INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le polyuréthane A) est obtenu à partir : d’une composition comprenant au moins un polyoxyalkylène-polyol (de préférence polyoxyalkylène-triol), dont la partie alkylène (saturée), linéaire ou ramifiée, comprend de 2 à 4 atomes de carbone, et de préférence de 2 à 3 atomes de carbone, d’une composition comprenant au moins du MDI polymérique.
Selon un mode de réalisation, le composant –NCO comprend un composé polyisocyanate B), ledit composé polyisocyanate B) étant un mélange de polyisocyanate comprenant au moins un polyisocyanate P comprenant au moins trois fonctions NCO.
Selon un mode de réalisation, le composant –NCO comprend un composé polyisocyanate B), ledit composé polyisocyanate B) étant un mélange comprenant : au moins un monomère MDI ; au moins un polyisocyanate P ayant la formule suivante :
Selon un mode de réalisation, le composant –NCO comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 60% en poids, encore plus préférentiellement plus de 70% en poids de polyuréthane A) par rapport au poids total dudit composant –NCO.
Selon un mode de réalisation, le composant –NCO comprend : - de 1% à 40% en poids, de préférence de 5% à 30% en poids de polyuréthane(s) A); et - de 50% à 90% en poids, de préférence de 55% à 80% en poids de composé(s) polyisocyanate(s) B).
Selon un mode de réalisation, le composant –NCO comprend de 0% à 10% en poids, de préférence de 2% à 8% en poids, et encore plus préférentiellement de 3% à 8% en poids de microsphères creuses de verre par rapport au poids total dudit composant –NCO.
Les charges antistatiques sont par exemple choisies parmi le noir de carbone, le graphite, des fibres de carbone, des nanotubes de carbone, en particulier le noir de carbone et les nanotubes de carbone.
EXEMPLES : Les résines suivantes ont été utilisées dans les différentes compositions de l’invention :
PA11 : Polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000. La température de fusion est de 190°C, son enthalpie de fusion est 56kJ/m2. La composition de ce PA11 comprend 0,25% (+/-0,05%) de H3PO4.
PA12 : Polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000. La température de fusion est de 178°C, son enthalpie de fusion est 54kJ/m2
PA1012 : Polyamide 1012 de Mn (masse moléculaire en nombre) 27000. La température de fusion est de 190°C, son enthalpie de fusion est 57kJ/m2
La température de fusion et l’enthalpie de fusion ont été déterminées selon la norme ISO 11357-3 :2013.
Les additifs, plastifiants et modifiant chocs suivants ont utilisés dans les compositions de l’invention :
stabilisant : stabilisant constitué de 80% de phénol Lowinox ® 44B25 de la société Great Lakes, de 20% de phosphite Irgafos ® 168 de la société Ciba
BBSA : plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide),
Imod = désigne de manière générique un modifiant choc de type polyoléfine ou autre tel entre autres les PEBA (polyéther-bloc-amide), les particules coeur-écorce (core-shell), les silicones…
Imod1 : désigne un EPR fonctionnalisé par un groupe réactif fonction anhydride (à 0,5-1% en masse), de MFI 9 (à 230°C, sous) 10kg, de type Exxellor ® VA1801 de la société Exxon.
Imod2 : modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 et MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg.
Les compositions suivantes ont été utilisées pour fabriquer les tubes selon l’invention:
Dans toute la description tous les pourcentages sont donnés en poids.
Dans le cas des compositions dénommées « recy », « recy2 » et « recy3 » utilisées pour la couche (1) des tubes de l’invention ou des tubes contre-exemple, des protocoles pour simuler un tube vieilli ont été utilisés :
un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête d’extrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne;
La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches aussi bien que pour des tubes à une couche.
Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.
