INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’orifice 34 de réception de la dent 30 est formé dans une portion droite 36 de l’extrémité 35 coudée déformable. La pression d’un outil 24 sur ladite extrémité 35 désengage le premier clip 28 et le deuxième clip 32 lorsque le premier clip 28 et le deuxième clip 32 sont assemblés.
La pièce de fixation 22 présente avantageusement une forme générale en L avec une première branche 38 comportant le deuxième clip 32 et une deuxième branche 40 ne comportant pas le deuxième clip 32.
La deuxième branche 40 du L ne comportant pas le deuxième clip 32 est par exemple vissée ou collée au logement 14.
La pièce de fixation 22 est avantageusement une pièce métallique.
La pièce de fixation 22 présente une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la trappe 16, par exemple comprise entre 1,0 mm et 5,0 mm, avantageusement de 2,0 mm.
La trappe 16 présente en outre au moins deux orifices 42 par premier clip 28 permettant le passage de l’outil 24 spécifique afin de désengager le premier clip 28 et le deuxième clip 32 encliquetés lors du démontage de la trappe 16.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le dispositif de mesure comprend un capteur de position de l’élément mobile de l’une au moins des sources acoustiques.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de mesure est configuré pour mesurer le déphasage d’une tension et/ou d’une intensité d’alimentation des sources acoustiques.
Bien entendu, le dispositif de mesure peut aussi être configuré pour mesurer d’autres paramètres tels que l’amplitude de l’intensité et/ou de la tension d’alimentation des sources acoustiques.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de mesure comprend un capteur de pression acoustique du fluide de travail et/ou un capteur de température du fluide de travail.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de mesure comprend un capteur de température de l’élément de transport de chaleur de l’un au moins des échangeurs de chaleur de l’au moins une cellule thermoacoustique.
Le dispositif de mesure peut bien entendu comprendre un capteur de température d’un élément solide ou fluide situé dans le voisinage de l’élément de transport de chaleur et dont la température est représentative de celle de cet élément de transport de chaleur, par exemple compte tenu d’une conduction de chaleur entre cet élément de transport de chaleur d’une part et ledit élément solide ou fluide d’autre part.
L’invention a aussi pour objet un procédé de pilotage d’une telle machine thermoacoustique.
Ce procédé comprend une étape de mesure d’au moins un paramètre représentatif d’un déphasage réel entre les éléments mobiles des sources acoustiques et une étape de modulation consistant à modifier le déphasage entre les éléments mobiles des sources acoustiques en fonction de l’au moins un paramètre mesuré lors de l’étape de mesure.
Selon une première variante de mise en œuvre, l’étape de modulation comprend une commande des sources acoustiques, de préférence par modification du déphasage et/ou d’une amplitude d’un courant et/ou d’une tension d’alimentation des sources acoustiques.
Selon une deuxième variante de mise en œuvre, l’étape de modulation comprend une modification d’un volume du guide d’onde, par exemple par déplacement d’un élément mobile tel qu’un piston, préférentiellement à l’aide d’un module pourvu d’un circuit de type « stub » ou par utilisation d’un élément gonflable ou autre.
Ces deux variantes peuvent être mises en œuvre indépendamment l’une de l’autre ou de manière concomitante ou alternée.
L’étape de mesure peut comprendre une ou plusieurs mesures : – d’une position de l’élément mobile de l’une au moins des sources acoustiques et/ou – du déphasage d’une tension et/ou d’une intensité d’alimentation des sources acoustiques et/ou – d’une température et/ou d’une pression acoustique du fluide de travail et/ou – d’une température de l’élément de transport de chaleur de l’un au moins des échangeurs de chaleur de la cellule thermoacoustique et/ou – d’une combinaison de ces paramètres.
est une vue schématique d’une installation comprenant une machine thermoacoustique conforme à l’invention, cette machine comprenant quatre sources acoustiques et quatre cellules thermoacoustiques ;
est une illustration schématique sous forme de diagramme d’un procédé de modulation de déphasage conforme à l’invention.
Le corps 2 de la pince comprend un premier bras 8 et un deuxième bras 9 dans le sens de la longueur, lesdits premier et deuxième bras 8,9 étant connectés entre eux par une base 10. Le premier et le deuxième bras 8,9 comprennent la première et deuxième surface de pincement 6,7, respectivement. L’ouverture 3 de la pince se situe entre le premier et le deuxième bras 8,9.
Sur la , l’ouverture 3 de la pince comprend en outre une portion d’insertion 11 configurée pour introduire le tube souple 4 à comprimer dans l’ouverture 3, ladite portion d’insertion 11 étant en communication avec la portion de pincement 5.
