INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé (100) de fabrication d’une aube (10), notamment d’une aube composite (10), comprenant au moins : une étape de préparation (102), au cours de laquelle une préforme d’un longeron (12) comportant au moins une âme (16), en particulier une préforme d’un longeron (12) en fibres, est disposée dans un premier moule ; une étape de première injection (104), au cours de laquelle une première résine, notamment une première résine thermodurcissable, est injectée dans la préforme du longeron (12) ; une étape de polymérisation partielle (106), au cours de laquelle une polymérisation de la première résine dans la préforme du longeron (12) est réalisée jusqu’à une vitrification partielle de la première résine ; une étape de positionnement (108), au cours de laquelle une préforme d’un corps (11) de l’aube (10), notamment une préforme d’un corps (11) de l’aube (10) comprenant des fibres, est positionnée autour de l’âme (16) de la préforme du longeron (12) ; une étape de deuxième injection (110), au cours de laquelle une deuxième résine, notamment une deuxième thermodurcissable, est injectée dans la préforme du corps (11) de l’aube (10) ; et une étape de polymérisation complète (112) ; au cours de laquelle une polymérisation finale de la première résine et la deuxième résine est réalisée. Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel la première résine et la deuxième résine sont des résines époxydes. Procédé (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première résine et la deuxième résine sont les mêmes. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la polymérisation partielle de la première résine est réalisée jusqu’à obtention d’un taux de réticulation supérieur ou égal à 0,5, de préférence supérieur ou égal à 0,6, notamment supérieur ou égal à 0,7. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la température de polymérisation partielle de la première résine est inférieure à la température nominale de polymérisation de la première résine. Procédé (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la température nominale de polymérisation de la deuxième résine est supérieure ou égale à la température nominale de polymérisation de la première résine. Procédé (100) selon la revendication 6, dans lequel une différence entre la température nominale de polymérisation de la deuxième résine et la température nominale de polymérisation de la première résine est inférieure ou égale à 20°C.
Procédé de fabrication d’un sac d’emballage de produits alimentaires comprenant une paroi avant (3a) et une paroi arrière (3b), reliées par des soufflets, un fond, et une ouverture de remplissage, le sac est fabriqué à partir d’au moins un film (1) réalisé à partir de papier traité pour faire barrière aux graisses au niveau d’une face interne du sac, soumis à des opérations successives de pliage, de collage et de coupe pour former en continu le sac d’emballage, caractérisé en ce que, au niveau du fond (4) du sac, des bords (4a1, 4b1) du film destinés à être en contact avec les produits alimentaires sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur du sac pour éviter tout contact desdits bords avec les produits alimentaires destinés à être insérés dans le sac. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé consiste, à partir d’un film (1) plié et collé pour former une gaine (3) définissant la paroi avant (3a), les soufflets (3c) et la paroi arrière (3b), à former un fond plat (4) en : - rabattant extérieurement une extrémité transversale de la paroi avant (3a), de manière à ouvrir les soufflets (3c) et à les positionner à plat en formant un triangle ; - fermant le fond (4) en repliant intérieurement successivement des parois latérales (4a) du fond, une première paroi transversale (4b) du fond, et une deuxième paroi transversale (4c) du fond, en chevauchement sur la première paroi transversale (4b) ; les bords (4a1) des parois latérales (4a) et le bord (4b1) de la première paroi transversale (4b) étant repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les bords (4a1) des parois latérales (4a) et le bord (4b1) de la première paroi transversale (4b) sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur, en même temps que le repliage desdites parois (4a, 4b). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant repliage des parois latérales (4a) du fond, des découpes (5, 6) sont réalisées de manière à séparer les parois latérales (4a) des parois transversales (4b, 4c). Sac d’emballage de produits alimentaires réalisé à partir d’un film (1) comprenant du papier traité pour faire barrière aux graisses au niveau d’une face interne du sac, et comprenant au moins une paroi avant (3a) et une paroi arrière (3b), reliées par des soufflets (3c), un fond (4), et une ouverture de remplissage, caractérisé en ce que le film (1) comprend, au niveau du fond, des bords (4a1, 4b1) destinés à être en contact avec les produits alimentaires qui sont repliés sur eux-mêmes et vers l’extérieur du sac pour éviter tout contact desdits bords (4a1, 4b1) avec les produits alimentaires destinés à être insérés dans le sac. Sac d’emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le fond (4) du sac est un fond plat.
