INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les barreaux verticaux et le bras vertical peuvent être assemblé à un cadre, non représenté, mais qui peut être similaire au cadre des figures 2A et 2B, ou présenter une autre forme, par exemple triangulaire, hexagonale, circulaire, ou tout autre forme adaptée.
Les pôles planaires sont disposés symétriquement sur le plan XY par rapport à l’axe du pôle central.
Le circuit magnétique (cadre, barreaux, bras, pôles) est réalisé en un matériau ferromagnétique doux, par exemple du fer doux.
Chaque barreau vertical est entouré par une bobine 330A, 330B, 330C. Les bobines peuvent être identiques. Les exemples de dimensionnement de bobines données en relation avec les figures 2A et 2B peuvent d’appliquer.
Similairement au système des figures 2A et 2B, chaque bobine est connectée à un circuit d'alimentation qui lui est propre, non représenté. Chaque circuit permet de faire circuler un courant de sens et d'intensité déterminés en fonction d’un champ magnétique souhaité H et de l’orientation dans le plan du pôle planaire associé à ladite bobine.
Selon un mode de réalisation similaire à celui décrit en relation avec les figures 2A et 2B, un courant d’excitation I est défini, par exemple sous la forme d’un vecteur, pour le champ magnétique souhaité, et le courant à faire circuler dans chaque bobine est déterminé en fonction du courant d’excitation défini pour contribuer à orienter le champ magnétique, projeté dans un plan parallèle à celui des pôles planaires, la (ou les) direction(s) souhaitée(s). Par exemple, le courant à faire circuler dans chaque bobine est déterminé de sorte à maximiser le champ magnétique dans une ou plusieurs directions.
Selon un exemple, on peut déterminer le courant à faire circuler dans chacune des trois bobines à l’aide des trois équations décrites dans ce qui suit. Le principe est similaire à l’exemple décrit en relation avec les figures 2A et 2B, mais les équations sont adaptées à trois bobines au lieu de quatre.
Par exemple, la date choisie initiale, c’est-à-dire l’origine du repère temporel initial d’une expérience de réalité augmentée, peut arbitrairement désigner la date et l’heure courantes, ou toute autre date du passé ou du futur qui soit imposée ou à l’inverse préalablement choisie par l’utilisateur.
Les dates choisies ultérieures peuvent être déterminées selon un repère temporel courant, défini comme la combinaison d’une origine, d’un sens d’évolution et d’une vitesse d’évolution. Le choix du repère temporel courant dans lequel la date choisie est déterminée, ou directement le choix de l’origine d’un tel repère en tant que date choisie, peut être effectué à l’initiative de l’utilisateur, au moyen de toute interface homme-machine adaptée. Une telle interface peut comprendre par exemple un ou plusieurs des éléments suivants : une souris, un clavier, un bouton, une molette, une interface utilisateur affichée sur un écran adapté pour recevoir et traiter des commandes tactiles, un module de reconnaissance vocale adapté pour recevoir et traiter des commandes vocales, etc. L’interface homme-machine est indifféremment désignée dans la suite de ce document par l’expression générique « commandes de variation temporelle ».
Dans le but de permettre une sélection parmi différentes expériences susceptibles d’être offertes, le service numérique est configuré pour accéder à la bibliothèque (4) d’objets temporels en 3D, qui recense l’ensemble des objets en 3D susceptibles d’être restitués à l’utilisateur indépendamment de toute condition telle que la date choisie.
La bibliothèque (4) comporte ainsi différents objets temporels en 3D, notés O1, O2, … On. Chacun de ces objets temporels en 3D comporte, comme expliqué précédemment, une ou plusieurs instances, chacune associée à un intervalle temporel de validité. L’objet temporel O1, dans la bibliothèque, comporte ainsi sur la plusieurs représentations alternatives possibles […, O1dj-1, O1dj, O1dj+1, …].
