INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préférentiel, la résine hydrocarbonée utile aux besoins de l’invention est une résine hydrocarbonée à base d'un ou plusieurs monomères aromatiques. A titre de monomères aromatiques conviennent par exemple le styrène, l'alpha- méthylstyrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le vinyle-toluène, le para- tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène, tout monomère vinylaromatique issu d'une coupe C 9 (ou plus généralement d'une coupe C 8 à C 10 ). De préférence, le monomère vinylaromatique est du styrène ou un monomère vinylaromatique issu d'une coupe C 9 (ou plus généralement d'une coupe C 8 à C 10 ). Selon ce mode de réalisation, la résine hydrocarbonée peut être partiellement ou totalement hydrogénée, formant une résine hydrocarbonée aliphatique/aromatique ou aliphatique.
Selon un mode de réalisation encore plus préférentiel, la résine hydrocarbonée utile aux besoins de l’invention est une résine majoritairement à base de styrène et hydrogénée. Une telle résine est par exemple une résine hydrogénée à base de styrène, à titre de monomère majoritaire, et de vinyle-toluène.
Selon un mode de réalisation de l'invention, la résine hydrocarbonée de faible Tg présente un taux de proton aliphatique d'au moins 90%, de préférence d'au moins 95%.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la résine hydrocarbonée utile aux besoins de l’invention présente un taux de proton aromatique inférieur à 5%, de préférence compris dans un domaine allant de 0% à 4%, de préférence de 0% à 2% .
Selon un mode de réalisation préférentiel, la résine hydrocarbonée utile aux besoins de l’invention présente un taux de proton éthylénique inférieur à 5%, de préférence compris dans un domaine allant de 0% à 3% .
Le taux de proton aromatique (%HA) et le taux de proton éthylénique (%HE) sont mesurés par RMN 1 H. Cette détermination est réalisée par rapport à l'ensemble des signaux détectés. Ainsi, les résultats obtenus sont exprimés en % d'aire de pic.
Les échantillons sont solubilisés dans le chloroforme deutéré (CDCl 3 ) à raison d'environ 10mg de résine dans environ 1 mL de solvant. Les spectres sont acquis sur un spectromètre Avance 500 MHz Bruker équipé d'une sonde "large bande" BBO z- grad 5 mm Bruker. L'expérience RMN 1 H utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 accumulations sont réalisées à température ambiante. Les déplacements chimiques sont calibrés par rapport à l'impureté protonée du chloroforme deutéré ; δppm 1 H à 7,20 ppm. Les signaux RMN 1 H des protons aromatiques sont situés entre 8,5ppm et 6,2ppm. Les protons éthyléniques quant à eux engendrent des signaux entre 6,2ppm et 4,5ppm. Enfin, les signaux correspondant aux protons aliphatiques sont situés entre 4,5ppm et 0ppm. Les aires de chaque catégorie de protons sont rapportées à la somme de ces aires pour ainsi donner une répartition en % d'aire de chaque catégorie de protons.
Des résines utilisables dans le cadre de l'invention sont disponibles commercialement, par exemple vendues par la société CRAY VALLEY sous la dénomination« Wingtack 10» (résine aliphatique de Mn=483 g/mol ; Mw=595 g/mol ; lp=1.2 ; point de ramollissement 10°C; Tg=-28°C), ou par la société Eastman sous la dénomination « Regalrez 1018» (résine aliphatique de Mn=360 g/mol ; Mw=464 g/mol ; lp=1.3 ; point de ramollissement 20 °C; Tg=-23°C),
Le taux de résine plastifiante hydrocarbonée de faible Tg est supérieur ou égal à 20 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 20 pce à 120 pce, préférentiellement de 40 pce à 110 pce, encore de 45 à 90 pce. En effet, en dessous de 20 pce de résine de faible Tg, la composition pourrait présenter des problèmes de haute viscosité et donc de processabilité industrielle.
La résine plastifiante hydrocarbonée de faible Tg peut être un mélange de plusieurs résines plastifiantes hydrocarbonées de faible Tg telles que décrites plus haut.
Le système plastifiant selon l'invention peut comprendre outre la résine plastifiante hydrocarbonée de faible Tg, au moins une huile plastifiante ou au moins une résine hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C, ou encore au moins une huile plastifiante et une résine hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C . Ces plastifiants sont bien connus de l'homme du métier et disponibles commercialement.
Le taux total de plastifiants (résine plastifiante hydrocarbonée de faible Tg, huile plastifiante, résine hydrocarbonée de Tg supérieure à 20°C) constituant le système plastifiant est supérieur ou égal à 25 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 40 à 110 pce. Selon certains modes le taux total de plastifiants constituant le système plastifiant est compris dans un domaine allant de 40 à 100 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 40 à 90 pce.
