INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Présentation de l’invention. Il a ainsi été constaté par la demanderesse, après diverses expériences et manipulations, qu’il est particulièrement intéressant de réaliser un procédé permettant de projeter, sur le théâtre d’entrainement, une empreinte thermique issue de la véritable image thermique d’une cible réelle.
La solution proposée par l’invention est un procédé de restitution d’une empreinte thermique destinée à l’entrainement au tir et/ou à l’observation de cibles thermiques par un utilisateur muni d’une lunette de vision infrarouge de tir et/ou d’observation.
Le procédé est remarquable en ce qu’il comprend les étapes de : prise d’au moins une empreinte thermique initiale représentant une cible thermique à l’aide d’une caméra thermique, et restitution de cette empreinte thermique initiale sous la forme d’une empreinte thermique restituée sur un support dédiée à l’aide d’au moins une source d’émission lumineuse contrôlée par une unité centrale.
On entend par l’expression de « cible thermique » tout ce qui peut constituer pour l’utilisateur une cible. Par exemple, si l’utilisateur des lunettes IR est un soldat, la cible thermique peut consister en un autre soldat, un civil, un équipement militaire tel qu’une voiture tout terrain, un tank ou encore un lanceur de missiles.
L’expression « caméra thermique » signifie tout appareil apte à mesurer et enregistrer les différentes ondes de chaleur, rayonnements infrarouges, émis par un corps ou un objet. Lorsque l’on regarde l’image provenant d’une caméra thermique, cette dernière reproduit une image représentant l’intensité du rayonnement, ce qui permet d’évaluer la température. Une caméra infrarouge, également appelée « caméra thermique », détecte et mesure l'énergie infrarouge des objets ou des êtres vivants. La caméra convertit ces données infrarouges en une image électronique qui indique la température de surface apparente de l'objet inspecté.
Grâce au procédé selon l’invention, on dispose dorénavant d’un dispositif, système et procédé très fiable et pérenne (sans nécessité de remplacement de tout ou partie des éléments constitutifs) pour permettre l’observation et surtout pour l’entrainement aux tirs sur des cibles thermiques parfaitement identiques à des cibles réelles.
Il faut noter que, outre l’entrainement aux tirs et l’observation IR, la représentation de l’empreinte thermique selon l’invention peut également servir en opération dans le cadre de manœuvre de déception, c’est-à-dire pour faire croire à l’ennemi notre présence sur une position où les soldats ne sont pas.
Outre l’objectif de fiabilité, la solution selon l’invention est particulièrement peu couteuse et facile à mettre en œuvre pour les opérateurs.
Selon un mode de réalisation particulier, les lignes de pixels sont arrangées spatialement dans chaque dit groupe selon un pas séparant chaque paire de lignes de pixels adjacentes, tel que P ≤ 100 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche texturée présente une température de transition vitreuse supérieure ou égale à celle du support.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche texturée et le support sont formés d’un même matériau ou d’un même ensemble de matériaux.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche holographique se caractérise par des propriétés optiques de diffraction qui sont fonction des deuxièmes macro-texturations formées par lamination selon un motif en relief imposé par les premières macro-texturations de la couche texturée.
Selon un mode de réalisation particulier, les pixels dudit arrangement de pixels comportent chacun une pluralité de sous-pixels de couleurs distinctes dans la base d’au moins deux couleurs distinctes,
le dispositif comprenant une couche de personnalisation positionnée en regard de la couche holographique,
dans lequel la couche holographique comprend des perforations formées par un rayonnement laser, lesdites perforations révélant localement au travers de la couche holographique des zones de nuance colorimétrique dans les sous-pixels causées par des régions sous-jacentes, de la couche de personnalisation, situées en regard des perforations, de sorte à former une image holographique personnalisée à partir de l’arrangement de pixels combiné aux zones de nuance colorimétrique.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche de personnalisation est l’une parmi :
la couche texturée ; et une couche positionnée en regard de la couche holographique de sorte que la couche texturée est intercalée entre la couche holographique et la couche de personnalisation.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite couche de personnalisation est opaque vis-à-vis au moins du spectre de longueurs d’onde du visible, les zones de nuance colorimétrique causées par les régions sous-jacentes de la couche de personnalisation étant des zones sombres dans les sous-pixels
Selon un mode de réalisation particulier, chaque pixel dudit arrangement de pixels forme un motif identique de sous-pixels de couleur dans la base d’au moins deux couleurs.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche de personnalisation comporte une encre sensible aux ultraviolets, de sorte que l’image holographique personnalisée est visible lorsque le dispositif est exposé à des ultraviolets.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche de personnalisation est transparente vis-à-vis au moins du spectre de longueurs d’onde du visible, les zones de nuance colorimétrique causées par les régions sous-jacentes de la couche de personnalisation étant des zones claires dans les sous-pixels lorsqu’une lumière incidente dans le spectre du visible est projetée au travers des perforations.
