INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition cosmétique utilisée selon l’invention comprend généralement, outre l’extrait de roses Jardin de Granville® » et le milieu physiologiquement acceptable, un ou plusieurs excipients cosmétiques acceptables parmi ceux connus de l’homme du métier en vue d’obtenir une composition pour l’application topique par exemple sous forme d’une crème, émulsion huile-dans-eau, ou eau-dans-huile ou émulsion multiple, solution, suspension, gel, lait, lotion, sérum, de baume, de stick, ou encore de poudre.
Selon un mode particulier, la composition cosmétique de l’invention est sous la forme d’une crème, émulsion huile-dans-eau, ou eau-dans-huile ou émulsion multiple, solution, suspension, gel, lait, lotion, ou sérum.
La composition cosmétique selon l’invention peut se présenter sous toute forme galénique adaptée à une application topique sur la peau et/ou les lèvres et notamment de la peau du visage et/ou du cou comprenant l’extrait de roses « jardin de Granville® », de préférence, l’extrait de pétales de roses « jardin de Granville® » et au moins un adjuvant cosmétique choisi parmi les antioxydants, les parfums, les vitamines, les agents épaississants, les agents émollients, les agents hydratants, les agents anti-âge, les agents liftants, les agents tenseurs, les agents repulpants, les agents apaisants, les agents antipollution, les agents éclaircissants ou dépigmentants, les charges, les nacres et leurs mélanges.
Aussi, selon un mode particulier de l’invention, la composition cosmétique selon l’invention peut comprendre en outre au moins un adjuvant cosmétique choisi dans le groupe constitué par : des agents antioxydants, des agents émollients, des agents hydratants, des agents anti-âges, des parfums, et leurs mélanges.
À titre d’exemple particulier, la composition cosmétique selon l’invention peut comprendre des gélifiants, des antioxydants, des conservateurs et leurs mélanges.
La composition cosmétique selon l’invention peut comprendre en outre une phase grasse (corps gras solides) ou huileuse.
Etape E1 : La couche hydrophile 3 est employée comme support de la matrice 40 dans le procédé de fabrication.
La couche hydrophile 3 comporte avantageusement des fibres entrelacées, lesdites fibres définissant entre elles des interstices par lesquels le liquide peut s'écouler lors de l'élution.
De manière avantageuse, la couche hydrophile 3 peut être fabriquée dans un matériau fibreux ou alvéolée, pouvant drainer un liquide tel que l'eau. A titre d'exemple, elle peut être réalisée dans un matériau à base de cellulose (par exemple papier filtre ou équivalent), dans un matériau de type tissu à caractère hydrophile, de type mousse (éponge) ou de type fibre de verre.
A titre d'exemple, la couche hydrophile 3 est par exemple composée de papier type Whatman (marque déposée).
De façon à minimiser les volumes employés et ainsi augmenter la concentration en solution des particules collectées et éluées, l’épaisseur de la membrane est choisie de façon à retenir par capillarité un volume inférieur à 30 µl/cm 2 .
Etape E2 : Une deuxième couche 4 est fabriquée. Cette deuxième couche 4 est composée d'un mélange d'une matrice 40 réalisée en matériau polymère et d'une charge 41 réalisée dans un matériau conducteur de l'électricité. La charge 41 est ajoutée à la matrice afin de conférer à la membrane son caractère conducteur.
De manière non limitative, la matrice 40 peut être réalisée à base de silicone et la charge 41 peut être de la poudre de carbone. Le carbone et le silicone ainsi que le couple carbone/silicone présentent l'avantage d'être inertes vis-à-vis des réactions biochimiques. Le matériau composite formé n'est donc pas susceptible d'inhiber ces réactions. Bien entendu, d'autres matériaux présentant de telle propriétés vis-à-vis des réactions biochimiques pourraient être envisagées.
De manière avantageuse, le carbone sous forme graphite est ajouté à la matrice de silicone dans un pourcentage en masse compris entre 30% et 50%. La concentration en charge doit être choisie suffisante pour obtenir une bonne conductivité électrique, sans réduire la tenue mécanique du matériau obtenu et notamment le piégeage de la poudre incorporée par la matrice (par exemple à base de silicone).
Cette deuxième couche présente une forme liquide, pâteuse et visqueuse, facilitant sa mise en forme et son dépôt avant polymérisation.
Etape E3 : La deuxième couche 4 est déposée sur la couche hydrophile 3, par exemple formée de papier (voir ci-dessus). Il faut noter que la couche hydrophile 3 est avantageusement choisie avec une surface suffisamment rugueuse et/ou poreuse, afin de mieux accrocher le mélange.
