INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’un composé (poly)carbodiimide, d’un copolymère acrylique siliconé, d’un tensioactif et d’un agent colorant La présente invention concerne un procédé de coloration des cheveux comprenant l’application sur les cheveux d’au moins une composition C comprenant un ou plusieurs composés (poly)carbodiimide ; un ou plusieurs copolymères acryliques siliconés ; un ou plusieurs tensioactifs et ; et au moins un agent colorant.
Ainsi, le but de la présente invention est de mettre au point un procédé de coloration des cheveux qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré homogène et lisse sur les cheveux, tout en formant un revêtement rémanent aux shampoings et aux diverses agressions que peuvent subir les cheveux tels que le brossage et/ou les frottements sans dégradation des propriétés cosmétiques cheveux.
La présente invention a donc pour objet un procédé de coloration des cheveux comprenant l’application sur les cheveux d’au moins une composition C comprenant : a) un ou plusieurs composés (poly)carbodiimide ; b) un ou plusieurs copolymères acryliques siliconés, c) un ou plusieurs tensioactifs, et d) au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges.
Les figures 5-A, 5-B, 5-C, 5-D et 5-E représentent d’autres modes de réalisation de l’invention avec des câbles textiles associés à une âme interne constituée d’un matériau homogène rigide de forme géométrique variable autour de laquelle s’enroulent les câbles textiles. La -F est une vue dans la direction circonférentielle d’une tringle.
La -G est un mode de réalisation où la tringle ne comporte pas d’âme interne, et ne sont pas gainés non plus. La tringle est obtenue par le trancannage de câbles en aramide en plusieurs couches superposées.
Sur la -A, le pneumatique de référence générale 1 comprend une armature de carcasse 90 constituée de renforts enrobés de composition caoutchouteuse, et deux bourrelets 50 en contact avec une jante 100. Une zone 49 délimitée par un cercle en pointillé définie une zone basse du pneumatique dont un grossissement est proposé sur la -B. L’armature de carcasse 90 est ancrée dans chacun des bourrelets 50. Le pneumatique comporte en outre une armature de sommet 20 comprenant deux couches de travail 21, 22, et une couche de frettage 23. Chacune des couches de travail 21 et 22 est renforcée par des éléments de renforcement filaires qui sont parallèles dans chaque couche et croisés d’une couche à l’autre, en faisant avec la direction circonférentielle des angles égaux à 27°. La couche de frettage 23, disposée radialement à l’extérieur de l’armature de sommet 20, est formée d’éléments de renforcement orientés circonférentiellement et enroulés en spirale. Une bande de roulement 10 est posée radialement extérieurement sur la couche de frettage 23 ; c’est cette bande de roulement 10 qui assure le contact du pneumatique 1 avec un sol. Le pneumatique 1 représenté est un pneu « tubeless » : il comprend une « gomme intérieure » 95 en composition caoutchouteuse imperméable au gaz de gonflage, recouvrant la surface intérieure du pneumatique.
Dans un plan méridien, la jante 100 comprend au moins un crochet 120 situé à une extrémité axiale, et relié à un siège 110 qui est destiné à recevoir une face du bourrelet située le plus radialement intérieurement. Entre le siège 110 et le crochet 120, prend place une portion rectiligne 130, dénommée la falaise de la jante, qui relie le crochet de jante 120 au siège 110 par un congé de raccord 140. Le crochet de la jante 120 prolongée par la portion rectiligne 130 limite axialement le déplacement des bourrelets lors du gonflage.
Ledit bourrelet 50 comprend également une couche de protection 80 qui est en contact axialement extérieurement avec une portion rectiligne 130 de la jante de façon à limiter le déplacement axial du bourrelet. Ladite couche de protection 80 comprend aussi une portion destinée à être en contact avec la jante au niveau du siège de jante 110. Une couche de flanc 30 du bourrelet 50 constitue en partie une paroi latérale extérieure.
