INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fonctionnement normal réfère au cas où la fréquence des courants alternatifs polyphasés circulant dans l'induit correspondent à la vitesse de rotation du rotor.
On a représenté sur la différentes étapes d’un procédé de désexcitation d’une machine électrique 1.
A titre d’exemple, le procédé peut être mis en œuvre pour une machine électrique 1 selon la . Cependant, il peut être mis en œuvre pour toute machine électrique 1 comprenant un induit 6 et un inducteur à effet supraconducteur 2. L’inducteur à effet supraconducteur 2 peut, par exemple, comprendre un bobinage annulaire 3 supraconducteur ou non ainsi que des pastilles supraconductrices 5 pour barrière de flux ou pour aimantation.
Dans tous les cas, l’inducteur à effet supraconducteur 2 comprend au moins un élément comprenant un matériau supraconducteur. L’inducteur n’a d’effet supraconducteur que s’il est refroidi. La machine électrique 1 peut donc comprendre optionnellement un circuit de refroidissement afin de refroidir l’inducteur à effet supraconducteur 2 pendant son fonctionnement.
Dans une première étape 11, on détecte une panne dans la machine électrique 1. Le procédé de désexcitation est en effet particulièrement intéressant dans une situation où une panne est détectée. Le procédé permet alors de désexciter rapidement la machine électrique 1 afin que la panne ne nuise pas davantage au bon fonctionnement du réseau électrique et d’éléments situés à proximité de la machine électrique 1.
Dans une seconde étape 12, on injecte un courant électrique dans l’induit 6. En particulier dans le mode de réalisation de la machine électrique 1 illustrée à la , on injecte un courant électrique dans les bobines électromagnétiques 7.
Dans un premier mode de mise en œuvre, l’étape 12 d’injection d’un courant électrique s’effectue par injection d’un courant continu.
Dans un second mode de mise en œuvre, l’étape 12 d’injection d’un courant électrique s’effectue par injection d’un courant alternatif.
Dans une configuration selon la dans laquelle l’induit 6 est au stator 10 et les pastilles supraconductrices 5 de l’inducteur à effet supraconducteur 2 sont au rotor 8, les pastilles supraconductrices 5 tournent à une vitesse V par rapport à l’induit 6 en mode de fonctionnement nominal de la machine électrique 1. L’injection de courant dans l’induit 6 est effectuée de manière à former un champ magnétique, fixe ou non par rapport à l’induit 6, mais tournant par rapport à l’inducteur à effet supraconducteur 2. Lorsqu’un courant électrique est injecté dans l’induit 6 pendant l’étape 12, l’inducteur à effet supraconducteur 2 est soumis à un champ tournant et donc à un champ magnétique variable qui génère des pertes dans le matériau supraconducteur.
En particulier, les pertes dues à la pénétration du champ magnétique variable dans le matériau supraconducteur sont appelées pertes par hystérésis et sont dues au comportement magnétique hystérétique des matériaux supraconducteurs.
De plus, des pertes par couplage apparaissent également et sont dues aux boucles de courant entre deux filaments supraconducteurs de fils supraconducteurs, les boucles de courant se refermant au travers d’une matrice conductrice qui les sépare.
Les pertes générées provoquent néanmoins un échauffement du matériau supraconducteur de l’inducteur à effet supraconducteur 2, permettant la désexcitation de la machine électrique 1, l’inducteur à effet supraconducteur 2 n’étant plus maintenu à une température suffisamment basse.
La batterie 24 est configurée pour alimenter, autrement dit alimente, en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11, en particulier l’unité électronique de contrôle 15 et le moteur électrique 16.
Avantageusement, la batterie 24 est configurée pour être alimentée, autrement dit est alimentée, en énergie électrique par le panneau photovoltaïque 25.
En variante, non représentée, la batterie 24 peut être disposée à l’intérieur du coffre 9, à l’intérieur du tube d’enroulement 4 tout en étant à l’extérieur du carter 17, ou à l’intérieur du carter 17, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Dans ce dernier cas, l’actionneur électromécanique 11 comprend la batterie 24.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier le panneau photovoltaïque 25 et/ou l’unité électronique de contrôle 15, comprend des éléments de chargement configurés pour charger la batterie 24, à partir de l’énergie solaire récupérée par le panneau photovoltaïque 25. Dans ce cas, le courant circule entre les composants 15, 24 et 25 à travers une liaison filaire, au moyen du câble d’alimentation en énergie électrique 18.
