INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette première dimension H62.1 présente une première valeur à la première température et une deuxième valeur à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation. Connaissant la première valeur et le coefficient de dilatation du matériau de l’outillage 56, il est possible de déterminer la deuxième valeur et inversement.
Chaque outillage 56 est dimensionné de manière à ce que la deuxième valeur de cette première dimension H62.1 soit supérieure à la hauteur H44 du renfort 44 à réaliser dans le logement 68 correspondant. Ainsi, les extrémités des ailes 50.1, 50.2 sont toujours distantes du décrochement 62.3, même à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation.
Chaque outillage 56 présente une deuxième dimension L62.3, prise dans un plan transversal séparant les premier et deuxième pans 62.1, 62.2 et correspondant à la largeur du décrochement 62.3, qui a une troisième valeur à la première température et une quatrième valeur à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation. Connaissant la troisième valeur et le coefficient de dilatation du matériau de l’outillage 56, il est possible de déterminer la quatrième valeur et inversement.
La troisième valeur de la deuxième dimension L62.3 est supérieure à l’épaisseur finale E44 du renfort 44 à réaliser dans le logement correspondant 68. Selon un agencement, cette deuxième dimension L62.3 est déterminée de manière à ce que sa quatrième valeur à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation soit sensiblement égale à l’épaisseur finale E44 du renfort 44.
Ainsi, à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation, les ailes 50.1, 50.2 ne sont pas comprimées entre les outillages 56, ce qui limite l’apparition de bourrelets.
Selon une caractéristique, pour chaque décrochement 62.3, l’outillage 56 présente un revêtement expansible 70 en fonction de la température. Ce revêtement expansible 70 est dimensionné de manière à entièrement recouvrir les chants d’extrémités des deux ailes 50.1, 50.2. Selon un autre aspect, le revêtement expansible 70 est configuré pour ne plus s’expanser lorsqu’il est en contact avec les ailes 50.1, 50.2 positionnées au droit du revêtement expansible 70 lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation.
Ce revêtement expansible 70 est non réversible. Ainsi, le revêtement expansible 70 présente une épaisseur qui augmente lorsque la température augmente lorsqu’il n’est pas contraint et qui ne varie quasiment pas lorsque la température diminue.
Avantageusement, ce revêtement expansible 70 comprend une couche de colle repositionnable pour le relier à l’outillage 56 afin de pouvoir rester en place lors de la manipulation des préformes de fibres 46 et des outillages 56 et de se détacher facilement du décrochement 62.3 lors de l’étape de consolidation.
Selon un mode de réalisation, ce revêtement expansible 70 est découpé dans une bande adhésive avant d’être apposé contre le décrochement 62.3.
A titre d’exemple, le revêtement expansible 70 est un ruban adhésif commercialisé sous la marque « 3M » et la référence AF3014-50. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce type de matériau.
Ce revêtement expansible 70 présente une première épaisseur à la première température et une deuxième épaisseur à la deuxième température. La deuxième épaisseur est au moins deux fois supérieure à la première épaisseur.
Le revêtement expansible 70 et la première dimension H62.1 de l’outillage sont déterminés de manière à ce qu’à la deuxième température de consolidation ou de polymérisation, les ailes 50.1, 50.2 soient en contact avec le revêtement expansible 70.
La présence de ce revêtement expansible 70 permet de maîtriser la hauteur du renfort 44 positionné au droit dudit revêtement expansible 70 tout en empêchant la formation de bourrelets.
A l’issue de l’étape de consolidation ou de polymérisation, chaque revêtement expansible 70 reste fixé aux chants d’extrémité des ailes 50.1, 50.2. Ainsi, pour chaque renfort 44, le revêtement expansible 70 forme une protection du chant dudit renfort 44.
Selon un mode opératoire visible sur les figures 4 à 7, le procédé de fabrication comprend : une étape de préparation des outillages 56 en rapportant un revêtement expansible 70 au niveau de chaque décrochement 62.3, comme illustré sur la , une étape de mise en place des préformes de fibres 46 sur les outillages 56, comme illustré sur la , un espace ∆ subsistant entre les ailes 50.1, 50.2 et chaque revêtement expansible 70, une étape de positionnement des outillages 56 pourvus des préformes de fibres 46 sur le support 54, une étape de pose d’une couche de fibres 52 sur les bases 48 des préformes de fibres 46, une étape de mise en place d’un habillage de consolidation ou de polymérisation 64 sur la couche de fibres 52, et éventuellement préalablement d’une contreplaque 66, une étape de consolidation ou de polymérisation, une étape de démoulage, une étape d’apposition de nouveaux revêtements expansibles non expansés sur chacun des décrochements 62.3.
