INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple, le moyen de positionnement latéral se présente par exemple sous la forme d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins la face du convoyeur. L’alignement des couches de fibres est opéré par une prise commune des couches. La prise commune des couches est avantageusement opérée par les éléments d’entraînement faisant saillie depuis la face du convoyeur en regard des couches de fibres. Ces éléments d’entraînement faisant saillie prennent plus particulièrement la forme de doigts. Ces doigts sont configurés pour traverser les couches de fibres sans altérer les propriétés mécaniques des mâts de fibres. Les couches de fibres prises par les éléments faisant saillie sont maintenues en position latéralement. Ainsi, le positionnement des mâts de fibres formant les couches de fibres sur ces éléments d’entraînement permet de contrôler l’alignement latéral des couches de fibres les unes par rapport aux autres.
Selon une caractéristique de l’invention, la prise commune des couches de fibres entraine le déploiement longitudinal des couches de fibres. Les couches de fibres sont maintenues sur le convoyeur par les éléments d’entraînement, l’alignement étant effectué lors du déploiement des mâts de fibres depuis les dispositifs de stockage sur le convoyeur. Une fois positionnées et maintenues par les éléments d’entraînement faisant saillie depuis le convoyeur, les couches de fibres sont entraînées par le convoyeur vers la zone de dépôt du polyuréthane. Ce déplacement des couches est réalisé par les éléments d’entraînement mis en mouvement par le convoyeur, selon un sens de circulation configuré pour entraîner les couches de fibres vers la zone de dépôt du polyuréthane.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’alignement latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à la première couche de fibres est opéré avant l’entrée des couches dans la zone de dépôt du polyuréthane.
L’invention porte également sur une machine de production d’un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane, la machine de production comprenant au moins un convoyeur, une zone de dépôt du polyuréthane et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur, au moins un premier dispositif de stockage d’un premier mât de fibres fournissant une première couche de fibres et un deuxième dispositif de stockage d’un deuxième mât de fibres fournissant une deuxième couche de fibres, caractérisé en ce que la machine de production comprend au moins un moyen de positionnement latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à la première couche de fibres, le moyen de positionnement latéral comprenant un élément de positionnement s’étendant longitudinalement et/ou une pluralité d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins un tapis du convoyeur.
L’élément de positionnement s’étend sur un côté du convoyeur. Alternativement, l’élément de positionnement fait partie de ce convoyeur, en s’étendant sur le côté d’un tapis roulant du convoyeur.
Selon une caractéristique de l’invention, le moyen de positionnement latéral est configuré pour aligner un deuxième bord latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à un premier bord latéral de la première couche de fibres dans une bande d’au plus 10mm. En alignant chaque couche de fibres par rapport au moyen de positionnement latéral, on s’assure que chaque couche est alignée par rapport à une même référence et donc que chaque couche de fibres au contact de cette référence est alignée à la couche adjacente.
La machine de production comprend un moyen de positionnement latéral qui permet d’assurer l’alignement latéral des mâts de fibres.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément de positionnement est un guide solidaire d’un bâti de la machine de production, le guide s’étendant parallèlement au convoyeur et sur au moins un côté de celui-ci, le premier bord latéral de la première couche de fibres et le deuxième bord latéral de la deuxième couche de fibres étant destinés à venir en appui contre ce guide.
Selon un autre mode de réalisation, le convoyeur comprend un châssis s’étendant le long du convoyeur et supportant le tapis, l’élément de positionnement étant un guide solidaire du châssis.
On entend par « guide » tous éléments disposés longitudinalement et aptes à offrir un appui aux mâts de fibres pour les guider latéralement le long de la machine de production.
Selon une caractéristique de l’invention, la position de l’élément de positionnement est ajustable latéralement. On comprend que la possibilité d’ajuster la position de l’élément de positionnement permet d’adapter la machine de production à différentes largeurs de mâts de fibres.
Le moyen de positionnement latéral peut également prendre la forme d’une pluralité d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins une partie du convoyeur. Cette pluralité d’éléments d’entraînement permet de maintenir les couches de fibres superposées en position une fois déployées sur le convoyeur. Ainsi, la pluralité d’éléments d’entraînement assure un alignement latéral des couches de fibres. En effet, en maintenant les couches de fibres dans la position dans laquelle ces couches de fibres ont été déployées, la pluralité d’éléments d’entraînement empêche les mouvements latéraux des couches de fibres durant l’entrainement de celles-ci vers la zone de dépôt du polyuréthane.
