INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, le véhicule comprend une poignée de virage fixée dans une zone centrale de ladite traverse de pavillon de sorte que le passager et le conducteur puissent bénéficier de cette poignée de virage. La poignée de virage qui était initialement positionnée du côté du passager dans les véhicules existants, a été transférée dans une zone centrale de la traverse de pavillon de manière à pouvoir bénéficier à la fois au conducteur et au passager. Cette poignée de virage est située en hauteur dans le véhicule, sans gêner la vision du conducteur et/ou du passager. Avantageusement, cette poignée de virage s’étend le long d’un axe transversal Y et horizontal du véhicule. Cette poignée peut être placée, soit dans une position rigoureusement centrale le long d’un axe transversal Y du véhicule de façon à ce qu’un axe longitudinal X et central du véhicule passe par le centre de la poignée, soit en étant légèrement décalée vers le conducteur ou le passager par rapport à cette position rigoureusement centrale. La poignée de virage peut être, soit fixe sans possibilité de mouvement, soit mobile en rotation entre une position rangée pour laquelle elle est plaquée contre une paroi de la traverse de pavillon et une position déployée pour laquelle elle saille de ladite paroi vers l’intérieur du véhicule. Préférentiellement, la poignée de virage actuellement située dans le brancard supérieur du côté du passager, a été supprimée.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poignée de virage présente un segment allongé de préhension, ledit segment s’étendant suivant un axe horizontal et transversal Y du véhicule. En effet, une poignée de virage présente généralement un segment allongé, prolongé à ses deux extrémités considérées suivant un axe longitudinal dudit segment central, par deux segments latéraux inclinés par rapport audit segment central. Pour la présente configuration, le segment allongé s’étend horizontalement de façon à constituer un élément de préhension particulièrement adapté à la fois au conducteur et au passager. Selon une variante de réalisation d’un véhicule selon l’invention, la poignée de virage est réglable en rotation autour d’un axe de rotation vertical. De cette manière, la position de la poignée de virage peut varier de plus ou moins 20° par rapport à la position pour laquelle elle s’étend rigoureusement suivant un axe transversal Y et horizontal du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le segment allongé de préhension de la poignée de virage est fixé dans le véhicule de sorte qu’un plan longitudinal, vertical et central du véhicule passe par le milieu dudit segment allongé de préhension. Pour cette configuration, la poignée de virage est équidistante du passager et du conducteur, et peut donc bénéficier avec la même efficacité au conducteur et au passager.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poignée de virage est clipsée à la traverse de pavillon. Ce moyen de fixation ne nécessite aucun outillage particulier ni aucune manipulation contraignante réclamant de la force et/ou de la précision. A titre d’exemple non limitatif, la poignée de virage peut comprendre au moins un pion déformable élastiquement et la traverse de pavillon peut comprendre au moins une ouverture dont les dimensions sont légèrement inférieures à celles du pion déformable. De cette manière, la fixation de la poignée de virage à la traverse de pavillon s’effectue au moyen d’une insertion à force du pion déformable dans l’ouverture de la traverse de pavillon jusqu’à un seuil pour lequel ladite ouverture va retenir ledit pion.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poignée de virage est fixe. Autrement dit, pour cette configuration, la poignée de virage est toujours opérationnelle, sans possibilité d’être rangée contre une paroi de la traverse de pavillon.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le véhicule comprend une console centrale de pavillon sous la forme d’une extension centrale s’étendant sous la traverse de pavillon, la poignée de virage étant fixée à la fois à ladite console centrale de pavillon et à ladite traverse de pavillon. La console centrale de pavillon est constituée par une avancée centrale située entre le siège conducteur et le siège passager et tapissant un plafond d’un habitacle de véhicule. La poignée de virage émerge donc sous cette console centrale, qui apparait alors comme un élément de support multifonction. En effet, une telle console centrale peut déjà supporter des équipements tels que par exemple un rétroviseur intérieur et différents éclairages et/ou liseuses.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poignée de virage est fixée à la console centrale de pavillon au moyen d’une technique à choisir parmi un vissage et un clipsage. Pour cette configuration, la poignée de virage constitue une pièce rapportée qui est fixée à la console de pavillon. Elle peut donc être facilement changée en cas de nécessité.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la poignée de virage est moulée dans la console centrale de pavillon. Il s’agit d’une alternative au mode de réalisation ci-avant décrit. Cette configuration présente l’avantage de réduire le temps de fabrication de la console de pavillon et de la poignée de virage, puisque ces deux éléments sont fabriqués lors d’une même opération.
