INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le convertisseur 10 comporte alors plusieurs interrupteurs K 1 , K 2 , K 3 , K 4 , K 5 , K 6 , K 7 , K 8 visibles sur les figures 1, 5 et 8, K 1 ,1 , K 2 ,1 , K 3 ,1 , K 4 ,1 , K 1 ,2 , K 2 ,2 , K 3 ,2 , K 4 ,2 , K 5 , K 6 , K 7 , K 8 visibles sur la , aptes à être commandés pour alterner des phases II, IV, VI à tension sensiblement constante et des phases I, III, V à charge sensiblement constante aux bornes des ensembles piézoélectriques 12A, 12B, à l’intérieur de périodes de durée sensiblement constante correspondant à la fréquence de fonctionnement du convertisseur 10, dépendant de la fréquence de résonance, également appelée fréquence propre, des éléments piézoélectriques 15. Les phases I, III, V à charge sensiblement constante permettent, en régime établi ou permanent, de passer d’une tension constante à une autre et de fermer les interrupteurs qui doivent l’être lorsque la tension à leurs bornes est de préférence nulle afin d’avoir une commutation dite à zéro de tension, également appelée commutation en mode ZVS (de l’anglais Zero Voltage Switching ).
En particulier, le convertisseur 10 comprend un premier pont de commutation 30 comportant deux premières branches de commutation 32, chaque première branche de commutation 32 étant connectée entre deux bornes 34 d’application de la tension d’entrée V in et comportant au moins deux premiers interrupteurs 36 connectés en série et reliés entre eux en un premier point milieu 38. Parmi les deux bornes d’application 34, l’une présente un potentiel inférieur, noté V inn , à l’autre, noté V inp . Le premier pont de commutation 30 est de préférence constitué des deux premières branches de commutation 32.
Dans les exemples des figures 1, 4, 5 et 8, chaque première branche de commutation 32 comporte deux premiers interrupteurs 36 connectés en série et reliés en le premier point milieu 38. Chaque première branche de commutation 32 est de préférence constituée des deux premiers interrupteurs 36.
Dans les exemples des figures 1, 4, 5 et 8, les premiers interrupteurs 36A connectés directement au premier ensemble piézoélectrique 12A sont aussi notés K 5 , K 6 , et les premiers interrupteurs 36B connectés directement au deuxième ensemble piézoélectrique 12B sont aussi notés K 7 , K 8 .
Le problème technique à la base de l’invention consiste donc à fournir un manchon de liaison pour armature pour béton armé qui soit de structure simple et économique, tout en limitant les risques d’apparition de fissures dans un ouvrage en béton armé.
A cet effet, la présente invention concerne un manchon de liaison configuré pour relier l’une à l’autre des première et deuxième barres d’armature pour ouvrage en béton armé, le manchon de liaison étant tubulaire et s’étendant selon un axe longitudinal, le manchon de liaison comprenant une première extrémité longitudinale et une deuxième extrémité longitudinale qui est opposée à la première extrémité longitudinale ; une première partie de manchon qui est tubulaire et qui s’étend depuis une première extrémité longitudinale du manchon de liaison ; une deuxième partie de manchon qui est tubulaire et qui s’étend jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale du manchon de liaison ; et un passage longitudinal débouchant respectivement dans les première et deuxième extrémités longitudinales du manchon de liaison, le passage longitudinal étant délimité au moins en partie par les première et deuxième parties de manchon et étant configuré pour recevoir au moins en partie des portions d’extrémité des première et deuxième barres d’armature.
La première partie de manchon présente une première longueur qui est comprise entre 30% et 70% de la longueur totale du manchon de liaison et présente une première surface périphérique externe qui se rétrécit, c’est-à-dire qui converge, en direction de la première extrémité longitudinale du manchon de liaison, et la deuxième partie de manchon présente une deuxième longueur qui est comprise entre 30% et 70% de la longueur totale du manchon de liaison et présente une deuxième surface périphérique externe qui se rétrécit, c’est-à-dire qui converge, en direction de la deuxième extrémité longitudinale du manchon de liaison.
En d’autres termes, la première partie de manchon présente une première longueur qui est comprise entre 30% et 70% de la longueur totale du manchon de liaison et présente des dimensions transversales externes qui diminuent en direction de la première extrémité longitudinale du manchon de liaison, et la deuxième partie de manchon présente une deuxième longueur qui est comprise entre 30% et 70% de la longueur totale du manchon de liaison et présente des dimensions transversales externes qui diminuent en direction de la deuxième extrémité longitudinale du manchon de liaison.
