INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsqu’il n’y a pas assez d’exemples de chaque score pour effectuer une classification sur les scores originaux, on peut adopter une classification binaire : raisins sains (A) / raisins malades (C).
Chaque image contient par exemple quatre caisses de raisins. L’hypothèse que la surface des raisins est homogène (i.e. les 4 caisses ont le même score) a permis de découper les images pour multiplier par quatre la base de données. Par ailleurs, la taille de la base de données a été augmentée artificiellement par des transformations, rotations, symétries et variations de luminosité.
Le réseau de neurones utilisé pour classer les raisins peut comprendre quatre couches de convolutions/sous-échantillonnage et une couche cachée entièrement connectée. Le nombre de neurones et le nombre de couches peuvent être déterminés en faisant plusieurs essais. Une régularisation L2 est de préférence appliquée sur la couche entièrement connectée, qui contient le plus de paramètres, pour limiter le sur-apprentissage causé par le manque de données.
En ce qui concerne la pondération de la fonction de coût, un poids plus important peut être donné aux images de la classe minoritaire pendant l’apprentissage pour résoudre le problème du déséquilibre entre les classes des raisins blancs, car autrement le modèle ne prédira que la classe des raisins sains. Dans le cas des raisins noirs, ce n’est pas nécessaire car l’augmentation de données permet d’équilibrer la base de données.
La représente schématiquement un exemple de modèle de classification des raisins noirs 7 où un seul modèle CNN classifie directement les raisins. Dans cet exemple, le score « C » leur est attribué.
Pour les raisins blancs, afin d’atteindre de bonnes performances de classification, un modèle ensembliste peut être mis en place. Ce modèle est illustré de façon schématique à la .
Une centaine de modèles peut être entrainée, ce qui est faisable parce que les modèles sont très petits donc rapides à entrainer. Les meilleurs modèles, par exemple les trois meilleurs modèles, peuvent être retenus pour former le modèle ensembliste, prenant une décision en faisant un vote majoritaire sur les prédictions des trois sous-modèles le constituant.
L’évaluation peut être réalisée en calculant les métriques standard de la classification binaire : la matrice de confusion, le rappel, la précision et la F-mesure (F1) qui seront expliqués par la suite.
La matrice de confusion est illustrée au tableau 4 :
Vrai positif (VP) Faux Positif (FP) Faux Négatif (FN) Vrai Négatif (VN)
Le score attendu est donné au niveau des colonnes de cette matrice, la première colonne correspondant à « raisins sains » et la deuxième colonne à « raisins malades ».
Le score attribué par le classifieur est donné au niveau des lignes de la matrice, la première ligne correspondant à « raisins sains » et la deuxième ligne à « raisins malades ».
D’une masse pendulaire du corps pendulaire à l’autre, ces portions faisant saillie peuvent être superposées, circonférentiellement parlant, c’est-à-dire qu’elles se succèdent axialement. Ces portions faisant saillie axialement peuvent s’étendre sur la même dimension axiale, d’une masse pendulaire à l’autre d’un même corps pendulaire.
Un même nombre de portions faisant saille axialement peuvent être ménagées, d’une masse pendulaire à l’autre du corps pendulaire.
Toujours selon ce premier exemple de mise en œuvre, la portion d’une masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire du corps pendulaire peut exercer un serrage de l’organe d’amortissement de butée, participant à son maintien sur l’entretoise de ce corps pendulaire. Le maintien sur l’entretoise de l’organe d’amortissement de butée peut être exclusivement causé par le serrage exercé par les portions faisant saillie axialement ou être également dû à d’autres causes, par exemple un verrouillage de forme de l’organe d’amortissement de butée sur l’entretoise ou un collage ou toute autre fixation.
La, ou chaque, portion d’une masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire du corps pendulaire peut exercer un serrage axial de l’organe d’amortissement de butée contre cette autre masse pendulaire. L’organe d’amortissement de butée est par exemple pincé axialement entre la portion faisant saillie axialement d’une masse et l’autre masse pendulaire du corps pendulaire, le cas échéant contre une portion faisant saillie axialement de cette autre masse pendulaire du corps pendulaire. Comme déjà mentionné, l’extrémité libre de la portion faisant saillie axialement peut être plane et cette face d’extrémité plane exerce alors le serrage, qu’elle s’étende dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation ou non. En variante, l’extrémité libre de cette portion faisant saillie axialement n’est pas plane et le serrage axial est par exemple exercé sur l’organe d’amortissement de butée via cette extrémité libre ayant une forme concave ou convexe, notamment.
