INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le document FR 2890929 B1 divulgue un procédé pour tester des moyens de freinage qui comprend : une phase d'étalonnage, typiquement réalisée lors de la première mise en service, dans laquelle le système de transport par câble est testé avec des véhicules lestés ; et des tests d'évaluation périodiques dans lesquels le système de transport par câble est testé avec des véhicules non chargés et l'effet du lest est simulé en appliquant un couple moteur par l’intermédiaire de moyens de moteur. En détail, le procédé divulgué dans le document FR 2890929 B1 comprend les trois étapes principales suivantes :
a) (étalonnage) à partir d'une vitesse nominale en régime permanent, les moyens de freinage sont activés pour arrêter le système de transport par câble et une courbe représentant la variation de la vitesse des véhicules est acquise, le moteur principal n'est pas alimenté et les véhicules sont lestés ;
b) la valeur du couple instantané à transmettre à la poulie d’entraînement est déterminée de manière à reproduire sur la poulie d’entraînement les effets de l'inertie et/ou du couple résistant résultant, lors de l'étape a), du ballast installé dans les véhicules ;
Ladite au moins une diamine X en C6-C36 peut être en particulier choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras.
Avantageusement, ladite au moins une diamine X est en C6-C18 et choisi parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine.
Ledit au moins un acide dicarboxylique Y en C6 à C36 peut être choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque, et les diacides obtenus à partir d'acides gras.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un polyamide est un polyamide à longue chaîne présentant un nombre de carbone par atome d’azote supérieure ou égale à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10.
Dans un autre mode de réalisation, ledit au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi les polyamide PA610, PA612, PA1010, PA1012, PA11 et PA12.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi les polyamide PA1010, PA1012, PA11 et PA12, en particulier parmi PA11 et PA12, notamment PA11.
D’autres agencements des circuits fluidiques, non détaillés ici, sont possibles. Par exemple, une plaque bipolaire 3 peut comprendre seulement deux circuits fluidiques, par exemple dédiés respectivement à chacun des deux réactifs. Par ailleurs, une plaque bipolaire 3 comprenant deux ou trois circuits fluidiques peut être constituée de plusieurs sous-ensembles disjoints, comprenant chacun au moins un circuit fluidique. Une plaque bipolaire 3 présentant les fonctions décrites précédemment est alors formée au moment de l’assemblage de la pile, lorsque les cellules sont empilées et plus particulièrement lorsqu’un effort de compression leur est appliqué.
Les guides d’écoulement peuvent être en contact avec des solutions corrosives, par exemple très acides, dans les réacteurs électrochimiques. Du côté de la cathode d’une PEMFC par exemple, le guide d’écoulement est typiquement soumise à de l'air sous pression dans un environnement hautement oxydant. Du côté de l'anode d’une PEMFC, le guide d’écoulement est en contact avec de l'hydrogène. Dans de telles conditions, les guides d’écoulements et les plaques bipolaires 3 formées à partir de ces guides subissent des phénomènes de corrosion. La corrosion entraîne la formation d'une couche d'oxyde isolante sur le guide d’écoulement, ce qui augmente notamment sa résistance de contact avec la couche de diffusion gazeuse 120. La résistance électrique entre la plaque bipolaire 3 et la couche de diffusion gazeuse 120 est alors accrue. En outre, des perforations du guide d’écoulement peuvent survenir, perturbant les circuits fluidiques de réactifs, de produits de réaction et/ou de fluide de refroidissement.
La corrosion des guides d’écoulement a par ailleurs d’autres conséquences. Les ions métalliques libérés par ce phénomène interfèrent avec les réactions d’oxydo-réduction, notamment en polluant les catalyseurs par occupation des sites actifs des couches catalytiques. L’activité catalytique est alors diminuée. Les ions métalliques altèrent en outre le fonctionnement de la membrane échangeuse d’ions 6. H. Wang et J. A. Turner (H. Wang et J. A. Turner, The influence of metal ions on the conductivity of Nafion 211 in PEMFC , Journal of Power Sources 183 (2008) 576-580) ont montré une baisse de la conductivité protonique de la membrane échangeuse de protons d’une PEMFC en présence d’ion fer et d’ion chrome.
