INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième mode opératoire, les bandes de matière étant reliées par collage, le procédé d’assemblage comprend : une étape de pose d’une première bande de matière 40, sur le fond 62, par le premier bras robotisé 80, une étape d’enduction de colle de chaque zone de jonction 48 de la première bande de matière 40, réalisée par le deuxième bras robotisé 82, une étape de positionnement du fond 62 de manière à ce que la première bande de matière 40 soit positionnée juste au-dessous des premiers conduits 72 du premier système d’alimentation en pions 70, une étape de mise en place de pions 64 dans les formes en creux 44 des premières alvéoles 36 de la première bande de matière 40 grâce aux premiers actionneurs 74 du premier système d’alimentation en pions 70, une étape de déplacement du fond 62 de manière à ce que la première bande de matière 40 soit positionnée juste au-dessous des deuxièmes conduits 72’ du deuxième système d’alimentation en pions 70’, une étape de mise en place de pions 64 dans les formes en creux 46 des deuxièmes alvéoles 38 de la première bande de matière 40 grâce aux deuxièmes actionneurs 74’ du deuxième système d’alimentation en pions 70’, une étape de pose d’une deuxième bande de matière 42, sur les pions 64 et la première bande de matière 40, par le premier bras robotisé 80, une étape d’enduction de colle des formes en saillie de la deuxième bande de matière 42, réalisée par le deuxième bras robotisé 82, une étape de pose d’une nouvelle bande de matière 40’, sur la deuxième bande de matière 42, par le premier bras robotisé 80.
En variante, l’étape d’enduction (b) peut être réalisée indifféremment après l’une des étapes (c) à (f).
De plus, si les conduits 72, 72’ sont disposés en vis-à-vis, approximativement dans le même plan, le procédé comprend : une étape de pose, par le premier bras robotisé 80, d’une bande de matière 40 sur le fond 62 ou sur la dernière bande de matière posée, une étape d’enduction de colle de chaque zone de jonction 48 de la dernière bande de matière 40 posée, réalisée par le deuxième bras robotisé 82, au moins une étape de mise en place de pions 64 dans les formes en creux 44, 46 des premières et deuxièmes alvéoles 36, 38 de la dernière bande de matière 40 posée grâce aux actionneurs 74, 74’ des premier et deuxième systèmes d’alimentation en pions 70, 70’, une étape de pose, par le premier bras robotisé 80, d’une bande de matière 42 sur les pions 64 et la dernière bande de matière 40 posée, une étape d’enduction de colle des formes en saillie de la dernière bande de matière 42 posée, réalisée par le deuxième bras robotisé 82, ce cycle d’étapes étant répété jusqu’à ce que toutes les bandes de matière soient déposées, le fond 62 étant déplacé vers le bas, d’un pas, entre chaque cycle.
En fonction du positionnement des premier et deuxième systèmes d’alimentation en pions 70, 70’, l’étape de mise en place des pions 64 peut être séparée entre deux phases entre lesquelles le fond 62 est déplacé vers le bas, les pions 64 étant positionnés dans les premières alvéoles 36 lors de la première phase et dans les deuxièmes alvéoles 38 lors de la deuxième phase.
Après la mise en place de la dernière bande de matière, le système de compression 76 est positionné, comme illustré sur la , pour comprimer les bandes de matière les unes contre les autres lors d’une étape de cuisson ou de polymérisation.
Quel que soit le mode opératoire, lorsque les bandes de matière sont reliées entre elles, la structure alvéolaire 30 est sortie du logement 58, en translatant le fond 62 vers le haut par exemple. En suivant, les pions 64 sont retirés des alvéoles 36, 38.
RES Réservoir de liquide hydraulique sous pression
FR Frein
TCP Tiroir de compensation de pression
EC1 1ère entrée de commande
EC2 2ème entrée de commande
SC1 1ère sortie de commande
SC2 2ème sortie de commande
EPC1 1ère entrée de pression de commande
EPC2 2ème entrée de pression de commande
ZC1 Position d’inversion 1 vers 2
ZCN Position neutre
ZC2 Position d’inversion 2 vers 1
Système de freinage à actionnement équilibré Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des systèmes de freinage pour véhicule, plus particulièrement le domaine des systèmes de freinage du type hydraulique à frein de parking électrique.
