INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après une chute du porteur et la libération du gaz dans la poche "airbag" du gilet gonflable de sécurité, il faut remettre le dispositif de gonflage dans son état initial, afin de pouvoir le réutiliser avec ledit gilet gonflable de sécurité.
Les dispositifs de gonflage connus sont certes efficaces, mais ils présentent l'inconvénient majeur, d'une part, de comprendre de nombreuses pièces rendant leurs conception et fabrication complexes et leur fiabilité non optimale et, d'autre part, d'être difficile à remettre dans leur état initial en vue d'une nouvelle utilisation.
Le but de la présente invention est donc de pallier les inconvénients précédemment cités et de présenter une alternative aux dispositifs de gonflage pour gilet gonflable de sécurité connus en proposant un dispositif de gonflage fiable, résistant, facile à mettre en œuvre et à réinitialiser.
Conformément au premier objet de l’invention, il est donc proposé un dispositif de gonflage pour gilet gonflable de sécurité comportant un carter de stockage contenant une première cartouche de gaz pressurisé et au moins une deuxième cartouche de gaz pressurisé disposées accolées les unes à côté des autres de manière à former une rangée et un carter de libération comprenant un premier dispositif de percussion permettant, en cas d'activation, de perforer la première cartouche de gaz de manière à libérer le gaz qu'elle contient sous forme gazeuse et un deuxième dispositif de percussion associé à chaque deuxième cartouche de gaz et permettant, en cas d'activation, de perforer cette dernière de manière à libérer le gaz qu'elle contient sous forme gazeuse, ledit dispositif de gonflage étant remarquable en ce que ledit premier dispositif de percussion comprend au moins : - un cylindre dont l'extrémité inférieure est fermée de façon non permanente et l'extrémité supérieure est en partie obturée par une butée recevant sur sa partie supérieure la première cartouche de gaz, - un piston muni d'une extrémité perforante orientée en direction de l'extrémité supérieure dudit cylindre et coulissant entre une position "normale" dans laquelle son extrémité perforante n'est pas en contact avec la première cartouche de gaz et une position "activation" dans laquelle ladite extrémité perforante a perforé ladite première cartouche de gaz, - un organe de poussée apte à mettre en mouvement ledit piston de sa position "normale" à sa position "activation", et - un organe de retenue permettant de maintenir ledit piston dans sa position "normale", en ce que ledit deuxième dispositif de percussion comprend au moins : - un cylindre dont l'extrémité inférieure est en partie fermée et l'extrémité supérieure est en partie obturée par une butée recevant sur sa partie supérieure la deuxième cartouche de gaz, et comprenant en partie supérieure au moins un orifice de refoulement mettant en relation l'intérieur dudit cylindre et l'extérieur du dispositif de gonflage, - un piston muni d'une extrémité perforante orientée en direction de l'extrémité supérieure dudit cylindre et coulissant entre une position "normale" dans laquelle son extrémité perforante n'est pas en contact avec la deuxième cartouche de gaz et une position "activation" dans laquelle ladite extrémité perforante a perforé ladite deuxième cartouche de gaz, - un organe de retenue permettant de maintenir ledit piston dans sa position "normale", et en ce que le carter de libération comporte un conduit principal mettant en relation fluidique la partie supérieure du cylindre du premier dispositif de percussion avec l'extrémité inférieure du cylindre de chaque deuxième dispositif de percussion par le biais d'un conduit secondaire débouchant d'un côté sous l'extrémité inférieure dudit cylindre de chaque deuxième dispositif de percussion et de l'autre dans ledit conduit principal afin d'acheminer, en cas d'activation, d'acheminer le gaz de la première cartouche de gaz libéré par le piston jusqu'au sous chaque piston de sorte à le mettre en mouvement de sa position "normale" à sa position "activation".
