INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre forme particulière de l’invention, la dispersion (A) selon l’invention comprend i) au moins deux particule(s) de composition chimique différente comportant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi b) les mélanges de : b 1 ) au moins un copolymère de monomères éthyléniques de : a 1 ) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle dont le ou les groupes (C 1 -C 4 )alkyle sont éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes choisis parmi hydroxy, et (di)(C 1 -C 4 )(alkyl)amino, de préférence hydroxy ; et/ou a 2 ) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de poly[oxy(C 1 -C 4 )alkylène], et a 3 ) monomères éthyléniques comprenant un ou plusieurs groupes choisi parmi carboxy, anhydride, acide phosphorique, et acide sulfonique, de préférence carboxy ou anhydride, plus préférentiellement carboxy ; et b 2 ) au moins un polymère de monomères éthyléniques comprenant un ou plusieurs choisi parmi groupes carboxy, anhydride, acide phosphorique, et acide sulfonique ; de préférence carboxy ou anhydride, plus préférentiellement carboxy.
Selon une forme particulière de l’invention, la dispersion (A) comprend ainsi au moins une particule i1) constituée de copolymère issus de monomères a 1 ) et/ou a 2 ) et a 3 ) de préférence issus de monomères a 1 ) et a 3 ), et au moins une particule i3) constituée de polymère issu de monomères a 3 ).
Le corps de la vis peut présenter un filetage sur tout ou partie de sa longueur. La vis 153 peut également comporter un frein filet, c’est-à-dire qu’une portion du filetage est recouverte d’une colle permettant de limiter le jeu, les fuites et la corrosion.
La vis 153 est ainsi vissée dans la seconde portion de l’écrou 152 . L'axe formé par la vis 153 et l’écrou 152 est solidaire de la coque 300 et le collier 200 est mobile par rapport à l'ensemble formé par l'axe et la coque 300 . Ainsi, l'ouverture 203 ménagée dans le collier 200 présente de préférence un diamètre supérieur à celui du corps de la vis 153 afin de permettre au collier 200 d’effectuer sa rotation avant ou arrière librement, voire d’avoir également la possibilité de s’incliner vers la droite ou la gauche par rapport à la coque 300 , notamment lorsque le dispositif d’articulation principal 100 comprend une bague de réglage du canting, permettant de modifier l’inclinaison latérale de la chaussure.
Un élément élastique est interposé entre le collier 200 et la coque 300 . Cet élément élastique peut être un élément viscoélastique 154 réalisé dans un matériau élastomère tel qu'un caoutchouc. L’élément viscoélastique 154 présente une forme sensiblement parallélépipédique avec une largeur comprise entre 2 et 5 cm, une longueur comprise entre 1 et 3 cm et une épaisseur comprise entre 0.1 et 0.7 cm. Avantageusement, les coins de l’élément viscoélastique 154 peuvent être arrondis. Bien entendu, d’autres formes pourraient être envisagées pour l’élément viscoélastique 154 , comme par exemple une forme circulaire. L'élément viscoélastique 154 présente également une ouverture centrale 156 permettant de recevoir le corps de la vis 153 et/ou la seconde portion de l’écrou 152 . Dans certains modes de réalisation, l'élément viscoélastique 154 comprend une protubérance 155 , de préférence réalisée dans le même matériau que le reste de la pièce. La protubérance 155 présente une hauteur comprise entre 0.5 et 1 cm et coopère avec une lumière 204 ménagée dans les bras 201 . La protubérance 155 est ainsi visible depuis l’extérieur de la chaussure 1000 . Sa fonction est assimilable à celle d’un repère visuel permettant de vérifier le bon positionnement de l'élément viscoélastique 154 entre le collier 200 et la coque 300 .
Lorsque le dispositif limitateur de débattement 151 est au repos, tel qu’illustré sur la , l'élément viscoélastique 154 est positionné au centre d’un logement 301 de la coque, dont la largeur et la longueur sont supérieures aux dimensions de l'élément viscoélastique 154, afin que ce dernier puisse se mouvoir dans le logement 301 à la fois selon la largeur et la longueur du logement 301. La vis 153 traverse l’ouverture de l’élément viscoélastique 154 et est logée dans l’écrou 152. En variante, c’est l’écrou 152 qui peut être monté en force dans l’ouverture de l’élément viscoélastique 154. Les nervures de l’écrou 152 permettent alors de maintenir l’élément viscoélastique 154 sur la seconde portion de l’écrou 152 pour l’empêcher de s’extraire ou de tourner dans le logement 301.
