INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ,], d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène, dans les teneurs suivant : métallocène : 0.00007 mol/L, co-catalyseur : 0.00036 mol/L. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1.
Composants C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 EBR (1a) 100.0 100.0 100.0 100.0 SBR (1b) 100.0 100.0 100.0 Noir (2) 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Silice (3) 85.9 85.9 85.9 85.9 85.9 85.9 85.9 Silane liquide (4) 6.9 6.9 6.9 6.9 6.9 6.9 6.9 DPG (5) 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 Résine 72.4 72.4 Résine 1 (8) 72.4 72.4 Résine 2 (9) 72.4 72.4 Résine 3 (10) 72.4 Cire ozone (11) 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 6PPD (12) 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 SAD (13) 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 ZnO (14) 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 CBS (15) 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 Soufre (16) 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Élastomère EBR de Mooney 80 avec un taux d'éthylène de 80% molaire de Tg -41°C SBR8228 SBR 27 % poids styrène, 24 %mol par rapport à la partie diénique de motifs 1,2-butadiène, portant une fonction Si-OH en extrémité de chaîne de Tg=-48°C
Noir ASTM N234 de la société CABOT Silice 160MP de la société Solvay Silane liquide Si69 Diphénylguanidine Huile MES Résine Escorez 5000 series de la société Exxon Mobil (Tg = 52°C) Résine Wingtack 10 Résine Regalrez 1018 Résine Piccotac 1020-E Cire ozone C32ST (WAX7132) Santoflex 6PPD de la société FLEXSYS Acide stéarique Oxyde de Zinc Accélérateur cylohexyl-benzothiazyle sulfénamide CBS de la société AKROCHEM Soufre soluble
Les caractéristiques des résines, ingrédients 8 à 10 sont exposées dans le tableau 2.
Résine Fournisseur Nom commercial Tg (°C) Arom. Ethyl. Aliph. Mn Mw Ip 1 Cray Valley Wingtack 10 -28 3% 97% 483 595 1,23 2 Eastman REGALREZ 1018 -23 2% 0% 98% 364 460 1,26 3 Eastman Piccotac 1020-E -30 2% 98% 943 1632 1,76
II.3 Résultats : Les résultats figurent dans le tableau 3.
Protocole pour l’huile régénérée 2 : L’autoclave tel qu’utilisé pour le premier essai est chargé avec l’huile lubrifiante régénérée 2 (497,33 g), une base forte sous la forme de NaOH (13,73 g) et de l’eau (13,71 g), la base forte étant solubilisée dans l’eau avant son introduction dans l’autoclave. L’autoclave est fermé et le ciel gazeux dans l’autoclave est balayé à l’azote pendant 30 minutes à 1 bar. L’autoclave est ensuite chauffé sous pression autogène sous agitation à une vitesse d’environ 1500 tours/minute à une température de 225 °C pendant une durée de 30 minutes, une fois que la température cible a été atteinte. La pression en fin d’essai est de 5 bars. A l’issue de la réaction, l’autoclave est refroidi à température ambiante puis le contenu est déchargé et extrait trois fois avec 400 mL d’eau millipore.
Protocole pour l’huile régénérée 3 : L’autoclave tel qu’utilisé pour le premier essai est chargé avec l’huile lubrifiante régénérée 3 (496,87 g), une base forte sous la forme de NaOH (13,98 g) et de l’eau (13,72 g), la base forte étant solubilisée dans l’eau avant son introduction dans l’autoclave. L’autoclave est fermé et le ciel gazeux dans l’autoclave est balayé à l’azote pendant 30 minutes à 1 bar. L’autoclave est ensuite chauffé sous pression autogène sous agitation à une vitesse d’environ 1500 tours/minute à une température de 225 °C pendant une durée de 30 minutes, une fois que la température cible a été atteinte. La pression en fin d’essai est de 6 bars. A l’issue de la réaction, l’autoclave est refroidi à température ambiante puis le contenu est déchargé et extrait trois fois avec 400 mL d’eau millipore.
