INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le balai d’essuie-glace 500 comporte une première partie 1 allongée, à partir de laquelle s’étend une lame racleuse 2 réalisée dans un matériau élastique. La première partie 1 du balai d’essuie-glace 500 forme donc un élément support pour la lame racleuse 2.
Bien entendu, dans le contexte de la présente invention, la première partie 1 du balai d’essuie-glace 500 comporte une ou plusieurs vertèbres permettant de cintrer le balai d’essuie glace 500 en direction d’un pare-brise d’un véhicule automobile sur lequel le balai d’essuie-glace 500 est monté.
Dans ce qui suit, la direction principale d’allongement du balai d’essuie-glace 500 et de sa lame racleuse 2 est désignée comme direction longitudinale du balai d’essuie-glace, matérialisée par la direction d’un axe X. En référence à cette direction longitudinale, on désigne également dans ce qui suit comme direction verticale, matérialisée par la direction d’un axe Z, une direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et reliant la première partie 1 du balai d’essuie-glace 500 à la lame racleuse 2. Dans un véhicule automobile équipé d’un balai d’essuie-glace 500 selon l’invention, la direction verticale est la direction d’appui de la lame racleuse 2 sur la surface vitrée à essuyer et/ou nettoyer, c'est-à-dire sensiblement la direction perpendiculaire à cette dernière. En complément, on désigne dans ce qui suit comme direction transversale, matérialisée par la direction d’un axe Y, la direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction verticale Z, de telle manière que le repère (X, Y, Z) forme un trièdre orthogonal.
En référence à ces différentes directions et à la , le qualificatif « avant » désigne dans ce qui suit le sens positif de l’axe transversal Y et le qualificatif « arrière » désigne dans ce qui suit le sens négatif de l’axe transversal Y. Dans un véhicule automobile dont un pare-brise avant est équipé d’un balai d’essuie-glace 500 selon l’invention, le qualificatif « avant » correspond à la partie exposée la première au vent lorsque le véhicule automobile se déplace.
Des procédures d’essai ont été mises en œuvre afin de mettre en évidence les avantages d’un dispositif fonctionnel selon l’invention par rapport à un dispositif fonctionnel selon l’état de l’art tel que décrit par exemple dans le document EP3006181.
Performances optiques :
Dans cette procédure d’essai, on compare les différents dispositifs fonctionnels suivants :
- le dispositif A dont la première plaque comprend un matériau composite comprenant une résine époxy et des fibres de verre,
- le dispositif B dont la première plaque comprend un matériau composite selon l’invention comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre tissées, les fibres de verre comprenant un verre de type E,
- le dispositif C dont la première plaque comprend un matériau composite comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre tissées, les fibres de verre comprenant un verre de type S2, et
- le dispositif D dont la première plaque comprend un matériau composite comprenant une résine en polyuréthane thermodurcissable et des fibres de verre tissées, les fibres de verre comprenant un mélange de verre de type E et de type S2.
Pour chacun des dispositifs fonctionnels considérés, la structure du tissu, ainsi que le grammage et le nombre de plis (2 plis) sont identiques.
Le dispositif A correspond, dans cette description, au dispositif fonctionnel connu de l’état de la technique (comme décrit précédemment).
On s’intéresse, lors de ce test, aux transparences optiques de chacun des dispositifs fonctionnels avant et après l’exposition à un rayonnement ultraviolet d’une dose surfacique égale à 30 kWh/m² pour des longueurs d’onde comprises entre 280 et 400 nm et sur une durée de 600 heures.
La représente les courbes de la transmission optique T en % (axe des ordonnées de gauche) en fonction de la longueur d’onde λ en nanomètres pour chacune des premières plaques correspondantes respectivement des dispositifs fonctionnels A, B, C, D considérées avant et après l’exposition au rayonnement ultraviolet. On compare donc ici les performances optiques des premières plaques seules de chacun des dispositifs A, B, C, D. Chaque courbe a1, b1, c1, d1 correspond à la transmission optique avant exposition au rayonnement ultraviolet. Chaque courbe a2, b2, c2, d2 correspond à la transmission optique après exposition au rayonnement ultraviolet.