n Ex . 1 E x. 2 Ex . 3 Ex . 4 Ex . 5 Ex . 6 Ex . 7 Ex . 8 2 0,20 0,12 0,12 4 0,25 0,15 0,15 8 0,6 0,45 0,20 10 0,6 0,5 0,25 0,10 14 0,6 0,6 0,30 0,10
Comme le montrent les tableaux qui précédent, les couches de revêtement selon l’invention (exemple 6 à 8) présentent une meilleure résistance aux rayures et à l'usure que les couches de TiZrO x et, au contraire des couches DLC, peuvent subir un traitement de trempe, très important pour ce type de vitrage dont l’empilement est destiné à être déposé sur un substrat de verre monolithique dans le but de fabriquer un simple vitrage. De tels vitrages sont en effet le plus souvent trempés ou à tremper.
Un test de durabilité chimique est également effectué sur les différents vitrages reportés dans le tableau 1. Ce test consiste en une immersion une solution d’H 2 SO 4 à un pH de 2,8 à la température ambiant, sous agitation et pendant 30 minutes.
Le tableau 3 ci-dessous indique les résultats du test d’immersion pour les vitrages des exemples 1 à 7 et le niveau de résistance à la corrosion observé visuellement. Le signe (+) signifie qu’aucune trace de corrosion n’est visible à la surface du vitrage, le signe (-) que la surface est localement corrodée et (--) que la surface est entièrement corrodée.
Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Résistance à la corrosion -- + + - + + + +
On voit au final que les vitrages des empilements selon les exemples 6 à 8 selon l’invention présentent les meilleures performances combinées de résistance mécaniques et chimiques. Ces qualités apparaissent essentielles, notamment en vue de son utilisation en tant que vitrage pour bâtiment et en particulier comme vitrage monolithique, c'est-à-dire comprenant un seul substrat verrier, ledit empilement étant dans ce cas souvent au contact direct du milieu extérieur. Dans un tel vitrage, l’empilement est en effet disposé en face 2 du vitrage, c'est-à-dire sur la face tournée vers l’intérieur du bâtiment.
Dispositif et procédé de conversion des aromatiques à 9 atomes de carbones L’invention porte sur la conversion d’aromatiques dans le cadre de la production d’aromatiques pour la pétrochimie (benzène, toluène, paraxylène, orthoxylène). Le complexe aromatique (dispositif de production d’aromatiques) est alimenté par des charges C6 à C10+, les alkyles aromatiques y sont extraits puis convertis en intermédiaires souhaités. Les produits d’intérêt sont des aromatiques avec 0, 1 ou 2 méthyles, les xylènes ayant la plus forte valeur marchande. Il convient donc de disposer de groupes méthyles. Ainsi, l’invention porte sur l’augmentation de la quantité de groupements méthyle disponibles dans le complexe aromatique par la conversion de chaines alkyles à plus de 2 carbones, et notamment la conversion d’aromatiques à 9 atomes de carbones, i.e., coupe A9.
Pour la conversion des coupes A9, des techniques de l’art antérieur sont connues telles que les réactions de déalkylation (perte de 2 carbones) et d’hydrogénolyse (perte d’un atome de carbone).
Une réaction de déalkylation est une réaction de substitution, dans une molécule, d'un atome d'hydrogène à un radical alkyle.
