INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel :
la est une vue schématique d’une installation selon l’invention adaptée pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
Dans tout ce qui suit, on désignera par les mêmes références un courant circulant dans une conduite et la conduite qui le transporte. Les termes « amont » et « aval » s’étendent généralement par rapport au sens normal de circulation d’un fluide.
1 Nm 3 /h signifie dans le présent document un mètre cube par heure à une pression de 101325 Pa et une température de 0°C.
En référence à la , on décrit une installation 10 selon l’invention. L’installation est adaptée pour liquéfier un gaz à traiter 12 comprenant au moins 50% en volume de méthane et obtenir un gaz liquéfié 14 (c’est-à-dire un liquide), par exemple en vue de sa commercialisation sur le marché du GNL (Gaz Naturel Liquéfié) de détail. Le gaz liquéfié 14 est avantageusement stocké à une pression inférieure à 3 bar absolu (300 kPa).
Le gaz à traiter 12 est par exemple un biogaz, un gaz de réseau, un gaz de synthèse, ou plus généralement un gaz riche en méthane.
Dans le cas d’un biogaz, le gaz à traiter 12 peut contenir jusqu’à 45% en volume de CO2 et donc à peine 50 à 55% en volume de méthane.
Si le gaz à traiter 12 est un gaz fossile, sa teneur en méthane avant purification est généralement supérieure à 70% en volume.
Dans l’exemple représenté, l’installation 10 comprend un compresseur 16, suivi d’un refroidisseur 18, et une unité d’épuration 20 pour épurer le gaz à traiter 12 pour obtenir, de manière connue en soi, un gaz épuré 22 qui soit liquéfiable.
Selon des variantes non représentées, si le gaz à traiter 12 est à une pression suffisante, l’installation 10 est avantageusement dépourvue du compresseur 16 et du refroidisseur 18.
la f igure 1 représente schématiquement des étapes du procédé de protection d’un objet par authentification de ce dernier, selon un mode de réalisation,
la f igure 2 représente schématiquement un microcircuit sécurisé, selon un mode de réalisation,
la f igure 3 représente schématiquement un microcircuit sécurisé, selon un autre mode de réalisation,
la f igure 4 représente schématiquement un microcircuit sécurisé, selon un autre mode de réalisation,
la f igure 5 représente schématiquement des microcircuits sécurisés, selon un autre mode de réalisation,
la f igure 6 représente schématiquement des microcircuits sécurisés, selon un autre mode de réalisation,
la f igure 7 représente schématiquement une imprimante comportant une tête d’impression,
les f igures 8 et 8A, représentent schématiquement un objet intégrant des microcircuits, selon un autre mode de réalisation, la f igure 8A étant une vue de détail d’une partie de l’objet représenté sur la f igure 8 ;
la f igure 9 représente schématiquement un appareil comportant un composant électronique tel qu’un capteur ou une diode laser, selon un autre mode de réalisation.
La f igure 1 représente des étapes du procédé de protection d’un objet, selon un mode de réalisation, l’objet ainsi protégé pouvant être authentifié de manière certaine. Dans une première série d’étapes, un microcircuit MC sécurisé est fabriqué sur une plaque 3 comprenant une couche en un matériau semiconducteur, tel que du silicium. La fabrication du microcircuit MC peut être réalisée par des techniques classiques de microélectronique à l’aide d’un système de photolithographie 3.
Dans une seconde série d’étapes, la plaque 1 est usinée à la forme d’une pièce fonctionnelle 5 d’un objet 10 à protéger. L’usinage de la pièce 5 est par exemple réalisé à l’aide d’un outil de découpe à laser 4. La position du microcircuit MC sur la plaque 1 est telle que le microcircuit MC se trouve en un emplacement prévu sur la pièce fonctionnelle 5 obtenue après usinage. La pièce 5 est dite " fonctionnelle" dans la mesure où, sans elle, l’objet 10 ne peut pas assurer sa fonction principale. La fonction de la pièce 5 au sein de l’objet 10 peut être seulement mécanique ou seulement électronique, ou encore une combinaison de fonctions mécaniques et électroniques.
Dans une troisième série d’étapes, l’objet 10 est fabriqué par assemblage de différentes pièces 5, 6 incluant la pièce 5.
La pièce 5 peut à l’origine comporter un substrat semiconducteur, notamment en raison du fait que l’objet à l’état non protégé comporte un microcircuit et/ou un dispositif micro-électromécanique MEMS ("Micro Electro Mechanical System"). Dans ce cas, le microcircuit MC peut être formé dans ce substrat.
