INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
présente, de manière schématique, la réaction de réticulation entre un PTMC dihydroxylé selon l’invention et le poly(hexaméthylène diisocyanate) ;
Selon une configuration avantageuse, l’électrode du générateur d’impulsions électriques à connecter à l’introducteur ou au cathéter guide est l’anode tandis que celle à connecter à la portion proximale de l’élément allongé est la cathode.
Selon une variante avantageuse, l’élément conducteur électrique de l’introducteur ou du cathéter guide est un fil ou une bande métallique logé(e) au moins en partie dans l’épaisseur de la gaine dont une portion distale est apparente à la périphérie extérieure de la gaine.
De préférence, la section du fil ou de la bande métallique est comprise entre 0,25 et 5 mm².
Selon un premier mode de réalisation avantageux, l’élément allongé est un fil rectiligne dont la portion distale comprend la forme de contact qui s’étend radialement selon à l’axe du fil.
Plusieurs alternatives avantageuses de réalisation de la forme de contact sont possibles.
Ainsi la forme de contact peut comprendre :
- au moins une boucle en bout du fil ou à proximité de l’extrémité droite du fil ;
- au moins un anneau, de préférence au moins deux anneaux adjacents, à proximité de l’extrémité droite du fil ;
- au moins un brin libre, de préférence quatre brins à 90° les uns des autres, à proximité de l’extrémité droite du fil.
Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, l’élément allongé comprend un guide-fil et un tube en alliage à mémoire de forme, agencé autour du guide-fil et fixé temporairement au guide-fil de sorte qu’une fois sa portion distale a atteint sa position de stimulation, un retrait du guide-fil vers l’extérieur du corps provoque la conformation de la portion distale du tube selon la forme de contact.
De préférence, la forme de contact de la portion distale du tube est une forme d’hélice.
Selon une variante de réalisation avantageuse, la portion distale de l’élément allongé comprend un ou plusieurs marqueurs radio-opaques.
L’ensemble peut constituer un ensemble de stimulation trans-vasculaire nerveuse rénale, et en outre un ensemble de dénervation rénale.
Il peut constituer aussi un ensemble de stimulation du glomus carotidien, et en outre un ensemble de délivrance d’un stent ou d’un ballonnet de dilatation carotidien.
L’invention concerne également une méthode de stimulation nerveuse d’une partie du système nerveux autonome d’un patient et le cas échéant d’intervention chirurgicale, comprenant les étapes suivantes :
i/ emmanchement d’un manchon autour d’un cathéter guide ou introducteur, le manchon étant en matériau électrique conducteur sur au moins une partie de sa périphérie extérieure et comprenant en outre une connexion électrique à une électrode d’un générateur d’impulsions électriques, externe au corps ;
c) rigidifier la préforme.
On définit par Y un axe perpendiculaire à X. La préforme 18 s’étend dans le plan XY.
Une ligne de liaison 26 ondulée signifie que, dans le plan XY, la valeur de X varie le long de l’axe Y.
La montre plusieurs variantes de réalisation de la ligne de liaison 26 ondulée. On constate que la ligne 26 peut comprendre plusieurs ventres d’ondulation, par exemple entre 2 et 3. Cette figure montre également que l’amplitude T1, T2 des ondulations peut varier et est par exemple comprise entre 2 et 20mm, et de préférence entre 5 et 10mm. La pièce aubagée a par exemple une longueur le long de l’axe X qui est comprise entre 10 et 500mm, et de préférence entre 50 et 200mm.
A l’étape a), la préforme peut être fabriquée par tissage en trois dimensions de fibres, notamment en carbone, formant des fils de trame et des fils de chaîne, par exemple au moyen d’un métier du type Jacquard. Les fils de chaine s’étendent le long de l’axe X et les fils de trame s’étendent perpendiculairement à l’axe X, comme illustré à la . L’étape b) est alors réalisée en coupant les fils de trame au niveau de la surface de déliaison, au moyen d’un outil de coupe 28.
Dans cette configuration, il y a une partie où la préforme est tissée dans toute l’épaisseur et une partie ou la définition du tissage fait qu’aucun fil de trame ne traverse le plan de la surface de déliaison. Les portions de chaque côté de ce plan ne sont donc pas liées entre elles.
Les figures 7 et 8 illustrent un exemple d’outil permettant d’ouvrir la déliaison.
L’outil comprend plusieurs lames 30, 34 superposées et capable de coulisser les unes sur les autres.