Une réaction d’hydrodéalkylation est une réaction de déalkylation dans laquelle la suppression du groupe alkyle des molécules de type aromatiques est effectuée en présence d’hydrogène. Spécifiquement, il s’agit d’une coupure terminale de la chaine alkyle au « raz » du noyau. La catalyse peut être de type acide, utilisée notamment sur les chaines alkyles à 2 carbones et plus mais très peu performante pour les méthyles, ou de type métallique, lorsqu’on souhaite notamment convertir les méthyles. La conversion des méthyles est utilisée notamment pour la réduction du point de coupe des essences pour laquelle toutes les molécules doivent perdre des carbones, ou pour la production de benzène pour laquelle la réaction est poussée au maximum pour ne conserver que le noyau aromatique.
Une réaction d’hydrogénolyse est une réaction chimique par laquelle une liaison covalente carbone-carbone ou carbone-hétéroatome est décomposée ou subit une lyse par action d'hydrogène. Une réaction d’hydrodéalkylation peut donc être considérée comme une réaction d’hydrogénolyse de la liaison carbone-carbone entre un alkyle et un noyau aromatique. En revanche, une réaction d’hydrogénolyse concerne également les liaisons carbone-carbone interne au groupement alkyle à 2 carbones ou plus.
On peut citer par exemple que les éthyle-toluènes peuvent être convertis en xylènes par hydrogénolyse (voir FR3069244A1) ou en toluène par déalkylation par un mécanisme réactionnel utilisé actuellement dans les unités de transalkylation. La demande FR3069244A1 concerne notamment une unité d’hydrogénolyse sélective traitant une charge riche en composés aromatiques ayant plus de 8 atomes de carbone, et consistant à transformer un ou plusieurs groupe(s) alkyle(s) à au moins deux atomes de carbone (éthyle, propyle, butyle, isopropyle, etc..) fixé(s) sur un noyau benzénique en un ou plusieurs groupe(s) méthyle(s).
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un procédé de production d’aromatiques pour la pétrochimie permettant une sélectivité et un rendement améliorés en composés méthylés.
La présente invention concerne la réaction isomérisation (aucune perte de carbone) d’aromatiques à 9 atomes de carbones ayant des chaines à alkyles à 2 ou 3 atomes de carbone. Il s’agit donc d’isomériser en tri-méthyle-benzènes (TMB) les 5 corps suivant : cumène, n-propylbenzène, o-méthyl-éthylbenzène, m- éthyltoluène et p- éthyltoluène, afin d’augmenter la quantité de groupes méthyle disponible. Avantageusement, par transalkylation avec du toluène, on peut alors augmenter la production nette en xylènes et notamment en p-xylène d’un complexe aromatique.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion de composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : - isomériser les composés aromatiques (e.g. cumène, n-propylbenzène, o- éthyltoluène, m- éthyltoluène et p-éthyltoluène) d’une charge hydrocarbonée comprenant des composés aromatiques ayant 9 atomes de carbone, dans une unité d’isomérisation, en présence d’un catalyseur d’isomérisation bifonctionnel possédant une fonction hydro/déshydrogénante et une fonction hydroisomérisante, pour produire un effluent d’isomérisation enrichi en tri-méthyle-benzènes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’isomérisation des composés aromatiques de la charge hydrocarbonée est effectuée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C préférentiellement comprise entre 355°C et 390°C, telle qu’une température de 385°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa absolus et 3 MPa absolus, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa absolus et 1,5 MPa absolus ; - rapport molaire H 2 /HC compris entre 1 et 5, et préférentiellement compris entre 3 et 4,5, tel qu’un rapport molaire de H 2 /HC de 4 ; - PPH comprise entre 1 h -1 et 30 h -1 , préférentiellement comprise entre 3 h -1 et 12 h -1 , le terme PPH correspondant au poids de charge hydrocarbonée injecté par heure et rapporté au poids de catalyseur chargé.
On alimente ce réacteur avec 43 g/h de BDO et 31.1 g/h d’H 2 S
La température moyenne du lit catalytique est de 280°C.
