INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La barre incidente 2 est un cylindre plein. La barre incidente 2 est coaxiale à l’impacteur 1. La barre incidente 2 présente : Une première extrémité en vis-à-vis de la deuxième extrémité du corps cylindrique 12 de l’impacteur 1, Une deuxième extrémité opposée à la première extrémité de la barre incidente 2.
La barre incidente 2 est maintenue par des deuxièmes pieds 24 fixé à la surface plane 71 de la table 7. Les deuxièmes pieds 24 comprennent chacun un trou débouchant traversé par la barre incidente 2 et comprennent un palier lisse permettant la translation de la barre incidente 2 dans les trous de chaque deuxième pied 24 suivant une direction axiale par rapport à l’axe E.
La barre incidente 2 comprend un premier tube 21 concentrique à la barre incidente 2 et monté sur la barre incidente 2. Le premier tube 21 est maintenu par un troisième pied 212. Le troisième pied 212 est fixé à la surface plane 71. Le troisième pied 212 comprend un trou débouchant traversé par le premier tube 21 ainsi qu’un palier lisse permettant la translation du premier tube 21 suivant une direction axiale par rapport à l’axe E. Une longueur de la barre incidente 2 suivant la direction axiale est supérieur à une longueur du premier tube 21. Par exemple, la barre incidente 2 a une longueur de 2000mm et le premier tube 21 a une longueur de 800mm
La barre incidente 2 comprend aussi un deuxième tube 22 concentrique à la barre incidente 2 et monté sur le premier tube 21. Le deuxième tube 22 est maintenu par deux quatrièmes pieds 222. Les quatrièmes pieds 222 sont fixés à la surface plane 71. Les quatrièmes pieds 222 comprennent chacun un trou débouchant traversé par le deuxième tube 22 ainsi qu’un palier lisse permettant la translation du deuxième tube 22 dans les trous suivant la direction axiale. La longueur de la barre incidente 2 est supérieur à une longueur du deuxième tube 22 suivant la direction axiale. Par exemple, la barre incidente a une longueur de 2000mm et le deuxième tube 22 a une longueur de 700mm.
Le deuxième tube 22 est monté sur le premier tube 21 tel qu’un diamètre intérieur du deuxième tube 22 est supérieur à un diamètre extérieur du premier tube 21. La longueur du premier tube 21 peut être supérieur ou égale à la longueur du deuxième tube 22. Par exemple le premier tube 21 peut mesurer 800mm et le deuxième tube 22 peut mesurer 700mm.
Tel que représenté à la , un premier flasque 25 est fixé sur la première extrémité de la barre incidente 2 tel qu’un diamètre intérieur du premier flasque 25 est égal à un diamètre extérieur de la barre incidente 2. Une surface plane du premier flasque 25 est en vis-à-vis d’une extrémité du premier tube 21. Le premier flasque 25 est en forme de cylindre creux. On peut aussi appeler le premier flasque 25, un flasque incident.
Le premier flasque 25 est par exemple vissé sur la première extrémité de la barre incidente 2 tel que la première extrémité de la barre incidente 2 est filetée et le diamètre intérieur du premier flasque 25 est taraudé. Au vu des efforts qui sont en jeu lors d’essai à grande vitesse, le premier flasque 25 est sujet à de fortes concentrations de contraintes de flexion. C’est pourquoi lors d’essai à grande vitesse, il est préférable de visser le premier flasque 25 sur la barre incidente 2.
Tel que représenté à la , une ou plusieurs première bagues 23 sont placés à l’interface entre la barre incidente 2 et le premier tube 21 permettant au premier tube 21 de pouvoir se translater axialement librement par rapport à la barre incidente 2.
Aussi, une ou plusieurs deuxième bague 24 sont placés à l’interface entre le premier tube 21 et le deuxième tube 22 permettant au premier tube 21 de pouvoir se translater axialement librement par rapport au deuxième tube 22.
Selon un exemple de réalisation, la pate thermo-conductrice est un composant de la marque MAPSIL® ou Sigraflex®.
