INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce second mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire 13 diffère de celle du premier mode de réalisation essentiellement en ce qu’elle comprend une plaque de fond 23, réalisée par exemple en contreplaqué, supportant la garniture isolante 15 et en ce que des fentes inférieures 24 pour recevoir les bords relevés 22 des virures sont réalisées dans les panneaux isolants de cette barrière thermiquement isolante primaire 13.
La membrane étanche primaire 14 est métallique et ondulée et est identique à celle décrite en lien avec le premier mode de réalisation.
Les plaques métalliques formant les membranes étanches primaires ou secondaires décrites précédemment peuvent notamment être réalisées en acier inoxydable, en aluminium, en un matériau connu sous la dénomination commerciale INVAR® ou en un alliage de fer à forte teneur en manganèse. L’INVAR® désigne un acier à 36% de nickel stable thermiquement entre moins 200°C et plus 400°C. L’INVAR® possède un coefficient de dilatation compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 . L’alliage de fer à forte teneur en manganèse peut posséder un coefficient de dilatation typiquement compris entre 7.10 -6 K -1 et 9.10 -6 K -1 . Toutefois, d’autres métaux ou alliages sont également possibles.
La barrière thermiquement isolante secondaire 11 peut être, par exemple, réalisée au moyen de panneaux isolants juxtaposés selon un motif régulier sur la paroi porteuse correspondante de la structure porteuse 1. Ces panneaux isolants sont ancrés sur la structure porteuse 1 au moyen d’organes d’ancrage 25.
La montre un exemple d’utilisation des éléments précédemment décrits et présente une vue écorchée d’un navire méthanier 70 équipé d’une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire formant la structure porteuse.
La composition bitumineuse Les compositions bitumineuses utilisables selon l’invention peuvent contenir un ou plusieurs bitumes issus de différentes origines.
Parmi les bitumes utilisables selon l’invention, on peut citer tout d’abord les bitumes d’origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d’asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Les bitumes utilisables selon l’invention sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut ou issus des sables bitumineux. Les bitumes peuvent être choisis parmi les bitumes ou mélanges de bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier des bitumes contenant des asphaltènes ou des brais.
Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l’air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d’une distillation atmosphérique et d’une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus de la distillation atmosphérique. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d’injecter de l’air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d’obtenir une base soufflée, ou semi-soufflée ou oxydée ou rectifiée à l’air ou rectifiée partiellement à l’air. Les différents bitumes ou bases bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés entre eux pour obtenir le meilleur compromis technique.
Les bitumes peuvent aussi être des bitumes de recyclage.
Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur ou de grade mou.
Avantageusement, le bitume est choisi parmi les bitumes d’origine naturelle ; les bitumes issus des sables bitumineux ; les bitumes issus du raffinage du pétrole brut tels que les résidus de distillation atmosphérique, les résidus de distillation sous vide, les résidus viscoréduits, les résidus soufflés et leurs mélanges ; et leurs combinaisons ou parmi les bitumes synthétiques autrement appelés liants clairs.
De préférence, le bitume mis en œuvre dans l’invention présente une pénétrabilité à l’aiguille mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 de 5 à 330 1/10 mm, de préférence de 20 à 220 1/10 mm.
De préférence, le bitume mis en œuvre dans l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA) selon la norme EN 1427 de 50 à 175°C.
Les compositions bitumineuses peuvent également comprendre d'autres additifs différents des composés bisamide selon l’invention. Ces autres additifs peuvent être choisis, de façon on limitative, parmi des polymères, en particulier des élastomères, des adjuvants polymères oléfiniques, des agents de vulcanisation et/ou des agents de réticulation, des agents antiagglomérants et/ou des agents viscosifiants.
A titre d’exemple, parmi les additifs élastomères on peut citer les copolymères SB, SBS, SIS, SBS*, SBR, EPDM. Ces élastomères peuvent en outre être réticulés selon tout procédé connu, par exemple avec du soufre. On peut également citer les élastomères réalisés à partir de monomères styrène et de monomères butadiène permettant une réticulation sans agent réticulant tels que décrits dans les documents WO2007/058994, WO2008/137394 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO11/013073.
