INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les éléments de vis à pas direct permettent de convoyer la matière dans le sens de l’écoulement. Ces éléments de vis sont caractérisés par leur pas (distance parcourue par tour) et le nombre de chenaux séparés par des filets, de 1 à 3 chenaux, généralement 2. Par ailleurs leur géométrie, dite conjuguée, assurent un effet autonettoyant lors de la rotation et lors du convoyage de la matière, la matière circule dans des canaux continus en forme de 8 déformé et en passant d’une vis à l’autre par la zone d’interpénétration entre vis. La matière y est également soumise à un cisaillement. Du cisaillement intense est également généré dans le jeu entre les filets des vis et le fourreau. Avec les seuls éléments à pas direct, l’extrudeuse n’est pas remplie totalement par la matière et la matière n’est donc pas sous pression avant d’avoir atteint les derniers éléments avant la filière. Les vis exercent seulement un effet de pression en arrivant en sortie pour passer dans la filière de section réduite. L’extrudeuse est alors localement remplie de matière sous pression. Les éléments à pas inverse ( , au milieu) génèrent un flux inverse au sens de l’écoulement et permettent de générer localement du remplissage, la mise sous pression et une action de mélange. Ils peuvent aussi permettre d’augmenter localement le cisaillement, ainsi que l’auto échauffement et l’essorage comme l’on verra. Les éléments malaxeurs, appelés en anglais Wide Kneading Elements (KNE) ou Thin Kneading Element (TKE), sont utilisés pour générer du cisaillement (mélange dispersif) et du mélange distributif de systèmes visqueux (voir la ). Leur section est identique ou ne dépasse pas celle de la vis caractérisées par leur diamètre, mais ils sont décalés les uns par rapport aux autres dans l’axe de la vis et assemblés par blocs ( , 8 malaxeurs assemblées pour exemple, en alternance, avec des décalages d’angle positifs ou négatifs. De ce décalage dépendra le cisaillement et le mélange généré entre deux éléments consécutifs. Comme pour les autres éléments, ces malaxeurs sont interpénétrés et peuvent permettre à la matière de passer d’une vis à l’autre, et conjugués pour un effet autonettoyant. Par l’angle de décalage, des transferts axiaux du fluide, assurant le mélange, sont aussi possibles. Généralement, l’angle de décalage entre chaque malaxeur, pris deux à deux, reste constant dans le bloc mais il peut aussi varier par la modularité offerte. Certains fabricants proposent des blocs de malaxeurs directement construits en monobloc et non par l’assemblage de malaxeurs individuellement.
Ainsi par l’assemblage modulaire des différents types d’éléments de vis sur les arbres pour constituer un profil, il existe une un nombre extrêmement élevé de combinaison d’éléments et donc de profils possibles.
En revanche, les profils géométriques de chaque vis sont choisis pour permettre la mise en œuvre du procédé selon l’invention. Ils sont constitués des mêmes séquences d’éléments de sorte à pouvoir s’interpénétrer, être conjugués et autonettoyants et entrer en rotation sans interférer mécaniquement.
Le fourreau est lui généralement constitué d’un ensemble d’éléments de fourreau (tronçons). Ces éléments de fourreau étant interchangeables dans leur positionnement les uns après les autres, comme pour les éléments de vis, leur assemblage peut donc être fait à façon. Etant chauffés ou refroidis individuellement, chaque tronçon peut avoir sa propre température de consigne. Le fourreau dans sa globalité peut présenter des ouvertures possibles tout le long du fourreau pour :
soit alimenter le système extrudé d’un liquide, solide, ou système visqueux au moyen d’un système d’alimentation adéquate comme un doseur de débit volumique ou pondéral, une pompe ou même une autre extrudeuse, soit évacuer du liquide (comme par exemple de l’eau) ou des vapeurs. D’une manière préférentielle, les moyens d’évacuation comprennent une ou plusieurs ouvertures dans le fourreau permettant d’évacuer de la vapeur d’eau issue du séchage du bois lors du procédé d’extrusion selon l’invention. D’autres ouvertures additionnelles peuvent venir en complément pour évacuer des extractions liquides, par simple gravité, à base d’eau dans le cadre de l’invention.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé d’extrusion de granulés de bois.
D’une manière connue, à l’état naturel le bois est un matériau fibreux anisotrope et qui le reste après transformation dans les procédés usuels et actuels de transformation du bois en tant que matériau de structure (poutre, planche, etc.). En tant que coproduit de sciage du bois, il se présente sous forme de sciure ou de plaquettes. En raison de l’anisotropie du bois, c’est un matériau où les fibres sont orientées ce qui conduit à des coproduits de sciage avec des formes allongées, aplaties et dans tous les cas avec des géométries anisométriques qui différent fortement de la forme sphérique idéale pour espérer une isotropie. Ces formes sont autant dues à la structure naturelle du bois tel qu’il est constitué, qu’aux outils usuels l’ayant scié ou broyé.
En référence à la , le procédé comprend notamment les étapes suivantes : (a) fourniture de morceaux de bois coproduit de sciage ou de broyage de préférence « tel quel », c’est-à-dire n’ayant pas subi de traitement particulier, et en particulier avec leur taux d’eau naturel, à l’équilibre naturel avec le milieu ambiant, entre 30 et 80%, avantageusement entre 40 et 70%, avantageusement entre 40 et 60%, préférablement de l’ordre de 55%, et avant toute transformation en extrudeuse. Ces morceaux de bois présentent des formes quelconques différentes de sphères : formes allongées et/ou aplaties type plaquette, et présentent des fibres anisotropes. On notera que le bois pourra dans certains cas avoir subi un séchage préalable ou au contraire avoir été réhumidifié, dans la mesure où il s’agit simplement de rétablir un taux d’eau naturel d’un bois avant sciage (par exemple si l’on veut utiliser du bois qui a déjà séché avec le temps, durant par exemple un stockage, et qui n’est plus dans son état tel qu’il est juste après sciage d’un arbre), et on comprendra que cet éventuelle modification du taux d’humidité sera faite sans traitement mécanique du bois tel qu’un malaxage. L’utilisation d’un bois naturel tel quel restera néanmoins préférée, car permettant les coûts et les manipulations minimaux. Dans l’objectif de retirer tout résidu minéral ou métallique, pouvant être présent comme contaminant dans le bois à transformer et ne pouvant passer en extrudeuse, le bois pourra avoir été rincé à l’eau ou séparer de ses polluants par simple flottation dans de l’eau, idéalement en continu et dans ce cas intégré dans le procédé global, avant extrusion. (b) broyage et séchage, dans une extrudeuse bi-vis, des morceaux de bois pour l’obtenir sous forme de particules présentant un taux d’eau réduit et avec une granulométrie globale inférieure à celle du bois entrant en machine. Additionnellement, ce bois peut présenter des formes ovoïdes, et préférentiellement sensiblement sphériques, après broyage qu’il n’avait pas en entrée d’extrudeuse ; (c) compression et densification du bois et mise en forme dans une ou plusieurs filières pour obtenir un ou plusieurs joncs, en continu, qui pourront être ensuite coupés en granulé final et présentant une tenue mécanique suffisante pour ne pas se délier et répondre après séchage final, post-extrusion, au cahier des charges des granulés bois pour l’énergie sur la base de la norme EN+ ou des autres normes équivalentes.
Etape (a)
L’étape (a) de fourniture de morceaux de bois consiste essentiellement en l’introduction dans une extrudeuse bi-vis de morceaux de bois.
Il est précisé que préférentiellement, le bois est introduit en continu « tel quel », sans adjonction d’un fluide ou d’un quelconque additif. Dans le cas présent, par adjonction de fluide, il est entendu l’ajout d’eau, d’une solution aqueuse ou de n’importe quel liquide pouvant avoir une fonction de lubrification dans le procédé d’extrusion et/ou de liant final du ou des joncs extrudés.
En effet, l’introduction des morceaux de bois humide sans adjonction d’un fluide est une disposition particulièrement avantageuse de l’invention, qui (comme cela sera développé ci-après) permet de fabriquer rapidement des granulés de bois, en utilisant pour seul intrant des copeaux, plaquette ou sciure de bois obtenus en tant que coproduits d’arbres transformés ou de bois à recycler post-usage, en fin de vie.
Etape (b)
Composition A (Invention) Composition C (comparative) N,N-BIS(2-HYDROXYETHYL)-p-PHENYLENEDIAMINE SULFATE 0,2 0,2 2-METHOXYMETHYL-P-PHENYLENEDIAMINE 0,96 0,96 HYDROXYBENZOMORPHOLINE 0,3 0,3 HYDROXYETHYL-3,4-METHYLENEDIOXYANILINE HCL 0,43 0,43 2,4-DIAMINOPHENOXYETHANOL HCl 0,04 0,04 m-AMINOPHENOL 0,31 0,31 CETETH-10 PHOSPHATE 0,7 0,7 CETEARYL ALCOHOL 11,1 11,1 HEXADIMETHRINE CHLORIDE 0,006 0,006 MINERAL OIL 9 9 STEARETH-100 1,1 - STEARETH-20 - 1,1 PPG-15 STEARYL ETHER 1,7 1,7 PEG-20 4 4 XANTHAN GUM 0,2 0,2 2-OLEAMIDO-1,3-OCTADECANEDIOL 0,01 0,01 AMMONIUM HYDROXIDE 2,88 2,88 ETHANOLAMINE 0,28 0,28 SODIUM METABISULFITE 0,5 0,5 EDTA 0,2 0,2 AMMONIUM BICARBONATE 1,5 1,5 ASCORBIC ACID 0,5 0,5 PARFUM 0,4 0,4 EAU Qs100 Qs100
Composition B HYDROGEN PEROXIDE 6 TETRASODIUM ETIDRONATE 0,06 SODIUM SALICYLATE 0,035 PHOSPHORIC ACID QS pH 2,2 GLYCERIN 0,5 TETRASODIUM PYROPHOSPHATE 0,04 EAU Qs100 CETEARYL ALCOHOL (and) CETEARETH-25 2,85 TRIDECETH-2 CARBOXAMIDE MEA 0,85
Protocole de coloration Les compositions colorantes A et C sont chacune respectivement mélangées avec la composition oxydante B selon le ratio pondéral 1+1.
Chacun des mélanges est appliqué sur des mèches de cheveux à 90% blancs naturels (BN) et de cheveux moyennement sensibilisés (solubilité alcaline 20%, SA20) à raison de 5g de mélange pour 1g de cheveux.
Après 30 min de pause sur plaque chauffante à 27°C, les cheveux sont rincés, lavés avec un shampooing standard et séchés.
Dans ce système, L* représente la clarté, a* représente l’axe rouge/vert et b* l’axe jaune/bleu.
La sélectivité est représentée par l’écart de couleur ΔE entre les mèches de cheveux naturels colorés (BN) et sensibilisés colorés (SA20), ΔE étant obtenu à partir de la formule :
dans laquelle L* représente l’intensité, a* et b*, la chromaticité des cheveux colorés naturels et L 0 * représente l’intensité et a 0 * et b 0 * la chromaticité des cheveux colorés sensibilisés. Plus la valeur de ΔE est faible, plus la sélectivité est faible et la coloration uniforme le long des cheveux.
Composition Type de cheveux L* a* b* ΔE A + B (invention) BN 21,80 0,79 4,19 4,89 SA20 18,85 0,83 0,29 C + B (comparatif) BN 22,96 0,72 3,16 7,63 SA20 15,81 0,81 0,50
La composition selon l’invention A conduit à une valeur de ΔE plus faible, donc à une meilleure sélectivité, par rapport à la composition comparative C.
Composition comprenant deux précurseurs de coloration d’oxydation particuliers et un tensioactif phosphorique. L’invention concerne une composition comprenant l’association de deux coupleurs d’oxydation particuliers avec un tensioactif phosphorique, notamment pour la coloration des fibres kératiniques.
L’invention concerne également un procédé de coloration des fibres kératiniques, de préférence humaines, notamment des cheveux mettant en œuvre cette composition.
Le volet 16 présente une face intérieure 26 et une face extérieure 28.
En position ouverte, comme illustré sur la , le volet 16 est ouvert vers le haut, la face intérieure 26 du volet 16 étant visible. En position ouverte, le volet 16 forme un angle α avec le cadre 12 supérieur à 100°, et plus particulièrement sensiblement égal à 130°.
En position fermée, le volet 16 recouvre complétement l’ouverture 14. Dans ce cas, l’angle α entre le volet 16 est le cadre 12 est nul. La face extérieure 28 est visible de l’extérieur du véhicule et s’étend dans la continuité du cadre 12.
Avantageusement, le volet 16 comprend, sur sa face extérieure 28, un dispositif de commande d’ouverture 30, comme par exemple un système de verrouillage avec une clé, et une poignée extérieure 32 facilitant l’ouverture de la trappe par l’opérateur.
La trappe 10 comprend au moins un dispositif de maintien (non représenté) du volet 16 en position ouverte. Par exemple, la trappe 10 comprend au moins un vérin adapté pour maintenir le volet 16 dans la position ouverte de manière stable et avantageusement pour assister l’ouverture du volet 16. Le vérin est par exemple fixé au volet 16 et au cadre 12.
Le tube 18 définit une surface extérieure 34 destinée à être saisie par un opérateur.
Le tube 18 est, par exemple, une barre creuse rigide. Elle est facilement manipulable par un opérateur.
Le tube 18 a par exemple une section circulaire de diamètre supérieur à 20 mm et inférieur à 50 mm, et plus particulièrement sensiblement égal à 30 mm. Le tube 18 a une longueur inférieure à la distance entre le bord supérieur 22 et le bord inférieur 24 soit inférieur à la hauteur du volet 16.
Le tube 18 est par exemple fabriqué en aluminium, acier, ou en acier inoxydable.
Une extrémité du tube est liée au volet 16 en un emplacement d’articulation 36.
Comme illustré sur la , l’emplacement d‘articulation 36 du tube 18 est situé sur la face intérieure 26 du volet 16 à distance de l’axe A de rotation du volet 16.
Le tube 18 est mobile en rotation par rapport au volet 16 selon un axe B de rotation sensiblement parallèle à l’axe A de rotation du volet 16.
Lorsque le volet 16 occupe sa position ouverte, le tube 18 forme un angle β non nul avec le volet 16.
Lorsque le volet 16 occupe sa position fermée, l’angle β entre le tube 18 et le volet 16 est sensiblement nul. Le tube 18 est en contact avec le volet 16 définissant une surface de contact 38 du tube 18 sur le volet 16.
Afin d’éviter toutes vibrations du tube 18 lors du fonctionnement du véhicule, le tube 18 est avantageusement encliqueté sur le volet 16, lorsque le volet 16 occupe sa position fermée.
Selon l’invention, un orifice de passage 40 est ménagé sur la surface extérieure 34 du tube 18 à distance de l’emplacement d’articulation 36 du tube 18 sur le volet 16.
- de 5 % à 95 %, de préférence de 25 % à 50 % d’un agent propulseur.
Forme galénique
La composition selon la présente invention est sous la forme aérosol. Ainsi, la composition selon la présente invention peut être conditionnée sous forme pressurisée dans un dispositif de distribution d'aérosol.
Ainsi, la présente invention concerne également un dispositif de distribution d'aérosol comprenant une composition hydrophobe et oléophobe aérosol, telle que décrite ci-dessus.
Particulièrement, le dispositif de distribution d'aérosol est constitué d’un récipient scellé sous pression comprenant une composition hydrophobe et oléophobe aérosol telle que décrite ci-dessus, et à partir duquel ladite composition peut être distribuée à l’aide d’un moyen de distribution.
Dans un mode de réalisation, le récipient peut être opaque ou transparent et peut être construit à partir de n'importe quel matériau conventionnel utilisé pour fabriquer des récipients aérosols tels que le fer blanc, l’aluminium, le plastique PET ou le verre.
Dans un mode de réalisation, le moyen de distribution est généralement constitué par une valve de distribution, assurant l’étanchéité du récipient aérosol, commandée par une tête de distribution, elle-même comprenant une buse par laquelle la composition aérosol selon la présente invention est distribuée sous la forme d'un jet de particules ou de gouttelettes très fines ou finement divisées.
Le dispositif de distribution d'aérosol est mis sous pression en incorporant l’agent propulseur. Dans un mode de réalisation, le dispositif de distribution d'aérosol est capable de supporter une pression interne comprise entre environ 1 bars et environ 15 bars, préférentiellement entre environ 2 bars et environ 10 bars.
Méthode de traitement de la surface d’un substrat
L’invention concerne également une méthode de traitement de la surface d’un substrat comprenant une étape de déposition par pulvérisation sur la surface du substrat à traiter d’une quantité efficace de la composition selon la présente invention afin de rendre ladite surface hydrophobe et/ou oléophobe ; et une étape de séchage de ladite surface à température ambiante ou à une température proche de la température ambiante, c’est-à-dire à une température allant de 15°C à 40°C, de préférence de 17°C à 30°C.
Dans un mode de réalisation, l’étape de déposition sur la surface du substrat à traiter est réalisée à température ambiante ou à une température proche de la température ambiante, c’est-à-dire à une température allant de 15°C à 40°C, de préférence de 17°C à 30°C.
Dans un mode de réalisation, la composition selon la présente invention est pulvérisée sur la surface du substrat à traiter en une quantité suffisante pour que la surface traitée soit apte à générer un angle de contact avec l’eau d’au moins 90°, préférentiellement d’au moins 120° et un angle de contact avec l’huile d’au moins 50°, préférentiellement, d’au moins 70°.
Dans un mode de réalisation, la composition selon la présente invention est pulvérisée sur la surface du substrat à traiter en une quantité allant de 15 g/m 2 /s à 5000 g/m 2 /s, préférentiellement allant de 25 g/m 2 /s à 1000 g/m 2 /s, plus préférentiellement allant de 30 g/m 2 /s à 500 g/m 2 /s.
La composition selon la présente invention peut notamment être pulvérisée en une monocouche ou en couches multiples par plusieurs pulvérisations successives.
Dans un mode de réalisation, l’étape de séchage de ladite surface est réalisée durant un temps inférieur à 24h.
Dans un mode de réalisation, la méthode selon la présente invention comprend en outre une étape de nettoyage de la surface du substrat à traiter, avant déposition de la composition selon la présente invention. La surface du substrat à traiter peut être nettoyée, par exemple en lavant ladite surface avec de l'eau ou avec un solvant organique.
la est une vue de dessus d'une simulation de la superposition des réseaux des figures 25 et 26 ;
la est une vue de dessus d'une simulation de la superposition des réseaux des figures 28 et 29 ;
la est une vue de dessus d'un réseau de bandes colorées formant le nombre "50", ce réseau étant conforme à ce qui est représenté à la ;
la est une vue de dessus d'une simulation de la superposition des réseaux des figures 31 et 32.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On a représenté à la un document de valeur 1 constitué par un billet de banque.
De manière traditionnelle et dans l'exemple présenté ici, le billet comporte sur au moins sa face recto, une indication de sa valeur référencée 10 (en l'occurrence « 100 »), et un décor référencé 11, ayant par exemple la forme d'un portrait.
Est également visible sur ce billet de banque 1, à gauche du portrait, un élément de sécurité 12 conforme à l'invention.
Le document de valeur 1, en l'occurrence le billet de banque, est en papier ou en matériau fibreux, ou encore, selon une variante de réalisation, en matière plastique ou en une combinaison de ces matériaux.
L'élément de sécurité 12 est soit rapporté, soit intégré au billet. Dans cette dernière hypothèse, cela signifie qu'il est d'une seule pièce avec ledit billet, notamment réalisé par impression dudit billet.
L'élément de sécurité selon la présente invention reprend le principe de celui dans le document EP2691573 précité, en le perfectionnant.
Une partie d'un élément de sécurité 12, conforme au document EP2691573, est représenté à la en vue de dessus dans le plan (X,Y). Il combine un réseau de lignes parallèles en relief 2 selon l’axe (Z), et une répétition de bandes colorées 3 formées de trois filets 30, 31 et 32 contigus ou adjacents d'au moins deux couleurs différentes, lesquelles sont illustrées ici respectivement par des croix pour le filet 30, des cercles pour le filet 31 et l'absence de motifs pour le filet 32.
Dans un mode de réalisation préféré, l’agent propulseur est choisi parmi les hydrocarbures volatils. Dans un mode de réalisation plus préféré, l’agent propulseur est choisi parmi le propane, l’isopropane, le n-butane, l’isobutane, le n-pentane, l’isopentane ou un mélange de ceux-ci. Dans un mode de réalisation encore plus préféré, l’agent propulseur est un mélange de butane et de propane.
Dans un mode de réalisation, l’agent propulseur est présent en quantité allant de 5% à 95% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un mode de réalisation, allant de 20% à 80%. Dans un mode de réalisation préféré, allant de 25% à 50%.
Selon un mode de réalisation, la composition selon la présente invention comprend, en poids par rapport au poids total de la composition :
- de 0,05% à 30% d’au moins un composé perfluoré de formule (I) tel que décrit ci-dessus;
- de 0,5% à 30% d’au moins un corps gras ;
- de 5,0% à 99,9% d’au moins un solvant organique; et
- de 5,0% à 95% d’au moins un agent propulseur.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend, en poids par rapport au poids total de la composition :
- de 0,05% à 30%, de préférence de 0,1% à 5% d’un composé perfluoré de formule II tel que décrit ci-dessus ;
- de 0,5% à 30%, de préférence de 1,0% à 10% d’une cire hydrophobe choisi parmi les cires naturelles ;
- de 5,0% à 99,9%, de préférence de 50% à 80% d’un mélange de solvants organiques choisis parmi les esters, les alcools, les hydrocarbures paraffinique et cycloparaffinique en C 8 à C 12 ; et
Dans un mode de réalisation plus préféré, la composition selon l’invention comprend, en poids par rapport au poids total de la composition :
- de 0,05% à 30%, de préférence de 0,1% à 5% d’un composé perfluoré de formule II tel que décrit ci-dessus, dans lequel R 1 et R 2 sont identiques et représentent le groupe C(O)NH(C 1 -C 30 )alkyle;
- de 0,5% à 30%, de préférence de 1,0% à 10% d’une émulsion de cire d’abeille ;
- de 5,0% à 99,9%, de préférence de 50% à 80% d’un mélange d’acétate d’éthyle, d’acétate de butyle, d’isopropanol et d’hydrocarbures paraffinique et cycloparaffinique en C 8 à C 12 ; et
Agent chélateur Selon un mode de réalisation de la présente invention, la composition de la présente invention peut comprendre au moins un agent chélateur.
De tels agents chélateurs sont définis et décrits en particulier dans l’article « Chelating agents » de l’Encyclopédie Othmer Kirk de la technologie chimique, Vol. 5 pp. 708-739, publié en 2003.
Comme exemple d’agent chélateur, on peut mentionner les polyphosphates, les acides aminocarboxyliques, les 1,3-dicétones, les acides hydroxycarboxyliques, les polyamines, les amino-alcools, les bases aromatiques hétérocycliques, les aminophénols, les bases de Schiff, les tétrapyrroles, les composés soufrés, les composés macrocycliques synthétiques, les polymères et les acides phosphoniques.
Au sens de la présente invention, les agents chélateurs utiles peuvent comprendre l’acide éthylènediamine tétraacétique (EDTA), l’acide aminotriacétique, l’acide diéthylène triaminepentaacétique, et un sel de ceux-ci, par exemple, l’acide N,N-bis(carboxyméthyl)glutamique, l’EDTA disodique, l’EDTA tétrasodique, le sel tétrasodique de l’acide N,N-bis(carboxyméthyl)glutamique (acide N-N diacétique glutamique, GLDA) ; les acides hydroxyl carboxyliques, par exemple, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide glucuronique, l’acide succinique, l’acide éthylènediamine disuccinique (EDDS) et un sel de ceux-ci ; les acides hydroxyl aminocarboxyliques, par exemple l’acide hydroxyéthyléthylènediamine triacétique (HEDTA), la dihydroxyéthylglycine (DEG) et un sel de ceux-ci ; l’acide polyphosphonique et un sel de celui-ci ; d’autres acides organiques contenant du luminophore, par exemple l’acide phytique et un sel de celui-ci, par exemple le phytate de sodium, le phytate de potassium, l’acide polycarboxylique, par exemple l’acide polyacrylique, l’acide polyméthacrylique, et un sel de ceux-ci.
Par exemple, un agent chélateur utile peut être choisi parmi le citrate de sodium, l’EDTA disodique, l’EDTA tétrasodique, le GLDA tétrasodique, l’EDDS trisodique, le phytate de sodium, le phytate de potassium, et leurs mélanges.