Dans un mode de réalisation préféré, comme illustré sur les figures 6 et 7, chaque module actif 410 peut présenter, sur toute sa largeur, une rainure 430 pour la réception d’une partie du conduit caloporteur 460. De préférence, la rainure 430 présente une forme complémentaire, à un jeu près, d’une partie de la section transversale du conduit caloporteur 460, de préférence d’une moitié de la section transversale du conduit caloporteur 460. Une telle rainure 430 est pratiquée dans le boîtier 420 des modules actifs 410, au niveau de la première face 421. Ainsi, lorsque deux modules actifs 410 d’un ensemble sont positionnés en vis-à-vis sur le plateau 300, ceux-ci entourent sensiblement le conduit caloporteur 460. Les premières faces des boîtiers 420 desdits modules actifs 410 sont ainsi très rapprochées, voire accolées.
Une telle disposition des modules actifs 410 sur le plateau 300 permet de réduire leur encombrement sur ledit plateau 300, permettant d’augmenter le nombre de rangées de modules actifs 410 sur le plateau 300.
Dans un mode de réalisation, comme illustré sur les figures 1 à 3, la portion active 400 comporte une pluralité d’ensembles, les ensembles étant accolés les uns aux autres parallèlement.
Le plateau 300 comporte une pluralité de rangées d’ouvertures 310, le nombre de rangée d’ouvertures 310 correspondant au moins au nombre de rangées des ensembles. Deux rangées d’ouvertures 310 du plateau 300 sont espacées d’une distance d permettant l’insertion de deux modules actifs 410 en vis-à-vis, à un jeu près.
Les ensembles sont disposés les uns contre les autres de telle sorte que la seconde face 422 des boîtiers 420 des modules actifs 410 de la seconde rangée d’un ensemble est en vis-à-vis de la seconde face 422 des boîtiers 420 des modules actifs 410 de la première rangée de modules actifs 410 d’un ensemble attenant.
De préférence, les modules actifs 410 de la seconde rangée d’un ensemble et les modules actifs 410 de la première rangée d’un ensemble attenant sont immobilisés les uns par rapport aux autres. Pour permettre une telle immobilisation, chaque module actif 410 comporte des troisièmes orifices 452 pour la réception d’éléments de fixation, dits quatrièmes éléments de fixation 540. Ces quatrièmes éléments de fixation 540 sont destinés à assembler ensemble deux modules actifs 410 en vis-à-vis de deux ensembles attenants. Lesdits troisièmes orifices 452 sont traversants dans l’épaisseur du boîtier 420 du module actif 410.
De préférence, les quatrièmes éléments de fixation 540 sont des éléments de fixation réversibles.
Dans un exemple préféré de réalisation, les quatrièmes éléments de fixation 540 sont des vis de serrage et les troisièmes orifices 452 des modules actifs 410 sont filetés, formant des écrous pour lesdites vis de serrage.
Dans un mode préféré de réalisation, comme illustré sur la , une barrette intercalaire 600 peut être intercalée entre les modules actifs 410 de la seconde rangée d’un ensemble et les modules actifs 410 de la première rangée d’un ensemble attenant.
La barrette intercalaire 600 est dimensionnée pour être maintenue par friction entre les modules actifs 410 de la seconde rangée d’un ensemble et les modules actifs 410 de la première rangée d’un ensemble attenant, lorsque lesdits modules actifs sont positionnés sur le plateau 300.
Sur une antenne active avec un grand nombre d’ensembles (double rangées), si toutes les rangées étaient fixées entre elles, le montage deviendrait alors trop hyperstatique, les défauts s’accumuleraient, rendant alors le montage impossible. Toutefois la fixation des ensembles entre eux reste avantageuse pour une meilleure résistance aux accélérations latérales. Ainsi les ensembles, de deux rangées chacun, pourront être fixés par exemple trois par trois, quatre par quatre ou cinq par cinq. Ainsi le montage présente une fréquence de résonnance latérale suffisamment élevée, sans toutefois empêcher le montage mécanique.