Une telle configuration du manchon de liaison, et plus particulièrement des première et deuxième parties de manchon, permet, lorsque des efforts de traction sont exercés sur l’une des barres d’armature fixées au manchon de liaison, d’une part de répartir de manière plus homogène les efforts appliqués par la surface externe du manchon de liaison sur le béton armé et d’autre part de limiter les efforts transmis par le manchon de liaison au béton armé. Il en résulte que les efforts de traction provenant d’une barre d’armature fixée au manchon de liaison selon la présente invention sont en majorité transmis à l’autre barre d’armature fixée au manchon de liaison, et que les efforts transmis au béton armé via le manchon de liaison sont diffusés de manière optimale dans le béton armé.
Ainsi, le manchon de liaison selon la présente invention limite les risques d’apparition de fissures dans un ouvrage en béton armé équipé d’armatures obtenues par l’assemblage de barres d’armature et de manchons de liaison selon la présente invention.
De plus, le manchon de liaison selon la présente invention limite également les risques de ruptures d’une armature obtenue par l’assemblage de barres d’armature et de manchons de liaison selon la présente invention, et ce sans nécessité un surdimensionnement du manchon de liaison.
Le manchon de liaison peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première partie de manchon présente, vue en coupe longitudinale, un profil longitudinal externe qui est rectiligne ou curviligne, et/ou la deuxième partie de manchon présente, vue en coupe longitudinale, un profil longitudinal externe qui est rectiligne ou curviligne.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la première longueur est comprise entre 40% et 60%, et est par exemple égale à environ 50 %, de la longueur totale du manchon de liaison, et la deuxième longueur est comprise entre 40% et 60%, et est par exemple égale à environ 50 %, de la longueur totale du manchon de liaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première longueur est sensiblement identique à la deuxième longueur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première longueur est inférieure ou supérieure à la deuxième longueur.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la première surface périphérique externe de la première partie de manchon présente une section transversale qui est globalement circulaire, et/ou la deuxième surface périphérique externe de la deuxième partie de manchon présente une section transversale qui est globalement circulaire.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la première surface périphérique externe de la première partie de manchon présente une section transversale qui est oblongue, et par exemple elliptique, et/ou la deuxième surface périphérique externe de la deuxième partie de manchon présente une section transversale qui est oblongue, et par exemple elliptique.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la première surface périphérique externe de la première partie de manchon présente une section transversale qui est polygonale, et par exemple carré ou rectangulaire, et/ou la deuxième surface périphérique externe de la deuxième partie de manchon présente une section transversale qui est globalement polygonale, et par exemple carré ou rectangulaire.
Afin d’assurer la fixation de l’élément d’obturation sur le col du flacon, le col du flacon et l’élément d’obturation sont pourvus d’éléments complémentaires de fixation, tels qu’un filetage et un taraudage.
De préférence, lorsque l’élément d’obturation obture l’ouverture du col du flacon, la surface extérieure dudit élément d’obturation affleure ou se situe en retrait de la surface extérieure de la paroi latérale du flacon dans la direction radiale. L’ensemble formé du flacon, de l’organe d’essorage et de l’élément d’obturation ne présente ainsi pas de relief saillant dans la direction radiale, susceptible en particulier d’accrocher un objet extérieur à l’ensemble, par exemple à l’intérieur d’un sac ou lors du transport de l’ensemble, qui risquerait de provoquer la désolidarisation de l’élément d’obturation et du flacon et ainsi l’ouverture involontaire de celui-ci.
Selon une disposition particulièrement avantageuse, la présente invention propose également un ensemble de conditionnement et d’application de produit cosmétique, en particulier de produit de maquillage des cils et/ou des sourcils ou encore des lèvres, comprenant un ensemble de conditionnement tel que défini précédemment et un applicateur de produit cosmétique. L’applicateur de produit cosmétique comprend un élément d’obturation tel que décrit plus haut, formant également un élément de préhension adapté pour être manipulé par un utilisateur pour réaliser l’application du produit cosmétique contenu dans le flacon. L’applicateur comprend par ailleurs un organe d’application adapté pour être sélectivement introduit dans le flacon et extrait en dehors du flacon et une tige reliant l’élément de préhension à l’organe d’application. Lorsque l’organe d’application est introduit à l’intérieur du flacon, la tige s’étend à travers l’orifice d’essorage, en contact de l’organe d’essorage, et en particulier de la lèvre d’essorage. Un tel ensemble forme avantageusement un ensemble de conditionnement et d’application de produit cosmétique indépendant et utilisable en tant que tel, ou une recharge adaptée pour remplacer un ensemble similaire arrivé en fin de vie et reçu à l’intérieur d’une enveloppe d’habillage d’aspect particulièrement qualitatif, par exemple réalisée en métal ou en matière plastique à finition métallisée, et comprenant typiquement un étui adapté pour loger le flacon équipé de son organe d’essorage et un sur-capot adapté pour coiffer l’élément de préhension de l’applicateur.
