INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation, la composition photopolymérisable adhésive comprend en outre au moins un monomère (méth)acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, un monomère d’acide méthacrylique, au moins un oligomère uréthane (méth)acrylate, au moins un diluant réactif monofonctionnel et leurs mélanges.
Dans des modes de réalisation, le monomère (méth)acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, si présent, est choisi parmi le groupe consistant en l’acrylate de butyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate d’héxyle, l’acrylate d’octyle, l’acrylate de dodécyle, l’acrylate d’isopropyle, l’acrylate d’isobutyle, l’acrylate d’isodécyle, l’acrylate de 2-éthylhéxyle, l’acrylate de 2-propylhéptyle, le méthacrylate d’isodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle et leurs mélanges.
L’invention concerne en deuxième lieu un produit adhésif comprenant la composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre et un récipient opaque la contenant.
L’invention concerne en troisième lieu un adhésif obtenu par le procédé comprenant les étapes suivantes : - application d’une composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre sur au moins un capot et/ou un dispositif électronique ou optoélectronique ; - photopolymérisation de la composition photopolymérisable adhésive appliquée pour obtenir un adhésif polymérisé ; et - optionnellement mise en forme de l’adhésif polymérisé.
L’invention concerne en quatrième lieu un module électronique ou optoélectronique comprenant l’assemblage d’une série de couches comprenant, dans cet ordre : - un premier capot ; - un premier adhésif tel que décrit ci-contre ou obtenu à partir de la composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre; - un dispositif électronique ou optoélectronique flexible; - un deuxième adhésif tel que décrit ci-contre ou obtenu à partir de la composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre; et - un deuxième capot.
Dans des modes de réalisation, le dispositif électronique ou optoélectronique flexible est choisi parmi les diodes électroluminescentes organiques, les cellules photovoltaïques organiques, les transistors organiques, ou les capteurs organiques.
Dans des modes de réalisation, le dispositif électronique ou optoélectronique flexible est un dispositif de type pérovskite.
L’invention concerne en cinquième lieu un procédé d’obtention du module tel que décrit ci-contre, le procédé comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’un dispositif électronique ou optoélectronique ; - la fourniture d’une composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre ; - la fourniture d’un premier capot ; - la fourniture d’un deuxième capot ; - l’application de couches de composition photopolymérisable adhésive sur la surface du dispositif et/ou sur des surfaces internes respectives des premier et deuxième capots ; - le laminage du dispositif et des couches de composition photopolymérisable adhésive entre les surfaces internes respectives des premier et deuxième capots ; et - la photopolymérisation des couches de composition photopolymérisable adhésive.
L’invention concerne en sixième lieu l’utilisation de la composition photopolymérisable adhésive telle que décrite ci-contre, ou de l’adhésif tel que décrit ci-contre, pour l’encapsulation de dispositifs électroniques ou optoélectroniques flexibles.
Les inventeurs ont démontré de manière surprenante que la composition photopolymérisable adhésive selon la présente invention, après application et photopolymérisation, présente des propriétés tout à fait satisfaisantes, voire excellentes, en particulier des propriétés adhésives, optiques, thermiques, électriques, barrières, élastiques et de résistance.
De plus, l’invention présente également un ou de préférence plusieurs des avantages suivants : - l’obtention de modules électroniques ou optoélectroniques ayant des propriétés satisfaisantes, en particulier des propriétés adhésives, thermiques, optiques, électriques, barrières aux gaz, élastiques et de résistance satisfaisantes - l’encapsulation satisfaisante de dispositifs électroniques ou optoélectroniques flexibles ; - l’obtention de modules électroniques ou optoélectroniques présentant un photo-vieillissement (par exemple un jaunissement) limité dans le temps - l’obtention de modules électroniques ou optoélectroniques présentant une perméation latérale aux gaz et à l’eau limitée dans le temps ; et - l’obtention de modules électroniques ou optoélectroniques assurant une efficacité et un rendement optimaux et présentant une durabilité satisfaisante.
Afin de minimiser le temps de latence, la période T considéré est inférieure à 100 ms. La période T est avantageusement supérieure à 10ms et est, par exemple, de l’ordre de 50 ms.
Par ailleurs, si une demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 est transmise par l’organe d’actionnement 16 à l’unité de commande 15 alors que le mode de compensation est activé, le procédé active le mode d’actionnement manuel du vérin d’inclinaison 9 qui correspond à l’étape référencée 200 et qui a été décrit précédemment et désactive ainsi le mode compensation.
