INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien qu’il existe un certain nombre de méthodes pour incorporer une charge dans un élastomère solide, il existe un besoin permanent en nouvelles méthodes pour atteindre une qualité de dispersion et une fonctionnalité acceptable ou augmentée du composite élastomère à partir de mélanges maîtres de composite élastomère, qui puissent se traduire en propriétés acceptables ou augmentées dans les composés de caoutchouc vulcanisé et articles en caoutchouc correspondants.
Un aspect est une méthode de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un mélangeur avec au moins un élastomère solide, une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide, et une résine ; dans une ou plusieurs étapes de mélange, le mélange du au moins un élastomère solide, de la charge humide et de la résine pour former un mélange, et l’élimination d’au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et l’évacuation, du mélangeur, du composite comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à une charge d’au moins 20 pce (parties pour cent de caoutchouc), dans laquelle le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Un autre aspect est une méthode de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un premier mélangeur avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge (par exemple, silice et/ou noir de carbone et/ou noir de carbone traité au silicium) et un liquide présent en une quantité d’au moins 20 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélange, le mélange du au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange, et l’élimination d’au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; l’évacuation, du premier mélangeur, du mélange comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à une charge d’au moins 20 pce, dans laquelle le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b), et dans laquelle le mélange a une température de matériau allant de 100 °C à 180 °C ; le mélange du mélange de (c) dans un deuxième mélangeur pour obtenir le composite ; et l’évacuation, du deuxième mélangeur, du composite ayant une teneur en liquide inférieure à 3 % en poids sur la base du poids total dudit composite,
dans laquelle une résine est chargée dans le premier mélangeur, le deuxième mélangeur, ou à la fois les premier et deuxième mélangeurs.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : la résine a une T g d’au moins 25 °C ou allant de 25 °C à 110 °C ; la résine a un point de ramollissement d’au moins 50 °C, ou allant de 50 °C à 150 °C, tel que déterminé selon l’ASTM E-28 ; la résine est choisie parmi une ou plusieurs de résines en C5, de résines en C5/C9, de résines en C9, de résines de colophane, de résines de terpène, de résines de terpène modifiées par des groupes aromatiques, de résines de dicyclopentadiène, de résines d’alkylphénol, et de combinaisons de celles-ci.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : le chargement comprend le chargement du mélangeur avec des charges séparées de la résine et de la charge humide ; le chargement comprend de multiples ajouts de l’élastomère solide, de la charge humide et/ou de la résine ; le chargement comprend l’introduction de charge sèche dans le mélangeur, dans laquelle la charge sèche est humidifiée en ajoutant le liquide pour former la charge humide dans le mélangeur ; ledit mélange est effectué en une étape de mélange ; ledit mélange est effectué en deux étapes de mélange ou plus ; le mélange en (b) est une deuxième étape de mélange, dans laquelle une première étape de mélange comprend le mélange d’au moins une partie de l’élastomère solide et d’au moins une partie de la charge humide suivie du chargement du mélangeur avec la résine ; le chargement en (a) comprend le chargement du mélangeur avec un mélange comprenant la résine et la charge humide ; le chargement en (a) comprend le chargement du mélangeur avec une co-pastille comprenant la résine et la charge humide.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : dans laquelle dans au moins l’une des étapes de mélange, la méthode comprend la réalisation dudit mélange dans laquelle le mélangeur a au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, T z , de 65 °C ou plus ; dans laquelle dans au moins l’une des étapes de mélange, la méthode comprend la réalisation dudit mélange avec un ou plusieurs rotors du mélangeur fonctionnant à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : la charge humide est choisie parmi au moins un matériau choisi parmi les matériaux carbonés, la silice, la nanocellulose, la lignine, les argiles, les nanoargiles, les oxydes de métal, les carbonates de métal, le carbone de pyrolyse, les graphènes, les oxydes de graphène, l’oxyde de graphène réduit, les nanotubes de carbone, les nanotubes de carbone à simple paroi, les nanotubes de carbone à multiples parois, ou d’autres charges divulguées ici ou combinaisons de celles-ci, et les matériaux revêtus et traités de ceux-ci ; la charge humide comprend de la silice ; la charge humide comprend de la silice en une quantité d’au moins 50 % en poids par rapport au poids total de la charge, et la charge humide comprend en outre du noir de carbone et/ou du noir de carbone traité au silicium ; la charge humide a un liquide présent en une quantité allant de 20 % à 80 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; la charge humide est sous la forme d’une poudre, d’une pâte, d’une pastille ou d’un gâteau.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : l’élastomère solide est choisi parmi le caoutchouc naturel, le caoutchouc naturel fonctionnalisé, le caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, le caoutchouc polybutadiène, le caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, le caoutchouc polyisoprène, le caoutchouc éthylène-propylène, les élastomères à base d’isobutylène, le caoutchouc polychloroprène, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc nitrile hydrogéné, le caoutchouc polysulfure, les élastomères de polyacrylate, les fluoroélastomères, les perfluoroélastomères, les élastomères de silicone, et les mélanges homogènes de ceux-ci ; l’élastomère solide est choisi parmi le caoutchouc naturel, le caoutchouc naturel fonctionnalisé, le caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, le caoutchouc polybutadiène, le caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, et les mélanges homogènes de ceux-ci.
