INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 2A à 2E illustrent le deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, dans lequel la fraction lourde et la fraction plastique de la charge sont mélangées avant leur introduction dans le réacteur d’hydroconversion. On parlera d’injection indirecte pour faire référence à ce deuxième mode de réalisation.
La est un schéma fonctionnel illustrant une première variante du premier mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est chauffée avant son introduction, sous une forme sensiblement liquide, dans le réacteur d’hydroconversion.
La est un schéma fonctionnel illustrant une deuxième variante du premier mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée à un diluant puis chauffée pour être injectée sous une forme sensiblement liquide dans le réacteur d’hydroconversion.
La est un schéma fonctionnel illustrant une troisième variante du premier mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est injectée dans le réacteur d’hydroconversion sous forme de suspension.
La est un schéma fonctionnel illustrant une quatrième variante du premier mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est injectée dans le réacteur d’hydroconversion sous forme de suspension via les moyens d’injection du catalyseur supporté.
La est un schéma fonctionnel illustrant une première variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à la fraction lourde.
La est un schéma fonctionnel illustrant une deuxième variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à un diluant puis mélangée à la fraction lourde.
En référence à la , selon un premier mode de fonctionnement le premier extrait 42 provenant de l’unité d’extraction liquide-liquide 14 est envoyé vers le dispositif de fractionnement benzène-toluène 5, le premier raffinat 43 provenant de la même unité d’extraction liquide-liquide 14 des aromatiques pouvant être envoyé vers une autre unité de conversion type vapocraqueur ou envoyé vers le pool essence. Avantageusement, le dispositif de fractionnement benzène-toluène 5 la est adaptée pour : - traiter la coupe aromatique 20 (optionnellement la coupe aromatiques lourdes 21) et le premier extrait 42; - produire la coupe comprenant du benzène 22 qui peut être un des produits recherchés en sortie du complexe aromatique ; - produire la coupe comprenant du toluène 23 qui est dirigée vers l’unité de transalkylation 8 ; et - produire l’effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 28 (A8+).
En référence à la , selon un deuxième mode de fonctionnement le premier extrait 42 provenant de l’unité d’extraction liquide-liquide 14 est envoyé vers le dispositif de fractionnement benzène-toluène 5, et le premier raffinat 43 provenant de la même unité d’extraction liquide-liquide 14 des aromatiques est envoyé vers l’unité de reformage catalytique 13 pour produire une plus grande quantité d’aromatiques.
En référence à la et la , une première colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène, est adaptée pour : - traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus 17 (A8+) provenant de l’unité de séparation de charge 1 ; - optionnellement traiter l’effluent aromatique en C8-C10 28 (A8+) provenant du dispositif de fractionnement benzène-toluène 5 ; - produire en tête la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes 10 ; et - produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+).
Une deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 7, appelée également colonne des aromatiques lourds est optionnelle et est adaptée pour : - traiter l’effluent de fond 29 de la colonne de xylène 6 ; - produire en tête la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 ; et - produire en fond la coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbone 26 (A10+). Préférablement, la coupe de fond 26 comprend des composés en C11+.
Dans l’unité de transalkylation 8, la fraction comprenant des mono-aromatiques en C9-C10 25 (et/ou l’effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles décrit ci-après) est mélangée à la coupe comprenant du toluène 23 (et optionnellement au moins une partie de la coupe de benzène 22) en provenance du dispositif de fractionnement benzène-toluène 5, et alimente la section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8 pour produire des xylènes par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (toluène), et en excès de groupes méthyles (e.g. tri- et tétra-méthylbenzènes). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 est alimentée en benzène (ligne non représentée sur la ), par exemple lorsqu’un excès de groupes méthyles est observé pour la production de paraxylène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 traite directement l’effluent de fond 29 de la colonne de xylène 6.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation 8 comprend au moins un premier réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 MPa et 4 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 2 h -1 et 4 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les effluents de la section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8 sont séparés dans une première colonne de séparation (non représentée) en aval de ladite section réactionnelle de l’unité de transalkylation 8. Une coupe comprenant au moins une partie du benzène et les espèces plus volatiles 30 (C6-) est extraite en tête de la première colonne de séparation et est envoyée vers une colonne optionnelle de stabilisation 12, permettant notamment de retirer les espèces plus volatiles (e.g. C5-) du complexe aromatique. La fraction lourde 21 des effluents de la première colonne de séparation comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques au moins 7 atomes de carbone (A7+), est optionnellement recyclée vers le train de fractionnement 5-6-7, par exemple vers le dispositif de fractionnement benzène-toluène 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est adaptée pour : - traiter les mono-aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 ; et - produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles 36.