Dans le cas des systèmes de freinage du type hydraulique, les dispositifs mécaniques de serrage comportent au moins un piston actionné (poussé ou tiré) selon une direction axiale par le déplacement d’un fluide d’actionnement commandé par les mouvements de la pédale de commande de frein du véhicule. Dans le cas particulier de dispositifs mécaniques de serrage à plusieurs pistons, plusieurs points de serrage sont actionnés sur un même élément de friction selon des directions axiales parallèles en même temps.
Au fur et à mesure de l’utilisation du système de freinage, les éléments de friction s’usent par la friction contre le disque. Le freinage ayant principalement lieu lorsque le véhicule se déplace en marche avant, l’usure des éléments de friction est plus rapide sur une partie d’attaque des éléments de friction (dans le sens de rotation du disque quand le véhicule se déplace en marche avant). Les éléments de friction deviennent donc de plus en plus asymétriques au fur et à mesure des freinages.
D’autres développements préférés de l’invention sont obtenus à partir des modes de réalisation ci-dessus et de la description suivante. Des modes de réalisation donnés à titre d’exemple de l’invention sont expliqués plus en détail à l’aide du dessin sans y être limités. Les figures représentent :
: une vue en perspective d’un détendeur radial ;
: une section méridienne à travers le détendeur radial ;
: de multiples sections méridiennes à travers le détendeur radial entre deux pales adjacentes dans la direction circonférentielle avec un contour de moyeu asymétrique sur la circonférence.
Un détendeur radial, qui peut également être appelé turbine radiale, sert à détendre un gaz de traitement afin d’extraire de l’énergie pendant la détente du gaz de traitement.
Un détendeur radial est équipé d'un carter et d’un rotor monté rotatif dans le carter.
La illustre un rotor 10 d’un détendeur radial, le rotor 10 comprenant un corps de moyeu 11 et de multiples pales 12 espacées les unes des autres vues dans la direction circonférentielle U connectées au corps de moyeu 11. Entre deux pales 12 respectives adjacentes dans la direction circonférentielle U est formé un canal d’écoulement 13 respectif pour le gaz de traitement.
Les pales 12 ont des bords d’attaque d’écoulement 14 et des bords de fuite d’écoulement 15. Dans la région des bords d’attaque d’écoulement 14, le gaz de traitement devant être détendu entre dans un canal d’écoulement 13 respectif dans la direction radiale R ou substantiellement dans la direction radiale R. Le gaz de traitement détendu sort du canal d’écoulement 13 respectif dans la direction axiale ou substantiellement dans la direction axiale A.
La illustre une section méridienne à travers le rotor 10, l’invention concernant le profilage du contour de moyeu 16 radialement intérieur du rotor 10 vu dans la section méridienne.
En outre, le contour de carter 17 radialement extérieur du détendeur radial et l’orientation d’un bord d’attaque d’écoulement 14 et d’un bord de fuite d’écoulement 15 d’une pale 12 sont illustrés à la .
Selon la , le bord d’attaque d’écoulement 14 est placé de manière oblique par rapport à la direction axiale A et à la direction radiale R de telle sorte qu’un point d’intersection Si du bord d’attaque d’écoulement 14 avec le contour de moyeu 16 soit situé sur un rayon ri qui est inférieur au rayon ra, sur lequel un point d’intersection Sa du bord d’attaque d’écoulement 14 avec le contour de carter 17 est situé. Le rayon ri correspond au rayon côté moyeu du bord d’attaque d’écoulement 14.
