultat de l’étape de traitement E6.
La présente un graphe de comparaison des ratios représentés , pour chaque angle d’observation.
Sur le graphe de la , les ratios du portrait secondaire 12 sont représentés en abscisse, tandis que les ratios du portrait principal 11, qui est en 2D, sont représentés en ordonnée, pour chaque angle d’observation.
Il s’agit par exemple de faire une étude de la dispersion pour deux listes de valeurs de ratio (pour chacun des deux portraits considérés), un outil mathématique simple est par exemple un calcul d’écart type.
En effet, si un nombre suffisant d’images est acquis avec des angles variés (sans pour autant avoir besoin de connaitre les valeurs des angles), deux listes de valeurs de ratios sont obtenues.
L’étape de traitement peut alors comporter une étape de calcul de l’écart type pour chaque liste, i.e. pour les ratios obtenus pour chaque portrait.
- de 5% à 40% en poids d’amorceur ;
- de 60% à 95% en poids d’additifs.
- la composition (B) comprend :
de 5% à 40% en poids d’amorceur ; de 40% à 75% en poids d’additifs choisis parmi les diluants non réactifs, les plastifiants et leurs mélanges, les diluant(s) non réactif(s) étant de préférence les résines époxy et les huiles végétales fonctionnalisées; de 0% à 25% en poids d’autre(s) additif(s) tels que par exemple d’agent(s) rhéologique(s).
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un article comprenant au moins deux substrats assemblés, ledit procédé comprenant :
Le mélange des compositions (A) et (B) de la formulation adhésive selon l’invention; L’application de la formulation adhésive mélangée ainsi obtenue entre un premier et un deuxième substrat ; La polymérisation de la formulation adhésive mélangée entre le premier et le deuxième substrat, ce par quoi les deux substrats sont assemblés.
L’invention a également pour objet un article susceptible d’être obtenu selon ce procédé.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation d’une formulation adhésive bicomposante selon l’invention pour la préparation et/ou la réparation et/ou l’assemblage de pièces composites telles que des pâles d’éoliennes ou des composants de celles-ci.
L’invention concerne également une pâle d’éolienne comprenant une formulation adhésive bicomposante selon l’invention polymérisée par mélange des compositions (A) et (B), ladite formulation bicomposante polymérisée étant simultanément en contact avec un premier substrat et un deuxième substrat d’une pâle d’éolienne.
La composition adhésive bicomposante à base de (méth)acrylate peut avantageusement être polymérisée à température ambiante (23°C) sans apport de chaleur, ce qui permet d’éviter l’utilisation de moules chauffants et leur immobilisation pendant de longues heures. La composition adhésive selon l’invention permet avantageusement une réduction des coûts et un gain en productivité lors des phases de collage.
La composition adhésive bicomposante à base de (méth)acrylate conduit avantageusement à une couche adhésive présentant de bonnes propriétés mécaniques et adhésives, en particulier sur une large gamme de température (par exemple de -40°C à + 50°C). Plus particulièrement, il a été mis en évidence que la polymérisation d’un sirop liquide à base de (méth)acrylate en présence d’un oligomère d’uréthane-(méth)acrylate permettait avantageusement de limiter le fluage, notamment à haute température, en particulier à une température supérieure à 50°C. Par ailleurs, les compositions adhésives remplissent avantageusement certains critères fixés par l’organisme DNV, principal organisme de certification de l’industrie éolienne.
De plus, la couche adhésive obtenue à partir des formulations bicomposantes présente une température de transition vitreuse (Tg) élevée, notamment supérieure à 50°C, ce qui lui confère avantageusement un comportement stable, en particulier en termes de résistance en température et fluage, dans une large gamme de température, notamment compatible avec une utilisation dans le domaine de l’éolien.
Ces formulations adhésives bicomposantes sont ainsi particulièrement avantageuses pour la préparation, la réparation et/ou l’assemblage de pièces composites telles que les pâles d’éoliennes ou de composants de celles-ci.
Enfin, les polymères (méth)acryliques des formulations adhésives polymérisées peuvent avantageusement être recyclés par traitement chimique et les monomères méthacrylates récupérés, recyclés dans d’autres domaines industriels et/ou potentiellement dans le domaine éolien.
Description de l’invention Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une formulation adhésive bicomposante comprenant:
La zone de rapprochement entre deux cloisons 13a et 13b dessine ainsi une chicane 130c qui contribue à limiter les échanges radiatifs thermiques entre deux écrans 13 successifs.