Les modules actifs ayant par exemple des dimensions extérieures identiques, on ajoute une barrette intercalaire au niveau des zones de contact entre eux, tandis que les modules actifs d’un ensemble de deux rangées à l’autre, ne se trouvent pas en contact.
Pour améliorer la tenue mécanique des ensembles groupés par trois, quatre ou cinq, la barrette intercalaire peut être en matériau rugueux de type Ekagrip® (inox incrusté de micro-diamants). Cela augmente le coefficient de friction entre les ensembles et réduit les efforts dans les vis de serrage.
Dans un mode de réalisation préféré, la portion active 400 peut comporter en extrémité des conduits caloporteurs, d’autres conduits caloporteurs, dits deuxièmes conduits caloporteurs 500. L’ensemble des conduits caloporteurs 460 et des deuxièmes conduits caloporteurs 500 forment un système de contrôle thermique.
Dans une configuration préférée, illustrée sur les figures 1 à 3, les modules actifs 410 des ensembles sont positionnés sur le plateau 300 de sorte à présenter un motif global proche d’une forme circulaire, et de préférence symétrique. Un tel motif permet avantageusement d’obtenir une performance radiofréquence améliorée.
Selon un mode de réalisation, au moins une des étapes ou l’ensemble des étapes est effectuée à une température comprise entre 360 et 450°C, en particulier à environ 410°C.
Selon un mode de réalisation, le gaz de l’étape b) est du dihydrogène, de l’argon, un mélange dihydrogène-argon, du diazote, de l’ammoniac, un mélange diazote-dihydrogène, un mélange diazote-ammoniac, un mélange dihydrogène-ammoniac, de l’hélium, un mélange dihydrogène-hélium, ou un mélange argon-hélium.
Selon un mode de réalisation, l’étape b) est réalisée sous assistance plasma, en particulier in situ ou déporté.
Selon un mode de réalisation, l’étape b) est réalisée pendant une durée de 2 à 900 secondes.
Selon un mode de réalisation, le substrat est un nitrure de silicium ou un nitrure métallique, et l’étape b) est optionnellement réalisée sous assistance plasma, en particulier sans assistance plasma, le gaz de l’étape b) étant notamment du dihydrogène, un mélange dihydrogène-argon, de l’ammoniac, un mélange diazote-dihydrogène, un mélange diazote-ammoniac, un mélange dihydrogène-ammoniac, de l’hélium, un mélange dihydrogène-hélium, ou un mélange argon-hélium.
Selon un mode de réalisation, le substrat est du silicium ou un oxyde métallique, et l’étape b) est réalisée sous assistance plasma, en particulier in situ ou déporté, en particulier avec un gaz choisi parmi dihydrogène, argon, hélium, et leurs mélanges ; ou parmi diazote, ammoniac et leurs mélanges, éventuellement en présence de dihydrogène, d’argon et/ou d’hélium.
Selon un mode de réalisation, le vide est un vide primaire ou secondaire, en particulier primaire.
Selon un mode de réalisation, l’étape c) est réalisée par injection d’un mélange gazeux comprenant un hexacarbonyle de tungstène et/ou un hexacarbonyle de Mo, et NH 3 , ou d’injection simultanée d’hexacarbonyle de tungstène et/ou un hexacarbonyle de Mo, et de NH 3 .
Selon un mode de réalisation, l’étape c) est réalisée pendant une durée de 2 à 20 secondes, en particulier d’environ 10 secondes.
Selon un mode de réalisation, l’étape d) de purge est réalisée par passage d’un gaz inerte, notamment d’argon et/ou d’hélium et/ou de diazote.
Selon un mode de réalisation, l’étape d) de purge est réalisée pendant une durée inférieure ou égale à 2 secondes.
Selon un mode de réalisation, le gaz soufré est choisi parmi éthane-1,2-dithiol (EDT), H 2 S, disulfure de diméthyle (DMDS), disulfure de diéthyle (DEDS), disulfure de dipropyle (DPDS), disulfure de dibenzyle (DBDS), disulfure de di-tert-butyle (DTBDS), tert-butylthiol (t-BuSH), thiophénol et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, l’étape e) est réalisée en présence de dihydrogène, et/ou d’un gaz porteur inerte, en particulier d’argon et/ou d’hélium.