Toujours sur la -A, et/ou 1-B, en vis-à-vis du congé 140, un canal collecteur circonférentiel 200 du fluide de gonflage est aménagé.
La -A montre un bourrelet d’un pneumatique de l’invention où le canal collecteur circonférentiel 200 du fluide de gonflage est représenté. La -B montre le décollement de la couche de protection 80 du siège de jante 110 de la jante quand la pression du fluide de gonflage atteint une pression seuil. Une espace 220 est ainsi crée, puis se remplit du fluide de gonflage. Enfin, la -C montrent le canal d’évacuation du fluide de gonflage 210, en contact avec le canal collecteur circonférentiel 200 du fluide de gonflage.
Les figures 3-A, 3-B, et 3-C sont des vues du pneumatique dans un plan circonférentiel. La référence 300 est une circonférence à l’une des extrémités de la bande de roulement et d’une couche de flanc, radialement extérieur. Les circonférences 310 et 320 déterminent la zone de contact de la couche de protection 80 avec la jante 100. Les canaux d’évacuation du fluide de gonflage 210 sont aménagés dans la couche de protection 80. Les canaux d’évacuation 210 ont des parois rectilignes sur la -A, alors que les parois sont en zigzague sur la -B. La -C montre le canal collecteur circonférentiel 200 du fluide de gonflage en communication avec les canaux d’évacuation 210.
Sur la -A, on a représenté une section méridienne d’une tringle 51 constituée d’une âme centrale 520 en acier, entourée de câbles métalliques 510.
Sur la -B, il est représenté une tringle de section hexagonale. Les câbles textiles 560 sont entourés d’une gaine constituée d’un deuxième matériau 550. Un procédé de trancannage est utilisé pour fabriquer la tringle à partir du câble gainé. La tringle est obtenue par l’enroulement d’une spire autour d’un support tout en se déplaçant latéralement d’une distance égale au diamètre du câble gainé. A la fin du processus, la tringle résulte de l’assemblage des plusieurs couches de câbles gainés qui se collant les uns aux autres conférant une certaine rigidité à la tringle.
La -C montre un grossissement du câble gainé. La gaine 550 entoure le câble textile560.
La -D montre une tringle d’un pneumatique de l’invention où les câbles sont en réalité des filés de textile dispersés dans une matrice constituée d’un matériau. La matrice peut être constituée d’un polymère polylactique (PLA), ou d’un nylon (Polyamide 6-6 : PA66) ou encore en vinylester.
On peut réaliser l’invention selon deux modes principaux. Dans un premier mode de réalisation, l’évacuation du fluide de gonflage se fait uniquement par les canaux positionnés sur la périphérie extérieure du pneumatique, ci-dessus décrits, ou selon un deuxième mode de réalisation un canal collecteur circonférentiel aménagé également dans la couche de protection alimente les canaux positionnés à la périphérie extérieure.
En effet, le contact de la jante avec la couche de protection n’est pas uniforme sur un tour de roue. Autrement dit, les zones de contact peuvent différer d’un méridien à l’autre. La présence du canal collecteur circonférentiel dans la couche de protection fait un tour de roue complet en franchissant tous les méridiens. De cette façon, dès que le bourrelet s’est décollé du siège de jante, l’air interne sous pression se déplace vers le canal collecteur circonférentiel. Il suffit alors d’avoir des canaux positionnés sur la périphérie extérieure du pneumatique pour récupérer le fluide de gonflage et l’expulser vers l’extérieur. Par exemple, quatre canaux positionnés sur la périphérie extérieure du pneumatique diamétralement opposés suffisent pour un fonctionnement correct de l’invention.
Quand le pneumatique est monté sur une jante, le canal collecteur circonférentiel du fluide de gonflage est positionné en vis-à-vis du congé de raccord de la portion rectiligne sensiblement radial et du siège de la jante. En réalité, il n’y a pas de contact entre la couche de protection et la jante sur le congé de raccord quand le pneumatique est monté sur sa jante. En positionnant le canal circonférentiel collecteur à cet endroit, l’étanchéité du pneumatique n’est donc pas affectée.