Ces phénomènes induisent une réduction des performances des réacteurs électrochimiques, et notamment des piles à combustible. Afin de limiter ces phénomènes, les solutions existantes visent à protéger les guides d’écoulement au moyen d'un revêtement présentant également des propriétés de conduction électrique. Il peut notamment s'agir d'un revêtement à base de métaux nobles, ou de carbone dans une matrice polymérique. En pratique, les revêtements développés dans les solutions existantes permettent de protéger physiquement la plaque bipolaire métallique du milieu corrosif de la pile à combustible.
Le document FR3002368 A1 décrit une plaque bipolaire métallique pour PEMFC. La plaque bipolaire est formée par emboutissage avant qu’au moins une de ses faces ne soit recouverte d’un revêtement comprenant : des charges de matériau électriquement conducteur, un polymère liant, un composé absorbeur de cations métalliques de préférence de la famille des PFSA.
Cette solution reste en pratique reste limité pour augmenter la résistance à la corrosion et l’augmentation de la durabilité des performances de la pile.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une solution améliorant la durabilité d’un réacteur électrochimique comprenant un guide d’écoulement.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, de préférence pour pile à combustible, plus préférentiellement encore pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant : une fourniture d’un substrat présentant une première face et une deuxième face, une formation d’au moins un canal d’écoulement comprenant un dépôt par apport de matière, d’une composition comprenant : des charges de matériau électriquement conducteur, un polymère servant de liant, ou des précurseurs dudit polymère, un composé absorbeur de cations métalliques, un solvant, de façon à former des nervures supportées par au moins l’une parmi la première face et la deuxième face du substrat, et un séchage du canal d’écoulement déposé.
La formation des nervures par apport de matière permet de limiter le coût de fabrication du guide d’écoulement et d’une plaque bipolaire le comprenant, ce qui représente approximativement 40% du coût total d’une pile à combustible. En outre, les dimensions du guide d’écoulement, son poids et sa forme sont plus aisément optimisables par rapport aux procédés de fabrication par usinage ou emboutissage. Le matériau formant les nervures peut en outre être adapté pour fonctionnaliser les nervures.
En effet, le volume occupé par les nervures comprend ainsi le composé absorbeur de cations métallique, au lieu juste d’un revêtement déposé en surface des nervures. Ainsi, les nervures sont faites d’un matériau formant une barrière physique au phénomène de corrosion, ainsi qu’une barrière chimique grâce au composé absorbeur de cations métalliques.
Cette approche se distingue clairement des solutions existantes mettant en œuvre un revêtement déposé sur les nervures du guide d’écoulement. Au lieu de protéger les nervures par une barrière physique, voire physico-chimique, cette solution vise à fonctionnaliser les nervures avec un absorbeur de cation métallique. Ceci présente plusieurs avantages.
Cela permet d’augmenter d’une part le volume dans lequel est présent le composé absorbeur. La quantité de composé absorbeur de cations métalliques est ainsi significativement augmentée.
D’autre part, il a été mis en évidence lors du développement de l’invention que les cations métalliques libérés par corrosion se diffusent principalement par voie solide à travers les nervures et le cas échant le substrat. La fonctionnalisation des nervures par le composé absorbeur améliore la captation des cations métalliques le long de leur chemin de diffusion, par rapport à un revêtement déposé en surface des nervures qui bloque les cations seulement en surface des nervures.
Ainsi les nervures se chargent en cations métalliques au fur et à mesure de l’utilisation du réacteur électrochimique, et notamment d’une pile à combustible, de préférence d’une PEMFC, ce qui limite la pollution de la membrane échangeuse d’ions ainsi que le blocage des sites actifs aux électrodes.
Cette solution protège physiquement le guide d’écoulement et plus particulièrement une plaque bipolaire des phénomènes de corrosion. L’augmentation de la résistance de contact avec la couche de diffusion gazeuse et le risque de perforations sont donc limités. À cela s’ajoute une protection chimique par la captation des cations métalliques plus efficace que dans les solutions existantes mettant en œuvre un revêtement. La solution proposée améliore donc la durabilité d’un réacteur électrochimique comprenant le guide d’écoulement ainsi fabriqué.
- le dispositif de propulsion comprend un rotor principal présentant une hélice mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et reliée à un actionneur principal.
