INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un fichier lisible par une machine d’usinage à commande numérique ou par une imprimante 3D est avantageusement généré, pouvant être conservé, notamment automatiquement, par exemple dans le cloud ou sur un serveur central, et pouvant être envoyé dans l’ensemble des points d’accès aux utilisateurs, par exemple des points de vente ou des instituts. Le fichier peut être transmis à l’utilisateur. Il est aussi possible de conserver les fichiers non retenus, afin d’éviter des essais redondants.
Une copie numérique translatée d’une surface, éventuellement retravaillée, obtenue à partir du scan 3D des lèvres est avantageusement créée, puis un volume lissé de l’applicateur ou du moule entre ladite surface et sa copie translatée peut être généré. Dans une variante, un volume lissé de l’applicateur ou du moule est généré entre ladite surface et une surface standard d’applicateur, notamment créée par apprentissage de plusieurs surfaces acquises.
L’applicateur peut être réalisé par usinage, de préférence par micro-usinage. On usine avantageusement une préforme choisie, notamment automatiquement, parmi plusieurs en fonction de la forme à obtenir après usinage. Cela permet de raccourcir le temps de fabrication. Ces préformes peuvent avoir été réalisées sur mesure, par exemple à partir de différentes bouches, et leur face à usiner est avantageusement plus grande que la surface des lèvres naturelles. Les préformes peuvent comporter la face verso déjà formée, avec ou sans poignée, ou avec ou sans système pour y adjoindre une poignée, ou avec ou sans système pour y adjoindre un compartiment pouvant contenir un produit cosmétique.
L’invention offre si on le souhaite la possibilité de reproduire l’applicateur à distance, soit lorsque l’on est en déplacement et qu’on l’a oublié, soit parce qu’on l’a perdu, soit parce qu’on désire partager son applicateur avec une autre personne. Il suffit d’envoyer ou faire envoyer le fichier 3D, mémorisé dans une mémoire informatique, pour en faire une reproduction à tout endroit.
L’imprimante 3D peut être une imprimante dite à fil. L’imprimante 3D utilisée peut atteindre une précision en z de 0.5mm, mieux 0.1mm, encore mieux 0.03mm.
Dans le cas de l’impression 3D, on peut réaliser l’impression sur un support ou sur un objet prédéterminé, tel que, par exemple, une préforme avec ou sans poignée, avec ou sans système pour y adjoindre une poignée, ou avec ou sans compartiment pouvant contenir un produit cosmétique.
Modes de réalisation préférés De préférence, l’élément d’application selon l’invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
Procédé de fabrication d’un applicateur personnalisé
Il comporte la détermination d’une pluralité de points du contour des lèvres, à partir de l’image 2D d’entrée, et l’estimation du contour des lèvres sur l’image de sortie 3D, par interpolation à partir de ces points.
Il comprend la détermination de la profondeur des lèvres sur l’image 3D de sortie à partir de l’image 3D d’entrée.
Il comporte la détection, sur l’image 2D d’entrée, de plusieurs premiers points de repère délimitant le contour des lèvres et de plusieurs deuxièmes points de repère situés de part et d’autre de la ligne de séparation des lèvres, afin de produire le contour des lèvres sur l’image 3D de sortie.
Il comporte la détection, sur l’image 3D d’entrée, de plusieurs troisièmes points de repère délimitant les commissures des lèvres et de plusieurs quatrièmes points de repère situés sur l’axe longitudinal X des lèvres, afin de produire la profondeur des lèvres sur l’image 3D de sortie.
Il comporte la détermination d’au moins un point de repère visible à la fois sur l’image 2D d’entrée et sur l’image 3D d’entrée et l’attribution à ce point de repère d’une coordonnée dimensionnelle sur une image 3D de sortie.
Il comporte l’affichage d’une image 3D de sortie imprimable et/ou fabricable.
Il comporte une information de positionnement d’un dispositif mobile de capture d'images par rapport à la zone des lèvres, notamment en utilisant un capteur de position.
L’embase 110a et le couvercle 110c comprennent des cloisons planes 113a et 113c agencées à distance les unes des autres et ayant des dimensions décroissantes de l’extérieur du cryostat vers l’intérieur, donnant à l’embase et au couvercle une allure pyramidale. Cette allure pyramidale, bien visible sur le détail de la , permet une bonne accommodation du cryostat.