La représente également une courbe e illustrant le rendement quantique externe E en % (axe des ordonnées de droite) d’une cellule photovoltaïque en silicium cristallin et utilisée dans un dispositif fonctionnel conforme à l’invention en fonction de la longueur d’onde λ. Cette courbe e met alors en évidence la plage de longueur d’onde d’intérêt pour le dispositif fonctionnel, ici comprise entre 350 et 1200 nm. En particulier, comme le montre la , la cellule photovoltaïque présente de meilleures performances pour des longueurs d’onde comprises entre 500 et 1050 nm (transmission optique supérieure à 80%).
D’après la , on remarque alors, qu’avant exposition au rayonnement ultraviolet, les performances optiques des premières plaques respectives des dispositifs C (verre de type S2) et D (mélange de type E et S2) sont meilleures que celles de la première plaque du dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique) quelle que soit la longueur d’onde.
Après exposition au rayonnement ultraviolet, des pertes optiques sont observées pour la première plaque du dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique) pour des longueurs d’onde comprises entre 350 et 800 nm tandis que les premières plaques respectives des dispositifs C (verre de type S2) et D (mélange de type E et S2) sont insensibles au vieillissement ultraviolet.
D’une manière générale, avant exposition au rayonnement ultraviolet, la première plaque du dispositif B (verre de type E) présente des performances optiques un peu plus faibles que celles de la première plaque du dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique). Toutefois, après exposition au rayonnement ultraviolet, la première plaque du dispositif B (verre de type E) présente des performances optiques intéressantes du fait qu’elle soit insensible au vieillissement ultraviolet. Plus particulièrement, après exposition au rayonnement ultraviolet, cette première plaque du dispositif B (verre de type E) présente de meilleures performances optiques que la première plaque du dispositif A (résine époxy, connu de l’état de la technique) pour des longueurs d’onde comprises entre 400 et 500 nm.
Enfin, on effectue en 350 un changement de repère à chaque tir de manière à obtenir la distribution du champ ultrasonore dans le repère de la zone à traiter.
La représente de manière schématique une méthode d’estimation de la dose thermique déposée dans la zone à traiter, utilisée dans la .
La zone à traiter est échantillonnée spatialement au moyen d’une grille de points.
A chaque tir, on estime en 410, pour chaque point de la grille l’énergie acoustique apportée en chaque point, compte tenu de la puissance et de la durée du tir et de l’atténuation le long des trajets de propagation dans les différentes régions tissulaires.
A l’étape 420, l’équation de transfert de chaleur dans les tissus biologiques ou BHTE ( Bio Heat Transfer Equation ) est résolue au moyen d’une méthode de résolution explicite par différences finies. On pourra trouver une présentation de cette méthode de résolution dans l’ouvrage de J. Chato intitulé « Fundamentals of Bioheat Transfer ; Springer Berlin, Heidelberg, 1990.
L’équation BHTE peut s’exprimer sous la forme suivante :
où est la température au point et à l’instant , est la température du sang artériel, , et sont respectivement la densité , la chaleur spécifique du tissu et la conductivité thermique du tissu, et sont respectivement la chaleur spécifique du sang et le taux de perfusion sanguine, et enfin est la densité d’énergie ultrasonore absorbée au point .
Les conditions initiales sont données par la température du corps et celle du sang artériel. Des conditions aux limites peuvent être également fixées, par exemple température du gel ou du liquide entre la sonde et le corps du patient pour faciliter l’adaptation d’impédance acoustique.
La résolution de l’équation BHTE permet d’obtenir en chaque point de la grille l’évolution de la température au cours du temps.
