INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
i) séquençage d’une partie des séquences de nucléotides extraites lors de l’étape b) à l’aide du séquenceur temps réel durant une durée prédéterminée ou jusqu’à l’obtention d’un nombre de séquençages prédéterminé ; j) suite à l’étape i), assignation de séquences résultant de l’étape i) à l’espèce d’intérêt détectée; k) mise à jour des quantités de séquences associées à l’espèce d’intérêt, de telle sorte que les quantités de séquences associées à l’espèce d’intérêt sont : lors d’une première itération de l’étape k), la quantité de séquences assignées à l’espèce d’intérêt détectée lors de l’étape j) ajoutées à la quantité de séquences résultant de la dernière itération des étapes c) à g) ; lors de chaque réitération de l’étape k), la quantité de séquences assignées à l’espèce d’intérêt lors de l’étape j) ajoutées à la quantité de séquences résultant de l’itération précédente de l’étape k) ; l) réitération des étapes i) à k) jusqu’à l’atteinte d’un critère d’arrêt d’itérations.
Les étapes i) à k) peuvent être réitérées jusqu’à l’atteinte d’un nombre d’itérations prédéterminé.
au cours de chaque itération des étapes i) à k), suite à l’étape k), le procédé comporte une détermination d’une profondeur de séquençage de l’espèce biologique d’intérêt, la profondeur de séquençage correspondant à un ratio entre la longueur cumulée des séquences associées à l’espèce et la longueur du génome de l’espèce ; les étapes i) à k) sont réitérées jusqu’à l’atteinte d’une profondeur de séquençage prédéterminée.
Selon un mode de réalisation, suite à l’arrêt des itérations des étapes i) à k), une détection d’une séquence type du génome de l’espèce d’intérêt, la séquence type comportant un marqueur d’antibiorésistance ou un marqueur de virulence de l’espèce d’intérêt.
De préférence, le séquenceur est configurer pour effectuer des séquençages successifs de différentes séquences d’acides nucléiques, les unes après les autres, le séquençage de chaque séquence étant considéré comme effectué en temps réel.
Un deuxième objet de l’invention est un dispositif d’analyse métagénomique d’un échantillon, comportant :
une chambre fluidique, destinée à recevoir l’échantillon ; un séquenceur configuré pour effectuer un séquençage temps réel de l’échantillon ; une unité de traitement, comportant un module de bio-informatique, programmé pour assigner des séquences résultant du séquenceur à une espèce, et un module de pilotage, programmé pour mettre en œuvre les étapes c) à h) d’un procédé selon le premier objet de l’invention.
Un troisième objet de l’invention est un support d’enregistrement, lisible par ordinateur, ou téléchargeable, comportant les instructions pour la mise en œuvre des étapes c) à h) d’un procédé selon le premier objet de l’invention.
FIGURES Les figures 1 et 2 schématisent les principales étapes d'un procédé selon l'invention.
La concerne une phase de détection d’une espèce d’intérêt.
représente schématiquement en vue du dessus un module photovoltaïque,
représente schématiquement en vue du dessus la structure multicouche de connexion électrique imprimée sur le substrat de la ,
est une coupe partielle selon III-III du module photovoltaïque de la ,
représente schématiquement le circuit électronique du module lorsque les structures photovoltaïques sont en fonctionnement,
représente schématiquement en coupe une variante de module lorsqu’une des structures photovoltaïques est en polarisation inverse,
représente schématiquement en coupe une variante de module,
représente schématiquement en coupe une variante de module, et
représente schématiquement en coupe une variante de module.
Description détaillée On a illustré sur les figures 1 à 3 un module photovoltaïque 10 comportant un substrat 15 flexible ou rigide fonctionnalisé sur une de ses surfaces planes par le dépôt, notamment par impression, d’une structure multicouche de connexion électrique 20 de préférence d’épaisseur constante sur laquelle des structures photovoltaïques 30 formées chacune d’une unique cellule photovoltaïque 35 sont agencées.
