INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque organe de séparation 61, 62 comporte un logement 63, les logements 63 venant en vis-à-vis, lorsque les organes de séparation 61 et 62 sont assemblés, pour définir un réceptacle dans lequel est logé la première carte de circuit imprimé 4. On notera que, dans l’exemple décrit, les organes de séparation 61, 62 peuvent être assemblés en faisant correspondre les logements 63 par une rotation d’un quart de tour de l’un des organes 61 ou 62, l’autre restant fixe. De la sorte, le pourtour du réceptacle ainsi obtenu est sensiblement identique à celui de la première carte de circuit imprimé 4, à savoir un pourtour de profil sensiblement ondulé, ce qui permet de prévenir toute rotation de cette carte 4 dans le réceptacle.
Si l’introduction de l’élément alcalin A permet de conférer des propriétés de conductivité ionique à l’oxyde à haute entropie, son utilisation en tant qu’électrolyte solide dans une batterie nécessite que sa conductivité électronique soit négligeable par rapport à sa conductivité de nature ionique.
De façon surprenante, il a été démontré que le procédé de fabrication de l’oxyde à haute entropie a une influence sur les valeurs des composantes de la conductivité de l’oxyde et qu’une conductivité essentiellement ionique peut être obtenue en mettant en œuvre des conditions de trempe appropriées.
Procédé d’obtention de l’oxyde à haute entropie de formule (I)
L’oxyde à haute entropie de formule (I) peut être préparé à partir des oxydes métalliques binaires des éléments métalliques de M et d’un carbonate alcalin, source de l’élément alcalin A. Dans ce cas, les oxydes métalliques binaires sont par exemple MgO, Co 3 O 4 , Ni 2 O 3 , CuO et ZnO.
Le procédé de préparation de l’oxyde à haute entropie comprend les étapes successives suivantes, à partir d’un mélange broyé et compacté d’oxydes binaires des éléments métalliques de M et de carbonate alcalin :
chauffage du mélange compacté à une température supérieure à 900°C sous air, puis trempe sous pression partielle d’oxygène P ox telle que 0 Pa ≤ P ox 4 Pa du mélange compacté issu de l’étape de chauffe
Le mélange broyé et compacté d’oxydes binaires des éléments métalliques de M et de carbonate alcalin source de A est chauffé à une température supérieure à 900°C sous air, puis est soumis à une trempe sous pression partielle d’oxygène inférieure à 2*10 4 Pa.
Selon un mode de réalisation, les étapes de chauffe et de trempe sont réalisées consécutivement, sans étape intermédiaire.
Etape de chauffage du mélange broyé et compacté à une température supérieure à 900°C sous air - constituant l’étape (d) dans le procédé particulier qui suit
Le mélange broyé et compacté d’oxydes binaires des éléments métalliques de M et de carbonate alcalin source de A est chauffé à une température supérieure à 900°C, de préférence à une température comprise entre 900°C et 1100°C, de façon particulièrement préférée à une température comprise entre 950°C et 1050°C.
L’opération de chauffe peut comprendre une rampe de montée en température comprise entre 50°C/h et 1000°C/h, préférentiellement entre 100°C/h et 300°C/h. La montée en température peut être discontinue avec la présence de paliers avec maintien de la température.
La durée totale de l’étape de chauffe incluant la montée en température est avantageusement comprise entre 7,5h et 20h, préférentiellement entre 18h et 19h.
trempe du produit obtenu à l’issue de l’étape de chauffe sous pression partielle d’oxygène inférieure à 2*10 4 Pa – constituant l’étape (e) dans le procédé particulier qui suit
La trempe peut être réalisée en refroidissant le produit obtenu à l’issue de l’étape de chauffe à température ambiante.
Selon un mode de réalisation, la trempe peut être réalisée en plaçant le produit obtenu à l’issue de l’étape de chauffe dans un environnement à température ambiante sous pression partielle d’oxygène inférieure à 2*10 4 Pa.
Selon un mode de réalisation, la trempe est réalisée de façon à ce que la température du produit obtenu à l’issue de l’étape de chauffe, dont le volume est compris entre 0,05cm 3 et 10cm 3 , passe de 900°C à 30°C en 30 minutes environ.
Dans cette troisième option, les éléments magnétiques 21,22 peuvent être distribués de manière uniforme sur toute l’étendue du plateau support 20, puisqu’ils correspondent aux particules dispersées dans la matière plastique ; ils peuvent alors autoriser une préhension magnétique et/ou un maintien des dispositifs médicaux 10, à n’importe quel endroit de la face avant 20a ou de la face arrière 20b du plateau support 20.
