INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une sixième étape, le module de calcul 26 compare les valeurs réelles R’1, R’2 et R’3 obtenues à partir de la base de données sélectionnée, par rapport à une valeur de référence préenregistrée. Dans le cas où l’écart entre une valeur réelle R’ et la valeur de référence est supérieure à un seuil prédéfini, le module de calcul 26 transmet cette information au module d’alerte 10. Selon le présent exemple, l’écart entre les mesures doit être égal ou supérieur à 5%, de préférence égal ou supérieur à 15% pour que l’information soit transmise au module d’alerte 10.
Ainsi, de façon avantageuse, le dispositif de stéréovision 2 est apte à identifier localement une imperfection de forme du récipient 34 issu du moule 30 et au plus proche de celui-ci, sans devoir pour cela effectuer des mesures susceptibles de détériorer le récipient.
Il est à noter que les dimensions R’ du récipient sont obtenues à partir des mesures du capteur 6 optique infrarouge, capteur permettant des mesures plus précises du contour du récipient 34 en verre, par rapport aux capteurs optiques dont la sensibilité est limitée au domaine du visible. En effet, le capteur 6 est moins sensible aux effets de bords visibles sur des récipients transparents ou translucides à la lumière du jour.
Selon le présent exemple, le module d’alerte 10 est connecté au moule 30 afin de changer instantanément les paramètres de fonctionnement du moule ou, si nécessaire, stopper son fonctionnement afin de limiter le nombre de récipients produits comportant le même défaut de fabrication.
Selon un autre avantage, l’invention permet de mesurer le diamètre réel R’ d’un même récipient sous différents angles de vue, lors du déplacement du récipient sur le convoyeur 28. Le capteur 4 permet également d’obtenir plusieurs mesures E’ d’une partie de la forme du contour du récipient. Ces différentes mesures peuvent être combinées afin d’obtenir une représentation partielle du contour du récipient 34, comme illustré par les croix 35 visibles sur la . À partir de ces mesures, une modélisation 36 du contour complet du récipient 34 peut être réalisée par des moyens connus afin de réaliser un contrôle plus complet du récipient en verre, sans qu’il soit pour cela nécessaire de positionner des capteurs de chaque côté du convoyeur 28. Ainsi, l’invention offre une solution de contrôle moins encombrante et plus économique en termes de capteurs.
Selon une variante de réalisation non illustrée, plusieurs dispositifs de stéréovision 2 tel que décrit ci-dessus, peuvent être empilés les uns sur les autres de sorte à pourvoir réaliser des mesures du récipient 34 selon une direction normale ou sensiblement normale au plan défini par les axes optiques 16 et 20 des capteurs. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’obtenir un contrôle ainsi qu’une modélisation en trois dimensions du récipient. Il est alors possible d’effectuer une vérification presque complète de la conformité du récipient 34, sans devoir retirer le récipient du convoyeur ou bien arrêter ledit convoyeur.
Le dispositif de stéréovision 2 décrit ci-dessus permet ainsi de contrôler en partie la forme d’un récipient en verre, au plus proche du moule dont il est issu, sans devoir pour cela attendre son refroidissement ou bien réaliser des mesures endommageant l’échantillon. Pour cela, deux capteurs optiques de technologie différente sont employés, pour obtenir simultanément des images du même récipient, afin d’identifier la position du récipient pour contrôler que son dimensionnement est conforme. De façon avantageuse, le dispositif de stéréovision est relativement compact, donc plus simple à intégrer sur une chaîne de production, mais aussi plus efficient pour mesurer les dimensions d’un récipient dont la température est supérieure à 600°C, de ce fait utilisable au plus proche du moule dont est issu le récipient. Le dispositif de stéréovision peut donc faire partie d’une boucle d’asservissement du moule qui sera plus réactive et donc plus efficace, pour limiter le nombre de récipients non conformes fabriqués.
procédé de mesure par déflectométrie L’invention se rapporte au domaine technique des instruments de mesure optique, et en particulier au domaine des déflectomètres.
Tel qu’illustré à la , l’élément chauffant 1 comprend encore un circuit électrique 6 comprenant une source de tension 7. Ce circuit électrique 6 est connecté de manière à alimenter le disque 3 en énergie électrique, avec l’énergie électrique de la source de tension 7. Cette énergie électrique est convertie, au travers de la résistance Rh de chauffage, en chaleur, par effet Joule. Cette connexion s’effectue préférentiellement au travers d’au moins deux électrodes 4, 5.
