INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ARRIERE PLAN TECHNIQUE Les colles auto-adhésives (également dénommées adhésifs sensibles à la pression ou encore, en anglais "Pressure Sensitive Adhesives" ou PSA) sont des substances qui confèrent à la couche support qui en est revêtue un pouvoir collant immédiat à température ambiante. Souvent désigné par le terme anglais de "tack" ou encore parfois par le terme de "pégosité", ce pouvoir collant immédiat permet l'adhésion instantanée dudit support auto-adhésif à toutes sortes de substrats, sous l'effet d'une pression légère et brève. En raison de son pouvoir adhésif, habituellement évalué par un test de pelage (ou peel, en anglais), ledit support auto-adhésif est alors fermement fixé audit substrat, au moyen d'un joint adhésif.
Les PSA sont largement utilisés pour la fabrication d’articles auto-adhésifs, tels que par exemple les étiquettes auto-adhésives qui sont fixées sur des articles à des fins de présentation d'informations (telles que code barre, dénomination, prix) et/ou à des fins décoratives, que ce soit lors de collages permanents ou temporaires.
Un autre exemple d’articles auto-adhésifs sont les rubans auto-adhésifs d'utilisations variées. On peut citer par exemple, outre le ruban adhésif transparent largement utilisé dans la vie quotidienne : la mise en forme et l'assemblage d'emballages en carton ; la protection de surfaces pour les travaux de peinture, dans la construction ; la fixation et le maintien d’éléments divers tels que panneaux, briques, objets protubérants, dans la construction de bâtiments ou d’édifices ; la fixation et le maintien de parties métalliques ou plastiques ou en verre, plates ou ayant des profils spécifiques, tels des câbles électriques, des films plastiques, des vitres, des tôles, des inscriptions, des logos, des parties de sièges, des tableaux de bord, des parois plastiques ou textiles, des conduits ou des tuyaux de circulation de fluides, notamment dans l’industrie des transports ; le collage des moquettes par rubans adhésifs à double face dans le domaine du bâtiment.
En vue de la fabrication de ces articles auto-adhésifs, les colles auto-adhésives sont généralement appliquées par des procédés d'enduction en continu sur la totalité de la surface d'une couche support (le cas échéant imprimable) de grandes dimensions, à raison d'une quantité (généralement exprimée en g/m 2 ) et désignée ci-après par le terme de "grammage". La couche support est par exemple du papier ou un film constitué d'un matériau polymère à une ou plusieurs couches. La couche de composition auto-adhésive qui recouvre la couche support peut être elle-même recouverte d'une couche anti-adhérente protectrice (souvent dénommée par l'appellation anglaise de "release liner"), par exemple constituée d'un film siliconé. Le système multicouche obtenu est généralement conditionné par enroulement sous forme de larges bobines ayant jusqu'à 2 m de largeur et 1 m de diamètre, qui peuvent être stockées et transportées.
Ces systèmes multicouches peuvent être également transformés en rubans auto-adhésifs par découpe et conditionnement en rouleaux de largeurs et de longueurs déterminées avec découpe ou pré-découpe de formes particulières utiles à leur utilisation finale, comme par exemple pour l’assemblage de pièces de taille variable et de forme variable, dans l’industrie de l’électronique, que ce soit pour des applications dans l'industrie ou par le grand public.
On connaît déjà, notamment par les demandes de Bostik WO 09/106699 et EP2336208, des compositions adhésives réticulables par chauffage comprenant un polyuréthane (ou polyéther) à terminaison alkoxysilanes hydrolysables.
L’enduction de ces compositions adhésives, à raison d’un certain grammage, sur une couche support et leur chauffage conduit, au terme d’une réaction chimique de réticulation en présence d’humidité, à l’obtention d’un support auto-adhésif qui présente les propriétés requises de pouvoir adhésif (ou peel) et de tack. Cette réaction de réticulation conduit à la formation d'un joint adhésif qui possède une structure de réseau polymérique tridimensionnel comprenant des liaisons siloxanes et qui assure la fixation du support auto-adhésif sur le substrat. Ledit support auto-adhésif peut ainsi être utilisé pour la fabrication d’articles auto-adhésifs tels que étiquettes et/ou rubans auto-adhésifs.
