INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la géométrie au niveau de la surface extérieure de la protubérance l’extenseur est en lien avec la forme des barrettes munies de languettes qui sont les éléments rapportés. La nature du matériau choisi pour les éléments rapportés est telle qu’il doit pouvoir permettre une déformation locale permanente pour assurer leur maintien sur la protubérance. Ce matériau ne doit pas présenter un trop grand retour élastique pour que les languettes rabattues maintiennent un certain serrage sur la protubérance.
Ladite protubérance peut être située dans un logement creusé au sein de l’extenseur de manière à laisser visible le sommet de ladite protubérance.
Par protubérances réparties sur la circonférence, on comprend que deux protubérances sont situées côte-à-côte de manière à ce qu’un espace subsiste entre les deux, permettant de créer des ponts de matière élastomérique entre les protubérances, et cela sur toute la circonférence de la face visible de l’extrémité axialement extérieure de l’extenseur. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les protubérances sont situées dans un logement creusé au sein de l’extrémité axialement extérieure de l’extenseur afin de ne pas augmenter de manière excessive la largeur de l’extenseur et afin de ne pas soumettre ainsi les protubérances aux râpages trottoir. De préférence, ces logements sont des fentes radiales au fond desquelles sont érigées les protubérances.
La plus grande dimension du sommet de ladite protubérance peut être sensiblement égale à celle de la largeur de l’extrémité axialement extérieure. Par largeur de l’extrémité axialement extérieure on comprend la différence de rayons radialement extérieur et intérieur de celle-ci. Cette solution permet d’obtenir une apparence de roue de plus grand diamètre encore plus prononcée.
La protubérance peut avoir une section en forme de queue d’aronde. Ceci permet une fixation robuste à l’aide des languettes qui entourent son sommet.
Ladite languette peut être réalisée dans un matériau ayant typiquement les caractéristiques requises pour une opération d’emboutissage, c’est-à-dire avec un coefficient d’écrouissage supérieur à 0,22 ou un rapport entre la limite élastique et la limite à la rupture inférieur à 0,5. Un tel matériau est suffisamment déformable pour que les languettes rabattues maintiennent un bon serrage sur la protubérance.
Ladite barrette et/ou ladite languette peuvent être réalisées en un matériau métallique choisi parmi : l’aluminium et ses alliages, le cuivre et ses alliages, l’acier, le titane.
Les barrettes peuvent être uniformément réparties sur la circonférence de l’extenseur selon un pas qui peut être au plus égal au double de la largeur de ladite barrette. Ceci permet d’améliorer l’apparence de la roue, la largeur des espaces de matière élastomérique qui séparent les barrettes se trouvant ainsi réduite.
A) Matériel et Méthode
1) Préparation des échantillons testés
Le composé 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde monohydrate a été fournis à température ambiante et stocké à 4°C. 2 jours avant l’évaluation, 5mg du composé 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde monohydrate a été dissout dans 1 ml de solvant DMSO. Une dilution additionnelle à 1 :10 a été réalisée dans du DMSO. Ledit composé est stocké à 4°C.
2) Echantillon biologique
Les épidermes humains reconstruits (RHE) utilisés sont fournis par le laboratoire SkinEthic. Les inserts contenant les épidermes reconstruits ont été fournis à température ambiante dans une plaque 96 puits en plastique dont le fond a été rempli d’une solution d’agarose.
Les inserts d’épidermes humains reconstruits ont ensuite été détachés de la solution d’agarose à leur réception. Les inserts ont été immédiatement placés dans une plaque préalablement remplie avec 200µl/puits de milieu de maintenance Skin Ethic. Les cultures de RHE ont ensuite été incubées à 5% de CO2 à 37°C durant toute une nuit.
