INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mesure par fluorescence X sur le gel de silice-alumine SA2 indique une teneur en silice de 32,0 %poids, exprimée en %poids de SiO2 par rapport à la teneur en oxyde total (SiO2 + Al2O3).
La perte au feu du gel SA2 est de 74,5%.
Mise en forme du support S2
247 g du gel de silice-alumine SA2, 4 g de la zéolithe Z1 utilisée ci-dessus et 11,6 g de boehmite sont alors malaxés à 50 tours/min dans un malaxeur à bras en Z, puis la pâte obtenue est extrudée au travers d’une filière trilobe de diamètre 2,5 mm. La quantité de zéolithe Z1 ajoutée correspond à une teneur massique de 5 %poids de Z1 par rapport au poids total du support sec.
Traitement hydrothermique du support S2
le passage dudit état libéré audit état verrouillé se faisant par la combinaison d’un premier mouvement selon l’axe Z de rotation de l’outil dudit porte embout vers ledit support d’embout de sorte à ce que ledit porte embout vienne en vis-à-vis dudit support d’embout, et d’un deuxième mouvement dudit porte embout entrainant avec lui ledit support d’embout, de sorte à ce que l’embout soit engagé et verrouillé sur ledit porte embout.
De ce fait, l’invention permet de réaliser un changement d’embout en ne mettant en œuvre que des déplacements usuels simples, ce qui donne l’avantage de pouvoir être utilisé avec n’importe quel robot ou cobot, et ce sans mettre en œuvre d’actionneur supplémentaire.
Cela permet en outre, de ce fait, de mettre en œuvre une solution présentant un encombrement limité et avec des moyens simples, par exemple des embouts classiques qui peuvent être achetés dans le commerce.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, lesdits supports d’embouts 2 sont montés mobiles en translation dans un plan P perpendiculaire à l’axe Z de rotation de l’outil, le passage dudit état libéré audit état verrouillé se faisant par la combinaison d’une translation dudit porte embout 4 selon l’axe Z, et d’une translation dans le plan P, entrainant avec lui ledit support d’embout 2, de sorte à ce que ledit porte embout 4 vienne en vis-à-vis dudit support d’embout 2 et que l’embout 3 soit engagé et verrouillé sur ledit porte embout 4.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit porte embout est monté mobile en translation selon un axe X perpendiculaire à l’axe Z de rotation de l’outil, le passage dudit état libéré audit état verrouillé se faisant par la combinaison d’une translation dudit porte embout 4 selon l’axe Z, et d’une translation selon l’axe X, entrainant avec lui ledit support d’embout 2, de sorte à ce que ledit porte embout 4 vienne en vis-à-vis dudit support d’embout 2 et que l’embout 3 soit engagé et verrouillé sur ledit porte embout 4.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, lesdits moyens de solidarisation réversibles comprennent :
un élément de verrouillage ménagé dans ledit porte embout et mobile entre au moins une position libérée dans laquelle il n’agit pas sur ledit embout, et une position de verrouillage dans laquelle il vient se loger dans des moyens de verrouillage dudit embout, ledit élément de verrouillage et lesdits moyens de verrouillage dudit embout présentant une forme complémentaire ; un élément expanseur mobile entre au moins une position déployée dans laquelle il maintient l’élément de verrouillage en position de verrouillage dans lesdits moyens de verrouillage dudit embout, et une position repliée dans laquelle il n’agit pas sur ledit élément de verrouillage, et un élément d’activation solidaire de l’élément expanseur et ménagé sur le pourtour dudit porte embout.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’élément de verrouillage comprend des billes ménagées dans le porte embout, sur le pourtour de l’élément expanseur.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit élément d’activation est une bague ménagée sur le pourtour dudit porte embout et solidaire dudit élément de verrouillage.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit élément expanseur comprend une tige mobile entre au moins une position déployée dans laquelle elle maintient l’élément de verrouillage en position de verrouillage dans lesdits moyens de verrouillage dudit embout, et une position repliée dans laquelle elle n’agit pas sur ledit élément de verrouillage.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit boîtier à embouts comporte une surface supérieure d’appui sur laquelle sont formées des ouvertures ménagées chacune en vis-à-vis de chacun desdits embouts, chacune desdites ouvertures présentant :
une première portion ayant un diamètre inférieur à un diamètre dudit élément d’activation, et ayant un diamètre supérieur à un diamètre dudit embout ; une deuxième portion ménagée dans la continuité de ladite première portion et ayant un diamètre supérieur à un diamètre dudit élément d’activation.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le boîtier à embouts comprend entre deux et huit supports d’embouts, préférentiellement quatre supports d’embouts.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, chacun des supports d’embout comprend en outre au moins un capteur appartenant au groupe comprenant :
un capteur de présente d’un embout en contact avec le support d’embout associé ; un capteur de détection de la position d’un embout par rapport à un porte embout ; un capteur de présence du support d’embout à la verticale de la première portion de l’ouverture, et un capteur de présence de l’embout à la verticale de la première portion de l’ouverture.