On procède ensuite en 430 à l’estimation proprement dite de la dose thermique déposée en chaque point de la grille. La dose thermique peut être conventionnellement exprimée en durée équivalente d’exposition à une température de référence, soit 43°C, comme décrit dans l’article de P. Lele intitulé « Thresholds and mechanisms of ultrasonic damage to "organized" animal tissues » publié dans Symposium of Biological Effects and Characterization of Ultrasound Sources, Rockville, MD: DHEW (Pub) FDA; 78–8048, pp. 224-239, 1977.
La durée équivalente d’exposition à la température de référence au point est donnée par :
où si et sinon, et sont respectivement l’instant de début et de fin du traitement HIFU.
Si la durée équivalente d’exposition est supérieure à une valeur de seuil prédéterminée, le tissu est considéré comme nécrosé. A défaut, il est considéré comme épargné.
D’autres critères de destruction titulaire, par exemple de durée d’exposition au-delà d’une température de seuil pourront être envisagés par l’homme du métier sans sortir pour autant du cadre de la présente invention.
Le système de paramétrage du dispositif de traitement HIFU permet de simuler en quasi temps réel un protocole de traitement et, le cas échéant, adapter les paramètres nominaux de manière à satisfaire à un objectif défini par les contours des régions à nécroser et ceux des régions à épargner dans la zone à traiter. Le praticien peut intervenir à tout moment dans le processus itératif et ajouter des contraintes ou en relâcher d’autres. Une fois les paramètres de traitement validés, ceux-ci sont transférés dans le dispositif HIFU pour lancer le traitement.
Procédé d’analyse cosmétique par application de patch étiré La présente invention concerne les procédés d’analyse cosmétique de la peau.
20 Module de mesure de courant
21 Module de mesure de pression
30 Diagramme de courant
31 Diagramme d’effort
32 Pic de démarrage
33 Portion plate
34 Portion croissante
35 Portion plate
36 Portion croissante
40 Diagramme de courant
41 Diagramme d’effort
42 Pic de démarrage
43 Portion plate
44 Portion croissante
45 Portion plate
La représente un circuit hydraulique de freinage, comprenant un maître-cylindre 70, un amplificateur de pression, une pompe ou tout autre source de liquide de frein sous pression , en communication par un réseau 71 de canalisations aux cylindres 13a à 13d des freins 6 et 7, électromécaniques ou non, équipant les roues 2 et 4 du véhicule 1. On préfère que la pression hydraulique existante soit mesurée au maître-cylindre 70 plutôt qu’aux cylindres 13a à 13d, car elle peut être estimée avec une précision plus grande.
Une correction de la valeur mesurée P mes est appliquée pour tenir compte des incertitudes des mesures. Elle peut être, pour des systèmes de freinage usuels où la pression hydraulique peut atteindre 150 bars environ (15MPa), de 7 à 15 bars (0,7 à 1,5Mpa), et par exemple de 10 bars (1Mpa). La valeur mesurée P mes est diminuée de cette valeur, afin de ne pas surestimer la composante hydraulique d’effort de serrage et de garantir un serrage final suffisant. Cette valeur de correction est notée P corr .
Il faut aussi se prémunir contre des diminutions ultérieures de la pression hydraulique, si notamment la pédale de freinage était relâchée. Il a été constaté que la perte de pression serait alors modérée. On peut appliquer un coefficient de diminution K corr compris entre 15 et 30 % (entre 0,15 et 0,30 dans la formule ci-dessous), et par exemple autour de 20 %.
On obtient alors une pression estimée P est , au moyen de laquelle la force hydraulique F H yd est calculée, selon la formule suivante :
P est = (P mes – P corr ),
et la composante hydraulique d’effort peut être estimée par la formule :
F H yd = P est (φ / 2) 2 . π . (1 – K corr ),
dans laquelle φ est le diamètre du piston 14.
La composante mécanique recherchée F TarNew pour obtenir l’effort de serrage cible F Tar est donnée par la formule suivante :
F TarNew = F Tar – F H yd,
et la valeur du seuil modifié I 2 auquel la stratégie est arrêtée peut être obtenue par une formule telle que :
I 2 = I 1 . (F TarNew / F Tar ),
éventuellement ajustée d’après les caractéristiques, obtenues empiriquement, de comportement du frein 7 et de l’actionneur 8.
