INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, il est possible d’utiliser le circuit stockage de données 10 selon l’invention dans un circuit calculateur de réseau de neurones artificiels de la manière suivante : les cellules mémoires NVM sont destinées à stocker les coefficients synaptiques du réseau. Le circuit stockage de données 10 est configuré selon la première configuration de fonctionnement CONF1 lorsque lors de l’exécution d’une phase d’apprentissage (écriture intensive) par le réseau de neurones artificiels. Le circuit stockage de données 10 est configuré selon la seconde configuration de fonctionnement CONF2 lorsque lors de l’exécution d’une phase d’inférence (lecture intensive) par le réseau de neurones artificiels. Cette implémentation du circuit stockage de données 10 selon l’invention permet d’améliorer la robustesse technologique, la fiabilité et la consommation énergétique du circuit calculateur de réseau de neurones en adaptant les moyens de stockage avec les contraintes de la phase de calcul réalisée durant la vie du circuit calculateur.
Procédé de fabrication d’un système dans un boitier à plusieurs couches et installation de fabrication associée La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un système dans un boitier à plusieurs couches.
La présente invention concerne également une installation de fabrication associée à un tel procédé de fabrication.
Dans le sens de la présente invention, le terme « système dans un boitier » correspond à tout système plus communément appelé SiP (de l’anglais « System in Package » or « système dans un boitier » en français). Un tel système est également connu sous le nom de System-in-a-Package ou de Multi-Chip Module (ou MCM, module multi-chip en français).
De manière connue en soi, un SiP désigne un système de circuits intégrés qui sont confinés dans un même boitier. Ce type de système est largement utilisé dans le domaine de micro-électronique et notamment dans les domaines de la téléphonie mobile, des ordinateurs, des capteurs, etc. Dans certains cas, un SiP peut comprendre un empilement de couches ce qui lui rend particulièrement compact et donc attractif pour ce type d’application.
Généralement, la réalisation d’un SiP demande de forts investissements de machine de µ-technologie pour assembler des puces en trois dimensions et compacter ainsi les fonctions électroniques dans un bloc ou boitier plutôt que sur une surface plane.
Ces blocs ont pour but d’être assemblés eux-mêmes sur un circuit électrique imprimé (PCB, de l’anglais « Printed Circuit Board ») pour qu’ils soient interconnectés avec d’autres blocs ou d’autres composants discrets. Les connexions externes sont par exemple réalisées par métallisation dans des bains de dépôt chimique.
- un volant secondaire apte à être fixé en entrée d’un embrayage ou d’un double embrayage. Le support du dispositif d’amortissement pendulaire peut alors être intégré à ce volant secondaire, étant par exemple fixé au moyeu de ce volant secondaire via les moyens de fixation précités, ce moyeu du volant secondaire formant par exemple l’élément du composant du système de transmission précité.
Selon l’invention, la butée entre le support 13 et chaque corps pendulaire n’est pas reprise exclusivement par l’organe d’amortissement de butée 50 de ce corps pendulaire
Dans l’exemple des figures 2 et 3, trois portions 60 sont prévues pour chaque masse pendulaire 14 d’un corps pendulaire, et les deux masses pendulaires 14 de ce corps pendulaire présentent le même nombre de portions 60 qui sont circonférentiellement superposées. Dans l’exemple de la , une portion 60 est ménagée au niveau d’une extrémité circonférentielle 36 de l’entretoise 31, et cette portion 60 de la masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire 14 s’étend ici circonférentiellement au-delà de cette extrémité circonférentielle 36 de l’entretoise 31. Une autre portion 60 est ménagée au niveau de l’autre extrémité circonférentielle 36 de l’entretoise 31, et cette autre portion 60 de la masse pendulaire faisant saillie axialement en direction de l’autre masse pendulaire 14 s’étend ici circonférentiellement au-delà de cette autre extrémité circonférentielle 36 de l’entretoise 31 Enfin, une dernière portion 60 faisant saille axialement en direction de l’autre masse pendulaire est ici ménagée radialement à l’intérieur de l’entretoise 31, sous le bord radialement intérieur de cette entretoise.
