INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les images numériques font en général l’objet d’un codage source visant à les compresser afin de limiter les ressources nécessaires à leur transmission et/ou à leur stockage. Il existe de nombreux standards de codage, tels que, pour les images fixes, les standards de la famille JPEG, et pour les images animées, ou vidéo, les standards des organismes ITU/MPEG (H.264/AVC - « Advanced Video Coding », H.265/HEVC – « High Efficiency Video Coding », H.266/VVC « Versatile Video Coding », etc.) ainsi que leurs extensions (MVC, SVC, 3D-HEVC, etc.)
L’encodage d’une image est généralement effectué en divisant une matrice de pixels correspondant à l’image en plusieurs ensembles, par exemple des blocs rectangulaires dont la taille peut être fixe ou variable, et en encodant ces blocs de pixels selon une séquence de traitement donnée. Dans les techniques existantes de compression vidéo, le traitement d’un bloc de pixels comprend typiquement une prédiction des pixels du bloc effectuée à l’aide de pixels causaux (précédemment codés puis décodés) présents dans l’image en cours d’encodage, auquel cas on parle de « prédiction Intra », ou d’images précédemment codées, auquel cas on parle de « prédiction Inter ». Cette exploitation des redondances spatiales et/ou temporelles permet d’éviter de transmettre ou de stocker la valeur des pixels de chaque bloc de pixels, en représentant certains au moins des blocs par un résiduel de pixels représentant la différence (ou la distance) entre les valeurs de prédiction des pixels du bloc et les valeurs réelles des pixels du bloc prédit.
Les formats vidéo ne cessant d'évoluer pour compresser toujours davantage et s’adapter à la variété de formats attendus et des réseaux de communication, les possibilités de prédiction deviennent infinies et les algorithmes de codage et décodage classiques très complexes.
En plus de ces approches classiques imposées par les normes de compression (JPEG, MPEG, ITU), les approches d’intelligence artificielle, et notamment neuronales, tendent à se développer.
Certaines de ces approches neuronales peuvent être vues comme une simple extension de la notion de compétition des techniques de compression susmentionnées, telles que la compétition de mode de prédiction et transformation en codage vidéo, comme décrit par exemple dans l’article “ Fully connected networkbased intra prediction for image coding ,” IEEE Trans. Image Process , vol. 27, no. 7, pp. 3236–3246, Jul . 2018 , J. Li et al. Des schémas complets ont été proposés en ce sens.
D’autres approches utilisent le concept « d’auto-encodeur ». Les auto-encodeurs sont des algorithmes d’apprentissage non supervisé à base de réseaux de neurones artificiels, qui permettent de construire une nouvelle représentation d’un jeu de données. Généralement, celle-ci est plus compacte, et présente moins de descripteurs, ce qui permet de réduire la dimensionnalité du jeu de données. L’architecture d’un auto-encodeur est constituée de deux parties : l’encodeur et le décodeur. L’encodeur est constitué par un ensemble de couches de neurones, qui traitent les données afin de construire de nouvelles représentations dites “encodées”. À leur tour, les couches de neurones du décodeur, reçoivent ces représentations et les traitent afin d’essayer de reconstruire les données de départ. Les différences entre les données reconstruites et les données initiales permettent de mesurer l’erreur commise par l’auto-encodeur. L’entraînement consiste à modifier les paramètres de l’auto-encodeur afin de réduire l’erreur de reconstruction mesurée sur les différents échantillons du jeu de données. Une telle technique est décrite par exemple dans le brevet européen EP0456804B1. Cependant un flux généré par un tel encodeur n’est pas compatible avec un décodeur « standard » par exemple un décodeur HEVC. Or ce type de décodeur est extrêmement répandu sur les terminaux multimédia.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant de coder/compresser une image ou une séquence d’images de manière simple, en respectant le format des codeurs et décodeurs standards, et sans l’algorithmique complexe des schémas et normes existants.