En ce qui concerne tout aspect ou méthode ou mode de réalisation divulgué ici, le cas échéant, la méthode peut en outre comprendre un ou plusieurs quelconques des modes de réalisation suivants : les une ou plusieurs étapes de mélange sont un procédé continu ; une ou plusieurs étapes de mélange sont un procédé discontinu ; la résine est chargée dans un premier mélangeur et l’étape (b) comprend le mélange du au moins un élastomère solide, de la charge humide et de la résine pour former le mélange ; la résine est chargée dans le deuxième mélangeur et l’étape (d) comprend le mélange du mélange de (c) et de la résine dans le deuxième mélangeur pour obtenir le composite ; les premier et deuxième mélangeurs sont identiques ; les premier et deuxième mélangeurs sont différents ; le deuxième mélangeur est mis en fonctionnement dans au moins l’une des conditions suivantes : (i) une pression de piston-plongeur de 5 psi ou moins ; (ii) un piston-plongeur élevé à au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston-plongeur mis en fonctionnement en mode flottant ; (iv) un piston-plongeur positionné de telle manière qu’il n’est pas sensiblement en contact avec le mélange ; (v) le mélangeur ne comporte pas de piston-plongeur ; et (vi) un facteur de remplissage du mélange va de 25 % à 70 % ; le deuxième mélangeur est mis en fonctionnement dans au moins l’une des conditions (i) à (vi) suivantes pendant au moins 50 % du temps de mélange.
Un autre aspect fournit une méthode de préparation d’un vulcanisat, comprenant : le durcissement du composite préparé par la méthode telle que décrite précédemment en présence d’au moins un agent de durcissement pour former le vulcanisat. Sont également divulgués des vulcanisats préparés à partir des composites divulgués ici, et des articles comprenant de tels vulcanisats.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Certains composés de caoutchouc, tels que ceux contenant un caoutchouc styrène-butadiène (SBR) en solution ou des mélanges homogènes de SBR et de caoutchouc butadiène (BR) en solution en combinaison avec de la silice ou un mélange homogène de silice/noir de carbone, peuvent avoir des applications dans les bandes de roulement pour voiture et véhicule utilitaire (PC/LT) pour une résistance réduite au roulement et une traction augmentée sur route humide. Une tendance récente consiste à passer aux véhicules électriques (VE). Outre le SBR, ou les mélanges homogènes de SBR/BR, des compositions comprenant du caoutchouc naturel et de la silice peuvent potentiellement être utilisées pour les composés de bande de roulement de PC/LT pour les pneus utilisés pour les VE, puisque le caoutchouc naturel est connu pour sa résistance à la déchirure et sa résistance mécanique élevées et la silice peut fournir une résistance réduite au roulement.
Il existe, toutefois, un besoin de réduire la résistance au roulement des pneus pour prolonger la distance de conduite des VE. Comparativement aux pneus utilisés dans les véhicules à moteur à combustion interne, les pneus utilisés pour les VE sont soumis à une charge plus lourde et à un couple supérieur. De tels pneus peuvent présenter des contraintes mécaniques plus sévères et en conséquence, peuvent s’user plus rapidement. Il existe donc un besoin de développer de nouvelles compositions de bande de roulement pour pneus qui fournissent aux VE une résistance réduite au roulement tout en maintenant ou même en améliorant la performance d’usure de la bande de roulement.