3) Traitement
Le milieu de culture a été retiré et 2µl de la solution diluée au 10 ème précitée a été ajouté à un nouveau 200µl de milieu de maintenance. Le milieu de maintenance contient à le solvant DMSO à une concentration finale de 1% en DMSO (Sigma) Dans chaque plaque, au moins 2 puits ont été incubés avec du milieu de maintenance pur. Toutes les cultures ont été incubées à 5% de CO2 à 37°C pour 24 heures.
4) Extraction/purification de l’ARN
Les cultures RHE sont retirées des inserts et placées immédiatement dans une plaque microtube de 1,2 ml contenant 750µl/puits de Qiazol (Qiagen). Les cultures sont ensuite passées au vortex dans le Qiazol à température ambiante pendant 5 minutes et ensuite aspirées puis rejetées à l’aide d’une pipette pour faciliter la disruption tissulaire et cellulaire. Les lysats sont stockés à -80°C jusqu’à l’étape ultérieure de purification. 150µl de chloroforme (Sigma) a été ajouté aux lysats, le mélange est ensuite vigoureusement agité pendant 15 secondes préalablement à l’étape de décongélation à température ambiante. Après 3 minutes d’incubation à température ambiante, les microtubes contenant les homogénats sont centrifugés à 6000 rpm pendant 15 minutes. La phase aqueuse est récupérée et les ARN totaux sont purifiés à l’aide d’une plaque RNeasy 96 (Qiagen) en suivant les recommandations fournisseur. L’ARN est traité avec une DNase et élué à l’aide de 45µl d’eau dépourvue de RNase.
5) Quantification des ARN
La concentration en ARN et la pureté sont déterminés par spectrophotométrie (NanoDrop® ND1000 NaoDro, Technologies). L’absorbance à 260nm a été mesurée afin de déterminer la concentration en ARN dans les échantillons et le ratio A 260nm/280nm pour déterminer la pureté en ARN. La qualité des ARN a été déterminée par Bioanalyzer 2100 Agilent en utilisant le kit RNA 6000 Nano LabChip (Agilent Technologies).
6) Synthèse de l’ADNc
La transcription inverse premier brin ADNc est réalisée en utilisant le kit High Capacity cDNA Reverse Transcription (Applied Biosystems) dans un volume final réactionnel de 20µl en suivant les recommandations du fournisseur. 0,5µg d’ARN totaux a été incubé pendant 2h à 37°C en utilisant un amplificateur PCR GeneAmp® PCR System 9700 Thermal Cycler (Applied Biosystem) en présence de 2,5 U MultiScribe™ Reverse Transcriptase, 2µl de RT Random Primers, 4mM de dNTP mix et 1 U RNAse inhibitor.
7) Amplification de d’ADN cible
Le système TaqMan ® PreAmp est une solution pratique et robuste pour générer en temps réel des résultats PCR à partir de quantité limitée de RNA de départ. Le principe de cette technique est d’amplifier l’ADNc cible avant l’analyse PCR en temps réel TaqMan ®. En résumé, un mélange est préparé en combinant tous les 20x TaqMan® Gene Expression Assays dans un seul tube. Le mélange est ensuite dilué dans 1 x tampon TE à une concentration finale de 0,2x. Un volume réactionnel de 5µl est réalisé en mélangeant : 1,25µl d’un échantillon d’ADNc, 2,5µl de PreAmp master mix et 1,25µl de du mélange précité. Les réactions sont incubées dans un thermocycle Applied Biosystems pendant 10 minutes à 95°C suivi de 14 cycles de 95°C pendant 15 secondes et 60°C pendant 4 minutes et ensuite tenu à 4°C. Le produit pré-amplifié est ensuite dilué à 1:5.
En effet, les températures de dénaturation mesurées sur les mèches traitées avec la composition de la présente invention (formule A) sont plus élevées, quelle que soit la nature du cheveux (caucasien ou chinois), que les températures de dénaturation mesurées pour les mèches traitées avec la formule comparative B.