Lors de l’étape de consolidation ou de polymérisation visible sur la , les outillages 56 sont les uns contre les autres et le revêtement expansible 70 s’est expansé jusqu’à venir en contact avec les ailes 50.1, 50.2.
D’autres méthodes de fabrication additive de matériaux pourraient être envisagées, comme par exemple la technologie nommée « SLS » qui est l’acronyme de « Selective Laser Sintering » selon la terminologie anglo-saxonne qui peut se traduire par « frittage localisé par laser ». Il existe d’autres techniques.
Enfin, il est possible de prévoir, dans le cadre de l’invention, une étape de dépôt d’une couche mince interposée entre une étape 120 de fusion par laser et l’étape 110 de dépôt d’une couche de poudre métallique si une fonctionnalité le requiert. D’autres modifications du procédé peuvent être prévues afin de fonctionnaliser les couches successives ainsi formées.
Mise en œuvre pratique du procédé selon l’invention
Selon un exemple de mise en œuvre particulière, le procédé comprend les étapes suivantes :
- lors de l’étape 110 on dépose une poudre métallique d’épaisseur égale à 50 µm sur le support ;
- l’étape 120 est mise en œuvre avec un faisceau laser de puissance égale à 275 W, une valeur de décalage HD fixée à 0,1 mm ou 0,12 mm et un seuil inférieur de vitesse de déplacement du faisceau laser étant (par rapport au lite de poudre) compris entre 1500 et 6000 mm/s.
Dans le cadre de cet exemple de mise en œuvre, il a pu être mis en évidence une augmentation du taux de porosité au sein de l’architecture microstructurée, au-dessus d’un seuil inférieur de vitesse de déplacement, au fur et à mesure que la vitesse de déplacement augmentait.
Il a donc également pu être mis en évidence que le taux de porosité des pores au sein de l’architecture 2 microstructurée peut être ajusté, en adaptant la densité d’énergie volumique du faisceau laser. En effet, le taux de porosité augmente, au-dessous d’un seuil supérieur de densité d’énergie volumique, au fur et à mesure que la densité d’énergie volumique décroit.
À cet égard, selon un exemple de mise en œuvre particulière, le procédé comprend les étapes suivantes :
- l’étape 120 est mise en œuvre avec un faisceau laser de puissance égale à 275 W, un seuil supérieur de la densité volumique d’énergie du faisceau laser peut varier entre 7 J/mm 3 et 80 J/mm 3 et plus spécifiquement dans cet exemple entre 7 J/mm 3 et 30 J/mm 3 (notamment en fonction de la valeur de décalage HD : 0,1 mm ou 0,12 mm).
Des essais ont été réalisés en utilisant une poudre d’acier inoxydable 316L commercialisée par SLM Solutions®. Il s’agit des résultats montrés sur les figures 4 et 5. Le matériau métallique peut tout autant être en particulier de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, qui présentent l’avantage d’être légers et thermiquement stables aux températures de désinfection.
Appareil portatif à usage domestique pour la production d’eau aromatique et/ou l’extraction par distillation d’huile essentielle Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un appareil portatif à usage domestique pour la production d’eau aromatique et/ou l’extraction par distillation d’huile essentielle à partir de matière végétale.
Le procédé d’extraction d’huiles essentielles à partir de plantes aromatiques existe depuis des siècles et repose sur la création d’un flux de vapeur traversant lesdites plantes pour récupérer les molécules aromatiques, suivi de la condensation de ladite vapeur, puis de la séparation, en général dans un essencier, du liquide recondensé (phase aqueuse) et des huiles essentielles qui surnagent.
Les alambics industriels sont généralement fabriqués en grand format pour produire de grandes quantités de produits. Il existe également des petites machines, en cuivre ou en verre, pour une utilisation en laboratoire ou domestique. Cependant, ces petits alambics traditionnels fonctionnent avec chauffage au gaz ou électrique couplé à une condensation à circuit d’eau. Ils sont donc d’un usage très difficile, laborieux, voire quasi-impossible, non-sécurisé, et de résultats très aléatoires en qualité comme en quantité.