Comme représenté à la , les cloisons intérieures 113b(1), 113c(1) et intermédiaires 113b(2), 113c(2) des deux parties monoblocs, sont disposées au voisinage l’une de l’autre pour former un écran fermé de façon non étanche, en ayant leurs extrémités à distance l’une de l’autre. Ces deux parties monoblocs peuvent correspondre à la partie monobloc centrale 110b et au couvercle 110c ou à la partie monobloc centrale 110b et à l’embase 110a.
Dans cet exemple de réalisation du cryostat 100 en trois parties monoblocs, seule l’embase 110a est pourvue de bipodes extérieurs 20 (formant des éléments extérieurs de solidarisation entre le cryostat et une plateforme satellite), ce qui permet de concentrer les chemins d’effort uniquement dans ladite embase.
A l’instar de l’exemple de réalisation précédemment décrit, les bipodes extérieurs 20 et les éléments intérieurs de jonction peuvent être fabriqués dans le même matériau que les cloisons 113a, 113b ou 113c auxquelles ils sont associés, par exemple en un matériau métallique présentant les propriétés thermiques et mécaniques adéquates, de préférence en titane.
Le titane offre un bon compromis entre propriétés mécaniques (raideur et tenue suffisantes) et propriétés thermiques (conductivité thermique relativement faible par rapport à d’autres métaux comme l’aluminium par exemple). Le titane est de surcroît compatible avec l’impression 3D.
L’utilisation d’une technique de fabrication additive, telle que la technologie de fusion laser sur lit de poudre, est avantageuse en ce qu’elle permet la fabrication de plusieurs éléments (cloisons, éléments intérieurs de jonction, et éléments extérieurs de solidarisation) en une seule pièce monolithique. De surcroît la fabrication additive permet l’obtention de pièces métalliques de formes fines, complexes et intriquées comme c’est le cas des parties monoblocs (présence d’une pluralité de cloisons intérieures reliées par des éléments de jonction) avec une configuration précise.
D’autres techniques de fabrication peuvent être utilisées, de même que d’autres matériaux que le titane, y compris des matériaux non compatibles avec l’impression 3D, cette dernière n’étant qu’une méthode de fabrication optionnelle, certes avantageuse, du cryostat selon l’invention. Même si la fabrication additive n’est pas utilisée, la conception du cryostat selon l’invention reste relativement simple. En tout état de cause, le cryostat selon l’invention présente au moins l’avantage de la compacité et celui de pouvoir accueillir un ou des composants spatiaux fonctionnant à température cryogénique de forme et de tailles diverses.
Selon la géométrie globale du cryostat, qui est d’abord dictée par la forme du composant spatial qu’il est destiné à accueillir, et selon le nombre de parties monoblocs qui composent le cryostat, ainsi que le ou les matériaux choisis, des simulations informatiques thermiques et mécaniques sont exécutées pour déterminer le nombre d’écrans 13, ainsi que leurs épaisseurs et l’épaisseur des lames de vide les séparant, permettant d’atteindre, sans revêtements spécifiques ni feuilles SLI (acronyme de l’anglais « Single Layer Insulation » ) ni isolant multicouche MLI ( Multi Layer Insulation ), des performances thermiques et mécaniques équivalentes ou supérieures à celles de cryostats de l’art antérieur.
Typiquement, ce nombre a été évalué à sept écrans dans certaines conditions de fonctionnement usuelles.
Plus généralement, le nombre d’écrans peut être adapté en fonction des missions, pour se conformer à des spécifications thermiques précises. Par exemple, il peut arriver que les températures cibles dans le volume intérieur du cryostat soient supérieures aux valeurs évoquées plus haut (60K et 100K), auquel cas un nombre inférieur d’écrans intermédiaires, par exemple deux ou trois, suffirait à assurer l’isolation thermique ciblée.
Un autre avantage de l’invention est que, si l’on souhaite augmenter les performances d’isolation thermique d’un cryostat, on peut choisir d’ajouter un ou plusieurs écrans à un design initial déjà éprouvé, sans que cela impacte de façon significative le processus de conception, de qualification et de fabrication du cryostat. Ceci est d’autant plus vrai lorsque l’impression 3D est utilisée. En effet, il s’avère moins couteux et moins contraignant d’ajouter au cryostat un écran intermédiaire supplémentaire, qui sera fabriqué par impression 3D en même temps que les écrans initiaux, que d’intercaler des feuilles d’isolation monocouche SLI ou multicouche MLI entre deux écrans successifs d’un cryostat initial par exemple.
L’installation d’un composant spatial, tel qu’un capteur, dans le cryostat est illustrée sur les figures 11 à 14.