Le principe du test de flexabrasion est de mesurer la résistance d’un cheveu sec soumis à des sollicitations répétées d’extension et d’abrasion (Cosmetics & Toiletries, Flexabrasion: A Method for Evaluating Hair Strength, June 26, 2009). Un cheveu est fixé à une masse de 20g à l’une de ses extrémités et l’autre extrémité est fixée à une barre immobile. Le cheveu effectue un mouvement de va et vient sur un fil en acier inoxydable de 300 μm. Le mouvement présente une amplitude de 10mm et une fréquence de 0.5Hz.
Les résultats des mesures de temps de chute avant casse de chacune des mèches de cheveux caucasiens traitées selon le protocole décrit ci-avant sont résumés dans le tableau ci-dessous et correspondent à la moyenne des mesures effectuées pour 75 cheveux. Type de cheveux Traitement de la mèche Temps de chute avant casse (médiane - secondes) Caucasien Mèche traitée avec la formule A – invention 1083 Mèche traitée avec la formule B – comparative 719 Mèche naturelle, non endommagée, ni traitée – référence 794
Les résultats ci-dessus montrent que la mèche de cheveux traitée avec la composition de l’invention (formule A) est plus résistante à la cassure que la mèche traitée avec la formule comparative B. En effet, la mèche traitée selon l’invention met plus de temps à se casser que celle traitée avec la formule comparative B.
Par ailleurs, le temps de chute de la mèche traitée à partir du procédé de l’invention est meilleur que le temps de chute enregistré pour les cheveux naturels et non endommagés, démontrant ainsi que les cheveux sont réparés.
Composition comprenant un précurseur de coloration d’oxydation particulier et une silicone aminée particulière L’invention concerne une composition comprenant l’association d’un coupleur d’oxydation particulier et d’une silicone aminée (poly)oxyalkylénée, notamment pour la coloration des fibres kératiniques.
est une vue du dessus de la bague destinée à recevoir le joint.
est une vue du dessous de la bague représentée à la .
est une vue du dessus montrant l’insert selon l’invention.
montre un siphon destiné à recevoir l’insert selon l’invention.
En référence à ces dessins, et notamment la , l’insert selon l’invention est constitué de l’association d’un joint (9) souple et d’une bague de connexion (6).
Les figures 2 et 3 illustrent le joint avec clapet anti-retour intégré de l’insert selon la présente invention.
Le joint (9) est constitué à partir d’une base plane (1) sensiblement circulaire qui a été découpée aux dimensions souhaitées pour former un joint de type classique, avec une partie périphérique externe pleine et un orifice de passage (2) dans sa partie centrale, de diamètre inférieur à du siphon.
La base (1) est réalisée dans un matériau apte à réaliser une étanchéité entre deux conduits, et résistant à la déformation et à la pression, par exemple un élastomère.
Selon l’invention, la base circulaire plane (1) du joint est prolongée à une de ses extrémités longitudinales par un clapet formé par une partie tubulaire (3) dont le diamètre correspond sensiblement à celui de l’orifice central (2) dudit joint. La partie tubulaire est ouverte à son extrémité (3a) opposée à la base (1) du joint circulaire.
La partie tubulaire (3) est fermée à son autre extrémité (3b), située dans le prolongement direct de la base (1) du joint circulaire, pour former une paroi de fond pleine.
Seule une partie de l’extrémité fermée (3b) de la partie tubulaire (3) est solidaire de la partie pleine de la base (1) du joint. Plus précisément, la partie tubulaire (3) est reliée à la paroi interne de la partie pleine du joint par une charnière souple (4), sur une distance correspondant sensiblement à un quart de sa circonférence.
Ainsi, la partie tubulaire (3) forme un clapet qui peut se déplacer entre deux positions d’extrémité autour de la charnière souple (4), tout en restant solidaire du joint, soit vers l’aval de la canalisation, soit vers l’amont, dès lors qu’une force suffisante est appliquée d’un côté ou de l’autre de la paroi de fond formant l’extrémité (3b) de la partie tubulaire (3).
