INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante de ce qui vient d’être dit, chaque organe de roulement peut coopérer avec deux deuxièmes pistes de roulement solidaires du corps pendulaire, l’une de ces deuxièmes pistes de roulement étant définie par la première masse pendulaire et l’autre de ces deuxièmes pistes de roulement étant définie par la deuxième masse pendulaire. Chaque organe de liaison est alors par exemple un rivet, étant reçu dans une ouverture du support différente de la fenêtre dans laquelle un organe de roulement est reçu. Chaque organe de roulement peut alors comprendre successivement axialement:
- une portion disposée dans une cavité de la première masse pendulaire et coopérant avec la deuxième piste de roulement formée par une partie du contour de cette cavité,
- une portion disposée dans une fenêtre du support et coopérant avec la première piste de roulement formée par une partie du contour de cette fenêtre, et
- une portion disposée dans une cavité de la deuxième masse pendulaire et coopérant avec la deuxième piste de roulement formée par une partie du contour de cette cavité.
Toujours selon cette variante dans laquelle deux deuxièmes pistes de roulement solidaires du corps pendulaires sont prévues, il est possible que tout ou partie des organes de liaison du corps pendulaire soient reçus dans des fenêtres recevant déjà des organes de roulement. Chaque fenêtre ménagée dans le support reçoit par exemple alors :
Dans ce cas, les organes de roulement sont alors disposés radialement extérieurement par rapport aux organes de liaison. Similairement à ce qui a été mentionné précédemment, le nombre d’ouvertures ménagées dans le support pour permettre le guidage des corps pendulaires et la liaison entre les masses pendulaires de chacun de ces corps pendulaires est alors particulièrement réduit.
Dans tout ce qui précède, chaque premier organe d’amortissement de butée peut être porté par un organe de liaison d’un corps pendulaire. Dans ce cas, deux corps pendulaires voisins circonférentiellement peuvent avoir des organes de liaison présentant des extrémités circonférentiellement en regard telles que, notamment par leur forme, lors de ladite venue en butée de ces deux corps pendulaires voisins circonférentiellement l’un contre l’autre :
Selon une particularité, la micro-aiguille présente une pointe biseautée.
Selon une réalisation particulière, le bouchon comporte un matériau polymère dégradable choisi parmi le Kollidon 90F et le Blanose CMC 7LP 95kDa, une paraffine.
Selon une autre réalisation particulière, le bouchon est réalisé à base de cire.
Selon une autre particularité, le dispositif comporte un organe de stimulation localisé, commandé pour entraîner la dégradation de son bouchon.
Selon une autre particularité, l'organe de stimulation est de type thermique, chimique, mécanique, électrique, optique et/ou photonique.
L'invention concerne également un système d'injection comprenant un unique support, comportant plusieurs dispositifs d'injection/prélèvement tels que définis ci-dessus, juxtaposés sur ledit support, d'un dispositif d'injection à un autre, les bouchons sont aptes à se dégrader à des instants distincts de manière passive ou active.
Selon une particularité, le polymère composant chaque bouchon est choisi avec une composition, quantité et/ou densité déterminée, variable d'un dispositif à un autre.
Selon une autre particularité, chaque dispositif d'injection comporte un organe de stimulation, configuré pour dégrader le bouchon dudit dispositif lorsqu'il est activé.
Selon une autre particularité, le système comporte une unité de contrôle configurée pour envoyer des signaux de commande à destination des organes de stimulation associés à chaque dispositif.
Selon une autre particularité, ladite unité de contrôle est configurée pour exécuter une séquence de commande comprenant l'émission des signaux de commande à destination de plusieurs dispositifs, à des instants successifs pour obtenir une dégradation séquentielle des bouchons.
Selon une autre particularité, chaque organe de stimulation est de type thermique, chimique, mécanique, électrique, optique et/ou photonique.
