INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est notamment entendu par « osciller » que le corps 16 subit un mouvement périodique ou pseudo-périodique, entre la première position et la seconde position. L’oscillation est représentée schématiquement sur la , par les flèches 20.
Il est à noter que, en d’autres termes, le corps 16 oscillant « entre la première position et la seconde position » est susceptible d’être dit oscillant « autour d’une première position d’équilibre ».
Le mouvement d’oscillation est, par exemple, une déformation élastique du corps 16 suite à un mouvement du véhicule 10 ou à un choc subi par l’organe 14 ou par le véhicule 10.
En particulier, une partie du corps 16 est mise en mouvement par rapport à une autre partie de ce corps 16, par exemple une première extrémité libre du corps 16 est déplacée par rapport à une seconde extrémité du corps 16 fixée à la structure 12. La seconde extrémité est par exemple fixée à la structure 12 par l’intermédiaire d’une pièce de fixation 22, ou en variante est fixée directement à la structure 12.
Par exemple, le corps 16 est déplacé par le choc ou le mouvement jusqu’à sa première position extrême, l’élasticité du corps 16 et/ou des éléments de fixation 22 provoquant le déplacement du corps 16 dans sa seconde position extrême, l’élasticité provoquant ensuite le déplacement vers la première position, et ainsi de suite. En particulier, lorsque le corps 16 est dans l’une de ses positions extrêmes, l’élasticité tend à ramener ce corps 16 jusqu’à sa première position d’équilibre, l’inertie entraînant le corps 16 vers l’autre position extrême.
Le mouvement est dit « périodique » si chaque mouvement du corps 16 termine dans l’une des positions extrêmes à une période fixe. Le mouvement est dit « pseudo-périodique » si l’amplitude ou la fréquence des mouvements varie en fonction du temps, notamment si l’amplitude décroît en fonction du temps.
Le corps 16 est par exemple propre à se déformer en flexion entre ses positions extrêmes selon la direction représentée par les flèches 20. Dans ce cas, l’oscillation de l’organe 14 entraîne un déplacement de la première extrémité libre par rapport à la seconde extrémité du corps selon un axe de déplacement A. L’axe de déplacement A est par exemple un axe vertical lorsque le véhicule 10 est en fonctionnement.
Il est défini une première fréquence propre f01 pour le corps 16. La première fréquence propre f01 est la fréquence à laquelle le corps 16 oscille entre ses positions extrêmes lorsque le corps 16 est déplacé dans l’une de ses positions extrêmes puis laissé libre d’osciller sans qu’une force soit imposée au corps 16 pour le mettre en mouvement. En d’autres termes, la première fréquence propre f01 est la fréquence à laquelle le corps 16 oscille naturellement sans contrainte extérieure entre ses positions extrêmes.
La première fréquence propre f01 est l’inverse d’une période temporelle propre du corps 16, cette période temporelle propre étant la durée temporelle entre le moment où le corps 16 atteint sa première position extrême et le moment suivant où le corps 16 atteint sa première position extrême après avoir atteint sa seconde position extrême.
Les termes « première fréquence propre » sont utilisés ici pour identifier une fréquence propre du corps 16, tandis que les termes « deuxième fréquence propre » seront utilisés ultérieurement pour identifier une fréquence propre d’un dispositif d’absorption de vibrations 24. Toutefois, ces termes ne définissent aucunement une relation d’ordre entre ces deux fréquences propres, en particulier n’impliquent pas que l’une est nécessairement supérieure ou inférieure à l’autre.
Plus précisément, on propose selon l’invention un bloc autonome d’éclairage de sécurité tel que décrit en introduction, dans lequel la plaque est formée d’au moins deux parties assemblées entre elles par des moyens d'assemblage, chaque partie présentant des dimensions externes inférieures ou égales aux dimensions externes de la face avant du boîtier.
Grâce à l’invention, l’encombrement hors-tout de chaque partie de plaque est donc inférieur à l’encombrement hors-tout du boîtier de sorte que le volume hors-tout de chaque partie de plaque peut être logé à l’intérieur du volume hors-tout du boîtier, étant entendu que l’épaisseur de chaque partie de plaque est très mince devant la profondeur du boîtier.
Ainsi, préalablement à son assemblage et à son installation sur le boîtier, la plaque est formée d’au moins deux parties qui ne contraignent pas l’emballage du bloc. Autrement dit, grâce à l’invention, seules les dimensions du boîtier, c’est-à-dire celles du socle et de la paroi de fermeture, sont à prendre en compte pour dimensionner l’emballage du bloc autonome d’éclairage de sécurité.