Spécifiquement, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 peut être adaptée pour traiter les aromatiques ayant entre 9 et 10 atomes de carbone 25 en transformant un ou plusieurs groupe(s) alkyle(s) à au moins deux atomes de carbone (groupes éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc..) fixé(s) sur un noyau benzénique, en un ou plusieurs groupe(s) méthyle(s), c’est-à-dire formé(s) d’un seul groupe CH 3 . L’intérêt majeur l’unité d’hydrogénolyse sélective 9 est d’augmenter la teneur en groupements CH 3 et baisser la teneur en groupements éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc…, dans la charge de l’unité d’isomérisation 11 pour augmenter le taux de production de xylènes, et notamment de paraxylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 comprend au moins un réacteur d’hydrogénolyse adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 300°C et 550°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 500°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 370°C et 450°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 2 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 1 MPa ; - rapport molaire H 2 /HC (charge hydrocarbure) compris entre 1 et 10, et préférentiellement compris entre 1,5 et 6 ; - PPH comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 (e.g. 0,5-50 h -1 ), préférentiellement comprise entre 0,5 h -1 et 30 h -1 (e.g. 1-30 h -1 ), et plus préférentiellement comprise entre 1 h -1 et 20 h -1 (e.g. 2-20 h -1 , 5-20 h -1 ).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est opéré en présence d’un catalyseur comportant au moins un métal du groupe VIIIB de la classification périodique, de préférence le nickel et/ou cobalt, déposé sur un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire cristallin ou non, à porosité structurée ou non. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIIIB est le nickel. La présence d’un promoteur (Groupe VIB, VIIB, VIIIB, IB, IIB) est également possible. Le catalyseur est supporté sur un oxyde réfractaire (e.g. alumine, silice), éventuellement traité par une base pour le neutraliser.
La coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 est traitée dans l’unité de séparation des xylènes 10 pour produire le deuxième extrait 31 comprenant du paraxylène et le deuxième raffinat 32. Le deuxième extrait 31 peut être ensuite distillé (e.g. si séparation par adsorption LMS), par exemple au moyen d’une colonne d’extrait puis d’une colonne de toluène supplémentaire (non montrées) dans le cas où le toluène est utilisé comme désorbant, pour obtenir du paraxylène de haute pureté exporté comme produit principal. Le deuxième raffinat 32 de l’unité de séparation des xylènes 10 comprend (e.g. essentiellement) de l’orthoxylène, du métaxylène et de l’éthylbenzène et alimente l’unité d’isomérisation 11.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation des xylènes 10 sépare également une deuxième coupe de toluène 33 comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids de toluène. La coupe de toluène 33 peut être par exemple une partie du toluène utilisé comme désorbant lorsque l’unité de séparation des xylènes 10 comprend une unité d'adsorption dite à lit mobile simulé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième coupe de toluène 33 est envoyée vers l’unité de transalkylation 8.
- la silice pyrogénée, éventuellement modifiée, telle que par exemple vendue sous la dénomination HDK® N20 par la société WACKER ;
- les cires d’amides micronisées, telles que par exemple le CRAYVALLAC SLX commercialisé par ARKEMA.
De préférence, le composant –NCO comprend au moins un agent rhéologique/thixotropique, encore plus préférentiellement dans une teneur allant de 5% à 20% en poids par rapport au poids total dudit composant –NCO.
Le composant –NCO peut comprendre une teneur massique en groupements NCO allant de 13% à 23%, de préférence de 15% à 20% en masse par rapport à la masse totale dudit composant –NCO.