I-3 Charge renforçante La composition selon l’invention comprend une charge renforçante. On peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique tel que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice, de l’alumine, ou encore un coupage de ces deux types de charge. Plus particulièrement, la charge renforçante comprend au moins une silice, un noir de carbone ou un mélange de silice et de noir de carbone .
Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs dits de grade pneumatique. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N660, N683, N772). Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à un élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600).
Comme exemples de charges organiques autres que des noirs de carbone, on peut citer les charges organiques de polyvinyle fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO-A-2006/069792, WO-A-2006/069793, WO-A-2008/003434 et WO-A-2008/003435.
La composition peut contenir un type de silice ou un coupage de plusieurs silices. La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence de 30 à 400 m 2 /g. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices "Ultrasil 7000" et "Ultrasil 7005" de la société Degussa, les silices "Zeosil" 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Solvay, la silice "Hi-Sil EZ150G" de la société PPG, les silices "Zeopol" 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, des silices précipitées traitées telles que par exemple les silices "dopées" à l'aluminium décrites dans la demande EP-A-0735088 ou les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837.
L’invention appartient au domaine des microcapteurs ultrasensibles aptes à mesurer une grandeur physique, notamment une force ou une pression sur une surface fonctionnalisée, notamment, mais non exclusivement, sur une surface tactile transparente telle qu’un écran de tablette ou de téléphone intelligent.
Le document WO2014/016429 décrit une surface tactile transparente pourvue d’une pluralité de micro-jauges, aptes à mesurer une pression appliquée sur ladite surface et déposées selon une matrice sur ladite surface.
Chacune des micro-jauges comprend une première et une deuxième électrode en forme de peigne, chaque peigne comprenant une pluralité de dents rectilignes connectées en une de leurs extrémités par une barrette, lesdites électrodes étant juxtaposées en symétrie miroir, de sorte que les dents de chaque peigne soient interdigitées entre les dents de l’autre peigne.
Des assemblées de nanoparticules conductrices ou semi-conductrices dans un ligand isolant sont intercalées entre chaque paire de dents, l’une des dents de la paire appartenant à la première électrode et l’autre à la deuxième électrode.
Chaque ensemble comprenant une dent de chaque électrode et une assemblée de nanoparticules, constitue une micro-jauge de déformation ou de contrainte, de sorte que si chaque électrode en peigne comprend N dents, le capteur résultant comprend 2N-1 micro-jauges.
Ce type de capteur est notamment réalisé et déposé sur une surface par des techniques de lithographie douce.
La multiplication des dents de peigne permet avantageusement, pour un capteur couvrant une surface donnée, de réduire la résistance électrique dudit capteur en comparaison d’un capteur mettant en œuvre une assemblée de nanoparticules de même surface mais n’utilisant que deux électrodes, une à chaque extrémité de l’assemblée de nanoparticule.
La montre un exemple d’application d’un capteur de ce type autour d’un « puits de lumière » (101) réalisant sur une surface tactile un bouton renvoyant un retour lumineux, par exemple un pictogramme, sur la zone ou l’action (appui) est réalisée.
Selon cet exemple de réalisation, deux capteurs (111, 112), montés en série et comportant des électrodes en peigne interdigitées, sont placées de part et d’autre dudit puits de lumière (101).
Chaque électrode de chaque capteur comprend une pluralité de pistes (122) rectilignes, les pistes d’une même électrode étant connectées entre elles à une de leurs extrémités par des barrettes (123).
Sur une vue de détail, des assemblées de nanoparticules (130) sont placées entre chaque paire de pistes interdigitées (122 1 , 122 2 ).
Cette solution technique est fonctionnelle mais engendre une perte de sensibilité du fait de la mise en série des deux capteurs, et surtout sa réponse vis-à-vis d’une action de toucher est différente si la pression de toucher est appliquée au centre, dans le puits de lumière (101), sur un des capteurs, ou sur les côtés, sachant que la zone d’appui varie d’un utilisateur à l’autre et même pour un même utilisateur.
De plus, le type de capteur utilisé, compte tenu de la position des assemblées de nanoparticules (130) est plus sensible aux sollicitations (190) perpendiculaires aux électrodes (122 1 , 122 2 )
Aussi si une action quelconque est déclenchée en réponse à l’atteinte d’un seuil de pression mesuré par un tel dispositif, il est nécessaire de tenir compte de ces différences de résultat selon la localisation du toucher, ce qui est susceptible de conduire à une certaine perte de fiabilité.