Il est en outre illustré à la qu’un point d’intersection Sx du bord de fuite d’écoulement 15 avec le contour de moyeu 16 radialement intérieur présente une plus courte distance dans la direction axiale A par rapport aux points d’intersection Si et Sa que le point d’intersection Sy du bord de fuite d’écoulement 15 avec le contour de carter 17 radialement extérieur. Dans d’autres modes de réalisation, le point d’intersection Sx du bord de fuite d’écoulement 15 avec le contour de moyeu 16 intérieur peut également être situé à la même distance ou à une plus grande distance dans la direction axiale A par rapport aux points d’intersection Si et Sa que le point d’intersection Sy du bord de fuite d’écoulement 15 avec le contour de carter 17 radialement extérieur.
Un tel détendeur radial est également appelé détendeur diagonal.
Selon l’invention, le contour de moyeu 16 radialement intérieur du rotor 10 est profilé dans certaines positions circonférentielles vues dans la section méridienne d’une manière telle que le contour de moyeu 16 dans ces positions circonférentielles, vu dans la section méridienne, comprend un changement de courbure d’une manière telle que, de manière adjacente au côté d’attaque d’écoulement du rotor 10 ou au bord d’attaque d’écoulement 14 des pales 12, le contour de moyeu 16 radialement intérieur, vu dans la section méridienne, est incurvé radialement vers l’extérieur et, de manière adjacente au côté de fuite d'écoulement du rotor 10 ou au bord de fuite d’écoulement 15 des pales 12, vu dans la section méridienne, est incurvé radialement vers l’intérieur.
Le contour de moyeu 16 radialement intérieur comprend le changement de courbure vu dans la direction de marche de celui-ci entre les points d’intersection Si et Sx, le changement de courbure au point d’inflexion WP étant positionné entre la portion du contour de moyeu 16 incurvée radialement vers l’extérieur et la portion du contour incurvée radialement vers l’intérieur.
L’incurvation du contour de moyeu 16 radialement vers l’extérieur de manière adjacente au côté d’attaque d’écoulement du rotor 10 est représentée à la par le rayon r1. L’incurvation du contour de moyeu 16 radialement vers l’intérieur de manière adjacente au côté de fuite d’écoulement est représentée à la par le rayon r2.
De cette manière, le procédé permet d’obtenir la forme de l’objet, et pas uniquement ses défauts de forme. Le procédé n’utilise pas de données d’entrées supplémentaires. Il est donc possible d’obtenir la mesure de l’objet à partir de l’objet seul : le procédé est simplifié et les erreurs d’approximation sont donc évitées.
Le procédé utilisant la réflexion des franges, et par là les pentes de la forme à mesurer, l’incertitude sur la mesure est comparable à celle d’une mesure obtenue par interférométrie.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’étalonnage du déflectomètre par acquisitions successives des images des franges dans au moins deux configurations d’un système optique défini par l’afficheur positionné directement face à la caméra. Ce mode d’étalonnage est simple et permet de garantir la fiabilité et la performance du procédé. L’étalonnage, ne faisant intervenir que l’afficheur et la caméra, permet d’identifier correctement la trajectoire de chaque rayon incident de la caméra, en vue des mesures ultérieures.
Afin que le procédé soit compatible avec la mesure d’un objet réfléchissant, une étape supplémentaire est nécessaire. Elle consiste à déplacer l’afficheur et/ou la caméra de manière qu’ils ne soient plus alignés, et à disposer un miroir de référence de manière à réfléchir les projections de l’afficheur en direction de la caméra.
Pour vérifier le bon fonctionnement du déflectomètre à la fin de son étalonnage, la mesure du miroir de référence est préalablement obtenue par un autre moyen tel qu’un interféromètre, et l’étape d’étalonnage comprend une étape supplémentaire consistant à mesurer le miroir de référence au moyen du déflectomètre, et comparer la mesure obtenue par le déflectomètre avec la mesure préalable.
L’invention concerne également un déflectomètre pour effectuer une mesure sur un objet réfléchissant ou un objet transparent comprenant : - un afficheur de franges dynamiques ; - une caméra configurée pour acquérir des images des franges réfléchies par l’objet réfléchissant et/ou des images des franges transmises à travers l’objet transparent ; - un ordinateur configuré pour exécuter un programme afin d’effectuer la mesure à partir des images acquises par la caméra.