L’objet 10 à l’état non protégé peut également ne comporter aucun substrat semiconducteur. Dans ce cas, l’ensemble d’une pièce fonctionnelle de l’objet 10 peut être remplacée par la pièce 5 formée dans la plaque 1 intégrant un substrat semiconducteur.
Selon un mode de réalisation, la pièce 5 est choisie dans l’objet 10 parmi les pièces fonctionnelles de l’objet qui sont les plus difficiles à remplacer ou à fabriquer.
Selon un mode de réalisation, le microcircuit MC est configuré pour établir une connexion avec un terminal 20 et conduire une procédure d’authentification avec ce dernier. Si la procédure d’authentification échoue, l’objet est considéré comme non authentique.
Dans un mode de réalisation avantageux, le convertisseur de puissance à découpage est un hacheur série.
Avantageusement, le hacheur série comporte un interrupteur commandé depuis un module de commande recevant une information de courant prélevée en entrée de cet interrupteur et de données de démarrage (Start) et d’un éventuel défaut (Fault).
De préférence, le hacheur série est précédé d’un filtre d’entrée.
Avantageusement, les éléments de coupure et les éléments de commutation sont des contacteurs électromécaniques.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la source de puissance électrique est une batterie et le dispositif de coupure est monté entre cette batterie et un bus haute tension continue (HVDC) d’un aéronef.
L’invention se rapporte aussi à un réseau de distribution électrique de puissance d’un aéronef comportant un dispositif de coupure tel que précité.
la montre un dispositif de coupure haute tension à convertisseur de précharge conforme à l’invention,
la illustre la séquence de contrôle des commutateurs de la ,
la montre un exemple de réalisation du dispositif de coupure haute tension de la ,
la montre un dispositif de coupure haute tension à résistance de précharge de l’art antérieur, et
la illustre la séquence de contrôle des commutateurs de la .
L’invention repose sur l’emploi dans le dispositif de coupure haute tension, en remplacement de la résistance de limitation de courant, d’un convertisseur de puissance sous forme d’un convertisseur à découpage, par exemple de type hacheur série (dit aussi buck) ou toute autre topologie de convertisseur isolé permettant une charge de capacités.
Comme illustré à la , le convertisseur 10 est branché entre la source de puissance électrique, par exemple une batterie, et les deux lignes d’alimentation haute tension HV+, HV- d’une charge de type capacitif, de sorte à bénéficier des contacteurs Kp / Kn pour être isolé galvaniquement en cas de défaillance interne de ses composants. Le point chaud d’alimentation du convertisseur est connecté en amont du premier élément de coupure, le contacteur Kp, et le point froid du convertisseur est connecté en aval du second élément de coupure, le contacteur Kn. Ainsi, lorsque que les contacteurs Kp et Kn sont ouverts le convertisseur 10 est flottant sur la ligne d’alimentation haute tension positive HV+ mais pas polarisé.
Par ailleurs deux éléments de commutation (Ksp et Ksn) de type électromécanique sont inclus en sortie du convertisseur 10 pour isoler totalement le convertisseur de la charge.
Le convertisseur 10 est dimensionné pour le courant maximal de précharge ce qui lui permet d’être de taille réduite très inférieure à la résistance de limitation de courant R1 équivalente. Pour maitriser la tension appliquée à la charge pendant la phase de précharge, il est commandé par un premier module de commande 12 qui commande également les deux éléments de commutation Ksp et Ksn.
Le substrat 106 comprend par exemple des pistes conductrices sur plusieurs niveaux (non illustrées sur la ). Selon un exemple, le substrat 106 est un substrat intermédiaire et ces pistes peuvent donc relier les plots de contact du substrat 106 en contact avec les piliers 102, et d’autres éléments de contacts 110 agencés sur une face orientée vers le bas du substrat 106. Selon l’exemple de la , les autres éléments de contacts 110 sont illustrés sous forme de billes conductrices. Cependant, la personne du métier pourra adapter leur forme selon ses connaissances.
Les piliers 102 sont par exemple en tout ou partie en métal, et notamment en cuivre. Leur hauteur est par exemple de l’ordre de plusieurs dizaines de micromètres.
Des différences importantes de température ont lieu, par exemple, lors d’étapes de soudure des piliers avec le substrat 106 et/ou avec la puce 104. Des contraintes mécaniques peuvent alors apparaître entre la puce 104 et les piliers 102.
La est une vue en coupe d’un pilier 202 sur un élément de contact 212 d’une puce électronique 104 selon un exemple qui a été proposé.