Le principe des lames 30, 34 est d’aider à former la déliaison en dépliant les deux portions 22 de la préforme progressivement de façon à créer des rayons souhaités de liaison de la pale à la plateforme, sans ondulation de la préforme. En pratique, l’on commence par insérer une lame 30 entre les deux portions non liées de la préforme. Puis on insère de chaque côté des lames 34 additionnelles ayant des bords 32 à la forme du rayon souhaité, en s’assurant de ne pas créer de pli de préforme, par exemple en dépliant la préforme manuellement et en appliquant une légère traction dans le sens du dépliage. Il peut y avoir plusieurs « lames » dans ce cas et on commence de préférence toujours par le centre vers l’extérieur du rayon pour éviter les plis.
L’étape c) de rigidification de la préforme 18 est de préférence réalisée par injection de résine dans la préforme, préalablement positionné dans un moule. La technologie employée ici peut être du type RTM, ou d’un autre type (connu de l’homme du métier) choisi parmi : VARTM, CRTM, polyflex, etc.
La polymérisation de la résine permet un durcissement et une rigidification complète de la préforme.
En variante, l’étape a) peut être réalisée par empilement de nappes de fibres. Les nappes de fibres s’étendent le long de l’axe X et sont empilées le long d’un axe perpendiculaire au plan XY. La déliaison est réalisée lors de l’empilement, en évitant une solidarisation des nappes de fibres constituant l’une des portions 22, avec les nappes de fibres constituant l’autre portion 22.
Les fibres utilisées pour la réalisation de la préforme peuvent être des fibres continues ou discontinues, imprégnées ou non imprégnées. Dans le cas de l’utilisation de nappes de fibres, les nappes peuvent être formées par des fibres longues discontinues préimprégnées, par des coupons de fibres unidirectionnelles et disposés aléatoirement, etc.
Dans ce cas, l’étape c) de rigidification de la préforme 18 est de préférence réalisée par thermocompression de la préforme 18. Cette étape peut comprendre une sous-étape préalable d’humidification de la préforme. Cette étape d’humidification peut permettre de ramollir une substance d’enrobage des fibres qui est destinée à faciliter leur tissage. La thermocompression permet alors de mélanger les substances des fibres entre elles et ainsi lier les fibres de la préforme, ce qui participe à sa rigidification après refroidissement.
La résine peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique (époxy – par exemple PR520, bismaldéide, etc.). Les fibres de la préforme 18 sont de préférence en carbone. L’injection de la résine, voire la thermocompression, sont réalisées dans un moule et de préférence dans deux moules distincts. Le ou chaque moule comprend une empreinte en creux de réception de la préforme 18.
Entre les étapes b) et c) précitées, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de formage de la préforme. Cette étape est optionnelle et consiste à appliquer une pression sur la préforme pour la mettre en forme. Cette opération peut s’accompagner d’une chauffe, elle peut aussi être réalisée sur une préforme mouillée à l’eau, elle peut être réalisée en tirant le vide pour retirer l’humidité. Cette étape permet de stabiliser la préforme avant de la basculer dans le moule d’injection ou de thermocompression.
Les figures 7A et 7B présentent l'évolution de la surcharge cumulée (Q ovch ) mesurée au cours du vieillissement des trois groupes de batteries précités, respectivement à 60°C et à 50°C.
Il ressort de ces figures 7A et 7B que la majorité des batteries arrivent en fin de vie lorsque la quantité de surcharge totale appliquée atteint 4000Ah. Cette valeur est pratiquement la même aux deux températures de vieillissement (50°C et 60°C). Les batteries défectueuses, qui vieillissent plus rapidement, absorbent une surcharge plus élevée, c'est-à-dire qu'elles sont surchargées avec un courant plus élevé, ce qui est corroboré par les figures 6A et 6B. L'évolution temporelle de surcharge cumulée (Q ovch ) est proche d’une progression linéaire, notamment au niveau des batteries ayant un comportement de vieillissement normal, c'est-à-dire les batteries correctes.
Ce résultat est une indication probante que la surcharge cumulée (Q ovch ) est un indicateur de vieillissement électrique/électrochimique approprié pour le cas des applications de batterie de secours utilisant du plomb-acide ou d'autres électrochimies à électrolyte aqueux.
Estimation de la durée de vie d’une batterie en utilisant la corrélation entre la résistance interne (R 120s ) et la surcharge cumulée (Q ovch )
Les figures 8A, 8B et 8C montrent la corrélation entre les paramètres de diagnostic de batterie R 120s et Q ovch pour les trois groupes de batteries précités, respectivement à 60°C et à 50°C.
