INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, dans un mode de réalisation, le procédé de préparation des compositions bitumineuses selon l’invention comprend les étapes suivantes : a) on introduit un bitume dans un récipient équipé de moyens de mélange, et on porte le bitume à une température entre 70 et 220°C, de préférence entre 90 et 180°C, de préférence entre 110 et 180°C, b) on introduit au moins un composé bisamide de formule (I) et éventuellement des additifs, c) on chauffe la composition bitumineuse issue de l’étape b) à une température comprise entre 70 et 220°C, de préférence entre 90 et 180°C, de préférence entre 110 et 180°C, sous agitation, jusqu’à l’obtention d’une composition bitumineuse homogène, d) éventuellement on met en forme la composition bitumineuse issue de l’étape c), et en particulier sous forme divisée.
De préférence, dans la sous-étape b) le composé bisamide de formule (I) est ajouté au bitume à une concentration allant de 0,1 à 30% en masse, de préférence de 0,5 à 20%, de manière préférée de 0,5 à 10%, de manière plus préférée de 1 à 5% en masse par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse.
Dans la sous-étape (b), l’ordre d’ajout du ou des composés bisamide de formule (I) et des autres additifs n’est pas important.
Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour les composés bisamide de formule (I) et leurs utilisations selon l’invention, ainsi que pour le bitume, s’appliquent à l’étape (i) du procédé.
L’homme du métier est en mesure d’adapter les paramètres de mélange tels que la température du chauffage, le temps de mélange, la vitesse d’agitation, etc.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé pour améliorer la résistance au vieillissement et/ou augmenter la durée d’utilisation et/ou retarder l’apparition de signes du vieillissement d'une composition bitumineuse comprend une étape (i’) d’application de la composition bitumineuse après l’étape de préparation de la composition bitumineuse selon l’invention (i) et avant l’étape de vieillissement (ii).
De préférence pour l’invention, la charge renforçante est choisie dans le groupe constitué par les noirs de carbone, les silices et leurs mélanges.
L'homme du métier saura adapter le taux de charge renforçante total selon l’utilisation concernée, notamment par exemple selon le type de pneumatiques concerné, par exemple un pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. De préférence, ce taux de charge renforçante total est compris dans un domaine allant de 10 à 200 pce, plus préférentiellement de 30 à 180 pce, et encore plus préférentiellement de 40 à 160 pce ; l’optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées.
Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une interaction suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique.
Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organo silanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré.
La teneur en agent de couplage dans la composition de l’invention est avantageusement inférieure ou égale à 30 pce, étant entendu qu’il est en général souhaitable d’en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante. Son taux est préférentiellement compris dans un domaine allant de 0,5 à 20 pce, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 1 à 15 pce. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge inorganique renforçante utilisé dans la composition de l’invention.
De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus.
Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,2 pce et 10 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5 pce.
II-5 Additifs possibles Les compositions de caoutchouc selon l'invention peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour pneumatique, comme par exemple, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants autres que l’antioxydant phénolique de formule générale (I), agents anti-fatigue, des promoteurs d’adhésion sur des renforts métalliques, notamment à base de sels de cobalt (comme l’acétylacétonate de cobalt, le résinate de cobalt, 2-éthylhexanoate de cobalt ou encore l’hydoxyde de cobalt), ou encore résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269).
Les compositions conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier :
- une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule ou plusieurs étapes thermomécaniques au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, la charge renforçante, l'antioxydant phénolique de formule (I) et les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que l'antioxydant phénolique de formule (I) et les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes.
Lors de cette opération de secours, les conduites principales MRP des deux véhicules sont connectées l’une à l’autre et les conduites générales de freinage BP des deux véhicules sont aussi connectées l’une à l’autre, ces connexions étant mises en œuvre par un dispositif d’interface dédié. Cette connexion permet en temps normal le maintien en pression de la conduite principale MRP et de la conduite générale de freinage BP du véhicule secouru grâce, respectivement, à celles du véhicule de secours.
Cependant, des problèmes d’alimentation en pression de la conduite principale MRP ou de la conduite générale BP du véhicule secouru, par le véhicule de secours, peuvent survenir, malgré cette connexion par le dispositif d’interface dédié.
En particulier, une interruption (sans fuite d’air) de la continuité entre la conduite principale MRP du véhicule de secours et celle du véhicule secouru (par exemple par fermeture d’un robinet, ou obstruction de la conduite) pourrait rester non détectée par le conducteur du véhicule de secours. Dans un tel cas, la pression dans la conduite principale MRP, et donc dans chaque réservoir de freinage BR, du véhicule secouru pourrait se vider, suite à des freinages successifs, jusqu’à ce qu’il ne reste pas assez d’air pour réaliser un freinage par le véhicule secouru.