Parmi les adjuvants polymères oléfiniques, on peut citer les copolymères éthylène/(méth)acrylate de glycidyle, les terpolymères éthylène/monomère A/monomère B, Le monomère A étant choisi parmi l'acétate de vinyle et les acrylates ou méthacrylates d'alkyle en C1 à C6, le monomère B étant choisi parmi l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate de glycidyle, et les mélanges de ces copolymères. Des adjuvants polymères oléfiniques sont décrits en détail dans les demandes WO2020/187580 et WO2021/019141.
Parmi les composés antiagglomérants on peut citer : le talc ; les fines généralement de diamètre inférieur à 125 µm ; le sable ; le ciment ; le carbone ; les résidus de bois tels que la lignine, les poudres d'aiguilles de conifères et les poudres de cônes de conifères ; la poudre de verre ; l'alumine ; la silice ; les dérivés de silice tels que les silicates, la silice pyrogénée ; les hydroxydes de silicium et les oxydes de silicium ; la poudre de matière plastique ; et leurs mélanges. Des composés antiagglomérants sont décrits en détail dans la demande WO2018/046840.
De préférence, la composition bitumineuse selon l'invention comprend de 0,05% à 15% en poids d’un ou de plusieurs des additifs tels ceux cités en détails ci-dessus, plus préférentiellement de 0,1% à 10% en poids, encore plus préférentiellement de 0,5% à 6% en poids, par rapport au poids total de la composition bitumineuse.
La composition bitumineuse utilisée selon l’invention peut se présenter sous n’importe quelle forme. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention est solide à froid et sous une forme divisée.
Par « composition solide à froid », on entend un bitume présentant un aspect solide à température ambiante quelles que soient les conditions de transport et/ou de stockage, en particulier un bitume qui conserve son aspect solide et qui ne flue pas à température ambiante sous son propre poids ou lorsqu’il est soumis à des forces de pressions issues des conditions de transport et/ou de stockage.
Par « une forme divisée », on entend une composition sous forme d’unités distinctes les unes des autres, telles que des granules ou des pains.
De préférence, le charbon actif est un charbon de houille, de préférence comprenant de 70 à 95 %, avantageusement de 80 à 90 % en poids de carbone.
L’étape de passage de la composition lubrifiante usagée sur un support adsorbant, de préférence sur du charbon actif, est avantageusement précédée des étapes préalables suivantes : - une ou plusieurs étapes de distillation ; et - une étape de filtration, en particulier telles que définies précédemment.
Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable d’hydrogénation (ou hydrotraitement), de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. La ou lesdites étapes d’hydrogénation peuvent être mises en oeuvre par toute technique connue de l’homme du métier et consistent, d’une manière générale, à traiter l’huile lubrifiante avec de l’hydrogène généralement en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement. Un tel catalyseur peut contenir par exemple au moins un oxyde ou un sulfure d’au moins un métal de groupe VI et/ou d’au moins un métal du groupe VIII, tel que le molybdène, le tungstène, le nickel ou le cobalt, et un support, par exemple l’alumine, la silice-alumine ou une zéolithe.
Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable d’extraction liquide/liquide par un solvant, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. En particulier, l’extraction liquide/liquide par un solvant permet avantageusement d’éclaircir une huile usagée de couleur sombre, d’éliminer au moins en partie la mauvaise odeur ou les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs). La ou lesdites étapes d’extraction peuvent être mises en oeuvre par toute technique connue de l’homme du métier. L'extraction est généralement réalisée dans un mélangeur-décanteur ou dans une colonne d’extraction, à l’aide d’un solvant d’extraction approprié.
Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de décantation. La ou lesdites étapes de décantation peuvent être mises en oeuvre par toute technique connue de l’homme du métier.
Il est entendu que l’invention n’est nullement limitée à la mise en œuvre des huiles régénérées obtenues comme décrit précédemment. Le procédé de l’invention peut ainsi être utilisé pour purifier toute huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée, notamment issue d’étapes de traitement préalables différentes de celles décrites ci-dessus.
D’une manière générale, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention possède une viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 comprise entre 2 et 12 mm 2 /s -1 , en particulier entre 3 et 10 mm 2 /s -1 .
L’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention est notamment caractérisée par une teneur élevée en silicium, en particulier strictement supérieure à 2 ppm, en particulier supérieure ou égale à 5 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 10 ppm, notamment supérieure ou égale à 15 ppm, par exemple supérieure ou égale 20 ppm, en particulier pouvant aller jusqu’à 300 ppm, notamment jusqu’à 290 ppm, par exemple jusqu’à 285 ppm .