Il ressort de ces figures 8A à 8C que le logarithme de la résistance des batteries correctes augmente linéairement avec la surcharge appliquée jusqu'à ce que celle-ci atteigne une valeur de 3500 à 4000 Ah. La résistance interne R 120s commence à augmenter plus rapidement au-dessus de cette valeur de 3500 à 4000 Ah, ce qui signifie que la fin de vie de la batterie approche rapidement. Les portions linéaires des courbes sont similaires aux deux températures de vieillissement (50°C et 60°C), ce qui montre que cette relation semi-logarithmique entre la résistance interne (R 120s ) et la surcharge cumulée (Q ovch ) peut être utilisée comme données d'étalonnage pour les diagnostics de batterie et les prévisions de durée de vie.
Cela étant, la résistance interne (R 120s ) et la surcharge appliquée (Q ovch ) sont liées à la taille de chaque batterie en termes de capacité nominale et de tension nominale, c'est-à-dire le nombre d’accumulateurs connectés en série.
En outre, une très large gamme de modèles de batteries peut être fabriquée avec des composants identiques ne variant que par leurs dimensions hors-tout, i.e. avec la même épaisseur des matériaux actifs d’électrodes et de supports d’électrodes, et des séparateurs.
Par conséquent, la normalisation des paramètres de batterie R 120s et Q ovch est nécessaire de sorte que la méthode de diagnostic soit adaptée à toute une gamme de batteries fabriquées à partir du même type de composants, i.e. de même nature chimique (alliages des supports collecteurs de courant, électrolyte, compositions des matériaux actifs d’électrodes et séparateurs).
Les inventeurs pensent que le paramètre le plus pratique pour la normalisation de la surcharge appliquée est la capacité nominale (Cn) de la batterie. Le paramètre résultant peut être noté « indice de surcharge » ou N ovch défini par la relation:
N ovch =Q ovch /Cn (11)
La normalisation de la résistance interne R 120s quant à elle peut être avantageusement effectuée en utilisant l'impédance interne à haute fréquence 1kHz d’une batterie à l’état neuf, dans un état complètement chargé ou à partir de la valeur indiquée dans sa fiche produit, i.e. la valeur d’une batterie neuve de référence du même type.
Le paramètre (rn) résultant peut s’écrire :
rn = R 120s / (12).
La présente les données d'étalonnage de la méthode, établies à partir des batteries correctes en utilisant les paramètres normalisés rn en fonction de N ovch dans un repère semi-logarithmique. Optionnellement, un travail d’étalonnage sur des batteries du même type permet de déterminer un ratio Rn-max au-delà duquel une batterie est à remplacer.
Une comparaison du Rn par rapport Rn-max permet donc optionnellement d’identifier également le besoin de remplacement d’une batterie
- au moins un connecteur externe d’un conduit de gaz du cadre situé d’un côté du cadre non-dirigé vers l’appareil à combustion,
- au moins un connecteur externe électrique du cadre situé d’un côté du cadre non-dirigé vers l’appareil à combustion,
- au moins un connecteur externe électronique du cadre situé d’un côté du cadre non-dirigé vers l’appareil à combustion.
On peut prévoir que, le cadre étant un premier cadre, le connecteur du cadre connecté à l’appareil de combustion et le connecteur externe sont disposés de sorte que, lorsque le premier cadre est placé en coïncidence avec un deuxième cadre identique, le connecteur pour appareil de combustion du deuxième cadre et le connecteur externe du premier cadre sont en regard l’un de l’autre.
On facilite ainsi la connexion entre deux cadres écarteurs empilés derrière l’appareil à combustion. En effet, les entrées de l’un des cadres écarteurs correspondent parfaitement aux sorties de l’autre, de sorte à assurer la formation d’un réseau fluidique parfaitement adapté aux spécifications d’usage.
Dans un mode de réalisation, l’installation comprend au moins deux cadres écarteurs, les cadres écarteurs et l’appareil formant une pile de sorte qu’au moins l’un des cadres écarteurs est interposé entre l’appareil et l’autre cadre écarteur ou les autres cadres écarteurs.
Ces cadres peuvent par exemple loger des électrolyseurs respectifs si le dimensionnement de l’appareil à combustion nécessite une production importante d’hydrogène et/ou d’oxygène .