Résultats Les huiles lubrifiantes régénérées, avant purification, et après purification et extraction comme décrit précédemment, sont analysées pour mesurer les teneurs en silicium, en chlore, en oxygène et en azote suivant les protocoles de mesure décrits précédemment.
Le traitement de purification a permis de réduire de manière significative la teneur en silicium dans les trois huiles régénérées. Ainsi, quelle soit la teneur en silicium dans l’huile régénérée de départ, l’élimination du silicium est quasi-totale dans les trois huiles régénérées traitées selon l’invention.
Dans le cas de l’huile régénérée 3, présentant avant traitement une teneur élevée en chlore, le traitement selon l’invention a permis également de réduire de manière conséquente la teneur en chlore.
Procédé de captation de mercaptans mettant en œuvre une masse de captation ayant subi une étape de passivation au CO 2 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de l'hydrotraitement des coupes essences, notamment des coupes essences issues des unités de craquage catalytique en lit fluidisé. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de captation de composés de type mercaptans contenus dans des charges hydrocarbonés en présence d’une masse de captation spécifique.
Etat de la technique Les spécifications sur les carburants automobiles prévoient une forte diminution de la teneur en soufre dans ces carburants, et notamment dans les essences. Cette diminution est destinée à limiter, notamment, la teneur en oxyde de soufre et d'azote dans les gaz d'échappement d'automobiles. Les spécifications actuellement en vigueur en Europe depuis 2009 pour les carburants essences fixent une teneur maximum de 10 ppm poids (parties par millions) de soufre. De telles spécifications sont également en vigueur dans d’autres pays tels que par exemple les Etats-Unis et la Chine où la même teneur maximale en soufre est requise depuis Janvier 2017. Pour atteindre ces spécifications, il est nécessaire de traiter les essences par des procédés de désulfuration.
Les sources principales de soufre dans les bases pour essences sont les essences dites de craquage, et principalement, la fraction d'essence issue d'un procédé de craquage catalytique d'un résidu de la distillation atmosphérique ou sous vide d'un pétrole brut. La fraction d'essence issue du craquage catalytique, qui représente en moyenne 40 % des bases essence, contribue en effet pour plus de 90% à l'apport de soufre dans les essences. Par conséquent, la production d'essences peu soufrées nécessite une étape de désulfuration des essences de craquage catalytique. Parmi les autres sources d'essences pouvant contenir du soufre, citons également les essences de cokéfaction, de viscoréduction ou, dans une moindre mesure, les essences issues de la distillation atmosphérique ou les essences de vapocraquage.
L'élimination du soufre dans les coupes essences consiste à traiter spécifiquement ces essences riches en soufre par des procédés de désulfuration en présence d’hydrogène. On parle alors de procédés d'hydrodésulfuration (HDS). Cependant, ces coupes essences et plus particulièrement les essences de craquage catalytique (FCC Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne) contiennent une part importante de composés insaturés sous forme de mono-oléfines (environ 20 à 50% poids) qui contribuent à un bon indice d'octane, de dioléfines (0,5 à 5% poids) et d'aromatiques. Ces composés insaturés sont instables et réagissent au cours du traitement d'hydrodésulfuration. Les dioléfines forment des gommes par polymérisation lors des traitements d'hydrodésulfuration. Cette formation de gommes entraîne une désactivation progressive des catalyseurs d'hydrodésulfuration ou un bouchage progressif du réacteur. En conséquence, les dioléfines doivent être éliminées par hydrogénation avant tout traitement de ces essences. Les procédés de traitement traditionnels désulfurent les essences de manière non sélective en hydrogénant une grande partie des mono-oléfines, ce qui engendre une forte perte en indice d'octane et une forte consommation d’hydrogène. Les procédés d'hydrodésulfuration les plus récents permettent de désulfurer les essences de craquage riches en mono-oléfines, tout en limitant l’hydrogénation des mono-oléfines et par conséquent la perte d’octane. De tels procédés sont par exemples décrits dans les documents EP-A-1077247 et EP-A-1174485.
