INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un composant logiciel correspond à un ou plusieurs programmes d'ordinateur, un ou plusieurs sous-programmes d'un programme, ou de manière plus générale à tout élément d'un programme ou d'un logiciel apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions, selon ce qui est décrit ci-dessous pour le module concerné. Un tel composant logiciel est exécuté par un processeur de données d'une entité physique (terminal, serveur, routeur, etc.) et est susceptible d'accéder aux ressources matérielles de cette entité physique (mémoires, supports d'enregistrement, bus de communication, cartes électroniques d'entrées/sorties, interfaces utilisateur, etc.). Par la suite, on entend par ressources tous ensembles d’éléments matériels et/ou logiciels support d’une fonction ou d’un service, qu’ils soient unitaires ou combinés.
Le dispositif de prédiction, et le programme d’ordinateur correspondants précités présentent au moins les mêmes avantages que ceux conférés par le procédé de sécurisation d’un échange selon la présente invention.
: la illustre un exemple d’un environnement d’un réseau de communication Véhicule-à-Tout selon un mode de réalisation de l’invention ;
: la illustre les différentes étapes d’un procédé de prédiction d’une variation de qualité de service dans un réseau de communication V2X selon un mode de réalisation de l’invention ;
: la présente un exemple d’étape de prédiction de la qualité de service dans un réseau de communication V2X selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
: la présente sous forme de graphique les résultats de la prédiction de la qualité de service dans un réseau de communication V2X selon le mode de réalisation de la ;
: la représente un exemple d’environnement d’un réseau de communication Véhicule-à-Tout au sein d’une couverture réseau d’une station de base selon un mode de réalisation de l’invention ;
: la présente sous forme de graphique les résultats de prédiction de la qualité de service dans un réseau de communication V2X selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
Le support 10 comprend encore un moyen de maintien 60 de la prise de charge 6 par rapport au support 10. Dans le mode de réalisation illustré, le moyen de maintien 60 comprend des orifices 61. Avantageusement, le moyen de maintien 60 comprend des écrous 62 rapportés et fixés, par exemple soudés, au reste du support 10. Alternativement, les orifices 61 sont taraudés dans le support. De préférence, deux trous 61 et/ou écrous 62 sont ménagés dans la première jambe 11 et deux trous 61 et/ou écrous 62 sont ménagés dans la deuxième jambe 12. De préférence, les deux trous et/ou écrous de chaque jambe sont espacés au maximum de sorte à favoriser un maintien optimal de la prise de charge 6 sur le support 10. De préférence, les quatre trous et/ou écrous sont espacés au maximum de sorte à favoriser un maintien optimal de la prise de charge 6 sur le support 10. Evidemment, moins de trous et/ou écrous, ou davantage de trous et/ou écrous, voire un autre système de fixation de la prise sur le support peut être prévu.
Le support 10 comprend encore un moyen de positionnement 50 de la prise de charge 6 par rapport au support 10. Dans le mode de réalisation illustré, le moyen de positionnement 50 comprend un trou circulaire 51 et un trou oblong 52. De préférence, un trou est ménagé dans la première jambe 11 et l’autre trou est ménagé dans la deuxième jambe 12. Avantageusement, les trous 51, 52 sont espacés au maximum de sorte à favoriser une grande précision de positionnement de la prise par rapport au support.
Le support 10 comprend encore un moyen de centrage 40 du support 10 destiné à coopérer avec un gabarit de positionnement du support 10 par rapport à une partie de caisse 2’. Dans le mode de réalisation illustré, le moyen de centrage 40 comprend un trou 41 circulaire et un trou 42 oblong ou boutonnière, destinés à piloter le positionnement par le gabarit. Les trous 41, 42 sont ménagés sur la partie de jonction 19. Grâce à ces trous 41, 42 coopérant avec le gabarit, le support est positionné précisément selon la direction longitudinale et selon la direction verticale.
Un mode d’exécution d’un procédé de montage de la caisse 2 va maintenant être décrit.
