INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’un des aspects de l’invention, un dispositif de vanne est disposé sur la ligne de sortie qui communique entre la cheminée et une ligne de circulation de fumée entre l’unité amont et l’unité aval, ce dispositif de vanne étant agencé pour être ouvert ou partiellement ouvert.
L’invention permet, dans ce cas, de s’assurer que la pression dans l’unité amont soit maintenue à la pression de fonctionnement nominale, ici la pression atmosphérique, aux pertes de charges près. On évite ainsi le risque de mode défaut de l’unité amont grâce à la stabilité de la pression.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte l’étape suivante :
réguler le débit de fumée entre l’unité amont et l’unité aval de manière à empêcher une aspiration d’air dans le débit de fumée ou qu’une partie de la fumée ne s’introduise pas dans la cheminée puis s’échappe dans l’atmosphère.
Le choix du débit de fumée assure ainsi que la totalité ou quasi-totalité des fumées, notamment au moins 90%, de préférence au moins 95%, voire au moins 97% des fumées, soit traitée par l’unité aval. Il est évité que de l’air extérieur s’ajoute au débit de fumée à traiter et n’entraîne un besoin de capacité supplémentaire de traitement dans l’unité aval du fait de ce surplus de débit d’air indésirable. De plus, il est évité que de la fumée qui contient du CO2 ne s’échappe dans l’atmosphère via la cheminée.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte les étapes suivantes :
mesurer une ou plusieurs concentrations en oxygène dans le débit de fumée, ou une différence de concentration en oxygène entre l’entrée de l’unité aval et la sortie de l’unité amont, et/ou mesurer une ou plusieurs températures de l’air dans la cheminée ou provenant de la cheminée, déterminer, à partir de ces mesures, si de l’air provenant de l’atmosphère s’ajoute au débit de fumée, ou si de la fumée s’échappe dans l’atmosphère par la cheminée, réguler le débit de fumée pour éviter cet ajout d’air dans le débit de fumée ou éviter que de la fumée ne s’échappe dans l’atmosphère.
Dans le cas où la différence en concentration d’oxygène augmente entre l’entrée de l’unité de traitement et la sortie de l’unité amont ou dans le cas où la concentration d’oxygène mesurée en entrée de l'unité aval augmente, une unité de contrôle commande une diminution du débit de fumée entre l’unité amont et l’unité aval.
Dans le cas où la température des gaz dans la cheminée augmente, l’unité de contrôle commande une diminution du débit de fumée entre l’unité amont et l’unité aval.
Il convient de noter que la configuration avec le courant de fumée isolé de l’atmosphère est une solution intéressante pour traiter 100% des fumées mais qui a l'inconvénient de rendre le système (unité amont + unité aval) très sensible à des perturbations extérieures ou des perturbations du procédé même, ce qui pourrait engendrer des modes défaut de l'unité amont. Au contraire, la configuration avec le courant de fumée en équilibre de pression avec l’atmosphère selon l’invention permet d'avoir un système moins sensible aux perturbations.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’unité amont de traitement comporte un dispositif d’adsorption par modulation de pression, ou en anglais « Pressure Swing Adsorption » (PSA).
Il est pris en compte un mode défaut ou une perturbation ou une alarme de ce dispositif PSA pour réguler le débit de fumée arrivant dans l’unité aval de traitement ou le débit des gaz entrant dans l’unité amont. Par exemple, il peut être anticipé un arrêt ou une alarme de l’unité PSA dans le contrôle du débit des fumées à traiter.
Selon l’un des aspects de l’invention, plusieurs unités amont sont reliées à l’unité aval de traitement. Ces unités amont peuvent être identiques ou de technologie identique ou, en variante, de technologies différentes.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’unité amont comporte une soufflante et un dispositif de vanne capable de réguler le débit de fumée quittant cette unité amont.
Protocole d’application N°2 (avec deux compositions distinctes )
Le protocole d’application avec deux compositions distinctes comprend les étapes suivantes : -Application sur une mèche de cheveux secs de la composition (Cx) selon un rapport de bain de 0,5 g de composition (Cx) / g cheveux ; puis - Application sur la mèche de la composition (Ax) selon un rapport de bain de 0,5 g de composition (Ax) / g de cheveux ; puis - Séchage de la mèche au sèche-cheveux.