La portion d’insertion 11 est formée aux extrémités du premier bras 8 et du deuxième bras 9 du corps 2. La distance entre le premier et deuxième bras 8,9 au niveau de la portion d’insertion 11 est plus grande que celle au niveau de la portion de pincement 5. Vue de dessus, la portion d’insertion 11 possède substantiellement une forme en V. Ainsi, la réduction de la section transversale du tube est progressive dans le sens de l’écoulement du fluide dans le tube.
Selon la , l’un des premier ou deuxième bras 8,9 possède une saillie 12 au niveau de la portion d’insertion 11 configurée pour maintenir le tube souple 4 dans l’ouverture 3 du corps 2 de la pince et notamment dans la portion de pincement 5.
Selon la réalisation de la , la première et la deuxième surface de pincement 6,7 sont substantiellement planes.
Les surfaces de pincement 6,7 de la pince se rapprochent l’une de l’autre dans le sens de la hauteur, c’est-à-dire la distance entre lesdites surfaces de pincement 6,7 est plus petite au niveau de la face inférieure de la pince qu’au niveau de la face supérieure. Ainsi, vue en coupe, les surfaces de pincement 6,7 forment un V et la section transversale du tube souple inséré dans la pince 1 se réduit dans le sens de l’écoulement du fluide ( ).
De plus, afin de faciliter le maniement de la pince, la hauteur h de la portion de pincement 5 est plus petite ou égale à la largeur du tube souple 4 lorsque ledit tube souple est comprimé jusqu’à obturation.
En outre, la longueur l de la surface de pincement est supérieure ou égale à la largeur L du tube souple 4 lorsque ledit tube souple est comprimé jusqu’à obturation afin d’engager complètement le tube souple 4 dans la portion de pincement 5.
Par exemple, lorsque le tube souple possède un diamètre intérieur de 3 mm et un diamètre extérieur de 4,1 mm, la largeur du tube souple lorsqu’il est comprimé jusqu’à obturation est d’environ 5,1 mm. La portion de pincement possède par exemple une largeur d’environ 1,5 mm au niveau de la face supérieure et une largeur d’environ 1,3 mm au niveau de la face inférieure. La hauteur de la portion de pincement est d’environ 5 mm. La longueur de la portion de pincement est d’environ 10 mm.
La pince 1 pour réduire le débit d’un fluide dans un tube souple est suffisamment rigide pour comprimer le tube souple sans que la pince se déforme. Cette pince est réalisée par impression 3D ou par moulage par injection. Des exemples de matériau pour réaliser la pince sont le polypropylène, le polycarbonate, le polyamide ou un copolymère d’acrylate.
Les figures 3 et 4 représentent une deuxième réalisation d’une pince selon l’invention. Cette deuxième réalisation de différencie de la première réalisation en ce que la pince 1 comprend une partie de préhension 13 permettant à l’utilisateur de se saisir facilement de la pince. Dans cette deuxième réalisation, la partie de préhension 13 est essentiellement constituée de la base 10 du corps 2 de la pince, celle-ci ayant des dimensions conçues pour que l’utilisateur puisse placer ses doigts sur la surface supérieure et la surface inférieure de ladite base 10 du corps de la pince.
En outre, le bord latéral de la partie de préhension 13 est concave afin de faciliter l’insertion du tube souple 4 dans ladite pince 2, l’utilisateur poussant la pince 2 au niveau de cette concavité à l’aide d’un de ses doigts ou du pouce pour insérer le tube souple 4 dans ladite pince 2.
Dans cette deuxième réalisation, ni le premier bras 8 ni le deuxième bras 9 du corps 2 de la pince ne comprend de saillie.
Les figues 5 à 9 représentent une troisième réalisation d’une pince selon l’invention.
Cette troisième réalisation se différencie de la première réalisation de la pince en ce que l’ouverture 3 de la pince comprend en outre une portion de maintien 14 dans laquelle le tube souple 4 est maintenu sans être déformé ou comprimé. La largeur de la portion de maintien 14 est substantiellement égale au diamètre extérieur du tube souple. Cette portion de maintien permet d’associer la pince à un tube souple, sans le comprimer.
Comme illustré sur les figures 5 et 6, la portion de maintien 14 est en communication avec la portion de pincement 5 de l’ouverture 3.