Alternativement, la matière plastique chargée en particules magnétiques peut être utilisée pour fabriquer uniquement certaines parties fonctionnelles du plateau support 20, le reste du plateau 20 étant formé en une matière plastique classique.
Premier mode de réalisation de l’invention : Comme évoqué précédemment, selon un premier mode de réalisation de l’invention, l’élément magnétique ou la pluralité d’éléments magnétiques comprend un ou des premier(s) élément(s) magnétique(s) 21, destiné(s) à coopérer avec un outil de préhension magnétique du côté d’une face supérieure 20a du plateau support 20. Ce ou ces premiers éléments magnétiques 21 permettent au plateau 20 d’être manipulé par attraction magnétique, en particulier quand le plateau support 20 doit être extrait de la cuve 30, pour donner accès aux dispositifs médicaux 10 (figures 1a, 1b).
De manière avantageuse, pour faciliter la préhension du plateau support 20, les premiers éléments magnétiques 21 sont disposés en périphérie du plateau 20, dans une zone de bordure à l’écart des zones plus centrales dans lesquelles seront préférentiellement maintenus les dispositifs médicaux 10 (figures 2a, 2c).
Pour équilibrer correctement le plateau support 20 lors de sa préhension, il est également avantageux de répartir les premiers éléments magnétiques 21 uniformément sur ledit plateau 20 : on pourra choisir de mettre en œuvre un, deux, trois, quatre éléments magnétiques 21, voire plus. Un seul élément magnétique peut être formé par une fine feuille métallique (acier doux par exemple) recouvrant au moins une partie périphérique du plateau support 20. Dans les exemples des figures 2a et 2c, les premiers éléments magnétiques 21 sont au nombre de quatre, et sont distribués symétriquement, en périphérie, sur le plateau support 20.
Bien sûr, il est également envisageable de disposer le ou les premiers éléments magnétiques 21 dans une région centrale du plateau support 20 ; la distribution des zones de maintien des dispositifs médicaux 10 est alors adaptée pour tenir compte de cette région centrale occupée.
Dans le système de conditionnement 100 selon ce premier mode de réalisation de l’invention, le volume et les propriétés magnétiques du ou des premier(s) élément(s) magnétique(s) 21 sont dimensionnés de sorte que l’attraction magnétique entre lesdits éléments 21 et un outil de préhension magnétique soit suffisante pour soulever le plateau support 20 (chargé des dispositifs médicaux 10) hors de la cuve 30, et le transporter, par exemple dans une chaine industrielle jusqu’à une station de traitement. Une station de traitement peut par exemple correspondre à une station de prélèvement des dispositifs médicaux 10, ou à une station de fermeture collective de flacons préalablement remplis ; dans ce dernier cas, le plateau support 20 maintenant des capuchons (les dispositifs médicaux 10) est positionné à l’aplomb des flacons, chaque capuchon étant en vis-à-vis d’un flacon, et peut se voir appliquer une force d’appui verticale pour réaliser la fermeture collective de tous les flacons.
L’outil de préhension peut prendre différentes formes mais comprend a minima une pluralité d’extrémités munies d’un aimant ou d’un électro-aimant ou formée en matériau ferromagnétique doux ; ces extrémités sont adaptées pour venir en vis-à-vis du ou des éléments magnétiques 21 du plateau support 20 pour générer une force d’attraction magnétique.
Dans le cas d’un électro-aimant, celui-ci est activé pour extraire, transporter et éventuellement maintenir le plateau support 20 hors de la cuve 30. Il est ensuite désactivé, notamment pour déposer le plateau support 20 sur une station de traitement (comme évoqué précédemment) ou éventuellement pour le remettre dans la cuve 30 lorsque les dispositifs 10 ont été utilisés.
Dans le cas d’un aimant simple, celui-ci doit être suffisamment fort pour permettre l’extraction et le convoyage du plateau support 20 sans risque de chute, et suffisamment faible pour permettre de lâcher le plateau support 20, par exemple par application d’un force mécanique opposée à la force d’attraction magnétique.
Le plateau support 20 du système de conditionnement 100 selon ce premier mode de réalisation évite notamment l’aspiration de potentielles vapeurs chimiques, tout en autorisant une préhension fiable et pratique du plateau 20 dans une chaine industrielle de remplissage de flacons pharmaceutiques.