La présente invention concerne un procédé de codage d’un premier ensemble d’une image ou séquence d’images, dite partition cible, le procédé comprenant, pour ladite au moins une partition cible : - obtenir un train binaire représentatif d’un second ensemble de pixels, dit partition source identifiée, distinct du premier ensemble ; - utiliser ledit train binaire pour l’encodage de ladite partition cible.
Avantageusement, un tel procédé permet de s’affranchir d’un algorithme complexe de codage, par détermination d’une partition d’image « proche » de la partition d’image en cours de codage, et association à la partition d’image en cours de codage, ou partition cible, du train binaire associé à la partition d’image source ainsi déterminée, ou identifiée. Ainsi il n’est plus nécessaire de réaliser l’opération de codage à proprement parler, qui peut être complexe et coûteuse : il suffit d’affecter le train binaire qui a été généré auparavant pour la partition source identifiée à la partition cible en cours de codage.
On entend par partition cible un ensemble de pixels correspondant à un ensemble d’images, ou une image, ou une zone ou région d’image ou bloc de l’image résultant d’un partitionnement de cette image (conformément par exemple à ce qui est pratiqué dans les codeurs normalisés de type AVC, HEVC ou VVC), etc. En référence au standard AVC, par exemple, il peut s’agir d’un GOP (Group of Pictures), d’une Slice (image ou portion d’image), d’un macroblock (unité de codage de base), etc.
De même on entend par partition source un ensemble de pixels correspondant à un ensemble d’images, ou une image, ou une zone ou région d’image ou bloc de l’image résultant d’un partitionnement de cette image. La partition source peut comprendre par exemple le même nombre de pixels que la partition cible. Elle peut aussi comprendre un nombre différent de pixels.
On entend par train binaire un ensemble de données numériques binaires correspondant au codage de cette partition selon une norme de codage donnée, tel que mentionné au préalable. Un tel train binaire est issu d’un codeur standard de ce type, appliqué à une partition source. Par exemple, le train binaire est celui qui est associé à une courte séquence d’images (Group of Pictures, ou unité temporelle, par exemple 2 secondes de séquence d’image) ou à une image, ou à une portion d’images (slice, bloc, tile, groupes de blocs, etc.). Le train binaire peut être décodé de manière indépendante par un décodeur standard, conforme au codeur utilisé.
On entend par encodage, ou codage, l’opération qui consiste à représenter un ensemble de pixels par un train binaire numérique. Traditionnellement, un encodeur « classique » tel que mentionné préalablement (p. ex. AVC) est utilisé pour encoder, ou encore compresser un tel ensemble de pixels par la mise en œuvre d’algorithmes complexes. Selon l’invention, l’encodage devient extrêmement simple puisqu’il consiste à affecter à la partition en cours de codage le train binaire obtenu par le codage d’une autre partition.
- déterminer une valeur du premier diamètre de manière à obtenir un premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage de manière à ce que le premier débattement soit inférieur à soixante degrés ;
- implanter le premier point de pivot sur le premier plateau de manière à ce que le premier point de pivot décrive la première trajectoire circulaire autour du premier axe selon le premier diamètre ;
- piloter les premiers moyens d’entrainement en rotation et les deuxièmes moyens d’entrainement en rotation de manière à ce que la première molette suive une troisième trajectoire de sertissage le long du joint de la boite.
L’inventeur a pu constater que la réduction du débattement du premier levier permettait une meilleure précision dans le positionnement de la première molette et une réduction du volume de rebut lors du sertissage des boites, particulièrement les boites à paroi minces, dont l’épaisseur de paroi est inférieure à vingt-cinq centièmes de millimètres.
La réduction du volume de rebut de sertissage est encore plus marquée lorsque le premier diamètre est choisi de manière à ce que le premier débattement angulaire soit inférieur à quarante-cinq degrés.
