INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble peut comprendre un moyen de régulation du compresseur électrique pour respecter une différence de pression déterminée entre un côté amont et un côté aval de chaque joint d’étanchéité. Ladite différence de pression peut être déterminée par dimensionnement, de sorte à fournir la pression juste nécessaire pour assurer un débit d’air traversant les joints d’étanchéité permettant d’éviter toute fuite d’huile de ladite au moins une enceinte lubrifiée vers l’extérieur.
Le moyen de régulation du compresseur électrique peut être configuré pour commander une puissance du compresseur électrique pour atteindre ladite différence de pression déterminée aux bornes des joints d’étanchéité de ladite au moins une enceinte lubrifiée
Une ou plusieurs enceintes lubrifiées peuvent être prévues pour différents rotors tournants de la turbomachine, tel qu’une soufflante de la turbomachine, un rotor d’un compresseur de la turbomachine, ou encore un rotor d’une turbine de la turbomachine.
Le compresseur électrique peut être relié à un moteur électrique alimenté électriquement par une batterie ou un générateur ou un réseau électrique interne d’un aéronef comprenant le turbomachine, prévus dans un aéronef comprenant ladite turbomachine. Le moteur et/ou la batterie ou le générateur peuvent être agencées dans une zone relativement froide de la turbomachine.
Le présent document concerne une turbomachine, en particulier pour aéronef, comprenant un ensemble tel que précité.
Brève description des figures représente une enceinte lubrifiée selon l’art antérieur,
représente schématiquement une partie amont d’une turbomachine comprenant une enceinte lubrifiée selon le présent document.
D’une manière connue, la quantité de plastique ou plus généralement de matière conférant le rôle de barrière aux graisses associée au papier est faible de sorte à ne pas entraver la recyclabilité du sac.
Selon une première forme de réalisation du procédé illustré aux figures 1 à 6, le sac est fabriqué en continu à partir d’une bande de film (1) conformée, par l’intermédiaire de tôles de pliage par exemple, pour former une gaine (3) définissant une paroi avant (3a) et une paroi arrière (3b) reliées par des soufflets (3c).
La gaine (3) est ensuite découpée transversalement selon la longueur du sac à fabriquer, voir .
Le sac présente de préférence un fond plat (4) également appelé fond carré ou fond croisé, formé en réalisant une première étape consistant à rabattre extérieurement une extrémité transversale de la paroi avant (3a), de manière à ouvrir les soufflets (3c) et à les positionner à plat en formant un triangle, voir .
Une deuxième étape consiste ensuite à fermer et coller le fond plat (4) en repliant intérieurement et successivement des parois latérales (4a) du fond, voir , une première paroi transversale (4b) du fond, voir , et une deuxième paroi transversale (4c) du fond, en chevauchement sur la première paroi transversale (4b), voir , pour fermer le fond.
Selon l’invention, au niveau du fond du sac, des bords (4a1, 4b1) du film destinés à être en contact avec les produits alimentaires sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur du sac pour éviter tout contact desdits bords avec les produits alimentaires destinés à être insérés dans le sac.
En particulier, les bords (4a1) des parois latérales (4a) et le bord (4b1) de la première paroi transversale (4b) sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur, par l’intermédiaire de tôle de pliage ou de ski mécanique par exemple, et de préférence en même temps que le repliage desdites parois (4a, 4b). Il est également envisageable de réaliser un pré-pli de du bord (4b1) de la première paroi transversale (4b) au stade où le sac est en forme de gaine, voir . Un pré-pli des bords transversaux découpés peut être réalisé à ce moment du procédé.
Pour faciliter le repliage des bords (4a1, 4b1) sur eux-mêmes, des découpes (5, 6) sont réalisées de manière à séparer les parois latérales (4a) des parois transversales (4b, 4c). Les découpes (6) réalisées du côté de la deuxième paroi transversale (4c) qui vient en chevauchement fermer le fond sont plus larges que les découpes (5) réalisées du côté de la première paroi transversale (4b) pour permettre d’avoir une largeur de la deuxième paroi transversale (4c) plus grande que celle de la première paroi transversale (4b), et donc permettre le chevauchement.
Les bords (4a1, 4b1) repliés sur eux-mêmes offre donc une protection mécanique pour que les bords du film (1) ne soient pas en contact direct avec les graisses rendues par les aliments emballés, de sorte à retarder, voire éviter la pénétration par capillarité de la graisse dans le papier constituant le film (1).