En variante, la ou chaque portion d’une masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire du corps pendulaire peut exercer un serrage non-axial de l’organe d’amortissement de butée contre l’entretoise. Ce serrage est alors orienté exclusivement dans des plans orthogonaux à l’axe de rotation du support, présentant par exemple une composante radiale et une composante orthoradiale. Chaque portion d’une masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire pince alors, via une face latérale, l’organe d’amortissement de butée contre l’entretoise de l’organe de liaison.
Selon un deuxième exemple de mise en œuvre, les moyens de liaison étant des rivets, la butée du corps pendulaire contre le support est assurée par ces rivets en combinaison avec l’organe d’amortissement de butée dans tout ou partie des positions de butée du corps pendulaire contre le support. Les rivets peuvent présenter une dureté inférieure à celle du support, de sorte qu’au fil des chocs, ils vont être matés, se déformant alors pour tendre vers la forme correspondante de la surface du support contre laquelle ils viennent en butée. Une plus grande surface de contact entre rivet et support est alors obtenue, réduisant ainsi les efforts sur ces rivets.
Les rivets assurant la butée du corps pendulaire contre le support en combinaison avec l’organe d’amortissement de butée dans tout ou partie des positions de butée du corps pendulaire contre le support peuvent être reçus dans des ouvertures ménagées dans l’entretoise et ayant un contour ouvert. Autrement dit, lorsqu’il est reçu dans une de ces ouvertures, chaque rivet n’est pas entièrement entouré par la matière de l’entretoise.
Dans tout ce qui précède, chaque première piste de roulement peut être définie par un bord d’une même fenêtre commune ménagée dans le support, et chaque deuxième piste de roulement peut être étant définie par un bord d’une même entretoise de l’organe de liaison. Dans ce cas, et selon le premier exemple de mise en œuvre ci-dessus, chaque extrémité circonférentielle de l’entretoise peut être associée à une portion de la masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire. Chaque portion de la masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire peut s’étendre circonférentiellement au-delà de cette extrémité circonférentielle de l’entretoise à laquelle elle est associée. Toujours dans ce cas, et selon le premier exemple de mise en œuvre, une ou plusieurs autres portions faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire du corps pendulaire peuvent être ménagées radialement à l’intérieur de l’entretoise.
Toujours dans ce cas, mais selon le deuxième exemple de mise en œuvre, un rivet peut être reçu à chaque extrémité circonférentielle de l’entretoise, et ce rivet peut être reçu dans une ouverture de contour ouvert de l’entretoise, de sorte qu’une surface du rivet puisse venir en contact direct contre le support.
Toujours dans ce cas, et selon l’un ou l’autre de ces deux exemples de mise en œuvre, un unique organe d’amortissement de butée peut être associé à l’entretoise et cet organe d’amortissement de butée peut s’étendre de façon continue le long du bord radialement intérieur de l’entretoise.
En variante, une des premières pistes de roulement peut être définie par un bord d’une fenêtre ménagée dans le support, l’autre des premières pistes de roulement est définie par un bord d’une autre fenêtre ménagée dans le support, une des deuxièmes pistes de roulement est définie par un bord d’une première entretoise de l’organe de liaison reçue dans une desdites fenêtres, et l’autre des deuxièmes pistes de roulement est définie par un bord d’une deuxième entretoise de l’organe de liaison reçue dans l’autre desdites fenêtres, le corps pendulaire comprenant un premier organe d’amortissement de butée associé à la première entretoise et présentant des propriétés élastiques et un deuxième organe d’amortissement de butée associé à la deuxième entretoise et présentant des propriétés élastiques.
Dans cette variante, et selon le premier exemple de mise en œuvre, chaque entretoise peut être associée à deux portions d’une masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire, à savoir : une portion faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire associée à l’extrémité circonférentielle de ladite entretoise la plus proche d’une extrémité circonférentielle du corps pendulaire, et une portion faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire disposée radialement intérieurement par rapport à cette entretoise.
Toujours dans cette variante, et selon l’un ou l’autre de ces deux exemples de mise en œuvre, deux organes d’amortissement de butée peuvent être prévus pour le corps pendulaire, chacun de ces organes d’amortissement de butée étant respectivement associé à une entretoise et s’étendant par exemple de façon continue le long du bord radialement intérieur de cette entretoise.