Avantageusement, la deuxième couche 4 est déposée sur la première couche 3 à une épaisseur constante sur l'ensemble de la première couche 3.
Etape E4 : L'ensemble multicouches est ensuite mis en conditions pour polymérisation de la matrice (T°). Par exemple, dans le cas d'une membrane à base de silicone, l'ensemble multicouches peut être chauffé à 60°C pendant 3 heures.
Lors de la polymérisation, la deuxième couche 4 vient imprégner la couche hydrophile 3, formant le matériau composite 400. Comme on peut le voir sur la , une fine couche hydrophile 3 reste en surface.
Si l'épaisseur de la première couche hydrophile 3 restante est suffisamment faible, typiquement moins de 100µm, la membrane M peut être utilisée telle quelle dans un collecteur. La couche 3, qui est hydrophile, est placée dans le collecteur en contact avec l’air et sur la trajectoire du flux d'air, et donc sur la trajectoire des particules P à collecter. Les particules vont être attirées par la couche 4 conductrice polarisée et se déposer sur la couche hydrophile 3 de la membrane M sur laquelle elles seront capturées, éventuellement à l'intérieur de la première couche si celle-ci présente une porosité suffisante.
Si la couche hydrophile 3 possède une structure tridimensionnelle (formant ainsi des alvéoles et une couche suffisamment poreuse), comme par exemple du papier, le liquide L d’élution des particules P collectées va pénétrer l’intégralité de l’épaisseur de la couche hydrophile 3. Cette "capillarité en volume" est beaucoup plus efficace pour guider le liquide L dans tout le support. L’ensemble des particules P capturées est alors entrainé par le liquide L d’élution, augmentant le rendement d’élution. Le liquide portant les particules peut être récupéré dans un réceptacle dédié placé en aval.
Le liquide L d'élution est avantageusement l'eau. Il peut contenir avantageusement un tensio-actif tel que par exemple du TritonX100 et des protéines tel que par exemple la BSA ou la caséine pour augmenter le mouillage de la membrane, bloquer les interactions protéines/surface et accroitre le rendement de récupération des particules collectées.
A l’issue du « traitement B », on réalise de préférence l’étape de séparation mécanique du « Surnageant A » par centrifugation afin de produire le « Surnageant B » et la « Fraction C ».
La « fraction C » comprend typiquement de 5% à 25% de matière sèche, de préférence de 8% à 22% de matière sèche, et de manière encore préférée environ 10,0% à 20,0% de matière sèche.
Etape d Le « traitement C » est réalisé par ajustement du niveau de pH dans le « surnageant B », notamment par titrage avec, par exemple, de l'acide jusqu’à obtenir un pH inférieur à 4,5. Typiquement, on utilisera comme acide préféré une solution d’acide citrique.
A l’issue du « traitement C », on réalise de préférence l’étape de séparation mécanique du « Surnageant B » par centrifugation afin de produire la « fraction de sérum de roses de Granville® fraîches », de préférence la « fraction de sérum de pétales frais de roses de Granville® » (Extrait Non Conservé) et la « Fraction D ».
La « fraction de sérum de pétales frais de roses de Granville® » comprend typiquement de 2% à 20% de matière sèche, de préférence de 4% à 16% de matière sèche, et de manière encore préférée de de 6,0% à 10,0% de matière sèche.
Etape e Selon certains modes de réalisation, la fraction de sérum obtenue à l’issue de l’étape d) est mélangée avec au moins un conservateur ou au moins un stabilisant pour donner un ingrédient fini, ou avec une combinaison de ceux-ci pour donner l'extrait de roses de Granville® fraîche ou « Sérum Rose De Granville® », de préférence l'extrait de pétales frais de roses de Granville® ou « Sérum de pétales de Roses De Granville® ».
Des agents stabilisants particulièrement appropriés peuvent comprendre, sans limitation, un conservateur, un stabilisant et/ou des mélanges de ceux-ci. Les conservateurs et stabilisants appropriés à utiliser dans la présente invention comprennent, sans s'y limiter, le sorbate de potassium, le benzoate de sodium, le métabisulfite de sodium, la glycérine, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l'hexylène glycol et le caprylyl glycol. Dans un mode de réalisation particulier, les agents stabilisants peuvent comprendre au moins un conservateur, au moins un stabilisant, au moins un antioxydant ou leurs mélanges.
