INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En tant qu’autre option, un composite comprenant une charge (par exemple, noir de carbone et/ou silice et/ou noir de carbone traité au silicium) et du caoutchouc naturel préparé selon les méthodes présentement divulguées peut être combiné à un mélange maître contenant des polymères de caoutchouc naturel et/ou synthétique fabriqués par toute méthode connue dans l’art, telle que par des procédés connus de mélange par voie sèche ou de mélange maître de solvant. Par exemple, des mélanges maîtres de silice/élastomère peuvent être préparés tel que décrit dans le brevet U.S. n° 9 758 627 et 10 125 229, ou des mélanges maîtres de polybutadiènes catalysés par le néodyme tels que décrits dans le brevet U.S. n° 9 758 646. Le mélange maître peut avoir une charge fibreuse, telle qu’une pulpe de poly(p-phénylène téréphalamide), tel que décrit dans le brevet U.S. n° 6 068 922. Les mélanges maîtres peuvent avoir des charges telles que des graphènes, des oxydes de graphène, des oxydes de graphène réduits, ou des granules d’oxyde de graphène réduit densifiés, des nanotubes de carbone, des nanotubes de carbone à simple paroi, des nanotubes de carbone à multiples parois, et des nanostructures de carbone, dans lesquels les mélanges maîtres de ces dernières sont divulgués dans le brevet U.S. n° 9 447 259, et la Dema. PCT n° PCT/US2021/027814. Les autres mélanges maîtres appropriés peuvent inclure les composites préparés à partir d’un mélange charge humide et élastomère solide, tel que décrit dans la Publ. PCT n° WO 2020/247663. Par exemple, le mélange maître peut avoir une charge telle que du noir de carbone et/ou de la silice et un élastomère tel que du SBR et/ou du caoutchouc butadiène. Des mélanges maîtres disponibles dans le commerce peuvent également être utilisés, par exemple, les mélanges maîtres disponibles dans le commerce tels que le mélange maître de silice Emulsil™ ou le mélange maître de noir de carbone Emulblack™ (tous deux disponibles auprès du groupe Dynasol).
Les mélanges maîtres donnés à titre d’exemple comprenant des mélanges homogènes d’élastomères incluent : les mélanges homogènes de caoutchouc naturel avec des élastomères synthétiques, biosourcés et/ou fonctionnalisés (par exemple, SSBR, ESBR, BR) où la charge peut être choisie parmi un ou plusieurs du noir de carbone, de la silice et du noir de carbone traité au silicium.
Outre l’élastomère solide, la charge humide et la résine, le mélangeur peut être chargé avec une ou plusieurs charges d’au moins un élastomère additionnel pour former un mélange homogène de composites. En tant qu’autre option, le procédé peut comprendre le mélange du composite évacué avec un élastomère additionnel pour former le mélange homogène. Le au moins un élastomère additionnel peut être identique à l’élastomère solide ou différent de l’élastomère solide.
En variante, le composite, lorsqu’il est évacué, peut contenir au moins un additif choisi parmi des antidégradants et des agents de couplage (par exemple, lorsque la charge humide comprend en outre de la silice, ou lorsque la silice sèche est chargée dans le mélangeur), qui peuvent être ajoutés à tout moment pendant le chargement ou le mélange.
Pour un procédé à plusieurs stades, les méthodes pour préparer le composite incluent l’étape de chargement ou d’introduction dans un premier mélangeur d’au moins a) un ou plusieurs élastomères solides, b) une ou plusieurs charges dans laquelle au moins une charge ou une partie d’au moins une charge est une charge humide telle que décrite ici (par exemple une charge humide qui comprend une charge et un liquide présent en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide), et optionnellement, c) la résine. La combinaison de l’élastomère solide avec la charge humide et optionnellement la résine forme un mélange ou un composite pendant cette (ces) étape(s) de mélange, qui peu(ven)t être considérée(s) comme une première étape ou un premier stade de mélange. La méthode inclut en outre le mélange du mélange, dans cette première étape de mélange, jusqu’à un point où au moins une partie du liquide est éliminée par évaporation ou un procédé d’évaporation qui se produit pendant le mélange. Cette première étape ou ce premier stade de mélange (dans une ou plusieurs étapes de mélange) est réalisé(e) en utilisant un ou plusieurs des procédés décrits précédemment qui forme un composite étant entendu que, après l’exécution du premier mélange, il n’est pas nécessaire pour le mélange évacué du mélangeur après la première étape de mélange (par exemple, un mélange évacué) d’avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids. Autrement dit, avec le(s) procédé(s) à plusieurs stades, le mélange résultant de l’exécution du premier mélange à partir du premier mélangeur (ou première étape de mélange) peut avoir une teneur en liquide au-dessus de 10 % en poids, mais a une teneur en liquide qui est réduite (en % en poids) comparativement à la teneur en liquide de l’élastomère solide et de la charge humide combinés au démarrage de la première étape de mélange.