Le support auto-adhésif compris dans les articles auto-adhésifs décrits précédemment peut donc être fermement fixé à un substrat par l’intermédiaire d’un joint adhésif, pour former un assemblage. Le maintien de la cohésion dudit joint adhésif dans le temps conditionne par conséquent la stabilité de l’assemblage formé par la fixation du support auto-adhésif sur le substrat.
Or, il existe de nombreux domaines d'application des PSA pour lequel il y a besoin que la cohésion du joint adhésif soit maintenue lorsque ledit joint est exposé (de même, par conséquent, que l’assemblage) à une température susceptible de varier dans un large intervalle, notamment à une température élevée.
Un tel besoin apparaît par exemple dans l’industrie des transports, incluant les industries aéronautique, aérospatiale, automobile, ferroviaires et navale, où des propriétés de résistance à la température d’assemblages incluant des joints adhésifs sont recherchées en même temps que des propriétés connexes de retardateur de flamme, notamment pour les assemblages positionnés au voisinage des moteurs. On peut citer en comme exemple pratique la pose d'étiquettes sur certains organes situés à proximité du moteur, ou sur des articles (tels les pneumatiques) qui sont étiquetés à chaud, au sortir des chaînes de fabrication. On peut également citer la mise en œuvre de rubans auto-adhésifs dans le cas, par exemple, de l'habillage intérieur des avions ou autres véhicules. On peut enfin citer l’assemblage des éléments de batteries destinées aux voitures électriques ou aux voitures hybrides, dans la mesure où la recharge d’une batterie s'accompagne également d'une augmentation de température.
Résultats et performances globales :
Les résultats concernant la qualité de l’effluent liquide totale et les performances d’hydroconversion de ces deux exemples sont détaillés dans le Tableau 3 ci-dessous.
Expérience Exemple 1 (référence) Exemple 2 (avec plastique) Densité - 0,8635 0,8614 Carbone Conradson % mass. 3,0 1,9 Asphaltènes C 7 % mass. 0,45 0,35 Ni+V ppm 32 16 Azote ppm 3215 1975 Soufre % mass. 0,25 0,13 Delta Rendements H 2 S % mass. / charge 2,8 2,6 - 0,2 NH 3 0,4 0,4 + 0,0 C 1 2,1 1,9 - 0,2 C 2 1,4 1,1 - 0,3 C 3 0,9 0,7 - 0,2 C 4 0,4 0,3 - 0,1 C 1 – C 4 4,7 4,0 - 0,7 PI-180°C 21,6 18,4 - 3,2 180 – 350°C 40,7 38,8 - 1,9 350 – 540°C 25,8 30,1 + 4,3 540°C+ 6,3 7,8 + 1,5 Conversion coupe 540°C+ % mass /540°C+ charge 92,5 90,2
La conversion de la coupe 540°C+ est calculée par différence de masses entre la charge et l’effluent liquide total, tel que :
)x100
On observe une diminution légère des rendements en coupes C1-C4 de 0,7 points, en distillats légers (PI-180°C) de 3,2 points, en distillats moyens (180-350°C) de 1,9 points, et une augmentation sensible du rendement en distillats sous vide (350-540°C) de 4,3 points comparativement à l’exemple 1. Le gain principal se situe donc sur la production de distillats sous vide, valorisables dans d’autres procédés de la raffinerie. On observe également que les performances d’hydroconversion pour l’essai avec plastique sont sensiblement identiques à celles obtenues avec l’exemple 1 de référence à la température de 430°C pendant 300 minutes de temps de séjour, signe de la conversion de la fraction plastique.
Etape d’étalement de la résine (étape D du procédé selon l’invention) Le dépôt de la résine sur les substrats ainsi préparés est réalisé par enduction centrifuge (« spin-coating »). Etant donné que la résine selon le premier mode de réalisation utilisée dans cet exemple est assez visqueuse, l’enduction centrifuge est réalisée avec des vitesses de rotation comprises entre 2000 et 4000 tr/min (selon l’épaisseur désirée), durant 30 à 60 s selon la taille des substrats (plaques de 20x20 mm ou « wafers » de 200 mm).
Mise sous vide primaire à une température comprise entre 60 et 100°C (étape E du procédé selon l’invention) Après étalement des résines sur les substrats microstucturés, les échantillons sont placés durant 5 à 10 min sous vide primaire dynamique (pompe à palette) pour éliminer d’éventuelles bulles de gaz piégée dans les résines visqueuses et favoriser l’évaporation des solvants.