L’invention vise à résoudre les insuffisances exposées ci-avant et concerne à cette fin un microcapteur comprenant une première et une deuxième électrode, chaque électrode comprenant une pluralité de pistes parallèles, chaque piste comprenant une extrémité connectée et une extrémité libre, chaque piste s’étendant depuis une barrette, ladite barrette connectant les pistes par leurs extrémités connectées, les pistes des deux électrodes étant décalées et en symétrie miroir de sorte que lesdites pistes des deux électrodes soient interdigitées et comprennent entre chaque paire de pistes interdigitées une assemblée de nanoparticules dans un ligand, dans lequel chaque piste comprend au moins un changement de direction dans son extension depuis la barrette.
Ainsi, le capteur est adaptable à tout type de contour.
La préparation des catalyseurs des étapes a), c) et d) est connue et comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est présent, et éventuellement du phosphore et/ou du composé organique sur le support d’oxyde, suivie d’un séchage, puis d’une calcination optionnelle permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant son utilisation dans un procédé d’hydrodésulfuration d’une coupe essence oléfinique contenant du soufre, les catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active telle que décrite ci-dessous.
L’étape d’imprégnation peut être effectuée soit par imprégnation en slurry, soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tout autre moyen connu de l'Homme du métier. La solution d’imprégnation est choisie de manière à pouvoir solubiliser les précurseurs de métaux dans les concentrations désirées.
Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué.
Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple.
Le précurseur de phosphore préféré est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg.
Après l’étape d’imprégnation, le catalyseur est généralement soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C. L’étape de séchage est préférentiellement réalisée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 15 heures, de préférence entre 30 minutes et 12 heures.
Selon une variante de l’invention, le catalyseur n’a pas subi de calcination lors de sa préparation, c'est-à-dire que le précurseur catalytique imprégné n'a pas été soumis à une étape de traitement thermique à une température supérieure à 200°C sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, en présence d’eau ou non.
Selon une autre variante de l’invention, préférée, le catalyseur a subi une étape de calcination lors de sa préparation, c'est-à-dire que le précurseur catalytique imprégné a été soumis à une étape de traitement thermique à une température comprise entre 250 et 1000°C et de préférence entre 200 et 750°C, pendant une durée typiquement comprise entre 15 minutes et 10 heures, sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, en présence d’eau ou non.
Avant la mise en contact avec la charge à traiter dans un procédé d’hydrodésulfuration d’essences, les catalyseurs du procédé selon l'invention subissent généralement une étape de sulfuration. La sulfuration est de préférence réalisée en milieu sulforéducteur, c'est-à-dire en présence d'H 2 S et d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en sulfures tels que par exemple, le MoS 2 , le Co 9 S 8 ou le Ni 3 S 2 . La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'H2S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H2S en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les polysulfures tel que le diméthyldisulfure (DMDS) sont des précurseurs d'H 2 S couramment utilisés pour sulfurer les catalyseurs. Le soufre peut aussi provenir de la charge. La température est ajustée afin que l'H 2 S réagisse avec les oxydes métalliques pour former des sulfures métalliques. Cette sulfuration peut être réalisée in situ ou ex situ (en dedans ou dehors du réacteur) du réacteur du procédé selon l’invention à des températures comprises entre 200 et 600°C, et plus préférentiellement entre 300 et 500°C.
Le taux de sulfuration des métaux constituants les catalyseurs est au moins égal à 60%, de préférence au moins égal à 80%. La teneur en soufre dans le catalyseur sulfuré est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Un métal est considéré comme sulfuré lorsque le taux de sulfuration global défini par le rapport molaire entre le soufre (S) présent sur le catalyseur et ledit métal est au moins égal à 60% du rapport molaire théorique correspondant à la sulfuration totale du(des) métal(aux) considéré(s). Le taux de sulfuration global est défini par l’équation suivante :
(S/métal) catalyseur ≥ 0,6 x (S/métal) théorique
(S/métal) catalyseur est le rapport molaire entre le soufre (S) et du métal présents sur le catalyseur
(S/métal) théorique est le rapport molaire entre le soufre et du métal correspondant à la sulfuration totale du métal en sulfure.
Les systèmes 82 de maintien du lien peuvent être identiques ou différents d'un système de maintien à un autre. Au moins l'un des systèmes 82 de maintien peut comprendre un organe rotatif, telle qu'une roue, d'enroulement du lien 81 autour duquel le lien 81 couplé audit organe rotatif s'enroule partiellement. Ledit organe rotatif est équipé d'au moins un organe de rappel élastique dudit organe rotatif configuré pour exercer sur ledit organe rotatif un effort d'entraînement en déplacement angulaire de l'organe rotatif dans le sens d'un enroulement du lien 81 autour dudit organe rotatif pour assurer une tension du lien 81.
L'organe 831 de détection d'une déformation du lien 81 peut également avoir un grand nombre de formes.