Une fois l’extension E de cils attrapée par fermeture de la pince autour du bouquet E1 de l’extension E de cil, la pince 4 continue son mouvement de la position d’attrapage vers la position de pose. La rotation de la vis 8 entraîne la demi-pince guidage écrou 4a en translation vers la position de pose. Du fait du moyen de rappel 4c, la demi-pince mobile 4b est entraînée aussi. La pince 4 est fermée, tient entre ses mors 4a1, 4b1 une extension E de cils et reste fermée du fait de la présence du moyen de rappel 4c. La pince poursuit son déplacement jusqu’à atteindre la position de pose. Dans cette position, l’opérateur peut déposer l’extension E de cils présente en bout de pince 4 sur un cil du client. A ce moment, l’opérateur peut commander une ouverture la pince 4 de manière à libérer l’extension E de cils déposée, qui reste alors collée sur le cil du client.
Cette commande d’ouverture, s’oppose au moyen de rappel 4c, afin d’ouvrir la pince 4, au moins le temps de libérer l’extension E de cils. Selon un mode de réalisation possible, cette commande est mécanique, l’opérateur fournissant la force nécessaire. Dès que l’opérateur cesse son action sur la commande d’ouverture, le moyen de rappel 4c, relâché, agit de manière à fermer la pince 4 à nouveau. Selon un autre mode de réalisation possible, cette commande est électrique et un moteur M3 permet de fournir l’énergie nécessaire. Là encore, dès que l’opérateur cesse son action sur la commande d’ouverture, le moyen de rappel 4c, relâché, agit de manière à fermer la pince 4 à nouveau.
Une commande de l’opérateur, par exemple au moyen d’un appui sur un bouton opérateur BO, permet ensuite de commander un nouveau cycle, débutant par l’escamotage de la pince 4, de la position de pose vers la position d’attrapage. Un nouveau cycle peut également débuter automatiquement dès lors que la pose d’une extension E de cils vient d’être effectuée. L’escamotage de la pince 4 est réalisé par rotation de la vis 8 dans l’autre sens, de manière à entraîner en translation la demi-pince guidage écrou 4a directement et la demi-pince mobile 4b via le moyen de rappel 4c, ici non contrainte, jusqu’à ce que la position d’attrapage soit atteinte. Le cycle peut se reproduire, pour chaque extension E de cils, tant que le chargeur 3 en contient.
Comme il peut être déduit de la description précédente, la pince 4 et ses mors 4a1, 4b1 sont toujours à la même position en position d’attrapage. Aussi, le chargeur 3 est apte à se déplacer pour insérer une extension E de cils qu’il porte entre les mors 4a1, 4b1. Ceci nécessite un moyen de déplacement du chargeur 3, afin qu’il présente, une par une et successivement toutes les extensions E de cils qu’il porte, entre les mors 4a1, 4b1 de la pince 4.
Pour cela, selon une autre caractéristique, le dispositif 1 comprend plusieurs éléments qui permettent de décaler le chargeur 3, de manière indexée, selon toutes les positions où il comporte une extension E de cils, de manière à venir la disposer entre les mors 4a1, 4b1. Ceci est plus particulièrement illustré aux figures 5, 6, 8, 9, 11-14.
Un premier élément est un arbre chargeur 9. Cet arbre chargeur 9 est solidaire du corps 2. Il est orienté sensiblement parallèle à l’axe corps A lorsque le dispositif 1 est en fonctionnement. Il est avantageusement sensiblement cylindrique. Lorsque le carter 5 est ouvert, une butée angulaire assure une ouverture maximale du carter 5, telle que représentée, par exemple à la , en limitant la rotation relative des deux demi-coques 5a, 5b. L’arbre chargeur 9 est avantageusement articulé, relativement à l’extrémité distale 6d du dispositif 1, au moyen d’un arbre avantageusement horizontal. L’arbre chargeur 9 peut avantageusement disposer d’une butée angulaire propre qui le maintient, en position ouverte du carter 5, sensiblement à l’angle bissecteur des demi-coques 5a, 5b, tel qu’illustré.
Comme illustré aux figures 5, 6, 8 et en détail aux figures 11, 12, l’arbre chargeur 9 comprend au moins deux gorges 9a circulaires. Ces gorges 9a circulaires font le tour de l’arbre chargeur 9 et sont dans un plan perpendiculaire à l’axe corps A. La distance, d’une gorge 9a circulaire à sa voisine, selon l’axe chargeur C, est avantageusement égale à la distance entre deux tranches T d’extension E de cils du chargeur 3. Le nombre de gorges 9a circulaires est préférentiellement égal au nombre de tranches T du chargeur 3. Aussi, tel qu’illustré, pour un chargeur 3 comprenant 10 tranches T, l’arbre chargeur 9 comprend 10 gorges 9a circulaires. Les gorges 9a circulaires sont reliées entre elles par une gorge 9b longitudinale, selon une génératrice. Maintenant, la jonction de chaque gorge circulaire avec la gorge longitudinale est inclinée de manière à ce que, lors de la translation d’une gorge circulaire à la suivante, le doigt 10a du barillet 10 soit dirigé, lors de son passage dans la gorge 9b, préférentiellement de la gorge 9a vers la gorge 9a suivante.
