INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé peut également comprendre une étape de contrôle qualité (60). Cette étape de contrôle qualité peut comprendre une inspection visuelle ou optique de l’impression, par exemple pour vérifier l’absence de taches, la bonne lisibilité d’informations imprimées, la bonne lecture du transpondeur RFID ou encore l’adéquation entre les informations imprimées et les informations contenues dans la mémoire du transpondeur RFID. Dans le cas d’impression de codes visuels, et notamment de codes 2D tels que des QR codes, cette étape permet de vérifier leur bonne lisibilité sur le support souple qu’est le textile (T). En effet, l’impression de codes supposés êtres d’une forme particulière, par exemple carrée, est plus difficile sur du textile. Cette difficulté est exacerbée si le code fait partie des données variables, et qu’il change régulièrement au cours de l’impression. Le contrôle de sa bonne lecture est alors avantageux.
En cas de production défectueuse le procédé peut être stoppé, mais de préférence le procédé n’est pas stoppé et la partie défectueuse est signalée, par exemple par le dépôt d’un repère visuel, éventuellement par impression jet d’encre.
De préférence, la partie défectueuse est signalée lors d’une étape de signalisation (70) lors de laquelle est inséré ou déposé un séparateur, couramment appelé selon l’anglicisme « flag », destiné à dépasser du textile (T) afin d’être visible.
Dans le cas particulier d’impression d’étiquettes à données variables, ce flag sert à signaler un changement de combinaison de données variables au sein d’un travail d’impression. En effet, certaines combinaisons de données variables sont imprimées en nombre faible, et éventuellement en un seul exemplaire, alors qu’il est intéressant de conditionner les étiquettes découpées par piles de 100, 200, ou encore 500 étiquettes.
Mettre des flags au sein de la pile permet donc de mieux repérer les changements de combinaisons de données variables.
Il est également possible de prévoir la pose de différents types de flags lors de l’étape de signalisation (70), permettant d’avoir par exemple : - un premier type de flag pour signaler les défauts ; et - un second type de flag permettant de repérer les changements de combinaisons de données variables.
A l’issue du procédé, le textile (T) est conditionné : - soit en rouleaux ou bobines, auquel cas le textile (T) est enroulé lors d’une étape d’enroulage (80) ; - soit en étiquettes découpées, lors d’une étape de découpe (90).
L’étape d’enroulage (80) peut nécessiter d’effectuer des va et vient avec le textile (T) afin de réaliser des bobines dont la largeur est supérieure à la laize du textile (T).
L’enrouleur utilisé lors de l’étape d’enroulage (80) comprend de préférence plusieurs postes, afin que l’opérateur utilisant la machine puisse remplacer une bobine de textile (T) imprimé complète, pendant qu’une autre bobine est en train d’être complétée.
L’étape de découpe (90) peut être effectuée par tous moyens adaptés tels que des découpes mécaniques dites « à froid », des découpes par fusion dite « à chaud », des découpes par laser, ou encore des découpes assistées par ultrasons.
La découpe peut être faite au même pas que l’impression, dans le but d’obtenir des étiquettes. Dans d’autres cas, la découpe peut être faite avec un pas plus grand, de manière à obtenir des rubans ou des accessoires textiles présentant plusieurs répétitions du motif imprimé.
A_Lambda la matrice des valeurs propres, Lambda_i correspondant au mode de rang i, ordonnée tel que Lambda_1 > Lambda_2 > Lambda_3…,
Phi le vecteur propre contenant les modes de compression, Phi_i correspondant au mode de rang i.
L’utilisation d’une telle compression de données sur mesures permet de garantir que la projection tronquée au rang i est optimale au sens de la norme mathématique L2 qu’elle contient, ce qui la rend supérieure à des projections sur des bases prédéterminées (comme dans une projection en Fourier par exemple). La taille de stockage dans la mémoire de l’informatique embarquée est réduite puisqu’elle est de l * nombre_de_modes soit typiquement au maximum 5*l ou 6*l.