Dans un premier temps, il s’agit de positionner le composant spatial 300 à l’intérieur de la première partie monobloc 10a et de le fixer à la cloison intérieure 13a(1) à l’aide de moyens de liaison adaptés. Sont ensuite installés, sur le corps du cryostat, une connectique électrique 40 et des doigts froids 60.
Au moins un canal transversal est par exemple réalisé dans les écrans successifs jusqu’à l’enceinte centrale pour le passage de moyens d’alimentation électrique et/ ou de moyens de communication avec le composant spatial, lequel canal est fermé au niveau de l’écran extérieur par une interface de connexion isolée thermiquement.
De préférence, des soufflets 50 sont prévus autour des doigts froids 60 pour limiter les effets des micro-vibrations générées par le compresseur sur les doigts et les isoler thermiquement. Les doigts froids sont insérés dans des passages 15 ménagés dans le corps, les passages 15 traversant l’ensemble des cloisons 13a jusqu’à l’enceinte centrale 14.
D’autres organes fonctionnels sont installés avant la fermeture du cryostat parmi lesquels :
Le dihydrogène, ou plus communément appelé molécule d’hydrogène ou simplement hydrogène est constitué de deux atomes d’hydrogène.
L’hydrogène est couramment utilisé dans l’industrie pour la fabrication d’engrais chimiques ou dans l’industrie pétrolière, mais également comme énergie. La lutte contre le réchauffement climatique et l’utilisation d’énergie décarbonée a renforcé la recherche et le développement sur l’utilisation de l’hydrogène comme énergie, en particulier pour la motorisation des véhicules lourds (camions, bus, trains, avions…). Ainsi, on estime que les besoins mondiaux en hydrogène, tous secteurs confondus, vont passer de 71 millions de tonnes en 2019 à près de 137 millions de tonnes à l’horizon 2040 et jusqu’à 519 millions de tonnes en 2070 avec une utilisation essentiellement dans les transports et l’aviation (plus de 50%), dans l’industrie (environ 15%) et la production d’électricité (environ 15%).
Pour répondre à cette demande, il est donc indispensable d’augmenter les capacités mondiales de production d’hydrogène. Actuellement, 45 millions de tonnes d’hydrogène sont produites par an, essentiellement à partir de matières premières fossiles telles que le pétrole, le charbon ou le gaz, par gazéification de charbon ou reformage à la vapeur de gaz naturel. Ces deux procédés émettent de grande quantité de gaz polluants ou à effet de serre tels que le CO ou le CO 2 .
Il est aussi possible de produire de l’hydrogène par électrolyse de l’eau, mais cela suppose de consommer de l’eau ce qui n’est pas toujours possible. Des procédés biologiques de production d’hydrogène sont également en cours de développement, ils présentent des rendements encore faibles et produisent également du CO 2 .
Un autre procédé connu sous le nom de « Kvaerner Carbon Black & Hydrogen » permet de produire de l’hydrogène et du carbone à partir d’hydrocarbures par craquage thermique à haute température. La quantité de chaleur nécessaire à la réalisation du craquage thermique (que l’on désigne couramment par le mot anglais « cracking ») est fournie par un brûleur à plasma à base d’hydrogène recyclé issu dudit procédé ce qui ampute la quantité d’hydrogène obtenue et en fait un procédé très consommateur en énergie avec un rendement en hydrogène peu efficace.
En outre, l’hydrogène est souvent produit dans de grandes unités nécessitant son transport desdites unités jusqu’au lieu d’utilisation finale sur parfois de longues distances, accroissant encore le coût environnemental de la production d’hydrogène.
Ainsi, il est nécessaire de développer des procédés plus efficaces, moins polluants et moins énergivores, il convient également de proposer des unités de production de dihydrogène locales, facile à mettre en œuvre et à dimensionner en fonction de la quantité de dihydrogène à produire.
L’invention a notamment pour but de proposer une machine de production de dihydrogène par pyrolyse d’un gaz, notamment d’un gaz hydrocarboné, facile à installer localement, que l’on peut dimensionner en fonction de la quantité de dihydrogène à produire, une installation de production de dihydrogène, ainsi qu’un procédé de production de dihydrogène par pyrolyse d’un gaz, notamment d’un gaz hydrocarboné, pouvant être réalisé localement, plus efficace, moins énergivore et moins polluant que les modes de production existants.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention, une machine de production de dihydrogène par pyrolyse d’un gaz comprenant :
un réacteur comprenant au moins un tube, au moins partiellement en matériau électriquement conducteur, conformé en spirale avec une première extrémité formant une entrée pour un gaz et une seconde extrémité opposée formant une sortie du gaz, un circuit d’alimentation électrique relié au tube pour chauffer le tube par effet Joule jusqu’à une température supérieure à une température de pyrolyse du gaz circulant dans le tube, à la seconde extrémité du tube, un organe de séparation du gaz sortant du tube et des particules solides présentes dans le gaz, des moyens de collecte des particules solides un dispositif de traitement du gaz après passage dans l’organe de séparation.
