INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de chauffage comporte une succession d’étapes d’activation qui ont de préférence, la même durée de chauffage. De manière préférée, la durée de chauffage d’une période est comprise entre 10s et 120s afin d’assurer un compromis entre le temps de montée en température et le temps de descente en température de la tôle métallique 10. La durée de chauffage est adaptée en fonction de l’inertie thermique de la tôle métallique 10, notamment de son épaisseur.
De manière préférée, l’unité de traitement 41 du module de contrôle 4 est programmable afin de pouvoir modifier le nombre de groupe, la composition des groupes et/ou la durée de chauffage de chaque étape d’activation.
En référence à la , la paroi coffrante 1 comporte un matériau isolant 6, par exemple un panneau isolant, de préférence en laine minérale de verre, dans la cavité interne de la paroi coffrante 1 de manière à limiter les déperditions thermiques et augmenter l’inertie thermique.
De manière préférée, le module de contrôle 4 est configuré pour adapter la puissance de chauffage (intensité du courant et/ou durée d’activation) en fonction de la température extérieure et de la température de la face coffrante qui peut être mesurée de manière connue. De préférence, la puissance de chauffage peut également être prise en compte pour adapter la puissance. De manière préférée, en fonction d’abaques prédéterminés, on détermine de manière dynamique la puissance de chauffage devant être fournie. Ainsi, on s’assure d’une prise du béton optimale.
De manière préférée, le module de contrôle 4 est configuré pour adapter la puissance de chauffage (intensité du courant et/ou durée d’activation) en fonction de la vitesse de variation de la température de la face coffrante. En particulier, le module de contrôle 4 est configuré pour réduire les montées et les descentes en températures afin qu’elles n’excèdent pas 10°C par heure. Cela permet avantageusement d’éviter l’apparition de fissures dans le béton.
Par ailleurs, la matrice 4 de microlentilles est configurée pour conjuguer le point intermédiaire P’ et le focaliser en plusieurs points du plan d’acquisition, en sollicitant certaines microlentilles de la matrice 4, mais pas toutes. Dans l’exemple de la , seule cinq des microlentilles représentées sur cette figure sont sollicitées pour imager le point intermédiaire Pj’ sur le plan d’acquisition.
La représente un modèle idéal de caméra plénoptique 1, faisant les hypothèses suivantes : la lentille principale 2 et chaque microlentille constitue un sténopé (« pinhole » en anglais) ; en outre, la matrice 4 de microlentilles est parfaitement parallèle à la surface photosensible du capteur photosensible 6 (autrement dit, le plan de la matrice 4 et le plan d’acquisition sont parallèles).
Dans ce modèle idéal, la lentille principale 2 est telle que les points P, O et P’ sont alignés. En outre, l’image par la lentille principale 2 d’un plan objet normal à l’axe optique de la lentille principale 2 est un plan intermédiaire parallèle au plan objet.
La montre un deuxième modèle de la caméra plénoptique 1 qui est plus proche de la réalité, car ce deuxième modèle tient compte de certaines aberrations optiques.
Premièrement, la lentille principale 2 cause des distorsions radiales. En raison de ces distorsions radiales, un point objet Pj, le centre O de la lentille principale 2 et un point intermédiaire Pj’ image du point Pj ne sont plus alignés. Autrement dit, le point Pj’ est angulairement dévié. Sur la les notations suivantes sont utilisées :
désigne l’angle entre la droite (PjO) et l’axe optique de la lentille principale 2 (angle d’incidence du point Pj sur la lentille principale 2). désigne l’angle entre la droite (Pj’O) et l’axe optique de la lentille principale 2.
Ces deux angles et sont différents en présence de distorsions radiales. Il est également à noter que l’écart entre ces deux anglais varie en fonction de la position du point Pj. Plus le point Pj est éloigné de l’axe optique de la lentille 2, plus cet écart est important.