L’invention peut être mise en œuvre de façons différentes : les calculs de correction ou de réévaluation de la pression hydraulique appliquée et de la composante mécanique d’effort à appliquer pourraient ainsi se faire d’après un ordre différent de celui des étapes E53 à E56. La mesure de pression hydraulique peut être faite avec un capteur déjà existant sur le véhicule 1, et être ou non renouvelée pendant l’application de la stratégie.
L’utilisation de repères identiques ou similaires sur différentes figures indique des fonctions identiques ou similaires.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Il sera désormais fait référence de manière détaillée à des modes de réalisation de l’invention, dont un ou plusieurs exemples sont représentés sur les figures. Chaque exemple est fourni afin d’expliquer l’invention et ne doit pas être considéré comme une limitation de l’invention. Par exemple, les caractéristiques représentées ou décrites dans un mode de réalisation peuvent être utilisées avec un autre mode de réalisation afin d’obtenir un troisième mode de réalisation. Il convient de considérer que la présente invention inclut ces modifications et variations ainsi que d’autres modifications et variations.
La présente invention fournit un appareil 10 qui peut exécuter un enroulement de fin de ligne automatique pour la fabrication de composants de pneumatiques tels qu’un composant de pneumatique RFID semi-fini 12. Le composant de pneumatique 12 qui est enroulé peut-être tout type de composant de pneumatique 12, un composant de pneumatique électronique ou un composant de pneumatique non électronique. À des fins d’explication, le composant de pneumatique 12 sur les figures et dans la description sera appelé composant de pneumatique RFID 12, mais il convient de considérer qu’il s’agit uniquement d’un exemple de composant de pneumatique 12 utilisé pour l’explication et l’appareil 10 n’est pas limité à l’utilisation d’un composant de pneumatique RFID 12 avec celui-ci. L’appareil 10 enroule le composant de pneumatique RFID 12 sur une bobine 14 et utilise un bras pivotant 16 pour faire tourner la bobine 14 d’une position prête 20 vers une position d’enroulement 22 puis vers une position de déchargement 24. Afin de fixer le composant de pneumatique RFID 12 à la bobine 14, l’appareil 10 utilise un élément de fixation 26. En outre, un couteau 28 est utilisé par l’appareil 10 pour couper le composant de pneumatique RFID 12 une fois le composant de pneumatique RFID 12 enroulé sur la bobine 14 en position d’enroulement 22. L’appareil 10 peut enrouler le composant de pneumatique RFID 12 automatiquement sans l’intervention d’un opérateur, façon à obtenir une bobine 14 avec un composant de pneumatique RFID 12 enroulé. Dans certains cas, une intervention de l’opérateur peut avoir lieu et peut impliquer le placement de bobines vides 14 sur le convoyeur d’alimentation 74 et le retrait des bobines pleines 14 d’un convoyeur d’évacuation 76. Dans certains cas, le composant de pneumatique RFID 12 peut être fixé à la bobine initiale 14 à l’aide d’une intervention manuelle, tandis que le composant de pneumatique RFID 12 est fixé automatiquement sur les bobines suivantes 14 après la bobine initiale 14.
