INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une préforme fibreuse 20, ou renfort fibreux 20, représentée sur la est destinée à former la peau externe 13 de l’aube directrice de sortie 10. Le procédé de fabrication conforme à l’invention prévoit une étape de fabrication d’une préforme S1 au cours de laquelle la préforme fibreuse 20 est fabriquée.
La préforme fibreuse 20 est réalisée, de préférence, à partir d’un tissage tridimensionnel dans lequel les fils s’entrelacent de manière tridimensionnelle, également dénommé tissage dit « interlock 3D ». Toutefois, d'autres armures de tissage tridimensionnel ou multicouches peuvent être utilisées comme, par exemple, des armures multi-toile ou multi-satin.
La fabrication d’une telle préforme fibreuse est connue de l’homme du métier et ne sera pas décrite en détails dans le présent exposé. On pourra notamment se référer au document WO 2006/136755.
On notera toutefois que la préforme fibreuse 20 comprend une zone de déliaison 22, notamment s’étendant sur toute ou partie d’une longueur de la préforme fibreuse 20. Une telle configuration permet de séparer localement, au niveau de la zone de déliaison 22, deux parties de la préforme fibreuse 20. Une ouverture ainsi créée par la séparation des deux parties de la préforme fibreuse 20 permet une insertion ultérieure du noyau rigide 30.
Le procédé de fabrication conforme à l’invention prévoit également une étape de fabrication d’un noyau S2 au cours de laquelle un noyau est fabriqué. L’étape de fabrication d’un noyau S2 permet notamment l’obtention du noyau rigide 30 tel que décrit précédemment.
On notera que l’étape de fabrication d’un noyau S2 n’est pas nécessairement réalisée après l’étape de fabrication d’une préforme S1. En effet, la fabrication de la préforme fibreuse 20 peut être fabriquée avant le noyau rigide 30, après le noyau rigide 30 ou en en parallèle du noyau rigide 30. En d’autres termes, l’étape de fabrication d’une préforme S1 et de fabrication d’un noyau S2 sont interchangeables ou simultanées, tel que schématisé sur la .
Le noyau rigide 30 peut être formé par fabrication additive, permettant de fabriquer en une seule opération et de manière monobloc, la paroi latérale 31, la paroi supérieure 32, la paroi inférieure 33 et/ou les raidisseurs 35, notamment les raidisseurs horizontaux 35a et/ou les raidisseurs verticaux 35b le cas échéant. Un tel mode de fabrication permet d’obtenir une coque étanche, formée par la paroi latérale 31, la paroi supérieure 32 et la paroi inférieure 33, permettant d’éviter l’introduction de résine dans la cavité interne J du noyau rigide 30.
De manière alternative, le noyau rigide 30 peut être fabriqué par moulage dans un moule prévu à cet effet. Notamment, le moule peut être réalisé en deux parties, autrement dit en deux demi-coquilles, chaque demi-coquille présentant une forme équivalente à la coupe représentée sur la . Les deux demi-coquilles sont ensuite assemblées et fixées entre elles, notamment par fusion, par soudage ou par collage d’un bord 37 de chaque demi-coquille.
Quel que soit le mode fabrication utilisé, le noyau rigide 30 est fabriqué de telle sorte à présenter une forme équivalente à la forme de la pièce destinée à être fabriquée, telle que, selon l’exemple présenté, l’aube directrice de sortie 10. En particulier, de la même façon que l’aube directrice de sortie 10 destinée à être fabriquée, le noyau rigide 30 présente un bord d’attaque, un bord de fuite, un intrados et un extrados, et présente un profil aérodynamique équivalent à celui de l’aube directrice de sortie 10, notamment une cambrure équivalente.
Le dôme 50 sensiblement hémisphérique en acier inoxydable alimentaire est pourvu quant à lui d’un canal de sortie 51, également en inox, relié directement au système 60 de refroidissement par condensation afin d’envoyer la vapeur dans ce dernier. Le canal de sortie 51 mesure par exemple environ 8 millimètres de diamètre et est placé sensiblement au sommet du dôme 50 pour récupérer au mieux la vapeur.
Un cinquième joint élastomère supérieur 52 est également interposé entre le dessous du dôme 50 et le haut du panier 43, dans la seconde position fermée d’utilisation du réceptacle 40 (et une fois le panier 43 totalement glissé à l’intérieur du porte-panier 41), afin d’éviter les fuites car le dôme 50 doit collecteur un maximum de vapeur.