US2,279,260 décrit des grains fondus alumineux comportant plus de 8% en masse de Cr 2 O 3 . Pour limiter la formation de spinelle dans les grains, la présence de plus de 2% de MgO nécessite la présence d’au moins un oxyde acide tel que SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 ou B 2 O 3 .
Il existe un besoin permanent pour améliorer les performances des grains fondus à base d’alumine, et en particulier le rendement et/ou l’efficacité énergétique dans une application où les grains fondus sont utilisés comme abrasifs.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un grain fondu, calciné ou non, présentant l’analyse chimique suivante, en pourcentages massiques sur la base des oxydes : MgO : 2,2% à 6,5% ; Cr 2 O 3 : 0,2% à 3% ; oxydes autres que MgO, Cr 2 O 3 et Al 2 O 3 : ≤ 1% ; Al 2 O 3 : complément à 100%.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert que la composition chimique ci-dessus confère un rendement et/ou une efficacité énergétique supérieurs à ceux des grains fondus en alumine connus.
Un grain fondu selon l’invention peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - MgO ≥ 2,3%, de préférence MgO ≥ 2,5%, et/ou MgO ≤ 6%, de préférence MgO ≤ 5,5%, de préférence MgO ≤ 5% ; - Cr 2 O 3 ≥ 0,3%, de préférence Cr 2 O 3 ≥ 0,4%, et/ou Cr 2 O 3 ≤ 2,7%, de préférence Cr 2 O 3 ≤ 2%, de préférence Cr 2 O 3 ≤ 1,6%, de préférence Cr 2 O 3 ≤ 1,2% ; - la teneur en oxydes autres que MgO, Cr 2 O 3 et Al 2 O 3 est inférieure à 0,8%, de préférence inférieure à 0,6%, de préférence inférieure à 0,5% ; - Na 2 O ≤ 0,3%, de préférence Na 2 O ≤ 0,1%, en pourcentages massiques sur la base des oxydes ; - SiO 2 ≤ 0,3%, de préférence SiO 2 ≤ 0,1%, en pourcentages massiques sur la base des oxydes ; - la teneur en carbone est supérieure à 50 ppm, de préférence supérieure à 100 ppm, et/ou inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,3%, de préférence inférieure à 0,15%, de préférence inférieure à 0,1%, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu ; - le dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud est supérieur à 15 cm 3 /100 g, de préférence supérieur à 30 cm 3 /100 g, de préférence supérieur à 50 cm 3 /100 g, et/ou inférieur à 500 cm 3 /100 g, de préférence inférieur à 400 cm 3 /100 g, de préférence inférieur à 300 cm 3 /100 g, de préférence inférieur à 200 cm 3 /100 g ; - la teneur en composés oxydes est supérieure à 96%, de préférence supérieure à 97%, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu ; - le grain fondu présente une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisé l’élément Cr, au moins partiellement sous la forme métallique, et de préférence - pour un mélange constitué de dits grains, le dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, est supérieur à 15 cm 3 /100 g et inférieur à 500 cm 3 /100g, et/ou - ledit grain présente une teneur en carbone supérieure à 30 ppm et inférieure à 0,4%, en pourcentages en masse sur la base de la masse dudit grain fondu ; - le grain fondu présente une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisée MgO, de préférence sensiblement entièrement sous la forme de spinelle stœchiométrique MgAl 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, et/ou sous la forme de spinelle stœchiométrique MgCr 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, au moins une partie de l’élément Cr, de préférence sous la forme Cr 3+ , étant insérée dans le réseau cristallin des cristaux d’alumine, et de préférence - pour un mélange constitué de dits grains, le dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, est inférieur à 15 cm 3 /100g, et/ou - ledit grain présente une teneur en carbone inférieure à 500 ppm, en pourcentages en masse sur la base de la masse dudit grain fondu.
L’invention concerne encore un mélange de grains comportant, en pourcentage massique, plus de 80% de grains fondus selon l’invention.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d'un mélange de grains fondus selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières de manière à former une charge de départ adaptée à la fabrication dudit mélange de grains, b) fusion en milieu réducteur de ladite charge de départ jusqu’à obtention d’une matière en fusion, c) refroidissement de ladite matière en fusion de manière à la solidifier entièrement en moins de 3 minutes, et obtenir une masse solide, d) optionnellement, et en particulier si l’étape c) ne conduit pas à l’obtention de grains, broyage de ladite masse solide, e) optionnellement, sélection granulométrique.