La phase initiale Ph1 permet d’acquérir la valeur de référence s (k)i ( baseline ) qui est destinée à être ensuite soustraite aux signaux de mesure s( k) (t) pour obtenir des signaux utiles su (k) (t) : ∀k, su (k) (t) = s (k) (t) – s (k)i . Comme indiqué précédemment, cette phase d’injection fluidique Ph2 est effectuée de sorte que les sensorgrammes mettent en évidence la présence d’un régime transitoire d’assimilation Ph2a suivi d’un régime stationnaire d’équilibre Ph2b. Lorsque ce régime stationnaire d’équilibre Ph2b est atteint, les valeurs d’équilibre (stationnaires) su (k)f des signaux utiles su (k) (t) sont extraites par l’unité de traitement, et définissent la signature S (t i ) = (S (k) (t i )) 1 ≤k≤K = (su (k)f ) 1 ≤k≤K des composés organiques volatils pour l’instant de caractérisation t i . A ce titre, la illustre un exemple d’une signature S (ti) = (S(k)(ti))1≤k≤K issues de signaux de mesure su(k)(t) similaires à ceux de la , pour un instant de caractérisation ti.
Ainsi, le procédé d’estimation prévoit de déterminer une signature S (t i ) de l’échantillon gazeux E(t i ) prélevé pour différents instants de caractérisation t i successifs, à une fréquence d’acquisition prédéfinie, pour obtenir une évolution temporelle S (t) de la signature S au cours de la cuisson du produit P, jusqu’à ce que le passage du premier état de transformation du produit au deuxième état soit identifié. Comme indiqué plus loin, le système d’estimation 1 détermine plus précisément une évolution temporelle Sn (t) d’une signature normalisée Sn dont les composantes varient entre 0 et 1. Aussi, il est possible de comparer les différentes signatures normalisées Sn (t i ) acquises au cours de la cuisson aux différents instants de caractérisation t i , et notamment d’en déterminer la variance V(t i ).
Or, il apparaît que les courbes d’évolution temporelle V(t) de la variance V associée à la signature normalisée Sn présentent une certaine similarité avec les courbes d’évolution temporelle T int (t) de la température interne T int du produit P en cours de cuisson. Aussi, les inventeurs ont développé un procédé d’estimation de l’état de transformation du produit en cours de cuisson, permettant de déterminer le passage d’un premier état de transformation à un deuxième état sans qu’il soit nécessaire de mesurer la température interne du produit P en cours de cuisson, mais en se basant sur l’analyse de l’évolution temporelle V(t) de la variance V. De plus, pour tenir compte d’une dispersion des valeurs de variance entre différents produits P identiques ou similaires, le procédé d’estimation a recours à une base de données qui comporte l’évolution temporelle de la variance associée à la signature pour différents produits-test Pt (n) identiques ou similaires au produit P à cuire.
La illustre un organigramme d’un procédé d’estimation d’un état de transformation d’un produit selon un mode de réalisation, au moyen d’un système d’estimation 1 identique ou similaire à celui de la , et plus précisément d’estimation du passage d’un premier état de transformation à un deuxième état.
Les figures 3A à 3C illustrent des exemples de l’évolution temporelle S (t) de la signature S des composés organiques volatils émis par le produit P en cours de cuisson ( ), de l’évolution temporelle Sn (t) de la signature normalisée Sn ( ), et enfin de l’évolution temporelle V(t) de la variance V associée à la signature normalisée Sn ( ).
Lors d’une étape 10, on fournit au système d’estimation 1 une base de données DB P associée à N produits-test Pt (n) identiques au produit P à cuire. Cette base de données DB P a été déterminée préalablement, et un exemple d’une étape de détermination de cette base de données DB P est décrite en détail plus loin en référence aux et 4B. Les produits-test Pt (n) sont des produits identique au produit P, ou similaires par exemple en termes de compositions chimiques et de taille, et présentent tous un passage du premier état au deuxième état à la même valeur de la température seuil T th .