Corrélativement, la présente invention concerne un document sécurisé comprenant un corps de document et un dispositif optique tel que défini ci-avant et décrit ci-après dans des modes de réalisation particuliers. Le dispositif optique peut ainsi être intégré en tant que dispositif de sécurité dans ou sur le corps de document.
La présente invention vise également un procédé de fabrication correspondant, à savoir un procédé pour fabriquer un dispositif optique tel que défini ci-avant et décrit ci-après dans des modes de réalisation particuliers. En particulier, l’invention prévoit un procédé de fabrication d’un dispositif optique, ledit procédé comprenant :
formation d’une couche texturée comprenant une première surface présentant des premières macro-texturations; et positionnement de la première surface de la couche texturée en vis-à-vis d’un support comprenant en surface une couche holographique intercalée entre la couche texturée et le support, la couche holographique comprenant un réseau diffractif formant par effet holographique un arrangement de pixels dans une base d’au moins deux couleurs distinctes ; et lamination de la première surface de la couche texturée sur le support, causant une déformation par les premières macro-texturations de la couche holographique disposée entre la couche texturée et le support, de sorte à former dans la couche holographique des deuxièmes macro-texturations conformes auxdites premières macro-texturations, l’apparence visuelle de l’arrangement de pixels étant personnalisée par les deuxièmes macro-texturations.
– Selon une alternative, les moyens de retenue de l’anneau d’arrêt axial peuvent être formés de deux organes de retenue qui sont de préférence - espacés angulairement, notamment selon un espacement angulaire G compris jusqu’à soixante degrés, ou - empilés radialement l’un sur l’autre, en rapprochement du diamètre extérieur de l’anneau d’arrêt axial.
– Selon une alternative comprenant au moins deux organes de retenue, l’un des organes de retenue peut être disposé diamétralement opposé à l’autre organe de retenue. Lesdits au moins deux organes sont alors disposés radialement de part et d’autre dudit anneau d’arrêt axial ;
– Selon une autre alternative, le nombre d’organes de retenue peut être compris entre trois et dix. Ainsi un troisième organe de retenue peut être disposé diamétralement opposé à l’ouverture de l’anneau d’arrêt axial, et notamment diamétralement opposé aux deux autres organes de retenue ;
– Avantageusement les organes de retenue peuvent être de formes identiques. Ce qui simplifie leur standardisation. Les organes de retenue peuvent être logés conjointement dans un seul évidement de matière, ou en variante dans une série d’évidements de matière, de préférence au nombre de deux évidements espacés;
– Les organes de retenue peuvent être de formes identiques. Ce qui simplifie leur standardisation ;
– Les deux organes de retenue peuvent être logés dans l’une et l’autre des extrémités libres de l’anneau d’arrêt axial ; On limite leur nombre, ceci afin de régler simplement et rapidement les paramètres de production dont dépendent les opérations de fixation du ou desdits organe(s) de retenue ;
– Avantageusement, les moyens de retenue peuvent être formés d’au moins un organe de retenue qui est au moins en partie logé dans l’anneau d’arrêt axial, de telle manière à rendre solidaire au moins en rotation l’anneau d’arrêt axial par rapport au disque d’extrémité, et notamment dans une ouverture de l’anneau d’arrêt axial ou au moins un évidement de matière de l’anneau d’arrêt axial ;
– Selon un mode de réalisation, l’au moins un évidement de matière de l’anneau d’arrêt axial est de type ouvert ou fermé. Les organes de retenue peuvent être logés dans une série d’évidements de matière de préférence de deux évidements espacés, ou en variante logés conjointement dans un seul évidement de matière ;
– Dans un exemple de réalisation, l’au moins un évidement peut être de forme ouverte, ayant un contour ouvert, qui débouche sur l’extérieur de l’anneau d’arrêt axial. Le(s) organe(s) de retenue débouche(nt) sur l’extérieur de l’anneau d’arrêt axial, ces derniers sont logés au plus près du diamètre extérieur de l’anneau d’arrêt axial. L’avantage est de mieux reprendre l’effort de centrifugation de l’anneau d’arrêt axial ;
