INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette manière, lorsque le praticien réalise son traitement et creuse le canal (42) avec l’instrument (20), il sait que lorsque la sous-face (26) arrive au contact de la partie (41), alors la pointe (23) est au niveau de l’apex (43). Cependant, tant que la sous-face (26) n’est pas en contact de la partie (41), le praticien n’a aucune information précise sur la position de l’instrument (20) au sein du canal (42) si bien que l’instrument (20) peut aborder une courbure (44), ou une zone à risque, alors que le praticien ne s’y est pas préparé.
En référence aux figures 3 à 5, la pièce à main (10) selon l’invention comprend une unité de contrôle (30) pilotant un moteur destiné à entraîner un instrument (20) selon une dynamique adaptée, par l’intermédiaire d’un contre-angle (14).
La pièce à main (10) comprend un profondimètre (11) permettant de savoir en temps réel à quelle profondeur de travail (Lp) se trouve l’instrument au sein du canal (42). Le profondimètre (11) comprend des moyens de détection qui mesurent une distance (Le) entre la partie (41) de la dent (40) et le point de référence (12) qui est de préférence sur la pièce à main (10).
La soustraction de la distance (Le) à la longueur utile (Li) fournit la profondeur de travail (Lp) à laquelle se trouve l’instrument (20) à un instant donné.
En utilisant l’acquisition de la géométrie du canal (42) et la profondeur de travail (Lp) à un instant donné, il est possible de savoir si la pointe (23) s’apprête à aborder une zone à risque (44). D’une manière plus générale, il est également possible de reconstruire la géométrie que présente l’instrument (20) à cet instant donné, puisqu’il est conformé par la trajectoire du canal (42).
La pièce à main (10) comprend également des moyens de mesure (13) des contraintes mécaniques subies par l’instrument (20). Les moyens de mesure (13) sont de tout type adapté, et peuvent être des dynamomètres ou des extensomètres. De préférence, il s’agit de jauges de contraintes, par exemple axiales ou encore sous forme de rosettes. En effet, ces jauges de contraintes sont peu encombrantes, durables, et leur signal de sortie est facile à interpréter.
En plus des efforts de coupe, les contraintes subies par l’instrument (20) proviennent des efforts que le praticien applique à l’instrument (20) lors du traitement, s’il appuie plus ou moins avec la pièce à main (10), et de manière alignée avec le canal (42) ou non.
La répartition de ces efforts au sein de l’instrument (20) dépend bien entendu de la géométrie de l’instrument (20), mais aussi de la géométrie du canal (42), donc de la forme qu’il impose à l’instrument (20) qui présente une certaine souplesse. Si le canal (42) présente un coude, alors l’instrument (20) est lui aussi coudé. Si l’instrument (20) est entraîné en rotation, il est alors soumis à des contraintes de flexion alternée, que ne subit pas l’instrument (20) dans une zone où le canal (42) est rectiligne.
La répartition des efforts subis par l’instrument (20) permet d’aboutir à la distribution des contraintes en son sein.
Afin que les mesures soient le moins erronées possibles, le profondimètre (11) et les moyens de mesure (13) sont de préférence disposés sur le contre-angle (14).
Afin de disposer d’un maximum d’informations quant aux conditions d’utilisation de l’instrument (20), les moyens de mesure (13) sont de préférence configurés pour mesurer les contraintes subies par l’instrument (20) selon trois axes d’un repère orthonormé. En référence à la , il s’agit de capter les efforts (x, y, z) ainsi que les couples (a, b, c). Il est ainsi possible d’obtenir complètement le torseur des efforts subis par l’instrument (20).
En référence à la , la connaissance de la configuration dans laquelle est conformée l’instrument (20) par le canal (42) à chaque instant, ainsi que les contraintes mécaniques qu’il subit, permet de réaliser a posteriori une analyse par méthode des éléments finis de la répartition effective des contraintes mécaniques au sein de l’instrument (20).
