INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le milieu réactionnel est maintenu 7 heures à 90 °C. Le lendemain, le milieu réactionnel est strippé par 2 x 200 mL d’isododécane froid pour éliminer les monomères résiduels.
Exemple E : Préparation du copolymère 5 : Acrylate d’isobutyle/Acrylate de tertio-butyle/ Méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle (25/65/10)
Dans un réacteur piloté 1L, 62,5 g d’acrylate d’isobutyle, 162,5 g d’acrylate de tert-butyle, 25 g de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, 2,5 g de l’amorceur radicalaire Trigonox T21S et: 360 g d’un solvant isododécane/acétate d’éthyle (50/50) sont introduits. Le milieu est dégazé à l’argon puis chauffé à 90 °C sous agitation. Le milieu réactionnel est maintenu 7 heures à 90 °C. On réalise ensuite un stripping par 300ml d'isododécane pour éliminer les monomères résiduels.
A l’issue de la réaction, on obtient un extrait sec de polymère de 48% dans l’isododécane.
Exemple F : Préparation du copolymère 6: Acrylate d’isobutyle/Methacrylate d’isobutyle/ Méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle (30/60/10)
Dans un réacteur piloté 1L, 75 g d’acrylate d’isobutyle, 150 g de méthacrylate d’isobutyle, 25 g de méthacrylate d’acétoacétoxyéthyle, 2.5 g de l’amorceur radicalaire Trigonox T21S et 360 g d’un solvant isododécane/acétate d’éthyle (50/50) sont introduits. Le milieu est dégazé à l’argon puis chauffé à 90 °C sous agitation Le milieu réactionnel est maintenu 7 heures à 90 °C. On réalise ensuite un stripping par 300ml d'isododécane pour éliminer les monomères résiduels.
A l’issue de la réaction, on obtient un extrait sec de polymère de 49% dans l’isododécane.
Exemples 1 à 14 Compositions testées Les compositions suivantes ont été préparées puis utilisées dans les exemples qui suivent. Les quantités sont données en g pour 100 g de composition.
Compositions (A1), (A2) et (A3) Ingrédients A1 A2 A3 Polymère de l’exemple B 15 (M.A.) 15 (M.A.) - Polymère de l’exemple E - - 15 (M.A.) Oxyde de fer rouge, CI 77491 6 6 6 (Mercaptopropyl)Methylsiloxane - Dimethylsiloxane Copolymers (SMS-042 commercialisé par la société Gelest) 8 - - Ethanol - - 39,5 Isododécane Qsp 100 Qsp 100 39,5
Compositions (C1a), (C1b), (C2a), (C2b) et (C3a) Ingrédients C1a C1b C2a C2b C3a Aluminium acétate basique (CAS# 142-03-0 commercialisé par la société Sigma-Aldrich) 5 - - - - Aluminium lactate (CAS# 18917-91-4 commercialisé par la société Sigma-Aldrich) - - 5 - - Aluminium Acétylacétonate (CAS# 13963-57-0 commercialisé par la société Sigma-Aldrich) - - - - 5 Zirconium propoxyde (CAS# 23519-77-9 commercialisé par la société Sigma-Aldrich) - 5 - - - Titanium butoxyde (CAS# 5593-70-4 commercialisé par la société Sigma-Aldrich) - - - 5 - Ethanol absolu Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100
L’unité aval 3 comprend une unité 13 de purification du CO2 par voie cryogénique, ou par lavage aux amines.
L’unité aval 3 comprend une ligne de sortie 70 de CO2.
La illustre dans des blocs, les principales fonctions de l’unité aval 3.
Ainsi la fumée, ou gaz riche en dioxyde de carbone, est d’abord épurée et/ou refroidie dans une tour de lavage 10, puis est comprimée dans un compresseur 5. Le gaz est ensuite séché dans un sécheur 11 qui peut être une unité d’adsorption. Le gaz séché peut ensuite servir comme produit sec ou être épuré par un autre moyen tel qu’une autre unité d’adsorption 12 (par exemple de type PSA) et/ou une membrane et/ou une unité de séparation à température inférieure à 0°C, par exemple par condensation partielle et/ou distillation. Il sera compris que le sécheur n’opère pas nécessairement par adsorption. Le gaz peut simplement être refroidi et/ou pressurisé pour condenser l’eau qu’il contient. Une unité 13 de purification du CO2 par voie cryogénique est prévue, unité qui comporte un circuit d’azote.
