INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un réacteur en verre de 1 litre équipé d’une agitation, d’un thermomètre et d’un système de refroidissement, on prépare à température ambiante une charge comprenant 0,023 g de sulfate de fer heptahydraté et 284,13 g d’eau. Puis, on prépare 3 charges à introduire en parallèle pendant 3 heures. On introduit tout d’abord dans le réacteur chauffé à 80°C, une charge de 0,74 g de persulfate de sodium et 19,68 g d’eau. Puis, on introduit dans un premier bécher 450,99 g d’acide acrylique, dans un deuxième bécher 1,96 g de persulfate de sodium et 19,68 g d’eau et dans un troisième bécher 94,23 g d’une solution aqueuse de bisulfite de sodium à 40 % massique. Après 3 heures d’ajout à 80°C, on obtient une dispersion limpide de polymère AC. Ce polymère est alors neutralisé par ajout de soude jusqu’à un pH de 2,0. La concentration en matière sèche est de 50,0 %. Le polymère AC a une masse Mw de 6 000 g/mol et un Ip de 2,7.
Préparation de compositions R selon l’invention Préparation de la composition RA 1 selon l’invention
On mélange sous agitation 525,83 g de dispersion de polymère AA, 2,30 g d’hypophosphite de sodium, 157,81 g de triéthanolamine (composé B polyfonctionnel) et 321,60 g d’eau.
Préparation de la composition R A2 selon l’invention
On mélange sous agitation 614,07 g de dispersion de polymère AA, 3,50 g d’hypophosphite de sodium, 129,41 g d’une solution aqueuse de sorbitol à 70 % massique (composé B polyfonctionnel) et 309,34 g d’eau.
Préparation de la composition RB1 selon l’invention
On mélange sous agitation 131,34 g de dispersion de polymère AB, 22,7 g de glycérol (composé B polyfonctionnel) et 24,2 g d’eau.
Préparation de la composition R C1 selon l’invention
La est une vue partielle, en perspective, de la partie d’aéronef selon le premier mode de réalisation montrant une pluralité de traverses du plancher.
La est une vue schématique, en coupe transversale, d’un second mode de réalisation d’une partie d’aéronef comportant un plancher lié à un tronçon de fuselage par des bielles élastiques, la vue schématique montrant en trait continu le tronçon de fuselage déformé et en tirets le tronçon de fuselage non déformé.
La est une vue schématique, en perspective, d’un aéronef comprenant une partie d’aéronef selon un mode de réalisation particulier.
Description détaillée La partie d’aéronef 1 représentée schématiquement dans des modes de réalisation particuliers de la à la et permettant d’illustrer l'invention est une partie (ou tronçon) d’un aéronef AC ( ).
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « partie d’aéronef », un tronçon de la cellule de l’aéronef AC selon la direction longitudinale dudit aéronef AC, qui comporte au moins un tronçon de fuselage et un segment du plancher de l’aéronef AC. Bien que non exclusivement, la partie d’aéronef 1 est particulièrement appropriée à un aéronef correspondant à un avion-cargo, à savoir un avion destiné au transport de fret, par exemple sous la forme de conteneurs.
La partie d’aéronef 1, représentée sur les figures 1 à 5, comprend un tronçon de fuselage 2 et un plancher 3 lié audit tronçon de fuselage 2. La partie d’aéronef 1 présente un axe longitudinal X-X (représenté sur les figures 4 et 6) correspondant à l’axe longitudinal de l’aéronef AC dont elle est destinée à faire partie. Elle présente également un axe vertical Z-Z formant avec l’axe longitudinal X-X un plan de symétrie vertical de l’aéronef AC, ainsi qu’un axe transversal Y-Y orthogonal à la fois à l’axe longitudinal X-X et à l’axe vertical Z-Z. Ces axes forment ainsi un repère orthogonal.