Cette zone de rapprochement s’effectue de préférence sans contact, afin de limiter les frottements entre cloisons sous l’effet des vibrations auxquelles est soumis le cryostat. Les écrans métalliques successifs réalisent ainsi des obstructions non étanches successives.
Les jonctions (c’est-à-dire les zones de rapprochement) suivent par exemple un agencement tronconique, matérialisée en trait interrompu sur la .
Ainsi, comme illustré à la , les cloisons 13a de la partie monobloc 10a font par exemple saillie par rapport au plan contenant la face d’assemblage de la bride 111a, avec une longueur de saillie croissante de la cloison extérieure 13a(3) à la cloison intérieure 13a(1). Les cloisons 13b de la partie monobloc 10b, visibles sur la , sont quant à elles en retrait par rapport au plan contenant la face d’assemblage de la bride 111b, avec une longueur de retrait croissante de la cloison extérieure 13b(3) à la cloison intérieure 13b(1), de sorte que la partie monobloc 10b présente une forme complémentaire de celle de la partie monobloc 10a, pour permettre un raccordement selon la configuration illustrée à la .
Les cloisons intérieures 13a(1) et 13b(1) des parties structurales monoblocs 10a et 10b présentent un diamètre identique D qui délimite des volumes utiles 14a et 14b respectivement, dont l’association forme l’enceinte centrale 14 recevant le composant spatial à refroidir.
Il convient de rappeler que l’isolation thermique assurée par le cryostat 100 nécessite que les écrans 13 soient écartés les uns des autres et maintenus dans cette position. En outre les éléments de jonction venant en contact avec deux écrans successifs sont optimisés pour limiter les échanges thermiques par conduction.
A cette fin, les cloisons 13a, 13b de chaque partie monobloc 10a, 10b sont reliées entre elles par des éléments intérieurs de jonction 30, dont l’agencement permet d’optimiser à la fois la raideur, la tenue mécanique et la conduction thermique de structure mécano-thermique du cryostat. Le cryostat dans son ensemble présente ainsi une bonne résistance thermique entre l’enceinte centrale 14 et l’environnement extérieur. Le cryostat présente également une bonne raideur et tenue mécanique en tenant compte des conditions d’utilisation du cryostat, qui peuvent être extrêmes en termes d’accélérations et de vibrations subies (notamment lors de la phase de lancement de l’engin spatial dans lequel le cryostat est installé).
Le cryostat dans son ensemble présente ainsi une bonne résistance thermique entre l’enceinte centrale 14 et l’environnement extérieur.
Par exemple, dans chaque partie monobloc, les éléments intérieurs de jonction 30 peuvent être distribués radialement en plusieurs groupes uniformément répartis sur 360°. Par exemple, les éléments intérieurs de jonction 30 sont répartis en trois groupes suivant trois droites formant deux à deux un angle de 120° comme représenté sur la .
Par ailleurs, des éléments extérieurs de solidarisation 20 maintiennent l’écran extérieur, et donc le corps 10 du cryostat, à une plateforme satellite (non représentée). Ces éléments extérieurs de solidarisation sont optimisés à la fois en termes mécaniques de façon à garantir un bon maintien du cryostat, et en termes thermiques, de façon à limiter les échanges thermiques entre le corps 10 du cryostat et son environnement extérieur (en particulier ladite plateforme satellite).
Les éléments extérieurs de solidarisation 20 ont par exemple une forme de bipodes et comportent chacun deux branches 21 en V qui se terminent chacune par une semelle 22 permettant la fixation du cryostat à la plateforme satellite par exemple par des perçages adaptés 221 qui recevront des éléments de fixation spécifiques tels que des vis, rondelles et écrous.
Dans l’exemple illustré, le cryostat 100 comporte trois bipodes extérieurs 20 dont deux bipodes 20a solidaires d’une des parties monoblocs 10a, et un bipode 20b solidaire de l’autre partie monobloc 10b. Grâce à des orientations différentes des bipodes, on supprime tous les degrés de libertés de l’écran extérieur 13(3) par rapport à la plateforme satellite.
La partie monobloc fixée à deux bipodes est par exemple destinée à supporter le composant spatial fonctionnant à température cryogénique.
Comme représenté à la , le composant spatial fonctionnant à température cryogénique, tel qu’un détecteur optique, opère à travers une fenêtre frontale 121, ménagée au niveau du sommet d’une portion conique et fermée par une ou plusieurs vitres.