L’élément Cr n’est classiquement pas apporté, à titre d’impureté dans les sources de Mg ou d’Al, en quantités suffisantes pour que sa teneur, dans le grain fondu, puisse dépasser 0,2%. De préférence, l’élément Cr est apporté volontairement, de préférence par ajout contrôlé, dans la charge de départ, de préférence par ajout d’une poudre présentant une teneur en Cr 2 O 3 supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95% en masse.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le procédé comporte, après l’étape c), de préférence après l’étape d) si le procédé comporte une étape d), et de préférence après l’étape e) si le procédé comporte une étape e), une étape f) de calcination du mélange de grains fabriqués, la calcination étant de préférence sous atmosphère oxydante, de préférence à une température supérieure à 800°C et de préférence inférieure à 1700°C, la température maximale atteinte lors de la calcination étant de préférence maintenue pendant une durée d’au moins 30 minutes ; - dans un mode de réalisation, la calcination est réalisée sous atmosphère oxydante et à une température supérieure à 1280°C et de préférence inférieure à 1700°C, la température maximale atteinte lors de la calcination étant de préférence maintenue pendant une durée d’au moins 30 minutes ; les grains fondus calcinés obtenus présentent alors une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisée MgO, de préférence sensiblement entièrement sous la forme de spinelle stœchiométrique MgAl 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, et/ou sous la forme de spinelle stœchiométrique MgCr 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, au moins une partie de l’élément Cr, de préférence sous la forme Cr 3+ , étant insérée dans le réseau cristallin des cristaux d’alumine ; lorsque les grains fondus obtenus avant l’étape f) sont selon les modes de réalisation préférés décrits ci-dessus, le dégagement maximal d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, est alors inférieur à 15 cm 3 /100g, et/ou les grains fondus calcinés présentent une teneur en carbone inférieure à 500 ppm, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu ; - le procédé comporte, après l’étape c), de préférence après l’étape d) si le procédé comporte une étape d), et de préférence après l’étape e) si le procédé comporte une étape e), une étape f) de calcination, de préférence sous atmosphère oxydante, à une température de préférence supérieure à 800°C et inférieure ou égale à 1280°C, la température maximale atteinte lors de la calcination étant de préférence maintenue pendant une durée d’au moins 30 minutes ; les grains fondus calcinés obtenus présentent alors une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisé l’élément Cr, au moins partiellement sous la forme métallique ; lorsque les grains fondus obtenus avant l’étape f) sont selon les modes de réalisation préférés décrits ci-dessus, le dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, est supérieur à 15 cm 3 /100 g et inférieur à 500 cm 3 /100g, et/ou les grains fondus calcinés présentent une teneur en carbone supérieure à 30 ppm et inférieure à 0,4%, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu.
L'invention concerne encore un outil abrasif comportant des grains liés par un liant et agglomérés, par exemple sous forme d’une meule, ou déposés sur un support, par exemple une bande ou un disque, cet outil étant remarquable en ce qu'au moins une partie, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, en pourcentage massique, de préférence la totalité desdits grains sont conformes à l'invention.
L'outil abrasif peut être en particulier une meule de rectification, une meule de précision, une meule d'affûtage, une meule de tronçonnage, une meule de taillage dans la masse, une meule d'ébarbage ou de dégrossissage, une meule d'entraînement, une meule portable, une meule pour fonderies, une meule à forets, une meule sur tiges, une meule cylindrique, à cônes, à disques ou à segments ou tout autre type de meule.
De manière générale, l’invention concerne un procédé de traitement d’une surface en acier, ledit procédé comportant - une fabrication d’un mélange de grains selon l’invention ou fabriqué suivant un procédé selon l’invention, puis - une opération d’abrasion de ladite surface avec ledit mélange de grains, de préférence sous la forme d’un outil abrasif selon l’invention.
Les grains selon l’invention sont particulièrement indiqués pour l’usinage d’acier, en particulier les aciers inoxydables et les aciers durs.