Ensemble (20) de fixation d’une trappe (16) à une caisse (12) de véhicule de transport public, l’ensemble (20) comprenant : - une trappe (16) pourvue d’au moins un premier clip (28), - une pièce (22) de fixation de la trappe (16) destinée à être installée dans un logement (14) fermé par la trappe (16) du véhicule de transport public, la pièce (22) de fixation étant pourvue d’un deuxième clip (32) complémentaire du premier clip (28), de telle façon que la trappe (16) et la pièce (22) de fixation s’assemblent par encliquetage du premier clip (28) et du deuxième clip (32), et - un outil (24) spécifique pourvu d’un ergot (26), la trappe (16) présentant au moins deux orifices (42) par premier clip (28) permettant le passage de l’outil (24) afin de désengager le premier clip (28) et le deuxième clip (32) encliqueté lors du démontage de la trappe (16). Ensemble (20) selon la revendication 1, dans lequel le premier clip (28) présente une dent (30) d’encliquetage. Ensemble (20) selon la revendication 2, dans lequel le deuxième clip (32) présente un orifice (34) de réception de la dent (30) du premier clip (28). Ensemble (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la pièce (22) de fixation présente une extrémité (35) coudée déformable de sorte que la pression d’un outil (24) sur ladite extrémité (35) à travers un premier orifice (44) des deux orifices (42) par premier clip (28) de la trappe (16) désengage ledit premier clip (28) et le deuxième clip (32) lorsque le premier clip (28) et le deuxième clip (32) sont assemblés. Ensemble (20) selon la revendication 4, dans lequel l’outil (24) est configuré pour que l’ergot (26) s’encliquette dans le deuxième orifice (48) des deux orifices (42). Ensemble (20) selon l’une quelconque des revendications 2 et 3 à 5 lorsqu’elles dépendent de la revendication 2, dans lequel les deux orifices (42) de chaque premier clip (28) sont alignés avec la dent (30), un premier orifice (44) des deux orifices (42) étant localisé dans un coude (46) de la trappe (16) et un deuxième orifice (48) étant localisé dans une portion droite (29) de la trappe (16). Ensemble (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la trappe (16) présente une face (18) de forme sensiblement rectangulaire et présente une longueur inférieure à 700 mm et une largueur inférieure à 300 mm. Ensemble (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la trappe (16) est dépourvue de charnière. Voiture de véhicule de transport public comprenant un ensemble (20) de fixation selon l’une quelconque des revendications précédentes. Voiture selon la revendication 9, dans laquelle la trappe (16) est fixée à la caisse (12) de la voiture sans l’utilisation de visserie.
Système de remplissage de réservoir de carburant de véhicule automobile, comportant une tubulure de remplissage du réservoir (2) recevant dans sa partie amont un manchon intérieur (6) comprenant une entrée large (8) fixée dans la tubulure (2), puis un conduit de guidage (14) de réception d’un nez d’un pistolet de remplissage (20), qui présente près de l’entrée large (8) un perçage (24) de passage de gaz de refoulement, caractérisé en ce que le conduit de guidage (14) est entouré au niveau du perçage (24) par une cloison transversale (30) qui est équipée d’un joint périphérique souple (32) de liaison avec la tubulure (2). Système de remplissage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cloison transversale (30) présente un contour extérieur qui est circulaire. Système de remplissage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la cloison transversale (30) est formée directement lors du moulage d’une matière plastique réalisant le manchon intérieur (6). Système de remplissage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le joint périphérique souple (32) est formé par le moulage d’un élastomère. Système de remplissage selon la revendication 4, caractérisé en ce que le joint périphérique souple (32) comporte une base annulaire (42) formant en section un « U » qui couvre le contour extérieur de la cloison (30). Système de remplissage selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que le joint périphérique souple (32) comporte sur son contour extérieur une lèvre radiale souple (40). Système de remplissage selon les revendications 5 et 6, caractérisé en ce que la lèvre radiale extérieure (40) est fixée dans un plan médian transversal de la base annulaire (42). Système de remplissage selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce qu’un côté de la base annulaire (42) de la section en « U » comporte une échancrure (44) sur une partie de sa hauteur. Véhicule automobile équipé d’un réservoir de carburant, caractérisé en ce que ce réservoir comporte un système de remplissage selon l’une quelconque des revendications précédentes.