En outre, si à l’étape 200, une demande D lev d’actionnement du vérin de levage 6 est transmise à l’unité de commande 15, sans que plus aucune demande D incl d’actionnement du vérin d’inclinaison 9 ne soit transmise, le procédé retourne à l’étape référencée 300 dans laquelle le mode de compensation est à l’état activé.
Par ailleurs, lors de l’étape 300, l’unité de commande 15 détermine si le vérin d’inclinaison 9 a atteint l’une de ses deux positions de butée. Pour ce faire, l’unité de commande 15 compare la course L incl du vérin d’inclinaison 9 déterminée à partir du signal de mesure S2 à une longueur seuil L min et à une longueur seuil L max et détermine que la tige du vérin d’inclinaison 9 a atteint sa position complètement rétractée si L incl = L min et que la tige du vérin a atteint sa position complètement déployée si L incl = L max .
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape 300, l’unité de commande 15 peut également déterminer si le vérin de levage 6 a atteint l’une de ses deux positions de butée. Pour ce faire, l’unité de commande 15 compare le signal de mesure S1 relatif à la position P lev du bras de levage 5 à deux seuils P lev min et P lev max et détermine que la tige de vérin de levage 6 a atteint sa position complètement rétractée si P lev = P lev min et atteint sa position complètement déployée si P lev = P lev max .
Lorsque l’unité de commande 15 détermine que le vérin d’inclinaison 9 ou que le vérin de levage 5 a atteint l’une de ses deux positions de butée, le mode compensation est inactivé (étape référencée 400).
Lors de cette étape 400, le procédé de commande retourne à l’étape 100 si plus aucune demande d’actionnement du vérin de levage 6 ou du vérin d’inclinaison 9 n’est émise par l’organe d’actionnement 16 à l’unité de commande 15.
Selon un mode de réalisation, lorsque la compensation est désactivée, un signal d’alerte est transmis à l’opérateur. Le signal d’alerte est, par exemple, un message qui est affiché sur le tableau de bord de la machine de manutention 1.
Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, lorsque la fonction de compensation est à l’état activé, l’unité de commande 15 détecte si le vérin de levage 6 approche l’une de ses deux positions de butée. Pour ce faire, l’unité de commande 15 compare la course L incl du vérin d’inclinaison 9 déterminée à partir du signal de mesure S2 à une première valeur seuil L 1 et à une deuxième valeur seuil L 2 . La première valeur seuil L 1 est supérieure à L min et définit la limite supérieure d’une zone d’approche de la position rétractée du vérin d’inclinaison 9. La deuxième valeur seuil L 2 est inférieure à L max et définit une limite inférieure d’une zone d’approche de la position déployée du vérin d’inclinaison. A titre d’exemple, lesdites zones d’approches peuvent chacune correspondre à une course comprise entre 2 et 15 %, et par exemple de l’ordre de 5 à 10 % de la course totale du vérin d’inclinaison 9, c’est-à-dire L max - L min .
En outre, en réaction à la détection d’une position du vérin d’inclinaison 9 dans l’une des deux zones d’approche précitée, l’unité de commande 15 est configuré pour limiter la vitesse angulaire de déplacement du bras de levage 5. Ceci est avantageux en ce que cela évite des accélération brusques du mouvement du bras de levage 5 lorsque le vérin d’inclinaison 9 atteint l’une de ses positions de butée et que l’alimentation en fluide hydraulique du vérin de levage 6 et du vérin d’inclinaison 11 est assurée par un distributeur à partage de débits 14.
Certains éléments représentés, notamment l'unité de commande 15, peuvent être réalisés sous différentes formes, de manière unitaire ou distribuée, au moyen de composants matériels et/ou logiciels. Des composants matériels utilisables sont les circuits intégrés spécifiques ASIC, les réseaux logiques programmables FPGA ou les microprocesseurs. Des composants logiciels peuvent être écrits dans différents langages de programmation, par exemple C, C++, Java ou VHDL. Cette liste n'est pas exhaustive.
Composant fluidique et dispositif de type vanne fluidique pour scellement Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un composant fluidique et à un dispositif de type vanne fluidique. Le dispositif peut notamment comporter une chambre de réaction pouvant être isolée par un mécanisme de vanne fluidique. L'invention concerne également un procédé d'analyse mis en œuvre dans ledit dispositif.