La machine selon l’invention est particulièrement adaptée pour traiter un gaz hydrocarboné, dans laquelle les particules solides récupérées par les moyens de collecte sont essentiellement du carbone et le gaz sortant du dispositif de traitement est essentiellement du dihydrogène.
Selon des caractéristiques particulières de l’invention, utilisables seules ou en combinaison :
le réacteur de la machine comprend un tube dont le diamètre, la longueur déployée, le diamètre de cintrage et le nombre de spires sont définis selon la nature et la température de pyrolyse du gaz à traiter, selon le temps de séjour et la vitesse minimum du gaz à traiter dans le réacteur et selon le rapport entre la quantité d’énergie électrique nécessaire pour chauffer le tube par effet Joule et l’énergie chimique nécessaire à la réaction de pyrolyse ; le tube est logé dans un caisson étanche rempli de billes d’isolants résistant à haute température ; le circuit d’alimentation électrique de ladite machine comprend préférentiellement au moins un moteur ou une turbine à gaz ; l’organe de séparation des particules de carbone générées par la pyrolyse est constitué par au moins un cyclone ; le dispositif de traitement du gaz pyrolysé comprend au moins un dispositif d’adsorption par inversion de pression permettant de purifier le dihydrogène ; un dispositif de préchauffage est monté en amont du tube pour préchauffer le gaz préalablement à son entrée dans le tube.
L’invention concerne également une installation de production de dihydrogène par pyrolyse d’un gaz hydrocarboné, comprenant :
(a) un dispositif de circulation de gaz,
Afin de déterminer les éventuelles activités antagonistes ou agonistes sur ces cibles, ces récepteurs recombinants ont été exprimés dans un modèle hétérologue et couplés à une voie de second messager.
L’extrait de Cistus monspeliensis a été préparé selon l’exemple 3, il a été testé à dix concentrations allant de 3,0 ng/ml à 100 µg/ml solubilisé dans du DMSO.
L’agoniste de référence pour PAR-2 est le peptide SLIGRL-NH 2 avec une valeur de CE 50 à 524 nM.
L’agoniste de référence pour MRGPRX2 est le neuropeptide Cortistatine-17 avec une valeur de CE 50 à 269 nM.
Les activités agonistes et antagonistes sur les récepteurs humains PAR-2 et MRGPRX2 ont été testées sur des tests à l’Aequorine.
Afin de valider la spécificité des activités antagonistes observées, une première activité agoniste a été testée sur la lignée cellulaire parentale, CHO-K1 mt aequorin, pour tous les composés testés sur ces cibles.
Les cellules recombinantes ont été cultivées pendant 18 heures avant le test dans des milieux sans antibiotiques, puis détachées par un rinçage doux avec du PBS-EDTA (5 mM EDTA), récupérées par centrifugation et remises en suspension dans du "tampon de test". Les cellules ont été incubées à température ambiante pendant au moins 4h avec la luciférine : Coelenterazine h (Molecular Probes). Des courbes dose-réponse avec les composés de référence ont été réalisées avant de tester les composés.
Pour le test agoniste, 50μl de suspension cellulaire ont été injectés sur 50μl de composé à tester ou d'agoniste de référence dans une plaque 96 puits. Après une incubation de 15 min après la première injection, 100μl de l'agoniste de référence à une concentration correspondant à sa CE 80 ont été injectés sur les 100μl du mélange de suspension cellulaire et de composé à tester, pour le test des antagonistes.
Trois expériences (N=3) ont été réalisées à des jours différents en double exemplaire (n=2).
Les composés ont été testés pour leur activité agoniste et antagoniste au niveau des récepteurs humains PAR-2 et MRGPRX2 sur des tests à l’Aequorine.
L'émission de lumière résultante a été enregistrée à l'aide du Functional Drug Screening System 6000 de Hamamatsu (FDSS 6000).
L'activité agoniste des composés testés a été exprimée en pourcentage de l'activité de l'agoniste de référence à sa concentration CE 100 . L'activité antagoniste du composé testé a été exprimée en pourcentage de l'inhibition de l'activité de l'agoniste de référence à sa concentration CE 80 .
