INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le procédé comprend une mise en œuvre d’une iFFT sur le flux de données d’entrée, une séparation dans le domaine temporel en deux sous flux du signal issu de la iFFT de manière à obtenir deux sous flux ;
- la détermination des deux signaux à enveloppes non constantes et en quadrature consiste à multiplier les deux sous-flux par des signaux à enveloppes non constantes et en quadrature de manière à obtenir deux signaux et destinés à être émis ;
Le pilulier 50, illustré en figures 6 à 10, est l’élément mobile final du processus de distribution. Le pilulier 50 reçoit un certain nombre de médicaments destinés au même patient, dans le cadre de sa prescription. Par exemple, la capacité du pilulier est de dix doses médicamenteuses dans dix tiroirs 30 se suivant dans un couloir unique du pilulier 50. Ce pilulier 50 entre en interaction avec le dock de préparation de traitements 60 et le dock de distribution 80. Préférentiellement, le couloir d’un pilulier 50 comporte autant de tiroirs que chaque couloir d’une cassette 40.
Comme pour la cassette 40, le pilulier 50 est muni d’un système de deux verrous 52 (un à chaque extrémité du couloir), évitant la sortie des tiroirs 30 retenus par un boîtier 51.
Les trappes d’accès 53 permettent l’ouverture et donc la distribution unitaire des doses de médicaments contenues dans les tiroirs 30, par le dock de distribution 80.
Une encoche 46 ou 56 comporte une plaque métallique, permettant l’aimantation de la cassette 40 et du pilulier 50 à des aimants de l’armoire de préparation 70. Ce dispositif permet d’assurer le bon alignement des cassettes et piluliers dans l’armoire de préparation 70 et empêche la préhension par un opérateur à mains nues.
Pour la réalisation de la fonction de distribution des médicaments au niveau du dock de distribution 80, des trappes d’accès 53, elles aussi sécurisées par des verrous, y sont prévues.
Le dock de remplissage (non représenté) assiste l’opérateur dans la phase de remplissage des cassettes 40. Une éventuelle découpe des médicaments est réalisée manuellement ou de manière automatisée. Le dock de remplissage est un élément électromécanique qui : - limite le remplissage à un seul type de médicament par cassette 40, - permet la traçabilité physique et numérique de chaque cassette 40 et de son contenu.
Des moyens logiciels guident l’opérateur dans la phase d’identification du médicament, de remplissage des tiroirs 30 et des cassettes 40 et de traçabilité.
Des moyens matériels du dock de remplissage de cassettes comportent : a) Eléments mécaniques - en phase 1 : déverrouillage de la cassette 40 avec extraction de tous les tiroirs 30 de cette cassette 40, - en phase 2 : présentation à l’opérateur des tiroirs 30 pour leur remplissage, et - en phase 3 : réinsertion des tiroirs 30 comportant, chacun, une dose de médicament, dans la cassette 40 avec verrouillage de cette cassette 40. b) Des éléments électroniques, qui contrôlent l’insertion et la libération de la cassette 40 par les éléments mécaniques et l’état de positionnement des tiroirs 30 dans la cassette 40.
Le dock de préparation de traitements 60 est un automate qui a pour fonction principale la préparation des piluliers 50 des patients de l’établissement de santé.
Le dock de préparation 60 des piluliers 50 fonctionne sensiblement pareil qu’un distributeur public de boissons muni d’un bras cartésien (deux axes X et Y) qui vient chercher les boissons.
L’armoire de préparation 60 du dispositif objet de l’invention présente néanmoins des différences notables. En effet, dans les distributeurs de boissons, il y a un actionneur par produit à distribuer (hélice d’Archimède, convoyeur à bande). Au contraire, dans l’armoire de préparation de traitement 60, puisqu’il y a un très grand nombre de couloirs de distribution (en , avec trois couloirs par cassette 40, cela représente 624 couloirs de cassettes 40, auxquels s’ajoutent 105 piluliers 50), un ou deux actionneurs sont mis en œuvre.
