INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le montage du dispositif 10 de retrait est par exemple réalisé en insérant la portion 32 filetée dans le taraudage 20, puis en assemblant l’embout 36 et/ou le crochet 34 à la portion 32 filetée.
La représente schématiquement un procédé 200 selon un mode de réalisation de l’invention, pour le retrait d’une goupille d’un bloc frein, avec un dispositif de retrait tel que décrit ci-dessus en référence avec la . La , la et la illustrent schématiquement le dispositif 10 de retrait à ces différentes étapes pour le retrait d’une goupille 118 d’un bloc frein.
Le procédé 200 de retrait comprend les étapes suivantes :
une étape 210 d’agencement des moyens d’accroche du dispositif de retrait sur une zone de préhension de la goupille, en particulier en insérant le crochet dans la tête de la goupille. La représente le dispositif 10 de retrait dont le crochet 34 est agencé sur la zone 118 de préhension. une étape 220 de maintien en place du dispositif via les moyens de maintien du dispositif, par exemple via la préhension du dispositif par un utilisateur et/ou la mise en appui de l’extrémité d’appui sur une surface de la semelle de frein. La représente le dispositif 10 de retrait dont l’extrémité 18 d’appui formé par les deux pattes 16a, 16b permet l’appui sur la semelle de frein. Les pattes 16a, 16b permettent en outre le maintien manuel par un opérateur humain. Un outil 122 est inséré sur l’embout 36 pour permettre la mise en rotation de la partie mobile. une étape 230 de mise en rotation de la portion filetée via les moyens de mise en rotation de la partie mobile, de sorte à entraîner un déplacement linéaire de la partie mobile exerçant une force de traction sur la goupille. Cette étape peut être précédée d’une étape 225 d’insertion d’un outil adéquat dans l’embout de la partie mobile. La représente le dispositif 10 de retrait dans lequel la partie mobile a réalisé un déplacement linéaire sous l’effet de la mise en rotation via l’outil 122. La goupille 118 est ici extraite en partie du bloc 116 frein.
TUBE SUPPORTANT UNE PIÈCE EXPANSÉE POUR LE TRANSFERT DE CELLE-CI SUR UN CÂBLE ÉLECTRIQUE La présente invention se rapporte à un tube supportant une pièce expansée pour le transfert de celle-ci sur un câble électrique.
L’invention appartient au domaine des accessoires en rapport avec les câbles électriques.
Lorsqu’on expanse une ou plusieurs pièces sur un tube support temporaire, il faut ensuite pouvoir transférer ces pièces expansées facilement et sans les endommager sur le(s) câbles électriques destinataire(s).
A cet effet, le tube support est généralement constitué de deux demi-tubes en plastique recouverts d’un film siliconé. On peut également utiliser de la graisse pour faciliter le transfert.
Toutefois, ce type de tube est la plupart du temps à usage unique et l’utilisation d’un film siliconé ou de graisse représente un coût supplémentaire par rapport au coût du tube proprement dit. En outre, ces composés ne sont pas chimiquement neutres.
Dans ce but, la présente invention propose un tube supportant au moins une pièce expansée pour le transfert de l’au moins une pièce expansée sur un câble électrique, le tube comportant une surface extérieure, remarquable en ce qu’il comporte une pluralité de rails de glissement s’étendant sur la surface extérieure, sur au moins une partie de la longueur du tube.
Ainsi, l’invention propose un tube réutilisable, donc ayant un impact environnemental réduit, qui par la présence de ses rails réduit la surface de contact entre le tube et les pièces expansées, ce qui limite la force physique nécessaire au transfert et les forces de Van des Waals. Cela limite l’échauffement, les frottements et le marquage des pièces lors de l’opération de transfert. En outre, ce tube présente une résistance améliorée à la rupture et est chimiquement neutre.
Dans un mode particulier de réalisation, la surface extérieure comporte une pluralité de rainures s’étendant sur au moins une partie de la longueur du tube, chacun des rails de la pluralité de rails étant disposé dans une rainure de la pluralité de rainures.
Cela permet d’augmenter la robustesse de l’ensemble du tube.
