INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dès lors, afin de permettre une bonne connexion électrique entre la source d’alimentation électrique 80 et l’enroulement 222, les liaisons électriques 6 sont obtenues par soudage par pression à froid, soudage par friction-malaxage, brasage par pression ou soudage par pression. A titre d’exemple préférentiel, le soudage par pression à froid est la méthode de connexion entre les liaisons électriques 6 et l’enroulement 222, assurant une continuité électrique entre l’enroulement 222 en feuillard aluminium et la source d’alimentation électrique 80 en cuivre. De plus, ce principe de connexion, à savoir le soudage par pression à froid, est économique. Selon cette méthode de connexion, la source d’alimentation électrique 80 est brasé et ensuite serti avec l’enroulement 222 en feuillard d’aluminium oxydé.
Dispositif de déconnexion d’un générateur entrainé par un rotor, ensemble générateur-moteur associés. L’invention concerne, de manière générale, les moteurs équipés de machines tournantes.
Plus particulièrement, l’invention concerne un système de déconnexion d’un générateur entrainé par un moteur en cas de dysfonctionnement dans le générateur.
Techniques antérieures De plus en plus fréquemment, des machines tournantes telles que des générateurs ou des moteurs électriques sont montés sur des moteurs tels que des moteurs d’aéronefs. Ces machines tournantes sont montées de sorte que la boite de transmission ou l’arbre du moteur entraine les machines tournantes en rotation. Les moteurs d’aéronefs sont ainsi alimentés en électricité par des générateurs qui sont entrainés par le moteur. Plus précisément, les générateurs sont entrainés par l’intermédiaire de la boite de transmission, aussi appelée boite de vitesses, ou directement par l’arbre du moteur.
En cas de dysfonctionnement de l’un des éléments du générateur, il est nécessaire de déconnecter le générateur du moteur afin de protéger le moteur. En effet, une charge résistive additionnelle peut être produite, par exemple par le couple de court-circuitage ou par un blocage du générateur, ce qui peut provoquer un risque de feu et/ou endommager le générateur ainsi que la nacelle du moteur.
Des dispositifs de déconnexion existants comprennent une section de cisaillement au niveau de l’axe d’entrainement du générateur apte à se rompre à partir d’un certain seuil de couple transmis au générateur.
De plus, jusqu’à récemment, la plupart des générateurs étaient des générateurs à rotor bobiné, ce qui permettait de supprimer un court-circuit en coupant le courant inducteur au rotor.
Or, les générateurs actuels sont à fréquence variable et fonctionnent sur des plages de vitesses de rotation plus larges. De plus, les générateurs sont de plus en plus des générateurs à aimant permanent, et leur court-circuitage produit un couple qui ne peut pas être supprimé, comme pour les générateurs à rotor bobiné. De plus, le couple de ce court-circuitage dépend de la vitesse et du type de court-circuitage.
Il est donc indispensable d’adapter les systèmes de déconnexion aux générateurs actuels.
Certains systèmes de déconnexion ont adapté la technique de la section de cisaillement. Toutefois, de tels dispositifs de déconnexion ne sont pas réutilisables et doivent être changés suite à un dysfonctionnement entrainant l’activation du dispositif.
D’autres solutions ont donc été développées, notamment des dispositifs de déconnexion commandés et réutilisables pour des accouplements par cannelures entre l’arbre de sortie du moteur et l’arbre d’entrée du générateur. Ces systèmes de déconnexion sont notamment basés sur un principe de déplacement axial d’un des axes relativement à l’autre de façon à désengager les cannelures, par exemple de l’arbre d’entrée du générateur.