Dans la suite de la description, les termes suivants sont définis comme suit : - les termes « supérieur » ou « haut » sont relatifs à un élément qui est situé selon la direction de l’axe vertical Z-Z dans le sens d’une flèche A représentée notamment sur la et la ; - le terme « inférieur » est relatif à un élément qui est situé selon la direction de l’axe vertical Z-Z dans le sens d’une flèche B (opposée à la flèche A) représentée notamment sur la et la ; - le terme « transversal » est relatif à un élément qui est situé selon la direction de l’axe transversal Y-Y ; - le terme « intérieur » est relatif à un élément qui se rapproche de, ou est orienté vers, l’axe longitudinal X-X ; et - les termes « extérieur » ou « externe » sont relatifs à un élément qui s’éloigne de, ou est orienté en sens opposé à, l’axe longitudinal X-X.
Le tronçon de fuselage 2 comporte des cadres 4 sur lesquels des panneaux 24 (représentés, partiellement, de façon très schématique et en tirets sur la ) sont destinés à être agencés afin de former un revêtement pour le fuselage de l’aéronef AC. Dans une réalisation préférée, représentée plus en détail sur la et la , les cadres 4 sont agencées de part et d’autre de l’axe longitudinal X-X de manière symétrique et ils sont espacés longitudinalement entre eux de manière régulière. Les cadres 4 correspondent à des arcs de cercle de sorte que le tronçon de fuselage 2 présente une forme sensiblement cylindrique ayant pour axe central l’axe longitudinal X-X.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, la partie d’aéronef 1 comprend, vers le bas, une paroi 5, comme représenté sur la , la , la et la . Cette paroi 5 peut, notamment, correspondre à un toit d’une case de train usuelle ou à un panneau extrados d’un caisson central de voilure usuel.
Le plancher 3 correspond à un plancher usuel d’aéronef. Il peut s’agir d’un plancher complet ou bien d’un segment de plancher destiné, par exemple, à être assemblé à un ou plusieurs autres segments de plancher afin de former un plancher complet. Le plancher 3 est agencé à l’intérieur du tronçon de fuselage 2, à savoir dans l’espace délimité par le cylindre formé par le tronçon de fuselage 2. De plus, le plancher 3 comporte des traverses 6 qui prennent appui sur des longerons (ou poutres ou portiques) 7, comme représenté sur la à la . Les traverses 6 correspondent à des éléments de poutre continus (ou non), et elles sont agencées parallèlement à l’axe transversal Y-Y, d’un côté à l’autre du tronçon de fuselage 2. Les longerons 7, quant à eux, correspondent à des éléments de poutre agencés parallèlement à l’axe longitudinal X-X.
Par ailleurs, comme représenté sur la , la partie d’aéronef 1 peut comporter également des voiles de liaison 8. Les voiles de liaison 8 correspondent à des éléments de structure faisant, par exemple, partie de la case de train ou du caisson central de voilure. Ils peuvent permettre, notamment, de relier transversalement les différents longerons 7 entre eux.
Les longerons 7 et les voiles de liaison 8 peuvent notamment être réalisés en matériau métallique, par exemple en aluminium. Ces éléments sont liés entre eux. Ils peuvent, par exemple, être fixés ensemble par l’intermédiaire d’éléments de liaison mécaniques usuels ou par soudage.
Par ailleurs, dans les modes de réalisation représentés schématiquement sur la , la et la , le plancher 3 comporte des rails 23 (longitudinaux) équipés de verrous (ou crochets) 10 et 11 et des rails 23 (longitudinaux) équipés de supports 12 (généralement des rouleaux). Les verrous (ou crochets) 10 et 11 et les supports 12 sont destinés à maintenir un chargement 9, par exemple un conteneur. Les verrous (ou crochets) 10 et 11 et les supports 12, de types usuels, sont agencés sur une face supérieure 29 du plancher 3. Les rails 23 équipés des verrous (ou crochets) 10 et 11 sont fixés sur des traverses 6 du plancher 3 au niveau de leurs extrémités transversales. Ils sont configurés pour maintenir en place le chargement 9 au moins transversalement, à savoir selon l’axe transversal Y-Y. Les verrous (ou crochets) 10 et 11 ainsi que les traverses 6 sont rigides et non déformables, en particulier transversalement. Le chargement 9 ne peut donc pas se libérer, par exemple sous l’effet d’efforts inertiels.