Le système 60 de refroidissement par condensation de la vapeur collectée est placé en sortie du dôme de récupération 40. Ce système de refroidissement 60 comporte un extracteur d’air 61, typiquement un ventilateur à axe vertical, en partie inséré dans un tube creux 62 enroulé selon un axe vertical (de préférence le même que celui des pales du ventilateur 61) sur plusieurs spires 63 superposées et formant un cône allant en s’élargissant du haut en bas. Dans le mode de réalisation représenté, le tube creux 62 présente un diamètre interne de circulation de fluide compris entre environ 8 mm et environ 12 mm et une longueur développée supérieure ou égale à 80 cm, et avantageusement égale à environ 130 cm. Le tube creux 62 est enroulé sur quasiment trois spires 63 de sorte qu’il reste très compact tout en fournissant une longueur utile de refroidissement par condensation assez importante. A cet effet, le tube creux 62 est pourvu, sur toute sa longueur, d’une multitude d’ailettes périphériques externes soudées 64. Ces ailettes 64 en forme de disques fins métalliques sont faiblement espacées de vide de manière à fournir une surface d’échange thermique très importante. Le tube creux 62 se termine par un bec verseur 65 surplombant l’essencier 70 posé sur la grille de support 13 afin que le distillat s’écoule directement dans ce dernier. Un second capteur de température 66 est prévu au niveau de ce bec verseur 65 pour mesurer la température exacte du distillat en sortie du système de refroidissement par condensation 60.
L’appareil 1 conforme à la présente invention est piloté grâce à un microprocesseur 80, par exemple de type Raspberry Pi ®, relié à une alimentation interne 81. Ce microprocesseur 80 pilote, par l’intermédiaire d’un écran tactile de commande 83 et d’un bouton poussoir 84 : - la mise en route/l’extinction et la puissance de la résistance électrique 31, - le déclenchement des pompes péristaltiques 36 et 39 (grâce notamment aux capteurs de niveau d’eau 25 et 38 et aux capteurs 37 et 66 respectivement de la température de l’eau dans la cuve d’ébullition 30 et de la température distillat à la sortie 65 du tube creux 62 du système de refroidissement 60), et - la mise en route/l’extinction et la vitesse de rotation du ventilateur 61 (et donc la vitesse d’extraction d’air chaud et de refroidissement).
Ce microprocesseur 80, programmé à l’avance, permet ainsi d’envoyer les bonnes quantités d’eau au bon moment dans la cuve d’ébullition 30 afin de maintenir l’eau à une température optimale pour former la vapeur qui traversera les plantes P aromatiques présentes dans le panier de distillation 43. Le système 80 permet également de réguler le refroidissement en jouant notamment sur le ventilateur 61 d’extraction de chaleur afin que la température du distillat à la sortie 65 du tube creux à ailettes 62 soit optimale, en particulier pour que ledit distillat soit à la bonne viscosité afin que la séparation de la solution aqueuse et des huiles essentielle se produise dans les meilleures conditions.
Des perforations supérieures traversantes 67 sont prévues en partie haute de chacune des joues latérales 14 du boitier externe 10 afin d’évacuer la chaleur extraite par le ventilateur 61.
Pour les mêmes raisons, des fentes parallèles d’aération 37 sont également percées dans l’épaisseur de la coque supérieure 16, juste au-dessus du ventilateur 61.
Pour des raisons également similaires, des évents inférieurs (perforations traversantes) 68 sont prévues en partie basse des joues 14 pour évacuer la chaleur produite par la cuve d’ébullition 30 afin d’éviter que les composants électroniques situés proches de cette dernière ne soient portés à une trop haute température et fonctionnent mal ou tombent en panne.
Le fonctionnement de l’appareil 1 de distillation conforme à la présente invention est le suivant.
L’utilisateur qui souhaite préparer des huiles essentielles, par exemple en utilisant les plantes P de son jardin, branche l’appareil 1 sur le secteur à l’aide de la prise de l’alimentation 90 prévue à cet effet, puis le met en route à l’aide par exemple d’un interrupteur prévu sur le transformateur proche de ce dernier, ou sur le boîtier. Il bascule vers l’arrière le porte-panier 41 du réceptacle 40, rempli le panier 43 de plantes aromatiques P ou bien sort le panier 43 du porte-panier 41 en le saisissant par sa poignée supérieure de préhension 44 afin d’aller chercher lesdites plantes P à l’extérieur. Une fois les plantes P placées dans le panier 43 inséré dans le porte-panier41, l’utilisateur peut tasser les plantes P à l’aide du pressoir et placer la grille supérieure 45 dans le panier 43 afin d’éviter que les plantes P ne sortent de ce dernier par le haut. Une fois le couvercle 46 positionné en haut du panier 43, le porte-panier 41 peut alors être rabattu, ce qui crée l’étanchéité d’une part avec le dôme 50 et d’autre part avec la cuve d’ébullition 30. Un système de marquage sur le panier 43 permet d’indiquer les zones de remplissage en plantes P requis, à savoir entre ¼ et la moitié de sa hauteur pour une utilisation en mode eau aromatique, et entre ¾ et la totalité du panier 43 pour une utilisation en mode huile essentielle.