L’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention peut également être caractérisée par une teneur élevée en un ou plusieurs éléments choisis parmi le chlore, l’oxygène et l’azote. Elle peut par exemple présenter une teneur en chlore d’au moins 5 ppm, en particulier d’au moins 10 ppm, notamment supérieure ou égale à 20 ppm, en particulier supérieure ou égale à 30 ppm.
La teneur en chlore peut être par exemple évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF).
Purification de l’huile lubrifiante régénérée Comme évoqué précédemment, le procédé de purification d’une huile lubrifiante régénérée selon l’invention comprend au moins les étapes consistant à : (a) mettre en contact ladite huile lubrifiante régénérée avec 0,1 à 50 % massique d’au moins une base forte comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux, de préférence en présence d’eau, en particulier pendant une durée d’au moins 1 minute à une température d’au plus 450 °C ; et (b) récupérer ladite huile lubrifiante purifiée par séparation de la base forte comprenant le cation de métal alcalin ou alcalino-terreux, de préférence par extraction liquide/liquide par de l’eau.
Etape (a) : Mise en contact avec une base forte De préférence, la mise en contact de ladite huile lubrifiante régénérée avec ladite base forte s’effectue pendant une durée d’au moins 1 minute, en particulier allant de 1 minute à 48 heures, de préférence de 5 minutes à 2 heures.
Avantageusement, la mise en contact s’effectue à une température d’au plus 450°C, en particulier d’au plus 400°C, de préférence d’au plus 350 °C.
Ainsi, la mise en contact peut s’effectuer à une température comprise entre 50°C et 450°C, en particulier entre 90°C et 350°C, plus préférentiellement entre 150°C et 350°C, par exemple d’environ 225°C.
Selon un mode de réalisation particulier, la mise en contact de ladite huile lubrifiante régénérée avec ladite base forte s’effectue pendant une durée de 1 minute à 1 heure, en particulier de 5 minutes à 40 minutes, et plus particulièrement de 20 minutes à 40 minutes, par exemple d’environ 30 minutes, en particulier à une température d’au plus 450°C, par exemple d’environ 225°C.
Avantageusement encore, la mise en contact s’effectue à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Entre l’étape ii) et l’étape iii), l’étape de torsion peut également être incluse.
Le cintrage peut par exemple être réalisé selon le procédé et avec le dispositif tels que divulgués dans le document WO2021/008896.
En ce qui concerne l’utilisation des pièces mécaniques constituées de matériau composite fabriquées ainsi, on peut mentionner des applications automobiles, des applications de transport telles que des bus ou des camions, des applications dans le domaine nautique, des applications ferroviaires, le sport, des applications aéronautiques et aérospatiales, des applications photovoltaïques, des applications informatiques, des applications dans le domaine de la construction et du bâtiment, des applications dans le domaine des télécommunications et des applications dans le domaine de l’énergie éolienne.
La pièce mécanique en matériau composite est, en particulier, une pièce de véhicule automobile, une pièce de bateau, une pièce de bus, une pièce de train, un article de sport, une pièce d’avion ou d’hélicoptère, une pièce de navire spatial ou de fusée, une pièce de module photovoltaïque, un matériau de construction ou de bâtiment, par exemple, des barres d’armature composites, des goujons et des cadres pour le génie civil et la construction en hauteur, une pièce d’éolienne, par exemple une semelle de longeron de poutre de pale d’éolienne, une pièce de meuble, une pièce de construction ou de bâtiment, une pièce de téléphone ou de téléphone cellulaire, une pièce d’ordinateur ou de téléviseur, une pièce d’imprimante ou de photocopieur.
Dans un premier mode de réalisation préféré, la pièce mécanique constituée de matériau composite est, en particulier, un matériau pour construction ou bâtiment, par exemple des barres d’armature, goujons et cadres composites pour le génie civil et la construction en hauteur.
Dans un deuxième mode de réalisation préféré, la pièce mécanique constituée de matériau composite est, en particulier, une pièce d’éolienne, par exemple une semelle de longeron de poutre de pale d’éolienne.
Dans un mode de réalisation spécifique, la pièce en composite fabriquée est une barre d’armature FRP pouvant être cintrée. La barre d’armature FRP est utilisée dans du béton.