L’élément de contact 212 de la permet par exemple une connexion électrique entre l’extérieur et l’intérieur de la puce 104. La puce 104 comprend, par exemple, plusieurs dizaines ou centaines de ces éléments de contact 212. La portion conductrice 206 du pilier 102 s’étend à partir de l’élément de contact 212. En d’autres termes, la portion conductrice 206 du pilier 302 est reliée à l’élément de contact 212 directement ou dans certains cas par l’intermédiaire d’une couche. L’élément de contact 212 est, par exemple, formé d’une couche conductrice, la portion conductrice 206 s’étendant à partir d’une surface de l’élément de contact 212 orientée vers l’extérieur de la puce 104.
Le pilier 202 comprend une portion conductrice 206 en cuivre, et une portion d’extrémité 208 un alliage d’étain agencée sur la portion conductrice 206. La portion conductrice 206 s’étend à partir de tout ou partie de la surface exposée de l’élément de contact 212. La portion conductrice 206 permet d’obtenir des piliers 202 s’étendant selon un axe principal, transversalement par rapport à la surface de la puce 104, tout en minimisant leur dimension horizontale. Cela permet d’obtenir une miniaturisation des circuits électroniques, et/ou d’augmenter la densité de piliers, et/ou d’optimiser le transport de chaleur à travers le circuit électronique.
La portion d’extrémité 208 a la propriété de fondre à une température inférieure à la température de fusion de la portion conductrice 206. Cela permet de souder l’extrémité du pilier, par exemple, au substrat intermédiaire 106 pour obtenir le circuit électronique 100 de la .
Une portion d’amortissement 210 est présente entre une partie de la portion conductrice 206 et une partie de l’élément de contact 212. Elle permet d’absorber en partie les contraintes mécaniques pouvant apparaître de par les déformations différentielles entre la portion conductrice et la puce électronique. Des contraintes mécaniques peuvent toutefois subsister entre la portion conductrice et la puce électronique ce qui peut créer des défaillances.
La est une vue en coupe d’un exemple de pilier 302 sur un élément de contact 212 d’une puce électronique 104 selon un mode de réalisation. Dans l’exemple de la , l’élément de contact 212 et la puce électronique 104 sont de composition et/ou de d’agencement similaires à ceux décrits dans la . Le pilier 302 est implémenté, par exemple, dans le circuit électronique 100 de la .
Le pilier 302 comprend, par exemple, une portion conductrice 306, et une portion d’extrémité 308 agencée sur la portion conductrice 306. La portion conductrice 306 est par exemple en cuivre ou en alliage de cuivre.
La portion d’extrémité 308 est, par exemple, faite d’un alliage d’étain pouvant éventuellement contenir de l’argent. La portion d’extrémité 308 a par exemple la propriété de fondre à une température inférieure à la température de fusion de la portion conductrice 306. La portion d’extrémité 308 fond, par exemple, à une température à partir de 250°C.
Dans l’exemple de la , une couche 322 est agencée entre la portion conductrice 306 et la portion d’extrémité 308 et sert de barrière à la diffusion d’atomes. La couche 322 est, par exemple, une couche à base de nickel, ou à base d’un d’autre élément ou alliage. La couche 322 sert en outre, par exemple, de couche de démarrage pour initier la croissance de la couche d’extrémité 308.
Selon un autre exemple non illustré, la couche 322 n’est pas présente.
Le pilier 302 comprend en outre, par exemple, une base conductrice 320 qui s’étend depuis tout ou partie de l’élément de contact 212. La base conductrice 320 est en contact direct avec l’élément de contact 212, ou en contact indirect, par l’intermédiaire d’une couche d’accroche 318, avec l’élément de contact 212.
Dans l’exemple de la , une couche d’amortissement, comprenant par exemple une couche 310 et une couche de passivation 314 superposées, est agencée entre une partie de l’élément de contact 212 qui n’est pas en contact avec la base conductrice 320 et une partie de la base conductrice 320.
La couche 310 a, par exemple, une aptitude à la déformation supérieure à celle de la base conductrice 306. La couche 310 est agencée entre une partie de l’élément de contact 212 et la base conductrice 320. Cette couche 310 est par exemple en polyimide. Cela permet d’absorber en partie les variations de dimensions et/ou les contraintes mécaniques entre la puce 104 et le pilier 302.
Les batteries rechargeables inorganiques solides selon l’invention offrant des capacités de stockage d’énergie supérieures à celles des batteries actuelles Li-ion et pouvant être produites à plus faible coût, leur utilisation peut être envisagée dans le secteur de la mobilité électrique (voitures, aéronautique et spatial) afin d’accroître autonomie des engins propulsés ainsi qu’en microélectronique pour l’alimentation des objets connectés par exemple.