Protocole d’application N° 3 (avec trois compositions distinctes)
La rémanence de la couleur des mèches a été évaluée dans le système CIE L*a*b*, au moyen d’un spectrophotomètre Minolta CM-3610d. Dans ce système L* a* b*, L* représente l’intensité de la couleur, a* indique la nuance de la couleur sur l'axe de couleur vert/rouge et b* la nuance de la couleur sur l'axe de couleur bleu/jaune. Plus la valeur de L* est faible, plus la couleur est foncée ou très intense. Plus la valeur de a* est élevée plus la nuance est rouge et plus la valeur de b* est élevée plus la nuance est jaune. La rémanence de la coloration est évaluée par l’écart de couleur ΔE rémanence entre les mèches colorées avant shampooing, puis après avoir subi 8 shampooings selon le protocole décrit ci-dessus. Plus la valeur de ΔE rémanence est faible, plus la couleur est rémanente aux shampooings. La valeur de ΔE rémanence est calculée selon l’équation suivante : Dans cette équation, L*, a* et b* représentent les valeurs mesurées après coloration des cheveux et après avoir subi des shampooings et L 0 *, a 0 * et b 0 * représentent les valeurs mesurées après coloration des cheveux mais avant shampooing.
Exemples 1 à 5 (Mèches de cheveux naturels à 90% blancs (90% BN))
Les compositions et le protocole mis en œuvre dans chacun des exemples 1 à 5 ainsi que les valeurs de rémanence de la coloration mesurées sont résumés dans le tableau ci-après. Les mèches de cheveux utilisées dans les exemples 1 à 5 sont des mèches de cheveux de type cheveux naturels à 90% blanc (également nommé 90% BN).
Mesures colorimétriques : Exemples Compositions/ Protocole L 0 * a 0 * b 0 * L* a* b* ΔE rémanence Exemple 1 (Invention) C2b/A1 Protocole N°2 33,36 23,57 17,71 37,68 23,08 18,0 4,36 Exemple 2 (Invention) C1a/A2/B1 Protocole N°3 31,54 28,42 21,77 34,52 25,72 19,26 4,74 Exemple 3 (Invention) C3a/A2/B1 Protocole N°3 32,66 27,3 20,84 38,18 24,46 18,8 6,53 Exemple 4 (Invention) C1b/A2/B1 Protocole N°3 32,97 30,36 23,72 35,86 27,44 20,95 4,95 Exemple 5 (Invention) C2b/A3/B2 Protocole N°3 30,88 21,48 15,33 34,47 20,7 15,91 3,72
Le procédé de coloration selon l’invention permet d’obtenir une bonne rémanence de la coloration sur cheveux naturels. De plus, les cheveux traités par le procédé selon l’invention apparaissent individualisés après traitement et à 8 shampooings et leur toucher est agréable .
Exemples 6 à 1 1 (Mèches de cheveux sensibilisés de solubilité alcaline de 20 (SA20) )
Les compositions et le protocole mis en œuvre dans chacun des exemples 5 à 13 ainsi que les valeurs de rémanence de la coloration mesurées sont résumés dans le tableau ci-après. Les mèches de cheveux utilisées sont des mèches de cheveux sensibilisés de solubilité alcaline de 20 (SA20).