Deuxièmement, la lentille principale 2 cause des distorsions de profondeur. En raison de ces distorsions de profondeur, l’image d’un plan objet normal à l’axe optique de la lentille principale 2 (représenté sur la figure par une ligne verticale passant par le point objet Pj) n’est plus un plan intermédiaire parallèle au plan objet, mais une surface courbe (cette surface courbe étant représentée par une ligne courbe passant par le point Pj’ sur la ).
Troisièmement, chaque microlentille de la matrice 4 cause des distorsions radiales. En raison de ces distorsions radiales, un point intermédiare Pj’, le centre d’une microlentille et un point image du point Pj’ par la microlentille d’indice i ne sont pas alignés. On note ainsi :
l’angle entre l’axe optique d’une microlentille d’indice i et la droite passant par le centre de la microlentille d’indice i et par le point intermédiaire Pj’ (angle d’incidence du point P’j sur la microlentille d’indice i). l’angle entre l’axe optique de la microlentille d’indice i et la droite passant par le centre de la microlentille d’indice i et par le point .
Pour plus de lisibilité, la figure 2 indique les angles et se rapportant à une lentille d’indice i+n.
Quatrièmement, le plan des microlentilles est incliné d’un angle non nul par rapport au plan d’acquisition. En pratique, cet angle peut être proche de zéro, et ainsi être toléré. Toutefois, la prise en compte de cet angle est avantageuse pour calibrer la caméra plénoptique 1, même si sa valeur est proche de zéro.
En revanche, les distorsions de profondeur causées par les microlentilles de la matrice 4 sont ignorées dans le modèle de la car le plan intermédiaire est projeté sur le capteur photosensible 6. Ainsi l’effet de la distorsion de profondeur des microlentilles ne se traduit que par un flou sur le capteur photosensible 6.
En référence à la , un dispositif de caractérisation 10 pour caractériser la caméra plénoptique 1 comprend une interface de communication 12, une mémoire 14 et au moins un processeur 16.
L’interface de communication 12 est configuré pour communiquer avec des équipements externes, en particulier avec la caméra plénoptique 1 2 pour permettre le transfert d’images acquises par la caméra plénoptique 1 2 vers le dispositif de caractérisation 1. Cette interface de communication est quelconque, par exemple filaire ou radio sans fil (Wi-Fi, Bluetooth, etc.).
La mémoire 14 est configurée pour stocker certaines données, en particulier des images acquises par la caméra plénoptique 1 2 et un modèle géométrique de la matrice 4 de microlentilles.
Le système de direction de la machine comprend un volant de direction 4 raccordé à une pompe de direction PDD du premier circuit 100 de commande hydraulique pour pouvoir envoyer de l’huile par l’une des voies L, R du premier circuit 100 de commande hydraulique qui sont raccordées au circuit de direction 3 hydraulique.
Ainsi de l’huile peut être envoyée sur la voie L en tournant le volant de direction 4 dans un sens, et sur l’autre voie R du premier circuit 100 de commande hydraulique en tournant le volant de direction 4 dans l’autre sens.
Selon un mode de réalisation, la voie L est raccordée à la ligne L32 du système de vérin avant, et la voie R est raccordée à la ligne L300 qui est reliée au sélecteur 300 pour, selon le mode (état) sélectionné du sélecteur, alimenter par la ligne L300 uniquement l’autre ligne L31 du système de vérin avant, ou alimenter l’une ou l’autre des lignes L33, L34 du système de vérin arrière.
Comme détaillé ci-après, selon un mode de réalisation préféré, un dispositif limiteur de pression 180 est situé sur le circuit de commande 100, de préférence en étant interposé entre la pompe de direction PDD et le circuit de direction 3.
Deuxième circuit de commande hydraulique
Un deuxième circuit 200 de commande hydraulique est utilisé pour pourvoir sélectivement commander au moins un vérin 5 d'actionnement d'un organe du système de manutention, tel qu’un vérin d’inclinaison d’un porte-outil de la machine, et commander le circuit de direction 3 hydraulique comme détaillé ci-après.