La base de données DB P est formée des informations suivantes : DB P = { T th ; (V ref(n) (t)) 1≤n≤N ; (V ref,th(n) ) 1≤n≤N }. Elle comporte ainsi une température seuil T th prédéfinie de passage du premier état au deuxième état du produit en cours de cuisson. Cette valeur seuil sera utile uniquement pour régler correctement la température de consigne du four de cuisson 2. En revanche, elle ne sera pas utilisée pour estimer l’état de transformation du produit P en cours de cuisson dans la mesure où le système d’estimation 1 n’est pas équipé d’une sonde pour mesurer la température interne T int du produit P. A titre d’exemple, le produit à cuire P peut être un gâteau, et la température seuil T th peut être égale à 150°C.
La base de données DB P comporte également, pour chacun des produits-test Pt (n) identiques au produit P à cuire, d’indice n allant de 1 à N avec N>1, une évolution temporelle V ref(n) (t) d’une variance dite de référence V ref(n) associée à une signature Sn ref(n) = (Sn ref(k,n) ) 1 ≤k≤K représentative des interactions d’adsorption/désorption de composés organiques volatils émis par le produit-test Pt (n) considéré avec une surface fonctionnalisée identique à celle du système d’estimation, obtenue lors d’une cuisson du produit-test Pt (n) . La base de données DB P comporte donc les N évolutions temporelles (V ref(n) (t)) 1≤n≤N des variances de référence V ref(n) .
Autrement dit, comme décrit en détail plus loin, lors d’une étape de détermination de la base de données DB P , on a procédé à la cuisson des N produits-test Pt (n) . Pour chaque produit-test Pt (n) , un système de caractérisation a déterminé la signature Sn ref (n) (t i ) des COV émis par le produit-test Pt (n) d’indice n pour différents instants de caractérisation t i successifs, puis la variance de référence associée V ref(n) (t i ). On a ainsi obtenu l’évolution temporelle V(t) de la variance de référence V ref(n) pour chacun des N produits-test Pt (n) , et l’on note (V ref(n) (t)) 1≤n≤N cette pluralité N d’évolutions temporelles des variances de référence.
La base de données DB P comporte enfin, pour chacun des N produits-test Pt (n) , une valeur seuil V ref,th(n) de la variance de référence V ref(n) associée à la signature Sn ref(n) du produit-test Pt (n) considéré pour laquelle la température interne T int(n) (t i ) du produit-test Pt (n) en cours de cuisson est égale à la valeur seuil T th . Ainsi, au cours de la cuisson de chaque produit-test Pt (n) , la température interne T int(n) (t i ) est mesurée et enregistrée pour chaque instant de caractérisation t i . Lorsque la température interne T int(n) atteint la valeur seuil T th , on identifie la valeur de la variance de référence V ref(n) correspondante. On obtient donc ces N valeurs seuils (V ref,th(n) ) 1≤n≤N des variances de référence V ref(n) , qui sont stockées dans la base de données DB P .
Lors de l’étape 20, on procède à la cuisson du produit P dans le four de cuisson 2. Pour cela, la température de consigne T c du four de cuisson est réglée pour être au moins égale à T th . Ainsi, la température interne T int du produit P va augmenter progressivement pour atteindre la valeur seuil T th , après une durée qui n’est pas connue a priori. De plus, la température interne T int n’est pas mesurée au cours de la cuisson.
Les étapes 31 à 36 de la phase de mesure et d’estimation de l’état de transformation du produit P sont effectuées de manière itérative, pour plusieurs instants de caractérisation t i successifs, jusqu’à ce que le deuxième état de transformation du produit P soit identifié. La fréquence de caractérisation peut être adaptée en fonction du produit à cuire, et peut être par exemple de 1 caractérisation par minute, pour une durée totale estimée de cuisson de 20 à 30min.