La pluralité d’éléments d’entraînement permet de positionner chaque couche de fibres sur le convoyeur dans une position fixe. Ainsi, à titre d’exemple, les couches de fibres peuvent être alignées sur le convoyeur tout en s’assurant que les couches de fibres ne changeront pas de position jusqu’à la zone de dépôt du polyuréthane.
Il est à noter que les mâchoires du dispositif d’agrafage 4a et du dispositif de thermocollage 4b sont aptes à s’ouvrir pour permettre à une couche de fibres de s’étendre entre les mâchoires et de se fermer pour, respectivement, agrafer et thermocoller avec une pression contrôlée et une température contrôlée. On comprend que le dispositif d’accouplement 4 permet de solidariser l’extrémité longitudinale 315 du deuxième mât de fibres 310 à l’extrémité longitudinale 215 du premier mât de fibres 210 et/ou l’extrémité longitudinale 325 du quatrième mât de fibres 320 à l’extrémité longitudinale 225 du troisième mât de fibres 220.
La illustre schématiquement la machine de production 1 comprenant un moyen de positionnement coplanaire 8 des mâts de fibres d’une même couche de fibres. Ce moyen de positionnement coplanaire 8 prend la forme d’une pluralité d’éléments 8a faisant saillies depuis le convoyeur 5 dans une direction sensiblement orthogonale à la direction d’allongement du convoyeur 5.
Ces éléments 8a sont réparties longitudinalement et transversalement sur l’ensemble du tapis 51. Ces éléments 8a présentent des dimensions les rendant aptes à traverser les mâts de fibres sans altérer les propriétés mécaniques que confère les mâts de fibres au panneau isolant 7. Le deuxième mât de fibres 310 est, dans le mode de réalisation représenté par la , superposé et positionné de façon coplanaire avec le premier mât de fibres 210. De même, le quatrième mât de fibre 320 est superposé et positionné de façon coplanaire avec le troisième mât de fibres 220.Les éléments 8a prennent, dans le mode de réalisation représenté par la , la forme de doigts faisant saillies du tapis 51 du convoyeur 5. Ces éléments 8a traversent les mâts de fibres pour les entraîner dans une direction longitudinale et de façon coplanaire les uns avec les autres. On comprend que les éléments 8a peuvent alors permettre d’entraîner les différents mâts de fibres formant les différentes couches de fibres jusqu’à la zone de dépôt du polyuréthane 6.
Il est à noter que les éléments 8a sont rétractables le long du convoyeur 5. Lorsque les éléments 8a arrivent au niveau de l’élément de transmission 53 le plus proche de la zone de dépôt du polyuréthane 6, ces éléments 8a se couchent sur le tapis 51. Ce mouvement de rétractation est, tel que le représente la , fait de telle sorte que lors de la rétractation des éléments 8a, les mâts de fibres ne sont pas endommagés. En prévoyant un tel moyen de rétractation on s’assure que les mâts de fibres ne risquent pas de rester accrochés au tapis 51 du convoyeur 5.
La illustre schématiquement la machine de production 1 comprenant une variante du moyen de positionnement coplanaire 8 des mâts de fibres d’une même couche de fibres tel qu’illustré par la .
Dans ce mode de réalisation représenté par la , le moyen de positionnement coplanaire 8 est une pluralité de gouttières 8b guidant les mâts de fibres jusqu’au convoyeur 5. Ces gouttières 8b présentent une gorge au sein de laquelle le mât de fibres est placé et s’étend jusqu’au convoyeur 5. Il est à noter que chaque gouttière 8b est associée à un dispositif de stockage de telle sorte que les mâts de fibres des dispositifs de stockage de la deuxième rangée 3 sont positionnés dans l’alignement des mâts de fibres des dispositifs de stockages de la première rangée 2.
L’invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant une méthode de fabrication d’un panneau isolant en continue, s’affranchissant de l’usinage des extrémités longitudinales des mâts de fibres et en limitant les temps d’arrêts de la machine de production.
L’invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations exclusivement décrits et illustrés, et s’applique également à tous moyens ou configurations, équivalents et à toute combinaison de tels moyens ou configurations.
Méthode de production d’un panneau isolant par une machine de production. La présente invention concerne le domaine des panneaux isolants. L’invention porte plus particulièrement sur une méthode de production d’un panneau isolant comprenant des mâts de fibres disposés en couches superposées et noyées dans la mousse polyuréthane par une machine de production comprenant un moyen de positionnement latéral des couches.