De plus, les supports 12 sont répartis régulièrement sur au moins une partie de la surface supérieure 29 du plancher 3 afin de supporter le chargement 9 de manière uniforme.
Par ailleurs, dans le cadre de la présente invention, au moins certaines des traverses 6 du plancher 3 sont liées au tronçon de fuselage 2 par l’intermédiaire de bielles élastiques 13 et 14. On entend par « bielle élastique » une pièce pourvue d’articulations à ses extrémités, de longueur réglable ou non, ayant un comportement suffisamment élastique (faible module et allongement élevé) afin de transmettre des efforts tout en autorisant une certaine déformation dudit élément élastique en fonction de sa rigidité, comme précisé ci-dessous.
La partie d’aéronef 1 comprend une pluralité de bielles élastiques 13 et 14 dans la direction longitudinale X ( ), dont seulement deux sont visibles sur les vues transversales de la , la , la et la . Chacune des bielles élastiques 13 et 14 est pourvue d’une première extrémité 15, 17 liée au plancher 3 et d’une seconde extrémité 16, 18 liée au tronçon de fuselage 2. Plus précisément, l’extrémité 15 de la bielle élastique 13 est fixée sur l’une des traverses 6 du plancher 3 et l’extrémité 16 de la bielle élastique 13 est fixée sur l’un des cadres 4 du tronçon de fuselage 2. De même, l’extrémité 17 de la bielle élastique 14 est fixée sur la traverse 6 du plancher 3 et l’extrémité 18 de la bielle élastique 14 est fixée sur l’un des cadres 4 du tronçon de fuselage 2.
structure tubulaire issue de matière non recyclée, c’est-à-dire vierge ou originelle lors du
premier stockage d’essence, notamment d’essence alcoolisée et notamment une proportion d'extrait insoluble inférieure de 30%, notamment de 40%, en particulier de 50% par rapport à la proportion présente dans la même structure tubulaire mais issue de matière non recyclée ou vierge.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage sans ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé.
Dans encore un autre mode de réalisation, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche est constitué d’une composition qui comprend majoritairement au moins un polyamide catalysé, ledit au moins un tube monocouche et/ou multicouche ayant subi un broyage puis au moins un recompoundage avec ajout d’un catalyseur pour pouvoir être recyclé.
Une couche à base de polyamide signifie qu’il y a au moins 50% en poids de polyamides dans la couche (1).
Le terme « fluide » désigne un gaz ou un liquide utilisé dans l’automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène.
Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, le polyamide dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin.
Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement, dans cette seconde variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une troisième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est multicouche non catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé avec ajout de catalyseur.
Dans un mode de réalisation de cette troisième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin.
Avantageusement dans cette troisième variante, le polyamide dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement, dans cette troisième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une quatrième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est multicouche catalysé qui est ensuite broyé, recompoundé sans ajout de catalyseur.
Dans un mode de réalisation de cette quatrième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est un polyamide aliphatique ou aromatique, en particulier un polyamide aliphatique, notamment un polyamide aliphatique semi-cristallin.
Avantageusement, dans cette quatrième variante, le polyamide de la couche majoritaire dudit tube est constitué d’une composition comprenant majoritairement un polyamide aliphatique semi-cristallin choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement, dans cette quatrième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi le PA6, le PA610, le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une cinquième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est un mélange de tube monocouche non catalysé et multicouche non catalysé, ledit mélange étant ensuite broyé, recompoundé avec ajout de catalyseur.
