INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ou les anions An - sont de préférence choisis parmi les halogénures tels que le chlorure, le sulfate, le méthosulfate ; les alkylsulfonates tels que le méthylsulfonate ou le mésylate ou l’éthylsulfonate ; les arylsulfonates tels que le benzènesulfonate ou le toluènesulfonate ou le tosylate ; le sulfate, le citrate ; le succinate ; le tartrate ; le lactate ; les alkylsulfates tels que le méthylsulfate ; les arylsulfates tels que le benzènesulfate ou le toluènesulfate ; le phosphate ; l’acétate ; le triflate ; le perchlorate ; les borates tels que le tétrafluoroborate ; le carbonate ; et l’hydrogénocarbonate.
Selon une forme de l’invention, m vaut 0. Selon une autre forme de l’invention, n vaut 0. Selon une forme préférée de l’invention, n et m sont identiques et valent 0.
Avantageusement, m vaut 0 et R 7 et R 8 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence un groupe méthyle.
Avantageusement, m vaut 1 et R 7 , R 8 et R 9 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence un groupe méthyle.
Selon un mode de réalisation particulier, n vaut 1 et R 4 , R 5 et R 6 , identiques ou différents, représentent un groupe alkyle linéaire comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Selon ce mode de réalisation, R 4 , R 5 et R 6 sont de préférence identiques et représentent un groupe méthyle.
Selon un autre de mode de réalisation, n vaut 0 et R 4 et R 5 , identiques ou différentes, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire comprenant de 1 à 4 atomes de carbone tel que méthyle, éthyle, propyle, n-butyle, de préférence un groupe méthyle.
Le réseau 20 de pores 24 comprend une pluralité d’interstices 22 longitudinaux (axe X) correspondant à des sous-ensembles de pores 24. Plus précisément, il s’agit de sous-ensembles de pores 24 localisés le long de brins 12 de liaison. Incidemment, chaque interstice 22 longitudinal correspond à un sous-ensemble de pores 24 situés entre des brins 12 de liaison situés côte à côte sans pour autant être directement en contact les uns avec les autres. Si chaque pore 24, pris isolément, présente des dimensions micrométriques, les interstices 22 longitudinaux ont une dimension significativement plus importante que les autres dimensions ce qui leur confère une forme allongée.
Selon l’invention, les interstices 22 longitudinaux sont tous orientés selon la même direction X, ce qui n’est pas le cas dans les autres directions Y, Z d’où une anisotropie de l’architecture microstructurée. Incidemment, les interstices 22 longitudinaux sont parallèles les uns par rapport aux autres selon cette direction longitudinale. Cette anisotropie est illustrée schématiquement sur la figure 2 qui montre la distribution des pores dans le plan de vecteurs directeurs et . L’axe longitudinal X pourra être appelé axe d’anisotropie dans la suite de la présente description.
Bien-entendu, la direction de chaque interstice 22 longitudinal, considéré isolément, correspond à la droite parallèle à l’axe longitudinal passant par les centres des pores 24 formant cet interstice 22 longitudinal. La direction d’un interstice 22 longitudinal dépend donc nécessairement de l’agencement du sous-ensemble de pores 24 le formant. Il convient néanmoins de préciser que les pores 24 d’un interstice 22 longitudinal ne respectent pas nécessairement toujours un alignement parfait. Ceci est par exemple illustré pour l’interstice 22 longitudinal encadré en pointillé à droite sur la . La direction de l’interstice 22 longitudinal correspond donc à la droite de direction définie par l’axe longitudinal X passant par un point médian (x ; y) dont l’ordonnée y est la médiane des ordonnées des centres des pores 24.
Cette anisotropie permet d’obtenir une architecture 2 microstructurée ayant de ce fait une porosité contrôlée, la porosité étant contrôlée par une distribution contrôlée des pores 24 en interstices 22 longitudinaux comme définie ci-dessus. Lorsque le fluide F traverse le filtre métallique 1, il est contraint par la microstructuration de l’architecture 2 microstructurée tout en ayant une circulation facilitée par la présence des interstices 22 longitudinaux. L’invention permet donc d’obtenir une efficacité de filtration élevée tout en ayant une faible perte de charge. La circulation du fluide F au sein de l’architecture microstructurée est ainsi améliorée.