Les consommateurs achètent donc majoritairement leurs huiles essentielles ou leurs eaux aromatiques en petits flacons dans différents points de ventes opérant dans les secteurs des huiles essentielles, de l’aromathérapie, de la phytothérapie, de la santé naturelle, des cosmétiques, des herboristeries, de l’alimentation naturelle, du bien-être de la maison et de la personne, etc…
L’expression « de 2 à 24 heures » correspond aux gammes : de 2 à 5 heures ; de 5 à 8 heures ; de 8 à 12 heures ; de 12 à 16 heures ; de 16 à 20 heures ; de 20 à 24 heures.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape réactionnelle A comprend la mise en contact d’un alcool de Formule 1 pour la préparation d’un composé oxalate de Formule 2:
dans lesquelles R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 .
dans lesquelles R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 ,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel une étape de purification dudit composé oxalate est mise en œuvre entre l’étape réactionnelle A et l’étape réactionnelle B, en particulier par distillation.
Avantageusement l’étape de purification du composé oxalate est réalisée par distillation, par extraction ou par recristallisation dans l’étape de purification.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans l’étape réactionnelle B, le catalyseur est utilisé à raison de 0,5 à 10 mmol, en particulier à raison de 4 mmol en Cu ou Ag.
L’expression « de 0,5 à 10 mmol » correspond aux gammes : de 0,5 à 1 mmol; de 1 à 2 mmol ; de 2 à 3 mmol, de 3 à 4 mmol ; de 4 à 5 mmol ; de 5 à 6 mmol ; de 6 à 7 mmol ; de 7 à 8 mmol ; de 8 à 9 mmol; de 9 à 10 mmol.
Les nanoparticules de TiO 2 représentent de préférence au moins 0,5% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 1 à 10% en masse environ, par rapport à la masse totale de phase aqueuse.
La sous-étape i-3) est effectuée par ajout d’une solution d’acide fort telle qu’une solution d’acide chlorhydrique à 37% en masse environ, dans la phase aqueuse de la sous-étape i-2).
L’étape i) [respectivement les sous-étapes i-1), i-2) et i-3)] sont généralement effectuées à température ambiante (i.e. 18-25°C).
L’étape ii) permet d’ajouter un précurseur de silice à la phase aqueuse acide de l’étape i).
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, le précurseur de silice est un alkoxyde de silicium.
On peut citer à titre d’exemple le tétraéthoxy-orthosilicate (TEOS), le (3-mercaptopropyl)triméthoxyxilane, le (3-aminopropyl)triéthoxysilane, le N-(3-triméthoxysilylpropyl)pyrrole, le 3-(2,4-dinitrophénylamino)propyltriéthoxysilane, le N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane, le phényltriéthoxysilane et le méthyltriéthoxysilane. Le TEOS est particulièrement avantageux.
Les solutions de silicate de sodium peuvent également être envisagées comme précurseur de silice.
Le précurseur de silice représente de préférence au moins 5% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 10 à 30% en masse environ, par rapport à la masse totale de la phase aqueuse acide. Cette concentration massique permet d’obtenir une minéralisation totale du matériau et une bonne tenue mécanique.
L’étape ii) est de préférence effectuée à température ambiante (i.e. 18-25°C).
L’étape ii) est de préférence conduite sous agitation, par exemple pendant une durée de 5 à 20 min environ. Cela permet ainsi de favoriser l’hydrolyse du précurseur de silice, ainsi que l’évaporation au moins partielle des solvants issus du précurseur de silice.
Etape iii)
L’étape iii) est une étape d’émulsification d’une phase huileuse dans la phase aqueuse acide de l’étape ii).
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la phase huileuse comprend un ou plusieurs composés choisis parmi les alcanes linéaires et ramifiés ayant au moins 9 atomes de carbone. De manière encore plus avantageuse, les alcanes linéaires comprennent entre 10 et 12 atomes de carbone. À titre d’exemple, on peut citer le décane ou le dodécane.
Selon un mode de réalisation, la phase huileuse représente de 50 à 80% en volume environ, par rapport au volume total de l'émulsion [i.e. phase huileuse + phase aqueuse acide de l’étape ii)]. Cette étape d’émulsification est primordiale pour obtenir un réseau macroporeux au sein du matériau.