L’invention fournit alors un sac d’emballage de produits alimentaires réalisé à partir de papier traité pour faire barrière aux graisses au niveau d’une face interne du sac, et comprenant au moins une paroi avant (3a) et une paroi arrière (3b), reliées par des soufflets (3c), un fond (4), par exemple plat, et une ouverture de remplissage, et dont les bords (4a1, 4b1) situés au fond du sac et qui sont destinés à être en contact avec les produits alimentaires, sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur du sac pour éviter tout contact desdits bords avec les produits alimentaires destinés à être insérés dans le sac.
Outillage d’assemblage d’une structure alvéolaire, dispositif d’assemblage comprenant ledit outillage et procédé de fabrication d’une structure alvéolaire utilisant ledit outillage La présente demande se rapporte à un outillage d’assemblage d’une structure alvéolaire, à un dispositif d’assemblage comprenant ledit outillage ainsi qu’à un procédé de fabrication d’une structure alvéolaire utilisant ledit outillage.
Selon un mode de réalisation, un revêtement d’absorption acoustique comprend une couche poreuse ou acoustiquement résistive en contact avec un milieu dans lequel se propagent des ondes sonores, une structure alvéolaire ainsi qu’une couche réflectrice.
Selon un mode de réalisation simplifié, la structure alvéolaire de type nid d’abeilles comprend une pluralité de cellules accolées, identiques et de section hexagonale. Ce type de structure alvéolaire convient pour certaines plages de fréquences, plus particulièrement les fréquences élevées. Pour les basses fréquences, il est nécessaire de prévoir des cellules de grand volume, ce qui conduit à augmenter l’épaisseur de la structure alvéolaire. Or, le revêtement d’absorption acoustique doit être le moins épais possible.
Le document FR-3.098.143 propose une structure alvéolaire particulière permettant d’augmenter le volume des cellules sans augmenter l’épaisseur de la structure alvéolaire. Une telle structure alvéolaire comprend plusieurs rangées d’alvéoles comportant chacune, de manière alternée, des premières alvéoles ouvertes en direction d’une première face destinée à être plaquée contre la couche poreuse et fermées en direction d’une seconde face destinée à être plaquée contre la couche réflectrice ainsi que des deuxièmes alvéoles fermées en direction de la première face et ouvertes en direction de la seconde face, chaque première alvéole communiquant avec une deuxième alvéole via un conduit positionné à proximité de la seconde face. Ainsi, le volume d’une cellule correspond à la somme des volumes d’une première alvéole, d’une deuxième alvéole et d’un conduit.
Les rangées d’alvéoles sont toutes identiques et juxtaposées les unes aux autres en étant décalées, les premières alvéoles d’une première rangée étant accolées contre les deuxièmes alvéoles d’une deuxième rangée juxtaposée à la première.
Selon un mode de réalisation, chaque rangée d’alvéoles est obtenue en accolant deux bandes de matière. Chaque bande de matière comprend de manière alternée une première empreinte correspondant à une moitié d’une première alvéole, une deuxième empreinte correspondant à une moitié d’une deuxième alvéole ainsi qu’un sillon reliant les première et deuxième empreintes et correspondant à une moitié d’un conduit.
Le dispositif de compactage utilisé lors des étapes (i) à (iii) est tout dispositif permettant de compacter des poudres, comme une presse par exemple.
Les conditions de compactage sont choisies pour diminuer la porosité des poudres sans toutefois altérer les propriétés de conduction (électronique/ionique).
L’étape (i) est effectuée à une température entre 20°C et 300°C, de manière préférée entre 20 et 30°C.
L’étape (iii) est effectuée de manière préférée à une pression comprise entre 1 et 20t/cm² et de manière encore préférée à une pression comprise entre 2 et 10 t/cm².
Les étapes (i) à (iii) du procédé sont décrites à titre illustratif sur la .
Une variante de certaines étapes du procédé de fabrication, illustrée sur la , comprend :
une étape (i’), entre l’étape (i) et l’étape (ii), de compactage des poudres des matériaux constituant la cathode (2) ; et une étape (ii’), entre l’étape (ii) et l’étape (iii), de compactage des poudres des matériaux constituant la cathode (2)
Les étapes (i’) et (i’’) sont effectuées à une température entre 20°C et 300°C, de manière préférée entre 20 et 30°C.
Les étapes (i’) et (i’’) sont effectuées de manière préférée à une pression comprise entre 1 et 20t/cm² et de manière encore préférée à une pression comprise entre 2 et 10 t/cm².