Selon un mode de réalisation, l’étape e) est réalisée sous activation par plasma.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape e) est réalisée en présence de dihydrogène, et/ou d’un gaz porteur inerte, en particulier d’argon et/ou d’hélium et/ou de diazote, sans activation par plasma.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape e) est réalisée en présence de dihydrogène, et/ou d’un gaz porteur inerte, de préférence d’argon et/ou d’hélium, sous activation par plasma.
L’invention a également pour objet un procédé de traitement cosmétique des matières kératiniques, notamment des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant l’application sur lesdites matières kératiniques, notamment les fibres kératiniques d’une composition telle que définie ci-avant.
Un autre objet de la présente invention concernant l’utilisation de la composition telle que définie précédemment pour le traitement cosmétique, notamment le conditionnement, des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux.
(i) Silicones alpha,omega-bis-aminées La composition selon la présente invention comprend une ou plusieurs silicones alpha,oméga-bis-aminées, c’est-à-dire comprenant des groupements terminaux aminés ; on entend par là que les groupes situés en bout de chaine (les groupements terminaux en positions alpha et oméga) comprennent un groupement aminé. Le groupement aminé peut être une amine primaire, secondaire ou tertiaire ainsi qu’un ammonium quaternaire.
De préférence, la composition selon la présente invention comprend une ou plusieurs silicones alpha,oméga-bis-aminées répondant à la formule (I) dans laquelle : - les radicaux R, indépendamment les uns des autres, représentent un atome d’hydrogène, un groupement OH ou un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, en C1-C4,
La composition comprend une teneur totale en silicone(s) alpha,oméga-bis-aminée(s) à groupements terminaux aminés allant de préférence de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,005 à 5% en poids, plus préférentiellement 0,01 à 1%, mieux de 0,02 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition comprend une teneur totale en silicone(s) alpha,oméga-bis-aminée(s) de formule (I) allant de préférence de 0,001 à 10% en poids, préférentiellement de 0,005 à 5% en poids, plus préférentiellement 0,01 à 1%, mieux de 0,02 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
(ii) Silicones aminées La composition selon la présente invention comprend en outre une ou plusieurs silicones aminées, différentes des silicones alpha,oméga-bis-aminées (i).
Selon une variante de ce deuxième mode de réalisation, les deuxièmes pistes de roulement ne sont pas définies par des entretoises. Selon cette variante, chaque organe de roulement ne coopère plus avec une seule deuxième piste de roulement solidaire du corps pendulaire, mais avec deux deuxièmes pistes de roulement solidaires du corps pendulaire. L’une de ces deuxièmes pistes de roulement est alors définie par la première masse pendulaire et l’autre de ces deuxièmes pistes de roulement est définie par la deuxième masse pendulaire. L’organe de liaison est alors par exemple un rivet ou une pièce regroupant plusieurs rivets, l’organe de liaison étant reçu dans une ouverture du support différente de la fenêtre dans laquelle un organe de roulement est reçu. Chaque organe de roulement peut alors comprendre successivement axialement:
Selon cette variante également, radialement parlant, il n’y a de moyen de fixation du support à l’élément du composant du système de transmission sous aucune de ces deux fenêtres.
Dans tout ce qui précède, la patte peut définir la portion du support radialement la plus éloignée de l’axe de rotation du support.
Le support comprend par exemple deux pattes diamétralement opposées, le corps pendulaire se déplaçant angulairement entre deux positions de butée contre le support, et ces pattes et le corps pendulaire sont par exemple disposés de telle sorte que le corps pendulaire ne soit angulairement en chevauchement avec la patte dans aucune de ces deux positions de butée. Chaque patte peut coopérer avec des organes de rappel élastique.