Lors de l’installation de la plaque sur le boîtier, les parties de plaque sont assemblées les unes aux autres. De préférence, la plaque assemblée présente alors des dimensions supérieures à celles de la face avant du boîtier, de sorte qu’elle est apte à supporter une étiquette pictogramme qui présente elle-même des dimensions supérieures à celles de la face avant du boîtier. Une telle étiquette pictogramme est mieux visible par les usagers, et visible de plus loin, de sorte qu’il est permis d’espacer davantage les uns des autres les blocs autonomes d’éclairage de sécurité équipés de ces étiquettes pictogrammes.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du bloc autonome d’éclairage de sécurité conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - les moyens d’assemblage de chaque partie de plaque forment avec ladite partie une pièce monobloc ; - les moyens d’assemblage sont disposés à au moins trois endroits différents le long d’un bord d’assemblage de chaque partie ; - les parties de plaque sont identiques ; - les moyens d’assemblage sont démontables ; - les moyens d’assemblage sont situés dans l’épaisseur de chaque partie de plaque ; - les moyens d’assemblage sont des moyens par emboîtement ; - les moyens d’assemblage comportent au moins une languette, portée par une des parties de la plaque et destinée à s’emboîter avec une encoche délimitée dans l’autre partie de la plaque, chaque languette et encoche étant respectivement munie d’un trou ou d’un picot ; - les moyens d’assemblage sont des charnières et comportent au moins un tourillon porté par une des parties de plaque et un palier porté par l’autre partie de plaque et destiné à recevoir le tourillon ; - les moyens d’assemblage sont formés par des queues d’aronde ; - le bloc autonome d’éclairage de sécurité comporte l’étiquette pictogramme collée sur la plaque ; - le bloc autonome d’éclairage de sécurité comporte l’étiquette pictogramme qui est munie d’au moins deux parties d’étiquette assemblées sur chaque partie de plaque.
Dispositif d’équilibrage de tension de supercondensateurs connectés en série La présente invention concerne le domaine de l’équilibrage de tension d’une pluralité de supercondensateurs mis en série.
L’invention concerne également les dispositifs de stockage d’énergie électrique de secours, et plus particulièrement les dispositifs de stockage d’énergie électrique d’ultime secours à base de supercondensateurs.
Les dispositifs de stockage d’énergie électrique de secours sont maintenus sous tension et restent en attente en cas d’urgence. Ils doivent être disponibles et prêts à fonctionner lorsque le secours est nécessaire.
Les dispositifs de stockage d’énergie d’ultime secours peuvent par exemple alimenter les démarreurs de groupes diesels de secours, les moteurs des éoliennes ce qui permet de mettre les pales en drapeau en cas de disparition du réseau et de freiner puis de bloquer la rotation, ou encore les pompes de refroidissement des réacteurs de centrales nucléaires ou installations industrielles où l’évacuation de la chaleur générée ou stockée est critique.
Une des particularités des dispositifs de stockage d’énergie à base de supercondensateurs pour le secours consiste à faire faire aux supercondensateurs très peu de cycles de charge/décharge au cours de leur vie, comparativement aux valeurs d’un à deux millions de cycles que ces composants peuvent réaliser. Une autre des particularités de ces dispositifs tient en ce que leur état principal est un état d’attente sous tension, et ils doivent pouvoir fournir une puissance élevée lors d’une sollicitation pour le secours en énergie électrique.
Les supercondensateurs sont des composants de stockage d’énergie électrique ayant des énergies massiques relativement faibles, typiquement de l’ordre de quelques watts heure par kilogramme, inférieures d’au moins un facteur dix à celles caractéristiques des batteries, mais pouvant délivrer de fortes puissances. Leurs puissances massiques sont de l’ordre de quelques kilowatts heure par kilogramme.
Les supercondensateurs présentent aussi l’avantage d’avoir une plage de températures de fonctionnement plus étendue que les batteries, en particulier pour les températures négatives.
Le stockage de l’énergie dans les supercondensateurs s’effectue sous forme électrostatique à l’interface entre une électrode de graphite de très grande surface et un électrolyte. La tension maximale est limitée, typiquement à 2,7 V, pour ne pas dégrader l’électrolyte par électrolyse.
Pour obtenir de plus hautes tensions, les supercondensateurs sont mis en série. Les supercondensateurs en série doivent être tous de même capacité et chargés sous des tensions identiques.
Par conséquent, les supercondensateurs mis en série doivent avoir une faible dispersion en valeur de capacité vis-à-vis de leur tolérance de fabrication.
En outre, il est nécessaire d’assurer l’équilibrage en tension de la mise en série pour que les supercondensateurs soient tous chargés à une même tension.