Avantageusement, chaque canal d’évacuation du fluide de gonflage a une largeur axiale qui est au plus égale à 80% de EPTA.
Il s’agit de définir un canal, c’est-à-dire un orifice dans la couche de protection du bourrelet du pneumatique qui répond au besoin d’évacuer le fluide de gonflage, mais sans être pour autant trop intrusif pour gêner au bon fonctionnement du bourrelet notamment dans son aptitude à assurer l’étanchéité du pneumatique. Les inventeurs ont proposé une largeur du canal collecteur circonférentiel cohérente par rapport à la géométrie du bourrelet et de la jante. La largeur axiale de chaque canal d’évacuation doit rester inférieure à l’épaisseur de la couche de protection qui est en contact avec le retournement de l’armature de carcasse. Il faut éviter d’exposer l’armature de carcasse aux agressions extérieures, telles que l’oxydation, l’humidité qui pourraient arriver par le canal d’évacuation. La couche de protection au niveau du congé de raccord doit limiter les intrusions éventuelles vers l’intérieur du bourrelet.
Préférentiellement, les canaux d’évacuation du fluide de gonflage ont des parois rectilignes et parallèles. Ce mode de réalisation est le plus simple pour constater le fonctionnement de l’invention sur un prototype. Mais la géométrie simple des canaux d’évacuation du fluide de gonflage peut poser problèmes quant aux objets extérieurs qui peuvent s’insérer à l’intérieur du pneumatique. On peut donc faire évoluer la géométrie des canaux d’évacuation en les concevant comme une succession de lignes brisées de manière à s’opposer à l’intrusion d’objets à l’intérieur du pneumatique, ou encore comme un canal de forme zigzagante.
Avantageusement, le canal collecteur circonférentiel du fluide de gonflage a une largeur qui est au plus égale à 80% de l’épaisseur de la couche de protection mesurée au point situé au milieu du congé de raccord dans la direction normale à ce même congé.
Préférentiellement, les bords extérieurs du canal collecteur circonférentiel du fluide de gonflage sont arrondis.
La présence du canal circonférentiel ne doit pas gêner le montage du bourrelet sur la jante. Il faut donc éviter toute forme géométrique du canal qui pourrait perturber le montage sur jante. Une solution consiste à avoir une géométrie lisse avec des formes arrondies.
Préférentiellement, la couche de protection comprend au moins quatre canaux d’évacuation du fluide de gonflage, équirépartis circonférentiellement.
Le canal collecteur circonférentiel s’alimente du fluide interne de gonflage de chaque méridien où le bourrelet s’est levé du siège de la jante laissant ainsi passer le fluide de gonflage. Le fluide s’évacue vers l’extérieur via un ou plusieurs canaux d’évacuation.
Des caractéristiques complémentaires sont liées non seulement au choix des matériaux constituant les tringles, mais aussi à leur structure.
Dans un mode de réalisation, chaque tringle est constituée d’une âme centrale métallique, entourée de couches de fils métalliques.
Avec une tringle métallique pour obtenir le décollement de la couche de protection du siège de jante, la pression de gonflage doit atteindre un niveau seuil compris entre 10 bars et 12 bars. Cette pression relativement élevée, est abaissée quand on utilise une tringle en textile.
Préférentiellement, chaque tringle est obtenue par un empilement de couches de câbles textiles en aramide.
Les câbles en aramide sont obtenus par le retordage de deux brins en aramide sous une torsion de 315 tours par mètre. Les brins eux-mêmes résultent du surtordage de deux filés en aramide, également sous une torsion de 315 tours par mètre.
