INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En regard des figures 9 à 11, le bouchon 2 comprend un corps 20 ayant une forme générale cylindrique qui s’étend longitudinalement selon un axe X1 et qui présente deux pattes flexibles 21 disposées symétriquement par rapport à l’axe X1 et s’étendant longitudinalement, parallèlement à cet axe X1. Les dimensions du corps 20 permettent son introduction dans l’ouverture 111 sur le fond 110 du récipient 101. Chacune des deux pattes flexibles 21 comprend sur sa face extérieure 22 un ergot 23 qui s’étend radialement par rapport à l’axe X1. Les deux ergots 23 sont disposés en opposition et présentent chacun une face plane 26 sur le côté supérieur de l’ergot 23 et une face biseautée 27. Le bouchon 2 comprend une tête 30 qui prolonge vers le haut le corps 20 et présente des premières striures 31 sur sa face supérieure 32. Cette tête 30 comprend une âme 33 formant une seule et même pièce avec le corps 20 et un capot 34 recouvrant l’âme 33 et comportant lesdites premières striures 31. Des secondes striures 25 sont mises en œuvre sur la face extérieure 22 de la patte flexible 21, à proximité de son extrémité 24.
En regard des figures 6 à 8, la bague de verrouillage 4 comprend un contour externe 41 et une collerette 43 à son extrémité inférieure. Le contour externe 41 comprend une gorge 44 qui reçoit un joint périphérique 42. La bague de verrouillage 4 comprend un contour interne 46 délimité par un épaulement interne 40. La bague de verrouillage 4 comprend un bord supérieur 45 disposé du côté opposé à la collerette 43 et un chanfrein interne 47 au niveau de ce bord supérieur 45. En regard des figures 3 à 5, la bague de verrouillage 4 vient se positionner dans le contour interne 122 de la pièce de guidage 120 et le joint périphérique 42 prend appui sur ledit contour interne 122. En outre, le bord supérieur 45 de la bague de verrouillage 4 prend appui sur l’épaulement interne 121 de ladite pièce de guidage 120, tandis que la collerette 43 dépasse de contour interne 122 et reste accessible manuellement dans la cavité 132 depuis la face inférieure 131 de la semelle 130, ce qui apparaît également sur la .
En regard des figures 6,7,9,10 et 13, la bague de verrouillage 4 s’engage autour du corps 20. Durant l’introduction du corps 20 dans la bague de verrouillage 4, les faces biseautées 27 des ergots 23 prennent appui sur le chanfrein interne 47 de la bague de verrouillage 4, ce qui force les pattes flexibles 21 à fléchir en se rapprochant l’une de l’autre et permet aux ergots 23 de passer en-dessous l’épaulement interne 40 et de se placer au niveau du contour interne 46 de ladite bague de verrouillage 4. Dans cette position, les pattes flexibles 21 peuvent revenir dans leur position normale et s’encliqueter sur la bague de verrouillage 4, ce qui permet de placer les ergots 23 en appui contre le contour interne 46, avec leurs faces planes 26 disposées sous l’épaulement interne 40 de ladite bague de verrouillage 4, maintenant ainsi la bague de verrouillage 4 bloquer sur le corps 20 du bouchon 2. Dans cette position bloquée, les parties d’extrémité des pattes flexibles 21 comportant les secondes striures 25 dépassent en-dessous de la collerette 43 de la bague de verrouillage 4. Le retrait de la bague de verrouillage 4 est obtenu en appuyant sur les pattes flexibles 21 au niveau des secondes striures 25, ce qui permet auxdites pattes flexibles 21 de fléchir en se rapprochant jusqu’à ce que les ergots 23 soient dégagés de l’épaulement interne 40, autorisant ainsi le dégagement du corps 20 hors de la bague de verrouillage 4.