Dispositif de production d’électricité à partir d’énergie éolienne pour alimenter un véhicule. Caractérisé par l’utilisation d’une éolienne (1) installée sur un même véhicule qui entraîne un alternateur (2) pour charger les batteries. La turbine peut fonctionner de deux façons, lorsque le véhicule est en mouvement (rotation de la turbine sur l’axe y), lorsque le véhicule est stationné (rotation sur l’axe x). Dispositif selon la revendication 1, se caractérisant par le fait de l’utilisation d’un mat télescopique qui n’est pas représenté permettant de changer d’axe de fonctionnement selon l’utilisation du véhicule, stationné ou en mouvement. Le basculement d’une configuration à l’autre se fait grâce à la liaison pivot (3) entre le véhicule et le mat télescopique. Dispositif selon la revendication 1, se caractérisant par le fait que la turbine (1) et l’alternateur (2) sont installés sur le toit du véhicule. L’ensemble est couvert par une toile sinon un toit semi-rigide. Dispositif selon la revendication 3, se caractérisant par le fait que le flux d’air est acheminé jusqu’à l’éolienne grâce à un conduit (4); qui est raccordé au pare-brise de l’autre côté. Dispositif selon la revendication 4, se caractérisant par le fait que le passage du flux d’air est géré par clapet situé sur le pare-brise. Le clapet s’ouvre pour laisser passer le flux d’air lorsque le conducteur appuie sur le freine ou que le véhicule roule sur une descente.
Installation pour la consolidation d’une préforme fibreuse pré-imprégnée (22) comprenant : Une enceinte de vide (20), l’enceinte de vide comprenant un moule (21) et une membrane (26); et Un empilement disposé dans l’enceinte de vide, l’empilement comprenant : La préforme fibreuse pré-imprégnée disposée sur le moule ; Une première couche de drainage (25) disposée au-dessus de la préforme ; Une couche barrière (27) disposée au-dessus de la première couche de drainage, la couche barrière permettant le passage des gaz mais pas des espèces solides et liquides de la matrice ; et Une deuxième couche de drainage (28) disposée au-dessus de la couche barrière. Installation selon la revendication 1, dans laquelle l’empilement comprend en outre une couche d’arrachage (23) disposée entre la préforme (22) et la première couche de drainage (25). Installation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’empilement comprend en outre une couche de séparation (24) disposée entre la préforme fibreuse (22) et la première couche de drainage (25), ou le cas échéant entre la couche d’arrachage (23) et la première couche de drainage. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la première (25) et/ou la deuxième couche de drainage (28) de l’empilement est un feutre de fibres polyester. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la couche barrière (27) de l’empilement est une couche de tissu de verre téflonné. Procédé de consolidation d’une préforme pré-imprégnée (22) comprenant les étapes suivantes : disposer d’une installation selon l’une des revendications 1 à 5 ; et augmenter la pression et la température appliquées à la membrane (26) de l’enceinte de vide (20), tout en maintenant une pression réduite à l’intérieur de l’enceinte de vide. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes : Consolider la préforme fibreuse pré-imprégnée (22) au moyen d’un procédé de consolidation selon la revendication 6 ; Enlever les couches (23, 24, 25, 27, 28) disposées sur la préforme consolidée ; puis Traiter thermiquement la préforme consolidée pour obtenir la cuisson de la matrice dans la préforme fibreuse. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon la revendication 7, dans lequel l’étape d’enlèvement des couches disposées sur la préforme consolidée est réalisée par l’arrachage d’une couche d’arrachage (23). Pièce en matériau composite obtenue par le procédé de fabrication de la revendication 7 ou 8. Pièce en matériau composition selon la revendication 9, la pièce étant une tuyère ou un carter de machine aéronautique.