Dans un premier temps, on procède à une étape de fourniture d’une partie de caisse 2’ d’un véhicule de type électrique ou hybride rechargeable par l’intermédiaire d’une prise de charge 6. On fournit également le support 10, la prise de charge 6, l’aile 7 et le bol 30. A noter que de préférence, la partie de caisse 2’ comprend déjà le pied avant 5 et/ou le renfort côté d’auvent 3. De préférence, le bol 30 est déjà fixé en vis-à-vis de, ou sur, l’aile 7.
On procède ensuite à une étape de fixation d’un gabarit de positionnement (non illustré) sur la partie de caisse 2’. Par exemple, le gabarit de positionnement est fixé sur le pied avant 5 et/ou sur un autre élément agencé davantage à l’avant de la partie de caisse 2’.
On procède ensuite à une étape de centrage ou pilotage du support 10 via le moyen de centrage 40. Ainsi, on utilise les trous 41, 42 pour centrer, positionner, le support par rapport au gabarit de positionnement. Pour rappel, de préférence, un trou est circulaire et l’autre trou est oblong.
On passe ensuite à une étape de fixation du support 10 par le moyen de maintien 15 du support 10. Plus précisément, on utilise les orifices 17 pour fixer le support sur le renfort côté d’auvent 3, par exemple via des vis ou boulons ou rivets, et on utilise les orifices 18 pour fixer le support sur le pied avant 5, par exemple via des vis ou boulons ou rivets.
Alternativement, le support 10 est soudé sur le renfort côté d’auvent 3 et/ou sur le pied avant 5.
Eventuellement, on procède à une étape de démontage du gabarit de positionnement.
On procède ensuite à une étape de positionnement de la prise de charge 6 sur le, ou vis-à-vis du, support 10 par le moyen de positionnement 50. Pour rappel, de préférence, le moyen de positionnement 50 comprend le trou circulaire 51 et le trou oblong 52 largement espacés l’un de l’autre. Par exemple des vis ou axes ou tiges, épaulées ou non, fixé(e)s temporairement ou non sur la prise de charge 6 ou sur le support 10, viennent coopérer avec les trous 51, 52 de sorte à positionner la prise vis-à-vis du support.
On procède ensuite à une étape de positionnement et de fixation de l’aile 7 sur la partie de caisse 2’. Pour rappel, de préférence, le bol 30 est déjà fixé sur l’aile 7.
On procède ensuite à une étape de fixation de de la prise de charge 6 en centrant, ou après avoir centré, la prise de charge 6 par rapport à l’ouverture 31 du bol 30. Par centré, on entend qu’un jeu J entourant la prise, c’est-à-dire entre la prise 6 et l’ouverture 31 du bol 30, soit constant ou sensiblement constant (figures 2 et 3). Le jeu J est par exemple compris entre 1 mm et 5 mm. Cette étape se fait de préférence par serrage du moyen de maintien 60 de la prise de charge 6 sur le reste du support 10. Ainsi, de préférence, les trous taraudés ou écrous 62 agencés sur les jambes 11, 12 du support 10 coopèrent avec des vis traversant la prise de charge 6. Cette étape de fixation est donc réalisée en serrant de telles vis.
La solution simplifie l’implantation d’une prise de charge sur un véhicule, en particulier au niveau d’une aile avant. Ainsi, bien que la prise de charge soit encombrante et/ou nécessite de l’espace derrière elle pour le passage d’un câblage électrique de section conséquente et/ou difficilement pliable, le support 10 permet la réception, le positionnement et un maintien rigide, fiable et durable de la prise de charge. Ainsi, malgré les sollicitations de la prise de charge 6 liées au nombre de cycles de branchement / débranchement d’une prise complémentaire d’un câble d’alimentation électrique, la prise de charge 6 reste correctement positionnée au cours de toute la durée de vie du véhicule. La rigidité et/ou la raideur offerte par le support 10 évite tout jeu et/ou mouvement, même léger, de la prise de charge lors du branchement /débranchement du câble d’alimentation sur la prise ce qui participe à une qualité perçue élevée du véhicule par les utilisateurs d’un tel véhicule. A noter que cette rigidité est notamment fournie par la présence de bords tombés 16 au niveau d’arêtes de la première jambe 11 et/ou au niveau d’arêtes de la deuxième jambe 12 et/ou au niveau d’une arête de la partie de jonction 19 entre les deux jambes 11, 12. Alternativement, ou en complément, des emboutis peuvent être prévus de sorte à concourir à la rigidité et/ou raideur recherchée.