Selon l’invention, l’afficheur et/ou la caméra sont montés sur un bâti avec capacité de déplacement entre au moins deux positions, afin que la caméra capte des images selon au moins deux configurations d’un système optique défini par l’afficheur, l’objet et la caméra ; et la mesure de l’objet est un calcul de sa forme, le programme d’ordinateur est configuré pour calculer la géométrie de l’objet uniquement à partir des images acquises par la caméra dans les au moins deux configurations, et le calcul est fait par intégration des pentes mesurées dans chaque configuration.
De cette manière, le déflectomètre intègre des composants peu onéreux.
Enfin, un tel déflectomètre ne nécessite pas d’utiliser des donnés d’entrées supplémentaires, et est donc simple d’utilisation : il suffit de disposer l’objet à mesurer au sein du système optique défini par l’afficheur, l’objet et la caméra pour pouvoir effectuer la mesure. Il n’y a pas d’étape contraignante de positionnement précis ou d’alignement de l’objet ou d’un autre élément.
Afin de garantir la répétabilité du positionnement de l’afficheur et/ou de la caméra dans chaque configuration, ils sont montés sur le bâti par une liaison isostatique, ce qui signifie que cette liaison ne crée aucune déformation des structures mécaniques concernées, qui seraient source d’erreurs de mesure.
Pour faciliter le déplacement de l’afficheur et/ou de la caméra, celui-ci est assuré par un système à deux étages comprenant un premier étage déplaçable par rapport au bâti, et transportant un second étage sur lequel est fixé l’afficheur et/ou la caméra ; le second étage est escamotable entre : - une position libre dans laquelle il n’entrave pas le déplacement du premier étage par rapport au bâti, et - une position indexée dans laquelle il entrave le déplacement du premier étage, et est en liaison isostatique avec le bâti. L’opérateur n’a donc pas besoin de porter l’afficheur et/ou la caméra pour les déplacer d’une configuration à une autre.
Dans un mode de réalisation préféré, la liaison isostatique est du type liaison de Boys, car cette liaison est simple à mettre en œuvre.
Dans ce mode, la liaison de Boys est réalisée par trois pions à portion sphérique positionnés en triangle au niveau d’une face inférieure du second étage en regard avec le bâti, chacun destiné à venir en appui entre deux faces internes d’un Vé positionné de manière antagoniste au niveau d’une face supérieure du bâti.
Afin de simplifier la construction mécanique des liaisons cinématiques, l’afficheur et/ou la caméra sont déplaçables le long d’un axe rectiligne.
Toujours dans un but de faciliter l’utilisation du déflectomètre, le déplacement de l’afficheur et/ou de la caméra est assuré par : - une liaison glissière horizontale motorisée assurant le déplacement du premier étage par rapport au bâti ; - une liaison glissière verticale motorisée permettant d’escamoter le second étage entre la position libre et la position indexée, et la liaison glissière verticale est avec jeu.
Dans un but d’automatisation de la mesure, les moteurs des liaisons glissières horizontale et verticale sont reliés à l’ordinateur, et le programme d’ordinateur est configuré pour piloter automatiquement les moteurs pour déplacer l’afficheur et/ou la caméra entre les positions.
La languette peut être inclinée d’un angle γ de l’ordre de 45°, par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation X, comme illustré sur la . L’aimant peut racler la matière de la tôle, et peut provoquer une petite bavure au bout de la languette, laquelle est visible sur la , mais peut ne pas être visible à l’œil nu. Le rayon de courbure R de la languette peut être supérieur à deux fois l’épaisseur de la tôle.
