INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, le logement présente la forme d’un disque.
Le logement et les moyens d’isolation thermique présentent en particulier des formes complémentaires.
Un premier organe mobile 20 actionnable en translation dans l'axe du puits 10 pour s'insérer à travers son accès supérieur, Un deuxième organe mobile 30, actionnable en translation dans l'axe du puits pour s'insérer à travers son accès inférieur, Des moyens de stimulation 4 mécanique et/ou thermique du premier organe mobile et/ou du deuxième organe mobile.
Le système comporte également des moyens d'entraînement 5 commandés par l'unité de contrôle UC. Ces moyens d'entraînement 5 peuvent comporter, des moteurs, des bras, des vérins ou équivalents, capables de déplacer les modules et autres du système selon divers axes et dans différents plans.
Les moyens d'entraînement 5 du système sont notamment configurés et agencés pour :
Déplacer le premier organe mobile 20 et le deuxième organe mobile 30, dans des mouvements de translation (voir ci-après), Déplacer la plaque support M0 et la remplacer, Déplacer chaque module du système, selon l'étape du procédé qui est mise en œuvre.
Il faut en effet noter que le système peut comporter plusieurs plaques supports M0, par exemple toutes identiques, présentes dans un espace de stockage et en attente d'être mises en position de travail. L'unité de contrôle UC est chargée de sélectionner une plaque support parmi l'ensemble des plaques supports disponibles dans l'espace de stockage et de commander des moyens d'entraînement 5 pour faire passer la plaque support sélectionnée de la position de stockage vers la position de travail.
Les moyens de dispense sont destinés à délivrer, dans le puits, l'échantillon biologique X à traiter. L'échantillon biologique X peut se présenter sous une forme liquide contenant des espèces biologiques Y. La partie liquide peut être évacuée en passant à travers la paroi poreuse du puits 10, ne laissant que les espèces biologiques Y à lyser sur la face supérieure de la paroi 100.
Ces moyens de dispense sont optionnels car la plaque support M0 pourrait être fournie préremplie avec un échantillon X à traiter présent dans chaque puits.
Pour l'ensemble des puits de la plaque support, les moyens de dispense peuvent être réunis en un seul module de dispense M1 comprenant plusieurs réservoirs 70.
Les moyens d'entraînement 5 sont configurés pour placer le module de dispense M1 au-dessus de la plaque support M0, en positionnant chaque réservoir en vis-à-vis d'un puits 10 distinct pour délivrer un échantillon X dans chaque puits.
Une fois que les échantillons X sont injectés dans chaque puits 10 de la plaque support M0, le module de dispense M1 est retiré, par commande des moyens d'entraînement 5.
Pour chaque puits 10, le système comporte un premier organe mobile 20 et un deuxième organe mobile 30, utilisés pour la lyse des espèces biologiques Y présentes dans le puits 10.
Le premier organe mobile 20 vient s'insérer en translation dans le puits par son accès supérieur et le deuxième organe mobile 30 vient s'insérer en translation dans le puits par son accès inférieur. La paroi 100 transversale du puits 10 peut ainsi être enserré entre les deux organes mobiles.
Le premier organe mobile 20 et le deuxième organe mobile 30 peuvent chacun se présenter sous la forme d'une tige rigide présentant une première extrémité fixée à un support mobile et une extrémité opposée qui est libre.
L'extrémité libre de l'organe mobile destiné à venir lyser les espèces biologiques peut être structurée ou non, pour faciliter l'opération de broyage.
L'ensemble des premiers organes mobiles peut être réuni en un seul module M2 actionnable pour tous les puits de la plaque support.
De même, l'ensemble des deuxièmes organes mobiles peut être réuni en un seul module M3 actionnable pour tous les puits de la plaque support.
On comprend que l’injection de la première résine et de la deuxième résine est réalisée respectivement dans un premier et un deuxième moule.