Le ou les réseaux de neurones sont éduqués en plaçant en entrée et en sortie les mesures et en procédant à une méthode dite de descente de gradient de type connu.
Le taux de dilution peut être placé en sortie du ou des réseaux de neurones à éduquer. Cette sortie est activée pour favoriser un apprentissage optimal puis peut être au besoin désactivée lors de son utilisation en contrôle moteur embarqué.
Une unité de contrôle adaptatif (non représenté) peut comparer avantageusement le résultat prédit par le réseau de neurones sur des cas particuliers (par exemple en conditions de mélange stœchiométrique carburant/comburant, sur des régimes de vitesse et de puissance stabilisés choisis) avec une tabulation ou un résultat de modèle physique inverse du moteur. La différence entre ces deux résultats permet d’obtenir un coefficient de pondération pour compenser les différences de moteurs à moteurs et les dérives d’un moteur dans le temps.
La montre un exemple de représentation schématique d’un réseau de neurones. Ce réseau de neurones multicouches est par exemple parcimonieux et est alimenté en entrée par des scalaires de type entrées moteurs et/ou modes vilebrequin comme expliqué plus haut, ce qui représente une grande simplicité qui en fait un réseau de neurones adapté à être codé sur une unité de contrôle moteur avec des opérations réduites à des additions et des multiplications. En sortie du réseau de neurones on trouve les paramètres de combustion comme expliqué plus haut, par exemple la richesse, la covariance Cov_IMEP de la pression moyenne indiquée IMEP pendant N cycles moteur, et la durée MFB50 pour brûler 50% du carburant pendant la phase de combustion.
La prédiction de la richesse en sortie du réseau de neurones permet de faciliter la calibration, l’OBD (pour « On Board Diagnostic » en anglais ou diagnostic embarqué), l’explicitation du contrôle moteur en général.
La précision du modèle vérifié sur des mesures expérimentales a été comparée à la méthode de Fourier par exemple.
Cette précision est indépendante des points de fonctionnement testés. Sur la , on a représenté par exemple les tests pour un point de fonctionnement correspondant à une vitesse de rotation du moteur de 2000 RPM (pour « Revolution Per Minute » en anglais) à 8 bars de pression pour le turbocompresseur. On trouve sur la en abscisse le paramètre MFB50 de référence, et en ordonnée le paramètre MFB50 prédit par le réseau de neurones. Autrement dit, un seul modèle suffit à prédire plusieurs points de fonctionnement, procurant une économie de mémoire (charge CPU) et de calibration.
On obtient une convergence rapide des résultats en fonction du nombre de cycles acquis (dix cycles maximums suffisent à atteindre une précision en dessous de 3°).
Dans la mesure où dix cycles suffisent, si la charge de CPU est trop importante, il serait donc possible de réduire la récurrence de mesure en contrepartie d’une dégradation acceptable du temps de réponse de la fonction.
Ce modèle est également capable de prédire la richesse, mais il peut être étendu à d’autres paramètres moteur tels que :
- La pression moyenne indiquée IMEP et/ou la covariance Cov_IMEP de la pression moyenne indiquée IMEP,
- La durée MFBX pour brûler X% du carburant pendant la phase de combustion, par exemple MFB10, MFB50, MFB90,
- Le couple indiqué,
la est une vue schématique de dessus du filtre fixé sur le frein à disque selon le premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en coupe longitudinale de l’étrier et du filtre d’un frein à disque selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique de dessus du filtre selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 6 différents modes de réalisations de l’invention.
L'invention s'applique à tout type frein à disque 1, notamment ceux destinés à équiper des véhicules à moteur de type tourisme, SUV (« Sport Utility Vehicles »), deux roues (notamment motos), avions, véhicules industriels choisis parmi camionnettes, « Poids - lourds » - c'est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil -, ou autres véhicules de transport ou de manutention. L’invention s’applique également aux véhicules non motorisés comme notamment une remorque, une semi-remorque ou une caravane.