Traitement thermique (étape F du procédé selon l’invention) Les échantillons sont ensuite traités thermiquement : une nuit à 80°C pour favoriser la polymérisation et réticulation des réseaux siloxanes mais aussi l’évaporation des solvants, suivie d’une montée en température contrôlée (1°C/min) jusqu’à 250°C, avec un palier de 4 heures à cette température, puis refroidissement lent dans le four jusqu’à température ambiante. Nous obtenons à l’issue de cette étape de traitement thermique une matrice parfaitement réticulée et densifiée.
EXEMPLE 2 : Fabrication d’un deuxième exemple de dispositif composite électronique ou optoélectronique selon l’invention.
Fourniture des substrats microstructurés (étape A du procédé selon l’invention) On utilise à titre de substrats des substrats de silicium ) présentant en surface des nanofils de GaN partiellement recouverts d’une couche de SiN dont les dimensions caractéristiques sont présentées sur la partie droite de , avec une valeur de rapport d’aspect de 0,5.
Préparation de la résine (étape B du procédé selon l’invention) La formulation de la résine optimisée dans cet exemple (résine selon le deuxième mode de réalisation selon l’invention) est indiquée ci-dessous pour un volume d’environ 10 cm 3 de résine initiale optimisée avec le solvant butanol et une proportion de 10 % en poids de HO-[O-Si(CH 3 ) 2 ] 3 -OH par rapport aux deux autres précurseurs de la matrice organisilicatée (TEOS et MTEOS) : 5,34 cm 3 de butanol, 1,62 cm 3 de TEOS, 1,45 cm 3 de MTEOS, 0,736 cm 3 HCl (10 -1 M), 0,365 cm 3 HO-[O-Si(CH 3 ) 2 ] 3 -OH.
Traitement de surface des substrats microstructurés (étape C du procédé selon l’invention) Les substrats sont préalablement traités par plasma oxygène (200 W) pendant 2 minutes. Ceci permet d’obtenir des angles de contact très faibles (θ = 4° avec l’eau et θ < 10° avec les résines) qui assurent ainsi un parfait mouillage des résines lors de leur étalement au cours de l’étape D qui suit.
Etape d’étalement de la résine (étape D du procédé selon l’invention) Le dépôt de la résine sur les substrats ainsi préparés est réalisé par enduction centrifuge (« spin-coating »). Etant donné que la résine selon le deuxième mode de réalisation utilisée dans cet exemple est moins visqueuse que celle du premier exemple, l’enduction centrifuge est réalisée avec des vitesses de rotation autour de 1000 trs/min (entre 700 et 1500 trs/min) durant 5 s environ pour des substrats nano- ou micro-stucturés de petites taille (2x2 cm). Cette durée devra être augmentée (10-30 s environ) pour des substrats de plus grande taille (« wafers » de 200-300 mm).
Mise sous vide primaire à une température comprise entre 60 et 100°C (étape E du procédé selon l’invention) Après étalement des résines sur les substrats nano- ou micro-stucturés, les échantillons sont placés durant 5 à 10 min sous vide primaire dynamique (pompe à palette) pour éliminer d’éventuelles bulles de gaz piégées dans les résines visqueuses et favoriser l’évaporation des solvants.
Traitement thermique (étape F du procédé selon l’invention) Les échantillons sont ensuite traités thermiquement : une nuit à 80°C pour favoriser la polymérisation et réticulation des réseaux siloxanes et l’évaporation des solvants, suivie d’une montée en température contrôlée (1°C/min) jusqu’à 250°C, avec un palier de 4 heures à cette température, puis refroidissement lent dans le four jusqu’à température ambiante.
EXEMPLE 3 : Fabrication d’un troisième exemple de dispositif composite selon l’invention On utilise à titre de substrats des substrats de silicium ( ) présentant en surface des nanofils de ZnO avec une valeur de rapport d’aspect de 0,05. On procède de la même manière et dans les mêmes conditions opératoires qu’à l’exemple 1, pour réaliser un dispositif composite selon l’invention. La est une image au microscope électronique à balayage d’une coupe transversale d’un substrat microstructuré comprenant des nanofils de ZnO enrobés par une matrice organosilicatée de type « hard-PDMS ». Cette figure montre le remplissage dense des espaces interfils.