Pour rappel, le support 10 assure également le maintien de l’articulation 4 du capot 9. Autrement dit, le support 10 assure la fonction de support pour l’articulation 4 et la fonction de support pour la prise de charge 6. Il en résulte que le nombre de « maillons » de la chaîne de cotes est réduit, et ce, malgré le manque d’espace à ce niveau de la caisse. En effet, par exemple, la chaîne de cotes passe par la prise de charge 6, puis par le support 10 pour l’articulation 4 et la prise de charge 6, puis par un gabarit de ferrage ou pointage du support d’articulation et d’un support de l’aile 7, puis par le support de l’aile 7, et enfin par l’aile 7. Vu qu’un gabarit commun est mis en place, la solution assure une cohérence de positionnement entre le support pour l’articulation et la prise de charge et le support d’aile.
Cette réduction de la chaîne de cotes participe à l’amélioration du centrage de la prise de charge 6 par rapport à l’aile 7, notamment en supprimant un maillon de gabarit pour le renfort côté d’auvent 3.
L’invention se réfère donc à un système intégré de distribution, de pesage, de traitement et/ou de d’impression de tickets ou étiquettes pour des articles vendus en vrac. La présente invention a été décrite en relation avec des modes de réalisations spécifiques, qui ont une valeur purement illustrative et ne doivent pas être considérés comme limitatifs. D’une manière générale, il apparaîtra évident pour un homme du métier que la présente invention n’est pas limitée aux exemples illustrés et/ou décrits ci-dessus.
Couvercle à vis dont les deux pièces sont solidarisées par un mécanisme à baïonnette B65D 41/04
Les couvercles pour bocaux et bouteilles à vis pourraient être réemployé mais des problèmes restent à résoudre pour que ce réemploi soit réalisable industriellement.
Les couvercles en métal comme les capsules TWIST-OFF sont très utilisés en Europe, ils combinent plusieurs fonctions tel que l’étanchéité, l’aptitude au contact alimentaire et une partie de l’étiquetage du contenu. De par la conception même de ces systèmes, les différents matériaux mis en œuvre ne sont pas séparables. Bien souvent, dés la première utilisation, ils présentent des dégradations qui les rendent inutilisables tel que les rayures, la corrosion, les déformations, la présence de moisissures sur le dispositif d’étanchéité. La seule possibilité de gérer ce déchet est de refondre ces capsules pour les recycler. Cette opération est coûteuse en énergie, et est émettrice de gaz polluants générés par la combustion des différents vernis, encres, colles et produits d’étanchéité.
Les couvercles à vis en plastique type « NUTELLA »nécessitent un opercule multi-matériaux (Aluminium papier ou Aluminium Polyéthylène ) supplémentaire pour assurer une étanchéité complète, cet opercule est bien souvent non recyclable. Un étiquetage supplémentaire rend le couvercle non réemployable.
Les couvercles à bague métal en deux parties type « Masson-Jar » utilisés en Amérique du nord et de la marque « Le parfait » en Europe présentent aussi des difficultés d’usage et des freins au réemploi
Lorsque l’ouverture est effectuée une première fois par l’utilisateur, celle-ci nécessite un outil (généralement un couteau de cuisine) les deux parties ne sont pas solidaires l’une de l’autre et l’utilisation en est alors mal aisée. La partie pleine qui assure l’étanchéité est multi-matériaux et n’est pas réemployable c’est un déchet difficilement recyclable comme pour la capsule TWIST-OFF.