On va maintenant décrire plus en détail une languette, en référence à la . La languette est de forme symétrique par rapport à un axe de symétrie Z, qui est un axe d’élongation de la languette 7. En outre, la languette a une forme générale en V, étant de forme générale triangulaire, notamment triangulaire isocèle, comme illustré. Enfin, dans cet exemple, la languette comporte un arrondi à son extrémité libre 7a. L’arrondi peut avoir un rayon de courbure par exemple de 0,35 mm.
La languette a une longueur H relativement courte, ce qui permet de la rendre plus rigide. La longueur H de la languette, mesurée depuis la face du logement, le cas échéant depuis le fond de la découpe peut être par exemple de 0,79 mm pour la deuxième rangée ou de 0,96 mm pour la première rangée. Une hauteur h du triangle dans lequel est inscrit la languette est par exemple de 1,05 mm pour la deuxième rangée ou de 1,22 mm pour la première rangée.
Un angle α formé par les deux côtés convergents de la languette est par exemple de 70°.
Un ratio entre la longueur H de la languette et sa largeur l est par exemple de 54% ou de 56%. La largeur de la languette est par exemple de 1,46 mm pour la deuxième rangée ou de 1,71 mm pour la première rangée.
Un ratio entre la largeur l de la languette et la largeur L du logement correspondant est par exemple de 46% pour la première rangée et de 52% pour la deuxième rangée.
Par ailleurs, la tôle comportant la languette peut comporter une découpe de part et d’autre à la base de la languette. La découpe peut présenter toute forme, par exemple ici une forme arrondie. La découpe a un rayon de courbure par exemple de 0,55 mm pour la deuxième rangée ou de 0,65 mm pour la première rangée.
De manière générale, les languettes 7 sont positionnées au centre d’une face du logement correspondant, notamment au centre d’une petite face du logement 6a et/ou au centre d’une grande face du logement 5a.
Lorsqu’observé selon son axe de rotation, comme illustré à la , le rotor comportant quatre languettes 7 réparties axialement le long de la masse rotorique 33 pour un même logement 4. Les languettes sont réparties axialement le long de la masse rotorique de manière régulière, étant positionnées longitudinalement le long des aimants permanents et elles ne sont pas positionnées uniquement à des extrémités longitudinales des aimants permanents. Les tôles d’extrémités de la masse rotorique sont dépourvues de languette.
Dans une variante de réalisation illustrée à la , la tôle comporte deux orifices 15 en regard des languettes 7 de la première rangée, en particulier entre la languette 7 et un logement consécutif dans la rangée de logements, c’est-à-dire le logement central. L’orifice peut être présent sur toutes les tôles comportant une ou des languettes.
On a illustré à la une tôle dépourvue de languette et une tôle avec languettes. Les tôles dépourvues de languettes comportent, comme illustré à la , un évidement 17 qui s’étend depuis le logement latéral vers le logement central. L’évidement dépasse radialement du logement central. Il a en outre un bord qui s’étend au moins partiellement parallèlement à un bord du logement central.
Dans la même variante ou dans une autre variante de réalisation, une petite et/ou une grande face du logement peut comporter au moins une déformation convexe 19 vers l’intérieur du logement 4. A titre d’exemple, on a illustré une telle déformation, autrement appelé poinçonnage, sur la . La grande face 5a du logement comporte deux telles déformations 19, en regard respectivement du premier et du deuxième tiers du grand côté 2a de l’aimant. Ces déformations 19 peuvent être réalisées par poinçonnage de la masse rotorique 33, par exemple à l’aide d’un poinçon de forme générale sphérique, cylindrique avec ou sans rayon, ou pointue. Un poinçon cylindrique avec rayon présente des arêtes arrondies entre les bases et la face latérale du cylindre alors qu’un poinçon cylindrique sans rayon présente des arêtes tranchantes, i.e. à angles vifs. Alternativement ou additionnellement, les déformations 19 peuvent être présentes sur la face 5b du logement 4 de manière à maintenir l’aimant 1 contre la face 5a opposée du logement 4.