Cette analyse prend en compte la conception de l’instrument (20), c’est-à-dire le matériau qui le compose, sa géométrie nominale telle que ses dimensions et ses lèvres de coupes, ainsi que les éventuels traitements qu’a subi l’instrument (20) lors de sa fabrication, par exemple un traitement thermique.
La subdivision de l’instrument (20) en un maillage (27), la connaissance du torseur de contraintes auquel est soumis l’instrument (20), et le choix de conditions aux limites basées sur l’acquisition de la géométrie du canal (42) permettent de calculer comment sont réparties les contraintes au sein de l’instrument (20), et en particulier de connaître la ou le les zones de contraintes maximales (28) à l’instant donné choisi. Sur la , la zone de contraintes maximales (28) se situe à une première longueur (Lc1).
L’invention a pour autre objet un procédé de fixation d’une poignée de virage pour la réalisation d’un véhicule selon l’invention.
Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : -une étape de fixation de la poignée de virage à la console centrale de pavillon, -une étape de fixation de la poignée de virage à la traverse de pavillon après que ladite poignée de virage ait été fixée à ladite console centrale.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’étape de fixation de la poignée de virage à la traverse de pavillon est réalisée par clipsage.
Un véhicule selon l’invention présente l’avantage de posséder une poignée de virage commune pour le conducteur et le passager, évitant ainsi d’avoir à fabriquer puis à monter deux poignées de virage distinctes pour ledit conducteur et ledit passager. Il a de plus l’avantage, de faciliter l’intégration d’un airbag rideau latéral du côté du passager, puisque la poignée de virage initialement placée du côté dudit passager et qui gênait ladite intégration, a été transférée sur la traverse de pavillon.
] représente une vue en perspective de derrière d’une zone avant d’un habitacle d’un véhicule selon l’état de la technique,
représente une vue en coupe axiale longitudinale de la zone avant de la ,
représente une vue en perspective de derrière d’une zone avant d’un habitacle d’un véhicule selon l’invention,
représente une vue en coupe axiale longitudinale de la zone avant de la .
En se référant aux figures 1 et 2, un véhicule 1 selon l’état de la technique comprend schématiquement un siège conducteur 2 placé derrière un volant 3, et un siège passager 4 placé à côté dudit siège conducteur 2, lesdits deux sièges 2, 4 étant positionnés derrière une planche de bord 5. Ce véhicule 1 comprend une poignée de virage 6 placée sur un brancard supérieur 7, situé du côté du passager 4, ladite poignée 6 comprenant un segment central 8 allongé, prolongé à ses deux extrémités considérées suivant un axe longitudinal dudit segment central 8, par deux segments d’extrémité 9, 10. Ces deux segments d’extrémité 9, 10 sont inclinés par rapport audit segment central 8, et la poignée 6 de virage est fixée au brancard 7 par l’intermédiaire de ces deux segments d’extrémité 9, 10. La poignée 6 est disposée sur le brancard 7 de manière à ce que le segment central 8 s’étende le long du brancard 7, c’est-à-dire dans une direction sensiblement horizontale et longitudinale X du véhicule. Avantageusement, cette poignée de virage 6 est fixe, sans possibilité de mouvement. Dans ce cas, elle est toujours opérationnelle. Selon une autre variante de réalisation d’un véhicule selon l’invention, la poignée de virage 6 est montée sur le brancard supérieur 7 en étant mobile en rotation autour d’un axe passant par une extrémité libre de chaque segment d’extrémité 9, 10. Pour cette configuration, la poignée de virage 6 peut passer d’une position rangée pour laquelle elle est plaquée contre le brancard supérieur 7 à une position déployée pour laquelle elle saille vers l’intérieur du véhicule après avoir pivoté d’un angle de sensiblement 90° depuis la position rangée. Le terme « sensiblement 90° » signifie « 90° à plus ou moins 10° ». Lorsqu’elle est montée mobile en rotation, la poignée de virage 6 ne remplit sa fonction d’élément de sécurité pour le passager 4 que dans la position déployée. Or une telle disposition dans le véhicule 1 de la poignée de virage 6 présente deux inconvénients majeurs : - elle n’est utile que pour le passager 4 car elle est trop éloignée du conducteur 2, qui ne peut en aucune façon s’en saisir pour stabiliser sa position dans le véhicule 1, dans le cas d’un parcours chaotique de ce véhicule, - elle nécessite la fixation préalable d’un pontet métallique 11 au brancard 7, auquel elle viendra se fixer, pour permettre l’intégration dans ledit brancard 7 d’un airbag rideau latéral. Un tel pontet métallique 11 engendre des coûts de fabrication supplémentaires, et une fois qu’il a été fabriqué, il engendre des coûts de montage supplémentaires dans le véhicule.