Un exemple de composant de pneumatique RFID 12 est représenté sur la . Il convient de considérer que la configuration divulguée du composant de pneumatique RFID 12 sur la est un exemple et que d’autres configurations sont possibles dans d’autres modes de réalisation. Le composant de pneumatique RFID 12 comprend une puce RFID 72 qui est un composant électronique capable d’identifier le pneumatique dans lequel il est installé. La puce RFID 72 est prise en sandwich entre une première pièce en caoutchouc 68 et une deuxième pièce en caoutchouc 70 qui encapsulent conjointement la puce RFID 72 dans du caoutchouc. Les pièces en caoutchouc 68, 70 peuvent être du caoutchouc non durci ou peuvent être durcies dans certains exemples de modes de réalisation. Les pièces en caoutchouc 68, 70 sont elles-mêmes disposés entre un premier film de matière plastique 64 et un deuxième film de matière plastique 66 qui sont chacun des pièces continues de matière plastique. Bien que décrites comme étant constituées de matière plastique à titre d’exemple, les pièces 64, 66 peuvent être des films textiles dans d’autres modes de réalisation ou constituée d’un autre matériau dans d’autres modes de réalisation supplémentaires. Ces films 64, 66 peuvent être du film plastique et peuvent être décollés du composant de pneumatique RFID 12 lors de l’application sur le pneumatique. Le composant de pneumatique RFID 12 peut ainsi être constitué de plusieurs puces RFID intermédiaires 72 et de pièces de caoutchouc 68, 70 espacées les unes des autres et disposées entre des films continus de matière plastique 64, 66. Dans d’autres modes de réalisation, les puces RFID 72 peuvent être tournées de 90 degrés par rapport à ce qui est représenté sur la afin d’être verticales. Dans ces modes de réalisation où les puces RFID 72 sont tournées de 90 degrés, les pièces en caoutchouc 68, 70 sont également tournées de 90 degrés par rapport à ce qui est représenté sur la , de façon à être verticales. L’ensemble du composant de pneumatique RFID peut être placé sur une bobine 14 pour le transport vers une usine de fabrication de pneumatiques ou un autre endroit pour l’installation de la puce RFID 72 dans un pneumatique particulier. Il convient de considérer que l’appareil 10 décrit ici peut être utilisé pour fabriquer un composant de pneumatique RFID 12 de toute conception et que la disposition divulguée du composant de pneumatique RFID 12 sur la ne constitue qu’une possibilité parmi d’autres.
La est une vue schématique d’un appareil 10 selon un exemple de mode de réalisation. L’appareil 10 comprend un châssis 78 sur lequel divers autres composants sont montés. Les bobines vides 14 sont amenées par l’intermédiaire d’un convoyeur d’alimentation 74 qui peut être incliné et/ou motorisé. Les bobines 14 sont espacées les unes des autres sur le convoyeur d’alimentation 74 et des dispositifs de blocage 80 peuvent être utilisés pour empêcher les bobines 14 de se coincer et pour minimiser les dommages subis lors de l’impact avec les bobines suivantes 14. Les dispositifs de blocage 80 peuvent être des cylindres dans certains modes de réalisation. Les bobines 14 peuvent être placées manuellement sur le convoyeur d’alimentation 74 ou elles peuvent être amenées automatiquement par l’intermédiaire d’une file d’attente d’alimentation et un nombre quelconque de bobines 14 peuvent se trouver sur le convoyeur d’alimentation 74. Dans certains modes de réalisation, un maximum de huit bobines 14 sont présentes sur le convoyeur d’alimentation à tout instant. La bobine de tête 14 se trouve dans une position prête 20 dans laquelle elle peut être attrapée par un bras pivotant 16 de l’appareil 10. La configuration représentée sur la se situe avant que l’appareil 10 ait enroulé un des composants de pneumatique RFID 12 sur une des bobines 14 et peut être décrite comme étant la position initiale du processus d’enroulement de l’appareil 10 alors que le composant de pneumatique RFID 12 n’a pas encore été engagé sur une des bobines 14.
Le bras pivotant 16 est monté de manière pivotante sur le châssis 78 et pivote autour d’un axe de bras pivotant 18. Le bras pivotant 16 peut être un bras oscillant parce qu’il ne pivote pas sur 360 degrés autour de l’axe de bras pivotant 18 mais tourne d’un angle inférieur à 360 degrés. Dans certains cas, le bras pivotant 16 présente une plage de rotation non supérieure à 90 degrés autour de l’axe de bras pivotant 18. Dans d’autres cas, le bras pivotant 16 présente une plage de rotation non supérieure à 120 degrés autour de l’axe de bras pivotant 18. Dans encore d’autres modes de réalisation, le bras pivotant 16 présente une plage de rotation non supérieure à 70 degrés autour de l’axe de bras pivotant 18. Dans le mode de réalisation divulgué, le bras pivotant 16 présente une plage de rotation de 90 degrés autour de l’axe de bras pivotant 18 et se trouve à la limite de cette plage sur la , dans laquelle il peut s’emboîter avec la bobine 14 dans la position prête 20.