On peut prévoir que les cadres écarteurs sont connectés à au moins un circuit de fluide de l’installation de sorte que le circuit forme une boucle de Tichelmann.
Une boucle de Tichelmann procure un équilibrage au sein d’un réseau hydraulique. Le principe est l'égalisation des pertes de charge entre différentes branches du réseau fermé (chauffage, climatisation, réseau solaire, etc.) en leur attribuant chacune la même longueur, les mêmes coudes et le même équipement. Ainsi, chaque branche du réseau offre la même perte de charge sans avoir besoin d'équiper le réseau en vannes d'équilibrage.
On peut prévoir que l’installation comprend en outre un module s’étendant directement en regard de chacun des cadres écarteurs et assurant une interface entre chacun des cadres écarteurs et au moins un circuit de fluide de l’installation.
Ce module est configuré lui aussi pour faciliter le montage de l’ensemble. Son interface est configurée en effet pour connecter facilement :
- les circuits des cadres écarteurs au module, et
- les circuits de l’installation, notamment de l’appareil de combustion, au module.
On peut prévoir qu’au moins l’un des cadres écarteurs est dépourvu d’électrolyseur à l’intérieur du cadre écarteur et comprend par exemple au moins l’un des éléments suivants :
- une pile à combustible,
- une batterie, et
Plusieurs méthodes de l’état de la technique ont pour but de simplifier la fabrication d’un SiP ou au moins, de rendre cette fabrication plus universelle pour pouvoir produire des SiP différents.
Ainsi, on connait par exemple des méthodes permettant de rendre le design d’un SiP plus flexible. Selon certaines de ces méthodes, le substrat sur lequel sont posés différents composants électroniques, présente une matrice d’interconnexion. Cette matrice présente un grand nombre d’interconnexions possibles qui sont ensuite choisies en fonction des composants électroniques posés et les besoins de leur interconnexion.
Il existe également des méthodes de miniaturisation des cartes. Parmi ces méthodes, la méthode connue sous le nom de Flip Chip (ou « puce retournée » en français) propose, à la dernière étape de production, de retourner la puce et de déposer sur la surface retournée des billes de soudure (« solder bumps ») sur les pattes de la puce. Pour être reliée aux autres composants, la puce est retournée, ses pattes sont mises en regard de pattes correspondantes du substrat et sont chauffées pour être solidaires du reste du substrat. Cette méthode est donc opposée à une méthode de câblage par fil (« wire bonding ») selon laquelle les interconnexions entre les puces et le substrat sont réalisées par des fils.
Parmi les méthodes de miniaturisation des cartes, on connait également la méthode connue sous le nom de Wafer-Level Packaging (WLP ou « boitier au niveau de la puce» en français) selon laquelle on encapsule les puces qui sont toujours solidaires les unes des autres, puis on ajoute les billes de soudure, et on découpe seulement après la plaquette pour séparer les puces. La puce encapsulée a la même surface que la puce seule, ce qui permet de gagner en place occupée sur le circuit par rapport à une méthode de fabrication classique.
Enfin, il existe également des méthodes d’empilement 3D permettant de fabriquer des SiP en plusieurs couches. Ainsi, par exemple, la méthode connue sous le nom de 3D integrated circuit (3D IC ou « circuit intégré 3D » en français) permet d’empiler plusieurs puces. Les interconnexions sont réalisées le plus souvent par un via traversant (TSV ou « Through-Silicon Vias » en anglais), qui connecte les puces de l’intérieur, à la différence des techniques qui connectent les puces de l’extérieur grâce par exemple à l’emploi de fils.
Les méthodes actuelles de fabrication de SiP demandent donc des installations coûteuses qui sont difficilement adaptables à la fabrication d’autres types de SiP et/ou d’autres types de composants électroniques. Ces méthodes ne peuvent donc pas être utilisées pour fabriquer des SiP pour des séries de millier de pièces.
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un système dans un boitier à plusieurs couches comprenant pour chaque couche courante les étapes suivantes:
- réalisation d’un substrat diélectrique par une technique de fabrication additive, le substrat comprenant une surface de réception la surface de réception comprenant des zones de réception configurées pour recevoir des composants électroniques ;
- dépôt d’une colle dans les zones de réception ;
- dépôt de composants électroniques dans les zones de réception correspondantes;
- dépôt d’éléments d’interconnexion entre les composants électroniques ;
- création d’au moins une interconnexion avec une couche adjacente ;
- encapsulation de la couche courante par matière de remplissage, la matière de remplissage formant une surface extérieure ; et
- préparation de la surface extérieure pour réception de la couche suivante.