La réduction du volume de rebut de sertissage est encore plus marquée des lorsque le procédé comprend l’étape supplémentaire de déterminer une première longueur d’un premier bras de levier séparant le premier point de pivot du premier point d’articulation de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage, et ajuster la valeur du troisième diamètre en fonction de la deuxième longueur du deuxième bras de levier. Avantageusement, la première longueur du premier bras de levier est comprise entre quarante et soixante millimètres.
Une mise en œuvre simple est obtenue lorsque l’étape de déterminer une valeur du premier diamètre comprend les étapes suivantes :
- déterminer un premier point distal de la troisième trajectoire de sertissage situé à la plus grande distance du premier axe ;
- déterminer une première droite tangente à la troisième trajectoire de sertissage en le premier point distal ;
- déterminer une première distance séparant le premier axe du premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point distal et qu’une deuxième droite reliant le premier point d’articulation et le premier point de pivot est parallèle à la première droite tangente ;
- déterminer un premier point proximal de la troisième trajectoire de sertissage situé à la plus faible distance du premier axe ;
- déterminer une troisième droite tangente à la troisième trajectoire de sertissage en le premier point proximal ;
- déterminer une deuxième distance séparant le premier axe du premier point de pivot lorsque la première molette est appliquée sur le premier point proximal et qu’une quatrième droite reliant le premier point de pivot et le premier point de liaison est parallèle à la troisième droite tangente ;
- établir une valeur du premier diamètre à la valeur moyenne de la première et de la deuxième distance.
On améliore encore la qualité du sertissage lorsque, le premier levier comprenant un premier bras de levier séparant le premier point de pivot du premier point d’articulation et un premier bras d’actionnement séparant le premier point de pivot du premier point de point de liaison, le procédé comprend une étape supplémentaire de sélectionner un premier angle s’étendant entre le premier bras de levier et le premier bras d’actionnement de manière à réduire le premier débattement angulaire du premier levier autour du premier point de pivot lors du déplacement de la première molette selon la troisième trajectoire de sertissage.
Une telle détermination peut être conduite à l’aide des étapes suivantes :
De l’air frais (cette expression désigne tout air prélevé directement dans le milieu externe, typiquement sans passage préalable dans le moteur ni réchauffement particulier) peut passer d’une extrémité à l’autre de l’embout 3 qui a une forme générale extérieure de tube. La paroi externe 8 de l’embout 3 peut délimiter un passage de circulation d'air. L’ouverture de sortie O3 peut se décomposer en plusieurs débouchés correspondant aux sorites respectives S1, S2, S3. Dans l’exemple des figures 1 et 2, le débouché annulaire le plus externe forme la sortie S3 pour l’air frais, de sorte que cet air frais débouche à la sortie du connecteur 1 en enveloppant le ou les autres flux gazeux.
La paroi externe 8 peut inclure un matériau qui est généralement en plastique. L’embout de connexion 3 peut être réalisé par moulage d’une pièce, par exemple en métal et/ou dans un matériau plastique. A titre d’exemple, tout ou partie du connecteur 1 inclut, au moins au niveau de l’embout 3, un matériau plastique rigide, de préférence renforcé par des fibres minérales, comme le Polyamide renforcé par des fibres de verre (PA6 GF30/ PA66 GF30 ou 35/ PA46 GF30 ou 35) ou encore du sulfure de polyphénylène (PPS « Polyphenylene Sulfide ») en GF40 ou matériau composite analogue, de préférence renforcé par des fibres de verre. Le connecteur 1 peut éventuellement être réalisé avec un seul type de matériau composite, ou alternativement avec au moins deux types de matériaux.