Un autre objet de l’invention concerne le procédé d’obtention d’une batterie rechargeable inorganique solide de type microbatterie selon l’invention caractérisée en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
(α) préparation d’une cible de l’électrolyte solide de formule (I) (β) préparation d’une cible du matériau d’insertion de l’élément alcalin A (γ) dépôt successif sur un substrat, par la mise en œuvre d’un procédé de dépôts de couche mince: d’une couche du matériau d’insertion de l’élément alcalin A constitutif de la cathode, d’une couche de l’électrolyte solide de formule (I) et d’une couche de l’élément alcalin (A) constitutif de l’anode
Lors de l’étape (α), la cible d’électrolyte solide de formule (I) est obtenue en mettant en œuvre le procédé de préparation de l’oxyde à haute entropie comprenant les étapes (a) à (e) décrit précédemment. Cette cible se présente donc sous la forme d’un compactat ayant subi les opérations de chauffe et de trempe telles que décrites dans le procédé.
Lors de l’étape (β), le matériau d’insertion de l’élément alcalin A tel que décrit précédemment est d’abord broyé au moyen de tout équipement permettant d’obtenir des particules de taille micrométrique puis est compacté par tout moyen permettant d’obtenir une céramique densifiée (présentant une densification, c’est-à-dire une diminution de son volume, après compactage d’au moins 80%).
Lors de l’étape (γ), le dépôt successif des différentes couches est obtenu en mettant en œuvre tout procédé permettant d’obtenir des couches minces d’épaisseur comprise entre 1 µm et 100 µm. Ces procédés sont bien connus de l’homme du métier : la référence (8) décrit ainsi des méthodes de dépôts de films minces pour microbatteries. A titre d’exemples non limitatifs, le procédé de dépôt peut être un procédé PVD (dépôt physique par phase vapeur) ou un procédé ALD (dépôt de couches minces atomiques).
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES (1) W. Zhou et al., ACS central science (2017), vol.3, pp.52-57 Rechargeable sodium all solid state battery
(2) H. Gao et al., Chem (2018), vol. 4, pp. 833-844 Stabilizing a high energy density rechargeable sodium battery with a solid electrolyte
A cet effet, l’invention a pour objet un réservoir comprenant au moins des première et deuxième parties reliées entre elles de manière à obtenir un réservoir fermé délimitant des zones intérieure et extérieure, chacune desdites première et deuxième parties présentant une extrémité.
Selon l’invention, le réservoir comprend une couronne de jonction intercalée entre les première et deuxième parties et reliée à l’extrémité de la première partie par une première soudure périphérique obtenue par un procédé de soudage par friction et à l’extrémité de la deuxième partie par une deuxième soudure périphérique obtenue par un procédé de soudage par friction, la couronne de jonction comprenant au moins un premier tronçon cylindrique emmanché dans l’extrémité de la première partie, au moins un premier épaulement positionné approximativement dans un plan transversal, attenant au premier tronçon cylindrique et en saillie vers la zone extérieure du réservoir par rapport au premier tronçon cylindrique ainsi qu’au moins une première âme transversale en forme d’anneau comportant un bord extérieur relié au premier tronçon cylindrique et un bord intérieur orienté vers la zone intérieure du réservoir, ladite première âme transversale étant positionnée approximativement dans le même plan transversal que le premier épaulement, la première soudure périphérique étant positionnée au niveau d’un plan de jonction situé entre le premier épaulement et l’extrémité de la première partie et les reliant.
Selon l’invention, toutes les parties du réservoir peuvent être reliées par des soudures obtenues par un procédé de soudage par friction, le premier tronçon cylindrique et l’âme transversale assurant la reprise des efforts générés par la tête de soudage par friction lors de la fermeture du réservoir.
Selon une autre caractéristique, chaque épaulement présente une hauteur égale à l’épaisseur de l’extrémité de la partie emmanchée sur le tronçon cylindrique attenant à l’épaulement.
Selon un premier mode de réalisation, la couronne de jonction comprend un deuxième tronçon cylindrique présentant une extrémité libre reliée bout à bout à la deuxième partie par la deuxième soudure périphérique.
Selon une autre caractéristique, la couronne de jonction comprend un tronçon tubulaire interne coaxial au premier tronçon cylindrique et relié au bord intérieur de la première âme transversale.
Selon une autre caractéristique, le deuxième tronçon cylindrique présente une longueur supérieure à celle du premier tronçon cylindrique.