Les panneaux isolants en mousse polyuréthane sont une catégorie de matériaux isolants employés notamment l’isolation de bâtiments ou dans le transport à très basse température. La qualité de tels panneaux isolants pour assurer l’isolation frigorifique d’un conteneur les rend particulièrement attractif pour le transport ou le stockage de substances à très basse température. L’emploi de panneaux isolants est notamment prisé pour le transport de gaz naturel liquéfié (GNL) au sein de cuves tapissées de panneaux isolants en mousse de polyuréthane.
Le procédé de fabrication des panneaux isolants en mousse polyuréthane fait intervenir une machine de production. Il est connu du document FR2826967 un procédé de fabrication de mousse polyuréthane renforcée par incorporation de mâts de fibres au moyen d’une machine de production. Les mâts de fibres sont stockés sur des rouleaux et transportés depuis les rouleaux vers une zone au niveau de laquelle une solution de moussage de polyuréthane est coulée.
Les mâts de fibres sont disposés en couches successives sur un convoyeur, lequel entraîne les couches de fibres vers la zone de moussage de polyuréthane. Les panneaux isolants en sortie de la zone de moussage présentent des bords latéraux, s’étendant longitudinalement, avec des aspérités nécessitant un usinage de ces bords latéraux de manière à obtenir un état de surface de ces bords latéraux relativement lisse.
L’usinage de ces bords latéraux entraîne la formation de rebus, représentant des pertes significatives de matières, et générant des étapes de production supplémentaires augmentant les coûts de production des panneaux isolants.
L’invention se propose de résoudre les différents inconvénients de l’art antérieur et, notamment, de limiter l’étape d’usinage des bords latéraux en proposant une méthode de production d’un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane au moyen d’une machine de production comprenant au moins un convoyeur, une zone de dépôt du polyuréthane et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur, au moins un premier dispositif de stockage d’un premier mât de fibres fournissant une première couche de fibres et un deuxième dispositif de stockage d’un deuxième mât de fibres fournissant une deuxième couche fibres, caractérisé en ce que la méthode met en œuvre : - au moins une étape au cours de laquelle la première couche de fibres est déployée sur le convoyeur, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle la deuxième couche de fibres est déployée sur la première couche de fibres et alignée latéralement avec celle-ci à 10mm près.
La disposition des couches de fibres successives avec un alignement latéral à 10mm près permet d’obtenir, en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane, un panneau isolant avec des bords latéraux présentant un état de surface sensiblement lisse. Il est entendu par état de surface sensiblement lisse que chacun des bords latéraux des panneaux isolants en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane s’inscrit dans un plan s’étendant longitudinalement et verticalement. On comprend que cet alignement latéral à 10mm près s’opère entre chaque couche contigüe du panneau isolant et les autres couches de fibres du panneau isolant. A titre d’exemple, dans un panneau isolant comprenant treize couches de fibres, chaque couche de fibres est alignée avec les douze autres à 10mm près.
La formation de cette surface lisse s’obtient, selon l’invention, en alignant latéralement les couches de fibres lors de leur déploiement superposé sur le convoyeur. Au moins un premier mât de fibres provenant d’un premier dispositif de stockage est positionné sur le convoyeur, et au moins un deuxième mât de fibres provenant d’un deuxième dispositif de stockage est positionné sur le convoyeur, et plus particulièrement sur le premier mât de fibre du premier dispositif de stockage, de telle sorte que au moins un bord latéral du deuxième mât de fibres est aligné avec un bord latéral du premier mât de fibres. Cet alignement des bords latéraux du premier mât de fibres et du deuxième mât de fibres est compris dans une bande de maximum 10mm. Il convient de noter que l’alignement latéral à 10mm près n’est pas cumulatif entre chaque couche de fibres. Ainsi les couches de fibres du panneau isolant sont alignées dans une bande de 10mm au maximum. A titre d’exemple, dans un panneau isolant comprenant treize couches de fibres, chacune des couches de fibres est alignée dans la bande de 10mm. Cet alignement dans cette bande de 10mm des couches de fibres permet de limiter l’usinage des bords latéraux à 10mm au maximum, ce qui réduit les pertes de matière.
Dans la variante illustrée sur la (à droite sur la ), l’actionneur 5 comprend un crochet 51 au niveau de son extrémité axiale destinée à coopérer avec l’ergot 411 , le pivot 41 étant axialement entre la première position et la deuxième position sur la . L’actionneur 5 est donc rapporté et positionné sur le bracelet 2 de sorte à autoriser la coopération entre le crochet 51 et l’ergot 411 . En d’autres termes, l’actionneur 5 coopère avec le pivot 41 au moyen d’une liaison rotule.