Par amont et aval de la canalisation, on se réfère au sens d’écoulement de l’eau dans ladite canalisation.
Les figures 4 et 5 illustrent la bague de l’insert selon la présente invention.
Le joint souple (9) est prévu pour être introduit dans une bague (6) qui a été réalisée dans des dimensions qui correspondent à celles de l’orifice central (2) du joint de telle sorte que la partie tubulaire (3) du joint puisse être emmanchée dans la partie supérieure de ladite bague par simple forcement sans entraîner de déformation.
Par « partie supérieure » de la bague (6), on entend la partie de la bague destinée à recevoir le joint. Par « partie inférieure » de la bague (6), on entend la partie de la bague située à l’opposé.
a) Principe de la mesure : La chromatographie d’exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Associée à 3 détecteurs (3D), un réfractomètre, un viscosimètre et un détecteur de diffusion de la lumière à 90°, la SEC permet d’appréhender la distribution de masses molaires absolues d’un polymère. Les différentes masses molaires absolues moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et la dispersité (Đ = Mw/Mn) peuvent également être calculées.
c) Analyse SEC 3D : Pour déterminer la masse molaire moyenne en nombre (Mn), et le cas échant la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité (Ip) des polymères, on utilise la méthode ci-dessous. La masse molaire moyenne en nombre (Mn), la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité du polymère (ci-après échantillon) sont déterminés de manière absolue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC : Size Exclusion Chromatography) triple détection. La chromatographie d’exclusion stérique triple détection présente l’avantage de mesurer des masses molaires moyennes directement sans calibration. La valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dc de la solution de l’échantillon est mesurée en ligne en utilisant l’aire du pic détecté par le réfractomètre (RI) de l’équipement de chromatographie liquide. Pour appliquer cette méthode, il faut vérifier que 100% de la masse d’échantillon est injectée et éluée au travers de la colonne. L’aire du pic RI dépend de la concentration de l’échantillon, de la constante du détecteur RI et de la valeur du dn/dc. Pour déterminer les masses molaires moyennes, on utilise la solution à 1g/l précédemment préparée et filtrée que l’on injecte dans le système chromatographique. L’appareillage utilisé est une chaîne chromatographique « WATERS alliance ». Le solvant d’élution est le tétrahydrofurane contenant 250 ppm de BHT (2,6-diter-butyle 4-hydroxy toluène), le débit est de 1 mL.min -1 , la température du système de 35° C et la durée d’analyse de 60 min. Les colonnes utilisées sont un jeu de trois colonnes AGILENT de dénomination commerciale « PL GEL MIXED B LS». Le volume injecté de la solution de l’échantillon est 100 µL. Le système de détection est composé d’un viscosimètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « VISCOSTAR II », d’un réfractomètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « OPTILAB T-REX » de longueur d’onde 658 nm, d’un détecteur à diffusion de lumière statique multi angle Wyatt de longueur d’onde 658 nm et de dénomination commerciale « DAWN HELEOS 8+ ». Pour le calcul des masses molaires moyennes en nombre et de l’indice de polydispersité, est intégrée la valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dc de la solution de l’échantillon obtenue ci-dessus. Le logiciel d’exploitation des données chromatographiques est le système « ASTRA de Wyatt ».
Résistance à l’ozone :
Les mesures de la résistance à l’ozone ont été réalisées selon la norme ANF ISO 1431-1 (2012) sur des éprouvettes B15 type FTFT. Les éprouvettes ont été soumises à une concentration en ozone de 50 ppcm (parties pour cent millions), à une température de 40°C, pendant une durée allant jusqu’à 14 jours, à 10% d’élongation.
Les éprouvettes sont issues d'une plaque MFTR (appelée Monsanto) dont les deux bourrelets situés aux extrémités servent au maintien de l'éprouvette. Leurs dimensions sont les suivantes : 78,5mm *20mm*1,5mm.
