INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un traitement thermique est, en général, dépendant de trois critères : la température, la durée et l’environnement pendant le maintien en température. Lorsqu’un polymère linéaire est chauffé puis lentement refroidi, les chaînes tendent à glisser entre elles puis à s’empiler pour former lentement des zones de cristallisation. Le taux de cristallinité sera élevé. Si le refroidissement est rapide (trempe), il ne peut pas se produire de cristallisation : le matériau sera alors vitreux. (https://ramenetessciences.wordpress.com/2018/11/28/les-polymeres/) La durée du traitement thermique et la vitesse de refroidissement sont donc des paramètres très importants.
Les atmosphères contrôlées permettent soit de protéger le matériau, contre l'oxydation par exemple, soit d'apporter une couche supplémentaire au matériau (par exemple, du carbone ou de l’azote pour l’acier pour améliorer les caractéristiques mécaniques externes (https://www.techno-science.net/definition/4648.html) L’environnement/atmosphère est donc l’un des critères clef d’un traitement thermique.
Dans le cadre du procédé de l’invention, soumettre la pièce à une température inférieure à 200°C ne permettra pas d’obtenir une étanchéité satisfaisante de la pièce.
La température de traitement thermique doit être sélectionnée pour éviter toute modification géométrique de la pièce. Pour éviter que le matériau se déforme de façon irrémédiable, le traitement thermique ne doit pas être effectué au-delà de la Tg du matériau. Ainsi, le traitement thermique est réalisé avantageusement à une température comprise entre 205 et 290°C, de préférence entre 210°C et 250°C.
La durée du traitement thermique peut dépendre du matériau polymère utilisé. Elle doit être suffisante pour permettre la suppression des porosités de la pièce pour la rendre étanche. La durée du traitement thermique est avantageusement au moins 2 heures, de préférence au moins 3 heures.
Le traitement thermique peut être réalisé, par exemple, dans une étuve, dans un four statique or rotatif, dans un four micro-ondes, dans un autoclave ou tout autre appareil adapté à un traitement thermique homogène de la pièce en polymère.
Le traitement thermique peut s’effectuer sous air ou sous une atmosphère inerte (par exemple, hélium, azote ou argon).
Le traitement thermique peut être réalisé à pression atmosphérique,
Le polymère utilisé pour produire la pièce en fabrication additive est un polymère dont la température de transition Tg est supérieure à 200°C. A titre indicatif, on peut citer le polysulfure de phénylène (PPS), le polyphenylsulfone (PPSU), le polyétherimide (PEI), le polyméthacrylate de méthyle atactique (PMMAa), le polyméthacrylate de méthyle syndiotactique (PMMAs), le poly(acrylonitrile-butadiène-styrène) (ABS), le poly(acide acrylique) (PAA), le poly(styrène-acrylonitrile) (SAN), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyétheréthercétone (PEEK), le polycarbonate du bisphénol A (PC), le polyéthercétine (PEK), ) le polyaryléthercétone (PAEK), le polytéréphtalate de bisphénol A (PAR), le polysulfone (PSU), le polyphénylsulfone (PPSU), le poly-2,6-diméthyloxyde de phénylène (PPE), le polyéthersulfone (PES), le poly(3,3′-diaminobenzophénone- co -3,3′,4,4′-benzophénonetétracarboxylique dianhydride) (LARC TPI), le polyamide-imide (PAI), le polypyromellitimide (KAPTON).
Dans un mode de réalisation de l’invention le polymère utilisé pour produire la pièce en fabrication additive est un polymère dont la Tg est supérieure à 200°C, choisi parmi le polyphénylsulfone (PPSU), le poly-2,6-diméthyloxyde de phénylène (PPE), le polyétherimide (PEI), le polysulfure de phénylène (PPS), le polyéthersulfone (PES).
De préférence, le polymère utilisé pour produire la pièce en fabrication additive est choisi parmi le polyphénylsulfone (PPSU), le polysulfure de phénylène (PPS), le polyétherimide (PEI).