Plus spécifiquement, l’objet temporel en 3D noté O1 comprend ici trois instances consécutives. Une première instance (31) a un intervalle temporel de validité s’étendant de O1dj à O1dj+1, englobant la date choisie (5). Une deuxième instance (32) a un intervalle temporel de validité s’étendant de O1dj-1 à O1dj. Enfin, une troisième instance a un intervalle temporel de validité s’étendant de O1dj+1 jusqu’à la fin de l’intervalle de couverture temporelle.
L’intervalle temporel de validité associé à une instance représente, de manière générale, une portion continue de l’intervalle de couverture temporelle. Cet intervalle temporel de validité est déterminé, par exemple, par : une date/heure de début et une date/heure de fin, ou une date/heure de début et une amplitude temporelle vers le futur, ou une date/heure de fin et une amplitude temporelle vers le passé, ou encore par les dates de début de deux instances consécutives.
Il est entendu que les intervalles temporels de validité de deux instances d’un même objet temporel en 3D ne se superposent pas. De la sorte, quel que soit l’objet temporel en 3D considéré, et quelle que soit la date choisie (5) dans l’intervalle de couverture temporelle, cette date ne peut être incluse, au maximum, que dans l’intervalle de validité d’une seule des instances de l’objet considéré.
De cette manière, il est possible, pour un objet temporel en 3D donné, de restituer à l’utilisateur une instance plutôt qu’une autre en fonction de la date choisie. Il est aussi possible, pour certaines dates choisies ou intervalles temporels choisis, de ne restituer aucune instance d’un objet temporel en 3D donné. Ainsi, il est possible par exemple de représenter l’apparence d’un même élément architectural ou de mobilier à différentes époques, ou l’apparence d’un même personnage à différentes périodes de sa vie. En complément de l’instanciation évoquée, il est aussi possible de prévoir et d’appliquer, pour une instance donnée, un ou plusieurs attributs variables. Par exemple, l’apparence d’une instance donnée peut être modulée par un « vieillissement » ou « rajeunissement » temporel mis en œuvre au moyen d’un changement de texture ou de légères déformations visuelles.
Chaque objet temporel en 3D, noté « ObjetTemporel3D », est ainsi défini par un ensemble d’instances liées, notées « Objet3D », chacune définie par une suite de paramètres 3D notés « param » et associée à un intervalle temporel de validité noté « Intervalle ». Objet3D(i) = ∑param(i) ObjetTemporel3D(i) = ∑ [ Intervalle(j), Objet3D(j) ]
La notion d’intervalle temporel de validité peut être affinée, de sorte qu’il est possible de subdiviser un tel intervalle temporel de validité en sous-intervalles non superposés.
Ainsi, pour une instance donnée, il est possible de prévoir une pluralité d’apparences possibles, chacune associée à un sous-intervalle correspondant. Ces différentes apparences possibles peuvent être définies au sein de la suite de paramètres 3D, notés « param », évoqués précédemment.
Lors de l’expérience de réalité augmentée, les instances pertinentes à restituer sont sélectionnées sur remplissage de différents critères.
Il est connu de restituer des objets en 3D sur la base d’un critère relatif à la position ou l’orientation de l’utilisateur, par exemple dès lors qu’une localisation préalablement associée à l’objet entre dans le champ visuel courant de l’utilisateur. Dans la , on considère ainsi que, pour chacune des trois vues (200, 201, 202), le service numérique recueille une délimitation du champ visuel correspondant de l’utilisateur. La délimitation du champ visuel de l’utilisateur peut être aisément déterminée par la personne du métier à partir d’informations de position et d’orientation du dispositif de réalité augmentée, lesquelles sont typiquement obtenues à partir de capteurs intégrés au dispositif de réalité augmentée et/ou à l’environnement de l’utilisateur. En l’occurrence les trois champs visuels sont différents car la position de l’utilisateur, donc aussi celle du dispositif de réalité augmentée, est différente.
Bien évidemment, de manière connue, l’apparence des instances sélectionnées peut être ajustée au fur et à mesure que l’utilisateur se déplace dans la scène. De tels ajustements peuvent inclure par exemple la taille, l’angle de vue ou le positionnement de l’instance. Ces ajustements peuvent être effectués en fonction des données de déplacements dans l’espace de l’utilisateur ou de son dispositif de réalité augmentée. Ces ajustements peuvent aussi être effectués en fonction de l’évolution temporelle de divers paramètres, prédéfinis, liés à la scène et/ou à l’environnement courant de l’utilisateur, tels que des paramètres d’éclairage.