Dans un mode de réalisation, la surface est en un acier dur et lesdits grains fondus dudit mélange présentent une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisé l’élément Cr, au moins partiellement sous la forme métallique, de préférence présentant un dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, supérieur à 15 cm 3 /100 g et inférieur à 500 cm 3 /100g, et/ou une teneur en carbone supérieure à 30 ppm et inférieure à 0,4%, de préférence inférieure à 500 ppm, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu, et/ou ont été fabriqués suivant un procédé comportant une étape f) de calcination à une température de calcination inférieure ou égale à 1280°C, de préférence réalisée sous atmosphère oxydante. De préférence lesdits grains fondus sont selon le premier mode de réalisation particulier décrit en détail ci-après.
Dans un mode de réalisation, la surface est en un acier inoxydable les grains fondus calcinés obtenus présentent alors une microstructure sensiblement composée de cristaux d’alumine, lesdits cristaux étant séparés par des joints dans lesquels est localisée MgO, de préférence sensiblement entièrement sous la forme de spinelle stœchiométrique MgAl 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, et/ou sous la forme de spinelle stœchiométrique MgCr 2 O 4 et/ou non stœchiométrique, au moins une partie de l’élément Cr, de préférence sous la forme Cr 3+ , étant insérée dans le réseau cristallin des cristaux d’alumine, de préférence présentant un dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud, exprimé en volume de gaz pour 100 grammes de grains, inférieur à 15 cm 3 /100g, et/ou présentant une teneur en carbone inférieure à 500 ppm, en pourcentages en masse sur la base de la masse des grains fondus, et/ou ont été fabriqués suivant un procédé comportant une étape f) de calcination à une température de calcination supérieure à 1280°C, et de préférence inférieure à 1700°C, de préférence réalisée sous atmosphère oxydante. De préférence lesdits grains fondus sont selon le deuxième mode de réalisation particulier décrit en détail ci-après.
Ici, le dispositif d’affichage est formé d’un afficheur 22 intégré dans la planche de bord 20 et de la lame partiellement réfléchissante 1. L’afficheur 22 est configuré pour produire un faisceau lumineux L en direction de la lame partiellement réfléchissante 1.
Comme le montre la , la lame partiellement réfléchissante 1 est interposée entre un objet (par exemple une partie 24 de la planche de bord 20 ou un écran (non représenté)) et une zone d’observation Z où est placé un œil O du conducteur du véhicule automobile en position de conduite.
En pratique, l’afficheur 22 comprend par exemple une source de lumière et un écran (non représentés).
Ici, la lame partiellement réfléchissante est positionnée de telle manière que le substrat 2 transparent est en regard de la partie 24 de la planche de bord 20 et que la cinquième couche 12 (ou la couche de protection 14 dans le cas du deuxième mode de réalisation décrit) est en face du conducteur du véhicule automobile.
La lame partiellement réfléchissante 1 est par ailleurs orientée de sorte que le faisceau lumineux L soit, en partie, réfléchi selon une direction D, en direction de la zone d’observation Z de manière à former une image virtuelle I pour l’œil O du conducteur du véhicule automobile. L’image virtuelle I contient des informations destinées au conducteur du véhicule, par exemple sous forme de symboles réglementaires et/ou d’un indicateur de vitesse et/ou d’un indicateur de régime-moteur et/ou d’un indicateur de défaut.
La représente un dispositif d’affichage tête-haute 30 muni d’un dispositif d’affichage comprenant une lame partiellement réfléchissante 1 selon l’invention.
Le dispositif d’affichage tête-haute comprend la lame partiellement réfléchissante 1 placée dans le champ de vision du conducteur, un dispositif de génération d’images 32 adapté à générer un faisceau lumineux et un dispositif de projection d’images 34 adapté à renvoyer, en direction de ladite lame partiellement transparente 1, le faisceau lumineux généré par le dispositif de génération d’images 32. Le dispositif d’affichage est donc ici formé par la lame partiellement réfléchissante 1 et le dispositif de projection d’images 32.
Comme le montre la , la lame partiellement réfléchissante 1 est ici positionnée entre le pare-brise 35 du véhicule automobile et les yeux du conducteur. Par exemple, la lame partiellement réfléchissante est positionnée de telle manière que le substrat 2 transparent est tourné vers le pare-brise 35 du véhicule automobile et que la cinquième couche 12 (ou la couche de protection 14 dans le cas du deuxième mode de réalisation décrit) est en regard du conducteur du véhicule automobile.