Mesures colorimétriques : Exemples Compositions/ Protocole L 0 * a 0 * b 0 * L* a* b* ΔE rémanence Exemple 6 (Invention) C1a/A2/B1 Protocole N°3 32,96 30,62 25,01 34,18 29,51 23,69 2,11 Exemple 7 (Invention) C3a/A2/B1 Protocole N°3 33,94 28,96 24,28 38,55 24,68 23,4 6,35 Exemple 8 (Invention) C1b/A2/B1 Protocole N°3 34,26 30,19 25,62 38,55 26,92 23,8 5,69 Exemple 9 (Invention) C1a/A2/B2 Protocole N°3 31,59 31,62 25,37 33,7 31,63 25,89 2,17 Exemple 10 (Invention) C1b/A2/B2 Protocole N°3 31.82 30.89 24.37 33.49 31.44 25.56 2,12 Exemple 11 (Invention) C2b/A2/B2 Protocole N°3 30,17 29,45 21,69 32,01 30 22,51 2,09
Les propriétés de la composition du mid-coat MD ainsi obtenue sont les suivantes :
- extrait sec théorique dans la composition : 32 %
- viscosité (en coupe 2,5 selon la norme DIN EN ISO 2433/ASTM D5125) : 58 s
Composition de finition (F) Dispersion PTFE (60 % sec) Dispersion PFA (50 % sec) Noir de fumée (25 % sec) Agents d’étalements (tensio-actifs) Eau Xylène Copolymère acrylique >95% Triéthanolamine Paillettes décor métallisées 80,60 g 0,50 g 0,02 g 2,23 g 8,02 g 6,50 g 0,60 g 1,33 g 0,20 g Total 100,00 g
Ustensile de cuisson selon l'invention avec un polymère de base dure discontinue
- Une calotte en aluminium d’épaisseur de 45/10 ème , est dégraissée puis grenaillée ou sablée avant de suivre un traitement de surface adapté pour éliminer les contaminants organiques. La rugosité a un Ra de l’ordre de 5 µm, l’état de surface a été décrit plus haut. Ce disque est préchauffé à une température de maxi. 100°C et utilisé pour appliquer une poudre de PEEK par flamme Spray.
Le procédé thermique par flamme spray est utilisé pour obtenir un dépôt discontinu de la poudre ci-dessus et afin de déposer une épaisseur de cette couche de l’ordre de 70 µm.
Les paramètres clefs de la rugosité en 2D (norme ISO4287) et en 3D sont les suivants :
- Ra est de l’ordre de 16µm.
- Sdr : 75 %
- Ssk >> 0
- Demande PTFE : formulation complexe appliquée par pistolétage (rouleau ou par sérigraphie)
Le procédé de projection thermique par cold spray Le procédé cold spray permet l’obtention de dépôts homogènes, solides et épais en surfaces de substrats à revêtir. Le principe du cold spray réside dans la projection à haute vitesse de particules de poudres, qui, en restant en collision avec le substrat, vont se déformer physiquement. Un flux de gaz sous pression (de 0,1 à 5MPa) est chauffé (de 25°C à 1 000°C) puis injecté dans une tuyère de type Laval (convergent-divergent). Dans cette tuyère, appelée buse, le gaz est accéléré jusqu’à atteindre des vitesses supersoniques. La poudre est injectée dans le flux de gaz en amont ou en aval de la buse. Le flux de gaz emmène les particules de poudre à haute vitesse jusqu’au substrat. Si leur énergie cinétique est suffisante, les particules, ainsi que le substrat, vont se déformer à l’impact. Sous la déformation les particules vont adhérer au substrat par l’intermédiaire de liaisons mécaniques, et en fonction de leur nature, par liaisons chimiques ou métallurgiques. Les particules suivantes vont s’empiler sur les couches précédentes, formant ainsi un dépôt plus ou moins épais. Les particules projetées restent à l’état solide.
Le gaz utilisé est de l’azote. Les projections sont réalisées avec une buse type « MOC24 » en carbure de tungstène, avec un diamètre < 1mm, fixée perpendiculairement aux échantillons et maintenue à 80mm des substrats. Une vitesse d’éclairement de 300 mm.s-1 avec un pas de surfaçage de 1 mm.
- Une calotte en aluminium d’épaisseur de 45/10 ème , est dégraissée puis grenaillée ou sablée avant de suivre un traitement de surface adapté pour éliminer les contaminants organiques. La rugosité a un Ra de l’ordre de 5 µm. Ce disque est préchauffé à une température de maxi. 100°C, de préférence entre 40°C et 60°C et utilisé pour appliquer un mélange de poudre de la torche PEEK/ SiC.
Les paramètres clefs de la rugosité en 2D et en 3D sont les suivants :
Ra est de l’ordre de 5µm. Sdr : 4.73% Ssk :
Le PEEK (Poly éther ether cétone) est fabriqué et vendu sous le nom de marque VICTREX VICOTE PEEK® 703 de diamètre D50 = 25 µm.
Le carbure de silicium est (marque SIKA ABR I F500) de diamètre D50 = 12,8 µm d’excellente conductivité thermique (jusqu’à 490 W.m -1 .K- 1 ).