Procédé de préparation d’un revêtement sur un support
L’invention concerne également un procédé de préparation d’un revêtement sur un support, comprenant les étapes suivantes : - application d’une composition silicone X sur un support, de préférence un support textile, et - réticulation de ladite composition par irradiation électronique ou photonique, de préférence par exposition à un faisceau d’électrons, par exposition à des rayons gamma, ou par exposition à un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 100 nm et 450 nm, notamment à un rayonnement UV
L’application de la composition silicone X peut être effectuée en déposant de manière continue ou discontinue ladite composition silicone X sur au moins une face dudit support.
Le dépôt peut être fait typiquement par transfert, par rouleau lécheur ou par pulvérisation à l’aide d’une buse, d’une racle, d’un cadre rotatif ou d’un rouleau inverse (ou « reverse roll » selon la terminologie anglo-saxonne). L’épaisseur de la couche de la composition silicone X déposée sur le support peut être comprise entre 0,1 mm et 0,8 mm, de préférence entre 0,3 mm et 0,6 mm et plus préférentiellement encore entre 0,4 mm et 0,5 mm.
Selon un mode de réalisation, l’étape de réticulation du procédé selon l’invention est effectuée par rayonnement UV de longueur d’onde comprise entre 100 nm et 405 nm. Selon un mode préféré de l’invention, le rayonnement est de la lumière ultraviolette de longueur d’onde inférieure ou égale à 405 nanomètres. Selon un mode préféré de l’invention, le rayonnement est de la lumière ultraviolette de longueur d’onde supérieure à 100 nanomètres.
Le rayonnement UV peut être émis par des lampes à vapeur de mercure dopées ou non dont le spectre d’émission s’étend de 100 nm à 405 nm. Des sources lumineuses telles que des diodes électroluminescentes, plus connues sous l’acronyme « LED » (Light-Emitting Diodes) qui délivrent une lumière UV ou visible ponctuelle peuvent aussi être employées.
Selon un mode de réalisation préférée, la réticulation de ladite composition silicone X est effectuée par irradiation avec un rayonnement UV dont la source est une lampe UV-LED. Ladite lampe UV-LED peut émettre un rayonnement de longueur d’onde 365 nm, 385 nm, 395 nm ou 405 nm. De préférence, la lampe UV-LED est une lampe émettant à 395 nm.
La puissance de la lampe UV-LED est de façon préférée comprise entre2 W/m 2 et 200 000 W/m 2 .
Selon un mode de réalisation préféré, l’irradiation de la composition silicone X est effectuée en continu, par défilement du support sous la lampe UV-LED. La vitesse de défilement et le nombre de passage peuvent être définis de sorte que l’irradiation totale de la composition silicone ait lieu pendant une durée comprise entre 1 s et 60 s, de façon plus préférée entre 2 s et 40 s, et de façon encore plus préférée entre 3 s et 15 s. Ainsi, l’énergie reçue par la composition silicone X par irradiation est de façon préférée comprise entre 1 J/m 2 et 1200 J/cm 2 , de façon plus préférée entre5 J/m 2 et 5 J/cm 2 .
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de réticulation est mise en œuvre sans inertage. Toutefois, il n’est pas exclu de procéder sous atmosphère inerte, par exemple sous azote, sous argon ou sous air appauvri en oxygène.
L’étape de réticulation est mise en œuvre à une température comprise entre 15°C et 60°C, de façon plus préférée entre 20°C et 40°C, et de façon encore plus préférée à température ambiante, soit typiquement environ 25°C.
Selon l’invention, tout type de support peut être utilisé, en particulier, les supports textiles. A titre indicatif, parmi les supports textiles, on peut citer : - les textiles naturels, tels que : les textiles d’origine végétale, comme le coton, le lin, le chanvre, la jute, la coco, les fibres cellulosique du papier ; et les textiles d’origine animale, comme la laine, les poils, le cuir et les soies ; - les textiles artificiels, tels que : les textiles cellulosiques, comme la cellulose ou ses dérivés ; et les textiles protéiniques d’origine animale ou végétale ; et - les textiles synthétiques, tels que le polyester, le polyamide, les alcools polymalliques, le chlorure de polyvinyle, le polyacrylonitrile, les polyoléfines, l’acrylonitrile, les copolymères (méth)acrylate-butadiène-styrène et le polyuréthane.