Toutefois, dans le cas où l’on doit désulfurer les essences de craquage de manière très profonde, une partie des oléfines présentes dans les essences de craquage est hydrogénée d’une part et se recombine avec l’H 2 S pour former des mercaptans d’autres part. Cette famille de composé, de formule chimique R-SH où R est un groupement alkyle, sont généralement appelés mercaptans de recombinaison, et représentent généralement entre 20% poids et 80 % poids du soufre résiduel dans les essences désulfurées. La réduction de la teneur en mercaptans de recombinaison peut être réalisée par hydrodésulfuration catalytique, mais cela entraine l’hydrogénation d’une partie importante des mono-oléfines présentes dans l’essence, ce qui entraîne alors une forte diminution de l’indice d’octane de l’essence ainsi qu’une surconsommation d’hydrogène. Il est par ailleurs connu que la perte d’octane liée à l’hydrogénation des mono-oléfines lors de l’étape d’hydrodésulfuration est d’autant plus grande que la teneur en soufre visée est basse, c’est-à-dire que l’on cherche à éliminer en profondeur les composés soufrés présents dans la charge.
Pour ces raisons, il est alors préférable de traiter cette essence partiellement hydrodésulfurée par une technique d’adsorption judicieusement choisie qui permettra d’éliminer à la fois les composés soufrés initialement présents dans les essences de craquage et non convertis et les mercaptans de recombinaison, ceci sans hydrogéner les mono-oléfines présentes, afin de préserver l’indice d’octane.
Différentes solutions sont proposées dans la littérature pour extraire ces mercaptans dans les fractions hydrocarbonées à l’aide de procédés de type adsorption ou par combinaison d’étapes d’hydrodésulfuration ou d’adsorption. Toutefois, il existe toujours un besoin de disposer de masses de captation plus performantes pour l'extraction des mercaptans avec pour objectif de limiter les réactions d'hydrogénation responsables dans ce contexte d'une diminution de l'indice d'octane des essences concernées.
Par exemple, la demande de brevet US2003/0188992 décrit un procédé de désulfuration d’une essence oléfinique en traitant l’essence dans une première étape d’hydrodésulfuration, puis en éliminant les composés soufrés de type mercaptans au cours d’une étape de finition. Cette étape de finition consiste principalement en une extraction des mercaptans par solvant par lavage.
Le brevet US5,866,749 propose une solution pour éliminer le soufre élémentaire et les mercaptans contenus dans une coupe oléfinique en faisant passer le mélange à traiter sur un métal réduit choisi parmi les groupes IB, IIB, IIIA du tableau périodique et mis en œuvre à une température inférieure à 37°C.
Le brevet US6,579,444 divulgue un procédé destiné à éliminer le soufre présent dans les essences ou le soufre résiduel présent dans les essences partiellement désulfurées en utilisant un solide contenant du cobalt ainsi qu’un métal du groupe VIB.
On obtient une masse de captation au moins partiellement sous forme réduite.
Etape e) La masse de captation au moins partiellement sous forme réduite subit ensuite une étape de passivation afin de protéger ladite masse de captation.
L’étape de passivation peut être réalisée par différente méthodes, généralement en phase gaz. Le contrôle de l’exothermie peut se faire par l’utilisation de gaz dilué dans un gaz inerte vis-à-vis du solide, ou bien peut se faire par l’envoi intermittent de gaz passivant ou pulse de gaz, ou bien par la combinaison de différentes méthodes. Ladite étape de passivation est réalisée en présence de dioxyde de carbone, selon toute méthode connue de l’Homme du métier.