Afin de s’affranchir de ces deux inconvénients, un véhicule 100 selon l’invention comprend une poignée de virage 106, qui a été retirée de son emplacement habituel dans le brancard supérieur 7, 107, pour être transférée dans une zone centrale d’une traverse de pavillon 12, 112.
En se référant aux figures 2 et 4, un véhicule 1 selon l’état de la technique ou un véhicule 100 selon l’invention 100 possède une traverse 12, 112 de pavillon sous la forme d’une pièce rigide et de faible épaisseur, s’étendant le long d’un axe transversal Y du véhicule 1, 100. Cette traverse 12, 112 est située derrière un pare-brise 13, 113 avant du véhicule 1, 100 et dans la continuité de celui-ci. Cette traverse de pavillon 12 présente un fond 14, 114 délimité de chaque côté par un bord relevé 15, 16, 115, 116, de manière à définir une gorge 17, 117 s’étendant suivant un axe transversal Y du véhicule 1, 100 une fois que ladite traverse 12, 112 a été fixée à un toit 18, 118 du véhicule 1, 100. La traverse de pavillon 12, 112 qui présente une bonne tenue mécanique, est coiffée par le dessous, par une console de pavillon 19, 119 qui est visible depuis l’intérieur du véhicule 1, 100. Cette console de pavillon 19, 119 qui est préférentiellement réalisée en matière plastique, s’étend sous la traverse de pavillon 12, 112 en masquant celle-ci, et est fixée à ladite traverse de pavillon 12 au moyen d’au moins un clip 22. Autrement dit, la traverse de pavillon 12, 112 est fixée au toit 18, 118 du véhicule 1, 100 en étant positionnée sous ledit toit 18, 118, et la console de pavillon 19, 119 est fixée à la traverse de pavillon 12, 112 en étant positionnée sous ladite traverse 12. La console de pavillon 19, 119 s’étend suivant une direction longitudinale X du véhicule 1, 100 entre le siège conducteur 2 et le siège passager 4, en étant placée au-dessus du conducteur et du passager. Dans cette console de pavillon 19, 119, émergent des équipements tels que par exemple, un rétroviseur central 20, 120 et des témoins de bouclage/airbag 21, 121.
En se référant aux figures 3 et 4, la particularité d’un véhicule 100 selon l’invention est qu’il possède une poignée de virage 106 fixée à la fois à la console de pavillon 119 et à la traverse 112 de pavillon. Cette poignée de virage 106 comprend un segment central 108 allongé, prolongé à ses deux extrémités considérées suivant un axe longitudinal dudit segment central 108, par deux segments d’extrémité 109, 110. Ces deux segments d’extrémité 109, 110 sont inclinés par rapport audit segment central 108, et la poignée 106 de virage émerge de la console centrale 119 de manière à ce que le segment central 108 s’étende suivant une direction sensiblement horizontale et transversale Y du véhicule 100. Avantageusement, cette poignée de virage 106 est fixe, sans possibilité de mouvement relativement à la console de pavillon 119 et à la traverse 112 de pavillon. La poignée de virage 106 est positionnée sur la console centrale 119 de pavillon de manière à dégager le cône de vision 150 des témoins de bouclage/airbag 121.
