INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un système d’injection 13 de réactif dans l’unité de traitement,
- un système de gestion 14.
Ces sondes de fluorescence 11, 12 sont adaptées à la mise en œuvre des étapes (b) et (c) de la méthode de contrôle selon l’invention. Il s’agit de sondes de mesure par spectroscopie de fluorescence 3D. L’homme du métier saura choisir des sondes appropriées capables d’effectuer des mesures aux longueurs d’ondes des indicateurs F X .
Chacune des sondes 11, 12 est de préférence plongée dans les eaux usées à mesurer, avant et après l’unité de traitement, soit directement dans les conduites d’alimentation 2 et d’évacuation 3 des eaux usées de l’unité de traitement, tel que représenté , soit dans un canal de dérivation de ces conduites.
Les sondes mesurant l’intensité de fluorescence avant et après le traitement peuvent être reliées à une interface permettant l’affichage des intensités mesurées.
L’invention n’est pas limitée par un nombre de sondes de mesure. On notera qu’il est possible d’utiliser une unique sonde de mesure par spectroscopie de fluorescence 3D raccordée fluidiquement à l’entrée 1a et à la sortie 1b de l’unité de traitement par un organe de distribution de fluide de type vanne. La mesure des intensités à l’entrée et à la sortie est alors réalisée alternativement. En outre, une ou plusieurs sondes peuvent être utilisées pour contrôler plusieurs réacteurs de l’unité de traitement et/ou l’unité de traitement dans son ensemble (mesure entre entrée et sortie de l’unité de traitement)
Le système d’injection 13 de réactif sert à injecter le ou les réactifs dans les eaux usées à traiter, par exemple au niveau d’un réacteur de l’unité de traitement. Ce système d’injection 13 peut comprendre une ou plusieurs conduites d’alimentation 130 de l’unité de traitement en réactif(s), notamment à un ou plusieurs réacteurs de l’unité de traitement. Ces conduites 130 peuvent être reliées à une ou plusieurs capacités 131 contenant le réactif ou les réactifs. Le système d’injection 13 comprend en outre usuellement un moyen de réglage 132, par exemple une vanne de régulation, de la quantité de réactif(s) introduite à l’intérieur de l’unité de traitement.
Le système de gestion 14 est configuré, notamment programmé, pour la mise en œuvre des étapes (a) et (d) à (f) de la méthode selon l’invention, ainsi que des étapes additionnelles de détermination des corrélations et d’enrichissement de la base de données. Il s’agit par exemple d’un système automatisé d’intégration et de conversion de données. Ce système de gestion peut être le système de gestion de l’unité de traitement ou de l’ensemble d’une installation de traitement des eaux usées comprenant l’unité de traitement. Il peut également être configuré pour commander la ou les sondes de mesure.
Le système de gestion 14 comprend typiquement un ou plusieurs processeurs, par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou autre. Il comprend également des interfaces de sortie ou d’entrée/sortie. Il peut s’agit d’interfaces interfaces de communication sans fil (Bluetooth, WIFI ou autre) ou des connecteurs (port réseau, port USB, port série, port Firewire®, port SCSI ou autre). Ces interfaces d’entrée et/ou sortie peuvent former des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, entre le système de gestion, la ou les sondes de fluorescence et/ou le système d’injection.
Le système de gestion peut également comprendre des moyens de stockage qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker des données reçues, les valeurs mesurées, les valeurs calculées, la base de données, les corrélations, et un ou plusieurs programmes informatiques.
La ou les sondes 11, 12 mesurant l’intensité de fluorescence avant et après le traitement sont ainsi reliées au système de gestion 14, de même que le système d’injection 13. Les intensités de fluorescence mesurées par la ou les sondes sont transmises au système de gestion qui calcule une variation (ΔF X ) de l’intensité de fluorescence pour chaque indicateur (F X ), correspondant, dans l’exemple de la ,à la différence entre l’intensité de fluorescence avant traitement et l’intensité de fluorescence après traitement. Le système calcule ensuite, à partir de la cette variation, le pourcentage d’abattement des micropolluants en appliquant la corrélation Ab%=f(ΔF X ) enregistrée dans le système. Le système régule enfin la quantité de réactif(s).