Dispositif de focalisation de deux ondes électromagnétiques de fréquence différente sur une chambre de réaction contenant une solution aqueuse, constitué d’un émetteur dans la bande de fréquence 5MHz à 30MHz et d’un second émetteur dans la bande de fréquence 1 à 10 GHZ, chaque émetteur étant connecté à un guide d’ondes dont les dimensions dépendent de fréquence choisie lors de l’usage et d’une chambre de réaction de taille égale à la section intérieure au croisement d’un montage d’antennes se faisant face et un guides d’onde pour micro-ondes et placée au croisement du trajet de ces deux ondes et à leur amplitude maximale de façon à ce que l’intégralité des ondes interagissent avec le contenu aqueux de la chambre de réaction. Les antennes et guides d’ondes étant montés de manière à faire un angle de 90° entre eux. Dispositif de focalisation selon la revendication 1, dans lequel, fait face au guide d’ondes micro-ondes un réflecteur parabolique d’ondes réfléchissant les ondes ayant traversé la chambre de réaction, de manière qu’elles soient renvoyées vers la chambre de réaction. Dispositif selon les revendications 1 et 2 dans lequel la chambre de réaction est de taille supérieure aux sections des deux guides d’ondes et comprend sur chacune de ses faces des embossages, embossages réalisés vers l’intérieur pour permettre à chaque guide d’ondes de se glisser dans la cavité ainsi formée, et la chambre de réaction est elle-même encapsulée dans un matériau réfléchissant les ondes vers l’intérieur de la chambre de réaction. dispositif selon les revendications 1,2 et 3, dans lequel la chambre de réaction comprend deux tuyaux connectés à la chambre, en matériau transparent aux ondes électromagnétiques, chaque tuyau sortant de la chambre de réaction est disposé à chacun des deux bords externes et verticaux par rapport à la chambre de réaction, à chaque tuyau est accolé un aimant permanent de façon à présenter un pôle positif d’un côté et un pôle négatif de l’autre afin d’attirer les anions et les cations selon leur polarité. Les tuyaux sont, quant à eux, connectés chacun à un réservoir stockant les gaz collectés.
Un procédé d'allongement des cils, consistant à : appliquer une colle à base d'eau ou d'huile sur une partie distale d'un cil à l'aide d'un premier applicateur ; laisser sécher la colle à base d'eau ou d'huile pendant un certain temps et déposer une fibre individuelle distincte sur la partie distale du cil à l'aide d'un second applicateur, le second applicateur étant un pinceau applicateur à micro-soies ayant une densité de soies supérieure à 4 soies/mm 2 , la fibre individuelle distincte étant maintenue électrostatiquement par le pinceau applicateur à micro-soies et la fibre individuelle séparée ayant un diamètre supérieur à 30 microns Le procédé selon la revendication 1, dans lequel la fibre individuelle séparée a une longueur de 4 mm ou moins. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l'application d'un mascara sur la fibre individuelle séparée déposée. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la colle à base d'eau ou d'huile comprend une pluralité de solvants en une quantité totale comprise entre 40 et 60 % en poids de la composition. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la colle à base d'eau ou d'huile comprend en outre une pluralité de copolymères, la pluralité de copolymères étant présente en une quantité totale comprise entre 40 % et 50 % en poids de la composition, chacun de la pluralité de copolymères comprenant : (i) un monomère d'acide acrylique, d'acide méthacrylique, ou l'un de leurs esters simples, (ii) un monomère de styrène hydrogéné ou (iii) une combinaison de ces derniers. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la colle à base d'eau ou d'huile comprend en outre moins de 1 % en poids d'un agent épaississant. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fibre individuelle séparée comprend une fibre synthétique. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fibre synthétique comprend de la rayonne ou un nylon. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un diamètre de soie de chaque soie du pinceau à micro-soies est compris entre 0,15 mm et 0,35 mm. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une longueur de chaque soie du pinceau à micro-soies est comprise entre 1 mm et 3 mm.