L’embout de connexion 3 s’étend de façon tubulaire autour d’un axe longitudinal X de l’embout 3, comme bien visible sur la . La paroi externe 8 de l’embout 3 peut être pourvue d’une face interne au moins en partie de section circulaire, au moins près de l’ouverture longitudinale constituant l’ouverture de sortie O3. L’axe longitudinal X peut former un axe de symétrie passant par le centre de l’ouverture O3, qui est typiquement circulaire. Dans des variantes, une géométrie différente, par exemple avec une section oblongue ou en ellipse de l’ouverture O3, peut être adoptée. Par ailleurs, la paroi externe 8 de l’embout 3 peut présenter un tronçon en tronc de cône permettant de réduire progressivement la section de la face interne de la paroi externe 8, ce qui permet d’obtenir un effet venturi ou tout du moins un effet d’accélération pour le flux de gaz F3, typiquement celui incluant l’air frais, circulant le long de la face interne de la paroi externe 8 et autour du système de canalisation 4, 6. La réduction de section correspond par exemple à une réduction de la section de l’ordre de 10 à 50%.
Dans le volume intérieur V3 et comme illustré sur les figures 1 et 2, le système de canalisation 4, 6 peut : - présenter une simple structure à double tube ; - et séparer les sorties S1, S2, S3 par lesquelles les différents flux circulant dans le connecteur 1 peuvent rejoindre un compresseur du turbocompresseur. Cette structure 4, 6 à double tube est par exemple directement raccordée, ici radialement, à la paroi externe 8 à l'aide d'un ou plusieurs éléments d’entretoisement 8c. La structure double tube permet de délimiter une première zone d’écoulement Z1 dédiée à un flux de gaz récupérés, par exemple un flux F2 de gaz de carter, ainsi qu’une deuxième zone d’écoulement Z2 - éventuellement séparée de la première zone Z2 jusqu’à l’ouverture O3 – dédié à un autre flux de gaz récupérés, par exemple un flux F1 de gaz de recirculation (du circuit EGR).
Afin de permettre aux différents flux F1, F2, F3, circulant dans le volume intérieur V3, de se rapprocher, dans une même zone située au même niveau que ou adjacente à la connexion fluidique réalisée par l’embout 3, le connecteur 1 peut présenter plusieurs branches B1, B2, B3 typiquement convergentes, incluant chacune une entrée parmi les trois entrées respectives 21, 22, 23. Une partie du connecteur 1 est réalisée comme un organe 2 de récupération de flux gazeux, par exemple avec une structure à double tube qui s’emboîte ou qui coïncide bout à bout avec une structure à double tube similaire constituée par le système de canalisation 4, 6 qui s’étend intérieurement dans l’embout 3.
Cette disposition permet à l’embout 3, plus large que l’organe de récupération 2, de pouvoir combiner une partie de fixation à une extrémité 3a de l’embout 3 et un accès additionnel pour un flux d’air frais, cet accès entourant le système de canalisation 4, 6 afin que l’air frais puisse être amené vers l’embout en longeant/entourant les zones d’écoulement Z1, Z2 formés dans l’organe de récupération 2. L’extrémité 3a peut permettre à l’embout 3 d’être supporté par un composant d’amenée d’air frais qui lui-même est bien fixé dans l’environnement moteur.
En référence aux figures 2, 3A et 3B, l’organe 2 de récupération de gaz présente typiquement une structure branchée avec une extrémité ou branche B3 de fixation qui est creuse, permettant une fixation au système de canalisation 4, 6 de l’embout 3. Dans l’organe 2, il est prévu deux tubes T1, T2 concentriques/agencés l’un autour de l’autre, qui peuvent être coudés dans leurs extrémités pour former la branche B3 de fixation. Autrement dit, la branche B3 peut être constituée des deux extrémités de tube annulaires distribuées dans les deux tubes T1, T2.