L’utilisateur peut alors utiliser l’écran tactile de commande 83 et/ou le bouton poussoir 84 pour choisir le type de produit qu’il souhaite obtenir entre de l’huile essentielle ou une eau aromatique/florale. Selon son choix, l’interface utilisateur de l’écran de commande 83 demandera à l’utilisateur de verser une certaine quantité d’eau (1,5 l pour obtenir une huile essentielle et de l’hydrolat et 0,75 l pour obtenir une eau aromatique/florale) dans le réservoir 20 par l’intermédiaire de son orifice de remplissage 22. Pour cela l’utilisateur utilise le marqueur visuel 24 présent sur les deux côtés du réservoir 20.
L’utilisateur place également l’essencier 70 sur la grille de support 13 et lance la distillation sans se soucier de son déroulement qui est automatique.
Le microprocesseur préprogrammé 80 déclenche alors une séquence spécifique paramétrée à l’avance de transferts (« batch ») séquencés de quantités d’eau plus ou moins importantes (en général quelques centilitres) du réservoir 20 vers la cuve d’ébullition 30 à l’aide de la pompe péristaltique 36 et des flexibles 35, de chauffages plus ou moins élevé de ces quantités d’eau à l’aide de la résistance électrique 31, et de condensation, dans le tube creux 62 à ailettes 63 du système de refroidissement 60, des vapeurs collectées par le dôme de récupération 50.
Bien entendu, le microprocesseur 80 est en permanence informé de la température de l’eau dans la cuve d’ébullition à l’aide du premier capteur de température 37, afin que celle-ci soit optimale (entre environ 98°C et environ 99,5°C), de la température du distillat en sortie du tube creux 62 du système de refroidissement 60 à l’aide du second capteur de température 66, de la quantité d’eau présente dans la cuve d’ébullition 30 et de la quantité d’eau restante dans le réservoir 20 à l’aide respectivement des capteurs de niveau 25 et 38. Une fois la distillation terminée, l’écran de commande 83 informe l’utilisateur par un pictogramme et/ou un signal sonore adapté.
Selon le type de plantes P placées dans le panier 43, le type de réglage de l’appareil (température de chauffage de l’eau, vitesse de refroidissement, quantité d’eau injectée dans la cuve d’ébullition) et en fonction de la capacité de la vapeur d’eau à en extraire les molécules volatiles d’huiles essentielles, l’utilisateur peut récupérer, après un cycle compris entre environ 30 minutes et une heure trente minutes à deux heures, quelques millilitres (entre 4 et 8 en règle générale) d’huiles essentielles pures qui flottent au-dessus de la phase aqueuse de l’essencier 70. Pour les récupérer, il peut utiliser une pipette pour aspirer la quantité d’huiles essentielles qui surnage.
Enfin de cycle, l’appareil lance également automatiquement une étape finale de purge de la cuve d’ébullition 30 grâce à la seconde pompe péristaltique 39 afin d’évacuer la petite quantité d’eau (typiquement environ 200 millilitres) qui reste en fin de cycle par sécurité (éviter la surchauffe).
Le polygone 31 est conservé de l’instant t 0 à t max et le polygone 32 est conservé de l’instant t 1 à t max . Chaque position successive P1, P2, P3, P4 est associé à un polygone représentant l’espace occupé ou couvert par l’objet mobile 12 pendant un intervalle temporel débutant à l’instant t i associé au point considéré et finissant à t max .
Dans le cas où un unique polygone est utilisé pour représenter l’espace occupé par l’objet mobile, les polygones 31 et 32 ne forment qu’un seul polygone.
Dans une septième opération, la trajectoire du véhicule autonome est contrôlée en fonction de deuxièmes données représentatives de l’espace occupé par l’objet mobile 12 et déterminées à la sixième opération. Ces deuxièmes données comprennent les informations spatiales représentatives de positions successives P i prises par l’objet mobile le long de la deuxième voie de circulation 102 depuis le point d’intersection P1 et des informations temporelles t i (et aussi t max selon une variante) associées aux informations spatiales.