Ainsi, selon un mode préféré de réalisation, le procédé mise en œuvre pour obtenir l’extrait selon l’invention comprend les étapes de :
Ainsi selon un mode préféré de réalisation, le procédé mise en œuvre pour obtenir l’extrait sous la forme d’une fraction bioactive isolée de roses fraiches de la variété Evanrat, ou roses ‘Jardin de Granville®’ selon l’invention comprend les étapes de :
ELEMENT MOULANT AVEC UN EVENT RECOUVERT D’UN FILM POREUX ET PROCEDE DE FABRICATION DE CET ELEMENT MOULANT La présente invention est relative à un élément moulant et à un procédé de fabrication de cet élément moulant. Plus particulièrement, l’invention concerne un élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique et la fabrication de cet élément moulant d’un moule de cuisson d’un pneumatique.
Par pneumatique, il est désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante et rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante. Par pneumatique, il est aussi désigné un bandage, notamment composé de différents mélanges caoutchouteux et d’éléments de renfort, qui est monté sur une jante sans être rempli d’air ou d’un gaz particulier afin de former une roue avec cette jante.
La présence d’évents dans un moule de cuisson est nécessaire pour évacuer l’air qui peut se retrouver enfermé entre l’objet à mouler et le moule de cuisson lors de la fermeture du moule et qui peut empêcher le matériau de l’objet à mouler d’épouser au mieux les surfaces moulantes du moule de cuisson. Notamment, les évents sont nécessaires dans des zones cloisonnées du moule qui ne permettent pas une évacuation naturelle de l’air comme cela peut être le cas à l’interface entre deux éléments moulants mobiles l’un par rapport à l’autre.
Selon le document WO2016012690, les évents peuvent prendre la forme de soupapes montées dans des alésages réalisés dans l’élément moulant. Un premier inconvénient de cette solution réside dans le temps important qui est nécessaire pour réaliser les alésages puis monter les soupapes, notamment lorsque l’élément moulant comprend de nombreux évents. Un autre inconvénient des soupapes est de laisser des marques sur le pneumatique fabriqué avec ce moule.
Le document KR101384920 propose de remplacer les soupapes d’éventation par des évents directement intégrés à l’élément moulant et présentant une ouverture de section réduite du côté de la surface moulante de l’élément moulant. Plus en détail, la largeur de l’ouverture de section réduite d’un évent réduite du côté de la surface moulante se situe entre 0,02 et 0,1 mm. Malheureusement, l’ouverture de section réduite de ces évents ne suffit pas à empêcher complétement le matériau caoutchouteux du futur pneumatique de pénétrer dans ces évents et elle ne permet pas non plus de lutter contre l’encrassement de ces évents par les particules de fumée issues de la cuisson du pneumatique. De plus, ces évents de section réduite laissent aussi des marques et/ou des bavures sur le pneumatique une fois cuit. Enfin, il est à noter que le document KR101384920 ne donne pas de renseignement sur la méthode de fabrication d’un élément moulant comprenant de tels évents à ouverture de section réduite.
Le document WO2016015927 décrit une méthode pour fabriquer un élément moulant avec des fentes d’éventation ayant une largeur comprise entre 30 et 130 µm, et de préférence comprise entre 30 et 80 µm. Selon ce document WO2016015927, l’élément moulant est fabriqué dans un premier temps en fonderie sans ses évents, puis les évents sont réalisés dans un second temps dans le moule par enlèvement de matière avec un faisceau laser, avec un faisceau laser contenu dans un jet d’eau, ou à l’aide d’un faisceau d’électrons. Toutefois, ce document WO2016015927 ne prévoit pas de solution pour empêcher complétement le matériau caoutchouteux du futur pneumatique de pénétrer dans ces évents, ou pour lutter contre l’encrassement de ces évents par les particules de fumée issues de la cuisson du pneumatique.
Parallèlement aux documents qui viennent d’être cités, on connaît aussi le document EP0591745 qui propose une solution visant à permettre l’éventation d’un moule de cuisson d’un pneumatique sans prévoir d’évents dans les éléments moulants de ce moule. A cet effet, ce document EP0591745 prévoit d’appliquer une pellicule poreuse sur la surface moulante de l’élément moulant lors de sa fabrication, cette pellicule poreuse étant capable de conduire l’air de la surface moulante vers les chemins d’éventation naturels qui se situent sur l’élément moulant, par exemple à l’interface entre deux éléments moulants d’un même moule. En raison du procédé d’application de la pellicule poreuse prévu par ce document EP0591745, les pieds de certaines lamelles sont recouverts par la pellicule poreuse et peuvent constituer des chemins d’éventation pour l’air vers des dégagements prévus dans le dos de l’élément moulant.