L’aspect des éprouvettes a été observé à la loupe avec un grossissement x5 et a été noté selon la terminologie décrite dans l’annexe C de la norme précitée, à savoir :
Taille des craquelures 0 : aucune craquelure 1 : craquelure visible avec un grossissement 2 : craquelure visible à l’œil nu mais très petite (inférieure à 0,5 mm) 3 : toute craquelure plus importante R : rupture de l’éprouvette
Dissipation énergétique :
Des compositions de caoutchouc ont été testées en double cisaillement selon la norme ASTM D5992-96 (2011). Une éprouvette de double cisaillement est constituée de deux disques d’élastomère collés entre trois armatures cylindriques métalliques. Les disques collés ont un diamètre de 8,62 mm (diamètre de l’emporte-pièce).
Les conditions retenues pour l’essai de balayage en amplitude dynamique sont les suivantes : - Moyen d'essai : viscoanalyseur Metravib DMA + 450, - Type de sollicitation : cisaillement simple, - Type de porte-échantillon : montage de double cisaillement ; entrefer de 3,5 mm, - Gamme de température : ambiante (23±2°C), - Conditionnement thermique : aucun, - Fréquence de sollicitation : 1 Hz, 95 Hz - Grandeur statique régulée : aucune, - Grandeur dynamique régulée : amplitude de déformation de ± 0,1 % jusqu’à ± 100 % (aller/retour) - Disques collés de diamètre 8,62 mm et d’épaisseur 2 mm,
Les facteurs de perte tan(δ) reportés dans le Tableau 1 sont issus de la courbe aller mesurée à une amplitude de 4% de déformation sur des éprouvettes neuves à deux fréquences, à savoir respectivement 1 Hz et 95Hz.
La performance du facteur de perte tan(δ) 1Hz est calculé selon la formule : (Facteur de perte tan(δ) 1Hz témoin)/ (Facteur de perte tan(δ) 1Hz mélange)*100. Une valeur supérieure à 100 traduit une moindre dissipation du mélange et donc un meilleur fonctionnement à plus basse température en continu.
La performance du facteur de perte tan(δ) 95Hz est calculé selon la formule : (Facteur de perte tan(δ) 95Hz mélange)/ (Facteur de perte tan(δ) 95Hz témoin)*100. Une valeur supérieure à 100 traduit une plus grande dissipation énergétique du matériau et donc un meilleur amortissement en fréquence.
IV-2 Préparation des compositions
Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II-5 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 2,5 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 23°C pendant 5 minutes.
L’utilisation de sable naturel nécessite de transporter le sable depuis un site de production du sable jusqu’à un site de production du mortier. Toutefois, le transport du sable est polluant et présente une complexité technique et logistique. De plus, les ressources en sable naturel sont limitées.
A cet effet, le document Dapena, E. et al. (Dapena, E., Alaejos, P., Lobet, A., & Pérez, D., 2011, Effect of recycled sand content on characteristics of mortars and concretes , Journal of Materials in Civil Engineering, 23(4), 414-422.) décrit un sable recyclé à partir d’agrégats de béton, et un mortier fabriqué à partir du sable recyclé.
Toutefois, le mortier fabriqué à partir de sable recyclé, décrit dans ce document, présente une résistance à la compression inférieure à la résistance à la compression d’un mortier fabriqué à partir de sable naturel.
Un but de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’un mortier à partir d’un sable recyclé, permettant d’augmenter les propriétés mécaniques du mortier au regard des mortiers fabriqués à partir de sable recyclé existants.
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication d’un mortier, le procédé comprenant les étapes de : a) transport de granulats de béton dans une cavité micro-ondes et émission de micro-ondes dans la cavité, b) broyage des granulats suite à l’étape a), c) formation d’un ensemble de particules à partir de particules obtenues par le broyage de l’étape b), une majorité des particules de l’ensemble présentant un diamètre strictement inférieur à 2 mm, d) mélange d’au moins une partie de l’ensemble de particules et d’un ciment de sorte à former un mortier.