Dans ces systèmes, en fonctionnement normal, le moteur entraine l’arbre d’entrée du générateur jusqu’à la survenue d’un dysfonctionnement. Le déplacement axial de cet arbre d’entrée est provoqué par le blocage ou le freinage en rotation d’un écrou lié à cet axe. Des dispositifs de freinage ont donc pour fonction de freiner cet écrou. Certains de ces dispositifs de déconnexion comprennent un mécanisme de verrouillage destiné à verrouiller l’arbre d’entrée en position déconnectée, ce dispositif étant activable par l’arbre d’entrée lorsqu’il se déplace axialement jusqu’à des moyens d’activation du verrouillage.
Une fois le verrouillage actif, l’arbre d’entrée ne peut revenir en position d’engagement, mais est libre en rotation et peut continuer à se déplacer sous l’action de son énergie cinétique. Pour cela, des moyens de ralentissement et de blocage en rotation de l’arbre interne, activables après le verrouillage, ont été développés. Il peut par exemple s’agir d’un épaulement venant buter contre une face latérale de l’écrou. Ces moyens sont donc efficaces tant que l’écrou est bloqué en rotation par le dispositif de freinage. Le dispositif de freinage a donc pour fonction d’une part de bloquer l’écrou pour déplacer l’arbre d’entrée lors de la déconnexion, et d’autre part de bloquer l’écrou après verrouillage afin de permettre le blocage de l’arbre d’entrée entrainé par son énergie cinétique.
Lors de la déconnexion, le dispositif de freinage doit donc développer un couple équivalent aux efforts de frottement au droit de la liaison avec l’arbre d’entrée de l’écrou et au droit des cannelures.
Après le verrouillage, le dispositif doit donc développer un couple équivalent à l’énergie cinétique de l’arbre d’entrée.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de proposer un dispositif de déconnexion d’un générateur entrainé par un moteur équipé d’un dispositif de freinage répondant aux exigences précitées.
Pour cela, l’alternance des premières couches de fibres 10 et des deuxièmes couches de fibres 11 est interrompue au niveau de la ou des zones d’usinage 13. Le composant tubulaire 2, 3 est formé au niveau de la zone d’usinage 13 par une superposition de couches de fibres présentant un même sens de bobinage. Ainsi, au niveau de ladite zone d’usinage 13, le composant tubulaire 2, 3 est formée d’une couche de fibres superposée 14 composée soit d’une superposition de premières couches de fibres 10 soit d’une superposition de deuxièmes couches de fibres 11. Pour permettre une telle formation de couches de fibres superposées, l’inversion de la direction axiale de bobinage lors de la transition entre deux couches de fibres superposées au niveau de l’extrémité du compostant tubulaire 2, 3 s’accompagne également d’une inversion de la direction circonférentielle de bobinage de sorte que la nouvelle couche de fibre 10 ou 11 se superpose en présentant le même sens de bobinage que la couche de fibre 10 ou 11 qu’elle recouvre.
Le sens de bobinage de cette couche de fibre superposées 14 est sélectionné en fonction du sens du filetage 7 à réaliser. Ainsi, si le filetage 7 réalisé au niveau de la zone d’usinage 13 se fait selon un sens hélicoïdal identique au premier sens de bobinage S1, alors la couche de fibres superposées 14 pour cette zone d’usinage 13 est formée par une superposition de premières couches de fibres 10. Inversement, si le filetage 7 réalisé au niveau de la zone d’usinage 13 se fait selon un sens hélicoïdal identique au deuxième sens de bobinage S2, alors la couche de fibres superposées 14 pour cette zone d’usinage 13 est formée par une superposition de deuxièmes couches de fibres 11.
Autrement dit, le fil 8 formant la couche de fibres superposées 14 pour la zone d’usinage 13 est donc enroulé dans le même sens que le filetage hélicoïdal 7. Avantageusement, cette couche de fibres superposées 14 présente un premier pas de bobinage 15, dans la zone d’usinage 13 où sera usinée le filetage 7, qui est égal au pas de vis 12 dudit filetage 7. Un pas de bobinage est défini comme la distance axiale entre deux spires adjacentes de la couche de fibres correspondante.