La préhension magnétique du plateau support 20 présente également l’avantage d’une solution simple et peu encombrante, tant en ce qui concerne le ou les premiers éléments magnétiques 21 inclus dans le plateau 20 qu’en ce qui concerne l’outil de préhension associé.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention, le maintien des dispositifs médicaux 10 contre le plateau support 20 peut être réalisé via des clips mécaniques 23, disposés au niveau de la face inférieure 20b du plateau 20, comme illustré sur la . Le clips mécaniques 23 sont ici configurés pour agripper une partie supérieure du capuchon 10 (dispositif médical). Une traction du le capuchon 10 doit permettre de le libérer du plateau support 20.
Alternativement, le plateau support 20 peut comporter des logements, au niveau de sa face supérieure 20a, dans lesquels les dispositifs médicaux 10 sont posés et retenus simplement par gravité ou par des ergots flexibles ou élastiques aménagés sur les parois du logement ou encore par des clips mécaniques (non représenté).
Deuxième mode de réalisation de l’invention : Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, l’élément magnétique ou la pluralité d’éléments magnétiques comprend un ou des second(s) élément(s) magnétique(s) 22, destiné(s) à coopérer avec la pluralité de dispositifs médicaux 10 pour les maintenir solidaires du plateau support 20.
Le maintien des dispositifs médicaux 10 contre le plateau support 20 est ici réalisé par attraction magnétique. Pour cela, chaque dispositif médical 10 comprend un organe magnétique qui coopère avec un second élément magnétique 22 inclus dans le plateau support 20 (figures 2b, 2c, 3, 5). Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux en ce qu’il évite la potentielle génération de particules due aux clips mécaniques 23 ; ces derniers ont habituellement des formes techniques pouvant devenir cassantes, notamment suite à des opérations de stérilisation.
Bien que décrite appliquée à un conduit d’éjection secondaire 20, l’invention n’est pas limitée à cette application. Ainsi, le revêtement d’absorption acoustique 26 peut être positionné au niveau de toute surface en contact avec un milieu dans lequel se propagent, en fonctionnement, des ondes sonores, comme une lèvre et un conduit d’une entrée d’air d’une nacelle d’aéronef, un carter de soufflante d’une nacelle d’aéronef ou toute autre surface de l’ensemble de propulsion 12 par exemple. Quelle que soit la configuration, l’aéronef 10, et plus particulièrement un de ses ensembles de propulsion 12, comprend au moins un revêtement d’absorption acoustique 26.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le revêtement d’absorption acoustique 26 présente une surface extérieure SE en contact avec un milieu dans lequel se propagent, en fonctionnement, des ondes sonores et une surface intérieure SI opposée à la surface extérieure SE. Le revêtement d’absorption acoustique 26 comprend, de la surface extérieure SE vers la surface intérieure SI, une couche poreuse 28 (également appelée couche acoustiquement résistive) dont une face forme la surface extérieure SE, au moins une structure alvéolaire 30 ainsi qu’une couche réflectrice 32 dont une face forme la surface intérieure SI. Ainsi, la couche poreuse 28 est plaquée contre une première face 30.1 de la structure alvéolaire 30 et la couche réflectrice 32 est plaquée contre une deuxième face 30.2 de la structure alvéolaire 30, opposée à la première face 30.1.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, la structure alvéolaire 30 comprend plusieurs rangées d’alvéoles 34, 34’ orientées selon une direction longitudinale DL et comportant chacune, de manière alternée, des premières alvéoles 36 qui présentent chacune une première ouverture 36.1 débouchant au niveau de la première face 30.1 et une section transversale qui augmente en direction de la première face 30.1 ainsi que des deuxièmes alvéoles 38 qui présentent chacune une deuxième ouverture 38.1 débouchant au niveau de la deuxième face 30.2 et une section transversale qui augmente en direction de la deuxième face 30.2.
Chaque rangée d’alvéoles 34, 34’ comprend des première et deuxième bandes de matière 40, 42 accolées l’une contre l’autre. La première bande de matière 40 comprend une première face interne F40 orientée vers la deuxième bande de matière 42 ainsi qu’une première face externe F40’ opposée à la première face interne F40. La première bande de matière 40 comprend également des premier et deuxième côtés longitudinaux 40.1, 40.2 parallèles entre eux, les premier et deuxième côtés longitudinaux 40.1, 40.2 étant positionnés respectivement au niveau des première et deuxième faces 30.1, 30.2.