Le circuit de direction 3 hydraulique peut ainsi être alimenté par le premier circuit 100 de commande hydraulique et le deuxième circuit 200 de commande hydraulique. Le premier circuit 100 de commande hydraulique pilotable par l’opérateur à l’aide du volant de direction 4, permet si besoin de contrer le deuxième circuit 200 de commande hydraulique qui est pilotable par une unité de pilotage.
Comme détaillé ci-après, le deuxième circuit 200 de commande hydraulique peut ainsi être utilisé en complément, en tant qu’assistance, du premier circuit 100 de commande hydraulique, ou sans fonctionnement du premier circuit 100 de commande par exemple pour une commande autonome du circuit de direction 3 hydraulique.
Le deuxième circuit 200 de commande hydraulique comprend un distributeur hydraulique 210 à commande électrique proportionnelle.
Comme illustré aux Figures 2 et 2A, le distributeur hydraulique 210 comprend une partie (ou tranche) présentant deux lignes A1, B1 permettant d’alimenter :
- soit le vérin 5 d’actionnement ;
- soit le circuit de direction 3, via le circuit de raccordement 600 présenté ci-après.
Le deuxième circuit 200 de commande hydraulique est commandé électriquement de manière proportionnelle à l’aide d’une électrovanne pour fournir à la double ligne A1, B1 un débit correspondant à la fonction souhaitée.
La double ligne A1, B1 est connectée au déviateur 220 pour pouvoir être sélectivement aiguillée vers la double ligne A3, B3 du vérin d’actionnement 5, ou vers la double ligne A2, B2 du circuit de raccordement connecté au circuit de direction 3.
Le distributeur hydraulique 210 peut comprendre tout ou partie d’un distributeur hydraulique présent d’origine sur la machine et qui est utilisé pour commander l’alimentation du vérin 5, tel qu’un vérin d’inclinaison d’un porte-outil de la machine.
Dans l'exemple illustré en particulier à la et à la , le distributeur hydraulique 210 comprend une plaque d’entrée de distributeur 211, et plusieurs tranches de distributeurs 212, 213. Chaque tranche de distributeur présente une double ligne A0, B0 et respectivement A1, B1. La double ligne A0, B0 peut être utilisée pour alimenter un autre actionneur hydraulique.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, à l'issue de l'étape (iv) de soudure, une étape (v) de traitement thermique de l'assemblage soudé tel qu'obtenu à l'issue de l'étape (iv).
Cette étape (v) de traitement thermique est réalisée par compression isostatique à chaud (CIC) conduite à une température comprise entre 800 °C et 1200 °C, à une pression comprise entre 10 8 Pa et 2.10 8 Pa, pendant une durée comprise entre 1 h et 3 h.
Cette étape (v) de compression isostatique à chaud permet de souder, par diffusion, la première tôle et la second tôle, éventuellement revêtue et, ce faisant, d'obtenir une jonction mécanique uniforme entre ces première et second tôles. À l'issue de l'étape (v) de compression isostatique à chaud, cette jonction mécanique uniforme est formée par l'interphase en fer Fe.
Dans une variante avantageuse, le procédé selon l'invention comprend, en outre, au moins une étape de rectification de l'assemblage, cette ou ces étapes de rectification étant mises en œuvre préalablement à l'étape (iv) de soudure et/ou préalablement à l'étape (v) de traitement thermique.
Dans une variante particulièrement avantageuse, le procédé selon l'invention ne comprend pas d'étape de dégazage entre l'étape (iii) de pressage mécanique et l'étape (iv) de soudure et/ou ne comprend pas d'étape de dégazage entre l'étape (iv) de soudure et l'étape (v) de traitement thermique.
La suppression d'une ou de deux étapes de dégazage, qui sont particulièrement complexes à mettre en œuvre sur le plan industriel dans le cadre de la fabrication de parois à double couche, participe à une réduction significative des temps de cycles, coûts et délais de production.