Le substrat 15 est en un matériau polymère isolant électrique, par exemple en polyimide ou PEEK (polyétheréthercétone).
Comme cela est illustré sur la , la structure multicouche de connexion électrique 20 comporte, pour chaque cellule photovoltaïque, une diode de dérivation 25 formée de l’empilement entre la cellule 35 et le substrat 15 de deux électrodes 40 et 48 séparées par une portion semi-conductrice 44. L’électrode 48 est formé d’une extension de l’électrode 40 de la cellule photovoltaïque suivante de la série. De préférence, la portion semi-conductrice 44 est en contact avec les deux l’électrodes 40 et 48 par ses surfaces supérieure 45 inférieure 49 respectivement. L’électrode 40 s’étend au moins partiellement entre la cellule photovoltaïque 35 et le substrat 15 et est reliée électriquement à la structure photovoltaïque 30, notamment à l’anode de la cellule, par contact direct ou indirect. Le contact peut se faire directement entre la face supérieure 42 de l’électrode 40 et la face inférieure de la cellule 32 ou indirectement par l’intermédiaire d’une couche conductrice (non illustrée) s’étendant entre l’électrode 40 et la structure photovoltaïque 30, notamment une couche métallique rapportée ou directement formée sur l’électrode 40 ou une colle électriquement conductrice, notamment à base de silicone ou époxy. L’électrode 48 s’étend entre la portion semi-conductrice 44 et le substrat 15.
Les cellules photovoltaïques 35 sont reliées électriquement entre elles en série par des connecteurs électriques 34, notamment des rubans ou fils conducteurs, reliant la face supérieure des cellules 36, notamment la cathode des cellules, à l’électrode 40 de la structure multicouche de connexion électrique 20 associé à la structure photovoltaïque suivante dans la série, notamment reliée à l’anode de la cellule suivante. De préférence, toutes les cellules photovoltaïques sont identiques, mais il pourrait en être autrement.
L’épaisseur c des cellules photovoltaïque est de préférence inférieure ou égale à 150 µm.
Les cellules photovoltaïques peuvent être tout type de cellule photovoltaïque, notamment des cellules multi-jonctions à matériaux semi-conducteurs de type III-V, par exemple des cellules triples jonctions GaInP/GaAs/Ge.
La portion semi conductrice 44 sépare totalement, avec une portion d’isolant 52, les deux électrodes 40 et 48 entre elles de sorte que le courant qui veut passer de l’une à l’autre des électrodes 40 et 48 ne puisse le faire que par l’intermédiaire de la portion semi-conductrice 44 ou de la cellule photovoltaïque 35.
Alternativement, le système catalytique peut être préparé par un procédé analogue à celui décrit dans la demande de brevet WO 2017093654 A1 ou dans la demande de brevet WO 2018020122 A1. Selon cette alternative, le système catalytique contient en outre un monomère de préformation choisi parmi un diène conjugué, l’éthylène ou un mélange d’éthylène et d’un diène conjugué, auquel cas le système catalytique est à base au moins du métallocène, de l’organomagnésien et du monomère de préformation. Par exemple on fait réagir dans un solvant hydrocarboné l’organomagnésien et le métallocène typiquement à une température de 20 à 80°C pendant 10 à 20 minutes pour obtenir un premier produit de réaction, puis avec ce premier produit de réaction on fait réagir à une température allant de 40 à 90°C pendant 1h à 12h le monomère de préformation choisi parmi un diène conjugué, l’éthylène ou un mélange d’éthylène et d’un diène conjugué. Le diène conjugué à titre de monomère de préformation est de préférence un 1,3-diène tel que le 1,3-butadiène, l’isoprène ou encore un 1,3-diène de formule (I), en particulier le myrcène ou le β-farnésène. Le système catalytique ainsi obtenu peut être utilisé de suite dans le procédé conforme à l’invention ou être stocké sous atmosphère inerte avant son utilisation dans le procédé conforme à l’invention.