Ladite étape de passivation est préférentiellement réalisée par pulse de concentration de dioxyde de carbone dilué à une température comprise entre 0°C et 90°C, de préférence entre 5°C et 50°C, et de manière encore plus préférée entre 15°C et 30°C.
On obtient la masse de captation.
Etape f) (optionnelle) Après l’étape de passivation, il est réalisé avantageusement une dernière étape d’activation in-situ , c’est-à-dire dans le réacteur du procédé de captation des mercaptans selon l’invention, sous un flux de gaz réducteur tel que l’hydrogène ou sous flux de charge à traiter, à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 250°C.
L'invention est illustrée par les exemples qui suivent sans en limiter la portée.
Exemples Exemple 1 : Précurseur de Masse de captation On fournit un support d’alumine sous forme de billes (commercialisé par la société Axens®) de diamètre compris entre 1,4 et 4 mm, présentant une surface spécifique de 205 m 2 /g et un volume poreux total de 0,75 mL/g. On fournit également une solution aqueuse de nitrate de nickel à 14% poids de Ni (Parchem®).
Le précurseur de la masse de captation est préparé par imprégnation à sec de 50 grammes du support d’alumine avec 30,7 mL de la solution aqueuse de nitrate de nickel, suivi d’un séchage sous air à 120°C pendant 12 heures suivi d’une calcination à 450°C pendant 6 heures. L’opération d’imprégnation à sec suivi des traitements thermiques est répétée 4 fois sur le solide récupéré.
Le précurseur de masse de captation comprend 34,9% poids de nickel et 26,8% poids d’aluminium par rapport au poids total du solide. Il présente une surface spécifique de 169 m 2 /g.
Exemple 2 : Masse de captation A (non conforme) Le précurseur de masse de captation de l’exemple 1 est introduit dans un réacteur de réduction. Le solide est activé in-situ sous un flux de 1 L d’hydrogène par heure et par gramme de solide à 400°C pendant 2 heures. Le solide est ensuite refroidi. Lorsque la température est inférieure à 25°C, le solide est récupéré sans plus de précaution. Une exothermie est observée lors de la mise en contact avec l’air. Le solide est ensuite introduit dans une colonne de test de 1 cm de diamètre. Le solide est réactivé in-situ sous un flux de 1 L d’hydrogène par heure et par gramme de solide à 200°C pendant 2 heures.
Exemple 3 : Masse de captation B (non conforme) Le précurseur de masse de captation de l’exemple 1 est introduit dans un réacteur de réduction.
Lorsque la température atteint 25°C, un programme de passivation par méthode pulsée est mis en route, avec des débits de 1 L par heure et par gramme de solide. Le solide est soumis à un flux d’air dilué avec de l’azote tel que la concentration en oxygène soit de 1%vol.
Avantageusement, dans cette septième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une huitième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche ou multicouche, broyé, recompoundé et reformulé et la composition de la couche (1) résultante dudit recyclage et reformulée est constituée de :
de 0 à 43% en poids d’au moins un modifiant choc, en particulier de 1 à 43% en poids d’au moins un modifiant choc, notamment de 2 à 38% en poids d’au moins un modifiant choc,
Avantageusement, dans cette huitième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11.
Avantageusement dans cette huitième variante, ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Avantageusement, dans cette huitième variante, le polyamide aliphatique semi-cristallin noté C est choisi parmi le PA612, le PA1012, le PA1010, le PA11 et le PA12, en particulier le PA11 et ledit tube a été destiné au transport de carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel.