Un tel processus permet ainsi d’éviter un freinage trop important du premier véhicule 10 déclenché par le système ACC, notamment lorsque le premier véhicule 10 est à une distance jugée importante (supérieure à un seuil) du deuxième véhicule 11.
illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour contrôler le système ACC d’un véhicule, par exemple du premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10, par exemple un calculateur.
Le dispositif 2 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des figures 1 à 4 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système ACC d’un véhicule, par exemple du premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, un indicateur de pertinence IP associé au deuxième véhicule 11 est déterminé.
De façon plus générale, la polyamine aliphatique est choisie parmi les polyamines aliphatiques susceptibles de dissoudre et chélater un métal alcalin tel que défini plus bas. Cette dissolution et chélation du métal alcalin par ladite polyamine aliphatique permet généralement la formation d’électrons solvatés, typiquement sous forme d’une solution bleu intense.
Le matériau choisi parmi les polymères fluorocarbonés, les matériaux carbonés aromatiques et les matériaux céramiques à base de bore peut par exemple être substitué par une polyamine aliphatique choisie parmi les polyamines portant plus de trois amines primaires et les polyamines du type H 2 N-(CH 2 -CH 2 -NH) n -CH 2 -CH 2 -NH 2 , avec n allant notamment de 2 à 10.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un matériau tel que défini précédemment, lequel est un polymère fluorocarboné, dont tout ou partie des atomes -F est substitué(e) par une polyamine aliphatique choisie parmi les diamines aliphatiques possédant deux amines primaires et les triamines aliphatiques possédant deux ou trois amines primaires, ou par un phosphoramide.
Le polymère fluorocarboné peut notamment être un polymère perfluorocarboné ou un polymère hydrofluorocarboné.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un matériau tel que défini précédemment, lequel est un matériau carboné aromatique, dont une partie des atomes de carbone pour matériaux carbonés aromatiques porte une polyamine aliphatique choisie parmi les diamines aliphatiques possédant deux amines primaires et les triamines aliphatiques possédant deux ou trois amines primaires, ou par un phosphoramide.
Le matériau carboné aromatique peut notamment être du graphène, un ou des nanotubes de carbone, ou du fullerène.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un matériau tel que défini précédemment, lequel est un matériau céramique à base de bore, dont une partie des atomes de bore pour matériaux carbonés aromatiques porte une polyamine aliphatique choisie parmi les diamines aliphatiques possédant deux amines primaires et les triamines aliphatiques possédant deux ou trois amines primaires, ou par un phosphoramide.
Le matériau céramique à base de bore peut notamment être un nitrure de bore.
Selon un mode de réalisation particulier, la polyamine aliphatique est de formule (A) suivante :
H 2 N-R (A),
R est substitué par un ou deux groupes –NH 2 , ou
R est substitué par un groupe –NH 2 , et l’un des atomes de carbone de R est remplacé par un atome d’azote.
Selon un mode de réalisation particulier, R est un alkyle linéaire en C 2 -C 12 , substitué par un groupe –NH 2, en particulier sur l’atome de carbone terminal, la polyamine aliphatique de formule (A) étant plus particulièrement de formule (Aa) suivante : H 2 N-CH 2 -CH 2 -NH 2 , ou H 2 N-CH 2 -CH 2 -CH 2 -NH 2 , encore plus particulièrement H 2 N-CH 2 -CH 2 -NH 2 .
Selon un mode de réalisation particulier, R est un alkyle linéaire ou ramifié en C 2 -C 12 , substitué par un groupe –NH 2 , l’un des atomes de carbone de R étant en outre remplacé par un atome d’azote, la polyamine aliphatique de formule (A) étant plus particulièrement de formule (Aa) suivante : H 2 N-CH 2 -CH 2 -NH-CH 2 -CH 2 -NH 2 .