L’invention concerne également un procédé de fixation d’un embout d’outillage à un outil mis en œuvre par un système de fixation d’un embout d’outillage à un outil mettant en œuvre les étapes successives suivantes :
A cet effet, comme illustré plus en détail sur les figures 10, 11 et 14, le panneau 201 de la portière 200 comporte, sur sa partie basse de dessous et en son centre, une plaque 18 en aluminium qui est soudée à la structure de la portière, elle-même réalisée en profilés mécano soudés pour former le panneau à double épaisseur. Une seconde tôle en aluminium sert de peau extérieure à ce panneau bas 18 et est laquée à la couleur de carrosserie. Cette peau extérieure est assemblée par vis et par chicanes accessibles de l’intérieur quand la portière 200 est ouverte, ce qui rend cette tôle extérieure démontable pour la maintenance sans avoir à intervenir sur les garnitures intérieures.
Un autre aspect important de la présente invention est que la portière 200 constitue un élément indépendant de la caisse 110 et peut donc être façonné à la demande (commande spécifique du client, adaptation à des modèles différents de véhicule) et être apportée au dernier moment sur une chaine de montage d’une usine de fabrication de véhicules pour être assemblée à la caisse 110. En effet, le montage de la portière 200 est prévu pour être extrêmement simple et intuitif. Typiquement, ce dernier peut être effectué en moins de 10 secondes, notamment avec un robot d’assistance qui porte et positionne la portière 200 au plus près du charriot 1.
Ainsi, la portière 200 peut s’accrocher facilement sur le charriot 1 à l’aide d’un système de mâchoires de serrage et de pion de positionnement.
A cet effet (figures 9 et 10), la plaque en aluminium 18 reçoit un système de montage/bridage comportant deux mâchoires 17 réalisées par exemple en aluminium, des cames 21 et 23 et une unique vis 24 qui agit sur ces dernières à l’aide de bras de levier en acier 20 de manière à resserrer les mâchoires 17 sur des pions d’accostage 15 et 16 verticaux dirigés vers le haut qui sont solidaires d’une plaque en acier 19 solidaire du charriot 1.
Plus précisément, une rotation de la vis centrale 24 dans un sens (par exemple horaire) provoque le resserrement des mâchoires 17 autour des pions d’accostage (appelés également ergots de montage) 15 et 16 grâce au mouvement synchronisé de pivotement des bras 20 poussés par les cames 21 et 23.
C’est également lors de cet accostage qu’un contact électrique est établi entre le bas de la portière 200 (au niveau de la plaque 18) et des moteurs 7 et 9 du charriot 1 à l’aide de plots de connexion P7 et P9 reliés à la batterie 208. Cette liaison électrique permet ainsi à la batterie 208 de la portière 200 d’alimenter en courant les moteurs 7 et 9.
La portière 200 est également pourvue d’un plot de recharge 209 coopérant, uniquement quand ladite portière est refermée (traits pleins de la ), avec un connecteur 119 de la caisse 110 pour recharger ladite batterie interne 208 de 36V de la portière 200 avec la batterie 12V ou 14 V du véhicule 100. A noter que l’autonomie de la batterie intégrée 208 permet d’assurer une vingtaine d’ouverture/fermeture de la portière 200 sans avoir besoin d’être rechargée.
On notera que la portière 200 est montée de manière parfaitement équilibrée sur le charriot 1 afin que son centre de gravité soit alignée avec le centre du montant vertical 120. Cela évite une différence de poids entre l’avant et l’arrière de la portière 200 qui pourrait la déséquilibrer et/ou nuire à son déplacement (pivotement latéral vers l’extérieur et translation verticale).