Le présent document propose, en tant que critère de sélection des instances pertinentes à restituer à un instant courant, de ne sélectionner que des instances dont l’intervalle temporel de validité englobe la date choisie. De la même manière qu’une instance est sélectionnable dès lors que son intervalle temporel de validité inclut la date choisie, il peut être prévu, plus spécifiquement, qu’une apparence spécifique d’une instance soit rendue sélectionnable lorsque la date choisie se situe dans le sous-intervalle associé.
Il est aussi possible de sélectionner davantage d’instances que celles à effectivement restituer à l’instant courant selon le principe d’une mise en cache.
Les angles α et β sont tels que [α1 – αn) = (β1 – βn) = y et (α1 – αn+x) = (β1 – βn+x) = yx° sont tels que : α1 > αn > αn+x et β1 > βn> βn +x α > β et respectivement α1 > β1 jusqu’à αn+x > βn+x
Les différentes longueurs des leviers LP1 …LPn+x et des leviers LG1 …LGn+x sont respectivement telles que les leviers : LG1 > LP1 jusqu’à LGn+x > LPn+x , et LP1 > LPn+x et LG1 < LGn+x
Sur les figures 5a, 5b, 5c, on peut se rendre compte que les extrémités inférieure EX1 et supérieure EX2 se croisent en un point C qui varie de la position C1 à Cn+x en passant par la position Cn/2 en fonction des angles α et β qui varient respectivement de α1 à αn+x et de β1 à βn+x en passant par les angles de valeur αn/2 et βn/2.
C’est la variation et la correspondance des différents leviers LP1 …LPn+x avec les différents leviers LG1 …LGn+x lors du croisement au point C de C1 à Cn+x, des dents DT1 et DT2 à leurs extrémités inférieure EX1, supérieure EX2 de formes différentes qui permettent au rouleau denté P1 lors d’une rotation de 360° dans un temps T, d’entrainer le rouleau denté P2 dans une rotation également de 360° dans le même temps T donc de tourner à la même vitesse. Compte tenu des différents leviers LP1…LPn+x formant le levier LP, la forme de la dent DT1 à son extrémité inférieure EX1 est différente de la forme de la dent DT2 à son extrémité supérieure EX2 compte tenu des différents leviers LG1…LGn+x formant levier LG. C’est cette différence de forme qui permet aux extrémités inférieure EX1 et supérieure EX2 de se croiser et de se toucher en un point C.
Pour que les dents DT1 et DT2 s’engrènent parfaitement les unes avec les autres, les unes après les autres, il faut que les dents DT1 et DT2 commencent à s’engrener quand les précédentes n’ont pas fini de s’engrener. C’est pour cela que les différents leviers formant le levier LP et les différents leviers formant le levier LG vont au-delà de LPn et LGn, soit LPn + x et LGn + x et les angles α et β au-delà de αn et βn soit αn + x et βn + x. La rotation de α1 à αn+x et de β1 à βn+x est égale à yx°.
La rotation de α1 à αn et de β1 à βn est égale à y° tel que : y° x = (α1 –αn + x) = (β1 – βn + x) et y° x > y° y° = (α1 –αn) = (β1 – βn)
La zone angulaire de chevauchement CH est égale à yx° - y°= CH° CH° correspond à la rotation pendant laquelle deux paires de dents DT1 et DT2, qui se suivent, sont en contact simultanément.
Ainsi quand la première paire de leviers LP, LG est en LPn et LGn, la paire de leviers LP, LG suivante commence à s’engrener en LP1, LG1. La première paire de Leviers LP, LG ne se touche plus après LPn+x, LGn+x jusqu’à la fois suivante après une rotation de 360° - y°, qui se trouve à nouveau en LP1, LG1. Ainsi, lors du contact entre deux dents DT1 et DT2, la rotation des rouleaux dentés P1 et P2, est de y° chacun.