Dans des modes de réalisation préférentiels, tels que celui illustré dans les figures 11 à 15, on prévoit un second bras deux axes XY à l’arrière de l’automate. Ce second bras fonctionne en miroir avec celui de l’avant de l’automate, et pousse les tiroirs comportant des doses de médicaments. En d’autres termes, les portes-tiroirs des deux bras sont, en permanence en regard du même couloir de cassette 40 ou de pilulier 50. Cependant, le volume mort à l’arrière de l’automate ne rend pas cette solution optimale en termes de dimensions de l’armoire de distribution.
Pour réaliser le transfert des tiroirs 30 comportant les doses de médicaments correspondant à la prescription pour un patient, depuis les cassettes 40 vers les piluliers 50, et inversement lors du recyclage des doses non distribuées, on utilise un principe de boucle sans fin. Ainsi les tiroirs vides 30 sont utilisées comme allonge de course d’un piston d’actionneur associé aux portes-tiroirs 61 ou 62 portés par les bras 65 et 66.
Ainsi, les cassettes 40 et les piluliers 50 sont toujours entièrement remplis de tiroirs vides ou pleins pour que l’allonge de course soit constante.
Le système de transfert des médicaments est représenté schématiquement, et avec des flèches illustrant les mouvements des portes-tiroirs et des tiroirs, en et, plus précisément, en . On y observe la présence d’un bras cartésien arrière 65 avec un porte-tiroir 61 et un bras cartésien avant 66 avec un porte-tiroir 62. Lorsque l’actionneur du porte-tiroir 61 pousse un tiroir 30 dans le couloir d’une cassette 40, le porte-tiroir 62 reçoit un autre tiroir 30 comportant une dose 25 de médicament. Puis le porte-tiroir 62 est déplacé devant le pilulier 50 associé à l’identification d’un patient auquel cette dose de médicament est destinée. L’actionneur du porte-tiroir avant 62 insère ce tiroir 30 comportant la dose de médicament dans le pilulier 50 pendant que le bras arrière 61, lui-même en regard du même pilulier 50, reçoit un tiroir 30, généralement vide mais qui peut comporter une dose de médicament à recycler, du pilulier 50.
Le pilulier 50 comporte, à la fin de son remplissage, des doses de médicaments 23 à 28 différentes (sauf dans le cas où une prescription prévoit la prise simultanée de plusieurs doses de médicaments identiques).
A l’émission, les données sont appliquées à l’entrée d’un dispositif de calcul de transformée de Fourier inverse (iFFT) qui associe à chaque donnée à transmettre une fréquence porteuse et qui effectue à sa sortie la sommation des signaux correspondants et qui fournit le signal temporel appliqué au canal.
A la réception, le signal composite issu du canal est analysé par un dispositif de calcul de FFT qui restitue les signaux d’entrée de l’iFFT et permet ensuite la restitution des données émises.
La transmission s’effectue par blocs et, pour transmettre un bloc de N échantillons de données, il faut au moins N fréquences porteuses. Si la période d’échantillonnage du signal temporel est désignée par T , la bande de fréquence est égale à et les fréquences porteuses sont réparties uniformément entre zéro et et espacées de . Sur la durée , dite durée d’un symbole multi-porteuse et qui correspond à un nombre entier de périodes pour chacune des fréquences, les fréquences sont orthogonales, d’où la dénomination OFDM.
Les différents traitements sont effectués sur des données réelles regroupées par couples représentés par des nombres complexes et ils sont définis à l’émission par l’équation suivante
Pour pouvoir corriger les distorsions du canal, il faut compléter la séquence de sortie de l’iFFT par une courte séquence, appelée préfixe cyclique, qui est prélevée à la fin du symbole et placée en tête du symbole. On profite ainsi de la propriété de circularité de la transformée de Fourier discrète pour effectuer l’égalisation du canal sans impact du recouvrement partiel des symboles successifs.