La montre, sur un diagramme en fonction de la température, l’évolution de la résistance Rh de chauffage. Comme indiqué, cette caractéristique est sensiblement horizontale, la résistance Rh de chauffage ne variant sensiblement pas en fonction de la température.
La puissance consommée par le disque 3 s’exprime P = U²/R, avec P la puissance, U la tension et R la résistance du circuit. Avec un montage selon l’art antérieur, comprenant uniquement la résistance intrinsèque du disque 3, soit la résistance Rh de chauffage, la puissance consommée par le disque 3 devient P = U²/Rh. Si la tension U est constante, la résistance Rh de chauffage étant constante en fonction de la température, il s’ensuit que la puissance consommée P est constante. Aussi, il est nécessaire de réguler ladite puissance P en pilotant la tension et/ou l’intensité.
Selon une caractéristique de l’invention, le circuit électrique 6 comprend encore une résistance Rc de contrôle. Cette résistance Rc de contrôle est choisie en ce qu’elle présente une valeur croissante en fonction de la température. La caractéristique de cette résistance Rc de contrôle est figurée sur le diagramme de la .
Selon une autre caractéristique, la résistance Rh de chauffage, à savoir le disque 3, et la résistance Rc de contrôle sont connectées en série. Ceci est visible sur le schéma électrique de la .
Aussi, la résistance Rh de chauffage s’ajoute à la résistance Rc de contrôle pour donner la résistance Rt totale, selon la formule Rt = Rh + Rc, dont la caractéristique apparait à la .
La montre, sur un diagramme en fonction de la température, l’évolution de la puissance P de chauffage. Pc est la puissance consommée par la résistance Rc de contrôle, Ph est la puissance consommée par la résistance Rh de chauffage et Pt est la puissance totale consommée, soit la somme Pt = Ph + Pc.
La puissance consommée par le disque 3 s’exprime toujours P = U²/R, avec P la puissance, U la tension et R la résistance du circuit. Avec un circuit 6 électrique comprenant une résistance Rh de chauffage et une résistance Rc de contrôle en série, la puissance Pt totale consommée par le circuit 6 électrique devient Pt = U²/Rt. Puisque U est constante en fonction du temps et de la température, lorsque Rt croit avec l’augmentation de la température, la puissance Pt diminue. Cette diminution est liée à une diminution du courant. Le courant diminue au carré, ce qui compense largement une légère augmentation de la résistance Rc de contrôle.
Aussi en choisissant bien la caractéristique de la résistance Rc de contrôle en fonction de la température, il est possible d’obtenir une caractéristique de la puissance Pt décroissante en fonction de la température.
Aussi, lorsque le disque 3 est alimenté en énergie électrique, il consomme une certaine puissance et la transforme en chaleur par effet Joule. La température du disque 3 augmente, ce qui a pour effet de réduire la puissance Pt consommée. Aussi, le disque 3 chauffe moins et sa température diminue. Il apparaît ainsi que le montage selon l’invention est autorégulé en température. Ce montage peut ainsi être connecté à une source de tension U constante. Il s’autorégule, sans nécessiter un composant électronique de régulation de la tension qui peut être supprimé. Ceci permet avantageusement de simplifier l’élément chauffant 1 et de réduire son coût.
Afin de régler les caractéristiques de l’autorégulation, il convient de déterminer les caractéristiques de la résistance Rc de contrôle, à savoir sa valeur à une température donnée et la pente de sa caractéristique en fonction de la température.
Selon une autre caractéristique, la valeur de la résistance Rc de contrôle est choisie pour être négligeable devant la valeur de la résistance Rh de chauffage à froid. La valeur à froid correspond ici à une température de l’ordre de 20 °C. Il est entendu par négligeable une valeur de l’ordre du 1/100ème de la valeur de référence. La pente de la caractéristique est déterminée telle que la résistance Rc de contrôle soit égale à une portion, par exemple la moitié tel qu’illustré à la , de la résistance Rh de chauffage à chaud. La pente dépend directement de la résistivité et donc du matériau choisi pour réaliser la résistance Rc de contrôle. La valeur à chaud correspond ici à une température cible que l’on souhaite obtenir avec l’élément chauffant 1. Dans une application de ligne d’échappement, la température cible est typiquement égale à 1000 °C.
Selon une règle de conception, la valeur de la résistance Rc de contrôle à chaud, à savoir à la température cible, soit inférieure à 70 % de la résistance Rh de chauffage, préférentiellement à 50% de la résistance Rh de chauffage, encore préférentiellement à 30% de la résistance Rh de chauffage.