Les moyens de pivotement latéral de la portière 200 par rapport à la caisse 110 (passage de la à la ) comportent principalement un axe longitudinal 8 de gros diamètre fixé par mécanosoudage sur le charriot 1, un moteur d’entrainement 9 d’un arbre 4 monté pivotant à l’intérieur de l’axe mécanosoudé 8 et reposant sur des paliers avant 5 et arrière 6, un réducteur planétaire 2 relié au moteur d’entrainement 9 à l’aide d’un axe 10, des bras 3 et 3bis reliés d’une part aux paliers 5 et 6 et d’autre part à la plaque en acier rigide 19 solidaire du charriot 1. Le réducteur planétaire 2 permet de démultiplier la force exercée par le moteur d’entrainement 9 pour faire pivoter le panneau 201 à l’aide de l’arbre longitudinal 8 et des paliers 5 et 6.
Les moyens de déplacement vertical de la portière 200 comportent quant à eux principalement un double moteur 7 monté sur le chariot 1, un pignon d’entrainement à chaîne 11, une chaîne fixe 13 monté en prise en partie dans les dents du pignon, des galets satellites de tension 12, et des rails 14 en forme de U solidaires du montant central 120 et recevant 4 paires de galets 22 en acier avec roulement à billes de précision intégrés circulant entre les ailes des rails en U définissant des chemins de roulement pour guider sans jeu la portière lors de ses déplacements de haut en bas et inversement en évitant tout mouvement de pivotement selon un axe vertical et tout déplacement transversal (droite/gauche) et longitudinal (avant/arrière) par rapport à la caisse 110.
Plus précisément, le double moteur 7 effectue la montée et la descente du panneau 201 de la portière 200 en faisant tourner le pignon à chaine 11, lequel s’engrène dans la chaîne 13 faisant office de crémaillère tendue entre les deux galets satellites 12 et fixés aux extrémités de rails 14 en forme de U. La rotation dans un sens du double moteur 7 fait monter la portière 200 le long des rails courbes 14, les différentes (4) paires de galets 22 à roulements à billes de précision permettant le guidage parfait et sans jeu de la portière 200 le long desdits rails 14.
A cet effet, deux paires de galets 22 superposés deux à deux sont disposés dans un premier rail 14 en forme de U (soudé au chariot 1) avec leurs axes respectifs de rotation s’étendant transversalement au véhicule (perpendiculairement à la direction de déplacement de ce dernier) pour éviter tout mouvement de la portière 200 d’avant en arrière et inversement, tandis que deux autres paires de galets 22 superposés deux à deux sont disposés dans un autre rail 14 en forme de U (monté de manière amovible sur le charriot 1 en face du premier rail) avec leurs axes respectifs de rotation disposés longitudinalement, perpendiculairement aux axes de rotation des premières paires de galets 22, de manière à éviter les mouvements de droite à gauche et inversement de la portière 200. Ceci permet par ailleurs à la portière de résister à d’éventuelles bourrasques de vent.
La rotation dans le sens inverse du double moteur 7 permet de faire redescendre la portière 200 de la deuxième position extrême haute ouverte (figures 2 et 6) à la première position extrême basse fermée (figures 1 et 3), laquelle reste guidée en permanence par les paires de galets 22 circulant à l’intérieur des rails 14 en forme de U.
Lorsque la portière 200 est dans sa deuxième position extrême haute, les crochets C qui pendent sous le rebord inférieure 204 du panneau 201 viennent tout naturellement s’accrocher dans des logements prévus à cet effet dans la partie supérieure de l’embrasure 112 de l’ouverture 111 (voir ). Ceci permet ainsi un bridage en trois points (position centrale au niveau du charriot de transport 1, extrémité avant et extrémité arrière au niveau des crochets C) de la portière 200.
Le système de commande (carte électronique) est informé que les crochets C arrivent en prise dans l’embrasure 112 de l’ouverture 111 quand le couple du double moteur 7 augmente soudainement, ce qui indique que les crochets C retiennent la portière 200 et qu’elle ne peut pas monter plus haut. Le double moteur 7 assure ainsi le maintien de la portière 200 tant que l’instruction de rotation en sens inverse n’a pas été donnée par la carte électronique de pilotage. Plus précisément, un système de « contrepoids » à ressort et tambour à spirale représenté sur la est prévu pour maintenir la portière en position haute afin de soulager le double moteur 7 dès lors que les crochets C sont en prise avec l’embrasure, ce qui permet d’arrêter le double moteur 7.
Lorsqu’une instruction de descente de la portière 200 est donnée, le double moteur 7 tourne dans le sens inverse de manière à faire circuler la chaine 13 dans le sens contraire et faire descendre le chariot 1 et la portière 200. Une fois que la portière 200 a atteint la première position extrême basse fermée (figures 1 et 3), les crochets C suspendus au rebord inférieur 204 de la portière peuvent rentre dans des logements prévus à cet effet en partie inférieure de l’embrasure 112 de l’ouverture 111.