Dans ce mode de réalisation, les surfaces d’appui comprennent d’une part un ergot 202 et d’autre part la vis 153 et/ou l’écrou 152 traversant l’élément viscoélastique 154 . Ces surfaces d’appui sont sensiblement parallèles l’une par rapport à l’autre. Ainsi, l’élément viscoélastique se trouve comprimé entre les deux surfaces d’appui.
L’ergot 202 est positionné sur la face interne des bras du collier 200 . L’ergot présente une forme prismatique et est avantageusement dans le même matériau que le collier, typiquement en matière thermoplastique, par exemple du TPU de hauteur comprise entre 0.5 et 1 cm. Une arête du prisme est disposée perpendiculairement à la face supérieure de l’élément viscoélastique 154 et parallèlement à l’axe central de la vis 153 . En variante, d’autres formes peuvent être envisagées pour l’ergot 202 , dès lors que l’ergot peut former une surface d’appui pour l’élément viscoélastique.
Au repos, même s’il peut venir à son contact, l’ergot 202 n’exerce pas d’effort sur l’élément viscoélastique 154 et ce dernier n’est donc pas comprimé. En revanche, lors de la rotation du collier 200 vers l’avant par rapport à la coque 300 , le collier 200 subit une quasi translation de sa partie basse vers l’arrière correspondant à la flèche F , permettant de déplacer l’ergot 202 au contact de l'élément viscoélastique 154 . Plus la rotation est importante et plus l'ergot 202 est reculé. Il comprime alors l'élément viscoélastique 154 contre le corps de la vis 153 et/ou de l'écrou 152 , tel qu’illustré sur la .
De préférence l’ergot 202 s’étend sur toute la largeur de l’élément viscoélastique 154 de sorte à comprimer l'élément viscoélastique 154 de manière uniforme.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré aux figures 8 et 9, le dispositif limitateur de débattement 161 comporte un élément viscoélastique 164 positionné dans un logement 311 ménagé dans la coque 310 . Les surfaces d'appui permettant de comprimer l'élément viscoélastique 164 sont d'une part, l’arête de l’ergot 212 disposée perpendiculairement à la face supérieure de l’élément viscoélastique 154 et d’autre part une paroi latérale 303 du logement 311 ménagé dans la face externe de la coque 300 . Ces surfaces d’appui sont sensiblement parallèles l’une par rapport à l’autre.
Au repos, l’ergot 212 n’est pas en contact avec ou du moins n’exerce pas d’effort sur l’élément viscoélastique 164 et ce dernier n’est donc pas comprimé. En revanche, lors de la rotation du collier 210 vers l’avant, l’arête de l’ergot 212 est déplacée au contact de l'élément viscoélastique 164 . Plus la rotation du collier 210 est importante et plus l'ergot 212 est translaté vers l’arrière, selon la flèche F visible sur la . Il comprime alors l'élément viscoélastique 164 contre la paroi latérale 303 d’un logement 311, tel qu’illustré sur la .
En variante, l'élément viscoélastique 164 peut être positionné au contact d'une protubérance faisant saillie de la coque 310 , l’ergot 212 comprime alors l'élément viscoélastique 164 contre la protubérance.
Le troisième mode de réalisation illustre, aux figures 10 et 11, des surfaces d'appui avec d'une part, la face interne du collier 220 , dont l’élément viscoélastique 174 est rendu solidaire via une vis 173 enfoncée dans un trou borgne de l’élément viscoélastique 174 , et d’autre part, une paroi latérale 313 du logement 321 ménagé dans la face externe de la coque 320 . Les surfaces d’appui sont ici perpendiculaires.
Ainsi, au repos, l’élément viscoélastique 174 n’est pas comprimé. En revanche, tel qu’illustré sur la , lors de la rotation du collier 220 vers l’avant, l'élément viscoélastique 174 est translaté vers l’arrière selon la flèche F en même temps que le collier 220, jusqu’à entrer en contact avec la paroi latérale 313 du logement 321. Plus la rotation du collier 220 est importante et plus l'élément viscoélastique 174 est comprimé contre la paroi latérale 313.