L’organomagnésien utile aux besoins de l’invention est de formule MgR 1 R 2 dans laquelle R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent un groupe carboné. On entend par groupe carboné un groupe qui contient un ou plusieurs atomes de carbone. De préférence, R 1 et R 2 contiennent 2 à 10 atomes de carbone. De manière plus préférentielle, R 1 et R 2 représentent chacun un alkyle. L’organomagnésien est avantageusement un dialkylmagnésien, mieux le butyléthylmagnésium ou le butyloctylmagnésium, encore mieux le butyloctylmagnésium.
Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, le rapport molaire de l’organomagnésien sur le métal Nd constituant le métallocène est de préférence compris dans un domaine allant de 1 à 100, de manière plus préférentielle est supérieur ou égal à 1 et inférieur à 10. La plage de valeurs allant de 1 à moins de 10 est notamment plus favorable pour l’obtention de copolymères de masses molaires élevées.
Lorsque le copolymère utile aux besoins de l’invention est un copolymère qui a une microstructure telle que définie selon la première variante de l’invention, il est préparé selon le procédé mentionné dans la présente demande en utilisant un métallocène de formule (II) dans laquelle Cp 1 et Cp 2 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle non substitué de formule C 13 H 8 . Pour cette variante, conviennent en particulier les métallocènes de formules suivantes dans lesquelles le symbole Flu présente le groupe fluorényle de formule C 13 H 8 : [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)] ; [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)} 2 ] ; [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )].
L’homme du métier sait adapter aussi les conditions de polymérisation et les concentrations en chacun des réactifs (constituants du système catalytique, monomères) selon le matériel (outils, réacteurs) utilisé pour conduire la polymérisation et les différentes réactions chimiques. Comme cela est connu de l’homme du métier, la copolymérisation ainsi que la manipulation des monomères, du système catalytique et du ou des solvants de polymérisation se font dans des conditions anhydres et sous atmosphère inerte. Les solvants de polymérisation sont typiquement des solvants hydrocarbonés, aliphatiques ou aromatiques.
Au cours de la polymérisation de l’éthylène, du 1,3-diène de formule (I) et de l’éventuel deuxième 1,3-diène, dans un réacteur de polymérisation, un ajout continu d’éthylène et du 1,3-diène de formule (I) et de l’éventuel deuxième 1,3-diène, peut être réalisé dans le réacteur de polymérisation, auquel cas le réacteur de polymérisation est un réacteur alimenté. Ce mode de réalisation est tout particulièrement adapté pour la synthèse de copolymère statistique.
La polymérisation peut être stoppée par refroidissement du milieu de polymérisation. Le polymère peut être récupéré selon les techniques classiques connues de l’homme du métier comme par exemple par précipitation, par évaporation du solvant sous pression réduite ou par stripping à la vapeur d’eau.
Le taux du copolymère est avantageusement compris dans un domaine allant de 50 à 100 pce, de préférence de 75 à 100 pce, de préférence encore de 90 à 100 pce. Le taux du copolymère peut avantageusement être de 100 pce, c’est-à-dire que la matrice élastomère de la composition ne comprend pas d’autre élastomère que le copolymère contenant des unités éthylène et des unités du 1,3-diène de formule (I) et éventuellement des unité du deuxième 1,3-diène. Il est entendu que le copolymère peut être constitué par un mélange de copolymères qui se différencient par leur microstructure ou par leur macrostructure. Par ailleurs, le taux de l’élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50% dans la composition selon l’invention peut être compris dans un domaine allant de 0 à 50 pce, de préférence de 0 à 25 pce, de préférence encore de 0 à 10 pce.
Alternativement, le taux du copolymère dans la composition peut être compris dans un domaine allant de 50 à 95 pce, ce préférence de 65 à 90 pce, de préférence de 70 à 85 pce, et le taux de l’élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50% dans la composition peut être compris dans un domaine allant de 5 à 50 pce, de préférence de 10 à 35 pce, de préférence de 15 à 30 pce.