Les bipodes extérieurs 20 relient le cryostat 100 à une plateforme satellite, en étant physiquement au contact de celle-ci, et constituent donc un milieu de conduction dans lequel s’établit la diffusion thermique entre la plateforme et le cryostat.
Les éléments intérieurs de jonction 30, reliant les écrans 13 entre eux, réalisent également un maintien mécanique, tout en limitant les transferts thermiques par conduction, grâce à des agencements spécifiques.
De plus, le rendement global de l’installation de chauffage est augmenté.
Enfin, une telle installation est plus flexible et particulièrement bien adaptée aux centrales thermiques pour le chauffage urbain ou aux centrales industrielles.
-l’installation comprend au moins deux chaudières à combustible montées en parallèle sur le circuit de chauffage, en ce que la pompe à chaleur comprend autant d’évaporateurs qu’il y a de cheminée d’évacuation des fumées, chaque évaporateur étant disposé à l’intérieur d’une cheminée d’évacuation des fumées et en ce que si il y a plusieurs évaporateurs, ceux-ci sont montés en parallèle sur le circuit fermé de circulation du fluide caloporteur ;
-au moins deux desdites chaudières à combustible possèdent une cheminée commune d’évacuation des fumées, et en ce qu’au moins l’un des évaporateurs est disposé dans la cheminée commune d’évacuation des fumées ;
-une vanne à deux voies est disposée sur le circuit de dérivation en amont du condenseur ;
-la pompe à chaleur comprend au moins un détendeur secondaire, ledit au moins un détendeur secondaire étant disposé sur le circuit de circulation du fluide caloporteur, en aval du détendeur principal et en amont dudit au moins un évaporateur ;
-l’installation comprend un capteur de mesure de la température des fumées qui est disposé dans la cheminée de ladite au moins une chaudière à combustible, en amont de l’évaporateur, ce capteur de température permettant de mesurer la température des fumées en sortie de ladite chaudière ;
-l’installation comprend au moins un capteur de température, disposé sur la canalisation du circuit fermé de chauffage, choisi parmi : un capteur de mesure de la température disposé en amont du point de raccordement et en aval d’une pompe disposée sur ladite canalisation pour faire circuler le fluide dans le circuit, un capteur de température, disposé en aval de la sortie de la chaudière ou des chaudières et en amont du point de raccordement et un capteur de température, disposé en aval du point de raccordement et en amont du premier élément chauffant situé sur la canalisation, ce capteur de température disposé sur la canalisation permettant de mesurer la température du fluide à réchauffer circulant dans ladite canalisation au point où il se trouve ;
-l’installation comprend un capteur de mesure de la température, disposé sur le circuit de dérivation en aval du condenseur, et qui permet de mesurer la température de la fraction de fluide à réchauffer circulant dans ledit circuit de dérivation, en aval du condenseur ;
-l’installation comprend un capteur de mesure de la température, disposé sur le circuit de circulation du fluide caloporteur, en aval du ou des évaporateurs et en amont du compresseur, afin de mesurer la température du fluide caloporteur ;
-l’installation comprend une unité centrale de pilotage et en ce que celle-ci pilote le fonctionnement de la vanne à deux voies, du compresseur, du détendeur principal et de l’au moins un détendeur secondaire, en fonction des valeurs de température mesurées par au moins l’un des capteurs de mesure de la température choisi parmi les capteurs de température des fumées, les capteurs de température du fluide à réchauffer circulant dans le circuit fermé de chauffage, le capteur de température de la fraction de fluide à réchauffer et le capteur de température du fluide caloporteur.
est un schéma représentant une chaudière classique.
est un schéma représentant une chaudière à condensation.
est un schéma représentant un mode de réalisation de l’installation de chauffage conforme à l’invention.
La est une vue de dessus d’une partie de de l’installation de la selon un plan de coupe III-III,
La est une vue de dessus d’une partie de de l’installation de la selon un plan de coupe IV-IV,
La est une vue de dessus d’une partie de de l’installation de la selon un plan de coupe V-V,
La est une vue schématique en coupe d’une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse ou de dépôt chimique en phase gazeuse selon un autre mode de réalisation de l’invention.
L'invention s'applique à tout type d'installations ou fours utilisés pour réaliser des traitements thermiques et, en particulier, celles ou ceux utilisés pour réaliser des traitements thermochimiques de densification de substrats poreux par infiltration chimique en phase gazeuse.