Un tel choix conduit à une réduction de puissance totale Pt respectivement de 41%, de 33 %, tel qu’observable à la , ou de 23%. La puissance Ph du disque 3 est respectivement réduite, respectivement environ de 65%, de 56% ou de 41%.
Il convient avantageusement que, à froid, la résistance Rc de contrôle soit assez faible devant la résistance Rh de chauffage, afin de privilégier la dissipation de puissance par le disque 3 et sa résistance Rh de chauffage.
Selon une autre caractéristique, la résistance Rc de contrôle est disposée à proximité ou dans l’élément chauffant 1. Ceci permet que la résistance Rc de contrôle soit à la température des gaz d’échappement / de l’élément chauffant 1, afin que sa résistance évolue en fonction de la température, afin que la régulation puisse se mettre en place.
Le paramètre défini le temps inter-véhicule, Durant l’étape de première commande, la vitesse est commandée de manière à maintenir le temps inter-véhicule entre le premier véhicule et le deuxième véhicule. Le temps inter-véhicule est augmenté (en le paramètre modifié, donc) sur réception de l’instruction de ralentissement (autrement dit : si l’instruction de ralentissement est reçue) ou de l’instruction de désactivation de la première commande, (autrement dit : ou si l’instruction de désactivation de la première commande est reçue) (par exemple, durant l’étape de première commande), Le temps inter-véhicule est diminué (en le paramètre modifié, donc) sur réception d’une instruction d’accélération (autrement dit : si l’instruction d’accélération est reçue). Durant l’étape de deuxième commande, la vitesse est commandée de manière à maintenir le temps inter-véhicule (autrement dit le temps inter-véhicule augmenté, ou le paramètre modifié, le paramètre modifié étant le temps inter-véhicule augmenté) entre le premier véhicule et le troisième véhicule.
Ainsi, le temps inter-véhicule s’adapte au style de conduite du conducteur.
En variante, le paramètre peut-être la distance inter-véhicule.
On définit par exemple le temps inter-véhicule comme le temps séparant le premier véhicule d’un véhicule précédent. Cela peut-être le temps séparant l’instant où le véhicule précédent passe par un point de la route de l’instant où le premier véhicule passe également par ce point.
Par exemple, le troisième véhicule est différent du deuxième véhicule. En variante, les deux véhicules sont identiques.
En variante : la deuxième configuration routière comprend un deuxième virage (et/)ou la troisième configuration routière comprend un troisième virage, et le paramètre est la vitesse du premier véhicule à l’approche d’un de ces virages.
Selon un mode de réalisation, la deuxième configuration routière comprend le départ d’un quatrième véhicule précédent le premier véhicule et/ou la troisième configuration routière comprend le départ d’un cinquième véhicule précédent le premier véhicule.
On entend par départ d’un véhicule précédent le premier véhicule par un changement de direction ou de voie du véhicule de manière à ce que le véhicule (précédent) ne précède plus le premier véhicule.
Le paramètre est une vitesse d’accélération (en anglais «jerk») appliquée au premier véhicule (il peut s’agir par exemple d’une vitesse d’accélération initiale, moyenne ou maximum) pour atteindre une vitesse de consigne, après le départ du quatrième véhicule, Durant l’étape de première et l’étape de deuxième commande, la vitesse est commandée pour accélérer le premier véhicule selon (autrement dit : à partir de) la vitesse d’accélération (autrement dit pour appliquer la vitesse d’accélération au premier véhicule) de manière à atteindre la vitesse de consigne, La vitesse d’accélération est diminuée en une vitesse d’accélération modifiée (c’est-à-dire, en le paramètre modifié) sur réception de l’instruction de ralentissement (autrement dit : si l’instruction de ralentissement est reçue), ou de l’instruction de désactivation de la première commande (autrement dit : si l’instruction de désactivation de la première commande est reçue), pendant que la vitesse est commandée pour accélérer le premier véhicule selon la vitesse d’accélération de manière à attendre la vitesse de consigne, La vitesse d’accélération est augmentée en une vitesse d’accélération modifiée (c’est-à-dire, en le paramètre modifié) sur réception de l’instruction d’accélération (autrement dit : si l’instruction de ralentissement est reçue), pendant que la vitesse est commandée pour accélérer le premier véhicule selon la vitesse d’accélération de manière à attendre la vitesse de consigne.
