INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces neurones sensitifs comprennent un corps cellulaire dont émergent des neurites (axone et dendrites). Les neurites sont généralement enveloppées ou en contact avec les récepteurs mentionnés précédemment, en particulier les cellules de Merkel.
Or, avec l'âge ou dans certaines pathologies, notamment les neuropathies périphériques dues par exemple au diabète ( Diabetic Neuropathy , Mechanisms to Management, James L. Edwards, Andrea Vincent, Thomas Cheng, and Eva L. Feldman, The University of Michigan, Department of Neurology, Ann Arbor, Michigan 48109), à la chimiothérapie ou à la consommation d'alcool, ou encore les maladies neurodégénératives, on observe une diminution de la perception tactile ou hypoesthésie. On considère ainsi que les déficits tactiles touchent plusieurs centaines de milliers de personnes en France. Néanmoins, leur prise en compte reste marginale.
On comprend donc qu'il serait utile de disposer d'un moyen permettant de restaurer la perception tactile cutanée ou de l'augmenter.
Il a déjà été suggéré que l'administration orale (EP 2 438 916 ; US 2002/040052) de certains extraits de plantes pouvait conduire à un allongement des neurites. Cet effet n'a toutefois été mis à profit que pour traiter certaines maladies neurodégénératives ou en vue d'améliorer les capacités d'apprentissage, de concentration ou de mémorisation.
En outre, WO2018002475 cite l’huile essentielle d’immortelle pour augmenter ou restaurer la perception tactile cutanée.
Cependant, au regard de l’art antérieur, et donc du faible nombre d’actifs disponibles dans ce domaine, il subsiste un besoin d’identifier d’autres composés actifs pour augmenter ou restaurer la perception tactile cutanée.
Ainsi, la présente invention vise à proposer d’autres actifs permettant de favoriser l'allongement des neurites.
Elle a également pour objectif de proposer d’autres actifs permettant de restaurer ou d'augmenter la perception tactile cutanée, notamment lors de l'application d'un produit cosmétique.
De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que le traitement de neurones sensitifs par de l’acide n-octanoyl-5-salicylique permet l’allongement des neurites par la libération de facteur de croissance NGF et favorise ainsi l’augmentation de la perception tactile cutanée.
Il est connu, notamment chez les diabétiques, que le déficit en facteur de croissance NGF est un marqueur de la diminution de la stimulation des neurones sensitifs ( Role of Neurotrophins in Diabetic Neuropathy and Treatment with Nerve Growth Factors , D.R. Tomlinson, P. Fernyhough, and L.T. Diemel, Diabetes, Vol. 46 suppl. 2 septembre 1997), entrainant ainsi une diminution de la perception tactile cutanée (dans le cas des neurones sensitives innervant la peau).
Le support obtenu à l’étape e) est ensuite soumis à une étape f) d’introduction sur ledit support d’au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique.
L’étape d’introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant est avantageusement réalisée par toute méthode bien connue de l’Homme du métier, en particulier par une ou plusieurs opérations d’imprégnation du support issu de l’étape e), par une solution contenant les précurseurs des éléments des groupes VIB et/ou VIII, éventuellement le précurseur d’au moins un élément dopant choisi parmi le groupe formé par le phosphore, le bore et le silicium et éventuellement le précurseur d’au moins un élément du groupe VIIB et/ou du groupe VB.
De manière préférée, ladite étape f) est réalisée par une méthode d’imprégnation à sec par une solution contenant les précurseurs des éléments considérés.
Selon un premier mode de mise en œuvre, on procède au dépôt desdits précurseurs des éléments du groupe VIB et/ou du groupe VIII, éventuellement des précurseurs des éléments dopants, et éventuellement des précurseurs des éléments du groupe VIIB et du groupe VB sur ledit support, par une ou plusieurs étapes de co-imprégnations, c'est-à-dire que lesdits précurseurs sont introduits simultanément sur ledit support. La ou les étapes de co-imprégnation est (sont) effectuée(s) préférentiellement par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès de solution. Lorsque ce premier mode comprend la mise en œuvre de plusieurs étapes de co-imprégnation, chaque étape de co-imprégnation est de préférence suivie d’une étape de séchage intermédiaire généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C.