Le bras pivotant 16 peut être conçu pour s’emboîter avec la bobine 14 afin de déplacer la bobine 14, et peut être conçue pour se déboîter de la bobine 14 de sorte que le bras pivotant 16 puisse se déplacer sans déplacer la bobine 14. Le bras pivotant 16 peut comprendre un premier élément d’emboîtement 30 et un deuxième élément d’emboîtement 32 qui fonctionnent de façon à s’emboîter avec la bobine 14 et à se déboîter de la bobine 14 afin de permettre le déplacement et le relâchement de la bobine 14. Dans la position représentée sur la , le premier élément d’emboîtement 30 du bras pivotant 16 s’emboîte et se maintient sur la bobine 14 dans la position prête 20. Aucune autre bobine 14 n’est emboîtée avec le bras pivotant 16.
Le bras pivotant 16 tourne autour de l’axe de bras pivotant 18 dans le sens anti-horaire sur 90 degrés vers la position représentée sur la . En faisant cela, la bobine 14 est déplacée de la position prête 20 vers la position d’enroulement 22. À ce stade, aucun composant de pneumatique RFID 12 ne se trouve sur une des bobines 14. Dans la position d’enroulement 22, la bobine 14 se trouve à proximité d’un élément de fixation 26 et d’un couteau 28 qui sont supportés par le châssis 78. L’élément de fixation 26 est un élément qui peut se déplacer par rapport au châssis 78, de sorte qu’il peut s’approcher et s’éloigner de la bobine 14 lorsque la bobine 14 se trouve dans la position d’enroulement 22. L’élément de fixation 26 ne coupe pas le composant de pneumatique RFID 12 lorsqu’il s’emboîte avec le composant de pneumatique RFID 12. Le couteau 28 se déplace également par rapport au châssis 78, de sorte que le couteau 28 s’approche et s’éloigne de la bobine 14 lorsque la bobine 14 se trouve dans la position d’enroulement 22. L’élément de fixation 26 et le couteau 28 peuvent être disposés tous les deux de façon à se déplacer dans la direction radiale de la bobine 14 dans la position d’enroulement 22, de façon à ce qu’ils 26, 28 s’approchent et s’éloignent de l’axe autour duquel la bobine 14 tourne tandis qu’elle se trouve dans la position d’enroulement 22.
Le premier élément d’emboîtement 30 est conçu de façon à pouvoir faire tourner la bobine 14 de trois cent soixante degrés. En référence à la , la bobine 14 dans la position d’enroulement 22 est mise en rotation par le premier élément d’emboîtement 30 sans le composant de pneumatique RFID 12 fixé, jusqu’à ce que la bobine 14 soit dans une orientation correcte par rapport à l’élément de fixation 26 et au couteau 28. Un nombre quelconque de mécanismes peuvent être utilisés pour s’assurer que la bobine 14 soit tournée dans la position correcte lorsqu’elle est dans la position d’enroulement 22. Dans un mode de réalisation, la bobine 14 est munie d’une fenêtre de positionnement 42 à travers laquelle un faisceau peut être dirigé par un capteur 44 afin de déterminer la position de la fenêtre de positionnement 42 et donc le positionnement de la bobine 14 qui comprend la fenêtre de positionnement 42. Le capteur 44 et la fenêtre de positionnement 42 peuvent ainsi être utilisés pour déterminer la position correcte de la bobine 14, de façon à ce que le premier élément d’emboîtement 30 sache qu’il faut arrêter la rotation de la bobine 14 lorsqu’elle est dans la position d’enroulement 22.