Les bocaux utilisés dans la distribution des produits de grande consommation (alimentaires, cosmétiques, chimiques...) ont démontré leur solidité et présentent de bons critères de ré-employabilité surtout quand ils sont réalisés dans des matériaux nobles tel que le verre, le métal ou dans des matières plastiques très résistantes. Cependant, les étiquettes adhésives posent un problème pour la réutilisation de ces bocaux car leur décollage est difficile et rend le lavage des bocaux aléatoire et compliqué car une fois dispersés par le système de lavage, les fragments d’étiquettes sont susceptibles de se redéposer dans les bocaux et augmentent la charge polluante des solutions de lavages.
Solution Technique La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et consiste en un couvercle en deux parties pour bocaux et bouteille à vis constitué :
d’une capsule munie d’un pas de vis ou de plots de vissage d’une pièce d’étanchéité positionnée dans la capsule et constituée d’au moins un élément.
La pièce d’étanchéité présente sur au moins l’un de ses éléments au moins une protubérance périphérique constituant la partie mâle d’un mécanisme de fixation à baïonnette et que le fond de la capsule présente au moins une gorge qui constitue la partie femelle du même mécanisme de fixation à baïonnette.
La pièce d’étanchéité est rendu solidaire du bocal ou de la bouteille au moment du serrage par scellage, collage ,compression ou par un vide à l’intérieur du bocal ou de la bouteille.
L’enclenchement du système mécanique baïonnette se produit lors de l’ouverture du bocal par l’utilisateur final, quand la capsule est tournée par l’utilisateur :
dans un premier temps, le mouvement de rotation provoque l’introduction de la protubérance périphérique de la pièce d’étanchéité dans la partie femelle de la capsule puis son immobilisation. dans un deuxième temps, lorsque le pas de vis entre en œuvre, le mouvement de rotation va s’accompagner d’un mouvement de translation qui va provoquer le décollement de la pièce d’étanchéité.
La pièce d’étanchéité est ainsi solidaire de la capsule après l’ouverture. Cet ensemble constitue alors un vrai couvercle.
Un rétrécissement en fin de course de la gorge (d) à une largeur très légèrement inférieure à l’épaisseur de la pièce d’étanchéité permet d’immobiliser celle-ci dans la capsule par effet de coincement.
Exemple 4 Caractérisation des compositions et mortiers de béton équivalent obtenus en exemples 1 à 3
Les résultats des mesures d’étalement, de viscosité et de résistance à la compression, mesurés selon les méthodes détaillées dans le chapitre Matériels et Méthodes, sont reportés en tableau 4.
Les essais étant réalisés sur des mortiers de béton équivalent, les valeurs mesurées sont données à titre de comparaison. En particulier, du fait des mesures de résistance sur éprouvettes prismatiques 4x4x16 cm 3 , la résistance minimale visée à 28 jours pour l’obtention d’une classe de résistance de béton C25/30 est égale à 30 MPa. De même, l’obtention d’une consistance fluide correspond à un étalement de mortier supérieur à 250 mm et la viscosité maximale sur mortier pour obtenir une viscosité de béton inférieure à 9 secondes est de 7 secondes.
Comme il ressort du tableau 4, la résistance à la compression à 24 h et à 28 jours est plus élevée pour l’essai A par rapport à l’essai témoin B de plus faible teneur en ciment, pour une viscosité sensiblement similaire.
Par ailleurs, la résistance à la compression augmente pour les essais C à F et A lorsque la teneur en métakaolin augmente de 0% à 15% dans le liant, pour une viscosité inférieure à 7 secondes.
L’essai Témoin G montre que l’absence de superplastifiant impacte négativement la résistance à la compression ainsi que l’affaissement par rapport à l’Essai A comprenant du superplastifiant. De plus, la viscosité n’a pas pu être mesurée pour l’essai Témoin G en raison du manque de fluidité du mortier. Quant à l’essai Témoin H, comparé à l’Essai A, il montre une perte de résistance à la compression lorsque le rapport E/L augmente de 0,4 à 0,5.