Lorsqu’une pluralité de supercondensateurs est mise en série, les supercondensateurs sont parcourus par un même courant qui les charge et les décharge. Ce courant n’est pas la cause de déséquilibres en tension. Mais la dispersion des courants de fuite des supercondensateurs peut causer des déséquilibres en tension au sein de la pluralité de supercondensateurs en série.
Si un supercondensateur a un courant de fuite inférieur à celui des autres supercondensateurs avec qui il est en série, la tension va augmenter à ses bornes. A l’inverse, si un supercondensateur a un courant de fuite supérieur à celui des autres supercondensateurs, la tension va chuter à ses bornes.
Dans de nombreuses applications, les supercondensateurs assurent l’alimentation de fonctions de sécurité pour lesquels les critères de fiabilité et de disponibilité sont extrêmement importants. L’électronique associée aux supercondensateurs pour assurer la fonction d’équilibrage en tension doit donc être très fiable et/ou très disponible.
La fiabilité est généralement assurée par des fonctions simples mettant peu de composants en œuvre.
Une disponibilité élevée est généralement assurée par de la redondance. La fiabilité est alors diminuée en raison du nombre de composants utilisés, plus important du fait de la redondance. En revanche, la fonction à remplir continue à être opérationnelle en cas de défaillance sur une partie de l’électronique, puisque d’autres parties sont susceptibles d’assurer la fonction en redondance. Le niveau de disponibilité peut être très élevé : toutes les parties électroniques en redondance doivent être défaillantes simultanément pour que la fonction ne puisse plus être remplie.
Plus précisément, si la température Tg du turbogénérateur TG mis au régime de puissance maximale PM est inférieure à la température seuil Tg s , le calculateur CAL est configuré pour commander à l’interface utilisateur d’informer le pilote ou l’opérateur que la température du turbogénérateur TG mis au régime de puissance maximale PM ne dépasse pas la température seuil Tg s , c’est-à-dire qu’il n’y a pas de surchauffe dudit turbogénérateur TG lorsque la turbine de ce dernier est à la vitesse de rotation maximale correspondant au régime de puissance maximale PM.
Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la température Tg mesurée du turbogénérateur TG mis au régime de puissance maximale PM est supérieure ou égale à la température seuil Tg s , le calculateur CAL est configuré pour commander à l’interface utilisateur d’informer le pilote ou l’opérateur que la température du turbogénérateur TG mis au régime de puissance maximale PM surchauffe et qu’il est nécessaire de programmer une action de maintenance sur ledit turbogénérateur TG.
Pour minimiser le risque que le comportement du système propulsif soit impacté par la potentielle limitation ou perte de l’un des organes testés, et conduise à un impact significatif sur la charge de travail de l’équipage, le procédé de vérification est automatiquement interrompu lorsque l’une au moins des conditions suivantes est remplie :
la puissance fournie par l’organe mis au régime de puissance maximale PM est inférieure ou égale à la puissance seuil Ps ; un paramètre de l’organe mis au régime de puissance maximale de décollage PMD est inférieur ou supérieur à un seuil prédéterminé (par exemple, la vitesse de rotation de l’un des moteurs M1.1, M1.2, M2.1, M2.2 est inférieure à la vitesse de rotation seuil V s , la température de l’un des moteurs M1.1, M1.2, M2.1, M2.2 est supérieure à la température T s , la température du turbogénérateur est supérieure à la température seuil Tg s …) ; une panne est détectée sur l’organe mis au régime de puissance maximale PM.
De préférence, le procédé de vérification est réalisé lors de chaque vol pour chacun des organes du système propulsif. En d’autres termes, on vérifie de préférence à chaque vol la puissance maximale que peut fournir chacun des organes du système propulsif.
Par ailleurs, le procédé de vérification est de préférence réalisé pendant une phase de vol au cours de laquelle l’effet d’une panne de l’un des organes serait minimal, par exemple au cours d’une phase de croisière, à proximité d’une surface de déroutement.
Le procédé de vérification permet de s’assurer que l’ensemble des organes du système propulsif peut délivrer la puissance maximale à chaque régime, notamment aux régimes correspondant à des puissances particulièrement élevées comme au décollage (régime PMD) ou au régime OEI.
En particulier, le fait d’utiliser le régime de puissance maximale PM pour vérifier la puissance maximale disponible de chacun des organes est particulièrement avantageux dans la mesure où à ce régime, le niveau de puissance fourni par l’organe ne risque pas de l’endommager significativement s’il n’a pas de panne latente.