Le nombre ND de dents DT1 et DT2 nécessaire pour que lorsque le rouleau denté P1 effectue 360° il entraîne le rouleau denté P2 de 360° également, est égal à : ND = 360°/y°
A une dent DT1 correspond un levier LP et à une dent DT2 correspond un levier LG.
Un rouleau denté P1 est constitué de ND levier LP et un rouleau denté P2 est constitué de ND levier LG.
Compte tenu de la forme des dents DT1 et DT2 à leur extrémité inférieure EX1 et supérieure EX2, de leur nombre ND, des diamètres D1 du rouleau denté P1 et des diamètres D2 du rouleau denté P2, il est nécessaire que les rouleaux dentés P1 et P2 soient respectivement constitués de plusieurs roues dentées PP1 et PG2 pour répartir l’ensemble des dents DT1 et DT2 sur chacune d’entre elles en nombre égal .
Sur les roues dentées PP1 et PG2, les dents DT1 et DT2 sont distantes d’un même angle y’ afin qu’elles s’engrènent parfaitement, compte tenu de la place que prend chacune d’elle, notamment au niveau des plus petits diamètres D1, sur les petites roues dentées PP1. C’est-à-dire que chaque plan PL1 est séparé du précédent et du suivant par y’° et chaque plan PL2 est séparé du précédent et du suivant par y’° également.
En conservant le décalage angulaire y° entre chaque roues dentées PP1 et entre chaque roues dentées PG2, une paire de dents DT1 et DT2 en fin de contact, chevauche la paire de dents DT1 et DT2 suivante en début de contact, pendant une rotation de CH°.
Sur chaque roue dentée PP1 et PG2, il y a un même nombre ND’ de dents DT1 et DT2 tel que : ND’ = 360° /y’°
Chaque rouleau denté P1 et P2 est formé respectivement d’un même nombre ND’’ de roues dentées PP1 et PG2.
Un autre exemple de traitement thermique de stabilisation pouvant être appliqué ici est décrit dans le document « The primary mirror of the ARIEL mission: study of thermal, figuring, and finishing treatments and optical characterization of Al 6061 samples mirrors », Chioetto et al., Proc. SPIE 11116, Astronomical Optics: Design, Manufacture, and Test of Space and Ground Systems II, 111161C.
Cette étape S2 peut ne pas être réalisée lorsque la pièce optique 1 obtenue à l’étape S1 est déjà stable thermiquement.
Au cours de l’étape S3, le défaut de forme initial et la rugosité de surface initiale du revêtement 2 sont déterminés. Cette étape peut être réalisée par exemple à l’aide d’un interféromètre pour la mesure du défaut de forme et rugosimètre optique pour la mesure de rugosité.
Au cours de l’étape S4, les paramètres de polissage permettant d’obtenir la rugosité de surface de référence sont déterminés à partir de la rugosité de surface initiale.
Les paramètres de polissage peuvent comprendre l’un au moins des paramètres suivants : la vitesse de rotation et d’avance du pad de polissage, le nombre de cycles de polissage nécessaires pour passer de la rugosité de surface initiale à la rugosité de surface de référence, le parcours (généralement aléatoire) du pad de polissage sur le revêtement 2, les caractéristiques physiques du pad de polissage, les caractéristiques physiques de l’abrasif de polissage, la pression appliquée par le pad de polissage sur le revêtement 2, le deuxième alliage métallique.
La dégradation du défaut de forme par polissage étant connue pour chaque cycle de polissage en fonction de ces paramètres de polissage, une machine de commande numérique peut ainsi calculer une fonction d’usure à partir des paramètres de polissage permettant de déterminer le nombre de cycles de polissage nécessaires pour réduire la rugosité de surface du revêtement 2 et atteindre la rugosité de surface de référence, et en déduire la déformation (effet de lissage) qui sera subie par la pièce optique 1 lors de l’étape de polissage.
Optionnellement, le procédé S peut comprendre une étape préalable de calibration du polissage afin de déterminer les paramètres de polissage. A cet effet, l’outillage de lissage peut être appliqué sur une pièce optique 1 identique, c’est-à-dire présentant un substrat 3 et un revêtement 2 sensiblement identiques à ceux de la pièce optique 1 à fabriquer, afin de calibrer la déformation induite par l’outillage de lissage sur le revêtement 2.