Les textiles synthétiques obtenus par polymérisation ou polycondensation peuvent notamment comprendre dans leur matrice différents types d’additifs, tels que des pigments, des délustrants, des matifiants, des catalyseurs, des stabilisants thermiques et/ou lumière, des agents anti-statiques, des ignifugeants, des agents anti-bactériens, anti-fongiques, et/ou anti-acariens.
Comme type de surfaces textiles, on peut citer notamment les surfaces obtenues par entrecroisement rectiligne des fils ou tissus, les surfaces obtenues par entrelacement curviligne des fils ou tricots, les surfaces mixtilignes ou tulles, les surfaces non tissées et les surfaces composites.
Le support textile utilisé dans le procédé de la présente invention peut être constitué d’un ou plusieurs textiles, identiques ou différents, assemblés par diverses manières. Le textile peut être mono- ou multi-couche(s). Le support textile peut par exemple être constitué d’une structure multicouche pouvant être réalisé par différents moyens d’assemblage, tels que des moyens mécaniques comme la couture, le soudage, ou le collage par point ou continu.
Le support textile peut, outre le procédé de revêtement selon la présente invention, subir un ou plusieurs autres traitements subséquents, également appelés traitement de finition ou d’ennoblissement. Ces autres traitements peuvent être effectués avant, après et/ou pendant ledit procédé de revêtement de l’invention. Comme autres traitements subséquents, on peut notamment citer : la teinture, l’impression, le contrecollage, l’enduction, l’assemblage avec d’autres matériaux ou surfaces textiles, le lavage, le dégraissage, le préformage ou le fixage.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition comprend au moins 99,99% en poids de trifluorure de bore et
de 1 ppb à 1 ppm de HF, de 1 ppb à 1 ppm de BF2OH, de 1 ppb à 1 ppm de HCl, de 1 ppm à 10 ppm de SiF4, de 1 ppm à 10 ppm de O2, de 1 ppm à 10 ppm de N2, de 1 ppm à 10 ppm de CO2 sur base du poids total de la composition.
Ladite composition peut éventuellement comprendre des traces de SO2, SO3 ou H2.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite composition comprend SO2 dans une teneur massique de 1 ppm à 10 ppm sur base du poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite composition comprend SO3 dans une teneur massique de 1 ppm à 10 ppm sur base du poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite composition comprend H2 dans une teneur massique de 1 ppm à 10 ppm sur base du poids total de la composition.
Exemples Exemple 1 (comparatif – addition d’oléum et de BF3 simultanée )
Dans un réacteur d’une contenance de 1 litre, équipé d’un agitateur sur moteur et avec l’arbre d’agitateur passant un presse-étoupe et équipé des pales d’agitation en bout d’axe, il a été introduit en pied de cuve 510 g d’acide sulfurique à 99,8 % dont 0,2% d’eau.
Le réacteur est muni d’un couvercle étanche relié à l’agitateur et à deux pompes péristaltiques, la première étant destinée à alimenter le réacteur avec un trihydrate de trifluorure de bore BF3,3 H2O titrant 55,7% en masse de BF3 (donc 44,3 % en eau). La seconde pompe péristaltique est destinée à alimenter le réacteur avec de l’oléum contenant 65% en masse de trioxyde de soufre SO3. La sortie du réacteur est équipée d’un flacon laveur mis sur balance, flacon raccordé à un tuyau souple en caoutchouc fluorés ou tube flexible en polymère de PFA. Le flacon laveur contient de la potasse qui peut ensuite être dosée pour en analyser le bore et le fluor pour faire redondance avec la masse pesée par absorption du BF3 gaz dans une solution basique. Les mesures par l’une ou l’autre des méthodes conduisent à des résultats concordants. Les méthodes d’analyses de l’hydrate de trifluorure de bore peuvent être effectuées par analyse chimique selon le protocole décrit dans Wassmer Journal of the American Chemical Society, 1951,73 :409-416 ou plus simplement déductible par une courbe de densité fonction de la teneur en BF3 de la solution aqueuse suffisent à s’assurer du titre massique en BF3 de l’hydrate de trifluorure de bore.