En regard des figures 2, 3 et 13, lorsque le dispositif d’obturation 1 est placé sur le fond 110 du récipient 101 et que la bague de verrouillage 4 est bloquée sur le corps 20 du bouchon 2, ledit fond 110 est pincé entre le bord supérieur 45 de la bague de verrouillage 4 qui est en appui sur l’épaulement interne 121 de la pièce de guidage 120 et la tête 30 du bouchon 2, le joint d’étanchéité 3 ( ) étant placé entre la tête 30 et une face interne 113 du fond 110, au niveau d’un pourtour 112 de l’ouverture 111. Ainsi, comme le montrent notamment les figures 3 et 5, la tête 30 du bouchon 2 qui est d’un diamètre supérieur à celui de l’ouverture 111, obture étanchement ladite ouverture 111 par l’intermédiaire du joint d’étanchéité 3 qui demeure lui-même pincé entre ladite tête 30 et la face interne 113 du fond 110, grâce à la bague de verrouillage 4 qui est encliquetée avec le corps 20 en-dessous du fond 110 du récipient 101.
Le bouchon 2, le joint d’étanchéité 3 et la bague de verrouillage 4, de même que la pièce de guidage 120 sont conçus dans des matières assurant une résistance à des températures de cuisson de l’ordre de 150°C. Le bouchon 2, la bague de verrouillage 4 et la pièce de guidage 120 sont de préférence en matière plastique et le joint d’étanchéité 3 est de préférence en matière siliconée. Les plaques supérieure 115 et inférieure 116 sont de préférence en acier inoxydable.
Des variantes de réalisation sont envisageables dans le cadre de l’invention. Le corps 20 du bouchon 2 pourrait comporter une seule patte flexible 21, voire trois pattes flexibles 21 afin que la ou les pattes flexibles restent facilement manipulables avec une main lors du retrait de la bague de verrouillage 4 vis-à-vis du corps 20 depuis la cavité 132 sous la semelle 130 du récipient 101. L’organe de chauffe 117 pourrait être agencé sur la base 104, au lieu d’être porté par le récipient 101. L’organe de chauffe 117 pourrait par exemple venir alors en contact avec la plaque supérieure 115 du fond 110 lors de l’engagement du récipient 101 sur cette base 104. L’organe de chauffe 117 pourrait aussi être configuré pour chauffer le récipient 101 par induction, le récipient 101 étant alors réalisé au moins partiellement en matériau compatible avec un chauffage par induction, le récipient 101 ou le fond 110 pouvant notamment être réalisés en acier inoxydable ferromagnétique ou comporter au moins un élément réalisé en acier inoxydable ferromagnétique. Les premières striures 31 sur la tête 30 du bouchon 2 pourraient être mises en œuvre sur le contour 35 du capot 34.
Appareil électroménager comprenant un bandeau de commande et un moyen de verrouillage d'un élément de décor de ce bandeau de commande. Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine des appareils électroménagers, et particulièrement des appareils électroménagers domestiques.
Il concerne en particulier les appareils électroménagers présentant des organes d’affichage et /ou de commande rassemblés sur un bandeau de commande.
Art antérieur Les appareils électroménagers domestiques, comme les fours de cuisson domestiques ou encore les lave-linge, les lave-vaisselle, etc. présentent généralement des organes d'affichage et de commande qui sont disposés dans un plan parallèle à la face frontale de l'appareil. Ces organes d'affichage et de commande sont souvent rassemblés sur un bandeau de commande, placé sur la face frontale de l'appareil, et s'étendant sur une grande partie de la largeur de celui-ci. Dans certains cas, ce bandeau de commande peut être porté par une partie fixe de la structure de l'appareil. Ainsi, sur les fours de cuisson domestiques, le bandeau de commande est souvent placé au-dessus de la porte du four.
Dans d'autres cas, le bandeau de commande peut être placé sur une partie mobile de la structure de l'appareil électroménager, telle qu'une porte. Ainsi, il est courant que le bandeau de commande soit placé sur les portes des lave-vaisselle.