Dans le mode représenté en illustrant de manière détaillé un élément de connexion fileté mâle 5, le pas de vis 12 a été représenté comme étant égal au premier pas de bobinage 15. Ainsi, comme visible sur cette , des fibres non coupées sont présentes sous les crêtes du filetage 7 de sorte que les propriétés mécaniques du matériau composite n’ont pas été détériorées par l’usinage. Pour plus de clarté sur la , seul un fil 8 de plusieurs couches de fibres superposées 14 a été représenté de manière schématique.
De préférence, afin de s’assurer que les fils 8 des couches de fibres superposées 14 au niveau de la zone d’usinage 13 ne sont pas coupés lors de l’usinage, les couches de fibres superposées 14 sont superposées sur une épaisseur radiale du composant tubulaire 2, 3 égale à l’encombrement radial maximal du filetage 7 augmenté d’une marge d’épaisseur de sécurité. Autrement dit, les couches de fibres superposées 14 sont superposées sur une épaisseur radiale correspondant à la distance radiale D entre un fond 20 du filet le plus proche de l’extrémité libre 16 du composant tubulaire 2, 3 et, soit le diamètre externe du composant tubulaire 2, 3 dans le cadre d’un élément de connexion fileté mâle 5, soit le diamètre interne du composant tubulaire 2, 3 dans le cadre d’un élément de connexion fileté femelle 6, additionnée d’une marge d’épaisseur. Cette marge d’épaisseur peut par exemple être de deux fois ou une fois et demie l’épaisseur radiale du filet, c’est-à-dire de deux fois ou une fois et demie la hauteur maximale des dents du filet.
Pour un élément de connexion fileté mâle 5, qui est formé sur la surface externe du composant tubulaire 2, 3, les couches de fibres superposées 14 sont les couches formant la surface externe du composant tubulaire 2, 3 au niveau de la zone d’usinage 13, c’est-à-dire les couches superposées en fin de procédé de fabrication du composant tubulaire 2, 3. Inversement, dans le cadre d’un élément de connexion fileté femelle 6 formé sur la surface interne du composant tubulaire 2, 3, les couches de fibres superposées 14 sont les couches formant la surface interne du compostant tubulaire 2, 3 au niveau de la zone d’usinage 13, c’est-à-dire les premières couches du procédé de fabrication du composant tubulaire 2, 3.
De manière avantageuse, les couches de fibres peuvent avoir différents pas de bobinage selon la zone du composant tubulaire 2, 3. En effet, si pour les couches de fibres superposées 14 au niveau des éléments de connexion filetés 5, 6, il est avantageux de lier le premier pas de bobinage 15 au pas de vis 12, au niveau du corps principal 4 les premières couches de fibres 10 et les deuxièmes couches de fibres 11 peuvent être enroulées selon un deuxième pas de bobinage 17 différent du premier pas de bobinage 15 comme visible en . Ainsi, dans le mode de réalisation de la , le deuxième pas de bobinage 17 est plus grand que le premier pas de bobinage 15 permettant un gain notamment en coût de fabrication et en temps de fabrication.
De plus, et comme énoncé aux paragraphes précédents, seules les couches de fibres superposées 14 qui sont enroulées selon le même sens que filetage 7 ont un pas de bobinage qui est lié au pas de vis 12. Ainsi, comme représenté en dans un mode de réalisation, les premières couches de fibres 10 peuvent être enroulées selon le deuxième pas de bobinage 17 alors que les deuxièmes couches de fibres 11 peuvent être enroulées selon un troisième pas de bobinage 18 différent du premier pas de bobinage 15 et différent du deuxième pas de bobinage 17. Le troisième pas de bobinage 18 peut être ainsi supérieur au premier pas de bobinage 15 pour les mêmes raisons que pour le deuxième pas de bobinage 17. Pour plus de clarté sur la , seul un fil 8 pour chaque couche de fibres 10, 11, 14 a été représenté de manière schématique.