Il est à noter que dans le cadre de la présente invention, les polymères ne sont pas chargés.
L’étape de traitement thermique peut être suivie d’une étape de refroidissement. Cela s’appelle une trempe.
Ces trous sont réalisés par des opérateurs qualifiés à l’emplacement des rangées de trous futurs devant être réalisés par l’effecteur. Leur nombre est de l’ordre d’un trou préexistant pour plusieurs dizaines de trous futurs.
Les contrôles multiples réalisés par l’opérateur garantissent le parfait positionnement de ces trous préexistants.
Ils peuvent ainsi servir de référence pour le positionnement de l’effecteur ou pour la pose de fixation temporaire utilisées pour le maintien en position relative des pièces devant être assemblées et pour cela contrepercée.
Après que le dispositif multi-tâche est positionné à l’endroit où l’on souhaite réaliser une tâche, il est placé dans sa position d’approche dans laquelle il s’étend à une certaine distance, par exemple de l’ordre de quelques centimètres, de la surface de la structure à traiter. La position d’approche est telle que l’axe de la broche est normal à la surface de la structure et intersecte la surface de la structure à travailler à l’endroit où il est souhaité de réaliser un trou ou poser une fixation temporaire ou un rivet.
Cependant les imprécisions de référencement des moyens de manutention motorisés par rapport à la surface nécessitent un contrôle avec une correction de position éventuelle.
Si l’élément de repérage initial est un trou préexistant, les moyens de manutention commencent par centrer la broche du dispositif multi-tâche sur ce trou puis déplacent l’effecteur de façon relative à ce trou pour rejoindre l’emplacement du trou à réaliser, le positionnement relatif de ces trous préexistants et à percer étant connu des moyens de contrôle des moyens de manutention.
Des moyens de contrôle de l’orthogonalité de l’axe de la broche par rapport à la surface, comme par exemple une caméra couplée à des lasers projetant un motif sur la surface de la structure, sont mis en œuvre pour vérifier si l’axe de la broche est ou non orthogonal à la surface. Dans le cas contraire, l’orientation du dispositif est modifiée au moyen des moyens de manutention de sorte à corriger l’inclinaison de l’axe de la broche par rapport à la surface.
Une fois que la position du dispositif et l’orthogonalité de la broche sont corrects, le dispositif est déplacé dans sa position d’accostage par les moyens de manutention.
A l’issue de la solidarisation, l’élément presseur est le cas échéant déplacé en direction de la surface de la structure à travailler en vue de le plaquer contre la surface de la structure à travailler.
Lorsque le dispositif est convenablement positionné et/ou solidarisé, le module correspondant à l’opération que l’on souhaite réaliser est placé dans l’axe de la broche puis appareillé à celle-ci.
Opération de pose de rivet Préalablement à la réalisation d’une opération de pose d’un rivet, un trou est réalisé dans la structure à travailler à l’emplacement où le rivet doit être posé. Ce trou est chanfreiné.
Pour procéder à la pose d’un rivet 200, le contrôleur commande le déplacement du module de support de rivet jusqu’au poste de chargement de rivet.
L’opération d’introduction d’un rivet dans un module de support de rivet 10 suit les opérations suivantes :
un tiroir 400, situé en amont de l’entrée du module de support de rivet, est positionné au moyen d’un vérin 402 piloté par le contrôleur de telle sorte qu’un tube flexible 401 d’amenée de rivet soit dans le prolongement du module de support rivet 10 ; le contrôleur pilote ensuite les moyens d’alimentation et de chargement pour introduire dans le tube d’amenée 401 le rivet qu’il est souhaité de poser ; ce rivet à poser arrive dans le module de support de rivet 10, à travers l’orifice d’arrivée 403 ménagé dans le tiroir, avec un certain élan sous l’effet d’air comprimé utilisé pour le déplacer dans son tube d’amenée 401 et arrêt du rivet lorsqu’il entre en contact avec la face de la pince d’évacuation orientée vers la sortie du module de support de rivet, la pince étant préalablement placée par le contrôleur en position de préhension, à l’état resserré, et en position rétractée. La pince 16 liée à son vérin 1600 en position rétractée, amortie le choc du rivet à son arrivée ; puis la pince 16 est tournée dans sa position d’évacuation grâce à l’action du vérin 162 ; déplacement du tiroir 400 au moyen du vérin 402 de telle sorte que le vérin de poussée du rivet 90, soit dans le prolongement du module de support de rivet 10 ; la tige du vérin 90 rentre dans le module de support de rivet 10 et pousse le rivet 200 de façon à ce que la tête 201 du rivet 200 soit engagée dans la rainure périphérique de blocage 101 de la bague élastique 100 du module 10.