Selon un mode de réalisation, l’invention concerne un véhicule comportant une batterie rechargeable inorganique solide massive selon l’invention configurée pour stocker et alimenter ledit véhicule en énergie
un appareil électronique autonome de type objet connecté (téléphone, montre, carte à puce…) comportant une batterie rechargeable inorganique solide massive ou une microbatterie selon l’invention configurée pour stocker et alimenter ledit appareil en énergie
un réseau intelligent d’électricité de type Smart Grid comportant une batterie rechargeable inorganique solide massive selon l’invention configurée pour stocker et alimenter ledit réseau en énergie.
Les opérations de charge et de décharge d’une batterie rechargeable inorganique solide selon l’invention s’effectuent à une température comprise entre - 20°C et 100°C, de préférence entre 10°C et 40°C, de façon particulièrement préférée entre 15°C et 25°C.
Un autre objet de l’invention concerne le procédé d’obtention d’une batterie rechargeable inorganique solide de type batterie massive selon l’invention caractérisée en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
- (i) insertion des poudres des matériaux constituant la cathode solide (2) dans un dispositif de compactage
- (ii) insertion des poudres des matériaux constituant la couche (3) dans le dispositif de compactage
- (iii) assemblage par compactage à une température inférieure à 300°C et une pression inférieure à 20t/cm 3
- (iiii) assemblage du produit issu de l’étape (iii) et de l’anode solide (1) pour obtenir une cellule utilisable en tant que batterie.
Les poudres des matériaux constituant la cathode solide (2) sont mélangées avant l’étape (i).
Les poudres des matériaux constituant la couche (3) sont mélangées, le cas échéant, avant l’étape (ii).
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, les première et deuxième surfaces périphériques externes 6.1, 7.1 des première et deuxième parties de manchon 6, 7 sont sensiblement lisses, et chacune des première et deuxième parties de manchon 6, 7 présente une forme générale tronconique. Selon un tel mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième parties de manchon 6, 7 présentent respectivement des première et deuxième surfaces périphériques externes 6.1, 7.1 qui sont tronconiques.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, la première surface périphérique externe 6.1 de la première partie de manchon 6 présente une section transversale qui est globalement circulaire, et la deuxième surface périphérique externe 7.1 de la deuxième partie de manchon 7 présente également une section transversale qui est également globalement circulaire. Ainsi, la première partie de manchon 6 présente un diamètre externe qui diminue en direction de la première extrémité longitudinale 4 du manchon de liaison 2, et la deuxième partie de manchon 7 présente un diamètre externe qui diminue en direction de la deuxième extrémité longitudinale 5 du manchon de liaison 2.
Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, la première surface périphérique externe 6.1 de la première partie de manchon 6 pourrait présenter une section transversale qui est oblongue, et par exemple elliptique, ou polygonale, et par exemple carré ou rectangulaire. De façon similaire, la deuxième surface périphérique externe 7.1 de la deuxième partie de manchon 7 pourrait présenter une section transversale qui est oblongue, et par exemple elliptique, ou polygonale, et par exemple carré ou rectangulaire.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le diamètre externe de la première partie de manchon 6 au niveau de la première extrémité longitudinale 4 est sensiblement identique au diamètre externe de la deuxième partie de manchon 7 au niveau de la deuxième extrémité longitudinale 5. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, le diamètre externe de la première partie de manchon 6 au niveau de la première extrémité longitudinale 4 pourrait être inférieur ou supérieur au diamètre externe de la deuxième partie de manchon 7 au niveau de la deuxième extrémité longitudinale 5.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le manchon de liaison 2 présente un plan de symétrie qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal A du manchon de liaison 2, et chacune des première et deuxième parties de manchon 6, 7 présente, vue en coupe longitudinale, un profil longitudinal externe qui est rectiligne.
Le manchon de liaison 2 comporte en outre un passage longitudinal 9 qui débouche respectivement dans les première et deuxième extrémités longitudinales 4, 5 du manchon de liaison 2, et qui est délimité au moins en partie par les première et deuxième parties de manchon 6, 7. De façon avantageuse, le passage longitudinal 9 comporte un taraudage cylindrique s’étendant sensiblement sur toute la longueur du passage longitudinal 9.
Le passage longitudinal 9 comporte plus particulièrement une première portion taraudée 9.1 définie par la première partie de manchon 6 et configurée pour coopérer avec une portion d’extrémité filetée 11 d’une première barre d’armature 3, et une deuxième portion taraudée 9.2 définie par la deuxième partie de manchon 7 et configurée pour coopérer avec une portion d’extrémité filetée 11’ d’une deuxième barre d’armature 3’. De façon avantageuse, la première portion taraudée 9.1 s’étend depuis la première extrémité longitudinale 4 du manchon de liaison 2, et la deuxième portion taraudée 9.2 s’étend jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale 5 du manchon de liaison 2.