Préparation du catalyseur C3 (comparatif)
Le catalyseur C3 est obtenu par imprégnation à sec du support S3 selon le même protocole que celui décrit pour la préparation du catalyseur C1. Les propriétés physico-chimiques du catalyseur C3 ainsi obtenu sont regroupées dans le tableau 8 ci-dessous.
Exemple 4 : Préparation et mise en forme d'un catalyseur C4 (comparatif)
Le gel de boehmite G1 décrit à l’exemple 1 est chauffé à 110°C pendant 1 heure dans un autoclave pour obtenir un gel G4 après filtration ayant des caractéristiques différentes du gel G1 et présentées ci-dessous :
Indice de dispersibilité (%) 12 Taille des cristallites selon [020] (nm) 3,2 Taille des cristallites selon [120] (nm) 4,5 Teneur en Na (ppm) 95 Teneur en S (ppm) 568 Perte Au Feu (% poids) 76
Tableau 5 : Caractéristiques du gel de boehmite G4
369 g de gel de boehmite G4 sont dispersés dans 1200 g d’eau acidifiée par 3,9 g d’acide nitrique à 68%. La suspension obtenue est agitée à température ambiante à l’aide d’un agitateur mécanique. Un litre d’un sol d’acide silicique est préparé par passage sur une résine échangeuse d’ion (préalablement acidifée) d’une solution de silicate de sodium diluée à la concentration nécessaire pour obtenir une quantité équivalente à 60 g de SiO2 dans le sol. Le sol de silice obtenu est ajouté à la suspension de boehmite à l’aide d’une pompe péristaltique à un débit de 22 mL/min. Le mélange est ensuite chauffé à 60°C puis mûri à cette température sous agitation pendant 1 heure. La suspension est ensuite filtrée sur un outil type Büchner fritté pour obtenir le gel de silice-alumine SA4.
La mesure par fluorescence X sur le gel de silice-alumine SA4 indique une teneur en silice de 32,8% poids, exprimée en % poids de SiO2 par rapport à la teneur en oxyde total (SiO2 + Al2O3).
Mise en forme du support S4
264 g du gel de silice-alumine SA4 (PAF = 73,8%), 4 g de la zéolithe Z1 utilisée ci-dessus et 11,6 g de boehmite sont mélangés et malaxés à 50 tours/min dans un malaxeur à bras en Z, puis la pâte obtenue est extrudée au travers d’une filière trilobe de diamètre 2,5 mm. La quantité de zéolithe Z1 ajoutée correspond à une teneur massique de 5 % poids de Z1 par rapport au poids total du support sec.
Traitement hydrothermique du support S4
Les caractéristiques su support S4 ainsi obtenu sont regroupées dans le tableau 7 ci-dessous.
Préparation du catalyseur C4 (comparatif)
Le catalyseur C4 est obtenu par imprégnation à sec du support S4 selon le même protocole que celui décrit pour la préparation du catalyseur C1. Les propriétés physico-chimiques du catalyseur C4 ainsi obtenu sont regroupées dans le tableau 8 ci-dessous.
Exemple 5 : Préparation et mise en forme d'un catalyseur C5
Dans le cas où le catalyseur selon l’invention comprend également au moins un élément du groupe VB, les sources d’éléments du groupe VB qui peuvent être utilisées sont bien connues de l’Homme du métier. Par exemple, parmi les sources de niobium, on peut utiliser les oxydes, tel que le pentaoxyde de diniobium Nb2O5, l’acide niobique Nb2O5.H2O, les hydroxydes de niobium et les polyoxoniobates, les alkoxydes de niobium de formule Nb(OR1)3 où R1 est un radical alkyle, l’oxalate de niobium NbO(HC2O4)5, le niobate d’ammonium. On utilise de préférence l’oxalate de niobium ou le niobate d’ammonium.
Dans le cas où le catalyseur selon l’invention comprend également au moins un élément du groupe VIIB, les sources d’éléments du groupe VIIB qui peuvent être utilisées sont bien connues de l'Homme du métier. On utilise de préférence les sels d'ammonium, les nitrates et les chlorures.
Le support imprégné issu de l’étape f) est ensuite soumis à une étape de séchage.