A titre d’exemples non limitatifs, l’injection est réalisée par un procédé d’injection de résine en moule fermé, également désigné par l’acronyme LCM pour « Liquid Composite Molding » en anglais, par exemple par moulage par transfert de résine, également désigné par l’acronyme RTM pour « Resin Transfert Molding » en anglais, par moulage par transfert de résine sous vide, également désigné par l’acronyme VA-RTM pour « Vacuum Assisted Resin Transfert Molding » en anglais, ou par moulage par compression, également désigné par l’acronyme C-RTM pour « Compressive Resin Transfert Molding » en anglais.
Selon un exemple de réalisation, la préforme du corps de l’aube comprenant des fibres peut comprendre une première partie faite de fibres et une deuxième partie exempte de fibres.
A titre d’exemple non limitatif : la deuxième partie exempte de fibres peut être réalisée en mousse, et/ou la préforme de longeron en fibres peut être réalisée par tissé 3D, et/ou la préforme du corps de l’aube comprenant des fibres peut être réalisée au moins partiellement par tissé 3D.
Dans certains modes de réalisation, la première résine et/ou la deuxième résine est une résine thermodurcissable par polyaddition.
Alternativement, il est envisageable que, dans certains modes de réalisation, la première résine et/ou la deuxième résine est une résine thermodurcissable par polycondensation. Toutefois, de façon préférentielle, l’étape de polymérisation partielle de la première résine est réalisée par polyaddition. Ceci permet ainsi d’éviter une génération de composés volatils, notamment de l’eau, difficilement évacuables. De tels composés volatils seraient susceptibles de créer une pièce poreuse disposant de caractéristiques mécaniques inférieures aux attentes.
Selon diverses caractéristiques de l’invention : la première résine et la deuxième résine peuvent être des résines époxydes ; et/ou la première résine et la deuxième résine peuvent être les mêmes ; et/ou la polymérisation partielle de la première résine peut être réalisée jusqu’à obtention d’un taux de réticulation supérieur ou égal à 0,5, de préférence supérieur ou égal à 0,6, encore plus de préférence supérieur ou égal à 0,7 ; et/ou la température de polymérisation partielle de la première résine peut être inférieure à la température nominale de polymérisation de la première résine.
La température de polymérisation partielle de la première résine étant inférieure à la température nominale de polymérisation de la première résine, il est possible de réduire la vitesse de polymérisation de la première résine et ainsi de contrôler de manière plus précise l’avancement de la polymérisation (gélification et vitrification).
A titre d’exemple non limitatif, la température de polymérisation partielle de la première résine peut être inférieure de 20°C (degré Celcius) par rapport à la température nominale de polymérisation de la première résine.
Dans certains modes de réalisation, la température nominale de polymérisation de la deuxième résine peut être supérieure ou égale à la température nominale de polymérisation de la première résine. En particulier, la différence entre la température nominale de polymérisation de la deuxième résine et la température nominale de polymérisation de la première résine peut être inférieure ou égale à 20°C.
On peut ainsi réduire, voire éviter, la potentielle dévitrification de la première résine pendant l’étape de polymérisation complète de la première résine et de la deuxième résine.
La est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication d’une aube, notamment une aube composite, selon l’invention ; et
La est une vue en coupe d’une aube, notamment une aube composite.
Description détaillée La est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé 100 de fabrication d’une aube 10, notamment une aube composite 10. Selon un exemple présenté à la , l’aube 10 peut être une aube fan à calage variable.
L’aube 10 comprend un longeron 12 et un corps d’aube 11. Le longeron 12 comprend un pied 14 et une âme 16. Le corps d’aube 11 comprend une première partie 20 et une deuxième partie 18.
Cependant, un tel système s’avère relativement peu réactif et manquer de résolution, et ne permet notamment pas de simuler convenablement des butées franches représentatives de la présence d’obstacles tels que des os dans le corps humain. Sa lenteur le rend difficilement compatible avec les contraintes temporelles de la plupart des interventions.