Dans les exemples représentés, l'organe 831 de détection d'une déformation du lien 81 est un organe de détection de la position angulaire de l'organe rotatif d'enroulement du lien 81 de l'un des systèmes 82 de maintien. Cet organe 831 de détection de la position angulaire de l'organe rotatif d'enroulement du lien 81 peut affecter un grand nombre de formes. Cet organe 831 de détection de la position angulaire de l'organe rotatif d'enroulement du lien 81 peut être un capteur de détection de la position angulaire de l'organe d'enroulement du lien 81 par contact avec ledit organe rotatif d'enroulement du lien 81 ou se présenter par exemple sous forme d'un codeur intégré à la roue constitutive de l'organe rotatif d'enroulement du lien pour former une roue codeuse.
Indépendamment de sa conception, ce capteur de détection de la position angulaire de l'organe rotatif d'enroulement du lien 81 est relié électriquement à l'unité 5 de pilotage et est configuré pour adresser à l'unité 5 de commande des signaux électriques en fonction au moins de la position angulaire de l'organe rotatif d'enroulement du lien 81 autour dudit système 82 de maintien.
Un tel capteur angulaire peut permettre de déterminer au moins une valeur de la pression exercée sur le lien ou une durée pendant laquelle une pression est exercée sur ledit lien. A cet effet, l'unité 5 de pilotage peut comprend une horloge permettant d'aider au calcul de la durée de la pression exercée sur le lien 81. Des valeurs seuils de durée et/ou de valeur de pression sont mémorisées dans une mémoire équipant la nacelle 1. Dans les exemples illustrés ci-dessous, jusqu’à cinq valeurs seuils peuvent être mémorisées. L'unité 5 de pilotage commande notamment l'ouverture du canal 63 de communication, c'est-à-dire l'émission de signaux de commande aux émetteurs/récepteurs 61 et 62 en fonction de la durée et/ou la pression exercées sur le lien 81 par comparaison avec une ou des valeurs seuils mémorisées. En particulier, l’unité 5 de pilotage est configurée au moins pour, dans chaque mode de fonctionnement c’est-à-dire en mode de fonctionnement dynamique et en mode de fonctionnement statique, commander l’ouverture du canal 63 de communication au moins en fonction de la pression exercée sur le dispositif 8 de sécurité. Ainsi, l’unité 5 de pilotage est configurée pour, en mode de fonctionnement statique, commander l’ouverture du canal 63 de communication lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif 8 de sécurité est supérieure à une valeur seuil appelée troisième valeur seuil , et, dans le mode de fonctionnement dynamique, commander l’ouverture du canal 63 de communication lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif 8 de sécurité est supérieure à une valeur seuil appelée deuxième valeur seuil.
Cette même unité 5 de pilotage est configurée pour, en mode de fonctionnement dynamique, c’est-à-dire à l’état actif de l’organe 41 d’activation/inactivation, émettre un signal de commande d'arrêt du fonctionnement des commandes 4 du système 2 d'entraînement en déplacement de la plateforme 7 équipant la plateforme 7 lorsque la durée et/ou la pression exercée sur le lien 81 est supérieure à une valeur seuil mémorisée appelée première valeur seuil. Les valeurs de la première et de la deuxième valeurs seuil peuvent être identiques et égales par exemple à 2 secondes lorsque c’est la durée de la pression exercée sur le dispositif 8 de sécurité qui est mesurée. Dans ce cas l’ouverture du canal de communication s’opère en même temps que la neutralisation de la ou des commandes 4 du pupitre de commande. Lorsque ces première et deuxième valeurs seuils sont différentes, elles permettent soit l’ouverture du canal de communication avant la neutralisation de la ou des commandes 4 du pupitre de commande ou inversement. De même, la valeur de la troisième valeur seuil peut être la même que celle des première et deuxième valeurs seuils ou non. A chaque fois, les données adressées à l’unité de pilotage par le dispositif 8 de sécurité correspondent dans les exemples représentés aux données émises par l’organe 831 de détection d’une déformation du lien 81 du dispositif 8 de sécurité.
Généralement, la nacelle 1 comprend un dispositif d’émission d’un signal sonore, tel qu’une alarme, et/ou lumineux, tel qu’un gyrophare, représenté en 11 aux figures. L’unité 5 de pilotage est configurée pour, en mode de fonctionnement statique, commander l’émission d’un signal sonore et/ou lumineux lorsque la durée de la pression et/ou la valeur de la pression exercée sur ledit dispositif 8 de sécurité est, dans le mode de fonctionnement statique, supérieure à une valeur seuil appelée quatrième valeur seuil supérieure à la troisième valeur seuil. Ainsi, l’opérateur peut, en mode statique, selon la pression exercée sur le dispositif 8 de sécurité, commander uniquement l’ouverture du canal de communication ou l’ouverture du canal de communication et l’émission d’un signal sonore et/ou lumineux en cas de problème quelconque ou simplement pour alerter une personne au sol qu’il souhaite communiquer.