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d’un système selon l’invention. La montre une représentation schématique d’un premier sous-système du système selon l’invention. La montre une représentation schématique d’un deuxième sous-système du système selon l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’un procédé selon l’invention. La montre les données acquises et les informations calculées par le procédé selon l’invention en fonction du temps. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des sous-étapes d’une étape du procédé selon l’invention comportant l’échange d’un message entre un calculateur et au moins un autre calculateur du premier sous-système du système selon l’invention. La montre une représentation schématique de l’échange d’un message entre un calculateur et au moins un autre calculateur du premier sous-système du système selon l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des sous-étapes d’une étape du procédé selon l’invention comportant l’échange d’un message entre un calculateur et au moins un autre calculateur du deuxième sous-système du système selon l’invention. La montre une représentation schématique de l’échange d’un message entre un calculateur et au moins un autre calculateur du deuxième sous-système du système selon l’invention.
Un premier aspect de l’invention concerne un système permettant la conduite ou commande d’un processus industriel critique.
On entend par « conduite d’un processus industriel », la méthode utilisée pour régir la marche du processus industriel.
La conduite d’un processus industriel comporte classiquement des fonctionnalités nécessaires à la conduite, regroupant par exemple l’acquisition des données, l’affichage des informations pour la génération d’alarmes et pour la prise de décision, et des fonctionnalités d’aide à la conduite, regroupant par exemple l’affichage des informations pour la supervision ou des séquences de conduite, et l’archivage des données.
Dans le contexte de l’invention, la prédictibilité des temps de réponse et la fiabilité des informations traitées sont garanties pour les fonctionnalités nécessaires à la conduite.
Pour assurer la prédictibilité des temps de réponse, le comportement du système vis-à-vis de son environnement doit être établi au moyen d’un modèle capable de déterminer les temps de réponse quel que soit le scénario.
Pour assurer la fiabilité des informations traitées, le système doit permettre de détecter pour un ensemble d’informations, l’absence de communications ou de traitements pour éviter le risque d’avoir des informations non rafraîchies, ou d’utiliser une information erronée ou absente suite à un aléa temporel non détecté.
Le processus industriel est un processus industriel critique, comme par exemple le processus de gestion de la fourniture d’énergie par un réseau électrique ou par une centrale de production d’énergie.
Le système selon l’invention est à haute disponibilité, c’est-à-dire que les fonctionnalités nécessaires à la conduite et les fonctionnalités d’aide à la conduite sont à haute disponibilité.
On entend par « disponibilité », la propriété d'un système capable d'assurer ses fonctions sans interruption, délai ou dégradation, au moment même où la sollicitation en est faite.
On entend par « système à haute disponibilité », un système capable de répondre aux exigences de disponibilité sur une période ayant une durée supérieure à une dizaine d’années.
Pour obtenir un système à haute disponibilité, le système doit être entièrement redondant, c’est-à-dire disposés de dispositifs ou de fonctions supplémentaires destinés à permettre la reprise de l'exploitation en cas de défaillance ou d'indisponibilité de n’importe quel dispositif ou fonction principal.
La montre une représentation schématique du système 100 selon l’invention.
Le système 100 comporte : Un premier sous-système 102 pour la conduite du processus industriel, c’est-à-dire réalisant les fonctionnalités nécessaires à la conduite du processus industriel, devant donc répondre aux exigences de prédictibilité des temps de réponse, de fiabilité des informations traitées et de haute disponibilité ; Un deuxième sous-système 104 pour l’aide à la conduite du processus industriel, c’est-à-dire réalisant les fonctionnalités d’aide à la conduite du processus industriel, devant donc répondre à l’exigence de haute disponibilité ; Un dispositif de séparation unidirectionnel 103, comportant un couple de calculateurs ; Un premier ensemble 1051 de postes opérateurs 105 et un deuxième ensemble 1052 de postes opérateurs 105, chaque poste opérateur 105 comprenant une interface graphique.