Exemple 5 Préparation et caractérisation de bétons conformes à l’invention
Des compositions de béton frais sont préparées par gâchée de 30 L dans un malaxeur de laboratoire à action forcée, à température ambiante de 20°C, dans les proportions indiquées en tableau 5 en kg/m 3 pour le liant formé de ciment (CEM), de filler calcaire (FC) et d’un matériau de granulométrie ultrafine (UF), le superplastifiant (SP), les granulats et l’eau. L’eau efficace comprend l’eau de gâchage et l’eau ajoutée avec le superplastifiant. Le volume de pâte correspond au pourcentage du volume de pâte par rapport au volume poreux du squelette granulaire.
Les résultats obtenus sur le béton frais sont reportés dans le tableau 6.
Les résultats de résistance à la compression obtenus sur le béton durci sont reportés dans le tableau 7 et exprimés en MPa.
Comme il ressort de ces résultats, les bétons des essais n°1 à 5 relèvent tous de la classe de consistance S4 et au moins de la classe de résistance C25/30. De plus, ils présentent tous une viscosité inférieure ou égale à 6,5 secondes mesurée par la méthode du cône inversé selon la norme XP P18-469 à une température de 20°C.
Grain fondu à base d’alumine La présente invention concerne un grain fondu à base d’alumine, un mélange desdits grains ainsi qu’un procédé de fabrication desdits grains et un outil abrasif comportant un dit mélange de grains. L’invention concerne encore des utilisations de grains selon l’invention pour abraser des surfaces en acier.
Art antérieur On classe généralement les outils abrasifs selon le conditionnement de leurs grains abrasifs : abrasifs libres (poudres des grains non fixés à un support, utilisés en projection ou en suspension), abrasifs appliqués (support de type toiles ou papiers, sur lesquels les grains sont disposés sur quelques couches) et abrasifs agglomérés (meules circulaires, de bâtons, etc.).
Dans les abrasifs agglomérés, les grains abrasifs sont pressés avec un liant organique ou vitreux, classiquement un liant constitué d’oxydes, essentiellement silicaté. Les grains abrasifs doivent présenter eux-mêmes de bonnes propriétés mécaniques à l’abrasion, et présenter une bonne cohésion mécanique avec le liant, c'est-à-dire que l’interface doit être solide.
Parmi les grains abrasifs, on distingue les grains fondus et les grains frittés, qui présentent des microstructures différentes. Les problèmes posés par les grains frittés et par les grains fondus, et les solutions techniques adoptées pour les résoudre, sont donc généralement différents. Une composition mise au point pour fabriquer un grain fondu n'est donc pas a priori utilisable pour fabriquer un grain fritté présentant les mêmes propriétés, et réciproquement.
WO2004094554 décrit des grains fondus alumineux comportant entre 1,5% et 6,5% de MgO, en pourcentage en masse sur la base des oxydes.
Durant la phase de démarrage du véhicule, l’échangeur thermique 24 est traversé par le deuxième fluide caloporteur qui circule à travers le deuxième circuit de régulation thermique 16, en captant notamment des calories provenant des gaz circulant à travers la sortie d’échappement 8 pour les céder ensuite à un autre fluide dans l’échangeur thermique 24, et le premier fluide circule en boucle à travers le premier circuit de régulation thermique 14 sans réaliser d’échange de calories à travers un échangeur thermique pour pouvoir monter en température et permettre une montée en température de fonctionnement appropriée des chambres de combustion. En effet, s’il est recherché une fonction de refroidissement des chambres de combustion lorsque le véhicule roule et que le moteur thermique est en fonctionnement, afin d’éviter que les chambres de combustion aillent au-delà d’une certaine température, il est à contrario intéressant au démarrage de faire vite monter en température ces chambres pour qu’elles présentent le plus rapidement une température supérieure à une température seuil bas en dessous de laquelle les performances du moteur peuvent ne pas être optimales.
Durant la phase de roulage du véhicule, le premier fluide circulant à travers le premier circuit de régulation thermique 14 en captant des calories de l’au moins une chambre de combustion 6 est dirigé vers un échangeur thermique à l’extérieur du bloc moteur pour céder ces calories par la suite à un autre fluide via un ou plusieurs échangeurs thermique.
En d’autres termes, lors du démarrage du véhicule, et donc durant la phase de démarrage, tel que représenté schématiquement par des doubles flèches noires sur la , le deuxième fluide est mis en circulation par le dispositif de pompage 62 à travers la deuxième boucle de régulation thermique 42. La valve de contrôle du débit 68 est dans la position de fermeture, bloquant la circulation du deuxième fluide caloporteur vers la première boucle de régulation thermique 40 à travers la première conduite de retour 64.
En circulant à travers le deuxième circuit de régulation thermique 16, le deuxième fluide caloporteur est réchauffé au contact de la sortie d’échappement 8, puis réchauffe à son tour l’autre fluide dans l’échangeur thermique 24, qui peut par exemple être un flux d’air destiné à circuler vers l’habitacle du véhicule.
Avantageusement, durant la phase de démarrage, l’organe de pompage 56 est à l’arrêt, le premier fluide caloporteur ne forçant pas la circulation dudit premier fluide caloporteur à travers la première boucle de régulation thermique 40.
Durant la phase de roulage, qui suit la phase de démarrage, le dispositif de pompage 62 ne force plus la circulation du deuxième fluide à travers la deuxième boucle de régulation tandis que l’organe de pompage 56 force la circulation du premier fluide caloporteur à travers la première boucle de régulation thermique 40.
Durant cette phase de roulage, la valve de contrôle du débit 68 est dans la position ouverte, laissant ainsi circuler le deuxième fluide caloporteur de la deuxième boucle de régulation thermique 42 vers la première boucle de régulation thermique 40 à travers la première conduite de retour 64, tel que schématiquement illustré sur la par des doubles flèches noires. De plus, la mise en circulation du premier fluide caloporteur à travers la première boucle de régulation thermique 40, tel que schématiquement illustré sur la par des flèches noires simples, entraîne la circulation dudit premier fluide caloporteur à travers la deuxième conduite de retour 66 depuis la première boucle de régulation thermique 40 vers la deuxième boucle de régulation thermique 42. On comprend dès lors qu’une majorité du premier fluide caloporteur en aval de l’organe de pompage retourne au sein de la culasse pour circuler dans le premier circuit de régulation thermique 14 et qu’une minorité du premier fluide caloporteur est dirigé à travers la deuxième conduite de retour 66, la deuxième boucle de régulation thermique 42 puis à travers la première conduite de retour 64 vers la première boucle de régulation thermique 40.
On comprend de ce qui précède que l’invention concerne principalement une culasse 1 comprenant deux circuits de régulation thermique distincts l’un de l’autre dans la culasse 1 et respectivement traversés par du fluide caloporteur, avec l’un des circuits de régulation thermique qui est spécifiquement réalisé dans l’épaisseur d’une paroi de la culasse traversée par une sortie de gaz d’échappement, de sorte que le fluide caloporteur circulant dans ce circuit réalisé spécifiquement puisse être chauffé grâce à la chaleur du gaz d’échappement produit. Cette caractéristique structurelle permet de pouvoir chauffer l’habitacle d’un véhicule dès le démarrage dudit véhicule sans avoir à attendre le chauffage des composants de la culasse 1.
Inverseur de poussée à porte d’une nacelle de turboréacteur d’aéronef à organe de déviation des fluides vers l’extérieur Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des aéronefs, et notamment des turbomachines d’aéronefs.
Plus particulièrement, l’invention concerne les inverseurs de poussée à porte pour turboréacteur.