Dans un mode particulier de réalisation, la pluralité de rails est réalisée en PTFE.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’ensemble de raccordement comprend une deuxième branche de raccordement s’étendant entre l’unité électronique de commande et les premières extrémités longitudinales des éléments chauffants parallèlement à la première branche de raccordement, la deuxième branche de raccordement étant configurée pour relier électriquement les organes de connexion des deuxièmes plaques à l’unité électronique de commande.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la deuxième branche de raccordement est en contact avec les organes de connexions des deuxièmes plaques de tous les éléments chauffants.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’autre branche de raccordement consiste en une troisième branche de raccordement comportant une première partie s’étendant depuis l’unité électronique de commande, parallèlement aux éléments chauffants, jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale des éléments chauffants et une deuxième partie s’étendant parallèlement à la première branche de raccordement en passant en regard de la deuxième extrémité longitudinale d’un des éléments chauffants pour relier électriquement les organes de connexion des troisièmes plaques à l’unité électronique de commande.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la troisième branche de raccordement est en contact avec les organes de connexions des troisièmes plaques de tous les éléments chauffants.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les éléments chauffants sont répartis en au moins deux ensembles de chauffe, le radiateur électrique comprenant un ensemble de raccordement pour chacun des ensembles de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, chaque ensemble de chauffe comprend une première branche de raccordement, une deuxième branche de raccordement et une troisième branche de raccordement telles que décrites ci-dessus et un embout de raccordement coopérant avec les trois branches de raccordement pour relier électriquement lesdites branches de raccordement avec l’unité électronique de commande.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une première branche de raccordement d’un premier ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des premières plaques des éléments chauffants du premier ensemble de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une deuxième branche de raccordement d’un premier ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des deuxièmes plaques des éléments chauffants du premier ensemble de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une troisième branche de raccordement d’un premier ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des troisièmes plaques des éléments chauffants du premier ensemble de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une première branche de raccordement d’un deuxième ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des premières plaques des éléments chauffants du deuxième ensemble de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une deuxième branche de raccordement d’un deuxième ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des deuxièmes plaques des éléments chauffants du deuxième ensemble de chauffe.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une troisième branche de raccordement d’un deuxième ensemble de raccordement est en contact avec les organes de connexion des troisièmes plaques des éléments chauffants du deuxième ensemble de chauffe.
Dans cette disposition, et tel que cela sera évoqué plus en détails ci-après, on peut définir que le premier ensemble de chauffe correspond à un premier ensemble d’éléments chauffants et que le deuxième ensemble de chauffe correspond à un deuxième ensemble d’éléments chauffants. L’unité électronique de commande est apte à émettre une première instruction de commande au premier ensemble d’éléments chauffants et une deuxième instruction de commande au deuxième ensemble d’éléments chauffants, les instructions de commande pouvant ainsi être similaires ou différentes l’une de l’autre. On comprend ici que le premier ensemble d’éléments chauffants peut être chauffé de façon similaire ou distincte du deuxième ensemble d’éléments chauffants, générant ainsi deux zones de chauffe supplémentaires et distinctes l’une de l’autre.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’élément chauffant comprend au moins une première plaque qui s’étend sur une première portion de l’élément chauffant, l’élément chauffant comprenant une deuxième plaque et une troisième plaque s’étendant chacune sur une deuxième portion de l’élément chauffant, l’élément chauffant comprenant une quatrième plaque qui s’étend sur la première portion parallèlement à la première plaque, chaque plaque étant distincte des autres plaques, les organes de connexion de la première plaque et de la deuxième plaque s’étendant à l’une des extrémités longitudinales de l’élément chauffant tandis que les organes de connexion de la troisième plaque et de la quatrième plaque s’étendent à l’autre des extrémités longitudinales de l’élément chauffant.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’organe de connexion de la première plaque et l’organe de connexion de la deuxième plaque sont disposés à la première extrémité longitudinale de l’élément chauffant tandis que l’organe de connexion de la troisième plaque et l’organe de connexion de la quatrième plaque étant disposés à la deuxième extrémité longitudinale de l’élément chauffant.
la représente un exemple d’évolution d’un courant électrique au cours du temps lors du fonctionnement du dispositif de protection électrique de la ;
la est un schéma bloc représentant un exemple d’un procédé conforme à l’invention.