A la réception, il faut éliminer le préfixe cyclique et, ensuite, effectuer une transformée de Fourier discrète (FFT) pour restituer les données émises, soit, en l’absence de canal
Les limitations de l’OFDM classique sont notamment dues à l’enveloppe de modulation. En effet, en se reportant à l’équation (1), l’enveloppe de modulation est constante et égale à l’unité sur la durée du symbole. En d’autres termes, la réponse impulsionnelle de l’émetteur est plate et la réponse en fréquence correspondante, en négligeant le préfixe cyclique et en supposant que l’espacement entre sous-porteuses est égal à l’unité, s’exprime par
Côté récepteur, une FFT est réalisée et la même fonction intervient.
Cette fonction décroit proportionnellement à la fréquence, ce qui est insuffisant dans certaines circonstances car il en résulte un rayonnement important du système en dehors de sa bande de fréquence et une protection limitée contre les brouilleurs.
Par exemple, lors d’une transmission radio, un brouilleur à bande étroite qui balaye le signal, peut bloquer le système temporairement ou même en permanence.
C’est dans ce contexte que l’invention propose de disposer d’un système plus résistant aux perturbations que le système OFDM classique à enveloppe de modulation constante.
Présentation générale du procédé
Le flux de donnée défini par l’équation (1) est à transmettre dans une architecture OFDM c’est-à-dire comprenant à l’émission une iFFT pour calculer le signal temporel appliqué au canal et à la réception une FFT afin de retrouver le flux de données transmis.
- des éléments extérieurs de solidarisation fixés à l’écran extérieur, pour la solidarisation du cryostat à une plateforme satellite,
- des éléments intérieurs de jonction entre écrans, qui maintiennent lesdits écrans espacés les uns des autres.
Selon une caractéristique possible, le dispositif de refroidissement comprend un ou plusieurs doigts froids pour refroidir l’enceinte centrale et, pour chacun des doigts froids, un passage transversal traversant les écrans métalliques successifs jusqu’à l’enceinte centrale pour recevoir ledit doigt froid, le ou les doigts froids n’étant pas en contact avec les écrans.
Selon une caractéristique possible, les éléments intérieurs de jonction entre écrans sont disposés entre les écrans successifs et configurés pour assurer à eux seuls une tenue mécanique entre l’écran extérieur et l’écran intérieur, lesdits éléments intérieurs de jonction étant configurés pour supporter des efforts déterminés induits au moins par une masse du composant spatial et des masses des écrans.
Selon une caractéristique possible, les éléments intérieurs de jonction entre écrans comprennent des tiges doubles en V entre les écrans successifs, les V étant répartis angulairement autour d’un axe principal ou d’un point central du cryostat selon au moins trois directions radiales.
Selon une caractéristique possible, les éléments intérieurs de jonction entre écrans comprennent plusieurs ensembles de tiges simples, les tiges simples d’un même ensemble étant alignées selon une droite traversant les écrans, les droites de deux ensembles distincts étant non parallèles et non coplanaires entre elles.
Selon une caractéristique possible, les éléments intérieurs de jonction entre écrans sont réalisés d’un seul bloc avec au moins une partie des écrans.
Selon une caractéristique possible, le cryostat comprend au moins une partie monobloc comprenant une succession de cloisons dont une cloison intérieure, une cloison extérieure et une ou plusieurs cloisons intermédiaires, correspondant respectivement à une partie de l’écran intérieur, une partie de l’écran extérieur et une partie du ou des écrans intermédiaires, lesdites cloisons étant espacées les unes des autres et maintenues solidaires entre elles par au moins une partie des éléments intérieurs de jonction entre écrans.
Selon une caractéristique possible, ladite partie monobloc est réalisée par fabrication additive.
Selon une caractéristique possible :
- le cryostat comprend une pluralité de parties monoblocs telle que précédemment définies c’est-à-dire ayant chacune une cloison intérieure, une cloison extérieure et une ou plusieurs cloisons intermédiaires, les cloisons de deux parties monoblocs distinctes parmi lesdites parties monoblocs correspondant à deux parties distinctes des écrans,
- les cloisons intermédiaires ou intérieures, de deux parties monoblocs distinctes et adjacentes parmi la pluralité de parties monoblocs, qui sont dans le prolongement l’une de l’autre étant non jointives,
- les cloisons extérieures, de deux parties monoblocs distinctes et adjacentes parmi la pluralité de parties monoblocs, qui sont dans le prolongement l’une de l’autre étant jointives et fixées l’une à l’autre.