L'invention concerne également un procédé de préparation d'un dispositif tel que défini ci-dessus, comportant des étapes de :
Insertion de la micro-aiguille par son extrémité distale dans un moule présentant une forme complémentaire, un espace étant ménagé entre le fond du moule et l'extrémité distale de la micro-aiguille, Injection par le canal de la micro-aiguille du composé en matériau dégradable destiné à former ledit bouchon pour atteindre ledit espace, Séchage pour former le bouchon à l'extrémité distale de la micro-aiguille.
Selon une particularité, le procédé comporte une étape de centrifugation mise en œuvre pour aider la descente dudit composé en matériau dégradable jusqu'audit espace.
L'invention consiste donc essentiellement en la réalisation d’un bouchon en matériau dégradable placé à la pointe d’une micro-aiguille creuse, réalisée quant à elle avec un matériau non dégradable. La dégradation de ce bouchon (passive ou active) libère le canal de la micro-aiguille permettant ainsi de contrôler l’injection ou le prélèvement d’un fluide dans le derme.
- contrôle du système SALC en fonction des troisièmes données.
- détermination d’un indice de pertinence associé au deuxième véhicule en fonction d’une durée écoulée depuis la réception des premières données et/ou des deuxièmes données ; et
- comparaison de l’indice de pertinence avec une valeur seuil,
la détermination des troisièmes données étant effectuée en fonction d’un résultat de la comparaison.
- réception de quatrièmes données représentatives d’un troisième véhicule circulant sur la deuxième file de la voie de circulation ;
- comparaison d’un premier indice issu des troisièmes données représentatives avec un deuxième indice issu des quatrièmes données représentatives ; et
- contrôle du système SALC en fonction d’un résultat de la comparaison.
Selon une variante supplémentaire, le premier indice et le deuxième indice sont respectivement obtenus à partir :
- d’une première et d’une deuxième distance envers le premier véhicule ; et/ou
- d’un premier et d’un deuxième temps avant collision avec le premier véhicule.
Selon encore une variante, les deuxièmes données sont représentatives d’une entrée du deuxième véhicule dans un angle mort latéral du premier véhicule.
Selon une variante additionnelle, les premières données comprennent :
- une information représentative de dimensions du deuxième véhicule ; et/ou
- une information représentative d’une vitesse du deuxième véhicule.
L’étape iii) est de préférence effectuée en ajoutant à la phase aqueuse acide de l’étape ii) sous agitation continue, la phase huileuse au goutte à goutte.
Etape iv)
Lors de l’étape iv) de polycondensation, seul le précurseur de silice s’hydrolyse et polycondense. En d’autres termes, les nanoparticules d’oxyde de titane restent intactes et le titane ne co-condense pas avec le silicium (le titane est spectateur de la polycondensation silicique).
L’étape iv) est de préférence réalisée à température ambiante (i.e. 18-25°C).
L’étape iv) peut durer de 1 à 15 jours, et de préférence de 4 à 10 jours.
À l’issue de l’étape iv), on obtient un matériau solide (émulsion solidifiée).
Le procédé peut comprendre en outre entre l’étape iii) et l’étape iv) une étape iii’) au cours de laquelle on coule l’émulsion de l’étape iii) dans un ou plusieurs récipients, et les récipients sont fermés, notamment afin de favoriser l’étape suivante iv) (prise en masse).
Etape v)
L’étape d’élimination v) permet d’éliminer les résidus organiques provenant de la phase huileuse qui se trouvent essentiellement dans les macropores.
L’étape d’élimination de la phase huileuse est en particulier effectuée par lavage du solide obtenu à l’étape iv) avec un solvant organique.
Le solvant organique peut être du tétrahydrofurane éventuellement en mélange avec de l’acétone (e.g. >90% en volume de THF), ou du dichlorométhane, et de préférence du dichlorométhane.
Le lavage peut durer de 10 à 15 heures, et avantageusement 12 heures.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le lavage avec un solvant organique est effectué en plaçant le solide obtenu dans un ou plusieurs récipients contenant le solvant organique, ledit récipient étant lui-même enfermé à l’abri de toute humidité, de préférence dans un dessiccateur.