Dans tout ce qui précède, le dispositif d’amortissement pendulaire peut comprendre plusieurs corps pendulaires se succédant angulairement autour de l’axe de rotation du support, par exemple deux, trois ou quatre corps pendulaires. Le dispositif peut ainsi comprendre une pluralité de plans perpendiculaires à l’axe de rotation dans chacun desquels tous ces corps pendulaires sont disposés.
Dans ce cas, deux organes de roulement propres à un corps pendulaire guidant le déplacement de ce corps pendulaire par rapport au support peuvent être reçus dans une même fenêtre commune ménagée dans le support ou dans deux fenêtres différentes ménagées dans le support, et aucun moyen de fixation du support à l’élément du composant du système de transmission n’est alors disposé angulairement dans le secteur angulaire maximal défini par une fenêtre recevant un ou plusieurs organes de roulement. Autrement dit, il peut dans ce cas n’y avoir aucune fenêtre ménagée dans le support pour recevoir un ou plusieurs organes de roulement radialement intérieurement par rapport à laquelle se trouve un moyen de fixation du support à l’élément du composant du système de transmission.
Plus précisément, le dispositif d’amortissement pendulaire peut ne comprendre que deux corps pendulaires se succédant angulairement autour de l’axe de rotation du support. Dans ce dernier cas, et lorsque le support présente deux pattes diamétralement opposées, les deux pattes et les deux corps pendulaires peuvent être disposés comme suit :
- le premier corps pendulaire est disposé sur le support,
- la première patte est disposée sur le support à la suite de ce premier corps pendulaire, angulairement parlant,
- le deuxième corps pendulaire est disposé sur le support à la suite de la première patte angulairement parlant, et
- la deuxième patte est disposée sur le support à la suite de ce deuxième corps pendulaire, angulairement parlant.
Ces deux pattes et ces deux corps pendulaires peuvent être disposés de telle sorte qu’aucun corps pendulaire ne soit circonférentiellement en chevauchement avec une patte dans aucune de ses positions de butée.
L’unité de traitement 12 détermine ensuite la valeur de référence s (k)i ( baseline ) associée au gaz de référence lors de la phase d’injection Ph1, et on la soustrait à la valeur stationnaire s (k)f du signal de mesure s (k) (t) lors de la phase d’injection Ph2. On obtient ainsi une signature su (k)f (t i ) formée des K valeurs su (k)f = s (k)f – s (k)i des sites sensibles, associée à l’échantillon gazeux E(t i ) pour l’instant de caractérisation t i , de sorte que l’on note la signature : S (t i ) = (S (k) (t i )) 1 ≤k≤K = (su (k)f ) 1 ≤k≤K .
La signature S (t i ) obtenue est alors stockée dans la mémoire de l’unité de traitement 12. On obtient ainsi, au cours des instants de caractérisation t i successifs, une évolution temporelle de la signature S (t). A ce titre, la illustre un exemple d’évolution temporelle S (t) = (S(k)(t))1≤k≤K de la signature S associée à un produit P en cours de cuisson pour différents instants de caractérisation ti successifs.
De préférence, l’unité de traitement 12 normalise ensuite la signature S (t i ) obtenue pour obtenir une signature normalisée Sn (t i ) dont les K composantes varient alors entre 0 et 1. Autrement dit, on détermine les composantes de la signature normalisée Sn à partir de la relation suivante : ∀k=[1, K], Sn (k) = S (k) – min k (S (k) ) ] / [ max k (S (k) ) – min k (S (k) ) ].
L’unité de traitement 12 stocke la signature normalisée Sn (t i ) dans la mémoire pour chacun des instants de caractérisation t i successifs. On obtient ainsi une évolution temporelle Sn (t) de la signature normalisée Sn associée au produit P en cours de cuisson pour différents instants de caractérisation t i successifs. A ce titre, la illustre un exemple d’évolution temporelle Sn (t) = (Sn(k)(t))1≤k≤K d’une signature normalisée Sn associée à un produit P en cours de cuisson. On remarque que les composantes de la signature normalisée Sn varient temporellement en restant comprises entre 0 et 1.