Les figures 1 et 2 représentent de plus un mode de réalisation particulier dans lequel un insert métallique 19 est disposé dans le matériau composite, notamment au niveau des éléments de connexion filetés 5, 6. L’insert métallique 19 est ainsi disposé lors de la fabrication du composant tubulaire 2, 3 composite de sorte à être encadré par des couches de fibres 10, 11, 14 dans les directions radiale et axiale. L’insert métallique 19 est de plus disposé à proximité d’une extrémité du composant tubulaire 2, 3 de sorte que l’insert 19 soit principalement situé dans la zone du composant tubulaire 2, 3 à renforcer, à savoir l’élément de connexion fileté 5, 6.
De plus de manière avantageuse, comme visible en , la transition 21 entre l’élément de connexion fileté 5, 6 et le corps principal 4 n’est pas alignée dans la direction axiale avec la transition 22 entre une zone du composant tubulaire 2, 3 avec insert 19 et une zone du composant tubulaire 2, 3 sans insert 19. Ce désalignement des transitions 21, 22 permet d’éviter que le composant tubulaire 2, 3 présente une zone particulière où ses propriétés mécaniques sont fortement modifiées.
Également de manière avantageuse, la dimension radiale de l’insert métallique 19 peut être variable notamment au niveau de son extrémité 23 la plus éloigné de l’extrémité libre 16 du composant tubulaire 2, 3. Ainsi, au niveau de cette extrémité 23, la dimension radiale de l’insert 19 est décroissante de sorte que la transition 22 entre une zone du composant tubulaire 2, 3 avec insert 19 et une zone du composant tubulaire 2, 3 sans insert 19 soit plus lisse.
La est une vue schématique en coupe de deux composant tubulaires en matériau composite 3 comportant chacun un élément de connexion fileté mâle 5 et reliés entre eux par un composant tubulaire 2, type « manchon », en matériau composite comportant deux éléments de connexion fileté femelle 6 selon un mode de réalisation de l’invention. Sur cette , les éléments identiques ou remplissant la même fonction que des éléments décrits ci-dessus en regard des figures 1 à 4 portent la même référence.
Dans le cadre d’un composant tubulaire 2 de type « manchon » tel que décrit ci-dessus, c’est-à-dire présentant un corps principal court et deux éléments de connexion fileté femelle 6 de part et d’autre dudit corps principal 4, l’insert métallique 19 peut être continu dans le composant tubulaire 2. Ainsi, un seul et même insert métallique 19 se développe le long de l’axe longitudinal depuis l’un des éléments de connexion fileté femelle 6 à l’autre élément de connexion fileté femelle 6 en passant par le corps principal 4.
Dans des modes de réalisation non représentés, les composants tubulaires 2, 3 peuvent comprendre un insert métallique 19 sans pour autant avoir un pas de bobinage des couches de fibres superposées 14 avec un pas de bobinage particulier au niveau des éléments de connexion filetés 5, 6. Autrement dit, l’insert métallique 19 renforce le composant tubulaire 2, 3 indépendamment de la présence ou non de couches de fibres superposées 14. De la même manière, les composants tubulaires 2, 3 peuvent avoir un pas de bobinage des premières couches de fibres 9 particulier au niveau des éléments de connexion filetés 5, 6 sans pour autant comprendre un insert métallique 16.
Ainsi, il est décrit ci-dessus une zone d’usinage qui est formée d’une pluralité de couches de fibres superposées 14 qui sont toutes enroulées selon un même sens de bobinage identique au sens du filetage 7 avec un premier pas de bobinage 15 identique au pas de vis 12. Toutefois, certaines couches 14 de la zone d’usinage pourraient être formées de façon analogue aux premières couches de fibres 10 et deuxièmes couches de fibres 11 du corps principal 4. En effet, la présence d’au moins une couche de fibres enroulées selon un même sens de bobinage identique au sens de filetage 7 avec un premier pas de bobinage 15 identique au pas de vis 12 dans la zone d’usinage permet d’obtenir à minima la présence d’un fil 8 de fibres non coupées dans le filetage 7 assurant ainsi une meilleure résistance mécanique de l’élément de connexion fileté 5 ou 6 correspondant.