Par ailleurs, dans tous les modes de réalisation décrits aux figures 1 à 7, la tôle comporte une butée 9 en regard du deuxième petit côté 3b de l’aimant permanent 1. La butée 9 se raccorde à la face 5a du logement 4 correspondant. Chaque butée 9 s’étend dans une portion latérale 21 du logement 4 correspondant, faisant face au deuxième petit côté 3b de l’aimant 1 correspondant. Cette portion latérale 21 permet de ménager un vide magnétique, utile pour favoriser la circulation du flux magnétique dans le rotor 30 de manière optimisée.
La butée 9 peut être ménagée dans une tôle et être d’un seul tenant avec le reste de la tôle. Une même tôle peut comporter la languette 7 et la butée 9, comme illustré.
Dans les exemples qui viennent d’être décrits, la masse rotorique comporte des aimants permanents disposés obliquement par rapport à l’entrefer. En variante, la masse rotorique peut comporter des aimants permanents disposés tangentiellement par rapport à l’entrefer, comme illustré à la .
En référence à la , la cartouche 1 a une configuration qui protège la partie mobile incluant l’élément 6, à l’intérieur de l’espace interne creux 9, tout en offrant une aide pour guider le mouvement de la cartouche 1 par rapport à son support S de montage prévu dans le bol 4. En particulier, l’élément 6 présente une extrémité de contact 6c axialement en regard de l’orifice axial 30 et adaptée pour le contact avec le tube saillant T prévu dans le port d’accès. L’extrémité de contact 6c s’étend de façon asymétrique autour de l’axe central Z pour présenter une inclinaison. Cette disposition permet à l’élément 6, monté mobile dans l’espace interne 9, de réaliser une indexation en rotation de la cartouche, évitant un mauvais positionnement du bouchon décentré 12.
Dans les exemples illustrés, l’élément 6 est engagé sur le guide longitudinal (GL, GL1, GL2) avec un effet anti-rotation, ce qui lui permet de réaliser l’indexation angulaire 6 par un blocage en rotation de la cartouche lorsqu’une configuration de prise est obtenue entre l’extrémité de contact 6c, plus particulièrement au niveau de sa surface d’extrémité axiale S6, et un bord B4 correspondant prévu dans le support fixe de montage, appartenant au bol 4.
La conception tubulaire de l’élément 6, guidé dans l’espace 9, lui permet de coopérer avec le tube saillant T pour l’écoulement de liquide, avec un effet de repositionnement angulaire de la cartouche 1. L’utilisation d’une extrémité 6c à interface inclinée guidée et pouvant s’engager en bout à bout avec le tube saillant T permet un effet de glissement et peut ainsi limiter ou éviter le risque de blocage dans un position différente de la position finale souhaitée. L’élément 6, bloqué en rotation par l’ossature intérieure 1c, permet une indexation en rotation effective puis recule lors du montage de la cartouche 1 dans le boîtier 3, en surmontant la sollicitation/contrainte de l’organe de rappel 35, ce qui participe à un guidage approprié du bouchon 12 décentré.
L’extrémité de contact 6c, comme visible par exemple sur la , correspond à un bord annulaire et présente typiquement une première portion de bord 8a qui s’étend comparativement plus près du flasque 1a qu’une deuxième portion de bord 8b (distale de la portion radiale 10 du flasque inférieur 1a). Une conception biseautée peut être prévue. On comprend, plus généralement, que l’extrémité de contact 6c peut inclure deux régions en pente adjacentes à la première portion de bord 8a et réparties de part et d’autre de cette première portion de bord 8a. On forme ainsi une portion d’attaque/frontale qui peut être engagée avant la deuxième portion de bord 8b et dont la courbure facilite un effet rotatif guidant la remontée d’un bord B4, également biseauté ou à inclinaison complémentaire, du tube saillant T.
Sur les figures 2 et 3, on a une cartouche 1 qui peut être similaire à celle de la , ici avec une orientation différente de la partie biseautée de l’élément de guidage 3, modifiée à 180° par rapport à celle de la , de sorte que le bouchon 12 se situe du même côté que le sommet du tube saillant T prévu dans la base/support S du bol 4.