En d’autres termes, deux parties monoblocs qui sont adjacentes sont fixées entre elles par leurs cloisons extérieures et uniquement par celles-ci.
Selon une caractéristique possible, les cloisons intermédiaires ou intérieures qui sont dans le prolongement l’une de l’autre, ont des extrémités en vis-à-vis dont au moins l’une de ces extrémités en vis-à-vis présente un décrochement de façon à former une chicane avec l’autre extrémité en vis-à-vis.
Selon une caractéristique possible, les éléments extérieurs de solidarisation sont soit tous fixés sur la cloison extérieure d’une seule des parties monoblocs, soit répartis sur les cloisons extérieures de plusieurs des parties monoblocs.
Par exemple, si le paramètre représentatif est supérieur à la valeur de référence, alors le premier portrait est validé en tant que portrait 3D, sinon le premier portrait n’est pas validé.
S’il est validé, l’étape de validation du premier portrait comme portait 3D retourne un résultat positif, c’est-à-dire confirmant que le premier portrait est bien un portrait 3D.
S’il n’est pas validé, l’étape de validation retourne un résultat négatif.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de traitement, voire par exemple l’étape de détermination du paramètre représentatif, comporte :
Une étape de détermination d’une courbe de tendance en fonction des ratios calculés pour chacun des angles d’observation, pour le premier portrait ; et Une étape de calcul d’au moins un coefficient directeur de la courbe de tendance pour le premier portrait.
La courbe de tendance représente ainsi une fonction mathématique modélisant une évolution des ratios calculés en fonction de l’angle d’observation.
Dans un exemple de mise en œuvre, la courbe de tendance est une droite de régression linéaire, et le coefficient directeur correspond alors à la pente de la droite.
Par exemple, le paramètre représentatif est une valeur absolue du coefficient directeur.
Ainsi, dans un exemple de mise en œuvre intéressant, l’étape de comparaison comporte une comparaison d’une valeur absolue du coefficient directeur par rapport à une valeur de référence, et si la valeur absolue du coefficient directeur est supérieure à la valeur de référence, l’étape de validation du premier portrait comme portait 3D retourne un résultat positif, c’est-à-dire confirmant que le premier portrait est bien un portrait 3D.
Un résultat de l’étape de traitement est alors par exemple un résultat de comparaison de la valeur absolue de l’au moins un coefficient directeur calculé par rapport à la valeur de référence.
Par exemple, si une valeur absolue du coefficient directeur de la courbe de tendance est supérieure à une valeur de référence, alors le premier portait est validé comme portrait 3D.
Dans un autre exemple de mise en œuvre, le paramètre représentatif est un écart des ratios calculés.
L’étape de traitement, voire l’étape de détermination d’un paramètre représentatif, comporte alors par exemple une étape de détermination d’un écart des ratios calculés, pour tous les angles d’observation considérés, pour le premier portrait.
L’écart peut par exemple être une différence entre un ratio maximal et un ratio minimal parmi tous les ratios calculés pour les différents angles d’observation le long de la direction d’observation.
Ou par exemple, l’écart peut être un écart type d’une répartition de tous les ratios.
- un câblage électrique spécifique 80 entre l’interface de connexion électrique 40 et le composant spatial 300 fonctionnant à température cryogénique, lequel câblage est logé dans un canal ménagé dans les différentes cloisons 13a, ce canal traversant lesdites cloisons jusqu’à l’enceinte centrale 14.