Dans tout ce qui précède, chaque organe de roulement peut être uniquement sollicité en compression entre les première et deuxième pistes de roulement mentionnées ci-dessus. Ces première et deuxième pistes de roulement coopérant avec un même organe de roulement peuvent être au moins en partie radialement en regard, c’est-à-dire qu’il existe des plans perpendiculaires à l’axe de rotation dans lesquels ces pistes de roulement s’étendent toutes les deux.
En variante de ce qui vient d’être décrit, les deuxièmes pistes de roulement ne sont pas définies par des entretoises. Selon cette variante, chaque organe de roulement ne coopère plus avec une seule deuxième piste de roulement solidaire du corps pendulaire, mais avec deux deuxièmes pistes de roulement solidaires du corps pendulaire. L’une de ces deuxièmes pistes de roulement est alors définie par la première masse pendulaire et l’autre de ces deuxièmes pistes de roulement est définie par la deuxième masse pendulaire. Chaque organe de liaison est alors par exemple un rivet, étant reçu dans une ouverture du support différente de la fenêtre dans laquelle un organe de roulement est reçu. Chaque organe de roulement peut alors comprendre successivement axialement:
Ces informations d’environnement correspondent par exemple à la distance entre le véhicule équipé du système ACC et un véhicule circulant devant, à la vitesse (par exemple relative) du véhicule circulant devant, à l’accélération (ou à la décélération) du véhicule circulant devant et/ou à une vitesse limite réglementaire. Un tel véhicule circulant devant est appelé véhicule cible ou objet cible du système ACC. La ou les consignes d’accélération sont par exemple déterminées à partir d’une loi de commande basée sur des estimations du couple fourni par un groupe motopropulseur (par exemple un moteur thermique ou électrique) à une ou plusieurs roues du véhicule et de l’accélération courante du véhicule.
Lorsque le véhicule embarquant le système ACC perd le véhicule cible, par exemple en cas de dysfonctionnement des capteurs embarqués ou lorsque la trajectoire du véhicule cible change, l’accélération du véhicule dont la vitesse est régulée par le système ACC risque d’être importante, voire brutale. Ceci entraine un risque d’inconfort des passagers, voire un risque d’accident si le véhicule cible est toujours devant le véhicule embarquant le système ACC.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de contrôle d’accélération d’un premier véhicule, le premier véhicule comprenant un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC, le procédé comprenant les étapes suivantes postérieures à une désélection d’un deuxième véhicule comme véhicule cible du système ACC :
a) détermination d’une valeur représentative d’une variation d’accélération courante, dite valeur de secousse courante, en fonction d’une vitesse courante du premier véhicule et d’une valeur d’accélération, dite valeur d’accélération précédente, obtenue du système ACC à un instant précédant l’instant courant ;
b) détermination d’une valeur d’accélération courante du système ACC en fonction de la valeur de secousse courante et de la valeur d’accélération précédente ;
c) contrôle d’accélération du premier véhicule en fonction de la valeur d’accélération courante.
Selon une variante, la valeur de secousse courante correspond à :
- une première valeur de secousse lorsque lorsque la valeur d’accélération précédente est strictement inférieure à 0, la première valeur de secousse étant selon une première fonction de la vitesse du premier véhicule ; ou - une deuxième valeur de secousse lorsque lorsque la valeur d’accélération précédente est supérieure ou égale à 0, la deuxième valeur de secousse étant selon une deuxième fonction de la vitesse du premier véhicule.
Selon une autre variante, la première valeur de secousse est :
- égale à une première valeur de secousse minimale pour toute vitesse du premier véhicule comprise entre 0 et une première vitesse minimale,
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 3 à 5, le dispositif d’entraînement motorisé 5, y compris l’actionneur électromécanique 11, appartenant à l’installation domotique 100 et, plus particulièrement, au dispositif d’occultation 3 illustré aux figures 1 et 2.
Cependant, les pièces en matériau composite SiC/SiC réalisées avec ce procédé peuvent présenter une quantité de silicium libre introduit lors de l’étape d’infiltration qui limite la thermostabilité du matériau car le silicium a tendance à fluer dès 1300°C.
L’étape d’infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu peut également conduire à des dispersions de caractéristiques mécaniques en cas d’infiltration incomplète et/ou attaques de fibres par le silicium fondu.