La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - lors de l’étape c), on sélectionne l’ensemble de particules parmi des particules obtenues lors du broyage de l’étape b), - lors de l’étape a), les granulats de béton présentent un diamètre supérieur à 4 mm, et préférentiellement un diamètre supérieur à 10 mm et inférieur à 40 mm, - le procédé comprend une étape e), préférentiellement ultérieure à l’étape b) et antérieure à l’étape d), dans laquelle on retire un ciment de l’ensemble de particules, préférentiellement par attrition, - lors de l’étape b), la majorité, notamment au moins 90 %, et préférentiellement la totalité des particules de l’ensemble présentent un diamètre strictement supérieur à 90 µm et strictement inférieur à 2 mm, notamment strictement supérieur à 100 µm et strictement inférieur à 2 mm et préférentiellement strictement supérieur à 125 µm et strictement inférieur à 2 mm, - le broyage de l’étape b) est un broyage mécanique, le broyage mécanique étant préférentiellement mis en œuvre par un broyeur à mâchoires, - lors de l’étape a), une densité massique d’énergie est transmise par les micro-ondes aux granulats, une densité massique d’énergie est transmise par les micro-ondes aux granulats, la densité massique d’énergie étant comprise entre 100 J/g et 500 J/g et préférentiellement comprise entre 200 J/g et 300 J/g, - lors de l'étape a), l’émission de micro-ondes est contrôlée de sorte qu’une température maximale des granulats de béton est comprise entre 100°C et 200°C, et préférentiellement comprise entre 110°C et 150°C, - lors de l'étape a), l'émission des micro-ondes est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 2 minutes et 20 minutes, et préférentiellement comprise entre 5 minutes et 15 minutes, - le procédé comprend une étape a’) de traitement thermique des granulats de béton par convection gazeuse, l’étape a’) étant antérieure à l’étape b) et préférentiellement ultérieure à l’étape a), - le procédé comprend une étape de démétallisation des granulats de béton antérieure à l’étape a), - lors de l’étape a), les micro-ondes présentent une longueur comprise entre 800 MHz et 1GHz, notamment entre 900 MHz et 930 MHz, et préférentiellement égale à 915 MHz.
Un autre aspect de l’invention est un sable obtenu par un procédé comprenant les étapes de : a) transport de granulats de béton dans une cavité micro-ondes et émission de micro-ondes dans la cavité, b) broyage des granulats suite à l’étape a), c) formation d’un ensemble de particules à partir de particules obtenues par le broyage de l’étape b), une majorité des particules de l’ensemble présentant un diamètre strictement inférieur à 2 mm, le sable présentant un taux d’absorption d’eau inférieur à 15 % et préférentiellement inférieur à 13 %.
Un autre aspect de l’invention est un mortier obtenu par un mélange d’un sable selon un mode de réalisation de l’invention et d’un ciment.
- la illustre schématiquement un procédé selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre un taux d’absorption d’eau de différents sables, parmi lesquels des sables selon des modes de réalisation de l’invention,
- la illustre une perte de masse de granulats de béton lors de l'émission de micro-ondes selon un mode de réalisation de l'invention,
- la illustre le débit de broyage de granulats de béton et l’énergie massique des micro-ondes transmises à des granulats de béton selon des modes de réalisation de l’invention,
- la illustre un taux de broyage de granulats de béton pour différentes températures d’un prétraitement thermique subi par les granulats de béton.
Dans le cas où l’installation motrice comporte plusieurs piles à combustible, le démarrage de chaque pile à combustible peut se faire de manière identique, en parallèle les unes des autres à l’aide du système de stockage afin de réduire les temps de mise en fonctionnement. Dans ce cas, le séquencement peut être géré par le dispositif de gestion ou par un superviseur dédié.