Dans le cadre du lavage aux amines, on retrouve la tour de lavage et le compresseur / soufflante mais pas forcément le sécheur 11 et l’unité d’adsorption 12 pour pré-concentrer en CO2.
L’installation 1 permet la mise en œuvre d’un procédé de traitement d’une fumée produite dans l’unité amont 2 fonctionnant à une pression de fonctionnement nominale, cette fumée contenant du dioxyde de carbone (CO2), ce procédé comportant les étapes suivantes:
traiter par l’unité aval 3 environ au moins 90%, de préférence au moins 95%, voire au moins 97%, des fumées provenant de l’unité amont 2, pour retirer le CO2 de la fumée en vue de sa capture, réguler le débit de fumée entre l’unité amont 2 et l’unité aval de traitement 3.
mesurer des débits de gaz entrant dans l’unité amont 2, ici grâce à des capteurs de débit 17 sur les débits entrant d’air 18, de gaz naturel 19 et un gaz d’échappement d’une unité PSA, réguler à l’aide de l’unité de contrôle 4, le débit de fumée entre l’unité amont 2 et l’unité aval 3 en fonction de ce ou ces débits mesurés, notamment en augmentant ce débit de fumée.
Dans l’exemple décrit, les mesures de débits de gaz entrant dans l’unité amont 2 grâce à des capteurs de débit 17 sur les débits entrant d’air 18, de gaz naturel 19 et un gaz d’échappement d’une unité PSA font partie de l’information de prédiction de la variation de la variation d’un débit de fumée sortant de l’unité amont 2.
L’hydrogène est récupéré à la sortie 20 de l’unité amont 2.
L’unité aval comporte le compresseur 5 et la vitesse de rotation de ce compresseur 5 est contrôlable par l’unité de contrôle 4, pour être augmentée, respectivement diminuée, pour réguler le débit de fumée dans le sens d’une augmentation, respectivement d’une diminution.
Le fait de mesurer les débits de gaz, par exemple d’air 18 et de méthane 19 entrant dans l’unité amont 2, permet d’anticiper des variations de débit de fumée à la sortie de l’unité amont et/ou des variations de pression dans cette unité amont. Cette anticipation permet de mieux réguler ces paramètres et d’éviter des modes défaut pouvant conduire à l’arrêt de l’unité amont et/ou de l’unité aval 3.
Dans l’exemple de la , le débit de fumée entre l’unité amont 2 et l’unité aval de traitement 3 est, en fonctionnement nominal, isolé de l’atmosphère, à savoir isolé d’une cheminée 22 dans laquelle de la fumée provenant de l’unité amont 2 peut être envoyée en cas de nécessité.
Un dispositif de vanne 23 est disposé sur une ligne de sortie 24 qui communique entre une cheminée et une ligne de circulation 25 de fumée entre l’unité amont 2 et l’unité aval 4, ce dispositif de vanne 23 étant agencé pour être fermé pour isoler la cheminée 22 de la ligne de circulation 25 de fumée entre l’unité amont 2 et l’unit aval 3.
Dans une variante non illustrée, le dispositif de vanne 23 est disposé dans la cheminée 22.
Selon un mode de réalisation, l'ester ramifié de dextrine est présent dans la composition en une teneur allant de 2 à 20%, en particulier de 5 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition.
Sur les figures 5A et 5B, un mobile de broyage et de mélange 4a, 4b à écoulement hybride ou mixte est représenté, de type pale droite inclinée. Dans ce cas, les lignes d’écoulement LC de fluide sont une combinaison des deux cas précédents.
Par ailleurs, la est une vue en coupe illustrant les lignes de courant LC induites par deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b contrarotatifs de type axial, ici sous la forme d’hélices marines coaxiales anti-rotationnelles. La est une vue du dessus de ces mobiles 4a, 4b.