Grâce à l’invention, lors des mouvements d’enroulement ou de déroulement du tablier autour du tube, la face interne du tablier est en appui sur la couche de revêtement anti-abrasion du verrou, ce qui réduit, voire supprime, l’usure du tablier et donc la génération de poussières et l’apparition de traces disgracieuses. La couche de revêtement est solidaire du corps du verrou, par exemple mise en place lors de la fabrication du verrou, ne demandant aucune opération supplémentaire lors de l’installation du volet roulant, ce qui est particulièrement pratique et rapide.
la couche de revêtement et le corps sont assemblés l’un à l’autre par un procédé d’assemblage sous pression et à chaud. La couche de revêtement est réalisée en polyuréthane thermoplastique. Le corps est réalisé en un matériau thermoplastique, le corps et la couche de revêtement étant assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière. Le corps et la couche de revêtement sont assemblés l’un à l’autre par collage. Le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3. Le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement présente une dureté, mesurée sur une échelle Shore A, inférieure à 90, de préférence inférieure à 85, de préférence encore inférieure à 80. La couche de revêtement présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1,5 mm, de préférence encore comprise entre 0,7 et 0,8 mm, cette épaisseur étant, de préférence, sensiblement constante sur l’ensemble de la zone de la surface externe où la couche de revêtement est appliquée. Le verrou comprend un deuxième maillon, qui est adjacent au premier maillon, alors que : les corps des deux maillons sont articulés entre eux par une charnière et présentent chacun une surface externe, la couche de revêtement est ménagée sur la surface externe d’au moins un des deux maillons, et chaque couche de revêtement est ménagée en retrait par rapport à la charnière correspondante, de manière à ne pas limiter un débattement angulaire entre les deux maillons adjacents.
L’invention concerne également une installation de volet roulant, comprenant un coffre, qui est fixé à un mur au-dessus d’une ouverture ménagée dans ce mur, un tube, qui est reçu dans le coffre et monté pivotant par rapport au coffre, un verrou tel que défini précédemment et un tablier de volet roulant, le tablier étant relié au tube d’enroulement par l’intermédiaire du verrou.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un verrou tel que défini précédemment, dans lequel :
le corps est réalisé en un premier matériau thermoplastique, par exemple en polyamide, la couche de revêtement est réalisée en un deuxième matériau thermoplastique, par exemple en polyuréthane, et le corps et la couche de revêtement sont assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, d’un mode de réalisation d’un verrou de volet roulant, d’une installation de volet roulant comprenant un tel verrou et d’un procédé de fabrication d‘un tel verrou, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la est une vue en perspective d’une installation de volet roulant conforme à l’invention, comprenant deux verrous et un sous-ensemble de suspension, eux-aussi conformes à l’invention, représentée dans une configuration déroulée ;
- la est une vue à plus grande échelle du sous-ensemble de suspension de la , observé selon la flèche II à la ;
- la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’un tube d’enroulement et d’une partie supérieure d’un écran de l’installation de la , le sous-ensemble de suspension et la partie d’écran étant représentés partiellement et dans une configuration enroulée, et
- la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’une partie du tube d’enroulement et d’une lame supérieure de l’écran, le sous-ensemble de suspension étant représenté partiellement et dans la configuration déroulée.
Une installation de volet roulant 10 est représentée sur la . L’installation de volet roulant 10 est montée sur un mur 12 comprenant une ouverture 14. Le mur 12 est ici représenté en transparence, tandis que l’ouverture 14 est représentée par une portion de parallélépipède en pointillés. L’ouverture 14 est par exemple une fenêtre, une porte ou une entrée de garage. Le mur 12 est supposé vertical, la description étant faite en rapport à l’orientation des divers éléments représentés sur les figures, sachant qu’il peut en être autrement dans la réalité.
L’installation de volet roulant 10 comprend un tube d’enroulement 100, qui est reçu dans l’espace interne V20. Le tube d’enroulement 100 présente une forme cylindrique s’étendant selon un axe longitudinal A100, est réalisé en métal, par exemple en acier, et est fabriqué ici par pliage d’une tôle. Le tube d’enroulement 100 comprend, à chacune de ses extrémités, un palier 102, chaque palier 102 étant porté par un flasque 30 respectif du coffre 20, de manière que le tube d’enroulement 100 est monté pivotant par rapport au coffre 20, autour de son axe longitudinal A100. En configuration montée de l’installation de volet roulant 10, l’axe longitudinal A100 est aligné avec l’axe principal A20. Chaque flasque 30 est porté par une patte 32, qui est fixée au mur 12, de part et d’autre de l’ouverture 14.