En se référant à la , la poignée de virage 106 est une pièce rapportée qui est fixée à la console de pavillon 119 par clipsage ou par vissage. Selon une autre variante de réalisation d’un véhicule 100 selon l’invention, la poignée de virage 106 est moulée dans la console centrale de pavillon 119 pour former avec celle-ci une même pièce. La poignée de virage 106 comprend deux clips 122 prolongeant chacun un segment d’extrémité 109, 110 de ladite poignée de virage 106, et la traverse de pavillon 112 comprend deux orifices alignés suivant un axe transversal Y du véhicule. Chaque clip 122 comprend un corps de faible diamètre prolongé par une tête élargie 123 ayant un diamètre supérieur à celui dudit corps et supérieur à celui desdits orifices de la traverse de pavillon 112. La poignée de virage 106 est fixée à la traverse de pavillon 112 au moyen d’une insertion à force de la tête élargie 123 de chaque clip 122 dans un orifice de la traverse de pavillon 112. Cette insertion s’accompagne d’une déformation élastique de la tête élargie 123 de chaque clip 122 et se poursuit jusqu’à ce que ladite tête élargie 123 de chaque clip 122 soit passée complètement de l’autre côté de la traverse de pavillon 112.
Un procédé de fixation d’une poignée de virage 106 dans un véhicule 100 selon l’invention, comprend les étapes suivantes : -une étape de fixation de la poignée de virage 106 à la console centrale de pavillon 119. Cette étape de fixation peut être réalisée par clipsage ou par vissage. -une étape de fixation de la poignée de virage 106 à la traverse de pavillon 112 après que ladite poignée de virage 106 ait été fixée à ladite console centrale 119, ladite étape étant préférentiellement réalisée par clipsage.
Dispositif lumineux d’un véhicule automobile L’invention concerne le domaine de l’éclairage automobile. Plus précisément, l’invention concerne le domaine de l’amortissement de choc subi par un dispositif d’éclairage de véhicule automobile.
En option, la méthode inclut le mélange ou le mélange supplémentaire du mélange dans au moins une deuxième étape ou un deuxième stade de mélange en utilisant le même mélangeur (à savoir, le premier mélangeur) et/ou en utilisant un deuxième mélangeur qui est différent du premier mélangeur. Le mélange avec le deuxième mélangeur peut être tel que le deuxième mélangeur ou le deuxième mélange est mis en fonctionnement (opéré) dans au moins l’une des conditions suivantes : (i) une pression de piston-plongeur de 5 psi ou moins et/ou (ii) avec le piston-plongeur relevé jusqu’à au moins 75 % du niveau le plus élevé du piston-plongeur (tel qu’au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 %, ou au moins 99 % ou 100 % du niveau le plus élevé du piston-plongeur), et/ou (iii) un piston-plongeur mis en fonctionnement en mode flottant, et/ou (iv) un piston-plongeur positionné de telle manière qu’il n’est pas sensiblement en contact avec le mélange ; et/ou (v) un mélangeur sans piston-plongeur ; et/ou (vi) un facteur de remplissage du mélange va de 25 % à 70 %. En option, le deuxième mélangeur peut être mis en fonctionnement à un facteur de remplissage du mélange, sur une base de poids sec, allant de 25 % à 70 %, de 25 % à 60 %, de 25 % à 50 %, ou de 30 % à 50 %. En option, le mélange avec le deuxième mélangeur peut être effectué dans au moins l’une des conditions (i) à (vi) suivantes à n’importe quel moment entre 0 % à 100 % du temps de mélange, par exemple, de 10 % à 100 %, de 20 % à 100 %, de 30 % à 100 %, de 40 % à 100 %, ou le deuxième mélangeur est mis en fonctionnement dans au moins l’une des conditions (i) à (vi) suivantes pendant au moins 50 % du temps de mélange, par exemple, de 50 % à 100 %, de 60 % à 100 %, de 70 % à 100 %, de 80 % à 100 %, ou de 90 % à 100 % du temps de mélange.
La méthode inclut alors l’évacuation, du dernier mélangeur utilisé, du composite qui est formé de telle manière que le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite. Des méthodes pour faire fonctionner un deuxième mélangeur qui sont appropriées sont décrites dans la Publ. PCT n° WO 2020/247663.