L’installation électrique 2 comporte au moins un réseau électrique, des charges électriques, une source électrique comportant un convertisseur de puissance à découpage incluant un ou des interrupteurs de puissance, tels que des composants semi-conducteurs de puissance. Dans ce qui suit, cette source électrique est dite être basée sur des semi-conducteurs. L’installation comprend aussi un organe de séparation de l’installation électrique du réseau électrique, des organes de protection et des conducteurs électriques permettant de distribuer le courant produit par la ou les sources électriques vers la ou les charges électriques.
De préférence, l’installation électrique 2 est configurée pour distribuer un courant triphasé, sans ligne de neutre. Le nombre de conducteurs électriques utilisés pour raccorder chaque source ou chaque charge est donc adapté en conséquence (par exemple, trois conducteurs électriques distincts respectivement associés aux trois phases).
De préférence, au moins l’une des sources électriques de l’installation électrique 2 comporte ou est basée sur un convertisseur de puissance à découpage, tel qu’un onduleur, le convertisseur de puissance comportant des composants semi-conducteurs de puissance, tels que des transistors.
L’installation 2 comporte également un système de protection électrique 4 configuré pour protéger l’installation 2 contre des défauts électriques et plus particulièrement contre des courts circuits.
Le système de protection 4 comporte par exemple un ou plusieurs appareils de commutation électrique, tels que des contacteurs, et plusieurs appareils de protection électrique, tels que des disjoncteurs.
Les appareils de protection comportent chacun un déclencheur capable de mesurer le courant électrique et de déclencher l’ouverture de l’appareil de protection correspondant lorsqu’un défaut électrique, tel qu’un court-circuit, est détecté.
Les déclencheurs comportent par exemple des capteurs aptes à mesurer un courant alternatif, de préférence pour chaque phase électrique et peuvent être associés aux différents appareils de protection électrique.
Le système de protection 4 comporte également un dispositif de protection auxiliaire 6 dont le rôle sera décrit plus en détail dans ce qui suit.
Le dispositif de protection auxiliaire 6 est de préférence connecté pour protéger une source électrique (ou à une charge électrique réversible capable de fonctionner en tant que source électrique) comportant ou étant associée à un convertisseur de puissance à découpage.
Dans l’exemple illustré sur la , l’installation 2 comporte une première charge électrique 10, un dispositif de stockage d’électricité 12, des deuxièmes charges électriques 14 et 16, et un point de raccordement à une source électrique classique telle qu’un réseau électrique de distribution 18 (aussi nommé secteur).
Le dispositif de stockage d’électricité 12, qui comporte par exemple au moins une batterie électrochimique (ou tout autre type de stockage d’énergie), peut fonctionner alternativement comme une charge électrique (lorsqu’il est en cours de stockage ou de maintien d’énergie) ou comme une source électrique (lorsqu’il fournit de l’énergie pour alimenter l’installation 2). Autrement dit, le dispositif de stockage 12 peut être vu comme une charge électrique réversible.
Le dispositif de stockage d’électricité 12 est, par exemple, une batterie ou un ensemble de batteries dans une installation fixe de stockage d’électricité (ou tout autre type de stockage d’énergie comme par exemple une centrale à inertie). Il peut aussi s’agir d’un véhicule électrique connecté à une borne de chargement reliée à l’installation 2.
Les cordes variables sur le stator d’une turbomachine non carénée permettent avantageusement de prendre en compte les effets du flux d’air issu du rotor sur les aubes de stator. Allonger la corde des aubes présentes en vis-à-vis des pales montantes du rotor permet d’améliorer de manière significative la performance de chaque aube du stator de manière à charger de manière plus importante les aubes plus impactées par le flux d’air du rotor et ainsi d’améliorer le redressement du flux d’air issu du rotor et donc la poussée de l’aéronef. Une répartition des aubes classiques, des aubes allongées et des aubes réduites par plages angulaires permet de limiter les contraintes industrielles de réalisation et de montage du stator en limitant le nombre d’aubes présentant des cordes différentes tout en permettant l’adaptation du chargement de chaque aube suivant son environnement direct.
Il est décrit dans ce document un aéronef dans lequel une turbomachine comprend des aubes de stator dont la corde est allongée pour adapter les aubes soumises à une charge plus importante en vis-à-vis des pales montantes du rotor, cependant il va de soi que la corde des aubes de stator pourrait tout aussi bien être adaptée en fonction de la charge que voient les aubes en phase de décollage ou d’atterrissage ou bien encore en fonction de la charge due à la présence d’un obstacle aérodynamique par exemple.