Le procédé thermique par flamme spray est utilisé pour obtenir un dépôt discontinu du mélange des deux poudres ci-dessus en ratio massique respectivement 70/30 et afin de déposer une épaisseur de l’ordre de 50 µm à 80 µm.
Les surfaces latérales 40a, 40b sont situées sur deux côtés opposés du moule 40 et au niveau des zones de plateforme Z2, Z3 de la cavité 32 (cf. ). Les surfaces latérales 40c, 40d sont situées sur deux côtés opposés du moule et au niveau des bords d’attaque 12a et de fuite 12b de la pale 12 (cf. ).
Comme cela est visible aux figures 3 et 4, les surfaces 48a, 48b de la cloche 42 sont sensiblement complémentaires des surfaces 40a, 40b et destinées à coopérer par glissement et appui avec ces surfaces 40a, 40b lorsque la cloche 42 est montée sur le moule 40. Les surfaces 48c, 48d de la cloche 42 sont sensiblement complémentaires des surfaces 40c, 40d et destinées à coopérer par glissement et appui avec ces surfaces 40c, 40d lorsque la cloche 42 est montée sur le moule 40. La surface 48e de la cloche 42 est destinée à prendre appui avec la surface 40e lorsque la cloche 42 est montée sur le moule 40.
L’extrémité inférieure 40aa du moule 40 est engagée dans l’évidement 44 de l’embase 38 et comprend une forme complémentaire pour être engagée par emboîtement mâle-femelle et dans cet évidement. L’extrémité inférieure 40aa du moule 40 comprend ainsi un bossage inférieur 50 (cf. figures 3, 4 et 6) qui a une forme complémentaire de l’évidement 44. L’’extrémité inférieure 40aa du moule 40 comprend une surface périphérique 52 qui s’étend autour du bossage 50 et est destinée à prendre appui sur les moyens d’étanchéité situés dans la rainure 46a de l’embase 38.
Le moule 40 est obtenu par l’assemblage de plusieurs pièces pour faciliter son montage autour de la préforme et du bouclier 22 et pour faciliter surtout le démoulage de la pièce aubagée 10 après durcissement de la résine injectée dans le moule 40.
Les pièces du moule 40 sont ici formées par des coques ou éléments de coque qui sont imbriqués les uns dans les autres afin de définir la cavité 32. Comme cela est visible dans les dessins, la cavité 32 est entièrement délimitée par le moule 40, ce qui signifie que le moule 40 est configuré pour enfermer intégralement la préforme et le boucler 22.
Dans l’exemple représenté non limitatif, le moule 40 comprend pour l’essentiel cinq coques, à savoir :
- une coque inférieure 54,
- une coque latérale 56,
- deux coques d’extrémité 58, 60, et
- une coque supérieure 62.
La coque inférieure 54 est visible seule à la et montée sur l’embase 38 à la . Cette coque 54 forme l’extrémité inférieure 40aa du moule 40, qui comprend le bossage 50, ainsi qu’un premier côté 57 du moule à savoir celui qui comprend la surface 40c située du côté du bord d’attaque 12a de la pale 12 et donc du bouclier 22.
La coque inférieure 54 définit une partie inférieure de la cavité 32 ainsi qu’une rainure 64 de cette cavité qui est conformée pour recevoir le bouclier métallique 22. Cette rainure 64 est située à la jonction de l’extrémité inférieure 40aa et du premier côté 57 du moule 40. Pour cela, l’extrémité inférieure 40aa du moule comprend une surface supérieure 66 ayant en section une forme incurvée convexe (cf. ) destinée à être située du côté de l’intrados 18 de la pale 12. Le premier côté 57 du moule comprend une surface inclinée 68 qui s’étend du bas vers le haut depuis un bord de la surface 66. L’intersection des surfaces 66, 68 forme la rainure 64 précitée.
La permet de constater que la surface 68 est située du côté de la surface 40c du moule et de la surface 48c de la cloche 42 et que cette surface 68 est inclinée de manière opposée à l’inclinaison des surfaces 40c, 48c. Dans l’exemple représenté, les surfaces 40c, 48c, d’une part, et la surface 68, d’autre part, convergent vers l’extrémité supérieure du dispositif de moulage 30.