Performances électriques :
Dans cette procédure d’essai, on compare les dispositifs A, B et C introduits précédemment ainsi qu’un dispositif F dont la première plaque comprend un matériau composite comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre tissées, les fibres de verre comprenant un verre de type S2 et dont la structure de tissu comprend 3 plis.
On s’intéresse, lors de ce test, aux performances électriques de chacun des dispositifs fonctionnels après l’exposition à un rayonnement ultraviolet de différentes doses surfaciques P UV (jusqu’à 60 kWh/m²) pour des longueurs d’onde comprises entre 280 et 400 nm et sur une durée allant jusqu’à 1200 heures.
La représente les courbes d’évolution a3, b3, c3, f3 des pertes dP en puissance maximale (en %) respectivement de chaque dispositif fonctionnel A, B, C, F en fonction de la dose P UV du rayonnement ultraviolet.
Comme le montre cette figure, pour les dispositifs B (verre de type E), C (verre de type S2, 2 plis) et F (verre de type D2, 3 plis), des pertes en puissance maximale inférieure à 1% sont observées quelle que soit la dose surfacique du rayonnement ultraviolet.
En revanche, pour le dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique), des pertes de l’ordre de 5% sont observées pour une dose surfacique du rayonnement ultraviolet de 15 kWh/m². Ces pertes sont même plus importantes, de l’ordre de 7%, pour une dose surfacique du rayonnement ultraviolet de 60 kWh/m².
Ces résultats témoignent donc d’une quasi-insensibilité au vieillissement ultraviolet pour les dispositifs fonctionnels dont la première plaque comprend le matériau composite conforme à l’invention.
Tenue mécanique :
Dans cette procédure d’essai, on s’intéresse aux performances des dispositifs A (résine époxy, 2 plis), C (verre de type S2, 2 plis) et F (verre de type S2, 3 plis).
Ces dispositifs fonctionnels comprennent chacun des cellules photovoltaïques en silicium cristallin interconnectées entre elles par des rubans formant les connexions métalliques électriquement conductrices. Ces rubans de connexion constituent, du point de vue de la protection mécanique, la zone la plus fragile du dispositif fonctionnel.
Lors de ce test, dit test de poinçonnement, un dispositif d’indentation hémisphérique de diamètre 15 mm est appliqué au niveau des rubans de connexion de chaque dispositif fonctionnel positionné sur un support rigide, exerçant une force de 1200 Newtons (N). Les différents dispositifs fonctionnels subissent entre 6 et 12 tests de poinçonnement.
D’éventuelles casses au niveau des cellules photovoltaïques sont observées ensuite par électroluminescence (car elles ne sont pas visibles à l’œil nu).
Suite à ce test, pour le dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique), une occurrence de 8% de casse de cellules photovoltaïques est observée. Aucune casse n’est observée concernant les dispositifs C (verre de type S2, 2 plis) et F (verre de type S2, 3 plis).
Ces résultats illustrent donc la bonne résistance mécanique des dispositifs fonctionnels dont la première plaque comprend le matériau composite conforme à l’invention.
La présente invention concerne de manière avantageuse les dispositifs fonctionnels tels que les modules photovoltaïques de tout type, dont les installations au sol ou les installations sur une toiture. En particulier, elle s’applique de manière avantageuse pour des routes solaires.
- un deuxième film de protection disposé en face arrière du dispositif, et
- au moins un élément électriquement ou optiquement actif étant enrobé dans l’ensemble encapsulant.
Selon l’invention, le premier film de protection comprend un matériau composite comportant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre. De plus, l’épaisseur du matériau composite du premier film de protection est supérieure ou égale à 500 micromètres.
L’utilisation du matériau composite selon l’invention permet d’obtenir un dispositif fonctionnel plus résistant aux impacts mécaniques (par exemple avec une meilleure résistance aux chocs, à la flexion et au poinçonnement) par rapport aux matériaux utilisés classiquement. De plus, cela permet d’obtenir un dispositif fonctionnel plus léger, qui pourra alors être installé sur des véhicules ou des toitures de bâtiments par exemple.