Au cours de l’étape S5, une machine de commande numérique détermine les paramètres d’usinage du revêtement 2 et envoie des instructions d’usinage du revêtement 2 à un outillage d’usinage afin d’obtenir un défaut de forme modifié du revêtement 2.
Le défaut de forme modifié correspond à un défaut de forme intermédiaire, obtenu suite à l’étape d’usinage et préalablement à l’étape S6 de polissage. Ce défaut de forme intermédiaire prend en compte la déformation du revêtement 2 inhérente à l’étape S6 ultérieure de polissage de sorte que, une fois les étapes d’usinage et de polissage réalisées, le défaut de forme obtenu corresponde au défaut de forme de référence. En d’autres termes, le défaut de forme de référence correspond à la somme du défaut de forme modifié (intermédiaire) et de la déformation résultant de l’étape de polissage (effet de lissage).
La prise en compte de la déformation résultant de l’étape S6 ultérieure de polissage est nécessaire lorsqu’on cherche à obtenir un défaut de forme très faible, typiquement inférieur ou égal à 15 nm RMS.
Dans un mode de réalisation, l’étape S5 est réalisée par usinage ionique à l’aide d’un canon à ions dans un environnement sous vide. Le canon à ions peut par exemple comprendre un robot multiaxes (typiquement, 6 axes) sur lequel est monté une source d’ions générant un faisceau d’ions ayant une énergie comprise entre 800 eV et 1500 eV et présentant une largeur à mi-hauteur comprise entre 5 mm et 25 mm.
En variante, l’étape S5 peut être réalisée par finition magnétorhéologique à l’aide d’une machine MRF (acronyme anglais de magneto-rheological finishing), au cours de laquelle un flux magnétique est appliqué à un fluide de polissage chargé de particules magnétiques et appliqué sur le revêtement 2. Le fluide de polissage forme alors un outil de polissage permettant d’usiner par cisaillement le revêtement 2 et de retoucher sont défaut de forme.
Au cours de l’étape S6, le revêtement 2 est poli par lissage. Cette étape de polissage a pour effet de modifier la rugosité de surface et le défaut de forme du revêtement 2 et est réalisée conformément aux paramètres de polissage déterminés à l’étape S4 jusqu’à l’obtention de la rugosité de surface de référence et le défaut de forme de référence ( ).
L’étape de polissage peut par exemple être réalisée avec un outil de lissage comprenant un diamètre compris entre 10 mm et 50 mm suivant la forme de la face du substrat 3 de la pièce optique 1, par exemple de l’ordre de 20 mm. L’outil de lissage doit être suffisamment rigide pour réduire la rugosité du revêtement 2 et suffisamment déformable pour suivre la forme de la face du substrat 3 qui porte le revêtement 2, afin de limiter (voir supprimer) les risques de dégradation du substrat 3. L’outil de lissage peut par exemple comprendre un disque en laiton mince (typiquement d’un millimètre d’épaisseur). Un pad de polissage est en outre monté sur l’outil de lissage et un agent de polissage (abrasif) comprenant un solvant dans lequel sont suspendues des particules abrasives, typiquement à base de diamant, est appliqué sur le revêtement 2. Le pad de polissage est configuré pour accrocher les particules de l’agent de polissage afin de les entrainer de manière homogène lors de la rotation et du balayage de l’outil de polissage sur le revêtement 2, sans pour autant rayer le revêtement 2. C’est donc l’agent de polissage qui réduit la rugosité de surface du revêtement 2. Le pad de polissage peut par exemple comprendre un tissu fibreux ou une feutrine. L’agent de polissage peut être à base d’eau.