Dans le cas présent, le frein 1 à disque est du type électromécanique, c’est-à-dire que le frein 1 comprend un actionneur électrique (non représenté) destiné à rapprocher des éléments de friction 2a, 2b d’un organe de serrage 3 du disque entre eux afin de pincer latéralement un disque (non représenté) solidaire d’une roue de véhicule pour le freiner. Selon d’autres variantes de réalisation, le frein 1 est de type hydraulique et comprend en conséquence un actionneur hydraulique.
Le frein 1 comprend un étrier 4 comprenant un corps 5 formant une voûte couvrant au moins une plus grande partie de l’organe de serrage. Le corps 5 de l’étrier 4 comprend au moins un orifice 6 de passage d’air positionné par exemple dans une première zone de projection où des particules de freinages issues des éléments de friction 2a, 2b de l’organe de serrage 3 du disque sont projetées lors du freinage ou entrainées par le flux d’air. L’orifice 6 de passage d’air est ainsi positionné dans une portion médiane du corps 5 de l’étrier 4 au-dessus d’une portion médiane des éléments de friction 2a, 2b de l’organe de serrage 3 (voir figures 1 et 2).
L’orifice 6 de passage d’air est formé lors du moulage du corps 5 de l’étrier et a, par exemple, une forme générale pentagonale en vue de dessus (voir ). La forme pentagonale de l’orifice 6 de passage d’air comprend notamment deux parois latérales 7a, 7b en regard l’une de l’autre et sensiblement parallèles et deux parois d’extrémité 7c, 7d s’étendant chacune à partir d’une extrémité respective d’une des deux parois latérales 7a, 7b et se rejoignant chacune au niveau de leur extrémité opposée. Les parois latérales 7a, 7b présentent chacune un relief 8a, 8b (voir , non représenté sur la ) formant saillie et s’étendant longitudinalement sur toute la longueur de la paroi latérale 7a, 7b. Selon une variante de réalisation, les reliefs 8a, 8b se prolongent le long des parois d’extrémité 7c, 7d. Les reliefs 8a, 8b sont également formés lors du moulage du corps 5 de l’étrier 4. Selon d’autres variantes de réalisation, les reliefs 8a, 8b sont réalisés selon d’autres techniques connues de l’homme du métier, par exemple par usinage ou par soudage. Selon d’autres modes de réalisation, l’orifice 6 de passage d’air a une forme autre que pentagonale, par exemple rectangulaire, ovale, circulaire ou oblongue.
Le frein 1 comprend en outre un filtre 9 à particules destiné à filtrer des particules de freinage issues de la friction entre les éléments de friction 2a, 2b de l’organe de serrage 3 du disque et le disque de frein. Le filtre 9 à particules comprend une partie filtrante 10 qui supporte les propriétés de filtration du filtre 9 et des moyens 11 de fixation amovible à un support. Ici, la partie filtrante 10 et les moyens 11 de fixation amovible à un support sont venus de matière. Selon des variantes de réalisation, la partie filtrante 10 et les moyens 11 de fixation amovible à un support sont formés par deux pièces distinctes fixées l’une à l’autres par tout moyen classiquement connu de l’homme du métier. Dans le cas présent, le filtre est configuré pour retenir des particules ayant une taille inférieure ou égale à 10 µm (particules dites PM10). Selon d’autres modes de réalisation, la taille des particules retenues par le filtre est différente. Par exemple, selon une première variante le filtre 9 est configuré pour retenir des particules ayant une taille inférieure ou égale à 2,5 µm (particules dites PM2,5). Avantageusement, le filtre est adapté aux particules engendrées par les freinages et considérées comme nocives. Le filtre 9 à particules est réalisé tout entier en métal, par exemple en acier inoxydable ou en aluminium. Selon un autre mode de réalisation, le filtre 9 à particules est réalisé en fibres, par exemple en fibres de carbone. Selon d’autres modes de réalisation, le filtre 9 à particules est réalisé en tout matériaux résistant au contact de particules pouvant atteindre 700°C.