Lors d’une étape de mesure 31, on caractérise les COV émis par le produit P pour l’instant de caractérisation t i , c’est-à-dire qu’on détermine une signature S (t i ) = (S (k) (t i )) 1 ≤k≤K de l’échantillon gazeux E(t i ) pour l’instant de caractérisation t i .
Pour cela, dans le cadre d’un nez électronique 10 de type SPR, le dispositif de gestion fluidique 20 effectue tout d’abord une injection d’un gaz de référence dans la chambre de mesure 11 : il s’agit de la phase d’injection fluidique Ph1 mentionnée précédemment. Le gaz de référence ne contient donc pas de COV. Il peut toutefois comporter des espèces chimiques, mais qui n’ont pas d’interactions de type adsorption/désorption avec les récepteurs des sites sensibles.
Le dispositif de gestion fluidique 20 effectue ensuite l’injection de l’échantillon gazeux E(t i ) dans la chambre de mesure 11 : il s’agit de la phase d’injection fluidique Ph2 mentionnée précédemment. L’échantillon gazeux E(t i ) pour l’instant de caractérisation t i peut comporter des COV en concentration c(t i ). Il peut comporter également d’autres espèces chimiques qui n’ont pas d’interactions d’adsorption/désorption avec les récepteurs. Aussi, seuls les COV présents dans l’échantillon gazeux E(t i ) et émis par le produit P en cours de cuisson induisent une variation du signal de mesure s (k) (t), avec t variant sur une durée de mesure Δt associée à l’instant de caractérisation t i . Ainsi, la durée de mesure peut avoir lieu pour t allant de t i à t i +Δt.
En parallèle de l’injection du gaz de référence puis de l’échantillon gazeux E(t i ), le nez électronique 10 détermine les signaux de mesure (s (k) (t)) 1 ≤ k ≤K associés aux sites sensibles, avec k un indice associé à chaque site sensible allant de 1 à K, K>1. Ces signaux de mesure (s (k) (t)) 1 ≤ k ≤K sont donc représentatifs des interactions des COV avec les récepteurs.
En particulier, l’étape 12 d’injection d’un courant électrique est effectuée jusqu’à augmenter la température de l’inducteur à effet supraconducteur 2 au-delà d’un seuil de température prédéfini pour lequel l’inducteur n’a plus d’effet supraconducteur. Le seuil de température prédéfini est équivalent à la température critique du matériau supraconducteur utilisé. La plupart du temps, une élévation de température de 5 Kelvin au-dessus de la température critique d’un matériau supraconducteur suffit à supprimer ses effets supraconducteurs.
La quantité d’énergie à fournir pour augmenter la température de 5 Kelvin dépend néanmoins du matériau supraconducteur utilisé. Par exemple, l’utilisation du YBaCuO (« Yttrium barium copper oxyde » en termes anglo-saxons) nécessite cinq fois plus d’énergie que l’utilisation du MgB2 (« Magnesium diboride » en termes anglo-saxons).
En parallèle de l’étape 12, une étape 13 de fermeture du circuit de refroidissement est optionnellement effectuée pour stopper le refroidissement de l’inducteur à effet supraconducteur 2 et ainsi faciliter le réchauffement de celui-ci et la désexcitation de la machine électrique 1.
On a représenté sur les figures 3A et 3B un dispositif d’injection de courant continu 14 dans un induit 6 configuré pour réaliser l’étape 12 d’injection d’un courant électrique continu selon le premier mode de mise en œuvre du procédé de désexcitation. En particulier, les figures 3A et 3B illustrent le cas d’une machine électrique triphasée et fonctionnant en courant alternatif.
Le dispositif d’injection de courant continu 14 comprend une alimentation en fonctionnement nominal 15 de l’induit 6. L’alimentation en fonctionnement nominal 15 comprend un convertisseur 16 permettant de convertir le courant continu de la source de courant continu 17 en courant alternatif propre à l’alimentation de l’induit 6 en mode de fonctionnement nominal. L’alimentation en fonctionnement nominal 15 comprend également un interrupteur 18.