Les figures 4 et 7 permettent de constater que la surface 66 est reliée au niveau des zones de plateforme Z2, Z3 de la cavité 32 à des surfaces d’extrémité 70 qui sont sensiblement parallèles entre elles et perpendiculaires à la surface 66.
La coque inférieure 54 définit au moins une partie inférieure de chacune des zones de plateforme Z2, Z3 de la cavité 32. L’une des surfaces 70 peut être formée directement sur la coque 54 (du côté gauche à la ) et l’autre des surfaces 70 (du côté droit à la ) peut être formée par une pièce intercalaire 72 rapportée sur la coque inférieure 54 afin de faciliter le démoulage de la pièce aubagée 10 en particulier lorsqu’elle a une forme ou conformation complexe.
La coque latérale 56 est visible aux figures 3, 10 et 11 notamment et forme un second côté 74 du moule 40 à savoir celui qui comprend la surface 40d située du côté du bord de fuite 12b de la pale 12.
De préférence les bus bars sont de part et d’autre du trou traversant
Dans une configuration, les premier et deuxième bus bars, notamment au voisinage du trou traversant, sont sur deux côtés opposés du trou traversant
Un ou les bus bars (locaux) peuvent être continus ou discontinues par tronçons.
Les bus bars (locaux) sont en forme de bande notamment rectangulaires qui sont (au moins en partie) hors de la zone du trou traversant
La largeur des bus bars (locaux) est de préférence de 2mm à 30mm, de manière particulièrement préférée de 4mm à 20mm et en particulier de 10mm à 20mm.
Un busbar (local) notamment en couche (imprimé) contient de préférence au moins un métal, un alliage métallique, un composé métallique et/ou de carbone, en particulier de préférence un métal noble et, en particulier, de l'argent. Par exemple, la pâte d'impression contient de préférence des particules métalliques, des particules métalliques et / ou de carbone et, en particulier des particules de métal noble tel que des particules d'argent. L’épaisseur d’un bus bar en couche (imprimé) peut être de préférence de 5 µm à 40 µm, de manière particulièrement préférée de 8 µm à 20 µm et plus particulièrement de préférence de 8 µm à 12 µm.
En variante, cependant, on peut utiliser pour un ou chaque bus bar (local) une feuille électriquement conductrice, notamment une bande, par exemple rectangulaire. Le busbar contient alors, par exemple, au moins l'aluminium, le cuivre, le cuivre étamé, l'or, l'argent, le zinc, le tungstène et / ou de l'étain ou des alliages de ceux-ci. Ce bus bar en feuille (bande) a de préférence une épaisseur de 10µm à 500µm, de manière particulièrement préférée de 30µm à 300µm.
Le bus bar en feuille est en particulier utilisé pour les fils chauffants liés à l’intercalaire de feuilletage.
Le premier bus bar est de préférence (sensiblement) horizontal et le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) horizontal, premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
L’alimentation électrique en tension est par exemple par 15V ou 48V.
On adapte à façon la longueur des bus bar par exemple égaux ou plus longs ou que les côtés du trou traversant leur faisant face.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance dans la couche chauffante transparente. De préférence la distance entre bus bars est d’au plus 20cm ou 10cm ou 6cm.
L’alimentation électrique des (premier, deuxième) bus bars peut être faire sans connectique, fil (‘wireless’ en anglais) et/ou avec un connecteur (fils, connecteurs plats etc).
Les bus bars peuvent être latéraux c’est-à-dire à gauche et à droite du trou traversant le long des bords latéraux du vitrage.
Le premier bus bar peut être de préférence latéral (vertical ou oblique) et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) latéral (vertical ou oblique), premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
Dans une première configuration (avec bus bars dédiés horizontaux):
Dans cet exemple, le mobile de broyage et de mélange 4a est par exemple de type hélice de navire, et le mobile de broyage et de mélange 4b est par exemple de type pale inclinée. De plus, dans cette configuration, l’arbre moteur est orthogonal à l’arbre de rotation des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b.