Le réacteur a été alimenté par 175 g de trihydrate de BF3 avec 530 g d’oléum en 80 minutes, il s’est dégagé régulièrement et proportionnellement environ 90 g de BF3 gaz en 80 minutes par réglages simultanés d’un débit de trihydrate de trifluorure de bore de 175g/80 minutes soit 2,2 g BF3,3H2O/min avec un débit concomitant d’oléum de 530g en 80 minutes soit 6,62g SO3/min. La température du réacteur a été augmentée par chauffage avec la double enveloppe du réacteur de 85°C vers 105°C pour sortir davantage le BF3 gazeux dissout de l’acide sulfurique. L’huile de la double enveloppe est maintenue vers 80°C pendant toute la formation du trifluorure de bore gazeux, puis chauffée après les 100 minutes vers 110°C.
Les 20 premières minutes de démarrage de l’essai permettent de chauffer l’acide sulfurique à la température de réaction voulue, la partie réactionnelle démarrant à t = 20 minutes avec le démarrage de l’introduction du trihydrate de trifluorure de bore et de l’oléum simultanément. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
Temps (min) Température ( °C) Masse de BF3,3H2O trihydrate à 55,7 % en BF3 en g introduit en continu BF3 gaz fabriqué en sortie en g 0 30 - 0,0 2 41 - 0,0 4 47 - 0,0 15 75 - 0,0 21 80 0 0,0 25 85,5 9,3 5,2 30 89,5 21,1 11,8 35 91 32,8 18,3 40 91,5 44,5 24,8 45 91,5 56 31,2 50 91 67,7 37,7 55 88,5 79,4 44,2 60 86,5 91 50,7 65 87,2 102,7 57,2 70 88 114,5 63,8 75 84,4 126 70,2 81 88,5 140 73,9 85 88 149,4 77,5 90 87,5 160,9 80,1 96 86,5 175 84,0 102 86 175 88,1 124 86 175 88,9 128 86 175 90,0 141 88 175 91,0 156 103 175 92,0 186 104 175 93,0 201 105 175 94,0
Le rendement de production au temps de 96 minutes est d =(84)/(175*0,557)=86%. Les rendements ne peuvent jamais approcher les 100% car la destruction de l’eau du trihydrate par l’oléum génère de l’acide sulfurique que le BF3 gaz se doit de saturer en gaz BF3 avant qu’il puisse commencer à sortir du milieu de la réaction.
Le BF3 gazeux récupéré a des teneurs en sous-produits de 550 ppm en SO2/SO3 (déterminée par une méthode d’analyse totale du soufre), 30 ppm en CO2 (mesuré par analyseur carbone organique et minéral sur Shimadzu TOC), 125 ppm en SiF4 (mesuré par dosage colorimétrique avec le molybdate d’ammonium réagissant avec la silice pour donner un complexe jaune dosé à la longueur d’onde UV/visible de 810 nm), 80 ppm en HF (mesuré par infrarouge haute résolution). La somme des teneurs massiques en N2, O2, CO2, SiF4 est de 0,07%. Du BF2OH est détecté par infrarouge de haute résolution démontrant sa présence par doublet de pics entre 1000 et 1100 cm-1. Le trifluorure de bore ainsi obtenu titre au mieux à 99,5 % sans compter la présence importante de BF2OH qui diminue le titre en BF3 annoncé ci-dessus.
A la fin de l’essai, le réacteur peut être vidangé totalement ou partiellement par la vanne de fond de réacteur.
Exemple 2 (selon la présente invention – Addition d’une solution de BF3,3H2O après l’addition préalable d’oléum dans le réacteur )
Selon d’autres modes de réalisation particuliers de l’invention, les déchets de laine de verre à disposition de l’opérateur présentent 3 (trois) compositions chimiques distinctes qui sont détaillées dans le tableau 4 [Tableaux 4] ci-dessous, et dont les références sont compo n°1, compo n°2 et compo n°3 :
Partant de chacune de ces compositions de laine de verre, en y ajoutant des oxydes purs et en tenant compte les combinaisons d’oxydes limitant, les inventeurs ont pu obtenir des compositions cibles qui présentent une concentration massique maximale en fibres de verre, tout en satisfaisant les critères de viscosité nécessaires à un fibrage par centrifugation externe.