Avantageusement, les pores 24 du réseau 20 de pores présentent sensiblement la même taille. Ainsi, en plus de la distribution des pores 24, la porosité de l’architecture 2 microstructurée peut également être contrôlée grâce à une taille homogène des pores. On comprendra aisément que, dans la mesure où les interstices 22 longitudinaux définissent une anisotropie de l’architecture microstructurée selon la direction d’axe longitudinal (axe X) et lorsque que les pores 24 présentent tous la même taille dans l’architecture 2 microstructurée, il est possible de contrôler très précisément l’efficacité de filtration et à la fois la perte de charge, selon l’application envisagée, en variant uniquement la taille des pores 24. On rappelle néanmoins que les pores 24 sont de taille micrométrique.
La figure 3 illustre l’architecture 2 microstructurée selon un plan parallèle aux faces principales 3, 4 du filtre métallique 1. Ce plan est un sous-espace de l’espace X, Y, Z, précédemment introduit, de vecteurs directeurs et . Comme cela apparaît mieux sur cette figure, chaque interstice 22, dont on ne voit à chaque fois qu’un pore 24 sur la , est généralement entouré par quatre brins 12 de liaison, deux à deux situés côte à côte. Il en est de même pour chaque brin 12 de liaison qui est généralement entouré par quatre interstices 22 longitudinaux selon l’exemple de réalisation considéré. Toutefois, la distribution des pores 24 telle qu’illustrée sur la ne revêt pas un caractère obligatoire et d’autres distributions peuvent être envisagées sous réserve de ce qui suit.
Au sein du réseau de pores, les pores 24 sont distribués de sorte qu’une anisotropie soit obtenue dans la direction d’axe longitudinal X, au regard des deux autres directions Y, Z. La distribution des pores 24 favorise le déplacement du fluide F à travers les interstices 22 longitudinaux qui sont donc configurés pour faciliter le déplacement du fluide F au regard des autres directions.
Préférentiellement, la porosité (ou taux de porosité) de l’architecture 2 microstructurée est comprise entre 10% et 70%. Cela permet d’obtenir une perméabilité comprise entre 11 et 200 l.m -2 .s -1 pour une perte de charges entre les faces principales 3, 4 de 100 Pascals environ. La gamme de porosité précitée est particulièrement adaptée pour des masques de filtration sanitaire tels que ceux décrits dans le préambule de la présente description. Cela étant dit, plus la porosité sera élevée plus la perte de charge sera faible et, inversement. D’autres applications peuvent être envisagées dans le cadre de la présente invention.
De préférence, les brins 12 de liaison présentent une largeur comprise entre 10 µm et 500 µm tandis que les interstices 22 longitudinaux présentent une largeur comprise entre 1 µm et 100 µm. Sur les schémas annexés, la largeur est prise selon l’axe Y, orthogonal à l’axe longitudinal. Il ne s’agit pas ici de la plus grande dimension des brins 12 de liaison et des interstices 22 longitudinaux. De tels paramètres permettent d’obtenir une microstructuration de l’architecture 2 appropriée pour le type de filtration souhaité.
De manière particulièrement avantageuse, l’épaisseur e du filtre métallique 1, c’est-à-dire la plus petite dimension du filtre métallique 1 s’étend selon l’axe X d’anisotropie. Lorsque le filtre métallique 1 présente cette configuration, le fluide F se déplace selon une direction préférentielle qui qui est aussi la plus petite des dimensions du filtre métallique. Il y a donc moins de frottements au sein de l’architecture 2 microstructurée, ce qui a pour conséquence que la dynamique de déplacement du fluide F au sein de la microstructure est principalement guidée par la distribution anisotropique des interstices 22 longitudinaux et la taille des pores 24. La perte de charge que subit le fluide F en traversant le filtre métallique 1 et l’efficacité de filtration sont encore mieux maîtrisés.
L’épaisseur e du filtre métallique 1 est préférentiellement comprise entre 250 µm et 300 mm. En pratique, elle dépendra essentiellement de l’application considérée. Pour un masque de filtration sanitaire, on optera pour une épaisseur comprise entre 400 µm et 2 mm par exemple. Si le filtre métallique 1 selon l’invention est utilisé dans la fabrication de pièces fonctionnelles telles que des filtres à air à haute efficacité de traitement généralement utilisés dans un dispositif de traitement de l’air ou un dispositif de dépollution, son épaisseur pourra être bien plus importante.
Le réseau métallique 10 est fait d’un métal sous forme pure, ou sous forme d’un alliage de métaux ou d’oxydes métalliques, le(s) métal(aux) étant choisi(s) parmi l’aluminium, l’acier inoxydable, le nickel, le cobalt, le fer, le cuivre, le palladium, le titane, le tungstène, l’argent, le platine. Ces métaux sont non seulement sous forme solides à température ambiante, mais ils sont par ailleurs de bons candidats pour une microstructuration par fusion au laser. En outre, ils présentent de bonnes propriétés mécaniques et sont adaptés pour recevoir un dépôt de couches minces.