Viscosité Inhérente en dl/g à t (h) Viscosité Inhérente en dl/g Après recyclage Exemple Structure 0 500 1000 1500 2000 5000 - Ex1 Monocouche PA11PL cat 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 - Ex2 Monocouche PA11PL-recy 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 1,2 Ex3 Monocouche PA11PL-recy2 1,4 1,5 1,7 1,75 1,6 1,2 1,4 Ex4 Monocouche PA12PL 1,48 1,48 1,48 1,4 1,3 1,1 - Ex5 Monocouche PA12PL-recy2 1,15 Ex6 Monocouche PA12PL-recy2bis 1,45 Ex7 Monocouche PA12PL- cat 1,45 1,53 1,75 1,8 1,6 1,15 Ex8 Monocouche PA12PL-cat-recy2 1,4
La viscosité inhérente a été déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C sur 10 tubes pour chaque exemple.
Le tableau 1 montre que le broyage suivi d’un recompoundage sans ajout de catalyseur pour un polyamide catalysé (PA11Pl-cat et PA12-PL-cat) et vieilli permet de retrouver la viscosité inhérente d’origine et donc les qualités du tube d’origine alors qu’un simple broyage ne permet pas de retrouver la viscosité inhérente d’origine.
Dans des modes de réalisation, au moins un support d’emplanture d’ailes comporte un rail et une vis sans fin.
Grâce à ces dispositions, le déplacement du support d’emplanture d’ailes est aisé.
Dans des modes de réalisation, au moins un support d’emplanture d’ailes avant comporte au moins un pivot.
Dans des modes de réalisation, une tringle interne à l’une des ailes maintient le plan principal de la surface verticale de fermeture des extrémités d’ailes parallèle à l’axe principal du corps du foil.
Grâce à ces dispositions, les jonctions des ailes avant et arrière peuvent être simplifiées puisqu’elles n’ont pas comme fonction de maintenir le plan des surfaces verticales de fermeture des extrémités d’ailes en position.
Dans des modes de réalisation, les jonctions des extrémités des ailes avant et arrière comportent des pivots.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une embarcation comportant un foil objet de l’invention.
Les avantages, buts et caractéristiques de cette embarcation étant similaires à ceux du foil objet de l’invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Dans des modes de réalisation, l’embarcation objet de l’invention comporte un moyen d’adaptation de la position d’au moins une emplanture d’ailes aux conditions de navigation.
Grâce à ces dispositions, au cours de la navigation, en fonction de la charge embarquée, de la vitesse, de la profondeur du foil par rapport à la surface de l’eau, de l’autonomie visée et/ou de la manœuvrabilité visée, le moyen d’adaptation modifie la configuration géométrique de la voilure en déplaçant au moins une emplanture d’aile.
Dans des modes de réalisation, l’embarcation objet de l’invention comporte des moyens de morphisme des ailes, pour modifier l’inclinaison des axes de rotation des ailes et provoquer une variation d’incidence, le moyen d’adaptation commandant les moyens de morphisme.
Grâce à ces dispositions, au cours de la navigation, en fonction de la charge embarquée, de la vitesse, de la profondeur du foil par rapport à la surface de l’eau, de l’autonomie visée et/ou de la manœuvrabilité visée, le moyen d’adaptation modifie l’incidence de la voilure.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement et en vue en perspective, un premier mode de réalisation particulier de l’embarcation objet de l’invention,
représente une vue de détail de la ,
représente, schématiquement et en vue de côté, l’embarcation illustrée en figures 1 et 2,
PA1012-recy = tube de PA1012PL4 vieilli selon protocole A, rebroyé, pour être ensuite recyclé
PA12HIPHL= PA12 + 6% imod1 + 10%BBSA + 1%stabilisant
PA12HIP-recy3 = tube de PA12HIPHL vieilli selon protocole A, rebroyé, recompoundé selon le protocole B, avec durant ce recompoundage ajout de 6%imod1, 9%BBSA et 1% stab, pour être ensuite recyclé;
Ces compositions sont fabriquées par un classique compoundage dans une extrudeuse bivis co-rotative de type Coperion ® 40, à 300rpm, à 270°C (ou à 300°C quand les ingrédients ont un point de fusion supérieur à 260°C).