En variante :
Le paramètre est le temps de latence avant que, durant les étapes de première et troisième commande, la vitesse soit commandée pour accélérer le premier véhicule de manière à attendre une vitesse de consigne, Durant l’étape de première et deuxième commande, la vitesse est commandée pour accélérer le premier véhicule de manière à attendre la vitesse de consigne, Le temps de latence est augmenté en un temps de latence modifié (c’est-à-dire, en le paramètre modifié) sur réception de l’instruction de ralentissement (autrement dit : si l’instruction de ralentissement est reçue), ou de l’instruction de désactivation de la première commande (autrement dit : si l’instruction de désactivation de la première commande est reçue) pendant le temps de latence, Le temps de latence est diminué en un temps de latence modifié (c’est-à-dire, en le paramètre modifié) sur réception de l’instruction d’accélération (autrement dit : si l’instruction de ralentissement est reçue), pendant le temps de latence.
Le module d’aide à la conduite (et/)ou le dispositif électronique peut comporter un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un microprocesseur ou un microcontroller du module d’aide à la conduite et/ou du dispositif électronique. L’invention concerne donc également un programme d’ordinateur comprenant des instructions, exécutables par un microprocesseur ou un microcontroller, pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Le procédé selon l’invention est par exemple mis en œuvre par le dispositif électronique. L’invention concerne donc aussi un dispositif électronique configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention, et un véhicule automobile comprenant le dispositif électronique.
Les caractéristiques et avantages du dispositif électronique, du véhicule automobile et du programme d’ordinateur sont identiques à ceux du procédé, c’est pourquoi, ils ne sont pas repris ici.
On entend qu’un élément tel que le dispositif électronique, le module d’aide à la conduite, ou un autre élément est « configuré pour » réaliser une étape ou une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour » ou « configuré pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, des données en mémoire et/ou de circuits électroniques spécialisés.
Par « fonctionnalité supérieure ou égale à 2 », on entend un oligomère possédant au moins deux fonctions, notamment deux insaturations, telles que deux fonctions (méth)acryloyloxy alkylène, susceptibles de copolymériser avec le monomère (méth)acrylique.
L’oligomère uréthane-(méth)acrylate peut comprendre une à plusieurs liaisons uréthanes (-OCONH-), notamment entre des blocs polyéther et/ou polyester et/ou polyols.
Selon un mode de réalisation préféré, l’oligomère uréthane-(méth)acrylate comprend au moins deux fonctions terminales (méth)acryloyloxy alkylène (-Alk-CO 2 -C(H/CH 3 )=CH 2 ), le groupe alkylène (-Alk-) ayant de préférence de 2 à 8, avantageusement de 2 à 6, et plus avantageusement de 2 à 4 atomes de carbone.
L’oligomère uréthane-(méth)acrylate peut comprendre un polyuréthane comportant deux fonctions terminales (méth)acryloyloxy alkylène (-Alk-CO 2 -C(H/CH 3 )=CH 2 ), à chacune des extrémités.
L’oligomère uréthane-(méth)acrylate peut avoir une structure symétrique tri-bloc B-A-B, comprenant un bloc central de polyéther A lié par des liaisons chimiques de deux molécules de diisocyanate, à respectivement deux blocs hydrophobes terminaux B à base d'oligomères de polyester hydrophobes, ayant un groupe (méth)acryloyloxyalkylène terminal.
Plus particulièrement, ledit oligomère de polyuréthane a la formule générale suivante (1) :
B-OCONH-R-NHCOO-A-OCONH-R-NHCOO-B (1)
A est le résidu d'un polyéther diol
OCONH-R-NHCOO : liaison uréthane formée par la réaction dudit polyéther diol avec un composé diisocyanate R-(NCO) 2 , dans lequel :
R est un groupe divalent aromatique, aliphatique ou cycloaliphatique, de préférence aliphatique, en particulier ayant au moins 6 atomes de carbone ou bien R a une structure cycloaliphatique incluant en particulier une structure aromatique hydrogénée,
B est le reste d'un oligomère polyester hydrophobe, de préférence un oligomère polycaprolactone, portant en position terminale un groupe (méth)acryloyloxy alkylène lié à ladite chaîne oligomère polyester, de préférence oligomère polycaprolactone, par une liaison ester (-CO 2 ).