Les compositions de caoutchouc naturel/silice peuvent être un bon choix pour les composés et les pneus pour PC/LT utilisés pour les VE étant donné que le caoutchouc naturel est connu pour sa résistance à la déchirure et sa résistance mécanique élevées. Il existe des défis dans le développement de compositions de silice à base de caoutchouc naturel. Les composés de caoutchouc naturel/silice préparés à partir du procédé de mélange conventionnel peuvent présenter des propriétés de renforcement médiocres et peuvent montrer une performance d’usure de la bande de roulement détériorée comparativement aux composés de caoutchouc naturel/noir de carbone (par exemple, voir le brevet U.S. n° 9 758 645).
La Publ. PCT n° WO 2020/247663 décrit des procédés de mélange avec un élastomère solide et une charge humide (par exemple, comprenant une charge et un liquide) pour permettre au temps des mélanges discontinus et à la température d’être contrôlés au-delà de ce qui peut être obtenu avec les procédés de mélange par voie sèche connus. D’autres bénéfices peuvent être obtenus, tels que l’augmentation de la dispersion de la charge et/ou la facilitation des interactions caoutchouc-charge et/ou l’amélioration des propriétés des composés de caoutchouc comparativement aux mélanges maîtres mélangés de manière conventionnelle lorsqu’ils sont formulés et vulcanisés. Une ou plusieurs propriétés peuvent être améliorées, par exemple, le rapport de la contrainte de traction pour un allongement de 300 % à la contrainte pour un allongement de 100 % (M300/M100), et la tangente delta (tan δ) mesurée à 60 °C. Un tel procédé de mélange par voie humide (mélange à un seul ou à plusieurs stades) peut être utilisé pour préparer des compositions élastomères, telles que des compositions à base de SBR, BR, caoutchouc naturel, par exemple, des compositions de caoutchouc naturel/silice, ayant le potentiel de propriétés de renforcement augmentées et/ou de perte d’hystérésis réduite à température élevée comparativement à des compositions de caoutchouc produites par des procédés de mélange par voie sèche.
Ladite toile tendue comporte des micro-perforations.
Le plafond diffusant hybride réversible constitue un îlot diffusant autonome suspendu occupant partiellement la surface du plafond existant de la pièce ou dudit local à traité.
Le plafond diffusant hybride réversible est arrangé pour former un faux plafond.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
la représente par exemple un plafond technique selon une première mise en œuvre de l’invention, la par exemple représente un plafond technique avec éclairage de la pièce, la par exemple représente un plafond technique avec éclairage de la pièce selon une seconde mise en œuvre de l’invention, la par exemple représente un plafond technique de type îlot autonome, suspendu par rapport au plafond existant de la pièce, la par exemple représente un plafond technique de type îlot autonome lumineux, suspendu par rapport au plafond existant de la pièce, la par exemple représente un plafond technique de type îlot autonome, accroché contre le plafond existant de la pièce, la par exemple représente un plafond technique de type îlot autonome lumineux, accroché contre le plafond existant de la pièce,
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Bien que des méthodes et des matériaux similaires ou équivalents à ceux décrits ici puissent être utilisés dans la pratique, des méthodes et des matériaux appropriés sont décrits ci-dessous. Cependant, les matériaux, les méthodes et les modes de réalisations décrits sont uniquement illustratifs et ne sont pas destinés à être limitatifs.
Le terme « comprendre ou comprend » est généralement utilisé dans le sens d'inclure, c'est-à-dire de permettre la présence d'une ou plusieurs caractéristiques ou composants.
La présence de mots et d'expressions élargis tels que "un ou plusieurs", "au moins", "mais sans se limiter" ou d'autres expressions similaires ne doit pas être interprétée comme signifiant que l’interprétation la plus étroite est prévue ou requise dans les cas où de telles expressions élargies peuvent être absentes.
Le « plafond diffusant hybride réversible » comme il est défini dans la présente invention est équivalent à un plafond technique rayonnant, permettant également la diffusion de la ventilation d’air neuf d’où le terme « hybride ». Selon la présente invention le terme hybride signifie quand le faux plafond est à la fois rayonnant et permet la diffusion de ventilation (dual).