Dans cette configuration, on cherche à générer des zones de confluence de lignes de courant LC qui se télescopent au proche voisinage de la paroi Pa située entre les deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b. On obtient ainsi des zones de gradient de vitesse Zgv représentées sur les figures 6A et 6B.
De plus, la illustre les rapports de valeur entre le débit de pompage Qp, le débit de circulation Qc et le débit Qe qui est égal à la différence entre débit de circulation Qc et débit de pompage Qp. En outre, r c représente le rayon de circulation.
Par ailleurs, la est une vue en coupe illustrant les lignes de courant LC induites par deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b contrarotatifs de type radial, ici sous la forme de turbine à pales coaxiales anti-rotationnelles. La est une vue du dessus de ces mobiles 4a, 4b.
Dans cette configuration, on cherche à générer des zones de confluence de lignes de courant LC qui se télescopent au proche voisinage de la paroi Pa située entre les deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b. On obtient ainsi des zones de gradient de vitesse Zgv représentées sur les figures 7A et 7B.
De plus, la illustre la hauteur h de l’élément de turbine de broyage et l’étendue e de la zone d’écoulement représentant la différence entre le débit de circulation Qc et le débit de pompage Qp.
De manière générale, au-delà des exemples des figures 6A, 6B et 7A, 7B, afin d’augmenter la performance de mélange et de broyage, on cherche à créer par la rotation des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b des zones de lignes de courant LC qui se télescopent autant que possible. Les mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b étant mis en rotation d’une manière antihoraire, cela génère des flux à écoulements opposés qui permettent l’impact des médias de broyage Mb qui fractionnent dans leur zone de contact ou d’impact les poudres P à broyer. Ces zones propices sont visibles notamment sur les et 7B.
Par ailleurs, toujours afin d’augmenter la performance de mélange et de broyage, on cherche à appliquer une forte agitation du fluide contenu dans la cuve de broyage 2. Pour ce faire, les mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b sont mis en rotation très rapide. Néanmoins, comme évoqué précédemment, il existe un vitesse « critique » de rotation au-delà de laquelle l’effet d’agitation et de broyage n’est plus optimal.
Cette vitesse critique, ou vitesse limite, peut être estimée de plusieurs manières décrites ci-après, et notamment par analogie avec la vitesse critique des broyeurs à calandre rotatif et par calcul du seuil de vitesse.
Tout d’abord, nous examinons le calcul de la vitesse critique ou limite par analogie avec la vitesse critique des broyeurs à calandre rotatif. Dans ce cas, la vitesse critique peut être considérée comme étant la vitesse correspondant aux conditions où la force centrifuge devient supérieure à la force de gravité appliquée sur le fluide de la cuve 2.
Dans le cas des broyeurs à boulets, on peut exprimer le nombre de tours critiques par seconde (Nc) comme une fonction du diamètre interne du broyeur (D) :
Sachant de plus que par définition la vitesse curviligne du mobile de broyage et de mélange 4a, 4b peut être donnée en fonction du nombre de tours par unité de temps et de la distance à l’axe de rotation (r = D/2) par l’expression suivante : Vc = 2πr.Nc soit pour D=6 cm et Nc = 174 tr/min, Vc = 0,5 m/s.
Dans la réalité des faits, il est possible de dépasser très sensiblement cette valeur en broyeur de type attriteur comme visé préférentiellement par l’invention. En effet, les forces centrifuges génèrent un vortex qui est acceptable tant que la profondeur du vortex (ΔH) est de l’ordre de grandeur du diamètre du broyeur (D). Dès lors on peut estimer l’ordre de grandeur de la profondeur du vortex en fonction du nombre de Froude (Fr) :
avec Fr = (N 2 D/g).
Si la profondeur du vortex est équivalente au diamètre du broyeur, alors Fr ~ ½, et donc Vc ~ 1,7 m/s.