Préparation des structures (tubes) monocouche:
Certains de ces composés absorbeurs d’humidité peuvent également agir en tant qu’agent promoteur d’adhérence, particulièrement les trialkoxysilanes contenant un groupe amino, mercapto ou époxy. On peut en donner comme exemple :
A titre d’exemple d’agent plastifiant utilisable, on peut utiliser n’importe quel agent plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des adhésifs, tel que par exemples les phtalates, les benzoates, les esters de trimethylolpropane, les esters de triméthyloléthane, les esters de triméthylolméthane, les esters de glycérol, les esters de pentaerythritol, les huiles minérales napthéniques, les adipates, les cyclohexyldicarboxylates, les huiles paraffiniques, les huiles naturelles (éventuellement époxydées), les polypropylènes, les polybutylènes, les polyisoprènes hydrogénés, et leurs mélanges.
Parmi les cyclohexanedicarboxylates, on peut par exemple citer le diisononyl 1,2-cyclohexanedicarboxylate (par exemple disponible sous la dénomination HEXAMOLL DINCH ® auprès de BASF).
On peut par exemple citer l’IRGANOX® 1010, l’IRGANOX® B561, l’IRGANOX® 245, l’IRGANOX® 1076, l’IRGAFOS® 168 commercialisés par BASF.
La composition selon l'invention peut également comprendre une résine silsesquioxane. La composition permet alors avantageusement d’obtenir un joint adhésif dont les propriétés mécaniques, notamment d’élongation et de résistance à la rupture, sont améliorées. Les résines silsesquioxanes sont des composés organiques de silicium pouvant adopter une structure polyhédrique ou une structure polymérique, avec des liaisons Si-O-Si. Ils ont généralement la formule générale suivante :
La feuille de PET ainsi revêtue est alors placée dans une étuve à 140 °C et sous atmosphère humide (2,4% d'humidité relative) durant 5 minutes pour réticulation de la composition, puis contrecollée sur une couche anti-adhérente protectrice consistant en une feuille de film siliconé, rectangulaire et de mêmes dimensions.
A3. Test de pelage à 180° sur plaque d'acier inoxydable :
Une éprouvette sous forme de bande rectangulaire (25 mm x 150 mm) est découpée dans le tricouche obtenu précédemment.
Cette éprouvette est, après sa préparation, stockée durant 7 jours à une température de 23°C et dans une atmosphère à 50 % d'humidité relative. Elle est ensuite fixée sur les 2/3 de sa longueur (après enlèvement de la portion de couche anti-adhérente protectrice correspondante) sur un substrat constitué d'une plaque d'acier inoxydable. L'assemblage obtenu est laissé 20 minutes à température ambiante. Il est alors placé dans un appareil de traction capable, à partir de l'extrémité restée libre de la bande rectangulaire, d'effectuer le pelage ou décollement de la bande sous un angle de 180° et avec une vitesse de séparation de 300 mm par minute. L'appareil mesure la force requise pour décoller la bande dans ces conditions.
Le résultat correspondant est exprimé en N/25 mm et est indiqué dans le tableau 1.
A4. Test de pelage à 180° sur plaque d’ABS (polymère Acrylonitrile Butadiène Styrène):
L’évaluation du pouvoir adhésif par le test précédent est répétée en remplaçant la plaque d’acier inoxydable par une plaque d’ABS.
Le résultat correspondant est également exprimé en N/25 mm et indiqué dans le tableau 1.
A5. Temps de résistance au cisaillement à 125°C :
Ce test vise à évaluer le maintien à température élevée de la cohésion du joint adhésif qui est formé par la couche support PET autoadhésive obtenue en A2, lorsque cette dernière est fixée sur un substrat.
Le test détermine le temps de résistance dudit joint adhésif au cisaillement statique à 125°C conformément à la méthode FINAT n° 8. Le principe est le suivant.