L’outil de lissage peut par exemple appliquer une pression de l’ordre de 2 kg pour un outil de diamètre 20 mm sur le revêtement 2. La vitesse de rotation de l’outil de polissage peut être de l’ordre de 500 tr/min. Le parcours de l’outil de lissage est choisi pour ne pas générer de singularités sur la pièce et peut typiquement être aléatoire, comme décrit par exemple dans l’article « Pseudo-random tool paths for CNC sub-aperture polishing and othe applications » de Christina R. Dunn et al., OSA Vol. 16, No. 23 / OPTICS EXPRESS 18942.
Une fois l’étape S6 de polissage réalisée conformément aux paramètres de polissage identifiés à l’étape S4, la pièce optique 1 présente alors une surface optique 4 dont le défaut de forme et la rugosité de surface correspondent au défaut de forme de référence et à la rugosité de surface de référence.
7. Agent de traitement capillaire selon l’énoncé 6, l’ester a) étant le myristyl lactate.
8. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant la triméthylglycine en une quantité de 0,02 à 4 % en poids, de manière particulièrement préférée de 0,025 à 3 % en poids, de manière tout particulièrement préférée de 0,04 à 2 % en poids et en particulier de 0,05 à 1 % en poids, les quantités indiquées se rapportant au poids total de l’agent de traitement capillaire.
9. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant au moins un tensioactif dans une proportion en poids de 0,1 à 25 % en poids par rapport au poids total de l’agent de traitement capillaire.
10. Agent de traitement capillaire selon l’énoncé 9, contenant – par rapport à son poids total –
(i) 0,5 à 10 % en poids d’au moins un tensioactif anionique,
(ii) 0,5 à 20 % en poids d’au moins un tensioactif amphotère et/ou zwitterionique
(iii) ou des mélanges de (i) et (ii).
11. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés 9 ou 10, contenant un tensioactif alkylsulfate anionique, un tensioactif bétaïne ou leurs mélanges.
12. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés 1 à 9, contenant - par rapport à son poids total - 0,1 à 10 % en poids d’au moins un tensioactif cationique.
13. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés 10 à 12, contenant - par rapport à son poids total - en plus 0,1 à 10 % en poids d’au moins un tensioactif ou un émulsifiant non ionique.
14. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant - par rapport à son poids total - en plus 0,01 à 10 % en poids d’au moins un principe actif hydratant.
15. Agent de traitement capillaire selon l’énoncé 14, l’au moins un principe actif hydratant étant choisi parmi les céramides, les extraits végétaux, l’acide hyaluronique, le hyaluronate de sodium, les polyols, l’acide lactique, le lactate de sodium, le pyrrolidone carboxylate de sodium, le carbitol, les éthers monométhyliques de diéthylèneglycol, les triglycérides à chaîne moyenne, l’urée ou leurs mélanges.
16. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant - par rapport à son poids total - en plus 0,01 à 10 % en poids d’au moins une huile végétale, un alcool gras ou leurs mélanges.
17. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant une huile naturelle, choisie parmi Ricinus Communis (huile de ricin), huile de graines de crabe, huile de graines d’amarante, huile de noyau d’abricot, huile d’argan, huile d’avocat, huile de babassu, huile de graines de coton, huile de graines de bourrache, huile de caméline, huile de carthame, huile d’arachide, huile de pépins de grenade, huile de pépins de pamplemousse, huile de chanvre, huile de noisette, huile de sureau, huile de pépins de cassis, huile de jojoba, beurre de cacao, huile de lin, huile de noix de macadamia, huile de maïs, huile, d’amande, huile de marula, huile d’onagre, huile d’olive, huile d’orange, huile de palme, huile de noyau de pêche, huile de colza, huile de son de riz, huile de pulpe d’argousier, huile de noyau d’argousier, huile de sésame, beurre de karité, huile de soja, huile de tournesol, huile de pépins de raisin, huile de noix, huile de germe de blé, huile de rose sauvage, les portions liquides d’huile de noix de coco ou leurs mélanges.
18. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, contenant un alcool gras choisi parmi l’alcool stéarylique, l’alcool isostéarylique, l’alcool cétylique, l’alcool isocétylique, l’alcool arachidique, l’alcool béhénylique ou leurs mélanges.
19. Agent de traitement capillaire selon l’un des énoncés précédents, qui est exempt de silicones et/ou d’huiles minérales.