On ne sortirait pas du cadre de l’invention si l’un des tubes monocouche et multicouche était catalysé.
le complément à 100% étant un polyamide semi-cristallin catalysé,
la proportion de catalyseur dans la composition étant de 0,005% à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans un second mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 50% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Dans un troisième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 60% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Dans un quatrième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 70% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Dans un cinquième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 80% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Selon certains modes de réalisation, le solvant est un carbonate, de préférence choisi parmi le carbonate de diméthyle, le carbonate de méthyle éthyle, le carbonate de diéthyle, le carbonate d’éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de butylène, le carbonate de diphényle, le carbonate de méthyle phényle, le carbonate de dipropyle, le carbonate de méthyle et de propyle, le carbonate d’éthyle et de propyle, le carbonate de vinylène, le fluoroethylène carbonate, le trifluoropropylène carbonate ou leurs mélanges.
Selon certains modes de réalisation, la base de lithium est choisie parmi l’hydroxyde de lithium, le carbonate de lithium, et leurs mélanges.
Selon certains modes de réalisation, la membrane de nanofiltration présente un seuil de coupure de 80 à 250 Daltons, de préférence de 100 à 200 Daltons et encore de préférence de 120 à 180 Daltons.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend une étape de pervaporation entre l’étape de mise en contact du bis(fluorosulfonyl)imide avec une base de lithium et l’étape de diafiltration.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend une étape de distillation azéotropique entre l’étape de mise en contact du bis(fluorosulfonyl)imide avec une base de lithium et l’étape de diafiltration.
Selon certains modes de réalisation, le concentrat enrichi en bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium et appauvri en eau comprend une teneur en eau égale ou inférieure à 100 ppm, de préférence égale ou inférieure à 50 ppm, et encore de préférence égale ou inférieure à 20 ppm par rapport au poids du concentrat.
Selon certains modes de réalisation, du solvant est ajoutée lors de l’étape de diafiltration au concentrat, le solvant étant de préférence le même que le solvant utilisé dans l’étape de mise en contact du bis(fluorosulfonyl)imide avec une base de lithium.
Selon certains modes de réalisation, l’étape de diafiltration est effectuée à une pression de 1 à 60 bar.
L’invention concerne également un procédé de préparation d’un électrolyte de batterie Li-ion comprenant :
la préparation du bis(fluorosulfonyl)imidure de comme décrit ci-dessus ; la préparation d’un électrolyte comprenant le bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium.
La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus). Elle fournit plus particulièrement un procédé de préparation du bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium, qui permet de réduire la consommation énergétique mais aussi la quantité de solvant utilisé lors du procédé, par rapport aux techniques existantes. De plus, la présente invention fournit également un procédé de préparation du bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium, qui permet non seulement d’éviter la lithiation par des composés toxiques, tels que le fluorure de lithium mais aussi de diminuer les étapes de purification du procédé.
Cela est accompli grâce au procédé de la présente invention. Plus particulièrement, ce procédé comprend une première étape de mise en contact du bis(fluorosulfonyl)imide avec une base de lithium (capable de générer de l’eau après sa réaction avec le bis(fluorosulfonyl)imide) dans un solvant choisi parmi les carbonates, les éthers et les nitriles, pour former un mélange comprenant le sel de bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium et de l’eau. L’utilisation d’une telle base de lithium ainsi que le fait que l’eau peut efficacement être éliminée par la suite, permet d’éviter l’utilisation des sels de lithium toxiques.
Ensuite, l’étape de diafiltration sur une membrane de nanofiltration permet d’éliminer efficacement la quantité d’eau restante sans utiliser des méthodes qui augmentent la consommation énergétique du procédé, ni la consommation de solvant.
Enfin, lors de cette étape de diafiltration, des différentes impuretés présentes dans le mélange obtenu après l’étape de mise en contact du bis(fluorosulfonyl)imide avec la base de lithium peuvent également être éliminées, ce qui permet de réduire, voire éviter des étapes de purification additionnelles.