On notera par rapport à l’exemple 1 que l’absence de CO 2 ne diminue pas les performances de la réaction.
Exemple 3 comparatif : Production de THT à partir de BDO et de gaz acide (H 2 S/CO 2 )
Dans un réacteur catalytique tubulaire en acier, on introduit 70 ml (52 g) d’un catalyseur constitué d’une alumine contenant 4000 ppm de Na 2 O. Le catalyseur ici testé est le CM 2-5 de la société Axens. La hauteur du lit catalytique est de 15 cm.
On alimente ce réacteur avec 43 g/h de BDO, 31.1 g/h d’H 2 S et 32.9 g/h de CO 2 .
La température moyenne du lit catalytique est de 220°C.
Dans ces conditions, on obtient une conversion de 100% du BDO, un rendement molaire en THT de 82%.
Cet essai montre que l’utilisation d’une alumine dopée conduit à une diminution du rendement.
MÉTHODES DE PRÉPARATION D’UN COMPOSITE COMPORTANT DES RÉSINES DOMAINE DE L’INVENTION Sont ici divulguées des méthodes de préparation d’un composite par combinaison d’un élastomère solide et d’une charge humide et de résines. Sont également divulgués des vulcanisats correspondants dérivés de ces composites.
Il existe toujours un souhait dans l’industrie du caoutchouc de développer des méthodes pour disperser une charge dans un élastomère et il est particulièrement souhaitable de développer des méthodes qui puissent le faire efficacement par rapport à la qualité de dispersion de la charge, du temps, de l’effort et/ou du coût.
De nombreux produits d’importance commerciale sont formés de compositions élastomères dans lesquelles une charge renforçante est dispersée dans l’un quelconque de divers élastomères synthétiques, d’un caoutchouc naturel ou de mélanges homogènes d’élastomères. Le noir de carbone et la silice, par exemple, sont largement utilisés pour renforcer le caoutchouc naturel et autres élastomères. Il est courant de produire un mélange maître, à savoir, un prémélange de charge renforçante, d’élastomère, et de divers additifs optionnels, tels qu’une huile de dilution. De tels mélanges maîtres sont alors formulés avec des additifs de traitement et de durcissement et lors du durcissement, génèrent de nombreux produits d’importance commerciale. De tels produits incluent, par exemple, les pneus pneumatiques et non pneumatiques ou solides pour véhicules, y compris la partie bande de roulement incluant la chape et la base, la sous-chape, la gomme intérieure, le flanc, la couche de liaison métallique, la carcasse et autres. Les autres produits incluent, par exemple, les supports de moteur, les douilles de palier, les courroies transporteuses, les essuie-glaces, les composants en caoutchouc pour équipement aérospatial et maritime, les éléments de repérage de véhicule, les joints, les chemises, les joints d’étanchéité, les roues, les pare-chocs, les systèmes anti-vibration et autres.
Un premier système d’encollage est décrit à la dans lequel le moyen d’encollage 12 comprend un galet 12a présentant une face d’encollage, enduite de colle. La colle est stockée dans le réservoir 7, dans lequel plonge le galet 12a par sa face opposée à la face d’encollage. La face d’encollage est avantageusement disposée sur le trajet de sortie de la pince 4, de telle manière à ce que le pied E2, et tout particulièrement son dessous E4, de l’extension E de cils attrapée et transportée par la pince 4, vienne frotter contre la face d’encollage du galet 12a, lors de sa sortie vers la position de pose. Un levier 12b permet de faire tourner le galet 12a afin de renouveler le film de colle sur la face d’encollage. Le levier 12b peut être manœuvré par la pince 4 dans son déplacement.