Comme visible sur la et sur la , pour pouvoir désengager le pivot 41 du logement 310 de la corne 31 de la carrure 3 , l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 doit amener le pivot 41 à faire un mouvement de translation à l’encontre de l’élément de rappel 43 , suivant l’orifice de guidage 400 . Ce mouvement de translation du pivot 41 peut être amené de deux manières par l’actionneur 5 : par translation de l’actionneur 5 par rapport au bracelet 2 dans le plan du bracelet 2 - au sein du bracelet 2 ou sur le bracelet 2 , le cas échéant, ou bien par pivotement de l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 autour de l’extrémité 52 axiale opposée de l’actionneur 5 , toujours dans le plan du bracelet 2 .
Ce mouvement de pivotement peut être mis en œuvre de différentes façons. Dans une variante, l’extrémité 52 axiale opposée à l’actionneur 5 est fixée sur le bracelet 2 , autorisant ainsi l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 , restée libre, à pivoter pour entraîner le pivot 41 de la première position à la deuxième position. Dans une autre variante, illustrée sur la et sur la , une cale 6 est rapportée en appui sur le bracelet 2 , en y étant fixée ou non, de sorte à bloquer l’extrémité 52 axiale opposée au pivot 41 , autorisant là encore l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 à pivoter pour entraîner le pivot 41 de la première position à la deuxième position. Cette cale 6 peut être monobloc avec l’actionneur 5 , comme visible sur la , ou distincte de l’actionneur 5 , comme visible sur la . Typiquement, cette cale 6 peut comprendre une matière plastique. Dans encore une autre variante, l’intérieur du bracelet 2 est dimensionné de sorte à bloquer l’extrémité 52 axiale opposée au pivot 41 , typiquement en ayant une forme qui épouse cette extrémité 52 axiale, tandis que l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 n’est pas bordée par la matière du bracelet 2 pour pouvoir se mouvoir par rapport au bracelet 2 et ainsi entraîner le pivot 41 de la première position à la deuxième position.
En tout état de cause, comme visible sur la , sur la , sur la , sur la et sur la , l’actionneur 5 peut prendre une forme bombée. Plus précisément, la largeur de l’actionneur 5 , dans une direction transverse à sa longueur, peut ne pas être la même le long de l’axe d’extension principale de l’actionneur 5 . Plus précisément, l’actionneur 5 peut présenter une largeur minimale au niveau de chacune de ses extrémités 51 , 52 axiales, et une largeur maximale entre les extrémités 51 , 52 axiales, au niveau de son corps 50 . Ceci permet à l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 de pivoter dans le plan du bracelet 2 , et non autour de son axe d’extension principale ce qui, le cas échéant, ne permettrait pas à l’actionneur 5 d’amener le pivot 41 de la première position à la deuxième position. En outre, l’actionneur 5 s’affine au fur et à mesure qu’il s’éloigne du pivot 41 , de sorte à pouvoir suivre la courbure du bracelet 2 , lequel est destiné à entourer le poignet d’un utilisateur, sans risque que l’extrémité 52 axiale opposée au pivot 41 ne perce le corps du bracelet 2 au sein duquel il est noyé.
La illustre qu’il est possible de prévoir deux actionneurs 5 , chacun coopérant avec un des deux pivots 41 , 42 , qui sont alors tous les deux mobiles au sein de la lumière du tube 40 de la barrette 4 pour désengager leur téton 410 , 420 respectif de logements 310 , 320 respectifs ménagés dans les deux cornes 31 , 32 de la carrure 3 sur laquelle le bracelet 2 est fixé. Les deux actionneurs 5 peuvent présenter la même structure – e.g.., être conçu selon l’un des modes de réalisation illustrés sur la , ou une structure différente l’un de l’autre – e.g. l’un est conçu selon le mode de réalisation de droite de la , tandis que l’autre est conçu selon le mode de réalisation de gauche de la . En outre, les deux actionneurs 5 peuvent coopérer de la même manière avec leur pivot 41 , 42 respectif – e.g., tous deux au moyen d’un crochet, ou chacun à leur manière – e.g. l’un avec un crochet, l’autre en étant venu de matière avec le pivot 41 , 42 .