Selon un mode de réalisation préféré par co-imprégnation, la solution d’imprégnation est de préférence une solution aqueuse. De préférence, ladite solution aqueuse d'imprégnation est préparée dans des conditions de pH favorisant la formation d'hétéropolyanions en solution. Par exemple le pH de ladite solution aqueuse d’imprégnation est compris entre 1 et 5.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre, les précurseurs du(des) élément(s) du groupe VIB, du(des) élément(s) du groupe VIII, optionnellement du(des) éléments dopants et éventuellement du(des) élément(s) du groupe VIIB et du groupe VB sont introduits sur le support issu de l’étape e) par dépôts successifs et dans un ordre indifférent. Les dépôts peuvent être réalisés par imprégnation à sec, par imprégnation en excès ou encore par dépôt-précipitation selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Dans ce second mode de réalisation, une étape de séchage intermédiaire peut être mise en œuvre entre deux imprégnations successives, généralement à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50 et 180°C, de préférence entre 60 et 150°C, de manière très préférée entre 75 et 140°C.
Quel que soit le mode de dépôt desdits précurseurs, le solvant qui entre dans la composition des solutions d'imprégnation est choisi de manière à solubiliser desdits précurseurs, telle que l'eau ou un solvant organique (par exemple un alcool).
Dans un troisième mode de mise en œuvre, la solution des précurseurs du ou des métaux choisis parmi les éléments du groupe VIB, les éléments du groupe VIII, éventuellement le phosphore et éventuellement du(des) élément(s) du groupe VIIB et du groupe VB est ajoutée au cours de l’étape b). Le comalaxage se déroule avantageusement dans un malaxeur, par exemple un malaxeur de type "Brabender" bien connu de l’Homme du métier.
Les précurseurs des éléments du groupe VIB qui peuvent être utilisés sont bien connus de l'Homme du métier.
A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H3PMo12O40) et ses sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H4SiMo12O40) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg.
Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels, en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et ses sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H4SiW12O40) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué.
Les précurseurs des éléments du groupe VIII qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'Homme du métier. Ils sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates, les carboxylates (comme par exemple les acétates), les nitrates, les sulfates, les phosphates et les halogénures (comme par exemple les chlorures, les bromures et les fluorures) des éléments du groupe VIII. Par exemple l’hydroxyde de nickel, l'hydroxycarbonate de nickel ou le nitrate de nickel, le carbonate de cobalt ou l'hydroxyde de cobalt sont utilisés de manière préférée.
Dans le cas où un élément dopant choisi parmi le phosphore, le bore, le silicium est présent, la source de phosphore préférée est l’acide orthophosphorique H3PO4, mais ses sels et esters comme les phosphates d’ammonium conviennent également. Le phosphore peut par exemple être introduit sous la forme d’un mélange d’acide phosphorique et d’un composé organique basique contenant de l’azote tel que l’ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg, comme l’acide tungsto-phosphorique par exemple.
La teneur en phosphore est ajustée, sans que cela ne limite la portée de l’invention, de telle manière à former un composé mixte en solution et/ou sur le support, par exemple tungstène-phosphore ou molybdène-phosphore ou molybdène-tungstène-phosphore. Ces composés mixtes peuvent être des hétéropolyanions, comme les hétéropolyanions d’Anderson, par exemple.
Conformément à l’invention, ledit procédé comprend une étape a) de préparation d’un gel de silice alumine par mélange d’un précurseur de silice avec un précurseur d’alumine, ledit précurseur d’alumine présentant :
- un indice de dispersibilité compris entre 15% et 70%, de préférence entre 30% et 70%, et de manière encore plus préférée entre 50% et 68%,
- une teneur en sodium comprise entre 0,003 et 2% poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine, de préférence entre 0,005 et 1 %poids, et de manière encore plus préférée entre 0,006 et 0,1 %poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine,
- une teneur en soufre comprise entre 0,005 et 2% poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine, de préférence entre 0,01 et 1 %poids, et de manière encore plus préférée entre 0,02 et 0,2 %poids, par rapport à la masse totale du précurseur d’alumine,
L’utilisation d’un précurseur d’alumine présentant les caractéristiques telles que revendiquées dans l’étape a de préparation dudit gel de silice alumine permet l’obtention de la porosité spécifique dudit support.
De préférence, ledit précurseur d’alumine est composé de cristallites dont la taille, obtenue par la formule de Scherrer en diffraction des rayons X selon les directions cristallographiques [020] et [120], est respectivement comprise entre 2 et 20 nm et entre 2 et 35 nm. De préférence, le précurseur d’alumine présente une taille de cristallites selon la direction cristallographique [020] comprise entre 2 à 15 nm et une taille de cristallites selon la direction cristallographique [120] comprise entre 2 à 30 nm.