Un autre élément est un barillet 10. Un tel barillet 10 présente une forme de douille et est emmanché sur l’arbre chargeur 9. Ce barillet 10 est apte à accueillir un chargeur 3 qui, une fois ce chargeur 3 emmanché, sera solidaire avec lui en rotation.
Le barillet 10 comprend un doigt 10a radial, pointant vers l’axe de l’arbre chargeur 9 et qui est engagé dans les gorges 9a, 9b.Le barillet (10) comprend en outre un levier (10b), actionnable par un opérateur, qui permet de désengager le doigt (10a) de l’arbre chargeur (9) de sorte à permettre de translater le barillet (10). Lors de la mise en place du chargeur 3 sur le barillet 10, l’opérateur soulève légèrement le levier 10b. Grâce à une géométrie adaptée et à l’élasticité du plastique, cette action de l’opérateur permet de désengager le doigt 10a de l’arbre chargeur et le barillet peut alors être translaté jusqu’à la position de départ.
Le doigt 10a est décrit et illustré solidaire du barillet 10 mais il pourrait de manière analogue être solidaire du chargeur 3 et présent sur la surface interne du chargeur 3.
Le chargeur 3 comprend avantageusement une zone dépourvue d’extension E de cils à son extrémité distale ou bague 3b. Cette bague 3b permet une saisie du chargeur 3 pour le mettre en place ou le retirer du barillet 10 sans altérer les extensions E de cils.
Avantageusement, les extensions de cils sont orientées sur le chargeur 3 de sorte que le pieds E2 de ces dernières pointent dans la direction de la bague 3b du chargeur 3, alors que leur bouquet E1 pointent dans la direction opposée.
Selon un mode de réalisation particulier, le chargeur 3 pourra comprendre au moins un moyen d’identification 3c, qui pourra prendre la forme d’une puce électronique, d’une étiquette radiofréquence (support RFID ou RFID-NFC), d’un code-barres, et/ou d’un code QR, lequel moyen d’identification sera porteur d’une information. Ce moyen d’identification pourra être collé ou intégré au chargeur 3.
En lien avec l’information portée par le moyen d’identification 3c, il pourra s’agir d’un identifiant, de préférence unique, mais également de paramètres relatifs aux extensions de cils (nombre, couleurs). Dans ce cas, le dispositif 1 selon l’invention pourra comprendre une interface homme/machine (ex. écran) de sorte à communiquer ces informations à l’opérateur.
Dans ce mode de réalisation particulier, le dispositif selon l’invention comprendra de préférence un système de lecture spécifique de ce moyen d’identification qui permet d’avoir accès à l’information dont il est porteur et de la transmettre à l’unité de traitement. Cette information permet, pour des raisons de sécurité, d’inhiber le fonctionnement du dispositif, notamment si le chargeur 3 est inadapté au dispositif 1 ou s’il est vide.
En lien avec ce moyen d’identification 3c, il s’agira de préférence d’une étiquette radiofréquence ou support RFID, de préférence un support RFID encore une étiquette RFID-NFC (qui permet écriture sur la puce). Une telle étiquette (support) comprend de façon connue une boucle d’induction assurant l’alimentation d’un circuit comprenant une mémoire dans laquelle est enregistrée un identifiant unique. Cette étiquette radiofréquence ou support RFID-NFC est destiné à transmettre au dispositif un identifiant unique de sorte d’éviter son utilisation intempestive. Ainsi, et à minima, l’étiquette radiofréquence ou support RFID-NFC comprendra des moyens de stockage d’une information caractérisant l’utilisation du chargeur 3, l’information correspondant à l’un des états suivants :
Selon une autre situation, l’unité 13 de contrôle peut être configurée pour arrêter le dispositif 5 de dilution, au moins dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage, après que l’unité 18 de commande ait initié une phase de nettoyage de la chambre 17 de procédé afin de nettoyer en même temps au moins les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage. Plus précisément, lors de phases de nettoyage planifiées, les chambres 17 de procédé sont généralement nettoyées par injection de gaz de nettoyage puissants adaptés au procédé effectué précédemment dans la chambre 17 de procédé. Des gaz de nettoyage connus sont, par exemple, du fluorure d'hydrogène (HF), du chlorure d’hydrogène (HCl), du trifluorure d'azote (NCl3), du dichlore (Cl2), du difluor (F2) ou du trifluorure de chlore (ClF3). La pompe à vide 4 étant configurée pour résister aux différents gaz de procédé, il est particulièrement avantageux d’utiliser la liaison entre l’unité 13 de contrôle du dispositif 5 de dilution et l’unité 18 de commande de la chambre 17 de procédé afin de nettoyer, en même temps que la chambre 17 de procédé, au moins les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage de manière adaptée au(x) procédé(s) effectué(s) précédemment dans la chambre 17 de procédé. En effet, en arrêtant la dilution dans la pompe à vide 4, lors de la phase de nettoyage de la chambre 17 de procédé, le (ou les) gaz de nettoyage passe(nt) sans être dilué(s) dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage ce qui leur permet de garder toute leur puissance de nettoyage en traitant également les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage. L’arrêt de la dilution permet également de ne pas injecter inutilement du gaz de dilution.