L’ensemble de ces données est détaillé dans le tableau 5 [Tableaux 5] ci-dessous :
L’analyse des résultats obtenus nous permet de conclure que chacune des trois compositions cible détaillées dans le tableau 5 présente une température Tlog1 comprise entre 1390 °C et 1490 °C, ainsi qu’une différence de température (TLog1 – TLog3) comprise entre 320 °C et 390 °C. Ces trois compositions cible satisfont donc le critère de viscosité dynamique pour être fibrées par centrifugation externe.
PLAQUE VITROCERAMIQUE La présente invention concerne le domaine des plaques de vitrocéramique ainsi que leurs procédés d’obtention.
Les plaques de vitrocéramique sont produites en soumettant des plaques de verre d’aluminosilicate de lithium à un traitement thermique à haute température, aussi appelé cycle de céramisation. Ce traitement thermique génère des cristaux de structure beta-quartz ou beta-spodumène, dont le coefficient de dilatation thermique est négatif, au sein de la plaque. Le matériau vitrocéramique n’est donc plus un verre : il est constitué de cristaux reliés par une phase vitreuse résiduelle ; et présente un coefficient de dilatation thermique proche de zéro.
De telles plaques de vitrocéramique sont notamment utilisées dans les dispositifs de cuisson, aussi appelés tables de cuisson. Ces dispositifs sont souvent encastrés dans un plan de travail ou montés sur des cuisinières. Les plaques de vitrocéramique peuvent également trouver des applications comme plan de travail. Dans tous les cas, l’aspect esthétique de la plaque est un critère important dans le choix du consommateur.
Les plaques de vitrocéramiques utilisées notamment dans les dispositifs de cuisson sont généralement des vitrocéramiques sombres, typiquement colorées à l’aide d’oxyde de vanadium. Elles ont la particularité de présenter une transmission lumineuse faible, voire très faible, permettant notamment de masquer les éléments internes tels que les moyens de chauffage. Leurs utilisations dans les dispositifs de cuisson imposent de plus certaines exigences propres à ces applications. Les plaques doivent par exemple présenter un faible coefficient de dilatation thermique Une bonne transmission dans l’infrarouge est également nécessaire pour le fonctionnement des commandes tactiles (autour de 950 nm) ou des moyens de chauffage radiatifs (autour de 2400 nm).
Pour des besoins aussi bien fonctionnels qu’esthétiques, les dispositifs de cuisson sont en général équipés de moyens d’affichage tel que des diodes électroluminescentes (LED) ou des écrans. Il existe une demande accrue du marché de pouvoir offrir un éventail de choix plus important, en particulier du point de vue du rendu esthétique. Dans ce contexte, un des aspects de différenciation adopté est le développement d’effets esthétiques variés via par l’utilisation de moyens d’affichages, par exemple de LED, visibles au travers des plaques de vitrocéramiques. Les propriétés requises pour les plaques de vitrocéramique, notamment en terme de transmission lumineuse, peuvent ainsi varier en fonction des effets recherchés. Or, faire varier les propriétés optiques d’une vitrocéramique nécessite en général des ajustements de composition. Pouvoir disposer d’une gamme variée de plaques vitrocéramiques implique ainsi des surcoûts de production non négligeables, par exemple du fait des temps de transition nécessaires au changement de composition au niveau des fours de fusion pour la production du verre mère et/ou des besoins de gestion des stocks. Il existe donc un besoin de disposer d’un verre mère permettant d’obtenir des plaques vitrocéramiques dont les propriétés, notamment en terme de transmission lumineuse, puissent être modulées afin de pouvoir répondre à un cahier des charges plus large, sans avoir besoin d’en adapter la composition.