Le dispositif d’injection de courant continu 14 comprend également pour l’induit 6 une alimentation pour la désexcitation 20 de la machine électrique 1. L’alimentation pour la désexcitation 20 utilise directement la source de courant continu 17 et comprend un interrupteur 21 et une résistance 22 pour ne pas endommager l’induit 6.
La source de courant continu 17 de tension U peut également être une source de courant alternatif, un convertisseur étant alors placé dans l’alimentation pour la désexcitation 20 plutôt que dans l’alimentation en fonctionnement nominal 15.
Le mode de fonctionnement nominal est illustré à la . Dans ce mode de fonctionnement, l’interrupteur 18 est fermé tandis que l’interrupteur 21 est ouvert.
Le mode de fonctionnement pour la désexcitation de la machine électrique 1 est illustré à la . Dans ce mode de fonctionnement, l’interrupteur 18 est ouvert tandis que l’interrupteur 21 est fermé de sorte qu’un courant normalisé I=1 entre dans l’induit 6 par une phase et ressort par les deux autres phases avec I= ½. Le courant permet ainsi de former un champ magnétique générant des pertes dans l’inducteur à effet supraconducteur 2.
On a représenté sur la un dispositif d’injection de courant alternatif 25 dans un induit 6 configuré pour réaliser l’étape 12 d’injection d’un courant électrique alternatif selon le second mode de mise en œuvre du procédé de désexcitation. En particulier, la illustre le cas d’une machine électrique triphasée et fonctionnant en courant alternatif.
Le dispositif d’injection de courant alternatif 25 comprend une alimentation en fonctionnement nominal 15 de l’induit 6. L’alimentation en fonctionnement nominal 15 comprend un convertisseur 16 permettant de convertir le courant continu de la source de courant continu 17 en courant alternatif propre à l’alimentation de l’induit 6 en mode de fonctionnement nominal.
Le dispositif d’injection de courant alternatif 25 comprend en outre un capteur 26 de mesure de la vitesse de rotation du rotor 8 par rapport au stator 10. Le dispositif d’injection de courant alternatif 25 comprend également un module de commande 27 du convertisseur 16.
En mode de fonctionnement nominal, le module de commande 27 contrôle la fréquence f des courants électriques pour que celle-ci corresponde à la vitesse V de rotation du rotor par rapport au stator. En particulier, pour une machine électrique 1 comprenant p paires de pôles, la relation reliant la fréquence f et la vitesse V est V = 2*pi*f/p.
En mode de fonctionnement pour la désexcitation de la machine électrique 1, le rôle du module de commande 27 est d’injecter des courants électriques à une fréquence f ne correspondant pas à la vitesse V de sorte que l’inducteur à effet supraconducteur 2 soit soumis à un champ magnétique tournant et variable, générant ainsi des pertes dans l’inducteur à effet supraconducteur 2. En particulier, plus la différence de vitesse entre le champ tournant et l’inducteur à effet supraconducteur 2 sera élevée, plus les pertes seront importantes.
On a représenté sur la une vue d’un exemple de mode de réalisation d’une machine électrique 28 supraconductrice à laquelle peuvent également s’appliquer les étapes 11, 12 et 13 du procédé de désexcitation.
La machine électrique comprend également un inducteur à effet supraconducteur 33 comprenant des pastilles supraconductrices 34. Dans ce mode de réalisation, les pastilles supraconductrices sont des pastilles dites aimantées et forment des pôles positifs 35 et des pôles négatifs 36. L’injection d’un courant électrique dans l’induit 29 permet ainsi de générer des pertes dans l’inducteur à effet supraconducteur 33 jusqu’à supprimer son effet supraconducteur.
La présente invention a pour objet une machine électrique comprenant un rotor, un stator, et une enceinte à vide, le rotor et/ou le stator comprenant un matériau supraconducteur, le rotor et/ou le stator qui comprend le matériau supraconducteur étant placé dans l’enceinte à vide, la machine électrique comprenant en outre un système de refroidissement du rotor et/ou du stator placé dans l’enceinte à vide, et une soupape placée au travers d’une paroi périphérique de l’enceinte à vide.