EXEMPLE 4 : Caractérisation de la matrice organosilicatée des échantillons de dispositif composite selon l’invention obtenus à l’exemple 1 (conformes au premier mode de réalisation selon l’invention) On a observé, sur les échantillons obtenus à l’exemple 1, le remplissage des espaces interfils par la matrice organosilicatée de type « hard PDMS » à l’aide d’un microscope électronique à balayage couplé à une sonde ionique focalisée ( Focussed Ion Beam , FIB).
Les figures 3a et 3b montrent une zone d’ablation réalisée par le faisceau ionique (Ga) laissant clairement apparaitre une coupe de l’échantillon. On observe ainsi le substrat de silicium, les nanofils de GaN recouverts de leur couche de passivation en SiN et SiO 2 (déposée par PECVD) et enfin la matrice organosilicatée, de type hard PDMS. Cette matrice a parfaitement rempli les espaces sans la moindre inclusion de vide ou de bulles (voir agrandissement en 3b). De plus, on peut également noter que la surface de la matrice organosilicatée présente une faible rugosité, de l’ordre de 2 nm RMS, avec des nanofils parfaitement recouverts. La très bonne qualité de surface de ce type d’enrobage par ces matrices organosilicatées a été précisée par microscopie à force atomique (AFM), sur la . Cet enrobage de nanofils peut avoir un intérêt pour la protection des nanofils grâce à la matrice organosilicatée. On peut par exemple ajuster la balance hydrofuge-hydrophobe pour des applications de protection des nanofils contre l’humidité.
Par ailleurs, on a caractérisé l’évolution thermogravimétrique de la matrice organosilicatée des échantillons de l’exemple 1 au cours de l’étape F) de traitement thermique, et analysé par spectrométrie de masse les gaz de décomposition émis lors de la montée en température (10°C/min) des échantillons, comme montré par la . Ces mesures réalisées sous argon, montrent un début de perte de masse vers 370°C qui a été identifié comme étant du monoxyde de carbone (courbe de spectrométrie en pointillés) . Ce résultat confirme un début d’oxydation classique des fonctions organiques au-dessus de 370°C.
EXEMPLE 5 : Caractérisation de la matrice organosilicatée des échantillons de dispositif composite selon l’invention obtenus à l’exemple 2 (conformes au deuxième mode de réalisation selon l’invention) On a observé, sur les échantillons obtenus à l’exemple 2, le remplissage des espaces interfils par une matrice organosilicatée à base de TEOS – MTEOS – HO-PDMS-OH conformément au deuxième mode de réalisation selon l’invention. Les images obtenues par microscopie électronique à balayage sur des coupes transversales d’échantillons ( ) ont systématiquement démontré un enrobage dense et régulier avec la matrice organosilicatée. De plus, l’épaisseur de cet enrobage peut être aisément ajustée en jouant simplement sur la proportion de solvant dans les solutions de départ afin d’ajuster leur viscosité qui est directement liée à l’épaisseur de résine déposée par enduction centrifuge. LISTE DES REFERENCES 1. D. Zhang, et al. Appl. Phys. Lett. 2017, 110, 133902. 2. X. Meng, et al., Appl. Phys. Lett., 2008, 93, 263101. 3. A. Moiz et al. Nanotechnology, 2012, 23 145401. 4. C. Opoku et al., RSC Adv. 2015, 5, 69925-31. 5. J. Liu et. al., Beilstein J. Nanotechnol., 2012, 3, 353-59. 6. C. Opoku et al., Physics Procedia 2015, 70, 858-62. 7. Y. H. Ko et al. ACS Appl. Mater. 2014, 6, 6631-37. 8. X. Dai et. al. Nano Lett. 2015, 15, 6958-64. 9. V. Neplokh, Nanoscale Res. Lett. 2015, 10, 447. 10. Min Kyu Kim et al. Langmuir 2010, 26(10), 7552-7554. 11. J. Hu, Polymers 2020, 12, 2333. 12. Macromolecules 2000, 33, 3042. 13. Nanotechnology 2005, 17, 197. 14. E. Dubuisson et al. Nanotechnology, 2009, 20 (31), 315301.
Procédé de détermination d’un point de fonctionnement isolé associé à un régime isolé, procédé de détermination d’un jeu de paramètres optimal d’un moyen de mesure et système associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est l’informatique quantique.
RMN 1 H (3-Nitropyrazole, CD 3 NO 2 , 400 MHz, 21°C) : δ (ppm) = 7.84 (d, 1H, NC(NO 2 )CHC H NH, 3 J HH = 2.6 Hz), 6.98 (d, 1H, NC(NO 2 )C H CHNH, 3 J HH = 2.6 Hz).