Une telle configuration du manchon de liaison 2, et plus particulièrement des première et deuxième parties de manchon 6, 7, permet, lorsque des efforts de traction sont exercés sur l’une des barres d’armature fixées au manchon de liaison 2, d’une part de répartir de manière plus homogène les efforts appliqués par la surface externe du manchon de liaison 2 sur le béton armé et d’autre part de limiter les efforts transmis par le manchon de liaison 2 au béton armé. Il en résulte que les efforts de traction provenant d’une barre d’armature fixée au manchon de liaison 2 selon la présente invention sont en majorité transmis à l’autre barre d’armature fixée au manchon de liaison 2, et que les efforts transmis au béton armé via le manchon de liaison 2 sont diffusés de manière optimale dans le béton armé.
Ainsi, le manchon de liaison 2 selon la présente invention limite les risques d’apparition de fissures dans un ouvrage en béton armé équipé d’armatures obtenues par l’assemblage de barres d’armature et de manchons de liaison 2 selon la présente invention.
De plus, le manchon de liaison 2 selon la présente invention limite également les risques de ruptures d’une armature obtenue par l’assemblage de barres d’armature et de manchons de liaison 2 selon la présente invention, et ce sans nécessité un surdimensionnement du manchon de liaison 2.
Selon un mode de réalisation de l’invention, des premier et deuxième écrous de butée pourraient être prévus afin d’immobiliser en rotation le manchon de liaison 2 par rapport aux première et deuxième barres d’armature 3, 3’. Le premier écrou de butée serait plus particulièrement configuré pour coopérer avec la portion d’extrémité filetée 11 de la première barre d’armature 3 et avec une première face d’extrémité du manchon de liaison 2, et le deuxième écrou de butée serait plus particulièrement configuré pour coopérer avec la portion d’extrémité filetée 11’ de la deuxième barre d’armature 3’ et avec une deuxième face d’extrémité du manchon de liaison 2.
La représente un manchon de liaison 2 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du premier mode de réalisation essentiellement en ce que chacune des première et deuxième parties de manchon 6, 7 présente une forme générale d’ogive, et en ce que le profil longitudinal externe de chacune des première et deuxième parties de manchon 6, 7 est curviligne.
Selon un tel mode de réalisation de l’invention, le diamètre externe du manchon de liaison 2 au niveau de chacune des première et deuxième extrémité longitudinale 4, 5 présente une première valeur de diamètre De1, et le diamètre externe du manchon de liaison 2 au niveau d’une partie centrale du manchon de liaison 2 présente une deuxième valeur de diamètre De2 qui est supérieure à la première valeur de diamètre De1. Par exemple, le rapport de la deuxième valeur de diamètre De2 sur la première valeur de diamètre De1 est compris entre 1,10 et 1,30, et par exemple entre 1,10 et 1,20.
La représente un manchon de liaison 2 selon un troisième mode de réalisation de l’invention qui diffère du deuxième mode de réalisation essentiellement en ce que le rapport de la deuxième valeur de diamètre De2 sur la première valeur de diamètre De1 est compris entre 1,40 et 1,80, et par exemple entre 1,50 et 1,70.
La représente un manchon de liaison 2 selon un quatrième mode de réalisation de l’invention qui diffère du premier mode de réalisation essentiellement en ce qu’il comporte en outre une partie de manchon intermédiaire 13 située entre les première et deuxième parties de manchon 6, 7 et présentant une surface périphérique externe qui est globalement cylindrique.
Selon un tel mode de réalisation de l’invention, la première longueur L1 peut par exemple être différente de la deuxième longueur L2, et est par exemple inférieure à la deuxième longueur L2.
L’automate du ou de chaque véhicule suiveur 2 est destiné à fournir une consigne à l’actionneur dudit véhicule suiveur 2, pour lui permettre d’orienter les roues de son essieu directionnel avant 4 suivant un angle correspondant à l’angle optimal qu’il aura défini au préalable. Un tel angle de roues optimal est défini en utilisant une loi de pilotage cinématique qui est une fonction de l’angle des roues du véhicule précédant le véhicule suiveur 2 considéré (c’est-à-dire localisé devant le véhicule suiveur 2 considéré) et de l’orientation angulaire de l’attelage par rapport au châssis dudit véhicule suiveur 2 considéré.
Selon un exemple de réalisation, l’automate du ou de chaque véhicule suiveur 2 est destiné à fournir une consigne d'angle optimal et spécifique à l'actionneur dudit véhicule.