À ce propos, le filtre métallique 1 peut en outre comprendre une couche mince virucide ou bactéricide recouvrant les faces principales 3, 4 du filtre métallique 1. En fonction de la technique de dépôt envisagée, cette couche mince peut s’étendre sur une certaine profondeur de pores à partir des faces principales 3, 4. Cette couche mince virucide ou bactéricide est une couche barrière pour des micro-organismes infectieux tels que des bactéries et des virus. À titre d’exemple, une telle couche mince peut être faite d’un métal pur, d’un alliage de métaux ou d’oxydes métalliques tels que le titane, le cuivre, le zinc, le nickel ou l’argent.
On pourra ajouter d’autres fonctionnalités pratiques au filtre métallique 1 pour en renforcer les propriétés par l’intermédiaire de cette couche mince ou d’une couche mince supplémentaire. Par exemple, la couche mince peut permettre de rendre l’architecture 2 microstructurée hydrophile sur l’une des faces principales 3, 4 tandis qu’elle sera hydrophobe sur l’autre des faces principales 3, 4. Ceci peut notamment permettre de contrôler l’humidité d’une pièce fonctionnelle équipée d’un tel filtre métallique
L’invention concerne également un procédé de fabrication additive d’un filtre métallique 1 tel que précédemment décrit.
Une première étape 110 du procédé de fabrication additive selon l’invention consiste à déposer au moins une couche de poudre métallique d’un matériau donné, ou d’un alliage de matériaux, sur un support. Chaque couche de poudre métallique présente une épaisseur qui pourra être comprise entre 1 µm et 200 µm. Avantageusement, chaque couche de poudre présente une épaisseur comprise entre 1 µm et 150 µm, entre 1 µm et 120 µm ou encore plus précisément entre 10 µm et 120 µm. Typiquement, on peut utiliser une couche d’épaisseur d’environ 30 µm, 50 µm ou 100 µm.
La présente invention concerne, selon un deuxième aspect, un pantographe équipé d’un système d’alimentation basse tension tel que défini ci-dessus.
Préférentiellement, la partie mobile du pantographe est reliée mécaniquement à un archet du pantographe.
Plus particulièrement, le transducteur convertit l’énergie mécanique générée par des mouvements vibratoires du pantographe
Lesdits mouvements vibratoires sont, de façon générale, des mouvements vibratoires complexes causés par les mouvements des éléments du pantographe, et/ou de ses pièces mobiles interne, et/ou et de la caténaire. De manière générale, lesdits mouvements vibratoires sont une combinaison de mouvements linéaires et/ou rotatifs, dans une ou plusieurs directions spatiales.
En particulier, lesdits mouvements vibratoires sont causés par le frottement de l’archet sur une caténaire.
Préférentiellement, lesdits mouvements vibratoires sont linéaires, sensiblement verticaux. Alternativement, lesdits mouvements vibratoires sont sensiblement rotatifs.
Selon une variante, le transducteur convertit l’énergie mécanique générée par les mouvements oscillatoires d’une tête de pantographe à au moins deux archers.
Le pantographe présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le système d’alimentation.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention sont mis en évidence par la description ci-après d’exemples non-limitatifs de réalisation des différents aspects de l’invention. La description se réfère aux figures annexées qui sont aussi données à titre d’exemples de réalisation non limitatifs de l’invention :
la représente schématiquement un premier type de pantographe équipé d’une bobine à induction,
la représente schématiquement un premier type de pantographe équipé d’une céramique piézo-électrique,
la représente schématiquement un deuxième type de pantographe équipé d’une bobine à induction, et
la représente schématiquement un deuxième type de pantographe équipé d’une céramique piézo-électrique.
Afin de surveiller le fonctionnement des pantographes assurant l’alimentation en énergie électrique de puissance des véhicules, tels que par exemple les locomotives de trains, les véhicules ferroviaires automoteurs, ou les tramways, et l’état des caténaires sous lesquels les pantographes sont en contact, des dispositifs électriques sont embarqués sur le toit de ces véhicules au niveau du pantographe.
La représente un toit 1 d’une locomotive sur laquelle est monté un pantographe 2 par l’intermédiaire d’isolateurs électriques 3. Le pantographe 2 est un dispositif articulé qui peut soit être en position repliée, soit en position érigée. C’est dans cette position érigée, telle que montrée à la , que le pantographe peut capter le courant électrique assurant l’alimentation en puissance de la locomotive par frottement d’une tête de pantographe 4 sur une caténaire 5.