– En variante l’au moins un évidement peut être de forme fermée, ayant un contour fermé, sous forme d’orifice traversant qui est réalisé dans l’anneau d’arrêt axial. Le(s) organe(s) de retenue est (sont) solidairement imbriqué(s) au travers dudit anneau d’arrêt axial. Tout risque d’échappement ou de rotation est évité ;
– Selon un autre mode de réalisation, l’au moins un organe de retenue peut être logé dans une ouverture de l’anneau d’arrêt axial. Un seul organe de retenue peut être conjointement en appui sur les extrémités libres de l’anneau d’arrêt axial, ce qui assure une multitude de fonctions, dont l’anti-rotation et le centrage dudit anneau. De manière avantageuse, l’au moins un organe de retenue, et notamment un seul organe de retenue, peut être de forme complémentaire à l’ouverture de l’anneau d’arrêt axial ;
– Avantageusement, les moyens de retenue peuvent être formés d’au moins un organe de retenue qui est au moins en partie logé dans le disque d’extrémité, en particulier dans une cavité du disque d’extrémité, de telle manière à rendre solidaire au moins en rotation l’anneau d’arrêt axial par rapport au disque d’extrémité ;
– Avantageusement des moyens de retenue peuvent être formés en outre d’au moins une cavité du disque d’extrémité s’étendant au moins en partie circonférentiellement, à l’intérieur duquel est (sont) reçu(s) en partie le ou les organe(s) de retenue. Une telle configuration permet de rendre solidaire au moins en rotation le ou les organe(s), et consécutivement l’anneau d’arrêt axial, par rapport au disque d’extrémité. En particulier ces pièces sont rendues solidaires autant en rotation que radialement ;
– La cavité du disque d’extrémité peut être de type borgne ou traversant ;
– La cavité du disque d’extrémité peut être de forme circonférentiellement discontinue, ou en variante, de forme annulaire. Une cavité discontinue peut former un orifice ou de tout autre dégagement de matière. La cavité annulaire du disque d’extrémité peut s’étendre de manière continue autour de l’axe X, de préférence sur 360 degrés afin de loger l’anneau d’arrêt axial. On améliore le montage et la retenue dudit anneau ;
– La cavité du disque d’extrémité peut être délimitée entre des dents du disque d’extrémité qui sont, adaptées à coopérer avec le porte-disques d’embrayage ;
Cette configuration permet d’augmenter la section de passage pour le mélange air/carburant ainsi que pour les gaz d’échappement. Grâce à cette configuration, les performances du moteur à combustion interne peuvent être améliorées. En outre, puisqu’il comporte un trou traversant supplémentaire, le disque est allégé et présente une plus petite inertie. Les performances peuvent donc être améliorées, en particulier à haut régime.
Préférentiellement, lesdits deux orifices d’admission et lesdits deux orifices d’échappement sont disposés circulairement sur la culasse, lesdits deux orifices d’admission étant diamétralement opposés et lesdits deux orifices d’échappement étant également diamétralement opposés.
En d’autres termes, les orifices d’admission et les orifices d’échappement sont disposés en alternance le long du cercle. Les trous traversant du disque sont ainsi également diamétralement opposés et espacés l’un de l’autre selon une distance égale à celle séparant les deux orifices d’admission et les deux orifices d’échappement.
Grâce à cet arrangement, l’angle de rotation du disque pour passer d’une position à une autre est réduit en comparaison d’un arrangement où les orifices d’admission seraient côte à côte, c’est-à-dire pas disposés en alternance. De ce fait, le changement de position peut être aussi rapide que dans un mode de réalisation dans lequel la culasse comporte un seul orifice d’admission et un seul orifice d’échappement, voire plus rapide étant donné que le disque est plus léger. Ainsi, les performances du moteur à combustion interne peuvent être encore améliorées, en particulier à haut régime.