Ainsi, l’assemblage selon l’invention permet de solidariser au moins deux tôles ensemble, de la même manière qu’une jonction par clinchage. Toutefois, l’assemblage selon l’invention permet, contre toute attente, de renforcer la résistance au cisaillement par l’ajout d’un adhésif structural. Comme démontré plus bas, le gain en tenue au cisaillement d’un assemblage selon l’invention, comparé à une jonction par clinchage classique est de l’ordre de 40%. Par ailleurs, la méthode selon l’invention permet de former un assemblage selon l’invention. En particulier, à partir d’une jonction par clinchage classique, la méthode permet de renforcer la jonction existante en formant un assemblage selon l’invention. Avantageusement, l’adhésif peut être ajouté à une étape ultérieure de montage du véhicule qui consiste à appliquer de l’adhésif structural sur le véhicule ; lors d’une telle étape, chaque renfoncement provoqué par une jonction par déformation par emboutissage, en particulier une jonction par clinchage, peut être rempli d’un adhésif structural pour former un assemblage selon l’invention à la tenue en cisaillement accrue. Ainsi, la méthode propose une alternative peu couteuse aux méthodes connues, parfois inadaptées de soudure et/ou de rivetage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’adhésif structural remplit complètement le renfoncement.
Selon une possibilité, l’adhésif structural comporte une résine époxy.
Selon un mode de réalisation, la déformation consiste en un point de clinchage formé par un poinçon circulaire.
Selon une possibilité, les tôles sont en aluminium, en particulier en aluminium de nuance de série 6.
Selon un mode de réalisation, l’assemblage comporte une colle répartie entre les tôles dans la zone de superposition.
la , représente une vue en coupe schématique d’un assemblage selon l’invention.
Un assemblage 1 selon l’invention, illustré sur la , permet d’assembler au moins deux tôles 2, au moins en partie superposées dans une zone de superposition 3. Les tôles 2 sont, par exemple, destinées à être montées sur un véhicule automobile une fois solidarisées pour former un assemblage 1 selon l’invention. En particulier, les tôles 2 sont métalliques, notamment en aluminium et plus particulièrement en aluminium de nuance de série 6. L’épaisseur des tôles 2 est, par exemple, de l’ordre de 1,0 mm.
Les tôles 2 superposées sont solidarisées entre elles par au moins une déformation 4 plastique par emboutissage formant un point de connexion 5, du type réalisé entre un poinçon et une matrice (non représentés) dans la zone de superposition 3. Ainsi, les tôles 2 subissent une déformation 4 plastique à froid. La déformation 4 forme un renfoncement 6 dans au moins une des tôles 2 superposées, au niveau du point de jonction 5.
Un tel emboutissage 1 est, par exemple, une solidarisation dite par point de clinchage utilisant, de façon habituelle, un poinçon circulaire ou rectangulaire.
L’assemblage 1 selon l’invention comporte au moins un adhésif structural 7 remplissant au moins en partie le renfoncement 6. Avantageusement, l’adhésif structural 7 rempli complètement le renfoncement 6. L’adhésif structural 7 comporte avantageusement une résine époxy. L’adhésif structural 7 est, par exemple, conçu pour réticuler lorsqu’il est soumis à un traitement thermique impliquant une température comprise entre 150°C et 210°C, pendant une durée comprise entre 10 minutes et 20 minutes.
Afin de renforcer encore l’assemblage 1 selon l’invention, une couche de colle peut être appliquée entre les tôles 2 superposées avant la réalisation de la déformation 4 par emboutissage.
L’invention concerne également une méthode d’assemblage d’au moins deux tôles 2 pour former un assemblage 1 selon l’invention, la méthode comprenant une étape consistant à remplir avec un adhésif structural 7 au moins une partie du renfoncement 6 d’un point de jonction 5 de tôles 2, obtenu par emboutissage des tôles entre un poinçon et une matrice.