Dans une neuvième variante, ledit tube qui a été destiné au transport de fluide pour automobile est monocouche ou multicouche, broyé, recompoundé et reformulé et la composition de la couche (1) résultante dudit recyclage et reformulée est constituée de :
Détermination du taux de cristallinité des polymères et de leur point de fusion : Le taux de cristallinité et le point de fusion sont déterminés par analyse calorimétrique différentielle (DSC). Les analyses sont effectuées sur un appareil DSC « NETZSCH DSC 214 Polyma » calibré à l’indium. Cet appareil dispose d’une plage de température allant de -150 à 700 °C. Un ordinateur intégré à la DSC pilote l’appareil à l’aide du logiciel Proteus de chez Netzsch. L’échantillon (10 mg environ) est pesé et scellé dans un creuset en aluminium de 40 µL. Le creuset est percé avec une fine aiguille juste avant la mesure. Les échantillons sont analysés sous hélium à 40 mL/min suivant une méthode dynamique comportant 7 paliers de température : Palier 1 : refroidissement de 25°C à -150°C à 50°C/min ; Palier 2 : isotherme à -150°C pendant 5 min ; Palier 3 : chauffage de -150°C à 200°C à 20°C/min ; Palier 4 : isotherme à 200°C pendant 5 min ; Palier 5 : refroidissement de 200°C à -150°C à 20°C/min ; Palier 6 : isotherme à -150°C pendant 5 minutes ; Palier 7 : chauffage de -150°C à 200°C à 20°C/min. Les quatre premiers paliers permettent d’effacer le passé thermique de l’échantillon. Les mesures de la température de fusion (Tf) se font sur le 7 ème palier. Le 7 ème palier est également conservé pour obtenir des informations sur la cristallisation de l’échantillon et déterminer le taux de cristallinité. Les valeurs de Tf sont déterminées en appliquant le retraitement de données du logiciel « Proteus » de chez « Netzsch ». Le taux de cristallinité est déterminé en utilisant la norme ISO 11357-3 : 2011 pour mesurer la température et l’enthalpie de fusion et de cristallisation des polymères utilisés par analyse calorimétrique différentielle (DSC). L’enthalpie de référence du polyéthylène est de 293 J/g (source : B. Wunderlich, Thermal analysis, Academic Press, 1990, 281).
Détermination de la viscosité des compositions lubrifiantes : Les résultats de viscosité sont présentés en base 100 par rapport à un témoin. Le témoin consiste en la même huile de base qui est utilisée dans les compositions lubrifiantes. Les viscosités cinématiques à 100°C et l’indice de viscosité sont déterminées selon la norme ASTM 445-21 et ASTM D2270.
Préparation des copolymères d’éthylène et de 1,3-butadiène : Les copolymères sont préparés selon un procédé semi-continu, c’est un dire un procédé dit « batch alimenté ». Dans un réacteur de 80 L contenant du méthylcyclohexane (60 L) et chauffé à 100°C, on introduit de l’éthylène et du 1,3-butadiène selon un ratio massique donné dans le tableau 1 jusqu’à atteindre 6 bars de pression dans le réacteur maintenu à 100°C. On injecte dans le réacteur une solution de butyloctylmagnésium (BOMAG) à 0.88 mol/L dans le méthylcyclohexane, puis le système catalytique (2.66 mmol équivalent de Nd, soit 1.7 g de système catalytique). La température de réaction est régulée à une température de 100°C, la pression dans le réacteur augmente à 8 bars et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la réaction de polymérisation en éthylène et en 1,3-butadiène selon le ratio massique donné en éthylène et en 1,3-butadiène. Les conditions pour chacune des synthèses des polymères figurent dans le tableau 1, notamment le ratio massique en éthylène et en 1,3-butadiène et la quantité de solution de BOMAG.
Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] à 0.0065 mol/L, d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) dont le ratio molaire BOMAG/Nd est égal à 2.2, et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène dont le ratio molaire 1,3-butadiène/Nd est égal à 90. Le milieu est chauffé à 80°C sur une durée de 5h. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1.
Tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté le métallocène de formule [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ] qui peut être préparé selon le mode opératoire décrit dans le document WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% en masse dans l’heptane, C = 0,88 mol L -1 ) provient de Lanxess et est stocké dans une bonbonne métallique sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le 1,3-butadiène est purifié sur gardes d’alumine. Le solvant méthylcyclohexane provenant de chez BioSolve est séché et purifié sur colonne d’alumine dans une fontaine à solvant provenant de chez mBraun et utilisés en atmosphère inerte. Toutes les réactions sont effectuées en atmosphère inerte.