Un axe central X’ de la branche B3 peut correspondre à un axe de montage de l’embout 3. Dans certains modes de réalisation, on effectue une mise en place de l’organe 2 qui précède la fixation de l’embout 3, cela qui permet de fixer l’embout 3 dans une étape de fin d’assemblage alors que les structures de canalisation sont déjà réalisées de part et d’autre de la jonction organe 2 – embout 3. Alternativement, le connecteur 1 peut d’abord être conçu dans son intégralité, par exemple en soudant ou fixant rigidement d’une autre façon deux pièces formant respectivement l’organe 2 et l’embout 3, en utilisant la branche de fixation B3. Ensuite, il est réalisé un raccordement au niveau d’une ou plusieurs branches B1, B2 de l’organe 2.
Dans certaines formes de réalisation, la branche de fixation B3 facilite ou contribue au centrage de l’embout 3 suivant l’axe X’ central de la branche B3. Comme visible aux figures 2, 3A et 3B, la branche B3 de fixation débouche longitudinalement suivant la direction de l’axe central X’ en formant un évidement et/ou un épaulement intérieur 24 permettant au système de canalisation 4, 6 de l’embout 3 d’être partiellement inséré dans le creux de la branche B3. Pour cela, le tube extérieur T2 de la branche peut former une projection annulaire 200, éventuellement déportée radialement vers l’extérieur. Cette projection 200 s’étend axialement, suivant la direction de l’axe X’, en saillie par rapport au niveau de l’extrémité du tube intérieur T1. A cette extrémité de la branche B3, le tube T1 peut affleurer au même niveau que l’épaulement 24 ou légèrement en saillie par rapport à celui-ci tout en étant en retrait par rapport au bord libre de la projection 200, comme montré sur la .
A l’état assemblé du connecteur 1, la branche B3 débouche parallèlement à l’axe longitudinal X de l’embout de connexion 3. Dans l’organe 2 de récupération de gaz, la structure à double tube T1, T2 est commune à la branche B2 et à la branche B3, avec un changement de direction entre les branches B2, B3, de sorte que seule la branche B3 présente à son débouché un axe central X’ parallèle à ou confondu avec l’axe longitudinal X de l’embout de connexion 3. Le tube intérieur T1 et le tube extérieur T2 forment deux zones d’écoulement Z1, Z2 dans l’organe 2 et rejoignent (via des ouvertures axiales respectives O1, O2) le système de canalisation 4, 6, à double paroi tubulaire, de l’embout 3 par une connexion bout à bout qui évite de modifier la section de passage : - d’une part, entre la zone d’écoulement Z1 (centrale) délimitée par le tube intérieur T1 et la voie d’écoulement longitudinal 40 (centrale) délimité par la paroi intérieure ou premier tube 4 du système de canalisation 4, 6 ; - d’autre part, entre la zone d’écoulement Z2 (de section annulaire) délimitée par le tube intérieur T2 autour du tube T1 et le canal 5 (de même section annulaire) délimité par la paroi extérieure/d’enveloppement ou deuxième tube 6 du système de canalisation 4, 6.
Sur les figures 3A et 3B, on a représenté un organe 2 récupérant deux flux distincts, avec deux entrées 21, 22 formées comme deux branches B1, B2 rejoignant chacune sélectivement une zone d’écoulement correspondante parmi les deux zones d’écoulement Z1, Z2 délimitées par la structure à double tube. Tandis que l’accès à la zone d’écoulement Z1 est sous la forme d’une entrée 22 axiale (ouverture axiale) du tube intérieur T1 située à l’opposé de l’ouverture O1, l’accès à la zone d’écoulement Z2 est permise par un passage radial traversant le tube extérieur T2. Ici, on forme en effet une première entrée 21, de préférence décalée sur un côté par rapport à la direction de l’axe longitudinal X, par laquelle entre un premier flux de gaz F1 traversant un tel passage radial du tube T2.