Selon un quatrième mode de réalisation illustré aux figures 12 et 13, le dispositif limitateur de débattement 181 comporte un élément viscoélastique 184 positionné entre le collier 230 et la coque 330 . Les surfaces d'appui permettant de comprimer l'élément viscoélastique 184 sont d'une part, la face interne du collier 230 , dont l’élément viscoélastique 184 est solidaire. En effet, une partie seulement de la face supérieure de l’élément viscoélastique 184 est solidarisée au collier 230 . D’autre part, les surfaces d'appui comprennent le corps d’une vis 183 et/ou le corps d’un écrou 184 . En variante, la seconde surface d’appui peut être formée par une paroi latérale d’un logement 331 ménagé dans la face externe de la coque 300 ou encore par une protubérance contre laquelle l’élément viscoélastique 184 vient buter. Les surfaces d’appui sont ici perpendiculaires.
Ainsi, au repos, l’élément viscoélastique 184 n’est pas comprimé. Tel qu’illustré sur la , lors de la rotation du collier 230 vers l’avant, l'élément viscoélastique 184 est translaté vers l’arrière selon la flèche F en même temps que le bas du collier 230, jusqu’à entrer en contact avec le corps de la vis 183. Plus la rotation est importante et plus l'élément viscoélastique 184 est comprimé contre le corps de la vis 183.
Selon un cinquième mode de réalisation illustré sur les figures 14 à 16, les surfaces d’appui peuvent être d’une part, la face externe de la coque 340 contre laquelle l’élément viscoélastique 194 est solidarisé au moins en partie au niveau de sa face inférieure et d’autre part, une paroi latérale du 191 bras du collier 240 . Les surfaces d’appui ou plus précisément les surfaces entre lesquelles l’élément viscoélastique est contraint sont ici perpendiculaires.
EXEMPLES Les Exemples décrivent la préparation de composites élastomères et de vulcanisats correspondants à partir de divers élastomères et charges.
Tous les mélanges et formulations ont été effectués avec un mélangeur BR-1600 Banbury ® (« BR1600 » ; Fabricant : Farrel) fonctionnant avec des rotors tangentiels à 2 ailes (2WL), fournissant une capacité de 1,6 l.
La teneur en eau dans le composite évacué a été mesurée en utilisant une balance à humidité (Modèle : HE53, Fabricant : Mettler Toledo NA, Ohio). Le composite a été découpé en petits morceaux (taille : longueur, largeur, hauteur < 5 mm) et 2 à 2,5 g de matériau ont été placés sur un disque/une plaque jetable en aluminium qui a été placé à l’intérieur de la balance à humidité. La perte de poids a été enregistrée pendant 30 minutes à 125 °C. À la fin des 30 minutes, la teneur en humidité pour le composite a été enregistrée comme étant :
teneur en humidité du composite = (poids initial – poids final/poids initial) ∗ 100.
De petites quantités de matières organiques volatiles (< 0,1 % en poids) peuvent être incluses dans les valeurs des essais d’humidité.