La présente invention concerne de plus un béton renforcé comprenant en tant qu’élément de renforcement une barre composite fabriquée selon le procédé pour la préparation d’une composition de composite polymérique (méth)acrylique PC1, ladite barre composite comprenant en tant que matrice polymérique la composition (méth)acrylique polymérisée MC1.
[Procédés] La résistance alcaline est évaluée selon la norme ASTM D7705/D7705M-12 (réapprouvée en 2019) méthode d’essai normalisée pour la résistance alcaline de barres composites à matrice de polymère renforcé par des fibres (FRP) utilisées dans la construction en béton.
Les barres composites à matrice de polymère renforcé par des fibres (FRP) sont chauffées jusqu’à 170 °C et ensuite cintrées selon le procédé et avec le dispositif tels que divulgués dans le document WO2021/008896.
Un sirop (méth)acrylique liquide S0 est préparé par dissolution de 25 parties en poids du PMMA (BS520 un copolymère de MMA comprenant de l’acrylate d’éthyle en tant que comonomère) dans 75 parties en poids de méthacrylate de méthyle, qui est stabilisé avec du MEHQ (éther monométhylique d’hydroquinone). Le sirop S0 est utilisé pour préparer la composition des exemples de l’invention par ajout de composés additionnels. Le sirop S0 a une viscosité dynamique de nnn mPa*s à 25 °C.
Exemple comparatif 1 : Un sirop S2 est préparé à partir de sirop S0 par ajout de 2 parties en poids de diméthacrylate d’éthylèneglycol aux 100 parties en poids du sirop S0.
Exemple 1. Un sirop S1 est préparé à partir de sirop S0 par ajout de 10 parties de diméthyacrylate époxy de bisphénol A (CN159 de SARTOMER), 7,44 parties de styrène et 0,23 partie d’acide méthacrylique aux 100 parties en poids du sirop S0.
Chacun des sirops S1 à S2 respectifs est mélangé avec 1 phr d’initiateur peroxydicarbonate de di(4- tert -butylcyclohexyle) (P16 - Perkadox® 16 provenant de la société Akzo Nobel), 1 phr de Luperox LP et 1 phr de Trigonox 21S (de AKZO) par rapport à la partie de sirop, qui sont ajoutés comme initiateurs de polymérisation. Les compositions respectives sont mélangées afin d’obtenir une composition homogène. Les compositions respectives sont mises sous vide pour dégazage à 21 °C.
Les sirops sont utilisés dans un procédé d’extrusion par étirage pour préparer des barres d’armature FRP droites dotées d’un diamètre de 13 mm. La polymérisation a lieu à une température entre 100 ° et 130 °C et la matrice d’extrusion par étirage possède une longueur de 1 m.
Exemple comparatif 2 : Une barre d’armature FRP à base d’ester de vinyle de la société Schöck est utilisée : Schöck Combar® droite dotée d’un diamètre d’âme de 12 mm.
Dans le cas d’éléments de transmission de l’ordre d’activation différents en fonction des extincteurs 3, l’unité de contrôle peut être adaptée pour transmettre un signal radio et/ou un signal lumineux et/ou une onde structurelle. Le dispositif d’activation 81 est adapté pour recevoir le signal radio et/ou le signal lumineux et/ou l’onde structurelle émis par l’unité de contrôle, et pour activer en conséquence une première sélection d’extincteur(s) 3 en réponse au signal radio reçu et/ou une deuxième sélection d’extincteur(s) 3 en réponse au signal lumineux reçu et/ou une troisième sélection d’extincteur(s) 3 en réponse à l’onde structurelle reçue. En variante, plusieurs dispositifs d’activation 81 peuvent être présents, chaque dispositif d’activation 81 étant adapté pour recevoir le signal radio ou le signal lumineux ou l’onde structurelle émis par l’unité de contrôle, et pour activer en conséquence une sélection d’extincteur(s) 3 associée au dispositif d’activation 81.
Dans le cas de fréquences de transmission de l’ordre d’activation différentes en fonction des extincteurs 3, le dispositif d’activation 81 peut comprendre plusieurs dispositifs résonants associés chacun à une sélection d’extincteur(s) 3. Chaque dispositif résonant est adapté pour être excité par l’ordre d’activation à une gamme de fréquence particulière et différente d’une gamme de fréquence d’excitation des autres dispositifs résonant du dispositif d’activation 81.