Le procédé de fabrication selon l’invention permet ainsi d’utiliser une seule installation pour l’ensemble des étapes de fabrication. De plus, une technique de fabrication additive mise en œuvre par ce procédé permet de fabriquer une variété de SiP sans aucun changement entre chaque série produite, ce qui rend le coût unitaire de chaque SiP très compétitif.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère Selon l’invention, la matrice élastomère de la composition comprend au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, la fraction molaire des unités éthylène dans le copolymère étant compris dans un domaine allant de plus de 50% à 95%.
Dans la présente, le « copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, la fraction molaire des unités éthylène dans le copolymère étant compris dans un domaine allant de plus de 50% à 95% » pourra être désigné par « le copolymère » ou par « le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène » pour un souci de simplification de rédaction.
Par « copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène », on entend tout copolymère comprenant, au sein de sa structure, au moins des unités éthylène et des unités ,3-diène. Le copolymère peut ainsi comprendre des unités monomères différentes des unités éthylène et des unités ,3-diène. Par exemple, le copolymère peut comprendre également des unités alpha-oléfine, notamment des unités alpha-oléfine ayant de 3 à 18 atomes de carbone, avantageusement ayant de 3 à 6 atomes de carbone. Par exemple, les unités alpha-oléfine peuvent être choisies dans le groupe constitué par le propylène, le butène, le pentène, l'hexène ou leurs mélanges.
De manière connue, l’expression « unité éthylène » fait référence au motif -(CH 2 -CH 2 )- résultant de l’insertion de l’éthylène dans la chaîne élastomère.
De manière connue, l’expression « unité 1,3-diène » fait référence aux unités résultant de l’insertion du 1,3-diène par une addition 1,4, une addition 1,2 ou une addition 3,4 dans le cas de l’isoprène. Les unités 1,3-diène sont celles par exemple d’un 1,3-diène ou d’un mélange de 1,3-diènes, le ou les 1,3-diènes ayant de 4 à 12 atomes de carbone, tels que tout particulièrement le 1,3-butadiène et l’isoprène. De préférence, les unités 1,3-diène sont des unités 1,3-butadiène.
Avantageusement, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 55% et 90% en mole des unités monomères du copolymère.
Avantageusement, le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène, de préférence un copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, c’est-à-dire que le copolymère ne contient pas d’unités autres que l’éthylène et le 1,3-diène, de préférence pas d’unités autres que l’éthylène et le 1,3-butadiène.
Lorsque le copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène, celui-ci contient avantageusement des unités de formule (I) et/ou (II). La présence de motif cyclique saturé à 6 membres, 1,2-cyclohexanediyle, de formule (I) comme unité monomère dans le copolymère peut résulter d’une série d’insertions très particulières de l’éthylène et du 1,3-butadiène dans la chaîne polymère au cours de sa croissance. (I) -CH 2 -CH(CH=CH 2 )- (II)
Par exemple, le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène peut être dépourvu d’unités de formule (I). Dans ce cas, il contient de préférence des unités de formule (II).
Lorsque le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et des unités de formule (II), les pourcentages molaires des unités de formule (I) et des unités de formule (II) dans le copolymère, respectivement o et p, satisfont de préférence à l’équation suivante (eq. 1), de manière plus préférentielle à l’équation (eq. 2), o et p étant calculés sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. 0 0 < o+p < 20 (eq. 2)
Selon l’invention, le copolymère, de préférence le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), est un copolymère statistique.
Avantageusement, la masse moyenne en nombre (Mn) du copolymère, de préférence du copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène) est comprise dans un domaine allant de 100 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 150 000 à 250 000 g/mol.
La Mn du copolymère est déterminée de manière connue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) telle que décrite dans les exemples.
Selon un mode de réalisation non limitatif, le procédé d’éclairage de confort comprend en outre une étape supplémentaire de désactiver ledit au moins un dispositif lumineux lorsque ledit identifiant n’est plus localisé dans la zone prédéterminée autour dudit véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, l’étape de localisation est réalisée périodiquement de sorte à détecter si l’identifiant revient dans ladite zone prédéterminée après qu’il en est sorti.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit faisceau lumineux émis par ledit au moins un dispositif est configuré pour éclairer un endroit où se trouve un utilisateur dudit identifiant.