Une telle situation présente un risque élevé d’accident pour l’ensemble du véhicule secouru et du véhicule de secours.
Il est donc nécessaire de s’assurer que le véhicule secouru soit en capacité de freiner, par exemple suite à une commande par le véhicule de secours, ou que le conducteur du véhicule secouru soit informé, et/ou qu’une action se produise (exemple : commander un freinage d’urgence) si cette capacité de freiner n’est plus assurée.
Pour ce faire, il est déjà connu de fournir une première solution permettant le remplissage de chaque réservoir de freinage d’air du véhicule secouru à partir de l’air comprimé de la conduite générale de freinage du véhicule secouru. Chaque réservoir de freinage du véhicule secouru est alors alimenté à la fois par la conduite principale MRP et par la conduite générale de freinage BP du véhicule secouru.
Cependant, cette première solution n’est pas satisfaisante.
En effet, cette première solution nécessite d’être installée au niveau de chaque réservoir de freinage. En outre, cette solution pourrait ne pas être disponible sur certains véhicules ferroviaires déjà en exploitation.
Il est aussi connu une deuxième solution dans laquelle la conduite principale du véhicule secouru est connectée pneumatiquement à la conduite générale de freinage du véhicule secouru par l’intermédiaire d’une conduite, d’un robinet d’isolement et d’un clapet anti-retour autorisant l’alimentation en pression de la conduite principale par la conduite générale de freinage.
Cependant, cette deuxième solution n’est pas satisfaisante.
En effet, cette deuxième solution n’est pas conforme aux normes EN 14198 et EN 16185-1, imposant pour contrainte que l’air comprimé des réservoirs du système de freinage et de la conduite générale de freinage ne soit utilisé pour aucun autre but que le freinage. L’air comprimé de la conduite générale de freinage alimente alors la conduite principale et peut être utilisée à d’autres fins que le freinage.
Un but de l’invention est de fournir une solution simple permettant d’éviter que le véhicule secouru se retrouve dans une situation d’incapacité à freiner.
De plus, en complément, il serait aussi souhaitable que la solution soit conforme aux normes EN 14198 et EN 16185-1.
A cet effet, l’invention concerne un véhicule du type précité, caractérisé en ce que le véhicule ferroviaire comprend en outre un système de contrôle pneumatique de la pression principale de la conduite principale, le système de contrôle pneumatique étant propre à comparer automatiquement la pression principale de la conduite principale avec au moins la pression générale de la conduite générale, et étant propre à évacuer automatiquement l’air comprimé de la conduite générale hors de la conduite générale, lorsque la pression principale de la conduite principale passe en-dessous d’un seuil principal de pression d’urgence.
Ainsi, le problème d’éviter que le véhicule remorqué se retrouve dans une situation d’incapacité à freiner est résolu non pas en assurant que les réservoirs de freinage sont toujours remplis, comme dans le cas des première et deuxième solutions, mais en contrôlant la pression principale de la conduite principale, dans la mesure où ce sera la pression la plus faible qui puisse être présent dans chaque réservoir de freinage.
Le véhicule selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
Au sens de la présente invention, on entend par polymère (A) comprenant un groupement alkoxysilane hydrolysable, un polymère qui comprend au moins un, et de préférence au moins deux, groupements hydrolysables de formule (I) :
R 4 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 4 , ces derniers soient identiques ou différents ; R 5 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, avec la possibilité que quand il y a plusieurs radicaux R 5 , ces derniers soient identiques ou différents, avec la possibilité que deux groupements OR 5 puissent être engagés dans un même cycle ; et p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2.
Le groupement alkoxysilane hydrolysable est de préférence positionné en terminaison dudit polymère. Un positionnement en milieu de chaîne n’est toutefois pas exclu.
Le polymère (A) est donc un polymère silylé qui se présente généralement sous forme de liquide plus ou moins visqueux. De préférence, le polymère (A) présente une viscosité allant de 10 à 200 Pa.s, de préférence allant de 20 à 175 Pa.s, ladite viscosité étant par exemple mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C et 50% d’humidité relative (aiguille S28). Plus généralement, les viscosités qui sont indiquées dans le présent texte sont, en l'absence de mentions contraires, des viscosités Brookfield.