La illustre une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) ou de dépôt chimique en phase gazeuse (CVD) 100 destinée à la densification de préformes fibreuses conformément à un mode de réalisation de l’invention. L’installation 100 est délimitée par une enceinte 110 comprenant ici une paroi latérale cylindrique 111, une paroi de fond 112 et une paroi supérieure 113.
L’installation 100 comprend à l’intérieur de l’enceinte 110 une première chambre de réaction 120 délimitée par une paroi 121 et comprenant une première entrée de gaz 122 présente à une première extrémité de la chambre de réaction 120, une première chambre de préchauffage 123, une première zone de chargement 124 et une première sortie de gaz 125. La première chambre de préchauffage 123 comprend plusieurs plateaux multi-perforés 1230, 1231 et 1232 et est présente entre la première entrée de gaz 122 et une première extrémité 1241 de la première zone de chargement 124. La première sortie d’évacuation de gaz 125 est présente à une deuxième extrémité 1242 de la zone de chargement opposée à la première extrémité 1241.
Dans l’exemple décrit ici, la sortie d’évacuation de gaz 125 comprend un module d’appauvrissement de phase gazeuse 1250 comportant des évents 1251 reliés à une conduite d’évacuation de gaz (non représentée sur la ) connectée à l’enceinte 110 de l’installation (figures 1 et 4).
Conformément à l’invention, l’installation 100 comprend en outre à l’intérieur de l’enceinte 110 une deuxième chambre de réaction 130, les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 étant superposées. La deuxième chambre de réaction 130 est délimitée par une paroi 131 et comprend une deuxième entrée de gaz 132 présente à une première extrémité de la chambre de réaction 120, une deuxième chambre de préchauffage 133, une deuxième zone de chargement 134 et une deuxième sortie de gaz 135. La deuxième chambre de préchauffage 133 comprend plusieurs plateaux multi-perforés 1330, 1331 et 1332 et est présente entre la deuxième entrée de gaz 132 et une première extrémité 1341 de la deuxième zone de chargement 134. La deuxième sortie d’évacuation de gaz 135 est présente à une deuxième extrémité 1342 de la zone de chargement opposée à la première extrémité 1341.
Dans l’exemple décrit ici, la sortie d’évacuation de gaz 135 comprend un module d’appauvrissement de phase gazeuse 1350 comportant des évents 1351 reliés à une conduite d’évacuation de gaz (non représentée sur la ) connectée à l’enceinte 110 de l’installation.
Les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 sont indépendantes l’une de l’autre. Plus précisément, les première et deuxième chambres de réaction comprennent chacune une zone de chargement alimentée en gaz réactif de manière indépendante. A cet effet, l’entrée de gaz 122 de la première chambre de réaction 120 comprend un premier port d’injection 140 relié à une première conduite de gaz réactif 150 (figures 1 et 2).
La deuxième chambre de réaction 130 est alimentée en gaz réactif via un circuit interne d’alimentation en gaz 160 contournant la première chambre de réaction 120 ( ). Le circuit interne d’alimentation 160 est relié, d’une part, à un deuxième port d’injection 170 relié lui-même à une deuxième conduite de gaz réactif 180 et, d’autre part, à la deuxième entrée de gaz 132 de la deuxième chambre de réaction 120. Le deuxième port d’injection 170 comprend un anneau d’injection 171 relié à la deuxième conduite de gaz réactif 180 ( ).
Selon une variante de mise en œuvre, les premier et deuxième ports d’injection peuvent être reliés à une même conduite d’alimentation de gaz. Dans ce cas, on utilise des éléments de robinetterie de type orifice calibré afin de d’assurer une division égale des débits entre les deux ports d’injection.
Dans l’exemple décrit ici, le circuit interne d’alimentation 160 comprend quatre canaux de circulation 161, 162, 163 et 164 longeant chacun la paroi 121 de la première chambre de réaction 120, les extrémités supérieures 1610, 1620, 1630 et 1640 des canaux de circulation 161, 162, 163 et 164 coopérant avec des orifices d’injection 1710 de l’anneau d’injection 171 tandis que les extrémités inférieures 1611, 1621, 1631 et 1641 des canaux de circulation 161, 162, 163 et 164 débouchent au niveau de l’entrée de gaz 132 de la deuxième chambre de réaction 130. Le circuit interne d’alimentation peut bien entendu comporter un nombre différent de canaux de circulation. Il peut notamment ne comporter qu’un seul canal de circulation ou comporter deux canaux de circulation.