Le procédé selon l'invention permet de fabriquer des parois à double couche de longueurs et de géométries variables.
Les matériaux du premier tube et du second tube (hors revêtement) peuvent être identiques ou différents. Ces matériaux peuvent notamment comprendre du fer.
Dans une variante avantageuse, les première et seconde tôles sont réalisées en un matériau comprenant du fer, ce matériau étant avantageusement choisi parmi le fer Fe 0 et un acier, par exemple de l'acier martensitique comme l'Eurofer-97.
Dans une variante préférée, les matériaux des première et seconde tôles sont identiques.
Dans une variante, le procédé selon l'invention comprend, en outre, au moins une étape (vi) de traitement complémentaire. Un tel traitement complémentaire (vi) a notamment pour but de conférer une forme spécifique et/ou des propriétés mécaniques particulières à la paroi à double couche fabriquée par le procédé selon l'invention.
Ce traitement complémentaire (vi) peut, par exemple, être choisi parmi un cintrage, un pliage, une trempe, un revenu normalisé et un recuit, voire être une combinaison de traitements complémentaires (trempe suivie de revenu normalisé).
Grâce à un tel traitement complémentaire (vi), la paroi à double couche peut, par exemple, être conformée en un tube de section circulaire, carrée ou rectangulaire.
L'invention sera mieux comprise à la lumière du complément de description qui suit et qui se réfère aux figures 1 et 2 annexées.
Il est précisé que ce complément de description n'est donné qu'à titre d'illustration de l'objet de l'invention et qu'il ne doit en aucun cas être interprété comme une limitation de cet objet.
illustre l'évolution de la progression d'une fissure de fatigue (notée a et exprimée en mm), à température ambiante, en fonction du nombre de cycles (noté N) de deux parois à double couche conformes à l'invention (notées RS et CS) et d'une paroi similaire massive de référence (notée Massive).
La est un schéma fonctionnel qui illustre un exemple de système, comportant des composants du système de la , conformément à divers modes de réalisation.
Dans les dessins susmentionnés, des références numériques similaires font référence à des parties similaires dans les différentes vues, sauf indication contraire. Toutes les instances d’un élément ne sont pas nécessairement marquées afin de simplifier les dessins, le cas échéant. Les dessins ne sont pas nécessairement à l’échelle, l’accent étant plutôt mis sur l’illustration des principes décrits. Les aspects qui précèdent et de nombreux avantages connexes de la présente invention seront plus facilement appréciés à mesure qu’ils seront mieux compris en référence à la description détaillée suivante, prise conjointement avec les dessins d’accompagnement.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Le modelage de cheveux selon des motifs et des dessins peut être difficile à la main. Pour le bouclage, la mise en forme, le lissage ou le défrisage des cheveux, on utilise couramment des produits chimiques et de la chaleur qui peuvent endommager les cheveux et nuire à leur santé au fil du temps. Les brûlures du cuir chevelu et des mains sont courantes, et les produits chimiques défrisants peuvent se vaporiser et être inhalés, ce qui peut avoir des conséquences sur la santé après une exposition régulière et/ou fréquente. Le choix de l’endroit et de la manière d’appliquer la chaleur et les produits chimiques de manière efficace et esthétiquement souhaitable est un acte artistique difficile. Dans certains cas, le modelage cosmétique des cheveux comporte à la fois le bouclage d’une portion des cheveux, le lissage d’une autre portion des cheveux et la superposition des deux dans le cadre d’un traitement global de modelage. Dans certains cas, le modelage des cheveux implique des applications répétées de chaleur et de produits chimiques dans un contexte professionnel, nécessitant une formation, un équipement et des fournitures spécialisés.