Batterie lithium Une batterie lithium comprend au moins une cellule électrochimique, et de préférence une pluralité de cellules électrochimiques. Chaque cellule électrochimique comporte une électrode négative, une électrode positive et un électrolyte interposé entre l’électrode négative et l’électrode positive.
II-2 Antioxydant spécifique Selon l’invention, la composition de caoutchouc est à base d’au moins un ester de l'acide gallique, antioxydant phénolique de formule générale (I) ci-dessous,
- le radical R1 représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 18 atomes de carbone, un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, ou un groupement hydrocarboné de 2 à 12 atomes de carbone comprenant un hétéroatome choisi parmi O, N, S. Préférentiellement, le radical R1 représente, un groupe méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec- butyle, tert-butyle, isopentyle. R1 est très préférentiellement un groupe éthyle.
Les esters de l'acide gallique de formule générale (I) ci-dessus, présentent l’avantage de pouvoir être biosourcés puisqu'il se trouve à l’état naturel par exemple dans les feuilles de thé, l’écorce de chêne, les gousses de fruits du tara ou la peau de grenade. L'acide gallique peut aisément être isolé par extraction à partir de tanin hydrolysable contenu dans certaines plantes. Les esters de l'acide gallique peuvent ensuite être obtenus par des modifications chimiques simples à la portée de tout chimiste. Des esters de l'acide gallique sont également disponibles dans le commerce vendus par exemple par la société Sigma-Aldrich.
De préférence pour les besoins de l’invention, l’antioxydant phénolique de formule générale (I) est présent dans la composition à un taux compris dans un domaine allant de 0,2 à 10 pce, de préférence de 0,5 à 8 pce et plus préférentiellement de 0,8 à 5 pce.
II-3 Charge renforçante La composition de caoutchouc conforme à l’invention a pour autre caractéristique essentielle de comprendre une charge renforçante.
On peut utiliser tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique telle que de la silice ou encore un mélange de ces deux types de charges.
Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO 2 ) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al 2 O 3 ). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g.
À titre d'autres exemples de charges inorganiques susceptibles d'être utilisées dans les compositions de caoutchouc de l’invention peuvent être encore cités les charges minérales du type alumineux, en particulier de l'alumine (Al 2 O 3 ), des oxydes d’aluminium, des hydroxydes d'aluminium, des aluminosilicates, des oxydes de titane, des carbures ou nitrures de silicium, tous du type renforçants tels que décrits par exemple dans les demandes WO99/28376-A2, WO00/73372-A1, WO02/053634-A1, WO2004/003067-A1, WO2004/056915-A2, US6610261-B1 et US6747087-B2. On peut citer notamment les alumines « Baikalox A125 » ou « CR125 » (société Baïkowski), « APA-100RDX » (Condéa), « Aluminoxid C » (Evonik) ou « AKP-G015 » (Sumitomo Chemicals).
L'homme du métier comprendra qu’en remplacement de la charge inorganique renforçante décrite ci-dessus, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, dès lors que cette charge renforçante d’une autre nature serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre cette charge renforçante et l'élastomère diénique. À titre d'exemple, on peut citer des noirs de carbone partiellement ou intégralement recouverts de silice, ou des noirs de carbone modifiés par de la silice, tels que, à titre non limitatif, les charges de type « Ecoblack® » de la série « CRX2000 » ou de la série « CRX4000 » de la société Cabot Corporation.
Dans un sixième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
au moins 90% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Dans un septième mode de réalisation de la première variante, ladite couche (1) est constituée d’une composition comprenant :
100% dudit polyamide catalysé provenant dudit tube recompoundé avec ajout de catalyseur,
Avantageusement, ladite composition de la couche (1) dans cette première variante peut comprendre d’autres constituants tels que des modifiants chocs, des plastifiants des additifs à l’exception de catalyseurs.