Le composant –NCO peut être préparé par simple mélange de ses ingrédients à une température ambiante (23°C), préférentiellement dans des conditions anhydres.
COMPOSANT –OH Polyol P1 Le composant –OH comprend au moins un polybutadiène polyol P1 comprenant au moins deux fonctions hydroxyle, ledit polyol P1 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 1 000 g/mol à 15 000 g/mol.
Le polybutadiène polyol peut être un homopolymère ou un copolymère.
S’il s’agit d’un copolymère, la teneur en co-monomère est inférieure à 50% en poids du polybutadiène polyol. Le co-monomère peut être choisi parmi l’éthylène, le propylène, l’isoprène, le farnésène, le dicyclopentadiène et leurs mélanges.
De préférence, le polybutadiène polyol est un homopolymère.
Le polybutadiène polyol P1 selon l’invention couvre également ses dérivés partiellement hydrogénés.
Le polybutadiène polyol P1 comprend de préférence des fonctions hydroxyles terminales.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « fonction hydroxyles terminales » d’un polybutadiène, les fonctions hydroxyles situées aux extrémités de la chaine principale du polybutadiène.
Le polybutadiène polyol P1 peut avoir un nombre moyen de fonctions hydroxyles par molécule supérieur ou égale à 2.
En particulier, le ratio d’insaturations cis-1,4, trans-1,4 et 1,2-vinyle présent dans le polybutadiène n’est pas critique.
Le nombre et la position des fonctions hydroxyles dans le polybutadiène P1 peut dépendre du procédé de préparation. De tels procédés sont par exemple décrits dans US 5,303,843 ou US 5,418,296.
Le polybutadiène polyol P1 peut avoir une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) allant de 1 500 à 10 000 g/mol, et de préférence de 2 000 à 5 000 g/mol.
On trouve également des polybutadiènes polyol commercialement disponibles tels que par exemple les POLY BD® de CRAY VALLEY ou de IDEMITSU, ou encore le POLYVEST® HT d’EVONIK.
La teneur totale en polyol(s) P1 peut aller de 1% à 30% en poids, de préférence de 2% à 20% en poids, et encore plus préférentiellement de 3% à 8% en poids, par rapport au poids total dudit composant –OH.
Polyol P2 Le composant –OH comprend un polyol P2 choisi parmi les diols, les triols ou leurs mélanges, ledit polyol P2 ayant une masse molaire ou moléculaire moyenne en nombre allant de 60 à 500 g/mol, de préférence de 60 à 250 g/mol.
Le polyol P2 peut être choisi dans le groupe constitué des estolides polyols résultant de la polycondensation d’un ou plusieurs hydroxyacides, tel que l’acide ricinoléïque, sur un diol (on peut par exemple citer les « POLYCIN® D-265 », « POLYCIN® D-290 » et « POLYCIN® T-400 » disponibles chez VERTELLUS).
Le polyol P2 peut être choisi dans le groupe constitué des triols aliphatiques linéaires ou ramifiés, ou cycloaliphatiques, tels que le glycérol (CAS : 56-81-5), le 1,2,6-hexanetriol (CAS : 106-69-4), le 1,2,4-butanetriol (CAS 3068-00-6), le 1,2,5-pentanetriol (CAS 14697-46-2), le 1,2,6-hexanetriol (CAS 106-69-4), le 1,2,5-hexanetriol (CAS 10299-30-6), le octahydro-4,7-methano-1H-indene-1,2,5-triol (CAS 13318-18-8), les triméthylolalcanes comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et 3 groupes méthylol parmi lesquels on peut par exemple citer le triméthylolméthane (CAS : 4704-94-3), le triméthyloléthane (CAS : 77-85-0), le triméthylolpropane (CAS : 77-99-6), le triméthylolbutane (CAS : 7426-71-3), le triméthylolisobutane (CAS : 20762-78-1), le triméthylolpentane (CAS : 4704-89-6), le triméthylolhexane (CAS : 20762-79-2), le triméthylolheptane, le triméthyloloctane, le triméthylolnonane, le triméthyloldécane, le triméthylolundécane, le triméthyloldodécane, le octahydro-4,7-méthano-1H-indène-1,2,5-triol (CAS : 13318-18-8), le 1,3,5-cyclohexanetriol ou Phloroglucitol (CAS : 2041-15-8), et les dérivés alcoxylés de ces triols.