Des systèmes, des procédés et des matériaux photoréactifs sont décrits pour l’application de traitements de modelage à un volume de cheveux à l’aide d’une ou de plusieurs sources de rayonnement électromagnétique. Les modes de réalisation décrits utilisent des matériaux photoréactifs présentant un changement de forme, une contraction ou une dilatation pour appliquer un ou plusieurs traitements de modelage cartographiés aux cheveux et/ou à une surface corporelle à l’aide d’une projection d’un dessin de traitement de modelage sur une cartographie 3D de la surface corporelle. Les modes de réalisation décrits sont utiles dans de nombreux contextes, notamment la coiffure professionnelle et la coiffure à domicile. Dans le contexte de ces applications, les modes de réalisation décrits offrent une précision et une plus grande facilité d’utilisation par rapport aux routines manuelles complexes et améliorent l’accessibilité du traitement de modelage à domicile sans visite dans un salon.
Dans les modes de réalisation décrits, une formulation d’hydrogel biocompatible peut être appliquée aux cheveux. Le matériau peut avoir des propriétés telles que, lorsqu’il est durci, il se contracte et/ou se dilate physiquement, créant un effet net de bouclage, de tension, de mise en forme ou de défrisage sur les cheveux. De cette manière, les cheveux peuvent être temporairement modelés sans utiliser de chaleur, de produits chimiques ou d’équipement et d’expertise de salon. La formulation d’hydrogel peut être photopolymérisée ou modifiée d’une autre manière par exposition à un ou plusieurs rayonnements pour obtenir une forme souhaitée à différentes profondeurs sur et à travers le volume de cheveux et peut être actionnée/modulée/traitée par une ou plusieurs longueurs d’onde, dans le cadre de l’application du traitement de modelage aux cheveux.
Sans être limités à un système ou à un procédé spécifique, les systèmes et procédés d’application de tels traitements de modelage sont également décrits dans le contexte d’un système portant des capteurs. Les capteurs convenant à une utilisation dans les modes de réalisation décrits comportent des caméras bidimensionnelles (2D) ou tridimensionnelles (3D), des capteurs de proximité ou d’autres caméras ou capteurs intégrés ou périphériques. Les capteurs de profondeur sont utilisés dans certains modes de réalisation pour obtenir des informations 3D sur des surfaces et comportent une gamme de matériel possible convenant à cet effet, notamment des caméras stéréoscopiques RVB ou infrarouge, des capteurs LiDAR laser ou infrarouge et des projecteurs de points. Les balayages 3D permettent de mieux mesurer les cheveux et les surfaces corporelles et de détecter la profondeur, ce qui peut aider à déterminer, par exemple, la distance entre les cheveux et/ou la surface corporelle et la caméra, ou des informations détaillées sur les cheveux. Les points de référence obtenus par balayage 3D de haute qualité selon conformément à des modes de réalisation décrits offrent une plus grande précision pour déterminer l’emplacement des points de référence traditionnels obtenus par imagerie 2D, tels que les yeux, les lèvres, le nez ou d’autres particularités faciales proéminentes, et sont particulièrement utiles pour suivre les cheveux par rapport à des particularités plus proéminentes et/ou plus faciles à suivre.