Enfin, selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un flacon appartenant à un ensemble de conditionnement conforme à la description qui précède, comprenant les étapes suivantes : a) réalisation d’une ébauche tubulaire en verre étiré s’étendant selon un axe longitudinal et définissant la paroi latérale du flacon ; c) réalisation d’une déformation à chaud dans la direction radiale d’une deuxième extrémité de l’ébauche tubulaire, opposée à une première extrémité le long de l’axe longitudinal, de façon à former le col du flacon se présentant sous la forme d’une portion cylindrique de section transversale circulaire présentant un diamètre réduit par rapport à la paroi latérale, définissant l’ouverture d’accès à l’intérieur du flacon et reliée à ladite paroi latérale par l’intermédiaire de l’épaulement s’étendant en particulier dans la direction radiale ; d) réalisation d’une déformation circulaire à chaud dans la direction radiale du col du flacon, axialement entre l’épaulement et l’ouverture d’accès, de façon à former une gorge annulaire sur la surface extérieure du col entraînant la formation d’un bourrelet annulaire sur la surface intérieure du col. Le fait de réaliser le flacon en verre sous la forme d’un flacon tubulaire en verre étiré permet avantageusement de pouvoir aisément et à moindre frais réaliser sa mise en forme par déformation à chaud d’une ébauche tubulaire.
Dans le cas où la première extrémité du flacon en verre est fermée et forme un fond venu de matière avec la paroi latérale et le col, le procédé de fabrication du flacon selon l’invention comprend en outre une étape b) de réalisation d’une déformation à chaud dans la direction radiale de la première extrémité de l’ébauche tubulaire, de façon à former le fond du flacon, ledit fond présentant en particulier une forme hémisphérique centrée sur l’axe longitudinal.
Dans le cas où la première extrémité du flacon en verre est ouverte et destinée à être obturée au moyen d’un bouchon rapporté sur le flacon par le biais d’éléments complémentaires de fixation prévus sur le bouchon et sur la première extrémité du flacon, le procédé de fabrication du flacon selon l’invention comprend en outre une étape b’) de réalisation d’une déformation à chaud de la première extrémité de l’ébauche tubulaire, de façon à former l’élément de fixation adapté pour coopérer avec l’élément de fixation complémentaire prévu sur le bouchon rapporté. En particulier, l’élément de fixation prévu sur la première extrémité du flacon peut par exemple être constitué d’un taraudage adapté pour coopérer avec un filetage prévu sur le bouchon rapporté ou d’une gorge d’encliquetage adaptée pour coopérer avec un bourrelet d’encliquetage prévu sur le bouchon rapporté.
Avantageusement, les étapes b), b’), c) et/ou d) sont réalisées simultanément au cours d’une unique étape de déformation à chaud de l’ébauche tubulaire en verre étirée obtenue au terme de l’étape a).
Lorsque le col, et plus spécifiquement la surface extérieure du col présente un élément de fixation adapté pour coopérer avec un élément complémentaire de fixation prévu sur un élément d’obturation, typiquement un filetage prévu sur la surface extérieure du col du flacon et adapté pour coopérer avec un taraudage prévu dans l’élément d’obturation, cet élément de fixation, en particulier ce filetage, est réalisé à l’étape c) du procédé de fabrication du flacon.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui suit, accompagnée d’exemples non limitatifs de mise en œuvre de celle-ci, en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
représente en coupe longitudinale un ensemble de conditionnement de produit cosmétique selon l’invention, mettant en œuvre un organe d’essorage selon un premier mode de réalisation ;
illustre en vue agrandie le col du flacon seul appartenant à l’ensemble de conditionnement illustré à la ;
illustre en vue agrandie une phase d’introduction de l’organe d’essorage dans le col du flacon appartenant à l’ensemble de conditionnement illustré à la ;
illustre en vue agrandie l’organe d’essorage fixé dans le col du flacon appartenant à l’ensemble de conditionnement illustré à la ;
est une vue similaire à celle de la , dans laquelle l’ensemble de conditionnement de produit cosmétique selon l’invention met en œuvre un organe d’essorage selon un deuxième mode de réalisation ;
représente en coupe longitudinale un ensemble de conditionnement et d’application de produit cosmétique selon l’invention, mettant en œuvre l’ensemble de conditionnement illustré aux figures 1 à 4, auquel est associé un applicateur de produit cosmétique, illustré de manière schématique sans hachure dans un souci de clarté.