Le « Nombre de Cycles Catalytique (NCC) » est défini comme le rapport entre le nombre de moles de produit formé (n prod ) et le nombre de moles de l’espèce active du catalyseur (n cat ).
Dans le cas de la réaction de carbonylation, le NCC est défini comme le rapport entre le nombre de moles de produit formé (n prod ) et le nombre de moles de palladium du catalyseur (n cat ).
Dans le cas de la réaction d’hydrogénation, le NCC est défini comme le rapport entre le nombre de moles de produit formé (n prod ) et le nombre de moles de cuivre du catalyseur (n cat ).
La mosaïque de filtres 2 contient n*m pixels élémentaires.
Le photodétecteur 3 intègre une matrice de capteurs comprenant aussi n*m capteurs, chaque capteur formant un pixel physique et étant associé à un pixel élémentaire distinct.
Les capteurs sont par exemple des capteurs CCD (pour Charged Coupled Device ) ou CMOS (pour Complementary Metal Oxide Semiconductor ).
L’unité de traitement interne 4 est une unité électronique et logicielle. L’unité de traitement interne 4 acquiert les signaux de sortie produits par les capteurs et les analyse pour produire des images multispectrales et des images en couleur et infrarouge.
L’unité de traitement externe 5 est aussi une unité électronique et logicielle.
L’unité de traitement externe 5 acquiert les images multispectrales et les images en couleur et infrarouge et réalise l’opération de décamouflage.
L’unité de traitement interne 4 comprend au moins un composant de traitement 8 adapté à exécuter des instructions de programmes.
Le composant de traitement 8 est par exemple un microcontrôleur, un processeur classique, un GPU (pour Graphics Processing Unit , que l’on peut traduire par « processeur graphique »), un DSP (pour Digital Signal Processor , que l’on peut traduire par « processeur de signal numérique »), ou bien un circuit logique programmable tel qu’un FPGA (pour Field Programmable Gate Arrays ) ou un ASIC (pour Application Specific Integrated Circuit ).
L’unité de traitement interne 4 comprend aussi au moins une mémoire 9 permettant notamment de stocker les instructions des programmes qui viennent d’être évoqués.
De même, l’unité de traitement externe 5 comprend au moins un composant de traitement 10 et au moins une mémoire 11.
On s’intéresse maintenant plus particulièrement à la mosaïque de filtres 2.
En référence aux figures 2 et 3, la mosaïque de filtres 2 comprend des super-macropixels SM qui sont tous identiques.
Chaque super-macropixel SM comporte une pluralité de macropixels M comprenant chacun une pluralité de pixels élémentaires Pe.
Ici, chaque super-macropixel SM comporte quatre macropixels M comprenant chacun quatre pixels élémentaires Pe.
Chaque super-macropixel SM et chaque macropixel M ont chacun la forme d’un carré.
Dans chaque super-macropixel SM, chaque macropixel M dudit super-macropixel SM forme un filtre passe-bande global laissant passer une bande spectrale globale, les bandes spectrales globales étant distinctes et successives.
Il existe donc un besoin de diminuer la rigidité à cuit de telles compositions comprenant un caoutchouc diénique à base d'éthylène. Pour cela, il est connu de diminuer la rigidité à cuit d'une composition de caoutchouc diénique en diminuant la densité pontale de la composition de caoutchouc. Toutefois, cette solution s'accompagne d'une augmentation de l'hystérèse de la composition de caoutchouc ce qui est préjudiciable pour la résistance au roulement. Le document WO 2021/053296 A1 a répondu au besoin précité en fournissant des compositions de caoutchouc qui comprend un copolymère d'éthylène et d'un 1,3-diène de formule CH=CR-CH=CH, le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone.