Dans certains modes de réalisation, les systèmes permettant d’appliquer un traitement de modelage à un volume de cheveux comportent une source de rayonnement électromagnétique, couplée physiquement à un dispositif portable ou de poche, la source de rayonnement étant configurée pour émettre un ou plusieurs stimuli électromagnétiques discrets d’un caractère et d’une durée suffisants pour induire un changement localisé dans un matériau photoréactif disposé sur une surface d’un sujet biologique, chaque stimulus électromagnétique discret ayant un pic de longueur d’onde d’émission discret. Dans ce contexte, l’expression « stimuli électromagnétiques discrets » est utilisée en référence à l’énergie émise par une source, comportant, sans s’y limiter, les photons, les ondes radio, les micro-ondes, les rayons X ou les ions. Dans les paragraphes qui suivent, la description des stimuli électromagnétiques discrets se concentre sur les photons dans les plages de l’ultraviolet, du proche ultraviolet, du visible, du proche infrarouge et de l’infrarouge, produits par une ou plusieurs sources de rayonnement. Dans ce contexte, l’expression « pic de longueur d’onde d’émission» est utilisée en référence à une énergie (par exemple, telle que décrite en termes de longueur d’onde, de nombre d’onde, d’électron-volts, etc.) à laquelle un maximum local et/ou global d’intensité d’émission est observé, qui peut être décrit par une distribution d’intensité d’émission en fonction de l’énergie. Dans les paragraphes qui suivent, le pic de longueur d’onde d’émission fait référence à un exemple de longueur d’onde centrale, décrivant une source de rayonnement à partir de laquelle la distribution d’émission de sortie est centrée ou distribuée d’une autre manière autour du pic de longueur d’onde d’émission.
Dans certains modes de réalisation, des systèmes sont décrits en termes de moyens permettant de déterminer un profil d’irradiation pour chacune des une ou plusieurs régions de traitement afin de modeler chaque région de traitement respective dans le cadre de l’application du traitement de modelage. Dans ce contexte, le terme « moyens » est utilisé en référence aux systèmes décrits dans les paragraphes qui suivent, tels que la circuiterie de calcul informatique décrite ci-dessus ainsi qu’aux systèmes et composants permettant de définir des cartographies de surface de sujets biologiques. Le système peut également comporter des moyens permettant de créer des structures sur une surface d’un sujet biologique par induction d’un changement localisé dans un matériau photoréactif. Dans ce contexte, les moyens peuvent être entendus comme décrivant des sources et des systèmes de commande permettant de générer des stimuli électromagnétiques discrets, tels que des sources de rayonnement, dirigés vers un sujet biologique.
Les systèmes peuvent comporter une caméra comportant des capteurs de rayonnement pour recevoir des photons ayant des énergies dans les spectres visible, ultraviolet, infrarouge ou autres. Les systèmes peuvent également comporter un dispositif de commande couplé fonctionnellement à la source de rayonnement et à la caméra et comportant une circuiterie de calcul informatique configurée pour déclencher l’irradiation du matériau photoréactif disposé sur le volume de cheveux conformément à un profil d’irradiation respectif pour induire un changement localisé de forme ou d’état du matériau photoréactif. Dans ce contexte, l’expression « circuiterie de calcul informatique » est utilisée en référence à des composants fonctionnels d’un système d’ordinateur, comportant sans s’y limiter des dispositifs de mémoire volatile et/ou non volatile, des sous-systèmes de transmission de données (par exemple, un bus), et/ou un logiciel et/ou un microprogramme fournis pour mettre en œuvre des traitements de modelage à l’aide de matériaux photoréactifs. Dans ce contexte, l’expression « dispositif de commande » est utilisée en référence aux composants électroniques fonctionnels configurés pour commander des composants actifs des systèmes décrits ici, conformément à des instructions électroniques du système d’ordinateur (par exemple, un ou plusieurs processeurs et une circuiterie de calcul informatique).
Les systèmes décrits exposent les cheveux à une ou plusieurs longueurs d’onde d’actionnement conformément au traitement de modelage tel que cartographié sur les informations 3D recueillies par les capteurs. De cette manière, le matériau photoréactif, appliqué à un volume de cheveux, peut être amené à appliquer un ou plusieurs changements de morphologie de modelage tels que décrits par le dessin de traitement de modelage avec exactitude et précision par illumination avec les longueurs d’onde d’actionnement plutôt que par application manuelle de chaleur ou de force aux cheveux. Avantageusement, les matériaux, systèmes et procédés décrits offrent également une meilleure accessibilité aux utilisateurs dont la mobilité ou la dextérité est limitée, et pour lesquels les traitements de modelage, tels que la mise en forme précise des cheveux, peuvent autrement nécessiter l’assistance d’une autre personne.