La représente une vue en coupe longitudinale d’un ensemble de conditionnement 1 de produit cosmétique, typiquement un produit de maquillage des cils et/ou des sourcils, tel qu’un mascara, un produit de maquillage des lèvres, tel qu’un rouge ou un baume à lèvres, ou encore un gloss, ou un produit de maquillage du visage, tel qu’un fond de teint ou un correcteur, également dénommé concealer.
Dans des modes de réalisation, le support de contenant est une première surface mobile de support, dite « inférieure », le moyen d’exercice d’une pression étant une deuxième surface mobile, dite « supérieure », complémentaire à la surface inférieure, la deuxième surface étant configurée pour entrer en contact avec le bouchon du contenant.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet des maintiens supérieurs et inférieurs optimaux du contenant lors de la décontamination. Ainsi, les risques de perte d’étanchéité du contenant sont limités.
Dans des modes de réalisation, le support de contenant est un tapis de déplacement.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet une circulation automatisée et continue de plusieurs contenants à décontaminer.
Dans des modes de réalisation, le support de contenant est un carrousel.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet une circulation automatisée et selon une trajectoire circulaire de plusieurs contenants à décontaminer. Ainsi, une exposition aux micro-ondes répétée et cyclique des contenants est notamment réalisée.
Dans des modes de réalisation, les surfaces inférieure et supérieure présentent une vitesse de déplacement sensiblement égale.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet un déplacement synchronisé des surfaces inférieure et supérieure, et du contenant lors de la décontamination. Ainsi, le maintien spatial et l’étanchéité du contenant sont optimisés.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte, de plus, une troisième surface, dite « de protection », disposée entre le contenant et le guide d’onde émetteur, la troisième surface étant formée d’un matériau au moins partiellement transparent aux micro-ondes.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet d’éviter des projections de contenu, à la suite d’un manque d’étanchéité ou d’une explosion d’un contenant, sur le guide d’onde émetteur de micro-ondes lors de la décontamination. Ainsi, certains éléments du dispositif sont protégés. De plus, lorsque la troisième surface est mobile et en circulation, un nettoyage continu de la partie interne du dispositif est réalisé. Ainsi, l’encrassement de contenants à la suite d’un manque d’étanchéité ou d’une explosion d’un contenant est limité.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte, de plus, un moyen d’ajustement de position du moyen d’exercice d’une pression.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet de réaliser une décontamination de contenant présentant une pluralité de dimensions tout en maintenant une étanchéité optimale du contenant. Ainsi, le dispositif est adaptable en fonction des contraintes industrielles liées à la dimension du contenant.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte, de plus, un moyen d’ajustement de l’orientation du guide d’onde émetteur des micro-ondes.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet d’orienter de manière optimale le guide d’onde émetteur des micro-ondes selon la dimension du contenant. Ainsi, la perte énergétique liée à une orientation non ajustée des micro-ondes est limitée. Autrement dit, la majorité des micro-ondes sont orientées et transmises vers le contenant. La performance du dispositif est ainsi optimisée.
Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte, de plus, un capteur de température configuré pour capter une température du contenant à décontaminer.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet un suivi continu de la température réelle appliquée au contenant lors de la décontamination. De plus, une différence entre la température paramétrée et la température réellement appliquée est calculée. Ainsi des dysfonctionnements le guide d’onde émetteur de micro-ondes peuvent être mis en évidence.
Lorsque les dents 10 sont amenées contre la face principale 21 du carter 20, la paroi périphérique 61 s’intercale entre les dents 10 et une paroi extérieure 22 du carter 20 telle que représentée en . La tête du dispositif 1 présente ainsi, par complémentarité avec la forme du stator, une forme globalement cylindrique de révolution.