Une fois que le rivet est en place dans le module de support de rivet, le contrôleur pilote la pince pour la faire reprendre sa position de repos, c’est-à-dire à l’état relâché et en position d’évacuation.
Un tel procédé permet ainsi de pallier l’incomplétude des données fournies par les capteurs embarqués et donc d’améliorer la sécurité de véhicules équipés de système SALC, de leurs passagers ainsi que des autres usagers de la route.
illustre schématiquement un premier véhicule 11 et un deuxième véhicule 12 circulant dans un environnement routier 1, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
La illustre un environnement routier 1 comprenant par exemple une voie de circulation 1000 sur laquelle circulent un premier véhicule 11 et un deuxième véhicule 12. Le premier véhicule 11 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le premier véhicule 11 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car.
La voie de circulation 1000 comporte au moins deux files de circulation 1001, 1002 associées au même sens de circulation, le premier véhicule 11 circulant sur une première file 1001 et le deuxième véhicule 12 circulant sur une deuxième file 1002. La première file 1001 correspond par exemple à une voie dite « lente » et la deuxième file 1002 à une voie dite « rapide », la deuxième file 1002 étant utilisée pour dépasser les véhicules circulant sur la première file 1001. Selon l’exemple de la , la première file 1001 correspond ainsi par à une file de droite et la deuxième file 1002 correspond à une file de gauche, le positionnement respectif des files 1001, 1002 et leurs règles de circulation associées dépendant de la réglementation locale. Bien évidemment, on conçoit également un autre exemple selon lequel le premier véhicule 11 circule sur la deuxième file 1002 et le deuxième véhicule 12 circule sur la première file 1001, les files de circulation 1001, 1002 étant telles que définies ci-avant.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, le premier véhicule 11 embarque un système de changement de voie automatique, dit système SALC. Le système SALC fait par exemple partie d’un ensemble de systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS, permettant de conduire le premier véhicule 11 de manière autonome ou semi-autonome.
Le premier véhicule 11 correspond ainsi par exemple à un véhicule circulant selon un niveau d’autonomie égal à 1 ou 2, permettant d’assister le conducteur lorsque celui-ci conduit le premier véhicule 11, le système SALC indiquant par exemple au conducteur si le changement de voie peut être effectué de manière sécuritaire, par exemple par l’intermédiaire d’une interface homme-machine embarquée, ou encore mettant en œuvre le changement de voie à la suite d’une commande du conducteur, par exemple l’activation d’un feu clignotant latéral du premier véhicule 11.
Le premier véhicule 11 correspond selon un autre exemple à un véhicule circulant selon un niveau d’autonomie de 3 ou plus, le système SALC faisant partie d’un ensemble de systèmes permettant au premier véhicule 11 de circuler de manière autonome sur la voie de circulation 1000, le conducteur n’ayant qu’un rôle de supervision ou encore étant assimilé à un passager du premier véhicule 11.