Enfin, dans d'autres cas, le bandeau de commande peut être placé latéralement, par exemple à côté de la porte de l'appareil. Dans ce cas, il peut s'étendre sur toute la hauteur de la façade de l'appareil électroménager. Une telle configuration se rencontre souvent, par exemple, sur les fours à micro-ondes.
Les bandeaux de commande sont couramment constitués d’un élément de structure, qui porte les organes de commande et/ou d'affichage, par-dessus lequel est placé un élément de décor. L'élément de décor comprend généralement un panneau, qui peut par exemple être constitué de verre, de matière plastique, d’une plaque de métal peint ou d’une plaque d’acier inoxydable. Ce panneau de l’élément de décor est destiné à masquer à l'utilisateur les parties du bandeau de commande qui ne sont pas destinées à être visibles ou accessibles et à permettre à l'utilisateur de voir et/ou d'accéder aux organes de commande et/ou d'affichage.
Les organes d'affichage peuvent être des affichages ou des écrans qui peuvent apparaître à travers une partie transparente du panneau de l'élément de décor ou par une ouverture prévue dans ce panneau. Les organes de commande peuvent être constitués par des boutons ou des écrans tactiles qui peuvent être actionnés par une ouverture prévue dans le panneau de l'élément de décor ou être actionnés à travers ce panneau, par exemple en utilisant la technique de capteurs capacitifs.
- Sdr : 60 %
Récapitulatif des résultats Le tableau ci-dessous montre clairement l’avantage apporté par l’utilisation d’une sous couche dure discontinue et macroporeuse à base de PEEK et de charges appliquées par un procédé thermique par flamme spray à base d’un mélange de résines polymères thermostables à base de PEEK et de carbure de silicium SiC, de pigment, sans présence de résine fluorée dans cette première couche et sans nécessité de pré-chauffer à haute température les calottes (au-dessus de 100°C).
L’anti-adhésivité du revêtement complet avec les couches supérieures à base de résines fluorées est bonne.
L’apparition de la rayure mise en évidence par les tests utilisés (test hot blade) est largement repoussée voire inexistante pour une configuration où l’épaisseur de la sous-couche (3) est comprise entre 15 µm et 80 µm, de préférence entre 30 µm et 80 µm.
Ce revêtement est obtenu en une seule condition de frittage à 400-430°C pendant 11 minutes tout en conservant d’excellentes performances d’adhérence au substrat métallique et d’adhérence inter-couches (pas de délamination du revêtement lors du test HotBlade à chaud).
Revêtement composite PEEK- Sol-gel de haute performance La présente invention s’applique dans le domaine des revêtements sol-gel pour surface de cuisson des articles culinaires et appareils électriques de cuisson.
La présente invention traite la problématique technique de l’amélioration de la résistance à la rayure et à l’écaillage des revêtements céramiques sol-gels, grâce à la réalisation d’une sous couche en contact avec le substrat métallique à base de mélanges de polymères thermoplastiques et/ ou thermostables à propriétés thermo-mécaniques élevées.
Dans le domaine des articles culinaires, les revêtements appliqués sur substrats le plus souvent métalliques (aluminium, fonderie d’aluminium, acier inoxydable, fonte d’acier…) sont de natures diverses.
Concernant plus spécifiquement les faces intérieures de ces articles, on connait les revêtements à base de résine fluorée de type PTFE depuis plus de 50 ans, prisés pour leurs excellentes propriétés anti-adhésives. Depuis quelques années, des revêtements dits « céramiques », basés sur la chimie du sol-gel, ont également fait leur apparition sur le marché, offrant une résistance thermique et une dureté de surface supérieures aux revêtements PTFE, tout en conservant des propriétés de facilité de nettoyage.
De tels revêtements sont généralement obtenus en combinant des alcoxydes métalliques à base de silice (silanes) ou d’alumine (aluminates), et s’appliquent généralement sur des substrats métalliques tels que l’aluminium, l’aluminium de fonderie, l’acier, l’acier inoxydable...