Selon un aspect particulier, l’entrée de gaz 132 de la deuxième chambre de réaction 130 comprend un module redresseur de flux 1320 comprenant une pluralité de perforations 1321 permettant de redresser le flux gazeux délivré au niveau des extrémités inférieures 1611, 1621, 1631 et 1641 des canaux de circulation 161, 162, 163 et 164 lors de son entrée dans la deuxième chambre de réaction 130.
Selon un autre aspect particulier, les canaux de circulation du circuit interne d’alimentation de gaz peuvent comprendre des chicanes (non représentées sur les figures 1 à 5) afin d’améliorer le réchauffement du gaz.
Il peut être fait référence aux oligomères uréthane-(méth)acrylate commercialisés par la société SARTOMER par exemple sous le nom CN1993 CG ou CN 1963CG.
Amorceur de polymérisation L’amorceur permettant d’initier la réaction de polymérisation des monomères et oligomères présents dans la composition (A) est un amorceur radicalaire, c’est-à-dire un amorceur générant des radicaux pour lequel la production de radicaux résulte notamment d’une réaction d’oxydoréduction.
Ainsi, l’amorceur radicalaire peut être un amorceur redox. De manière préférée, celui-ci réagit selon une réaction d’oxydoréduction avec un activateur présent dans la composition (A), pour générer des radicaux libres et amorcer la polymérisation des monomères (méth)acryliques et oligomères uréthane-(méth)acrylates.
De préférence, l’amorceur radicalaire est choisi parmi les peroxydes ou diperoxydes ayant de 2 à 20 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement l’amorceur radicalaire est le diperoxyde de benzoyle ou l’hydroperoxyde de cumène.
La teneur en amorceur radicalaire peut être supérieure ou égale à 5% en poids, de préférence va de 5% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition (B). La teneur en amorceur radicalaire s’entend en pourcentage en poids de matière active par rapport au poids total de la composition (B).
Activateur de polymérisation La formulation adhésive comprend un activateur de polymérisation. Comme indiqué précédemment, l’activateur réagit avantageusement avec l’amorceur radicalaire pour générer la formation de radicaux, notamment via une réaction d’oxydoréduction, de préférence à température ambiante (23°C).
L’activateur peut être choisi parmi les amines tertiaires telles que par exemple la N,N-diméthyl-p-toluidine (DMPT), ou la N,N-dihydroxyéthyl-p-toluidine (DHEPT).
La composition (A) peut comprendre un poids total d’activateur(s) allant de 0,1% à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition (A).
Additifs de la composition (A) La composition (A) peut comprendre un ou plusieurs additifs.
Parmi les additifs, on peut par exemple citer les additifs organiques tels que les modificateurs d'impact ou les copolymères à blocs, les stabilisateurs thermiques, les stabilisateurs UV, les lubrifiants, les agents de rhéologie, les agents filmogènes, les promoteurs d’adhésion, les retardateurs de flamme et les mélanges de ceux-ci ; et les additifs inorganiques tels que les charges inorganiques.
La composition (A) peut comprendre de 0% à 40% en poids total d’additif(s), de préférence de 1% à 30% en poids par rapport au poids total de ladite composition (A).
Le modificateur d'impact peut se présenter sous la forme de fines particules ayant un noyau élastomère et au moins une enveloppe thermoplastique, la taille des particules étant en général inférieure à 1 μm et avantageusement comprise entre 50 et 300 nm. Le modificateur d'impact peut être préparé par polymérisation en émulsion.
La teneur totale en modificateur(s) d'impact dans la composition (A) peut aller de 0 % à 50 % en poids, de préférence de 0 % à 25 % en poids, et avantageusement de 1% à 20 % en poids par rapport au poids total de ladite composition (A).
Parmi les modificateurs d’impact, on peut par exemple citer les « core-shell » base MBS MMA-butadiène-styrène, et ABS.
De préférence, la composition (A) comprend un modificateur d’impact.
De préférence, la composition (A) comprend un agent filmogène permettant de limiter la réaction des composés insaturés contenus dans la formulation adhésive, avec le dioxygène de l’air et d’obtenir un temps ouvert plus long avant polymérisation de la formulation adhésive.