- ledit profil présente des variations de forme graduelle d'une ligne à l'autre qui se traduisent notamment par une variation graduelle de la position de la crête ou du sillon de ce profil dans le plan orthogonal à la direction X ;
- au sein de ladite au moins une région dudit réseau coloré, ladite variation graduelle de la position de la crête ou du sillon dudit profil décrit une fonction kF, k étant une constante non nulle ;
- la constante k est supérieure ou égale à -1 et strictement inférieure à zéro ;
- ladite au moins une région dudit réseau coloré est incluse dans une image ou un motif ;
- ladite au moins une région dudit réseau coloré à une longueur, dans la direction X, supérieure à 3 millimètres, de préférence supérieure à 4 millimètres et encore plus préférentiellement supérieure à 5 millimètres.
En ce qui concerne le choix des dimensions, l’homme du métier veillera en particulier à éviter la création d’un effet de moiré susceptible de dégrader l’effet selon l’invention.
Dans ce qui suit, on considère des lignes en relief, bandes colorées ou filets qui s’étendent selon une direction privilégiée (X). On entend donc par « largeur » d’une ligne en relief, d’une bande colorée ou d’un filet, la longueur, respectivement de ladite ligne en relief, de ladite bande colorée ou dudit filet, selon une coupe réalisée dans une direction (Y) orthogonale à la direction privilégiée (X), notamment dans le plan (X,Y) défini par ledit support ou le cas échéant par la surface dudit support munie dudit réseau.
Par « réseau de lignes » on entend au moins deux lignes, de préférence au moins trois lignes.
Le terme « ligne(s) » est utilisé ici, bien que l'on doive considérer ces lignes comme des bandes, c'est-à-dire des éléments allongés (étendus) dont la longueur est supérieure à la largeur. Il est toutefois utilisé ici afin de ne pas confondre les bandes (lignes) en relief avec les bandes colorées.
Par « profil », on entend notamment la variation selon la direction Z du relief dans le plan (X,Y).
Par « crête » et « sillon », on entend les points les plus hauts, respectivement les plus bas, des lignes en relief. Les crêtes, respectivement les sillons, forment des lignes respectives dont la largeur peut varier ou être constante.
Par « ligne(s) en relief », on entend notamment une (des) bande(s) délimitée(s) par deux crêtes ou deux sillons.
Par « constitué d’une répétition de bandes » on entend constitué d’au moins deux bandes, de préférence d’au moins trois bandes.
Par « filet », on entend notamment un élément allongé (étendu) dont la longueur est supérieure à la largeur.
Par « couleurs différentes », on entend des couleurs de coordonnées colorimétriques différentes, notamment dans un modèle colorimétrique choisi parmi les suivants : CMJN, RVB, TSL, Lab, L*a*b* et Yxy.
Par « support », on entend notamment un support comprenant un matériau en papier, en matériau fibreux, en matière plastique, ou en une association d'au moins deux de ces matériaux. Le support peut être transparent, translucide ou opaque. Le support peut être coloré ou non. Le support peut en outre comprendre une couche appliquée dans et/ou sur le matériau, notamment une couche fonctionnelle, par exemple une couche d’imprimabilité, une couche colorée ou une couche de protection.
L’ouvrage flottant 1 comprend un système d’alimentation 7 pour fournir le carburant au consommateur 5. Le système d’alimentation 7 comprend notamment une branche d’alimentation 9 qui permet de relier fluidiquement la cuve 3 au consommateur 5, c'est-à-dire qu’elle est configurée pour amener au moins une portion du gaz G depuis cette cuve 3 jusqu’au consommateur 5.
La branche d’alimentation 9 comprend une entrée de gaz 11, qui est disposée dans le ciel de la cuve 3 de façon à déboucher au sein du gaz G à prélever. Cette entrée de gaz 11 est reliée à un échangeur de chaleur 13 par au moins un conduit, cet échangeur de chaleur 13 étant ici disposé fluidiquement entre la cuve 3 et un dispositif de compression 15 appartenant lui aussi à la branche d’alimentation 9. L’échangeur de chaleur 13 comprend un premier passage 14, disposé entre l’entrée de gaz 11 de la cuve 3 et une entrée du dispositif de compression 15, et un deuxième passage 16 disposé entre une sortie de ce dispositif de compression 15 et un échangeur thermique 17 dont le fonctionnement sera décrit plus précisément par la suite.