Avant l’utilisation du premier mélangeur ou d’un autre mélangeur dans la deuxième étape de mélange, en tant qu’option supplémentaire, il peut y avoir un temps de repos pendant lequel le composite formé à partir du premier mélange repose ou refroidit ou les deux dans le premier mélangeur ou dans un autre réservoir ou emplacement (par exemple, mélange, arrêt, et ensuite mélange supplémentaire). Par exemple, ce temps de repos peut être tel que le mélange obtient une température de matériau (également appelée température de sonde) de moins de 180 °C avant que l’étape de mélange supplémentaire commence (par exemple, le mélange évacué peut avoir une température de matériau allant d’environ 100 °C à environ 180 °C, d’environ 70 °C à 179 °C, ou d’environ 100 °C à environ 170 °C, ou d’environ 120 °C à environ 160 °C). Ou, le temps de repos avant que l’étape de mélange supplémentaire ou la deuxième étape de mélange commence, peut être d’environ 1 minute à 60 minutes ou plus. La température de matériau peut être obtenue par un certain nombre de méthodes connues dans l’art, par exemple, par insertion d’un thermocouple ou d’un autre dispositif de mesure de température dans le mélange ou le composite.
La méthode inclut alors le mélange ou le mélange supplémentaire du mélange dans au moins une deuxième étape ou un deuxième stade de mélange en utilisant le même mélangeur (à savoir, le premier mélangeur) et/ou en utilisant un deuxième mélangeur qui est différent du premier mélangeur. Avec un procédé de mélange à plusieurs stades, il existe l’option de chargement de la résine soit dans le premier mélangeur, soit dans le deuxième mélangeur, soit dans les deux.
Après le premier mélange, l’étape (les étapes) de mélange supplémentaire(s) réalisée(s) pour le mélange à plusieurs stades peu(ven)t utiliser un ou plusieurs quelconques des procédures ou paramètres ou étapes de mélange utilisés dans la première étape de mélange telle que décrite ici. Ainsi, lors de la réalisation de l’étape ou du stade de mélange supplémentaire, une conception de mélangeur identique ou différente et/ou des paramètres de fonctionnement identiques ou différents du premier mélangeur peuvent être utilisés lors du stade de mélange supplémentaire. Les mélangeurs et leurs options décrits précédemment pour la première étape de mélange et/ou les paramètres de fonctionnement décrits précédemment pour l’étape de mélange peuvent être optionnellement utilisés dans l’étape de mélange supplémentaire ou deuxième étape de mélange (par exemple les étapes de mélange, telles que décrites ici, qui incluent une vitesse périphérique d’au moins 0,5 m/s pendant au moins 50 % du temps ou au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps, et/ou une T z de 65 °C ou plus, parmi d’autres paramètres divulgués ici ou dans la Publ. PCT n° WO 2020/247663.
Dans les procédés à plusieurs stades, une deuxième étape de mélange (mélange de deuxième stade) peut également comprendre le chargement du mélangeur avec d’autres composants outre le mélange évacué de la première étape de mélange. Par exemple, lorsque la résine n’est pas chargée dans le premier mélangeur, la résine peut être chargée dans le deuxième mélangeur, par exemple, en tant que charge séparée, ou en tant que mélange (mélange particulaire ou co-pastille) avec une charge (charge humide ou sèche, charge identique ou différente de celle chargée dans le premier mélangeur). De plus ou en variante, à titre d’exemple, la méthode peut comprendre le chargement d’une charge additionnelle, telle qu’une charge sèche, une charge humide, ou un mélange homogène de celles-ci avant ou pendant la deuxième étape de mélange. La charge additionnelle peut être identique ou différente de la charge déjà présente dans le mélange. Par exemple, le mélange évacué du premier mélangeur peut être considéré comme un mélange maître dans lequel la totalité ou une partie est combinée à la charge additionnelle. Par exemple, du noir de carbone humide ou sec, de la silice, du noir de carbone traité au silicium (et les mélanges homogènes de ceux-ci) peuvent être ajoutés au mélange évacué de la première étape de mélange, tel qu’en tant que mélange comprenant du noir de carbone et du caoutchouc naturel.