Préférentiellement, seule la dilution des étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage est arrêtée lorsqu’une phase de nettoyage de la chambre 17 de procédé a lieu. Bien entendu, il est envisageable que seulement une partie de la dilution des étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage soit arrêtée ou même que la dilution soit arrêtée aussi bien dans les étages 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f de pompage que dans chaque support 8, 9 d’extrémité sans sortir du cadre de l’invention.
Selon une variante, l’unité 13 de contrôle du dispositif de dilution peut être également reliée à l’unité 20 de commande du dispositif 19 de traitement des gaz afin de déterminer le type de dispositif 19 de traitement de gaz pour adapter aussi bien le flux de fluide de dilution aux gaz pompés qu’au type de dispositif 19 de traitement des gaz. On comprend donc que, par l’unité 13 de contrôle selon l'invention, outre un pilotage plus efficace de la dilution, il devient également possible de gérer globalement l’installation 21 de manière intelligente, c'est-à-dire aussi bien par rapport au type de gaz présent en amont qu’au type de traitement en aval de la ligne de vide 1. Ainsi, il est possible de gérer finement si une dilution est nécessaire en fonction des caractéristiques des gaz pompés et du type de dispositif 19 de traitement de gaz et quel type de dilution est nécessaire pour interagir efficacement avec les gaz pompés et le dispositif 19 de traitement de gaz. On comprend ici aussi que l’invention permet une uniformisation des produits de remplacement à stocker chez l’exploitant de l’installation et une simplification des opérations d’échange et de redémarrage des pompes à vide 4 primaire en réduisant les risques d’erreurs humaines (les paramétrages étant rentrés automatiquement dans le pilotage de la pompe 4 par reconnaissance avec l’appareillage de la chambre 17 de procédé connecté en amont).
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation et variantes présentés et d'autres modes de réalisation et variantes apparaîtront clairement à l'homme du métier. Ainsi, les modes de réalisation et variantes sont combinables entre eux sans sortir du cadre de l’invention. On comprend par conséquent qu’un pilotage unique n’est pas ciblé selon l'invention mais plutôt une variété de pilotages possible suivant notamment la marge de sécurité souhaitée par l’utilisateur, le type de pompe à vide 4 primaire ou le type de gaz utilisé dans la chambre 17 de procédé. Un des avantages apportés par l’invention est justement de substituer le diazote par un (ou plusieurs) autre(s) fluide(s) ou de diminuer la proportion de diazote ce qui ouvre une très grande variété de pilotages possible.
Procédé de sertissage de boite de forme à paroi mince DOMAINE DE L’INVENTION L’invention se rapporte au domaine du sertissage des conteneurs, notamment les conteneurs métalliques destinés à recevoir des produits alimentaires. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de sertissage des boites dites « de forme » -c'est-à-dire dont le corps n’est pas un cylindre droit- réalisée en acier de faible épaisseur.
Le sertissage permet de réaliser des jonctions étanches par enroulement et écrasement d’un bord périphérique d’une boite métallique et de son couvercle. Les différentes étapes d’un sertissage sont rappelées à la . Il est connu de la demande de brevet FR3054148 une unité de sertissage comprenant un premier plateau monté à rotation autour d’un premier axe sur un châssis et relié à des premiers moyens d’entrainement en rotation. Un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre. Un deuxième plateau est monté à rotation autour du premier axe et est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation du deuxième plateau.