En l’absence d’autres véhicules détectés par le véhicule autonome, deux cas de figures se présentent :
- soit une solution existe pour traverser l’intersection, et il est garanti que le passage de l’intersection par le véhicule autonome 11 est possible avant tout objet mobile occulté présent dans la zone occulté 130 à l’instant courant t 0 et circulant au maximum à la vitesse maximale autorisée ; et
- soit aucune solution n’existe, et une trajectoire d’arrêt avant l’intersection doit être déterminée pour le véhicule autonome 11, ce qui signifie que la visibilité n’est pas suffisante pour garantir le passage de l’intersection en toute sécurité pour le véhicule autonome 11.
Bien entendu, le processus décrit ci-dessus en regard des figures 1 à 3 ne se limite pas aux situations de carrefour en croix. En effet, l’utilisation d’une représentation géométrique pour l’objet mobile permet de s’adapter à des situations diverses.
Par exemple, la deuxième voie de circulation 102 correspond par exemple à une voie d’un rond-point sur lequel débouche la première voie de circulation 101. Selon cet exemple, l’objet mobile 12 est par exemple construit comme un objet virtuel représenté par un polygone arrondi dont la longueur est également calculée de façon à couvrir toute la longueur parcourue par l’objet mobile (par exemple un véhicule) sur l’horizon de temps.
Ceci montre la généricité du processus ci-dessus par rapport aux situations pouvant être rencontrées en milieu urbain notamment. En effet, il est possible de traiter tout type d’intersection à visibilité limitée, quelle que soit la source de cette limitation de visibilité (véhicules stationnés, végétation…) sans avoir à définir un modèle mathématique spécifique de la situation. Les conditions de sécurité sont induites par la représentation qui fait varier la contrainte dans le temps, ce qui permet donc explicitement de vérifier si le passage est possible ou non compte tenu de la visibilité disponible.
Le processus décrit ci-dessus est également applicable en présence d’autres véhicules détectés par le véhicule autonome 11. Dans ce cas, la trajectoire du véhicule autonome 11 est contrôlée par rapport à ces véhicules détectés ainsi qu’à l’objet mobile 12, la trajectoire résultante étant adaptée à la contrainte la plus forte pour le véhicule autonome 11.
La illustre schématiquement un dispositif 4 configuré pour contrôler la trajectoire d’un véhicule autonome, par exemple le véhicule autonome 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 4 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 11, par exemple un calculateur.
Le dispositif 4 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des à 3 et/ou pour la mise en œuvre des étapes décrites en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 4 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 4, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 4 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 4 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 4 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud ». Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Le document WO2016/046197 décrit un exemple d’extenseur flexible agencé entre un bourrelet de pneumatique et une jante. L’ensemble roulant selon ce document comprend un pneumatique, une jante et deux extenseurs. En considérant les conventions de langage rappelées ci-dessus, et en se reportant à la façon dont on monte un extenseur sur une jante, un tel extenseur comprend, axialement de l’intérieur vers l’extérieur, une extrémité axialement intérieure appelée bourrelet d’extenseur et destinée à assurer l’accrochage de l’extenseur sur la jante. Un tel extenseur comprend aussi une extrémité axialement extérieure destinée à recevoir et immobiliser axialement un bourrelet de pneumatique. Un corps muni d’une armature de renfort relie les deux extrémités respectivement axialement intérieure et axialement extérieure.
Les extenseurs sont montés sur une jante qui est une pièce métallique, la plupart du temps en aluminium. La jante présente de chaque côté un crochet de jante destiné à assurer en particulier l’immobilisation en direction axiale de l’extenseur. Un extenseur flexible doit, d’une part, présenter une certaine flexibilité élastique par exemple lors d’un choc contre un trottoir ou lors du passage dans un « nid de poule » et, d’autre part, il doit présenter suffisamment de rigidité en roulage afin de conférer un comportement correct au véhicule. Pour ceci, on réalise un tel extenseur dans des matériaux élastomériques, matériaux proches de ceux utilisés pour la fabrication du pneumatique dont il emprunte l’apparence.
Ainsi, un ensemble roulant comportant une jante, et un pneumatique monté sur la jante moyennant deux extenseurs, présente l’apparence d’une roue plus petite en diamètre que celle d’une roue classique utilisée avec un pneumatique de même dimension. Or, la tendance actuelle de design est d’avoir une roue la plus grande possible, au moins dans son apparence visuelle.