L’invention concerne également un procédé de vol d’un aéronef selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, comprenant les étapes chronologiques suivantes :
(E1) effectuer un vol vertical en activant le premier dispositif de sustentation, le dispositif de propulsion étant désactivé,
(E2) effectuer un vol de transition en activant le dispositif de propulsion et en maintenant le premier dispositif de sustentation activé,
(E3) effectuer une première phase de vol horizontal en désactivant le premier dispositif de sustentation, et
(E4) détacher et larguer les première et seconde nacelles et effectuer une seconde phase de vol horizontal.
Le procédé peut comprendre l’une ou plusieurs des étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
(E5) piloter, guider et naviguer les première et seconde nacelles indépendamment de l’aéronef,
(E6) atterrir la première nacelle et/ou la seconde nacelle,
(E7) recharger en énergie l’unité auxiliaire de stockage d’énergie,
(E8) monter la première nacelle et/ou la seconde nacelle sur un aéronef.
la est une vue de dessus d’un aéronef selon l’invention ;
la est une vue de devant d’un aéronef selon l’invention ;
la est une vue de côté d’un aéronef selon l’invention ;
la est une vue schématique et en coupe transversale d’un aéronef selon l’invention ;
Certains attributs de performance pour les pneus, tels que la performance de traction sur route humide ou d’adhérence sur route mouillée, peuvent être augmentés par l’incorporation de résines (par exemple, agents poisseux, résines de traction, résines thermoplastiques) dans la composition de caoutchouc. L’incorporation de résines dans certaines bandes de roulement pour voiture et camion contenant du BR, optionnellement en combinaison avec du SBR et/ou du NR, peut résulter en une performance d’usure améliorée sans compromettre la traction sur route humide.
Sont ici divulgués des procédés pour mélanger une charge humide, un élastomère solide, et une ou plusieurs résines. Sont également divulgués des composites et des vulcanisats produits à partir de tels procédés. Généralement pour les pneus, il existe une corrélation entre les propriétés telles que la température de transition vitreuse (T g ) et la performance d’adhérence sur route mouillée. Certaines résines ayant des valeurs T g appropriées peuvent être sélectionnées pour modifier les propriétés viscoélastiques de la composition de caoutchouc et optimiser les attributs de performance tels que la performance d’adhérence sur route mouillée. Les procédés pour incorporer des résines dans une méthode de mélange par voie humide peuvent potentiellement produire des compositions élastomères qui peuvent conduire à des bandes de roulement de pneus pour voiture et véhicule utilitaire ayant une usure de la bande de roulement améliorée et/ou une résistance réduite au roulement.
Un aspect porte sur des méthodes pour fabriquer un composite comprenant : le chargement d’un mélangeur avec au moins un élastomère solide, une charge humide comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide, et une résine ; dans une ou plusieurs étapes de mélange, le mélange du au moins un élastomère solide, de la charge humide et de la résine pour former un mélange, et l’élimination d’au moins une partie du liquide du mélange par évaporation ; et l’évacuation, du mélangeur, du composite comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à une charge d’au moins 20 pce, dans laquelle le composite a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite.
Le composite formé par les méthodes divulguées ici peut être considéré comme un mélange non durci de charge(s) et d’élastomère(s), par exemple, un mélange non durci de charge(s), d’élastomère(s) et de résine(s). Le composite formé peut être considéré comme un mélange ou un mélange maître. Le composite formé peut être, en option, un produit intermédiaire qui peut être utilisé dans une formulation de caoutchouc et un ou plusieurs procédés de vulcanisation ultérieurs. Le composite, avant la formulation et la vulcanisation, peut également être soumis à des procédés additionnels, tels qu’une ou plusieurs étapes de maintien à température ou étape(s) de mélange supplémentaire(s), une ou plusieurs étapes de séchage additionnelles, une ou plusieurs étapes d’extrusion, une ou plusieurs étapes de calandrage, une ou plusieurs étapes de laminage, une ou plusieurs étapes de granulation, une ou plusieurs étapes de mise en balles, une ou plusieurs étapes d’extrusion par évacuation à double vis, ou une ou plusieurs étapes de travail de caoutchouc pour obtenir un composé de caoutchouc ou un article en caoutchouc.