Dans les matériels ferroviaires électriques, les pantographes avaient usuellement la forme d'un losange. De nos jours, les pantographes modernes ne sont constitués que d’un bras inférieur 6 relié de façon articulée à un bras supérieur 7. D’une part, le bras inférieur 6 est relié mécaniquement par une de ses extrémités au toit 1 de la locomotive, via une première articulation 8. Le bras 6 est isolé du toit 1 de la locomotive au moyen des isolateurs 3. D’autre part, il est relié par son autre extrémité à une des extrémités du bras supérieur 7, via une deuxième articulation 9. Le bras supérieur 7 supporte à son autre extrémité la tête de pantographe 4. Les pantographes modernes peuvent avoir une amplitude de mouvement vertical allant jusque 3,8 mètres. Le pantographe est actionné pour passer de la position repliée à la position érigée par un dispositif de levage (non représenté) qui peut être pneumatique ou électrique, le retour à la position repliée se faisant généralement par gravité.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre une deuxième phase de désagrégation d’amas du liant résiduels, après la deuxième phase d’élimination, par circulation de gaz comprimé dans la préforme fibreuse, et une troisième phase d’élimination du liant par dissolution après la deuxième phase de désagrégation.
Une telle caractéristique permet de réduire davantage encore la porosité résiduelle de la pièce obtenue et donc d’améliorer davantage encore ses propriétés mécaniques.
De manière générale, le procédé peut comprendre, après la deuxième phase d’élimination, une succession de plusieurs phases additionnelles de désagrégation d’amas du liant résiduels qui sont chacune suivies d’une phase additionnelle d’élimination par dissolution.
Dans un exemple de réalisation, le gaz comprimé est de l’air comprimé.
Une telle caractéristique permet avantageusement de simplifier la solution technique.
Dans un exemple de réalisation, une pression du gaz comprimé circulant dans la préforme est supérieure ou égale à 1,5 bar, par exemple comprise entre 1,5 bar et 3 bar.
Une telle caractéristique participe à optimiser l’élimination des amas de liant résiduels.
Dans un exemple de réalisation, les fibres de la préforme sont en matériau céramique, par exemple en oxyde comme de l’alumine ou de la mullite. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si les fibres sont en carbure ou nitrure, par exemple en carbure de silicium. On peut encore mettre en œuvre une préforme en fibres en carbone.
L’invention vise également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant au moins la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut afin d’obtenir une préforme déliantée, et l’introduction d’une composition d’imprégnation dans la porosité de la préforme fibreuse déliantée afin de former une matrice dans la porosité de celle-ci.
Dans un exemple de réalisation, la matrice est une matrice céramique, par exemple en oxyde comme de l’alumine ou de la mullite. Selon une variante, la matrice peut être d’un autre type comme un nitrure ou carbure, par exemple le carbure de silicium. La matrice peut encore être organique selon une autre variante.
Dans un exemple de réalisation, la pièce est une pièce de turbomachine.
L’invention vise également un système pour la mise en œuvre d’un procédé d’élimination du liant tel que décrit plus haut, comprenant au moins : - un moule définissant une chambre destinée à recevoir la préforme fibreuse à délianter, - un ensemble en communication avec la chambre, ledit ensemble comprenant au moins (i) un dispositif d’introduction de solvant du liant en communication avec une première entrée du moule, et (ii) un dispositif d’introduction de gaz comprimé en communication avec une deuxième entrée du moule, identique ou distincte de la première entrée, et - un dispositif d’évacuation de matière en communication avec une sortie du moule.
Dans un exemple de réalisation, le moule comprend en outre un filtre situé entre la chambre et sa sortie.
La représente, de manière schématique et partielle, un exemple de système selon l’invention.
La illustre l’évolution de la concentration en liant dans un solvant en sortie de moule dans le cadre d’un essai hors invention.
La fournit une thermographie infra-rouge en transmission et une coupe obtenue par microtomographie d’un matériau composite obtenu dans le cadre d’un essai hors invention.
De préférence, le ou les acides diaminoalcanoïques sont choisis parmi les composés de formule (I) pour lesquels : - m vaut 0 et R 7 et R 8 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence un groupe méthyle, et - n vaut 0 ou 1 et R 4 , R 5 et éventuellement R 6 , identiques ou différents, représentent un groupe alkyle linéaire comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Selon ce mode de réalisation, R 4 , R 5 et R 6 sont de préférence identiques et représentent un groupe méthyle.