Exemple 3 : 1,3-dinitropyrazole A l’intégralité du mélange réactionnel obtenu à l’exemple 2, on a ajouté de l’anhydride acétique (430 mL) puis de l’acide nitrique fumant (47,6 mL, 1 équivalent par rapport aux espèces pyrazoles présentes dans le mélange), et on a laissé le mélange réactionnel à température ambiante durant 18 heures. On a obtenu un nouveau mélange réactionnel sous la forme d’un liquide jaune limpide contenant le composé du titre, qui a été utilisé tel quel. Une analyse par RMN du proton a révélé la présence de plusieurs espèces pyrazoles ainsi que leurs proportions relatives :
1,3-Dinitropyrazole (IV) : 52%
N -Nitropyrazole : 32%
3-Nitropyrazole (III) : 9%
N-acétyl-3-nitropyrazole (II) : 7%
RMN 1 H (1,3-Dinitropyrazole, CD 3 NO 2 , 400 MHz, 21°C) : δ (ppm) = 8.64 (d, 1H, NC(NO 2 )CHC H N(NO 2 ), 3 J HH = 3.1 Hz), 7.21 (d, 1H, NC(NO 2 )C H CHN(NO 2 ), 3 J HH = 3.1 Hz).
RMN 1 H ( N -Nitropyrazole, CD 3 NO 2 , 400 MHz, 21°C) : δ (ppm) = 8.47 (dd, 1H, N(NO 2 )C H CHCHN, 3 J HH = 3.0 Hz, 4 J HH = 0.8 Hz), 7.71 (s(b), 1H, N(NO 2 )CHCHC H N), 6.61 (dd, 1H, N(NO 2 )CHC H CHN, 3 J HH = 3.0 Hz, 3 J HH = 1.7 Hz).
Exemple 4 : 3,5-dinitropyrazole En référence à la et aux matériel et conditions opératoires 2, on a introduit 4,3 mL/min du mélange réactionnel obtenu à l’exemple 3 contenant le 1,3-dinitropyrazole dans un microréacteur pour effectuer un traitement thermique (200°C pendant 10 min). A la suite de ce traitement thermique, on a obtenu un mélange réactionnel sous la forme d’un liquide orange foncé limpide contenant le composé du titre qui a été évaporé à sec. Le solide récupéré a été broyé dans 130 mL de dichlorométhane. Une filtration suivie de lavages au dichlorométhane (2 x 50 mL) a permis d’isoler le composé du titre pur sous la forme d’un solide blanc (35,9 g, rendement de 27% par rapport au pyrazole de départ).
Caractérisation du produit final : RMN 1 H (3,5-Dinitropyrazole, Acétone d 6 , 400 MHz, 21°C) : (ppm) = 7.82 (s, 1H, C H ).
RMN 13 C (3,5-Dinitropyrazole, Acétone d 6 , 100 MHz, 21°C) : (ppm) = 152.4 ( C NO2), 100.3 ( C H).
DSC (Creuset aluminium 40 µL à couvercle percé, 35 à 400°C, 5°C.min -1 ) : 170,4°C (endo, -149.7 J.g -1 , fusion), 240.3°C (endo, -315.5 J.g -1 , évaporation).
PROCEDE DE SYNTHESE D’UNE OXIME COMPRENANT UN GROUPEMENT IMIDAZOLE ET PROCEDE DE SYNTHESE D’UN OXYDE DE NITRILE A PARTIR DE LADITE OXIME. La présente invention concerne un procédé de synthèse d’une oxime portant un groupe imidazole (ci-après appelée composé de formule (I)) ainsi qu’un procédé de synthèse d’un oxyde de nitrile portant un groupe imidazole (ci-après appelé composé de formule (X)) via la synthèse du composé de formule (I) selon le procédé de synthèse de l’invention.
Les oxydes de nitrile comportant un groupement imidazole sont utilisés en tant qu’agent de modification d’élastomères diéniques. Ils permettent, une fois greffés sur les doubles liaisons carbone-carbone de ces élastomères diéniques, de modifier leur structure et in fine d’améliorer les propriétés mécaniques des compositions élastomériques comprenant de tels élastomères diéniques greffés et au moins une charge renforçante. Ces oxydes de nitrile sont décrits dans le document WO2015059269.