- des tresses thermiques 71 et 72 multi-feuillets en aluminium (cf. ) entre les doigts froids 60 et le composant spatial fonctionnant à température cryogénique, lesquelles tresses sont aussi insérées dans les passages 15 dans le prolongement des doigts froids,
- un écran thermique transparent 90 (non représenté sur les à 14 mais un écran similaire est visible sur la ) que l’on place frontalement devant le plan focal du composant spatial 300. Ensuite, la deuxième partie monobloc 10b est assemblée à la première afin de fermer le cryostat, isolant ainsi le composant spatial, tel qu’un capteur optique, comme représenté à la .
Le cryostat peut ensuite être monté sur une plateforme satellite grâce à ses éléments extérieurs de solidarisation (bipodes) 20.
Les figures 19 à 21 illustrent un troisième exemple de réalisation selon l’invention.
Ce cryostat 200 comprend une unique partie monobloc 210a, une première série 210b de capots supérieurs 213b indépendants et une seconde série 210c de capots inférieurs 213c indépendants.
La partie monobloc 210a est par exemple réalisée par impression 3D. Les capots sont par exemple réalisés par impression 3D ou par usinage, puis traités pour leur ajouter un plaquage doré.
La partie monobloc 210a est similaire à la partie monobloc centrale 110b de l’exemple de réalisation des figures 15 à 18 en ce qu’elle est globalement annulaire et cylindrique d’axe X, et en ce qu’elle comprend une pluralité de cloisons, dont une cloison intérieure 213a(1), qui délimite partiellement une enceinte centrale 214 destiné à recevoir le composant spatial devant être maintenu à des températures très basses, une cloison extérieure 213a(3) et plusieurs –en l’exemple deux- cloisons intermédiaires 213a(2). Toutes les cloisons sont globalement cylindriques, coaxiales, espacées les unes des autres ; elles présentent des dimensions croissantes en allant de la cloison intérieure 213a(1) à la cloison extérieure 213a(3).
Les cloisons de la partie monobloc 210a sont rendues solidaires les unes des autres par des éléments intérieurs de jonction qui peuvent être des tiges doubles en forme de V comme précédemment décrit pour l’exemple de réalisation des figures 8 à 10.
La montre une alternative de réalisation pour les éléments intérieurs de jonction. Dans cette alternative, les éléments intérieurs de jonction comprennent plusieurs ensembles, dont un ensemble 230 et un ensemble 231, de tiges simples rectilignes. Les tiges 230(1), 230(2) et 230(3) d’un même ensemble 230 (idem pour l’ensemble 231) sont alignées et s’étendent dans un plan longitudinal contenant l’axe principal X de la partie structurale monobloc 210a, selon une direction inclinée par rapport à un plan transversal. En d’autres termes, les tiges d’un même ensemble s’étendent suivant une même direction, qui coupe l’axe principal X mais forme avec cet axe un angle qui n’est pas égal à 90°.
De plus, les directions selon lesquelles les tiges simples sont alignées forment avec un plan transversal (ou avec l’axe X) des angles qui, de préférence, varient d’un ensemble à un autre, de sorte que les points de connexion entre la cloison extérieure 213a(3) et la tige 230(3) associée à ladite cloison sont situés à des hauteurs (le long de l’axe X) qui varient d’un ensemble de tiges à un autre.
En variante, les droites selon lesquelles sont disposés les deux ensembles de tiges 230 et 231 ont un même angle d’inclinaison par rapport à l’axe central X de la partie monobloc.
Comme précédemment expliqué pour les éléments intérieurs de jonction en V, l’alignement des tiges par ensemble, avec des angles et/ou des directions choisis judicieusement offrent un bon compromis entre résistance mécanique et résistance thermique.
Outre la partie monobloc centrale 210a, le cryostat comprend une première série de capots supérieurs 210b comprenant un capot supérieur intérieur 213b(1), un ou plusieurs –en l’exemple deux- capots supérieurs intermédiaires 213b(2), et un capot supérieur extérieur 213b(3).
Le cryostat comprend de façon analogue une seconde série de capots inférieurs 210c, comprenant un capot inférieur intérieur 213c(1), deux capots inférieurs intermédiaires 213c(2) et un capot inférieur extérieur 213c(3).