La solution d’éventation décrite dans le document EP0591745, visant à éviter la création de trous ou de fentes d’éventation dans un élément moulant, n’offre pas un débit d’éventation suffisant pour des moules de cuisson avec de nombreuses zones cloisonnées. De plus, la pellicule poreuse présente aux pieds des lamelles et dans l’épaisseur de l’élément moulant est difficilement nettoyable et finira par être obstruée définitivement après quelques cycles d’utilisation du moule.
La présente invention a pour objectif de remédier aux inconvénients des solutions d’éventation de l’art antérieur en fournissant une solution d’éventation moins coûteuse à fabriquer qu’une solution avec des soupapes, avec des évents protégés de l’encrassement, et capable de fournir un débit d’éventation suffisant pour des moules avec de nombreuses zones cloisonnées.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément moulant d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant.
Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : a) fabrication de l’élément moulant et fabrication d’au moins un évent dans cet élément moulant, b) application d’un revêtement poreux sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, le revêtement poreux formant un opercule poreux en sortie de l’évent.
Avantageusement, l’opercule poreux réduit le passage d’air fourni par l’évent mais n’obstrue pas totalement l’évent. Ainsi, l’opercule poreux permet de limiter fortement, voire d’éviter, la pénétration de matériau moulé dans l’évent. De plus, en raison de la faible dimension de ses pores, l’opercule poreux permet aussi de limiter l’encrassement d’un évent par les particules de fumée issues de la cuisson d’un objet tel un pneumatique.
Avantageusement, en étant aussi antiadhésif, le revêtement poreux peut aussi permettre de faciliter le démoulage de l’objet depuis le moule.
Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - l’épaisseur du revêtement poreux appliqué à l’étape b) est comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 20 µm, - le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est un revêtement en fluoropolymère, - le revêtement poreux appliqué à l’étape b) est appliqué par pulvérisation, par plongée dans un bain, ou par projection de poudre sur l’élément moulant qui a été polarisé au préalable, - l’évent prenant la forme d’une fente, la fente est fabriquée avec une largeur comprise entre 30 et 80 µm lors de l’étape a), - lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 30 µm et 55 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 5 µm et 20 µm, et lorsque l’évent est une fente dont la largeur est comprise entre 55 µm et 80 µm, le revêtement appliqué lors de l’étape b) a une épaisseur comprise entre 20 µm et 50 µm, - l’élément moulant est fabriqué lors de l’étape a) par fonderie, par usinage et/ou par fabrication additive, - l’évent vient de fabrication avec l’élément moulant, est réalisé par enlèvement de matière dans l’élément moulant, et/ou est prévu dans une pièce rapportée dans un logement prévu dans l’élément moulant, - une étape de sablage de l’élément moulant est effectuée entre les étapes a) et b), - une étape de sablage de l’élément moulant étant prévue après la fabrication de cet élément moulant avec l’évent, l’évent est obturé ou protégé par un masque lors de cette étape de sablage.
L’invention a aussi pour objet un élément moulant d’un moule de cuisson, l’élément moulant comprenant une surface intérieure moulante et une surface extérieure opposée à la surface intérieure moulante, et l’élément moulant comprenant au moins un évent permettant un passage d’air entre la surface intérieure moulante et la surface extérieure de l’élément moulant.
Selon l’invention, un revêtement poreux est présent sur la surface intérieure moulante de l’élément moulant et dans une zone où débouche au moins un évent, ce revêtement poreux formant un opercule poreux en sortie de l’évent.
Tel qu’illustré, l’organe de support de tige 60 comprend une lèvre d’étanchéité annulaire 63 s’étendant axialement depuis le plateau de fixation 66 et radialement disposée entre la jupe de montage distale 62 et la jupe de montage proximale 64.
La lèvre d’étanchéité annulaire 63 présente un diamètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur de l’extrémité ouverte du col 33 du récipient 30 afin d’être inséré en contact radial étanche dans ladite extrémité ouverte.
Grâce à l’ensemble selon la présente invention, on obtient un applicateur robuste, facile à assembler en usine et à utiliser, tout en limitant l’impact écologique et environnemental grâce à l’utilisation d’une matière plastique pour le capot et l’organe de support de tige.
De plus, le diamètre extérieur du capot et donc de l’applicateur est sensiblement constant, de sorte à venir aisément se monter un col des récipients existants.