Tel que précisé ici, les résines peuvent influencer les propriétés viscoélastiques de la composition de caoutchouc et peuvent augmenter les propriétés telles que la performance de traction sur route humide. Les résines divulguées ici sont sélectionnées pour leur compatibilité avec l’élastomère solide ainsi que l’application souhaitée. Les résines peuvent être un solide ayant certaines propriétés souhaitées de température de transition vitreuse (T g ) et de point de ramollissement. La T g de la résine peut être sélectionnée pour modifier la T g du composite résultant et en conséquence du composé de caoutchouc (vulcanisat). En option, la Tg appropriée pour les résines à incorporer dans les procédés divulgués peut être d’au moins 25 °C, au moins 30 °C, au moins 35 °C, au moins 40 °C ou au moins 50 °C, ou peut aller de 25 °C à 110 °C, de 35 °C à 110 °C, de 40 °C à 110 °C, de 25 °C à 100 °C, de 35 °C à 100 °C, de 40 °C à 100 °C, de 25 °C à 90 °C, de 35 °C à 90 °C, de 40 °C à 90 °C, de 25 °C à 80 °C, de 35 °C à 80 °C, de 40 °C à 80 °C, de 25 °C à 70 °C, de 35 °C à 70 °C, de 40 °C à 70 °C, de 25 °C à 65 °C, de 35 °C à 65 °C, ou de 40 °C à 65 °C.
Une autre considération outre la T g est le point de ramollissement de la résine, qui peut également affecter la viscoélasticité. Les points de ramollissement sont généralement définis comme étant la température à laquelle la résine passe d’un matériau fragile ou à viscosité élevée à un liquide plus malléable et moins visqueux. Le point de ramollissement des résines peut être déterminé avec un appareil à bille et anneau, tel qu’exposé dans l’ASTM E-28 (points de ramollissement par bille et anneau). Les points de ramollissement appropriés pour les résines sont d’au moins 50 °C, au moins 60 °C, au moins 70 °C, ou peuvent aller de 50 °C à 150 °C, de 60 °C à 150 °C, de 70 °C à 150 °C, de 80 °C à 150 °C, de 50 °C à 125 °C, de 60 °C à 125 °C, de 70 °C à 125 °C, de 80 °C à 125 °C, de 50 °C à 110 °C, de 60 °C à 110 °C, de 70 °C à 110 °C, ou de 80 °C à 110 °C, déterminés selon l’ASTM E-28. La résine peut être compatible ou incompatible avec l’élastomère dans la composition en fonction de l’attribut de performance souhaité.
Les résines peuvent être sélectionnées sur la base de l’application et/ou du type d’élastomère. De nombreux types de résine sont disponibles, tels que les résines dérivées de craquage du pétrole, de matières premières ligneuses, etc. Les résines hydrocarbonées sont produites à partir de matières premières de pétrole et peuvent être des résines à base aliphatique ou aromatique. Les résines aliphatiques incluent les résines en C5 ayant des monomères comportant cinq atomes de carbone. Les résines aromatiques incluent les résines en C9 contenant des monomères aromatiques comportant neuf atomes de carbone ou un mélange de monomères aromatiques en C8-C10. Les résines en C5/C9 sont des résines aliphatiques et aromatiques puisqu’elles comportent à la fois des comonomères en C5 et en C9. Dans les applications de pneu, les résines en C5, en C9 et en C5/C9 peuvent être utilisées pour augmenter la performance d’adhérence sur route mouillée. Les résines en C5, en C9 et en C5/C9 disponibles dans le commerce incluent, par exemple, les résines vendues sous le nom commercial résines Impera™ ou résines Picco™, telles que la résine Impera™ R1607 (en C5), la résine Impera™ G1750 (en C9), et la résine Impera™ D1606 (en C5/C9) (Eastman Chemical Co). Les résines de colophane sont dérivées de, par exemple, sources ligneuses (par exemple, arbres) ou de procédés de fabrication de papier. Les résines de colophane disponibles dans le commerce incluent, par exemple, les résines vendues sous le nom commercial résines Permalyn™, telles que la résine Permalyn™ 5095 (Eastman Chemical Co). Les résines de terpène sont produites à partir de matières premières de terpène (par exemple, à partir de bois, térébenthine, etc.). Les résines de terpène peuvent être modifiées par des groupes aromatiques, par exemple, des monomères en C9, pour former des résines de terpène modifiées par des groupes aromatiques. Les résines de colophane, de terpène, et de terpène modifiées par des groupes aromatiques peuvent augmenter la performance d’adhérence sur route mouillée et l’aptitude au changement de direction. D’autres résines appropriées peuvent être formées par dimérisation de cyclopentadiènes (résines de dicyclopentadiène), ou par condensation d’alkylphénols et de formaldéhyde (résines d’alkylphénol), ou par condensation d’alkylphénol et d’acétylène. Des combinaisons de différents types de résine peuvent également être utilisées. Des résines appropriées pour les applications de pneu et à base d’autres élastomères se trouvent également dans les brevets U.S. n° 10 738 178, 10 745 545, et la Publ. de brevet U.S. n° 2015/0283854. En option, la résine peut être choisie parmi une ou plusieurs de résines en C5, de résines en C5/C9, de résines en C9, de résines de colophane, de résines de terpène, de résines de terpène modifiées par des groupes aromatiques, de résines de dicyclopentadiène, de résines d’alkylphénol, et de combinaisons (par exemple, mélanges homogènes, mélanges) de celles-ci.