L’étape d’élimination v) comprend de préférence l’étape de lavage précitée, suivie d’une étape de séchage, par exemple pendant une durée de 1 à 20 jours. Cela permet ainsi d’éviter une évaporation trop rapide du solvant organique. Une évaporation trop rapide du solvant organique peut altérer les propriétés mécaniques du matériau car les forces de capillarité induisent des fractures statistiques et incontrôlées des monolithes en cours de séchage.
Au cours de cette étape de séchage, l’excès de solvant organique est extrait des récipients. Pour ce faire, les matériaux lavés sont de préférence placés dans un dessiccateur pendant une durée allant de 1 jour à 1 semaine. Le couvercle du dessiccateur peut alors être remplacé par un matériau laissant passer le (ou favorisant l’extraction du) solvant organique tel que du papier.
L’étape de séchage peut comprendre en outre une étape de séchage supplémentaire au cours de laquelle les matériaux sont retirés du dessiccateur et sont laissés sécher à l’air par exemple sous hotte sans précautions particulières, de préférence pendant une durée de 1 à 5 jours.
de préférence en une quantité totale allant de 0,01 à 5% en poids, de préférence de 0,05 à 3% en poids, préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Exemple 1 Les compositions de soin capillaire selon l’invention sont préparées à partir des ingrédients suivants (% en poids de matière active MA) :
Ingrédients A1 A2 A3 Bis-aminopropyl dimethicone 0,8 MA 1,5 MA 3,05 MA Copolymère PEG-150/alcool décylique/SMDI (Aculyn 44 Polymer) 0,25 MA 0,25 MA 0,25 MA Polyquaternium 37 (Salcare SC96) 0,55 MA 0,55 MA 0,55 MA Propylène glycol 1,8 1,8 1,8 Caprylyl glycol 0,5 0,5 0,5 Glycérine 1 1 1 Isononyl isononanoate 3 3 3 Eau Qsp 100 Qsp100 Qsp 100
Les compositions ainsi obtenues peuvent être utilisées comme leave-on (application sans rinçage ultérieur) sur les cheveux, notamment sur les cheveux abimés. Elles apportent un bon niveau de soin aux cheveux, notamment un toucher lisse, de la douceur et de la légèreté. Après application, les cheveux sont souples, individualisés et disciplinés (pas de ‘paquets’ et pas d’effet cartonné).
Ces effets sont homogènes de la racine à la pointe des cheveux.
Exemple 2 La composition selon l’invention A1 préparée à l’exemple 1 est évaluée en comparaison avec une référence du commerce, le soin siliconé réparateur, sans rinçage, pour cheveux abimés Elsève CicaRepair - L’Oréal Paris.
Ces compositions sont évaluées sur demi-tête, sur 6 personnes aux cheveux mi-longs à longs, très abîmés.
Les cheveux sont tout d’abord lavés et conditionnés par application d’un binôme de soin {shampooing + masque} classique de réparation pour les cheveux abîmés (Elsève Total Repair 5 de l’Oréal Paris), puis ils sont rincés et essorés à l’aide d’une serviette.
On applique ensuite la composition A1 ou la composition du commerce, par demi-tête. Pour une tête donnée, on applique sur chaque demi-tête une quantité identique de composition, qui peut aller de 3,5 à 7,5 g par demi-tête, en fonction de la longueur des cheveux. On n’effectue pas de rinçage. La chevelure est ensuite séchée au sèche-cheveu avec passage de brosse et une évaluation est effectuée (T0).
Après 24h, les cheveux sont lavés avec un shampooing, puis séchés et une autre évaluation effectuée (T 1sh).
L’expert réalise les évaluations en comparant chaque demi-tête. Chaque critère est évalué à l’aveugle et l’expert indique quelle demi-tête est la plus performante sur le critère testé.