Etat de la technique Les dispositifs micro-fluidiques développés pour réaliser des analyses biologiques peuvent mettre en œuvre différents procédés dont les plus sensibles sont les procédés d’amplification biomoléculaire par lesquels une séquence génomique recherchée est répliquée en un très grand nombre d’exemplaires. Ce type de procédé est le plus sensible et le plus spécifique pour la recherche de microorganismes mais la réplication d’une séquence génomique en des millions d’exemplaires doit être accompagnée de mesures d’isolement très strict du volume réactionnel. Si une petite fraction d’un tel produit réactionnel était dispersée, il contaminerait son environnement et tous les tests de détection réalisés ultérieurement en cet endroit risqueraient d’être positifs. Dans les laboratoires sur puce développés pour des analyses biologiques par amplification biomoléculaire, il est donc important de disposer de moyens de scellement des chambres réactionnelles.
Selon une autre variante du premier mode de réalisation du procédé selon l’invention non représentée, l’étape (a) peut être une étape (a’2) d’injection directe de la fraction plastique sous une forme essentiellement liquide après que ladite fraction plastique a été chauffée de manière à obtenir une fraction plastique essentiellement liquide, puis mélangée avec un diluant plastique 107 pour former une fraction plastique diluée introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion.
Selon encore une autre variante, l’étape de mélange et celle de chauffage sont effectuées simultanément, les sections de mélange et de chauffage faisant alors partie d’un même dispositif configuré pour mettre en œuvre de manière simultanée le mélange et le chauffage.
Etape (a3) Alternativement, l’étape (a) peut être une étape (a3) d’injection directe de la fraction plastique en suspension dans le premier réacteur d’hydroconversion.
La illustre cette troisième variante du premier mode de réalisation du procédé selon l’invention.
Selon l’étape (a3), la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est préalablement envoyée dans un mélangeur 13 pour être mélangée avec un diluant plastique 107 et former une suspension 110, puis ladite fraction plastique sous forme de suspension 110 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
Le mélange du diluant plastique 107 et de la fraction plastique 102 dans le mélangeur est de préférence réalisé à une température supérieure ou égale à la température ambiante, e.g. 15°C, et inférieure à la température de fusion de ladite fraction plastique (ou inférieure à la température de fusion du polymère qui a le point de fusion le plus bas si ladite fraction plastique comporte un mélange de polymères). Une température légèrement plus basse que la température de fusion de la fraction plastique peut constituer la borne haute pour la température du mélange, car le diluant plastique 107 utilisé, selon sa nature, a une influence sur la température à laquelle la fraction plastique peut être dissoute (dans le cas où le diluant plastique ait une fonction de solvant).
Selon une configuration, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 170°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’un VGO en tant que diluant plastique et à une fraction plastique comportant principalement du PP en tant que polymère, ou encore à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 170°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’un résidu sous vide en tant que diluant plastique et à une fraction plastique comportant principalement du PP en tant que polymère.
Selon une configuration, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 140°C, ou encore réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 85°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’un VGO en tant que diluant plastique et à une fraction plastique comportant principalement du PE en tant que polymère.
Selon une configuration, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 270°C, ou encore réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 240°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’un VGO en tant que diluant plastique et à une fraction plastique comportant principalement du PS en tant que polymère, ou encore à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 270°C, voire inférieure à 240°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’un résidu sous vide en tant que diluant plastique et à une fraction plastique comportant principalement du PS en tant que polymère.
Le mélange peut être actif ou pas. Des exemples d’appareils de mélange actif qui peuvent être utilisés comprennent, sans s’y limiter, un mélange à cisaillement élevé tel qu’un mélange créé dans une pompe avec une hélice ou un rotor de turbine, des mélangeurs en ligne statiques multiples, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé suivis par un pompage de recirculation dans la cuve tampon, des combinaisons des appareils ci-dessus suivies par une ou plusieurs pompes centrifuges multi-étagées.
De manière séparée à l’introduction de la fraction de plastique en suspension 110, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Avant leur introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la fraction de plastique en suspension 110 et la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peuvent subir une étape de mise en pression pour être adaptée à la pression opérée dans le premier réacteur d’hydroconversion.
Etape (a4) Alternativement, l’étape (a) peut être une étape (a4) d’injection directe de la fraction plastique est dans le réacteur d’hydroconversion sous forme de suspension via les moyens d’injection du catalyseur supporté poreux d’hydroconversion dans ledit réacteur d’hydroconversion.
La illustre cette quatrième variante du premier mode de réalisation du procédé selon l’invention.
Avantageusement, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C, voire supérieure ou égale à 150°C, et inférieure à 170°C, ou encore à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 170°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’une fraction plastique comportant principalement du PP en tant que polymère.
Avantageusement, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 140°C, ou encore réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 85°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’une fraction plastique comportant principalement du PE en tant que polymère.
Selon une configuration, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C, voire supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 270°C, voire inférieure à 240°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation d’une fraction plastique comportant principalement du PS en tant que polymère.
Le mélange peut être actif ou pas. Les mêmes exemples d’appareils de mélange actif, sans s’y limiter, qui peuvent être utilisés sont ceux déjà décrits en relation avec l’étape (a3) pour le mélange de la fraction plastique avec le diluant plastique.
Préalablement à son introduction dans le dispositif de mélange 15, la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge. Ce qui a été décrit à ce sujet à l’étape (a1) s’applique ici de la même manière et n’est pas répété.
La suspension 113 est ensuite chauffée dans un dispositif de chauffage 16, de manière que les particules solides de la fraction plastique fondent. Ladite suspension 113 est ainsi chauffée jusqu’à une température supérieure à la température de fusion de ladite fraction plastique. A l'issue du chauffage de la suspension 113, au moins 90% en poids de la fraction plastique de la charge 114 est avantageusement sous forme liquide, très avantageusement au moins 95% en poids, préférentiellement au moins 98% en poids.
De préférence, la suspension 113 est chauffée de manière à atteindre une température cible dans le premier réacteur. Le chauffage est de préférence réalisé à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C. Ce préchauffage peut être réalisé à une température qui est 100°C inférieure, de préférence 50°C inférieure, à la température d’hydroconversion dans le réacteur d’hydroconversion.
La section de chauffage 16 comprend tout moyen de chauffage connu d’un homme de l’art capable de chauffer une fraction plastique en suspension 113. La section de chauffage 16 peut comprendre un four comprenant par exemple au moins un compartiment de chauffage, et/ou des tubes dans lesquels la suspension s’écoule, un mélangeur de la charge avec H 2 , un type quelconque d’échangeurs de chaleur appropriés, par exemple des échangeurs de chaleur tubulaires ou en spirale dans lesquels la suspension s’écoule, etc.
Selon une configuration, la section de mélange 15 et la section de chauffage 16 peuvent faire partie d’un même dispositif configuré pour mettre en œuvre de manière consécutive le mélange puis le chauffage de l’étape (a5).
La charge 114, sous forme essentiellement liquide, et comportant la fraction plastique et la fraction lourde d’hydrocarbures en mélange, est alors introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
De préférence une étape de mise en pression est réalisée après le mélange fraction lourde d’hydrocarbures avec la fraction plastique et avant la section de chauffage, pour que la charge 114 soit adaptée à la pression opérée dans le premier réacteur d’hydroconversion.
Etape (a6) Alternativement, l’étape (a) peut être une étape (a6) d’injection indirecte, dans laquelle la fraction plastique est d’abord mélangée sous forme solide à un diluant avant d’être mélangée à la fraction lourde. Ledit mélange final, forme alors une suspension, et constitue la charge, qui est chauffée de manière à obtenir une fraction plastique essentiellement liquide avant que la charge soit introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
Cette deuxième variante du deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention, illustrée à la , diffère donc uniquement de l’étape (a5) par le prémélange de la fraction plastique sous forme de particules 102 avec un diluant plastique 107 dans un premier mélangeur 17 produisant une première suspension 115.
Cette variante présente notamment les avantages mentionnés pour l’étape (a5), ainsi qu’une meilleure solubilisation de la fraction liquide le cas échéant.
Les conditions opératoires de ce prémélange dans le premier mélangeur 17, ainsi que le type de mélange et dispositif associé, sont identiques à celles déjà décrits en relation avec l’étape (a3) en relation avec le mélange de la fraction plastique et du diluant plastique, et ne sont pas répétées ici.
La première suspension 115 est ensuite mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 dans un deuxième mélangeur 18 pour former une deuxième suspension 116, de la même manière que ce qui a été décrit à l’étape (a5) ci-dessus, et n’est pas répété ici.
Cette variante a notamment pour avantage d’utiliser des moyens existants d’injection de particules (le catalyseur supporté) dans le réacteur pour injecter la fraction plastique de la charge.
Selon l’étape (a4), la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est préalablement mélangée avec un diluant plastique 107 et avec le premier catalyseur supporté poreux d’hydroconversion dans une boite de distribution et de mélange 14 pour former une suspension 112, puis ladite suspension 112 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20 via des moyens d’injection du catalyseur dans ledit réacteur.
La boite de distribution et de mélange 14 fait partie d’un dispositif de soutirage et d’injection de catalyseur supporté poreux dans le premier réacteur d’hydroconversion.
De préférence, la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est envoyée dans la boite de distribution et de mélange 14 de manière intermittente.