Une éprouvette sous forme de bande rectangulaire (25 mm x 75 mm) est découpée dans le tricouche obtenu en A2 et est conservée à température ambiante (23°C, 50% d’humidité) durant 7 jours.
Après enlèvement de la totalité de la couche anti-adhérente protectrice, une portion carrée de 25 mm de côté située à l'extrémité de la bande adhésive est fixée sur une plaque d’acier inoxydable poncé.
Le système catalytique est généralement introduit dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et les monomères.
Le système catalytique peut être préparé de façon traditionnelle par un procédé analogue à celui décrit dans la demande de brevet WO 2007054224. Par exemple on fait réagir dans un solvant hydrocarboné l’organomagnésien et le métallocène typiquement à une température allant de 20 à 80°C pendant une durée comprise entre 5 et 60 minutes. Le système catalytique est généralement préparé dans un solvant hydrocarboné, aliphatique comme le méthylcyclohexane ou aromatique comme le toluène. Généralement après sa synthèse, le système catalytique est utilisé en l’état dans le procédé de synthèse du copolymère conforme à l’invention.
Alternativement, le système catalytique peut être préparé par un procédé analogue à celui décrit dans la demande de brevet WO 2017093654 A1 ou dans la demande de brevet WO 2018020122 A1. Selon cette alternative, le système catalytique contient en outre un monomère de préformation choisi parmi un diène conjugué, l’éthylène ou un mélange d’éthylène et d’un diène conjugué, auquel cas le système catalytique est à base au moins du métallocène, de l’organomagnésien et du monomère de préformation. Par exemple on fait réagir dans un solvant hydrocarboné l’organomagnésien et le métallocène typiquement à une température de 20 à 80°C pendant 10 à 20 minutes pour obtenir un premier produit de réaction, puis avec ce premier produit de réaction on fait réagir à une température allant de 40 à 90°C pendant 1h à 12h le monomère de préformation choisi parmi un diène conjugué, l’éthylène ou un mélange d’éthylène et d’un diène conjugué. Le système catalytique ainsi obtenu peut être utilisé tout de suite après sa synthèse dans le procédé de synthèse du copolymère conforme à l’invention ou être stocké sous atmosphère inerte, notamment à une température allant de -20°C à la température ambiante (23°C), avant son utilisation dans le procédé de synthèse du copolymère conforme à l’invention.
L’homme du métier adapte aussi les conditions de polymérisation et les concentrations en chacun des réactifs (constituants du système catalytique, monomères) selon le matériel (outils, réacteurs) utilisé pour conduire la polymérisation et les différentes réactions chimiques. Comme cela est connu de l’homme du métier, la copolymérisation ainsi que la manipulation des monomères, du système catalytique et du ou des solvants de polymérisation se font dans des conditions anhydres et sous atmosphère inerte.
La polymérisation est conduite de préférence en solution, en procédé continu, semi-continu ou discontinu. Le solvant de polymérisation peut être un solvant hydrocarboné, aromatique ou aliphatique. A titre d’exemple de solvant de polymérisation, on peut citer le toluène et le méthylcyclohexane. Les monomères peuvent être introduits dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et le système catalytique ou inversement le système catalytique peut être introduit dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation et les monomères. Les monomères et le système catalytique peuvent être introduits simultanément dans le réacteur contenant le solvant de polymérisation, notamment dans le cas d’une polymérisation en continu. La polymérisation est conduite typiquement dans des conditions anhydres et en l’absence d’oxygène, en présence éventuelle d’un gaz inerte. La température de polymérisation varie généralement dans un domaine allant de 25 à 120°C, préférentiellement 30 à 100°C.
Au cours de la polymérisation de l’éthylène et du 1,3-butadiène dans un réacteur de polymérisation, un ajout continu d’éthylène et du 1,3-butadiène peut être réalisé dans le réacteur de polymérisation, auquel cas le réacteur de polymérisation est un réacteur alimenté. Ce mode de réalisation est tout particulièrement adapté pour la synthèse de copolymères statistiques.