Dans le cas présent, la partie filtrante 10 forme un plateau ayant une forme générale rectangulaire et comprend trois zones de filtration (voir ). Selon d’autres modes de réalisation, la partie filtrante 10 comprend entre une à dix zones de filtration, par exemple entre une à cinq zones de filtration. Selon d’autres modes de réalisation encore, la partie filtrante 10 a une autre forme générale, par exemple circulaire, ovale, oblongue ou pentagonale. Dans un mode de réalisation particulier, la partie filtrante 10 a une forme générale complémentaire de la forme de l’orifice 6 de passage d’air. En effet, dans le cas présent, il existe une petite portion de l’orifice 6 de passage d’air, inférieure à 20% de la totalité de la surface de l’orifice 6, qui n’est pas couverte par le filtre 9 à particules. Il s’agit de la portion de forme sensiblement triangulaire formée par les parois d’extrémités 7c, 7d. Ainsi, selon un mode de réalisation alternatif, la partie filtrante 10 a une forme pentagonale complémentaire de la forme de l’orifice 6 de passage d’air de manière à couvrir environ 100 % de la surface de l’orifice 6 de passage d’air. Dans le cas présent, le filtre 9 à particules est configuré pour couvrir au moins 80% de la surface de l’orifice 6 de passage d’air.
Les moyens 11 de fixation amovible à un support comprennent deux ailettes de fixation qui s’étendent perpendiculairement en direction de l’organe de serrage 3 du disque à partir d’une même face du plateau formé par la partie filtrante 10. Plus précisément, les ailettes de fixation des moyens 11 de fixation s’étendent à partir de la face inférieure du plateau formé par la partie filtrante 10, c’est-à-dire la face qui est dirigée vers l’organe de serrage 3 lorsque le filtre 9 à particules est fixé sur le frein 1 (voir ). Ces ailettes de fixation s’étendent sur toute la longueur du filtre 9 à particules. Elles ont un profil en forme de « L » et sont élastiquement déformables.
Le filtre 9 à particules est configuré pour pouvoir être agencé dans l’orifice 6 de passage d’air. Plus particulièrement, dans le cas présent, le filtre 9 à particules est configuré pour pouvoir être fixé de manière amovible par clipsage dans l’orifice 6 de passage d’air. Pour cela, le frein 1 comprend des moyens complémentaires de fixation amovible du filtre 9 à particules sur le corps 5 d’étrier 4 qui comprennent :
- des premiers moyens de fixation portés par l’étrier 4 et formés par les reliefs 8a, 8b s’étendant à partir des parois latérales 7a, 7b de l’orifice 6 de passage d’air ; et
- des seconds moyens de fixation portés par le filtre 9 à particules et formés par les moyens 11 de fixation amovible à un support.
Pour réaliser la fixation par clipsage du filtre 9 à particules, on déforme légèrement les ailettes des moyens 11 de fixation amovible du filtre 9 à particules de manière à permettre leur introduction à travers l’orifice 6 de passage d’air. Une fois que les extrémités des ailettes ont dépassé les reliefs 8a, 8b, elles reprennent leurs positions initiales du fait de leur élasticité. Le clipsage du filtre 9 sur l’étrier 4 a ainsi lieu et la forme en « L » des languettes des moyens 11 de fixation amovible, en coopération avec les reliefs 8a, 8b, et avec la face inférieure du plateau formé par la partie filtrante 10 prévient tout retrait non souhaité du filtre 9 à particules.