Une solution a été proposée dans le document WO201807751 au nom de la demanderesse, solution qui consiste à rapporter un anneau enjoliveur sur la partie visible de l’extenseur. Cet anneau enjoliveur est choisi pour être déformable élastiquement, il est d’un seul tenant et il est fixé par le biais d’un accrochage mécanique ou par collage sur toute la périphérie de la partie visible de l’extenseur. Or, il a été constaté que l’exigence de flexibilité pour l’anneau enjoliveur amène la contrainte du choix du matériau de celui-ci. Ainsi, lorsqu’on choisit un matériau métallique pour l’anneau enjoliveur, la déformation subie par l’extenseur et, par conséquent, par l’anneau enjoliveur, laisse des traces permanentes sur l’anneau en raison d’une déformation plastique locale. On a alors plutôt recours à l’utilisation de matériaux synthétiques souples. Dans ce cas, en raison de leur souplesse, ces matériaux synthétiques souples doivent être teintés dans la masse (au lieu d’être recouverts d’une peinture, comme dans le cas des surfaces métalliques, car une peinture en surface n’est pas compatible avec le niveau de déformation attendu). Ce type de coloration ne peut pas conférer un aspect de brillance, comme souhaité par les designers de roues de véhicule. De surcroît, pour des raisons pratiques de réalisation, généralement par injection dans un moule, et pour compenser le module d’élasticité plutôt faible du matériau synthétique constituant l’anneau enjoliveur, l’épaisseur de cet anneau est assez importante et provoque donc une exposition plus grande au râpage contre un trottoir. De ce fait, cela crée des problèmes de rayure en surface de l’anneau enjoliveur, voire de perte de celui-ci à la suite de sa désolidarisation du support.
Le but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités et de proposer une solution originale de stylisme pour un extenseur permettant une fixation robuste des éléments de designs, même en cas de grandes déformations de l’extenseur ou lorsque la roue tourne à grande vitesse, permettant d’empêcher tout mouvement relatif pendant la rotation, tout en offrant une perception visuelle d’une roue de grand diamètre.
L’invention a donc pour objet un extenseur pour un ensemble roulant d’axe de rotation X-X’ comprenant un pneumatique, ayant deux bourrelets et une jante, l’extenseur étant destiné à assurer la jonction entre l’un des bourrelets et la jante, ledit extenseur comprenant une extrémité axialement intérieure, une extrémité axialement extérieure et un corps orienté principalement axialement et disposé entre ladite extrémité axialement extérieure et ladite extrémité axialement intérieure, de sorte que, lorsqu’il est monté au sein de l’ensemble, ladite extrémité axialement intérieure est destinée à être immobilisée sur ladite jante à l’aide d’un élément de renfort intérieur, ladite extrémité axialement extérieure comprenant un élément de renfort extérieur est destinée à recevoir un bourrelet de pneumatique, caractérisé en ce que l’extrémité axialement extérieure comporte plusieurs protubérances réparties sur sa circonférence, chaque protubérance comprenant une base étroite se prolongeant radialement vers l’extérieur par un sommet plus large que la base, dans laquelle le sommet de ladite protubérance est recouvert d’une barrette comportant au moins une languette de fixation déformable réalisée de manière à pouvoir entourer les côtés du sommet de ladite protubérance et à se rabattre sous le sommet.
Par extenseur selon l’invention, on comprend un extenseur flexible, apte à se déformer élastiquement principalement dans une direction radiale lorsqu’il est soumis à un grand effort, tel que subi quand la roue heurte un trottoir. Selon l’invention, l’extrémité axialement extérieure de l’extenseur comporte plusieurs protubérances réparties sur sa circonférence, les protubérances étant réalisées de manière à être visibles lorsqu’on regarde une roue montée sur le véhicule, la roue comportant un extenseur monté sur la jante. Plus particulièrement selon l’invention, chaque protubérance comprend une base étroite et un sommet plus large que la base qui est recouvert d’une barrette comprenant des languettes d’attache repliées sous le sommet. Les protubérances sont ainsi obtenues lors de la cuisson de l’extenseur et sont recouvertes de barrettes comportant des attaches déformables qui sont mises en place de manière à entourer le sommet de la protubérance et les bloquer en position. Les barrettes sont ainsi solidement fixées aux protubérances, tout en permettant de changer l’aspect esthétique du sommet de celles-ci, par exemple en ayant toute autre couleur que le noir, ou rappelant l’esthétique de la jante, ou réfléchissant la lumière, etc.