Ensemble de distribution de carburant pour turbomachine Domaine technique de l’invention L’invention concerne un ensemble de distribution de carburant pour turbomachine.
Etat de la technique antérieure L’alimentation d’une turbomachine en carburant, par exemple du kérosène, nécessite une répartition de ce carburant entre un grand nombre d’entrée et de sorties, pour alimenter les multiples buses de la chambre de combustion.
Pour ce faire, une turbomachine comprend un ensemble de distribution, comprenant une pluralité de conduits de distribution de carburants, afin d’assurer cette alimentation complexe.
Les systèmes d’alimentation précédents, comprenant des assemblages de tubes d’alimentation distincts, obtenus par usinage ou par fonderie de type cire perdue, manquent de compacité et sont très complexes et couteux à fabriquer.
Les systèmes existants prennent la forme d’une plaque compacte intercalée entre des connecteurs d’alimentation et le bloc moteur, réalisée par superposition de plaques usinées puis assemblées entre elles par soudage diffusion.
La est une vue éclatée d’un tel ensemble de distribution 1, comprenant six plaques 3 métalliques usinées, superposées selon une direction d’empilement X, et fixées les unes aux autres par soudage diffusion. Des organes de serrage sont ajoutés dans des orifices 5 traversant l’empilement, pour améliorer le maintien.
Des conduits 7 sont définis par des évidements allongés dans une des plaques 3 et les bords d’empilement des deux plaques 3 voisines.
La est une vue en coupe de cet ensemble de distribution 1, qui montre la section interne des conduits 7 obtenus avec ce mode de fabrication, ladite section présentant une forme sensiblement rectangulaire.
Une telle section rectangulaire n’est pas optimale pour l’écoulement des liquides, car les coins du rectangle constituent des zones de faibles vitesses, qui ne contribuent que peu au débit global. Il est de plus possible que les conduits 7 se déforment au cours de l’assemblage des plaques 3. La pression d’assemblage exercée dans la direction d’empilement X provoque un bombement des faces supérieures et inférieures 9 des conduits 7, ce qui leur confère une forme légèrement convexe encore moins efficace fluidiquement qu’un rectangle simple.
En outre, les coudes des conduits 7 dans la direction d’empilement X sont des coudes à 90°, obtenus en alignant un perçage avec un conduit 7 d’une plaque 3 voisine. Ces coudes provoquent des pertes de charge importantes.
Ensuite, le module de mesure 4 envoie, à chacun des modules de mesure de courant 6 correspondants un message comportant la valeur de tension mesurée (étape 67), de préférence avec son horodatage.
En pratique, dans un mode de réalisation préféré, le module de mesure de tension 4 l’envoi du signal de synchronisation, de la donnée d’horodatage principale et des valeurs de tension mesurées est groupé un même message. Autrement dit, les étapes 61, 64 et 67 sont combinées.
Par exemple, ce message tient lieu de signal de synchronisation et comporte, enregistrées dans le corps du message, les valeurs de tension mesurées et la donnée d’horodatage principale associée au précédent signal de synchronisation (c’est-à-dire celui ayant initié le cycle précédent).
Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, le module de mesure de tension 4 pourrait envoyer le signal de synchronisation, la donnée d’horodatage principale et les valeurs de tension mesurées dans des messages séparés.
Dans d’autres modes de réalisation, les messages pourraient être partiellement combinés, par exemple comme sur la , avec lors de chaque cycle, un premier message pour le signal de synchronisation et un deuxième message pour envoyer le reste des données.
Dans de nombreux modes de réalisation, la fréquence d’envoi du message peut être inférieure à la première fréquence d’échantillonnage et à la deuxième fréquence d’échantillonnage. Par exemple, la fréquence d’envoi du message est au moins dix fois inférieure à la première fréquence d’échantillonnage et/ou à la deuxième fréquence d’échantillonnage. A titre d’exemple, chaque message envoyé par le module de mesure de tension 4 comporte un nombre d’échantillons (de valeurs de mesures) de tension compris entre vingt et cent, voire entre trente et cinquante. Dans le cas où le module de mesure est associé à plusieurs conducteurs électriques et comporte autant de capteurs de tension, par exemple dans une installation polyphasée, alors chaque message envoyé peut comporter les valeurs mesurées pour ces différents conducteurs au même instant.