Le dispositif de projection d’images 34 est par exemple formé de miroirs et/ou d’autres éléments optiques, tels qu’une lentille par exemple.
Le dispositif de génération d’images 32 comprend, quant à lui, une source de lumière et un écran (non représentés).
Grâce à la réflexion du faisceau lumineux par la lame partiellement réfléchissante en direction des yeux du conducteurs du véhicule automobile, le dispositif d’affichage tête-haute 30 est adapté à créer une image virtuelle I dans le champ de vision d’un conducteur du véhicule, de sorte que le conducteur puisse voir cette image virtuelle I et les informations éventuelles qu’elle contient sans avoir à détourner le regard.
Composant photonique à nervure du type formant un réseau à longue période pour la mesure d’indice de réfraction d’un milieu, circuit photonique et procédé de fabrication correspondants L’invention s’inscrit dans le domaine de la photonique intégrée, et plus particulièrement des capteurs réfractométriques en photonique intégrée.
Plus précisément, l’invention porte sur un composant photonique à dynamique de mesure étendue, conçu pour mesurer l’indice de réfraction d’un milieu, tel qu’un gaz ou un fluide par exemple.
L’invention s’applique notamment, mais non exclusivement, à la réalisation de capteurs de gaz ultra-sensibles, comme ceux utilisés à des fins de surveillance de facteurs environnementaux. Mais plus généralement, l’invention trouve des applications dans le domaine de l’instrumentation métrologique dédiée à la mesure de caractéristiques physico-chimiques (détection chimique, mesure de température ou de pression par exemple) reposant sur le principe de la réfractométrie optique.
Arrière-plan technologique On s’attache plus particulièrement dans la suite de ce document à décrire la problématique existant dans le domaine des capteurs photoniques pour la détection de gaz, à laquelle ont été confrontés les inventeurs. L’invention ne se limite bien sûr pas à ce contexte particulier d’application, mais présente un intérêt pour toute technique de captation réfractométrique intégrée devant faire face à une problématique proche ou similaire.
La photonique intégrée est une technologie qui vise à combiner sur un même substrat de nombreuses fonctionnalités de traitement de l’information optique basées sur le transport de photons. Insensible aux champs électromagnétiques (contrairement aux technologies issues de l’électronique), sa flexibilité de design permet une extrême versatilité d’applications et de configurations structurelles, pour des capteurs « intelligents » et potentiellement insensibles aux variations de température.
De préférence, la caméra est placée au-dessus des caisses, notamment surplombant une table de pesée des caisses.
Les caisses sont notamment ouvertes sur le dessus.
Le produit agricole dont on estime la qualité est en particulier du raisin.
L’image peut être une image en couleur, notamment de type RGB.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé d’apprentissage de réseaux de neurones en vue de la mise en œuvre du procédé d’estimation selon l’invention dans lequel la taille de la base de données d’apprentissage est artificiellement augmentée par l’obtention de nouvelles images synthétiques en appliquant, de préférence de façon aléatoire, des transformations aux images existantes, notamment des rotations et/ou des symétries et/ou des variations de luminosité et/ou des agrandissements et/ou remplacement du fond de l’image et/ou l’ajout de faux objets externes au produit comme des feuilles.
Ledit au moins un réseau de neurones est préférentiellement de type CNN.
De préférence, l’entrainement dudit au moins un réseau de neurones se fait par apprentissage profond et une régularisation L2 est préférentiellement appliquée sur une couche entièrement connectée dudit au moins un réseau de neurones. La couche entièrement connectée étant celle contenant le plus de paramètres, la régularisation L2 qui lui est appliquée permet de limiter le sur-apprentissage causé par un manque de données.
De manière avantageuse, lors de l’entrainement dudit au moins un réseau de neurones, la pondération la plus importante de la fonction de coût est attribuée aux images associées au score minoritaire. Ceci permet de résoudre le problème de déséquilibre entre les classes de produit, une classe correspondant à un score donné indiquant la qualité du produit.
De préférence, le procédé d’apprentissage comporte une étape d’évaluation de la qualité de segmentation, notamment via l’emploi de l’indice de Jaccard, connu en anglais sous le nom de la métrique Intersection over Union définie par le rapport entre la surface de chevauchement entre le masque prédit par le modèle de segmentation et le masque étiqueté, et la surface de ces deux masques unis.
L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un dispositif pour la mise en œuvre du procédé d’estimation selon l’invention, comportant :