Conformément à l’invention, la fraction volumique phase huileuse/phase aqueuse acide de l’étape ii) permet de contrôler la taille des macropores. Une augmentation de ladite fraction volumique entraîne une augmentation de la viscosité du milieu réactionnel, et par conséquent du cisaillement lors de l'agitation. Les gouttelettes dans l'émulsion deviennent plus petites et développent ainsi plus de surface à recouvrir par minéralisation. Ainsi, à concentration en précurseur de silice constante, l’augmentation de surface spécifique à recouvrir en augmentant la fraction volumique en huile, induira des minéralisations seulement partielles des bords de Plateau, pouvant engendrer une perte de l’aspect monolithique. Ainsi, pour une fraction volumique phase huileuse/phase aqueuse supérieure à 0,78, la résistance mécanique pourrait être insuffisante pour obtenir un monolithe autosupporté et le produit final peut alors être sous forme de poudre. Ainsi, le rapport volumique phase huileuse/phase aqueuse est de préférence inférieur à 0,78, et avantageusement va de 0,6 et 0,7.
Le volant secondaire peut encore comprendre un moyeu. Ce moyeu peut comprendre des cannelures, afin d’être emboîté sur un arbre d’entrée de boîte de vitesses ou sur un arbre d’entrée d’un double embrayage, à sec ou humide.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un système de transmission, notamment pour véhicule hybride, comprenant :
- le composant ci-dessus, et
- un double embrayage, à sec ou humide, recevant le couple en sortie de ce composant.
Le système de transmission peut encore comprendre :
- une boîte de vitesses, comprenant des pignons, définissant des rapports de boîte, et
- un essieu avant et un essieu arrière.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects un groupe motopropulseur de véhicule hybride, comprenant :
- le système de transmission ci-dessus, et
- une machine électrique tournante de propulsion, l’arbre de la machine électrique tournante étant solidaire en rotation :
- d’un arbre d’entrée de la boîte de vitesses, ou
- de l’arbre de sortie de la boîte de vitesses, ou
- de pignons fous de la boîte de vitesses, ou
- de l’essieu avant ou de l’essieu arrière, ou
- du vilebrequin du moteur thermique du véhicule,
La machine électrique tournante a par exemple une tension nominale d’alimentation de 48V, ou une tension nominale d’alimentation supérieure à 200V, notamment à 300V.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi : (i) l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) (ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, et - au moins un agent alcalin.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend : - au moins un coupleur d’oxydation choisi parmi : (i) l’hydroxyéthyl-3,4-méthylènedioxyaniline de formule (I) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (I) (ii) le 2-amino 5-éthylphénol de formule (II) , l’un de ses sels d’addition, ses solvates et/ou les solvates de ses sels : (II) , - au moins une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, - au moins un corps gras, - au moins un tensioactif, de préférence anionique, et - au moins un agent alcalin.
Durant une étape 60, les moyens de détection 24 déterminent si une surcharge de courant circule dans le filtre 15 à une fréquence égale ou proche de la fréquence de résonance à partir de la tension V21 aux bornes de la capacité 21 et des premier et deuxième seuils S1, S2. Une fréquence proche de la fréquence de résonance signifie par exemple que ladite fréquence est comprise dans un intervalle défini par une borne inférieure égale à la valeur de la fréquence de résonance théorique fournie par les impédances des composants du filtre moins quinze pourcent de la valeur de la fréquence théorique, et défini par une borne supérieure égale à la valeur de la fréquence de résonance théorique fournie par les impédances des composants du filtre plus quinze pourcent de la valeur de la fréquence théorique.
Si une surcharge de courant est détectée, les moyens de détection 24 génèrent le premier signal S241 et le deuxième signal S242 pour activer le dispositif de compensation.
Lorsqu’une surcharge de courant est détectée par les moyens de détection 24, durant une étape 61 de précharge, les moyens de commande 41 pilotent les transistors 36 des interrupteurs 31 à 34 pour précharger la deuxième inductance 28.
Les moyens de commande 41 ferment les premiers transistors 31, 33 des premier et deuxième bras 29, 30 et ouvrent les deuxièmes transistors 32, 33 des premier et deuxième bras 29, 30 jusqu’à ce que le courant I L soit égal au courant de précharge Ipr.
En variante, les moyens de commande 41 ouvrent les premiers transistors 31, 33 des premier et deuxième bras 29, 30, et ferment les deuxièmes transistors 32, 33 des premier et deuxième bras 29, 30 jusqu’à ce que le courant I L soit égal au courant de précharge Ipr.
Durant une étape 62, lorsque l’étape 61 de précharge est terminée, les moyens de commande 41 pilotent les transistors 36 des interrupteurs 31 à 34 de sorte que l’estimation Iest du courant Ic circulant dans la capacité 21 est inférieure ou égale au deuxième seuil S2.
La deuxième inductance 28 délivre le courant de compensation Icomp de forme carrée.