Selon une variante préférée de la composition selon l’invention, le groupement alkoxysilane hydrolysable de formule (I) est tel que p égale 1 ou 2, et plus préférentiellement p égale 1.
De préférence, le ou les polymères (A) présentent une masse molaire moyenne en nombre allant de 500 à 60000 g/mol, de préférence encore allant de 1000 à 30000 g/mol.
En l’absence d’indication contraire, les masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) indiquées dans le présent texte pour le polymère (A), pour la résine tackifiante silylée (B) et pour la résine tackifiante non silylée (C) sont mesurées par chromatographie d’exclusion stérique, encore appelée chromatographie par perméation de gel (GPC), en utilisant un étalon de polystyrène.
R 4 , R 5 et p ont la même signification que dans la formule (I) décrite ci-dessus, P représente un radical polymérique saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, et présentant de préférence une masse molaire en nombre allant de 500 g/mol à 60000 g/mol, plus particulièrement de 1000 g/mol à 30000 g/mol, R 1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone qui peut être aromatique ou aliphatique, linéaire, ramifié ou cyclique, R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, X représente un radical divalent choisi parmi –NH-, -NR 7 - ou –S-, R 7 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, et f est un entier allant de 1 à 6, de préférence allant de 2 à 5, de préférence de 2 à 4, de préférence encore allant de 2 à 3.
De préférence, dans les formules (II), (III) et/ou (IV) ci-dessus, P représente un radical polymérique choisi de manière non limitative parmi les polyéthers, polycarbonates, polyesters, polyacrylates, polyurée, polyéther polyuréthanes, polyester polyuréthanes, polyoléfine polyuréthanes, polyacrylate polyuréthanes, polycarbonate polyuréthanes, polyéther/polyester polyuréthanes à blocs.
Mélangeage : t + 1 min. matière : - vitesse : 50 tours/min.
Mélangeage avec auto-échauffement : t total = [3 min. ; 3 min. 30 s] matière : - vitesse : 96 tours/min. T auto-échauffement = 150° C.
Tombée du mélange.
Refroidissement sur le mélangeur ouvert à cylindres : t=0 Durée = 1 min. T régulation = 20° C.
Accélération sur les cylindres du mélangeur ouvert : Ajout du système de réticulation au bout de t = 3 min. Préparation de la composition C 3 avec nodules de polypropylène : Remplissage du mélangeur interne : t = 0 min. matière : NR vitesse : 50 tours/min. et T régulation = 80° C.
Plastification : t total = 1 min. matière : - vitesse : 50 tours/min. et T régulation = 80° C.
Remplissage : t total = 1 min. matière : PP + additifs vitesse : 50 tours/min. et T régulation = 80° C.
Mélangeage avec auto-échauffement : t total = [3 min. ; 3 min. 30 s] matière : - vitesse : 96 tours/min. et T auto-échauffement = 140° C.
Maintien de l’auto-échauffement : température maintenue pendant 30 s. vitesse : 96 tours/min.
Refroidissement : pendant environ 24 h et T régulation = 20° C.
Transfert du mélange refroidi dans le mélangeur ouvert et accélération : Ajout du système de réticulation au bout de t = 3 min sur les cylindres. Préparation de la composition I avec filaments ou fibrilles de polypropylène : Remplissage du mélangeur interne : t = 0 min. matière : NR vitesse : 50 tours/min. et T régulation = 80° C.
Comme visible sur la , qui est une vue en coupe du dispositif de tablette escamotable 2, la tablette 22 est reliée à la structure 200 du compartiment mobile 20, de chaque côté de celle-ci, par l’un de deux mécanismes de liaison 24. Chaque mécanisme de liaison 24 comporte un premier levier rotatif 240 et un deuxième levier rotatif 242. Chacun des deux leviers rotatifs 240, 242, est articulé, au niveau d’une première extrémité, sur la structure 200 du compartiment mobile 20 au niveau d’un axe de rotation 240a, 242a respectif. Le premier levier rotatif 240 et le deuxième levier rotatif 242 sont reliés l’un à l’autre, respectivement au niveau d’une deuxième extrémité opposée à la première extrémité correspondante, par une barre de connexion 244. La barre de connexion 244 est articulée sur chacun des deux leviers rotatifs 240, 242, au niveau d’un axe de rotation 240b, 242b respectif. Les deux leviers rotatifs 240, 242 et la barre de connexion 244 forment ainsi un mécanisme à parallélogramme déformable, permettant ainsi que la rotation conjointe des leviers rotatifs 240, 242 génèrent un mouvement de translation circulaire de la barre de connexion 244, qui conserve donc son orientation lors de ce mouvement.