Ainsi, la présente invention concerne une plaque en vitrocéramique de type aluminosilicate de lithium caractérisé en ce qu’elle présente une composition chimique comprenant les constituants suivants dans les limites définies ci-après exprimées en pourcentages pondéraux : SnO 2 0,05 à V 2 O 5 0,05 à 0,40% Fe 2 O 3 >0,30 à 0,40% Cr 2 O 3 0,005 à 0,04%.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une plaque de vitrocéramique comprenant la fourniture d’une plaque de verre, dit verre mère, de type aluminosilicate de lithium et la céramisation de la plaque de verre.
La plaque de verre précurseur de la vitrocéramique selon l’invention, ou verre mère, constitue un autre objet de la présente invention. Cette plaque de verre constitue un produit intermédiaire permettant l’obtention de la plaque de vitrocéramique selon l’invention.
Pour une composition donnée, il existe une fenêtre de céramisation dans laquelle les paramètres de céramisation (notamment température et durée du palier de céramisation) peuvent être modifiés tout en assurant une cristallisation adéquate procurant à la vitrocéramique ses propriétés mécaniques particulières, notamment un coefficient de dilatation thermique proche de zéro, typiquement d’au plus 15.10 -7 K -1 , voire d’au moins 10.10 -7 K -1 , ou même d’au plus 5.10 -7 K -1 entre 20 et 700°C. La Demanderesse a mis en évidence qu’en choisissant les teneurs en SnO 2 , V 2 O 5 , Fe 2 O 3 et Cr 2 O 3 de sorte à respecter les équilibres définis selon l’invention, il est possible d’obtenir, à partir d’un même verre mère, des vitrocéramiques présentant un plus grand éventail de propriétés, notamment de propriétés optiques, tout en maintenant les exigences requise pour les applications souhaitées, notamment dans un dispositif de cuisson. En particulier, il est possible d’atteindre une plage de transmission lumineuse plus large dans la fenêtre de céramisation.
L’oxyde de vanadium (V 2 O 5 ) est un colorant principal des vitrocéramiques selon l'invention. Elles présentent une teneur en V 2 O 5 de 0,05 à 0,40%, de préférence de 0,07 à 0,30%, plus préférentiellement de 0,10 à 0,20%. V 2 O 5 , en présence de SnO 2 , assombrit significativement le verre pendant sa céramisation. V 2 O 5 est responsable de l'absorption, principalement en deçà de 700 nm et il est possible, en sa présence, de conserver une transmission suffisamment élevée à 950 nm et dans l'infrarouge.
L’oxyde de chrome (Cr 2 O 3 ) est compris en une teneur de 0,005 à 0,040%, de préférence de 0,010 à 0,032%, plus préférentiellement de 0,012 à 0,030%. Dans certains modes de réalisation la teneur en Cr 2 O 3 est de 0,010 à 0,025%, voire à 0,020%.
Les vitrocéramiques selon l’invention comprennent une teneur en oxyde de fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ) strictement supérieure à 0,30% et pouvant aller jusqu’à 0,40%. La teneur en Fe 2 O 3 est de préférence strictement supérieure à 0,32% et peut aller jusqu’à 0,40%. Elle peut être de 0,33 à 0,40%, plus préférentiellement de 0,35 à 0,40%.
, précédemment décrite, représente de manière schématique et en coupe une structure piézoélectrique selon l’art antérieur.
, précédemment décrite, est un cliché d’une couche de PEDOT-PSS déposée sur un substrat en polysiloxane selon l’art antérieur.
représente, de manière schématique et en coupe, une structure piézoélectrique, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente, de manière schématique et en coupe, un substrat en polysiloxane hydrolysé, fonctionnalisé et sur lequel on a déposé une couche de PEDOT-PSS, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique représentant un angle de goutte sur un substrat en polysiloxane en fonction de la durée d’un traitement par plasma O 2 ou d’un traitement UVO.
est un cliché photographique d’un substrat recouvert par plusieurs structures piézoélectriques selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique représentant la capacitance et la conductance en fonction de la fréquence d’une structure piézoélectrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique représentant la polarisation en fonction du potentiel d’une structure piézoélectrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention.