INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, bien que les dessins illustrent le cas d’un ressort hélicoïdal, typiquement ayant une hauteur supérieure ou égale à un tiers ou un quart de la hauteur du média filtrant 2 annulaire, d’autre(s) organe(s) déformables pour permettre un éloignement axial de l’extrémité de contact 6c par rapport au flasque 1a peuvent être prévus. Également la hauteur H6 (suivant l’axe Z) de l’élément 6 a été illustrée pour supérieure à la longueur H2 et pour être éventuellement le double environ de la hauteur H1 de l’extrémité 6c formant l’interface inclinée de contact. Cette hauteur H6 peut bien entendu être bien plus petite ou, inversement plus importante tout en restant compatible avec un positionnement interne de l’extrémité 6c, dans l’espace 9.
Installation de production biométhane et de CO2 liquide avec un moyen d’éviter l’accumulation d’hydrogène et d’oxygène La présente invention est relative à une installation et à un procédé de production de biométhane et de CO2 liquide à partir d’un flux de biogaz.
Le biogaz est le gaz produit lors de la dégradation de matières organiques en l’absence d’oxygène (fermentation anaérobie) encore appelée méthanisation. Il peut s’agir d’une dégradation naturelle – on l’observe ainsi dans les marais ou les décharges d’ordures ménagères – mais la production de biogaz peut aussi résulter de la méthanisation de déchets dans un réacteur dédié, et dont les conditions sont contrôlées, appelé méthaniseur ou digesteur, puis dans un post-digesteur, similaire au digesteur et permettant de pousser plus loin la réaction de méthanisation.
On appellera biomasse tout groupement de matières organiques pouvant se transformer en énergie à travers ce processus de méthanisation e.g. boues de station d'épuration, fumiers/lisiers, résidus agricoles, déchets alimentaires...
Le digesteur, c’est-à-dire le réacteur dédié à la méthanisation de la biomasse, est une cuve fermée, chauffée ou non (opération à une température fixée, entre la température ambiante et 55°C) et dont le contenu constitué de la biomasse est brassé, en continu ou séquentiel. Les conditions dans le digesteur sont anaérobies et le biogaz généré se retrouve dans l'espace de tête du digesteur (ciel gazeux), où il est prélevé. Les post-digesteurs sont similaires aux digesteurs.
De par ses constituants principaux – méthane et dioxyde de carbone – le biogaz est un puissant gaz à effet de serre ; il constitue aussi, parallèlement, une source d’énergie renouvelable appréciable dans un contexte de raréfaction des énergies fossiles.
Le biogaz contient majoritairement du méthane (CH4) et du dioxyde de carbone (CO2) dans des proportions variables en fonction du mode d’obtention et du substrat mais peut également contenir, en moindres proportions de l’eau, de l’azote, de l’hydrogène sulfuré (H2S), de l’oxygène, ainsi que des composés organiques autres, à l’état de traces, , dont le H2S, entre 10 et 50,000 ppmv.
Selon les matières organiques dégradées et les techniques utilisées, les proportions des composants diffèrent, mais en moyenne le biogaz comporte, sur gaz sec, de 30 à 75% de méthane, de 15 à 60% de CO2, de 0 à 15% d’azote, de 0 à 5% d’oxygène et des composés traces.
Le biogaz est valorisé de différentes manières. Il peut, après un traitement léger, être valorisé à proximité du site de production pour fournir de la chaleur, de l’électricité ou un mélange des deux (la cogénération); la teneur importante en dioxyde de carbone réduit son pouvoir calorifique, augmente les coûts de compression et de transport et limite l’intérêt économique de sa valorisation à cette utilisation de proximité.
Une purification plus poussée du biogaz permet sa plus large utilisation, en particulier, une purification poussée du biogaz permet d’obtenir un biogaz épuré aux spécifications du gaz naturel et qui pourra lui être substitué ; le biogaz ainsi purifié est le « biométhane ». Le biométhane complète ainsi les ressources de gaz naturel avec une partie renouvelable produite au cœur des territoires; il est utilisable pour exactement les mêmes usages que le gaz naturel d’origine fossile. Il peut alimenter un réseau de gaz naturel, une station de remplissage pour véhicules, il peut aussi être liquéfié pour être stocké sous forme de gaz naturel liquide (bioGNL)...
D'autre part, le biogaz est également constitué en grande partie de dioxyde de carbone qui peut être valorisé comme un produit pour des marchés diverses et variés tels que les boissons gazéifiées, les serres et le nettoyage. Ce dioxyde de carbone a besoin d'être liquéfié pour être transporté vers son utilisation. Cette liquéfaction permet également d'atteindre la qualité du gaz requise. Le reste des composés gazeux étant chargés en méthane est recyclé vers le procédé d'épuration du biogaz.
Ce gaz recyclé contient majoritairement du dioxyde de carbone, entre 45 et 75%, du méthane, entre 25 et 55%, de l'azote, de l'oxygène et de l'hydrogène si présent dans le biogaz. L'oxygène et l'hydrogène auront tendance à s'accumuler entre le procédé d'épuration du biogaz et le procédé de liquéfaction du CO2 jusqu'à atteindre des compositions explosives.
En effet, l’hydrogène est une molécule très petite qui permée au travers des membranes et se retrouve donc dans les évents de l’unité d’épuration qui sont dirigés vers l’unité de liquéfaction du CO2.
L’hydrogène est un incondensable qui sera entièrement recyclé vers l’épurateur après traitement des évents par le liquéfacteur. Si l’hydrogène est recyclé indéfiniment entre les deux unités, sa concentration sera augmentée au cours du temps et pourra atteindre un niveau entraînant un risque d’explosion.
L’oxygène permée en partie au travers des membranes et se retrouve donc, en partie, dans l’évent. L’oxygène est également un incondensable qui se retrouvera dans le recycle vers l’épurateur. Une concentration élevée en oxygène dans le gaz de retour à l’épurateur présente un risque d’explosion.
Partant de là un problème qui se pose est de fournir une installation de production biométhane et de CO2 liquide comprenant un moyen d’éviter l’accumulation d’hydrogène et d’oxygène dans le recycle.
On a donné un exemple de réalisation d’un amplificateur à détection de courant comprenant un circuit à trois amplificateurs opérationnels. D’autres exemples de circuits sont possibles, avec trois amplificateurs opérationnels, ou par exemple avec un ou deux amplificateurs opérationnels, voire plus de trois amplificateurs opérationnels, et la personne du métier saura également adapter la formule permettant de déterminer la valeur R DUT de résistance de la cellule en fonction du circuit choisi.
En outre, la personne du métier saura configurer les amplificateurs opérationnels, ainsi que le circuit, de manière à répondre à des performances souhaitées de l’amplificateur à détection de courant, par exemple pour disposer d’une très large bande passante, d’une stabilité en gain et/ou d’une forte impédance d’entrée.
La représente un exemple de chronogrammes représentant un cycle de test de BER dans un procédé de test selon un mode de réalisation.
Chaque chronogramme représente graphiquement l'évolution temporelle de signaux électriques ou d'état d’éléments d’un dispositif de test selon un mode de réalisation, par exemple le dispositif de test 200 des figures 2A et 2B.
Un premier chronogramme 410 représente les signaux générés par le générateur, éventuellement amplifiés par le deuxième amplificateur. Les signaux sont sous la forme d’impulsions de tension. Une impulsion de tension est désignée, par raccourci, par le terme impulsion.
Un deuxième chronogramme 420 représente l’état du module de commutation. Un état bas correspond à la configuration d’écriture (W), c’est à dire que le module de commutation est dans une position permettant de relier le générateur et la cellule via la ligne d’écriture. Un état haut correspond à la configuration de lecture (R), c’est à dire que le module de commutation est dans une position permettant de relier le générateur et la cellule via la ligne de lecture.
Un troisième chronogramme 430 représente les impulsions reçues par la cellule. Dans la configuration d’écriture, elles ne sont pas atténuées alors que dans la configuration de lecture, elles sont atténuées par l’atténuateur.
Un quatrième chronogramme 440 représente l’état de la cellule : soit un état logique bas "0" 441, soit un état logique haut "1" 442.
Une première impulsion 411 positive d’écriture, d’amplitude V RE S ET , est générée par le générateur d’impulsion. Cette impulsion est reçue par la cellule sous la forme d’une impulsion 431 d’amplitude V W- RE S ET sans être atténuée (configuration d’écriture) et est destinée à amener la cellule à commuter vers un état logique bas "0".
Puis une deuxième impulsion 413 positive de lecture, d’amplitude V RE S ET , est générée par le générateur d’impulsion. Cette impulsion est reçue par la cellule sous la forme d’une impulsion 433 d’amplitude V R- RE S ET atténuée (configuration de lecture), inférieure à l’amplitude V W- RE S ET , pour contrôler si la cellule a bien commuté vers l’état logique "0" en déterminant une valeur de résistance de la cellule.
Ensuite, une troisième impulsion 415 négative d’écriture, d’amplitude V SET , est générée par le générateur d’impulsion. Cette impulsion est reçue par la cellule sous la forme d’une impulsion 435 d’amplitude V W-SET sans être atténuée (configuration d’écriture) et est destinée à amener la cellule à commuter vers un état logique haut "1".
Puis une quatrième impulsion 417 négative de lecture, d’amplitude V S ET , est générée par le générateur d’impulsion. Cette impulsion est reçue par la cellule sous la forme d’une impulsion 437 d’amplitude V R-S ET atténuée (configuration de lecture), inférieure à l’amplitude V W-S ET pour contrôler si la cellule a bien commuté vers l’état logique "1" en déterminant une autre valeur de résistance de la cellule.
Un cinquième chronogramme 450 représente les signaux en sortie du premier amplificateur : un premier signal de sortie 451 correspondant à une impulsion positive en lecture et un deuxième signal de sortie 452 correspondant à une impulsion négative en lecture. Le signe de l'impulsion est fonction de l'état "0" ou "1" de la cellule.
Un sixième chronogramme 460 représente les signaux acquis et mesurés par l’unité d’acquisition en sortie du premier amplificateur. L’acquisition est réalisée à l’intérieur d’une fenêtre temporelle d’acquisition, représentée par les traits verticaux en pointillés, afin de mesurer des signaux de sortie stabilisés. Cela permet de générer un premier signal de mesure 461 correspondant à une impulsion positive en lecture et un deuxième signal de mesure 462 correspondant à une impulsion négative en lecture.
Les niveaux de signaux de mesure 461 et 462 du sixième chronogramme permettent de détecter un changement d’état de la résistance après l’impulsion d’écriture et de retrouver, par calcul, la valeur R DUT de résistance de la cellule correspondant à l’état logique 1 ou à l’état logique 0, par exemple en utilisant l’équation décrite précédemment.
Telle qu'elle est utilisée ici, l'impulsion d'écriture positive est supposée faire passer la cellule de l'état logique haut "1" vers un état logique bas "0" et l'impulsion d'écriture négative est supposée faire passer la cellule de l'état logique bas "0" vers un état logique haut "1". L’état logique bas correspond à une faible résistance de la cellule et l’état logique haut correspond à une haute résistance de la cellule. D’autres configurations sont possibles, et des modifications appropriées sont alors à apporter à la description et à la , sans que cela ne change les principes des modes de réalisation.
- déterminer un deuxième point distal de la sixième trajectoire de sertissage situé à la plus grande distance du premier axe ;
- déterminer une cinquième droite tangente à la sixième trajectoire de sertissage en le deuxième point distal ;
- déterminer une troisième distance séparant le premier axe du deuxième point de pivot lorsque la deuxième molette est appliquée sur le deuxième point distal et qu’une sixième droite reliant le deuxième point d’articulation et le deuxième point de pivot est parallèle à la cinquième droite tangente ;
- déterminer un deuxième point proximal de la sixième trajectoire de sertissage situé à la plus faible distance du premier axe ;
- déterminer une septième droite tangente à la sixième trajectoire de sertissage en le deuxième point proximal ;
- déterminer une quatrième distance séparant le premier axe du deuxième point de pivot lorsque la deuxième molette est appliquée sur le deuxième point proximal et qu’une huitième droite reliant le deuxième point de pivot et le deuxième point de liaison est parallèle à la septième droite tangente ;
- établir une valeur du troisième diamètre à la valeur moyenne de la troisième et de la quatrième distance.
Avantageusement, le premier diamètre et/ou le quatrième diamètre est compris entre cent-vingt et deux-cents millimètres.
On améliore les temps de cycle lorsque le procédé comprend l’étape supplémentaire d’ajouter une première distance de dégagement à la valeur du premier diamètre et/ou une deuxième distance de dégagement au troisième diamètre. Préférentiellement, la première et/ou la deuxième distance de dégagement est comprise entre deux et cinq millimètres.
Avantageusement encore, le deuxième levier comprend un deuxième bras de levier séparant le deuxième point de pivot du deuxième point d’articulation et un deuxième bras d’actionnement séparant le deuxième point de pivot du deuxième point de point de liaison, le procédé comprenant une étape supplémentaire de sélectionner un troisième angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le deuxième débattement angulaire du deuxième levier autour du deuxième point de pivot lors du déplacement de la deuxième molette selon la sixième trajectoire de sertissage.
L’invention concerne également une unité de sertissage comprenant :
- un premier levier muni en une première extrémité d’une première molette montée à rotation sur le premier levier autour d’un premier point d’articulation et qui est monté pivotant sur le premier plateau en un premier point de pivot pour décrire une première trajectoire circulaire (54) du premier point de pivot autour du premier axe selon un premier diamètre ;
-un deuxième plateau monté à rotation autour du premier axe et qui est relié à des deuxièmes moyens d’entrainement en rotation (21) du deuxième plateau, dans lequel une deuxième extrémité du premier levier est reliée au deuxième plateau en un premier point de liaison , pour décrire une deuxième trajectoire circulaire du premier point de liaison (56) autour du premier axe selon un deuxième diamètre. L’unité de sertissage comprend un ensemble comprenant le premier plateau et le premier levier qui est agencé pour être déposé de l’unité de sertissage sans requérir de démonter le deuxième plateau et/ou les premiers moyens d’entrainement. Le premier plateau comportant un premier point de pivot positionné sur le premier plateau de manière à ce que le premier point de pivot décrive la première trajectoire circulaire autour du premier axe selon le premier diamètre, le premier diamètre ayant été déterminé selon l’un quelconque des procédé ci-dessus décrits.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit des modes de réalisation particuliers non limitatifs de l’invention.
Dispositif de stéréovision d’un récipient translucide à chaud Domaine technique auquel se rapporte l'invention La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication de récipients en verre par formage à chaud. L’invention porte plus particulièrement sur un dispositif de stéréovision apte à mettre en œuvre un procédé de contrôle du dimensionnement des récipients en verre, à la sortie d’un moule de formage à chaud.
Arrière-plan technologique De façon connue, les récipients en verre sont fabriqués par une technique de formage à chaud. Cette technique consiste à chauffer une goutte de verre à plus de 1 000°C dans un moule, puis à injecter un gaz dans la goutte de verre afin de plaquer ses faces contre les parois du moule. À la sortie du moule, on obtient ainsi un récipient en verre de forme souhaitée.
Il peut s’avérer qu’au cours du temps, pour de multiples raisons connues de l’homme du métier, les récipients en verre issus d’un même moule sont de formes et de dimensions légèrement différentes. Afin de garantir une uniformité de production, des contrôles de qualité sont réalisés fréquemment afin d’identifier puis retirer, les récipients non conformes.
Il est connu l’emploi de dispositifs de stéréovision pour mesurer, en temps réel, la forme ainsi que les dimensions de chaque récipient en verre. Pour cela, il est nécessaire de disposer d’un espace conséquent autour du convoyeur qui transporte les récipients en verre, de manière à pouvoir obtenir une vue complète de chaque récipient en verre. C’est pour cela que les dispositifs de stéréovision sont positionnés en aval de chaîne de production.
Un dysfonctionnement du moule sera donc détecté avec un certain laps de temps, correspondant au temps de déplacement du récipient non conforme du moule au dispositif de stéréovision. Durant ce laps de temps, le moule continue à produire des récipients défectueux qui devront également être mis au rebut.
Une alternative consiste à prélever des récipients à la sortie du moule et contrôler leur forme à l’aide d’un gabarit. Néanmoins, cette solution a pour inconvénient d’altérer de façon irréversible la surface des récipients. Les récipients prélevés sont alors mis au rebut.
À ce jour, il n’existe pas de dispositif de détection tridimensionnel, permettant d’identifier rapidement un dysfonctionnement d’un moule, pour le formage à chaud de récipients en verre, sans endommager les récipients en verre issus du moule.
L’invention vise à remédier à ce problème technique, en proposant un dispositif de stéréovision permettant de mesurer, en temps réel et au moins en partie, la forme de chaque récipient en verre issu d’un moule de formage à chaud, au plus proche du moule, et sans endommager les récipients.
Objet de l’invention Pour cela, l’invention propose un procédé d’étalonnage d’un dispositif de stéréovision comprenant un capteur de distance chromatique, un capteur optique infrarouge, l’axe optique du capteur de distance chromatique et l’axe optique du capteur optique infrarouge se croisent ou sont sécants, une unité de contrôle composée d’un module de mémorisation et un module de calcul. L’unité de contrôle est connectée au capteur de distance chromatique ainsi qu’au capteur optique infrarouge.
Par le terme « connecté », on entend la possibilité pour deux éléments du dispositif de stéréovision de s’échanger de l’information.