En parallèle, la deuxième bande de matière 42 comprend une deuxième face interne F42 orientée vers la première bande de matière 40 ainsi qu’une deuxième face externe F42’ opposée à la deuxième face interne F42. La deuxième bande de matière 42 comprend également des premier et deuxième côtés longitudinaux 42.1, 42.2 parallèles entre eux, les premier et deuxième côtés longitudinaux 42.1, 42.2 étant positionnés respectivement au niveau des première et deuxième faces 30.1, 30.2.
Chaque première bande de matière 40 comprend, au niveau de sa première face F40, des premières formes en creux 44, des deuxièmes formes en creux 46 ainsi que des zones de jonction 48 séparant les premières et deuxièmes formes en creux 44, 46, les premières et deuxièmes formes en creux 44, 46 étant alternées. Les zones de jonction 48 sont coplanaires et positionnées dans un plan de référence. Chaque première forme en creux 44 forme une première moitié d’une première alvéole 36. Chaque deuxième forme en creux 46 forme une première moitié d’une deuxième alvéole 38.
Chaque deuxième bande de matière 42 comprend, au niveau de sa première face F42, des premières formes en creux 50, des deuxièmes formes en creux 52 ainsi que des zones de jonction 54 séparant les premières et deuxièmes formes en creux 50, 52, les premières et deuxièmes formes en creux 50, 52 étant alternées. Les zones de jonction 54 sont coplanaires et positionnées dans un plan de référence. Chaque première forme en creux 50 forme une deuxième moitié d’une première alvéole 36. Chaque deuxième forme en creux 52 forme une deuxième moitié d’une deuxième alvéole 38.
Pour obtenir une rangée d’alvéoles 34, 34’, les première et deuxième bandes de matière 40, 42 sont accolées l’une contre l’autre puis reliées au niveau de leurs zones de jonction 48, 54 par collage, soudage ou toute autre technique d’assemblage de sorte que les premières et deuxièmes formes en creux 44, 46, 50, 52 forment les premières et deuxièmes alvéoles 36, 38.
Selon une configuration, pour chaque rangé d’alvéoles 34, 34’, les première et deuxième bandes de matière 40, 42 sont identiques, plaquées l’une contre l’autre au niveau des zones de jonction 48, 54 et disposées de manière symétrique par rapport aux plans de référence de chacune des première et deuxième bandes de matière 40, 42, plaqués l’un contre l’autre et formant un plan de jonction J.
La structure alvéolaire 30 comprend plusieurs rangées d’alvéoles 34, 34’ toutes identiques et juxtaposées les unes aux autres en étant décalées, les premières alvéoles 36 d’une première rangée d’alvéoles 34 étant accolées contre les deuxièmes alvéoles 38 d’une deuxième rangée d’alvéoles 34’ juxtaposée à la première rangée d’alvéoles 34.
Quel que soit le mode de réalisation, la structure alvéolaire 30 comprend une pluralité de bandes de matière 40, 42 juxtaposées les unes contre les autres, chacune des bandes de matière 40, 42 comportant, de manière alternée, des formes en creux 44, 46, 50, 52 et des zones de jonction 48, 54, les bandes de matière 40, 42 étant agencées de manière à ce que les formes en creux 44, 46, 50, 52 délimitent des première et deuxième alvéoles 36, 38 et qu’elles soient reliées entre elles au niveau des zones de jonction 48, 54 plaquées les unes contre les autres. Ainsi, chaque bande de matière 40, 42 présente une première face F40, F42 qui présente, de manière alternée, des formes en creux et des formes planes coplanaires correspondant aux zones de jonction 48, 54 ainsi qu’une deuxième face F40’, F42’, les formes en creux 44, 46, 50, 52 formant des formes en saillie sur ladite deuxième face F40’, F42’.
Selon le mode de réalisation visible sur la , les premières et deuxièmes alvéoles 36, 38 sont positionnées au niveau d’une zone entre deux bandes de matière sur deux. Selon un autre mode de réalisation, les premières et deuxièmes alvéoles pourraient être positionnées entre chaque zone entre deux bandes de matière.
La structure alvéolaire 30 présente une épaisseur E30 correspondant à la distance séparant les première et deuxième faces 30.1, 30.2. Cette épaisseur E30 est sensiblement constante. Selon une configuration simplifiée, les première et deuxième faces 30.1, 30.2 sont planes et parallèles entre elles. Généralement, les première et deuxième faces 30.1, 30.2 sont courbes et présentent sensiblement la même géométrie. La structure alvéolaire 30 présente une première dimension D1 correspondant à la dimension prise selon une première direction perpendiculaire aux plans de jonction J. La structure alvéolaire 30 présente une deuxième dimension D2 correspondant à la dimension prise selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction.