Le précurseur d’alumine peut avantageusement être choisi dans le groupe des composés d'alumine hydratée de formule générale Al2O3, nH2O. On peut en particulier utiliser les hydrates d’aluminium tels que l'hydrargillite, la gibbsite, la bayerite, la boehmite, la pseudo-boehmite et les gels d'alumine amorphe ou essentiellement amorphe. L'hydrate d'aluminium Al2O3, nH2O utilisé de manière plus préférentielle est la boehmite.
Ledit précurseur d’alumine peut avantageusement être préparé selon l'une des méthodes connues de l'Homme de l'art. Selon la nature acide ou basique du composé initial à base d’aluminium, on précipite l’hydrate d’aluminium à l’aide d’une base ou d’un acide, choisi par exemple parmi l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, la soude ou un composé basique ou acide de l’aluminium tel que cités ci-dessus. Les deux réactifs peuvent être le sulfate d’aluminium et l’aluminate de soude. Pour un exemple de préparation de alpha-monohydrate d'aluminium utilisant le sulfate d’aluminium et l’aluminate de soude, on peut se référer notamment au brevet US4154812.
Le précurseur de silice peut être choisi dans le groupe formé par les silicates alcalins hydrosolubles, l'acide silicique, les sols d'acide silicique, les sels cationiques de silicium, par exemple le métasilicate de sodium hydraté, le Ludox® sous forme ammoniacale ou sous forme alcaline, les silicates d'ammonium quaternaire. Le sol de silice peut être préparé selon l'une des méthodes connues de l'Homme de l'art. De manière préférée, une solution d'acide orthosilicique décationisée est préparée à partir d'un silicate alcalin hydrosoluble par échange ionique sur une résine.
Le sol d’acide silicique peut être préparé selon l'une des méthodes connues de l'Homme de l'art. De manière préférée, le sol d’acide silicique est préparé à partir d'un silicate alcalin en solution aqueuse par échange ionique sur une résine échangeuse d’ions. La teneur en SiO2 du sol d’acide silicique est comprise entre 20 et 120g/L, de manière préférée entre 30 et 90 g/L, et de manière encore plus préférée entre 40 et 80 g/L.
Un précurseur d’alumine selon l’invention est avantageusement dispersé dans de l’eau contenue dans un réacteur vigoureusement agité afin d’atteindre une teneur en alumine Al2O3 comprise entre 4 et 15 g/L, de préférence entre 5 et 12 g/L et de manière préférée entre 6 et 10 g/L de suspension. Cette suspension est avantageusement acidifiée par de l’acide nitrique afin d’atteindre un pH compris entre 2 et 6, de préférence entre 3 et 5 puis un précurseur de silice est ajouté à température ambiante, toujours sous agitation vigoureuse.
La suspension obtenue est ensuite avantageusement chauffée à une température comprise entre 40 et 95°C, préférentiellement entre 50 et 70°C, de manière encore plus préférée entre 55 et 65°C, pendant 10 à 180 minutes, préférentiellement 20 à 120 minutes, et de manière encore plus préférée pendant 40 à 100 minutes. La suspension est alors filtrée et le gel de silice-alumine obtenu contient entre 60 et 85% d’eau.
Le gel de silice-alumine obtenu à l’étape a) est ensuite mélangé et malaxé, par exemple dans un malaxeur de type Brabender, avec la zéolithe et éventuellement avec un liant, ladite zéolithe présentant un indice de distribution des sites acides (ASDI) supérieur à 0,15, afin d’obtenir une pâte extrudable.
Ladite zéolithe présente également les caractéristiques décrites ci-dessus.
Pour ajuster la teneur en matière solide de la pâte à extruder afin de la rendre extrudable, on peut ajouter un composé majoritairement solide et de préférence un oxyde ou un hydrate. On utilisera de manière préférée un hydrate et de manière encore plus préférée un hydrate d'aluminium précurseur d’un liant aluminique.
Etape b) par bain chimique Dans un premier mode de réalisation de l’étape b), l’évent 20 est réalisé dans la zone poreuse 30 lors de l’étape b) à l’aide d’une attaque chimique obtenue dans un bain chimique. Pour la mise en œuvre de cette attaque chimique, l’élément moulant 10 est extrait de la machine de fabrication additive dans laquelle il a été fabriqué, et de préférence, l’élément moulant 10 est séparé du plateau de fabrication sur lequel il a été fabriqué dans la machine de fabrication additive.