Le tube d’enroulement 100 comprend ici deux cannelures 104, qui s’étendent le long du tube d’enroulement 100 parallèlement à l’axe longitudinal A100 et qui sont configurées pour coopérer mécaniquement avec des verrous 200, qui relient le tube d’enroulement 100 à un tablier 36 de volet roulant. Des lumières 106 sont ici ménagées le long du tube d’enroulement 100 pour la fixation des verrous 200 au tube d’enroulement 100, cet aspect n’étant pas détaillé plus avant. L’installation de volet roulant 10 comprend ici deux verrous 200. Les deux verrous 200 fonctionnent de la même manière et sont, de préférence, identiques entre eux. Ce qui est valable pour l’un des deux verrous 200 est valable pour l’autre verrou 200. En variante non illustrée, le tablier 36 est relié au tube d’enroulement 100 par trois verrous 200, voire plus, en fonction de la longueur du tube d’enroulement 100, qui est sa plus grande dimension parallèle à l’axe A100.
Chaque verrou 200 comprend un maillon avant 202, parfois appelé maillon-tube, par lequel le chaque verrou 200 est attaché au tube d’enroulement 100. Dans l’exemple illustré, chaque verrou 200 comprend aussi un maillon arrière 204, par lequel chaque verrou 200 est attaché au tablier 36, et un maillon intermédiaire 203, qui est intercalé entre le maillon avant 202 et le maillon arrière 204.
A cet effet, le système de gestion peut par exemple être configuré, notamment programmé, pour :
(i) comparer le pourcentage d’abattement déterminé avec le pourcentage d’abattement en cours et avec une valeur seuil prédéfinie,
(ii) déterminer une consigne de quantité de réactif(s) à injecter dans l’unité de traitement consistant en (i) une réduction de la quantité de réactif injectée lorsque le pourcentage d’abattement déterminé pour un micropolluant ou pour un ensemble de micropolluants est supérieur à la valeur seuil prédéfinie ou (ii) une augmentation de la quantité de réactif(s) injectée lorsque le pourcentage d’abattement déterminé pour un micropolluant ou pour un ensemble de micropolluants est inférieur à la valeur seuil prédéfinie, ou (iii) un maintien de la quantité de réactif(s) injectée lorsque le pourcentage d’abattement déterminé pour un micropolluant ou pour un ensemble de micropolluants est supérieur à la valeur seuil prédéfinie et
(iii) transmettre la consigne au système d’injection 13.
Alternativement, le système peut par exemple être configuré, notamment programmé, pour :
(i) comparer le pourcentage d’abattement déterminé avec une valeur seuil,
(ii) déterminer une consigne de quantité de réactif(s) à injecter dans l’unité de traitement consistant en (i) aucune injection de réactif(s) lorsque le pourcentage d’abattement déterminé pour un micropolluant ou pour un ensemble de micropolluants est supérieur à la valeur seuil prédéfinie ou (ii) une injection d’une quantité prédéfinie de réactif(s) lorsque le pourcentage d’abattement déterminé pour un micropolluant ou pour un ensemble de micropolluants est inférieur à la valeur seuil prédéfinie et une extraction de la même quantité de réactif(s) hors de l’unité de traitement.
Les étapes décrites ci-dessus peuvent être mises en œuvre pour un ou plusieurs pourcentages d’abattement déterminés entre l’entrée et la sortie de l’unité de traitement et/ou entre l’entrée et la sortie d’un ou plusieurs des réacteurs de l’unité de traitement et/ou entre l’entrée et la sortie de chacun des réacteurs de l’unité de traitement.
Afin de permettre un suivi en continu des données et de consulter des historiques journaliers, mensuels ou annuels de l’unité de traitement, le système de gestion peut inclure ou être relié à une interface permettant d’afficher les intensités de fluorescence mesurées par la ou les sondes, la variation de ces intensités et/ou le pourcentage d’abattement des micropolluants.