« Réversible » signifie que le système peut fonctionner en chauffage ou en refroidissement.
Le « régime d’eau conventionnel » pour un plafond rayonnant est un régime d’eau qui évite, en mode refroidissement, la formation de condensation sur les éléments rayonnants, c’est-à-dire l’atteinte du point de rosée. Le point de rosée dépend des conditions de température en °C et d’humidité relative HR% dans lesquelles les éléments rayonnants sont placés, généralement ce sont donc les conditions de température et d’humidité de la pièce (ou local) desservie (voir exemple 1, Table 1).
Pour exemple à 26°C intérieur avec 50% HR le point de rosée est de 14,8°C, à 26°C intérieur avec 60% HR le point de rosée est de 17,6°C. La température d’eau d’entrée dans les éléments rayonnants doit toujours être supérieure à ce point de rosée. Conventionnellement et selon les conditions intérieures la température d’eau d’entrée dans les éléments rayonnants varie entre 15°C et 18°C. Toujours conventionnellement, on maintient une différence de température de 3°C entre l’eau entrante et l’eau sortante des éléments rayonnants. Le régime d’eau conventionnel varie donc entre un régime 15°C/18°C et un régime 18°C/21°C.
Le plafond technique et le local dans lequel il est disposé sont ainsi remarquables par le fait que le plafond technique comprend au moins une toile tendue laissant passer en tout ou partie la lumière et le rayonnement thermique, ladite toile tendue étant fixée à des parois latérales et arrangée avec une dalle supérieure de façon à délimiter un espace, et un ou plusieurs éléments rayonnants arrangés pour assurer la circulation d’un fluide caloporteur et/ou frigoporteur, le ou les éléments rayonnants étant situé(s) dans l’espace délimité entre la toile tendue et la dalle supérieure, à distance de la toile tendue.
En variante, la tuyère 10 pourrait être équipée d’un actionneur 90 qui serait utilisé pour assurer le déplacement de la partie interne 54 vis-à-vis de la partie externe 56 ( ). Cet actionneur 90 pourrait être porté par le carter 14 et relié mécaniquement à la partie interne 54. Les vis 80 pourraient alors ne plus être utilisées pour serrer radialement la partie interne 54 mais pour la retenir radialement vis-à-vis du carter 14.
CONNECTEUR D’ENTREE DE TURBOCOMPRESSEUR, RASSEMBLANT DANS UN EMBOUT DES GAZ DE RECIRCULATION ET DES GAZ DE CARTER La présente divulgation relève du domaine des dispositifs de connexion fluidique pour des conduits, notamment des conduits d’admission d’air pour véhicules motorisés. L’invention concerne plus particulièrement un connecteur d'amenée d'air pour un turbocompresseur d'un moteur thermique de véhicule tel qu’une automobile.
Arrière-plan technologique Dans un moteur à combustion interne, en particulier pour véhicule automobile, il est prévu un circuit d'admission d’un flux de gaz chargé en oxygène, qui est le comburant requis pour la combustion. Le flux gazeux envoyé jusqu'à la chambre de combustion passe dans un circuit qui permet une filtration/séparation de particules en amont de la chambre de combustion.
Un circuit de recyclage des gaz d'échappement permet de réintroduire une fraction des gaz d'échappement évacués par le circuit d'échappement dans le circuit d'admission du moteur pour la mélanger à l'air frais alimentant les chambres de combustion. Un tel recyclage permet d'abaisser la température de combustion et par suite de réduire notablement les émissions de Nox, contribuant ainsi à préserver l'environnement.
La fraction des gaz d'échappement recyclée est classiquement réintroduite en aval du compresseur, dans la zone haute pression du circuit d'admission d'air frais, ce qui présente certains inconvénients. Il est à noter que dans le cadre de cette description, les termes amont et aval se rapportent au sens de circulation des gaz. Une réintroduction de ces gaz en aval du compresseur permet d’éviter le mélange de gaz à des températures trop différentes avec un possible impact sur le compresseur, les gaz d'échappement étant encore à une température relativement élevée.