Le fait d'utiliser le régime de puissance maximale PM pour vérifier la puissance maximale disponible de chacun des organes présente en outre les avantages de :
précipiter des pannes dormantes ou latentes des organes ; réduire la durée d'exposition aux pannes dormantes, notamment lorsque le procédé de vérification est réalisé à chaque vol pour chacun des organes ; provoquer une éventuelle défaillance de l’organe mis au régime de puissance maximale de décollage PMD dans des conditions de vol, notamment en phase de croisière, dans des conditions où les conséquences d'une telle défaillance sont minimisées (en cas de défaillance de l'un des organes, l’autre des organes fonctionnant en synergie sera moins sollicité en phase de croisière que dans une autre phase de vol, ce qui limite les risques d’effets en cascade, c’est-à-dire la perte de l’organes, puis de l’autre des organes) ; limiter voire éviter les opérations de maintenance et donc les interventions humaines sur les organes qui peuvent elles-mêmes générer de nouveaux risques et immobiliser l’aéronef ; pouvoir être complété par un contrôle EPC ; et permettre l’application du procédé de vérification sur tout type de vol, et en particulier un vol commercial.
Les paramètres de fonctionnement des différents organes récoltés au cours du procédé de vérification peuvent en outre être stockés dans la mémoire du dispositif de contrôle en vue d'être analysés au sol de manière à déterminer si les organes peuvent continuer ou non à être utilisés. Les résultats de ces analyses permettent par exemple de mieux garantir la disponibilité de puissance maximale de chacun des organes à chaque régime pour les prochains vols.
Par ailleurs, le procédé de vérification présente également l’avantage de pouvoir être réalisé sur n'importe quel type de vol (commercial ou technique) et de ne pas perturber ce dernier que ce soit en termes de vitesses, d’altitude…
Il peut être vérifié au préalable que la puissance électrique consommée par l’aéronef 1 est suffisante pour permettre d’amener les organes du système propulsif à leur régime de puissance maximale ou à son voisinage. Pour cela, les étapes suivantes sont réalisées :
mesurer des paramètres de fonctionnement du système propulsif permettant d’évaluer la puissance délivrée par chacun des organes dont la puissance maximale disponible est amenée à être déterminée (les paramètres mesurés sont par exemple la vitesse de rotation des moteurs M1.1, M1.2, M2.1, M2.2, le courant électrique circulant dans les bobinages desdits moteurs M1.1, M1.2, M2.1, M2.2, le courant électrique débité par les batteries BAT1, BAT2 ou par le turbogénérateur TG), la période de mesure devant être suffisamment longue (plusieurs secondes, voire dizaines de secondes) pour permettre d’avoir une estimation de la puissance moyenne consommée et rejeter les variations transitoires brèves ; déterminer la puissance consommée par chaque groupe d’organes à partir des paramètres mesurés (les groupes d’organes peuvent par exemple être les moteurs M1.1, M1.2, M2.1, M2.2 d’une même hélice H1, H2, la batterie et le turbogénérateur alimentant une même chaine de propulsion…) ; comparer la puissance consommée par chaque groupe d’organes avec une puissance seuil prédéterminé garantissant la capacité du groupe à réaliser la vérification de disponibilité de la puissance maximale dans des conditions de fonctionnement et de sécurité satisfaisantes ; autoriser la vérification de disponibilité de la puissance maximale lorsque la puissance consommée de chaque groupe d’organes est supérieure à la puissance seuil définie pour chacun d’entre eux.
Le procédé de vérification peut aussi comprendre une étape supplémentaire de collecte de données des organes du système propulsif et d’enrichissement d’un modèle permettant une analyse prédictive de besoins d’actions de maintenance pour chacun desdits organes du système propulsif. Cette analyse peut par exemple être réalisée en suivant le niveau et la tendance des paramètres mesurés dans le temps. Le personnel de maintenance pourra ainsi être informé d’une opération de maintenance à venir sur un ou plusieurs des organes, notamment lorsque le niveau d’un des paramètres se dégrade plus rapidement que les autres, tout en restant dans une plage acceptable.
En particulier, chacun du soufre, de l’azote et de l’oxygène est présent dans ledit alliage dans une quantité inférieure à une quantité maximale pour fabrication additive, avantageusement 200ppm, très avantageusement même 25ppm pour le soufre et 60ppm pour le diazote.
De manière avantageuse la poudre présente en outre une granulométrie adaptée pour une mise en œuvre dans un procédé de fabrication additive sur lit de poudre.
De même, par granulométrie adaptée, il est entendu une granulométrie permettant la bonne dépose d’une couche de poudre en lit.