Toutefois ces revêtements ont des propriétés de résistance mécanique limitées. En effet, malgré leur excellente dureté de surface, les revêtements céramiques inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques présentent un caractère « cassant », plus ou moins marqué selon l’importance de la part inorganique.
Il s’en suit, lors des sollicitations liées à l’usage culinaire (coups de spatules, de fourchettes, chocs mécaniques ou thermiques) un phénomène d’éclats au métal visibles à l’œil nu et préjudiciable pour la durabilité du revêtement. Le revêtement est jugé fragile par bon nombre de consommateurs.
Afin d’améliorer la résistance aux impacts d’un revêtement céramique, le brevet EP 2 334 444 du roupe SEB mentionne l’application d’une base dure discontinue par flamme ou par technologie arc spray, avant enduction du sol-gel. Le revêtement final résiste en effet mieux à l’impact et au scratch test. De même, sur le même principe, l’application d’une base dure discontinue émail (brevet SEB EP2334445) avant l’enduction du sol-gel conduit aussi à de meilleures performances mécaniques. Cependant, la résistance à la rayure reste limitée, et ce type de base dure nécessite des opérations coûteuses : installation onéreuse et pré chauffe des substrats au-delà de 200°C pour les bases dures métal/oxydes, et double cuisson à une température supérieure à 500°C dans le cas de l’émail, avant enduction du sol-gel. La résistance à la rayure, bien qu’améliorée, reste également limitée.
Sur cette même thématique d’amélioration de la résistance aux impacts de revêtements sol-gel céramiques, on connait également le brevet US20200216669 de la société Whitford. Le principe est d’ajouter à la formulation sol-gel un polymère thermostable (De type PPS, PES, PEEK…) afin d’abaisser la fragilité du revêtement céramique. Mais l’ajout se fait sous forme de charge dans la matrice sol-gel, et non pas sous forme d’une sous couche ancrée au substrat, ce qui conduit à des résultats limités en termes de résistance à la rayure et aux impacts.
On connait également les sous couches de polymères organiques dans l’art antérieur des articles culinaires, cependant seulement décrites pour améliorer la résistance à la rayure de revêtements « mous » à base de polymères fluorés tels que le PTFE. Rien n’est dit sur la possibilité d’« ancrer » un revêtement dur de type sol-gel dans ces bases polymériques, afin de contrer son caractère cassant. En outre, dans la plupart des cas le procédé décrit nécessite une double cuisson, portant le polymère thermostable au-delà de son point de fusion avant de refroidir et procéder à l’application des couches fluorés, ce qui reste très coûteux.
Les performances de ces catalyseurs sont étroitement liées à leurs caractéristiques physico-chimiques, et plus particulièrement à leurs caractéristiques texturales.
Le brevet FR2,863,913 décrit un catalyseur d’hydrocraquage et son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, ledit catalyseur comprenant un élément hydro-déshydrogénant, une zéolithe Y et une matrice silice-alumine, ce catalyseur présentant un répartition poreuse particulière avec une teneur réduite en macropores, en particulier un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 500 Å inférieur à 0,01 mL/g et une DRT du catalyseur élevée (supérieure à 0,85 g/mL).
Le brevet EP1,830,959 décrit quant à lui un catalyseur dopé (P, B ou Si) d’hydrocraquage sur un support à base de zéolithe et de matrice alumino-silicate à teneur réduite en macropores -avec un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 500 Å inférieur à 0,1 mL/g, et les procédés d’hydrocraquage/hydroconversion et hydrotraitement le mettant en œuvre.