On entend par unité diénique une unité monomère issue de l'insertion d'un motif monomère résultant de la polymérisation d'un monomère diène conjugué ou d'un monomère diène non conjugué, l'unité diénique comportant une double liaison carbone-carbone.
Avantageusement, l’élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50% de la composition selon l’invention est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de 1,3-butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères.
De préférence, l’élastomère diénique ayant un taux molaire d’unité diénique supérieur à 50% de la composition selon l’invention est choisi dans le groupe constitué par les élastomères isopréniques.
Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.3 pce et 10 pce, plus préférentiellement entre 0.3 et 5 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0.5 et 5 pce.
II-5 Additifs possibles La composition utile aux besoins de l’invention peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à être utilisées dans un pneumatique, comme par exemple des agents de mise en œuvre, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, anti-fatigue. Avantageusement, la composition selon l’invention ne comprend pas de résine renforçante, telle que décrite par exemple dans la demande WO 02/10269 A2.
Les compositions utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme bande de roulement de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier.
Les compositions peuvent être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation). Elles peuvent être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique.
La réticulation (ou cuisson), le cas échéant la vulcanisation, est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 130°C et 200°C, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté et de la cinétique de réticulation de la composition considérée.
II-7 Article en caoutchouc La présente invention a également pour objet un article de caoutchouc comprenant au moins une composition selon l’invention. L’article de caoutchouc peut être choisi dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles, les bandes convoyage, les courroies et les articles antivibratoires. De préférence, l’article de caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques et les bandes de convoyage. De préférence encore, l’article de caoutchouc est un bandage pneumatique ou non-pneumatique.
Plus particulièrement, l’invention a également pour objet un bandage pneumatique ou non pneumatique pourvu d’une bande de roulement comprenant une composition selon l’invention. De préférence, la composition selon l’invention constitue une partie ou la totalité de la bande de roulement du pneumatique.
Le pneumatique selon l’invention peut être destiné à équiper tout type de véhicules, en particulier des véhicules à moteur, sans limitation particulière.
III- EXEMPLES III-1 Mesures et tests utilisés III-1.1 Détermination de la microstructure des élastomères :
a) Détermination de la microstructure des copolymères Ethylène-Myrcène (Elastomère E1) : La caractérisation spectrale et les mesures de la microstructure des copolymères Ethylène-Myrcène sont réalisées par spectroscopie de Résonance Magnétique Nucléaire (RMN).
Spectromètre : Pour ces mesures, un spectromètre Bruker Avance III HD 400 MHz est utilisé, équipé d’une sonde Bruker cryo-BBFO z-grad 5 mm.
Expériences : Les expériences 1H sont enregistrées à l’aide d’une impulsion radiofréquence avec un angle de basculement de 30°, le nombre de répétitions est de 128 avec un délai de recyclage de 5 secondes. Les expériences RMN de corrélation 1H-13C HSQC (Heteronuclear Single Quantum Coherence) et HMBC (Heteronuclear Multiple-Bond Correlation) sont enregistrées avec un nombre de répétitions de 128 et un nombre d’incréments de 128. Les expériences sont réalisées à 25°C.
Préparation de l’échantillon : 25 mg d’échantillon sont solubilisés dans 1 mL de chloroforme deutéré (CDCl 3 ).
Le système d’élévation est remarquable en ce qu’il comprend un organe de liaison reliant la partie latérale droite et la partie latérale gauche de la base de support, chaque bras du deuxième cadre comportant une extrémité inférieure, les extrémités inférieures des bras sont reliées directement à l’organe de liaison.