Selon une autre caractéristique, le deuxième tronçon cylindrique présente une épaisseur qui augmente de l’extrémité libre jusqu’à la première âme transversale.
Selon un deuxième mode de réalisation, la couronne de jonction comprend un deuxième tronçon cylindrique emmanché dans l’extrémité de la deuxième partie, un deuxième épaulement positionné approximativement dans un plan transversal, attenant au deuxième tronçon cylindrique et en saillie vers la zone extérieure du réservoir par rapport au deuxième tronçon cylindrique ainsi qu’une deuxième âme transversale en forme d’anneau comportant un bord extérieur relié au deuxième tronçon cylindrique et un bord intérieur orienté vers la zone intérieure du réservoir, ladite deuxième âme transversale étant positionnée approximativement dans le même plan transversal que le deuxième épaulement, la deuxième soudure périphérique étant positionnée au niveau d’un plan de jonction situé entre le deuxième épaulement et l’extrémité de la deuxième partie et les reliant.
Selon une autre caractéristique, la couronne de jonction comprend un tronçon tubulaire interne coaxial aux premier et deuxième tronçons cylindriques et reliant les bords intérieurs des première et deuxième âmes transversales.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un réservoir selon l’une des caractéristiques précédentes, ledit réservoir comprenant au moins des première et deuxième parties reliées entre elles de manière à obtenir un réservoir fermé délimitant des zones intérieure et extérieure, chacune desdites première et deuxième parties présentant une extrémité.
Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend une première étape de positionnement d’une couronne de jonction par rapport à l’extrémité de la deuxième partie, ladite couronne de jonction comprenant au moins un premier tronçon cylindrique configuré pour être emmanché dans l’extrémité de la première partie, au moins un premier épaulement positionné approximativement dans un plan transversal, attenant au premier tronçon cylindrique et en saillie vers la zone extérieure du réservoir par rapport au premier tronçon cylindrique ainsi qu’au moins une première âme transversale en forme d’anneau comportant un bord extérieur relié au premier tronçon cylindrique et un bord intérieur orienté vers la zone intérieure du réservoir, ladite première âme transversale étant positionnée approximativement dans le même plan transversal que le premier épaulement. En complément, le procédé comprend une première étape de soudage par friction pour relier la couronne de jonction et la deuxième partie, une deuxième étape de positionnement du premier tronçon cylindrique emmanché dans l’extrémité de la première partie jusqu’à ce que ladite extrémité de la première partie vienne en butée contre le premier épaulement ainsi qu’une deuxième étape de soudage par friction pour relier la couronne de jonction et la première partie.
Selon un premier mode opératoire, la couronne de jonction comprend un deuxième tronçon cylindrique présentant une extrémité libre configurée pour être positionnée bout à bout avec l’extrémité de la deuxième partie. En complément, la première étape de positionnement consiste à positionner bout à bout l’extrémité libre du deuxième tronçon cylindrique et l’extrémité de la deuxième partie, le procédé comprenant une étape de mise en place d’une contre-plaque pour assurer la reprise des efforts générés lors de la première étape de soudage par friction ainsi qu’une étape de retrait de la contre-plaque après la réalisation de la première étape de soudage par friction et avant la deuxième étape de positionnement.
Selon un deuxième mode opératoire, la couronne de jonction comprend un deuxième tronçon cylindrique configuré pour être emmanché dans l’extrémité de la deuxième partie, un deuxième épaulement positionné approximativement dans un plan transversal, attenant au deuxième tronçon cylindrique et en saillie vers la zone extérieure du réservoir par rapport au deuxième tronçon cylindrique ainsi qu’une deuxième âme transversale en forme d’anneau comportant un bord extérieur relié au deuxième tronçon cylindrique et un bord intérieur orienté vers la zone intérieure du réservoir, ladite deuxième âme transversale étant positionnée approximativement dans le même plan transversal que le deuxième épaulement. En complément, la première étape de positionnement consiste à emmancher l’extrémité de la deuxième partie sur le deuxième tronçon cylindrique jusqu’à ce que ladite extrémité de la deuxième partie vienne en butée contre le deuxième épaulement.
L’invention a également pour objet un procédé de maintenance ou de réparation d’un réservoir, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de désolidarisation de la couronne de jonction de la première et/ou deuxième partie.
Selon une autre caractéristique, la couronne de jonction étant désolidarisée des première et deuxième parties, le procédé de maintenance ou de réparation comprend une étape de remontage du réservoir en reliant les première et deuxième parties avec une nouvelle couronne de jonction.