Enfin, le matériau composite confère une grande transparence au premier film de protection du dispositif fonctionnel, ce qui permet de garantir de bonnes performances optiques et électriques. Par exemple, en ce qui concerne les performances optiques, la transmission optique est supérieure à 80% pour une plage de longueur d’onde s’étendant entre 400 et 1200 nm. Par ailleurs, pour une longueur d’onde comprise entre 450 et 1200 nm, des pertes en transmission optique sont inférieures à 2% sont observées après exposition du matériau composite à une dose de rayonnement ultraviolet (entre 280 et 400 nm) à 60 kWh/m² ou après une exposition de 1000h à une chaleur humide à 85% d’humidité relative et une température de 85 degrés Celsius.
Le matériau composite conforme à l’invention permet également de garantir de bonnes propriétés de rigidité mécaniques : en effet, aucune casse de cellule photovoltaïque n’apparait suite à un test de poinçonnement ou suite à un test de choc allant jusqu’à 10 Joules (J).
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du dispositif fonctionnel conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- les fibres de verre du matériau composite comprennent un verre de type E ou un verre de type S2 ou un verre de quartz ou d’un mélange de ceux-ci ; - le diamètre des fibres de verre du matériau composite est inférieur ou égal à 25 micromètres ;
- le diamètre des fibres de verre du matériau composite est inférieur ou égal à 10 micromètres ; - les fibres de verre du matériau composite se présentent sous la forme d’au moins un tissu (également appelé pli) ; - le grammage du tissu est compris entre 200 et 600 g/m² ; - le tissu est de type armure de satin ; - le tissu est de type armure de satin de 8 ;
- le tissu est de type sergé ;
- le tissu est de type taffetas ; - les fibres de verre du matériau composite se présentent sous la forme d’un arrangement formé par superposition d’un à trois plis dudit tissu ;
- la résine en polyuréthane thermodurcissable du matériau composite présente une viscosité comprise entre 100 et 5000 mPa.s ; - la résine en polyuréthane thermodurcissable du matériau composite présente une température de transition visqueuse supérieure à 80 degrés Celsius ; - le matériau composite comprend une teneur massique de résine en polyuréthane thermodurcissable comprise entre 25 et 50% ;
- la résine en polyuréthane thermodurcissable présente une transmission optique supérieure à 85% sur une plage de longueur d’onde comprise entre 400 et 1200 nanomètres ;
- le matériau composite comprend une teneur volumique en fibres de verre comprise entre 40 et 60%, de préférence de l’ordre de 50% ;
Un procédé de trancannage est utilisé pour fabriquer la tringle à partir du câble textile. La tringle est obtenue par l’enroulement d’une spire autour d’un support tout en se déplaçant latéralement d’une distance égale au diamètre du câble. A la fin du processus, la tringle résulte de l’assemblage des plusieurs couches de câbles qui se collent les uns aux autres conférant sa rigidité à la tringle. La section de l’assemblage dans un plan méridien peut par exemple prendre la forme d’un hexagone, ou de tout autre forme polygonale, ou circulaire.
L’allongement élastique d’une telle tringle est supérieur à 5%. La pression seuil pour décoller la couche de protection du siège de la jante, et donc permettre la mise à plat du pneumatique tombe à environ 6 bars.
L’utilisation de la tringle en aramide est plus pratique que celle d’une tringle métallique, mais présente l’inconvénient d’avoir une tringle avec une faible rigidité de flexion circonférentielle.
Pour pallier cet inconvénient, dans un mode de réalisation préféré, chaque tringle comprend des câbles textiles entourés d’un matériau de renfort de manière à constituer une gaine, la tringle est obtenue par un empilement de couches du câble textile ainsi gainé.