L’organe de liaison permet de relier mécaniquement chaque bras du deuxième cadre et la base de support de manière indirecte. Lors d’un crash, le pilote, projeté vers l’avant et installé dans le siège, entraine des efforts importants dans le système d’élévation et donc dans les rails longitudinaux et le plancher. L’organe de liaison, indépendant de la base de support, permet d’absorber une partie des efforts qui transitent dans les cadres du système d’élévation. Aussi, l’extrémité inférieure du deuxième cadre transmet moins d’effort aux rails longitudinaux. En résumé, grâce à l’invention, moins d’efforts transitent dans les pièces et les fixations du système d’élévation. Il n’est ainsi pas nécessaire de le renforcer, ce qui permet un système d’élévation moins complexe et plus léger, ce qui est important compte tenu de la problématique de masse inhérente au domaine aéronautique.
Au cours d’un test de qualification du siège pilote comprenant de fortes accélérations dans des conditions particulières de vrillage du plancher (connu de l’homme du métier sous la désignation « pitch and roll ») et donc de torsion de la base de support, une partie importante des efforts issus du vrillage est absorbée par l’organe de liaison, limitant ainsi avantageusement leur transmission au reste des pièces du système d’élévation et aux interfaces avec les rails.
De manière préférée, le bras droit et le bras gauche du deuxième cadre sont reliés à l’organe de liaison dans une même zone centrale de l’organe de liaison. L’ensemble formé par les deux cadres est ainsi relié à la base de support sensiblement en trois points de liaison, rendant le système d’élévation isostatique, ce qui représente une configuration mécanique particulièrement avantageuse en termes de transmission des efforts (en particulier vis-à-vis d’une configuration selon l’art antérieur hyperstatique), puisqu’il permet de limiter les liaisons trop contraintes et donc des efforts plus importants dans les fixations.
De préférence, la zone centrale de l’organe de liaison est à égale distance des parties latérales de la base de support. Les quelques efforts qui transitent via la liaison entre le deuxième cadre, l’organe de liaison et la base de support sont ainsi équitablement répartis entre la partie latérale droite et la partie latérale gauche de la base de support, ce qui permet des contraintes équivalentes à la fois entre les deux parties de la base de support et entre les deux bras du deuxième cadre. Autrement dit, une telle configuration permet de répartir les contraintes et les efforts de manière homogène de part et d’autre de la zone centrale et donc de limiter le risque de sur-contrainte d’une pièce ou d’une fixation vis-à-vis des autres du système d’élévation.
De manière préférée, l’extrémité inférieure du bras droit et l’extrémité inférieure du bras gauche sont adjacentes, permettant de former un pied unique au deuxième cadre, ce qui permet de s’assurer d’un unique point de liaison entre le deuxième cadre et l’organe de liaison. Un pied unique permet de s’assurer d’un système d’élévation isostatique, qui permet de transmettre un minimum d’efforts à la base de support et à l’assise du siège, ainsi qu’aux fixations qui relient le système d’élévation au siège pilote et aux rails longitudinaux.
De manière préférée, l’extrémité inférieure du bras droit et l‘extrémité inférieure du bras gauche sont en contact, permettant de s’assurer d’un unique point de liaison entre le deuxième cadre et l’organe de liaison. Le système d’élévation est ainsi avantageusement isostatique, ce qui permet à un minimum d’efforts de transiter dans le système d’élévation et dans l’assise du siège.
De préférence, la partie latérale droite et la partie latérale gauche de la base de support sont écartées d’une distance comprise entre 200 et 350 mm, permettant le montage du système d’élévation sur des rails longitudinaux de l’art antérieur, habituellement montés sur un plancher d‘aéronef.
De préférence, l’organe de liaison se présente sous la forme d’un tube transversal s’étendant entre la partie latérale droite et la partie latérale gauche de la base de support, permettant une liaison simple à la fois entre l’organe de liaison et la base de support et entre l’organe de liaison et le deuxième cadre. Un tube permet également de libérer les degrés de liberté qui permettent de limiter la transmission d’efforts entre les pièces du système d’élévation et avec l’assise du siège pilote et les rails longitudinaux.