T>R signifie que la composition de l’invention testée est meilleure que la référence
T=R signifie que la composition de l’invention testée est équivalente à la référence
T<R signifie que la composition de l’invention testée est moins bonne que la référence
L’invention vise également un procédé de fabrication d’une turbomachine comprenant au moins la fabrication d’une pièce par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut, et l’assemblage de la pièce ainsi fabriquée à un ou plusieurs éléments de turbomachine afin d’obtenir la turbomachine. La turbomachine peut être une turbomachine aéronautique ou industrielle.
La est un ordinogramme illustrant les différentes étapes d’un exemple de procédé selon l’invention.
La représente, de manière schématique, un premier exemple de composition pulvérulente pouvant être présente dans la préforme fibreuse.
La représente, de manière schématique, un deuxième exemple de composition pulvérulente pouvant être présente dans la préforme fibreuse.
La illustre une succession d’étapes qui peuvent être mises en œuvre dans le cadre d’un exemple selon l’invention. Dans un premier temps, une préforme fibreuse est formée (étape 10). Cette préforme fibreuse est destinée à former le renfort fibreux de la pièce à obtenir. La préforme fibreuse peut comprendre des fibres de carbure de silicium ayant par exemple une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1% en pourcentage atomique. Les fibres utilisées peuvent être des fibres de carbure de silicium (SiC) fournies sous la dénomination « Hi-Nicalon » ou « Hi-Nicalon-S » par la société japonaise Nippon Carbon ou « Tyranno SA3 » par la société UBE. La préforme peut, en variante ou en combinaison, comporter des fibres de carbone.
La préforme fibreuse peut être obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Le tissage tridimensionnel réalisé peut être un tissage à armure « interlock », c’est-à-dire une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Différents modes de tissage utilisables sont décrits dans le document WO 2006/136755.
La préforme fibreuse peut encore être obtenue par assemblage d’une pluralité de textures fibreuses. Dans ce cas, les textures fibreuses peuvent être liées entre elles, par exemple par couture. Les textures fibreuses peuvent notamment être chacune obtenue à partir d’une couche ou d’un empilement de plusieurs couches de : - tissu unidimensionnel (UD), - tissu bidimensionnel (2D), - tresse, - tricot, - feutre, - nappe unidirectionnelle (UD) de fils ou câbles ou nappes multidirectionnelle (nD) obtenue par superposition de plusieurs nappes UD dans des directions différentes et liaison des nappes UD entre elles par exemple par couture, ou par agent de liaison chimique.
Dans le cas d’un empilement de plusieurs couches, celles-ci sont liées entre elles par exemple par couture, ou par implantation de fils ou d'éléments rigides.
Une fois la préforme formée, une interphase de défragilisation peut être formée sur les fibres de la préforme (étape 20). De façon connue, un traitement de surface des fibres préalablement à la formation de l’interphase est de préférence réalisé pour éliminer l'ensimage et une couche superficielle d'oxyde tel que de la silice SiO 2 présents sur les fibres. L’interphase peut être formée par CVI. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter une ou plusieurs couches de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN) ou de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore), ou de carbone dopé au bore, noté BC (le carbone dopé au bore présentant une teneur atomique en bore comprise entre 5% et 20%, le reste étant du carbone). L'épaisseur de l'interphase peut être supérieure ou égale à 10 nm et par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm. Bien entendu, on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque l’interphase est formée sur les fibres avant formation de la préforme.
Une phase de consolidation pré-densifiant la préforme fibreuse et comprenant du carbure de silicium peut ensuite être formée dans la porosité de la préforme fibreuse de manière connue en soi (étape 30). La phase de consolidation peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur. La phase de consolidation peut comprendre du carbure de silicium, et par exemple comprendre uniquement du carbure de silicium. En variante, la phase de consolidation peut comporter, en plus du carbure de silicium, un matériau auto-cicatrisant. On peut choisir un matériau autocicatrisant contenant du bore, par exemple un système ternaire Si-B-C ou du carbure de bore B 4 C capable de former, en présence d'oxygène, un verre de type borosilicate ayant des propriétés autocicatrisantes. L’épaisseur du dépôt de la phase de consolidation peut être supérieure ou égale à 500 nm, par exemple comprise entre 1 µm et 30 µm. La couche externe de la phase de consolidation (la plus éloignée des fibres) est avantageusement en carbure de silicium afin de constituer une barrière de réaction entre les fibres sous-jacentes et la composition de silicium fondue introduite ultérieurement.