Avantageusement, la partie centrale comprend un évidement, le disque présentant un premier orifice central formant un passage entre ledit évidement de ladite partie centrale et ladite chambre de combustion, l’organe de distribution rotatif comportant un organe d’allumage monté dans ledit évidement et/ou dans ledit premier orifice central.
Ainsi, l’organe d’allumage peut être disposé au centre du cylindre sans modifier l’agencement des éléments de l’organe de distribution rotatif.
Préférentiellement, le premier orifice central peut être taraudé et l’organe d’allumage peut être fixé par vissage. De cette manière, des organes d’allumage conventionnels peuvent être utilisés. Alternativement, l’évidement de la partie centrale peut être taraudé pour la fixation par vissage de l’organe d’allumage.
L’invention a aussi pour objet, sous un deuxième aspect, un procédé de distribution pour un moteur à combustion interne selon le premier aspect de l’invention, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes successives de : - translation du disque de sorte à l’écarter de la culasse ; - rotation de la partie centrale jusqu’à ce que le disque soit dans l’une des positions angulaires d’admission, d’échappement ou d’explosion; - translation du disque de sorte à le rapprocher de la culasse ; - répétition de cette séquence jusqu’à ce que le moteur soit éteint.
Le procédé de distribution selon l’invention présente les mêmes avantages que ceux décrits en référence au moteur à combustion interne selon le premier aspect de l’invention.
Avantageusement, la position d’explosion peut consister en ce que le trou traversant du disque est positionné entre l’orifice d’admission et l’orifice d’échappement. De cette manière, le déplacement angulaire du disque pour passer de la position angulaire d’admission à la position angulaire d’explosion, puis à la position angulaire d’explosion à la position angulaire d’échappement est réduit. En outre, cet enchainement peut être réalisé par un déplacement du disque dans un même sens, horaire ou antihoraire.
Préférentiellement, si l’enchainement précédemment décrit a été réalisé par un déplacement du disque dans le sens horaire, respectivement antihoraire, le passage de la position angulaire d’échappement à la position angulaire d’admission peut être réalisé dans le sens antihoraire, respectivement horaire.
Ainsi, le déplacement angulaire du disque est limité par l’angle formé par les orifices d’admission et d’échappement au centre du cercle le long duquel ils sont disposés.
Brève description des figures On va maintenant poursuivre l’exposé de l’invention par la description d’un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés : - la représente schématiquement et partiellement selon une vue en coupe, un moteur à combustion interne selon l’invention, comprenant un bloc-cylindres et une culasse ; - la est une vue de dessous de la culasse du moteur à combustion interne de la , prise de manière isolée ; - la représente, selon une vue en coupe détaillée, un organe de distribution rotatif, comprenant un disque et une partie centrale et une partie supérieure selon un mode de réalisation de l’invention ; - la est une vue de dessus du disque de l’organe de distribution rotatif de la ; - la est une vue de dessus de la partie supérieure de l’organe de distribution rotatif de la ; - la est une vue de profil d’une tige de l’organe de distribution, prise de manière isolée ; - la est une vue similaire à celle de la dans laquelle l’organe de distribution rotatif est monté dans la culasse, montrant le disque dans une position écartée de la culasse ; - la est une vue similaire à celle de la montrant le disque dans une position rapprochée de la culasse ; - la représente une vue de dessous du moteur à combustion interne, montrant le disque dans une position angulaire d’admission ; - la est une vue similaire à celle de la , montrant le disque dans une position angulaire de compression ; et - la est une vue similaire à celle de la , montrant le disque dans une position angulaire d’échappement.
Description détaillée La représente schématiquement et partiellement un moteur à combustion interne 1, par exemple ici du type moteur à quatre temps.
Ce moteur à combustion interne 1 comporte un bloc-cylindres 2 et une culasse 3 assujettie au bloc-cylindres. Le moteur à combustion interne 1 comporte généralement un joint de culasse, non représenté ici, positionné entre le bloc-cylindres 2 et la culasse 3. Dans la présente description, un seul cylindre est décrit et représenté, toutefois le moteur à combustion interne 1 peut comporter plusieurs cylindres et l’invention ne se limite pas à un moteur à cylindre unique.