Actuellement, lors de la synthèse de ces oxydes de nitriles, il est nécessaire de réaliser de longues et nombreuses étapes de séparation, de purification, d’isolement et de séchage de chacun des intermédiaires de synthèse afin d’éviter la présence d’impuretés qui entraînent des réactions secondaires ayant un impact négatif sur la sélectivité de la réaction et sur son rendement.
En outre, le procédé de synthèse de l’art antérieur de ces oxydes de nitrile met en œuvre des matières premières et/ou des solvants qui sont très couteux à leurs achats. Par exemple, la deuxième étape du procédé de l’art antérieur décrit dans des exemples de WO2015059269 met en œuvre une étape de formylation en présence de tétrachlorure de titane et d’éther de dichlorométhyle et méthyle ; la troisième étape s’effectue en présence de N,N-diméthylformamide. Ce dernier composé est utilisé en tant que solvant et en grande quantité. Par ailleurs, son utilisation est de moins en moins recommandable par les réglementations nationales. L’utilisation de ces solvants impose des contraintes supplémentaires en termes de sécurité, de manipulations et de traitement des rejets pour l’environnement rendant ce procédé de synthèse complexe et couteux, notamment pour une synthèse à une échelle industrielle.
Le nombre de transport des échantillons est mesuré par spectroscopie d’impédance. Les électrolytes sont disposés entre deux électrodes de lithium métallique et caractérisés à 60 °C. L’acquisition du spectre d’impédance se fait via un potentiostat Biologic® VMP3 à 0 V avec une amplitude de 10 mV entre 1 MHz et 0,1 mHz. Le spectre d’impédance est ajusté par un circuit équivalent et les résistances d’électrolyte et de diffusion peuvent alors être extraites. Le nombre de transport est calculé à partir de ces résistances. Le nombre de transport est mesuré sur l’échantillon A1 et la valeur obtenue est de 0,14.
La réticulation de l’échantillon A1 est vérifiée en mesurant les gonflements et le taux d’insolubles de l’électrolyte. La mesure se fait par saturation d’un échantillon de masse connue en chloroforme pendant 72 heures puis par des pesées successives après sa sortie du solvant (t+30 s, t+60 s, …) Ces valeurs permettent de tracer une courbe m ech = f(t) et de remonter au gonflement de l’échantillon (m(t 0 )/m init ). L’échantillon est ensuite séché sous vide et le taux d’insolubles est déterminé (m final /m init ). Les gonflements observés (15,39) et les taux d’insolubles d’environ 73,3% montrent un réseau lâche, mais majoritairement réticulé (le réseau contenant 20 %m de LiTFSI non lié chimiquement aux polymères, un taux d’insolubles <80% est attendu pour un réseau peu réticulé).
Les mesures de conductivité et de nombre de transport montrent que la formulation d’électrolyte selon l’invention est supérieure à un polymère de référence de type PEO-LiTFSI en matière de conductivité ionique tout en ayant un nombre de transport similaire à celui d’un PEO dans la littérature (0,1-0,2 en général, voir K. Po_zyczka et al. ; Electrochimica Acta 227 (2017) 127–135).
Exemple 2 : La formulation B1 (voir Tableau 2 qui présente la composition de l’échantillon) est élaborée de la même manière que la formulation de l’exemple 1, la principale différence étant l’utilisation d’un initiateur radicalaire diazoture pour la réticulation. L’initiateur choisi est l’AIBN et la réaction est déclenchée par chauffage à 80 °C pendant plusieurs heures, le mélange étant placé dans un moule en Teflon® pour la réticulation. Les résultats de conductivité, de gonflement et de nombre de transport sont obtenus de la même manière que dans l’exemple 1.
Composant Quantité (%m) LiTFSI 20 EDDT 39,2 TEGDVE 36,8 TVCH 4 AIBN* 5
* : la masse de AIBN est ajouté en dernier et représente 5% de la masse du mélange réticulable (hors LiTFSI), il n’est pas inclus dans les %massiques des autres composants
Les données de conductivité sont comparées à celles de la référence P1 et présentées en . On remarque que l’électrolyte obtenu présente une conductivité légèrement meilleure que la référence P1 à haute température et nettement meilleure à basse température (T < 50°C) ce qui est un avantage dans le domaine d’application des batteries Li-ion. Le réseau présente un taux de gonflement de 14,97 (soit 1497 %) et un taux d’insolubles de 69%. Ces valeurs sont similaires à celles obtenues dans l’exemple 1.