En outre, à l’issue de l’étape d’infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu, le matériau composite peut présenter une porosité interne finale encore trop importante par rapport au taux de porosité final souhaité. En particulier, si la barbotine injectée avant l’étape d’infiltration est très fluide et que sa granulométrie est trop basse, l’alliage de silicium à l’état fondu a des difficultés pour coloniser la totalité de la porosité de la poudre de SiC.
Or, il existe un besoin de disposer d’un matériau avec une porosité interne et un taux de silicium libre les plus faibles possible tout en étant résistant à l’attaque par le silicium fondu lors de son élaboration.
Il existe en outre un besoin pour fiabiliser l’obtention d’un matériau haute performance mais aussi de simplifier la gamme de fabrication de ce matériau.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite SiC/SiC comprenant :
- une première étape de densification comprenant la formation d’une première phase de matrice par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) avec un premier précurseur de SiC comprenant du méthytrichlorosilane (MTS) ;
- une deuxième étape de densification comprenant la formation d’une deuxième phase de matrice par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) avec un deuxième précurseur de SiC différent dudit premier précurseur, le deuxième précurseur formant un dépôt de SiC comprenant de l’hydrogène résiduel et du silicium libre ;
Le matériau composite SiC/SiC obtenu avec le procédé de l’invention présente un taux de silicium libre très faible typiquement entre 5% et 10%, bien inférieur à celui du matériau SiC/SiC obtenu avec le procédé de fabrication de l’art antérieur décrit ci-avant (entre 15% à 20%).
En outre, le matériau composite SiC/SiC obtenu avec le procédé de l’invention comprend un pourcentage de SiC issu de la CVI beaucoup plus important que le matériau SiC/SiC de l’art antérieur, ce qui est favorable pour sa tenue en température. Ce matériau résiste à l’attaque par le silicium fondu pendant l’étape d’imprégnation car le SiC produit en début de matrice à partir du précurseur MTS n’est pas sensible à la fragmentation, ce qui permet de protéger les fibres de l’attaque du silicium fondu pendant l’étape d’imprégnation.
L’absence de poudre de SiC de faible granulométrie dans la matrice permet d’éviter les phénomènes de dissolution/reprécipitation qui sont les promoteurs de l’attaque des fibres par le silicium fondu lors de l’imprégnation. L’absence d’introduction dans le matériau de poudre de SiC, dont chaque grain est revêtue d’une couche native de silice (SiO 2 ), permet aussi de réduire drastiquement la durée du cycle d’imprégnation avec le silicum en réduisant de manière importante la durée de la phase de désoxydation avant imprégnation, durée qui est souvent plus longue que l’étape d’imprégnation elle-même. Pour rappel, la phase de désoxydation est nécessaire avant de commencer toute imprégnation par du silicium fondu. En effet, il faut supprimer toute trace de silice dans le matériau. En effet, le mouillage du silicium sur la silice n’est pas souhaitable car cela ne permet pas une bonne montée par capillarité du silicium et entraîne la présence de porosité résiduelle dans le matériau final. Le SiC issu du MMS est lui exempt de silice car il est obtenu avec un procédé de dépôt réalisé en l’absence d’oxygène.
Dans un deuxième exemple, la valeur de tolérance prédéterminée est inférieure à m.
Toutefois, dans le contexte de l’invention, et selon les besoins d’implémentation, on pourra également utiliser d’autres valeurs de tolérance prédéterminée, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
Enfin, l’insertion de chaque point inclut l’application d’un opérateur de modification topologique, sur l’élément de forme à découper, au niveau du point à insérer, de manière à subdiviser la maille d’accrochage 300 en une pluralité de sous-mailles.
Dans le contexte de l’invention, on entend par opérateur de modification topologique, un opérateur topologique qui est adapté pour modifier la topologie d’un maillage tétraédrique.
Dans la pratique, un opérateur de modification topologique met en œuvre au moins un opérateur d’Euler.
Dans le cadre de l’insertion de chaque point du modèle géologique 100 dans un maillage tétraédrique, l’opérateur de modification topologique peut être un opérateur de découpe topologique qui sépare en morceaux, en coupant, un élément de forme 310, 320, 330 d’une maille 300 du maillage tétraédrique, séparant ainsi la maille 300 en sous-mailles.
Ainsi, on peut appliquer un opérateur de modification topologique sur les sommets 310, les arêtes 320 et les faces 330 de la maille d’accrochage 300.