Le même procédé de trancannage décrit plus haut est utilisé pour fabriquer la tringle, qui dès lors dispose d’une rigidité de flexion circonférentielle qui facilite la fabrication de l’ébauche du pneumatique ainsi que la performance de montabilité sur jante.
Toujours dans ce mode de réalisation préféré, la gaine autour du câble textile est constituée d’un polyamide 6-6, ou d’un polymère polylactique, ou encore d’un vinyle-esther.
Dans un autre mode de réalisation, chaque tringle comprend une âme interne, entourée de câbles textiles en aramide.
L’âme peut être constituée d’un polymère polylactique (en anglais : PLA, PolyLactic Acid). Le PLA peut a un module de Young compris entre 3 et 3,5 GPa, une résistance à la traction comprise peut avoir un module d’Young de 50 à 70 MPa, un allongement à la rupture variant de 2 à 10 %, et un module de flexion de 4 à 5 GPa.
Un des avantages du PLA est qu’elle est une alternative naturelle bio sourcée aux matériaux classiques issus du pétrole.
Un autre choix possible pour l’âme de chaque tringle est le polyamide (Nylon) 66. Il est composé de deux monomères qui contiennent chacun 6 atomes de carbone, l'hexaméthylènediamine et l'acide adipique, qui donnent son nom au nylon 66. Le nylon 66 est utilisé lorsqu'une résistance mécanique élevée, une rigidité, une bonne stabilité à la chaleur et/ou une résistance chimique sont requises, comme c’est le cas ici. Son module élastique est de 3.5 GPa, et son module de compression est de 2.7 GPa. Son élongation à la rupture est de 70%.
La -A montre une section d’un pneumatique de l’invention dans un plan méridien. La -B est un grossissement d’une portion de la -A entourée d’un cercle en tirets montrant un grossissement de la zone du bourrelet contenant une tringle d’un pneumatique de l’invention.
Les figures 2-A, 2-B, 2-C illustrent le fonctionnement de l’invention en trois phases, au niveau du bourrelet du pneumatique.
Les figures 3-A, 3-B, et 3-C sont des vues dans un plan circonférentiel montrant les canaux d’évacuation et collecteur circonférentiel du fluide de gonflage.
La -A est une tringle métallique, et les figures 4-B et 4-D sont des modes de réalisation de l’invention avec des tringles textiles montrées dans un plan méridien. Dans ces modes de réalisation, les câbles textiles de la tringle sont gainés par un matériau de renforcement (4-B). La -C est un grossissement de deux câbles entourés chacun d’une gaine. La -D est un autre mode de réalisation où des filés d’un textile sont noyés dans une matrice élastomérique pour former une tringle.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de contrôle est configurée pour considérer les données de la cartographie du module de gestion de l’acoustique en complément des données de la base de données du module de gestion de la consommation en fonction de l’état de charge d’un élément de stockage d’énergie électrique. En d’autres termes, l’acoustique intervient sur les paramètres de fonctionnement du groupe motopropulseur en fonction de l’état de charge de la batterie du véhicule qui est destiné dans le véhicule hybride à alimenter le moteur électrique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de contrôle est configurée pour considérer les données de la cartographie du module de gestion de l’acoustique en complément des données de la base de données du module de gestion de la consommation lorsque l’état de charge de la batterie est à la fois inférieur à une première valeur seuil, et supérieur à une deuxième valeur seuil qui est strictement inférieure à la première valeur seuil. Au-dessus de cette première valeur seuil, l’unité de contrôle priorise le roulage en mode électrique et la décroissance du niveau de charge de batterie. Le module de gestion de l’acoustique n’est pas à proprement dit désactivé, mais il n’intervient pas car la batterie n’a pas besoin d’être chargée.
Selon une caractéristique de l’invention, le module de gestion de l’acoustique comporte au moins une cartographie correspondant au fonctionnement du moteur thermique en hybridation parallèle, et au moins une cartographie correspondant au fonctionnement du moteur thermique en hybridation série.