Dans ce qui suit, le module de mesure de tension 4 pourra être nommé « module principal ».
De plus, comme on le verra après, les données d’horodatage principal contenues dans les messages envoyés par le module de mesure de tension 4 sont utilisées par la suite pour compenser les variations de retard et les dérives en temps entre les différents modules de mesure 4 et 6.
Lors d’une étape 70, le module de mesure de courant 6 reçoit le signal de synchronisation envoyé par le module de mesure de tension 4. Par exemple, cela correspond à la réception d’un message sur l’interface de communication 56.
En pratique, le signal de synchronisation est détectable par tous les modules de mesure de courant 6. La détection pourra se faire avec plus ou moins de retard par les différents modules de mesure de courant 6, à condition que ce retard soit fixe pour chaque mesure.
A la réception du signal de synchronisation envoyé par le module de mesure de tension 4, le module de mesure de courant 6 mesure (étape 72), au moyen de son horloge, une donnée d’horodatage locale indiquant l’instant auquel le module de mesure de courant 6 a reçu ledit signal de synchronisation.
Selon les modes de réalisation possibles, on peut prendre comme instant de détection de réception du signal de synchronisation le moment à partir duquel le préambule du message est reçu par l’interface de communication 56, ou le moment à partir duquel le corps du message est reçu. D’autres exemples sont possibles en variante, du moment que la méthode utilisée est consistante et qu’elle engendre le moins de variabilité possible dans la durée de traitement à la réception du message entre des cycles de mesure successifs.
De préférence encore, pour limiter une telle variabilité, le message est envoyé par le module de mesure de tension 4 en limitant voire en omettant toute communication bidirectionnelle entre les interfaces de communication respectives 14 et 26 des modules de mesure 4 et 6 (par exemple en omettant des routines de communication bidirectionnelle de type « handshake » ou de type « discovery »).
De préférence, ledit message est envoyé par un procédé de diffusion (« broadcast » en anglais) par le module de mesure de tension 4.
De préférence encore, ledit message a un en-tête de longueur fixe.
Ensuite, lors d’une étape 74, les données d’horodatage principales (précédemment générées par le module 4) contenues dans le message reçu sont extraites. La donnée d’horodatage principale reçue du capteur de tension 4 et étant associée à l’envoi du signal de synchronisation est par exemple associée à la donnée d’horodatage locale calculée lors de la réception du signal de synchronisation.
Les moyens de déverrouillage 13 sont activables à vitesse nulle du rotor d’entrainement 5.
Le moyen de levée 13a est un électroaimant dont l’activation va attirer radialement l’élément de butée 12a, l’attraction exercée par l’électroaimant étant plus importante que la force de rappel du ressort 14. De cette façon, l’élément de butée 12a est déplacé de sa position de blocage axial à sa position de déblocage axial par l’activation du moyen de levée 13a. Le moyen de rappel 13b en position d’engagement de l’arbre interne peut alors provoquer le déplacement axial de l’arbre interne 6 depuis la position de désengagement jusqu’à la position d’engagement sur le rotor d’entrainement 5. Le moyen de rappel 13b est par exemple un ressort de rappel en position d’engagement positionné axialement en butée contre l’arbre interne 6.
Ainsi, les moyens de déverrouillage 13 permettent lorsqu’ils sont activés de remettre le générateur 1 dans la configuration de fonctionnement de la .
Les moyens de déverrouillage sont donc commandés à distance, puisqu’ils sont pilotés par un utilisateur tel que le pilote qui émet un ordre d’activation, par exemple en appuyant sur un bouton, provoquant l’activation de l’élément de levée 13a. En d’autres termes, les moyens de déverrouillage 13 ne nécessitent pas d’intervention manuelle d’un utilisateur directement sur le dispositif 2.
La illustre les étapes d'un procédé de déconnexion du générateur 1 équipé du dispositif de déconnexion 2 du rotor d’entrainement 5.
A l’état initial, le générateur 1 est entrainé en rotation par le rotor d’entrainement 5 via l’arbre interne 6.
Dans une première étape 15, le dispositif de surveillance détecte un dysfonctionnement dans le générateur 1.