Un système d’encollage alternatif est décrit aux figures 16, 17 et 18 dans lequel le moyen d’encollage 12, comprend une barre d’encollage 12a présentant une gorge centrale 12a1. L’opérateur va alors saisir la barre d’encollage 12a par son extrémité 12a2 qui fait office de moyen de préhension et mettre en place la barre d’encollage 12a dans un logement dédié du corps 2 du dispositif 1, lequel logement est perpendiculaire à l’axe pince B. La barre d’encollage 12a est alors en liaison pivot avec le corps 22 du dispositif 1. L’opérateur peut, lorsque le dispositif 1 est ouvert, venir déposer quelques gouttes de colle dans cette gorge 12a1, laquelle colle va alors s’y maintenir par capillarité/tension superficielle. Une fine surface de colle sera alors présente sur la majorité du diamètre de la gorge 12a1 tandis que la majorité de la colle sera retenue par capillarité sur la face de la gorge 12a1 orientée vers le sol. La géométrie de la barre d’encollage 12a et, plus spécifiquement, de la gorge 12a1 est déterminée de manière à permettre le stocke d’une quantité de colle suffisante pour au moins un chargeur 3. La partie supérieure de la gorge centrale 12a1 de la barre d’encollage 12a se trouve alors à proximité de l’axe pince B. Lorsque la rotation de la vis 8 entraîne les demi-pinces 4a,4b vers la position de pose, la pince 4 qui est alors fermée avec entre ses mors 4a1, 4b1 une extension E de cils (du fait de la présence du moyen de rappel 4c) ; le dessous E4 du pied E2 de l’extension E de cils va être encollé après être entré en contact avec la partie supérieure de la gorge 12a1 de la barre d’encollage. 12a. Avantageusement, un cache d’encollage 12c est associé à la barre d’encollage 12a. Ce cache d’encollage 12c doit être mis en place dans le guide partiel prévu à cet effet dans le corps 2 du dispositif 1. Une fois en place, ce cache d’encollage 12c se trouve en liaison pivot avec le corps 2 et un léger lest assure au cache d’encollage 12c de se positionner toujours de manière à protéger le mécanisme du dispositif 1 d’une chute potentielle de colle. Avantageusement encore, ce moyen d’encollage 12 comprend un mécanisme de renouvellement de la colle consistant en une roue dentée 12d qui est en liaison pivot avec le corps 2 du dispositif 1 par l’intermédiaire d’un guidage et sécurisée latéralement par exemple par un circlips. Cette roue dentée 12d est solidarisée de la barre d’encollage 12a par son extrémité polygonale 12a3. La roue dentée 12d est actionnée en rotation par le passage de la pine 4, par l’intermédiaire du pignon 4a3. Le mouvement de va et vient de la pince 4 actionne ainsi une rotation à 180° de la roue dentée 12d dans un sens puis dans l’autre, renouvelant de fait la colle sur la barre d’encollage après chaque opération.
Il a été vu qu’une unité de traitement coordonne le fonctionnement du dispositif 1 en pilotant, les moteurs M1, M2 au moyen des informations fournies par plusieurs contacteurs. L’opérateur dispose d’un bouton opérateur BO, apte à commander un cycle, interfacé avec l’unité de traitement. Au début du cycle, la pince 4 est en position de pose et fermée. L’opérateur commande un cycle par manœuvre du bouton opérateur BO. L’unité de traitement commande alors le moteur M1 de manière à escamoter la pince 4 et à la placer en position d’attrapage, pince 4 ouverte. L’unité de traitement commande alors le moteur M2 de manière à déplacer le chargeur 3 jusqu’à présenter la prochaine extension E de cils disponible entre les mors 4a1, 4b1 de la pince 4. L’unité de traitement pilote alors le moteur M1 dans l’autre sens, afin de fermer la pince 4 et ainsi attraper l’extension E de cils. Puis, l’unité de traitement pilote le moteur M1 de manière à déplacer la pince 4 et avec elle l’extension E de cils jusqu’à la position de pose. L’ouverture de la pince 4 est commandée par l’opérateur à l’issue de la pose. Cette opération d’ouverture est mécanique est n’est pas vue par l’unité de traitement.