La demande de brevet WO2015/164334 décrit un catalyseur d’hydrocraquage et son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, ledit catalyseur comprenant au moins un métal choisi parmi les éléments du Groupe 6 et les groupes 8 à 10 de la classification périodique des éléments et un support comprenant un tamis moléculaire et de préférence une zéolithe Y, une alumine, et une silice-alumine. Le volume nanoporeux du support développé dans les pores de taille comprise entre 6 et 11 nm est compris entre 0,5 et 0,9 mL/g et le volume mésoporeux du support (pores de taille comprise entre 2 et 50 nm) est compris entre 0,7 et 1,2 mL/g. Enfin, la densité de grain du support est comprise entre 0,7 et 0,9 g/mL. L’utilisation de supports de catalyseurs présentant ces caractéristiques permet l’obtention d’une activité plus élevée et d’un meilleur rendement en distillats moyens par rapport à l’utilisation de support de catalyseurs conventionnels ne présentant pas ces caractéristiques.
Le demandes de brevet WO2016/069071 et WO2016/069073 décrivent un catalyseur d’hydrocraquage et son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, ledit catalyseur comprenant un support, une silice alumine amorphe et une zéolithe Y stabilisée ayant un indice de distribution des sites acides (ASDI, Acid Sites Distribution Index selon la terminologie anglo-saxonne) compris entre 0,02 et 0,12 et un volume des macropores de ladite zéolithe représentant 15 à 25 % du volume poreux total de ladite zéolithe et au moins un métal choisi parmi les éléments du Groupe 6 et les groupes 8 à 10 de la classification périodique.
La demande de brevet US2016/0296922 décrit un catalyseur d’hydrocraquage et son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, ledit catalyseur comprenant un support, au moins un métal des groupes 6 et 8 et au moins 10%poids d’une zéolithe USY présentant une densité de sites acides (déterminée par échange H/D) comprise entre 0,350 et 0,650 mmol/g, un indice de distribution des sites acides (ASDI) compris entre 0,05 et 0,15 dans lequel la densité de sites acides et l’ASDI sont déterminés par échange H/D à 80°C des groupes acides hydroxyles par spectroscopie infrarouge FTIR. L’utilisation de zéolithes présentant cette combinaison d’acidité permet d’obtenir une sélectivité améliorée pour la coupe 121°C-288°C et une activité améliorée à 60% de conversion.
Enfin, la demande de brevet WO2005/084799 décrit un support comprenant une zéolithe Y et un oxyde inorganique amorphe, ledit support présentant une distribution poreuse monomodale caractérisée par la présence d’un unique pic étroit dans la gamme des mésopores 4 – 50nm, une DRT du support compris entre 0,35 et 0,50 g/mL, un volume poreux développé dans les pores de diamètre compris entre 4 et 50 nm supérieur à 0,4 mL/g et représentant au moins 50% du volume poreux total.
De façon inattendue, la demanderesse a mis en évidence qu’un support de catalyseur présentant une porosité spécifique, ledit support comprenant au moins une silice alumine et ladite zéolithe, conduit à des performances catalytiques améliorées en termes de sélectivité en distillat moyen quand il est utilisé dans un procédé d'hydrocraquage par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. En particulier, la porosité spécifique dudit support résulte du procédé de préparation de ladite silice alumine, et de manière très particulière, des caractéristiques du précurseur d’alumine utilisé dans la synthèse du gel de silice alumine.
Dans un mode de réalisation préféré, la demanderesse a mis en évidence que l’utilisation d’une zéolithe présentant une acidité particulière dans un support de catalyseur présentant une porosité spécifique, ledit support comprenant au moins une silice alumine et ladite zéolithe, conduit à des performances catalytiques améliorées non seulement en terme de sélectivité en distillat moyen mais également en terme d’activité quand il est utilisé dans un procédé d'hydrocraquage par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur.
Description de l’invention Techniques de caractérisation
Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
Les différentes teneurs atomiques dans les zéolithes, les précurseurs d’alumine, les supports ou les catalyseurs sont mesurées par fluorescence X, par spectrométrie d’absorption atomique ou par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP), en utilisant la méthode la plus adaptée à la valeur mesurée.