La conversion de la réaction de polymérisation est mesurée par extrait sec, et lorsque la masse de 6 kg de polymère est atteinte, l’injection des monomères dans le réacteur est stoppée. 152 mL d’éthanol à 1 mol/L sont injectés pour stopper la réaction de polymérisation. 226 mL d’un antioxydant, Irganox 1520L à 218 g/L sont injectés dans le réacteur. Le contenu du réacteur est transféré dans un autre réacteur dit « réacteur de stripping » pour éliminer par entraînement à la vapeur le solvant tout en maintenant une température de 100°C. Le copolymère est récupéré, puis séché pendant 48 heures en étuve à 60°C sous vide et balayage d’azote.
La masse pesée de copolymère permet de déterminer l’activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de polymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol.h).
Les caractéristiques de macrostructure des polymères figurent dans le tableau 1, celles de microstructure ainsi que la température de fusion et le taux de cristallinité dans le tableau 2. Le taux des unités est exprimé en pourcentage molaire calculé par rapport au nombre de moles total d’unités éthylène, butadiène et 1,2-cyclohexane.
Exemple Ratio massique butadiène/éthylène (g/g) BOMAG (mL) Activité kg/mol/h Polymère Mn (SEC) g/mol Đ 1 0.14 182 984 Poly 1 13500 2.2 2 0.14 67.5 981 Poly 2 20200 2.3 3 0.14 36.9 1211 Poly 3 72800 2.0 4 0.09 182 1457 Poly 4 12800 2.4 5 0.09 67.5 1503 Poly 5 18100 2.3
Tableau 2 : Polymère Unité éthylène Unité 1,2-cyclohexane Unités 1,2-butadiène Unités 1,4-butadiène Tf (°C) Cristallinité (%) Poly 1 93.7 3.4 1.4 1.5 99 43 Poly 2 93.4 3.8 1.3 1.5 100 41 Poly 3 92.7 3.2 2.6 1.5 97 37 Poly 4 95.8 2.2 1.1 0.9 116 46 Poly 5 95.0 2.8 1.1 1.1 116 39
Préparation des compositions lubrifiantes contenant une huile de base 100 ou 600 : Douze compositions lubrifiantes sont préparées selon le mode opératoire suivant : Dans une bouteille steinie de 250 mL contenant 200 g d’une huile de base sont introduits 1 g de polymère. La bouteille steinie est capsulée et mise sous agitation dans un bain thermostaté à 90°C pendant 12 heures. La viscosité du mélange résultant est mesurée à 100°C. Les polymères sont les polymères Poly 1, Poly 2, Poly 3, Poly 4 et Poly 5 ainsi qu’un polymère OCP commercialisé par la société Lubrizol sous la référence « 7077 », copolymère d’éthylène et de propylène à environ 50% molaire d’éthylène et un taux de cristallinité de 2.3%.
Chacune des compositions C1 à C5 et C7 à C11 contient une huile de base et un copolymère conforme à l’invention. L’huile de base des compositions C1 à C5 est une huile de base 600, celle des compositions C6 à C11 est une huile de base 100. Les compositions C0 et C6 contenant respectivement une huile de base 600 et 100 sont des compositions de référence, puisqu’elles contiennent en outre un copolymère non conforme à l’invention, le copolymère « 7077 » de la société Lubrizol, additif couramment utilisé dans les huiles de moteur comme agent épaississant à haute température (100°C). Les huiles de base « CORE TM 600 » et « CORE TM 100 » commercialisées par la société Exxon sont des huiles de base minérales de groupe I et sont couramment utilisées comme huile de base dans les huiles de moteur.