Habituellement, le composant électrique a une forme simple, avec une entrée d’un côté et une sortie d’un autre côté, et est disposé dans un logement magnétique de type baignoire. Pour augmenter l’inductance de ce composant, il est nécessaire d’augmenter sa taille. Mais l’augmentation de sa taille nécessite d’augmenter la taille du logement dans lequel il est disposé et donc son encombrement.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un composant électrique, destiné à relier électriquement deux éléments électronique, dont l’inductance est augmentée, sans augmenter son encombrement.
Pour cela la présente invention propose un composant électrique destiné à relier électriquement deux éléments électronique, par exemple un connecteur électronique avec un condensateur, le composant électrique comportant un support et au moins une lame de connexion, la lame de connexion formant au moins un aller-retour dans le support.
De cette façon, l’inductance est augmentée sans augmentée l’encombrement du composant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lame de connexion forme un aller-retour dans le support de façon à ce que son entrée et sa sortie soient positionnées du même côté dans le support.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lame de connexion est une trace de puissance.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lame de connexion est une inductance.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lame de connexion est positionnée parallèlement ou verticalement au fond du support.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support est en forme de baignoire dans laquelle est disposée la lame de connexion.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lame de connexion est surmoulée dans un matériau magnétique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’entrée et la sortie sont parallèles entre elles et en vis-à-vis perpendiculairement par rapport à un fond du support.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’entrée et la sortie sont parallèles entre elles et décalées l’une par rapport, l’autre de façon à ne pas être en vis-à-vis, perpendiculairement par rapport à un fond du support.
L’invention concerne également l’utilisation du composant selon l’invention dans une machine électrique.
L’invention concerne également une machine électrique comportant un composant électrique selon l’invention.
Sur les figures 1 à 4, 7 et 8, 9 et 10, et 13, on a respectivement représenté un premier, un deuxième, un troisième et un quatrième mode de réalisation d’un bloc autonome d’éclairage de sécurité 100 ; 200 ; 300 ; 400 conforme à l’invention, ci-après dénommé bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400.
Le bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 est destiné à éclairer des locaux en cas de coupure d’alimentation du circuit électrique principal alimentant lesdits locaux, et à indiquer aux usagers les issues de secours les plus proches d’eux.
Le bloc est destiné à être monté sur une paroi de réception qui peut être une paroi murale, verticale ou inclinée, ou une paroi de plafond, horizontale ou en sous-pente.
Par convention, dans l’ensemble de la description, les termes « avant » et « arrière » sont définis par rapport au regard de l’utilisateur tourné vers le bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 installé sur la paroi de réception choisie. Ainsi, le terme « avant » désignera le côté du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 tourné vers l’utilisateur, tandis que le terme « arrière » désignera le côté du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 tourné à l’opposé de celui-ci.
Le bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 comporte un boîtier 110 ; 210 ; 310 qui émet de la lumière et une plaque 150 ; 350 rapportée à l’extérieur et à l’avant du boîtier 110 ; 210 ; 310, et destinée à supporter une étiquette pictogramme 700 (voir figures 10 et 13). L’étiquette pictogramme 700 est ainsi éclairée par le boîtier 110 ; 210 ; 310 et indique, en cas de besoin, les issues de secours les plus proches du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 aux usagers des locaux.
Les dimensions de l’étiquette pictogramme 700 supportée par la plaque 150 ; 350 ne sont pas normatives, si ce n’est le rapport longueur sur hauteur, mais lesdites dimensions conditionnent, de manière normative, l’espacement entre deux étiquettes pictogrammes 700 indiquant les issues de secours. Pour pouvoir espacer davantage les blocs 100 ; 200 ; 300 ; 400 les uns des autres, il est donc avantageux que chaque étiquette pictogramme 700 présente des dimensions supérieures à la face avant des boîtiers 110 ; 210 ; 310 des blocs 100 ; 200 ; 300 ; 400, raison pour laquelle chaque étiquette pictogramme 700 est supportée par la plaque 150 ; 350 disposée à l’extérieur du boîtier 110 ; 210 ; 310 du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400.