Article chaussant (1) composé d’une tige (2) comportant une claque (21) comprenant une première paroi (211), au moins deux passants (210) destinés à recevoir une portion d’un lacet (41), chaque passant étant disposé de part et d’autre d’un plan sagittal (Ps) de l’article chaussant, caractérisé en ce que chaque passant (210) est défini par l’espace interstitiel (2101) entre la première paroi (211) et un empiècement (212) recouvrant localement une surface externe (211e) de la première paroi, l’espace interstitiel présentant une ouverture antérieure (2102f) et une ouverture postérieure (2102r) à travers lesquelles passe une portion du lacet, et une liaison supérieure entre la première paroi (211) et l’empiècement (212), la liaison supérieure étant réalisée grâce à un premier moyen de solidarisation (213) localisé dans une première zone de connexion (213Z) proche du plan sagittal, l’empiècement se superposant à la première paroi sans pliage. Article chaussant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’empiècement comprend une couche interne (2121) réalisée avec un matériau peu abrasif. Article chaussant (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’empiècement (212) comprend au moins deux couches, une couche externe (2120) et une couche interne (2121), la couche interne étant un composant rapporté et fixé sur la surface interne de la couche externe (2120). Article chaussant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier moyen de solidarisation (213) est une couture zigzag. Article chaussant (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couture (213), constituant le premier moyen de solidarisation, a une longueur (L213) supérieure à 5 mm et une largeur supérieure à 2 mm. Article chaussant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’empiècement est fixé sur la première paroi par un deuxième moyen de solidarisation (214) localisé dans une deuxième zone de connexion (214Z) distante du premier moyen de solidarisation (213), en s’éloignant du plan sagittal, de sorte que la distance (d) entre les deux moyens de solidarisation (213, 214) est comprise 5 et 10 mm. Article chaussant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’empiècement est raccordé à un semelage (3) de l’article chaussant. Article chaussant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un même empiècement (212) est utilisé et dimensionné pour réaliser plusieurs passants (210). Article chaussant (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le même empiècement (212) permet de réaliser des passants (210) de part et d’autre d’un plan sagittal (Ps).
Procédé de contrôle d’un système de retour haptique d’un véhicule (1), ledit retour haptique étant effectué sur une surface de retour haptique (2) en fonction d’un signal (20) modulé selon au moins un paramètre de modulation, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réception (41) d’informations représentatives d’un déplacement (21) d’un doigt (22) d’un utilisateur sur ladite surface de retour haptique (2) depuis une première position vers une deuxième position ; et - contrôle (42) dudit au moins un paramètre de modulation en fonction dudit déplacement (21), ledit au moins un paramètre de modulation variant depuis une première valeur vers une deuxième valeur selon un gradient associant ladite première valeur à ladite première position et ladite deuxième valeur à ladite deuxième position. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit gradient associe lesdites première et deuxième valeurs auxdites première et deuxième positions selon une fonction continue. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel lesdites première et deuxième valeurs sont comprises dans un intervalle de valeurs présentant une borne minimale et une borne maximale, lesdites bornes minimale et maximale étant enregistrées dans une mémoire. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel ledit au moins un paramètre de modulation appartient à un ensemble de paramètres comprenant : - une fréquence dudit signal (20) ; et - une amplitude dudit signal (20) ; et - une forme d’onde dudit signal (20) ; et - un niveau de bruit dudit signal (20). Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, lequel comprend en outre une transmission d’une commande à destination d’un système embarqué dans ledit véhicule (1) en fonction dudit déplacement (21). Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel ledit retour haptique est mis en œuvre selon une technologie de retour haptique de type : - vibro-tactile ; et/ou - électro-adhésion ; et/ou - frottement ultrasonore. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur. Dispositif (3) de contrôle d’un système de retour haptique d’un véhicule, ledit dispositif (3) comprenant une mémoire (31) associée à au moins un processeur (30) configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Système de contrôle de retour haptique, ledit système comprenant le dispositif (3) selon la revendication 8 et une surface de retour haptique (2), ledit contrôle étant effectué via ladite surface de retour haptique (2), ledit système étant configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Véhicule (1) comprenant le dispositif (3) selon la revendication 8 ou le système selon la revendication 9.