Des essais de tenue en cisaillement ont été réalisés sur l’assemblage 1 selon l’invention réalisé à partir de deux tôles 2 planes d’aluminium 6016 de 1,0 mm d’épaisseur. Pour chaque assemblage 1, afin de réaliser un essai de tenue en cisaillement, chaque extrémité libre 8 de chaque tôle 2 est soumise à une force de tension, comme illustrée sur par les flèches de la , de sorte que l’assemblage 1 subisse des contraintes de cisaillement. Trois assemblages 1 selon l’invention, soumis à un tel essai de tenue en cisaillement, on ainsi subit une désolidarisation des tôles 2 sans rupture à un seuil compris entre 275 DaN et 286 DaN. A titre de comparaison, trois jonctions des mêmes tôles 2, obtenues par une déformation identique à la déformation 4 par emboutissage mais dépourvues de l’adhésif structural 7, ont subi une rupture de la tôle 2 supérieure au niveau du pourtour du renfoncement sous une contrainte comprise entre 198 DaN et 199 DaN. Ainsi, l’assemblage 1 selon l’invention montre une résistance accrue de la tenue en cisaillement de l’ordre de 40% par rapport à une jonction de type point de clinchage classique.
Ainsi, la méthode selon l’invention permet de former de manière simple, à n’importe quelle étape du montage d’un véhicule, un assemblage 1 selon l’invention qui présente une tenue au cisaillement accrue. L’ajout d’adhésif structural 7 présente un très faible coût, de l’ordre de 0,002 € par assemblage 1.
La quantité totale d’huiles présentes dans la composition selon l'invention ira généralement de 35 à 65%, de préférence 40 à 60% en poids par rapport au poids total de la composition.
On peut citer notamment la résine de candelilla commercialisée sous la dénomination CANDELILLA RESIN E2 par la société Japan natural products Co.,Ltd.
Phase aqueuse La phase aqueuse de la composition comprend de l'eau et éventuellement un solvant hydrosoluble.
- au moins une deuxième étape au cours de laquelle un deuxième mât de fibres provenant du deuxième dispositif de stockage et un quatrième mât de fibres provenant du quatrième dispositif de stockage sont positionnés de manière coplanaires, respectivement avec le premier mât de fibres et le troisième mât de fibres.
Selon une caractéristique de l’invention, la méthode de fabrication met en œuvre au moins une troisième étape au cours de laquelle au moins le deuxième mât de fibres est solidarisé au premier mât de fibre et/ou le quatrième mât de fibres est solidarisé au troisième mât de fibres.
La fabrication d’un panneau isolant avec de la mousse de polyuréthane renforcé par des mâts de fibres nécessite une disposition très précise des mâts de fibres. Ces mâts de fibres doivent être noyé dans la mousse de polyuréthane, en d’autres termes, le panneau isolant est formé d’une pluralité de mâts de fibres séparés par de la mousse polyuréthane. La fabrication d’un tel panneau isolant par une machine de production, selon l’invention, fait intervenir au moins deux rangées de dispositif de stockage d’un mât de fibres disposées l’une au-dessus de l’autre. Une rangée alimente le convoyeur pendant que l’autre est prête à être déployée lorsqu’un dispositif de stockage de la première rangée est épuisé. On comprend que chaque dispositif de stockage d’une rangée est associé à un dispositif de stockage de l’autre rangée en vue de son remplacement sans arrêter la machine de production. Il convient de noter que l’essence de l’invention est d’associer à un dispositif de stockage en cours de déploiement, un dispositif de stockage de remplacement dont le mât de fibres sera amené à venir en lieu et place du mât de fibres du dispositif de stockage en cours de déploiement.
Le positionnement du mât de fibres du deuxième et du quatrième dispositif de stockage de façon coplanaire avec, respectivement, le mât de fibres du premier et du troisième dispositif de stockage permet de conserver les propriétés mécaniques octroyées par l’ajout de mât de fibres à la mousse polyuréthane à l’ensemble du panneau isolant.
Le nombre de couple de dispositifs de stockage de mât de fibre est égal au nombre de couches de fibres présentes dans le panneau isolant fini. Ce nombre de couches de fibres peut atteindre douze couches de fibres pour une épaisseur de 400mm du panneau isolant, ce qui implique que le procédé et la machine de production utilise ou comprend douze couples de dispositifs de stockage de mât de fibres.