Pour le(s) procédé(s) de mélange à plusieurs stades, dans au moins une option, au moins un deuxième mélangeur est utilisé dans l’étape (les étapes) de mélange supplémentaire(s). Lorsque cette option est utilisée, le deuxième mélangeur peut avoir une conception identique ou différente du premier mélangeur, et/ou peut avoir un ou plusieurs paramètres de fonctionnement identiques ou différents du premier mélangeur. Des exemples spécifiques, non destinés à être limitatifs, sont fournis ci-dessous par rapport aux options du premier mélangeur et du deuxième mélangeur. Par exemple, le premier mélangeur peut être un mélangeur tangentiel ou un mélangeur engrenant, et le deuxième mélangeur peut être un mélangeur tangentiel, un mélangeur engrenant, une extrudeuse, un malaxeur, ou un laminoir à cylindres. Par exemple, le premier mélangeur peut être un mélangeur interne et le deuxième mélangeur peut être un malaxeur, une extrudeuse à simple vis, une extrudeuse à double vis, une extrudeuse à vis multiples, un appareil de formulation continue, ou un laminoir à cylindres. Par exemple, le premier mélangeur peut être un premier mélangeur tangentiel, et le deuxième mélangeur peut être un deuxième mélangeur tangentiel (différent). Par exemple, le premier mélangeur est mis en fonctionnement avec un piston-plongeur, et le deuxième mélangeur est mis en fonctionnement sans piston-plongeur. Par exemple, le deuxième mélangeur est utilisé et est mis en fonctionnement à un facteur de remplissage du mélange, sur une base de poids sec, allant de 25 % à 70 %, de 25 % à 60 %, de 25 % à 50 %, de 30 % à 50 %, ou d’autres quantités de facteur de remplissage décrites ici.
En position de dégagement, comme visible sur les figures 1, 2 et 3, les parallélogrammes articulés supérieur 51 et inférieur 52 sont sensiblement horizontaux et le panneau mobile 30 présente sensiblement une structure de parallélépipède rectangle, dont les arrêtes sont tubulaires et reliées entre elles par les agrafes 70.
L’ouverture 20 comprend deux bordures latérales 23, 24 opposées sensiblement verticales, chaque bordure latérale 23, 24 étant munie d’un panneau latéral pivotant 27, 28 d’axe de pivotement solidaire de la bordure latérale 23, 24, le panneau latéral pivotant 27, 28 pouvant prendre deux positions distinctes : une position rabattue le long de la cloison et une position déployée d’inclinaison de sensiblement 90° par rapport au panneau fixe, la position déployée d’au moins un panneau latéral 27, 28 permettant le maintien du panneau mobile 30 en position de dégagement. Le maintien en position de dégagement est réalisé par l’appui de la structure tubulaire, notamment du parallélogramme articulé supérieur, sur au moins un panneau latéral. Un meilleur maintien est obtenu par un appui sur les deux panneaux latéraux en position déployée comme visible en . La position rabattue des deux panneaux latéraux s’effectue contre l’ouverture 20, c’est-à-dire parallèlement et dans la continuité de la cloison fixe et dans un sens de déplacement opposé pour chaque panneau. Le sens de déplacement des panneaux étant représenté par des flèches en .
Dans le mode de réalisation décrit, les deux panneaux latéraux 27, 28 sont sensiblement de même dimension et représentent deux côtés opposés d’un parallélépipède rectangle. Ceux- ci peuvent éventuellement être de largeur différente, d’une valeur inférieure à la largeur de déploiement du panneau mobile.
Les deux parallélogrammes articulés supérieur 51 et inférieur 52 sont sensiblement de même dimension, afin de permettre le repliement complet du panneau mobile le long de la cloison sensiblement verticale.
Le pivotement simultané des deux parallélogrammes articulés 51, 52 dans le même sens provoque le déplacement du panneau mobile 30. Le pivotement vers le haut des parallélogrammes articulés supérieur 51 et inferieur 52 provoque le déplacement du panneau mobile de la position d'obturation dans laquelle le panneau mobile 30 est disposé le long de la cloison fixe 10 et comble l'ouverture 20 à une position de dégagement de l'ouverture 20, dans laquelle le panneau mobile est éloigné de l’ouverture. La position de dégagement, ou déployée du panneau mobile est représentée en figures 2 et 3. Le pivotement simultané dans l’autre sens provoque le déplacement du panneau mobile d’une position de dégagement à une position d’obturation de l’ouverture.
Ainsi en position d’obturation, les parallélogrammes articulés supérieur 51 et inferieur 52 sont sensiblement verticaux et disposés le long de la cloison.
La montre le panneau mobile 30 en position repliée. Le panneau mobile 30 dans cette position repliée, forme une continuité de la cloison fixe 10. Comme visible en , le siège est donc contraint d’avoir une position de son dossier sensiblement verticale et sensiblement avancée.