DISPOSITIF D'APPLICATION D'UN RAISIN DE PRODUIT COSMETIQUE Domaine technique de l'invention L'invention concerne un dispositif d’application de produit cosmétique, notamment d'un raisin de produit cosmétique, comportant :
Elle permet un haut rendement de récupération des particules P après élution, grâce notamment à un fort degré de mouillabilité et à la présence de faibles volumes morts ; Elle est compatible avec des réactifs biologiques, permettant ainsi de mettre en œuvre des réactions de type biochimique (par exemple PCR pour "Polymerase Chain Reaction", LAMP ou équivalent). La membrane M dispose d'une taille comparable aux dimensions caractéristiques de la veine d'air, assurant une collecte efficace sans nécessité d'ajout de flux ou d'une électrode à géométrie complexe ; La membrane M est adaptée pour la mise en œuvre d'une collecte à sec ; Elle dispose d'une bonne tenue mécanique ; Elle est suffisamment souple pour venir s'insérer dans des collecteurs électrostatiques de formes variées ; Elle est facile à réaliser et à mettre en forme, avec notamment des bords conçus pour ne pas provoquer d'effet de pointe ;
Procédé et dispositif de récupération et d'analyse de particules aéroportées. Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un procédé et à un dispositif de récupération et d'analyse de particules aéroportées.
Etat de la technique Plusieurs solutions ont déjà été proposées dans l'état de la technique pour collecter des particules présentes dans un aérosol, dans un but d'analyse de ces particules.
Une méthode de séparation connue et particulièrement avantageuse est de type électrostatique. Elle est mise en œuvre dans des collecteurs électrostatiques, aussi appelés électrofiltres ou filtres électrostatiques ou encore précipitateurs électrostatiques (ESP pour " electrostatic precipitator " en anglais).
Il existe plusieurs catégories de collecteurs électrostatiques, parmi lesquelles :
Les collecteurs électrostatiques dits secs, par exemple décrits dans la demande de brevet WO2015/197747A1 , Les collecteurs électrostatiques dits humides, par exemple décrits dans la demande de brevet WO2004/041440A1 , Les collecteurs électrostatiques dits semi-humides, par exemple décrits dans WO2007/012447A1 .
Dans toutes ces catégories, les collecteurs comportent une chambre dans laquelle est injecté ou aspiré un flux d'air contenant les particules et génèrent un champ électrique entre deux électrodes, une électrode de décharge et une contre-électrode dite de collecte, qui est en règle générale reliée à la masse.
Le champ électrique créé entre les deux électrodes génère un flux d'ions à partir d'une poche de gaz ionisée entourant l'électrode de décharge. Le flux d'air contenant les particules est injecté à travers le flux d'ions. En présence d’ions, les particules acquièrent des charges électriques et deviennent ainsi sensibles au champ électrique généré entre les deux électrodes et sont entraînées par la force électrique vers la contre-électrode.
Dans la première catégorie des collecteurs électrostatiques dits secs, les particules collectées sont décrochées des électrodes de collecte par un procédé sec, par exemple en mettant les électrodes en vibration ou encore par les frottements mécaniques de brosses sur leur surface.
Dans la deuxième catégorie des collecteurs électrostatiques dits humides, les particules capturées sur l'électrode de collecte sont évacuées par ruissellement d’eau sur celle-ci.
La publication référencée " Hyeong Rae Kim, Sanggwon An, and Jungho Hwang, Aerosol -to-Hydrosol Sampling and Simultaneous Enrichment of Airborne Bacteria For Rapid Biosensing , ACS Sens. 2020, 5, 2763−2771" présente un exemple récent de collecteur électrostatique destiné à collecter des bio-particules dans un flux d'air. Le flux d'air est injecté dans un canal et passe entre deux électrodes. Les particules en suspension dans l’air sont attirées vers l'électrode de collecte par précipitation électrostatique. Un liquide est injecté en continu pour éluer les particules capturées sur l'électrode de collecte. Cette solution nécessite notamment un flux de liquide continu pour éluer les particules présentes sur l'électrode de collecte, ce qui rend la solution peu adaptée pour être facilement mise en œuvre dans un instrument porté ou déployé par exemple, avec un drone. Il existe en effet, en fonctionnement, un risque de voir le liquide d’élution se disperser et s’écouler dans le canal d’air si le dispositif est penché. Le liquide pourrait également former un pont entre les électrodes si le dispositif était renversé et un court-circuit entre les deux électrodes se formerait. Le même problème est posé par les solutions techniques décrites dans les brevets WO2004/041440A1 et WO2007/012447A1 précités.