Les composites préparés par l’une quelconque des méthodes divulguées ici peuvent être constitués de caoutchouc naturel et d’une charge, à savoir, aucun caoutchouc chimique n’est présent. En variante, outre la charge et le caoutchouc naturel, le composite peut comprendre au moins un additif choisi parmi des anti-dégradants et des agents de couplage. En variante, les composites peuvent inclure un ou plusieurs caoutchoucs chimiques. Dans une autre variante, le composite peut être des compositions portant des vulcanisants.
Des additifs peuvent également être incorporés dans les étapes de mélange et/ou de formulation (par exemple, que ce soit dans un mélange à un seul stade, ou le deuxième stade ou le troisième stade d’un mélange à plusieurs stades) ; les additifs types incluent les anti-dégradants, les agents de couplage, et un ou plusieurs caoutchoucs chimiques pour permettre la dispersion de la charge dans l’élastomère. Les caoutchoucs chimiques, tels que définis ici, incluent un ou plusieurs de : auxiliaires de traitement (pour fournir une facilité du mélange et du traitement du caoutchouc, par exemple diverses huiles et plastifiants, cire), activateurs (pour activer le procédé de vulcanisation, par exemple oxyde de zinc et acides gras), accélérateurs (pour accélérer le procédé de vulcanisation, par exemple sulfénamides et thiazoles), agents de vulcanisation (ou vulcanisants, pour réticuler les caoutchoucs, par exemple soufre, peroxydes), et autres additifs pour caoutchouc, tels que, mais sans s’y limiter, les retardants, les co-agents, les peptisants, les agents favorisant l’adhérence (par exemple, utilisation de sels de cobalt pour favoriser l’adhérence du câblé d’acier aux élastomères à base de caoutchouc, par exemple, tel que décrit dans le brevet U.S. n° 5 221 559 et la Publ. de brevet U.S. n° 2020/0361242), les résines (par exemple, agents poisseux, résines de traction), les ignifugeants, les colorants, les agents d’expansion, les additifs pour réduire l’accumulation de chaleur (HBU), et les agents de liaison tels que ceux décrits dans la Dema. Prov. U.S. n° 63/123 386. En option, les caoutchoucs chimiques peuvent comprendre des auxiliaires de traitement et des activateurs. En tant qu’autre option, les un ou plusieurs autres caoutchoucs chimiques sont choisis parmi l’oxyde de zinc, des acides gras, des sels de zinc d’acides gras, une cire, des accélérateurs, des résines, et une huile de traitement.
Dans toute méthode de production d’un composite divulgué ici, la méthode peut en outre inclure une ou plusieurs des étapes suivantes, après formation du composite : une ou plusieurs étapes de maintien à température ; une ou plusieurs étapes de séchage peuvent être utilisées pour sécher davantage le composite pour obtenir un composite séché ; une ou plusieurs étapes d’extrusion ; une ou plusieurs étapes de calandrage ; une ou plusieurs étapes de laminage pour obtenir un composite laminé ; une ou plusieurs étapes de granulation ; une ou plusieurs étapes de découpe ; une ou plusieurs étapes de mise en balles pour obtenir un produit ou un mélange mis en balles ; le mélange ou le produit mis en balles peut être dissocié pour former un mélange granulé ; et/ou une ou plusieurs étapes de mélange ou de formulation ; et/ou une ou plusieurs étapes de mise en feuilles.
À titre d’exemple supplémentaire, la séquence suivante d’étapes peut se produire et chaque étape peut être répétée tout nombre de fois (avec des réglages identiques ou différents), après formation du composite : une ou plusieurs étapes de maintien à température pour développer davantage d’élasticité une ou plusieurs étapes de refroidissement le séchage supplémentaire du composite pour obtenir un composite davantage séché ; le mélange ou la formulation du composite pour obtenir un mélange formulé ; le laminage du mélange formulé pour obtenir un mélange laminé (par exemple, laminage à cylindre) ; la granulation du mélange laminé ; optionnellement la mise en balles du mélange après la granulation pour obtenir un mélange mis en balles ; optionnellement la dissociation du mélange mis en balles et le mélange.