Dans la présente description, on entend, selon la convention IUPAC, par "micropores" les pores dont le diamètre est inférieur à 2 nm ; par "mésopores" les pores dont le diamètre est supérieur à 2 nm et inférieur à 50 nm et par "macropores" les pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 50 nm.
On entend par "surface spécifique" des zéolithes, des supports ou des catalyseurs, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 60, 309, (1938).
La distribution poreuse mesurée par adsorption d'azote a été déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L’isotherme d’adsorption - désorption d’azote selon le modèle BJH est décrit dans le périodique "The Journal of American Society", 73, 373 (1951) écrit par E.P.Barrett, L.G.Joyner et P.P.Halenda. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par "volume poreux à l’azote" (Vporeux N2), le volume mesuré par adsorption d’azote pour P/P0= 0.99, pression pour laquelle il est admis que l’azote a rempli tous les pores.
L'analyse quantitative de la microporosité (pores de diamètre inférieur à 2 nm) est effectuée à partir de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption d’azote de départ comme décrit dans l'ouvrage "Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications" écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999.
Il est évité que de l’air extérieur s’ajoute au débit de fumée à traiter et n’entraîne un besoin de capacité supplémentaire de traitement dans l’unité aval du fait de ce surplus de débit d’air indésirable. De plus, il est évité que de la fumée qui contient du CO2 ne s’échappe dans l’atmosphère via la cheminée.
Dans l’exemple de la , le procédé comporte les étapes suivantes :
mesurer une différence de concentration en oxygène entre l’entrée de l’unité aval 3 et la sortie de l’unité amont 2 à l’aide de capteurs 31 de mesure de concentration de O2, mesurer une température de l’air dans la cheminée 22 ou provenant de la cheminée, à l’aide d’un capteur de température 33, déterminer, à partir de ces mesures, si de l’air provenant de l’atmosphère s’ajoute au débit de fumée, ou si de la fumée s’échappe dans l’atmosphère par la cheminée 22, réguler le débit de fumée pour éviter cet ajout d’air dans le débit de fumée ou éviter que de la fumée ne s’échappe dans l’atmosphère.
Préalablement aux corrections de contrôle en fonction de la température et de la concentration en oxygène telles décrites ci-dessus, il est procédé à la régulation avec le débit qui arrive à l'unité aval, dont la valeur de consigne de la régulation peut être corrigée grâce aux mesures des débits entrants dans l'unité amont.
Dans le cas où la différence en concentration d’oxygène augmente entre l’entrée de l’unité aval 3 de traitement et la sortie de l’unité amont 2, l’unité de contrôle 4 commande une diminution de la vitesse de rotation du compresseur de l’unité aval.
Dans le cas où la température des gaz dans la cheminée augmente, l’unité de contrôle 4 commande une augmentation de la vitesse de rotation du compresseur 5 de l’unité aval 4.
Une mesure du débit circulant vers l’unité aval 3 est effectuée par un capteur 17 sur ligne de circulation 25
Dans le présent exemple, le procédé comporte les étapes suivantes :
mesurer au moins un débit de gaz entrant dans l’unité amont 2, notamment le débit des différents gaz entrant dans l’unité amont 2 qui représentent au moins 80% de la totalité des gaz entrant dans l’unité amont, ces débits mesurés faisant partie d’une information de prédiction de la variation d’un débit de fumée sortant de l’unité amont, réguler le débit de fumée entre l’unité amont 2 et l’unité aval 4 en fonction de l’information de prédiction que sont ce ou ces débits mesurés, notamment en augmentant le débit de fumée sortant de l’unité amont en aspirant davantage la fumée, notamment en augmentant la section de passage d’un dispositif de vanne 30 et/ou en augmentant la vitesse de rotation du compresseur ou de la soufflante et/ou en modifiant la position d’un aubage variable du compresseur ou de la soufflante.