La charge de résine (par exemple, quantité de résine chargée dans le mélangeur ou quantité de résine présente dans le composite) peut être d’au moins 5 pce, au moins 10 pce, au moins 20 pce, par exemple, une quantité allant de 5 pce à 100 pce, par exemple, de 5 pce à 75 pce, de 5 pce à 50 pce, de 5 pce à 25 pce, de 5 pce à 20 pce, ou de 5 pce à 15 pce.
Les méthodes pour préparer un composite incluent l’étape de chargement ou d’introduction dans un mélangeur d’au moins un élastomère solide (un ou plusieurs élastomères solides) et d’une charge humide. La combinaison de l’élastomère solide avec la charge humide forme un mélange pendant l’étape (les étapes) de mélange. La méthode inclut en outre, dans une ou plusieurs étapes de mélange, la réalisation dudit mélange dans laquelle au moins une partie du liquide est éliminée par évaporation ou un procédé d’évaporation qui se produit pendant le mélange. Le liquide de la charge humide est capable d’être éliminé par évaporation (et au moins une partie est capable d’être éliminée dans les conditions de mélange revendiquées) et peut être un liquide volatil, par exemple, volatil à des températures de mélange en masse. Par exemple, un liquide volatil peut être distingué d’huiles (par exemple, huiles de dilution, huiles de traitement) qui peuvent être présentes pendant au moins une partie du mélange étant donné que de telles huiles sont censées être présentes dans le composite qui est évacué et ainsi, ne s’évaporent pas pendant une partie substantielle du temps de mélange.
La charge chargée dans le mélangeur comprend une charge humide. Dans leur état sec, les charges peuvent contenir des quantités nulles ou petites de liquide (par exemple eau ou humidité) adsorbées à leur surface. Par exemple, le noir de carbone peut avoir 0 % en poids, ou 0,1 % en poids à 1 % en poids ou jusqu’à 3 % en poids ou jusqu’à 4 % en poids de liquide et la silice précipitée peut avoir une teneur en liquide (par exemple, eau ou humidité) de 4 % en poids à 7 % en poids de liquide, par exemple, de 4 % en poids à 6 % en poids de liquide. De telles charges sont appelées ici charges sèches ou non humidifiées. Dans certaines conditions, par exemple, des conditions d’humidité élevée, la silice peut avoir une teneur en eau ou en humidité aussi élevée que 10 %. En option, la charge sèche a une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids (par exemple, allant de 4 % en poids à 10 % en poids) par rapport au poids total de charge et de liquide. Dans d’autres options, la charge sèche a une teneur en liquide de pas plus de 8 % en poids (par exemple, allant de 4 % en poids à 8 % en poids), pas plus de 7 % en poids, pas plus de 6 % en poids, pas plus de 5 % en poids, pas plus de 4 % en poids, pas plus de 3 % en poids, pas plus de 2 % en poids, ou pas plus de 1 % en poids. Par exemple, la charge est de la silice et a une teneur en liquide (par exemple, eau) de pas plus de 10 % en poids (par exemple, allant de 4 % en poids à 10 % en poids), ou pas plus de 6 % en poids.