Chaque levier rotatif 240, 242 est relié au niveau de l’axe de rotation 240b, 242b correspondant à l’un de deux leviers de support 246, 248 de la tablette 22, et plus précisément de la deuxième partie 222 de la tablette 22. Ainsi, le premier levier rotatif 240 est relié à un premier levier de support 246, qui est articulé sur le premier levier rotatif 240 d’une part, et sur la tablette 22 d’autre part, au niveau d’un axe de rotation 246a. Le deuxième levier rotatif 242 est relié à un deuxième levier de support 248, qui est articulé sur le deuxième levier rotatif 242 d’une part, et sur la tablette 22 d’autre part, au niveau d’un axe de rotation 248a. Le deuxième levier de support 248 est en outre relié à la structure 200 du compartiment mobile 20, au niveau d’une extrémité 248b opposée à l’axe de rotation 248a. L’extrémité 248b du deuxième levier de support 248 est montée à rotation et à translation dans une rainure 250 ménagée dans la structure 200 du compartiment mobile 20. Le premier levier de support 246 et le deuxième levier de support 248 sont, de même que les premier et deuxième leviers rotatif 240, 242, solidaires de la barre de connexion 244, formant ainsi un deuxième mécanisme à parallélogramme déformable, et permettant d’obtenir un mouvement de translation circulaire de la deuxième partie 222 de la tablette 22 par rapport à la barre de connexion 244, elle-même suivant un mouvement de translation circulaire par rapport à la structure 200 du compartiment mobile 20. Cette configuration des mécanismes de liaison 24 permet d’obtenir un mouvement de la deuxième partie 222 de la tablette 22 entre une position basse (visible sur la ) et une position haute visible sur la ) au cours duquel la deuxième partie 222 conserve une orientation constante.
On décrit ci-après, en relation avec les figures 6a à 6d, le fonctionnement du dispositif de tablette escamotable 2 lors du mouvement de repliement de la tablette 2.
Lorsque la tablette 2 est dans sa position déployée, visible sur la , l’utilisateur souhaitant replier la tablette 2 saisit celle-ci au moyen de la poignée de préhension 226, et imprime à la première partie 220 de la tablette 2 un mouvement de rotation représenté par la flèche F1. La première partie 220 de la tablette 2 est montée à rotation sur la structure 200 du compartiment mobile 20, au niveau d’un axe de rotation 220a. Le mouvement de la première partie 220 de la tablette 2 entraine la deuxième partie 222 dans un mouvement de translation circulaire (par rapport à la barre de connexion 244) représenté par la flèche F2. En raison de ce mouvement de translation circulaire par rapport à la barre de connexion 244 (qui suit elle-même un mouvement de translation circulaire), la deuxième partie 222 de la tablette 22 conserve son orientation tout au long de ce mouvement, contrairement à la première partie 220. Cette différence d’orientation entre les deux parties est permise par la charnière 224 qui les relie. Dans l’exemple, la charnière 224 est une charnière double : la charnière est articulée à la fois sur la première partie 220, au niveau d’un premier axe de rotation 224a, et sur la deuxième partie 222, au niveau d’un deuxième axe de rotation 224b. Cette configuration permet d’éviter la présence d’éléments de charnière saillants au niveau de la surface de la tablette 22 en position déployée, ce qui permet de s’assurer qu’un objet posé sur la tablette (en position déployée) soit toujours posé à plat.
Le mouvement de repliement de la tablette 2 s’accompagne d’un mouvement de translation de l’extrémité 248b du deuxième levier de support 248 le long de la rainure 250, représenté par la flèche F3.
Comme visible sur les figures 6a à 6d, qui montre différentes positions intermédiaires de la tablette 22 entre sa position déployée et sa position repliée, le mouvement à orientation constante de la deuxième partie 222 permet à celle-ci de venir se ranger au sein de la cavité 202 formée par le compartiment mobile 20, et à la première partie 200 de venir se replier contre la deuxième partie 222. Comme visible sur la , dans la position repliée de la tablette 22, la première partie 220 repose sur la première partie 222 qui est dans une position basse, de sorte que les deux parties se trouvent rangées au sein de la cavité 202 formée par le compartiment mobile, permettant à ce dernier d’être rentré dans un logement formé dans la planche de bord 16. Dans cette configuration, l’extrémité 248b du deuxième levier de support 248 est dans une position reculée, en butée contre une première extrémité de la rainure 250.