La polymérisation peut être stoppée par refroidissement du milieu de polymérisation ou par ajout d’un alcool, préférentiellement un alcool contenant 1 à 3 atomes de carbone, par exemple l’éthanol. Le polymère peut être récupéré selon les techniques classiques connues de l’homme du métier, par exemple par précipitation, par évaporation du solvant sous pression réduite ou par stripping à la vapeur d’eau.
Le copolymère conforme à l’invention est ajouté à une huile de base minérale pour augmenter son indice de viscosité et former une composition lubrifiante adaptée à l’usage envisagé.
Comme huiles de base minérales qui peuvent convenir, on peut citer les huiles de base du groupe I, les huiles de base du groupe II et les huiles de base du groupe III, les groupes I à III étant définis selon l’« American Petroleum Institute » (API) dans sa publication « API N°1509 Engine Oil Licensing and Certification Système, Appendix E, 14th Edition » de décembre 1996.
Le taux de copolymère conforme à l’invention ajouté à une huile de base minérale est ajusté par l’homme du métier selon la nature de l’huile de base minérale, selon les caractéristiques du copolymère comme sa teneur en unités éthylène, sa teneur en unité cyclohexane et sa masse molaire moyenne en nombre, et bien sûr selon l’usage de la composition lubrifiante. Le taux de copolymère ajouté à l’huile de base minérale peut aller jusqu’à 5% en poids d’huile de base minérale, par exemple de 0.01 à 5% en poids d’huile de base minérale, préférentiellement de 0.05 à 2%.
L’huile de base additionnée d’un copolymère selon l’invention à un taux ajusté par l’homme du métier pour obtenir l’épaississement souhaité constitue une composition lubrifiante qui peut contenir par ailleurs d’autres additifs traditionnellement utilisés dans une huile de moteur tels que des détergents et dispersants, des antioxydants, des composés ayant une action contre la formation de rouille, de mousse, de gel.
Ajoutés à une huile de base minérale, les copolymères conformes à l’invention ont la propriété d’augmenter sa viscosité à haute température à l’instar des copolymères d’éthylène et de propylène communément utilisés comme additifs dans des huiles de moteur. Les copolymères selon l’invention peuvent s’avérer même plus efficaces comme épaississant à haute température, typiquement à 100°C, que les copolymères d’éthylène et de propylène contenant généralement au plus 50% en mole d’unités éthylène, typiquement utilisés comme additifs épaississants des huiles de base. En effet, pour une même quantité ajoutée à une huile de base minérale, la variation de viscosité est au moins aussi importante, voire plus importante avec un copolymère conforme à l’invention qu’avec un copolymère d’éthylène et de propylène. Cette augmentation d’efficacité est attribuée à la fois à la teneur molaire élevée en unité éthylène et à la présence d’unité 1,2-cyclohexane dans le copolymère conforme à l’invention.
Le copolymère qui contient un taux de cristallinité compris entre 35 et 45% selon un mode de réalisation de l’invention ou un taux d’unité éthylène allant de 92% à 95% selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention a aussi les propriétés d’un améliorant d’indice de viscosité (en anglais « viscosity improver » ou « viscosity index improver), puisqu’il augmente l’indice de viscosité des compositions lubrifiantes. Les améliorants de viscosité utilisés dans les huiles de moteur comme les poly(méth)acrylates et les polymères OCP ont la faculté d’augmenter la viscosité à haute température pour contrer la diminution de viscosité de l’huile de base minérale sans l’augmenter significativement à basse température. L’action sélective des améliorants de viscosité sur la variation de la viscosité des huiles de base minérale avec la température, améliore les performances d’une huile de moteur qui se doit de minimiser à froid les pertes énergétiques causées par des frottements dans le moteur et de maintenir à chaud un film continu de lubrifiant sur les éléments lubrifiés du moteur.