L’épaisseur de la phase de consolidation est suffisante pour consolider la préforme fibreuse, c'est-à-dire pour lier entre elles les fibres de la préforme de façon suffisante pour que la préforme puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance d'outillage de maintien. Après cette consolidation, la préforme reste poreuse, la porosité initiale n'étant par exemple comblée que pour une partie minoritaire par l'interphase et la phase de consolidation.
On procède ensuite à l’introduction de la composition pulvérulente dans la porosité de la préforme fibreuse consolidée (étape 40). Pour ce faire, la préforme consolidée peut être imprégnée par une barbotine contenant la composition pulvérulente en suspension dans un milieu liquide, par exemple de l'eau (par exemple techniques de « Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding »). La composition pulvérulente peut être retenue dans la préforme par filtration ou par décantation éventuellement avec l'aide d'une pression et/ou d’une dépression. On utilise de préférence une composition pulvérulente formée de grains de dimension moyenne inférieure ou égale à 5 µm, voire inférieure ou égale à 2 µm, par exemple comprise entre 0,5 µm et 2 µm. Sauf mention contraire, une dimension moyenne désigne la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population (dimension D50). La composition pulvérulente peut typiquement remplir de 40% à 65%, par exemple de 45% à 55%, de la porosité restant dans le matériau après l’étape de consolidation. A titre illustratif, cela peut représenter de 12% à 25% de la porosité initiale de la préforme fibreuse.
Les figures 2 et 3 détaillent deux exemples de structures possibles pour la composition pulvérulente 10, 100. La composition pulvérulente 10, 100 est sous forme de grains solides. La composition pulvérulente 10 illustrée à la comprend des particules de SiC 12 et des particules de silicium ou de l’alliage de silicium 14 distinctes des particules de SiC 12. Quel que soit l’exemple considéré, les particules de silicium sont formées de silicium métal (Si). Quel que soit l’exemple considéré, l’alliage de silicium comprend une teneur massique en silicium supérieure ou égale à 50%. Les particules 14 peuvent être en une teneur massique comprise entre 1% et 20%, par exemple entre 1% et 10%, par rapport à la masse des particules 12. La taille moyenne des particules 12 peut être comprise entre 0,5 µm et 2 µm et la taille moyenne des particules 14 peut être comprise entre 0,5 µm et 2 µm. De préférence, les tailles moyennes des particules 12 et 14 peuvent différer d’au plus 20%. On notera que l’on peut introduire en même temps les particules 12 et 14 dans la porosité de la préforme fibreuse ou procéder à des introductions séquentielles en introduisant d’abord les particules 12 ou 14 puis les autres particules 14 ou 12.
La illustre le cas d’une composition pulvérulente 100 dans laquelle au moins une partie des éléments dispersés forme un revêtement 104 des particules de SiC 102. Comme illustré les particules de SiC 102 peuvent être revêtues de manière unitaire d’un revêtement 104 de silicium ou de l’alliage de silicium. Le revêtement 104 peut être au contact du SiC des particules 102. L’épaisseur e du revêtement 104 peut être supérieure ou égale à 100 nm, par exemple comprise entre 100 nm et 200 nm. Les grains illustrés à la comprennent chacun un noyau 102 en SiC, ou cœur, et un revêtement 104 de silicium ou de l’alliage de silicium encapsulant le noyau 102. Le revêtement 104 peut former une couche continue de silicium ou de l’alliage de silicium autour du noyau 102. La taille moyenne des particules de SiC enrobées peut être comprise entre 0,5 µm et 2 µm. Le revêtement 104 peut être obtenu par dépôt chimique en phase vapeur, éventuellement réalisé en lit fluidisé, de silicium ou de l’alliage de silicium sur le noyau 102 en SiC. La durée du dépôt permet d’ajuster l’épaisseur du revêtement – plus la durée est importante plus l’épaisseur du revêtement est importante.