De préférence ladite étape de séchage est réalisée à une température avantageusement inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 250°C, plus préférentiellement entre 30 et 220°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 200°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 180°C, pendant une durée typiquement comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote
Etape h) (optionnelle)
Le support imprégné et séché, issu de l’étape g), est ensuite éventuellement soumis à une étape de traitement thermique et/ou hydrothermal, selon toute technique connue de l’Homme du métier pour obtenir ledit catalyseur selon l’invention. Ce traitement peut être effectué par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut-être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales.
Le traitement thermique et/ou hydrothermal est réalisé à une température avantageusement comprise entre 250°C et 1000°C, de préférence comprise entre 300°C et 600°C, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, en présence de vapeur d’eau ou non. La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 15 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. La teneur en vapeur d'eau est avantageusement comprise entre 0 et 100 g d'eau par kg d'air sec, de préférence comprise entre 0 et 80 g d'eau par kg d'air sec.
Le catalyseur selon l’invention ainsi obtenu est de préférence soumis à un traitement de sulfuration pour son utilisation dans le procédé d’hydrocraquage selon l’invention permettant de transformer, au moins en partie, les espèces métalliques en sulfure, préalablement à sa mise en contact avec la charge à traiter. Les éléments du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur de la présente invention peuvent être présents en totalité ou partiellement sous forme métallique et/ou oxyde et/ou sulfure.
Ce traitement d'activation par sulfuration est bien connu de l'Homme du métier et peut être effectué par toute méthode déjà décrite dans la littérature soit in situ, c'est-à-dire dans le réacteur, soit ex situ.
Les agents sulfurants sont le gaz H2S ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les alkyldisulfures tels que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les alkylsulfures tels que par exemple le sulfure de diméthyle, le n-butylmercaptan, les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure tels que par exemple le TPS-37 ou le TPS-54 commercialisés par la société ARKEMA, ou tout autre composé connus de l’Homme du métier permettant d'obtenir une bonne sulfuration du catalyseur. De manière préféré le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle, à une température comprise entre 150 et 800°C, de préférence entre 250 et 600°C.
L'invention concerne également un procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion, de charges hydrocarbonées utilisant lesdits catalyseurs selon l’invention.
Procédés d'hydrocraquage
Un autre objet de la présente invention a également pour objet un procédé d'hydrocraquage d'au moins une charge hydrocarbonée, de préférence sous forme liquide, dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition supérieur à 300°C et inférieur à 650°C, à une température comprise entre 200°C et 480°C, à une pression totale comprise entre 1 MPa et 25 MPa, avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée compris entre 80 et 5000 litres par litre et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée, de préférence liquide, par le volume de catalyseur chargé dans le réacteur comprise entre 0,1 et 50 h-1, en présence du catalyseur selon l’invention.
Dans ce cas, le rapport molaire entre l’iso-paraffine et l’oléfine est de préférence compris entre 2/1 et 100/1, de préférence entre 10/1 et 50/1, notamment entre 5/1 et 20/1.
Avantageusement la température à laquelle on opère l’alkylation d’iso-paraffine peut être comprise entre -50 et 200°C, notamment entre -20 et 30°C.
Liste des figures La représente une image par microscope électronique à balayage de capsules de composition catalytique préparées selon l’invention.
L’objet de l’invention est une composition catalytique sous forme de capsule dont les parois en matériau solide définissent un volume fermé qui contient une phase liquide comprenant au moins un liquide ionique de formule Q + A - , Q + étant un cation organique et A - étant un anion, et dans lequel est dissous un acide de Brönsted HB, ladite composition catalytique étant immobilisée au sein de capsules qui comportent des parois solides, appelées aussi « croûte » et un cœur liquide.
Cette croûte est à la fois avantageusement poreuse vis-à-vis des réactifs et des produits de la réaction de catalyse recherchée, et étanche vis-à-vis du liquide ionique.
(i)- Le milieu liquide non-aqueux dans lequel est dissous l’acide de Brönsted HB selon l’invention a pour formule générale Q + A - dans laquelle Q + représente un ammonium quaternaire et/ou un phosphonium quaternaire et/ou un trialkylsulfonium (III) et A - représente tout anion connu susceptible de former avec le cation Q + , un sel liquide à basse température, c’est-à-dire au-dessous de 150°C : pour lesquels R1, R2, R3, R4, R5 et R6 identiques ou différents, liés ou non entre eux, représentent l'hydrogène, des restes hydrocarbyles ayant de 1 à 12 atomes de carbone, par exemple des groupements alkyles, saturés ou non saturés, cycloalkyles ou aromatiques, aryle ou aralkyle, comprenant de 1 à 12 atomes de carbone,