Les capots intérieurs, respectivement supérieur 213b(1) et inférieur 213c(1) viennent dans le prolongement axial de la cloison intérieure 213a(1) de la partie monobloc 210a et sont fixés à cette dernière. La cloison intérieure 213a(1) et les deux capots intérieurs 213b(1) et 213c(1) forment ainsi un écran intérieur qui délimite une enceinte fermée 214 destinée à accueillir le composant spatial 300 à refroidir.
La illustre un autre mode de réalisation où les structures d’isolation 41, 42 sont formés par des caissons d’isolation 411, 421. Comme précédemment, ces caissons 411, 421 sont configurés pour s’étendre au travers des couches 31, 32, et en partie dans le substrat 20 sur une profondeur supérieure à l’épaisseur de confinement du 2DEG. Cela permet de supprimer localement le 2DEG et le chemin de conduction entre les contacts de test et les contacts de transistors. Les caissons 411, 421 peuvent être formés par gravure chimique, puis remplis par un matériau diélectrique, par exemple SiO2 ou SiN.
La illustre un autre mode de réalisation où les structures d’isolation 41, 42 sont formés par des transistors 412, 422 disposés à la surface 200 du substrat 20. Dans ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire de structurer le substrat 20 sous la surface 200. Typiquement, les grilles des transistors 412, 422 sont formées sur la couche 32, respectivement entre le premier contact de test 11 et le premier contact de transistor 21, et entre le deuxième contact de test 12 et le deuxième contact de transistor 22. Les transistors 412, 422 ainsi formés sont typiquement de type « Nomally-ON » (normalement passant). Il est donc possible de bloquer la conduction entre le premier contact de test 11 et le premier contact de transistor 21, et entre le deuxième contact de test 12 et le deuxième contact de transistor 22, en polarisant négativement les grilles des transistors 412, 422 en dessous des tensions de seuil Vth de ces transistors 412, 422. Les tensions de seuil Vth de ces transistors 412, 422 sont typiquement de l’ordre de - 8V. Ainsi, en polarisant les grilles des transistors 412, 422 par exemple à Vgs = -15V par rapport aux contacts de transistors 21, 22, des zones déplétées 51, 52 apparaissent et bloquent la conduction sous les grilles des transistors 412, 422.
La structure de test 1 peut avantageusement être mise en œuvre afin de mesurer séparément R T1 et R T2 .
Comme illustré aux figures 3 et 6 pour différents modes de réalisation des structures d’isolation 41, 42, en polarisant positivement le premier contact de test 11 vis-à-vis du premier contact de transistor 21, par exemple selon Vss > 0,5V, un courant I1 s’établit le long du chemin de conduction (C1) correspondant aux portions de résistance R CT1 , R dop1 , R T1 , R 2DEG1 , R C1 . Il est alors possible de déterminer la résistance R T1 le long du flanc 241 de la partie enterrée 24 de la grille 23, selon :
Les résistances R 2DEG1 , R C1 peuvent être déterminées par ailleurs, par exemple selon les méthodes connues citées plus haut.
La somme des résistances R dop1 + R CT1 peut être avantageusement déterminée via la même structure de test 1, en modifiant les connexions et polarisations des différents contacts 11, 21, 23, 22, 12.
Comme illustré à la , en polarisant positivement le premier contact de test 11 vis-à-vis du deuxième contact de test 12, par exemple avec V1 > 0,5V et V2 = 0V, sans polariser les contacts de transistor 21, 22 et la grille 23, un courant I s’établit le long du chemin de conduction (C0) correspondant aux portions de résistance R CT1 , R dop1 , R dop2 , R CT2 . Il est alors possible de déterminer la somme des résistances R dop1 + R CT1 + R dop2 + R CT2 , qui, dans le cas d’une structure de test symétrique, est sensiblement égale à 2.R CT + 2.R dop , selon :
Dans le cas d’une structure de test symétrique comme illustrée en , R dop1 ≈ R dop2 ≈ R dop et R CT1 ≈ R CT2 ≈ R CT .