Dans ce premier mode de réalisation de l’étape b), le procédé de retrait de matière par attaque chimique est un procédé de traitement de surface. Ce procédé permet de retirer ion par ion le métal des surfaces de l’élément moulant.
Lors de la mise en œuvre de l’attaque chimique, l’élément moulant 10 est de préférence totalement immergé dans le bain chimique.
Avantageusement, la zone poreuse 30 est une zone qui est davantage érodée que les autres zones de l’élément moulant par l’attaque chimique. Autrement dit, le matériau poreux formant la zone poreuse 30 subit davantage l’attaque chimique que le matériau non poreux constituant l’élément moulant en-dehors de la zone poreuse.
Dans une première variante de mise en œuvre de l’attaque chimique sur une zone poreuse, le retrait de matière par attaque chimique est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain uniquement chimique. Ce bain uniquement chimique comprend par exemple au moins un acide, et éventuellement au moins un additif tel un agent tensio-actif, un régulateur de viscosité ou un agent de brillantage. Eventuellement, pour une attaque chimique optimale, le bain chimique peut être chauffé et régulé en température.
Dans une deuxième variante de mise en œuvre de l’attaque chimique sur une zone poreuse, le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique. Ce procédé de traitement de surface par action chimique et électrolytique est aussi appelé électropolissage. Pour obtenir l’action électrolytique, un courant électrique de préférence continu circule à travers l’élément moulant. Plus en détail, l’élément moulant est relié à une anode, tandis qu’une ou plusieurs cathodes sont aussi plongées dans le bain chimique et électrolytique. Par exemple, le bain chimique et électrolytique est un mélange d’acide phosphorique et d’acide sulfurique.
Dans une troisième variante de mise en œuvre de l’attaque chimique sur une zone poreuse, le retrait de matière par attaque chimique de l’étape b) est obtenu en plongeant l’élément moulant dans un bain chimique et électrolytique avec génération d’un plasma autour de l’élément moulant. Pour générer le plasma, une tension et un courant électrique plus importants que ceux nécessaires à une simple action électrolytique circulent à travers l’élément moulant.
Dans ce premier mode de réalisation de l’étape b), la totalité de la matière de la zone poreuse 30 est par exemple enlevée par l’attaque chimique obtenue dans le bain chimique et éventuellement électrolytique. Dans ce cas, le contour défini par la zone poreuse 30 dans la surface intérieure moulante après la mise en œuvre de l’étape a) correspond au contour défini par l’évent 20 dans la surface intérieure moulante après la mise en œuvre de l’étape b).
Eventuellement, en réduisant la durée ou l’effet de l’attaque chimique dans le bain chimique, le contour défini par la zone poreuse 30 dans la surface intérieure moulante après la mise en œuvre de l’étape a) contient le contour défini par l’évent 20 dans la surface intérieure moulante après la mise en œuvre de l’étape b). Dans ce cas, il reste de la matière poreuse autour de l’évent après la mise en œuvre de l’étape b).
Par exemple, dans ce premier mode de réalisation de l’étape b), si l’évent réalisé lors de l’étape b) prend la forme d’une fente 22, alors la zone poreuse 30 présente une largeur l30 au moins égale à la largeur l22 de la fente. La largeur l22 d’une fente 22 est la plus petite dimension de l’ouverture créée par cette fente 22 dans la surface intérieure moulante 12.
Plus en détail, et toujours dans ce premier mode de réalisation de l’étape b), la zone poreuse 30 fabriquée lors de l’étape a) présente une largeur l30 comprise entre 0,01 mm et 0,07 mm, et de préférence comprise entre 0,03 mm et 0,05 mm, et la fente 22 réalisée lors de l’étape b) dans cette zone poreuse présente une largeur l22 comprise entre 0,02 mm et 0,06 mm. De plus, la zone poreuse 30 fabriquée lors de l’étape a) présente une profondeur P30 comprise entre 0,1 mm et 3 mm, et de préférence comprise entre 0,5 mm et 2 mm, et la fente 22 réalisée lors de l’étape b) dans cette zone poreuse présente aussi une profondeur P22 comprise entre 0,1 mm et 3 mm, et de préférence comprise entre 0,5 mm et 2 mm.
Avantageusement, en limitant la profondeur P22 d’une fente, on réduit la durée de l’étape b) et donc on réduit le coût de fabrication de l’élément moulant 10.