Certains moteurs prévoient de mélanger des gaz en amont du compresseur, c’est-à-dire en réalisant un mélange de gaz du côté basse pression. Cependant, le mode de raccordement pour permettre ce type de mélange n’est souvent pas optimal, en créant des mélanges insuffisamment homogènes trop près du turbocompresseur.
Il est à fortiori compliqué d’envisager de réintroduire efficacement à la fois des gaz de recirculation (souvent appelés gaz EGR, de l’anglais « exhaust gas recirculation ») et des gaz déshuilés issus d’un carter du moteur thermique (gaz de carter, souvent appelés gaz de « blow-by »). Selon le document EP 3067547, il est ainsi considéré que les différents flux de gaz d’admission présentent des caractéristiques trop différentes pour être mélangés de façon brutale en un seul point de collecte. Plus généralement, un certain nombre de difficultés sont rencontrées pour mélanger différents flux gazeux au plus près du turbocompresseur.
A cet effet, il est proposé un connecteur d’entrée de turbocompresseur de moteur thermique, comprenant : - un embout de connexion destiné à se raccorder fluidiquement à une entrée, de préférence tubulaire, du turbocompresseur, en formant une paroi externe tubulaire du connecteur qui délimite un volume intérieur ; - un organe de récupération de gaz/flux (par exemple des flux respectivement de gaz de recirculation et de gaz déshuilés de carter) ; l’embout de connexion prolongeant l’organe de récupération de gaz par un système de canalisation et présentant en outre une paroi externe tubulaire (typiquement en forme de manchon de connexion) pour former la sortie du connecteur, en permettant de canaliser séparément plusieurs flux gazeux circulant parallèlement en direction de la sortie. La paroi externe permet de délimiter une voie de passage périphérique autour du système de canalisation, cette voie de passage étant apte à faire circuler vers la sortie de l’air frais dans un flux de gaz non acheminé via l’organe, dans le volume intérieur de la paroi externe.
Typiquement, l’embout de connexion présente un axe longitudinal et une ouverture longitudinale formant une sortie du connecteur, avec la particularité que le connecteur présente : - l’organe de récupération de gaz (de préférence en matériau rigide), rendu solidaire de l’embout (par exemple directement raccordé axialement à celui-ci) et pourvu d’au moins une parmi deux entrées d’admission, afin de permettre de faire circuler dans le connecteur des gaz récupérés choisis parmi des gaz d’un circuit de recirculation (EGR) et/ou des gaz déshuilés issus d’un carter du moteur thermique ; et - dans l’embout de connexion, le système de canalisation incluant deux parois tubulaires qui sont de préférence radialement espacées l’une autour de l’autre, de sorte que l’embout permet de recevoir et canaliser différents flux gazeux dont celui ou ceux admis à chaque entrée pour les faire circuler dans le système de canalisation en direction de l’ouverture longitudinale, sachant que l’embout dispose en outre d’une voie périphérique additionnelle. La voie de passage périphérique, de préférence délimitée extérieurement par la paroi externe tubulaire, est par exemple de section annulaire avec un diamètre externe significativement plus grand (avec une différence d’au moins 10 mm par exemple) que le diamètre externe de l’organe de récupération de gaz. Cette voie de passage périphérique est ainsi adaptée pour faire circuler en direction de l’ouverture longitudinale de l’air frais dans un flux de gaz provenant typiquement de la sortie du filtre à air du circuit d’admission, avec une fonction de canalisation dans le volume intérieur et autour/le long dudit système de canalisation (typiquement uniquement autour d’un tube constituant la paroi d’enveloppement du système de canalisation).
Grâce à cette disposition il est permis d'utiliser un système de canalisation central relativement simple, pouvant être formé d'une pièce (par moulage, par exemple pour une pièce moulée par injection) avec le reste de l’embout. Concrètement, le connecteur réalisant la connexion étanche peut ainsi former un dispositif d’introduction de plusieurs types d’air, aisé à monter/assembler, en conservant une forme simple tubulaire vu de l’extérieur, par exemple sans raccordement radial sur l’embout ni zones de débouché multiples/ significativement écartées rendant le mélange moins homogène et augmentant la perte de charge. Les flux peuvent ainsi être guidés en étant canalisés en parallèle (mode co-courant) jusqu’à une chambre de mélange située typiquement dans le turbocompresseur.