Lorsque l’estimation Iest du courant Ic circulant dans la capacité 21 est inférieure ou égale au deuxième seuil S2, durant une étape 63, les moyens de détection 41 détectent que la surcharge de courant est acceptable et génèrent le deuxième signal S242 d’arrêt du dispositif de compensation. Les transistors 36 des interrupteurs 31 à 34 sont ouverts.
Les figures 8 et 9 illustrent un exemple d’évolution temporelle du courant à travers la capacité 21 lors d’une perturbation de 3V de la tension d’entrée du filtre 2 à la fréquence de résonance du filtre sans intervention du dispositif de compensation, et un exemple d’évolution temporelle C20 du courant à travers la première inductance 21, C21 du courant à travers la capacité 21, et C25 du courant de compensation Icomp.
On constate que l’impédance du filtre 2 vue de l’alimentation électrique 13 est plus que doublée en réduisant la surcharge en courant dans la capacité 21 de 100 A crête à moins de 40 A crête pour un courant injecté par la source de courant 25 d’environ 10 A crête.
L’ajout de la source de courant 25 permet de réduire la surcharge de courant à la résonance du filtre 15 en augmentant l’impédance du filtre 15 vue par l’alimentation électrique 13.
Le courant de compensation injecté par le dispositif de compensation est d’amplitude plus faible que l’amplitude du courant à compenser de sorte que l’empreinte mécanique du filtre 15 est réduite.
En outre, le filtre 15 ne nécessite pas de résistance d’amortissement et de dispositif de refroidissement de ladite résistance réduisant l’encombrement du filtre 15.
De plus, le dispositif de compensation ne fonctionne que lorsqu’une surcharge en courant de la capacité 21 à une fréquence égale ou proche de la fréquence de résonance est détectée.
L’amplitude du courant de compensation Icomp est régulée en cours de fonctionnement de façon à compenser notamment les pertes de la première inductance 20 et des autres composants électroniques du filtre 15.
Filtre radiofréquence adaptif présentant une linéarité améliorée L’invention concerne le domaine du traitement des signaux, notamment pour les radiocommunications et les systèmes radar.
Bien que l’invention ait été décrite en référence à un mode de réalisation préféré, il sera compris par les hommes du métier que diverses modifications peuvent être apportées et que des équivalents peuvent être substitués à des éléments de celle-ci sans s’écarter de la portée de l’invention. En outre, de nombreuses modifications peuvent être apportées pour adapter une situation ou un matériau particulier aux enseignements de l’invention sans s’écarter de sa portée essentielle. Par conséquent, il est prévu que l’invention ne soit pas limitée au mode de réalisation particulier divulgué comme étant le meilleur mode envisagé pour réaliser cette invention, mais que l’invention inclue tous les modes de réalisation entrant dans la portée des revendications annexées.
Utilisation d’un acide carboxylique particulier ou de ses sels pour réparer et/ou prévenir la casse des fibres kératiniques La présente invention concerne l’utilisation d’un acide carboxylique particulier ou de ses sels pour réparer et/ou prévenir la casse des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux.
Ainsi, pour remédier à ces inconvénients, il est usuel d’avoir recours à des compositions de soins capillaires destinées à conditionner les cheveux en leur apportant des propriétés cosmétiques satisfaisantes, notamment du lissage, de la brillance, de la douceur au toucher, de la souplesse et de la légèreté, ainsi que de bonnes propriétés de démêlage induisant une facilité au peignage et une bonne discipline des cheveux qui sont ainsi plus faciles à coiffer et gardent leur mise en forme. Toutefois, l’effet conditionneur obtenu par ces compositions de soins capillaires s’estompe rapidement avec le temps et ne permet pas de renforcer le cortex du cheveu.
Il existe donc toujours un réel besoin de trouver un moyen pour traiter les fibres kératiniques, en particulier les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, de préférence abimées et/ou sensibilisées, qui soit capable de conserver voire d’améliorer la qualité desdites fibres, en augmentant notamment la densité de liaisons entre les protéines présentes dans le cortex de ces fibres, permettant ainsi de les réparer et/ou d’en réduire la casse, par exemple lors du peignage ou du démêlage.
Il a maintenant été découvert que l’utilisation d’un acide polycarboxylique particulier, ses isomères optiques, ses isomères géométriques, ses sels et/ou ses solvates, permettait d'atteindre les objectifs exposés ci-avant, et notamment de réparer et/ou prévenir la casse des fibres kératiniques, en améliorant notamment la densité de liaisons entre les protéines présentes dans le cortex desdites fibres.