Il demeure donc un besoin pour perfectionner encore les procédés et systèmes d’exploration haptique à distance, notamment en termes de confort pour l’opérateur, d’efficacité et de rapidité, afin de faciliter le développement du télédiagnostic, notamment dans le domaine médical, et plus généralement de la télé-opération.
Il existe également un besoin pour faciliter la formation d’opérateurs manipulant une sonde ou tout autre dispositif sur un corps, en fournissant une réponse haptique réaliste.
Procédé pour simuler le comportement mécanique d’un corps
L’invention vise à répondre selon un premier de ses aspects à l’un au moins de ces besoins, et a pour objet un procédé pour simuler le comportement mécanique d’un corps, comportant les étapes consistant à :
configurer à partir d’un jumeau numérique une maquette dynamique comportant une interface déformable liée à une pluralité d’éléments de support actifs, dont la course et la réponse mécanique sont ajustées pour reproduire avec l’interface la géométrie externe du corps et simuler son comportement mécanique, le jumeau numérique ayant été préalablement généré en faisant une acquisition de la géométrie externe d’une partie au moins dudit corps et de sa réponse locale à l’application d’une force.
L’invention permet selon ce premier aspect de fournir à un opérateur humain, notamment un médecin, une interface dynamique explorable de façon naturelle présentant les mêmes caractéristiques haptiques qu’un corps à explorer . Cela peut faciliter le travail d’un téléopérateur et peut lui permettre d’explorer à distance le corps. Cela peut aussi aider à la formation d’un médecin notamment, en améliorant le réalisme de la simulation du déplacement d’un objet ou d’une main au contact d’une partie du corps humain.
Le jumeau numérique peut être un modèle numérique « 4D » constitué d’un fichier informatique comprenant une cartographie 3D de la géométrie externe de la partie dudit corps dont on cherche à reproduire le comportement mécanique et une matrice représentative des résistances mécaniques dudit corps à différentes forces qui lui sont appliquées à différentes positions et/ou orientations géométriques.
Des cas réels préenregistrés peuvent être stockés sous forme de jumeaux numériques, comportant le modèle 4D du corps en question. Lorsque le jumeau est généré, on peut également enregistrer des images de diagnostic générées au passage de l’outil dans le cas réel, et les restituer ensuite lors de la simulation.
De préférence, le procédé pour simuler le comportement mécanique comporte la détection du positionnement et/ou de l’orientation relativement à la maquette dynamique d’une sonde manipulée par un opérateur humain, et la restitution à l’opérateur d’une information qui est fonction du positionnement et/ou de l’orientation ainsi détecté(s) de la sonde.
Il s’agit par exemple dans le cas de formation d’un opérateur d’images échographiques préenregistrées sur le cas réel à partir duquel le jumeau numérique a été généré. Ainsi, l’information délivrée à l’opérateur est préférentiellement représentative de celle que délivre la sonde lorsque positionnée et/ou orientée de manière identique sur le corps.
L’invention a encore pour objet de répondre au besoin mentionné plus haut de perfectionner les procédés et systèmes d’exploration haptique à distance, notamment en termes de confort pour l’opérateur, d’efficacité et de rapidité, afin de faciliter le développement du télédiagnostic, notamment dans le domaine médical, et plus généralement de la télé-opération.
Procédé de contrôle à distance à retour haptique L’invention a ainsi pour objet, selon un deuxième de ses aspects, un procédé de contrôle à distance à retour haptique, comportant les étapes consistant à :
générer dans une phase initiale un jumeau numérique d’au moins une partie d’un corps en faisant une acquisition de sa géométrie externe et de sa réponse locale à l’application d’une force, configurer à partir du jumeau numérique ainsi généré une maquette distante dynamique comportant une interface déformable liée à une pluralité d’éléments de support actifs dont la course et la réponse mécanique sont ajustées pour reproduire avec l’interface la géométrie externe du corps et simuler son comportement mécanique, détecter, dans une phase d’action à distance sur le corps, le positionnement et/ou l’orientation relativement à la maquette dynamique d’un objet maître manipulé par un opérateur humain, piloter à partir du positionnement et/ou de l’orientation ainsi détecté(s) un bras robotisé portant un objet esclave pour recopier, avec l’objet esclave sur le corps, le positionnement et/ou l’orientation de l’objet maître sur l’interface déformable.
Ce procédé permet une interaction plus naturelle à distance entre l’opérateur humain et le corps étudié et plus proche de l’exploration habituelle.
L’invention permet à l’opérateur humain de disposer d’une maquette représentative de la géométrie et de la résistance du corps à distance, permettant un diagnostic plus efficace et plus fin que ce qui est possible avec les systèmes actuels.
Le premier élément de maintien et le deuxième élément de maintien sont respectivement un ressort ou un aimant permanent ou inversement.
L’obturateur 9 est une bille de décompression disposée dans un siège 19 ménagé dans le canal d’échappement 7 du mécanisme de régulation 5 de la pression interne de sorte à fermer le canal d’échappement 7 lorsque l’obturateur 9 est dans sa position fermée.
La bille de décompression est mobile sous l’effet de l’actionneur bistable 11 ou d’une surpression de l’enceinte de cuisson 3 supérieure à une pression maximale prédéterminée de sécurité.
La bille de décompression peut être déplacée par l’actionneur bistable 11 mais également par une surpression à l’intérieur de l’enceinte de cuisson 3. Il s’agit d’une mesure de sécurité pour éviter une montée trop importante en pression.
Un couvercle hermétique 21 de l’appareil de cuisson 1 est configuré pour être verrouillé de sorte à empêcher une ouverture intempestive par un utilisateur.
Comme illustré à la , l’appareil de cuisson 1 comprend un ensemble de commande électronique 23 configuré pour commander un élément de chauffage 25 de l’appareil de cuisson 1 et l’actionneur bistable 11.
L’ensemble de commande électronique 23 est configuré pour piloter le verrouillage et le déverrouillage du couvercle hermétique 21. L’ensemble de commande électronique 23 comprend une interface utilisateur configurée pour le lancement du procédé de cuisson.
L’ensemble de commande électronique 23 est également agencé pour échanger des données suivant un protocole de communication sans fil, en particulier pour émettre une notification d’avancée du procédé de cuisson en deux phases ou recevoir un ordre de fonctionnement externe. Le pilotage des temps de cuisson ainsi que le suivi de la cuisson peuvent être réalisés depuis une application mobile.
L’appareil de cuisson 1 comprend en outre une alimentation secteur 27 apte à âtre raccordée à une prise de courant pour l’alimentation électrique.
Une étape E2 consiste ensuite à déposer un ou des aliments à l’intérieur de l’enceinte de cuisson 3 en ouvrant puis refermant le couvercle hermétique 21 de l’appareil de cuisson 1, le couvercle hermétique 21 étant configuré pour permettre un accès à l’enceinte de cuisson 3. Une certaine quantité d’eau peut être ajoutée dans l’enceinte de cuisson 3 avec le ou les aliments.
Suite à cela une étape E3 consiste à réaliser une première phase de cuisson du ou des aliments dans l’enceinte de cuisson 3 avec l’élément de chauffage 25 de l’appareil de cuisson 1 en conservant le couvercle hermétique 21 fermé, le mécanisme de régulation 5 étant en position ouverte.
L’enceinte de cuisson 3 est maintenue à une température inférieure à 100°C lors de la première phase de cuisson. La première phase de cuisson à une température inférieure à 100°C et à pression atmosphérique permet de réaliser un trempage du ou des aliments en un temps réduit par rapport à un trempage à froid.