Le procédé de fabrication d’une structure alvéolaire 30 comprend une étape de mise en forme des bandes de matière 40, 42 pour obtenir les empreintes et une étape d’assemblage des bandes de matière 40, 42 entre elles. Les bandes de matière 40, 42 sont reliées au niveau des zones de jonction 48, 54 pour former des rangées d’alvéoles 34, 34’ ainsi qu’au niveau des premières et deuxièmes alvéoles 36, 38 pour relier deux rangées d’alvéoles 34, 34’ juxtaposées.
Selon un mode opératoire, l’étape de mise en forme des bandes de matière 40, 42 est obtenue par forgeage, emboutissage ou pliage. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces solutions pour la mise en forme des bandes de matière 40, 42.
Lors de l’étape d’assemblage, les bandes de matière 40, 42 sont superposées les unes sur les autres dans un outillage d’assemblage 56 qui présente un logement 58 délimité par des première et deuxième faces latérales 58.1, 58.2 séparées d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur E30 de la structure alvéolaire 30 ainsi que par un fond 62. Les première et deuxième faces latérales 58.1, 58.2 du logement 58 présentent respectivement des géométries identiques aux première et deuxième faces 30.1, 30.2 de la structure alvéolaire 30.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le contrôle d’un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule circulant dans un environnement routier comprend la réception, par le véhicule, de premières données représentatives d’une disponibilité ou indisponibilité d’un signal radar. En d’autres termes, les premières données indiquent au véhicule si un signal radar est exploitable pour le contrôle du système d’aide à la conduite. Les premières données sont reçues depuis au moins un radar embarqué dans le véhicule, par exemple un radar associé au système ADAS. On comprend ici que le radar embarqué correspond à tout dispositif embarqué configuré pour détecter les obstacles autour du véhicule et leurs distances vis-à-vis du véhicule, par exemple un radar à ondes millimétriques ou encore un capteur de type LIDAR.
Les premières données permettent ainsi au véhicule de déterminer si le signal radar est disponible ou indisponible. Lorsque le signal radar est indisponible, le véhicule effectue une première commutation de la réception de données d’environnement vers un signal caméra reçu depuis au moins une caméra embarquée dans le véhicule et contrôle le système d’aide à la conduite en fonction du signal caméra. Un tel contrôle correspond par exemple à un fonctionnement dit « en mode dégradé » du système ADAS, permettant d’en maintenir le fonctionnement malgré l’indisponibilité du signal radar en extrayant les données d’environnement nécessaires d’une source alternative. Le véhicule traite par exemple les données issues du signal caméra de manière à détecter et/ou obtenir des informations sur les obstacles autour du véhicule et obtenir leurs distances vis-à-vis du véhicule, par exemple afin de mettre à jour le statut d’objets identifiés à un instant où le signal radar était disponible.
Lorsque le signal radar est disponible, le véhicule effectue une deuxième commutation de la réception de données d’environnement vers le signal radar et contrôle le système ADAS en fonction du signal radar. Un tel contrôle correspond par exemple à un fonctionnement dit « en mode normal » du système ADAS, employant les données d’environnement nécessaires à son bon fonctionnement selon sa configuration initiale.
Un tel procédé permet ainsi de maintenir le fonctionnement du ou des systèmes ADAS du véhicule malgré l’indisponibilité du signal principal normalement nécessaire à leur opération, en attendant le retour à un fonctionnement normal du radar embarqué pour une opération optimale des systèmes ADAS. Maximiser la disponibilité des systèmes ADAS augmente ainsi le confort et la sécurité du conducteur du véhicule équipé de systèmes ADAS ainsi que des autres usagers de la route.
illustre schématiquement un véhicule 11 circulant dans un environnement routier 1, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
La illustre un environnement routier 1 comprenant par exemple une voie de circulation 1000 sur laquelle circule un premier véhicule 11. Le premier véhicule 11 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le premier véhicule 11 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, le véhicule 11 embarque un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite, dits systèmes ADAS, permettant de conduire le véhicule 11 de manière autonome ou semi-autonome.
Au cours d’une étape S315, on divise la trace réseau TR en un ou plusieurs flux F i , chaque flux Fi constituant ainsi un sous-ensemble des paquets de la dite trace TR.
Chacun de ces flux peut être unidirectionnel ou bidirectionnel.