Selon un autre mode de réalisation, l’oligomère uréthane-(méth)acrylate résulte d’une réaction d’estérification d’un polyuréthane polyol ou polyuréthane monool avec l’acide acrylique ou méthacrylique ou d’une réaction d’un prépolymère polyuréthane polyisocyanate et d’un (méth)acrylate d’hydroxyalkyle.
L’oligomère uréthane-(méth)acrylate peut posséder une température de transition vitreuse Tg comprise entre 100 et 150 °C, de préférence entre 110°C et 130°C, telle que mesurée notamment par analyse mécanique dynamique, également dénommée DMA.
L’oligomère uréthane-(méth)acrylate peut avoir une masse molaire inférieure à 1500 g.mol -1 , notamment inférieure à 1000 g.mol -1 .
De préférence, l’oligomère uréthane-(méth)acrylate représente de 0,01% à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,1% à 7% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,5% à 5% en poids du poids total de la composition (A).
Composition (% at) Limite élastique (MPa) Contribution plastique à la flèche (mm) Ni 55 Nb 42 Cu 3 2069 0,25 Ni 57 Nb 40 Cu 3 2552 0,52 Ni 58 Nb 39 Cu 3 2728 0,80 Ni 59 Nb 38 Cu 3 2809 1,11 Ni 60 Nb 37 Cu 3 2752 0,99 Ni 61 Nb 36 Cu 3 2609 0,62 Ni 63 Nb 34 Cu 3 1142 0,00
Installation d’infiltration chimique en phase gazeuse à double chambre de réaction L'invention concerne les installations ou fours utilisés pour réaliser des traitements thermochimiques comme la densification de substrats poreux par infiltration ou dépôt chimique en phase gazeuse.
Un domaine d'application de l'invention est celui de la réalisation de pièces en matériau composite thermostructural, c'est-à-dire en matériau composite ayant à la fois des propriétés mécaniques qui le rendent apte à constituer des pièces structurelles et la capacité de conserver ces propriétés jusqu'à des températures élevées. Des exemples typiques de matériaux composites thermostructuraux sont les composites carbone/carbone (C/C) ayant une texture de renfort en fibres de carbone densifiée par une matrice de carbone pyrolytique et les composites à matrice céramique (CMC) ayant une texture de renfort en fibres réfractaires (carbone ou céramique) densifiée par une matrice céramique.
Un processus bien connu de densification de substrats poreux pour réaliser des pièces en composite CMC est l'infiltration chimique en phase gazeuse (CVI). Les substrats à densifier sont placés dans une zone de chargement d'une installation où ils sont chauffés. Un gaz réactif contenant un ou plusieurs précurseurs gazeux du matériau constitutif de la matrice est introduit dans le four. La température et la pression dans l’installation sont réglées pour permettre au gaz réactif de diffuser au sein de la porosité des substrats et y former un dépôt du matériau constitutif de la matrice par décomposition d'un ou plusieurs constituants du gaz réactif ou réaction entre plusieurs constituants, ces constituants formant le précurseur de la matrice. Le processus est réalisé sous pression réduite, afin de favoriser la diffusion des gaz réactifs dans les substrats. La température de transformation du ou des précurseurs pour former le matériau de la matrice est dans la plupart des cas comprise entre 900°C et 1100°C.
Le document US 5 904 957 divulgue une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse comprenant une chambre de réaction dans laquelle sont empilés plusieurs substrats à densifier. Si ce type d’installation permet de densifier par CVI plusieurs substrats en même temps, il existe cependant un gradient dans le dépôt de matrice sur la hauteur totale du chargement. Ce gradient s’explique en particulier par la consommation du ou des gaz réactifs qui débute dès leur entrée dans la zone de chargement de la chambre de réaction, la phase gazeuse en gaz réactifs s’appauvrissant sur la hauteur du chargement. Plus la phase gazeuse en gaz réactifs évolue dans la zone de chargement (entre le point d’injection de gaz et le point d’évacuation de gaz), plus la concentration en sous-produits de réaction augmente, ces sous-produits de réaction inhibant la croissance du dépôt par CVI. Cette évolution entraîne l’apparition d’un gradient d’épaisseur de dépôt (ou de porosité), entre les substrats situés dans la partie supérieure et la partie inférieure de la zone de chargement. Les caractéristiques des pièces ainsi fabriquées peuvent varier jusqu’à un facteur 2 (porosité, épaisseur dépôts, etc.).
Or, il existe un besoin pour pouvoir traiter par CVI plusieurs substrats simultanément tout en assurant un dépôt de matrice homogène dans l’ensemble des substrats.