Le polyol P2 peut être choisi parmi les polyoxyalkylène diols ou triols. De préférence, les polyoxyalkylène dols ou triols sont choisis parmi les polyoxypropylène triols.
A titre d’exemple de polyoxyalkylène triol on peut par exemple citer le VORANOL CP450 de DOW.
De préférence, le diol P2 est choisi dans le groupe constitué de l’éthylène glycol, du diéthylène glycol, du propylène glycol, du dipropylène glycol, du propane-1,3-diol, du butane-1,4-diol, du néopentyl glycol, du 2-méthyl-1,3-propanediol, de l’hexane-1,6-diol, de l’éthyl-2-hexane-1,3-diol, et de leurs mélanges.
De façon encore plus préférée, le polyol P2 est choisi parmi l’éthyl-2-hexane-1,3-diol, le dipropylène glycol et leurs mélanges.
La teneur totale en polyol(s) P2 peut aller de 1% à 50%, de préférence de 5% à 40%, encore plus préférentiellement de 10% à 30% en poids par rapport au poids total du composant –OH.
Polyol P3 Le composant –OH comprend au moins un polyol P3 comprenant ayant une fonctionnalité hydroxyle supérieure ou égale à 2, ledit polyol P3 étant choisi dans le groupe constitué des polyéther polyols, des polyols d’origine naturelle, des polyester polyols, et de leurs mélanges, ledit polyol P3 ayant une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 800 à 5 000 g/mol.
De manière particulière au deuxième mode de réalisation illustré sur la , une hauteur, mesurée selon la direction verticale Z, du dispositif de déflexion 41 pris entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et la deuxième portion 4101 du profil directeur 410, croît depuis la première portion 4100 et en direction du deuxième bord 405, voire jusqu’au deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. En d’autres termes, la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise entre la paroi supérieure 401 du corps creux 40 et un sommet du dispositif de déflexion 41 représenté par son profil directeur 410 est, au niveau de la deuxième portion 4101 dudit profil directeur 410, croissante en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. Dans ce deuxième exemple de réalisation de l'invention illustré sur la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente donc une forme sensiblement rectiligne sur la première portion 4100, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur constante sur toute la première portion 4100 ; et le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 de l’embout d’extrémité 4 présente une forme sensiblement rectiligne, le dispositif de déflexion 41 y présentant une hauteur croissante sur toute la deuxième portion 4101.
Selon différentes variations de ce deuxième mode de réalisation de l’invention, la croissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 prise le long de la deuxième portion 4101 du profil directeur 410 et en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4 peut être linéaire ou non linéaire. Dans le cas où cette variation de hauteur est linéaire, la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la deuxième portion 4101 croît de manière constante en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4. En d’autres termes, en vue de côté, le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101, une forme sensiblement rectiligne en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
Selon l’exemple plus particulièrement illustré sur la , la croissance de la hauteur du dispositif de déflexion 41 dans la portion rectiligne 4101 précédemment évoquée est non linéaire, de telle manière que, en vue de côté comme illustré par la , le profil directeur 410 du dispositif de déflexion 41 présente, dans sa deuxième portion 4101 une forme courbe en direction du deuxième bord 405 de l’embout d’extrémité 4.
En synthèse, l'invention propose un embout d’extrémité 4 pour un balai d’essuie-glace 500 d’un véhicule automobile, dont la forme et les dimensions permettent de garantir un appui aérodynamique performant jusqu’à l’extrémité de l’embout d’extrémité 4, garantissant ainsi un plaquage efficace et performant de la lame racleuse 2 du balai d’essuie-glace 500 sur une surface vitrée à essuyer/nettoyer du véhicule automobile. Cet appui aérodynamique performant est notamment obtenu grâce à une forme rectiligne du profil directeur 410 le long duquel s’étend le dispositif de déflexion située au dessus du corps creux 40, le dispositif de déflexion présentant une hauteur constante ou variant de manière croissante entre un premier bord 406 et un deuxième bord 405 du corps creux 40.