Toutefois, il demeure toujours intéressant d’améliorer davantage la résistance au roulement, de préférence sans diminuer davantage la rigidité de la composition.
Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert que l’utilisation d’un plastifiant liquide spécifique associé au copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène de formule CH=CR-CH=CH, le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone, permet d’améliorer la résistance au roulement, et ce, sans impacter ou sans trop impacter la rigidité de la composition, mais également sans impacter l’adhérence sur sol mouillé de la composition, voire en l’améliorant.
Ainsi un premier objet de l’invention est une composition de caoutchouc à base d’au moins : - 50 à 100 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I), les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère, CH 2 =CR-CH=CH 2 (I) le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone ; - 0 à 50 pce d’au moins un élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50% ; - un plastifiant liquide phosphate présentant une température de transition vitreuse, notée Tg, inférieure à -70°C ; - une charge renforçante ; et - un système de réticulation.
L’invention a également pour objet un article en caoutchouc comprenant une composition selon l’invention, en particulier un bandage pneumatique ou non-pneumatique dont la bande de roulement comprend une composition selon l’invention.
I- DÉFINITIONS Par l’expression « à base de » utilisée pour définir les constituants d’un système catalytique, on entend le mélange de ces constituants, ou le produit de la réaction d’une partie ou de la totalité de ces constituants entre eux.
Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition, y compris le copolymère défini ci-dessous.
Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la partie, en masse pour cent parties en masse de la matrice élastomère.
II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère La composition selon l’invention est à base d’au moins : - 50 à 100 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I), les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère, CH 2 =CR-CH=CH 2 (I) le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone ; - 0 à 50 pce d’au moins un élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50%.
Dans la présente, sauf indication contraire, l’expression « le copolymère » désigne « l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I), les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités, CH 2 =CR-CH=CH 2 (I), le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone » pour un souci de simplification de rédaction.
Par ailleurs, sauf indication contraire, les taux des unités résultant de l’insertion d’un monomère dans un copolymère sont exprimés en pourcentage molaire par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère.
Exemple 4- Procédure générale pour la préparation de catalyseurs hétérogènes Pd-Cu/ZrO 2
Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O et Cu(NO 3 ) 2 .3H 2 O ont été dissous dans un volume minimum d’eau déminéralisée, entre 5 et 10 mL, formant une solution. Cette solution contenant les précurseurs métalliques a été ajoutée à la quantité appropriée de support de dioxyde de zirconium et la pâte obtenue de ZrO 2 a été mélangée à température ambiante jusqu’à l’obtention d’un matériau homogène. Le matériau a été ensuite séché à 80°C pendant 16h, puis a été ensuite calciné à 600°C pendant 2 heures pour obtenir le catalyseur.
Exemple 5 - Préparation de catalyseurs hétérogènes mono- et bimétalliques Pd/ZrO 2 , Cu/ZrO 2 ,Pd-Cu/ZrO 2 et analyse
Le tableau 1 ci-dessous reporte les conditions de préparation des catalyseurs Pd/ZrO 2 , Cu/ZrO 2 et Pd-Cu/ZrO 2 préparés selon les exemples 2, 3, 4 et 5.
Tableau 2 : Catalyseur Pd-Cu/γ-Al 2 O 3 préparé.
Le 1,3-diène de formule (I) est un 1,3 diène substitué, qui peut donner lieu à des unités de configuration 1,2 représentée par la formule (1), de configuration 3,4 représentée par la formule (2) et de configuration 1,4 dont la forme trans est représentée ci-après par la formule (3).
Comme cela est également bien connu, l’unité éthylène est une unité de motif « -(CH 2 -CH 2 )- ».