Avec le système de canalisation 4, 6 relié aux tubes T1, T2, une circulation parallèle du premier flux F1 et d’un deuxième flux F2 passant par la deuxième entrée 22 est obtenue dans le connecteur 1, et en particulier dans la totalité de l’embout 3. Le canal 5 est formé en périphérie de la paroi tubulaire 4 et peut s’étendre dans le volume intérieur V3 sur la totalité de la longueur de l’embout 3. Le canal 5 correspond ici à l’espacement/écart, maintenu par les éléments d’entretoisement 8c, entre la paroi tubulaire 4 et la paroi d’enveloppement 6. De façon similaire, la zone d’écoulement Z2 associée au canal 5 pour la circulation du flux F1 correspond ici à l’espacement/écart maintenu par les éléments d’entretoisement 2c prévus entre les tubes T1 et T2, comme visible par exemple sur la .
Dans certaines formes de réalisation, comme montré sur les figures 2B et 3, la première entrée 21 est en communication fluidique avec le canal 5 dans une région de l’organe 2 qui s’étend parallèlement à une direction D qui diverge de l’axe central X’. Cette disposition peut permettre de récupérer des flux distincts provenant de conduites qui n’interfèrent pas entre elle. La direction D est ici en outre une direction de montage de l’organe 2 de récupération de gaz sur un support, par exemple sur une interface de connexion PC pouvant appartenir au boîtier 55. Chacune des branches B1, B2 peut s’étendre linéairement suivant une direction de montage sur un port de passage de fluide prévu dans le boîtier 55.
Dans des variantes, une des branches B1 ou B2 peut être supprimée, par exemple si le flux a déjà été mélangé au flux d’air provenant du filtre à air 10 ou si un circuit auxiliaire/ligne de recyclage est absent pour l’application considérée.
Exemple de structure de la sortie du connecteur En référence aux figures 1 et 2, la sortie du connecteur 1 présente une ouverture longitudinale O3 qui se décompose en trois sortie S1, S2, S3 avec des sections de passage de taille différente. Ici la section la plus petite est prévue au niveau du débouché de la voie d’écoulement 40, servant typiquement pour les gaz de carte déshuilés (sortie S2). Le flux F2 pouvant varier, l’effet d’éventuelles fluctuations est ainsi limité pas une conception géométrique du connecteur 1 qui limite la section de la sortie S2 centrale.
Dans l’exemple illustré et de façon non limitative, la paroi 4 intérieure du système de canalisation 4, 6 peut être effilée ou progressivement réduite dans sa section transversale de passage, par exemple pour former une terminaison 44 en forme de buse. Cela permet d’augmenter la vitesse du flux gazeux F2 au niveau de la sortie S2 centrale, avec un avantage pour le mélange avec les autres flux F1, F3.
Les présents inventeurs ont découvert de façon surprenante que le choix d’un catalyseur particulier associé à une gamme de température particulière permettait d’augmenter significativement le rendement de la réaction.
En d’autres termes, le choix du catalyseur permet de baisser significativement la température de la réaction permettant une économie énergétique. Par ailleurs, le choix de ce catalyseur permet d’augmenter le rendement de la réaction.
Le procédé de production de tétrahydrothiophène selon l’invention est donc plus économique, présente des meilleures performances, tout en étant plus respectueux de l’environnement. Brève description de l’invention
Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de production de tétrahydrothiophène comprenant une étape de réaction de 1,4-butanediol ou de tétrahydrofurane, en présence de sulfure d’hydrogène (H 2 S), et éventuellement de dioxyde de carbone en phase gaz, à une température comprise entre 200 et 320°C, en présence d’alumine en tant que catalyseur comportant une teneur en oxyde de sodium inférieure à 0,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Le procédé selon l'invention comprend une étape de réaction de 1,4-butanediol ou de tétrahydrofurane, en présence de sulfure d’hydrogène (H 2 S), et éventuellement de dioxyde de carbone en phase gaz, à une température comprise entre 200 et 320°C, en présence d’alumine en tant que catalyseur comportant une teneur en oxyde de sodium inférieure à 0,3% en poids par rapport au poids total du catalyseur.