On note que la limitation de transfert de chaleur depuis la carapace 70 vers le plateau 34 du four réduit le refroidissement de la carapace 70, notamment au niveau de sa partie basse et sa surface interne, comme déjà expliqué. En particulier, un gain de température entre 100°C et 160°C dans la partie basse et la surface interne de la carapace 70 peut être obtenu grâce à la présence du logement 72 et des moyens d’isolation thermique 76. Ceci permet de réduire la température du four ou du métal qui sera coulé par la suite dans la carapace entre 60°C et 80°C, ce qui permet de réduire l’énergie consommée pour la fabrication des aubes.
On note également que le gain de température au niveau de la surface interne de la carapace 70 permet d’obtenir un front de solidification dont les lignes sont sensiblement horizontales sur la partie basse de la carapace 70, ce qui limite la formation de défauts dans la structure interne du métal.
Le procédé de fabrication par fonderie à la cire perdue permet d’obtenir des pièces, en l’occurrence des aubes, avec une précision en termes de propriétés mécaniques et géométrie très élevée, ce qui présente une importance majeure dans le domaine des turbomachines.
Bien que la description a été réalisée en référence à un modèle en cire ne comprenant pas de noyau, on comprend qu’il serait possible de disposer un ou plusieurs noyaux à l’intérieur du moule d’injection de cire de manière à former des cavités de formes correspondantes à celles de noyaux à l’intérieur de la pièce finale.
L’objet 10 peut être par exemple une montre, la pièce 5 étant un rouage ou une pièce interne fixe telle qu’une pièce support de paliers ou le cadran de la montre. Si la pièce 5 est visible depuis l’extérieur du boitier de la montre, le microcircuit MC1 (f igure 4) peut être intégré dans la pièce 5, une liaison sans contact pouvant être établie depuis l’extérieur de la montre avec le microcircuit.
Dans le cas où l’objet à l’état non protégé comprend un composant micro-usiné (microcircuit et/ou MEMS) formé dans un substrat, la pièce 5 choisie peut être celle qui comprend le substrat dans lequel est formé le composant micro-usiné. Ainsi, l’objet 10 peut également être un consommable tel qu’une cartouche d’encre d’imprimante jet d’encre. Dans cette application, la pièce 5 peut être une tête d’impression intégrée à la cartouche ou un substrat dans lequel sont intégrés un composant MEMS formant une ou plusieurs buses d’éjection d’encre. Selon un mode de réalisation, le microcircuit MC, MC1 est formé dans le substrat semiconducteur où est formé le composant MEMS de manière à ce que le microcircuit puisse empêcher la tête d’impression de fonctionner si le microcircuit n’a pas conduit avec succès la procédure d’authentification avec un autre microcircuit associé à la cartouche ou à l’imprimante dans laquelle est insérée la cartouche.
La f igure 6 représente une imprimante PTR comprenant des circuits d’imprimante PTC connectés à une cartouche d’encre CTD comprenant une plaquette PHD sur laquelle sont formés des circuits de commande PHC d’une tête d’impression de la cartouche CTD. Selon un mode de réalisation, un microcircuit MC3 et un interrupteur IT sont également intégrés à la plaquette PHD, par exemple au moment de la fabrication des circuits de commande PHC. L’interrupteur IT commandé par le microcircuit MC3, est interposé sur une liaison entre les circuits d’imprimante PTC et les circuits de commande PHC de la tête d’impression. Le circuit MC3 est configuré pour établir une communication sans contact ou avec contact avec un microcircuit sécurisé MC4 logé dans la cartouche CTD ou un microcircuit sécurisé MC5 logé dans l’imprimante, pour exécuter une procédure d’authentification avec le microcircuit MC4 ou MC5, et pour fermer l’interrupteur IT seulement si la procédure d’authentification se termine avec succès, de manière à empêcher la tête d’impression de fonctionner. Le microcircuit MC3 peut différer du microcircuit MC ou MC1 seulement par la présence d’une liaison de commande de l’interrupteur IT, par exemple entre le processeur PRC et une borne de commande de l’interrupteur. Ici encore, la procédure d’authentification peut être simple ou mutuelle, l’interrupteur étant fermé si le microcircuit MC3 authentifie le microcircuit MC4 ou MC5 et/ou si le microcircuit MC4 ou MC5 authentifie le microcircuit MC3.