Selon une autre caractéristique de l'invention, une extrémité longitudinale du deuxième mât de fibres et une extrémité longitudinale du premier mât de fibres sont superposées et/ou une extrémité longitudinale du quatrième mât de fibres et une extrémité longitudinale du troisième mât de fibres sont superposées. La superposition des mâts de fibres formant une même couche de fibres permet de s’assurer de la présence continue de mât de fibres au sein de la couche de fibres dans le panneau.
Selon une caractéristique de l’invention, la solidarisation entre les mâts de fibres est assurée par une étape d’agrafage. La solidarisation des mâts de fibres d’une même couche de fibres permet de s’assurer de conserver un positionnement rigoureux des mâts de fibres lors de la phase de moussage du polyuréthane.
Selon une caractéristique de l'invention, la solidarisation entre les mâts de fibres est assurée par une étape de thermocollage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la superposition des extrémités longitudinales s’étend sur une longueur maximum de 1500mm, de préférence 1000mm. Les mâts de fibres sont majoritairement coplanaires à l’exception de cette courte zone où les extrémités longitudinales de chaque mât se superposent, notamment pour être reliées l’une à l’autre.
Selon une autre caractéristique de l'invention, une extrémité longitudinale du deuxième mât de fibres et une extrémité longitudinale du premier mât de fibres sont espacés d’une distance d’au plus 1500mm, de préférence 1000mm et/ou une extrémité longitudinale du quatrième mât de fibres et une extrémité longitudinale du troisième mât de fibres sont espacés d’une distance d’au plus 1500mm, de préférence 1000mm. L’espacement des mâts de fibres sur une distance maximale de 1500mm reste acceptable et permet de conserver des propriétés mécaniques homogènes sur l’ensemble du panneau isolant.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le nombre de mâts de fibres incorporés dans le panneau isolant est égal au nombre de mâts de fibres issus de la première ou de la deuxième rangée de dispositifs de stockage plus ou moins un mât de fibres. Grace à cette caractéristique, il n’est pas possible d’avoir dans l’épaisseur d’un panneau isolant un écart local de plus d’un mât de fibres. Cela permet de garantir d’avoir des performances mécaniques uniformes entre les différents panneaux isolant issus d’une production.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la machine de production comprend un moyen de positionnement coplanaire des mâts de fibres. Le moyen de positionnement coplanaire permet de faciliter le positionnement des mâts de fibres formant une même couche de fibres.
Selon une caractéristique de l'invention, le deuxième mât de fibres est rendu coplanaire avec le premier mât de fibres et/ou le quatrième mât de fibres est rendu coplanaire avec le troisième mât de fibres à l’aide du moyen de positionnement coplanaire. On entend par coplanaire le fait qu’un plan d’extension principal du premier mât de fibres s’étend dans le même plan qu’un plan d’extension principal du deuxième mât de fibres.
Selon une caractéristique de l'invention, les fibres sont des fibres de verre.
L’invention porte également sur une machine de production d’un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane, la machine de production comprenant un convoyeur, une zone de dépôt du polyuréthane, un premier dispositif de stockage d’un mât de fibres et un deuxième dispositif de stockage d’un mât de fibres associé au premier dispositif de stockage pour réaliser une première couche de fibres, la machine de production comprenant un troisième dispositif de stockage d’un mât de fibres et un quatrième dispositif de stockage d’un mât de fibres associé au troisième dispositif de stockage pour réaliser une deuxième couche de fibres.
Selon une caractéristique de l'invention, les couches de fibres comprennent chacune au moins deux mâts de fibres, par exemple coplanaires, et la machine de production comprend un dispositif d’accouplement configuré pour lier deux mâts de fibres d’une même couche de fibres entre eux, notamment au niveau de leurs extrémités longitudinales.
Selon l’un des aspects de l’invention, le débit de fumée entre l’unité amont et l’unité aval de traitement est, en fonctionnement nominal, en équilibre de pression avec l’atmosphère.
Selon l’un des aspects de l’invention, le débit de fumée communique via une ligne de sortie avec une cheminée débouchant sur l’atmosphère, et cette ligne de sortie est laissée ouverte ou partiellement ouverte en fonctionnement nominal de sorte à permettre d’équilibrer la pression dans le débit de fumée à la pression atmosphérique.