Les sels d'addition des acides diaminoalcanoïques de formule (I), telle que définie précédemment, sont notamment choisis parmi les sels d'addition avec un acide tel que les chlorhydrates, les bromhydrates, les sulfates, les citrates, les succinates, les tartrates, les lactates, les tosylates, les benzènesulfonates, les phosphates et les acétates, et les sels d'addition avec une base telle que la soude, la potasse, l'ammoniaque, les amines ou les alcanolamines.
Par ailleurs, les solvates des acides diaminoalcanoïques de formule (I) représentent plus particulièrement les hydrates dudit composé et/ou l’association dudit composé avec un alcool linéaire ou ramifié en C 1 à C 4 tel que le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, le n-propanol. De préférence, les solvates sont des hydrates.
Le ou les acides diaminoalcanoïques de formule (I) sont notamment choisis parmi les composés suivants, ainsi que leurs isomères optiques, leurs isomères géométriques, leurs tautomères, leurs sels d’addition d’acides ou de bases, organiques ou minéraux , leurs solvates et leurs mélanges : (1) Acide 2,3-diaminopropionique (2) Acide α-amino-β-méthylaminopropionique (3) 3-(Ethylamino)alanine (4) Acide 2-amino-3-(méthylamino)butanoique (5) 3-(Propylamino)alanine (6) 3-(Butylamino)alanine (7) 3-(Diméthylamino)alanine (8) N-méthyl-3-(méthylamino)alanine (9) 3-[(1-méthyléthyl)amino]-L-alanine (10) 2-méthyl-3-(méthylamino)alanine (11) Acide 2,3-bis(méthylamino)-butanoique (12) Chlorure de (2R)-2-amino-2-carboxy-N,N,N-triméthyléthanaminium (13) Sel interne du 2-amino-2-carboxy-N,N,N-trimethyléthanaminium (14) 3-(diméthylamino)-N,N-diméthylalanine
La teneur totale du ou des acides diaminoalcanoïques de formule (I), leurs isomères optiques, leurs isomères géométriques, leurs tautomères, leurs sels d’addition d’acides ou de bases, organiques ou minéraux , leurs solvates et leurs mélanges, présents dans la composition cosmétique selon l’invention, va de 0,01 à 50% en poids, par rapport au poids totale de la composition. De préférence, la teneur totale du ou des acides diaminoalcanoïques de formule (I), leurs isomères optiques, leurs isomères géométriques, leurs tautomères, leurs sels d’addition d’acides ou de bases, organiques ou minéraux , leurs solvates et leurs mélanges, va de 0,05 à 25% en poids, et plus préférentiellement de 0,1 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition cosmétique selon la présente invention est de préférence aqueuse.
Par « composition aqueuse » selon la présente invention, on entend une composition dans laquelle la teneur totale en eau est supérieure ou égale à 20% en poids, par rapport au poids de la composition. De préférence, la teneur totale en eau est supérieure ou égale à 30% en poids, plus préférentiellement supérieure ou égale à 40% en poids d’eau, et mieux encore supérieure ou égale à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, la teneur totale en eau va de 50 à 99,99% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Outre de l’eau, la composition cosmétique selon la présente invention peut éventuellement comprendre un ou plusieurs solvants organiques.
Le ou les solvants organiques utilisables selon l’invention peuvent être choisis parmi les monoalcools linéaires ou ramifiés ayant de 1 à 4 atomes de carbone, et leurs mélanges, de préférence parmi l’éthanol, le propanol, le butanol, l’isopropanol, l’isobutanol, et leurs mélanges.
De préférence, le ou les solvants organiques sont choisis parmi les polyols et leurs mélanges.
Le pH de la composition cosmétique selon l’invention varie de préférence de 3 à 10, plus préférentiellement de 3 à 7, et mieux encore de 4 à 5.
Le pH de la composition cosmétique peut être ajusté à la valeur désirée au moyen d'agents alcalinisants ou d’agents acidifiants habituellement utilisés. Parmi les agents alcalinisants, on peut citer, à titre d’exemples, l'ammoniaque, les alcanolamines, les hydroxydes minéraux ou organiques. Parmi les agents acidifiants, on peut citer, à titre d'exemples, les acides minéraux ou organiques comme l'acide chlorhydrique, l'acide orthophosphorique, l'acide sulfurique, les acides carboxyliques comme par exemple l'acide acétique, l'acide tartrique, l'acide citrique, l'acide lactique, les acides sulfoniques.