Ainsi, selon une disposition particulière, 10% des grains présentent un diamètre compris entre 8µm et 28µm, 50% des grains présentent un diamètre compris entre 22µm et 45µm et 90% des grains présentent un diamètre compris entre 35µm et 75µm.
D’une manière préférentielle, 10% des grains présentent un diamètre compris entre 10µm et 25µm, 50% des grains présentent un diamètre compris entre 25µm et 40µm et 90% des grains présentent un diamètre compris entre 40µm et 70µm.
Cette granulométrie spécifique permet très avantageusement de combiner une compacité optimale de la poudre lorsqu’elle est utilisée dans un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, tout en ayant une coulabilité optimale et en minimisant les contraintes de fusion (ce qui réduit les risques de fissuration du matériau obtenu par un procédé de fabrication additive).
Il est précisé que d’une manière préférentielle, cette granulométrie est obtenue via un procédé d’atomisation, qui permet d’assurer la morphologie de chaque grain tout en limitant les risques de pollution de la poudre par des corps étrangers.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication additive sur lit de poudre, par fusion au laser d’une poudre selon l’invention.
D’une manière connue le procédé utilise une machine de fabrication additive, dans laquelle un système dépose un lit de poudre et émet par exemple un faisceau laser pour faire fondre et consolider une couche d’un matériau encours de fabrication.
Plus en détail, on dépose un lit de poudre de quelques dizaines de microns d’épaisseur sur un plateau généralement grâce à un racleur. Puis on fait fondre localement.
On abaisse le plateau et on recommence le cycle dépôt/fusion jusqu’à la construction de la pièce.
D’une manière classique le faisceau laser illumine une surface définie qui est usuellement appelée « spot ».
Généralement, le faisceau laser est enveloppé dans un jet de gaz neutre. Préférentiellement, dans le cadre du procédé objet de l’invention, on utilisera de l’argon ou du diazote.
D’une manière spécifique au procédé selon l’invention, le laser émet un faisceau d’une puissance comprise entre 150W et 300W.
En sus, le laser est préférentiellement déplacé à une vitesse comprise entre 900mm/s et 1300mm/s.
Dans un module de sous-algorithme 155, des paramètres de regroupement de défaut communs à tous les défauts définis sont stockés dans une base de données distincte et sont accessibles par le biais du module de sous-algorithme 150. Une taille de groupe la plus petite acceptable en nombre de pics est dans une plage entre 2 et 5. Les limites de regroupement d’ordres de défaut comme ordres de vitesse de roulement sont d’approximativement 0,005. Les limites de regroupement de bande latérale de défaut comme ordres de vitesse de roulement sont d’approximativement 0,01. Toutes les caractéristiques concernant les paramètres de regroupement de défauts 155 divulguées dans ce paragraphe sont accessibles par le biais du module de sous-algorithme 150 afin d’identifier les pics plausibles.
Dans un module de sous-algorithme 157, une décision quant à l’acheminement des ordres de groupes peut être optimisée ou non. Si les ordres de groupes doivent être optimisés dans un module de sous-algorithme 159, seulement le groupe ayant (a) le plus de pics et/ou (b) la (tolérance de) dimension de groupe la plus étroite et/ou (c) la meilleure forme de présence de pic harmonique est sélectionné comme étant représentatif du symptôme le plus probable lié à ce type de défaut défini et est stocké comme tableaux de composantes de groupe.
Pendant l’optimisation dans le module de sous-algorithme 159, les groupes indésirables sont éliminés d’une liste de groupes potentiels stockée dans les tableaux. Les groupes devant être éliminés sont généralement un sous-groupe d’un autre groupe ayant une fréquence fondamentale inférieure ou supérieure, tels que, de manière non limitative (a) la majorité des pics d’ordres dans le groupe sont présents comme ordres dans un autre groupe de fréquence fondamentale inférieure, (b) les ordres de pics sont tous des multiples de soit un, 2, 3 ou plus, (c) une majorité des quelques premiers ordres du fondamental doivent exister comme pics généralement 2 des 3 premiers ou 3 des 5 premiers, etc.
En outre, pendant l’optimisation de groupes 159, les pics d’ordres qui sont dans plus d’un groupe sont identifiés. Ceci est déterminé par un(e) ou plusieurs règles ou modèles fondé(e)s sur des probabilités évaluant la relation entre le pic et les autres pics dans le groupe, le groupe dont il provient le plus vraisemblablement et son élimination des autres groupes. Ceci inclut, de manière non limitative, si (a) la fréquence fondamentale spécifique du pic est plus proche de la valeur médiane de la fréquence fondamentale d’un groupe que de l’autre, si (b) l’ordre du pic dans un groupe est inférieur à son ordre dans l’autre.