Le bloc-cylindres 2 définit une chambre de combustion 4 à l’intérieur de laquelle se déplace généralement un piston connecté mécaniquement à un vilebrequin. Le bloc-cylindres 2 comporte une chemise 5 formant une paroi latérale périphérique de la chambre de combustion 4. La chambre de combustion 4 est ainsi délimitée par la chemise 5, le piston et une surface inférieure 7 de la culasse 3.
- suivant une fonction croissante de la vitesse du premier véhicule lorsque la vitesse du premier véhicule est comprise entre la première vitesse minimale et une première vitesse maximale du premier véhicule, la première vitesse maximale étant supérieure à la première vitesse minimale, et
- égale à une première valeur de secousse maximale pour toute vitesse du premier véhicule supérieure à la première vitesse maximale ;
et la deuxième valeur de secousse est :
- égale à une deuxième valeur de secousse minimale pour toute vitesse du premier véhicule comprise entre 0 et une deuxième vitesse minimale, la deuxième valeur de secousse minimale étant inférieure à la première valeur de secousse minimale,
- suivant une fonction croissante de la vitesse du premier véhicule lorsque la vitesse du premier véhicule est comprise entre la deuxième vitesse minimale et une deuxième vitesse maximale du premier véhicule, la deuxième vitesse maximale étant supérieure à la deuxième vitesse minimale, et
- égale à une deuxième valeur de secousse maximale pour toute vitesse du premier véhicule supérieure à la deuxième vitesse maximale, la deuxième valeur de secousse maximale étant inférieure à la première valeur de secousse maximale.
Selon une variante supplémentaire, la valeur d’accélération courante du système ACC vaut :
A(t) = A(t-dt) + J(V)*dt,
avec A(t) la valeur d’accélération courante, A(t-dt) la valeur d’accélération précédente, dt l’intervalle temporel séparant l’instant précédent et l’instant courant, J(V) la valeur de secousse fonction de la vitesse V du premier véhicule.
Selon encore une variante, les étapes a), b) et c) sont réitérées pendant une durée déterminée à compter d’un instant temporel correspondant à la désélection du deuxième véhicule.
Selon une variante additionnelle, la durée déterminée est égale à 2 secondes.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de contrôle d’accélération d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant le dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de l’invention.
La est une vue de face d’un outillage de maintien utilisé dans un exemple comparatif de procédé.
[ La est une vue de la pièce intermédiaire montée sur l’outillage de la .
La représente l’installation mise en œuvre au cours des étapes de densification étapes de densification et de refroidissement de l’exemple comparatif de procédé.
La illustre le champ de température dans le secteur d’anneau dans le cadre de cet exemple comparatif de procédé.
La est une photographie de la face avant du secteur d’anneau à l’issue du refroidissement dans le cadre de cet exemple comparatif de procédé.
La représente l’étape de refroidissement d’un deuxième exemple de procédé.
La représente l’étape de refroidissement d’un troisième exemple de procédé.
Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de procédé et de pièce intermédiaire sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.
La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7.
La illustre l’anneau 60 de la turbine haute pression 6 définissant la limite extérieure de la veine d’air au sein de la turbine haute pression 6. Cet anneau 60 est divisé en plusieurs secteurs 61 en CMC, sensiblement identiques.
La illustre un tel secteur 61 : il comprend une paroi de veine 63, une bride amont 64 et une bride aval 65. La paroi de veine 63, ayant la forme d’un secteur de cylindre, est configurée pour former conjointement avec les autres secteurs 61 un anneau cylindrique d’axe A. La paroi de veine 63 possède une face principale interne 63i, destinée à délimiter la veine d’air, et une face externe 63e. Les brides amont 64 et aval 65 s’étendent radialement vers l’extérieur à partir de la face externe 63e de la paroi de veine 63 : elles se placent chacune dans un plan radial de l’anneau 60.
La illustre les différentes étapes d’un premier exemple de procédé selon l’exposé permettant de fabriquer un tel secteur d’anneau 61 en CMC, c’est-à-dire en matériau composite à matrice céramique.
Le procédé débute avec le tissage E1 d’une préforme fibreuse 10 qui jouera le rôle de renfort fibreux du secteur 61. Cette préforme 10 est de préférence tissée selon une technique de tissage 3D, connue par ailleurs, par exemple avec une armure du type interlock. Dans cet exemple, la préforme 10 est tissée avec des fibres de carbure de silicium (SiC).