L’actionneur 5 étant noyé au sein du bracelet 2 , il est invisible et donc, a priori , inaccessible à l’utilisateur. En réalité, comme illustré sur la , le bracelet 2 est conçu de sorte à pouvoir se déformer au moins au voisinage de l’extrémité 51 axiale de l’actionneur 5 qui coopère avec le pivot 41 , entraînant ainsi la translation ou le pivotement de l’actionneur 5 par rapport au bracelet 2 , dans le plan du bracelet 2 , ce qui amène le pivot 41 à se désengager du logement 310 de la corne 31 de la carrure 3 . Cette déformation du bracelet 2 peut notamment être liée à la matière même dont est conçue le bracelet 2 , au moins au voisinage de l’actionneur 5 . Typiquement, un bracelet 2 en cuir ou en caoutchouc présente cette capacité à se déformer facilement. Ceci n’est toutefois pas limitatif puisque, par exemple dans le cas où le bracelet 2 est métallique, il est possible de prévoir un insert d’une matière plus souple, c’est-à-dire présentant une raideur plus faible que le métal, au sein du bracelet 2 , au voisinage de l’actionneur 5 .
La fabrication du bracelet 2 peut être mise en œuvre de différentes manières. Dans une variante, le bracelet 2 peut être moulé monobloc avec la barrette 4 et l’actionneur 5 . Par exemple, l’actionneur 5 et la barrette 4 – le cas échéant la cale 6 - sont disposés dans un moule présentant la forme du bracelet 2 , puis de la matière est coulée dans le moule, typiquement du caoutchouc, et refroidie. Bien entendu, dans cet exemple, le moule est conçu pour que, une fois la matière solidifiée autour de l’actionneur 5 et la barrette 4 , l’actionneur 5 puisse demeurer libre de translater et/ou de pivoter, au moins au niveau de son extrémité 51 axiale coopérant avec le pivot 41 , afin de solliciter le pivot 41 comme décrit précédemment. Dans une autre variante, une bande d’une matière, par exemple du cuir, est fournie, l’actionneur 5 et la barrette 4 – le cas échéant la cale 6 - étant rapportés et fixés sur une surface de la bande, laquelle est ensuite repliée sur l’actionneur 5 et la barrette 4 , puis cousue le long de ses bords longitudinaux. Deux bandes superposées peuvent également être prévues, l’actionneur 5 et la barrette 4 – le cas échéant la cale 6 - étant positionnés entre les deux bandes, dont les bords longitudinaux sont ensuite cousus. Enfin, la bande peut être entaillée au niveau d’un de ses bords longitudinaux, l’actionneur 5 et la barrette 4 – le cas échéant la cale 6 - étant insérés au sein de la bande à travers l’entaille ainsi pratiquée, puis l’entaille est recousue. En tout état de cause, ni l’actionneur 5 , ni la barrette 4 , ni la cale 6 le cas échéant, ne sont plus visibles de l’utilisateur une fois la fabrication terminée, et l’actionneur 5 est libre de pivoter et/ou translater par rapport au bracelet 2 , au sein-même du bracelet 2 , suite à une déformation du bracelet 2 , pour pouvoir entraîner un mouvement du pivot 41 de sa première position à sa deuxième position.
Un procédé de démontage 3 du bracelet 2 de la montre 1 comprend avantageusement, comme visible sur la , sur la et sur la , la déformation E1 du bracelet 2 de sorte à entraîner un déplacement de l’actionneur 5 par rapport au bracelet amenant le pivot 41 de la première position à la deuxième position. Une fois le pivot 41 désengagé du logement 310 de la corne 31 de la carrure 3 , il suffit de déplacer le bracelet 2 par rapport à la carrure 3 , par translation ou par pivotement du bracelet 2 autour de son axe d’extension privilégié, puis de le séparer E2 de la carrure 3 .
PORTE-VALISE L’invention concerne un porte-valise réglable et permettant de gravir ou de descendre aisément des escaliers avec une valise.
Arrière-plan de l’invention L’apparition des valises à roulettes dans les années 1970 a été une véritable révolution pour les voyageurs.
Toutefois, il suffit par exemple d’avoir pris, ne serait-ce qu’une seule fois dans sa vie, le métropolitain à Paris, pour reconnaître que monter et descendre des escaliers avec une valise à roulettes est un véritable supplice, car les roulettes ne sont pas du tout adaptées au gravissement ou à la descente d’escaliers.
Le modèle d’utilité japonais publié sous le numéro JP S49 119958 propose une caisse pourvue de roulettes disposées en étoile, destinée à recevoir une valise et pouvant être tirée par une barre en forme de U à l’envers.
Le modèle d’utilisé coréen publié sous le numéro KR 900 018369 U divulgue aussi une telle caisse, mais sans la barre en forme de U à l’envers.
Ces dispositifs sont conçus pour des valises ayant des dimensions définies. Ils ne sont pas adaptables.