L’invention est remarquable en ce que le procédé d’étalonnage met en œuvre les étapes suivantes :
a) positionnement d’un objet dans le champ de vision des capteurs, l’objet étant aligné ou sensiblement aligné sur l’axe optique du capteur de distance chromatique et au moins une dimension de l’objet est connue ;
b) mesure d’une distance entre l’objet et le capteur de distance chromatique ;
c) mesure d’une position de l’objet et au moins une dimension de l’objet, par l’intermédiaire du capteur optique infrarouge ;
d) enregistrement dans une base de données contenue dans le module de mémorisation, des mesures réalisées aux étapes b) et c), de manière à ce qu’une dimension connue de l’objet soit corrélée à la mesure de distance, ainsi qu’à la mesure d’au moins une dimension de l’objet et à la mesure de la position de l’objet, mesures réalisées aux étapes précédentes.
Le procédé d’étalonnage selon l’invention permet avantageusement d’établir une matrice de corrélation, propre à un dispositif de stéréovision selon l’invention, entre une dimension connue de l’objet et sa position vis-à-vis du capteur de distance chromatique et les mesures de dimension et de positionnement dudit objet par le capteur optique infrarouge. Cette matrice de corrélation permet avantageusement d’établir une « signature » propre à chaque objet, lorsque l’objet se déplace dans le champ de vision des capteurs.
Les gaz de combustion peuvent atteindre des températures très importantes et ceci est d’autant plus vrai pour les gaz de combustion sortant du système de post-combustion.
Dans la tuyère 10 précitée, le carter annulaire 12 est réalisée en général dans un alliage métallique, par exemple à base de titane, qui a une tenue thermique relativement limitée et qui est protégée des gaz de combustion par l’enveloppe 18 et par le canal 22 de passage d’air de ventilation défini entre l’enveloppe 18 et le carter 14. Le carter a une tenue thermique de l’ordre de 350°C et les gaz de combustion peuvent atteindre 800°C dans la veine 20. La différence de température est donc importante d’où l’importance de protéger le carter 14 par l’enveloppe 18 et le canal 22.
Dans la technologie actuelle, l’enveloppe 18 est formée par une tôle ondulée mieux visible à la . Cependant, cette tôle ne protège pas toujours efficacement le carter 14. Il est donc nécessaire de réaliser régulièrement des opérations de contrôle et de remplacement des pièces de la tuyère 10, en particulier après une phase de post-combustion.
Par ailleurs, une autre tôle 24 est montée à l’extrémité aval du canal 22 et est fixée au carter 14. Cette tôle 24 a une forme générale tronconique et délimite avec l’enveloppe 18 des passages pour la sortie de l’air du canal 22. Cependant, en fonctionnement, il existe un risque de réintroduction de gaz de combustion depuis la veine 20 jusque dans le canal 22 en passant par ces passages (flèche F3). Ces gaz de combustion sont susceptibles de perturber la ventilation du carter 14 et d’augmenter la température de ce dernier, ce qui est problématique.
La présente invention a pour but de remédier à au moins une partie des problèmes évoqués dans ce qui précède.
Selon un premier aspect, l’invention concerne une tuyère d’échappement de gaz de combustion pour une turbomachine d’aéronef, cette tuyère comportant :
- un cône d’éjection qui est centré sur un axe et dont un diamètre externe diminue le long de l’axe de son extrémité amont à son extrémité aval,
- un carter annulaire qui s’étend autour de l’axe et du cône et qui porte à son extrémité aval des volets pivotants, et
- une enveloppe annulaire qui s’étend autour de l’axe et à l’intérieur du carter annulaire, cette enveloppe délimitant avec le cône une veine annulaire d’écoulement de gaz de combustion le long de l’axe et avec le carter un premier canal annulaire de passage d’air de ventilation le long de l’axe,
caractérisée en ce que l’enveloppe est du type à double peau et comprend deux peaux annulaires, respectivement interne et externe, qui sont à distance radiale l’une de l’autre et sont reliées entre elles par des éléments de liaison, ces peaux définissant entre elles un second canal annulaire de passage d’air de ventilation le long de l’axe.
L’invention permet de protéger le carter de la tuyère des fortes chaleurs qui règnent en fonctionnement à l’intérieur de l’enveloppe. Deux canaux annulaires de passage d’air de ventilation protègent le carter. Le premier canal est prévu entre l’enveloppe et le carter et un second canal est prévu à l’intérieur de l’enveloppe. Ceci permet d’améliorer la tenue thermique de la tuyère et sa durée de vie, et de limiter les besoins d’opération de contrôle et de maintenance de la tuyère en particulier après une postcombustion bien que l’invention ne soit pas limitée à ce type d’application.
La tuyère selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’enveloppe est réalisée en alliage métallique et forme un ensemble monobloc obtenu par mécanosoudage,