Dans le cas d’identifiants différents en fonction des extincteurs 3, chaque dispositif d’activation 81 peut comprendre au moins un identifiant, chaque identifiant étant associé à une sélection d’extincteur(s) 3. L’identifiant peut être un code numérique, un identifiant RFID, ou autre. L’ordre d’activation contient l’onde adaptée pour activer la sélection d’extincteur(s) 3, et une information concernant l’identifiant de la sélection d’extincteur(s) 3 à activer, de sorte que le dispositif d’activation 81 active sélectivement la sélection d’extincteur(s) 3 correspondant à l’identifiant envoyé par l’unité de contrôle.
Dans le premier mode de réalisation, c’est-à-dire lorsque la transmission de l’ordre de contrôle et/ou de l’ordre d’activation entre l’unité de contrôle et l’extincteur 3 est réalisée par un câble, l’unité de contrôle et/ou le dispositif d’activation 81 peu(ven)t être adapté(s) pour transmettre l’ordre d’activation et/ou l’ordre de contrôle à seulement certains des câbles, en particulier des câbles électriques reliant l’unité de contrôle à chacun des extincteurs 3. Ainsi, parmi tous les extincteurs 3 de l’ensemble, seule une sélection d’extincteurs 3 peut être activée par la transmission de l’ordre de contrôle.
L’interface de l’unité de contrôle avec le système avion peut être inchangée, ce qui permet une totale interchangeabilité ou un remplacement d'un ancien ensemble par un ensemble tel que décrit ci-dessus en ce qui concerne le système de commande avion.
Un aéronef peut comprendre un ensemble tel que décrit ci-dessous, un système propulsif 2, une aile 600, et un pylône 500 fixé sous l’aile 600 de l’aéronef. Le système propulsif 2 est logé dans la nacelle 1, la nacelle 1 est fixée au pylône 500. L’unité de contrôle peut être montée sur le pylône 500.
Un procédé d’activation d’un extincteur 3 adapté pour être mis en œuvre au moyen d’un ensemble tel que décrit ci-dessus comprend les étapes suivantes : - transmission d’un ordre de contrôle par l’unité de contrôle au dispositif d’activation 81 de l’extincteur 3, ladite transmission étant réalisée au moyen d’une transmission sans fil et/ou au moyen d’une transmission par un câble raccordant l’unité de contrôle et le dispositif d’activation 81, le procédé comprenant alors en outre une étape de détection d’un état débranché dudit câble ; - réception de l’ordre de contrôle par le dispositif d’activation 81 ; - transmission d’un ordre d’activation par le dispositif d’activation 81 à l’extincteur 3 en réponse à la réception de l’ordre de contrôle ; et - expulsion de l’agent d’extinction par la buse 36 en réponse à la réception de l’ordre d’activation par l’extincteur 3.
L’étape de détection de l’état débranché dudit câble est réalisée avant l’étape de transmission. Le procédé décrit ci-dessus présente les mêmes avantages que l’ensemble décrit ci-dessus.
L’ordre de contrôle et/ou l’ordre d’activation peuvent être transmis par : - un signal radio, par exemple de type Wi-Fi, Wireless Avionics Intra-Communications (WAIC), et/ou RFID ; - un signal lumineux, par exemple de type laser, Visible light communication (VLC), Li-Fi, et/ou système opto-électronique ; et/ou - une onde, par exemple de type micro-onde, ladite onde étant adaptée pour être transmise à la structure de la nacelle 1.
Le procédé peut comprendre en outre une étape consistant à déterminer, par le moyen de communication sans fil entre l’unité de contrôle et le dispositif d’activation 81, si l’unité de contrôle et le dispositif d’activation 81 sont à portée de communication.
Le procédé peut comprendre une étape d’activation sélective d’un ou plusieurs extincteur(s) 3 de l’ensemble par le dispositif d’activation 81, par exemple par le biais : - d’éléments de transmission de l’ordre d’activation différents en fonction des extincteurs 3, - de fréquences de transmission de l’ordre d’activation différentes en fonction des extincteurs 3, et/ou - d’identifiants différents en fonction des extincteurs 3.
L’ordre d’activation transmis par le dispositif d’activation 81 à l’extincteur 3 peut comprendre une onde présentant une énergie supérieure ou égale à une énergie d’activation de l’extincteur 3.