Lors d’une étape 32, l’unité de traitement 12 détermine la variance V(t i ) pour l’instant de caractérisation t i associée à la signature normalisée Sn (t i ) déterminée, c’est-à-dire la variance associée aux K valeurs de la signature normalisée (Sn (k) (t)) 1 ≤k≤K . Il ne s’agit donc pas de la variance associée à l’évolution temporelle d’une valeur de signature, mais de la variance associée aux valeurs instantanées de la signature déterminée à l’instant d’acquisition t i . Il s’agit ici de la variance mais tout autre paramètre équivalent (écart-type…) représentatif de la dispersion des valeurs peut être utilisé. L’unité de traitement 12 stocke ensuite la valeur déterminée de la variance V(t i ) dans la mémoire. On obtient ainsi une évolution temporelle de la variance V(t) à plusieurs instants de caractérisation t i successifs. A ce titre, la illustre un exemple d’évolution temporelle d’une variance V(t) associée à la signature normalisée Sn (t) d’un produit P en cours de cuisson. On remarque que la variance V diminue progressivement au cours du temps, avec une pente forte aux premiers instants de caractérisation puis une pente qui diminue progressivement en valeur absolue.
Notons ici que le procédé d’estimation repose dans son principe sur le traitement de l’évolution temporelle V(t) de la variance V associée à la signature des COV au cours du temps, dans la mesure où il a été observé que la variance V présente une évolution temporelle V(t) du même type que l’évolution temporelle T int (t) de la température interne T int du produit en cours de cuisson. Ainsi, la détermination et l’analyse de l’évolution temporelle V(t) de la variance V au cours du temps, et en particulier de sa comparaison avec les évolutions temporelles V ref(n) (t) des variances de référence V ref(n) , permet de s’affranchir de la mesure de la température interne T int du produit.
Lors d’une étape 33, l’unité de traitement 12 détermine un paramètre d’écart de variance ΔV (t i ) pour l’instant de caractérisation t i , dont les N composantes sont déterminées par différence de la variance V(t i ) pour l’instant de caractérisation t i avec chacune des N valeurs seuils (V ref,th(n) ) 1≤n≤N des variances de référence V ref(n) . Autrement dit, on calcule : ∀n=[1, N], ΔV (n) (t i ) = V(t i ) - V ref,th(n) . On obtient donc ΔV (t i ) = (ΔV (n) (t i )) 1 ≤n≤N .
Lors d’une étape 34, l’unité de traitement 12 détermine un paramètre de similarité SV (t i ) pour l’instant de caractérisation t i , dont les N composantes sont déterminées en comparant l’évolution temporelle V(t) de la variance V pour l’instant de caractérisation t i avec les N évolutions temporelles (V ref(n) (t)) 1≤n≤N des variances de référence V ref(n) au même instant de caractérisation t i .
Plusieurs définitions de ce paramètre de similarité sont possibles. Ainsi, on peut comparer la dérivée V’(t i ) de l’évolution temporelle V(t) pour l’instant de caractérisation t i à la dérivée (V’ ref(n) (t i )) 1≤n≤N de chacune des N évolutions temporelles (V ref(n) (t)) 1≤n≤N au même instant de caractérisation t i . Autrement dit, on détermine le paramètre de similarité par la relation suivante : ∀n=[1, N], SV (n) (t i ) = V’(t i ) – V’ ref(n) (t i ). On obtient donc SV (t i ) = (SV (n) (t i )) 1 ≤n≤N .
L’unité de traitement 12 peut également comparer la valeur moyenne de l’écart en valeur absolue entre l’évolution temporelle V(t) et chaque évolution temporelle (V ref(n) (t)) 1≤n≤N entre l’instant initial t 0 et l’instant de caractérisation t i . Autrement dit, on détermine le paramètre de similarité par la relation suivante : ∀n=[1, N], ( SV (n) (t i ) ) 1≤n≤N = mean( |V(t) – ( V ref(n) (t) ) 1≤n≤N | ), pour t ∈ [t 0 , t i ].