Dans les exemples représentés sur les figures 10 et 13, l’étiquette pictogramme 700 comporte un pictogramme 701 représentant un individu qui court et une flèche indiquant la direction à emprunter pour atteindre la sortie la plus proche.
Les différents modes de réalisation du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 se distinguent essentiellement par leur boîtier 110 ; 210 ; 310 et/ou par leur plaque 150 ; 350 ainsi que par les moyens d’assemblage 160 ; 360 de la plaque 150 ; 350 sur le boîtier 110 ; 210 ; 310. En particulier, les deuxième et quatrième modes de réalisation du bloc 200 ; 400 présentent le même boîtier 210 (voir , 8 et 13), les premier et deuxième modes de réalisation du bloc 100 ; 200 présentent la même plaque 150 et le même moyen d’assemblage 160 (voir figures 1 et 7), et les troisième et quatrième modes de réalisation du bloc 300 ; 400 présentent la même plaque 350 et le même moyen d’assemblage 360 (voir figures 9 et 13).
Le boîtier 110 ; 210 ; 310 comprend, d’une part, un socle 120 ; 220 ; 320 qui loge des éléments électriques et/ou électroniques du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400, et, d’autre part, une paroi de fermeture 130 ; 230 ; 330 qui ferme, à l’avant, le socle 120 ; 220 ; 320 et qui supporte des éléments optiques du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400.
Le socle 120 ; 220 ; 320 délimite plus précisément un logement ouvert à l’avant selon une ouverture frontale 125 ; 225 ; 325, dans lequel sont logés les éléments électriques et/ou électroniques du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400. Le socle 120 ; 220 ; 320 est réalisé en matière plastique, par exemple par moulage.
C’est par le socle 120 ; 220 ; 320 du boîtier 110 ; 210 ; 310 que le bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 est monté sur la paroi de réception. Le socle 120 ; 220 ; 320 comporte à cet effet des moyens de montage du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 sur ladite paroi de réception. Par souci de simplification, on considère dans cette description que l’expression « apte à être monté sur une paroi de réception » englobe deux installations possibles du socle, en saillie sur la paroi de réception ou encastrée dans ladite paroi de réception.
Les éléments électriques et/ou électroniques du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400 contenus dans le socle 120 ; 220 ; 320 comprennent par exemple une (ou plusieurs) batteries d’alimentation 1, une carte électronique 2, une source de lumière 3 et un bornier 4 alimenté par le réseau électrique et qui permet de détecter toute éventuelle coupure de courant.
La carte électronique 2 présente une forme sensiblement carrée, aux angles coupés. Elle comporte un circuit imprimé alimenté, d’une part, par le bornier 4, et, d’autre part, par la batterie d’accumulateur 1, et sur lequel sont connectés la source de lumière 3 ainsi que les autres composants électroniques du bloc 100 ; 200 ; 300 ; 400.
La source de lumière 3 est fixe par rapport au socle 120 ; 220 ; 320 du boîtier 110 ; 210 ; 310. La source de lumière 3 est contenue dans le socle 120 ; 220 ; 320 et émet un flux lumineux en direction de l’ouverture frontale 125 ; 225 ; 325 du socle 120 ; 220 ; 320, et donc en direction de la plaque 150 ; 350 disposée à l’avant du socle 120 ; 220 ; 320.
Comme le montrent les figures 1 et 7, la source de lumière 3 est ici formée par une série de diodes électroluminescentes 31 (DEL). La série de diodes électroluminescentes comprend de préférence entre 3 et 10, par exemple 4, diodes électroluminescentes 31. De préférence encore, les diodes électroluminescentes 31 de la série sont réparties à intervalles réguliers les unes des autres. Les diodes électroluminescentes 31 sont connectées sur une face avant de la carte électronique 2. Elles sont disposées côte à côte, de manière alignée.