Mode 1 : Copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène qui contient des unités éthylène, des unités butadiène et des unités 1,2-cyclohexane et qui présente une masse molaire moyenne en nombre supérieure à 10000 g/mol, la teneur molaire en unités éthylène dans le copolymère étant supérieure à 90% et inférieure ou égale à 97% , la teneur molaire en unité 1,2-cyclohexane dans le copolymère étant supérieure à 1%, les teneurs molaires étant calculées par rapport au nombre de moles total d’unités éthylène, butadiène et 1,2-cyclohexane.
Mode 2 : Copolymère selon le mode 1 dans lequel la teneur molaire en unités éthylène est de 92% à 97%, préférentiellement de 92% à 96%.
Des composés polyvinyléther commerciaux peuvent inclure les Lutonal ® M 40, Lutonal ® A 25, Lutonal ® A 50, Lutonal ® A 100, Lutonal ® I 30, Lutonal ® I 60, Lutonal ® I 60 D, Lutonal ® I 65 D disponibles auprès de la société BASF et le Gantrez ® M disponible auprès de la société GAF.
Une quantité de composé polyvinyléther allant de 1 à 60 %, de préférence de 5% à 40% en poids, sur la base du poids total de la composition selon l'invention peut être appropriée.
La composition adhésive selon l'invention peut se présenter sous la forme d'une composition adhésive monocomposante ou d'une composition adhésive multicomposante, de préférence bicomposante.
I. Composition adhésive monocomposante :
Selon un premier mode de réalisation, la composition adhésive selon l'invention se présente sous la forme d'une composition monocomposante.
Selon ce mode de réalisation, ladite composition monocomposante comprend généralement :
- de 10% à 90% en poids, de préférence de 15% à 80% en poids et plus préférentiellement de 20% à 60% en poids, du (ou des) polymère (A) comprenant un groupe alkoxysilane hydrolysable ;
- de 3% à 50% en poids, de préférence de 6% à 35% en poids, de la (ou des) résine tackifiante silylée (B) ;
- de 15% à 80% en poids, de préférence de 20% à 70% en poids et plus préférentiellement de 30% à 60% en poids, de la (ou des) résine tackifiante non silylée (C) ; et
- de 0,01% à 10%, de préférence de 0,01% à 5%, préférentiellement de 0,05% à 4%, avantageusement de 0,1% à 3%, en particulier de 0,1% à 0,5%, en poids de catalyseur de réticulation (D) ;
ces pourcentages en poids étant indiqués sur la base du poids total de composition monocomposante.
La composition monocomposante peut être préparée par un procédé qui comprend :
- une étape de mélange à l'abri de l'air, de préférence sous atmosphère inerte, du (ou des) polymère (A) avec la ou les résines tackifiantes silylées (B), la ou les résines tackifiantes non silylées (C), le cas échéant la résine silsesquioxane lorsqu’elle est présente, à une température comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 100 et 165°C, puis
- une étape de refroidissement dudit mélange à une température allant de 50 à 130°C, et avantageusement allant de 70 °C à 100°C, puis
- une étape d'incorporation dans ledit mélange du catalyseur de réticulation (D) et, le cas échéant, des autres additifs optionnels.
II. Composition adhésive multicomposante :
Dans une réalisation particulière de ce mode de réalisation préféré, le système 2 peut être tel que : - au niveau du secteur S1, le ou les dispositifs de chauffage 1 dudit système 2 mettent en œuvre une fonction d’antigivrage ; - au niveau du secteur S2, le ou les dispositifs de chauffage 1 dudit système 2 mettent en œuvre une fonction de dégivrage ; et - au niveau du secteur S3, le ou les dispositifs de chauffage 1 dudit système 2 mettent également en œuvre une fonction de dégivrage.
Bien entendu, en plus de cette sectorisation longitudinale (selon les secteurs S1, S2 et S3), le système 2 comprend également, de préférence, une sectorisation angulaire (c’est-à-dire des chauffages différents angulairement autour de l’axe longitudinal X-X), pour au moins certains des secteurs S1 à S3 et de préférence pour l’ensemble des secteurs S1 à S3.