De plus, ou en variante, le composite peut être formulé avec un ou plusieurs antidégradants, oxyde de zinc, acides gras, sels de zinc d’acides gras, cire, accélérateurs, résines, huile de traitement et/ou agents de durcissement, et vulcanisé pour former un vulcanisat. De tels composés vulcanisés peuvent avoir une ou plusieurs propriétés améliorées, telles qu’une ou plusieurs propriétés de caoutchouc améliorées, telles que, mais sans s’y limiter, une hystérésis, une résistance à l’usure et/ou une résistance au roulement améliorées, par exemple, dans les pneus, ou une résistance mécanique et/ou à la traction améliorée, ou une tan delta améliorée et/ou un rapport de contraintes de traction amélioré, et autres.
À titre d’exemple, dans une étape de formulation, les ingrédients, à l’exception du soufre ou des autres agents de réticulation et de l’accélérateur, sont combinés au composite pur dans un appareil de mélange (les non-vulcanisants et/ou antidégradants, sont souvent prémélangés et collectivement appelés « fines ». L’appareil de mélange le plus courant est le mélangeur interne, par exemple, le mélangeur Banbury® ou Brabender®, mais d’autres mélangeurs, tels que des mélangeurs continus (par exemple, extrudeuses), peuvent également être employés. Ci-après, dans une dernière ou deuxième étape de formulation, l’agent de réticulation, par exemple, du soufre, et un accélérateur (si nécessaire) (collectivement appelés vulcanisants) sont ajoutés. En tant qu’autre option, la formulation peut comprendre la combinaison du composite avec un ou plusieurs d’antidégradants, oxyde de zinc, acides gras, sels de zinc d’acides gras, cire, accélérateurs, résines, huile de traitement et agents de durcissement dans un stade ou une étape à simple formulation, par exemple, les vulcanisants peuvent être ajoutés avec des fines dans le même stade de formulation. L’étape de formulation est fréquemment effectuée dans le même type d’appareil que l’étape de mélange mais peut être effectuée sur un type différent de mélangeur ou d’extrudeuse ou sur un laminoir à cylindres. L’homme du métier reconnaîtra que, une fois que les vulcanisants ont été ajoutés, la vulcanisation commencera une fois que les conditions d’activation convenant à l’agent de réticulation seront atteintes. Ainsi, lorsque du soufre est utilisé, la température pendant le mélange est de préférence maintenue sensiblement en dessous de la température de durcissement.
Sont ici également divulguées des méthodes de fabrication d’un vulcanisat. La méthode peut inclure les étapes d’au moins durcissement d’un composite en présence d’au moins un agent de durcissement. Le durcissement peut être accompli par application de chaleur, pression, ou les deux, tel que connu dans l’art.
Par rapport à ce vulcanisat, le vulcanisat peut avoir une ou plusieurs propriétés élastomères. Par exemple, un vulcanisat contenant de la silice peut avoir un rapport de contraintes de traction M300/M100 d’au moins 4,3, au moins 4,5, au moins 5,0, ou allant de 4,3 à 5,5. Un vulcanisat comprenant du noir de carbone peut avoir un rapport de contraintes de traction M300/M100 d’au moins 5,9, par exemple, d’au moins 6,0, au moins 6,1, au moins 6,2, tel qu’évalué par l’ASTM D412, dans laquelle M100 et M300 font référence à la contrainte de traction pour un allongement de 100 % et 300 %, respectivement.
En variante ou de plus, le vulcanisat peut avoir une tan δ maximale (60 °C) non supérieure à 0,22, par exemple, non supérieure à 0,21, non supérieure à 0,2, non supérieure à 0,19, non supérieure à 0,18, par exemple, non supérieure à 0,16, non supérieure à 0,15, non supérieure à 0,14, non supérieure à 0,13, non supérieure à 0,12, ou non supérieure à 0,11.