On notera que les éléments dispersés peuvent soit sous la forme de grains 14 selon la , soit sous la forme de revêtement 104 selon la , ou sous la forme d’une combinaison de ces réalisations. Les éléments dispersés sont aptes à faciliter la désoxydation des particules de SiC lors du traitement thermique préliminaire.
La désoxydation des particules de SiC est réalisée, durant le traitement thermique préliminaire, en imposant, avant l’infiltration par la composition fondue, une température, dite température de désoxydation, qui est supérieure ou égale 1250°C (étape 50). La température de désoxydation peut être inférieure à la température imposée durant l’infiltration par la composition fondue. Selon un exemple, la température de désoxydation peut être comprise entre 1250°C et 1400°C, notamment entre 1350°C et 1400°C. La préforme fibreuse n’est pas en contact avec la composition fondue durant la désoxydation des particules de SiC (ou durant le traitement thermique préliminaire). Ainsi, la préforme fibreuse comprenant la composition pulvérulente peut être soumise à une montée en température, comprenant au moins (i) une première phase de montée de température jusqu’à la température de désoxydation et un premier palier à cette température durant lequel la désoxydation des particules de carbure de silicium est effectuée, puis (ii) une deuxième phase de montée en température jusqu’à une température d’infiltration supérieure à la température de désoxydation et un deuxième palier à cette température d’infiltration durant lequel la préforme fibreuse est infiltrée par la composition fondue. Ainsi, la désoxydation peut avantageusement être réalisée lors du cycle de siliciuration durant la montée en température vers la température d’infiltration et avant la mise en contact de la préforme fibreuse avec la composition fondue.
Milieu 4 Macro éléments de Skoog Mg/L KNO3 1900 NH4NO3 1650 MgSO4 7 H2O 370 CaCl2 2 H2O 440 KH2PO4 170 Micro éléments de Skoog Mg/L CuSO4 5H2O 0,025 MnSO4 H2O 16,9 KI 0,83 Na2MoO4 2 H2O 0,25 ZnSO4 7H2O 8,6 H3BO3 6,2 CoCl2 6H2O 0,025 FeNa2 EDTA 36,7 Vitamines de Skoog Mg/L Méso Inositol 100 Acide Nicotinique 0,5 Pyridoxine HCL 0,5 Thiamine HCL 0,1 ANA 1 Kinétine 1 GA3 10 glucose 20000 Agar 8000
Milieu 5 Macro éléments de Gamborg Mg / L KNO3 2500 Mg SO4 7H2O 250 CaCl2 2H2O 150 NaH2PO4 2H2O 170 (NH4)2SO4 134 Micro éléments de Gamborg Mg/L CuSO4 5H2O 0,025 MnSO4 H2O 10 KI 0,75 Na2MoO4 2H2O 0,25 ZnSO4 7H2O 2 H3BO3 3 CoCl2 6H2O 0,025 FeNa2 EDTA 37,3 Vitamines de Gamborg Mg/L Méso Inositol 100 Acide Nicotinique 1 Pyridoxine HCl 1 Thiamine HCl 10 2-4D 1 Kinétine 0,06 Saccharose 20000 Agar 8000
Milieu 6 Macro éléments de Gamborg Mg / L KNO3 2500 Mg SO4 7H2O 250 CaCl2 2H2O 150 NaH2PO4 2H2O 170 (NH4)2SO4 134 Micro éléments de Gamborg Mg/L CuSO4 5H2O 0,025 MnSO4 H2O 10 KI 0,75 Na2MoO4 2H2O 0,25 ZnSO4 7H2O 2 H3BO3 3 CoCl2 6H2O 0,025 FeNa2 EDTA 37,3 Vitamines de Gamborg Mg/L Méso Inositol 100 Acide Nicotinique 1 Pyridoxine HCl 1 Thiamine HCl 10 2-4D 1,5 Kinétine 0,1 Saccharose 30000 Agar 8000