Les essais suivants ont été utilisés pour obtenir des données de performance sur chacun des vulcanisats : La contrainte de traction pour un allongement de 100 % (M100) et la contrainte de traction pour un allongement de 300 % (M300) ont été évaluées par l’ASTM D412 (Méthode d’essai A, Filière C) à 23 °C, une humidité relative de 50 % et à une vitesse de tête d’équerre de 500 mm/min. Des extensomètres ont été utilisés pour mesurer la déformation due à la traction. Le rapport de M300/M100 est appelé rapport de contraintes de traction (ou rapport de modules). La tan δ max a été mesurée avec un rhéomètre ARES-G2 (Fabricant : TA Instruments) en utilisant une géométrie de plaques parallèles d’un diamètre de 8 mm en mode torsion. La taille diamétrale du spécimen de vulcanisat était de 8 mm de diamètre et environ 2 mm d’épaisseur. Le rhéomètre a été mis en fonctionnement à une température constante de 60 °C et à une fréquence constante de 10 Hz. Des balayages de déformation ont été menés à une amplitude de déformation de 0,1 à 68 %. Des mesures ont été prises au niveau de dix points par décade et la tan δ mesurée maximale (« tan δ max ») a été rapportée, également appelée « tan δ », sauf indication contraire. La Tg G” max a été mesurée avec le même instrument en utilisant une géométrie de plaques parallèles d’un diamètre de 8 mm en mode torsion. La taille diamétrale du spécimen de vulcanisat était de 8 mm de diamètre et environ 2 mm d’épaisseur. Le rhéomètre a été mis en fonctionnement à une fréquence constante de 10 Hz. Des balayages de température ont été menés de 80 à -110 °C. La température à la valeur maximale de G” a été rapportée comme étant Tg G” max. La résistance à la déchirure au niveau de la filière B a été mesurée par l’ASTM D624 à 23 °C en utilisant un spécimen entaillé tiré à raison de 500 mm/min. à partir d’une machine d’essais de traction. La force maximale requise pour déchirer l’éprouvette est utilisée pour calculer la résistance à la déchirure Des mesures de résistivité volumique (Ohm·cm) ont été réalisées sur des plaques de caoutchouc de 2 mm d’épaisseur découpées à partir de feuilles avec une filière de résistivité de 2”x5”. Les deux extrémités de la feuille (espacées de ~ 5”) ont été peintes avec une peinture Conductive Silver Paint 187 (Electron Microscopy Sciences) sur les deux côtés de la plaque et séchées pendant une nuit. Des pinces de résistivité ont été attachées aux bords peints et la tension a été mesurée avec un appareil de mesure Wavetek ® . Pour les lectures de résistance au-delà de 2 000 M Ohms, les mesures ont été réalisées avec un appareil de mesure Dr. Kamphausen Milli-TO 2.
Cet Exemple décrit la préparation de composites, et de vulcanisats correspondants, comprenant un élastomère, de la silice et une résine. Les composites ont été préparés par des méthodes de mélange par voie sèche et des méthodes de mélange par voie humide dans lesquelles un élastomère solide a été mélangé avec une charge humide. Chaque méthode de mélange a été effectuée avec et sans résine.
Les élastomères utilisés étaient un SBR fonctionnalisé en solution (HPR950, JSR Corp), un caoutchouc butadiène (« BR » ; caoutchouc butadiène BUNA ® CB 24, Lanxess, Allemagne), et un caoutchouc naturel (RSS3 « NR », Hokson Caoutchouc, Malaisie). La silice utilisée était la silice précipitée ZEOSIL ® Z1165 MP de Solvay USA Inc., Cranbury, N.J. L’agent de couplage était un agent de couplage silane Si-69 (« Si69 » ; Evonik Industries). L’agent de couplage silane a été ajouté conjointement avec la première partie de silice. De la silice sèche ayant une teneur en humidité de 7,5 % en poids d’humidité a été alimentée à un taux de 460 livres/h à un mélangeur à broche FEECO continu. De l’eau a été pulvérisée en utilisant deux buses à fente dans le mélangeur à broche situé juste après l’endroit où la silice sèche entrait dans le mélangeur à broche. Le taux de pulvérisation de l’eau était de 486 livres/h. Des pastilles uniformes de silice humide entre 60 et 120 mesh ont été évacuées avec 53 % en poids d’eau. Les propriétés des élastomères sont montrées dans le Tableau 1.
Grade de l’élastomère Teneur en styrène (%) Teneur en vinyle (%) Teneur en cis 1,4 (%) Viscosité de Mooney, ML(1+4) à 100 °C Tg du polymère (°C) fSSBR - HPR950 28 59 75 -27 Caoutchouc naturel - RSS3 N/A -63 BR à teneur élevée en cis - Buna CB24 96 44 -106
Les résines utilisées étaient la résine Impera™ R1607 (« R1607 »), la résine Impera™ D1606 (« D1606 »), la résine Impera™ G1750 (« G1750 ») et la résine Permalyn™ 5095 (« 5095 »), toutes de Eastman Chemical Co. Les propriétés des résines sont montrées dans le Tableau 2 ci-dessous.