Etape b) par faisceau laser Dans un second mode de réalisation de l’étape b), l’évent 20 est réalisé dans la zone poreuse 30 lors de l’étape b) à l’aide d’un faisceau laser. Dans une variante préférée de ce second mode de réalisation, le faisceau laser utilisé pour réaliser l’enlèvement de matière dans la zone poreuse 30 peut être contenu dans un jet d’eau, le jet d’eau pouvant lui-même être contenu dans un flux de gaz. Le jet d’eau permet de guider le faisceau laser tel une fibre optique et d’obtenir un évent 20 avec des parois parallèles à la direction normale DN à la surface intérieure moulante 12. Pour la mise en œuvre de l’enlèvement de matière dans la zone poreuse 30 par faisceau laser, l’élément moulant 10 est de préférence extrait de la machine de fabrication additive dans laquelle il a été fabriqué et placé dans une machine d’usinage par faisceau laser. Ainsi, le faisceau laser utilisé pour l’enlèvement de matière est distinct du faisceau laser utilisé pour la fabrication additive de l’élément moulant 10. Pour la mise en œuvre de l’étape b), l’élément moulant 10 est par exemple séparé du plateau de fabrication sur lequel il a été fabriqué dans la machine de fabrication additive.
Les types de laser employés pour l’enlèvement de matière par faisceau laser sont des lasers verts, de longueur d’onde égale à 532 nm par exemple, ou des lasers de type infrarouge.
Interview 2 : Bilan de Cp14 + découverte de Ex2
Interview 3 : Bilan Ex 2
Entretien 4 : Comparaison Cp14/Ex2
Résultats basés sur la moyenne des 15 avis du panel, pour chaque paramètre évalué (entre -- et +++, c’est-à-dire : --, -, +, ++, +++, correspondant à une note de 1 à 5)
Paramètre évalué Cp14 Ex2 Efficacité anti-odeur Bonne ++ Optimale +++ Efficacité anti-humidité Bonne + Bonne + Confort à l'application et au cours de la journée Bon ++ Pas d'inconfort, pas de tiraillements Bon ++ Pas d'inconfort, pas de tiraillements Traces sur les vêtements --Traces blanches sur les vêtements ++ Aucune trace blanche sur les vêtements
Conclusion du test
La formule Ex2 selon l’invention est jugée meilleure de par son excellente fiabilité contre les odeurs de transpiration, son confort tout au long de la journée et son absence de traces blanches sur les vêtements, contrairement à la formule Cp14.
L’intention d'achat à l’issue du test était de 9/15 pour Ex2 Vs. 6/15 pour Cp14.
Ainsi l’utilisation d’AHA, et en particulier d’acide citrique, dans la composition selon l’invention, non seulement facilite son procédé de fabrication, mais aussi améliore la stabilité de la formule et augmente même l’efficacité, notamment anti-odeur, des sels de magnésium.
Utilisation de particules d’oxycarbonate de bismuth pour la filtration des rayonnements ultra-violets La présente invention concerne le domaine de la protection solaire et plus particulièrement l’utilisation de particules spécifiques d’oxycarbonate de bismuth pour la filtration des rayonnements ultra-violets.
L’invention a également pour objet une composition, en particulier cosmétique, comprenant notamment des particules spécifiques d’oxycarbonate de bismuth.
Les matières kératiniques sont quotidiennement exposées à la lumière solaire.
Il est connu que les rayonnements lumineux de longueurs d'onde comprises entre 280 nm et 400 nm permettent le bronzage de l'épiderme humain. Néanmoins les rayons de longueurs d'onde comprises entre 280 et 320 nm, appelés rayons UV-B, nuisent au développement d'un bronzage naturel. Cette exposition est également susceptible d'induire une altération des propriétés biomécaniques de l'épiderme qui se traduit par l'apparition de rides conduisant à un vieillissement prématuré de la peau.
On sait également que les rayons UV-A, avec des longueurs d'onde comprises entre 320 et 400 nm, pénètrent plus profondément dans la peau que les rayons UV-B. Les rayons UV-A favorisent une pigmentation rapide et persistante de la peau. Une exposition quotidienne aux rayonnements UVA, même de courte durée, dans des conditions normales, peut également générer une dégradation des fibres de collagène et d'élastine qui se traduit par une modification du microrelief cutané, l'apparition de rides et une pigmentation irrégulière (i.e. des taches brunes, inhomogénéité du teint…).
En outre, une exposition prolongée au soleil peut en outre assécher les cheveux, les rendant cassants.
Par conséquent, une protection des matières kératiniques, notamment humaines, telle que la peau, est primordiale.