L’échangeur de chaleur 13 est configuré pour échanger des calories entre d’une part le gaz G issu de l’évaporation du mélange M préalablement à sa compression par le dispositif de compression 15 et d’autre part, ce gaz G une fois qu’il a été comprimé par le dispositif de compression 15. On comprend que le gaz G en sortie de la cuve 3 présent dans le premier passage 14 permet de refroidir le gaz G présent dans le deuxième passage 16, ce dernier ayant été comprimé par le dispositif de compression 15. Selon un exemple, la circulation de gaz G dans le premier passage 14 s’effectue à contre-courant de la circulation de gaz G dans le deuxième passage 16.
Comme évoqué précédemment, une sortie du dispositif de compression 15 est raccordée à l’échangeur thermique 17. De cette façon, le gaz G issu de l’évaporation naturelle du mélange M peut être comprimé préalablement à son passage dans cet échangeur thermique 17. L’échangeur thermique 17 présente une première passe 18, disposée sur la branche d’alimentation 9, et une deuxième passe 20 disposée sur une branche de refroidissement 19. Un sens de circulation du gaz G dans la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 est ici orienté dans un sens opposé à un sens de circulation du mélange M dans la deuxième passe 20 de cet échangeur thermique 17. En d’autres termes, la circulation dans la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 s’effectue à contre-courant de la circulation dans la deuxième passe 20. L’échangeur thermique 17 permet donc un transfert de calories entre la branche d’alimentation 9 et la branche de refroidissement 19.
La branche de refroidissement 19 va maintenant être décrite plus en détail. Cette branche de refroidissement 19 est configurée pour participer au refroidissement du gaz G issu de l’évaporation du mélange M, de sorte que ce gaz G soit liquéfié au moins en partie et retourne à un état liquide. Une telle liquéfaction se produit au sein de l’échangeur thermique 17, dont la deuxième passe 20 correspond à une portion de la branche de refroidissement 19. Cette deuxième passe 20 est ainsi alimentée par du mélange M prélevé dans la cuve 3. À cet effet, la branche de refroidissement 19 présente une entrée de liquide 21 disposée dans la cuve 3, cette entrée de liquide 21 étant immergée dans le mélange M liquide. Cette entrée de liquide 21 peut présenter au moins une pompe de prélèvement 23, de manière à contrôler la ponction du mélange M contenu dans la cuve 3. Cette pompe de prélèvement 23 peut être pilotée de façon à autoriser la ponction, interdire la ponction et/ou réguler le débit de ponction du mélange M par la branche de refroidissement 19.
L’entrée de liquide 21 est fluidiquement reliée à un dispositif de refroidissement 25, qui est disposé entre cette entrée de liquide 21 et un point de séparation 27. Ce point de séparation 27 divise la branche de refroidissement 19 entre d’une part une première portion 29 qui renvoie le mélange M dans la cuve 3 par l’intermédiaire d’une rampe de pulvérisation 31 et d’autre part, une deuxième portion 33 qui comprend au moins la deuxième passe 20 de l’échangeur thermique 17. Cette conduite correspond à une première conduite 35, tandis qu’une deuxième conduite 37 de la deuxième portion 33 de la branche de refroidissement 19 contourne cet échangeur thermique 17.
La deuxième conduite 35 rejoint la première conduite 37 au niveau d’un point de jonction 39, disposé entre une sortie de la deuxième passe 20 de l’échangeur thermique 17 et un retour de liquide 41 disposé dans la cuve 3. La deuxième conduite 35 est par ailleurs équipée, entre le point de jonction 39 et le retour de liquide 41, d’un détendeur 43 qui permet d’adapter une pression du mélange M circulant dans la deuxième portion 33 à une pression au sein de la cuve 3, avant le retour du mélange M dans celle-ci. Un tel détendeur est un élément constitutif d’un système de régulation 45 du système d’alimentation 7 dont divers autres éléments seront décrits par la suite.