Depuis sa position repliée représentée en , le déploiement du panneau mobile 30 est réalisé de la façon suivante : l’occupant se saisit du bord supérieur 31 du panneau mobile relié au parallélogramme articulé supérieur 51 sur le bord arrière du parallélogramme supérieur, et exerce une pression vers le haut sur le parallélogramme supérieur, qui pivote alors. Le pivotement du parallélogramme articulé supérieur provoque le dégagement et le déploiement selon la direction longitudinale le panneau mobile 30. Un espace de confort 40 est ainsi créé au sein de l’espace de chargement. Afin de maintenir cet espace de confort 40, il déploie les panneaux latéraux 27, 28 à l’intérieur de l’espace confort ainsi dégagé. Le déploiement des panneaux latéraux provoque le verrouillage en position du panneau mobile dans sa position déployée. Il est à noter que la manœuvre n’est réalisable que si l’espace de chargement est libre.
Le repliement du panneau mobile s’effectue de la façon suivante et comprend plusieurs étapes : Il faut tout d’abord veiller à ce que le dossier du siège bascule d’une position confort et arrière à une position plus verticale du dossier et avancée du siège 60, dégageant ainsi l’espace de confort 40. Ce déplacement du siège est matérialisé par une flèche en . Plusieurs positions du dossier de siège sont représentées.
Comme visible à la , le repliement du panneau mobile comprend une première étape de repliement, selon deux sens opposés et chacun dans un sens inverse au sens de déploiement, des panneaux latéraux 27, 28 contre l’ouverture, et à l’intérieur de celle-ci. Il comprend ensuite une seconde étape de pivotement simultané vers le bas des parallélogrammes articulés supérieur 51 et inférieur 52, comme visible en .
La cloison transversale selon l'invention permet avantageusement de mettre à profit la zone de chargement arrière, qui en utilisation, est rarement totalement occupée pour l’ensemble de son volume. Elle est remarquable en ce qu’elle permet de déployer, si nécessaire, un espace de confort permettant le débattement en position confort du siège, tout en conservant la possibilité d'escamoter l’espace de confort, en ramenant le panneau mobile en position d'obturation, lorsque l’espace de confort n'est pas nécessaire ou lorsque la zone de chargement doit être totalement occupée. Elle permet ainsi avantageusement à l’occupant de gérer le compromis entre le volume de chargement et son confort de conduite et /ou de relaxation lorsque le véhicule est à l’arrêt. L’espace de confort peut être déployé en conduite du véhicule ou à l’arrêt. Les véhicules de chargement sont utilisés continuellement par des professionnels de la livraison et l’invention permet astucieusement de réduire la fatigue du conducteur en proposant un meilleur confort dans la cabine par les possibilités étendues de déploiement du siège. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits.
De même l’invention ne se limite pas à une cloison derrière le siège conducteur et pourrait tout à fait s’appliquer à une cloison derrière un siège passager.
Coussin gonflable de sécurité de type frontal pour véhicule automobile L'invention concerne d’une manière générale les coussins gonflables de sécurité communément désignés sous la dénomination anglaise « airbag ».
Elle vise en particulier un tel coussin gonflable de sécurité destiné à être monté dans le moyeu du volant de direction d’un véhicule automobile et configuré pour se déployer en cas de collision frontale pour protéger le conducteur de ce véhicule.
Les véhicules automobiles comportent classiquement un volant de direction manœuvré par le conducteur et qui est fixé au sommet d'une colonne de direction pour exercer dessus une rotation transmise à un boîtier de direction situé à son extrémité inférieure, ce boîtier appliquant sur les deux roues avant un angle de braquage pour assurer la direction du véhicule.
Le volant de direction comporte généralement dans son moyeu central en forme de cuvette, un coussin gonflable de sécurité de type frontal.
- un bâti extérieur comportant un logement central traversant, défini le long d’un axe longitudinal et délimité par une paroi intérieure,
- un élément central, au moins partiellement logé dans ledit logement central,
- au moins un organe élastique, déformable élastiquement dans la direction de l’axe longitudinal, fixé d’une part au bâti extérieur et d’autre part à l’élément central,
- un anneau déformable élastiquement, et une bague de serrage vissable sur une partie filetée ménagée sur un élément choisi parmi la paroi intérieure et l’élément central, l’anneau déformable étant agencé dans la direction longitudinale entre la bague de serrage et un épaulement ménagé sur ledit élément choisi parmi la paroi intérieure et l’élément central, et agencé radialement entre l’organe central et la paroi intérieure, l’anneau déformable se comprimant contre l’élément central et la paroi intérieure en fonction du vissage de la bague de serrage.