Une application possible de cette cuisson concerne particulièrement la cuisson des légumineuses. La première phase de cuisson remplace ainsi avantageusement une étape de trempage dans un récipient rempli d’eau nécessitant une douzaine d’heures.
En effet, la cuisson à pression atmosphérique remplace le trempage et permet d’obtenir des légumineuses prêtes pour la cuisson sous pression en un temps réduit.
L’enceinte de cuisson 3 est maintenue à une température comprise entre 60 et 80°C et est en particulier de 75°C.
La première phase de cuisson a une durée comprise en 30 min et 60 min. De préférence, la première phase de cuisson a une durée comprise entre 30 min et 50 min et est en particulier d’une durée de 40 min.
Le deuxième capteur 32 est quant à lui associé au deuxième tronçon 22 de câble pour mesurer sa température. La température du deuxième tronçon 22 de câble est ci-après nommée « deuxième température ».
Ce premier capteur 31 et ce deuxième capteur 32 comportent par exemple chacun une sonde de température directement en contact avec les tronçons de câble 21, 22. Par exemple, la sonde peut être insérée jusqu’au cœur de chaque tronçon de câble.
Tel que cela est détaillé par la suite, l’unité électronique 4 est conçue pour obtenir une température globale à l’aide de la première température et de la deuxième température. Cette température globale correspond à l’évaluation de la température du câble 10 de caténaire à évaluer.
Selon le principe de l’invention, le système 1 comprend également un carter 5 d’ombrage.
Ce carter d’ombrage 5 est conçu pour protéger le deuxième tronçon 22 de câble. En d’autres termes, le carter d’ombrage 5 est conçu pour éviter qu’un rayonnement lumineux, notamment solaire, n’atteigne le deuxième tronçon 22.
Le deuxième tronçon 22 de câble est logé dans le carter d’ombrage 5. En d’autres termes, le deuxième tronçon 22 est inséré dans le carter d’ombrage 5.
Plus précisément, et tel que cela est illustré par les figures, le carter d’ombrage 5 comprend une cavité 500. Le deuxième tronçon 22 de câble est alors logé à l’intérieur de la cavité 500 du carter 5 d’ombrage.
En d’autres termes, le deuxième tronçon 22 est inséré dans le carter 5 d’ombrage et de cette manière, le deuxième tronçon 22 est protégé d’un rayonnement solaire par le carter 5 d’ombrage.
Le premier tronçon 21, quant à lui, est sorti du carter 5 d’ombrage de manière à pouvoir être directement exposé à un rayonnement solaire. En d’autres termes, le système 1 est conçu pour que le premier tronçon 21 soit exposé à un rayonnement solaire si le lieu d’installation du système 1 reçoit un rayonnement solaire.
Plus spécifiquement en référence à la , le système 1 comprend des supports 13 permettant de positionner le premier tronçon 21 par rapport au carter 5 d’ombrage. Selon le présent mode de réalisation le premier tronçon 21 est positionné au-dessus du carter 5 d’ombrage.
Le système 1 comprend également un boîtier électronique 6 qui est couplé au premier capteur 31 de température et au deuxième capteur 32 de température. Tel que cela est illustré par la , le système 1 comprend également : - un mât 61 ; - un socle 62.
Le socle 62 est couplé au mât pour que ce dernier s’étende en hauteur, et le boîtier électronique 6 est porté par le mât 61 à son extrémité supérieure, opposée au socle 62.
Les supports 13 illustrés par la permettent alors de maintenir au-dessus du boîtier électronique 6 le carter 5 d’ombrage et le premier tronçon 21 de câble.
Ainsi, selon ce présent mode de réalisation, le premier tronçon 21 est tenu au-dessus du carter 5 d’ombrage et au-dessus du boîtier électronique 6 et peut être exposé pleinement à un rayonnement solaire, tandis que le deuxième tronçon (illustré sur la ) est protégé du rayonnement solaire par le carter 5 d’ombrage.