Dispositif de balai d'essuie-glace DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif de balai d'essuie-glace, à un essuie-glace avec un tel dispositif de balai d'essuie-glace et un véhicule équipé du dispositif de balai d'essuie-glace et un procédé de gestion de ce dispositif de balai d'essuie-glace.
A titre de remarque liminaire, pour simplifier la description, la double conjonction "et/ou" est remplacée par la conjonction "ou" ayant, à la fois, la fonction de "ou inclusif" et de "ou exclusif".
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà un dispositif de balai d'essuie-glace comportant une unité de balai d'essuie-glace avec une conduite pour conduire un fluide (liquide ou air) avec au moins un élément de distribution pour distribuer le liquide sur un objet à nettoyer.
L’invention a pour objet un dispositif de balai d'essuie-glace comportant au moins une unité de balai d'essuie-glace ayant au moins une conduite de liquide pour conduire un liquide et au moins un élément de distribution pour distribuer le liquide sur un objet à nettoyer, ce dispositif étant caractérisé en ce que l’élément de distribution comporte au moins un orifice de distribution dans une zone de surface d’extrémité de l’unité de balai d'essuie-glace.
En d’autres termes, l’invention se rapporte à un élément de distribution ayant au moins un orifice de distribution dans une zone de surface d’extrémité de l’unité de balai d'essuie-glace. L’élément de distribution est notamment prévu pour distribuer du liquide arrivant par la conduite. La conduite est, de préférence, tubulaire, en forme de tuyau ou une forme analogue.
Le terme liquide équivalent de fluide se rapporte à un liquide de nettoyage, par exemple, de l’eau ou un liquide analogue. En variante, le liquide ou l’eau peut également être un mélange liquide/air. Par exemple, l’élément de distribution est prévu en variante ou en plus pour distribuer de l’air sur l’objet, notamment pour sécher l’objet.
Pour simplifier la présentation de l’invention dans la description et les revendications, seul le terme « liquide » sera utilisé, englobant les différentes significations présentées ci-dessus.
L’unité de balai d'essuie-glace comporte notamment une lame d’essuyage. La lame d’essuyage est, par exemple, une lèvre en caoutchouc ou un moyen analogue. L’unité de balai d'essuie-glace comprend au moins un rail de fixation. Le rail de fixation est amovible, de préférence amovible sans destruction sur le rail de maintien. L’unité de balai d'essuie-glace comprend, au moins un rail élastique ou un moyen analogue pour fixer la lame d’essuyage au rail de maintien, de préférence, par une liaison par la forme. On peut également envisager un rail de maintien qui a la forme d’un élément déflecteur. Le dispositif de balai d'essuie-glace comprend un adaptateur de bras d’essuie-glace par lequel l’unité de balai d'essuie-glace notamment le rail de maintien est relié au bras d’essuie-glace notamment à l’adaptateur de balai d'essuie-glace du bras d’essuie-glace.
De façon préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace est appliqué à un véhicule qui peut être un véhicule routier, par exemple, une automobile ou un camion ou encore un véhicule ferroviaire tel qu’un train, une motrice, un tram ou un véhicule analogue ou encore un véhicule aquatique tel que, par exemple, un bateau, un navire ou un équipement analogue. On pourrait également envisager le véhicule comme engin de nettoyage, notamment un robot de nettoyage, par exemple, un robot d’essuyage ou un robot aspirateur. De façon préférentielle, le dispositif de balai d'essuie-glace fait partie d’un essuie-glace de véhicule. L’essuie-glace est, une partie d’un système d’essuyage de véhicule. La conduite est, de préférence, réalisée en une seule pièce avec le rail de maintien. Cette expression « en une seule pièce » signifie qu’il s’agit d’une liaison au moins par la matière, par exemple, réalisée par un procédé de soudage, un procédé de collage, un procédé d’injection ou autre procédé techniquement intéressant ou avantageux ou encore sous la forme d’une pièce, par exemple, obtenue par coulée ou une fabrication par un procédé d’injection à un ou plusieurs composants et avantageusement une pièce obtenue à partir d’une unique ébauche.