Chaque jour d'expérimentation et avant de tester les composés, les composés de référence ont été testés à plusieurs concentrations en double (n=2) pour obtenir une courbe dose-réponse et une estimation des valeurs CE 50 et/ou CI 50 .
Les valeurs de référence ainsi obtenues pour le test ont été comparées aux valeurs historiques obtenues pour le même récepteur et utilisées pour valider la session expérimentale.
Une session n'était considérée comme valide que si la valeur de référence se trouvait dans un intervalle de 0,5 log par rapport à la valeur historique. Pour les déterminations répétées, la variabilité maximale tolérée dans le test était de ± 20% autour de la moyenne.
Les données de dose-réponse des composés testés ont été analysées avec le logiciel XLfit (IDBS) en utilisant la régression non linéaire appliquée à un modèle dose-réponse sigmoïde.
L’élément hydro/déshydrogénant
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un métal du groupe VIIIB est choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine. De préférence l’au moins un métal du groupe VIIIB est choisi parmi les métaux nobles du groupe VIIIB, de manière très préférée l’au moins un métal du groupe VIIIB est choisi parmi le palladium et le platine et de manière encore plus préférée l’au moins un métal du groupe VIIIB est le platine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la dispersion de l’au moins un métal du groupe VIIIB (pourcentage des atomes dudit métal exposés en surface), déterminée par chimisorption, par exemple par titration H 2 /O 2 ou par chimisorption du monoxyde de carbone, est comprise entre 10% et 100%, de préférence entre 20% et 100% et de manière encore plus préférée entre 30% et 100%. Le coefficient de répartition macroscopique de l’au moins un métal du groupe VIIIB, obtenu à partir de son profil déterminé par microsonde de Castaing, défini comme le rapport des concentrations du métal du groupe VIIIB au cœur du grain (extrudé de catalyseur) par rapport au bord de ce même grain, est compris entre 0,7 et 1,3, de préférence entre 0,8 et 1,2. La valeur de ce rapport, voisine de 1, témoigne de l'homogénéité de la répartition de l’au moins un métal du groupe VIIIB dans le catalyseur d’hydroisomérisation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’hydroisomérisation comprend en outre au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments et de préférence choisi parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium. Ledit métal additionnel est de préférence choisi parmi l'indium, l'étain et le rhénium.
Avantageusement, l’élément (métallique) hydro/déshydrogénant peut être introduit sur le support du catalyseur par toute méthode connue de l'homme du métier, comme par exemple le comalaxage, l'imprégnation à sec, l'imprégnation par échange.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en métal du groupe VIIIB, tel que le platine, dans le catalyseur d’hydroisomérisation est comprise entre 0,01% poids et 4% poids, de manière préférée entre 0,05% poids et 2% poids, par rapport ou poids total du catalyseur d’hydroisomérisation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en l’au moins un métal additionnel dans le catalyseur d’hydroisomérisation est comprise entre 0,01% poids et 2% poids, de manière préférée entre 0,05% poids et 1% poids, par rapport ou poids total du catalyseur d’hydroisomérisation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la teneur en soufre dans le catalyseur d’hydroisomérisation est telle que le rapport du nombre de moles de soufre sur le nombre de moles de l’au moins un métal du groupe VIIIB soit compris entre 0,3 et 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la présence de soufre dans le catalyseur provient d’une étape de sulfuration optionnelle du catalyseur d’hydroisomérisation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la présence de soufre dans le catalyseur provient d’impuretés potentiellement présentes, telles que par exemple dans le liant alumine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’hydroisomérisation utilisé dans le procédé selon l'invention comprend plus particulièrement, et de préférence est constitué de : - de 1% poids à 90%, de préférence de 3% poids à 80% et de manière encore plus préférée de 4% poids à 60% poids de tamis moléculaire ; - de 0,01% poids à 4%, de préférence de 0,05% poids à 2% poids d'au moins un métal du groupe VIIIB, de préférence le platine ; - éventuellement de 0,01% poids à 2%, de préférence de 0,05% poids à 1% poids d'au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB ; - éventuellement une teneur en soufre, de préférence telle que le rapport du nombre de moles de soufre sur le nombre de moles de(s) métal(ux) du groupe VIIIB soit compris entre 0,3 et 3 ; et - éventuellement au moins une matrice, de préférence l’alumine, assurant le complément à 100% dans le catalyseur, par rapport au poids total du catalyseur d’hydroisomérisation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydroisomérisation est mis en forme sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydroisomérisation est mis en forme sous la forme de poudres concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues. D’autres techniques que l'extrusion, telles que le pastillage ou la dragéification, peuvent avantageusement être utilisées.