Les supports 13 peuvent par exemple prendre la forme d’un bâti composé de montants et de cerclages.
En référence aux figures 2 et 3, le carter 5 d’ombrage est un tube 50.
A l’étape S04, toutes les grandeurs correspondantes obtenues à l’étape S03 sont comparées à des seuils (chaque grandeur peut être associée à un seuil qui lui est propre).
Si au moins un seuil est dépassé, l’étape S05 d’alerte est mise en œuvre, dans laquelle le dispositif délivre un signal l’alerte à un opérateur, par exemple un signal d’alerte visible sur une interface humain/machine ou encore un signal d’alerte sonore.
L’opérateur pourra ensuite mettre en œuvre une étape S06 de placement d’un élément de maintien (un collier ou une selle de maintien), après un retrait du dispositif de remise au rond.
Si par contre aucun seuil n’est dépassé, on peut mettre en œuvre l’étape S07 de retrait du dispositif, et laisser en exploitation la canalisation remise au rond sans élément de renforcement.
Le dispositif décrit ci-avant et le procédé qui utilise ce dispositif permettent d’accélérer et de sécuriser la remise au rond des canalisations.
FABRICATION D’UNE PLURALITE D’AUBES METALLIQUES DE TURBOMACHINE PAR FONDERIE A LA CIRE PERDUE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pluralité d’aubes métalliques de turbomachine par fonderie à la cire perdue.
Classiquement, la technique de fonderie à cire perdue consiste en premier lieu à réaliser, dans un moule d’injection, un modèle en cire, ou en tout autre matériau facilement éliminable par la suite, de la pièce à réaliser, en l’occurrence une aube de turbomachine. Une pluralité de modèles en cire d’aubes peuvent être assemblés de manière à former une grappe, les modèles en cire étant obtenus séparément. Chaque modèle en cire d’aube comprend un pied et une tête espacés l’un de l’autre selon une direction longitudinale du modèle.
La grappe en cire est ensuite trempée plusieurs fois dans des solutions, dites barbotines, constituées d’une suspension de particules céramiques pour confectionner, par des opérations dites de stucage et de séchage, une carapace.
On procède ensuite au décirage de la grappe, la cire étant éliminée de manière à ne conserver que la carapace. Cette étape vise de manière plus générale l’élimination de tout matériau éliminable constituant le modèle d'origine d’une aube. L’élimination de la cire ou de tout matériau éliminable est réalisé par fusion de la cire dans un autoclave dans lequel la carapace recouvrant la grappe est placée. Après cette élimination, on obtient un moule céramique, c’est-à-dire la carapace durcie, dont les différentes cavités reproduisent toutes les formes des aubes. La carapace est ensuite placée dans un four dans lequel elle subit un traitement thermique, c’est-à-dire une « cuisson » à haute température qui lui confère les propriétés mécaniques nécessaires.
La carapace est alors prête pour la fabrication des aubes métalliques par coulée. A cette fin, la carapace peut être reliée à une structure comprenant un ou plusieurs bras qui connectent les cavités de la carapace à un godet de réception du métal fondu. Après contrôle de l'intégrité interne et externe de la carapace, l'étape suivante consiste à couler le métal en fusion, qui vient occuper les cavités formées dans la carapace, puis à le solidifier. Dans le domaine de la fonderie à cire perdue, on distingue actuellement plusieurs techniques de solidification et plusieurs techniques de coulée, selon la nature de l'alliage et les propriétés attendues de la pièce ou des pièces résultant de la coulée. Il peut s'agir de solidification dirigée à structure colonnaire (DS), de solidification dirigée à structure monocristalline (SX) ou de solidification équiaxe (EX). Lors de la coulée du métal, la carapace est avantageusement maintenue dans le four.
Après la coulée et la solidification de l'alliage, on casse la carapace par une opération de décochage (non représentée). L'aube métallique obtenue subit ensuite des opérations de parachèvement qui permettent d'obtenir la pièce finie.