Ainsi, lors d’une panne, l’ouverture de la soupape permet de relier l’intérieur de l’enceinte à vide avec l’extérieur afin d’augmenter rapidement la température interne de l’enceinte et de supprimer les effets supraconducteurs du matériau supraconducteur. En effet, l’isolation thermique assurée par le vide est rompue et des transferts de chaleur par convection ont lieu entre l’air et le rotor et/ou le stator.
Avantageusement, l’enceinte à vide est placée dans un environnement comprenant de l’air dont la température est au moins de 5 Kelvin supérieure à la température du rotor et/ou du stator placé dans l’enceinte à vide.
Dans un mode de réalisation, la machine électrique comprend en outre une électrovanne contrôlant l’ouverture et la fermeture de la soupape en fonction d’une consigne.
Avantageusement, l’enceinte à vide comprend un capteur de température.
Dans un mode de réalisation, le stator comprend un inducteur annulaire et un induit comprenant au moins un agencement de bobines électromagnétiques, et dans laquelle le rotor comprend des pastilles supraconductrices montées radialement à l’intérieur de l’inducteur.
Avantageusement, l’inducteur est réalisé en matériau supraconducteur.
L’invention a également pour objet une turbomachine comprenant au moins une machine électrique telle que définie précédemment.
En outre, l’invention a encore pour objet un aéronef comprenant au moins une turbomachine telle que définie précédemment.
L’invention a enfin pour objet un procédé de désexcitation d’une machine électrique telle que définie précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
Détection d’une panne dans la machine électrique ; et Ouverture de la soupape jusqu’à augmentation de la température du rotor et/ou du stator placé dans l’enceinte à vide au-delà d’un seuil de température prédéfini pour lequel le matériau supraconducteur n’a plus d’effet supraconducteur.
dont il a déjà été fait mention, illustre schématiquement et en vue éclatée les rotor et stator d’une machine électrique à barrières de flux selon l’état de la technique ;
Dans la forme préférée de l’invention, le rotor magnétique externe 4 est entraîné en rotation par une machine électrique 9 et entraine à son tour le rotor magnétique interne 5 par couplage magnétique, tel que représenté à la . Bien entendu, la configuration inverse peut convenir, c’est-à-dire que le rotor magnétique interne 5 est entrainé par la machine électrique 9 et entraine à son tour le rotor magnétique externe 4 par couplage magnétique. Cependant, l’efficacité du couplage magnétique est nettement supérieure dans l’exemple représenté car l’inertie mécanique du rotor magnétique externe 4 est plus importante que celle du rotor magnétique interne 5. Ainsi, un entrainement mécanique externe permet de limiter les phénomènes oscillatoires en cas d’entrainement par couplage magnétique du rotor magnétique interne 5.
La machine électrique 9 peut être constituée par tout type de moteur ou tout type d’alternateur selon le mode opératoire du générateur magnétocalorique. Dans l’exemple représenté, la machine électrique 9 est couplée au rotor magnétique externe 4 par une transmission mécanique. Toujours dans l’exemple représenté, cette transmission mécanique comporte de préférence une courroie crantée 10 qui engrène une couronne crantée 11 prévue à la périphérie du rotor magnétique externe 4. Bien entendu, tout autre type de transmission mécanique peut convenir, mais la transmission par courroie crantée 10 a l’avantage d’être précise, fiable, indéréglable et silencieuse. En outre, le rapport de réduction entre la poulie crantée 12 en sortie de la machine électrique 9 et la couronne crantée 11 du rotor magnétique externe 4 est important et permet de supprimer le réducteur entre la machine électrique 9 et le rotor magnétique externe 4, améliorant encore l’efficacité énergétique du générateur 1. La machine électrique 9 peut ainsi être dimensionnée au mieux pour atteindre le point de fonctionnement optimal du générateur 1.