Ainsi, sur ces figures 8A, 8B et 8C sont représentés l’arbre d’agitation A1 du premier mobile de broyage et de mélange 4a, l’arbre d’agitation A2 du deuxième mobile de broyage et de mélange 4b, une couronne de supportage CS, des roulements à billes RB et l’engrenage conique EC lié à l’arbre moteur.
Par ailleurs, la illustre un deuxième mode de transmission de puissance par train épicycloïdal.
Il est à noter que quel que soit le type de système de transmission 3 utilisé, celui-ci doit permettre une mise en rotation synchrone en sens inverse des deux mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b.
Dans ce deuxième mode, l’utilisation d’un train épicycloïdal permet constructivement d’assurer non seulement une mise en rotation antihoraire des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b mais aussi d’assurer, dans le cadre de la présente invention, une vitesse strictement opposée de ces mobiles pour les raisons évoquées précédemment.
Les trains épicycloïdaux ne permettent pas classiquement de restituer une rotation antihoraire avec une vitesse angulaire strictement équivalente de l’arbre moteur. En effet, un train épicycloïdal est souvent multiplicatif, voire réducteur, mais ne restitue pas strictement la vitesse de rotation qui le meut. Dans la présente invention, il peut être avantageusement visé une vitesse strictement opposée des mobiles de broyage et de mélange 4a, 4b puisque cela optimise la force d’impact et de friction au proche voisinage des zones communes des deux mobiles, comme décrit en référence aux figures 6A à 7B. En cas d’usage d’un train épicycloïdal, il est préférable d’en avoir deux, un assurant une fonction multiplicative de la vitesse de rotation de l’arbre moteur et l’autre une fonction réductrice afin que la combinaison de ces deux sous-ensembles permette d’assurer une transmission stricte de la vitesse de rotation de l’arbre moteur, avec un facteur 1 de restitution globale.
Dans l’exemple donné ci-après, on cible un facteur réducto-multiplicatif de 3, appelé aussi raison basique du train λ.
Pour le premier étage, une illustration de la description du train épicycloïdal TE à utiliser à titre d’exemple est fournie dans le tableau 1 suivant :
Nombre de dents (Z) Diamètre (d) en mm Planétaire (21) 20 20 Satellite (22) 20 20 Couronne (23) 60 60
Tableau 1 : dimensions principales du premier étage du train épicycloïdal
L’entraxe entre le planétaire 21 et les satellites 22 s’écrit a. Il est tel que a = R1 + R2 = R3 - R2 = 20 mm.
La raison basique notée λ est telle que λ = =
Le nombre de dents Z est tel que Z = 10 pour n = 4, n étant le nombre de satellites.
Pour le deuxième étage, le second train épicycloïdal TE est décrit par les données du tableau 2 suivant :
Nombre de dents (Z) Diamètre (d) en mm Planétaire (21’) 20 20 Satellite (22’) 10 10 Couronne (23’) 60 60
Tableau 2 : dimensions principales du second étage du train épicycloïdal
Selon une caractéristique de l’invention, autant d’étapes que de couches de fibres sont nécessaires et chaque couche de fibres est alignée latéralement par rapport à chaque autre couche de fibres à 10mm près. A titre d’exemple, on pourra aligner treize couches pour une épaisseur de panneau isolant de 400mm.
Selon une caractéristique de l’invention, l’alignement des couches de fibres est opéré par mise en contact d’un bord latéral de chaque couche de fibres contre un moyen de positionnement latéral de la machine de production. Pour garantir un alignement des couches de fibres, formées par la superposition des mâts de fibres, un moyen de positionnement latéral est prévu pour aligner au moins une première couche de fibres, formée par un premier mât de fibres, avec une seconde couche de fibres, formée par un deuxième mât de fibres, à 10mm près.
Ce moyen de positionnement latéral se présente par exemple sous la forme d’un guide disposé sur au moins un côté du convoyeur et s’étendant le long du convoyeur. Les mâts de fibres sont déployés sur le convoyeur, au moins un bord latéral desdits mâts de fibres étant en contact contre le guide. Ainsi, l’alignement des couches de fibres s’opère selon le moyen de positionnement latéral servant de repère pour aligner les couches de fibres. Alternativement, ce guide peut faire partie du convoyeur, en étant solidaire d’un châssis de ce convoyeur et en étant disposé le long d’un tapis constitutif de ce convoyeur.