En variante, la tête du dispositif est ouverte au niveau de la périphérie du support. Cela signifie ici que, contrairement à l’exemple illustré sur les figures, le support ne présente aucune paroi périphérique. On peut alors prévoir, pour gagner en compacité, que le support présente un diamètre inférieur à la face principale du carter. Dans ce cas, les dents s’étendent, selon un plan orthogonal à l’axe longitudinal, au-delà du support lorsqu’elles sont maintenues.
Le support 2 comprend aussi un plot central 62. Le plot central 62 présente une forme de cylindre de révolution autour de l’axe longitudinal A1, comme visible sur la . Le plot central 62 est dimensionné pour s’étendre au contact d’une portion centrale de l’enveloppe 14 de chaque dent 10. A l’instar de la paroi périphérique 61, il assure ainsi un maintien des dents 10 dans la position relative souhaitée.
Comme cela apparait sur la , le plot central 62 présente une pluralité de reliefs intérieurs 63, ici en saillie de sa face latérale cylindrique
Le plot central 62 comprend plus spécifiquement autant de reliefs intérieurs 63 qu’il y a de ventouses 40. Chaque relief intérieur 63 est ainsi associé à l’une des dents 10.
En correspondance, chaque dent 10 comprend sur son enveloppe 14 un relief d’enveloppe 16 conçu pour s’emboiter dans le relief intérieur 63 associé à la dent 10. Les reliefs d’enveloppe 16 présentent donc des formes complémentaires de celles des reliefs intérieurs 63. Ici, chaque relief d’enveloppe 16 est donc en creux. En s’emboitant, le relief intérieur 63 et le relief d’enveloppe 16 aident à positionner orthoradialement la dent 10 dans le dispositif 1. En d’autres termes, la coopération des reliefs permet de s’assurer que la tête du dispositif 1 soit bien orientée par rapport aux dents 10, de sorte que ses ventouses 40 se trouvent bien au droit des faces supérieures 11 des dents 10.
Ici, comme cela apparait sur les figures 2 et 3, chaque relief d’enveloppe 16 est prévu à une extrémité supérieure de la portion centrale de l’enveloppe 14.
En variante, chaque relief d’enveloppe peut être prévu sur la portion périphérique de chaque enveloppe. Dans ce cas, les reliefs intérieurs sont prévus sur la paroi périphérique du dispositif. Encore en variante, les reliefs d’enveloppe peuvent être en saillie de l’enveloppe tandis que les reliefs intérieurs sont en creux dans la paroi périphérique ou la paroi centrale. Encore en variante, des reliefs intérieurs peuvent être prévus à la fois sur la paroi périphérique et la paroi centrale, des reliefs d’enveloppes sont alors prévus au niveau de la portion centrale et de la portion périphérique de l’enveloppe.
Le dispositif 1 comprend également des moyens de déplacement (non représentés) de la tête du dispositif 1. Les moyens de déplacement comprennent ici un bras robotisé à l’extrémité duquel il est prévu de fixer le support 2. Le bras robotisé comprend des actionneurs qui permettent de le mettre en mouvement.
Le dispositif 1 comprend aussi un contrôleur, comprenant par exemple une mémoire et un processeur. Le contrôleur est notamment adapté à piloter le bras robotisé en commandant les actionneurs.
Le dispositif 1 permet la mise en œuvre d’un procédé de positionnement d’au moins l’une des dents 10 du stator dans le carter 20. Le procédé, illustré en , comprend les étapes principales suivantes : - préhension de ladite dent 10 par l’une des ventouses 40 ; - centrage du dispositif 1 par rapport au carter 20 ; - positionnement de ladite dent 10 dans le carter 20.
Le procédé de positionnement est plus spécifiquement mis en œuvre par le contrôleur qui est ici programmé pour contrôler le dispositif 1, notamment le déplacement de la tête du dispositif 1 et le circuit 50.
Comme le montre la , le procédé commence plus spécifiquement ici par une étape E1 de préhension de toutes les dents 10 du stator, chaque dent 10 étant saisie par l’une des ventouses 40 qui adhère à sa face supérieure 11.
L’étape E1 comprend une première sous-étape de positionnement des dents 10 et de positionnement de la tête du dispositif 1 de façon que chaque ventouse 40 se place contre la face supérieure 11 de l’une des dents 10. Les dents 10 sont positionnées les unes par rapport aux autres de la même façon que dans le stator en fonctionnement. Les dents 10 forment donc ici un anneau centré sur l’axe longitudinal A1.