Parmi les commutateurs, il est possible d’avoir des capteurs, afin de fournir des informations d’état à l’unité de traitement. Il peut être cité, un capteur de fin de course à chaque extrémité du déplacement de la pince 4. Un capteur d’ouverture du carter 5 peut encore inhiber l’unité de traitement tant que le carter 5 n’est pas fermé.
Le câblage de l’unité de traitement est illustré par le schéma de la . Le processeur est ici une unité ATMEGA 328. Le commutateur 1 assure une fonction marche/arrêt du dispositif 1. L’autre commutateur représente un câblage reproduit quatre fois pour les différents commutateurs : deux fins de course, détecteur d’ouverture et bouton opérateur BO.
Pour permettre le fonctionnement du dispositif 1, celui-ci sera naturellement alimenté par une source de puissance qui pourra prendre la forme d’un câble d’alimentation à brancher sur le secteur ou d’une batterie, notamment d’un bloc d'accumulateurs échangeable et rechargeable.
Le dispositif 1 selon l’invention pourra comprendre également d’autres éléments parmi lesquels un moyen d’éclairage, de type LED ou autre, et positionné à l’extrémité distale du dispositif 1 de sorte à faciliter le travail de l’opérateur, un moyen d’appui solidaire du carter positionné à l’extrémité distale du dispositif 1 permettant de reposer le dispositif 1 sur une surface du visage de la personne sur laquelle est effectuée une extension de cils. Un tel moyen d’appui permet potentiellement de limiter le mouvement du dispositif 1 par rapport à la zone de pose. Maintenant, un tel moyen d’appui peut être de nature à éviter tout rapprochement entre la pince 4 et l’œil du client à proximité de la zone de pose. Outre que ce moyen d’appui présente de préférence une surface souple, il peut être réglable de sorte à s’adapter aux différentes morphologies existantes.
DISPOSITIF DE DISTRIBUTION DE PRODUIT À LA BASE DES TIGES CAPILLAIRES ET/OU SUR LE CUIR CHEVELU Domaine technique de l’invention La présente invention vise un dispositif de distribution de produit à la base de tiges capillaires et/ou sur le cuir chevelu. Elle s’applique au domaine de la coiffure, notamment pour la coloration de cheveux, ainsi qu’au domaine de la dermatologie, notamment pour le traitement du cuir chevelu.
État de la technique Dans le domaine de la coiffure aussi bien que dans celui de la dermatologie, il est de pratique courante de préparer un produit dans un récipient puis de l’appliquer manuellement à la base des tiges capillaires, sur les racines des cheveux ou sur le cuir chevelu.
L’application manuelle est généralement réalisée par une méthode classique consistant à utiliser un peigne pour séparer les cheveux puis à appliquer le produit avec un pinceau, ces gestes sont ensuite répétés sur l’ensemble de la chevelure, ou au moins sur l’ensemble d’une zone à traiter.
Pour chaque produit, il existe généralement des consignes d’utilisation à respecter pour un rendu optimal et une utilisation sans danger. Ces consignes peuvent être, par exemple, un temps de pause, une application uniforme et homogène, ou encore une application ciblée uniquement sur les repousses en évitant l’application sur des longueurs de cheveux.
Dans le domaine de la coloration, le non-respect des consignes peut entrainer une dégradation esthétique de la chevelure, d’une part, en abimant les cheveux qui subissent des colorations répétées. D’autre part, le résultat de la coloration peut ne pas être de bonne qualité, car une démarcation risque d’apparaitre entre la couleur des repousses nouvellement colorées, dont la teinte finale sera plus claire, et la couleur des longueurs déjà colorées, dont la teinte sera plus foncée si ces longueurs sont recouvertes de plusieurs colorations successives.
Dans le domaine de la dermatologie, le non-respect des consignes d’application peut, d’une part, diminuer l’efficacité d’un traitement médical, si par exemple le produit n’atteint pas une zone du cuir chevelu à traiter, et d’autre part, entrainer des complications médicales, causées par exemple par un temps de pause trop long du produit.