Grade de la résine Type de résine Tg de la résine, °C Point de ramollissement par bille et anneau, °C R1607 C5 46 100 D1606 C5/C9 40 90 G1750 C9 50 100 5095 Colophane 45 88
Un mélange homogène f-SSBR/BR d’un rapport 70/30 et ayant des charges de silice (50 à 70 pce) avec ou sans résines a été inclus en tant que références de bande de roulement pour voiture ou véhicule utilitaire. Des compositions de caoutchouc naturel/silice, ayant diverses charges de silice (50 à 70 pce, toutes sur base sèche) et de résine (0, 13 et 25 pce) ont été préparées à une dureté Shore A égale des composés par l’intermédiaire d’un mélange par voie sèche conventionnel, à titre de comparaisons pour les compositions de caoutchouc provenant du procédé de mélange par voie humide. La charge d’agent de couplage silane de 10 % en poids de la charge de silice a été utilisée pour tous les composés. Du noir de carbone (CB) à une charge de 4 pce (ASTM grade N134, fourni sous forme de noir de carbone VULCAN ® 10H) était également présent dans chaque composé de caoutchouc.
Un protocole de mélange à trois stades a été suivi pour préparer la référence de mélange par voie sèche de SBR/BR et NR et les composés de comparaison. Les protocoles de mélange de stade 1 pour les composés de référence et de comparaison et pour les composés expérimentaux sont montrés dans le Tableau 3 et le Tableau 4, respectivement. Une température TCU de 80 °C, une vitesse de rotor de 70 tr/min, et un facteur de remplissage de 70 % ont été appliqués dans le mélange par voie sèche de stade 1 tandis qu’une température TCU de 90 °C, une vitesse de rotor de 100 tr/min, et un facteur de remplissage de 70 % au stade 1 ont été appliqués pour le mélange par voie humide. Pour le procédé de mélange par voie sèche, du ZnO (3 pce), de l’acide stéarique (2 pce), de la 6PPD (1,5 pce), du TMQ (1,5 pce) et de la cire(1,5 pce) ont été ajoutés avec l’agent de couplage et la résine (le cas échéant) pendant le mélange de premier stade, tel qu’indiqué dans le Tableau 3. Les intervalles de temps font référence à la période de temps à compter du démarrage du mélange, défini comme étant « 0 s ». Après le mélange de stade 1, la teneur en eau des composites était inférieure à 2,0 % en poids.
Temps (s) Temp (°C) Description 0 80 Ajout du polymère 30 Ajout de 2/3 de la silice, du CB, de l’agent de couplage, de la résine (le cas échéant) 90 Ajout de la silice restante 120 Balayage 180 Ajout de ZnO, d’acide stéarique, de 6 PPD, de TMQ, de cire 240 Raclage/balayage 300 160 Déversement à 300 s et ajustement des tr/min pour atteindre une temp
Temps (s) Temp (°C) Description 0 90 Ajout du polymère 30 Ajout de 3/4 de la silice, du CB, de l’agent de couplage, de la résine (le cas échéant) 150 125 Balayage et ajout de la silice restante à 150 s ou 125 °C 190 Balayage 150 Ajout de 6 PPD 155 Raclage/balayage 160 Déversement
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention la dispersion (A) de l’invention ne comprend pas plus de 3 % en poids de tensioactifs par rapport au poids total de la dispersion, préférentiellement pas plus de 2 % en poids de tensioactifs par rapport au poids total de la dispersion, plus particulièrement pas plus de 1 % en poids de tensioactifs par rapport au poids total de la dispersion, encore plus préférentiellement la dispersion (A) ne comprend pas plus de 0,5 % en poids de tensioactifs par rapport au poids total de la dispersion, encore mieux le mélange (A) ne comprend pas de tensioactif.
Eventuellement un ou plusieurs actif(s) cosmétique(s) v)
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la dispersion de l’invention (A) comprend un ou plusieurs actif(s) cosmétique(s) v) différents de i), ii) et iii) et choisi(s) parmi f 1 ) les colorants, f 2 ) les pigments ; f 3 ) les actifs de soin des matières kératiniques notamment de la peau, en particulier les antioxydants et/ou les actifs polaires tels que les polyol(s) liquide(s) à 20 °C et 1 atmosphère, comme le glycérol ; f 4 ) les filtres UV (A) et/ou (B), ou f 5 ) les mélanges de f 1 ) à f 4 ).
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention le ou les actif(s) cosmétique(s) de l’invention est(sont) choisi(s) parmi les f 2 ) les pigments.
Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention le ou les actif(s) cosmétique(s) de l’invention est(sont) choisi(s) parmi f 3 ) les actifs de soin des matières kératiniques notamment de la peau, en particulier les antioxydants et/ou les actifs polaires tels que les polyol(s) liquide(s) à 20 °C et 1 atmosphère, comme le glycérol.
Parmi f 3 ) les actifs de soin des matières kératiniques notamment de la peau, on peut citer les hydratants. Par « hydratant » on entend un composé qui fixe l’eau, qui permet l’hydratation des matières kératiniques permettant de prévenir et/ou lutter de façon plus efficace contre les signes du dessèchement cutané. En revanche, le terme « hydratant » ne couvre pas les substances n'ayant qu'un effet émollient, telles que la vaseline et les huiles végétales ou siliconées, qui sont des composés déposant sur la peau un film lipidique occlusif empêchant l'évaporation de l'eau.
En particulier la dispersion (A) comprend un ou plusieurs hydratants qui sont des substances hygroscopiques qui provoquent une réhydratation de la peau par captation de l'eau atmosphérique et par rétention de l'eau dans les matières kératiniques notamment la peau.
On peut citer comme hydratants les constituants du NMF (Natural Moisturizing Factor) qui sont des composés de petites molécules hydrosolubles à fort pouvoir hygroscopique jouant un rôle hydratant.
Le NMF est principalement constitué a) d'acides aminés (de préférence en quantité pondérale comprise entre 50 % et 80 % tel que 65%), b) d'acides organiques (de préférence en quantité pondérale comprise entre 10 et 30 % tel que 21%) dont l'acide pyrrolidone carboxylique, c) d'ions (anions ou cations, en quantité pondérale comprise entre 3 et 10% tel que 8%), d) d'urée (en quantité pondérale comprise entre 1% et 6 % tel que 4%) et e) de sucres (en quantité pondérale comprise entre 1% et 4% tel que 2%, étant entendu que les % étant par rapport au poids total de a) + b) + c) + d) + e) ).
On peut en particulier citer les acides organiques et de préférence les acides carboxyliques (poly)hydroxylés et leurs sels.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention le ou les ingrédients v) sont choisis parmi les acides carboxyliques (poly)hydroxylés. Plus particulièrement les acides carboxyliques sont des composés (poly)hydroxylés hydrocarbonés comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, saturé ou insaturé, cyclique ou acyclique, comportant un ou plusieurs groupes carboxy ou carboxylate, et un ou plusieurs groupes hydroxy, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes tels que l’azote.
Parmi les acides carboxyliques (poly)hydroxylés, on peut notamment citer l'acide lactique et le lactate de sel alcalin tel que le sodium [72-17-3], les acides carboxyliques en (C 1 -C 20 ) éventuellement insaturée tels que l’acide linoléique [60-33-3], les acides hétéroarylcarboxyliques tels que l'acide pyrrolidonecarboxylique notamment l'acide 2-pyrrolidinone-5-carboxylique (PCA) [98-79-3],
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention le ou les ingrédients v) sont choisis parmi les acides aminés, notamment choisi parmi l'alanine, l'arginine, l'acide aspartique, la citrulline, l'acide glutamique, l'acide urocanique, la glycine, l'histidine, la leucine, la lysine, l'ornithine, la phénylalanine, la proline, la sérine, la thréonine, le tryptophane, la tyrosine, la valine, et leurs sels et leurs mélanges. La glycine et la sérine sont préférées.
Selon une autre variante de l’invention le ou les ingrédients v) sont choisis parmi les glycosaminoglycannes GAG et de leurs sulfates. On peut citer : l’acide hyaluronique ou hyaluronanne (HA), l’héparane sulfate (HS), l’héparine (HP), la chondroïtine, la chondroïtine sulfate (CS), la chondroïtine 4-sulfate ou chondroïtine sulfate A (CSA), la chondroïtine 6-sulfate ou chondroïtine sulfate C (CSC), le dermatane sulfate ou chondroïtine sulfate B (CSB), le kératane sulfate (KS) qui diffère des autres glycosaminoglycannes par la présence de galactose à la place de l'acide uronique, et le dextran sulfate. On peut également citer le chitosane. L'acide hyaluronique et son sel de sodium sont préférés.
Une autre catégorie d’hydratants selon l'invention est constituée de l’urée [57-13-6] et dérivé tels que les hydroxyalkyl urées notamment de formule générale (VII) :