Dans le dispositif d’absorption selon l’invention, l’anneau déformable est comprimé longitudinalement entre la bague de serrage et l’épaulement, ce qui a pour effet d’étendre radialement cet anneau déformable, en contact contre l’organe central et la paroi intérieure en fonction du vissage de la bague de serrage. Cette extension radiale génère une pression de contact, répartie sur cette zone de contact. Cette pression de contact est appelée « pré-charge ».
Ainsi, la compression de l’anneau déformable génère une pré-charge sur la zone de contact entre l’anneau déformable et la paroi intérieure. La déformation élastique associée à la première fréquence propre de l’absorbeur dynamique déclenche une force de frottement permettant d’amortir les vibrations internes de l’absorbeur dynamique. L’intensité ou couple de serrage de la bague permet d’augmenter l’amortissement intrinsèque de l’absorbeur dynamique en fonction des besoins de l’homme du métier.
L’invention propose donc un dispositif d’absorption vibratoire à frottement en combinant un absorbeur dynamique à masse accordée et un contact permettant de dissiper de l’énergie par frottement. Cette combinaison permet de concevoir un absorbeur à masse accordée compact et intégrable dans des structures aéroportées, avec la particularité de fonctionner uniquement lors de fortes sollicitations vibratoires, sources importantes de bruit pour la qualité des mesures optiques.
Un dispositif d’absorption selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- L’élément central est un arbre s’étendant de part et d’autre du bâti extérieur dans la direction de l’axe longitudinal.
- L’élément central comporte plusieurs parties alignées le long de l’axe longitudinal, à savoir, successivement : une première partie, présentant un premier diamètre, formant une première tige filetée, une seconde partie, présentant un second diamètre supérieur au premier diamètre, de manière à former un premier épaulement entre la première et la seconde parties, une troisième partie, présentant un troisième diamètre, de préférence supérieur au second diamètre, la troisième partie étant filetée, une quatrième partie, présentant un quatrième diamètre supérieur au troisième diamètre, de manière à former un second épaulement entre la troisième partie et la quatrième partie, une cinquième partie, présentant un cinquième diamètre inférieur au quatrième diamètre, et une sixième partie, présentant un sixième diamètre inférieur au cinquième diamètre, de sorte que la cinquième partie forme un troisième épaulement entre cette cinquième partie et la sixième partie, la sixième partie formant une seconde tige filetée.
- Le dispositif d’absorption comporte : un premier organe élastique, comprenant un premier rebord extérieur fixé au bâti extérieur, et comprenant un premier rebord intérieur formant un orifice de passage pour la première partie de l’élément central, le premier organe élastique venant en butée contre le premier épaulement et maintenu contre ce premier épaulement par un premier élément de maintien, notamment un premier écrou ; et un second organe élastique, comprenant un premier rebord extérieur fixé au bâti extérieur, et comprenant un second rebord intérieur formant un orifice dans lequel passe la sixième partie de l’élément central, le second organe élastique venant en butée contre le troisième épaulement et étant maintenu contre ce troisième épaulement par un second élément de maintien, notamment un second écrou.
- Le dispositif d’absorption comporte un troisième élément de maintien, notamment un troisième écrou, destiné à être vissé sur la sixième partie de l’élément central, cette sixième partie étant destinée à être insérée dans un orifice percé dans un corps de l’organe.
- L’anneau déformable est inséré autour de la troisième partie, en appui contre le deuxième épaulement.
- La paroi intérieure du bâti extérieur comporte une première partie filetée et présentant un premier diamètre intérieur, et une seconde partie présentant un second diamètre intérieur inférieur au premier diamètre intérieur, de sorte que les première et seconde parties sont séparées par un épaulement annulaire, l’anneau déformable étant agencé contre cet épaulement annulaire et la bague de serrage étant vissée sur la première partie.
- L’anneau déformable est choisi parmi un joint torique, un anneau de métal déformable, un circlip, un ressort annulaire, un joint téflon en « U », une mousse métallique, ou une combinaison des éléments cités
L’invention concerne également un ensemble d’un dispositif d’absorption tel que défini précédemment, et d’un organe susceptible de subir des vibrations dans une direction parallèle à un axe de déplacement, le dispositif d’absorption étant fixé à l’organe, avec l’axe longitudinal parallèle à l’axe de déplacement.
La présente technique se rapporte à une solution visant à remédier à certains inconvénients de l’art antérieur. La présente technique se rapporte en effet à un dispositif de saisie de données comprenant un clavier, ce dispositif comprenant en outre :