Le dispositif de refroidissement 25 participe à abaisser la température du mélange circulant au sein de la branche de refroidissement 19. Ce dispositif de refroidissement 25 est ici associé à un moyen d’estimation de la pression 46 dans la cuve 3, qui participe au système de régulation 45. Le moyen d’estimation de la pression 46 permet d’estimer la pression au sein du gaz G stocké dans la cuve 3. Si cette pression est supérieure à un seuil déterminé, le système de régulation 45 peut mettre en fonctionnement le dispositif de refroidissement 25 afin que du mélange M soit refroidi et renvoyé dans la cuve 3 par l’intermédiaire de la rampe de pulvérisation 31, ce qui permet de refroidir le gaz G contenu dans le ciel de la cuve 3 et par extension d’abaisser la pression de cette dernière.
Ce dispositif de refroidissement 25 peut notamment faire intervenir un cycle thermodynamique à l’azote, qui permet de refroidir le mélange M par exemple avant son entrée dans la deuxième passe 20 de l’échangeur thermique 17 ou encore avant son passage dans la rampe de pulvérisation 31. Lorsque le mélange M refroidi est envoyé vers l’échangeur thermique 17 par le biais de la première conduite 35 et qu’il circule dans la deuxième passe 20, il peut échanger des calories avec le gaz G circulant dans la première passe 18 et ainsi le liquéfier, au moins en partie. Un sens de circulation du gaz G dans la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 est orienté dans un sens opposé à un sens de circulation du mélange M dans la deuxième passe 20 de cet échangeur thermique 17 ; autrement dit, la circulation dans la première passe 18 et la circulation dans la deuxième passe 20 de l’échangeur thermique 17 sont à contre-courant.
Une sortie de la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 est fluidiquement reliée à au moins un séparateur de phases 47 qui permet, au sein du système d’alimentation 7, de séparer une phase gazeuse PG d’une phase liquide PL du mélange M. Une telle phase gazeuse PG correspond ainsi au carburant destiné au consommateur 5.
Le séparateur de phases 47 comprend donc une sortie de gaz 49, par laquelle la phase gazeuse PG quitte le séparateur de phases 47 pour alimenter le consommateur 5, et une sortie de liquide 51 par laquelle la phase liquide PL peut être renvoyée vers la cuve 3. Le séparateur de phases 47 est relié à cette cuve 3 par une canalisation 53.
Le séparateur de phases 53 peut, selon une caractéristique de l’invention, être équipé d’un dispositif de contrôle de son niveau de liquide 55. Ce dispositif de contrôle de niveau de liquide 55 peut faire partie du système de régulation 45 ; ainsi, lorsque le dispositif de contrôle de niveau de liquide 55 détecte un niveau trop élevé au sein du séparateur de phases 47, le système de régulation 45 peut autoriser une circulation au sein de la canalisation 53 de façon à faire diminuer ce niveau. Un tel pilotage de la circulation de la phase liquide PL au sein de la canalisation 53 peut par exemple faire intervenir un instrument de régulation 57 tel qu’une vanne, dont le pilotage de l’ouverture permettra de réguler la quantité de phase liquide PL renvoyée vers la cuve 3.
Entre la sortie de la première passe 18 de l’échangeur thermique 17 et le séparateur de phases 47, la branche d’alimentation 9 peut présenter un organe de détente 59. Cet organe de détente 59 peut par exemple être configuré de sorte à générer une perte de charge constante, de sorte que la phase gazeuse PG qui le traverse puisse être fournie au consommateur 5 à une pression qui lui est adaptée. Un organe de détente additionnel 61 ayant la même fonction d’adaptation de la pression pour le consommateur 5 peut en outre être disposé entre la sortie de gaz 49 du séparateur de phases 47 et ce consommateur 5. L’organe de détente 59 et cet organe de détente additionnel 61 font tous deux partie du système de régulation 45 du système d’alimentation 7.