Dans le contexte de l’invention, lors de l’application de l’opérateur de modification topologique sur un sommet 310 de la maille d’accrochage 300, on utilise généralement l’opérateur d’Euler dit « region-split », en anglais.
Dans ce cas, on insère le point dans la région intérieure de la maille d’accrochage 300 et on crée de nouvelles arêtes 320 qui relient le point inséré à l’ensemble des sommets 310 de la maille d’accrochage 300. Puis, on découpe la maille d’accrochage 300 le long des arêtes 320 créées.
Dis autrement, comme chaque maille 300 du maillage tétraédrique présente une forme de tétraèdre, cela signifie que l’opérateur d’Euler « region-split » produit quatre sous-mailles qui présentent chacune une forme de tétraèdre et qui partagent un même sommet 310 au niveau du point inséré.
Toutefois, on pourra envisager d’utiliser d’autres opérateurs de modification topologique sur un sommet 310 de la maille d’accrochage 300.
Par exemple, dans le contexte de l’invention, lors de l’application de l’opérateur de modification topologique à un sommet 310, on peut également utiliser l’opérateur d’Euler « vertex movement », en anglais.
Dans ce cas, dans une première mise en œuvre, on peut utiliser l’opérateur d’Euler « vertex movement » pour substituer le point d’origine au point inséré.
Par ailleurs, dans une deuxième mise en œuvre, on peut utiliser l’opérateur d’Euler « vertex movement » pour substituer le point inséré au point d’origine.
Dans le contexte de l’invention, lors de l’application de l’opérateur de modification topologique à une arête 320 de la maille d’accrochage 300, on utilise généralement l’opérateur d’Euler dit « edge-split », en anglais.
Dans ce cas, on insère le point dans la région intérieure de la maille d’accrochage 300 de manière à remplacer l’arête 320 d’origine par deux arêtes 320 de substitution qui se rejoignent au niveau du point inséré. Puis, on crée de nouvelles arêtes 320 qui relient le point inséré aux sommets 310 de la maille d’accrochage 300 qui sont disjoints du point inséré. Enfin, on découpe la maille d’accrochage 300 le long des arêtes 320 créées.
Cette valeur d’impédance est obtenue par la formule suivante :
où L est la valeur de chaque inductance de mode différentiel 50, exprimée en nanoHenry, et
f est la fréquence de communication du premier module de communication 27, en Hertz.
En outre, chacune des inductances de mode différentiel 50 est déterminée de sorte à éviter une chute de tension trop importante due à son impédance à courant continu pour le fonctionnement de l’unité électronique de contrôle 15.
A titre d’exemple nullement limitatif, la valeur de la chute de tension de chacune des inductances de mode différentiel 50 peut être inférieure à 100mV.
Par exemple, lorsque la valeur de chaque inductance de mode différentiel 50 est égale à 43nH, la valeur de la chute de tension est de l’ordre de 80mV.
La fréquence de communication du premier module de communication 27 peut également être appelée la fréquence de réception et/ou d’émission de signaux radioélectriques du premier module de communication 27.
A titre d’exemples nullement limitatifs, la fréquence de communication du premier module de communication 27 peut être de l’ordre de 868MHz ou de l’ordre de 2,4GHz.
La fréquence de réception et/ou d’émission de signaux radioélectriques peut être différente et comprise dans une plage s’étendant entre 400MHz et 6GHz, et pouvant prendre, notamment, une valeur de l’ordre de 433MHz.
Avantageusement, chacune des inductances de mode commun 49 est reliée électriquement en série avec l’une des inductances de mode différentiel 50.
Avantageusement, l’antenne radiofréquence filaire 58 s’étend au moins en partie le long des fils d’alimentation électrique Bat+, Bat-, SP1, SP2 du câble d’alimentation électrique 18.
Avantageusement, le premier module de communication 27, les inductances de mode commun 49 et les inductances de mode différentiel 50 sont montées sur la plaque de circuit imprimé 46.
Avantageusement, l’une des inductances de mode différentiel 50 est reliée électriquement à la masse de la plaque de circuit imprimé 46 de l’unité électronique de contrôle 15.
Ici, l’inductance de mode différentiel 50, qui est reliée électriquement à la masse, est l’inductance de mode différentiel 50 reliée au premier fil d’alimentation électrique référencé Bat-, ainsi qu’au deuxième fil d’alimentation électrique SP1.